Fronius TPS/i Robotics TWIN Operating Instruction [PL]

Download

Operating Instructions

System spawania TPS/i Robotics TWIN Push TWIN Push/Pull TWIN CMT

Instrukcja obsługi

42,0426,0277,PL 014-21022023

Spis treści

Przepisy dotyczące bezpieczeństwa 8

Objaśnienie do wskazówek bezpieczeństwa 8 Informacje ogólne 8 Użytkowanie zgodne z przeznaczeniem 9 Warunki otoczenia 9 Obowiązki użytkownika 9 Obowiązki personelu 10 Przyłącze sieciowe 10 Ochrona osób 10 Zagrożenie ze względu na kontakt ze szkodliwymi gazami i oparami 11 Niebezpieczeństwo wywołane iskrzeniem 12 Zagrożenia stwarzane przez prąd z sieci i prąd spawania 12 Błądzące prądy spawania 13 Klasyfikacja kompatybilności elektromagnetycznej urządzeń (EMC) 14 Środki zapewniające kompatybilność elektromagnetyczną 14 Środki zapobiegania zakłóceniom elektromagnetycznym 15 Miejsca szczególnych zagrożeń 15 Wymogi dotyczące gazu osłonowego 16 Niebezpieczeństwo stwarzane przez butle z gazem ochronnym 16 Niebezpieczeństwo stwarzane przez wypływający gaz ochronny 17 Środki bezpieczeństwa dotyczące miejsca ustawienia oraz transportu 17 Środki bezpieczeństwa w normalnym trybie pracy 18 Uruchamianie, konserwacja i naprawa 19 Kontrola zgodności z wymogami bezpieczeństwa technicznego 19 Utylizacja 19 Znak bezpieczeństwa 19 Bezpieczeństwo danych 20 Prawa autorskie 20

Informacje ogólne 21

Informacje ogólne 23

Obszary zastosowań 23

Warunki 24

Minimalne wyposażenie TWIN Push 24 Minimalne wyposażenie TWIN Push/Pull 25 Minimalne wyposażenie TWIN CMT 26 Wymagania mechaniczne 27 Wymagania elektryczne 27 Wymagania dotyczące oprogramowania 27 Określanie parametrów robota 27 Metody zwiększania dostępności systemu 27 Przyłącze masy 28 Wskazówka dotycząca podawania drutu 29

Zasada działania 30

Zasada działania 30 Główne źródło zasilania i źródło prądu slave 30

Konfiguracje systemu 31

Przegląd systemu TWIN Push 31 Przegląd systemu TWIN Push/Pull, CMT 32 Dalsze możliwości konfiguracji 34

Komponenty systemu 35

WF 30i R /TWIN 37

Koncepcja urządzenia 37 Użytkowanie zgodne z przeznaczeniem 37 Ostrzeżenia na urządzeniu 38 Opis ostrzeżeń na urządzeniu 40

Zestaw przewodów połączeniowych 42

Wiązka uchwytu palnika spawalniczego 43

Informacje ogólne 43 Zakres dostawy 43

CrashBox 44

Informacje ogólne 44 Wskazówki dotyczące prawidłowej eksploatacji CrashBox 44 Wskazówka dotycząca napraw CrashBox 45 Elementy dodatkowo potrzebne podczas montażu 45 Zakres dostawy 45 Zakres dostawy systemu obejm mocujących (TWIN Push) 46 Zakres dostawy krążka indeksującego (TWIN Push) 46 Zakres dostawy mocowania jednostki napędowej (TWIN Push/Pull, CMT) 47

Palnik spawalniczy robota 48

Palnik spawalniczy do aplikacji zrobotyzowanych 48 MTB 2x500i R — kąt nachylenia końcówek prądowych 49

Adaptera TWIN-MTB Single 51

Aspekty spawalnicze 53

Aspekty spawalnicze 55

Gazy osłonowe procesów spawania systemem dwugłowicowym 55 Przeprowadzenie kalibracji R/L 55 Kąt ustawienia palnika spawalniczego 56 Wolny wylot drutu 56 Zalecenia dotyczące zastosowania odnośnie kąta nachylenia końcówek prądowych 57 Przebieg rozpoczęcia spawania w przypadku CMT TWIN 58 Tryb pracy TWIN 58

Charakterystyki spawania systemem dwugłowicowym 59

Informacje ogólne 59 Dostępne charakterystyki spawania TWIN 60 SlagHammer 64

Procesy spawania systemem dwugłowicowym 65

Procesy spawania systemem dwugłowicowym — przegląd 65 Symbole 65 PMC TWIN / PMC TWIN 66 PCS TWIN / PCS TWIN 67 Pulse Multi Control TWIN / CMT TWIN 68 CMT TWIN / CMT TWIN 68 Pojedynczy drut (z uchwytem spawalniczym TWIN)Pulse Multi Control / pulsujący / Low Spatter Control / standardowy / CMT

Parametry procesu spawania systemem dwugłowicowym 72

Parametry procesu spawania systemem dwugłowicowym 72 Opóźnienie zapłonu Trail 72 Współczynnik synchronizacji impulsów 73 Przesunięcie fazy Lead/Trail 74

TWIN-SynchroPuls 75

Spawanie metodą SynchroPuls 75 TWIN-SynchroPuls 75

Wartości orientacyjne parametrów spawania TWIN Push 76

Wartości orientacyjne dla spoin pachwinowych, pozycja spawania PA 76 Wartości orientacyjne dla spoin pachwinowych, pozycja spawania PB 78

Wartości orientacyjne parametrów spawania TWIN Push/Pull 80

Wartości orientacyjne dla spoin pachwinowych, pozycja spawania PB 80 Wartości orientacyjne dla spoin zakładkowych, pozycja spawania PB 81

Wartości orientacyjne parametrów spawania TWIN CMT 82

Wartości orientacyjne dla spoin pachwinowych, pozycja spawania PB 82 Wartości orientacyjne dla spoin zakładkowych, pozycja spawania PB 83

Elementy obsługi, przyłącza i elementy mechaniczne 85

WF 30i R /TWIN 87

Bezpieczeństwo 87 Podajnik drutu, widok z przodu 87 Podajnik drutu, widok z boku 88 Funkcje przycisków pomiaru przepływu gazu, cofania drutu i nawlekania drutu 89 Podajnik drutu, widok z tyłu 91

MHP 2x450i RD/W/FSC z WF 60i TWIN Drive /W 92

Bezpieczeństwo 92 MHP 2x450i RD/W/FSC z WF 60i TWIN Drive /W — podzespoły mechaniczne 92 MHP 2x450i RD/W/FSC z WF 60i TWIN Drive /W — panel obsługowy 93

Zestaw przewodów połączeniowych 95

Zestaw przewodów połączeniowych — przyłącza 95

Adaptera TWIN-MTB Single 96

Adaptera TWIN-MTB Single — przyłącza 96

Montaż komponentów systemu — TWIN Push 97

Bezpieczeństwo — instalacja i uruchamianie 99

Bezpieczeństwo 99 Izolowane prowadzenie drutu elektrodowego do podajnika drutu 100

Przed instalacją i uruchomieniem 101

Wskazówki dotyczące ustawienia 101 Instalacja — przegląd 101

Montaż dwugłowicowego podajnika drutu i akcesoriów na robocie 104

Montaż podajnika drutu na robocie 104 Montaż bocznych uchwytów na zestawy przewodów połączeniowych na robocie 105

Układanie, montaż i podłączanie zestawów przewodów połączeniowych 106

Podłączanie zestawów przewodów połączeniowych do podajnika drutu 106 Podłączyć zestawy przewodów połączeniowych do źródła spawalniczego, chłodnicy i TWIN

Controller Montaż CrashBox, wiązki uchwytu palnika spawalniczego i dwugłowicowego palnika spawalniczego

Montaż CrashBox /i na robocie 108

Montaż CrashBox /i Dummy na robocie 109

Montaż prowadnicy drutu w wiązce uchwytu palnika spawalniczego 110

Montaż wiązki uchwytu palnika spawalniczego 112

Montaż korpusu uchwytu do pakietu przewodów TWIN 114

Montaż złącza korpusu uchwytu spawalniczego 114

Skontrolować poprawność działania złącza korpusu palnika 115

107

108

Montaż komponentów systemu — TWIN Push/Pull, CMT 119

Bezpieczeństwo — instalacja i uruchamianie 121

Bezpieczeństwo 121

Izolowane prowadzenie drutu elektrodowego do podajnika drutu 122 Przed instalacją i uruchomieniem 123

Wskazówki dotyczące ustawienia 123

Instalacja — przegląd TWIN Push/Pull, CMT 124 Montaż zawieszenia balansera na rozgałęziaczu 127

Zamontować zawieszenie balansera na rozgałęziaczu 127 Montaż rozgałęziacz uchwytu na robocie 128

Montaż rozgałęziacza uchwytu na robocie 128 Montaż bocznego uchwytu na robocie 129

Montaż bocznego uchwytu na robocie 129 Montaż bufora drutu na robocie 130

CMT TWIN — montaż bufora drutu na robocie 130 Montaż CrashBox, wiązki uchwytu palnika spawalniczego i dwugłowicowego palnika spawalniczego

Montaż CrashBox /d TWIN na robocie 132

Montaż CrashBox TWIN Drive /i Dummy na robocie 133

Montaż pakietu przewodów uchwytu spawalniczego z jednostką napędową TWIN 134

Podłączyć pakiet przewodów uchwytu spawalniczego do podajnika drutu 137

Montaż pierścieni zabezpieczenia przeciwzgięciowego 137

Montaż uchwytu spawalniczego na jednostce napędowej TWIN 139

132

Zamontować przewody doprowadzające drut oraz prowadniki drutu 140

Wsunąć prowadnicę drutu w wiązkę uchwytu spawalniczego 140 Przygotowanie do pracy jednostki napędowej TWIN 141

Informacje ogólne 141

Przegląd zestawów Basic Kit 141

Montaż/wymiana rolek podających w jednostce napędowej TWIN 142

Podłączanie przewodów doprowadzających drut 143

Montaż i przygotowanie kolejnych komponentów systemu, uruchamianie 145

Montaż palnika spawalniczego do aplikacji zrobotyzowanych 147

Montaż stalowego prowadnika drutu w korpusie palnika 147

Montaż prowadnika drutu z tworzywa sztucznego w korpusie palnika 149

Montaż części eksploatacyjnych w uchwycie spawalniczym TWIN 150

Montaż prowadnika drutu w adapterze TWIN-MTB Single 150 Przygotowanie do pracy dwugłowicowego podajnika drutu 153

Montaż/wymiana rolek podających 153

Podłączanie przewodów doprowadzających drut 154

Element prostujący drut 154 Układanie, montaż i podłączanie zestawów przewodów połączeniowych 155

Podłączanie zestawu przewodów połączeniowych do podajników drutu robota 155

Podłączyć zestawy przewodów połączeniowych do źródła spawalniczego, chłodnicy i TWIN

Controller Podłączanie TWIN Controller 157

Połączenie TWIN Controller ze źródłami spawalniczymi i podłączenie zestawu przewodów

połączeniowych

Połączenie TWIN Controller ze sterownikiem robota 157 Podłączanie gazu osłonowego i przewodu masy 158

Podłączanie gazu osłonowego 158

Podłączenie przewodu masy 158 Uruchamianie 159

Nawlekanie drutu elektrodowego 159

Ustawianie siły docisku 160

Nawlekanie drutu elektrodowego 160

Ustawianie siły docisku w jednostce napędowej TWIN 161

Warunki 161

Uruchamianie — rozpoczęcie spawania 161

156

157

Lokalizacja i usuwanie usterek, konserwacja i utylizacja 163

Lokalizacja i usuwanie usterek 165

Bezpieczeństwo 165

Lokalizacja i usuwanie usterek 165

Wskazywane kody błędu 168 Czyszczenie, konserwacja i utylizacja 170

Informacje ogólne 170

Bezpieczeństwo 170

Podczas każdego uruchamiania 171

Co miesiąc 171

Co 6 miesięcy 171

Utylizacja 171

Dane techniczne 173

Dwugłowicowy podajnik drutu 175

WF 30i R /TWIN 175 Palnik spawalniczy robota 176

MTB 900i R 176

MTB 2x500i R 176

MTB 2x500i R — wymiary zależne od kąta nachylenia końcówki prądowej 176

Chłodzony wodą uchwyt spawalniczy do aplikacji zrobotyzowanych 178 Wiązka uchwytu palnika spawalniczego 179

MHP 2x500i R/W/FSC 179

MHP 2x450i RD/W/FSC z WF 60i TWIN Drive /W 179

zestawy przewodów połączeniowych 181

HP 70i 181

HP 70i, HP PC Cable HD 70 181

HP 95i 181

HP 120i 181 CrashBox /i XXL 182

CrashBox /i XXL — dane techniczne i momenty uaktywnienia oraz wykres masa-odstęp 182 CrashBox /d TWIN 185

CrashBox /d TWIN — dane techniczne i momenty uaktywnienia oraz wykres masa-odstęp 185

Przepisy dotyczące bezpieczeństwa

Objaśnienie do wskazówek bezpieczeństwa

OSTRZEŻENIE!

Oznacza bezpośrednie niebezpieczeństwo.

Jeśli nie zostaną podjęte odpowiednie środki ostrożności, skutkiem będzie

▶

kalectwo lub śmierć.

NIEBEZPIECZEŃSTWO!

Oznacza sytuację niebezpieczną.

Jeśli nie zostaną podjęte odpowiednie środki ostrożności, skutkiem mogą być

▶

najcięższe obrażenia ciała lub śmierć.

OSTROŻNIE!

Oznacza sytuację potencjalnie szkodliwą.

Jeśli nie zostaną podjęte odpowiednie środki ostrożności, skutkiem mogą być

▶

okaleczenia lub straty materialne.

WSKAZÓWKA!

Oznacza możliwość pogorszonych rezultatów pracy i uszkodzeń wyposażenia.

Informacje ogólne

Urządzenie zostało zbudowane zgodnie z najnowszym stanem techniki oraz uznanymi zasadami bezpieczeństwa technicznego. Mimo to w przypadku błędnej obsługi lub nieprawidłowego zastosowania istnieje niebezpieczeństwo:

odniesienia obrażeń lub śmiertelnych wypadków przez użytkownika lub osoby

trzecie, uszkodzenia urządzenia oraz innych dóbr materialnych użytkownika,

zmniejszenia wydajności urządzenia.

Wszystkie osoby, zajmujące się uruchomieniem, obsługą, konserwacją i utrzymywaniem sprawności technicznej urządzenia, muszą

posiadać odpowiednie kwalifikacje,

posiadać wiedzę na temat spawania oraz

zapoznać się z niniejszą instrukcją obsługi i dokładnie jej przestrzegać.

Instrukcję obsługi należy przechowywać wraz z urządzeniem. Jako uzupełnienie do instrukcji obsługi obowiązują ogólne oraz miejscowe przepisy BHP i przepisy dotyczące ochrony środowiska.

Wszystkie wskazówki dotyczące bezpieczeństwa i ostrzeżenia umieszczone na urządzeniu należy

utrzymywać w czytelnym stanie;

chronić przed uszkodzeniami;

nie usuwać ich;

pilnować, aby nie były przykrywane, zaklejane ani zamalowywane.

Umiejscowienie poszczególnych wskazówek dotyczących bezpieczeństwa i ostrzeżeń na urządzeniu przedstawiono w rozdziale instrukcji obsługi „Informacje ogólne”. Usterki mogące wpłynąć na bezpieczeństwo użytkowania usuwać przed włączeniem urządzenia.

Liczy się przede wszystkim bezpieczeństwo użytkownika!

Użytkowanie zgodne z przeznaczeniem

Urządzenie nadaje się do wykonywania prac wyłącznie zgodnie z opisem zawartym w części o użytkowaniu zgodnym z przeznaczeniem.

Urządzenie jest przeznaczone wyłącznie do zastosowania z wykorzystaniem metod spawania podanych na tabliczce znamionowej. Inne lub wykraczające poza takie użytkowanie jest traktowane jako niezgodne z przeznaczeniem. Producent nie ponosi odpowiedzialności za szkody powstałe w wyniku użytkowania niezgodnego z powyższym zaleceniem.

Do zastosowania zgodnego z przeznaczeniem zalicza się również:

zapoznanie się ze wszystkimi wskazówkami zawartymi w instrukcji obsługi

i ich przestrzeganie, zapoznanie się ze wszystkimi zasadami bezpieczeństwa i ostrzeżeniami oraz

ich przestrzeganie, przestrzeganie terminów przeglądów i czynności konserwacyjnych.

Nigdy nie używać urządzenia do czynności wymienionych poniżej:

rozmrażania rur,

ładowania akumulatorów/baterii,

uruchamiania silników.

Urządzenie zostało zaprojektowane z myślą o eksploatacji przemysłowej. Producent nie odpowiada za szkody, jakie mogą wyniknąć z użytkowania w obszarach mieszkalnych.

Producent nie ponosi również odpowiedzialności za niezadowalające lub niewłaściwe wyniki pracy.

Warunki otoczenia

Obowiązki użytkownika

Korzystanie z urządzenia lub jego przechowywanie poza przeznaczonym do tego obszarem jest uznawane za niezgodne z przeznaczeniem. Producent nie ponosi odpowiedzialności za szkody powstałe w wyniku użytkowania niezgodnego z powyższym zaleceniem.

Zakres temperatur powietrza otoczenia:

podczas pracy: od -10°C do +40°C (od 14°F do 104°F)

podczas transportu i przechowywania: od -20°C do +55°C (od -4°F do 131°F)

Wilgotność względna powietrza:

do 50% przy 40°C (104°F)

do 90% przy 20°C (68°F)

Powietrze otoczenia: wolne od pyłu, kwasów, gazów lub substancji korozyjnych. Wysokość nad poziomem morza: maks. 2000 m (6561 ft. 8.16 in.)

Użytkownik zobowiązuje się zezwalać na pracę z użyciem urządzenia tylko osobom, które:

zapoznały się z podstawowymi przepisami BHP oraz zostały poinstruowane o

sposobie obsługi urządzenia, przeczytały instrukcję obsługi, a zwłaszcza rozdział „Przepisy dotyczące bez-

pieczeństwa”, przyswoiły sobie ich treść i potwierdziły to swoim podpisem, posiadają wykształcenie odpowiednie do wymagań związanych z wynikami

pracy.

Należy regularnie kontrolować personel pod względem wykonywania pracy zgodnie z zasadami bezpieczeństwa.

Obowiązki personelu

Wszystkie osoby, którym powierzono wykonywanie pracy przy użyciu urządzenia, przed rozpoczęciem pracy zobowiązują się

przestrzegać podstawowych przepisów BHP,

przeczytać niniejszą instrukcję obsługi, a zwłaszcza rozdział „Przepisy do-

tyczące bezpieczeństwa” i potwierdzić swoim podpisem, że je zrozumiały i będą ich przestrzegać.

Przed opuszczeniem stanowiska pracy upewnić się, że w trakcie nieobecności nie istnieje żadne zagrożenie dla ludzi ani ryzyko strat materialnych.

Przyłącze siecio-weUrządzenia o wysokiej mocy mogą mieć wpływ na jakość energii elektrycznej w

sieci ze względu na duży prąd wejściowy.

Może to dotyczyć niektórych typów urządzeń, przyjmując postać:

ograniczeń w zakresie możliwości podłączenia,

wymagań dotyczących maks. dopuszczalnej impedancji sieci *),

wymagań dotyczących minimalnej wymaganej mocy zwarciowej *).

zawsze na połączeniu z siecią publiczną

patrz Dane techniczne

W takim przypadku użytkownik lub osoba korzystająca z urządzenia muszą sprawdzić, czy urządzenie może zostać podłączone, w razie potrzeby zasięgając opinii u dostawcy energii elektrycznej.

WAŻNE! Zwracać uwagę na prawidłowe uziemienie przyłącza sieciowego!

Ochrona osób Prace związane z urządzeniem narażają operatora na liczne zagrożenia, np.:

iskrzenie, rozrzucanie gorących metalowych cząstek;

promieniowanie łuku spawalniczego szkodliwe dla oczu i dla skóry;

emitowanie szkodliwych pól elektromagnetycznych, mogących stanowić za-

grożenie dla życia osób z wszczepionym rozrusznikiem serca; zagrożenie elektryczne stwarzane przez prąd z sieci i prąd spawania;

zwiększone natężenie hałasu;

emitowanie szkodliwych dymów spawalniczych i gazów.

Podczas wykonywania prac związanych z urządzeniem należy nosić odpowiednią odzież ochronną. Odzież ochronna musi wykazywać następujące właściwości:

trudnopalna;

izolująca i sucha;

zakrywająca całe ciało, nieuszkodzona i w dobrym stanie;

kask ochronny;

spodnie bez mankietów.

Odzież ochronna obejmuje między innymi:

ochronę oczu i twarzy za pomocą przyłbicy z zalecanym przepisami wkładem

filtrującym, chroniącym przed promieniami UV, wysoką temperaturą i iskrami; noszenie pod przyłbicą zalecanych przepisami okularów ochronnych z osłoną

boczną; noszenie sztywnego obuwia, izolującego również w przypadku wilgoci;

ochronę dłoni za pomocą odpowiednich rękawic (izolujących elektrycznie, z

ochroną przed poparzeniem); stosowanie ochrony słuchu w celu zmniejszenia narażenia na hałas i ochrony

przed urazami.

W trakcie pracy wszystkie osoby z zewnątrz, a w szczególności dzieci, powinny przebywać z dala od urządzenia i procesu spawania. Jeśli jednak w pobliżu przebywają osoby postronne:

Należy poinstruować je o istniejących zagrożeniach (oślepienia przez łuk spa-

walniczy, zranienia przez iskry, szkodliwe dla zdrowia gazy, hałas, możliwe zagrożenia powodowane przez prąd z sieci i prąd spawania, itp.). Udostępnić odpowiednie środki ochrony lub

ustawić odpowiednie ścianki ochronne i zasłony.

Zagrożenie ze względu na kontakt ze szkodliwymi gazami i oparami

Dym powstający podczas spawania zawiera szkodliwe dla zdrowia gazy i opary.

Dym spawalniczy zawiera substancje, które według monografii 118 wydanej przez International Agency for Research on Cancer wywołują raka.

Używać wyciągu punktowego i wyciągu w pomieszczeniu. Jeśli to możliwe, używać palnika spawalniczego ze zintegrowanym wyciągiem.

Trzymać głowę z dala od powstającego dymu spawalniczego i gazów.

Powstającego dymu oraz szkodliwych gazów

nie wdychać,

odsysać je z obszaru roboczego za pomocą odpowiednich urządzeń.

Zadbać o doprowadzenie świeżego powietrza w wystarczającej ilości. Zadbać o to, aby zawsze był zapewniony przepływ powietrza na poziomie co najmniej 20 m³ na godzinę.

W przypadku niedostatecznej wentylacji stosować przyłbicę spawalniczą z doprowadzeniem powietrza.

Jeśli istnieją wątpliwości co do tego, czy wydajność odciągu jest wystarczająca, należy porównać zmierzone wartości emisji substancji szkodliwych z dozwolonymi wartościami granicznymi.

Za stopień szkodliwości dymu spawalniczego odpowiedzialne są między innymi następujące składniki:

metale stosowane w elemencie spawanym;

elektrody;

powłoki;

środki czyszczące, odtłuszczacze itp.;

stosowany proces spawania.

Dlatego też należy uwzględnić odpowiednie karty charakterystyki materiałów i podane przez producenta informacje na temat wymienionych składników.

Zalecenia dotyczące scenariuszy narażenia, środków zarządzania ryzykiem i identyfikowania warunków roboczych można znaleźć na stronie internetowej European Welding Association w sekcji Health & Safety (https://european-welding.org).

Palne pary (na przykład pary z rozpuszczalników) nie mogą mieć kontaktu z obszarem promieniowania łuku spawalniczego.

Jeśli nie są prowadzone prace spawalnicze, należy zamknąć zawór butli z gazem ochronnym lub główny dopływ gazu.

Niebezpieczeństwo wywołane iskrzeniem

Zagrożenia stwarzane przez prąd z sieci i prąd spawania

Iskry mogą stać się przyczyną pożarów i eksplozji.

Nigdy nie spawać w pobliżu palnych materiałów.

Materiały palne muszą być oddalone co najmniej o 11 metrów (36 ft. 1.07 in.) od łuku spawalniczego lub należy je przykryć odpowiednią osłoną.

Przygotować odpowiednią, atestowaną gaśnicę.

Iskry oraz gorące elementy metalowe mogą przedostać się do otoczenia również przez małe szczeliny i otwory. Należy zastosować odpowiednie środki, aby zapobiec niebezpieczeństwu zranienia lub pożaru.

Nie wykonywać spawania w obszarach zagrożonych pożarem lub eksplozją oraz przy zamkniętych zbiornikach, beczkach lub rurach, jeśli nie są one przygotowane zgodnie z odpowiednimi normami krajowymi i międzynarodowymi.

Nie wolno spawać w pobliżu zbiorników, w których przechowywane są lub były gazy, paliwa, oleje mineralne itp. Ich pozostałości stwarzają niebezpieczeństwo eksplozji.

Porażenie prądem elektrycznym jest zasadniczo groźne dla życia i może spowodować śmierć.

W obrębie urządzenia i poza nim nie dotykać żadnych części, które przewodzą prąd elektryczny.

W przypadku spawania MIG/MAG i TIG napięcie jest przewodzone również przez drut spawalniczy, szpulę drutu, rolki podające oraz wszystkie elementy metalowe, które są połączone z drutem spawalniczym.

Podajnik drutu należy zawsze ustawiać na odpowiednio izolowanym podłożu lub też stosować odpowiedni, izolowany uchwyt podajnika drutu.

Aby zapewnić odpowiednią ochronę sobie i innym osobom, zastosować suchą podkładkę lub też osłonę izolującą odpowiednio od potencjału ziemi albo masy. Podkładka lub pokrywa musi zakrywać cały obszar między ciałem a potencjałem ziemi lub masy.

Wszystkie kable i przewody muszą być kompletne, nieuszkodzone, zaizolowane i o odpowiednich parametrach. Luźne połączenia, przepalone, uszkodzone lub niedostosowane parametrami kable i przewody należy niezwłocznie wymienić. Przed każdym użyciem ręcznie sprawdzić solidność połączeń elektrycznych. W przypadku kabli zasilających z wtykiem bagnetowym należy obrócić kabel o co najmniej 180° wokół osi wzdłużnej i naprężyć.

Nie owijać kabli i przewodów wokół ciała ani wokół części ciała.

Elektrody (elektrody topliwej, elektrody wolframowej, drutu spawalniczego itp.)

nie należy nigdy zanurzać w cieczach w celu ochłodzenia,

nigdy nie dotykać przy włączonym źródle spawalniczym.

Między elektrodami dwóch źródeł spawalniczych może wystąpić np. zdublowane napięcie trybu pracy jałowej źródła spawalniczego. W przypadku jednoczesnego dotknięcia potencjałów obu elektrod, w pewnych warunkach może wystąpić zagrożenie dla życia.

Należy regularnie zlecać wykwalifikowanym elektrykom sprawdzanie kabla zasilania pod kątem prawidłowego działania przewodu ochronnego.

Urządzenia klasy ochrony I do prawidłowego działania potrzebują sieci z przewodem ochronnym i systemu wtykowego ze stykiem przewodu ochronnego.

Użytkowanie urządzenia w sieci bez przewodu ochronnego i gniazda bez styku przewodu ochronnego jest dozwolone wyłącznie wtedy, gdy przestrzega się wszystkich krajowych przepisów dotyczących rozłączenia ochronnego. W innym przypadku jest to traktowane jako rażące zaniedbanie. Producent nie ponosi odpowiedzialności za powstałe w wyniku tego szkody.

W razie potrzeby zadbać o odpowiednie uziemienie elementu spawanego za pomocą odpowiednich środków.

Wyłączać nieużywane urządzenia.

Podczas prac na wysokości stosować uprząż zabezpieczającą przed upadkiem.

Przed przystąpieniem do prac przy urządzeniu wyłączyć urządzenie i wyjąć wtyczkę zasilania.

Urządzenie należy zabezpieczyć przed włożeniem wtyczki zasilania i ponownym włączeniem za pomocą czytelnej i zrozumiałej tabliczki ostrzegawczej.

Po otwarciu urządzenia:

Rozładować wszystkie elementy, gromadzące ładunki elektryczne.

Upewnić się, że żadne podzespoły urządzenia nie są pod napięciem.

Błądzące prądy spawania

Jeśli konieczne jest przeprowadzenie prac dotyczących części przewodzących napięcie elektryczne, należy poprosić o pomoc drugą osobę, która w odpowiednim czasie wyłączy urządzenie wyłącznikiem głównym.

W przypadku nieprzestrzegania przedstawionych poniżej zaleceń możliwe jest powstawanie błądzących prądów spawania, które mogą spowodować następujące zagrożenia:

Niebezpieczeństwo pożaru

Przegrzanie elementów połączonych z elementem spawanym

Zniszczenie przewodów ochronnych

Uszkodzenie urządzenia oraz innych urządzeń elektrycznych

Zadbać o odpowiednie połączenie zacisku przyłączeniowego z elementem spawanym.

Zamocować zacisk przyłączeniowy elementu spawanego w miarę możliwości jak najbliżej spawanego miejsca.

Urządzenie ustawić z wystarczającą izolacją od przewodzącego elektrycznie otoczenia, na przykład izolacja od przewodzącego podłoża lub izolacja od przewodzących stelaży.

W przypadku zastosowania rozdzielaczy prądowych, uchwytów z podwójną głowicą itp. należy przestrzegać poniższych zaleceń: Również elektrody nieużywanego uchwytu spawalniczego / uchwytu elektrody przewodzą potencjał. Zadbać o odpowiednią izolację miejsca składowania nieużywanego obecnie uchwytu spawalniczego / uchwytu elektrody.

W zautomatyzowanych zastosowaniach MIG/MAG drut elektrodowy prowadzić do podajnika drutu w pełnej izolacji od zasobnika drutu spawalniczego, dużej szpuli lub szpuli zwykłej.

Klasyfikacja kompatybilności elektromagnetycznej urządzeń (EMC)

Urządzenia klasy emisji A:

przewidziane do użytku wyłącznie na obszarach przemysłowych,

na innych obszarach mogą powodować zakłócenia przenoszone po przewo-

dach lub na drodze promieniowania.

Urządzenia klasy emisji B:

spełniają wymagania dotyczące emisji na obszarach mieszkalnych i prze-

mysłowych. Dotyczy to również obszarów mieszkalnych zaopatrywanych w energię z publicznej sieci niskonapięciowej.

Klasyfikacja kompatybilności elektromagnetycznej urządzeń wg tabliczki znamionowej lub danych technicznych

Środki zapewniające kompatybilność elektromagnetyczną

W szczególnych przypadkach, mimo przestrzegania wartości granicznych emisji wymaganych przez normy, w przewidzianym obszarze zastosowania mogą wystąpić nieznaczne zakłócenia (np., gdy w pobliżu miejsca ustawienia znajdują się czułe urządzenia lub miejsce ustawienia znajduje się w pobliżu odbiorników radiowych i telewizyjnych). W takim przypadku użytkownik jest zobowiązany do podjęcia odpowiednich działań, zapobiegających tym zakłóceniom.

Odporność na zakłócenia instalacji znajdujących się w otoczeniu urządzenia należy sprawdzić i określić w oparciu o uregulowania krajowe i międzynarodowe. Przykłady instalacji podatnych na zakłócenia, które mogą być spowodowane przez urządzenie:

urządzenia zabezpieczające;

przewody sieciowe, do transmisji sygnałów i danych;

urządzenia do elektronicznego przetwarzania danych i urządzenia telekomu-

nikacyjne; urządzenia do pomiarów i kalibracji.

Środki pomocnicze, umożliwiające uniknięcie problemów z kompatybilnością elektromagnetyczną:

Zasilanie sieciowe

1. W przypadku wystąpienia zakłóceń elektromagnetycznych mimo pra-

widłowego połączenia z siecią należy zastosować dodatkowe środki (np. użyć odpowiedniego filtra sieciowego).

Przewody prądowe

2. powinny być jak najkrótsze;

muszą przebiegać blisko siebie (również w celu uniknięcia problemów

EMF); należy ułożyć z dala od innych przewodów.

Wyrównanie potencjałów

Uziemienie elementu spawanego

4. W razie konieczności wykonać połączenie uziemiające za pośrednictwem

odpowiednich kondensatorów.

Ekranowanie, w razie potrzeby

5. Ekranować inne urządzenia w otoczeniu

Ekranować całą instalację spawalniczą

Środki zapobiegania zakłóceniom elektromagnetycznym

Pola elektromagnetyczne mogą powodować nieznane dotychczas zagrożenia dla zdrowia:

w następstwie oddziaływania na zdrowie osób znajdujących się w pobliżu, np.

używających rozruszników serca lub aparatów słuchowych użytkownicy rozruszników serca powinni zasięgnąć porady lekarza, zanim

będą przebywać w bezpośrednim pobliżu urządzenia oraz procesu spawania ze względów bezpieczeństwa odstępy pomiędzy przewodami prądowymi oraz

głowicą/kadłubem spawarki powinny być jak największe nie nosić przewodu prądowego i pakietu przewodów na ramieniu i nie owijać

ich wokół ciała lub części ciała

Miejsca szczególnych zagrożeń

Nie zbliżać dłoni, włosów, części odzieży ani narzędzi do ruchomych elementów, np.:

wentylatorów,

kół zębatych,

rolek,

wałków,

szpul drutu oraz drutów spawalniczych.

Nie sięgać dłonią w obszar pracy obracających się kół zębatych napędu drutu, ani też w obszar pracy obracających się części napędu.

Pokrywy i elementy boczne można otwierać i zdejmować tylko na czas wykonywania czynności konserwacyjnych i napraw.

Podczas eksploatacji:

Upewnić się, czy wszystkie pokrywy są zamknięte, a wszystkie elementy bocz-

ne prawidłowo zamontowane. Wszystkie pokrywy i elementy boczne muszą być zamknięte.

Wysuwanie drutu spawalniczego z uchwytu spawalniczego oznacza duże ryzyko obrażeń ciała (przebicia dłoni, zranienia twarzy i oczu, itp.).

Z tego względu uchwyt spawalniczy należy trzymać stale z dala od ciała (urządzenia z podajnikiem drutu) i stosować odpowiednie okulary ochronne.

Nie dotykać elementu zgrzewanego podczas zgrzewania i bezpośrednio po jego zakończeniu — niebezpieczeństwo oparzenia.

Ze stygnących elementów zgrzewanych może odpryskiwać żużel. Dlatego też również podczas obróbki dodatkowej elementów zgrzewanych stosować zalecane przepisami środki ochrony i zadbać o wystarczającą ochronę innych osób.

Należy zostawić uchwyt spawalniczy oraz inne elementy wyposażenia o wysokiej temperaturze roboczej do ostygnięcia, zanim przeprowadzi się na nich jakiekolwiek prace.

W pomieszczeniach zagrożonych pożarem lub eksplozją obowiązują specjalne przepisy — przestrzegać odpowiednich przepisów krajowych i międzynarodowych.

Źródła energii, przeznaczone do pracy w przestrzeniach o podwyższonym zagrożeniu elektrycznym (np. kotłach), muszą być oznaczone znakiem bezpieczeństwa (Safety). Źródło energii nie może się jednak znajdować w takich pomieszczeniach.

Niebezpieczeństwo oparzenia przez wyciekający płyn chłodzący. Przed rozłączeniem przyłączy dopływu i odpływu płynu chłodzącego wyłączyć chłodnicę.

Podczas stosowania płynu chłodzącego przestrzegać informacji zawartych w karcie charakterystyki bezpieczeństwa płynu chłodzącego. Kartę charakterystyki bezpieczeństwa płynu chłodzącego można otrzymać w punkcie serwisowym lub za pośrednictwem strony internetowej producenta.

Do transportu urządzeń przy użyciu żurawi stosować tylko odpowiedni osprzęt, dostarczony przez producenta.

Zaczepiać łańcuchy lub liny odpowiedniego osprzętu do transportu we

wszystkich przewidzianych do tego celu punktach zaczepienia. Łańcuchy i liny mogą być odchylone od pionu tylko o niewielki kąt.

Usunąć butlę z gazem i podajnik drutu (urządzenia MIG/MAG oraz TIG).

W przypadku zawieszenia podajnika drutu do żurawia podczas spawania, należy zawsze stosować odpowiednie, izolujące zaczepy do zawieszania podajnika drutu (urządzenia MIG/MAG i TIG).

Jeśli urządzenie jest wyposażone w pasek lub uchwyt do przenoszenia, służy on wyłącznie do jego ręcznego transportu. Pasek do przenoszenia ręcznego nie nadaje się do transportu żurawiem, wózkiem widłowym i innymi mechanicznymi urządzeniami podnośnikowymi.

Wszystkie elementy mocujące (pasy, sprzączki, łańcuchy itd.), które będą używane razem z urządzeniem lub jego podzespołami, poddawać regularnej kontroli (np. pod kątem uszkodzeń mechanicznych, korozji lub zmian wywołanych innymi wpływami środowiskowymi). Okresy przeprowadzania kontroli oraz ich zakres muszą odpowiadać przynajmniej obowiązującym normom i dyrektywom krajowym.

Wymogi dotyczące gazu osłonowego

Niebezpieczeństwo stwarzane przez butle z gazem ochronnym

Niebezpieczeństwo niezauważonego wycieku bezbarwnego i bezwonnego gazu osłonowego w przypadku zastosowania adaptera do przyłącza gazu osłonowego. Gwint adaptera do przyłącza gazu osłonowego po stronie urządzenia należy przed montażem uszczelnić za pomocą taśmy teﬂonowej.

Zanieczyszczenie gazu osłonowego może spowodować uszkodzenia wyposażenia i obniżenie jakości spawania, w szczególności w przypadku stosowania przewodów pierścieniowych. Konieczne jest spełnienie niżej wymienionych wymogów dotyczących jakości gazu osłonowego:

rozmiar cząstek stałych < 40 µm,

ciśnieniowy punkt rosy < -20°C,

maks. zawartość oleju < 25 mg/m³.

W razie potrzeby użyć filtrów!

Butle z gazem ochronnym zawierają znajdujący się pod ciśnieniem gaz i w przypadku uszkodzenia mogą wybuchnąć. Ponieważ butle z gazem ochronnym stanowią element wyposażenia spawalniczego, należy obchodzić się z nimi bardzo ostrożnie.

Butle ze sprężonym gazem ochronnym należy chronić przed zbyt wysoką temperaturą, uderzeniami mechanicznymi, żużlem, otwartym ogniem, iskrami i łukiem spawalniczym.

Butle z gazem ochronnym należy montować w pozycji pionowej i mocować zgodnie z instrukcją, aby nie mogły spaść.

Trzymać butle z gazem ochronnym z dala od obwodów spawalniczych lub też innych obwodów elektrycznych.

Nigdy nie zawieszać palnika spawalniczego na butli z gazem ochronnym.

Niebezpieczeństwo stwarzane przez wypływający gaz ochronny

Nigdy nie dotykać butli z gazem ochronnym elektrodą.

Niebezpieczeństwo wybuchu — nigdy nie spawać w pobliżu butli z gazem ochronnym, znajdującej się pod ciśnieniem.

Zawsze należy używać butli z gazem ochronnym odpowiedniej dla danego zastosowania oraz dostosowanego, odpowiedniego wyposażenia (regulatora, przewodów, złączek itp.). Używać butli z gazem ochronnym oraz wyposażenia tylko w dobrym stanie technicznym.

W przypadku otwarcia zaworu butli z gazem ochronnym należy odsunąć twarz od wylotu.

Jeśli nie są prowadzone prace spawalnicze, zawór butli z gazem ochronnym należy zamknąć.

Jeśli butla z gazem ochronnym nie jest podłączona, kapturek należy pozostawić na zaworze butli.

Stosować się do zaleceń producenta oraz odpowiednich przepisów krajowych i międzynarodowych, dotyczących butli z gazem ochronnym oraz elementów wyposażenia.

Niebezpieczeństwo uduszenia przez niekontrolowany wypływ gazu ochronnego

Gaz ochronny jest bezbarwny i bezwonny, a w przypadku wypływu może wyprzeć tlen z powietrza otoczenia.

Zapewnić wystarczający dopływ świeżego powietrza — przepływ na poziomie

co najmniej 20 m³ na godzinę. Przestrzegać instrukcji bezpieczeństwa i konserwacji butli z gazem ochron-

nym lub głównego dopływu gazu. Jeśli nie są prowadzone prace spawalnicze, należy zamknąć zawór butli z ga-

zem ochronnym lub główny dopływ gazu. Przed każdym uruchomieniem skontrolować butlę z gazem ochronnym lub

główny dopływ gazu pod kątem niekontrolowanego wypływu gazu.

Środki bezpieczeństwa dotyczące miejsca ustawienia oraz transportu

Przewracające się urządzenie może stanowić zagrożenie dla życia! Ustawić urządzenie stabilnie na równym, stałym podłożu.

Maksymalny dozwolony kąt nachylenia wynosi 10°.

W pomieszczeniach zagrożonych pożarem i wybuchem obowiązują przepisy specjalne

Przestrzegać odpowiednich przepisów krajowych i międzynarodowych.

Na podstawie wewnętrznych instrukcji zakładowych oraz kontroli zapewnić, aby otoczenie miejsca pracy było zawsze czyste i uporządkowane.

Urządzenie należy ustawiać i eksploatować wyłącznie zgodnie z informacjami o stopniu ochrony IP, znajdującymi się na tabliczce znamionowej.

Podczas ustawiania urządzenia zapewnić odstęp 0,5 m (1 ft. 7.69 in.) dookoła, aby umożliwić swobodny wlot i wylot powietrza chłodzącego.

Podczas transportu urządzenia należy zadbać o to, aby były przestrzegane obowiązujące dyrektywy krajowe i lokalne oraz przepisy BHP. Dotyczy to zwłaszcza dyrektyw dotyczących zagrożeń podczas transportu i przewożenia.

Nie podnosić ani nie transportować aktywnych urządzeń. Przed transportem lub podniesieniem wyłączyć urządzenia!

Przed każdorazowym transportem urządzenia całkowicie spuścić płyn chłodzący, jak również zdemontować następujące elementy:

podajnik drutu,

szpulę drutu,

butlę z gazem ochronnym.

Przed uruchomieniem i po przetransportowaniu koniecznie przeprowadzić oględziny urządzenia pod kątem uszkodzeń. Przed uruchomieniem zlecić naprawę wszelkich uszkodzeń przeszkolonemu personelowi technicznemu.

Środki bezpieczeństwa w normalnym trybie pracy

Urządzenie może być eksploatowane tylko wtedy, gdy wszystkie urządzenia zabezpieczające są w pełni sprawne. Jeśli urządzenia zabezpieczające nie są w pełni sprawne, występuje niebezpieczeństwo:

odniesienia obrażeń lub śmiertelnych wypadków przez użytkownika lub osoby

trzecie, uszkodzenia urządzenia oraz innych dóbr materialnych użytkownika,

zmniejszenia wydajności urządzenia.

Urządzenia zabezpieczające, które nie są w pełni sprawne, należy naprawić przed włączeniem urządzenia.

Nigdy nie demontować ani nie wyłączać urządzeń zabezpieczających.

Przed włączeniem urządzenia upewnić się, czy nie stanowi ono dla nikogo zagrożenia.

Co najmniej raz w tygodniu sprawdzać urządzenie pod kątem widocznych z zewnątrz uszkodzeń i sprawności działania urządzeń zabezpieczających.

Butlę z gazem ochronnym należy zawsze dobrze mocować i zdejmować podczas transportu z użyciem żurawia.

Ze względu na właściwości (przewodność elektryczna, ochrona przed zamarzaniem, tolerancja materiałowa, palność itp.), do użytku w naszych urządzeniach nadają się tylko oryginalne płyny chłodzące producenta.

Stosować tylko odpowiednie, oryginalne płyny chłodzące producenta.

Nie mieszać oryginalnego płynu chłodzącego producenta z innymi płynami chłodzącymi.

Do obiegu chłodnicy podłączać wyłącznie komponenty systemu producenta.

Jeśli w następstwie zastosowania innych komponentów systemu lub innego płynu chłodzącego powstaną szkody, producent nie ponosi za nie odpowiedzialności, a ponadto tracą ważność wszelkie roszczenia z tytułu gwarancji.

Płyn Cooling Liquid FCL 10/20 nie jest łatwopalny. Płyn chłodzący na bazie etanolu może być palny w określonych warunkach. Płyn chłodzący należy transportować tylko w zamkniętych, oryginalnych pojemnikach i trzymać z dala od źródeł ognia.

Zużyty płyn chłodzący należy zutylizować w fachowy sposób zgodnie z przepisami krajowymi i międzynarodowymi. Kartę charakterystyki bezpieczeństwa płynu chłodzącego można otrzymać w punkcie serwisowym lub za pośrednictwem strony internetowej producenta.

W ostygniętym urządzeniu, przed każdorazowym rozpoczęciem spawania sprawdzić poziom płynu chłodzącego.

Uruchamianie, konserwacja i naprawa

W przypadku części obcego pochodzenia nie ma gwarancji, że zostały wykonane i skonstruowane zgodnie z wymogami w zakresie ich wytrzymałości i bezpieczeństwa.

Stosować wyłącznie oryginalne części zamienne i elementy ulegające zużyciu

(obowiązuje również dla części znormalizowanych). Dokonywanie wszelkich zmian w zakresie budowy urządzenia bez zgody pro-

ducenta jest zabronione. Elementy wykazujące zużycie należy niezwłocznie wymieniać.

Przy zamawianiu należy podać dokładną nazwę oraz numer artykułu wg listy

części zamiennych, jak również numer seryjny posiadanego urządzenia.

Śruby obudowy mają połączenie z przewodem ochronnym zapewniającym uziemienie elementów obudowy. Należy zawsze używać oryginalnych śrub obudowy w odpowiedniej liczbie, dokręcając je podanym momentem.

Kontrola zgodności z wymogami bezpieczeństwa technicznego

Utylizacja Zgodnie z Dyrektywą Europejską i prawem krajowym, zużyte urządzenia elek-

Producent zaleca, aby przynajmniej co 12 miesięcy zlecać przeprowadzenie kontroli zgodności z wymogami bezpieczeństwa technicznego.

W tym samym okresie 12 miesięcy producent zaleca również kalibrację źródeł prądu spawalniczego.

Zalecana jest kontrola zgodności z wymogami bezpieczeństwa technicznego przez uprawnionego elektryka:

po dokonaniu modyfikacji;

po rozbudowie lub przebudowie;

po wykonaniu naprawy, czyszczenia lub konserwacji;

przynajmniej co 12 miesięcy.

Podczas kontroli zgodności z wymogami bezpieczeństwa technicznego należy przestrzegać odpowiednich krajowych i międzynarodowych norm i dyrektyw.

Dokładniejsze informacje na temat kontroli zgodności z wymogami bezpieczeństwa technicznego oraz kalibracji można uzyskać w najbliższym punkcie serwisowym. Udostępni on na życzenie wszystkie niezbędne dokumenty.

tryczne i elektroniczne trzeba gromadzić osobno i przetwarzać w sposób bezpieczny dla środowiska. Zużyte urządzenia oddać do sprzedawcy lub w lokalnym, autoryzowanym punkcie zbiórki i utylizacji. Właściwa utylizacja starych urządzeń pomaga w odzysku surowców wtórnych i ochronie zasobów naturalnych. Zignorowanie tego zalecenia może mieć szkodliwy wpływ na zdrowie i środowisko.

Znak bezpieczeństwa

Materiały opakowaniowe

Segregacja materiałów. Sprawdzić przepisy obowiązujące w lokalnej gminie. Zmniejszyć objętość opakowania kartonowego.

Urządzenia z oznaczeniem CE spełniają wymagania dyrektyw dotyczących urządzeń niskonapięciowych i kompatybilności elektromagnetycznej (np. odpowiednie normy dotyczące produktów, z serii norm EN 60 974).

Fronius International GmbH oświadcza, że urządzenie spełnia wymogi dyrektywy 2014/53/UE. Pełny tekst deklaracji zgodności UE jest dostępny pod następującym adresem internetowym: http://www.fronius.com

Urządzenia oznaczone znakiem atestu CSA spełniają wymagania najważniejszych norm Kanady i USA.

Bezpieczeństwo danych

Prawa autorskie Wszelkie prawa autorskie w odniesieniu do niniejszej instrukcji obsługi należą do

Za zabezpieczenie danych o zmianach w zakresie ustawień fabrycznych odpowiada użytkownik. W wypadku skasowania ustawień osobistych użytkownika producent nie ponosi odpowiedzialności.

producenta.

Tekst oraz ilustracje odpowiadają stanowi technicznemu w momencie oddania instrukcji do druku. Zastrzega się możliwość wprowadzenia zmian. Treść instrukcji obsługi nie może być podstawą do roszczenia jakichkolwiek praw ze strony nabywcy. Będziemy wdzięczni za udzielanie wszelkich wskazówek i informacji o błędach znajdujących się w instrukcji obsługi.

Informacje ogólne

Obszary zastosowań

Dwugłowicowe systemy spawania (Twin) są wykorzystywane wyłącznie w automatycznych zastosowaniach MIG/MAG, np.:

w przemyśle kolejowym, do wykonywania spoin wzdłużnych i profili;

w przemyśle stoczniowym, do wykonywania spoin pachwinowych i profili;

w przemyśle motoryzacyjnym do wykonywania połączeń zakładkowych i spa-

wania felg; w przemyśle motoryzacyjnym;

w konstrukcji zbiorników do wykonywania spoin doczołowych, wzdłużnych,

połączeń zakładkowych i spoin obwodowych; w budowie instalacji technicznych do wykonywania spoin V, X oraz pachwino-

wych; w budowie urządzeń podnoszących do wykonywania spoin narożnych;

w konstrukcji maszyn do prac ziemnych i maszyn specjalnych do wykonywa-

nia spoin HV oraz pachwinowych; do napawania.

Warunki

Minimalne wyposażenie TWIN Push

Uchwyt spawalniczy TWIN

+ kątownik mocujący + krążek indeksujący

MTB 2x500i PA lub PB + OPT/i MTB xx° sym. lub MTB 900i PA lub PB

CrashBox

Pakiet przewodów TWIN

MHP 2 × 500 A W/FSC + TWIN Basic Kit (w zależności od materiału i średnicy drutu)

Podajnik drutu TWIN

WF 30i R /TWIN

Uchwyt podajnika drutu

WF MOUNTING TWIN

Zestaw przewodów połączeniowych

1 HP 95i CON /W /xx m + 1 HP 95i CON /G /xx m

2 × przewód doprowadzający drut (maks. 3 m)

lub

2 × Fronius PowerLiner (maks. 10 m)

2 × źródło energii

TPS 500i / 600i + Welding Package Pulse + oprogramowanie sprzętowe official_TPSi_2.2.3-20789.15069.ffw i nowsze

Chłodnica

CU 2000i Pro /MC (2-częściowa)

TWIN Controller

RI FB Pro/i TWIN Controller + oprogramowanie sprzętowe official_robpro-1.8.xx-svn6108_official

2 × przewód masy

Minimalne wyposażenie TWIN Push/Pull

Uchwyt spawalniczy TWIN

+ kątownik mocujący + krążek indeksujący

MTB 2x500i PA lub PB + OPT/i MTB xx° sym. lub MTB 900i PA lub PB

CrashBox

Pakiet przewodów TWIN (z jednostką napędową TWIN WF 60i TWIN Drive)

MHP 2 × 450i RD/W/FSC + rolka napędowa CMT ząbkowana + rolka dociskowa CMT ząbkowana

Podajnik drutu TWIN

WF 30i R /TWIN + OPT/i WF TWIN R Push Pull

Uchwyt podajnika drutu

Zestaw przewodów połączeniowych

1 HP 95i CON /W /xx m + 1 HP 95i CON /G /xx m

2 × przewód doprowadzający drut (maks. 3 m)

lub

2 × Fronius PowerLiner (maks. 10 m)

2 × źródło energii

TPS 500i / 600i + Welding Package Pulse + oprogramowanie sprzętowe official_TPSi_3.2.0-xxxxx.xxxxx.ffw i nowsze

Chłodnica

CU 2000i Pro /MC (2-częściowa)

TWIN Controller

RI FB Pro/i TWIN Controller + oprogramowanie sprzętowe official_robpro-1.8.0

2 × przewód masy

Minimalne wyposażenie TWIN CMT

Uchwyt spawalniczy TWIN

+ kątownik mocujący + krążek indeksujący

MTB 2x500i PA lub PB + OPT/i MTB xx° sym. lub MTB 900i PA lub PB

CrashBox

Pakiet przewodów TWIN (z jednostką napędową TWIN WF 60i TWIN Drive)

MHP 2 × 450i RD/W/FSC + rolka napędowa CMT ząbkowana + rolka dociskowa CMT ząbkowana

Podajnik drutu TWIN

WF 30i R /TWIN + OPT/i WF TWIN R Push Pull

Uchwyt podajnika drutu

Zestaw bufora drutu TWIN

Zestaw przewodów połączeniowych

1 HP 95i CON /W /xx m + 1 HP 95i CON /G /xx m

2 × przewód doprowadzający drut (maks. 3 m)

lub

2 × Fronius PowerLiner (maks. 10 m)

2 × źródło energii

TPS 500i / 600i + Welding Package Standard + Welding Package Pulse + Welding Package CMT + oprogramowanie sprzętowe official_TPSi_3.2.0-xxxxx.xxxxx.ffw i nowsze

Chłodnica

CU 2000i Pro /MC (2-częściowa)

TWIN Controller

RI FB Pro/i TWIN Controller + oprogramowanie sprzętowe official_robpro-1.8.0

2 × przewód masy

Wymagania mechaniczne

Warunkiem stabilnych i powtarzalnych rezultatów procesu spawania systemem dwugłowicowym jest spełnienie następujących wymagań mechanicznych:

dokładne prowadzenie uchwytu spawalniczego przez robota lub automat

przeznaczony do jednego zastosowania (np. wózka do spawania wzdłużnego); dokładne przygotowanie spoiny;

niewielkie tolerancje dla elementów.

Wymagania elektryczne

Wymagania dotyczące oprogramowania

Określanie parametrów robota

Poprawnie ułożone kable obwodu spawania

Indukcyjność obwodu spawania nie może przekroczyć 35 µH.

Oprogramowanie w wersji 2.2.3 lub nowszej (TWIN Push) albo 3.2.30 lub now-

szej (TWIN Push/Pull, CMT) W obu źródłach energii musi być zainstalowana ta sama wersja oprogramo-

wania. Adresy IP źródeł energii muszą być poprawnie ustawione.

Podczas określania parametrów robota należy uwzględnić następujące punkty:

Obciążenie użyteczne i znamionowe momenty obrotowe robota muszą być

dostosowane do masy wszystkich zamontowanych komponentów systemu: uchwytu spawalniczego, pakietu przewodów, podajnika drutu, uchwytów robota, itp. CrashBox musi być odpowiednio zaprojektowany.

Przewody doprowadzające drut trzeba ułożyć tak, aby nie wpływały na ruchy

robota i doprowadzanie drutu (np. ułożenie przewodów doprowadzających drut nad balanserem w celi do spawania zrobotyzowanego).

Metody zwiększania dostępności systemu

W celu zwiększenia dostępności systemu wskazane jest zastosowanie następujących urządzeń:

Robacta TSS /i

Stacja serwisowania uchwytu spawalniczego

Robacta Reamer TWIN / Single

Mechaniczne czyszczenie uchwytu spawalniczego, do zastosowania w przypadku wszelkich materiałów podstawowych, takich jak stal, aluminium, stale CrNi, miedź itp.

Robacta TC 2000 TWIN

Elektromagnetyczne czyszczenie uchwytu spawalniczego do ferromagnetycznych materiałów podstawowych

TXi TWIN

System wymiany końcówek palnika (tylko do systemów spawania TWIN Push)

Przyłącze masy Każde źródło energii musi mieć własny przewód masy:

A — oddzielny przewód masy B — wspólny przewód masy, mostek masowy

C — przewody masy zwinięte w pętle D — przewody masy zwinięte w zwoje

WSKAZÓWKA!

Podczas tworzenia połączenia z masą uwzględnić poniższe punkty:

Każde źródło energii powinno mieć własny przewód masy — A.

▶

Przewody plus i masy umieszczać tak blisko siebie i na takiej samej długości,

▶

jak to tylko możliwe. Oddzielić od siebie przestrzennie obwody spawalnicze poszczególnych źródeł

▶

spawalniczych. Nie układać równolegle większej liczby przewodów masy;

▶

jeżeli nie da się uniknąć prowadzenia równoległego, zachować odstęp minimalny 30 cm między obwodami spawalniczymi. Przewody masy powinny być jak najkrótsze, zastosować przewody o dużym

▶

przekroju. Nie krzyżować przewodów masy.

▶

Unikać obecności materiałów ferromagnetycznych między przewodami masy

▶

i pakietem przewodów. Nie zwijać w zwój długich przewodów masy — grozi to efektem cewki! — C.

▶

Długie przewody masy układać w pętle — D. Nie układać przewodów masy w żelaznych rurach, metalowych rynnach ka-

▶

blowych ani na poprzecznicach stalowych, unikać kanałów kablowych; (wspólne ułożenie przewodu plus i przewodu masy w rurze żelaznej nie powoduje żadnych problemów). W przypadku większej liczby przewodów masy, punkty masy na elemencie

▶

dobrać możliwie jak najdalej od siebie i zapobiec tworzeniu skrzyżowanych ścieżek prądowych pod poszczególnymi łukami spawalniczymi. Stosować skompensowane pakiety przewodów (pakiety przewodów ze zinte-

▶

growanymi przewodami masy).

Wskazówka dotycząca podawania drutu

Dalsze informacje na temat podłączania przewodu masy: od strony 158.

WSKAZÓWKA!

Warunkiem płynnego przebiegu pracy jest korzystanie z zasobników drutu.

Zasada działania

(1) (2)

(3)

(4) (5)

(6)

Zasada działania

Główne źródło zasilania i źródło prądu slave

Dwa druty elektrodowe (4) i (5) są spawane w jednym jeziorku spawalniczym

i w obecności jednej atmosferze gazu ochronnego. Proces spawania jest realizowany przez dwa niezależne od siebie źródła spa-

walnicze (1) i (2). Działanie źródeł spawalniczych jest synchronizowane przez TWIN Controller. Drut jest podawany przez podajnik drutu (3) z 2 jednostkami napędowymi.

Oba druty elektrodowe są prowadzone w palniku spawalniczym w taki

sposób, że powstają dwa niezależne od siebie potencjały spawania (6).

Oba źródła spawalnicze są w procesie spawania systemem dwugłowicowym określane jako główne źródło zasilania (= prowadzące) i źródło prądu slave (= następcze).

Główne źródło zasilania jest definiowane na podstawie kierunku spawania.

W przypadku spawania łukiem pulsującym główne źródło zasilania wyznacza

częstotliwość źródła prądu slave. Patrząc w kierunku spawania, drut elektrodowy głównego źródła zasilania jest

przednim drutem elektrodowym. W przypadku odwrócenia kierunku spawania i niezmienionego położenia pal-

nika źródło prądu slave staje się głównym źródłem zasilania. Sterownik robota definiuje za pomocą 2 bitów, które źródło spawalnicze jest

źródłem głównym, a które slave. W zależności od tej definicji na źródle spawalniczym wskazywana jest także rola źródła głównego i slave.

Konfiguracje systemu

(1) (1)

(2)

(3)

(4)

(5)

(6)

(7)

(17)

(16)

(15)

(14)

(13)

(12)

(10)

(8)

(9)

(11)

(18)

(19)

Przegląd systemu TWIN Push

(1) Zasobnik drutu spawalniczego

Zależnie od zastosowania mogą zostać także dodatkowo użyte 2 urządzenia podające WFi R jako podajniki drutu ze szpuli w celu optymalizacji podawania drutu.

(2) Przewody doprowadzające drut

(3) Sterownik robota

(4) Kabel łączący sterownik robota z RI FB Pro/i TWIN Controller

(5) Kabel łączący sterownik robota ze stacją wymiany uchwytu spawalnicze-

go TWIN

(6) Źródło energii 1: TPS 500i / 600i

+ WP Pulse + RI FB Pro/i TWIN Controller + chłodnica CU 2000i / część 1 + zdalne sterowanie RC Panel Pro + TU podium (przykręcone)

(7) Źródło energii 2: TPS 500i / 600i

+ WP Pulse + chłodnica CU 2000i / część 2 + zdalne sterowanie RC Panel Pro + TU podium (przykręcone)

(8) Kabel SpeedNet od RI FB Pro/i TWIN Controller łączący ze źródłem

energii 1

(9) Kabel SpeedNet od RI FB Pro/i TWIN Controller łączący ze źródłem

energii 2

(10) Zestaw przewodów połączeniowych HP 95i CON /G /10 m

(11) Zestaw przewodów połączeniowych HP 95i CON /W /10 m

(12) Robot

Przegląd syste-

1 2

(1)

(2)

(3)

(6)

(15)(16)

(17)(18) (14)

(12)

(11)

(8)

(21)

(22)

(24)

(4) (5)

(10)

(7) (9)

(12a)

(20)

(19)

(14)

(23)(13)

mu TWIN Push/ Pull, CMT

(13) Podajnik drutu WF 30i R /TWIN

+ uchwyt podajnika drutu WF Mounting + TWIN Basic Kit

(14) Pakiet przewodów MHP 2x500 A W/FSC TWIN

(15) CrashBox /i XXL

+ kątownik mocujący + krążek indeksujący

(16) Uchwyt spawalniczy MTB 2x500i PA

+ OPT/i MTB 11,5° sym.

(17) Stacja wymiany uchwytu spawalniczego TXi TWIN

(18) Kabel łączący sterownik robota ze stacją czyszczenia uchwytu spawalni-

czego

(19) Stacja czyszczenia uchwytu spawalniczego Robacta TSS /i

(1) Sterownik robota

(2) Kabel łączący sterownik robota z RI FB Pro/i TWIN Controller

(3) Kabel łączący sterownik robota ze stacją czyszczenia uchwytu spawalni-

czego

(4) Kabel SpeedNet od RI FB Pro/i TWIN Controller łączący ze źródłem

energii 1

(5) Źródło energii 1

+ Welding Package Pulse + Welding Package CMT + RI FB Pro/i TWIN Controller + chłodnica CU 2000i / część 1 + zdalne sterowanie RC Panel Pro + TU podium (przykręcone)

(6) Kabel SpeedNet od RI FB Pro/i TWIN Controller łączący ze źródłem

energii 2

(7) Zestaw przewodów połączeniowych HP 95i CON /W /10 m

(8) Źródło energii 2

+ Welding Package Pulse + Welding Package CMT + chłodnica CU 2000i / część 2 + zdalne sterowanie RC Panel Pro + TU podium (przykręcone)

(9) Zestaw przewodów połączeniowych HP 95i CON /G /10 m

(10) Zasobnik drutu spawalniczego 2

(11) Zasobnik drutu spawalniczego 1

Zależnie od zastosowania mogą zostać także dodatkowo użyte 2 urządzenia podające WFi R jako podajniki drutu ze szpuli w celu optymalizacji podawania drutu.

(12) OPT/i WF Tower

+ Mounting WF Twin Tower (12a)

(13) Podajnik drutu TWIN WF 30i R /TWIN

+ OPT/i WF TWIN PushPull

(14) MHP 2 × 450i RD/W/FSC (z jednostką napędową TWIN WF 60i TWIN Dri-

ve)

+ rolka dociskowa CMT zębata + kątownik mocujący

(15) Przewód doprowadzający drut 1

WF 30i R /TWIN — bufor drutu 1

(16) Kabel sterujący bufora drutu 1

(17) Przewód doprowadzający drut 2

WF 30i R /TWIN — bufor drutu 2

(18) Kabel sterujący bufora drutu 2

(19) Robot

(20) Rozgałęziacz uchwytu robota **

(21) Zestaw bufora drutu TWIN *

(wymagany w zastosowaniach CMT TWIN)

(22) CrashBox /d TWIN

(23) Uchwyt spawalniczy MTB 2x500i PA

+ OPT/i MTB 11,5° sym.

(24) Stacja czyszczenia uchwytu spawalniczego Robacta TSS /i

* Zamiast montować bufory drutu z boku na robocie, można je także powie-

sić na balanserze.

** Zamiast rozgałęziacza uchwytu robota możliwe jest także stosowanie roz-

gałęziacza zawieszenia balansera.

Dalsze możliwości konfiguracji

Zastosowanie jednodrutowe

WF 30i TWIN + wiązka uchwytu palnika spawalniczego MHP TWIN + złącze korpusu palnika TXi + adapter TWIN-MTB Single + uchwyt spawalniczy MTB Single

-------------------------------------------------------

= zastosowanie jednodrutowe

Dzięki stacji wymiany uchwytu spawalniczego TWIN TXi TWIN i odpowiednim złączom korpusów uchwytu możliwa jest automatyczna zmiana z uchwytu spawalniczego TWIN na uchwyt spawalniczy Single i odwrotnie.

Zastosowanie jednodrutowe dla różnych spoiw lub drutów o różnej średnicy

WF 30i TWIN + wiązka uchwytu palnika spawalniczego MHP TWIN + złącze korpusu palnika TXi + 2 adaptery TWIN-MTB Single + 2 uchwyty spawalnicze MTB Single

-------------------------------------------------------

= zastosowanie jednodrutowe (np. w przypadku użycia różnych spoiw lub drutów o różnej średnicy)

Uchwyt spawalniczy Single musi być wyposażony odpowiednio do doprowadzanego drutu elektrodowego. Przed zmianą linii spawania trzeba wycofać obecnie używany drut elektrodowy i wymienić uchwyty spawalnicze Single.

Komponenty systemu

WF 30i R /TWIN

Koncepcja urządzenia

Użytkowanie zgodne z przeznaczeniem

Podajnik drutu WF 30i R /TWIN został zaprojektowany specjalnie z myślą o zastosowaniu w połączeniu z procesem spawania MIG/MAG systemem dwugłowicowym.

Seryjny napęd 4-rolkowy zapewnia doskonałe właściwości podawania drutu.

Urządzenie jest przeznaczone wyłącznie do podawania drutu podczas zautomatyzowanego spawania metodą MIG/MAG, w połączeniu z urządzeniami peryferyjnymi firmy Fronius. Inne lub wykraczające poza ww. użytkowanie jest uważane za niezgodne z przeznaczeniem. Producent nie ponosi odpowiedzialności za szkody powstałe w wyniku użytkowania niezgodnego z powyższym zaleceniem.

Do zastosowania zgodnego z przeznaczeniem zalicza się również:

dokładne zapoznanie się z treścią niniejszej instrukcji obsługi,

postępowanie zgodne ze wszystkimi informacjami i przepisami dotyczącymi

bezpieczeństwa zawartymi w niniejszej instrukcji obsługi, przestrzeganie terminów przeglądów i czynności konserwacyjnych.

Ostrzeżenia na

40,0006,3035

Caution: Parts may be at welding voltage Attention: Les pièces peuvent être à la tension de soudage

1 - 30 m/min 39 - 118 ipm

360A/100% 450A/60% 500A/40%I2

1.2 A

I11

U11

60 V

U12 I12 0.5 A24 V

IEC 60 974-5/-10 Cl.A IP 23

www.fronius.com

Ser.No.:

Part No.:

urządzeniu

Podajnik drutu jest wyposażony w tabliczkę znamionową i oznakowany symbolami bezpieczeństwa. Zabronione jest usuwanie lub zamalowywanie symboli bezpieczeństwa i tabliczki znamionowej. Symbole bezpieczeństwa ostrzegają przed nieprawidłową obsługą, która może spowodować poważne obrażenia i straty materialne.

Z opisanych funkcji można korzystać dopiero po dokładnym zapoznaniu się z treścią następujących dokumentów:

niniejszą instrukcją obsługi; wszystkimi instrukcjami obsługi komponentów systemu, w szczególności przepisami dotyczącymi bezpieczeństwa.

Spawanie jest niebezpieczne. Aby zapewnić prawidłową pracę przy użyciu urządzenia zgodnie z przepisami, należy spełnić następujące wymagania podstawowe:

Spawacz musi posiadać wystarczające kwalifikacje.

Należy stosować odpowiednie środki ochrony.

Nie dopuszczać do zbliżania się niepowołanych osób do podajnika drutu

i procesu spawania.

Nie wyrzucać zużytych urządzeń razem z odpadami komunalnymi, lecz utylizować je zgodnie z przepisami dotyczącymi bezpieczeństwa.

Nie zbliżać dłoni, włosów, części odzieży i narzędzi do ruchomych elementów, np.:

Nie sięgać dłonią w obszar pracy obracających się kół zębatych napędu drutu lub też w obszar pracy obracających się części napędu.

Pokrywy i elementy boczne można otwierać i zdejmować tylko na czas wykonywania czynności konserwacyjnych i napraw:

kół zębatych,

rolek podających,

szpul drutu oraz drutu elektrodowego.

Podczas eksploatacji:

Upewnić się, czy wszystkie pokrywy są zamknięte i wszystkie elementy bocz-

ne prawidłowo zamontowane. Wszystkie pokrywy i elementy boczne muszą być zamknięte.

Opis ostrzeżeń

A B

na urządzeniu

W przypadku niektórych wersji na urządzeniach umieszczone są ostrzeżenia.

Rozmieszczenie symboli może się różnić.

! Ostrzeżenie! Uwaga!

Symbole przedstawiają możliwe zagrożenia.

A Rolki podające mogą zranić palce.

B Drut spawalniczy i części podające są podczas pracy pod napięciem spa-

wania. Nie zbliżać do nich dłoni ani metalowych przedmiotów!

1. Porażenie prądem elektrycznym może spowodować śmierć.

1.1 Nosić suche, izolujące rękawice ochronne. Nie dotykać drutu elektrodowe-

go gołymi dłońmi. Nie nosić mokrych ani uszkodzonych rękawic.

1.2 W celu zapewnienia ochrony przed porażeniem prądem elektrycznym za-

stosować podkład izolujący od podłogi i obszaru roboczego.

1.3 Przed przystąpieniem do prac przy urządzeniu wyłączyć urządzenie i wyjąć

wtyk zasilania lub odłączyć zasilanie.

2. Wdychanie dymu spawalniczego może być szkodliwe dla zdrowia.

2.1 Unikać kontaktu z dymem spawalniczym.

2.2 Stosować wentylację wymuszoną lub miejscowy wyciąg do usuwania dymu

xx,xxxx,xxxx *

spawalniczego.

2.3 Dym spawalniczy usuwać wentylatorem.

3 Iskry spawalnicze mogą powodować wybuch lub pożar.

3.1 Trzymać materiały łatwopalne z dala od procesu spawania. Nie spawać

w pobliżu łatwopalnych materiałów.

3.2 Iskry spawalnicze mogą spowodować pożar. Przygotować gaśnice. W razie

potrzeby poprosić o nadzór osobę, która potrafi obsługiwać gaśnicę.

3.3 Nie spawać beczek ani zamkniętych pojemników.

4. Łuk spawalniczy może wywołać poparzenia oczu i skóry.

4.1 Nosić nakrycie głowy i okulary ochronne. Używać ochrony słuchu i zapinać

koszulę pod samą szyję. Używać przyłbicy spawalniczej z odpowiednią regulacją przyciemniania wizjera. Nosić odpowiednią odzież ochronną zakrywającą całe ciało.

5. Przed rozpoczęciem prac przy maszynie lub przed spawaniem:

przeszkolić się z obsługi urządzenia i przeczytać instrukcje!

6. Nie usuwać ani nie zamalowywać etykiety ostrzegawczej.

* Numer zamówienia producenta naklejki

Zestaw przewodów połączeniowych

G = zestaw przewodów połączeniowych chłodzony gazem, W = zestaw przewodów połączeniowych chłodzony wodą

Zestaw przewodów połączeniowych łączy źródła energii z podajnikiem drutu TWIN lub oboma podajnikami drutu robota. W systemach spawania TWIN stosuje się jeden zestaw przewodów połączeniowych chłodzony wodą i jeden chłodzony gazem.

Wiązka uchwytu palnika spawalniczego

4 / 6 / 8 / 10 m

~ 13 / 20 / 26 / 33 ft.

1.5 m / ~ 5 ft.

Informacje ogólne

Zakres dostawy

Chłodzona wodą wiązka uchwytu spawalniczego TWIN łączy

podajnik drutu TWIN z uchwytem spawalniczym TWIN

lub oba podajniki drutu robota z uchwytem spawalniczym TWIN

W wiązce uchwytu spawalniczego jest wbudowana jednostka napędowa TWIN na potrzeby zastosowań TWIN Push/Pull i TWIN CMT.

Pakiet przewodów MHP 2x500i R/W/FSC TWIN Push

Pakiet przewodów MHP 2x450i RD/W/FSC z jednostką napędową WF 60i TWIN Drive TWIN Push/Pull, TWIN CMT

nieobjęte zakresem dostawy:

Prowadniki drutu

Dysze wlotowe

Rolki napędowe i dociskowe

CrashBox

Informacje ogólne

CrashBox to zabezpieczenie korpusu palnika i jego przyłącza. W przypadku kolizji CrashBox wysyła sygnał do sterownika robota, który natychmiast zatrzymuje robota. Zamocowanie CrashBox na uchwycie spawalniczym chroni uchwyt spawalniczy i zamontowane komponenty systemu przed uszkodzeniem w razie kolizji.

Magnetyczne złącze CrashBox w przypadku kolizji umożliwia odchylenie bez użycia dużej siły i bez pokonywania długich odcinków.

System obejm mocujących w przypadku systemu TWIN Push służy do zamocowania uchwytu spawalniczego TWIN. Używając krążka indeksującego, dostosowanego do wygięcia uchwytu spawalniczego, system obejm mocujących ustawia uchwyt spawalniczy w takim położeniu, że TCP jest ustawiony w 6. osi.

Wskazówki dotyczące prawidłowej eksploatacji CrashBox

Przykład: CrashBox /i z systemem obejm mocujących, zamontowany na ramieniu robota (TWIN Push)

W celu zamontowania CrashBox potrzebny jest izolowany kołnierz właściwy dla danego typu robota.

WSKAZÓWKA!

Aby uniknąć uszkodzeń uchwytu spawalniczego lub wiązki uchwytu palnika spawalniczego lub zapobiec błędnym wywołaniom CrashBox należy uwzględnić następujące punkty:

Przy ruchach robotów unikać silnych uszkodzeń i maksymalnych prędkości.

▶

Zapewnić swobodną ruchomość wiązki uchwytu palnika spawalniczego przy

▶

wszystkich ruchach robota; wiązka uchwytu palnika spawalniczego nie powinna być napięta w żadnej pozycji, a tym samym nie oddziaływać obciążeniem rozciągającym na CrashBox. Wiązka uchwytu palnika spawalniczego podczas poruszania się nie może ude-

▶

rzać wokół ani zwisać. W miarę możliwości już w fazie koncepcyjnej poprzez symulację sprawdzić

▶

wszystkie sytuacje ruchu z komponentami systemu Fronius.

Wskazówka do-

(1) (2) (3) (4) (5)(6)(2)(3)

(1)

(2) (3)

(4)

(3) (6)(5)

(2)

tycząca napraw CrashBox

WSKAZÓWKA!

CrashBox wysyłać do naprawy w komplecie!

Niekompletnych CrashBox (np. bez pierścienia elektromagnetycznego) nie da się sprawdzić w czasie naprawy.

Elementy dodatkowo potrzebne podczas montażu

Zakres dostawy

W zależności od danego typu robota:

1 szt. kołnierza robota ze śrubami

Kołnierz robota wg cennika

Przestrzegać odpowiednich momentów obrotowych:

Maks. moment dokręcający dla śrub o klasie wytrzymałości 8.8

M4 3,3 Nm / 2.43 lb-ft M5 5,0 Nm / 3.69 lb-ft M6 6,0 Nm / 4.43 lb-ft M8 27,3 Nm / 20.14 lb-ft M10 54 Nm / 39.83 lb-ft M12 93 Nm / 68.60 lb-ft

Zakres dostawy CrashBox /i XXL (TWIN Push)

Zakres dostawy CrashBox /d TWIN (TWIN Push/Pull, CMT)

Zakres dostawy systemu obejm mocujących (TWIN Push)

(1) Mocowanie CrashBox /i (2) Zacisk jednooczkowy * (3) Pierścień ryglujący, 2-częścio-

wy * (4) Mieszek sprężysty (5) Śruba z łbem walcowym M4 x

16 mm (6) Pierścień magnetyczny

* Fabrycznie zamontowany na

mieszku sprężystym (4)

WSKAZÓWKA!

Mocowania CrashBox /i (1) i pierścienia magnetycznego (6) nie można łączyć ze sobą przed zamontowaniem na robocie.

Wskutek silnego namagnesowania rozdzielenie tych elementów jest bardzo trudne.

Zakres dostawy krążka indeksującego (TWIN Push)

Zakres dostawy mocowania jednostki napędowej (TWIN Push/ Pull, CMT)

Mocowanie jednostki napędowej jest dostępne w wersji 30° i 45°.

Palnik spawalniczy robota

PBPA

Spatter Guard

Sleeve

Palnik spawalniczy do aplikacji zrobotyzowanych

Przykład: MTB 900i

Chłodzony wodą palnik spawalniczy do aplikacji zrobotyzowanych MTB 2x500i R i MTB 900i R przenosi moc łuku spawalniczego na element spawany. Dwugłowicowe uchwyty spawalnicze TWIN są przeznaczone do użytku z CrashBox /i XXL oraz dostępne w 2 wariantach:

PA Z ułożonymi nad sobą końcówkami prądowymi,

do kąta palnika spawalniczego 30° lub 45°

PB Z ułożonymi obok siebie końcówkami prądowymi,

do kąta palnika spawalniczego 30° lub 45°

MTB 900i R

Solidnego MTB 900i R można użyć do zastosowań TWIN w trudnych warunkach otoczenia z końcówką prądową o stałym kącie nachylenia.

MTB 2x500i R

MTB 2x500i R zaprojektowano do zastosowań z końcówką prądową o różnym kącie nachylenia, szczegóły podano od strony 49. Do MTB 2x500i R dostępne są 2 systemy części eksploatacyjnych:

System części eksploatacyjnych „Spatter Guard” do wszystkich spoiw, wyposażenie seryjne

System części eksploatacyjnych „Sleeve” tylko do zastosowań ze stalą, opcjonalny

Uchwyty spawalnicze są dostarczane w stanie kompletnym, z zamontowanymi wszystkimi częściami eksploatacyjnymi.

Do montażu palnika spawalniczego do aplikacji zrobotyzowanych bez automa-

11,5°

(1) (2) (3) (4) (5) (6)

tycznego systemu wymiany końcówek palnika TXi TWIN w pakiecie przewodów są wymagane następujące elementy:

42,0001,4833 Connector M52x1.5/M55x1.5

42,0001,4832 Nut TWIN TX M55x1.5

42,0407,0834 Shaft circlip SW50

MTB 2x500i R — kąt nachylenia końcówek prądowych

Przykład: Kąt nachylenia końcówek prądowych względem siebie = 11,5°

Szczegóły dotyczące części montażowych zawarto na stronie pod podanym adresem, w katalogu części zamiennych online Fronius.

https://spareparts.fronius.com Wyszukaj: MTB 2x500

W zależności od zastosowania, do uchwytów spawalniczych MTB 2x500i R o kącie 0°, 4°, 8° i 11,5° dostępne są końcówki prądowe o różnych kątach nachylenia.

Każdy kąt wymaga odpowiednich elementów montażowych:

0° OPT/i MTB TWIN 0,0° sym.

4° OPT/i MTB TWIN 4,0° sym.

8° OPT/i MTB TWIN 8,0° sym

11,5° OPT/i MTB TWIN 11,5° sym.

WSKAZÓWKA!

Zależne od ich kąta nachylenia wymiary uchwytu spawalniczego podano w danych technicznych, zaczynających się od strony 176.

OPT/i MTB TWIN zawiera następujące elementy montażowe:

(1) 1 × dysza gazowa (2) 2 × tuleja izolacyjna (3) 2 × element mocujący końcówki

prądowej (4) 1 × rozdzielacz gazu (5) 4 × śruba z łbem walcowym

M2,5 × 16 mm (6) 2 × uchwyt elementu mocujące-

go końcówki prądowej

Zalecenia dotyczące zastosowania odnośnie do kąta nachylenia końcówek prądowych podano od strony 57.

Adaptera TWIN-MTB Single

(A) (B)

Adaptera TWINMTB Single

(A) po stronie pakietu przewodów, (B) po stronie korpusu, 1 = linia spawania 1, 2 = linia spawania 2

Użycie adaptera TWIN-MTB Single umożliwia korzystanie z systemu spawania TWIN z korpusem Single. Adapter łączy przewody gazu i sprężonego powietrza oraz odcinki doprowadzania drutu obu linii spawania. Przeprowadza się przewody płynu chłodzącego, a tory prądowe obu linii spawania łączy w jeden.

Zastosowanie prowadnika drutu w danym wlocie drutu adaptera TWIN-MTB Single określa linię spawania.

Jeżeli w systemie spawania zainstalowano stację wymiany korpusu, wymiana z uchwytu spawalniczego TWIN na uchwyt spawalniczy Single i odwrotnie może się odbywać także automatycznie.

WSKAZÓWKA!

W przypadku użytkowania uchwytu spawalniczego Single w systemie spawania TWIN, przestrzegać informacji o maksymalnej wartości prądu spawania i cyklu pracy (ED) uchwytu spawalniczego Single.

Aspekty spawalnicze

Gazy osłonowe procesów spawania systemem dwugłowicowym

Materiał Gaz osłonowy

Stale nisko- i niestopowe Mieszaniny ArCO2-, ArO2 i ArCO2O

Stale CrNi, stale wysokostopowe Mieszanki ArCO2, zawartość gazu aktywne-

go maks. 2,5% Mieszanki ArO2, zawartość gazu aktywnego maks. 3%

Mieszanki ArCO2He, zawartość gazu aktywnego maks.

Aluminium Ar (99,9%), mieszanki ArHe

Stopy na bazie niklu Ar (100%), Ar+0,5-3%CO2 lub mieszanki

ArHeCO2H

Sterowanie ilością gazu

Na obu źródłach energii należy ustawić to samo natężenie przepływu gazu. Całkowite natężenie przepływu gazu musi wynosić w sumie około 25–30 l/min.

Przykład: Natężenie przepływu gazu = 30 l/min ==> ustawić 15 l/min w źródle spawalniczym 1 i 15 l/min w źródle spawalniczym 2

Przeprowadzenie kalibracji R/L

Uchwyt spawalniczy TWIN / tryb TWIN: oba zawory elektromagnetyczne są przełączane

Uchwyt spawalniczy TWIN / tryb jednodrutowy: oba zawory elektromagnetyczne są przełączane

Uchwyt spawalniczy Single z adapterem (opcjonalne złącze wymiany TXi): jeden zawór elektromagnetyczny jest przełączany (zawór elektromagnetyczny źródła energii wybranego przez sterownik robota)

Wypływ gazu przed spawaniem / wypływ gazu po zakończeniu spawania dwugłowicowym uchwytem spawalniczym: generalnie w obu źródłach energii należy ustawić te same wartości; W przypadku różnych wartości automatycznie w obu źródłach energii jest przyjmowana większa wartość.

WAŻNE! Funkcja Kalibr. R/L musi być wykonywana oddzielnie dla każdego źródła spawalniczego.

R = rezystancja obwodu spawania [mOhm] L = indukcyjność obwodu spawania [µH]

Kąt ustawienia

90 - 100°

(1)

(2)

(3)

(4)

(5)

palnika spawalniczego

Kąt ustawienia palnika spawalniczego dobrać tak, aby główny drut elektrodowy (= drut elektrodowy głównego źródła zasilania) był ustawiony w pozycji od neutralnej do lekko zgodnej z kierunkiem spawania.

Około 90–100° w przypadku spawania stali

Około 100–115° w przypadku spawania aluminium

kąt ustawienia palnika spawalniczego neutralny do lekko zgodnego z kierunkiem spawania

Wolny wylot drutu

Wolny wylot drutu (SO) i rozstaw drutów elektrodowych zależnie od

średnicy (D) drutu elektrodowego:

D [mm / inch] SO [mm / inch]

1,0/0,039 15/0,591

1,2/0,047 17/0,669

1,4/0,055 18/0,709

1,6/0,063 21/0,827

(1) Drut elektrodowy 1 (2) Końcówka prądowa 1 (3) Dysza gazowa (4) Końcówka prądowa 2 (5) Drut elektrodowy 2

* Rozstaw drutów elektrodowych zależnie od kąta nachylenia końcówek

prądowych i wolnego wylotu drutu jest podany w danych technicznych, zaczynających się od strony 176.

Zalecenia dotyczące zastosowania odnośnie kąta nachylenia końcówek prądowych

Wg materiału:

Kąt nachylenia

Zastosowanie

0° 4° 8° 11,5°

Aluminium

Stal ferrytowa

Stal austenityczna, CrNi

Lead / Trail = PMC TWIN / PMC TWIN lub PCS TWIN / PMC TWIN Lead / Trail = PMC TWIN / CMT TWIN lub CMT TWIN / CMT TWIN

Wg geometrii spoiny (dla stali):

Zastosowanie

Spoina pachwinowa – cienka blacha (< 3 mm / 0,12 inch)

Spoina pachwinowa – gruba blacha (< 3 mm / 0,12 inch)

Spoina doczołowa

Połączenie zakładkowe (wysoka prędkość spawania, małe jeziorka spawalnicze)

Wg ogólnych kryteriów:

Zastosowanie

Kąt nachylenia

0° 4° 8° 11,5°

Kąt nachylenia

0° 4° 8° 11,5°

wysoka prędkość spawania w przypadku zastosowania do cienkich blach

wysoka prędkość spawania w przypadku zastosowania do grubych blach

x x

x x x

wtopienie — cienka blacha x x

wtopienie — gruba blacha x x x

Przebieg roz-

1. 2. 3. 4.

poczęcia spawania w przypadku CMT TWIN

L = główny drut elektrodowy, T = drut elektrodowy slave

Oba druty elektrodowe są prowadzone do elementu spawanego

1. Oba druty elektrodowe dochodzą do elementu spawanego

2. Główny drut elektrodowy rozpoczyna proces spawania, a drut elektrodowy

3. slave odsuwa się od elementu spawanego i czeka na sygnał startu głównego drutu elektrodowego = opóźnienie rozpoczęcia spawania Gdy tylko drut elektrodowy slave otrzyma sygnał startu, również rozpoczyna

4. się proces spawania

Do procesu spawania CMT-TWIN konieczna jest jednostka napędowa TWIN WF 60i TWIN Drive oraz bufor drutu.

W połączeniu z jednostką napędową TWIN WF 60i TWIN Drive wszystkie charakterystyki TWIN zajarzają zgodnie z wyżej podanym przebiegiem.

Tryb pracy TWIN Sterownik robota definiuje za pomocą sygnałów „Operating mode TWIN System

Bit 0” oraz „Operating mode TWIN System Bit 1”

w trybie spawania TWIN linię spawania lead i trail,

w trybie jednodrutowym aktywną linię spawania.

Charakterystyki spawania systemem dwugłowicowym

Informacje ogólne

Do procesu spawania TWIN dostępne są tylko charakterystyki spawania PMC TWIN o następujących właściwościach:

Universal

Charakterystyki do konwencjonalnych zadań spawalniczych

Charakterystyki są zoptymalizowane pod kątem szerokiego zakresu zastosowań podczas zsynchronizowanego spawania TWIN. Współczynnik synchronizacji impulsów oraz przesunięcie fazy lead/trail są możliwe, jeżeli dla obu źródeł energii stosowana jest uniwersalna charakterystyka TWIN.

Multi arc

Charakterystyki do konwencjonalnych zadań spawalniczych

Charakterystyki te są zoptymalizowane pod kątem zsynchronizowanego spawania TWIN z kilkoma systemami spawania i ogranicza wzajemny wpływ kilku źródeł energii. Współczynnik synchronizacji impulsów oraz przesunięcie fazy lead/trail są możliwe, jeżeli dla obu źródeł energii stosowana jest charakterystyka TWIN Multi arc.

PCS (Pulse Controlled Sprayarc) Charakterystyki te łączą zalety łuku pulsacyjnego i standardowego w jednej charakterystyce: skoncentrowany łuk pulsacyjny przechodzi bezpośrednio w spawanie krótkim łukiem natryskowym, pośredni łuk spawalniczy jest przy tym wygaszany. Charakterystyka nie umożliwia synchronizacji.

cladding

Charakterystyki te są zoptymalizowane do zsynchronizowanego napawania TWIN.

Specjalny profil prądowy zapewnia szeroki łuk spawalniczy z optymalnym rozpływaniem spoiny i niskim poziomem mieszania. Współczynnik synchronizacji impulsów oraz przesunięcie fazy lead/trail są możliwe, jeżeli dla obu źródeł energii stosowana jest charakterystyka TWIN Universal lub TWIN Multi arc.

root

Charakterystyki do spawania w warstwie graniowej spoiny

Charakterystyki te są zoptymalizowane pod kątem spawania CMT za pomocą elektrod lead i trail.

WAŻNE! Obie linie procesowe muszą mieć wybraną tę samą charakterystykę spawania TWIN.

Wymagania dotyczące stosowania charakterystyki spawania PMC TWIN:

Welding Package Puls na obu źródłach energii

Oba źródła energii muszą być podłączone do TWIN Controller.

Dostępne charakterystyki spawania TWIN

PR = proces

Stal:

Nr PR

4256 CMT

4257 CMT

4258 CMT

3940 PMC

4019 PMC

4251 CMT

4254 CMT

4255 CMT

3564 PMC

Średnica drutu Gaz osłonowy Właściwości

0,9 mm

1,0 mm

1,2 mm

C1 CO2 100%

M21 Ar + 15–20% CO

M20 Ar + 5–10% CO

M21 Ar + 15–20% CO

M20 Ar + 5–10% CO

M21 Ar + 15–20% CO

M20 Ar + 8–10% CO

C1 CO2 100%

M21 Ar + 15–20% CO

TWIN universal

3565 PMC

4200 CMT

4221 CMT

4250 CMT

3892 PMC

3845 PMC

3734 PMC

3735 PMC

4018 PMC

4020 PMC

1,2 mm

1,3 mm

1,4 mm

1,6 mm

1,0 mm

M20 Ar + 5–10% CO

M21 Ar + 15–20% CO

C1 CO2 100%

M20 Ar + 5–10% CO

M21 Ar + 15–20% CO

M20 Ar + 5–10% CO

M21 Ar + 15–20% CO

M20 Ar + 5–10% CO

TWIN universal

TWIN PCS

3833 PMC

3834 PMC

1,2 mm

M21 Ar + 15–20% CO

M20 Ar + 5–10% CO

TWIN PCS

Nr PR

3893 PMC

Średnica drutu Gaz osłonowy Właściwości

1,3 mm

M20 Ar + 5–10% CO

TWIN PCS

3846 PMC

3840 PMC

3841 PMC

4021 PMC

4023 PMC

3837 PMC

3838 PMC

1,4 mm

1,6 mm

1,0 mm

1,2 mm

M21 Ar + 15–20% CO

M20 Ar + 5–10% CO

M21 Ar + 15–20% CO

M20 Ar + 5–10% CO

M21 Ar + 15–20% CO

M20 Ar + 5–10% CO

Metal Cored (drut rdzeniowy):

Nr PR

Średnica drutu Gaz osłonowy Właściwości

TWIN PCS

TWIN multi arc

3894 PMC

3903 PMC

3897 PMC

3905 PMC

3896 PMC

3901 PMC

3904 PMC

3906 PMC

1,2 mm

1,6 mm

1,2 mm

1,6 mm

1,2 mm

1,6 mm

M20 Ar + 5–10% CO

M21 Ar + 15–20% CO

M20 Ar + 5–10% CO

M21 Ar + 15–20% CO

M20 Ar + 5–10% CO

M21 Ar + 15–20% CO

TWIN universal

TWIN PCS

CrNi 19 9 / 19 12 3:

Nr PR

4024 PMC

4261 CMT

4026 PMC

Średnica drutu Gaz osłonowy Właściwości

1,2 mm

CrNi 18 8 / 18 8 6:

Nr PR

4027 PMC

4262 CMT

4028 PMC

Średnica drutu Gaz osłonowy Właściwości

1,2 mm

NiCrMo-3:

M12 Ar + 2–5% CO

TWIN universal

TWIN PCS

TWIN universal

TWIN PCS

Nr PR

4030 PMC

4032 PMC

4034 PMC

4035 PMC

Średnica drutu Gaz osłonowy Właściwości

1,2 mm

M12 Ar + 2–5% CO

Z Ar + 30% He + 2% H2 + 0,05% CO

TWIN universal

TWIN PCS

TWIN cladding

1,2 mm I1 Ar 100% TWIN cladding

AlMg4,5 Mn (Zr):

Nr PR

Średnica drutu Gaz osłonowy Właściwości

4147 PMC

4287 PMC

4041 PMC

4053 PMC

4289 PMC

4298 PMC

4044 PMC

4054 PMC

4284 PMC

4288 PMC

1,2 mm I1 Ar 100% TWIN universal

1,2 mm I3 Ar + 30% He TWIN universal

1,6 mm I1 Ar 100% TWIN universal

1,6 mm I3 Ar + 30% He TWIN universal

1,2 mm I3 Ar + 30% He TWIN PCS

1,2 mm I1 Ar 100% TWIN PCS

1,6 mm I1 Ar 100% TWIN PCS

1,6 mm I3 Ar + 30% He TWIN PCS

1,2 mm I1 100% Ar TWIN multi arc

1,2 mm I3 Ar + 30% He TWIN multi arc

4290 PMC

AlMg 5:

Nr PR

4259 CMT

4279 PMC

4280 PMC

4264 CMT

4293 PMC

4245 PMC

4283 PMC

1,6 mm I1 100% Ar TWIN multi arc

Średnica drutu Gaz osłonowy Właściwości

1,2 mm I1 Ar 100% Ar TWIN universal

1,2 mm I1 100% Ar TWIN universal

1,2 mm I3 Ar + 30% He TWIN universal

1,6 mm I1 100% Ar TWIN universal

1,2 mm I1 100% Ar TWIN multi arc

1,2 mm I3 Ar + 30% He TWIN multi arc

4292 PMC

1,6 mm I1 100% Ar TWIN multi arc

Nr PR

Średnica drutu Gaz osłonowy Właściwości

4246 PMC

4286 PMC

4294 PMC

AlSi 5:

Nr PR

4260 CMT

4265 CMT

SlagHammer We wszystkich charakterystykach PMC Twin i CMT Twin zaimplementowano

funkcję SlagHammer. W połączeniu z jednostką napędową TWIN WF 60i TWIN Drive, wykonujący rewersyjny ruch drut elektrodowy bez łuku spawalniczego, przed rozpoczęciem spawania odłupuje żużel ze spoiny i końca drutu elektrodowego. Odłupanie żużla zapewnia bezpieczne i precyzyjne zajarzenie łuku spawalniczego.

1,2 mm I1 100% Ar TWIN PCS

1,2 mm I3 Ar + 30% He TWIN PCS

1,6 mm I1 Ar 100% TWIN PCS

Średnica drutu Gaz osłonowy Właściwości

1,2 mm I1 Ar 100% TWIN universal

1,6 mm I1 Ar 100% TWIN universal

Bufor drutu nie jest konieczny dla funkcji SlagHammer. W przypadku charakterystyk PMC Twin i CMT Twin, wykonanie funkcji SlagHammer następuje automatycznie.

Procesy spawania systemem dwugłowicowym

Procesy spawania systemem dwugłowicowym — przegląd

Główny drut elektrodowy

(= główne źródło energii)

Kierunek spawania

PMC TWIN PMC TWIN

PCS TWIN PCS TWIN

PMC TWIN CMT TWIN

PCS TWIN CMT TWIN

Drut elektrodowy slave

(= źródło energii slave)

CMT TWIN CMT TWIN

Pojedynczy drut

(pulsujący* / standardowy* / Pulse

Multi Control * / Low Spatter Control

* / CMT *)

* Tylko po odblokowaniu

WAŻNE! Charakterystyki procesów spawania prądem standardowym lub pulsującym do systemu dwugłowicowego nie są dostępne. Łączenie procesów spawania pulsującego lub standardowego nie jest zalecane!

Symbole W następujących opisach procesów spawania TWIN są stosowane następujące

symbole:

- Pojedynczy drut (pulsujący* / standardowy* / Pulse Multi Control * / Low Spatter Control */ CMT *)

Drut elektrodowy slave

Główny drut elektrodowy

Aktywny łuk spawalniczy Pulse Multi Control z przejściem kropli

Nieaktywny łuk spawalniczy Pulse Multi Control (bez przejścia kro-

I (A)

t (s)

IL > I

pli)

Aktywny łuk spawalniczy PCS

Jeziorko spawalnicze CMT

Faza stapiania kropli CMT

Rozpoczęcie fazy jarzenia łuku spawalniczego CMT

Odrywanie kropli CMT

PMC TWIN / PMC TWIN

Prąd spawania głównego źródła energii

Prąd spawania źródła prądu slave

Kierunek spawania

Krzywe prądu spawania w zależności od czasu i schematyczna prezentacja przejścia materiału P = przesunięcie fazy

Czasowe dopasowanie źródeł energii

Procesy PMC obu linii spawania są ze sobą zsynchronizowane. Zapewnia to stabilny, stały proces spawania tandemowego. Względna pozycja impulsów / odrywania kropli jest zapisywana w charakterystyce, ale można ją również dowolnie wybrać.

Zdecydowanie odmienne moce drutu elektrodowego lead i trail

System spawania TPS/i TWIN umożliwia stosowanie bardzo zróżnicowanych mocy lub prędkości drutu, nawet w przypadku zsynchronizowanych procesów tandemowych Pulse Multi Control. Zazwyczaj na drucie elektrodowym lead wybiera się znacznie wyższą moc niż na drucie elektrodowym trail. Zapewnia to:

PCS TWIN / PCS

t (s)

I (A)

TWIN

ściśle określone ciepło wprowadzane do spoiny,

dobre stapianie zimnego materiału podstawowego,

precyzyjne wykrywanie warstwy graniowej spoiny,

wypełnianie jeziorka spawalniczego przez drut elektrodowy trail,

przedłużenie czasu odgazowania (mniejsza podatność na powstawanie

porów), dużą prędkość spawania.

WAŻNE! Tylko charakterystyki PMC TWIN są synchronizowane. W celu synchronizacji dla drutu elektrodowego lead lub trail należy zastosować charakterystykę TWIN universal, TWIN Multi arc lub TWIN cladding. Połączenie charakterystyk PMC Single i PMC TWIN (lead / trail lub trail / lead) nie prowadzi do synchronizacji.

WSKAZÓWKA!

We wszystkich zastosowaniach należy generalnie korzystać z procesu spawania dwugłowicowego Pulse Multi Control TWIN / Pulse Multi Control TWIN.

Krzywe prądu spawania w zależności od czasu i schematyczna prezentacja przejścia materiału

Charakterystyki PCS TWIN stosuje się przede wszystkim do spawania modyfikowanym łukiem natryskowym na drucie elektrodowym lead oraz łukiem pulsującym na drucie elektrodowym trail. Przy zastosowaniu charakterystyki PCS TWIN nie jest aktywowana żadna synchronizacja impulsu.

Zalety:

większe wtopienie głównego drutu elektrodowego przez standardowy łuk

spawalniczy, możliwość uzyskania większego przekroju spoiny,

możliwość dużego zróżnicowania prędkości podawania drutu,

estetyczny wygląd spoiny dzięki zastosowaniu spawania łukiem pulsacyjnym

za pomocą drutu elektrodowego trail.

Pulse Multi Control TWIN / CMT TWIN

WSKAZÓWKA!

W przypadku procesu spawania dwugłowicowego PCS TWIN / PCS TWIN główny drut elektrodowy może być używany tylko do spawania łukiem natryskowym.

CMT TWIN / CMT TWIN

Schemat przejścia materiału

Zalety:

głębokie wtopienie głównego drutu elektrodowego,

wysoka wydajność stapiania na głównym drucie elektrodowym,

bardzo dobre wypełnienie spoiny drutem elektrodowym trail,

wysoka stabilność procesu.

Proces spawania dwugłowicowego Pulse Multi Control TWIN / CMT TWIN może działać w obu kierunkach spawania.

WSKAZÓWKA!

W procesie spawania dwugłowicowego PMC TWIN / CMT TWIN optymalne wyniki spawania uzyskuje się przy kącie nachylenia końcówki prądowej wynoszącym 8°.

Schemat przejścia materiału

W tym wariancie procesu obydwa druty elektrodowe są sterowane na podstawie

t (s)

I (A)

IT = 0

t (s)

I (A)

IT = 0

t (s)

I (A)

IT = 0

tych samych charakterystyk. Łuk spawalniczy drutu elektrodowego lead jest krótszy niż łuk drutu elektrodowego trail. W związku z tym moc uzyskiwana z drutu elektrodowego lead jest wyższa. Łuk spawalniczy drutu elektrodowego trail jest specjalnie przystosowany do jeziorka spawalniczego.

Proces spawania dwugłowicowego CMT TWIN / CMT TWIN może działać w obu kierunkach spawania.

Pojedynczy drut (z uchwytem spawalniczym TWIN) Pulse Multi Control / pulsujący / Low Spatter Control / standardowy / CMT

Przebieg prądu spawania w czasie i schemat przejścia materiału głównego źródła energii

Pulse Multi Control / pulsujący

Low Spatter Control / standardowy

CMT

Przebieg prądu spawania w czasie i schemat przejścia materiału źródła energii

t (s)

I (A)

IL = 0

t (s)

I (A)

IL = 0

t (s)

I (A)

IL = 0

slave

Pulse Multi Control / pulsujący

CMT

Low Spatter Control / standardowy

Spawanie pojedynczym drutem

W przypadku spawania pojedynczym drutem sterownik robota emituje sygnał, aby spawanie było wykonywane tylko przez jedno źródło energii. W zależności od pozycji uchwytu lub ciasnego miejsca spoiny spawanie pojedynczym drutem może być wykonywane przez główne źródło energii lub źródło energii slave. Działanie drugiego źródła energii jest wtedy wstrzymane.

WSKAZÓWKA!

W celu zapewnienia pełnej osłony gazowej podczas spawania pojedynczym drutem dwugłowicowym uchwytem spawalniczym zawór elektromagnetyczny niepracującego źródła energii musi być otwarty.

Zawór elektromagnetyczny jest uruchamiany przez źródło energii.

Podczas spawania pojedynczym drutem jest możliwe korzystanie z pulsującego łuku spawalniczego Pulse Multi Control, Low Spatter Control, standardowego i CMT, o ile w źródle energii jest dostępny odpowiedni Welding Package. Zmiana uchwytu spawalniczego nie jest wymagana.

Spawanie pojedynczym drutem w procesie spawania systemem dwugłowicowym jest stosowane w następujących przypadkach:

spawanie bardzo wąskich promieni,

spawanie w trudnych pozycjach i ciasnych miejscach,

do wypełniania kraterów końcowych

jeśli zmieniono uchwyt spawalniczy na pojedynczy za pomocą stacji wymiany

uchwytu spawalniczego

Parametry procesu spawania systemem dwugłowicowym

Następujące parametry procesu spawania systemem dwugłowicowym są dostępne w źródłach spawalniczych w trybie spawania TWIN w menu parametrów procesu / sterowania procesem spawania TWIN:

Dla PMC TWIN / PMC TWIN

Elektroda PMC Lead

Prędkość podawania drutu

Korekta długości łuku spawalni-

czego Korekta pulsu

Stabilizator wtopienia

Stabilizator długości łuku

Opóźnienie zapłonu Trail *

Dla PMC TWIN / CMT TWIN

Elektroda PMC Lead

Prędkość podawania drutu

Korekta długości łuku spawalni-

czego Korekta pulsu

Stabilizator wtopienia

Stabilizator długości łuku

Opóźnienie zapłonu Trail *

Elektroda PMC Trail

Prędkość podawania drutu

Korekta długości łuku spawalni-

czego Korekta pulsu

Stabilizator wtopienia

Stabilizator długości łuku

Opóźnienie zapłonu Trail *

Współczynnik synchronizacji im-

pulsów Przesunięcie fazy Lead/Trail

Elektroda CMT Trail

Prędkość podawania drutu

Korekta długości łuku spawalni-

czego Korekta dynamiki

Stabilizator wtopienia

Opóźnienie zapłonu Trail *

Opóźnienie zapłonu Trail

Dla CMT TWIN / CMT TWIN

Elektroda CMT Lead

Prędkość podawania drutu

Korekta długości łuku spawalni-

czego Korekta dynamiki

Stabilizator wtopienia

Opóźnienie zapłonu Trail *

Dalsze parametry procesu TWIN

Współczynnik synchronizacji impulsów *

Przesunięcie fazy Lead/Trail *

* Specjalne parametry procesu dla trybu spawania dwugłowicowego,

szczegółowy opis znajduje się w kolejnych rozdziałach.

Gdy funkcja jest włączona, czas zajarzenia łuku spawalniczego trail zawsze zależy od poprzedzającej fazy łuku spawalniczego lead. Parametry początkowe łuku spa-

Elektroda CMT Trail

Prędkość podawania drutu

Korekta długości łuku spawalni-

czego Korekta dynamiki

Stabilizator wtopienia

Opóźnienie zapłonu Trail *

walniczego trail są automatycznie dostosowywane do warunków dla łuku spawalniczego lead. Łuk spawalniczy trail jest inicjowany bezdotykowo w systemach TWIN push oraz przez zsynchronizowane zajarzenie SFI (zajarzenie bez rozprysków) w systemach TWIN push/pull. W rezultacie zajarzenie łuku spawalniczego trail jest znacznie łagodniejsze i unika się nieprawidłowych zajarzeń lub zmniejsza się ich liczbę.

W trybie automatycznym (auto) zapisywane jest optymalne opóźnienie zapłonu.

W przypadku ręcznego zadawania można ustawić opóźnienie zapłonu w zakresie od 0 do 2 sekund. Początek łuku spawalniczego trail jest zsynchronizowany.

Funkcję tę można wyłączyć. W tym przypadku następuje natychmiastowy, niezsynchronizowany zapłon łuku spawalniczego trail.

Współczynnik synchronizacji impulsów

Wskaźnik na wyświetlaczu źródła energii

Zakres ustawień: auto, 1/1, 1/2, 1/3 Ustawienie fabryczne: auto

Aktywne tylko w przypadku, gdy dla obu drutów elektrodowych ustawiono jednakową charakterystykę PMC TWIN.

Dzięki współczynnikowi synchronizacji impulsów obie linie spawania mogą pracować z bardzo różnymi prędkościami podawania drutu. Przy większych różnicach mocy system reguluje częstotliwość impulsów w taki sposób, że różni się ona między elektrodami lead i trail o wielokrotność liczby całkowitej. Przykładowo, tylko co drugi lub co trzeci impuls system wykonuje w łuku spawalniczym trail.

W przypadku pracy automatycznej („auto”) w charakterystyce zapisany jest optymalny współczynnik częstotliwości, który wynika z wartości prędkości podawania drutu obu linii spawania. Prędkość podawania drutu można ustawić oddzielnie dla każdej linii spawania.

W razie ręcznego zadawania relacji częstotliwości, wartość można ustawić niezależnie od siebie w obu źródłach energii. Podczas procesu system zastosuje wartość ustawioną w źródle energii Trail.

1/1 Oba łuki spawalnicze pracują z taką samą częstotliwością impulsów. Liczba

kropli w jednostce czasu jest identyczna dla obu linii spawania.

1/2 Łuk spawalniczy trail pracuje z połową częstotliwości impulsów łuku spa-

walniczego lead. Odrywanie kropli następuje w łuku spawalniczym trail tylko co drugi raz.

1/3 Łuk spawalniczy trail pracuje z jedną trzecią częstotliwości impulsów łuku

spawalniczego lead. Odrywanie kropli następuje w łuku spawalniczym trail tylko co trzeci raz.

Wskaźnik na wyświetlaczu źródła energii

Przesunięcie fazy Lead/Trail

Zakres ustawień: auto, 0–95% Ustawienie fabryczne: auto

Aktywne tylko w przypadku, gdy dla obu drutów elektrodowych ustawiono jednakową charakterystykę PMC TWIN.

Przesunięcie fazy Lead/Trail umożliwia swobodny wybór punktu czasowego odrywania kropli dla łuku spawalniczego trail. Ponieważ odrywanie kropli trail nie musi się odbywać w fazie prądu spoczynkowego łuku spawalniczego lead, można w ten sposób przeciwdziałać magnetycznemu ugięciu łuku pomiędzy oboma łukami spawalniczymi.

W trybie automatycznym („auto”) optymalne położenie dwóch głównych faz względem siebie jest zapisywane w charakterystyce i może zmieniać się wraz z postępem charakterystyki.

W przypadku ręcznego zadawania można ustawić przesunięcie fazy pomiędzy oboma impulsami w procentach trwania okresu. Wartość nastawcza 0–95% odpowiada przesunięciu fazy 0–342°.

0% Praca w tym samym takcie — brak przesunięcia fazy między obiema linia-

mi spawania, odrywanie kropli w przypadku elektrody lead i trail odbywa się jednocześnie

50% Praca w przeciwnym takcie — przesunięcie fazy 180°, odrywanie kropli

odbywa się w fazie spoczynkowej drugiego łuku spawalniczego.

Wskaźnik na wyświetlaczu źródła energii

TWIN-SynchroPuls

Spawanie metodą SynchroPuls

TWIN-SynchroPuls

Metoda SynchroPuls jest dostępna dla wszystkich procesów (Standard/ Puls/LSC/PMC). Przez cykliczną zmianę mocy spawania między dwoma punktami pracy, z zastosowaniem metody SynchroPuls uzyskuje się łuskowaty wygląd spoiny i nieciągłe ciepło wprowadzane do spoiny.

Od wersji oprogramowania sprzętowego „official_TPSi_4.0.0-xxxxx.xxxxx.ffw” metody SynchroPuls można użyć także w procesie spawania TWIN.

W przypadku metody TWIN-SynchroPuls nastawia się i zadaje parametry metody SynchroPuls, takie jak częstotliwość i DutyCycle (high) w głównym źródle zasilania. Nastawy częstotliwości DutyCycle (high) w źródle prądu slave nie mają żadnego wpływu.

Pozostałe parametry spawania można wybierać osobno dla obu linii procesowych.

Wartości orientacyjne parametrów spawania TWIN Push

Wartości orientacyjne dla spoin pachwinowych, pozycja spawania PA

WSKAZÓWKA!

Poniższe dane są wartościami orientacyjnymi, które wyznaczono w warunkach laboratoryjnych.

Stosowany gaz osłonowy i spoiwo:

Gaz osłonowy M20 Ar + 5–15% CO

Spoiwo ER70S-6 Średnica drutu 1,2 mm Charakterystyka (Lead + Trail) PMC TWIN Universal 3565

Wymiar a

[mm]

3,5

4,0

4,5

5,0

Lead (L)

Trail (T)

Prędkość podawania drutu

[m/min]

LT21,0

11,2

LT22,5

15,0

LT22,0

13,0

LT24,0

15,0

Prąd spawania

378 230

394 326

414 302

430 325

[A]

Napięcie spawania

24,1 27,8

27,3 29,7

28,6 27,9

27,8 27,5

[V]

Prędkość spawania

[cm/min]

Energia odcinka

[kJ/cm]

Wydajność stapiania

250 3,7 16,5 3

200 6,1 19,2 6

160 7,5 17,9 6

125 10,0 19,9 8

[kg/h]

Grubość blachy

[mm]

Przekrój spoiny / makro

Wymiar a

[mm]

Lead (L)

Trail (T)

Prędkość podawania drutu

[m/min]

Prąd spawania

[A]

Napięcie spawania

[V]

Prędkość spawania

[cm/min]

Energia odcinka

[kJ/cm]

Wydajność stapiania

[kg/h]

Grubość blachy

[mm]

Przekrój spoiny / makro

6,0

7,0

8,0

8,5

LT23,0

12,5

LT26,2

12,0

LT24,6

10,1

LT20,0

10,0

430 301

409 273

451 259

369 238

26,8 27,5

27,6 30,0

27,6 27,9

24,9 27,4

90 13,2 18,2 10

78 15,0 19,5 10

60 19,6 17,7 15

45 20,9 15,3 15

9,0

LT22,5

9,5

429 258

27,0 26,9

40 26,5 16,4 15

Wartości orientacyjne dla spoin pachwinowych, pozycja spawania PB

WSKAZÓWKA!

Poniższe dane są wartościami orientacyjnymi, które wyznaczono w warunkach laboratoryjnych.

Stosowany gaz osłonowy i spoiwo:

Gaz osłonowy M20 Ar + 5–15% CO

Spoiwo ER70S-6 Średnica drutu 1,2 mm Charakterystyka (Lead + Trail) PMC TWIN Universal 3565

Wymiar a

[mm]

Lead (L)

Trail (T)

Prędkość podawania drutu

[m/min]

Prąd spawania

[A]

Napięcie spawania

[V]

Prędkość spawania

[cm/min]

Energia odcinka

[kJ/cm]

Wydajność stapiania

[kg/h]

Grubość blachy

3,5

LT18,0

10,0

397 241

23,2 26,2

[mm]

210 4,4 14,3 3

Przekrój spoiny / makro

4,0

4,5

5,0

5,5

LT20,0

11,0

LT23,5

11,2

LT20,5

11,0

LT21,5

12,0

396 266

362 229

392 253

389 268

27,8 29,7

24,8 26,5

25,7 26,2

26,5 28,1

150 6,8 15,9 6

130 6,8 17,7 6

120 8,4 16,1 8

100 10,4 17,1 10

Wymiar a

[mm]

Lead (L)

Trail (T)

Prędkość podawania drutu

[m/min]

Prąd spawania

[A]

Napięcie spawania

[V]

Prędkość spawania

[cm/min]

Energia odcinka

[kJ/cm]

Wydajność stapiania

[kg/h]

Grubość blachy

[mm]

Przekrój spoiny / makro

6,0

LT22,0

12,0

392 266

27,0 28,2

90 12,1 17,4 10

Wartości orientacyjne parametrów spawania TWIN Push/Pull

Wartości orientacyjne dla spoin pachwinowych, pozycja spawania PB

WSKAZÓWKA!

Poniższe dane są wartościami orientacyjnymi, które wyznaczono w warunkach laboratoryjnych.

Stosowany gaz osłonowy i spoiwo:

Gaz osłonowy M21 Ar + 15–20% CO2 Spoiwo ER70S-6 Średnica drutu 1,2 mm Kąt nachylenia końcówki prądowej 11,5 ° Charakterystyka (Lead + Trail) PMC TWIN Universal 3564

Wymiar a

[mm]

2,3

3,0

3,7

Lead (L)

Trail (T)

Prędkość podawania drutu

7,5

3,5

LT11,6

5,0

LT12,5

8,0

[m/min]

Prąd spawania

[A]

Napięcie spawania

[V]

Prędkość spawania

[cm/min]

Energia odcinka

[kJ/cm]

Wydajność stapiania

[kg/h]

Grubość blachy

215 105

285 150

304 220

23,4 21,6

25,0 22,5

26,1 23,6

[mm]

200 2,4 5,8 1,5

180 3,7 8,2 2,0

150 5,5 10,2 3,0

Przekrój spoiny / makro

Wartości orientacyjne dla spoin zakładkowych, pozycja spawania PB

WSKAZÓWKA!

Poniższe dane są wartościami orientacyjnymi, które wyznaczono w warunkach laboratoryjnych.

Stosowany gaz osłonowy i spoiwo:

Gaz osłonowy M21 Ar + 15–20% CO2 Spoiwo ER70S-6 Średnica drutu 1,2 mm Kąt nachylenia końcówki prądowej 11,5 ° Charakterystyka (Lead + Trail) PMC TWIN Universal 3564

Wymiar a

[mm]

Lead (L)

L T

LT12,0

Trail (T)

Prędkość podawania drutu

7,0 6,5

8,5 7,0

8,5

[m/min]

Prąd spawania

[A]

Napięcie spawania

[V]

Prędkość spawania

[cm/min]

Energia odcinka

[kJ/cm]

Wydajność stapiania

[kg/h]

Grubość blachy

210 195

225 210

298 225

23,2

23,0

23,8

23,2

25,8 23,8

[mm]

245 2,7 7,0 1,5

220 3,5 7,7 2,0

230 4,1 9,7 3,0

Przekrój spoiny / makro

Wartości orientacyjne parametrów spawania TWIN CMT

Wartości orientacyjne dla spoin pachwinowych, pozycja spawania PB

WSKAZÓWKA!

Poniższe dane są wartościami orientacyjnymi, które wyznaczono w warunkach laboratoryjnych.

Stosowany gaz osłonowy i spoiwo:

Gaz osłonowy M21 Ar + 15–20% CO2 Spoiwo ER70S-6 Średnica drutu 1,2 mm Kąt nachylenia końcówki prądowej 8 ° Charakterystyka

Grubość blachy = 1,5 mm: Lead Trail

Grubość blachy = 2 / 3 mm: Lead Trail

CMT TWIN Universal 4200 CMT TWIN Universal 4200

PMC TWIN Universal 3564

CMT TWIN Universal 4200

Wymiar a

[mm]

1,8

2,5

Lead (L)

Trail (T)

Prędkość podawania drutu

[m/min]

LT10,5

7,5

LT10,0

7,5

LT11,5

8,0

Prąd spawania

295 233

258 233

291 244

[A]

Napięcie spawania

18,5 17,2

24,5 17,2

25,4 17,5

[V]

Prędkość spawania

[cm/min]

Energia odcinka

330 1,68 8,78 1,5

300 2,34 9,16 2,0

260 3,03 10,2 3,0

Wydajność stapiania

[kJ/cm]

[kg/h]

Grubość blachy

[mm]

Przekrój spoiny / makro

Wartości orientacyjne dla spoin zakładkowych, pozycja spawania PB

WSKAZÓWKA!

Poniższe dane są wartościami orientacyjnymi, które wyznaczono w warunkach laboratoryjnych.

Stosowany gaz osłonowy i spoiwo:

Gaz osłonowy M21 Ar + 15–20% CO2 Spoiwo ER70S-6 Średnica drutu 1,2 mm Kąt nachylenia końcówki prądowej 8 ° Charakterystyka

Lead Trail

PMC TWIN Universal 3564

CMT TWIN Universal 4200

Wymiar a

[mm]

Lead (L)

LT11,5

LT12,0

LT11,5

LT18,0

Trail (T)

Prędkość podawania drutu

9,0

9,5

9,0

11,0

[m/min]

Prąd spawania

[A]

Napięcie spawania

[V]

Prędkość spawania

[cm/min]

Energia odcinka

[kJ/cm]

Wydajność stapiania

[kg/h]

Grubość blachy

291 266

298 285

291 278

370 295

25,4 18,0

25,8 18,0

25,4 17,7

31,0 18,5

[mm]

515 1,54 9,68 1,5

480 1,77 10,7 2,0

300 2,7 10,1 3,0

290 4,15 14,9 4,0

Przekrój spoiny / makro

Elementy obsługi, przyłącza i ele-

menty mechaniczne

WF 30i R /TWIN

(1)

(2) (3) (4)

(5)

(6) (7)

Air in

(8)

(10)(9) (11)

(12)

Bezpieczeństwo

Podajnik drutu, widok z przodu

NIEBEZPIECZEŃSTWO!

Niebezpieczeństwo wskutek błędów obsługi i nieprawidłowego wykonywania prac.

Skutkiem mogą być poważne uszczerbki na zdrowiu i straty materialne.

Wszystkie prace i funkcje opisane w tym dokumencie mogą wykonywać tylko

▶

technicznie przeszkoleni pracownicy. Przeczytać i zrozumieć cały niniejszy dokument.

▶

Przeczytać i zrozumieć wszystkie przepisy dotyczące bezpieczeństwa i doku-

▶

mentację użytkownika niniejszego urządzenia i wszystkich komponentów systemu.

Nr Funkcja

(1) Przyłącze palnika spawalniczego 1

do podłączenia palnika spawalniczego

(2) Gniazdo prądowe (+) z gwintem drobnozwojnym 1

służy do podłączania przewodu prądowego od zestawu przewodów połączeniowych

(3) Przyłącze SpeedNet 1

służy do podłączania kabla SpeedNet od zestawu przewodów połączeniowych

(4) Przyłącze gazu osłonowego 1

(5) Przyłącze palnika spawalniczego 2

do podłączenia palnika spawalniczego

(6) Gniazdo prądowe (+) z gwintem drobnozwojnym 2

służy do podłączania przewodu prądowego od zestawu przewodów połączeniowych

(7) Przyłącze gazu osłonowego 2

Podajnik drutu,

(1)

(2)

(3)

(4)

(5) (6)

(17)

(16)(15)(14)(13)(12)(10)(9)

(7) (8)

(11)

widok z boku

(8) Przyłącze SpeedNet 2

służy do podłączania kabla SpeedNet od zestawu przewodów połączeniowych

(9) Przyłącze płynu chłodzącego

służy do podłączania przyłącza płynu chłodzącego od zestawu przewodów połączeniowych

(10) Przyłącze dopływu płynu chłodzącego (niebieskie)

służy do podłączenia przewodu płynu chłodzącego od wiązki uchwytu palnika spawalniczego

(11) Przyłącze odpływu płynu chłodzącego (czerwone)

służy do podłączenia przewodu płynu chłodzącego od wiązki uchwytu palnika spawalniczego

(12) Przyłącze sprężonego powietrza IN

Opcja przedmuchu OPT/i WF 16 bar

Nr Funkcja

(1) Dioda świecąca stanu roboczego 1

Świeci na zielono, gdy podajnik drutu 1 jest gotowy do pracy

(2) Przycisk pomiaru przepływu gazu 1

do ustawiania wymaganej ilości gazu na reduktorze ciśnienia

(3) Przycisk cofania drutu 1

cofanie drutu elektrodowego bez gazu i bez prądu

(4) Przycisk nawlekania drutu 1

nawlekanie drutu elektrodowego bez gazu i bez prądu do wiązki uchwytu palnika spawalniczego

(5) Napęd 4-rolkowy 1

(6) Dźwignia mocująca 1

do ustawiania siły docisku rolek podających

(7) Pokrywa ochronna napędu 4-rolkowego 1

(8) Dźwignia zaciskowa palnika spawalniczego 1

(9) Dioda świecąca stanu roboczego 2

Świeci na zielono, gdy podajnik drutu 2 jest gotowy do pracy

(10) Przycisk cofania drutu 2

cofanie drutu elektrodowego bez gazu i bez prądu

(11) Przycisk pomiaru przepływu gazu 2

do ustawiania wymaganej ilości gazu na reduktorze ciśnienia

(12) Przycisk nawlekania drutu 2

nawlekanie drutu elektrodowego bez gazu i bez prądu do wiązki uchwytu palnika spawalniczego

(13) Napęd 4-rolkowy 2

(14) Dźwignia mocująca 2

do ustawiania siły docisku rolek podających

(15) Pokrywa ochronna napędu 4-rolkowego 2

(16) Dźwignia zaciskowa palnika spawalniczego 2

(17) Osłona

Funkcje przycisków pomiaru przepływu gazu, cofania drutu i nawlekania drutu

Dioda świecąca stanu pracy

Świeci zielonym światłem, gdy urządzenie jest gotowe do pracy

Przycisk pomiaru przepływu gazu

Po naciśnięciu przycisku pomiaru przepływu gazu na 30 s włączany jest przepływ gazu. Ponowne naciśnięcie umożliwia szybsze zakończenie tego procesu.

Przycisk cofania drutu

W przypadku cofania drutu elektrodowego dostępne są 2 warianty:

Wariant 1 Cofanie drutu elektrodowego z wcześniej ustawioną prędkością cofania drutu:

Nacisnąć i przytrzymać przycisk cofania drutu

Po naciśnięciu przycisku cofania drutu następuje cofnięcie drutu elektrodo-

wego o 1 mm (0,039 in) Po krótkiej chwili podajnik drutu będzie kontynuować cofanie drutu elektro-

dowego – jeżeli przycisk cofania drutu pozostanie naciśnięty, prędkość cofania z każdą kolejną sekundą będzie wzrastać o 10 m/min (393,70 ipm), aż do osiągnięcia wcześniej ustawionej prędkości cofania drutu

Wariant 2 Cofanie drutu elektrodowego w krokach po 1 mm (0,039 in.)

Przycisk cofania drutu należy przytrzymywać krócej niż przez 1 s (sterowanie

impulsowe)

WSKAZÓWKA!

Drut elektrodowy cofać zawsze tylko o niewielką długość, ponieważ podczas cofania nie jest on nawijany na szpulę drutu.

WSKAZÓWKA!

Jeżeli połączenie końcówki prądowej z masą istnieje przed naciśnięciem przycisku cofania drutu, naciśnięcie przycisku cofania drutu spowoduje cofnięcie drutu do momentu, aż nie będzie zwarcia na drucie elektrodowym – jednakże za każdym naciśnięciem przycisku maksymalnie o 10 mm (0,39 in.).

Jeżeli konieczne jest dalsze cofnięcie drutu, należy ponownie nacisnąć przycisk cofania drutu.

Przycisk nawlekania drutu

W przypadku nawlekania drutu elektrodowego dostępne są 2 warianty:

Wariant 1 Nawlekanie drutu elektrodowego z wcześniej ustawioną prędkością nawlekania drutu:

Nacisnąć i przytrzymać przycisk nawlekania drutu

Po naciśnięciu przycisku nawlekania drutu następuje nawleczenie drutu elek-

trodowego na długość 1 mm (0,039 in.) Po krótkiej chwili podajnik drutu będzie kontynuować nawlekanie drutu elek-

trodowego — jeżeli przycisk nawlekania drutu pozostanie naciśnięty, prędkość nawlekania z każdą kolejną sekundą będzie wzrastać o 10 m/min (393,70 ipm) aż do osiągnięcia wcześniej ustawionej prędkości nawlekania drutu Jeżeli drut elektrodowy trafi na połączenie z masą, nastąpi wstrzymanie po-

dawania drutu i ponowne cofnięcie drutu elektrodowego o 1 mm (0,039 in)

Wariant 2 Nawlekanie drutu elektrodowego w krokach po 1 mm (0,039 in.)

Przycisk nawlekania drutu należy przytrzymywać krócej niż przez 1 s (stero-

wanie impulsowe) Jeżeli drut elektrodowy trafi na połączenie z masą, nastąpi wstrzymanie po-

dawania drutu i ponowne cofnięcie drutu elektrodowego o 1 mm (0,039 in)

WSKAZÓWKA!

Jeżeli połączenie końcówki prądowej z masą istnieje przed naciśnięciem przycisku nawlekania drutu, naciśnięcie przycisku nawlekania drutu spowoduje cofnięcie drutu do momentu, aż nie będzie zwarcia na drucie elektrodowym — jednakże za każdym naciśnięciem przycisku maksymalnie o 10 mm (0,39 in.).

Jeżeli po cofnięciu drutu o 10 mm (0,39 in.) wciąż istnieje połączenie końcówki prądowej z masą, po ponownym naciśnięciu przycisku nawlekania drutu nastąpi ponowne cofnięcie drutu elektrodowego o maksymalnie 10 mm (0,39 in). Ten proces powtarza się tak długo, aż między końcówką prądową a połączeniem z masą nie będzie żadnego styku.

Podajnik drutu,

(1)

(2)

(3) (4)

(5) (6)

widok z tyłu

Nr Funkcja

(1) Wlot drutu 1

(2) Wlot drutu 2

(3) Zaślepka

(4) Zaślepka

(5) Zaślepka

(6) Zaślepka

MHP 2x450i RD/W/FSC z WF 60i TWIN Drive /W

(1) (2) (3) (4)

(5)

(6)(7)

(8)

(9)

Bezpieczeństwo

MHP 2x450i RD/W/FSC z WF 60i TWIN Drive /W — podzespoły mechaniczne

NIEBEZPIECZEŃSTWO!

Niebezpieczeństwo wskutek błędów obsługi i nieprawidłowego wykonywania prac.

Skutkiem mogą być poważne uszczerbki na zdrowiu i straty materialne.

Wszystkie prace i funkcje opisane w tym dokumencie mogą wykonywać tylko

▶

technicznie przeszkoleni pracownicy. Przeczytać i zrozumieć cały niniejszy dokument.

▶

Przeczytać i zrozumieć wszystkie przepisy dotyczące bezpieczeństwa i doku-

▶

mentację użytkownika niniejszego urządzenia i wszystkich komponentów systemu.

(1) Rolka podająca i dźwignia zaci-

skowa — linia spawania 1

(2) Nastawnik siły docisku

Do regulacji siły docisku obu linii spawania

(3) Blokada przewodu doprowa-

dzającego drut 1

(4) Przyłącze zewnętrznego prze-

wodu doprowadzającego drut 1

(5) Przyłącze zewnętrznego prze-

wodu doprowadzającego drut 2

Podzespoły mechaniczne w jednostce napędowej WF 60i TWIN Drive

(7) Panel obsługowy

(8) Rolka podająca i dźwignia zaciskowa — linia spawania 2

(9) Tarcza ochronna do ochrony przed wysoką temperaturą

(6) Blokada przewodu doprowa-

dzającego drut 2

MHP 2x450i

(1) (2) (3)

(4)

(5)

(6)

(7)

(8)

RD/W/FSC z WF 60i TWIN Drive /W — panel obsługowy

(1) Przycisk cofania drutu *

Cofanie drutu elektrodowego bez gazu i bez prądu

(2) Przycisk pomiaru przepływu

gazu *

do ustawiania wymaganej ilości gazu na reduktorze ciśnienia

(3) Przycisk nawlekania drutu *

Nawlekanie drutu elektrodowego bez gazu i bez prądu do pakietu przewodów uchwytu spawalniczego

Panel obsługowy w jednostce napędowej WF 60i TWIN Drive

(5) Przycisk trybu

do wybierania trybów 1 / 2 / TWIN / zewnętrznego

Tryb 1 Po naciśnięciu przycisków cofania drutu, pomiaru przepływu gazu i nawlekania drutu odpowiednie funkcje są wykonywane tylko dla linii spawania 1.

Tryb 2 Po naciśnięciu przycisków cofania drutu, pomiaru przepływu gazu i nawlekania drutu odpowiednie funkcje są wykonywane tylko dla linii spawania 2.

Tryb TWIN Po naciśnięciu przycisków cofania drutu, pomiaru przepływu gazu i nawlekania drutu odpowiednie funkcje są wykonywane na obydwu liniach spawania.

(4) Diody LED 1 / 2 / TWIN /

zewnętrzny

świecą, gdy dany tryb jest wybrany

Tryb zewnętrzny Tryby 1, 2 lub TWIN zadaje interfejs robota.

(6) LED Teach on

świeci, gdy tryb Teach jest aktywny

(7) LED Status

świeci kolorem zielonym: Prawidłowe połączenie transmisji danych ze źródłem energii, brak błędów

świeci kolorem pomarańczowym: Brak połączenia transmisji danych ze źródłem energii lub trwa nawiązywanie połączenia

świeci kolorem czerwonym: Wystąpił błąd w jednej z linii TWIN

(8) Przycisk Teach on/off

do uaktywniania / dezaktywowania trybu Teach

Tryb Teach jest wykorzystywany do tworzenia programu robota. Aktywny tryb Teach w trakcie konfigurowania robota zapobiega wygięciu drutu elektrodowego. Gdy aktywny jest tryb TWIN-Teach (z oboma drutami elektrodowymi), drut elektrodowy lead ma wyższą częstotliwość próbkowania niż drut elektrodowy trail.

Szczegółowe informacje na temat trybu Teach podano w instrukcji obsługi „Opis sygnałów interfejsu TPS /i”, 42,0426,0227,xx.

* Opis funkcji przycisków cofania drutu, pomiaru przepływu gazu i nawleka-

nia drutu znajduje się na stronie 89.

Zestaw przewodów połączeniowych

(1)

(2)

(3) (4)

(1) (4)

(3)

(1)

(3) (4)

(1) (4)

(3)

(2)

Zestaw przewodów połączeniowych — przyłącza

(1) Kabel SpeedNet (2) Przewody płynu chłodzącego (3) Przewód gazu osłonowego (4) Przewód prądowy

W = zestaw przewodów połączeniowych chłodzony wodą G = zestaw przewodów połączeniowych chłodzony gazem

Adaptera TWIN-MTB Single

(A) (B)

(1)

(2)

(3) (4) (5)

(6)

(7)

(10)

(8)

(9)

Adaptera TWINMTB Single — przyłącza

(A) po stronie pakietu przewodów, (B) po stronie korpusu

(1) Energia / płyn chłodzący, linia spawania 1 (2) Gaz osłonowy (3) Drut elektrodowy, linia spawania 2 (4) Energia / płyn chłodzący, linia spawania 2 (5) Drut elektrodowy, linia spawania 1 (6) Sprężone powietrze (7) Wspólny wylot sprężonego powietrza i gazu osłonowego (8) Wspólne styki prądowe / powrót płynu chłodzącego (9) Wspólne styki prądowe / dopływ płynu chłodzącego (10) Wspólny wylot drutu

Montaż komponentów systemu —

TWIN Push

Bezpieczeństwo — instalacja i uruchamianie

Bezpieczeństwo

NIEBEZPIECZEŃSTWO!

Błędy obsługi i nieprawidłowo wykonane prace mogą spowodować poważne obrażenia ciała oraz straty materialne.

Wszystkie czynności opisane w niniejszym dokumencie może wykonywać tyl-

▶

ko przeszkolony personel specjalistyczny. Ze wszystkich funkcji opisanych w niniejszym dokumencie może korzystać

▶

tylko przeszkolony personel specjalistyczny. Wszystkie opisane czynności można wykonywać, a ze wszystkich opisanych

▶

funkcji można korzystać dopiero po dokładnym zapoznaniu się z następującymi dokumentami: niniejszym dokumentem; wszystkimi instrukcjami obsługi komponentów systemu, w szczególności przepisami dotyczącymi bezpieczeństwa.

NIEBEZPIECZEŃSTWO!

Porażenie prądem elektrycznym może spowodować śmierć.

Przed rozpoczęciem wykonywania niżej opisanych czynności:

Ustawić wyłącznik zasilania źródła spawalniczego w położeniu „- O -”.

▶

Odłączyć źródło spawalnicze od sieci.

▶

Zagwarantować, że źródło spawalnicze będzie odłączone od sieci aż do za-

▶

kończenia wszystkich prac.

NIEBEZPIECZEŃSTWO!

Niebezpieczeństwo odniesienia poważnych obrażeń ciała i strat materialnych spowodowanych przez przewracające się lub spadające przedmioty.

Wszystkie niżej opisane połączenia śrubowe:

Skontrolować po montażu pod kątem dobrego osadzenia.

▶

Po wystąpieniu wyjątkowych sytuacji (przykładowo: kolizji) skontrolować pod

▶

kątem dobrego osadzenia. Regularnie kontrolować połączenia śrubowe pod kątem dobrego osadzenia.

▶

OSTROŻNIE!

Niebezpieczeństwo obrażeń ciała lub strat materialnych wskutek nieprawidłowych połączeń.

Wszystkie kable, przewody i wiązki uchwytu muszą być solidnie podłączone,

▶

nieuszkodzone, prawidłowo zaizolowane i charakteryzować się odpowiednimi parametrami.

Izolowane prowadzenie drutu elektrodowego do podajnika drutu

NIEBEZPIECZEŃSTWO!

Niebezpieczeństwo wystąpienia strat materialnych i obrażeń ciała oraz negatywnego wpływu na rezultaty spawania wywołanego przez zwarcie do masy lub zwarcie doziemne niezaizolowanego drutu elektrodowego.

W zautomatyzowanych zastosowaniach drut elektrodowy należy prowadzić

▶

od zasobnika drutu spawalniczego, dużej szpuli lub szpuli drutu do podajnika drutu wyłącznie w pełnej izolacji (np. za pośrednictwem przewodu doprowadzającego drut).

Zwarcie do masy lub doziemne może być spowodowane przez:

prowadzenie niezaizolowanego, odsłoniętego drutu elektrodowego, który

podczas procesu spawania zetknie się z przedmiotem przewodzącym prąd elektryczny; brak izolacji między drutem elektrodowym a uziemionym ogranicznikiem

obudowy klatki robota; przetarty przewód doprowadzający drut oraz nieosłonięty drut elektrodowy.

Aby uniknąć zwarcia z masą lub zwarcia doziemnego:

Stosować przewody doprowadzające drut, zapewniające izolowane doprowa-

dzenie drutu elektrodowego do podajnika drutu. Nie prowadzić przewodów doprowadzających drut po ostrych krawędziach,

aby uniknąć przetarcia się przewodów doprowadzających drut. Ewentualnie stosować uchwyty przewodu lub ochronę przed przetarciem.

Dodatkowo zalecane jest zastosowanie elementów łączących i kołpaków za-

sobników drutu spawalniczego zapewniających bezpieczne prowadzenie drutu elektrodowego.

100

Fronius TPS/i Robotics TWIN Operating Instruction [PL]

Specifications and Main Features

Frequently Asked Questions

User Manual