Fronius TransPocket 2500-3500 Comfort Operating Instruction [DE, CS]

Fronius prints on elemental chlorine free paper (ECF) sourced from certified sustainable forests (FSC).

/ Perfect Charging / Perfect Welding / Solar Energy

TransPocket 2500 Comfort
TransPocket 3500 Comfort

Bedienungsanleitung

DE

Stabelektroden-Stromquelle

42,0426,0065,DE 014-23122020

Inhaltsverzeichnis

Sicherheitsvorschriften 6

Erklärung Sicherheitshinweise 6
Allgemeines 6
Bestimmungsgemäße Verwendung 7
Umgebungsbedingungen 7
Verpflichtungen des Betreibers 7
Verpflichtungen des Personals 7
Netzanschluss 8
Fehlerstrom-Schutzschalter 8
Selbst- und Personenschutz 8
Angaben zu Geräuschemissions-Werten 9
Gefahr durch schädliche Gase und Dämpfe 9
Gefahr durch Funkenflug 10
Gefahren durch Netz- und Schweißstrom 10
Vagabundierende Schweißströme 11
EMV Geräte-Klassifizierungen 11
EMV-Maßnahmen 12
EMF-Maßnahmen 12
Besondere Gefahrenstellen 12
Anforderung an das Schutzgas 14
Gefahr durch Schutzgas-Flaschen 14
Sicherheitsmaßnahmen am Aufstellort und beim Transport 14
Sicherheitsmaßnahmen im Normalbetrieb 15
Inbetriebnahme, Wartung und Instandsetzung 16
Sicherheitstechnische Überprüfung 16
Entsorgung 16
Sicherheitskennzeichnung 16
Datensicherheit 17
Urheberrecht 17

Allgemeines 18

Prinzip 18
Gerätekonzept 18
Einsatzgebiete 18

Bedienelemente und Anschlüsse 19

Sicherheit 19
Bedienelemente 19
Anschlüsse 20

Vor der Inbetriebnahme 21

Sicherheit 21
Bestimmungsgemäße Verwendung 21
Aufstellbestimmungen 21
Netzanschluss 21

Netzspannung umstellen (nur MVm Varianten) 23

Allgemein 23
Toleranzbereiche der Netzspannung 23
Netzspannung umstellen 23
Einphasenbetrieb 24

Stabelektroden-Schweißen 25

Sicherheit 25
Schweißparameter: Anzeige und Navigation 25
Schweißparameter 26
Vorbereiten 27
Stabelektroden-Schweißen 27
Funktion Hot- Start (aktiv bei Verfahren Rutil und Cel) 29
Funktion Soft- Start (aktiv bei Verfahren Basic) 29
Funktion Anti-Stick 29
Fernbedienungs-Betrieb 30

WIG-Schweißen 31

Sicherheit 31
Schweißparameter und Navigation 31

DE

3

Schweißparameter 31
Vorausetzung 32
Vorbereiten 32
Schutzgas-Menge für einen Gasschieber-Schweißbrenner einstellen 33
Schutzgas-Menge für den Schweißbrenner TTG 2200 TCS einstellen 33
WIG-Schweißen 35
Schweißstrom einstellen, Lichtbogen zünden 36
Fernbedienungs-Betrieb 36
Funktion TIG-Comfort-Stop 36

Job-Schweißen 39

Sicherheit 39
Vorbereitung 39
Job-Schweißen 39

Einstellungen als Job speichern 41

Allgemeines 41
Einstellungen als Job speichern 41

Das Setup-Menü 44

Allgemeines 44
In ein Setup-Menü einsteigen 44
Parameter auswählen und einstellen 44
Aus einem Setup-Menü aussteigen 45
Übersicht 45

Easy Mode 46

Allgemeines 46
‘Easy Mode’ aktivieren 46
Schweißverfahren im Easy Mode auswählen 47
‘Easy Mode’ deaktivieren 49

Das Stabelektroden-Setup (Stabelektr.-Setup) 51

Das Stabelektroden-Setup 51
Parameter im Stabelektroden-Setup 51

Das Cel-Elektroden-Setup (Cel-Elektr.-Setup) 53

Das Cel-Setup 53
Parameter im Cel-Setup 53

Das Job-Setup 55

Das Job-Setup 55
In das Job-Setup für einen abgespeicherten Job einsteigen 55
Job kopieren 56
Parameter im Job-Setup für Stabelektroden- und Cel-Jobs 59
Parameter im Job-Setup für WIG-Jobs 61

Das WIG-Setup 62

Das WIG-Setup 62
Parameter im WIG-Setup 62

Das Service-Menü 63

Allgemeines 63
In das Service-Menü einsteigen 63
Parameter auswählen und einstellen 63
Aus dem Service-Menü aussteigen 64
Parameter im Service-Menü 64
Sprache einstellen 66
Factory - Stromquelle zurücksetzen 67
Den Info-Screen aufrufen 68

Voltage Reduction Device (nur VRD Varianten) 70

Allgemeines 70
Sicherheitsprinzip 70
VRD-Anzeige am Display 70

Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung 72

Sicherheit 72

Fehlerdiagnose 72
Service-Codes 75
Pflege, Wartung und Entsorgung 78

Allgemeines 78

Bei jeder Inbetriebnahme 78

Alle 2 Monate 78

Alle 6 Monate 78

4

Entsorgung 78
Durchschnittliche Verbrauchswerte beim Schweißen 79

Durchschnittlicher Drahtelektroden-Verbrauch beim MIG/MAG-Schweißen 79

Durchschnittlicher Schutzgas-Verbrauch beim MIG/MAG-Schweißen 79

Durchschnittlicher Schutzgas-Verbrauch beim WIG-Schweißen 79
Technische Daten 80

Sicherheit 80

Generatorbetrieb 80

TP 2500 Comfort 80

TP 2500 Comfort MVm 81

TP 3500 Comfort 82

TP 3500 Comfort MVm 83

Übersicht mit kritischen Rohstoffen, Produktionsjahr des Gerätes 84

DE

5

Sicherheitsvorschriften

Erklärung Sicher­heitshinweise

GEFAHR!

Bezeichnet eine unmittelbar drohende Gefahr.

Wenn sie nicht gemieden wird, sind Tod oder schwerste Verletzungen die Folge.

▶

WARNUNG!

Bezeichnet eine möglicherweise gefährliche Situation.

Wenn sie nicht gemieden wird, können Tod und schwerste Verletzungen die Folge

▶

sein.

VORSICHT!

Bezeichnet eine möglicherweise schädliche Situation.

Wenn sie nicht gemieden wird, können leichte oder geringfügige Verletzungen sowie

▶

Sachschäden die Folge sein.

HINWEIS!

Bezeichnet die Möglichkeit beeinträchtigter Arbeitsergebnisse und von Schäden
an der Ausrüstung.

Allgemeines Das Gerät ist nach dem Stand der Technik und den anerkannten sicherheitstechnischen

Regeln gefertigt. Dennoch drohen bei Fehlbedienung oder Missbrauch Gefahr für

- Leib und Leben des Bedieners oder Dritte,

- das Gerät und andere Sachwerte des Betreibers,

- die effiziente Arbeit mit dem Gerät.

Alle Personen, die mit der Inbetriebnahme, Bedienung, Wartung und Instandhaltung des
Gerätes zu tun haben, müssen

- entsprechend qualifiziert sein,

- Kenntnisse vom Schweißen haben und

- diese Bedienungsanleitung vollständig lesen und genau befolgen.

Die Bedienungsanleitung ist ständig am Einsatzort des Gerätes aufzubewahren.
Ergänzend zur Bedienungsanleitung sind die allgemein gültigen sowie die örtlichen
Regeln zu Unfallverhütung und Umweltschutz zu beachten.

Alle Sicherheits- und Gefahrenhinweise am Gerät

- in lesbarem Zustand halten

- nicht beschädigen

- nicht entfernen

- nicht abdecken, überkleben oder übermalen.

Die Positionen der Sicherheits- und Gefahrenhinweise am Gerät, entnehmen Sie dem
Kapitel „Allgemeines“ der Bedienungsanleitung Ihres Gerätes.
Störungen, die die Sicherheit beeinträchtigen können, vor dem Einschalten des Gerätes
beseitigen.

Es geht um Ihre Sicherheit!

6

Bestimmungs­gemäße Verwen­dung

Das Gerät ist ausschließlich für Arbeiten im Sinne der bestimmungsgemäßen Verwen­dung zu benutzen.

Das Gerät ist ausschließlich für die am Leistungsschild angegebenen Schweißverfahren
bestimmt.
Eine andere oder darüber hinaus gehende Benutzung gilt als nicht bestimmungsgemäß.
Für hieraus entstandene Schäden haftet der Hersteller nicht.

Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch

- das vollständige Lesen und Befolgen aller Hinweise aus der Bedienungsanleitung

- das vollständige Lesen und Befolgen aller Sicherheits- und Gefahrenhinweise

- die Einhaltung der Inspektions- und Wartungsarbeiten.

Das Gerät niemals für folgende Anwendungen verwenden:

- Auftauen von Rohren

- Laden von Batterien/Akkumulatoren

- Start von Motoren

Das Gerät ist für den Betrieb in Industrie und Gewerbe ausgelegt. Für Schäden, die auf
den Einsatz im Wohnbereich zurückzuführen sind, haftet der Hersteller nicht.

Für mangelhafte oder fehlerhafte Arbeitsergebnisse übernimmt der Hersteller ebenfalls
keine Haftung.

DE

Umgebungsbe­dingungen

Verpflichtungen
des Betreibers

Betrieb oder Lagerung des Gerätes außerhalb des angegebenen Bereiches gilt als nicht
bestimmungsgemäß. Für hieraus entstandene Schäden haftet der Hersteller nicht.

Temperaturbereich der Umgebungsluft:

- beim Betrieb: -10 °C bis + 40 °C (14 °F bis 104 °F)

- bei Transport und Lagerung: -20 °C bis +55 °C (-4 °F bis 131 °F)

Relative Luftfeuchtigkeit:

- bis 50 % bei 40 °C (104 °F)

- bis 90 % bei 20 °C (68 °F)

Umgebungsluft: frei von Staub, Säuren, korrosiven Gasen oder Substanzen, usw.
Höhenlage über dem Meeresspiegel: bis 2000 m (6561 ft. 8.16 in.)

Der Betreiber verpflichtet sich, nur Personen am Gerät arbeiten zu lassen, die

- mit den grundlegenden Vorschriften über Arbeitssicherheit und Unfallverhütung ver­traut und in die Handhabung des Gerätes eingewiesen sind

- diese Bedienungsanleitung, insbesondere das Kapitel „Sicherheitsvorschriften“ gele­sen, verstanden und dies durch ihre Unterschrift bestätigt haben

- entsprechend den Anforderungen an die Arbeitsergebnisse ausgebildet sind.

Das sicherheitsbewusste Arbeiten des Personals ist in regelmäßigen Abständen zu
überprüfen.

Verpflichtungen
des Personals

Alle Personen, die mit Arbeiten am Gerät beauftragt sind, verpflichten sich, vor Arbeits­beginn

- die grundlegenden Vorschriften über Arbeitssicherheit und Unfallverhütung zu befol­gen

- diese Bedienungsanleitung, insbesondere das Kapitel „Sicherheitsvorschriften“ zu
lesen und durch ihre Unterschrift zu bestätigen, dass sie diese verstanden haben
und befolgen werden.

7

Vor Verlassen des Arbeitsplatzes sicherstellen, dass auch in Abwesenheit keine Perso­nen- oder Sachschäden auftreten können.

Netzanschluss Geräte mit hoher Leistung können auf Grund ihrer Stromaufnahme die Energiequalität

des Netzes beeinflussen.

Das kann einige Gerätetypen betreffen in Form von:

- Anschluss-Beschränkungen

-

Anforderungen hinsichtlich maximal zulässiger Netzimpedanz

-

Anforderungen hinsichtlich minimal erforderlicher Kurzschluss-Leistung

*)

jeweils an der Schnittstelle zum öffentlichen Netz

*)

*)

siehe Technische Daten

In diesem Fall muss sich der Betreiber oder Anwender des Gerätes versichern, ob das
Gerät angeschlossen werden darf, gegebenenfalls durch Rücksprache mit dem Energie­versorgungs-Unternehmen.

WICHTIG! Auf eine sichere Erdung des Netzanschlusses achten!

Fehlerstrom­Schutzschalter

Selbst- und Per­sonenschutz

Lokale Bestimmungen und nationale Richtlinien können beim Anschluss eines Gerätes
an das öffentliche Stromnetz einen Fehlerstrom-Schutzschalter erfordern.
Der vom Hersteller für das Gerät empfohlene Fehlerstrom-Schutzschalter Typ ist in den
technischen Daten angeführt.

Beim Umgang mit dem Gerät setzen Sie sich zahlreichen Gefahren aus, wie beispiels­weise.:

- Funkenflug, umherfliegende heiße Metallteile

- augen- und hautschädigende Lichtbogen-Strahlung

- schädliche elektromagnetische Felder, die für Träger von Herzschrittmachern
Lebensgefahr bedeuten

- elektrische Gefährdung durch Netz- und Schweißstrom

- erhöhte Lärmbelastung

- schädlichen Schweißrauch und Gase

Beim Umgang mit dem Gerät geeignete Schutzkleidung verwenden. Die Schutzkleidung
muss folgende Eigenschaften aufweisen:

- schwer entflammbar

- isolierend und trocken

- den ganzen Körper bedeckend, unbeschädigt und in gutem Zustand

- Schutzhelm

- stulpenlose Hose

Zur Schutzbekleidung zählt unter anderem:

- Augen und Gesicht durch Schutzschild mit vorschriftsgemäßem Filter-einsatz vor
UV-Strahlen, Hitze und Funkenflug schützen.

- Hinter dem Schutzschild eine vorschriftsgemäße Schutzbrille mit Seitenschutz tra­gen.

- Festes, auch bei Nässe isolierendes Schuhwerk tragen.

- Hände durch geeignete Handschuhe schützen (elektrisch isolierend, Hitzeschutz).

- Zur Verringerung der Lärmbelastung und zum Schutz vor Verletzungen Gehörschutz
tragen.

8

Personen, vor allem Kinder, während des Betriebes von den Geräten und dem
Schweißprozess fernhalten. Befinden sich dennoch Personen in der Nähe

- diese über alle Gefahren (Blendgefahr durch Lichtbogen, Verletzungsgefahr durch
Funkenflug, gesundheitsschädlicher Schweißrauch, Lärmbelastung, mögliche
Gefährdung durch Netz- oder Schweißstrom, ...) unterrichten,

- geeignete Schutzmittel zur Verfügung stellen oder

- geeignete Schutzwände und -Vorhänge aufbauen.

DE

Angaben zu
Geräuschemissi­ons-Werten

Gefahr durch
schädliche Gase
und Dämpfe

Das Gerät erzeugt einen maximalen Schallleistungspegel <80dB(A) (ref. 1pW) bei Leer­lauf sowie in der Kühlungsphase nach Betrieb entsprechend dem maximal zulässigem
Arbeitspunkt bei Normlast gemäß EN 60974-1.

Ein arbeitsplatzbezogener Emissionswert kann beim Schweißen (und Schneiden) nicht
angegeben werden, da dieser verfahrens- und umgebungsbedingt ist. Er ist abhängig
von den verschiedensten Parametern wie z.B. Schweißverfahren (MIG/MAG-, WIG­Schweißen), der angewählten Stromart (Gleichstrom, Wechselstrom), dem Leistungsbe­reich, der Art des Schweißgutes, dem Resonanzverhalten des Werkstückes, der Arbeits­platzumgebung u.a.m.

Beim Schweißen entstehender Rauch enthält gesundheitsschädliche Gase und Dämpfe.

Schweißrauch enthält Substanzen, welche gemäß Monograph 118 der International
Agency for Research on Cancer Krebs auslösen.

Punktuelle Absaugung und Raumabsaugung anwenden.
Falls möglich, Schweißbrenner mit integrierter Absaugvorrichtung verwenden.

Kopf von entstehendem Schweißrauch und Gasen fernhalten.

Entstehenden Rauch sowie schädliche Gase

- nicht einatmen

- durch geeignete Mittel aus dem Arbeitsbereich absaugen.

Für ausreichend Frischluft-Zufuhr sorgen. Sicherstellen, dass eine Durchlüftungsrate von
mindestens 20 m³ / Stunde zu jeder Zeit gegeben ist.

Bei nicht ausreichender Belüftung einen Schweißhelm mit Luftzufuhr verwenden.

Besteht Unklarheit darüber, ob die Absaugleistung ausreicht, die gemessenen Schad­stoff-Emissionswerte mit den zulässigen Grenzwerten vergleichen.

Folgende Komponenten sind unter anderem für den Grad der Schädlichkeit des
Schweißrauches verantwortlich:

- für das Werkstück eingesetzte Metalle

- Elektroden

- Beschichtungen

- Reiniger, Entfetter und dergleichen

- verwendeter Schweißprozess

Daher die entsprechenden Materialsicherheits-Datenblätter und Herstellerangaben zu
den aufgezählten Komponenten berücksichtigen.

Empfehlungen für Expositions-Szenarien, Maßnahmen des Risikomanagements und zur
Identifizierung von Arbeitsbedingungen sind auf der Website der European Welding
Association im Bereich Health & Safety zu finden (https://european-welding.org).

Entzündliche Dämpfe (beispielsweise Lösungsmittel-Dämpfe) vom Strahlungsbereich
des Lichtbogens fernhalten.

9

Wird nicht geschweißt, das Ventil der Schutzgas-Flasche oder Hauptgasversorgung
schließen.

Gefahr durch
Funkenflug

Gefahren durch
Netz- und
Schweißstrom

Funkenflug kann Brände und Explosionen auslösen.

Niemals in der Nähe brennbarer Materialien schweißen.

Brennbare Materialien müssen mindestens 11 Meter (36 ft. 1.07 in.) vom Lichtbogen ent­fernt sein oder mit einer geprüften Abdeckung zugedeckt werden.

Geeigneten, geprüften Feuerlöscher bereithalten.

Funken und heiße Metallteile können auch durch kleine Ritzen und Öffnungen in umlie­gende Bereiche gelangen. Entsprechende Maßnahmen ergreifen, dass dennoch keine
Verletzungs- und Brandgefahr besteht.

Nicht in feuer- und explosionsgefährdeten Bereichen und an geschlossenen Tanks,
Fässern oder Rohren schweißen, wenn diese nicht gemäß den entsprechenden nationa­len und internationalen Normen vorbereitet sind.

An Behältern in denen Gase, Treibstoffe, Mineralöle und dgl. gelagert sind/waren, darf
nicht geschweißt werden. Durch Rückstände besteht Explosionsgefahr.

Ein elektrischer Schlag ist grundsätzlich lebensgefährlich und kann tödlich sein.

Spannungsführende Teile innerhalb und außerhalb des Gerätes nicht berühren.

Beim MIG/MAG- und WIG-Schweißen sind auch der Schweißdraht, die Drahtspule, die
Vorschubrollen sowie alle Metallteile, die mit dem Schweißdraht in Verbindung stehen,
spannungsführend.

Den Drahtvorschub immer auf einem ausreichend isolierten Untergrund aufstellen oder
eine geeignete, isolierende Drahtvorschub-Aufnahme verwenden.

Für geeigneten Selbst- und Personenschutz durch gegenüber dem Erd- oder Massepo­tential ausreichend isolierende, trockene Unterlage oder Abdeckung sorgen. Die Unter­lage oder Abdeckung muss den gesamten Bereich zwischen Körper und Erd- oder Mas­sepotential vollständig abdecken.

Sämtliche Kabel und Leitungen müssen fest, unbeschädigt, isoliert und ausreichend
dimensioniert sein. Lose Verbindungen, angeschmorte, beschädigte oder unterdimensio­nierte Kabel und Leitungen sofort erneuern.
Vor jedem Gebrauch die Stromverbindungen durch Handgriff auf festen Sitz überprüfen.
Bei Stromkabeln mit Bajonettstecker das Stromkabel um min. 180° um die Längsachse
verdrehen und vorspannen.

Kabel oder Leitungen weder um den Körper noch um Körperteile schlingen.

Die Elektrode (Stabelektrode, Wolframelektrode, Schweißdraht, ...)

- niemals zur Kühlung in Flüssigkeiten eintauchen

- niemals bei eingeschalteter Stromquelle berühren.

Zwischen den Elektroden zweier Schweißgeräte kann zum Beispiel die doppelte Leer­lauf-Spannung eines Schweißgerätes auftreten. Bei gleichzeitiger Berührung der Poten­tiale beider Elektroden besteht unter Umständen Lebensgefahr.

Netz- und Gerätezuleitung regelmäßig von einer Elektro-Fachkraft auf Funktionstüchtig­keit des Schutzleiters überprüfen lassen.

10

Das Gerät nur an einem Netz mit Schutzleiter und einer Steckdose mit Schutzleiter-Kon­takt betreiben.

Wird das Gerät an einem Netz ohne Schutzleiter und an einer Steckdose ohne Schutz­leiter-Kontakt betrieben, gilt dies als grob fahrlässig. Für hieraus entstandene Schäden
haftet der Hersteller nicht.

Falls erforderlich, durch geeignete Mittel für eine ausreichende Erdung des Werkstückes
sorgen.

Nicht verwendete Geräte ausschalten.

Bei Arbeiten in größerer Höhe Sicherheitsgeschirr zur Absturzsicherung tragen.

Vor Arbeiten am Gerät das Gerät abschalten und Netzstecker ziehen.

Das Gerät durch ein deutlich lesbares und verständliches Warnschild gegen Anstecken
des Netzsteckers und Wiedereinschalten sichern.

Nach dem Öffnen des Gerätes:

- alle Bauteile die elektrische Ladungen speichern entladen

- sicherstellen, dass alle Komponenten des Gerätes stromlos sind.

Sind Arbeiten an spannungsführenden Teilen notwendig, eine zweite Person hinzuzie­hen, die den Hauptschalter rechtzeitig ausschaltet.

DE

Vagabundierende
Schweißströme

EMV Geräte-Klas­sifizierungen

Werden die nachfolgend angegebenen Hinweise nicht beachtet, ist die Entstehung vaga­bundierender Schweißströme möglich, die folgendes verursachen können:

- Feuergefahr

- Überhitzung von Bauteilen, die mit dem Werkstück verbunden sind

- Zerstörung von Schutzleitern

- Beschädigung des Gerätes und anderer elektrischer Einrichtungen

Für eine feste Verbindung der Werkstück-Klemme mit dem Werkstück sorgen.

Werkstück-Klemme möglichst nahe an der zu schweißenden Stelle befestigen.

Bei elektrisch leitfähigem Boden, das Gerät mit ausreichender Isolierung gegenüber dem
Boden aufstellen.

Bei Verwendung von Stromverteilern, Doppelkopf-Aufnahmen, etc., folgendes beachten:
Auch die Elektrode des nicht verwendeten Schweißbrenners / Elektrodenhalters ist
potentialführend. Sorgen Sie für eine ausreichend isolierende Lagerung des nicht ver­wendeten Schweißbrenners / Elektrodenhalters.

Bei automatisierten MIG/MAG Anwendungen die Drahtelektrode nur isoliert von
Schweißdraht-Fass, Großspule oder Drahtspule zum Drahtvorschub führen.

Geräte der Emissionsklasse A:

- sind nur für den Gebrauch in Industriegebieten vorgesehen

- können in anderen Gebieten leitungsgebundene und gestrahlte Störungen verursa­chen.

Geräte der Emissionsklasse B:

- erfüllen die Emissionsanforderungen für Wohn- und Industriegebiete. Dies gilt auch
für Wohngebiete, in denen die Energieversorgung aus dem öffentlichen Niederspan­nungsnetz erfolgt.

EMV Geräte-Klassifizierung gemäß Leistungsschild oder technischen Daten.

11

EMV-Maßnahmen In besonderen Fällen können trotz Einhaltung der genormten Emissions-Grenzwerte

Beeinflussungen für das vorgesehene Anwendungsgebiet auftreten (z.B. wenn empfind­liche Geräte am Aufstellungsort sind oder wenn der Aufstellungsort in der Nähe von
Radio- oder Fernsehempfängern ist).
In diesem Fall ist der Betreiber verpflichtet, angemessene Maßnahmen für die Störungs­behebung zu ergreifen.

Die Störfestigkeit von Einrichtungen in der Umgebung des Gerätes gemäß nationalen
und internationalen Bestimmungen prüfen und bewerten. Beispiele für störanfällige Ein­richtungen welche durch das Gerät beeinflusst werden könnten:

- Sicherheitseinrichtungen

- Netz-, Signal- und Daten-Übertragungsleitungen

- EDV- und Telekommunikations-Einrichtungen

- Einrichtungen zum Messen und Kalibrieren

Unterstützende Maßnahmen zur Vermeidung von EMV-Problemen:

1. Netzversorgung

- Treten elektromagnetische Störungen trotz vorschriftsgemäßem Netzanschluss

auf, zusätzliche Maßnahmen ergreifen (z.B. geeigneten Netzfilter verwenden).

2. Schweißleitungen

- so kurz wie möglich halten

- eng zusammen verlaufen lassen (auch zur Vermeidung von EMF-Problemen)

- weit entfernt von anderen Leitungen verlegen

3. Potentialausgleich

4. Erdung des Werkstückes

- Falls erforderlich, Erdverbindung über geeignete Kondensatoren herstellen.

5. Abschirmung, falls erforderlich

- Andere Einrichtungen in der Umgebung abschirmen

- Gesamte Schweißinstallation abschirmen

EMF-Maßnahmen Elektromagnetische Felder können Gesundheitsschäden verursachen, die noch nicht

bekannt sind:

- Auswirkungen auf die Gesundheit benachbarter Personen, z.B. Träger von Herz­schrittmachern und Hörhilfen

- Träger von Herzschrittmachern müssen sich von ihrem Arzt beraten lassen, bevor
sie sich in unmittelbarer Nähe des Gerätes und des Schweißprozesses aufhalten

- Abstände zwischen Schweißkabeln und Kopf/Rumpf des Schweißers aus Sicher­heitsgründen so groß wie möglich halten

- Schweißkabel und Schlauchpakete nicht über der Schulter tragen und nicht um den
Körper und Körperteile wickeln

Besondere
Gefahrenstellen

Hände, Haare, Kleidungsstücke und Werkzeuge von beweglichen Teilen fernhalten, wie
zum Beispiel:

- Ventilatoren

- Zahnrädern

- Rollen

- Wellen

- Drahtspulen und Schweißdrähten

Nicht in rotierende Zahnräder des Drahtantriebes oder in rotierende Antriebsteile greifen.

Abdeckungen und Seitenteile dürfen nur für die Dauer von Wartungs- und Reparaturar­beiten geöffnet / entfernt werden.

12

Während des Betriebes

- Sicherstellen, dass alle Abdeckungen geschlossen und sämtliche Seitenteile ord­nungsgemäß montiert sind.

- Alle Abdeckungen und Seitenteile geschlossen halten.

Austritt des Schweißdrahtes aus dem Schweißbrenner bedeutet ein hohes Verletzungsri­siko (Durchstechen der Hand, Verletzung von Gesicht und Augen, ...).

Daher stets den Schweißbrenner vom Körper weghalten (Geräte mit Drahtvorschub) und
eine geeignete Schutzbrille verwenden.

Werkstück während und nach dem Schweißen nicht berühren - Verbrennungsgefahr.

Von abkühlenden Werkstücken kann Schlacke abspringen. Daher auch bei Nacharbeiten
von Werkstücken die vorschriftsgemäße Schutzausrüstung tragen und für ausreichenden
Schutz anderer Personen sorgen.

Schweißbrenner und andere Ausrüstungskomponenten mit hoher Betriebstemperatur
abkühlen lassen, bevor an ihnen gearbeitet wird.

In feuer- und explosionsgefährdeten Räumen gelten besondere Vorschriften

- entsprechende nationale und internationale Bestimmungen beachten.

Stromquellen für Arbeiten in Räumen mit erhöhter elektrischer Gefährdung (z.B. Kessel)
müssen mit dem Zeichen (Safety) gekennzeichnet sein. Die Stromquelle darf sich jedoch
nicht in solchen Räumen befinden.

DE

Verbrühungsgefahr durch austretendes Kühlmittel. Vor dem Abstecken von Anschlüssen
für den Kühlmittelvorlauf oder -rücklauf, das Kühlgerät abschalten.

Beim Hantieren mit Kühlmittel, die Angaben des Kühlmittel Sicherheits-Datenblattes
beachten. Das Kühlmittel Sicherheits-Datenblatt erhalten Sie bei Ihrer Service-Stelle
oder über die Homepage des Herstellers.

Für den Krantransport von Geräten nur geeignete Last-Aufnahmemittel des Herstellers
verwenden.

- Ketten oder Seile an allen vorgesehenen Aufhängungspunkten des geeigneten Last­Aufnahmemittels einhängen.

- Ketten oder Seile müssen einen möglichst kleinen Winkel zur Senkrechten einneh­men.

- Gasflasche und Drahtvorschub (MIG/MAG- und WIG-Geräte) entfernen.

Bei Kran-Aufhängung des Drahtvorschubes während des Schweißens, immer eine
geeignete, isolierende Drahtvorschub-Aufhängung verwenden (MIG/MAG- und WIG­Geräte).

Ist das Gerät mit einem Tragegurt oder Tragegriff ausgestattet, so dient dieser aus­schließlich für den Transport per Hand. Für einen Transport mittels Kran, Gabelstapler
oder anderen mechanischen Hebewerkzeugen, ist der Tragegurt nicht geeignet.

Alle Anschlagmittel (Gurte, Schnallen, Ketten, etc.) welche im Zusammenhang mit dem
Gerät oder seinen Komponenten verwendet werden, sind regelmäßig zu überprüfen
(z.B. auf mechanische Beschädigungen, Korrosion oder Veränderungen durch andere
Umwelteinflüsse).
Prüfintervall und Prüfumfang haben mindestens den jeweils gültigen nationalen Normen
und Richtlinien zu entsprechen.

Gefahr eines unbemerkten Austrittes von farb- und geruchlosem Schutzgas, bei Verwen­dung eines Adapters für den Schutzgas-Anschluss. Das geräteseitige Gewinde des
Adapters, für den Schutzgas-Anschluss, vor der Montage mittels geeignetem Teflon­Band abdichten.

13

Anforderung an
das Schutzgas

Insbesondere bei Ringleitungen kann verunreinigtes Schutzgas zu Schäden an der
Ausrüstung und zu einer Minderung der Schweißqualität führen.
Folgende Vorgaben hinsichtlich der Schutzgas-Qualität erfüllen:

- Feststoff-Partikelgröße < 40 µm

- Druck-Taupunkt < -20 °C

- max. Ölgehalt < 25 mg/m³

Bei Bedarf Filter verwenden!

Gefahr durch
Schutzgas-Fla­schen

Schutzgas-Flaschen enthalten unter Druck stehendes Gas und können bei
Beschädigung explodieren. Da Schutzgas-Flaschen Bestandteil der Schweißausrüstung
sind, müssen sie sehr vorsichtig behandelt werden.

Schutzgas-Flaschen mit verdichtetem Gas vor zu großer Hitze, mechanischen Schlägen,
Schlacke, offenen Flammen, Funken und Lichtbögen schützen.

Die Schutzgas-Flaschen senkrecht montieren und gemäß Anleitung befestigen, damit
sie nicht umfallen können.

Schutzgas-Flaschen von Schweiß- oder anderen elektrischen Stromkreisen fernhalten.

Niemals einen Schweißbrenner auf eine Schutzgas-Flasche hängen.

Niemals eine Schutzgas-Flasche mit einer Elektrode berühren.

Explosionsgefahr - niemals an einer druckbeaufschlagten Schutzgas-Flasche
schweißen.

Stets nur für die jeweilige Anwendung geeignete Schutzgas-Flaschen und dazu passen­des, geeignetes Zubehör (Regler, Schläuche und Fittings, ...) verwenden. Schutzgas­Flaschen und Zubehör nur in gutem Zustand verwenden.

Wird ein Ventil einer Schutzgas-Flasche geöffnet, das Gesicht vom Auslass wegdrehen.

Wird nicht geschweißt, das Ventil der Schutzgas-Flasche schließen.

Sicher­heitsmaßnahmen
am Aufstellort
und beim Trans­port

Bei nicht angeschlossener Schutzgas-Flasche, Kappe am Ventil der Schutzgas-Flasche
belassen.

Herstellerangaben sowie entsprechende nationale und internationale Bestimmungen für
Schutzgas-Flaschen und Zubehörteile befolgen.

Ein umstürzendes Gerät kann Lebensgefahr bedeuten! Das Gerät auf ebenem, festem
Untergrund standsicher aufstellen

- Ein Neigungswinkel von maximal 10° ist zulässig.

In feuer- und explosionsgefährdeten Räumen gelten besondere Vorschriften

- entsprechende nationale und internationale Bestimmungen beachten.

Durch innerbetriebliche Anweisungen und Kontrollen sicherstellen, dass die Umgebung
des Arbeitsplatzes stets sauber und übersichtlich ist.

Das Gerät nur gemäß der am Leistungsschild angegebenen Schutzart aufstellen und
betreiben.

Beim Aufstellen des Gerätes einen Rundumabstand von 0,5 m (1 ft. 7.69 in.) sicherstel­len, damit die Kühlluft ungehindert ein- und austreten kann.

14

Beim Transport des Gerätes dafür Sorge tragen, dass die gültigen nationalen und regio­nalen Richtlinien und Unfallverhütungs-Vorschriften eingehalten werden. Dies gilt spezi­ell für Richtlinien hinsichtlich Gefährdung bei Transport und Beförderung.

Keine aktiven Geräte heben oder transportieren. Geräte vor dem Transport oder dem
Heben ausschalten!

Vor jedem Transport des Gerätes, das Kühlmittel vollständig ablassen, sowie folgende
Komponenten demontieren:

- Drahtvorschub

- Drahtspule

- Schutzgas-Flasche

Vor der Inbetriebnahme, nach dem Transport, unbedingt eine Sichtprüfung des Gerätes
auf Beschädigungen vornehmen. Allfällige Beschädigungen vor Inbetriebnahme von
geschultem Servicepersonal instandsetzen lassen.

DE

Sicher­heitsmaßnahmen
im Normalbetrieb

Das Gerät nur betreiben, wenn alle Sicherheitseinrichtungen voll funktionstüchtig sind.
Sind die Sicherheitseinrichtungen nicht voll funktionstüchtig, besteht Gefahr für

- Leib und Leben des Bedieners oder Dritte,

- das Gerät und andere Sachwerte des Betreibers

- die effiziente Arbeit mit dem Gerät.

Nicht voll funktionstüchtige Sicherheitseinrichtungen vor dem Einschalten des Gerätes
instandsetzen.

Sicherheitseinrichtungen niemals umgehen oder außer Betrieb setzen.

Vor Einschalten des Gerätes sicherstellen, dass niemand gefährdet werden kann.

Das Gerät mindestens einmal pro Woche auf äußerlich erkennbare Schäden und Funkti­onstüchtigkeit der Sicherheitseinrichtungen überprüfen.

Schutzgas-Flasche immer gut befestigen und bei Krantransport vorher abnehmen.

Nur das Original-Kühlmittel des Herstellers ist auf Grund seiner Eigenschaften (elektri­sche Leitfähigkeit, Frostschutz, Werkstoff-Verträglichkeit, Brennbarkeit, ...) für den Ein­satz in unseren Geräten geeignet.

Nur geeignetes Original-Kühlmittel des Herstellers verwenden.

Original-Kühlmittel des Herstellers nicht mit anderen Kühlmitteln mischen.

Nur Systemkomponenten des Herstellers an den Kühlkreislauf anschließen.

Kommt es bei Verwendung anderer Systemkomponenten oder anderer Kühlmittel zu
Schäden, haftet der Hersteller hierfür nicht und sämtliche Gewährleistungsansprüche
erlöschen.

Cooling Liquid FCL 10/20 ist nicht entzündlich. Das ethanolbasierende Kühlmittel ist
unter bestimmten Voraussetzungen entzündlich. Das Kühlmittel nur in geschlossenen
Original-Gebinden transportieren und von Zündquellen fernhalten

Ausgedientes Kühlmittel den nationalen und internationalen Vorschriften entsprechend
fachgerecht entsorgen. Das Kühlmittel Sicherheits-Datenblatt erhalten Sie bei Ihrer Ser­vice-Stelle oder über die Homepage des Herstellers.

Bei abgekühlter Anlage vor jedem Schweißbeginn den Kühlmittel-Stand prüfen.

15

Inbetriebnahme,
Wartung und
Instandsetzung

Bei fremdbezogenen Teilen ist nicht gewährleistet, dass sie beanspruchungs- und
sicherheitsgerecht konstruiert und gefertigt sind.

- Nur Original-Ersatz- und Verschleißteile verwenden (gilt auch für Normteile).

- Ohne Genehmigung des Herstellers keine Veränderungen, Ein- oder Umbauten am
Gerät vornehmen.

- Bauteile in nicht einwandfreiem Zustand sofort austauschen.

- Bei Bestellung genaue Benennung und Sachnummer laut Ersatzteilliste, sowie Seri­ennummer Ihres Gerätes angeben.

Die Gehäuseschrauben stellen die Schutzleiter-Verbindung für die Erdung der Gehäuse­teile dar.
Immer Original-Gehäuseschrauben in der entsprechenden Anzahl mit dem angegebe­nen Drehmoment verwenden.

Sicherheitstech­nische
Überprüfung

Entsorgung Werfen Sie dieses Gerät nicht in den Hausmüll! Gemäß Europäischer Richtlinie über

Der Hersteller empfiehlt, mindestens alle 12 Monate eine sicherheitstechnische
Überprüfung am Gerät durchführen zu lassen.

Innerhalb desselben Intervalles von 12 Monaten empfiehlt der Hersteller eine Kalibrie­rung von Stromquellen.

Eine sicherheitstechnische Überprüfung durch eine geprüfte Elektro-Fachkraft wird emp­fohlen

- nach Veränderung

- nach Ein- oder Umbauten

- nach Reparatur, Pflege und Wartung

- mindestens alle zwölf Monate.

Für die sicherheitstechnische Überprüfung die entsprechenden nationalen und interna­tionalen Normen und Richtlinien befolgen.

Nähere Informationen für die sicherheitstechnische Überprüfung und Kalibrierung erhal­ten Sie bei Ihrer Service-Stelle. Diese stellt Ihnen auf Wunsch die erforderlichen Unterla­gen zur Verfügung.

Elektro- und Elektronik-Altgeräte und Umsetzung in nationales Recht, müssen ver­brauchte Elektrowerkzeuge getrennt gesammelt und einer umweltgerechten Wiederver­wertung zugeführt werden. Stellen Sie sicher, dass Sie Ihr gebrauchtes Gerät bei Ihrem
Händler zurückgeben oder holen Sie Informationen über ein lokales, autorisiertes Sam­mel- und Entsorgungssystem ein. Ein Ignorieren dieser EU-Direktive kann zu potentiel­len Auswirkungen auf die Umwelt und Ihre Gesundheit führen!

Sicherheitskenn­zeichnung

16

Geräte mit CE-Kennzeichnung erfüllen die grundlegenden Anforderungen der Nieder­spannungs- und Elektromagnetischen Verträglichkeits-Richtlinie (z.B. relevante Produkt­normen der Normenreihe EN 60 974).

Fronius International GmbH erklärt, dass das Gerät der Richtlinie 2014/53/EU entspricht.
Der vollständige Text der EU-Konformitätserklärung ist unter der folgenden Internet­Adresse verfügbar: http://www.fronius.com

Mit dem CSA-Prüfzeichen gekennzeichnete Geräte erfüllen die Anforderungen der rele­vanten Normen für Kanada und USA.

Datensicherheit Für die Datensicherung von Änderungen gegenüber den Werkseinstellungen ist der

Anwender verantwortlich. Im Falle gelöschter persönlicher Einstellungen haftet der Her­steller nicht.

Urheberrecht Das Urheberrecht an dieser Bedienungsanleitung verbleibt beim Hersteller.

Text und Abbildungen entsprechen dem technischen Stand bei Drucklegung. Änderun­gen vorbehalten. Der Inhalt der Bedienungsanleitung begründet keinerlei Ansprüche sei­tens des Käufers. Für Verbesserungsvorschläge und Hinweise auf Fehler in der Bedie­nungsanleitung sind wir dankbar.

DE

17

Allgemeines

Prinzip

TransPocket 2500 Comfort

Gerätekonzept Die Stromquellen TP 2500 / 3500 Comfort haben Anschlussbuchsen mit Bajonettverrie-

gelung, ein pulverbeschichtetes Blechgehäuse mit Edelstahlkufen und die Bedienele­mente sind durch Kunststoffrahmen geschützt.
Der Tragegriff ermöglicht einen komfortablen Transport, sowohl innerbetrieblich als auch
beim Einsatz auf Baustellen.

Die Stromquellen TransPocket (TP) 2500
Comfort und TransPocket (TP) 3500 Com­fort bieten bei geringstmöglichem Gewicht
und kleinsten Abmessungen hervorra­gende Zünd- und Schweißeigenschaften.

Ein elektronischer Regler passt die Cha­rakteristik der Stromquelle an die zu ver­schweißende Elektrode an und
gewährleistet somit einen stabilen Lichtbo­gen und eine ideale Kennlinie.

Einsatzgebiete Die Stromquellen TP 2500 Comfort und TP 3500 Comfort eignen sich auf Grund der

geringen Abmessungen besonders für den mobilen Einsatz auf Baustellen und bei Mon­tagearbeiten. Aber auch beim stationären Einsatz in Handwerks- und Gewerbebetrieben
sind die Geräte leistungsfähige und wirtschaftliche Alternativen.

18

Bedienelemente und Anschlüsse

(1)

(2)

(3)(4)(5)

(6)

DE

Sicherheit

Bedienelemente

WARNUNG!

Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.

Schwerwiegende Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen nur von

▶

geschultem Fachpersonal ausgeführt werden.
Dieses Dokument lesen und verstehen.

▶

Sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere Sicher-

▶

heitsvorschriften lesen und verstehen.

Auf Grund von Software-Aktualisierungen können Funktionen an Ihrem Gerät verfügbar
sein, die in dieser Bedienungsanleitung nicht beschrieben sind oder umgekehrt.
Zudem können sich einzelne Abbildungen geringfügig von den Bedienelementen an
Ihrem Gerät unterscheiden. Die Funktionsweise dieser Bedienelemente ist jedoch iden­tisch.

Bedienelemente und Anzeigen am Bedienpanel

(1) Einstellrad

- Einstellrad drehen: Parameter auswählen

- Einstellrad drücken: zur Bestätigung einer Auswahl im Menü, Übernehmen
von Werten

(2) Taste Setup

zum Aufrufen des jeweiligen Setup-Menüs im eingestellten Verfahren

(3) Taste rechts

zur Navigation im Menü

(4) Display

(5) Taste links

zur Navigation im Menü

(6) Taste Verfahren

zur Anwahl des Schweißverfahrens

19

Anschlüsse

(1)

(2)
(3)

(4)

(5)

(6)

Stabelektroden-Schweißen
Stabelektroden-Schweißen mit Cel-Elektrode
Job-Schweißen

WIG-Schweißen
Das angewählte Schweißverfahren bleibt auch nach dem Ziehen des Netzste­ckers gespeichert.

Anschlüsse an der Vorderseite

Anschlüsse und Bedienelemente an der Rückseite

(1) (+) Strombuchse mit Bajonettverschluss

zum Anschluss des

- Stabelektroden- oder Massekabels beim Stabelektroden-Schweißen (je

nach Elektrodentype)

- Massekabels beim WIG-Schweißen

(2) (-) Strombuchse mit Bajonettverschluss

zum Anschluss des

- Stabelektroden- oder Massekabels beim Stabelektroden-Schweißen (je

nach Elektrodentype)

- Schweißbrenners beim WIG-Schweißen (Stromanschluss)

(3) Anschlussbuchse Fernbedienung

zum Anschluss einer Fernbedienung

(4) Anschlussbuchse Schutzgas

zum Anschluss des Gasschlauches

(5) Netzschalter

(6) Staubfilter

im Ansaugbereich des Lüfters; verhindert die Verschmutzung des Gehäuseinne­ren bei starkem Staubanfall.

WICHTIG!

Der Hersteller empfiehlt, die Stromquelle ausschließlich mit Staubfilter zu betrei­ben

20

Vor der Inbetriebnahme

DE

Sicherheit

Bestimmungs­gemäße Verwen­dung

WARNUNG!

Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.

Schwerwiegende Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen nur von

▶

geschultem Fachpersonal ausgeführt werden.
Dieses Dokument lesen und verstehen.

▶

Sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere Sicher-

▶

heitsvorschriften lesen und verstehen.

Die Stromquelle ist ausschließlich zum Stabelektroden-Schweißen und zum WIG­Schweißen in Verbindung mit Systemkomponenten des Herstellers bestimmt.
Eine andere oder darüber hinausgehende Benutzung gilt als nicht bestimmungsgemäß.
Für hieraus entstehende Schäden haftet der Hersteller nicht.

Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch

- das vollständige Lesen dieser Bedienungsanleitung

- das Befolgen aller Anweisungen und Sicherheitsvorschriften dieser Bedienungsan­leitung

- die Einhaltung der Inspektions- und Wartungsarbeiten

Aufstellbestim­mungen

WARNUNG!

Gefahr durch umstürzende oder herabfallende Geräte.

Schwerwiegende Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Geräte auf ebenem und festem Untergrund standsicher aufstellen.

▶

Das Gerät ist nach Schutzart IP23 geprüft, das bedeutet:

- Schutz gegen Eindringen fester Fremdkörper größer Ø 12,5 mm (.49 in.)

- Schutz gegen Sprühwasser bis zu einem Winkel von 60° zur Senkrechten

Kühlluft

Das Gerät muss so aufgestellt werden, dass die Kühlluft ungehindert durch die Luft­schlitze an der Vorder- und Rückseite strömen kann.

Staub

Darauf achten, dass anfallender metallischer Staub nicht vom Lüfter in das Gerät
gesaugt wird. Zum Beispiel bei Schleifarbeiten.

Betrieb im Freien

Das Gerät kann gemäß Schutzart IP23 im Freien aufgestellt und betrieben werden.
Unmittelbare Nässeeinwirkung (z.B. durch Regen) vermeiden.

Netzanschluss Die Geräte sind für die am Leistungsschild angegebene Netzspannung ausgelegt. Die

erforderliche Absicherung der Netzzuleitung finden Sie im Abschnitt „Technische Daten“.
Sind Netzkabel oder Netzstecker bei Ihrer Geräteausführung nicht angebracht, Netzka­bel oder Netzstecker entsprechend den nationalen Normen montieren.

21

HINWEIS!

Nicht ausreichend dimensionierte Elektroinstallation kann zu schwerwiegenden
Sachschäden führen.

Die Netzzuleitung sowie deren Absicherung sind entsprechend der vorhandenen Strom­versorgung auszulegen. Es gelten die Technischen Daten auf dem Leistungsschild.

22

Netzspannung umstellen (nur MVm Varianten)

180 V ~ 200 V ~ 230 V ~ 253 V ~240 V ~

- 10% + 10%

342 V ~ 380 V ~ 400 V ~ 506 V ~460 V ~

- 10% + 10%

Allgemein MVm-Geräte (MultiVoltage manuell) sind sowohl für den Betrieb an einer Netzspannung

von 380 - 460V, als auch an einer Netzspannung von 200 - 240V geeignet.

HINWEIS!

Serienmäßig werden die Geräte mit der Einstellung 380 - 460V ausgeliefert.

Das Umstellen des Netzspannungsbereiches muss manuell erfolgen.

Detaillierte Informationen befinden sich in dem Kapitel „Technische Daten“.

Toleranzbereiche
der Netzspan­nung

200 V - 240 V

DE

Netzspannung
umstellen

380 V - 460 V

WARNUNG!

Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein.

Vor Öffnen des Gerätes

Netzschalter in Stellung „O“ schalten

▶

Gerät vom Netz trennen

▶

ein verständliches Warnschild gegen Wiedereinschalten anbringen

▶

mit Hilfe eines geeigneten Messgerätes sicherstellen, dass elektrisch geladene Bau-

▶

teile (z.B. Kondensatoren) entladen sind

23

380V - 460V

2

3

1

1

1

1

1

2

200V - 240V

2

2

1

3

2

3

4

Einphasenbetrieb MVm-Geräte sind bei Bedarf im Einphasenbetrieb (z.B. 1x230V) einsetzbar. Der

Schweißstrombereich verringert sich jedoch dadurch. Entsprechende Leistungsangaben
sind dem Abschnitt „Technische Daten“ zu entnehmen. Netzkabel und Netzstecker sind
laut den national gültigen Normen zu montieren.

24

Stabelektroden-Schweißen

DE

Sicherheit

Schweißparame­ter: Anzeige und
Navigation

WARNUNG!

Gefahr durch Fehlbedienung.

Schwerwiegende Personen- und Sachschäden können die Folgen sein.

Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn folgende Dokumente vollständig

▶

gelesen und verstanden wurden:
diese Bedienungsanleitung

▶

sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere Sicher-

▶

heitsvorschriften

WARNUNG!

Gefahr durch einen elektrischen Schlag.

Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein. Ist das Gerät während der Installation am Netz
angesteckt, besteht die Gefahr schwerwiegender Personen und Sachschäden.

Sämtliche Arbeiten am Gerät nur durchführen, wenn der Netzschalter in Stellung „O“

▶

geschaltet ist,
Sämtliche Arbeiten am Gerät nur durchführen, wenn das Gerät vom Netz getrennt

▶

ist.

Die Schweißparameter für das Stabelektroden-Schweißen werden angezeigt, sobald das
Verfahren Stabelektroden-Schweißen oder das Verfahren Stabelektroden-Schweißen mit
Cel-Elektrode ausgewählt wurde.

Die Navigation innerhalb der Schweißparameter erfolgt mittels der Tasten links und
rechts.

25

Schweißparame-

Startstrom

88V

70

%

Startstrom

88V

100

%

Startstrom

88V

130

%

Hauptstrom

88V

10

A

Hauptstrom

88V

10

A

Hauptstrom

88V

10

A

ter

Startstrom: Startstrom < Hauptstrom („Soft-

Start“)

Startstrom: Startstrom > Hauptstrom („Hot-

Start“)

Einheit % (vom Hauptstrom)

Einstellbereich 10 - 200

Werkseinstel­lung

150

Startstrom: Startstrom = Hauptstrom

Hauptstrom: Startstrom < Hauptstrom („Soft-

Start“)

Hauptstrom: Startstrom > Hauptstrom („Hot-

Start“)

Einheit A

Einstellbereich TP 2500 Comfort 10 -

250 TP 3500 Comfort 10

- 350

Werkseinstel­lung

-

Hauptstrom: Startstrom = Hauptstrom

26

Dynamik

88V

40

Dynamik, z.B. bei Startstrom> Hauptstrom

Um ein optimales Schweißergebnis zu erzielen, ist in manchen Fällen die Dynamik
einzustellen.

Einheit -

Einstellbereich 0 - 100

DE

Werkseinstel­lung

0 weicher und spritzerarmer Lichtbogen

100 härterer und stabilerer Lichtbogen

Funktionsprinzip:
Im Moment des Tropfenüberganges oder im Kurzschluss-Fall erfolgt eine kurzfristige
Erhöhung der Stromstärke. Um einen stabilen Lichtbogen zu erhalten, erhöht sich der
Schweißstrom vorübergehend. Droht die Stabelektrode im Schmelzbad einzusinken,
verhindert diese Maßnahme ein Erstarren des Schmelzbades, sowie ein längeres
Kurzschließen des Lichtbogens. Eine festsitzende Stabelektrode ist hierdurch weitge­hend ausgeschlossen.

Vorbereiten 1. Schweißkabel je nach Elektrodentype in Strombuchse einstecken und durch Drehen

nach rechts verriegeln

2. Massekabel je nach Elektrodentype in Strombuchse einstecken und durch Drehen
nach rechts verriegeln

3. Netzstecker einstecken

20

Stabelektroden­Schweißen

VORSICHT!

Gefahr von Personen- und Sachschäden durch elektrischen Schlag.

Sobald der Netzschalter in Stellung - I - geschaltet ist, ist die Stabelektrode im Elektro­denhalter spannungsführend. Darauf achten, dass die Stabelektrode keine Personen
oder elektrisch leitenden oder geerdeten Teile berührt (z.B. Gehäuse, etc.)

Netzschalter in Stellung - I - schalten

1

Am Display wird für 1 Sekunde das Fronius-Logo angezeigt.

Mittels Taste Verfahren eines der folgenden Verfahren anwählen:

2

Stabelektroden-Schweißen

Stabelektroden-Schweißen mit Cel-Elektroden

27

HINWEIS!

Startstrom

88V

100

%

Dynamikanstieg
Job speichern

Stabelektr.-Setup

Abriss-Spannung

11V

5

Startstrom-Zeit 3,3s

- Beim Verschweißen von rutilen Elektroden ist das Verfahren Stabelektro­den-Schweißen mit Hot-Start empfehlenswert.

- Beim Verschweißen von basischen Elektroden ist das Verfahren Stabelek­troden-Schweißen mit Soft-Start empfehlenswert.

- Beim Verschweißen von Zellulose-Elektroden sollte ausschließlich das
Verfahren Stabelektroden-Schweißen mit Cel-Elektrode gewählt werden.

Am Display wird die Graphik für die WIG-Schweißparameter angezeigt:

Mittels Taste rechts die einzelnen Schweißparameter auswählen

3

Den Wert der Schweißparameter durch Drehen des Einstellrades verändern

4

Falls erforderlich, weitere Parameter im Setup-Menü einstellen:

5

- Taste Setup drücken

Das jeweilige Menü wird angezeigt, z.B.:

- Mittels Einstellrad den Parameter auswählen

- Zum Verändern des Parameters Einstellrad drücken

- Wert des Parameters durch Drehen des Einstellrades verändern

- Wert des Parameters durch Drücken des Einstellrades übernehmen

28

- Taste Setup drücken: aus dem Setup-Menü aussteigen

Grundsätzlich bleiben sämtliche mittels Einstellrad eingestellten Parame­ter- Sollwerte bis zur nächsten Änderung gespeichert. Dies gilt auch, wenn
die Stromquelle zwischenzeitlich aus- und wieder eingeschaltet wurde.

Schweißvorgang einleiten

6

Funktion Hot-

117A

I (A)

90A

1,5 s t

I (A)

90A

30A

t

Start (aktiv bei
Verfahren Rutil
und Cel)

Vorteile:

- Verbesserung der Zündeigenschaften,
auch bei Elektroden mit schlechten
Zündeigenschaften

- Besseres Aufschmelzen des Grund­werkstoffes in der Startphase,
dadurch weniger Kaltstellen

- Weitgehende Vermeidung von Schla­cken-Einschlüssen

Beispiel für Funktion HotStart

Funktionsweise:
Während 1,5 Sekunden wird der Schweißstrom auf einen bestimmten Wert erhöht. Die­ser Wert ist um 30% höher als der eingestellte Schweißstrom

Beispiel: Am Einstellregler wurden 90 A eingestellt.
Der Hot-Start Strom beträgt 90 A + 30 % = 117 A

WICHTIG! Bei einem eingestellten Schweißstrom von 192 A oder höher, wird der Hot­Start Strom auf 250 A begrenzt.

DE

Funktion Soft­Start (aktiv bei
Verfahren Basic)

Funktion Anti­Stick

Die Funktion Soft-Start ist für basische Elektroden geeignet. Die Zündung erfolgt mit
niedrigem Schweißstrom. Sobald der Lichtbogen stabil ist, steigt der Schweißstrom kon­tinuierlich bis zum eingestellten Schweißstrom-Sollwert.

Vorteile:

- Verbesserte Zündeigenschaften bei
Elektroden, die bei niedrigem
Schweißstrom zünden

- Weitgehende Vermeidung von Schla­cken-Einschlüssen

- Reduktion von Schweißspritzern

Beispiel für Funktion SoftStart

Bei kürzer werdendem Lichtbogen kann die Schweißspannung soweit absinken, dass
die Stabelektrode zum Festkleben neigt.
Ein Ausglühen wird durch die Funktion Anti-Stick verhindert. Beginnt die Stabelektrode
festzukleben, schaltet die Stromquelle den Schweißstrom nach 1 Sekunde ab. Nach
dem Abheben der Stabelektrode vom Werkstück, kann der Schweißvorgang problemlos
fortgesetzt werden.

29

Fernbedienungs-

Hauptstrom

88V

10

A

EXT.

Betrieb

Ist an der Anschlussbuchse Fernbedienung eine Fernbedienung angeschlossen oder ist
die kabellose Fernbedienung TP09 in Verwendung, so wird am Display das Symbol
„EXT.“ angezeigt:

Die Vorgabe der einstellbaren Schweißparameter erfolgt dabei ausschließlich über die
Fernbedienung.

30

WIG-Schweißen

Startstrom

88V

45

%

DE

Sicherheit

Schweißparame­ter und Naviga­tion

WARNUNG!

Gefahr durch Fehlbedienung.

Fehlbedienung kann schwerwiegende Personen- und Sachschäden verursachen.

Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn diese Bedienungsanleitung

▶

vollständig gelesen und verstanden wurde.
Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn sämtliche Bedienungsanleitungen

▶

der Systemkomponenten, insbesondere Sicherheitsvorschriften vollständig gelesen
und verstanden wurden.

WARNUNG!

Gefahr durch einen elektrischen Schlag.

Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein. Ist das Gerät während der Installation am Netz
angesteckt, besteht die Gefahr schwerwiegender Personen und Sachschäden.

Sämtliche Arbeiten am Gerät nur durchführen, wenn der Netzschalter in Stellung „O“

▶

geschaltet ist.
Sämtliche Arbeiten am Gerät nur durchführen, wenn das Gerät vom Netz getrennt

▶

ist.

Die Schweißparameter für das WIG-Schweißen werden angezeigt, sobald das Verfahren
WIG-Schweißen ausgewählt wurde.

Schweißparame­ter

Die Navigation innerhalb der Schweißparameter erfolgt mittels der Tasten links und
rechts.

Einheit % (vom Hauptstrom)

Einstellbereich 10 - 100

Werkseinstel­lung

15

31

Hauptstrom

88V

120

A

Einheit A

Einstellbereich TP 2500: 10 - 250

TP 3500: 10 - 350

Werkseinstel­lung

Vorausetzung Der vollständige Funktionsumfang für das WIG-Schweißen kann nur bei Verwendung

des Fronius-Schweißbrenners TTG 2200 TCS gewährleistet werden.

Vorbereiten 1. Netzschalter in Stellung - O - schalten

2. Netzstecker ausstecken

3. Schweißkabel und Massekabel für das Stabelektroden-Schweißen von der Strom­quelle abschließen

4. Stromstecker des WIG-Schweißbrenners in die (-) Strombuchse einstecken und
durch Drehen nach rechts verriegeln

5. Stromstecker des Massekabels in die (+) Strombuchse einstecken und durch Dre­hen nach rechts verriegeln

HINWEIS!

-

Für das WIG-Schweißen mit TP 2500 / 3500 Comfort keine reinen Wolfram-Elektro­den (Kennfarbe: Grün) verwenden.

6. Schweißbrenner bestücken (siehe Bedienungsanleitung Schweißbrenner)

7. Falls eine Fernbedienung vorhanden ist, diese an der Anschlussbuchse Fernbedie­nung anschließen

8. Masseverbindung mit Werkstück herstellen

9. Druckregler an der Schutzgas-Flasche befestigen

10. Gasschlauch anschließen:

Bei Verwendung eines Gasschieber-Schweißbrenners:

- Gasschlauch mit Druckregler verbinden

Bei Verwendung des Schweißbrenners TTG 2200 TCS:

- Gasschlauch am Druckregler anschließen

- Gasschlauch an der Anschlussbuchse Schutzgas anschließen

- Überwurfmutter festziehen

11. Gasflaschen-Ventil öffnen

12. Netzstecker einstecken

32

Schutzgas-Menge

Antistick
Kontrast

Service

Lüftertest

Off

On

Sprache D

21

Lüftertest

Service

Kontrast 21

Off

Antistick On

Gastest

Off

für einen Gas­schieber­Schweißbrenner
einstellen

VORSICHT!

Gefahr von Personen- und Sachschäden durch Elektroschock.

Sobald der Netzschalter in Stellung „I“ geschaltet ist, ist die Wolframelektrode des
Schweißbrenners spannungsführend. Darauf achten, dass die Wolframelektrode keine
Personen oder elektrisch leitenden oder geerdeten Teile berührt (z.B. Gehäuse, etc.)

1. Netzschalter in Stellung "I" schalten

2. Gasabsperrventil am Schweißbrenner öffnen bzw. Brennertaste drücken und am
Druckregler die gewünschte Gasmenge einstellen

DE

Schutzgas-Menge
für den
Schweißbrenner
TTG 2200 TCS
einstellen

VORSICHT!

Gefahr von Personen- und Sachschäden durch Elektroschock.

Sobald der Netzschalter in Stellung „I“ geschaltet ist, ist die Wolframelektrode des
Schweißbrenners spannungsführend. Darauf achten, dass die Wolframelektrode keine
Personen oder elektrisch leitenden oder geerdeten Teile berührt (z.B. Gehäuse, etc.)

Netzschalter in Stellung "I" schalten

1

Am Display wird für ca. 1 Sekunde das Fronius-Logo angezeigt:

Taste Verfahren drücken und halten

2

Taste Setup drücken

3

Die Stromquelle befindet sich nun im Setup-Menü:

Durch Drehen des Einstellrades ‘Gastest’ auswählen

4

33

Zum Verändern des Parameters Einstellrad drücken

Lüftertest

Service

Kontrast 21

Off

Antistick On

Gastest

Off

Lüftertest

Service

Kontrast 21

Off

Antistick On

Gastest

On

Lüftertest

Service

Kontrast 21

Off

Antistick On

Gastest

On

Startstrom

88V

100

%

5

Der Wert des Parameters kann nun verändert werden.

Durch Drehen des Einstellrades den Parameter ‘Gastest’ auf ‘On’ einstellen

6

Zum Übernehmen des Parameterwertes Einstellrad drücken

7

Das Gas-Magnetventil zieht an

Am Druckregler die gewünschte Schutzgas-Menge einstellen

8

Taste Setup drücken

9

Am Display wird eine Graphik für die Schweißparameter angezeigt, z.B.:

34

WIG-Schweißen

Startstrom

88V

45

%

Grundstrom
TIG-Comfort-Stop

WIG-Setup

Pulsfrequenz

Off

50%

GasNachströmung 10s

Off

Mittels Taste Verfahren das Verfahren WIG-Schweißen anwählen:

1

Am Display wird die Graphik für die WIG-Schweißparameter angezeigt:

Mittels Taste rechts die einzelnen Schweißparameter auswählen

2

Den Wert der Schweißparameter durch Drehen des Einstellrades verändern

3

Falls erforderlich, weitere Parameter im Setup-Menü einstellen:

4

Taste Setup drücken

Das jeweilige Menü wird angezeigt, z.B.:

DE

- Mittels Einstellrad den Parameter auswählen

- Zum Verändern des Parameters Einstellrad drücken

- Wert des Parameters durch Drehen des Einstellrades verändern

- Wert des Parameters durch Drücken des Einstellrades übernehmen

- Taste Setup drücken: aus dem Setup-Menü aussteigen

Grundsätzlich bleiben sämtliche mittels Einstellrad eingestellten Parame­ter- Sollwerte bis zur nächsten Änderung gespeichert. Dies gilt auch,
wenn die Stromquelle zwischenzeitlich aus- und wieder eingeschaltet
wurde.

Schweißvorgang einleiten (Lichtbogen zünden)

5

35

Schweißstrom

2. 3. 4.

Hauptstrom

88V

10

A

EXT.

einstellen, Licht­bogen zünden

1. Stromstärke mit Einstellregler Schweißstrom auswählen

2. Gasdüse an der Zündstelle aufsetzen, sodass zwischen Wolframspitze und
Werkstück 2-3 mm (.08-.12 in.) Abstand besteht

3. Schweißbrenner langsam aufrichten bis die Wolframnadel das Werkstück berührt

WICHTIG! Solange der Schweißbrenner das Werkstück berührt, erfolgt die automatische
Gasvorströmung. Bei einer Berührung von mehr als 3 Sekunden wird der Schweißstrom
automatisch abgeschaltet. Gasdüse erneut an der Zündstelle aufsetzen.

4. Schweißbrenner anheben und in Normallage schwenken - Lichtbogen zündet

5. Schweißung durchführen

Fernbedienungs­Betrieb

Funktion TIG­Comfort-Stop

Ist an der Anschlussbuchse Fernbedienung eine Fernbedienung angeschlossen oder ist
die kabellose Fernbedienung TP09 in Verwendung, so wird am Display das Symbol
„EXT.“ angezeigt:

Die Vorgabe der einstellbaren Schweißparameter erfolgt dabei ausschließlich über die
Fernbedienung.

Die Funktion "TIG-Comfort-Stop" (TCS) steht nur bei der Stromquelle TP 2500 / 3500
TIG zur Verfügung. Standardmäßig ist die Funktion TIG-Comfort-Stop deaktiviert. Die
Aktivierung und Einstellung der Funktion TIG-Comfort-Stop wird im Kapitel "Das Setup­Menü" beschrieben.

Bei deaktivierter Funktion TIG-Comfort-Stop ist eine Endkraterfüllung durch Stromabsen­kung, oder Gasschutz des Endkraters, nicht gegeben. Zum Beenden des Schweißvor­ganges Schweißbrenner vom Werkstück abheben, bis der Lichtbogen erlischt.

36

Zum Beenden des Schweißvorganges mit aktivierter Funktion TCS wie folgt vorgehen:

1. Schweißen

1. 2. 3. 4.

2. Während des Schweißens, Schweißbrenner anheben

- Lichtbogen wird deutlich verlängert

3. Schweißbrenner absenken

- Lichtbogen wird deutlich verkürzt

- Funktion TIG-Comfort-Stop wird ausgelöst

4. Höhe des Schweißbrenners beibehalten

- Schweißstrom wird rampenförmig auf den minimalen Schweißstrom (10 A)

abgesenkt (Downslope)

- Der minimale Schweißstrom wird für 0,2 Sekunden konstant gehalten

- Lichtbogen erlischt

5. Gasnachströmzeit abwarten und Schweißbrenner vom Werkstück abheben

DE

Downslope:

Der Downslope ist abhängig vom gewählten Schweißstrom und kann nicht eingestellt
werden. Der Dauer des Downslopes zwischen den nachfolgenden angegebenen Werten
ist linear hochzurechnen.

- Downslope bei niedrigem Schweißstrom (10 A): 0,4 Sekunden

- Downslope bei maximalem Schweißstrom (250 A): 10 Sekunden

Gasnachströmzeit:

Die Gasnachströmzeit ist abhängig vom gewählten Schweißstrom und kann nicht einge­stellt werden.

- Gasnachströmzeit bei minimalem Schweißstrom (10 A): 3 Sekunden

- Gasnachströmzeit bei maximalem Schweißstrom (250 A): 15 Sekunden

Nachfolgend dargestellte Abbildung zeigt den Verlauf des Schweißstromes und den
Ablauf der Gasströmung, bei aktivierter Funktion TIG-Comfort-Stop:

37

250 A
(Max.)

120 A

10 A
(Min.)

0,2 s

0,4 s

4,8 s

10 s

Gasvorströmung

Gasnachströmung

TIG-Comfort-Stop: Schweißstrom und Gasströmung

38

Job-Schweißen

DE

Sicherheit

Gefahr durch Fehlbedienung.

Schwerwiegende Personen- und Sachschäden möglich.

▶
▶

Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein.

Ist die Stromquelle während der Installation am Netz angesteckt, besteht die Gefahr
schwerwiegender Personen- und Sachschäden.

▶
▶

Vorbereitung 1. Stromquelle dem zu verschweißenden Job entsprechend aufbauen und installieren

WARNUNG!

Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn diese Bedienungsanleitung
vollständig gelesen und verstanden wurde.
Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn sämtliche Bedienungsanleitungen
der Systemkomponenten, insbesondere Sicherheitsvorschriften vollständig gelesen
und verstanden wurden!

WARNUNG!

Sämtliche Arbeiten am Gerät nur durchführen, wenn der Netzschalter der Strom­quelle in Stellung - O - geschaltet ist.
Sämtliche Arbeiten am Gerät nur durchführen, wenn die Stromquelle vom Netz
getrennt ist.

Job-Schweißen

VORSICHT!

Gefahr von Personen- und Sachschäden durch elektrischen Schlag.

Sobald der Netzschalter in Stellung - I - geschaltet ist, ist die Stabelektrode im Elektro­denhalter oder die Wolframelektrode des Schweißbrenners spannungsführend. Darauf
achten, dass Stabelektrode oder Wolframelektrode keine Personen oder elektrisch lei­tenden oder geerdeten Teile berühren (z.B. Gehäuse, etc.)

Netzschalter in Stellung - I - schalten

1

Am Display wird für ca. 1 Sekunde das Fronius-Logo angezeigt.

39

Mittels Taste Verfahren das Verfahren Job-Schweißen anwählen:

Hauptstrom

88V

120

A

Job

3 <SOFTSTAR>

Hauptstrom

88V

146

A

Job

2 < CEL01 >

Hauptstrom

88V

138

A

Job

2 < CEL01 >

- 8A

2

Der zuletzt ausgewählte Job wird angezeigt, z.B.:

Je nach Verfahren eines ausgewählten Jobs leuchtet auch die LED am ent­sprechenden Verfahrens-Symbol.

Gewünschten Job mittels Tasten links und rechts auswählen

3

Der Job kann im Rahmen der im Service-Menü voreingestellten Job-Korrek-

4

tur verändert werden, z.B.:

HINWEIS!

Vor Job-Schweißbeginn sicherstellen, dass die Stromquelle dem Job
entsprechend aufgebaut und installiert ist.

Schweißvorgang einleiten

5

40

Einstellungen als Job speichern

Dynamikanstieg
Job speichern

Stabelektr.-Setup

Abriss-Spannung

11V

5

Startstrom-Zeit 3,3s

Dynamikanstieg
Job speichern

Stabelektr.-Setup

Startstrom-Zeit
Abriss-Spannung

11V

5

Job speichern

3,3s

Job 3

Job speichern

Job 2

Job 4

Job 1

< >

< >
< >
< >

Allgemeines In den einzelnen Schweißverfahren können Einstellungen und Schweißparameter in 20

Jobs gespeichert werden. Das Speichern von Einstellungen als Job erfolgt im jeweiligen
Setup-Menü des Verfahrens.

DE

Einstellungen als
Job speichern

Mittels Taste Verfahren das zu speichernde Verfahren auswählen:

1

Die jeweilige Graphik mit den Schweißparametern wird angezeigt.

Schweißparameter mittels Taste rechts auswählen

2

Schweißparameter durch Drehen des Einstellrades einstellen

3

Taste Setup drücken

4

Das jeweilige Setup-Menü wird angezeigt, z.B.:

Durch Drehen des Einstellrades ‘Job speichern’ auswählen

5

Einstellrad drücken

6

Der erste Screen zum Abspeichern eines Jobs wird angezeigt:

41

Durch Drehen des Einstellrades die Job-Nr. auswählen, unter der die Ein-

Job 3

Job speichern

Job 4

Job 1

Job 2

< >

< >

< >

< >

Job speichern

Job 2

< _ >

A BCDEFGHIJKLMNO

PQRSTUVWXYZ0123
456789-

OK

Job speichern

Job 2
ABCDEFGHIJKL MNO
PQRSTUVWXYZ0123
456789-

< L_ >

OK

7

stellungen gespeichert werden sollen

HINWEIS!

Wird ein bestehender Job ausgewählt, so wird dieser beim Abspei­chern ohne vorhergehende Rückfrage überschrieben.

Einstellrad drücken

8

Der zweite Screen zum Abspeichern eines Jobs wird angezeigt:

Zum Benennen des Jobs die Buchstaben durch Drehen des Einstellrades

9

auswählen

Buchstaben durch Drücken des Einstellrades übernehmen

10

Um einen Buchstaben zu ändern:

- Mittels der Tasten links und rechts den Cursor an die gewünschte
Position bringen

- Buchstaben überschreiben

Um einen Buchstaben zu löschen:

- Mittels der Tasten links und rechts den Cursor an die gewünschte
Position bringen

42

- Durch Drehen des Einstellrades die Leertaste auswählen

Job speichern

Job 2

< LEFTUP1X >
ABCDEFGHIJKLMNO
PQRSTUVWXYZ0123
456789- OK

_

Cursor

Leertaste

Job speichern

Job 2

< LEFTUP1 >
ABCDEFGHIJKLMNO
PQRSTUVWXYZ0123
456789- OK

- Einstellrad drücken

Der gewünschte Buchstabe wird gelöscht:

Durch Drehen des Einstellrades die Leertaste auswählen

11

DE

Einstellrad drücken

12

Die Einstellungen werden gespeichert, die jeweilige Grafik mit den
Schweißparametern wird angezeigt.

43

Das Setup-Menü

Dynamikanstieg
Job speichern

Stabelektr.-Setup

Abriss-Spannung

11V

5

Startstrom-Zeit 3,3s

Dynamikanstieg
Job speichern

Stabelektr.-Setup

Abriss-Spannung

11V

5

Startstrom-Zeit 3,3s

Dynamikanstieg
Job speichern

Startstrom-Zeit
Abriss-Spannung

Abriss-Spannung 20V

5

3,3s

11V

5

Stabelektr.-Setup

Allgemeines An den Stromquellen TP 2500 Comfort und TP 3500 Comfort ist für jedes Schweißver-

fahren ein eigenes Setup-Menü verfügbar.

In ein Setup­Menü einsteigen

Parameter
auswählen und
einstellen

Mittels Taste Verfahren das gewünschte Verfahren auswählen:

1

- Bei den Verfahren Stabelektroden-Schweißen, Stabelektroden­Schweißen mit Cel-Elektrode und WIG-Schweißen wird die jeweilige
Graphik mit den Schweißparametern angezeigt.

- Beim Verfahren Job-Schweißen wird der zuletzt ausgewählte Job
angezeigt.

Taste Setup drücken

2

Das jeweilige Setup-Menü wird angezeigt, z.B.:

Parameter durch Drehen des Einstellrades auswählen

1

44

Zum Einstellen des Parameters Einstellrad drücken

2

Der Wert des Parameters kann nun verändert werden:

Wert des Parameters durch Drehen des Einstellrades verändern

Dynamikanstieg
Job speichern

Startstrom-Zeit
Abriss-Spannung

Abriss-Spannung 20V

5

3,3s

30V

5

Stabelektr.-Setup

Dynamikanstieg
Job speichern

Startstrom-Zeit
Abriss-Spannung

Abriss-Spannung 30V

5

3,3s

5

Stabelektr.-Setup

Dynamikanstieg
Job speichern

Startstrom-Zeit
Abriss-Spannung

30V

5

3,3s

5

Stabelektr.-Setup

3

Zum Übernehmen des Parameter-Wertes Einstellrad drücken

4

WICHTIG! Eingestellte Parameter bleiben auch nach Ziehen des Netzste-

ckers gespeichert.

DE

Aus einem Setup­Menü aussteigen

Übersicht Das ‘Setup-Menü’ setzt sich aus folgenden Abschnitten zusammen:

- Das Stabelektroden-Setup (Stabelektr.-Setup)

- Das Cel-Elektroden-Setup (Cel-Elektr.-Setup)

- Das Job-Setup

- Das WIG-Setup

Mittels Taste Setup drücken

1

oder

- Durch Drehen des Einstellrades das Pfeilsystem auswählen

- Einstellrad drücken

Die jeweilige Graphik mit den Schweißparametern wird angezeigt.

45

Easy Mode

Inverse Display
Factory

Service

Easy Mode

Off

Job Korrektur 10%

Off

Inverse Display
Factory

Service

Easy Mode

Job Korrektur 10%

Off

Off

Inverse Display
Factory

Service

Easy Mode

Job Korrektur 10%

On

Off

Allgemeines Der Easy Mode bietet eine vereinfachte Bedienung der Stromquelle.

Folgende Funktionen und Bedienelemente stehen im Easy Mode nicht zur Verfügung:

- das Verfahren Job-Schweißen

- die Navigation mit den Tasten links und rechts

- die Taste Setup

- die Drückfunktion des Einstellrades

‘Easy Mode’ akti­vieren

In das Service-Menü einsteigen

1

Durch Drehen des Einstellrades ‘Easy Mode’ auswählen

2

Einstellrad drücken

3

‘Easy Mode’ kann nun aktiviert werden

46

Durch Drehen des Einstellrades ‘On’ auswählen

4

Zum Aktivieren von ‘Easy Mode’ Einstellrad drücken

Inverse Display
Factory

Service

Easy Mode

On

Job Korrektur 10%

Off

5

Das Service-Menü wird angezeigt:

Taste Setup drücken

6

Die Stromquelle wechselt in den Easy Mode, das zuletzt ausgewählte Ver­fahren wird angezeigt:

Bsp.: Easy Mode für das Verfahren Hotstart beim Stabelektroden-Schweißen

DE

Schweißverfah­ren im Easy Mode
auswählen

Die Auswahl der Schweißverfahren erfolgt im Easy Mode generell mit der Taste Verfah­ren.
Folgende Schweißverfahren stehen im Easy Mode zur Verfügung:

Stabelektroden-Schweißen - Hotstart Stabelektroden-Schweißen - Softstart

Stabelektroden-Schweißen mit Cel-Elektroden

47

TC

S

HZHZ

.xam.nim

WIG-Schweißen WIG Impuls-Lichtbogen Schweißen

Zur Auswahl des Schweißverfahrens Taste Verfahren drücken

1

Bei ausgewählten Verfahren

- leuchtet die LED am entsprechenden Symbol

- wird der entsprechende Easy Mode Screen angezeigt

Hauptstrom Dyna-

mik

Stabelektroden-

TCS - TIG-Comfort­Stop

- -

Schweißen

Stabelektroden-

- ­Schweißen mit Cel­Elektroden

WIG-Schweißen - -

WIG Impuls-Licht-

- -

bogen Schweißen

Parameter durch Drehen des Einstellrades einstellen

Parameter durch Drücken und Halten der Taste Verfahren einstellen:

Der Wert der Parameter Dynamik, TCS und
Pulsfrequenz wird im Easy Mode als Balken­graphik dargestellt. Die Parameter werden
durch Drücken und Halten der Taste Verfah­ren eingestellt.
Je nach dem, wie lange die Taste Verfahren
gedrückt gehalten wird, werden mehr oder
weniger Balken angezeigt.

Pulsfre­quenz

Wertezuordnung für den Parameter Dynamik:
0 = weicher, spritzerarmer Lichtbogen
5 = harter, stabiler Lichtbogen

Wertezuordnung für den Parameter TCS:
0 = TIG-Comfort-Stop deaktiviert
1 = geringe Verlängerung des Lichtbogens erforderlich
5 = große Verlängerung des Lichtbogens erforderlich

48

Wertezuordnung für den Parameter Pulsfrequenz:

Antistick
Kontrast

Service

Lüftertest

Off

On

Sprache D

21

Inverse Display
Factory

Service

Easy Mode

On

Job Korrektur 10%

Off

0 = 0,5 Hz
1 = 1 Hz
2 = 2 Hz
3 = 4 Hz
4 = 10 Hz
5 = 60 Hz

HINWEIS!

Für den Startstrom sind im Easy Mode folgende Werte hinterlegt:

beim Stabelektroden-Schweißen - Hotstart: Hauptstrom + 30 %

▶

beim Stabelektroden-Schweißen - Softstart:

▶

beim WIG-Schweißen:

▶

bbeim WIG Impuls-Lichtbogen Schweißen:

▶

1)

Die Startstrom-Werte sind variabel und hängen vom eingestellten Schweißstrom ab.

Der Startstrom kann im Easy Mode nicht verändert werden.

1)

1)

1)

DE

‘Easy Mode’
deaktivieren

Taste Verfahren drücken und halten

1

Taste Setup drücken

2

Das Service-Menü wird angezeigt:

Durch Drehen des Einstellrades ‘Easy Mode’ auswählen

3

49

Einstellrad drücken

Inverse Display
Factory

Service

Easy Mode

Job Korrektur 10%

On

Off

Inverse Display
Factory

Service

Easy Mode

Job Korrektur 10%

Off
Off

Inverse Display
Factory

Service

Easy Mode

Off

Job Korrektur 10%

Off

Hauptstrom

88V

10

A

4

‘Easy Mode’ kann nun deaktiviert werden

Durch Drehen des Einstellrades ‘Off’ auswählen

5

Zum Deaktivieren von ‘Easy Mode’ Einstellrad drücken

6

Taste Setup drücken

7

Die Stromquelle wechselt in den Comfort Modus, die Grafik mit
Schweißparametern für das zuletzt ausgewählte Verfahren wird angezeigt:

50

Das Stabelektroden-Setup (Stabelektr.-Setup)

Dynamikanstieg
Job speichern

Stabelektr.-Setup

Abriss-Spannung

11V

5

Startstrom-Zeit 3,3s

Das Stabelektro­den-Setup

DE

Parameter im
Stabelektroden­Setup

Startstrom-Zeit

Dauer für den Startstrom bei Hot- oder Soft-Start

Einheit s

Einstellbereich 0,1 - 5,0

Werkseinstellung 1,5

Um ein optimales Schweißergebnis zu erzielen, ist in manchen Fällen die Funktion
Hotoder Soft-Start einzustellen.

Vorteile

- Verbesserung der Zündeigenschaften, auch bei Elektroden mit schlechten Zündei­genschaften

- Besseres Aufschmelzen des Grund-Werkstoffes in der Startphase, dadurch weni­ger Kaltstellen

- Weitgehende Vermeidung von Schlacken-Einschlüssen

Abriss-Spannung

Begrenzung der Schweißspannung

Einheit V

Einstellbereich 0 - 100

Werkseinstellung 20

Grundsätzlich hängt die Lichtbogen-Länge von der Schweißspannung ab. Um den
Schweißvorgang zu beenden, ist üblicherweise ein deutliches Anheben der Stabelek­trode erforderlich. Der Parameter ‘Abriss-Spannung’ erlaubt das Begrenzen der
Schweißspannung auf einen Wert, der ein Beenden des Schweißvorganges bereits bei
nur geringfügigem Anheben der Stabelektrode erlaubt.

HINWEIS! Kommt es während des Schweißens häufig zu einem unbeabsichtigten
Beenden des Schweißvorganges, den Parameter ‘Abriss-Spannung’ auf einen
höheren Wert einstellen.

Dynamikanstieg

Der Parameter Dynamikanstieg legt im Moment des Tropfenüberganges oder im Kurz­schluss-Fall den Anstieg des Schweißstromes bis zum eingestellten Dynamikwert fest.

Einheit -

Einstellbereich 0 - 10

Werkseinstellung 5

0 = langsamer Anstieg
10 = schneller Anstieg

51

Job Speichern

Zum Abspeichern von Einstellungen als Job

52

Das Cel-Elektroden-Setup (Cel-Elektr.-Setup)

Dynamikanstieg
Cel KL-Neigung

Cel-Elektr.-Setup

Abriss-Spannung

11V

1

Startstrom-Zeit 3,3s

5

Das Cel-Setup

DE

Parameter im Cel­Setup

Startstrom-Zeit

Dauer für den Startstrom bei Hot- oder Soft-Start

Einheit s

Einstellbereich 0,1 - 5,0

Werkseinstellung 1,5

Um ein optimales Schweißergebnis zu erzielen, ist in manchen Fällen die Funktion
Hotoder Soft-Start einzustellen.

Vorteile

- Verbesserung der Zündeigenschaften, auch bei Elektroden mit schlechten Zündei­genschaften

- Besseres Aufschmelzen des Grund-Werkstoffes in der Startphase, dadurch weni­ger Kaltstellen

- Weitgehende Vermeidung von Schlacken-Einschlüssen

Abriss-Spannung

Begrenzung der Schweißspannung

Einheit V

Einstellbereich 0 - 100

Werkseinstellung 20

Grundsätzlich hängt die Lichtbogen-Länge von der Schweißspannung ab. Um den
Schweißvorgang zu beenden, ist üblicherweise ein deutliches Anheben der Stabelek­trode erforderlich. Der Parameter ‘Abriss-Spannung’ erlaubt das Begrenzen der
Schweißspannung auf einen Wert, der ein Beenden des Schweißvorganges bereits bei
nur geringfügigem Anheben der Stabelektrode erlaubt.

HINWEIS! Kommt es während des Schweißens häufig zu einem unbeabsichtigten
Beenden des Schweißvorganges, den Parameter ‘Abriss-Spannung’ auf einen
höheren Wert einstellen.

Dynamikanstieg

Der Parameter Dynamikanstieg legt im Moment des Tropfenüberganges oder im Kurz­schluss-Fall den Anstieg des Schweißstromes bis zum eingestellten Dynamikwert fest.

Einheit -

Einstellbereich 0 - 10

Werkseinstellung 5

0 = langsamer Anstieg
10 = schneller Anstieg

53

U (V)

eingestellter
Schweißstrom
(Konstantstrom)

I (A)

1

2

3405

Leerlauf-Spannung

Cel KL-Neigung

Cel Kennlinien-Neigung

Einheit -

Einstellbereich 0 - 5

Werkseinstellung 5

Einstellung Parameter Cel KL-Neigung

Der Parameter Cel KL-Neigung dient zur
Einstellung der Neigung für die fallende
Schweißstrom-Kennlinie. Beim Ver­schweißen von Zellulose-Elektroden ist die
Neigung der Kennlinie ein maßgebliches
Kriterium für die Schweißeigenschaften.

Bei Tendenz zum Festkleben der Zellu­lose- Elektrode den Parameter Cel KLNei­gung auf einen größeren Wert einstellen
(flache Kennlinie).

Job Speichern

Zum Abspeichern von Einstellungen als Job

54

Das Job-Setup

Startstrom

Startstrom-Zeit

Job Setup

Dynamik

40

150%

Hauptstrom 175A

3,3s

GasNachströmung

Pulsfrequenz

Job Setup

Startstrom

70%

10s

Hauptstrom 175A

39Hz

Hauptstrom

88V

120

A

Job

3 <SOFTSTAR>

Hauptstrom

88V

146

A

Job

2 < CEL01 >

Das Job-Setup Das Job-Setup Das Job-Setup dient zum Optimieren und Kopieren von Jobs. Je nach

Verfahren des abgespeicherten Jobs stehen unterschiedliche Job-Setups zur Verfügung:

DE

In das Job-Setup
für einen abge­speicherten Job
einsteigen

Job-Setup für Stabelektroden- und Cel-Jobs

Mittels Taste Verfahren das Verfahren Job-Schweißen anwählen:

1

Der zuletzt ausgewählte Job wird angezeigt, z.B.:

Je nach Verfahren eines ausgewählten Jobs leuchtet auch die LED am ent­sprechenden Verfahrens-Symbol.

Gewünschten Job mittels Tasten links und rechts auswählen

2

Job-Setup für WIG-Jobs

55

Taste Setup drücken

Startstrom

Startstrom-Zeit

Job Setup

Dynamik

40

150%

Hauptstrom 175A

3,3s

Hauptstrom

88V

120

A

Job

3 <SOFTSTAR>

Hauptstrom

88V

146

A

Job

2 < CEL01 >

Startstrom

Startstrom-Zeit

Job Setup

Dynamik

40

150%

Hauptstrom 175A

3,3s

3

Das Job-Setup des ausgewählten Jobs wird angezeigt, z.B.:

Job kopieren

Mittels Taste Verfahren das Verfahren Job-Schweißen anwählen:

1

Der zuletzt ausgewählte Job wird angezeigt, z.B.:

Je nach Verfahren eines ausgewählten Jobs leuchtet auch die LED am ent­sprechenden Verfahrens-Symbol.

Den zu kopierenden Job mittels Tasten links und rechts auswählen

2

56

Taste Setup drücken

3

Das Job-Setup des ausgewählten Jobs wird angezeigt, z.B.:

Durch Drehen des Einstellrades ‘Job speichern’ auswählen

Cel KL-Neigung

Job speichern

Job Setup

Dynamikanstieg

9
4

Abriss-Spannung 0V

Job 3

Job speichern

Job 2

Job 4

Job 1

< ABC >

<

CEL01 >

<

SOFTSTAR >

<

TIG01 >

Job 3

Job speichern

Job 2

Job 4

Job 5 < >

<

CEL01 >

<

SOFTSTAR >

<

TIG01 >

Job speichern

Job 2

< _ >

A BCDEFGHIJKLMNO

PQRSTUVWXYZ0123
456789-

OK

4

Einstellrad drücken

5

Der erste Screen zum Abspeichern eines Jobs wird angezeigt:

Durch Drehen des Einstellrades die Job-Nr. auswählen, wohin der zu kopie-

6

rende Job kopiert werden soll

DE

HINWEIS!

Wird ein bestehender Job ausgewählt, so wird dieser beim Abspei­chern ohne vorhergehende Rückfrage überschrieben.

Einstellrad drücken

7

Der zweite Screen zum Abspeichern eines Jobs wird angezeigt:

Zum Benennen des Job die Buchstaben durch Drehen des Einstellrades

8

auswählen

57

Buchstaben durch Drücken des Einstellrades übernehmen

Job speichern

Job 2
ABCDEFGHIJKL MNO
PQRSTUVWXYZ0123
456789-

< L_ >

OK

Job speichern

Job 2

< LEFTUP1X >
ABCDEFGHIJKLMNO
PQRSTUVWXYZ0123
456789- OK

_

Cursor

Leertaste

Job speichern

Job 2

< LEFTUP1 >
ABCDEFGHIJKLMNO
PQRSTUVWXYZ0123
456789- OK

Hauptstrom

88V

146

A

Job

2 < CEL01 >

9

Um einen Buchstaben zu ändern:

- Mittels der Tasten links und rechts den Cursor an die gewünschte
Position bringen

- Buchstaben überschreiben

Um einen Buchstaben zu löschen:

- Mittels der Tasten links und rechts den Cursor an die gewünschte
Position bringen

Durch Drehen des Einstellrades die Leertaste auswählen

Einstellrad drücken
Der gewünschte Buchstabe wird gelöscht:

Durch Drehen des Einstellrades die ‘OK’ auswählen

10

Einstellrad drücken

11

Der kopierte Job wird angezeigt z.B.:

58

Parameter im
Job-Setup für
Stabelektroden­und Cel-Jobs

Hauptstrom

Eingestellter Soll-Schweißstrom

Einheit A

Einstellbereich 10 - 250 bei TP 2500

10 - 350 bei TP 3500

Werkseinstellung -

Dynamik

Um ein optimales Schweißergebnis zu erzielen, ist in manchen Fällen die Dynamik
einzustellen.

Einheit -

Einstellbereich 0 - 100

Werkseinstellung 20

0 = weicher und spritzerarmer Lichtbogen
100 = härterer und stabilerer Lichtbogen

Funktionsprinzip:
Im Moment des Tropfenüberganges oder im Kurzschluss-Fall erfolgt eine kurzfristige
Erhöhung der Stromstärke. Um einen stabilen Lichtbogen zu erhalten, erhöht sich der
Schweißstrom vorübergehend. Droht die Stabelektrode im Schmelzbad einzusinken,
verhindert diese Maßnahme ein Erstarren des Schmelzbades, sowie ein längeres
Kurzschließen des Lichtbogens. Eine festsitzende Stabelektrode ist hierdurch weitge­hend ausgeschlossen.

DE

Startstrom

für Hot- oder Softstart

Einheit % (vom Hauptstrom)

Einstellbereich 10 - 200

Werkseinstellung 150

Startstrom-Zeit

Dauer für den Startstrom bei Hot- oder Soft-Start

Einheit s

Einstellbereich 0,1 - 5,0

Werkseinstellung 1,5

Um ein optimales Schweißergebnis zu erzielen, ist in manchen Fällen die Funktion
Hotoder Soft-Start einzustellen.

Vorteile

- Verbesserung der Zündeigenschaften, auch bei Elektroden mit schlechten Zündei­genschaften

- Besseres Aufschmelzen des Grund-Werkstoffes in der Startphase, dadurch weni­ger Kaltstellen

- Weitgehende Vermeidung von Schlacken-Einschlüssen

59

U (V)

eingestellter
Schweißstrom
(Konstantstrom)

I (A)

1

2

3405

Leerlauf-Spannung

Abriss-Spannung

Begrenzung der Schweißspannung

Einheit V

Einstellbereich 0 - 100

Werkseinstellung 20

Grundsätzlich hängt die Lichtbogen-Länge von der Schweißspannung ab. Um den
Schweißvorgang zu beenden, ist üblicherweise ein deutliches Anheben der Stabelek­trode erforderlich. Der Parameter ‘Abriss-Spannung’ erlaubt das Begrenzen der
Schweißspannung auf einen Wert, der ein Beenden des Schweißvorganges bereits bei
nur geringfügigem Anheben der Stabelektrode erlaubt.

HINWEIS! Kommt es während des Schweißens häufig zu einem unbeabsichtigten
Beenden des Schweißvorganges, den Parameter ‘Abriss-Spannung’ auf einen
höheren Wert einstellen.

Dynamikanstieg

Der Parameter Dynamikanstieg legt im Moment des Tropfenüberganges oder im Kurz­schluss-Fall den Anstieg des Schweißstromes bis zum eingestellten Dynamikwert fest.

Einheit -

Einstellbereich 0 - 10

Werkseinstellung 5

0 = langsamer Anstieg
10 = schneller Anstieg

Cel KL-Neigung

Cel Kennlinien-Neigung (nur bei Cel-Jobs)

Einheit -

Einstellbereich 0 - 5

Werkseinstellung 5

Der Parameter Cel KL-Neigung dient zur
Einstellung der Neigung für die fallende
Schweißstrom-Kennlinie. Beim Ver­schweißen von Zellulose-Elektroden ist die
Neigung der Kennlinie ein maßgebliches
Kriterium für die Schweißeigenschaften.

Bei Tendenz zum Festkleben der Zellu­lose- Elektrode den Parameter Cel KLNei­gung auf einen größeren Wert einstellen
(flache Kennlinie).

60

Einstellung Parameter Cel KL-Neigung

Job Speichern

Zum Abspeichern von Einstellungen als Job

Parameter im
Job-Setup für
WIG-Jobs

Hauptstrom

Eingestellter Soll-Schweißstrom

Einheit A

Einstellbereich 10 - 250 bei TP 2500 Comfort

10 - 350 bei TP 3500 Comfort

Werkseinstellung -

Startstrom

für das WIG-Schweißen

Einheit % (vom Hauptstrom)

Einstellbereich 10 - 100

Werkseinstellung 15

Gas-Nachströmung

Gas-Nachströmzeit.

Einheit s

Einstellbereich 0 - 25

Werkseinstellung 10

Pulsfrequenz

zur Einstellung der Frequenz des Impulslichtbogens.
Für die Schweißeigenschaften beim WIG Impuls-Lichtbogen Schweißen ist die Fre­quenz des Impulslichtbogens ein wesentliches Kriterium.

DE

Einheit Hz

Einstellbereich Off / 1 - 60

Werkseinstellung 1

Grundstrom

Einheit % (vom Hauptstrom)

Einstellbereich 10 - 100

Werkseinstellung 50

TIG-Comfort-Stop

Von der Einstellung des Parameters TIG-Comfort-Stop hängt es ab, wie hoch der
Brenner kurzzeitig angehoben werden muss, um die Funktion TIG-Comfort-Stop aus­zulösen. Kommt es häufig zu einem unbeabsichtigten Beenden des Schweißvorgan­ges, den Parameter TIG-Comfort-Stop auf einen höheren Wert einstellen.

Einheit V

Einstellbereich Off / 1 - 20

Werkseinstellung Off

20 = große Verlängerung des Lichtbogens erforderlich
1 = geringe Verlängerung des Lichtbogens erforderlich
Off = TIG-Comfort-Stop deaktiviert (Werkseinstellung)

Endstrom

Einheit % (vom Hauptstrom)

Einstellbereich 10 - 100

Werkseinstellung 30

Job speichern

Zum Abspeichern von Einstellungen als Job

61

Das WIG-Setup

Grundstrom
TIG-Comfort-Stop

WIG-Setup

Pulsfrequenz

Off

50%

GasNachströmung 10s

Off

Das WIG-Setup

Parameter im
WIG-Setup

Gas-Nachströmung

Gas-Nachströmzeit.

Einheit s

Einstellbereich 0 - 25

Werkseinstellung 10

Pulsfrequenz

zur Einstellung der Frequenz des Impulslichtbogens.
Für die Schweißeigenschaften beim WIG Impuls-Lichtbogen Schweißen ist die Fre­quenz des Impulslichtbogens ein wesentliches Kriterium.

Einheit Hz

Einstellbereich Off / 1 - 60

Werkseinstellung 1

Grundstrom

Einheit % (vom Hauptstrom)

Einstellbereich 0 - 100

Werkseinstellung 50

TIG-Comfort-Stop

Von der Einstellung des Parameters TIG-Comfort-Stop hängt es ab, wie hoch der
Brenner kurzzeitig angehoben werden muss, um die Funktion TIG-Comfort-Stop aus­zulösen. Kommt es häufig zu einem unbeabsichtigten Beenden des Schweißvorgan­ges, den Parameter TIG-Comfort-Stop auf einen höheren Wert einstellen.

Einheit V

Einstellbereich Off / 0 - 20

Werkseinstellung Off

20 = große Verlängerung des Lichtbogens erforderlich
1 = geringe Verlängerung des Lichtbogens erforderlich
Off = TIG-Comfort-Stop deaktiviert (Werkseinstellung)

Endstrom

Einheit % (vom Hauptstrom)

Einstellbereich 0 - 100

Werkseinstellung 30

Job speichern

Zum Abspeichern von Einstellungen als Job

62

Das Service-Menü

Antistick
Kontrast

Service

Lüftertest

Off

On

Sprache D

21

Kontrast

Service

Lüftertest

Off

Sprache D

21

Antistick On

Kontrast

Service

Lüftertest

Sprache D

21

Off

Antistick On

Allgemeines Die Stromquellen TP 2500 Comfort und TP 3500 Comfort verfügen über ein eigenes

Service-Menü, in dem verschiedene Grundeinstellungen vorgenommen werden können.

DE

In das Service­Menü einsteigen

Parameter
auswählen und
einstellen

Der Einstieg in das Service-Menü erfolgt unabhängig vom aktuell ausgewählten Verfah­ren.

Taste Verfahren drücken und halten

1

Taste Setup drücken

2

Das Service-Menü wird angezeigt:

Parameter durch Drehen des Einstellrades auswählen

1

Zum Einstellen des Parameters Einstellrad drücken

2

Der Wert des Parameters kann nun verändert werden:

63

Wert des Parameters durch Drehen des Einstellrades verändern

Kontrast

Service

Lüftertest

Sprache D

21

Off

Antistick Off

Kontrast

Service

Lüftertest

Off

Sprache D

21

Antistick Off

Antistick
Kontrast

Service

Lüftertest

Off

On

Sprache D

21

3

Zum Übernehmen des Parameter-Wertes Einstellrad drücken

4

WICHTIG! Eingestellte Parameter bleiben auch nach Ziehen des Netzste-

ckers gespeichert.

Aus dem Service­Menü aussteigen

Parameter im
Service-Menü

Taste Setup drücken

1

oder

- Durch Drehen des Einstellrades das Pfeilsystem auswählen

- Einstellrad drücken

Die jeweilige Graphik mit den Schweißparametern wird angezeigt.

Sprache

zur Einstellung der Display-Sprache

Einheit -

Einstellbereich D / GB / F / E

Werkseinstellung -

D = deutsch
GB = englisch
F = französisch

64

E = spanisch

Antistick

Einheit -

Einstellbereich On / Off

Werkseinstellung On

Bei kürzer werdendem Lichtbogen kann die Schweißspannung soweit absinken, dass
die Stabelektrode zum Festkleben neigt. Außerdem kann es zu einem Ausglühen der
Stabelektrode kommen.

Ein Ausglühen wird bei aktivierter Funktion Anti-Stick verhindert. Beginnt die Stabelek­trode festzukleben, schaltet die Stromquelle den Schweißstrom sofort ab. Nach dem
Abtrennen der Stabelektrode vom Werkstück kann der Schweißvorgang problemlos
fortgesetzt werden.

Kontrast

zum Einstellen des Display-Kontrastes

Einheit -

Einstellbereich 10 - 44

Werkseinstellung 20

Lüftertest

zum Überprüfen des Lüfters

Einheit -

Einstellbereich On / Off

DE

Werkseinstellung Off

Ist der Parameter ‘Lüftertest’ auf ‘On’ eingestellt, arbeitet der Lüfter der Stromquelle.

Gastest

zum Überprüfen der Gas-Magnetventil Funktion

Einheit -

Einstellbereich On / Off

Werkseinstellung Off

Ist der Parameter ’Gastest’ auf ‘On’ eingestellt, zieht das Gas-Magnetventil an.

Job Korrektur

zum Einstellen der Korrekturmöglichkeit beim Job-Schweißen

Einheit %

Einstellbereich 0 - 20

Werkseinstellung 10

Ist beim Parameter ‘Job Korrektur’ ein Wert eingegeben, kann beim Job-Schweißen
der Hauptstrom eines Jobs um diesen Wert erhöht oder verringert werden.

Easy Mode

zum Aktivieren und Deaktivieren der einfachen Anzeige

Einheit -

Einstellbereich On / Off

Werkseinstellung Off

Die Funktionen und Bedienung der Stromquelle im Easy Mode werden im
Abschnitt ‘Easy Mode’ beschrieben

65

Inverse Display

Factory

Service

Easy Mode Off

Job Korrektur 10%

On

Hauptstrom

88V

10

A

Hauptstrom

88V

138

A

Job

2 < CEL01 >

- 8A

Dynamikanstieg
Job speichern

Startstrom-Zeit

Abriss-Spannung

Abriss-Spannung 20V

5

3,3s

11V

5

Stabelektr.-Setup

Antistick
Kontrast

Service

Lüftertest

Off

On

Sprache D

21

Inverse Display

zum Aktivieren und Deaktivieren der inversen Display-Anzeige

Einheit -

Einstellbereich On / Off

Werkseinstellung Off

On = Inverse Display-Anzeige
Off = normale Display-Anzeige

Beispiele

Service-Menü invers

Job-Schweißen invers

Factory

zum Zurücksetzen der Stromquelle

Einheit -

Einstellbereich nein / ja

Werkseinstellung -

Info

zur Anzeige von Gerätedaten

Schweißparameter invers

Stabelektroden-Setup invers

Sprache einstel­len

66

Durch Drehen des Einstellrades ‘Sprache’ auswählen

1

Zum Einstellen der Sprache Einstellrad drücken

Antistick
Kontrast

Service

Lüftertest

Off

On

Sprache

21

D

Antistick
Kontrast

Service

Lüftertest

Off

On

Sprache

21

GB

Anti-stick
Contrast

Service

Fan test

Off

On

Language

21

GB

Factory

Info

Service

Inverse Display

Off

Easy Mode Off

Factory

Info

Service

Nein

Inverse Display Off

Easy Mode Off

2

Die Sprache kann nun verändert werden.

Sprache durch Drehen des Einstellrades verändern.

3

Zum Übernehmen der Sprache Einstellrad drücken

4

Die Texte am Display werden in der ausgewählten Sprache angezeigt

DE

Factory - Strom­quelle zurückset­zen

Durch Drehen des Einstellrades ‘Factory’ auswählen

1

Einstellenrad drücken

2

67

Zum Zurücksetzen der Stromquelle durch Drehen des Einstellrades ‘JA’

Factory

Info

Service

Ja

Inverse Display Off

Easy Mode Off

Factory

Info

Service

Inverse Display

Off

Easy Mode Off

Factory

Info

Service

Inverse Display Off

Easy Mode Off

LiBo-Brennzeit:

12 h 37 min

Info

25 h 13 min

Leerlauf Std:

FPA25: 1 STTP2: 0

3

auswählen

Einstellrad drücken

4

Die Stromquelle wird auf die Werkseinstellungen zurückgesetzt, das Ser­vice-Menü wird angezeigt.

Den Info-Screen
aufrufen

Durch Drehen des Einstellrades ‘Info’ auswählen

1

Einstellenrad drücken

2

Der Info-Screen wird angezeigt:

Der Info-Screen enthält folgende Daten:

- Leerlauf Std. (Leerlauf-Stunden)

- LiBo-Brennzeit (gesamte Lichtbogen-Brennzeit)

- Printversion von Print FPA25 und STTP2

68

Zum Verlassen des Info-Screens Einstellrades drücken

Factory

Info

Service

Inverse Display Off

Easy Mode Off

3

Das Screen-Menü wird angezeigt

DE

69

Voltage Reduction Device (nur VRD Varianten)

Allgemeines Voltage Reduction Device (VRD) ist eine optionale Sicherheitseinrichtung zur Span-

nungsreduzierung. VRD verhindert soweit wie möglich Ausgangsspannungen an den
Strombuchsen, die eine Gefährdung von Personen darstellen können.

Sicherheitsprin­zip

Schweißkreiswiderstand ist größer als der
minimale Körperwiderstand (größer oder
gleich 200 Ohm):

- VRD ist aktiv

- Leerlaufspannung ist auf 12 V
begrenzt (sonst 90 V)

- Unbeabsichtigtes Berühren beider
Schweißbuchsen gleichzeitig führt zu
keiner Gefährdung

VRD ist aktiv

Schweißkreiswiderstand ist kleiner als der
minimale Körperwiderstand (kleiner als
200 Ohm):

- VRD ist inaktiv

- Keine Begrenzung der Ausgangs­spannung, um ausreichende
Schweißleistung sicherzustellen

- Beispiel: Schweißstart

VRD-Anzeige am
Display

70

VRD ist nicht aktiv

WICHTIG!
Innerhalb von 0,3 Sekunden nach Schweißende:

- VRD ist wieder aktiv

- Begrenzung der Ausgangsspannung auf 12 V ist wieder sichergestellt

Bei VRD-Varianten wird am Display angezeigt, ob die Option VRD aktiv oder inaktiv ist:

VRD Aktiv VRD inaktiv

Hauptstrom

12V

107

A

VRD

Hauptstrom

37V

107

A

VRD

DE

VRD-Stromquelle, VRD aktiv (VRD-Symbol am

Display)

- Die Leerlaufspannung ist auf 12 V
begrenzt

VRD-Stromquelle, VRD inaktiv (durchgestriche-

nes VRD-Symbol am Display)

- Keine Spannungsbegrenzung
(z.B.: beim Schweißen) oder

- VRD defekt

71

Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung

Sicherheit

Fehlerdiagnose

WARNUNG!

Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein.

Vor Öffnen des Gerätes

Netzschalter in Stellung - O - schalten

▶

Gerät vom Netz trennen

▶

gegen Wiedereinschalten sichern

▶

mit Hilfe eines geeigneten Messgerätes sicherstellen, dass elektrisch geladene Bau-

▶

teile (z.B. Kondensatoren) entladen sind

WARNUNG!

Unzureichende Schutzleiter-Verbindung kann schwerwiegende Personen- und
Sachschäden verursachen.

Die Gehäuse-Schrauben stellen eine geeignete Schutzleiter-Verbindung für die Erdung
des Gehäuses dar.

Die Gehäuse-Schrauben dürfen keinesfalls durch andere Schrauben ohne

▶

zuverlässige Schutzleiter-Verbindung ersetzt werden.

kein Schweißstrom

Netzschalter eingeschaltet, Anzeige für angewählte Betriebsart leuchtet nicht

Ursache:
Behebung:

kein Schweißstrom

Gerät eingeschaltet, Anzeige für angewähltes Verfahren leuchtet

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Netzzuleitung unterbrochen
Netzzuleitung und Netzspannung kontrollieren

Schweißkabelverbindungen unterbrochen
Steckverbindungen überprüfen

Schlechte - oder keine Masse
Verbindung zum Werkstück herstellen

72

kein Schweißstrom

Gerät eingeschaltet, Anzeige für angewähltes Verfahren leuchtet, Anzeige Störung
leuchtet

DE

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Schlechte Zündeigenschaften beim Stabelektroden-Schweißen

Ursache:
Behebung:

Einschaltdauer überschritten - Gerät überlastet - Lüfter läuft
Einschaltdauer einhalten

Thermo-Sicherheitsautomatik hat das Gerät abgeschaltet
Abkühlphase abwarten (Gerät nicht ausschalten - Lüfter kühlt das Gerät);

Stromquelle schaltet nach kurzer Zeit selbstständig wieder ein

Lüfter in der Stromquelle defekt
Servicedienst verständigen

Kühlluft-Zufuhr unzureichend
für ausreichende Luftzufuhr sorgen

Luftfilter verschmutzt
Luftfilter reinigen

Leistungsteil-Fehler
Gerät ausschalten und anschließend wieder einschalten

Tritt der Fehler öfter auf - Servicedienst verständigen

falsches Verfahren angewählt
Entsprechendes Schweißverfahren anwählen

Lichtbogen reißt während des Schweißvorganges fallweise ab

Ursache:

Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Stabelektrode neigt zum Festkleben

Ursache:

Behebung:

Netzsicherung oder Sicherungsautomat fällt

Ursache:
Behebung:

Bei angewähltem Verfahren WIG-Schweißen, Parameter TIG-Comfort-Stop
auf zu niedrigem Wert eingestellt

Im Setup-Menü den Parameter TIG-Comfort-Stop auf einen höheren Wert
einstellen

Zu hohe Brennspannung der Elektrode (z.B. Nut-Elektrode)
wenn möglich Alternativelektrode verwenden oder Schweißgerät mit

höherer Schweißleistung einsetzen

Falsches Verfahren angewählt
Verfahren „WIG-Schweißen“ bzw. „WIG Impulslichtbogenschweißen“

anwählen

Parameter Dynamik (Stabelektroden-Schweißen) auf zu niedrigen Wert ein­gestellt

Parameter Dynamik auf einen höheren Wert einstellen

Netz zu schwach abgesichert / falscher Automat
Netz richtig absichern (siehe Technische Daten)

Ursache:
Behebung:

Netzsicherung fällt im Leerlauf
Servicedienst verständigen

73

LED bei eingestelltem Verfahren blinkt

Ursache:
Behebung:

Einphasenbetrieb mit einem Schweißstrom größer als 140A
Schweißstrom kleiner 140A wählen und Schweißung fortsetzen

Ursache:
Behebung:

schlechte Schweißeigenschaft

(starke Spritzerbildung)

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

WIG-Schweißung

Wolframelektrode schmilzt ab - Wolframeinschlüsse im Grundmaterial während der
Zündphase

Ursache:
Behebung:

Phasenausfall
Netzzuleitung kontrollieren

Falsche Polung der Elektrode
Elektrode umpolen (Angaben des Herstellers beachten)

Schlechte Masseverbindung
Masseklemmen direkt am Werkstück befestigen

Ungünstige Setup-Einstellung für das angewählte Verfahren
Im Setup-Menü Einstellung für das angewählte Verfahren optimieren

Falsche Polung der Wolframelektrode
WIG-Schweißbrenner am "- Pol" anschließen

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Falsches Schutzgas, kein Schutzgas
Inertes Schutzgas (Argon) verwenden

Falsches Verfahren angewählt
Verfahren WIG-Schweißen bzw. WIG-Impulslichtbogenschweißen (TP

2500 / 3500 TIG) anwählen

74

Service-Codes

Leerlauf

DE

Ursache: Ausgangsspannung ist größer als 110 V

Behe-

bung:

Netz-Unterspannung oder Netz-Überspannung

Ursache: Netzspannung hat den Toleranzbereich unter-

Behe-

bung:

Erdstrom (nur bei Option Erdstrom-Überwachung)

Ursache: Stromfluss über Erdung des Gerätes

Behe-

bung:

Gerät ausschalten und anschließend wieder ein­schalten; Fehler tritt gehäuft auf - Gerät zum
Service

oder überschritten

Netzspannung kontrollieren; Gerät ausschalten
und anschließend wieder einschalten; Fehler
tritt gehäuft auf - Gerät zum Service

Masseverbindung zum Werkstück kontrollieren;
Gerät ausschalten und anschließend wieder ein­schalten; Fehler tritt gehäuft auf - Gerät zum
Service

Kurzschluss nach dem Einschalten des Gerätes

Ursache: Kurzschluss zwischen Elektrodenhalter und

Masseklemme

Behe-

bung:

Current Limit

Ursache: Interner Fehler

Behe-

bung:

Kurzschluss auflösen; Gerät ausschalten und
anschließend wieder einschalten; Fehler tritt
gehäuft auf - Gerät zum Service

Gerät ausschalten und anschließend wieder ein­schalten; Fehler tritt gehäuft auf - Gerät zum
Service

75

ILZ

Ursache: Interner Fehler

Behe-

bung:

Asymmetrie (im Betrieb)

Ursache: Interner Fehler

Behe-

bung:

Asymmetrie (beim Einschalten)

Ursache: Interner Fehler

Behe-

bung:

Gerät ausschalten und anschließend wieder ein­schalten; Fehler tritt gehäuft auf - Gerät zum
Service

Gerät ausschalten und anschließend wieder ein­schalten; Fehler tritt gehäuft auf - Gerät zum
Service

Gerät ausschalten und anschließend wieder ein­schalten; Fehler tritt gehäuft auf - Gerät zum
Service

Primärstrom

Ursache: Interner Fehler

Behe­bung:

Polarität Stromwandler

Ursache: Der Primär-Stromwandler wurde falsch montiert

Behe­bung:

Phase

Ursache: Phasenausfall

Behe­bung:

Gerät ausschalten und anschließend wieder ein­schalten; Fehler tritt gehäuft auf - Gerät zum
Service

Primär-Stromwandler polrichtig montieren

Netzzuleitung kontrollieren; Gerät ausschalten
und anschließend wieder einschalten; Fehler
tritt gehäuft auf - Gerät zum Service

76

Temperatur

Ursache: Übertemperatur

DE

Behe­bung:

Abkühlphase abwarten, das Gerät schaltet nach
kurzer Zeit selbstständig wieder ein; falls nicht:
Gerät zum Service

77

Pflege, Wartung und Entsorgung

Allgemeines Die Stromquelle benötigt unter normalen Betriebsbedingungen nur ein Minimum an

Pflege und Wartung. Das Beachten einiger Punkte ist jedoch unerlässlich, um die
Schweißanlage über Jahre hinweg einsatzbereit zu halten.

WARNUNG!

Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein.

Vor Öffnen des Gerätes

Netzschalter in Stellung „O“ schalten

▶

Gerät vom Netz trennen

▶

ein verständliches Warnschild gegen Wiedereinstecken anbringen

▶

mit Hilfe eines geeigneten Messgerätes sicherstellen, dass elektrisch geladene Bau-

▶

teile (z.B. Kondensatoren) entladen sind

Bei jeder Inbe­triebnahme

Alle 2 Monate - Luftfilter reinigen

Alle 6 Monate - Geräteseitenteile demontieren und das Geräteinnere mit trockener, reduzierter

- Netzstecker und Netzkabel so wie Schweißbrenner, Verbindungs-Schlauchpaket
und Masseverbindung auf Beschädigung prüfen

- Prüfen, ob der Rundumabstand des Gerätes 0,5 m (1ft. 8in.) beträgt, damit die
Kühlluft ungehindert zuströmen und entweichen kann

HINWEIS!

Lufteintritts- und Austrittsöffnungen dürfen keinesfalls verdeckt sein, auch nicht
teilweise.

Druckluft sauberblasen

HINWEIS!

Gefahr der Beschädigung elektronischer Bauteile.

Elektronische Bauteile nicht aus kurzer Entfernung anblasen.

- Bei starkem Staubanfall auch die Kühlluftkanäle reinigen

Entsorgung Die Entsorgung nur gemäß den geltenden nationalen und regionalen Bestimmungen

durchführen.

78

Durchschnittliche Verbrauchswerte beim
Schweißen

Durchschnittli­cher Drahtelek­troden-Verbrauch
beim MIG/MAG­Schweißen

Durchschnittlicher Drahtelektroden-Verbrauch bei einer Drahtvorschub­Geschwindigkeit von 5 m/min

1,0 mm Draht-

elektroden-

Durchmesser

Drahtelektrode aus Stahl 1,8 kg/h 2,7 kg/h 4,7 kg/h

Drahtelektrode aus Aluminium 0,6 kg/h 0,9 kg/h 1,6 kg/h

Drahtelektrode aus CrNi 1,9 kg/h 2,8 kg/h 4,8 kg/h

Durchschnittlicher Drahtelektroden-Verbrauch bei einer Drahtvorschub­Geschwindigkeit von 10 m/min

1,0 mm Draht-

elektroden-

Durchmesser

Drahtelektrode aus Stahl 3,7 kg/h 5,3 kg/h 9,5 kg/h

Drahtelektrode aus Aluminium 1,3 kg/h 1,8 kg/h 3,2 kg/h

1,2 mm Draht-

elektroden-

Durchmesser

1,2 mm Draht-

elektroden-

Durchmesser

1,6 mm Draht-

elektroden-

Durchmesser

1,6 mm Draht-

elektroden-

Durchmesser

DE

Durchschnittli­cher Schutzgas­Verbrauch beim
MIG/MAG­Schweißen

Durchschnittli­cher Schutzgas­Verbrauch beim
WIG-Schweißen

Drahtelektrode aus CrNi 3,8 kg/h 5,4 kg/h 9,6 kg/h

Drahtelektroden­Durchmesser

Durchschnittli­cher Verbrauch

Gasdüsen-Größe 4 5 6 7 8 10

Durchschnittli­cher Verbrauch

1,0 mm 1,2 mm 1,6 mm 2,0mm 2 x 1,2mm (TWIN)

10 l/min 12 l/min 16 l/min 20 l/min 24 l/min

6 l/min 8 l/min 10 l/min 12 l/min 12 l/min 15 l/min

79

Technische Daten

Sicherheit

Generatorbetrieb Die Stromquellen TP 2500 Comfort und TP 3500 Comfort sind uneingeschränkt genera-

TP 2500 Comfort

HINWEIS!

Nicht ausreichend dimensionierte Elektroinstallation kann zu schwerwiegenden
Sachschäden führen.

Die Netzzuleitung sowie deren Absicherung sind entsprechend auszulegen. Es gelten
die Technischen Daten auf dem Leistungsschild.

tortauglich, wenn die maximal abgegebene Scheinleistung des Generators mindestens
14 kVA für die TP 2500 oder 22 kVA für die TP 3500 beträgt.

Netzspannung (U1) 3 x 380 V 400 V 460 V

Max. Effektiv-Primärstrom (I

Max. Primärstrom (I

Netzabsicherung 16 A träge

Netzspannungs-Toleranz -10 % /+ 10 %

Netzfrequenz 50 / 60 Hz

1max

) 10.5 A 10.1 A 8.6 A

1eff

) 17.7 A 17.0 A 14.6 A

Cos Phi (1) 0,99

Empfohlener Fehlerstrom-Schutzschalter B

Schweißstrom-Bereich (I2)

Stabelektrode 15 - 250 A

WIG 15 - 250 A

Schweißstrom bei 10 min / 40 °C (104 °F) 40 % 60 % 100 %

250 A 200 A 175 A

Ausgangsspannungs-Bereich laut Norm-Kennlinie (U2)

Stabelektrode 20,6 - 30 V

WIG 10,6 - 20 V

Leerlauf-Spannung (U0 peak, U0 r.m.s) 88 V

Leerlauf-Spannung VRD 12 V

Schutzart IP 23

Kühlart AF

Überspannungs-Kategorie III

Verschmutzungsgrad nach Norm IEC60664 3

80

Sicherheitskennzeichnung S, CE

Abmessungen l x b x h 430 x 180 x 320 mm

16.9 x 7.1 x 12.6 in.

Gewicht 12,5 kg

27.5 lb.

Max. Schutzgas-Druck 5 bar

72.5 psi.

Max. Geräusch-Emission (LWA) 74 dB (A)

Leistungsaufnahme im Leerlaufzustand bei 400 V 23,7 W

Energieeffizienz der Stromquelle bei 250 A / 30 V 87 %

DE

TP 2500 Comfort
MVm

Netzspannung (U1) 3 x 200 V 230 V

Max. Effektiv-Primärstrom (I

Max. Primärstrom (I

1max

) 16.2 A 15.9 A

1eff

) 27.4 A 26.8 A

Netzabsicherung 20 A träge

Netzspannung (U1) 3 x 380 V 400 V 460 V

Max. Effektiv-Primärstrom (I

Max. Primärstrom (I

1max

) 10.5 A 10.1 A 8.6 A

1eff

) 17.7 A 17.0 A 14.6 A

Netzabsicherung 16 A träge

Netzspannungs-Toleranz -10 % /+ 10 %

Netzfrequenz 50 / 60 Hz

Cos Phi (1) 0,99

Empfohlener Fehlerstrom-Schutzschalter B

Schweißstrom-Bereich (I2)

Stabelektrode 15 - 250 A

WIG 15 - 250 A

Schweißstrom bei 10 min / 40 °C (104 °F) 40 % 60 % 100 %

250 A 200 A 175 A

Ausgangsspannungs-Bereich laut Norm-Kennlinie (U2)

Stabelektrode 20,6 - 30 V

WIG 10,6 - 20 V

Leerlauf-Spannung (U0 peak, U0 r.m.s) 88 V

Leerlauf-Spannung VRD 12 V

Schutzart IP 23

Kühlart AF

Überspannungs-Kategorie III

Verschmutzungsgrad nach Norm IEC60664 3

Sicherheitskennzeichnung S, CE, CSA

Abmessungen l x b x h 430 x 180 x 320 mm

16.9 x 7.1 x 12.6 in.

81

Gewicht 12,5 kg

27.5 lb.

Max. Schutzgas-Druck 5 bar

72.5 psi.

Max. Geräusch-Emission (LWA) 74 dB (A)

Leistungsaufnahme im Leerlaufzustand bei 400 V 23,7 W

Energieeffizienz der Stromquelle bei 250 A / 30 V 87 %

TP 3500 Comfort

Netzspannung (U1) 3 x 380 V 400 V 460 V

Max. Effektiv-Primärstrom (I

Max. Primärstrom (I

1max

) 17.5 A 16.8 A 15.1 A

1eff

) 29.5 A 28.3 A 25.4 A

Netzabsicherung 25 A träge

Netzspannungs-Toleranz -10 % /+ 10 %

Netzfrequenz 50 / 60 Hz

Cos Phi (1) 0,99

Empfohlener Fehlerstrom-Schutzschalter B

Schweißstrom-Bereich (I2)

Stabelektrode 10 - 350 A

WIG 10 - 350 A

Schweißstrom bei 10 min / 40 °C (104 °F) 40 % 60 % 100 %

350 A 280 A 230 A

Ausgangsspannungs-Bereich laut Norm-Kennlinie (U2)

Stabelektrode 20.4 - 34 V

WIG 10.4 - 24 V

Leerlauf-Spannung (U0 peak, U0 r.m.s) 88 V

Leerlauf-Spannung VRD 12 V

Schutzart IP 23

Kühlart AF

Überspannungs-Kategorie III

Verschmutzungsgrad nach Norm IEC60664 3

Sicherheitskennzeichnung S, CE

Abmessungen l x b x h 500 x 190 x 380 mm

19.68 x 7.48 x 14.96 in.

Gewicht 20,1 kg

44.3 lb.

Max. Schutzgas-Druck (WIG) 5 bar

72.5 psi.

Max. Geräusch-Emission (LWA) 70 dB (A)

Leistungsaufnahme im Leerlaufzustand bei 400 V 26 W

82

Energieeffizienz der Stromquelle bei 350 A / 34 V 86 %

DE

TP 3500 Comfort
MVm

Netzspannung (U1) 3 x 200 V 230 V

Max. Effektiv-Primärstrom (I

Max. Primärstrom (I

1max

) 27 A 24.7 A

1eff

) 45.6 A 41.8 A

Netzabsicherung 35 A träge

Netzspannung (U1) 3 x 380 V 400 V 460 V

Max. Effektiv-Primärstrom (I

Max. Primärstrom (I

1max

) 17.5 A 16.8 A 15.1 A

1eff

) 29.5 A 28.3 A 25.4 A

Netzabsicherung 25 A träge

Netzspannungs-Toleranz -10 % /+ 10 %

Netzfrequenz 50 / 60 Hz

Cos Phi (1) 0,99

Empfohlener Fehlerstrom-Schutzschalter B

Schweißstrom-Bereich (I2)

Stabelektrode 10 - 350 A

WIG 10 - 350 A

Schweißstrom bei 10 min / 40 °C (104 °F) 40 % 60 % 100 %

350 A 280 A 230 A

Ausgangsspannungs-Bereich laut Norm-Kennlinie (U2)

Stabelektrode 20.4 - 34 V

WIG 10.4 - 24 V

Leerlauf-Spannung (U0 peak, U0 r.m.s) 88 V

Leerlauf-Spannung VRD 12 V

Schutzart IP 23

Kühlart AF

Überspannungs-Kategorie III

Verschmutzungsgrad nach Norm IEC60664 3

Sicherheitskennzeichnung S, CE, CSA

Abmessungen l x b x h 500 x 190 x 380 mm

19.68 x 7.48 x 14.96 in.

Gewicht 20,1 kg

44.3 lb.

Max. Schutzgas-Druck (WIG) 5 bar

72.5 psi.

Max. Geräusch-Emission (LWA) 70 dB (A)

Leistungsaufnahme im Leerlaufzustand bei 400 V 26 W

Energieeffizienz der Stromquelle bei 350 A / 34 V 86 %

83

Übersicht mit kri­tischen Rohstof­fen, Produktions­jahr des Gerätes

Übersicht mit kritischen Rohstoffen:

Eine Übersicht, welche kritischen Rohstoffe in diesem Gerät enthalten sind, ist unter der
nachfolgenden Internetadresse zu finden.

www.fronius.com/en/about-fronius/sustainability.

Produktionsjahr des Gerätes errechnen:

- jedes Gerät ist mit einer Seriennummer versehen

- die Seriennummer besteht aus 8 Ziffern - beispielsweise 28020099

- die ersten zwei Ziffern ergeben die Zahl, aus welcher das Produktionsjahr des
Gerätes errechnet werden kann

- Diese Zahl minus 11 ergibt das Produktionsjahr

• Beispielsweise: Seriennummer = 28020065, Berechnung des Produktionsjahres

= 28 - 11 = 17, Produktionsjahr = 2017

84

DE

85

86

DE

87

FRONIUS INTERNATIONAL GMBH

Froniusstraße 1

A-4643 Pettenbach

AUSTRIA

[e-mail]

www.fronius.com

Under www.fronius.com/contact you will find the addresses

of all Fronius Sales & Service Partners and locations