Fronius TPS/i Robotics TWIN Operating Instruction [DE]

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Operating Instructions

Schweißsystem TPS/i Robotics TWIN Push TWIN Push/Pull TWIN CMT

Bedienungsanleitung

42,0426,0277,DE 014-21022023

Inhaltsverzeichnis

Sicherheitsvorschriften 8

Erklärung Sicherheitshinweise 8 Allgemeines 8 Bestimmungsgemäße Verwendung 9 Umgebungsbedingungen 9

Verpﬂichtungen des Betreibers 9 Verpﬂichtungen des Personals 10

Netzanschluss 10 Selbst- und Personenschutz 10 Gefahr durch schädliche Gase und Dämpfe 11 Gefahr durch Funkenﬂug 11 Gefahren durch Netz- und Schweißstrom 12 Vagabundierende Schweißströme 13 EMV Geräte-Klassifizierungen 13 EMV-Maßnahmen 13 EMF-Maßnahmen 14 Besondere Gefahrenstellen 14 Anforderung an das Schutzgas 16 Gefahr durch Schutzgas-Flaschen 16 Gefahr durch austretendes Schutzgas 16 Sicherheitsmaßnahmen am Aufstellort und beim Transport 17 Sicherheitsmaßnahmen im Normalbetrieb 17 Inbetriebnahme, Wartung und Instandsetzung 18 Sicherheitstechnische Überprüfung 18 Entsorgung 18 Sicherheitskennzeichnung 19 Datensicherheit 19 Urheberrecht 19

Allgemeine Informationen 21

Allgemeines 23

Einsatzgebiete 23

Voraussetzungen 24

Mindestausstattung TWIN Push 24 Mindestausstattung TWIN Push/Pull 25 Mindestausstattung TWIN CMT 26 Mechanische Voraussetzungen 27 Elektrische Voraussetzungen 27 Software-Voraussetzungen 27 Dimensionierung des Roboters 27 Maßnahmen zur Erhöhung der Systemverfügbarkeit 27 Masseanschluss 28 Hinweis zur Drahtförderung 29

Funktionsprinzip 30

Funktionsprinzip 30 Lead-Stromquelle und Trail-Stromquelle 30

Systemkonfigurationen 31

Systemübersicht TWIN Push 31 Systemübersicht TWIN Push/Pull, CMT 32 Weitere Konfigurationsmöglichkeiten 34

Systemkomponenten 35

WF 30i R /TWIN 37

Gerätekonzept 37 Bestimmungsgemäße Verwendung 37 Warnhinweise am Gerät 38 Beschreibung der Warnhinweise am Gerät 40

Verbindungs-Schlauchpaket 42

Schweißbrenner-Schlauchpaket 43

Allgemeines 43 Lieferumfang 43

CrashBox 44

Allgemeines 44 Hinweis zum korrekten Betrieb von CrashBoxen 44 Hinweis zur Reparatur von CrashBoxen 45 Zusätzlich für die Montage erforderlich 45 Lieferumfang 45 Lieferumfang Halteschellen-System (TWIN Push) 46 Lieferumfang Index-Disk (TWIN Push) 46 Lieferumfang Aufnahme Antriebseinheit (TWIN Push/Pull, CMT) 47

Roboter-Schweißbrenner 48

Roboter-Schweißbrenner 48 MTB 2x500i R - Neigungswinkel der Kontaktrohre 49

Adapter TWIN-MTB Single 50

Schweißtechnische Aspekte 51

Schweißtechnische Aspekte 53

Schutzgase für TWIN-Schweißprozesse 53 R/L-Abgleich durchführen 53 Anstellwinkel des Schweißbrenners 54 Stickout 54 Anwendungsempfehlungen für die Neigungswinkel der Kontaktrohre 55 Ablauf des Schweißstarts bei CMT TWIN 56 TWIN Betriebsart 56

TWIN-Schweißkennlinien 57

Allgemeines 57 Verfügbare TWIN-Kennlinien 58 SlagHammer 62

TWIN-Schweißprozesse 63

TWIN-Schweißprozesse - Übersicht 63 Symbolik 63 PMC TWIN / PMC TWIN 64 PCS TWIN / PCS TWIN 65 PMC TWIN / CMT TWIN 66 CMT TWIN / CMT TWIN 66 Eindraht (mit einem TWIN-Schweißbrenner):PMC / Puls / LSC / Standard / CMT 67

TWIN-Prozessparameter 69

TWIN Prozessparameter 69 Zündverzögerung Trail 69 Puls Synchronisationsverhältnis 70 Phasenverschiebung Lead/Trail 71

TWIN-Synchropuls 72

Synchropuls Schweißen 72 TWIN-Synchropuls 72

Schweißparameter-Richtwerte TWIN Push 73

Richtwerte für Kehlnähte, Schweißposition PA 73 Richtwerte für Kehlnähte, Schweißposition PB 75

Schweißparameter-Richtwerte TWIN Push/Pull 77

Richtwerte für Kehlnähte, Schweißposition PB 77 Richtwerte für Überlappnähte, Schweißposition PB 78

Schweißparameter-Richtwerte TWIN CMT 79

Richtwerte für Kehlnähte, Schweißposition PB 79 Richtwerte für Überlappnähte, Schweißposition PB 80

Bedienelemente, Anschlüsse und mechanische Komponenten 81

WF 30i R /TWIN 83

Sicherheit 83

Drahtvorschub Vorderseite 83 Drahtvorschub Seite 84 Funktion der Tasten Gasprüfen, Drahtrücklauf und Drahteinfädeln 85 Drahtvorschub Rückseite 87

MHP 2x450i RD/W/FSC inkl. WF 60i TWIN Drive /W 88

Sicherheit 88 MHP 2x450i RD/W/FSC inkl. WF 60i TWIN Drive /W - mechanische Komponenten 88 MHP 2x450i RD/W/FSC inkl. WF 60i TWIN Drive /W - Bedienpanel 89

Verbindungs-Schlauchpaket 91

Verbindungs-Schlauchpaket - Anschlüsse 91

Adapter TWIN-MTB Single 92

Adapter TWIN-MTB Single - Anschlüsse 92

Systemkomponenten montieren - TWIN Push 93

Sicherheit - Installation und Inbetriebnahme 95

Sicherheit 95 Isolierte Führung der Drahtelektrode zum Drahtvorschub 96

Vor Installation und Inbetriebnahme 97

Aufstellbestimmungen 97 Installation - Übersicht 97

TWIN-Drahtvorschub und Zubehör am Roboter montieren 100

Drahtvorschub am Roboter montieren 100 Seitliche Aufnahmen für die Verbindungs-Schlauchpakete am Roboter montieren 101

Verbindungs-Schlauchpakete verlegen, montieren und anschließen 102

Verbindungs-Schlauchpakete am Drahtvorschub anschließen 102 Verbindungs-Schlauchpakete an Stromquelle, Kühlgerät und TWIN-Controller anschließen

CrashBox, Schweißbrenner-Schlauchpaket und TWIN-Schweißbrenner montieren 104

CrashBox /i am Roboter aufbauen 104 CrashBox /i Dummy am Roboter aufbauen 105 Draht-Führungsseele im Schweißbrenner-Schlauchpaket montieren 106 Schweißbrenner-Schlauchpaket montieren 108 Brennerkörper auf TWIN-Schweißbrenner-Schlauchpaket montieren 110 Brennerkörper-Kupplung montieren 110 Funktion der Brennerkörper-Kupplung überprüfen 111

103

Systemkomponenten montieren - TWIN Push/Pull, CMT 115

Sicherheit - Installation und Inbetriebnahme 117

Sicherheit 117 Isolierte Führung der Drahtelektrode zum Drahtvorschub 118

Vor Installation und Inbetriebnahme 119

Aufstellbestimmungen 119 Installation - Übersicht TWIN Push/Pull, CMT 120

Balancer-Aufhängung auf Y-Stück montieren 123

Balancer-Aufhängung am Y-Stück montieren 123

Aufnahme Y-Stück am Roboter montieren 124

Seitliche Aufnahme am Roboter montieren 125

Drahtpuffer am Roboter montieren 126

TWIN-CMT - Drahtpuffer am Roboter montieren 126

CrashBox, Schweißbrenner-Schlauchpaket und TWIN-Schweißbrenner montieren 128

CrashBox /d TWIN am Roboter aufbauen 128 CrashBox TWIN Drive /i Dummy am Roboter aufbauen 129 Schweißbrenner-Schlauchpaket mit TWIN-Antriebseinheit montieren 130 Schweißbrenner-Schlauchpaket am Drahtvorschub anschließen 133 Knickschutz-Ringe montieren 133 Brennerkörper auf TWIN-Antriebseinheit montieren 135

Draht-Förderschläuche und Draht-Führungsseelen montieren 136

Draht-Führungsseele in das Schweißbrenner-Schlauchpaket einsetzen 136

TWIN-Antriebseinheit für den Betrieb vorbereiten 137

Allgemeines 137 Übersicht Basic Kits 137 Vorschubrollen an der TWIN-Antriebseinheit einsetzen / wechseln 138 Draht-Förderschläuche anschließen 139

Weitere Systemkomponenten montieren und vorbereiten, Inbetriebname 141

Roboter-Schweißbrenner montieren 143

Draht-Führungsseele aus Stahl in Brennerkörper einsetzen 143 Draht-Führungsseele aus Kunststoff in Brennerkörper einsetzen 144 Verschleißteile im TWIN-Schweißbrenner montieren 146 Draht-Führungsseele im Adapter TWIN-MTB Single einsetzen 146

TWIN-Drahtvorschub für den Betrieb vorbereiten 148

Vorschubrollen einsetzen / wechseln 148 Draht-Förderschläuche anschließen 149 Draht-Richtstrecke 149

Verbindungs-Schlauchpakete verlegen, montieren und anschließen 150

Verbindungs-Schlauchpakete an den Roboter- Drahtvorschüben anschließen 150 Verbindungs-Schlauchpakete an Stromquelle, Kühlgerät und TWIN-Controller anschließen

TWIN Controller anschließen 152

TWIN Controller mit den Stromquellen verbinden und Verbindungs-Schlauchpaket anschließen TWIN Controller mit Roboter-Steuerung verbinden 152

Schutzgas und Massekabel anschließen 153

Schutzgas anschließen 153 Massekabel anschließen 153

Inbetriebnahme 154

Drahtelektrode einfädeln 154 Anpressdruck einstellen 155 Drahtelektrode einfädeln 155 Anpressdruck an der TWIN-Antriebseinheit einstellen 156 Voraussetzungen 156 Inbetriebnahme - Schweißstart 156

151

152

Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung, Wartung und Entsorgung 157

Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung 159

Sicherheit 159 Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung 159 Angezeigte Fehler-Codes 162

Pﬂege, Wartung und Entsorgung 164

Allgemeines 164 Sicherheit 164 Bei jeder Inbetriebnahme 164 Monatlich 165 Alle 6 Monate 165 Entsorgung 165

Technische Daten 167

TWIN-Drahtvorschub 169

WF 30i R /TWIN 169

Roboter-Schweißbrenner 170

MTB 900i R 170 MTB 2x500i R 170 MTB 2x500i R - Abmessungen abhängig vom Kontaktrohr-Neigungswinkel 170 Wassergekühlte Roboter-Schweißbrenner 172

Schweißbrenner-Schlauchpaket 173

MHP 2x500i R/W/FSC 173 MHP 2x450i RD/W/FSC inkl. WF 60i TWIN Drive /W 173

Verbindungs-Schlauchpakete 175

HP 70i 175 HP 70i, HP PC Cable HD 70 175

HP 95i 175 HP 120i 175

CrashBox /i XXL 176

CrashBox /i XXL - Technische Daten & Auslösemomente und Gewichts-Abstands-Diagramm

CrashBox /d TWIN 178

CrashBox /d TWIN - Technische Daten & Auslösemomente und Gewichts-Abstands-Diagramm

176

178

Sicherheitsvorschriften

Erklärung Sicherheitshinweise

GEFAHR!

Bezeichnet eine unmittelbar drohende Gefahr.

Wenn sie nicht gemieden wird, sind Tod oder schwerste Verletzungen die Fol-

▶

ge.

WARNUNG!

Bezeichnet eine möglicherweise gefährliche Situation.

Wenn sie nicht gemieden wird, können Tod und schwerste Verletzungen die

▶

Folge sein.

VORSICHT!

Bezeichnet eine möglicherweise schädliche Situation.

Wenn sie nicht gemieden wird, können leichte oder geringfügige Verletzun-

▶

gen sowie Sachschäden die Folge sein.

HINWEIS!

Bezeichnet die Möglichkeit beeinträchtigter Arbeitsergebnisse und von Schäden an der Ausrüstung.

Allgemeines Das Gerät ist nach dem Stand der Technik und den anerkannten sicherheitstech-

nischen Regeln gefertigt. Dennoch drohen bei Fehlbedienung oder Missbrauch Gefahr für

Leib und Leben des Bedieners oder Dritte,

das Gerät und andere Sachwerte des Betreibers,

die effiziente Arbeit mit dem Gerät.

Alle Personen, die mit der Inbetriebnahme, Bedienung, Wartung und Instandhaltung des Gerätes zu tun haben, müssen

entsprechend qualifiziert sein,

Kenntnisse vom Schweißen haben und

diese Bedienungsanleitung vollständig lesen und genau befolgen.

Die Bedienungsanleitung ist ständig am Einsatzort des Gerätes aufzubewahren. Ergänzend zur Bedienungsanleitung sind die allgemein gültigen sowie die örtlichen Regeln zu Unfallverhütung und Umweltschutz zu beachten.

Alle Sicherheits- und Gefahrenhinweise am Gerät

in lesbarem Zustand halten

nicht beschädigen

nicht entfernen

nicht abdecken, überkleben oder übermalen.

Die Positionen der Sicherheits- und Gefahrenhinweise am Gerät, entnehmen Sie dem Kapitel „Allgemeines“ der Bedienungsanleitung Ihres Gerätes. Störungen, die die Sicherheit beeinträchtigen können, vor dem Einschalten des Gerätes beseitigen.

Es geht um Ihre Sicherheit!

Bestimmungsgemäße Verwendung

Das Gerät ist ausschließlich für Arbeiten im Sinne der bestimmungsgemäßen Verwendung zu benutzen.

Das Gerät ist ausschließlich für die am Leistungsschild angegebenen Schweißverfahren bestimmt. Eine andere oder darüber hinaus gehende Benutzung gilt als nicht bestimmungsgemäß. Für hieraus entstandene Schäden haftet der Hersteller nicht.

Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch

das vollständige Lesen und Befolgen aller Hinweise aus der Bedienungsanlei-

tung das vollständige Lesen und Befolgen aller Sicherheits- und Gefahrenhinwei-

se die Einhaltung der Inspektions- und Wartungsarbeiten.

Das Gerät niemals für folgende Anwendungen verwenden:

Auftauen von Rohren

Laden von Batterien/Akkumulatoren

Start von Motoren

Das Gerät ist für den Betrieb in Industrie und Gewerbe ausgelegt. Für Schäden, die auf den Einsatz im Wohnbereich zurückzuführen sind, haftet der Hersteller nicht.

Für mangelhafte oder fehlerhafte Arbeitsergebnisse übernimmt der Hersteller ebenfalls keine Haftung.

Umgebungsbedingungen

Verpﬂichtungen

des Betreibers

Betrieb oder Lagerung des Gerätes außerhalb des angegebenen Bereiches gilt als nicht bestimmungsgemäß. Für hieraus entstandene Schäden haftet der Hersteller nicht.

Temperaturbereich der Umgebungsluft:

beim Betrieb: -10 °C bis + 40 °C (14 °F bis 104 °F)

bei Transport und Lagerung: -20 °C bis +55 °C (-4 °F bis 131 °F)

Relative Luftfeuchtigkeit:

bis 50 % bei 40 °C (104 °F)

bis 90 % bei 20 °C (68 °F)

Umgebungsluft: frei von Staub, Säuren, korrosiven Gasen oder Substanzen, usw. Höhenlage über dem Meeresspiegel: bis 2000 m (6561 ft. 8.16 in.)

Der Betreiber verpﬂichtet sich, nur Personen am Gerät arbeiten zu lassen, die

mit den grundlegenden Vorschriften über Arbeitssicherheit und Unfall-

verhütung vertraut und in die Handhabung des Gerätes eingewiesen sind diese Bedienungsanleitung, insbesondere das Kapitel „Sicherheitsvorschrif-

ten“ gelesen, verstanden und dies durch ihre Unterschrift bestätigt haben entsprechend den Anforderungen an die Arbeitsergebnisse ausgebildet sind.

Das sicherheitsbewusste Arbeiten des Personals ist in regelmäßigen Abständen zu überprüfen.

Verpﬂichtungen

des Personals

Alle Personen, die mit Arbeiten am Gerät beauftragt sind, verpﬂichten sich, vor Arbeitsbeginn

die grundlegenden Vorschriften über Arbeitssicherheit und Unfallverhütung

zu befolgen diese Bedienungsanleitung, insbesondere das Kapitel „Sicherheitsvorschrif-

ten“ zu lesen und durch ihre Unterschrift zu bestätigen, dass sie diese verstanden haben und befolgen werden.

Vor Verlassen des Arbeitsplatzes sicherstellen, dass auch in Abwesenheit keine Personen- oder Sachschäden auftreten können.

Netzanschluss Geräte mit hoher Leistung können auf Grund ihrer Stromaufnahme die Energie-

qualität des Netzes beeinﬂussen.

Das kann einige Gerätetypen betreffen in Form von:

Anschluss-Beschränkungen

Anforderungen hinsichtlich maximal zulässiger Netzimpedanz

Anforderungen hinsichtlich minimal erforderlicher Kurzschluss-Leistung

jeweils an der Schnittstelle zum öffentlichen Netz

siehe Technische Daten

In diesem Fall muss sich der Betreiber oder Anwender des Gerätes versichern, ob das Gerät angeschlossen werden darf, gegebenenfalls durch Rücksprache mit dem Energieversorgungs-Unternehmen.

Selbst- und Personenschutz

WICHTIG! Auf eine sichere Erdung des Netzanschlusses achten!

Beim Umgang mit dem Gerät setzen Sie sich zahlreichen Gefahren aus, wie beispielsweise.:

Funkenﬂug, umherﬂiegende heiße Metallteile

augen- und hautschädigende Lichtbogen-Strahlung

schädliche elektromagnetische Felder, die für Träger von Herzschrittma-

chern Lebensgefahr bedeuten elektrische Gefährdung durch Netz- und Schweißstrom

erhöhte Lärmbelastung

schädlichen Schweißrauch und Gase

Beim Umgang mit dem Gerät geeignete Schutzkleidung verwenden. Die Schutzkleidung muss folgende Eigenschaften aufweisen:

schwer entﬂammbar

isolierend und trocken

den ganzen Körper bedeckend, unbeschädigt und in gutem Zustand

Schutzhelm

stulpenlose Hose

Zur Schutzbekleidung zählt unter anderem:

Augen und Gesicht durch Schutzschild mit vorschriftsgemäßem Filterein-

satz vor UV-Strahlen, Hitze und Funkenﬂug schützen. Hinter dem Schutzschild eine vorschriftsgemäße Schutzbrille mit Seiten-

schutz tragen. Festes, auch bei Nässe isolierendes Schuhwerk tragen.

Hände durch geeignete Handschuhe schützen (elektrisch isolierend, Hitze-

schutz). Zur Verringerung der Lärmbelastung und zum Schutz vor Verletzungen

Gehörschutz tragen.

Personen, vor allem Kinder, während des Betriebes von den Geräten und dem Schweißprozess fernhalten. Befinden sich dennoch Personen in der Nähe

diese über alle Gefahren (Blendgefahr durch Lichtbogen, Verletzungsgefahr

durch Funkenﬂug, gesundheitsschädlicher Schweißrauch, Lärmbelastung, mögliche Gefährdung durch Netz- oder Schweißstrom, ...) unterrichten, geeignete Schutzmittel zur Verfügung stellen oder

geeignete Schutzwände und -Vorhänge aufbauen.

Gefahr durch schädliche Gase und Dämpfe

Beim Schweißen entstehender Rauch enthält gesundheitsschädliche Gase und Dämpfe.

Schweißrauch enthält Substanzen, welche gemäß Monograph 118 der International Agency for Research on Cancer Krebs auslösen.

Punktuelle Absaugung und Raumabsaugung anwenden. Falls möglich, Schweißbrenner mit integrierter Absaugvorrichtung verwenden.

Kopf von entstehendem Schweißrauch und Gasen fernhalten.

Entstehenden Rauch sowie schädliche Gase

nicht einatmen

durch geeignete Mittel aus dem Arbeitsbereich absaugen.

Für ausreichend Frischluft-Zufuhr sorgen. Sicherstellen, dass eine Durchlüftungsrate von mindestens 20 m³ / Stunde zu jeder Zeit gegeben ist.

Bei nicht ausreichender Belüftung einen Schweißhelm mit Luftzufuhr verwenden.

Besteht Unklarheit darüber, ob die Absaugleistung ausreicht, die gemessenen Schadstoff-Emissionswerte mit den zulässigen Grenzwerten vergleichen.

Folgende Komponenten sind unter anderem für den Grad der Schädlichkeit des Schweißrauches verantwortlich:

für das Werkstück eingesetzte Metalle

Elektroden

Beschichtungen

Reiniger, Entfetter und dergleichen

verwendeter Schweißprozess

Gefahr durch

Funkenﬂug

Daher die entsprechenden Materialsicherheits-Datenblätter und Herstellerangaben zu den aufgezählten Komponenten berücksichtigen.

Empfehlungen für Expositions-Szenarien, Maßnahmen des Risikomanagements und zur Identifizierung von Arbeitsbedingungen sind auf der Website der European Welding Association im Bereich Health & Safety zu finden (https://european-welding.org).

Entzündliche Dämpfe (beispielsweise Lösungsmittel-Dämpfe) vom Strahlungsbereich des Lichtbogens fernhalten.

Wird nicht geschweißt, das Ventil der Schutzgas-Flasche oder Hauptgasversorgung schließen.

Funkenﬂug kann Brände und Explosionen auslösen.

Niemals in der Nähe brennbarer Materialien schweißen.

Brennbare Materialien müssen mindestens 11 Meter (36 ft. 1.07 in.) vom Lichtbogen entfernt sein oder mit einer geprüften Abdeckung zugedeckt werden.

Geeigneten, geprüften Feuerlöscher bereithalten.

Funken und heiße Metallteile können auch durch kleine Ritzen und Öffnungen in umliegende Bereiche gelangen. Entsprechende Maßnahmen ergreifen, dass dennoch keine Verletzungs- und Brandgefahr besteht.

Nicht in feuer- und explosionsgefährdeten Bereichen und an geschlossenen Tanks, Fässern oder Rohren schweißen, wenn diese nicht gemäß den entsprechenden nationalen und internationalen Normen vorbereitet sind.

An Behältern in denen Gase, Treibstoffe, Mineralöle und dgl. gelagert sind/waren, darf nicht geschweißt werden. Durch Rückstände besteht Explosionsgefahr.

Gefahren durch Netz- und Schweißstrom

Ein elektrischer Schlag ist grundsätzlich lebensgefährlich und kann tödlich sein.

Spannungsführende Teile innerhalb und außerhalb des Gerätes nicht berühren.

Beim MIG/MAG- und WIG-Schweißen sind auch der Schweißdraht, die Drahtspule, die Vorschubrollen sowie alle Metallteile, die mit dem Schweißdraht in Verbindung stehen, spannungsführend.

Den Drahtvorschub immer auf einem ausreichend isolierten Untergrund aufstellen oder eine geeignete, isolierende Drahtvorschub-Aufnahme verwenden.

Für geeigneten Selbst- und Personenschutz durch gegenüber dem Erd- oder Massepotential ausreichend isolierende, trockene Unterlage oder Abdeckung sorgen. Die Unterlage oder Abdeckung muss den gesamten Bereich zwischen Körper und Erd- oder Massepotential vollständig abdecken.

Sämtliche Kabel und Leitungen müssen fest, unbeschädigt, isoliert und ausreichend dimensioniert sein. Lose Verbindungen, angeschmorte, beschädigte oder unterdimensionierte Kabel und Leitungen sofort erneuern. Vor jedem Gebrauch die Stromverbindungen durch Handgriff auf festen Sitz überprüfen. Bei Stromkabeln mit Bajonettstecker das Stromkabel um min. 180° um die Längsachse verdrehen und vorspannen.

Kabel oder Leitungen weder um den Körper noch um Körperteile schlingen.

Die Elektrode (Stabelektrode, Wolframelektrode, Schweißdraht, ...)

niemals zur Kühlung in Flüssigkeiten eintauchen

niemals bei eingeschalteter Stromquelle berühren.

Zwischen den Elektroden zweier Schweißgeräte kann zum Beispiel die doppelte Leerlauf-Spannung eines Schweißgerätes auftreten. Bei gleichzeitiger Berührung der Potentiale beider Elektroden besteht unter Umständen Lebensgefahr.

Netz- und Gerätezuleitung regelmäßig von einer Elektro-Fachkraft auf Funktionstüchtigkeit des Schutzleiters überprüfen lassen.

Geräte der Schutzklasse I benötigen für den ordnungsgemäßen Betrieb ein Netz mit Schutzleiter und ein Stecksystem mit Schutzleiter-Kontakt.

Ein Betrieb des Gerätes an einem Netz ohne Schutzleiter und an einer Steckdose ohne Schutzleiter-Kontakt ist nur zulässig, wenn alle nationalen Bestimmungen zur Schutztrennung eingehalten werden. Andernfalls gilt dies als grob fahrlässig. Für hieraus entstandene Schäden haftet der Hersteller nicht.

Falls erforderlich, durch geeignete Mittel für eine ausreichende Erdung des Werkstückes sorgen.

Nicht verwendete Geräte ausschalten.

Bei Arbeiten in größerer Höhe Sicherheitsgeschirr zur Absturzsicherung tragen.

Vagabundierende Schweißströme

Vor Arbeiten am Gerät das Gerät abschalten und Netzstecker ziehen.

Das Gerät durch ein deutlich lesbares und verständliches Warnschild gegen Anstecken des Netzsteckers und Wiedereinschalten sichern.

Nach dem Öffnen des Gerätes:

alle Bauteile die elektrische Ladungen speichern entladen

sicherstellen, dass alle Komponenten des Gerätes stromlos sind.

Sind Arbeiten an spannungsführenden Teilen notwendig, eine zweite Person hinzuziehen, die den Hauptschalter rechtzeitig ausschaltet.

Werden die nachfolgend angegebenen Hinweise nicht beachtet, ist die Entstehung vagabundierender Schweißströme möglich, die folgendes verursachen können:

Feuergefahr

Überhitzung von Bauteilen, die mit dem Werkstück verbunden sind

Zerstörung von Schutzleitern

Beschädigung des Gerätes und anderer elektrischer Einrichtungen

Für eine feste Verbindung der Werkstück-Klemme mit dem Werkstück sorgen.

Werkstück-Klemme möglichst nahe an der zu schweißenden Stelle befestigen.

EMV GeräteKlassifizierungen

Das Gerät mit ausreichender Isolierung gegenüber elektrisch leitfähiger Umgebung aufstellen, beispielsweise Isolierung gegenüber leitfähigem Boden oder Isolierung zu leitfähigen Gestellen.

Bei Verwendung von Stromverteilern, Doppelkopf-Aufnahmen, ..., folgendes beachten: Auch die Elektrode des nicht verwendeten Schweißbrenners / Elektrodenhalters ist potentialführend. Sorgen Sie für eine ausreichend isolierende Lagerung des nicht verwendeten Schweißbrenners / Elektrodenhalters.

Bei automatisierten MIG/MAG Anwendungen die Drahtelektrode nur isoliert von Schweißdraht-Fass, Großspule oder Drahtspule zum Drahtvorschub führen.

Geräte der Emissionsklasse A:

sind nur für den Gebrauch in Industriegebieten vorgesehen

können in anderen Gebieten leitungsgebundene und gestrahlte Störungen

verursachen.

Geräte der Emissionsklasse B:

erfüllen die Emissionsanforderungen für Wohn- und Industriegebiete. Dies

gilt auch für Wohngebiete, in denen die Energieversorgung aus dem öffentlichen Niederspannungsnetz erfolgt.

EMV Geräte-Klassifizierung gemäß Leistungsschild oder technischen Daten.

EMV-Maßnahmen

In besonderen Fällen können trotz Einhaltung der genormten Emissions-Grenzwerte Beeinﬂussungen für das vorgesehene Anwendungsgebiet auftreten (beispielsweise wenn empfindliche Geräte am Aufstellungsort sind oder wenn der Aufstellungsort in der Nähe von Radio- oder Fernsehempfängern ist). In diesem Fall ist der Betreiber verpﬂichtet, angemessene Maßnahmen für die Störungsbehebung zu ergreifen.

Die Störfestigkeit von Einrichtungen in der Umgebung des Gerätes gemäß nationalen und internationalen Bestimmungen prüfen und bewerten. Beispiele für störanfällige Einrichtungen welche durch das Gerät beeinﬂusst werden könnten:

Sicherheitseinrichtungen

Netz-, Signal- und Daten-Übertragungsleitungen

EDV- und Telekommunikations-Einrichtungen

Einrichtungen zum Messen und Kalibrieren

Unterstützende Maßnahmen zur Vermeidung von EMV-Problemen:

Netzversorgung

1. Treten elektromagnetische Störungen trotz vorschriftsgemäßem Netz-

anschluss auf, zusätzliche Maßnahmen ergreifen (beispielsweise geeigneten Netzfilter verwenden).

Schweißleitungen

2. so kurz wie möglich halten

eng zusammen verlaufen lassen (auch zur Vermeidung von EMF-Proble-

men) weit entfernt von anderen Leitungen verlegen

Potentialausgleich

Erdung des Werkstückes

4. Falls erforderlich, Erdverbindung über geeignete Kondensatoren herstel-

len.

Abschirmung, falls erforderlich

5. Andere Einrichtungen in der Umgebung abschirmen

Gesamte Schweißinstallation abschirmen

EMF-Maßnahmen

Besondere Gefahrenstellen

Elektromagnetische Felder können Gesundheitsschäden verursachen, die noch nicht bekannt sind:

Auswirkungen auf die Gesundheit benachbarter Personen, beispielsweise

Träger von Herzschrittmachern und Hörhilfen Träger von Herzschrittmachern müssen sich von ihrem Arzt beraten lassen,

bevor sie sich in unmittelbarer Nähe des Gerätes und des Schweißprozesses aufhalten Abstände zwischen Schweißkabeln und Kopf/Rumpf des Schweißers aus Si-

cherheitsgründen so groß wie möglich halten Schweißkabel und Schlauchpakete nicht über der Schulter tragen und nicht

um den Körper und Körperteile wickeln

Hände, Haare, Kleidungsstücke und Werkzeuge von beweglichen Teilen fernhalten, wie zum Beispiel:

Ventilatoren

Zahnrädern

Rollen

Wellen

Drahtspulen und Schweißdrähten

Nicht in rotierende Zahnräder des Drahtantriebes oder in rotierende Antriebsteile greifen.

Abdeckungen und Seitenteile dürfen nur für die Dauer von Wartungs- und Reparaturarbeiten geöffnet / entfernt werden.

Während des Betriebes

Sicherstellen, dass alle Abdeckungen geschlossen und sämtliche Seitenteile

ordnungsgemäß montiert sind. Alle Abdeckungen und Seitenteile geschlossen halten.

Austritt des Schweißdrahtes aus dem Schweißbrenner bedeutet ein hohes Verletzungsrisiko (Durchstechen der Hand, Verletzung von Gesicht und Augen, ...).

Daher stets den Schweißbrenner vom Körper weghalten (Geräte mit Drahtvorschub) und eine geeignete Schutzbrille verwenden.

Werkstück während und nach dem Schweißen nicht berühren - Verbrennungsgefahr.

Von abkühlenden Werkstücken kann Schlacke abspringen. Daher auch bei Nacharbeiten von Werkstücken die vorschriftsgemäße Schutzausrüstung tragen und für ausreichenden Schutz anderer Personen sorgen.

Schweißbrenner und andere Ausrüstungskomponenten mit hoher Betriebstemperatur abkühlen lassen, bevor an ihnen gearbeitet wird.

In feuer- und explosionsgefährdeten Räumen gelten besondere Vorschriften

- entsprechende nationale und internationale Bestimmungen beachten.

Stromquellen für Arbeiten in Räumen mit erhöhter elektrischer Gefährdung (beispielsweise Kessel) müssen mit dem Zeichen (Safety) gekennzeichnet sein. Die Stromquelle darf sich jedoch nicht in solchen Räumen befinden.

Verbrühungsgefahr durch austretendes Kühlmittel. Vor dem Abstecken von Anschlüssen für den Kühlmittelvorlauf oder -rücklauf, das Kühlgerät abschalten.

Beim Hantieren mit Kühlmittel, die Angaben des Kühlmittel Sicherheits-Datenblattes beachten. Das Kühlmittel Sicherheits-Datenblatt erhalten Sie bei Ihrer Service-Stelle oder über die Homepage des Herstellers.

Für den Krantransport von Geräten nur geeignete Last-Aufnahmemittel des Herstellers verwenden.

Ketten oder Seile an allen vorgesehenen Aufhängungspunkten des geeigne-

ten Last-Aufnahmemittels einhängen. Ketten oder Seile müssen einen möglichst kleinen Winkel zur Senkrechten

einnehmen. Gasﬂasche und Drahtvorschub (MIG/MAG- und WIG-Geräte) entfernen.

Bei Kran-Aufhängung des Drahtvorschubes während des Schweißens, immer eine geeignete, isolierende Drahtvorschub-Aufhängung verwenden (MIG/MAG- und WIG-Geräte).

Ist das Gerät mit einem Tragegurt oder Tragegriff ausgestattet, so dient dieser ausschließlich für den Transport per Hand. Für einen Transport mittels Kran, Gabelstapler oder anderen mechanischen Hebewerkzeugen, ist der Tragegurt nicht geeignet.

Alle Anschlagmittel (Gurte, Schnallen, Ketten, ...) welche im Zusammenhang mit dem Gerät oder seinen Komponenten verwendet werden, sind regelmäßig zu überprüfen (beispielsweise auf mechanische Beschädigungen, Korrosion oder Veränderungen durch andere Umwelteinﬂüsse). Prüfintervall und Prüfumfang haben mindestens den jeweils gültigen nationalen Normen und Richtlinien zu entsprechen.

Gefahr eines unbemerkten Austrittes von farb- und geruchlosem Schutzgas, bei Verwendung eines Adapters für den Schutzgas-Anschluss. Das geräteseitige Gewinde des Adapters, für den Schutzgas-Anschluss, vor der Montage mittels geeignetem Teﬂon-Band abdichten.

Anforderung an das Schutzgas

Insbesondere bei Ringleitungen kann verunreinigtes Schutzgas zu Schäden an der Ausrüstung und zu einer Minderung der Schweißqualität führen. Folgende Vorgaben hinsichtlich der Schutzgas-Qualität erfüllen:

Feststoff-Partikelgröße < 40 µm

Druck-Taupunkt < -20 °C

max. Ölgehalt < 25 mg/m³

Bei Bedarf Filter verwenden!

Gefahr durch Schutzgas-Flaschen

Schutzgas-Flaschen enthalten unter Druck stehendes Gas und können bei Beschädigung explodieren. Da Schutzgas-Flaschen Bestandteil der Schweißausrüstung sind, müssen sie sehr vorsichtig behandelt werden.

Schutzgas-Flaschen mit verdichtetem Gas vor zu großer Hitze, mechanischen Schlägen, Schlacke, offenen Flammen, Funken und Lichtbögen schützen.

Die Schutzgas-Flaschen senkrecht montieren und gemäß Anleitung befestigen, damit sie nicht umfallen können.

Schutzgas-Flaschen von Schweiß- oder anderen elektrischen Stromkreisen fernhalten.

Niemals einen Schweißbrenner auf eine Schutzgas-Flasche hängen.

Niemals eine Schutzgas-Flasche mit einer Elektrode berühren.

Explosionsgefahr - niemals an einer druckbeaufschlagten Schutzgas-Flasche schweißen.

Stets nur für die jeweilige Anwendung geeignete Schutzgas-Flaschen und dazu passendes, geeignetes Zubehör (Regler, Schläuche und Fittings, ...) verwenden. Schutzgas-Flaschen und Zubehör nur in gutem Zustand verwenden.

Wird ein Ventil einer Schutzgas-Flasche geöffnet, das Gesicht vom Auslass wegdrehen.

Gefahr durch austretendes Schutzgas

Wird nicht geschweißt, das Ventil der Schutzgas-Flasche schließen.

Bei nicht angeschlossener Schutzgas-Flasche, Kappe am Ventil der SchutzgasFlasche belassen.

Herstellerangaben sowie entsprechende nationale und internationale Bestimmungen für Schutzgas-Flaschen und Zubehörteile befolgen.

Erstickungsgefahr durch unkontrolliert austretendes Schutzgas

Schutzgas ist farb- und geruchlos und kann bei Austritt den Sauerstoff in der Umgebungsluft verdrängen.

Für ausreichend Frischluft-Zufuhr sorgen - Durchlüftungsrate von mindes-

tens 20 m³ / Stunde Sicherheits- und Wartungshinweise der Schutzgas-Flasche oder der Haupt-

gasversorgung beachten Wird nicht geschweißt, das Ventil der Schutzgas-Flasche oder Hauptgasver-

sorgung schließen. Schutzgas-Flasche oder Hauptgasversorgung vor jeder Inbetriebnahme auf

unkontrollierten Gasaustritt überprüfen.

Sicherheitsmaßnahmen am Aufstellort und beim Transport

Ein umstürzendes Gerät kann Lebensgefahr bedeuten! Das Gerät auf ebenem, festem Untergrund standsicher aufstellen

Ein Neigungswinkel von maximal 10° ist zulässig.

In feuer- und explosionsgefährdeten Räumen gelten besondere Vorschriften

entsprechende nationale und internationale Bestimmungen beachten.

Durch innerbetriebliche Anweisungen und Kontrollen sicherstellen, dass die Umgebung des Arbeitsplatzes stets sauber und übersichtlich ist.

Das Gerät nur gemäß der am Leistungsschild angegebenen Schutzart aufstellen und betreiben.

Beim Aufstellen des Gerätes einen Rundumabstand von 0,5 m (1 ft. 7.69 in.) sicherstellen, damit die Kühlluft ungehindert ein- und austreten kann.

Beim Transport des Gerätes dafür Sorge tragen, dass die gültigen nationalen und regionalen Richtlinien und Unfallverhütungs-Vorschriften eingehalten werden. Dies gilt speziell für Richtlinien hinsichtlich Gefährdung bei Transport und Beförderung.

Keine aktiven Geräte heben oder transportieren. Geräte vor dem Transport oder dem Heben ausschalten!

Vor jedem Transport des Gerätes, das Kühlmittel vollständig ablassen, sowie folgende Komponenten demontieren:

Drahtvorschub

Drahtspule

Schutzgas-Flasche

Sicherheitsmaßnahmen im Normalbetrieb

Vor der Inbetriebnahme, nach dem Transport, unbedingt eine Sichtprüfung des Gerätes auf Beschädigungen vornehmen. Allfällige Beschädigungen vor Inbetriebnahme von geschultem Servicepersonal instandsetzen lassen.

Das Gerät nur betreiben, wenn alle Sicherheitseinrichtungen voll funktionstüchtig sind. Sind die Sicherheitseinrichtungen nicht voll funktionstüchtig, besteht Gefahr für

Leib und Leben des Bedieners oder Dritte,

das Gerät und andere Sachwerte des Betreibers

die effiziente Arbeit mit dem Gerät.

Nicht voll funktionstüchtige Sicherheitseinrichtungen vor dem Einschalten des Gerätes instandsetzen.

Sicherheitseinrichtungen niemals umgehen oder außer Betrieb setzen.

Vor Einschalten des Gerätes sicherstellen, dass niemand gefährdet werden kann.

Das Gerät mindestens einmal pro Woche auf äußerlich erkennbare Schäden und Funktionstüchtigkeit der Sicherheitseinrichtungen überprüfen.

Schutzgas-Flasche immer gut befestigen und bei Krantransport vorher abnehmen.

Nur das Original-Kühlmittel des Herstellers ist auf Grund seiner Eigenschaften (elektrische Leitfähigkeit, Frostschutz, Werkstoff-Verträglichkeit, Brennbarkeit, ...) für den Einsatz in unseren Geräten geeignet.

Nur geeignetes Original-Kühlmittel des Herstellers verwenden.

Original-Kühlmittel des Herstellers nicht mit anderen Kühlmitteln mischen.

Nur Systemkomponenten des Herstellers an den Kühlkreislauf anschließen.

Kommt es bei Verwendung anderer Systemkomponenten oder anderer Kühlmittel zu Schäden, haftet der Hersteller hierfür nicht und sämtliche Gewährleistungsansprüche erlöschen.

Cooling Liquid FCL 10/20 ist nicht entzündlich. Das ethanolbasierende Kühlmittel ist unter bestimmten Voraussetzungen entzündlich. Das Kühlmittel nur in geschlossenen Original-Gebinden transportieren und von Zündquellen fernhalten

Ausgedientes Kühlmittel den nationalen und internationalen Vorschriften entsprechend fachgerecht entsorgen. Das Kühlmittel Sicherheits-Datenblatt erhalten Sie bei Ihrer Service-Stelle oder über die Homepage des Herstellers.

Bei abgekühlter Anlage vor jedem Schweißbeginn den Kühlmittel-Stand prüfen.

Inbetriebnahme, Wartung und Instandsetzung

Sicherheitstechnische Überprüfung

Bei fremdbezogenen Teilen ist nicht gewährleistet, dass sie beanspruchungs- und sicherheitsgerecht konstruiert und gefertigt sind.

Nur Original-Ersatz- und Verschleißteile verwenden (gilt auch für Normteile).

Ohne Genehmigung des Herstellers keine Veränderungen, Ein- oder Umbau-

ten am Gerät vornehmen. Bauteile in nicht einwandfreiem Zustand sofort austauschen.

Bei Bestellung genaue Benennung und Sachnummer laut Ersatzteilliste, so-

wie Seriennummer Ihres Gerätes angeben.

Die Gehäuseschrauben stellen die Schutzleiter-Verbindung für die Erdung der Gehäuseteile dar. Immer Original-Gehäuseschrauben in der entsprechenden Anzahl mit dem angegebenen Drehmoment verwenden.

Der Hersteller empfiehlt, mindestens alle 12 Monate eine sicherheitstechnische Überprüfung am Gerät durchführen zu lassen.

Innerhalb desselben Intervalles von 12 Monaten empfiehlt der Hersteller eine Kalibrierung von Stromquellen.

Eine sicherheitstechnische Überprüfung durch eine geprüfte Elektro-Fachkraft wird empfohlen

nach Veränderung

nach Ein- oder Umbauten

nach Reparatur, Pﬂege und Wartung

mindestens alle zwölf Monate.

Für die sicherheitstechnische Überprüfung die entsprechenden nationalen und internationalen Normen und Richtlinien befolgen.

Nähere Informationen für die sicherheitstechnische Überprüfung und Kalibrierung erhalten Sie bei Ihrer Service-Stelle. Diese stellt Ihnen auf Wunsch die erforderlichen Unterlagen zur Verfügung.

Entsorgung Elektro- und Elektronik-Altgeräte müssen gemäß EU-Richtlinie und nationalem

Recht getrennt gesammelt und einer umweltgerechten Wiederverwertung zugeführt werden. Gebrauchte Geräte sind beim Händler oder über ein lokales, autorisiertes Sammel- und Entsorgungssystem zurückzugeben. Eine fachgerechte Entsorgung des Altgeräts fördert eine nachhaltige Wiederverwertung von stofﬂi- chen Ressourcen. Ein Ignorieren kann zu potenziellen Auswirkungen auf die Gesundheit/Umwelt führen.

Verpackungsmaterialien

Getrennte Sammlung. Prüfen Sie die Vorschriften Ihrer Gemeinde. Verringern Sie das Volumen des Kartons.

Sicherheitskennzeichnung

Datensicherheit Für die Datensicherung von Änderungen gegenüber den Werkseinstellungen ist

Urheberrecht Das Urheberrecht an dieser Bedienungsanleitung verbleibt beim Hersteller.

Geräte mit CE-Kennzeichnung erfüllen die grundlegenden Anforderungen der Niederspannungs- und Elektromagnetischen Verträglichkeits-Richtlinie (beispielsweise relevante Produktnormen der Normenreihe EN 60 974).

Fronius International GmbH erklärt, dass das Gerät der Richtlinie 2014/53/EU entspricht. Der vollständige Text der EU-Konformitätserklärung ist unter der folgenden Internet-Adresse verfügbar: http://www.fronius.com

Mit dem CSA-Prüfzeichen gekennzeichnete Geräte erfüllen die Anforderungen der relevanten Normen für Kanada und USA.

der Anwender verantwortlich. Im Falle gelöschter persönlicher Einstellungen haftet der Hersteller nicht.

Text und Abbildungen entsprechen dem technischen Stand bei Drucklegung. Änderungen vorbehalten. Der Inhalt der Bedienungsanleitung begründet keinerlei Ansprüche seitens des Käufers. Für Verbesserungsvorschläge und Hinweise auf Fehler in der Bedienungsanleitung sind wir dankbar.

Allgemeine Informationen

Allgemeines

Einsatzgebiete TWIN-Schweißsysteme werden ausschließlich bei automatisierten MIG/MAG-

Anwendungen eingesetzt, z.B.

Im Schienenfahrzeugbau für Längsnähte und Profile

Im Schiffbau für Kehlnähte und Profile

Im Fahrzeugbau für Überlappnähte und Felgenschweißungen

Im Automobilbau

Im Behälterbau für Stumpfnähte, Längsnähte, Überlappnähte und

Rundnähte Im Anlagenbau für V-, X- und Kehlnähte

Bei Hebezeugen für Ecknähte

Bei Erdbewegungsmaschinen und im Sondermaschinenbau für HV- und

Kehlnähte Bei Auftragsschweißungen

Voraussetzungen

Mindestausstattung TWIN Push

TWIN Schweißbrenner

+ Haltewinkel + Index-Disk

MTB 2x500i PA oder PB + OPT/i MTB xx° sym. oder MTB 900i PA oder PB

CrashBox

TWIN Schlauchpaket

MHP 2x500 A W/FSC + TWIN Basic Kit (abhängig von Material und Drahtdurchmesser)

TWIN Drahtvorschub

WF 30i R /TWIN

Drahtvorschub-Aufnahme

WF MOUNTING TWIN

Verbindungs-Schlauchpakete

1 x HP 95i CON /W /xx m + 1 x HP 95i CON /G /xx m

2 x Draht-Förderschlauch (max. 3 m)

oder

2 x Fronius PowerLiner (max. 10 m)

2 x Stromquelle

TPS 500i / 600i + Welding Package Pulse + Firmware official_TPSi_2.2.3-20789.15069.ffw und höher

Kühlgerät

CU 2000i Pro /MC (2-teilig)

TWIN Controller

RI FB Pro/i TWIN Controller + Firmware official_robpro-1.8.xx-svn6108_official

2 x Massekabel

Mindestausstattung TWIN Push/Pull

TWIN Schweißbrenner

+ Haltewinkel + Index-Disk

MTB 2x500i PA oder PB + OPT/i MTB xx° sym. oder MTB 900i PA oder PB

CrashBox

TWIN Schlauchpaket (mit TWIN-Antriebseinheit WF 60i TWIN Drive)

MHP 2x450i RD/W/FSC + Triebrolle CMT verzahnt + Druckrolle CMT verzahnt

TWIN Drahtvorschub

WF 30i R /TWIN + OPT/i WF TWIN R Push Pull

Drahtvorschub-Aufnahme

Verbindungs-Schlauchpakete

1 x HP 95i CON /W /xx m + 1 x HP 95i CON /G /xx m

2 x Draht-Förderschlauch (max. 3 m)

oder

2 x Fronius PowerLiner (max. 10 m)

2 x Stromquelle

TPS 500i / 600i + Welding Package Pulse + Firmware official_TPSi_3.2.0-xxxxx.xxxxx.ffw und höher

Kühlgerät

CU 2000i Pro /MC (2-teilig)

TWIN Controller

RI FB Pro/i TWIN Controller + Firmware official_robpro-1.8.0

2 x Massekabel

Mindestausstattung TWIN CMT

TWIN Schweißbrenner

+ Haltewinkel + Index-Disk

MTB 2x500i PA oder PB + OPT/i MTB xx° sym. oder MTB 900i PA oder PB

CrashBox

TWIN Schlauchpaket (mit TWIN-Antriebseinheit WF 60i TWIN Drive)

MHP 2x450i RD/W/FSC + Triebrolle CMT verzahnt + Druckrolle CMT verzahnt

TWIN Drahtvorschub

WF 30i R /TWIN + OPT/i WF TWIN R Push Pull

Drahtvorschub-Aufnahme

Drahtpuffer-Set TWIN

Verbindungs-Schlauchpakete

1 x HP 95i CON /W /xx m + 1 x HP 95i CON /G /xx m

2 x Draht-Förderschlauch (max. 3 m)

oder

2 x Fronius PowerLiner (max. 10 m)

2 x Stromquelle

TPS 500i / 600i + Welding Package Standard + Welding Package Pulse + Welding Package CMT + Firmware official_TPSi_3.2.0-xxxxx.xxxxx.ffw und höher

Kühlgerät

CU 2000i Pro /MC (2-teilig)

TWIN Controller

RI FB Pro/i TWIN Controller + Firmware official_robpro-1.8.0

2 x Massekabel

Mechanische Voraussetzungen

Für einen stabilen und reproduzierbaren TWIN-Schweißprozess müssen folgende mechanische Voraussetzungen erfüllt sein:

Genaue Brennerführung durch Roboter oder Einzweckautomaten (z.B.

Längsfahrwerk) Exakte Nahtvorbereitung

Geringe Bauteiltoleranzen

Elektrische Voraussetzungen

Software-Voraussetzungen

Dimensionierung des Roboters

Maßnahmen zur Erhöhung der Systemverfügbarkeit

Kabeln des Schweißkreises richtig verlegt

Die max. Induktivität im Schweißkreis darf 35 µH nicht überschreiten.

Software-Version min. 2.2.3 (TWIN Push) oder min. 3.2.30 (TWIN Push/Pull,

CMT) Beide Stromquellen müssen den gleichen Software-Stand aufweisen.

Die IP-Adressen müssen an den Stromquellen richtig eingestellt sein.

Bei der Dimensionierung des Roboters folgende Punkte beachten:

Nutzlast und Nenndrehmomente des Roboters müssen für das Gewicht aller

montierten Systemkomponenten ausgelegt sein: Schweißbrenner, Schlauchpaket, Drahtvorschub, Roboter-Aufnahmen, etc. Die CrashBox muss entsprechend ausgelegt sein.

Draht-Förderschläuche müssen so verlegt werden, dass die Bewegungen des

Roboters und die Drahtförderung nicht beeinﬂusst werden (z.B. Verlegung der Draht-Förderschläuche über Balancer in der Roboterzelle).

Um die Systemverfügbarkeit zu erhöhen, wird die Verwendung folgender Geräte empfohlen:

Robacta TSS /i

Schweißbrenner-Servicestation

Robacta Reamer TWIN / Single

Mechanische Schweißbrenner-Reinigung, einsetzbar für sämtliche Grundwerkstoffe wie Stahl, Aluminium, CrNi-Stähle, Kupfer, etc.

Robacta TC 2000 TWIN

Elektromagnetische Schweißbrenner-Reinigung für ferromagnetische Grundwerkstoffe

TXi TWIN

Brennerkörper-Wechselstation (nur für TWIN Push-Schweißsysteme)

Masseanschluss Für jede Stromquelle ein eigenes Massekabel verwenden:

A - Seperate Massekabel B - Gemeinsames Massekabel, Massebrücke

C - Massekabel in Schlingen verlegt D - Massekabel aufgewickelt

HINWEIS!

Beim Herstellen einer Masseverbindung die folgenden Punkte beachten:

Für jede Stromquelle ein eigenes Massekabel verwenden - A

▶

Pluskabel und Massekabel so lang und so nah wie möglich beieinander halten

▶

Schweißkreisleitungen einzelner Stromquellen räumlich voneinander tren-

▶

nen Mehrere Massekabel nicht parallel verlegen;

▶

wenn sich eine Parallelführung nicht vermeiden lässt, einen Mindestabstand von 30 cm zwischen den Schweißkreisleitungen einhalten Massekabel so kurz wie möglich halten, großen Kabelquerschnitt vorsehen

▶

Massekabel nicht kreuzen

▶

ferromagnetische Materialien zwischen Massekabel und Verbindungs-

▶

Schlauchpaket vermeiden lange Massekabel nicht aufwickeln - Spulenwirkung! - C

▶

lange Massekabel in Schlingen verlegen - D Massekabel nicht in Eisenrohren, Metall-Kabelrinnen oder auf Stahl-Traver-

▶

sen verlegen, Kabel-Kanäle vermeiden; (eine gemeinsame Verlegung von Pluskabel und Massekabel in einem Eisenrohr verursacht keine Probleme) Bei mehreren Massekabeln die Massepunkte am Bauteil so weit wie möglich

▶

voneinander trennen und keine gekreuzten Strompfade unter den einzelnen Lichtbögen ermöglichen. kompensierte Verbindungs-Schlauchpakete verwenden (Verbindungs-

▶

Schlauchpakete mit integriertem Massekabel)

Hinweis zur Drahtförderung

Weitere Informationen zum Anschließen des Massekabels ab Seite 153.

HINWEIS!

Für einen einwandfreien Arbeitsablauf ist die Verwendung von Drahtfässern erforderlich.

Funktionsprinzip

(1) (2)

(3)

(4) (5)

(6)

Funktionsprinzip

Lead-Stromquelle und TrailStromquelle

Zwei Drahtelektroden (4) und (5) werden in einem Schmelzbad unter einer

Schutzgasatmosphäre verschweißt. Der Schweißprozess erfolgt über zwei voneinander unabhängigen Strom-

quellen (1) und (2). Die Stromquellen werden durch den TWIN Controller synchronisiert. Die Drahtförderung erfolgt über einen Drahtvorschub (3) mit 2 Antriebsein-

heiten. Die beiden Drahtelektroden werden im Schweißbrenner so zusammen-

geführt, dass zwei voneinander unabhängige Schweißpotentiale (6) vorhanden sind.

Die beiden Stromquellen werden beim TWIN-Schweißprozess als Lead-Stromquelle (= führende) und Trail-Stromquelle (= folgende) bezeichnet.

Die Definition der Lead-Stromquelle erfolgt durch die Schweißrichtung.

Beim Impulslichtbogen-Schweißen gibt die Lead-Stromquelle die Frequenz

für die Trail-Stromquelle vor. In Schweißrichtung gesehen ist die Drahtelektrode der Lead-Stromquelle die

vordere Drahtelektrode. Bei Umkehr der Schweißrichtung und gleichbleibender Brennerstellung wird

die Trail-Stromquelle zur Lead-Stromquelle. Die Roboter-Steuerung definiert über 2 Bits Lead und Trail. Abhängig von

dieser Definition wird auch an den Stromquelle Lead und Trail angezeigt.

Systemkonfigurationen

(1) (1)

(2)

(3)

(4)

(5)

(6)

(7)

(17)

(16)

(15)

(14)

(13)

(12)

(10)

(8)

(9)

(11)

(18)

(19)

Systemübersicht TWIN Push

(1) Schweißdraht-Fass

Je nach Anwendung können zur optimalen Drahtförderung auch 2 AbspulDrahtvorschübe WFi R REEL zusätzlich eingesetzt werden.

(2) Draht-Förderschläuche

(3) Roboter-Steuerung

(4) Verbindungskabel Roboter-Steuerung zu RI FB Pro/i TWIN Controller

(5) Verbindungskabel Roboter-Steuerung zur TWIN Schweißbrenner-Wech-

selstation

(6) Stromquelle 1: TPS 500i / 600i

+ WP Pulse + RI FB Pro/i TWIN Controller + Kühlgerät CU 2000i / Teil 1 + Fernbedienung RC Panel Pro + TU Podium (verschraubt)

(7) Stromquelle 2: TPS 500i / 600i

+ WP Pulse + Kühlgerät CU 2000i / Teil 2 + Fernbedienung RC Panel Pro + TU Podium (verschraubt)

(8) SpeedNet-Kabel vom RI FB Pro/i TWIN Controller zu Stromquelle 1

(9) SpeedNet-Kabel vom RI FB Pro/i TWIN Controller zu Stromquelle 2

(10) HP 95i CON /G /10 m Verbindungs-Schlauchpaket

(11) HP 95i CON /W /10 m Verbindungs-Schlauchpaket

(12) Roboter

(13) Drahtvorschub WF 30i R /TWIN

+ WF Mounting Vorschubaufnahme

Systemübersicht

1 2

(1)

(2)

(3)

(6)

(15)(16)

(17)(18) (14)

(12)

(11)

(8)

(21)

(22)

(24)

(4) (5)

(10)

(7) (9)

(12a)

(20)

(19)

(14)

(23)(13)

TWIN Push/Pull, CMT

+ TWIN Basic Kit

(14) MHP 2x500 A W/FSC Schlauchpaket TWIN

(15) CrashBox /i XXL

+ Haltewinkel + Index-Disk

(16) MTB 2x500i PA Schweißbrenner

+ OPT/i MTB 11,5° sym.

(17) TWIN Schweißbrenner-Wechselstation TXi TWIN

(18) Verbindungskabel Roboter-Steuerung zu Schweißbrenner-Servicestati-

(19) Schweißbrenner-Servicestation Robacta TSS /i

(1) Roboter-Steuerung

(2) Verbindungskabel Roboter-Steuerung zu RI FB Pro/i TWIN Controller

(3) Verbindungskabel Roboter-Steuerung zu Schweißbrenner-Servicestati-

(4) SpeedNet-Kabel vom RI FB Pro/i TWIN Controller zu Stromquelle 1

(5) Stromquelle 1

+ Welding Package Pulse + Welding Package CMT + RI FB Pro/i TWIN Controller + Kühlgerät CU 2000i / Teil 1 + Fernbedienung RC Panel Pro + TU Podium (verschraubt)

(6) SpeedNet-Kabel vom RI FB Pro/i TWIN Controller zu Stromquelle 2

(7) HP 95i CON /W /10 m Verbindungs-Schlauchpaket

(8) Stromquelle 2

+ Welding Package Pulse + Welding Package CMT

+ Kühlgerät CU 2000i / Teil 2 + Fernbedienung RC Panel Pro + TU Podium (verschraubt)

(9) HP 95i CON /G /10 m Verbindungs-Schlauchpaket

(10) Schweißdraht-Fass 2

(11) Schweißdraht-Fass 1

Je nach Anwendung können zur optimalen Drahtförderung auch 2 AbspulDrahtvorschübe WFi R REEL zusätzlich eingesetzt werden.

(12) OPT/i WF Tower

+ Mounting WF Twin Tower (12a)

(13) TWIN-Drahtvorschub WF 30i R /TWIN

+ OPT/i WF TWIN PushPull

(14) MHP 2x450i RD/W/FSC (mit TWIN-Antriebseinheit WF 60i TWIN Drive)

+ Druckrolle CMT verzahnt + Haltewinkel

(15) Draht-Förderschlauch 1

WF 30i R /TWIN - Drahtpuffer 1

(16) Steuerkabel Drahtpuffer 1

(17) Draht-Förderschlauch 2

WF 30i R /TWIN - Drahtpuffer 2

(18) Steuerkabel Drahtpuffer 2

(19) Roboter

(20) Roboter-Aufnahme Y-Stück **

(21) Drahtpufferset TWIN *

(erforderlich für TWIN-CMT-Anwendungen)

(22) CrashBox /d TWIN

(23) MTB 2x500i PA Schweißbrenner

+ OPT/i MTB 11,5° sym.

(24) Schweißbrenner-Servicestation Robacta TSS /i

* Anstelle die Drahtpuffer seitlich am Roboter zu montieren, können diese

auch an einem Balancer aufgehängt werden.

** Anstelle der Roboter-Aufnahme Y-Stück kann auch die Balancer-

Aufhängung Y-Stück verwendet werden.

Weitere Konfigurationsmöglichkeiten

Eindraht-Anwendung

WF 30i TWIN + MHP TWIN Schweißbrenner-Schlauchpaket + TXi Brennerkörper-Kupplung + Adapter TWIN-MTB Single + MTB Single-Schweißbrenner

-------------------------------------------------------

= Eindraht-Anwendung

Mit einer TWIN Schweißbrenner-Wechselstation TXi TWIN und den entsprechenden Brennerkörper-Kupplungen kann ein automatisierter Wechsel von einem TWIN-Schweißbrenner auf einen Single-Schweißbrenner und umgekehrt erfolgen.

Eindraht-Anwendung für unterschiedliche Zusatz-Werkstoffe oder unterschiedliche Drahtdurchmesser

WF 30i TWIN + MHP TWIN Schweißbrenner-Schlauchpaket + TXi Brennerkörper-Kupplung + 2x Adapter TWIN-MTB Single + 2x MTB Single-Schweißbrenner

-------------------------------------------------------

= Eindraht-Anwendung (z.B. für unterschiedliche Zusatz-Werkstoffe oder unterschiedliche Drahtdurchmesser)

Die Single-Schweißbrenner müssen der zu fördernden Drahtelektrode entsprechend ausgestattet sein. Vor dem Wechsel der Schweißlinie muss die aktuelle Drahtelektrode zurückgezogen werden und die Single-Schweißbrenner müssen getauscht werden.

Systemkomponenten

WF 30i R /TWIN

Gerätekonzept Der Drahtvorschub WF 30i R /TWIN

wurde speziell für automatisierte Anwendungen in Verbindung mit einem MIG/MAG TWIN-Schweißprozess konzipiert.

Der serienmäßige 4-Rollen-Antrieb bietet hervorragende Draht-Fördereigenschaften.

Bestimmungsgemäße Verwendung

Das Gerät ist ausschließlich für die Drahtförderung beim automatisiertem MIG/ MAG-Schweißen in Verbindung mit Fronius Systemkomponenten bestimmt. Eine andere oder darüber hinausgehende Benutzung gilt als nicht bestimmungsgemäß. Für hieraus entstandene Schäden haftet der Hersteller nicht.

Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch:

das vollständige Lesen dieser Bedienungsanleitung

das Befolgen aller Anweisungen und Sicherheitsvorschriften dieser Bedie-

nungsanleitung die Einhaltung der Inspektions- und Wartungsarbeiten

Warnhinweise

40,0006,3035

Caution: Parts may be at welding voltage Attention: Les pièces peuvent être à la tension de soudage

1 - 30 m/min 39 - 118 ipm

360A/100% 450A/60% 500A/40%I2

1.2 A

I11

U11

60 V

U12 I12 0.5 A24 V

IEC 60 974-5/-10 Cl.A IP 23

www.fronius.com

Ser.No.:

Part No.:

am Gerät

Der Drahtvorschub ist mit Sicherheitssymbolen und einem Leistungsschild ausgestattet. Die Sicherheitssymbole und das Leistungsschild dürfen weder entfernt noch übermalt werden. Die Sicherheitssymbole warnen vor Fehlbedienung, woraus schwerwiegende Personen- und Sachschäden resultieren können.

Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn folgende Dokumente vollständig gelesen und verstanden wurden:

diese Bedienungsanleitung sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere Sicherheitsvorschriften

Schweißen ist gefährlich. Für das ordnungsgemäße Arbeiten mit dem Gerät müssen folgende Grundvoraussetzungen erfüllt sein:

Ausreichende Qualifikation für das Schweißen

Geeignete Schutzausrüstung

Fernhalten unbeteiligter Personen von dem Drahtvorschub und dem

Schweißprozess

Ausgediente Geräte nicht in den Hausmüll geben, sondern entsprechend den Sicherheitsvorschriften entsorgen.

Hände, Haare, Kleidungsstücke und Werkzeuge von beweglichen Teilen fernhalten, wie zum Beispiel:

Nicht in rotierende Zahnräder des Drahtantriebes oder in rotierende Antriebsteile greifen.

Abdeckungen und Seitenteile dürfen nur für die Dauer von Wartungs- und Reparaturarbeiten geöffnet / entfernt werden.

Zahnräder

Vorschubrollen

Drahtspulen und Drahtelektroden

Während des Betriebes

Sicherstellen, dass alle Abdeckungen geschlossen und sämtliche Seitenteile

ordnungsgemäß montiert sind. Alle Abdeckungen und Seitenteile geschlossen halten.

Beschreibung

A B

der Warnhinweise am Gerät

Bei bestimmten Geräte-Ausführungen sind Warnhinweise am Gerät angebracht.

Die Anordnung der Symbole kann variieren.

! Warnung! Aufpassen!

Die Symbole stellen mögliche Gefahren dar.

A Antriebsrollen können Finger verletzen.

B Schweißdraht und Antriebsteile stehen während des Betriebs unter

Schweißspannung. Hände und Metallgegenstände fernhalten!

1. Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein.

1.1 Trockene, isolierende Handschuhe tragen. Drahtelektrode nicht mit

bloßen Händen berühren. Keine nassen oder beschädigten Handschuhe tragen.

1.2 Als Schutz vor einem elektrischen Schlag eine gegenüber Boden und Ar-

beitsbereich isolierende Unterlage verwenden.

1.3 Vor Arbeiten am Gerät das Gerät abschalten und Netzstecker ziehen oder

Stromversorgung trennen.

2. Das Einatmen von Schweißrauch kann gesundheitsschädlich sein.

2.1 Kopf von entstehendem Schweißrauch fernhalten.

2.2 Zwangsbelüftung oder eine lokale Absaugung verwenden, um den

xx,xxxx,xxxx *

Schweißrauch zu entfernen.

2.3 Schweißrauch mit einem Ventilator entfernen.

3 Schweißfunken können eine Explosion oder einen Brand verursachen.

3.1 Brennbare Materialien vom Schweißprozess fernhalten. Nicht in der Nähe

von brennbaren Materialien schweißen.

3.2 Schweißfunken können einen Brand verursachen. Feuerlöscher bereit hal-

ten. Gegebenenfalls eine Aufsichtsperson bereit halten, die den Feuerlöscher bedienen kann.

3.3 Nicht an Fässern oder geschlossenen Behältern schweißen.

4. Lichtbogen-Strahlen können die Augen verbrennen und die Haut verlet-

zen.

4.1 Kopfbedeckung und Schutzbrille tragen. Gehörschutz und Hemdkragen

mit Knopf verwenden. Schweißhelm mit korrekter Tönung verwenden. Am ganzen Körper geeignete Schutzkleidung tragen.

5. Vor dem Arbeiten an der Maschine oder dem Schweißen:

am Gerät einschulen lassen und Instruktionen lesen!

6. Den Aufkleber mit den Warnhinweisen nicht entfernen oder übermalen.

* Hersteller-Bestellnummer des Aufklebers

Verbindungs-Schlauchpaket

VerbindungsSchlauchpaket

G = gasgekühltes Verbindungs-Schlauchpaket, W = wassergekühltes Verbindungs-Schlauchpaket

Die Verbindungs-Schlauchpakete verbinden die Stromquellen mit dem TWINDrahtvorschub oder den beiden Roboter-Drahtvorschüben. Bei TWIN-Schweißsystemen kommen ein wassergekühltes und ein gasgekühltes Verbindungs-Schlauchpaket zum Einsatz.

Schweißbrenner-Schlauchpaket

4 / 6 / 8 / 10 m

~ 13 / 20 / 26 / 33 ft.

1.5 m / ~ 5 ft.

Allgemeines Das wassergekühlte TWIN Schweißbrenner-Schlauchpaket verbindet

den TWIN-Drahtvorschub mit dem TWIN-Schweißbrenner

oder die beiden Roboter-Drahtvorschübe mit dem TWIN-Schweißbrenner

Für TWIN Push/Pull und TWIN CMT Anwendungen ist die TWIN Antriebseinheit im Schweißbrenner-Schlauchpaket integriert.

Lieferumfang

Schlauchpaket MHP 2x500i R/W/FSC TWIN Push

Schlauchpaket MHP 2x450i RD/W/FSC mit Antriebseinheit WF 60i TWIN Drive TWIN Push/Pull, TWIN CMT

nicht im Lieferumfang enthalten:

Draht-Führungsseelen

Einlaufdüsen

Trieb- und Druckrollen

CrashBox

Allgemeines Die CrashBox ist eine Schutzeinrichtung für den Brennerkörper und die Bren-

nerkörper-Kupplung. Im Falle einer Kollision gibt die CrashBox ein Signal an die Roboter-Steuerung aus, worauf die Roboter-Steuerung den Roboter sofort stoppt. Auf Grund der Schweißbrenner-Aufnahme der CrashBox wird der Schweißbrenner und die montierte Peripherie im Falle einer Kollision vor Schäden geschützt.

Die magnetische Kupplung der CrashBox ermöglicht bei einem Crash ein kraftarmes Auslenken mit großem Auslenkweg.

Das Halteschellen-System dient bei TWIN Push Systemen zur Aufnahme des TWIN-Schweißbrenners. Mit der der Brennerkrümmung entsprechenden Index-Disk positioniert das Halteschellen-System den Schweißbrenner so, dass der TCP in der 6. Achse steht.

Hinweis zum korrekten Betrieb von CrashBoxen

Beispiel: CrashBox /i mit Halteschellen-System, montiert am Roboterarm (TWIN Push)

Für die Montage der CrashBox ist ein roboterspezifischer, isolierender Roboterﬂansch notwendig.

HINWEIS!

Um Beschädigungen am Schweißbrenner oder am Schweißbrenner-Schlauchpaket zu vermeiden oder um Fehlauslösungen der CrashBox zu verhindern, folgende Punkte berücksichtigen:

Bei Roboterbewegungen starke Beschleunigungen und Maximalgeschwindig-

▶

keiten vermeiden. Die freie Beweglichkeit des Schweißbrenner-Schlauchpakets bei allen Robo-

▶

terbewegungen sicher stellen; das Schweißbrenner-Schlauchpaket darf in keiner Position spannen und somit eine Zugbelastung auf die CrashBox ausüben. Das Schweißbrenner-Schlauchpaket darf in Bewegung nicht herumpeitschen

▶

oder hängenbleiben. Falls möglich, bereits in der Konzeptphase alle Bewegungssituationen mit

▶

Fronius Systemkomponenten in einer Simulation abklären.

Hinweis zur Re-

(1) (2) (3) (4) (5)(6)(2)(3)

(1)

(2) (3)

(4)

(3) (6)(5)

(2)

paratur von CrashBoxen

HINWEIS!

CrashBoxen nur komplett zur Reparatur schicken!

Unvollständige CrashBoxen (z.B. ohne Magnetring) können im Zuge einer Reparatur nicht überprüft werden.

Zusätzlich für die Montage erforderlich

Lieferumfang

Abhängig vom jeweiligen Roboter:

1 Stk. Roboterﬂansch mit Schrau-

ben

Roboterﬂansch gemäß Preisliste

Drehmomente beachten:

Max. Anzugsmoment für Schrauben mit Festigkeitsklasse 8.8

M4 3,3 Nm / 2,43 lb-ft M5 5,0 Nm / 3,69 lb-ft M6 6,0 Nm / 4,43 lb-ft M8 27,3 Nm / 20,14 lb-ft M10 54 Nm / 39,83 lb-ft M12 93 Nm / 68,60 lb-ft

Lieferumfang CrashBox /i XXL (TWIN Push)

Lieferumfang CrashBox /d TWIN (TWIN Push/ Pull, CMT)

Lieferumfang HalteschellenSystem (TWIN Push)

(1) CrashBox /i Aufnahme (2) Ein-Ohr-Klemme * (3) Verriegelungsring, 2-teilig * (4) Faltenbalg (5) Zylinderschrauben M4 x 16

(6) Magnetring

* Bei Auslieferung montiert am

Faltenbalg (4)

HINWEIS!

CrashBox /i Aufnahme (1) und Magnetring (6) vor der Montage am Roboter nicht zusammenbauen.

Die Bauteile lassen sich durch den starken Magnetismus nur mehr schwer lösen.

Lieferumfang Index-Disk (TWIN Push)

Lieferumfang Aufnahme Antriebseinheit (TWIN Push/ Pull, CMT)

Die Aufnahme Antriebseinheit ist mit 30° und mit 45° verfügbar.

Roboter-Schweißbrenner

PBPA

Spatter Guard

Sleeve

RoboterSchweißbrenner

Beispiel: MTB 900i

Die wassergekühlten Roboter-Schweißbrenner MTB 2x500i R und MTB 900i R übertragen die Lichtbogen-Leistung auf das Werkstück. Die TWIN-Schweißbrenner sind für die Verwendung mit der CrashBox /i XXL konzipiert und sind in 2 Varianten verfügbar:

PA mit übereinander angeordneten Kontaktrohren,

Schweißbrenner-Winkel 30° oder 45°

PB mit nebeneinander angeordneten Kontaktrohren,

Schweißbrenner-Winkel 30° oder 45°

MTB 900i R

Der robuste MTB 900i R eignet sich für TWIN-Anwendungen in rauen Umgebungen mit einem sich nicht ändernden Kontaktrohr-Neigungswinkel.

MTB 2x500i R

Der MTB 2x500i R ist für den Einsatz verschiedener Kontaktrohr-Neigungswinkel ausgelegt, Details siehe ab Seite 49. Für den MTB 2x500i R stehen 2 Verschleißteil-Systeme zur Verfügung:

Verschleißteil-System „Spatter Guard“ für alle Zusatzmaterialien serienmäßig

Verschleißteil-System „Sleeve“ nur für Stahlanwendungen optional

Die Schweißbrenner werden komplett und mit allen Verschleißteilen montiert ausgeliefert.

Um die Roboter-Schweißbrenner ohne automatisches Rohrbogen-Wechselsys-

11,5°

(1) (2) (3) (4) (5) (6)

tem TXi TWIN am Schlauchpaket zu montieren, sind folgende Teile erforderlich:

42,0001,4833 Connector M52x1.5/M55x1.5

42,0001,4832 Nut TWIN TX M55x1.5

42,0407,0834 Shaft circlip SW50

MTB 2x500i R Neigungswinkel der Kontaktrohre

Beispiel: Neigungswinkel der Kontaktrohre zueinander = 11,5°

Details zu den Montageteilen finden Sie unter nebenstehendem Link im Fronius Online-Ersatzteilkatalog.

https://spareparts.fronius.com Suche: MTB 2x500

Je nach Anwendung sind für die MTB 2x500i R Schweißbrenner mit 0°, 4°, 8° und 11,5° unterschiedliche Neigungswinkel der Kontaktrohre zueinander verfügbar.

Für jeden Winkel sind entsprechende Montageteile erforderlich:

0° OPT/i MTB TWIN 0,0° sym.

4° OPT/i MTB TWIN 4,0° sym.

8° OPT/i MTB TWIN 8,0° sym

11,5° OPT/i MTB TWIN 11,5° sym.

HINWEIS!

Die von den jeweiligen Neigungswinkeln abhängigen Schweißbrenner-Abmessungen sind bei den technischen Daten ab Seite 170 zu finden.

Anwendungsempfehlungen für die Neigungswinkel der Kontaktrohre sind ab Seite 55 zu finden.

Folgende Montageteile sind in der OPT/i MTB TWIN enthalten:

(1) 1 x Gasdüse (2) 2 x Isolierhülse (3) 2 x Düsenstock (4) 1 x Gasverteiler (5) 4 x Zylinderschrauben M2,5 x

16 mm

(6) 2 x Düsenstockaufnahme

Adapter TWIN-MTB Single

(A) (B)

Adapter TWINMTB Single

(A) Schlauchpaket-seitig, (B) Brennerkörper-seitig, 1 = Schweißlinie 1, 2 = Schweißlinie 2

Mit Hilfe des Adapter TWIN-MTB Single kann die TWIN-Schweißanlage mit einem Single-Brennerkörper betrieben werden. Der Adapter vereinigt Gas- und Druckluft-Leitungen sowie die Draht-Förderstrecken beider Schweißlinien. Die Kühlmittel-Leitungen werden durchgeführt und die Strompfade beider Schweißlinien werden zu einer zusammengeführt.

Durch Einsetzen der Draht-Führungsseele in den jeweiligen Drahteinlauf am Adapter TWIN-MTB Single wird die Schweißlinie definiert.

Befindet sich eine Brennerkörper-Wechselstation im Schweißsystem, kann der Wechsel vom TWIN-Schweißbrenner auf den Single-Schweißbrenner und umgekehrt auch automatisiert erfolgen.

HINWEIS!

Beim Betrieb eines Single-Schweißbrenners an einer TWIN-Schweißanlage den maximalen Schweißstrom und die Einschaltdauer (ED) des Single-Schweißbrenners beachten.

Schweißtechnische Aspekte

Schutzgase für TWINSchweißprozesse

Material Schutzgas

Un- und niedriglegierte Stähle ArCO2-, ArO2- und ArCO2O2-Gemische

CrNi-Stähle, hochlegierte Stähle ArCO2-Gemische, Anteil Aktivgas max. 2,5

% ArO2-Gemische, Anteil Aktivgas max. 3 %

ArCO2He-Gemische, Anteil Aktivgas max. 8 %

Aluminium Ar (99,9 %), ArHe-Gemische

Legierungen auf Nickel-Basis Ar (100 %), Ar+0,5-3%CO2 oder ArHe-

CO2H2 Gemische

Gas-Steuerung

An beiden Stromquellen die gleiche Gas-Durchﬂussmenge einstellen. Die gesamte Gas-Durchﬂussmenge muss in Summe ca. 25 - 30 l/min betragen.

Beispiel: Gas-Durchﬂussmenge = 30 l/min ==> 15 l/min an Stromquelle 1 einstellen und 15 l/min an Stromquelle 2 einstellen

R/L-Abgleich durchführen

TWIN-Schweißbrenner / TWIN-Betrieb: beide Magnetventile werden geschaltet

TWIN-Schweißbrenner / Eindraht-Betrieb: beide Magnetventile werden geschaltet

Single-Schweißbrenner mit Adapter (TXi Wechselkupplung optional): ein Magnetventil wird geschaltet (das Magnetventil der von der Roboter-Steuerung ausgewählten Stromquelle)

Gasvorströmung / Gasnachströmung mit TWIN-Schweißbrenner: generell sollten an beiden Stromquellen die gleichen Werte eingestellt sein; Bei unterschiedlichen Werten wird automatisch der größere Wert für beide Stromquellen übernommen.

WICHTIG! Der R/L-Abgleich muss für jede Stromquelle separat erfolgen.

R = Schweißkreiswiderstand [mOhm] L = Schweißkreisinduktivität [µH]

Anstellwinkel

90 - 100°

(1)

(2)

(3)

(4)

(5)

des Schweißbrenners

Anstellwinkel des Schweißbrenners so wählen, dass die Lead-Drahtelektrode (= Drahtelektrode der Lead-Stromquelle) neutral bis leicht stechend positioniert ist.

ca. 90 - 100° für Stahlanwendungen

ca. 100 - 115° für Aluminiumanwendungen

Anstellwinkel Schweißbrenner neutral bis leicht stechend

Stickout

Stickout (SO) und Abstand der Drahtelektroden in Abhängigkeit vom

Durchmesser (D) der Drahtelektrode:

D [mm / inch] SO [mm / inch]

1,0 / 0.039 15 / 0.591

1,2 / 0.047 17 / 0.669

1,4 / 0.055 18 / 0.709

1,6 / 0.063 21 / 0.827

(1) Drahtelektrode 1 (2) Kontaktrohr 1 (3) Gasdüse (4) Kontaktrohr 2 (5) Drahtelektrode 2

* Der Abstand der Drahtelektroden in Abhängigkeit vom Neigungswinkel

der Kontaktrohre und vom Stickout ist bei den technischen Daten ab Seite 170 zu finden.

Anwendungsempfehlungen für die Neigungswinkel der Kontaktrohre

Nach Werkstoff:

Neigungswinkel

Anwendung

0° 4° 8° 11,5°

Aluminium

Stahl ferritisch

Stahl austenitisch, CrNi

Lead / Trail = PMC TWIN / PMC TWIN oder PCS TWIN / PMC TWIN Lead / Trail = PMC TWIN / CMT TWIN oder CMT TWIN / CMT TWIN

Nach Nahtgeometrie (für Stahl):

Anwendung

Kehlnaht - Dünnblech (< 3 mm / 0,12 inch)

Kehlnaht - Dickblech (> 3 mm/ 0,12 inch)

Stumpfnaht

Überlappnaht (hohe Schweißgeschwindigkeit, kleine Schmelzbäder)

Nach allgemeinen Kriterien:

Anwendung

hohe Schweißgeschwindigkeit bei Dünnblech-Anwendungen

Neigungswinkel

0° 4° 8° 11,5°

Neigungswinkel

0° 4° 8° 11,5°

x x

hohe Schweißgeschwindigkeit bei (Dickblech-Anwendungen

x x x

Einbrandtiefe - Dünnblech x x

Einbrandtiefe - Dickblech x x x

Ablauf des

1. 2. 3. 4.

Schweißstarts bei CMT TWIN

L = Lead-Drahtelektrode, T = Trail-Drahtelektrode

Beide Drahtelektroden bewegen sich zum Werkstück

Beide Drahtelektroden treffen auf das Werkstück

Die Lead-Drahtelektrode beginnt mit dem Schweißprozess, die Trail-Draht-

elektrode bewegt sich vom Werkstück weg und wartet auf das Startsignal der Lead-Drahtelektrode = Schweißstart-Verzögerung Sobald die Trail-Drahtelektrode das Startsignal kommt, beginnt diese eben-

falls mit dem Schweißprozess

Für einen CMT-TWIN Schweißprozess sind eine TWIN-Antriebseinheit WF 60i TWIN Drive und ein Drahtpuffer erforderlich.

In Verbindung mit einer TWIN-Antriebseinheit WF 60i TWIN Drive zünden alle TWIN-Kennlinien entsprechend obigem Ablauf.

TWIN Betriebsart

Die Roboter Steuerung definiert mit den Signalen „Operating mode TWIN System Bit 0“ und „Operating mode TWIN System Bit 1“

im TWIN-Betrieb die Lead- und die Trail-Schweißlinie

im Eindraht-Betrieb die aktive Schweißlinie

TWIN-Schweißkennlinien

Allgemeines Für den TWIN Schweißprozess stehen ausschließlich PMC TWIN Kennlinien mit

den folgenden Eigenschaften zur Verfügung:

Universal

Kennlinienpakete für konventionelle Schweißaufgaben

Die Kennlinien sind für ein weites Anwendungsspektrum beim synchronisierten TWIN-Schweißen optimiert. Das Puls Synchronisationsverhältnis und die Phasenverschiebung Lead/Trail werden unterstützt, sofern an beiden Stromquellen eine TWIN Universal-Kennlinie in Verwendung ist.

Multi arc

Kennlinienpakete für konventionelle Schweißaufgaben

Die Kennlinien sind für das synchronisierte TWIN-Schweißen mit mehreren Schweißsystemen optimiert und verringern die gegenseitige Beeinﬂussung mehrerer Stromquellen. Das Puls Synchronisationsverhältnis und die Phasenverschiebung Lead/Trail werden unterstützt, sofern an beiden Stromquellen eine TWIN Multi arc Kennlinie in Verwendung ist.

PCS (Pulse Controlled Sprayarc)

Diese Kennlinien vereinen die Vorteile von Puls- und Standardlichtbogen in einer Kennlinie: ein konzentrierten Puls-Lichtbogen geht direkt in einen kurzen SprühLichtbogen über, der Übergangs-Lichtbogen wird dabei ausgeblendet. Die Kennlinie unterstützt keine Synchronisierung.

cladding

Die Kennlinien sind für das synchronisierte TWIN-Auftragsschweißen optimiert.

Ein spezielles Stromprofil sorgt für einen breiten Lichtbogen mit optimiertem Naht-Ausﬂießen und geringer Aufmischung. Das Puls Synchronisationsverhältnis und die Phasenverschiebung Lead/Trail werden unterstützt, sofern an beiden Stromquellen eine TWIN Universal oder eine TWIN Multi arc Kennlinie in Verwendung ist.

root

Kennlinien für Wurzelschweißungen

Die Kennlinien sind für das CMT Schweißen an der Lead und Trail Elektrode optimiert.

WICHTIG! An beiden Prozesslinien muss die gleiche TWIN Kennlinie angewählt werden.

Voraussetzungen für die Verwendung einer PMC TWIN Kennlinie:

Welding Package Puls auf beiden Stromquellen

Beide Stromquellen müssen mit dem TWIN Controller verbunden sein.

Verfügbare TWIN-Kennlinien

PR = Prozess

Stahl:

Nr. PR

4256 CMT

4257 CMT

4258 CMT

3940 PMC

4019 PMC

4251 CMT

4254 CMT

4255 CMT

3564 PMC

Drahtdurch-

messer

0,9 mm

1,0 mm

1,2 mm

Schutzgas Eigenschaft

C1 CO2 100 %

M21 Ar + 15-20 % CO

M20 Ar + 5-10 % CO

M21 Ar + 15-20 % CO

M20 Ar + 5-10 % CO

M21 Ar + 15-20 % CO

M20 Ar + 8-10 % CO

C1 CO2 100 %

M21 Ar + 15-20 % CO

TWIN universal

3565 PMC

4200 CMT

4221 CMT

4250 CMT

3892 PMC

3845 PMC

3734 PMC

3735 PMC

4018 PMC

4020 PMC

1,2 mm

1,3 mm

1,4 mm

1,6 mm

1,0 mm

M20 Ar + 5-10 % CO

M21 Ar + 15-20 % CO

C1 CO2 100 %

M20 Ar + 5-10 % CO

M21 Ar + 15-20 % CO

M20 Ar + 5-10 % CO

M21 Ar + 15-20 % CO

M20 Ar + 5-10 % CO

TWIN universal

TWIN PCS

3833 PMC

3834 PMC

1,2 mm

M21 Ar + 15-20 % CO

M20 Ar + 5-10 % CO

TWIN PCS

Nr. PR

3893 PMC

Drahtdurch-

messer

1,3 mm

Schutzgas Eigenschaft

M20 Ar + 5-10 % CO

TWIN PCS

3846 PMC

3840 PMC

3841 PMC

4021 PMC

4023 PMC

3837 PMC

3838 PMC

1,4 mm

1,6 mm

1,0 mm

1,2 mm

M21 Ar + 15-20 % CO

M20 Ar + 5-10 % CO

M21 Ar + 15-20 % CO

M20 Ar + 5-10 % CO

M21 Ar + 15-20 % CO

M20 Ar + 5-10 % CO

Metal Cored (Fülldraht):

Nr. PR

Drahtdurch-

messer

Schutzgas Eigenschaft

TWIN PCS

TWIN multi arc

3894 PMC

3903 PMC

3897 PMC

3905 PMC

3896 PMC

3901 PMC

3904 PMC

3906 PMC

1,2 mm

1,6 mm

1,2 mm

1,6 mm

1,2 mm

1,6 mm

M20 Ar + 5-10 % CO

M21 Ar + 15-20 % CO

M20 Ar + 5-10 % CO

M21 Ar + 15-20 % CO

M20 Ar + 5-10 % CO

M21 Ar + 15-20 % CO

TWIN universal

TWIN PCS

CrNi 19 9 / 19 12 3:

Nr. PR

4024 PMC

4261 CMT

4026 PMC

Drahtdurch-

messer

1,2 mm

CrNi 18 8 / 18 8 6:

Nr. PR

4027 PMC

4262 CMT

4028 PMC

Drahtdurch-

messer

1,2 mm

NiCrMo-3:

Schutzgas Eigenschaft

M12 Ar + 2-5 % CO

TWIN universal

TWIN PCS

Schutzgas Eigenschaft

M12 Ar + 2-5 % CO

TWIN universal

TWIN PCS

Nr. PR

4030 PMC

4032 PMC

4034 PMC

4035 PMC

Drahtdurch-

messer

1,2 mm

Schutzgas Eigenschaft

M12 Ar + 2-5 % CO

Z Ar + 30 % He + 2 % H2 + 0,05 % CO

TWIN universal

TWIN PCS

TWIN cladding

1,2 mm I1 Ar 100 % TWIN cladding

AlMg4,5 Mn (Zr):

Nr. PR

Drahtdurch-

messer

Schutzgas Eigenschaft

4147 PMC

4287 PMC

4041 PMC

4053 PMC

4289 PMC

4298 PMC

4044 PMC

4054 PMC

4284 PMC

4288 PMC

1,2 mm I1 Ar 100 % TWIN universal

1,2 mm I3 Ar + 30 % He TWIN universal

1,6 mm I1 Ar 100 % TWIN universal

1,6 mm I3 Ar + 30 % He TWIN universal

1,2 mm I3 Ar + 30 % He TWIN PCS

1,2 mm I1 Ar 100 % TWIN PCS

1,6 mm I1 Ar 100 % TWIN PCS

1,6 mm I3 Ar + 30 % He TWIN PCS

1,2 mm I1 100% Ar TWIN multi arc

1,2 mm I3 Ar+30%He TWIN multi arc

4290 PMC

AlMg 5:

Nr. PR

4259 CMT

4279 PMC

4280 PMC

4264 CMT

4293 PMC

4245 PMC

4283 PMC

1,6 mm I1 100% Ar TWIN multi arc

Drahtdurch-

messer

1,2 mm I1 Ar 100% Ar TWIN universal

1,2 mm I1 100% Ar TWIN universal

1,2 mm I3 Ar+30%He TWIN universal

1,6 mm I1 100% Ar TWIN universal

1,2 mm I1 100% Ar TWIN multi arc

1,2 mm I3 Ar+30%He TWIN multi arc

Schutzgas Eigenschaft

4292 PMC

1,6 mm I1 100% Ar TWIN multi arc

Nr. PR

Drahtdurch-

messer

Schutzgas Eigenschaft

4246 PMC

4286 PMC

4294 PMC

AlSi 5:

Nr. PR

4260 CMT

4265 CMT

SlagHammer Bei allen PMC Twin und CMT Twin Kennlinien ist die SlagHammer-Funktion im-

plementiert. In Verbindung mit einer TWIN-Antriebseinheit WF 60i TWIN Drive wird durch eine reversierende Drahtbewegung ohne Lichtbogen vor dem Schweißen Schlacke von Schweißnaht und Drahtelektroden-Ende abgeschlagen. Durch das Abschlagen der Schlacke ist eine sichere und präzise Zündung des Lichtbogens gegeben.

1,2 mm I1 100% Ar TWIN PCS

1,2 mm I3 Ar + 30 % He TWIN PCS

1,6 mm I1 Ar 100 % TWIN PCS

Drahtdurch-

messer

1,2 mm I1 Ar 100 % TWIN universal

1,6 mm I1 Ar 100 % TWIN universal

Schutzgas Eigenschaft

Ein Drahtpuffer ist für die SlagHammer-Funktion nicht erforderlich. Die SlagHammer-Funktion wird bei PMC Twin und CMT Twin Kennlinien automatisch ausgeführt.

TWIN-Schweißprozesse

TWINSchweißprozesse - Übersicht

Lead-Drahtelektrode

(= Lead-Stromquelle)

Schweißrichtung

PMC TWIN PMC TWIN

PCS TWIN PCS TWIN

PMC TWIN CMT TWIN

PCS TWIN CMT TWIN

Trail-Drahtelektrode

(= Trail-Stromquelle)

CMT TWIN CMT TWIN

Eindraht

(Puls * / Standard * / PMC * / LSC * /

CMT *)

* nur mit Freischaltung

WICHTIG! Für Puls- oder Standard-Schweißprozesse sind keine TWIN-Kennlinien hinterlegt. Schweißprozess-Kombinationen mit Puls- oder Standard werden nicht empfohlen!

Symbolik In den nachfolgenden Beschreibungen der TWIN-Schweißprozesse werden fol-

gende Symbole verwendet:

Trail-Drahtelektrode

Lead-Drahtelektrode

- Eindraht (Puls * / Standard * / PMC * / LSC * / CMT *)

Aktiver PMC-Lichtbogen mit Tropfenübergang

Inaktiver PMC-Lichtbogen (kein Tropfenübergang)

Aktiver PCS-Lichtbogen

CMT Schmelzbad

I (A)

t (s)

IL > I

CMT Tropfen-Abschmelzphase

CMT Beginn Lichtbogen-Brennphase

CMT Tropfenabgabe

PMC TWIN / PMC TWIN

Schweißstrom der Lead-Stromquelle

Schweißstrom der Trail-Stromquelle

Schweißrichtung

Schweißstrom-Zeit-Kurven und schematische Darstellung des Materialüberganges P = Phasenverschiebung

Zeitliche Abstimmung der Stromquellen

Die PMC-Prozesse der beiden Schweißlinien sind zueinander zeitlich synchronisiert. Dadurch wird ein stabiler, gleichbleibender Tandem-Schweißprozess gewährleistet. Die Relativposition der Pulse/Tropfenablösen ist in der Kennlinie hinterlegt, kann aber auch frei gewählt werden.

Stark unterschiedliche Leistung an Lead- und Trail-Drahtelektrode

Das TPS/i TWIN Schweißsystem ermöglicht auch bei synchronisierten PMC Tandemprozessen den Einsatz stark unterschiedlicher Leistungen oder Drahtgeschwindigkeiten. Üblicherweise wird an der Lead-Drahtelektrode eine deutlich höhere Leistung gewählt als an der Trail-Drahtelektrode. Dies bewirkt:

gezielte Wärmeeinbringung

der kalte Grundwerkstoff wird gut aufgeschmolzen

exakte Erfassung der Wurzel

Trail-Drahtelektrode füllt das Schmelzbad auf

Verlängerung der Ausgasungszeit (reduzierte Porenanfälligkeit)

hohe Schweißgeschwindigkeit

PCS TWIN / PCS

t (s)

I (A)

TWIN

WICHTIG! Nur PMC TWIN Kennlinien synchronisieren sich.

Für eine Synchronisation müssen an der Lead- und an der Trail-Drahtelektrode jeweils eine TWIN universal, eine TWIN Multi arc oder eine TWIN cladding Kennlinie verwendet werden. Eine Kombination von PMC Single Kennlinien und PMC TWIN Kennlinien (Lead / Trail oder Trail / Lead) führt nicht zu einer Synchronisation.

HINWEIS!

Der TWIN-Prozess PMC TWIN / PMC TWIN sollte generell für alle Schweißanwendungen eingesetzt werden.

Schweißstrom-Zeit-Kurven und schematische Darstellung des Materialüberganges

PCS TWIN Kennlinien werden vorrangig eingesetzt, um an der Lead-Drahtelektrode mit einem modifizierten Sprühlichtbogen und an der Trail-Drahtelektrode mit einem Impulslichtbogen zu schweißen. Bei der Verwendung einer PCS TWIN Kennlinie ist keine Puls-Synchronisierung aktiviert.

Vorteile:

großer Einbrand durch den Standard-Lichtbogen der Lead-Drahtelektrode

große Nahtquerschnitte möglich

große Differenz der Draht-Fördergeschwindigkeiten möglich

optisch schöne Schweißnähte durch den Impuls-Lichtbogen der Trail-Draht-

elektrode

HINWEIS!

Beim TWIN-Prozess PCS TWIN / PCS TWIN die Lead-Drahtelektrode nur im Sprühlichtbogen verschweißen.

PMC TWIN / CMT TWIN

Schematische Darstellung des Materialüberganges

Vorteile:

tiefer Einbrand der Lead-Drahtelektrode

hohe Abschmelzleistung an der Lead-Drahtelektrode

sehr gute Nahtausfüllung durch die Trail-Drahtelektrode

hohe Prozess-Stabilität

Der TWIN-Schweißprozess PMC TWIN / CMT TWIN kann für beide Schweißrichtungen verwendet werden.

CMT TWIN / CMT TWIN

HINWEIS!

Beim TWIN-Schweißprozess PMC TWIN / CMT TWIN werden mit einem Kontaktrohr-Neigungswinkel von 8° optimale Schweißergebnisse erzielt.

Schematische Darstellung des Materialüberganges

Bei dieser Prozessvariante werden für die beiden Drahtelektroden die gleichen Kennlinien verwendet. Der Lichtbogen der Lead-Drahtelektrode ist kürzer als der der Trail-Drahtelektrode. Dadurch ergibt sich eine höhere Leistung an der Lead-Drahtelektrode. Der Lichtbogen der Trail-Drahtelektrode ist speziell auf das Schmelzbad abgestimmt.

Der TWIN-Schweißprozess CMT TWIN / CMT TWIN kann für beide Schweißrich-

t (s)

I (A)

IT = 0

t (s)

I (A)

IT = 0

t (s)

I (A)

IT = 0

tungen verwendet werden.

Eindraht (mit einem TWINSchweißbrenner): PMC / Puls / LSC / Standard / CMT

Schweißstrom-Zeit-Kurven und schematische Darstellung des Materialüberganges für die Lead-Stromquelle

PMC / Puls

LSC / Standard

CMT

Schweißstrom-Zeit-Kurven und schematische Darstellung des Materialüberg-

t (s)

I (A)

IL = 0

t (s)

I (A)

IL = 0

t (s)

I (A)

IL = 0

anges für die Trail-Stromquelle

PMC / Puls

CMT

LSC / Standard

Eindraht-Schweißung

Bei der Eindraht-Schweißung wird von der Roboter-Steuerung ein Signal ausgegeben, sodass nur eine Stromquelle schweißt. Abhängig von Brennerposition oder Zwangslage der Schweißnaht kann die Eindrahtschweißung von der Lead- oder der Trail-Stromquelle ausgeführt werden. Die zweite Stromquelle pausiert.

HINWEIS!

Um bei Eindraht-Schweißungen mit TWIN-Schweißbrennern vollen Gasschutz zu gewährleisten, ist das Magnetventil der pausierenden Stromquelle geöffnet.

Die Ansteuerung des Magnetventils erfolgt über die Stromquelle.

Bei der Eindraht-Schweißung sind PMC- Impuls-, LSC-, Standard- und CMTLichtbogen möglich, sofern das jeweilige Welding Package an der Stromquelle vorhanden ist. Ein Wechsel des Schweißbrenners ist nicht erforderlich.

Das Eindraht-Schweißen wird bei einem TWIN-Schweißsystem eingesetzt:

beim Schweißen von sehr engen Radien,

beim Schweißen in schwierigen Positionen und Zwangslagen,

zum Auffüllen von Endkratern

wenn mittels Schweißbrenner-Wechselstation auf einen Single-Schweißbren-

ner gewechselt wurde

TWIN-Prozessparameter

TWIN Prozessparameter

An den Stromquellen stehen im TWIN-Betrieb unter Prozessparameter / TWIN Prozess-Regelung folgende TWIN Prozessparameter zur Verfügung:

Für PMC TWIN / PMC TWIN

PMC Lead Elektrode

Drahtvorschub

Lichtbogenlängen-Korrektur

Puls-Korrektur

Einbrandstabilisator

Lichtbogenlängen Stabilisator

Zündverzögerung Trail *

Für PMC TWIN / CMT TWIN

PMC Lead Elektrode

Drahtvorschub

Lichtbogenlängen-Korrektur

Puls-Korrektur

Einbrandstabilisator

Lichtbogenlängen Stabilisator

Zündverzögerung Trail *

PMC Trail Elektrode

Drahtvorschub

Lichtbogenlängen-Korrektur

Puls-Korrektur

Einbrandstabilisator

Lichtbogenlängen Stabilisator

Zündverzögerung Trail *

Puls Synchronisationsverhältnis

PhasenverschiebungLead/Trail

CMT Trail Elektrode

Drahtvorschub

Lichtbogenlängen-Korrektur

Dynamik-Korrektur

Einbrandstabilisator

Zündverzögerung Trail *

Zündverzögerung Trail

Für CMT TWIN / CMT TWIN

CMT Lead Elektrode

Drahtvorschub

Lichtbogenlängen-Korrektur

Dynamik-Korrektur

Einbrandstabilisator

Zündverzögerung Trail *

Weitere TWIN Prozessparameter

Puls Synchronisationsverhältnis *

Phasenverschiebung Lead/Trail *

* Spezielle Prozessparameter für den TWIN-Betrieb, eine detaillierte Be-

schreibung folgt in den kommenden Abschnitten.

Bei aktivierter Funktion richtet sich der Zündzeitpunkt des Trail-Lichtbogens stets nach der vorliegenden Phase des Lead-Lichtbogens. Die Startparameter des Trail-Lichtbogens werden dabei automatisch an die vorherrschenden Bedingungen des Lead-Lichtbogens angepasst. Der Start des Trail-Lichtbogens erfolgt bei TWIN-Push-Systemen kontaktlos und bei TWIN-Push/Pull-Systemen mit einer synchronisierten SFI (spritzerfreie Zündung). Dadurch erfolgt der Start des Trail-Lichtbogens deutlich ruhiger, Fehlzündungen werden vermieden oder deren Anzahl reduziert.

CMT Trail Elektrode

Drahtvorschub

Lichtbogenlängen-Korrektur

Dynamik-Korrektur

Einbrandstabilisator

Zündverzögerung Trail *

Im Automatikmodus (auto) ist eine optimale Zündverzögerung hinterlegt.

Bei manueller Vorgabe kann eine Zündverzögerung von 0 - 2 Sekunden eingestellt werden. Der Start des Trail-Lichtbogens erfolgt synchronisiert.

Die Funktion kann deaktiviert werden. In diesem Fall erfolgt eine sofortige, unsynchronisierte Zündung des Trail-Lichtbogens.

Anzeige am Display der Stromquelle

Puls Synchronisationsverhältnis

Einstellbereich: auto, 1/1, 1/2, 1/3 Werkseinstellung: auto

Ist nur aktiv, wenn für beide Drahtelektroden die gleiche PMC TWIN Kennlinie eingestellt ist.

Mit dem Puls Synchronisationsverhältnis können beide Schweißlinien mit stark unterschiedlichen Drahtgeschwindigkeiten betrieben werden. Bei größeren Leistungsunterschieden wird die Impulsfrequenz so angepasst, dass sie sich zwischen Lead und Trail um ein ganzzahliges Vielfaches unterscheidet. Beispielsweise wird dann beim Trail-Lichtbogen nur jeder zweiter oder jeder dritter Puls ausgeführt.

Für den Automatikbetrieb („auto“) ist in der Kennlinie ein optimales Frequenzverhältnis hinterlegt, welches sich aus den Drahtgeschwindigkeitswerten der beiden Schweißlinien ergibt. Die Drahtgeschwindigkeit kann für jede Schweißlinie separat eingestellt werden.

Bei manueller Vorgabe des Frequenzverhältnisses kann der Wert unabhängig voneinander an beiden Stromquellen eingestellt werden. Im Prozess wird der Wert übernommen, der an der Trail-Stromquelle eingestellt ist.

1/1 Beide Lichtbögen arbeiten mit der gleichen Impulsfrequenz. Die Anzahl

der Tropfen je Zeiteinheit ist bei beiden Schweißlinien ident.

1/2 Der Trail-Lichtbogen arbeitet mit der halben Impulsfrequenz des Lead-

Lichtbogens. Eine Tropfenablöse erfolgt am Trail-Lichtbogen nur bei jedem zweiten Mal.

1/3 Der Trail-Lichtbogen arbeitet mit einem Drittel der Impulsfrequenz des

Lead-Lichtbogens. Eine Tropfenablöse erfolgt am Trail-Lichtbogen nur bei jedem dritten Mal.

Anzeige am Display der Stromquelle

Phasenverschiebung Lead/Trail

Einstellbereich: auto, 0 - 95 % Werkseinstellung: auto

Ist nur aktiv, wenn für beide Drahtelektroden die gleiche PMC TWIN Kennlinie eingestellt ist.

Mittels Phasenverschiebung Lead/Trail kann der Zeitpunkt der Tropfenablöse für den Trail-Lichtbogen frei gewählt werden. Da die Trail-Tropfenablöse nicht in der Ruhestromphase des Lead-Lichtbogens stattfinden muss, kann somit einer magnetischen Blaswirkung zwischen den beiden Lichtbögen entgegengewirkt werden.

Im Automatikmodus („auto“) ist in den Kennlinien die optimale Lage der beiden Hauptstromphasen zueinander hinterlegt und kann sich entlang der Kennlinie ändern.

Bei manueller Vorgabe kann die Phasenverschiebung zwischen den beiden Impulsen in Prozent der Periodendauer eingestellt werden. Der Einstellbereich von 0 - 95 % entspricht dabei einer Phasenverschiebung von 0 - 342°.

0 % Gleichtakt-Betrieb - keine Phasenverschiebung zwischen den beiden

Schweißlinien, die Tropfenablöse von Lead und Trail findet gleichzeitig statt

50 % Gegentakt-Betrieb - 180 ° Phasenverschiebung, die Tropfenablöse findet

jeweils in der Ruhestromphase des anderen Lichtbogens statt.

Anzeige am Display der Stromquelle

TWIN-Synchropuls

Synchropuls Schweißen

TWIN-Synchropuls

Synchropuls steht für alle Prozesse (Standard / Puls / LSC / PMC) zur Verfügung. Durch den zyklischen Wechsel der Schweißleistung zwischen zwei Arbeitspunkten wird mit Synchropuls ein schuppiges Nahtaussehen und ein nicht kontinuierlicher Wärmeeintrag erzielt.

Ab einer Firmware “official_TPSi_4.0.0-xxxxx.xxxxx.ffw” kann Synchropuls auch in einem TWIN-Schweißprozess eingesetzt werden.

Für TWIN-Synchropuls werden die Synchropuls-Parameter Frequenz und DutyCycle (high) an der Lead-Stromquelle eingestellt und vorgegeben. Die Einstellungen von Frequenz und DutyCycle (high) an der Trail-Stromquelle haben keine Wirkung.

Die restlichen Parameter können auf beiden Prozesslinien unterschiedlich gewählt werden.

Schweißparameter-Richtwerte TWIN Push

Richtwerte für Kehlnähte, Schweißposition PA

HINWEIS!

Die folgenden Angaben sind Richtwerte, die unter Laborbedingungen ermittelt wurden.

Verwendetes Schutzgas und Zusatzmaterial:

Schutzgas M20 Ar + 5-15 % CO

Zusatzmaterial ER70S-6

Drahtdurchmesser 1,2 mm

Kennlinie (Lead + Trail) PMC TWIN Universal 3565

a-Maß

[mm]

3,5

4,0

4,5

5,0

Lead (L)

Trail (T)

[m/min]

Drahtgeschwindigkeit

LT21,0

11,2

LT22,5

15,0

LT22,0

13,0

LT24,0

15,0

Schweißstrom

378 230

394 326

414 302

430 325

[A]

Schweißspannung

24,1 27,8

27,3 29,7

28,6 27,9

27,8 27,5

Streckenenergie

[kJ/cm]

Schweißgeschwindigkeit

[V]

[cm/min]

250 3,7 16,5 3

200 6,1 19,2 6

160 7,5 17,9 6

125 10,0 19,9 8

Abschmelzleistung

[kg/h]

Blechdicke

[mm]

Schliffbild / Makro

a-Maß

[mm]

Lead (L)

Trail (T)

Drahtgeschwindigkeit

Streckenenergie

[kJ/cm]

Abschmelzleistung

[kg/h]

Blechdicke

[m/min]

Schweißstrom

[A]

Schweißspannung

[V]

Schweißgeschwindigkeit

[cm/min]

[mm]

Schliffbild / Makro

6,0

7,0

8,0

8,5

LT23,0

12,5

LT26,2

12,0

LT24,6

10,1

LT20,0

10,0

430 301

409 273

451 259

369 238

26,8 27,5

27,6 30,0

27,6 27,9

24,9 27,4

90 13,2 18,2 10

78 15,0 19,5 10

60 19,6 17,7 15

45 20,9 15,3 15

9,0

LT22,5

9,5

429 258

27,0 26,9

40 26,5 16,4 15

Richtwerte für Kehlnähte, Schweißposition PB

HINWEIS!

Die folgenden Angaben sind Richtwerte, die unter Laborbedingungen ermittelt wurden.

Verwendetes Schutzgas und Zusatzmaterial:

Schutzgas M20 Ar + 5-15 % CO

Zusatzmaterial ER70S-6

Drahtdurchmesser 1,2 mm

Kennlinie (Lead + Trail) PMC TWIN Universal 3565

Streckenenergie

[kJ/cm]

Abschmelzleistung

a-Maß

[mm]

3,5

Lead (L)

Trail (T)

[m/min]

Drahtgeschwindigkeit

LT18,0

10,0

Schweißstrom

397 241

[A]

Schweißspannung

23,2 26,2

Schweißgeschwindigkeit

[V]

[cm/min]

210 4,4 14,3 3

[kg/h]

Blechdicke

[mm]

Schliffbild / Makro

4,0

4,5

5,0

5,5

LT20,0

11,0

LT23,5

11,2

LT20,5

11,0

LT21,5

12,0

396 266

362 229

392 253

389 268

27,8 29,7

24,8 26,5

25,7 26,2

26,5 28,1

150 6,8 15,9 6

130 6,8 17,7 6

120 8,4 16,1 8

100 10,4 17,1 10

a-Maß

[mm]

Lead (L)

Trail (T)

Drahtgeschwindigkeit

Streckenenergie

[kJ/cm]

Abschmelzleistung

[kg/h]

Blechdicke

[m/min]

Schweißstrom

[A]

Schweißspannung

[V]

Schweißgeschwindigkeit

[cm/min]

[mm]

Schliffbild / Makro

6,0

LT22,0

12,0

392 266

27,0 28,2

90 12,1 17,4 10

Schweißparameter-Richtwerte TWIN Push/Pull

Richtwerte für Kehlnähte, Schweißposition PB

HINWEIS!

Die folgenden Angaben sind Richtwerte, die unter Laborbedingungen ermittelt wurden.

Verwendetes Schutzgas und Zusatzmaterial:

Schutzgas M21 Ar + 15-20 % CO2

Zusatzmaterial ER70S-6

Drahtdurchmesser 1,2 mm

Kontaktrohr-Neigungswinkel 11,5 °

Kennlinie (Lead + Trail) PMC TWIN Universal 3564

a-Maß

[mm]

2,3

3,0

3,7

Lead (L)

Trail (T)

Drahtgeschwindigkeit

7,5

3,5

LT11,6

5,0

LT12,5

8,0

Streckenenergie

[kJ/cm]

Abschmelzleistung

Schweißstrom

215 105

285 150

304 220

[A]

Schweißspannung

23,4 21,6

25,0 22,5

26,1 23,6

[m/min]

Schweißgeschwindigkeit

[V]

[cm/min]

200 2,4 5,8 1,5

180 3,7 8,2 2,0

150 5,5 10,2 3,0

[kg/h]

Blechdicke

[mm]

Schliffbild / Makro

Richtwerte für Überlappnähte, Schweißposition PB

HINWEIS!

Die folgenden Angaben sind Richtwerte, die unter Laborbedingungen ermittelt wurden.

Verwendetes Schutzgas und Zusatzmaterial:

Schutzgas M21 Ar + 15-20 % CO2

Zusatzmaterial ER70S-6

Drahtdurchmesser 1,2 mm

Kontaktrohr-Neigungswinkel 11,5 °

Kennlinie (Lead + Trail) PMC TWIN Universal 3564

a-Maß

[mm]

Lead (L)

Trail (T)

Drahtgeschwindigkeit

7,0

6,5

8,5

7,0

LT12,0

8,5

Streckenenergie

[kJ/cm]

Abschmelzleistung

Schweißstrom

210 195

225 210

298 225

[A]

Schweißspannung

23,2

23,0

23,8

23,2

25,8 23,8

[m/min]

Schweißgeschwindigkeit

[V]

[cm/min]

245 2,7 7,0 1,5

220 3,5 7,7 2,0

230 4,1 9,7 3,0

[kg/h]

Blechdicke

[mm]

Schliffbild / Makro

Schweißparameter-Richtwerte TWIN CMT

Richtwerte für Kehlnähte, Schweißposition PB

HINWEIS!

Die folgenden Angaben sind Richtwerte, die unter Laborbedingungen ermittelt wurden.

Verwendetes Schutzgas und Zusatzmaterial:

Schutzgas M21 Ar + 15-20 % CO2

Zusatzmaterial ER70S-6

Drahtdurchmesser 1,2 mm

Kontaktrohr-Neigungswinkel 8 °

Kennlinie

Blechdicke = 1,5 mm: Lead Trail

Blechdicke = 2 / 3 mm: Lead Trail

CMT TWIN Universal 4200 CMT TWIN Universal 4200

PMC TWIN Universal 3564 CMT TWIN Universal 4200

a-Maß

[mm]

1,8

2,5

Lead (L)

Trail (T)

[m/min]

Drahtgeschwindigkeit

LT10,5

7,5

LT10,0

7,5

LT11,5

8,0

Schweißstrom

295 233

258 233

291 244

[A]

Schweißspannung

18,5 17,2

24,5 17,2

25,4 17,5

Streckenenergie

[kJ/cm]

Schweißgeschwindigkeit

[V]

[cm/min]

330 1,68 8,78 1,5

300 2,34 9,16 2,0

260 3,03 10,2 3,0

Abschmelzleistung

[kg/h]

Blechdicke

[mm]

Schliffbild / Makro

Richtwerte für Überlappnähte, Schweißposition PB

HINWEIS!

Die folgenden Angaben sind Richtwerte, die unter Laborbedingungen ermittelt wurden.

Verwendetes Schutzgas und Zusatzmaterial:

Schutzgas M21 Ar + 15-20 % CO2

Zusatzmaterial ER70S-6

Drahtdurchmesser 1,2 mm

Kontaktrohr-Neigungswinkel 8 °

Kennlinie Lead Trail

PMC TWIN Universal 3564 CMT TWIN Universal 4200

a-Maß

[mm]

Lead (L)

Trail (T)

[m/min]

Drahtgeschwindigkeit

LT11,5

9,0

LT12,0

9,5

LT11,5

9,0

LT18,0

11,0

Schweißstrom

291 266

298 285

291 278

370 295

[A]

Schweißspannung

25,4 18,0

25,8 18,0

25,4 17,7

31,0 18,5

Streckenenergie

[kJ/cm]

Schweißgeschwindigkeit

[V]

[cm/min]

515 1,54 9,68 1,5

480 1,77 10,7 2,0

300 2,7 10,1 3,0

290 4,15 14,9 4,0

Abschmelzleistung

[kg/h]

Blechdicke

[mm]

Schliffbild / Makro

Bedienelemente, Anschlüsse und

mechanische Komponenten

WF 30i R /TWIN

(1)

(2) (3) (4)

(5)

(6) (7)

Air in

(8)

(10)(9) (11)

(12)

Sicherheit

Drahtvorschub Vorderseite

WARNUNG!

Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.

Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen

▶

nur von technisch geschultem Fachpersonal ausgeführt werden. Dieses Dokument vollständig lesen und verstehen.

▶

Sämtliche Sicherheitsvorschriften und Benutzerdokumentationen dieses

▶

Gerätes und aller Systemkomponenten lesen und verstehen.

Nr. Funktion

(1) Anschluss Schweißbrenner 1

zur Aufnahme des Schweißbrenners

(2) (+) Strombuchse mit Feingewinde 1

zum Anschließen des Stromkabels vom Verbindungs-Schlauchpaket

(3) Anschluss SpeedNet 1

zum Anschließen des SpeedNet-Kabels vom Verbindungs-Schlauchpaket

(4) Anschluss Schutzgas 1

(5) Anschluss Schweißbrenner 2

zur Aufnahme des Schweißbrenners

(6) (+) Strombuchse mit Feingewinde 2

zum Anschließen des Stromkabels vom Verbindungs-Schlauchpaket

(7) Anschluss Schutzgas 2

(8) Anschluss SpeedNet 2

zum Anschließen des SpeedNet-Kabels vom Verbindungs-Schlauchpaket

Drahtvorschub

(1)

(2)

(3)

(4)

(5) (6)

(17)

(16)(15)(14)(13)(12)(10)(9)

(7) (8)

(11)

Seite

(9) Anschluss Kühlmittel

zum Anschließen des Steckanschlusses Kühlmittel vom VerbindungsSchlauchpaket

(10) Anschluss Kühlmittel-Vorlauf (blau)

zum Anschließen des Kühlmittel-Schlauches vom SchweißbrennerSchlauchpaket

(11) Anschluss Kühlmittel-Rücklauf (rot)

zum Anschließen des Kühlmittel-Schlauches vom SchweißbrennerSchlauchpaket

(12) Anschluss Druckluft IN

Option OPT/i WF Ausblasen 16 bar

Nr. Funktion

(1) LED Betriebsstatus 1

leuchtet grün, wenn die Drahtvorschub-Einheit 1 betriebsbereit ist

(2) Taste Gasprüfen 1

zum Einstellen der benötigten Gasmenge am Druckminderer

(3) Taste Drahtrücklauf 1

Gas- und stromloses Zurückziehen der Drahtelektrode

(4) Taste Drahteinfädeln 1

Gas- und stromloses Einfädeln der Drahtelektrode in das Schweißbrenner-Schlauchpaket

(5) 4-Rollen-Antrieb 1

(6) Spannhebel 1

zum Einstellen des Anpressdruckes der Vorschubrollen

(7) Schutzabdeckung des 4-Rollen-Antriebes 1

(8) Klemmhebel Schweißbrenner 1

(9) LED Betriebsstatus 2

leuchtet grün, wenn die Drahtvorschub-Einheit 2 betriebsbereit ist

(10) Taste Drahtrücklauf 2

Gas- und stromloses Zurückziehen der Drahtelektrode

(11) Taste Gasprüfen 2

zum Einstellen der benötigten Gasmenge am Druckminderer

(12) Taste Drahteinfädeln 2

Gas- und stromloses Einfädeln der Drahtelektrode in das Schweißbrenner-Schlauchpaket

(13) 4-Rollen-Antrieb 2

(14) Spannhebel 2

zum Einstellen des Anpressdruckes der Vorschubrollen

(15) Schutzabdeckung des 4-Rollen-Antriebes 2

(16) Klemmhebel Schweißbrenner 2

(17) Abdeckung

Funktion der Tasten Gasprüfen, Drahtrücklauf und Drahteinfädeln

LED Betriebsstatus

leuchtet grün, wenn das Gerät betriebsbereit ist

Taste Gasprüfen

Nach Drücken der Taste Gasprüfen strömt für 30 s Gas aus.Durch nochmaliges Drücken wird der Vorgang vorzeitig beendet.

Taste Drahtrücklauf

Für das Zurückziehen der Drahtelektrode stehen 2 Varianten zur Verfügung:

Variante 1 Drahtelektrode mit der voreingestellten Drahtrücklauf-Geschwindigkeit zurückziehen:

Taste Drahtrücklauf dauerhaft gedrückt halten

nach dem Drücken der Taste Drahtrücklauf wird die Drahtelektrode 1

mm(0.039 in.) zurückgezogen nach einer kurzen Pause setzt der Drahtvorschub das Zurückziehen der

Drahtelektrode fort - bleibt die Taste Drahtrücklauf gedrückt, erhöht sich die Geschwindigkeit jede weitere Sekunde um 10 m/min (393.70 ipm) bis zur voreingestellten Drahtrücklauf-Geschwindigkeit

Variante 2 Drahtelektrode in 1 mm-Schritten (0.039 in.-Schritten) zurückziehen

Taste Drahtrücklauf immer für weniger als 1 Sekunde drücken (antippen)

HINWEIS!

Die Drahtelektrode immer nur um geringe Längen zurückziehen, da die Drahtelektrode beim Zurückziehen nicht auf die Drahtspule aufgewickelt wird.

HINWEIS!

Liegt eine Masseverbindung mit dem Kontaktrohr vor bevor die Taste Drahtrücklauf gedrückt wird, wird die Drahtelektrode durch Drücken der Taste Drahtrücklauf zurückgezogen, bis die Drahtelektrode kurzschlussfrei ist - mit jedem Tastendruck jedoch maximal 10 mm (0.39 in.).

Wenn die Drahtelektrode weiter zurückgezogen muss, die Taste Drahtrücklauf erneut drücken.

Taste Drahteinfädeln

Für das Drahteinfädeln stehen 2 Varianten zur Verfügung:

Variante 1 Drahtelektrode mit der voreingestellten Drahteinfädel-Geschwindigkeit einfädeln:

Taste Drahteinfädeln dauerhaft gedrückt halten

nach dem Drücken der Taste Drahteinfädeln wird die Drahtelektrode 1 mm

(0.039 in.) eingefädelt nach einer kurzen Pause setzt der Drahtvorschub das Einfädeln der Draht-

elektrode fort - bleibt die Taste Drahteinfädeln gedrückt, erhöht sich die Geschwindigkeit jede weitere Sekunde um 10 m/min (393.70 ipm) bis zur voreingestellten Drahteinfädel-Geschwindigkeit wenn die Drahtelektrode auf eine Masseverbindung trifft, wird die

Drahtförderung gestoppt und die Drahtelektrode wieder um 1 mm (0.039 in.) zurückgezogen

Variante 2 Drahtelektrode in 1 mm-Schritten (0.039 in.-Schritten) einfädeln

Taste Drahteinfädeln immer für weniger als 1 Sekunde drücken (antippen)

wenn die Drahtelektrode auf eine Masseverbindung trifft, wird die

Drahtförderung gestoppt und die Drahtelektrode wieder um 1 mm (0.039 in.) zurückgezogen

HINWEIS!

Liegt eine Masseverbindung mit dem Kontaktrohr vor bevor die Taste Drahteinfädeln gedrückt wird, wird die Drahtelektrode beim Drücken der Taste Drahteinfädeln zurückgezogen, bis die Drahtelektrode kurzschlussfrei ist - mit jedem Tastendruck jedoch maximal 10 mm (0.39 in.).

Liegt nach 10 mm (0.39 in.) Drahtrückzug noch immer eine Masseverbindung mit dem Kontaktrohr vor, wird beim erneuten Drücken der Taste Drahteinfädeln die Drahtelektrode wieder um maximal 10 mm (0.39 in.) zurückgezogen. Der Ablauf wiederholt sich so lange, bis keine Masseverbindung mehr mit dem Kontaktrohr vorliegt.

Drahtvorschub

(1)

(2)

(3) (4)

(5) (6)

Rückseite

Nr. Funktion

(1) Drahteinlauf 1

(2) Drahteinlauf 2

(3) Blindabdeckung

(4) Blindabdeckung

(5) Blindabdeckung

(6) Blindabdeckung

MHP 2x450i RD/W/FSC inkl. WF 60i TWIN

(1) (2) (3) (4)

(5)

(6)(7)

(8)

(9)

Drive /W

Sicherheit

MHP 2x450i RD/W/FSC inkl. WF 60i TWIN Drive /W - mechanische Komponenten

WARNUNG!

Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.

Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen

▶

nur von technisch geschultem Fachpersonal ausgeführt werden. Dieses Dokument vollständig lesen und verstehen.

▶

Sämtliche Sicherheitsvorschriften und Benutzerdokumentationen dieses

▶

Gerätes und aller Systemkomponenten lesen und verstehen.

(1) Antriebsrolle und Klemmhebel

- Schweißlinie 1

(2) Anpressdruck-Einstelleinheit

zum Einstellen des Anpressdruckes für beide Schweißlinien

(3) Verriegelung Draht-Förder-

schlauch 1

(4) Anschluss externer Draht-

Förderschlauch 1

(5) Anschluss externer Draht-

Förderschlauch 2

Mechanische Komponenten an der Antriebseinheit WF 60i TWIN Drive

(7) Bedienpanel

(8) Antriebsrolle und Klemmhebel - Schweißlinie 2

(9) Hitze-Schutzschild

(6) Verriegelung Draht-Förder-

schlauch 2

MHP 2x450i

(1) (2) (3)

(4)

(5)

(6)

(7)

(8)

RD/W/FSC inkl. WF 60i TWIN Drive /W - Bedienpanel

Bedienpanel an der Antriebseinheit WF 60i TWIN Drive

(5) Taste Mode

zur Anwahl der Modi 1 / 2 / TWIN / Extern

Mode 1 Bei Betätigen der Tasten Drahtrücklauf, Gasprüfen und Drahteinfädeln werden die jeweiligen Funktionen nur an Schweißlinie 1 ausgeführt.

(1) Taste Drahtrücklauf *

Gas- und stromloses Zurückziehen der Drahtelektrode

(2) Taste Gasprüfen *

zum Einstellen der benötigten Gasmenge am Druckminderer

(3) Taste Drahteinfädeln *

Gas- und stromloses Einfädeln der Drahtelektrode in das Schweißbrenner-Schlauchpaket

(4) LEDs 1 / 2 / TWIN / Extern

leuchten, wenn der jeweilige Modus ausgewählt ist

Mode 2 Bei Betätigen der Tasten Drahtrücklauf, Gasprüfen und Drahteinfädeln werden die jeweiligen Funktionen nur an Schweißlinie 2 ausgeführt.

Mode TWIN Bei Betätigen der Tasten Drahtrücklauf, Gasprüfen und Drahteinfädeln werden die jeweiligen Funktionen an beiden Schweißlinien ausgeführt.

Mode Extern Der Modus 1, 2 oder TWIN wird vom Roboter-Interface vorgegeben.

(6) LED Teach on

leuchtet bei aktiviertem Teach-Modus

(7) LED Status

leuchtet grün: Datenverbindung zur Stromquelle aufrecht, kein Fehler

leuchtet orange: Keine Datenverbindung zur Stromquelle oder die Verbindung befindet sich im Aufbau

leuchtet rot: An einer der beiden TWIN-Linien liegt ein Fehler an

(8) Taste Teach on/off

zum Aktivierten / Deaktivieren des Teach-Modus

Der Teach-Modus wird für die Erstellung des Roboterprogramms verwendet. Bei aktivem Teach-Modus wird das Verbiegen der Drahtelektrode beim Einrichten des Roboters vermieden. Beim TWIN-Teach-Modus (mit beiden Drahtelektroden) hat die LeadDrahtelektrode eine höhere Abtastfrequenz als die Trail-Drahtelektrode.

Details zum Teach-Modus finden Sie in der Bedienungsanleitung "Signalbeschreibungen Interface TPS /i", 42,0426,0227,xx.

* Funktionsbeschreibung der Tasten Drahtrücklauf, Gasprüfen und Draht-

einfädeln siehe Seite 85.

Verbindungs-Schlauchpaket

(1)

(2)

(3) (4)

(1) (4)

(3)

(1)

(3) (4)

(1) (4)

(3)

(2)

VerbindungsSchlauchpaket Anschlüsse

(1) SpeedNet-Kabel (2) Kühlmittel-Schläuche (3) Schutzgas-Schlauch (4) Stromkabel

W = wassergekühltes Verbindungs-Schlauchpaket G = gasgekühltes Verbindungs-Schlauchpaket

Adapter TWIN-MTB Single

(A) (B)

(1)

(2)

(3) (4) (5)

(6)

(7)

(10)

(8)

(9)

Adapter TWINMTB Single Anschlüsse

(A) Schlauchpaket-seitig (B) Brennerkörper-seitig

(1) Strom / Kühlmittel Schweißlinie 1 (2) Schutzgas (3) Drahtelektrode Schweißlinie 2 (4) Strom / Kühlmittel Schweißlinie 2 (5) Drahtelektrode Schweißlinie 1 (6) Druckluft (7) Gemeinsamer Druckluft- und Schutzgas-Ausgang (8) Gemeinsame Stromkontakte / Kühlmittel-Rücklauf (9) Gemeinsame Stromkontakte / Kühlmittel-Vorlauf (10) Gemeinsamer Drahtauslauf

Systemkomponenten montieren -

TWIN Push

Sicherheit - Installation und Inbetriebnahme

Sicherheit

WARNUNG!

Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten können schwerwiegende Personen- und Sachschäden verursachen.

Alle in diesem Dokument angeführten Arbeiten dürfen nur von geschultem

▶

Fachpersonal durchgeführt werden. Alle in diesem Dokument beschriebenen Funktionen dürfen nur von geschul-

▶

tem Fachpersonal angewendet werden. Alle beschriebenen Arbeiten erst durchführen und alle beschriebenen Funk-

▶

tionen erst anwenden, wenn folgende Dokumente vollständig gelesen und verstanden wurden: dieses Dokument, sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere Sicherheitsvorschriften.

WARNUNG!

Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein.

Vor Beginn der nachfolgend beschriebenen Arbeiten:

Netzschalter der Stromquelle in Stellung - O - schalten

▶

Stromquelle vom Netz trennen

▶

sicherstellen, dass die Stromquelle bis zum Abschluss aller Arbeiten vom

▶

Netz getrennt bleibt

WARNUNG!

Gefahr schwerwiegender Personen- und Sachschäden durch herabfallende Gegenstände.

Alle nachfolgend beschriebenen Schraubverbindungen:

nach der Montage auf festen Sitz überprüfen

▶

nach außergewöhnlichen Betriebssituationen (beispielsweise: Crash) auf fes-

▶

ten Sitz überprüfen in regelmäßigen Abständen auf festen Sitz überprüfen

▶

VORSICHT!

Gefahr von Personen- und Sachschäden durch unzureichende Verbindungen.

Sämtliche Kabel, Leitungen und Schlauchpakete müssen fest angeschlossen,

▶

unbeschädigt, korrekt isoliert und ausreichend dimensioniert sein.

Isolierte Führung der Drahtelektrode zum Drahtvorschub

WARNUNG!

Gefahr von Personen- und Sachschäden sowie Beeinträchtigung des Schweißergebnisses durch Masse- oder Erdschluss einer nicht isolierten Drahtelektrode.

Bei automatisierten Anwendungen die Drahtelektrode nur isoliert von

▶

Schweißdraht-Fass, Großspule oder Drahtspule zum Drahtvorschub führen (beispielsweise mittels Draht-Förderschlauch).

Ein Masse- oder Erdschluss kann hervorgerufen werden durch:

eine nicht isoliert geführte, freiliegende Drahtelektrode, die während des

Schweißvorgangs mit einem elektrisch leitenden Gegenstand in Berührung kommt eine fehlende Isolation zwischen Drahtelektrode und der geerdeten Einhau-

sungsbegrenzung einer Roboter-Zelle aufgescheuerte Draht-Förderschläuche und somit blanke Drahtelektroden

Um Masse- oder Erdschluss zu vermeiden:

Draht-Förderschläuche verwenden - für eine isolierte Führung der Draht-

elektrode zum Drahtvorschub Draht-Förderschläuche nicht über scharfe Kanten führen, um ein Aufscheu-

ern der Draht-Förderschläuche zu vermeiden Gegebenenfalls Schlauchhalter oder Scheuerschutz verwenden

Zusätzlich empfehlenswert sind Kupplungsstücke und Fasshauben für

Schweißdraht-Fässer, um einen sicheren Transport der Drahtelektrode zu gewährleisten

Vor Installation und Inbetriebnahme

Aufstellbestimmungen

Installation Übersicht

WARNUNG!

Umstürzende oder herabfallende Geräte können Lebensgefahr bedeuten.

Alle Systemkomponenten, Standkonsolen und Fahrwägen auf ebenem und

▶

festem Untergrund standsicher aufstellen.

Der Drahtvorschub ist nach Schutzart IP23 geprüft, das bedeutet:

Schutz vor Eindringen fester Fremdkörper mit einem Durchmesser von mehr

als 12,5 mm (0.49 in.) Schutz gegen Sprühwasser bis zu einem Winkel von 60° zur Senkrechten

Der Drahtvorschub WF 30i TWIN kann gemäß Schutzart IP23 im Freien aufgestellt und betrieben werden. Unmittelbare Nässeeinwirkung (z.B. durch Regen) ist zu vermeiden.

Die folgende Übersicht umfasst die für eine TWIN-Schweißanlage gemäß Systemübersicht von Seite 31 erforderlichen Installationsarbeiten. Die Installation von ähnlichen TWIN-Systemen erfolgt analog dazu.

Ausgangssituation:

Roboter und Roboter-Steuerung sind in der Schweißzelle richtig positioniert

und fixiert. Die Stromquellen sind mit den Kühlgeräten auf den Standkonsolen aufge-

baut und in der Schweißzelle richtig positioniert und fixiert. TWIN Controller ist vorhanden und in der Nähe der Stromquellen fixiert (z.B.

mittels entsprechender Halterung direkt an der Stromquelle). Die Schweißdraht-Fässer sind richtig positioniert und fixiert.

TWIN-Drahtvorschub und Zubehör am Roboter montieren

Drahtvorschub-Aufnahme am Roboter montieren

Drahtvorschub an der Drahtvorschub-Aufnahme montieren

Seitliche Aufnahmen für die Verbindungs-Schlauchpakete am Roboter mon-

tieren

Verbindungs-Schlauchpakete verlegen, montieren und anschließen

Verbindungs-Schlauchpakete am Drahtvorschub anschließen

Verbindungs-Schlauchpakete in der seitlichen Aufnahme fixieren

Verbindungs-Schlauchpakete zu den Stromquellen verlegen

Verbindungs-Schlauchpakete an Stromquellen, Kühlgeräten und am TWIN

Controller anschließen

WICHTIG! Verbindungs-Schlauchpakete mit einem Mindestabstand von 30 50 cm zueinander verlegen, um eine Beeinträchtigung der Schweißergebnisse zu verhindern.

TWIN Controller anschließen

Stromquellen mit dem TWIN Controller verbinden

Drahtvorschub mit dem TWIN Controller verbinden (SpeedNet-Kabel von

den Verbindungs-Schlauchpaketen am TWIN Controller anschließen) TWIN Controller mit der Roboter-Steuerung verbinden

CrashBox, Schweißbrenner-Schlauchpaket und TWIN-Schweißbrenner montieren

Roboter-Flansch und CrashBox am Roboter montieren

Draht-Führungsseelen in das Schweißbrenner-Schlauchpaket einsetzen

Halteschelle an der CrashBox montieren

Schweißbrenner-Schlauchpaket in die Halteschelle einsetzen

CrashBox-Kabel anschließen

Schweißbrenner-Schlauchpaket am Drahtvorschub anschließen

Draht-Führungsseelen in den TWIN-Schweißbrenner einsetzen

Brennerkörper-Kupplung montieren

Funktion der Brennerkörper-Kupplung überprüfen

Verschleißteile am TWIN-Schweißbrenner montieren

TWIN-Schweißbrenner am Schweißbrenner-Schlauchpaket montieren

Schutzgas und Massekabel anschließen

Schutzgasversorgung an beiden Stromquellen anschließen

Je ein Massekabel pro Stromquelle an den Stromquellen anschließen

Beide Massekabel beim Werkstück anschließen

(siehe auch „Masseanschluss“ auf Seite 28)

TWIN-Drahtvorschub für den Betrieb vorbereiten

Draht-Förderschläuche an den Schweißdraht-Fässern anstecken

Draht-Förderschläuche am TWIN-Drahtvorschub anstecken

Vorschubrollen einsetzen

Sämtliche Abdeckungen schließen

Schweißlinien 1 und 2 an den Stromquellen definieren

Stromquelle 2 einschalten, Stromquelle 1 ausgeschaltet lassen

Aufkleber 2 gut sichtbar an der Stromquelle 2 anbringen

Im Setup-Menü der Stromquelle 2 unter Voreinstellungen / System / TWIN

Setup den Parameter auf 2 umstellen Stromquelle 1 einschalten

Aufkleber 1 gut sichtbar an der Stromquelle 1 anbringen

Im Setup-Menü der Stromquelle 1 unter Voreinstellungen / System / TWIN

Setup kontrollieren, ob der Parameter auf 1 eingestellt ist

Abschließende Tätigkeiten

R/L Abgleich an beiden Stromquellen durchführen

Drahtelektroden einfädeln

Anpressdruck einstellen

TWIN-Kennlinien an beiden Stromquellen einstellen

(Schweißverfahren / Zusatzmaterial / Materialeinstellungen ändern ... Schritt 4 - Auswahl der verfügbaren Kennlinien pro Verfahren)

Stickout einstellen

Falls erforderlich, Systemabgleich durchführen (z.B. wenn ein Abspul-Draht-

vorschub WF REEL im System ist) An der Roboter-Steuerung Lead-/Trail-Signal definieren

TWIN-Parameter einstellen

TWIN-Drahtvorschub und Zubehör am Roboter

M8 x 25 mm

NL8

25 Nm

18.44 ft·lb

M8 x 30 mm

NL8

25 Nm

18.44 ft·lb

NL6

10 Nm

7.38 ft·lb

montieren

Drahtvorschub am Roboter montieren

Die Montage der Drahtvorschub-Aufnahme ist vom Roboter abhängig. Installationsanleitung der Drahtvorschub-Aufnahme beachten!

Schlauchpaket-Halterung mit-montieren

HINWEIS!

Die Montage der Schlauchschellen ist vom Roboter abhängig:

Die Schlauchschellen können

vorab an der Schlauchpaket-Halte-

▶

rung montiert sein, an der Schlauchpaket-Halterung

100

Schlauchschellen montieren (beispielsweise so weit einschieben, bis diese hörbar einrasten)

▶

verschraubt werden, in die Schlauchpaket-Halterung bis

▶

zum Einrasten eingeschoben werden.

Fronius TPS/i Robotics TWIN Operating Instruction [DE]

Specifications and Main Features

Frequently Asked Questions

User Manual