Fronius TPS/i Robotics TWIN Operating Instruction [PT]

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Operating Instructions

Sistema de soldagem TPS/i Robotics TWIN Push TWIN Push/Pull TWIN CMT

PT-BR

Manual de instruções

42,0426,0277,PB 014-21022023

Índice

Diretrizes de segurança 8

Explicação dos avisos de segurança 8 Informações gerais 8 Utilização prevista 9 Condições ambientais 9 Responsabilidades do operador 9 Responsabilidades do pessoal 10 Acoplamento à rede 10 Proteção própria e do pessoal 10 Perigo devido a gases e vapores venenosos 11 Perigo por voo de centelhas 11 Perigo por corrente de soldagem e de rede 12 Correntes de soldagem de fuga 13 Classificação dos aparelhos de compatibilidade eletromagnética 13 Medidas de compatibilidade eletromagnética 14 Medidas para EMF 14 Áreas de perigo especiais 14 Exigência para o gás de proteção 16 Perigo devido aos cilindros de gás de proteção 16 Perigo de vazamento do gás de proteção 16 Medidas de segurança no local de instalação e no transporte 17 Medidas de segurança em operação normal 17 Comissionamento, manutenção e reparo 18 Revisão técnica de segurança 18 Descarte 19 Sinalização de segurança 19 Segurança de dados 19 Direito autorais 19

PT-BR

Informações gerais 21

Informações gerais 23

Aplicações 23

Pré-requisitos 24

Configuração mínima TWIN Push 24 Configuração mínima TWIN Push/Pull 25 Configuração mínima TWIN CMT 26 Requisitos mecânicos 27 Requisitos elétricos 27 Requisitos de software 27 Dimensão dos robôs 27 Medidas para aumentar a disponibilidade do sistema 27 Conexão de aterramento 28 Nota sobre a alimentação de arame 29

Princípio de funcionamento 30

Princípio de funcionamento 30 Fonte de corrente condutora e fonte de corrente slave 30

Configurações do sistema 31

Visão geral do sistema TWIN Push 31 Visão geral do sistema TWIN Push/Pull, CMT 32 Outras opções de configuração 34

Componentes do sistema 35

WF 30i R /TWIN 37

Conceito de dispositivo 37 Especificações de uso 37 Avisos de alerta no aparelho 38 Descrição dos avisos de alerta no equipamento 40

Pacote de mangueira de interligação 42

Jogo de mangueira de conexão 42

Jogo de mangueira da tocha 43

Informações gerais 43 Escopo de fornecimento 43

CrashBox 44

Informações gerais 44 Nota sobre o modo de operação das CrashBoxes 44 Nota sobre o reparo de CrashBoxes 45 Acessórios necessários para a montagem 45 Escopo de fornecimento 45 Escopo de fornecimento do sistema de clipe de retenção (TWIN Push) 46 Escopo da entrega do Index-Disk (disco de índice)(TWIN Push) 46 Escopo de fornecimento da unidade de acionamento (TWIN Push/Pull, CMT) 47

Tocha-robô 48

Tocha-robô 48 Tubo curvado MIG/MAG 2x500i R - Ângulo de inclinação de tubos de contato 49

Adaptador TWIN-MTB Single 51

Aspectos da tecnologia de soldagem 53

Aspectos da tecnologia de soldagem 55

Gás de proteção para processo de soldagem TWIN 55 Realizar o ajuste R/L 55 Ângulo de ajuste da tocha de solda 56 Stickout 56 Recomendações de aplicação para os ângulos de inclinação dos tubos de contato 57 Sequência do início da soldagem com CMT TWIN 58 Modo de operação TWIN 58

Curvas sinérgicas TWIN 59

Informações gerais 59 Curvas sinérgicas TWIN disponíveis 60 SlagHammer 68

Processo de soldagem TWIN 69

Processos de soldagem TWIN - Visão geral 69 Simbologia 69 PMC TWIN/PMC TWIN 70 PCS TWIN/PCS TWIN 71 Pulse Multi Control TWIN / CMT TWIN 72 CMT TWIN / CMT TWIN 72 Um arame (com uma tocha de solda TWIN): Pulse Multi Control / Puls / Low Spatter Control / Padrão / CMT

Parâmetro do processo TWIN 76

Parâmetros de processo TWIN 76 Atraso de ignição slave 77 Proporção de sincronização de pulsação 77 Mudança de fase Lead/Trail 78

TWIN-Synchropuls 80

Soldagem SynchroPuls 80 TWIN-Synchropuls 80

Valor de referência de parâmetros de soldagem TWIN Push 81

Valor de referência para soldagem em ângulos, posição de soldagem PA 81 Valor de referência para soldagens em ângulo, posição de soldagem PB 83

Valor de referência de parâmetros de soldagem TWIN Push/Pull 85

Valor de referência para soldagens em ângulo, posição de soldagem PB 85 Valor de referência para cordão de solda sobreposta, posição de soldagem PB 87

Valor de referência de parâmetros de soldagem TWIN CMT 88

Valor de referência para soldagens em ângulo, posição de soldagem PB 88 Valor de referência para cordão de solda sobreposta, posição de soldagem PB 89

Elementos de operação, conexões e componentes mecânicos 91

WF 30i R/TWIN 93

Segurança 93 Velocidade do arame - lado dianteiro 93 Avanço de arame - lado 94 Função dos botões de teste de gás, retorno de arame e inserção de arame 95

Velocidade do arame - lado traseiro 97 MHP 2x450i RD/W/Sistema de conexão Fronius (com unidade de acionamento TWIN WF 60i TWIN Drive)

Segurança 98

MHP 2x450i RD/W/Sistema de conexão Fronius (com unidade de acionamento TWIN WF

60i TWIN Drive) - Componentes mecânicos

MHP 2x450i Robacta Drive/W/Sistema de conexão Fronius incl. avanço de arame 60i

TWIN Drive /W - Painel de comando Pacote de mangueira de interligação 101

Jogo de mangueira de conexão – Conexões 101 Adaptador TWIN-MTB Single 102

Adaptador TWIN-MTB Single - Conexões 102

Montar os componentes do sistema - TWIN Push 103

Segurança – Instalação e comissionamento 105

Segurança 105

Condução isolada do eletrodo de arame para o avanço de arame 106 Antes da instalação e comissionamento 107

Requisitos de configuração 107

Instalação - Visão geral 107 Montar o avanço de arame TWIN e acessórios no robô 110

Montagem da velocidade do arame no robô 110

Alojamento lateral para o jogo de mangueira de conexão montado no robô 111 Deslocar, montar e conectar os jogos de mangueira de conexão 112

Conecte o jogo de mangueira de conexão na velocidade do arame 112

Encaixar o jogo de mangueira de conexão nas fontes de solda, dispositivo do refrigerador e

TWIN Controller Montar CrashBox, jogo de mangueira da tocha e tocha de solda TWIN 114

Montar o CrashBox /i no robô 114

Montar o CrashBox /i Dummy no robô 115

Montar o fio de revestimento interior no jogo de mangueira da tocha 116

Montar o jogo de mangueira da tocha 118

Montar o corpo da tocha de solda no jogo de mangueira da tocha TWIN 121

Montar o acoplamento do corpo da tocha de solda 121

Verificar o funcionamento do acoplamento do corpo da tocha de solda 122

113

PT-BR

Montar os componentes do sistema - TWIN Push/Pull, CMT 125

Segurança – Instalação e comissionamento 127

Segurança 127

Condução isolada do eletrodo de arame para o avanço de arame 128 Antes da instalação e comissionamento 129

Requisitos de configuração 129

Instalação - Visão Geral TWIN Push/Pull, CMT 130 Monte a suspensão do compensador na peça em Y 133

Montagem do balanceador suspenso / amortecedor de arame 133 Montagem da peça em Y no robô 134

Montagem da peça em Y no robô 134 Alojamento do alimentador de arame montado no robô 135

Alojamento do alimentador de arame montado no robô 135 Montagem da velocidade do compensador de arame no robô 136

A montagem lateral é utilizada principalmente com sistemas TWIN CMT sem compensa-

dor de arame Montar CrashBox, jogo de mangueira da tocha e tocha de solda TWIN 138

Montar CrashBox /d TWIN no robô 138

Montar CrashBox TWIN Drive /i Dummy no robô 139

Montagem do jogo de mangueira da tocha com unidade de acionamento TWIN 140

Conectar jogo de mangueira da tocha na velocidade do arame 143

136

Montar os anéis de proteção contra dobramento 143

Montar o corpo da tocha de solda na unidade de acionamento TWIN 145 Montar a mangueira de alimentação de arame e o fio de revestimento interior 146

Inserir o fio de revestimento interior no jogo de mangueira da tocha 146 Preparar a velocidade do arame TWIN para a operação 147

Informações gerais 147

Visão geral dos Basic kits 147

Inserir / trocar os rolos de alimentação na unidade de acionamento TWIN 148

Conectar as mangueiras de alimentação de arame 149

Montar e preparar outros componentes do sistema, comissionamento 151

Montar a tocha-robô 153

Montar a guia de arame de aço no corpo da tocha de solda 153

Montar a guia de arame de plástico no corpo da tocha de solda 154

Montar a peça de desgaste na tocha de solda TWIN 156

Inserindo a guia de arame no adaptador TWIN-tubo curvado MIG/MAG Single 156 Preparar avanço de arame TWIN para a operação 158

Inserir/trocar os rolos de alimentação 158

Conectar as mangueiras de alimentação de arame 159

Seção de endireitamento de arame 159 Deslocar, montar e conectar os jogos de mangueira de conexão 160

Conectar jogo de mangueira de interligação na velocidade do arame 160

Encaixar o jogo de mangueira de conexão nas fontes de solda, dispositivo do refrigerador e

TWIN Controller Conectar TWIN Controller 162

Conectar TWIN Controller com as fontes de solda e conectar o jogo de mangueira de co-

nexão

Conectar o controlador TWIN com o controle do robô 162 Conectar gás de proteção e fio terra 163

Conectar gás de proteção 163

Conecte o fio terra 163 Comissionamento 164

Inserir o eletrodo de arame 164

Ajustar a pressão de contato 165

Inserir o eletrodo de arame 165

Definir a pressão de contato na unidade de acionamento TWIN 166

Pré-requisitos 166

Comissionamento - início de soldagem 166

161

162

Diagnóstico de falha, eliminação de falha, manutenção e descarte 167

Diagnóstico de erro, eliminação de erro 169

Segurança 169

Diagnóstico de erro, eliminação de erro 169

Código de erro exibido 172 Conservação, Manutenção e Descarte 174

Geral 174

Segurança 174

Em cada comissionamento 175

Mensalmente 175

A cada seis meses 175

Descarte 175

Dados técnicos 177

Avanço de arame TWIN 179

WF 30i R/TWIN 179 Tocha-robô 180

Tubo curvado MIG/MAG 900i R 180

Tubo curvado MIG/MAG 2x500i R 180

Tubo curvado MIG/MAG 2x500i R - dimensões dependentes do ângulo de inclinação do

tubo de contato

Tocha-robô refrigerada a água 182

180

Jogo de mangueira da tocha 183

MHP 2x500i R/W/Sistema de conexão Fronius 183

MHP 2x450i RD/W/Sistema de conexão Fronius (com unidade de acionamento TWIN WF

60i TWIN Drive) Pacotes de mangueiras de conexão 185

HP 70i 185

HP 70i, HP PC Cabo HD 70 185

HP 95i 185

HP 120i 185 CrashBox /i XXL 186

CrashBox /i XXL - dados técnicos, momento de acionamento e diagrama de distância e

peso CrashBox /d TWIN 189

CrashBox /d TWIN - dados técnicos, momento de acionamento e diagrama de distância e

peso

183

186

189

PT-BR

Diretrizes de segurança

Explicação dos avisos de segurança

ALERTA!

Marca um perigo de ameaça imediata.

Caso não seja evitado, a consequência é a morte ou lesões graves.

▶

PERIGO!

Marca uma possível situação perigosa.

Caso não seja evitada, a consequência pode ser a morte e lesões graves.

▶

CUIDADO!

Marca uma possível situação danosa.

Caso não seja evitada, lesões leves ou menores e também danos materiais

▶

podem ser a consequência.

AVISO!

Descreve a possibilidade de resultados de trabalho prejudicados e de danos no equipamento.

Informações gerais

O aparelho é produzido de acordo com tecnologias de ponta e com os regulamentos de segurança reconhecidos. Entretanto, no caso de operação incorreta ou mau uso, há riscos

a vida do operador ou de terceiros,

para o aparelho e para outros bens materiais do usuário,

e para o trabalho eficiente com o equipamento.

Todas as pessoas contratadas para colocar o aparelho em funcionamento, operálo, fazer manutenção e repará-lo devem

ser qualificadas de forma correspondente,

ter conhecimentos de soldagem e

ter lido completamente este manual de instruções e cumprir com exatidão as

instruções.

O manual de instruções deve ser guardado permanentemente no local de utilização do aparelho. Como complemento ao manual de instruções, os regulamentos gerais válidos, bem como os regionais, sobre a prevenção de acidentes e proteção ao meio ambiente devem ser cumpridos.

Os avisos de segurança e perigo no aparelho

devem ser mantidos legíveis,

não devem ser danificados,

retirados,

ocultados, encobertos ou cobertos de tinta.

As posições dos avisos de segurança e perigo no aparelho devem ser observadas no capítulo "Geral" do manual de instruções do seu aparelho. Falhas que podem afetar a segurança devem ser eliminadas antes da inicialização do mesmo.

Trata-se da sua segurança!

Utilização prevista

O equipamento deve ser utilizado exclusivamente para trabalhos no âmbito da utilização prevista.

O aparelho é indicado exclusivamente para o método de soldagem que consta na placa de sinalização. Um uso diferente ou além do indicado é considerado como não estando de acordo. O fabricante não se responsabiliza por quaisquer danos decorrentes.

Também fazem parte da utilização prevista

a leitura completa e a observância de todos os avisos do manual de ins-

truções a leitura completa e a observância de todos os avisos de segurança e perigo

o cumprimento dos trabalhos de inspeção e manutenção.

Nunca utilizar o aparelho para as seguintes aplicações:

Descongelamento de tubos

Carga de baterias/acumuladores

Partida de motores

O aparelho foi desenvolvido para a utilização na indústria e no comércio. O fabricante não assume a responsabilidade por danos que são causados por emprego em áreas residenciais.

O fabricante também não assume qualquer responsabilidade por resultados de trabalhos inadequados ou com falhas.

PT-BR

Condições ambientais

Responsabilidades do operador

A operação ou o armazenamento do aparelho fora do local especificado também não são considerados adequados. O fabricante não se responsabiliza por quaisquer danos decorrentes.

Faixa de temperatura do ar ambiente:

na operação: -10 °C a + 40 °C (14 °F a 104 °F)

no transporte e armazenamento: -20 °C a +55 °C (-4 °F a 131 °F)

Umidade relativa do ar:

até 50% a 40 ℃ (104 °F)

até 90 % a 20 °C (68 °F)

Ar ambiente: isento de poeira, ácidos, gases ou substâncias corrosivas etc. Altitude acima do nível do mar: até 2000 m (6561 ft. 8.16 in.)

O operador se compromete a permitir que trabalhem no aparelho apenas pessoas que

estejam familiarizadas com as regras básicas sobre segurança no trabalho e

prevenção de acidentes, e tenham sido treinadas para o manuseio do mesmo tenham lido e entendido esse manual de instruções, especialmente o capítu-

lo „Diretrizes de segurança“, e tenham confirmado com uma assinatura tenham sido treinadas conforme as exigências para os resultados do traba-

lho.

O trabalho de consciência das normas de segurança do pessoal deve ser verificado em intervalos regulares.

Responsabilidades do pessoal

Todas as pessoas designadas para trabalhar no aparelho comprometem-se, antes do início dos trabalhos,

a seguir as regras básicas sobre segurança no trabalho e prevenção de aci-

dentes ler este manual de instruções e confirmar, com uma assinatura, que compre-

enderam e cumprirão especialmente o capítulo „Diretrizes de segurança“.

Antes de sair do posto de trabalho, assegurar-se que, mesmo na sua ausência, não possam ocorrer danos a pessoas ou bens materiais.

Acoplamento à rede

Proteção própria e do pessoal

Aparelhos com alta potência podem, devido à sua corrente de entrada, inﬂuenciar na qualidade de energia da rede.

Isso pode afetar alguns tipos de dispositivos na forma de:

limitações de conexão

exigências quanto à impedância máxima de rede permitida exigências com relação à potência mínima de corrente de curto-circuito ne-

cessária

respectivamente nas interfaces com a rede pública

, consulte os dados técnicos

Nesse caso, o operador ou usuário do aparelho deve certificar-se de que o aparelho possa ser conectado, se necessário, o fornecedor de eletricidade deve ser consultado.

IMPORTANTE! Observar se há um aterramento seguro do acoplamento à rede!

O manuseio dos equipamentos expõe o operador a diversos perigos, como:

Faíscas, peças de metais quentes que se movimentam ao redor

Radiação dos arcos voltaicos prejudiciais aos olhos e à pele

Campos magnéticos prejudiciais, que apresentam risco de vida para portado-

res de marca-passos Perigo elétrico por corrente de soldagem e de rede

Aumento da poluição sonora

Gases e fumaças de soldagem prejudiciais

Utilizar roupas para soldagem adequadas no manuseio do equipamento. As roupas para soldagem devem apresentar as seguintes propriedades:

Pouca inﬂamabilidade

Isolantes e secas

Que cubram todo o corpo, não danificadas e em boas condições

Capacete de proteção

Calças sem barras dobradas

A roupa para soldagem inclui, entre outros:

Proteger os olhos e o rosto com uma placa protetora, com elemento de filtro

apropriado contra raios UV, calor e faíscas. Por baixo do disco protetor, utilizar óculos de proteção normatizados com

proteção lateral. Usar sapatos firmes que, mesmo quando úmidos, sejam isolantes.

Proteger as mãos com luvas apropriadas (isolamento elétrico e proteção con-

tra calor). Para diminuir a poluição sonora e para proteger contra lesões, utilizar um

protetor auricular.

Manter afastadas pessoas e, principalmente, crianças durante a operação dos aparelhos e o processo de soldagem. Se ainda assim houver pessoas nas proximidades:

Informá-las sobre todos os riscos (risco de ofuscamento por arco voltaico,

risco de lesão por movimentação de faíscas, fumaça de soldagem prejudicial à saúde, poluição sonora, possível perigo por corrente elétrica ou de soldagem,...), Disponibilizar meios de proteção apropriados, ou

Instalar barreiras de proteção e cortinas apropriadas.

PT-BR

Perigo devido a gases e vapores venenosos

A fumaça gerada durante a soldagem contém gases e vapores prejudiciais à saúde.

A fumaça de soldagem contém substâncias que, segundo a monografia 118 da International Agency for Research on Cancer, podem causar câncer.

Utilizar exaustão pontual e exaustão do ambiente. Se possível, utilizar a tocha de solda com dispositivo de exaustão integrado.

Manter a cabeça longe da fumaça de soldagem e dos gases.

Em relação às fumaças geradas e aos gases prejudiciais,

não inalar

aspirar da área de trabalho utilizando os meios apropriados.

Providenciar uma alimentação suficiente de ar fresco. Certifique-se de que sempre seja fornecida uma taxa de ventilação de no mínimo 20 m³/h.

Em caso de ventilação insuficiente, utilizar um capacete de soldagem com alimentação de ar.

Caso haja dúvidas de que a sucção seja suficiente, comparar os valores de emissão de poluentes com os valores limite permitidos.

Os seguintes componentes são, entre outros, responsáveis pelo grau de nocividade da fumaça de soldagem:

metais utilizados na peça de trabalho

Eletrodos

Revestimentos

produtos de limpeza desengraxantes e similares

Processo de soldagem utilizado

Perigo por voo de centelhas

Por isso é necessário considerar as folhas de dados de segurança do material e as informações do fabricante para os componentes mencionados.

Recomendações para os cenários de exposição, medidas de gerenciamento de risco e de identificação de condições de trabalho podem ser encontradas no site da European Welding Association na área Health & Safety (https://european-welding.org).

Manter vapores inﬂamáveis (por exemplo, vapores de solventes) longe da área de irradiação do arco voltaico.

Quando não se estiver soldando, fechar a válvula do cilindro do gás de proteção ou a alimentação de gás principal.

O voo de centelhas pode causar incêndios e explosões.

Nunca soldar perto de materiais inﬂamáveis.

Materiais combustíveis devem estar a uma distância mínima de 11 metros (36 ft.

1.07 in.) do arco voltaico ou protegidos com coberturas verificadas.

Deixar à disposição um extintor de incêndio apropriado e testado.

Centelhas e peças metálicas quentes também podem passar por pequenas fendas e aberturas para os ambientes adjacentes. Providenciar as respectivas medidas para, apesar disso, não existir perigo de lesão e de incêndio.

Não soldar em áreas com perigo de incêndio e explosão e em tanques, barris ou tubos conectados quando estes não tiverem sido preparados conforme as normas nacionais e internacionais correspondentes.

Não se deve soldar em tanques onde foram/estão armazenadas bases, combustíveis, óleos minerais e similares. Há risco de explosão por causa dos resíduos.

Perigo por corrente de soldagem e de rede

Choques elétricos oferecem risco de vida e podem ser fatais.

Não tocar em peças sob tensão elétrica dentro e fora do aparelho.

Nas soldas MIG/MAG e TIG, o arame de soldagem, a bobina de arame, os rolos de alimentação e as peças de metal que ficam em contato com o arame de soldagem são condutores de tensão.

Sempre colocar o avanço de arame sobre um piso suficientemente isolado ou utilizar um alojamento do alimentador de arame isolante apropriado.

Para proteção adequada de si mesmo e de outras pessoas contra o potencial de terra ou de massa, providenciar um suporte isolante seco ou uma cobertura. O suporte ou a cobertura devem cobrir completamente o espaço entre o corpo e o potencial de terra ou de massa.

Todos os cabos e condutores devem estar fixos, intactos, isolados e ter as dimensões adequadas. Substituir imediatamente conexões soltas, cabos e condutores chamuscados, danificados ou subdimensionados. Antes de cada utilização, verificar as ligações de corrente elétrica quanto ao assentamento correto e fixo. No caso de alimentação com baioneta, girar o cabo em no mínimo 180° em torno do eixo longitudinal e pré-tensionar.

Não enrolar cabos ou condutores no corpo ou em partes dele.

Os eletrodos (eletrodos revestidos, eletrodos de tungstênio, arames de soldagem etc.)

jamais devem ser mergulhados em líquidos para resfriarem

nunca devem ser tocados com a fonte de solda ligada.

Entre os eletrodos de dois sistemas de soldagem, pode haver, por exemplo, o dobro da tensão de funcionamento em vazio de um sistema de soldagem. Em algumas situações, pode haver risco de vida ao tocar simultaneamente os potenciais de ambos os eletrodos.

Um eletricista deve verificar regularmente as alimentações da rede elétrica e do aparelho quanto à capacidade de funcionamento do fio terra.

Os dispositivos da classe de proteção I precisam de uma rede elétrica com um fio terra e um sistema de tomada com um contato do fio terra para a operação correta.

O funcionamento do aparelho em uma rede elétrica sem fio terra e um soquete sem contato do fio terra somente é permitido se forem cumpridas todas as normas nacionais de separação de proteção.

Caso contrário, isso é considerado uma negligência grave. O fabricante não se responsabiliza por quaisquer danos decorrentes.

Correntes de soldagem de fuga

Caso necessário, providenciar, por meios adequados, um aterramento suficiente da peça de trabalho.

Desligar os aparelhos não utilizados.

Em trabalhos em alturas maiores, utilizar cintos de segurança como proteção contra queda.

Antes de trabalhos no aparelho, desligar o aparelho e retirar o cabo de alimentação.

Proteger o aparelho por uma placa de aviso claramente legível e compreensível contra os cabos de alimentação de rede e religamento.

Após a abertura do aparelho:

descarregar todos os componentes que armazenam cargas elétricas

certificar-se de que todos os componentes do aparelho estão desenergiza-

dos.

Caso sejam necessários trabalhos em peças condutoras de tensão, chamar uma segunda pessoa que possa desligar na hora certa o interruptor principal.

Se as instruções abaixo não forem seguidas, é possível que ocorra a formação de correntes de soldagem de fuga, que podem causar o seguinte:

perigo de incêndio

superaquecimento de componentes interligados com a peça de trabalho

destruição do fio terra

destruição do aparelho e outras instalações elétricas

PT-BR

Classificação dos aparelhos de compatibilidade eletromagnética

cuidar para que a braçadeira da peça esteja firmemente presa a ela.

Prender a braçadeira da peça de trabalho o mais próximo possível do fim da soldagem.

Instale o aparelho com isolamento suficiente do ambiente eletricamente condutivo, por exemplo, isolamento contra pisos condutores ou isolamento contra estruturas condutoras.

Ao utilizar distribuidores de corrente, alojamentos de cabeça dupla, ..., observe o seguinte: o eletrodo da tocha de solda/do porta-eletrodo não utilizado também é condutor de potencial. Observe se o suporte da tocha de solda/do eletrodo não utilizado tem isolamento suficiente.

No caso de aplicações automáticas MIG/MAG, conduzir o eletrodo de arame para o avanço de arame apenas se ele estiver isolado por um barril de arame de soldagem, bobina grande ou bobina de arame.

Aparelhos da Categoria de Emissão A:

são indicados para uso apenas em regiões industriais

em outras áreas, podem causar falhas nos cabos condutores de energia

elétrica e irradiação.

Aparelhos da Categoria de Emissão B:

atendem aos requisitos de emissão para regiões residenciais e industriais. Is-

to também é válido para áreas residenciais onde a alimentação de energia elétrica seja feita por uma rede de baixa tensão pública.

Classificação dos aparelhos de compatibilidade eletromagnética conforme a placa de identificação e os dados técnicos.

Medidas de compatibilidade eletromagnética

Em casos especiais, apesar da observância aos valores-limite de emissão autorizados, pode haver inﬂuências na região de aplicação prevista (por exemplo, quando aparelhos sensíveis se encontram no local de instalação ou se o local de instalação estiver próximo a receptores de rádio ou de televisão). Nesse caso, o operador é responsável por tomar as medidas adequadas para eliminar o problema.

A imunidade eletromagnética das instalações nas proximidades do equipamento deve ser testada e avaliada de acordo com as determinações nacionais e internacionais. Exemplos de equipamentos sujeitos a falhas que possam ser inﬂuencia- dos pelo aparelho:

Dispositivos de segurança

Condutores da rede elétrica, sinalização e transmissão de dados

Instalações de EDP e de telecomunicação

Dispositivos para medir e calibrar

Medidas auxiliares para evitar problemas de compatibilidade eletromagnética:

Alimentação de energia elétrica

1. Se ocorrerem falhas eletromagnéticas apesar de um acoplamento à rede

correto, devem ser tomadas medidas adicionais (por exemplo: utilizar filtros de rede adequados).

Condutores de soldagem

2. deixar o mais curto possível

instalar bem próximos (também para evitar problemas EMF)

instalar longe de outros cabos

Equalização potencial

Aterramento da peça de trabalho

4. Se necessário, executar a conexão à terra através de capacitores adequa-

dos.

Se necessário, proteger

5. Blindagem de outras instalações no ambiente

Blindagem de toda a instalação de soldagem

Medidas para EMF

Áreas de perigo especiais

Campos eletromagnéticos podem causar danos à saúde que ainda são desconhecidos:

Efeitos nocivos para pessoas nas proximidades, por exemplo, usuários de

marca-passos e aparelhos de surdez Usuários de marca-passo devem consultar seu médico antes de permanecer

próximo ao aparelho e ao processo de soldagem Manter a maior distância possível entre os cabos de soldagem e a cabeça/

tronco do soldador por razões de segurança Não carregar cabos de soldagem e jogos de mangueira nos ombros e não en-

rolá-los sobre o corpo e membros

Manter mãos, cabelos, peças de roupa e ferramentas afastados das peças móveis, por exemplo:

ventiladores

engrenagens

funções

eixos

Bobinas de arame e arames de soldagem

Não tocar nas engrenagens em rotação do acionamento do arame ou em peças do acionador em rotação.

Coberturas e peças laterais somente podem ser abertas/retiradas durante a execução de trabalhos de manutenção e reparo.

Durante a operação

Certificar-se de que todas as coberturas estão fechadas e todas as peças la-

terais estão montadas corretamente. Fechar todas as coberturas e peças laterais.

A saída do arame de soldagem da tocha de solda apresenta um alto risco de ferimento (perfuração das mãos, ferimento no rosto e nos olhos etc.).

Por isso, mantenha a tocha de solda sempre longe do corpo (aparelhos com avanço de arame) e utilize óculos de proteção adequados.

Não tocar na peça de trabalho durante e depois da soldagem - perigo de queimadura.

Peças de trabalho em resfriamento podem espirrar escórias. Por essa razão, também no retrabalho de peças de trabalho, utilizar os equipamentos de proteção normatizados e providenciar uma proteção suficiente para outras pessoas.

Deixar esfriar a tocha de solda e outros componentes do equipamento com alta temperatura de operação antes de trabalhar com eles.

Em ambientes com risco de incêndio e explosão, existem normas especiais , conforme as determinações nacionais e internacionais.

PT-BR

Fontes de solda para trabalhos em locais com alta exposição elétrica (por exemplo, caldeira) devem ser identificadas com o sinal (Safety). A fonte de solda, no entanto, não deve ficar nesses locais.

Perigo de escaldamento por vazamento de agente refrigerador. Antes de separar as conexões para a saída ou retorno do refrigerador, desligar o dispositivo de refrigeração.

Ao manusear o refrigerador, seguir as instruções da folha de dados de segurança do refrigerador. A folha de dados de segurança do refrigerador pode ser obtida com a sua assistência técnica ou na página da web do fabricante.

Para o transporte de equipamentos por guindaste, utilizar somente equipamento de suspensão de carga adequado do fabricante.

Pendurar correntes ou cordas em todos os locais previstos do equipamento

de suspensão de carga apropriado. Correntes ou cordas devem ter o menor ângulo possível na vertical.

Remover cilindros de gás e o avanço de arame (aparelhos MIG/MAG e TIG).

Na suspensão por guindaste do avanço de arame durante a soldagem, utilizar sempre uma suspensão da bobina de arame apropriada e isolante (aparelhos MIG/MAG e TIG).

Se o aparelho for equipado com uma alça ou um cabo de transporte, estes servem exclusivamente para o transporte com as mãos. Para um transporte por guindaste, empilhadeira com forquilha ou outras ferramentas mecânicas de elevação, a alça de transporte não é indicada.

Todos os meios de elevação (cintos, fivelas, correntes etc.) que são utilizados junto com o aparelho ou junto com os seus componentes devem ser verificados regularmente (por exemplo, quanto a danos mecânicos, corrosão ou alterações causadas por outras inﬂuências ambientais). O intervalo e o escopo de verificação devem corresponder pelo menos às normas e diretrizes nacionais atualmente válidas.

Perigo de vazamento imperceptível de gás de proteção, sem cor e inodoro, na utilização de um adaptador para a conexão de gás de proteção. Antes da montagem, vedar a rosca do adaptador na lateral do aparelho, para a conexão de gás de proteção, com uma faixa de Teﬂon apropriada.

Exigência para o gás de proteção

Perigo devido aos cilindros de gás de proteção

Principalmente em tubulações circulares, gás de proteção contaminado pode provocar danos ao equipamento e uma redução na qualidade da soldagem. As seguintes especificações devem ser respeitadas em relação à qualidade do gás de proteção:

Tamanho de partícula sólida < 40 µm

Ponto de condensação de pressão < -20 °C

Conteúdo máx. de óleo < 25 mg/m³

Se necessário, utilizar filtros!

Cilindros de gás de proteção contêm gás sob pressão e podem explodir ao serem danificados. Os cilindros de gás de proteção são parte integrante do equipamento de soldagem e devem ser manuseados com muito cuidado.

Proteger os cilindros de gás de proteção com gás comprimido contra calor, impactos mecânicos, escórias, chamas, emissões ou arcos voltaicos.

Instalar os cilindros de gás de proteção em posição vertical e fixá-los de acordo com a instrução, para que não possam cair.

Manter os cilindros de gás de proteção afastados de circuitos de soldagem e outros circuitos elétricos.

Perigo de vazamento do gás de proteção

Nunca pendurar uma tocha de solda em um cilindro de gás de proteção.

Nunca tocar um cilindro de gás de proteção com um eletrodo.

Perigo de explosão - nunca realizar a soldagem em um cilindro de gás de proteção pressurizado.

Sempre utilizar cilindros de gás de proteção adequados para a respectiva aplicação, bem como acessórios apropriados correspondentes (regulador, mangueiras e ajustes etc.). Utilizar apenas cilindros de gás de proteção e acessórios em boas condições.

Se uma válvula de um cilindro de gás de proteção for aberta, desviar o rosto da descarga.

Quando não se estiver soldando, fechar a válvula do cilindro de gás de proteção.

Em um cilindro de gás de proteção não conectado, manter a capa na válvula do cilindro de gás de proteção.

Seguir as informações do fabricante e as correspondentes determinações nacionais e internacionais para cilindros de gás de proteção e acessórios.

Risco de asfixia devido a vazamento descontrolado do gás de proteção

O gás de proteção é incolor e inodoro e, ao sair, pode suplantar o oxigênio no ar ambiente.

Garantir que haja ar fresco suficiente circulando - taxa de ventilação de pelo

menos 20 m³ / hora Ficar atento às instruções de segurança e de serviço tanto do cilindro do gás

de proteção quanto da alimentação de gás principal Quando não se estiver soldando, fechar a válvula do cilindro do gás de pro-

teção ou a alimentação de gás principal. Antes de qualquer comissionamento, verificar se há vazamento descontrola-

do de gás no cilindro do gás de proteção ou na alimentação de gás principal.

PT-BR

Medidas de segurança no local de instalação e no transporte

Um aparelho em queda pode colocar a vida em risco! Colocar o dispositivo sobre um piso plano e firme, de forma estável

É permitido um ângulo de inclinação máximo de 10°.

Em ambientes com perigo de fogo e explosão, são aplicadas normas especiais

devem ser seguidas as respectivas normas nacionais e internacionais.

Por meio de controles e instruções internos, garantir que o ambiente do posto de trabalho esteja sempre limpo e arrumado.

Instalar e operar o aparelho somente de acordo com o grau de proteção indicado na placa de identificação.

Ao posicionar o dispositivo, garantir uma distância em volta de 0,5 m (1 ft. 7.69 in.), para que o ar frio possa entrar e sair sem impedimento.

No transporte do aparelho, atentar para que as diretrizes e as normas aplicáveis de prevenção de acidentes, nacionais e regionais, sejam cumpridas. Isso vale especialmente para as diretrizes referentes a perigos no transporte e movimento.

Não erguer ou transportar nenhum dispositivo ativo. Desligar o dispositivo antes do transporte ou do erguimento!

Antes de cada transporte do dispositivo, esvaziar completamente refrigerador e desmontar os seguintes componentes:

Velocidade do arame

Bobina de arame

Cilindro do gás de proteção

Medidas de segurança em operação normal

Antes do comissionamento, após o transporte, é necessário executar uma inspeção visual do aparelho para verificar danos. Possíveis danos devem ser reparados por um técnico de serviço treinado antes do comissionamento.

Operar o equipamento apenas quando todos os dispositivos de segurança estiverem completamente funcionais. Caso os dispositivos de segurança não estejam completamente funcionais, haverá perigo para

a vida do operador ou de terceiros,

para o aparelho e para outros bens materiais do operador,

e para o trabalho eficiente com o equipamento.

Antes de ligar o aparelho, reparar os dispositivos de segurança que não estejam funcionando completamente.

Nunca descartar o uso de dispositivos de segurança ou colocá-los fora de operação.

Antes de ligar o equipamento, certificar-se de que ninguém possa ser exposto a perigos.

Verificar o aparelho, pelo menos uma vez por semana, com relação a danos externos visíveis e à capacidade de funcionamento dos dispositivos de segurança.

Sempre prender bem os cilindros de gás de proteção e retirá-los antes do transporte por guindaste.

Somente o agente refrigerador original do fabricante é indicado para nossos equipamentos, em virtude das suas propriedades (condutibilidade elétrica, anticongelante, compatibilidade do material, combustibilidade etc.).

Utilizar somente o agente refrigerador original do fabricante.

Não misturar o agente refrigerador original do fabricante com outros agentes refrigeradores.

Conectar somente componentes do sistema do fabricante no circuito do dispositivo do refrigerador.

Caso ocorram danos devido ao uso de outros componentes do sistema ou de outros agentes refrigeradores, o fabricante não se responsabilizará e todos os direitos de garantia expirarão.

Cooling Liquid FCL 10/20 não é inﬂamável. O agente refrigerador à base de etanol, sob determinadas circunstâncias, é inﬂamável. O agente refrigerador deve ser transportado apenas em embalagens originais fechadas e mantido longe de fontes de ignição

Descartar adequadamente o agente refrigerador no fim da vida útil, de acordo com as normas nacionais e internacionais. A folha de dados de segurança do refrigerador pode ser obtida com a sua assistência técnica ou na página da web do fabricante.

Comissionamento, manutenção e reparo

Revisão técnica de segurança

No equipamento frio, verificar o nível do agente refrigerador antes de cada início de soldagem.

Em peças adquiridas de terceiros, não há garantia de construção e fabricação conforme as exigências de carga e segurança.

Somente utilizar peças de desgaste e de reposição originais (válido também

para peças padrão). Não executar alterações, modificações e adições de peças no aparelho sem

autorização do fabricante. Componentes em estado imperfeito devem ser substituídos imediatamente.

Na encomenda, indicar a denominação exata e o número da peça conforme a

lista de peça de reposição e também o número de série do seu aparelho.

Os parafusos da carcaça constituem a conexão do fio terra com o aterramento das peças da carcaça. Sempre utilizar parafusos originais da carcaça na quantidade correspondente e com o torque indicado.

O fabricante recomenda executar pelo menos a cada 12 meses uma revisão técnica de segurança no aparelho.

Durante o mesmo intervalo de 12 meses, o fabricante recomenda uma calibração das fontes de solda.

Recomenda-se uma revisão técnica de segurança por um eletricista autorizado

após alteração,

após montagens ou adaptações

após reparo, conservação e manutenção

pelo menos a cada doze meses.

Para a revisão técnica de segurança, seguir as respectivas normas e diretrizes nacionais e internacionais.

Informações mais detalhadas sobre a revisão técnica de segurança e a calibração podem ser obtidas em sua assistência técnica. Esta pode disponibilizar os documentos necessários mediante sua solicitação.

Descarte Os resíduos de equipamentos elétricos e eletrônicos devem ser coletados separa-

damente e reciclados de modo ambientalmente correto, de acordo com a Diretiva Europeia e a legislação nacional. Os aparelhos usados devem ser devolvidos ao revendedor ou devolvidos através de um sistema local autorizado de coleta e descarte. O descarte adequado do antigo aparelho promove a reciclagem sustentável dos materiais. Ignorar pode resultar em potenciais impactos ambientais e para a saúde.

Materiais de embalagem

Coleta seletiva. Verificar os regulamentos do seu município. Reduzir o volume da caixa de papelão.

Sinalização de segurança

Os equipamentos com indicação CE cumprem os requisitos básicos da diretriz de baixa tensão e compatibilidade eletromagnética (por exemplo, normas de produto relevantes da série de normas EN 60 974).

A Fronius International GmbH declara que o aparelho corresponde às normas da diretiva 2014/53/UE. O texto completo da Declaração de conformidade UE está disponível em: http://www.fronius.com

PT-BR

Equipamentos identificados com o símbolo de verificação CSA cumprem as exigências das normas relevantes para o Canadá e os EUA.

Segurança de dados

Direito autorais Os direitos autorais deste manual de instruções permanecem com o fabricante.

O usuário é responsável por proteger os dados contra alterações dos ajustes da fábrica. O fabricante não se responsabiliza por configurações pessoais perdidas.

O texto e as imagens estão de acordo com o padrão técnico no momento da impressão. Sujeito a alterações. O conteúdo do manual de instruções não dá qualquer direito ao comprador. Agradecemos pelas sugestões de aprimoramentos e pelos avisos sobre erros no manual de instruções.

Informações gerais

Aplicações Sistema de soldagem TWIN foi utilizado exclusivamente por uma aplicação

MIG/MAG automatizada, por exemplo,

Na arquitetura ferroviária para cordão longitudinal e perfil

Na arquitetura naval para soldagens em ângulo e perfil

Na arquitetura de veículos para cordão de solda sobreposta e soldagem de

rodas Na arquitetura automobilística

Na arquitetura de caixa da bateria para cordão de topo, cordão longitudinal,

cordão de solda sobreposta e solda circunferencial Nas instalações para soldagens em ângulo V e X

No dispositivo elevador para cordão de canto

Nas máquinas de terraplanagem e máquinas especializadas para soldagens

em ângulo e HV No revestimento de soldagem

PT-BR

Pré-requisitos

Configuração mínima TWIN Push

Tocha de solda TWIN

+ Suporte de montagem + Disco de índice

Tubo curvado MIG/MAG 2x500i PA ou PB + OPT/i tubo curvado MIG/MAG xx° sim. ou tubo curvado MIG/MAG 900i PA ou PB

CrashBox

Jogo de mangueira TWIN

MHP 2x500 A W/sistema de conexão Fronius + Kit TWIN Basic (dependendo do material e do diâmetro do arame)

Velocidade do arame TWIN

avanço de arame 30i R /TWIN

Alojamento do alimentador de arame

WF MOUNTING TWIN

Jogos de mangueira de conexão

1 x jogo de mangueira 95i CONEXÃO /W /xx m + 1 x jogo de mangueira 95i CONEXÃO /G /xx m

2 x mangueira de alimentação de arame (máx. 3 m)

2 x Fronius PowerLiner (máx. 10 m)

2 x Fonte de solda

TPS 500i / 600i + Pacote de soldagem Pulse + Firmware oficial_TPSi_2.2.3-20789.15069.ffw e superior

Dispositivo de refrigeração

CU 2000i Pro /MC (2 peças)

TWIN Controller

RI FB Pro/i TWIN Controller + Firmware official_robpro-1.8.xx-svn6108_official

2 x fio terra

Configuração mínima TWIN Push/Pull

Tocha de solda TWIN

+ Suporte de montagem + Disco de índice

Tubo curvado MIG/MAG 2x500i PA ou PB + OPT/i tubo curvado MIG/MAG xx° sim. ou tubo curvado MIG/MAG 900i PA ou PB

CrashBox

Jogo de mangueiras TWIN (com unidade de acionamento TWIN avanço de arame 60i TWIN Drive)

MHP 2x450i Robacta Drive/W/sistema de conexão Fronius + rolo acionador CMT dentado + Rolo de pressão CMT dentado

Velocidade do arame TWIN

WF 30i R /TWIN + OPT/i avanço de arame TWIN R Push Pull

Alojamento do alimentador de arame

Jogos de mangueira de conexão

1 x jogo de mangueira 95i CONEXÃO /W /xx m + 1 x jogo de mangueira 95i CONEXÃO /G /xx m

PT-BR

2 x mangueira de alimentação de arame (máx. 3 m)

2 x Fronius PowerLiner (máx. 10 m)

2 x Fonte de solda

TPS 500i / 600i + Pacote de soldagem Pulse + Firmware official_TPSi_3.2.0-xxxxx.xxxxx.ffw e superior

Dispositivo de refrigeração

CU 2000i Pro /MC (2 peças)

TWIN Controller

RI FB Pro/i TWIN Controller + Firmware official_robpro-1.8.0

2 x fio terra

Configuração mínima TWIN CMT

Tocha de solda TWIN

+ Suporte de montagem + Disco de índice

Tubo curvado MIG/MAG 2x500i PA ou PB + OPT/i tubo curvado MIG/MAG xx° sim. ou tubo curvado MIG/MAG 900i PA ou PB

CrashBox

Jogo de mangueiras TWIN (com unidade de acionamento TWIN avanço de arame 60i TWIN Drive)

MHP 2x450i Robacta Drive/W/sistema de conexão Fronius + rolo acionador CMT dentado + Rolo de pressão CMT dentado

Velocidade do arame TWIN

WF 30i R /TWIN + OPT/i avanço de arame TWIN R Push Pull

Alojamento do alimentador de arame

Conjunto de compensador de arame TWIN

Jogos de mangueira de conexão

1 x jogo de mangueira 95i CONEXÃO /W /xx m + 1 x jogo de mangueira 95i CONEXÃO /G /xx m

2 x mangueira de alimentação de arame (máx. 3 m)

2 x Fronius PowerLiner (máx. 10 m)

2 x Fonte de solda

TPS 500i / 600i + Pacote de soldagem Standard + Pacote de soldagem Pulse + Pacote de soldagem CMT + Firmware official_TPSi_3.2.0-xxxxx.xxxxx.ffw e superior

Dispositivo de refrigeração

CU 2000i Pro /MC (2 peças)

TWIN Controller

RI FB Pro/i TWIN Controller + Firmware official_robpro-1.8.0

2 x fio terra

Requisitos mecânicos

Para um processo de soldagem TWIN estável e reproduzível os seguintes requisitos mecânicos devem ser cumpridos:

A condução uniforme da tocha para o robô ou automações especiais (por

exemplo, carrinho comprido) Preparação exata do cordão

Baixas tolerâncias de componentes

PT-BR

Requisitos elétricos

Requisitos de software

Dimensão dos robôs

Cabos do circuito de soldagem corretamente instalados

A indutividade máx. no circuito de soldagem não pode ultrapassar 35 µH.

Versão de software mín. 2.2.3 (TWIN Push) ou mín. 3.2.30 (TWIN Push/Pull,

CMT) Ambas as fontes de solda devem possuir a mesma versão de software.

Os endereços de IP devem ser ajustados corretamente na fonte de solda.

Devem ser observados os seguintes pontos na dimensão dos robôs:

A carga útil e os torques nominais do robô devem ser projetados para o peso

de todos os componentes do sistema montado: Tocha de solda, jogo de mangueira, avanço de arame, acessórios de robôs etc. O CrashBox deve ser projetado de forma adequada.

As mangueiras de alimentação de arame devem ser colocadas de tal forma

que os movimentos do robô e o alimentador do arame não sejam inﬂuenciados (por exemplo, colocando as mangueiras de alimentação de arame através

de balanço na célula do robô).

Medidas para aumentar a disponibilidade do sistema

Para aumentar a disponibilidade do sistema, é recomendado utilizar os seguintes equipamentos:

Robacta TSS /i

Estação de serviço da tocha de solda

Robacta Reamer TWIN / Single

Limpeza mecânica da tocha de solda aplicável para toda a matéria prima básica, como aço, alumínio, aços CrNi, cobre etc.

Robacta TC 2000 TWIN

Limpeza eletromagnética da tocha de solda para matéria prima básica ferromagnética

TXi TWIN

Estação de mudança do corpo da tocha (somente para sistemas de soldagem TWIN Push)

Conexão de aterramento

Utilizar um único fio terra para cada fonte de solda:

A - Fio terra separado B - Fio terra comum, ponte de aterramento

C - Fio terra em loops D - Fio terra enrolado

AVISO!

Observar os seguintes pontos ao estabelecer uma conexão à terra:

Utilizar um fio terra individual para cada fonte de solda - A

▶

Manter o fio terra e o cabo positivo o mais próximo um do outro e pelo maior

▶

tempo possível Separar os cabos de circuito de soldagem das fontes de solda individuais

▶

Não colocar fios terra em paralelo;

▶

quando não for possível evitar uma instalação paralela, deve ser mantida uma distância mínima de 30 cm entre os cabos de circuito de soldagem Manter o fio terra o mais curto possível e estabelecer uma grande seção

▶

transversal Não cruzar o fio terra

▶

evitar materiais ferromagnéticos entre o fio terra e o jogo de mangueira de

▶

conexão não enrole fios terra longos - efeito de bobina! - C

▶

utilize fios terra longos em loop - D Não colocar o fio terra em tubos de ferro, canaletas de cabeamento de metal

▶

ou em travessas de aço, evitar canais de cabo; (é possível colocar o cabo positivo junto com o fio terra em um tubo de ferro) No caso de vários fios terra, os pontos de aterramento no componente de-

▶

vem ficar o mais longe possível um do outro e não pode haver caminhos de corrente cruzados sob os diferentes arcos voltaicos. usar jogos de mangueira de conexão compensados (jogos de mangueira de

▶

conexão com fio terra integrado)

PT-BR

Nota sobre a alimentação de arame

Outras informações para conectar o fio terra estão a partir da página 163.

AVISO!

Para um ﬂuxo de trabalho adequado, é necessária a utilização de barris de ara- me.

Princípio de funcionamento

(1) (2)

(3)

(4) (5)

(6)

Princípio de funcionamento

Fonte de corrente condutora e fonte de corrente slave

Dois eletrodos de arame (4) e (5) são soldados em um banho de solda sob

uma atmosfera de gás inerte. O processo de soldagem ocorre através de duas fontes de solda independen-

tes (1) e (2). A fonte de solda é sincronizada através do TWIN Controller. A alimentação de arame ocorre através de um avanço de arame (3) com 2

unidades de acionamento. Os dois eletrodos de arame são unidos na tocha de solda de forma que dois

potenciais de soldagem independentes (6) fiquem disponíveis.

Ambas as fontes de solda são identificadas no processo de soldagem TWIN como fonte de corrente condutora (= principal) e fonte de corrente slave (= seguinte).

A definição da fonte de corrente condutora acontece por meio da instalação

de soldagem. Na soldagem de arco pulsado é especificada a fonte de corrente condutora e

a frequência para a fonte de corrente slave. Na instalação de soldagem, o eletrodo de arame da fonte de corrente condu-

tora exibido é o eletrodo de arame frontal. Ao inverter a instalação de soldagem e o controle da tocha de solda constan-

te, a fonte de corrente slave se torna a fonte de corrente condutora. O controle do robô é definido por 2 bits, condutor e slave. Dependendo dessa

definição, também são exibidas as fontes de solda condutora e slave.

Configurações do sistema

(1) (1)

(2)

(3)

(4)

(5)

(6)

(7)

(17)

(16)

(15)

(14)

(13)

(12)

(10)

(8)

(9)

(11)

(18)

(19)

Visão geral do sistema TWIN Push

(1) Tambor de arame de soldagem

Dependendo da aplicação do final do alimentador de arame, 2 dispositivos de desenrolamento de arame WFi R também podem ser usados para uma velocidade do arame mais otimizada.

PT-BR

(2) Mangueira de alimentação de arame

(3) Controle do robô

(4) Cabo de conexão do controle do robô para o controlador RI FB Pro/i

TWIN

(5) Cabo de conexão do controle do robô para a estação de troca da tocha de

solda TWIN

(6) Fonte de solda 1: TransPuls Synergic 500i / 600i

+ WP Pulse + RI FB Pro/i TWIN Controller + Dispositivo de refrigeração CU 2000i / parte 1 + Controle remoto RC Panel Pro + Material de treinamento Podium (aparafusado)

(7) Fonte de solda 2: TransPuls Synergic 500i / 600i

+ WP Pulse + Dispositivo de refrigeração CU 2000i / parte 2 + Controle remoto RC Panel Pro + Material de treinamento Podium (aparafusado)

(8) Cabo SpeedNet do RI FB Pro/i TWIN Controller para a fonte de solda 1

(9) Cabo SpeedNet do RI FB Pro/i TWIN Controller para a fonte de solda 2

(10) Jogo de mangueira de conexão HP 95i CONEXÃO/G/10 m

(11) Jogo de mangueira de conexão HP 95i CONEXÃO/W/10 m

(12) Robô

Visão geral do

1 2

(1)

(2)

(3)

(6)

(15)(16)

(17)(18) (14)

(12)

(11)

(8)

(21)

(22)

(24)

(4) (5)

(10)

(7) (9)

(12a)

(20)

(19)

(14)

(23)(13)

sistema TWIN Push/Pull, CMT

(13) Velocidade do arame avanço de arame 30i R /TWIN

+ Alojamento do alimentador de arame de avanço de arame Mounting + Kit TWIN Basic

(14) MHP 2x500 A W/Sistema de conexão Fronius jogo de mangueira TWIN

(15) CrashBox /i XXL

+ Suporte de montagem + Index-Disk (Disco de índice)

(16) Tubo curvado MIG/MAG 2x500i tocha de solda PA

+ OPT/i tubo curvado MIG/MAG 11,5° sim.

(17) Estação de troca da tocha de solda TWIN TXi TWIN

(18) Cabo de conexão do controle do robô para a estação de serviço da tocha

de solda

(19) Estação de serviço da tocha de solda Robacta TSS/i

(1) Controle do robô

(2) Cabo de conexão do controle do robô para o controlador RI FB Pro/i

TWIN

(3) Cabo de conexão do controle do robô para a estação de serviço da tocha

de solda

(4) Cabo SpeedNet do RI FB Pro/i TWIN Controller para a fonte de solda 1

(5) Fonte de solda 1

+ Pacote de soldagem Pulse + Pacote de soldagem CMT + RI FB Pro/i TWIN Controller + Dispositivo de refrigeração CU 2000i / parte 1 + Controle remoto RC Panel Pro + Material de treinamento Podium (aparafusado)

(6) Cabo SpeedNet do RI FB Pro/i TWIN Controller para a fonte de solda 2

(7) Jogo de mangueira de conexão HP 95i CONEXÃO/W/10 m

(8) Fonte de solda 2

+ Pacote de soldagem Pulse + Pacote de soldagem CMT + Dispositivo de refrigeração CU 2000i / parte 2 + Controle remoto RC Panel Pro + Material de treinamento Podium (aparafusado)

(9) Jogo de mangueira de conexão HP 95i CONEXÃO/G/10 m

(10) Tambor de arame de soldagem 2

(11) Tambor de arame de soldagem 1

Dependendo da aplicação do final do alimentador de arame, 2 dispositivos de desenrolamento de arame WFi R também podem ser usados para uma velocidade do arame mais otimizada.

(12) Torre OPT/i avanço de arame

+ Mounting avanço de arame Twin Tower (12a)

(13) Velocidade do arame TWIN avanço de arame 30i R /TWIN

+ OPT/i avanço de arame TWIN PushPull

(14) MHP 2x450i Robacta Drive/W/Sistema de conexão Fronius (com unidade

de acionamento TWIN avanço de arame 60i TWIN Drive)

+ Rolo de pressão CMT dentado + Suporte de montagem

PT-BR

(15) Mangueira de alimentação de arame 1

Avanço de arame 30i R/TWIN - compensador de arame 1

(16) Cabo de controle do compensador de arame 1

(17) Mangueira de alimentação de arame 2

Avanço de arame 30i R/TWIN - compensador de arame 2

(18) Cabo de controle do compensador de arame 2

(19) Robô

(20) Porta-robô peça em Y **

(21) Conjunto de compensador de arame TWIN *

(necessário para aplicações TWIN-CMT)

(22) CrashBox /d TWIN

(23) Tubo curvado MIG/MAG 2x500i tocha de solda PA

+ OPT/i tubo curvado MIG/MAG 11,5° sim.

(24) Estação de serviço da tocha de solda Robacta TSS/i

* Em vez de montar os compensadores de arame na lateral do robô, eles

também podem ser suspensos por um balanceador.

** A suspensão do balanceador em Y também pode ser usada no lugar da

peça em Y para o robô.

Outras opções de configuração

Aplicação por um arame

Avanço de arame 30i TWIN + MHP TWIN Jogo de mangueira da tocha de solda + acoplamento do corpo da tocha de solda TXi + adaptador TWIN-tubo curvado MIG/MAG Single + tubo curvado MIG/MAG da tocha de solda Single

-------------------------------------------------------

= Aplicação por um arame

Com uma estação de troca de tocha de solda TWIN TXi TWIN e os respectivos acoplamentos do corpo da tocha de solda, pode ser realizada uma mudança automática de uma tocha de solda TWIN para uma tocha de solda Single e vice-versa.

Aplicação de um arame para diferentes materiais adicionais ou diferentes diâmetros de arame

Avanço de arame 30i TWIN + MHP TWIN Jogo de mangueira da tocha + Acoplamento do corpo da tocha de solda Txi + 2x Adaptador TWIN-tubo curvado MIG/MAG Single + 2x tubo curvado MIG/MAG da tocha de solda Single

-------------------------------------------------------

= Aplicação por um arame (por exemplo, para diferentes materiais de enchimento ou diferentes diâmetros de arame)

As tochas de solda Single devem ser equipadas de acordo com o eletrodo de arame a ser transportado. Antes de trocar a lentilha de soldagem, o eletrodo de arame atual deve ser retirado e as tochas de solda Single devem ser trocadas.

Componentes do sistema

WF 30i R /TWIN

PT-BR

Conceito de dispositivo

Especificações de uso

A velocidade do arame WF 30i R/ TWIN foi projetada especialmente para aplicações automatizadas em conexão com um processo de soldagem TWIN MIG/MAG.

O acionamento de 4 rolos em linha oferece características ideais de transporte de arame.

O equipamento é projetado exclusivamente para a alimentação de arame na soldagem MIG/MAG em conexão com componentes do sistema Fronius. Uma utilização diferente ou além dessa é tida como não conformidade. O fabricante não se responsabiliza por quaisquer danos decorrentes.

Também faz parte do uso adequado:

a leitura completa deste manual de instruções

a conformidade com todas as instruções e diretrizes de seguranças deste

manual de instruções o cumprimento dos trabalhos de inspeção e manutenção

Avisos de alerta

40,0006,3035

Caution: Parts may be at welding voltage Attention: Les pièces peuvent être à la tension de soudage

1 - 30 m/min 39 - 118 ipm

360A/100% 450A/60% 500A/40%I2

1.2 A

I11

U11

60 V

U12 I12 0.5 A24 V

IEC 60 974-5/-10 Cl.A IP 23

www.fronius.com

Ser.No.:

Part No.:

no aparelho

O avanço de arame está equipado com símbolos de segurança e uma placa de identificação. Os símbolos de segurança e a placa de identificação não podem ser retirados ou pintados. Os símbolos de segurança alertam contra o manuseio incorreto, que pode causar lesões corporais e danos materiais graves.

As funções descritas só devem ser utilizadas depois que os seguintes documentos tiverem sido completamente lidos e compreendidos:

este manual de instruções todos os manuais de instruções dos componentes do sistema, principalmente diretrizes de segurança

Soldagem é uma atividade perigosa. Para que se trabalhe corretamente com o aparelho, os seguintes pré-requisitos básicos precisam ser cumpridos:

Qualificação suficiente para a soldagem

Equipamentos de proteção apropriados

Manter pessoas alheias afastadas do avanço de arame e do processo de sol-

dagem

Não descartar aparelhos fora de serviço no lixo doméstico e sim conforme as diretrizes de segurança.

Manter mãos, cabelos, peças de roupa e ferramentas afastados das peças móveis, por exemplo:

Não tocar nas engrenagens em rotação do acionamento do arame ou em peças do acionador em rotação.

Coberturas e peças laterais somente podem ser abertas/retiradas durante a execução de trabalhos de manutenção e reparo.

Engrenagens

Rolos de alimentação

Bobinas de arame e eletrodos de arame

Durante a operação

Certificar-se de que todas as coberturas estão fechadas e todas as peças la-

terais estão montadas corretamente. Fechar todas as coberturas e peças laterais.

PT-BR

Descrição dos

A B

avisos de alerta no equipamento

Algumas versões de dispositivos têm avisos de alerta instalados no dispositivo.

A ordem dos símbolos pode variar.

! Alerta! Cuidado!

Os símbolos representam possíveis perigos.

A Rolos de alimentação podem ferir os dedos.

B Arame de soldagem e peças de acionamento ficam sob tensão de solda

durante a operação. Manter mãos e objetos de metal afastados!

1º Um choque elétrico pode ser fatal.

1.1 Vestir luvas secas e isolantes. Não tocar o eletrodo de arame com as mãos

desprotegidas. Não vestir luvas úmidas ou danificadas.

1.2 Como proteção contra choque elétrico, utilizar um suporte isolante em

relação ao piso e à área de trabalho.

1.3 Antes de trabalhos no equipamento, desligar o equipamento e retirar o ca-

bo de alimentação ou desconectar o fornecimento de energia.

2º A inalação de fumaça de soldagem pode ser prejudicial à saúde.

2.1 Manter a cabeça longe da fumaça de soldagem.

2.2 Utilizar ventilação forçada ou uma sucção local de ar, para eliminar a fu-

xx,xxxx,xxxx *

maça de soldagem.

2.3 Eliminar a fumaça de soldagem com um ventilador.

3 Faíscas de soldagem podem provocar uma explosão ou um incêndio.

3.1 Manter materiais inﬂamáveis afastados do processo de soldagem. Não sol-

dar perto de materiais inﬂamáveis.

3.2 Faíscas de soldagem podem provocar um incêndio. Deixar o extintor de

incêndio preparado. Conforme o caso, ter disponível um supervisor que possa operar o extintor de incêndio.

3.3 Não soldar em barris ou recipientes fechados.

PT-BR

4º Feixes de arco voltaico podem queimar os olhos e ferir a pele.

4.1 Vestir cobertura para cabeça e óculos de proteção. Utilizar proteção audi-

tiva e colarinho de camisa com botão. Utilizar capacete de soldagem com a tonalidade correta. Vestir a roupa de proteção adequada em todo o corpo.

5. Antes de trabalhos na máquina ou da soldagem:

aprender sobre o equipamento e ler as instruções!

6. Não remover ou pintar o adesivo com os avisos de alerta.

* Número de pedido do fabricante do adesivo

Pacote de mangueira de interligação

Jogo de mangueira de conexão

G = jogo de mangueira de conexão de resfriamento a gás, W = jogo de mangueira de conexão de resfriamento a água

Os jogos de mangueiras de conexão conectam as fontes de solda com a velocidade do arame TWIN ou às duas velocidades do arame do robô. Os sistemas de soldagem TWIN utilizam um jogo de mangueira de conexão refrigerada a água e um jogo de mangueira refrigerada a gás.

Jogo de mangueira da tocha

4 / 6 / 8 / 10 m

~ 13 / 20 / 26 / 33 ft.

1.5 m / ~ 5 ft.

PT-BR

Informações gerais

Escopo de fornecimento

O jogo de mangueira da tocha de soldagem TWIN resfriada a água conecta

a velocidade do arame TWIN com a tocha de solda TWIN

ou os dois robôs de velocidade do arame com a tocha de solda TWIN

Para aplicações TWIN Push/Pull e CMT TWIN a unidade de acionamento TWIN está integrada ao jogo de mangueira de solda com tocha.

Montagem do jogo de mangueira MHP 2x500i R/W/FSC TWIN Push

Jogo de mangueira MHP 2x450i RD/W/Sistema de conexão Fronius com unidade de acionamento WF 60i TWIN Drive TWIN Push/Pull, TWIN CMT

não faz parte do escopo de fornecimento:

Cabos condutores de arame

Bocais de sucção

Rolos de acionamento e de pressão

CrashBox

Informações gerais

A CrashBox é um dispositivo de proteção para o corpo da tocha de solda e o acoplamento da tocha de solda. No caso de uma colisão, a CrashBox emite um sinal ao controle do robô pedindo que o controle do robô pare o robô imediatamente. Devido à presença do alojamento da tocha de solda da CrashBox, no caso de uma colisão, a tocha de solda e os componentes do sistema periféricos montados estarão protegidos contra danos.

O acoplamento magnético da CrashBox permite um grande deslocamento em caso de colisão.

O sistema de clipes de retenção é usado com os sistemas TWIN Push para segurar a tocha de solda TWIN. Com o disco de índice correspondente à curvatura da tocha, o sistema de clipe de retenção posiciona a tocha de solda de modo que o TCP esteja no 6º eixo.

Nota sobre o modo de operação das CrashBoxes

Exemplo: CrashBox /i com sistema de clipes de retenção, montada no braço do robô (TWIN Push)

É necessário um ﬂange de robô específico e isolante para a montagem da CrashBox.

AVISO!

Para evitar danos à tocha de solda ou ao jogo de mangueira da tocha de solda ou para evitar o falso acionamento da CrashBox, considere os seguintes pontos:

Evite acelerações e velocidades máximas durante os movimentos do robô.

▶

Assegurar os movimentos livres do jogo de mangueira da tocha durante to-

▶

dos os movimentos do robô; o jogo da mangueira da tocha de solda não deve tensionar em nenhuma posição e assim exercer uma carga de tração sobre a CrashBox. O jogo de mangueiras da tocha de solda não deve girar ou ficar preso quando

▶

estiver em movimento. Se possível, esclareça todas as situações de movimento com os componentes

▶

do sistema Fronius em uma simulação ainda na fase de conceito.

Nota sobre o re-

(1) (2) (3) (4) (5)(6)(2)(3)

(1)

(2) (3)

(4)

(3) (6)(5)

(2)

paro de CrashBoxes

AVISO!

PT-BR

Enviar somente CrashBoxes completos para reparo!

CrashBoxes incompletos (por ex. sem anel magnético) não podem ser verificados no âmbito de um reparo.

Acessórios necessários para a montagem

Escopo de fornecimento

Dependendo de cada robô:

1 peça de ﬂange do robô com pa-

rafusos

Flange do robô segundo a lista de preços

Observar os torques de aperto:

Torque de aperto máx. para parafusos com classe de resistência 8.8

M4 3,3 Nm / 2,43 lb-ft M5 5,0 Nm / 3,69 lb-ft M6 6,0 Nm / 4,43 lb-ft M8 27,3 Nm / 20,14 lb-ft M10 54 Nm / 39,83 lb-ft M12 93 Nm / 68,60 lb-ft

Escopo de fornecimento da CrashBox /i XXL (TWIN Push)

Escopo de fornecimento da CrashBox /d TWIN (TWIN Push/Pull, CMT)

Escopo de fornecimento do sistema de clipe de retenção (TWIN Push)

(1) Alojamento do CrashBox /i (2) Uma braçadeira de orelha* (3) Anel de bloqueio, 2 peças* (4) Fole (5) Parafuso de cabeça cilíndrica

M4 x 16 mm

(6) Anel magnético

* Na remessa, montado no fole

(4)

AVISO!

Não montar o alojamento da CrashBox /i (1) e o anel magnético (6) antes da montagem no robô.

Devido ao forte magnetismo, é mais difícil soltar os componentes.

Escopo da entrega do Index-Disk (disco de índice) (TWIN Push)

Escopo de fornecimento da unidade de acionamento (TWIN Push/Pull, CMT)

O alojamento da unidade de acionamento está disponível com 30° e 45°.

PT-BR

Tocha-robô

PBPA

Spatter Guard

Sleeve

Tocha-robô

Exemplo: Tubo curvado MIG/MAG 900i

As tochas-robô resfriadas a água do tubo curvado MIG/MAG 2x500i R e do tubo curvado MIG/MAG 900i R transferem a potência do arco voltaico para a peça de trabalho. As tochas de solda TWIN são projetadas para uso com a CrashBox /i XXL e estão disponíveis em 2 versões:

PA com um tubo de contato posicionado de forma sobreposta,

PB com um tubo de contato posicionado ao lado,

com ângulo da tocha de solda de 30° ou 45°

Tubo curvado MIG/MAG 900i R

O robusto tubo curvado MIG/MAG 900i R é adequado para aplicações TWIN em ambientes adversos com um ângulo de inclinação do tubo de contato inalterável.

Tubo curvado MIG/MAG 2x500i R

O tubo curvado MIG/MAG 2x500i R é projetado para uso com diferentes ângulos de inclinação do tubo de contato, para detalhes consulte a página 49. Existem 2 sistemas de peças de desgaste disponíveis para o tubo curvado MIG/MAG 2x500i R:

Sistema de peças de desgaste „Spatter Guard“ para todos os materiais adicionais padrão

Sistema de peças de desgaste „Sleeve“ somente para aplicação em aço opcional

As tochas de solda são entregues completamente montadas com todas as peças

11,5°

de desgaste.

Tubo curvado MIG/MAG 2x500i R - Ângulo de inclinação de tubos de contato

Para montar a tocha TIG robô sem um sistema de mudança do corpo da solda TXi TWIN no jogo de mangueira, são necessárias as seguintes peças:

42,0001,4833 Conector M52x1.5/M55x1.5

42,0001,4832 Ranhura TWIN TX M55x1.5

42,0407,0834 Anel de trava do eixo SW50

Dependendo da aplicação, diferentes ângulos de inclinação dos tubos de contato entre si estão disponíveis para as tochas de solda de tubo curvado MIG/MAG 2x500i R com 0°, 4°, 8° e 11,5°.

Para cada ângulo, são necessárias as peças de montagem correspondentes:

0° OPT/i tubo curvado MIG/MAG

TWIN 0,0° sim.

4° OPT/i tubo curvado MIG/MAG

TWIN 4,0° sim.

Exemplo: Inclinação do tubo de contato entre eles = 11,5°

8° OPT/i tubo curvado MIG/MAG

TWIN 8,0° sim

PT-BR

11,5° OPT/i tubo curvado MIG/MAG

TWIN 11,5° sim.

Detalhes sobre as peças de montagem podem ser encontrados no link ao lado no catálogo online de peças de reposição da Fronius.

https://spareparts.fronius.com Procura: Tubo curvado MIG/MAG 2x500

AVISO!

A respectiva inclinação depende das dimensões da tocha de solda e pode ser encontrada nos dados técnicos na página 180.

(1) (2) (3) (4) (5) (6)

As seguintes peças de montagem estão presentes no OPT/i tubo curvado MIG/MAG TWIN:

(1) 1 x bico de gás (2) 2 x luvas isolantes (3) 2 x bocais (4) 1 x distribuidor de gás (5) 4 x parafusos de cabeça

cilíndrica M2,5 x 16 mm

(6) 2 x inserções de bocais

As recomendações de aplicação para os ângulos de inclinação dos tubos de contato podem ser encontradas a partir da página 57.

Adaptador TWIN-MTB Single

(A) (B)

Adaptador TWIN-MTB Single

(A) lado do jogo de mangueira, (B) lado do corpo da tocha, 1 = linha de soldagem 1, 2 = linha de soldagem 2

Com a ajuda do adaptador TWIN-MTB Single, o sistema de soldagem TWIN pode ser operado com um copo de tocha de solda Single. O adaptador combina as linhas de gás e ar comprimido, assim como as mangueiras de alimentação de arame de ambas as linhas de soldagem. As linhas de refrigeração são atravessadas e os caminhos atuais de ambas as linhas de soldagem são fundidos em um só.

PT-BR

A linha de soldagem é definida pela inserção da guia de arame na respectiva entrada de arame no adaptador TWIN-MTB Single.

Se houver uma estação de troca do corpo da tocha no sistema de soldagem, a troca da tocha de solda TWIN para a tocha de solda Single e vice-versa também pode ser realizada automaticamente.

AVISO!

Ao operar uma única tocha de solda em um sistema de soldagem TWIN, observe a corrente máxima de soldagem e o ciclo de trabalho (CT) da tocha de solda Single.

Aspectos da tecnologia de solda-

gem

Aspectos da tecnologia de soldagem

PT-BR

Gás de proteção para processo de soldagem TWIN

Material Gás de proteção

Aço de liga leve e sem liga Mistura de ArCO2, ArO2 e ArCO2O

Aços CrNi, aços fortemente ligados

Alumínio Mistura de Ar (99,9%), ArHe

Ligas à base de níquel Ar (100 %), Ar+0,5-3%CO2 ou ArHeCO2H

Controle de gás

Ajustar a mesma quantidade de ﬂuxo de gás em ambas as fontes de solda. A mesma quantidade de gás deve somar cerca de 25 a 30 l/min.

Exemplo: quantidade de gás = 30 l/min ==> ajustar 15 l/min na fonte de solda 1 e 15 l/min na fonte de solda 2

Mistura de ArCO2, compartilhamento de gases ativos máx. 2,5% de mistura

ArO2, compartilhamento de gases ativos máx. 3% de mistura de

ArCO2He, compartilhamento de gases ativos máx. 8%

Mistura

Realizar o ajuste R/L

Tocha de solda TWIN / Operação TWIN: ambas as válvulas solenoides foram comutadas

Tocha de solda TWIN / Operação com um arame ambas as válvulas solenoides foram comutadas

Tocha de solda única com adaptador (acoplamento de troca TXi opcional): uma válvula solenoide foi comutada (a válvula solenoide da fonte de solda selecionada do controle do robô)

Fornecimento/pós-ﬂuxo de gás com tocha de solda TWIN: geralmente, deve ser inserido o mesmo valor em ambas as fontes de solda. Quando existem diferentes valores, é utilizado o valor mais alto em ambas as fontes de solda.

IMPORTANTE! O ajuste R/L deve ser executado separadamente para cada fonte de solda.

R = Resistência do circuito de solda [mOhm] L = Indutividade do circuito de soldagem [µH]

Ângulo de ajuste

90 - 100°

(1)

(2)

(3)

(4)

(5)

da tocha de solda

Selecionar o ângulo de ajuste da tocha de solda de forma que o eletrodo de arame condutor (= eletrodo de arame da fonte de corrente condutora) seja neutro ou levemente agudo.

Aproximadamente 90 a 100° para aplicações em aço

Aproximadamente 100 a 115° para aplicações em alumínio

Ângulo de ajuste da tocha de solda deve ser neutro ou levemente agudo

Stickout

Stickout (SO) e a distância do eletrodo de arame depende do diâmetro (D) do

eletrodo de arame:

D [mm/pol] SO [mm/inch]

1,0/0.039 15/0.591

1,2/0.047 17/0.669

1,4/0.055 18/0.709

1,6/0.063 21/0.827

(1) Eletrodo de arame 1 (2) Tubo de contato 1 (3) Bico de gás (4) Tubo de contato 2 (5) Eletrodo de arame 2

* A distância dos eletrodos de arame, dependendo da inclinação do tubo de

contato e do stickout, pode ser encontrada na ficha técnica na página

180.

Recomendações de aplicação para os ângulos de inclinação dos tubos de contato

Por material:

Ângulo de inclinação

Aplicação

0° 4° 8° 11,5°

Alumínio

Aço ferrítico

Aço austenítico, CrNi

PT-BR

Lead/Trail = PMC TWIN / PMC TWIN ou PCS TWIN / PMC TWIN Lead/Trail = PMC TWIN / CMT TWIN ou CMT TWIN / CMT TWIN

De acordo com a geometria da costura (para o aço):

Aplicação

0° 4° 8° 11,5°

Soldagens em ângulo - chapa fina (< 3 mm / 0,12 inch)

Soldagens em ângulo - chapa fina (> 3 mm / 0,12 inch)

Cordão de topo

Cordão de solda sobreposta (alta velocidade de soldagem, pequenos banhos de solda)

De acordo com critérios gerais:

Aplicação

0° 4° 8° 11,5°

Ângulo de inclinação

alta velocidade de soldagem para aplicações em chapas finas

alta velocidade de soldagem para aplicações em chapas grossas

x x

x x x

Penetração de solda - chapa fina x x

Penetração de solda - chapa grossa x x x

Sequência do

1. 2. 3. 4.

início da soldagem com CMT TWIN

L= Fonte condutora, T= eletrodo de arame condutor

Ambos os eletrodos de arame movem-se em direção à peça de trabalho

Ambos os eletrodos de arame atendem à peça de trabalho

O eletrodo de arame condutor inicia o processo de soldagem, o eletrodo de

arame slave se afasta da peça de trabalho e aguarda o sinal de partida do eletrodo de arame condutor = atraso no início da soldagem Assim que o eletrodo de arame slave recebe o sinal de partida, ele também

inicia o processo de soldagem

Um processo de soldagem CMT TWIN requer uma unidade de acionamento TWIN WF 60i TWIN Drive e um compensador de arame.

Em conjunto com uma unidade de acionamento TWIN WF 60i TWIN Drive, todas as curvas sinérgicas TWIN são acendidas de acordo com a sequência acima.

Modo de operação TWIN

O controle do robô definido com os sinais „Operating mode TWIN System Bit 0“ (Modo operacional TWIN sistema bit 0) e „Operating mode TWIN System Bit 1“ (Modo operacional TWIN sistema bit 1)

na operação TWIN, a linha de soldagem de condução e slave

na operação de um arame, a linha de soldagem ativa

Curvas sinérgicas TWIN

PT-BR

Informações gerais

Somente as curvas sinérgicas Pulse Multi Control e TWIN com as seguintes propriedades estão disponíveis para o processo de soldagem TWIN:

Pacotes de curva sinérgica Universal para tarefas de soldagem convencional

As curvas sinérgicas são otimizadas para uma ampla gama de aplicações na soldagem TWIN sincronizada. A relação de sincronização de pulso e a mudança de fase Lead/Trail são suportadas se uma curva sinérgica universal TWIN for usada em ambas as fontes de solda.

Pacotes de curva sinérgica Multi arc para tarefas de soldagem convencional

As curvas sinérgicas são otimizadas para a soldagem sincronizada TWIN com vários sistemas de soldagem e reduzem a inﬂuência mútua de várias fontes de solda. A relação de sincronização de pulso e a mudança de fase Lead/Trail são suportadas se uma curva sinérgica TWIN Multi Arc for usada em ambas as fontes solda.

PCS (Pulse Controlled Sprayarc) Estas curvas sinérgicas combinam as vantagens dos arcos pulsados e padrão em uma curva sinérgica: um arco voltaico pulsado concentrado passa diretamente para um arco voltaico-faiscando curto, o arco voltaico de passagem é suprimido no processo. A curva sinérgica não permite a sincronização.

Revestimento de soldagem

As curvas sinérgicas são otimizadas para a soldagem TWIN sincronizada.

Um perfil de corrente especial garante um arco voltaico amplo com ﬂuxo de costura otimizado e baixa diluição. A relação de sincronização de pulso e a mudança de fase Lead/Trail são suportadas se uma curva sinérgica TWIN Universal ou TWIN Multi Arc for usada em ambas as fontes de solda.

Raiz

Curvas sinérgicas para passe de raiz

As curvas sinérgicas são otimizadas para soldagem CMT no eletrodo condutor e no eletrodo slave.

IMPORTANTE! Em ambas as linhas de processos, a mesma curva sinérgica TWIN deve ser selecionada.

Requisitos para a utilização de uma curva sinérgica Pulse Multi Control TWIN:

Pacote de soldagem Pulse em ambas as fontes de solda

Ambas as fontes de solda devem ser conectadas com o TWIN Controller.

Curvas sinérgicas TWIN disponíveis

PR = Processo

Aço:

Nº PR

4256 Pulse Multi Control

4257 Pulse Multi Control

4258 Pulse Multi Control

3940 Pulse Multi Control

4019 Pulse Multi Control

Diâmetro do

arame

0,9 mm

1,0 mm

Gás de proteção Característica

C1 CO2 100 %

M21 Ar + 15-20% CO

M20 Ar + 5-10% CO

M21 Ar + 15-20% CO

M20 Ar + 5-10% CO

TWIN universal

4251 Pulse Multi Control

4254 Pulse Multi Control

4255 Pulse Multi Control

3564 Pulse Multi Control

3565 Pulse Multi Control

4200 Pulse Multi Control

1,0 mm

1,2 mm

M21 Ar + 15-20% CO

M20 Ar + 8-10% CO

C1 CO2 100 %

M21 Ar + 15-20% CO

M20 Ar + 5-10% CO

M21 Ar + 15-20% CO

TWIN universal

Nº PR

Diâmetro do

arame

Gás de proteção Característica

4221 Pulse Multi Control

4250 Pulse Multi Control

3892 Pulse Multi Control

3845 Pulse Multi Control

3734 Pulse Multi Control

3735 Pulse Multi Control

1,2 mm

1,3 mm

1,4 mm

1,6 mm

C1 CO2 100 %

M20 Ar + 5-10% CO

M21 Ar + 15-20% CO

M20 Ar + 5-10% CO

PT-BR

TWIN universal

4018 Pulse Multi Control

4020 Pulse Multi Control

3833 Pulse Multi Control

3834 Pulse Multi Control

3893 Pulse Multi Control

3846 Pulse Multi Control

1,0 mm

1,2 mm

1,3 mm

1,4 mm

M21 Ar + 15-20% CO

M20 Ar + 5-10% CO

M21 Ar + 15-20% CO

M20 Ar + 5-10% CO

M21 Ar + 15-20% CO

TWIN PCS

Nº PR

3840 Pulse Multi Control

3841 Pulse Multi Control

4021 Pulse Multi Control

4023 Pulse Multi Control

3837 Pulse Multi Control

Diâmetro do

arame

1,6 mm

1,0 mm

1,2 mm

Gás de proteção Característica

M21 Ar + 15-20% CO

M20 Ar + 5-10% CO

M21 Ar + 15-20% CO

M20 Ar + 5-10% CO

M21 Ar + 15-20% CO

TWIN PCS

TWIN multi arc

3838 Pulse Multi

1,2 mm

M20 Ar + 5-10% CO

Control

Metal Cored (arame tubular):

Nº PR

Diâmetro do

arame

Gás de proteção Característica

3894 Pulse Multi

1,2 mm

M20 Ar + 5-10% CO

Control

3903 Pulse Multi

1,2 mm

M21 Ar + 15-20% CO

Control

3897 Pulse Multi

1,6 mm

M20 Ar + 5-10% CO

Control

TWIN multi arc

TWIN universal

3905 Pulse Multi Control

3896 Pulse Multi Control

1,6 mm

1,2 mm

M21 Ar + 15-20% CO

M20 Ar + 5-10% CO

TWIN universal

TWIN PCS

Nº PR

Diâmetro do

arame

Gás de proteção Característica

3901 Pulse Multi Control

3904 Pulse Multi Control

3906 Pulse Multi Control

1,6 mm

1,2 mm

1,6 mm

M20 Ar + 5-10% CO

M21 Ar + 15-20% CO

PT-BR

TWIN PCS

CrNi 19 9 / 19 12 3:

Nº PR

Diâmetro do

arame

4024 Pulse Multi

1,2 mm

Control

4261 Pulse Multi

1,2 mm

Control

4026 Pulse Multi

1,2 mm

Control

CrNi 18 8 / 18 8 6:

Nº PR

Diâmetro do

arame

4027 Pulse Multi

1,2 mm

Control

Gás de proteção Característica

M12 Ar + 2-5% CO

TWIN universal

TWIN PCS

Gás de proteção Característica

M12 Ar + 2-5% CO

TWIN universal

4262 Pulse Multi Control

4028 Pulse Multi Control

NiCrMo-3:

Nº PR

4030 Pulse Multi Control

4032 Pulse Multi Control

4034 Pulse Multi Control

1,2 mm

Diâmetro do

arame

1,2 mm

M12 Ar + 2-5% CO

TWIN universal

TWIN PCS

Gás de proteção Característica

M12 Ar + 2-5% CO

Z Ar + 30 % He + 2 % H2 + 0,05 % CO

TWIN universal

TWIN PCS

Revestimento de soldagem TWIN

Nº PR

Diâmetro do

arame

Gás de proteção Característica

4035 Pulse Multi Control

1,2 mm I1 Ar 100 %

PT-BR

Revestimento de soldagem TWIN

AlMg4,5 Mn (Zr):

Nº PR

4147 Pulse Multi Control

4287 Pulse Multi Control

4041 Pulse Multi Control

4053 Pulse Multi Control

4289 Pulse Multi Control

Diâmetro do

arame

1,2 mm I1 Ar 100 % TWIN universal

1,2 mm I3 Ar + 30 % He TWIN universal

1,6 mm I1 Ar 100 % TWIN universal

1,6 mm I3 Ar + 30 % He TWIN universal

1,2 mm I3 Ar + 30 % He TWIN PCS

Gás de proteção Característica

4298 Pulse Multi Control

4044 Pulse Multi Control

4054 Pulse Multi Control

4284 Pulse Multi Control

4288 Pulse Multi Control

4290 Pulse Multi Control

1,2 mm I1 Ar 100 % TWIN PCS

1,6 mm I1 Ar 100 % TWIN PCS

1,6 mm I3 Ar + 30 % He TWIN PCS

1,2 mm I1 100% Ar TWIN multi arc

1,2 mm I3 Ar+30%He TWIN multi arc

1,6 mm I1 100% Ar TWIN multi arc

AlMg 5:

Nº PR

4259 Pulse Multi Control

4279 Pulse Multi Control

4280 Pulse Multi Control

4264 Pulse Multi Control

4293 Pulse Multi Control

Diâmetro do

arame

1,2 mm I1 100% Ar TWIN universal

1,2 mm I3 Ar+30%He TWIN universal

1,6 mm I1 100% Ar TWIN universal

Gás de proteção Característica

PT-BR

4245 Pulse Multi Control

4283 Pulse Multi Control

4292 Pulse Multi Control

4246 Pulse Multi Control

4286 Pulse Multi Control

4294 Pulse Multi Control

1,2 mm I1 100% Ar TWIN multi arc

1,2 mm I3 Ar+30%He TWIN multi arc

1,6 mm I1 100% Ar TWIN multi arc

1,2 mm I1 100% Ar TWIN PCS

1,2 mm I3 Ar + 30 % He TWIN PCS

1,6 mm I1 Ar 100 % TWIN PCS

AlSi 5:

Nº PR

4260 Pulse Multi Control

4265 Pulse Multi Control

SlagHammer Em todas as curvas sinérgicas do PMC Twin e do CMT Twin, a função SlagHam-

mer é implementada. Em combinação com uma unidade de acionamento TWIN WF 60i TWIN Drive, a escória é removida da soldagem e da extremidade do eletrodo de arame por um movimento inverso do arame sem um arco voltaico. Ao eliminar a escória, o arco voltaico é aceso com segurança e precisão.

Um compensador de arame não é necessário para a função SlagHammer. A função SlagHammer é realizada automaticamente com as curvas sinérgicas PMC Twin e CMT Twin.

Diâmetro do

arame

1,2 mm I1 Ar 100 % TWIN universal

1,6 mm I1 Ar 100 % TWIN universal

Gás de proteção Característica

Processo de soldagem TWIN

PT-BR

Processos de soldagem TWIN

- Visão geral

Eletrodo de arame condutor

(= fonte de corrente condutora)

Instalação de soldagem

Pulse Multi Control TWIN Pulse Multi Control TWIN

PCS TWIN PCS TWIN

Pulse Multi Control TWIN CMT TWIN

PCS TWIN CMT TWIN

Eletrodo de arame slave

(= fonte de corrente slave)

CMT TWIN CMT TWIN

Um arame

(Puls * / Padrão * / Pulse Multi Control

* / Low Spatter Control * / CMT *)

* apenas com ativação

IMPORTANTE! Para os processos de soldagem Puls ou Padrão, não há curvas sinérgicas TWIN fornecidas. Não são recomendadas combinações de processos de soldagem com Puls ou Standard!

Simbologia Nas descrições a seguir da combinação do processo de soldagem são utilizados

os seguintes símbolos:

Eletrodo de arame slave

- Um arame (Puls * / Padrão * / Pulse Multi Control * / Low Spatter Control * / CMT *)

Eletrodo de arame condutor

Arco voltaico Pulse Multi Control ativo com transferência de gota

Arco voltaico Pulse Multi Control inativo (sem transferência de gota)

Arco voltaico PCS ativo

I (A)

t (s)

IL > I

CMT Banho de solda

CMT Fase de fusão por gota

CMT Iniciar fase de tocha de arco voltaico

CMT Liberação de gotejamento

PMC TWIN/PMC TWIN

Corrente de soldagem da fonte de corrente condutora

Corrente de soldagem da fonte de corrente slave

Instalação de soldagem

Curvas do tempo de corrente de soldagem e representação esquemática das transições de material P = mudança de fase

Ajuste lateral das fontes de solda

O processo PMC de ambas as linhas de processo é sincronizado lateralmente em conjunto. Com isso, é garantido um processo de soldagem tandem, estável e uniforme. A posição relativa do desprendimento da gota/pulso é colocada na curva sinérgica, mas também pode ser selecionada livremente.

Potência muito diferente no eletrodo de arame condutor e slave

O sistema de soldagem TPS/i TWIN permite o uso de diferentes potências ou velocidades do arame também em processos tandem PMC sincronizados. Geralmente, é selecionada uma potência significativamente mais alta para o eletrodo de arame condutor do que para o eletrodo de arame slave. Isso causa:

aplicação de calor direcionada

a matéria-prima básica fria é derretida de forma adequada

a cobertura precisa do passe de raiz

o eletrodo de arame slave preenche o banho de solda

Aumento do tempo de liberação de gás (deterioração dos poros reduzida)

alta velocidade de soldagem

PCS TWIN/PCS

t (s)

I (A)

TWIN

IMPORTANTE! Somente as curvas sinérgicas do Pulse Multi Control TWIN são

sincronizadas. Para a sincronização, uma curva sinérgica de revestimento de soldagem TWIN universal, TWIN Multi arc ou TWIN deve ser usada nos eletrodos dos arames condutor e slave. Uma combinação de curvas sinérgicas do PMC Single e do PMC TWIN (condutor/ slave ou slave /condutor) não leva à sincronização.

AVISO!

Geralmente, o processo PMC TWIN/PMC TWIN deve ser usado para todas as aplicações de soldagem.

PT-BR

Curvas-tempo-corrente de soldagem e representação esquemática das transições de material

As curvas sinérgicas TWIN PCS foram estabelecidas anteriormente para soldar o eletrodo de arame condutor com um arco voltaico-faiscando modificado e no eletrodo de arame slave com um arco voltaico de impulso. Ao utilizar uma curva sinérgica PCS TWIN, não é ativada nenhuma sincronização de pulso.

Vantagens:

penetração de solda maior por um arco voltaico padrão do eletrodo de arame

condutor maior seção transversal possível da costura

maior diferença da velocidade de alimentação do arame possível

bom cordão de soldagem óptico pelo arco voltaico de impulso do eletrodo de

arame slave

AVISO!

No processo TWIN PCS TWIN/PCS TWIN o eletrodo de arame condutor é soldado apenas no arco voltaico-faiscando.

Pulse Multi Control TWIN / CMT TWIN

Representação esquemática das transições de material

Vantagens:

penetração de solda maior por um arco voltaico padrão do eletrodo de arame

condutor peso do material projetado por unidade de tempo de alimentação do eletro-

do de arame bom cordão de soldagem óptico pelo arco voltaico de impulso do eletrodo de

arame slave alta estabilidade do processo

CMT TWIN / CMT TWIN

O processo de soldagem TWIN Pulse Multi Control TWIN / CMT TWIN pode ser usado para ambas as direções de soldagem.

AVISO!

Com o processo de soldagem PMC TWIN / CMT TWIN, os melhores resultados de soldagem são alcançados com uma inclinação de 8° do tubo de contato.

Representação esquemática das transições de material

Nesta variante de processo, são usadas curvas sinérgicas iguais para ambos os eletrodos de arame. O arco voltaico do arame condutor é mais curto do que do eletrodo de arame salve. Isto resulta em uma maior saída no eletrodo de arame condutor.

O arco voltaico do eletrodo do arame condutor é especialmente adaptado para o

t (s)

I (A)

IT = 0

t (s)

I (A)

IT = 0

t (s)

I (A)

IT = 0

banho de solda.

Um arame (com uma tocha de solda TWIN): Pulse Multi Control / Puls / Low Spatter Control / Padrão / CMT

O processo de soldagem TWIN CMT TWIN / CMT TWIN pode ser usado para ambas as direções de soldagem.

Curvas-tempo-corrente de soldagem e representação esquemática das transições da fonte de corrente condutora

Pulse Multi Control / Pulso

Low Spatter Control / Padrão

PT-BR

CMT

Curvas-tempo-corrente de soldagem e representação esquemática das tran-

t (s)

I (A)

IL = 0

t (s)

I (A)

IL = 0

t (s)

I (A)

IL = 0

sições da fonte de corrente slave

Pulse Multi Control / Pulso

CMT

Low Spatter Control / Padrão

Soldagem com um arame

Na soldagem com um arame, o controle do robô emite um sinal para que apenas uma fonte de solda realize a soldagem. Dependendo da posição da tocha de solda ou da qualidade do cordão de soldagem, a soldagem com um arame pode ser realizada com as fontes de corrente slave ou condutora. A segunda fonte de solda é pausada.

AVISO!

Para garantir a proteção de gás na soldagem com um arame com a tocha de solda TWIN, é aberta a válvula solenóide da fonte de solda pausada.

A ativação da válvula solenóide acontece pela fonte de solda.

Na soldagem com um arame, podem ser usados os arcos voltaicos CMT, Pulse Multi Control, Impuls, Low Spatter Control e padrão, desde que o respectivo pacote de soldagem esteja disponível na fonte de solda. Não é necessário trocar a tocha de solda.

A soldagem de um arame foi estabelecida em um sistema de soldagem TWIN:

na soldagem em um raio muito estreito,

na soldagem em posições difíceis e estreitas,

para abastecer a cratera final

quando a estação de troca da tocha de solda é alterada em uma tocha de sol-

da única

PT-BR

Parâmetro do processo TWIN

Parâmetros de processo TWIN

Os seguintes parâmetros do processo TWIN estão disponíveis nas fontes de solda na operação TWIN em parâmetros do processo/controle de processo TWIN:

Para PMC TWIN / PMC TWIN

Eletrodo condutor do PMC

Velocidade do arame

Correção do comprimento do ar-

co voltaico Correção de pulso

Estabilizador de penetração de

solda Estabilizador do comprimento do

arco voltaico Atraso de ignição slave *

Para PMC TWIN / CMT TWIN

Eletrodo condutor do PMC

Velocidade do arame

Correção do comprimento do ar-

co voltaico Correção de pulso

Estabilizador de penetração de

solda Estabilizador do comprimento do

arco voltaico Atraso de ignição slave *

Eletrodo slave do PMC

Velocidade do arame

Correção do comprimento do ar-

co voltaico Correção de pulso

Estabilizador de penetração de

solda Estabilizador do comprimento do

arco voltaico Atraso de ignição slave *

Proporção de sincronização de

pulsação Mudança de fase Lead/Trail

Eletrodo slave CMT

Velocidade do arame

Correção do comprimento do ar-

co voltaico Correção dinâmica

Estabilizador de penetração de

solda Atraso de ignição slave *

Para CMT TWIN / CMT TWIN

Eletrodo condutor CMT

Velocidade do arame

Correção do comprimento do ar-

co voltaico Correção dinâmica

Estabilizador de penetração de

solda Atraso de ignição slave *

Outros parâmetros do processo TWIN

Proporção de sincronização de pulsação *

Mudança de fase Lead/Trail *

* Parâmetro de processo especial para a operação TWIN, uma descrição

detalhada pode ser encontrada nas próximas seções.

Eletrodo slave CMT

Velocidade do arame

Correção do comprimento do ar-

co voltaico Correção dinâmica

Estabilizador de penetração de

solda Atraso de ignição slave *

Atraso de ignição slave

Quando a função é ativada, o ponto de ignição do arco voltaico é sempre baseado na fase atual do arco voltaico condutor. Os parâmetros de partida do arco voltaico condutor são adaptados automaticamente às condições prevalecentes do arco voltaico condutor. O arco voltaico slave é iniciado sem contato nos sistemas TWIN Push e com um SFI sincronizado (ignição livre de respingos) nos sistemas TWIN Push/Pull. Isso significa que o arco voltaico slave começa muito mais suavemente e as falhas de ignição são evitadas ou seu número reduzido.

No modo automático (auto) é armazenado um atraso de ignição ideal.

Com especificação manual, pode ser definido um atraso de ignição de 0 – 2 segundos. O início do arco voltaico slave é sincronizado.

A função pode ser desativada. Nesse caso, a ignição do arco voltaico slave acontece de forma rápida e sem sincronização.

PT-BR

Proporção de sincronização de pulsação

Indicação no visor da fonte de solda

Área de configuração: auto, 1/1, 1/2, 1/3 Configuração de fábrica: auto

Somente está ativo, se forem definidas curvas sinérgicas para ambos os eletrodos de arame PMC Twin.

Com a relação de sincronização de pulso, ambas as linhas de soldagem podem ser operadas com velocidades do arame muito diferentes. Para maiores diferenças de potência, a frequência do pulso é ajustada de modo que diferencie entre o condutor e o slave por um múltiplo inteiro. Por exemplo, no caso do arco voltaico slave, apenas é executado a cada segundo ou terceiro pulso.

Para a operação automática („auto“), a curva sinérgica é armazenada em uma relação de frequência ideal que resulta nos valores de velocidade do arame de ambas as linhas de soldagem. A velocidade do arame pode ser definida separadamente para cada linha de soldagem.

Ao ajustar manualmente a relação de frequência, o valor pode ser definido de forma independente em ambas as fontes de solda. O valor estabelecido na fonte de corrente slave é adotado no processo.

1/1 Ambos os arcos voltaicos trabalham com a mesma frequência de pulso. O

número de pingos por unidade de tempo é idêntico para ambas as linhas de soldagem.

1/2 O arco voltaico slave opera com metade da frequência de pulso do arco

voltaico condutor. Um desprendimento da gota ocorre no arco voltaico slave apenas a cada duas vezes.

1/3 O arco voltaico slave opera com um terço da frequência de pulso do arco

condutor. Um desprendimento da gota ocorre no arco voltaico slave apenas a cada três vezes.

Indicação no visor da fonte de solda

Mudança de fase Lead/Trail

Área de configuração: auto, 0 a 95% Configuração de fábrica: auto

Somente está ativo, se forem definidas curvas sinérgicas para ambos os eletrodos de arame PMC Twin.

Por meio da mudança de fase Lead/Trail, o tempo de desprendimento da gota para o arco voltaico slave pode ser selecionado livremente. Como o desprendimento da gota slave não precisa ocorrer na fase de corrente de repouso do arco voltaico condutor, isso pode neutralizar um efeito de sopro magnético entre os dois arcos voltaicos.

No modo automático („auto“) é possível armazenar a camada ideal da curva sinérgica em ambas as fases de corrente principal e alterar apenas a curva sinérgica.

Com o ajuste manual, a mudança de fase entre os dois pulsos pode ser definida como uma porcentagem da duração do período. A faixa de ajuste de 0 – 95% corresponde a uma mudança de fase de 0 – 342°.

0 % Operação no modo comum - sem mudança de fase entre ambas as linhas

de soldagem, o desprendimento da gota de Lead e Trail ocorre da mesma forma

50 % Operação no modo comum – mudança de fase 180°, o desprendimento da

gota ocorre da mesma forma que a fase de corrente de repouso de outro arco voltaico.

Indicação no visor da fonte de solda

PT-BR

TWIN-Synchropuls

Soldagem SynchroPuls

TWIN-Synchropuls

O SynchroPuls está disponível para todos os processos (Standard / Puls / Low Spatter Control / Pulse Multi Control). Através da mudança cíclica da energia de soldagem entre dois pontos operacionais, com o SynchroPuls é obtido um cordão de aparência escamosa e uma aplicação de calor não contínua.

A partir do firmware „official_TPSi_4.0.0-xxxxx.xxxxx.ffw“ o Synchropuls também pode ser usado em um processo de soldagem TWIN.

Para o TWIN SynchroPuls, os parâmetros do SynchroPuls de frequência e DutyCycle (alto) são definidos e especificados na fonte de corrente condutora. As configurações de frequência e DutyCycle (alto) na fonte de corrente slave não têm efeito.

Os parâmetros restantes podem ser selecionados de forma diferente em ambas as linhas de processo.

Valor de referência de parâmetros de soldagem TWIN Push

Valor de referência para soldagem em ângulos, posição de soldagem PA

AVISO!

Os dados a seguir são os valores de referência que representam condições laboratoriais.

Gás de proteção e material adicional usados:

Gás de proteção M20 Ar + 5-15% CO

Material adicional ER70S-6 Diâmetro do arame 1,2 mm Curva sinérgica (condutor + slave) PMC TWIN Universal 3565

PT-BR

Nível a

3,5

4,0

4,5

[mm]

Condutor (L)

Slave (T)

Velocidade do arame

LT21,0

11,2

LT22,5

15,0

LT22,0

13,0

Corrente de soldagem

378 230

394 326

414 302

[A]

Tensão de solda

24,1 27,8

27,3 29,7

28,6 27,9

[V]

Velocidade de soldagem

[cm/min]

Energia por segmento

[kJ/cm]

Peso do material projetado por unidade de tempo

250 3,7 16,5 3

200 6,1 19,2 6

160 7,5 17,9 6

[kg/h]

Espessura da chapa

[mm]

Micrografia/macro

[m/min]

Nível a

[mm]

Condutor (L)

Slave (T)

Velocidade do arame

[m/min]

Corrente de soldagem

[A]

Tensão de solda

[V]

Velocidade de soldagem

Energia por segmento

[cm/min]

[kJ/cm]

Peso do material projetado por unidade de tempo

[kg/h]

Espessura da chapa

[mm]

Micrografia/macro

5,0

6,0

7,0

8,0

LT24,0

15,0

LT23,0

12,5

LT26,2

12,0

LT24,6

10,1

430 325

430 301

409 273

451 259

27,8 27,5

26,8 27,5

27,6 30,0

27,6 27,9

125 10,0 19,9 8

90 13,2 18,2 10

78 15,0 19,5 10

60 19,6 17,7 15

8,5

9,0

LT20,0

10,0

LT22,5

9,5

369 238

429 258

24,9 27,4

27,0 26,9

45 20,9 15,3 15

40 26,5 16,4 15

Valor de referência para soldagens em ângulo, posição de soldagem PB

AVISO!

PT-BR

Os dados a seguir são os valores de referência que representam condições laboratoriais.

Gás de proteção e material adicional usados:

Gás de proteção M20 Ar + 5-15% CO

Material adicional ER70S-6 Diâmetro do arame 1,2 mm Curva sinérgica (condutor + slave) PMC TWIN Universal 3565

Nível a

3,5

4,0

4,5

[mm]

Condutor (L)

Slave (T)

Velocidade do arame

[m/min]

LT18,0

10,0

LT20,0

11,0

LT23,5

11,2

Corrente de soldagem

397 241

396 266

362 229

[A]

Tensão de solda

23,2 26,2

27,8 29,7

24,8 26,5

[V]

Velocidade de soldagem

[cm/min]

Energia por segmento

[kJ/cm]

Peso do material projetado por unidade de tempo

210 4,4 14,3 3

150 6,8 15,9 6

130 6,8 17,7 6

[kg/h]

Espessura da chapa

[mm]

Micrografia/macro

Nível a

[mm]

Condutor (L)

Slave (T)

Velocidade do arame

[m/min]

Corrente de soldagem

[A]

Tensão de solda

[V]

Velocidade de soldagem

Energia por segmento

[cm/min]

[kJ/cm]

Peso do material projetado por unidade de tempo

[kg/h]

Espessura da chapa

[mm]

Micrografia/macro

5,0

5,5

6,0

LT20,5

11,0

LT21,5

12,0

LT22,0

12,0

392 253

389 268

392 266

25,7 26,2

26,5 28,1

27,0 28,2

120 8,4 16,1 8

100 10,4 17,1 10

90 12,1 17,4 10

Valor de referência de parâmetros de soldagem TWIN Push/Pull

Valor de referência para soldagens em ângulo, posição de soldagem PB

AVISO!

Os dados a seguir são os valores de referência que representam condições laboratoriais.

Gás de proteção e material adicional usados:

Gás de proteção M21 Ar + 15-20% CO2 Material adicional ER70S-6 Diâmetro do arame 1,2 mm Inclinação do tubo de contato 11,5 ° Curva sinérgica (condutor + slave) PMC TWIN Universal 3564

PT-BR

Nível a

2,3

3,0

[mm]

Condutor (L)

Slave (T)

Velocidade do arame

7,5

3,5

LT11,6

5,0

Corrente de soldagem

215 105

285 150

[A]

Tensão de solda

23,4 21,6

25,0 22,5

[V]

Velocidade de soldagem

[cm/min]

Energia por segmento

[kJ/cm]

Peso do material projetado por unidade de tempo

200 2,4 5,8 1,5

180 3,7 8,2 2,0

[kg/h]

Espessura da chapa

[mm]

Micrografia/macro

[m/min]

Nível a

[mm]

Condutor (L)

Slave (T)

Velocidade do arame

[m/min]

Corrente de soldagem

[A]

Tensão de solda

[V]

Velocidade de soldagem

Energia por segmento

[cm/min]

[kJ/cm]

Peso do material projetado por unidade de tempo

[kg/h]

Espessura da chapa

[mm]

Micrografia/macro

3,7

LT12,5

8,0

304 220

26,1 23,6

150 5,5 10,2 3,0

Valor de referência para cordão de solda sobreposta, posição de soldagem PB

AVISO!

PT-BR

Os dados a seguir são os valores de referência que representam condições laboratoriais.

Gás de proteção e material adicional usados:

Gás de proteção M21 Ar + 15-20% CO2 Material adicional ER70S-6 Diâmetro do arame 1,2 mm Inclinação do tubo de contato 11,5 ° Curva sinérgica (condutor + slave) PMC TWIN Universal 3564

Nível a

[mm]

Condutor (L)

Slave (T)

Velocidade do arame

7,0

6,5

8,5

7,0

LT12,0

8,5

Corrente de soldagem

210 195

225 210

298 225

[A]

Tensão de solda

23,2

23,0

23,8

23,2

25,8 23,8

[V]

Velocidade de soldagem

[cm/min]

Energia por segmento

[kJ/cm]

Peso do material projetado por unidade de tempo

245 2,7 7,0 1,5

220 3,5 7,7 2,0

230 4,1 9,7 3,0

[kg/h]

Espessura da chapa

[mm]

Micrografia/macro

[m/min]

Valor de referência de parâmetros de soldagem TWIN CMT

Valor de referência para soldagens em ângulo, posição de soldagem PB

AVISO!

Os dados a seguir são os valores de referência que representam condições laboratoriais.

Gás de proteção e material adicional usados:

Gás de proteção M21 Ar + 15-20% CO2 Material adicional ER70S-6 Diâmetro do arame 1,2 mm Inclinação do tubo de contato 8 ° Curva sinérgica

Espessura da chapa = 1,5 mm: Condutor

Slave Espessura da chapa = 2 / 3 mm: Condutor Slave

CMT TWIN Universal 4200 CMT TWIN Universal 4200

PMC TWIN Universal 3564 CMT TWIN Universal 4200

Nível a

1,8

[mm]

Condutor (L)

Slave (T)

Velocidade do arame

[m/min]

LT10,5

7,5

Corrente de soldagem

295 233

[A]

Tensão de solda

18,5 17,2

[V]

Velocidade de soldagem

[cm/min]

Energia por segmento

[kJ/cm]

Peso do material projetado por unidade de tempo

330 1,68 8,78 1,5

[kg/h]

Espessura da chapa

[mm]

Micrografia/macro

Nível a

PT-BR

[mm]

Condutor (L)

Slave (T)

Velocidade do arame

[m/min]

Corrente de soldagem

[A]

Tensão de solda

[V]

Velocidade de soldagem

Energia por segmento

[cm/min]

[kJ/cm]

Peso do material projetado por unidade de tempo

[kg/h]

Espessura da chapa

[mm]

Micrografia/macro

Valor de referência para cordão de solda sobreposta, posição de soldagem PB

2,5

AVISO!

Os dados a seguir são os valores de referência que representam condições laboratoriais.

Gás de proteção e material adicional usados:

Gás de proteção M21 Ar + 15-20% CO2 Material adicional ER70S-6

LT10,0

7,5

LT11,5

8,0

258 233

291 244

24,5 17,2

25,4 17,5

300 2,34 9,16 2,0

260 3,03 10,2 3,0

Diâmetro do arame 1,2 mm Inclinação do tubo de contato 8 ° Curva sinérgica

condutor slave

PMC TWIN Universal 3564 CMT TWIN Universal 4200

Nível a

[mm]

Condutor (L)

Slave (T)

Velocidade do arame

Corrente de soldagem

[m/min]

[A]

Tensão de solda

[V]

Velocidade de soldagem

[cm/min]

Energia por segmento

[kJ/cm]

Peso do material projetado por unidade de tempo

[kg/h]

Espessura da chapa

[mm]

Micrografia/macro

LT11,5

9,0

LT12,0

9,5

LT11,5

9,0

LT18,0

11,0

291 266

298 285

291 278

370 295

25,4 18,0

25,8 18,0

25,4 17,7

31,0 18,5

515 1,54 9,68 1,5

480 1,77 10,7 2,0

300 2,7 10,1 3,0

290 4,15 14,9 4,0

Elementos de operação, conexões e

componentes mecânicos

WF 30i R/TWIN

(1)

(2) (3) (4)

(5)

(6) (7)

Air in

(8)

(10)(9) (11)

(12)

PT-BR

Segurança

Velocidade do arame - lado dianteiro

PERIGO!

Perigo devido a manuseio e trabalhos realizados incorretamente.

Podem ocorrer ferimentos e danos materiais graves.

Todos os trabalhos e funções descritos nesse documento somente devem ser

▶

realizados por técnicos especializados e treinados. Ler e compreender completamente este documento.

▶

Todas as diretrizes de segurança e as documentações do usuário desse equi-

▶

pamento e de todos os componentes do sistema devem ser lidas e entendidas.

Nº Função

(1) Conexão da tocha de solda 1

para alojamento da tocha de solda

(2) (+) soquete de energia com rosca fina 1

para a conexão do cabo de corrente do jogo de mangueira de conexão

(3) Conexão SpeedNet 1

para a conexão do cabo SpeedNet do jogo de mangueira de conexão

(4) Conexão de gás inerte 1

(5) Conexão da tocha de solda 2

para alojamento da tocha de solda

(6) (+) soquete de energia com rosca fina 2

para a conexão do cabo de corrente do jogo de mangueira de conexão

(7) Conexão de gás inerte 2

(8) Conexão SpeedNet 2

para a conexão do cabo SpeedNet do jogo de mangueira de conexão

Avanço de arame

(1)

(2)

(3)

(4)

(5) (6)

(17)

(16)(15)(14)(13)(12)(10)(9)

(7) (8)

(11)

- lado

(9) Conexão do agente refrigerador

para a conexão do agente refrigerador do jogo de mangueira de conexão

(10) Conexão da saída do refrigerador (azul)

para conexão da mangueira do refrigerador do jogo de mangueira da tocha

(11) Conexão do retorno do refrigerador (vermelha)

para conexão da mangueira do refrigerador do jogo de mangueira da tocha

(12) Conexão de ar comprimido EN

Opção OPT/i WF purgar 16 bar

Nº Função

(1) LED de status da operação 1

acende verde se a velocidade do arame 1 estiver pronta

(2) Botão de teste gás 1

para ajuste do volume de gás necessário na válvula redutora de pressão

(3) Botão de retorno do arame 1

Retorno sem gás e sem corrente do eletrodo de arame

(4) Botão de inserir arame 1

Inserção do eletrodo de arame sem gás e sem corrente no jogo de mangueira da tocha

(5) Acionamento de 4 rolos 1

(6) Alavanca de aperto 1

para ajuste da pressão de contato dos rolos de alimentação

(7) Revestimento de proteção do acionamento de 4 rolos 1

(8) Alavanca dos bornes da tocha de solda 1

(9) LED de status da operação 2

acende verde se a velocidade do arame 2 estiver pronta

(10) Botão de retorno do arame 2

Retorno sem gás e sem corrente do eletrodo de arame

(11) Botão de teste gás 2

para ajuste do volume de gás necessário na válvula redutora de pressão

(12) Botão de inserir arame 2

Inserção do eletrodo de arame sem gás e sem corrente no jogo de mangueira da tocha

(13) Acionamento de 4 rolos 2

(14) Alavanca de aperto 2

para ajuste da pressão de contato dos rolos de alimentação

(15) Revestimento de proteção do acionamento de 4 rolos 2

(16) Alavanca dos bornes da tocha de solda 2

(17) Cobertura

PT-BR

Função dos botões de teste de gás, retorno de arame e inserção de arame

LED do estado operacional

acende em verde quando o equipamento está pronto para uso

Botão de teste de gás

Após pressionar o botão de teste de gás, o gás ﬂui por 30 s. Ao pressionar novamente, o processo é encerrado prematuramente.

Botão de retorno de arame

Para o retorno do eletrodo de arame, estão disponíveis duas variantes:

Versão 1 Retornar o eletrodo de arame com a velocidade pré-ajustada do retorno de arame:

Manter o botão de retorno do arame pressionado

depois de pressionar o botão de retorno de arame, o eletrodo de arame é re-

tornado em 1 mm (0.039 in.) Após uma pausa curta, o avanço de arame dá continuidade ao retorno do ele-

trodo de arame e, se o botão continuar a ser pressionado, a velocidade aumenta a cada segundo em 10 m/min (393.70 ipm) até a velocidade pré-ajustada do retorno do arame

Versão 2 Retornar o eletrodo de arame em etapas de 1 mm (incrementos de 0.039 in.)

Sempre pressionar (tocar) o botão de retorno de arame por, no mínimo, 1 se-

gundo

AVISO!

Sempre retornar o eletrodo de arame apenas em comprimentos pequenos, já que o eletrodo de arame não é enrolado na bobina de arame durante o retorno.

AVISO!

Se há uma conexão à terra com o tubo de contato antes de o botão de retorno do arame ser pressionado, o eletrodo de arame é retornado até ficar sem curto-circuito quando se pressiona o botão de retorno do arame – porém, no máximo 10 mm (0.39 in.) a cada vez que o botão é pressionado.

Se o eletrodo de arame precisar continuar sendo retornado, pressionar novamente o botão de retorno do arame.

Botão de inserir arame

Para inserir o arame, estão disponíveis duas variantes:

Versão 1 Inserir o eletrodo de arame com a velocidade pré-ajustada da introdução do arame:

Manter o botão de inserir arame pressionado

Depois de se pressionar o botão de inserir arame, o eletrodo de arame é inse-

rido em 1 mm (0.039 in.) Após uma pequena pausa, o avanço de arame continua a inserir o eletrodo de

arame – se o botão de inserir arame continua a ser pressionado, a velocidade aumenta 10 m/min (393.70 ipm) a cada segundo até a velocidade pré-ajustada da introdução do arame Se o eletrodo de arame encontrar uma conexão à terra, a alimentação do ara-

me é interrompida e o eletrodo de arame retorna 1 mm (0.039 in.)

Versão 2 Inserir o eletrodo de arame em etapas de 1 mm (0.039 in.)

Sempre pressionar (tocar) o botão de inserção de arame por, no mínimo, 1

segundo Se o eletrodo de arame encontrar uma conexão à terra, a alimentação do ara-

me é interrompida e o eletrodo de arame retorna 1 mm (0.039 in.)

AVISO!

Se houver uma conexão à terra com o tubo de contato antes de o botão de inserir arame ser pressionado, o eletrodo de arame é retornado até ficar sem curtocircuito ao pressionar o botão de inserir arame no máximo 10 mm (0.39 in.) cada vez que o botão é pressionado.

Se após 10 mm (0.39 in.) de retorno do arame ainda houver uma conexão à terra com o tubo de contato, o eletrodo de arame será retornado novamente em no máximo 10 mm (0.39 in.) ao pressionar novamente o botão de inserir arame. Este processo se repete até que não haja mais conexão à terra com o tubo de contato.

Velocidade do

(1)

(2)

(3) (4)

(5) (6)

arame - lado traseiro

PT-BR

Nº Função

(1) Entrada de arame 1

(2) Entrada de arame 2

(3) Cobertura cega

(4) Cobertura cega

(5) Cobertura cega

(6) Cobertura cega

MHP 2x450i RD/W/Sistema de conexão Fronius

(1) (2) (3) (4)

(5)

(6)(7)

(8)

(9)

(com unidade de acionamento TWIN WF 60i TWIN Drive)

Segurança

MHP 2x450i RD/W/Sistema de conexão Fronius (com unidade de acionamento TWIN WF 60i TWIN Drive)

- Componentes mecânicos

PERIGO!

Perigo devido a manuseio e trabalhos realizados incorretamente.

Podem ocorrer ferimentos e danos materiais graves.

Todos os trabalhos e funções descritos nesse documento somente devem ser

▶

realizados por técnicos especializados e treinados. Ler e compreender completamente este documento.

▶

Todas as diretrizes de segurança e as documentações do usuário desse equi-

▶

pamento e de todos os componentes do sistema devem ser lidas e entendidas.

(1) Rolo de alimentação e alavanca

de aperto - linha de soldagem 1

(2) Unidade de ajuste da pressão

de contato

para ajustar a pressão de contato para ambas as linhas de soldagem

(3) Dispositivo de travamento para

mangueira de alimentação de arame 1

(4) Conexão da mangueira externa

de alimentação de arame 1

Componentes mecânicos na unidade de acionamento WF 60i TWIN Drive

(7) Painel de comando

(8) Rolo de alimentação e alavanca de aperto - linha de soldagem 2

(9) Proteção térmica

(5) Conexão da mangueira externa

de alimentação de arame 2

(6) Dispositivo de travamento para

mangueira de alimentação de arame 2

MHP 2x450i Ro-

(1) (2) (3)

(4)

(5)

(6)

(7)

(8)

bacta Drive/W/ Sistema de conexão Fronius incl. avanço de arame 60i TWIN Drive /W - Painel de comando

Painel de comando na unidade de acionamento avanço de arame 60i TWIN Drive

(5) Botão de Modo

para seleção dos modos 1 / 2 / TWIN / Externo

Modo 1 Quando os botões de retorno do arame, teste do gás e inserção do arame são pressionados, as respectivas funções são realizadas apenas na lentilha de soldagem 1.

(1) Botão de retorno do arame*

Retorno sem gás e sem corrente do eletrodo de arame

(2) Botão de teste de gás*

para ajuste do volume de gás necessário na válvula redutora de pressão

(3) Botão de inserção do arame*

Inserção do eletrodo de arame sem gás e sem corrente no jogo de mangueira da tocha

(4) LEDs 1 / 2 / TWIN / Externo

acende quando o respectivo modo for selecionado

PT-BR

Modo 2 Quando os botões de retorno do arame, teste do gás e inserção do arame são pressionados, as respectivas funções são realizadas apenas na lentilha de soldagem 2.

Modo TWIN Quando os botões de retorno do arame, teste do gás e inserção do arame são pressionados, as respectivas funções são realizadas em ambas as lentilhas de soldagem.

Modo Externo O modo 1, 2 ou TWIN é especificado pela interface do robô.

(6) LED Teach on

acende quando o modo de ensino é ativado

(7) LED de status

luz verde acesa: Conexão de dados à fonte de solda estabelecida, nenhum erro

luz laranja acesa: Não há conexão de dados com a fonte de solda ou a conexão de célula está sendo estabelecida

luz vermelha acesa: Há um erro em uma das duas linhas TWIN

(8) Botão de ensino ligar/desligar

para ativar/desativar o modo de ensino

O modo de ensino é usado para criar o programa de robôs. Quando o modo de ensino está ativado, evita-se a dobra do eletrodo de arame ao configurar o robô. No modo de ensino TWIN (com ambos os eletrodos de arame), o eletrodo de arame Lead tem uma frequência de amostragem maior do que o eletrodo de arame Trail.

Detalhes sobre o modo de ensino podem ser encontrados no manual de instruções „Descrição de sinais da interface TransPuls Synergic /i“, 42,0426,0227,xx.

* Para a descrição funcional dos botões de retorno do arame, teste do gás e

inserção do arame, consulte a página 95.

100

Fronius TPS/i Robotics TWIN Operating Instruction [PT]

Specifications and Main Features

Frequently Asked Questions

User Manual