Operating
Instructions
Schweißsystem TPS/i Robotics
TWIN Push
TWIN Push/Pull
TWIN CMT
Bedienungsanleitung
DE
42,0426,0277,DE 014-21022023
Inhaltsverzeichnis
Sicherheitsvorschriften 8
Erklärung Sicherheitshinweise 8
Allgemeines 8
Bestimmungsgemäße Verwendung 9
Umgebungsbedingungen 9
Verpflichtungen des Betreibers 9
Verpflichtungen des Personals 10
Netzanschluss 10
Selbst- und Personenschutz 10
Gefahr durch schädliche Gase und Dämpfe 11
Gefahr durch Funkenflug 11
Gefahren durch Netz- und Schweißstrom 12
Vagabundierende Schweißströme 13
EMV Geräte-Klassifizierungen 13
EMV-Maßnahmen 13
EMF-Maßnahmen 14
Besondere Gefahrenstellen 14
Anforderung an das Schutzgas 16
Gefahr durch Schutzgas-Flaschen 16
Gefahr durch austretendes Schutzgas 16
Sicherheitsmaßnahmen am Aufstellort und beim Transport 17
Sicherheitsmaßnahmen im Normalbetrieb 17
Inbetriebnahme, Wartung und Instandsetzung 18
Sicherheitstechnische Überprüfung 18
Entsorgung 18
Sicherheitskennzeichnung 19
Datensicherheit 19
Urheberrecht 19
DE
Allgemeine Informationen 21
Allgemeines 23
Einsatzgebiete 23
Voraussetzungen 24
Mindestausstattung TWIN Push 24
Mindestausstattung TWIN Push/Pull 25
Mindestausstattung TWIN CMT 26
Mechanische Voraussetzungen 27
Elektrische Voraussetzungen 27
Software-Voraussetzungen 27
Dimensionierung des Roboters 27
Maßnahmen zur Erhöhung der Systemverfügbarkeit 27
Masseanschluss 28
Hinweis zur Drahtförderung 29
Funktionsprinzip 30
Funktionsprinzip 30
Lead-Stromquelle und Trail-Stromquelle 30
Systemkonfigurationen 31
Systemübersicht TWIN Push 31
Systemübersicht TWIN Push/Pull, CMT 32
Weitere Konfigurationsmöglichkeiten 34
Systemkomponenten 35
WF 30i R /TWIN 37
Gerätekonzept 37
Bestimmungsgemäße Verwendung 37
Warnhinweise am Gerät 38
Beschreibung der Warnhinweise am Gerät 40
Verbindungs-Schlauchpaket 42
3
Verbindungs-Schlauchpaket 42
Schweißbrenner-Schlauchpaket 43
Allgemeines 43
Lieferumfang 43
CrashBox 44
Allgemeines 44
Hinweis zum korrekten Betrieb von CrashBoxen 44
Hinweis zur Reparatur von CrashBoxen 45
Zusätzlich für die Montage erforderlich 45
Lieferumfang 45
Lieferumfang Halteschellen-System (TWIN Push) 46
Lieferumfang Index-Disk (TWIN Push) 46
Lieferumfang Aufnahme Antriebseinheit (TWIN Push/Pull, CMT) 47
Roboter-Schweißbrenner 48
Roboter-Schweißbrenner 48
MTB 2x500i R - Neigungswinkel der Kontaktrohre 49
Adapter TWIN-MTB Single 50
Adapter TWIN-MTB Single 50
Schweißtechnische Aspekte 51
Schweißtechnische Aspekte 53
Schutzgase für TWIN-Schweißprozesse 53
R/L-Abgleich durchführen 53
Anstellwinkel des Schweißbrenners 54
Stickout 54
Anwendungsempfehlungen für die Neigungswinkel der Kontaktrohre 55
Ablauf des Schweißstarts bei CMT TWIN 56
TWIN Betriebsart 56
TWIN-Schweißkennlinien 57
Allgemeines 57
Verfügbare TWIN-Kennlinien 58
SlagHammer 62
TWIN-Schweißprozesse 63
TWIN-Schweißprozesse - Übersicht 63
Symbolik 63
PMC TWIN / PMC TWIN 64
PCS TWIN / PCS TWIN 65
PMC TWIN / CMT TWIN 66
CMT TWIN / CMT TWIN 66
Eindraht (mit einem TWIN-Schweißbrenner):PMC / Puls / LSC / Standard / CMT 67
TWIN-Prozessparameter 69
TWIN Prozessparameter 69
Zündverzögerung Trail 69
Puls Synchronisationsverhältnis 70
Phasenverschiebung Lead/Trail 71
TWIN-Synchropuls 72
Synchropuls Schweißen 72
TWIN-Synchropuls 72
Schweißparameter-Richtwerte TWIN Push 73
Richtwerte für Kehlnähte, Schweißposition PA 73
Richtwerte für Kehlnähte, Schweißposition PB 75
Schweißparameter-Richtwerte TWIN Push/Pull 77
Richtwerte für Kehlnähte, Schweißposition PB 77
Richtwerte für Überlappnähte, Schweißposition PB 78
Schweißparameter-Richtwerte TWIN CMT 79
Richtwerte für Kehlnähte, Schweißposition PB 79
Richtwerte für Überlappnähte, Schweißposition PB 80
Bedienelemente, Anschlüsse und mechanische Komponenten 81
WF 30i R /TWIN 83
Sicherheit 83
4
Drahtvorschub Vorderseite 83
Drahtvorschub Seite 84
Funktion der Tasten Gasprüfen, Drahtrücklauf und Drahteinfädeln 85
Drahtvorschub Rückseite 87
MHP 2x450i RD/W/FSC inkl. WF 60i TWIN Drive /W 88
Sicherheit 88
MHP 2x450i RD/W/FSC inkl. WF 60i TWIN Drive /W - mechanische Komponenten 88
MHP 2x450i RD/W/FSC inkl. WF 60i TWIN Drive /W - Bedienpanel 89
Verbindungs-Schlauchpaket 91
Verbindungs-Schlauchpaket - Anschlüsse 91
Adapter TWIN-MTB Single 92
Adapter TWIN-MTB Single - Anschlüsse 92
Systemkomponenten montieren - TWIN Push 93
Sicherheit - Installation und Inbetriebnahme 95
Sicherheit 95
Isolierte Führung der Drahtelektrode zum Drahtvorschub 96
Vor Installation und Inbetriebnahme 97
Aufstellbestimmungen 97
Installation - Übersicht 97
TWIN-Drahtvorschub und Zubehör am Roboter montieren 100
Drahtvorschub am Roboter montieren 100
Seitliche Aufnahmen für die Verbindungs-Schlauchpakete am Roboter montieren 101
Verbindungs-Schlauchpakete verlegen, montieren und anschließen 102
Verbindungs-Schlauchpakete am Drahtvorschub anschließen 102
Verbindungs-Schlauchpakete an Stromquelle, Kühlgerät und TWIN-Controller anschließen
CrashBox, Schweißbrenner-Schlauchpaket und TWIN-Schweißbrenner montieren 104
CrashBox /i am Roboter aufbauen 104
CrashBox /i Dummy am Roboter aufbauen 105
Draht-Führungsseele im Schweißbrenner-Schlauchpaket montieren 106
Schweißbrenner-Schlauchpaket montieren 108
Brennerkörper auf TWIN-Schweißbrenner-Schlauchpaket montieren 110
Brennerkörper-Kupplung montieren 110
Funktion der Brennerkörper-Kupplung überprüfen 111
103
DE
Systemkomponenten montieren - TWIN Push/Pull, CMT 115
Sicherheit - Installation und Inbetriebnahme 117
Sicherheit 117
Isolierte Führung der Drahtelektrode zum Drahtvorschub 118
Vor Installation und Inbetriebnahme 119
Aufstellbestimmungen 119
Installation - Übersicht TWIN Push/Pull, CMT 120
Balancer-Aufhängung auf Y-Stück montieren 123
Balancer-Aufhängung am Y-Stück montieren 123
Aufnahme Y-Stück am Roboter montieren 124
Aufnahme Y-Stück am Roboter montieren 124
Seitliche Aufnahme am Roboter montieren 125
Seitliche Aufnahme am Roboter montieren 125
Drahtpuffer am Roboter montieren 126
TWIN-CMT - Drahtpuffer am Roboter montieren 126
CrashBox, Schweißbrenner-Schlauchpaket und TWIN-Schweißbrenner montieren 128
CrashBox /d TWIN am Roboter aufbauen 128
CrashBox TWIN Drive /i Dummy am Roboter aufbauen 129
Schweißbrenner-Schlauchpaket mit TWIN-Antriebseinheit montieren 130
Schweißbrenner-Schlauchpaket am Drahtvorschub anschließen 133
Knickschutz-Ringe montieren 133
Brennerkörper auf TWIN-Antriebseinheit montieren 135
Draht-Förderschläuche und Draht-Führungsseelen montieren 136
Draht-Führungsseele in das Schweißbrenner-Schlauchpaket einsetzen 136
TWIN-Antriebseinheit für den Betrieb vorbereiten 137
5
Allgemeines 137
Übersicht Basic Kits 137
Vorschubrollen an der TWIN-Antriebseinheit einsetzen / wechseln 138
Draht-Förderschläuche anschließen 139
Weitere Systemkomponenten montieren und vorbereiten, Inbetriebname 141
Roboter-Schweißbrenner montieren 143
Draht-Führungsseele aus Stahl in Brennerkörper einsetzen 143
Draht-Führungsseele aus Kunststoff in Brennerkörper einsetzen 144
Verschleißteile im TWIN-Schweißbrenner montieren 146
Draht-Führungsseele im Adapter TWIN-MTB Single einsetzen 146
TWIN-Drahtvorschub für den Betrieb vorbereiten 148
Vorschubrollen einsetzen / wechseln 148
Draht-Förderschläuche anschließen 149
Draht-Richtstrecke 149
Verbindungs-Schlauchpakete verlegen, montieren und anschließen 150
Verbindungs-Schlauchpakete an den Roboter- Drahtvorschüben anschließen 150
Verbindungs-Schlauchpakete an Stromquelle, Kühlgerät und TWIN-Controller anschließen
TWIN Controller anschließen 152
TWIN Controller mit den Stromquellen verbinden und Verbindungs-Schlauchpaket anschließen
TWIN Controller mit Roboter-Steuerung verbinden 152
Schutzgas und Massekabel anschließen 153
Schutzgas anschließen 153
Massekabel anschließen 153
Inbetriebnahme 154
Drahtelektrode einfädeln 154
Anpressdruck einstellen 155
Drahtelektrode einfädeln 155
Anpressdruck an der TWIN-Antriebseinheit einstellen 156
Voraussetzungen 156
Inbetriebnahme - Schweißstart 156
151
152
Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung, Wartung und Entsorgung 157
Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung 159
Sicherheit 159
Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung 159
Angezeigte Fehler-Codes 162
Pflege, Wartung und Entsorgung 164
Allgemeines 164
Sicherheit 164
Bei jeder Inbetriebnahme 164
Monatlich 165
Alle 6 Monate 165
Entsorgung 165
Technische Daten 167
TWIN-Drahtvorschub 169
WF 30i R /TWIN 169
Roboter-Schweißbrenner 170
MTB 900i R 170
MTB 2x500i R 170
MTB 2x500i R - Abmessungen abhängig vom Kontaktrohr-Neigungswinkel 170
Wassergekühlte Roboter-Schweißbrenner 172
Schweißbrenner-Schlauchpaket 173
MHP 2x500i R/W/FSC 173
MHP 2x450i RD/W/FSC inkl. WF 60i TWIN Drive /W 173
Verbindungs-Schlauchpakete 175
HP 70i 175
HP 70i, HP PC Cable HD 70 175
6
HP 95i 175
HP 120i 175
CrashBox /i XXL 176
CrashBox /i XXL - Technische Daten & Auslösemomente und Gewichts-Abstands-Diagramm
CrashBox /d TWIN 178
CrashBox /d TWIN - Technische Daten & Auslösemomente und Gewichts-Abstands-Diagramm
176
178
DE
7
Sicherheitsvorschriften
Erklärung Sicherheitshinweise
GEFAHR!
Bezeichnet eine unmittelbar drohende Gefahr.
Wenn sie nicht gemieden wird, sind Tod oder schwerste Verletzungen die Fol-
▶
ge.
WARNUNG!
Bezeichnet eine möglicherweise gefährliche Situation.
Wenn sie nicht gemieden wird, können Tod und schwerste Verletzungen die
▶
Folge sein.
VORSICHT!
Bezeichnet eine möglicherweise schädliche Situation.
Wenn sie nicht gemieden wird, können leichte oder geringfügige Verletzun-
▶
gen sowie Sachschäden die Folge sein.
HINWEIS!
Bezeichnet die Möglichkeit beeinträchtigter Arbeitsergebnisse und von
Schäden an der Ausrüstung.
Allgemeines Das Gerät ist nach dem Stand der Technik und den anerkannten sicherheitstech-
nischen Regeln gefertigt. Dennoch drohen bei Fehlbedienung oder Missbrauch
Gefahr für
Leib und Leben des Bedieners oder Dritte,
-
das Gerät und andere Sachwerte des Betreibers,
-
die effiziente Arbeit mit dem Gerät.
-
Alle Personen, die mit der Inbetriebnahme, Bedienung, Wartung und Instandhaltung des Gerätes zu tun haben, müssen
entsprechend qualifiziert sein,
-
Kenntnisse vom Schweißen haben und
-
diese Bedienungsanleitung vollständig lesen und genau befolgen.
-
Die Bedienungsanleitung ist ständig am Einsatzort des Gerätes aufzubewahren.
Ergänzend zur Bedienungsanleitung sind die allgemein gültigen sowie die örtlichen Regeln zu Unfallverhütung und Umweltschutz zu beachten.
Alle Sicherheits- und Gefahrenhinweise am Gerät
in lesbarem Zustand halten
-
nicht beschädigen
-
nicht entfernen
-
nicht abdecken, überkleben oder übermalen.
-
Die Positionen der Sicherheits- und Gefahrenhinweise am Gerät, entnehmen Sie
dem Kapitel „Allgemeines“ der Bedienungsanleitung Ihres Gerätes.
Störungen, die die Sicherheit beeinträchtigen können, vor dem Einschalten des
Gerätes beseitigen.
Es geht um Ihre Sicherheit!
8
Bestimmungsgemäße Verwendung
Das Gerät ist ausschließlich für Arbeiten im Sinne der bestimmungsgemäßen
Verwendung zu benutzen.
Das Gerät ist ausschließlich für die am Leistungsschild angegebenen Schweißverfahren bestimmt.
Eine andere oder darüber hinaus gehende Benutzung gilt als nicht bestimmungsgemäß. Für hieraus entstandene Schäden haftet der Hersteller nicht.
Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch
das vollständige Lesen und Befolgen aller Hinweise aus der Bedienungsanlei-
-
tung
das vollständige Lesen und Befolgen aller Sicherheits- und Gefahrenhinwei-
-
se
die Einhaltung der Inspektions- und Wartungsarbeiten.
-
Das Gerät niemals für folgende Anwendungen verwenden:
Auftauen von Rohren
-
Laden von Batterien/Akkumulatoren
-
Start von Motoren
-
Das Gerät ist für den Betrieb in Industrie und Gewerbe ausgelegt. Für Schäden,
die auf den Einsatz im Wohnbereich zurückzuführen sind, haftet der Hersteller
nicht.
Für mangelhafte oder fehlerhafte Arbeitsergebnisse übernimmt der Hersteller
ebenfalls keine Haftung.
DE
Umgebungsbedingungen
Verpflichtungen
des Betreibers
Betrieb oder Lagerung des Gerätes außerhalb des angegebenen Bereiches gilt
als nicht bestimmungsgemäß. Für hieraus entstandene Schäden haftet der Hersteller nicht.
Temperaturbereich der Umgebungsluft:
beim Betrieb: -10 °C bis + 40 °C (14 °F bis 104 °F)
-
bei Transport und Lagerung: -20 °C bis +55 °C (-4 °F bis 131 °F)
-
Relative Luftfeuchtigkeit:
bis 50 % bei 40 °C (104 °F)
-
bis 90 % bei 20 °C (68 °F)
-
Umgebungsluft: frei von Staub, Säuren, korrosiven Gasen oder Substanzen, usw.
Höhenlage über dem Meeresspiegel: bis 2000 m (6561 ft. 8.16 in.)
Der Betreiber verpflichtet sich, nur Personen am Gerät arbeiten zu lassen, die
mit den grundlegenden Vorschriften über Arbeitssicherheit und Unfall-
-
verhütung vertraut und in die Handhabung des Gerätes eingewiesen sind
diese Bedienungsanleitung, insbesondere das Kapitel „Sicherheitsvorschrif-
-
ten“ gelesen, verstanden und dies durch ihre Unterschrift bestätigt haben
entsprechend den Anforderungen an die Arbeitsergebnisse ausgebildet sind.
-
Das sicherheitsbewusste Arbeiten des Personals ist in regelmäßigen Abständen
zu überprüfen.
9
Verpflichtungen
des Personals
Alle Personen, die mit Arbeiten am Gerät beauftragt sind, verpflichten sich, vor
Arbeitsbeginn
die grundlegenden Vorschriften über Arbeitssicherheit und Unfallverhütung
-
zu befolgen
diese Bedienungsanleitung, insbesondere das Kapitel „Sicherheitsvorschrif-
-
ten“ zu lesen und durch ihre Unterschrift zu bestätigen, dass sie diese verstanden haben und befolgen werden.
Vor Verlassen des Arbeitsplatzes sicherstellen, dass auch in Abwesenheit keine
Personen- oder Sachschäden auftreten können.
Netzanschluss Geräte mit hoher Leistung können auf Grund ihrer Stromaufnahme die Energie-
qualität des Netzes beeinflussen.
Das kann einige Gerätetypen betreffen in Form von:
Anschluss-Beschränkungen
-
-
Anforderungen hinsichtlich maximal zulässiger Netzimpedanz
-
Anforderungen hinsichtlich minimal erforderlicher Kurzschluss-Leistung
*)
jeweils an der Schnittstelle zum öffentlichen Netz
*)
*)
siehe Technische Daten
In diesem Fall muss sich der Betreiber oder Anwender des Gerätes versichern,
ob das Gerät angeschlossen werden darf, gegebenenfalls durch Rücksprache mit
dem Energieversorgungs-Unternehmen.
Selbst- und Personenschutz
WICHTIG! Auf eine sichere Erdung des Netzanschlusses achten!
Beim Umgang mit dem Gerät setzen Sie sich zahlreichen Gefahren aus, wie beispielsweise.:
Funkenflug, umherfliegende heiße Metallteile
-
augen- und hautschädigende Lichtbogen-Strahlung
-
schädliche elektromagnetische Felder, die für Träger von Herzschrittma-
-
chern Lebensgefahr bedeuten
elektrische Gefährdung durch Netz- und Schweißstrom
-
erhöhte Lärmbelastung
-
schädlichen Schweißrauch und Gase
-
Beim Umgang mit dem Gerät geeignete Schutzkleidung verwenden. Die Schutzkleidung muss folgende Eigenschaften aufweisen:
schwer entflammbar
-
isolierend und trocken
-
den ganzen Körper bedeckend, unbeschädigt und in gutem Zustand
-
Schutzhelm
-
stulpenlose Hose
-
Zur Schutzbekleidung zählt unter anderem:
Augen und Gesicht durch Schutzschild mit vorschriftsgemäßem Filterein-
-
satz vor UV-Strahlen, Hitze und Funkenflug schützen.
Hinter dem Schutzschild eine vorschriftsgemäße Schutzbrille mit Seiten-
-
schutz tragen.
Festes, auch bei Nässe isolierendes Schuhwerk tragen.
-
Hände durch geeignete Handschuhe schützen (elektrisch isolierend, Hitze-
-
schutz).
Zur Verringerung der Lärmbelastung und zum Schutz vor Verletzungen
-
Gehörschutz tragen.
10
Personen, vor allem Kinder, während des Betriebes von den Geräten und dem
Schweißprozess fernhalten. Befinden sich dennoch Personen in der Nähe
diese über alle Gefahren (Blendgefahr durch Lichtbogen, Verletzungsgefahr
-
durch Funkenflug, gesundheitsschädlicher Schweißrauch, Lärmbelastung,
mögliche Gefährdung durch Netz- oder Schweißstrom, ...) unterrichten,
geeignete Schutzmittel zur Verfügung stellen oder
-
geeignete Schutzwände und -Vorhänge aufbauen.
-
DE
Gefahr durch
schädliche Gase
und Dämpfe
Beim Schweißen entstehender Rauch enthält gesundheitsschädliche Gase und
Dämpfe.
Schweißrauch enthält Substanzen, welche gemäß Monograph 118 der International Agency for Research on Cancer Krebs auslösen.
Punktuelle Absaugung und Raumabsaugung anwenden.
Falls möglich, Schweißbrenner mit integrierter Absaugvorrichtung verwenden.
Kopf von entstehendem Schweißrauch und Gasen fernhalten.
Entstehenden Rauch sowie schädliche Gase
nicht einatmen
-
durch geeignete Mittel aus dem Arbeitsbereich absaugen.
-
Für ausreichend Frischluft-Zufuhr sorgen. Sicherstellen, dass eine
Durchlüftungsrate von mindestens 20 m³ / Stunde zu jeder Zeit gegeben ist.
Bei nicht ausreichender Belüftung einen Schweißhelm mit Luftzufuhr verwenden.
Besteht Unklarheit darüber, ob die Absaugleistung ausreicht, die gemessenen
Schadstoff-Emissionswerte mit den zulässigen Grenzwerten vergleichen.
Folgende Komponenten sind unter anderem für den Grad der Schädlichkeit des
Schweißrauches verantwortlich:
für das Werkstück eingesetzte Metalle
-
Elektroden
-
Beschichtungen
-
Reiniger, Entfetter und dergleichen
-
verwendeter Schweißprozess
-
Gefahr durch
Funkenflug
Daher die entsprechenden Materialsicherheits-Datenblätter und Herstellerangaben zu den aufgezählten Komponenten berücksichtigen.
Empfehlungen für Expositions-Szenarien, Maßnahmen des Risikomanagements
und zur Identifizierung von Arbeitsbedingungen sind auf der Website der European Welding Association im Bereich Health & Safety zu finden (https://european-welding.org).
Entzündliche Dämpfe (beispielsweise Lösungsmittel-Dämpfe) vom Strahlungsbereich des Lichtbogens fernhalten.
Wird nicht geschweißt, das Ventil der Schutzgas-Flasche oder Hauptgasversorgung schließen.
Funkenflug kann Brände und Explosionen auslösen.
Niemals in der Nähe brennbarer Materialien schweißen.
Brennbare Materialien müssen mindestens 11 Meter (36 ft. 1.07 in.) vom Lichtbogen entfernt sein oder mit einer geprüften Abdeckung zugedeckt werden.
11
Geeigneten, geprüften Feuerlöscher bereithalten.
Funken und heiße Metallteile können auch durch kleine Ritzen und Öffnungen in
umliegende Bereiche gelangen. Entsprechende Maßnahmen ergreifen, dass dennoch keine Verletzungs- und Brandgefahr besteht.
Nicht in feuer- und explosionsgefährdeten Bereichen und an geschlossenen
Tanks, Fässern oder Rohren schweißen, wenn diese nicht gemäß den entsprechenden nationalen und internationalen Normen vorbereitet sind.
An Behältern in denen Gase, Treibstoffe, Mineralöle und dgl. gelagert sind/waren,
darf nicht geschweißt werden. Durch Rückstände besteht Explosionsgefahr.
Gefahren durch
Netz- und
Schweißstrom
Ein elektrischer Schlag ist grundsätzlich lebensgefährlich und kann tödlich sein.
Spannungsführende Teile innerhalb und außerhalb des Gerätes nicht berühren.
Beim MIG/MAG- und WIG-Schweißen sind auch der Schweißdraht, die Drahtspule, die Vorschubrollen sowie alle Metallteile, die mit dem Schweißdraht in Verbindung stehen, spannungsführend.
Den Drahtvorschub immer auf einem ausreichend isolierten Untergrund aufstellen oder eine geeignete, isolierende Drahtvorschub-Aufnahme verwenden.
Für geeigneten Selbst- und Personenschutz durch gegenüber dem Erd- oder
Massepotential ausreichend isolierende, trockene Unterlage oder Abdeckung
sorgen. Die Unterlage oder Abdeckung muss den gesamten Bereich zwischen
Körper und Erd- oder Massepotential vollständig abdecken.
Sämtliche Kabel und Leitungen müssen fest, unbeschädigt, isoliert und ausreichend dimensioniert sein. Lose Verbindungen, angeschmorte, beschädigte oder
unterdimensionierte Kabel und Leitungen sofort erneuern.
Vor jedem Gebrauch die Stromverbindungen durch Handgriff auf festen Sitz
überprüfen.
Bei Stromkabeln mit Bajonettstecker das Stromkabel um min. 180° um die
Längsachse verdrehen und vorspannen.
Kabel oder Leitungen weder um den Körper noch um Körperteile schlingen.
Die Elektrode (Stabelektrode, Wolframelektrode, Schweißdraht, ...)
niemals zur Kühlung in Flüssigkeiten eintauchen
-
niemals bei eingeschalteter Stromquelle berühren.
-
Zwischen den Elektroden zweier Schweißgeräte kann zum Beispiel die doppelte
Leerlauf-Spannung eines Schweißgerätes auftreten. Bei gleichzeitiger Berührung
der Potentiale beider Elektroden besteht unter Umständen Lebensgefahr.
Netz- und Gerätezuleitung regelmäßig von einer Elektro-Fachkraft auf Funktionstüchtigkeit des Schutzleiters überprüfen lassen.
Geräte der Schutzklasse I benötigen für den ordnungsgemäßen Betrieb ein Netz
mit Schutzleiter und ein Stecksystem mit Schutzleiter-Kontakt.
Ein Betrieb des Gerätes an einem Netz ohne Schutzleiter und an einer Steckdose
ohne Schutzleiter-Kontakt ist nur zulässig, wenn alle nationalen Bestimmungen
zur Schutztrennung eingehalten werden.
Andernfalls gilt dies als grob fahrlässig. Für hieraus entstandene Schäden haftet
der Hersteller nicht.
Falls erforderlich, durch geeignete Mittel für eine ausreichende Erdung des
Werkstückes sorgen.
Nicht verwendete Geräte ausschalten.
12
Bei Arbeiten in größerer Höhe Sicherheitsgeschirr zur Absturzsicherung tragen.
Vagabundierende
Schweißströme
Vor Arbeiten am Gerät das Gerät abschalten und Netzstecker ziehen.
Das Gerät durch ein deutlich lesbares und verständliches Warnschild gegen Anstecken des Netzsteckers und Wiedereinschalten sichern.
Nach dem Öffnen des Gerätes:
alle Bauteile die elektrische Ladungen speichern entladen
-
sicherstellen, dass alle Komponenten des Gerätes stromlos sind.
-
Sind Arbeiten an spannungsführenden Teilen notwendig, eine zweite Person hinzuziehen, die den Hauptschalter rechtzeitig ausschaltet.
Werden die nachfolgend angegebenen Hinweise nicht beachtet, ist die Entstehung vagabundierender Schweißströme möglich, die folgendes verursachen
können:
Feuergefahr
-
Überhitzung von Bauteilen, die mit dem Werkstück verbunden sind
-
Zerstörung von Schutzleitern
-
Beschädigung des Gerätes und anderer elektrischer Einrichtungen
-
Für eine feste Verbindung der Werkstück-Klemme mit dem Werkstück sorgen.
Werkstück-Klemme möglichst nahe an der zu schweißenden Stelle befestigen.
DE
EMV GeräteKlassifizierungen
Das Gerät mit ausreichender Isolierung gegenüber elektrisch leitfähiger Umgebung aufstellen, beispielsweise Isolierung gegenüber leitfähigem Boden oder
Isolierung zu leitfähigen Gestellen.
Bei Verwendung von Stromverteilern, Doppelkopf-Aufnahmen, ..., folgendes beachten: Auch die Elektrode des nicht verwendeten Schweißbrenners / Elektrodenhalters ist potentialführend. Sorgen Sie für eine ausreichend isolierende Lagerung des nicht verwendeten Schweißbrenners / Elektrodenhalters.
Bei automatisierten MIG/MAG Anwendungen die Drahtelektrode nur isoliert von
Schweißdraht-Fass, Großspule oder Drahtspule zum Drahtvorschub führen.
Geräte der Emissionsklasse A:
sind nur für den Gebrauch in Industriegebieten vorgesehen
-
können in anderen Gebieten leitungsgebundene und gestrahlte Störungen
-
verursachen.
Geräte der Emissionsklasse B:
erfüllen die Emissionsanforderungen für Wohn- und Industriegebiete. Dies
-
gilt auch für Wohngebiete, in denen die Energieversorgung aus dem öffentlichen Niederspannungsnetz erfolgt.
EMV Geräte-Klassifizierung gemäß Leistungsschild oder technischen Daten.
EMV-Maßnahmen
In besonderen Fällen können trotz Einhaltung der genormten Emissions-Grenzwerte Beeinflussungen für das vorgesehene Anwendungsgebiet auftreten (beispielsweise wenn empfindliche Geräte am Aufstellungsort sind oder wenn der
Aufstellungsort in der Nähe von Radio- oder Fernsehempfängern ist).
In diesem Fall ist der Betreiber verpflichtet, angemessene Maßnahmen für die
Störungsbehebung zu ergreifen.
13
Die Störfestigkeit von Einrichtungen in der Umgebung des Gerätes gemäß nationalen und internationalen Bestimmungen prüfen und bewerten. Beispiele für
störanfällige Einrichtungen welche durch das Gerät beeinflusst werden könnten:
Sicherheitseinrichtungen
-
Netz-, Signal- und Daten-Übertragungsleitungen
-
EDV- und Telekommunikations-Einrichtungen
-
Einrichtungen zum Messen und Kalibrieren
-
Unterstützende Maßnahmen zur Vermeidung von EMV-Problemen:
Netzversorgung
1.
Treten elektromagnetische Störungen trotz vorschriftsgemäßem Netz-
-
anschluss auf, zusätzliche Maßnahmen ergreifen (beispielsweise geeigneten Netzfilter verwenden).
Schweißleitungen
2.
so kurz wie möglich halten
-
eng zusammen verlaufen lassen (auch zur Vermeidung von EMF-Proble-
-
men)
weit entfernt von anderen Leitungen verlegen
-
Potentialausgleich
3.
Erdung des Werkstückes
4.
Falls erforderlich, Erdverbindung über geeignete Kondensatoren herstel-
-
len.
Abschirmung, falls erforderlich
5.
Andere Einrichtungen in der Umgebung abschirmen
-
Gesamte Schweißinstallation abschirmen
-
EMF-Maßnahmen
Besondere Gefahrenstellen
Elektromagnetische Felder können Gesundheitsschäden verursachen, die noch
nicht bekannt sind:
Auswirkungen auf die Gesundheit benachbarter Personen, beispielsweise
-
Träger von Herzschrittmachern und Hörhilfen
Träger von Herzschrittmachern müssen sich von ihrem Arzt beraten lassen,
-
bevor sie sich in unmittelbarer Nähe des Gerätes und des Schweißprozesses
aufhalten
Abstände zwischen Schweißkabeln und Kopf/Rumpf des Schweißers aus Si-
-
cherheitsgründen so groß wie möglich halten
Schweißkabel und Schlauchpakete nicht über der Schulter tragen und nicht
-
um den Körper und Körperteile wickeln
Hände, Haare, Kleidungsstücke und Werkzeuge von beweglichen Teilen fernhalten, wie zum Beispiel:
Ventilatoren
-
Zahnrädern
-
Rollen
-
Wellen
-
Drahtspulen und Schweißdrähten
-
Nicht in rotierende Zahnräder des Drahtantriebes oder in rotierende Antriebsteile greifen.
14
Abdeckungen und Seitenteile dürfen nur für die Dauer von Wartungs- und Reparaturarbeiten geöffnet / entfernt werden.
Während des Betriebes
Sicherstellen, dass alle Abdeckungen geschlossen und sämtliche Seitenteile
-
ordnungsgemäß montiert sind.
Alle Abdeckungen und Seitenteile geschlossen halten.
-
Austritt des Schweißdrahtes aus dem Schweißbrenner bedeutet ein hohes Verletzungsrisiko (Durchstechen der Hand, Verletzung von Gesicht und Augen, ...).
Daher stets den Schweißbrenner vom Körper weghalten (Geräte mit Drahtvorschub) und eine geeignete Schutzbrille verwenden.
Werkstück während und nach dem Schweißen nicht berühren - Verbrennungsgefahr.
Von abkühlenden Werkstücken kann Schlacke abspringen. Daher auch bei Nacharbeiten von Werkstücken die vorschriftsgemäße Schutzausrüstung tragen und
für ausreichenden Schutz anderer Personen sorgen.
Schweißbrenner und andere Ausrüstungskomponenten mit hoher Betriebstemperatur abkühlen lassen, bevor an ihnen gearbeitet wird.
In feuer- und explosionsgefährdeten Räumen gelten besondere Vorschriften
- entsprechende nationale und internationale Bestimmungen beachten.
Stromquellen für Arbeiten in Räumen mit erhöhter elektrischer Gefährdung (beispielsweise Kessel) müssen mit dem Zeichen (Safety) gekennzeichnet sein. Die
Stromquelle darf sich jedoch nicht in solchen Räumen befinden.
Verbrühungsgefahr durch austretendes Kühlmittel. Vor dem Abstecken von
Anschlüssen für den Kühlmittelvorlauf oder -rücklauf, das Kühlgerät abschalten.
Beim Hantieren mit Kühlmittel, die Angaben des Kühlmittel Sicherheits-Datenblattes beachten. Das Kühlmittel Sicherheits-Datenblatt erhalten Sie bei Ihrer
Service-Stelle oder über die Homepage des Herstellers.
DE
Für den Krantransport von Geräten nur geeignete Last-Aufnahmemittel des Herstellers verwenden.
Ketten oder Seile an allen vorgesehenen Aufhängungspunkten des geeigne-
-
ten Last-Aufnahmemittels einhängen.
Ketten oder Seile müssen einen möglichst kleinen Winkel zur Senkrechten
-
einnehmen.
Gasflasche und Drahtvorschub (MIG/MAG- und WIG-Geräte) entfernen.
-
Bei Kran-Aufhängung des Drahtvorschubes während des Schweißens, immer eine
geeignete, isolierende Drahtvorschub-Aufhängung verwenden (MIG/MAG- und
WIG-Geräte).
Ist das Gerät mit einem Tragegurt oder Tragegriff ausgestattet, so dient dieser
ausschließlich für den Transport per Hand. Für einen Transport mittels Kran, Gabelstapler oder anderen mechanischen Hebewerkzeugen, ist der Tragegurt nicht
geeignet.
Alle Anschlagmittel (Gurte, Schnallen, Ketten, ...) welche im Zusammenhang mit
dem Gerät oder seinen Komponenten verwendet werden, sind regelmäßig zu
überprüfen (beispielsweise auf mechanische Beschädigungen, Korrosion oder
Veränderungen durch andere Umwelteinflüsse).
Prüfintervall und Prüfumfang haben mindestens den jeweils gültigen nationalen
Normen und Richtlinien zu entsprechen.
Gefahr eines unbemerkten Austrittes von farb- und geruchlosem Schutzgas, bei
Verwendung eines Adapters für den Schutzgas-Anschluss. Das geräteseitige Gewinde des Adapters, für den Schutzgas-Anschluss, vor der Montage mittels geeignetem Teflon-Band abdichten.
15
Anforderung an
das Schutzgas
Insbesondere bei Ringleitungen kann verunreinigtes Schutzgas zu Schäden an
der Ausrüstung und zu einer Minderung der Schweißqualität führen.
Folgende Vorgaben hinsichtlich der Schutzgas-Qualität erfüllen:
Feststoff-Partikelgröße < 40 µm
-
Druck-Taupunkt < -20 °C
-
max. Ölgehalt < 25 mg/m³
-
Bei Bedarf Filter verwenden!
Gefahr durch
Schutzgas-Flaschen
Schutzgas-Flaschen enthalten unter Druck stehendes Gas und können bei
Beschädigung explodieren. Da Schutzgas-Flaschen Bestandteil der
Schweißausrüstung sind, müssen sie sehr vorsichtig behandelt werden.
Schutzgas-Flaschen mit verdichtetem Gas vor zu großer Hitze, mechanischen
Schlägen, Schlacke, offenen Flammen, Funken und Lichtbögen schützen.
Die Schutzgas-Flaschen senkrecht montieren und gemäß Anleitung befestigen,
damit sie nicht umfallen können.
Schutzgas-Flaschen von Schweiß- oder anderen elektrischen Stromkreisen fernhalten.
Niemals einen Schweißbrenner auf eine Schutzgas-Flasche hängen.
Niemals eine Schutzgas-Flasche mit einer Elektrode berühren.
Explosionsgefahr - niemals an einer druckbeaufschlagten Schutzgas-Flasche
schweißen.
Stets nur für die jeweilige Anwendung geeignete Schutzgas-Flaschen und dazu
passendes, geeignetes Zubehör (Regler, Schläuche und Fittings, ...) verwenden.
Schutzgas-Flaschen und Zubehör nur in gutem Zustand verwenden.
Wird ein Ventil einer Schutzgas-Flasche geöffnet, das Gesicht vom Auslass wegdrehen.
Gefahr durch
austretendes
Schutzgas
Wird nicht geschweißt, das Ventil der Schutzgas-Flasche schließen.
Bei nicht angeschlossener Schutzgas-Flasche, Kappe am Ventil der SchutzgasFlasche belassen.
Herstellerangaben sowie entsprechende nationale und internationale Bestimmungen für Schutzgas-Flaschen und Zubehörteile befolgen.
Erstickungsgefahr durch unkontrolliert austretendes Schutzgas
Schutzgas ist farb- und geruchlos und kann bei Austritt den Sauerstoff in der
Umgebungsluft verdrängen.
Für ausreichend Frischluft-Zufuhr sorgen - Durchlüftungsrate von mindes-
-
tens 20 m³ / Stunde
Sicherheits- und Wartungshinweise der Schutzgas-Flasche oder der Haupt-
-
gasversorgung beachten
Wird nicht geschweißt, das Ventil der Schutzgas-Flasche oder Hauptgasver-
-
sorgung schließen.
Schutzgas-Flasche oder Hauptgasversorgung vor jeder Inbetriebnahme auf
-
unkontrollierten Gasaustritt überprüfen.
16
Sicherheitsmaßnahmen am
Aufstellort und
beim Transport
Ein umstürzendes Gerät kann Lebensgefahr bedeuten! Das Gerät auf ebenem,
festem Untergrund standsicher aufstellen
Ein Neigungswinkel von maximal 10° ist zulässig.
-
In feuer- und explosionsgefährdeten Räumen gelten besondere Vorschriften
entsprechende nationale und internationale Bestimmungen beachten.
-
Durch innerbetriebliche Anweisungen und Kontrollen sicherstellen, dass die Umgebung des Arbeitsplatzes stets sauber und übersichtlich ist.
Das Gerät nur gemäß der am Leistungsschild angegebenen Schutzart aufstellen
und betreiben.
Beim Aufstellen des Gerätes einen Rundumabstand von 0,5 m (1 ft. 7.69 in.) sicherstellen, damit die Kühlluft ungehindert ein- und austreten kann.
Beim Transport des Gerätes dafür Sorge tragen, dass die gültigen nationalen und
regionalen Richtlinien und Unfallverhütungs-Vorschriften eingehalten werden.
Dies gilt speziell für Richtlinien hinsichtlich Gefährdung bei Transport und
Beförderung.
Keine aktiven Geräte heben oder transportieren. Geräte vor dem Transport oder
dem Heben ausschalten!
Vor jedem Transport des Gerätes, das Kühlmittel vollständig ablassen, sowie folgende Komponenten demontieren:
Drahtvorschub
-
Drahtspule
-
Schutzgas-Flasche
-
DE
Sicherheitsmaßnahmen im
Normalbetrieb
Vor der Inbetriebnahme, nach dem Transport, unbedingt eine Sichtprüfung des
Gerätes auf Beschädigungen vornehmen. Allfällige Beschädigungen vor Inbetriebnahme von geschultem Servicepersonal instandsetzen lassen.
Das Gerät nur betreiben, wenn alle Sicherheitseinrichtungen voll funktionstüchtig sind. Sind die Sicherheitseinrichtungen nicht voll funktionstüchtig, besteht
Gefahr für
Leib und Leben des Bedieners oder Dritte,
-
das Gerät und andere Sachwerte des Betreibers
-
die effiziente Arbeit mit dem Gerät.
-
Nicht voll funktionstüchtige Sicherheitseinrichtungen vor dem Einschalten des
Gerätes instandsetzen.
Sicherheitseinrichtungen niemals umgehen oder außer Betrieb setzen.
Vor Einschalten des Gerätes sicherstellen, dass niemand gefährdet werden kann.
Das Gerät mindestens einmal pro Woche auf äußerlich erkennbare Schäden und
Funktionstüchtigkeit der Sicherheitseinrichtungen überprüfen.
Schutzgas-Flasche immer gut befestigen und bei Krantransport vorher abnehmen.
Nur das Original-Kühlmittel des Herstellers ist auf Grund seiner Eigenschaften
(elektrische Leitfähigkeit, Frostschutz, Werkstoff-Verträglichkeit, Brennbarkeit, ...) für den Einsatz in unseren Geräten geeignet.
Nur geeignetes Original-Kühlmittel des Herstellers verwenden.
Original-Kühlmittel des Herstellers nicht mit anderen Kühlmitteln mischen.
17
Nur Systemkomponenten des Herstellers an den Kühlkreislauf anschließen.
Kommt es bei Verwendung anderer Systemkomponenten oder anderer Kühlmittel zu Schäden, haftet der Hersteller hierfür nicht und sämtliche Gewährleistungsansprüche erlöschen.
Cooling Liquid FCL 10/20 ist nicht entzündlich. Das ethanolbasierende Kühlmittel ist unter bestimmten Voraussetzungen entzündlich. Das Kühlmittel nur in geschlossenen Original-Gebinden transportieren und von Zündquellen fernhalten
Ausgedientes Kühlmittel den nationalen und internationalen Vorschriften entsprechend fachgerecht entsorgen. Das Kühlmittel Sicherheits-Datenblatt erhalten Sie bei Ihrer Service-Stelle oder über die Homepage des Herstellers.
Bei abgekühlter Anlage vor jedem Schweißbeginn den Kühlmittel-Stand prüfen.
Inbetriebnahme,
Wartung und Instandsetzung
Sicherheitstechnische
Überprüfung
Bei fremdbezogenen Teilen ist nicht gewährleistet, dass sie beanspruchungs- und
sicherheitsgerecht konstruiert und gefertigt sind.
Nur Original-Ersatz- und Verschleißteile verwenden (gilt auch für Normteile).
-
Ohne Genehmigung des Herstellers keine Veränderungen, Ein- oder Umbau-
-
ten am Gerät vornehmen.
Bauteile in nicht einwandfreiem Zustand sofort austauschen.
-
Bei Bestellung genaue Benennung und Sachnummer laut Ersatzteilliste, so-
-
wie Seriennummer Ihres Gerätes angeben.
Die Gehäuseschrauben stellen die Schutzleiter-Verbindung für die Erdung der
Gehäuseteile dar.
Immer Original-Gehäuseschrauben in der entsprechenden Anzahl mit dem angegebenen Drehmoment verwenden.
Der Hersteller empfiehlt, mindestens alle 12 Monate eine sicherheitstechnische
Überprüfung am Gerät durchführen zu lassen.
Innerhalb desselben Intervalles von 12 Monaten empfiehlt der Hersteller eine
Kalibrierung von Stromquellen.
Eine sicherheitstechnische Überprüfung durch eine geprüfte Elektro-Fachkraft
wird empfohlen
nach Veränderung
-
nach Ein- oder Umbauten
-
nach Reparatur, Pflege und Wartung
-
mindestens alle zwölf Monate.
-
Für die sicherheitstechnische Überprüfung die entsprechenden nationalen und
internationalen Normen und Richtlinien befolgen.
Nähere Informationen für die sicherheitstechnische Überprüfung und Kalibrierung erhalten Sie bei Ihrer Service-Stelle. Diese stellt Ihnen auf Wunsch die erforderlichen Unterlagen zur Verfügung.
Entsorgung Elektro- und Elektronik-Altgeräte müssen gemäß EU-Richtlinie und nationalem
Recht getrennt gesammelt und einer umweltgerechten Wiederverwertung zugeführt werden. Gebrauchte Geräte sind beim Händler oder über ein lokales, autorisiertes Sammel- und Entsorgungssystem zurückzugeben. Eine fachgerechte
Entsorgung des Altgeräts fördert eine nachhaltige Wiederverwertung von stoffli-
chen Ressourcen. Ein Ignorieren kann zu potenziellen Auswirkungen auf die Gesundheit/Umwelt führen.
18
Verpackungsmaterialien
Getrennte Sammlung. Prüfen Sie die Vorschriften Ihrer Gemeinde. Verringern
Sie das Volumen des Kartons.
DE
Sicherheitskennzeichnung
Datensicherheit Für die Datensicherung von Änderungen gegenüber den Werkseinstellungen ist
Urheberrecht Das Urheberrecht an dieser Bedienungsanleitung verbleibt beim Hersteller.
Geräte mit CE-Kennzeichnung erfüllen die grundlegenden Anforderungen der
Niederspannungs- und Elektromagnetischen Verträglichkeits-Richtlinie (beispielsweise relevante Produktnormen der Normenreihe EN 60 974).
Fronius International GmbH erklärt, dass das Gerät der Richtlinie 2014/53/EU
entspricht. Der vollständige Text der EU-Konformitätserklärung ist unter der folgenden Internet-Adresse verfügbar: http://www.fronius.com
Mit dem CSA-Prüfzeichen gekennzeichnete Geräte erfüllen die Anforderungen
der relevanten Normen für Kanada und USA.
der Anwender verantwortlich. Im Falle gelöschter persönlicher Einstellungen
haftet der Hersteller nicht.
Text und Abbildungen entsprechen dem technischen Stand bei Drucklegung.
Änderungen vorbehalten. Der Inhalt der Bedienungsanleitung begründet keinerlei Ansprüche seitens des Käufers. Für Verbesserungsvorschläge und Hinweise
auf Fehler in der Bedienungsanleitung sind wir dankbar.
19
20
Allgemeine Informationen
21
22
Allgemeines
Einsatzgebiete TWIN-Schweißsysteme werden ausschließlich bei automatisierten MIG/MAG-
Anwendungen eingesetzt, z.B.
Im Schienenfahrzeugbau für Längsnähte und Profile
-
Im Schiffbau für Kehlnähte und Profile
-
Im Fahrzeugbau für Überlappnähte und Felgenschweißungen
-
Im Automobilbau
-
Im Behälterbau für Stumpfnähte, Längsnähte, Überlappnähte und
-
Rundnähte
Im Anlagenbau für V-, X- und Kehlnähte
-
Bei Hebezeugen für Ecknähte
-
Bei Erdbewegungsmaschinen und im Sondermaschinenbau für HV- und
-
Kehlnähte
Bei Auftragsschweißungen
-
DE
23
Voraussetzungen
Mindestausstattung TWIN Push
TWIN Schweißbrenner
+ Haltewinkel
+ Index-Disk
MTB 2x500i PA oder PB
+ OPT/i MTB xx° sym.
oder
MTB 900i PA oder PB
CrashBox
TWIN Schlauchpaket
MHP 2x500 A W/FSC
+ TWIN Basic Kit (abhängig von Material und Drahtdurchmesser)
TWIN Drahtvorschub
WF 30i R /TWIN
Drahtvorschub-Aufnahme
WF MOUNTING TWIN
Verbindungs-Schlauchpakete
1 x HP 95i CON /W /xx m
+
1 x HP 95i CON /G /xx m
2 x Draht-Förderschlauch (max. 3 m)
oder
2 x Fronius PowerLiner (max. 10 m)
2 x Stromquelle
TPS 500i / 600i
+ Welding Package Pulse
+ Firmware official_TPSi_2.2.3-20789.15069.ffw und höher
Kühlgerät
CU 2000i Pro /MC (2-teilig)
TWIN Controller
RI FB Pro/i TWIN Controller
+ Firmware official_robpro-1.8.xx-svn6108_official
2 x Massekabel
24
Mindestausstattung TWIN
Push/Pull
TWIN Schweißbrenner
+ Haltewinkel
+ Index-Disk
MTB 2x500i PA oder PB
+ OPT/i MTB xx° sym.
oder
MTB 900i PA oder PB
CrashBox
TWIN Schlauchpaket (mit TWIN-Antriebseinheit WF 60i TWIN Drive)
MHP 2x450i RD/W/FSC
+ Triebrolle CMT verzahnt
+ Druckrolle CMT verzahnt
TWIN Drahtvorschub
WF 30i R /TWIN
+ OPT/i WF TWIN R Push Pull
Drahtvorschub-Aufnahme
Verbindungs-Schlauchpakete
1 x HP 95i CON /W /xx m
+
1 x HP 95i CON /G /xx m
DE
2 x Draht-Förderschlauch (max. 3 m)
oder
2 x Fronius PowerLiner (max. 10 m)
2 x Stromquelle
TPS 500i / 600i
+ Welding Package Pulse
+ Firmware official_TPSi_3.2.0-xxxxx.xxxxx.ffw und höher
Kühlgerät
CU 2000i Pro /MC (2-teilig)
TWIN Controller
RI FB Pro/i TWIN Controller
+ Firmware official_robpro-1.8.0
2 x Massekabel
25
Mindestausstattung TWIN CMT
TWIN Schweißbrenner
+ Haltewinkel
+ Index-Disk
MTB 2x500i PA oder PB
+ OPT/i MTB xx° sym.
oder
MTB 900i PA oder PB
CrashBox
TWIN Schlauchpaket (mit TWIN-Antriebseinheit WF 60i TWIN Drive)
MHP 2x450i RD/W/FSC
+ Triebrolle CMT verzahnt
+ Druckrolle CMT verzahnt
TWIN Drahtvorschub
WF 30i R /TWIN
+ OPT/i WF TWIN R Push Pull
Drahtvorschub-Aufnahme
Drahtpuffer-Set TWIN
Verbindungs-Schlauchpakete
1 x HP 95i CON /W /xx m
+
1 x HP 95i CON /G /xx m
2 x Draht-Förderschlauch (max. 3 m)
oder
2 x Fronius PowerLiner (max. 10 m)
2 x Stromquelle
TPS 500i / 600i
+ Welding Package Standard
+ Welding Package Pulse
+ Welding Package CMT
+ Firmware official_TPSi_3.2.0-xxxxx.xxxxx.ffw und höher
Kühlgerät
CU 2000i Pro /MC (2-teilig)
TWIN Controller
RI FB Pro/i TWIN Controller
+ Firmware official_robpro-1.8.0
2 x Massekabel
26
Mechanische
Voraussetzungen
Für einen stabilen und reproduzierbaren TWIN-Schweißprozess müssen folgende
mechanische Voraussetzungen erfüllt sein:
Genaue Brennerführung durch Roboter oder Einzweckautomaten (z.B.
-
Längsfahrwerk)
Exakte Nahtvorbereitung
-
Geringe Bauteiltoleranzen
-
DE
Elektrische Voraussetzungen
Software-Voraussetzungen
Dimensionierung
des Roboters
Maßnahmen zur
Erhöhung der
Systemverfügbarkeit
Kabeln des Schweißkreises richtig verlegt
-
Die max. Induktivität im Schweißkreis darf 35 µH nicht überschreiten.
-
Software-Version min. 2.2.3 (TWIN Push) oder min. 3.2.30 (TWIN Push/Pull,
-
CMT)
Beide Stromquellen müssen den gleichen Software-Stand aufweisen.
-
Die IP-Adressen müssen an den Stromquellen richtig eingestellt sein.
-
Bei der Dimensionierung des Roboters folgende Punkte beachten:
Nutzlast und Nenndrehmomente des Roboters müssen für das Gewicht aller
-
montierten Systemkomponenten ausgelegt sein:
Schweißbrenner, Schlauchpaket, Drahtvorschub, Roboter-Aufnahmen, etc.
Die CrashBox muss entsprechend ausgelegt sein.
-
Draht-Förderschläuche müssen so verlegt werden, dass die Bewegungen des
-
Roboters und die Drahtförderung nicht beeinflusst werden (z.B. Verlegung
der Draht-Förderschläuche über Balancer in der Roboterzelle).
Um die Systemverfügbarkeit zu erhöhen, wird die Verwendung folgender Geräte
empfohlen:
Robacta TSS /i
Schweißbrenner-Servicestation
Robacta Reamer TWIN / Single
Mechanische Schweißbrenner-Reinigung, einsetzbar für sämtliche Grundwerkstoffe wie Stahl, Aluminium, CrNi-Stähle, Kupfer, etc.
Robacta TC 2000 TWIN
Elektromagnetische Schweißbrenner-Reinigung für ferromagnetische Grundwerkstoffe
TXi TWIN
Brennerkörper-Wechselstation
(nur für TWIN Push-Schweißsysteme)
27
Masseanschluss Für jede Stromquelle ein eigenes Massekabel verwenden:
A - Seperate Massekabel B - Gemeinsames Massekabel, Massebrücke
C - Massekabel in Schlingen verlegt D - Massekabel aufgewickelt
28
HINWEIS!
Beim Herstellen einer Masseverbindung die folgenden Punkte beachten:
Für jede Stromquelle ein eigenes Massekabel verwenden - A
▶
Pluskabel und Massekabel so lang und so nah wie möglich beieinander halten
▶
Schweißkreisleitungen einzelner Stromquellen räumlich voneinander tren-
▶
nen
Mehrere Massekabel nicht parallel verlegen;
▶
wenn sich eine Parallelführung nicht vermeiden lässt, einen Mindestabstand
von 30 cm zwischen den Schweißkreisleitungen einhalten
Massekabel so kurz wie möglich halten, großen Kabelquerschnitt vorsehen
▶
Massekabel nicht kreuzen
▶
ferromagnetische Materialien zwischen Massekabel und Verbindungs-
▶
Schlauchpaket vermeiden
lange Massekabel nicht aufwickeln - Spulenwirkung! - C
▶
lange Massekabel in Schlingen verlegen - D
Massekabel nicht in Eisenrohren, Metall-Kabelrinnen oder auf Stahl-Traver-
▶
sen verlegen, Kabel-Kanäle vermeiden;
(eine gemeinsame Verlegung von Pluskabel und Massekabel in einem Eisenrohr verursacht keine Probleme)
Bei mehreren Massekabeln die Massepunkte am Bauteil so weit wie möglich
▶
voneinander trennen und keine gekreuzten Strompfade unter den einzelnen
Lichtbögen ermöglichen.
kompensierte Verbindungs-Schlauchpakete verwenden (Verbindungs-
▶
Schlauchpakete mit integriertem Massekabel)
DE
Hinweis zur
Drahtförderung
Weitere Informationen zum Anschließen des Massekabels ab Seite 153.
HINWEIS!
Für einen einwandfreien Arbeitsablauf ist die Verwendung von Drahtfässern erforderlich.
29
Funktionsprinzip
(1) (2)
(3)
(4) (5)
(6)
Funktionsprinzip
Lead-Stromquelle und TrailStromquelle
Zwei Drahtelektroden (4) und (5) werden in einem Schmelzbad unter einer
-
Schutzgasatmosphäre verschweißt.
Der Schweißprozess erfolgt über zwei voneinander unabhängigen Strom-
-
quellen (1) und (2).
Die Stromquellen werden durch den TWIN Controller synchronisiert.
Die Drahtförderung erfolgt über einen Drahtvorschub (3) mit 2 Antriebsein-
-
heiten.
Die beiden Drahtelektroden werden im Schweißbrenner so zusammen-
-
geführt, dass zwei voneinander unabhängige Schweißpotentiale (6) vorhanden sind.
Die beiden Stromquellen werden beim TWIN-Schweißprozess als Lead-Stromquelle (= führende) und Trail-Stromquelle (= folgende) bezeichnet.
Die Definition der Lead-Stromquelle erfolgt durch die Schweißrichtung.
-
Beim Impulslichtbogen-Schweißen gibt die Lead-Stromquelle die Frequenz
-
für die Trail-Stromquelle vor.
In Schweißrichtung gesehen ist die Drahtelektrode der Lead-Stromquelle die
-
vordere Drahtelektrode.
Bei Umkehr der Schweißrichtung und gleichbleibender Brennerstellung wird
-
die Trail-Stromquelle zur Lead-Stromquelle.
Die Roboter-Steuerung definiert über 2 Bits Lead und Trail. Abhängig von
-
dieser Definition wird auch an den Stromquelle Lead und Trail angezeigt.
30
Loading...