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Fronius
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TPS/i Interface Signal Descriptions
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Fronius TPS/i Interface Signal Descriptions User Information [DE]

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Signalbeschreibungen Interface TPS/i
Benutzerinformation
DE
42,0426,0227,DE 027-30062022
Inhaltsverzeichnis
Allgemeines 6
Eingänge digital 8
Eingänge analog 22
Wire feed speed command value (Sollwert Drahtvorschub) - Group Input / Analog Input 22 Arclength correction (Lichtbogen-Längenkorrektur) - Group Input / Analog Input 22 Pulse-/ dynamic correction (Puls-/ Dynamik Korrektur) - Group Input / Analog Input 23 Hotwire current (Heißdraht-Strom) - Group Input / Analog Input 24 Wire retract correction (Drahtrückzug-Korrektur) - Group Input / Analog Input 24 Seam number (Nahtnummer) - Group Input / Analog Input 25 Welding speed (Schweißgeschwindigkeit) - Group Input / Analog Input 25 WireSense edge detection - Group Input / Analog Input 25 Wire forward / backward length (Längevorgabe Drahteinfädeln / Drahtrückzug) - Group Input / Analog Input
Ausgänge digital 28
DE
19
26
3
Characteristic number valid (Kennliniennummer gültig) - Single Bit 37 Sensor Status 1 (Sensorstatus 1) - Single Bit 37 Sensor Status 2 (Sensorstatus 2) - Single Bit 38 Sensor Status 3 (Sensorstatus 3) - Single Bit 38 Sensor Status 4 (Sensorstatus 4) - Single Bit 38 Wire stick workpiece (Drahtfestbrand Werkstück) - Single Bit 39 Short circuit contact tip (Kontaktrohr-Kurzschluss) - Single Bit 39 Parameter selection internally (Parameteranwahl intern) - Single Bit 39 Limitsignal (Limitsignal) - Single Bit 39 Main supply status (Netzspannungs-Status) - Single Bit 40 Safety status - Single Bit 40 Twin synchronization active - Single Bit 40 System not ready - Single Bit 40 Touch signal gas nozzle - Single Bit 41 Notification (Benachrichtigung) - Single Bit 41
Ausgänge analog 42
Welding voltage (Schweißspannung) - Group Output / Analog Output 42 Welding current (Schweißstrom) - Group Output / Analog Output 42 Wire feed speed (Drahtvorschub) - Group Output / Analog Output 43 Actual real value for seam tracking (Aktueller Istwert für Nahtsuchen) - Group Output / Analog Output Motor current M1 (Motorstrom M1) - Group Output / Analog Output 45 Motor current M2 (Motorstrom M2) - Group Output / Analog Output 46 Motor current M3 (Motorstrom M3) - Group Output / Analog Output 46 Error number (Fehlernummer) - Group Output / Analog Output 47 Warning number (Warnungsnummer) - Group Output / Analog Output 47 Wire position (Drahtposition) - Group Output / Analog Output 47
Verfügbare Prozess-Images 48
Prozess-Image-Typen 48
Programmnummer / Kennlinien-Nummer zuweisen / ändern (Retrofit-Mode) 48 Hinweise zur Verwendung der Schweißverfahren MIG/MAG Standard-Manuell, WIG, Elektro­de und ConstantWire
Ablaufbeschreibung WireSense (Konturerkennung) 57
Signalverlauf des Edge Detection Mode auf ebener Oberfläche 59
Signalverlauf WireSense break (während des Sensing Mode) 65
Hinweis zum Zündtimeout (Ignition Timeout) 67 Verfügbare Signale zur Bauteilabtastung 68
Verfügbare Funktionspakete 69
Voraussetzungen für den erfolgreichen Einsatz von Limit Monitoring 70
Limit Monitoring ein- / ausschalten 70
Detailbeschreibung von Limit Monitoring 72 Limit Monitoring - Details zu den einzelnen Parametern 73
Spannungsüberwachung 73
Stromüberwachung 74
Drahtvorschub-Überwachung 74
Schweißzeit-Überwachung 75
43
50
4
Energieüberwachung 77
Einstellung der Reaktion bei Über- oder Unterschreitung der Limits: 78
Einstellung der Reaktion bei Über- oder Unterschreitung der Limits für die Motorkraft 86
DE
5
Allgemeines
Verwendete Da­tentypen
UINT 16 (Unsigned Integer) = Ganzzahl im Bereich von 0 bis 65535.
SINT 16 (Signed Integer) = Ganzzahl im Bereich von -32768 bis 32767.
Umrechnungsbeispiele:
Für einen positiven Wert (SINT 16) = gewünschter Drahtvorschub x Faktor =
-
12,3 m/min x 100 = 1230 Für einen positiven Wert (SINT 16) = gewünschte Lichtbogen-Längenkorrek-
-
tur x Faktor = -6,4 x 10 = -64
Unsigned (UINT): Signed (SINT):
Type: Unsigned 16 Bit integer =
16 Bit
Bereich: 0 bis 65535 Be-
0000 -10 (00000000000000
00)
32767 0 (0111111111111111)56 56 (0*00000000011100
65535 +10 (1111111111111111)-64 -64 (1*111111111000000
= 04CE
dez
= FFC0
dez
.
hex
.
hex
Type: Signed 16 Bit integer (15 Bit +
1 Vorzeichen-Bit*)
-32768 bis 32767
reich:
0000 0000 (0*0000000000000
00)
0)
)
Verhalten der Stromquelle beim An­schließen eines Interfaces
Verfügbarkeit von Funktionen
* = verfügt der eingegebene Wert über ein negatives Vorzeichen, so ist das Vorzeichen-Bit High - siehe Markie­rungen.
Wird eine Stromquelle der TPS/i Geräteserie mit einem Roboterinterface ver­bunden, bleiben die Einstellungen an der Stromquelle erhalten (2-Takt Betrieb, Sonder 2-Takt Betrieb, ...).
Wird eine Stromquelle der TPS Geräteserie mit einem Roboterinterface verbun­den, wählt die Stromquelle automatisch den 2-Takt Betrieb an.
Auf Grund von Updates können Funktionen an Ihrem Gerät verfügbar sein, die in diesem Dokument nicht beschrieben sind oder umgekehrt.
6
Signalübertra-
TPS/i
t
t
TPS/i
<10 ms
Welding start
Process active
gungszeit
DE
Darstellung der Signalübertragungszeit; die dargestellten Signal dienen nur als Beispiele
Sicherheit
WARNUNG!
Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.
Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.
Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen
▶
nur von technisch geschultem Fachpersonal ausgeführt werden. Dieses Dokument vollständig lesen und verstehen.
▶
Sämtliche Sicherheitsvorschriften und Benutzerdokumentationen dieses
▶
Gerätes und aller Systemkomponenten lesen und verstehen.
7
Eingänge digital
Welding start (Schweißen ein) ­Single Bit
Robot ready (Ro­boter bereit) ­Single Bit
Durch eine steigende Flanke des Signals Welding start wird der Schweißprozess gestartet.
Solange das Signal Welding start anliegt läuft der Schweißprozess.
-
Ausnahmen: Signal Robot ready ist deaktiviert oder die Stromquelle gibt ei­nen Fehler aus (beispielsweise: Übertemperatur, zu wenig Kühlmittel, ...). Das Signal Welding start kann unabhängig von der Betriebsart (Parameteran-
-
wahl intern, Kennlinien Betrieb Sonder 2-Takt, Job-Betrieb, ...) aktiviert wer­den. Solange das Signal Welding start gesetzt bleibt, kann der Touch mode nicht
-
aktiviert werden.
Zusatzinformation für TWIN-Systeme:
im Einzeldraht-Betrieb wird der Schweißprozess der aktiven Stromquelle ge-
-
startet. im TWIN-Betrieb wird der Schweißprozess an beiden Stromquellen gestar-
-
tet.
Dieses Signal wird vom Roboter gesetzt, sobald dieser schweißbereit ist.
Wird das Signal während der Schweißung vom Roboter zurückgesetzt, wird
-
der Schweißvorgang kontrolliert beendet (ohne jegliche Kraterfüll-Routine). Zusätzlich wird der Fehler Robot not ready ausgegeben. Dieser Fehler muss
-
entweder am Bedienpanel der Stromquelle oder über das Roboterinterface zurückgesetzt werden. Ist das Signal Robot ready nicht gesetzt, sind Sollwertvorgaben in der Be-
-
triebsart Parameteranwahl intern trotzdem möglich.
Working mode (Betriebsart) ­Single Bit
Mit diesem Signal wird die Betriebsart der Stromquelle ausgewählt.
Wertebereich Betriebsart:
Bit 4
Bit 3
Bit 2
Bit 1
0 0 0 0 0 Parameteranwahl intern
0 0 0 0 1 Kennlinien Betrieb Sonder 2-Takt
0 0 0 1 0 Job Betrieb
0 1 0 0 0 Kennlinien Betrieb 2-Takt
Beschreibung Parameteranwahl intern:
Das Bedienpanel oder eine Fernbedienung erlaubt das Vorgeben sämtlicher
-
für die Schweißung maßgeblicher Sollwerte und Materialeinstellungen. Da­durch ist ein einfaches Erstellen und Speichern von Jobs möglich. Die Ausgabe aller anderen Signale erfolgt über den Roboter.
-
Die Vorgaben können auch während des Schweißens getroffen werden.
-
Mit Parameteranwahl intern kann ausgewählt werden:
Betriebsart 4-Takt
-
Betriebsart Sonder 4-Takt
-
Elektrode
-
WIG.
-
Beschreibung
Bit 0
8
Beschreibung Kennlinien Betrieb Sonder 2-Takt:
I
I-S I-E
I
S
E
GPr GPoSL1 Main current SL2
t
t-S
Welding start
t-E
HIGH LOW
Um die Schweißparameter-Anwahl über die analogen Sollwerte und die
-
Kennliniennummer (Kennlinien ID) vorzunehmen, muss die korrekte Kennlini­ennummer verwendet werden. Die Kennliniennummern sind auf der Websei­te der Stromquelle, in der Kennlinienübersicht zu finden. Auch das Schweißverfahren wird über die Kennliniennummer definiert
-
(MIG/MAG Standard-Synergic, MIG/MAG Puls-Synergic, MIG/MAG LSC, MIG/MAG PMC, MIG/MAG CMT, ...). Es können nur die Kennlinien ausgewählt werden, welche vorab für die
-
Stromquelle freigeschaltet wurden. Im Kennlinien Betrieb Sonder 2-Takt werden die Parameter von
-
Schweißstart / Schweißende verwendet.
DE
Signalverlauf Sonder 2-Takt
Beschreibung Job Betrieb:
Die Schweißparameter-Anwahl erfolgt über die in den Jobs gespeicherten
-
Daten. Die Funktion EasyJob wird deaktiviert, sobald ein CC-Modul (ein RI IO/i oder
-
ein RI IO PRO/i) angeschlossen wird. Es gibt keinen Job mit Nummer 0. Durch Anwahl von Job-Nummer 0 kann
-
der Job am Bedienpanel der Stromquelle angewählt werden.
Beschreibung Kennlinien Betrieb 2-Takt:
Um die Schweißparameter-Anwahl über die analogen Sollwerte und die
-
Kennliniennummer (Kennlinien ID) vorzunehmen, muss die korrekte Kennlini­ennummer verwendet werden. Die Kennliniennummern sind auf der Websei­te der Stromquelle, in der Kennlinienübersicht zu finden. Auch das Schweißverfahren wird über die Kennlinien ID definiert (MIG/MAG
-
Standard-Synergic, MIG/MAG Puls-Synergic, MIG/MAG LSC, MIG/MAG PMC, MIG/MAG CMT, ...). Es können nur die Kennlinien ausgewählt werden, welche vorab für die
-
Stromquelle freigeschaltet wurden.
9
t
I
I
GPr GPoMain current
HIGH LOW
Welding start
Signalverlauf 2-Takt
Bei MIG/MAG Standard-Manuell-Kennlinien muss der Kennlinien Betrieb 2-Takt verwendet werden.
Gas on (Gas ein)
- Single Bit
Wire forward (Draht vor) - Sin­gle Bit
Mit dem Signal Gas on wird das Gas-Magnetventil geöffnet und somit der Gas­fluss aktiviert.
Solange das Signal High ist, bleibt das Gas-Magnetventil offen.
-
Der Gasfluss kann unabhängig von der Betriebsart (Parameteranwahl intern,
-
Kennlinien Betrieb Sonder 2-Takt, Job-Betrieb, ...) aktiviert werden. Während der Schweißung wird die Gasvorströmung und die Gasnach-
-
strömung von der Stromquelle gesteuert. Es ist daher nicht notwendig, die Gasvorströmung und die Gasnachströmung separat zu aktivieren. Ist das Signal Gas on High, bevor das Signal Welding start gesetzt wird, ist
-
die Gasvorströmung der Stromquelle nicht aktiv. Das Signal Gas on kann nur gesetzt werden, wenn gleichzeit das Signal Ro-
-
bot ready gesetzt ist. Ist dies nicht der Fall, muss Gasfluss über einen Tas­tendruck an einer der Fronius Systemkomponenten (Stromquelle, Drahtvor­schub, Schweißbrenner-Schlauchpaket, ...) aktiviert werden.
Zusatzinformation für TWIN-Systeme:
Im Einzeldraht-Betrieb mit einem Single-Brennerkörper wird das Gas-Ma-
-
gnetventil der aktiven Prozesslinie geöffnet. Im TWIN-Betrieb werden beide Gas-Magnetventile geöffnet.
-
Beim Schweißen mit einem TWIN-Brennerkörper werden immer beide Gas-
-
Magnetventile geöffnet.
Das Signal Wire forward aktiviert den Start des Drahtvorschubes.
10
Die Drahtelektrode wird strom- und gaslos in das Schlauchpaket eingefädelt.
-
Der Drahtvorschub kann unabhängig von der Betriebsart (Parameteranwahl
-
intern, Kennlinien Betrieb Sonder 2-Takt, Job-Betrieb, ...) aktiviert werden. Das Signal entspricht der Taste Drahteinfädeln am Bedienpanel der Strom-
-
quelle, am Drahtvorschub und am Schweißbrenner-Schlauchpaket. Die ge­naue Funktionalität der Taste Drahteinfädeln ist in den Bedienungsanleitun­gen der jeweiligen Systemkomponenten / der Dokumentation des gesamten Schweißsystems beschrieben. Solange das Signal Wire forward gesetzt ist, kann das Signal Wire backward
-
nicht gesetzt werden. Das Signal Wire forward kann nur gesetzt werden, wenn gleichzeit das Signal
-
Robot ready gesetzt ist. Ist dies nicht der Fall, muss das Drahteinfädeln über die Taste Drahteinfädeln an einer der Fronius Systemkomponenten (Draht­vorschub, Schweißbrenner-Schlauchpaket, ...) gesteuert werden. Die Drahtelektrode kann maximal 50 m (164 feet 0.5 inch) eingefädelt wer-
-
den (=Sicherheitsstopp).
Das Signal kann auf zwei Arten gesetzt werden:
Impulssignal = Drahtelektrode fährt ca. 1 mm (0.039 inch) vor.
-
Dauersignal = Einschleichfunktion - sobald die Drahtelektrode Schweißmas-
-
se berührt, wird der Drahtvorschub gestoppt.
Zusatzinformation für TWIN-Systeme:
Im Einzeldraht-Betrieb wird die Drahtelektrode der aktiven Prozesslinie
-
gefördert. Im TWIN-Betrieb werden beide Drahtelektroden gefördert.
-
Ändert sich die TWIN-Betriebsart während der Drahtförderung, wird die
-
Drahtförderung an die Änderung angepasst.
DE
Wire backward (Drahtrücklauf) ­Single Bit
Das Signal Wire backward aktiviert das Zurückziehen der Drahtelektrode.
Es kann verwendet werden, um die Drahtelektrode komplett aus dem
-
Schweißbrenner oder nur um eine bestimmte Länge zurückzuziehen. Das Zurückziehen kann unabhängig von der Betriebsart (Parameteranwahl
-
intern, Kennlinien Betrieb Sonder 2-Takt, Job-Betrieb, ...) aktiviert werden. Das Signal entspricht der Taste Drahtrücklauf am Bedienpanel der Strom-
-
quelle, am Drahtvorschub und am Schweißbrenner-Schlauchpaket. Die ge­naue Funktionalität der Taste Drahtrücklauf ist in den Bedienungsanleitun­gen der jeweiligen Systemkomponenten / der Dokumentation des gesamten Schweißsystems beschrieben. Solange das Signal Wire backward gesetzt ist, kann das Signal Wire forward
-
nicht gesetzt werden. das Signal Wire backward kann nur gesetzt werden, wenn gleichzeit das Si-
-
gnal Robot ready gesetzt ist. Ist dies nicht der Fall, muss das Zurückziehen der Drahtelektrode über die Taste Drahtrücklauf an einer der Fronius Sys­temkomponenten (Drahtvorschub, Schweißbrenner-Schlauchpaket, ...) ge­steuert werden. Die Drahtelektrode kann maximal 50 m (164 feet 0.5 inch) zurückgezogen
-
werden (=Sicherheitsstopp).
Das Signal kann auf zwei Arten gesetzt werden:
Impulssignal = Draht fährt ca. 1 mm (0.039 inch) zurück.
-
Dauersignal = permanenter Drahtrücklauf.
-
Zusatzinformation für TWIN-Systeme:
Im Einzeldraht-Betrieb wird die Drahtelektrode der aktiven Prozesslinie
-
gefördert. Im TWIN-Betrieb werden beide Drahtelektroden gefördert.
-
Ändert sich die TWIN-Betriebsart während der Drahtförderung, wird die
-
Drahtförderung an die Änderung angepasst.
11
Error reset (Feh­ler quittieren)
Tritt an der Stromquelle eine Fehlermeldung auf, wird der Fehler über das Signal Error reset zurückgesetzt.
Für eine erfolgreiche Fehlerquittierung muss das Signal mindestens 10 ms ge­setzt bleiben.
WARNUNG!
Gefahr durch überraschend startenden Schweißprozess.
Schwerwiegende Personen- und Sachschäden können die Folge sein.
Unbedingt die Fehlerursache beheben, bevor die Fehlermeldung mit dem Si-
▶
gnal Error reset zurückgesetzt wird.
WARNUNG!
Gefahr durch überraschend startenden Schweißprozess, wenn das Signal Error reset immer aktiv ist und gleichzeitig das Signal Welding start gesetzt ist.
Schwerwiegende Personen- und Sachschäden können die Folge sein.
Sicherstellen, dass das Signal Welding start nicht während einer Fehlerbehe-
▶
bung gesetzt wird, wenn das Signal Error reset gleichzeit aktiv ist.
Zusatzinformation für TWIN-Systeme:
Mit dem Signal wird der Fehler an beiden Stromquellen zurückgesetzt.
Touch sensing (Touch sensing) ­Single Bit
VORSICHT!
Gefahr durch Schreckwirkung infolge eines elektrischen Schlages. Bei aktiviertem Touch sensing wird eine Spannung von ca. 70 V (bis zu 3 A) an die Drahtelektrode / die Gasdüse angelegt.
Bei Berührung kann ein ungefährlicher aber spürbarer elektrischen Schlag übertragen werden. Verletzungen können die Folge sein.
Bei aktiviertem Touch sensing die Drahtelektrode und den Brennerkörper
▶
(Gasdüse, Kontaktrohr, ...) nicht berühren. Bei aktiviertem Teach mode keine elektrisch leitenden Teile berühren, welche
▶
von der Drahtelektrode und dem Brennerkörper (Gasdüse, Kontaktrohr, ...) berührt werden.
Mit dem Signal Touch sensing kann eine Berührung der Drahtelektrode oder der Gasdüse, mit dem Werkstück festgestellt werden = Kurzschluss zwischen Werkstück und Drahtelektrode oder Gasdüse.
Wird das Signal Touch sensing gesetzt, zeigt das Bedienpanel der Strom-
-
quelle touch an und an die Drahtelektrode / die Gasdüse, wird eine Spannung von ca. 70 V (Strom auf 3 A begrenzt) angelegt. Das Auftreten des Kurzschlusses wird über das Signal Arc stable / Touch si-
-
gnal (siehe Seite 31) und Touch signal (siehe Seite 37) an die Roboter­steuerung übermittelt. Die Ausgabe der Signale Arc stable / Touch signal (siehe Seite 31) und
-
Touch signal (siehe Seite 37) erfolgt um 0,3 Sekunden länger als die Dauer des Kurzschluss-Stromes. Solange das Signal Welding start gesetzt ist, kann das Signal Touch sensing
-
nicht aktiviert werden. Der Schweißvorgang kann auch gestartet werden, wenn das Signal Touch
-
sensing aktiv ist. Die Touch-Funktion wird dabei automatisch deaktiviert. Touch sensing kann unabhängig von der Betriebsart (Parameteranwahl in-
-
tern, Kennlinien Betrieb Sonder 2-Takt, Job-Betrieb, ...) aktiviert werden.
12
Funktion / Ablauf Touch sensing:
t
t
t
U
plus. 300ms * or as long as the wire touches the work piece
I
< 15ms *
t
* timing depends Interface
delta u (rising voltage) --> delta t (time)
Condition: voltage drop i.e. 1,5 volt (adjustable)
max. Open circuit voltage depends on PowerSource type (i.e. 60V)
max. current aprox. 3A
digital I/O
digital I/O
Touchvoltage
Touchcurrent
Output signal
Input signal
DE
HINWEIS!
Risiko durch Signalüberlagerung.
Probleme in Verbindung mit der Option Wirebrake können die Folge sein.
▶
Zusatzinformation für TWIN-Systeme:
-
-
-
Nach dem Deaktivieren des Signals Touch sensing 4 Sekunden warten, bis ein anderes Signal gesetzt wird.
Touch sensing wird an beiden Stromquellen gestartet, aber immer nur an ei­ner Drahtelektrode ausgeführt. im Einzeldraht-Betrieb wird die Drahtelektrode der aktiven Prozesslinie ver­wendet. im TWIN-Betrieb wird die Drahtelektrode der führenden Prozesslinie (Lead) verwendet - nur bei Berührungen der Drahtelektrode der Lead-Stromquelle werden die Touch Sensing Signale generiert.
13
Zusatzinformationen für das Touch sensing mit der Gasdüse:
Soll die Positionserkennung durch Berührung des Werkstückes mit der
-
Gasdüse (anstelle der Drahtelektrode) erfolgen, muss die Gasdüse über ein RC-Glied oder die Option Touch Sensing Adv. mit der Schweißstrom-Leitung verbunden werden. Der Einsatz eines RC-Gliedes ist erforderlich, um während des Schweißens,
-
bei einer möglichen Berührung der Gasdüse mit dem Werkstück:
Unzulässige Ströme über die Verbindung zwischen Gasdüse und
-
Schweißstromleitung zu vermeiden. Einer Beeinflussung des Schweißprozesses vorzubeugen.
-
Bei der Positionserkennung durch Berührung mit der Gasdüse, fließt der
-
Kurzschluss-Strom so lange, bis die Kondensatoren des RC-Gliedes aufgela­den sind (wenige Millisekunden). Für eine sichere Positionserkennung durch die Robotersteuerung, liegen die Signale Arc stable und Touch sensing 300 Millisekunden länger an, als der Kurzschluss-Strom.
Torch blow out (Schweißbrenner ausblasen) - Sin­gle Bit
Welding simula­tion (Schweißsi­mulation) - Sin­gle Bit
Ist im Roboter-Drahtvorschub ein zusätzliches Magnetventil für die Druckluft eingebaut, wird dieses über das Signal Torch blow out angesteuert. Das Signal wird verwendet, um während der Schweißbrenner-Reinigung die Gasdüse von Verunreinigungen zu befreien.
Die Stromquelle simuliert mit dem Signal Welding simulation einen realen Schweißvorgang.
Eine in der Robotersteuerung programmierte Schweißbahn, kann somit ohne
-
tatsächliche Schweißung abgefahren werden. Es werden alle Signale wie bei einer realen Schweißung gesetzt (keine Istwer-
-
te)
Process active
-
Current flow
-
Arc stable
-
Robot motion release
-
Main current signal.
-
Es wird kein Lichtbogen gezündet (Signal Welding start).
-
Es wird keine Drahtelektrode gefördert (Signal Wire forward und Wire back-
-
ward). Das Gas-Magnetventil wird nicht angesteuert (Signal Gas on).
-
Das Ausblas-Ventil wird nicht angesteuert (Signal Torch blow out).
-
Synchropulse on (Synchropuls ein) - Single Bit
WireBrake on (Drahtbremse ein) - Single Bit
14
Mit dem Signal Synchropulse on, wird die in der Stromquelle eingestellte Funkti­on Synchropuls aktiviert/deaktiviert. Das Signal kann vor oder während des Schweißens gesetzt werden.
Durch Aktivieren des Signales WireBrake on wird die Drahtelektrode durch OPT/i MHP WireBrake festgehalten. OPT/i MHP WireBrake ist ein mechanisches Bauteil, welches zwischen Schweißbrenner-Schlauchpaket und Brennerkörper montiert wird.
WireBrake on kann unabhängig von der Betriebsart (Parameteranwahl intern, Kennlinien Betrieb Sonder 2-Takt, Job-Betrieb, ...) aktiviert werden.
Wenn OPT/i MHP WireBrake im System erkannt wurde, wird beim Touch sensing das Signal WireBrake on automatisch gesetzt.
HINWEIS!
Torchbody Xchange (Bren­nerkörper wech­seln) - Single Bit
Risiko durch Signalüberlagerung.
Probleme beim Festhalten der Drahtelektrode können die Folge sein.
Es wird empfohlen, kein anderes Signal zu aktivieren, während das Signal
▶
WireBrake on aktiv ist. Nach dem Deaktivieren des Signals WireBrake on 4 Sekunden warten, bis ein
▶
anderes Signal aktiviert wird.. Eine detaillierte Beschreibung des Programmablaufes ist in der Bedienungs-
▶
anleitung von Robacta TX 10i/G/W zu finden.
Zusatzinformation für TWIN-Systeme:
WireBrake ist für TWIN-Schlauchpakete nicht verfügbar.
Das Signal Torchbody Xchange ist nur in Verbindung mit einem Brennerkörper­Wechselsystem verfügbar. Ist das Signal High, wird die Brennerkörper-Kupplung geöffnet.
Torchbody Xchange kann unabhängig von der Betriebsart (Parameteranwahl in­tern, Kennlinien Betrieb S2-Takt, Job Betrieb) aktiviert werden.
HINWEIS!
Risiko durch Signalüberlagerung.
Probleme beim Wechseln des Brennerkörpers können die Folge sein.
Es wird empfohlen, kein anderes Signal zu aktivieren, während das Signal
▶
Torchbody Xchange aktiv ist. Nach dem Deaktivieren des Signal Torchbody Xchange 3 Sekunden warten,
▶
bis ein anderes Signal aktiviert wird. Eine detaillierte Beschreibung des Programmablaufes der Bedienungsanlei-
▶
tung des Brennerkörper-Wechselsystemes entnehmen.
DE
Teach mode ­Single Bit
WARNUNG!
Gefahr durch elektrischen Strom infolge von aktiviertem Teach mode. Bei akti­viertem Teach mode wird eine Spannung von ca. 70 V (bis zu 3 A) an die Draht­elektrode / das Kontaktrohr angelegt.
Schwere Verletzungen oder Tod können die Folge sein.
Bei aktiviertem Teach mode die Drahtelektrode und das Kontaktrohr nicht
▶
berühren. Bei aktiviertem Teach mode keine elektrisch leitenden Teile berühren, welche
▶
von der Drahtelektrode oder dem Kontaktrohr berührt werden.
Der Teach mode kann für die Erstellung des Roboterprogramms verwendet wer­den. Ist der Teach mode aktiviert (Signal High) wird das Verbiegen der Drahtelek­trode beim Einrichten des Roboters vermieden.
Der Teach mode kann unabhängig von der Betriebsart (Parameteranwahl intern, Kennlinien Betrieb Sonder 2-Takt, Job-Betrieb, ...) aktiviert werden.
Funktionsweise Teach mode:
15
= 15 mm
(0.59 inch)
Gewünschte Entfernung (Stickout) zum
< 15 mm
(0.59 inch)
= 15 mm= 5 mm= 5 mm= 5
(0.59 inch)
mm
-
Werkstück herstellen (Drahtelektrode mit dem richtigen Stickout abschneiden, ...).
Wird während der Roboterbewegung der Ab-
-
stand zwischen Gasdüse und Werkstück ge­ringer, zieht der Drahtvorschub die Drahtelek­trode zurück - dadurch kann die Drahtelek­trode nicht verbogen werden. Wird während der Roboterbewegung der Ab-
-
stand zwischen Gasdüse und Werkstück größer, spult der Drahtvorschub die Draht­elektrode bis zum eingestellten Stickout vor.
Die Drahtelektrode wird nicht mehr weiter
-
vorgespult, wenn der eingestellte Stickout­Wert erreicht ist - auch, wenn die Drahtelek­trode keinen Kontakt mehr zum Werkstück hat.
Das Touch signal wird bei Verwendung des Teach mode wie folgt gesetzt:
Sobald die Drahtelektrode das Werkstück berührt, wird das Touch signal auf
-
High gesetzt. Erst wenn die Drahtelektrode den Kontakt zum Werkstück wieder verliert,
-
wird das Touch signal auf Low gesetzt.
HINWEIS!
Risiko durch die Verwendung des Teach mode in Verbindung mit sehr weichen Drahtelektroden.
Unerwartete Schweißergebnisse infolge von verbogenen Drahtelektroden können die Folge sein.
Bei der Verwendung des Teach mode mit sehr weichen Drahtelektroden kann
▶
es zu einem Verbiegen der Drahtelektrode kommen. Um Drahtrückbrände durch die verbogene Drahtelektrode zu verhindern, die Drahtelektrode vor dem Schweißstart um ca. 50 mm (1.97 inch) vorspulen und kürzen.
Zusatzinformation für TWIN-Systeme:
Im Einzeldraht-Betrieb wird der Teach mode für die aktive Prozesslinie akti-
-
viert . Im TWIN-Betrieb wird der Teach mode für beide Prozesslinien aktiviert
-
die Abtastfrequenz der Drahtelektrode bei einer Bauteilberührung mit
-
der Lead-Stromquelle ist höher, als die Abtastfrequenz mit der Trail­Stromquelle.
ExtInput 1-8 (Externer Ein­gang 1-8) - Sin­gle Bit
16
Eingänge zum Steuern von Optionen, beispielsweise OPT/i RI FB REL.
Max. Spannung = DC 113 V / AC 68 V
-
Max. Strombelastung 1 A
-
Beispiel Ausgänge: ExtInput1 = OPT_Output 1.
OPT/i RI
FB REL
(1)
External
Device
(2) (3)
Die Eingänge haben keine Auswirkung auf andere Signale (beispielsweise Robot ready, ...)
(1) Ausgang Roboter (2) Eingang Stromquelle (3) Ausgang Optionen
DE
Job number (Job‑Nummer) ­Group Input
Welding charac­teristic (Kennli­niennummer) ­Group Input
Zusatzinformation für TWIN-Systeme:
TWIN-Systeme sind nur mit der Option OPT/i RI FB REL EXT 8I/8O kompa-
-
tibel. Die Signale werden an beide Stromquellen weitergeleitet und sind dort an
-
den Ausgängen der verwendeten Relaisstation verfügbar.
Über dieses Signal wird die Schweißung mit jenen Schweißparametern durch­geführt, welche unter der angewählten Job-Nummer (1-1000) abgespeichert sind.
Durch Anwahl von Job-Nummer 0, kann der Job am Bedienpanel der Stromquel­le ausgewählt werden.
Zusatzinformation für TWIN-Systeme:
Job-Nummern müssen für beide Stromquellen getrennt ausgewählt werden.
Über dieses Signal wird der Schweißprozess anhand der Kennliniennummer vor­gegeben.
Durch Anwahl von Kennliniennummer 0 kann die Materialeinstellung und das Verfahren am Bedienpanel der Stromquelle ausgewählt werden.
Beispiele von Kennliniennummern:
2765 = G3Si1 / 1,2mm / Ar 15-20%, CO2 / LSC
-
3189 = G3Si1 / 1,2mm / Ar 15-20%, CO2 / PMC
-
Zusatzinformation für TWIN-Systeme:
Kennliniennummern müssen für beide Stromquellen getrennt ausgewählt wer­den.
17
Disable process control (Pro­zessabhängige Korrektur deak­tivieren) - Group Input
Ist dieses Signal aktiv, kann eine prozessabhängige Korrketur (Signal Process controlled correction) manuell an der Stromquelle vorgenommen werden.
Zusatzinformation für TWIN-Systeme:
Prozessabhängige Korrekturen müssen für beide Stromquellen getrennt aktiviert werden.
Processline select (Prozess­linien-Auswahl) ­Group Input
Das Signal dient zum Auswählen der gewünschten Prozesslinie.
Das Signal ist nur verfügbar, wenn:
Die Option OPT/i TPS Doppelkopf Robotics in der Stromquelle vorhanden
-
ist. Jede Prozesslinie über einen eigenen Drahtvorschub verfügt.
-
Bit 1 Bit 0 Beschreibung
0 0 Drahtvorschub 1 (Werkseinstellung)
0 1 Drahtvorschub 2
1 0 Drahtvorschub 3
Funktionshinweise:
Die Umschaltung zwischen den Prozesslinien erfolgt nur über den Roboter.
-
Die inaktiven Drahtvorschübe werden nur mit Spannung versorgt, der Sys-
-
tembus ist abgeschaltet. Dadurch ergeben sich folgende Einschränkungen:
Ein verfügbares Software-Update wird am Drahtvorschub erst dann aus-
-
geführt, wenn der Drahtvorschub Teil der ausgewählten Prozesslinie ist. Das CAT-Signal wird bei den inaktiven Drahtvorschüben nicht ausgewer-
-
tet. Bei den Schlauchpaketen der inaktiven Prozesslinien ist kein Gastest,
-
Drahteinfädeln, Drahtrückzug, ... möglich. Bei den Schlauchpaketen der inaktiven Prozesslinien wird die
-
Schweißbrenner-Identifikation nicht ausgelesen. Die Fernregler der inaktiven Prozesslinien sind auch inaktiv.
-
TWIN mode (TWIN-Betriebs­art) - Group In­put
18
Dieses Signal definiert, mit welchem TWIN mode die jeweilige Stromquelle be­trieben wird.
Folgende Vorgaben können mit dem Signal getroffen werden:
Einzeldraht- / oder TWIN-Schweißen.
-
Welche Prozesslinie beim TWIN-Schweißen führend ist (Lead).
-
Welche Prozesslinie beim Einzeldraht-Schweißen aktiv ist.
-
Die Betriebsarten können sowohl vor wie auch während dem Schweißen verändert werden.
Bit 32 Bit 33 Beschreibung
0 0 Einzeldraht-Betrieb Linie 1
0 1 TWIN-Betrieb, Linie 1 führend (Lead)
1 0 TWIN-Betrieb, Linie 2 führend (Lead)
1 1 Einzeldraht-Betrieb Linie 2
Wertebereich TWIN-Betriebsart
Contact tip short circuit detection on (Kontaktrohr­Kurzschluss-Er­kennung ein) ­Single Bit
Wird dieses Signal auf High gesetzt, startet eine Kurzschluss-Überprüfung zwi­schen den zwei Kontaktrohren im TWIN-Schweißbrenner.
Wird dabei ein Kurzschluss erkannt, wird das Signal Short circuit contact tip
-
auf High gesetzt.
Dieses Signal ist nur bei TWIN-Systemen verfügbar, welche im TWIN-Betrieb ar­beiten (nicht verfügbar für den Einzeldraht-Betrieb).
DE
Documentation mode (Dokumen­tationsmodus) ­Single Bit
WireSense start
- Single Bit
Das Signal dient zur Auswahl, ob Schweißnähte von der Stromquelle oder vom Roboter gezählt werden.
Signalpegel = Low:
Zählung der Schweißnähte erfolgt durch die Stromquelle.
-
Mit jeder abgeschlossenen Schweißung wird die Anzahl der gezählten
-
Schweißnähte um 1 erhöht. Nach dem Aus-/ Einschalten der Stromquelle beginnt die Zählung wieder bei 0. Zusätzlich besteht die Möglichkeit einen initialen Wert vorzugeben (um statt 0 beispielsweise 10 die Zählung zu star­ten).
Ausnahme: Wird der Fronius Data Channel verwendet, erfolgt die Vorga-
-
be der Schweißnaht-Nummer vom Fronius Data Channel und nicht von der Stromquelle.
Signalpegel = High:
Vorgabe der Schweißnaht-Nummer erfolgt durch den Roboter.
-
WARNUNG!
Gefahr durch elektrischen Strom. Bei aktiviertem Signal WireSense start wird eine Spannung von ca. 50 V (bis zu 1 A) an die Drahtelektrode / das Kontaktrohr angelegt.
Schwere Verletzungen oder Tod können die Folge sein.
Bei aktiviertem Signal WireSense start die Drahtelektrode und das Kontakt-
▶
rohr nicht berühren. Bei aktiviertem Signal WireSense start keine elektrisch leitenden Teile
▶
berühren, welche von der Drahtelektrode oder dem Kontaktrohr berührt werden.
Mit diesem Signal wird eine der zwei nachfolgenden Funktionen gestartet.
Funktion WireSense - Sensing Mode (= Konturerkennung): dient zum Abtas-
1. ten der Bauteiloberfläche / Bauteilgeometrie
Diese Funktion ist aktiv, wenn das Signal WireSense start aktiviert wird
-
und beim Signal WireSense edge detection ein Höhenwert kleiner 0,5 mm (0.019 inch) angegeben wird. Die Kantenerkennung (Funktion WireSense - Edge Detection Mode) ist
-
bei dieser Funktion nicht aktiv. Das Touch signal wird bei dieser Funktion nicht ausgegeben.
-
Funktion WireSense - Edge Detection Mode (= Kantenerkennung): dient
2. zum Erkennen einzelner Kanten
Diese Funktion ist aktiv, wenn das Signal WireSense start aktiviert und
-
beim Signal WireSense edge detection ein Höhenwert größer / gleich 0,5 mm (0.019 inch) angegeben wird. Für nähere Informationen hierfür siehe WireSense edge detection -
-
Group Input / Analog Input auf Seite 25.
19
Weitere Auswirkungen des Signals WireSense start:
Sobald das Signal aktiv ist, beginnt die Vor- und Rückwärtsbewegung der
-
Drahtelektrode. Nachdem die Drahtelektrode das Werkstück das erste Mal berührt hat, wird
-
der Punkt der ersten Berührung als Null-Position (Referenzpunkt) für die WireSense Höhenmessung verwendet.
Sicherheitsfunktionen bei WireSense:
Ist WireSense bereits aktiv (WireSense Prozess läuft bereits), kann die
-
Drahtelektrode maximal 25 mm (0.98 inch) gefördert werden. Erfolgt inner­halb der 25 mm (0.98 inch) keine Werkstückberührung, wird die Drahtförde­rung gestoppt. Wird WireSense erstmalig gestartet (ohne vorherige Werkstückberührung),
-
kann die Drahtelektrode maximal 450 mm (17.72 inch) gefördert werden. Er­folgt innerhalb der 450 mm (17.72 inch) keine Werkstückberührung, wird die Drahtförderung gestoppt.
Für nähere Informationen zu WireSense siehe Abschnitt WireSense - wei-
terführende Informationen ab Seite 57.
Zusatzinformation für TWIN-Systeme:
Im Einzeldraht-Betrieb wird WireSense nur für die aktive Prozesslinie akti-
-
viert und ausgewertet. Im TWIN-Betrieb wird WireSense für beide Prozesslinien aktiviert. Folgen-
-
des beachten:
Das Touch signal, welches bei der WireSense edge detection ausgegeben
-
werden kann, wird nur von der Lead-Stromquelle ausgelöst. Die Positionssignale bei der Konturerkennung(WireSense - Sensing Mo-
-
de) werden am Interface mit zweit einzelnen Ausgangssignalen gleichzei­tig ausgegeben - mit dem Signal Wire position für Stromquelle 1 und Stromquelle 2.
WireSense break
- Single Bit
Dieses Signal hat nur Auswirkungen, wenn gleichzeitig das Signal WireSense
-
start aktiv ist. Dieses Signal dient dazu, den WireSense-Ablauf zu unterbrechen aber
-
gleichzeitig den Referenzpunkt, welcher beim erstmaligen Start des Wire­Sense-Ablaufes ermittelt wurde, zu erhalten.
Das Signal WireSense break stoppt die Drahtbewegung, während das Si-
-
gnal WireSense start aktiv ist - beispielsweise um größere Abstände zwi­schen zwei Werkstücken zu überbrücken (sollte die Drahtelektrode ein Werkstück berühren, während das Signal WireSense break aktiv ist, wird die Drahtelektrode trotzdem zurückgezogen, um ein Verbiegen zu ver­hindern). Der Referenzpunkt, welcher beim erstmaligen Start des WireSense-Ab-
-
laufes ermittelt wurde, bleibt gespeichert, während das Signal WireSen­se break aktiviert ist. Nach der Deaktivierung des Signales WireSense break startet die Draht-
-
bewegung wieder und die Höhenmessung läuft weiter.
Wenn das Signal WireSense break gesetzt wird, wird gleichzeitig das Signal
-
Arc stable deaktiviert. Sobald das Signal WireSense break wieder deaktiviert wird, wird das Signal Arc stable erneut aktiviert.
Für nähere Informationen zu WireSense siehe Abschnitt WireSense - wei-
terführende Informationen ab Seite 57.
20
Zusatzinformation für TWIN-Systeme:
Im Einzeldraht-Betrieb stoppt WireSense break nur die Drahtelektrode der
-
aktiven Prozesslinie. Im TWIN-Betrieb stoppt WireSense break beide Drahtelektroden.
-
DE
21
Eingänge analog
Wire feed speed command value (Sollwert Draht­vorschub) ­Group Input / Analog Input
Der Sollwert kann wie nachfolgend beschrieben am Digital Interface oder Analog Interface vorgegeben werden.
Die nachfolgenden Sollwertvorgaben gelten bei den Schweißverfahren MIG/MAG Standard-Synergic, MIG/MAG Puls-Synergic, MIG/MAG PMC, MIG/MAG LSC, CMT, ConstantWire.
Digital Interface:
Durch Vorgabe eines Wertes von -32768 bis +32767 (SINT 16) wird der Soll­wert Drahtvorschub vorgegeben.
Wertebereich Bezeichnung möglicher min./max. Wert
-32768 Drahtvorschub -327,68 m/min (abhängig vom Drahtvor­schub)
+32767 Drahtvorschub +327,67 m/min (abhängig vom Drahtvor-
schub)
Zusatzinformation für TWIN-Systeme:
Der digitale Sollwert muss für beide Stromquellen getrennt vorgegeben wer­den.
Analog Interface:
Durch Vorgabe eines Wertes von 0 - 10 V analog wird der Sollwert Drahtvor­schub vorgegeben.
Arclength cor­rection (Lichtbo­gen-Längenkor­rektur) - Group Input / Analog Input
Wertebereich Bezeichnung möglicher min./max. Wert
0 V Drahtvorschub 0 % (abhängig vom Drahtvorschub)
10 V Drahtvorschub 100 % (abhängig vom Drahtvorschub)
Zusatzinformation für TWIN-Systeme:
Die Angabe eines analogen Sollwertes ist bei TWIN-Systemen nicht möglich.
Jobkorrektur (Angaben gelten beim Single- und TWIN-Schweißen):
Faktor = 100
-
Datentyp SINT
-
Angabe als Prozentwert. Beispiel: 15% = Veränderung um 1500 Schritte.
-
Der Wert für die Lichtbogen-Längenkorrektur kann wie nachfolgend beschrieben am Digital Interface oder Analog Interface vorgegeben werden.
Die nachfolgenden Vorgaben gelten bei den Schweißverfahren MIG/MAG Stan­dard-Synergic, MIG/MAG Puls-Synergic, MIG/MAG PMC, MIG/MAG LSC.
Digital Interface:
Durch Vorgabe eines Wertes von -32768 bis +32767 (SINT 16) wird die Lichtbo­gen-Länge korrigiert, nicht aber die Drahtgeschwindigkeit verändert.
22
Wertebereich Bezeichnung möglicher min./max. Wert
-32768 Lichtbogen-Längenkorrek-
tur
-10 % = kürzerer Lichtbogen
0 Lichtbogen-Längenkorrek-
tur
+32767 Lichtbogen-Längenkorrek-
tur
Zusatzinformation für TWIN-Systeme:
Der digitale Sollwert muss für beide Stromquellen getrennt vorgegeben wer­den.
Analog Interface:
Durch Vorgabe eines Wertes von 0 - 10 V analog wird die Lichtbogen-Länge korrigiert, nicht aber die Drahtgeschwindigkeit verändert.
Wertebereich Bezeichnung möglicher min./max. Wert
0 % = gespeicherter Wert
+10 % = längerer Lichtbogen
DE
Pulse-/ dynamic correction (Puls-/ Dynamik Korrektur) ­Group Input / Analog Input
0 V Lichtbogen-Längenkorrek-
tur
5 V Lichtbogen-Längenkorrek-
tur
10 V Lichtbogen-Längenkorrek-
tur
Zusatzinformation für TWIN-Systeme:
Die Angabe eines analogen Sollwertes ist bei TWIN-Systemen nicht möglich.
Jobkorrektur (Angaben gelten beim Single- und TWIN-Schweißen):
Faktor = 10
-
Datentyp SINT
-
Angabe als Absolutwert. Beispiel: 1,5 = Veränderung um 150 Schritte.
-
Der Wert für die Puls-/ Dynamik Korrektur kann wie nachfolgend beschrieben am Digital Interface oder Analog Interface vorgegeben werden.
Die nachfolgenden Vorgaben gelten bei den Schweißverfahren MIG/MAG Stan­dard-Synergic, MIG/MAG Puls-Synergic, MIG/MAG PMC, MIG/MAG LSC.
Digital Interface:
Durch Vorgabe eines Wertes von -32768 bis +32767 (SINT 16) wird die Puls-/ Dynamik Korrektur vorgegeben, die Drahtgeschwindigkeit wird nicht verändert.
-10 % = kürzerer Lichtbogen
0 % = gespeicherter Wert
+10 % = längerer Lichtbogen
Wertebereich Bezeichnung möglicher min./max. Wert
-32768 Puls-/ Dynamik Korrektur -10 % = Puls-/ Dynamik Korrek-
tur
0 Puls-/ Dynamik Korrektur 0 % = gespeicherter Wert
+32767 Puls-/ Dynamik Korrektur +10 % = Puls-/ Dynamik Korrek-
tur
Zusatzinformation für TWIN-Systeme:
Der digitale Sollwert muss für beide Stromquellen getrennt vorgegeben wer­den.
Analog Interface:
Durch Vorgabe eines Wertes von 0 - 10 V analog wird die Puls-/ Dynamik Kor­rektur vorgegeben, die Drahtgeschwindigkeit wird nicht verändert.
Wertebereich Bezeichnung möglicher min./max. Wert
23
0 V Puls-/ Dynamik Korrektur -10 % = Puls-/ Dynamik Korrek-
tur
5 V Puls-/ Dynamik Korrektur 0 % = gespeicherter Wert
10 V Puls-/ Dynamik Korrektur +10 % = Puls-/ Dynamik Korrek-
tur
Zusatzinformation für TWIN-Systeme:
Die Angabe eines analogen Sollwertes ist bei TWIN-Systemen nicht möglich.
Hotwire current (Heißdraht­Strom) - Group Input / Analog Input
Der Wert für den Heißdraht-Strom kann wie nachfolgend beschrieben am Digital Interface oder Analog Interface vorgegeben werden.
Die nachfolgenden Vorgaben gelten bei dem Schweißverfahren ConstantWire.
Digital Interface:
Durch Vorgabe eines Wertes von 0 - 65535 (UINT 16) wird der Heißdraht­Strom vorgegeben.
Wertebereich Bezeichnung möglicher min./max. Wert
0 Heißdraht-Strom 0
65535 Heißdraht-Strom 6553,5 A
Zusatzinformation für TWIN-Systeme:
Der digitale Wert muss für beide Stromquellen getrennt vorgegeben werden.
Analog Interface:
Durch Vorgabe eines Wertes von 0 - 10 V analog wird der Heißdraht-Strom vor­gegeben.
Wertebereich Bezeichnung möglicher min./max. Wert
0 V Heißdraht-Strom 0
10 V Heißdraht-Strom 100 %
(der effektive Stromwert ist
abhängig von der Leistung der
Stromquelle
Wire retract cor­rection (Drahtrückzug­Korrektur) ­Group Input / Analog Input
24
Zusatzinformation für TWIN-Systeme:
Die Angabe eines analogen Wertes ist bei TWIN-Systemen nicht möglich.
Der Wert für die Drahtrückzug-Korrektur kann wie nachfolgend beschrieben am Digital Interface oder Analog Interface vorgegeben werden.
Die nachfolgenden Vorgaben gelten bei den Schweißverfahren MIG/MAG Stan­dard-Synergic, MIG/MAG Puls-Synergic, MIG/MAG PMC, MIG/MAG LSC, CMT, ConstantWire.
Digital Interface:
Durch Vorgabe eines Wertes von 0 - 65535 (UINT 16) wird die Drahtrückzug­Korrektur vorgegeben.
Wertebereich Bezeichnung möglicher min./max. Wert
0 Drahtrückzug-Korrektur 0
65535 Drahtrückzug-Korrektur +10
Seam number (Nahtnummer) ­Group Input / Analog Input
Zusatzinformation für TWIN-Systeme:
Der digitale Wert muss für beide Stromquellen getrennt vorgegeben werden.
Analog Interface:
Durch Vorgabe eines Wertes von 0 - 10 V analog wird die Drahtrückzug-Korrek­tur vorgegeben.
Wertebereich Bezeichnung möglicher min./max. Wert
0 V Drahtrückzug-Korrektur 0
10 V Drahtrückzug-Korrektur +10
Zusatzinformation für TWIN-Systeme:
Die Angabe eines analogen Wertes ist bei TWIN-Systemen nicht möglich.
Mit diesem Wert wird die Nahtnummer der jeweiligen Schweißung vorgegeben, beispielsweise zu Dokumentationszwecken.
Für weiterführende Informationen bezüglich der Schweißnaht-Dokumentation siehe Documentation mode (Dokumentationsmodus) - Single Bit auf Seite 19.
Zusatzinformation für TWIN-Systeme:
Die Vorgabe der Nahtnummer erfolgt für beide Stromquellen gleichzeitig.
DE
Welding speed (Schweißge­schwindigkeit) ­Group Input / Analog Input
WireSense edge detection ­Group Input / Analog Input
Mit diesem Wert wird die vom Roboter gefahrene TCP-Geschwindigkeit übermit­telt.
Zusatzinformation für TWIN-Systeme:
Die Übermittlung der TCP-Geschwindigkeit erfolgt für beide Stromquellen gleichzeitig.
Konturerkennung (= WireSense - Sensing Mode):
Wird mit dem Signal WireSense edge detection ein Wert kleiner als 0,5 mm
-
(0.019 inch) angegeben, wird das Signal WireSense start zur Konturerken­nung verwendet.
Die Bauteiloberfläche wird zyklisch von der Drahtelektrode abgetastet
-
und der gemessene Höhenwert wird dabei kontinuierlich ausgegeben. Das Touch signal ist dabei nicht aktiv.
-
Kantenerkennung (= WireSense - Edge Detection Mode):
Wird mit dem Signal WireSense edge detection ein Wert von 0,5 - 20 mm
-
(0.019 - 0.787 inch) angegeben, wird das Signal WireSense start zum Erken­nen und Vermessen einzelner Kanten verwendet. Mit dem angegebenen Wert (Schwellwert) wird definiert, wie hoch eine Kante
-
mindestens sein muss, um von der Stromquelle erkannt zu werden.
Beispiel: verwendet man ein 2 mm (0.039 inch) dickes Blech, welches
-
überlappend verschweißt wird, wird empfohlen mit diesem Signal 1,5 mm (0.059 inch) anzugeben (es wird nicht empfohlen, immer den ge­ringsten Wert von 0,5 mm (0.019 inch) einzustellen, da es bei dieser Ein­stellung zu Fehldetektionen kommen kann. Beispielsweise durch Schweißspritzer, ungenaue Roboter-Bewegungen, ...). Das Touch signal wird ausgegeben, sobald eine Kante erkannt wurde.
-
25
Digital Interface:
Durch Vorgabe eines Wertes von 0 - 200 (UINT 16) wird der Schwellwert für die Kantenerkennung vorgegeben.
Wertebereich Bezeichnung möglicher min./max. Wert
0 Schwellwert 0 mm (0 inch)
200 Schwellwert 20 mm (0.787 inch)
Für nähere Informationen zu WireSense siehe Abschnitt WireSense - wei-
terführende Informationen ab Seite 57.
Zusatzinformation für TWIN-Systeme:
Im Einzeldraht-Betrieb wird nur die Drahtelektrode der aktiven Prozesslinie
-
für WireSense edge detection verwendet. Im TWIN-Betrieb werden beide Drahtelektroden für WireSense edge detec-
-
tion verwendet. Das Touch signal wird in jedem Fall nur von der Lead-Strom­quelle generiert und ausgegeben. Die beiden Drahtelektroden vom TWIN-System können nur für die gleiche
-
WireSense-Funktion verwendet werden:
Beide Drahtelektroden entweder für die Konturerkennung oder für die
-
Kantenerkennung.
Wire forward / backward length (Längevorgabe Drahteinfädeln / Drahtrückzug) ­Group Input / Analog Input
Signalverhalten:
Das Signal ist aktiv, sobald ein Wert größer oder gleich 1 mm (0.039 inch)
-
vorgegeben wird (0 = Signal inaktiv). Wird ein Wert größer oder gleich 1 mm (0.039 inch) vorgegeben, wird beim
-
Setzen des Signales Wire forward die Drahtelektrode nur um den vorgegebe­nen Wert gefördert. Nach Erreichen des vorgegebenen Wertes stoppt die Drahtförderung automatisch. Sobald der vorgegebene Wert erreicht ist:
-
wird das Touch signal (WORD 0 / Byte 0 / Bit 7) gesetzt
-
muss das Signal Wire forward deaktiviert werden (da ansonsten die
-
Funktion Drahteinfädeln weiterhin aktiv bleibt) wird mit dem Signal Wire position ausgegeben, wie weit die Drahtelektro-
-
de gefördert wurde [der Wert bleibt für 1 Sekunde gesetzt; +/- 1 mm (+/-
0.039 inch)]
Berührt die Drahtelektrode das Werkstück, bevor der vorgegebene Wert er-
-
reicht wurde, wird das Touch signal (WORD 0 / Byte 0 / Bit 7) und zusätzlich das Signal Arc stable / Touch signal (WORD 0 / Byte 0 / Bit 5) gesetzt. Die Drahtförderung wird automatisch gestoppt. Die Drahtelektrode kann maximal 50 m (164 feet 0.5 inch) gefördert werden
-
(=Sicherheitsstopp).
Sind nicht alle Drahtvorschübe des Schweißsystemes synchronisiert (beispiels­weise durch die Kombination aus einer Robacta Drive Antriebseinheit und einem Stand Alone Abspul-Drahtvorschub) können bei der Angabe der geförderten Drahtelektrode systembedingt Ungenauigkeiten von +/- 5 mm (+/- 0.196 inch) entstehen.
26
Der Sollwert kann wie nachfolgend beschrieben am Digital Interface oder Analog Interface vorgegeben werden.
Die nachfolgenden Sollwertvorgaben gelten bei den Schweißverfahren MIG/MAG Standard-Synergic, MIG/MAG Puls-Synergic, MIG/MAG PMC, MIG/MAG LSC.
Digital Interface:
1 Second
1 Second
1
2
3
4
1 = Wire forward / backward length (Analog Input) | Bit 240 - 255 2 = Wire forward (Digital Input) | Bit 9 3 = Arc stable / Touch signal (Digital Output) | Bit 5 4 = Touch signal (Digital Input) | Bit 7 5 = Wire position (Analog Output) | Bit 256 - 271
t
t
t
t
5
t
25 mm
(0.984 inch)
t
t
t
1
2
3
4
5
1 = Wire forward / backward length (Analog Input) | Bit 240 - 255 2 = Wire forward (Digital Input) | Bit 9 3 = Arc stable / Touch signal (Digital Output) | Bit 5 4 = Touch signal (Digital Input) | Bit 7 5 = Wire position (Analog Output) | Bit 256 - 271
t
1 Second
15 mm
(0.591 inch)
t
1 Second
1 Second
Durch Vorgabe eines Wertes von -32768 bis +32767 (UINT 16) wird der Soll­wert für die zu fördernde Drahtlänge vorgegeben.
Wertebereich möglicher min./max. Wert
-32768 1 mm (0.039 inch)
+32767 10000 mm (393.7 inch)
Zusatzinformation für TWIN-Systeme:
Der digitale Sollwert muss für beide Stromquellen getrennt vorgegeben werden.
Analog Interface:
Durch Vorgabe eines Wertes von 0 - 10 V analog wird der Sollwert für die zu fördernde Drahtlänge vorgegeben.
Wertebereich möglicher min./max. Wert
0 V 1 mm (0.039 inch)
10 V 10000 mm (393.7 inch)
Zusatzinformation für TWIN-Systeme:
Die Angabe eines analogen Sollwertes ist bei TWIN-Systemen nicht möglich.
DE
Signalverlauf - eingestellte Wire forward length (= 25 mm / 0.984 inch) konnte planmäßig erreicht werden:
Signalverlauf - Werkstück-Berührung erfolgt,
bevor die eingestellte Wire forward length (= 25 mm / 0.984 inch) erreicht werden konnte:
27
Ausgänge digital
(1) (2)
Definition Digitale Ausgänge sind Signale von der Stromquelle zum Roboter.
(1) Eingang Roboter (2) Ausgang Stromquelle
Heartbeat power source (Heart­beat power source) - Single Bit
Power source ready (Strom­quelle bereit) ­Single Bit
Warning (War­nung) - Single Bit
Sobald das Interface eine authentifizierte Verbindung zur Stromquelle herstellt, ändert dieses Signal seine Aktivität mit einer Frequenz von 1 Hz (1 Sekunde High, 1 Sekunde Low, 1 Sekunde High, ...).
Zusatzinformation für TWIN-Systeme:
Sobald RI FB/i TWIN Controller eine authentifizierte Verbindung zu beiden Stromquellen herstellt, ändert dieses Signal seine Aktivität mit einer Frequenz von 1 Hz (1 Sekunde High, 1 Sekunde Low, 1 Sekunde High, ...).
Das Signal ist High, wenn die Stromquelle schweißbereit ist.
-
Das Signal ist Low, wenn an der Stromquelle ein Fehler (Error) oder eine Be-
-
nachrichtigung (Notification) auftritt. Das Signal kann auch als "Sammelfehler" bezeichnet werden, da es bei jeder
-
Art von internen oder externen Fehler auf Low gesetzt wird.
Zusatzinformation für TWIN-Systeme:
Das Signal ist erst High, wenn beide Stromquellen schweißbereit sind.
Das Signal ist High, wenn die Stromquelle eine Warnung ausgibt.
-
Das Signal bleibt solange High, bis der Grund für die Warnung behoben wur-
-
de. Das Signal wechselt automatisch auf Low, sobald der Grund für die Warnung
-
beseitigt wurde. Das Signal hat keine Auswirkung auf den Schweißprozess oder die Bedien-
-
barkeit der Stromquelle (Schweißung kann gestartet werden; laufender Pro­zess wird nicht unterbrochen, ...).
28
Zusatzinformation für TWIN-Systeme:
I
t
t-S
t-E
High Low
(1)
Welding start
Das Signal ist High, sobald eine der beiden Stromquellen eine Warnung ausgibt.
DE
Process active (Prozess aktiv) ­Single Bit
Von Beginn der Gasvorströmung bis zum Ende der Gasnachströmung wird das Signal Process active gesetzt, um den Roboter darüber zu informieren, dass noch geschweißt wird. So kann beispielsweise die Verweilzeit des Roboters am Ende der Schweißnaht synchronisiert werden, um optimalen Gasschutz zu gewährleis­ten.
Wird vom Roboter das Signal Welding start gesetzt, beginnt die Gasvorströmzeit abzulaufen, noch bevor der Lichtbogen zündet. Nach dem Erlöschen des Lichtbogens, beginnt die Gasnachströmzeit abzulaufen.
(1) Process active (Prozess aktiv)
Zusatzinformation für TWIN-Systeme:
Das Signal wird gesetzt, sobald eine der zwei Stromquellen aktiv ist.
Current flow (Stromfluss) -
Single Bit
Sobald die Drahtelektrode das Werkstück berührt und Strom fließt, wird dieses Signal gesetzt - das Signal ist sofort bei Werkstückberührung High.
Während des Schweißens kann bei allen Schweißverfahren das Signal auf Low fallen - das Signal funktioniert bei allen Schweißverfahren auf die gleiche Weise.
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