Fronius TPSi Robotics Push/Pull Operating Instruction [FR]

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Operating Instructions

Système de soudage TPS/i Robotics Pull PushPull CMT

Instructions de service

42,0426,0219,FR 024-07032023

Sommaire

Consignes de sécurité 8

Explication des consignes de sécurité 8 Généralités 8 Utilisation conforme à la destination 9 Conditions environnementales 9 Obligations de l'exploitant 9 Obligations du personnel 9 Couplage au réseau 10 Protection de l'utilisateur et des personnes 10 Risque lié aux gaz et aux vapeurs nocifs 11 Risques liés à la projection d'étincelles 11 Risque lié au courant d'alimentation et à l'intensité de soudage 12 Intensités de soudage vagabondes 13 Classification CEM des appareils 13 Mesures CEM 14 Mesures liées aux champs électromagnétiques 14 Sources de risques particulières 14 Exigences liées au gaz de protection 16 Risque lié aux bouteilles de gaz de protection 16 Danger ! Fuites possibles de gaz de protection 17 Mesures de sécurité sur le lieu d'installation et lors du transport 17 Mesures de sécurité en mode de fonctionnement normal 17 Mise en service, maintenance et remise en état 18 Contrôle technique de sécurité 18 Élimination 19 Marquage de sécurité 19 Sûreté des données 19 Droits d'auteur 19 Description des avertissements concernant l'appareil 20

Configurations système 23

Configurations système - robot conventionnel 25

PowerDrive avec fût de fil 25 PowerDrive avec fût de fil et gaine de dévidoir externe 26 PushPull avec dévidoir dérouleur à 4 galets et fût de fil 27 PushPull avec dévidoir dérouleur à 4 galets et bobine de fil 28 PushPull avec SB 60i, dévidoir dérouleur à 4 galets et bobine de fil 29 PushPull avec dévidoir dérouleur à 2 galets, fût de fil et gaine de dévidoir externe 30 CMT avec SB 60i, dévidoir dérouleur à 4 galets et fût de fil 31 CMT avec SB 500i, dévidoir dérouleur à 4 galets, fût de fil et gaine de dévidoir externe 32 CMT avec SB 60i, dévidoir dérouleur à 4 galets et bobine de fil 33

Configurations système - PAP 34

PowerDrive avec fût de fil 34 PushPull avec dévidoir dérouleur à 4 galets et fût de fil 35 PushPull avec dévidoir dérouleur à 4 galets et bobine de fil 36 PushPull avec dévidoir dérouleur à 2 galets et fût de fil 37 PushPull avec tampon de fil, dévidoir dérouleur à 4 galets et fût de fil 38 PushPull avec tampon de fil, dévidoir dérouleur à 4 galets et bobine de fil 39 CMT avec SB 60i, dévidoir dérouleur à 4 galets et fût de fil 40 CMT avec SB 500i, dévidoir dérouleur à 4 galets et fût de fil 41 CMT avec SB 500i, dévidoir dérouleur à 4 galets et bobine de fil 42

Composants du système 43

SplitBox SB 500i R 45

Concept d'appareil 45 Utilisation conforme à la destination 45 Sécurité 45 Avertissements sur l'appareil 46

SplitBox SB 60i R 48

Concept d'appareil 48 Utilisation conforme à la destination 48 Sécurité 48 Avertissements sur l'appareil 49

Tampon de fil TPSi 51

Généralités 51

CrashBox /i 52

Généralités 52 Remarque sur le fonctionnement correct des CrashBox 53 Également nécessaire pour le montage 53 Concept d'appareil 54 Domaines d'application 54 Remarque sur la réparation des CrashBox 54 Contenu de la livraison 54

WF Robacta Drive 55

Généralités 55 Avertissements sur l'appareil 55

Faisceau de liaison PushPull 56

Généralités 56 Contenu de la livraison 56

Torche de soudage robot 57

Sécurité 57 Généralités 57

WF 25i REEL R /4R, WF 30i REEL R /2R 59

Sécurité 59 Concept d'appareil 59 Domaine d'application 59 Utilisation conforme à la destination 59 Avertissements sur l'appareil 60

Faisceau de liaison 62

Généralités 62 Généralités 62

PowerLiner 63

Généralités 63

WireSense 64

Généralités 64 Prérequis 64 Mode de fonctionnement 64 WireSense – détection des bords 65 WireSense – détection des contours 66 Caractéristiques techniques 67

OPT/i Support de caméra 68

Généralités 68 Schéma de perçage 68

Éléments de commande, raccords et composants mécaniques 69

Généralités 71

Sécurité 71 Généralités 71

SplitBox SB 500i R / SB 500i R PAP 72

Éléments de commande, connecteurs et composants mécaniques SB 500i R 72 Éléments de commande, connecteurs et composants mécaniques SB 500i R PAP 73

SplitBox SB 60i R 75

SB 60i R :éléments de commande, connecteurs et composants mécaniques 75 SB 60i R/L :éléments de commande, connecteurs et composants mécaniques 76

WF 25i Robacta Drive/WF 60i Robacta Drive CMT 77

Panneau de commande WF 25i Robacta Drive/WF 60i Robacta Drive CMT 77 Voyants d'état 77

WF 25i REEL R /4R, WF 30i REEL R /2R 79

Éléments de commande, connecteurs et composants mécaniques 79

Fonction des touches Contrôle gaz, Retour de fil et Insertion du fil 81

Monter les composants périphériques - robot conventionnel 83

Généralités 85

Sécurité 85 Montage dans l'ordre sur le robot conventionnel 85

Monter SplitBox SB 500i R 86

Montage du support pour dévidoir 86 Monter SB 500i R 86

Monter la CrashBox /i sur le robot 87

Monter la CrashBox /i sur le robot 87 Monter la CrashBox /i Dummy sur le robot 88

Monter WF Robacta Drive sur le robot conventionnel 90

Monter le faisceau de liaison sur WF Robacta Drive (conventionnel) 90 Monter WF Robacta Drive sur le robot (conventionnel) 91 Monter WF Robacta Drive avec la rallonge 92 Pose optimale du faisceau de liaison 93

Monter le faisceau de liaison 94

Monter le faisceau de liaison de façon standard sur le robot 94

Raccorder le faisceau de liaison MHP W 95

Raccorder la SplitBox SB 500i R aux composants périphériques 98

Sécurité 98 Généralités 98 Raccorder la SplitBox SB 500i R aux composants périphériques 98

Monter les composants périphériques - robot PAP 101

Généralités 103

Sécurité 103 Montage dans l'ordre sur le robot PAP 103 Rotation d'axe maximale 104

Monter la SplitBox SB 500i R PAP 105

Monter SB 500i R PAP 105

Monter la CrashBox Drive /i PAP sur le robot 106

Monter la CrashBox Drive /i PAP sur le robot 106 Monter la CrashBox Drive /i PAP Dummy sur le robot 107

Monter WF Robacta Drive sur le robot PAP 109

Monter le faisceau de liaison sur WF Robacta Drive (PAP) 109 Monter WF Robacta Drive sur le robot (PAP) 110

Monter le faisceau de liaison 113

Monter le faisceau de liaison PAP sur le robot 113

Raccorder la SplitBox SB 500i R PAP aux composants périphériques 114

Sécurité 114 Généralités 114 Raccorder la SplitBox SB 500i R PAP aux composants périphériques 114

Monter d'autres composants périphériques 117

Monter la SplitBox SB 60i R 119

Monter SB 60i R sur le robot 119 Monter SB 60i R sur l'équilibreur 119 Monter SB 60i R au mur 120 Raccorder le faisceau de liaison de torche de soudage à la SplitBox SB 60i R 121

Monter le tampon de fil TPSi 122

Montage du tampon de fil TPSi 122 Raccorder le câble de commande au tampon de fil 123

Monter le dévidoir dérouleur 124

Monter le dévidoir de débobinage 124

Raccorder la rallonge de faisceau de liaison 125

Monter le corps de torche sur WF Robacta Drive 127

Installer la buse d'économie de gaz 127

Monter l'âme de guidage du fil dans le corps de torche 128 Monter le corps de torche sur WF Robacta Drive 130

Monter l'OPT/i Support de caméra 131

Capacité de charge du support de caméra 131 Sécurité 131 Monter l'OPT/i Support de caméra 132

Monter l'âme de guidage du fil 133

Monter la gaine guide-fil (dévidoir dérouleur – SplitBox SB 500i R) 133 Monter l'âme de guidage du fil (dévidoir dérouleur - WF Robacta Drive avec gaine de dévidoir externe) Monter le PowerLiner (dévidoir dérouleur - WF Robacta Drive avec gaine de dévidoir externe) Monter l'âme de guidage du fil (dévidoir dérouleur - tampon de fil) 135 Monter l'âme de guidage du fil (SplitBox - WF 25i avec âme de guidage du fil interne) 136 Monter l'âme de guidage du fil (tampon de fil - WF Robacta Drive avec gaine de dévidoir interne) Monter l'âme de guidage du fil (tampon de fil - WF Robacta Drive avec gaine de dévidoir externe) Monter la gaine guide-fil dans le faisceau de liaison de torche de soudage 139

Mise en service 141

Mise en place / remplacement des galets d'entraînement 143

Généralités 143 WF 25i Reel 4R : mettre en place / remplacer les galets d'entraînement avec entraînement à 4 galets WF 30i Reel 2R : mettre en place / remplacer les galets d'entraînement avec entraînement à 2 rouleaux Mettre en place/Remplacer les galets d'entraînement sur WF 25i Robacta Drive 145 Mettre en place/Remplacer les galets d'entraînement sur WF 60i Robacta Drive CMT 147

Introduire le fil-électrode 150

Cheminement isolé du fil-électrode jusqu'au dévidoir 150 Introduire le fil-électrode 150 Régler la pression d'appui de WF 25i Robacta Drive 151 Réglage de la pression d'appui de WF 60i Robacta Drive CMT 152

Mise en service 153

Prérequis 153 Généralités 153

133

134

137

138

143

144

Diagnostic d’erreur, élimination de l'erreur, maintenance et élimination 155

Diagnostic d’erreur, élimination de l'erreur 157

Sécurité 157 Diagnostic d'erreur 157

Maintenance, entretien et élimination 161

Généralités 161 Sécurité 161 À chaque mise en service 162 Entretien spécifique des joints toriques 162 À chaque changement de torche de soudage ou de faisceau de liaison de torche de soudage Changer le faisceau de liaison de torche de soudage, changer le faisceau de liaison 162 Tous les 6 mois 163 Identification des pièces d'usure défectueuses 163 Remplacer le redresseur de fil sur WF 25i Robacta Drive 164 Remplacer le redresseur de fil sur WF 60i Robacta Drive CMT 164 Remplacer la buse d'économie de gaz sur WF Robacta Drive 164 Remplacer l'âme de guidage du fil sur SB 60i R 166 Remplacer le tampon de fil de l'âme de guidage du fil TPSi 168 Inverser le sens de marche du tampon de fil TPSi 169 Remplacer le tampon de fil du levier du tampon de fil TPSi 170 Monter les pièces d'usure sur le corps de torche de soudage 171 Monter les pièces d'usure sur le col de cygne - MTW 700 i 171

162

Démonter la CrashBox PAP du robot 172 Élimination 173

Caractéristiques techniques 175

SB 500i R, R variante à gauche, PAP 177

SB 60i R 178

CrashBox /i 179

Faisceau de liaison PushPull 182

Faisceau de liaison PushPull refroidi par gaz 182 Faisceau de liaison PushPull refroidi par eau 183

WF 25i Robacta Drive 185

WF 25i Robacta Drive /G 185 WF 25i Robacta Drive /W 185

WF 60i Robacta Drive CMT 186

WF 60i Robacta Drive CMT/G 186

WF 60i Robacta Drive /W CMT 186 WF 25i REEL R /4R/G/W 188 WF 30i REEL R /2R/G/W 189 Torche de soudage robot 190

Torche de soudage robot refroidie par gaz 190

Torche de soudage robot refroidie par eau 191 Faisceaux de liaison 193

HP 70i 193

HP 95i 193

HP 120i 193

HP 70i, HP PC Cable HD 70 193

Consignes de sécurité

Explication des consignes de sécurité

DANGER!

Signale un risque de danger immédiat.

S'il n'est pas évité, il peut entraîner la mort ou des blessures graves.

▶

AVERTISSEMENT!

Signale une situation potentiellement dangereuse.

Si elle n'est pas évitée, elle peut entraîner la mort ou des blessures graves.

▶

ATTENTION!

Signale une situation susceptible de provoquer des dommages.

Si elle n'est pas évitée, elle peut entraîner des blessures légères ou minimes,

▶

ainsi que des dommages matériels.

REMARQUE!

Signale la possibilité de mauvais résultats de travail et de dommages sur l'équipement.

Généralités Cet appareil est fabriqué selon l'état actuel de la technique et conformément

aux règles techniques de sécurité en vigueur. Cependant, en cas d'erreur de manipulation ou de mauvaise utilisation, il existe un risque

de blessure et de mort pour l'utilisateur ou des tiers,

de dommages pour l'appareil et les autres biens de l'utilisateur,

d'inefficacité du travail avec l'appareil.

Toutes les personnes concernées par la mise en service, l'utilisation, la maintenance et la remise en état de l'appareil doivent

posséder les qualifications correspondantes,

avoir des connaissances en soudage automatisé et

lire attentivement et respecter les présentes instructions de service ainsi que

les instructions de service de tous les composants périphériques.

Les instructions de service doivent être conservées en permanence sur le lieu d'utilisation de l'appareil. En complément des présentes instructions de service, les règles générales et locales en vigueur concernant la prévention des accidents et la protection de l'environnement doivent être respectées.

Concernant les avertissements de sécurité et de danger présents sur l'appareil

veiller à leur lisibilité permanente

ne pas les détériorer

ne pas les retirer

ne pas les recouvrir, ni coller d'autres autocollants par-dessus, ni les peindre.

Vous trouverez les emplacements des avertissements de sécurité et de danger présents sur l'appareil à la section « Généralités » des instructions de service de votre appareil. Éliminer les pannes qui peuvent menacer la sécurité avant la mise en service de l'appareil.

Votre sécurité est en jeu !

Utilisation conforme à la destination

Conditions environnementales

Les appareils et composants décrits dans les présentes instructions de service sont exclusivement destinés aux applications MIG/MAG automatisées en association avec des composants Fronius. Toute autre utilisation est considérée comme non conforme. Le fabricant ne saurait être tenu responsable des dommages consécutifs.

Font également partie de l'emploi conforme :

la lecture attentive et le respect de toutes les indications des instructions de

service ; la lecture attentive et le respect de tous les avertissements de sécurité et de

danger ; le respect des travaux d'inspection et de maintenance.

Le fabricant décline toute responsabilité en cas de résultats défectueux ou insatisfaisants.

Tout fonctionnement ou stockage de l'appareil en dehors du domaine d'utilisation indiqué est considéré comme non conforme. Le fabricant ne saurait être tenu pour responsable des dommages consécutifs.

Plage de températures pour l'air ambiant :

en service : -10 °C à + 40 °C (14 °F à 104 °F)

lors du transport et du stockage : -20 °C à +55 °C (-4 °F à 131 °F)

Obligations de l'exploitant

Obligations du personnel

Humidité relative de l'air :

jusqu'à 50 % à 40 °C (104 °F)

jusqu'à 90 % à 20 °C (68 °F)

Air ambiant : absence de poussières, acides, gaz ou substances corrosives, etc. Altitude au-dessus du niveau de la mer :jusqu'à 2000 m (6561 ft. 8.16 in.)

L'exploitant s'engage à laisser travailler sur l'appareil uniquement des personnes qui

connaissent les dispositions de base relatives à la sécurité du travail et à la

prévention des accidents et sont formées à la manipulation de l'appareil ont attesté par leur signature avoir lu et compris les présentes instructions

de service, en particulier le chapitre « Consignes de sécurité » ont suivi une formation conforme aux exigences relatives aux résultats de tr-

avail.

La sécurité de travail du personnel doit être contrôlée à intervalles réguliers.

Toutes les personnes qui sont habilitées à travailler avec l'appareil s'engagent, avant de commencer à travailler

à respecter les dispositions de base relatives à la sécurité du travail et à la

prévention des accidents à lire les présentes instructions de service, en particulier le chapitre

« Consignes de sécurité », et à confirmer par leur signature qu'elles les ont comprises et vont les respecter.

Avant de quitter le poste de travail, assurez-vous qu'aucun dommage corporel ou matériel ne peut survenir, même en votre absence.

Couplage au réseau

En raison de leur absorption de courant élevée, les appareils à puissance élevée inﬂuent sur la qualité énergétique du réseau d'alimentation.

Certains types d'appareils peuvent être touchés sous la forme :

de restrictions de raccordement ;

d'exigences relatives à l'impédance maximale autorisée du secteur *) ;

d'exigences relatives à la puissance de court-circuit minimale nécessaire *) ;

à l'interface avec le réseau public

voir caractéristiques techniques

Dans ce cas, l'exploitant ou l'utilisateur de l'appareil doit s'assurer que l'appareil peut être raccordé au réseau, au besoin en prenant contact avec le fournisseur d'électricité.

IMPORTANT ! Veiller à la bonne mise à la terre du couplage au réseau !

Protection de l'utilisateur et des personnes

Le maniement de l'appareil expose à de nombreux risques, par exemple :

projection d'étincelles, projection de morceaux de pièces métalliques

chaudes ; rayonnement d'arc électrique nocif pour les yeux et la peau ;

champs magnétiques nocifs pouvant être à l'origine d'un risque vital pour les

porteurs de stimulateurs cardiaques ; risque électrique lié au courant d'alimentation et à l'intensité de soudage ;

nuisances sonores élevées ;

fumées de soudage et gaz nocifs.

Lors du maniement de l'appareil, porter des vêtements de protection adaptés. Les vêtements de protection doivent présenter les caractéristiques suivantes :

être difficilement inﬂammables ;

être isolants et secs ;

couvrir tout le corps, être sans dommage et en bon état ;

inclure un casque de protection ;

inclure un pantalon sans revers.

Font également partie des vêtements de protection :

Protéger les yeux et le visage au moyen d'un écran de protection muni d'une

cartouche filtrante conforme avec protection contre les rayons UV, la chaleur et les projections d'étincelles. Derrière l'écran de protection, porter des lunettes de protection conformes

avec protection latérale. Porter des chaussures solides et isolantes, y compris en milieu humide.

Protéger les mains au moyen de gants adaptés (isolation électrique, protec-

tion contre la chaleur). Porter une protection auditive pour réduire les nuisances sonores et se

prémunir contre les lésions.

Tenir à distance les autres personnes, en particulier les enfants, pendant le fonctionnement de l'appareil et lors du process de soudage. Si des personnes se trouvent malgré tout à proximité :

les informer de tous les risques qu'elles encourent (risque de blessure dû aux

projections d'étincelles, risque d'éblouissement dû aux arcs électriques, fumées de soudage nocives, nuisances sonores, danger potentiel dû au courant d'alimentation et à l'intensité de soudage, etc.), mettre à leur disposition des moyens de protection appropriés ou,

mettre en place des écrans et des rideaux de protection.

Risque lié aux gaz et aux vapeurs nocifs

La fumée qui se dégage lors du soudage contient des gaz et des vapeurs nocifs pour la santé.

Les fumées de soudage contiennent des substances cancérogènes selon la monographie 118 du centre international de recherche sur le cancer.

Effectuer une aspiration ponctuelle, de la pièce notamment. Si nécessaire, utiliser la torche de soudage avec un dispositif d'aspiration intégré.

Tenir la tête à l'écart des fumées de soudage et des dégagements gazeux.

Concernant la fumée et les gaz nocifs dégagés

ne pas les respirer ;

les aspirer vers l'extérieur de la zone de travail par des moyens appropriés.

Veiller à assurer une aération suffisante. S'assurer que le taux de ventilation soit toujours de 20 m³/heure.

Si la ventilation n'est pas suffisante, utiliser un casque de soudage avec apport d'air.

Si la puissance d'aspiration semble insuffisante, comparer les valeurs d'émissions nocives mesurées avec les valeurs limites autorisées.

Les composants suivants sont, entre autres, responsables du degré de nocivité des fumées de soudage :

métaux utilisés pour la pièce à souder

électrodes

revêtements

détergents, dégraissants et produits similaires

process de soudage utilisé

Risques liés à la projection d'étincelles

Tenir compte des fiches techniques de sécurité des matériaux et des consignes correspondantes des fabricants pour les composants mentionnés.

Les recommandations pour les scénarios d'exposition, les mesures de gestion du risque et l'identification des conditions opérationnelles sont disponibles sur le site Internet de la European Welding Association, section Health & Safety (https://european-welding.org).

Éloigner les vapeurs inﬂammables (par exemple vapeurs de solvants) de la zone de rayonnement de l'arc électrique.

Fermer la soupape de la bouteille de gaz de protection ou de l'alimentation principale en gaz si aucun soudage n'est en cours.

Les projections d'étincelles peuvent provoquer des incendies et des explosions.

Ne jamais réaliser des opérations de soudage à proximité de matériaux inﬂam-

mables.

Les matériaux inﬂammables doivent être éloignés d'au moins 11 mètres (36 ft.

1.07 in.) de l'arc électrique ou être recouverts d'une protection adéquate.

Prévoir des extincteurs adaptés et testés.

Les étincelles et les pièces métalliques chaudes peuvent également être projetées dans les zones environnantes à travers des petites fentes et des ouvertures. Prendre les mesures adéquates pour éviter tout danger de blessure et d'incendie.

Ne pas souder dans les zones présentant un risque d'incendie et d'explosion et sur des réservoirs, des conteneurs ou des tubes fermés si ceux-ci ne sont pas conditionnés de façon conforme aux normes nationales et internationales correspondantes.

Aucune opération de soudage ne peut être réalisée sur les conteneurs dans lesquels sont, ou ont été, stockés des gaz, combustibles, huiles minérales, etc. Risque d'explosion en raison des résidus.

Risque lié au courant d'alimentation et à l'intensité de soudage

Une décharge électrique est fondamentalement dangereuse et peut être mortelle.

Éviter tout contact avec des pièces conductrices à l'intérieur et à l'extérieur de l'appareil.

En soudage MIG/MAG et TIG, le fil d'apport, la bobine de fil, les galets d'entraînement ainsi que toutes les pièces métalliques en liaison avec le fil d'apport sont également conducteurs de courant.

Toujours placer le dévidoir sur un support suffisamment isolé ou sur un support pour dévidoir isolant adapté.

Veiller à se protéger soi-même et les autres personnes de manière adéquate, au moyen d'une couverture ou d'un support sec et suffisamment isolant par rapport au potentiel de la terre ou de la masse. La couverture ou le support doit recouvrir entièrement l'ensemble de la zone située entre le corps et le potentiel de la terre ou de la masse.

Tous les câbles et toutes les conduites doivent être solides, intacts, isolés et de capacité suffisante. Remplacer sans délai les connexions lâches, les câbles et conduites encrassés, endommagés ou sous-dimensionnés. Avant chaque utilisation, vérifier manuellement la bonne fixation des alimentations électriques. Pour les câbles de courant avec prise de courant à baïonnette, tourner le câble de courant d'au moins 180° autour de l'axe longitudinal et le pré-tendre.

Ne pas enrouler les câbles et les conduites autour du corps ou de parties du corps.

Concernant les électrodes (électrodes enrobées, électrodes en tungstène, fil d'apport, ...) :

ne jamais les tremper dans un liquide pour les refroidir ;

ne jamais les toucher lorsque la source de courant est activée.

La double tension à vide d'une installation de soudage peut se produire, par exemple, entre les électrodes de deux installations de soudage. Le contact simultané des potentiels des deux électrodes peut, dans certaines circonstances, entraîner un danger de mort.

Faire contrôler régulièrement le câble secteur de l'appareil par un électricien spécialisé afin de vérifier le bon fonctionnement du conducteur de terre.

Les appareils de classe de protection I nécessitent un réseau avec conducteur de terre et un système de prise avec contact de terre pour un fonctionnement correct.

L'utilisation de l'appareil sur un réseau sans conducteur de terre et une prise sans contact de terre n'est autorisée que si toutes les dispositions nationales relatives à la séparation de protection sont respectées. Dans le cas contraire, il s'agit d'une négligence grave. Le fabricant ne saurait être tenu responsable des dommages consécutifs.

Si nécessaire, effectuer une mise à la terre suffisante de la pièce à souder par des moyens adéquats.

Débrancher les appareils non utilisés.

Pour les travaux en hauteur, utiliser un harnais de sécurité afin d'éviter les chutes.

Avant de réaliser des travaux sur l'appareil, éteindre ce dernier et débrancher la fiche secteur.

Placer un écriteau parfaitement lisible et compréhensible sur l'appareil pour que personne ne le rallume ou ne rebranche la fiche secteur.

Après avoir ouvert l'appareil :

décharger tous les composants qui emmagasinent des charges électriques ;

s'assurer de l'absence de courant dans tous les composants de l'appareil.

Si des travaux sont nécessaires sur des éléments conducteurs, faire appel à une deuxième personne qui déconnectera le commutateur principal en temps voulu.

Intensités de soudage vagabondes

Si les consignes ci-dessous ne sont pas respectées, il est possible que des intensités de soudage vagabondes soient générées, qui peuvent avoir les conséquences suivantes :

Risque d'incendie

Surchauffe des composants qui sont en liaison avec la pièce à souder

Destruction des conducteurs de terre

Dommages causés à l'appareil et aux autres équipements électriques

Veiller à une liaison solide de la pince à pièces à usiner avec la pièce à souder.

Fixer la pince à pièces à usiner le plus près possible de l'emplacement à souder.

Dans un environnement électroconducteur, installer l'appareil avec une isolation suffisante, par exemple en l'isolant des sols conducteurs ou des supports conducteurs.

En cas d'utilisation de distributeurs de courant, de logements à deux têtes, etc. respecter ce qui suit : l'électrode de la torche de soudage/du porte-électrode non utilisé(e) est également conductrice de potentiel. Veiller à un rangement suffisamment isolant de la torche de soudage/du porte-électrode non utilisé(e).

Pour les applications automatisées MIG/MAG, le cheminement du fil-électrode doit impérativement être isolé entre le fût de fil d’apport, la grande bobine ou la bobine de fil et le dévidoir.

Classification CEM des appareils

Les appareils de la classe d'émissions A :

ne sont prévus que pour une utilisation dans les zones industrielles

peuvent entraîner dans d'autres zones des perturbations de rayonnement

liées à leur puissance.

Les appareils de la classe d'émissions B :

répondent aux exigences d'émissions pour les zones habitées et les zones in-

dustrielles. ainsi que pour les zones habitées dans lesquelles l'alimentation énergétique s'effectue à partir du réseau public basse tension.

Classification CEM des appareils conformément à la plaque signalétique ou aux caractéristiques techniques.

Mesures CEM Dans certains cas, des inﬂuences peuvent se manifester dans la zone d'applica-

tion prévue malgré le respect des valeurs limites normalisées d'émissions (par ex. en présence d'appareils sensibles sur le site d'installation ou lorsque ce dernier est situé à proximité de récepteurs radio ou TV). L'exploitant est alors tenu de prendre les mesures nécessaires pour éliminer les dysfonctionnements.

Vérifier et évaluer l'immunité des dispositifs dans l'environnement de l'appareil selon les dispositions nationales et internationales. Exemples de dispositifs sensibles pouvant être inﬂuencés par l'appareil :

Dispositifs de sécurité

Câbles secteur, de transmission de signaux et de transfert de données

Équipements informatiques et équipements de télécommunication

Équipements de mesure et de calibrage

Mesures d'assistance visant à éviter les problèmes de compatibilité électromagnétique :

Alimentation du secteur

1. Si des perturbations électromagnétiques se produisent malgré la réalisa-

tion d'un raccordement au réseau réglementaire, prendre des mesures supplémentaires (utiliser par exemple un filtre secteur approprié).

Câbles de soudage

2. Utiliser des câbles de longueur aussi réduite que possible.

Les placer en veillant à ce qu'ils soient bien groupés le long de leur par-

cours (également pour éviter les problèmes de champs électromagnétiques). Les poser loin des autres câbles.

Compensation de potentiel

Mise à la terre de la pièce à souder

4. Le cas échéant, réaliser une connexion de terre à l'aide de condensateurs

adéquats.

Blindage, le cas échéant

5. Blinder les autres équipements à proximité.

Blinder l'ensemble de l'installation de soudage

Mesures liées aux champs électromagnétiques

Sources de risques particulières

Les champs électromagnétiques peuvent provoquer des problèmes de santé qui ne sont pas encore bien connus :

Répercussions sur l'état de santé des personnes se trouvant à proximité, par

ex. porteurs de stimulateurs cardiaques et d'appareils auditifs Les porteurs de stimulateurs cardiaques doivent consulter leur médecin

avant de pouvoir se tenir à proximité immédiate de l'appareil et du process de soudage Pour des raisons de sécurité, les distances entre les câbles de soudage et la

tête/le corps du soudeur doivent être aussi importantes que possible Ne pas porter le câble de soudage et les faisceaux de liaison sur l'épaule et

ne pas les enrouler autour du corps ou de certaines parties du corps

Tenir les mains, cheveux, vêtements et outils à l'écart des pièces en mouvement, telles que :

les ventilateurs ;

les engrenages ;

les galets ;

les arbres ;

les bobines de fil et fils d'apport.

Ne pas intervenir manuellement dans les engrenages en rotation de l'entraînement du fil ou dans des pièces d'entraînement en rotation.

Les capots et les panneaux latéraux peuvent être ouverts/enlevés uniquement pendant la durée des opérations de maintenance et de réparation.

En cours d'utilisation :

s'assurer que tous les capots sont fermés et que tous les panneaux latéraux

sont montés correctement ; maintenir fermés tous les capots et panneaux latéraux.

La sortie du fil d'apport hors de la torche de soudage représente un risque de blessure élevé (perforation de la main, blessures au visage et aux yeux, ...).

En conséquence, toujours tenir la torche de soudage éloignée du corps (appareils avec dévidoir) et porter des lunettes de protection adaptées.

Ne pas toucher la pièce à usiner pendant et après le soudage - Risque de brûlure.

Des scories peuvent se détacher des pièces à usiner en train de refroidir. Il convient donc de porter les équipements de protection prescrits également pour les travaux de finition sur les pièces à usiner, et de veiller à une protection suffisante des autres personnes.

Laisser refroidir la torche de soudage et les autres composants d'installation présentant une température de service élevée avant de les traiter.

Dans les locaux exposés aux risques d'incendie et d'explosion, des dispositions spéciales s'appliquent :

- Respecter les dispositions nationales et internationales en vigueur.

Les sources de courant destinées au travail dans des locaux présentant un fort risque électrique (par ex. chaudières) doivent être identifiées au moyen de l'indication (Safety). Toutefois, la source de courant ne doit pas se trouver dans de tels locaux.

Risque de brûlure en cas d'écoulement de réfrigérant. Éteindre le refroidisseur avant de débrancher les connecteurs d'arrivée ou de retour de réfrigérant.

Lors de la manipulation du réfrigérant, respecter les indications de la fiche technique de sécurité du réfrigérant. La fiche technique de sécurité du réfrigérant est disponible auprès de votre service après-vente ou sur la page d'accueil du fabricant.

Utiliser uniquement les moyens de levage adaptés du fabricant pour le transport par grue des appareils.

Accrocher les chaînes ou les câbles à tous les points d'attache prévus des

moyens de levage adaptés. Les chaînes ou les câbles doivent présenter un angle aussi réduit que pos-

sible par rapport à la verticale. Éloigner la bouteille de gaz et le dévidoir (appareils MIG/MAG et TIG).

En cas d'accrochage du dévidoir à une grue pendant le soudage, toujours utiliser un accrochage de dévidoir isolant adapté (appareils MIG/MAG et TIG).

Si l'appareil est muni d'une sangle ou d'une poignée de transport, celle-ci sert uniquement au transport à la main. Pour un transport au moyen d'une grue, d'un chariot élévateur ou d'autres engins de levage mécaniques, la sangle de transport n'est pas adaptée.

Tous les moyens d'accrochage (sangles, boucles, chaînes, etc.) utilisés avec l'appareil ou ses composants doivent être vérifiés régulièrement (par ex. dommages mécaniques, corrosion ou altérations dues à d'autres conditions environnementales).

Les intervalles et l'étendue du contrôle doivent répondre au minimum aux normes et directives nationales en vigueur.

En cas d'utilisation d'un adaptateur pour le raccord de gaz de protection, il existe un risque de ne pas remarquer une fuite de gaz de protection, incolore et inodore. À l'aide d'une bande en Téﬂon, procéder à l'étanchéification du filetage côté appareil de l'adaptateur pour le raccord de gaz de protection.

Exigences liées au gaz de protection

Risque lié aux bouteilles de gaz de protection

Le gaz de protection peut endommager l'équipement et réduire la qualité de soudage, en particulier sur les conduites en circuit fermé. Respecter les prescriptions suivantes concernant la qualité du gaz de protection :

Taille des particules solides <40µm

Point de rosée <-20°C

Teneur en huile max. <25mg/m³

En cas de besoin, utiliser des filtres !

Les bouteilles de gaz de protection contiennent un gaz sous pression et elles peuvent exploser en cas de dommage. Comme les bouteilles de gaz de protection sont des composants du matériel de soudage, elles doivent être traitées avec précaution.

Protéger les bouteilles de gaz de protection avec gaz comprimé d'une chaleur trop importante, des chocs mécaniques, des scories, des ﬂammes vives, des étincelles et des arcs électriques.

Installer verticalement les bouteilles de gaz de protection et les fixer conformément à la notice afin qu'elles ne tombent pas.

Tenir les bouteilles de gaz de protection éloignées des circuits de soudage et autres circuits électriques.

Ne jamais accrocher une torche de soudage à une bouteille de gaz de protection.

Ne jamais mettre en contact une bouteille de gaz de protection avec une électrode.

Risque d'explosion – ne jamais souder sur une bouteille de gaz de protection sous pression.

N'utiliser que des bouteilles de gaz de protection adaptées à l'application correspondante ainsi que les accessoires adaptés (régulateur, tuyaux et raccords, ...). N'utiliser que des bouteilles de gaz de protection et des accessoires en parfait état de fonctionnement.

Si une soupape d'une bouteille de gaz de protection est ouverte, détourner le visage.

Fermer la soupape de la bouteille de gaz de protection si aucun soudage n'est en cours.

Laisser le capuchon sur la soupape de la bouteille de gaz de protection si celle-ci n'est pas utilisée.

Respecter les indications du fabricant ainsi que les directives nationales et internationales relatives aux bouteilles de gaz de protection et aux accessoires.

Danger ! Fuites possibles de gaz de protection

Risque d'étouffement dû à la possibilité de fuites non contrôlées de gaz de protection

Le gaz de protection est incolore et inodore. Une fuite peut entraîner la raréfaction de l'oxygène dans l'air ambiant.

Veiller à assurer une ventilation suffisante – Taux de ventilation d'au moins

20 m³/heure Respecter les consignes de sécurité et de maintenance relatives à la bouteille

de gaz de protection ou à l'alimentation principale en gaz. Fermer la soupape de la bouteille de gaz de protection ou de l'alimentation

principale en gaz si aucun soudage n'est en cours. Avant toute mise en service, contrôler que la bouteille de gaz de protection

ou l'alimentation principale en gaz ne présente pas de fuite non contrôlée.

Mesures de sécurité sur le lieu d'installation et lors du transport

Le basculement de l'appareil peut provoquer un danger mortel ! Installer l'appareil de manière bien stable sur un support ferme et plat

Un angle d'inclinaison de 10° au maximum est admis.

Dans les locaux exposés aux risques d'incendie et d'explosion, des dispositions spéciales s'appliquent

Respecter les dispositions nationales et internationales en vigueur.

Veiller à ce que la zone autour du poste de travail reste en permanence propre et dégagée, au moyen de consignes et de contrôles internes à l'entreprise.

Installer et utiliser l'appareil uniquement en conformité avec l'indice de protection indiqué sur la plaque signalétique.

Lors de la mise en place de l'appareil, vérifier si la distance périphérique de 0,5 m (1 ft. 7.69 in.) par rapport à l'appareil est bien respectée, afin que l'air de refroidissement puisse circuler sans problème.

Lors du transport de l'appareil, veiller à ce que les directives nationales et régionales en vigueur et les consignes de prévention des accidents soient respectées. Ceci s'applique tout particulièrement aux directives relatives aux risques inhérents au transport.

Ne pas soulever ou transporter des appareils en fonctionnement. Éteindre les appareils avant de les transporter ou de les soulever !

Mesures de sécurité en mode de fonctionnement normal

Avant tout transport de l'appareil, vidanger tout le réfrigérant et démonter les composants suivants :

Dévidoir

Bobine de fil

Bouteille de gaz de protection

Après le transport et avant la mise en service, effectuer impérativement un contrôle visuel de l'appareil afin de détecter tout dommage. Avant la mise en service, faire remettre en état les éventuels dommages par du personnel de service formé.

Faire fonctionner l'appareil uniquement quand tous les dispositifs de sécurité sont pleinement opérationnels. Si les dispositifs de sécurité ne sont pas pleinement opérationnels, il existe un risque :

de blessure et de mort pour l'utilisateur ou des tiers,

de dommages pour l'appareil et les autres biens de l'exploitant,

d'inefficacité du travail avec l'appareil.

Les dispositifs de sécurité dont la fonctionnalité n'est pas totale doivent être remis en état avant la mise en marche de l'appareil.

Ne jamais mettre les dispositifs de sécurité hors circuit ou hors service.

Avant de mettre l'appareil en marche, s'assurer que personne ne peut être mis en danger.

Contrôler au moins une fois par semaine l'appareil afin de détecter les dommages visibles à l'extérieur et le bon fonctionnement des dispositifs de sécurité.

Toujours bien fixer la bouteille de gaz de protection et la retirer avant le transport par grue.

Utiliser exclusivement le réfrigérant d'origine du fabricant qui, en raison de ses propriétés (conductivité électrique, protection contre le gel, compatibilité des matériaux, combustibilité, ...) est adapté à l'utilisation avec nos appareils.

Utiliser exclusivement le réfrigérant d'origine du fabricant.

Ne pas mélanger le réfrigérant d'origine du fabricant avec d'autres réfrigérants.

Raccorder uniquement les composants périphériques du fabricant au circuit de refroidissement.

Le fabricant décline toute responsabilité et toutes les garanties sont annulées en cas de dommages consécutifs à l'utilisation d'autres composants périphériques ou produits réfrigérants.

Mise en service, maintenance et remise en état

Le réfrigérant Cooling Liquid FCL 10/20 n'est pas inﬂammable. Dans certaines conditions, le réfrigérant à base d'éthanol est inﬂammable. Ne transporter le réfrigérant que dans les conteneurs d'origine et les tenir éloignés des sources d'ignition.

Éliminer le réfrigérant usagé conformément aux dispositions nationales et internationales en vigueur. La fiche technique de sécurité du réfrigérant est disponible auprès de votre service après-vente ou sur la page d'accueil du fabricant.

L'installation étant froide, vérifier le niveau de réfrigérant avant tout démarrage du soudage.

Les pièces provenant d'autres fournisseurs n'offrent pas de garantie de construction et de fabrication conformes aux exigences de qualité et de sécurité.

Utiliser uniquement les pièces de rechange et d'usure d'origine (valable éga-

lement pour les pièces standardisées). Ne réaliser aucune modification, installation ou transformation sur l'appareil

sans autorisation du fabricant. Remplacer immédiatement les composants qui ne sont pas en parfait état.

Lors de la commande, indiquer la désignation précise et la référence selon la

liste des pièces de rechange, ainsi que le numéro de série de votre appareil.

Les vis du boîtier constituent une connexion de protection appropriée pour la mise à la terre des pièces du boîtier. Toujours utiliser le nombre correspondant de vis de boîtier d'origine avec le couple indiqué.

Contrôle technique de sécurité

Le fabricant recommande de faire effectuer au moins tous les 12 mois un contrôle technique de sécurité de l'appareil.

Au cours de ce même intervalle de 12 mois, le fabricant recommande un calibrage des sources de courant.

Un contrôle technique de sécurité réalisé par un électricien spécialisé agréé est recommandé

après toute modification

après montage ou transformation

après toute opération de réparation, entretien et maintenance

au moins tous les douze mois.

Pour le contrôle technique de sécurité, respecter les normes et les directives nationales et internationales en vigueur.

Vous obtiendrez des informations plus précises concernant le contrôle technique de sécurité et le calibrage auprès de votre service après-vente. Sur demande, ce service tient les documents requis à votre disposition.

Élimination Les déchets d'équipements électriques et électroniques doivent être collectés de

manière séparée et recyclés dans le respect de l'environnement, conformément à la directive européenne et à la législation nationale. Les appareils usagés doivent être retournés au revendeur ou déposés dans un système de collecte et d'élimination local agréé. L'élimination conforme des déchets favorise le recyclage durable des ressources matérielles. Le non-respect peut avoir des conséquences pour l'environnement et la santé.

Marquage de sécurité

Sûreté des données

Matériaux d'emballage

Collecte séparée. Vérifier la réglementation de la commune. Réduire le volume du carton.

Les appareils portant le marquage CE répondent aux exigences essentielles des directives basse tension et compatibilité électromagnétique (par ex. normes produits correspondantes de la série de normes EN 60 974).

Fronius International GmbH déclare que l'appareil est conforme à la directive 2014/53/UE. Le texte intégral de la déclaration UE de conformité est disponible à l'adresse suivante : http://www.fronius.com

Les appareils portant la marque CSA répondent aux exigences des normes applicables au Canada et aux États-Unis.

L'utilisateur est responsable de la sûreté des données liées à des modifications par rapport aux réglages d'usine. Le fabricant décline toute responsabilité en cas de perte de réglages personnels.

Droits d'auteur Les droits de reproduction des présentes Instructions de service sont réservés

au fabricant.

Les textes et les illustrations correspondent à l'état de la technique lors de l'impression. Sous réserve de modifications. Le contenu des Instructions de service ne peut justifier aucune réclamation de la part de l'acheteur. Nous vous remercions de nous faire part de vos propositions d'amélioration et de nous signaler les éventuelles erreurs contenues dans les Instructions de service.

Description des

A B

avertissements concernant l'appareil

Sur certaines versions, des avertissements apparaissent sur l'appareil.

La disposition des symboles peut varier.

! Avertissement ! Attention !

Les symboles indiquent des dangers potentiels.

A Les galets d'entraînement sont susceptibles de blesser les doigts.

B La tension de soudage est activée sur le fil d'apport et les pièces d'en-

traînement pendant le fonctionnement. Tenir les mains et les objets métalliques à distance !

1. Une décharge électrique peut être mortelle.

1.1 Porter des gants secs et isolants. Ne pas toucher le fil-électrode à main

nue. Ne pas porter de gants mouillés ou endommagés.

1.2 Utiliser un support isolant le sol et la zone de travail afin de garantir une

protection contre les décharges électriques.

1.3 Avant de réaliser des travaux sur l'appareil, éteindre ce dernier et débran-

cher la fiche secteur ou couper l'alimentation en courant.

2. L'inhalation de fumées de soudage peut être nocive.

2.1 Tenir la tête à l'écart des fumées de soudage.

2.2 Recourir à une ventilation forcée ou une aspiration locale pour évacuer les

xx,xxxx,xxxx *

fumées de soudage.

2.3 Évacuer les fumées de soudage avec un ventilateur.

3. Les étincelles projetées lors du soudage peuvent provoquer une explosion

ou un incendie.

3.1 Tenir les matériaux inﬂammables à distance pendant le process de sou-

dage. Ne pas réaliser des opérations de soudage à proximité de matériaux

inﬂammables.

3.2 Les étincelles projetées lors du soudage peuvent provoquer un incendie.

Tenir un extincteur à disposition. Être éventuellement accompagné d'une personne en mesure d'utiliser un extincteur pour surveiller les opérations.

3.3 Ne pas souder sur des fûts ou des coffrets de batteries fermés.

4. Les rayons de l'arc électrique peuvent brûler les yeux et blesser la peau.

4.1 Porter un couvre-chef et des lunettes de protection. Utiliser une protec-

tion auditive et porter un col de chemise muni d'un bouton. Utiliser un casque de soudage avec une teinte appropriée. Porter des vêtements de protection qui couvrent le corps intégralement.

5. Avant tous travaux sur la machine ou toute opération de soudage :

se former sur l'appareil et lire les instructions !

6. Ne pas retirer ou recouvrir de peinture l'autocollant doté des avertisse-

ments.

* Référence du fabricant sur l'autocollant

Configurations système

Configurations système - robot conventionnel

(6)

(2)

(3)

(9)**

(8)

(4)

(5)

(1)*

(7)*

PowerDrive avec fût de fil

(1) Gaine de dévidoir avec âme de guidage du fil

(2) Source de courant TPSi

(3) Refroidisseur CU

(4) Socle fixe

(5) Faisceau de liaison HP

(6) SplitBox SB 500i R

(7) Faisceau de liaison de torche de soudage MHP /i R

(8) WF 25i Robacta Drive

(9) Torche de soudage robot MTB /i R

Longueur maximale d'avance du fil : max. 6 m entre le fût de fil et l'unité d'entraînement (max. 8 m avec PowerLiner)

Diamètres possibles du fil : 0,8 à 1,2 mm

Mode opératoire de soudage : Standard, Pulsé, LSC, PMC, PMC-MIX-DRIVE

IMPORTANT ! Ne pas utiliser de redresseur de fil ou de galet déﬂecteur dans cette configuration.

* Utiliser la plus grande âme de guidage du fil (kit Basic inclus) ** Utiliser l'âme de guidage du fil correspondant au diamètre du fil (kit Basic

inclus)

PowerDrive avec

(6)

(9)**

(8)

(5)

(1)*

(7)*

(2)

(3) (4)

fût de fil et gaine de dévidoir externe

(1) Gaine de dévidoir avec âme de guidage du fil

(2) Source de courant TPSi

(3) Refroidisseur CU

(4) Socle fixe

(5) Faisceau de liaison HP

(6) SplitBox SB 500i R

(7) Faisceau de liaison de torche de soudage MHP /i R avec gaine de dévidoir

externe

(8) WF 25i Robacta Drive

(9) Torche de soudage robot MTB /i R

Longueur maximale d'avance du fil : max. 6 m entre le fût de fil et l'unité d'entraînement (max. 8 m avec PowerLiner)

Diamètres possibles du fil : 0,8 à 1,2 mm

Mode opératoire de soudage : Standard, Pulsé, LSC, PMC, PMC-MIX-DRIVE

IMPORTANT ! Ne pas utiliser de redresseur de fil ou de galet déﬂecteur dans cette configuration.

* Utiliser la plus grande âme de guidage du fil (kit Basic inclus) ** Utiliser l'âme de guidage du fil correspondant au diamètre du fil (kit Basic

inclus)

PushPull avec

(8)

(11)**

(10)

(1)*

(9)*

(2)

(3)

(1)*

(4)

(5) (6)

(7)

dévidoir dérouleur à 4 galets et fût de fil

(1) Gaine de dévidoir avec âme de guidage du fil

(2) Câble SpeedNet COM

(3) Dévidoir dérouleur WF 25i REEL 4R

(4) Source de courant TPSi

(5) Refroidisseur CU

(6) Socle fixe

(7) Faisceau de liaison HP

(8) SplitBox SB 500i R

(9) Faisceau de liaison de torche de soudage MHP /i R

(10) WF 25i Robacta Drive

(11) Torche de soudage robot MTB /i R

Longueur maximale d'avance du fil :

max. 15 m entre l'unité d'entraînement et le dévidoir dérouleur

(max. 20 m avec PowerLiner) max. 8 m entre le dévidoir dérouleur et le fût de fil

(max. 10 m avec PowerLiner)

Longueur minimale entre le dévidoir dérouleur et l'unité d'entraînement : 4 m

Diamètres possibles du fil : 0,8 à 2,0 mm

Mode opératoire de soudage : Standard, Pulsé, LSC, PMC

* Utiliser la plus grande âme de guidage du fil (kit Basic inclus) ** Utiliser l'âme de guidage du fil correspondant au diamètre du fil (kit Basic

inclus)

PushPull avec

(8)

(3)

(4)

(11)**

(10)

(5)

(6)

(1)

(9)*

(2)

(7)*

dévidoir dérouleur à 4 galets et bobine de fil

(1) Câble SpeedNet COM

(2) Dévidoir dérouleur WF 25i REEL 4R

+ chariot OPT/i WF Reel D300

(3) Source de courant TPSi

(4) Refroidisseur CU

(5) Socle fixe

(6) Faisceau de liaison HP

(7) Gaine de dévidoir avec âme de guidage du fil

(8) SplitBox SB 500i R

(9) Faisceau de liaison de torche de soudage MHP /i R avec gaine de dévidoir

externe

(10) WF 25i Robacta Drive

(11) Torche de soudage robot MTB /i R

Longueur maximale d'avance du fil : max. 15 m entre l'unité d'entraînement et le dévidoir dérouleur (max. 20 m avec PowerLiner)

Diamètres possibles du fil : 0,8 à 2,0 mm

Mode opératoire de soudage : Standard, Pulsé, LSC, PMC

* Utiliser la plus grande âme de guidage du fil (kit Basic inclus) ** Utiliser l'âme de guidage du fil correspondant au diamètre du fil (kit Basic

inclus)

PushPull avec

(10)

(11)**

(9)

(1)

(7)**

(2)

(8)

(3)

(4) (5)

(6)

SB 60i, dévidoir dérouleur à 4 galets et bobine de fil

(1) Câble SpeedNet COM

(2) Dévidoir dérouleur WF 25i REEL 4R

+ chariot OPT/i WF Reel D300

(3) Source de courant TPSi

(4) Refroidisseur CU

(5) Socle fixe

(6) Faisceau de liaison HP SB 60i

(7) Gaine de dévidoir avec gaine guide-fil

(8) SplitBox SB 60i R

(9) Faisceau de liaison de torche de soudage MHP /i R

(10) WF 25i Robacta Drive

(11) Torche de soudage robot MTB /i R

Longueur maximale d'avance du fil :

max. 4 m entre l'unité d'entraînement et le SB 60i R

max. 6 m entre le SB 60i R et le dévidoir dérouleur

Longueur minimale entre le SB 60i R et l'unité d'entraînement : 1 m

Diamètres possibles du fil : 0,8 à 1,6 mm

Mode opératoire de soudage : standard, pulsé, LSC, PMC, PMC-MIX-DRIVE

* Utiliser la plus grande gaine guide-fil (kit Basic inclus) ** Utiliser la gaine guide-fil correspondant au diamètre du fil (kit Basic in-

clus)

PushPull avec

(9)

(11)**

(8)

(1)

(7)*

(2)

(10)

(3)

(4) (5)

(6)

dévidoir dérouleur à 2 galets, fût de fil et gaine de dévidoir externe

(1) Dévidoir dérouleur WF 30i REEL 2R

+ WF Mounting Drum

(2) Câble SpeedNet COM

(3) Source de courant TPSi

(4) Refroidisseur CU

(5) Socle fixe

(6) Faisceau de liaison HP

(7) Gaine de dévidoir avec âme de guidage du fil

(8) SplitBox SB 500i R

(9) Faisceau de liaison de torche de soudage MHP /i R avec gaine de dévidoir

externe

(10) WF 25i Robacta Drive

(11) Torche de soudage robot MHP /i R

Longueur maximale d'avance du fil : max. 8 m entre l'unité d'entraînement et le dévidoir dérouleur (max. 10 m avec PowerLiner)

Diamètres possibles du fil : 0,8 à 1,6 mm

Mode opératoire de soudage : Standard, Pulsé, LSC, PMC, PMC-MIX-DRIVE

IMPORTANT !

Cette configuration n'est possible qu'avec un fût de fil. Une bobine de fil n'est pas possible. Ne pas utiliser de redresseur de fil ou de galet déﬂecteur dans cette confi-

guration.

* Utiliser la plus grande âme de guidage du fil (kit Basic inclus) ** Utiliser l'âme de guidage du fil correspondant au diamètre du fil (kit Basic

inclus)

CMT avec

(9)*

(4)

(5)

(11)**

(8)

(6)

(7)

(1)*

(1)**

(2)

(10)

(3)

(1(1

SB 60i, dévidoir dérouleur à 4 galets et fût de fil

(1) Gaine de dévidoir avec âme de guidage du fil

(2) Câble SpeedNet COM

(3) Dévidoir dérouleur WF 25i REEL 4R

(4) Source de courant TPSi

(5) Refroidisseur CU

(6) Socle fixe

(7) Faisceau de liaison HP SB 60i

(8) SplitBox SB 60i R

(9) Faisceau de liaison de torche de soudage MHP /i R

(10) WF 60i Robacta Drive CMT

(11) Torche de soudage robot MTB /i R

Longueur maximale d'avance du fil :

max. 4 m entre l'unité d'entraînement et le SB 60i R

max. 6 m entre le SB 60i R et le dévidoir dérouleur

max. 8 m entre le dévidoir dérouleur et le fût de fil

(max. 10 m avec PowerLiner)

Longueur minimale entre le dévidoir et l'unité d'entraînement : 1 m

Diamètres possibles du fil : 0,8 à 1,6 mm aluminium, 0,8 à 1,4 mm acier

Mode opératoire de soudage : Standard, Pulsé, LSC, PMC, PMC-MIX-DRIVE, PMC-RIPPLE-DRIVE, CMT

* Utiliser la plus grande âme de guidage du fil (kit Basic inclus) ** Utiliser l'âme de guidage du fil correspondant au diamètre du fil (kit Basic

inclus)

CMT avec

(9)

(4)

(5)

(12)**

(8)

(6)

(7)

(1)*

(1)**

(2)

(10)*

(3)

(11)

SB 500i, dévidoir dérouleur à 4 galets, fût de fil et gaine de dévidoir externe

(1) Gaine de dévidoir avec âme de guidage du fil

(2) Câble SpeedNet COM

(3) Dévidoir dérouleur WF 25i REEL 4R

(4) Source de courant TPSi

(5) Refroidisseur CU

(6) Socle fixe

(7) Faisceau de liaison HP

(8) Tampon de fil

(9) SplitBox SB 500i R

(10) Faisceau de liaison de torche de soudage MHP /i R avec gaine de dévidoir

externe

(11) WF 60i Robacta Drive CMT

(12) Torche de soudage robot MTB /i R

Longueur maximale d'avance du fil :

max. 4 m entre l'unité d'entraînement et le tampon de fil

max. 6 m entre le tampon de fil et le dévidoir dérouleur

max. 8 m entre le dévidoir dérouleur et le fût de fil

(max. 10 m avec PowerLiner)

Longueur minimale entre le dévidoir et l'unité d'entraînement : 1 m

Diamètres possibles du fil : 0,8 à 1,6 mm aluminium, 0,8 à 1,4 mm acier

Mode opératoire de soudage : Standard, Pulsé, LSC, PMC, CMT

* Utiliser la plus grande âme de guidage du fil (kit Basic inclus) ** Utiliser l'âme de guidage du fil correspondant au diamètre du fil (kit Basic

inclus)

CMT avec

(3)

(4)

(11)**

(8)

(5)

(6)

(1)

(7)**

(2)

(9)*

(2)

(10)

SB 60i, dévidoir dérouleur à 4 galets et bobine de fil

(1) Câble SpeedNet COM

(2) Dévidoir dérouleur WF 25i REEL 4R

+ chariot OPT/i WF Reel D300

(3) Source de courant TPSi

(4) Refroidisseur CU

(5) Socle fixe

(6) Faisceau de liaison HP SB 60i

(7) Gaine de dévidoir avec gaine guide-fil

(8) SplitBox SB 60i R

(9) Faisceau de liaison de torche de soudage MHP /i R

(10) WF 60i Robacta Drive CMT

(11) Torche de soudage robot MTB /i R

Longueur maximale d'avance du fil :

max. 4 m entre l'unité d'entraînement et le SB 60i R

max. 6 m entre le SB 60i R et le dévidoir dérouleur

Longueur minimale entre le dévidoir et l'unité d'entraînement : 1 m

Diamètres possibles du fil : 0,8 à 1,6 mm aluminium, 0,8 à 1,4 mm acier

Mode opératoire de soudage : standard, pulsé, LSC, PMC, CMT

* Utiliser la plus grande gaine guide-fil (kit Basic inclus) ** Utiliser la gaine guide-fil correspondant au diamètre du fil (kit Basic in-

clus)

Configurations système - PAP

(8)

(2)

(3)

(9)**

(7)*

(1)*

(4)

(6)

(5)

PowerDrive avec fût de fil

(1) Gaine de dévidoir avec âme de guidage du fil

(2) Source de courant TPSi

(3) Refroidisseur CU

(4) Socle fixe

(5) Faisceau de liaison HP

(6) SplitBox SB 500i R

(7) Faisceau de liaison de torche de soudage MHP /i R

(8) WF 25i Robacta Drive

(9) Torche de soudage robot MTB /i R

Longueur maximale d'avance du fil : max. 6 m entre le fût de fil et l'unité d'entraînement (max. 8 m avec PowerLiner)

Diamètres possibles du fil : 0,8 à 1,2 mm

Mode opératoire de soudage : Standard, Pulsé, LSC, PMC, PMC-MIX-DRIVE

IMPORTANT ! Ne pas utiliser de redresseur de fil ou de galet déﬂecteur dans cette configuration.

* Utiliser la plus grande âme de guidage du fil (kit Basic inclus) ** Utiliser l'âme de guidage du fil correspondant au diamètre du fil (kit Basic

inclus)

PushPull avec

(8)

(4)

(5)

(11)**

(9)*

(1)*

(6)

(10)

(7)

(2)

(3)

(1)*

(1(1(1

dévidoir dérouleur à 4 galets et fût de fil

(1) Gaine de dévidoir avec âme de guidage du fil

(2) Câble SpeedNet COM

(3) Dévidoir dérouleur WF 25i REEL 4R

(4) Source de courant TPSi

(5) Refroidisseur CU

(6) Socle fixe

(7) Faisceau de liaison HP

(8) SplitBox SB 500i R

(9) Faisceau de liaison de torche de soudage MHP /i R

(10) WF 25i Robacta Drive

(11) Torche de soudage robot MTB /i R

Longueur maximale d'avance du fil :

max. 15 m entre l'unité d'entraînement et le dévidoir dérouleur

(max. 20 m avec PowerLiner) max. 8 m entre le dévidoir dérouleur et le fût de fil

(max. 10 m avec PowerLiner)

Longueur minimale entre le dévidoir et l'unité d'entraînement : 4 m

Diamètres possibles du fil : 0,8 à 2,0 mm

Mode opératoire de soudage : Standard, Pulsé, LSC, PMC

* Utiliser la plus grande âme de guidage du fil (kit Basic inclus) ** Utiliser l'âme de guidage du fil correspondant au diamètre du fil (kit Basic

inclus)

PushPull avec

(8)

(11)**

(9)*

(1)

(10)

(2)

(7)*

(3)

(4) (5)

(6)

dévidoir dérouleur à 4 galets et bobine de fil

(1) Câble SpeedNet COM

(2) Dévidoir dérouleur WF 25i REEL 4R

+ chariot OPT/i WF Reel D300

(3) Source de courant TPSi

(4) Refroidisseur CU

(5) Socle fixe

(6) Faisceau de liaison HP

(7) Gaine de dévidoir avec âme de guidage du fil

(8) SplitBox SB 500i R

(9) Faisceau de liaison de torche de soudage MHP /i R

(10) WF 25i Robacta Drive

(11) Torche de soudage robot MTB /i R

Longueur maximale d'avance du fil : max. 15 m entre l'unité d'entraînement et le dévidoir dérouleur (max. 20 m avec PowerLiner)

Longueur minimale entre le dévidoir et l'unité d'entraînement : 4 m

Diamètres possibles du fil : 0,8 à 2,0 mm

Mode opératoire de soudage : Standard, Pulsé, LSC, PMC

* Utiliser la plus grande âme de guidage du fil (kit Basic inclus) ** Utiliser l'âme de guidage du fil correspondant au diamètre du fil (kit Basic

inclus)

PushPull avec

(8)

(4)

(5)

(11)**

(9)*

(3)*

(6)

(10)

(7)

(1)

(2)

dévidoir dérouleur à 2 galets et fût de fil

(1) Dévidoir dérouleur WF 30i REEL 2R

+ WF Mounting Drum

(2) Câble SpeedNet COM

(3) Gaine de dévidoir avec âme de guidage du fil

(4) Source de courant TPSi

(5) Refroidisseur CU

(6) Socle fixe

(7) Faisceau de liaison HP

(8) SplitBox SB 500i R

(9) Faisceau de liaison de torche de soudage MHP /i R

(10) WF 25i Robacta Drive

(11) Torche de soudage robot MHP /i R

Longueur maximale d'avance du fil : max. 8 m entre l'unité d'entraînement et le dévidoir dérouleur (max. 10 m avec PowerLiner)

Longueur minimale entre le dévidoir et l'unité d'entraînement : 4 m

Diamètres possibles du fil : 0,8 à 1,6 mm

Mode opératoire de soudage : Standard, Pulsé, LSC, PMC, PMC-MIX-DRIVE

IMPORTANT ! Cette configuration n'est possible qu'avec un fût de fil. Une bobine de fil n'est pas possible.

* Utiliser la plus grande âme de guidage du fil (kit Basic inclus) ** Utiliser l'âme de guidage du fil correspondant au diamètre du fil (kit Basic

inclus)

PushPull avec

(8)

(4)

(5)

(12)**

(10)*

(1)*

(6)

(11)

(7)

(2)

(3)

(1)**

(9)

(1)*

tampon de fil, dévidoir dérouleur à 4 galets et fût de fil

(1) Gaine de dévidoir avec âme de guidage du fil

(2) Câble SpeedNet COM

(3) Dévidoir dérouleur WF 25i REEL 4R

(4) Source de courant TPSi

(5) Refroidisseur CU

(6) Socle fixe

(7) Faisceau de liaison HP

(8) SplitBox SB 500i R

(9) Tampon de fil

(10) Faisceau de liaison de torche de soudage MHP /i R

(11) WF 25i Robacta Drive

(12) Torche de soudage robot MTB /i R

Longueur maximale d'avance du fil :

max. 4 m entre l'unité d'entraînement et le tampon de fil

max. 6 m entre le tampon de fil et le dévidoir dérouleur

max. 8 m entre le dévidoir dérouleur et le fût de fil

(max. 10 m avec PowerLiner)

Diamètres possibles du fil : 0,8 à 2,0 mm aluminium, 0,8 à 1,6 mm acier

Mode opératoire de soudage : Standard, Pulsé, LSC, PMC, PMC-MIX-DRIVE

* Utiliser la plus grande âme de guidage du fil (kit Basic inclus) ** Utiliser l'âme de guidage du fil correspondant au diamètre du fil (kit Basic

inclus)

PushPull avec

(9)

(12)**

(10)*

(7)**

(8)

(1)

(2)

(7)*

(11)

(3)

(4) (5)

(6)

tampon de fil, dévidoir dérouleur à 4 galets et bobine de fil

(1) Câble SpeedNet COM

(2) Dévidoir dérouleur WF 25i REEL 4R

+ chariot OPT/i WF Reel D300

(3) Source de courant TPSi

(4) Refroidisseur CU

(5) Socle fixe

(6) Faisceau de liaison HP

(7) Gaine de dévidoir avec gaine guide-fil

(8) Tampon de fil

(9) SplitBox SB 500i R

(10) Faisceau de liaison de torche de soudage MHP /i R

(11) WF 25i Robacta Drive

(12) Torche de soudage robot MTB /i R

Longueur maximale d'avance du fil :

max. 4 m entre l'unité d'entraînement et le tampon de fil

max. 6 m entre le tampon de fil et le dévidoir dérouleur

Longueur minimale entre le dévidoir et l'unité d'entraînement : 1 m

Diamètres possibles du fil : 0,8 à 1,6 mm

Mode opératoire de soudage : standard, pulsé, LSC, PMC, PMC-MIX-DRIVE

* Utiliser la plus grande gaine guide-fil (kit Basic inclus) ** Utiliser la gaine guide-fil correspondant au diamètre du fil (kit Basic in-

clus)

CMT avec

(8)

(4)

(5)

(11)**

(9)*

(1)**

(6)

(7)

(3)

(2)(1)*

(10)

SB 60i, dévidoir dérouleur à 4 galets et fût de fil

(1) Gaine de dévidoir avec âme de guidage du fil

(2) Câble SpeedNet COM

(3) Dévidoir dérouleur WF 25i REEL 4R

(4) Source de courant TPSi

(5) Refroidisseur CU

(6) Socle fixe

(7) Faisceau de liaison HP SB 60i

(8) SplitBox SB 60i R

(9) Faisceau de liaison de torche de soudage MHP /i R

(10) WF 60i Robacta Drive CMT

(11) Torche de soudage robot MTB /i R

Longueur maximale d'avance du fil :

max. 4 m entre l'unité d'entraînement et le SB 60i R

max. 6 m entre le SB 60i R et le dévidoir dérouleur

max. 8 m entre le dévidoir dérouleur et le fût de fil

(max. 10 m avec PowerLiner)

Longueur minimale entre le dévidoir et l'unité d'entraînement : 1 m

Diamètres possibles du fil : 0,8 à 1,6 mm aluminium, 0,8 à 1,4 mm acier

Mode opératoire de soudage : Standard, Pulsé, LSC, PMC, CMT

* Utiliser la plus grande âme de guidage du fil (kit Basic inclus)

inclus)

** Utiliser l'âme de guidage du fil correspondant au diamètre du fil (kit Basic

CMT avec

(8)

(12)**

(9)

(10)*

(7)

(3)

(2)(1)*

(11)

(1)**

(1)*

(4)

(5) (6)

SB 500i, dévidoir dérouleur à 4 galets et fût de fil

(1) Gaine de dévidoir avec âme de guidage du fil

(2) Câble SpeedNet COM

(3) Dévidoir dérouleur WF 25i REEL 4R

(4) Source de courant TPSi

(5) Refroidisseur CU

(6) Socle fixe

(7) Faisceau de liaison HP

(8) SplitBox SB 500i R

(9) Tampon de fil

(10) Faisceau de liaison de torche de soudage MHP /i R

(11) WF 60i Robacta Drive CMT

(12) Torche de soudage robot MTB /i R

Longueur maximale d'avance du fil :

max. 4 m entre l'unité d'entraînement et le tampon de fil

max. 6 m entre le tampon de fil et le dévidoir dérouleur

max. 8 m entre le dévidoir dérouleur et le fût de fil

(max. 10 m avec PowerLiner)

Longueur minimale entre le dévidoir et l'unité d'entraînement : 1 m

Diamètres possibles du fil : 0,8 à 1,6 mm aluminium, 0,8 à 1,4 mm acier

Mode opératoire de soudage : Standard, Pulsé, LSC, PMC, CMT

* Utiliser la plus grande âme de guidage du fil (kit Basic inclus) ** Utiliser l'âme de guidage du fil correspondant au diamètre du fil (kit Basic

inclus)

CMT avec

(8)

(12)**

(9)

(10)*

(6)

(7)**

(2)

(1)

(11)

(7)*

(3)

(4) (5)

SB 500i, dévidoir dérouleur à 4 galets et bobine de fil

(1) Câble SpeedNet COM

(2) Dévidoir dérouleur WF 25i REEL 4R

+ chariot OPT/i WF Reel D300

(3) Source de courant TPSi

(4) Refroidisseur CU

(5) Socle fixe

(6) Faisceau de liaison HP

(7) Gaine de dévidoir avec gaine guide-fil

(8) SplitBox SB 500i R

(9) Faisceau de liaison de torche de soudage MHP /i R

(10) WF 60i Robacta Drive CMT

(11) Torche de soudage robot MTB /i R

Longueur maximale d'avance du fil :

max. 4 m entre l'unité d'entraînement et le tampon de fil

max. 6 m entre le tampon de fil et le dévidoir dérouleur

Longueur minimale entre le dévidoir et l'unité d'entraînement : 1 m

Diamètres possibles du fil : 0,8 à 1,6 mm aluminium, 0,8 à 1,4 mm acier

Mode opératoire de soudage : standard, pulsé, LSC, PMC, CMT

* Utiliser la plus grande gaine guide-fil (kit Basic inclus) ** Utiliser la gaine guide-fil correspondant au diamètre du fil (kit Basic in-

clus)

Composants du système

SplitBox SB 500i R

Concept d'appareil

Utilisation conforme à la destination

Sécurité

Les appareils SplitBox (SB) 500i R, SB 500i R / L et SB 500i R PAP servent à acheminer les fils d'apport dans le cadre du soudage MIG/MAG automatisé et sont spécialement conçus pour être montés sur le robot. Deux versions de ces appareils sont disponibles :

R = pour les applications nécessitant le montage externe du faisceau de liai-

son sur le robot. PAP = pour les applications nécessitant le montage du faisceau de liaison

dans le bras du robot.

L'appareil est destiné exclusivement à l'acheminement des fils d'apport lors du soudage MIG/MAG automatisé en combinaison avec des composants périphériques Fronius. Toute autre utilisation sera considérée non conforme. Le fabricant ne saurait être tenu pour responsable des dommages consécutifs.

Font également partie de l'emploi conforme :

la lecture intégrale des présentes instructions de service

le respect des prescriptions et consignes de sécurité des présentes instruc-

tions de service le respect des travaux d'inspection et de maintenance

AVERTISSEMENT!

Danger dû à une erreur de manipulation et d'erreur en cours d'opération.

Cela peut entraîner des dommages corporels et matériels graves.

Toutes les fonctions et tous les travaux décrits dans le présent document

▶

doivent uniquement être exécutés par du personnel techniquement qualifié. Ce document doit être lu et compris dans son intégralité.

▶

Lire et comprendre toutes les consignes de sécurité et la documentation uti-

▶

lisateur de cet appareil et de tous les composants périphériques.

Avertissements

40,0006,3035

Caution:

Attention:

Parts may be at welding voltage

Les pièces peuvent être à la tension de soudage

500 A/100% 600 A/60% 650A/40%

0.8 A

I11

U11

60 V

U12 I12 0.5 A24 V

IEC 60 974-1/-10 Cl.A

IP 43

www.fronius.com

Ser.No.:

Part No.:

XXXXXXXXXX

4,040,080

SB 500i R /G/W/FSC

sur l'appareil

L'appareil est muni de symboles de sécurité et d'une plaque signalétique. Les symboles de sécurité et la plaque signalétique ne doivent pas être retirés ni recouverts. Les symboles de sécurité mettent en garde contre les erreurs de manipulation pouvant être à l'origine de graves dommages corporels et matériels.

Le soudage est un travail dangereux. Pour effectuer un travail correct avec l'appareil, les conditions de base suivantes doivent être remplies :

avoir une qualification suffisante pour le soudage ;

disposer d'un équipement de protection adapté ;

maintenir à distance du dévidoir et du process de soudage les personnes

n'étant pas autorisées à effectuer ce travail.

Ne pas jeter les appareils usagés avec les ordures ménagères, mais les éliminer conformément aux consignes de sécurité en vigueur.

N'utiliser les fonctions décrites qu'après avoir lu et compris l'intégralité des documents suivants :

les présentes instructions de service ;

toutes les instructions de service des composants périphériques, en particu-

lier les consignes de sécurité.

Tenir les mains, cheveux, vêtements et outils à l'écart des pièces en mouvement, telles que :

les engrenages ;

les galets d'entraînement ;

les bobines de fil et fils d'apport.

Ne pas intervenir manuellement dans des pièces d'entraînement en rotation.

Les capots et les panneaux latéraux peuvent être ouverts/enlevés uniquement pendant la durée des opérations de maintenance et de réparation.

En cours d'utilisation :

s'assurer que tous les capots sont fermés et que tous les panneaux latéraux

sont montés correctement ; maintenir fermés tous les capots et panneaux latéraux.

SplitBox SB 60i R

Concept d'appareil

Utilisation conforme à la destination

Les appareils SB 60i R et SB 60i R/L servent à acheminer les fils d'apport dans le cadre du soudage MIG/MAG automatisé et sont spécialement conçus pour être montés sur le robot.

SB 60i R :

modèle d'appareil droit, pour montage sur le côté droit du robot

SB 60i R/L :

modèle d'appareil gauche, pour montage sur le côté gauche du robot

Font également partie de l'emploi conforme :

la lecture intégrale des présentes instructions de service

le respect des prescriptions et consignes de sécurité des présentes instruc-

tions de service le respect des travaux d'inspection et de maintenance

Sécurité

AVERTISSEMENT!

Danger dû à une erreur de manipulation et d'erreur en cours d'opération.

Cela peut entraîner des dommages corporels et matériels graves.

Toutes les fonctions et tous les travaux décrits dans le présent document

▶

doivent uniquement être exécutés par du personnel techniquement qualifié. Ce document doit être lu et compris dans son intégralité.

▶

Lire et comprendre toutes les consignes de sécurité et la documentation uti-

▶

lisateur de cet appareil et de tous les composants périphériques.

Avertissements sur l'appareil

L'appareil est muni de symboles de sécurité et d'une plaque signalétique. Les symboles de sécurité et la plaque signalétique ne doivent pas être retirés ni recouverts. Les symboles de sécurité mettent en garde contre les erreurs de commande pouvant être à l'origine de graves dommages corporels et matériels.

Le soudage est un travail dangereux. Pour effectuer un travail correct avec l'appareil, les conditions de base suivantes doivent être remplies :

avoir une qualification suffisante pour le soudage ;

disposer d'un équipement de protection adapté ;

maintenir à distance du dévidoir et du process de soudage les personnes

n'étant pas autorisées à effectuer ce travail.

Utiliser les fonctions décrites uniquement après avoir lu et compris l'intégralité des documents suivants :

les présentes instructions de service ;

toutes les instructions de service des composants périphériques, en particu-

lier les consignes de sécurité.

Ne pas jeter les appareils usagés avec les ordures ménagères, mais les éliminer conformément aux consignes de sécurité en vigueur.

Tampon de fil TPSi

Généralités Le tampon de fil sert de zone tampon

pour les mouvements du fil-électrode, qui doivent s'inverser rapidement dans le cadre des process de soudage CMT.

En même temps, le tampon de fil permet une harmonisation avec un deuxième système d'entraînement présentant des modes de travail différents. Le système d'entraînement arrière alimente uniformément le tampon de fil en fil-électrode, alors que le moteur d'entraînement avant, plus dynamique, déplace le fil-électrode vers l'avant et vers l'arrière jusqu'à 70 fois par seconde.

Le fil-électrode parvient quasiment sans effort jusqu'à l'unité d'entraînement avant, garantissant ainsi une grande qualité du process de soudage.

Le tampon de fil est adapté pour un montage sur le bras latéral ou l'équilibreur.

CrashBox /i

Généralités

CrashBox Drive/i PAP montée sur le bras du robot avec Robacta Drive et MTB

La CrashBox Drive/i est un dispositif de protection pour le col de cygne, l'unité d'entraînement et l'accouplement de la torche de soudage. En cas de collision, la CrashBox émet un signal à destination de la commande du robot, et cette dernière stoppe immédiatement le robot.

Le système de collier de maintien permet de loger les unités d'entraînement sur les robots conventionnels.

REMARQUE!

Toujours adapter la force de maintien de la CrashBox au poids du système !

Sélectionner la taille de la CrashBox en fonction des critères suivants :

L :

▶

pour les systèmes Push avec un col de cygne d'une longueur allant jusqu'à 249 mm. XL :

▶

pour les systèmes Push avec un col de cygne d'une longueur allant jusqu'à 249 mm et avec rallonge ; pour les systèmes Push avec un col de cygne d'une longueur allant de 250 à 391 mm ; pour les systèmes Push/Pull avec un col de cygne d'une longueur allant jusqu'à 249 mm. XXL :

▶

pour les systèmes Push/Pull avec un col de cygne d'une longueur de 250 à 391 mm ; pour les systèmes Push/Pull avec un col de cygne d'une longueur allant jusqu'à 249 mm et avec rallonge. Si le système de soudage comporte une station de changement de col de

▶

cygne TX/i ou l'option WireBrake, sélectionner la CrashBox de taille supérieure suivante. Lors du nettoyage de la torche de soudage avec le TC 2000, choisir égale-

▶

ment la CrashBox de taille supérieure suivante.

CrashBox Drive/i montée sur le bras du robot avec système de collier de maintien, Robacta Drive et MTB

Une bride robot isolante spécifique est nécessaire pour le montage de la CrashBox Drive/i.

Remarque sur le fonctionnement correct des CrashBox

REMARQUE!

Pour éviter d'endommager la torche de soudage ou le faisceau de liaison de torche de soudage ou pour éviter les déclenchements intempestifs de la CrashBox, tenir compte des points suivants :

Éviter les fortes accélérations et les vitesses maximales lors des mouvements

▶

des robots. S'assurer de la libre mobilité du faisceau de liaison de torche de soudage lors

▶

de tous les mouvements du robot ; l'ensemble du faisceau de liaison de torche de soudage ne doit être tendu dans aucune position et ne doit donc pas exercer une charge de traction sur la CrashBox. Lorsqu'il est en mouvement, le faisceau de liaison de torche de soudage ne

▶

doit pas se balancer ni rester accroché. Si possible,définir dès la phase de conception tous les mouvements possibles

▶

avec les composants périphériques Fronius dans une simulation.

Également nécessaire pour le montage

En fonction du robot correspondant :

1 bride de robot avec vis

Bride de robot conformément au tarif

Respecter le couple de serrage :

Couple de serrage max. pour les vis de classe de qualité 8.8

M4 3,3 Nm / 2.43 lb-ft M5 5,0 Nm / 3.69 lb-ft M6 6,0 Nm / 4.43 lb-ft M8 27,3 Nm / 20.14 lb-ft M10 54 Nm / 39.83 lb-ft M12 93 Nm / 68.60 lb-ft

Concept d'ap-

(1) (2)(3) (2)(3)(4) (5) (6)

(1) (2) (3) (4) (5)(6)(2)(3)

pareil

La CrashBox Drive /i est spécialement conçue pour le montage sur le bras du robot et prévue pour recevoir des faisceaux de liaison robots avec des unités d'entraînement de robot à refroidissement par gaz et par eau. Pour les systèmes PAP, le faisceau de liaison de la torche de soudage passe à travers la CrashBox puis par le bras du robot. Pour les systèmes de robots conventionnels, le faisceau de liaison de torche de soudage passe le long du bras du robot et est fixé au collier de maintien. L'accouplement magnétique permet, en cas de crash, de dévier largement la trajectoire en utilisant peu de force.

Domaines d'application

Remarque sur la réparation des CrashBox

Contenu de la livraison

Le système de collier de maintien peut être utilisé pour les faisceaux de liaison robots PushPull suivants :

Faisceaux de liaison MHP /i G/W RD

REMARQUE!

Envoyer uniquement les CrashBox complètes pour réparation !

Les CrashBox incomplètes (par exemple sans anneau magnétique) ne peuvent être vérifiées lors d'une réparation.

Contenu de la livraison CrashBox Drive /i PAP

(1) Logement CrashBox Drive /i (2) Collier de serrage à 1 oreille * (3) Anneau de verrouillage, 2 parties * (4) Soufﬂet d'intercirculation (5) Vis cylindriques M4 x 16 mm (6) Anneau magnétique

* À la livraison, un anneau de verrouillage à 2 parties et un collier de serrage

Ne pas assembler le logement CrashBox Drive /i (1) et l'anneau magnétique (4) avant le montage sur le robot. En raison de la grande force magnétique, ces composants seront ensuite difficiles à désolidariser.

Contenu de la livraison CrashBox /i conventionnelle

à 1 oreille sont montés sur le soufﬂet d'intercirculation (4).

WF Robacta Drive

Généralités WF 25i Robacta Drive et WF 60i Ro-

bacta Drive CMT sont prévus pour les systèmes à refroidissement par gaz et par eau. Le moteur intégré permet de guider le fil avec précision (système Pull). Le corps de torche de soudage doit être monté sur Robacta Drive.

Avertissements sur l'appareil

L'appareil est muni de symboles de sécurité et d'une plaque signalétique. Les symboles de sécurité et la plaque signalétique ne doivent pas être retirés ni recouverts. Les symboles de sécurité mettent en garde contre les erreurs de commande pouvant être à l'origine de graves dommages corporels et matériels.

Plaque signalétique WF 25i Robacta Drive

Le soudage est un travail dangereux. Pour effectuer un travail correct avec l'appareil, les conditions de base suivantes doivent être remplies :

avoir une qualification suffisante pour le soudage automatisé ;

disposer d'un équipement de protection adapté ;

maintenir à distance du dévidoir et du process de soudage les personnes

n'étant pas autorisées à effectuer ce travail.

Plaque signalétique WF 60i Robacta Drive CMT

Utiliser les fonctions décrites uniquement après avoir lu et compris l'intégralité des documents suivants :

les présentes instructions de service ;

toutes les instructions de service des composants périphériques, en particu-

lier les consignes de sécurité.

Faisceau de liaison PushPull

Généralités Le faisceau de liaison Robacta MHPi RD est conçu pour les applications robot re-

froidies par gaz/refroidies par eau. Il relie la SplitBox au dévidoir. La longueur du faisceau de liaison dépend du robot.

Les combinaisons suivantes sont possibles :

Robacta MHPi RD conventionnel

SB500i -> WF 25i Robacta Drive

SB60i -> WF 60i Robacta Drive CMT

Robacta MHPi RD PAP

SB500i -> WF 25i Robacta Drive

SB500i -> WF 60i Robacta Drive CMT

SB60i -> WF 60i Robacta Drive CMT

Robacta MHPi RD conventionnel avec gaine de dévidoir externe

SB500i -> WF 25i Robacta Drive

SB500i -> WF 60i Robacta Drive CMT

Contenu de la livraison

Faisceau de liaison Robacta MHPi RD conventionnel

Faisceau de liaison Robacta MHPi RD avec gaine de dévidoir externe

Faisceau de liaison Robacta MHPi RD PAP

non compris dans la livraison :

âmes de guidage du fil

buses d'entrée

Torche de soudage robot

Standard OVT TXi TXM OPT CAM*

Sécurité

Risque de brûlure dû au col de cygne à l'accouplement de col de cygne ainsi qu'à d'autres composants de torche de soudage chauds.

Avant d'entamer des travaux sur le col de cygne, sur l'accouplement de col de cygne ou sur tout autre composant de la torche de soudage, respecter les instructions suivantes en ce qui concerne tous les composants précédemment énoncés :

▶ ▶ ▶

Généralités Les cols de cygne suivants sont recommandés pour le process CMT :

Les angles maximaux suivants sont autorisés pour le process CMT :

ATTENTION!

les laisser refroidir à température ambiante (+25 °C / +77 °F) ; porter des gants à isolation électrique et de protection contre la chaleur ; utiliser un outil adapté.

MTB 250i/320i/400i/500i/700i : 22 à 36° MTB 330i : 22°

MTB 250i/320i/400i/500i/700i : 45° MTB 330i : 36°

* Option (pas de col de cygne propre)

La torche de soudage robot transmet la puissance de l'arc électrique sur la pièce à souder. La torche de soudage TPS/i existe en version refroidie par gaz ou par eau. Elle est conçue pour être utilisée avec la CrashBox /i. Le col de cygne possède un câble intégré pour la recherche de position des buses de gaz.

Standard :

avec pièces d'usure, sans tube contact

OVT :

sans pièces d'usure

TXi :

changement automatique du col de cygne

TXM :

changement manuel du col de cygne

OPT CAM :

préparé pour l'option Support de caméra

WF 25i REEL R /4R, WF 30i REEL R /2R

Sécurité

Concept d'appareil

AVERTISSEMENT!

Les erreurs de commande et les erreurs en cours d'opération peuvent entraîner des dommages matériels et corporels graves.

Avant la mise en service du dévidoir de débobinage, les documents suivants

▶

doivent avoir été lus et compris dans leur intégralité : les présentes instructions de service ; les instructions de service de la source de courant utilisé ; les instructions de service de tous les autres composants périphériques ; les prescriptions et consignes de sécurité des documents mentionnés.

ATTENTION!

Risque de blessure dû aux pièces d'entraînement en mouvement lorsque les capots sont ouverts.

En cas de travaux de maintenance ou d'équipement, s'assurer que les pièces

▶

d'entraînement du dévidoir de débobinage ne peuvent pas être démarrées par l'intermédiaire de la source de courant, d'un dévidoir ou d'autres extensions de système.

Le dévidoir dérouleur est une unité d'entraînement supplémentaire garantissant, en cas de grandes distances d'amenée de fil entre le fût de fil d'apport et le dévidoir pour robot, une amenée du fil constante et précise. En service, le dévidoir dérouleur est synchronisé avec la source de courant. L'alimentation en courant et la commande sont assurées par la source de courant de l'installation de soudage.

Domaine d'application

Utilisation conforme à la destination

Le dévidoir dérouleur est disponible en deux versions :

WF 25i REEL R/4R

Version intégrée avec entraînement à 4 galets WF 30i REEL R/2R

Version intégrée avec entraînement à 2 galets – non autorisée en association avec une bobine type panier

Toutes les applications MIG/MAG pour installations intérieures en mode automatisé.

L'appareil est destiné exclusivement à l'avance du fil lors du soudage MIG/MAG automatisé en combinaison avec des composants périphériques Fronius. Toute autre utilisation sera considérée comme non conforme. Le fabricant ne saurait être tenu pour responsable des dommages consécutifs.

Font également partie de l'emploi conforme :

la lecture intégrale des présentes Instructions de service,

le respect de l'ensemble des prescriptions et consignes de sécurité des

présentes Instructions de service, le respect des travaux d'inspection et de maintenance.

Avertissements

40,0006,3035

sur l'appareil

L'appareil est muni de symboles de sécurité et d'une plaque signalétique. Les symboles de sécurité et la plaque signalétique ne doivent pas être retirés ni recouverts. Les symboles de sécurité mettent en garde contre les erreurs de commande pouvant être à l'origine de graves dommages corporels et matériels.

Ex. : WF 30i REEL R /2R/G/W

Ne pas jeter les appareils usagés avec les ordures ménagères, mais les éliminer conformément aux consignes de sécurité en vigueur.

Le soudage est un travail dangereux. Pour effectuer un travail correct avec l'appareil, les conditions de base suivantes doivent être remplies :

avoir une qualification suffisante pour le soudage automatisé ;

disposer d'un équipement de protection adapté ;

maintenir à distance du dévidoir et du process de soudage les personnes

n'étant pas autorisées à effectuer ce travail.

Utiliser les fonctions décrites uniquement après avoir lu et compris l'intégralité des documents suivants :

les présentes instructions de service ;

toutes les instructions de service des composants périphériques, en particu-

lier les consignes de sécurité.

Tenir les mains, cheveux, vêtements et outils à l'écart des pièces en mouvement, telles que :

les engrenages ;

les galets d'entraînement ;

les bobines de fil et fils d'apport.

Ne pas intervenir manuellement dans les engrenages en rotation de l'entraînement du fil ou dans des pièces d'entraînement en rotation.

Les capots et les panneaux latéraux peuvent être ouverts/enlevés uniquement pendant la durée des opérations de maintenance et de réparation.

Utiliser des lunettes de protection

Faisceau de liaison

Généralités

Le faisceau de liaison relie la source de courant au dévidoir. En ce qui concerne le système de soudage TPS/i, le faisceau de liaison est disponible en deux modèles : une variante partagée et une variante générale.

3 / 5 / 10 / 15 m (extension – variante partagée)

Faisceaux de liaison CON 4 / 5,5 / 8 / 10 / 15 / 16 m (variante générale)

Généralités

Le faisceau de liaison relie la source de courant à la SplitBox SB 60i R. Le faisceau de liaison est monté de manière fixe à la SplitBox SB 60i R et est disponible dans les longueurs préconfigurées suivantes :

3 m (extension – variante partagée)

4 / 6 / 8 m (connexion – variante continue)

PowerLiner

Généralités

Le PowerLiner est un système d'amenée du fil adapté à tous les types de fil courants. Des fils de diamètre 0,6 à 1,6 mm peuvent être utilisés. Le PowerLiner ne nécessite pas une gaine guide-fil. Le guidage du fil-électrode s'effectue grâce à des galets orientés à 90°. On compte 76 galets par mètre de la gaine de dévidoir. Ainsi, lors de l'amenée du fil, ce dernier ne glisse pas, mais roule.

Le PowerLiner peut être confectionné à la longueur souhaitée. Pour les applications avec Robacta Drive, des longueurs allant jusqu'à 10 m peuvent être réalisées. Pour les applications CMT, il est possible de réaliser jusqu'à 6 m de longueur entre le dévidoir dérouleur et le tampon de fil et jusqu'à 4 m entre le tampon de fil et l'unité d'entraînement. Le raccordement avec les systèmes de grandes bobines, les fûts de fil, les torches de soudage ou les dévidoirs peut s'effectuer à l'aide de QuickConnect.

Lors du montage du PowerLiner, veiller au sens d'avancement du fil.

REMARQUE!

L'utilisation du PowerLiner entre le dévidoir dérouleur et le SplitBox ainsi qu'entre le dévidoir dérouleur et le tampon de fil n'apporte aucun avantage pour l'amenée du fil, mais est techniquement réalisable.

WireSense

Généralités Si l'activation du logiciel OPT/i WireSense est disponible sur la source de cour-

ant, la surface, les bords et les soudures d'une pièce à usiner peuvent être mesurés avec le fil-électrode. Le fil-électrode fonctionne comme un capteur qui peut palper avec précision un composant au moyen d'un mouvement de fil réversible à haute fréquence. Les géométries du composant sont enregistrées et la position de chaque tôle par rapport aux autres est déterminée avec précision.

Avantages :

Réaction rapide et facile aux variations réelles des composants

Pas d'installation ultérieure : gain de temps et d'argent

Pas de matériel supplémentaire et une alternative rentable aux capteurs la-

ser ou autres systèmes de mesure optique Aucun étalonnage de TCP et de capteur nécessaire

Système de mesure robuste et compact sans encombrement supplémentaire

Prérequis WireSense ne fonctionne que

pour les applications automatiques :

en association avec les composants périphériques CMT WF 60i Robacta Dr-

ive CMT, SB 500i R avec tampon de fil ou SB 60i R et WFi Reel.

Mode de fonctionnement

Le Welding Package CMT n'est pas nécessaire pour la fonction WireSense.

Une tension de capteur avec un courant limité est appliquée au fil-électrode. Si le fil-électrode touche le composant, un court-circuit survient sans soudage. Le court-circuit est à nouveau interrompu par le soulèvement du fil-électrode. Le changement de position du fil-électrode jusqu'au court-circuit est évalué par la source de courant et envoyé comme signal de mesure de la hauteur à la commande robot.

Le signal de mesure de la hauteur est comparé aux données de position actuelle de la commande robot. En cas de différences, le robot peut corriger le Tool Center Point (TCP) ou le système de coordonnées correspondant et compenser les changements de position du composant en conséquence.

WireSense – détection des bords

La détection des bords avec WireSense est activée et une hauteur de bord

comprise entre 0,5 et 20 mm est sélectionnée. Le signal Touch est émis lorsque la hauteur de bord définie est détectée. De

cette façon, la position du bord peut être enregistrée. Le signal de position émis par WireSense indique la hauteur de bord.

La détection de l'écartement des bords peut également être calculée à partir

de la hauteur.

Vue d'ensemble de la séquence de signaux

Le robot définit la hauteur minimale des bords à partir de laquelle la détec-

tion des bords est déclenchée (WireSense Edge Detection)

Signal du robot pour démarrer ou arrêter WireSense

(WireSense Start)

Signal de la source de courant pour un court-circuit détecté après contact

(ArcStable)

Signal de la source de courant pour la position de bord détectée

(Touch Signal)

Signal de la source de courant pour la mesure de la hauteur de bord

(WireSense Position)

REMARQUE!

Vous trouverez des informations détaillées sur les signaux dans les instructions de service « Description des signaux de l'interface TPS/i » (42,0426,0227,xx).

WireSense – détection des contours

La détection des contours WireSense est active lorsque la détection des bor-

ds WireSense = OFF ou < 0,5 mm. Le signal Touch n'est pas actif.

Le signal WireSense Position fournit les valeurs réelles de la hauteur (valeurs

en temps réel). Le signal supplémentaire WireSense Break arrête l'avance du fil-électrode et

mémorise la valeur de référence nulle (la valeur de référence nulle est utile pour franchir la distance jusqu'au composant sans amenée de fil si la valeur de référence n'est pas réglée directement sur le composant).

Vue d'ensemble de la séquence de signaux

Pour la détection des contours, la détection des bords WireSense doit être

désactivée (WireSense Edge Detection = OFF ou < 0,5 mm)

Signal du robot pour démarrer ou arrêter la détection des contours

(WireSense Start)

Signal de la source de courant pour un court-circuit détecté après contact

(ArcStable)

Lorsque la détection des contours est active, aucun signal Touch n'est émis

par la source de courant (pas de Touch Signal)

Lorsque la détection des contours est active, le signal WireSense Position tr-

ansmet toujours la position actuelle du fil-électrode (valeurs réelles) (WireSense Position)

REMARQUE!

Vous trouverez des informations détaillées sur les signaux dans les instructions de service « Description des signaux de l'interface TPS/i » (42,0426,0227,xx).

Caractéristiques techniques

Détection des bords Détection des contours

Détection des bords et

signal de hauteur réelle

Signaux de hauteur

Le système fournit un si-

gnal Touch lorsque le

bord est détecté et four-

nit la valeur de la hau-

teur du bord détecté.

Taux d'échantillonnage environ 100 Hz environ 100 Hz

Épaisseur de tôle min. : 0,5 mm -

Épaisseur de tôle max. : 20 mm -

Niveau de précision de la mesure de la hauteur

Répétabilité max. +/-0,2 mm

(20 fois sans soudage)

Vitesse du robot 50 cm/min jusqu'à 3 m/

recommandé : environ

Temps de captage recommandé

0,3 mm 0,3 mm

min

1,5 m/min

Le système fournit les informations sur la hauteur en tant que valeurs

réelles de la trajectoire

analysée.

max. +/-0,2 mm

(20 fois sans soudage)

- max. 30 s

OPT/i Support de caméra

Généralités

Exemple d'une OPT/I Support de caméra montée (44.0350.0080)

L'OPT/i Support de caméra permet de monter des systèmes de recherche de cordons, des caméras, etc. sur la torche de soudage robot. Le support de caméra est monté à la place de l'écrou-raccord du col de cygne, le TCP reste tel quel.

Schéma de perçage

Le système de recherche de cordons ou la caméra sont protégés par la CrashBox. La position du système de recherche de cordons ou de la caméra montée est reproductible car ils sont positionnés à l'aide d'un goujon.

Le système de recherche de cordons ou la caméra peuvent être montés à 6 endroits différents.

La livraison de l'OPT/i Support de caméra comprend une clé de montage OC 60 mm.

Les trous suivants sont prévus de façon standard sur chacune des 6 faces du support de caméra :

4 trous filetés M4 d'une profondeur de 9 mm

2 trous Ø 4 mm G7, profondeur = 6 mm

Éléments de commande, raccords

et composants mécaniques

Généralités

Sécurité

Généralités

AVERTISSEMENT!

Danger dû à une erreur de manipulation et d'erreur en cours d'opération.

Cela peut entraîner des dommages corporels et matériels graves.

Toutes les fonctions et tous les travaux décrits dans le présent document

▶

doivent uniquement être exécutés par du personnel techniquement qualifié. Ce document doit être lu et compris dans son intégralité.

▶

Lire et comprendre toutes les consignes de sécurité et la documentation uti-

▶

lisateur de cet appareil et de tous les composants périphériques.

REMARQUE!

Selon la configuration du système, les touches Contrôle gaz, Retour de fil et Insertion du fil commandent soit le dévidoir de débobinage ou l'unité d'entraînement du faisceau de liaison robots.

SplitBox SB 500i R / SB 500i R PAP

(1)(3) (6)

(9) (4)

(7)(8) (5)

(2)(10)

Éléments de commande, connecteurs et composants mécaniques SB 500i R

Face avant SB 500i R variante à droite Face arrière SB 500i R variante à droite

Face avant SB 500i R variante à gauche

Nº Fonction

(1) Fausse prise pour option 3

(2) Fausse prise pour option 4

(3) Fausse prise pour option 1

(4) Connecteur de torche de soudage

(5) Connecteur SpeedNet

pour le raccordement du câble SpeedNet du faisceau de liaison

(6) Fausse prise pour option 5

(7) Raccord de gaz de protection

(8) Connecteur (+) -

pour le raccordement du câble électrique du faisceau de liaison

(9) Fausse prise pour option 2

(10) Entrée du fil

Face arrière SB 500i R variante à gauche

Nº Fonction

Éléments de commande, connecteurs et composants mécaniques SB 500i R PAP

Vue latérale (variante à droite)

(11) Capot

(12) Passage pour câbles

(13) LED d'état de fonctionnement

+ touches Contrôle gaz/Insertion du fil/Retour de fil

(option)

Pour la description du fonctionnement des touches Retour de fil, Insertion du fil et Contrôle gaz, voir page 81.

Face avant Face arrière

Nº Fonction

(1) Connecteur (+) -

pour le raccordement du câble électrique du faisceau de liaison

(2) Raccord de gaz de protection

(3) Connecteur SpeedNet

pour le raccordement du câble SpeedNet du faisceau de liaison

(4) Fausse prise pour option 1

(5) Connecteur de torche de soudage

(6) Fausse prise pour option 3

(7) Fausse prise pour option 4

(8) Fausse prise pour option 5

(9) Fausse prise pour option 2

(10) Entrée du fil

Vue latérale

Nº Fonction

(11) Capot

(12) Passage pour câbles

(13) LED d'état de fonctionnement

+ touches Contrôle gaz/Insertion du fil/Retour de fil

(option)

Pour la description du fonctionnement des touches Retour de fil, Insertion du fil et Contrôle gaz, voir page (→ TAR-

GET NOT FOUND).

SplitBox SB 60i R

SB 60i R : éléments de commande, connecteurs et composants mécaniques

Face avant

(1) Perçage pour montage sur le

robot (2) Capot (3) Perçage pour montage sur le

robot (4) Fausse prise

LED état de fonctionnement +

touches Contrôle gaz/Insertion

du fil/Retour de fil

(option)

Pour la description du fonctionnement des touches Retour de fil, Insertion du fil et Contrôle gaz, voir page 81.

(5) Connecteur de torche de sou-

dage (6) Tuyaux à réfrigérant pour la

torche de soudage (7) Cache (option SpeedNet ou

capteur externe)

A - Côté de la torche de soudage

(8) Entrée du fil

(via QuickConnect et âme de

guidage du fil) (9) Soufﬂage 16 bar (en option) (10) Faisceau de liaison (monté de

manière fixe)

gaz/eau

préconfiguré 3/4/8 m

B - Côté des sources de courant

SB 60i R/L :

éléments de commande, connecteurs et composants mécaniques

Face avant

(1) Perçage pour montage sur le

robot (2) Capot (3) Perçage pour montage sur le

robot (4) Fausse prise

LED état de fonctionnement +

touches Contrôle gaz/Insertion

du fil/Retour de fil

(option)

Pour la description du fonctionnement des touches Retour de fil, Insertion du fil et Contrôle gaz, voir page 81.

(5) Connecteur de torche de sou-

dage (6) Tuyaux à réfrigérant pour la

torche de soudage (7) Cache (option SpeedNet ou

capteur externe)

A - Côté de la torche de soudage

B - Côté des sources de courant

(8) Entrée du fil

(via QuickConnect et âme de

guidage du fil) (9) Soufﬂage 16 bar (en option) (10) Faisceau de liaison (monté de

manière fixe)

gaz/eau

préconfiguré 3/4/8 m

WF 25i Robacta Drive/WF 60i Robacta Drive CMT

(1) (2)

(4)

(5)

(3)

Panneau de commande WF 25i Robacta Drive/WF 60i Robacta Drive CMT

Nº Fonction

(1) Touche Contrôle gaz *

Nº Fonction

(2) Touche F1

ne fonctionne pas

(3) Touche Retour de fil *

(4) Touche Insertion du fil *

(5) Écran

Voyant d'état

Description des voyants d'état dans la section suivante

* Pour la description du fonctionnement des touches Retour de fil, Inser-

tion du fil et Contrôle gaz, voir page 81.

Voyants d'état Les voyants d'état suivants peuvent être affichés sur l'écran du WF 25i Robacta

Drive / WF 60i Robacta Drive CMT :

Fonctionnement correct

Erreur existante Arrêt / le robot n'est pas prêt

Le contrôle du gaz est actif

Pas de connexion à la commande Mise à jour

Mode Apprentissage actif

Insertion du fil active

Retour de fil actif

Pour les applications avec un dévidoir à double tête, lorsque la ligne de processus 1 est sélectionnée. Sur les autres lignes de processus, 2 et 3 s'allument en petits caractères

Pour les applications avec un dévidoir à double tête, lorsque la ligne de processus 2 est sélectionnée. Sur les autres lignes de processus, 1 et 3 s'allument en petits caractères

Pour les applications avec un dévidoir à double tête, lorsque la ligne de processus 3 est sélectionnée. Sur les autres lignes de processus, 1 et 2 s'allument en petits caractères

Pour les applications avec WireSwitch, lorsque la ligne de processus 1 est active

Pour les applications avec WireSwitch, si la ligne de processus 2 est active

WF 25i REEL R /4R, WF 30i REEL R /2R

(1)(3) (2)

(1)(5) (4)

(6)(7)

(11) (8)

(9)

(10)

(12)(13)

100 mm

50 mm

4 x M5

3.9 in.

2.0 in.

Éléments de commande, connecteurs et composants mécaniques

Face avant WF 25i REEL R /4R/G/W

Côté gauche

Face avant WF 30i REEL R /2R/G/W

Face arrière

Face supérieure/inférieure

Nº Fonction

(1) Capot

(2) Capot de protection de l'entraînement à 4 galets

(3) Entraînement à 4 galets

(4) Capot de protection de l'entraînement à 2 galets

(5) Entraînement à 2 galets

(6) Ouverture pour option de fermeture à pêne rotatif

(7) LED d'état de fonctionnement + touches Contrôle gaz / Insertion du fil /

Retour de fil

Pour la description du fonctionnement des touches Retour de fil, Insertion du fil et Contrôle gaz voir page 81.

(8) Connecteur SpeedNet

(9) Cache pour option

(10) Cache pour option

(11) Cache pour option

(12) Filet M20

pour le branchement de l'option QuickConnect

(13) Tuyau entrée/sortie de fil

Entrée de fil (face inférieure) Sortie de fil (face supérieure)

Fonction des touches Contrôle gaz, Retour de fil et Insertion du fil

LED d'état de fonctionnement

s'éclaire en vert lorsque l'appareil est prêt à fonctionner

Touche Contrôle gaz

En cas de pression sur la touche Contrôle gaz, du gaz est diffusé pendant 30 s. Appuyer à nouveau pour interrompre cette opération plus tôt.

Touche Retour de fil

Deux variantes sont disponibles pour le retrait du fil-électrode :

Variante 1 Retirer le fil-électrode à la vitesse de retrait du fil pré-réglée :

maintenir la touche Retour de fil enfoncée un certain temps ;

après l'actionnement de la touche Retour de fil, le fil-électrode se rembobine

d'1 mm (0.039 in.) ; après une courte pause, le dévidoir reprend le retrait du fil-électrode. Si la

touche Retour de fil reste enfoncée, la vitesse augmente de 10 m/min (393.70 ipm) par seconde jusqu'à atteindre la vitesse de retrait du fil préréglée.

Variante 2 Retirer le fil-électrode par pas de 1 mm (pas de 0.039 in.) :

toujours appuyer brièvement (efﬂeurer) pendant moins d'1 seconde sur la

touche Retour de fil.

REMARQUE!

Ne retirer le fil-électrode que par faibles longueurs, car le fil-électrode ne se rembobine pas sur la bobine de fil lors du retrait.

REMARQUE!

Si une connexion de mise à la masse avec le tube contact existe avant que la touche Retour de fil ne soit actionnée, le fil-électrode est retiré via l'actionnement de cette dernière jusqu'à ce qu'il ne fasse plus l'objet de courts-circuits (max. 10 mm (0.39 in.) à chaque actionnement de la touche).

Si le fil-électrode doit être encore retiré, appuyer à nouveau sur la touche Retour de fil.

Touche Insertion du fil

Deux variantes sont disponibles pour l'insertion du fil :

Variante 1 Insérer le fil-électrode à la vitesse d'insertion du fil pré-réglée :

maintenir la touche Insertion du fil enfoncée un certain temps ;

après l'actionnement de la touche Insertion du fil, le fil-électrode est inséré

d'1 mm (0.039 in.) ; Après une courte pause, le dévidoir reprend l'insertion du fil-électrode. Si la

touche Insertion du fil reste enfoncée, la vitesse augmente de 10 m/min (393.70 ipm) par seconde jusqu'à atteindre la vitesse d'insertion du fil préréglée ; si un fil-électrode bute sur une connexion de mise à la masse, l'amenée de fil

est interrompue et le fil-électrode est de nouveau retiré d'1 mm (0.039 in.).

Variante 2 Insérer le fil-électrode par pas de 1 mm (pas de 0.039 in.) :

toujours appuyer brièvement (efﬂeurer) pendant moins d'1 seconde sur la

touche Insertion du fil ; si un fil-électrode bute sur une connexion de mise à la masse, l'amenée de fil

est interrompue et le fil-électrode est de nouveau retiré d'1 mm (0.039 in.).

REMARQUE!

Si une connexion de mise à la masse avec le tube contact existe avant que la touche Insertion du fil ne soit actionnée, le fil-électrode est retiré via l'actionnement de cette dernière jusqu'à ce qu'il ne fasse plus l'objet de courts-circuits (max. 10 mm (0.39 in.) à chaque actionnement de la touche).

Si une connexion de mise à la masse avec le tube contact existe toujours après un retrait de 10 mm (0.39 in.), un nouvel actionnement de la touche Insertion du fil entraînera de nouveau le retrait du fil-électrode de 10 mm (0.39 in.) maximum. Le processus se répète jusqu'à ce qu'il n'y ait plus de connexion de mise à la masse avec le tube contact.

Monter les composants

périphériques - robot convention-

nel

Généralités

Sécurité

AVERTISSEMENT!

Des travaux mal effectués peuvent entraîner des dommages corporels et matériels graves.

Les opérations décrites ci-après doivent être effectuées exclusivement par

▶

du personnel qualifié et formé ! Respecter les instructions de service des composants périphériques, en par-

▶

ticulier le chapitre « Consignes de sécurité ».

AVERTISSEMENT!

Une décharge électrique peut être mortelle.

Avant de démarrer les travaux décrits ci-dessous :

placer l'interrupteur secteur de la source de courant en position - O - ;

▶

débrancher la source de courant du secteur ;

▶

s'assurer que la source de courant reste déconnectée du secteur pendant

▶

toute la durée des travaux.

AVERTISSEMENT!

Risques de dommages corporels et matériels graves en cas de chute d'objets.

Pour tous les vissages décrits ci-dessous :

vérifier le serrage correct du vissage ;

▶

vérifier le serrage correct après un événement exceptionnel (par exemple, un

▶

crash) ; vérifier régulièrement le serrage correct du vissage.

▶

Montage dans l'ordre sur le robot conventionnel

AVERTISSEMENT!

Danger dû à un courant électrique suite à des composants périphériques défectueux et une erreur de manipulation.

Cela peut entraîner des dommages corporels et matériels graves.

Tous les câbles, conduites et faisceaux de liaison doivent toujours être solide-

▶

ment raccordés, intacts et correctement isolés. N'utiliser que des câbles, conduites et faisceaux de liaison de dimensions suf-

▶

fisantes.

Les différents composants doivent être montés sur le robot dans l'ordre suivant :

Le(s) support(s) pour robot doi(ven)t être préalablement monté(s)

1. SplitBox

2. Uniquement pour les applications CMT et pour les process extrêmement dy-

3. namiques en liaison avec un dévidoir dérouleur à 4 galets : tampon de fil CrashBox /i

4. WF Robacta Drive

5. Faisceau de liaison de torche de soudage

6. Faisceau de liaison

Monter SplitBox SB 500i R

Montage du support pour dévidoir

Monter SB 500i R

REMARQUE!

En fonction du robot, observer les instructions et données relatives au montage du dévidoir contenues dans les feuillets annexes !

2 3

Monter la CrashBox /i sur le robot

3,3 Nm / 2.43 lb-ft

Monter la CrashBox /i sur le robot

2 3

Respecter les couples de serrage lors du montage de la bride de robot :

Couple de serrage max. pour les vis de classe de qualité 8.8

M4 3,3 Nm / 2.43 lb-ft M5 5,0 Nm / 3.69 lb-ft M6 6,0 Nm / 4.43 lb-ft M8 27,3 Nm / 20.14 lb-ft M10 54 Nm / 39.83 lb-ft M12 93 Nm / 68.60 lb-ft

4 5

6 7

Monter la CrashBox /i Dummy sur le robot

Respecter les couples de serrage lors du montage de la bride de robot :

Couple de serrage max. pour les vis de classe de qualité 8.8

M4 3,3 Nm / 2.43 lb-ft M5 5,0 Nm / 3.69 lb-ft M6 6,0 Nm / 4.43 lb-ft M8 27,3 Nm / 20.14 lb-ft M10 54 Nm / 39.83 lb-ft M12 93 Nm / 68.60 lb-ft

3,3 Nm / 2.43 lb-ft

6 Nm / 4.43 lb-ft

Monter WF Robacta Drive sur le robot conven-

42,0411,1315

45,0200,1261

11 Nm / 8.11 lb-ft

tionnel

Monter le faisceau de liaison sur WF Robacta Drive (conventionnel)

IMPORTANT ! Monter l'unité d'entraînement uniquement en cas de source de

courant désactivée.

ATTENTION!

Risque de dommages matériels en cas d'emplacement de couplage souillé ou mouillé !

À chaque montage et démontage du faisceau de liaison, veiller à ce que l'em-

▶

placement de couplage soit propre et sec. Le cas échéant, retirer le réfrigérant qui aurait fui de l'emplacement de cou-

▶

plage.

1 2

10 Nm / 7.38 lb-ft

M6 x 12 mm

42 Nm / 30.98 lb-ft

Monter WF Robacta Drive sur le robot (conventionnel)

1 2

3 4

Monter WF Ro-

42 Nm

30.98 lb-ft

42 Nm

30.98 lb-ft

bacta Drive avec la rallonge

Monter l'index-disk (disque angulaire) 45° fourni pour la rallonge.

REMARQUE!

CB (pour CrashBox) est gravé sur un côté de la rallonge.

Ce côté doit être placé sur l'index-disk (disque angulaire) déjà monté.

▶

Monter la rallonge sur l'index-disk (disque angulaire) déjà monté de sorte que la gravure « CB » sur la rallonge soit dirigée vers ce dernier !

Pose optimale du

R < 200 mm R ≥ 200 mm

faisceau de liaison

Monter le faisceau de liaison

3 Nm

2.21 lb-ft

SB 500i

Monter le faisceau de liaison de façon standard sur le robot

Raccorder le faisceau de liaison MHP W

IMPORTANT ! À chaque montage et démontage, veiller à ce que la zone de cou-

plage du faisceau de liaison de torche de soudage soit propre et sec. Le cas échéant, retirer le réfrigérant qui aurait fui de l'emplacement de couplage.

* Relier le faisceau de liaison jusqu'à la butée

5 6

IMPORTANT ! Toujours poser les tuyaux à réfrigérant sous le faisceau de liaison,

puis les diriger vers le connecteur :

WFi R / SB 500i SB 60i

Débrancher les tuyaux à réfrigérant

PUSH

1 2

(1) Retour de réfrigérant (rouge) (2) Arrivée de réfrigérant (bleu)

IMPORTANT ! Raccorder correcte-

ment les tuyaux à réfrigérant au refroidisseur !

Raccorder la SplitBox SB 500i R aux composants périphériques

Sécurité

Généralités

AVERTISSEMENT!

Une décharge électrique peut être mortelle.

Avant de démarrer les travaux décrits ci-dessous :

placer l'interrupteur secteur de la source de courant en position - O - ;

▶

débrancher la source de courant du secteur ;

▶

s'assurer que la source de courant reste déconnectée du réseau pendant

▶

toute la durée des travaux.

ATTENTION!

Risque de dommages corporels et matériels en cas de raccords non appropriés.

Tous les câbles, conduites et faisceaux de liaison doivent être solidement

▶

raccordés, intacts, correctement isolés et de capacité suffisante.

REMARQUE!

Pour raccorder le dévidoir aux composants périphériques, observer également les instructions et données des documents 42,0410,1946 et 42,0410,2010.

Raccorder la SplitBox SB 500i R aux composants périphériques

IMPORTANT ! À chaque montage et démontage, veiller à ce que la zone de cou-

plage du faisceau de liaison de torche de soudage soit propre et sec. Le cas échéant, retirer le réfrigérant qui aurait fui de l'emplacement de couplage.

SB 500i R variante à droite

SB 500i R variante à gauche

REMARQUE!

Le cas échéant, passer les tuyaux à réfrigérant du faisceau de liaison sous le SB 500i R et les connecter au faisceau de liaison de torche de soudage.

100

Fronius TPSi Robotics Push/Pull Operating Instruction [FR]

Specifications and Main Features

Frequently Asked Questions

User Manual