Fronius TPSi Robotics Push/Pull Operating Instruction [DE]

Operating
Instructions

Schweißsystem TPS/i Robotics
Pull
PushPull CMT

Bedienungsanleitung

DE

42,0426,0219,DE 024-07032023

Inhaltsverzeichnis

Sicherheitsvorschriften 8

Erklärung Sicherheitshinweise 8
Allgemeines 8
Bestimmungsgemäße Verwendung 9
Umgebungsbedingungen 9

Verpflichtungen des Betreibers 9
Verpflichtungen des Personals 9

Netzanschluss 10
Selbst- und Personenschutz 10
Gefahr durch schädliche Gase und Dämpfe 11
Gefahr durch Funkenflug 11
Gefahren durch Netz- und Schweißstrom 12
Vagabundierende Schweißströme 13
EMV Geräte-Klassifizierungen 13
EMV-Maßnahmen 13
EMF-Maßnahmen 14
Besondere Gefahrenstellen 14
Anforderung an das Schutzgas 16
Gefahr durch Schutzgas-Flaschen 16
Gefahr durch austretendes Schutzgas 16
Sicherheitsmaßnahmen am Aufstellort und beim Transport 17
Sicherheitsmaßnahmen im Normalbetrieb 17
Inbetriebnahme, Wartung und Instandsetzung 18
Sicherheitstechnische Überprüfung 18
Entsorgung 18
Sicherheitskennzeichnung 19
Datensicherheit 19
Urheberrecht 19
Beschreibung der Warnhinweise am Gerät 20

DE

Systemkonfigurationen 23

Systemkonfigurationen - konventioneller Roboter 25

PowerDrive mit Drahtfass 25
PowerDrive mit Drahtfass und externem Draht-Förderschlauch 26
PushPull mit 4 Rollen Abspul-Drahtvorschub und Drahtfass 27
PushPull mit 4 Rollen Abspul-Drahtvorschub und Drahtspule 28
PushPull mit SB 60i, 4 Rollen Abspul-Drahtvorschub und Drahtspule 29
PushPull mit 2 Rollen Abspul-Drahtvorschub, Drahtfass und externem Draht-Förder­schlauch
CMT mit SB 60i, 4 Rollen Abspul-Drahtvorschub und Drahtfass 31
CMT mit SB 500i, 4 Rollen Abspul-Drahtvorschub, Drahtfass und externem Draht-Förder­schlauch
CMT mit SB 60i, 4 Rollen Abspul-Drahtvorschub und Drahtspule 33

Systemkonfigurationen - PAP 34

PowerDrive mit Drahtfass 34
PushPull mit 4 Rollen Abspul-Drahtvorschub und Drahtfass 35
PushPull mit 4 Rollen Abspul-Drahtvorschub und Drahtspule 36
PushPull mit 2 Rollen Abspul-Drahtvorschub und Drahtfass 37
PushPull mit Drahtpuffer, 4 Rollen Abspul-Drahtvorschub und Drahtfass 38
PushPull mit Drahtpuffer, 4 Rollen Abspul-Drahtvorschub und Drahtspule 39
CMT mit SB 60i, 4 Rollen Abspul-Drahtvorschub und Drahtfass 40
CMT mit SB 500i, 4 Rollen Abspul-Drahtvorschub und Drahtfass 41
CMT mit SB 500i, 4 Rollen Abspul-Drahtvorschub und Drahtspule 42

30

32

Systemkomponenten 43

SplitBox SB 500i R 45

Gerätekonzept 45
Bestimmungsgemäße Verwendung 45

3

Sicherheit 45
Warnhinweise am Gerät 46

SplitBox SB 60i R 48

Gerätekonzept 48
Bestimmungsgemäße Verwendung 48
Sicherheit 48
Warnhinweise am Gerät 49

Drahtpuffer TPSi 51

Allgemeines 51

CrashBox /i 52

Allgemeines 52
Hinweis zum korrekten Betrieb von CrashBoxen 53
Zusätzlich für die Montage erforderlich 53
Gerätekonzept 54
Einsatzgebiete 54
Hinweis zur Reparatur von CrashBoxen 54
Lieferumfang 54

WF Robacta Drive 55

Allgemeines 55
Warnhinweise am Gerät 55

PushPull-Schlauchpaket 56

Allgemeines 56
Lieferumfang 56

Roboter-Schweißbrenner 57

Sicherheit 57
Allgemeines 57

WF 25i REEL R /4R, WF 30i REEL R /2R 59

Sicherheit 59
Gerätekonzept 59
Einsatzgebiet 59
Bestimmungsgemäße Verwendung 59
Warnhinweise am Gerät 60

Verbindungs-Schlauchpaket 62

Allgemeines 62
Allgemeines 62

PowerLiner 63

Allgemeines 63

WireSense 64

Allgemeines 64
Voraussetzungen 64
Funktionsweise 64
WireSense - Kantenerkennung 65
WireSense - Konturerkennung 66
Technische Details 67

OPT/i Kameraaufnahme 68

Allgemeines 68
Bohrbild 68

Bedienelemente, Anschlüsse und mechanische Komponenten 69

Allgemeines 71

Sicherheit 71
Allgemeines 71

SplitBox SB 500i R / SB 500i R PAP 72

Bedienelemente, Anschlüsse und mechanische Komponenten SB 500i R 72
Bedienelemente, Anschlüsse und mechanische Komponenten SB 500i R PAP 73

SplitBox SB 60i R 75

SB 60i R:Bedienelemente, Anschlüsse und mechanische Komponenten 75
SB 60i R /L:Bedienelemente, Anschlüsse und mechanische Komponenten 76

WF 25i Robacta Drive / WF 60i Robacta Drive CMT 77

Bedienpanel WF 25i Robacta Drive / WF 60i Robacta Drive CMT 77
Statusanzeigen 77

4

WF 25i REEL R /4R, WF 30i REEL R /2R 79

Bedienelemente, Anschlüsse und mechanische Komponenten 79

Funktion der Tasten Gasprüfen, Drahtrücklauf und Drahteinfädeln 81

Funktion der Tasten Gasprüfen, Drahtrücklauf und Drahteinfädeln 81

Systemkomponenten aufbauen - konventioneller Roboter 83

Allgemeines 85

Sicherheit 85
Aufbau-Reihenfolge konventioneller Roboter 85

SplitBox SB 500i R montieren 86

Drahtvorschub-Aufnahme montieren 86
SB 500i R montieren 86

CrashBox /i am Roboter aufbauen 87

CrashBox /i am Roboter aufbauen 87
CrashBox /i Dummy am Roboter aufbauen 88

WF Robacta Drive auf konventionellen Roboter montieren 90

Schlauchpaket auf WF Robacta Drive montieren (konventionell) 90
WF Robacta Drive auf Roboter montieren (konventionell) 91
WF Robacta Drive mit Verlängerung montieren 92
Optimale Schlauchpaketverlegung 93

Verbindungs-Schlauchpaket montieren 94

Verbindungs-Schlauchpaket Standard am Roboter montieren 94

Schlauchpaket MHP W anschließen 95

Schlauchpaket MHP W anschließen 95

SplitBox SB 500i R mit den Systemkomponenten verbinden 98

Sicherheit 98
Allgemeines 98
SplitBox SB 500i R mit den Systemkomponenten verbinden 98

DE

Systemkomponenten aufbauen - PAP-Roboter 101

Allgemeines 103

Sicherheit 103
Aufbau-Reihenfolge PAP-Roboter 103
Maximale Achsenrotation 104

SplitBox SB 500i R PAP montieren 105

SB 500i R PAP montieren 105

CrashBox Drive /i PAP am Roboter aufbauen 106

CrashBox Drive /i PAP am Roboter aufbauen 106
CrashBox Drive /i PAP Dummy am Roboter aufbauen 107

WF Robacta Drive auf PAP-Roboter montieren 109

Schlauchpaket auf WF Robacta Drive montieren (PAP) 109
WF Robacta Drive auf Roboter montieren (PAP) 110

Verbindungs-Schlauchpaket montieren 113

Verbindungs-Schlauchpaket PAP am Roboter montieren 113

SplitBox SB 500i R PAP mit den Systemkomponenten verbinden 114

Sicherheit 114
Allgemeines 114
SplitBox SB 500i R PAP mit den Systemkomponenten verbinden 114

Weitere Systemkomponenten aufbauen 117

SplitBox SB 60i R montieren 119

SB 60i R am Roboter montieren 119
SB 60i R am Balancer montieren 119
SB 60i R an der Wand montieren 120
Schweißbrenner-Schlauchpaket an der SplitBox SB 60i R anschließen 121

Drahtpuffer TPSi montieren 122

Montage Drahtpuffer TPSi 122
Steuerleitung am Drahtpuffer anschließen 123

Abspul-Drahtvorschub montieren 124

Abspul-Drahtvorschub montieren 124

Verlängerungs-Schlauchpaket anschließen 125

5

Verlängerungs-Schlauchpaket anschließen 125

Brennerkörper auf WF Robacta Drive montieren 127

Gasspardüse einsetzen 127
Draht-Führungsseele im Brennerkörper montieren 128
Brennerkörper auf WF Robacta Drive montieren 130

OPT/i Kameraaufnahme montieren 131

Tragfähigkeit von OPT/i Kameraaufnahme 131
Sicherheit 131
OPT/i Kameraaufnahme montieren 132

Draht-Führungsseele montieren 133

Draht-Führungsseele montieren (Abspul Drahtvorschub - SplitBox SB 500i R) 133
Draht-Führungsseele montieren (Abspul Drahtvorschub - WF Robacta Drive mit externem
Drahtförder-Schlauch)
PowerLiner montieren (Abspul Drahtvorschub - WF Robacta Drive mit externem
Drahtförder-Schlauch)
Draht-Führungsseele montieren (Abspul Drahtvorschub - Drahtpuffer) 135
Draht-Führungsseele montieren (SplitBox SB 500i - WF Robacta Drive mit interner
Draht-Führungsseele)
Draht-Führungsseele montieren (Drahtpuffer - SplitBox SB 500i für WF Robacta Drive
mit internem Drahtförder-Schlauch)
Draht-Führungsseele montieren (Drahtpuffer - WF Robacta Drive mit externem
Drahtförder-Schlauch)
Draht-Führungsseele im Schweißbrenner-Schlauchpaket montieren 139

Inbetriebnahme 141

133

134

136

137

138

Vorschubrollen einsetzen / wechseln 143

Allgemeines 143
WF 25i Reel 4R: Vorschubrollen beim 4-Rollenantrieb einsetzen / wechseln 143
WF 30i Reel 2R: Vorschubrollen beim 2-Rollenantrieb einsetzen / wechseln 144
WF 25i Robacta Drive Vorschubrollen einsetzen / wechseln 145
WF 60i Robacta Drive CMT Vorschubrollen einsetzen / wechseln 147

Drahtelektrode einlaufen lassen 150

Isolierte Führung der Drahtelektrode zum Drahtvorschub 150
Drahtelektrode einlaufen lassen 150
Anpressdruck einstellen WF 25i Robacta Drive 151
Anpressdruck einstellen WF 60i Robacta Drive CMT 152

Inbetriebnahme 153

Voraussetzungen 153
Allgemeines 153

Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung, Wartung und Entsorgung 155

Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung 157

Sicherheit 157
Fehlerdiagnose 157

Pflege, Wartung und Entsorgung 161

Allgemeines 161
Sicherheit 161
Bei jeder Inbetriebnahme 161
Spezielle Pflege von O-Ringen 162
Bei jedem Wechsel von Schweißbrenner oder Schweißbrenner-Schlauchpaket 162
Schweißbrenner-Schlauchpaket wechseln, Verbindungs-Schlauchpaket wechseln 162
Alle 6 Monate 163
Erkennen von defekten Verschleißteilen 163
WF 25i Robacta Drive Spannhebel wechseln 163
WF 60i Robacta Drive CMT Spannhebel wechseln 164
WF Robacta Drive Gasspardüse wechseln 164
SB 60i R - Draht-Führungsseele wechseln 165
Drahtpuffer TPSi Draht-Führungseinsatz wechseln 167
Arbeitsrichtung Drahtpuffer TPSi wechseln 168
Drahtpuffer TPSi Drahtpuffer-Hebel wechseln 169
Verschleißteile am Brennerkörper montieren 170

6

Verschleißteile am Brennerkörper montieren - MTW 700 i 170
CrashBox PAP am Roboter demontieren 171
Entsorgung 172

Technische Daten 173

SB 500i R, R linke Variante, PAP 175

SB 500i R, R linke Variante, PAP 175

SB 60i R 176

SB 60i R 176

CrashBox /i 177

CrashBox /i 177

PushPull-Schlauchpaket 180

Gasgekühlte PushPull-Schlauchpakete 180
Wassergekühlte PushPull Schlauchpakete 181

WF 25i Robacta Drive 183

WF 25i Robacta Drive /G 183
WF 25i Robacta Drive /W 183

WF 60i Robacta Drive CMT 184

WF 60i Robacta Drive CMT /G 184

WF 60i Robacta Drive /W CMT 184
WF 25i REEL R /4R/G/W 186
WF 30i REEL R /2R/G/W 187
Roboter-Schweißbrenner 188

Gasgekühlte Roboter-Schweißbrenner 188

Wassergekühlte Roboter-Schweißbrenner 189
Verbindungs-Schlauchpakete 191

HP 70i 191

HP 95i 191

HP 120i 191

HP 70i, HP PC Cable HD 70 191

DE

7

Sicherheitsvorschriften

Erklärung Si­cherheitshinwei­se

GEFAHR!

Bezeichnet eine unmittelbar drohende Gefahr.

Wenn sie nicht gemieden wird, sind Tod oder schwerste Verletzungen die Fol-

▶

ge.

WARNUNG!

Bezeichnet eine möglicherweise gefährliche Situation.

Wenn sie nicht gemieden wird, können Tod und schwerste Verletzungen die

▶

Folge sein.

VORSICHT!

Bezeichnet eine möglicherweise schädliche Situation.

Wenn sie nicht gemieden wird, können leichte oder geringfügige Verletzun-

▶

gen sowie Sachschäden die Folge sein.

HINWEIS!

Bezeichnet die Möglichkeit beeinträchtigter Arbeitsergebnisse und von
Schäden an der Ausrüstung.

Allgemeines Das Gerät ist nach dem Stand der Technik und den anerkannten sicherheitstech-

nischen Regeln gefertigt. Dennoch drohen bei Fehlbedienung oder Missbrauch
Gefahr für

Leib und Leben des Bedieners oder Dritte,

-

das Gerät und andere Sachwerte des Betreibers,

-

die effiziente Arbeit mit dem Gerät.

-

Alle Personen, die mit der Inbetriebnahme, Bedienung, Wartung und Instandhal­tung des Gerätes zu tun haben, müssen

entsprechend qualifiziert sein,

-

Kenntnisse vom automatisierten Schweißen haben und

-

diese Bedienungsanleitung sowie sämtliche Bedienungsanleitungen der Sys-

-

temkomponenten vollständig lesen und genau befolgen.

Die Bedienungsanleitung ist ständig am Einsatzort des Gerätes aufzubewahren.
Ergänzend zur Bedienungsanleitung sind die allgemein gültigen sowie die örtli­chen Regeln zu Unfallverhütung und Umweltschutz zu beachten.

Alle Sicherheits- und Gefahrenhinweise am Gerät

in lesbarem Zustand halten

-

nicht beschädigen

-

nicht entfernen

-

nicht abdecken, überkleben oder übermalen.

-

Die Positionen der Sicherheits- und Gefahrenhinweise am Gerät, entnehmen Sie
dem Kapitel „Allgemeines“ der Bedienungsanleitung Ihres Gerätes.
Störungen, die die Sicherheit beeinträchtigen können, vor der Inbetriebnahme
des Gerätes beseitigen.

8

Es geht um Ihre Sicherheit!

DE

Bestimmungs­gemäße Verwen­dung

Umgebungsbe­dingungen

Die in dieser Bedienungsanleitung beschriebenen Geräte und Komponenten sind
ausschließlich für automatisierte MIG/MAG-Anwendungen in Verbindung mit
Fronius-Komponenten bestimmt.
Eine andere oder darüber hinaus gehende Benutzung gilt als nicht bestimmungs­gemäß. Für hieraus entstandene Schäden haftet der Hersteller nicht.

Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch

das vollständige Lesen und Befolgen aller Hinweise aus der Bedienungsanlei-

-

tung
das vollständige Lesen und Befolgen aller Sicherheits- und Gefahrenhinwei-

-

se
die Einhaltung der Inspektions- und Wartungsarbeiten.

-

Für mangelhafte oder fehlerhafte Arbeitsergebnisse übernimmt der Hersteller
ebenfalls keine Haftung.

Betrieb oder Lagerung des Gerätes außerhalb des angegebenen Bereiches gilt
als nicht bestimmungsgemäß. Für hieraus entstandene Schäden haftet der Her­steller nicht.

Temperaturbereich der Umgebungsluft:

beim Betrieb: -10 °C bis + 40 °C (14 °F bis 104 °F)

-

bei Transport und Lagerung: -20 °C bis +55 °C (-4 °F bis 131 °F)

-

Verpflichtungen

des Betreibers

Verpflichtungen

des Personals

Relative Luftfeuchtigkeit:

bis 50 % bei 40 °C (104 °F)

-

bis 90 % bei 20 °C (68 °F)

-

Umgebungsluft: frei von Staub, Säuren, korrosiven Gasen oder Substanzen, usw.
Höhenlage über dem Meeresspiegel: bis 2000 m (6561 ft. 8.16 in.)

Der Betreiber verpflichtet sich, nur Personen am Gerät arbeiten zu lassen, die

mit den grundlegenden Vorschriften über Arbeitssicherheit und Unfall-

-

verhütung vertraut und in die Handhabung des Gerätes eingewiesen sind
diese Bedienungsanleitung, insbesondere das Kapitel „Sicherheitsvorschrif-

-

ten“ gelesen, verstanden und dies durch ihre Unterschrift bestätigt haben
entsprechend den Anforderungen an die Arbeitsergebnisse ausgebildet sind.

-

Das sicherheitsbewusste Arbeiten des Personals ist in regelmäßigen Abständen
zu überprüfen.

Alle Personen, die mit Arbeiten am Gerät beauftragt sind, verpflichten sich, vor
Arbeitsbeginn

die grundlegenden Vorschriften über Arbeitssicherheit und Unfallverhütung

-

zu befolgen
diese Bedienungsanleitung, insbesondere das Kapitel „Sicherheitsvorschrif-

-

ten“ zu lesen und durch ihre Unterschrift zu bestätigen, dass sie diese ver­standen haben und befolgen werden.

Vor Verlassen des Arbeitsplatzes sicherstellen, dass auch in Abwesenheit keine
Personen- oder Sachschäden auftreten können.

9

Netzanschluss Geräte mit hoher Leistung können auf Grund ihrer Stromaufnahme die Energie-

qualität des Netzes beeinflussen.

Das kann einige Gerätetypen betreffen in Form von:

Anschluss-Beschränkungen

-

-

Anforderungen hinsichtlich maximal zulässiger Netzimpedanz

-

Anforderungen hinsichtlich minimal erforderlicher Kurzschluss-Leistung

*)

jeweils an der Schnittstelle zum öffentlichen Netz

*)

*)

siehe Technische Daten

In diesem Fall muss sich der Betreiber oder Anwender des Gerätes versichern,
ob das Gerät angeschlossen werden darf, gegebenenfalls durch Rücksprache mit
dem Energieversorgungs-Unternehmen.

WICHTIG! Auf eine sichere Erdung des Netzanschlusses achten!

Selbst- und Per­sonenschutz

Beim Umgang mit dem Gerät setzen Sie sich zahlreichen Gefahren aus, wie bei­spielsweise.:

Funkenflug, umherfliegende heiße Metallteile

-

augen- und hautschädigende Lichtbogen-Strahlung

-

schädliche elektromagnetische Felder, die für Träger von Herzschrittma-

-

chern Lebensgefahr bedeuten
elektrische Gefährdung durch Netz- und Schweißstrom

-

erhöhte Lärmbelastung

-

schädlichen Schweißrauch und Gase

-

Beim Umgang mit dem Gerät geeignete Schutzkleidung verwenden. Die Schutz­kleidung muss folgende Eigenschaften aufweisen:

schwer entflammbar

-

isolierend und trocken

-

den ganzen Körper bedeckend, unbeschädigt und in gutem Zustand

-

Schutzhelm

-

stulpenlose Hose

-

Zur Schutzbekleidung zählt unter anderem:

Augen und Gesicht durch Schutzschild mit vorschriftsgemäßem Filterein-

-

satz vor UV-Strahlen, Hitze und Funkenflug schützen.
Hinter dem Schutzschild eine vorschriftsgemäße Schutzbrille mit Seiten-

-

schutz tragen.
Festes, auch bei Nässe isolierendes Schuhwerk tragen.

-

Hände durch geeignete Handschuhe schützen (elektrisch isolierend, Hitze-

-

schutz).
Zur Verringerung der Lärmbelastung und zum Schutz vor Verletzungen

-

Gehörschutz tragen.

10

Personen, vor allem Kinder, während des Betriebes von den Geräten und dem
Schweißprozess fernhalten. Befinden sich dennoch Personen in der Nähe

diese über alle Gefahren (Blendgefahr durch Lichtbogen, Verletzungsgefahr

-

durch Funkenflug, gesundheitsschädlicher Schweißrauch, Lärmbelastung,
mögliche Gefährdung durch Netz- oder Schweißstrom, ...) unterrichten,
geeignete Schutzmittel zur Verfügung stellen oder

-

geeignete Schutzwände und -Vorhänge aufbauen.

-

Gefahr durch
schädliche Gase
und Dämpfe

Beim Schweißen entstehender Rauch enthält gesundheitsschädliche Gase und
Dämpfe.

Schweißrauch enthält Substanzen, welche gemäß Monograph 118 der Internatio­nal Agency for Research on Cancer Krebs auslösen.

Punktuelle Absaugung und Raumabsaugung anwenden.
Falls möglich, Schweißbrenner mit integrierter Absaugvorrichtung verwenden.

Kopf von entstehendem Schweißrauch und Gasen fernhalten.

Entstehenden Rauch sowie schädliche Gase

nicht einatmen

-

durch geeignete Mittel aus dem Arbeitsbereich absaugen.

-

Für ausreichend Frischluft-Zufuhr sorgen. Sicherstellen, dass eine
Durchlüftungsrate von mindestens 20 m³ / Stunde zu jeder Zeit gegeben ist.

Bei nicht ausreichender Belüftung einen Schweißhelm mit Luftzufuhr verwen­den.

Besteht Unklarheit darüber, ob die Absaugleistung ausreicht, die gemessenen
Schadstoff-Emissionswerte mit den zulässigen Grenzwerten vergleichen.

Folgende Komponenten sind unter anderem für den Grad der Schädlichkeit des
Schweißrauches verantwortlich:

für das Werkstück eingesetzte Metalle

-

Elektroden

-

Beschichtungen

-

Reiniger, Entfetter und dergleichen

-

verwendeter Schweißprozess

-

DE

Gefahr durch

Funkenflug

Daher die entsprechenden Materialsicherheits-Datenblätter und Herstelleranga­ben zu den aufgezählten Komponenten berücksichtigen.

Empfehlungen für Expositions-Szenarien, Maßnahmen des Risikomanagements
und zur Identifizierung von Arbeitsbedingungen sind auf der Website der Euro­pean Welding Association im Bereich Health & Safety zu finden (https://euro­pean-welding.org).

Entzündliche Dämpfe (beispielsweise Lösungsmittel-Dämpfe) vom Strahlungsbe­reich des Lichtbogens fernhalten.

Wird nicht geschweißt, das Ventil der Schutzgas-Flasche oder Hauptgasversor­gung schließen.

Funkenflug kann Brände und Explosionen auslösen.

Niemals in der Nähe brennbarer Materialien schweißen.

Brennbare Materialien müssen mindestens 11 Meter (36 ft. 1.07 in.) vom Lichtbo­gen entfernt sein oder mit einer geprüften Abdeckung zugedeckt werden.

Geeigneten, geprüften Feuerlöscher bereithalten.

Funken und heiße Metallteile können auch durch kleine Ritzen und Öffnungen in
umliegende Bereiche gelangen. Entsprechende Maßnahmen ergreifen, dass den­noch keine Verletzungs- und Brandgefahr besteht.

11

Nicht in feuer- und explosionsgefährdeten Bereichen und an geschlossenen
Tanks, Fässern oder Rohren schweißen, wenn diese nicht gemäß den entspre­chenden nationalen und internationalen Normen vorbereitet sind.

An Behältern in denen Gase, Treibstoffe, Mineralöle und dgl. gelagert sind/waren,
darf nicht geschweißt werden. Durch Rückstände besteht Explosionsgefahr.

Gefahren durch
Netz- und
Schweißstrom

Ein elektrischer Schlag ist grundsätzlich lebensgefährlich und kann tödlich sein.

Spannungsführende Teile innerhalb und außerhalb des Gerätes nicht berühren.

Beim MIG/MAG- und WIG-Schweißen sind auch der Schweißdraht, die Draht­spule, die Vorschubrollen sowie alle Metallteile, die mit dem Schweißdraht in Ver­bindung stehen, spannungsführend.

Den Drahtvorschub immer auf einem ausreichend isolierten Untergrund aufstel­len oder eine geeignete, isolierende Drahtvorschub-Aufnahme verwenden.

Für geeigneten Selbst- und Personenschutz durch gegenüber dem Erd- oder
Massepotential ausreichend isolierende, trockene Unterlage oder Abdeckung
sorgen. Die Unterlage oder Abdeckung muss den gesamten Bereich zwischen
Körper und Erd- oder Massepotential vollständig abdecken.

Sämtliche Kabel und Leitungen müssen fest, unbeschädigt, isoliert und ausrei­chend dimensioniert sein. Lose Verbindungen, angeschmorte, beschädigte oder
unterdimensionierte Kabel und Leitungen sofort erneuern.
Vor jedem Gebrauch die Stromverbindungen durch Handgriff auf festen Sitz
überprüfen.
Bei Stromkabeln mit Bajonettstecker das Stromkabel um min. 180° um die
Längsachse verdrehen und vorspannen.

Kabel oder Leitungen weder um den Körper noch um Körperteile schlingen.

Die Elektrode (Stabelektrode, Wolframelektrode, Schweißdraht, ...)

niemals zur Kühlung in Flüssigkeiten eintauchen

-

niemals bei eingeschalteter Stromquelle berühren.

-

Zwischen den Elektroden zweier Schweißgeräte kann zum Beispiel die doppelte
Leerlauf-Spannung eines Schweißgerätes auftreten. Bei gleichzeitiger Berührung
der Potentiale beider Elektroden besteht unter Umständen Lebensgefahr.

Netz- und Gerätezuleitung regelmäßig von einer Elektro-Fachkraft auf Funkti­onstüchtigkeit des Schutzleiters überprüfen lassen.

Geräte der Schutzklasse I benötigen für den ordnungsgemäßen Betrieb ein Netz
mit Schutzleiter und ein Stecksystem mit Schutzleiter-Kontakt.

Ein Betrieb des Gerätes an einem Netz ohne Schutzleiter und an einer Steckdose
ohne Schutzleiter-Kontakt ist nur zulässig, wenn alle nationalen Bestimmungen
zur Schutztrennung eingehalten werden.
Andernfalls gilt dies als grob fahrlässig. Für hieraus entstandene Schäden haftet
der Hersteller nicht.

Falls erforderlich, durch geeignete Mittel für eine ausreichende Erdung des
Werkstückes sorgen.

Nicht verwendete Geräte ausschalten.

Bei Arbeiten in größerer Höhe Sicherheitsgeschirr zur Absturzsicherung tragen.

12

Vor Arbeiten am Gerät das Gerät abschalten und Netzstecker ziehen.

Das Gerät durch ein deutlich lesbares und verständliches Warnschild gegen An­stecken des Netzsteckers und Wiedereinschalten sichern.

Nach dem Öffnen des Gerätes:

alle Bauteile die elektrische Ladungen speichern entladen

-

sicherstellen, dass alle Komponenten des Gerätes stromlos sind.

-

Sind Arbeiten an spannungsführenden Teilen notwendig, eine zweite Person hin­zuziehen, die den Hauptschalter rechtzeitig ausschaltet.

DE

Vagabundieren­de
Schweißströme

Werden die nachfolgend angegebenen Hinweise nicht beachtet, ist die Entste­hung vagabundierender Schweißströme möglich, die folgendes verursachen
können:

Feuergefahr

-

Überhitzung von Bauteilen, die mit dem Werkstück verbunden sind

-

Zerstörung von Schutzleitern

-

Beschädigung des Gerätes und anderer elektrischer Einrichtungen

-

Für eine feste Verbindung der Werkstück-Klemme mit dem Werkstück sorgen.

Werkstück-Klemme möglichst nahe an der zu schweißenden Stelle befestigen.

Das Gerät mit ausreichender Isolierung gegenüber elektrisch leitfähiger Umge­bung aufstellen, beispielsweise Isolierung gegenüber leitfähigem Boden oder
Isolierung zu leitfähigen Gestellen.

Bei Verwendung von Stromverteilern, Doppelkopf-Aufnahmen, ..., folgendes be­achten: Auch die Elektrode des nicht verwendeten Schweißbrenners / Elektro­denhalters ist potentialführend. Sorgen Sie für eine ausreichend isolierende La­gerung des nicht verwendeten Schweißbrenners / Elektrodenhalters.

Bei automatisierten MIG/MAG Anwendungen die Drahtelektrode nur isoliert von
Schweißdraht-Fass, Großspule oder Drahtspule zum Drahtvorschub führen.

EMV Geräte­Klassifizierun­gen

EMV-Maßnah­men

Geräte der Emissionsklasse A:

sind nur für den Gebrauch in Industriegebieten vorgesehen

-

können in anderen Gebieten leitungsgebundene und gestrahlte Störungen

-

verursachen.

Geräte der Emissionsklasse B:

erfüllen die Emissionsanforderungen für Wohn- und Industriegebiete. Dies

-

gilt auch für Wohngebiete, in denen die Energieversorgung aus dem öffentli­chen Niederspannungsnetz erfolgt.

EMV Geräte-Klassifizierung gemäß Leistungsschild oder technischen Daten.

In besonderen Fällen können trotz Einhaltung der genormten Emissions-Grenz­werte Beeinflussungen für das vorgesehene Anwendungsgebiet auftreten (bei­spielsweise wenn empfindliche Geräte am Aufstellungsort sind oder wenn der
Aufstellungsort in der Nähe von Radio- oder Fernsehempfängern ist).
In diesem Fall ist der Betreiber verpflichtet, angemessene Maßnahmen für die
Störungsbehebung zu ergreifen.

13

Die Störfestigkeit von Einrichtungen in der Umgebung des Gerätes gemäß natio­nalen und internationalen Bestimmungen prüfen und bewerten. Beispiele für
störanfällige Einrichtungen welche durch das Gerät beeinflusst werden könnten:

Sicherheitseinrichtungen

-

Netz-, Signal- und Daten-Übertragungsleitungen

-

EDV- und Telekommunikations-Einrichtungen

-

Einrichtungen zum Messen und Kalibrieren

-

Unterstützende Maßnahmen zur Vermeidung von EMV-Problemen:

Netzversorgung

1.
Treten elektromagnetische Störungen trotz vorschriftsgemäßem Netz-

-

anschluss auf, zusätzliche Maßnahmen ergreifen (beispielsweise geeigne­ten Netzfilter verwenden).

Schweißleitungen

2.
so kurz wie möglich halten

-

eng zusammen verlaufen lassen (auch zur Vermeidung von EMF-Proble-

-

men)
weit entfernt von anderen Leitungen verlegen

-

Potentialausgleich

3.

Erdung des Werkstückes

4.
Falls erforderlich, Erdverbindung über geeignete Kondensatoren herstel-

-

len.

Abschirmung, falls erforderlich

5.
Andere Einrichtungen in der Umgebung abschirmen

-

Gesamte Schweißinstallation abschirmen

-

EMF-Maßnah­men

Besondere Ge­fahrenstellen

Elektromagnetische Felder können Gesundheitsschäden verursachen, die noch
nicht bekannt sind:

Auswirkungen auf die Gesundheit benachbarter Personen, beispielsweise

-

Träger von Herzschrittmachern und Hörhilfen
Träger von Herzschrittmachern müssen sich von ihrem Arzt beraten lassen,

-

bevor sie sich in unmittelbarer Nähe des Gerätes und des Schweißprozesses
aufhalten
Abstände zwischen Schweißkabeln und Kopf/Rumpf des Schweißers aus Si-

-

cherheitsgründen so groß wie möglich halten
Schweißkabel und Schlauchpakete nicht über der Schulter tragen und nicht

-

um den Körper und Körperteile wickeln

Hände, Haare, Kleidungsstücke und Werkzeuge von beweglichen Teilen fernhal­ten, wie zum Beispiel:

Ventilatoren

-

Zahnrädern

-

Rollen

-

Wellen

-

Drahtspulen und Schweißdrähten

-

Nicht in rotierende Zahnräder des Drahtantriebes oder in rotierende Antriebstei­le greifen.

14

Abdeckungen und Seitenteile dürfen nur für die Dauer von Wartungs- und Repa­raturarbeiten geöffnet / entfernt werden.

Während des Betriebes

Sicherstellen, dass alle Abdeckungen geschlossen und sämtliche Seitenteile

-

ordnungsgemäß montiert sind.
Alle Abdeckungen und Seitenteile geschlossen halten.

-

Austritt des Schweißdrahtes aus dem Schweißbrenner bedeutet ein hohes Ver­letzungsrisiko (Durchstechen der Hand, Verletzung von Gesicht und Augen, ...).

Daher stets den Schweißbrenner vom Körper weghalten (Geräte mit Drahtvor­schub) und eine geeignete Schutzbrille verwenden.

Werkstück während und nach dem Schweißen nicht berühren - Verbrennungsge­fahr.

Von abkühlenden Werkstücken kann Schlacke abspringen. Daher auch bei Nach­arbeiten von Werkstücken die vorschriftsgemäße Schutzausrüstung tragen und
für ausreichenden Schutz anderer Personen sorgen.

Schweißbrenner und andere Ausrüstungskomponenten mit hoher Betriebstem­peratur abkühlen lassen, bevor an ihnen gearbeitet wird.

In feuer- und explosionsgefährdeten Räumen gelten besondere Vorschriften

- entsprechende nationale und internationale Bestimmungen beachten.

Stromquellen für Arbeiten in Räumen mit erhöhter elektrischer Gefährdung (bei­spielsweise Kessel) müssen mit dem Zeichen (Safety) gekennzeichnet sein. Die
Stromquelle darf sich jedoch nicht in solchen Räumen befinden.

Verbrühungsgefahr durch austretendes Kühlmittel. Vor dem Abstecken von
Anschlüssen für den Kühlmittelvorlauf oder -rücklauf, das Kühlgerät abschalten.

Beim Hantieren mit Kühlmittel, die Angaben des Kühlmittel Sicherheits-Daten­blattes beachten. Das Kühlmittel Sicherheits-Datenblatt erhalten Sie bei Ihrer
Service-Stelle oder über die Homepage des Herstellers.

DE

Für den Krantransport von Geräten nur geeignete Last-Aufnahmemittel des Her­stellers verwenden.

Ketten oder Seile an allen vorgesehenen Aufhängungspunkten des geeigne-

-

ten Last-Aufnahmemittels einhängen.
Ketten oder Seile müssen einen möglichst kleinen Winkel zur Senkrechten

-

einnehmen.
Gasflasche und Drahtvorschub (MIG/MAG- und WIG-Geräte) entfernen.

-

Bei Kran-Aufhängung des Drahtvorschubes während des Schweißens, immer eine
geeignete, isolierende Drahtvorschub-Aufhängung verwenden (MIG/MAG- und
WIG-Geräte).

Ist das Gerät mit einem Tragegurt oder Tragegriff ausgestattet, so dient dieser
ausschließlich für den Transport per Hand. Für einen Transport mittels Kran, Ga­belstapler oder anderen mechanischen Hebewerkzeugen, ist der Tragegurt nicht
geeignet.

Alle Anschlagmittel (Gurte, Schnallen, Ketten, ...) welche im Zusammenhang mit
dem Gerät oder seinen Komponenten verwendet werden, sind regelmäßig zu
überprüfen (beispielsweise auf mechanische Beschädigungen, Korrosion oder
Veränderungen durch andere Umwelteinflüsse).
Prüfintervall und Prüfumfang haben mindestens den jeweils gültigen nationalen
Normen und Richtlinien zu entsprechen.

Gefahr eines unbemerkten Austrittes von farb- und geruchlosem Schutzgas, bei
Verwendung eines Adapters für den Schutzgas-Anschluss. Das geräteseitige Ge­winde des Adapters, für den Schutzgas-Anschluss, vor der Montage mittels ge­eignetem Teflon-Band abdichten.

15

Anforderung an
das Schutzgas

Insbesondere bei Ringleitungen kann verunreinigtes Schutzgas zu Schäden an
der Ausrüstung und zu einer Minderung der Schweißqualität führen.
Folgende Vorgaben hinsichtlich der Schutzgas-Qualität erfüllen:

Feststoff-Partikelgröße < 40 µm

-

Druck-Taupunkt < -20 °C

-

max. Ölgehalt < 25 mg/m³

-

Bei Bedarf Filter verwenden!

Gefahr durch
Schutzgas-Fla­schen

Schutzgas-Flaschen enthalten unter Druck stehendes Gas und können bei
Beschädigung explodieren. Da Schutzgas-Flaschen Bestandteil der
Schweißausrüstung sind, müssen sie sehr vorsichtig behandelt werden.

Schutzgas-Flaschen mit verdichtetem Gas vor zu großer Hitze, mechanischen
Schlägen, Schlacke, offenen Flammen, Funken und Lichtbögen schützen.

Die Schutzgas-Flaschen senkrecht montieren und gemäß Anleitung befestigen,
damit sie nicht umfallen können.

Schutzgas-Flaschen von Schweiß- oder anderen elektrischen Stromkreisen fern­halten.

Niemals einen Schweißbrenner auf eine Schutzgas-Flasche hängen.

Niemals eine Schutzgas-Flasche mit einer Elektrode berühren.

Explosionsgefahr - niemals an einer druckbeaufschlagten Schutzgas-Flasche
schweißen.

Stets nur für die jeweilige Anwendung geeignete Schutzgas-Flaschen und dazu
passendes, geeignetes Zubehör (Regler, Schläuche und Fittings, ...) verwenden.
Schutzgas-Flaschen und Zubehör nur in gutem Zustand verwenden.

Wird ein Ventil einer Schutzgas-Flasche geöffnet, das Gesicht vom Auslass weg­drehen.

Gefahr durch
austretendes
Schutzgas

Wird nicht geschweißt, das Ventil der Schutzgas-Flasche schließen.

Bei nicht angeschlossener Schutzgas-Flasche, Kappe am Ventil der Schutzgas­Flasche belassen.

Herstellerangaben sowie entsprechende nationale und internationale Bestim­mungen für Schutzgas-Flaschen und Zubehörteile befolgen.

Erstickungsgefahr durch unkontrolliert austretendes Schutzgas

Schutzgas ist farb- und geruchlos und kann bei Austritt den Sauerstoff in der
Umgebungsluft verdrängen.

Für ausreichend Frischluft-Zufuhr sorgen - Durchlüftungsrate von mindes-

-

tens 20 m³ / Stunde
Sicherheits- und Wartungshinweise der Schutzgas-Flasche oder der Haupt-

-

gasversorgung beachten
Wird nicht geschweißt, das Ventil der Schutzgas-Flasche oder Hauptgasver-

-

sorgung schließen.
Schutzgas-Flasche oder Hauptgasversorgung vor jeder Inbetriebnahme auf

-

unkontrollierten Gasaustritt überprüfen.

16

Sicherheits­maßnahmen am
Aufstellort und
beim Transport

Ein umstürzendes Gerät kann Lebensgefahr bedeuten! Das Gerät auf ebenem,
festem Untergrund standsicher aufstellen

Ein Neigungswinkel von maximal 10° ist zulässig.

-

In feuer- und explosionsgefährdeten Räumen gelten besondere Vorschriften

entsprechende nationale und internationale Bestimmungen beachten.

-

Durch innerbetriebliche Anweisungen und Kontrollen sicherstellen, dass die Um­gebung des Arbeitsplatzes stets sauber und übersichtlich ist.

Das Gerät nur gemäß der am Leistungsschild angegebenen Schutzart aufstellen
und betreiben.

Beim Aufstellen des Gerätes einen Rundumabstand von 0,5 m (1 ft. 7.69 in.) si­cherstellen, damit die Kühlluft ungehindert ein- und austreten kann.

Beim Transport des Gerätes dafür Sorge tragen, dass die gültigen nationalen und
regionalen Richtlinien und Unfallverhütungs-Vorschriften eingehalten werden.
Dies gilt speziell für Richtlinien hinsichtlich Gefährdung bei Transport und
Beförderung.

Keine aktiven Geräte heben oder transportieren. Geräte vor dem Transport oder
dem Heben ausschalten!

Vor jedem Transport des Gerätes, das Kühlmittel vollständig ablassen, sowie fol­gende Komponenten demontieren:

Drahtvorschub

-

Drahtspule

-

Schutzgas-Flasche

-

DE

Sicherheits­maßnahmen im
Normalbetrieb

Vor der Inbetriebnahme, nach dem Transport, unbedingt eine Sichtprüfung des
Gerätes auf Beschädigungen vornehmen. Allfällige Beschädigungen vor Inbe­triebnahme von geschultem Servicepersonal instandsetzen lassen.

Das Gerät nur betreiben, wenn alle Sicherheitseinrichtungen voll funktionstüch­tig sind. Sind die Sicherheitseinrichtungen nicht voll funktionstüchtig, besteht
Gefahr für

Leib und Leben des Bedieners oder Dritte,

-

das Gerät und andere Sachwerte des Betreibers

-

die effiziente Arbeit mit dem Gerät.

-

Nicht voll funktionstüchtige Sicherheitseinrichtungen vor dem Einschalten des
Gerätes instandsetzen.

Sicherheitseinrichtungen niemals umgehen oder außer Betrieb setzen.

Vor Einschalten des Gerätes sicherstellen, dass niemand gefährdet werden kann.

Das Gerät mindestens einmal pro Woche auf äußerlich erkennbare Schäden und
Funktionstüchtigkeit der Sicherheitseinrichtungen überprüfen.

Schutzgas-Flasche immer gut befestigen und bei Krantransport vorher abneh­men.

Nur das Original-Kühlmittel des Herstellers ist auf Grund seiner Eigenschaften
(elektrische Leitfähigkeit, Frostschutz, Werkstoff-Verträglichkeit, Brennbar­keit, ...) für den Einsatz in unseren Geräten geeignet.

Nur geeignetes Original-Kühlmittel des Herstellers verwenden.

Original-Kühlmittel des Herstellers nicht mit anderen Kühlmitteln mischen.

17

Nur Systemkomponenten des Herstellers an den Kühlkreislauf anschließen.

Kommt es bei Verwendung anderer Systemkomponenten oder anderer Kühlmit­tel zu Schäden, haftet der Hersteller hierfür nicht und sämtliche Gewährleis­tungsansprüche erlöschen.

Cooling Liquid FCL 10/20 ist nicht entzündlich. Das ethanolbasierende Kühlmit­tel ist unter bestimmten Voraussetzungen entzündlich. Das Kühlmittel nur in ge­schlossenen Original-Gebinden transportieren und von Zündquellen fernhalten

Ausgedientes Kühlmittel den nationalen und internationalen Vorschriften ent­sprechend fachgerecht entsorgen. Das Kühlmittel Sicherheits-Datenblatt erhal­ten Sie bei Ihrer Service-Stelle oder über die Homepage des Herstellers.

Bei abgekühlter Anlage vor jedem Schweißbeginn den Kühlmittel-Stand prüfen.

Inbetriebnahme,
Wartung und In­standsetzung

Sicherheitstech­nische
Überprüfung

Bei fremdbezogenen Teilen ist nicht gewährleistet, dass sie beanspruchungs- und
sicherheitsgerecht konstruiert und gefertigt sind.

Nur Original-Ersatz- und Verschleißteile verwenden (gilt auch für Normteile).

-

Ohne Genehmigung des Herstellers keine Veränderungen, Ein- oder Umbau-

-

ten am Gerät vornehmen.
Bauteile in nicht einwandfreiem Zustand sofort austauschen.

-

Bei Bestellung genaue Benennung und Sachnummer laut Ersatzteilliste, so-

-

wie Seriennummer Ihres Gerätes angeben.

Die Gehäuseschrauben stellen die Schutzleiter-Verbindung für die Erdung der
Gehäuseteile dar.
Immer Original-Gehäuseschrauben in der entsprechenden Anzahl mit dem ange­gebenen Drehmoment verwenden.

Der Hersteller empfiehlt, mindestens alle 12 Monate eine sicherheitstechnische
Überprüfung am Gerät durchführen zu lassen.

Innerhalb desselben Intervalles von 12 Monaten empfiehlt der Hersteller eine
Kalibrierung von Stromquellen.

Eine sicherheitstechnische Überprüfung durch eine geprüfte Elektro-Fachkraft
wird empfohlen

nach Veränderung

-

nach Ein- oder Umbauten

-

nach Reparatur, Pflege und Wartung

-

mindestens alle zwölf Monate.

-

Für die sicherheitstechnische Überprüfung die entsprechenden nationalen und
internationalen Normen und Richtlinien befolgen.

Nähere Informationen für die sicherheitstechnische Überprüfung und Kalibrie­rung erhalten Sie bei Ihrer Service-Stelle. Diese stellt Ihnen auf Wunsch die er­forderlichen Unterlagen zur Verfügung.

Entsorgung Elektro- und Elektronik-Altgeräte müssen gemäß EU-Richtlinie und nationalem

Recht getrennt gesammelt und einer umweltgerechten Wiederverwertung zu­geführt werden. Gebrauchte Geräte sind beim Händler oder über ein lokales, au­torisiertes Sammel- und Entsorgungssystem zurückzugeben. Eine fachgerechte
Entsorgung des Altgeräts fördert eine nachhaltige Wiederverwertung von stoffli-
chen Ressourcen. Ein Ignorieren kann zu potenziellen Auswirkungen auf die Ge­sundheit/Umwelt führen.

18

Verpackungsmaterialien

Getrennte Sammlung. Prüfen Sie die Vorschriften Ihrer Gemeinde. Verringern
Sie das Volumen des Kartons.

DE

Sicherheitskenn­zeichnung

Datensicherheit Für die Datensicherung von Änderungen gegenüber den Werkseinstellungen ist

Urheberrecht Das Urheberrecht an dieser Bedienungsanleitung verbleibt beim Hersteller.

Geräte mit CE-Kennzeichnung erfüllen die grundlegenden Anforderungen der
Niederspannungs- und Elektromagnetischen Verträglichkeits-Richtlinie (bei­spielsweise relevante Produktnormen der Normenreihe EN 60 974).

Fronius International GmbH erklärt, dass das Gerät der Richtlinie 2014/53/EU
entspricht. Der vollständige Text der EU-Konformitätserklärung ist unter der fol­genden Internet-Adresse verfügbar: http://www.fronius.com

Mit dem CSA-Prüfzeichen gekennzeichnete Geräte erfüllen die Anforderungen
der relevanten Normen für Kanada und USA.

der Anwender verantwortlich. Im Falle gelöschter persönlicher Einstellungen
haftet der Hersteller nicht.

Text und Abbildungen entsprechen dem technischen Stand bei Drucklegung.
Änderungen vorbehalten. Der Inhalt der Bedienungsanleitung begründet keiner­lei Ansprüche seitens des Käufers. Für Verbesserungsvorschläge und Hinweise
auf Fehler in der Bedienungsanleitung sind wir dankbar.

19

Beschreibung

A B

der Warnhinwei­se am Gerät

Bei bestimmten Geräte-Ausführungen sind Warnhinweise am Gerät angebracht.

Die Anordnung der Symbole kann variieren.

! Warnung! Aufpassen!

Die Symbole stellen mögliche Gefahren dar.

A Antriebsrollen können Finger verletzen.

B Schweißdraht und Antriebsteile stehen während des Betriebs unter

Schweißspannung.
Hände und Metallgegenstände fernhalten!

1. Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein.

1.1 Trockene, isolierende Handschuhe tragen. Drahtelektrode nicht mit

bloßen Händen berühren. Keine nassen oder beschädigten Handschuhe
tragen.

1.2 Als Schutz vor einem elektrischen Schlag eine gegenüber Boden und Ar-

beitsbereich isolierende Unterlage verwenden.

1.3 Vor Arbeiten am Gerät das Gerät abschalten und Netzstecker ziehen oder

Stromversorgung trennen.

2. Das Einatmen von Schweißrauch kann gesundheitsschädlich sein.

2.1 Kopf von entstehendem Schweißrauch fernhalten.

20

2.2 Zwangsbelüftung oder eine lokale Absaugung verwenden, um den

xx,xxxx,xxxx *

Schweißrauch zu entfernen.

2.3 Schweißrauch mit einem Ventilator entfernen.

3 Schweißfunken können eine Explosion oder einen Brand verursachen.

3.1 Brennbare Materialien vom Schweißprozess fernhalten. Nicht in der Nähe

von brennbaren Materialien schweißen.

3.2 Schweißfunken können einen Brand verursachen. Feuerlöscher bereit hal-

ten. Gegebenenfalls eine Aufsichtsperson bereit halten, die den Feu­erlöscher bedienen kann.

3.3 Nicht an Fässern oder geschlossenen Behältern schweißen.

DE

4. Lichtbogen-Strahlen können die Augen verbrennen und die Haut verlet-

zen.

4.1 Kopfbedeckung und Schutzbrille tragen. Gehörschutz und Hemdkragen

mit Knopf verwenden. Schweißhelm mit korrekter Tönung verwenden. Am
ganzen Körper geeignete Schutzkleidung tragen.

5. Vor dem Arbeiten an der Maschine oder dem Schweißen:

am Gerät einschulen lassen und Instruktionen lesen!

6. Den Aufkleber mit den Warnhinweisen nicht entfernen oder übermalen.

* Hersteller-Bestellnummer des Aufklebers

21

22

Systemkonfigurationen

23

24

Systemkonfigurationen - konventioneller Roboter

(6)

(2)

(3)

(9)**

(8)

(4)

(5)

(1)*

(7)*

PowerDrive mit
Drahtfass

(1) Draht-Förderschlauch mit Draht-Führungsseele

(2) TPSi Stromquelle

DE

(3) CU Kühlgerät

(4) Standkonsole

(5) HP Verbindungs-Schlauchpaket

(6) SplitBox SB 500i R

(7) MHP /i R Schweißbrenner-Schlauchpaket

(8) WF 25i Robacta Drive

(9) MTB /i R Roboter-Schweißbrenner

Maximale Draht-Förderlänge:
max. 6 m zwischen Drahtfass und Antriebseinheit
(max. 8 m mit PowerLiner)

Mögliche Drahtdurchmesser:
0,8 - 1,2 mm

Schweißverfahren:
Standard, Puls, LSC, PMC, PMC-MIX-DRIVE

WICHTIG! In dieser Konfiguration keine Draht-Richtstrecke oder Umlenkrolle
verwenden.

* Größte Draht-Führungsseele verwenden (inkl. Basic-Kit)
** Die dem Drahtdurchmesser entsprechende Draht-Führungsseele verwen-

den (inkl. Basic-Kit)

25

PowerDrive mit

(6)

(9)**

(8)

(5)

(1)*

(7)*

(2)

(3)
(4)

Drahtfass und
externem Draht­Förderschlauch

(1) Draht-Förderschlauch mit Draht-Führungsseele

(2) TPSi Stromquelle

(3) CU Kühlgerät

(4) Standkonsole

(5) HP Verbindungs-Schlauchpaket

(6) SplitBox SB 500i R

(7) MHP /i R Schweißbrenner-Schlauchpaket mit externem Draht-Förder-

schlauch

(8) WF 25i Robacta Drive

(9) MTB /i R Roboter-Schweißbrenner

Maximale Draht-Förderlänge:
max. 6 m zwischen Drahtfass und Antriebseinheit
(max. 8 m mit PowerLiner)

Mögliche Drahtdurchmesser:
0,8 - 1,2 mm

Schweißverfahren:
Standard, Puls, LSC, PMC, PMC-MIX-DRIVE

WICHTIG! In dieser Konfiguration keine Draht-Richtstrecke oder Umlenkrolle
verwenden.

* Größte Draht-Führungsseele verwenden (inkl. Basic-Kit)
** Die dem Drahtdurchmesser entsprechende Draht-Führungsseele verwen-

den (inkl. Basic-Kit)

26

PushPull mit 4

(8)

(11)**

(10)

(1)*

(9)*

(2)

(3)

(1)*

(4)

(5)
(6)

(7)

Rollen Abspul­Drahtvorschub
und Drahtfass

DE

(1) Draht-Förderschlauch mit Draht-Führungsseele

(2) SpeedNet-Kabel COM

(3) Abspul-Drahtvorschub WF 25i REEL 4R

(4) TPSi Stromquelle

(5) CU Kühlgerät

(6) Standkonsole

(7) HP Verbindungs-Schlauchpaket

(8) SplitBox SB 500i R

(9) MHP /i R Schweißbrenner-Schlauchpaket

(10) WF 25i Robacta Drive

(11) MTB /i R Roboter-Schweißbrenner

Maximale Draht-Förderlänge:

max. 15 m zwischen Antriebseinheit und Abspul-Drahtvorschub

-

(max. 20 m mit PowerLiner)
max. 8 m zwischen Abspul-Drahtvorschub und Drahtfass

-

(max. 10 m mit PowerLiner)

Mindestlänge zwischen Abspul-Drahtvorschub und Antriebseinheit:
4 m

Mögliche Drahtdurchmesser:
0,8 - 2,0 mm

Schweißverfahren:
Standard, Puls, LSC, PMC

* Größte Draht-Führungsseele verwenden (inkl. Basic-Kit)
** Die dem Drahtdurchmesser entsprechende Draht-Führungsseele verwen-

den (inkl. Basic-Kit)

27

PushPull mit 4

(8)

(3)

(4)

(11)**

(10)

(5)

(6)

(1)

(9)*

(2)

(7)*

Rollen Abspul­Drahtvorschub
und Drahtspule

(1) SpeedNet-Kabel COM

(2) Abspul-Drahtvorschub WF 25i REEL 4R

+ OPT/i WF Reel Schlitten D300

(3) TPSi Stromquelle

(4) CU Kühlgerät

(5) Standkonsole

(6) HP Verbindungs-Schlauchpaket

(7) Draht-Förderschlauch mit Draht-Führungsseele

(8) SplitBox SB 500i R

(9) MHP /i R Schweißbrenner-Schlauchpaket mit externem Draht-Förder-

schlauch

(10) WF 25i Robacta Drive

(11) MTB /i R Roboter-Schweißbrenner

Maximale Draht-Förderlänge:
max. 15 m zwischen Antriebseinheit und Abspul-Drahtvorschub
(max. 20 m mit PowerLiner)

Mögliche Drahtdurchmesser:
0,8 - 2,0 mm

Schweißverfahren:
Standard, Puls, LSC, PMC

* Größte Draht-Führungsseele verwenden (inkl. Basic-Kit)
** Die dem Drahtdurchmesser entsprechende Draht-Führungsseele verwen-

den (inkl. Basic-Kit)

28

PushPull mit SB

(10)

(11)**

(9)

(1)

(7)**

(2)

(8)

(3)

(4)
(5)

(6)

60i, 4 Rollen Ab­spul-Drahtvor­schub und
Drahtspule

DE

(1) SpeedNet-KabeL COM

(2) Abspul-Drahtvorschub WF 25i REEL 4R

+ OPT/i WF Reel Schlitten D300

(3) TPSi Stromquelle

(4) CU Kühlgerät

(5) Standkonsole

(6) HP Verbindungs-Schlauchpaket SB 60i

(7) Draht-Förderschlauch mit Draht-Führungsseele

(8) SplitBox SB 60i R

(9) MHP /i R Schweißbrenner-Schlauchpaket

(10) WF 25i Robacta Drive

(11) MTB /i R Roboter-Schweißbrenner

Maximale Draht-Förderlänge:

max. 4 m zwischen Antriebseinheit und SB 60i R

-

max. 6 m zwischen SB 60i R und Abspul-Drahtvorschub

-

Mindestlänge zwischen SB 60i R und Antriebseinheit:
1 m

Mögliche Drahtdurchmesser:
0,8 - 1,6 mm

Schweißverfahren:
Standard, Puls, LSC, PMC, PMC-MIX-DRIVE

* Größte Draht-Führungsseele verwenden (inkl. Basic-Kit)
** Die dem Drahtdurchmesser entsprechende Draht-Führungsseele verwen-

den (inkl. Basic-Kit)

29

PushPull mit 2

(9)

(11)**

(8)

(1)

(7)*

(2)

(10)

(3)

(4)
(5)

(6)

Rollen Abspul­Drahtvorschub,
Drahtfass und
externem Draht­Förderschlauch

(1) Abspul-Drahtvorschub WF 30i REEL 2R

+ WF Mounting Drum

(2) SpeedNet-Kabel COM

(3) TPSi Stromquelle

(4) CU Kühlgerät

(5) Standkonsole

(6) HP Verbindungs-Schlauchpaket

(7) Draht-Förderschlauch mit Draht-Führungsseele

(8) SplitBox SB 500i R

(9) MHP /i R Schweißbrenner-Schlauchpaket mit externem Draht-Förder-

schlauch

(10) WF 25i Robacta Drive

(11) MHP /i R Roboter-Schweißbrenner

Maximale Draht-Förderlänge:
max. 8 m zwischen Antriebseinheit und Abspul-Drahtvorschub
(max. 10 m mit PowerLiner)

Mögliche Drahtdurchmesser:
0,8 - 1,6 mm

Schweißverfahren:
Standard, Puls, LSC, PMC, PMC-MIX-DRIVE

WICHTIG!

-

Diese Konfiguration ist nur mit Drahtfass möglich. Eine Drahtspule ist nicht
möglich.
In dieser Konfiguration keine Draht-Richtstrecke oder Umlenkrolle verwen-

-

den.

30

* Größte Draht-Führungsseele verwenden (inkl. Basic-Kit)
** Die dem Drahtdurchmesser entsprechende Draht-Führungsseele verwen-

den (inkl. Basic-Kit)

CMT mit SB 60i,

(9)*

(4)

(5)

(11)**

(8)

(6)

(7)

(1)*

(1)**

(2)

(10)

(3)

(1

(1(1

4 Rollen Abspul­Drahtvorschub
und Drahtfass

DE

(1) Draht-Förderschlauch mit Draht-Führungsseele

(2) SpeedNet-KabeL COM

(3) Abspul-Drahtvorschub WF 25i REEL 4R

(4) TPSi Stromquelle

(5) CU Kühlgerät

(6) Standkonsole

(7) HP Verbindungs-Schlauchpaket SB 60i

(8) SplitBox SB 60i R

(9) MHP /i R Schweißbrenner-Schlauchpaket

(10) WF 60i Robacta Drive CMT

(11) MTB /i R Roboter-Schweißbrenner

Maximale Draht-Förderlänge:

max. 4 m zwischen Antriebseinheit und SB 60i R

-

max. 6 m zwischen SB 60i R und Abspul-Drahtvorschub

-

max. 8 m zwischen Abspul-Drahtvorschub und Drahtfass

-

(max. 10 m mit PowerLiner)

Mindestlänge zwischen Drahtvorschub und Antriebseinheit:
1 m

Mögliche Drahtdurchmesser:
0,8 - 1,6 mm Aluminium, 0,8 - 1,4 mm Stahl

Schweißverfahren:
Standard, Puls, LSC, PMC, PMC-MIX-DRIVE, PMC-RIPPLE-DRIVE, CMT

* Größte Draht-Führungsseele verwenden (inkl. Basic-Kit)
** Die dem Drahtdurchmesser entsprechende Draht-Führungsseele verwen-

den (inkl. Basic-Kit)

31

CMT mit SB

(9)

(4)

(5)

(12)**

(8)

(6)

(7)

(1)*

(1)**

(2)

(10)*

(3)

(11)

(1

500i, 4 Rollen
Abspul-Draht­vorschub, Draht­fass und exter­nem Draht­Förderschlauch

(1) Draht-Förderschlauch mit Draht-Führungsseele

(2) SpeedNet-KabeL COM

(3) Abspul-Drahtvorschub WF 25i REEL 4R

(4) TPSi Stromquelle

(5) CU Kühlgerät

(6) Standkonsole

(7) HP Verbindungs-Schlauchpaket

(8) Drahtpuffer

(9) SplitBox SB 500i R

(10) MHP /i R Schweißbrenner-Schlauchpaket mit externem Draht-Förder-

schlauch

(11) WF 60i Robacta Drive CMT

(12) MTB /i R Roboter-Schweißbrenner

Maximale Draht-Förderlänge:

max. 4 m zwischen Antriebseinheit und Drahtpuffer

-

max. 6 m zwischen Drahtpuffer und Abspul-Drahtvorschub

-

max. 8 m zwischen Abspul-Drahtvorschub und Drahtfass

-

(max. 10 m mit PowerLiner)

Mindestlänge zwischen Drahtvorschub und Antriebseinheit:
1 m

32

Mögliche Drahtdurchmesser:
0,8 - 1,6 mm Aluminium, 0,8 - 1,4 mm Stahl

Schweißverfahren:
Standard, Puls, LSC, PMC, CMT

* Größte Draht-Führungsseele verwenden (inkl. Basic-Kit)
** Die dem Drahtdurchmesser entsprechende Draht-Führungsseele verwen-

den (inkl. Basic-Kit)

CMT mit SB 60i,

(3)

(4)

(11)**

(8)

(5)

(6)

(1)

(7)**

(2)

(9)*

(2)

(10)

4 Rollen Abspul­Drahtvorschub
und Drahtspule

DE

(1) SpeedNet-KabeL COM

(2) Abspul-Drahtvorschub WF 25i REEL 4R

+ OPT/i WF Reel Schlitten D300

(3) TPSi Stromquelle

(4) CU Kühlgerät

(5) Standkonsole

(6) HP Verbindungs-Schlauchpaket SB 60i

(7) Draht-Förderschlauch mit Draht-Führungsseele

(8) SplitBox SB 60i R

(9) MHP /i R Schweißbrenner-Schlauchpaket

(10) WF 60i Robacta Drive CMT

(11) MTB /i R Roboter-Schweißbrenner

Maximale Draht-Förderlänge:

max. 4 m zwischen Antriebseinheit und SB 60i R

-

max. 6 m zwischen SB 60i R und Abspul-Drahtvorschub

-

Mindestlänge zwischen Drahtvorschub und Antriebseinheit:
1 m

Mögliche Drahtdurchmesser:
0,8 - 1,6 mm Aluminium, 0,8 - 1,4 mm Stahl

Schweißverfahren:
Standard, Puls, LSC, PMC, CMT

* Größte Draht-Führungsseele verwenden (inkl. Basic-Kit)
** Die dem Drahtdurchmesser entsprechende Draht-Führungsseele verwen-

den (inkl. Basic-Kit)

33

Systemkonfigurationen - PAP

(8)

(2)

(3)

(9)**

(7)*

(1)*

(4)

(6)

(5)

PowerDrive mit
Drahtfass

(1) Draht-Förderschlauch mit Draht-Führungsseele

(2) TPSi Stromquelle

(3) CU Kühlgerät

(4) Standkonsole

(5) HP Verbindungs-Schlauchpaket

(6) SplitBox SB 500i R

(7) MHP /i R Schweißbrenner-Schlauchpaket

(8) WF 25i Robacta Drive

(9) MTB /i R Roboter-Schweißbrenner

Maximale Draht-Förderlänge:
max. 6 m zwischen Drahtfass und Antriebseinheit
(max. 8 m mit PowerLiner)

Mögliche Drahtdurchmesser:
0,8 - 1,2 mm

Schweißverfahren:
Standard, Puls, LSC, PMC, PMC-MIX-DRIVE

WICHTIG! In dieser Konfiguration keine Draht-Richtstrecke oder Umlenkrolle
verwenden.

* Größte Draht-Führungsseele verwenden (inkl. Basic-Kit)
** Die dem Drahtdurchmesser entsprechende Draht-Führungsseele verwen-

den (inkl. Basic-Kit)

34

PushPull mit 4

(8)

(4)

(5)

(11)**

(9)*

(1)*

(6)

(10)

(7)

(2)

(3)

(1)*

(1(1(1

(1(1(1

(1

Rollen Abspul­Drahtvorschub
und Drahtfass

DE

(1) Draht-Förderschlauch mit Draht-Führungsseele

(2) SpeedNet-Kabel COM

(3) Abspul-Drahtvorschub WF 25i REEL 4R

(4) TPSi Stromquelle

(5) CU Kühlgerät

(6) Standkonsole

(7) HP Verbindungs-Schlauchpaket

(8) SplitBox SB 500i R

(9) MHP /i R Schweißbrenner-Schlauchpaket

(10) WF 25i Robacta Drive

(11) MTB /i R Roboter-Schweißbrenner

Maximale Draht-Förderlänge:

max. 15 m zwischen Antriebseinheit und Abspul-Drahtvorschub

-

(max. 20 m mit PowerLiner)
max. 8 m zwischen Abspul-Drahtvorschub und Drahtfass

-

(max. 10 m mit PowerLiner)

Mindestlänge zwischen Drahtvorschub und Antriebseinheit:
4 m

Mögliche Drahtdurchmesser:
0,8 - 2,0 mm

Schweißverfahren:
Standard, Puls, LSC, PMC

* Größte Draht-Führungsseele verwenden (inkl. Basic-Kit)
** Die dem Drahtdurchmesser entsprechende Draht-Führungsseele verwen-

den (inkl. Basic-Kit)

35

PushPull mit 4

(8)

(11)**

(9)*

(1)

(10)

(2)

(7)*

(3)

(4)
(5)

(6)

Rollen Abspul­Drahtvorschub
und Drahtspule

(1) SpeedNet-Kabel COM

(2) Abspul-Drahtvorschub WF 25i REEL 4R

+ OPT/i WF Reel Schlitten D300

(3) TPSi Stromquelle

(4) CU Kühlgerät

(5) Standkonsole

(6) HP Verbindungs-Schlauchpaket

(7) Draht-Förderschlauch mit Draht-Führungsseele

(8) SplitBox SB 500i R

(9) MHP /i R Schweißbrenner-Schlauchpaket

(10) WF 25i Robacta Drive

(11) MTB /i R Roboter-Schweißbrenner

Maximale Draht-Förderlänge:
max. 15 m zwischen Antriebseinheit und Abspul-Drahtvorschub
(max. 20 m mit PowerLiner)

Mindestlänge zwischen Drahtvorschub und Antriebseinheit:
4 m

Mögliche Drahtdurchmesser:
0,8 - 2,0 mm

Schweißverfahren:
Standard, Puls, LSC, PMC

36

* Größte Draht-Führungsseele verwenden (inkl. Basic-Kit)
** Die dem Drahtdurchmesser entsprechende Draht-Führungsseele verwen-

den (inkl. Basic-Kit)

PushPull mit 2

(8)

(4)

(5)

(11)**

(9)*

(3)*

(6)

(10)

(7)

(1)

(2)

Rollen Abspul­Drahtvorschub
und Drahtfass

DE

(1) Abspul-Drahtvorschub WF 30i REEL 2R

+ WF Mounting Drum

(2) SpeedNet-Kabel COM

(3) Draht-Förderschlauch mit Draht-Führungsseele

(4) TPSi Stromquelle

(5) CU Kühlgerät

(6) Standkonsole

(7) HP Verbindungs-Schlauchpaket

(8) SplitBox SB 500i R

(9) MHP /i R Schweißbrenner-Schlauchpaket

(10) WF 25i Robacta Drive

(11) MHP /i R Roboter-Schweißbrenner

Maximale Draht-Förderlänge:
max. 8 m zwischen Antriebseinheit und Abspul-Drahtvorschub
(max. 10 m mit PowerLiner)

Mindestlänge zwischen Drahtvorschub und Antriebseinheit:
4 m

Mögliche Drahtdurchmesser:
0,8 - 1,6 mm

Schweißverfahren:
Standard, Puls, LSC, PMC, PMC-MIX-DRIVE

WICHTIG! Diese Konfiguration ist nur mit Drahtfass möglich. Eine Drahtspule ist
nicht möglich.

* Größte Draht-Führungsseele verwenden (inkl. Basic-Kit)
** Die dem Drahtdurchmesser entsprechende Draht-Führungsseele verwen-

den (inkl. Basic-Kit)

37

PushPull mit

(8)

(4)

(5)

(12)**

(10)*

(1)*

(6)

(11)

(7)

(2)

(3)

(1)**

(9)

(1)*

Drahtpuffer, 4
Rollen Abspul­Drahtvorschub
und Drahtfass

(1) Draht-Förderschlauch mit Draht-Führungsseele

(2) SpeedNet-Kabel COM

(3) Abspul-Drahtvorschub WF 25i REEL 4R

(4) TPSi Stromquelle

(5) CU Kühlgerät

(6) Standkonsole

(7) HP Verbindungs-Schlauchpaket

(8) SplitBox SB 500i R

(9) Drahtpuffer

(10) MHP /i R Schweißbrenner-Schlauchpaket

(11) WF 25i Robacta Drive

(12) MTB /i R Roboter-Schweißbrenner

Maximale Draht-Förderlänge:

max. 4 m zwischen Antriebseinheit und Drahtpuffer

-

max. 6 m zwischen Drahtpuffer und Abspul-Drahtvorschub

-

max. 8 m zwischen Abspul-Drahtvorschub und Drahtfass

-

(max. 10 m mit PowerLiner)

Mögliche Drahtdurchmesser:
0,8 - 2,0 mm Aluminium, 0,8 - 1,6 mm Stahl

Schweißverfahren:
Standard, Puls, LSC, PMC, PMC-MIX-DRIVE

* Größte Draht-Führungsseele verwenden (inkl. Basic-Kit)
** Die dem Drahtdurchmesser entsprechende Draht-Führungsseele verwen-

den (inkl. Basic-Kit)

38

PushPull mit

(9)

(12)**

(10)*

(7)**

(8)

(1)

(2)

(7)*

(11)

(3)

(4)
(5)

(6)

Drahtpuffer, 4
Rollen Abspul­Drahtvorschub
und Drahtspule

DE

(1) SpeedNet-KabeL COM

(2) Abspul-Drahtvorschub WF 25i REEL 4R

+ OPT/i WF Reel Schlitten D300

(3) TPSi Stromquelle

(4) CU Kühlgerät

(5) Standkonsole

(6) HP Verbindungs-Schlauchpaket

(7) Draht-Förderschlauch mit Draht-Führungsseele

(8) Drahtpuffer

(9) SplitBox SB 500i R

(10) MHP /i R Schweißbrenner-Schlauchpaket

(11) WF 25i Robacta Drive

(12) MTB /i R Roboter-Schweißbrenner

Maximale Draht-Förderlänge:

max. 4 m zwischen Antriebseinheit und Drahtpuffer

-

max. 6 m zwischen Drahtpuffer und Abspul-Drahtvorschub

-

Mindestlänge zwischen Drahtvorschub und Antriebseinheit:
1 m

Mögliche Drahtdurchmesser:
0,8 - 1,6 mm

Schweißverfahren:
Standard, Puls, LSC, PMC, PMC-MIX-DRIVE

* Größte Draht-Führungsseele verwenden (inkl. Basic-Kit)
** Die dem Drahtdurchmesser entsprechende Draht-Führungsseele verwen-

den (inkl. Basic-Kit)

39

CMT mit SB 60i,

(8)

(4)

(5)

(11)**

(9)*

(1)**

(6)

(7)

(3)

(2)(1)*

(10)

4 Rollen Abspul­Drahtvorschub
und Drahtfass

(1) Draht-Förderschlauch mit Draht-Führungsseele

(2) SpeedNet-KabeL COM

(3) Abspul-Drahtvorschub WF 25i REEL 4R

(4) TPSi Stromquelle

(5) CU Kühlgerät

(6) Standkonsole

(7) HP Verbindungs-Schlauchpaket SB 60i

(8) SplitBox SB 60i R

(9) MHP /i R Schweißbrenner-Schlauchpaket

(10) WF 60i Robacta Drive CMT

(11) MTB /i R Roboter-Schweißbrenner

Maximale Draht-Förderlänge:

max. 4 m zwischen Antriebseinheit und SB 60i R

-

max. 6 m zwischen SB 60i R und Abspul-Drahtvorschub

-

max. 8 m zwischen Abspul-Drahtvorschub und Drahtfass

-

(max. 10 m mit PowerLiner)

Mindestlänge zwischen Drahtvorschub und Antriebseinheit:
1 m

Mögliche Drahtdurchmesser:
0,8 - 1,6 mm Aluminium, 0,8 - 1,4 mm Stahl

40

Schweißverfahren:
Standard, Puls, LSC, PMC, CMT

* Größte Draht-Führungsseele verwenden (inkl. Basic-Kit)

den (inkl. Basic-Kit)

** Die dem Drahtdurchmesser entsprechende Draht-Führungsseele verwen-

CMT mit SB

(8)

(12)**

(9)

(10)*

(7)

(3)

(2)(1)*

(11)

(1)**

(1)*

(4)

(5)
(6)

500i, 4 Rollen
Abspul-Draht­vorschub und
Drahtfass

DE

(1) Draht-Förderschlauch mit Draht-Führungsseele

(2) SpeedNet-KabeL COM

(3) Abspul-Drahtvorschub WF 25i REEL 4R

(4) TPSi Stromquelle

(5) CU Kühlgerät

(6) Standkonsole

(7) HP Verbindungs-Schlauchpaket

(8) SplitBox SB 500i R

(9) Drahtpuffer

(10) MHP /i R Schweißbrenner-Schlauchpaket

(11) WF 60i Robacta Drive CMT

(12) MTB /i R Roboter-Schweißbrenner

Maximale Draht-Förderlänge:

max. 4 m zwischen Antriebseinheit und Drahtpuffer

-

max. 6 m zwischen Drahtpuffer und Abspul-Drahtvorschub

-

max. 8 m zwischen Abspul-Drahtvorschub und Drahtfass

-

(max. 10 m mit PowerLiner)

Mindestlänge zwischen Drahtvorschub und Antriebseinheit:
1 m

Mögliche Drahtdurchmesser:
0,8 - 1,6 mm Aluminium, 0,8 - 1,4 mm Stahl

Schweißverfahren:
Standard, Puls, LSC, PMC, CMT

* Größte Draht-Führungsseele verwenden (inkl. Basic-Kit)
** Die dem Drahtdurchmesser entsprechende Draht-Führungsseele verwen-

den (inkl. Basic-Kit)

41

CMT mit SB

(8)

(12)**

(9)

(10)*

(6)

(7)**

(2)

(1)

(11)

(7)*

(3)

(4)
(5)

500i, 4 Rollen
Abspul-Draht­vorschub und
Drahtspule

(1) SpeedNet-KabeL COM

(2) Abspul-Drahtvorschub WF 25i REEL 4R

+ OPT/i WF Reel Schlitten D300

(3) TPSi Stromquelle

(4) CU Kühlgerät

(5) Standkonsole

(6) HP Verbindungs-Schlauchpaket

(7) Draht-Förderschlauch mit Draht-Führungsseele

(8) SplitBox SB 500i R

(9) MHP /i R Schweißbrenner-Schlauchpaket

(10) WF 60i Robacta Drive CMT

(11) MTB /i R Roboter-Schweißbrenner

Maximale Draht-Förderlänge:

max. 4 m zwischen Antriebseinheit und Drahtpuffer

-

max. 6 m zwischen Drahtpuffer und Abspul-Drahtvorschub

-

Mindestlänge zwischen Drahtvorschub und Antriebseinheit:
1 m

Mögliche Drahtdurchmesser:
0,8 - 1,6 mm Aluminium, 0,8 - 1,4 mm Stahl

Schweißverfahren:
Standard, Puls, LSC, PMC, CMT

42

* Größte Draht-Führungsseele verwenden (inkl. Basic-Kit)
** Die dem Drahtdurchmesser entsprechende Draht-Führungsseele verwen-

den (inkl. Basic-Kit)

Systemkomponenten

43

44

SplitBox SB 500i R

Gerätekonzept Die Geräte SplitBox (SB) 500i R, SB 500i R / L und SB 500i R PAP dienen zur

Zusammenführung der Schweißmedien beim automatisiertem MIG/MAG­Schweißen und sind speziell für den Aufbau am Roboter konzipiert. Die Geräte
sind in 2 Ausführungen verfügbar:

R = für Anwendungen, bei welchen das Schlauchpaket extern am Roboter

-

montiert wird
PAP = für Anwendungen, bei welchen das Schlauchpaket im Roboterarm

-

montiert wird

DE

Bestimmungs­gemäße Verwen­dung

Sicherheit

Das Gerät ist ausschließlich für die Zusammenführung der Schweißmedien beim
automatisiertem MIG/MAG-Schweißen in Verbindung mit Fronius Systemkompo­nenten bestimmt. Eine andere oder darüber hinausgehende Benutzung gilt als
nicht bestimmungsgemäß. Für hieraus entstandene Schäden haftet der Herstel­ler nicht.

Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch:

das vollständige Lesen dieser Bedienungsanleitung

-

das Befolgen aller Anweisungen und Sicherheitsvorschriften dieser Bedie-

-

nungsanleitung
die Einhaltung der Inspektions- und Wartungsarbeiten

-

WARNUNG!

Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.

Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen

▶

nur von technisch geschultem Fachpersonal ausgeführt werden.
Dieses Dokument vollständig lesen und verstehen.

▶

Sämtliche Sicherheitsvorschriften und Benutzerdokumentationen dieses

▶

Gerätes und aller Systemkomponenten lesen und verstehen.

45

Warnhinweise

40,0006,3035

Caution:

Attention:

Parts may be at welding
voltage

Les pièces peuvent être
à la tension de soudage

500 A/100% 600 A/60% 650A/40%

I2

0.8 A

I11

U11

60 V

U12 I12 0.5 A24 V

IEC 60 974-1/-10 Cl.A

IP 43

www.fronius.com

Ser.No.:

Part No.:

XXXXXXXXXX

4,040,080

SB 500i R /G/W/FSC

am Gerät

Das Gerät ist mit Sicherheitssymbolen und einem Leistungsschild ausgestattet.
Die Sicherheitssymbole und das Leistungsschild dürfen weder entfernt noch
übermalt werden. Die Sicherheitsymbole warnen vor Fehlbedienung, woraus
schwerwiegende Personen- und Sachschäden resultieren können.

Schweißen ist gefährlich. Für das ordnungsgemäße Arbeiten mit dem Gerät
müssen folgende Grundvoraussetzungen erfüllt sein:

Ausreichende Qualifikation für das Schweißen

-

Geeignete Schutzausrüstung

-

Fernhalten unbeteiligter Personen von dem Drahtvorschub und dem

-

Schweißprozess

Ausgediente Geräte nicht in den Hausmüll geben, sondern entsprechend den Si­cherheitsvorschriften entsorgen.

Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn folgende Dokumente vollständig
gelesen und verstanden wurden:

diese Bedienungsanleitung

-

sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere

-

Sicherheitsvorschriften

46

Hände, Haare, Kleidungsstücke und Werkzeuge von beweglichen Teilen fernhal­ten, wie zum Beispiel:

Zahnräder

-

Vorschubrollen

-

Drahtspulen und Schweißdrähten

-

Nicht in rotierende Antriebsteile greifen.

Abdeckungen und Seitenteile dürfen nur für die Dauer von Wartungs- und Repa­raturarbeiten geöffnet / entfernt werden.

Während des Betriebes

Sicherstellen, dass alle Abdeckungen geschlossen und sämtliche Seitenteile

-

ordnungsgemäß montiert sind.
Alle Abdeckungen und Seitenteile geschlossen halten.

-

DE

47

SplitBox SB 60i R

Gerätekonzept Die Geräte SB 60i R und SB 60i R /L dienen zur Zusammenführung der

Schweißmedien beim automatisiertem MIG/MAG-Schweißen und sind speziell
für den Aufbau am Roboter konzipiert.

SB 60i R:

rechte Geräteausführung, zur Montage an der rechten Roboter-Seite

SB 60i R /L:

linke Geräteausführung, zur Montage an der linken Roboter-Seite

Bestimmungs­gemäße Verwen­dung

Sicherheit

Das Gerät ist ausschließlich für die Zusammenführung der Schweißmedien beim
automatisiertem MIG/MAG-Schweißen in Verbindung mit Fronius Systemkompo­nenten bestimmt. Eine andere oder darüber hinausgehende Benutzung gilt als
nicht bestimmungsgemäß. Für hieraus entstandene Schäden haftet der Herstel­ler nicht.

Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch:

das vollständige Lesen dieser Bedienungsanleitung

-

das Befolgen aller Anweisungen und Sicherheitsvorschriften dieser Bedie-

-

nungsanleitung
die Einhaltung der Inspektions- und Wartungsarbeiten

-

WARNUNG!

Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.

Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen

▶

nur von technisch geschultem Fachpersonal ausgeführt werden.
Dieses Dokument vollständig lesen und verstehen.

▶

Sämtliche Sicherheitsvorschriften und Benutzerdokumentationen dieses

▶

Gerätes und aller Systemkomponenten lesen und verstehen.

48

Warnhinweise
am Gerät

Das Gerät ist mit Sicherheitssymbolen und einem Leistungsschild ausgestattet.
Die Sicherheitssymbole und das Leistungsschild dürfen weder entfernt noch
übermalt werden. Die Sicherheitsymbole warnen vor Fehlbedienung, woraus
schwerwiegende Personen- und Sachschäden resultieren können.

DE

Schweißen ist gefährlich. Für das ordnungsgemäße Arbeiten mit dem Gerät
müssen folgende Grundvoraussetzungen erfüllt sein:

Ausreichende Qualifikation für das Schweißen

-

Geeignete Schutzausrüstung

-

Fernhalten unbeteiligter Personen von dem Drahtvorschub und dem

-

Schweißprozess

Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn folgende Dokumente vollständig
gelesen und verstanden wurden:

diese Bedienungsanleitung

-

sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere

-

Sicherheitsvorschriften

49

Ausgediente Geräte nicht in den Hausmüll geben, sondern entsprechend den Si­cherheitsvorschriften entsorgen.

50

Drahtpuffer TPSi

Allgemeines Der Drahtpuffer dient als Pufferzone

für die beim Schweißprozess CMT
benötigten schnellen reversierenden
Bewegungen der Drahtelektrode.

Gleichzeitig ermöglicht der Drahtpuf­fer die Harmonisierung zweier An­triebssysteme mit unterschiedlichen
Arbeitsweisen. Das hintere Antriebs­system versorgt den Drahtpuffer
gleichmäßig mit der Drahtelektrode,
während der vordere hochdynamische
Antriebsmotor die Drahtelektrode bis
zu 70 mal pro Sekunde vor und zurück
befördert.

Die Drahtelektrode gelangt somit bei­nahe kräftefrei zur vorderen Antriebs­einheit und garantiert eine hohe Qua­lität des Schweißprozesses.

DE

Der Drahtpuffer ist für die Montage am Seitenarm oder am Balancer geeignet.

51

CrashBox /i

Allgemeines

Am Roboterarm montierte CrashBox Drive /i
PAP mit Robacta Drive und MTB

Die CrashBox Drive /i ist eine Schutzeinrichtung für den Brennerkörper, die An­triebseinheit und die Brenner-Wechselkupplung. Im Falle einer Kollision gibt die
CrashBox ein Signal an die Roboter-Steuerung aus, worauf die Roboter-Steue­rung den Roboter sofort stoppt.

Das Halteschellen-System dient zur Aufnahme der Antriebseinheit bei konven­tionellen Robotern.

HINWEIS!

Die Haltekraft der CrashBox immer an das Systemgewicht anpassen!

Die CrashBox-Größe gemäß folgender Kriterien auswählen:

L:

▶

für Push-Systeme mit einer Brennerkörper-Länge bis 249 mm.
XL:

▶

für Push-Systeme mit einer Brennerkörper-Länge bis 249 mm und mit
Verlängerung;
für Push-Systeme mit einer Brennerkörper-Länge von 250 - 391 mm;
für Push/Pull-Systeme mit einer Brennerkörper-Länge bis 249 mm.
XXL:

▶

für Push/Pull-Systeme mit einer Brennerkörper-Länge von 250 - 391 mm;
für Push/Pull-Systeme mit einer Brennerkörper-Länge bis 249 mm und mit
Verlängerung.
Befindet sich eine TX/i Brennerkörper-Wechselstation oder WireBrake im

▶

Schweißsystem, die nächst größere CrashBox auswählen.
Bei Schweißbrenner-Reinigung mittels TC 2000 ebenfalls die nächst größere

▶

CrashBox auswählen.

Am Roboterarm montierte CrashBox Drive /i mit
Halteschellen-System, Robacta Drive und MTB

52

Für die Montage der CrashBox Drive /i ist ein roboterspezifischer, isolierender
Roboterflansch notwendig.

Hinweis zum kor­rekten Betrieb
von CrashBoxen

HINWEIS!

Um Beschädigungen am Schweißbrenner oder am Schweißbrenner-Schlauch­paket zu vermeiden oder um Fehlauslösungen der CrashBox zu verhindern, fol­gende Punkte berücksichtigen:

Bei Roboterbewegungen starke Beschleunigungen und Maximalgeschwindig-

▶

keiten vermeiden.
Die freie Beweglichkeit des Schweißbrenner-Schlauchpakets bei allen Robo-

▶

terbewegungen sicher stellen;
das Schweißbrenner-Schlauchpaket darf in keiner Position spannen und so­mit eine Zugbelastung auf die CrashBox ausüben.
Das Schweißbrenner-Schlauchpaket darf in Bewegung nicht herumpeitschen

▶

oder hängenbleiben.
Falls möglich, bereits in der Konzeptphase alle Bewegungssituationen mit

▶

Fronius Systemkomponenten in einer Simulation abklären.

DE

Zusätzlich für
die Montage er­forderlich

Abhängig vom jeweiligen Roboter:

1 Stk. Roboterflansch mit Schrau-

-

ben

Roboterflansch gemäß Preisliste

Drehmomente beachten:

Max. Anzugsmoment für Schrauben
mit Festigkeitsklasse 8.8

M4 3,3 Nm / 2,43 lb-ft
M5 5,0 Nm / 3,69 lb-ft
M6 6,0 Nm / 4,43 lb-ft
M8 27,3 Nm / 20,14 lb-ft
M10 54 Nm / 39,83 lb-ft
M12 93 Nm / 68,60 lb-ft

53

Gerätekonzept Die CrashBox Drive /i ist speziell für die Montage am Roboterarm konzipiert und

(1) (2)(3) (2)(3)(4) (5) (6)

(1) (2) (3) (4) (5)(6)(2)(3)

für die Aufnahme von gas- und wassergekühlten Roboter-Schlauchpaketen mit
Roboter-Antriebseinheiten ausgelegt. Das Schweißbrenner-Schlauchpaket
verläuft bei PAP-Systemen durch die CrashBox und in Folge durch den Roboter­arm. Bei konventionellen Robotersystemen verläuft das Schweißbrenner­Schlauchpaket entlang des Roboterarms und ist an der Halteschelle befes­tigt.Die magnetische Kupplung ermöglicht bei einem Crash ein kraftarmes Aus­lenken mit großem Auslenkweg.

Einsatzgebiete Das Halteschellen-System kann für folgende PushPull-Roboter-Schlauchpakete

verwendet werden:

Schlauchpakete MHP /i G/W RD

-

Hinweis zur Re­paratur von
CrashBoxen

Lieferumfang

HINWEIS!

CrashBoxen nur komplett zur Reparatur schicken!

Unvollständige CrashBoxen (z.B. ohne Magnetring) können im Zuge einer Repara­tur nicht überprüft werden.

Lieferumfang CrashBox Drive /i PAP

(1) CrashBox Drive /i Aufnahme
(2) Ein-Ohr-Klemme *
(3) Verriegelungsring, 2-teilig *
(4) Faltenbalg
(5) Zylinderschrauben M4 x 16 mm
(6) Magnetring

* Ein 2-teiliger Verriegelungsring und eine Ein-Ohr-Klemme sind bei bei

CrashBox Drive /i Aufnahme (1) und Magnetring (4) vor der Montage am Roboter
nicht zusammenbauen. Die Bauteile lassen sich durch den starken Magnetismus
nur mehr schwer lösen.

54

Lieferumfang CrashBox /i konventionell

Auslieferung am Faltenbalg (4) montiert.

WF Robacta Drive

Allgemeines WF 25i Robacta Drive und WF 60i Ro-

bacta Drive CMT sind für gas- oder
wassergekühlte Systeme ausgelegt.
Der eingebaute Motor dient zur präzi­sen Drahtzufuhr (Pull-System). Der
Brennerkörper wird auf Robacta Drive
montiert.

DE

Warnhinweise
am Gerät

Das Gerät ist mit Sicherheitssymbolen und einem Leistungsschild ausgestattet.
Die Sicherheitssymbole und das Leistungsschild dürfen weder entfernt noch
übermalt werden. Die Sicherheitssymbole warnen vor Fehlbedienung, woraus
schwerwiegende Personen- und Sachschäden resultieren können.

Leistungsschild WF 25i Robacta Drive

Schweißen ist gefährlich. Für das ordnungsgemäße Arbeiten mit dem Gerät
müssen folgende Grundvoraussetzungen erfüllt sein:

Ausreichende Qualifikation für das automatisierte Schweißen

-

Geeignete Schutzausrüstung

-

Fernhalten unbeteiligter Personen von dem Drahtvorschub und dem

-

Schweißprozess

Leistungsschild WF 60i Robacta Drive CMT

Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn folgende Dokumente vollständig
gelesen und verstanden wurden:

diese Bedienungsanleitung

-

sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere

-

Sicherheitsvorschriften

55

PushPull-Schlauchpaket

Allgemeines Das Schlauchpaket Robacta MHPi RD ist für gasgekühlte / wassergekühlte Robo-

ter-Anwendungen konzipiert. Es verbindet die SplitBox mit der Drahtvorschub­Einheit.
Die Schlauchpaket-Länge ist vom Roboter abhängig.

Folgende Kombinationen sind möglich:

Robacta MHPi RD konventionell

-

SB500i -> WF 25i Robacta Drive

-

SB60i -> WF 60i Robacta Drive CMT

-

Robacta MHPi RD PAP

-

SB500i -> WF 25i Robacta Drive

-

SB500i -> WF 60i Robacta Drive CMT

-

SB60i -> WF 60i Robacta Drive CMT

-

Robacta MHPi RD konventionell mit externem Drahtförderschlauch

-

SB500i -> WF 25i Robacta Drive

-

SB500i -> WF 60i Robacta Drive CMT

-

Lieferumfang

56

Schlauchpaket Robacta MHPi RD konventionell Schlauchpaket Robacta MHPi RD PAP

nicht im Lieferumfang enthalten:

Draht-Führungsseelen

-

Einlaufdüsen

-

Schlauchpaket Robacta MHPi RD mit externem
Drahtförderschlauch

Roboter-Schweißbrenner

Standard OVT TXi TXM OPT CAM*

DE

Sicherheit

Verbrennungsgefahr durch heißen Brennerkörper, heiße Brennerkörper-Kupp­lung sowie andere heiße Schweißbrenner-Komponenten.

Vor Beginn von Arbeiten, am Brennerkörper, der Brennerkörper-Kupplung sowie
an allen anderen Schweißbrenner-Komponenten, den Brennerkörper, die Bren­nerkörper-Kupplung und alle anderen Schweißbrenner-Komponenten:

▶
▶
▶

Allgemeines Für den CMT-Prozess werden folgende Brennerkörper empfohlen:

-

-

Folgende Winkel sind beim CMT-Prozess maximal erlaubt:

-

-

VORSICHT!

auf Zimmertemperatur (+25 °C, +77 °F) abkühlen lassen
elektrisch isolierende und vor Hitze schützende Handschuhe tragen
geeignetes Werkzeug verwenden

MTB 250i / 320i / 400i / 500i / 700i: 22 - 36°
MTB 330i: 22°

MTB 250i / 320i / 400i / 500i / 700i: 45°
MTB 330i: 36°

* Option (kein eigener Brennerkörper)

Der Roboter-Schweißbrenner überträgt die Lichtbogen-Leistung auf das
Werkstück. Die TPS /i Schweißbrenner gibt es wasser- oder gasgekühlt und sie
sind für die Verwendung mit der CrashBox /i konzipiert.
Der Brennerkörper hat eine integrierte Leitung für das Gasdüsen-Positionssu­chen.

Standard:

mit Verschleißteilen, ohne Kontaktrohr

OVT:

ohne Verschleißteile

TXi:

Brennerkörper-Wechsel automatisch

57

TXM:

Brennerkörper-Wechsel manuell

OPT CAM:

vorbereitet für die Option Kameraaufnahme

58

WF 25i REEL R /4R, WF 30i REEL R /2R

DE

Sicherheit

Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten können schwerwiegende
Sach- und Personenschäden verursachen.

▶

Verletzungsgefahr durch rotierende Antriebsteile bei geöffneten Abdeckungen.

▶

Gerätekonzept Der Abspul-Drahtvorschub ist eine zusätzliche Antriebseinheit, um bei großen

Drahtförder-Distanzen zwischen dem Schweißdraht-Fass und dem Roboter­Drahtvorschub eine konstante und exakte Drahtförderung zu gewährleisten.
Im Betrieb wird der Abspul-Drahtvorschub mit der Stromquelle synchronisiert.
Stromversorgung und Steuerung erfolgen über die Stromquelle im Schweißsys­tem.

WARNUNG!

Vor Inbetriebnahme des Abspul-Drahtvorschubes müssen folgende Doku­mente vollständig gelesen und verstanden worden sein:
diese Bedienungsanleitung,
die Bedienungsanleitung der verwendeten Stromquelle,
die Bedienungsanleitung aller übrigen Systemkomponenten,
die Sicherheitsvorschriften und die Sicherheitshinweise in den genannten
Dokumenten.

VORSICHT!

Bei Wartungs- oder Rüstarbeiten sicherstellen, dass die Antriebsteile des
Abspul-Drahtvorschubes über die Stromquelle, über einen Drahtvorschub
oder über sonstige Systemerweiterungen nicht gestartet werden können.

Der Abspul-Drahtvorschub ist in 2 Ausführungen verfügbar:

WF 25i REEL R /4R

-

Integrierte Ausführung mit 4-Rollenantrieb
WF 30i REEL R /2R

-

Integrierte Ausführung mit 2-Rollenantrieb - nicht zulässig in Verbindung mit
einer Korbspule

Einsatzgebiet Sämtliche MIG/MAG-Anwendungen bei Innenanlagen im automatisierten Be-

trieb.

Bestimmungs­gemäße Verwen­dung

Das Gerät ist ausschließlich für die Drahtförderung beim automatisiertem MIG/
MAG-Schweißen in Verbindung mit Fronius Systemkomponenten bestimmt. Eine
andere oder darüber hinausgehende Benutzung gilt als nicht bestimmungs­gemäß. Für hieraus entstandene Schäden haftet der Hersteller nicht.

Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch:

das vollständige Lesen dieser Bedienungsanleitung

-

das Befolgen aller Anweisungen und Sicherheitsvorschriften dieser Bedie-

-

nungsanleitung
die Einhaltung der Inspektions- und Wartungsarbeiten

-

59

Warnhinweise

40,0006,3035

am Gerät

Das Gerät ist mit Sicherheitssymbolen und einem Leistungsschild ausgestattet.
Die Sicherheitssymbole und das Leistungsschild dürfen weder entfernt noch
übermalt werden. Die Sicherheitsymbole warnen vor Fehlbedienung, woraus
schwerwiegende Personen- und Sachschäden resultieren können.

Bsp.: WF 30i REEL R /2R/G/W

Ausgediente Geräte nicht in den Hausmüll geben, sondern entsprechend den Si­cherheitsvorschriften entsorgen.

Schweißen ist gefährlich. Für das ordnungsgemäße Arbeiten mit dem Gerät
müssen folgende Grundvoraussetzungen erfüllt sein:

Ausreichende Qualifikation für das automatisierte Schweißen

-

Geeignete Schutzausrüstung

-

Fernhalten unbeteiligter Personen von dem Drahtvorschub und dem

-

Schweißprozess

60

Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn folgende Dokumente vollständig
gelesen und verstanden wurden:

diese Bedienungsanleitung

-

sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere

-

Sicherheitsvorschriften

Hände, Haare, Kleidungsstücke und Werkzeuge von beweglichen Teilen fernhal­ten, wie zum Beispiel:

Zahnräder

-

Vorschubrollen

-

Drahtspulen und Schweißdrähten

-

Nicht in rotierende Zahnräder des Drahtantriebes oder in rotierende Antriebstei­le greifen.

Abdeckungen und Seitenteile dürfen nur für die Dauer von Wartungs- und Repa­raturarbeiten geöffnet / entfernt werden.

Augenschutz benutzen

DE

61

Verbindungs-Schlauchpaket

Allgemeines

Das Verbindungs-Schlauchpaket verbindet die Stromquelle mit dem Drahtvor­schub. Beim TPS/i Schweißsystem gibt es das Verbindungs-Schlauchpaket in
zwei verschiedenen Ausführungen - einer geteilten und einer durchgängigen Vari­ante.

3 / 5 / 10 / 15 m (extension - geteilte Variante)

-

CON Schlauchpakete 4 / 5,5 / 8 / 10 / 15 / 16 m (durchgehende Variante)

-

Allgemeines

Das Verbindungs-Schlauchpaket verbindet die Stromquelle mit der SplitBox SB
60i R.
Das Verbindungs-Schlauchpaket ist fix an der SplitBox SB 60i R montiert und ist
in folgenden vorkonfigurierten Längen verfügbar:

3 m (extension - geteilte Variante)

-

4 / 6 / 8 m (connection - durchgehende Variante)

-

62

PowerLiner

Allgemeines

Der PowerLiner ist ein Drahtfördersystem für alle gängigen Drahtarten. Draht­durchmesser von 0,6 mm bis 1,6 mm sind verwendbar.
Der PowerLiner benötigt keine Drahtführungs-Seele. Die Führung der Drahtelek­trode erfolgt durch jeweils um 90 Grad versetzten Rollen. Pro Meter
Drahtförderschlauch befinden sich 76 Rollen im Einsatz. Daraus resultierend gibt
es beim Drahttransport keine Gleit- sondern eine Rollreibung.

DE

Der PowerLiner kann auf jede Länge konfektioniert werden. Für Robacta Drive
Anwendungen können Längen bis zu 10 m realisiert werden. Für CMT Anwendun­gen können zwischen dem Abspul-Drahtvorschub und dem Drahtpuffer Längen
bis zu 6 m realisiert werden und zwischen dem Drahtpuffer und der Antriebsein­heit 4 m.
Der Anschluss an Großspulensysteme, Drahtfässer, Schweißbrenner oder Draht­vorschübe kann mittels QuickConnect realisiert werden.

Bei der Montage des PowerLiners muss auf die Förderrichtung des Drahtes ge­achtet werden.

HINWEIS!

Der Einsatz des PowerLiners zwischen Abspul-Drahtvorschub und SplitBox so­wie zwischen Abspul-Drahtvorschub und Drahtpuffer bringt keine Vorteile für
die Drahtförderung, ist aber technisch realisierbar.

63

WireSense

Allgemeines Ist an der Stromquelle die Software-Freischaltung OPT/i WireSense vorhanden,

können Oberfläche, Kanten und Schweißnähte eines Werkstückes mit der Draht­elektrode vermessen werden.
Die Drahtelektrode fungiert hierbei als Sensor, der mittels hochfrequent rever­sierender Drahtbewegung einen Bauteil punktgenau abtasten kann.
Bauteil-Geometrien werden erfasst und die Lage der einzelnen Bleche zueinan­der wird genauestens bestimmt.

Vorteile:

Auf reale Bauteilabweichungen kann rasch und einfach reagiert werden

-

Kein Nach-Teachen - Zeit- und Kostenersparnis

-

Keine zusätzliche Hardware und eine kostengünstige Alternative zu Laser-

-

Sensoren oder anderen optischen Mess-Systemen
Kein Kalibrieren von TCP und Sensor notwendig

-

Robustes und kompaktes Mess-System ohne zusätzlichem Platzbedarf

-

Voraussetzun­gen

Funktionsweise An der Drahtelektrode liegt eine Sensorspannung mit limitiertem Strom an.

WireSense funktioniert nur

bei automatisierten Anwendungen,

-

in Verbindung mit den CMT-Systemkomponenten WF 60i Robacta Drive

-

CMT, SB 500i R mit Drahtpuffer oder SB 60i R und WFi Reel.

Das Welding Package CMT ist für die WireSense-Funktion nicht erforderlich.

Berührt die Drahtelektrode das Bauteil, entsteht ein Kurzschluss ohne
Schweißung. Der Kurzschluss wird durch Abheben der Drahtelektrode wieder
aufgebrochen.
Die Positionsänderung der Drahtelektrode bis zum Kurzschluss wird von der
Stromquelle ausgewertet und als Höhenmess-Signal an die Robotersteuerung
geschickt.

Das Höhenmess-Signal wird mit den aktuellen Positionsdaten der Robotersteue­rung abgeglichen.
Bei Unterschieden kann der Roboter den Tool Center Point (TCP) oder das jewei­lige Koordinatensystem korrigieren und Bauteil-Positionsänderungen entspre­chend ausgleichen.

64

WireSense ­Kantenerken­nung

Die WireSense Kantenerkennung ist aktiviert und eine Kantenhöhe zwischen

-

0,5 und 20 mm ist ausgewählt.
Das Touch-Signal wird ausgegeben, wenn die definierte Kantenhöhe erkannt

-

ist. So kann die Position der Kante erfasst werden.
Das Signal WireSense Position zeigt die Höhe der Kante an.

-

Auch die Spalt-Erkennung kann auf Basis des Höhenwertes errechnet wer-

-

den.

Übersicht Signal Sequenz

Der Roboter gibt die minimale Kantenhöhe vor, ab der die Kantenerkennung

1.

auslöst
(WireSense Edge Detection)

Signal vom Roboter, um WireSense zu starten oder stoppen

2.

(WireSense Start)

Signal von der Stromquelle für erkannten Kurzschluss nach Berührung

3.

(ArcStable)

Signal von der Stromquelle für die erkannte Kantenposition

4.

(Touch Signal)

Signal von der Stromquelle für die Kanten-Höhenmessung

5.

(WireSense Position)

DE

HINWEIS!

Detaillierte Informationen zu den Signalen befinden sich in der Bedienungsan­leitung „Signalbeschreibungen Interface TPS/i“ (42,0426,0227,xx).

65

WireSense ­Konturerken­nung

Die WireSense Konturerkennung ist aktiv, wenn die WireSense Kantenerken-

-

nung = OFF oder < 0,5 mm.
Das Touch-Signal ist nicht aktiv.

-

Das Signal WireSense Position liefert die tatsächlichen Höhenwerte (Live-

-

Werte).
Das zusätzliche Signal WireSense Break stoppt die Vorwärtsbewegung der

-

Drahtelektrode und speichert den Referenzwert Null
(Der Referenzwert Null ist nützlich, um die Wegstrecke zum Bauteil ohne
Drahtförderung zu überwinden, wenn der Referenzwert nicht direkt am Bau­teil gesetzt wird).

Übersicht Signal Sequenz

Für die Konturerkennung muss die WireSense Kantenerkennung deaktiviert

1.

sein
(WireSense Edge Detection = OFF oder < 0,5 mm)

Signal vom Roboter, um die Konturerkennung zu starten oder stoppen

2.

(WireSense Start)

Signal von der Stromquelle für erkannten Kurzschluss nach Berührung

3.

(ArcStable)

Bei aktiver Konturerkennung wird von der Stromquelle kein Touch-Signal

4.

ausgegeben
(kein Touch Signal)

Bei aktiver Konturerkennung wird mit dem Signal WireSense Position immer

5.

die aktuelle Position der Drahtelektrode übertragen (Live-Werte)
(WireSense Position)

HINWEIS!

Detaillierte Informationen zu den Signalen befinden sich in der Bedienungsan­leitung „Signalbeschreibungen Interface TPS/i“ (42,0426,0227,xx).

66

Technische De­tails

Kantenerkennung Konturerkennung

Kantenerkennung und

tatsächliches Höhensi-

gnal

Höhensignale

DE

Das System liefert ein

Touch-Signal beim Er­kennen der Kante und

liefert den Höhenwert

der detektierten Kante.

Abtastrate ca. 100 Hz ca. 100 Hz

Min. Blechstärke: 0,5 mm -

Max. Blechstärke 20 mm -

Höhenmessgenauigkeit 0,3 mm 0,3 mm

Wiederholgenauigkeit max. +/-0,2 mm

(20 mal ohne

Schweißen)

Robotergeschwindigkeit 50 cm/min bis zu 3 m/

min

empfohlen: ca. 1,5

m/min

Empfohlene Sense-Zeit - max. 30 s

Das System liefert die

Höheninformationen als

Ist-Werte der abgetaste-

ten Bahn.

max. +/-0,2 mm

(20 mal ohne

Schweißen)

-

67

OPT/i Kameraaufnahme

Allgemeines

Anwendungsbeispiel einer montierten OPT/i Kameraaufnahme (44,0350,0080)

Mit Hilfe der OPT/i Kameraaufnahme können Nahtsuchsysteme, Kameras, und
ähnliches beim Roboter-Schweißbrenner montiert werden.
Die Kameraaufnahme wird anstelle der Überwurfmutter des Brennerkörpers
montiert, der TCP bleibt gleich.

Nahtsuchsystem oder Kamera sind durch die CrashBox geschützt.
Die Position des montierten Nahtsuchsystems oder der Kamera ist reproduzier­bar, da diese mit Pass-Stift positioniert werden.

Nahtsuchsystem oder Kamera können an 6 verschiedenen Stellen montiert wer­den.

Im Lieferumfang der OPT/i Kameraaufnahme ist ein Montageschlüssel SW 60
mm enthalten.

Bohrbild An den 6 Flächen der OPT/i Kameraaufnahme sind folgende Bohrungen seri-

enmäßig vorhanden:

4 M4 Gewindebohrungen mit einer Tiefe von 9 mm

-

2 Bohrungen Ø 4 mm G7, Tiefe = 6 mm

-

68

Bedienelemente, Anschlüsse und

mechanische Komponenten

69

70

Allgemeines

DE

Sicherheit

Allgemeines

WARNUNG!

Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.

Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen

▶

nur von technisch geschultem Fachpersonal ausgeführt werden.
Dieses Dokument vollständig lesen und verstehen.

▶

Sämtliche Sicherheitsvorschriften und Benutzerdokumentationen dieses

▶

Gerätes und aller Systemkomponenten lesen und verstehen.

HINWEIS!

Je nach Systemkonfiguration, werden mit den Tasten Gasprüfen, Drahtrücklauf
und Drahteinfädeln entweder der Abspul-Drahtvorschub oder die Antriebsein­heit des Roboter-Schlauchpaketes gesteuert.

71

SplitBox SB 500i R / SB 500i R PAP

(1)(3) (6)

(9) (4)

(7)(8) (5)

(2)(10)

Bedienelemente,
Anschlüsse und
mechanische
Komponenten
SB 500i R

Vorderseite SB 500i R rechte Variante Rückseite SB 500i R rechte Variante

Vorderseite SB 500i R linke Variante

Nr. Funktion

(1) Blindabdeckung für Option 3

(2) Blindabdeckung für Option 4

(3) Blindabdeckung für Option 1

(4) Anschluss Schweißbrenner

(5) Anschluss SpeedNet

zum Anschließen des SpeedNet-Kabels vom Verbindungs-Schlauchpaket

(6) Blindabdeckung für Option 5

(7) Anschluss Schutzgas

(8) (+) - Strombuchse

zum Anschließen des Stromkabels vom Verbindungs-Schlauchpaket

(9) Blindabdeckung für Option 2

(10) Drahteinlauf

Rückseite SB 500i R linke Variante

72

Nr. Funktion

Bedienelemente,
Anschlüsse und
mechanische
Komponenten
SB 500i R PAP

Seitenansicht (rechte Variante)

(11) Abdeckung

(12) Durchführung

(13) LED Betriebsstatus + Tasten

Gasprüfen / Drahteinfädeln /
Drahtrücklauf

(Option)

Funktionsbeschreibung der Tasten
Drahtrücklauf, Drahteinfädeln und
Gasprüfen ab Seite 81.

DE

Vorderseite Rückseite

Nr. Funktion

(1) (+) - Strombuchse

zum Anschließen des Stromkabels vom Verbindungs-Schlauchpaket

(2) Anschluss Schutzgas

(3) Anschluss SpeedNet

zum Anschließen des SpeedNet-Kabels vom Verbindungs-Schlauchpaket

(4) Blindabdeckung für Option 1

(5) Anschluss Schweißbrenner

(6) Blindabdeckung für Option 3

(7) Blindabdeckung für Option 4

(8) Blindabdeckung für Option 5

(9) Blindabdeckung für Option 2

(10) Drahteinlauf

73

Seitenansicht

Nr. Funktion

(11) Abdeckung

(12) Durchführung

(13) LED Betriebsstatus + Tasten

Gasprüfen / Drahteinfädeln /
Drahtrücklauf

(Option)

Funktionsbeschreibung der Tasten
Drahtrücklauf, Drahteinfädeln und
Gasprüfen ab Seite (→ TARGET NOT

FOUND).

74

SplitBox SB 60i R

A

B

DE

SB 60i R:
Bedienelemente,
Anschlüsse und
mechanische
Komponenten

Vorderseite

(1) Bohrung zur Montage am Robo-

ter
(2) Abdeckung
(3) Bohrung zur Montage am Robo-

ter
(4) Blindabdeckung

oder

LED Betriebsstatus + Tasten

Gasprüfen / Drahteinfädeln /

Drahtrücklauf

(Option)

Funktionsbeschreibung der Tasten
Drahtrücklauf, Drahteinfädeln und
Gasprüfen ab Seite 81.

(5) Anschluss Schweißbrenner
(6) Kühlmittelschläuche zum

Schweißbrenner
(7) Blindabdeckung (Option

SpeedNet oder externer Sen-

sor)

A - Schweißbrenner-seitig

(8) Drahteinlauf

(via QuickConnect und Draht-

Führungsschlauch)
(9) Ausblasen 16 bar (Option)
(10) Schlauchpaket (fix montiert)

Gas / Wasser

vorkonfiguriert 3 / 4 / 8 m

B - Stromquellen-seitig

75

SB 60i R /L:

A

B

Bedienelemente,
Anschlüsse und
mechanische
Komponenten

Vorderseite

(1) Bohrung zur Montage am Robo-

ter
(2) Abdeckung
(3) Bohrung zur Montage am Robo-

ter
(4) Blindabdeckung

oder

LED Betriebsstatus + Tasten

Gasprüfen / Drahteinfädeln /

Drahtrücklauf

(Option)

Funktionsbeschreibung der Tasten
Drahtrücklauf, Drahteinfädeln und
Gasprüfen ab Seite 81.

(5) Anschluss Schweißbrenner
(6) Kühlmittelschläuche zum

Schweißbrenner
(7) Blindabdeckung (Option

SpeedNet oder externer Sen-

sor)

A - Schweißbrenner-seitig

B - Stromquellen-seitig

(8) Drahteinlauf

(via QuickConnect und Draht-

Führungsschlauch)
(9) Ausblasen 16 bar (Option)
(10) Schlauchpaket (fix montiert)

Gas / Wasser

vorkonfiguriert 3 / 4 / 8 m

76

WF 25i Robacta Drive / WF 60i Robacta Drive

(1) (2)

(4)

(5)

(3)

CMT

Bedienpanel WF
25i Robacta Dri­ve / WF 60i Ro­bacta Drive CMT

DE

Nr. Funktion

(1) Taste Gasprüfen *

Nr. Funktion

(2) Taste F1

derzeit ohne Funktion

(3) Taste Drahtrücklauf *

(4) Taste Drahteinfädeln *

(5) Display

Statusanzeige

Beschreibung der Statusanzeigen im nachfolgenden Abschnitt

* Funktionsbeschreibung der Tasten Drahtrücklauf, Drahteinfädeln und

Gasprüfen ab Seite 81.

Statusanzeigen Folgende Statusanzeigen können am Display von WF 25i Robacta Drive / WF 60i

Robacta Drive CMT angezeigt werden:

Ordnungsgemäßer Betrieb

Fehler liegt an
Stop / Roboter nicht bereit

Gasprüfen ist aktiv

Keine Verbindung zur Steuerung
Update

77

Teach-Betrieb aktiv

Drahteinfädeln aktiv

Drahtrücklauf aktiv

Bei Anwendungen mit einem Doppelkopf-Drahtvorschub, wenn Pro­zesslinie 1 angewählt ist.
An den anderen Prozesslinien leuchten 2 und 3 in kleiner Schrift

Bei Anwendungen mit einem Doppelkopf-Drahtvorschub, wenn Pro­zesslinie 2 angewählt ist.
An den anderen Prozesslinien leuchten 1 und 3 in kleiner Schrift

Bei Anwendungen mit einem Doppelkopf-Drahtvorschub, wenn Pro­zesslinie 3 angewählt ist.
An den anderen Prozesslinien leuchten 1 und 2 in kleiner Schrift

Bei Anwendungen mit WireSwitch, wenn die Prozesslinie 1 aktiv ist

Bei Anwendungen mit WireSwitch, wenn die Prozesslinie 2 aktiv ist

78

WF 25i REEL R /4R, WF 30i REEL R /2R

(1)(3) (2)

(1)(5) (4)

(6)(7)

(11) (8)

(9)

(10)

(12)(13)

100 mm

50 mm

4 x M5

3.9 in.

2.0 in.

Bedienelemente,
Anschlüsse und
mechanische
Komponenten

DE

Vorderseite WF 25i REEL R /4R/G/W

Linke Seite

Vorderseite WF 30i REEL R /2R/G/W

Rückseite

Ober-/Unterseite

79

Nr. Funktion

(1) Abdeckung

(2) Schutzabdeckung des 4-Rollenantriebes

(3) 4-Rollenantrieb

(4) Schutzabdeckung des 2-Rollenantriebes

(5) 2-Rollenantrieb

(6) Öffnung für Option Drehriegel-Verschluss

(7) LED Betriebsstatus + Tasten Gasprüfen / Drahteinfädeln / Drahtrücklauf

Funktionsbeschreibung der Tasten Drahtrücklauf, Drahteinfädeln und
Gasprüfen ab Seite 81.

(8) Anschluss SpeedNet

(9) Blindabdeckung für Option

(10) Blindabdeckung für Option

(11) Blindabdeckung für Option

(12) Gewinde M20

zum Anschließen der Option Quick Connect

(13) Draht-Ein/Auslaufrohr

Draht-Einlauf (Unterseite)
Draht-Auslauf (Oberseite)

80

Funktion der Tasten Gasprüfen, Drahtrücklauf
und Drahteinfädeln

Funktion der
Tasten
Gasprüfen,
Drahtrücklauf
und Draht­einfädeln

LED Betriebsstatus

leuchtet grün, wenn das Gerät betriebsbereit ist

Taste Gasprüfen

Nach Drücken der Taste Gasprüfen strömt für 30 s Gas aus.Durch nochmaliges
Drücken wird der Vorgang vorzeitig beendet.

Taste Drahtrücklauf

Für das Zurückziehen der Drahtelektrode stehen 2 Varianten zur Verfügung:

Variante 1
Drahtelektrode mit der voreingestellten Drahtrücklauf-Geschwindigkeit zurück­ziehen:

Taste Drahtrücklauf dauerhaft gedrückt halten

-

nach dem Drücken der Taste Drahtrücklauf wird die Drahtelektrode 1

-

mm(0.039 in.) zurückgezogen
nach einer kurzen Pause setzt der Drahtvorschub das Zurückziehen der

-

Drahtelektrode fort - bleibt die Taste Drahtrücklauf gedrückt, erhöht sich die
Geschwindigkeit jede weitere Sekunde um 10 m/min (393.70 ipm) bis zur vor­eingestellten Drahtrücklauf-Geschwindigkeit

DE

Variante 2
Drahtelektrode in 1 mm-Schritten (0.039 in.-Schritten) zurückziehen

Taste Drahtrücklauf immer für weniger als 1 Sekunde drücken (antippen)

-

HINWEIS!

Die Drahtelektrode immer nur um geringe Längen zurückziehen, da die Draht­elektrode beim Zurückziehen nicht auf die Drahtspule aufgewickelt wird.

HINWEIS!

Liegt eine Masseverbindung mit dem Kontaktrohr vor bevor die Taste
Drahtrücklauf gedrückt wird, wird die Drahtelektrode durch Drücken der Taste
Drahtrücklauf zurückgezogen, bis die Drahtelektrode kurzschlussfrei ist - mit
jedem Tastendruck jedoch maximal 10 mm (0.39 in.).

Wenn die Drahtelektrode weiter zurückgezogen muss, die Taste Drahtrücklauf
erneut drücken.

Taste Drahteinfädeln

Für das Drahteinfädeln stehen 2 Varianten zur Verfügung:

Variante 1
Drahtelektrode mit der voreingestellten Drahteinfädel-Geschwindigkeit
einfädeln:

81

Taste Drahteinfädeln dauerhaft gedrückt halten

-

nach dem Drücken der Taste Drahteinfädeln wird die Drahtelektrode 1 mm

-

(0.039 in.) eingefädelt
nach einer kurzen Pause setzt der Drahtvorschub das Einfädeln der Draht-

-

elektrode fort - bleibt die Taste Drahteinfädeln gedrückt, erhöht sich die Ge­schwindigkeit jede weitere Sekunde um 10 m/min (393.70 ipm) bis zur vor­eingestellten Drahteinfädel-Geschwindigkeit
wenn die Drahtelektrode auf eine Masseverbindung trifft, wird die

-

Drahtförderung gestoppt und die Drahtelektrode wieder um 1 mm (0.039 in.)
zurückgezogen

Variante 2
Drahtelektrode in 1 mm-Schritten (0.039 in.-Schritten) einfädeln

Taste Drahteinfädeln immer für weniger als 1 Sekunde drücken (antippen)

-

wenn die Drahtelektrode auf eine Masseverbindung trifft, wird die

-

Drahtförderung gestoppt und die Drahtelektrode wieder um 1 mm (0.039 in.)
zurückgezogen

HINWEIS!

Liegt eine Masseverbindung mit dem Kontaktrohr vor bevor die Taste Draht­einfädeln gedrückt wird, wird die Drahtelektrode beim Drücken der Taste Draht­einfädeln zurückgezogen, bis die Drahtelektrode kurzschlussfrei ist - mit jedem
Tastendruck jedoch maximal 10 mm (0.39 in.).

Liegt nach 10 mm (0.39 in.) Drahtrückzug noch immer eine Masseverbindung mit
dem Kontaktrohr vor, wird beim erneuten Drücken der Taste Drahteinfädeln die
Drahtelektrode wieder um maximal 10 mm (0.39 in.) zurückgezogen. Der Ablauf
wiederholt sich so lange, bis keine Masseverbindung mehr mit dem Kontaktrohr
vorliegt.

82

Systemkomponenten aufbauen -

konventioneller Roboter

83

84

Allgemeines

DE

Sicherheit

WARNUNG!

Fehlerhaft durchgeführte Arbeiten können schwerwiegende Personen- und
Sachschäden verursachen.

Nachfolgend beschriebene Tätigkeiten dürfen nur von geschultem Fachper-

▶

sonal durchgeführt werden!
Die Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere das Ka-

▶

pitel „Sicherheitsvorschriften“ beachten.

WARNUNG!

Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein.

Vor Beginn der nachfolgend beschriebenen Arbeiten:

Netzschalter der Stromquelle in Stellung - O - schalten

▶

Stromquelle vom Netz trennen

▶

sicherstellen, dass die Stromquelle bis zum Abschluss aller Arbeiten vom

▶

Netz getrennt bleibt.

WARNUNG!

Gefahr schwerwiegender Personen- und Sachschäden durch herabfallende Ge­genstände.

Alle nachfolgend beschriebenen Schraubverbindungen:

nach der Montage auf festen Sitz überprüfen

▶

nach außergewöhnlichen Betriebssituationen (beispielsweise: Crash) auf fes-

▶

ten Sitz überprüfen
in regelmäßigen Abständen auf festen Sitz überprüfen

▶

Aufbau-Reihen­folge konventio­neller Roboter

WARNUNG!

Gefahr durch elektrischen Strom infolge von schadhaften Systemkomponenten
und Fehlbedienung.

Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Sämtliche Kabel, Leitungen und Schlauchpakete müssen immer fest ange-

▶

schlossen, unbeschädigt, und korrekt isoliert sein.
Nur ausreichend dimensionierte Kabel, Leitungen und Schlauchpakete ver-

▶

wenden.

Die einzelnen Komponenten müssen in folgender Reihenfolge am Roboter mon­tiert werden:

Roboter-Aufnahme(n) müssen schon vorher montiert werden

1.
SplitBox

2.
Nur bei CMT-Anwendungen und bei hochdynamischen Prozessen in Verbin-

3.
dung mit einem 4 Rollen Abspul-Drahtvorschub: Drahtpuffer
CrashBox /i

4.
WF Robacta Drive

5.
Schweißbrenner-Schlauchpaket

6.
Verbindungs-Schlauchpaket

7.

85

SplitBox SB 500i R montieren

Drahtvorschub­Aufnahme mon­tieren

SB 500i R mon­tieren

HINWEIS!

Je nach Roboter, auch die Anweisungen und Angaben in den Beiblättern
bezüglich der Montage des Drahtvorschubes befolgen!

1

2 3

86

CrashBox /i am Roboter aufbauen

3,3 Nm / 2.43 lb-ft

DE

CrashBox /i am
Roboter aufbau­en

1

2 3

Drehmomente beim Montieren des Ro­boterflansches beachten:

Max. Anzugsmoment für Schrauben
mit Festigkeitsklasse 8.8

M4 3,3 Nm / 2,43 lb-ft
M5 5,0 Nm / 3,69 lb-ft
M6 6,0 Nm / 4,43 lb-ft
M8 27,3 Nm / 20,14 lb-ft
M10 54 Nm / 39,83 lb-ft
M12 93 Nm / 68,60 lb-ft

4 5

87

6 7

8

CrashBox /i
Dummy am Ro­boter aufbauen

1

Drehmomente beim Montieren des Ro­boterflansches beachten:

Max. Anzugsmoment für Schrauben
mit Festigkeitsklasse 8.8

M4 3,3 Nm / 2,43 lb-ft
M5 5,0 Nm / 3,69 lb-ft
M6 6,0 Nm / 4,43 lb-ft
M8 27,3 Nm / 20,14 lb-ft
M10 54 Nm / 39,83 lb-ft
M12 93 Nm / 68,60 lb-ft

88

3,3 Nm / 2.43 lb-ft

2

6 Nm / 4.43 lb-ft

3

DE

89

WF Robacta Drive auf konventionellen Roboter

42,0411,1315

45,0200,1261

11 Nm / 8.11 lb-ft

montieren

Schlauchpaket
auf WF Robacta
Drive montieren
(konventionell)

WICHTIG! Die Antriebseinheit nur bei ausgeschalteter Stromquelle montieren.

VORSICHT!

Gefahr von Sachschäden durch verschmutzte oder nasse Kupplungsstelle!

Bei jeder Demontage oder Montage des Schlauchpaketes darauf achten,

▶

dass die Kupplungsstelle sauber und trocken ist.
Eventuell ausgetretenes Kühlmittel von der Kupplungsstelle entfernen.

▶

1 2

3

4

90

10 Nm / 7.38 lb-ft

M6 x 12 mm

42 Nm / 30.98 lb-ft

DE

WF Robacta Dri­ve auf Roboter
montieren (kon­ventionell)

1 2

3 4

91

WF Robacta Dri-

42 Nm

30.98 lb-ft

CB

42 Nm

30.98 lb-ft

ve mit Verlänge­rung montieren

1

Index-Disk 45° aus dem Lieferumfang der Verlängerung montieren

HINWEIS!

An der Verlängerung ist auf einer Seite CB für CrashBox eingeprägt.

Diese Seite muss auf die bereits montierte Index-Disk montiert werden.

▶

2

Verlängerung so auf die bereits montierte Index­Disk montieren, dass die Prägung "CB" an der
Verlängerung zur Index-Disc zeigt!

3

92

Optimale

R

R

R < 200 mm R ≥ 200 mm

Schlauchpaket­verlegung

DE

93

Verbindungs-Schlauchpaket montieren

3 Nm

2.21 lb-ft

SB 500i

Verbindungs­Schlauchpaket
Standard am Ro­boter montieren

1

2

94

Schlauchpaket MHP W anschließen

1

DE

Schlauchpaket
MHP W an­schließen

WICHTIG! Bei jeder Demontage oder Montage des Schweißbrenner-Schlauch-

paketes darauf achten, dass die Kupplungsstelle sauber und trocken ist. Eventu­ell ausgetretenes Kühlmittel von der Kupplungsstelle entfernen.

1

3

2

4

* Schlauchpaket bis auf Anschlag anstecken

95

5 6

WICHTIG! Kühlmittelschläuche immer unterhalb des Schlauchpaketes verlegen

und dann zum Steckanschluss führen:

WFi R / SB 500i SB 60i

7

96

Kühlmittel-Schläuche abstecken

PUSH

1 2

(1) Kühlmittel-Rücklauf (rot)
(2) Kühlmittel-Vorlauf (blau)

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WICHTIG! Kühlmittel-Schläuche rich-

tig am Kühlgerät anschließen!

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SplitBox SB 500i R mit den Systemkomponenten
verbinden

Sicherheit

Allgemeines

WARNUNG!

Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein.

Vor Beginn der nachfolgend beschriebenen Arbeiten:

Netzschalter der Stromquelle in Stellung - O - schalten

▶

Stromquelle vom Netz trennen

▶

sicherstellen, dass die Stromquelle bis zum Abschluss aller Arbeiten vom

▶

Netz getrennt bleibt

VORSICHT!

Gefahr von Personen- und Sachschäden durch unzureichende Verbindungen.

Sämtliche Kabel, Leitungen und Schlauchpakete müssen fest angeschlossen,

▶

unbeschädigt, korrekt isoliert und ausreichend dimensioniert sein.

HINWEIS!

Für das Verbinden des Drahtvorschubes mit den Systemkomponenten auch die
Anweisungen und Angaben in den Dokumenten 42,0410,1946 und
42,0410,2010 befolgen.

SplitBox SB 500i
R mit den Sys­temkomponen­ten verbinden

WICHTIG! Bei jeder Demontage oder Montage des Schweißbrenner-Schlauch-

paketes darauf achten, dass die Kupplungsstelle sauber und trocken ist. Eventu­ell ausgetretenes Kühlmittel von der Kupplungsstelle entfernen.

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SB 500i R rechte Variante

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SB 500i R linke Variante

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HINWEIS!

Falls vorhanden, die Kühlmittel­Schläuche vom Verbindungs­Schlauchpaket unter der SB 500i R
durchführen und am Schweißbrenner­Schlauchpaket anstecken.

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