Fronius TPS 320i, TPS 400i, TPS 500i, TPS 600i, TPS 400i LSC ADV Operating Instruction [PL]

Download

Page 1

Operating instructions

TPS 320i / 400i / 500i / 600i TPS 400i LSC ADV

Instrukcja obsługi

42,0426,0114,PL 040-10062022

Page 2

Page 3

Spis treści

Przepisy dotyczące bezpieczeństwa 10

Objaśnienie do wskazówek bezpieczeństwa 10 Informacje ogólne 10 Użytkowanie zgodne z przeznaczeniem 11 Przyłącze sieciowe 11 Warunki otoczenia 11 Obowiązki użytkownika 12 Obowiązki personelu 12 Wyłącznik różnicowoprądowy 12 Ochrona osób 12 Dane dotyczące poziomu emisji hałasu 13 Zagrożenie ze względu na kontakt ze szkodliwymi gazami i oparami 13 Niebezpieczeństwo wywołane iskrzeniem 14 Zagrożenia stwarzane przez prąd z sieci i prąd spawania 14 Błądzące prądy spawania 15 Klasyfikacja kompatybilności elektromagnetycznej urządzeń (EMC) 16 Środki zapewniające kompatybilność elektromagnetyczną 16 Środki zapobiegania zakłóceniom elektromagnetycznym 17 Miejsca szczególnych zagrożeń 17 Wymogi dotyczące gazu osłonowego 18 Niebezpieczeństwo stwarzane przez butle z gazem ochronnym 18 Niebezpieczeństwo stwarzane przez wypływający gaz ochronny 19 Środki bezpieczeństwa dotyczące miejsca ustawienia oraz transportu 19 Środki bezpieczeństwa w normalnym trybie pracy 20 Uruchamianie, konserwacja i naprawa 21 Kontrola zgodności z wymogami bezpieczeństwa technicznego 21 Utylizacja 21 Znak bezpieczeństwa 22 Bezpieczeństwo danych 22 Prawa autorskie 22

Informacje ogólne 23

Informacje ogólne 25

Koncepcja urządzenia 25 Zasada działania 25 Obszary zastosowań 25 Zgodność 26 Bluetooth trademarks 27 Ostrzeżenia na urządzeniu 27

Pakiety spawalnicze, charakterystyki spawania, metody i procesy spawania 29

Informacje ogólne 29 Welding Packages 29 Charakterystyki spawania 29 Krótki opis spawania metodą MIG/MAG Puls-Synergic 34 Krótki opis spawania metodą MIG/MAG Standard-Synergic 34 Krótki opis procesu PMC 34 Krótki opis procesu LSC / LSC Advanced 34 Krótki opis spawania metodą SynchroPuls 35 Krótki opis procesu CMT 35 Skrócony opis procesu spawania CMT Cycle Step 35 Skrócony opis WireSense 36 Krótki opis ConstantWire 36 Krótki opis żłobienia powietrzem (Arc Air Gouging) 36

Komponenty systemu 37

Informacje ogólne 37 Przegląd 37 Opcje 38 Opcja OPT/i Safety Stop PL d 40

Page 4

Elementy obsługi, przyłącza i elementy mechaniczne 41

Panel obsługi 43

Informacje ogólne 43 Bezpieczeństwo 43 Panel obsługowy 44

Przyłącza, przełączniki i elementy mechaniczne 46

Źródło spawalnicze TPS 320i / 400i / 500i / 600i, TPS 400i LSC ADV 46

Koncepcja obsługi 49

Możliwości wprowadzania parametrów 51

Informacje ogólne 51 Wprowadzanie przez obracanie/naciskanie pokrętła regulacyjnego 51 Wprowadzanie przez naciskanie przycisków 52 Wprowadzanie przez dotykanie wyświetlacza 52

Wyświetlacz i pasek stanu 53

Wyświetlacz 53 Pasek stanu 54 Pasek stanu — osiągnięcie limitu prądowego 55

Instalacja i uruchamianie 57

Minimalne wyposażenie, niezbędne do spawania 59

Informacje ogólne 59 MIG/MAG — spawanie z chłodzeniem gazowym 59 MIG/MAG — spawanie z chłodzeniem wodnym 59 MIG/MAG — spawanie zautomatyzowane 59 Ręczne spawanie CMT 60 Spawanie CMT zautomatyzowane 60 Spawanie TIG DC 60 Spawanie ręczne elektrodą otuloną 60 Żłobienie powietrzem 60

Przed instalacją i uruchomieniem 61

Bezpieczeństwo 61 Użytkowanie zgodne z przeznaczeniem 61 Wskazówki dotyczące ustawienia 61 Przyłącze sieciowe 62 Tryb pracy generatora 62 Informacje na temat komponentów systemu 63

Podłączanie kabla sieciowego 64

Informacje ogólne 64 Zalecane kable zasilające 64 Bezpieczeństwo 65 Podłączanie kabla zasilającego — informacje ogólne 65

Uruchamianie źródła prądu spawalniczego TPS 320i / 400i / 500i / 600i, TPS 400i LSC ADV 67

Bezpieczeństwo 67 Informacje ogólne 67 TPS 320i/400i/500i/600i: montaż komponentów systemu (przegląd) 68 TPS 400i LSC ADV: montaż komponentów systemu (przegląd) 69 Mocowanie uchwytu odciążającego zestawu przewodów połączeniowych 70 Podłączanie zestawu przewodów połączeniowych 70 Prawidłowe ułożenie zestawu przewodów połączeniowych 71 Podłączanie butli gazowej 72 Tworzenie połączenia z masą 73 Podłączenie palnika spawalniczego MIG/MAG do podajnika drutu 74 Pozostałe czynności 76

Blokowanie i odblokowanie źródła spawalniczego z użyciem NFC-Key 77

Informacje ogólne 77 Blokowanie i odblokowanie źródła energii z użyciem NFC-Key 77

Spawanie 79

Page 5

Tryby pracy MIG/MAG 81

Informacje ogólne 81 Symbole i objaśnienia 81 Tryb 2-taktowy 82 4-takt specjalny 82 4-takt specjalny 83 2-takt specjalny 83 Spawanie punktowe 84

Spawanie metodą MIG/MAG i CMT 85

Bezpieczeństwo 85 Spawanie metodą MIG/MAG i CMT — przegląd 85 Włączyć źródło energii 85 Ustawienie metody spawania i trybu pracy 86 Wybór spoiwa i gazu ochronnego 87 Ustawianie parametrów spawania 88 Ustawienie ilości gazu ochronnego 89 Spawanie metodą MIG/MAG lub CMT 89

Parametry spawania metodą MIG/MAG i CMT 91

Parametry spawania metodą MIG/MAG Puls-Synergic, CMT oraz PMC 91 Parametry spawania metodą MIG/MAG Standard-Synergic oraz LSC 92 Parametry spawania dla spawania metodą MIG/MAG Standard Manual 93 Objaśnienie tekstów w stopkach 93

Tryb EasyJob 94

Informacje ogólne 94 Uaktywnienie trybu EasyJob 94 Zapis punktów pracy EasyJob 95 Wywołanie punktów pracy EasyJob 95 Kasowanie punktów pracy EasyJob 96

Tryb zadania 97

Informacje ogólne 97 Zapisywanie ustawień jako zadania 97 Spawanie zadania — wywoływanie zadań 98 Zmiana nazwy zadania 99 Usuwanie zadania 100 Wczytywanie zadania 101 Optymalizacja Job 102 Definiowanie granic korekcji dla zadania 103 Ustawienie wstępne dla funkcji „Zapisz jako zadanie” 105

Spawanie punktowe 107

Spawanie elektrodą wolframową w osłonie gazów obojętnych (TIG) 110

Bezpieczeństwo 110 Przygotowanie 110 Spawanie TIG 111 Zajarzenie łuku spawalniczego 113 Kończenie spawania 114

Spawanie elektrodą topliwą 115

Bezpieczeństwo 115 Przygotowanie 115 Spawanie ręczne elektrodą otuloną 116 Parametry spawania dla spawania ręcznego elektrodą otuloną 119

Żłobienie powietrzem 120

Bezpieczeństwo 120 Przygotowanie 120 Żłobienie powietrzem 121

Parametry procesu 123

Przegląd 125

Ogólne parametry procesowe 126

Page 6

Parametry procesu dla CEL 126 Parametry procesowe dla opcji Początek / Koniec spawania 127 Parametry procesowe dla funkcji Ustawienia gazu 129 Parametry procesowe dla funkcji Regulacja procesu 130 Stabilizator wtopienia 130 Stabilizator długości łuku 131 Kombinacja stabilizatora wtopienia i stabilizatora długości łuku 134 Parametry procesu dla funkcji SynchroPuls 135 Parametry procesowe dla funkcji „Proces Mix” 137 Parametry procesowe dla funkcji Regulacja procesu TWIN 140 Parametry procesowe dla CMT Cycle Step 142 Parametry procesu dla ConstantWire 143 Parametry procesu spawania punktowego 144 Kalibracja R/L 144 Parametry procesowe dla konfiguracji TIG / elektrody 145

Parametry procesowe komponentów i monitorowanie 149

Parametry procesu Komponenty i monitorowanie 149 Parametry procesu dla komponentów 149 Parametry procesu „Opróżnianie/napełnianie pakietu przewodów uchwytu spawalniczego” 152 Kalibracja systemu 152 Monitorowanie zrywania łuku spawalniczego 153 Zwarcie do końcówki 153 Zwarcie do elementu 154 Sprzęganie obwodu spawania 154 Monitorowanie końcówki drutu 155 Monitorowanie gazu 156 Kontrola siły podajnika 157 Monitorowanie bufora drutu 157

Parametry procesowe zadania 158

Zestawienie – parametry procesowe zadania 158 Optymalizacja parametrów procesowych zadania 158 Parametry procesowe dla granic korekty zadania 161 Parametry procesu dla ustawień wstępnych funkcji „Zapisz jako Job” 161

Uustawienia wstępne 165

Uustawienia wstępne 167

Informacje ogólne 167 Przegląd 167

Ustawienia wstępne — wyświetlanie 168

Ustawienia wstępne wyświetlacza 168 Ustawienie języka 168 Ustawianie jednostek/norm 168 Ustawianie daty i godziny 169 Wywołanie danych systemowych 169 Wyświetlanie charakterystyk 172

Ustawienia wstępne — system 173

Ustawienia wstępne systemu 173 Wywoływanie informacji o urządzeniu 173 Ustawienia fabryczne 173 Przywrócenie hasła interfejsu web 174 Ustawienia trybu pracy: Tryb 4-takt specjalny „Guntrigger”, specjalne wskazanie Jobmaster, spawanie punktowe i ustawianie wyboru zadania przyciskiem uchwytu. Service Connect 176 Ręczna konfiguracja parametrów sieci 177 Konfiguracja WLAN 178 Ustawienia Bluetooth 179 Konfiguracja źródła 181 Ustawienia podajnika drutu 181 Ustawienia interfejsu 181 Ustawienia TWIN 182

Ustawienia wstępne — dokumentacja 183

175

Page 7

Ustawienia wstępne Dokumentacja 183 Ustawianie częstotliwości próbkowania 183 Wgląd w dziennik 183 Włączanie/wyłączanie monitorowania wartości granicznej 184

Ustawienia wstępne — Zarządzanie 185

Ustawienia wstępne Zarządzanie 185 Informacje ogólne 185 Objaśnienia 185 Predefiniowane role i użytkownicy 186 Zestawienie Zarządzanie użytkownikami 186

Tworzenie ról i administratorów 187

Zalecenia dotyczące tworzenia ról i użytkowników 187 Tworzenie klucza administratora 188 Tworzenie ról 188 Kopiowanie ról 189

tworzenie użytkowników; 190

Tworzenie użytkowników; 190 Kopiowanie użytkownika 190

edycja ról/użytkowników, dezaktywacja zarządzania użytkownikami. 192

Edycja ról 192 Kasowanie ról 192 Edycja użytkownika 192 Usuwanie użytkownika 193 Dezaktywacja zarządzania użytkownikami 193 Zgubiony NFC-Key administratora? 194

CENTRUM - Central User Management 195

Aktywacja serwera CENTRUM 195

SmartManager — interfejs web źródła spawalniczego 197

SmartManager — interfejs web źródła spawalniczego 199

Informacje ogólne 199 Wywołać SmartManager źródła energii i się zalogować 199 Funkcje pomocnicze, jeśli logowanie nie działa 200 Zmiana hasła / wylogowanie 200 Ustawienia 201 Wybór języka 201 Wskazanie statusu 202 Fronius 202

Bieżące dane systemowe 203

Dokumentacja, dziennik 204

Dokumentacja 204

Dane zadania 206

Dane Job’a 206 Przegląd zadań 206 Edycja zadania 206 Importowanie zadania 207 Eksportowanie zadania 207 Eksportuj zadanie(-a) jako… 207

Ustawienia źródła spawalniczego 209

Parametry procesu 209 Nazwa i lokalizacja 209 Ustawienia MQTT 209 Ustawienia OPC-UA 209

Zapis i przywracanie 211

Informacje ogólne 211 Zapis i przywracanie 211 Automatyczna kopia zapasowa 212

Wizualizacja sygnału 213

Zarządzanie użytkownikami 214

Page 8

Informacje ogólne 214 Użytkownik 214 Role użytkownika 214 Eksport i import 215 CENTRUM 215

Przegląd 216

Przegląd 216 Rozwiń wszystkie grupy / Zwiń wszystkie grupy 216 Zapisywanie jako plik w formacie .XML 216

Aktualizacja oprogramowania 217

Aktualizacja 217 Wyszukiwanie pliku z aktualizacją (przeprowadzenie aktualizacji oprogramowania) 217 Fronius WeldConnect 219

Pakiety funkcji 220

Pakiety funkcji 220 Welding Packages 220 Charakterystyki specjalne 220 Opcje 220 Wczytywanie pakietu funkcji 220

Przegląd charakterystyk 222

Przegląd charakterystyk 222 Wyświetlenie/ukrycie filtru 222

Zrzut ekranu 223

INTERFEJS 224

Usuwanie usterek i konserwacja 225

Lokalizacja i usuwanie usterek 227

Informacje ogólne 227 Bezpieczeństwo 227 Spawanie metodą MIG/MAG — limit prądu 227 Lokalizacja usterek źródła prądu spawalniczego 228

Czyszczenie, konserwacja i utylizacja 232

Informacje ogólne 232 Bezpieczeństwo 232 Podczas każdego uruchamiania 232 Co 2 miesiące 232 Co 6 miesięcy 232 Aktualizacja oprogramowania sprzętowego 233 Utylizacja 233

Załącznik 235

Średnie wartości zużycia podczas spawania 237

Średnie zużycie drutu elektrodowego podczas spawania metodą MIG/MAG 237 Średnie zużycie gazu osłonowego podczas spawania metodą MIG/MAG 237 Średnie zużycie gazu osłonowego podczas spawania TIG 237

Dane techniczne 238

Objaśnienie pojęcia „Cykl pracy” 238 Napięcie specjalne 238 Zestawienie z krytycznymi surowcami, rok produkcji urządzenia 239 TPS 320i 240 TPS 320i /nc 242 TPS 320i /600V/nc 244 TPS 320i /MV/nc 245 TPS 400i 247 TPS 400i /nc 249 TPS 400i /600V/nc 251 TPS 400i /MV/nc 252 TPS 400i LSC ADV 254 TPS 400i LSC ADV /nc 256

Page 9

TPS 400i LSC ADV /600V/nc 258 TPS 400i LSC ADV /MV/nc 259 TPS 500i 261 TPS 500i /nc 263 TPS 500i /600V/nc 265 TPS 500i /MV/nc 266 TPS 600i 268 TPS 600i /nc 270 TPS 600i /600V/nc 272 Parametry radiowe 273

Page 10

Przepisy dotyczące bezpieczeństwa

Objaśnienie do wskazówek bezpieczeństwa

OSTRZEŻENIE!

Oznacza bezpośrednie niebezpieczeństwo.

Jeśli nie zostaną podjęte odpowiednie środki ostrożności, skutkiem będzie

▶

kalectwo lub śmierć.

NIEBEZPIECZEŃSTWO!

Oznacza sytuację niebezpieczną.

Jeśli nie zostaną podjęte odpowiednie środki ostrożności, skutkiem mogą być

▶

najcięższe obrażenia ciała lub śmierć.

OSTROŻNIE!

Oznacza sytuację potencjalnie szkodliwą.

Jeśli nie zostaną podjęte odpowiednie środki ostrożności, skutkiem mogą być

▶

okaleczenia lub straty materialne.

WSKAZÓWKA!

Oznacza możliwość pogorszonych rezultatów pracy i uszkodzeń wyposażenia.

Informacje ogólne

Urządzenie zostało zbudowane zgodnie z najnowszym stanem techniki oraz uznanymi zasadami bezpieczeństwa technicznego. Mimo to w przypadku błędnej obsługi lub nieprawidłowego zastosowania istnieje niebezpieczeństwo:

odniesienia obrażeń lub śmiertelnych wypadków przez użytkownika lub osoby

trzecie, uszkodzenia urządzenia oraz innych dóbr materialnych użytkownika,

zmniejszenia wydajności urządzenia.

Wszystkie osoby, zajmujące się uruchomieniem, obsługą, konserwacją i utrzymywaniem sprawności technicznej urządzenia, muszą

posiadać odpowiednie kwalifikacje,

posiadać wiedzę na temat spawania oraz

zapoznać się z niniejszą instrukcją obsługi i dokładnie jej przestrzegać.

Instrukcję obsługi należy przechowywać wraz z urządzeniem. Jako uzupełnienie do instrukcji obsługi obowiązują ogólne oraz miejscowe przepisy BHP i przepisy dotyczące ochrony środowiska.

Wszystkie wskazówki dotyczące bezpieczeństwa i ostrzeżenia umieszczone na urządzeniu należy

utrzymywać w czytelnym stanie;

chronić przed uszkodzeniami;

nie usuwać ich;

pilnować, aby nie były przykrywane, zaklejane ani zamalowywane.

Umiejscowienie poszczególnych wskazówek dotyczących bezpieczeństwa i ostrzeżeń na urządzeniu przedstawiono w rozdziale instrukcji obsługi „Informacje ogólne”. Usterki mogące wpłynąć na bezpieczeństwo użytkowania usuwać przed włączeniem urządzenia.

Page 11

Liczy się przede wszystkim bezpieczeństwo użytkownika!

Użytkowanie zgodne z przeznaczeniem

Urządzenie nadaje się do wykonywania prac wyłącznie zgodnie z opisem zawartym w części o użytkowaniu zgodnym z przeznaczeniem.

Urządzenie jest przeznaczone wyłącznie do zastosowania z wykorzystaniem metod spawania podanych na tabliczce znamionowej. Inne lub wykraczające poza takie użytkowanie jest traktowane jako niezgodne z przeznaczeniem. Producent nie ponosi odpowiedzialności za szkody powstałe w wyniku użytkowania niezgodnego z powyższym zaleceniem.

Do zastosowania zgodnego z przeznaczeniem zalicza się również:

zapoznanie się ze wszystkimi wskazówkami zawartymi w instrukcji obsługi

i ich przestrzeganie, zapoznanie się ze wszystkimi zasadami bezpieczeństwa i ostrzeżeniami oraz

ich przestrzeganie, przestrzeganie terminów przeglądów i czynności konserwacyjnych.

Nigdy nie używać urządzenia do czynności wymienionych poniżej:

rozmrażania rur,

ładowania akumulatorów/baterii,

uruchamiania silników.

Urządzenie zostało zaprojektowane z myślą o eksploatacji przemysłowej. Producent nie odpowiada za szkody, jakie mogą wyniknąć z użytkowania w obszarach mieszkalnych.

Producent nie ponosi również odpowiedzialności za niezadowalające lub niewłaściwe wyniki pracy.

Przyłącze siecio-weUrządzenia o wysokiej mocy mogą mieć wpływ na jakość energii elektrycznej w

sieci ze względu na duży prąd wejściowy.

Może to dotyczyć niektórych typów urządzeń, przyjmując postać:

ograniczeń w zakresie możliwości podłączenia,

wymagań dotyczących maks. dopuszczalnej impedancji sieci *),

wymagań dotyczących minimalnej wymaganej mocy zwarciowej *).

zawsze na połączeniu z siecią publiczną

patrz Dane techniczne

W takim przypadku użytkownik lub osoba korzystająca z urządzenia muszą sprawdzić, czy urządzenie może zostać podłączone, w razie potrzeby zasięgając opinii u dostawcy energii elektrycznej.

WAŻNE! Zwracać uwagę na prawidłowe uziemienie przyłącza sieciowego!

Warunki otoczenia

Korzystanie z urządzenia lub jego przechowywanie poza przeznaczonym do tego obszarem jest uznawane za niezgodne z przeznaczeniem. Producent nie ponosi odpowiedzialności za szkody powstałe w wyniku użytkowania niezgodnego z powyższym zaleceniem.

Zakres temperatur powietrza otoczenia:

podczas pracy: od -10°C do +40°C (od 14°F do 104°F)

podczas transportu i przechowywania: od -20°C do +55°C (od -4°F do 131°F)

Page 12

Wilgotność względna powietrza:

do 50% przy 40°C (104°F)

do 90% przy 20°C (68°F)

Powietrze otoczenia: wolne od pyłu, kwasów, gazów lub substancji korozyjnych. Wysokość nad poziomem morza: maks. 2000 m (6561 ft. 8.16 in.)

Obowiązki użytkownika

Obowiązki personelu

Użytkownik zobowiązuje się zezwalać na pracę z użyciem urządzenia tylko osobom, które:

zapoznały się z podstawowymi przepisami BHP oraz zostały poinstruowane o

sposobie obsługi urządzenia, przeczytały instrukcję obsługi, a zwłaszcza rozdział „Przepisy dotyczące bez-

pieczeństwa”, przyswoiły sobie ich treść i potwierdziły to swoim podpisem, posiadają wykształcenie odpowiednie do wymagań związanych z wynikami

pracy.

Należy regularnie kontrolować personel pod względem wykonywania pracy zgodnie z zasadami bezpieczeństwa.

Wszystkie osoby, którym powierzono wykonywanie pracy przy użyciu urządzenia, przed rozpoczęciem pracy zobowiązują się

przestrzegać podstawowych przepisów BHP,

przeczytać niniejszą instrukcję obsługi, a zwłaszcza rozdział „Przepisy do-

tyczące bezpieczeństwa” i potwierdzić swoim podpisem, że je zrozumiały i będą ich przestrzegać.

Przed opuszczeniem stanowiska pracy upewnić się, że w trakcie nieobecności nie istnieje żadne zagrożenie dla ludzi ani ryzyko strat materialnych.

Wyłącznik różnicowoprądowy

Ochrona osób Prace związane z urządzeniem narażają operatora na liczne zagrożenia, np.:

Lokalnie obowiązujące uregulowania i wytyczne krajowe mogą wymagać zainstalowania wyłącznika różnicowoprądowego w przypadku podłączenia urządzenia do publicznej sieci elektrycznej. Typ wyłącznika różnicowoprądowego zalecany przez producenta jest podany w danych technicznych.

iskrzenie, rozrzucanie gorących metalowych cząstek;

promieniowanie łuku spawalniczego szkodliwe dla oczu i dla skóry;

emitowanie szkodliwych pól elektromagnetycznych, mogących stanowić za-

grożenie dla życia osób z wszczepionym rozrusznikiem serca; zagrożenie elektryczne stwarzane przez prąd z sieci i prąd spawania;

zwiększone natężenie hałasu;

emitowanie szkodliwych dymów spawalniczych i gazów.

Podczas wykonywania prac związanych z urządzeniem należy nosić odpowiednią odzież ochronną. Odzież ochronna musi wykazywać następujące właściwości:

trudnopalna;

izolująca i sucha;

zakrywająca całe ciało, nieuszkodzona i w dobrym stanie;

kask ochronny;

spodnie bez mankietów.

Page 13

Odzież ochronna obejmuje między innymi:

ochronę oczu i twarzy za pomocą przyłbicy z zalecanym przepisami wkładem

filtrującym, chroniącym przed promieniami UV, wysoką temperaturą i iskrami; noszenie pod przyłbicą zalecanych przepisami okularów ochronnych z osłoną

boczną; noszenie sztywnego obuwia, izolującego również w przypadku wilgoci;

ochronę dłoni za pomocą odpowiednich rękawic (izolujących elektrycznie, z

ochroną przed poparzeniem); stosowanie ochrony słuchu w celu zmniejszenia narażenia na hałas i ochrony

przed urazami.

W trakcie pracy wszystkie osoby z zewnątrz, a w szczególności dzieci, powinny przebywać z dala od urządzenia i procesu spawania. Jeśli jednak w pobliżu przebywają osoby postronne:

Należy poinstruować je o istniejących zagrożeniach (oślepienia przez łuk spa-

walniczy, zranienia przez iskry, szkodliwe dla zdrowia gazy, hałas, możliwe zagrożenia powodowane przez prąd z sieci i prąd spawania, itp.). Udostępnić odpowiednie środki ochrony lub

ustawić odpowiednie ścianki ochronne i zasłony.

Dane dotyczące poziomu emisji hałasu

Zagrożenie ze względu na kontakt ze szkodliwymi gazami i oparami

Urządzenie wytwarza maksymalny poziom ciśnienia akustycznego wynoszący <80 dB(A) (ref. 1pW) na biegu jałowym oraz w fazie ochładzania po zakończeniu użytkowania zgodnie z dopuszczalnym maksymalnym punktem pracy przy obciążeniu znamionowym wg normy EN 60974-1.

Wartość emisji na stanowisku pracy podczas spawania (i cięcia) nie może zostać podana, ponieważ zależy ona od stosowanej metody i warunków otoczenia. Wartość ta jest zależna od różnych parametrów, m.in. metody spawania (spawanie MIG/MAG, TIG), stosowanego rodzaju zasilania (prąd stały, prąd przemienny), zakresu mocy, rodzaju spawanego materiału, rezonansu elementu spawanego, otoczenia stanowiska pracy itp.

Dym powstający podczas spawania zawiera szkodliwe dla zdrowia gazy i opary.

Dym spawalniczy zawiera substancje, które według monografii 118 wydanej przez International Agency for Research on Cancer wywołują raka.

Używać wyciągu punktowego i wyciągu w pomieszczeniu. Jeśli to możliwe, używać palnika spawalniczego ze zintegrowanym wyciągiem.

Trzymać głowę z dala od powstającego dymu spawalniczego i gazów.

Powstającego dymu oraz szkodliwych gazów

nie wdychać,

odsysać je z obszaru roboczego za pomocą odpowiednich urządzeń.

Zadbać o doprowadzenie świeżego powietrza w wystarczającej ilości. Zadbać o to, aby zawsze był zapewniony przepływ powietrza na poziomie co najmniej 20 m³ na godzinę.

W przypadku niedostatecznej wentylacji stosować przyłbicę spawalniczą z doprowadzeniem powietrza.

Jeśli istnieją wątpliwości co do tego, czy wydajność odciągu jest wystarczająca, należy porównać zmierzone wartości emisji substancji szkodliwych z dozwolonymi wartościami granicznymi.

Page 14

Za stopień szkodliwości dymu spawalniczego odpowiedzialne są między innymi następujące składniki:

metale stosowane w elemencie spawanym;

elektrody;

powłoki;

środki czyszczące, odtłuszczacze itp.;

stosowany proces spawania.

Dlatego też należy uwzględnić odpowiednie karty charakterystyki materiałów i podane przez producenta informacje na temat wymienionych składników.

Zalecenia dotyczące scenariuszy narażenia, środków zarządzania ryzykiem i identyfikowania warunków roboczych można znaleźć na stronie internetowej European Welding Association w sekcji Health & Safety (https://european-welding.org).

Palne pary (na przykład pary z rozpuszczalników) nie mogą mieć kontaktu z obszarem promieniowania łuku spawalniczego.

Jeśli nie są prowadzone prace spawalnicze, należy zamknąć zawór butli z gazem ochronnym lub główny dopływ gazu.

Niebezpieczeństwo wywołane iskrzeniem

Zagrożenia stwarzane przez prąd z sieci i prąd spawania

Iskry mogą stać się przyczyną pożarów i eksplozji.

Nigdy nie spawać w pobliżu palnych materiałów.

Materiały palne muszą być oddalone co najmniej o 11 metrów (36 ft. 1.07 in.) od łuku spawalniczego lub należy je przykryć odpowiednią osłoną.

Przygotować odpowiednią, atestowaną gaśnicę.

Iskry oraz gorące elementy metalowe mogą przedostać się do otoczenia również przez małe szczeliny i otwory. Należy zastosować odpowiednie środki, aby zapobiec niebezpieczeństwu zranienia lub pożaru.

Nie wykonywać spawania w obszarach zagrożonych pożarem lub eksplozją oraz przy zamkniętych zbiornikach, beczkach lub rurach, jeśli nie są one przygotowane zgodnie z odpowiednimi normami krajowymi i międzynarodowymi.

Nie wolno spawać w pobliżu zbiorników, w których przechowywane są lub były gazy, paliwa, oleje mineralne itp. Ich pozostałości stwarzają niebezpieczeństwo eksplozji.

Porażenie prądem elektrycznym jest zasadniczo groźne dla życia i może spowodować śmierć.

W obrębie urządzenia i poza nim nie dotykać żadnych części, które przewodzą prąd elektryczny.

W przypadku spawania MIG/MAG i TIG napięcie jest przewodzone również przez drut spawalniczy, szpulę drutu, rolki podające oraz wszystkie elementy metalowe, które są połączone z drutem spawalniczym.

Podajnik drutu należy zawsze ustawiać na odpowiednio izolowanym podłożu lub też stosować odpowiedni, izolowany uchwyt podajnika drutu.

Aby zapewnić odpowiednią ochronę sobie i innym osobom, zastosować suchą podkładkę lub też osłonę izolującą odpowiednio od potencjału ziemi albo masy. Podkładka lub pokrywa musi zakrywać cały obszar między ciałem a potencjałem ziemi lub masy.

Page 15

Wszystkie kable i przewody muszą być kompletne, nieuszkodzone, zaizolowane i o odpowiednich parametrach. Luźne połączenia, przepalone, uszkodzone lub niedostosowane parametrami kable i przewody należy niezwłocznie wymienić. Przed każdym użyciem ręcznie sprawdzić solidność połączeń elektrycznych. W przypadku kabli zasilających z wtykiem bagnetowym należy obrócić kabel o co najmniej 180° wokół osi wzdłużnej i naprężyć.

Nie owijać kabli i przewodów wokół ciała ani wokół części ciała.

Elektrody (elektrody topliwej, elektrody wolframowej, drutu spawalniczego itp.)

nie należy nigdy zanurzać w cieczach w celu ochłodzenia,

nigdy nie dotykać przy włączonym źródle spawalniczym.

Między elektrodami dwóch źródeł spawalniczych może wystąpić np. zdublowane napięcie trybu pracy jałowej źródła spawalniczego. W przypadku jednoczesnego dotknięcia potencjałów obu elektrod, w pewnych warunkach może wystąpić zagrożenie dla życia.

Należy regularnie zlecać wykwalifikowanym elektrykom sprawdzanie kabla zasilania pod kątem prawidłowego działania przewodu ochronnego.

Urządzenia klasy ochrony I do prawidłowego działania potrzebują sieci z przewodem ochronnym i systemu wtykowego ze stykiem przewodu ochronnego.

Użytkowanie urządzenia w sieci bez przewodu ochronnego i gniazda bez styku przewodu ochronnego jest dozwolone wyłącznie wtedy, gdy przestrzega się wszystkich krajowych przepisów dotyczących rozłączenia ochronnego. W innym przypadku jest to traktowane jako rażące zaniedbanie. Producent nie ponosi odpowiedzialności za powstałe w wyniku tego szkody.

Błądzące prądy spawania

W razie potrzeby zadbać o odpowiednie uziemienie elementu spawanego za pomocą odpowiednich środków.

Wyłączać nieużywane urządzenia.

Podczas prac na wysokości stosować uprząż zabezpieczającą przed upadkiem.

Przed przystąpieniem do prac przy urządzeniu wyłączyć urządzenie i wyjąć wtyczkę zasilania.

Urządzenie należy zabezpieczyć przed włożeniem wtyczki zasilania i ponownym włączeniem za pomocą czytelnej i zrozumiałej tabliczki ostrzegawczej.

Po otwarciu urządzenia:

Rozładować wszystkie elementy, gromadzące ładunki elektryczne.

Upewnić się, że żadne podzespoły urządzenia nie są pod napięciem.

Jeśli konieczne jest przeprowadzenie prac dotyczących części przewodzących napięcie elektryczne, należy poprosić o pomoc drugą osobę, która w odpowiednim czasie wyłączy urządzenie wyłącznikiem głównym.

W przypadku nieprzestrzegania przedstawionych poniżej zaleceń możliwe jest powstawanie błądzących prądów spawania, które mogą spowodować następujące zagrożenia:

Niebezpieczeństwo pożaru

Przegrzanie elementów połączonych z elementem spawanym

Zniszczenie przewodów ochronnych

Uszkodzenie urządzenia oraz innych urządzeń elektrycznych

Zadbać o odpowiednie połączenie zacisku przyłączeniowego z elementem spawanym.

Page 16

Zamocować zacisk przyłączeniowy elementu spawanego w miarę możliwości jak najbliżej spawanego miejsca.

Urządzenie ustawić z wystarczającą izolacją od przewodzącego elektrycznie otoczenia, na przykład izolacja od przewodzącego podłoża lub izolacja od przewodzących stelaży.

W przypadku zastosowania rozdzielaczy prądowych, uchwytów z podwójną głowicą itp. należy przestrzegać poniższych zaleceń: Również elektrody nieużywanego uchwytu spawalniczego / uchwytu elektrody przewodzą potencjał. Zadbać o odpowiednią izolację miejsca składowania nieużywanego obecnie uchwytu spawalniczego / uchwytu elektrody.

W zautomatyzowanych zastosowaniach MIG/MAG drut elektrodowy prowadzić do podajnika drutu w pełnej izolacji od zasobnika drutu spawalniczego, dużej szpuli lub szpuli zwykłej.

Klasyfikacja kompatybilności elektromagnetycznej urządzeń (EMC)

Środki zapewniające kompatybilność elektromagnetyczną

Urządzenia klasy emisji A:

przewidziane do użytku wyłącznie na obszarach przemysłowych,

na innych obszarach mogą powodować zakłócenia przenoszone po przewo-

dach lub na drodze promieniowania.

Urządzenia klasy emisji B:

spełniają wymagania dotyczące emisji na obszarach mieszkalnych i prze-

mysłowych. Dotyczy to również obszarów mieszkalnych zaopatrywanych w energię z publicznej sieci niskonapięciowej.

Klasyfikacja kompatybilności elektromagnetycznej urządzeń wg tabliczki znamionowej lub danych technicznych

W szczególnych przypadkach, mimo przestrzegania wartości granicznych emisji wymaganych przez normy, w przewidzianym obszarze zastosowania mogą wystąpić nieznaczne zakłócenia (np., gdy w pobliżu miejsca ustawienia znajdują się czułe urządzenia lub miejsce ustawienia znajduje się w pobliżu odbiorników radiowych i telewizyjnych). W takim przypadku użytkownik jest zobowiązany do podjęcia odpowiednich działań, zapobiegających tym zakłóceniom.

Odporność na zakłócenia instalacji znajdujących się w otoczeniu urządzenia należy sprawdzić i określić w oparciu o uregulowania krajowe i międzynarodowe. Przykłady instalacji podatnych na zakłócenia, które mogą być spowodowane przez urządzenie:

urządzenia zabezpieczające;

przewody sieciowe, do transmisji sygnałów i danych;

urządzenia do elektronicznego przetwarzania danych i urządzenia telekomu-

nikacyjne; urządzenia do pomiarów i kalibracji.

Środki pomocnicze, umożliwiające uniknięcie problemów z kompatybilnością elektromagnetyczną:

Zasilanie sieciowe

1. W przypadku wystąpienia zakłóceń elektromagnetycznych mimo pra-

widłowego połączenia z siecią należy zastosować dodatkowe środki (np. użyć odpowiedniego filtra sieciowego).

Przewody prądowe

2. powinny być jak najkrótsze;

muszą przebiegać blisko siebie (również w celu uniknięcia problemów

EMF); należy ułożyć z dala od innych przewodów.

Page 17

Wyrównanie potencjałów

Uziemienie elementu spawanego

4. W razie konieczności wykonać połączenie uziemiające za pośrednictwem

odpowiednich kondensatorów.

Ekranowanie, w razie potrzeby

5. Ekranować inne urządzenia w otoczeniu

Ekranować całą instalację spawalniczą

Środki zapobiegania zakłóceniom elektromagnetycznym

Miejsca szczególnych zagrożeń

Pola elektromagnetyczne mogą powodować nieznane dotychczas zagrożenia dla zdrowia:

w następstwie oddziaływania na zdrowie osób znajdujących się w pobliżu, np.

używających rozruszników serca lub aparatów słuchowych użytkownicy rozruszników serca powinni zasięgnąć porady lekarza, zanim

będą przebywać w bezpośrednim pobliżu urządzenia oraz procesu spawania ze względów bezpieczeństwa odstępy pomiędzy przewodami prądowymi oraz

głowicą/kadłubem spawarki powinny być jak największe nie nosić przewodu prądowego i pakietu przewodów na ramieniu i nie owijać

ich wokół ciała lub części ciała

Nie zbliżać dłoni, włosów, części odzieży ani narzędzi do ruchomych elementów, np.:

wentylatorów,

kół zębatych,

rolek,

wałków,

szpul drutu oraz drutów spawalniczych.

Nie sięgać dłonią w obszar pracy obracających się kół zębatych napędu drutu, ani też w obszar pracy obracających się części napędu.

Pokrywy i elementy boczne można otwierać i zdejmować tylko na czas wykonywania czynności konserwacyjnych i napraw.

Podczas eksploatacji:

Upewnić się, czy wszystkie pokrywy są zamknięte, a wszystkie elementy bocz-

ne prawidłowo zamontowane. Wszystkie pokrywy i elementy boczne muszą być zamknięte.

Wysuwanie drutu spawalniczego z uchwytu spawalniczego oznacza duże ryzyko obrażeń ciała (przebicia dłoni, zranienia twarzy i oczu, itp.).

Z tego względu uchwyt spawalniczy należy trzymać stale z dala od ciała (urządzenia z podajnikiem drutu) i stosować odpowiednie okulary ochronne.

Nie dotykać elementu zgrzewanego podczas zgrzewania i bezpośrednio po jego zakończeniu — niebezpieczeństwo oparzenia.

Ze stygnących elementów zgrzewanych może odpryskiwać żużel. Dlatego też również podczas obróbki dodatkowej elementów zgrzewanych stosować zalecane przepisami środki ochrony i zadbać o wystarczającą ochronę innych osób.

Należy zostawić uchwyt spawalniczy oraz inne elementy wyposażenia o wysokiej temperaturze roboczej do ostygnięcia, zanim przeprowadzi się na nich jakiekolwiek prace.

W pomieszczeniach zagrożonych pożarem lub eksplozją obowiązują specjalne przepisy — przestrzegać odpowiednich przepisów krajowych i międzynarodowych.

Page 18

Źródła energii, przeznaczone do pracy w przestrzeniach o podwyższonym zagrożeniu elektrycznym (np. kotłach), muszą być oznaczone znakiem bezpieczeństwa (Safety). Źródło energii nie może się jednak znajdować w takich pomieszczeniach.

Niebezpieczeństwo oparzenia przez wyciekający płyn chłodzący. Przed rozłączeniem przyłączy dopływu i odpływu płynu chłodzącego wyłączyć chłodnicę.

Podczas stosowania płynu chłodzącego przestrzegać informacji zawartych w karcie charakterystyki bezpieczeństwa płynu chłodzącego. Kartę charakterystyki bezpieczeństwa płynu chłodzącego można otrzymać w punkcie serwisowym lub za pośrednictwem strony internetowej producenta.

Do transportu urządzeń przy użyciu żurawi stosować tylko odpowiedni osprzęt, dostarczony przez producenta.

Zaczepiać łańcuchy lub liny odpowiedniego osprzętu do transportu we

wszystkich przewidzianych do tego celu punktach zaczepienia. Łańcuchy i liny mogą być odchylone od pionu tylko o niewielki kąt.

Usunąć butlę z gazem i podajnik drutu (urządzenia MIG/MAG oraz TIG).

W przypadku zawieszenia podajnika drutu do żurawia podczas spawania, należy zawsze stosować odpowiednie, izolujące zaczepy do zawieszania podajnika drutu (urządzenia MIG/MAG i TIG).

Jeśli urządzenie jest wyposażone w pasek lub uchwyt do przenoszenia, służy on wyłącznie do jego ręcznego transportu. Pasek do przenoszenia ręcznego nie nadaje się do transportu żurawiem, wózkiem widłowym i innymi mechanicznymi urządzeniami podnośnikowymi.

Wymogi dotyczące gazu osłonowego

Wszystkie elementy mocujące (pasy, sprzączki, łańcuchy itd.), które będą używane razem z urządzeniem lub jego podzespołami, poddawać regularnej kontroli (np. pod kątem uszkodzeń mechanicznych, korozji lub zmian wywołanych innymi wpływami środowiskowymi). Okresy przeprowadzania kontroli oraz ich zakres muszą odpowiadać przynajmniej obowiązującym normom i dyrektywom krajowym.

Niebezpieczeństwo niezauważonego wycieku bezbarwnego i bezwonnego gazu osłonowego w przypadku zastosowania adaptera do przyłącza gazu osłonowego. Gwint adaptera do przyłącza gazu osłonowego po stronie urządzenia należy przed montażem uszczelnić za pomocą taśmy teﬂonowej.

Zanieczyszczenie gazu osłonowego może spowodować uszkodzenia wyposażenia i obniżenie jakości spawania, w szczególności w przypadku stosowania przewodów pierścieniowych. Konieczne jest spełnienie niżej wymienionych wymogów dotyczących jakości gazu osłonowego:

rozmiar cząstek stałych < 40 µm,

ciśnieniowy punkt rosy < -20°C,

maks. zawartość oleju < 25 mg/m³.

W razie potrzeby użyć filtrów!

Niebezpieczeństwo stwarzane przez butle z gazem ochronnym

Butle z gazem ochronnym zawierają znajdujący się pod ciśnieniem gaz i w przypadku uszkodzenia mogą wybuchnąć. Ponieważ butle z gazem ochronnym stanowią element wyposażenia spawalniczego, należy obchodzić się z nimi bardzo ostrożnie.

Page 19

Butle ze sprężonym gazem ochronnym należy chronić przed zbyt wysoką temperaturą, uderzeniami mechanicznymi, żużlem, otwartym ogniem, iskrami i łukiem spawalniczym.

Butle z gazem ochronnym należy montować w pozycji pionowej i mocować zgodnie z instrukcją, aby nie mogły spaść.

Trzymać butle z gazem ochronnym z dala od obwodów spawalniczych lub też innych obwodów elektrycznych.

Nigdy nie zawieszać palnika spawalniczego na butli z gazem ochronnym.

Nigdy nie dotykać butli z gazem ochronnym elektrodą.

Niebezpieczeństwo wybuchu — nigdy nie spawać w pobliżu butli z gazem ochronnym, znajdującej się pod ciśnieniem.

Zawsze należy używać butli z gazem ochronnym odpowiedniej dla danego zastosowania oraz dostosowanego, odpowiedniego wyposażenia (regulatora, przewodów, złączek itp.). Używać butli z gazem ochronnym oraz wyposażenia tylko w dobrym stanie technicznym.

W przypadku otwarcia zaworu butli z gazem ochronnym należy odsunąć twarz od wylotu.

Jeśli nie są prowadzone prace spawalnicze, zawór butli z gazem ochronnym należy zamknąć.

Niebezpieczeństwo stwarzane przez wypływający gaz ochronny

Środki bezpieczeństwa dotyczące miejsca ustawienia oraz transportu

Jeśli butla z gazem ochronnym nie jest podłączona, kapturek należy pozostawić na zaworze butli.

Stosować się do zaleceń producenta oraz odpowiednich przepisów krajowych i międzynarodowych, dotyczących butli z gazem ochronnym oraz elementów wyposażenia.

Niebezpieczeństwo uduszenia przez niekontrolowany wypływ gazu ochronnego

Gaz ochronny jest bezbarwny i bezwonny, a w przypadku wypływu może wyprzeć tlen z powietrza otoczenia.

Zapewnić wystarczający dopływ świeżego powietrza — przepływ na poziomie

co najmniej 20 m³ na godzinę. Przestrzegać instrukcji bezpieczeństwa i konserwacji butli z gazem ochron-

nym lub głównego dopływu gazu. Jeśli nie są prowadzone prace spawalnicze, należy zamknąć zawór butli z ga-

zem ochronnym lub główny dopływ gazu. Przed każdym uruchomieniem skontrolować butlę z gazem ochronnym lub

główny dopływ gazu pod kątem niekontrolowanego wypływu gazu.

Przewracające się urządzenie może stanowić zagrożenie dla życia! Ustawić urządzenie stabilnie na równym, stałym podłożu.

Maksymalny dozwolony kąt nachylenia wynosi 10°.

W pomieszczeniach zagrożonych pożarem i wybuchem obowiązują przepisy specjalne

Przestrzegać odpowiednich przepisów krajowych i międzynarodowych.

Na podstawie wewnętrznych instrukcji zakładowych oraz kontroli zapewnić, aby otoczenie miejsca pracy było zawsze czyste i uporządkowane.

Page 20

Urządzenie należy ustawiać i eksploatować wyłącznie zgodnie z informacjami o stopniu ochrony IP, znajdującymi się na tabliczce znamionowej.

Podczas ustawiania urządzenia zapewnić odstęp 0,5 m (1 ft. 7.69 in.) dookoła, aby umożliwić swobodny wlot i wylot powietrza chłodzącego.

Podczas transportu urządzenia należy zadbać o to, aby były przestrzegane obowiązujące dyrektywy krajowe i lokalne oraz przepisy BHP. Dotyczy to zwłaszcza dyrektyw dotyczących zagrożeń podczas transportu i przewożenia.

Nie podnosić ani nie transportować aktywnych urządzeń. Przed transportem lub podniesieniem wyłączyć urządzenia!

Przed każdorazowym transportem urządzenia całkowicie spuścić płyn chłodzący, jak również zdemontować następujące elementy:

podajnik drutu,

szpulę drutu,

butlę z gazem ochronnym.

Przed uruchomieniem i po przetransportowaniu koniecznie przeprowadzić oględziny urządzenia pod kątem uszkodzeń. Przed uruchomieniem zlecić naprawę wszelkich uszkodzeń przeszkolonemu personelowi technicznemu.

Środki bezpieczeństwa w normalnym trybie pracy

Urządzenie może być eksploatowane tylko wtedy, gdy wszystkie urządzenia zabezpieczające są w pełni sprawne. Jeśli urządzenia zabezpieczające nie są w pełni sprawne, występuje niebezpieczeństwo:

odniesienia obrażeń lub śmiertelnych wypadków przez użytkownika lub osoby

trzecie, uszkodzenia urządzenia oraz innych dóbr materialnych użytkownika,

zmniejszenia wydajności urządzenia.

Urządzenia zabezpieczające, które nie są w pełni sprawne, należy naprawić przed włączeniem urządzenia.

Nigdy nie demontować ani nie wyłączać urządzeń zabezpieczających.

Przed włączeniem urządzenia upewnić się, czy nie stanowi ono dla nikogo zagrożenia.

Co najmniej raz w tygodniu sprawdzać urządzenie pod kątem widocznych z zewnątrz uszkodzeń i sprawności działania urządzeń zabezpieczających.

Butlę z gazem ochronnym należy zawsze dobrze mocować i zdejmować podczas transportu z użyciem żurawia.

Ze względu na właściwości (przewodność elektryczna, ochrona przed zamarzaniem, tolerancja materiałowa, palność itp.), do użytku w naszych urządzeniach nadają się tylko oryginalne płyny chłodzące producenta.

Stosować tylko odpowiednie, oryginalne płyny chłodzące producenta.

Nie mieszać oryginalnego płynu chłodzącego producenta z innymi płynami chłodzącymi.

Do obiegu chłodnicy podłączać wyłącznie komponenty systemu producenta.

Jeśli w następstwie zastosowania innych komponentów systemu lub innego płynu chłodzącego powstaną szkody, producent nie ponosi za nie odpowiedzialności, a ponadto tracą ważność wszelkie roszczenia z tytułu gwarancji.

Płyn Cooling Liquid FCL 10/20 nie jest łatwopalny. Płyn chłodzący na bazie etanolu może być palny w określonych warunkach. Płyn chłodzący należy transpor-

Page 21

tować tylko w zamkniętych, oryginalnych pojemnikach i trzymać z dala od źródeł ognia.

Zużyty płyn chłodzący należy zutylizować w fachowy sposób zgodnie z przepisami krajowymi i międzynarodowymi. Kartę charakterystyki bezpieczeństwa płynu chłodzącego można otrzymać w punkcie serwisowym lub za pośrednictwem strony internetowej producenta.

W ostygniętym urządzeniu, przed każdorazowym rozpoczęciem spawania sprawdzić poziom płynu chłodzącego.

Uruchamianie, konserwacja i naprawa

Kontrola zgodności z wymogami bezpieczeństwa technicznego

W przypadku części obcego pochodzenia nie ma gwarancji, że zostały wykonane i skonstruowane zgodnie z wymogami w zakresie ich wytrzymałości i bezpieczeństwa.

Stosować wyłącznie oryginalne części zamienne i elementy ulegające zużyciu

(obowiązuje również dla części znormalizowanych). Dokonywanie wszelkich zmian w zakresie budowy urządzenia bez zgody pro-

ducenta jest zabronione. Elementy wykazujące zużycie należy niezwłocznie wymieniać.

Przy zamawianiu należy podać dokładną nazwę oraz numer artykułu wg listy

części zamiennych, jak również numer seryjny posiadanego urządzenia.

Śruby obudowy mają połączenie z przewodem ochronnym zapewniającym uziemienie elementów obudowy. Należy zawsze używać oryginalnych śrub obudowy w odpowiedniej liczbie, dokręcając je podanym momentem.

Producent zaleca, aby przynajmniej co 12 miesięcy zlecać przeprowadzenie kontroli zgodności z wymogami bezpieczeństwa technicznego.

W tym samym okresie 12 miesięcy producent zaleca również kalibrację źródeł prądu spawalniczego.

Zalecana jest kontrola zgodności z wymogami bezpieczeństwa technicznego przez uprawnionego elektryka:

po dokonaniu modyfikacji;

po rozbudowie lub przebudowie;

po wykonaniu naprawy, czyszczenia lub konserwacji;

przynajmniej co 12 miesięcy.

Podczas kontroli zgodności z wymogami bezpieczeństwa technicznego należy przestrzegać odpowiednich krajowych i międzynarodowych norm i dyrektyw.

Dokładniejsze informacje na temat kontroli zgodności z wymogami bezpieczeństwa technicznego oraz kalibracji można uzyskać w najbliższym punkcie serwisowym. Udostępni on na życzenie wszystkie niezbędne dokumenty.

Utylizacja Stare urządzenia elektryczne i elektroniczne podlegają obowiązkowi selektywnej

zbiórki i recyklingu zgodnie z Dyrektywą Europejską i przepisami krajowymi. Zużyty sprzęt należy zwrócić u sprzedawcy lub korzystając z lokalnego, autoryzowanego systemu zbiórki i utylizacji odpadów. Prawidłowa utylizacja starego sprzętu pozwala na odzyskanie cennych materiałów wtórnych. Zignorowanie tej informacji może mieć potencjalnie szkodliwe skutki dla zdrowia i środowiska naturalnego.

Materiały opakowaniowe

Selektywna zbiórka odpadów. Proszę zapoznać się z przepisami obowiązującymi

Page 22

w Państwa gminie. Zgnieść karton przed wyrzuceniem, aby zmniejszyć jego objętość.

Znak bezpieczeństwa

Bezpieczeństwo danych

Prawa autorskie Wszelkie prawa autorskie w odniesieniu do niniejszej instrukcji obsługi należą do

Urządzenia z oznaczeniem CE spełniają wymagania dyrektyw dotyczących urządzeń niskonapięciowych i kompatybilności elektromagnetycznej (np. odpowiednie normy dotyczące produktów, z serii norm EN 60 974).

Fronius International GmbH oświadcza, że urządzenie spełnia wymogi dyrektywy 2014/53/UE. Pełny tekst deklaracji zgodności UE jest dostępny pod następującym adresem internetowym: http://www.fronius.com

Urządzenia oznaczone znakiem atestu CSA spełniają wymagania najważniejszych norm Kanady i USA.

Za zabezpieczenie danych o zmianach w zakresie ustawień fabrycznych odpowiada użytkownik. W wypadku skasowania ustawień osobistych użytkownika producent nie ponosi odpowiedzialności.

producenta.

Tekst oraz ilustracje odpowiadają stanowi technicznemu w momencie oddania instrukcji do druku. Zastrzega się możliwość wprowadzenia zmian. Treść instrukcji obsługi nie może być podstawą do roszczenia jakichkolwiek praw ze strony nabywcy. Będziemy wdzięczni za udzielanie wszelkich wskazówek i informacji o błędach znajdujących się w instrukcji obsługi.

Page 23

Informacje ogólne

Page 24

Page 25

Informacje ogólne

Koncepcja urządzenia

Zasada działania Centralny zespół sterujący i regulacyjny źródeł prądu spawalniczego połączony

jest z cyfrowym procesorem sygnałowym. Centralny zespół sterujący i regulacyjny oraz procesor sygnałowy sterują całym procesem spawania. Podczas procesu spawania trwa ciągły pomiar danych rzeczywistych, a system reaguje natychmiast na zmiany. Algorytmy regulacji zapewniają, że utrzymywany jest oczekiwany stan zadany.

Źródła prądu spawalniczego MIG/MAG TPS 320i, TPS 400i, TPS 500i oraz TPS 600i to w pełni cyfrowe, sterowane mikroprocesorowo, inwerterowe źródła prądu spawalniczego.

Modułowa konstrukcja i możliwość łatwego rozszerzenia systemu zapewniają dużą elastyczność. Urządzenia te można dostosować do wszystkich specyficznych warunków.

Obszary zastosowań

Skutkuje to:

precyzją procesu spawania,

dokładną powtarzalnością wszystkich wyników,

doskonałymi właściwościami spawania.

Urządzenia są używane do zastosowań przemysłowych: ręcznych i zautomatyzowanych do spawania klasycznej stali, blach ocynkowanych, chromu/niklu i aluminium.

Źródła prądu spawalniczego są przeznaczone do następujących zastosowań:

przemysł samochodowy,

przemysł maszynowy i produkcji pojazdów szynowych,

budowa instalacji technicznych,

produkcja aparatury,

stocznie itp.

Page 26

Zgodność FCC

Opisywane urządzenie jest zgodne z wartościami granicznymi klasy EMC A dla urządzenia cyfrowego zgodnie z częścią 15 postanowień FCC. Te wartości graniczne wyznaczono w zakresie zapewniającym odpowiednią ochronę przed szkodliwymi zakłóceniami, gdy urządzenie jest eksploatowane w otoczeniu przemysłowym. Urządzenie wytwarza oraz wykorzystuje energię o wysokiej częstotliwości i może powodować zakłócenia w komunikacji radiowej, jeżeli nie będzie instalowane i użytkowane zgodnie z instrukcją obsługi. Użytkowanie tego urządzenia w obszarach mieszkalnych może powodować występowanie szkodliwych zakłóceń; w takim przypadku użytkownik jest zobowiązany do usunięcia zakłóceń na własny koszt.

FCC ID: QKWSPBMCU2

Industry Canada RSS

Opisywane urządzenie spełnia bezlicencyjne normy Industry Canada RSS. Eksploatacja podlega następującym warunkom:

(1) Urządzenie nie może powodować szkodliwych zakłóceń. (2) Urządzenie musi być niewrażliwe na wszelkie wpływy zakłóceń z zewnątrz,

IC: 12270A-SPBMCU2

łącznie z wpływami zakłóceń, które mogą prowadzić do pogorszenia działania.

EU Zgodność z dyrektywą 2014/53/UE – Radio Equipment Directive (RED)

Anteny stosowane do tego nadajnika muszą być zainstalowane tak, aby był zachowany minimalny odstęp 20 cm od wszystkich osób. Nie wolno ich rozstawiać ani użytkować z inną anteną lub innym nadajnikiem. Integratorzy OEM i użytkownicy końcowi muszą dysponować warunkami eksploatacji nadajnika, aby móc spełnić postanowienia dyrektyw w sprawie obciążenia częstotliwościami radiowymi.

ANATEL / Brazylia

Tego urządzenia używa się jako wtórnego. Nie ma żadnej ochrony przed szkodliwymi zakłóceniami, także ze strony urządzeń tego samego typu. Urządzenie nie może wywoływać zakłóceń w systemach pierwotnych. To urządzenie spełnia wartości graniczne określone przez ANATEL dla współczynnika absorpcji swoistej w odniesieniu do ekspozycji na pola elektryczne, magnetyczne i elektromagnetyczne o wysokiej częstotliwości.

IFETEL / Meksyk

Użytkowanie tego urządzenia podlega dwóm następującym warunkom: (1) Urządzenie nie może powodować szkodliwych zakłóceń.

(2) Urządzenie musi być przystosowane do wszystkich zakłóceń, łącznie z ta-

kimi, które mogą wywołać niepożądane zachowania podczas pracy.

NCC / Tajwan

Zgodnie z przepisami NCC dla urządzeń emitujących promieniowanie radiowe niewielkiej mocy:

Artykuł 12 Certyfikowane urządzenie emitujące promieniowanie radiowe o niewielkiej mocy nie może bez zezwolenia zmieniać częstotliwości, zwiększać mocy ani właściwości pierwotnej konstrukcji.

Artykuł 14 Zastosowanie urządzeń emitujących promieniowanie radiowe o niewielkiej mocy

Page 27

nie może mieć negatywnego wpływu na bezpieczeństwo lotu ani zakłócać komunikacji. Stwierdzone zakłócenie trzeba natychmiast dezaktywować i usunąć, aby żadne nie występowało. „Komunikacja” w poprzednim akapicie odnosi się do połączeń radiowych, użytkowanych zgodnie z postanowieniami ustawy telekomunikacyjnej. Urządzenia emitujące promieniowanie radiowe o niewielkiej mocy muszą wytrzymać zakłócenia wywołane przez komunikację lub urządzenia radiologiczne, urządzenia emitujące pola elektryczne do zastosowań przemysłowych, naukowych lub medycznych.

Tajlandia

Bluetooth trademarks

Ostrzeżenia na urządzeniu

Znak słowny Bluetooth® i loga Bluetooth® są zarejestrowanymi markami i własnością Bluetooth SIG, Inc. Są one wykorzystywane przez producenta na podstawie udzielonej licencji. Pozostałe marki i nazwy handlowe są własnością ich prawnych właścicieli.

Na źródłach spawalniczych ze znakiem atestu CSA, przeznaczonych do zastosowania na terenie Ameryki Północnej (USA i Kanady) umieszczono wskazówki ostrzegawcze i symbole bezpieczeństwa. Zabronione jest usuwanie lub zamalowywanie informacji ostrzegawczych i symboli bezpieczeństwa. Informacje i symbole ostrzegają przed nieprawidłową obsługą, która mogłaby skutkować poważnymi obrażeniami ciała i powodować straty materialne.

Page 28

Symbole bezpieczeństwa na tabliczce znamionowej:

Spawanie jest niebezpieczne. Koniecznie spełnić następujące warunki podstawowe:

Spawacz musi posiadać wystarczające kwalifikacje.

Posiadać odpowiednie środki ochrony.

Osoby postronne muszą zachować bezpieczną odległość.

Z opisanych funkcji można korzystać dopiero po dokładnym przeczytaniu i zrozumieniu treści następujących dokumentów:

tej instrukcji obsługi;

wszystkich instrukcji obsługi komponentów systemu, w szczególności prze-

pisów dotyczących bezpieczeństwa.

Page 29

Pakiety spawalnicze, charakterystyki spawania, metody i procesy spawania

Informacje ogólne

Welding Packages

Aby umożliwić efektywne przetwarzanie najróżniejszych materiałów, w źródłach spawalniczych TPSi są dostępne różnego typu pakiety spawalnicze, charakterystyki spawania, metody i procesy spawania.

Dla źródeł spawalniczych TPSi dostępne są następujące pakiety spawalnicze:

Welding Package Standard 4,066,012 (umożliwia spawanie metodą MIG/MAG Standard-Synergic)

Welding Package Pulse 4,066,013 (umożliwia spawanie metodą MIG/MAG Puls-Synergic)

Welding Package LSC * 4,066,014 (umożliwia wykorzystanie procesu LSC)

Welding Package PMC ** 4,066,015 (umożliwia wykorzystanie procesu PMC)

Charakterystyki spawania

Welding Package CMT *** 4,066,016 (umożliwia wykorzystanie procesu CMT)

Welding Package ConstantWire 4,066,019 (umożliwia lutowanie ze stałym prądem lub stałym napięciem)

* tylko w połączeniu z Welding Package Standard ** tylko w połączeniu z Welding Package Pulse *** tylko w połączeniu z Welding Package Standard i Welding Package Pulse

WAŻNE! W źródłach spawalniczych TPSi bez pakietów spawalniczych są dostępne tylko następujące procesy spawania:

Spawanie MIG/MAG Standard Manual

Spawanie TIG

Spawanie elektrodą topliwą

W zależności od procesu spawania i składu gazu osłonowego przy wybieraniu spoiwa są dostępne różne charakterystyki spawania zoptymalizowane pod kątem konkretnych procesów.

Przykładowe charakterystyki spawania:

MIG/MAG 3700 PMC Steel 1,0mm M21 - arc blow *

MIG/MAG 3450 PMC Steel 1,0mm M21 - dynamic *

MIG/MAG 3044 Puls AlMg5 1,2 mm I1 - universal *

MIG/MAG 2684 Standard Steel 0,9 mm M22 - root *

Page 30

Uzupełniające oznaczenie (*) procesu spawania dostarcza informacji o szczególnych cechach i zastosowaniu charakterystyki spawania. Opis charakterystyk odbywa się zgodnie z następującym schematem:

Oznaczenie

Metoda Właściwości

additive

CMT Charakterystyki o zredukowanym cieple wprowadzanym do spoiny i większej stabilności przy większej wydajności stapiania, do spawania ze ściegu na ścieg w przypadku struktur adaptacyjnych.

ADV ***

CMT

dodatkowo potrzebne: moduł falownika umożliwiający zastosowanie prądu przemiennego

faza procesowa o ujemnej polaryzacji, niewielkim cieple oddawanym i wysokiej wydajności stapiania

ADV ***

LSC

dodatkowo potrzebne: przełącznik elektroniczny przerywający dopływ prądu

maksymalne obniżenie wartości prądu przez otwarcie obwodu prądowego w każdej żądanej fazie procesu

tylko w połączeniu z TPS 400i LSC ADV

arc blow

PMC Charakterystyki o poprawionych właściwościach przeciwdziałających zrywaniu łuku spawalniczego przez odchylanie w przypadku występowania zewnętrznych pól magnetycznych

arcing

Standard Charakterystyki przeznaczone do specjalnego napawania twardego na suchym i mokrym podłożu (np. na walcach rozdrabniających w przemyśle cukrowniczym i gorzelniczym)

braze

CMT, LSC, PMC Charakterystyki przeznaczone do procesów lutowania (duża prędkość lutowania, pewne zwilżanie i dobre rozlewanie się lutu)

braze+

CMT Zoptymalizowane charakterystyki do procesów lutowania specjalną dyszą gazową „Braze+” (wąski otwór dyszy gazowej, duża prędkość wypływu gazu osłonowego)

cladding

CMT, LSC, PMC Charakterystyki przeznaczone do napawań o małym wtopieniu, niewielkiej ilości mieszaniny i szerokim rozlewaniu się spoiny, zapewniającym lepsze zwilżenie

Page 31

dynamic

CMT, PMC, Puls, Standard Charakterystyki przeznaczone do zastosowania przy dużych prędkościach spawania skoncentrowanym łukiem spawalniczym

ﬂanged edge

CMT Charakterystyki przeznaczone do spoin brzeżnych z dostosowaniem częstotliwości i wprowadzonej ilości energii; krawędź jest całkowicie ujmowana, ale nie jest stapiana

galvanized

CMT, LSC, PMC, Puls, Standard Charakterystyki przeznaczone do zastosowania do powierzchni blach ocynkowanych (niewielkie ryzyko występowania porów w warstwie cynku, zmniejszone wypalanie cynku)

galvannealed

PMC Charakterystyki przeznaczone do powierzchni blaszanych powlekanych żelazem i cynkiem

gap bridging

CMT, PMC Charakterystyki z bardzo małym ciepłem wprowadzanym do spoiny, zapewniające najlepsze wypełnianie szczelin

hotspot

CMT Charakterystyki z gorącą sekwencją startową, w szczególności do spoin otworowych i punktowych połączeń spawanych MIG/MAG.

mix ** / ***

PMC

dodatkowo konieczne: Welding Packages Pulse i PMC

Charakterystyki wykorzystujące zmianę procesu ze spawania łukiem pulsującym na spawanie łukiem zwarciowym i odwrotnie Przeznaczone w szczególności do spawania pionowego z dołu do góry z cykliczną zmianą między gorącą i zimną fazą wspomagającą proces.

Charakterystyki do zastosowań LaserHybrid (laser + proces MIG/MAG)

marking

Charakterystyki do wykonywania napisów na powierzchniach przewodzących

Napis wykonuje się metodą erozji iskrowej bez zastosowania dużej mocy, proces jest zapoczątkowywany rewersyjnym ruchem drutu elektrodowego.

mix ** / ***

CMT

dodatkowo wymagane: jednostka napędowa CMT WF60i Robacta Drive CMT Welding Packages Pulse, Standard i CMT

Charakterystyki wykorzystujące zmianę procesu ze spawania łukiem pulsującym na spawanie CMT, przy czym proces CMT jest zapoczątkowywany przez zmianę kierunku ruchu drutu.

Page 32

mix drive ***

PMC

dodatkowo wymagane: jednostka napędowa PushPull WF25i Robacta Drive lub WF60i Robacta Drive CMT Welding Packages Pulse i PMC

Charakterystyki wykorzystujące zmianę procesu ze spawania łukiem pulsującym na spawanie łukiem zwarciowym, przy czym łuk zwarciowy jest zapoczątkowywany przez zmianę kierunku ruchu drutu.

multi arc

PMC Charakterystyki do elementów spawanych wieloma łukami spawalniczymi, oddziałującymi wzajemnie na siebie

open root

Charakterystyki do spawania warstwy graniowej spoiny z rowkiem i zoptymalizowanym przeciskaniem warstwy graniowej bez wklęśnięcia grani

PCS **

PMC Pulse Controlled Sprayarc – bezpośrednie przejście od skoncentrowanego spawania łukiem pulsującym do krótkiego spawania łukiem natryskowym Zalety spawania łukiem pulsującym i standardowym łukiem spawalniczym połączono w jedną charakterystykę.

Charakterystyka do spawania kołków na powierzchni Cofanie drutu elektrodowego w połączeniu z przebiegiem prądu określa wygląd kołków.

pipe

PMC Charakterystyki do zastosowania w spawaniu rur i spawaniach pozycyjnych w wąskich przestrzeniach

retro

CMT, Puls, PMC, Standard Charakterystyki o właściwościach poprzedniej serii urządzeń TransPuls Synergic (TPS)

ripple drive ***

PMC dodatkowo konieczne: jednostka napędowa CMT, WF 60i Robacta Drive CMT

Charakterystyki zachowujące się tak jak spawanie wielościegowe do nadawania spoinie wyrazistej łuskowatości, szczególnie w przypadku aluminium

root

CMT, LSC, Standard Charakterystyki do warstw graniowych spoiny, spawanych silnym łukiem spawalniczym.

seam track

PMC, Puls Charakterystyki z wzmocnionym sygnałem wyszukiwania spoiny, w szczególności w przypadku zastosowania kilku uchwytów spawalniczych do spawania jednego elementu.

TIME

PMC

Page 33

Charakterystyki przeznaczone do spawania z długim wolnym wylotem drutu i gazami osłonowymi TIME (T.I.M.E. = Transferred Ionized Molten Energy)

TWIN

PMC Zsynchronizowane charakterystyki dla dwóch drutów elektrodowych zanurzonych w jednym wspólnym jeziorku spawalniczym (proces spawania tandemowego)

universal

CMT, PMC, Puls, Standard Charakterystyki przeznaczone do zastosowania w konwencjonalnych zadaniach spawalniczych

weld+

CMT Charakterystyki przeznaczone do spawania z krótkim wolnym wylotem drutu i dyszą gazową „Braze+” (dysza gazowa z małym otworem i dużą prędkością przepływu)

** Charakterystyki procesów mieszanych *** Charakterystyki spawalnicze o szczególnych właściwościach zapewnianych

przez dodatkowy sprzęt

Page 34

Krótki opis spawania metodą MIG/MAG PulsSynergic

MIG/MAG Puls-Synergic

Spawanie metodą MIG/MAG Puls-Synergic to proces spawania łukiem pulsującym ze sterowanym przejściem materiału. W tym procesie, w fazie prądu podstawowego, doprowadzanie energii jest zredukowane na tyle, że łuk spawalniczy tylko jarzy się stabilnie, utrzymując wstępne rozgrzanie powierzchni elementu spawanego. W fazie prądu pulsującego, dokładnie dozowany impuls prądowy pozwala na zdefiniowane odrywanie kropli materiału spawanego. Ta zasada gwarantuje małoodpryskowe spawanie i dokładną pracę w całym zakresie mocy.

Krótki opis spawania metodą MIG/MAG Standard-Synergic

Krótki opis procesu PMC

MIG/MAG Standard-Synergic

Spawanie metodą MIG/MAG Standard-Synergic to spawanie metodą MIG/MAG w całym zakresie mocy źródła prądu spawania z następującymi formami łuków spawalniczych:

Spawanie łukiem zwarciowym Przejście kropli następuje w zwarciu w dolnym zakresie mocy.

Pośredni łuk spawalniczy Kropla spawalnicza powiększa się na końcu drutu elektrodowego i jest przekazywana w środkowym zakresie mocy, jeszcze podczas zwarcia.

Spawanie natryskowe Bezzwarciowe przejście materiału następuje w wysokim zakresie mocy.

PMC = Pulse Multi Control

PMC to proces spawania prądem pulsującym, charakteryzujący się szybkim przetwarzaniem danych, precyzyjną rejestracją stanu procesu i ulepszonym oderwaniem kropli. Możliwe jest szybsze spawanie przy stabilnym łuku spawalniczym i równomiernym wtopieniu.

Krótki opis procesu LSC / LSC Advanced

LSC = Low Spatter Control

LSC to nowy, małorozpryskowy proces spawania łukiem zwarciowym. Przed zerwaniem mostka zwarciowego następuje obniżenie prądu i do ponownego zajarzenia dochodzi przy wyraźnie niższych wartościach prądu spawania.

LSC Advanced Aby skorzystać z procesu LSC Advanced, konieczne jest posiadanie źródła prądu spawania TPS 400i LSC ADV. Źródło prądu spawania TPS 400i LSC ADV przyspiesza obniżanie prądu i poprawia właściwości LSC. Proces LSC Advanced jest stosowany przede wszystkim w przypadku dużej indukcyjności obwodu spawania.

Page 35

Krótki opis spawania metodą SynchroPuls

Metoda SynchroPuls jest dostępna dla wszystkich procesów (Standard/ Puls/LSC/PMC). Przez cykliczną zmianę mocy spawania między dwoma punktami pracy, z zastosowaniem metody SynchroPuls uzyskuje się łuskowaty wygląd spoiny i nieciągłe ciepło oddawane.

Krótki opis procesu CMT

CMT = Cold Metal Transfer

Do procesu CMT niezbędna jest specjalna jednostka napędowa CMT.

Wsteczny ruch drutu w procesie CMT umożliwia uzyskanie oderwania kropli z lepszymi właściwościami spawania łukiem zwarciowym. Zaletami procesu CMT są:

mniejsze ciepło oddawane,

zmniejszone powstawanie odprysków,

redukcja emisji,

duża stabilność procesu.

Proces CMT nadaje się do:

spawania połączeniowego, napawania i lutowania, w szczególności przy suro-

wych wymogach dotyczących ciepła oddawanego i stabilności procesu; spawania cienkich blach przy niewielkich wypaczeniach,

wykonywania połączeń specjalnych, np. miedzi, cynku, stali z aluminium.

WSKAZÓWKA!

Dostępny jest specjalistyczny podręcznik dotyczący procesu CMT, ISBN 978-3-8111-6879-4.

Skrócony opis procesu spawania CMT Cycle Step

CMT Cycle Step to rozwinięcie procesu spawania CMT. W jego przypadku również wymagana jest specjalna jednostka napędowa CMT.

CMT Cycle Step to proces spawania charakteryzujący się najmniejszym ciepłem oddawanym. W procesie spawania CMT Cycle Step następuje cykliczna zmiana między spawaniem CMT i przerwami z ustawianym czasem przerwy. Dzięki przerwom w spawaniu zmniejsza się ilość ciepła oddawanego i zostaje zachowana ciągłość spoiny. Możliwe są również pojedyncze cykle CMT. Wielkość zgrzein punktowych CMT jest określana z liczbą cykli CMT.

Page 36

Skrócony opis WireSense

WireSense to metoda wspomagająca w zastosowaniach automatycznych, podczas której drut elektrodowy funkcjonuje jako czujnik. Drutem elektrodowym przed każdym spawaniem można niezawodnie skontrolować położenie elementu, rzeczywiste wysokości krawędzi blach i ich położenie.

Zalety:

możliwość reakcji na rzeczywiste odchyłki elementów,

brak konieczności poświęcenia czasu na ponowne programowanie i

oszczędzanie na kosztach, brak konieczności kalibracji TCP i czujnika pomiarowego.

Do WireSense potrzebny jest sprzęt CMT: WF 60i Robacta Drive CMT, SB 500i R z buforem drutu lub SB 60i R, WFi REEL

Do WireSense nie jest potrzebny Welding Package CMT.

Krótki opis ConstantWire

Krótki opis żłobienia powietrzem (Arc Air Gouging)

ConstantWire stosuje się do lutowania laserowego i innych laserowych zastosowań spawalniczych. System doprowadza drut spawalniczy do jeziorka lutowniczego lub spawalniczego, zajarzeniu łuku spawalniczego zapobiega regulacja podajnika drutu. Możliwe są zastosowania w trybie ze stałym prądem (CC) oraz stałym napięciem (CV). System może doprowadzać drut spawalniczy albo pod napięciem, w celu zastosowania z gorącym drutem, albo nie pod napięciem, w celu zastosowania z zimnym drutem.

Podczas żłobienia powietrzem następuje zajarzenie łuku spawalniczego pomiędzy elektrodą węglową i elementem spawanym, roztopienie materiału podstawowego i przedmuch sprężonym powietrzem. Parametry robocze żłobienia powietrzem określono w specjalnej charakterystyce.

Zastosowania:

usuwanie z elementu spawanego jam skurczowych, porów lub inkluzji żużla;

odcinanie nadlewów lub obróbka całej powierzchni elementu spawanego w

odlewniach; obróbka krawędzi blach zgrubnie obrobionych;

przygotowanie i poprawa spoin;

obróbka warstw graniowych spoin lub miejsc błędów;

wykonywanie rowków.

Page 37

Komponenty systemu

(1)

(2)

(3)

(4)

(5)

(6)

(7)

(2a)

Informacje ogólne

Przegląd

Źródła prądu spawalniczego mogą być używane z różnymi elementami systemowymi i opcjami. W zależności od obszaru zastosowania źródeł prądu spawalniczego można w ten sposób optymalizować procedury, upraszczać czynności robocze lub obsługę.

(1) Chłodnice (2) Źródła spawalnicze (2a) Źródło spawalnicze TPS 400i LSC ADV (3) Wyposażenie robota (4) Zestawy przewodów połączeniowych (maks. 50 m)* (5) Podajniki drutu (6) Uchwyt podajnika drutu (7) Wózki i uchwyty butli gazowej

* Zestawy przewodów połączeniowych > 50 m tylko w połączeniu z opcją

OPT/i SpeedNet Repeater

ponadto:

palnik spawalniczy,

Kable masy i elektrody

filtr przeciwpyłowy,

dodatkowe gniazda prądowe.

Page 38

Opcje

OPT/i TPS 2.SpeedNet Connector

Drugie przyłącze SpeedNet jako opcja

Montowane fabrycznie z tyłu źródła spawalniczego (można zamontować je także z przodu źródła spawalniczego).

OPT/i TPS 4x Switch SpeedNet

Opcja, jeśli wymagane jest więcej niż jedno dodatkowe przyłącze SpeedNet.

WAŻNE! Opcji OPT/i TPS 4x Switch SpeedNet nie można stosować w połączeniu z opcją OPT/i TPS 2. SpeedNet Connector. Jeżeli w źródle energii będzie zainstalowana opcja OPT/i TPS 2.SpeedNet Connector, należy ją zdemontować.

Opcja OPT/i TPS 4x Switch SpeedNet jest standardowo instalowana w źródłach energii TPS 600i.

OPT/i TPS SpeedNet Connector

Rozszerzenie opcji OPT/i TPS 4x Switch SpeedNet

Możliwe tylko w połączeniu z opcją OPT/i TPS 4x Switch SpeedNet, maksymalnie 2 sztuki na źródło spawalnicze

OPT/i TPS 2. NT241 CU 1400i

W przypadku zastosowania chłodnicy CU 1400 w źródłach spawalniczych TPS 320i – 600i należy zainstalować opcję OPT/i TPS 2. NT241 CU1400i.

Opcja OPT/i TPS 2. NT241 CU1400 jest standardowo instalowana w źródłach spawalniczych TPS 600i.

OPT/i TPS Zasilanie silnika +

Jeżeli system spawania ma być wyposażony w co najmniej 3 silniki napędowe, w źródłach spawalniczych TPS320i – 600i należy zainstalować opcję OPT/i TPS Zasilanie silnika +.

Filtr przeciwpyłowy OPT/i TPS

WAŻNE! Zastosowanie opcji filtra przeciwpyłowego OPT/i TPS w źródłach spa-

walniczych TPS 320i – 600i wiąże się ze skróceniem cyklu pracy!

OPT/i TPS 2. gniazdo plus PC

2. gniazdo prądowe (+) (Power Connector) na przedzie źródła spawalniczego jako

opcja

OPT/i TPS 2. gniazdo masy

2. gniazdo prądowe (-) (Dinse) z tyłu źródła spawalniczego jako opcja

OPT/i TPS 2. gniazdo plus DINSE

2. gniazdo prądowe (+) (Dinse) z przodu źródła spawalniczego jako opcja

OPT/i TPS 2. gniazdo masy PC

2. gniazdo prądowe (-) (Power Connector) z tyłu źródła spawalniczego jako opcja

OPT/i SpeedNet Repeater

Wzmacniacz sygnału przydatny, gdy długość zestawu przewodów połączeniowych lub połączeń między źródłem energii a podajnikiem drutu wynosi więcej niż 50 m

Palnik do żłobienia powietrzem KRIS 13

Uchwyt elektrody z przyłączem sprężonego powietrza do żłobienia powietrzem

OPT/i Synergic Lines

Opcja do odblokowania wszystkich dostępnych charakterystyk specjalnych źródeł energii TPSi;

Page 39

powoduje także automatyczne odblokowanie wszystkich charakterystyk specjalnych, które powstaną w przyszłości.

OPT/i GUN Trigger

Opcja funkcji specjalnych związanych z przyciskiem uchwytu

OPT/i Jobs

Opcja trybu Job

OPT/i Documentation

Opcja funkcji dokumentacji

OPT/i Interface Designer

Opcja indywidualnej konfiguracji interfejsu

OPT/i WebJobEdit

Opcja edytowania zadań z poziomu SmartManager źródła energii

OPT/i Limit Monitoring

Opcja do zadawania wartości granicznych prądu spawania, napięcia spawania i prędkości podawania drutu

OPT/i Custom NFC–ISO 14443A

Opcja umożliwiająca wykorzystanie indywidualnego dla klienta pasma częstotliwości do kluczy elektronicznych

OPT/i CMT Cycle Step

Opcja do ustawianego, cyklicznego procesu spawania CMT

OPT/i OPC-UA

Standaryzowany protokół interfejsu danych

OPT/i MQTT

Standaryzowany protokół interfejsu danych

OPT/i Wire Sense

Wyszukiwanie spoiny / wykrywanie krawędzi drutem elektrodowym w zastosowaniach zautomatyzowanych tylko w połączeniu ze sprzętem CMT

OPT/i Touch Sense Adv.

do zastosowań z 2 systemami spawania do jednego elementu: w czasie gdy jeden system spawania jest w trybie spawania, inny system spawania może określać pozycję spawania

OPT/i SenseLead

Opcja zapewniająca unikanie problemów z indukcyjnością

OPT/i CU Interface

Interfejs chłodnic CU 4700 i CU 1800

OPT/i Synchropulse 10 Hz

do podwyższania częstotliwości SynchroPuls z 3 Hz do 10 Hz

Page 40

Opcja OPT/i Safety Stop PL d

WAŻNE! Funkcja bezpieczeństwa OPT/i Safety Stop PL d została zaprojektowa-

na zgodnie z normą EN ISO 13849-1:2008 + AC:2009 jako funkcja kategorii 3. Tu zakładane jest dwukanałowe doprowadzenie sygnału wejściowego. Mostkowanie dwukanałowości (np. pałąkiem zwarciowym) jest niedopuszczalne i prowadzi do utraty PL. d.

Opis funkcji

Opcja OPT/i Safety Stop PL d zapewnia bezpieczne zatrzymanie pracy źródła prądu spawalniczego za PL d z kontrolowanym końcem spawania w czasie krótszym niż sekunda. Przy każdym włączeniu źródła prądu spawalniczego funkcja bezpieczeństwa Safety Stop PL d wykonuje samoczynny test.

WAŻNE! Test samoczynny należy wykonywać co najmniej raz w roku w celu skontrolowania działania wyłączania zabezpieczającego.

Jeżeli na co najmniej jednym z 2 wejść nastąpi spadek napięcia, funkcja Safety Stop PL d zatrzyma trwający proces spawania, nastąpi wyłączenie silnika podajnika drutu oraz odłączenie napięcie spawania. Źródło prądu spawalniczego wyśle kod błędu. Komunikacja za pośrednictwem interfejsu robota lub systemu magistrali bus pozostaje utrzymana. Aby na nowo uruchomić system spawania, należy ponownie przyłożyć napięcie. Należy potwierdzić błąd przyciskiem palnika, na wyświetlaczu lub interfejsie i ponownie rozpocząć spawanie.

Nierównomierne czasowo (> 750 ms) wyłączenie obu wejść powoduje wysłanie przez system informacji o błędzie krytycznym, niemożliwym do potwierdzenia. Źródło prądu spawalniczego pozostaje wyłączone na stałe. Reset następuje przez wyłączenie i ponowne włączenie źródła prądu spawalniczego.

Page 41

Elementy obsługi, przyłącza i ele-

menty mechaniczne

Page 42

Page 43

Panel obsługi

Informacje ogólne

Bezpieczeństwo

Parametry wymagane do spawania można łatwo wybierać lub modyfikować za pomocą pokrętła. Parametry są wyświetlane na wyświetlaczu podczas spawania.

Ze względu na funkcję Synergic, w przypadku zmiany konkretnego parametru, równocześnie dostosowywane są także inne parametry.

WSKAZÓWKA!

Z powodu aktualizacji oprogramowania sprzętowego, w danym urządzeniu mogą być dostępne funkcje, które nie są opisane w instrukcji obsługi lub odwrotnie.

Ponadto poszczególne ilustracje mogą nieznacznie różnić się od elementów obsługi w danym urządzeniu. Sposób działania elementów obsługi jest jednak identyczny.

NIEBEZPIECZEŃSTWO!

Niebezpieczeństwo wskutek błędów obsługi i nieprawidłowego wykonywania prac.

Skutkiem mogą być poważne uszczerbki na zdrowiu i straty materialne.

Wszystkie prace i funkcje opisane w tym dokumencie mogą wykonywać tylko

▶

technicznie przeszkoleni pracownicy. Przeczytać i zrozumieć cały niniejszy dokument.

▶

Przeczytać i zrozumieć wszystkie przepisy dotyczące bezpieczeństwa i doku-

▶

mentację użytkownika niniejszego urządzenia i wszystkich komponentów systemu.

Page 44

Panel obsługowy

(1) (2) (5) (6)(3) (4)

43,0001,3547

Nr Funkcja

(1) Przyłącze USB

Do podłączenia nośników USB (np. serwisowych kluczy sprzętowych, kluczy licencyjnych itp.). WAŻNE! Przyłącze USB nie jest odseparowane galwanicznie od obwodu spawania. Dlatego do przyłącza USB nie należy podłączać urządzeń, które mają połączenie elektryczne z innym urządzeniem!

(2) Pokrętło regulacyjne z funkcją przycisku

Do wyboru elementów, ustawiania wartości i przewijania list

(3) Wyświetlacz (dotykowy)

do bezpośredniej obsługi źródła spawalniczego przez dotykanie po-

wierzchni wyświetlacza, do wyświetlania wartości,

do nawigacji w menu.

(4) Strefa odczytu kluczy NFC-Key

do odblokowania/blokowania źródła spawalniczego z użyciem NFC-

Key, do logowania różnych użytkowników (w przypadku aktywnego

zarządzania użytkownikami i przypisanych NFC-Key).

Page 45

NFC-Key = karta lub zawieszka do kluczy z funkcją komunikacji NFC

(5) Przycisk nawlekania drutu

Do nawlekania drutu elektrodowego bez gazu i bez prądu do wiązki uchwytu palnika spawalniczego

(6) Przycisk pomiaru przepływu gazu

Do ustawiania niezbędnej ilości gazu na reduktorze ciśnienia. Po naciśnięciu przycisku pomiaru przepływu gazu gaz wypływa przez 30 s. Ponowne naciśnięcie przycisku powoduje wcześniejsze zakończenie procesu.

Page 46

Przyłącza, przełączniki i elementy mechaniczne

(1)

(2)

(3)

(4)

(6)

(5)

(7)

(8)

(12) (13)

(9)

(10)

(11)

Źródło spawalnicze TPS 320i / 400i / 500i / 600i, TPS 400i LSC ADV

Ścianka przednia

Nr Funkcja

(1) Wyłącznik zasilania

do włączania i wyłączania źródła spawalniczego

(2) Osłona panelu obsługowego

do zabezpieczenia panelu obsługowego

(3) Panel obsługowy z wyświetlaczem

do obsługi źródła spawalniczego

(4) Gniazdo prądowe (-) z zamkiem bagnetowym

do podłączenia przewodu masy podczas spawania metodą MIG/MAG.

(5) Zaślepka

Przewidziana dla opcji drugiego gniazda prądowego (+) z zamkiem bagnetowym

(6) Zaślepka

Przewidziana dla opcji drugiego przyłącza SpeedNet

(7) Zaślepka

Przewidziana dla opcji drugiego przyłącza SpeedNet

Ścianka tylna

(8) Gniazdo prądowe (+) z gwintem drobnozwojnym (Power Connector)

do podłączenia przewodu prądowego zestawu przewodów połączeniowych podczas spawania metodą MIG/MAG.

(9) Przyłącze SpeedNet

do podłączenia zestawu przewodów połączeniowych

(10) Przyłącze Ethernet

(11) Przewód sieciowy z uchwytem odciążającym

(12) Zaślepka

Przewidziana dla opcji drugiego gniazda prądowego (-) z zamkiem bagnetowym

Page 47

Drugie gniazdo prądowe (-) służy do podłączenia zestawu przewodów połączeniowych podczas spawania metodą MIG/MAG do odwrócenia polaryzacji (np. do spawania z zastosowaniem drutu rdzeniowego).

(13) Zaślepka

Przewidziana dla opcji drugiego przyłącza SpeedNet lub interfejsu robota RI FB Inside/i

Na TPS 600i jest zainstalowana kolejna pokrywa, która zawiera połączenie magistrali systemowej opcji OPT/i TPS 4x Switch SpeedNet.

Page 48

Page 49

Koncepcja obsługi

Page 50

Page 51

Możliwości wprowadzania parametrów

Informacje ogólne

WSKAZÓWKA!

Z powodu aktualizacji oprogramowania sprzętowego w danym urządzeniu mogą być dostępne funkcje, które nie są opisane w Instrukcji obsługi lub odwrotnie.

Ponadto poszczególne ilustracje mogą nieznacznie różnić się od elementów obsługi w danym urządzeniu. Sposób działania elementów obsługi jest jednak identyczny.

NIEBEZPIECZEŃSTWO!

Nieprawidłowa obsługa może spowodować poważne obrażenia ciała i straty materialne.

Z opisanych funkcji można korzystać dopiero po dokładnym przeczytaniu i

▶

zrozumieniu instrukcji obsługi. Z opisanych funkcji można korzystać dopiero po dokładnym zapoznaniu się

▶

z instrukcjami obsługi wszystkich komponentów systemu, w szczególności z przepisami dotyczącymi bezpieczeństwa, i zrozumieniu ich treści.

Na panelu obsługowym źródła spawalniczego są dostępne następujące możliwości wprowadzania parametrów:

Wprowadzanie przez obracanie/naciskanie pokrętła regulacyjnego

Wprowadzanie przez naciskanie przycisków

Wprowadzanie przez dotykanie wyświetlacza

Wprowadzanie przez obracanie/ naciskanie pokrętła regulacyjnego

Pokrętło regulacyjne (obracane i przyciskane) służy do wyboru elementów, ustawiania wartości i przechodzenia między kolejnymi pozycjami na listach.

Obracanie pokrętłem

Wybór elementów w głównym obszarze wyświetlacza:

Obrót w prawo powoduje zaznaczenie kolejnego elementu.

Obrót w lewo powoduje zaznaczenie poprzedniego elementu.

Na liście pionowej, obrót w prawo zaznacza dolny element, a obrót w lewo —

górny element.

Zmiana wartości:

Obrót w prawo powoduje zwiększenie ustawianej wartości.

Obrót w lewo powoduje zmniejszenie ustawianej wartości.

Powolne obracanie pokrętła powoduje powolną zmianę ustawianej wartości,

np. w celu jej dokładniejszego ustawienia. Szybkie obracanie pokrętła powoduje ponadproporcjonalną zmianę ustawia-

nej wartości, dzięki temu można szybko dokonać dużej zmiany wartości.

W przypadku niektórych parametrów, takich jak prędkość podawania drutu, prąd spawalniczy, korekta długości łuku spawalniczego itp., obrócenie pokrętłem regulacyjnym powoduje automatyczne zaakceptowanie zmienionej wartości, bez konieczności naciskania pokrętła regulacyjnego.

Page 52

Nacisnąć pokrętło regulacyjne.

Akceptacja zaznaczonego elementu, np. w celu zmiany wartości parametru spawania.

Akceptacja wartości określonych parametrów.

Wprowadzanie przez naciskanie przycisków

Wprowadzanie przez dotykanie wyświetlacza

Naciskanie przycisków wywołuje następujące funkcje:

Naciśnięcie przycisku nawlekania drutu powoduje nawlekanie drutu elektrodowego bez gazu i bez prądu do wiązki uchwytu palnika spawalniczego.

Po naciśnięciu przycisku pomiaru przepływu gazu, gaz wypływa przez 30 s. Ponowne naciśnięcie przycisku powoduje wcześniejsze zakończenie procesu.

Dotykanie wyświetlacza służy do:

nawigacji,

uruchamiania funkcji,

wyboru opcji.

Dotknięcie i jednocześnie wybranie elementu na wyświetlaczu powoduje zaznaczenie elementu.

Page 53

Wyświetlacz i pasek stanu

(1)

(2)

(4)

(5)

(6)

(3)

Wyświetlacz

Nr Funkcja

(1) Pasek stanu

zawiera następujące informacje:

aktualnie ustawiona metoda spawania

aktualnie ustawiony tryb pracy

aktualnie ustawiony program spawania (materiał, gaz osłonowy i śred-

nica drutu) aktywne stabilizatory i procesy specjalne

status Bluetooth

status zalogowanych użytkowników / blokady źródła spawalniczego

błędy, które wystąpiły

godzina i data

(2) Lewy pasek boczny

zawiera następujące przyciski:

Spawanie

Metoda spawania

Parametry procesu

Ustawienia wstępne

Obsługa lewego paska odbywa się przez dotykanie wyświetlacza.

(3) Wskaźnik wartości rzeczywistej

prąd spawania, napięcie spawania, prędkość podawania drutu

(4) Obszar główny

W obszarze głównym wyświetlane są parametry spawania, grafiki, listy lub elementy nawigacyjne. W zależności od zastosowania, obszar główny jest podzielony w inny sposób i wypełniony elementami.

Obszar główny obsługuje się:

za pomocą pokrętła regulacyjnego,

przez dotykanie wyświetlacza.

Page 54

Pasek stanu

(1) (2) (3)

(6) (8)(7)(5)(4)

(5) Prawy pasek boczny

Prawy pasek, w zależności od przycisków wybranych na lewym pasku, może być używany:

jako pasek funkcji, składający się z przycisków wywołujących funkcje i

aplikacje; do nawigacji na drugim poziomie menu.

Obsługa prawego paska odbywa się przez dotykanie wyświetlacza.

(6) Wskaźnik HOLD

Po każdym zakończeniu spawania zapisywane są bieżące wartości rzeczywiste prądu spawania oraz napięcia spawania — wskaźnik HOLD świeci.

Pasek stanu jest podzielony na segmenty i zawiera następujące informacje:

(1) Obecnie ustawiona metoda spawania

(2) Obecnie ustawiony tryb pracy

(3) Obecnie ustawiony program spawania (materiał, gaz osłonowy, charaktery-

styka i średnica drutu)

(4) Wskazanie aktywności stabilizatorów / CMT Cycle Step

Stabilizator długości łuku

Stabilizator wtopienia

CMT Cycle Step (tylko w połączeniu z metodą spawania CMT)

Symbol świeci na zielono: stabilizator / CMT Cycle Step jest aktywny

Symbol jest szary: stabilizator / CMT Cycle Step jest dostępny, ale nie jest używany do spawania

(5) Wskazanie statusu Bluetooth (tylko w certyfikowanych urządzeniach)

Symbol świeci niebieskim kolorem: aktywne połączenie z urządzeniem

Bluetooth Symbol jest szary: wykryte urządzenie Bluetooth, brak aktywnego

połączenia

lub

Page 55

Wskaźnik pośredniego łuku spawalniczego

Current limit exceeded!

(6) tylko w trybie TWIN:

numer źródła spawalniczego, LEAD / TRAIL / SINGLE

(7) Obecnie zalogowany użytkownik (jeżeli aktywna jest funkcja zarządzania

użytkownikami)

lub

symbol klucza przy zablokowanym źródle spawalniczym (np. jeżeli uaktywniono profil/rolę „locked”)

(8) Godzina i data

Pasek stanu — osiągnięcie limitu prądowego

Jeżeli w trakcie spawania metodą MIG/MAG zostanie osiągnięty limit prądowy zależny od charakterystyki, na pasku stanu pojawia się odpowiedni komunikat.

W celu uzyskania dokładniejszych informacji należy nacisnąć pasek stanu.

Zostaną wyświetlone odpowiednie informacje.

Aby wyjść, nacisnąć przycisk „Pomiń informację”.

Zmniejszyć prędkość podawania drutu, prąd spawania, napięcie spawania lub

grubość materiału

albo

zwiększyć odstęp między końcówką prądową i elementem spawanym.

Dalsze informacje dotyczące limitu prądowego zawarto w rozdziale „Lokalizacja i usuwanie usterek” na stronie 227

Page 56

Page 57

Instalacja i uruchamianie

Page 58

Page 59

Minimalne wyposażenie, niezbędne do spawania

Informacje ogólne

MIG/MAG — spawanie z chłodzeniem gazowym

MIG/MAG — spawanie z chłodzeniem wodnym

W zależności od metody spawania niezbędne jest określone wyposażenie minimalne, umożliwiające pracę z użyciem źródła prądu spawalniczego. Poniżej zostały opisane metody spawania oraz odpowiednie wyposażenie minimalne, niezbędne do spawania.

źródło prądu spawalniczego;

przewód masy;

Palnik MIG/MAG, z chłodzeniem gazem

zasilanie gazem ochronnym;

podajnik drutu;

zestaw przewodów połączeniowych;

drut elektrodowy.

źródło prądu spawalniczego;

chłodnica;

przewód masy;

Palnik spawalniczy MIG/MAG, z chłodzeniem wodnym

zasilanie gazem ochronnym;

podajnik drutu;

zestaw przewodów połączeniowych;

drut elektrodowy.

MIG/MAG — spawanie zautomatyzowane

Źródło spawalnicze

Interfejs robota lub złącze magistrali polowej

Przewód masy

Palnik spawalniczy robota MIG/MAG lub maszynowy palnik spawalniczy

MIG/MAG

W przypadku chłodzonych wodą palników robota lub palników maszynowych dodatkowo wymagana jest chłodnica.

Przyłącze gazu ochronnego (doprowadzanie gazu ochronnego)

Podajnik drutu

Zestaw przewodów połączeniowych

Drut elektrodowy

Page 60

Ręczne spawanie CMT

Źródło spawalnicze

Welding Packages Standard, Pulse i CMT odblokowane w źródle spawalni-

czym Przewód masy

Palnik spawalniczy PullMig CMT z jednostką napędową CMT i buforem drutu

CMT

WAŻNE! W przypadku zastosowań CMT z chłodzeniem wodą dodatkowo wymagana jest chłodnica!

OPT/i PushPull

Podajnik drutu

Zestaw przewodów połączeniowych CMT

Drut elektrodowy

Przyłącze gazu ochronnego (doprowadzanie gazu ochronnego)

Spawanie CMT zautomatyzowane

Spawanie TIG DC

Źródło spawalnicze

Welding Packages Standard, Pulse i CMT odblokowane w źródle spawalni-

czym Interfejs robota lub złącze magistrali polowej

Przewód masy

Palnik spawalniczy CMT z jednostką napędową CMT

Chłodnica

Szpulowy podajnik drutu (WFi REEL)

Zestaw przewodów połączeniowych

Wiązka uchwytu palnika spawalniczego

Przewód doprowadzający drut

Punkt odcięcia dopływu mediów (np. SB 500i R, SB 60i R)

Bufor drutu CMT (w zestawie z SB 60i R)

Drut elektrodowy

Przyłącze gazu ochronnego (doprowadzanie gazu ochronnego)

źródło prądu spawalniczego z wbudowaną opcją OPT/i TPS 2. gniazdo +;

przewód masy;

palnik spawalniczy TIG z zaworem gazu

przyłącze gazu ochronnego (doprowadzanie gazu ochronnego);

spoiwo w zależności od zastosowania

Spawanie ręczne elektrodą otuloną

Żłobienie powietrzem

źródło prądu spawalniczego z wbudowaną opcją OPT/i TPS 2. gniazdo +,

przewód masy,

uchwyt elektrody z przewodem spawalniczym,

elektrody topliwe.

Źródło spawalnicze z wbudowaną opcją OPT/i TPS 2 Gniazdo +

Przewód masy 120i PC

Adapter PowerConnector — Dinse

Palnik do żłobienia powietrzem KRIS 13

Dopływ sprężonego powietrza

Page 61

Przed instalacją i uruchomieniem

Bezpieczeństwo

Użytkowanie zgodne z przeznaczeniem

NIEBEZPIECZEŃSTWO!

Niebezpieczeństwo wskutek błędów obsługi i nieprawidłowego wykonywania prac.

Skutkiem mogą być poważne uszczerbki na zdrowiu i straty materialne.

Wszystkie prace i funkcje opisane w tym dokumencie mogą wykonywać tylko

▶

technicznie przeszkoleni pracownicy. Przeczytać i zrozumieć cały niniejszy dokument.

▶

Przeczytać i zrozumieć wszystkie przepisy dotyczące bezpieczeństwa i doku-

▶

mentację użytkownika niniejszego urządzenia i wszystkich komponentów systemu.

Źródło prądu spawalniczego jest przeznaczone wyłącznie do spawania MIG/MAG, elektrodą topliwą lub TIG. Inne lub wykraczające poza ww. zastosowanie jest uważane za niezgodne z przeznaczeniem. Producent nie odpowiada za powstałe w ten sposób szkody.

Do zastosowania zgodnego z przeznaczeniem zalicza się również:

przestrzeganie wszystkich wskazówek zawartych w instrukcji obsługi,

przestrzeganie terminów przeglądów i konserwacji.

Wskazówki dotyczące ustawienia

Urządzenie posiada stopień ochrony IP 23, co oznacza:

zabezpieczenie przed wnikaniem stałych ciał obcych o średnicy większej niż

12,5 mm (0.49 in); zabezpieczenie przed rozpryskami wody przy maksymalnym kącie odchylenia

od pionu 60°

Zgodnie ze stopniem ochrony IP 23 urządzenie może być ustawiane i użytkowane na wolnym powietrzu. Należy unikać bezpośredniego oddziaływania wilgoci (np. w wyniku deszczu).

NIEBEZPIECZEŃSTWO!

Przewracające się lub spadające urządzenia mogą oznaczać zagrożenie dla życia.

Ustawić urządzenia, wsporniki i wózki stabilnie na równym, stałym podłożu.

▶

Kanał wentylacyjny jest istotnym urządzeniem zabezpieczającym. Podczas wyboru miejsca ustawienia należy zwracać uwagę na to, aby powietrze chłodzące mogło wpływać i wypływać bez przeszkód przez szczeliny wentylacyjne na przedniej i tylnej ściance. Powstający pył, przewodzący prąd elektryczny (np. podczas prac z użyciem materiałów ściernych) nie może być zasysany bezpośrednio do urządzenia.

Page 62

Przyłącze sieciowe

Urządzenia zostały zaprojektowane dla napięcia sieciowego, wskazanego na

tabliczce znamionowej. Urządzenia o napięciu znamionowym 3 x 575 V można eksploatować tylko w

sieciach trójfazowych z uziemionym punktem gwiazdowym. Jeśli w danej wersji urządzenia brak podłączonego kabla zasilającego lub

wtyczki zasilania, muszą one zostać zamontowane przez wykwalifikowany personel, zgodnie z obowiązującymi normami krajowymi. Zabezpieczenie przewodu doprowadzającego jest podane w danych technicz-

nych.

OSTROŻNIE!

Instalacja elektryczna zaprojektowana dla zbyt małego obciążenia może być przyczyną poważnych strat materialnych.

Przewód doprowadzający i jego zabezpieczenie muszą być dostosowane do

▶

istniejącego zasilania elektrycznego. Obowiązują dane techniczne umieszczone na tabliczce znamionowej.

Tryb pracy generatora

Źródło spawalnicze jest przystosowane do pracy z generatorem.

W celu obliczenia dokładnej wartości niezbędnej mocy generatora konieczne jest podanie maksymalnej mocy pozornej S

Maksymalną moc pozorną S

źródła spawalniczego dla urządzenia trójfazowe-

1max

źródła spawalniczego.

1max

go oblicza się następująco:

= I

1max

i U1 zgodnie z tabliczką znamionową urządzenia lub danymi technicznymi

1max

Wymaganą moc pozorną generatora S

1max

× U1 × √3

oblicza się na podstawie następującego

GEN

wzoru:

GEN

= S

1max

× 1,35

Jeżeli nie spawa się pełną mocą, można użyć mniejszego generatora.

WAŻNE! Wartość mocy pozornej generatora S tość maksymalna mocy pozornej S

źródła spawalniczego!

1max

nie może być mniejsza niż war-

GEN

WSKAZÓWKA!

Napięcie wytwarzane przez generator nie może być w żadnym przypadku niższe ani wyższe niż zakres tolerancji napięcia sieciowego.

Tolerancja napięcia sieciowego jest podana w rozdziale „Dane techniczne”.

Page 63

Informacje na temat komponentów systemu

Opisane poniżej czynności robocze i pozostałe czynności zawierają wskazówki odnoszące się do różnych komponentów systemu, takich jak:

wózek

chłodnice

uchwyty podajników drutu

podajniki drutu

zestawy przewodów połączeniowych

palnik spawalniczy

itp.

Dokładne informacje na temat montażu i wykonania przyłączy komponentów systemu są podane w odpowiednich instrukcjach obsługi komponentów systemu.

Page 64

Podłączanie kabla sieciowego

Informacje ogólne

Zalecane kable zasilające

Jeśli nie został podłączony kabel zasilania, przed uruchomieniem należy zamontować kabel zasilania odpowiedni dla napięcia przyłącza. Do źródła prądu spawalniczego jest podłączony uniwersalny uchwyt odciążający dla kabli o średnicach 12–30 mm (0,47–1,18 in.).

Uchwyty odciążające do kabli o innych przekrojach należy dobrać odpowiednio do kabla.

Źródło spawalnicze Napięcie sieciowe: USA i Kanada * | Europa

TPS 320i /nc 3 × 400 V: AWG 12 | 4 G 2,5 3 × 460 V: AWG 14 | 4 G 2,5

TPS 320i /MV/nc 3 × 230 V: AWG 10 | 4 G 4 3 × 460 V: AWG 14 | 4 G 2,5

TPS 320i /600V/nc ** 3 × 575 V: AWG 14 | -

TPS 400i /nc 3 × 400 V: AWG 10 | 4 G 4 3 × 460 V: AWG 12 | 4 G 4

TPS 400i /MV/nc 3 × 230 V: AWG 6 | 4 G 6 3 × 460 V: AWG 10 | 4 G 4

TPS 400i /600V/nc ** 3 × 575 V: AWG 12 | -

TPS 500i /nc 3 × 400 V: AWG 8 | 4 G 4 3 × 460 V: AWG 10 | 4 G 4

TPS 500i /MV/nc 3 × 230 V: AWG 6 | 4 G 10 3 × 460 V: AWG 10 | 4 G 4

TPS 500i /600V/nc ** 3 × 575 V: AWG 10 | -

TPS 600i /nc 3 × 400 V: AWG 6 | 4 G 10 3 × 460 V: AWG 6 | 4 G 10

TPS 600i /600V/nc ** 3 × 575 V: AWG 6 | -

* Typ kabla dla USA/Kanady: Extra-hard usage ** Źródło spawalnicze bez oznakowania CE; niedostępne w Europie

AWG = American wire gauge (= amerykański wymiar przekroju kabla)

Page 65

Bezpieczeństwo

NIEBEZPIECZEŃSTWO!

Niebezpieczeństwo wywołane błędnym wykonaniem prac.

Skutkiem mogą być poważne uszczerbki na zdrowiu i straty materialne.

Wszystkie niżej opisane czynności mogą wykonywać tylko przeszkoleni pra-

▶

cownicy wykwalifikowani. Przestrzegać krajowych norm i dyrektyw.

▶

OSTROŻNIE!

Niebezpieczeństwo stwarzane przez nieprawidłowo przygotowany kabel zasilający.

Skutkiem mogą być zwarcia i straty materialne.

Na wszystkie przewody fazowe oraz na przewód ochronny odizolowanego ka-

▶

bla zasilającego nałożyć okucia kablowe.

Podłączanie kabla zasilającego — informacje ogólne

WAŻNE! Przewód ochronny powinien być o około 30 mm (1.18 in) dłuższy niż

przewody fazowe.

1 2

3 4

Page 66

5 6

Page 67

Uruchamianie źródła prądu spawalniczego TPS 320i / 400i / 500i / 600i, TPS 400i LSC ADV

Bezpieczeństwo

Porażenie prądem elektrycznym może spowodować śmierć.

Jeśli źródło spawalnicze jest podczas instalacji podłączone do sieci, istnieje zagrożenie ciężkich obrażeń oraz szkód materialnych.

▶ ▶

Niebezpieczeństwo stwarzane przez prąd elektryczny wskutek obecności w urządzeniu pyłu przewodzącego prąd elektryczny.

Skutkiem mogą być poważne uszczerbki na zdrowiu i straty materialne.

▶

NIEBEZPIECZEŃSTWO!

Wszelkie prace przy urządzeniu wykonywać dopiero po przestawieniu wyłącznika zasilania źródła spawalniczego do położenia „- O -”. Wszelkie prace przy urządzeniu wykonywać, gdy źródło spawalnicze jest odłączone od sieci.

NIEBEZPIECZEŃSTWO!

Urządzenie użytkować tylko z zamontowanym filtrem powietrza. Filtr powietrza jest istotnym urządzeniem zabezpieczającym, umożliwiającym uzyskanie stopnia ochrony IP 23.

Informacje ogólne

Uruchamianie źródeł prądu spawalniczego TPS 320i / 400i / 500i / 600i oraz TPS 400i LSC ADV zostało opisane na przykładzie ręcznego zastosowania MIG/MAG z chłodzeniem wodnym.

Poniższe ilustracje stanowią przegląd układu konstrukcyjnego wszystkich komponentów systemu. Dokładne informacje na temat poszczególnych czynności roboczych można znaleźć w odpowiednich instrukcjach obsługi komponentów systemu.

Page 68

TPS 320i/400i/

500i/600i: montaż komponentów systemu (przegląd)

Page 69

TPS 400i LSC ADV: montaż komponentów systemu (przegląd)

Page 70

Mocowanie

uchwytu odciążającego zestawu przewodów połączeniowych

Podłączanie zestawu przewodów połączeniowych

Mocowanie uchwytu odciążającego na wózku

Mocowanie uchwytu odciążającego na podajniku drutu

WSKAZÓWKA!

Systemy z chłodzeniem gazowym nie są wyposażone w chłodnicę.

W tych systemach nie ma potrzeby podłączania przyłączy płynu chłodzącego.

Podłączanie zestawu przewodów połączeniowych do źródła spawalniczego i chłodnicy

Podłączanie zestawu przewodów połączeniowych do podajnika drutu

* tylko wtedy, gdy podajnik drutu jest wyposażony w przyłącza płynu chłodzącego i w przypadku zestawu przewodów połączeniowych chłodzonego wodą.

Page 71

Prawidłowe ułożenie zestawu przewodów połączeniowych

OSTROŻNIE!

Niebezpieczeństwo uszkodzenia komponentów systemu spawania przez ich przegrzanie z powodu nieprawidłowego ułożenia zestawu przewodów połączeniowych.

Zestaw przewodów połączeniowych układać tak, aby nie tworzyły się pętle

▶

Nie przykrywać zestawu przewodów połączeniowych

▶

Nie owijać zestawu przewodów połączeniowych wokół butli z gazem i nie na-

▶

wijać ich w pobliżu butli z gazem.

Prawidłowe ułożenie zestawu przewodów połączeniowych

WAŻNE!

Wartości cyklu pracy zestawu przewodów połączeniowych można osiągnąć

tylko pod warunkiem prawidłowego ułożenia zestawu przewodów połączeniowych. W przypadku zmiany ułożenia zestawu przewodów połączeniowych, wykonać

kalibrację R/L (patrz strona 144)! Zestawy przewodów połączeniowych z kompensacją magnetyczną umożli-

wiają zmianę ułożenia bez zmiany indukcyjności obwodu spawania. Zestawy przewodów połączeniowych z kompensacją magnetyczną są dostępne w firmie Fronius w długościach od 10 m.

Page 72

Podłączanie bu-

tli gazowej

NIEBEZPIECZEŃSTWO!

Niebezpieczeństwo odniesienia poważnych obrażeń ciała i poniesienia strat materialnych spowodowanych przez przewrócenie się butli gazowej.

Stawiać butle z gazem stabilnie na równym, stałym podłożu. Zabezpieczyć

▶

butle gazowe przed przewróceniem. Przestrzegać przepisów dotyczących bezpieczeństwa określonych przez pro-

▶

ducenta butli gazowej.

Ustawić butlę z gazem na podłodze

wózka. Zabezpieczyć butlę z gazem przed

upadkiem za pomocą pasa butli w górnej części butli (jednakże nie za szyjkę butli).

Zdjąć kapturek ochronny z butli z

gazem. Otworzyć na krótko zawór butli

z gazem, aby usunąć znajdujące się wokół zanieczyszczenia.

Sprawdzić uszczelkę w reduktorze

ciśnienia. Nakręcić reduktor ciśnienia na

Mocowanie butli z gazem na wózku.

butlę z gazem i dokręcić. Połączyć przewód gazu osłonowe-

go zestawu przewodów połączeniowych przewodem gazowym giętkim z reduktorem ciśnienia.

Page 73

Tworzenie

- -

połączenia z masą

WSKAZÓWKA!

Podczas tworzenia połączenia z masą uwzględnić poniższe punkty:

Do każdego źródła spawalniczego używać własnego przewodu masy.

▶

Przewody plus i masy umieszczać tak blisko siebie i na takiej samej długości,

▶

jak to tylko możliwe. Oddzielić od siebie przestrzennie obwody spawalnicze poszczególnych źródeł

▶

spawalniczych. Nie układać równolegle większej liczby przewodów masy;

▶

jeżeli nie da się uniknąć prowadzenia równoległego, zachować odstęp minimalny 30 cm między obwodami spawalniczymi. Przewody masy powinny być jak najkrótsze, zastosować przewody o dużym

▶

przekroju. Nie krzyżować przewodów masy.

▶

Unikać obecności materiałów ferromagnetycznych między przewodami masy

▶

i zestawem przewodów połączeniowych. Nie nawijać długich przewodów masy – możliwy efekt cewki!

▶

Długie przewody masy układać w pętle.

▶

Nie układać przewodów masy w żelaznych rurach, metalowych rynnach kablowych ani na poprzecznicach stalowych, unikać kanałów kablowych; (wspólne ułożenie przewodu plus i przewodu masy w rurze żelaznej nie powoduje żadnych problemów). W przypadku większej liczby przewodów masy, punkty masy na elemencie dobrać możliwie jak najdalej od siebie i zapobiec tworzeniu skrzyżowanych ścieżek prądowych pod poszczególnymi łukami spawalniczymi. Stosować skompensowane zestawy przewodów połączeniowych (zestawy przewodów połączeniowych ze zintegrowanymi przewodami masy).

Page 74

Podłączyć przewód masy do gniaz-

da prądowego (–) i zablokować. Przy użyciu drugiego końca prze-

wodu masy utworzyć połączenie z elementem spawanym.

WAŻNE! W celu uzyskania optymalnych właściwości spawania przewód masy należy ułożyć jak najbliżej zestawu przewodów połączeniowych.

OSTROŻNIE!

Pogorszenie rezultatów spawania przez wspólne połączenie z masą większej liczby źródeł spawalniczych!

Spawanie elementu z zastosowaniem większej liczby źródeł spawalniczych może istotnie wpłynąć na rezultaty spawania wskutek wspólnego połączenia z masą.

Oddzielić obwody prądu spawania!

▶

Dla każdego obwodu prądu spawania przygotować osobne połączenie z masą!

▶

Nie stosować wspólnego przewodu masy!

▶

Podłączenie palnika spawalniczego MIG/MAG do podajnika drutu

Skontrolować, czy wszystkie kable,

przewody i wiązki uchwytu są nieuszkodzone i prawidłowo zaizolowane.

Otworzyć pokrywę napędu drutu.

Otworzyć dźwignię mocującą w

napędzie drutu.

Page 75

Wsunąć wyposażony odpowiednio

palnik spawalniczy, ustawiony oznakowaniem do góry od przodu w przyłącze palnika w podajniku drutu.

Zamknąć dźwignię mocującą w

napędzie drutu.

* W przypadku palników spawal-

niczych chłodzonych wodą:

Podłączyć przewód płynu

chłodzącego do przyłącza dopływu płynu chłodzącego (koloru niebieskiego).

Podłączyć przewód płynu

chłodzącego do przyłącza odpływu płynu chłodzącego (koloru czerwonego).

Zamknąć pokrywę napędu drutu.

Skontrolować, czy wszystkie

przyłącza są solidnie przyłączone.

Page 76

Pozostałe czynności

Poniższe czynności robocze należy wykonać zgodnie z instrukcją obsługi podajnika drutu:

Włożyć rolki podające do podajnika drutu.

Włożyć szpulę drutu lub szpulę wraz z adapterem do podajnika drutu.

Wprowadzić drut elektrodowy.

Ustawić siłę docisku.

Ustawianie hamulca

WAŻNE! Aby uzyskać optymalne rezultaty spawania, producent zaleca wykona-

nie kalibracji R/L po każdym pierwszym uruchomieniu i każdej zmianie dokonanej w systemie spawania. Dalsze informacje dotyczące kalibracji R/L zawarto w rozdziale „Tryb spawania”, w części „Parametry procesowe”, punkt „Kalibracja R/L”. (strona 144).

Page 77

Blokowanie i odblokowanie źródła spawalniczego z użyciem NFC-Key

Informacje ogólne

Blokowanie i odblokowanie źródła energii z użyciem NFCKey

NFC-Key = karta lub zawieszka do kluczy z funkcją komunikacji NFC

Źródło energii można zablokować lub odblokować używając NFC-Key, np. w celu zapobieżenia niepożądanemu dostępowi lub zmianie parametrów spawania.

Blokowanie i odblokowywanie odbywa się bezdotykowo na panelu obsługowym źródła energii.

W celu zablokowania i odblokowania źródła energii musi ono być włączone.

Zablokowanie źródła energii

Przytrzymać NFC-Key w strefie odczytu NFC-Key.

Na wyświetlaczu na krótko pojawi się symbol klucza.

Następnie symbol klucza pojawi się na pasku stanu.

Page 78

Źródło energii jest teraz zablokowane. Pokrętłem regulacyjnym można sprawdzać i ustawiać tylko parametry spawania.

W przypadku wywołania zablokowanej funkcji pojawia się odpowiedni komunikat wskazówki.

Odblokowanie źródła energii

Przytrzymać NFC-Key w strefie odczytu NFC-Key.

Na wyświetlaczu na krótko pojawi się przekreślony symbol klucza.

Z paska stanu zniknie symbol klucza. Wszystkie funkcje źródła energii są ponownie dostępne bez ograniczeń.

WSKAZÓWKA!

Dodatkowe informacje dotyczące blokady źródła energii są zawarte w rozdziale „Ustawienia wstępne — Zarządzanie / Administracja” od strony 185.

Page 79

Spawanie

Page 80

Page 81

Tryby pracy MIG/MAG

Informacje ogólne

Symbole i objaśnienia

NIEBEZPIECZEŃSTWO!

Nieprawidłowa obsługa może spowodować poważne obrażenia ciała i straty materialne.

Z opisanych funkcji można korzystać dopiero po dokładnym przeczytaniu i

▶

zrozumieniu instrukcji obsługi. Z opisanych funkcji można korzystać dopiero po dokładnym zapoznaniu się

▶

z instrukcjami obsługi wszystkich komponentów systemu, w szczególności z przepisami dotyczącymi bezpieczeństwa, i zrozumieniu ich treści!

Informacje dotyczące ustawienia, zakresu ustawień oraz jednostek miar dostępnych parametrów można znaleźć w menu Setup.

Nacisnąć przycisk palnika | Przytrzymać przycisk palnika | Zwolnić przycisk palnika

GPr

Wypływ gazu przed spawaniem

I-S

Faza prądu startowego: szybkie rozgrzewanie materiału podstawowego mimo intensywnego oddawania ciepła na początku spawania

t-S

Czas trwania prądu startowego

Początek korekty długości łuku spawalniczego

SL1

Nachylenie 1: ciągłe obniżanie prądu startowego do wartości prądu spawania

Faza prądu spawania: równomierne wprowadzanie temperatury do rozgrzanego przez dostarczane ciepło materiału podstawowego

I-E

Faza prądu końcowego: w celu uniknięcia miejscowego przegrzania materiału podstawowego w wyniku spiętrzenia ciepła pod koniec spawania. Zapobiega to możliwości zapadnięcia się spoiny.

t-E

Czas trwania prądu końcowego

Koniec korekty długości łuku spawalniczego

Page 82

Tryb 2-taktowy

GPr

GPo

GPr GPo

SL2

Nachylenie 2: ciągłe obniżanie prądu spawania do wartości prądu końcowego

GPo

Wypływ gazu po zakończeniu spawania

Szczegółowe wyjaśnienie parametrów w rozdziale „Parametry procesu”

4-takt specjalny

Tryb pracy „Tryb 2-taktowy” nadaje się do

sczepiania,

Krótkie spoiny

pracy zautomatyzowanej i zrobotyzowanej.

Tryb pracy „4-takt specjalny” nadaje się do wykonywania dłuższych spoin.

Page 83

4-takt specjalny

GPr GPo

I-E

SL1t-S

I-S

SL2

+ +

t-E

I-S

I-E

GPr GPoSL1 SL2

t-S t-E

2-takt specjalny

Tryb pracy „4-takt specjalny” nadaje się zwłaszcza do spawania stopów aluminium. Wysokie przewodnictwo cieplne aluminium jest w nim uwzględnione przez specjalny przebieg prądu spawania.

Tryb pracy „2-takt specjalny” nadaje się zwłaszcza do spawania w wyższym zakresie mocy. W trybie „2-takt specjalny” zajarzenie łuku spawalniczego następuje z niższą mocą, co skutkuje łatwiejszą stabilizacją łuku spawalniczego.

Page 84

Spawanie punk-

GPr GPoSPt

towe

Tryb pracy „Spawanie punktowe” nadaje się do wykonywania połączeń spawanych blach metodą na zakładkę.

Page 85

Spawanie metodą MIG/MAG i CMT

Bezpieczeństwo

NIEBEZPIECZEŃSTWO!

Niebezpieczeństwo wskutek błędów obsługi i nieprawidłowego wykonywania prac.

Skutkiem mogą być poważne uszczerbki na zdrowiu i straty materialne.

Wszystkie prace i funkcje opisane w tym dokumencie mogą wykonywać tylko

▶

technicznie przeszkoleni pracownicy. Przeczytać i zrozumieć cały niniejszy dokument.

▶

Przeczytać i zrozumieć wszystkie przepisy dotyczące bezpieczeństwa i doku-

▶

mentację użytkownika niniejszego urządzenia i wszystkich komponentów systemu.

NIEBEZPIECZEŃSTWO!

Niebezpieczeństwo stwarzane przez energię elektryczną.

Skutkiem mogą być poważne uszczerbki na zdrowiu i straty materialne.

Przed rozpoczęciem prac wyłączyć wszystkie używane urządzenia i kompo-

▶

nenty i odłączyć je od sieci zasilającej. Zabezpieczyć wszystkie używane urządzenia i komponenty przed ponownym

▶

włączeniem. Po otwarciu urządzenia sprawdzić odpowiednim przyrządem pomiarowym,

▶

czy wszystkie elementy naładowane elektrycznie (np. kondensatory) są rozładowane.

Spawanie metodą MIG/MAG i CMT — przegląd

Włączyć źródło energii

Część „Spawanie metodą MIG/MAG i CMT” obejmuje wykonanie następujących czynności:

Włączenie źródła spawalniczego

Wybór metody spawania i trybu pracy

Wybór spoiwa i gazu ochronnego

Ustawienie parametrów spawania i procesowych

Ustawienie ilości gazu ochronnego

Spawanie metodą MIG/MAG lub CMT

WSKAZÓWKA!

Podczas eksploatacji chłodnicy należy przestrzegać przepisów dotyczących bezpieczeństwa i warunków eksploatacji, zawartych w instrukcji obsługi chłodnicy.

Podłączyć kabel zasilający.

Ustawić wyłącznik zasilania w położeniu - I -.

Chłodnica zainstalowana w systemie spawania rozpocznie pracę.

WAŻNE! Aby uzyskać optymalne rezultaty spawania, producent zaleca wykonanie kalibracji R/L po każdym pierwszym uruchomieniu i każdej zmianie dokonanej w systemie spawania. Dalsze informacje dotyczące kalibracji R/L zawarto w rozdziale „Parametry procesu MIG/MAG”, punkt „Kalibracja R/L” (strona 144).

Page 86

Ustawienie me-

4-step

tody spawania i trybu pracy

Ustawienie metody spawania

* następna strona: elektroda, TIG

Nacisnąć przycisk „Metoda spawania”.

Nacisnąć przycisk „Metoda”.

Zostanie wyświetlone zestawienie dostępnych metod spawania. W zależności od typu źródła spawalniczego lub zainstalowanego pakietu funkcji, dostępne są różne metody spawania.

Wybrać żądaną metodę spawania.

Ustawianie trybu pracy

Nacisnąć przycisk „Tryb pracy”.

Zostanie wyświetlone zestawienie dostępnych trybów pracy:

Page 87

Wybór spoiwa

i gazu ochronnego

Tryb 2-taktowy

4-takt specjalny.

2-takt specjalny

4-takt specjalny.

Wybrać żądany tryb pracy.

Nacisnąć przycisk „Metoda spawania”.

Nacisnąć przycisk „Spoiwo”.

Nacisnąć przycisk „Zmień ustawienia materiału”.

Obracając pokrętło regulacyjne, wybrać żądane spoiwo.

Nacisnąć przycisk „Dalej” / nacisnąć pokrętło regulacyjne.

Obracając pokrętło regulacyjne, wybrać żądaną średnicę drutu.

Nacisnąć przycisk „Dalej” / nacisnąć pokrętło regulacyjne.

Obracając pokrętło regulacyjne, wybrać żądany gaz ochronny.

Nacisnąć przycisk „Dalej” / nacisnąć pokrętło regulacyjne.

WSKAZÓWKA!

Dostępne charakterystyki na metodę nie są wyświetlane, jeżeli dla wybranego spoiwa dostępna jest tylko jedna charakterystyka.

Bezpośrednio po tym zostaje wyświetlony ekran potwierdzenia kreatora spoiwa, czynności od 10 do 14 są zbędne.

Obracając pokrętło regulacyjne, wybrać żądaną metodę spawania.

Aby wybrać żądaną charakterystykę, nacisnąć pokrętło regulacyjne (tło zmie-

ni kolor na niebieski). Obracając pokrętło regulacyjne, wybrać żądaną charakterystykę.

Nacisnąć pokrętło regulacyjne i zastosować wybraną charakterystykę (białe

tło). Nacisnąć przycisk „Dalej”.

Page 88

Ustawianie para-

metrów spawania

Zostanie wyświetlony ekran potwierdzenia kreatora spoiwa:

Nacisnąć przycisk „Zapisz” / nacisnąć pokrętło regulacyjne.

Nastąpi zapisanie ustawionego spoiwa i przynależnych charakterystyk na daną metodę spawania.

Nacisnąć przycisk „Spawanie”.

Wybrać żądany parametr spawania, obracając pokrętło regulacyjne.

Aby zmienić wartość parametru, nacisnąć pokrętło regulacyjne.

Wartość parametru jest przedstawiona w postaci poziomej skali:

np. parametr „Prędkość podawania drutu”.

Teraz można zmienić wartość wybranego parametru.

Zmienić wartość parametru, obracając pokrętło regulacyjne.

Zmieniona wartość wybranego parametru spawania zostanie natychmiast zastosowana. Jeżeli w przypadku spawania metodą Synergic zostanie zmieniony jeden z parametrów, takich jak prędkość podawania drutu, grubość blachy, prąd spawania lub napięcie spawania, pozostałe parametry również zostaną dostosowane odpowiednio do dokonanej zmiany.

Page 89

Aby przejść do zestawienia parametrów spawania, nacisnąć pokrętło regula-

cyjne. W przypadku ustawień dostosowanych do użytkownika lub zadania, może być

konieczne ustawienie parametrów procesowych w systemie spawania.

Ustawienie ilości gazu ochronnego

Spawanie metodą MIG/MAG lub CMT

Otworzyć zawór butli z gazem.

Nacisnąć przycisk pomiaru przepływu gazu.

Gaz wypływa.

Obracać śrubę nastawczą w dolnej części reduktora ciśnienia, aż manometr

wskaże żądaną ilość gazu ochronnego. Nacisnąć przycisk pomiaru przepływu gazu.

Wypływ gazu zostaje zatrzymany.

Nacisnąć przycisk „Spawanie”, aby wyświetlić parametry spawania.

OSTROŻNIE!

Niebezpieczeństwo obrażeń lub szkód rzeczowych w wyniku porażenia prądem elektrycznym oraz przez wysuwający się drut elektrodowy.

Podczas naciskania przycisku palnika

trzymać palnik spawalniczy z dala od twarzy i innych części ciała,

▶

nie kierować palnika spawalniczego w stronę innych osób,

▶

uważać, aby drut elektrodowy nie dotknął części przewodzących prąd elek-

▶

tryczny lub uziemionych (np. obudowa itp.).

Nacisnąć przycisk palnika i rozpocząć proces spawania.

Po każdym zakończeniu spawania zapisywane są aktualne wartości rzeczywiste prądu spawania oraz napięcia spawania i prędkości podawania drutu — na wyświetlaczu pojawia się wskaźnik HOLD.

Page 90

WSKAZÓWKA!

Parametry, ustawione na panelu sterowania jednego z komponentów systemu (np. podajnik drutu lub panel obsługi), w pewnych warunkach nie mogą być zmieniane na panelu obsługi źródła spawalniczego.

Page 91

Parametry spawania metodą MIG/MAG i CMT

Parametry spawania metodą MIG/MAG PulsSynergic, CMT oraz PMC

W przypadku metody spawania MIG/MAG Puls-Synergic, CMT i PMC po naciśnięciu przycisku „Spawanie” można wyświetlić i ustawić wartości następujących parametrów spawania:

Prąd 1) [A]

Zakres regulacji: w zależności od wybranej metody i programu spawania

Przed rozpoczęciem spawania automatycznie wyświetlana jest wartość orientacyjna, wynikająca z zaprogramowanych parametrów. Podczas procesu spawania wyświetlana jest bieżąca wartość rzeczywista.

Napięcie 1) [V]

Zakres regulacji: w zależności od wybranej metody i programu spawania

Grubość materiału

0,1 – 30,0 mm 2) / 0,004 – 1,18 2) in.

Prędkość podawania drutu

0,5 – maks.

Korekta długości łuku spawalniczego

do korygowania długości łuku spawalniczego;

od -10 do +10 Ustawienie fabryczne: 0

- ... mniejsza długość łuku

0 ... neutralna długość łuku + ... większa długość łuku

Korekta pulsowania/dynamiki

do korekty energii pulsowania w przypadku łuku pulsującego

od -10 do +10 Ustawienie fabryczne: 0

- ... mniejsza siła oderwania kropli

0 ... neutralna siła oderwania kropli + ... podwyższona siła oderwania kropli

2) 3)

m/min / 19,69 – maks.

2) 3)

ipm.

Page 92

Parametry spawania metodą MIG/MAG Standard-Synergic oraz LSC

W przypadku spawania metodą MIG/MAG Standard-Synergic i LSC, w pozycji menu „Spawanie” można wyświetlić i ustawić wartości następujących parametrów spawania:

Prąd 1) [A]

Zakres regulacji: w zależności od wybranej metody i programu spawania

Napięcie 1) [V]

Zakres regulacji: w zależności od wybranej metody i programu spawania

Grubość materiału

0,1 – 30,0 mm 2) / 0,004 – 1,18 2) in.

Prędkość podawania drutu

0,5 – maks.

2) 3)

m/min / 19,69 – maks.

2) 3)

ipm.

Korekta długości łuku spawalniczego

do korygowania długości łuku spawalniczego;

od -10 do +10 Ustawienie fabryczne: 0

- ... mniejsza długość łuku

0 ... neutralna długość łuku + ... większa długość łuku

Korekta pulsowania/dynamiki

do korekty energii pulsowania w przypadku łuku pulsującego

od -10 do +10 Ustawienie fabryczne: 0

- ... mniejsza siła oderwania kropli

0 ... neutralna siła oderwania kropli + ... podwyższona siła oderwania kropli

Page 93

Parametry spawania dla spawania metodą MIG/MAG Standard Manual

W przypadku metody spawania MIG/MAG Standard Manual, w pozycji menu „Spawanie” można wyświetlić i ustawić wartości następujących parametrów spawania:

Napięcie 1) [V]

Zakres regulacji: w zależności od wybranej metody i programu spawania

Dynamika

służy do regulacji dynamiki prądu zwarcia w momencie przejścia kropli

0 - 10 Ustawienie fabryczne: 0

0 ... twardszy i stabilniejszy łuk spawalniczy 10 ... bardziej miękki i bezrozpryskowy łuk spawalniczy

Objaśnienie tekstów w stopkach

Prędkość podawania drutu

do ustawiania twardszego i bardziej stabilnego łuku spawalniczego

0,5 – maks. 2) m/min / 19,69 – maks. 2) ipm.

1) Parametry Synergic

Jeżeli jeden z parametrów Synergic ulegnie zmianie, to ze względu na zasadę działania funkcji Synergic nastąpi automatyczne dostosowanie także wszystkich pozostałych parametrów.

Rzeczywisty zakres ustawienia jest zależny od zastosowanego źródła prądu spawalniczego i zastosowanego podajnika drutu oraz wybranego programu spawania.

2) Rzeczywisty zakres ustawienia jest zależny od wybranego programu spa-

wania.

3) Wartość maksymalna jest zależna od zastosowanego podajnika drutu.

Page 94

Tryb EasyJob

Informacje ogólne

Uaktywnienie trybu EasyJob

Przy aktywnym trybie EasyJob na wyświetlaczu jest wyświetlanych 5 dodatkowych przycisków, umożliwiających szybki zapis maksymalnie 5 punktów pracy. Zapisywane są również ustawienia istotne dla spawania.

Wybrać „Ustawienia wstępne / Wyświetlacz / EasyJobs”.

Zostanie wyświetlony ekran aktywacji/dezaktywacji trybu EasyJob.

Nacisnąć przycisk „EasyJobs włączone”.

Wybrać „OK”.

Tryb EasyJob jest aktywny, zostają wyświetlone ustawienia wstępne.

Nacisnąć przycisk „Spawanie”.

W przypadku parametrów spawania zostanie wyświetlonych 5 przycisków trybu EasyJob.

Page 95

Zapis punktów

~ 3 sec.

< 3 sec.

pracy EasyJob

WSKAZÓWKA!

Zadania EasyJob system zapisuje pod numerami zadań 1–5 i można je wywołać także w trybie Job.

Zapisanie zadania EasyJob zastępuje zadanie zapisane pod tym samym numerem!

Aby zapisać bieżące ustawienia spawania, należy na ok. 3 sekundy dotknąć

jednego z przycisków trybu EasyJob.

Najpierw przycisk zmieni kolor i wielkość. Po ok. 3 sekundach przycisk zmieni kolor na zielony i zostanie otoczony obwódką.

Ustawienia zostały zapisane. Aktywne są ostatnio zapisane ustawienia. Aktywny tryb EasyJob jest oznaczony symbolem ptaszka na przycisku. Nieprzypisane przyciski EasyJob system wyświetla w kolorze ciemnoszarym.

Wywołanie punktów pracy EasyJob

Aby wywołać jeden z zapisanych punktów pracy EasyJob, należy dotknąć od-

powiedniego przycisku trybu EasyJob i przytrzymać go przez ok. 3 sekundy.

Przycisk na krótko zmieni swoją wielkość i kolor, a następnie zostanie oznaczony symbolem zaznaczenia:

Jeżeli po dotknięciu przycisku trybu EasyJob nie pojawi się na nim symbol zaznaczenia, oznacza to, że pod tym przyciskiem nie ma zapisanego punktu pracy.

Page 96

Kasowanie

> 5 sec.

punktów pracy EasyJob

Aby skasować któryś z punktów pracy trybu EasyJob, dotykać odpowiedniego

przycisku trybu EasyJob przez ok. 5 sekund.

Najpierw przycisk

zmieni kolor i rozmiar.

Po upływie ok. 3 sekund zostanie otoczony obwódką.

Zapisany punkt pracy zostanie zastąpiony bieżącymi ustawieniami. Po upływie ok. 5 sekund zmieni kolor na czerwony (= usunięcie).

Punkt pracy trybu EasyJob został usunięty.

* ... zmiana koloru na czerwony

Page 97

Tryb zadania

Informacje ogólne

Zapisywanie ustawień jako zadania

W źródle prądu spawania można zapisać i powielać maks. 1000 zadań. Zbędne staje się ręczne dokumentowanie parametrów spawania. Tym samym tryb Job zwiększa jakość spawania w zastosowaniach ręcznych i zautomatyzowanych.

Zadania można zapisywać wyłącznie w trybie spawania. W przypadku zapisywania zadań, oprócz bieżących ustawień spawania, będą też uwzględnione parametry procesu i określone ustawienia wstępne maszyny.

Ustawić żądane parametry spawania, które mają być zapisane jako zadanie:

Parametry spawania

Metoda spawania

Parametry procesu

ewentualnie ustawienia wstępne maszyny

Nacisnąć przycisk „Zapisz jako zadanie”.

Zostanie wyświetlona lista zadań.

Istniejące zadanie można zastąpić, wybierając je pokrętłem regulacyjnym, a następnie naciskając pokrętło regulacyjne (lub naciskając przycisk „Dalej”). Po potwierdzeniu wybrane zadanie można usunąć i na jego miejsce zapisać nowe.

W przypadku nowego zadania nacisnąć przycisk „Stwórz nowe zadanie Job”.

Nacisnąć pokrętło regulacyjne / nacisnąć przycisk „Dalej”.

Zostanie wyświetlony następny wolny numer zadania.

Obracając pokrętło regulacyjne, wybrać żądaną pozycję zapisu.

Nacisnąć pokrętło regulacyjne / nacisnąć przycisk „Dalej”.

Zostanie wyświetlona klawiatura.

Page 98

Wprowadzić nazwę zadania.

Nacisnąć przycisk „OK” i potwierdzić nazwę zadania / nacisnąć pokrętło regu-

lacyjne.

Nazwa zostanie przyjęta, pojawi się potwierdzenie pomyślnego zapisania zadania.

Aby wyjść, nacisnąć przycisk „Zakończ” / nacisnąć pokrętło regulacyjne.

Spawanie zadania — wywoływanie zadań

WSKAZÓWKA!

Przed wywołaniem zadania upewnić się, że system spawania jest zmontowany i zainstalowany odpowiednio do zadania.

Nacisnąć przycisk „Metoda spawania”.

Nacisnąć przycisk „Metoda”.

Nacisnąć przycisk „Tryb Job”.

Tryb Job zostanie uaktywniony. Zostanie wyświetlony przycisk „Spawanie zadania” oraz dane dotyczące ostatnio wywołanych zadań.

Nacisnąć przycisk „Spawanie zadania”.

Obracając pokrętło regulacyjne, wybrać „Numer zadania” (białe tło).

Aby wybrać żądane zadanie, nacisnąć pokrętło regulacyjne (tło zmieni kolor

na niebieski). Obracając pokrętło regulacyjne, wybrać żądany numer zadania (niebieskie

tło). Nazwa wybranego zadania jest wyświetlana nad polem wartości rzeczywistej.

Nacisnąć pokrętło regulacyjne i zastosować wybrany numer zadania (białe

tło). Rozpocząć spawanie.

WAŻNE! W trybie Job można zmienić tylko parametr spawania „Numer zadania”,

pozostałe parametry spawania są dostępne tylko do wglądu.

Page 99

Zmiana nazwy

universal

zadania

Nacisnąć przycisk „Zapisz jako zadanie”

(działa także w trybie Job).

Zostanie wyświetlona lista zadań.

Obracając pokrętło regulacyjne, wybrać zadanie, którego nazwa ma zostać

zmieniona. Nacisnąć przycisk „Zmień nazwę zadania”.

Zostanie wyświetlona klawiatura.

Zmienić nazwę zadania za pomocą klawiatury.

Nacisnąć przycisk „OK” i potwierdzić zmianę nazwy zadania / nacisnąć

pokrętło regulacyjne.

Nazwa zadania zostanie zmieniona, pojawi się lista zadań.

Page 100

Usuwanie zada-

universal

nia

Aby wyjść, nacisnąć przycisk „Anuluj”.

Nacisnąć przycisk „Zapisz jako zadanie”

(działa także w trybie Job).

Zostanie wyświetlona lista zadań.

100

Obracając pokrętło regulacyjne, wybrać zadanie, które ma zostać usunięte.

Nacisnąć przycisk „Usuń zadanie”.

Zostanie wyświetlone pytanie zabezpieczające, dotyczące skasowania zadania.

Nacisnąć przycisk „Tak”, aby wybrane zadanie zostało usunięte.

Zadanie zostało skasowane, zostanie wyświetlona lista zadań.

Aby wyjść, nacisnąć przycisk „Anuluj”.

Fronius TPS 320i, TPS 400i, TPS 500i, TPS 600i, TPS 400i LSC ADV Operating Instruction [PL]

Specifications and Main Features

Frequently Asked Questions

User Manual