Fronius TPS/i Robotics TWIN Operating Instruction [FR]

Operating
Instructions

Système de soudage TPS/i Robotics
TWIN Push
TWIN Push/Pull
TWIN CMT

Instructions de service

FR

42,0426,0277,FR 014-21022023

Sommaire

Consignes de sécurité 8

Explication des consignes de sécurité 8
Généralités 8
Utilisation conforme à la destination 9
Conditions environnementales 9
Obligations de l'exploitant 9
Obligations du personnel 10
Couplage au réseau 10
Protection de l'utilisateur et des personnes 10
Risque lié aux gaz et aux vapeurs nocifs 11
Risques liés à la projection d'étincelles 12
Risque lié au courant d'alimentation et à l'intensité de soudage 12
Intensités de soudage vagabondes 13
Classification CEM des appareils 14
Mesures CEM 14
Mesures liées aux champs électromagnétiques 15
Sources de risques particulières 15
Exigences liées au gaz de protection 16
Risque lié aux bouteilles de gaz de protection 16
Danger ! Fuites possibles de gaz de protection 17
Mesures de sécurité sur le lieu d'installation et lors du transport 17
Mesures de sécurité en mode de fonctionnement normal 18
Mise en service, maintenance et remise en état 19
Contrôle technique de sécurité 19
Élimination 19
Marquage de sécurité 19
Sûreté des données 20
Droits d'auteur 20

FR

Informations générales 21

Généralités 23

Domaines d'utilisation 23

Conditions requises 24

Équipement minimal TWIN Push 24
Équipement minimal TWIN Push/Pull 25
Équipement minimal TWIN CMT 26
Conditions mécaniques 27
Conditions électriques 27
Conditions logicielles 27
Dimensionnement du robot 27
Mesures pour augmenter la disponibilité du système 27
Raccordement de la masse 28
Remarque relative à l'avance du fil 29

Principe de fonctionnement 30

Principe de fonctionnement 30
Source de courant principale (Lead) et source de courant esclave (Trail) 30

Configurations système 31

Aperçu du système TWIN Push 31
Aperçu du système TWIN Push/Pull, CMT 32
Autres possibilités de configuration 34

Composants du système 35

WF 30i R /TWIN 37

Concept d'appareil 37
Utilisation conforme à la destination 37
Avertissements sur l'appareil 38
Description des avertissements concernant l'appareil 40

Faisceau de liaison 43

3

Faisceau de liaison 43

Faisceau de liaison de torche de soudage 44

Généralités 44
Contenu de la livraison 44

CrashBox 45

Généralités 45
Remarque sur le fonctionnement correct des CrashBox 45
Remarque sur la réparation des CrashBox 46
Également nécessaire pour le montage 46
Contenu de la livraison 46
Contenu de la livraison du système de collier de maintien (TWIN Push) 47
Contenu de la livraison de l'index-disk (disque angulaire) (TWIN Push) 47
Contenu de la livraison du support de l'unité d'entraînement (TWIN Push/Pull, CMT) 48

Torche de soudage robot 49

Torche de soudage robot 49
MTB 2x500i R - Angle d'inclinaison des tubes contact 50

Adaptateur TWIN MTB Single 52

Adaptateur TWIN MTB Single 52

Aspects relatifs à la technique de soudage 53

Aspects relatifs à la technique de soudage 55

Gaz de protection pour process de soudage TWIN 55
Réaliser l'ajustage R/L 55
Angle de placement de la torche de soudage 56
Stickout 56
Recommandations d'application pour les angles d'inclinaison des tubes contact 57
Déroulement du début du soudage pour CMT TWIN 58
Mode de service TWIN 58

Caractéristiques TWIN 59

Généralités 59
Caractéristiques TWIN disponibles 60
SlagHammer 64

Process de soudage TWIN 65

Process de soudage TWIN - Aperçu 65
Symboles 65
PMC TWIN / PMC TWIN 66
PCS TWIN / PCS TWIN 67
PMC TWIN/CMT TWIN 68
CMT TWIN/CMT TWIN 68
Un fil (avec une torche de soudage TWIN) :PMC / Pulsé / LSC / Standard / CMT 69

Paramètres de procédé TWIN 72

Paramètres de procédé TWIN 72
Amorçage différé Trail 72
Rapport de synchronisation de l'arc pulsé 73
Déphasage Lead/Trail 74

SynchroPuls TWIN 75

Soudage SynchroPuls 75
SynchroPuls TWIN 75

Valeurs indicatives des paramètres de soudage TWIN Push 76

Valeurs indicatives pour soudures d'angle, position de soudage PA 76
Valeurs indicatives pour soudures d'angle, position de soudage PB 78

Valeurs indicatives des paramètres de soudage TWIN Push/Pull 80

Valeurs indicatives pour soudures d'angle, position de soudage PB 80
Valeurs indicatives pour cordons de recouvrement, position de soudage PB 81

Valeurs indicatives des paramètres de soudage TWIN CMT 82

Valeurs indicatives pour soudures d'angle, position de soudage PB 82
Valeurs indicatives pour cordons de recouvrement, position de soudage PB 83

Éléments de commande, raccords et composants mécaniques 85

WF 30i R /TWIN 87

Sécurité 87

4

Face avant du dévidoir 87
Vue latérale du dévidoir 88
Fonction des touches Contrôle gaz, Retour de fil et Insertion du fil 89
Face arrière du dévidoir 91

MHP 2x450i RD/W/FSC av. WF 60i TWIN Drive /W 92

Sécurité 92
MHP 2x450i RD/W/FSC av. WF 60i TWIN Drive /W - Composants mécaniques 92
MHP 2x450i RD/W/FSC av. WF 60i TWIN Drive /W - Panneau de commande 93

Faisceau de liaison 95

Faisceau de liaison – Connecteurs 95

Adaptateur TWIN MTB Single 96

Adaptateur TWIN MTB Single - Connecteurs 96

Monter les composants périphériques - TWIN Push 97

Sécurité – Installation et mise en service 99

Sécurité 99
Cheminement isolé du fil-électrode jusqu'au dévidoir 100

Avant installation et mise en service 101

Instructions d'installation 101
Installation – Aperçu 101

Monter le dévidoir TWIN et les accessoires sur le robot 104

Monter le dévidoir sur le robot 104
Monter les supports latéraux pour les faisceaux de liaison sur le robot 105

Poser, monter et raccorder les faisceaux de liaison 106

Raccorder les faisceaux de liaison au dévidoir 106
Raccorder les faisceaux de liaison à la source de courant, au refroidisseur et au

TWIN Controller
Monter la CrashBox, le faisceau de liaison de torche de soudage et la torche de soudage
TWIN

Monter la CrashBox /i sur le robot 108

Monter la CrashBox /i Dummy sur le robot 109

Monter l'âme de guidage du fil dans le faisceau de liaison de torche de soudage 110

Monter le faisceau de liaison de torche de soudage 112

Monter le col de cygne sur le faisceau de liaison de torche de soudage TWIN 114

Monter l'accouplement du col de cygne 114

Contrôler le fonctionnement de l'accouplement du col de cygne 115

107

108

FR

Monter les composants périphériques - TWIN Push/Pull, CMT 119

Sécurité – Installation et mise en service 121

Sécurité 121

Cheminement isolé du fil-électrode jusqu'au dévidoir 122
Avant installation et mise en service 123

Instructions d'installation 123

Installation - Aperçu TWIN Push/Pull, CMT 124
Monter la suspension de l'équilibreur au raccord en Y 127

Monter la suspension de l'équilibreur au raccord en Y 127
Monter le raccord en Y sur le robot 128

Monter le raccord en Y sur le robot 128
Monter le support latéral sur le robot 129

Monter le support latéral sur le robot 129
Monter le tampon de fil sur le robot 130

TWIN CMT - Monter le tampon de fil sur le robot 130
Monter la CrashBox, le faisceau de liaison de torche de soudage et la torche de soudage
TWIN

Monter la CrashBox /d TWIN sur le robot 132

Monter la CrashBox Drive /i Dummy sur le robot 133

Monter le faisceau de liaison de torche de soudage avec l'unité d'entraînement TWIN 134

Raccorder le faisceau de liaison de torche de soudage au dévidoir 137

Monter les anneaux de la protection anti-coude 137

Monter le col de cygne sur l'unité d'entraînement TWIN 139
Monter les gaines de dévidoir et les gaines guide-fil 140

132

5

Placer la gaine guide-fil dans le faisceau de liaison de torche de soudage 140
Préparer l'unité d'entraînement TWIN pour le fonctionnement 141

Généralités 141

Aperçu des kits Basic 141

Placer/remplacer les galets d'entraînement de l'unité d'entraînement TWIN 142

Raccorder les gaines de dévidoir 143

Monter et préparer d'autres composants périphériques, mise en service 145

Monter la torche de soudage robot 147

Insérer la gaine guide-fil en acier dans le col de cygne 147

Insérer la gaine guide-fil en plastique dans le col de cygne 148

Monter les pièces d'usure dans la torche de soudage TWIN 150

Insérer la gaine guide-fil dans l'adaptateur TWIN MTB Single 150
Préparer le dévidoir TWIN pour le fonctionnement 152

Mettre en place/remplacer les galets d'entraînement 152

Raccorder les gaines de dévidoir 153

Redresseur de fil 153
Poser, monter et raccorder les faisceaux de liaison 154

Raccorder les faisceaux de liaison aux dévidoirs pour robot 154

Raccorder les faisceaux de liaison à la source de courant, au refroidisseur et au

TWIN Controller
Raccorder le TWIN Controller 156

Relier le TWIN Controller aux sources de courant et raccorder le faisceau de liaison 156

Relier le TWIN Controller à la commande robot 156
Raccorder le gaz de protection et les câbles de mise à la masse 157

Raccorder le gaz de protection 157

Raccorder les câbles de mise à la masse 157
Mise en service 158

Insérer le fil-électrode 158

Régler la pression d'appui 159

Insérer le fil-électrode 159

Régler la pression d'appui sur l'unité d'entraînement TWIN 160

Prérequis 160

Mise en service – Début du soudage 160

155

Diagnostic d’erreur, élimination de l'erreur, maintenance et élimination 161

Diagnostic d’erreur, élimination de l'erreur 163

Sécurité 163

Diagnostic d’erreur, élimination de l'erreur 163

Codes d'erreur affichés 166
Maintenance, entretien et élimination 168

Généralités 168

Sécurité 168

À chaque mise en service 169

Tous les mois 169

Tous les 6 mois 169

Élimination 169

Caractéristiques techniques 171

Dévidoir TWIN 173

WF 30i R /TWIN 173
Torche de soudage robot 174

MTB 900i R 174

MTB 2x500i R 174

MTB 2x500i R - Dimensions en fonction de l'angle d'inclinaison du tube contact 174

Torche de soudage robot refroidie par eau 176
Faisceau de liaison de torche de soudage 177

MHP 2x500i R/W/FSC 177

MHP 2x450i RD/W/FSC av. WF 60i TWIN Drive /W 177
Faisceaux de liaison 179

HP 70i 179

6

HP 70i, HP PC Cable HD 70 179

HP 95i 179

HP 120i 179
CrashBox /i XXL 180

CrashBox /i XXL – Caractéristiques techniques, couples de déclenchement et diagramme

poids-distance
CrashBox /d TWIN 183

CrashBox /d TWIN – Caractéristiques techniques, couples de déclenchement et diagr-

amme poids-distance

180

183

FR

7

Consignes de sécurité

Explication des
consignes de
sécurité

DANGER!

Signale un risque de danger immédiat.

S'il n'est pas évité, il peut entraîner la mort ou des blessures graves.

▶

AVERTISSEMENT!

Signale une situation potentiellement dangereuse.

Si elle n'est pas évitée, elle peut entraîner la mort ou des blessures graves.

▶

ATTENTION!

Signale une situation susceptible de provoquer des dommages.

Si elle n'est pas évitée, elle peut entraîner des blessures légères ou minimes,

▶

ainsi que des dommages matériels.

REMARQUE!

Signale la possibilité de mauvais résultats de travail et de dommages sur l'équi­pement.

Généralités Cet appareil est fabriqué selon l'état actuel de la technique et conformément

aux règles techniques de sécurité en vigueur. Cependant, en cas d'erreur de ma­nipulation ou de mauvaise utilisation, il existe un risque

de blessure et de mort pour l'utilisateur ou des tiers,

-

de dommages pour l'appareil et les autres biens de l'utilisateur,

-

d'inefficacité du travail avec l'appareil.

-

Toutes les personnes concernées par la mise en service, l'utilisation, la mainte­nance et la remise en état de l'appareil doivent

posséder les qualifications correspondantes,

-

avoir des connaissances en soudage et

-

lire attentivement et suivre avec précision les prescriptions des présentes

-

Instructions de service.

Les Instructions de service doivent être conservées en permanence sur le lieu
d'utilisation de l'appareil. En complément des présentes instructions de service,
les règles générales et locales en vigueur concernant la prévention des accidents
et la protection de l'environnement doivent être respectées.

Concernant les avertissements de sécurité et de danger présents sur l'appareil

veiller à leur lisibilité permanente

-

ne pas les détériorer

-

ne pas les retirer

-

ne pas les recouvrir, ni coller d'autres autocollants par-dessus, ni les peindre.

-

Vous trouverez les emplacements des avertissements de sécurité et de danger
présents sur l'appareil au chapitre « Généralités » des Instructions de service de
votre appareil.
Éliminer les pannes qui peuvent menacer la sécurité avant de mettre l'appareil
sous tension.

8

Votre sécurité est en jeu !

FR

Utilisation
conforme à la
destination

Cet appareil est exclusivement destiné aux applications dans le cadre d'un em­ploi conforme aux règles en vigueur.

L'appareil est exclusivement conçu pour le mode opératoire de soudage indiqué
sur la plaque signalétique.
Toute autre utilisation est considérée comme non conforme. Le fabricant ne
saurait être tenu pour responsable des dommages consécutifs.

Font également partie de l'emploi conforme

la lecture attentive et le respect de toutes les remarques des instructions de

-

service
la lecture attentive et le respect de tous les avertissements de sécurité et de

-

danger
le respect des travaux d'inspection et de maintenance.

-

Ne jamais utiliser cet appareil pour les applications suivantes :

Dégeler des conduites

-

Charger des batteries / accumulateurs

-

Démarrer des moteurs

-

Cet appareil est configuré pour une utilisation dans le secteur industriel et arti­sanal. Le fabricant ne saurait être tenu pour responsable des dommages dus à
une utilisation dans les zones résidentielles.

Le fabricant décline toute responsabilité en cas de résultats de travail défec­tueux ou insatisfaisants.

Conditions envir­onnementales

Obligations de
l'exploitant

Tout fonctionnement ou stockage de l'appareil en dehors du domaine d'utilisation
indiqué est considéré comme non conforme. Le fabricant ne saurait être tenu
pour responsable des dommages consécutifs.

Plage de températures pour l'air ambiant :

en service : -10 °C à + 40 °C (14 °F à 104 °F)

-

lors du transport et du stockage : -20 °C à +55 °C (-4 °F à 131 °F)

-

Humidité relative de l'air :

jusqu'à 50 % à 40 °C (104 °F)

-

jusqu'à 90 % à 20 °C (68 °F)

-

Air ambiant : absence de poussières, acides, gaz ou substances corrosives, etc.
Altitude au-dessus du niveau de la mer :jusqu'à 2000 m (6561 ft. 8.16 in.)

L'exploitant s'engage à laisser travailler sur l'appareil uniquement des personnes
qui

connaissent les dispositions de base relatives à la sécurité du travail et à la

-

prévention des accidents et sont formées à la manipulation de l'appareil
ont attesté par leur signature avoir lu et compris les présentes instructions

-

de service, en particulier le chapitre « Consignes de sécurité »
ont suivi une formation conforme aux exigences relatives aux résultats de tr-

-

avail.

La sécurité de travail du personnel doit être contrôlée à intervalles réguliers.

9

Obligations du
personnel

Toutes les personnes qui sont habilitées à travailler avec l'appareil s'engagent,
avant de commencer à travailler

à respecter les dispositions de base relatives à la sécurité du travail et à la

-

prévention des accidents
à lire les présentes instructions de service, en particulier le chapitre

-

« Consignes de sécurité », et à confirmer par leur signature qu'elles les ont
comprises et vont les respecter.

Avant de quitter le poste de travail, assurez-vous qu'aucun dommage corporel ou
matériel ne peut survenir, même en votre absence.

Couplage au
réseau

Protection de
l'utilisateur et
des personnes

En raison de leur absorption de courant élevée, les appareils à puissance élevée
influent sur la qualité énergétique du réseau d'alimentation.

Certains types d'appareils peuvent être touchés sous la forme :

de restrictions de raccordement ;

-

-

d'exigences relatives à l'impédance maximale autorisée du secteur *) ;

-

d'exigences relatives à la puissance de court-circuit minimale nécessaire *) ;

*)

à l'interface avec le réseau public

voir caractéristiques techniques

Dans ce cas, l'exploitant ou l'utilisateur de l'appareil doit s'assurer que l'appareil
peut être raccordé au réseau, au besoin en prenant contact avec le fournisseur
d'électricité.

IMPORTANT ! Veiller à la bonne mise à la terre du couplage au réseau !

Le maniement de l'appareil expose à de nombreux risques, par exemple :

projection d'étincelles, projection de morceaux de pièces métalliques

-

chaudes ;
rayonnement d'arc électrique nocif pour les yeux et la peau ;

-

champs magnétiques nocifs pouvant être à l'origine d'un risque vital pour les

-

porteurs de stimulateurs cardiaques ;
risque électrique lié au courant d'alimentation et à l'intensité de soudage ;

-

nuisances sonores élevées ;

-

fumées de soudage et gaz nocifs.

-

10

Lors du maniement de l'appareil, porter des vêtements de protection adaptés.
Les vêtements de protection doivent présenter les caractéristiques suivantes :

être difficilement inflammables ;

-

être isolants et secs ;

-

couvrir tout le corps, être sans dommage et en bon état ;

-

inclure un casque de protection ;

-

inclure un pantalon sans revers.

-

Font également partie des vêtements de protection :

Protéger les yeux et le visage au moyen d'un écran de protection muni d'une

-

cartouche filtrante conforme avec protection contre les rayons UV, la chaleur
et les projections d'étincelles.
Derrière l'écran de protection, porter des lunettes de protection conformes

-

avec protection latérale.
Porter des chaussures solides et isolantes, y compris en milieu humide.

-

Protéger les mains au moyen de gants adaptés (isolation électrique, protec-

-

tion contre la chaleur).
Porter une protection auditive pour réduire les nuisances sonores et se

-

prémunir contre les lésions.

Tenir à distance les autres personnes, en particulier les enfants, pendant le fonc­tionnement de l'appareil et lors du process de soudage. Si des personnes se tr­ouvent malgré tout à proximité :

les informer de tous les risques qu'elles encourent (risque de blessure dû aux

-

projections d'étincelles, risque d'éblouissement dû aux arcs électriques,
fumées de soudage nocives, nuisances sonores, danger potentiel dû au cour­ant d'alimentation et à l'intensité de soudage, etc.),
mettre à leur disposition des moyens de protection appropriés ou,

-

mettre en place des écrans et des rideaux de protection.

-

FR

Risque lié aux
gaz et aux va­peurs nocifs

La fumée qui se dégage lors du soudage contient des gaz et des vapeurs nocifs
pour la santé.

Les fumées de soudage contiennent des substances cancérogènes selon la mo­nographie 118 du centre international de recherche sur le cancer.

Effectuer une aspiration ponctuelle, de la pièce notamment.
Si nécessaire, utiliser la torche de soudage avec un dispositif d'aspiration intégré.

Tenir la tête à l'écart des fumées de soudage et des dégagements gazeux.

Concernant la fumée et les gaz nocifs dégagés

ne pas les respirer ;

-

les aspirer vers l'extérieur de la zone de travail par des moyens appropriés.

-

Veiller à assurer une aération suffisante. S'assurer que le taux de ventilation soit
toujours de 20 m³/heure.

Si la ventilation n'est pas suffisante, utiliser un casque de soudage avec apport
d'air.

Si la puissance d'aspiration semble insuffisante, comparer les valeurs d'émissions
nocives mesurées avec les valeurs limites autorisées.

Les composants suivants sont, entre autres, responsables du degré de nocivité
des fumées de soudage :

métaux utilisés pour la pièce à souder

-

électrodes

-

revêtements

-

détergents, dégraissants et produits similaires

-

process de soudage utilisé

-

Tenir compte des fiches techniques de sécurité des matériaux et des consignes
correspondantes des fabricants pour les composants mentionnés.

Les recommandations pour les scénarios d'exposition, les mesures de gestion du
risque et l'identification des conditions opérationnelles sont disponibles sur le
site Internet de la European Welding Association, section Health & Safety
(https://european-welding.org).

11

Éloigner les vapeurs inflammables (par exemple vapeurs de solvants) de la zone
de rayonnement de l'arc électrique.

Fermer la soupape de la bouteille de gaz de protection ou de l'alimentation prin­cipale en gaz si aucun soudage n'est en cours.

Risques liés à la
projection
d'étincelles

Les projections d'étincelles peuvent provoquer des incendies et des explosions.

Ne jamais réaliser des opérations de soudage à proximité de matériaux inflam-

mables.

Les matériaux inflammables doivent être éloignés d'au moins 11 mètres (36 ft.

1.07 in.) de l'arc électrique ou être recouverts d'une protection adéquate.

Prévoir des extincteurs adaptés et testés.

Les étincelles et les pièces métalliques chaudes peuvent également être pro­jetées dans les zones environnantes à travers des petites fentes et des ouvertur­es. Prendre les mesures adéquates pour éviter tout danger de blessure et d'in­cendie.

Ne pas souder dans les zones présentant un risque d'incendie et d'explosion et
sur des réservoirs, des conteneurs ou des tubes fermés si ceux-ci ne sont pas
conditionnés de façon conforme aux normes nationales et internationales corres­pondantes.

Aucune opération de soudage ne peut être réalisée sur les conteneurs dans les­quels sont, ou ont été, stockés des gaz, combustibles, huiles minérales, etc.
Risque d'explosion en raison des résidus.

Risque lié au
courant d'ali­mentation et à
l'intensité de
soudage

Une décharge électrique est fondamentalement dangereuse et peut être mor­telle.

Éviter tout contact avec des pièces conductrices à l'intérieur et à l'extérieur de
l'appareil.

En soudage MIG/MAG et TIG, le fil d'apport, la bobine de fil, les galets d'en­traînement ainsi que toutes les pièces métalliques en liaison avec le fil d'apport
sont également conducteurs de courant.

Toujours placer le dévidoir sur un support suffisamment isolé ou sur un support
pour dévidoir isolant adapté.

Veiller à se protéger soi-même et les autres personnes de manière adéquate, au
moyen d'une couverture ou d'un support sec et suffisamment isolant par rapport
au potentiel de la terre ou de la masse. La couverture ou le support doit recouvrir
entièrement l'ensemble de la zone située entre le corps et le potentiel de la terre
ou de la masse.

Tous les câbles et toutes les conduites doivent être solides, intacts, isolés et de
capacité suffisante. Remplacer sans délai les connexions lâches, les câbles et
conduites encrassés, endommagés ou sous-dimensionnés.
Avant chaque utilisation, vérifier manuellement la bonne fixation des alimenta­tions électriques.
Pour les câbles de courant avec prise de courant à baïonnette, tourner le câble
de courant d'au moins 180° autour de l'axe longitudinal et le pré-tendre.

12

Ne pas enrouler les câbles et les conduites autour du corps ou de parties du cor­ps.

Concernant les électrodes (électrodes enrobées, électrodes en tungstène, fil
d'apport, ...) :

ne jamais les tremper dans un liquide pour les refroidir ;

-

ne jamais les toucher lorsque la source de courant est activée.

-

La double tension à vide d'une installation de soudage peut se produire, par
exemple, entre les électrodes de deux installations de soudage. Le contact simul­tané des potentiels des deux électrodes peut, dans certaines circonstances, en­traîner un danger de mort.

Faire contrôler régulièrement le câble secteur de l'appareil par un électricien
spécialisé afin de vérifier le bon fonctionnement du conducteur de terre.

Les appareils de classe de protection I nécessitent un réseau avec conducteur de
terre et un système de prise avec contact de terre pour un fonctionnement corr­ect.

L'utilisation de l'appareil sur un réseau sans conducteur de terre et une prise sans
contact de terre n'est autorisée que si toutes les dispositions nationales relatives
à la séparation de protection sont respectées.
Dans le cas contraire, il s'agit d'une négligence grave. Le fabricant ne saurait être
tenu responsable des dommages consécutifs.

Si nécessaire, effectuer une mise à la terre suffisante de la pièce à souder par
des moyens adéquats.

FR

Intensités de
soudage vaga­bondes

Débrancher les appareils non utilisés.

Pour les travaux en hauteur, utiliser un harnais de sécurité afin d'éviter les
chutes.

Avant de réaliser des travaux sur l'appareil, éteindre ce dernier et débrancher la
fiche secteur.

Placer un écriteau parfaitement lisible et compréhensible sur l'appareil pour que
personne ne le rallume ou ne rebranche la fiche secteur.

Après avoir ouvert l'appareil :

décharger tous les composants qui emmagasinent des charges électriques ;

-

s'assurer de l'absence de courant dans tous les composants de l'appareil.

-

Si des travaux sont nécessaires sur des éléments conducteurs, faire appel à une
deuxième personne qui déconnectera le commutateur principal en temps voulu.

Si les consignes ci-dessous ne sont pas respectées, il est possible que des inten­sités de soudage vagabondes soient générées, qui peuvent avoir les
conséquences suivantes :

Risque d'incendie

-

Surchauffe des composants qui sont en liaison avec la pièce à souder

-

Destruction des conducteurs de terre

-

Dommages causés à l'appareil et aux autres équipements électriques

-

Veiller à une liaison solide de la pince à pièces à usiner avec la pièce à souder.

Fixer la pince à pièces à usiner le plus près possible de l'emplacement à souder.

Dans un environnement électroconducteur, installer l'appareil avec une isolation
suffisante, par exemple en l'isolant des sols conducteurs ou des supports
conducteurs.

En cas d'utilisation de distributeurs de courant, de logements à deux têtes, etc.
respecter ce qui suit : l'électrode de la torche de soudage/du porte-électrode non

13

utilisé(e) est également conductrice de potentiel. Veiller à un rangement suffi­samment isolant de la torche de soudage/du porte-électrode non utilisé(e).

Pour les applications automatisées MIG/MAG, le cheminement du fil-électrode
doit impérativement être isolé entre le fût de fil d’apport, la grande bobine ou la
bobine de fil et le dévidoir.

Classification
CEM des appar­eils

Mesures CEM Dans certains cas, des influences peuvent se manifester dans la zone d'applica-

Les appareils de la classe d'émissions A :

ne sont prévus que pour une utilisation dans les zones industrielles

-

peuvent entraîner dans d'autres zones des perturbations de rayonnement

-

liées à leur puissance.

Les appareils de la classe d'émissions B :

répondent aux exigences d'émissions pour les zones habitées et les zones in-

-

dustrielles. ainsi que pour les zones habitées dans lesquelles l'alimentation
énergétique s'effectue à partir du réseau public basse tension.

Classification CEM des appareils conformément à la plaque signalétique ou aux
caractéristiques techniques.

tion prévue malgré le respect des valeurs limites normalisées d'émissions (par ex.
en présence d'appareils sensibles sur le site d'installation ou lorsque ce dernier
est situé à proximité de récepteurs radio ou TV).
L'exploitant est alors tenu de prendre les mesures nécessaires pour éliminer les
dysfonctionnements.

Vérifier et évaluer l'immunité des dispositifs dans l'environnement de l'appareil
selon les dispositions nationales et internationales. Exemples de dispositifs sen­sibles pouvant être influencés par l'appareil :

Dispositifs de sécurité

-

Câbles secteur, de transmission de signaux et de transfert de données

-

Équipements informatiques et équipements de télécommunication

-

Équipements de mesure et de calibrage

-

Mesures d'assistance visant à éviter les problèmes de compatibilité électroma­gnétique :

Alimentation du secteur

1.
Si des perturbations électromagnétiques se produisent malgré la réalisa-

-

tion d'un raccordement au réseau réglementaire, prendre des mesures
supplémentaires (utiliser par exemple un filtre secteur approprié).

Câbles de soudage

2.
Utiliser des câbles de longueur aussi réduite que possible.

-

Les placer en veillant à ce qu'ils soient bien groupés le long de leur par-

-

cours (également pour éviter les problèmes de champs électroma­gnétiques).
Les poser loin des autres câbles.

-

Compensation de potentiel

3.

Mise à la terre de la pièce à souder

4.
Le cas échéant, réaliser une connexion de terre à l'aide de condensateurs

-

adéquats.

Blindage, le cas échéant

5.
Blinder les autres équipements à proximité.

-

Blinder l'ensemble de l'installation de soudage

-

14

Mesures liées
aux champs
électroma­gnétiques

Les champs électromagnétiques peuvent provoquer des problèmes de santé qui
ne sont pas encore bien connus :

Répercussions sur l'état de santé des personnes se trouvant à proximité, par

-

ex. porteurs de stimulateurs cardiaques et d'appareils auditifs
Les porteurs de stimulateurs cardiaques doivent consulter leur médecin

-

avant de pouvoir se tenir à proximité immédiate de l'appareil et du process de
soudage
Pour des raisons de sécurité, les distances entre les câbles de soudage et la

-

tête/le corps du soudeur doivent être aussi importantes que possible
Ne pas porter le câble de soudage et les faisceaux de liaison sur l'épaule et

-

ne pas les enrouler autour du corps ou de certaines parties du corps

FR

Sources de
risques particu­lières

Tenir les mains, cheveux, vêtements et outils à l'écart des pièces en mouvement,
telles que :

les ventilateurs ;

-

les engrenages ;

-

les galets ;

-

les arbres ;

-

les bobines de fil et fils d'apport.

-

Ne pas intervenir manuellement dans les engrenages en rotation de l'entraîne­ment du fil ou dans des pièces d'entraînement en rotation.

Les capots et les panneaux latéraux peuvent être ouverts/enlevés uniquement
pendant la durée des opérations de maintenance et de réparation.

En cours d'utilisation :

s'assurer que tous les capots sont fermés et que tous les panneaux latéraux

-

sont montés correctement ;
maintenir fermés tous les capots et panneaux latéraux.

-

La sortie du fil d'apport hors de la torche de soudage représente un risque de
blessure élevé (perforation de la main, blessures au visage et aux yeux, ...).

En conséquence, toujours tenir la torche de soudage éloignée du corps (appareils
avec dévidoir) et porter des lunettes de protection adaptées.

Ne pas toucher la pièce à usiner pendant et après le soudage - Risque de brûlure.

Des scories peuvent se détacher des pièces à usiner en train de refroidir. Il
convient donc de porter les équipements de protection prescrits également pour
les travaux de finition sur les pièces à usiner, et de veiller à une protection suffi­sante des autres personnes.

Laisser refroidir la torche de soudage et les autres composants d'installation
présentant une température de service élevée avant de les traiter.

Dans les locaux exposés aux risques d'incendie et d'explosion, des dispositions
spéciales s'appliquent :

- Respecter les dispositions nationales et internationales en vigueur.

Les sources de courant destinées au travail dans des locaux présentant un fort
risque électrique (par ex. chaudières) doivent être identifiées au moyen de l'indi­cation (Safety). Toutefois, la source de courant ne doit pas se trouver dans de
tels locaux.

Risque de brûlure en cas d'écoulement de réfrigérant. Éteindre le refroidisseur
avant de débrancher les connecteurs d'arrivée ou de retour de réfrigérant.

15

Lors de la manipulation du réfrigérant, respecter les indications de la fiche tech­nique de sécurité du réfrigérant. La fiche technique de sécurité du réfrigérant est
disponible auprès de votre service après-vente ou sur la page d'accueil du fabri­cant.

Utiliser uniquement les moyens de levage adaptés du fabricant pour le transport
par grue des appareils.

Accrocher les chaînes ou les câbles à tous les points d'attache prévus des

-

moyens de levage adaptés.
Les chaînes ou les câbles doivent présenter un angle aussi réduit que pos-

-

sible par rapport à la verticale.
Éloigner la bouteille de gaz et le dévidoir (appareils MIG/MAG et TIG).

-

En cas d'accrochage du dévidoir à une grue pendant le soudage, toujours utiliser
un accrochage de dévidoir isolant adapté (appareils MIG/MAG et TIG).

Si l'appareil est muni d'une sangle ou d'une poignée de transport, celle-ci sert
uniquement au transport à la main. Pour un transport au moyen d'une grue, d'un
chariot élévateur ou d'autres engins de levage mécaniques, la sangle de transport
n'est pas adaptée.

Tous les moyens d'accrochage (sangles, boucles, chaînes, etc.) utilisés avec l'ap­pareil ou ses composants doivent être vérifiés régulièrement (par ex. dommages
mécaniques, corrosion ou altérations dues à d'autres conditions environnemen­tales).
Les intervalles et l'étendue du contrôle doivent répondre au minimum aux
normes et directives nationales en vigueur.

Exigences liées
au gaz de pro­tection

Risque lié aux
bouteilles de gaz
de protection

En cas d'utilisation d'un adaptateur pour le raccord de gaz de protection, il existe
un risque de ne pas remarquer une fuite de gaz de protection, incolore et in­odore. À l'aide d'une bande en Téflon, procéder à l'étanchéification du filetage
côté appareil de l'adaptateur pour le raccord de gaz de protection.

Le gaz de protection peut endommager l'équipement et réduire la qualité de sou­dage, en particulier sur les conduites en circuit fermé.
Respecter les prescriptions suivantes concernant la qualité du gaz de protection :

Taille des particules solides <40µm

-

Point de rosée <-20°C

-

Teneur en huile max. <25mg/m³

-

En cas de besoin, utiliser des filtres !

Les bouteilles de gaz de protection contiennent un gaz sous pression et elles
peuvent exploser en cas de dommage. Comme les bouteilles de gaz de protection
sont des composants du matériel de soudage, elles doivent être traitées avec
précaution.

Protéger les bouteilles de gaz de protection avec gaz comprimé d'une chaleur tr­op importante, des chocs mécaniques, des scories, des flammes vives, des étin­celles et des arcs électriques.

16

Installer verticalement les bouteilles de gaz de protection et les fixer
conformément à la notice afin qu'elles ne tombent pas.

Tenir les bouteilles de gaz de protection éloignées des circuits de soudage et
autres circuits électriques.

Ne jamais accrocher une torche de soudage à une bouteille de gaz de protection.

Ne jamais mettre en contact une bouteille de gaz de protection avec une électr­ode.

Risque d'explosion – ne jamais souder sur une bouteille de gaz de protection
sous pression.

N'utiliser que des bouteilles de gaz de protection adaptées à l'application corres­pondante ainsi que les accessoires adaptés (régulateur, tuyaux et raccords, ...).
N'utiliser que des bouteilles de gaz de protection et des accessoires en parfait
état de fonctionnement.

Si une soupape d'une bouteille de gaz de protection est ouverte, détourner le vi­sage.

Fermer la soupape de la bouteille de gaz de protection si aucun soudage n'est en
cours.

Laisser le capuchon sur la soupape de la bouteille de gaz de protection si celle-ci
n'est pas utilisée.

Respecter les indications du fabricant ainsi que les directives nationales et inter­nationales relatives aux bouteilles de gaz de protection et aux accessoires.

FR

Danger ! Fuites
possibles de gaz
de protection

Mesures de
sécurité sur le
lieu d'installa­tion et lors du tr­ansport

Risque d'étouffement dû à la possibilité de fuites non contrôlées de gaz de pro­tection

Le gaz de protection est incolore et inodore. Une fuite peut entraîner la raréfac­tion de l'oxygène dans l'air ambiant.

Veiller à assurer une ventilation suffisante – Taux de ventilation d'au moins

-

20 m³/heure
Respecter les consignes de sécurité et de maintenance relatives à la bouteille

-

de gaz de protection ou à l'alimentation principale en gaz.
Fermer la soupape de la bouteille de gaz de protection ou de l'alimentation

-

principale en gaz si aucun soudage n'est en cours.
Avant toute mise en service, contrôler que la bouteille de gaz de protection

-

ou l'alimentation principale en gaz ne présente pas de fuite non contrôlée.

Le basculement de l'appareil peut provoquer un danger mortel ! Installer l'appar­eil de manière bien stable sur un support ferme et plat

Un angle d'inclinaison de 10° au maximum est admis.

-

Dans les locaux exposés aux risques d'incendie et d'explosion, des dispositions
spéciales s'appliquent

Respecter les dispositions nationales et internationales en vigueur.

-

Veiller à ce que la zone autour du poste de travail reste en permanence propre et
dégagée, au moyen de consignes et de contrôles internes à l'entreprise.

Installer et utiliser l'appareil uniquement en conformité avec l'indice de protec­tion indiqué sur la plaque signalétique.

Lors de la mise en place de l'appareil, vérifier si la distance périphérique de 0,5 m
(1 ft. 7.69 in.) par rapport à l'appareil est bien respectée, afin que l'air de refroi­dissement puisse circuler sans problème.

Lors du transport de l'appareil, veiller à ce que les directives nationales et régio­nales en vigueur et les consignes de prévention des accidents soient respectées.
Ceci s'applique tout particulièrement aux directives relatives aux risques
inhérents au transport.

17

Ne pas soulever ou transporter des appareils en fonctionnement. Éteindre les ap­pareils avant de les transporter ou de les soulever !

Avant tout transport de l'appareil, vidanger tout le réfrigérant et démonter les
composants suivants :

Dévidoir

-

Bobine de fil

-

Bouteille de gaz de protection

-

Après le transport et avant la mise en service, effectuer impérativement un
contrôle visuel de l'appareil afin de détecter tout dommage. Avant la mise en ser­vice, faire remettre en état les éventuels dommages par du personnel de service
formé.

Mesures de
sécurité en mode
de fonctionne­ment normal

Faire fonctionner l'appareil uniquement quand tous les dispositifs de sécurité
sont pleinement opérationnels. Si les dispositifs de sécurité ne sont pas pleine­ment opérationnels, il existe un risque :

de blessure et de mort pour l'utilisateur ou des tiers,

-

de dommages pour l'appareil et les autres biens de l'exploitant,

-

d'inefficacité du travail avec l'appareil.

-

Les dispositifs de sécurité dont la fonctionnalité n'est pas totale doivent être re­mis en état avant la mise en marche de l'appareil.

Ne jamais mettre les dispositifs de sécurité hors circuit ou hors service.

Avant de mettre l'appareil en marche, s'assurer que personne ne peut être mis en
danger.

Contrôler au moins une fois par semaine l'appareil afin de détecter les dom­mages visibles à l'extérieur et le bon fonctionnement des dispositifs de sécurité.

Toujours bien fixer la bouteille de gaz de protection et la retirer avant le trans­port par grue.

Utiliser exclusivement le réfrigérant d'origine du fabricant qui, en raison de ses
propriétés (conductivité électrique, protection contre le gel, compatibilité des
matériaux, combustibilité, ...) est adapté à l'utilisation avec nos appareils.

Utiliser exclusivement le réfrigérant d'origine du fabricant.

18

Ne pas mélanger le réfrigérant d'origine du fabricant avec d'autres réfrigérants.

Raccorder uniquement les composants périphériques du fabricant au circuit de
refroidissement.

Le fabricant décline toute responsabilité et toutes les garanties sont annulées en
cas de dommages consécutifs à l'utilisation d'autres composants périphériques
ou produits réfrigérants.

Le réfrigérant Cooling Liquid FCL 10/20 n'est pas inflammable. Dans certaines
conditions, le réfrigérant à base d'éthanol est inflammable. Ne transporter le
réfrigérant que dans les conteneurs d'origine et les tenir éloignés des sources
d'ignition.

Éliminer le réfrigérant usagé conformément aux dispositions nationales et inter­nationales en vigueur. La fiche technique de sécurité du réfrigérant est disponible
auprès de votre service après-vente ou sur la page d'accueil du fabricant.

L'installation étant froide, vérifier le niveau de réfrigérant avant tout démarrage
du soudage.

Mise en service,
maintenance et
remise en état

Les pièces provenant d'autres fournisseurs n'offrent pas de garantie de construc­tion et de fabrication conformes aux exigences de qualité et de sécurité.

Utiliser uniquement les pièces de rechange et d'usure d'origine (valable éga-

-

lement pour les pièces standardisées).
Ne réaliser aucune modification, installation ou transformation sur l'appareil

-

sans autorisation du fabricant.
Remplacer immédiatement les composants qui ne sont pas en parfait état.

-

Lors de la commande, indiquer la désignation précise et la référence selon la

-

liste des pièces de rechange, ainsi que le numéro de série de votre appareil.

Les vis du boîtier constituent une connexion de protection appropriée pour la
mise à la terre des pièces du boîtier.
Toujours utiliser le nombre correspondant de vis de boîtier d'origine avec le
couple indiqué.

FR

Contrôle tech­nique de sécurité

Élimination Les déchets d'équipements électriques et électroniques doivent être collectés de

Le fabricant recommande de faire effectuer au moins tous les 12 mois un
contrôle technique de sécurité de l'appareil.

Au cours de ce même intervalle de 12 mois, le fabricant recommande un calibr­age des sources de courant.

Un contrôle technique de sécurité réalisé par un électricien spécialisé agréé est
recommandé

après toute modification

-

après montage ou transformation

-

après toute opération de réparation, entretien et maintenance

-

au moins tous les douze mois.

-

Pour le contrôle technique de sécurité, respecter les normes et les directives na­tionales et internationales en vigueur.

Vous obtiendrez des informations plus précises concernant le contrôle technique
de sécurité et le calibrage auprès de votre service après-vente. Sur demande, ce
service tient les documents requis à votre disposition.

manière séparée et recyclés dans le respect de l'environnement, conformément à
la directive européenne et à la législation nationale. Les appareils usagés doivent
être retournés au revendeur ou déposés dans un système de collecte et d'élimi­nation local agréé. L'élimination conforme des déchets favorise le recyclage dur­able des ressources matérielles. Le non-respect peut avoir des conséquences
pour l'environnement et la santé.

Marquage de
sécurité

Matériaux d'emballage

Collecte séparée. Vérifier la réglementation de la commune. Réduire le volume
du carton.

Les appareils portant le marquage CE répondent aux exigences essentielles des
directives basse tension et compatibilité électromagnétique (par ex. normes pro­duits correspondantes de la série de normes EN 60 974).

Fronius International GmbH déclare que l'appareil est conforme à la directive
2014/53/UE. Le texte intégral de la déclaration UE de conformité est disponible
à l'adresse suivante : http://www.fronius.com

19

Les appareils portant la marque CSA répondent aux exigences des normes appli­cables au Canada et aux États-Unis.

Sûreté des
données

Droits d'auteur Les droits de reproduction des présentes Instructions de service sont réservés

L'utilisateur est responsable de la sûreté des données liées à des modifications
par rapport aux réglages d'usine. Le fabricant décline toute responsabilité en cas
de perte de réglages personnels.

au fabricant.

Les textes et les illustrations correspondent à l'état de la technique lors de l'im­pression. Sous réserve de modifications. Le contenu des Instructions de service
ne peut justifier aucune réclamation de la part de l'acheteur. Nous vous remer­cions de nous faire part de vos propositions d'amélioration et de nous signaler les
éventuelles erreurs contenues dans les Instructions de service.

20

Informations générales

21

22

Généralités

FR

Domaines d'utili­sation

Les systèmes de soudage TWIN sont exclusivement utilisés pour des applications
MIG/MAG automatisées, par exemple :

dans la construction ferroviaire pour les soudures longitudinales et les pro-

-

fils ;
dans la construction navale pour les soudures d'angle et les profils ;

-

dans la construction de véhicules pour les cordons de recouvrement et le

-

soudage des jantes ;
dans la construction automobile ;

-

dans la construction de conteneurs pour les soudures bout à bout, les sou-

-

dures longitudinales, les cordons de recouvrement et les soudures circulair­es ;
dans la construction d'installations pour les soudures en V, en X et d'angle ;

-

dans la construction d'engins de levage pour les soudures de coins ;

-

dans la construction d'engins de déblaiement et d'engins spéciaux pour les

-

soudures en demi-V et d'angle ;
pour les rechargements par soudure.

-

23

Conditions requises

Équipement mi­nimal
TWIN Push

Torche de soudage TWIN

+ angle d'arrêt
+ index-disk (disque angulaire)

MTB 2x500i PA ou PB
+ OPT/i MTB xx° sym.
ou
MTB 900i PA ou PB

CrashBox

Faisceau de liaison TWIN

MHP 2x500 A W/FSC
+ Kit TWIN Basic (en fonction du matériau et du diamètre du fil)

Dévidoir TWIN

WF 30i R /TWIN

Support pour dévidoir

WF MOUNTING TWIN

Faisceau de liaison

1 HP 95i CON /W /xx m
+
1 HP 95i CON /G /xx m

2 gaines de dévidoir (3 m max.)

ou

2 Fronius PowerLiner (10 m max.)

2 sources de courant

TPS 500i / 600i
+ pack de soudage Pulse
+ micrologiciel official_TPSi_2.2.3-20789.15069.ffw et plus récent

Refroidisseur

CU 2000i Pro /MC (2 parties)

TWIN Controller

RI FB Pro/i TWIN Controller
+ micrologiciel official_robpro-1.8.xx-svn6108_official

2 câbles de mise à la masse

24

Équipement mi­nimal
TWIN Push/Pull

Torche de soudage TWIN

+ angle d'arrêt
+ index-disk (disque angulaire)

MTB 2x500i PA ou PB
+ OPT/i MTB xx° sym.
ou
MTB 900i PA ou PB

CrashBox

Faisceau de liaison TWIN (avec unité d'entraînement TWIN WF 60i TWIN Drive)

MHP 2x450i RD/W/FSC
+ galet d'entraînement CMT denté
+ galet de pression CMT denté

Dévidoir TWIN

WF 30i R /TWIN
+ OPT/i WF TWIN R Push Pull

Support pour dévidoir

Faisceau de liaison

1 HP 95i CON /W /xx m
+
1 HP 95i CON /G /xx m

FR

2 gaines de dévidoir (3 m max.)

ou

2 Fronius PowerLiner (10 m max.)

2 sources de courant

TPS 500i / 600i
+ pack de soudage Pulse
+ micrologiciel official_TPSi_3.2.0-xxxxx.xxxxx.ffw et plus récent

Refroidisseur

CU 2000i Pro /MC (2 parties)

TWIN Controller

RI FB Pro/i TWIN Controller
+ micrologiciel official_robpro-1.8.0

2 câbles de mise à la masse

25

Équipement mi­nimal TWIN CMT

Torche de soudage TWIN

+ angle d'arrêt
+ index-disk (disque angulaire)

MTB 2x500i PA ou PB
+ OPT/i MTB xx° sym.
ou
MTB 900i PA ou PB

CrashBox

Faisceau de liaison TWIN (avec unité d'entraînement TWIN WF 60i TWIN Drive)

MHP 2x450i RD/W/FSC
+ galet d'entraînement CMT denté
+ galet de pression CMT denté

Dévidoir TWIN

WF 30i R /TWIN
+ OPT/i WF TWIN R Push Pull

Support pour dévidoir

Kit de tampon de fil TWIN

Faisceau de liaison

1 HP 95i CON /W /xx m
+
1 HP 95i CON /G /xx m

2 gaines de dévidoir (3 m max.)

ou

2 Fronius PowerLiner (10 m max.)

2 sources de courant

TPS 500i / 600i
+ pack de soudage Standard
+ pack de soudage Pulse
+ pack de soudage CMT
+ micrologiciel official_TPSi_3.2.0-xxxxx.xxxxx.ffw et plus récent

Refroidisseur

CU 2000i Pro /MC (2 parties)

TWIN Controller

RI FB Pro/i TWIN Controller
+ micrologiciel official_robpro-1.8.0

2 câbles de mise à la masse

26

Conditions
mécaniques

Pour un process de soudage TWIN stable et reproductible, les conditions méca­niques suivantes doivent être remplies :

guidage de torche précis grâce aux robots ou aux automates à sens unique

-

(par ex. chariot longitudinal) ;
préparation exacte de la soudure ;

-

faibles tolérances de composant.

-

FR

Conditions élec­triques

Conditions logi­cielles

Dimensionne­ment du robot

Mesures pour
augmenter la
disponibilité du
système

Câblage correct du circuit de soudage ;

-

l'inductance max. dans le circuit de soudage ne doit pas dépasser 35 µH.

-

Version du logiciel min. 2.2.3 (TWIN Push) ou min. 3.2.30 (TWIN Push/Pull,

-

CMT)
Les deux sources de courant doivent disposer de la même version de logiciel.

-

Les adresses IP doivent être correctement réglées sur la source de courant.

-

Lors du dimensionnement du robot, respecter les points suivants :

La charge utile et les couples nominaux du robot doivent être conçus pour

-

supporter le poids de tous les composants périphériques montés :
torche de soudage, faisceau de liaison, dévidoir, supports du robot, etc. ;
la Crashbox doit être adaptée ;

-

les gaines de dévidoir doivent être posées de manière à ne pas influencer les

-

mouvements du robot et l'avance du fil (par ex. pose des gaines de dévidoir
sur des équilibreurs dans la cellule robotisée).

Pour augmenter la disponibilité du système, il est recommandé d'utiliser les ap­pareils suivants :

Robacta TSS /i

Station d'entretien de la torche de soudage

Robacta Reamer TWIN / Single

Nettoyage mécanique de la torche de soudage, utilisable pour tous les matériaux
de base comme l'acier, l'aluminium, les aciers CrNi, le cuivre, etc.

Robacta TC 2000 TWIN

Nettoyage électromagnétique de la torche de soudage pour les matériaux de
base ferromagnétiques

TXi TWIN

Station de changement de col de cygne
(uniquement pour les systèmes de soudage TWIN Push)

27

Raccordement
de la masse

Utiliser un câble de mise à la masse propre pour chaque source de courant :

A - Câble de mise à la masse séparé B - Câble de mise à la masse commun, pont de

C - Câble de mise à la masse posé en boucle D - Câble de mise à la masse enroulé

masse

28

REMARQUE!

Lors de l'établissement d'une connexion de mise à la masse, respecter les points
suivants :

Utiliser un câble de mise à la masse propre pour chaque source de courant -

▶

A

Maintenir le câble positif et le câble de mise à la masse de même longueur et

▶

aussi près que possible l'un de l'autre.
Séparer physiquement les câbles des circuits de soudage des différentes

▶

sources de courant.
Ne pas disposer plusieurs câbles de mise à la masse en parallèle ;

▶

si une pose en parallèle ne peut pas être évitée, maintenir une distance mini­male de 30 cm entre les câbles de circuit de soudage.
Maintenir le câble de mise à la masse aussi court que possible, prévoir une

▶

grande section de câble.
Ne pas croiser les câbles de mise à la masse.

▶

Éviter les matériaux ferromagnétiques entre le câble de mise à la masse et le

▶

faisceau de liaison.
Ne pas enrouler les câbles de mise à la masse longs - effet de bobine ! - C

▶

Poser des câbles de mise à la masse longs en boucle - D
Ne pas acheminer les câbles de mise à la masse dans des tuyaux en fer, des

▶

chemins de câbles métalliques ou des traverses en acier, éviter les conduits
de câbles ;
(un acheminement des câbles positifs et des câbles de mise à la masse dans
un même tuyau en fer ne pose pas de problème).
Dans le cas de plusieurs câbles de mise à la masse, séparer autant que pos-

▶

sible les points de masse les uns des autres au niveau du composant et
empêcher les circuits de courant de se croiser sous chaque arc électrique.
Utiliser des faisceaux de liaison compensés (faisceaux de liaison avec câble

▶

de mise à la masse intégré).

FR

Remarque rela­tive à l'avance du
fil

Informations complémentaires sur le raccordement du câble de mise à la masse
à partir de la page 157.

REMARQUE!

Pour garantir un processus de travail sans défaut, il est nécessaire d'utiliser des
fûts de fil.

29

Principe de fonctionnement

(1) (2)

(3)

(4) (5)

(6)

Principe de fonc­tionnement

Source de cour­ant principale
(Lead) et source
de courant es­clave (Trail)

Deux fils-électrodes (4) et (5) sont soudés dans un bain de fusion sous une

-

atmosphère de gaz de protection.
Le process de soudage s'effectue avec deux sources de courant indépen-

-

dantes (1) et (2).
Les sources de courant sont synchronisées par le TWIN Controller.
Le fil est amené à l'aide d'un dévidoir (3) équipé de 2 unités d'entraînement.

-

Les deux fils-électrodes sont réunis dans la torche de soudage de sorte à

-

créer deux potentiels de soudage (6) indépendants l'un de l'autre.

Dans le cas du process de soudage TWIN, les deux sources de courant sont dési­gnées respectivement comme source de courant principale et source de courant
esclave.

La source de courant principale est déterminée par le sens du soudage.

-

Lors du soudage à l'arc pulsé, la source de courant principale définit la

-

fréquence pour la source de courant esclave.
Dans le sens de soudage, le fil-électrode de la source de courant principale

-

est le fil-électrode avant.
Si le sens de soudage est modifié et que la position de la torche reste la

-

même, la source de courant esclave devient la source de courant principale.
La commande robot définit la source principale et la source esclave sur

-

2 bits. En fonction de cette définition, la source de courant indique égale­ment Principale ou Esclave.

30

Configurations système

(1) (1)

(2)

(3)

(4)

(5)

(6)

(7)

(17)

(16)

(15)

(14)

(13)

(12)

(10)

(8)

(9)

(11)

(18)

(19)

Aperçu du
système
TWIN Push

(1) Fût de fil d'apport

En fonction de l'utilisation, 2 dévidoirs dérouleur WFi R REEL peuvent
être utilisés en complément pour assurer une avance optimale du fil.

FR

(2) Gaines de dévidoir

(3) Commande robot

(4) Câble de connexion de la commande robot au RI FB Pro/i TWIN Control-

ler

(5) Câble de connexion de la commande robot à la station de changement de

torche de soudage TWIN

(6) Source de courant 1 : TPS 500i / 600i

+ pack de soudage Pulse
+ RI FB Pro/i TWIN Controller
+ refroidisseur CU 2000i / Partie 1
+ commande à distance RC Panel Pro
+ TU Podium (vissé)

(7) Source de courant 2 : TPS 500i / 600i

+ pack de soudage Pulse
+ refroidisseur CU 2000i / Partie 2
+ commande à distance RC Panel Pro
+ TU Podium (vissé)

(8) Câble SpeedNet du RI FB Pro/i TWIN Controller à la source de courant 1

(9) Câble SpeedNet du RI FB Pro/i TWIN Controller à la source de courant 2

(10) Faisceau de liaison HP 95i CON /G /10 m

(11) Faisceau de liaison HP 95i CON /W /10 m

(12) Robot

31

Aperçu du

1 2

12

1

2

1

2

(1)

(2)

(3)

(6)

(15)(16)

(17)(18) (14)

(12)

(11)

(8)

(21)

(22)

(24)

(4) (5)

(10)

(7) (9)

(12a)

(20)

(19)

(14)

(23)(13)

système
TWIN Push/Pull,
CMT

(13) Dévidoir WF 30i R /TWIN

+ support pour dévidoir WF Mounting
+ kit TWIN Basic

(14) Faisceau de liaison TWIN MHP 2x500 A W/FSC

(15) CrashBox /i XXL

+ angle d'arrêt
+ index-disk (disque angulaire)

(16) Torche de soudage MTB 2x500i PA

+ OPT/ MTB 11,5° sym.

(17) Station de changement de torche de soudage TWIN TXi TWIN

(18) Câble de connexion de la commande robot à la station d'entretien de la

torche de soudage

(19) Station d'entretien de la torche de soudage Robacta TSS /i

32

(1) Commande robot

(2) Câble de connexion de la commande robot au RI FB Pro/i TWIN Control-

ler

(3) Câble de connexion de la commande robot à la station d'entretien de la

torche de soudage

(4) Câble SpeedNet du RI FB Pro/i TWIN Controller à la source de courant 1

(5) Source de courant 1

+ pack de soudage Pulse
+ pack de soudage CMT
+ RI FB Pro/i TWIN Controller
+ refroidisseur CU 2000i / Partie 1
+ commande à distance RC Panel Pro
+ TU Podium (vissé)

(6) Câble SpeedNet du RI FB Pro/i TWIN Controller à la source de courant 2

(7) Faisceau de liaison HP 95i CON /W /10 m

(8) Source de courant 2

+ pack de soudage Pulse
+ pack de soudage CMT
+ refroidisseur CU 2000i / Partie 2
+ commande à distance RC Panel Pro
+ TU Podium (vissé)

(9) Faisceau de liaison HP 95i CON /G /10 m

(10) Fût de fil d'apport 2

(11) Fût de fil d'apport 1

En fonction de l'utilisation, 2 dévidoirs dérouleur WFi R REEL peuvent
être utilisés en complément pour assurer une avance optimale du fil.

(12) OPT/i WF Tower

+ Mounting WF Twin Tower (12a)

(13) Dévidoir TWIN WF 30i R /TWIN

+ OPT/i WF TWIN PushPull

(14) MHP 2x450i RD/W/FSC (avec unité d'entraînement

TWIN WF 60i TWIN Drive)

+ galet de pression CMT denté
+ angle d'arrêt

FR

(15) Gaine de dévidoir 1

WF 30i R /TWIN - tampon de fil 1

(16) Câble de commande tampon de fil 1

(17) Gaine de dévidoir 2

WF 30i R /TWIN - tampon de fil 2

(18) Câble de commande tampon de fil 2

(19) Robot

(20) Support pour robot raccord en Y **

(21) Kit de tampon de fil TWIN *

(nécessaire pour les utilisations TWIN CMT)

(22) CrashBox /d TWIN

(23) Torche de soudage MTB 2x500i PA

+ OPT/ MTB 11,5° sym.

(24) Station d'entretien de la torche de soudage Robacta TSS /i

* Il est possible d'accrocher le tampon de fil à l'équilibreur au lieu de le

monter de manière latérale au robot.

** Il est possible d'utiliser le raccord en Y de la suspension de l'équilibreur à

la place du raccord en Y du support pour robot.

33

Autres possibi­lités de configur­ation

Application à un fil

WF 30i TWIN
+ faisceau de liaison de torche de soudage MHP TWIN
+ accouplement de col de cygne TXi
+ adaptateur TWIN MTB Single
+ torche de soudage MTB Single

-------------------------------------------------------

= application à un fil

Avec une station de changement de torche de soudage TWIN TXi TWIN et les ac­couplements de col de cygne correspondants, il est possible de passer d'une
torche de soudage TWIN à une torche de soudage Single et inversement de
façon automatisée.

Application à un fil pour différents matériaux d'apport ou diamètres de fil

WF 30i TWIN
+ faisceau de liaison de torche de soudage MHP TWIN
+ accouplement de col de cygne TXi
+ 2 adaptateurs TWIN MTB Single
+ 2 torches de soudage Single MTB

-------------------------------------------------------

= application à un fil
(par ex. pour différents matériaux d'apport ou diamètres de fil)

Les torches de soudage Single doivent être équipées en fonction du fil-électrode
à transporter.
Avant de changer de ligne de soudure, le fil-électrode actuel doit être retiré et
les torches de soudage Single doivent être remplacées.

34

Composants du système

35

36

WF 30i R /TWIN

FR

Concept d'ap­pareil

Utilisation
conforme à la
destination

Le dévidoir WF 30i R /TWIN a été
spécialement conçu pour les applica­tions automatisées en combinaison
avec un process de soudage TWIN
MIG/MAG.

L'entraînement à 4 galets de série offre
une bonne qualité d'avance de fil.

L'appareil est destiné exclusivement à l'avance du fil lors du soudage MIG/MAG
automatisé en combinaison avec des composants périphériques Fronius. Toute
autre utilisation sera considérée comme non conforme. Le fabricant ne saurait
être tenu pour responsable des dommages consécutifs.

Font également partie de l'emploi conforme :

la lecture intégrale des présentes Instructions de service,

-

le respect de l'ensemble des prescriptions et consignes de sécurité des

-

présentes Instructions de service,
le respect des travaux d'inspection et de maintenance.

-

37

Avertissements

40,0006,3035

Caution: Parts may be at welding
voltage
Attention: Les pièces peuvent être
à la tension de soudage

1 - 30 m/min 39 - 118 ipm

360A/100% 450A/60% 500A/40%I2

1.2 A

I11

U11

60 V

U12 I12 0.5 A24 V

IEC 60 974-5/-10 Cl.A IP 23

www.fronius.com

Ser.No.:

Part No.:

sur l'appareil

Le dévidoir est muni de symboles de sécurité et d'une plaque signalétique. Les
symboles de sécurité et la plaque signalétique ne doivent pas être retirés ni re­couverts. Les symboles de sécurité mettent en garde contre les erreurs de com­mande pouvant être à l'origine de graves dommages corporels et matériels.

Utiliser les fonctions décrites uniquement après avoir lu et compris l'intégralité
des documents suivants :

-

-

les présentes instructions de service ;
toutes les instructions de service des composants périphériques, en particu­lier les consignes de sécurité.

Le soudage est un travail dangereux. Pour effectuer un travail correct avec l'ap­pareil, les conditions de base suivantes doivent être remplies :

avoir une qualification suffisante pour le soudage ;

-

disposer d'un équipement de protection adapté ;

-

maintenir à distance du dévidoir et du process de soudage les personnes

-

n'étant pas autorisées à effectuer ce travail.

38

Ne pas jeter les appareils usagés avec les ordures ménagères, mais les éliminer
conformément aux consignes de sécurité en vigueur.

Tenir les mains, cheveux, vêtements et outils à l'écart des pièces en mouvement,
telles que :

Ne pas toucher les engrenages de l'entraînement de fil en rotation ou les pièces
d'entraînement en rotation.

Les capots et les panneaux latéraux peuvent être ouverts/enlevés uniquement
pendant la durée des opérations de maintenance et de réparation.

les engrenages ;

-

les galets d'entraînement ;

-

les bobines de fil et fils-électrodes.

-

En cours d'utilisation :

s'assurer que tous les capots sont fermés et que tous les panneaux latéraux

-

sont montés correctement ;
maintenir fermés tous les capots et panneaux latéraux.

-

FR

39

Description des

A B

avertissements
concernant l'ap­pareil

Sur certaines versions, des avertissements apparaissent sur l'appareil.

La disposition des symboles peut varier.

! Avertissement ! Attention !

Les symboles indiquent des dangers potentiels.

A Les galets d'entraînement sont susceptibles de blesser les doigts.

B La tension de soudage est activée sur le fil d'apport et les pièces d'en-

traînement pendant le fonctionnement.
Tenir les mains et les objets métalliques à distance !

1. Une décharge électrique peut être mortelle.

1.1 Porter des gants secs et isolants. Ne pas toucher le fil-électrode à main

nue. Ne pas porter de gants mouillés ou endommagés.

1.2 Utiliser un support isolant le sol et la zone de travail afin de garantir une

protection contre les décharges électriques.

1.3 Avant de réaliser des travaux sur l'appareil, éteindre ce dernier et débran-

cher la fiche secteur ou couper l'alimentation en courant.

2. L'inhalation de fumées de soudage peut être nocive.

2.1 Tenir la tête à l'écart des fumées de soudage.

40

2.2 Recourir à une ventilation forcée ou une aspiration locale pour évacuer les

xx,xxxx,xxxx *

fumées de soudage.

2.3 Évacuer les fumées de soudage avec un ventilateur.

3. Les étincelles projetées lors du soudage peuvent provoquer une explosion

ou un incendie.

3.1 Tenir les matériaux inflammables à distance pendant le process de sou-

dage. Ne pas réaliser des opérations de soudage à proximité de matériaux

inflammables.

3.2 Les étincelles projetées lors du soudage peuvent provoquer un incendie.

Tenir un extincteur à disposition. Être éventuellement accompagné d'une
personne en mesure d'utiliser un extincteur pour surveiller les opérations.

FR

3.3 Ne pas souder sur des fûts ou des coffrets de batteries fermés.

4. Les rayons de l'arc électrique peuvent brûler les yeux et blesser la peau.

4.1 Porter un couvre-chef et des lunettes de protection. Utiliser une protec-

tion auditive et porter un col de chemise muni d'un bouton. Utiliser un
casque de soudage avec une teinte appropriée. Porter des vêtements de
protection qui couvrent le corps intégralement.

41

5. Avant tous travaux sur la machine ou toute opération de soudage :

se former sur l'appareil et lire les instructions !

6. Ne pas retirer ou recouvrir de peinture l'autocollant doté des avertisse-

ments.

* Référence du fabricant sur l'autocollant

42

Faisceau de liaison

G

W

Faisceau de liai­son

FR

G = faisceau de liaison refroidi par gaz, W = faisceau de liaison refroidi par eau

Les faisceaux de liaison relient les sources de courant au dévidoir TWIN ou aux
deux dévidoirs pour robot.
Les systèmes de soudage TWIN utilisent un faisceau de liaison refroidi par eau et
un faisceau de liaison refroidi par gaz.

43

Faisceau de liaison de torche de soudage

4 / 6 / 8 / 10 m

~ 13 / 20 / 26 / 33 ft.

1.5 m / ~ 5 ft.

Généralités Le faisceau de liaison de torche de soudage refroidi par eau relie

le dévidoir TWIN à la torche de soudage TWIN

-

ou
les deux dévidoirs pour robot à la torche de soudage TWIN.

-

Pour les applications TWIN Push/Pull et TWIN CMT, l'unité d'entraînement
TWIN est intégrée au faisceau de liaison de torche de soudage.

Contenu de la li­vraison

Faisceau de liaison MHP 2x500i R/W/FSC
TWIN Push

Faisceau de liaison MHP 2x450i RD/W/FSC avec unité d'entraînement WF 60i TWIN Drive
TWIN Push/Pull, TWIN CMT

non compris dans la livraison :

Gaines guide-fil

-

Buses d'entrée

-

Galets d'entraînement et de pression

-

44

CrashBox

Généralités La CrashBox est un dispositif de protection pour le col de cygne et l'accouple-

ment du col de cygne.
En cas de collision, la CrashBox émet un signal à destination de la commande du
robot, et cette dernière stoppe immédiatement le robot. Grâce au support de la
torche de soudage de la CrashBox, la torche de soudage et les composants
périphériques montés sont protégés contre les dommages en cas de collision.

L'accouplement magnétique de la CrashBox permet, en cas de crash, de dévier
largement la trajectoire en utilisant peu de force.

Le système de collier de maintien est
conçu pour accueillir la torche de sou­dage TWIN sur les systèmes TWIN
Push.
Avec l'index-disk (disque angulaire)
correspondant à l'angle de courbure de
la torche, le système de colliers de
maintien positionne la torche de sou­dage de manière à ce que le TCP soit
dans le 6e axe .

FR

Remarque sur le
fonctionnement
correct des Cra­shBox

Exemple : CrashBox /i avec système de collier de
maintien, monté sur le bras du robot (TWIN
Push)

Une bride robot isolante spécifique est nécessaire pour le montage de la Crash­Box.

REMARQUE!

Pour éviter d'endommager la torche de soudage ou le faisceau de liaison de
torche de soudage ou pour éviter les déclenchements intempestifs de la Crash­Box, tenir compte des points suivants :

Éviter les fortes accélérations et les vitesses maximales lors des mouvements

▶

des robots.
S'assurer de la libre mobilité du faisceau de liaison de torche de soudage lors

▶

de tous les mouvements du robot ;
l'ensemble du faisceau de liaison de torche de soudage ne doit être tendu
dans aucune position et ne doit donc pas exercer une charge de traction sur
la CrashBox.
Lorsqu'il est en mouvement, le faisceau de liaison de torche de soudage ne

▶

doit pas se balancer ni rester accroché.
Si possible,définir dès la phase de conception tous les mouvements possibles

▶

avec les composants périphériques Fronius dans une simulation.

45

Remarque sur la

(1) (2) (3) (4) (5)(6)(2)(3)

(1)

(2) (3)

(4)

(3) (6)(5)

(2)

réparation des
CrashBox

REMARQUE!

Envoyer uniquement les CrashBox complètes pour réparation !

Les CrashBox incomplètes (par exemple sans anneau magnétique) ne peuvent
être vérifiées lors d'une réparation.

Également
nécessaire pour
le montage

Contenu de la li­vraison

En fonction du robot correspondant :

1 bride de robot avec vis

-

Bride de robot conformément au tarif

Respecter le couple de serrage :

Couple de serrage max. pour les vis de
classe de qualité 8.8

M4 3,3 Nm / 2.43 lb-ft
M5 5,0 Nm / 3.69 lb-ft
M6 6,0 Nm / 4.43 lb-ft
M8 27,3 Nm / 20.14 lb-ft
M10 54 Nm / 39.83 lb-ft
M12 93 Nm / 68.60 lb-ft

46

Contenu de la livraison CrashBox /i XXL (TWIN
Push)

Contenu de la livraison CrashBox /d TWIN
(TWIN Push/Pull, CMT)

Contenu de la li­vraison du
système de col­lier de maintien
(TWIN Push)

(1) Support CrashBox /i
(2) Collier de serrage à 1 oreille *
(3) Anneau de verrouillage, 2 par-

ties *
(4) Soufflet d'intercirculation
(5) Vis cylindriques M4 x 16 mm
(6) Anneau magnétique

* Montés sur le soufflet d'inter-

circulation (4) lors de la livrai-

son

REMARQUE!

Ne pas assembler le support Crash­Box /i (1) et l'anneau magnétique (6)
avant le montage sur le robot.

En raison de la grande force ma­gnétique, ces composants seront en­suite difficiles à désolidariser.

FR

Contenu de la li­vraison de l'in­dex-disk (disque
angulaire) (TWIN
Push)

47

Contenu de la li­vraison du sup­port de l'unité
d'entraînement
(TWIN Push/
Pull, CMT)

Le support de l'unité d'entraînement
est disponible avec un angle de 30° et
de 45°.

48

Torche de soudage robot

PBPA

Spatter Guard

Sleeve

Torche de sou­dage robot

Exemple : MTB 900i

Les torches de soudage robot refroidies par eau MTB 2x500i R et MTB 900i R tr­ansmettent la puissance de l'arc électrique à la pièce à usiner. Les torches de
soudage TWIN sont conçues pour une utilisation avec la CrashBox /i XXL et sont
disponibles dans 2 variantes :

PA avec tubes contact placés l'un au-dessus de l'autre,

angle de torche de soudage 30° ou 45°

PB avec tubes contact placés l'un à côté de l'autre,

angle de torche de soudage 30° ou 45°

FR

MTB 900i R

Le robuste MTB 900i R convient aux applications TWIN dans des environne­ments difficiles avec un angle d'inclinaison du tube contact qui ne change pas.

MTB 2x500i R

Le MTB 2x500i R est conçu pour l'utilisation de différents angles d'inclinaison du
tube contact, pour plus de détails, voir à partir de la page 50.
2 systèmes de pièces d'usure sont disponibles pour le MTB 2x500i R :

Système de pièces d'usure « Spatter
Guard »
pour tous les matériaux supplémen­taires
de série

Système de pièces d'usure « Sleeve »
uniquement pour les applications en
acier
en option

Les torches de soudage sont livrées complètes et avec toutes les pièces d'usure
montées.

49

Pour monter la torche de soudage robot sans système de changement de corps

11,5°

(1) (2) (3) (4) (5) (6)

de torche TXi TWIN sur le faisceau de liaison, les pièces suivantes sont nécessair­es :

42,0001,4833 Connector M52x1.5/M55x1.5

-

42,0001,4832 Nut TWIN TX M55x1.5

-

42,0407,0834 Shaft circlip SW50

-

MTB 2x500i R ­Angle d'inclinai­son des tubes
contact

Exemple :
angle d'inclinaison des tubes contact l'un par
rapport à l'autre = 11,5°

Vous trouverez des détails sur les pièces de montage dans
le catalogue de pièces de rechange en ligne Fronius en cli­quant sur le lien ci-contre.

https://spareparts.fronius.com
Recherche : MTB 2x500

En fonction de l'application, différents
angles d'inclinaison des tubes contact
l'un par rapport à l'autre sont dispo­nibles pour les torches de soudage
MTB 2x500i R avec 0°, 4°, 8° et 11,5°.

Les pièces de montage correspon­dantes sont nécessaires pour chaque
angle :

0° OPT/i MTB TWIN 0,0° sym.

4° OPT/i MTB TWIN 4,0° sym.

8° OPT/i MTB TWIN 8,0° sym.

11,5° OPT/i MTB TWIN 11,5° sym.

REMARQUE!

Les dimensions de la torche de soudage en fonction des différents angles d'in­clinaison figurent dans les caractéristiques techniques, à partir de la page 174.

Les pièces de montage suivantes sont
contenues dans la OPT/i MTB TWIN :

(1) 1 buse de gaz
(2) 2 douilles isolantes
(3) 2 porte-buses
(4) 1 répartiteur de gaz
(5) 4 vis cylindriques M2,5 x 16 mm
(6) 2 logements pour porte-buses

50

Les recommandations d'utilisation pour les angles d'inclinaison des tubes
contact se trouvent à partir de la page 57.

FR

51

Adaptateur TWIN MTB Single

(A) (B)

1

1

2

2

Adaptateur
TWIN MTB
Single

(A) côté faisceau de liaison, (B) côté col de cygne, 1 = ligne de soudure 1, 2 = ligne de soudure 2

L'adaptateur TWIN MTB Single permet d'utiliser la ligne de soudure TWIN avec
un col de cygne Single.
L'adaptateur rassemble les conduites de gaz et d'air comprimé ainsi que les
lignes de transport de fil des deux lignes de soudure. Les conduites de réfr­igérant sont effectuées et les circuits de courant des deux lignes de soudure sont
réunis en un seul.

La ligne de soudure est définie par insertion de la gaine guide-fil dans l'entrée du
fil correspondante sur l'adaptateur TWIN MTB Single.

Si une station de changement de col de cygne se trouve dans l'installation de
soudage, le passage de la torche de soudage TWIN à la torche de soudage Single
et inversement peut également être automatisé.

REMARQUE!

Lors de l'utilisation d'une torche de soudage Single sur une installation de sou­dage TWIN, respecter l'intensité de soudage maximale et le facteur de marche
(f.m.) de la torche de soudage Single.

52

Aspects relatifs à la technique de

soudage

53

54

Aspects relatifs à la technique de soudage

FR

Gaz de protec­tion pour pro­cess de soudage
TWIN

Matériau Gaz de protection

Aciers non alliés et faiblement
alliés

Aciers CrNi, aciers hautement
alliés

Aluminium Ar (99,9 %), mélanges de ArHe

Alliages à base de nickel Ar (100 %), mélanges de Ar+0,5-3 %CO2 ou

Commande de gaz

Régler le même débit de gaz sur les deux sources de courant.
Le débit total de gaz doit être égal à env. 25 - 30 l/min.

Exemple :
débit de gaz = 30 l/min
==> régler 15 l/min sur la source de courant 1 et 15 l/min sur la source de cour­ant 2.

Mélanges de ArCO2, ArO2 et ArCO2O

Mélanges de ArCO2, teneur en gaz actifs
max. 2,5 %

mélanges de ArO2, teneur en gaz actifs
max. 3 %

mélanges de ArCO2He, teneur en gaz actifs
max. 8 %

ArHeCO2H

2

2

Réaliser l'ajus­tage R/L

Torche de soudage TWIN/fonctionnement TWIN :
les deux électrovannes sont activées

Torche de soudage TWIN/fonctionnement à un fil :
les deux électrovannes sont activées

Torche de soudage Single avec adaptateur (accouplement TXi en option) :
une électrovanne est activée
(l'électrovanne de la source de courant sélectionnée par la commande robot)

Pré-débit de gaz/post-débit de gaz avec torche de soudage TWIN :
en général, les mêmes valeurs doivent être réglées sur les deux sources de cour­ant ;
si les valeurs sont différentes, la plus grande est automatiquement reprise pour
les deux sources de courant.

IMPORTANT ! L'ajustage R/L doit être réalisé séparément pour chaque source de
courant.

R = résistance du circuit de soudage [mOhm]
L = inductance du circuit de soudage [µH]

55

Angle de place-

90 - 100°

SO

(1)

(2)

(3)

(4)

(5)

D

*

ment de la
torche de sou­dage

Choisir l'angle de placement de la
torche de soudage de telle sorte que le
fil-électrode principal (= fil-électrode
de la source de courant principale) soit
en position neutre à légèrement aiguë.

env. 90 à 100° pour des applications
sur acier

env. 100 à 115° pour des applications
sur aluminium

Angle de placement de la torche de soudage
neutre à légèrement aigu

Stickout

Stickout (SO) et distance entre les fils­électrodes en fonction du diamètre (D)

du fil-électrode :

D [mm / inch] SO [mm / inch]

1,0 / 0.039 15 / 0.591

1,2 / 0.047 17 / 0.669

1,4 / 0.055 18 / 0.709

1,6 / 0.063 21 / 0.827

(1) Fil-électrode 1
(2) Tube contact 1
(3) Buse de gaz
(4) Tube contact 2
(5) Fil-électrode 2

* La distance entre les fils-électrodes en fonction de l'angle d'inclinaison

des tubes contact et du Stickout figure dans les caractéristiques tech­niques, à partir de la page 174.

56

Recommanda­tions d'applica­tion pour les
angles d'inclinai­son des tubes
contact

Selon le matériau :

Angle d'inclinaison

Application

0° 4° 8° 11,5°

Aluminium

Acier ferritique

Acier austénitique, CrNi

1)

x

1)

x

1)

x

2)

x

2)

x

FR

1)

x

2)

x

1)

x

1)

x

1)

2)

Lead / Trail = PMC TWIN / PMC TWIN ou PCS TWIN / PMC TWIN
Lead / Trail = PMC TWIN / CMT TWIN ou CMT TWIN / CMT TWIN

Selon la géométrie de la soudure (pour l'acier) :

Application

Soudure d'angle - Tôle fine (< 3 mm /
0,12 inch)

Soudure d'angle - Tôle épaisse (> 3 mm/
0,12 inch)

Soudure bout à bout

Cordon de recouvrement
(vitesse de soudage élevée, petits bains de
fusion)

Selon des critères généraux :

Application

Angle d'inclinaison

0° 4° 8° 11,5°

x

x

x

x

x

x

x

x

Angle d'inclinaison

0° 4° 8° 11,5°

Vitesse de soudage élevée pour les applica­tions sur tôle fine

Vitesse de soudage élevée pour les applica­tions sur tôle épaisse

x x

x x x

Profondeur de pénétration - Tôle fine x x

Profondeur de pénétration - Tôle épaisse x x x

57

Déroulement du

1. 2. 3. 4.

L

T

L

T

L

T

L

T

début du sou­dage pour
CMT TWIN

L = fil-électrode principal, T = fil-électrode esclave

Les deux fils-électrodes se déplacent vers la pièce à souder

1.
Les deux fils-électrodes se rencontrent sur la pièce à souder

2.
Le fil-électrode principal démarre le process de soudage, le fil-électrode es-

3.
clave se retire de la pièce à souder et attend le signal de démarrage du fil­électrode principal = retard de début du soudage
Dès que le fil-électrode esclave reçoit le signal de démarrage, il démarre éga-

4.
lement le process de soudage.

Pour un processus de soudage CMT TWIN, une unité d'entraînement TWIN WF
60i TWIN Drive et un tampon de fil sont nécessaires.

En combinaison avec une unité d'entraînement TWIN WF 60i TWIN Drive, toutes
les caractéristiques TWIN s'amorcent conformément au déroulement ci-dessus.

Mode de service
TWIN

La commande robot définit à l'aide des signaux « Operating mode TWIN System
Bit 0 » et « Operating mode TWIN System Bit 1 » :

la ligne de soudure Lead et la ligne de soudure Trail en mode TWIN ;

-

la ligne de soudure active en fonctionnement à un fil.

-

58

Caractéristiques TWIN

Généralités Pour le process de soudage TWIN, seules les caractéristiques PMC TWIN sont

disponibles avec les propriétés suivantes :

Universal

Caractéristiques pour les tâches de soudage conventionnelles

Les caractéristiques sont optimisées pour un large éventail d'applications de sou­dage TWIN synchronisé.
Le rapport de synchronisation de l'arc pulsé et le déphasage Lead/Trail sont pris
en charge, à condition qu'une caractéristique Universal TWIN soit utilisée sur les
deux sources de courant.

Multi arc

Paquets de caractéristiques pour les tâches de soudage conventionnelles

Les caractéristiques sont optimisées pour le soudage TWIN synchronisé avec
plusieurs systèmes de soudage et réduisent l'influence mutuelle de plusieurs
sources de courant.
Le rapport de synchronisation de l'arc pulsé et le déphasage Lead/Trail sont pris
en charge, à condition qu'une caractéristique TWIN Multi arc soit utilisée sur les
deux sources de courant.

FR

PCS (Pulse Controlled Sprayarc)

Ces caractéristiques réunissent les avantages de l'arc pulsé et de l'arc standard
en une seule caractéristique : un arc électrique pulsé concentré se transforme
directement en un court arc à pulvérisation axiale, l'arc globulaire est alors sup­primé.
La caractéristique ne prend pas en charge la synchronisation.

cladding

Les caractéristiques sont optimisées pour le rechargement synchronisé par sou­dure TWIN.

Un profil de courant spécial assure un arc électrique large avec un écoulement
optimisé des soudures et une faible dilution.
Le rapport de synchronisation de l'arc pulsé et le déphasage Lead/Trail sont pris
en charge si une caractéristique TWIN Universal ou TWIN Multi arc est utilisée
sur les deux sources de courant.

root

Caractéristiques pour les passes de fond

Les caractéristiques sont optimisées pour le soudage CMT aux électrodes Lead
et Trail.

IMPORTANT ! La même caractéristique TWIN doit être sélectionnée sur les deux
lignes de processus.

Conditions pour l'utilisation d'une caractéristique PMC TWIN :

Pack de soudage Pulse sur les deux sources de courant ;

-

les deux sources de courant doivent être reliées au TWIN Controller.

-

59

Caractéristiques
TWIN dispo­nibles

PR = process

Acier :

No
PR

4256
CMT

4257
CMT

4258
CMT

3940
PMC

4019
PMC

4251
CMT

4254
CMT

4255
CMT

3564
PMC

Diamètre de fil Gaz de protection Propriété

0,9 mm

0,9 mm

0,9 mm

1,0 mm

1,0 mm

1,0 mm

1,0 mm

1,0 mm

1,2 mm

C1 CO2 100 %

M21 Ar + 15-20 % CO

M20 Ar + 5-10 % CO

M21 Ar + 15-20 % CO

M20 Ar + 5-10 % CO

M21 Ar + 15-20 % CO

M20 Ar + 8-10 % CO

C1 CO2 100 %

M21 Ar + 15-20 % CO

TWIN universal

2

2

2

2

2

2

TWIN universal

TWIN universal

TWIN universal

TWIN universal

TWIN universal

TWIN universal

TWIN universal

2

TWIN universal

3565
PMC

4200
CMT

4221
CMT

4250
CMT

3892
PMC

3845
PMC

3734
PMC

3735
PMC

4018
PMC

4020
PMC

1,2 mm

1,2 mm

1,2 mm

1,2 mm

1,3 mm

1,4 mm

1,6 mm

1,6 mm

1,0 mm

1,0 mm

M20 Ar + 5-10 % CO

M21 Ar + 15-20 % CO

C1 CO2 100 %

M20 Ar + 5-10 % CO

M20 Ar + 5-10 % CO

M21 Ar + 15-20 % CO

M21 Ar + 15-20 % CO

M20 Ar + 5-10 % CO

M21 Ar + 15-20 % CO

M20 Ar + 5-10 % CO

2

2

TWIN universal

TWIN universal

TWIN universal

2

2

2

2

2

2

2

TWIN universal

TWIN universal

TWIN universal

TWIN universal

TWIN universal

TWIN PCS

TWIN PCS

60

3833
PMC

3834
PMC

1,2 mm

1,2 mm

M21 Ar + 15-20 % CO

M20 Ar + 5-10 % CO

2

2

TWIN PCS

TWIN PCS

No
PR

3893
PMC

Diamètre de fil Gaz de protection Propriété

1,3 mm

M20 Ar + 5-10 % CO

2

TWIN PCS

FR

3846
PMC

3840
PMC

3841
PMC

4021
PMC

4023
PMC

3837
PMC

3838
PMC

1,4 mm

1,6 mm

1,6 mm

1,0 mm

1,0 mm

1,2 mm

1,2 mm

M21 Ar + 15-20 % CO

M21 Ar + 15-20 % CO

M20 Ar + 5-10 % CO

M21 Ar + 15-20 % CO

M20 Ar + 5-10 % CO

M21 Ar + 15-20 % CO

M20 Ar + 5-10 % CO

2

2

2

2

2

2

2

Metal Cored (fil fourré) :

No
PR

Diamètre de fil Gaz de protection Propriété

TWIN PCS

TWIN PCS

TWIN PCS

TWIN multi arc

TWIN multi arc

TWIN multi arc

TWIN multi arc

3894
PMC

3903
PMC

3897
PMC

3905
PMC

3896
PMC

3901
PMC

3904
PMC

3906
PMC

1,2 mm

1,2 mm

1,6 mm

1,6 mm

1,2 mm

1,6 mm

1,2 mm

1,6 mm

M20 Ar + 5-10 % CO

M21 Ar + 15-20 % CO

M20 Ar + 5-10 % CO

M21 Ar + 15-20 % CO

M20 Ar + 5-10 % CO

M20 Ar + 5-10 % CO

M21 Ar + 15-20 % CO

M21 Ar + 15-20 % CO

2

2

2

2

2

2

2

2

TWIN universal

TWIN universal

TWIN universal

TWIN universal

TWIN PCS

TWIN PCS

TWIN PCS

TWIN PCS

61

CrNi 19 9 / 19 12 3 :

No
PR

4024
PMC

4261
CMT

4026
PMC

Diamètre de fil Gaz de protection Propriété

1,2 mm

1,2 mm

1,2 mm

CrNi 18 8 / 18 8 6 :

No
PR

4027
PMC

4262
CMT

4028
PMC

Diamètre de fil Gaz de protection Propriété

1,2 mm

1,2 mm

1,2 mm

NiCrMo-3 :

M12 Ar + 2-5 % CO

M12 Ar + 2-5 % CO

M12 Ar + 2-5 % CO

M12 Ar + 2-5 % CO

M12 Ar + 2-5 % CO

M12 Ar + 2-5 % CO

2

2

2

2

2

2

TWIN universal

TWIN universal

TWIN PCS

TWIN universal

TWIN universal

TWIN PCS

No
PR

4030
PMC

4032
PMC

4034
PMC

4035
PMC

Diamètre de fil Gaz de protection Propriété

1,2 mm

1,2 mm

1,2 mm

M12 Ar + 2-5 % CO

M12 Ar + 2-5 % CO

2

2

Z Ar + 30 % He + 2 % H2 +
0,05 % CO

2

TWIN universal

TWIN PCS

TWIN cladding

1,2 mm I1 Ar 100 % TWIN cladding

62

AlMg4,5 Mn (Zr) :

No
PR

Diamètre de fil Gaz de protection Propriété

FR

4147
PMC

4287
PMC

4041
PMC

4053
PMC

4289
PMC

4298
PMC

4044
PMC

4054
PMC

4284
PMC

4288
PMC

1,2 mm I1 Ar 100 % TWIN universal

1,2 mm I3 Ar + 30 % He TWIN universal

1,6 mm I1 Ar 100 % TWIN universal

1,6 mm I3 Ar + 30 % He TWIN universal

1,2 mm I3 Ar + 30 % He TWIN PCS

1,2 mm I1 Ar 100 % TWIN PCS

1,6 mm I1 Ar 100 % TWIN PCS

1,6 mm I3 Ar + 30 % He TWIN PCS

1,2 mm I1 100 % Ar TWIN multi arc

1,2 mm I3 Ar + 30 % He TWIN multi arc

4290
PMC

AlMg 5 :

No
PR

4259
CMT

4279
PMC

4280
PMC

4264
CMT

4293
PMC

4245
PMC

4283
PMC

1,6 mm I1 100 % Ar TWIN multi arc

Diamètre de fil Gaz de protection Propriété

1,2 mm I1 100 % Ar TWIN universal

1,2 mm I1 100 % Ar TWIN universal

1,2 mm I3 Ar + 30 % He TWIN universal

1,6 mm I1 100 % Ar TWIN universal

1,6 mm I1 100 % Ar TWIN universal

1,2 mm I1 100 % Ar TWIN multi arc

1,2 mm I3 Ar + 30 % He TWIN multi arc

4292
PMC

1,6 mm I1 100 % Ar TWIN multi arc

63

No
PR

Diamètre de fil Gaz de protection Propriété

4246
PMC

4286
PMC

4294
PMC

AlSi 5 :

No
PR

4260
CMT

4265
CMT

SlagHammer La fonction SlagHammer est implémentée sur toutes les caractéristiques PMC

Twin et CMT Twin.
En combinaison avec une unité d'entraînement TWIN WF 60i TWIN Drive, un
mouvement de fil réversible sans arc électrique permet d'éliminer la scorie de la
soudure et de l'extrémité du fil-électrode avant le soudage.
L'élimination de la scorie assure un amorçage sûr et précis de l'arc électrique.

1,2 mm I1 100 % Ar TWIN PCS

1,2 mm I3 Ar + 30 % He TWIN PCS

1,6 mm I1 Ar 100 % TWIN PCS

Diamètre de fil Gaz de protection Propriété

1,2 mm I1 Ar 100 % TWIN universal

1,6 mm I1 Ar 100 % TWIN universal

Un tampon de fil n'est pas nécessaire pour la fonction SlagHammer.
La fonction SlagHammerest exécutée automatiquement pour les caractéristiques
PMC Twin et CMT Twin.

64

Process de soudage TWIN

FR

Process de sou­dage TWIN ­Aperçu

Fil-électrode principal

(= source de courant principale)

Sens de soudage

PMC TWIN PMC TWIN

PCS TWIN PCS TWIN

PMC TWIN CMT TWIN

PCS TWIN CMT TWIN

Fil-électrode esclave

(=source de courant esclave)

CMT TWIN CMT TWIN

Un fil

(Pulsé */Standard */PMC */LSC */CMT

* uniquement avec activation

IMPORTANT ! Aucune caractéristique TWIN n'est enregistrée pour les process
de soudage Pulsé ou Standard.
Il n'est pas conseillé de combiner des process de soudage Pulsé ou Standard !

Symboles Les symboles suivants sont utilisés dans les descriptions des process de soudage

TWIN ci-dessous :

Fil-électrode esclave

Fil-électrode principal

-

*)

- Un fil
(Pulsé */Standard */PMC */LSC */
CMT *)

Arc électrique PMC actif avec transfert de goutte

Arc électrique PMC inactif (pas de transfert de goutte)

Arc électrique PCS actif

Bain de fusion CMT

65

Phase de fusion de la goutte CMT

I (A)

t (s)

I

T

I

L

IL > I

T

P

Démarrage phase de fusion de l'arc électrique CMT

Détachement de la goutte CMT

PMC TWIN / PM
C TWIN

I

L

I

T

Intensité de soudage de la source de courant principale

Intensité de soudage de la source de courant esclave

Sens de soudage

Évolution dans le temps des intensités de soudage et représentation schématique du transfert de
matériau
P = déphasage

Synchronisation des sources de courant

Les process PMC des deux lignes de soudure sont synchronisés, ce qui assure un
process de soudage tandem stable et régulier.
La position relative des impulsions/du détachement de la goutte est définie dans
la caractéristique, mais peut également être sélectionnée librement.

Forte différence de puissance entre le fil-électrode Lead et le fil-électrode Trail

Le système de soudage TPS/i TWIN permet également l'application de puis­sances ou de vitesses d'avance du fil très différentes avec les process PMC tan­dem synchronisés.
Une puissance nettement plus importante que sur le fil-électrode Trail est
généralement appliquée au fil-électrode Lead.
Le résultat :

un apport d'énergie ciblé ;

-

une bonne fusion du matériau de base froid ;

-

une détection précise des passes de fond ;

-

un bain de fusion rempli par le fil-électrode Trail ;

-

une prolongation de la durée de dégazage (apparition de pores réduite) ;

-

une vitesse de soudage élevée.

-

66

PCS TWIN / PCS

t (s)

I (A)

I

L

I

T

TWIN

IMPORTANT ! Seules les caractéristiques PMC TWIN se synchronisent.

Pour une synchronisation, il faut utiliser une caractéristique TWIN Universal, une
caractéristique TWIN Multi arc ou une caractéristique TWIN Cladding sur le fil­électrode Lead et sur le fil-électrode Trail.
Une combinaison de caractéristiques PMC Single et de caractéristiques PMC
TWIN (Lead / Trail ou Trail / Lead) n'entraîne pas de synchronisation.

REMARQUE!

Le process TWIN PMC TWIN / PMC TWIN doit généralement être utilisé pour
toutes les applications de soudage.

FR

Évolution dans le temps des intensités de soudage et représentation schématique du transfert de
matériau

Les caractéristiques PCS TWIN sont généralement utilisées pour souder avec un
fil-électrode Lead en pulvérisation axiale modifiée et avec un fil-électrode Trail
avec un arc pulsé.
En cas d'utilisation d'une caractéristique PCS TWIN, aucune synchronisation de
l'arc pulsé n'est activée.

Avantages :

grande pénétration grâce à l'arc électrique standard du fil-électrode Lead ;

-

grandes sections de soudure possibles ;

-

grandes différences de vitesses d'avance du fil possibles ;

-

bel aspect des soudures grâce à l'arc pulsé du fil-électrode Trail.

-

REMARQUE!

Avec le process TWIN PCS TWIN / PCS TWIN, souder uniquement le fil-électr­ode Lead en pulvérisation axiale.

67

PMC TWIN/
CMT TWIN

Représentation schématique du transfert de matériau

Avantages :

Pénétration profonde du fil-électrode Lead

-

Taux de dépôt élevé au niveau du fil-électrode Lead

-

Très bon remplissage des soudures grâce au fil-électrode Trail

-

Stabilité du procédé élevée

-

Le process de soudage TWIN PMC TWIN / CMT TWIN peut être utilisé pour les
deux sens de soudage.

CMT TWIN/
CMT TWIN

REMARQUE!

Le process de soudage TWIN PMC TWIN / CMT TWIN permet d'obtenir des
résultats de soudage optimaux avec un angle d'inclinaison du tube contact de
8°.

68

Représentation schématique du transfert de matériau

Avec cette variante de process, les mêmes caractéristiques sont utilisées pour
les deux fils-électrodes.
L'arc électrique du fil-électrode Lead est plus court que celui du fil-électrode Tr­ail, ce qui permet d'obtenir une puissance nettement plus importante du fil-élec­trode Lead.
L'arc électrique du fil-électrode Trail est spécialement adapté au bain de fusion.

Le process de soudage TWIN CMT TWIN / CMT TWIN peut être utilisé pour les

t (s)

I (A)

I

L

IT = 0

t (s)

I (A)

I

L

IT = 0

t (s)

I (A)

I

L

IT = 0

deux sens de soudage.

FR

Un fil (avec une
torche de sou­dage TWIN) :
PMC / Pulsé /
LSC / Standard /
CMT

Évolution dans le temps des intensités de soudage et représentation schéma­tique du transfert de matériau de la source de courant principale

PMC / Pulsé

LSC / Standard

CMT

69

Évolution dans le temps des intensités de soudage et représentation schéma-

t (s)

I (A)

I

T

IL = 0

t (s)

I (A)

I

T

IL = 0

t (s)

I (A)

I

T

IL = 0

tique du transfert de matériau de la source de courant esclave

PMC / Pulsé

CMT

LSC / Standard

Soudage à un fil

Lors du soudage à un fil, la commande robot émet un signal pour qu'une seule
des sources de courant ne soude.
En fonction de la position de la torche ou de la position de contrainte de la sou­dure, le soudage à un fil peut être réalisé par la source de courant principale ou
la source de courant esclave. La deuxième source de courant s'interrompt.

70

REMARQUE!

Afin de garantir une protection gazeuse intégrale lors de soudages à un fil avec
des torches de soudages TWIN, l'électrovanne de la source de courant interr­ompue est ouverte.

La commande de l'électrovanne passe par la source de courant.

Lors d'un soudage à un fil, des arcs électriques PMC, pulsés, LSC, standard et
CMT sont possibles à condition que le Welding Package correspondant soit dis­ponible sur la source de courant. Il n'est pas nécessaire de changer la torche de
soudage.

Le soudage à un fil est utilisé avec un système de soudage TWIN :

pour le soudage de rayons très étroits ;

-

pour le soudage en positions difficiles et positions de contrainte ;

-

pour le remplissage de cratères finaux ;

-

si la torche de soudage a été remplacée par une torche Single à l'aide de la

-

station de changement de torche de soudage.

FR

71

Paramètres de procédé TWIN

Paramètres de
procédé TWIN

En mode TWIN, sous Paramètres de process / Régulation du process TWIN, les
paramètres du process TWIN suivants sont disponibles sur les sources de cour­ant :

Pour PMC TWIN / PMC TWIN

Électrode PMC Lead

Dévidoir

-

Correction de la hauteur d'arc

-

Correction arc pulsé

-

Stabilisateur de pénétration

-

Stabilisateur de hauteur d'arc

-

Amorçage différé Trail *

-

Pour PMC TWIN / CMT TWIN

Électrode PMC Lead

Dévidoir

-

Correction de la hauteur d'arc

-

Correction arc pulsé

-

Stabilisateur de pénétration

-

Stabilisateur de hauteur d'arc

-

Amorçage différé Trail *

-

Électrode PMC Trail

Dévidoir

-

Correction de la hauteur d'arc

-

Correction arc pulsé

-

Stabilisateur de pénétration

-

Stabilisateur de hauteur d'arc

-

Amorçage différé Trail *

-

Rapport de synchronisation de

-

l'arc pulsé
Déphasage Lead/Trail

-

Électrode CMT Trail

Dévidoir

-

Correction de la hauteur d'arc

-

Rectification de la dynamique

-

Stabilisateur de pénétration

-

Amorçage différé Trail *

-

Amorçage
différé Trail

Pour CMT TWIN / CMT TWIN

Électrode CMT Lead

Dévidoir

-

Correction de la hauteur d'arc

-

Rectification de la dynamique

-

Stabilisateur de pénétration

-

Amorçage différé Trail *

-

Autres paramètres de processus TWIN

Rapport de synchronisation de l'arc pulsé *

-

Déphasage Lead/Trail *

-

* Paramètres de procédé spéciaux pour le mode TWIN, une description

détaillée figure aux sections suivantes.

Lorsque cette fonction est activée, le moment de l'allumage de l'arc électrique
Trail s'aligne toujours sur la phase présente de l'arc électrique Lead. Les par­amètres de démarrage de l'arc électrique Trail sont alors automatiquement
adaptés aux conditions prédominantes de l'arc électrique Lead.
Le démarrage de l'arc électrique Trail s'effectue sans contact pour les systèmes
TWIN-Push et avec un allumage synchronisé SFI (sans projections) pour les
systèmes TWIN-Push/Pull.

Électrode CMT Trail

Dévidoir

-

Correction de la hauteur d'arc

-

Rectification de la dynamique

-

Stabilisateur de pénétration

-

Amorçage différé Trail *

-

72

Le démarrage de l'arc électrique Trail est ainsi nettement plus silencieux, les
mauvais amorçages sont évités ou leur nombre est réduit.

Un amorçage différé optimal est défini en mode automatique (auto).

En cas d'indication manuelle, il est possible de régler un amorçage différé de 0 à
2 secondes. Le démarrage de l'arc électrique Trail est synchronisé.

Cette fonction peut être désactivée. L'arc électrique Trail est alors amorcé
immédiatement et de façon non synchronisée.

Affichage sur l'écran de la source de courant

FR

Rapport de syn­chronisation de
l'arc pulsé

Plage de réglage : auto, 1/1, 1/2, 1/3
Réglage usine : auto

Est active uniquement si une caractéristique PMC Twin est définie pour les
deux fils-électrodes.

Avec le rapport de synchronisation de l'arc pulsé, les deux lignes de soudure
peuvent être exploitées avec des vitesses d'avance du fil très différentes.
En cas de différences de puissance plus importantes, la fréquence d'impulsion
est adaptée pour que la différence entre la ligne Lead et la ligne Trail soit un
nombre entier. Par exemple, l'arc électrique Trail n'est pulsé qu'une fois sur deux
ou sur trois.

Pour le mode automatique (« auto »), un rapport de fréquence optimal est défini
pour la caractéristique, à partir des vitesses d'avance du fil des deux lignes de
soudure. La vitesse d'avance du fil peut être réglée séparément pour chaque
ligne de soudure.

En cas de définition manuelle du rapport de fréquence, la valeur peut être réglée
séparément sur les deux sources de courant. Pendant le process, c'est la valeur
de la source de courant Trail qui est appliquée.

1/1 Les deux arcs électriques fonctionnent avec la même fréquence d'impul-

sion. Le nombre de gouttes par unité temporelle est le même sur les deux
lignes de soudure.

1/2 L'arc électrique Trail fonctionne avec la moitié de la fréquence d'impulsion

de l'arc électrique Lead. La goutte ne se détache qu'une fois sur deux sur
l'arc électrique Trail.

1/3 L'arc électrique Trail fonctionne avec le tiers de la fréquence d'impulsion

de l'arc électrique Lead. La goutte ne se détache qu'une fois sur trois sur
l'arc électrique Trail.

73

Affichage sur l'écran de la source de courant

Déphasage
Lead/Trail

Plage de réglage : auto, 0 à 95 %
Réglage usine : auto

Est active uniquement si une caractéristique PMC Twin est définie pour les
deux fils-électrodes.

Le moment du détachement de la goutte peut être déterminé librement pour
l'arc électrique Trail grâce au déphasage Lead/Trail. Le détachement de la goutte
sur l'arc Trail ne doit pas avoir lieu pendant la phase de courant de repos de l'arc
électrique Lead, afin d'éviter un soufflage magnétique entre les deux arcs électr­iques.

En mode automatique (« auto »), la position optimale des deux phases de courant
principal est définie sur les caractéristiques et peut être modifiée tout au long de
la caractéristique.

En cas d'indication manuelle, le déphasage peut être réglé entre les deux impul­sions en pourcentage de la durée des périodes. La plage de réglage de 0 à 95 %
correspond à un déphasage de 0 à 342°.

0 % Mode synchrone – aucun déphasage entre les deux lignes de soudure, le

détachement de la goutte est simultané sur Lead et Trail

50 % Mode asynchrone – déphasage 180°, le détachement de la goutte a lieu

pendant la phase de repos de l'autre arc électrique.

74

Affichage sur l'écran de la source de courant

SynchroPuls TWIN

FR

Soudage Synchr­oPuls

SynchroPuls
TWIN

SynchroPuls désigne l'ensemble des process (Standard / Puls / LSC / PMC) dis­ponibles.
Grâce au changement cyclique de la puissance de soudage entre deux points de
travail, SynchroPuls permet d'obtenir une soudure d'aspect écaillé et de viser un
apport d'énergie discontinu.

SynchroPuls peut également être utilisé dans un process de soudage TWIN à
partir d'un micrologiciel « official_TPSi_4.0.0-xxxxx.xxxxx.ffw ».

Pour SynchroPuls TWIN, les paramètres de fréquence et de facteur de marche
(élevé) sont réglés et prédéfinis sur la source de courant principale.
Les réglages de fréquence et de facteur de marche (élevé) sur la source de cour­ant esclave n'ont aucun effet.

Les autres paramètres peuvent être sélectionnés différemment sur les deux
lignes de process.

75

Valeurs indicatives des paramètres de soudage
TWIN Push

Valeurs indica­tives pour sou­dures d'angle,
position de sou­dage PA

REMARQUE!

Les données suivantes sont des valeurs indicatives qui ont été définies dans des
conditions de laboratoire.

Gaz de protection et matériau d'apport utilisés :

Gaz de protection M20 Ar + 5-15 % CO

Matériau d'apport ER70S-6
Diamètre de fil 1,2 mm
Caractéristique (Lead + Trail) PMC TWIN Universal 3565

2

Dimension a

[mm]

Lead (L)

3,5

4,0

4,5

LT21,0

LT22,5

LT22,0

Trail (T)

Vitesse d'avance du fil

11,2

15,0

13,0

[m/min]

Intensité de soudage

[A]

Tension de soudage

378
230

394
326

414
302

24,1
27,8

27,3
29,7

28,6
27,9

[V]

Vitesse de soudage

[cm/min]

Énergie de soudage

250 3,7 16,5 3

200 6,1 19,2 6

160 7,5 17,9 6

Taux de dépôt

[kJ/cm]

[kg/h]

Épaisseur de tôle

[mm]

Coupe micrographique/macrographique

76

Lead (L)

Dimension a

[mm]

Trail (T)

Vitesse d'avance du fil

[m/min]

Intensité de soudage

[A]

FR

Tension de soudage

[V]

Vitesse de soudage

[cm/min]

Énergie de soudage

[kJ/cm]

Taux de dépôt

[kg/h]

Épaisseur de tôle

[mm]

Coupe micrographique/macrographique

5,0

6,0

7,0

8,0

LT24,0

15,0

LT23,0

12,5

LT26,2

12,0

LT24,6

10,1

430
325

430
301

409
273

451
259

27,8
27,5

26,8
27,5

27,6
30,0

27,6
27,9

125 10,0 19,9 8

90 13,2 18,2 10

78 15,0 19,5 10

60 19,6 17,7 15

8,5

9,0

LT20,0

10,0

LT22,5

9,5

369
238

429
258

24,9
27,4

27,0
26,9

45 20,9 15,3 15

40 26,5 16,4 15

77

Valeurs indica­tives pour sou­dures d'angle,
position de sou­dage PB

REMARQUE!

Les données suivantes sont des valeurs indicatives qui ont été définies dans des
conditions de laboratoire.

Gaz de protection et matériau d'apport utilisés :

Gaz de protection M20 Ar + 5-15 % CO

Matériau d'apport ER70S-6
Diamètre de fil 1,2 mm
Caractéristique (Lead + Trail) PMC TWIN Universal 3565

Dimension a

[mm]

Lead (L)

Trail (T)

Vitesse d'avance du fil

[m/min]

Intensité de soudage

[A]

Tension de soudage

[V]

Vitesse de soudage

[cm/min]

Énergie de soudage

Taux de dépôt

[kJ/cm]

[kg/h]

Épaisseur de tôle

[mm]

Coupe micrographique/macrographique

2

3,5

4,0

4,5

5,0

LT18,0

10,0

LT20,0

11,0

LT23,5

11,2

LT20,5

11,0

397
241

396
266

362
229

392
253

23,2
26,2

27,8
29,7

24,8
26,5

25,7
26,2

210 4,4 14,3 3

150 6,8 15,9 6

130 6,8 17,7 6

120 8,4 16,1 8

78

Lead (L)

Dimension a

[mm]

Trail (T)

Vitesse d'avance du fil

[m/min]

Intensité de soudage

[A]

FR

Tension de soudage

[V]

Vitesse de soudage

[cm/min]

Énergie de soudage

[kJ/cm]

Taux de dépôt

[kg/h]

Épaisseur de tôle

[mm]

Coupe micrographique/macrographique

5,5

6,0

LT21,5

12,0

LT22,0

12,0

389
268

392
266

26,5
28,1

27,0
28,2

100 10,4 17,1 10

90 12,1 17,4 10

79

Valeurs indicatives des paramètres de soudage
TWIN Push/Pull

Valeurs indica­tives pour sou­dures d'angle,
position de sou­dage PB

REMARQUE!

Les données suivantes sont des valeurs indicatives qui ont été définies dans des
conditions de laboratoire.

Gaz de protection et matériau d'apport utilisés :

Gaz de protection M21 Ar + 15-20 % CO2
Matériau d'apport ER70S-6
Diamètre de fil 1,2 mm
Angle d'inclinaison du tube contact 11,5°
Caractéristique (Lead + Trail) PMC TWIN Universal 3564

Dimension a

[mm]

Lead (L)

2,3

3,0

3,7

L
T

LT11,6

LT12,5

Trail (T)

Vitesse d'avance du fil

7,5
3,5

5,0

8,0

[m/min]

Intensité de soudage

[A]

Tension de soudage

215
105

285
150

304
220

23,4
21,6

25,0
22,5

26,1
23,6

[V]

Vitesse de soudage

[cm/min]

Énergie de soudage

200 2,4 5,8 1,5

180 3,7 8,2 2,0

150 5,5 10,2 3,0

Taux de dépôt

[kJ/cm]

[kg/h]

Épaisseur de tôle

[mm]

Coupe micrographique/macrographique

80

Valeurs indica­tives pour cor­dons de recouvr­ement, position
de soudage PB

REMARQUE!

Les données suivantes sont des valeurs indicatives qui ont été définies dans des
conditions de laboratoire.

Gaz de protection et matériau d'apport utilisés :

Gaz de protection M21 Ar + 15-20 % CO2
Matériau d'apport ER70S-6
Diamètre de fil 1,2 mm
Angle d'inclinaison du tube contact 11,5°
Caractéristique (Lead + Trail) PMC TWIN Universal 3564

FR

Dimension a

[mm]

Lead (L)

Trail (T)

-

-

-

L
T

L
T

LT12,0

Vitesse d'avance du fil

[m/min]

Intensité de soudage

7,0
6,5

8,5
7,0

8,5

210
195

225
210

298
225

[A]

Tension de soudage

23,2

23,0

23,8

23,2

25,8
23,8

[V]

Vitesse de soudage

[cm/min]

Énergie de soudage

245 2,7 7,0 1,5

220 3,5 7,7 2,0

230 4,1 9,7 3,0

Taux de dépôt

[kJ/cm]

[kg/h]

Épaisseur de tôle

[mm]

Coupe micrographique/macrographique

81

Valeurs indicatives des paramètres de soudage
TWIN CMT

Valeurs indica­tives pour sou­dures d'angle,
position de sou­dage PB

REMARQUE!

Les données suivantes sont des valeurs indicatives qui ont été définies dans des
conditions de laboratoire.

Gaz de protection et matériau d'apport utilisés :

Gaz de protection M21 Ar + 15-20 % CO2
Matériau d'apport ER70S-6
Diamètre de fil 1,2 mm
Angle d'inclinaison du tube contact 8°
Caractéristique

épaisseur de tôle = 1,5 mm :
Lead
Trail

épaisseur de tôle = 2 / 3 mm :
Lead
Trail

CMT TWIN Universal 4200
CMT TWIN Universal 4200

PMC TWIN Universal 3564
CMT TWIN Universal 4200

82

Dimension a

[mm]

Lead (L)

1,8

2,5

LT10,5

LT10,0

Trail (T)

Vitesse d'avance du fil

7,5

7,5

[m/min]

Intensité de soudage

[A]

Tension de soudage

295
233

258
233

18,5
17,2

24,5
17,2

[V]

Vitesse de soudage

[cm/min]

Énergie de soudage

330 1,68 8,78 1,5

300 2,34 9,16 2,0

Taux de dépôt

[kJ/cm]

[kg/h]

Épaisseur de tôle

[mm]

Coupe micrographique/macrographique

Lead (L)

Dimension a

[mm]

Trail (T)

Vitesse d'avance du fil

[m/min]

Intensité de soudage

[A]

FR

Tension de soudage

[V]

Vitesse de soudage

[cm/min]

Énergie de soudage

[kJ/cm]

Taux de dépôt

[kg/h]

Épaisseur de tôle

[mm]

Coupe micrographique/macrographique

Valeurs indica­tives pour cor­dons de recouvr­ement, position
de soudage PB

2,5

REMARQUE!

Les données suivantes sont des valeurs indicatives qui ont été définies dans des
conditions de laboratoire.

Gaz de protection et matériau d'apport utilisés :

Gaz de protection M21 Ar + 15-20 % CO2
Matériau d'apport ER70S-6
Diamètre de fil 1,2 mm
Angle d'inclinaison du tube contact 8°
Caractéristique

Lead
Trail

LT11,5

8,0

291
244

25,4
17,5

260 3,03 10,2 3,0

PMC TWIN Universal 3564
CMT TWIN Universal 4200

83

Dimension a

[mm]

Lead (L)

Trail (T)

Vitesse d'avance du fil

[m/min]

Intensité de soudage

[A]

Tension de soudage

[V]

Vitesse de soudage

[cm/min]

Énergie de soudage

Taux de dépôt

[kJ/cm]

[kg/h]

Épaisseur de tôle

[mm]

Coupe micrographique/macrographique

-

-

-

-

LT11,5

9,0

LT12,0

9,5

LT11,5

9,0

LT18,0

11,0

291
266

298
285

291
278

370
295

25,4
18,0

25,8
18,0

25,4
17,7

31,0
18,5

515 1,54 9,68 1,5

480 1,77 10,7 2,0

300 2,7 10,1 3,0

290 4,15 14,9 4,0

84

Éléments de commande, raccords

et composants mécaniques

85

86

WF 30i R /TWIN

(1)

(2) (3) (4)

(5)

(6) (7)

Air in

1

1

2

2

1

2

1

Air in

1

1

2

2

1

2

2

1

Air in

1

1

2

2

1

2

2

1

(8)

(10)(9) (11)

(12)

FR

Sécurité

Face avant du
dévidoir

AVERTISSEMENT!

Danger dû à une erreur de manipulation et d'erreur en cours d'opération.

Cela peut entraîner des dommages corporels et matériels graves.

Toutes les fonctions et tous les travaux décrits dans le présent document

▶

doivent uniquement être exécutés par du personnel techniquement qualifié.
Ce document doit être lu et compris dans son intégralité.

▶

Lire et comprendre toutes les consignes de sécurité et la documentation uti-

▶

lisateur de cet appareil et de tous les composants périphériques.

Nº Fonction

(1) Connecteur de torche de soudage 1

pour le raccordement de la torche de soudage

(2) Connecteur (+) à filetage à pas fin 1

pour le raccordement du câble électrique du faisceau de liaison

(3) Connecteur SpeedNet 1

pour le raccordement du câble SpeedNet du faisceau de liaison

(4) Connecteur pour gaz de protection 1

(5) Connecteur de torche de soudage 2

pour le raccordement de la torche de soudage

(6) Connecteur (+) à filetage à pas fin 2

pour le raccordement du câble électrique du faisceau de liaison

(7) Connecteur pour gaz de protection 2

(8) Connecteur SpeedNet 2

pour le raccordement du câble SpeedNet du faisceau de liaison

87

Vue latérale du

(1)

(2)

(3)

(4)

(5) (6)

(17)

(16)(15)(14)(13)(12)(10)(9)

(7) (8)

(11)

dévidoir

(9) Connecteur pour réfrigérant

pour le raccordement du connecteur pour réfrigérant du faisceau de liai­son

(10) Connecteur pour l'arrivée de réfrigérant (bleu)

pour le raccordement du tuyau de réfrigérant du faisceau de liaison de
torche de soudage

(11) Connecteur pour le retour de réfrigérant (rouge)

pour le raccordement du tuyau de réfrigérant du faisceau de liaison de
torche de soudage

(12) Connecteur d'air comprimé IN

Option Soufflage OPT/i WF 16 bar

Nº Fonction

(1) DEL d'état de fonctionnement 1

s'allume en vert lorsque le dévidoir 1 est fonctionnel

(2) Touche Contrôle gaz 1

pour régler le débit de gaz nécessaire sur le robinet détendeur

(3) Touche Retour de fil 1

pour le retrait du fil-électrode sans gaz ni courant

(4) Touche Insertion du fil 1

pour insérer le fil-électrode dans le faisceau de liaison de torche de sou­dage sans gaz ni courant

(5) Entraînement à 4 galets 1

(6) Redresseur de fil 1

pour le réglage de la pression d'appui des galets d'entraînement

(7) Capot de protection de l'entraînement à 4 galets 1

(8) Levier de blocage de la torche de soudage 1

(9) DEL d'état de fonctionnement 2

s'allume en vert lorsque le dévidoir 2 est fonctionnel

88

(10) Touche Retour de fil 2

pour le retrait du fil-électrode sans gaz ni courant

(11) Touche Contrôle gaz 2

pour régler le débit de gaz nécessaire sur le robinet détendeur

(12) Touche Insertion du fil 2

pour insérer le fil-électrode dans le faisceau de liaison de torche de sou­dage sans gaz ni courant

(13) Entraînement à 4 galets 2

(14) Redresseur de fil 2

pour le réglage de la pression d'appui des galets d'entraînement

(15) Capot de protection de l'entraînement à 4 galets 2

(16) Levier de blocage de la torche de soudage 2

(17) Capot

FR

Fonction des
touches
Contrôle gaz,
Retour de fil et
Insertion du fil

LED d'état de fonctionnement

s'éclaire en vert lorsque l'appareil est prêt à fonctionner

Touche Contrôle gaz

En cas de pression sur la touche Contrôle gaz, du gaz est diffusé pendant 30 s.
Appuyer à nouveau pour interrompre cette opération plus tôt.

Touche Retour de fil

Deux variantes sont disponibles pour le retrait du fil-électrode :

Variante 1
Retirer le fil-électrode à la vitesse de retrait du fil pré-réglée :

maintenir la touche Retour de fil enfoncée un certain temps ;

-

après l'actionnement de la touche Retour de fil, le fil-électrode se rembobine

-

d'1 mm (0.039 in.) ;
après une courte pause, le dévidoir reprend le retrait du fil-électrode. Si la

-

touche Retour de fil reste enfoncée, la vitesse augmente de 10 m/min
(393.70 ipm) par seconde jusqu'à atteindre la vitesse de retrait du fil pré­réglée.

Variante 2
Retirer le fil-électrode par pas de 1 mm (pas de 0.039 in.) :

toujours appuyer brièvement (effleurer) pendant moins d'1 seconde sur la

-

touche Retour de fil.

REMARQUE!

Ne retirer le fil-électrode que par faibles longueurs, car le fil-électrode ne se
rembobine pas sur la bobine de fil lors du retrait.

89

REMARQUE!

Si une connexion de mise à la masse avec le tube contact existe avant que la
touche Retour de fil ne soit actionnée, le fil-électrode est retiré via l'actionne­ment de cette dernière jusqu'à ce qu'il ne fasse plus l'objet de courts-circuits
(max. 10 mm (0.39 in.) à chaque actionnement de la touche).

Si le fil-électrode doit être encore retiré, appuyer à nouveau sur la touche Retour
de fil.

Touche Insertion du fil

Deux variantes sont disponibles pour l'insertion du fil :

Variante 1
Insérer le fil-électrode à la vitesse d'insertion du fil pré-réglée :

maintenir la touche Insertion du fil enfoncée un certain temps ;

-

après l'actionnement de la touche Insertion du fil, le fil-électrode est inséré

-

d'1 mm (0.039 in.) ;
Après une courte pause, le dévidoir reprend l'insertion du fil-électrode. Si la

-

touche Insertion du fil reste enfoncée, la vitesse augmente de 10 m/min
(393.70 ipm) par seconde jusqu'à atteindre la vitesse d'insertion du fil pré­réglée ;
si un fil-électrode bute sur une connexion de mise à la masse, l'amenée de fil

-

est interrompue et le fil-électrode est de nouveau retiré d'1 mm (0.039 in.).

Variante 2
Insérer le fil-électrode par pas de 1 mm (pas de 0.039 in.) :

toujours appuyer brièvement (effleurer) pendant moins d'1 seconde sur la

-

touche Insertion du fil ;
si un fil-électrode bute sur une connexion de mise à la masse, l'amenée de fil

-

est interrompue et le fil-électrode est de nouveau retiré d'1 mm (0.039 in.).

REMARQUE!

Si une connexion de mise à la masse avec le tube contact existe avant que la
touche Insertion du fil ne soit actionnée, le fil-électrode est retiré via l'actionne­ment de cette dernière jusqu'à ce qu'il ne fasse plus l'objet de courts-circuits
(max. 10 mm (0.39 in.) à chaque actionnement de la touche).

Si une connexion de mise à la masse avec le tube contact existe toujours après un
retrait de 10 mm (0.39 in.), un nouvel actionnement de la touche Insertion du fil
entraînera de nouveau le retrait du fil-électrode de 10 mm (0.39 in.) maximum. Le
processus se répète jusqu'à ce qu'il n'y ait plus de connexion de mise à la masse
avec le tube contact.

90

Face arrière du

(1)

(2)

(3) (4)

(5) (6)

dévidoir

FR

Nº Fonction

(1) Entrée de fil 1

(2) Entrée de fil 2

(3) Cache

(4) Cache

(5) Cache

(6) Cache

91

MHP 2x450i RD/W/FSC av.

(1) (2) (3) (4)

(5)

(6)(7)

(8)

(9)

WF 60i TWIN Drive /W

Sécurité

MHP 2x450i RD/
W/FSC av.
WF 60i TWIN Dri
ve /W - Compo­sants méca­niques

AVERTISSEMENT!

Danger dû à une erreur de manipulation et d'erreur en cours d'opération.

Cela peut entraîner des dommages corporels et matériels graves.

Toutes les fonctions et tous les travaux décrits dans le présent document

▶

doivent uniquement être exécutés par du personnel techniquement qualifié.
Ce document doit être lu et compris dans son intégralité.

▶

Lire et comprendre toutes les consignes de sécurité et la documentation uti-

▶

lisateur de cet appareil et de tous les composants périphériques.

(1) Galet d'entraînement et levier

de serrage - ligne de soudure 1

(2) Unité de réglage de la pression

d'appui

pour régler la pression d'appui
des deux lignes de soudure

(3) Verrouillage gaine de dévidoir 1

(4) Connecteur gaine de dévidoir

externe 1

(5) Connecteur gaine de dévidoir

externe 2

Composants mécaniques de l'unité d'entraîne­ment WF 60i TWIN Drive

(7) Panneau de commande

(8) Galet d'entraînement et levier de serrage - ligne de soudure 2

(9) Écran de protection contre la chaleur

(6) Verrouillage gaine de dévidoir 2

92

MHP 2x450i RD/

(1) (2) (3)

(4)

(5)

(6)

(7)

(8)

W/FSC av.
WF 60i TWIN Dri
ve /W - Panneau
de commande

(1) Touche Retour de fil *

pour le retrait du fil-électrode
sans gaz ni courant

(2) Touche Contrôle gaz *

pour régler le débit de gaz
nécessaire sur le robinet déten­deur

(3) Touche Insertion du fil *

pour insérer le fil-électrode
dans le faisceau de liaison de
torche de soudage sans gaz ni
courant

FR

Panneau de commande de l'unité d'entraîne­ment WF 60i TWIN Drive

(5) Touche Mode

pour choisir le mode 1 / 2 / TWIN / Externe

Mode 1
En appuyant sur les touches Retour du fil, Contrôle gaz et Insertion du fil,
les fonctions respectives ne sont exécutées que sur la ligne de soudure 1.

Mode 2
En appuyant sur les touches Retour du fil, Contrôle gaz et Insertion du fil,
les fonctions respectives ne sont exécutées que sur la ligne de soudure 2.

Mode TWIN
En appuyant sur les touches Retour du fil, Contrôle gaz et Insertion du fil,
les fonctions respectives sont exécutées sur les deux lignes de soudure.

Mode Externe
Le mode 1, 2 ou TWIN est défini par l'interface robot.

(4) LED 1 / 2 / TWIN / Externe

s'allument lorsque le mode est
sélectionné

(6) LED Apprentissage on

s'allume lorsque le mode Apprentissage est activé

(7) LED État

s'allume en vert :
liaison de données à la source de courant maintenue, pas d'erreur

s'allume en orange :
pas de liaison de données avec la source de courant ou liaison en cours
d'établissement

s'allume en rouge :
une erreur est présente sur l'une des deux lignes TWIN

(8) Touche Apprentissage on/off

pour activer/désactiver le mode Apprentissage

93

Le mode d'apprentissage est utilisé pour la création du programme du ro­bot.
Lorsque le mode Apprentissage est activé, la courbure du fil-électrode est
évitée lors de la mise en place du robot.
En mode Apprentissage TWIN (avec les deux fils-électrodes), le fil-électr­ode Lead a une fréquence de palpage plus élevée que le fil-électrode Trail.

Vous trouverez des informations détaillées sur le mode Apprentissage
dans les Instructions de service « Descriptions des signaux de l'interface
TPS /i », 42,0426,0227,xx.

* Pour la description du fonctionnement des touches Retour de fil,

Contrôle gaz et Insertion du fil, voir page 89.

94

Faisceau de liaison

(1)

(2)

(3)
(4)

(1)
(4)

(3)

1

2

W

(1)

(3)
(4)

(1)
(4)

(3)

(2)

G

FR

Faisceau de liai­son – Connec­teurs

(1) Câble SpeedNet
(2) Tuyaux à réfrigérant
(3) Tuyau de gaz de protection
(4) Câble électrique

W = faisceau de liaison refroidi par eau
G = faisceau de liaison refroidi par gaz

95

Adaptateur TWIN MTB Single

(A) (B)

(1)

(2)

(3) (4) (5)

(6)

(7)

(10)

(8)

(9)

Adaptateur
TWIN MTB
Single - Connec­teurs

(A) Côté faisceau de liaison (B) Côté col de cygne

(1) Courant / réfrigérant ligne de soudure 1
(2) Gaz de protection
(3) Fil-électrode ligne de soudure 2
(4) Courant / réfrigérant ligne de soudure 2
(5) Fil-électrode ligne de soudure 1
(6) Air comprimé
(7) Sortie commune d'air comprimé et de gaz de protection
(8) Tubes contact communs / retour de réfrigérant
(9) Tubes contact communs / entrée de réfrigérant
(10) Sortie de fil commune

96

Monter les composants

périphériques - TWIN Push

97

98

Sécurité – Installation et mise en service

FR

Sécurité

AVERTISSEMENT!

Les erreurs de manipulation et les erreurs en cours d'opération peuvent en­traîner des dommages corporels et matériels graves.

Tous les travaux décrits dans le présent document doivent être effectués

▶

uniquement par du personnel qualifié.
Toutes les fonctions décrites dans le présent document doivent uniquement

▶

être mises en œuvre par du personnel qualifié.
Exécuter les travaux décrits et mettre en œuvre les fonctions décrites uni-

▶

quement lorsque tous les documents suivants ont été entièrement lus et
compris :
ce document ;
toutes les instructions de service des composants périphériques, en particu­lier les consignes de sécurité.

AVERTISSEMENT!

Une décharge électrique peut être mortelle.

Avant de démarrer les travaux décrits ci-dessous :

placer l'interrupteur secteur de la source de courant en position - O - ;

▶

débrancher la source de courant du réseau ;

▶

s'assurer que la source de courant reste déconnectée du réseau pendant

▶

toute la durée des travaux.

AVERTISSEMENT!

Risques de dommages corporels et matériels graves en cas de chute d'objets.

Pour tous les vissages décrits ci-dessous :

vérifier le serrage correct du vissage ;

▶

vérifier le serrage correct après un événement exceptionnel (par exemple, un

▶

crash) ;
vérifier régulièrement le serrage correct du vissage.

▶

ATTENTION!

Risque de dommages corporels et matériels en cas de raccords non appropriés.

Tous les câbles, conduites et faisceaux de liaison doivent être solidement

▶

raccordés, intacts, correctement isolés et de capacité suffisante.

99

Cheminement
isolé du fil-élec­trode jusqu'au
dévidoir

AVERTISSEMENT!

Risque de dommages corporels et matériels graves et de résultats de soudage
insatisfaisants en cas de court-circuit à la terre ou à la masse d'un fil-électrode
non isolé.

Pour les applications automatisées, le cheminement du fil-électrode doit

▶

impérativement être isolé entre le fût de fil d'apport, la grande bobine ou la
bobine de fil et le dévidoir (par ex. à l'aide d'une gaine de dévidoir).

Un court-circuit à la terre ou à la masse peut être provoqué par :

un fil-électrode dénudé cheminant sans isolation et entrant en contact avec

-

un conducteur électrique pendant le soudage ;
l'absence d'isolation entre le fil-électrode et la mise à la terre du bâti d'une

-

cellule robotisée ;
une détérioration de la gaine de dévidoir laissant apparaître le fil-électrode

-

dénudé.

Pour éviter un court-circuit à la terre ou à la masse :

utiliser des gaines de dévidoir pour un cheminement isolé du fil-électrode

-

jusqu'au dévidoir ;
les gaines de dévidoir ne doivent pas être conduites sur des arêtes tran-

-

chantes afin d'éviter toute usure ;
si nécessaire, utiliser des supports de gaines ou un dispositif de protection

-

contre le cisaillement ;
en outre, il est recommandé d'utiliser des pièces d'accouplement et des pro-

-

tecteurs de contact pour fût de fil d'apport afin d'assurer un transport
sécurisé du fil-électrode.

100