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Fronius
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TPS 320i, TPS 400i, TPS 500i, TPS 600i, TPS 400i LSC ADV

Fronius TPS 320i, TPS 400i, TPS 500i, TPS 600i, TPS 400i LSC ADV Operating Instruction [DE]

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Operating instructions
TPS 320i / 400i / 500i / 600i TPS 400i LSC ADV
Bedienungsanleitung
DE
42,0426,0114,DE 040-25052022
Inhaltsverzeichnis
Erklärung Sicherheitshinweise 10 Allgemeines 10 Bestimmungsgemäße Verwendung 11 Netzanschluss 11 Umgebungsbedingungen 11
Verpflichtungen des Betreibers 12 Verpflichtungen des Personals 12
Fehlerstrom-Schutzschalter 12 Selbst- und Personenschutz 12 Angaben zu Geräuschemissions-Werten 13 Gefahr durch schädliche Gase und Dämpfe 13 Gefahr durch Funkenflug 14 Gefahren durch Netz- und Schweißstrom 14 Vagabundierende Schweißströme 15 EMV Geräte-Klassifizierungen 16 EMV-Maßnahmen 16 EMF-Maßnahmen 17 Besondere Gefahrenstellen 17 Anforderung an das Schutzgas 18 Gefahr durch Schutzgas-Flaschen 18 Gefahr durch austretendes Schutzgas 19 Sicherheitsmaßnahmen am Aufstellort und beim Transport 19 Sicherheitsmaßnahmen im Normalbetrieb 20 Inbetriebnahme, Wartung und Instandsetzung 20 Sicherheitstechnische Überprüfung 21 Entsorgung 21 Sicherheitskennzeichnung 21 Datensicherheit 21 Urheberrecht 21
DE
Allgemeine Informationen 23
Gerätekonzept 25 Funktionsprinzip 25 Einsatzgebiete 25 Konformitäten 26 Bluetooth trademarks 27 Warnhinweise am Gerät 27
Welding Packages, Schweiß-Kennlinien, Schweißverfahren und Prozesse 29
Allgemeines 29 Welding Packages 29 Schweiß-Kennlinien 29 Kurzbeschreibung des MIG/MAG Puls-Synergic Schweißens 34 Kurzbeschreibung des MIG/MAG Standard-Synergic Schweißens 34 Kurzbeschreibung des PMC-Prozesses 34 Kurzbeschreibung des LSC / LSC Advanced Prozesses 34 Kurzbeschreibung des Synchropuls Schweißens 35 Kurzbeschreibung des CMT-Prozesses 35 Kurzbeschreibung des CMT Cycle Step Schweißprozesses 35 Kurzbeschreibung WireSense 36 Kurzbeschreibung ConstantWire 36 Kurzbeschreibung des Fugenhobelns (Arc Air Gouging) 36
Systemkomponenten 37
Allgemeines 37 Übersicht 37 Optionen 38 Option OPT/i Safety Stop PL d 40
3
Bedienelemente, Anschlüsse und mechanische Komponenten 41
Allgemeines 43 Sicherheit 43 Bedienpanel 44
Anschlüsse, Schalter und mechanische Komponenten 46
Stromquelle TPS 320i / 400i / 500i / 600i, TPS 400i LSC ADV 46
Bedienkonzept 49
Eingabemöglichkeiten 51
Allgemeines 51 Eingabe durch Drehen/Drücken des Einstellrades 51 Eingabe durch Drücken von Tasten 52 Eingabe durch Berühren des Displays 52
Display 53 Statuszeile 54 Statuszeile - Stromlimit erreicht 55
Installation und Inbetriebnahme 57
Mindestausstattung für den Schweißbetrieb 59
Allgemeines 59 MIG/MAG - Schweißen gasgekühlt 59 MIG/MAG - Schweißen wassergekühlt 59 MIG/MAG - Schweißen automatisiert 59 CMT-Schweißen manuell 60 CMT-Schweißen automatisiert 60 WIG DC-Schweißen 60 Stabelektroden-Schweißen 60 Fugenhobeln 60
Vor Installation und Inbetriebnahme 61
Sicherheit 61 Bestimmungsgemäße Verwendung 61 Aufstellbestimmungen 61 Netzanschluss 61 Generatorbetrieb 62 Informationen zu Systemkomponenten 62
Allgemeines 63 Vorgeschriebene Netzkabel 63 Sicherheit 64 Netzkabel anschließen - allgemein 64
Inbetriebnahme TPS 320i / 400i / 500i / 600i, TPS 400i LSC ADV 66
Sicherheit 66 Allgemeines 66 TPS 320i / 400i / 500i / 600i: Systemkomponenten aufbauen (Übersicht) 67 TPS 400i LSC ADV: Systemkomponenten aufbauen (Übersicht) 68 Zugentlastung des Verbindungs-Schlauchpaketes fixieren 69 Verbindungs-Schlauchpaket anschließen 69 Korrekte Verlegung des Verbindungs-Schlauchpaketes 70 Gasflasche anschließen 71 Masseverbindung herstellen 72 MIG/MAG Schweißbrenner am Drahtvorschub anschließen 73 Weitere Tätigkeiten 75
Allgemeines 76 Stromquelle mittels NFC-Key ab- und aufsperren 76
Schweißbetrieb 79
4
MIG/MAG-Betriebsarten 81
Allgemeines 81 Symbolik und Erklärung 81 2-Takt Betrieb 82 4-Takt Betrieb 82 Sonder 4-Takt Betrieb 83 Sonder 2-Takt Betrieb 83 Punktieren 84
Sicherheit 85 MIG/MAG- und CMT-Schweißen - Übersicht 85 Stromquelle einschalten 85 Schweißverfahren und Betriebsart einstellen 86 Zusatzmaterial und Schutzgas auswählen 87 Schweißparameter einstellen 88 Schutzgas-Menge einstellen 89 MIG/MAG- oder CMT-Schweißen 89
MIG/MAG- und CMT-Schweißparameter 91
Schweißparameter für das MIG/MAG Puls-Synergic Schweißen, für das CMT-Schweißen und für das PMC Schweißen Schweißparameter für das MIG/MAG Standard-Synergic Schweißen und das LSC Schweißen Schweißparameter für das MIG/MAG Standard-Manuell Schweißen 93 Erklärung der Fußnoten 93
EasyJob-Modus 94
Allgemeines 94 EasyJob-Modus aktivieren 94 EasyJob-Arbeitspunkte speichern 95 EasyJob-Arbeitspunkte abrufen 95 EasyJob-Arbeitspunkte löschen 96
Allgemeines 97 Einstellungen als Job speichern 97 Job Schweißen - Jobs abrufen 98 Job umbenennen 99 Job löschen 100 Job laden 101 Job optimieren 102 Korrekturgrenzen für einen Job einstellen 103 Voreinstellung für "als Job speichern" 105
Punktieren 107
Sicherheit 110 Vorbereitung 110 WIG-Schweißen 111 Lichtbogen zünden 113 Schweißvorgang beenden 114
Stabelektroden-Schweißen 115
Sicherheit 115 Vorbereitung 115 Stabelektroden-Schweißen 116 Schweißparameter für das Stabelektroden-Schweißen 119
Sicherheit 120 Vorbereitung 120 Fugenhobeln 121
91
92
DE
Prozessparameter 123
Übersicht 125
Übersicht 125
5
Prozessparameter Allgemein 126 Prozessparameter für CEL 126 Prozessparameter für Schweißstart / Schweißende 127 Prozessparameter für Gas-Setup 129 Prozessparameter für Prozess-Regelung 130 Einbrandstabilisator 130 Lichtbogenlängen Stabilisator 132 Kombination von Einbrandstabilisator und Lichtbogenlängen Stabilisator 134 Prozessparameter für Synchropuls 135 Prozessparameter für Prozess Mix 137 Prozessparameter für TWIN Prozess Regelung 140 Prozessparameter für CMT Cycle Step 142 Prozessparameter für ConstantWire 143 Prozessparameter für Punktieren 144 R/L-Abgleich 144 Prozessparameter für WIG / Elektrode Setup 145
Prozessparameter Komponenten & Überwachung 149 Prozessparameter für Komponenten 149 Prozessparameter für Brennerschlauchpaket entleeren / befüllen 152 Systemabgleich 152 Lichtbogenabriss-Überwachung 153 Drahtfestbrand Kontaktrohr 153 Drahtfestbrand Werkstück 154 Schweißkreis Kopplung 154 Drahtende Überwachung 155 Gas Überwachung 156 Motorkraft Überwachung 157 Drahtpuffer Überwachung 157
Übersicht - Prozessparameter Job 158 Prozessparameter für Job optimieren 158 Prozessparameter für Korrekturgrenzen 161 Prozessparameter für Voreinstellungen für "als Job speichern" 161
Voreinstellungen 165
Voreinstellungen 167
Allgemeines 167 Übersicht 167
Voreinstellungen - Anzeige 168
Voreinstellungen Anzeige 168 Sprache einstellen 168 Einheiten / Normen einstellen 168 Datum und Uhrzeit einstellen 169 System-Daten abrufen 169 Kennlinien anzeigen 172
Voreinstellungen - System 173
Voreinstellungen System 173 Geräte-Information abrufen 173 Werkseinstellungen herstellen 173 Passwort Webseite wiederherstellen 174 Betriebsart Setup: Sonder-4-Takt „Guntrigger“, Sonderanzeige Jobmaster, Punktieren und Brennertaster Jobanwahl einstellen Service Connect 176 Netzwerk-Parameter manuell einstellen 177 WLAN einrichten 178 Bluetooth Setup 179 Konfiguration Stromquelle 181 Vorschub Setup 181 Interface Setup 181
175
6
TWIN Setup 182
Voreinstellungen - Dokumentation 183
Voreinstellungen Dokumentation 183 Abtastrate einstellen 183 Logbuch ansehen 183 Grenzwert Überwachung ein-/ausschalten 184
Voreinstellungen Verwaltung 185 Allgemeines 185 Begriffserklärungen 185 Vordefinierte Rollen und Benutzer 186 Übersicht Benutzerverwaltung 186
Empfehlung zum Anlegen von Rollen und Benutzern 187 Administrator-Key anlegen 188 Rollen anlegen 188 Rollen kopieren 189
Benutzer anlegen 190 Benutzer kopieren 190
Rollen / Benutzer bearbeiten, Benutzerverwaltung deaktivieren 192
Rollen bearbeiten 192 Rollen löschen 192 Benutzer bearbeiten 192 Benutzer löschen 193 Benutzerverwaltung deaktivieren 193 Administrator-NFC-Key verloren? 194
CENTRUM - Central User Management 195
CENTRUM-Server aktivieren 195
DE
SmartManager - Die Webseite der Stromquelle 197
SmartManager - Die Webseite der Stromquelle 199
Allgemeines 199 SmartManager der Stromquelle aufrufen und anmelden 199 Hilfsfunktionen, falls das Anmelden nicht funktioniert 200 Passwort ändern / abmelden 200 Einstellungen 201 Sprachauswahl 201 Statusanzeige 202 Fronius 202
Aktuelle System Daten 203
Aktuelle Systemdaten 203
Dokumentation, Logbuch 204
Dokumentation 204
Job-Daten 206 Jobübersicht 206 Job editieren 206 Job importieren 207 Job exportieren 207 Job(s) exportieren als ... 207
Stromquellen Einstellungen 209
Prozessparameter 209 Bezeichnung & Standort 209 MQTT Einstellungen 209 OPC-UA Einstellungen 209
Sichern & Wiederherstellen 211
Allgemeines 211 Sichern & Wiederherstellen 211 Automatische Sicherung 212
7
Signal Visualisierung 213
Benutzerverwaltung 214
Allgemeines 214 Benutzer 214 Benutzerrollen 214 Export & Import 215 CENTRUM 215
Übersicht 216
Übersicht 216 Alle Gruppen erweitern / Alle Gruppen reduzieren 216 Speichern als xml-Datei 216
Update 217 Update-Datei suchen (Update durchführen) 217 Fronius WeldConnect 219
Funktionspakete 220 Welding Packages 220 Spezialkennlinien 220 Optionen 220 Funktionspaket einspielen 220
Kennlinienübersicht 221
Kennlinienübersicht 221 Filter anzeigen / ausblenden 221
Screenshot 222
Interface 223
Fehlerbehebung und Wartung 225
Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung 227
Allgemeines 227 Sicherheit 227 MIG/MAG Schweißen - Stromlimit 227 Fehlerdiagnose Stromquelle 228
Pflege, Wartung und Entsorgung 232
Allgemeines 232 Sicherheit 232 Bei jeder Inbetriebnahme 232 Alle 2 Monate 232 Alle 6 Monate 232 Firmware aktualisieren 233 Entsorgung 233
Anhang 235
Durchschnittliche Verbrauchswerte beim Schweißen 237
Durchschnittlicher Drahtelektroden-Verbrauch beim MIG/MAG-Schweißen 237 Durchschnittlicher Schutzgas-Verbrauch beim MIG/MAG-Schweißen 237 Durchschnittlicher Schutzgas-Verbrauch beim WIG-Schweißen 237
Erklärung des Begriffes Einschaltdauer 238 Sonderspannung 238 Übersicht mit kritischen Rohstoffen, Produktionsjahr des Gerätes 239 TPS 320i 240 TPS 320i /nc 242 TPS 320i /600V/nc 244 TPS 320i /MV/nc 245 TPS 400i 247 TPS 400i /nc 249 TPS 400i /600V/nc 251 TPS 400i /MV/nc 252
8
TPS 400i LSC ADV 254 TPS 400i LSC ADV /nc 256 TPS 400i LSC ADV /600V/nc 258 TPS 400i LSC ADV /MV/nc 259 TPS 500i 261 TPS 500i /nc 263 TPS 500i /600V/nc 265 TPS 500i /MV/nc 266 TPS 600i 268 TPS 600i /nc 270 TPS 600i /600V/nc 272 Funkparameter 273
DE
9
Sicherheitsvorschriften
Erklärung Si­cherheitshinwei­se
GEFAHR!
Bezeichnet eine unmittelbar drohende Gefahr.
Wenn sie nicht gemieden wird, sind Tod oder schwerste Verletzungen die Fol-
▶
ge.
WARNUNG!
Bezeichnet eine möglicherweise gefährliche Situation.
Wenn sie nicht gemieden wird, können Tod und schwerste Verletzungen die
▶
Folge sein.
VORSICHT!
Bezeichnet eine möglicherweise schädliche Situation.
Wenn sie nicht gemieden wird, können leichte oder geringfügige Verletzun-
▶
gen sowie Sachschäden die Folge sein.
HINWEIS!
Bezeichnet die Möglichkeit beeinträchtigter Arbeitsergebnisse und von Schäden an der Ausrüstung.
Allgemeines Das Gerät ist nach dem Stand der Technik und den anerkannten sicherheitstech-
nischen Regeln gefertigt. Dennoch drohen bei Fehlbedienung oder Missbrauch Gefahr für
Leib und Leben des Bedieners oder Dritte,
-
das Gerät und andere Sachwerte des Betreibers,
-
die effiziente Arbeit mit dem Gerät.
-
Alle Personen, die mit der Inbetriebnahme, Bedienung, Wartung und Instandhal­tung des Gerätes zu tun haben, müssen
entsprechend qualifiziert sein,
-
Kenntnisse vom Schweißen haben und
-
diese Bedienungsanleitung vollständig lesen und genau befolgen.
-
Die Bedienungsanleitung ist ständig am Einsatzort des Gerätes aufzubewahren. Ergänzend zur Bedienungsanleitung sind die allgemein gültigen sowie die örtli­chen Regeln zu Unfallverhütung und Umweltschutz zu beachten.
Alle Sicherheits- und Gefahrenhinweise am Gerät
in lesbarem Zustand halten
-
nicht beschädigen
-
nicht entfernen
-
nicht abdecken, überkleben oder übermalen.
-
Die Positionen der Sicherheits- und Gefahrenhinweise am Gerät, entnehmen Sie dem Kapitel „Allgemeines“ der Bedienungsanleitung Ihres Gerätes. Störungen, die die Sicherheit beeinträchtigen können, vor dem Einschalten des Gerätes beseitigen.
10
Es geht um Ihre Sicherheit!
Bestimmungs­gemäße Verwen­dung
Das Gerät ist ausschließlich für Arbeiten im Sinne der bestimmungsgemäßen Verwendung zu benutzen.
Das Gerät ist ausschließlich für die am Leistungsschild angegebenen Schweißver­fahren bestimmt. Eine andere oder darüber hinaus gehende Benutzung gilt als nicht bestimmungs­gemäß. Für hieraus entstandene Schäden haftet der Hersteller nicht.
Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch
das vollständige Lesen und Befolgen aller Hinweise aus der Bedienungsanlei-
-
tung das vollständige Lesen und Befolgen aller Sicherheits- und Gefahrenhinwei-
-
se die Einhaltung der Inspektions- und Wartungsarbeiten.
-
Das Gerät niemals für folgende Anwendungen verwenden:
Auftauen von Rohren
-
Laden von Batterien/Akkumulatoren
-
Start von Motoren
-
Das Gerät ist für den Betrieb in Industrie und Gewerbe ausgelegt. Für Schäden, die auf den Einsatz im Wohnbereich zurückzuführen sind, haftet der Hersteller nicht.
Für mangelhafte oder fehlerhafte Arbeitsergebnisse übernimmt der Hersteller ebenfalls keine Haftung.
DE
Netzanschluss Geräte mit hoher Leistung können auf Grund ihrer Stromaufnahme die Energie-
qualität des Netzes beeinflussen.
Das kann einige Gerätetypen betreffen in Form von:
Anschluss-Beschränkungen
-
-
Anforderungen hinsichtlich maximal zulässiger Netzimpedanz
-
Anforderungen hinsichtlich minimal erforderlicher Kurzschluss-Leistung
*)
jeweils an der Schnittstelle zum öffentlichen Netz
*)
*)
siehe Technische Daten
In diesem Fall muss sich der Betreiber oder Anwender des Gerätes versichern, ob das Gerät angeschlossen werden darf, gegebenenfalls durch Rücksprache mit dem Energieversorgungs-Unternehmen.
WICHTIG! Auf eine sichere Erdung des Netzanschlusses achten!
Umgebungsbe­dingungen
Betrieb oder Lagerung des Gerätes außerhalb des angegebenen Bereiches gilt als nicht bestimmungsgemäß. Für hieraus entstandene Schäden haftet der Her­steller nicht.
Temperaturbereich der Umgebungsluft:
beim Betrieb: -10 °C bis + 40 °C (14 °F bis 104 °F)
-
bei Transport und Lagerung: -20 °C bis +55 °C (-4 °F bis 131 °F)
-
Relative Luftfeuchtigkeit:
bis 50 % bei 40 °C (104 °F)
-
bis 90 % bei 20 °C (68 °F)
-
Umgebungsluft: frei von Staub, Säuren, korrosiven Gasen oder Substanzen, usw. Höhenlage über dem Meeresspiegel: bis 2000 m (6561 ft. 8.16 in.)
11
Verpflichtungen
des Betreibers
Der Betreiber verpflichtet sich, nur Personen am Gerät arbeiten zu lassen, die
mit den grundlegenden Vorschriften über Arbeitssicherheit und Unfall-
-
verhütung vertraut und in die Handhabung des Gerätes eingewiesen sind diese Bedienungsanleitung, insbesondere das Kapitel „Sicherheitsvorschrif-
-
ten“ gelesen, verstanden und dies durch ihre Unterschrift bestätigt haben entsprechend den Anforderungen an die Arbeitsergebnisse ausgebildet sind.
-
Das sicherheitsbewusste Arbeiten des Personals ist in regelmäßigen Abständen zu überprüfen.
Verpflichtungen
des Personals
Fehlerstrom­Schutzschalter
Selbst- und Per­sonenschutz
Alle Personen, die mit Arbeiten am Gerät beauftragt sind, verpflichten sich, vor Arbeitsbeginn
die grundlegenden Vorschriften über Arbeitssicherheit und Unfallverhütung
-
zu befolgen diese Bedienungsanleitung, insbesondere das Kapitel „Sicherheitsvorschrif-
-
ten“ zu lesen und durch ihre Unterschrift zu bestätigen, dass sie diese ver­standen haben und befolgen werden.
Vor Verlassen des Arbeitsplatzes sicherstellen, dass auch in Abwesenheit keine Personen- oder Sachschäden auftreten können.
Lokale Bestimmungen und nationale Richtlinien können beim Anschluss eines Gerätes an das öffentliche Stromnetz einen Fehlerstrom-Schutzschalter erfor­dern. Der vom Hersteller für das Gerät empfohlene Fehlerstrom-Schutzschalter Typ ist in den technischen Daten angeführt.
Beim Umgang mit dem Gerät setzen Sie sich zahlreichen Gefahren aus, wie bei­spielsweise.:
Funkenflug, umherfliegende heiße Metallteile
-
augen- und hautschädigende Lichtbogen-Strahlung
-
schädliche elektromagnetische Felder, die für Träger von Herzschrittma-
-
chern Lebensgefahr bedeuten elektrische Gefährdung durch Netz- und Schweißstrom
-
erhöhte Lärmbelastung
-
schädlichen Schweißrauch und Gase
-
12
Beim Umgang mit dem Gerät geeignete Schutzkleidung verwenden. Die Schutz­kleidung muss folgende Eigenschaften aufweisen:
schwer entflammbar
-
isolierend und trocken
-
den ganzen Körper bedeckend, unbeschädigt und in gutem Zustand
-
Schutzhelm
-
stulpenlose Hose
-
Zur Schutzbekleidung zählt unter anderem:
Augen und Gesicht durch Schutzschild mit vorschriftsgemäßem Filterein-
-
satz vor UV-Strahlen, Hitze und Funkenflug schützen. Hinter dem Schutzschild eine vorschriftsgemäße Schutzbrille mit Seiten-
-
schutz tragen. Festes, auch bei Nässe isolierendes Schuhwerk tragen.
-
Hände durch geeignete Handschuhe schützen (elektrisch isolierend, Hitze-
-
schutz). Zur Verringerung der Lärmbelastung und zum Schutz vor Verletzungen
-
Gehörschutz tragen.
Personen, vor allem Kinder, während des Betriebes von den Geräten und dem Schweißprozess fernhalten. Befinden sich dennoch Personen in der Nähe
diese über alle Gefahren (Blendgefahr durch Lichtbogen, Verletzungsgefahr
-
durch Funkenflug, gesundheitsschädlicher Schweißrauch, Lärmbelastung, mögliche Gefährdung durch Netz- oder Schweißstrom, ...) unterrichten, geeignete Schutzmittel zur Verfügung stellen oder
-
geeignete Schutzwände und -Vorhänge aufbauen.
-
DE
Angaben zu Geräuschemissi­ons-Werten
Gefahr durch schädliche Gase und Dämpfe
Das Gerät erzeugt einen maximalen Schallleistungspegel <80dB(A) (ref. 1pW) bei Leerlauf sowie in der Kühlungsphase nach Betrieb entsprechend dem maximal zulässigem Arbeitspunkt bei Normlast gemäß EN 60974-1.
Ein arbeitsplatzbezogener Emissionswert kann beim Schweißen (und Schneiden) nicht angegeben werden, da dieser verfahrens- und umgebungsbedingt ist. Er ist abhängig von den verschiedensten Parametern wie beispielsweise Schweißverfah­ren (MIG/MAG-, WIG-Schweißen), der angewählten Stromart (Gleichstrom, Wechselstrom), dem Leistungsbereich, der Art des Schweißgutes, dem Reso­nanzverhalten des Werkstückes, der Arbeitsplatzumgebung und weitere.
Beim Schweißen entstehender Rauch enthält gesundheitsschädliche Gase und Dämpfe.
Schweißrauch enthält Substanzen, welche gemäß Monograph 118 der Internatio­nal Agency for Research on Cancer Krebs auslösen.
Punktuelle Absaugung und Raumabsaugung anwenden. Falls möglich, Schweißbrenner mit integrierter Absaugvorrichtung verwenden.
Kopf von entstehendem Schweißrauch und Gasen fernhalten.
Entstehenden Rauch sowie schädliche Gase
nicht einatmen
-
durch geeignete Mittel aus dem Arbeitsbereich absaugen.
-
Für ausreichend Frischluft-Zufuhr sorgen. Sicherstellen, dass eine Durchlüftungsrate von mindestens 20 m³ / Stunde zu jeder Zeit gegeben ist.
Bei nicht ausreichender Belüftung einen Schweißhelm mit Luftzufuhr verwen­den.
Besteht Unklarheit darüber, ob die Absaugleistung ausreicht, die gemessenen Schadstoff-Emissionswerte mit den zulässigen Grenzwerten vergleichen.
13
Folgende Komponenten sind unter anderem für den Grad der Schädlichkeit des Schweißrauches verantwortlich:
für das Werkstück eingesetzte Metalle
-
Elektroden
-
Beschichtungen
-
Reiniger, Entfetter und dergleichen
-
verwendeter Schweißprozess
-
Daher die entsprechenden Materialsicherheits-Datenblätter und Herstelleranga­ben zu den aufgezählten Komponenten berücksichtigen.
Empfehlungen für Expositions-Szenarien, Maßnahmen des Risikomanagements und zur Identifizierung von Arbeitsbedingungen sind auf der Website der Euro­pean Welding Association im Bereich Health & Safety zu finden (https://euro­pean-welding.org).
Entzündliche Dämpfe (beispielsweise Lösungsmittel-Dämpfe) vom Strahlungsbe­reich des Lichtbogens fernhalten.
Wird nicht geschweißt, das Ventil der Schutzgas-Flasche oder Hauptgasversor­gung schließen.
Gefahr durch
Funkenflug
Gefahren durch Netz- und Schweißstrom
Funkenflug kann Brände und Explosionen auslösen.
Niemals in der Nähe brennbarer Materialien schweißen.
Brennbare Materialien müssen mindestens 11 Meter (36 ft. 1.07 in.) vom Lichtbo­gen entfernt sein oder mit einer geprüften Abdeckung zugedeckt werden.
Geeigneten, geprüften Feuerlöscher bereithalten.
Funken und heiße Metallteile können auch durch kleine Ritzen und Öffnungen in umliegende Bereiche gelangen. Entsprechende Maßnahmen ergreifen, dass den­noch keine Verletzungs- und Brandgefahr besteht.
Nicht in feuer- und explosionsgefährdeten Bereichen und an geschlossenen Tanks, Fässern oder Rohren schweißen, wenn diese nicht gemäß den entspre­chenden nationalen und internationalen Normen vorbereitet sind.
An Behältern in denen Gase, Treibstoffe, Mineralöle und dgl. gelagert sind/waren, darf nicht geschweißt werden. Durch Rückstände besteht Explosionsgefahr.
Ein elektrischer Schlag ist grundsätzlich lebensgefährlich und kann tödlich sein.
Spannungsführende Teile innerhalb und außerhalb des Gerätes nicht berühren.
Beim MIG/MAG- und WIG-Schweißen sind auch der Schweißdraht, die Draht­spule, die Vorschubrollen sowie alle Metallteile, die mit dem Schweißdraht in Ver­bindung stehen, spannungsführend.
14
Den Drahtvorschub immer auf einem ausreichend isolierten Untergrund aufstel­len oder eine geeignete, isolierende Drahtvorschub-Aufnahme verwenden.
Für geeigneten Selbst- und Personenschutz durch gegenüber dem Erd- oder Massepotential ausreichend isolierende, trockene Unterlage oder Abdeckung sorgen. Die Unterlage oder Abdeckung muss den gesamten Bereich zwischen Körper und Erd- oder Massepotential vollständig abdecken.
Sämtliche Kabel und Leitungen müssen fest, unbeschädigt, isoliert und ausrei­chend dimensioniert sein. Lose Verbindungen, angeschmorte, beschädigte oder
unterdimensionierte Kabel und Leitungen sofort erneuern. Vor jedem Gebrauch die Stromverbindungen durch Handgriff auf festen Sitz überprüfen. Bei Stromkabeln mit Bajonettstecker das Stromkabel um min. 180° um die Längsachse verdrehen und vorspannen.
Kabel oder Leitungen weder um den Körper noch um Körperteile schlingen.
Die Elektrode (Stabelektrode, Wolframelektrode, Schweißdraht, ...)
niemals zur Kühlung in Flüssigkeiten eintauchen
-
niemals bei eingeschalteter Stromquelle berühren.
-
Zwischen den Elektroden zweier Schweißgeräte kann zum Beispiel die doppelte Leerlauf-Spannung eines Schweißgerätes auftreten. Bei gleichzeitiger Berührung der Potentiale beider Elektroden besteht unter Umständen Lebensgefahr.
Netz- und Gerätezuleitung regelmäßig von einer Elektro-Fachkraft auf Funkti­onstüchtigkeit des Schutzleiters überprüfen lassen.
Geräte der Schutzklasse I benötigen für den ordnungsgemäßen Betrieb ein Netz mit Schutzleiter und ein Stecksystem mit Schutzleiter-Kontakt.
Ein Betrieb des Gerätes an einem Netz ohne Schutzleiter und an einer Steckdose ohne Schutzleiter-Kontakt ist nur zulässig, wenn alle nationalen Bestimmungen zur Schutztrennung eingehalten werden. Andernfalls gilt dies als grob fahrlässig. Für hieraus entstandene Schäden haftet der Hersteller nicht.
DE
Vagabundieren­de Schweißströme
Falls erforderlich, durch geeignete Mittel für eine ausreichende Erdung des Werkstückes sorgen.
Nicht verwendete Geräte ausschalten.
Bei Arbeiten in größerer Höhe Sicherheitsgeschirr zur Absturzsicherung tragen.
Vor Arbeiten am Gerät das Gerät abschalten und Netzstecker ziehen.
Das Gerät durch ein deutlich lesbares und verständliches Warnschild gegen An­stecken des Netzsteckers und Wiedereinschalten sichern.
Nach dem Öffnen des Gerätes:
alle Bauteile die elektrische Ladungen speichern entladen
-
sicherstellen, dass alle Komponenten des Gerätes stromlos sind.
-
Sind Arbeiten an spannungsführenden Teilen notwendig, eine zweite Person hin­zuziehen, die den Hauptschalter rechtzeitig ausschaltet.
Werden die nachfolgend angegebenen Hinweise nicht beachtet, ist die Entste­hung vagabundierender Schweißströme möglich, die folgendes verursachen können:
Feuergefahr
-
Überhitzung von Bauteilen, die mit dem Werkstück verbunden sind
-
Zerstörung von Schutzleitern
-
Beschädigung des Gerätes und anderer elektrischer Einrichtungen
-
Für eine feste Verbindung der Werkstück-Klemme mit dem Werkstück sorgen.
Werkstück-Klemme möglichst nahe an der zu schweißenden Stelle befestigen.
Das Gerät mit ausreichender Isolierung gegenüber elektrisch leitfähiger Umge­bung aufstellen, beispielsweise Isolierung gegenüber leitfähigem Boden oder Isolierung zu leitfähigen Gestellen.
15
Bei Verwendung von Stromverteilern, Doppelkopf-Aufnahmen, ..., folgendes be­achten: Auch die Elektrode des nicht verwendeten Schweißbrenners / Elektro­denhalters ist potentialführend. Sorgen Sie für eine ausreichend isolierende La­gerung des nicht verwendeten Schweißbrenners / Elektrodenhalters.
Bei automatisierten MIG/MAG Anwendungen die Drahtelektrode nur isoliert von Schweißdraht-Fass, Großspule oder Drahtspule zum Drahtvorschub führen.
EMV Geräte­Klassifizierun­gen
EMV-Maßnah­men
Geräte der Emissionsklasse A:
sind nur für den Gebrauch in Industriegebieten vorgesehen
-
können in anderen Gebieten leitungsgebundene und gestrahlte Störungen
-
verursachen.
Geräte der Emissionsklasse B:
erfüllen die Emissionsanforderungen für Wohn- und Industriegebiete. Dies
-
gilt auch für Wohngebiete, in denen die Energieversorgung aus dem öffentli­chen Niederspannungsnetz erfolgt.
EMV Geräte-Klassifizierung gemäß Leistungsschild oder technischen Daten.
In besonderen Fällen können trotz Einhaltung der genormten Emissions-Grenz­werte Beeinflussungen für das vorgesehene Anwendungsgebiet auftreten (bei­spielsweise wenn empfindliche Geräte am Aufstellungsort sind oder wenn der Aufstellungsort in der Nähe von Radio- oder Fernsehempfängern ist). In diesem Fall ist der Betreiber verpflichtet, angemessene Maßnahmen für die Störungsbehebung zu ergreifen.
Die Störfestigkeit von Einrichtungen in der Umgebung des Gerätes gemäß natio­nalen und internationalen Bestimmungen prüfen und bewerten. Beispiele für störanfällige Einrichtungen welche durch das Gerät beeinflusst werden könnten:
Sicherheitseinrichtungen
-
Netz-, Signal- und Daten-Übertragungsleitungen
-
EDV- und Telekommunikations-Einrichtungen
-
Einrichtungen zum Messen und Kalibrieren
-
Unterstützende Maßnahmen zur Vermeidung von EMV-Problemen:
Netzversorgung
1. Treten elektromagnetische Störungen trotz vorschriftsgemäßem Netz-
-
anschluss auf, zusätzliche Maßnahmen ergreifen (beispielsweise geeigne­ten Netzfilter verwenden).
Schweißleitungen
2. so kurz wie möglich halten
-
eng zusammen verlaufen lassen (auch zur Vermeidung von EMF-Proble-
-
men) weit entfernt von anderen Leitungen verlegen
-
Potentialausgleich
3.
Erdung des Werkstückes
4. Falls erforderlich, Erdverbindung über geeignete Kondensatoren herstel-
-
len.
Abschirmung, falls erforderlich
5. Andere Einrichtungen in der Umgebung abschirmen
-
Gesamte Schweißinstallation abschirmen
-
16
EMF-Maßnah­men
Elektromagnetische Felder können Gesundheitsschäden verursachen, die noch nicht bekannt sind:
Auswirkungen auf die Gesundheit benachbarter Personen, beispielsweise
-
Träger von Herzschrittmachern und Hörhilfen Träger von Herzschrittmachern müssen sich von ihrem Arzt beraten lassen,
-
bevor sie sich in unmittelbarer Nähe des Gerätes und des Schweißprozesses aufhalten Abstände zwischen Schweißkabeln und Kopf/Rumpf des Schweißers aus Si-
-
cherheitsgründen so groß wie möglich halten Schweißkabel und Schlauchpakete nicht über der Schulter tragen und nicht
-
um den Körper und Körperteile wickeln
DE
Besondere Ge­fahrenstellen
Hände, Haare, Kleidungsstücke und Werkzeuge von beweglichen Teilen fernhal­ten, wie zum Beispiel:
Ventilatoren
-
Zahnrädern
-
Rollen
-
Wellen
-
Drahtspulen und Schweißdrähten
-
Nicht in rotierende Zahnräder des Drahtantriebes oder in rotierende Antriebstei­le greifen.
Abdeckungen und Seitenteile dürfen nur für die Dauer von Wartungs- und Repa­raturarbeiten geöffnet / entfernt werden.
Während des Betriebes
Sicherstellen, dass alle Abdeckungen geschlossen und sämtliche Seitenteile
-
ordnungsgemäß montiert sind. Alle Abdeckungen und Seitenteile geschlossen halten.
-
Austritt des Schweißdrahtes aus dem Schweißbrenner bedeutet ein hohes Ver­letzungsrisiko (Durchstechen der Hand, Verletzung von Gesicht und Augen, ...).
Daher stets den Schweißbrenner vom Körper weghalten (Geräte mit Drahtvor­schub) und eine geeignete Schutzbrille verwenden.
Werkstück während und nach dem Schweißen nicht berühren - Verbrennungsge­fahr.
Von abkühlenden Werkstücken kann Schlacke abspringen. Daher auch bei Nach­arbeiten von Werkstücken die vorschriftsgemäße Schutzausrüstung tragen und für ausreichenden Schutz anderer Personen sorgen.
Schweißbrenner und andere Ausrüstungskomponenten mit hoher Betriebstem­peratur abkühlen lassen, bevor an ihnen gearbeitet wird.
In feuer- und explosionsgefährdeten Räumen gelten besondere Vorschriften
- entsprechende nationale und internationale Bestimmungen beachten.
Stromquellen für Arbeiten in Räumen mit erhöhter elektrischer Gefährdung (bei­spielsweise Kessel) müssen mit dem Zeichen (Safety) gekennzeichnet sein. Die Stromquelle darf sich jedoch nicht in solchen Räumen befinden.
Verbrühungsgefahr durch austretendes Kühlmittel. Vor dem Abstecken von Anschlüssen für den Kühlmittelvorlauf oder -rücklauf, das Kühlgerät abschalten.
Beim Hantieren mit Kühlmittel, die Angaben des Kühlmittel Sicherheits-Daten­blattes beachten. Das Kühlmittel Sicherheits-Datenblatt erhalten Sie bei Ihrer Service-Stelle oder über die Homepage des Herstellers.
17
Für den Krantransport von Geräten nur geeignete Last-Aufnahmemittel des Her­stellers verwenden.
Ketten oder Seile an allen vorgesehenen Aufhängungspunkten des geeigne-
-
ten Last-Aufnahmemittels einhängen. Ketten oder Seile müssen einen möglichst kleinen Winkel zur Senkrechten
-
einnehmen. Gasflasche und Drahtvorschub (MIG/MAG- und WIG-Geräte) entfernen.
-
Bei Kran-Aufhängung des Drahtvorschubes während des Schweißens, immer eine geeignete, isolierende Drahtvorschub-Aufhängung verwenden (MIG/MAG- und WIG-Geräte).
Ist das Gerät mit einem Tragegurt oder Tragegriff ausgestattet, so dient dieser ausschließlich für den Transport per Hand. Für einen Transport mittels Kran, Ga­belstapler oder anderen mechanischen Hebewerkzeugen, ist der Tragegurt nicht geeignet.
Alle Anschlagmittel (Gurte, Schnallen, Ketten, ...) welche im Zusammenhang mit dem Gerät oder seinen Komponenten verwendet werden, sind regelmäßig zu überprüfen (beispielsweise auf mechanische Beschädigungen, Korrosion oder Veränderungen durch andere Umwelteinflüsse). Prüfintervall und Prüfumfang haben mindestens den jeweils gültigen nationalen Normen und Richtlinien zu entsprechen.
Gefahr eines unbemerkten Austrittes von farb- und geruchlosem Schutzgas, bei Verwendung eines Adapters für den Schutzgas-Anschluss. Das geräteseitige Ge­winde des Adapters, für den Schutzgas-Anschluss, vor der Montage mittels ge­eignetem Teflon-Band abdichten.
Anforderung an das Schutzgas
Gefahr durch Schutzgas-Fla­schen
Insbesondere bei Ringleitungen kann verunreinigtes Schutzgas zu Schäden an der Ausrüstung und zu einer Minderung der Schweißqualität führen. Folgende Vorgaben hinsichtlich der Schutzgas-Qualität erfüllen:
Feststoff-Partikelgröße < 40 µm
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Druck-Taupunkt < -20 °C
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max. Ölgehalt < 25 mg/m³
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Bei Bedarf Filter verwenden!
Schutzgas-Flaschen enthalten unter Druck stehendes Gas und können bei Beschädigung explodieren. Da Schutzgas-Flaschen Bestandteil der Schweißausrüstung sind, müssen sie sehr vorsichtig behandelt werden.
Schutzgas-Flaschen mit verdichtetem Gas vor zu großer Hitze, mechanischen Schlägen, Schlacke, offenen Flammen, Funken und Lichtbögen schützen.
Die Schutzgas-Flaschen senkrecht montieren und gemäß Anleitung befestigen, damit sie nicht umfallen können.
Schutzgas-Flaschen von Schweiß- oder anderen elektrischen Stromkreisen fern­halten.
Niemals einen Schweißbrenner auf eine Schutzgas-Flasche hängen.
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Niemals eine Schutzgas-Flasche mit einer Elektrode berühren.
Explosionsgefahr - niemals an einer druckbeaufschlagten Schutzgas-Flasche schweißen.
Stets nur für die jeweilige Anwendung geeignete Schutzgas-Flaschen und dazu passendes, geeignetes Zubehör (Regler, Schläuche und Fittings, ...) verwenden. Schutzgas-Flaschen und Zubehör nur in gutem Zustand verwenden.
Wird ein Ventil einer Schutzgas-Flasche geöffnet, das Gesicht vom Auslass weg­drehen.
Wird nicht geschweißt, das Ventil der Schutzgas-Flasche schließen.
Bei nicht angeschlossener Schutzgas-Flasche, Kappe am Ventil der Schutzgas­Flasche belassen.
Herstellerangaben sowie entsprechende nationale und internationale Bestim­mungen für Schutzgas-Flaschen und Zubehörteile befolgen.
DE
Gefahr durch austretendes Schutzgas
Sicherheits­maßnahmen am Aufstellort und beim Transport
Erstickungsgefahr durch unkontrolliert austretendes Schutzgas
Schutzgas ist farb- und geruchlos und kann bei Austritt den Sauerstoff in der Umgebungsluft verdrängen.
Für ausreichend Frischluft-Zufuhr sorgen - Durchlüftungsrate von mindes-
-
tens 20 m³ / Stunde Sicherheits- und Wartungshinweise der Schutzgas-Flasche oder der Haupt-
-
gasversorgung beachten Wird nicht geschweißt, das Ventil der Schutzgas-Flasche oder Hauptgasver-
-
sorgung schließen. Schutzgas-Flasche oder Hauptgasversorgung vor jeder Inbetriebnahme auf
-
unkontrollierten Gasaustritt überprüfen.
Ein umstürzendes Gerät kann Lebensgefahr bedeuten! Das Gerät auf ebenem, festem Untergrund standsicher aufstellen
Ein Neigungswinkel von maximal 10° ist zulässig.
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In feuer- und explosionsgefährdeten Räumen gelten besondere Vorschriften
entsprechende nationale und internationale Bestimmungen beachten.
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Durch innerbetriebliche Anweisungen und Kontrollen sicherstellen, dass die Um­gebung des Arbeitsplatzes stets sauber und übersichtlich ist.
Das Gerät nur gemäß der am Leistungsschild angegebenen Schutzart aufstellen und betreiben.
Beim Aufstellen des Gerätes einen Rundumabstand von 0,5 m (1 ft. 7.69 in.) si­cherstellen, damit die Kühlluft ungehindert ein- und austreten kann.
Beim Transport des Gerätes dafür Sorge tragen, dass die gültigen nationalen und regionalen Richtlinien und Unfallverhütungs-Vorschriften eingehalten werden. Dies gilt speziell für Richtlinien hinsichtlich Gefährdung bei Transport und Beförderung.
Keine aktiven Geräte heben oder transportieren. Geräte vor dem Transport oder dem Heben ausschalten!
Vor jedem Transport des Gerätes, das Kühlmittel vollständig ablassen, sowie fol­gende Komponenten demontieren:
Drahtvorschub
-
Drahtspule
-
Schutzgas-Flasche
-
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Vor der Inbetriebnahme, nach dem Transport, unbedingt eine Sichtprüfung des Gerätes auf Beschädigungen vornehmen. Allfällige Beschädigungen vor Inbe­triebnahme von geschultem Servicepersonal instandsetzen lassen.
Sicherheits­maßnahmen im Normalbetrieb
Das Gerät nur betreiben, wenn alle Sicherheitseinrichtungen voll funktionstüch­tig sind. Sind die Sicherheitseinrichtungen nicht voll funktionstüchtig, besteht Gefahr für
Leib und Leben des Bedieners oder Dritte,
-
das Gerät und andere Sachwerte des Betreibers
-
die effiziente Arbeit mit dem Gerät.
-
Nicht voll funktionstüchtige Sicherheitseinrichtungen vor dem Einschalten des Gerätes instandsetzen.
Sicherheitseinrichtungen niemals umgehen oder außer Betrieb setzen.
Vor Einschalten des Gerätes sicherstellen, dass niemand gefährdet werden kann.
Das Gerät mindestens einmal pro Woche auf äußerlich erkennbare Schäden und Funktionstüchtigkeit der Sicherheitseinrichtungen überprüfen.
Schutzgas-Flasche immer gut befestigen und bei Krantransport vorher abneh­men.
Nur das Original-Kühlmittel des Herstellers ist auf Grund seiner Eigenschaften (elektrische Leitfähigkeit, Frostschutz, Werkstoff-Verträglichkeit, Brennbar­keit, ...) für den Einsatz in unseren Geräten geeignet.
Nur geeignetes Original-Kühlmittel des Herstellers verwenden.
Original-Kühlmittel des Herstellers nicht mit anderen Kühlmitteln mischen.
Inbetriebnahme, Wartung und In­standsetzung
Nur Systemkomponenten des Herstellers an den Kühlkreislauf anschließen.
Kommt es bei Verwendung anderer Systemkomponenten oder anderer Kühlmit­tel zu Schäden, haftet der Hersteller hierfür nicht und sämtliche Gewährleis­tungsansprüche erlöschen.
Cooling Liquid FCL 10/20 ist nicht entzündlich. Das ethanolbasierende Kühlmit­tel ist unter bestimmten Voraussetzungen entzündlich. Das Kühlmittel nur in ge­schlossenen Original-Gebinden transportieren und von Zündquellen fernhalten
Ausgedientes Kühlmittel den nationalen und internationalen Vorschriften ent­sprechend fachgerecht entsorgen. Das Kühlmittel Sicherheits-Datenblatt erhal­ten Sie bei Ihrer Service-Stelle oder über die Homepage des Herstellers.
Bei abgekühlter Anlage vor jedem Schweißbeginn den Kühlmittel-Stand prüfen.
Bei fremdbezogenen Teilen ist nicht gewährleistet, dass sie beanspruchungs- und sicherheitsgerecht konstruiert und gefertigt sind.
Nur Original-Ersatz- und Verschleißteile verwenden (gilt auch für Normteile).
-
Ohne Genehmigung des Herstellers keine Veränderungen, Ein- oder Umbau-
-
ten am Gerät vornehmen. Bauteile in nicht einwandfreiem Zustand sofort austauschen.
-
Bei Bestellung genaue Benennung und Sachnummer laut Ersatzteilliste, so-
-
wie Seriennummer Ihres Gerätes angeben.
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Die Gehäuseschrauben stellen die Schutzleiter-Verbindung für die Erdung der Gehäuseteile dar.
Immer Original-Gehäuseschrauben in der entsprechenden Anzahl mit dem ange­gebenen Drehmoment verwenden.
DE
Sicherheitstech­nische Überprüfung
Entsorgung Elektro- und Elektronik-Altgeräte müssen gemäß Europäischer Richtlinie und na-
Der Hersteller empfiehlt, mindestens alle 12 Monate eine sicherheitstechnische Überprüfung am Gerät durchführen zu lassen.
Innerhalb desselben Intervalles von 12 Monaten empfiehlt der Hersteller eine Kalibrierung von Stromquellen.
Eine sicherheitstechnische Überprüfung durch eine geprüfte Elektro-Fachkraft wird empfohlen
nach Veränderung
-
nach Ein- oder Umbauten
-
nach Reparatur, Pflege und Wartung
-
mindestens alle zwölf Monate.
-
Für die sicherheitstechnische Überprüfung die entsprechenden nationalen und internationalen Normen und Richtlinien befolgen.
Nähere Informationen für die sicherheitstechnische Überprüfung und Kalibrie­rung erhalten Sie bei Ihrer Service-Stelle. Diese stellt Ihnen auf Wunsch die er­forderlichen Unterlagen zur Verfügung.
tionalem Recht getrennt gesammelt und einer umweltgerechten Wiederverwer­tung zugeführt werden. Gebrauchte Geräte sind beim Händler oder über ein lo­kales, autorisiertes Sammel- und Entsorgungssystem zurückzugegeben. Eine fachgerechte Entsorgung des Altgeräts fördert eine nachhaltige Wiederverwer­tung von stofflichen Ressourcen. Ein Ignorieren kann zu potenziellen Auswirkun­gen auf die Gesundheit/Umwelt führen.
Verpackungsmaterialien
Getrennte Sammlung. Prüfen Sie die Vorschriften Ihrer Gemeinde. Verringern Sie das Volumen des Kartons.
Sicherheitskenn­zeichnung
Datensicherheit Für die Datensicherung von Änderungen gegenüber den Werkseinstellungen ist
Geräte mit CE-Kennzeichnung erfüllen die grundlegenden Anforderungen der Niederspannungs- und Elektromagnetischen Verträglichkeits-Richtlinie (bei­spielsweise relevante Produktnormen der Normenreihe EN 60 974).
Fronius International GmbH erklärt, dass das Gerät der Richtlinie 2014/53/EU entspricht. Der vollständige Text der EU-Konformitätserklärung ist unter der fol­genden Internet-Adresse verfügbar: http://www.fronius.com
Mit dem CSA-Prüfzeichen gekennzeichnete Geräte erfüllen die Anforderungen der relevanten Normen für Kanada und USA.
der Anwender verantwortlich. Im Falle gelöschter persönlicher Einstellungen haftet der Hersteller nicht.
Urheberrecht Das Urheberrecht an dieser Bedienungsanleitung verbleibt beim Hersteller.
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Text und Abbildungen entsprechen dem technischen Stand bei Drucklegung. Änderungen vorbehalten. Der Inhalt der Bedienungsanleitung begründet keiner­lei Ansprüche seitens des Käufers. Für Verbesserungsvorschläge und Hinweise auf Fehler in der Bedienungsanleitung sind wir dankbar.
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Allgemeine Informationen
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Allgemeines
Gerätekonzept Die MIG/MAG-Stromquellen TPS 320i,
TPS 400i, TPS 500i und TPS 600i sind vollkommen digitalisierte, Mikropro­zessor-gesteuerte Inverter-Stromquel­len.
Modulares Design und einfache Möglichkeit zur Systemerweiterung gewährleisten eine hohe Flexibilität. Die Geräte lassen sich an jede spezifi­sche Gegebenheit anpassen.
Funktionsprinzip Die zentrale Steuer- und Regelungseinheit der Stromquellen ist mit einem digita-
len Signalprozessor gekoppelt. Die zentrale Steuer- und Regelungseinheit und der Signalprozessor steuern den gesamten Schweißprozess. Während des Schweißprozesses werden laufend Istdaten gemessen, auf Veränderungen wird sofort reagiert. Regelalgorithmen sorgen dafür, dass der gewünschte Sollzustand erhalten bleibt.
DE
Daraus resultieren:
Ein präziser Schweißprozess,
-
Eine exakte Reproduzierbarkeit sämtlicher Ergebnisse
-
Hervorragende Schweißeigenschaften.
-
Einsatzgebiete Die Geräte kommen in Gewerbe und Industrie zum Einsatz: manuelle und auto-
matisierte Anwendungen mit klassischem Stahl, verzinkten Blechen, Chrom/ Nickel und Aluminium.
Die Stromquellen sind konzipiert für:
Automobil- und Zulieferindustrie,
-
Maschinen- und Schienenfahrzeug-Bau,
-
Chemie-Anlagenbau,
-
Apparatebau,
-
Werften, etc.
-
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Konformitäten FCC
Dieses Gerät entspricht den Grenzwerten für ein digitales Gerät der EMV Emissi­onsklasse A gemäß Teil 15 der FCC-Bestimmungen. Diese Grenzwerte sollen ei­nen angemessenen Schutz vor schädlichen Störungen bieten, wenn das Gerät in gewerblichem Gebiet betrieben wird. Dieses Gerät erzeugt und verwendet Hoch­frequenz-Energie und kann im Funkverkehr Störungen verursachen, wenn es nicht in Übereinstimmung mit der Bedienungsanleitung installiert und verwendet wird. Der Betrieb dieses Gerätes in Wohngebieten wird wahrscheinlich schädliche Störungen verursachen; in diesem Fall ist der Benutzer verpflichtet, die Störun­gen auf eigene Kosten zu beheben.
FCC ID: QKWSPBMCU2
Industry Canada RSS
Dieses Gerät entspricht den lizenzfreien Industry Canada RSS Normen. Der Be­trieb unterliegt folgenden Bedingungen:
(1) Das Gerät darf keine schädlichen Störungen verursachen. (2) Das Gerät muss jede erhaltene Störbeeinflussung verkraften, ein-
IC: 12270A-SPBMCU2
schließlich Störbeeinflussungen, die zu einer Beeinträchtigung des Betrie­bes führen können.
EU Konformität mit Richtlinie 2014/53 / EU - Radio Equipment Directive (RED)
Die für diesen Sender verwendeten Antennen müssen so installiert werden, dass ein Mindestabstand von 20 cm zu allen Personen eingehalten wird. Sie dürfen nicht zusammen mit einer anderen Antenne oder einem anderen Sender aufge­stellt oder betrieben werden. OEM-Integratoren und Endbenutzer müssen über die Betriebsbedingungen des Senders verfügen, um die Richtlinien für die Belas­tung durch Radio Frequenz zu erfüllen.
ANATEL / Brasilien
Dieses Gerät wird sekundär betrieben. Es hat keinen Anspruch auf Schutz vor schädlichen Störungen, auch nicht von Geräten gleichen Typs. Das Gerät kann keine Störungen bei primär betriebenen Systemen verursachen. Dieses Gerät entspricht den von ANATEL festgelegten Grenzwerten für die spe­zifische Absorptionsrate in Bezug auf die Exposition gegenüber elektrischen, ma­gnetischen und elektromagnetischen Hochfrequenzfeldern.
IFETEL / Mexico
Der Betrieb dieses Geräts unterliegt folgenden zwei Bedingungen: (1) Das Gerät darf keine schädlichen Störungen verursachen;
(2) Das Gerät muss alle Störungen akzeptieren, einschließlich solcher, die ei-
nen unerwünschten Betrieb verursachen können.
NCC / Taiwan
Gemäß den NCC-Vorschriften für Funkstrahlungsmotoren mit geringer Leistung:
26
Artikel 12 Ein zertifizierter Funkstrahlungsmotor mit geringer Leistung darf ohne Genehmi­gung weder die Frequenz ändern, die Leistung erhöhen noch die Eigenschaften und Funktionen der ursprünglichen Konstruktion ändern.
Artikel 14 Die Verwendung von Funkstrahlungsmotoren mit geringer Leistung darf die Flug­sicherheit und die rechtliche Kommunikation nicht beeinträchtigen.
Eine festgestellte Störung muss sofort deaktiviert und behoben werden, bis kei­ne Störung mehr vorhanden ist. Die rechtliche Mitteilung im vorhergehenden Absatz bezieht sich auf Funkverbin­dungen, die gemäß den Bestimmungen des Telekommunikationsgesetzes betrie­ben werden. Funkstrahlungsmotoren mit geringer Leistung müssen Störungen durch legitime Kommunikation oder radiologische, strahlungselektrische Geräte für industrielle, wissenschaftliche und medizinische Anwendungen standhalten.
Thailand
DE
Bluetooth trade­marks
Warnhinweise am Gerät
Die Wortmarke Bluetooth® und die Bluetooth®-Logos sind eingetragene Marken und Eigentum der Bluetooth SIG, Inc. und werden vom Hersteller in Lizenz ver­wendet. Andere Marken und Handelsbezeichnungen sind Eigentum der jeweiligen Rechteinhaber.
An Stromquellen mit dem CSA-Prüfzeichen für den Einsatz im nordamerikani­schen Raum (USA und Canada) befinden sich Warnhinweise und Sicherheitssym­bole. Diese Warnhinweise und Sicherheitssymbole dürfen weder entfernt noch übermalt werden. Die Hinweise und Symbole warnen vor Fehlbedienung, woraus schwerwiegende Personen- und Sachschäden resultieren können.
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Sicherheitssymbole am Leistungsschild:
Schweißen ist gefährlich. Folgende Grundvoraussetzungen müssen erfüllt sein:
Ausreichende Qualifikation für das Schweißen
-
Geeignete Schutzausrüstung
-
Fernhalten unbeteiligter Personen
-
Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn folgende Dokumente vollständig gelesen und verstanden wurden:
diese Bedienungsanleitung
-
sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere
-
Sicherheitsvorschriften
28
Welding Packages, Schweiß-Kennlinien, Schweißverfahren und Prozesse
Allgemeines Um unterschiedlichste Materialien effektiv verarbeiten zu können, stehen an den
TPSi-Stromquellen verschiedene Welding Packages, Schweiß-Kennlinien, Schweißverfahren und Prozesse zur Verfügung.
Welding Packa­ges
Für die TPSi-Stromquellen sind folgende Welding Packages verfügbar:
Welding Package Standard 4,066,012 (ermöglicht das MIG/MAG Standard-Synergic Schweißen)
Welding Package Pulse 4,066,013 (ermöglicht das MIG/MAG Puls-Synergic Schweißen)
Welding Package LSC * 4,066,014 (ermöglicht den LSC-Prozess)
Welding Package PMC ** 4,066,015 (ermöglicht den PMC-Prozess)
DE
Schweiß-Kennli­nien
Welding Package CMT *** 4,066,016 (ermöglicht den CMT-Prozess)
Welding Package ConstantWire 4,066,019 (ermöglicht Konstantstrom- oder Konstantspannungs-Betrieb beim Löten)
* nur in Verbindung mit Welding Package Standard ** nur in Verbindung mit Welding Package Pulse *** nur in Verbindung mit Welding Package Standard und Welding Package
Pulse
WICHTIG! An einer TPSi-Stromquelle ohne Welding Packages stehen nur fol­gende Schweißverfahren zur Verfügung:
MIG/MAG Standard-Manuell Schweißen
-
WIG-Schweißen
-
Stabelektroden Schweißen
-
Je nach Schweißprozess und Schutzgas-Kombination stehen bei der Auswahl des Zusatzmaterials verschiedene Prozess-optimierte Schweiß-Kennlinien zur Verfügung.
Beispiele für Schweiß-Kennlinien:
MIG/MAG 3700 PMC Steel 1,0mm M21 - arc blow *
-
MIG/MAG 3450 PMC Steel 1,0mm M21 - dynamic *
-
MIG/MAG 3044 Puls AlMg5 1,2 mm I1 - universal *
-
MIG/MAG 2684 Standard Steel 0,9 mm M22 - root *
-
29
Die ergänzende Kennzeichnung (*) zum Schweißprozess gibt Auskunft über be­sondere Eigenschaften und die Verwendung der Schweiß-Kennlinie. Die Beschreibung der Kennlinien erfolgt nach folgendem Schema:
Kennzeichnung
Verfahren Eigenschaften
additive
CMT Kennlinien mit reduziertem Wärmeeintrag und mehr Stabilität bei höherer Ab­schmelzleistung zum Schweißen von Raupe auf Raupe bei adaptiven Strukturen
ADV ***
CMT
zusätzlich erforderlich: Wechselrichter-Modul für einen Wechselstrom-Prozess
negativ gepolte Prozessphase mit weniger Wärmeeintrag und höherer Ab­schmelzleistung
ADV ***
LSC
zusätzlich erforderlich: elektronischer Schalter zur Stromunterbrechung
maximale Stromabsenkung durch Öffnen des Stromkreises in jeder gewünschten Prozessphase
nur in Verbindung mit TPS 400i LSC ADV
arc blow
PMC Kennlinien mit verbesserten Eigenschaften gegen Lichtbogen-Abriss durch Ab­lenkung bei äußeren magnetischen Feldern
arcing
Standard Kennlinien für eine spezielle Form der Hartauftragung auf trockenem und nas­sem Untergrund (z.B. auf Zerkleinerungswalzen in der Zucker- und Ethanolindustrie)
braze
CMT, LSC, PMC Kennlinien für Lötprozesse (hohe Lötgeschwindigkeit, sichere Benetzung und gu­tes Ausfließen des Lotwerkstoffes)
braze+
CMT Optimierte Kennlinien für Lötprozesse mit der Spezial-Gasdüse „Braze+“ (enge Gasdüsenöffnung, hohe Schutzgas-Strömungsgeschwindigkeit)
30
cladding
CMT, LSC, PMC Kennlinien für Auftragsschweißungen mit wenig Einbrand, geringer Aufmischung und breitem Naht-Ausfließen für bessere Benetzung
dynamic
CMT, PMC, Puls, Standard Kennlinien für hohe Schweißgeschwindigkeiten mit konzentriertem Lichtbogen
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