Fronius prints on elemental chlorine free paper (ECF) sourced from certified sustainable forests (FSC).
/ Perfect Charging / Perfect Welding / Solar Energy
TransPocket 3500 Remote
Bedienungsanleitung
DEEN
Plasma
Operating Instructions
Plasma
[
42,0410,1764 007-20052020
2
Sehr geehrter Leser
Einleitung Wir danken Ihnen für Ihr entgegengebrachtes Vertrauen und gratulieren Ihnen zu Ihrem
technisch hochwertigen Fronius Produkt. Die vorliegende Anleitung hilft Ihnen, sich mit
diesem vertraut zu machen. Indem Sie die Anleitung sorgfältig lesen, lernen Sie die vielfältigen Möglichkeiten Ihres Fronius Produktes kennen. Nur so können Sie seine Vorteile
bestmöglich nutzen.
Bitte beachten Sie auch die Sicherheitsvorschriften und sorgen Sie so für mehr Sicherheit
am Einsatzort des Produktes. Sorgfältiger Umgang mit Ihrem Produkt unterstützt dessen
langlebige Qualität und Zuverlässigkeit. Das sind wesentliche Voraussetzungen für hervorragende Ergebnisse.
DE
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Inhaltsverzeichnis
Sicherheitsvorschriften............................................................................................................................... 7
Erklärung Sicherheitshinweise.............................................................................................................. 7
Allgemeines .......................................................................................................................................... 7
Bestimmungsgemäße Verwendung...................................................................................................... 8
Umgebungsbedingungen...................................................................................................................... 8
Verpflichtungen des Betreibers............................................................................................................. 8
Verpflichtungen des Personals ............................................................................................................. 8
Netzanschluss....................................................................................................................................... 9
Selbst- und Personenschutz................................................................................................................. 9
Angaben zu Geräuschemissions-Werten ............................................................................................. 9
Gefahr durch schädliche Gase und Dämpfe......................................................................................... 9
Gefahren durch Netz- und Arbeitsstrom ............................................................................................... 10
EMV Geräte-Klassifizierungen.............................................................................................................. 11
EMV-Maßnahmen................................................................................................................................. 11
EMF-Maßnahmen................................................................................................................................. 11
Sicherheitsmaßnahmen am Aufstellort und beim Transport................................................................. 12
Sicherheitsmaßnahmen im Normalbetrieb............................................................................................ 12
Inbetriebnahme, Wartung und Instandsetzung..................................................................................... 13
Sicherheitstechnische Überprüfung...................................................................................................... 13
Entsorgung............................................................................................................................................ 13
Sicherheitskennzeichnung.................................................................................................................... 14
Datensicherheit..................................................................................................................................... 14
Urheberrecht......................................................................................................................................... 14
Allgemeine Informationen .......................................................................................................................... 15
Allgemeines .......................................................................................................................................... 15
Lieferumfang......................................................................................................................................... 15
Prinzip................................................................................................................................................... 15
Gerätekonzept ...................................................................................................................................... 15
Bestimmungsgemäße Verwendung...................................................................................................... 15
Bedienelemente und Anschlüsse............................................................................................................... 17
Sicherheit.............................................................................................................................................. 17
Bedienelemente und Anschlüsse.......................................................................................................... 17
Vor der Inbetriebnahme ............................................................................................................................. 18
Sicherheit.............................................................................................................................................. 18
Aufstellbestimmungen........................................................................................................................... 18
Netzanschluss....................................................................................................................................... 18
Generatorbetrieb................................................................................................................................... 18
Interface Rob TSt....................................................................................................................................... 20
Sicherheit.............................................................................................................................................. 20
Lieferumfang......................................................................................................................................... 20
Gerätekonzept ...................................................................................................................................... 20
Übersicht............................................................................................................................................... 21
Digitale Eingangssignale (Signale vom Roboter)....................................................................................... 22
Kenngrößen .......................................................................................................................................... 22
Schweißen Ein...................................................................................................................................... 22
Analoge Eingangssignale (Signale vom Roboter) ..................................................................................... 23
Allgemeines .......................................................................................................................................... 23
Sollwert Schweißstrom ......................................................................................................................... 23
Digitale Ausgangssignale (Signale zum Roboter)...................................................................................... 24
Allgemeines .......................................................................................................................................... 24
Stromquelle bereit................................................................................................................................. 24
Prozess aktiv......................................................................................................................................... 24
Stromfluss............................................................................................................................................. 24
Analoge Ausgangssignale (Signale zum Roboter) .................................................................................... 25
Allgemeines .......................................................................................................................................... 25
Istwert Schweißspannung..................................................................................................................... 25
Istwert Schweißstrom............................................................................................................................ 25
Anschluss-Spezifikationen ......................................................................................................................... 26
Beschaltung der Ein- und Ausgänge .................................................................................................... 26
Anwendungsbeispiel............................................................................................................................. 27
DE
5
Interface für Feldbus-Systeme................................................................................................................... 28
Sicherheit.............................................................................................................................................. 28
Lieferumfang Interface Profibus............................................................................................................ 28
Gerätekonzept Profibus ........................................................................................................................ 28
Übersicht............................................................................................................................................... 28
Ein- und Ausgangssignale für Feldbus-Systeme ....................................................................................... 29
Eingangssignale (vom Roboter zur Stromquelle) ................................................................................. 29
Ausgangssignale (von der Stromquelle zum Roboter) ......................................................................... 29
Signalbeschreibungen Feldbus-Systeme .................................................................................................. 31
Signalbeschreibung Eingangssignale (vom Roboter zur Stromquelle)................................................. 31
Signalbeschreibung Ausgangssignale (von der Stromquelle zum Roboter)......................................... 31
Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung .............................................................................................................. 33
Allgemeines .......................................................................................................................................... 33
Sicherheit.............................................................................................................................................. 33
Fehlerdiagnose ..................................................................................................................................... 33
Status Anzeigen.................................................................................................................................... 34
Pflege, Wartung und Entsorgung............................................................................................................... 37
Sicherheit.............................................................................................................................................. 37
Allgemeines .......................................................................................................................................... 37
Bei jeder Inbetriebnahme...................................................................................................................... 37
alle 2 Monate ........................................................................................................................................ 37
Alle 6 Monate........................................................................................................................................ 38
Entsorgung............................................................................................................................................ 38
Technische Daten ...................................................................................................................................... 39
TP 3500 CC Remote............................................................................................................................. 39
Interface ROB TSt................................................................................................................................. 39
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Sicherheitsvorschriften
DE
Erklärung Sicherheitshinweise
GEFAHR!
Bezeichnet eine unmittelbar drohende Gefahr.
► Wenn sie nicht gemieden wird, sind Tod oder schwerste Verletzungen die Folge.
WARNUNG!
Bezeichnet eine möglicherweise gefährliche Situation.
► Wenn sie nicht gemieden wird, können Tod und schwerste Verletzungen die Folge
sein.
VORSICHT!
Bezeichnet eine möglicherweise schädliche Situation.
► Wenn sie nicht gemieden wird, können leichte oder geringfügige Verletzungen sowie
Sachschäden die Folge sein.
HINWEIS!
Bezeichnet die Möglichkeit beeinträchtigter Arbeitsergebnisse und von Schäden an
der Ausrüstung.
Allgemeines Das Gerät ist nach dem Stand der Technik und den anerkannten sicherheitstechnischen
Regeln gefertigt. Dennoch drohen bei Fehlbedienung oder Missbrauch Gefahr für
- Leib und Leben des Bedieners oder Dritte,
- das Gerät und andere Sachwerte des Betreibers,
- die effiziente Arbeit mit dem Gerät.
Alle Personen, die mit der Inbetriebnahme, Bedienung, Wartung und Instandhaltung des
Gerätes zu tun haben, müssen
- entsprechend qualifiziert sein,
- Kenntnisse vom Schweißen haben und
- diese Bedienungsanleitung vollständig lesen und genau befolgen.
Die Bedienungsanleitung ist ständig am Einsatzort des Gerätes aufzubewahren. Ergän-
zend zur Bedienungsanleitung sind die allgemein gültigen sowie die örtlichen Regeln zu
Unfallverhütung und Umweltschutz zu beachten.
Alle Sicherheits- und Gefahrenhinweise am Gerät
- in lesbarem Zustand halten
- nicht beschädigen
- nicht entfernen
- nicht abdecken, überkleben oder übermalen.
Die Positionen der Sicherheits- und Gefahrenhinweise am Gerät, entnehmen Sie dem Ka-
pitel „Allgemeines“ der Bedienungsanleitung Ihres Gerätes.
Störungen, die die Sicherheit beeinträchtigen können, vor dem Einschalten des Gerätes
beseitigen.
Es geht um Ihre Sicherheit!
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Bestimmungsgemäße Verwendung
Das Gerät ist ausschließlich für Arbeiten im Sinne der bestimmungsgemäßen Verwendung
zu benutzen.
Das Gerät ist ausschließlich für die am Leistungsschild angegebenen Schweißverfahren
bestimmt.
Eine andere oder darüber hinaus gehende Benutzung gilt als nicht bestimmungsgemäß.
Für hieraus entstandene Schäden haftet der Hersteller nicht.
Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch
- das vollständige Lesen und Befolgen aller Hinweise aus der Bedienungsanleitung
- das vollständige Lesen und Befolgen aller Sicherheits- und Gefahrenhinweise
- die Einhaltung der Inspektions- und Wartungsarbeiten.
Das Gerät niemals für folgende Anwendungen verwenden:
- Auftauen von Rohren
- Laden von Batterien/Akkumulatoren
- Start von Motoren
Das Gerät ist für den Betrieb in Industrie und Gewerbe ausgelegt. Für Schäden, die auf
den Einsatz im Wohnbereich zurückzuführen sind, haftet der Hersteller nicht.
Für mangelhafte oder fehlerhafte Arbeitsergebnisse übernimmt der Hersteller ebenfalls
keine Haftung.
Umgebungsbedingungen
Verpflichtungen
des Betreibers
Betrieb oder Lagerung des Gerätes außerhalb des angegebenen Bereiches gilt als nicht
bestimmungsgemäß. Für hieraus entstandene Schäden haftet der Hersteller nicht.
Temperaturbereich der Umgebungsluft:
- beim Betrieb: -10 °C bis + 40 °C (14 °F bis 104 °F)
- bei Transport und Lagerung: -20 °C bis +55 °C (-4 °F bis 131 °F)
Relative Luftfeuchtigkeit:
- bis 50 % bei 40 °C (104 °F)
- bis 90 % bei 20 °C (68 °F)
Umgebungsluft: frei von Staub, Säuren, korrosiven Gasen oder Substanzen, usw.
Höhenlage über dem Meeresspiegel: bis 2000 m (6561 ft. 8.16 in.)
Der Betreiber verpflichtet sich, nur Personen am Gerät arbeiten zu lassen, die
- mit den grundlegenden Vorschriften über Arbeitssicherheit und Unfallverhütung ver-
traut und in die Handhabung des Gerätes eingewiesen sind
- diese Bedienungsanleitung, insbesondere das Kapitel „Sicherheitsvorschriften“ gele-
sen, verstanden und dies durch ihre Unterschrift bestätigt haben
- entsprechend den Anforderungen an die Arbeitsergebnisse ausgebildet sind.
Das sicherheitsbewusste Arbeiten des Personals ist in regelmäßigen Abständen zu über-
prüfen.
Verpflichtungen
des Personals
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Alle Personen, die mit Arbeiten am Gerät beauftragt sind, verpflichten sich, vor Arbeitsbeginn
- die grundlegenden Vorschriften über Arbeitssicherheit und Unfallverhütung zu befol-
gen
- diese Bedienungsanleitung, insbesondere das Kapitel „Sicherheitsvorschriften“ zu le-
sen und durch ihre Unterschrift zu bestätigen, dass sie diese verstanden haben und
befolgen werden.
Vor Verlassen des Arbeitsplatzes sicherstellen, dass auch in Abwesenheit keine Personen- oder Sachschäden auftreten können.
Netzanschluss Geräte mit hoher Leistung können auf Grund ihrer Stromaufnahme die Energiequalität des
Netzes beeinflussen.
Das kann einige Gerätetypen betreffen in Form von:
- Anschluss-Beschränkungen
- Anforderungen hinsichtlich maximal zulässiger Netzimpedanz
- Anforderungen hinsichtlich minimal erforderlicher Kurzschluss-Leistung
*)
jeweils an der Schnittstelle zum öffentlichen Netz
*)
*)
siehe Technische Daten
In diesem Fall muss sich der Betreiber oder Anwender des Gerätes versichern, ob das Ge-
rät angeschlossen werden darf, gegebenenfalls durch Rücksprache mit dem Energieversorgungs-Unternehmen.
WICHTIG! Auf eine sichere Erdung des Netzanschlusses achten!
DE
Selbst- und Personenschutz
Angaben zu GeräuschemissionsWerten
Gefahr durch
schädliche Gase
und Dämpfe
Personen, vor allem Kinder, während des Betriebes vom Gerät und vom Arbeitsbereich
fernhalten. Befinden sich dennoch Personen in der Nähe
- diese über alle Gefahren (gesundheitsschädliche Säuren und Gase, Gefährdung
durch Netz- und Ladestrom, ...) unterrichten,
- geeignete Schutzmittel zur Verfügung stellen.
Vor Verlassen des Arbeitsbereiches sicherstellen, dass auch in Abwesenheit keine Personen- oder Sachschäden auftreten können.
Das Gerät erzeugt einen maximalen Schallleistungspegel <80dB(A) (ref. 1pW) bei Leerlauf sowie in der Kühlungsphase nach Betrieb entsprechend dem maximal zulässigem Arbeitspunkt bei Normlast gemäß EN 60974-1.
Ein arbeitsplatzbezogener Emissionswert kann beim Schweißen (und Schneiden) nicht
angegeben werden, da dieser verfahrens- und umgebungsbedingt ist. Er ist abhängig von
den verschiedensten Parametern wie z.B. Schweißverfahren (MIG/MAG-, WIG-Schweißen), der angewählten Stromart (Gleichstrom, Wechselstrom), dem Leistungsbereich, der
Art des Schweißgutes, dem Resonanzverhalten des Werkstückes, der Arbeitsplatzumgebung u.a.m.
Beim Schweißen entstehender Rauch enthält gesundheitsschädliche Gase und Dämpfe.
Schweißrauch enthält Substanzen, welche gemäß Monograph 118 der International Agen-
cy for Research on Cancer Krebs auslösen.
Punktuelle Absaugung und Raumabsaugung anwenden.
Falls möglich, Schweißbrenner mit integrierter Absaugvorrichtung verwenden.
Kopf von entstehendem Schweißrauch und Gasen fernhalten.
Entstehenden Rauch sowie schädliche Gase
- nicht einatmen
- durch geeignete Mittel aus dem Arbeitsbereich absaugen.
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Für ausreichend Frischluft-Zufuhr sorgen. Sicherstellen, dass eine Durchlüftungsrate von
mindestens 20 m³ / Stunde zu jeder Zeit gegeben ist.
Bei nicht ausreichender Belüftung einen Schweißhelm mit Luftzufuhr verwenden.
Besteht Unklarheit darüber, ob die Absaugleistung ausreicht, die gemessenen SchadstoffEmissionswerte mit den zulässigen Grenzwerten vergleichen.
Folgende Komponenten sind unter anderem für den Grad der Schädlichkeit des Schweißrauches verantwortlich:
- für das Werkstück eingesetzte Metalle
- Elektroden
- Beschichtungen
- Reiniger, Entfetter und dergleichen
- verwendeter Schweißprozess
Daher die entsprechenden Materialsicherheits-Datenblätter und Herstellerangaben zu den
aufgezählten Komponenten berücksichtigen.
Empfehlungen für Expositions-Szenarien, Maßnahmen des Risikomanagements und zur
Identifizierung von Arbeitsbedingungen sind auf der Website der European Welding Association im Bereich Health & Safety zu finden (https://european-welding.org).
Entzündliche Dämpfe (beispielsweise Lösungsmittel-Dämpfe) vom Strahlungsbereich des
Lichtbogens fernhalten.
Wird nicht geschweißt, das Ventil der Schutzgas-Flasche oder Hauptgasversorgung
schließen.
Gefahren durch
Netz- und Arbeitsstrom
Ein elektrischer Schlag ist lebensgefährlich und kann tödlich sein.
Spannungsführende Teile innerhalb und außerhalb des Gerätes nicht berühren.
Sämtliche Kabel und Leitungen müssen fest, unbeschädigt, isoliert und ausreichend di-
mensioniert sein. Lose Verbindungen, angeschmorte, beschädigte oder unterdimensionierte Kabel und Leitungen sofort erneuern.
Das Gerät nur in Betrieb nehmen wenn es ausgangsseitig ordnungsgemäß angeschlossen ist.
Das Gerät nur an einem Netz mit Schutzleiter betreiben. Wird das Gerät an einem Netz
ohne Schutzleiter betrieben, gilt dies als grob fahrlässig. Für hieraus entstandene Schäden
haftet der Hersteller nicht.
Netz- und Gerätezuleitung regelmäßig von einer Elektro-Fachkraft auf Funktionstüchtigkeit des Schutzleiters überprüfen lassen.
Nicht verwendete Geräte ausschalten.
Vor Arbeiten am Gerät das Gerät abschalten und Netzstecker ziehen.
Das Gerät durch ein deutlich lesbares und verständliches Warnschild gegen Anstecken
des Netzsteckers und Wiedereinschalten sichern.
Nach dem Öffnen des Gerätes:
- alle Bauteile die elektrische Ladungen speichern entladen
- sicherstellen, dass alle Komponenten des Gerätes stromlos sind.
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Sind Arbeiten an spannungsführenden Teilen notwendig, eine zweite Person hinzuziehen,
die den Hauptschalter rechtzeitig ausschaltet.
EMV Geräte-Klassifizierungen
EMV-Maßnahmen In besonderen Fällen können trotz Einhaltung der genormten Emissions-Grenzwerte Be-
Geräte der Emissionsklasse A:
- sind nur für den Gebrauch in Industriegebieten vorgesehen
- können in anderen Gebieten leitungsgebundene und gestrahlte Störungen verursachen.
Geräte der Emissionsklasse B:
- erfüllen die Emissionsanforderungen für Wohn- und Industriegebiete. Dies gilt auch
für Wohngebiete, in denen die Energieversorgung aus dem öffentlichen Niederspannungsnetz erfolgt.
EMV Geräte-Klassifizierung gemäß Leistungsschild oder technischen Daten.
einflussungen für das vorgesehene Anwendungsgebiet auftreten (z.B. wenn empfindliche
Geräte am Aufstellungsort sind oder wenn der Aufstellungsort in der Nähe von Radio- oder
Fernsehempfängern ist).
In diesem Fall ist der Betreiber verpflichtet, angemessene Maßnahmen für die Störungsbehebung zu ergreifen.
Die Störfestigkeit von Einrichtungen in der Umgebung des Gerätes gemäß nationalen und
internationalen Bestimmungen prüfen und bewerten. Beispiele für störanfällige Einrichtungen welche durch das Gerät beeinflusst werden könnten:
- Sicherheitseinrichtungen
- Netz-, Signal- und Daten-Übertragungsleitungen
- EDV- und Telekommunikations-Einrichtungen
- Einrichtungen zum Messen und Kalibrieren
DE
Unterstützende Maßnahmen zur Vermeidung von EMV-Problemen:
1. Netzversorgung
- Treten elektromagnetische Störungen trotz vorschriftsgemäßem Netzanschluss
auf, zusätzliche Maßnahmen ergreifen (z.B. geeigneten Netzfilter verwenden).
2. Schweißleitungen
- so kurz wie möglich halten
- eng zusammen verlaufen lassen (auch zur Vermeidung von EMF-Problemen)
- weit entfernt von anderen Leitungen verlegen
3. Potentialausgleich
4. Erdung des Werkstückes
- Falls erforderlich, Erdverbindung über geeignete Kondensatoren herstellen.
5. Abschirmung, falls erforderlich
- Andere Einrichtungen in der Umgebung abschirmen
- Gesamte Schweißinstallation abschirmen
EMF-Maßnahmen Elektromagnetische Felder können Gesundheitsschäden verursachen, die noch nicht be-
kannt sind:
- Auswirkungen auf die Gesundheit benachbarter Personen, z.B. Träger von Herzschrittmachern und Hörhilfen
- Träger von Herzschrittmachern müssen sich von ihrem Arzt beraten lassen, bevor sie
sich in unmittelbarer Nähe des Gerätes und des Schweißprozesses aufhalten
- Abstände zwischen Schweißkabeln und Kopf/Rumpf des Schweißers aus Sicherheitsgründen so groß wie möglich halten
- Schweißkabel und Schlauchpakete nicht über der Schulter tragen und nicht um den
Körper und Körperteile wickeln
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Sicherheitsmaßnahmen am Aufstellort und beim
Transport
Ein umstürzendes Gerät kann Lebensgefahr bedeuten! Das Gerät auf ebenem, festem Untergrund standsicher aufstellen
- Ein Neigungswinkel von maximal 10° ist zulässig.
In feuer- und explosionsgefährdeten Räumen gelten besondere Vorschriften
- entsprechende nationale und internationale Bestimmungen beachten.
Durch innerbetriebliche Anweisungen und Kontrollen sicherstellen, dass die Umgebung
des Arbeitsplatzes stets sauber und übersichtlich ist.
Das Gerät nur gemäß der am Leistungsschild angegebenen Schutzart aufstellen und betreiben.
Beim Aufstellen des Gerätes einen Rundumabstand von 0,5 m (1 ft. 7.69 in.) sicherstellen,
damit die Kühlluft ungehindert ein- und austreten kann.
Beim Transport des Gerätes dafür Sorge tragen, dass die gültigen nationalen und regionalen Richtlinien und Unfallverhütungs-Vorschriften eingehalten werden. Dies gilt speziell
für Richtlinien hinsichtlich Gefährdung bei Transport und Beförderung.
Keine aktiven Geräte heben oder transportieren. Geräte vor dem Transport oder dem Heben ausschalten!
Vor jedem Transport des Gerätes, das Kühlmittel vollständig ablassen, sowie folgende
Komponenten demontieren:
- Drahtvorschub
- Drahtspule
- Schutzgas-Flasche
Sicherheitsmaßnahmen im Normalbetrieb
Vor der Inbetriebnahme, nach dem Transport, unbedingt eine Sichtprüfung des Gerätes
auf Beschädigungen vornehmen. Allfällige Beschädigungen vor Inbetriebnahme von geschultem Servicepersonal instandsetzen lassen.
Das Gerät nur betreiben, wenn alle Sicherheitseinrichtungen voll funktionstüchtig sind.
Sind die Sicherheitseinrichtungen nicht voll funktionstüchtig, besteht Gefahr für
- Leib und Leben des Bedieners oder Dritte,
- das Gerät und andere Sachwerte des Betreibers
- die effiziente Arbeit mit dem Gerät.
Nicht voll funktionstüchtige Sicherheitseinrichtungen vor dem Einschalten des Gerätes instandsetzen.
Sicherheitseinrichtungen niemals umgehen oder außer Betrieb setzen.
Vor Einschalten des Gerätes sicherstellen, dass niemand gefährdet werden kann.
Das Gerät mindestens einmal pro Woche auf äußerlich erkennbare Schäden und Funkti-
onstüchtigkeit der Sicherheitseinrichtungen überprüfen.
Schutzgas-Flasche immer gut befestigen und bei Krantransport vorher abnehmen.
Nur das Original-Kühlmittel des Herstellers ist auf Grund seiner Eigenschaften (elektrische
Leitfähigkeit, Frostschutz, Werkstoff-Verträglichkeit, Brennbarkeit, ...) für den Einsatz in
unseren Geräten geeignet.
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Nur geeignetes Original-Kühlmittel des Herstellers verwenden.
Original-Kühlmittel des Herstellers nicht mit anderen Kühlmitteln mischen.
Nur Systemkomponenten des Herstellers an den Kühlkreislauf anschließen.
Kommt es bei Verwendung anderer Systemkomponenten oder anderer Kühlmittel zu
Schäden, haftet der Hersteller hierfür nicht und sämtliche Gewährleistungsansprüche erlöschen.
Cooling Liquid FCL 10/20 ist nicht entzündlich. Das ethanolbasierende Kühlmittel ist unter
bestimmten Voraussetzungen entzündlich. Das Kühlmittel nur in geschlossenen OriginalGebinden transportieren und von Zündquellen fernhalten
Ausgedientes Kühlmittel den nationalen und internationalen Vorschriften entsprechend
fachgerecht entsorgen. Das Kühlmittel Sicherheits-Datenblatt erhalten Sie bei Ihrer Service-Stelle oder über die Homepage des Herstellers.
Bei abgekühlter Anlage vor jedem Schweißbeginn den Kühlmittel-Stand prüfen.
DE
Inbetriebnahme,
Wartung und Instandsetzung
Sicherheitstechnische Überprüfung
Bei fremdbezogenen Teilen ist nicht gewährleistet, dass sie beanspruchungs- und sicherheitsgerecht konstruiert und gefertigt sind.
- Nur Original-Ersatz- und Verschleißteile verwenden (gilt auch für Normteile).
- Ohne Genehmigung des Herstellers keine Veränderungen, Ein- oder Umbauten am
Gerät vornehmen.
- Bauteile in nicht einwandfreiem Zustand sofort austauschen.
- Bei Bestellung genaue Benennung und Sachnummer laut Ersatzteilliste, sowie Seriennummer Ihres Gerätes angeben.
Die Gehäuseschrauben stellen die Schutzleiter-Verbindung für die Erdung der Gehäuseteile dar.
Immer Original-Gehäuseschrauben in der entsprechenden Anzahl mit dem angegebenen
Drehmoment verwenden.
Der Hersteller empfiehlt, mindestens alle 12 Monate eine sicherheitstechnische Überprüfung am Gerät durchführen zu lassen.
Innerhalb desselben Intervalles von 12 Monaten empfiehlt der Hersteller eine Kalibrierung
von Stromquellen.
Eine sicherheitstechnische Überprüfung durch eine geprüfte Elektro-Fachkraft wird empfohlen
- nach Veränderung
- nach Ein- oder Umbauten
- nach Reparatur, Pflege und Wartung
- mindestens alle zwölf Monate.
Für die sicherheitstechnische Überprüfung die entsprechenden nationalen und internationalen Normen und Richtlinien befolgen.
Nähere Informationen für die sicherheitstechnische Überprüfung und Kalibrierung erhalten
Sie bei Ihrer Service-Stelle. Diese stellt Ihnen auf Wunsch die erforderlichen Unterlagen
zur Verfügung.
Entsorgung Werfen Sie dieses Gerät nicht in den Hausmüll! Gemäß Europäischer Richtlinie über Elek-
tro- und Elektronik-Altgeräte und Umsetzung in nationales Recht, müssen verbrauchte
Elektrowerkzeuge getrennt gesammelt und einer umweltgerechten Wiederverwertung zugeführt werden. Stellen Sie sicher, dass Sie Ihr gebrauchtes Gerät bei Ihrem Händler zurückgeben oder holen Sie Informationen über ein lokales, autorisiertes Sammel- und
Entsorgungssystem ein. Ein Ignorieren dieser EU-Direktive kann zu potentiellen Auswirkungen auf die Umwelt und Ihre Gesundheit führen!
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Sicherheitskennzeichnung
Datensicherheit Für die Datensicherung von Änderungen gegenüber den Werkseinstellungen ist der An-
Urheberrecht Das Urheberrecht an dieser Bedienungsanleitung verbleibt beim Hersteller.
Geräte mit CE-Kennzeichnung erfüllen die grundlegenden Anforderungen der Niederspannungs- und Elektromagnetischen Verträglichkeits-Richtlinie (z.B. relevante Produktnormen der Normenreihe EN 60 974).
Fronius International GmbH erklärt, dass das Gerät der Richtlinie 2014/53/EU entspricht.
Der vollständige Text der EU-Konformitätserklärung ist unter der folgenden Internet-Adresse verfügbar: http://www.fronius.com
Mit dem CSA-Prüfzeichen gekennzeichnete Geräte erfüllen die Anforderungen der relevanten Normen für Kanada und USA.
wender verantwortlich. Im Falle gelöschter persönlicher Einstellungen haftet der Hersteller
nicht.
Text und Abbildungen entsprechen dem technischen Stand bei Drucklegung. Änderungen
vorbehalten. Der Inhalt der Bedienungsanleitung begründet keinerlei Ansprüche seitens
des Käufers. Für Verbesserungsvorschläge und Hinweise auf Fehler in der Bedienungsanleitung sind wir dankbar.
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Allgemeine Informationen
(1)
(2)
Allgemeines Zum Betreiben der Stromquelle TP 3500 Remote ist eines der folgenden Interfaces unbe-
dingt erforderlich:
- Roboter-Interface ROB TSt
- Roboter-Interface Profibus
Das Betreiben der Stromquelle TP 3500 Remote ohne eines der angegebenen Interfaces
gilt als nicht bestimmungsgemäß und ist daher nicht zulässig.
Die Interfaces sind nicht im Lieferumfang der Stromquelle enthalten und separat zu bestellen.
Im Servicefall kann die Stromquelle TP 3500 Remote auch mit der Fernbedienung
TR 3000 betrieben werden.
DE
Lieferumfang
Stromquelle TP 3500 CC Remote
Prinzip Die Stromquelle arbeitet nach dem Prinzip eines Resonanzinverters und bietet daher eine
Reihe von Vorteilen:
- Intelligente Regelung für stabilen Schweißstrom
- Geringes Gewicht und kleinste Abmessungen
- Hohe Schaltfrequenzen bei optimalem Wirkungsgrad
(1) Stromquelle
(2) Isolationskappen
Gerätekonzept Die Stromquelle TP 3500 Remote ist klein, kompakt und robust. Ein pulverbeschichtetes
Blechgehäuse mit Edelstahlkufen, durch Kunststoffrahmen geschützt angebrachte Bedienelemente und Anschlussbuchsen mit Innengewinde sorgen dafür, das die Stromquelle selbst unter harten Einsatzbedingungen zuverlässig funktioniert.
Der Tragegriff ermöglicht einen komfortablen Transport.
Bestimmungsgemäße Verwendung
Die Stromquelle ist ausschließlich bestimmt
- zur Stromversorgung für Plasmaprozesse
- zur Verwendung zusammen mit dem Roboter-Interface ROB TSt
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Eine andere oder darüber hinausgehende Benutzung gilt als nicht bestimmungsgemäß.
Für hieraus entstehende Schäden haftet der Hersteller nicht.
Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch
- das Beachten aller Hinweise aus der Bedienungsanleitung
- die Einhaltung der Inspektions- und Wartungsarbeiten
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Bedienelemente und Anschlüsse
DE
Sicherheit
Bedienelemente
und Anschlüsse
WARNUNG!
Gefahr durch Fehlbedienung.
Schwerwiegende Personen- und Sachschäden möglich.
► Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn diese Bedienungsanleitung vollstän-
dig gelesen und verstanden wurde.
► Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn sämtliche Bedienungsanleitungen der
Systemkomponenten, insbesondere Sicherheitsvorschriften vollständig gelesen und
verstanden wurden!
(1)
(2)
(3)
(4)
(5)
(7)
(8)
Pos Bezeichnung / Funktion
(1) Netzschalter
(2) Netzkabel
(3) Anzeige Übertemperatur
- leuchtet wenn das Gerät thermisch überlastet ist
(4) Anzeige Interface
- leuchtet grün wenn die Stromquelle bereit ist
- blinkt rot wenn ein Fehler vorliegt
(5) (+) Strombuchse
- mit M12 Innengewinde
(6) Anschluss LocalNet
- zum Anschließen des Interface ROB TSt
(7) Status Anzeigen
- die Status Anzeigen geben Aufschluss über die Art eines Fehlers wenn die
Anzeige Interface rot blinkt
(8) (+) Strombuchse
- mit M12 Innengewinde
(6)
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Vor der Inbetriebnahme
Sicherheit
Aufstellbestimmungen
WARNUNG!
Gefahr durch Fehlbedienung.
Schwerwiegende Personen- und Sachschäden möglich.
► Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn diese Bedienungsanleitung vollstän-
dig gelesen und verstanden wurde.
► Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn sämtliche Bedienungsanleitungen der
Systemkomponenten, insbesondere Sicherheitsvorschriften vollständig gelesen und
verstanden wurden!
WARNUNG!
Umstürzende oder herabfallende Geräte können Lebensgefahr bedeuten.
Geräte auf ebenem und festem Untergrund standsicher aufstellen.
Das Gerät ist nach Schutzart IP23 geprüft, das bedeutet:
- Schutz gegen Eindringen fester Fremdkörper größer Ø 12 mm (0.49 in.)
- Schutz gegen Sprühwasser bis zu einem Winkel von 60° zur Senkrechten
Kühlluft
Die Anlage muss so aufgestellt werden, dass die Kühlluft ungehindert durch die Luftschlitze der Vorder- und Rückseite strömen kann.
Staub
Es ist darauf zu achten, dass anfallender metallischer Staub, nicht direkt vom Lüfter in die
Anlage gesaugt wird. (zum Beispiel bei Schmirgelarbeiten)
Betrieb im Freien
Das Gerät kann gemäß Schutzart IP23 im Freien aufgestellt und betrieben werden. Unmittelbare Nässeeinwirkung (z.B. durch Regen) ist zu vermeiden.
Netzanschluss Das Gerät ist für die am Leistungschild angegebene Netzspannung ausgelegt. Die erfor-
derliche Absicherung der Netzzuleitung finden Sie im Abschnitt „Technische Daten“. Sind
Netzkabel oder Netzstecker bei Ihrer Geräteausführung nicht angebracht, Netzkabel oder
Netzstecker entsprechend den nationalen Normen montieren.
HINWEIS!
Nicht ausreichend dimensionierte Elektroinstallation kann zu schwerwiegenden
Sachschäden führen.
Die Netzzuteilung sowie deren Absicherung sind entsprechend der vorhandenen Stromversorgung auszulegen. Es gelten die Technischen Daten auf dem Leistungsschild.
Generatorbetrieb Die Stromquelle ist generatortauglich, wenn die maximal abgegebene Scheinleistung des
Generators mindestens 22 kVA beträgt.
18
HINWEIS!
Die abgegebene Spannung des Generators darf den Bereich der NetzspannungsToleranz keinesfalls unter- oder überschreiten.
Die Angabe der Netzspannungs-Toleranz erfolgt im Abschnitt „Technische Daten“.
DE
19
Interface Rob TSt
(2)
(1)
Sicherheit
Lieferumfang
WARNUNG!
Gefahr durch Fehlbedienung.
Schwerwiegende Personen- und Sachschäden möglich.
► Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn diese Bedienungsanleitung vollstän-
dig gelesen und verstanden wurde.
► Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn sämtliche Bedienungsanleitungen der
Systemkomponenten, insbesondere Sicherheitsvorschriften vollständig gelesen und
verstanden wurden!
(1) Interface ROB TSt
(2) Kabelbaum LocalNet (1 m)
Gerätekonzept Das Interface ROB TSt ist ein Automaten- und Roboter-Interfaces mit analogen und digi-
talen Ein- und Ausgängen. Es ist für den Einbau in einen Automaten- oder Roboterschaltschrank ausgelegt (auch Anbau möglich).
Merkmale:
- Verbindung zur Stromquelle über standardisierte LocalNet-Schnittstelle
- Kein Umbau der Stromquelle notwendig
- Analoge Ein- und Ausgänge für die Übertragung von Prozessgrößen
- Dadurch Unabhängigkeit von Bit-Breite der Datenverarbeitung in der vorhandenen
Robotersteuerung
- Einfacher Austausch der Stromquelle
- Einfache Steckverbindungen
- Geringer Verdrahtungsaufwand
- Montage erfolgt mittels Hutschienenaufnahme
- Hohe Störsicherheit bei der Datenübertragung
- Die Ansteuerung der Stromquelle erfolgt über analoge Sollwerte
(0-10 V für den Schweißstrom)
Der Anschluss des Roboter-Interfaces erfolgt über ein 10-poliges Verbindungskabel am
Anschluss LocalNet der Stromquelle.
Das Verbindungskabel ist nicht im Lieferumfang enthalten und separat zu bestellen.
Mit dem Roboter-Interface wird ein 1 m langer Kabelbaum LocalNet sowie eine 10-polige
Anschlussbuchse mitgeliefert. Die 10-polige Anschlussbuchse dient als Durchgangsstück
durch die Schaltschrankwand.
20
Übersicht “Interface ROB TSt“ umfasst folgende Abschnitte:
- Digitale Eingangssignale (Signale vom Roboter)
- Analoge Eingangssignale (Signale vom Roboter)
- Digitale Ausgangssignale (Signale zum Roboter)
- Analoge Ausgangssignale (Signale zum Roboter)
- Anschluss-Spezifikationen
DE
21
Digitale Eingangssignale (Signale vom Roboter)
Kenngrößen Signalpegel:
- LOW (0) .. 0 - 2,5 V
- HIGH (1) .. 18 - 30 V
Bezugspotential: GND = X7/2 oder X12/2
HINWEIS!
Sämtliche Signalzustände beziehen sich auf den Interface-Eingang, nicht auf die
Robotersteuerung.
Schweißen Ein
Stecker X2/4 HIGH
Das Signal “Schweißen ein” startet den Schweißprozess. Solange das Signal
“Schweißen Ein“ gesetzt ist, bleibt der Schweißprozess aktiv.
Ausnahme:
- Das digitale Ausgangssignal “Stromquelle bereit“ fehlt
22
Analoge Eingangssignale (Signale vom Roboter)
Allgemeines Die analogen Differenzverstärker-Eingänge am Roboter-Interface gewährleisten eine gal-
vanische Trennung des Roboter-Interfaces von den analogen Ausgängen der Robotersteuerung. Jeder Eingang am Roboter-Interface verfügt über ein eigenes negatives
Potential.
HINWEIS!
Besitzt die Robotersteuerung nur einen gemeinsamen Anschluss “GND“ für ihre
analogen Ausgangssignale, müssen die negativen Potentiale der Eingänge am Roboter-Interface miteinander verbunden werden!
Die nachfolgend beschriebenen analogen Eingänge sind bei Spannungen von 0-10 V aktiv.
DE
Sollwert Schweißstrom
Stecker X2/1 Analog in + 0 bis + 10 V
Stecker X2/8 Analog in - (Minus)
Der Sollwert Schweißstrom wird mit einer Spannung von 0 - 10 V vorgegeben.
- 1 V am analogen Eingang entspricht 100 A Schweißstrom
- Daraus ergibt sich für den Sollwert Schweißstrom ein Bereich von 0 - 1000 A
23
Digitale Ausgangssignale (Signale zum Roboter)
Allgemeines
Stromquelle bereit
HINWEIS!
Ist die Verbindung zwischen Stromquelle und Interface ROB TSt unterbrochen, werden alle digitalen / analogen Ausgangssignale am Roboter-Interface auf “0” gesetzt.
Im Interface ROB TSt ist die Versorgungsspannung Stromquelle (24 V SECONDARY) verfügbar.
24 V SECONDARY ist mit galvanischer Trennung zum LocalNet ausgeführt. Eine Schutzbeschaltung begrenzt unzulässige Spannungspegel auf 100 V.
Am Stecker X14/1 auswählen, welche Spannung an die digitalen Ausgänge des Interface
ROB TSt geschaltet wird:
- Externe Spannung Robotersteuerung (24 V):
An Pin X14/1 die externe Spannung der digitalen Ausgangskarte der Robotersteuerung (SPS) anlegen
- Versorgungsspannung Stromquelle (24 V SECONDARY):
Einen Bügel zwischen X14/1 und X14/7 anbringen
Stecker X2/14 Signal 24 V
Stecker X7/2 oder X12/2 oder X5/10 GND
Das Signal “Stromquelle bereit” bleibt gesetzt, solange die Stromquelle arbeitsbereit ist.
Das Signal “Stromquelle bereit” liegt nicht mehr an, sobald an der Stromquelle eine Fehlermeldung auftritt.
Prozess aktiv Das Signal “Prozess aktiv” bleibt gesetzt, solange die Stromquelle aktiv ist.
Das heißt es liegt eine Leerlauf-Spannung oder ein Schweißstrom an den Strombuchsen
an.
Stromfluss Das Signal “Stromfluss” wird gesetzt, wenn der Schweißstrom 10 A oder höher ist.
24
Analoge Ausgangssignale (Signale zum Roboter)
DE
Allgemeines
Istwert Schweißspannung
Istwert Schweißstrom
HINWEIS!
Ist die Verbindung zwischen Stromquelle und Interface ROB TSt unterbrochen, werden alle digitalen / analogen Ausgangssignale am Roboter-Interface auf “0” gesetzt.
Die analogen Ausgänge am Roboter-Interface stehen für die Einrichtung des Roboters sowie für Anzeige- und Dokumentation von Prozessparametern zur Verfügung.
Stecker X5/4 Analog out + 0 bis +10 V
Stecker X5/11 Analog out - (Minus)
Der Istwert Schweißspannung wird mit einer Spannung von 0 - 10 V an den analogen Ausgang übertragen.
- 1 V am analogen Ausgang entspricht 10 V Schweißspannung
- Daraus ergibt sich für den Istwert Schweißspannung ein Bereich von 0 - 100 V
Stecker X2/3 Analog out + 0 bis +10 V
Stecker X2/10 Analog out - (Minus)
Der Istwert Schweißstrom wird mit einer Spannung von 0 - 10 V an den analogen Ausgang
übertragen.
- 1 V am analogen Ausgang entspricht 100 A Schweißstrom
- Daraus ergibt sich für den Istwert Schweißstrom ein Bereich von 0 - 1000 A
25
Anschluss-Spezifikationen
Beschaltung der
Ein- und Ausgänge
Beschaltung des digitalen Ausganges
Beschaltung des digitalen Einganges
Beschaltung des analogen Ausganges
26
Beschaltung des analogen Einganges
Anwendungsbei-
CURRENT FLOW (DIG. OUT)
WELDING START (DIG. IN)
X2/4
X5/11
X5/4
X2/10
X2/3
X14/1
X5/10
X4/7
X2/14
X8/10
X2/8
X2/1
X2/12
+24 V SECONDARY
GND SECONDARY
SUPPLY VOLTAGE
spiel
DE
27
Interface für Feldbus-Systeme
(1)
(2)
(3)
(4)
Sicherheit
Lieferumfang
Interface Profibus
WARNUNG!
Gefahr durch Fehlbedienung.
Schwerwiegende Personen- und Sachschäden möglich.
► Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn diese Bedienungsanleitung vollstän-
dig gelesen und verstanden wurde.
► Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn sämtliche Bedienungsanleitungen der
Systemkomponenten, insbesondere Sicherheitsvorschriften vollständig gelesen und
verstanden wurden!
(1) Profibus-Koppler BK3120
(2) Fronius Localnet-Klemme KL6021-
0010
(3) Endklemme KL9010
(4) Kabelbaum LocalNet (1m)
Gerätekonzept
Profibus
Übersicht “Interface für Feldbus-Systeme“ umfasst folgende Abschnitte:
Profibus ist ein Hersteller unabhängiges, offener Feldbus-Standard für vielfältige Anwendungen in der Fertigungs-, Prozess- und Gebäudeautomation. Profibus ist sowohl für
schnelle, zeitkritische Datenübertragungen, als auch für umfangreiche und komplexe
Kommunikationsaufgaben geeignet..
Profibus zeichnet sich durch geringes Bauvolumen und hohe Modularität aus. Die einfache
und platzsparende Montage auf einer Norm C-Schiene und die direkte Verdrahtung von
Aktoren und Sensoren ohne Querverbindungen zwischen den Klemmen standardisiert die
Installation. Das einheitliche Beschriftungskonzept erleichtert zusätzlich die Installation.
HINWEIS!
Bei Verwendung des Buskopplers BK3120 sind wegen der Beschränkung auf 128
Ein- und Ausgangsbytes maximal 8 Stromquellen gleichzeitig ansteuerbar.
- Ein- und Ausgangssignale für Feldbus-Systeme
- Signalbeschreibungen Feldbus-Systeme
28
Ein- und Ausgangssignale für Feldbus-Systeme
DE
Eingangssignale
(vom Roboter zur
Stromquelle)
Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität
E01 - E05 nicht verwendet - E06 Ping-Pong - High
E07 - E08 nicht verwendet - -
E09 Start Prozess - High
E10 - E16 nicht verwendet - -
E17 - E32 nicht verwendet - -
Strom Sollwert 0 - 3500
(0,0 - 350,0 A)
E33 - E40 High Byte - E41 - E48 Low Byte - -
E49 - E112 nicht verwendet - -
Ausgangssignale
(von der Stromquelle zum Roboter)
E113 - E224 gleiche Signalbelegung wie E01 - E112 für
Stromquelle Nr. 2
E225 - E336 gleiche Signalbelegung wie E01 - E112 für
Stromquelle Nr. 3
.
:
:
E785 - E896 gleiche Signalbelegung wie E01 - E112 für
Stromquelle Nr. 8
Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität
A01 - A08 Fehlernummern 0 - 255 -
A09 Stromfluss - High
A10 Ping-Pong - High
A11 Prozess aktiv - High
A12 Lichtbogen stabil - High
A13 nicht verwendet - A14 Stromquelle bereit - High
A15 Kommunikation bereit - High
A16 nicht verwendet - -
29
Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität
A17 - A32 nicht verwendet - -
Spannung Istwert 0 - 1000
(0,0 - 100,0 V)
A33 - A40 High Byte - A41 - A48 Low Byte - -
Strom Istwert 0 - 3500
(0,0 - 350,0 A)
A49 - A56 High Byte - A57 - A64 Low Byte - -
A65 -A112 nicht verwendet - -
A113 - A224 gleiche Signalbelegung wie A01 - A112 für
Stromquelle Nr. 2
A225 - A336 gleiche Signalbelegung wie A01 - A112 für
Stromquelle Nr. 3
.
:
:
A785 - A896 gleiche Signalbelegung wie A01 - A112 für
Stromquelle Nr. 8
30
Signalbeschreibungen Feldbus-Systeme
DE
Signalbeschreibung Eingangssignale (vom
Roboter zur
Stromquelle)
Lfd. Nr. Signalbezeichnung Signalbeschreibung
E01 - E05 nicht verwendet
E06 Ping-Pong Wird verwendet um die Reaktionszeit der
Stromquelle zu überprüfen
E07 - E08 nicht verwendet
E09 Start Prozess 0 stoppt den Prozess
1 startet den Prozess
E10 - E16 nicht verwendet
E17 - E32 nicht verwendet
Strom Sollwert
E33 - E40 High Byte Wert für den gewünschten Schweißstrom in
E41 - E48 Low Byte
E49 - E112 nicht verwendet
0,1 A Schritten
Wenn der Wert 0 ist wird der Mindeststrom von
5 A eingestellt.
Signalbeschreibung Ausgangssignale (von der
Stromquelle zum
Roboter)
E113 E224
E225 E336
E785 E896
Lfd. Nr. Signalbezeichnung Signalbeschreibung
A01 - A08 Fehlernummern Die Fehlernummer ist ein 8-bit Wert, welcher
gleiche Signalbelegung wie
E01 - E112 für Stromquelle
Nr. 2
gleiche Signalbelegung wie
E01 - E112 für Stromquelle
Nr. 3
.
:
:
gleiche Signalbelegung wie
E01 - E112 für Stromquelle
Nr. 8
größer 0 ist wenn ein Fehler vorliegt.
weitere Informationen siehe Abschnitt “Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung“
A09 Stromfluss 01Schweißstrom < 5 A
Schweißstrom >= 5 A
A10 Ping-Pong
31
Lfd. Nr. Signalbezeichnung Signalbeschreibung
A11 Prozess aktiv 01Stromquelle ist nicht aktiv
Stromquelle liefert Leistung
(Leerlauf-Spannung oder Schweißleistung)
A12 Lichtbogen stabil 01Schweißstrom < 5 A oder
Schweißspannung < 10 V
Schweißstrom > 5 A und
Schweißspannung > 10 V
A13 nicht verwendet
A14 Stromquelle bereit 01Stromquelle nicht bereit => siehe Abschnitt
“Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung“
Stromquelle bereit
A15 Kommunikation bereit 01keine Kommunikation zwischen KL6021
und Stromquelle
Kommunikation zwischen KL6021 und
Stromquelle in Ordnung
A16 nicht verwendet
A17 - A32 nicht verwendet
Spannung Istwert
A33 - A40 High Byte Wert der tatsächlichen Schweiß- oder LeerA41 - A48 Low Byte
lauf-Spannung in 0,1 V Schritten
Strom Istwert
A49 - A56 High Byte Wert des tatsächlichen Schweißstromes in
A57 - A64 Low Byte
A65 -A112 nicht verwendet
A113 A224
A225 A336
A785 A896
gleiche Signalbelegung wie
A01 - A112 für Stromquelle
Nr. 2
gleiche Signalbelegung wie
A01 - A112 für Stromquelle
Nr. 3
.
:
:
gleiche Signalbelegung wie
A01 - A112 für Stromquelle
Nr. 8
0,1 A Schritten
32
Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung
Allgemeines Die Stromquelle ist mit einem intelligenten Sicherheitssystem ausgestattet; auf die Ver-
wendung von Schmelzsicherungen konnte daher zur Gänze verzichtet werden. Nach der
Beseitigung einer möglichen Störung kann die Stromquelle - ohne den Wechsel von
Schmelzsicherungen - wieder ordnungsgemäß betrieben werden.
DE
Sicherheit
Fehlerdiagnose
WARNUNG!
Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein.
Vor Öffnen des Gerätes
► Netzschalter in Stellung - O - schalten
► Gerät vom Netz trennen
► gegen Wiedereinschalten sichern
► mit Hilfe eines geeigneten Messgerätes sicherstellen, dass elektrisch geladene Bau-
teile (z.B. Kondensatoren) entladen sind
WARNUNG!
Unzureichende Schutzleiter-Verbindung kann schwerwiegende Personen- und
Sachschäden verursachen.
Die Gehäuse-Schrauben stellen eine geeignete Schutzleiter-Verbindung für die Erdung
des Gehäuses dar.
► Die Gehäuse-Schrauben dürfen keinesfalls durch andere Schrauben ohne zuverlässi-
ge Schutzleiter-Verbindung ersetzt werden.
Stromquelle hat keine Funktion
Netzschalter eingeschaltet, Anzeigen leuchten nicht
Ursache: Netzzuleitung unterbrochen, Netzstecker nicht eingesteckt
Behebung: Netzzuleitung überprüfen, ev. Netzstecker einstecken
Ursache: Netz-Steckdose oder Netzstecker defekt
Behebung: defekte Teile austauschen
Ursache: Netzabsicherung
Behebung: Netzabsicherung wechseln
Ursache: Kurzschluss an der 24 V Versorgung von SpeedNet Anschluss oder exter-
nem Sensor
Behebung: angeschlossene Komponenten abstecken
33
kein Schweißstrom
Netzschalter eingeschaltet, Anzeige Übertemperatur leuchtet
Ursache: Überlastung
Behebung: Einschaltdauer berücksichtigen
Ursache: Thermo-Sicherheitsautomatik hat abgeschaltet
Behebung: Abkühlphase abwarten; Stromquelle schaltet nach kurzer Zeit selbstständig
wieder ein
Ursache: Kühlluft-Zufuhr unzureichend
Behebung: Für ausreichende Luftzufuhr sorgen
Ursache: Leistungsteil stark verschmutzt
Behebung: Gerät mit trockener Druckluft ausblasen (siehe Pflege und Wartung)
Ursache: Lüfter in der Stromquelle defekt
Behebung: Gerät zum Service
Netzsicherung oder Sicherungsautomat löst aus
Ursache: Netzversorgung zu schwach abgesichert
Behebung: Absicherung gemäß Kapitel Technische Daten auslegen
Status Anzeigen
Ursache: Netzsicherung fällt im Leerlauf
Behebung: Gerät zum Service
HINWEIS!
Bei Verwendung eines Interface für Feldbus-Systeme entsprechen die Anzeigen A D dem binären Code der Fehlernummer (Spalte “Nr.
“ in nachfolgender Tabelle).
Beispiel für den Zusammenhang zwischen Anzeige und Nr.: D C B A = 0 1 0 1 = 5
Beschreibung Anzeige Nr.
Testmodus
Anzeige Interface blinkt grün
Interface
0
Ursache: kein Fehler, Testmodus mit Fernbedienung TR 3000
Behebung: nicht erforderlich
Primärstrom
nebenstehende Anzeigen leuchten, Anzeige Interface blinkt rot
Ursache: Interner Fehler
Behebung: - Gerät ausschalten und anschließend wieder ein-
A
B
1
C
schalten
- Fehler tritt gehäuft auf => Gerät zum Service
D
34
Beschreibung Anzeige Nr.
A
D
C
B
A
D
C
B
Asymmetrie (beim Einschalten)
nebenstehende Anzeigen leuchten, Anzeige Interface blinkt rot
Ursache: Interner Fehler
Behebung: - Gerät ausschalten und anschließend wieder ein-
schalten
- Fehler tritt gehäuft auf => Gerät zum Service
Asymmetrie (im Betrieb)
nebenstehende Anzeigen leuchten, Anzeige Interface blinkt rot
Ursache: Interner Fehler
Behebung: - Gerät ausschalten und anschließend wieder ein-
schalten
- Fehler tritt gehäuft auf => Gerät zum Service
ILZ (Strom-Nulldurchgang)
nebenstehende Anzeigen leuchten, Anzeige Interface blinkt rot
Ursache: Signal für Strom-Nulldurchgang nicht vorhanden
Behebung: - Gerät ausschalten und anschließend wieder ein-
schalten
- Fehler tritt gehäuft auf => Gerät zum Service
Current Limit
nebenstehende Anzeigen leuchten, Anzeige Interface blinkt rot
Ursache: Interner Fehler
Behebung: - Gerät ausschalten und anschließend wieder ein-
schalten
- Fehler tritt gehäuft auf => Gerät zum Service
A
B
C
D
A
B
C
D
2
3
4
A
B
5
C
D
DE
Erdstrom (nur bei Option Erdstrom-Überwachung)
nebenstehende Anzeigen leuchten, Anzeige Interface blinkt rot
Ursache: Stromfluss über Erdung des Gerätes
Behebung: - Masseverbindung zum Werkstück kontrollieren
- Gerät ausschalten und anschließend wieder ein-
schalten
- Fehler tritt gehäuft auf => Gerät zum Service
Netz-Unterspannung oder Netz-Überspannung
nebenstehende Anzeigen leuchten, Anzeige Interface blinkt rot
Ursache: Netzspannung hat den Toleranzbereich unter- oder über-
schritten
Behebung: - Netzspannung kontrollieren
- Gerät ausschalten und anschließend wieder ein-
schalten
- Fehler tritt gehäuft auf => Gerät zum Service
Leerlauf
nebenstehende Anzeigen leuchten, Anzeige Interface blinkt rot
Ursache: Ausgangsspannung ist größer 113 V
Behebung: Gerät ausschalten und anschließend wieder einschalten
Fehler tritt gehäuft auf => Gerät zum Service
A
B
C
7
D
A
B
C
8
D
9
35
Beschreibung Anzeige Nr.
Interface
Interface
Arbeitsspannung
nebenstehende Anzeigen leuchten, Anzeige Interface blinkt rot
Ursache: Arbeitsspannung >45 V und >2 Sekunden
Behebung: Startsignal entfernen =>
A
B
11
C
=> Prozess überprüfen =>
=> Startsignal neu setzen
D
ÜbertemperaturB
Anzeige Übertemperatur leuchtet, Anzeige Interface blinkt rot
Ursache: Stromquelle hat max. Temperatur überschritten
16
Behebung: Warten bis Gerät abgekühlt ist
Selbstquittierend nach Abkühlung
Keine Kommunikation
Anzeige Interface blinkt rot
Ursache: keine Kommunikation vorhanden
150
Behebung: Interfacekabel überprüfen
selbstquittierend wenn Kommunikation vorhanden
36
Pflege, Wartung und Entsorgung
DE
Sicherheit
WARNUNG!
Fehlerhaft durchgeführte Arbeiten können schwerwiegende Personen- und Sachschäden verursachen.
► Nachfolgend beschriebene Tätigkeiten dürfen nur von geschultem Fachpersonal
durchgeführt werden.
► Beachten Sie die Sicherheitsvorschriften in der Bedienungsanleitung der Stromquelle
WARNUNG!
Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein.
Vor Öffnen des Gerätes
► Netzschalter in Stellung - O - schalten
► Gerät vom Netz trennen
► ein verständliches Warnschild gegen Wiedereinschalten anbringen
► mit Hilfe eines geeigneten Messgerätes sicherstellen, dass elektrisch geladene Bau-
teile (z.B. Kondensatoren) entladen sind
WARNUNG!
Unzureichende Schutzleiter-Verbindung kann schwerwiegende Personen- und
Sachschäden verursachen.
Die Gehäuse-Schrauben stellen eine geeignete Schutzleiter-Verbindung für die Erdung
des Gehäuses dar.
► Die Gehäuse-Schrauben dürfen keinesfalls durch andere Schrauben ohne zuverlässi-
ge Schutzleiter-Verbindung ersetzt werden.
Allgemeines Das Gerät benötigt unter normalen Betriebsbedingungen nur ein Minimum an Pflege und
Wartung. Das Beachten einiger Punkte ist jedoch unerlässlich, um das Gerät über Jahre
hinweg einsatzbereit zu halten.
Bei jeder Inbetriebnahme
alle 2 Monate - Falls vorhanden, Luftfilter reinigen
- Netzstecker, Netzkabel und Masseverbindung auf Beschädigung prüfen
- Prüfen, ob der Rundumabstand des Gerätes 0,5 m (1 ft. 7.69 in) beträgt, damit die
Kühlluft ungehindert zuströmen und entweichen kann
HINWEIS!
Lufteintritts- und Austrittsöffnungen dürfen keinesfalls verdeckt sein, auch nicht
teilweise.
37
Alle 6 Monate
Entsorgung Die Entsorgung nur gemäß den geltenden nationalen und regionalen Bestimmungen
HINWEIS!
Gefahr der Beschädigung elektronischer Bauteile.
Elektronische Bauteile nicht aus kurzer Entfernung anblasen.
- das Gerät öffnen
- den Geräte-Innenraum mit trockener und reduzierter Druckluft ausblasen
- bei starkem Staubanfall auch die Kühlluft-Kanäle reinigen
durchführen.
38
Technische Daten
DE
TP 3500 CC Remote
Netzspannung 3 x 380 V / 400 V / 460 V
Netzspannungs-Toleranz +/- 10 %
Netzfrequenz 50 / 60 Hz
Netzabsicherung 25 A träge
Netzanschluss
1)
Beschränkungen möglich
Primär-Dauerstrom bei Arbeitspunkt
200A / 28,0V 14 / 15 / 13 A
200A / 40,0V 20 / 20 / 18 A
Cos Phi bei 350 A 0,99
Wirkungsgrad bei 350 A 87 %
Schweißstrom-Bereich 10 - 350 A
Schweißleistung bei 40 °C (104 °F) 35 % ED
40 °C (104 °F) 60 % ED
40 °C (104 °F) 100 % ED
30 °C (86 °F) 100 % ED
Scheinleistung bei 40 °C (104 °F) 35 % ED
40 °C (104 °F) 60 % ED
40 °C (104 °F) 100 % ED
30 °C (86 °F) 100 % ED
2)
2)
2)
2)
2)
2)
2)
2)
350 A / 34,0 V
280 A / 31,2 V
200 A / 28,0 V
200 A / 40,0 V
19,7 kVA
14,8 kVA
9,9 kVA
13,4 kVA
Max. Schweißspannung 38 V / 42 V / 52 V
Leerlauf-Spannung 89 V
Schutzart IP 23
Kühlart AF
Isolationsklasse F
Prüfzeichen CE, CSA
Sicherheitskennzeichnung S
Abmessungen l x b x h 500 x 190 x 380 mm
19.68 x 7.48 x 14.96 in.
Gewicht 18,5 kg (40.8 lb.)
Überspannungskategorie III
Verschmutzungsgrad nach Norm IEC60664 3
Lüfterleistung ca. 6 m³ / Minute
Interface ROB TSt
1)
an öffentliche Stromnetze mit 230/400 V und 50 Hz
2)
ED = Einschaltdauer
Prüfzeichen CE
Abmessungen l x b x h 160 x 90 x 58 mm
Gewicht 1,05 kg
39
40
Dear reader,
Introduction Thank you for the trust you have placed in our company and congratulations on buying this
high-quality Fronius product. These instructions will help you familiarise yourself with the
product. Reading the instructions carefully will enable you to learn about the many different
features it has to offer. This will allow you to make full use of its advantages.
Please also note the safety rules to ensure greater safety when using the product. Careful
handling of the product will repay you with years of safe and reliable operation. These are
essential prerequisites for excellent results.
EN
41
42
Contents
Safety rules ................................................................................................................................................ 45
Explanation of safety notices ................................................................................................................ 45
General ................................................................................................................................................. 45
Proper use ............................................................................................................................................ 45
Environmental conditions...................................................................................................................... 46
Obligations of the operator.................................................................................................................... 46
Obligations of personnel ....................................................................................................................... 46
Mains connection.................................................................................................................................. 46
Protecting yourself and others .............................................................................................................. 47
Noise emission values .......................................................................................................................... 47
Danger from toxic gases and vapours .................................................................................................. 47
Risks from mains current and operating current................................................................................... 48
EMC Device Classifications.................................................................................................................. 48
EMC measures ..................................................................................................................................... 49
EMF measures...................................................................................................................................... 49
Safety measures at the installation location and during transport ........................................................ 49
Safety measures in normal operation ................................................................................................... 50
Commissioning, maintenance and repair.............................................................................................. 51
Safety inspection................................................................................................................................... 51
Disposal ................................................................................................................................................ 51
Safety symbols...................................................................................................................................... 51
Data protection...................................................................................................................................... 51
Copyright............................................................................................................................................... 52
General information ................................................................................................................................... 53
General ................................................................................................................................................. 53
Scope of supply .................................................................................................................................... 53
Principle ................................................................................................................................................ 53
Device concept ..................................................................................................................................... 53
Proper use ............................................................................................................................................ 53
Control elements and connections............................................................................................................. 55
Safety.................................................................................................................................................... 55
Control elements and connections........................................................................................................ 55
Before commissioning................................................................................................................................ 56
Safety.................................................................................................................................................... 56
Setup regulations.................................................................................................................................. 56
Mains connection.................................................................................................................................. 56
Generator-powered operation............................................................................................................... 56
Rob TSt interface ....................................................................................................................................... 58
Safety.................................................................................................................................................... 58
Scope of supply .................................................................................................................................... 58
Device concept ..................................................................................................................................... 58
Overview............................................................................................................................................... 59
Digital input signals (signals from robot) .................................................................................................... 60
Parameters ........................................................................................................................................... 60
Welding start......................................................................................................................................... 60
Analogue input signals (signals from robot)............................................................................................... 61
General ................................................................................................................................................. 61
Welding current set value ..................................................................................................................... 61
Digital output signals (signals to robot) ...................................................................................................... 62
General ................................................................................................................................................. 62
Power source ready.............................................................................................................................. 62
Process active....................................................................................................................................... 62
Current flow........................................................................................................................................... 62
Analogue output signals (signals to robot)................................................................................................. 63
General ................................................................................................................................................. 63
Actual welding voltage value................................................................................................................. 63
Actual welding current value................................................................................................................. 63
Connection specifications .......................................................................................................................... 64
Input and output wiring diagrams.......................................................................................................... 64
Application example.............................................................................................................................. 65
EN
43
Interface for field-bus systems ................................................................................................................... 66
Safety.................................................................................................................................................... 66
Scope of supply Profibus interface ....................................................................................................... 66
Device concept Profibus ....................................................................................................................... 66
Overview............................................................................................................................................... 66
Input and output signals for field-bus systems........................................................................................... 67
Input signals (from robot to power source) ........................................................................................... 67
Output signals (from power source to robot)......................................................................................... 67
Description of field-bus system signals...................................................................................................... 69
Description of input signals (from robot to power source)..................................................................... 69
Description of output signals (from power source to robot) .................................................................. 69
Troubleshooting ......................................................................................................................................... 71
General ................................................................................................................................................. 71
Safety.................................................................................................................................................... 71
Fault diagnosis...................................................................................................................................... 71
Status indicators ................................................................................................................................... 72
Care, maintenance and disposal ............................................................................................................... 75
Safety.................................................................................................................................................... 75
General ................................................................................................................................................. 75
At every start-up.................................................................................................................................... 75
Every 2 months..................................................................................................................................... 75
Every 6 months..................................................................................................................................... 76
Disposal ................................................................................................................................................ 76
Technical data............................................................................................................................................ 77
TP 3500 CC Remote............................................................................................................................. 77
ROB TSt interface................................................................................................................................. 77
44
Safety rules
Explanation of
safety notices
DANGER!
Indicates immediate danger.
► If not avoided, death or serious injury will result.
WARNING!
Indicates a potentially hazardous situation.
► If not avoided, death or serious injury may result.
CAUTION!
Indicates a situation where damage or injury could occur.
► If not avoided, minor injury and/or damage to property may result.
NOTE!
Indicates a risk of flawed results and possible damage to the equipment.
EN
General The device is manufactured using state-of-the-art technology and according to recognised
safety standards. If used incorrectly or misused, however, it can cause:
- injury or death to the operator or a third party,
- damage to the device and other material assets belonging to the operating company,
- inefficient operation of the device.
All persons involved in commissioning, operating, maintaining and servicing the device
must:
- be suitably qualified,
- have sufficient knowledge of welding and
- read and follow these operating instructions carefully.
The operating instructions must always be at hand wherever the device is being used. In
addition to the operating instructions, attention must also be paid to any generally applicable and local regulations regarding accident prevention and environmental protection.
All safety and danger notices on the device
- must be in a legible state,
- must not be damaged,
- must not be removed,
- must not be covered, pasted or painted over.
For the location of the safety and danger notices on the device, refer to the section headed
"General" in the operating instructions for the device.
Before switching on the device, rectify any faults that could compromise safety.
This is for your personal safety!
Proper use The device is to be used exclusively for its intended purpose.
45
The device is intended solely for the welding processes specified on the rating plate.
Any use above and beyond this purpose is deemed improper. The manufacturer shall not
be held liable for any damage arising from such usage.
Proper use includes:
- carefully reading and following all the instructions given in the operating instructions
- studying and obeying all safety and danger notices carefully
- performing all stipulated inspection and maintenance work.
Never use the device for the following purposes:
- Thawing out pipes
- Charging batteries
- Starting engines
The device is designed for use in industry and the workshop. The manufacturer accepts
no responsibility for any damage caused through use in a domestic setting.
The manufacturer likewise accepts no liability for inadequate or incorrect results.
Environmental
conditions
Obligations of the
operator
Operation or storage of the device outside the stipulated area will be deemed as not in accordance with the intended purpose. The manufacturer shall not be held liable for any damage arising from such usage.
Ambient temperature range:
- during operation: -10 °C to + 40 °C (14 °F to 104 °F)
- during transport and storage: -20 °C to +55 °C (-4 °F to 131 °F)
Relative humidity:
- up to 50% at 40 °C (104 °F)
- up to 90% at 20 °C (68 °F)
The surrounding air must be free from dust, acids, corrosive gases or substances, etc.
Can be used at altitudes of up to 2000 m (6561 ft. 8.16 in.)
The operator must only allow persons to work with the device who:
- are familiar with the fundamental instructions regarding safety at work and accident
prevention and have been instructed in how to use the device
- have read and understood these operating instructions, especially the section "safety
rules", and have confirmed as much with their signatures
- are trained to produce the required results.
Checks must be carried out at regular intervals to ensure that operators are working in a
safety-conscious manner.
Obligations of
personnel
Mains connection Devices with a higher rating may affect the energy quality of the mains due to their current
46
Before using the device, all persons instructed to do so undertake:
- to observe the basic instructions regarding safety at work and accident prevention
- to read these operating instructions, especially the "Safety rules" section and sign to
confirm that they have understood them and will follow them.
Before leaving the workplace, ensure that people or property cannot come to any harm in
your absence.
consumption.
This may affect a number device types in terms of:
- Connection restrictions
- Criteria with regard to the maximum permissible mains impedance
- Criteria with regard to the minimum short-circuit power requirement
*)
at the interface with the public grid
*)
*)
see "Technical data"
In this case, the plant operator or the person using the device should check whether the
device may be connected, where appropriate by discussing the matter with the power supply company.
IMPORTANT! Ensure that the mains connection is earthed properly
EN
Protecting yourself and others
Noise emission
values
Danger from toxic
gases and vapours
While the charger is in operation, keep all persons, especially children, out of the working
area. If, however, there are people in the vicinity,
- warn them about all the dangers (hazardous acids and gases, danger from mains and
charging current, etc.),
- provide suitable protective equipment.
Before leaving the work area, ensure that people or property cannot come to any harm in
your absence.
The device generates a maximum sound power level of <80 dB(A) (ref. 1pW) when idling
and in the cooling phase following operation at the maximum permissible operating point
under maximum rated load conditions according to EN 60974-1.
It is not possible to provide a workplace-related emission value during welding (or cutting)
as this is influenced by both the process and the environment. All manner of different welding parameters come into play, including the welding process (MIG/MAG, TIG welding), the
type of power selected (DC or AC), the power range, the type of weld metal, the resonance
characteristics of the workpiece, the workplace environment, etc.
The fumes produced during welding contain harmful gases and vapours.
Welding fumes contain substances that cause cancer, as stated in Monograph 118 of the
International Agency for Research on Cancer.
Use at-source extraction and a room extraction system.
If necessary, use a welding torch with an integrated extraction device.
Keep your face away from welding fumes and gases.
Fumes and hazardous gases
- must not be breathed in
- must be extracted from the working area using appropriate methods.
Ensure an adequate supply of fresh air. Ensure that there is a ventilation rate of at least
20 m³ per hour at all times.
Otherwise, a welding helmet with an air supply must be worn.
If there is any doubt about whether the extraction capacity is sufficient, the measured toxic
emission values should be compared with the permissible limit values.
47
The following components are responsible, amongst other things, for the degree of toxicity
of welding fumes:
- Metals used for the workpiece
- Electrodes
- Coatings
- Cleaners, degreasers, etc.
- Welding process used
The relevant material safety data sheets and manufacturer's specifications for the listed
components should therefore be studied carefully.
Recommendations for trade fair scenarios, risk management measures and for identifying
working conditions can be found on the European Welding Association website under
Health & Safety (https://european-welding.org).
Flammable vapours (e.g. solvent fumes) should be kept away from the arc's radiation area.
Close the shielding gas cylinder valve or main gas supply if no welding is taking place.
Risks from mains
current and operating current
An electric shock is life threatening and can be fatal.
Do not touch live parts either inside or outside the device.
All cables and leads must be secured, undamaged, insulated and adequately dimen-
sioned. Loose connections, scorched, damaged or inadequately dimensioned cables and
leads must be repaired/replaced immediately.
Only switch on the device when all output connections have been established correctly.
Only operate the device on a mains supply with a PE conductor. If the device is operated
on a mains supply without a PE conductor, this will be deemed as gross negligence. The
manufacturer shall not be held liable for any damage arising from such usage.
Have the mains and device supply checked regularly by a qualified electrician to ensure
that the PE conductor is functioning properly.
Switch off unused devices.
Before working on the device, switch it off and pull out the mains plug.
Attach a clearly legible and easy-to-understand warning sign to the device to prevent any-
one from plugging the mains plug back in and switching it on again.
After opening the device:
- discharge all live components
- ensure that all components in the device are de-energised.
EMC Device Classifications
48
If work on live parts is required, appoint a second person to switch off the main switch at
the right moment.
Devices in emission class A:
- Are only designed for use in industrial settings
- Can cause line-bound and radiated interference in other areas
Devices in emission class B:
- Satisfy the emissions criteria for residential and industrial areas. This is also true for
residential areas in which the energy is supplied from the public low-voltage mains.
EMC device classification as per the rating plate or technical data.
EMC measures In certain cases, even though a device complies with the standard limit values for emis-
sions, it may affect the application area for which it was designed (e.g. when there is sensitive equipment at the same location, or if the site where the device is installed is close to
either radio or television receivers).
If this is the case, then the operator is obliged to take appropriate action to rectify the situation.
Check and evaluate the immunity to interference of nearby devices according to national
and international regulations. Examples of equipment that may be susceptible to interference from the device include:
- Safety devices
- Power, signal and data transfer lines
- IT and telecommunications devices
- Measuring and calibrating devices
Supporting measures for avoidance of EMC problems:
1. Mains supply
- If electromagnetic interference arises despite correct mains connection, addition-
al measures are necessary (e.g. use a suitable line filter).
2. Welding power leads
- must be kept as short as possible
- must run close together (to avoid EMF problems)
- must be kept well apart from other leads
3. Equipotential bonding
4. Earthing of the workpiece
- If necessary, establish an earth connection using suitable capacitors.
5. Shielding, if necessary
- Shield off other nearby devices
- Shield off entire welding installation
EN
EMF measures Electromagnetic fields may pose as yet unknown risks to health:
- effects on the health of others in the vicinity, e.g. wearers of pacemakers and hearing
aids
- wearers of pacemakers must seek advice from their doctor before approaching the device or any welding that is in progress
- for safety reasons, keep distances between the welding cables and the welder's head/
torso as large as possible
- do not carry welding cables and hosepacks over the shoulders or wind them around
any part of the body
Safety measures
at the installation
location and during transport
A device toppling over could easily kill someone. Place the device on a solid, level surface
such that it remains stable
- The maximum permissible tilt angle is 10°.
Special regulations apply in rooms at risk of fire or explosion
- Observe relevant national and international regulations.
Use internal directives and checks to ensure that the workplace environment is always
clean and clearly laid out.
Only set up and operate the device in accordance with the degree of protection shown on
the rating plate.
When setting up the device, ensure there is an all-round clearance of 0.5 m (1 ft. 7.69 in.)
to ensure that cooling air can flow in and out freely.
49
When transporting the device, observe the relevant national and local guidelines and accident prevention regulations. This applies especially to guidelines regarding the risks arising during transport.
Do not lift or transport operational devices. Switch off devices before transport or lifting.
Before transporting the device, allow coolant to drain completely and detach the following
components:
- Wirefeeder
- Wirespool
- Shielding gas cylinder
After transporting the device, the device must be visually inspected for damage before
commissioning. Any damage must be repaired by trained service technicians before commissioning the device.
Safety measures
in normal operation
Only operate the device when all safety devices are fully functional. If the safety devices
are not fully functional, there is a risk of
- injury or death to the operator or a third party
- damage to the device and other material assets belonging to the operator
- inefficient operation of the device
Any safety devices that are not functioning properly must be repaired before switching on
the device.
Never bypass or disable safety devices.
Before switching on the device, ensure that no one is likely to be endangered.
Check the device at least once a week for obvious damage and proper functioning of safety
devices.
Always fasten the shielding gas cylinder securely and remove it beforehand if the device
is to be transported by crane.
Only the manufacturer's original coolant is suitable for use with our devices due to its properties (electrical conductibility, anti-freeze agent, material compatibility, flammability, etc.).
Only use suitable original coolant from the manufacturer.
Do not mix the manufacturer's original coolant with other coolants.
Only connect the manufacturer's system components to the cooling circuit.
50
The manufacturer accepts no liability for damage resulting from use of other system components or a different coolant. In addition, all warranty claims will be forfeited.
Cooling Liquid FCL 10/20 does not ignite. The ethanol-based coolant can ignite under certain conditions. Transport the coolant only in its original, sealed containers and keep well
away from any sources of ignition.
Used coolant must be disposed of properly in accordance with the relevant national and
international regulations. The coolant safety data sheet may be obtained from your service
centre or downloaded from the manufacturer's website.
Check the coolant level before starting to weld, while the system is still cool.
Commissioning,
maintenance and
repair
Safety inspection The manufacturer recommends that a safety inspection of the device is performed at least
It is impossible to guarantee that bought-in parts are designed and manufactured to meet
the demands made of them, or that they satisfy safety requirements.
- Use only original spare and wearing parts (also applies to standard parts).
- Do not carry out any modifications, alterations, etc. to the device without the manufacturer's consent.
- Components that are not in perfect condition must be replaced immediately.
- When ordering, please give the exact designation and part number as shown in the
spare parts list, as well as the serial number of your device.
The housing screws provide the ground conductor connection for earthing the housing
parts.
Only use original housing screws in the correct number and tightened to the specified
torque.
once every 12 months.
The manufacturer recommends that the power source be calibrated during the same 12month period.
A safety inspection should be carried out by a qualified electrician
- after any changes are made
- after any additional parts are installed, or after any conversions
- after repair, care and maintenance has been carried out
- at least every twelve months.
EN
For safety inspections, follow the appropriate national and international standards and directives.
Further details on safety inspection and calibration can be obtained from your service centre. They will provide you on request with any documents you may require.
Disposal Do not dispose of this device with normal domestic waste! To comply with the European
Directive on Waste Electrical and Electronic Equipment and its implementation as national
law, electrical equipment that has reached the end of its life must be collected separately
and returned to an approved recycling facility. Any device that you no longer require must
either be returned to your dealer or given to one of the approved collection and recycling
facilities in your area. Ignoring this European Directive may have potentially adverse affects on the environment and your health!
Safety symbols Devices with the CE mark satisfy the essential requirements of the low-voltage and elec-
tromagnetic compatibility directives (e.g. relevant product standards of the EN 60 974 series).
Fronius International GmbH hereby declares that the device is compliant with Directive
2014/53/EU. The full text on the EU Declaration of Conformity can be found at the following
address: http://www.fronius.com
Devices marked with the CSA test mark satisfy the requirements of the relevant standards
for Canada and the USA.
Data protection The user is responsible for the safekeeping of any changes made to the factory settings.
The manufacturer accepts no liability for any deleted personal settings.
51
Copyright Copyright of these operating instructions remains with the manufacturer.
The text and illustrations are all technically correct at the time of printing. We reserve the
right to make changes. The contents of the operating instructions shall not provide the basis for any claims whatsoever on the part of the purchaser. If you have any suggestions for
improvement, or can point out any mistakes that you have found in the instructions, we will
be most grateful for your comments.
52
General information
(1)
(2)
General One of the interfaces mentioned below is absolutely essential in order to operate the TP
3500 Remote power source:
- Roboter-Interface ROB TSt
- Roboter-Interface Profibus
Operating the TP 3500 Remote power source without one of the mentioned interfaces
shall be deemed as "not in accordance with the intended purpose" and is therefore prohibited.
The interfaces are not included in the power source scope of supply and must be ordered
separately.
The TP 3500 Remote power source may also be used with the TR 3000 remote control
during servicing.
EN
Scope of supply
TP 3500 CC Remote power source
Principle The power source works on resonance inverter principles and therefore offers a number of
advantages:
- Intelligent control for a stable welding current
- Lightweight and extremely compact
- High switching frequencies and optimum efficiency
(1) Power source
(2) Insulation caps
Device concept The TP 3500 Remote power source is small, compact and robust. A powder-coated sheet
metal housing with stainless steel runners, control elements protected by a plastic frame
and connection sockets with an internal thread ensure that the power source will continue
to perform reliably even under extreme operating conditions.
A handle enables the device to be carried around easily.
Proper use The power source has been specifically designed to
- supply power for plasma processes
- be used in conjunction with the ROB TSt robot interface
53
Any use above and beyond this purpose is deemed improper. The manufacturer shall not
be held liable for any damage arising from such usage.
Proper use also includes:
- complying with all the instructions in the operating instructions
- performing all stipulated inspection and servicing work
54
Control elements and connections
Safety
Control elements
and connections
WARNING!
Danger from incorrect operation.
Possible serious injury and damage to property.
► Do not use the functions described here until you have read and completely under-
stood these Operating Instructions.
► Do not use the functions described here until you have fully read and understood all of
the Operating Instructions for the system components, in particular the safety rules!
(1)
(2)
(3)
(4)
(5)
(6)
(7)
(8)
EN
Item Designation/function
(1) Mains switch
(2) Mains cable
(3) Overtemperature indicator
- comes on when the device is too hot
(4) Interface indicator
- lights green when the power source is ready
- flashes red if there is a fault
(5) (+) current socket
- with M12 internal thread
(6) LocalNet connection
- for connecting the ROB TSt interface
(7) Status indicator
- the status indicators provide information about the type of fault if the interface
indicator flashes red
(8) (+) current socket
- with M12 internal thread
55
Before commissioning
Safety
Setup regulations
WARNING!
Danger from incorrect operation.
Possible serious injury and damage to property.
► Do not use the functions described here until you have read and completely under-
stood these Operating Instructions.
► Do not use the functions described here until you have fully read and understood all of
the Operating Instructions for the system components, in particular the safety rules!
WARNING!
If one of these devices topples over or falls it could cause serious or even fatal injury.
Place units on a solid, level surface so that they remain stable.
The device is tested to IP 23 protection, meaning:
- protection against penetration by solid foreign bodies with diameters > 12 mm (0.49
in.)
- protection against direct sprays of water at any angle up to 60° from the vertical
Cooling air
The system must be set up in such a way that cooling air can flow unimpeded through the
slots in the front and rear panels.
Dust
Ensure that any metallic dust, for example from grinding work, is not sucked into the system by the fan.
Outdoor operation
The device can be set up and operated outdoors in accordance with IP23 degree of protection. Direct wetting (e.g. from rain) should be avoided.
Mains connection The device is designed to run at the mains voltage indicated on the rating plate. The re-
quired fuse protection for the mains supply can be found in the "Technical data" section. If
there is no mains cable or mains plug on your device, fit one that conforms to national
standards.
NOTE!
Inadequately dimensioned electrical installations can cause serious damage.
The incoming mains lead and its fuse must be dimensioned to suit the local power supply.
The technical data shown on the rating plate applies.
Generator-powered operation
56
The power source is generator-compatible, provided that the maximum apparent power
delivered by the generator is at least 22 kVA.
NOTE!
The voltage delivered by the generator must never exceed the upper or lower limits
of the mains voltage tolerance range.
Details of the mains voltage tolerance are given in the "Technical data" section.
EN
57
Rob TSt interface
(2)
(1)
Safety
Scope of supply
WARNING!
Danger from incorrect operation.
Possible serious injury and damage to property.
► Do not use the functions described here until you have read and completely under-
stood these Operating Instructions.
► Do not use the functions described here until you have fully read and understood all of
the Operating Instructions for the system components, in particular the safety rules!
(1) ROB TSt interface
(2) LocalNet cable harness (1 m)
Device concept The ROB TSt interface is an automated and robot interface with analogue and digital in-
puts and outputs. It is designed for installation in an automated or robot control cubicle (can
also be surface-mounted).
Features:
- Connection to power source via a standardised LocalNet interface
- No modification to power source necessary
- Analogue inputs and outputs for the transfer of process variables
- Therefore independent of the data processing bit width employed in the existing robot
control
- Easy to replace power source
- Simple plug connections
- Very little wiring required
- Mounted on DIN rail
- High degree of interference immunity during data transfer
- The power source is controlled by analogue set values
(0-10 V for welding current)
The robot interface is connected to the power source LocalNet connection by a 10-pin connecting lead.
The connecting lead is not included in the scope of supply and must be ordered separately.
A 1 m long LocalNet cable harness and a 10-pin connection socket are supplied with the
robot interface. The 10-pin connection socket is used as a bushing through the control cubicle.
58
Overview "ROB TSt interface" comprises the following sections:
- Digital input signals (signals from robot)
- Analogue input signals (signals from robot)
- Digital output signals (signals to robot)
- Analogue output signals (signals to robot)
- Connection specifications
EN
59
Digital input signals (signals from robot)
Parameters Signal level:
- LOW (0) .. 0 - 2.5 V
- HIGH (1) .. 18 - 30 V
Reference potential: GND = X7/2 or X12/2
NOTE!
All signal states refer to the interface input, not the robot control.
Welding start
Pin X2/4 HIGH
The “Welding start” signal starts the welding process. The welding process remains active
while the “Welding start” signal is present.
Exception:
- The digital "Power source ready" output signal is absent
60
Analogue input signals (signals from robot)
General The analogue differential amplifier inputs on the robot interface ensure that the robot inter-
face is electrically isolated from the analogue outputs on the robot control. Each input on
the robot interface has its own negative potential.
NOTE!
The negative potentials of the inputs on the robot interface must be linked together
if the robot control uses a common "GND" connection for its analogue output signals.
The analogue inputs described below are active at voltages of 0-10 V.
EN
Welding current
set value
Pin X2/1 Analogue in + 0 to + 10 V
Pin X2/8 Analogue in - (minus)
A voltage of 0 - 10 V is specified for the welding current set value.
- 1 V on the analogue input corresponds to a welding current of 100 A
- This corresponds to a welding current set value range of 0 - 1000 A
61
Digital output signals (signals to robot)
General
Power source
ready
NOTE!
If the connection between the power source and the ROB TSt interface goes down,
all digital and analogue output signals on the robot interface will be set to “0”.
The power source supply voltage (24 V SECONDARY) is available in the ROB TSt interface.
24 V SECONDARY is electrically isolated from the LocalNet. A protective circuit limits excess voltages to 100 V.
Use pin X14/1 to select which voltage is to be connected to the digital outputs of the
ROB TSt interface:
- Robot control external voltage (24 V):
Connect the external voltage of the robot control digital output card (PLC) to pin X14/1
- Power source supply voltage (24 V SECONDARY):
Place a jumper between X14/1 and X14/7
Pin X2/14 24 V signal
Pin X7/2 or X12/2 or X5/10 GND
The “Power source ready” signal remains on for as long as the power source is ready for
operation.
The "Power source ready" signal drops out when a fault occurs on the power source.
Process active The “Process active” signal remains on for as long as the power source is in use.
In other words, an open circuit voltage or welding current is present on the current sockets.
Current flow The "Current flow" signal is set when the welding current is 10 A or higher.
62
Analogue output signals (signals to robot)
General
Actual welding
voltage value
Actual welding
current value
NOTE!
If the connection between the power source and the ROB TSt interface goes down,
all digital and analogue output signals on the robot interface will be set to “0”.
The analogue outputs on the robot interface are used for setting up the robot and for displaying and documenting process parameters.
Pin X5/4 Analogue out + 0 to +10 V
Pin X5/11 Analogue out - (minus)
The actual welding voltage value is indicated by a voltage of 0 - 10 V on the analogue output.
- 1 V on the analogue output corresponds to a welding voltage of 10 V
- This corresponds to an actual welding voltage range of 0 - 100 V
Pin X2/3 Analogue out + 0 to +10 V
Pin X2/10 Analogue out - (minus)
EN
The actual welding current value is indicated by a voltage of 0 - 10 V on the analogue output.
- 1 V on the analogue output corresponds to a welding current of 100 A
- This corresponds to an actual welding current range of 0 - 1000 A
63
Connection specifications
Input and output
wiring diagrams
Digital output wiring diagram
Digital input wiring diagram
Analogue output wiring diagram
64
Analogue input wiring diagram
Application ex-
CURRENT FLOW (DIG. OUT)
WELDING START (DIG. IN)
X2/4
X5/11
X5/4
X2/10
X2/3
X14/1
X5/10
X4/7
X2/14
X8/10
X2/8
X2/1
X2/12
+24 V SECONDARY
GND SECONDARY
SUPPLY VOLTAGE
ample
EN
65
Interface for field-bus systems
(1)
(2)
(3)
(4)
Safety
Scope of supply
Profibus interface
WARNING!
Danger from incorrect operation.
Possible serious injury and damage to property.
► Do not use the functions described here until you have read and completely under-
stood these Operating Instructions.
► Do not use the functions described here until you have fully read and understood all of
the Operating Instructions for the system components, in particular the safety rules!
(1) Profibus coupler BK3120
(2) Fronius LocalNet terminal KL6021-
0010
(3) End terminal KL9010
(4) LocalNet cable harness (1m)
Device concept
Profibus
Overview "Interface for field-bus systems" comprises the following sections:
Profibus is a manufacturer-independent open field bus standard, used in many different
applications in manufacturing, process and building automation. Profibus is suitable for
high-speed, time-critical data transfer, as well as extensive and complex communication
tasks.
Profibus is characterised by its small footprint and high degree of modularity. The fact that
it can simply be fitted to a standard C-rail (thus saving space) and employs direct cabling
of actuators and sensors without any interconnections between the terminals makes installation very straightforward. The uniform labelling system further simplifies the installation
process.
NOTE!
The restriction of 128 input and output bytes imposed by the use of the BK3120 bus
coupler means that a maximum of 8 power sources can be controlled simultaneously.
- Input and output signals for field-bus systems
- Descriptions of field-bus system signals
66
Input and output signals for field-bus systems
Input signals
(from robot to
power source)
Seq. no. Signal designation Range Activity
E01 - E05 Not used - E06 Ping-pong - High
E07 - E08 Not used - -
E09 Start process - High
E10 - E16 Not used - -
E17 - E32 Not used - -
Current set value 0 - 3500
(0.0 - 350.0 A)
E33 - E40 High Byte - E41 - E48 Low Byte - -
E49 - E112 Not used - -
EN
Output signals
(from power
source to robot)
E113 - E224 Same signal assignment as E01 - E112 for
power source no. 2
E225 - E336 Same signal assignment as E01 - E112 for
power source no. 3
.
:
:
E785 - E896 Same signal assignment as E01 - E112 for
power source no. 8
Seq. no. Signal designation Range Activity
A01 - A08 Error numbers 0 - 255 -
A09 Current flow - High
A10 Ping-pong - High
A11 Process active - High
A12 Arc stable - High
A13 Not used - A14 Power source ready - High
A15 Communication ready - High
A16 Not used - -
67
Seq. no. Signal designation Range Activity
A17 - A32 Not used - -
Voltage actual value 0 - 1000
(0.0 - 100.0 V)
A33 - A40 High Byte - A41 - A48 Low Byte - -
Current actual value 0 - 3500
(0.0 - 350.0 A)
A49 - A56 High Byte - A57 - A64 Low Byte - -
A65 - A112 Not used - -
A113 - A224 Same signal assignment as A01 - A112 for
power source no. 2
A225 - A336 Same signal assignment as A01 - A112 for
power source no. 3
.
:
:
A785 - A896 Same signal assignment as A01 - A112 for
power source no. 8
68
Description of field-bus system signals
Description of input signals (from
robot to power
source)
Seq. no. Signal designation Signal description
E01 - E05 Not used
E06 Ping-pong Used to monitor the response time of the pow-
er source
E07 - E08 Not used
E09 Start process 0 stops the process
1 starts the process
E10 - E16 Not used
E17 - E32 Not used
Current set value
E33 - E40 High Byte Value for the desired welding current in 0.1 A
E41 - E48 Low Byte
E49 - E112 Not used
steps
A value of 0 sets the minimum current value of
5 A.
EN
Description of
output signals
(from power
source to robot)
E113 E224
E225 E336
E785 E896
Seq. no. Signal designation Signal description
A01 - A08 Error numbers The error number is an 8-bit value that is great-
Same signal assignment as
E01 - E112 for power
source no. 2
Same signal assignment as
E01 - E112 for power
source no. 3
.
:
:
Same signal assignment as
E01 - E112 for power
source no. 8
er than 0 when an error occurs.
More information can be found in the "Troubleshooting" section
A09 Current flow 01Welding current < 5 A
Welding current >= 5 A
A10 Ping-pong
69
Seq. no. Signal designation Signal description
A11 Process active 01Power source not active
Power source delivering power
(open circuit voltage or welding power)
A12 Arc stable 01Welding current < 5 A or
welding voltage < 10 V
Welding current > 5 A and
welding voltage > 10 V
A13 Not used
A14 Power source ready 01Power source not ready => see "Trouble-
shooting" section
Power source ready
A15 Communication ready 01No communication between KL6021 and
power source
Communication between KL6021 and pow-
er source OK
A16 Not used
A17 - A32 Not used
Voltage actual value
A33 - A40 High Byte Value of actual welding or open circuit voltA41 - A48 Low Byte
age in 0.1 V steps
Current actual value
A49 - A56 High Byte Value of actual welding current in 0.1 A
A57 - A64 Low Byte
A65 - A112 Not used
A113 A224
A225 A336
A785 A896
Same signal assignment as
A01 - A112 for power
source no. 2
Same signal assignment as
A01 - A112 for power
source no. 3
.
:
:
Same signal assignment as
A01 - A112 for power
source no. 8
steps
70
Troubleshooting
General The power source is fitted with an intelligent safety system that allows fuses to be dis-
pensed with entirely. After a possible malfunction or error has been remedied, the power
source can be put back into normal operation again without any fuses having to be replaced.
EN
Safety
Fault diagnosis
WARNING!
An electric shock can be fatal.
Before opening the device
► Turn the mains switch to the "O" position
► Unplug the device from the mains
► Ensure the device cannot be switched back on
► Using a suitable measuring instrument, check to make sure that electrically charged
components (e.g. capacitors) have been discharged
WARNING!
An inadequate ground conductor connection can cause serious injury or damage.
The housing screws provide a suitable ground conductor connection for earthing the housing.
► The housing screws must NOT be replaced by any other screws that do not provide a
reliable ground conductor connection.
Power source does not function
Mains switch is on, but indicators are not lit up
Cause: There is a break in the mains lead; the mains plug is not plugged in
Remedy: Check the mains lead, ensure that the mains plug is plugged in
Cause: Mains socket or mains plug faulty
Remedy: Replace faulty parts
Cause: Mains fuse protection
Remedy: Change the mains fuse protection
Cause: Short circuit on the 24 V supply of SpeedNet connection socket or external
sensor
Remedy: Unplug connected components
71
No welding current
Mains switch is ON, overtemperature indicator is lit up
Cause: Overload
Remedy: Check duty cycle
Cause: Thermostatic safety cut-out has tripped
Remedy: Wait until the power source automatically comes back on at the end of the
cooling phase
Cause: Insufficient cooling air intake
Remedy: Ensure adequate air supply
Cause: Power module very dirty
Remedy: Clean device using dry compressed air (see "Care and maintenance")
Cause: The fan in the power source is faulty
Remedy: Have device serviced
Mains fuse or automatic circuit breaker has tripped
Cause: Mains fuse underrated
Remedy: Rate fuse according to the "Technical data" section
Status indicators
Cause: Mains fuse trips in open circuit
Remedy: Have device serviced
NOTE!
When using an interface for field-bus systems, the indicators A - D show the error
number in binary code (column "No.
" in the table below).
Example showing the relationship between indicator and number: D C B A = 0 1 0 1 = 5
Description Indicator No.
Test mode
Interface indicator flashes green
Interface
0
Cause: Not an error, test mode with TR 3000 remote control
Remedy: Not required
Primary current
Indicators shown on the right light up, interface indicator flashes red
Cause: Internal fault
Remedy: - Switch device off and back on again
A
B
1
C
- Fault keeps recurring => have device serviced
D
72
Description Indicator No.
A
D
C
B
Asymmetry (when switching on)
Indicators shown on the right light up, interface indicator flashes red
Cause: Internal fault
Remedy: - Switch device off and back on again
- Fault keeps recurring => have device serviced
A
B
2
C
D
Asymmetry (during operation)
Indicators shown on the right light up, interface indicator flashes red
Cause: Internal fault
Remedy: - Switch device off and back on again
A
B
3
C
- Fault keeps recurring => have device serviced
D
EN
ILZ (current zero crossing)
Indicators shown on the right light up, interface indicator flashes red
Cause: Signal for current zero crossing not present
Remedy: - Switch device off and back on again
- Fault keeps recurring => have device serviced
Current limit
Indicators shown on the right light up, interface indicator flashes red
Cause: Internal fault
Remedy: - Switch device off and back on again
- Fault keeps recurring => have device serviced
Earth current (earth current watchdog option only)
Indicators shown on the right light up, interface indicator flashes red
Cause: Current flowing via device earth
Remedy: - Check ground earth connection to the workpiece
- Switch device off and back on again
- Fault keeps recurring => have device serviced
Mains undervoltage or overvoltage
Indicators shown on the right light up, interface indicator flashes red
Cause: The mains voltage is outside the tolerance range
Remedy: - Check the mains voltage
- Switch device off and back on again
- Fault keeps recurring => have device serviced
A
B
4
C
D
A
B
5
C
D
A
B
7
C
D
A
B
8
C
D
Open circuit
Indicators shown on the right light up, interface indicator flashes red
Cause: Output voltage is greater than 113 V
Remedy: Switch machine off and on again;
A
B
9
C
if fault keeps recurring, have device serviced
D
Working voltage
Indicators shown on the right light up, interface indicator flashes red
Cause: Working voltage >45 V and >2 seconds
11
Remedy: Remove start signal =>
=> Check process =>
=> Set start signal again
73
Description Indicator No.
Interface
Interface
OvertemperatureB
Overtemperature indicator lights up, interface indicator flashes red
Cause: Power source exceeded max. temperature
16
Remedy: Wait until the device has cooled down
Acknowledges automatically after cooling down
No communication
Interface indicator flashes red
Cause: No communication
150
Remedy: Check interface cable
Acknowledges automatically when communication is es-
tablished
74
Care, maintenance and disposal
Safety
WARNING!
Work that is carried out incorrectly may result in serious injury or damage to property.
► The activities described below must only be carried out by trained and qualified per-
sonnel.
► Observe the safety rules in the power source Operating Instructions.
WARNING!
An electric shock can be fatal.
Before opening the unit
► Turn the mains switch to the "O" position
► Unplug the device from the mains
► Put up an easy-to-understand warning sign to stop anybody inadvertently switching it
back on again
► Using a suitable measuring device, check to make sure that electrically charged com-
ponents (e.g. capacitors) have discharged
WARNING!
An inadequate ground conductor connection can cause serious injury or damage.
The housing screws provide a suitable ground conductor connection for earthing the housing.
► The housing screws must NOT be replaced by any other screws that do not provide a
reliable ground conductor connection.
EN
General Under normal operating conditions, the device requires only a minimum of care and main-
tenance. However, it is vital to observe some important points to ensure the device remains
in a usable condition for many years.
At every start-up - Check the mains plug, mains cable and ground (earth) connection for damage
- Check that there is a gap of 0.5 m (1 ft. 7.69 in.) all around the machine to ensure that
cooling air can flow and escape unhindered
NOTE!
Air inlets and outlets must never be covered, not even partially.
Every 2 months - Clean the air filter (if fitted)
75
Every 6 months
Disposal Dispose of in accordance with the applicable national and local regulations.
NOTE!
Risk of damage to electronic components.
Do not bring air nozzle too close to electronic components.
- open the device
- clean out the device interior using dry compressed air at reduced pressure
- if a lot of dust has accumulated, clean the cooling air ducts.
76
Technical data
TP 3500 CC Remote
Mains voltage 3 x 380 V / 400 V / 460 V
Mains voltage tolerance +/- 10 %
Mains frequency 50/60 Hz
Mains fuse protection 25 A slow-blow
Mains connection
1)
Restrictions possible
Primary continuous current at operating point
200A / 28,0V 14 / 15 / 13 A
200A / 40,0V 20 / 20 / 18 A
Cos phi at 350 A 0.99
Efficiency at 350 A 87 %
Welding current range 10 - 350 A
Welding power at 40 °C (104 °F) 35 % d.c.
40 °C (104 °F) 60 % d.c.
40 °C (104 °F) 100% d.c.
30 °C (86 °F) 100% d.c.
Apparent power at 40 °C (104 °F) 35 % d.c.
40 °C (104 °F) 60 % d.c.
40 °C (104 °F) 100% d.c.
30 °C (86 °F) 100% d.c.
2)
2)
2)
2)
2)
2)
2)
2)
350 A / 34.0 V
280 A / 31.2 V
200 A / 28,0 V
200 A / 40.0 V
19.7 kVA
14.8 kVA
9,9 kVA
13.4 kVA
Max. welding voltage 38 V/42 V/52 V
Open circuit voltage 89 V
Degree of protection IP 23
Type of cooling AF
Insulation class F
Marks of conformity CE, CSA
Safety symbols S
Dimensions l x w x h 500 x 190 x 380 mm
19.68 x 7.48 x 14.96 in.
Weight 18.5 kg (40.8 lb)
Overvoltage category III
Pollution level according to IEC60664 3
Ventilation capacity approx. 6 m³ / minute
EN
ROB TSt interface
1)
connected to public grid at 230/400 V and 50 Hz
2)
d.c. = Duty cycle
Marks of conformity CE
Dimensions l x w x h 160 x 90 x 58 mm
Weight 1.05 kg
77
78
EN
79
FRONIUS INTERNATIONAL GMBH
Froniusstraße 1
A-4643 Pettenbach
AUSTRIA
contact@fronius.com
www.fronius.com
Under www.fronius.com/contact you will find the addresses
of all Fronius Sales & Service Partners and locations.
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