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Fronius
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TPS/i Interface Signal Descriptions
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Fronius TPS/i Interface Signal Descriptions User Information [DE]

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Signalbeschreibungen Interface TPS/i
Benutzerinformation
DE
42,0426,0227,DE 027-30062022
Inhaltsverzeichnis
Allgemeines 6
Eingänge digital 8
Eingänge analog 22
Wire feed speed command value (Sollwert Drahtvorschub) - Group Input / Analog Input 22 Arclength correction (Lichtbogen-Längenkorrektur) - Group Input / Analog Input 22 Pulse-/ dynamic correction (Puls-/ Dynamik Korrektur) - Group Input / Analog Input 23 Hotwire current (Heißdraht-Strom) - Group Input / Analog Input 24 Wire retract correction (Drahtrückzug-Korrektur) - Group Input / Analog Input 24 Seam number (Nahtnummer) - Group Input / Analog Input 25 Welding speed (Schweißgeschwindigkeit) - Group Input / Analog Input 25 WireSense edge detection - Group Input / Analog Input 25 Wire forward / backward length (Längevorgabe Drahteinfädeln / Drahtrückzug) - Group Input / Analog Input
Ausgänge digital 28
DE
19
26
3
Characteristic number valid (Kennliniennummer gültig) - Single Bit 37 Sensor Status 1 (Sensorstatus 1) - Single Bit 37 Sensor Status 2 (Sensorstatus 2) - Single Bit 38 Sensor Status 3 (Sensorstatus 3) - Single Bit 38 Sensor Status 4 (Sensorstatus 4) - Single Bit 38 Wire stick workpiece (Drahtfestbrand Werkstück) - Single Bit 39 Short circuit contact tip (Kontaktrohr-Kurzschluss) - Single Bit 39 Parameter selection internally (Parameteranwahl intern) - Single Bit 39 Limitsignal (Limitsignal) - Single Bit 39 Main supply status (Netzspannungs-Status) - Single Bit 40 Safety status - Single Bit 40 Twin synchronization active - Single Bit 40 System not ready - Single Bit 40 Touch signal gas nozzle - Single Bit 41 Notification (Benachrichtigung) - Single Bit 41
Ausgänge analog 42
Welding voltage (Schweißspannung) - Group Output / Analog Output 42 Welding current (Schweißstrom) - Group Output / Analog Output 42 Wire feed speed (Drahtvorschub) - Group Output / Analog Output 43 Actual real value for seam tracking (Aktueller Istwert für Nahtsuchen) - Group Output / Analog Output Motor current M1 (Motorstrom M1) - Group Output / Analog Output 45 Motor current M2 (Motorstrom M2) - Group Output / Analog Output 46 Motor current M3 (Motorstrom M3) - Group Output / Analog Output 46 Error number (Fehlernummer) - Group Output / Analog Output 47 Warning number (Warnungsnummer) - Group Output / Analog Output 47 Wire position (Drahtposition) - Group Output / Analog Output 47
Verfügbare Prozess-Images 48
Prozess-Image-Typen 48
Programmnummer / Kennlinien-Nummer zuweisen / ändern (Retrofit-Mode) 48 Hinweise zur Verwendung der Schweißverfahren MIG/MAG Standard-Manuell, WIG, Elektro­de und ConstantWire
Ablaufbeschreibung WireSense (Konturerkennung) 57
Signalverlauf des Edge Detection Mode auf ebener Oberfläche 59
Signalverlauf WireSense break (während des Sensing Mode) 65
Hinweis zum Zündtimeout (Ignition Timeout) 67 Verfügbare Signale zur Bauteilabtastung 68
Verfügbare Funktionspakete 69
Voraussetzungen für den erfolgreichen Einsatz von Limit Monitoring 70
Limit Monitoring ein- / ausschalten 70
Detailbeschreibung von Limit Monitoring 72 Limit Monitoring - Details zu den einzelnen Parametern 73
Spannungsüberwachung 73
Stromüberwachung 74
Drahtvorschub-Überwachung 74
Schweißzeit-Überwachung 75
43
50
4
Energieüberwachung 77
Einstellung der Reaktion bei Über- oder Unterschreitung der Limits: 78
Einstellung der Reaktion bei Über- oder Unterschreitung der Limits für die Motorkraft 86
DE
5
Allgemeines
Verwendete Da­tentypen
UINT 16 (Unsigned Integer) = Ganzzahl im Bereich von 0 bis 65535.
SINT 16 (Signed Integer) = Ganzzahl im Bereich von -32768 bis 32767.
Umrechnungsbeispiele:
Für einen positiven Wert (SINT 16) = gewünschter Drahtvorschub x Faktor =
-
12,3 m/min x 100 = 1230 Für einen positiven Wert (SINT 16) = gewünschte Lichtbogen-Längenkorrek-
-
tur x Faktor = -6,4 x 10 = -64
Unsigned (UINT): Signed (SINT):
Type: Unsigned 16 Bit integer =
16 Bit
Bereich: 0 bis 65535 Be-
0000 -10 (00000000000000
00)
32767 0 (0111111111111111)56 56 (0*00000000011100
65535 +10 (1111111111111111)-64 -64 (1*111111111000000
= 04CE
dez
= FFC0
dez
.
hex
.
hex
Type: Signed 16 Bit integer (15 Bit +
1 Vorzeichen-Bit*)
-32768 bis 32767
reich:
0000 0000 (0*0000000000000
00)
0)
)
Verhalten der Stromquelle beim An­schließen eines Interfaces
Verfügbarkeit von Funktionen
* = verfügt der eingegebene Wert über ein negatives Vorzeichen, so ist das Vorzeichen-Bit High - siehe Markie­rungen.
Wird eine Stromquelle der TPS/i Geräteserie mit einem Roboterinterface ver­bunden, bleiben die Einstellungen an der Stromquelle erhalten (2-Takt Betrieb, Sonder 2-Takt Betrieb, ...).
Wird eine Stromquelle der TPS Geräteserie mit einem Roboterinterface verbun­den, wählt die Stromquelle automatisch den 2-Takt Betrieb an.
Auf Grund von Updates können Funktionen an Ihrem Gerät verfügbar sein, die in diesem Dokument nicht beschrieben sind oder umgekehrt.
6
Signalübertra-
TPS/i
t
t
TPS/i
<10 ms
Welding start
Process active
gungszeit
DE
Darstellung der Signalübertragungszeit; die dargestellten Signal dienen nur als Beispiele
Sicherheit
WARNUNG!
Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.
Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.
Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen
▶
nur von technisch geschultem Fachpersonal ausgeführt werden. Dieses Dokument vollständig lesen und verstehen.
▶
Sämtliche Sicherheitsvorschriften und Benutzerdokumentationen dieses
▶
Gerätes und aller Systemkomponenten lesen und verstehen.
7
Eingänge digital
Welding start (Schweißen ein) ­Single Bit
Robot ready (Ro­boter bereit) ­Single Bit
Durch eine steigende Flanke des Signals Welding start wird der Schweißprozess gestartet.
Solange das Signal Welding start anliegt läuft der Schweißprozess.
-
Ausnahmen: Signal Robot ready ist deaktiviert oder die Stromquelle gibt ei­nen Fehler aus (beispielsweise: Übertemperatur, zu wenig Kühlmittel, ...). Das Signal Welding start kann unabhängig von der Betriebsart (Parameteran-
-
wahl intern, Kennlinien Betrieb Sonder 2-Takt, Job-Betrieb, ...) aktiviert wer­den. Solange das Signal Welding start gesetzt bleibt, kann der Touch mode nicht
-
aktiviert werden.
Zusatzinformation für TWIN-Systeme:
im Einzeldraht-Betrieb wird der Schweißprozess der aktiven Stromquelle ge-
-
startet. im TWIN-Betrieb wird der Schweißprozess an beiden Stromquellen gestar-
-
tet.
Dieses Signal wird vom Roboter gesetzt, sobald dieser schweißbereit ist.
Wird das Signal während der Schweißung vom Roboter zurückgesetzt, wird
-
der Schweißvorgang kontrolliert beendet (ohne jegliche Kraterfüll-Routine). Zusätzlich wird der Fehler Robot not ready ausgegeben. Dieser Fehler muss
-
entweder am Bedienpanel der Stromquelle oder über das Roboterinterface zurückgesetzt werden. Ist das Signal Robot ready nicht gesetzt, sind Sollwertvorgaben in der Be-
-
triebsart Parameteranwahl intern trotzdem möglich.
Working mode (Betriebsart) ­Single Bit
Mit diesem Signal wird die Betriebsart der Stromquelle ausgewählt.
Wertebereich Betriebsart:
Bit 4
Bit 3
Bit 2
Bit 1
0 0 0 0 0 Parameteranwahl intern
0 0 0 0 1 Kennlinien Betrieb Sonder 2-Takt
0 0 0 1 0 Job Betrieb
0 1 0 0 0 Kennlinien Betrieb 2-Takt
Beschreibung Parameteranwahl intern:
Das Bedienpanel oder eine Fernbedienung erlaubt das Vorgeben sämtlicher
-
für die Schweißung maßgeblicher Sollwerte und Materialeinstellungen. Da­durch ist ein einfaches Erstellen und Speichern von Jobs möglich. Die Ausgabe aller anderen Signale erfolgt über den Roboter.
-
Die Vorgaben können auch während des Schweißens getroffen werden.
-
Mit Parameteranwahl intern kann ausgewählt werden:
Betriebsart 4-Takt
-
Betriebsart Sonder 4-Takt
-
Elektrode
-
WIG.
-
Beschreibung
Bit 0
8
Beschreibung Kennlinien Betrieb Sonder 2-Takt:
I
I-S I-E
I
S
E
GPr GPoSL1 Main current SL2
t
t-S
Welding start
t-E
HIGH LOW
Um die Schweißparameter-Anwahl über die analogen Sollwerte und die
-
Kennliniennummer (Kennlinien ID) vorzunehmen, muss die korrekte Kennlini­ennummer verwendet werden. Die Kennliniennummern sind auf der Websei­te der Stromquelle, in der Kennlinienübersicht zu finden. Auch das Schweißverfahren wird über die Kennliniennummer definiert
-
(MIG/MAG Standard-Synergic, MIG/MAG Puls-Synergic, MIG/MAG LSC, MIG/MAG PMC, MIG/MAG CMT, ...). Es können nur die Kennlinien ausgewählt werden, welche vorab für die
-
Stromquelle freigeschaltet wurden. Im Kennlinien Betrieb Sonder 2-Takt werden die Parameter von
-
Schweißstart / Schweißende verwendet.
DE
Signalverlauf Sonder 2-Takt
Beschreibung Job Betrieb:
Die Schweißparameter-Anwahl erfolgt über die in den Jobs gespeicherten
-
Daten. Die Funktion EasyJob wird deaktiviert, sobald ein CC-Modul (ein RI IO/i oder
-
ein RI IO PRO/i) angeschlossen wird. Es gibt keinen Job mit Nummer 0. Durch Anwahl von Job-Nummer 0 kann
-
der Job am Bedienpanel der Stromquelle angewählt werden.
Beschreibung Kennlinien Betrieb 2-Takt:
Um die Schweißparameter-Anwahl über die analogen Sollwerte und die
-
Kennliniennummer (Kennlinien ID) vorzunehmen, muss die korrekte Kennlini­ennummer verwendet werden. Die Kennliniennummern sind auf der Websei­te der Stromquelle, in der Kennlinienübersicht zu finden. Auch das Schweißverfahren wird über die Kennlinien ID definiert (MIG/MAG
-
Standard-Synergic, MIG/MAG Puls-Synergic, MIG/MAG LSC, MIG/MAG PMC, MIG/MAG CMT, ...). Es können nur die Kennlinien ausgewählt werden, welche vorab für die
-
Stromquelle freigeschaltet wurden.
9
t
I
I
GPr GPoMain current
HIGH LOW
Welding start
Signalverlauf 2-Takt
Bei MIG/MAG Standard-Manuell-Kennlinien muss der Kennlinien Betrieb 2-Takt verwendet werden.
Gas on (Gas ein)
- Single Bit
Wire forward (Draht vor) - Sin­gle Bit
Mit dem Signal Gas on wird das Gas-Magnetventil geöffnet und somit der Gas­fluss aktiviert.
Solange das Signal High ist, bleibt das Gas-Magnetventil offen.
-
Der Gasfluss kann unabhängig von der Betriebsart (Parameteranwahl intern,
-
Kennlinien Betrieb Sonder 2-Takt, Job-Betrieb, ...) aktiviert werden. Während der Schweißung wird die Gasvorströmung und die Gasnach-
-
strömung von der Stromquelle gesteuert. Es ist daher nicht notwendig, die Gasvorströmung und die Gasnachströmung separat zu aktivieren. Ist das Signal Gas on High, bevor das Signal Welding start gesetzt wird, ist
-
die Gasvorströmung der Stromquelle nicht aktiv. Das Signal Gas on kann nur gesetzt werden, wenn gleichzeit das Signal Ro-
-
bot ready gesetzt ist. Ist dies nicht der Fall, muss Gasfluss über einen Tas­tendruck an einer der Fronius Systemkomponenten (Stromquelle, Drahtvor­schub, Schweißbrenner-Schlauchpaket, ...) aktiviert werden.
Zusatzinformation für TWIN-Systeme:
Im Einzeldraht-Betrieb mit einem Single-Brennerkörper wird das Gas-Ma-
-
gnetventil der aktiven Prozesslinie geöffnet. Im TWIN-Betrieb werden beide Gas-Magnetventile geöffnet.
-
Beim Schweißen mit einem TWIN-Brennerkörper werden immer beide Gas-
-
Magnetventile geöffnet.
Das Signal Wire forward aktiviert den Start des Drahtvorschubes.
10
Die Drahtelektrode wird strom- und gaslos in das Schlauchpaket eingefädelt.
-
Der Drahtvorschub kann unabhängig von der Betriebsart (Parameteranwahl
-
intern, Kennlinien Betrieb Sonder 2-Takt, Job-Betrieb, ...) aktiviert werden. Das Signal entspricht der Taste Drahteinfädeln am Bedienpanel der Strom-
-
quelle, am Drahtvorschub und am Schweißbrenner-Schlauchpaket. Die ge­naue Funktionalität der Taste Drahteinfädeln ist in den Bedienungsanleitun­gen der jeweiligen Systemkomponenten / der Dokumentation des gesamten Schweißsystems beschrieben. Solange das Signal Wire forward gesetzt ist, kann das Signal Wire backward
-
nicht gesetzt werden. Das Signal Wire forward kann nur gesetzt werden, wenn gleichzeit das Signal
-
Robot ready gesetzt ist. Ist dies nicht der Fall, muss das Drahteinfädeln über die Taste Drahteinfädeln an einer der Fronius Systemkomponenten (Draht­vorschub, Schweißbrenner-Schlauchpaket, ...) gesteuert werden. Die Drahtelektrode kann maximal 50 m (164 feet 0.5 inch) eingefädelt wer-
-
den (=Sicherheitsstopp).
Das Signal kann auf zwei Arten gesetzt werden:
Impulssignal = Drahtelektrode fährt ca. 1 mm (0.039 inch) vor.
-
Dauersignal = Einschleichfunktion - sobald die Drahtelektrode Schweißmas-
-
se berührt, wird der Drahtvorschub gestoppt.
Zusatzinformation für TWIN-Systeme:
Im Einzeldraht-Betrieb wird die Drahtelektrode der aktiven Prozesslinie
-
gefördert. Im TWIN-Betrieb werden beide Drahtelektroden gefördert.
-
Ändert sich die TWIN-Betriebsart während der Drahtförderung, wird die
-
Drahtförderung an die Änderung angepasst.
DE
Wire backward (Drahtrücklauf) ­Single Bit
Das Signal Wire backward aktiviert das Zurückziehen der Drahtelektrode.
Es kann verwendet werden, um die Drahtelektrode komplett aus dem
-
Schweißbrenner oder nur um eine bestimmte Länge zurückzuziehen. Das Zurückziehen kann unabhängig von der Betriebsart (Parameteranwahl
-
intern, Kennlinien Betrieb Sonder 2-Takt, Job-Betrieb, ...) aktiviert werden. Das Signal entspricht der Taste Drahtrücklauf am Bedienpanel der Strom-
-
quelle, am Drahtvorschub und am Schweißbrenner-Schlauchpaket. Die ge­naue Funktionalität der Taste Drahtrücklauf ist in den Bedienungsanleitun­gen der jeweiligen Systemkomponenten / der Dokumentation des gesamten Schweißsystems beschrieben. Solange das Signal Wire backward gesetzt ist, kann das Signal Wire forward
-
nicht gesetzt werden. das Signal Wire backward kann nur gesetzt werden, wenn gleichzeit das Si-
-
gnal Robot ready gesetzt ist. Ist dies nicht der Fall, muss das Zurückziehen der Drahtelektrode über die Taste Drahtrücklauf an einer der Fronius Sys­temkomponenten (Drahtvorschub, Schweißbrenner-Schlauchpaket, ...) ge­steuert werden. Die Drahtelektrode kann maximal 50 m (164 feet 0.5 inch) zurückgezogen
-
werden (=Sicherheitsstopp).
Das Signal kann auf zwei Arten gesetzt werden:
Impulssignal = Draht fährt ca. 1 mm (0.039 inch) zurück.
-
Dauersignal = permanenter Drahtrücklauf.
-
Zusatzinformation für TWIN-Systeme:
Im Einzeldraht-Betrieb wird die Drahtelektrode der aktiven Prozesslinie
-
gefördert. Im TWIN-Betrieb werden beide Drahtelektroden gefördert.
-
Ändert sich die TWIN-Betriebsart während der Drahtförderung, wird die
-
Drahtförderung an die Änderung angepasst.
11
Error reset (Feh­ler quittieren)
Tritt an der Stromquelle eine Fehlermeldung auf, wird der Fehler über das Signal Error reset zurückgesetzt.
Für eine erfolgreiche Fehlerquittierung muss das Signal mindestens 10 ms ge­setzt bleiben.
WARNUNG!
Gefahr durch überraschend startenden Schweißprozess.
Schwerwiegende Personen- und Sachschäden können die Folge sein.
Unbedingt die Fehlerursache beheben, bevor die Fehlermeldung mit dem Si-
▶
gnal Error reset zurückgesetzt wird.
WARNUNG!
Gefahr durch überraschend startenden Schweißprozess, wenn das Signal Error reset immer aktiv ist und gleichzeitig das Signal Welding start gesetzt ist.
Schwerwiegende Personen- und Sachschäden können die Folge sein.
Sicherstellen, dass das Signal Welding start nicht während einer Fehlerbehe-
▶
bung gesetzt wird, wenn das Signal Error reset gleichzeit aktiv ist.
Zusatzinformation für TWIN-Systeme:
Mit dem Signal wird der Fehler an beiden Stromquellen zurückgesetzt.
Touch sensing (Touch sensing) ­Single Bit
VORSICHT!
Gefahr durch Schreckwirkung infolge eines elektrischen Schlages. Bei aktiviertem Touch sensing wird eine Spannung von ca. 70 V (bis zu 3 A) an die Drahtelektrode / die Gasdüse angelegt.
Bei Berührung kann ein ungefährlicher aber spürbarer elektrischen Schlag übertragen werden. Verletzungen können die Folge sein.
Bei aktiviertem Touch sensing die Drahtelektrode und den Brennerkörper
▶
(Gasdüse, Kontaktrohr, ...) nicht berühren. Bei aktiviertem Teach mode keine elektrisch leitenden Teile berühren, welche
▶
von der Drahtelektrode und dem Brennerkörper (Gasdüse, Kontaktrohr, ...) berührt werden.
Mit dem Signal Touch sensing kann eine Berührung der Drahtelektrode oder der Gasdüse, mit dem Werkstück festgestellt werden = Kurzschluss zwischen Werkstück und Drahtelektrode oder Gasdüse.
Wird das Signal Touch sensing gesetzt, zeigt das Bedienpanel der Strom-
-
quelle touch an und an die Drahtelektrode / die Gasdüse, wird eine Spannung von ca. 70 V (Strom auf 3 A begrenzt) angelegt. Das Auftreten des Kurzschlusses wird über das Signal Arc stable / Touch si-
-
gnal (siehe Seite 31) und Touch signal (siehe Seite 37) an die Roboter­steuerung übermittelt. Die Ausgabe der Signale Arc stable / Touch signal (siehe Seite 31) und
-
Touch signal (siehe Seite 37) erfolgt um 0,3 Sekunden länger als die Dauer des Kurzschluss-Stromes. Solange das Signal Welding start gesetzt ist, kann das Signal Touch sensing
-
nicht aktiviert werden. Der Schweißvorgang kann auch gestartet werden, wenn das Signal Touch
-
sensing aktiv ist. Die Touch-Funktion wird dabei automatisch deaktiviert. Touch sensing kann unabhängig von der Betriebsart (Parameteranwahl in-
-
tern, Kennlinien Betrieb Sonder 2-Takt, Job-Betrieb, ...) aktiviert werden.
12
Funktion / Ablauf Touch sensing:
t
t
t
U
plus. 300ms * or as long as the wire touches the work piece
I
< 15ms *
t
* timing depends Interface
delta u (rising voltage) --> delta t (time)
Condition: voltage drop i.e. 1,5 volt (adjustable)
max. Open circuit voltage depends on PowerSource type (i.e. 60V)
max. current aprox. 3A
digital I/O
digital I/O
Touchvoltage
Touchcurrent
Output signal
Input signal
DE
HINWEIS!
Risiko durch Signalüberlagerung.
Probleme in Verbindung mit der Option Wirebrake können die Folge sein.
▶
Zusatzinformation für TWIN-Systeme:
-
-
-
Nach dem Deaktivieren des Signals Touch sensing 4 Sekunden warten, bis ein anderes Signal gesetzt wird.
Touch sensing wird an beiden Stromquellen gestartet, aber immer nur an ei­ner Drahtelektrode ausgeführt. im Einzeldraht-Betrieb wird die Drahtelektrode der aktiven Prozesslinie ver­wendet. im TWIN-Betrieb wird die Drahtelektrode der führenden Prozesslinie (Lead) verwendet - nur bei Berührungen der Drahtelektrode der Lead-Stromquelle werden die Touch Sensing Signale generiert.
13
Zusatzinformationen für das Touch sensing mit der Gasdüse:
Soll die Positionserkennung durch Berührung des Werkstückes mit der
-
Gasdüse (anstelle der Drahtelektrode) erfolgen, muss die Gasdüse über ein RC-Glied oder die Option Touch Sensing Adv. mit der Schweißstrom-Leitung verbunden werden. Der Einsatz eines RC-Gliedes ist erforderlich, um während des Schweißens,
-
bei einer möglichen Berührung der Gasdüse mit dem Werkstück:
Unzulässige Ströme über die Verbindung zwischen Gasdüse und
-
Schweißstromleitung zu vermeiden. Einer Beeinflussung des Schweißprozesses vorzubeugen.
-
Bei der Positionserkennung durch Berührung mit der Gasdüse, fließt der
-
Kurzschluss-Strom so lange, bis die Kondensatoren des RC-Gliedes aufgela­den sind (wenige Millisekunden). Für eine sichere Positionserkennung durch die Robotersteuerung, liegen die Signale Arc stable und Touch sensing 300 Millisekunden länger an, als der Kurzschluss-Strom.
Torch blow out (Schweißbrenner ausblasen) - Sin­gle Bit
Welding simula­tion (Schweißsi­mulation) - Sin­gle Bit
Ist im Roboter-Drahtvorschub ein zusätzliches Magnetventil für die Druckluft eingebaut, wird dieses über das Signal Torch blow out angesteuert. Das Signal wird verwendet, um während der Schweißbrenner-Reinigung die Gasdüse von Verunreinigungen zu befreien.
Die Stromquelle simuliert mit dem Signal Welding simulation einen realen Schweißvorgang.
Eine in der Robotersteuerung programmierte Schweißbahn, kann somit ohne
-
tatsächliche Schweißung abgefahren werden. Es werden alle Signale wie bei einer realen Schweißung gesetzt (keine Istwer-
-
te)
Process active
-
Current flow
-
Arc stable
-
Robot motion release
-
Main current signal.
-
Es wird kein Lichtbogen gezündet (Signal Welding start).
-
Es wird keine Drahtelektrode gefördert (Signal Wire forward und Wire back-
-
ward). Das Gas-Magnetventil wird nicht angesteuert (Signal Gas on).
-
Das Ausblas-Ventil wird nicht angesteuert (Signal Torch blow out).
-
Synchropulse on (Synchropuls ein) - Single Bit
WireBrake on (Drahtbremse ein) - Single Bit
14
Mit dem Signal Synchropulse on, wird die in der Stromquelle eingestellte Funkti­on Synchropuls aktiviert/deaktiviert. Das Signal kann vor oder während des Schweißens gesetzt werden.
Durch Aktivieren des Signales WireBrake on wird die Drahtelektrode durch OPT/i MHP WireBrake festgehalten. OPT/i MHP WireBrake ist ein mechanisches Bauteil, welches zwischen Schweißbrenner-Schlauchpaket und Brennerkörper montiert wird.
WireBrake on kann unabhängig von der Betriebsart (Parameteranwahl intern, Kennlinien Betrieb Sonder 2-Takt, Job-Betrieb, ...) aktiviert werden.
Wenn OPT/i MHP WireBrake im System erkannt wurde, wird beim Touch sensing das Signal WireBrake on automatisch gesetzt.
HINWEIS!
Torchbody Xchange (Bren­nerkörper wech­seln) - Single Bit
Risiko durch Signalüberlagerung.
Probleme beim Festhalten der Drahtelektrode können die Folge sein.
Es wird empfohlen, kein anderes Signal zu aktivieren, während das Signal
▶
WireBrake on aktiv ist. Nach dem Deaktivieren des Signals WireBrake on 4 Sekunden warten, bis ein
▶
anderes Signal aktiviert wird.. Eine detaillierte Beschreibung des Programmablaufes ist in der Bedienungs-
▶
anleitung von Robacta TX 10i/G/W zu finden.
Zusatzinformation für TWIN-Systeme:
WireBrake ist für TWIN-Schlauchpakete nicht verfügbar.
Das Signal Torchbody Xchange ist nur in Verbindung mit einem Brennerkörper­Wechselsystem verfügbar. Ist das Signal High, wird die Brennerkörper-Kupplung geöffnet.
Torchbody Xchange kann unabhängig von der Betriebsart (Parameteranwahl in­tern, Kennlinien Betrieb S2-Takt, Job Betrieb) aktiviert werden.
HINWEIS!
Risiko durch Signalüberlagerung.
Probleme beim Wechseln des Brennerkörpers können die Folge sein.
Es wird empfohlen, kein anderes Signal zu aktivieren, während das Signal
▶
Torchbody Xchange aktiv ist. Nach dem Deaktivieren des Signal Torchbody Xchange 3 Sekunden warten,
▶
bis ein anderes Signal aktiviert wird. Eine detaillierte Beschreibung des Programmablaufes der Bedienungsanlei-
▶
tung des Brennerkörper-Wechselsystemes entnehmen.
DE
Teach mode ­Single Bit
WARNUNG!
Gefahr durch elektrischen Strom infolge von aktiviertem Teach mode. Bei akti­viertem Teach mode wird eine Spannung von ca. 70 V (bis zu 3 A) an die Draht­elektrode / das Kontaktrohr angelegt.
Schwere Verletzungen oder Tod können die Folge sein.
Bei aktiviertem Teach mode die Drahtelektrode und das Kontaktrohr nicht
▶
berühren. Bei aktiviertem Teach mode keine elektrisch leitenden Teile berühren, welche
▶
von der Drahtelektrode oder dem Kontaktrohr berührt werden.
Der Teach mode kann für die Erstellung des Roboterprogramms verwendet wer­den. Ist der Teach mode aktiviert (Signal High) wird das Verbiegen der Drahtelek­trode beim Einrichten des Roboters vermieden.
Der Teach mode kann unabhängig von der Betriebsart (Parameteranwahl intern, Kennlinien Betrieb Sonder 2-Takt, Job-Betrieb, ...) aktiviert werden.
Funktionsweise Teach mode:
15
= 15 mm
(0.59 inch)
Gewünschte Entfernung (Stickout) zum
< 15 mm
(0.59 inch)
= 15 mm= 5 mm= 5 mm= 5
(0.59 inch)
mm
-
Werkstück herstellen (Drahtelektrode mit dem richtigen Stickout abschneiden, ...).
Wird während der Roboterbewegung der Ab-
-
stand zwischen Gasdüse und Werkstück ge­ringer, zieht der Drahtvorschub die Drahtelek­trode zurück - dadurch kann die Drahtelek­trode nicht verbogen werden. Wird während der Roboterbewegung der Ab-
-
stand zwischen Gasdüse und Werkstück größer, spult der Drahtvorschub die Draht­elektrode bis zum eingestellten Stickout vor.
Die Drahtelektrode wird nicht mehr weiter
-
vorgespult, wenn der eingestellte Stickout­Wert erreicht ist - auch, wenn die Drahtelek­trode keinen Kontakt mehr zum Werkstück hat.
Das Touch signal wird bei Verwendung des Teach mode wie folgt gesetzt:
Sobald die Drahtelektrode das Werkstück berührt, wird das Touch signal auf
-
High gesetzt. Erst wenn die Drahtelektrode den Kontakt zum Werkstück wieder verliert,
-
wird das Touch signal auf Low gesetzt.
HINWEIS!
Risiko durch die Verwendung des Teach mode in Verbindung mit sehr weichen Drahtelektroden.
Unerwartete Schweißergebnisse infolge von verbogenen Drahtelektroden können die Folge sein.
Bei der Verwendung des Teach mode mit sehr weichen Drahtelektroden kann
▶
es zu einem Verbiegen der Drahtelektrode kommen. Um Drahtrückbrände durch die verbogene Drahtelektrode zu verhindern, die Drahtelektrode vor dem Schweißstart um ca. 50 mm (1.97 inch) vorspulen und kürzen.
Zusatzinformation für TWIN-Systeme:
Im Einzeldraht-Betrieb wird der Teach mode für die aktive Prozesslinie akti-
-
viert . Im TWIN-Betrieb wird der Teach mode für beide Prozesslinien aktiviert
-
die Abtastfrequenz der Drahtelektrode bei einer Bauteilberührung mit
-
der Lead-Stromquelle ist höher, als die Abtastfrequenz mit der Trail­Stromquelle.
ExtInput 1-8 (Externer Ein­gang 1-8) - Sin­gle Bit
16
Eingänge zum Steuern von Optionen, beispielsweise OPT/i RI FB REL.
Max. Spannung = DC 113 V / AC 68 V
-
Max. Strombelastung 1 A
-
Beispiel Ausgänge: ExtInput1 = OPT_Output 1.
OPT/i RI
FB REL
(1)
External
Device
(2) (3)
Die Eingänge haben keine Auswirkung auf andere Signale (beispielsweise Robot ready, ...)
(1) Ausgang Roboter (2) Eingang Stromquelle (3) Ausgang Optionen
DE
Job number (Job‑Nummer) ­Group Input
Welding charac­teristic (Kennli­niennummer) ­Group Input
Zusatzinformation für TWIN-Systeme:
TWIN-Systeme sind nur mit der Option OPT/i RI FB REL EXT 8I/8O kompa-
-
tibel. Die Signale werden an beide Stromquellen weitergeleitet und sind dort an
-
den Ausgängen der verwendeten Relaisstation verfügbar.
Über dieses Signal wird die Schweißung mit jenen Schweißparametern durch­geführt, welche unter der angewählten Job-Nummer (1-1000) abgespeichert sind.
Durch Anwahl von Job-Nummer 0, kann der Job am Bedienpanel der Stromquel­le ausgewählt werden.
Zusatzinformation für TWIN-Systeme:
Job-Nummern müssen für beide Stromquellen getrennt ausgewählt werden.
Über dieses Signal wird der Schweißprozess anhand der Kennliniennummer vor­gegeben.
Durch Anwahl von Kennliniennummer 0 kann die Materialeinstellung und das Verfahren am Bedienpanel der Stromquelle ausgewählt werden.
Beispiele von Kennliniennummern:
2765 = G3Si1 / 1,2mm / Ar 15-20%, CO2 / LSC
-
3189 = G3Si1 / 1,2mm / Ar 15-20%, CO2 / PMC
-
Zusatzinformation für TWIN-Systeme:
Kennliniennummern müssen für beide Stromquellen getrennt ausgewählt wer­den.
17
Disable process control (Pro­zessabhängige Korrektur deak­tivieren) - Group Input
Ist dieses Signal aktiv, kann eine prozessabhängige Korrketur (Signal Process controlled correction) manuell an der Stromquelle vorgenommen werden.
Zusatzinformation für TWIN-Systeme:
Prozessabhängige Korrekturen müssen für beide Stromquellen getrennt aktiviert werden.
Processline select (Prozess­linien-Auswahl) ­Group Input
Das Signal dient zum Auswählen der gewünschten Prozesslinie.
Das Signal ist nur verfügbar, wenn:
Die Option OPT/i TPS Doppelkopf Robotics in der Stromquelle vorhanden
-
ist. Jede Prozesslinie über einen eigenen Drahtvorschub verfügt.
-
Bit 1 Bit 0 Beschreibung
0 0 Drahtvorschub 1 (Werkseinstellung)
0 1 Drahtvorschub 2
1 0 Drahtvorschub 3
Funktionshinweise:
Die Umschaltung zwischen den Prozesslinien erfolgt nur über den Roboter.
-
Die inaktiven Drahtvorschübe werden nur mit Spannung versorgt, der Sys-
-
tembus ist abgeschaltet. Dadurch ergeben sich folgende Einschränkungen:
Ein verfügbares Software-Update wird am Drahtvorschub erst dann aus-
-
geführt, wenn der Drahtvorschub Teil der ausgewählten Prozesslinie ist. Das CAT-Signal wird bei den inaktiven Drahtvorschüben nicht ausgewer-
-
tet. Bei den Schlauchpaketen der inaktiven Prozesslinien ist kein Gastest,
-
Drahteinfädeln, Drahtrückzug, ... möglich. Bei den Schlauchpaketen der inaktiven Prozesslinien wird die
-
Schweißbrenner-Identifikation nicht ausgelesen. Die Fernregler der inaktiven Prozesslinien sind auch inaktiv.
-
TWIN mode (TWIN-Betriebs­art) - Group In­put
18
Dieses Signal definiert, mit welchem TWIN mode die jeweilige Stromquelle be­trieben wird.
Folgende Vorgaben können mit dem Signal getroffen werden:
Einzeldraht- / oder TWIN-Schweißen.
-
Welche Prozesslinie beim TWIN-Schweißen führend ist (Lead).
-
Welche Prozesslinie beim Einzeldraht-Schweißen aktiv ist.
-
Die Betriebsarten können sowohl vor wie auch während dem Schweißen verändert werden.
Bit 32 Bit 33 Beschreibung
0 0 Einzeldraht-Betrieb Linie 1
0 1 TWIN-Betrieb, Linie 1 führend (Lead)
1 0 TWIN-Betrieb, Linie 2 führend (Lead)
1 1 Einzeldraht-Betrieb Linie 2
Wertebereich TWIN-Betriebsart
Contact tip short circuit detection on (Kontaktrohr­Kurzschluss-Er­kennung ein) ­Single Bit
Wird dieses Signal auf High gesetzt, startet eine Kurzschluss-Überprüfung zwi­schen den zwei Kontaktrohren im TWIN-Schweißbrenner.
Wird dabei ein Kurzschluss erkannt, wird das Signal Short circuit contact tip
-
auf High gesetzt.
Dieses Signal ist nur bei TWIN-Systemen verfügbar, welche im TWIN-Betrieb ar­beiten (nicht verfügbar für den Einzeldraht-Betrieb).
DE
Documentation mode (Dokumen­tationsmodus) ­Single Bit
WireSense start
- Single Bit
Das Signal dient zur Auswahl, ob Schweißnähte von der Stromquelle oder vom Roboter gezählt werden.
Signalpegel = Low:
Zählung der Schweißnähte erfolgt durch die Stromquelle.
-
Mit jeder abgeschlossenen Schweißung wird die Anzahl der gezählten
-
Schweißnähte um 1 erhöht. Nach dem Aus-/ Einschalten der Stromquelle beginnt die Zählung wieder bei 0. Zusätzlich besteht die Möglichkeit einen initialen Wert vorzugeben (um statt 0 beispielsweise 10 die Zählung zu star­ten).
Ausnahme: Wird der Fronius Data Channel verwendet, erfolgt die Vorga-
-
be der Schweißnaht-Nummer vom Fronius Data Channel und nicht von der Stromquelle.
Signalpegel = High:
Vorgabe der Schweißnaht-Nummer erfolgt durch den Roboter.
-
WARNUNG!
Gefahr durch elektrischen Strom. Bei aktiviertem Signal WireSense start wird eine Spannung von ca. 50 V (bis zu 1 A) an die Drahtelektrode / das Kontaktrohr angelegt.
Schwere Verletzungen oder Tod können die Folge sein.
Bei aktiviertem Signal WireSense start die Drahtelektrode und das Kontakt-
▶
rohr nicht berühren. Bei aktiviertem Signal WireSense start keine elektrisch leitenden Teile
▶
berühren, welche von der Drahtelektrode oder dem Kontaktrohr berührt werden.
Mit diesem Signal wird eine der zwei nachfolgenden Funktionen gestartet.
Funktion WireSense - Sensing Mode (= Konturerkennung): dient zum Abtas-
1. ten der Bauteiloberfläche / Bauteilgeometrie
Diese Funktion ist aktiv, wenn das Signal WireSense start aktiviert wird
-
und beim Signal WireSense edge detection ein Höhenwert kleiner 0,5 mm (0.019 inch) angegeben wird. Die Kantenerkennung (Funktion WireSense - Edge Detection Mode) ist
-
bei dieser Funktion nicht aktiv. Das Touch signal wird bei dieser Funktion nicht ausgegeben.
-
Funktion WireSense - Edge Detection Mode (= Kantenerkennung): dient
2. zum Erkennen einzelner Kanten
Diese Funktion ist aktiv, wenn das Signal WireSense start aktiviert und
-
beim Signal WireSense edge detection ein Höhenwert größer / gleich 0,5 mm (0.019 inch) angegeben wird. Für nähere Informationen hierfür siehe WireSense edge detection -
-
Group Input / Analog Input auf Seite 25.
19
Weitere Auswirkungen des Signals WireSense start:
Sobald das Signal aktiv ist, beginnt die Vor- und Rückwärtsbewegung der
-
Drahtelektrode. Nachdem die Drahtelektrode das Werkstück das erste Mal berührt hat, wird
-
der Punkt der ersten Berührung als Null-Position (Referenzpunkt) für die WireSense Höhenmessung verwendet.
Sicherheitsfunktionen bei WireSense:
Ist WireSense bereits aktiv (WireSense Prozess läuft bereits), kann die
-
Drahtelektrode maximal 25 mm (0.98 inch) gefördert werden. Erfolgt inner­halb der 25 mm (0.98 inch) keine Werkstückberührung, wird die Drahtförde­rung gestoppt. Wird WireSense erstmalig gestartet (ohne vorherige Werkstückberührung),
-
kann die Drahtelektrode maximal 450 mm (17.72 inch) gefördert werden. Er­folgt innerhalb der 450 mm (17.72 inch) keine Werkstückberührung, wird die Drahtförderung gestoppt.
Für nähere Informationen zu WireSense siehe Abschnitt WireSense - wei-
terführende Informationen ab Seite 57.
Zusatzinformation für TWIN-Systeme:
Im Einzeldraht-Betrieb wird WireSense nur für die aktive Prozesslinie akti-
-
viert und ausgewertet. Im TWIN-Betrieb wird WireSense für beide Prozesslinien aktiviert. Folgen-
-
des beachten:
Das Touch signal, welches bei der WireSense edge detection ausgegeben
-
werden kann, wird nur von der Lead-Stromquelle ausgelöst. Die Positionssignale bei der Konturerkennung(WireSense - Sensing Mo-
-
de) werden am Interface mit zweit einzelnen Ausgangssignalen gleichzei­tig ausgegeben - mit dem Signal Wire position für Stromquelle 1 und Stromquelle 2.
WireSense break
- Single Bit
Dieses Signal hat nur Auswirkungen, wenn gleichzeitig das Signal WireSense
-
start aktiv ist. Dieses Signal dient dazu, den WireSense-Ablauf zu unterbrechen aber
-
gleichzeitig den Referenzpunkt, welcher beim erstmaligen Start des Wire­Sense-Ablaufes ermittelt wurde, zu erhalten.
Das Signal WireSense break stoppt die Drahtbewegung, während das Si-
-
gnal WireSense start aktiv ist - beispielsweise um größere Abstände zwi­schen zwei Werkstücken zu überbrücken (sollte die Drahtelektrode ein Werkstück berühren, während das Signal WireSense break aktiv ist, wird die Drahtelektrode trotzdem zurückgezogen, um ein Verbiegen zu ver­hindern). Der Referenzpunkt, welcher beim erstmaligen Start des WireSense-Ab-
-
laufes ermittelt wurde, bleibt gespeichert, während das Signal WireSen­se break aktiviert ist. Nach der Deaktivierung des Signales WireSense break startet die Draht-
-
bewegung wieder und die Höhenmessung läuft weiter.
Wenn das Signal WireSense break gesetzt wird, wird gleichzeitig das Signal
-
Arc stable deaktiviert. Sobald das Signal WireSense break wieder deaktiviert wird, wird das Signal Arc stable erneut aktiviert.
Für nähere Informationen zu WireSense siehe Abschnitt WireSense - wei-
terführende Informationen ab Seite 57.
20
Zusatzinformation für TWIN-Systeme:
Im Einzeldraht-Betrieb stoppt WireSense break nur die Drahtelektrode der
-
aktiven Prozesslinie. Im TWIN-Betrieb stoppt WireSense break beide Drahtelektroden.
-
DE
21
Eingänge analog
Wire feed speed command value (Sollwert Draht­vorschub) ­Group Input / Analog Input
Der Sollwert kann wie nachfolgend beschrieben am Digital Interface oder Analog Interface vorgegeben werden.
Die nachfolgenden Sollwertvorgaben gelten bei den Schweißverfahren MIG/MAG Standard-Synergic, MIG/MAG Puls-Synergic, MIG/MAG PMC, MIG/MAG LSC, CMT, ConstantWire.
Digital Interface:
Durch Vorgabe eines Wertes von -32768 bis +32767 (SINT 16) wird der Soll­wert Drahtvorschub vorgegeben.
Wertebereich Bezeichnung möglicher min./max. Wert
-32768 Drahtvorschub -327,68 m/min (abhängig vom Drahtvor­schub)
+32767 Drahtvorschub +327,67 m/min (abhängig vom Drahtvor-
schub)
Zusatzinformation für TWIN-Systeme:
Der digitale Sollwert muss für beide Stromquellen getrennt vorgegeben wer­den.
Analog Interface:
Durch Vorgabe eines Wertes von 0 - 10 V analog wird der Sollwert Drahtvor­schub vorgegeben.
Arclength cor­rection (Lichtbo­gen-Längenkor­rektur) - Group Input / Analog Input
Wertebereich Bezeichnung möglicher min./max. Wert
0 V Drahtvorschub 0 % (abhängig vom Drahtvorschub)
10 V Drahtvorschub 100 % (abhängig vom Drahtvorschub)
Zusatzinformation für TWIN-Systeme:
Die Angabe eines analogen Sollwertes ist bei TWIN-Systemen nicht möglich.
Jobkorrektur (Angaben gelten beim Single- und TWIN-Schweißen):
Faktor = 100
-
Datentyp SINT
-
Angabe als Prozentwert. Beispiel: 15% = Veränderung um 1500 Schritte.
-
Der Wert für die Lichtbogen-Längenkorrektur kann wie nachfolgend beschrieben am Digital Interface oder Analog Interface vorgegeben werden.
Die nachfolgenden Vorgaben gelten bei den Schweißverfahren MIG/MAG Stan­dard-Synergic, MIG/MAG Puls-Synergic, MIG/MAG PMC, MIG/MAG LSC.
Digital Interface:
Durch Vorgabe eines Wertes von -32768 bis +32767 (SINT 16) wird die Lichtbo­gen-Länge korrigiert, nicht aber die Drahtgeschwindigkeit verändert.
22
Wertebereich Bezeichnung möglicher min./max. Wert
-32768 Lichtbogen-Längenkorrek-
tur
-10 % = kürzerer Lichtbogen
0 Lichtbogen-Längenkorrek-
tur
+32767 Lichtbogen-Längenkorrek-
tur
Zusatzinformation für TWIN-Systeme:
Der digitale Sollwert muss für beide Stromquellen getrennt vorgegeben wer­den.
Analog Interface:
Durch Vorgabe eines Wertes von 0 - 10 V analog wird die Lichtbogen-Länge korrigiert, nicht aber die Drahtgeschwindigkeit verändert.
Wertebereich Bezeichnung möglicher min./max. Wert
0 % = gespeicherter Wert
+10 % = längerer Lichtbogen
DE
Pulse-/ dynamic correction (Puls-/ Dynamik Korrektur) ­Group Input / Analog Input
0 V Lichtbogen-Längenkorrek-
tur
5 V Lichtbogen-Längenkorrek-
tur
10 V Lichtbogen-Längenkorrek-
tur
Zusatzinformation für TWIN-Systeme:
Die Angabe eines analogen Sollwertes ist bei TWIN-Systemen nicht möglich.
Jobkorrektur (Angaben gelten beim Single- und TWIN-Schweißen):
Faktor = 10
-
Datentyp SINT
-
Angabe als Absolutwert. Beispiel: 1,5 = Veränderung um 150 Schritte.
-
Der Wert für die Puls-/ Dynamik Korrektur kann wie nachfolgend beschrieben am Digital Interface oder Analog Interface vorgegeben werden.
Die nachfolgenden Vorgaben gelten bei den Schweißverfahren MIG/MAG Stan­dard-Synergic, MIG/MAG Puls-Synergic, MIG/MAG PMC, MIG/MAG LSC.
Digital Interface:
Durch Vorgabe eines Wertes von -32768 bis +32767 (SINT 16) wird die Puls-/ Dynamik Korrektur vorgegeben, die Drahtgeschwindigkeit wird nicht verändert.
-10 % = kürzerer Lichtbogen
0 % = gespeicherter Wert
+10 % = längerer Lichtbogen
Wertebereich Bezeichnung möglicher min./max. Wert
-32768 Puls-/ Dynamik Korrektur -10 % = Puls-/ Dynamik Korrek-
tur
0 Puls-/ Dynamik Korrektur 0 % = gespeicherter Wert
+32767 Puls-/ Dynamik Korrektur +10 % = Puls-/ Dynamik Korrek-
tur
Zusatzinformation für TWIN-Systeme:
Der digitale Sollwert muss für beide Stromquellen getrennt vorgegeben wer­den.
Analog Interface:
Durch Vorgabe eines Wertes von 0 - 10 V analog wird die Puls-/ Dynamik Kor­rektur vorgegeben, die Drahtgeschwindigkeit wird nicht verändert.
Wertebereich Bezeichnung möglicher min./max. Wert
23
0 V Puls-/ Dynamik Korrektur -10 % = Puls-/ Dynamik Korrek-
tur
5 V Puls-/ Dynamik Korrektur 0 % = gespeicherter Wert
10 V Puls-/ Dynamik Korrektur +10 % = Puls-/ Dynamik Korrek-
tur
Zusatzinformation für TWIN-Systeme:
Die Angabe eines analogen Sollwertes ist bei TWIN-Systemen nicht möglich.
Hotwire current (Heißdraht­Strom) - Group Input / Analog Input
Der Wert für den Heißdraht-Strom kann wie nachfolgend beschrieben am Digital Interface oder Analog Interface vorgegeben werden.
Die nachfolgenden Vorgaben gelten bei dem Schweißverfahren ConstantWire.
Digital Interface:
Durch Vorgabe eines Wertes von 0 - 65535 (UINT 16) wird der Heißdraht­Strom vorgegeben.
Wertebereich Bezeichnung möglicher min./max. Wert
0 Heißdraht-Strom 0
65535 Heißdraht-Strom 6553,5 A
Zusatzinformation für TWIN-Systeme:
Der digitale Wert muss für beide Stromquellen getrennt vorgegeben werden.
Analog Interface:
Durch Vorgabe eines Wertes von 0 - 10 V analog wird der Heißdraht-Strom vor­gegeben.
Wertebereich Bezeichnung möglicher min./max. Wert
0 V Heißdraht-Strom 0
10 V Heißdraht-Strom 100 %
(der effektive Stromwert ist
abhängig von der Leistung der
Stromquelle
Wire retract cor­rection (Drahtrückzug­Korrektur) ­Group Input / Analog Input
24
Zusatzinformation für TWIN-Systeme:
Die Angabe eines analogen Wertes ist bei TWIN-Systemen nicht möglich.
Der Wert für die Drahtrückzug-Korrektur kann wie nachfolgend beschrieben am Digital Interface oder Analog Interface vorgegeben werden.
Die nachfolgenden Vorgaben gelten bei den Schweißverfahren MIG/MAG Stan­dard-Synergic, MIG/MAG Puls-Synergic, MIG/MAG PMC, MIG/MAG LSC, CMT, ConstantWire.
Digital Interface:
Durch Vorgabe eines Wertes von 0 - 65535 (UINT 16) wird die Drahtrückzug­Korrektur vorgegeben.
Wertebereich Bezeichnung möglicher min./max. Wert
0 Drahtrückzug-Korrektur 0
65535 Drahtrückzug-Korrektur +10
Seam number (Nahtnummer) ­Group Input / Analog Input
Zusatzinformation für TWIN-Systeme:
Der digitale Wert muss für beide Stromquellen getrennt vorgegeben werden.
Analog Interface:
Durch Vorgabe eines Wertes von 0 - 10 V analog wird die Drahtrückzug-Korrek­tur vorgegeben.
Wertebereich Bezeichnung möglicher min./max. Wert
0 V Drahtrückzug-Korrektur 0
10 V Drahtrückzug-Korrektur +10
Zusatzinformation für TWIN-Systeme:
Die Angabe eines analogen Wertes ist bei TWIN-Systemen nicht möglich.
Mit diesem Wert wird die Nahtnummer der jeweiligen Schweißung vorgegeben, beispielsweise zu Dokumentationszwecken.
Für weiterführende Informationen bezüglich der Schweißnaht-Dokumentation siehe Documentation mode (Dokumentationsmodus) - Single Bit auf Seite 19.
Zusatzinformation für TWIN-Systeme:
Die Vorgabe der Nahtnummer erfolgt für beide Stromquellen gleichzeitig.
DE
Welding speed (Schweißge­schwindigkeit) ­Group Input / Analog Input
WireSense edge detection ­Group Input / Analog Input
Mit diesem Wert wird die vom Roboter gefahrene TCP-Geschwindigkeit übermit­telt.
Zusatzinformation für TWIN-Systeme:
Die Übermittlung der TCP-Geschwindigkeit erfolgt für beide Stromquellen gleichzeitig.
Konturerkennung (= WireSense - Sensing Mode):
Wird mit dem Signal WireSense edge detection ein Wert kleiner als 0,5 mm
-
(0.019 inch) angegeben, wird das Signal WireSense start zur Konturerken­nung verwendet.
Die Bauteiloberfläche wird zyklisch von der Drahtelektrode abgetastet
-
und der gemessene Höhenwert wird dabei kontinuierlich ausgegeben. Das Touch signal ist dabei nicht aktiv.
-
Kantenerkennung (= WireSense - Edge Detection Mode):
Wird mit dem Signal WireSense edge detection ein Wert von 0,5 - 20 mm
-
(0.019 - 0.787 inch) angegeben, wird das Signal WireSense start zum Erken­nen und Vermessen einzelner Kanten verwendet. Mit dem angegebenen Wert (Schwellwert) wird definiert, wie hoch eine Kante
-
mindestens sein muss, um von der Stromquelle erkannt zu werden.
Beispiel: verwendet man ein 2 mm (0.039 inch) dickes Blech, welches
-
überlappend verschweißt wird, wird empfohlen mit diesem Signal 1,5 mm (0.059 inch) anzugeben (es wird nicht empfohlen, immer den ge­ringsten Wert von 0,5 mm (0.019 inch) einzustellen, da es bei dieser Ein­stellung zu Fehldetektionen kommen kann. Beispielsweise durch Schweißspritzer, ungenaue Roboter-Bewegungen, ...). Das Touch signal wird ausgegeben, sobald eine Kante erkannt wurde.
-
25
Digital Interface:
Durch Vorgabe eines Wertes von 0 - 200 (UINT 16) wird der Schwellwert für die Kantenerkennung vorgegeben.
Wertebereich Bezeichnung möglicher min./max. Wert
0 Schwellwert 0 mm (0 inch)
200 Schwellwert 20 mm (0.787 inch)
Für nähere Informationen zu WireSense siehe Abschnitt WireSense - wei-
terführende Informationen ab Seite 57.
Zusatzinformation für TWIN-Systeme:
Im Einzeldraht-Betrieb wird nur die Drahtelektrode der aktiven Prozesslinie
-
für WireSense edge detection verwendet. Im TWIN-Betrieb werden beide Drahtelektroden für WireSense edge detec-
-
tion verwendet. Das Touch signal wird in jedem Fall nur von der Lead-Strom­quelle generiert und ausgegeben. Die beiden Drahtelektroden vom TWIN-System können nur für die gleiche
-
WireSense-Funktion verwendet werden:
Beide Drahtelektroden entweder für die Konturerkennung oder für die
-
Kantenerkennung.
Wire forward / backward length (Längevorgabe Drahteinfädeln / Drahtrückzug) ­Group Input / Analog Input
Signalverhalten:
Das Signal ist aktiv, sobald ein Wert größer oder gleich 1 mm (0.039 inch)
-
vorgegeben wird (0 = Signal inaktiv). Wird ein Wert größer oder gleich 1 mm (0.039 inch) vorgegeben, wird beim
-
Setzen des Signales Wire forward die Drahtelektrode nur um den vorgegebe­nen Wert gefördert. Nach Erreichen des vorgegebenen Wertes stoppt die Drahtförderung automatisch. Sobald der vorgegebene Wert erreicht ist:
-
wird das Touch signal (WORD 0 / Byte 0 / Bit 7) gesetzt
-
muss das Signal Wire forward deaktiviert werden (da ansonsten die
-
Funktion Drahteinfädeln weiterhin aktiv bleibt) wird mit dem Signal Wire position ausgegeben, wie weit die Drahtelektro-
-
de gefördert wurde [der Wert bleibt für 1 Sekunde gesetzt; +/- 1 mm (+/-
0.039 inch)]
Berührt die Drahtelektrode das Werkstück, bevor der vorgegebene Wert er-
-
reicht wurde, wird das Touch signal (WORD 0 / Byte 0 / Bit 7) und zusätzlich das Signal Arc stable / Touch signal (WORD 0 / Byte 0 / Bit 5) gesetzt. Die Drahtförderung wird automatisch gestoppt. Die Drahtelektrode kann maximal 50 m (164 feet 0.5 inch) gefördert werden
-
(=Sicherheitsstopp).
Sind nicht alle Drahtvorschübe des Schweißsystemes synchronisiert (beispiels­weise durch die Kombination aus einer Robacta Drive Antriebseinheit und einem Stand Alone Abspul-Drahtvorschub) können bei der Angabe der geförderten Drahtelektrode systembedingt Ungenauigkeiten von +/- 5 mm (+/- 0.196 inch) entstehen.
26
Der Sollwert kann wie nachfolgend beschrieben am Digital Interface oder Analog Interface vorgegeben werden.
Die nachfolgenden Sollwertvorgaben gelten bei den Schweißverfahren MIG/MAG Standard-Synergic, MIG/MAG Puls-Synergic, MIG/MAG PMC, MIG/MAG LSC.
Digital Interface:
1 Second
1 Second
1
2
3
4
1 = Wire forward / backward length (Analog Input) | Bit 240 - 255 2 = Wire forward (Digital Input) | Bit 9 3 = Arc stable / Touch signal (Digital Output) | Bit 5 4 = Touch signal (Digital Input) | Bit 7 5 = Wire position (Analog Output) | Bit 256 - 271
t
t
t
t
5
t
25 mm
(0.984 inch)
t
t
t
1
2
3
4
5
1 = Wire forward / backward length (Analog Input) | Bit 240 - 255 2 = Wire forward (Digital Input) | Bit 9 3 = Arc stable / Touch signal (Digital Output) | Bit 5 4 = Touch signal (Digital Input) | Bit 7 5 = Wire position (Analog Output) | Bit 256 - 271
t
1 Second
15 mm
(0.591 inch)
t
1 Second
1 Second
Durch Vorgabe eines Wertes von -32768 bis +32767 (UINT 16) wird der Soll­wert für die zu fördernde Drahtlänge vorgegeben.
Wertebereich möglicher min./max. Wert
-32768 1 mm (0.039 inch)
+32767 10000 mm (393.7 inch)
Zusatzinformation für TWIN-Systeme:
Der digitale Sollwert muss für beide Stromquellen getrennt vorgegeben werden.
Analog Interface:
Durch Vorgabe eines Wertes von 0 - 10 V analog wird der Sollwert für die zu fördernde Drahtlänge vorgegeben.
Wertebereich möglicher min./max. Wert
0 V 1 mm (0.039 inch)
10 V 10000 mm (393.7 inch)
Zusatzinformation für TWIN-Systeme:
Die Angabe eines analogen Sollwertes ist bei TWIN-Systemen nicht möglich.
DE
Signalverlauf - eingestellte Wire forward length (= 25 mm / 0.984 inch) konnte planmäßig erreicht werden:
Signalverlauf - Werkstück-Berührung erfolgt,
bevor die eingestellte Wire forward length (= 25 mm / 0.984 inch) erreicht werden konnte:
27
Ausgänge digital
(1) (2)
Definition Digitale Ausgänge sind Signale von der Stromquelle zum Roboter.
(1) Eingang Roboter (2) Ausgang Stromquelle
Heartbeat power source (Heart­beat power source) - Single Bit
Power source ready (Strom­quelle bereit) ­Single Bit
Warning (War­nung) - Single Bit
Sobald das Interface eine authentifizierte Verbindung zur Stromquelle herstellt, ändert dieses Signal seine Aktivität mit einer Frequenz von 1 Hz (1 Sekunde High, 1 Sekunde Low, 1 Sekunde High, ...).
Zusatzinformation für TWIN-Systeme:
Sobald RI FB/i TWIN Controller eine authentifizierte Verbindung zu beiden Stromquellen herstellt, ändert dieses Signal seine Aktivität mit einer Frequenz von 1 Hz (1 Sekunde High, 1 Sekunde Low, 1 Sekunde High, ...).
Das Signal ist High, wenn die Stromquelle schweißbereit ist.
-
Das Signal ist Low, wenn an der Stromquelle ein Fehler (Error) oder eine Be-
-
nachrichtigung (Notification) auftritt. Das Signal kann auch als "Sammelfehler" bezeichnet werden, da es bei jeder
-
Art von internen oder externen Fehler auf Low gesetzt wird.
Zusatzinformation für TWIN-Systeme:
Das Signal ist erst High, wenn beide Stromquellen schweißbereit sind.
Das Signal ist High, wenn die Stromquelle eine Warnung ausgibt.
-
Das Signal bleibt solange High, bis der Grund für die Warnung behoben wur-
-
de. Das Signal wechselt automatisch auf Low, sobald der Grund für die Warnung
-
beseitigt wurde. Das Signal hat keine Auswirkung auf den Schweißprozess oder die Bedien-
-
barkeit der Stromquelle (Schweißung kann gestartet werden; laufender Pro­zess wird nicht unterbrochen, ...).
28
Zusatzinformation für TWIN-Systeme:
I
t
t-S
t-E
High Low
(1)
Welding start
Das Signal ist High, sobald eine der beiden Stromquellen eine Warnung ausgibt.
DE
Process active (Prozess aktiv) ­Single Bit
Von Beginn der Gasvorströmung bis zum Ende der Gasnachströmung wird das Signal Process active gesetzt, um den Roboter darüber zu informieren, dass noch geschweißt wird. So kann beispielsweise die Verweilzeit des Roboters am Ende der Schweißnaht synchronisiert werden, um optimalen Gasschutz zu gewährleis­ten.
Wird vom Roboter das Signal Welding start gesetzt, beginnt die Gasvorströmzeit abzulaufen, noch bevor der Lichtbogen zündet. Nach dem Erlöschen des Lichtbogens, beginnt die Gasnachströmzeit abzulaufen.
(1) Process active (Prozess aktiv)
Zusatzinformation für TWIN-Systeme:
Das Signal wird gesetzt, sobald eine der zwei Stromquellen aktiv ist.
Current flow (Stromfluss) -
Single Bit
Sobald die Drahtelektrode das Werkstück berührt und Strom fließt, wird dieses Signal gesetzt - das Signal ist sofort bei Werkstückberührung High.
Während des Schweißens kann bei allen Schweißverfahren das Signal auf Low fallen - das Signal funktioniert bei allen Schweißverfahren auf die gleiche Weise.
29
I
t
t-S
t-E
High Low
(1)
Welding start
(1) Current flow (Stromfluss)
I
t
t-S
t-E
High Low
(1)
Welding start
Zusatzinformation für TWIN-Systeme:
Das Signal ist High, sobald eine der zwei Drahtelektroden stromführend ist.
Robot motion re­lease (Freigabe Roboterbewe­gung) - Single Bit
Das Signal ist von Ende Startstrom bis Ende Gasnachströmng aktiv.
Die Startstromzeit beginnt zu laufen, sobald Current flow High ist. Auch wenn Current flow unterbrochen wird, läuft die Startstrom Zeit bis zum eingestellten Ende weiter (kein erneutes Starten der Startstromzeit).
Ist eine Lichtbogen-Überwachungszeit eingestellt, wird das Signal Robot motion release erst dann zurückgesetzt, wenn das Signal Current flow länger als die ein­gestellte Lichtbogen-Überwachungszeit inaktiv ist.
30
(1) Robot motion release (Freigabe Roboterbewegung)
Beim Schweißstart, geht das Signal auf High, wenn:
Arc stable High ist.
-
Current flow High ist.
-
Die Startstrom-Zeit abgelaufen ist (nicht die Slope-Zeit).
-
Während der Schweißung, geht das Signal auf Low, wenn:
Arc stable Low ist.
-
Am Ende der Schweißung, geht das Signal auf Low, wenn:
I
t
t-S
t-E
High Low
(1)
Welding start
Welding start Low ist.
-
Die Gasnachströmung beendet ist.
-
Zusatzinformation für TWIN-Systeme:
Das Signal wird getrennt für beide Prozesslinien ausgegeben.
DE
Arc stable / Touch signal (Lichtbogen sta­bil / Touch Si­gnal) - Single Bit
Sobald die Drahtelektrode das Werkstück berührt und Strom fließt, wird die-
-
ses Signal gesetzt und gibt damit der Robotersteuerung die Information, dass der Lichtbogen brennt.
Ist das Signal Arc stable / Touch signal aktiv, ist zusätzlich auch die Lichtbo-
-
gen-Überwachung aktiv. Dies ist beim Signal Current flow nicht der Fall.
Bei eingestellter Lichtbogen-Überwachungszeit wird das Signal Arc stable /
-
Touch signal erst dann zurückgesetzt, wenn das Signal Current flow länger als die eingestellte Lichtbogen-Überwachungszeit inaktiv ist.
Das Signal Arc stable / Touch signal ist aktiv, solange der Lichtbogen brennt.
-
Das Signal Arc stable / Touch signal wird auch gesetzt, sobald im Touch mo-
-
de (Signal Touch sensing ist aktiv) die Drahtelektrode oder die Gasdüse das Werkstück berührt hat.
Details zum Signal Touch sensing siehe Touch sensing (Touch sensing) - Sin-
-
gle Bit auf Seite 12.
Beim Verwenden von WireSense, wird das Signal Arc stable / Touch signal
-
gesetzt, sobald die Drahtelektrode das erste Mal das Werkstück berührt hat und der WireSense Prozess stabil läuft (beim automatischen Auslösen der Funktion WireSense - Slaghammer wird beispielsweise das Signal Arc sta­ble / Touch signal erst nach erfolgreichem Ablauf der Funktion WireSense ­Slaghammer gesetzt)
Für nähere Informationen zu WireSense siehe Abschnitt WireSense
-
start - Single Bit ab Seite 19.
Beim Vorspulen der Drahtelektrode (Signal Wire forward) wird das Signal Arc
-
stable / Touch signal gesetzt, sobald die Drahtelektrode das Werkstück berührt.
(1) Arc stable / Touch signal (Lichtbogen stabil / Touch Signal)
31
Je nach Schweißverfahren funktioniert das Signal unterschiedlich. Nachfolgend
Ignition
(Start of Welding)
U
I
t
t
t
Current flowArc stable
Ignition
(Start of Welding)
U
I
t
t
t
Current flowArc stable
eine Übersicht mit der Funktionsweise des Signals in Verbindung mit den unter­schiedlichen Schweißverfahren.
MIG/MAG Puls-Synergic, MIG/MAG PMC, Mix Prozesse:
Beispiel für eine ordnungsgemäße Zündung beim Schweißstart.
MIG/MAG Puls-Synergic, MIG/MAG PMC, Mix Prozesse:
Beispiel für eine fehlerhafte Zündung beim Schweißstart.
32
MIG/MAG Standard-Synergic, MIG/MAG Standard-Manuell, MIG/MAG LSC,
Ignition
(Start of Welding)
U
I
t
t
Current flowArc stable
t
Ignition
(Start of Welding)
U
I
t
t
Current flowArc stable
t
150-200ms
MIG/MAG CMT, MIG/MAG CMT Mix:
Beispiel für eine ordnungsgemäße Zündung beim Schweißstart.
DE
MIG/MAG Standard-Synergic, MIG/MAG Standard-Manuell, MIG/MAG LSC, MIG/MAG CMT, MIG/MAG CMT Mix:
Beispiel für eine fehlerhafte Zündung beim Schweißstart.
33
Zusatzinformation für TWIN-Systeme:
I
t
t-S
t-E
High Low
(1)
Welding start
im Einzeldraht-Betrieb gilt folgendes:
-
Nach dem Start einer Schweißung wird das Signal Arc stable / Touch si-
-
gnal gesetzt, sobald die Drahtelektrode das Werkstück berührt und Strom fließt. Im Touch mode wird das Signal Arc stable / Touch signal gesetzt, sobald
-
die Drahtelektrode das Werkstück berührt. Bei der Verwendung von WireSense wird das Signal Arc stable / Touch si-
-
gnal gesetzt, sobald der WireSense-Prozess stabil läuft (sobald der Slag­hammer beendet wurde).
im TWIN-Betrieb gilt folgendes:
-
Nach dem Start einer Schweißung wird das Signal Arc stable / Touch si-
-
gnal gesetzt, sobald beide Drahtelektroden das Werkstück berühren und Strom fließt. Im Touch mode wird das Signal Arc stable / Touch signal gesetzt, sobald
-
die Drahtelektrode der Lead-Stromquelle oder die Gasdüse das Werkstück berühren. Beim Vorspulen der Drahtelektrode (Signal Wire forward) wird das Signal
-
Arc stable / Touch signal gesetzt, sobald eine der zwei Drahtelektroden das Werkstück berührt. Bei der Verwendung von WireSense wird das Signal Arc stable / Touch si-
-
gnal gesetzt, sobald der WireSense-Prozess bei beiden Drahtelektroden stabil läuft (sobald der Slaghammer beendet wurde).
Zusatzinformation für ConstantWire:
Bei masselosem Betrieb wird die Berührung des Drahtes am Werkstück nicht
-
erkannt. Das Signal Arc stable / Touch signal wird automatisch gesetzt, sobald die
-
Gasvorströmung beendet ist. Das Signal Arc stable / Touch signal wird automatisch deaktiviert, sobald das
-
Signal Welding start deaktiviert wird.
Main current si­gnal (Haupt­stromsignal) ­Single Bit
Wird eine Schweißung mit einem definierten Startstrom und einem definierten Endstrom durchgeführt, wird das Main current signal zwischen Ende der Start­strom- und Beginn der Endstromphase gesetzt.
(1) Main current signal (Hauptstromsignal)
34
Zusatzinformation für TWIN-Systeme:
Im Einzeldraht-Betrieb wird das Signal gesetzt, sobald die aktive Prozesslinie
-
mit dem Hauptstrom schweißt. Im TWIN-Betrieb wird das Signal gesetzt, sobald beide Prozesslinien mit
-
dem Hauptstrom schweißen.
DE
Collisionbox ac­tive (Kollisions­box aktiv) - Sin­gle Bit
Torchbody grip­ped (Bren­nerkörper aufge­nommen) - Sin­gle Bit
Command value out of range (Sollwert außer­halb Bereich) ­Single Bit
Kommt es bei der Verwendung einer Kollisionsbox zu einer Kollision (mit Werkstück, Spannvorrichtung, ...) wird der Kontakt der Kollisionsbox geöffnet und das Signal Collisionbox active auf Low gesetzt.
In diesem fall wird empfohlen:
den sofortigen Stillstand des Roboters einzuleiten und
-
die Schweißung zu beenden.
-
Das Signal hat keinen Einfluss auf die Stromquelle.
Das Signal zeigt an, dass sich ein Fronius-Brennerkörper im System angemeldet hat.
Das Signal zeigt an, dass der Eingang „Wire feed speed command value“ außer­halb des möglichen Bereiches ist.
Das Signal ist High, wenn beispielsweise:
der mögliche Bereich durch den Drahtvorschub begrenzt wird:
-
ausgewählter Sollwert Drahtvorschub = 25 m/min (984.25 inch/min)
-
maximaler Sollwert Drahtvorschub laut Kennlinie = 25 m/min (984.25
-
inch/min) maximal mögliche Geschwindigkeit des Drahtvorschubes = 15 m/min
-
(590.55 inch/min).
Der mögliche Bereich durch die Kennlinie begrenzt wird:
-
ausgewählter Sollwert Drahtvorschub = 25 m/min (984.25 inch/min)
-
maximaler Sollwert Drahtvorschub laut Kennlinie = 15 m/min
-
maximal mögliche Geschwindigkeit des Drahtvorschubes = 30 m/min
-
(1181.1 inch/min).
Correction out of range (Korrek­tur außerhalb Bereich) - Single Bit
Zusatzinformation für TWIN-Systeme:
Sobald bei einer der zwei Prozesslinien einen definierten Bereich überschreitet, wird das Signal gesetzt.
Das Signal zeigt an, dass mindestens eine angewählte Korrektur (beispielsweise Arc length correction) außerhalb des vorgegebenen Bereichs ist.
Zusatzinformation für TWIN-Systeme:
Sobald bei einer der zwei Prozesslinien eine angewählte Korrektur den definier­ten Bereich überschreitet, wird das Signal gesetzt.
35
Process Bit (Pro-
OPT/i RI
FB REL
(1)
External
Device
(2) (3)
zessbit) - Group Output
Diese Signale zeigen an, welches Schweißverfahren ausgewählt ist.
Wertebereich Schweißverfahren:
Bit 4 Bit 3 Bit 2 Bit 1 Bit 0 Beschreibung
0 0 0 0 0 kein Prozess oder Betriebsanwahl intern
0 0 0 0 1 MIG/MAG Puls-Synergic
0 0 0 1 0 MIG/MAG Standard-Synergic
0 0 0 1 1 MIG/MAG PMC
0 0 1 0 0 MIG/MAG LSC
0 0 1 0 1 MIG/MAG Standard-Manuell
0 0 1 1 0 Elektrode
0 0 1 1 1 WIG
0 1 0 0 0 CMT
0 1 0 0 1 ConstantWire
ExtOutput 1-8 (Externer Aus­gang 1-8) - Sin­gle Bit
Ausgänge zum Steuern von Optionen, beispielsweise OPT/i RI FB REL.
Max. Spannung = DC 113 V / AC 68 V
-
Max. Strombelastung 2 A
-
Beispiel Ausgänge: ExtOutput1 = OPT_Input 1.
(1) Eingang Roboter (2) Ausgang Stromquelle (3) Eingang Optionen
36
Zusatzinformation für TWIN-Systeme:
TWIN-Systeme sind nur mit der Option OPT/i RI FB REL EXT 8I/8O kompa-
-
tibel Liegt ein Eingangssignal an einer der beiden Stromquellen an, wird das Si-
-
gnal auch beim Feldbusausgang gesetzt
Touch signal (Touch signal) ­Single Bit
Das Signal wird bei verschiedenen Funktionen verwendet und zeigt an, dass:
Im Touch mode die Gasdüse oder die Drahtelektrode das Werkstück berührt
-
(je nach Systemkonfiguration). Im Teach mode die Drahtelektrode das Werkstück berührt.
-
Beim Vorspulen (Signal Wire forward) die Drahtelektrode das Werkstück
-
berührt. Beim Verwenden der Funktion WireSense edge detection, der eingestellte
-
Schwellwert erreicht und somit die gesuchte Kante erfolgreich erkannt wur­de.
Für nähere Informationen zu WireSense siehe Abschnitt WireSense -
-
weiterführende Informationen ab Seite 57.
Zusatzinformation für TWIN-Systeme:
Im Einzeldraht-Betrieb gilt folgendes:
-
Im Touch mode wird das Touch signal gesetzt, sobald die Drahtelektrode
-
oder die Gasdüse der aktiven Stromquelle das Werkstück berührt. Beim Vorspulen der Drahtelektrode (Signal Wire forward) wird das Touch
-
signal gesetzt, sobald die Drahtelektrode der aktiven Stromquelle das Werkstück berührt. Bei der Verwendung des Teach mode wird das Touch signal gesetzt, so-
-
bald die Drahtelektrode der aktiven Stromquelle das Werkstück berührt. Bei der Verwendung von WireSense edge detection wird das Touch signal
-
gesetzt, sobald von der aktiven Stromquelle eine Kante erkannt wurde.
Im TWIN-Betrieb gilt folgendes:
-
Im Touch mode wird das Touch signal gesetzt, sobald die Drahtelektrode
-
der Lead-Stromquelle oder die Gasdüse das Werkstück berührt. Beim Vorspulen der Drahtelektrode (Signal Wire forward) wird das Touch
-
signal gesetzt, sobald die Drahtelektrode der Lead-Stromquelle das Werkstück berührt (die Trail-Stromquelle wird ignoriert). Bei der Verwendung des Teach mode wird das Touch signal gesetzt, so-
-
bald die Drahtelektrode der Lead-Stromquelle das Werkstück berührt (die Trail-Stromquelle wird ignoriert). Bei der Verwendung von WireSense edge detection wird das Touch signal
-
gesetzt, sobald der von der Lead-Stromquelle eine Kante erkannt wurde (die Trail-Stromquelle wird ignoriert).
DE
Characteristic number valid (Kennliniennum­mer gültig) - Sin­gle Bit
Sensor Status 1 (Sensorstatus 1)
- Single Bit
Ist das Signal High sind die ausgewählte Kennlinie und der ausgewählte Prozess freigeschaltet und können verwendet werden.
Das Signal zeigt den Status der Drahtende-Option 4,100,869 an.
Signalpegel Beschreibung
High Drahtelektrode vorhanden
Low Keine Drahtelektrode vorhanden
Sobald der Sensor der Option im System erkannt wird, wird das Signal ausgege­ben.
Ist kein Sensor im System vorhanden, wird das Signal High gesetzt.
37
Zusatzinformation für TWIN-Systeme:
Das Signal wird getrennt für beide Prozesslinien ausgegeben.
Sensor Status 2 (Sensorstatus 2)
- Single Bit
Sensor Status 3 (Sensorstatus 3)
- Single Bit
Das Signal zeigt den Status der Drahtende-Option 4,100,879 an.
Signalpegel Beschreibung
High Drahtelektrode vorhanden
Low Keine Drahtelektrode vorhanden
Sobald der Sensor der Option im System erkannt wird, wird das Signal ausgege­ben.
Ist kein Sensor im System vorhanden, wird das Signal High gesetzt.
Zusatzinformation für TWIN-Systeme:
Das Signal wird getrennt für beide Prozesslinien ausgegeben.
Das Signal zeigt den Status der Drahtende-Option 4,100,878 an.
Signalpegel Beschreibung
High Drahtelektrode vorhanden
Low Keine Drahtelektrode vorhanden
Sensor Status 4 (Sensorstatus 4)
- Single Bit
Sobald der Sensor der Option im System erkannt wird, wird das Signal ausgege­ben.
Ist kein Sensor im System vorhanden, wird das Signal High gesetzt.
Zusatzinformation für TWIN-Systeme:
Das Signal wird getrennt für beide Prozesslinien ausgegeben.
Das Signal zeigt den Status der Option Drahtpufferset CMT TPS/i 4,001,763 an.
Signalpegel Beschreibung
High Drahtpuffer ist nicht leer
Low Drahtpuffer ist leer
Sobald der Sensor der Option im System erkannt wird, wird das Signal ausgege­ben.
Ist kein Sensor im System vorhanden, wird das Signal High gesetzt.
Zusatzinformation für TWIN-Systeme:
Das Signal wird getrennt für beide Prozesslinien ausgegeben.
38
Wire stick work­piece (Drahtfest­brand Werkstück) ­Single Bit
Das Signal ist High, wenn ein Drahtfestbrand am Werkstück festgestellt wird. Diese Signal wird unabhängig von anderen Einstellungen immer ausgegeben.
Zusatzinformation für TWIN-Systeme:
Das Signal ist High, sobald eine der zwei Drahtelektroden festbrennt.
DE
Short circuit contact tip (Kon­taktrohr-Kurz­schluss) - Single Bit
Parameter selec­tion internally (Parameteran­wahl intern) ­Single Bit
Dieses Signal wird auf High gesetzt, sobald während des Touch mode ein Kurz­schluss zwischen dem Kontaktrohr und der Gasdüse erkannt wurde (Kurzschluss wegen Verschmutzung zwischen Kontaktrohr und Gasdüse, beispielsweise durch Schweißspritzer).
Damit dieses Signal zur Verfügung steht, muss die Option TouchSense Adv. im Schweißsystem verbaut sein.
Zusatzinformation für TWIN-Systeme:
Dieses Signal wird auf High gesetzt, sobald während des Touch mode ein Kurz­schluss zwischen dem Kontaktrohr der Lead-Stromquelle und der Gasdüse er­kannt wurde (Kurzschluss wegen Verschmutzung zwischen Kontaktrohr und Gasdüse, beispielsweise durch Schweißspritzer).
Zusätzlich wird dieses Signal auf High gesetzt, wenn das Eingangssignal Contact tip short circuit detection on auf High gesetzt und dabei ein Kurzschluss zwi­schen den beiden Kontaktrohren erkannt wird (Kurzschluss wegen Verschmut­zung zwischen den Kontaktrohren, beispielsweise durch Schweißspritzer).
Dieses Signal zeigt an, ob die Parameteranwahl auf „intern“ eingestellt wurde.
Die Einstellung kann erfolgen:
über das Signal Working mode / Parameteranwahl intern oder
-
direkt an der Stromquelle / Voreinstellung / Interface Setup / Schweißpara-
-
meter.
Limitsignal (Li­mitsignal) - Sin­gle Bit
Folgende Signale können direkt an der Stromquelle eingestellt werden, wenn das Signal Parameter selection internally High ist:
Schweißverfahren (MIG/MAG Puls-Synergic, MIG/MAG Standard-Synergic,
-
…) Betriebsart (2-Takt-Betrieb, ...)
-
Kennlinien- / Job-Nummer (abhängig vom Schweißverfahren)
-
Drahtvorschub
-
Lichtbogenlängen-Korrektur
-
Puls- / Dynamik-Korrektur
-
Drahtrückzug
-
Prozessabhängige Korrektur
-
Synchropuls ein / aus
-
Zusatzinformation für TWIN-Systeme:
Das Signal ist High, sobald bei einer der zwei Prozesslinien die Parameteranwahl auf „intern“ gesetzt wird.
Dieses Signal zeigt eine Über- oder Unterschreitung der eingestellten Limits von Spannung, Strom, Drahtvorschub, Schweißzeit und eingebrachter Energie an.
39
Das Signal ist nur im Job-Betrieb verfügbar.
Voraussetzungen
Im Menü an der Stromquelle „Prozessparameter / Job / Job optimieren /
-
Grenzwertüberwachung / Reaktion bei Überschreitung“ ist die Reaktion auf „Warning“ oder „Error“ gestellt. OPT/i Limit Monitoring für die Stromquelle freigeschaltet.
-
Zusatzinformation für TWIN-Systeme:
Das Signal wird getrennt für beide Prozesslinien ausgegeben.
Für weitere Informationen zum Limit Monitoring siehe Abschnitt:
Limit Monitoring - Funktionen und Aktivierung ab Seite 69 und
-
Limit Monitoring - Details zu den einzelnen Parametern ab Seite 73.
-
Main supply sta­tus (Netzspan­nungs-Status) ­Single Bit
Safety status ­Single Bit
Dieses Signal zeigt an, ob ein Phasenfehler an der Stromquelle vorliegt (unsach­gemäße Stromversorgung der Stromquelle).
Im Fehlerfall werden für diesen Fehler die Fehlernummern 6451 oder 6515 auf dem Display der Stromquelle angezeigt oder über das Interface as Signal Error number zum Roboter übertragen.
Zusatzinformation für TWIN-Systeme:
Das Signal ist High, sobald bei einer der zwei Stromquellen ein Phasenfehler vor­liegt.
Das Signal zeigt den Status der Option OPT/i Safety Stop PL d und OPT/i TPS External Stop.
Bit 1 Bit 0 Beschreibung
0 0 Reserve
0 1 Halt
1 0 Stop
1 1 Nicht eingebaut / aktiv
Twin synchroniz­ation active ­Single Bit
System not rea­dy - Single Bit
40
Das Signal zeigt an, dass die Synchronisation zwischen den beiden Stromquellen aktiv ist.
Dieses Signal zeigt an, ob das Schweißsystem einsatzbereit ist:
Dieses Signal ist Low, wenn im Schweißsystem keine Fehlermeldungen vor-
-
handen sind (sämtliche Fehlerquellen müssen beseitigt sein, damit das Si­gnal auf Low wechselt. Dieses Signal ist High, sobald eine Komponente des Schweißsystems eine
-
Fehlermeldung ausgibt.
Beispiele, wann dieses Signal auf High wechselt:
Eine Komponente des Schweißsystems führt ein Update durch.
-
Auftreten eines Not-Stopp.
-
In Verbindung mit Drahtsensoren (Ringsensor, Sensor am Drahtfass, ....), bei-
-
spielsweise die Fehler 16828, 16837, 16838.
Bei folgenden Ausnahmen bleibt das Signal trotz auftretender Fehlermeldungen Low:
Das Signal Robot ready ist Low.
-
Während des Schweißvorganges tritt ein Problem bei Schweißbrenner-Erken-
-
nung auf (BID-Fehler).
DE
Touch signal gas nozzle - Single Bit
Notification (Be­nachrichtigung) ­Single Bit
Das Touch signal gas nozzle wird auf High gesetzt sobald während des Touch.
-
mode ein Kurzschluss zwischen Gasdüse und Werkstück erkannt wurde Das Touch signal gas nozzle wird zusätzlich zu den nachfolgenden Signalen
-
gesetzt:
Arc stable / Touch signal
-
Touch signal.
-
Damit das Touch signal gas nozzle zur Verfügung steht, muss die Option Touch­Sense Adv. im Schweißsystem verbaut sein.
Mit dem Touch signal gas nozzle lässt sich im Touch mode unterscheiden, ob eine Werkstück-Berührung durch die Drahtelektrode oder die Gasdüse stattgefunden hat.
Das Signal ist High, wenn die Stromquelle eine Benachrichtigung ausgibt.
-
Benachrichtigungen können beispielsweise durch eingestellte Prozessgren-
-
zen, exterme Sensoren, ... entstehen. Durch das Signal wird der Schweißprozess automatisch unterbrochen.
-
Die Bedienung der Stromquelle ist möglich, während das Signal High ist.
-
Das Signal bleibt solange High, bis der Grund für die Benachrichtigung beho-
-
ben wurde. Das Signal wechselt automatisch auf Low, sobald der Grund für die Benach-
-
richtigung beseitigt wurde.
Zusatzinformation für TWIN-Systeme:
Das Signal ist High, sobald eine der beiden Stromquellen eine Benachrichtigung ausgibt.
41
Ausgänge analog
Welding voltage (Schweißspan­nung) - Group Output / Analog Output
Der aktuelle Schweißspannungs-Istwert kann wie nachfolgend beschrieben am Digital Interface oder Analog Interface ausgegeben werden.
Digital Interface:
Während des Schweißprozesses wird der aktuelle Schweißspannungs-Ist-
-
wert mit einem Wert von 0 - 65535 (UINT 16) ausgegeben. Im Leerlauf wird der Schweißspannungs-Sollwert ausgegeben.
-
Unmittelbar nach der Schweißung wird der Hold-Wert ausgegeben.
-
Wertebereich Bezeichnung möglicher min./max. Wert
0 Schweißspan-
nung
32767 Schweißspan-
nung
Zusatzinformation für TWIN-Systeme:
Der digitale Istwert wird für beide Stromquellen getrennt ausgegeben.
Analog Interface:
Während des Schweißprozesses wird der aktuelle Schweißspannungs-Ist-
-
wert mit einem Wert von 0 - 10 V ausgegeben. Im Leerlauf wird der Schweißspannungs-Sollwert ausgegeben.
-
Unmittelbar nach der Schweißung wird der Hold-Wert ausgegeben.
-
0 V (Sollwert / Istwert / Hold-Wert)
327,67 V (Sollwert / Istwert / Hold-Wert)
Welding current (Schweißstrom) ­Group Output / Analog Output
Wertebereich Bezeichnung möglicher min./max. Wert
0 V Schweißspan-
nung
10 V Schweißspan-
nung
Zusatzinformation für TWIN-Systeme:
Der analoge Istwert wird bei TWIN-Systemen nicht ausgegeben.
Der aktuelle Schweißstrom-Istwert kann wie nachfolgend beschrieben am Digital Interface oder Analog Interface ausgegeben werden.
Digital Interface:
Während des Schweißprozesses wird der aktuelle Schweißstrom-Istwert
-
mit einem Wert von 0 - 65535 (UINT 16) ausgegeben. Im Leerlauf wird der Schweißstrom-Sollwert ausgegeben.
-
Unmittelbar nach der Schweißung wird der Hold-Wert ausgegeben.
-
Wertebereich Bezeichnung möglicher min./max. Wert
0 Schweißstrom 0 A (Sollwert / Istwert / Hold-Wert)
32767 Schweißstrom 3276,7 A (Sollwert / Istwert / Hold-Wert)
0 V (Sollwert / Istwert / Hold-Wert)
100 V (Sollwert / Istwert / Hold-Wert)
42
Zusatzinformation für TWIN-Systeme:
Der digitale Istwert wird für beide Stromquellen getrennt ausgegeben.
Analog Interface:
Während des Schweißprozesses wird der aktuelle Schweißstrom-Istwert
-
mit einem Wert von 0 - 10 V ausgegeben. Im Leerlauf wird der Schweißstrom-Sollwert ausgegeben.
-
Unmittelbar nach der Schweißung wird der Hold-Wert ausgegeben.
-
Wertebereich Bezeichnung möglicher min./max. Wert
0 V Schweißstrom 0 A (Sollwert / Istwert / Hold-Wert)
10 V Schweißstrom 1000 A (Sollwert / Istwert / Hold-Wert)
Zusatzinformation für TWIN-Systeme:
Der analoge Istwert wird bei TWIN-Systemen nicht ausgegeben.
DE
Wire feed speed (Drahtvorschub)
- Group Output / Analog Output
Der aktuelle Drahtvorschub-Istwert kann wie nachfolgend beschrieben am Digi­tal Interface oder Analog Interface ausgegeben werden.
Digital Interface:
Während des Schweißprozesses wird der aktuelle Drahtvorschub-Istwert
-
von -32768 bis +32767 (SINT 16) ausgegeben. Im Leerlauf wird der Drahtvorschub-Sollwert ausgegeben.
-
Unmittelbar nach der Schweißung wird der Hold-Wert ausgegeben.
-
Wertebereich Bezeichnung möglicher min./max. Wert
-32768 Drahtvorschub -327,68 m/min (Sollwert / Istwert / Hold-
Wert)
+32767 Drahtvorschub +327,67 m/min (Sollwert / Istwert / Hold-
Wert)
Zusatzinformation für TWIN-Systeme:
Der digitale Istwert wird für beide Stromquellen getrennt ausgegeben.
Analog Interface:
Während des Schweißprozesses wird der aktuelle Drahtvorschub-Istwert
-
von 0 - 10 V analog ausgegeben. Im Leerlauf wird der Drahtvorschub-Sollwert ausgegeben.
-
Unmittelbar nach der Schweißung wird der Hold-Wert ausgegeben.
-
Actual real value for seam tracking (Aktuel­ler Istwert für Nahtsuchen) ­Group Output / Analog Output
Wertebereich Bezeichnung möglicher min./max. Wert
0 V Drahtvorschub 0 m/min (Sollwert / Istwert / Hold-Wert)
10 V Drahtvorschub abhängig vom verwendeten Drahtvor-
schub
Zusatzinformation für TWIN-Systeme:
Der analoge Istwert wird bei TWIN-Systemen nicht ausgegeben.
Der aktuelle Istwert für Nahtsuchen kann wie nachfolgend beschrieben am Digi­tal Interface oder Analog Interface ausgegeben werden.
Das Signal wird bei MIG/MAG LSC- und MIG/MAG PMC-Kennlinien stan­dardmäßig ausgegeben. Bei MIG/MAG Puls-Synergic- und MIG/MAG Standard­Synergic-Kennlinien ist das Signal auf Anfrage verfügbar.
43
Digital Interface:
Während des Schweißprozesses wird der aktuelle Istwert für Nahtsuchen
-
mit einem Wert von 0 - 65535 (UINT 16) ausgegeben. Bei Schweißende wird der Hold-Wert ausgegeben.
-
Wertebereich Bezeichnung möglicher min./max. Wert
0 aktueller Istwert
für Nahtsuchen0(abhänging von der Schweißbrenner-Posi-
tion)
65535 aktueller Istwert
für Nahtsuchen
Zusatzinformation für TWIN-Systeme:
Der digitale Istwert wird für beide Stromquellen getrennt ausgegeben.
Analog Interface:
Während des Schweißprozesses wird der aktuelle Istwert für Nahtsuchen
-
mit einem Wert von 0 - 10 V analog ausgegeben. Bei Schweißende wird der Hold-Wert ausgegeben.
-
Wertebereich Bezeichnung möglicher min./max. Wert
0 V aktueller Istwert
für Nahtsuchen0(abhänging von der Schweißbrenner-Posi-
10 V aktueller Istwert
für Nahtsuchen
Zusatzinformation für TWIN-Systeme:
Der analoge Istwert wird bei TWIN-Systemen nicht ausgegeben.
(Ist Wert / Hold-Wert)
(Ist Wert / Hold-Wert)
6,5535
tion)
1
44
(1) (2) (3)
Übersicht Pendeln (Aktueller Istwert für Nahtsuchen, die angegebenen Wer­te dienen nur als Beispiel):
(1)
Stickout: 10 mm (0.394
-
inch) Drahtvorschub: 7m/min
-
(275.59 inch/min) Lichtbogen-Längenkorrek-
-
tur: 0 aktueller Istwert für Naht-
-
suchen: ca. 7650
DE
(2)
Stickout: 25 mm (0.984
-
inch) Drahtvorschub: 7m/min
-
(275.59 inch/min) Lichtbogen-Längenkorrek-
-
tur: 0 aktueller Istwert für Naht-
-
suchen: ca. 5853
(3)
Stickout: 10 mm (0.394
-
inch) Drahtvorschub: 7m/min
-
(275.59 inch/min) Lichtbogen-Längenkorrek-
-
tur: 0 aktueller Istwert für Naht-
-
suchen: ca. 7650
Funktionsbeschreibung Pendeln:
Der aktuelle Istwert für Nahtsuchen wird aus Schweißstrom und
-
Schweißspannung berechnet. Der aktuelle Istwert für Nahtsuchen verändert sich mit dem Stickout.
-
Der aktuelle Istwert für Nahtsuchen stellt sich zwischen 0-10000 ein:
-
Stickout wird kürzer - Signal erhöht sich
-
Stickout wird länger - Signal nimmt ab.
-
Motor current M1 (Motorstrom M1) - Group Out­put / Analog
Der Motorstrom M1 ist der Motorstrom des mittleren Motors im Schweißsystem (Antriebseinheit des Schweißbrenners, ...). Der aktuelle Motorstrom-Istwert M1 kann wie nachfolgend beschrieben am Digital Interface oder Analog Interface ausgegeben werden.
Output
Zusatzinformation für TWIN-Systeme:
Der digitale Istwert wird für beide Stromquellen getrennt ausgegeben.
Digital Interface:
Während des Schweißprozesses wird der aktuelle Motorstrom-Istwert mit ei­nem Wert von 0 - 65535 (UINT 16) ausgegeben.
Wertebereich Bezeichnung möglicher min./max. Wert
0 Motorstrom 0 A (Istwert)
+327,67 Motorstrom 327,67 A (Istwert)
Analog Interface:
Während des Schweißprozesses wird der aktuelle Motorstrom-Istwert mit ei­nem Wert von 0 - 10 V ausgegeben.
45
Wertebereich Bezeichnung möglicher min./max. Wert
0 V Motorstrom 0 A (Istwert)
10 V Motorstrom 10 A (Istwert)
Zusatzinformation für TWIN-Systeme:
Der analoge Istwert wird bei TWIN-Systemen nicht ausgegeben.
Motor current M2 (Motorstrom M2) - Group Out­put / Analog Output
Der Motorstrom M2 ist der Motorstrom des vordersten Motors im Schweißsystem (Drahtvorschub, ...). Der aktuelle Motorstrom-Istwert M2 kann wie nachfolgend beschrieben am Digital Interface oder Analog Interface ausgegeben werden.
Digital Interface:
Während des Schweißprozesses wird der aktuelle Motorstrom-Istwert mit ei­nem Wert von 0 - 65535 (UINT 16) ausgegeben.
Wertebereich Bezeichnung möglicher min./max. Wert
0 Motorstrom 0 A (Istwert)
+327,67 Motorstrom 327,67 A (Istwert)
Zusatzinformation für TWIN-Systeme:
Der digitale Istwert wird für beide Stromquellen getrennt ausgegeben.
Analog Interface:
Während des Schweißprozesses wird der aktuelle Motorstrom-Istwert mit ei­nem Wert von 0 - 10 V ausgegeben.
Wertebereich Bezeichnung möglicher min./max. Wert
0 V Motorstrom 0 A (Istwert)
10 V Motorstrom 10 A (Istwert)
Motor current M3 (Motorstrom M3) - Group Out­put / Analog Output
Zusatzinformation für TWIN-Systeme:
Der analoge Istwert wird bei TWIN-Systemen nicht ausgegeben.
Der Motorstrom M3 ist der Motorstrom des hintersten Motors im Schweißsystem (Abspul-Drahtvorschub, ...). Der aktuelle Motorstrom-Istwert M3 kann wie nach­folgend beschrieben am Digital Interface oder Analog Interface ausgegeben wer­den.
Digital Interface:
Während des Schweißprozesses wird der aktuelle Motorstrom-Istwert mit ei­nem Wert von 0 - 65535 (UINT 16) ausgegeben.
Wertebereich Bezeichnung möglicher min./max. Wert
0 Motorstrom 0 A (Istwert)
+327,67 Motorstrom 327,67 A (Istwert)
Zusatzinformation für TWIN-Systeme:
Der digitale Istwert wird für beide Stromquellen getrennt ausgegeben.
46
Analog Interface:
Während des Schweißprozesses wird der aktuelle Motorstrom-Istwert mit ei­nem Wert von 0 - 10 V ausgegeben.
Wertebereich Bezeichnung möglicher min./max. Wert
0 V Motorstrom 0 A (Istwert)
10 V Motorstrom 10 A (Istwert)
Zusatzinformation für TWIN-Systeme:
Der analoge Istwert wird bei TWIN-Systemen nicht ausgegeben.
DE
Error number (Fehlernummer)
- Group Output / Analog Output
Warning number (Warnungsnum­mer) - Group Output / Analog Output
Wire position (Drahtposition) ­Group Output / Analog Output
Das Signal zeigt die aktuelle Fehlernummer an der Stromquelle und der Robo­ter-Steuerung an.
Zusatzinformation für TWIN-Systeme:
Das Signal wird getrennt für beide Prozesslinien ausgegeben.
Das Signal zeigt die aktuelle Warnungsnummer an der Stromquelle und der Ro­boter-Steuerung an.
Zusatzinformation für TWIN-Systeme:
Das Signal wird getrennt für beide Prozesslinien ausgegeben.
Dieses Signal zeigt an:
Wie hoch die gefundene Kante im WireSense - Edge Detection Mode war
1.
siehe auch Beschreibung WireSense edge detection - Group Input /
-
Analog Input auf Seite 25.
Welchen Wert die Höhenvermessung im n WireSense - Sensing Mode aktuell
2. hat
siehe auch Beschreibung WireSense start - Single Bit auf Seite 19.
-
Die Drahtelektrode kann sich zur ersten detektierten Null-Position (Referenz­punkt) maximal 24 mm (0.0,945 inch) vor und zurück bewegen.
Digital Interface:
Während des aktiven WireSense Prozesses wird die Drahtposition im Bereich von ‑32768 bis +32767 (SINT 16) ausgegeben.
Wertebereich Bezeichnung möglicher min./max. Wert
‑32768 Drahtposition -327,68 mm
+32767 Drahtposition +327,67 mm
Für nähere Informationen zu WireSense siehe Abschnitt WireSense - wei-
terführende Informationen ab Seite 57.
Zusatzinformation für TWIN-Systeme:
Das Signal wird getrennt für beide Prozesslinien ausgegeben.
47
Verfügbare Prozess-Images
3
2
1
4
xx.x.xxx.x
1.9.0-16501.9508
Prozess-Image­Typen
Programmnum­mer / Kennlini­en-Nummer zu­weisen / ändern (Retrofit-Mode)
DIP-Schalter
8 7 6 5 4 3 2 1 Prozess-Image und Konfiguration
OFF OFF - - - - - - Standard-Image 320 Bit
OFF ON - - - - - - Economy-Image 128 Bit
ON OFF - - - - - - Retrofit-Image (Umfang abhängig vom Bus-
modul)
ON ON - - - - - - nicht verwendet
Bei den Stromquellen der TPS Geräteserie konnten das Material, der Draht­durchmesser und das Schutzgas über die Programm-Nummer angewählt werden. Hierfür war eine Bitbreite von 8 Bit definiert. Damit im Retrofit Mode das 8 Bit Signal verwendet werden kann, besteht die Möglichkeit einer Kennlinien-Nummer eine Programmnummer (1-255) zuzuwei­sen.
IP-Adresse der verwendeten Stromquelle notieren:
Stromquelle mit dem Computer verbinden (beispielsweise mittels LAN-Ka-
1
bel)
In der linken Seitenleiste am Be-
2
dienpanel der Stromquelle die Schaltfläche „Voreinstellungen“ auswählen
In der rechten Seitenleiste am Be-
3
dienpanel der Stromquelle die
Schaltfläche „System“ auswählen Schaltfläche „Information“ am Be-
4
dienpanel der Stromquelle auswählen
Angezeigte IP-Adresse notieren
5
(Beispiel: 10.5.72.13)
Website der Stromquelle im Internetbrowser aufrufen:
IP-Adresse der Stromquelle in die Suchleiste des Internetbrowsers eingeben
6
und bestätigen
Website der Stromquelle wird angezeigt
-
48
Benutzername und Kennwort eingeben
7
Werkseinstellung: Benutzername = admin Kennwort = admin
Die Webseite der Stromquelle wird angezeigt
-
IDs der gewünschten Kennlinien notieren:
Auf der Website der Stromquelle den Reiter „Kennlinien-Übersicht“
8
auswählen Die IDs der Kennlinien notieren, welche über das Interface auswählbar sein
9
sollen Auf der Website der Stromquelle den Reiter des verwendeten Interfaces
10
auswählen Beispielsweise: RI IO PRO/i
Bei Punkt „Kennlinienzuordnung“ den benötigten Programmnummern (=Bit-
11
Nummern) die gewünschten Kennlinien-IDs zuweisen. Beispielsweise: Programmnummer 1 = Kennlinien-ID 2501, Programmnum­mer 2 = Kennlinien-ID 3246, ...
die zugewiesenen Kennlinien können anschließend über das Interface mit
-
der ausgewählten Programmnummer (=Bit-Nummer) aufgerufen werden
Wenn alle gewünschten Kennlinien-IDs zugewiesen sind, „Zuweisung spei-
12
chern“ auswählen
Bei Punkt „Zugewiesene Programmnummern zu Kennlinien-ID“ werden
-
alle Programmnummern mit zugewiesenen Kennlinien-IDs angezeigt
DE
Webseite der Stromquelle
49
Hinweise zur Verwendung der Schweißverfahren MIG/MAG Standard-Manuell, WIG, Elektrode und ConstantWire
MIG/MAG Stan­dard-Manuell
WIG Schweißverfahren WIG verwenden:
Schweißverfahren MIG/MAG Standard-Manuell verwenden:
Betriebsart Kennlinien Betrieb 2-Takt auswählen
1
Schweißverfahren MIG/MAG Standard-Manuell über die dazugehörige Kenn-
2
liniennummer auswählen
Beim Schweißverfahren Standard-Manuell werden die Parameter Drahtgeschwin­digkeit und Schweißspannung wie folgt eingestellt:
Für die Einstellung des Parameters Wire feed speed command value manual
-
muss das analoge Eingangssignal Wire feed speed command value verwen­det werden. Für die Einstellung des Parameters Welding voltage command value manual
-
muss das analoge Eingangssignal Arc length correction verwendet werden. Für die Einstellung des Parameters Dynamic correction manual muss das
-
analoge Eingangssignal Pulse-/dynamic correction verwendet werden. Für die Einstellung des Parameters Wire retract correction manual muss das
-
analoge Eingangssignal Wire retract correction verwendet werden.
Schweißverfahren WIG über die dazugehörige Kennliniennummer auswählen
1
Elektrode Schweißverfahren Elektrode verwenden:
Schweißverfahren Elektrode über die dazugehörige Kennliniennummer
1
auswählen
ConstantWire
ConstantWire kann in Verbindung mit dem Kennlinien Betrieb 2-Takt und
-
dem Job-Betrieb verwendet werden.
Beim Kennlinien Betrieb 2-Takt wird das Schweißverfahren automatisch
-
über die ausgewählte Kennlinie definiert. Beim Job-Betrieb wird das Schweißverfahren automatisch über den aus-
-
gewählten Job definiert.
Der ConstantWire-Prozess startet, sobald das Signal Welding start auf High
-
gesetzt wird. Ein getrenntes Starten von Drahtbewegung und Stromfluss ist nicht erforderlich. Die Drahtgeschwindigkeit wird mit dem Signal Wire feed speed command va-
-
lue vorgegeben. Die Spannungsbegrenzung muss nicht eingestellt werden, da die automati-
-
sche Einstellung der Spannungsbegrenzung den Stromfluss immer sicher- stellt.
Bei Bedarf kann die Spannungsbegrenzung auch manuell eingestellt
-
werden (siehe hierfür Bedienungsanleitung der jeweiligen Stromquelle).
50
Lichtbogen-Abrissüberwachung
DE
Lichtbogen-Ab­rissüberwachung
Bei der Lichtbogen-Abrissüberwachung handelt es sich um eine Funktion, die an der Stromquelle aktiviert werden kann und die bei auftretenden Lichtbogen-Ab­rissen aktiv wird.
Wird die Lichtbogen-Abrissüberwachung durch einen Lichtbogen-Abriss aktiv, wird das Signal Robot motion release auf Low gesetzt.
Folgendes kann für die Verwendung der Lichtbogen-Abrissüberwachung einge­stellt werden:
Ab welcher Abrissdauer die Lichtbogen-Abrissüberwachung aktiv wird.
-
Auf welche Weise die Lichtbogen-Abrissüberwachung aktiv wird
-
mit „Ignore“
-
mit „Error“.
-
Ablauf, wenn die Lichtbogen-Abrissüberwachung mit „Error“ auf einen Lichtbo­gen-Abriss reagiert; Lichtbogen-Abrissüberwachung auf 200 ms eingestellt:
Reißt der Lichtbogen für 190 ms ab, wird die Lichtbogen-Abrissüberwachung
-
nicht aktiv. Reißt der Lichtbogen für 210 ms ab, gibt die Stromquelle eine Fehlermel-
-
dung aus und stoppt den Schweißvorgang.
Ablauf, wenn die Lichtbogen-Abrissüberwachung mit „Ignore“ auf einen Lichtbo­gen-Abriss reagiert; Lichtbogen-Abrissüberwachung auf 200 ms eingestellt:
Reißt der Lichtbogen für 190 ms ab, wird die Lichtbogen-Abrissüberwachung
-
nicht aktiv. Reißt ein Lichtbogen für 210 ms ab, wird das Signal Arc stable durch die
-
Lichtbogen-Abrissüberwachung auf Low gesetzt. Ob das Signal Welding start High bleibt oder vom Roboter auf Low gesetzt wird hängt von der gewählten Einstellung des Roboters ab.
51
t
Current flow
(Digital Output)
Arc stable
(Digital Output)
t
Welding start
(Digital Input)
arc break
<190ms
t
arc break
<200ms
(1)
Beispiel für das Verhalten der Lichtbogen-Abrissüberwachung
(1) Der Status des Signales Welding start ist abhängig von:
Der Einstellung der Lichtbogen-Abrissüberwachung.
-
Der Einstellung des Roboters (wie der Roboter auf die Einstellung „Ignore“
-
bei der Lichtbogen-Abrissüberwachung reagieren soll).
Bei Einstellung „Ignore“
setzt der Roboter das Signal Welding start auf Low (= keine erneute
-
Zündung des Lichtbogens), oder belässt das Signal Welding start auf High (= erneute Zündung des Lichtbo-
-
gens); je nach Einstellung am Roboter.
Bei Einstellung „Error“
wird eine Fehlermeldung ausgegeben und der Schweißvorgang gestoppt.
-
52
Fronius Data Channel
DE
Fronius Data Channel
Über den Anschluss Ethernet an der Rückseite der Stromquelle (Serviceport) können verschiedene Signale und Daten zwischen der Stromquelle und einer Steuerungseinheit (Robotersteuerung, ...) ausgetauscht und geschrieben werden.
Um den Fronius Data Channel nutzen zu können, muss OPT/i Documentation für die Stromquelle freigeschaltet sein. Bei TWIN-Systemen muss der Anschluss Ethernet der Stromquelle von Prozess­linie 1 verwendet werden.
Verfügbare Signale und Daten:
Nummer Bezeichnung Beschreibung Signalart
1 Process active 0/1 Ausgang
2 Current flow 0/1 Ausgang
3 Article number String Eingang
4 Serial number String Eingang
5 Seam number Integer Eingang
Für die Datenübertragung muss eine TCP socket connection aufgebaut wer­den.
Hierfür die IP-Adresse des Ser-
1
viceports der Stromquelle und die Portnummer 4714 angeben.
Beispiel Windows (PuTTY)
53
Signalverlauf bei Anwahl über Betriebsart "Job
Robot ready (Input)
Power source ready (Output)
Error number (Output)
Working mode (Job mode) (Input)
(1)
Job number (Input)
Welding start (Input)
Process active (Output)
Arc stable (Output)
Robot motion release (Output)
Main current signal (Output)
(3)
(2)
(6)
(4)
(5)
(7)
Betrieb"
(1) Wartezeit von mindestens 0,1 Sekunden
(2) Wartezeit von mindestens 0,1 Sekunden
(3) Gas-Vorströmzeit
(4) Startstrom-Zeit
(5) Slope 1
54
(6) Gas-Nachströmzeit
(7) Slope 2 + Endstrom-Zeit
Signalverlauf bei Anwahl über Betriebsart "Kenn-
Robot ready (Input)
Power source ready (Output)
Error number (Output)
Working mode; 2-step mode characteristics (Input)
(1)
(2)
Welding characteristic (Input)
Welding start (Input)
Process active (Output)
Arc stable (Output)
Robot motion release (Output)
Main current signal (Output)
Wire feed speed command value (Input)
Arclength correction (Input)
Pulse-/ dynamic correction (Input)
Wire retract correction (Input)
(4)
(3)
(7)
(5)
(6)
(8)
linien Betrieb"
DE
55
(1) Wartezeit von mindestens 0,1 Sekunden
(2) Wartezeit von mindestens 0,1 Sekunden
(3) Wartezeit von mindestens 0,1 Sekunden
(4) Gas-Vorströmzeit
(5) Startstrom-Zeit
(6) Slope 1
(7) Gas-Nachströmzeit
(8) Slope 2 + Endstrom-Zeit
56
WireSense - weiterführende Informationen
DE
Ablaufbeschrei­bung WireSense (Konturerken­nung)
WireSense Edge Detection =
3mm | 0.118in. (ON)
Input: BIT 256 - 271
WireSense start = High (ON)
Input: BIT 29
Wait for:
Arc stable = High (ON)
Output Bit 5
Start robot movement for
WireSense action
Wire position = 0mm
Output: 256 –
Touch signal = High (On)
Output: BIT 7
Wire position = -5mm | -0.197in
Output: BIT 256 –
WireSense start = Low (OFF)
Input: BIT 29
Wait for:
Arc stable = Low (OFF)
Output Bit 5
Für nähere Informationen zur Konturerkennung siehe:
Abschnitt WireSense start - Single Bit ab Seite 19 und
-
Abschnitt WireSense edge detection - Group Input / Analog Input ab Seite
-
25 und
Abschnitt WireSense break - Single Bit ab Seite 20.
-
57
Ablaufbeschrei­bung WireSense edge detection (Kantenerken­nung)
WireSense Edge Detection =
3mm | 0.118in. (ON)
Input: BIT 256 - 271
WireSense start = High (ON)
Input: BIT 29
Wait for:
Arc stable = High (ON)
Output Bit 5
Start robot movement for
WireSense action
Wire position = 0mm
Output: 256 –
Touch signal = High (On)
Output: BIT 7
Wire position = -5mm | -0.197in
Output: BIT 256 –
WireSense start = Low (OFF)
Input: BIT 29
Wait for:
Arc stable = Low (OFF)
Output Bit 5
Für nähere Informationen zur Kantenerkennung siehe:
Abschnitt WireSense start - Single Bit ab Seite 19 und
-
Abschnitt WireSense edge detection - Group Input / Analog Input ab Seite
-
25 und
Abschnitt WireSense break - Single Bit ab Seite 20.
-
58
Signalverlauf
Wire position
(Analog Output)
Touch signal
(Digital Output)
Arc stable
(Digital Output)
WireSense start
(Digital Input)
WireSense
edge detection
(Analog Input)
*
VRobot
h=2,5mm (0.098 in.)
20 ms
250ms
100ms
h= - 2,5mm (- 0.098 in.)
t
t
t
t
t
1s
h =
for example
2mm (0.079 in.)
des Edge Detec­tion Mode auf ebener
Oberfläche
DE
59
* Je nach Zustand und Leitfähigkeit der Spitze der Drahtelektrode kann die Startzeit des Signales Arc stable / Touch signal variieren. Nachfolgend zwei Bei­spiele.
Keine Schlacke an der Spitze der Drahtelektrode vorhanden:
a)
Der WireSense-Ablauf startet ohne die Funktion WireSense -Slaghammer und das Signal Arc stable / Touch signal wird, etwa 20 ms nachdem die Drahtelektrode das Werkstück berührt hat, ausgegeben.
Schlacke an der Spitze der Drahtelektrode vorhanden:
b)
Vor dem Start der WireSense-Funktion wird automatisch die Funktion Wire­Sense -Slaghammer aktiviert, um die Schlackereste von der Spitze der Drahtelektrode zu entfernen. Das Signal Arc stable / Touch signal wird erst nach erfolgreichem Entfernen der Schlacke und ausreichender elektrischer Kontaktierung zwischen Drahtelektrode und Werkstück aktiviert. Die Verzögerungszeit für das Signal Arc stable / Touch signal kann dadurch um ein Vielfaches größer als 20 ms sein.
60
Signalverlauf
Wire position
(Analog Output)
Touch signal
(Digital Output)
Arc stable
(Digital Output)
WireSense start
(Digital Input)
WireSense
edge detection
(Analog Input)
t
t
t
t
t
VRobot
h=2,5mm (0.098 in.)
20 ms
h =
for example 2mm
(0.079 in.)
250ms
100ms
h= - 2,5mm
(- 0.098 in.)
1s
*
des Edge Detec­tion Mode auf ei­ner schrägen
Oberfläche
DE
61
* Je nach Zustand und Leitfähigkeit der Spitze der Drahtelektrode kann die Startzeit des Signales Arc stable / Touch signal variieren. Nachfolgend zwei Bei­spiele.
Keine Schlacke an der Spitze der Drahtelektrode vorhanden:
a)
Der WireSense-Ablauf startet ohne die Funktion WireSense -Slaghammer und das Signal Arc stable / Touch signal wird, etwa 20 ms nachdem die Drahtelektrode das Werkstück berührt hat, ausgegeben.
Schlacke an der Spitze der Drahtelektrode vorhanden:
b)
Vor dem Start der WireSense-Funktion wird automatisch die Funktion Wire­Sense -Slaghammer aktiviert, um die Schlackereste von der Spitze der Drahtelektrode zu entfernen. Das Signal Arc stable / Touch signal wird erst nach erfolgreichem Entfernen der Schlacke und ausreichender elektrischer Kontaktierung zwischen Drahtelektrode und Werkstück aktiviert. Die Verzögerungszeit für das Signal Arc stable / Touch signal kann dadurch um ein Vielfaches größer als 20 ms sein.
62
Signalverlauf
t
t
t
t
t
VRobot
20 ms
Wire position
(Analog Output)
Touch signal
(Digital Output)
Arc stable
(Digital Output)
WireSense start
(Digital Input)
WireSense
edge detection
(Analog Input)
*
des Sensing Mo­de bei unter­schiedlichen
Oberflächen­Geometrien
DE
63
* Je nach Zustand und Leitfähigkeit der Spitze der Drahtelektrode kann die Startzeit des Signales Arc stable / Touch signal variieren. Nachfolgend zwei Bei­spiele.
Keine Schlacke an der Spitze der Drahtelektrode vorhanden:
a)
Der WireSense-Ablauf startet ohne die Funktion WireSense -Slaghammer und das Signal Arc stable / Touch signal wird, etwa 20 ms nachdem die Drahtelektrode das Werkstück berührt hat, ausgegeben.
Schlacke an der Spitze der Drahtelektrode vorhanden:
b)
Vor dem Start der WireSense-Funktion wird automatisch die Funktion Wire­Sense -Slaghammer aktiviert, um die Schlackereste von der Spitze der Drahtelektrode zu entfernen. Das Signal Arc stable / Touch signal wird erst nach erfolgreichem Entfernen der Schlacke und ausreichender elektrischer Kontaktierung zwischen Drahtelektrode und Werkstück aktiviert. Die Verzögerungszeit für das Signal Arc stable / Touch signal kann dadurch um ein Vielfaches größer als 20 ms sein.
64
Signalverlauf
t
t
t
t
t
t
V
Robot
20 ms
Wire position
(Analog Output)
Touch signal
(Digital Output)
WireSense break
(Digital Input)
Arc stable
(Digital Output)
WireSense start
(Digital Input)
WireSense
edge detection
(Analog Input)
Reference-Point
*
WireSense break (während des Sensing Mode)
DE
65
* Je nach Zustand und Leitfähigkeit der Spitze der Drahtelektrode kann die
Reference-Point
max.
+ 24mm
(+ 0.94 in.)
max.
- 24mm (- 0.94 in.)
Startzeit des Signales Arc stable / Touch signal variieren. Nachfolgend zwei Bei­spiele.
Keine Schlacke an der Spitze der Drahtelektrode vorhanden:
a)
Der WireSense-Ablauf startet ohne die Funktion WireSense -Slaghammer und das Signal Arc stable / Touch signal wird, etwa 20 ms nachdem die Drahtelektrode das Werkstück berührt hat, ausgegeben.
Schlacke an der Spitze der Drahtelektrode vorhanden:
b)
Vor dem Start der WireSense-Funktion wird automatisch die Funktion Wire­Sense -Slaghammer aktiviert, um die Schlackereste von der Spitze der Drahtelektrode zu entfernen. Das Signal Arc stable / Touch signal wird erst nach erfolgreichem Entfernen der Schlacke und ausreichender elektrischer Kontaktierung zwischen Drahtelektrode und Werkstück aktiviert. Die Verzögerungszeit für das Signal Arc stable / Touch signal kann dadurch um ein Vielfaches größer als 20 ms sein.
Darstellung des möglichen Mess­bereiches
Minimaler und maximaler Messbereich in Verbindung mit WireSense:
66
Minimal und maximal mögliche Drahtbewegung in Verbindung mit WireSense:
max.
+ 24mm
(+ 0.94 in.)
max. CTWD*
or NTWD*
*CTWD: Contact-Tip To Workpiece Distance *NTWD: Nozzle To Workpiece Distance
Reference-Point
WireSense start
(1)
(2)
DE
Hinweis zum Zündtimeout (Ignition Time­out)
Wenn das Zündtimeout auf beispielsweise 30 mm (1.18 inch) eingestellt ist, sich das Ende der Drahtelektrode jedoch mehr als 30 mm (1.18 inch) weg vom Werkstück befindet, startet die Funtkion WireSense nicht erfolgreich, da die Drahtförderung nach 30 mm (1.18 inch) gestoppt wird.
(1) Distanz beispielsweise = 40 mm (1.57 inch)
(2) Einstellung Zündtimeout = beispielsweise nach 30 mm (1.18 inch)
67
Verfügbare Signale zur Bauteilabtastung
Signalliste
WireSense (Konturerkennung):
Signalbezeichnung Signalart Datentyp Fak-
tor
WireSense start (BIT 29)
WireSense break (BIT 30)
Wire position (BIT 256-271)
WireSense Edge Detection (Kantenerkennung):
Signalbezeichnung Signalart Datentyp Fak-
WireSense start (BIT 29)
Touch signal (BIT 7)
WireSense Edge De­tection (BIT 256-271)
Eingang BIT
Eingang BIT
WORD
Ausgang
Eingang BIT
Ausgang
Eingang
(SINT) in
mm
BIT
(300 ms)
WORD
(UINT) in
mm
100
tor
10 0 bis 20 mm
Wertebereich
-327,68 bis +327,67
Wertebereich
Wire position (BIT 256-271)
Teach mode:
Signalbezeichnung Signalart Datentyp Fak-
Teach Mode (BIT 29)
Wire position (BIT 256-271)
Touch signal (BIT 7)
Ausgang
Eingang BIT
Ausgang
Ausgang
WORD
(SINT) in
mm
WORD
(SINT) in
mm
BIT
(300 ms)
100
tor
100
-327,68 bis +327,67
Wertebereich
-327,68 bis +327,67
68
Limit Monitoring - Funktionen und Aktivierung
DE
Funktionen von Limit Monitoring
Limit Monitoring überwacht die Parameter des Schweißprozesses.
-
Limit Monitoring gibt an, ob die Schweißung innerhalb der vordefinierten
-
Grenzwerte (Limits) der Schweißspezifikation (= Job-Sollwerte) durch­geführt wird. Stellt Limit Monitoring fest, dass sich die Istwerte außerhalb der definierten
-
Limits befinden, sollte die Schweißnaht überprüft werden
Ist die Schweißnaht in so einem Fall in Ordnung, wird empfohlen, die de-
-
finierten Limits zu überprüfen und falls notwendig, diese anzupassen. Ist die Schweißnaht in so einem Fall nicht in Ordnung, wird empfohlen,
-
die Schweißparameter zu überprüfen und falls notwendig anzupassen.
Limit Monitoring ist nur in der Hauptstrom-Phase aktiv.
-
Limit Monitoring ist während der Slope-Phasen nicht aktiv.
-
Limit Monitoring kann nur in Verbindung mit dem Job-Betrieb verwendet
-
werden.
Limit Monitoring überwacht nicht die Qualität der Schweißnaht. Dadurch gibt Li­mit Monitoring auch keine Auskunft darüber, ob die Schweißnaht in Ordnung ist oder nicht.
Limit Monitoring steht für die nachfolgenden Prozesse zur Verfügung:
MIG/MAG Standard-Synergic
-
MIG/MAG Puls-Synerigc
-
MIG/MAG PMC
-
MIG/MAG LSC
-
CMT
-
Verfügbare Funktionspakete
Bei den nachfolgenden Prozessen wird nicht empfohlen Limit Monitoring einzu­setzen:
MIG/MAG PMC Mix
-
MIG/MAG LSC Mix
-
CMT Cycle Step
-
Synchropuls-Schweißen mit
-
MIG/MAG Standard-Synergic
-
MIG/MAG Puls-Synerigc
-
MIG/MAG PMC
-
MIG/MAG LSC
-
OPT/i Limit Monitoring (= erforderlich), 4,067,004
Unter anderem, zur Überwachung von:
Spannung
-
Strom
-
Drahtvorschub
-
Schweißzeit
-
Energie
-
OPT/i Jobs (= optional), 4,067,002
Ermöglicht den Fernzugriff (beispielsweise von einem PC) auf die Strom-
-
quelle (Smart Manager). Über den Smart Manager können beispielsweise die Grenzwerte von Job-Parametern verändert werden; direkt vom PC aus, ohne die Einstellung an der Stromquelle selbst vornehmen zu müssen.
69
OPT/i Documentation (= optional), 4,067,003
Dient zum Export der in der Stromquelle gespeicherten Schweißdaten als
-
CSV-Datei, zusätzlich zum standardmäßig verfügbaren Export als PDF-Da­tei. Ermöglicht die Nutzung des FroniusDataChannel, welcher für den Austausch
-
von Traceability-Daten verwendet wird.
Voraussetzun­gen für den er­folgreichen Ein­satz von Limit Monitoring
Limit Monitoring ein- / ausschal­ten
Der Jobmodus muss bei jeder Stromquelle aktiviert sein.
1. Jeder Schweißnaht muss mindestens 1 Job zugewiesen sein
2.
es wird empfohlen, mehrere Jobs pro Schweißnaht zu verwenden, wenn
-
sich während der Schweißung signifikante Einflussfaktoren ändern, wie beispielsweise die Roboter-Geschwindigkeit, Anstellwinkel des Schweißbrenners, Stick-Out, ...
Jobs erst dann anlegen, wenn die korrekten Schweißparameter bereits fest-
3. stehen
werden die Parameter im Job geändert, müssen auch die Limits entspre-
-
chend angepasst werden.
Die Limits immer basierend auf aktuell gemessenen Istwerten festlegen (und
4. nicht basierend auf den eingestellten Sollwerten). Folgende Möglichkeiten stehen hierfür zur Verfügung
Istwerte am Display der Stromquelle während der Schweißung ablesen.
-
Istwerte über den Smart Manger während der Schweißung ablesen.
-
Auswertung der Schweißparameter mittels WeldCube Premium.
-
70
Limit Monitoring ein
Limit Monitoring aus
DE
71
Detailbeschrei­bung von Limit Monitoring
Limit Monitoring ist nur in der Hauptstrom-Phase aktiv.
-
Die Daten werden beim Limit Monitoring alle 50 ms erfasst / überprüft.
-
Bei Punkt A wird das obere Spannungs-Limit überschritten; die Zeit bis zur
-
Reaktion von Limit Monitoring beginnt konstant nach oben zählen. Bei Punkt B wird das obere Spannungs-Limit wieder unterschritten; die Zeit
-
bis zur Reaktion von Limit Monitoring zählt zurück bis 0. Bei Punkt C wird das obere Spannungs-Limit erneut überschritten; die Zeit
-
bis zur Reaktion von Limit Monitoring beginnt erneut konstant nach oben zählen. Bei Punkt D wird das eingestellte Zeitlimit für die Reaktion von Limit Monito-
-
ring erreicht:
Die Hysterese Zeit beginnt zu laufen.
-
Punkt E zeigt die Hysterese von +20% zum eingestellten Zeitwert (Zeit
-
bis zur Reaktion von Limit Monitoring). Je nach Einstellung wird eine Warnung oder ein Fehler ausgegeben.
-
Das Limitsignal (Word 1 / Byte 2 / Bit 19) wechselt auf High.
-
Bei Punkt F wechselt das Limitsignal (Word 1 / Byte 2 / Bit 19) auf Low.
-
Funktionsweise des Limit Monitoring bei Energie und Schweißdauer:
Bei der Energieüberwachung wird von Limit Monitoring nicht jeder Job ein-
-
zeln überwacht, sondern die gesamte Schweißnaht - für nähere Informatio­nen siehe Energieüberwachung ab Seite 77. Bei der Schweißzeit-Überwachung wird von Limit Monitoring nicht jeder Job
-
einzeln überwacht, sondern die gesamte Schweißnaht - für nähere Informa­tionen siehe Schweißzeit-Überwachung ab Seite 75.
72
Limit Monitoring - Details zu den einzelnen Para­metern
Spannungsüber­wachung
Dient zur:
Einstellung des Spannungs-Sollwertes und der gewünschten Limits.
-
Überwachung des Spannungs-Istwertes je Schweißnaht / Job.
-
DE
Spannungsüberwachung
Einstellbare Parameter:
(1) Spannungs-Sollwert:
0 bis 100 V
(2) unteres Spannungs-Limit:
-10 bis 0 V
(3) oberes Spannungs-Limit:
0 bis 10 V
(4) Zeitlimit für die Reaktion von Limit Monitoring:
aus / 0 bis 10 Sekunden
Erklärung für Einstellung von 0 bis 10 Sekunden:
Werden beispielsweise 5 Sekunden eingestellt, reagiert Limit Monito-
-
ring erst, nach dem 5 Sekunden lang durchgehend ein Limit über­oder unterschritten wurde.
Erklärung für Einstellung „aus“:
Limit Monitoring ist für diesen Parameter deaktiviert.
-
Es erfolgt keine Anzeige von Limit-Überschreitungen
-
Mögliche Fehlermeldungen bei der Spannungsüberwachung:
19 | unteres Spannungs-Limit unterschritten
20 | oberes Spannungs-Limit überschritten
73
Stromüberwa­chung
Dient zur:
Einstellung des Strom-Sollwertes und der gewünschten Limits.
-
Überwachung des Strom-Istwertes je Schweißnaht / Job.
-
Stromüberwachung
Einstellbare Parameter:
(1) Strom-Sollwert:
0 bis 100 A
(2) unteres Strom-Limit:
-10 bis 0 A
(3) oberes Strom-Limit:
0 bis 10 A
(4) Zeitlimit für die Reaktion von Limit Monitoring:
aus / 0 bis 10 Sekunden
Erklärung für Einstellung von 0 bis 10 Sekunden:
Werden beispielsweise 5 Sekunden eingestellt, reagiert Limit Monito-
-
ring erst, nach dem 5 Sekunden lang durchgehend ein Limit über­oder unterschritten wurde.
Erklärung für Einstellung „aus“:
Limit Monitoring ist für diesen Parameter deaktiviert.
-
Es erfolgt keine Anzeige von Limit-Überschreitungen.
-
Mögliche Fehlermeldungen bei der Stromüberwachung:
Drahtvorschub­Überwachung
74
21 | unteres Strom-Limit unterschritten
22 | oberes Strom-Limit überschritten
Dient zur:
Einstellung des Drahtvorschub-Sollwertes und der gewünschten Limits.
-
Überwachung des Drahtvorschub-Istwertes je Schweißnaht / Job.
-
Drahtvorschub-Überwachung
Einstellbare Parameter:
(1) Drahtvorschub-Sollwert:
0 bis 100 m/min
DE
(2) unteres Drahtvorschub-Limit:
-10 bis 0 m/min
(3) oberes Drahtvorschub-Limit:
0 bis 10 m/min
(4) Zeitlimit für die Reaktion von Limit Monitoring:
aus / 0 bis 10 Sekunden
Erklärung für Einstellung von 0 bis 10 Sekunden:
Werden beispielsweise 5 Sekunden eingestellt, reagiert Limit Monito-
-
ring erst, nach dem 5 Sekunden lang durchgehend ein Limit über­oder unterschritten wurde .
Erklärung für Einstellung „aus“:
Limit Monitoring ist für diesen Parameter deaktiviert.
-
Es erfolgt keine Anzeige von Limit-Überschreitungen.
-
Mögliche Fehlermeldungen bei der Drahtvorschub-Überwachung:
23 | unteres Drahtvorschub-Limit unterschritten
24 | oberes Drahtvorschub-Limit überschritten
Schweißzeit­Überwachung
Dient zur:
Einstellung des Schweißzeit-Sollwertes und der gewünschten Limits.
-
Überwachung der Schweißzeit je Schweißnaht / Job.
-
Falls eine Schweißnaht aus 2 oder mehr Jobs besteht, muss für die in der Schweißabfolge nachfolgenden Jobs die Schweißzeit des zuvor geschweißten Jobs mit addiert werden.
75
Beispiel:
Eine Schweißnaht besteht aus 4 Jobs, mit einer Dauer von je 4 Sekunden.
-
Limit Monitoring ignoriert die ersten 3 Jobs und erfasst nur den letzten Job.
-
Deshalb muss beim letzten Job ein Schweißzeit-Sollwert von mindestens 16
-
Sekunden eingestellt werden (4 x 4 Sekunden), um zu verhindern, dass Limit Monitoring ungewollt eine Meldung ausgibt.
Schweißzeit-Überwachung
Einstellbare Parameter:
(1) Schweißzeit-Sollwert:
0 bis 999,9 Sekunden
(2) unteres Schweißzeit-Limit:
-50 bis 0 Sekunden
(3) oberes Schweißzeit-Limit:
0 bis 50 Sekunden
(4) Zeitlimit für die Reaktion von Limit Monitoring:
aus / 0 bis 10 Sekunden
Erklärung für Einstellung von 0 bis 10 Sekunden:
Werden beispielsweise 5 Sekunden eingestellt, reagiert Limit Monito-
-
ring erst, nach dem 5 Sekunden lang durchgehend ein Limit über­oder unterschritten wurde.
Erklärung für Einstellung „aus“:
Limit Monitoring ist für diesen Parameter deaktiviert.
-
Es erfolgt keine Anzeige von Limit-Überschreitungen.
-
76
Mögliche Fehlermeldungen bei der Schweißzeit-Überwachung:
50 | unteres Schweißzeit-Limit nicht erreicht
51 | oberes Schweißzeit-Limit überschritten
Energieüberwa­chung
Dient zur:
Einstellung des Energie-Sollwertes und der gewünschten Limits.
-
Überwachung der eingebrachten Energie je Schweißnaht / Job.
-
Falls eine Schweißnaht aus 2 oder mehr Jobs besteht, muss für die in der Schweißabfolge nachfolgenden Jobs die eingebrachte Energie des zuvor ge­schweißten Jobs mit addiert werden.
Beispiel:
Eine Schweißnaht besteht aus 4 Jobs, mit einer Energieeinbringung von je 40
-
kJ. Limit Monitoring ignoriert die ersten 3 Jobs und erfasst nur den letzten Job.
-
Deshalb muss beim letzten Job ein Energie-Sollwert von mindestens 160 kJ
-
eingestellt werden (4 x 40 kJ), um zu verhindern, dass Limit Monitoring unge­wollt eine Meldung ausgibt.
DE
Energieüberwachung
Einstellbare Parameter:
(1) Energie-Sollwert:
0 bis 9999,9 kJ
(2) unteres Energie-Limit:
-10 bis 0 kJ
(3) oberes Energie-Limit:
0 bis 10 kJ
(4) Energieüberwachung:
ein / aus
Mögliche Fehlermeldungen:
47 | unteres Energie-Limit nicht erreicht
48 | oberes Energie-Limit überschritten
77
Einstellung der Reaktion bei Über- oder Un­terschreitung der Limits:
Die Einstellung dient zur:
Festlegung, wie die Stromquelle bei einer Über- oder Unterschreitung der
-
eingestellten Limits reagiert.
Folgende Reaktionen sind möglich:
ignorieren
-
Warnung
-
Fehler
-
Nachfolgend die Beschreibung der einzelnen Reaktionen.
Reaktion bei Über- oder Unterschreitung der Limits = ignorieren:
keine Reaktion
-
kein Eintrag ins Logbuch
-
Reaktion bei Über- oder Unterschreitung der Limits = ignorieren
Reaktion bei Über- oder Unterschreitung der Limits = Warnung:
Eintrag ins Logbuch erfolgt.
-
Die von der Über- oder Unterschreitung der Limits betroffenen Parameter
-
werden rot markiert.
78
Reaktion bei Über- oder Unterschreitung der Limits = Warnung
DE
Überblick über die Einträge im Logbuch
79
Anzeige der einzelnen Sektionen im Logbuch
Zusätzliche Informationen zu Reaktionen der Stromquelle auf eine Warnung:
An der Stromquelle wird die Über- oder Unterschreitung der Limits ange-
-
zeigt. Die Über- oder Unterschreitung wird bis zum Schweißende angezeigt.
-
Die von der Über- oder Unterschreitung der Limits betroffenen Parameter
-
werden rot markiert.
80
Anzeige der Warnung bei den Schweißparametern
Anzeige der Warnung bei den Systemdaten
DE
Anzeige der Warnung bei der Job-Optimierung
Zusätzliche Informationen zu Reaktionen am Interface auf eine Warnung:
Während der Schweißung reagiert das Limitsignal (WORD 1 / Byte 2 / Bit 19)
-
direkt auf eine Über- oder Unterschreitung der Limits
Wird keine Über- oder Unterschreitung der Limits festgestellt, bleibt das
-
Limitsignal Low. Wird eine Über- oder Unterschreitung der Limits festgestellt, wechselt
-
das Limitsignal auf High. Sobald sich die Parameter wieder innerhalb der definierten Limits befin-
-
den, wechselt das Limitsignal nach 1 Sekunde wieder auf Low.
Am Interface wird keine Warnungsnummer ausgegeben (WORD 9 / Byte 18 -
-
19 / Bit 144 - 159).
81
Anzeige am Interface; Limitsignal = Low
82
Anzeige am Interface; Limitsignal = High
Reaktion bei Über- oder Unterschreitung der Limits = Fehler:
Stromquelle stoppt den Schweißprozess.
-
Eintrag ins Logbuch erfolgt.
-
Die von der Über- oder Unterschreitung der Limits betroffenen Parameter
-
werden rot markiert.
Reaktion bei Limit-Überschreitung / Limit-Unterschreitung = Fehler
DE
Fehlermeldung
83
Überblick über die Einträge im Logbuch
Logbuch-Details
Zusätzliche Informationen zu Reaktionen am Interface auf einen Fehler:
Während der Schweißung reagiert das Limitsignal (WORD 1 / Byte 2 / Bit 19)
-
direkt auf eine Über- oder Unterschreitung der Limits. Wird keine Über- oder Unterschreitung der Limits festgestellt, bleibt das Li-
-
mitsignal Low. Wird eine Über- oder Unterschreitung der Limits festgestellt, wechselt das
-
Limitsignal auf High
Die Schweißung wird sofort gestoppt.
-
Die Fehlernummer (= Grund für den Schweiß-Stopp) kann am Interface
-
ausgelesen werden (WORD 8 / Byte 16 - 17 / Bit 128 - 134).
Sobald sich die Parameter wieder innerhalb der definierten Limits befinden,
-
wechselt das Limitsignal nach 1 Sekunde wieder auf Low.
84
Anzeige am Interface; Limitsignal = Low
DE
Anzeige am Interface; Limitsignal = High
Übersicht der Interface-Funktionalitäten bei Über- oder Unterschreitung der Limits:
85
Eingestellte
Reaktion
Limitsignal
(WORD 1 /
Byte 2 / Bit 19)
Fehlernummer
(WORD 8 / Byte 16 - 17 / Bit 128 - 134)
Warnungs-
nummer
(WORD 9 /
Byte 18 - 19 /
Schweiß-
Stopp Ja /
Bit 144 - 159)
ignorieren - - - -
Warnung x - - -
Fehler x x - Ja
Nein
Einstellung der Reaktion bei Über- oder Un­terschreitung der Limits für die Motorkraft
Allgemeine Informationen:
Die Motorkraft-Überwachung ist nicht an einen Job gekoppelt und steht da-
-
her immer zur Verfügung. Um Rückschlüsse auf den Zustand der Draht-Förderstrecke (Verschleiß der
-
Draht-Führungsseele, Zustand des Motors, ....) zu erhalten, kann die Motor-
kraft überwacht und eine entsprechende Reaktion bei Über- oder Unter­schreitung der definierten Limits eingestellt werden. Die Überwachung der Motorkraft ist ab Version 2.3.1 der Stromquelle
-
verfügbar. Überwacht wird die Motorkraft des Hauptmotors M1.
-
Die Überwachung der Motorkraft ist auch beim Einfädeln aktiv.
-
Die Einstellung dient zur:
Festlegung, wie die Stromquelle bei einer Über- oder Unterschreitung des
-
eingestellten Limits für die Motorkraft reagiert.
Folgende Reaktionen sind möglich:
ignorieren
-
Warnung
-
Fehler
-
Nachfolgend die Beschreibung der einzelnen Reaktionen.
Reaktion bei Über- oder Unterschreitung der Limits = ignorieren:
Keine Reaktion an der Stromquelle.
-
Es erfolgt kein Eintrag ins Logbuch.
-
86
Reaktion bei Über- oder Unterschreitung der Limits = ignorieren
Reaktion bei Über- oder Unterschreitung der Limits = Warnung:
Die von der Über- oder Unterschreitung der Limits betroffenen Parameter
-
werden rot markiert.
Reaktion bei Über- oder Unterschreitung der Limits = Warnung
DE
Anzeige der Warnung bei den Systemdaten
Zusätzliche Informationen zu Reaktionen am Interface auf eine Warnung:
Während der Schweißung reagiert das Limitsignal (WORD 1 / Byte 2 / Bit 19)
-
direkt auf eine Über- oder Unterschreitung der Limits
Wird keine Über- oder Unterschreitung der Limits festgestellt, bleibt das
-
Limitsignal Low. Wird eine Über- oder Unterschreitung der Limits festgestellt, wechselt
-
das Limitsignal auf High. Sobald sich die Parameter wieder innerhalb der definierten Limits befin-
-
den, wechselt das Limitsignal nach 1 Sekunde wieder auf Low.
87
Anzeige am Interface; Limitsignal = Low
88
Anzeige am Interface; Limitsignal = High
Reaktion bei Über- oder Unterschreitung der Limits = Fehler:
Stromquelle stoppt den Schweißprozess.
-
Eintrag ins Logbuch erfolgt.
-
Die von der Über- oder Unterschreitung der Limits betroffenen Parameter
-
werden rot markiert.
Reaktion bei Über- oder Unterschreitung der Limits = Fehler
DE
Fehlermeldung
89
Überblick über die Einträge im Logbuch
Logbuch-Details
Zusätzliche Informationen zu Reaktionen am Interface auf einen Fehler:
Während der Schweißung reagiert das Limitsignal (WORD 1 / Byte 2 / Bit 19)
-
direkt auf eine Über- oder Unterschreitung der Limits. Wird keine Über- oder Unterschreitung der Limits festgestellt, bleibt das Li-
-
mitsignal Low. Wird eine Über- oder Unterschreitung der Limits festgestellt, wechselt das
-
Limitsignal auf High
Die Schweißung wird sofort gestoppt,
-
Die Fehlernummer (= Grund für den Schweiß-Stopp) kann am Interface
-
ausgelesen werden (WORD 8 / Byte 16 - 17 / Bit 128 - 134).
Sobald sich die Parameter wieder innerhalb der definierten Limits befinden,
-
wechselt das Limitsignal nach 1 Sekunde wieder auf Low.
90
Anzeige am Interface; Limitsignal = Low
DE
Smart Manager + OPT/i Jobs (4,067,002)
Anzeige am Interface; Limitsignal = High
Wurde das Funktionspaket OPT/i Jobs aktiviert, können die gewünschten Limits auch über den Smart Manager definiert werden:
91
Limit im Smart Manager definieren
Informationen zur Über- oder Unterschreitung von Limits werden auch im Smart Manager angezeigt:
92
Smart Manager
Smart Manager
Anzeige einer Über- oder Unterschreitung von Limits in der Systemdaten-Anzei­ge des Smart Manager:
DE
Systemdaten-Anzeige im Smart Manager
Die von der Über- oder Unterschreitung der Limits betroffenen Parameter wer­den rot markiert.
93
94
DE
95
Fronius International GmbH
Froniusstraße 1
4643 Pettenbach
Austria
contact@fronius.com
www.fronius.com
Under www.fronius.com/contact you will find the adresses
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