Fronius TransPocket 4000 CEL / 5000 CEL Operating Instruction [PL, ZH]

Operating
Instructions

TransPocket 4000 CEL, TransPocket 5000 CEL

ZH

操作说明书

Instrukcja obsługi

PL

42,0410,2031 006-02112022

目录

安全规范 5

安全标志说明 5
概述 5
符合规定的使用 5
环境条件 6
运营商的责任 6
操作人员的责任 6
电源连接 6
剩余电流动作保护装置 7
保护您自己和他人 7
噪声排放值数据 7
来自有毒气体和蒸汽的危险 7
火花飞溅产生的危险 8

由电源电流和焊接电流产生的危险 8
弯曲焊接电流 9
EMC 设备分级 9
EMC 措施 10
EMF 措施 10

特殊危险区域 10
保护气体要求 11
来自保护气体气瓶的危险 11
安装位置和运输期间的安全措施 12

正常操作中的安全措施 12
调试、维护和维修 13
安全技术检查 13
废料处理 13
安全标识 13
数据保护 13

版权 13

概述 14

数字设备系列原理 14
设备设计方案 14
应用领域 14

操作元件和接口 15

概要 15
控制面板说明 15
接口 17

TR 2000 遥控器 17
TR 3000 遥控器 18
TR 4000 遥控器 19
TR 1000/TR 1100 遥控器 19
TR 08 遥控器 20

选项 22

“LocalNet Passive”分线器 22
“LocalNet Active”分线器 22
换极器 23

调试之前 24

安全标识 24
正确使用 24
安装规定 24
电源连接 24

安装可随处移动的小车 25

安全标识 25

将电源安装到移动小车上 25
为电源安装手柄 26

操作手柄 27

焊条电弧焊 28

安全标识 28

准备工作 28
MMA 焊接 28

ZH

3

热起弧功能 29
Eln 功能（特性曲线选择） 29
防粘功能 31

TIG 焊 32

安全标识 32
TIG 焊接 32
TIG Comfort Stop 选项 33

设置菜单：1 级 35

概要 35
访问工艺参数的设置菜单 35
更改焊接参数 35
退出设置菜单 35

参数 36

MMA 焊接 36
TIG 焊接 36

设置菜单：2 级 37

概要 37
更改焊接参数 37
退出设置菜单 37

2nd 参数 38

概要 38
2nd 参数 38

测算焊接回路阻抗 r 39

概要 39
测量焊接回路阻抗 r 39

显示焊接回路感抗 L 40

显示焊接回路感抗 L 40

错误诊断和错误排除 41

安全标识 41
显示的服务代码 41
TP 4000 CEL/TP 5000 CEL 电源 42

维护、保养和废料处理 45

概要 45
每次启动时 45
每 2 个月 45
每 6 个月 45
废料处理 45

焊接期间的平均消耗值 46

MIG/MAG 焊接期间的平均焊丝消耗 46
MIG/MAG 焊接期间的平均保护气体消耗 46
TIG 焊接期间的平均保护气体消耗 46

技术数据 47

概要 47
TP 4000 CEL 47
TP 4000 CEL MV 47
TP 5000 CEL 48
TP 5000 CEL MV 49
关键原料和设备生产年份概述 50

4

安全规范

ZH

安全标志说明

警告!

表示存在直接危险。

若不予以避免，将导致死亡或严重的人身伤害。

▶

危险!

表示存在潜在危险的情况。

若不予以避免，可能会导致死亡或严重的人身伤害。

▶

小心!

表示可能导致财产损失或人身伤害的情况。

若不予以避免，可能会导致轻微的人身伤害和/或财产损失。

▶

注意!

表示可能会导致不良后果及设备损坏。

概述 该设备按照当前技术水平以及公认的安全技术规范制造。但是如果错误操作或错误使用，

仍将

-

威胁操作人员或第三方人员的人身安全、

-

造成设备损坏和操作人员的其他财产损失、

-

影响设备的高效运作。

所有与设备调试、操作、保养和维修相关的人员都必须

-

训练有素、

-

具备焊接方面的知识且

-

完整阅读并严格遵守本操作说明书。

应始终将操作说明书保存在设备的使用场所。作为对操作说明书的补充，还应遵守与事故
防范和环境保护相关的通用及当地的现行规定。

设备上的所有安全和危险提示

-

保持为可读状态

-

不得损坏

-

不得去除

-

不得遮盖，覆盖或涂盖。

安全和危险提示在设备上的位置，参见设备操作说明书的“概述”一章。
接通设备前要排除可能威胁安全的故障。

这关系到您的切身安全！

符

合规定的使用 只能按照“符合规定的使用”一章所述的内容使用该设备。

设备仅限使用功率铭牌上指定的焊接工艺。
其他用途或其他使用方式都被视为不符合规定。制造商对由此产生的损失不负有责任。

5

符合规定的使用还包括

-

完整阅读并遵守操作说明书中的所有提示

-

完整阅读并遵守所有安全和危险提示

-

坚持检修和保养工作。

设备不得用于以下用途：

-

管道除霜

-

电池/蓄电池充电

-

发动机启动

设备仅限工商企业使用。制造商不对在家庭使用引起的损失负责。

制造商对焊接缺陷或焊接错误不负有责任。

环境条件 在指定的范围以外使用或存放设备都被视为不符合规定。制造商对由此产生的损失不负有

责任。

环境温度范围:

-

运行时：-10 °C 至 + 40 °C（14 °F 至 104 °F）

-

运输和存放时：-20 °C 至 + +55 °C（-4 °F 至 131 °F）

相对空气湿度：

-

40 °C (104 °F) 时，最高为 50 %

-

20 °C (68 °F) 时，最高为 90 %

环境空气：无尘、无酸、无腐蚀性气体或物质等。
海拔：最高 2000 米 (6561 ft.8.16 in.)

运营商的责任 运营商需保证只由下列专人使用设备：

-

熟悉操作安全和事故防范基本规定并接受过设备操作指导

-

阅读、理解该操作说明书中内容，尤其是“安全规程”一章，并签字确认

-

接受过焊接效果要求的相关培训。

必须定期检查该操作人员是否具备安全操作意识。

操作人员的责任 所有被授权开展与该设备相关工作的人员，都有责任在开始工作之前

-

了解操作安全和事故防范基本规定

-

阅读该操作说明书中内容，尤其是“安全规程”一章，并签字确认本人已充分理解并
将确实遵守。

离开工作场所前确保即使在无人值守的状况下也不会出现人员伤亡和财产损失。

电源连接 具有较高额定值的设备可能会因其电流消耗而影响电源的供电质量。

这可能会在以下几个方面对许多设备类型造成影响：

-

连接限制

*)

-

最大许用电源阻抗的相关标准

*)

-

最小短路功率要求的相关标准

*)

公共电网接口处

请参阅“技术数据”

在这种情况下，工厂操作人员或使用该设备的人员应检查设备是否能够正常连接，并在适
当情况下与供电公司就此事进行沟通。

6

重要！请确保电源连接已正确接地

ZH

剩余电流动作保护
装置

保护您自己和他人 操作设备的人员可能面临诸多危险，例如：

根据当地法规和国家政策，将设备连接到公共电网时，可能需要配备剩余电流动作保护装
置。
技术数据中包含了制造商推荐的设备剩余电流动作保护装置类型。

-

火花及金属碎片飞溅

-

电弧辐射，会造成眼部及皮肤损伤

-

身处具有危害性的电磁场中可能危及心脏起搏器使用者的生命

-

由于电源电流和焊接电流而引起触电死亡

-

更大的噪音污染

-

有害的焊接烟尘和气体

操作设备时必须穿着合适的防护服。防护服必须具备以下特性：

-

防火

-

绝缘且干燥

-

覆盖全身、无破损且状态良好

-

安全头盔

-

无卷脚的长裤

防护服包含多种不同的物品。操作人员应：

-

使用防护面罩或正规滤光镜以保护眼部和面部，防止受到紫外线、高温及火花损伤

-

佩戴具备侧面保护（防护面罩后方）功能的正规护目镜

-

穿着结实且在潮湿环境下也能提供绝缘保护的鞋

-

佩戴合适的手套（绝缘且隔热）以保护双手

-

佩戴耳部护具以降低噪音危害并防止受伤

任何设备运行过程中或进行焊接时，应使所有人员（特别是儿童）远离工作区域。但是，
如果附近有人，应当：

-

确保其注意到全部危险（电弧刺眼危险、火花飞溅致伤危险、有害焊接烟尘、噪音、
由电源电流和焊接电流产生的潜在危险等）

-

提供适合的保护装置

-

或者，布设适当的安全网/安全幕。

噪声排放值数据 根据 EN 60974-1，设备在标准负载条件下于最大允许作业点处完成作业后，在空转和冷

却阶段所产生的最大噪声级为 <80 dB(A) （参考值 1pW）。

无法为焊接（和切割）指定特定于工作场所的排放值，因为该值取决于具体的焊接工艺和
环境条件。其自身会受到各种参数的影响，例如焊接工艺本身（MIG/MAG、TIG 焊接）、
所选择的电流类型（直流、交流）、功率范围、焊缝金属类型、工件的共振特性、工作环
境以及其他诸多因素。

来自有毒气体和蒸
汽的危险

焊接期间产生的烟尘含有有害气体和蒸汽。

国际癌症研究机构的 118 种致癌因子专题论文中指出，焊接烟尘含有致癌物质。

使用烟源排烟系统和室内排烟系统。
若可能，请使用带有综合排烟装置的焊枪。

让您的头部远离焊接烟尘和气体。

针对烟尘和有害气体采取以下预防措施：

-

切勿吸入烟尘和有害气体。

-

使用适当的装置将烟尘和有害气体从工作区域中排出。

7

确保足够的新鲜空气供应量。确保通风流量至少为每小时 20 m³。

如果通风不足，请佩戴具有供氧功能的焊接面罩。

如果对抽吸能力是否足够存有任何疑问，应将测得的有害物质排放值与允许的极限值进行
比较。

以下组成部分是确定焊接烟尘毒性的主要因素：

-

用于工件的金属

-

电极

-

药皮

-

清洁剂、脱脂剂等

-

所使用的焊接工艺

有关上面列出的组成部分，请查阅相应材料安全数据表和制造商说明书。

有关暴露场景、风险管理措施以及确定工作条件的建议，请参阅 European Welding

Association 网站 (https://european-welding.org) 中的 Health & Safety 部分。

将易燃蒸汽（例如溶剂蒸气）置于电弧辐射范围之外。

如果未进行焊接操作，请关闭保护气体气瓶阀或主供气源。

火花飞溅产生的危险火花飞溅会引发火灾和爆炸。

由电源电流和焊接
电流产生的危险

不得在可燃材料附近焊接。

可燃材料必须远离电弧至少 11 米 (36 ft. 1.07 in.) ，或使用经过检验的覆盖物遮盖起来。

准备好适当的、经过检查的灭火器。

火花和灼热的金属部件也可能通过细小裂缝和开口进入邻近区域。采取相应的措施，避免
由此产生的受伤和火灾危险。

如果没有按照相应的国家和国际标准进行预处理，则不得在有火灾和爆炸危险的区域以及
封闭的罐、桶或管道中进行焊接。

不允许在存放过气体、燃料、矿物油和类似物品的容器上进行焊接。这些物质的残留会造
成爆炸危险。

电击可能会危及生命或致人死亡。

切勿触摸设备内外的带电装备组件。

进行 MIG/MAG 焊接和 TIG 焊接时，焊丝、焊丝盘、送丝辊和所有与焊丝接触的金属件均
带电。

应始终将送丝机置于充分绝缘的表面上，或始终使用适当的绝缘送丝机支架。

请确保放置具有良好绝缘性的干燥底座或防护罩，以保护您和他人远离大地或接地电位。
该底座或防护罩必须足以覆盖身体与大地或接地电位之间的整个区域。

所有电缆和引线必须连接牢固、完好无损、绝缘并且尺寸适当。立即更换松动的连接以及
烧焦、损坏或尺寸不足的电缆和引线。
每次使用前，请通过手柄确保电源紧密连接。
如果电源线带有卡口式接头，则需围绕纵轴将电源线至少旋转 180° 并予以预紧。

切勿在身体或身体各部位的周围缠绕电缆和引线。

8

电极（电焊条、钨极、焊丝等）

-

不得浸入冷却液体中

-

不得在接通电源时触摸电极。

在两个电源的焊接电极之间，其中一个电源的开路电压可能会翻倍。在某些情况下，同时

触摸两个电极的电位可能会致人死亡。

安排有资格的电工定期检查电源线，以保证保护接地线能正常工作。

防护等级为 1 的设备需要一个带有保护接地线的电源和一个带有保护接地线触点的连接系
统才能正常工作。

只有在遵守所有有关保护隔离的国家法规时，才允许使用无保护接地线的电源和无保护接
地线触点的插座操作设备。
否则，将视为重大过失。对于因此类误用所导致的任何损失，制造商概不负责。

如有必要，请为工件提供适当的接地。

关闭未使用的设备。

高空作业时，请系好安全带。

操作设备之前，请将其关闭并拔出电源插头。

为设备附上清晰易懂的警告标识，以防他人再次插上电源插头而重新开启该设备。

ZH

打开设备之后

-

为所有带电部件放电

-

确保设备中的所有部件均处于断电状态。

如果需要使用带电装备组件，则应指定另一个人在适当的时候关闭电源开关。

弯曲

焊接电流 如果忽略以下说明，则会产生弯曲焊接电流并导致以下后果：

-

火灾隐患

-

连接至工件的零件过热

-

保护接地线的损坏

-

设备及其它电气设备的损坏

确保使用工件夹具夹紧工件。

将工件夹具尽可能固定在靠近焊接区域的位置。

将设备放置在与导电环境充分绝缘的位置，例如与导电地板或导电支架绝缘。

如果要使用配电板、双头支架等，请注意以下事项：未使用焊枪/焊钳的焊条同样带电。确
保未使用的焊枪/焊钳具有充分的绝缘保护。

在自动化 MIG/MAG 应用领域中，确保只将绝缘后的焊丝从焊丝筒、大型送丝机卷盘或焊
丝盘引至送丝机。

：

EMC 设备分级 放射等级 A 的设备：

-

规定仅用于工业区

-

如果应用于其他区域，可能引发线路连接和放射故障。

放射等级 B 的设备：

-

满足居民区和工业区的放射要求。也适用于使用公用低压线路供电的居民区。

根据功率铭牌或技术数据对 EMC 设备进行分级。

9

EMC 措施 在某些情况下，即使某一设备符合标准的排放限值，它仍可能影响到其设计应用区域（例

如，当同一位置存在敏感性装置或设备的安装地点附近设有无线电或电视接收机时）。
此时，运营公司必须采取适当措施来整顿这种局面。

根据国家和国际规定测试及评估装置附近设备的抗扰度。可能受本设备影响易受干扰的设
备示例：

-

安全装置

-

输电线、信号线和数据传输线

-

信息技术及通讯设备

-

测量及校准设备

避免 EMC 问题的支持性措施：

1.电网电源

-

若在电源连接符合相关规定的情况下仍发生了电磁干扰，则应采取一些附加措施
（例如使用适当的电网滤波器）。

2.焊接用输电线

-

使用尽可能短的控制线

-

布设时应使控制线彼此靠近（这样做还可同时避免 EMF 问题）

-

布设时应使控制线远离其他类型的线路

3.电位均衡

4.工件接地

-

如有必要，可使用合适的电容器建立接地连接。

5.可根据需要采取屏蔽措施

-

屏蔽附近的其他设备

-

遮蔽整个焊接装置

EMF 措

特殊危险区域 请保持手、头发、宽松衣物和工具远离运转中的装备组件，例如：

施 电磁场可能会引起未知的健康问题：

-

心脏起搏器使用者、助听器使用者等在靠近设备时会对健康产生不良影响

-

心脏起搏器使用者在靠近设备和焊接作业区前必须征求医生的意见

-

为了安全起见，应使焊接用输电线与焊工头部/躯干之间的距离尽可能的远

-

切勿将焊接用输电线和中继线扛在肩上或缠绕在整个身体或某些身体部位上

-

风扇

-

齿轮

-

滚轮

-

轴

-

焊丝盘和焊丝

请勿将手伸入旋转中的送丝驱动器齿轮或驱动部件中。

仅当进行保养或维修时方可打开/取下盖板和侧板。

操作期间

-

请确保关闭所有防护罩且已安装好所有侧面零件。

-

使所有防护罩和侧面零件保持关闭状态。

焊丝从焊枪中伸出时极有可能导致人身伤害（例如划伤手部、面部、眼部等）。

因此，请务必使焊枪（带有送丝机的设备）远离身体并佩戴合适的护目镜。

10

焊接期间或焊接完成后，请勿触摸工件 - 存在灼伤风险。

冷却工件可能会溅出焊接残渣。因此，在工件返工期间也要穿戴符合规定的保护装置，并
确保其他人员得到充分的保护。

在操作焊枪和其他工作温度较高的装备组件前，需进行冷却。

对于存在火灾或爆炸危险的区域，应采用特殊规定

- 遵守相关的国家及国际法规。

在电气事故多发区域（例如锅炉附近）使用的电源必须贴有“安全”标识。且电源不得位
于上述区域。

冷却剂泄漏时存在烫伤风险。在断开冷却剂供应或回流接口前，请先关闭冷却器。

在处理冷却剂时，请遵守冷却剂安全数据表上的信息。冷却剂安全数据表可通过服务中心
或制造商网站获取。

通过起重机运输这些设备时，只能使用制造商提供的合适承载装置。

-

将链条或绳索连接到合适承载装置上的所有指定连接点。

-

链条或绳索与垂直方向的角度尽量保持最小。

-

拆除气瓶和送丝机（MIG/MAG 和 TIG 设备）。

如果焊接期间送丝机与起重机相连，则应始终使用合适且绝缘的送丝机悬挂设备（MIG/
MAG 和 TIG 设备）。

如果设备配备了输送带或手柄，则该设备将专用于手动输送。输送带不适用于起重机、平

衡重叉车或其他机械起重工具的输送。

必须定期检查与设备或其部件连接的所有起重装备（例如皮带、带扣、链条等）的情况
（例如是否存在机械损坏、腐蚀或由于其他环境影响而引起的变化）。
测试间隔与测试范围必须至少符合各自适用的国家标准和准则。

如果保护气体接口采用了转接头，则无色、无味的保护气体可能会在不知不觉中泄漏。安
装前请使用合适的铁氟龙胶带密封设备保护气体接口转接头上的螺纹。

ZH

保护

气体要求 受污染的保护气体不但会损坏设备，而且还会降低焊接质量，尤其是在使用环形干线的情

况下。
请满足下列保护气体质量要求：

-

固体颗粒大小 < 40 µm

-

压力凝点 < -20 °C

-

最大含油量 < 25 mg/m³

必要时使用滤清器。

来自保护气体气瓶
的危险

保护气体气瓶包括加压气体，并且如果受到损坏时能够爆炸。因为保护气体气瓶是焊接设
备的一部分，所以操作时必须极为小心。

保护好含有压缩气体的保护气体气瓶，以使其远离环境过热、机械碰撞、残渣、明火、火
花和电弧。

根据说明书垂直安装保护气体气瓶且连接牢固，以防止其翻倒。

请保持保护气体气瓶远离任何焊接电路或其他电路。

切勿在保护气体气瓶上悬挂焊枪。

切勿触摸带有电极的保护气体气瓶。

存在爆炸的隐患 - 切勿尝试焊接增压的保护气体气瓶。

仅使用适于手动应用的保护气体气瓶和正确适当的附件（调节器、软管和管接头）。仅使
用状态良好的保护气体气瓶和附件。

当打开保护气体气瓶的阀时，请将面部转向一侧。

如果未进行焊接操作，请关闭保护气体气瓶阀。

11

如果未连接保护气体气瓶，则请将阀截球形保留在气瓶的原位上。

必须遵守制造商的说明书和关于保护气体气瓶和附件适用的国家及国际法规。

安装位置和运输期
间的安全措施

倾倒的设备可轻易致死。将该设备放置在坚实、平整的表面上使其保持平稳

-

所允许的最大倾角为 10°。

适用于存在火灾或爆炸危险的室内的特殊规定

-

遵守相关的国家和国际规定。

采用内部规范和检查程序，确保工作场所环境整洁，布局井然有序。

只能安装和操作防护等级符合功率铭牌所示要求的设备。

安装设备时，应确保留有 0.5 m (1 ft. 7.69 in.) 的周围间距，以保证冷却空气的自由流通。

运输设备时，请遵守相关的国家及本地指导方针以及事故防范规定。尤其应遵守针对运输

期间产生的风险而制定的指导方针。

不要抬起或运输运行的设备。请在运输或抬起前关闭设备。

运输设备之前，请排出所有冷却剂，然后拆下以下部件：

-

送丝机

-

焊丝盘

-

保护气体气瓶

在运输设备之后与调试设备之前，必须目检设备有无损坏。在设备试运行之前，必须由经
培训的技术服务人员对所有损坏部位进行维修。

正常操作中的安全
措施

只在所有安全装置完全有效时操作设备。如果有任何安全装置无法正常工作，则将产生以
下风险

-

操作人员或第三方伤亡

-

设备损坏以及操作员的其它物资损失

-

设备工作效率低下

启动设备之前，必须对所有不能正常工作的安全装置进行维修。

切勿略过或禁用安全装置。

启动设备之前，需确保不会对他人造成危险。

至少每周对设备进行一次检查，主要检查有无明显的损坏以及安全装置的功能是否正常。

始终安全地固定好保护气体气缸，且如果使用起重机运输设备，则需事先将气缸移除。

只有制造商的原装冷却剂适用于我们的设备，这是其属性（电传导性、防冻剂、材料兼容
性、阻燃性等）决定的。

仅使用制造商提供的适用原装冷却剂。

不要将制造商提供的原装冷却剂与其它冷却剂相混合。

仅将制造商的系统组件连接到冷却回路。

制造商对因使用其他系统组件或其他冷却剂而造成的损失不承担任何责任。此外，也不会
受理任何保修索赔。

12

冷却液 FCL 10/20 未点燃。在一定条件下，乙醇基冷却剂可能会点燃。将冷却剂置于其原
装、密封的容器中运输并远离所有着火源。

使用过的冷却剂必须根据相关国家和国际法规进行合理处置。冷却剂安全数据表可从服务
中心处获取或从制造商的网站下载。

在开始焊接之前且系统仍处于已冷却状态时检查冷却剂液位。

调试、维护和维修 无法保证外购件在设计和制造上都符合对其所提要求，或者无法保证其符合安全要求。

-

只能使用原厂备用件和磨损件（此要求同样适用于标准零件）。

-

不要在未经生产商同意的情况下对设备进行任何改造、变更等。

-

必须立即更换状况不佳的工件。

-

订购时，请指定设备的准确名称和部件编号（如备件清单所示），以及序列号。

可使用压紧螺钉实现保护接地线的连接，以使壳体部件接地。
仅使用编号正确的原装压紧螺钉，并使用规定的扭矩拧紧。

安全技术检查 制造商有责任每 12 个月至少进行一次设备安全检查。

制造商建议，以相同的时间间隔（每 12 个月）定期进行焊接电源校准。

以下情况，建议由经过认证的专业电工进行安全检查：

-

更改之后

-

加装或改装之后

-

修理、维护和保养之后

-

至少每 12 个月。

在安全检查时须遵照国家和国际标准及条例。

ZH

您可以在服务站点索取有关安全检查和校准的详细信息。服务点将根据您的需求提供必要
的资料。

废料处理 绝不能将此设备扔在家庭垃圾里!按照欧洲有关旧电气和电子设备的 机械指令以及所执行

的国内法律，报废的电气工具必须分开搜集并做环保的废旧利用。请务必将您的旧设备返
还给您的经销商或从当地经过授权的收集和废品处理系统收集信息。无视该欧洲规定，可

能会对环境和您的健康造成潜在的影响!

安全标识 带有 CE 标志的设备符合低压和电磁兼容性指令的基本要求（例如 EN 60974 系列的相关

产品标准）。

伏能士特此声明该设备符合指令 2014/53/EU。可通过以下网站获取欧盟一致性声明全
文：http://www.fronius.com

带有 CSA 验证标记的设备符合加拿大和美国相关标准的要求。

数据保护 如果用户对装置出厂前的设置进行了更改，则由用户自己负责对该数据进行安全保护。生

产商对个人设置被删除的情况不承担任何责任。

版权 该操作说明书的版权归制造商所有。

文字和插图在操作说明书付印时符合当时的技术水平。生产商保留更改权。本操作说明书
的内容不构成顾客的任何权利。我们非常欢迎有关操作说明书的改进建议以及对其中错误
的提示。

13

概述

数字设备系列原理

TP 4000 CEL/TP 5000 CEL 电源

上述电源为采用全数字化微处理器控制的全新逆变式焊接电源。交互式电源管理器与数字
信号处理器经耦合后可共同控制整个焊接工艺。实际数据的测量具有连续性，且该设备会
对任何变化做出及时响应。伏能士开发的规则算法可确保指定的目标状态保持不变。

这使得焊接工艺拥有了无与伦比的精度、所有焊接效果的精确可重复性以及优良的焊接特
性。

设备设计方案 该新型设备的典型特点是其具有极大的灵活性且能够轻松适应诸多不同的焊接任务。拥有

如此多受欢迎特性的原因是因为该设备采用了模块化产品设计，并可为系统添加无故障系
统附加组件。

TP 4000 CEL/5000 CEL 是新一代全数字化
电源的又一重要环节。TP 4000 CEL/5000
CEL 首次提供了专为手工电弧焊和 TIG 焊

接工艺（采用接触式引弧）而设计的全数字
化电源。

您的设备经适当调整后便可适应几乎任何特定的焊接场合。例如，为 TP 4000 CEL/TP
5000 CEL 配备换极器后可快速更改焊接电流插口的极性。尤其是在使用纤维素焊条时，
此类调整可确保在焊接打底焊道时获得极佳的根部熔合效果。

种类齐全的遥控器和 TIG 焊枪，外加可充分利用空间的移动小车设计理念，使得您在几乎
任何焊接场合均能以最短的时间以及最佳的工效获得理想的焊接效果。

遥控器在设计时融入了特定于用户的不同操作理念。紧凑型 TP 08 无线遥控器也可用于手
工电弧焊。此类遥控器可在焊接工艺暂停期间对所设定的焊接电流进行无线校正。

应用领域 TP 4000 CEL/TP 5000 CEL 在工业和贸易领域有着广泛的应用。这两款设备适用于焊接不

同的材料，当然也适用于焊接传统的钢和铬/镍。

380 A 或 480 A 的 TP 4000 CEL/5000 CEL 甚至能够满足最为苛刻的工业要求。它们设计用
于仪器制造、化工厂建设、机械和轨道车辆建造以及造船厂。

14

操作元件和接口

(1)

(12)(11)

(10)

)8()9( (7)

(6)

(5)

(4)

(3)

(2)

(3)

概要 所有功能均以合乎逻辑的方式排列于控制面板上。只需通过按键便可轻松选择各类焊接参

数，也可

-

使用调整拨盘轻松更改各类焊接参数

-

在焊接期间于显示屏上方便快捷地显示各类焊接参数

软件更新后，您会发现设备中增添了本操作说明书中未曾叙述的功能，反之亦然。某些插
图也可能与设备上的实际控件略有不同，但是这些控件的功能是完全相同的。

ZH

控制面板说明

危险!

误操作时存在危险。
此时可能导致严重的人身伤害和财产损失。

在使用此处所介绍的功能前，请务必阅读并充分理解所提供的操作说明书。

▶

在使用此处所介绍的功能前，请务必完整阅读并充分理解有关系统组件的所有操作说

▶

明书，尤其是安全规程。

控制面板

(1) 调整拨盘

(2) 参数选择键

用于更改参数。如果调整拨盘上的指示灯点亮，则可更改所选焊接参数。

用于选择下列参数

-

焊接电流

-

电弧力动态
如果参数选择键和调整拨盘上的指示灯点亮，则可使用调整拨盘更改所指示/所选
择的参数。

15

所有焊接工艺的参数均可单独设置，用户可通过工艺键 (3) 选择焊接工艺。系统会
存储参数设置直至更改相应的设定值。

(3) 工艺键

用于选择焊接工艺

-

MMA 焊接

-

采用纤维素焊条的 MMA 焊接

-

特殊工艺

-

采用接触式引弧的 TIG 焊接

(4) 焊接电流参数

用于选择焊接电流
在开始焊接前，设备会根据编程参数自动显示标准值。焊接期间会显示实际值。

(5) 焊接电压参数

焊接开始前会显示开路电压。焊接期间会显示实际值。
电源具有脉动开路电压。在焊接开始前（开路），显示屏会显示约为 60 V 的平均
焊接电压。
但在焊接开始时以及焊接期间可使用 95 V 的最大焊接电压。这样可确保最佳的引
弧性能。

(6) 电弧力动态参数

用于影响熔滴过渡时的短路电流强度
0 表示柔和、低飞溅电弧
100 表示更强、更稳定的电弧
如果选择 TIG 焊接，则无法选择电弧力动态参数。

(7) 设置/存储键

用于访问“设置”菜单
如果同时按下设置/存储键 (7) 和参数选择键 (2)，则屏幕上将显示软件版本。欲退
出，请按下设置/存储键 (7)。

(8) 电源开关

用于接通或关闭电源

(9) LocalNet 接口

系统附加组件（例如遥控器等）的标准化接口

(10) 保持指示灯

每次焊接操作结束时，系统均会存储焊接电流和焊接电压的实际值，同时保持指示
灯点亮。

(11) 过热指示灯

电源过热（例如，由于已超出暂载率）时点亮。有关此现象的详细信息，请参阅
“故障排除”部分。

(12) TP 08 指示灯

当 TP 08 遥控器连接至电源时点亮。
即使 TP 08 遥控器已断开，TP 08 指示灯仍保持点亮状态。只要 TP 08 指示灯点

亮，就只能通过 TP 08 遥控器设置电流和电弧力动态。
要恢复电源和其他系统附加组件的电流和电弧力动态设置选项，请执行以下操作：

1.断开 TP 08

2.关闭电源，然后再重新开启

3.TP 08 指示灯处于未点亮状态

16

接口

(7)

(6)

(5)

(4)

(3)(2)(1)

(2)

(1)

(1) (-) 采用卡口式连接的电流插口用

于：

-

在手工电弧焊期间连接电焊条
电缆或接地电缆（具体取决于
所使用的焊条类型）

-

TIG 焊枪的电流连接

(2) (+) 采用卡口式连接的电流插口用

于：

-

在手工电弧焊期间连接电焊条
电缆和接地电缆（具体取决于
所使用的焊条类型）

-

在 TIG 焊接期间连接接地电缆

TP 4000 CEL/TP 5000 CEL 电源的前后视图

在使用 TR 3000 遥控器时，务必将电焊条电缆连接至 (+) 电流插口。

(3) 盲板

(4) 盲板

(5) 盲板（为 LocalNet 接口预留）

ZH

TR 2000 遥

控器

(6) 盲板（为 LocalNet 接口预留）

(7) 带应变消除装置的电源电缆

(1) 焊接电流调节器

用于选择焊接电流

(2) 电弧力动态调节器

用于影响熔滴过渡时的短路电流强
度
0 表示柔和、低飞溅电弧
100 表示更强、更稳定的电弧

TP 4000 CEL/TP 5000 CEL 电源的前后视图

电源无法更改可通过遥控器调节的参数。这些参数只能通过遥控器更改。

17

TR 3000 遥控器

(3)(1)

(2)

(5)

(4)

(7)

(6)

TR 3000 遥控器 - 俯视图

(1) 焊接电流指示灯

用于指示焊接电流。开始焊接前，
设备会根据编程参数自动显示标准
值。焊接期间会显示实际值。

(2) 保持指示灯

每次焊接操作结束时，系统均会存
储焊接电流的实际值，同时保持指
示灯点亮。

(3) 焊接电流调节器

用于选择焊接电流

(4) 焊接工艺选择开关

用于选择焊接工艺

-

MMA 焊接

-

采用纤维素焊条的 MMA 焊接

-

特殊工艺

-

采用接触式引弧的 TIG 焊接

TR 3000 遥控器 - 左视图

(5)

焊接电流范围选择开关
用于选择可使用焊接电流调节器 (3) 设置的焊接电流范围

-

最小 - 150 A：
0 表示最小焊接电流
10 表示焊接电流为 150 A

-

100 A - 最大：
0 表示焊接电流为 100 A
10 表示最大焊接电流

(6) 电弧力动态调节器

手工电弧焊 ... 用于影响熔滴过渡时
的短路电流强度
0 表示柔和、低飞溅电弧
100 表示更强、更稳定的电弧

18

TR 3000 遥控器 - 右视图

(7) 换极器的转换开关

用于控制换极器（选件）
(+) 电流插口 (+) 上的正焊接电位

(-) 电流插口 (-) 上的负焊接电位

(2)

(1)

(4)

(3)

TR 4000 遥控器

重要！电源无法更改可通过遥控器调节的参数。这些参数只能通过遥控器更改。

(1) 参数切换键

用于在数字显示屏上选择和显示焊
接电压和焊接电流参数
在更改某一参数后，遥控器的数字
显示屏会短暂显示该参数值以便对
其进行验证。

(2) 焊接电流调节器

用于选择焊接电流

TR 4000 遥控器

(3) HotStart 调节器

手工电弧焊 ... 用于影响引弧阶段的焊接电流
0 表示无影响
10 表示焊接电流在引弧阶段会增加一倍

ZH

TR 1000/TR 1100
遥控器

(4) 电弧力动态调节器

手工电弧焊 ... 用于影响熔滴过渡时的短路电流强度
0 表示柔和、低飞溅电弧
100 表示更强、更稳定的电弧

重要！电源无法更改可通过遥控器调节的参数。这些参数只能通过遥控器更改。

TR 1000 遥控器

19

TR 1100 遥控器

(2)

(1)

(1)

(2)

(3)

(4)

(4)

(5) (6)

(7) (2)

(1) (3)

TR 1000/TR 1100 操作理念

TR 08 遥控器 系统要求

-

软件版本 2.81.1

(1) 参数显示键

用于选择要显示的参数（例如焊接
电流等）

(2) 参数设置键

用于更改所选参数

(3) 焊接电流参数

按下“工艺”键以选择 MMA 焊接工艺

1

将地线夹固定在工件上并将焊钳卡固在

2

TP 08 遥控器上
将 TP 08 置于工件上以使工件与两个触

3

点 (4) 之间形成紧密连接

20

TR 08 遥控器

在焊接插座上施加焊接电压，时间延迟为 3 秒。随后为 TP 08 遥控器提供焊接电压，指示

灯 (5) 随之点亮。

如果 TP 08 遥控器自上次开启电源后就已处于连接状态，则只能通过 TP 08 遥控器设置电
流和电弧力动态。

要恢复电源和其他系统附加组件的电流和电弧力动态设置选项，请执行以下操作：

断开 TP 08

1

关闭电源，然后再重新开启

2

(1) 参数选择键

用于选择以下焊接参数

-

-

(2) “+”键 ... 用于增加所选参数值

(3) “-”键 ... 用于减小所选参数值

重要！无论“故障排除”部分列出的服务代码如何，下列服务代码均可显示在 TP 08 遥控
器上：

服务代码：-oFF

原因： 工件接触不良

解决方法 Satte Verbindung zum Werkstück herstellen

服务代码：-E62-

原因： TP 08 遥控器过热

解决方法： TP 08 abkühlen lassen

当电源或其他系统附加组件显示服务代码时，TP 08 遥控器将被禁用。

焊接电流 (6)

电弧力动态 (7)

ZH

21

选项

(2)

(1)

(2)

“LocalNet
Passive”分线器

“LocalNet
Active”分线器

使用“LocalNet Passive”分线器可将多个
系统附加组件连接至电源的 LocalNet 接口
并实现同步操作，例如同时操作 TR 3000
和 TR 1100。

“LocalNet Passive”分线器

“LocalNet Passive”分线器只有在同时使用/连接分线器的两个终端时才能正常发挥作
用。

“LocalNet Active”分线器在电源后部共
有三个 LocalNet 接口。用户可同步操作各
类系统附加组件。

若个别接口仍处于未使用状态，那么最好使
用金属制 LocalNet 接口 (1)。

(1) 金属制 LocalNet 接口

(2) 塑料制 LocalNet 接口

带有“LocalNet Active”塑料分线器的 TP 4000/5000
CEL 的后视图

与“LocalNet Passive”分线器相比，使用诸如 RCU 4000 遥控器这样的临时连接节点可
获得更加显著的优势。与“LocalNet Passive”分线器不同，当不再需要额外的节点时，
各个接口目前仍可保持未使用状态。

22

换极器

TR 3000

(1)

(1)

搭配 TR 3000 控制换极器

系统要求：

-

软件版本 2.81.1

-

TR 3000 遥控器

(1) 换极器的转换开关

用于控制换极器（选件）

-

(+) 电流插口 (+) 上的正焊接电
位

-

(-) 电流插口 (+) 上的负焊接电
位

ZH

23

调试之前

安全标识

误操作时存在危险。
此时可能导致严重的人身伤害和财产损失。

▶
▶

正确使用 该电源仅适用于 MMA 和 TIG 焊接以及电弧气刨。

超出此用途的任何使用均被视为不当使用。对于因此类不当使用所导致的任何损失，制造
商概不负责。

正确使用的要求还包括：

-

-

安装规定 经测试该电源防护等级为 IP 23，这表示：

-

-

危险!

在使用此处所介绍的功能前，请务必阅读并充分理解所提供的操作说明书。
在使用此处所介绍的功能前，请务必完整阅读并充分理解有关系统组件的所有操作说

明书，尤其是安全规程。

遵守操作说明书中的所有操作说明
执行所有规定的检查和保养作业

可防止直径超过 12 mm 的坚硬异物侵入
可防止产生任何与垂直方向所呈角度高达 60° 的喷水

该电源可依据 IP 23 防护等级的规定在户外安装和操作。但必须防止内置的电气部件直接
受潮。

危险!

设备翻倒或掉落时存在危险。
此时可能导致严重的人身伤害和财产损失。

将设备放置在坚实、平整的表面上以使其保持平稳。

▶

通风管道是非常重要的安全装置。在为本设备选择安装位置时，请确保冷却空气能够畅通
无阻地流入和流出设备前后的通风管道。防止将导电金属粉尘（例如来自金刚砂作业）吸
入设备内部。

电源连接 所有设备均根据功率铭牌上指定的电源电压而设计。“技术数据”部分包含了针对电源引

线规定的熔断保护信息。如果您的设备不包含电源线或电源插头，则需要选择符合国家标
准的电源线或电源插头进行安装。

注意!

进行尺寸不当的电气安装会造成严重损害。电源引线及其保险丝必须与当地电力供应相适
应。需要使用功率铭牌上的技术数据。

24

安装可随处移动的小车

(1)

(1)

(2)(3)(3) (2) (3)(2)

X

ZH

安全标识

将电源安装到移动
小车上

危险!

存在触电风险。
如果设备在安装期间接入电源，那么极有可能导致严重的人身伤害和财产损失。

仅当电源开关处于“O”位置时才能进行同设备相关的工作。

▶

仅当充电设备与电源断开时才能进行与其相关的工作。

▶

将锁定装置 (1) 插入移动小车底座上的

1

预留孔中
将锁定装置 (1) 放置在其所能达到的最

2

大角度

插入锁定装置

重要！当垂直放置电源时，请确保电源线无
扭结、挤压或拉紧现象。

电源和移动小车

放置垫片和翼形螺母

小心将电源后部朝下垂直放置

3

小心将移动小车后部朝下垂直放置

4

将小车推向并靠紧电源以使小车与电源

5

彼此对中

将垫片 (2) 放置在 6 个螺栓上，然后略

6

微拧紧翼形螺母 (3)

25

(4)(4)

(3) (3) (3)

为电源安装手柄

(1)

(2)(1)

(2)

(2)

(2)

(3)

(1) (1)

摆正并固定锁定装置

通过尽可能移动外部螺栓 (4) 来摆正锁

7

定装置
拧紧六个翼形螺母 (3)

8

小心将装有电源的移动小车轮朝下放置

9

使手柄板啮合

手柄板和手柄管

重要！在将两个手柄板 (1) 安装在一起时，应确保手柄板 (1) 底部的锁定装置 (2) 处于完全
啮合状态。

26

(1)(3)

(10)

(9)

(7)(5) (6) (8)(4)

(9)

(10)

利用锁定装置 (2) 使手柄板 (1) 与电源

(1)

1

手柄 (4) 啮合
将手柄管 (3) 的开口销 (8) 插入两个手

2

柄板的导轨 (6) 中

重要！要将手柄板 (1) 固定在顶部，请分别
于两侧放置两颗 Extrude-Tite 螺钉 (5) 和
(7)，以使螺钉头分别位于具有较大孔的一
侧。

使用“Extrude-Tite”螺钉固定手柄板和手柄管

用四颗 Extrude-Tite 螺钉 (5) 和 (7) 将手柄板 (1) 固定在顶部

3

重要！要将两个手柄板 (1) 固定在中心处，请分别于两侧放置两颗 Extrude-Tite 螺钉 (9)
和 (10)，以使螺钉头分别位于具有较大孔的一侧。

用四颗 Extrude-Tite 螺钉 (9) 和 (10) 将手柄板 (1) 固定在中心处

4

ZH

操作手柄 重要！收起手柄 (1) 后，必须通过向左旋转来将其锁定。

要收起手柄 (1)：

1

-

向左旋转手柄（解锁）

-

再次向左旋转手柄（锁定）

重要！展开手柄 (1) 后，必须通过向右旋转
来将其锁定。

要展开手柄 (1)：

2

-

-

-

展开手柄

向右旋转手柄（解锁）
尽可能地拉出手柄
再次向右旋转手柄（锁定）

27

焊条电弧焊

安全标识

准备工作

危险!

误操作时存在危险。
此时可能导致严重的人身伤害和财产损失。

在使用此处所介绍的功能前，请务必完整阅读并充分理解以下文档：

▶

本操作说明书

▶

有关系统组件的所有操作说明书，尤其是安全规程

▶

危险!

存在触电风险。
电击可能致命。如果设备在安装期间接入电源，那么极有可能导致严重的人身伤害和财产
损失。

仅当电源开关处于“O”位置时才能进行同设备相关的工作。

▶

仅当充电设备与电源断开时才能进行与其相关的工作。

▶

将电源开关切换至“O”位置

1

拔下电源插头

2

将接地电缆插入电流插口（具体取决于焊条类型）并将其固定

3

将接地电缆的另一端连接到工件上

4

将焊接用输电线插入电流插口（具体取决于焊条类型）并通过顺时针旋转将其固定

5

插入电源插头

6

MMA 焊接

危险!

存在触电风险。
此时可能导致严重的人身伤害和财产损失。

当电源开关切换到“I”位置时，焊钳中的电焊条将带电。确保电焊条不会碰触到任何

▶

人、导电或接地部件（例如壳体等）

将电源开关 (8) 移至“I”位置（控制面板上的所有指示灯将短暂亮起）

1

通过“工艺”键 (3) 选择下列工艺之一：

2

-

MMA 焊接

-

采用纤维素焊条的 MMA 焊接

-

特殊工艺

在焊接插座上施加焊接电压，时间延迟为 3 秒。

重要！电源无法更改可通过 TR 2000/3000/4000 遥控器调节的参数。这些参数只能通过
TR 2000/3000/4000 遥控器更改。

按下“参数选择”键 (2)（该按键上的指示灯随之点亮）

3

使用调整拨盘 (1) 设置所需的电流强度（数值可从左侧的指示器中读取）

4

按下“参数选择”键 (2)（该按键上的指示灯随之点亮）

5

使用调整拨盘 (1) 设置所需的电弧力动态（数值可从左侧的指示器中读取）

6

开始焊接

7

28

所有使用调整拨盘 (1) 设置的参数设定值将一直存储至下次更改参数时。即使在此期间电
源已关闭，同时又再次接通，亦是如此。

热起弧功能 要获得最佳焊接效果，有时需要对热起弧功能进行调整。

优势

-

可增强引弧性能，哪怕采用引弧性能较差的电极

-

调试阶段具有更好的母材熔化效果，这意味着更少的冷疤缺陷

-

在很大程度上杜绝了夹渣现象

有关设置可用参数的详细信息，请参阅“设置菜单：1 级”部分。

功能
在指定的热起弧电流时间 (Hti)，焊接电流不断增加至某个特定值。该值 (HCU) 高出选定

焊接电流 0-100% (IH)。

示例：假定已设置 200 A 的焊接电流 (IH)。热电流时间 (HCU) 的选定值为 50%。在热电流
时间（Hti，例如 0.5 s）内，实际焊接电流为 200 A + (50% x 200 A) = 300 A。

ZH

Eln 功能（特性曲
线选择）

用户可分别为“MMA 焊接”、“采用纤维素焊条的 MMA 焊接”和“特殊工艺”配置 Eln
功能。

注意！有关设置可用参数的详细信息，请参阅“设置菜单：1 级”部分。

“Con”参数（恒定焊接电压）
如果设置了“con”参数，则无论焊接电压如何，焊接电流都将保持恒定。此时将得到垂
直的特性曲线 (4)。

“con”参数尤其适用于金红石焊条、碱性焊条以及电弧气刨。因此，“con”参数也是
选择“MMA 焊接”工艺时的出厂设置。

对于电弧气刨，请将电弧力动态设置为 100.

“0.1 - 20”参数（具有可调斜度的下降特性曲线）
参数“0.1 - 20”可用于设置下降特性曲线 (5)。设置范围为 0.1 A/V（斜度极大）至 20 A/V
（斜度极小）。设置平稳特性曲线 (5) 仅适用于纤维素焊条。

设置平稳下降的电源特性曲线 (5) 时，可将电弧力动态设置为更高的值。

“P”参数（恒定焊接功率）
如果设置了“P”参数，则无论焊接电压和焊接电流如何，焊接功率都将保持恒定。此时
将得到双曲特性曲线 (6)。
“P”参数尤其适用于纤维素焊条。因此，“P”参数也是选择“采用纤维素焊条的 MMA

焊接”工艺时的出厂设置。

若电焊条存在易“粘”问题，请将电弧力动态设置为更高的值。

29

(1)

(8)

(7)

(6)

(5)

(4)

(3)

(2)

8(V)

60

50

40

30

20

10

0

0

50 100 150 200 250 300 350 400

450

,(A)

con - 20
A / V

可使用 Eln 功能选择的特性曲线

8(V)

60

50

40

30

20

10

0

0

50

100 150

200

250

300

350 400

450

,(A)

IH - 50 %

IH +
Dynamik

(1)

(8)

(7)

(6)

(4)

(3)

(2)

(9)

(10)

(11)

(5)

(1) 电焊条的负载线
(2) 弧长增加时电焊条的负载线
(3) 弧长减小时电焊条的负载线
(4) 选择“con”参数时的特性曲线（恒定焊接电流）
(5) 选择“0.1 - 20”参数时的特性曲线（具有可调斜度的下降特性曲线）
(6) 选择“P”参数时的特性曲线（恒定焊接功率）
(7) 选择特性曲线 (4) 时预设置电弧力动态的示例
(8) 选择特性曲线 (5) 或 (6) 时预设置电弧力动态的示例

进一步说明
当所用电焊条的特性曲线在给定电弧长度处与负载线 (1) 相对应时，此处显示的特性曲线
(4)、(5) 和 (6) 适用。

根据所设置的焊接电流 (I)，特性曲线 (4)、(5) 和 (6) 的交点（作业点）将沿负载线 (1) 移
动。作业点可提供有关实际焊接电压和实际焊接电流的信息。

当将焊接电流 (IH) 设为恒定值时，作业点可根据给定时刻的焊接电压沿特性曲线 (4)、(5)
和 (6) 移动。焊接电压 U 视弧长而定。

若弧长发生变化（例如根据负载线(2)），则相应的作业点为对应特性曲线 (4)、(5) 或 (6)
与负载线 (2) 的交点。

30

适用于特性曲线 (5) 或 (6)：根据焊接电压（弧长）的不同，焊接电流 (I) 也会相应变小或
变大，哪怕为 IH 所设置的值保持不变。

设置示例：IH = 250 A，电弧力动态 = 50

(1) 电焊条的负载线
(2) 弧长增加时电焊条的负载线
(3) 弧长减小时电焊条的负载线

(4) 选择“con”参数时的特性曲线（恒定焊接电流）
(5) 选择“0.1 - 20”参数时的特性曲线（具有可调斜度的下降特性曲线）
(6) 选择“P”参数时的特性曲线（恒定焊接功率）
(7) 选择特性曲线 (5) 或 (6) 时预设置电弧力动态的示例
(8) 选择特性曲线 (5) 或 (6) 时，作为焊接电压（弧长）函数的电流可能发生的变化
(9) 长弧长时的作业点
(10) 设置了焊接电流 (IH) 时的作业点

(11) 短弧长时的作业点

范围 (9) 内的焊接电流 (I) 最大可比设定的焊接电流 (IH) 低 50%。超出一定程度后，焊接电
流 (I) 将受限于所设定的电弧力动态。

防粘功能 用户可在“设置菜单：2 级”中启用或禁用防粘功能（请参阅“设置菜单：2 级”部

分）。

当电弧变短时，焊接电压可能会急剧下降，以致电焊条极易粘连。此时也可能导致电焊条
烧坏。

启用防粘功能可防止电焊条烧坏。如果电焊条开始变粘，电源将迅速切断焊接电流。电焊
条提离工件后，焊接工艺可继续进行，不会出现任何问题。

ZH

31

TIG 焊

安全标识

TIG 焊接

危险!

误操作时存在危险。
设备操作不当可能会造成严重的人身伤害和财产损失。

在使用此处所介绍的功能前，请务必阅读并充分理解所提供的操作说明书。

▶

在使用此处所介绍的功能前，请务必完整阅读并充分理解有关系统组件的所有操作说

▶

明书，尤其是安全规程。

危险!

存在触电风险。
电击可能致命。如果设备在安装期间接入电源，那么极有可能导致严重的人身伤害和财产
损失。

仅当电源开关处于“O”位置时才能进行同设备相关的工作。

▶

仅当充电设备与电源断开时才能进行与其相关的工作。

▶

危险!

存在触电风险。
此时可能导致严重的人身伤害和财产损失。

当电源开关切换到“I”位置时，焊枪中的钨极将带电。确保钨极不会碰触到任何人、

▶

导电装备部件或接地装备组件（例如壳体等）。

将电源开关 (8) 移至“I”位置（控制面板上的所有指示灯将短暂亮起）

1

使用工艺”键 (3) 选择 TIG 焊接工艺 - 在焊接插座上施加焊接电压，时间延迟为 3 秒。

2

按下“参数选择”键 (2)（该按键上的指示灯随之点亮）

3

-

电源无法更改可通过 TR 2000/3000/4000 遥控器调节的参数。这些参数只能通过
TR 2000/3000/4000 遥控器更改。

使用调整拨盘 (1) 设置所需的电流强度（数值可从左侧的指示器中读取）

4

打开 TIG 气阀焊枪上的气体截止阀，并通过气体压力调节器设置所需的保护气体流

5

量。

重要！用钨极接触工件即可引燃焊接电弧。

将气体喷嘴置于起弧位置，以便钨极与工件之间保持 2 - 3 mm (a) 的间隙

6

逐渐向上倾斜焊枪直至钨极接触到工件 (b)

7

提升焊枪并将其倾斜到正常位置 - 电弧即刻被引燃 (c)

8

32

a) b) c)

进行焊接

9

焊接结束后，保护钨极所需的滞后停气时间以及焊接操作取决于焊接电流。焊接电流以及
相应的滞后停气时间

焊接电流 滞后停气时间

50 A 6 s

100 A 7 s

150 A 8 s

ZH

TIG Comfort Stop
选项

200 A 9 s

250 A 12 s

300 A 13 s
350 A 14 s
400 A 16 s

欲结束焊接，可将 TIG 气阀焊枪提离工件，直至电弧熄灭。

10

焊接结束后，根据表中的标准值等待滞后停气时间结束。

11

关闭 TIG 气阀焊枪上的气体截止阀。所有使用调整拨盘 (1) 设置的参数设定值将一直

12

存储至下次更改参数时。即使在此期间电源已关闭，同时又再次接通，亦是如此。

重要！用户可通过 CSS 参数激活和设置“TIG Comfort Stop”选项。CSS 参数位于“设
置菜单 - 2 级”。

33

.4.3.2.1

TIG Comfort Stop

I

t

(1) (3)

(4)

(2)

焊接

1

提升焊枪：弧长会显著增加

2

压低焊枪：

3

-

弧长会显著缩短

-

TIG Comfort Stop 功能触发

使焊枪保持在同一高度

4

-

焊接电流不断减小（下降斜率）

-

电弧熄灭

等到滞后停气时间结束后再将焊枪提离工件

5

激活可选 TIG Comfort Stop 功能的 TIG 焊接工艺

(1) 提前送气
(2) 所设置的焊接电流
(3) 下降斜率
(4) 滞后停气

34

设置菜单：1 级

概要 该数字化电源内含丰富的专业知识。您可随时检索和使用存储于该设备中的所有优化参

数。

您可通过“设置”菜单轻松访问这些专业知识，以及一些附加功能。它们可使参数轻松适
应各类焊接任务。

ZH

访问工艺参数的设
置菜单

更改焊接参数

本部分结合“MMA 焊接”工艺对操作模式进行了说明。其他工艺参数的更改过程与之类

似。

所有焊接工艺的可用参数均可单独设置，用户可通过工艺键 (3) 选择焊接工艺。系统会存
储参数设置直至更改相应的设定值。

插入电源插头

1

将电源开关 (8) 设至“I”位置

2

按下“工艺”键 (3) 以选择“MMA 焊接”工艺

3

按住“设置/存储”键 (7)

4

按下“工艺”键 (3)

5

释放“设置/存储”键 (7)

6

电源目前位于“MMA 焊接”工艺的设置菜单中 - 其中显示了第一个 HCU（HotStart 电
流）参数。

使用“工艺”键 (3) 选择所需参数

1

使用调整拨盘 (1) 更改此参数的值

2

退出设置菜单

“MMA 焊接”工艺示例

按下“设置/存储”键 (7)

1

重要！退出设置菜单时将保存所有更改。

“特殊工艺”和“采用纤维素焊条的 MMA

焊接”工艺的设置菜单与“MMA 焊接”工
艺菜单相同。

有关“MMA 焊接”工艺的完整参数列表，
请参阅“工艺参数”部分。

35

参数

MMA 焊接 有关 HCU（HotStart 电流）功能及可用设置范围的信息，请参阅“MMA 焊接”部分。

HCU
HotStart 电流

单位 m/min
设置范围 0 - 100%
出厂设置 50%

Hti
热起弧电流时间

单位 s
设置范围 0 - 2.0 s
出厂设置 0.5 s

FAC
出厂设置 - 用于将电源重置为出厂设置

按住“设置/存储”键 (7) 2 秒可将设备重置为原始设置（即出厂设置）。如果显示屏显
示“PrG”，则说明电源已重置成功

TIG 焊接

重要！电源重置后，1 级设置菜单中的所有个人设置均会丢失。

2 级设置菜单 (2nd) 中的功能也会被删除。

2nd
2 级设置菜单（请参阅“设置菜单：2 级”部分）

2nd
2 级设置菜单（请参阅“设置菜单：2 级”部分）

36

设置菜单：2 级

概要 Eln（特性曲线选择）、r（焊接回路阻抗）、L（焊接回路感抗显示）和 Ast（防粘）功能

位于 2 级设置菜单。

切换至 2 级设置菜单 (2nd)

按“设置菜单：1 级”部分所述选择“2nd”参数

1

按住“设置/存储”键 (7)

2

按下“工艺”键 (3)

3

释放“设置/存储”键 (7)

4

电源目前位于 2 级设置菜单 (2nd) 中。其中显示有 Eln 功能（特性曲线选择）。

ZH

更改焊接参数

退出设置菜单

使用“工艺”键 (3) 选择所需参数

1

使用调整拨盘 (1) 更改此参数的值

2

按下“设置/存储”键 (7)

1

重要！退出 2 级设置菜单 (2nd) 时将保存所

有更改。

有关“设置菜单：2 级”的完整参数列表，
请参阅“2nd 参数”部分。

第 2 级设置菜单

37

2nd 参数

概要 重要！TIG 焊接的可用参数仅包括 r（焊接回路阻抗）和 L（焊接回路感抗）。

2nd 参数 用户可分别为“MMA 焊接”、“采用纤维素焊条的 MMA 焊接”和“特殊工艺”配置 Eln

功能（特性曲线选择）。系统会存储设置直至更改相应的设定值。

有关 Eln 功能（特性曲线选择）及可用设置的信息，请参阅“MMA 焊接”部分。

Eln
电极线 - 特性曲线选择 - con / 0.1 - 20 / P

出厂设置 对于“MMA 焊接”工艺：con、对于“采用纤维素焊条的 MMA

焊接”工艺：P、对于特殊工艺：con

有关 r（焊接回路阻抗）功能的信息，请参阅“测量焊接回路阻抗 r”部分。

CSS
Comfort Stop 灵敏度 - TIG Comfort Stop 功能的响应特性灵敏度： 0.5 - 5.0

出厂设置 关

重要！建议为 CSS 参数采用标准设定值 2.0。然而，若焊接工艺时常意外停止，则可增
加 CSS 参数的值。

根据 CSS 参数值的具体情况，可能需要延长电弧以触发 TIG Comfort Stop 功能：

-

当 CSS = 0.5 - 2.0 时，需小幅增加电弧长度

-

当 CSS = 2.0 - 3.5 时，需中等程度增加电弧长度

-

当 CSS = 3.5 - 5.0 时，需大幅增加电弧长度

r
r（阻抗）- 焊接回路阻抗 - x mOhm（例如 11.4 mOhm）

有关 L 功能（焊接回路感抗）的信息，请参阅“显示焊接回路感抗 L”部分。

L
L（感抗）- 焊接回路感抗 - x μH（例如 5 μH）

有关“ASt”（防粘）功能的信息，请参阅“MMA 焊接”部分。

ASt
防粘 - 开/关

出厂设置 开

38

测算焊接回路阻抗 r

概要 测量焊接回路阻抗 r 可确保始终获得一致的焊接效果，即使采用不同长度的焊接电缆时也

是如此。无论焊接电缆的长度和截面积如何，电弧处的焊接电压始终能够得到精确地调
节。

右侧显示屏上显示有求得的焊接回路阻抗。

r ... 焊接回路阻抗 ... x mOhm（例如 11.4 mOhm）

若正确测得了焊接回路阻抗 r，则焊接电压将同电弧处的焊接电压完全对应。若手动测量
电源输出插座上的电压，则所测得的电压将高于电弧处的焊接电压 - 也就是说，高出的量
同焊接电位电缆的电压降相等。

重要！焊接回路阻抗 r 的大小取决于所使用的焊接用输电线。因此，以求得焊接回路阻抗
r 为目标的测量可

-

在焊接电缆的长度或截面积发生变化时重复进行

-

针对各焊接工艺分别进行（使用相应的焊接用输电线）

ZH

测量焊接回路阻抗
r

与工件构成接地连接

1

-

确保地线夹和工件之间的触点在干净的工件表面上。

插入电源插头

2

将电源开关 (8) 设至“I”位置

3

在 2 级设置菜单 (2nd) 中选择功能“r”

4

将焊钳或钨极夹体可靠固定或压紧在工

5

件上

重要！确保地线夹和工件之间的触点在干净的工件表面上。

按下参数选择键 (2)。现在将计算焊接

6

回路阻抗；在测量过程中，右侧显示屏
将显示“运行”

当右侧显示屏上显示焊接回路阻抗（例

7

如 11.4 mOhm）时说明测量已完成

39

显示焊接回路感抗 L

显示焊接回路感抗
L

焊接用输电线的布线方式对焊接特性有着极
为显著的影响。根据焊接用输电线的长度和
布线方式，可以会产生较高的焊接回路感抗

- 熔滴过渡期间的电流上升将受到限制。

焊接期间会计算焊接回路感抗 L 并将其显示
在右侧显示屏中。

正确布置焊接用输电线

L ... 焊接回路感抗 ... x μH（例如 5 μH）

重要！焊接回路感抗无法补偿。必须尝试通过正确布置焊接用输电线来改变焊接结果。

40

错误诊断和错误排除

安全标识 该数字化电源配备了智能安全系统，因此完全无需配备任何熔断式保险丝。在排除了可能

的故障或错误后，电源可重新恢复正常，且无需更换任何保险丝。

危险!

存在触电风险。
电击可能致命。打开设备之前：

将电源开关切换至“O”位置

▶

将设备与主电源断开

▶

张贴易于理解的警示牌，防止任何人员不经意间再次接通电源

▶

借助合适的测量仪器进行检查，确保带电部件（例如电容器）已放电

▶

危险!

保护接地线连接不良时存在危险。
此时可能导致严重的人身伤害和财产损失。

可通过外壳上的螺钉进行适当的保护接地线连接，从而将外壳接地，不得使用无法提

▶

供可靠保护接地线连接的任何其他螺钉。

ZH

显

示的服务代码

重要！如果显示屏上出现了本文档未述及的故障信息，那么此类故障只能由售后服务团队
排除。请记录显示屏上显示的故障信息、电源的序列号和配置，然后联系我们的售后服务
团队，向其告知故障的具体情况。

tP1 | xxxt、tP2 | xxx、tP3 | xxx、tP4 | xxx、tP5 | xxx、tP6 | xxx
xxx 为温度值

原因：
解决方法：

tS1 | xxxt、tS2 | xxx、tS3 | xxx
xxx 为温度标记

原因：
解决方法：

tSt | xxx
xxx 为温度值

原因：
解决方法：

电源主电路过热
使电源冷却

电源二次回路过热
使电源冷却

控制电路过热
使电源冷却

Err | 049
原因：
解决方法：

Err | 051
原因：
解决方法：

断相
检查电源保险丝、电源引线和电源插头

电源欠电压：电源电压低于公差范围 (+/- 15%)
检查电源电压

41

Err | 052
原因：
解决方法：

Err | PE
原因：
解决方法：

Err | bPS、Err | IP、dSP | Axx、dSP | Cxx、dSP | Exx、dSP | Sy、dSP | nSy
原因：
解决方法：

r | E30
原因：
解决方法：

r | E31
原因：
解决方法：

r | E33, r | E34
原因：
解决方法：

电源过电压：电源电压超出公差范围 (+/- 15%)
检查电源电压

接地电流监测触发了电源断路保护。
关闭电源等待 10 秒，然后再次开启电源。如果您尝试了几次后仍不断出现此

故障，请联系售后服务团队。

接地电流监测触发了电源断路保护。
关闭电源等待 10 秒，然后再次开启电源。如果您尝试了几次后仍不断出现该

故障，请联系售后服务团队。

r 校准：与工件无接触
关闭电源等待 10 秒，然后重新连接接地电缆；在焊钳和工件间建立紧密连接

r 校准：因重复按下设置/存储键 (7) 而中断了程序
在焊钳（或钨极夹体）和工件间建立紧密连接 - 按一下设置/存储 (7) 按钮

r 校准：焊钳（或钨极夹体）和工件间接触不良
清洁接触点、将焊钳或钨极夹体可靠固定或压紧在工件上、检查接地连接

TP 4000 CEL/TP
5000 CEL 电源

无焊接电流
电源开关已接通，同时过热指示灯点亮

原因：
解决方法：

无焊接电流
电源开关已接通，同时指示灯亮起

原因：
解决方法：

原因：
解决方法：

电源内风扇故障
更换风扇

接地连接不正确
检查接地连接和连接端子的极性是否正确

TIG 气阀焊枪中的电源电缆断裂
更换 TIG 气阀焊枪

42

无保护气体
其他功能正常

ZH

原因：
解决方法：

原因：
解决方法：

原因：
解决方法：

原因：
解决方法：

焊接特性差
原因：
解决方法：

原因：
解决方法：

原因：
解决方法：

气瓶已空
更换气瓶

气体压力调节器发生故障
更换气体压力调节器

气管未连接或者损坏
连接或更换气管

TIG 气阀焊枪出现故障
更换 TIG 气阀焊枪

焊接参数错误
检查设置

接地连接不良
确保与工件良好接触

保护气体不足或无保护气体

检查气体压力调节器、气管、焊枪保护气体接口等。

原因：

解决方法：

焊接特性差

存在过多的严重飞溅

原因：

解决方法：

焊枪变的很热
原因：
解决方法：

电源不工作
电源开关处于打开状态，但指示灯不亮

原因：
解决方法：

原因：

解决方法：

焊枪泄漏

更换焊枪

电极极性不正确

反向电极极性（请参阅制造商说明）

焊枪规格使用不当
遵照暂载率和负载限值操作

电源线发生中断；未插电源插头
检查电源线，确保已插电源插头

电源保险丝
更换电源保险丝

原因：
解决方法：

电源插座或电源插头出现故障
更换故障组件

43

无焊接电流
电源开关已接通，同时过热指示灯点亮

原因：
解决方法：

原因：
解决方法：

过载；暂载率已超
检查暂载率

恒温自动断路器已跳闸
等待冷却阶段结束，电源会自动恢复

44

维护、保养和废料处理

概要 在正常操作条件下，电源只需最低限度的维护与保养。但是，必须注意一些重点部位，以

确保焊接系统可常年保持稳定使用状况。

危险!

电击可能致命。打开设备之前

将电源开关切换至“O”位置

▶

将设备与主电源断开

▶

张贴易于理解的警示牌，防止任何人员不经意间再次接通电源

▶

借助合适的测量仪器进行检查，确保带电部件（例如电容器）已放电

▶

ZH

每次启动时

每 2 个月

每 6 个月

-

检查电源插头、电源线、焊枪、综合管线和接地连接是否受损

-

检查设备的周围间距是否为 0.5 m (1ft.8in.) 以确保冷却空气能够自由流通。

注意!

不得遮盖任何空气出入口，即便是局部遮盖也不允许。

-

在安装有空气过滤器的情况下：清洁之

-

拆除设备侧板，然后使用干燥的低压压缩空气清洁设备内部

注意!

电子元件可能发生损坏。切勿使喷气嘴距离电子元件过近。

-

若已聚积了大量灰尘，请清洁冷却空气管道。

废料处理 按照国家和地区的现行法规对废料进行处理。

45

焊接期间的平均消耗值

MIG/MAG 焊接期
间的平均焊丝消耗

MIG/MAG 焊接期
间的平均保护气体

消耗

送丝速度为 5 m/min 时的平均焊丝消耗

1.0 mm 焊丝直径1.2 mm 焊丝直径1.6 mm 焊丝直
径

钢焊丝 1.8 kg/h 2.7 kg/h 4.7 kg/h

铝焊丝 0.6 kg/h 0.9 kg/h 1.6 kg/h

铬镍焊丝 1.9 kg/h 2.8 kg/h 4.8 kg/h

送丝速度为 10 m/min 时的平均焊丝消耗

1.0 mm 焊丝直径1.2 mm 焊丝直径1.6 mm 焊丝直
径

钢焊丝 3.7 kg/h 5.3 kg/h 9.5 kg/h

铝焊丝 1.3 kg/h 1.8 kg/h 3.2 kg/h

铬镍焊丝 3.8 kg/h 5.4 kg/h 9.6 kg/h

焊丝直径

平均消耗 10 l/min 12 l/min 16 l/min 20 l/min 24 l/min

1.0 mm 1.2 mm 1.6 mm 2.0 mm

2 x 1.2 mm（双丝

焊）

TIG 焊接期间的平
均保护气体消耗

气体喷嘴尺寸 4 5 6 7 8 10

平均消耗 6 l/min 8 l/min 10 l/min 12 l/min 12 l/min 15 l/min

46

技术数据

概要 功率铭牌上的技术数据适用于专为特殊电压而设计的电源。电源插头、电源引线及其保险

丝的规格必须相配。

ZH

TP 4000 CEL

电源电压 3 x 400 V

电源电压公差 +/- 15%

电源保险丝 35 A 慢断

电源连接

1)

一次持续功率

100% D.C.

可能受限

2)

12.9 kVA

Cos phi 0.99

焊接电流范围 MMA

TIG

焊接电流 10 min / 40°C

10 min / 40°C
10 min / 40 °C

标准化工作电压 MMA

TIG

40% D.C.
60% D.C.

100% D.C.

2)

2)

2)

10 - 380 A
10 - 380 A

380 A
360 A
320 A

20.4 - 35.2 V

14.5 - 33 V

最大工作电压 MMA 53 V (380A)

80 V (10 A)

开路电压（脉冲） 峰值

平均值

95 V
60 V

防护等级 IP 23

TP 4000 CEL MV

合格标记 S，CE

冷却方式 AF

绝缘等级 F

尺寸（长 x 宽 x 高） 625 x 290 x 475 mm

24.6 x 11.4 x 18.7 in.

重量 36.1 kg

79.6 lbs

380 A / 35.2 V 时的电源效率 89 %

1) 连接至 230/400 V 和 50 Hz 公共电网

2) D.C. = 暂载率

电源电压 10 - 380 A

10 - 380 A

电源电压公差 +/- 10%

电源保险丝 200 - 240 V：35 A

380 - 460 V： 35 A

电源连接

1)

可能受限

47

一次持续功率

100% D.C.

2)

12.9 kVA

Cos phi 0.99

焊接电流范围 MMA

TIG

焊接电流 10 min / 40°C

10 min / 40°C
10 min / 40 °C

标准化工作电压 MMA

TIG

40% D.C.
60% D.C.

100% D.C.

2)

2)

2)

10 - 380 A
10 - 380 A

380 A
360 A
320 A

20.4 - 35.2 V

14.5 - 33 V

最大工作电压 MMA 53 V (380A)

80 V (10 A)

开路电压（脉冲） 峰值

平均值

95 V
60 V

防护等级 IP 23

合格标记 S，CE

冷却方式 AF

绝缘等级 F

尺寸（长 x 宽 x 高） 625 x 290 x 475 mm

24.6 x 11.4 x 18.7 in.

重量 40 kg

88.2 lbs

TP 5000 CEL

380 A / 35.2 V 时的电源效率 89%

1) 连接至 230/400 V 和 50 Hz 公共电网

2) D.C. = 暂载率

电源电压 3 x 400 V

电源电压公差 +/- 15%

电源保险丝 35 A 慢断

电源连接

1)

一次持续功率

100% D.C.

可能受限

2)

16.3 kVA

Cos phi 0.99

焊接电流范围 MMA

TIG

焊接电流 10 min / 40°C

10 min / 40°C
10 min / 40 °C

标准化工作电压 MMA

TIG

40% D.C.
60% D.C.

100% D.C.

2)

2)

2)

10 - 480 A
10 - 480 A

480 A
415 A
360 A

20.4 - 39.2 V

14.5 - 38 V

48

最大工作电压 MMA 48 V (480A)

80 V (10 A)

开路电压（脉冲） 峰值

平均值

95 V
60 V

防护等级 IP 23

合格标记 S，CE

TP 5000 CEL MV

冷却方式 AF

绝缘等级 F

尺寸（长 x 宽 x 高） 625 x 290 x 475 mm

24.6 x 11.4 x 18.7 in.

重量 37 kg

81.6 lbs

480 A / 39.2 V 时的电源效率 89%

1) 连接至 230/400 V 和 50 Hz 公共电网

2) D.C. = 暂载率

电源电压 3 x 200 - 400 V

3 x 380 - 460 V

电源电压公差 +/- 10%

电源保险丝 200 - 240 V：63 A

380 - 460 V： 35 A

电源连接

1)

一次持续功率

100% D.C.

可能受限

2)

16.3 kVA

ZH

Cos phi 0.99

焊接电流范围 MMA

TIG

焊接电流 10 min / 40°C

10 min / 40°C
10 min / 40 °C

标准化工作电压 MMA

TIG

40% D.C.
60% D.C.

100% D.C.

2)

2)

2)

10 - 480 A
10 - 480 A

480 A
415 A
360 A

20.4 - 39.2 V

14.5 - 38 V

最大工作电压 MMA 48 V (480A)

80 V (10 A)

开路电压（脉冲） 峰值

平均值

95 V
60 V

防护等级 IP 23

合格标记 S，CE

冷却方式 AF

绝缘等级 F

尺寸（长 x 宽 x 高） 625 x 290 x 475 mm

24.6 x 11.4 x 18.7 in.

重量 40.5 kg

89.3 lbs

480 A / 39.2 V 时的电源效率 90 %

1) 连接至 230/400 V 和 50 Hz 公共电网

2) D.C. = 暂载率

49

有害物质

部件名称

金属件- 铜合金 X O O O O O

印刷电路板 组件 X O O O O O

线缆和 线缆组件 O O O O O O

塑料和聚合物部件 O O O O O O

设备外壳 O O O O O O

本表格依据 SJ/T 11364 的规定编制。

O 表示该有害物质在该部件所有均质材料中的含量均在 GB/T 26572 规定的限量要求以下。

X 表示该有害物质至少在该部件的某一均质材料中的含量超出 GB/T 26572 规定的限量要求。

铅

(Pb)

汞

(Hg)

镉

(Cd)

六价铬

(Cr (VI))

多溴联苯

(PBB)

多溴二苯醚

(PBDE)

关键原料和设备生
产年份概述

关键原料概述：
可通过以下网址获取本设备所有关键原材料的概述

www.fronius.com/en/about-fronius/sustainability 。

欲计算本设备的生产年份：

-

每台设备均有一个序列号

-

序列号由 8 位数字组成 - 例如 28020099

-

前两位数字可用于计算本设备的生产年份

-

该数字减 11 便可求出生产年份

-

例如：序列号 = 28020065，生产年份的计算方法为 28 - 11 = 17，由此得出生产
年份 = 2017

50

Spis treści

Przepisy dotyczące bezpieczeństwa 53

Objaśnienie do wskazówek bezpieczeństwa 53
Informacje ogólne 53
Użytkowanie zgodne z przeznaczeniem 54
Warunki otoczenia 54
Obowiązki użytkownika 54
Obowiązki personelu 55
Przyłącze sieciowe 55
Wyłącznik różnicowoprądowy 55
Ochrona osób 55
Dane dotyczące poziomu emisji hałasu 56
Zagrożenie ze względu na kontakt ze szkodliwymi gazami i oparami 56
Niebezpieczeństwo wywołane iskrzeniem 57
Zagrożenia stwarzane przez prąd z sieci i prąd spawania 57
Błądzące prądy spawania 58
Klasyfikacja kompatybilności elektromagnetycznej urządzeń (EMC) 59
Środki zapewniające kompatybilność elektromagnetyczną 59
Środki zapobiegania zakłóceniom elektromagnetycznym 60
Miejsca szczególnych zagrożeń 60
Wymogi dotyczące gazu osłonowego 61
Niebezpieczeństwo stwarzane przez butle z gazem ochronnym 61
Środki bezpieczeństwa dotyczące miejsca ustawienia oraz transportu 62
Środki bezpieczeństwa w normalnym trybie pracy 63
Uruchamianie, konserwacja i naprawa 64
Kontrola zgodności z wymogami bezpieczeństwa technicznego 64
Utylizacja 64
Znak bezpieczeństwa 64
Bezpieczeństwo danych 65
Prawa autorskie 65

Informacje ogólne 66

Zasada działania serii urządzeń cyfrowych 66
Koncepcja urządzenia 66
Obszary zastosowań 66

Elementy obsługi oraz przyłącza 68

Informacje ogólne 68
Opis panelu obsługowego 68
Przyłącza 70
Zdalne sterowanie TR 2000 71
Zdalne sterowanie TR 3000 71
Zdalne sterowanie TR 4000 73
Zdalne sterowanie TR 1000 / TR 1100 73
Zdalne sterowanie TP 08 74

Opcje 76

Rozdzielacz „Local Net Passiv” 76
Rozdzielacz „Local Net Aktiv” 76
Przełącznik do zmiany biegunów 77

Przed uruchomieniem 78

Bezpieczeństwo 78
Użytkowanie zgodne z przeznaczeniem 78
Wskazówki dotyczące ustawienia 78
Przyłącze sieciowe 78

Montaż wózka Everywhere 80

Bezpieczeństwo 80
Montaż źródła spawalniczego na wózku 80
Montaż uchwytu na źródle spawalniczym 81
Obsługa uchwytu 82

Spawanie elektrodą topliwą 83

Bezpieczeństwo 83
Przygotowanie 83
Spawanie ręczne elektrodą otuloną 83

PL

51

Funkcja gorącego startu (Hot-Start) 84
Funkcja Eln (wybór charakterystyki) 84
Funkcja Anti-Stick 87

Spawanie elektrodą wolframową w osłonie gazów obojętnych (TIG) 88

Bezpieczeństwo 88
Spawanie TIG 88
Opcja TIG-Comfort-Stop 89

Menu Setup: poziom 1 91

Informacje ogólne 91
Wejście do menu Setup w celu ustawienia parametru metody spawania 91
Zmiana parametrów 91
Wyjście z menu „Setup” 91

Parametry 92

Spawanie ręczne elektrodą otuloną 92
Spawanie TIG 92

Menu Setup: poziom 2 93

Informacje ogólne 93
Zmiana parametrów 93
Wyjście z menu „Setup” 93

Parametry 2nd 94

Informacje ogólne 94
Parametry 2nd 94

Ustalanie rezystancji r obwodu spawania 95

Informacje ogólne 95
Ustalanie rezystancji r obwodu spawania 95

Wyświetlanie indukcyjności obwodu spawania 96

Wyświetlanie indukcyjności obwodu spawania 96

Lokalizacja i usuwanie usterek 97

Bezpieczeństwo 97
Wyświetlane kody serwisowe 97
Źródło spawalnicze TP 4000 CEL / TP 5000 CEL 99

Czyszczenie, konserwacja i utylizacja 101

Informacje ogólne 101
Podczas każdego uruchamiania 101
Co 2 miesiące 101
Co 6 miesięcy 101
Utylizacja 101

Średnie wartości zużycia podczas spawania 102

Średnie zużycie drutu elektrodowego podczas spawania metodą MIG/MAG 102
Średnie zużycie gazu osłonowego podczas spawania metodą MIG/MAG 102
Średnie zużycie gazu osłonowego podczas spawania TIG 102

Dane techniczne 103

Informacje ogólne 103
TP 4000 CEL 103
TP 4000 CEL MV 104
TP 5000 CEL 104
TP 5000 CEL MV 105
Zestawienie z krytycznymi surowcami, rok produkcji urządzenia 106

52

Przepisy dotyczące bezpieczeństwa

Objaśnienie do
wskazówek be­zpieczeństwa

OSTRZEŻENIE!

Oznacza bezpośrednie niebezpieczeństwo.

Jeśli nie zostaną podjęte odpowiednie środki ostrożności, skutkiem będzie

▶

kalectwo lub śmierć.

NIEBEZPIECZEŃSTWO!

Oznacza sytuację niebezpieczną.

Jeśli nie zostaną podjęte odpowiednie środki ostrożności, skutkiem mogą być

▶

najcięższe obrażenia ciała lub śmierć.

OSTROŻNIE!

Oznacza sytuację potencjalnie szkodliwą.

Jeśli nie zostaną podjęte odpowiednie środki ostrożności, skutkiem mogą być

▶

okaleczenia lub straty materialne.

WSKAZÓWKA!

Oznacza możliwość pogorszonych rezultatów pracy i uszkodzeń wyposażenia.

PL

Informacje
ogólne

Urządzenie zostało zbudowane zgodnie z najnowszym stanem techniki oraz uz­nanymi zasadami bezpieczeństwa technicznego. Mimo to w przypadku błędnej
obsługi lub nieprawidłowego zastosowania istnieje niebezpieczeństwo:

odniesienia obrażeń lub śmiertelnych wypadków przez użytkownika lub osoby

-

trzecie,
uszkodzenia urządzenia oraz innych dóbr materialnych użytkownika,

-

zmniejszenia wydajności urządzenia.

-

Wszystkie osoby, zajmujące się uruchomieniem, obsługą, konserwacją i utr­zymywaniem sprawności technicznej urządzenia, muszą

posiadać odpowiednie kwalifikacje,

-

posiadać wiedzę na temat spawania oraz

-

zapoznać się z niniejszą instrukcją obsługi i dokładnie jej przestrzegać.

-

Instrukcję obsługi należy przechowywać wraz z urządzeniem. Jako uzupełnienie
do instrukcji obsługi obowiązują ogólne oraz miejscowe przepisy BHP i przepisy
dotyczące ochrony środowiska.

Wszystkie wskazówki dotyczące bezpieczeństwa i ostrzeżenia umieszczone na
urządzeniu należy

utrzymywać w czytelnym stanie;

-

chronić przed uszkodzeniami;

-

nie usuwać ich;

-

pilnować, aby nie były przykrywane, zaklejane ani zamalowywane.

-

Umiejscowienie poszczególnych wskazówek dotyczących bezpieczeństwa i ostr­zeżeń na urządzeniu przedstawiono w rozdziale instrukcji obsługi „Informacje
ogólne”.
Usterki mogące wpłynąć na bezpieczeństwo użytkowania usuwać przed włącze­niem urządzenia.

53

Liczy się przede wszystkim bezpieczeństwo użytkownika!

Użytkowanie
zgodne z przez­naczeniem

Urządzenie nadaje się do wykonywania prac wyłącznie zgodnie z opisem zawar­tym w części o użytkowaniu zgodnym z przeznaczeniem.

Urządzenie jest przeznaczone wyłącznie do zastosowania z wykorzystaniem me­tod spawania podanych na tabliczce znamionowej.
Inne lub wykraczające poza takie użytkowanie jest traktowane jako niezgodne z
przeznaczeniem. Producent nie ponosi odpowiedzialności za szkody powstałe w
wyniku użytkowania niezgodnego z powyższym zaleceniem.

Do zastosowania zgodnego z przeznaczeniem zalicza się również:

zapoznanie się ze wszystkimi wskazówkami zawartymi w instrukcji obsługi

-

i ich przestrzeganie,
zapoznanie się ze wszystkimi zasadami bezpieczeństwa i ostrzeżeniami oraz

-

ich przestrzeganie,
przestrzeganie terminów przeglądów i czynności konserwacyjnych.

-

Nigdy nie używać urządzenia do czynności wymienionych poniżej:

rozmrażania rur,

-

ładowania akumulatorów/baterii,

-

uruchamiania silników.

-

Urządzenie zostało zaprojektowane z myślą o eksploatacji przemysłowej. Produ­cent nie odpowiada za szkody, jakie mogą wyniknąć z użytkowania w obszarach
mieszkalnych.

Producent nie ponosi również odpowiedzialności za niezadowalające lub
niewłaściwe wyniki pracy.

Warunki otocze­nia

Obowiązki
użytkownika

Korzystanie z urządzenia lub jego przechowywanie poza przeznaczonym do tego
obszarem jest uznawane za niezgodne z przeznaczeniem. Producent nie ponosi
odpowiedzialności za szkody powstałe w wyniku użytkowania niezgodnego z po­wyższym zaleceniem.

Zakres temperatur powietrza otoczenia:

podczas pracy: od -10°C do +40°C (od 14°F do 104°F)

-

podczas transportu i przechowywania: od -20°C do +55°C (od -4°F do 131°F)

-

Wilgotność względna powietrza:

do 50% przy 40°C (104°F)

-

do 90% przy 20°C (68°F)

-

Powietrze otoczenia: wolne od pyłu, kwasów, gazów lub substancji korozyjnych.
Wysokość nad poziomem morza: maks. 2000 m (6561 ft. 8.16 in.)

Użytkownik zobowiązuje się zezwalać na pracę z użyciem urządzenia tylko oso­bom, które:

zapoznały się z podstawowymi przepisami BHP oraz zostały poinstruowane o

-

sposobie obsługi urządzenia,
przeczytały instrukcję obsługi, a zwłaszcza rozdział „Przepisy dotyczące be-

-

zpieczeństwa”, przyswoiły sobie ich treść i potwierdziły to swoim podpisem,
posiadają wykształcenie odpowiednie do wymagań związanych z wynikami

-

pracy.

54

Należy regularnie kontrolować personel pod względem wykonywania pracy zgod­nie z zasadami bezpieczeństwa.

Obowiązki per­sonelu

Wszystkie osoby, którym powierzono wykonywanie pracy przy użyciu urządzenia,
przed rozpoczęciem pracy zobowiązują się

przestrzegać podstawowych przepisów BHP,

-

przeczytać niniejszą instrukcję obsługi, a zwłaszcza rozdział „Przepisy do-

-

tyczące bezpieczeństwa” i potwierdzić swoim podpisem, że je zrozumiały i
będą ich przestrzegać.

Przed opuszczeniem stanowiska pracy upewnić się, że w trakcie nieobecności nie
istnieje żadne zagrożenie dla ludzi ani ryzyko strat materialnych.

Przyłącze siecio-weUrządzenia o wysokiej mocy mogą mieć wpływ na jakość energii elektrycznej w

sieci ze względu na duży prąd wejściowy.

Może to dotyczyć niektórych typów urządzeń, przyjmując postać:

ograniczeń w zakresie możliwości podłączenia,

-

-

wymagań dotyczących maks. dopuszczalnej impedancji sieci *),

-

wymagań dotyczących minimalnej wymaganej mocy zwarciowej *).

*)

zawsze na połączeniu z siecią publiczną

patrz Dane techniczne

W takim przypadku użytkownik lub osoba korzystająca z urządzenia muszą spra­wdzić, czy urządzenie może zostać podłączone, w razie potrzeby zasięgając opinii
u dostawcy energii elektrycznej.

PL

WAŻNE! Zwracać uwagę na prawidłowe uziemienie przyłącza sieciowego!

Wyłącznik różni­cowoprądowy

Lokalnie obowiązujące uregulowania i wytyczne krajowe mogą wymagać zainsta­lowania wyłącznika różnicowoprądowego w przypadku podłączenia urządzenia do
publicznej sieci elektrycznej.
Typ wyłącznika różnicowoprądowego zalecany przez producenta jest podany
w danych technicznych.

Ochrona osób Prace związane z urządzeniem narażają operatora na liczne zagrożenia, np.:

iskrzenie, rozrzucanie gorących metalowych cząstek;

-

promieniowanie łuku spawalniczego szkodliwe dla oczu i dla skóry;

-

emitowanie szkodliwych pól elektromagnetycznych, mogących stanowić zag-

-

rożenie dla życia osób z wszczepionym rozrusznikiem serca;
zagrożenie elektryczne stwarzane przez prąd z sieci i prąd spawania;

-

zwiększone natężenie hałasu;

-

emitowanie szkodliwych dymów spawalniczych i gazów.

-

Podczas wykonywania prac związanych z urządzeniem należy nosić odpowiednią
odzież ochronną. Odzież ochronna musi wykazywać następujące właściwości:

trudnopalna;

-

izolująca i sucha;

-

zakrywająca całe ciało, nieuszkodzona i w dobrym stanie;

-

kask ochronny;

-

spodnie bez mankietów.

-

55

Odzież ochronna obejmuje między innymi:

ochronę oczu i twarzy za pomocą przyłbicy z zalecanym przepisami wkładem

-

filtrującym, chroniącym przed promieniami UV, wysoką temperaturą i iskrami;
noszenie pod przyłbicą zalecanych przepisami okularów ochronnych z osłoną

-

boczną;
noszenie sztywnego obuwia, izolującego również w przypadku wilgoci;

-

ochronę dłoni za pomocą odpowiednich rękawic (izolujących elektrycznie, z

-

ochroną przed poparzeniem);
stosowanie ochrony słuchu w celu zmniejszenia narażenia na hałas i ochrony

-

przed urazami.

W trakcie pracy wszystkie osoby z zewnątrz, a w szczególności dzieci, powinny pr­zebywać z dala od urządzenia i procesu spawania. Jeśli jednak w pobliżu prze­bywają osoby postronne:

Należy poinstruować je o istniejących zagrożeniach (oślepienia przez łuk spa-

-

walniczy, zranienia przez iskry, szkodliwe dla zdrowia gazy, hałas, możliwe za­grożenia powodowane przez prąd z sieci i prąd spawania, itp.).
Udostępnić odpowiednie środki ochrony lub

-

ustawić odpowiednie ścianki ochronne i zasłony.

-

Dane dotyczące
poziomu emisji
hałasu

Zagrożenie ze
względu na kon­takt ze szkodli­wymi gazami i
oparami

Urządzenie wytwarza maksymalny poziom ciśnienia akustycznego wynoszący <80
dB(A) (ref. 1pW) na biegu jałowym oraz w fazie ochładzania po zakończeniu
użytkowania zgodnie z dopuszczalnym maksymalnym punktem pracy przy
obciążeniu znamionowym wg normy EN 60974-1.

Wartość emisji na stanowisku pracy podczas spawania (i cięcia) nie może zostać
podana, ponieważ zależy ona od stosowanej metody i warunków otoczenia. War­tość ta jest zależna od różnych parametrów, m.in. metody spawania (spawanie
MIG/MAG, TIG), stosowanego rodzaju zasilania (prąd stały, prąd przemienny), za­kresu mocy, rodzaju spawanego materiału, rezonansu elementu spawanego, oto­czenia stanowiska pracy itp.

Dym powstający podczas spawania zawiera szkodliwe dla zdrowia gazy i opary.

Dym spawalniczy zawiera substancje, które według monografii 118 wydanej przez
International Agency for Research on Cancer wywołują raka.

Używać wyciągu punktowego i wyciągu w pomieszczeniu.
Jeśli to możliwe, używać palnika spawalniczego ze zintegrowanym wyciągiem.

Trzymać głowę z dala od powstającego dymu spawalniczego i gazów.

Powstającego dymu oraz szkodliwych gazów

nie wdychać,

-

odsysać je z obszaru roboczego za pomocą odpowiednich urządzeń.

-

56

Zadbać o doprowadzenie świeżego powietrza w wystarczającej ilości. Zadbać o to,
aby zawsze był zapewniony przepływ powietrza na poziomie co najmniej 20 m³ na
godzinę.

W przypadku niedostatecznej wentylacji stosować przyłbicę spawalniczą z dopro­wadzeniem powietrza.

Jeśli istnieją wątpliwości co do tego, czy wydajność odciągu jest wystarczająca,
należy porównać zmierzone wartości emisji substancji szkodliwych z dozwolonymi
wartościami granicznymi.

Za stopień szkodliwości dymu spawalniczego odpowiedzialne są między innymi
następujące składniki:

metale stosowane w elemencie spawanym;

-

elektrody;

-

powłoki;

-

środki czyszczące, odtłuszczacze itp.;

-

stosowany proces spawania.

-

Dlatego też należy uwzględnić odpowiednie karty charakterystyki materiałów i
podane przez producenta informacje na temat wymienionych składników.

Zalecenia dotyczące scenariuszy narażenia, środków zarządzania ryzykiem i iden­tyfikowania warunków roboczych można znaleźć na stronie internetowej Euro­pean Welding Association w sekcji Health & Safety (https://european-we­lding.org).

Palne pary (na przykład pary z rozpuszczalników) nie mogą mieć kontaktu z
obszarem promieniowania łuku spawalniczego.

Jeśli nie są prowadzone prace spawalnicze, należy zamknąć zawór butli z gazem
ochronnym lub główny dopływ gazu.

PL

Niebezpie­czeństwo
wywołane iskrze­niem

Zagrożenia
stwarzane przez
prąd z sieci i
prąd spawania

Iskry mogą stać się przyczyną pożarów i eksplozji.

Nigdy nie spawać w pobliżu palnych materiałów.

Materiały palne muszą być oddalone co najmniej o 11 metrów (36 ft. 1.07 in.) od
łuku spawalniczego lub należy je przykryć odpowiednią osłoną.

Przygotować odpowiednią, atestowaną gaśnicę.

Iskry oraz gorące elementy metalowe mogą przedostać się do otoczenia również
przez małe szczeliny i otwory. Należy zastosować odpowiednie środki, aby zapo­biec niebezpieczeństwu zranienia lub pożaru.

Nie wykonywać spawania w obszarach zagrożonych pożarem lub eksplozją oraz
przy zamkniętych zbiornikach, beczkach lub rurach, jeśli nie są one przygotowane
zgodnie z odpowiednimi normami krajowymi i międzynarodowymi.

Nie wolno spawać w pobliżu zbiorników, w których przechowywane są lub były ga­zy, paliwa, oleje mineralne itp. Ich pozostałości stwarzają niebezpieczeństwo
eksplozji.

Porażenie prądem elektrycznym jest zasadniczo groźne dla życia i może spowo­dować śmierć.

W obrębie urządzenia i poza nim nie dotykać żadnych części, które przewodzą
prąd elektryczny.

W przypadku spawania MIG/MAG i TIG napięcie jest przewodzone również przez
drut spawalniczy, szpulę drutu, rolki podające oraz wszystkie elementy metalowe,
które są połączone z drutem spawalniczym.

Podajnik drutu należy zawsze ustawiać na odpowiednio izolowanym podłożu lub
też stosować odpowiedni, izolowany uchwyt podajnika drutu.

Aby zapewnić odpowiednią ochronę sobie i innym osobom, zastosować suchą po­dkładkę lub też osłonę izolującą odpowiednio od potencjału ziemi albo masy. Po­dkładka lub pokrywa musi zakrywać cały obszar między ciałem a potencjałem zie­mi lub masy.

57

Wszystkie kable i przewody muszą być kompletne, nieuszkodzone, zaizolowane i
o odpowiednich parametrach. Luźne połączenia, przepalone, uszkodzone lub nie­dostosowane parametrami kable i przewody należy niezwłocznie wymienić.
Przed każdym użyciem ręcznie sprawdzić solidność połączeń elektrycznych.
W przypadku kabli zasilających z wtykiem bagnetowym należy obrócić kabel o co
najmniej 180° wokół osi wzdłużnej i naprężyć.

Nie owijać kabli i przewodów wokół ciała ani wokół części ciała.

Elektrody (elektrody topliwej, elektrody wolframowej, drutu spawalniczego itp.)

nie należy nigdy zanurzać w cieczach w celu ochłodzenia,

-

nigdy nie dotykać przy włączonym źródle spawalniczym.

-

Między elektrodami dwóch źródeł spawalniczych może wystąpić np. zdublowane
napięcie trybu pracy jałowej źródła spawalniczego. W przypadku jednoczesnego
dotknięcia potencjałów obu elektrod, w pewnych warunkach może wystąpić zag­rożenie dla życia.

Należy regularnie zlecać wykwalifikowanym elektrykom sprawdzanie kabla zasila­nia pod kątem prawidłowego działania przewodu ochronnego.

Urządzenia klasy ochrony I do prawidłowego działania potrzebują sieci z przewo­dem ochronnym i systemu wtykowego ze stykiem przewodu ochronnego.

Użytkowanie urządzenia w sieci bez przewodu ochronnego i gniazda bez styku pr­zewodu ochronnego jest dozwolone wyłącznie wtedy, gdy przestrzega się
wszystkich krajowych przepisów dotyczących rozłączenia ochronnego.
W innym przypadku jest to traktowane jako rażące zaniedbanie. Producent nie
ponosi odpowiedzialności za powstałe w wyniku tego szkody.

Błądzące prądy
spawania

W razie potrzeby zadbać o odpowiednie uziemienie elementu spawanego za po­mocą odpowiednich środków.

Wyłączać nieużywane urządzenia.

Podczas prac na wysokości stosować uprząż zabezpieczającą przed upadkiem.

Przed przystąpieniem do prac przy urządzeniu wyłączyć urządzenie i wyjąć
wtyczkę zasilania.

Urządzenie należy zabezpieczyć przed włożeniem wtyczki zasilania i ponownym
włączeniem za pomocą czytelnej i zrozumiałej tabliczki ostrzegawczej.

Po otwarciu urządzenia:

Rozładować wszystkie elementy, gromadzące ładunki elektryczne.

-

Upewnić się, że żadne podzespoły urządzenia nie są pod napięciem.

-

Jeśli konieczne jest przeprowadzenie prac dotyczących części przewodzących
napięcie elektryczne, należy poprosić o pomoc drugą osobę, która w odpowied­nim czasie wyłączy urządzenie wyłącznikiem głównym.

W przypadku nieprzestrzegania przedstawionych poniżej zaleceń możliwe jest
powstawanie błądzących prądów spawania, które mogą spowodować następujące
zagrożenia:

Niebezpieczeństwo pożaru

-

Przegrzanie elementów połączonych z elementem spawanym

-

Zniszczenie przewodów ochronnych

-

Uszkodzenie urządzenia oraz innych urządzeń elektrycznych

-

58

Zadbać o odpowiednie połączenie zacisku przyłączeniowego z elementem spa­wanym.

Zamocować zacisk przyłączeniowy elementu spawanego w miarę możliwości jak
najbliżej spawanego miejsca.

Urządzenie ustawić z wystarczającą izolacją od przewodzącego elektrycznie oto­czenia, na przykład izolacja od przewodzącego podłoża lub izolacja od przewo­dzących stelaży.

Klasyfikacja ko­mpatybilności
elektromagne­tycznej urządzeń
(EMC)

W przypadku zastosowania rozdzielaczy prądowych, uchwytów z podwójną
głowicą itp. należy przestrzegać poniższych zaleceń: Również elektrody nieużywa­nego uchwytu spawalniczego / uchwytu elektrody przewodzą potencjał. Zadbać o
odpowiednią izolację miejsca składowania nieużywanego obecnie uchwytu spawa­lniczego / uchwytu elektrody.

W zautomatyzowanych zastosowaniach MIG/MAG drut elektrodowy prowadzić
do podajnika drutu w pełnej izolacji od zasobnika drutu spawalniczego, dużej
szpuli lub szpuli zwykłej.

Urządzenia klasy emisji A:

przewidziane do użytku wyłącznie na obszarach przemysłowych,

-

na innych obszarach mogą powodować zakłócenia przenoszone po przewoda-

-

ch lub na drodze promieniowania.

Urządzenia klasy emisji B:

spełniają wymagania dotyczące emisji na obszarach mieszkalnych i prze-

-

mysłowych. Dotyczy to również obszarów mieszkalnych zaopatrywanych w
energię z publicznej sieci niskonapięciowej.

Klasyfikacja kompatybilności elektromagnetycznej urządzeń wg tabliczki znamio­nowej lub danych technicznych

PL

Środki zapew­niające kompa­tybilność ele­ktromagne­tyczną

W szczególnych przypadkach, mimo przestrzegania wartości granicznych emisji
wymaganych przez normy, w przewidzianym obszarze zastosowania mogą
wystąpić nieznaczne zakłócenia (np., gdy w pobliżu miejsca ustawienia znajdują
się czułe urządzenia lub miejsce ustawienia znajduje się w pobliżu odbiorników ra­diowych i telewizyjnych).
W takim przypadku użytkownik jest zobowiązany do podjęcia odpowiednich
działań, zapobiegających tym zakłóceniom.

Odporność na zakłócenia instalacji znajdujących się w otoczeniu urządzenia na­leży sprawdzić i określić w oparciu o uregulowania krajowe i międzynarodowe. Pr­zykłady instalacji podatnych na zakłócenia, które mogą być spowodowane przez
urządzenie:

urządzenia zabezpieczające;

-

przewody sieciowe, do transmisji sygnałów i danych;

-

urządzenia do elektronicznego przetwarzania danych i urządzenia telekomu-

-

nikacyjne;
urządzenia do pomiarów i kalibracji.

-

Środki pomocnicze, umożliwiające uniknięcie problemów z kompatybilnością ele­ktromagnetyczną:

Zasilanie sieciowe

1.
W przypadku wystąpienia zakłóceń elektromagnetycznych mimo pra-

-

widłowego połączenia z siecią należy zastosować dodatkowe środki (np.
użyć odpowiedniego filtra sieciowego).

Przewody prądowe

2.
powinny być jak najkrótsze;

-

muszą przebiegać blisko siebie (również w celu uniknięcia problemów

-

EMF);
należy ułożyć z dala od innych przewodów.

-

59

Wyrównanie potencjałów

3.

Uziemienie elementu spawanego

4.
W razie konieczności wykonać połączenie uziemiające za pośrednictwem

-

odpowiednich kondensatorów.

Ekranowanie, w razie potrzeby

5.
Ekranować inne urządzenia w otoczeniu

-

Ekranować całą instalację spawalniczą

-

Środki zapobie­gania zakłóce­niom elektroma­gnetycznym

Miejsca
szczególnych za­grożeń

Pola elektromagnetyczne mogą powodować nieznane dotychczas zagrożenia dla
zdrowia:

w następstwie oddziaływania na zdrowie osób znajdujących się w pobliżu, np.

-

używających rozruszników serca lub aparatów słuchowych
użytkownicy rozruszników serca powinni zasięgnąć porady lekarza, zanim

-

będą przebywać w bezpośrednim pobliżu urządzenia oraz procesu spawania
ze względów bezpieczeństwa odstępy pomiędzy przewodami prądowymi oraz

-

głowicą/kadłubem spawarki powinny być jak największe
nie nosić przewodu prądowego i pakietu przewodów na ramieniu i nie owijać

-

ich wokół ciała lub części ciała

Nie zbliżać dłoni, włosów, części odzieży ani narzędzi do ruchomych elementów,
np.:

wentylatorów,

-

kół zębatych,

-

rolek,

-

wałków,

-

szpul drutu oraz drutów spawalniczych.

-

Nie sięgać dłonią w obszar pracy obracających się kół zębatych napędu drutu, ani
też w obszar pracy obracających się części napędu.

Pokrywy i elementy boczne można otwierać i zdejmować tylko na czas wykonywa­nia czynności konserwacyjnych i napraw.

Podczas eksploatacji:

Upewnić się, czy wszystkie pokrywy są zamknięte, a wszystkie elementy bocz-

-

ne prawidłowo zamontowane.
Wszystkie pokrywy i elementy boczne muszą być zamknięte.

-

Wysuwanie drutu spawalniczego z uchwytu spawalniczego oznacza duże ryzyko
obrażeń ciała (przebicia dłoni, zranienia twarzy i oczu, itp.).

Z tego względu uchwyt spawalniczy należy trzymać stale z dala od ciała (urządze­nia z podajnikiem drutu) i stosować odpowiednie okulary ochronne.

Nie dotykać elementu zgrzewanego podczas zgrzewania i bezpośrednio po jego
zakończeniu — niebezpieczeństwo oparzenia.

Ze stygnących elementów zgrzewanych może odpryskiwać żużel. Dlatego też
również podczas obróbki dodatkowej elementów zgrzewanych stosować zalecane
przepisami środki ochrony i zadbać o wystarczającą ochronę innych osób.

Należy zostawić uchwyt spawalniczy oraz inne elementy wyposażenia o wysokiej
temperaturze roboczej do ostygnięcia, zanim przeprowadzi się na nich jakieko­lwiek prace.

W pomieszczeniach zagrożonych pożarem lub eksplozją obowiązują specjalne pr­zepisy
— przestrzegać odpowiednich przepisów krajowych i międzynarodowych.

60

Źródła energii, przeznaczone do pracy w przestrzeniach o podwyższonym zag­rożeniu elektrycznym (np. kotłach), muszą być oznaczone znakiem bezpie­czeństwa (Safety). Źródło energii nie może się jednak znajdować w takich pomie­szczeniach.

Niebezpieczeństwo oparzenia przez wyciekający płyn chłodzący. Przed rozłącze­niem przyłączy dopływu i odpływu płynu chłodzącego wyłączyć chłodnicę.

Podczas stosowania płynu chłodzącego przestrzegać informacji zawartych w kar­cie charakterystyki bezpieczeństwa płynu chłodzącego. Kartę charakterystyki be­zpieczeństwa płynu chłodzącego można otrzymać w punkcie serwisowym lub za
pośrednictwem strony internetowej producenta.

Do transportu urządzeń przy użyciu żurawi stosować tylko odpowiedni osprzęt,
dostarczony przez producenta.

Zaczepiać łańcuchy lub liny odpowiedniego osprzętu do transportu we

-

wszystkich przewidzianych do tego celu punktach zaczepienia.
Łańcuchy i liny mogą być odchylone od pionu tylko o niewielki kąt.

-

Usunąć butlę z gazem i podajnik drutu (urządzenia MIG/MAG oraz TIG).

-

W przypadku zawieszenia podajnika drutu do żurawia podczas spawania, należy
zawsze stosować odpowiednie, izolujące zaczepy do zawieszania podajnika drutu
(urządzenia MIG/MAG i TIG).

Jeśli urządzenie jest wyposażone w pasek lub uchwyt do przenoszenia, służy on
wyłącznie do jego ręcznego transportu. Pasek do przenoszenia ręcznego nie na­daje się do transportu żurawiem, wózkiem widłowym i innymi mechanicznymi
urządzeniami podnośnikowymi.

PL

Wymogi do­tyczące gazu
osłonowego

Wszystkie elementy mocujące (pasy, sprzączki, łańcuchy itd.), które będą używa­ne razem z urządzeniem lub jego podzespołami, poddawać regularnej kontroli
(np. pod kątem uszkodzeń mechanicznych, korozji lub zmian wywołanych innymi
wpływami środowiskowymi).
Okresy przeprowadzania kontroli oraz ich zakres muszą odpowiadać przynajmniej
obowiązującym normom i dyrektywom krajowym.

Niebezpieczeństwo niezauważonego wycieku bezbarwnego i bezwonnego gazu
osłonowego w przypadku zastosowania adaptera do przyłącza gazu osłonowego.
Gwint adaptera do przyłącza gazu osłonowego po stronie urządzenia należy pr­zed montażem uszczelnić za pomocą taśmy teflonowej.

Zanieczyszczenie gazu osłonowego może spowodować uszkodzenia wyposażenia
i obniżenie jakości spawania, w szczególności w przypadku stosowania przewodów
pierścieniowych.
Konieczne jest spełnienie niżej wymienionych wymogów dotyczących jakości gazu
osłonowego:

rozmiar cząstek stałych < 40 µm,

-

ciśnieniowy punkt rosy < -20°C,

-

maks. zawartość oleju < 25 mg/m³.

-

W razie potrzeby użyć filtrów!

Niebezpie­czeństwo stwar­zane przez butle
z gazem ochron­nym

Butle z gazem ochronnym zawierają znajdujący się pod ciśnieniem gaz i w przypa­dku uszkodzenia mogą wybuchnąć. Ponieważ butle z gazem ochronnym stanowią
element wyposażenia spawalniczego, należy obchodzić się z nimi bardzo
ostrożnie.

61

Butle ze sprężonym gazem ochronnym należy chronić przed zbyt wysoką tempe­raturą, uderzeniami mechanicznymi, żużlem, otwartym ogniem, iskrami i łukiem
spawalniczym.

Butle z gazem ochronnym należy montować w pozycji pionowej i mocować zgod­nie z instrukcją, aby nie mogły spaść.

Trzymać butle z gazem ochronnym z dala od obwodów spawalniczych lub też inn­ych obwodów elektrycznych.

Nigdy nie zawieszać palnika spawalniczego na butli z gazem ochronnym.

Nigdy nie dotykać butli z gazem ochronnym elektrodą.

Niebezpieczeństwo wybuchu — nigdy nie spawać w pobliżu butli z gazem ochron­nym, znajdującej się pod ciśnieniem.

Zawsze należy używać butli z gazem ochronnym odpowiedniej dla danego zasto­sowania oraz dostosowanego, odpowiedniego wyposażenia (regulatora, prze­wodów, złączek itp.). Używać butli z gazem ochronnym oraz wyposażenia tylko w
dobrym stanie technicznym.

W przypadku otwarcia zaworu butli z gazem ochronnym należy odsunąć twarz od
wylotu.

Jeśli nie są prowadzone prace spawalnicze, zawór butli z gazem ochronnym na­leży zamknąć.

Środki bezpie­czeństwa do­tyczące miejsca
ustawienia oraz
transportu

Jeśli butla z gazem ochronnym nie jest podłączona, kapturek należy pozostawić
na zaworze butli.

Stosować się do zaleceń producenta oraz odpowiednich przepisów krajowych i
międzynarodowych, dotyczących butli z gazem ochronnym oraz elementów
wyposażenia.

Przewracające się urządzenie może stanowić zagrożenie dla życia! Ustawić
urządzenie stabilnie na równym, stałym podłożu.

Maksymalny dozwolony kąt nachylenia wynosi 10°.

-

W pomieszczeniach zagrożonych pożarem i wybuchem obowiązują przepisy spe­cjalne

Przestrzegać odpowiednich przepisów krajowych i międzynarodowych.

-

Na podstawie wewnętrznych instrukcji zakładowych oraz kontroli zapewnić, aby
otoczenie miejsca pracy było zawsze czyste i uporządkowane.

Urządzenie należy ustawiać i eksploatować wyłącznie zgodnie z informacjami o
stopniu ochrony IP, znajdującymi się na tabliczce znamionowej.

Podczas ustawiania urządzenia zapewnić odstęp 0,5 m (1 ft. 7.69 in.) dookoła, aby
umożliwić swobodny wlot i wylot powietrza chłodzącego.

62

Podczas transportu urządzenia należy zadbać o to, aby były przestrzegane obo­wiązujące dyrektywy krajowe i lokalne oraz przepisy BHP. Dotyczy to zwłaszcza
dyrektyw dotyczących zagrożeń podczas transportu i przewożenia.

Nie podnosić ani nie transportować aktywnych urządzeń. Przed transportem lub
podniesieniem wyłączyć urządzenia!

Przed każdorazowym transportem urządzenia całkowicie spuścić płyn chłodzący,
jak również zdemontować następujące elementy:

podajnik drutu,

-

szpulę drutu,

-

butlę z gazem ochronnym.

-

Przed uruchomieniem i po przetransportowaniu koniecznie przeprowadzić
oględziny urządzenia pod kątem uszkodzeń. Przed uruchomieniem zlecić na­prawę wszelkich uszkodzeń przeszkolonemu personelowi technicznemu.

PL

Środki bezpie­czeństwa w nor­malnym trybie
pracy

Urządzenie może być eksploatowane tylko wtedy, gdy wszystkie urządzenia zabe­zpieczające są w pełni sprawne. Jeśli urządzenia zabezpieczające nie są w pełni
sprawne, występuje niebezpieczeństwo:

odniesienia obrażeń lub śmiertelnych wypadków przez użytkownika lub osoby

-

trzecie,
uszkodzenia urządzenia oraz innych dóbr materialnych użytkownika,

-

zmniejszenia wydajności urządzenia.

-

Urządzenia zabezpieczające, które nie są w pełni sprawne, należy naprawić przed
włączeniem urządzenia.

Nigdy nie demontować ani nie wyłączać urządzeń zabezpieczających.

Przed włączeniem urządzenia upewnić się, czy nie stanowi ono dla nikogo zag­rożenia.

Co najmniej raz w tygodniu sprawdzać urządzenie pod kątem widocznych z ze­wnątrz uszkodzeń i sprawności działania urządzeń zabezpieczających.

Butlę z gazem ochronnym należy zawsze dobrze mocować i zdejmować podczas
transportu z użyciem żurawia.

Ze względu na właściwości (przewodność elektryczna, ochrona przed zamarza­niem, tolerancja materiałowa, palność itp.), do użytku w naszych urządzeniach
nadają się tylko oryginalne płyny chłodzące producenta.

Stosować tylko odpowiednie, oryginalne płyny chłodzące producenta.

Nie mieszać oryginalnego płynu chłodzącego producenta z innymi płynami
chłodzącymi.

Do obiegu chłodnicy podłączać wyłącznie komponenty systemu producenta.

Jeśli w następstwie zastosowania innych komponentów systemu lub innego płynu
chłodzącego powstaną szkody, producent nie ponosi za nie odpowiedzialności, a
ponadto tracą ważność wszelkie roszczenia z tytułu gwarancji.

Płyn Cooling Liquid FCL 10/20 nie jest łatwopalny. Płyn chłodzący na bazie eta­nolu może być palny w określonych warunkach. Płyn chłodzący należy transpor­tować tylko w zamkniętych, oryginalnych pojemnikach i trzymać z dala od źródeł
ognia.

Zużyty płyn chłodzący należy zutylizować w fachowy sposób zgodnie z przepisa­mi krajowymi i międzynarodowymi. Kartę charakterystyki bezpieczeństwa płynu
chłodzącego można otrzymać w punkcie serwisowym lub za pośrednictwem
strony internetowej producenta.

W ostygniętym urządzeniu, przed każdorazowym rozpoczęciem spawania spra­wdzić poziom płynu chłodzącego.

63

Uruchamianie,
konserwacja i na­prawa

W przypadku części obcego pochodzenia nie ma gwarancji, że zostały wykonane i
skonstruowane zgodnie z wymogami w zakresie ich wytrzymałości i bezpie­czeństwa.

Stosować wyłącznie oryginalne części zamienne i elementy ulegające zużyciu

-

(obowiązuje również dla części znormalizowanych).
Dokonywanie wszelkich zmian w zakresie budowy urządzenia bez zgody pro-

-

ducenta jest zabronione.
Elementy wykazujące zużycie należy niezwłocznie wymieniać.

-

Przy zamawianiu należy podać dokładną nazwę oraz numer artykułu wg listy

-

części zamiennych, jak również numer seryjny posiadanego urządzenia.

Śruby obudowy mają połączenie z przewodem ochronnym zapewniającym uzie­mienie elementów obudowy.
Należy zawsze używać oryginalnych śrub obudowy w odpowiedniej liczbie, do­kręcając je podanym momentem.

Kontrola zgod­ności z wymoga­mi bezpie­czeństwa techni­cznego

Utylizacja Nie wyrzucać tego urządzenia razem ze zwykłymi odpadami! Zgodnie z Dyrektywą

Producent zaleca, aby przynajmniej co 12 miesięcy zlecać przeprowadzenie kon­troli zgodności z wymogami bezpieczeństwa technicznego.

W tym samym okresie 12 miesięcy producent zaleca również kalibrację źródeł
prądu spawalniczego.

Zalecana jest kontrola zgodności z wymogami bezpieczeństwa technicznego pr­zez uprawnionego elektryka:

po dokonaniu modyfikacji;

-

po rozbudowie lub przebudowie;

-

po wykonaniu naprawy, czyszczenia lub konserwacji;

-

przynajmniej co 12 miesięcy.

-

Podczas kontroli zgodności z wymogami bezpieczeństwa technicznego należy pr­zestrzegać odpowiednich krajowych i międzynarodowych norm i dyrektyw.

Dokładniejsze informacje na temat kontroli zgodności z wymogami bezpie­czeństwa technicznego oraz kalibracji można uzyskać w najbliższym punkcie ser­wisowym. Udostępni on na życzenie wszystkie niezbędne dokumenty.

Europejską dotyczącą odpadów elektrycznych i elektronicznych oraz jej transpo­zycją do krajowego porządku prawnego, wyeksploatowane urządzenia elektryczne
należy gromadzić oddzielnie i oddawać do zakładu zajmującego się ich utylizacją,
zgodnie z zasadami ochrony środowiska. Właściciel sprzętu powinien zwrócić
urządzenie do jego sprzedawcy lub uzyskać informacje na temat lokalnych, autor­yzowanych systemów gromadzenia i utylizacji takich odpadów. Ignorowanie tej
dyrektywy UE może mieć negatywny wpływ na środowisko i ludzkie zdrowie!

Znak bezpie­czeństwa

64

Urządzenia z oznaczeniem CE spełniają wymagania dyrektyw dotyczących
urządzeń niskonapięciowych i kompatybilności elektromagnetycznej (np. odpo­wiednie normy dotyczące produktów, z serii norm EN 60 974).

Fronius International GmbH oświadcza, że urządzenie spełnia wymogi dyrektywy
2014/53/UE. Pełny tekst deklaracji zgodności UE jest dostępny pod na­stępującym adresem internetowym: http://www.fronius.com

Urządzenia oznaczone znakiem atestu CSA spełniają wymagania najważniejszych
norm Kanady i USA.

Bezpieczeństwo
danych

Za zabezpieczenie danych o zmianach w zakresie ustawień fabrycznych odpowia­da użytkownik. W wypadku skasowania ustawień osobistych użytkownika produ­cent nie ponosi odpowiedzialności.

Prawa autorskie Wszelkie prawa autorskie w odniesieniu do niniejszej instrukcji obsługi należą do

producenta.

Tekst oraz ilustracje odpowiadają stanowi technicznemu w momencie oddania in­strukcji do druku. Zastrzega się możliwość wprowadzenia zmian. Treść instrukcji
obsługi nie może być podstawą do roszczenia jakichkolwiek praw ze strony na­bywcy. Będziemy wdzięczni za udzielanie wszelkich wskazówek i informacji o
błędach znajdujących się w instrukcji obsługi.

PL

65

Informacje ogólne

Zasada działania
serii urządzeń
cyfrowych

Źródło spawalnicze TP 4000 CEL /
5000 CEL stanowi dalsze ogniwo w no­wej generacji całkowicie cyfrowych
źródeł spawalniczych. TP 4000 CEL /
5000 CEL to pierwsze całkowicie
cyfrowe źródło spawalnicze zaproje­ktowane specjalnie do spawania ręcz­nego elektrodą otuloną i spawania TIG
(z zajarzeniem stykowym).

Źródło spawalnicze TP 4000 CEL / TP 5000
CEL

Nowe źródła spawalnicze są całkowicie cyfrowymi, sterowanymi mikroprocesoro­wo, inwerterowymi źródłami spawalniczymi. Interaktywny menedżer źródeł spa­walniczych jest sprzężony z cyfrowym procesorem sygnałowym i wspólnie sterują
procesem spawania oraz go regulują. W trakcie procesu spawania na bieżąco
mierzone są dane rzeczywiste, co wiąże się z natychmiastową reakcją na zmiany.
Algorytmy regulacji zaprojektowane przez firmę Fronius zapewniają utrzymanie
pożądanego stanu zadanego.

Pozwala to uzyskać dotychczas nieosiągalną precyzję procesu spawania,
dokładną powtarzalność wszelkich rezultatów i doskonałe właściwości spawania.

Koncepcja
urządzenia

Obszary zasto­sowań

Typowa dla nowych urządzeń jest przede wszystkim elastyczność oraz możliwość
łatwego dostosowania do różnego rodzaju zadań. Tak korzystne właściwości są z
jednej strony wynikiem modułowej konstrukcji produktu, z drugiej zaś strony
umożliwiają bezproblemowe rozszerzanie systemu.

Posiadaną maszynę można dostosować praktycznie do każdych warunków. Np. do
źródeł spawalniczych TP 4000 CEL / TP 5000 CEL dostępny jest przełącznik do
zmiany biegunów, umożliwiający błyskawiczną zmianę polaryzacji gniazd prądu
spawania. Zwłaszcza przy zastosowaniu elektrod CEL możliwe jest bardzo dobre
łączenie warstw graniowych podczas spawania warstw graniowych spoiny.

Duży wybór zdalnych sterowań i palników spawalniczych TIG oraz oszczędzający
miejsce wózek umożliwiają uzyskanie doskonałych rezultatów spawania praktycz­nie w każdej sytuacji, z zapewnieniem najlepszej ergonomii i najkrótszego czasu.

Zdalne sterowania są dostępne w wersjach o różnych, dostosowanych do potrzeb
użytkownika koncepcjach obsługi. W przypadku spawania ręcznego elektrodą
otuloną dostępne jest ponadto bezprzewodowe zdalne sterowanie TP 08. To zdal­ne sterowanie umożliwia bezprzewodową korektę ustawionej wartości prądu spa­wania w czasie przerw w spawaniu.

W przemyśle i rzemiośle istnieją liczne obszary zastosowań urządzeń TP 4000
CEL / TP 5000 CEL. Jeśli chodzi o materiały, nadają się one do spawania zarówno
klasycznej stali, jak i stali chromowo-niklowych.

66

Modele TP 4000 CEL / 5000 CEL o prądzie spawania 380 lub 480 A spełniają na­jwyższe wymogi stawiane w przemyśle. Są one przewidziane do stosowania w bu-

dowie aparatury, instalacji chemicznych, maszyn i pojazdów szynowych oraz w
stoczniach.

PL

67

Elementy obsługi oraz przyłącza

(1)

(12)(11)

(10)

)8()9( (7)

(6)

(5)

(4)

(3)

(2)

(3)

Informacje
ogólne

Opis panelu
obsługowego

Panel obsługowy ma logicznie uporządkowane funkcje. Poszczególne parametry
niezbędne do spawania można w łatwy sposób wybierać przyciskiem,

zmieniać pokrętłem regulacyjnym,

-

i wyświetlać podczas spawania.

-

Z powodu aktualizacji oprogramowania w danym urządzeniu mogą być dostępne
funkcje, które nie są opisane w Instrukcji obsługi lub odwrotnie. Ponadto po­szczególne ilustracje mogą nieznacznie różnić się od elementów obsługowych w
danym urządzeniu. Sposób działania elementów obsługowych jest jednak iden­tyczny.

NIEBEZPIECZEŃSTWO!

Niebezpieczeństwo powodowane przez błędną obsługę.

Skutkiem mogą być poważne uszczerbki na zdrowiu i straty materialne.

Z opisanych funkcji można korzystać dopiero po dokładnym przeczytaniu i

▶

zrozumieniu tej instrukcji obsługi.
Z opisanych funkcji można korzystać dopiero po dokładnym zapoznaniu się

▶

z instrukcjami obsługi wszystkich komponentów systemu, w szczególności
z przepisami dotyczącymi bezpieczeństwa, i zrozumieniu ich treści.

68

Panel obsługowy

(1) Pokrętło regulacyjne

do zmiany parametrów. Jeśli świeci się wskaźnik na pokrętle regulacyjnym,
wybrany parametr można zmienić.

(2) Przycisk wyboru parametrów

do wybierania następujących parametrów

Prąd spawania

-

Dynamika

-

Jeśli świeci się wskaźnik przycisku wyboru parametrów oraz pokrętła regu­lacyjnego, ustawiony/wybrany parametr można zmienić pokrętłem regula­cyjnym.
Parametry można ustawiać osobno dla wszystkich metod, jakie można
wybierać przyciskiem wyboru metody spawania (3). Ustawienia parame­trów pozostają zapisane do chwili zmiany danej wartości nastawczej.

(3) Przycisk(i) wyboru metody spawania

do wybierania metody spawania

Spawanie ręczne elektrodą otuloną

-

Spawanie ręczne elektrodą otuloną z zastosowaniem elektrody celulo-

-

zowej
Metoda specjalna

-

Spawanie TIG z zajarzeniem stykowym

-

PL

(4) Parametr prądu spawania

służy do wyboru wartości prądu spawania.
Przed rozpoczęciem spawania automatycznie wyświetlana jest wartość
orientacyjna, wynikająca z zaprogramowanych parametrów. Podczas pro­cesu spawania wyświetlana jest bieżąca wartość rzeczywista.

(5) Parametr napięcia spawania

Przed rozpoczęciem spawania wyświetla się wartość napięcia trybu pracy
jałowej. Podczas procesu spawania wyświetlana jest bieżąca wartość rze­czywista.
Źródło spawalnicze dysponuje pulsującym napięciem trybu pracy jałowej.
Przed rozpoczęciem spawania (w trybie jałowym), wyświetlacz wskazuje
wartość średnią napięcia spawania wynoszącą ok. 60 V.
Przy rozpoczęciu i w trakcie procesu spawania dostępne jest jednak na­pięcie spawania wynoszące maks. 95 V. Gwarantuje to optymalne właści­wości zajarzenia.

(6) Parametr Dynamika

służy do regulacji natężenia prądu zwarciowego w chwili przejścia kropli
0 bardziej miękki i bezrozpryskowy łuk spawalniczy
100 twardszy i bardziej stabilny łuk spawalniczy
W przypadku wybrania metody spawania „TIG”, nie można wybrać para­metru „Dynamika”.

(7) Przycisk „Setup/Store”

umożliwia wejście do menu Setup
Jednoczesne naciśnięcie przycisku „Setup/Store” (7) i przycisku wyboru
parametrów (2) powoduje wyświetlenie wersji oprogramowania. Wyjście
następuje po naciśnięciu przycisku „Setup/Store” (7).

(8) Wyłącznik zasilania

do włączania i wyłączania źródła spawalniczego

69

(9) Przyłącze LocalNet

(7)

(6)

(5)

(4)

(3)(2)(1)

standaryzowane przyłącze do rozszerzeń systemu (np. zdalnego sterowa­nia itp.)

(10) Wskaźnik HOLD

Na koniec każdego spawania system zapisuje obecne wartości rzeczywiste
prądu spawania oraz napięcia spawania — wskaźnik Hold świeci.

(11) Wskaźnik „Zbyt wysoka temperatura”

świeci, gdy źródło prądu spawania rozgrzeje się zbyt mocno (np. w wyniku
przekroczenia czasu pracy). Dalsze informacje można znaleźć w rozdziale
„Lokalizacja i usuwanie usterek”

(12) Wskaźnik TP 08

zapala się, gdy do źródła spawalniczego przyłączono zdalne sterowanie TP

08.
Również po odłączeniu zdalnego sterowania TP 08 wskaźnik TP 08 świeci
nadal. Dopóki świeci wskaźnik TP 08, parametry dynamiki i prądu można
ustawiać tylko w zdalnym sterowaniu TP 08.
Przywrócenie możliwości ustawiania parametrów prądu i dynamiki w
źródle spawalniczym oraz innych rozszerzeniach systemu:

Odłączyć TP 08.

1.
Wyłączyć źródło spawalnicze i włączyć ponownie.

2.
Wskaźnik TP 08 nie świeci.

3.

Przyłącza

Widok z przodu i z tyłu źródeł spawalniczych TP
4000 CEL / TP 5000 CEL

(1) Gniazdo prądowe (–) z za-

mkiem bagnetowym — służy
do:

Przyłączenia przewodu ele-

-

ktrody topliwej lub przewo­du masy w przypadku spa­wania ręcznego elektrodą
otuloną (w zależności od
typu elektrody).
Przyłącze prądowe palnika

-

spawalniczego TIG.

(2) Gniazdo prądowe (+) z zamkiem

bagnetowym — służy do:

Przyłączenia przewodu ele-

-

ktrody topliwej lub przewo­du masy w przypadku spa­wania ręcznego elektrodą
otuloną (w zależności od
typu elektrody).
Przyłączenia przewodu ma-

-

sy w razie spawania TIG.

70

W przypadku zastosowania zdalnego sterowania TR 3000, przewód elektrody to­pliwej przyłączać zasadniczo do gniazda prądowego (+).

(3) Zaślepka

(2)

(1)

(3)(1)

(2)

(4) Zaślepka

(5) Zaślepka (przewidziana dla przyłącza LocalNet)

(6) Zaślepka (przewidziana dla przyłącza LocalNet)

(7) Przewód sieciowy z uchwytem odciążającym

PL

Zdalne sterowa­nie TR 2000

(1) Regulator do ustawiania prądu

spawania

służy do wyboru wartości prądu
spawania

(2) Regulator do ustawiania dyna-

miki

służy do regulacji natężenia
prądu zwarciowego w chwili pr­zejścia kropli
0 bardziej miękki i bezrozpr­yskowy łuk spawalniczy
100 twardszy i bardziej stabilny
łuk spawalniczy

Widok z przodu i z tyłu źródeł spawalniczych TP
4000 CEL / TP 5000 CEL

Parametrów regulowanych za pomocą zdalnego sterowania nie można zmieniać
w źródle spawalniczym. Zmiany parametrów można dokonywać wyłącznie w zda­lnym sterowaniu.

Zdalne sterowa­nie TR 3000

Zdalne sterowanie TR 3000 — widok z góry

(1) Wskaźnik prądu spawania

służy do wskazywania wartości
prądu spawania. Przed rozpo­częciem spawania automatycz­nie wyświetlana jest wartość
orientacyjna, wynikająca z za­programowanych parametrów.
Podczas procesu spawania
wyświetlana jest bieżąca war­tość rzeczywista.

(2) Wskaźnik HOLD

Na koniec każdego spawania
system zapisuje obecną wartość
rzeczywistą prądu spawania —
wskaźnik Hold świeci.

(3) Regulator do ustawiania prądu

spawania

służy do wyboru wartości prądu
spawania

71

(5)

(4)

(4) Przełącznik wyboru metody

(7)

(6)

spawania

do wybierania metody spawania

-

-

-

Zdalne sterowanie TR 3000 — widok z lewej
strony

-

(5) Przełącznik wyboru zakresu prądu spawania

do wyboru zakresu prądu spawania ustawionego regulatorem prądu spa­wania (3)

min – 150 A:

-

0 minimalna wartość prądu spawania
10 wartość prądu spawania wynosi 150 A

100 A – maks.:

-

0 wartość prądu spawania wynosi 100 A
10 maksymalna wartość prądu spawania

Spawanie ręczne elektrodą
otuloną
Spawanie ręczne elektrodą
otuloną z zastosowaniem
elektrody celulozowej
Metoda specjalna
Spawanie TIG z zajarzeniem
stykowym

(6) Regulator do ustawiania dyna-

miki

Spawanie ręczne elektrodą otu­loną: służy do regulacji
natężenia prądu zwarciowego w
chwili przejścia kropli
0 bardziej miękki i bezrozpr­yskowy łuk spawalniczy
100 twardszy i bardziej stabilny
łuk spawalniczy

Zdalne sterowanie TR 3000 — widok z prawej
strony

(7) Gałka przełącznika do zmiany biegunów

do sterowania przełącznikiem do zmiany biegunów (opcja)
(+) Dodatni potencjał spawania w gnieździe prądowym (+)
(–) Ujemny potencjał spawania w gnieździe prądowym (–)

WAŻNE! Parametrów regulowanych za pomocą zdalnego sterowania nie można
zmieniać w źródle spawalniczym. Zmiany parametrów można dokonywać wyłącz­nie w zdalnym sterowaniu.

72

Zdalne sterowa-

(2)

(1)

(4)

(3)

nie TR 4000

Zdalne sterowanie TR 4000

(3) Regulator funkcji Hotstart

Spawanie ręczne elektrodą otuloną: wpływa na wartość prądu spawania w
czasie fazy zajarzenia
0 brak wpływu
10 100-procentowe podwyższenie prądu spawania podczas zajarzenia

(1) Przycisk przełączania parame-

trów

do wyboru i wyświetlania para­metrów napięcia i prądu spawa­nia na wyświetlaczu cyfrowym
W trakcie zmiany wartość para­metru na krótko pojawia się na
wyświetlaczu cyfrowym zdalne­go sterowania, umożliwiając jej
skontrolowanie.

(2) Regulator do ustawiania prądu

spawania

służy do wyboru wartości prądu
spawania

PL

Zdalne sterowa­nie TR 1000 / TR
1100

(4) Regulator do ustawiania dynamiki

Spawanie ręczne elektrodą otuloną: służy do regulacji natężenia prądu
zwarciowego w chwili przejścia kropli
0 bardziej miękki i bezrozpryskowy łuk spawalniczy
100 twardszy i bardziej stabilny łuk spawalniczy

WAŻNE! Parametrów regulowanych za pomocą zdalnego sterowania nie można
zmieniać w źródle spawalniczym. Zmiany parametrów można dokonywać wyłącz­nie w zdalnym sterowaniu.

Zdalne sterowanie TR 1000

73

Zdalne sterowanie TR 1100

(2)

(1)

(1)

(2)

(3)

(4)

(4)

(5) (6)

(7) (2)

(1) (3)

(1) Przycisk(i) wyświetlania para-

metrów

do wyboru wyświetlanego para­metru (prądu spawania itp.)

(2) Przycisk(i) ustawiania wartości

parametrów

do zmiany wartości wybranego
parametru

Zdalne sterowa­nie TP 08

Koncepcja obsługi TR 1000 / TR 1100

(3) Parametr prądu spawania

Wymagania systemowe

Oprogramowanie w wersji 2.81.1

-

Przyciskiem wyboru metody spa-

1

wania wybrać metodę spawania
ręcznego elektrodą otuloną.

Zamocować zacisk masy do ele-

2

mentu spawanego i zacisnąć
uchwyt elektrody na zdalnym ste­rowaniu TP 08.

Umieścić TP 08 na elemencie spa-

3

wanym w taki sposób, aby istniało
dobre połączenie elementu spawa­nego z oboma stykami (4).

Zdalne sterowanie TP 08

System poda napięcie spawania do gniazd spawania z opóźnieniem 3 s. Na koniec
następuje zasilenie zdalnego sterowania TP 08 napięciem spawania i zapala się
wskaźnik (5).

74

Jeżeli od ostatniego włączenia źródła spawalniczego przyłączone jest do niego
zdalne sterowanie TP 08, parametry dynamiki i prądu można ustawiać tylko w
zdalnym sterowaniu TP 08.

Przywrócenie możliwości ustawiania parametrów prądu i dynamiki w źródle spa­walniczym oraz innych rozszerzeniach systemu:

Odłączyć TP 08.

1

Wyłączyć źródło spawalnicze i włączyć ponownie.

2

(1) Przycisk wyboru parametrów

do wyboru parametrów

-

-

(2) Przycisk „+” — zwiększenie wartości wybranego parametru

(3) Przycisk „–” — zmniejszenie wartości wybranego parametru

WAŻNE! Niezależnie od kodów serwisowych wymienionych w rozdziale „Lokaliza-

cja i diagnostyka usterek”, zdalne sterowanie TP 08 może wyświetlać następujące
kody serwisowe:

Kod serwisowy: -oFF

Przyczyna: Zły styk z elementem spawanym

Usuwanie Satte Verbindung zum Werkstück herstellen

Kod serwisowy: -E62-

Przyczyna: Przegrzanie pilota zdalnego sterowania TP 08

Usuwanie: TP 08 abkühlen lassen

Prąd spawania (6)

Dynamika (7)

PL

Dopóki źródło spawalnicze lub inne rozszerzenie systemu wyświetla kod serwiso­wy, zdalne sterowanie TP 08 jest wyłączone z działania.

75

Opcje

(2)

(1)

(2)

Rozdzielacz „Lo­cal Net Passiv”

Rozdzielacz „Lo­cal Net Aktiv”

Rozdzielacz „LocalNet Passiv” umożli­wia jednoczesne podłączenie do pr­zyłącza LocalNet źródła spawalniczego
kilku rozszerzeń systemu i ich jedno­czesną obsługę — np. użytkowanie TR
3000 i TR 1100 razem.

Rozdzielacz „LocalNet Passiv”

Rozdzielacz „LocalNet Passiv” funkcjonuje prawidłowo tylko wtedy, gdy używane/
przyłączone są oba urządzenia końcowe.

W przypadku rozdzielacza „LocalNet
Aktiv” z tyłu źródła spawalniczego do­stępne są łącznie trzy przyłącza Local­Net. Możliwe jest jednoczesne użytko­wanie wielu rozszerzeń systemu.

Jeżeli poszczególne przyłącza są
nieużywane, preferowane jest korzysta­nie z metalowego przyłącza LocalNet
(1).

(1) Przyłącze LocalNet z metalu

(2) Przyłącze LocalNet z tworzywa

sztucznego

Widok z tyłu TP 4000 / 5000 CEL z rozdziela­czem z tworzywa sztucznego „LocalNet Aktiv”

Istotna zaleta w stosunku do rozdzielacza „LocalNet Passiv” ujawnia się w pr­zypadku użytkowania tymczasowo przyłączonych urządzeń, przykładowo zdalne­go sterowania RCU 4000. Inaczej niż w przypadku rozdzielacza „LocalNet Pa­ssiv”, poszczególne przyłącza mogą teraz pozostać zajęte, nawet gdy nie będą już
potrzebne dodatkowe urządzenia.

76

Przełącznik do

TR 3000

(1)

(1)

zmiany biegunów

Sterowanie przełącznikiem do zmiany biegunów
w połączeniu z TR 3000

Wymagania systemowe:

Oprogramowanie w wersji 2.81.1

-

Zdalne sterowanie TR 3000

-

(1) Gałka przełącznika do zmiany

biegunów

do sterowania przełącznikiem
do zmiany biegunów (opcja)

(+) Dodatni potencjał spa-

-

wania w gnieździe prądo­wym (+)
(–) Ujemny potencjał spa-

-

wania w gnieździe prądo­wym (–)

PL

77

Przed uruchomieniem

Bezpieczeństwo

Użytkowanie
zgodne z przez­naczeniem

Wskazówki do­tyczące ustawie­nia

NIEBEZPIECZEŃSTWO!

Niebezpieczeństwo powodowane przez błędną obsługę.

Skutkiem mogą być poważne uszczerbki na zdrowiu i straty materialne.

Z opisanych funkcji można korzystać dopiero po dokładnym przeczytaniu i

▶

zrozumieniu tej instrukcji obsługi.
Z opisanych funkcji można korzystać dopiero po dokładnym zapoznaniu się

▶

z instrukcjami obsługi wszystkich komponentów systemu, w szczególności
z przepisami dotyczącymi bezpieczeństwa, i zrozumieniu ich treści.

Źródło spawalnicze jest przeznaczone wyłącznie do spawania TIG, spawania ręcz­nego elektrodą otuloną lub żłobienia powietrzem.
Inne lub wykraczające poza ww. zastosowanie jest uważane za niezgodne z przez­naczeniem. Producent nie odpowiada za powstałe w ten sposób szkody.

Do użytkowania zgodnego z przeznaczeniem zalicza się również:

przestrzeganie wszystkich wskazówek zawartych w instrukcji obsługi,

-

przestrzeganie terminów przeglądów i czynności konserwacyjnych.

-

Źródło spawalnicze ma stopień ochrony IP23, co oznacza:

zabezpieczenie przed wnikaniem stałych ciał obcych o średnicy większej niż

-

12 mm,
zabezpieczenie przed rozpylaną wodą przy maksymalnym kącie odchylenia

-

od pionu 60°.

Zgodnie ze stopniem ochrony IP23 urządzenie można ustawiać i użytkować na
wolnym powietrzu. Wbudowane części elektryczne trzeba jednak chronić przed
bezpośrednim wpływem wilgoci.

NIEBEZPIECZEŃSTWO!

Niebezpieczeństwo wywołane przewracającymi się lub spadającymi urządzenia­mi.

Skutkiem mogą być poważne uszczerbki na zdrowiu i straty materialne.

Stawiać urządzenia stabilnie na równym, stałym podłożu.

▶

Kanał wentylacyjny stanowi istotne urządzenie zabezpieczające. Podczas wyboru
miejsca ustawienia należy zwracać uwagę na to, aby powietrze chłodzące mogło
wpływać i wypływać bez przeszkód przez szczeliny wentylacyjne na przedniej i
tylnej ściance. Powstający pył przewodzący prąd elektryczny (np. podczas prac z
użyciem materiałów ściernych) nie może być zasysany bezpośrednio do urządze­nia.

Przyłącze siecio-weUrządzenia zostały zaprojektowane dla napięcia sieciowego, wskazanego na tabli-

czce znamionowej. Wymagane zabezpieczenie przewodu doprowadzającego opi­sano w rozdziale „Dane techniczne”. Jeśli w danej wersji urządzenia nie ma za­montowanego kabla zasilającego lub wtyczki zasilania, należy zamontować kabel
zasilający lub wtyczkę zasilania zgodnie z normami krajowymi.

78

WSKAZÓWKA!

Instalacja elektryczna zaprojektowana dla zbyt małego obciążenia może być pr­zyczyną poważnych strat materialnych.

Przewód doprowadzający i jego zabezpieczenie muszą być odpowiednie do ist­niejącego zasilania. Obowiązują dane techniczne umieszczone na tabliczce zna­mionowej.

PL

79

Montaż wózka Everywhere

(1)

(1)

(2)(3)(3) (2) (3)(2)

X

Bezpieczeństwo

Montaż źródła
spawalniczego
na wózku

NIEBEZPIECZEŃSTWO!

Niebezpieczeństwo porażenia prądem elektrycznym.

Jeśli podczas instalacji urządzenie jest podłączone do sieci, istnieje niebezpie­czeństwo ciężkich obrażeń oraz szkód materialnych.

Wszelkie prace przy urządzeniu wykonywać dopiero po przestawieniu wyłącz-

▶

nika zasilania w położenie „O”.
Wszelkie prace przy urządzeniu wykonywać, gdy urządzenie jest odłączone

▶

od sieci.

Włożyć blokady (1) w otwory dna

1

wózka.
Ustawić blokady (1) skośnie, aż do

2

wyczucia oporu.

Zakładanie blokad

Źródło spawalnicze i wózek

WAŻNE! Przy ustawianiu źródła spa­walniczego do pionu uważać, aby kabel
zasilający nie był ani zagięty/zagnie­ciony, ani naprężony.

Źródło spawalnicze postawić

3

ostrożnie pionowo na tylnej ścian­ce.

Ostrożnie postawić wózek pionowo

4

na tylnej ściance.
Dostawić wózek do źródła spawal-

5

niczego tak, aby były ustawione
równo względem siebie.

Nałożyć podkładki (2) na sześć

6

sworzni gwintowanych i lekko do­kręcić nakrętki motylkowe (3).

80

Zakładanie podkładek i nakrętek motylkowych

(4)(4)

(3) (3) (3)

Montaż uchwytu

(1)

(2)(1)

(2)

(2)

(2)

(3)

(1) (1)

na źródle spawa­lniczym

Ustawienie blokad prosto i zablokowanie

Przesuwając zewnętrzne sworznie

7

gwintowane (4) ustawić blokady
prosto, aż do wyczucia oporu.

Dokręcić sześć nakrętek motylko-

8

wych (3).
Wózek razem ze źródłem spawalni-

9

czym ostrożnie ustawić na kółkach.

PL

Zatrzaśnięcie blach uchwytu

Blachy i rurka uchwytu

WAŻNE! Podczas łączenia obu blach uchwytu (1) uważać, aby blokady (2) na spo­dzie blach uchwytu (1) całkowicie się zatrzasnęły.

81

(1)(3)

(10)

(9)

(7)(5) (6) (8)(4)

(9)

(10)

Połączyć ze sobą blachy uchwytu

(1)

1

(1) blokadami (2) na uchwycie
źródła spawalniczego (4).

Włożyć zawleczkę (8) rurki

2

uchwytu (3) do prowadnic (6) obu
blach uchwytu.

WAŻNE! Do zamocowania blach
uchwytu (1) na górze użyć po dwa
wkręty Extrude-Tite po jednej stronie
(5) i dwa wkręty Extrude-Tite po dru­giej stronie (7), tak aby łby wkrętów za­wsze znajdowały się po stronie z
większymi otworami.

Mocowanie blach i rurki uchwytu wkrętami
„Extrude-Tite”

Czterema wkrętami Extrude-Tite (5) i (7) połączyć ze sobą blachy uchwytu (1)

3

na górze.

WAŻNE! Do zamocowania obu blach uchwytu (1) na środku użyć po dwa wkręty
Extrude-Tite po jednej stronie (9) i dwa wkręty Extrude-Tite po drugiej stronie
(10), tak aby łby wkrętów zawsze znajdowały się po stronie z większymi otworami.

Obsługa
uchwytu

Czterema wkrętami Extrude-Tite (9) i (10) połączyć ze sobą blachy uchwytu

4

(1) na środku.

WAŻNE! Po wsunięciu uchwytu (1) koniecznie go zablokować, obracając w lewo.

W celu wsunięcia uchwytu (1):

1

Obrócić uchwyt w lewo (odblokować).

-

Ponownie obrócić uchwyt w lewo (zablokować).

-

WAŻNE! Po wysunięciu uchwytu (1)
koniecznie go zablokować, obracając w
prawo.

W celu wysunięcia uchwytu (1):

2

Obrócić uchwyt w prawo

-

(odblokować).
Wyciągnąć uchwyt aż do oporu.

-

Ponownie obrócić uchwyt w

-

prawo (zablokować).

82

Wysuwanie uchwytu

Spawanie elektrodą topliwą

Bezpieczeństwo

NIEBEZPIECZEŃSTWO!

Niebezpieczeństwo powodowane przez błędną obsługę.

Skutkiem mogą być poważne uszczerbki na zdrowiu i straty materialne.

Z opisanych funkcji można korzystać dopiero po dokładnym zapoznaniu się

▶

z treścią następujących dokumentów:
niniejszą instrukcją obsługi,

▶

wszystkimi instrukcjami obsługi komponentów systemu, w szczególności pr-

▶

zepisami dotyczącymi bezpieczeństwa.

NIEBEZPIECZEŃSTWO!

Niebezpieczeństwo porażenia prądem elektrycznym.

Porażenie prądem elektrycznym może spowodować śmierć. Jeśli podczas instala­cji urządzenie jest podłączone do sieci, istnieje niebezpieczeństwo ciężkich
obrażeń oraz szkód materialnych.

Wszelkie prace przy urządzeniu wykonywać dopiero po przestawieniu wyłącz-

▶

nika zasilania w położenie „O”.
Wszelkie prace przy urządzeniu wykonywać, gdy urządzenie jest odłączone

▶

od sieci.

PL

Przygotowanie

Spawanie ręczne
elektrodą otu­loną

Ustawić wyłącznik zasilania w położeniu - O -.

1

Odłączyć wtyczkę zasilania.

2

W zależności od typu elektrody, przyłączyć przewód masy do gniazda prądo-

3

wego i zablokować.
Przy użyciu drugiego końca przewodu masy utworzyć połączenie z elemen-

4

tem spawanym.
W zależności od typu elektrody podłączyć przewód prądowy do gniazda

5

prądowego i zablokować, obracając w prawo.
Przyłączyć wtyczkę zasilania.

6

NIEBEZPIECZEŃSTWO!

Niebezpieczeństwo porażenia prądem elektrycznym.

Skutkiem mogą być poważne uszczerbki na zdrowiu i straty materialne.

Gdy wyłącznik zasilania ustawiony jest w położeniu - I -, elektroda topliwa w

▶

uchwycie elektrody przewodzi napięcie. Uważać, aby elektroda topliwa nie
dotknęła osób, ani części przewodzących prąd elektryczny, ani uziemionych
(np. obudowy itp.).

Ustawić wyłącznik zasilania (8) w położeniu - I - (na krótko zapalą się

1

wszystkie wskaźniki na panelu obsługowym).

83

Przyciskiem wyboru metody spawania (3) wybrać jedną z poniższych metod

2

spawania:

Spawanie ręczne elektrodą otuloną

-

Spawanie ręczne elektrodą otuloną z zastosowaniem elektrody celulozo-

-

wej
Metoda specjalna

-

System poda napięcie spawania do gniazd spawania z opóźnieniem 3 s.

WAŻNE! Parametrów regulowanych zdalnym sterowaniem TR 2000 / 3000 /
4000 nie można zmieniać w źródle spawalniczym. Zmiany parametrów można
wprowadzać wyłącznie w zdalnym sterowaniu TR 2000 / 3000 / 4000.

Nacisnąć przycisk wyboru parametrów (2) (wskaźnik na przycisku musi się za-

3

palić).
Pokrętłem regulacyjnym (1) ustawić wybraną wartość natężenia prądu (war-

4

tość można odczytać na lewym wyświetlaczu).
Nacisnąć przycisk wyboru parametrów (2) (wskaźnik na przycisku musi się za-

5

palić).
Pokrętłem regulacyjnym (1) ustawić wybraną wartość dynamiki (wartość

6

można odczytać na lewym wyświetlaczu).
Rozpocząć spawanie.

7

Funkcja gorące­go startu (Hot­Start)

Zasadniczo wszystkie wartości zadane parametrów, ustawione pokrętłem regula­cyjnym (1), pozostają zapisane aż do następnej zmiany. Ma to miejsce również
wtedy, jeśli w międzyczasie źródło spawalnicze zostało wyłączone i ponownie
włączone.

Aby uzyskać optymalny wynik spawania, należy w niektórych przypadkach usta­wić funkcję gorącego startu.

Zalety

Poprawa właściwości zajarzenia, również w przypadku elektrod o złych właści-

-

wościach zajarzenia.
Lepsze stapianie materiału podstawowego w fazie początkowej, co zmniejsza

-

liczbę zimnych punktów.
Daleko idące zapobieganie inkluzji żużla.

-

Sposób ustawienia wartości dostępnych parametrów podano w rozdziale „Menu
Setup: poziom 1”.

Zasada działania

W ustawionym czasie prądu HotStart (Hti) prąd spawania jest podwyższany do
określonej wartości. Wartość ta jest o 0–100% (HCU) wyższa niż ustawiona war­tość prądu spawania (IH).

Funkcja Eln
(wybór chara­kterystyki)

84

Przykład: Ustawiono wartość prądu spawania (IH) wynoszącą 200 A. Dla czasu
prądu HotStart (HCU) wybrano wartość 50%. W czasie prądu HotStart (Hti, np.

0,5 s) rzeczywista wartość prądu spawania wynosi 200 A + (50% z 200 A) =
300 A.

Funkcji Eln można użyć do ustawienia parametrów osobno dla metod spawania
„Spawanie ręczne elektrodą otuloną”, „Spawanie ręczne elektrodą otuloną z za­stosowaniem elektrody celulozowej” oraz „Metoda specjalna”.

Wskazówka! Sposób ustawienia wartości dostępnych parametrów podano w ro-

(1)

(8)

(7)

(6)

(5)

(4)

(3)

(2)

8(V)

60

50

40

30

20

10

0

0

50 100 150 200 250 300 350 400

450

,(A)

con - 20
A / V

zdziale „Menu Setup: poziom 1”.

Parametr „con” (stała wartość prądu spawania)

Jeśli ustawiony jest parametr „con”, system utrzymuje wartość prądu spawania na
stałym poziomie niezależnie od napięcia spawania. Daje to w efekcie pionową cha­rakterystykę (4).

Parametr „con” nadaje się szczególnie dobrze do elektrod rutylowych oraz zasa­dowych, jak również do żłobienia powietrzem. Dlatego parametr „con” jest też
ustawieniem fabrycznym w przypadku wybrania metody „Spawanie ręczne ele­ktrodą otuloną”.

W celu żłobienia powietrzem dynamikę należy ustawić na „100”.

Parametr „0,1 - 20” (charakterystyka opadająca z regulowanym spadkiem)

Parametrem „0,1-20” można ustawić charakterystykę opadającą (5). Zakres regu­lacji rozciąga się od wartości 0,1 A / V (bardzo stroma) do 20 A / V (bardzo
płaska). Ustawienie płaskiej charakterystyki (5) jest zalecane tylko dla elektrod
celulozowych.

W przypadku ustawienia płaskiej charakterystyki (5) należy ustawić wyższą war­tość dynamiki.

Parametr „P” (stała moc spawania)

Jeśli ustawiony jest parametr „P”, system utrzymuje wartość mocy spawania na
stałym poziomie, niezależnie od napięcia i prądu spawania. Daje to w efekcie cha­rakterystykę (6) o kształcie hiperboli.
Parametr „P” nadaje się doskonale dla elektrod celulozowych. Dlatego parametr
„P” jest też ustawieniem fabrycznym w przypadku wybrania metody „Spawanie
ręczne elektrodą otuloną z zastosowaniem elektrody celulozowej”.

PL

W przypadku problemów z przywieraniem elektrody topliwej należy ustawić
wyższą wartość dynamiki.

Charakterystyki możliwe do wyboru poprzez funkcję Eln

(1) Prosta pracy dla elektrody topliwej
(2) Prosta pracy dla elektrody topliwej przy zwiększonej długości łuku spawal-

niczego

(3) Prosta pracy dla elektrody topliwej przy zmniejszonej długości łuku spa-

walniczego

(4) Charakterystyka w przypadku wybranego parametru „con” (stały prąd

spawania)

(5) Charakterystyka w przypadku wybranego parametru „0,1 - 20” (charakter-

ystyka opadająca z regulowanym spadkiem)

(6) Charakterystyka w przypadku wybranego parametru „P” (stała moc spa-

wania)

85

(7) Przykład ustawienia dynamiki w przypadku wybranej charakterystyki (4)

8(V)

60

50

40

30

20

10

0

0

50

100 150

200

250

300

350 400

450

,(A)

IH - 50 %

IH +
Dynamik

(1)

(8)

(7)

(6)

(4)

(3)

(2)

(9)

(10)

(11)

(5)

(8) Przykład ustawienia dynamiki w przypadku wybranej charakterystyki (5)

lub (6)

Dalsze objaśnienia

Przedstawione charakterystyki (4), (5) i (6) odnoszą się do zastosowania elektrody
topliwej, której charakterystyka przy określonej długości łuku spawalniczego
odpowiada prostej pracy (1).

W zależności od ustawionego prądu spawania (I) punkt przecięcia (punkt pracy)
charakterystyk (4), (5) i (6) przesuwany jest wzdłuż prostej pracy (1). Punkt pracy
informuje o aktualnym napięciu spawania oraz o aktualnym prądzie spawania.

Przy ustawionym na stałe prądzie spawania (IH) punkt pracy może przesuwać się
wzdłuż charakterystyk (4), (5) i (6), w zależności od aktualnego napięcia spawania.

Napięcie spawania U zależy od długości łuku spawalniczego.

Jeśli zmieni się długość łuku spawalniczego, np. odpowiednio do prostej pracy (2),
punkt pracy jest wynikiem przecięcia odpowiedniej charakterystyki (4), (5) lub (6)
z prostą pracy (2).

Dotyczy charakterystyk (5) i (6): W zależności od napięcia spawania (długości
łuku spawalniczego) wartość prądu spawania (I) również się zmniejsza lub
zwiększa, pomimo takiego samego ustawienia wartości IH.

86

Przykład ustawienia: IH = 250 A, dynamika = 50

(1) Prosta pracy dla elektrody topliwej
(2) Prosta pracy dla elektrody topliwej przy zwiększonej długości łuku spawal-

niczego

(3) Prosta pracy dla elektrody topliwej przy zmniejszonej długości łuku spa-

walniczego

(4) Charakterystyka w przypadku wybranego parametru „con” (stały prąd

spawania)

(5) Charakterystyka w przypadku wybranego parametru „0,1 - 20” (charakter-

ystyka opadająca z regulowanym spadkiem)

(6) Charakterystyka w przypadku wybranego parametru „P” (stała moc spa-

(7) Przykład ustawienia dynamiki w przypadku wybranej charakterystyki (5)

(8) Możliwa zmiana prądu w razie wyboru charakterystyki (5) lub (6) w za-

wania)

lub (6)

leżności od napięcia spawania (długości łuku spawalniczego)

(9) Punkt pracy przy dużej długości łuku spawalniczego
(10) Punkt pracy w przypadku ustawionego prądu spawania (IH)

(11) Punkt pracy przy małej długości łuku spawalniczego

Wartość prądu spawania (I) w obszarze (9) może zmniejszyć się najwyżej o 50% w
stosunku do ustawionego prądu spawania (IH). Od góry wartość prądu spawania

(I) ogranicza ustawiona wartość dynamiki.

PL

Funkcja Anti­Stick

Funkcję Anti-Stick można włączyć i wyłączyć w „menu Setup: poziom 2” (rozdział
„Menu Setup: poziom 2”).

W przypadku skracającego się łuku spawalniczego, napięcie spawania może spaść
do takiego poziomu, że elektroda będzie mieć skłonności do przywierania. Pona­dto może nastąpić wyżarzenie elektrody topliwej.

Aktywna funkcja Anti-Stick zapobiega wyżarzeniu. Gdy elektroda topliwa zaczyna
przywierać, źródło spawalnicze wyłącza natychmiast prąd spawania. Po oddziele­niu elektrody topliwej od elementu spawanego, proces spawania można bez prze­szkód kontynuować.

87

Spawanie elektrodą wolframową w osłonie gazów
obojętnych (TIG)

Bezpieczeństwo

NIEBEZPIECZEŃSTWO!

Niebezpieczeństwo powodowane przez błędną obsługę.

Nieprawidłowa obsługa może spowodować poważne uszczerbki na zdrowiu i stra­ty materialne.

Z opisanych funkcji można korzystać dopiero po dokładnym przeczytaniu i

▶

zrozumieniu tej instrukcji obsługi.
Z opisanych funkcji można korzystać dopiero po dokładnym zapoznaniu się

▶

z instrukcjami obsługi wszystkich komponentów systemu, w szczególności
z przepisami dotyczącymi bezpieczeństwa, i zrozumieniu ich treści.

NIEBEZPIECZEŃSTWO!

Niebezpieczeństwo porażenia prądem elektrycznym.

Porażenie prądem elektrycznym może spowodować śmierć. Jeśli podczas instala­cji urządzenie jest podłączone do sieci, istnieje niebezpieczeństwo ciężkich
obrażeń oraz szkód materialnych.

Wszelkie prace przy urządzeniu wykonywać dopiero po przestawieniu wyłącz-

▶

nika zasilania w położenie „O”.
Wszelkie prace przy urządzeniu wykonywać, gdy urządzenie jest odłączone

▶

od sieci.

Spawanie TIG

NIEBEZPIECZEŃSTWO!

Niebezpieczeństwo porażenia prądem elektrycznym.

Skutkiem mogą być poważne uszczerbki na zdrowiu i straty materialne.

Po ustawieniu wyłącznika zasilania w położeniu - I -, elektroda wolframowa

▶

palnika spawalniczego znajduje się pod napięciem. Uważać, aby elektroda wo­lframowa nie dotknęła osób, części przewodzących prąd elektryczny, ani
uziemionych (np. obudowy itp.).

Ustawić wyłącznik zasilania (8) w położeniu - I - (na krótko zapalą się

1

wszystkie wskaźniki na panelu obsługowym).
Przyciskiem wyboru metody spawania (3) wybrać metodę spawania TIG —

2

system poda napięcie spawania do gniazda spawania z opóźnieniem 3 s.
Nacisnąć przycisk wyboru parametrów (2) (wskaźnik na przycisku musi się za-

3

palić).

Parametrów regulowanych zdalnym sterowaniem TR 2000 / 3000 / 4000

-

nie można zmieniać w źródle spawalniczym. Zmiany parametrów można
wprowadzać wyłącznie w zdalnym sterowaniu TR 2000 / 3000 / 4000.

Pokrętłem regulacyjnym (1) ustawić wybraną wartość natężenia prądu (war-

4

tość można odczytać na lewym wyświetlaczu).
Otworzyć zawór odcinania gazu na palniku TIG z zaworem gazu, po czym re-

5

duktorem ciśnienia ustawić ilość gazu osłonowego.

88

WAŻNE! Zajarzenie łuku spawalniczego następuje wskutek zetknięcia elektrody
wolframowej z elementem spawanym.

Ustawić dyszę gazową w miejscu zajarzenia, aby pomiędzy wierzchołkiem ele-

a) b) c)

6

ktrody wolframowej, a elementem spawanym pozostał odstęp 2–3 mm (a).
Powoli prostować palnik spawalniczy, aż elektroda wolframowa zetknie się z

7

elementem spawanym (b).
Unieść palnik spawalniczy i odchylić do położenia normalnego — nastąpi za-

8

jarzenie łuku spawalniczego (c).

Przeprowadzić spawanie.

9

PL

Wymagany w celu ochrony elektrody wolframowej oraz niezbędny do spawania
czas dodatkowego wypływu gazu po zakończeniu spawania zależy od wartości
prądu spawania. Prąd spawania a czas wypływu gazu po zakończeniu spawania.

Prąd spawania Czas wypływu gazu po zakończeniu

50 A 6 s

100 A 7 s

150 A 8 s

200 A 9 s

250 A 12 s

300 A 13 s

350 A 14 s

400 A 16 s

W celu zakończenia procesu spawania odsuwać palnik TIG z zaworem gazu

10

od elementu spawanego, aż łuk spawalniczy zgaśnie.
Po zakończeniu spawania zaczekać przez czas dodatkowego wypływu gazu,

11

zgodnie z wartościami orientacyjnymi podanymi w tabeli
Zamknąć zawór odcinania gazu na palniku spawalniczym TIG z zaworem ga-

12

zu. Zasadniczo wszystkie wartości zadane parametrów, ustawione pokrętłem
regulacyjnym (1), pozostają zapisane aż do następnej zmiany. Ma to miejsce
również wtedy, jeśli w międzyczasie źródło spawalnicze zostało wyłączone i
ponownie włączone.

spawania

Opcja TIG-Co­mfort-Stop

WAŻNE! Do włączania i konfigurowania funkcji „TIG-Comfort-Stop” służy para-

metr CSS. Parametr CSS opisano w „Menu Setup — poziom 2”.

89

.4.3.2.1

TIG-Comfort-Stop

I

t

(1) (3)

(4)

(2)

Spawanie

1

Unieść palnik spawalniczy: Nastąpi znaczne wydłużenie łuku spawalniczego.

2

Opuścić palnik spawalniczy:

3

Nastąpi znaczne skrócenie łuku spawalniczego.

-

Uaktywniła się funkcja TIG Comfort Stop.

-

Utrzymywać wysokość palnika spawalniczego.

4

System liniowo obniża wartość prądu spawania (opadanie).

-

Łuk spawalniczy zgaśnie.

-

Odczekać czas wypływu gazu po zakończeniu spawania i odsunąć palnik spa-

5

walniczy od elementu spawanego.

Przebieg spawania TIG w przypadku aktywnej opcji TIG-Comfort-Stop:

(1) Wstępny wypływ gazu
(2) Ustawiony prąd spawania
(3) Opadanie
(4) Wypływ gazu po zakończeniu spawania

90

Menu Setup: poziom 1

Informacje
ogólne

Wejście do menu
Setup w celu
ustawienia para­metru metody
spawania

W cyfrowych źródłach spawalniczych zawarliśmy już sporą ilość wiedzy eksper­ckiej. W każdej chwili można sięgnąć po parametry spawania zapisane w pamięci
urządzenia.

Menu Setup zapewnia łatwy dostęp do wiedzy eksperckiej w źródle spawalniczym
oraz do niektórych funkcji dodatkowych. Umożliwia to łatwe dostosowanie para­metrów spawania do różnorodnych zadań.

Zasadę działania objaśniono na podstawie metody spawania „Spawanie ręczne
elektrodą otuloną”. Sposób postępowania podczas zmiany parametrów innej me­tody spawania jest identyczny.

Dostępne parametry spawania można ustawiać osobno dla wszystkich metod, ja­kie można wybierać przyciskiem wyboru metody spawania (3). Ustawienia para­metrów pozostają zapisane do chwili zmiany danej wartości nastawczej.

Przyłączyć wtyczkę zasilania.

1

Ustawić wyłącznik zasilania (8) w położeniu - I -.

2

Przyciskiem wyboru metody spawania (3) wybrać metodę „Spawanie ręczne

3

elektrodą otuloną”.
Nacisnąć i przytrzymać przycisk „Setup/Store” (7).

4

Nacisnąć przycisk wyboru metody spawania (3).

5

Zwolnić przycisk „Setup/Store” (7).

6

PL

Zmiana parame­trów

Wyjście z menu
„Setup”

Źródło spawalnicze znajduje się teraz w menu Setup metody „Spawanie ręczne
elektrodą otuloną” — system wyświetla pierwszy parametr HCU (prąd HotStart).

Przyciskiem wyboru metody spawania (3) wybrać parametr:

1

Pokrętłem regulacyjnym (1) zmienić wartość parametru.

2

Nacisnąć przycisk „Setup/Store”

1

(7).

WAŻNE! System zapisze zmiany po­dczas wychodzenia z menu Setup.

Menu Setup dla metod „Spawanie
ręczne elektrodą otuloną z zastosowa­niem elektrody celulozowej” oraz „Me­toda specjalna” jest identyczne z menu
dla metody „Spawanie ręczne ele­ktrodą otuloną”.

Pełną listę parametrów metody „Spa­wanie ręczne elektrodą otuloną” poda­no w rozdziale „Parametry”.

Przykład dla metody „Spawanie ręczne ele­ktrodą otuloną”

91

Parametry

Spawanie ręczne
elektrodą otu­loną

Funkcję HCU (prąd HotStart) oraz dostępny zakres ustawień opisano w rozdziale
„Spawanie ręczne elektrodą otuloną”.

HCU

Hot-start current — prąd HotStart
Jednostka m/min
Zakres ustawień 0 - 100%
Ustawienie fabr-

yczne

Hti

Hot-current time — czas prądu HotStart
Jednostka s
Zakres ustawień 0 - 2,0 s
Ustawienie fabr-

yczne

FAC

Factory – resetowanie źródła spawalniczego
Przytrzymać naciśnięty przycisk „Setup/Store” (7) 2 s, aby przywrócić stan fa-

bryczny — gdy na wyświetlaczu pojawi się symbol „PrG”, źródło spawalnicze je­st przywrócone do stanu fabrycznego.

50%

0,5 s

Spawanie TIG

WAŻNE! Jeśli użytkownik zresetuje źródło spawalnicze, utraci wszystkie in-

dywidualne ustawienia w menu Setup: poziom 1.

System skasuje również ustawienia funkcji drugiego poziomu menu Setup
(2nd).

2nd

drugi poziom menu Setup (patrz rozdział „Menu Setup: poziom 2”).

2nd

drugi poziom menu Setup (patrz rozdział „Menu Setup: poziom 2”).

92

Menu Setup: poziom 2

Informacje
ogólne

Zmiana parame­trów

Wyjście z menu
„Setup”

Funkcje Eln (wybór charakterystyki), r (rezystancja obwodu spawania), L (wskaza­nie indukcyjności obwodu spawania) oraz ASt (Anti-Stick) umieszczono w drugim
poziomie menu.

Przejście do drugiego poziomu menu (2nd)

Jak opisano w rozdziale „Menu Setup: poziom 1”, wybrać parametr „2nd”.

1

Nacisnąć i przytrzymać przycisk „Setup/Store” (7).

2

Nacisnąć przycisk wyboru metody spawania (3).

3

Zwolnić przycisk „Setup/Store” (7).

4

Źródło spawalnicze znajduje się teraz na drugim poziomie (2nd) menu Setup.
Wyświetli się funkcja „Eln” (wybór charakterystyki).

Przyciskiem wyboru metody spawania (3) wybrać parametr:

1

Pokrętłem regulacyjnym (1) zmienić wartość parametru.

2

Nacisnąć przycisk „Setup/Store”

1

(7).

PL

Menu Setup, poziom 2

WAŻNE! System zapisze zmiany po­dczas wychodzenia z drugiego poziomu
menu (2nd).

Pełną listę parametrów menu Setup,
poziom 2 podano w rozdziale „Parame­try 2nd”.

93

Parametry 2nd

Informacje
ogólne

Parametry 2nd Funkcję Eln (wybór charakterystyki) można osobno ustawić dla metod spawania

WAŻNE! Dla metody spawania TIG dostępne są tylko parametry r (rezystancja

obwodu spawania) oraz L (indukcyjność obwodu spawania).

„Spawanie ręczne elektrodą otuloną”, „Spawanie ręczne elektrodą otuloną z za­stosowaniem elektrody celulozowej” oraz „Metoda specjalna”. Ustawienie pozo­staje zapisane do chwili zmiany danej wartości nastawczej.

Funkcję Eln (wybór charakterystyki) oraz dostępne ustawienia opisano w rozdzia­le „Spawanie ręczne elektrodą otuloną”.

Eln

Electrode-line — wybór charakterystyki — con / 0,1 - 20 / P
Ustawienie fabr-

yczne

Funkcję r (rezystancja obwodu spawania) opisano w rozdziale „Ustalanie re­zystancji obwodu spawania”.

CSS

Comfort Stop Sensitivity — czułość charakterystyki zadziałania funkcji TIG­Comfort-Stop: 0,5 - 5,0

dla metody „Spawanie ręczne elektrodą otuloną”: con;
dla metody „Spawanie ręczne elektrodą otuloną z zasto­sowaniem elektrody celulozowej”: P; dla „Metody specjal­nej”: con

Ustawienie fabr­yczne

WAŻNE! Jako wartość orientacyjną dla parametru CSS można polecić wartość
ustawienia 2,0. Jeśli jednak często następuje nieoczekiwane zakończenie proce­su spawania, należy ustawić wyższą wartość parametru CSS.

W zależności od wartości parametru CSS, do zadziałania funkcji TIG-Comfort­Stop niezbędne jest określone wydłużenie łuku spawalniczego:

w przypadku CSS = 0,5 - 2,0 ......... niewielkie wydłużenie łuku spawalnicze-

-

go

w przypadku CSS = 2,0 - 3,5 ......... średnie wydłużenie łuku spawalniczego

-

w przypadku CSS = 3,5 - 5,0 ......... duże wydłużenie łuku spawalniczego

-

r
r (resistance) — rezystancja obwodu spawania — × mΩ (np. 11,4 mΩ)

Funkcję L (indukcyjność obwodu spawania) opisano w rozdziale „Wyświetlanie
indukcyjności obwodu spawania”.

L
L (inductivity) — indukcyjność obwodu spawania — × mH (np. 5 mH)

Funkcję Ast (Anti-Stick) opisano w rozdziale „Spawanie ręczne elektrodą otu­loną”.

ASt
Anti-Stick — ON/OFF (WŁ./WYŁ.)

OFF (WYŁ.)

94

Ustawienie fabr­yczne

ON (WŁ.)

Ustalanie rezystancji r obwodu spawania

Informacje
ogólne

Dzięki ustaleniu rezystancji obwodu spawania r możliwe jest uzyskanie zawsze
stałego rezultatu spawania, nawet w przypadku różnej długości przewodów
prądowych; napięcie spawania łuku spawalniczego jest zawsze dokładnie regulo­wane, niezależne od długości i przekroju przewodu prądowego.

Po ustaleniu wartości rezystancji prądu spawania system wyświetli ją na prawym
wyświetlaczu cyfrowym.

r ... rezystancja obwodu spawania... × mΩ (np. 11,4 mΩ)

W przypadku prawidłowo wykonanego pomiaru rezystancji obwodu spawania r,
napięcie spawania odpowiada dokładnie napięciu spawania łuku spawalniczego.
Jeśli napięcie zmierzono ręcznie w gniazdach wyjściowych źródła spawalniczego,
jest ono wyższe od napięcia spawania łuku spawalniczego o wartość spadku na­pięcia „przewodu potencjału spawania”.

WAŻNE! Rezystancja obwodu spawania r jest zależna od używanych przewodów
prądowych. Dlatego w razie zmiany

długości lub przekroju przewodu prądowego trzeba powtórzyć procedurę

-

ustalania wartości rezystancji obwodu spawania
osobno dla każdej metody spawania (wraz z przynależnymi przewodami

-

prądowymi).

PL

Ustalanie re­zystancji r obwo­du spawania

Utworzyć połączenie z masą elementu spawanego.

1

Upewnić się, że styk „zacisk masy – element spawany” nastąpił na

-

oczyszczonej powierzchni elementu spawanego.

Przyłączyć wtyczkę zasilania.

2

Ustawić wyłącznik zasilania (8) w położeniu - I -.

3

Wybrać funkcję „r” w drugim poziomie menu (2nd).

4

Mocno zacisnąć uchwyt elektrody

5

lub korpus mocujący elektrodę wo­lframową na elemencie spawanym
lub docisnąć do elementu spawa­nego.

WAŻNE! Upewnić się, że styk „zacisk masy – element spawany” nastąpił na
oczyszczonej powierzchni elementu spawanego.

Nacisnąć na krótko przycisk wybo-

6

ru parametrów (2). System obliczy
rezystancję obwodu spawania; w
czasie pomiaru na prawym wyświe­tlaczu cyfrowym widnieje symbol
„run”.

Pomiar jest zakończony, gdy prawy

7

wyświetlacz cyfrowy wyświetla war­tość rezystancji obwodu spawania
(np. 11,4 mΩ).

95

Wyświetlanie indukcyjności obwodu spawania

Wyświetlanie in­dukcyjności
obwodu spawa­nia

Ułożenie przewodu prądowego ma
duży wpływ na właściwości spawania.
W zależności od długości i ułożenia pr­zewodu prądowego, może powstawać
wysoka indukcyjność obwodu spawania
— ogranicza to wzrost prądu w czasie
przejścia kropli.

W trakcie spawania system oblicza
i wyświetla wartość indukcyjności
obwodu spawania L na prawym wyświe­tlaczu cyfrowym.

Prawidłowe ułożenie przewodu prądowego

L ... indukcyjność obwodu spawania ... × mH (np. 5 mH)

WAŻNE! Nie można skompensować wartości indukcyjności obwodu spawania. Tr­zeba próbować zmienić rezultat spawania poprzez prawidłowe ułożenie przewodu
prądowego.

96

Lokalizacja i usuwanie usterek

Bezpieczeństwo Cyfrowe źródła spawalnicze są wyposażone w inteligentny system bezpie-

czeństwa; dlatego też można całkowicie zrezygnować z zastosowania bezpiecz­ników topikowych Po usunięciu możliwej usterki można dalej używać źródła spa­walniczego — bez konieczności wymiany bezpieczników topikowych.

NIEBEZPIECZEŃSTWO!

Niebezpieczeństwo porażenia prądem elektrycznym.

Porażenie prądem elektrycznym może spowodować śmierć. Przed otwarciem
urządzenia należy:

Ustawić wyłącznik zasilania w położeniu - O -.

▶

Odłączyć urządzenie od sieci.

▶

Umieścić wyraźną tabliczkę ostrzegającą przed ponownym włączeniem.

▶

Odpowiednim przyrządem pomiarowym sprawdzić, czy wszystkie elektrycz-

▶

nie naładowane elementy (np. kondensatory) są rozładowane.

NIEBEZPIECZEŃSTWO!

Niebezpieczeństwo stwarzane przez niedostateczne połączenie przewodu
ochronnego.

Skutkiem mogą być poważne uszczerbki na zdrowiu i straty materialne.

Śruby obudowy są odpowiednim miejscem przyłączenia przewodu ochronne-

▶

go do uziemienia obudowy i w żadnym wypadku nie wolno ich zastępować in­nymi śrubami niedającymi niezawodnego połączenia z przewodem ochronn­ym.

PL

Wyświetlane ko­dy serwisowe

WAŻNE! Jeśli na wyświetlaczach zostanie wyświetlony niewymieniony tutaj ko-

munikat błędu, konieczne jest usunięcie błędu przez pracownika serwisu. Zanoto­wać wyświetlony komunikat o błędzie oraz numer seryjny i konfigurację źródła
spawalniczego i powiadomić serwis, przedstawiając szczegółowy opis błędu.

tP1 | xxxt, tP2 | xxx, tP3 | xxx, tP4 | xxx, tP5 | xxx, tP6 | xxx

xxx oznacza wartość temperatury

Przyczyna:

Usuwanie:

tS1 | xxxt, tS2 | xxx, tS3 | xxx

xxx oznacza wskazanie wartości temperatury

Przyczyna:
Usuwanie:

tSt | xxx

xxx oznacza wartość temperatury

Zbyt wysoka temperatura w uzwojeniu pierwotnym źródła spawalni­czego

Poczekać na ostygnięcie źródła spawalniczego

Zbyt wysoka temperatura w obwodzie wtórnym źródła spawalniczego
Poczekać na ostygnięcie źródła spawalniczego

Przyczyna:
Usuwanie:

Przegrzanie obwodu sterującego
Poczekać na ostygnięcie źródła spawalniczego

97

Err | 049

Przyczyna:
Usuwanie:

Err | 051

Przyczyna:

Usuwanie:

Err | 052

Przyczyna:

Usuwanie:

Err | PE

Przyczyna:

Usuwanie:

Err | bPS, Err | IP, dSP | Axx, dSP | Cxx, dSP | Exx, dSP | Sy, dSP | nSy

Przyczyna:

Usuwanie:

Zanik fazy
Sprawdzić bezpiecznik sieciowy, przewód doprowadzający i wtyczkę

zasilania

Zbyt niskie napięcie sieciowe: Wartość napięcia sieciowego spadła po­niżej zakresu tolerancji (+/- 15%)

Sprawdzić napięcie sieciowe

Przepięcie sieciowe: Wartość napięcia sieciowego przekroczyła zakres
tolerancji (+/- 15%)

Sprawdzić napięcie sieciowe

Układ monitorowania prądu doziemienia spowodował wyłączenie za­bezpieczające źródła spawalniczego.

Wyłączyć źródło spawalnicze, zaczekać 10 sekund, a następnie pono­wnie włączyć; jeśli usterka powtarza się pomimo wielokrotnych prób
— powiadomić serwis

Układ monitorowania prądu doziemienia spowodował wyłączenie za­bezpieczające źródła spawalniczego.

Wyłączyć źródło spawalnicze, zaczekać 10 sekund, a następnie pono­wnie włączyć; jeśli usterka powtarza się pomimo wielokrotnych prób
— powiadomić serwis

r | E30

Przyczyna:
Usuwanie:

r | E31

Przyczyna:

Usuwanie:

r | E33, r | E34

Przyczyna:

Usuwanie:

Synchronizacja r: brak styku z elementem spawanym
Wyłączyć źródło spawalnicze, odczekać 10 sekund, a następnie pono-

wnie przyłączyć przewód masy; zapewnić dobre połączenie uchwytu
elektrody z elementem spawanym

Synchronizacja r: przerwanie procesu przez ponowne naciśnięcie pr­zycisku „Setup/Store” (7)

Zapewnić odpowiednie połączenie uchwytu elektrody lub korpusu
mocującego elektrodę wolframową z elementem spawanym — naci­snąć raz przycisk „Setup/Store” (7)

Synchronizacja r: Zły styk uchwytu elektrody lub korpusu mocujące­go elektrodę wolframową z elementem spawanym

Oczyścić miejsce styku, mocno zacisnąć uchwyt elektrody lub doci­snąć korpus mocujący elektrodę wolframową, skontrolować połącze­nie z masą

98

Źródło spawalni­cze TP 4000
CEL / TP 5000
CEL

Brak prądu spawania

Urządzenie włączone wyłącznikiem sieciowym, świeci się wskaźnik zbyt wysokiej
temperatury

Przyczyna:
Usuwanie:

Brak prądu spawania

Włączony wyłącznik sieciowy, wskaźniki świecą

Przyczyna:
Usuwanie:

Przyczyna:
Usuwanie:

Brak gazu osłonowego

Wszystkie inne funkcje działają

Przyczyna:
Usuwanie:

Przyczyna:
Usuwanie:

Przyczyna:
Usuwanie:

Uszkodzony wentylator w źródle spawalniczym
Wymienić wentylator

Nieprawidłowe przyłącze masy
Sprawdzić polaryzację przyłącza masy oraz zacisku

Przerwanie przewodu prądowego w palniku TIG z zaworem gazu
Wymienić palnik TIG z zaworem gazu

Pusta butla z gazem
Wymienić butlę z gazem

Uszkodzenie reduktora ciśnienia gazu
Wymienić reduktor ciśnienia gazu

Przewód gazowy nie jest zamontowany lub jest uszkodzony
Zamontować lub wymienić przewód gazowy

PL

Przyczyna:
Usuwanie:

Złe właściwości spawania

Przyczyna:
Usuwanie:

Przyczyna:
Usuwanie:

Przyczyna:
Usuwanie:

Przyczyna:
Usuwanie:

Złe właściwości spawania

dodatkowo intensywne powstawanie odprysków

Przyczyna:
Usuwanie:

Uszkodzenie palnika spawalniczego TIG z zaworem gazu
Wymienić palnik TIG z zaworem gazu

Nieprawidłowe parametry spawania
Sprawdzić ustawienia

Nieprawidłowe połączenie z masą
Zapewnić dobry styk z elementem spawanym

Brak lub za mało gazu osłonowego
Skontrolować reduktor ciśnienia, przewód gazowy, przyłącze gazu pa-

lnika spawalniczego, itp.

Nieszczelny palnik spawalniczy
Wymienić palnik spawalniczy

Nieprawidłowa biegunowość elektrody
Zmienić biegunowość elektrody (patrz informacje od producenta)

99

Palnik spawalniczy bardzo się nagrzewa

Przyczyna:
Usuwanie:

Źródło spawalnicze nie działa

Urządzenie włączone wyłącznikiem sieciowym, nie świecą się wskaźniki

Zbyt mała moc palnika spawalniczego
Przestrzegać wartości cyklu pracy i obciążenia granicznego

Przyczyna:

Usuwanie:

Przyczyna:
Usuwanie:

Przyczyna:
Usuwanie:

Brak prądu spawania

Urządzenie włączone wyłącznikiem sieciowym, świeci się wskaźnik zbyt wysokiej
temperatury

Przyczyna:
Usuwanie:

Przyczyna:
Usuwanie:

Przerwanie przewodu doprowadzającego, niepodłączona wtyczka za­silania

Sprawdzić przewód doprowadzający, ew. wetknąć wtyczkę zasilania

Bezpiecznik sieciowy
Wymienić bezpiecznik sieciowy

Uszkodzone gniazdo sieciowe lub wtyczka zasilania
Wymienić uszkodzone części

Przeciążenie, zbyt długi cykl pracy
Przestrzegać cyklu pracy

Wyłączenie przez automatyczny układ termiczny bezpieczeństwa
Zaczekać do ostygnięcia; źródło spawalnicze włączy się ponownie sa-

moczynnie po upływie krótkiego czasu

100