Fronius TPS 320i, TPS 400i, TPS 500i, TPS 600i, TPS 400i LSC ADV Operating Instruction [DE]

Operating
instructions

TPS 320i / 400i / 500i / 600i
TPS 400i LSC ADV

Bedienungsanleitung

DE

42,0426,0114,DE 040-25052022

Inhaltsverzeichnis

Sicherheitsvorschriften 10

Erklärung Sicherheitshinweise 10
Allgemeines 10
Bestimmungsgemäße Verwendung 11
Netzanschluss 11
Umgebungsbedingungen 11

Verpflichtungen des Betreibers 12
Verpflichtungen des Personals 12

Fehlerstrom-Schutzschalter 12
Selbst- und Personenschutz 12
Angaben zu Geräuschemissions-Werten 13
Gefahr durch schädliche Gase und Dämpfe 13
Gefahr durch Funkenflug 14
Gefahren durch Netz- und Schweißstrom 14
Vagabundierende Schweißströme 15
EMV Geräte-Klassifizierungen 16
EMV-Maßnahmen 16
EMF-Maßnahmen 17
Besondere Gefahrenstellen 17
Anforderung an das Schutzgas 18
Gefahr durch Schutzgas-Flaschen 18
Gefahr durch austretendes Schutzgas 19
Sicherheitsmaßnahmen am Aufstellort und beim Transport 19
Sicherheitsmaßnahmen im Normalbetrieb 20
Inbetriebnahme, Wartung und Instandsetzung 20
Sicherheitstechnische Überprüfung 21
Entsorgung 21
Sicherheitskennzeichnung 21
Datensicherheit 21
Urheberrecht 21

DE

Allgemeine Informationen 23

Allgemeines 25

Gerätekonzept 25
Funktionsprinzip 25
Einsatzgebiete 25
Konformitäten 26
Bluetooth trademarks 27
Warnhinweise am Gerät 27

Welding Packages, Schweiß-Kennlinien, Schweißverfahren und Prozesse 29

Allgemeines 29
Welding Packages 29
Schweiß-Kennlinien 29
Kurzbeschreibung des MIG/MAG Puls-Synergic Schweißens 34
Kurzbeschreibung des MIG/MAG Standard-Synergic Schweißens 34
Kurzbeschreibung des PMC-Prozesses 34
Kurzbeschreibung des LSC / LSC Advanced Prozesses 34
Kurzbeschreibung des Synchropuls Schweißens 35
Kurzbeschreibung des CMT-Prozesses 35
Kurzbeschreibung des CMT Cycle Step Schweißprozesses 35
Kurzbeschreibung WireSense 36
Kurzbeschreibung ConstantWire 36
Kurzbeschreibung des Fugenhobelns (Arc Air Gouging) 36

Systemkomponenten 37

Allgemeines 37
Übersicht 37
Optionen 38
Option OPT/i Safety Stop PL d 40

3

Bedienelemente, Anschlüsse und mechanische Komponenten 41

Bedienpanel 43

Allgemeines 43
Sicherheit 43
Bedienpanel 44

Anschlüsse, Schalter und mechanische Komponenten 46

Stromquelle TPS 320i / 400i / 500i / 600i, TPS 400i LSC ADV 46

Bedienkonzept 49

Eingabemöglichkeiten 51

Allgemeines 51
Eingabe durch Drehen/Drücken des Einstellrades 51
Eingabe durch Drücken von Tasten 52
Eingabe durch Berühren des Displays 52

Display und Statuszeile 53

Display 53
Statuszeile 54
Statuszeile - Stromlimit erreicht 55

Installation und Inbetriebnahme 57

Mindestausstattung für den Schweißbetrieb 59

Allgemeines 59
MIG/MAG - Schweißen gasgekühlt 59
MIG/MAG - Schweißen wassergekühlt 59
MIG/MAG - Schweißen automatisiert 59
CMT-Schweißen manuell 60
CMT-Schweißen automatisiert 60
WIG DC-Schweißen 60
Stabelektroden-Schweißen 60
Fugenhobeln 60

Vor Installation und Inbetriebnahme 61

Sicherheit 61
Bestimmungsgemäße Verwendung 61
Aufstellbestimmungen 61
Netzanschluss 61
Generatorbetrieb 62
Informationen zu Systemkomponenten 62

Netzkabel anschließen 63

Allgemeines 63
Vorgeschriebene Netzkabel 63
Sicherheit 64
Netzkabel anschließen - allgemein 64

Inbetriebnahme TPS 320i / 400i / 500i / 600i, TPS 400i LSC ADV 66

Sicherheit 66
Allgemeines 66
TPS 320i / 400i / 500i / 600i: Systemkomponenten aufbauen (Übersicht) 67
TPS 400i LSC ADV: Systemkomponenten aufbauen (Übersicht) 68
Zugentlastung des Verbindungs-Schlauchpaketes fixieren 69
Verbindungs-Schlauchpaket anschließen 69
Korrekte Verlegung des Verbindungs-Schlauchpaketes 70
Gasflasche anschließen 71
Masseverbindung herstellen 72
MIG/MAG Schweißbrenner am Drahtvorschub anschließen 73
Weitere Tätigkeiten 75

Stromquelle mittels NFC-Key absperren und aufsperren 76

Allgemeines 76
Stromquelle mittels NFC-Key ab- und aufsperren 76

Schweißbetrieb 79

4

MIG/MAG-Betriebsarten 81

Allgemeines 81
Symbolik und Erklärung 81
2-Takt Betrieb 82
4-Takt Betrieb 82
Sonder 4-Takt Betrieb 83
Sonder 2-Takt Betrieb 83
Punktieren 84

MIG/MAG- und CMT-Schweißen 85

Sicherheit 85
MIG/MAG- und CMT-Schweißen - Übersicht 85
Stromquelle einschalten 85
Schweißverfahren und Betriebsart einstellen 86
Zusatzmaterial und Schutzgas auswählen 87
Schweißparameter einstellen 88
Schutzgas-Menge einstellen 89
MIG/MAG- oder CMT-Schweißen 89

MIG/MAG- und CMT-Schweißparameter 91

Schweißparameter für das MIG/MAG Puls-Synergic Schweißen, für das CMT-Schweißen
und für das PMC Schweißen
Schweißparameter für das MIG/MAG Standard-Synergic Schweißen und das LSC
Schweißen
Schweißparameter für das MIG/MAG Standard-Manuell Schweißen 93
Erklärung der Fußnoten 93

EasyJob-Modus 94

Allgemeines 94
EasyJob-Modus aktivieren 94
EasyJob-Arbeitspunkte speichern 95
EasyJob-Arbeitspunkte abrufen 95
EasyJob-Arbeitspunkte löschen 96

Job-Betrieb 97

Allgemeines 97
Einstellungen als Job speichern 97
Job Schweißen - Jobs abrufen 98
Job umbenennen 99
Job löschen 100
Job laden 101
Job optimieren 102
Korrekturgrenzen für einen Job einstellen 103
Voreinstellung für "als Job speichern" 105

Punktieren 107

Punktieren 107

WIG-Schweißen 110

Sicherheit 110
Vorbereitung 110
WIG-Schweißen 111
Lichtbogen zünden 113
Schweißvorgang beenden 114

Stabelektroden-Schweißen 115

Sicherheit 115
Vorbereitung 115
Stabelektroden-Schweißen 116
Schweißparameter für das Stabelektroden-Schweißen 119

Fugenhobeln 120

Sicherheit 120
Vorbereitung 120
Fugenhobeln 121

91

92

DE

Prozessparameter 123

Übersicht 125

Übersicht 125

5

Prozessparameter Allgemein 126

Prozessparameter Allgemein 126
Prozessparameter für CEL 126
Prozessparameter für Schweißstart / Schweißende 127
Prozessparameter für Gas-Setup 129
Prozessparameter für Prozess-Regelung 130
Einbrandstabilisator 130
Lichtbogenlängen Stabilisator 132
Kombination von Einbrandstabilisator und Lichtbogenlängen Stabilisator 134
Prozessparameter für Synchropuls 135
Prozessparameter für Prozess Mix 137
Prozessparameter für TWIN Prozess Regelung 140
Prozessparameter für CMT Cycle Step 142
Prozessparameter für ConstantWire 143
Prozessparameter für Punktieren 144
R/L-Abgleich 144
Prozessparameter für WIG / Elektrode Setup 145

Prozessparameter Komponenten & Überwachung 149

Prozessparameter Komponenten & Überwachung 149
Prozessparameter für Komponenten 149
Prozessparameter für Brennerschlauchpaket entleeren / befüllen 152
Systemabgleich 152
Lichtbogenabriss-Überwachung 153
Drahtfestbrand Kontaktrohr 153
Drahtfestbrand Werkstück 154
Schweißkreis Kopplung 154
Drahtende Überwachung 155
Gas Überwachung 156
Motorkraft Überwachung 157
Drahtpuffer Überwachung 157

Prozessparameter Job 158

Übersicht - Prozessparameter Job 158
Prozessparameter für Job optimieren 158
Prozessparameter für Korrekturgrenzen 161
Prozessparameter für Voreinstellungen für "als Job speichern" 161

Voreinstellungen 165

Voreinstellungen 167

Allgemeines 167
Übersicht 167

Voreinstellungen - Anzeige 168

Voreinstellungen Anzeige 168
Sprache einstellen 168
Einheiten / Normen einstellen 168
Datum und Uhrzeit einstellen 169
System-Daten abrufen 169
Kennlinien anzeigen 172

Voreinstellungen - System 173

Voreinstellungen System 173
Geräte-Information abrufen 173
Werkseinstellungen herstellen 173
Passwort Webseite wiederherstellen 174
Betriebsart Setup: Sonder-4-Takt „Guntrigger“, Sonderanzeige Jobmaster, Punktieren
und Brennertaster Jobanwahl einstellen
Service Connect 176
Netzwerk-Parameter manuell einstellen 177
WLAN einrichten 178
Bluetooth Setup 179
Konfiguration Stromquelle 181
Vorschub Setup 181
Interface Setup 181

175

6

TWIN Setup 182

Voreinstellungen - Dokumentation 183

Voreinstellungen Dokumentation 183
Abtastrate einstellen 183
Logbuch ansehen 183
Grenzwert Überwachung ein-/ausschalten 184

Voreinstellungen - Verwaltung 185

Voreinstellungen Verwaltung 185
Allgemeines 185
Begriffserklärungen 185
Vordefinierte Rollen und Benutzer 186
Übersicht Benutzerverwaltung 186

Administrator und Rollen anlegen 187

Empfehlung zum Anlegen von Rollen und Benutzern 187
Administrator-Key anlegen 188
Rollen anlegen 188
Rollen kopieren 189

Benutzer anlegen 190

Benutzer anlegen 190
Benutzer kopieren 190

Rollen / Benutzer bearbeiten, Benutzerverwaltung deaktivieren 192

Rollen bearbeiten 192
Rollen löschen 192
Benutzer bearbeiten 192
Benutzer löschen 193
Benutzerverwaltung deaktivieren 193
Administrator-NFC-Key verloren? 194

CENTRUM - Central User Management 195

CENTRUM-Server aktivieren 195

DE

SmartManager - Die Webseite der Stromquelle 197

SmartManager - Die Webseite der Stromquelle 199

Allgemeines 199
SmartManager der Stromquelle aufrufen und anmelden 199
Hilfsfunktionen, falls das Anmelden nicht funktioniert 200
Passwort ändern / abmelden 200
Einstellungen 201
Sprachauswahl 201
Statusanzeige 202
Fronius 202

Aktuelle System Daten 203

Aktuelle Systemdaten 203

Dokumentation, Logbuch 204

Dokumentation 204

Job-Daten 206

Job-Daten 206
Jobübersicht 206
Job editieren 206
Job importieren 207
Job exportieren 207
Job(s) exportieren als ... 207

Stromquellen Einstellungen 209

Prozessparameter 209
Bezeichnung & Standort 209
MQTT Einstellungen 209
OPC-UA Einstellungen 209

Sichern & Wiederherstellen 211

Allgemeines 211
Sichern & Wiederherstellen 211
Automatische Sicherung 212

Signal Visualisierung 213

7

Signal Visualisierung 213

Benutzerverwaltung 214

Allgemeines 214
Benutzer 214
Benutzerrollen 214
Export & Import 215
CENTRUM 215

Übersicht 216

Übersicht 216
Alle Gruppen erweitern / Alle Gruppen reduzieren 216
Speichern als xml-Datei 216

Update 217

Update 217
Update-Datei suchen (Update durchführen) 217
Fronius WeldConnect 219

Funktionspakete 220

Funktionspakete 220
Welding Packages 220
Spezialkennlinien 220
Optionen 220
Funktionspaket einspielen 220

Kennlinienübersicht 221

Kennlinienübersicht 221
Filter anzeigen / ausblenden 221

Screenshot 222

Screenshot 222

Interface 223

Interface 223

Fehlerbehebung und Wartung 225

Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung 227

Allgemeines 227
Sicherheit 227
MIG/MAG Schweißen - Stromlimit 227
Fehlerdiagnose Stromquelle 228

Pflege, Wartung und Entsorgung 232

Allgemeines 232
Sicherheit 232
Bei jeder Inbetriebnahme 232
Alle 2 Monate 232
Alle 6 Monate 232
Firmware aktualisieren 233
Entsorgung 233

Anhang 235

Durchschnittliche Verbrauchswerte beim Schweißen 237

Durchschnittlicher Drahtelektroden-Verbrauch beim MIG/MAG-Schweißen 237
Durchschnittlicher Schutzgas-Verbrauch beim MIG/MAG-Schweißen 237
Durchschnittlicher Schutzgas-Verbrauch beim WIG-Schweißen 237

Technische Daten 238

Erklärung des Begriffes Einschaltdauer 238
Sonderspannung 238
Übersicht mit kritischen Rohstoffen, Produktionsjahr des Gerätes 239
TPS 320i 240
TPS 320i /nc 242
TPS 320i /600V/nc 244
TPS 320i /MV/nc 245
TPS 400i 247
TPS 400i /nc 249
TPS 400i /600V/nc 251
TPS 400i /MV/nc 252

8

TPS 400i LSC ADV 254
TPS 400i LSC ADV /nc 256
TPS 400i LSC ADV /600V/nc 258
TPS 400i LSC ADV /MV/nc 259
TPS 500i 261
TPS 500i /nc 263
TPS 500i /600V/nc 265
TPS 500i /MV/nc 266
TPS 600i 268
TPS 600i /nc 270
TPS 600i /600V/nc 272
Funkparameter 273

DE

9

Sicherheitsvorschriften

Erklärung Si­cherheitshinwei­se

GEFAHR!

Bezeichnet eine unmittelbar drohende Gefahr.

Wenn sie nicht gemieden wird, sind Tod oder schwerste Verletzungen die Fol-

▶

ge.

WARNUNG!

Bezeichnet eine möglicherweise gefährliche Situation.

Wenn sie nicht gemieden wird, können Tod und schwerste Verletzungen die

▶

Folge sein.

VORSICHT!

Bezeichnet eine möglicherweise schädliche Situation.

Wenn sie nicht gemieden wird, können leichte oder geringfügige Verletzun-

▶

gen sowie Sachschäden die Folge sein.

HINWEIS!

Bezeichnet die Möglichkeit beeinträchtigter Arbeitsergebnisse und von
Schäden an der Ausrüstung.

Allgemeines Das Gerät ist nach dem Stand der Technik und den anerkannten sicherheitstech-

nischen Regeln gefertigt. Dennoch drohen bei Fehlbedienung oder Missbrauch
Gefahr für

Leib und Leben des Bedieners oder Dritte,

-

das Gerät und andere Sachwerte des Betreibers,

-

die effiziente Arbeit mit dem Gerät.

-

Alle Personen, die mit der Inbetriebnahme, Bedienung, Wartung und Instandhal­tung des Gerätes zu tun haben, müssen

entsprechend qualifiziert sein,

-

Kenntnisse vom Schweißen haben und

-

diese Bedienungsanleitung vollständig lesen und genau befolgen.

-

Die Bedienungsanleitung ist ständig am Einsatzort des Gerätes aufzubewahren.
Ergänzend zur Bedienungsanleitung sind die allgemein gültigen sowie die örtli­chen Regeln zu Unfallverhütung und Umweltschutz zu beachten.

Alle Sicherheits- und Gefahrenhinweise am Gerät

in lesbarem Zustand halten

-

nicht beschädigen

-

nicht entfernen

-

nicht abdecken, überkleben oder übermalen.

-

Die Positionen der Sicherheits- und Gefahrenhinweise am Gerät, entnehmen Sie
dem Kapitel „Allgemeines“ der Bedienungsanleitung Ihres Gerätes.
Störungen, die die Sicherheit beeinträchtigen können, vor dem Einschalten des
Gerätes beseitigen.

10

Es geht um Ihre Sicherheit!

Bestimmungs­gemäße Verwen­dung

Das Gerät ist ausschließlich für Arbeiten im Sinne der bestimmungsgemäßen
Verwendung zu benutzen.

Das Gerät ist ausschließlich für die am Leistungsschild angegebenen Schweißver­fahren bestimmt.
Eine andere oder darüber hinaus gehende Benutzung gilt als nicht bestimmungs­gemäß. Für hieraus entstandene Schäden haftet der Hersteller nicht.

Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch

das vollständige Lesen und Befolgen aller Hinweise aus der Bedienungsanlei-

-

tung
das vollständige Lesen und Befolgen aller Sicherheits- und Gefahrenhinwei-

-

se
die Einhaltung der Inspektions- und Wartungsarbeiten.

-

Das Gerät niemals für folgende Anwendungen verwenden:

Auftauen von Rohren

-

Laden von Batterien/Akkumulatoren

-

Start von Motoren

-

Das Gerät ist für den Betrieb in Industrie und Gewerbe ausgelegt. Für Schäden,
die auf den Einsatz im Wohnbereich zurückzuführen sind, haftet der Hersteller
nicht.

Für mangelhafte oder fehlerhafte Arbeitsergebnisse übernimmt der Hersteller
ebenfalls keine Haftung.

DE

Netzanschluss Geräte mit hoher Leistung können auf Grund ihrer Stromaufnahme die Energie-

qualität des Netzes beeinflussen.

Das kann einige Gerätetypen betreffen in Form von:

Anschluss-Beschränkungen

-

-

Anforderungen hinsichtlich maximal zulässiger Netzimpedanz

-

Anforderungen hinsichtlich minimal erforderlicher Kurzschluss-Leistung

*)

jeweils an der Schnittstelle zum öffentlichen Netz

*)

*)

siehe Technische Daten

In diesem Fall muss sich der Betreiber oder Anwender des Gerätes versichern,
ob das Gerät angeschlossen werden darf, gegebenenfalls durch Rücksprache mit
dem Energieversorgungs-Unternehmen.

WICHTIG! Auf eine sichere Erdung des Netzanschlusses achten!

Umgebungsbe­dingungen

Betrieb oder Lagerung des Gerätes außerhalb des angegebenen Bereiches gilt
als nicht bestimmungsgemäß. Für hieraus entstandene Schäden haftet der Her­steller nicht.

Temperaturbereich der Umgebungsluft:

beim Betrieb: -10 °C bis + 40 °C (14 °F bis 104 °F)

-

bei Transport und Lagerung: -20 °C bis +55 °C (-4 °F bis 131 °F)

-

Relative Luftfeuchtigkeit:

bis 50 % bei 40 °C (104 °F)

-

bis 90 % bei 20 °C (68 °F)

-

Umgebungsluft: frei von Staub, Säuren, korrosiven Gasen oder Substanzen, usw.
Höhenlage über dem Meeresspiegel: bis 2000 m (6561 ft. 8.16 in.)

11

Verpflichtungen

des Betreibers

Der Betreiber verpflichtet sich, nur Personen am Gerät arbeiten zu lassen, die

mit den grundlegenden Vorschriften über Arbeitssicherheit und Unfall-

-

verhütung vertraut und in die Handhabung des Gerätes eingewiesen sind
diese Bedienungsanleitung, insbesondere das Kapitel „Sicherheitsvorschrif-

-

ten“ gelesen, verstanden und dies durch ihre Unterschrift bestätigt haben
entsprechend den Anforderungen an die Arbeitsergebnisse ausgebildet sind.

-

Das sicherheitsbewusste Arbeiten des Personals ist in regelmäßigen Abständen
zu überprüfen.

Verpflichtungen

des Personals

Fehlerstrom­Schutzschalter

Selbst- und Per­sonenschutz

Alle Personen, die mit Arbeiten am Gerät beauftragt sind, verpflichten sich, vor
Arbeitsbeginn

die grundlegenden Vorschriften über Arbeitssicherheit und Unfallverhütung

-

zu befolgen
diese Bedienungsanleitung, insbesondere das Kapitel „Sicherheitsvorschrif-

-

ten“ zu lesen und durch ihre Unterschrift zu bestätigen, dass sie diese ver­standen haben und befolgen werden.

Vor Verlassen des Arbeitsplatzes sicherstellen, dass auch in Abwesenheit keine
Personen- oder Sachschäden auftreten können.

Lokale Bestimmungen und nationale Richtlinien können beim Anschluss eines
Gerätes an das öffentliche Stromnetz einen Fehlerstrom-Schutzschalter erfor­dern.
Der vom Hersteller für das Gerät empfohlene Fehlerstrom-Schutzschalter Typ
ist in den technischen Daten angeführt.

Beim Umgang mit dem Gerät setzen Sie sich zahlreichen Gefahren aus, wie bei­spielsweise.:

Funkenflug, umherfliegende heiße Metallteile

-

augen- und hautschädigende Lichtbogen-Strahlung

-

schädliche elektromagnetische Felder, die für Träger von Herzschrittma-

-

chern Lebensgefahr bedeuten
elektrische Gefährdung durch Netz- und Schweißstrom

-

erhöhte Lärmbelastung

-

schädlichen Schweißrauch und Gase

-

12

Beim Umgang mit dem Gerät geeignete Schutzkleidung verwenden. Die Schutz­kleidung muss folgende Eigenschaften aufweisen:

schwer entflammbar

-

isolierend und trocken

-

den ganzen Körper bedeckend, unbeschädigt und in gutem Zustand

-

Schutzhelm

-

stulpenlose Hose

-

Zur Schutzbekleidung zählt unter anderem:

Augen und Gesicht durch Schutzschild mit vorschriftsgemäßem Filterein-

-

satz vor UV-Strahlen, Hitze und Funkenflug schützen.
Hinter dem Schutzschild eine vorschriftsgemäße Schutzbrille mit Seiten-

-

schutz tragen.
Festes, auch bei Nässe isolierendes Schuhwerk tragen.

-

Hände durch geeignete Handschuhe schützen (elektrisch isolierend, Hitze-

-

schutz).
Zur Verringerung der Lärmbelastung und zum Schutz vor Verletzungen

-

Gehörschutz tragen.

Personen, vor allem Kinder, während des Betriebes von den Geräten und dem
Schweißprozess fernhalten. Befinden sich dennoch Personen in der Nähe

diese über alle Gefahren (Blendgefahr durch Lichtbogen, Verletzungsgefahr

-

durch Funkenflug, gesundheitsschädlicher Schweißrauch, Lärmbelastung,
mögliche Gefährdung durch Netz- oder Schweißstrom, ...) unterrichten,
geeignete Schutzmittel zur Verfügung stellen oder

-

geeignete Schutzwände und -Vorhänge aufbauen.

-

DE

Angaben zu
Geräuschemissi­ons-Werten

Gefahr durch
schädliche Gase
und Dämpfe

Das Gerät erzeugt einen maximalen Schallleistungspegel <80dB(A) (ref. 1pW) bei
Leerlauf sowie in der Kühlungsphase nach Betrieb entsprechend dem maximal
zulässigem Arbeitspunkt bei Normlast gemäß EN 60974-1.

Ein arbeitsplatzbezogener Emissionswert kann beim Schweißen (und Schneiden)
nicht angegeben werden, da dieser verfahrens- und umgebungsbedingt ist. Er ist
abhängig von den verschiedensten Parametern wie beispielsweise Schweißverfah­ren (MIG/MAG-, WIG-Schweißen), der angewählten Stromart (Gleichstrom,
Wechselstrom), dem Leistungsbereich, der Art des Schweißgutes, dem Reso­nanzverhalten des Werkstückes, der Arbeitsplatzumgebung und weitere.

Beim Schweißen entstehender Rauch enthält gesundheitsschädliche Gase und
Dämpfe.

Schweißrauch enthält Substanzen, welche gemäß Monograph 118 der Internatio­nal Agency for Research on Cancer Krebs auslösen.

Punktuelle Absaugung und Raumabsaugung anwenden.
Falls möglich, Schweißbrenner mit integrierter Absaugvorrichtung verwenden.

Kopf von entstehendem Schweißrauch und Gasen fernhalten.

Entstehenden Rauch sowie schädliche Gase

nicht einatmen

-

durch geeignete Mittel aus dem Arbeitsbereich absaugen.

-

Für ausreichend Frischluft-Zufuhr sorgen. Sicherstellen, dass eine
Durchlüftungsrate von mindestens 20 m³ / Stunde zu jeder Zeit gegeben ist.

Bei nicht ausreichender Belüftung einen Schweißhelm mit Luftzufuhr verwen­den.

Besteht Unklarheit darüber, ob die Absaugleistung ausreicht, die gemessenen
Schadstoff-Emissionswerte mit den zulässigen Grenzwerten vergleichen.

13

Folgende Komponenten sind unter anderem für den Grad der Schädlichkeit des
Schweißrauches verantwortlich:

für das Werkstück eingesetzte Metalle

-

Elektroden

-

Beschichtungen

-

Reiniger, Entfetter und dergleichen

-

verwendeter Schweißprozess

-

Daher die entsprechenden Materialsicherheits-Datenblätter und Herstelleranga­ben zu den aufgezählten Komponenten berücksichtigen.

Empfehlungen für Expositions-Szenarien, Maßnahmen des Risikomanagements
und zur Identifizierung von Arbeitsbedingungen sind auf der Website der Euro­pean Welding Association im Bereich Health & Safety zu finden (https://euro­pean-welding.org).

Entzündliche Dämpfe (beispielsweise Lösungsmittel-Dämpfe) vom Strahlungsbe­reich des Lichtbogens fernhalten.

Wird nicht geschweißt, das Ventil der Schutzgas-Flasche oder Hauptgasversor­gung schließen.

Gefahr durch

Funkenflug

Gefahren durch
Netz- und
Schweißstrom

Funkenflug kann Brände und Explosionen auslösen.

Niemals in der Nähe brennbarer Materialien schweißen.

Brennbare Materialien müssen mindestens 11 Meter (36 ft. 1.07 in.) vom Lichtbo­gen entfernt sein oder mit einer geprüften Abdeckung zugedeckt werden.

Geeigneten, geprüften Feuerlöscher bereithalten.

Funken und heiße Metallteile können auch durch kleine Ritzen und Öffnungen in
umliegende Bereiche gelangen. Entsprechende Maßnahmen ergreifen, dass den­noch keine Verletzungs- und Brandgefahr besteht.

Nicht in feuer- und explosionsgefährdeten Bereichen und an geschlossenen
Tanks, Fässern oder Rohren schweißen, wenn diese nicht gemäß den entspre­chenden nationalen und internationalen Normen vorbereitet sind.

An Behältern in denen Gase, Treibstoffe, Mineralöle und dgl. gelagert sind/waren,
darf nicht geschweißt werden. Durch Rückstände besteht Explosionsgefahr.

Ein elektrischer Schlag ist grundsätzlich lebensgefährlich und kann tödlich sein.

Spannungsführende Teile innerhalb und außerhalb des Gerätes nicht berühren.

Beim MIG/MAG- und WIG-Schweißen sind auch der Schweißdraht, die Draht­spule, die Vorschubrollen sowie alle Metallteile, die mit dem Schweißdraht in Ver­bindung stehen, spannungsführend.

14

Den Drahtvorschub immer auf einem ausreichend isolierten Untergrund aufstel­len oder eine geeignete, isolierende Drahtvorschub-Aufnahme verwenden.

Für geeigneten Selbst- und Personenschutz durch gegenüber dem Erd- oder
Massepotential ausreichend isolierende, trockene Unterlage oder Abdeckung
sorgen. Die Unterlage oder Abdeckung muss den gesamten Bereich zwischen
Körper und Erd- oder Massepotential vollständig abdecken.

Sämtliche Kabel und Leitungen müssen fest, unbeschädigt, isoliert und ausrei­chend dimensioniert sein. Lose Verbindungen, angeschmorte, beschädigte oder

unterdimensionierte Kabel und Leitungen sofort erneuern.
Vor jedem Gebrauch die Stromverbindungen durch Handgriff auf festen Sitz
überprüfen.
Bei Stromkabeln mit Bajonettstecker das Stromkabel um min. 180° um die
Längsachse verdrehen und vorspannen.

Kabel oder Leitungen weder um den Körper noch um Körperteile schlingen.

Die Elektrode (Stabelektrode, Wolframelektrode, Schweißdraht, ...)

niemals zur Kühlung in Flüssigkeiten eintauchen

-

niemals bei eingeschalteter Stromquelle berühren.

-

Zwischen den Elektroden zweier Schweißgeräte kann zum Beispiel die doppelte
Leerlauf-Spannung eines Schweißgerätes auftreten. Bei gleichzeitiger Berührung
der Potentiale beider Elektroden besteht unter Umständen Lebensgefahr.

Netz- und Gerätezuleitung regelmäßig von einer Elektro-Fachkraft auf Funkti­onstüchtigkeit des Schutzleiters überprüfen lassen.

Geräte der Schutzklasse I benötigen für den ordnungsgemäßen Betrieb ein Netz
mit Schutzleiter und ein Stecksystem mit Schutzleiter-Kontakt.

Ein Betrieb des Gerätes an einem Netz ohne Schutzleiter und an einer Steckdose
ohne Schutzleiter-Kontakt ist nur zulässig, wenn alle nationalen Bestimmungen
zur Schutztrennung eingehalten werden.
Andernfalls gilt dies als grob fahrlässig. Für hieraus entstandene Schäden haftet
der Hersteller nicht.

DE

Vagabundieren­de
Schweißströme

Falls erforderlich, durch geeignete Mittel für eine ausreichende Erdung des
Werkstückes sorgen.

Nicht verwendete Geräte ausschalten.

Bei Arbeiten in größerer Höhe Sicherheitsgeschirr zur Absturzsicherung tragen.

Vor Arbeiten am Gerät das Gerät abschalten und Netzstecker ziehen.

Das Gerät durch ein deutlich lesbares und verständliches Warnschild gegen An­stecken des Netzsteckers und Wiedereinschalten sichern.

Nach dem Öffnen des Gerätes:

alle Bauteile die elektrische Ladungen speichern entladen

-

sicherstellen, dass alle Komponenten des Gerätes stromlos sind.

-

Sind Arbeiten an spannungsführenden Teilen notwendig, eine zweite Person hin­zuziehen, die den Hauptschalter rechtzeitig ausschaltet.

Werden die nachfolgend angegebenen Hinweise nicht beachtet, ist die Entste­hung vagabundierender Schweißströme möglich, die folgendes verursachen
können:

Feuergefahr

-

Überhitzung von Bauteilen, die mit dem Werkstück verbunden sind

-

Zerstörung von Schutzleitern

-

Beschädigung des Gerätes und anderer elektrischer Einrichtungen

-

Für eine feste Verbindung der Werkstück-Klemme mit dem Werkstück sorgen.

Werkstück-Klemme möglichst nahe an der zu schweißenden Stelle befestigen.

Das Gerät mit ausreichender Isolierung gegenüber elektrisch leitfähiger Umge­bung aufstellen, beispielsweise Isolierung gegenüber leitfähigem Boden oder
Isolierung zu leitfähigen Gestellen.

15

Bei Verwendung von Stromverteilern, Doppelkopf-Aufnahmen, ..., folgendes be­achten: Auch die Elektrode des nicht verwendeten Schweißbrenners / Elektro­denhalters ist potentialführend. Sorgen Sie für eine ausreichend isolierende La­gerung des nicht verwendeten Schweißbrenners / Elektrodenhalters.

Bei automatisierten MIG/MAG Anwendungen die Drahtelektrode nur isoliert von
Schweißdraht-Fass, Großspule oder Drahtspule zum Drahtvorschub führen.

EMV Geräte­Klassifizierun­gen

EMV-Maßnah­men

Geräte der Emissionsklasse A:

sind nur für den Gebrauch in Industriegebieten vorgesehen

-

können in anderen Gebieten leitungsgebundene und gestrahlte Störungen

-

verursachen.

Geräte der Emissionsklasse B:

erfüllen die Emissionsanforderungen für Wohn- und Industriegebiete. Dies

-

gilt auch für Wohngebiete, in denen die Energieversorgung aus dem öffentli­chen Niederspannungsnetz erfolgt.

EMV Geräte-Klassifizierung gemäß Leistungsschild oder technischen Daten.

In besonderen Fällen können trotz Einhaltung der genormten Emissions-Grenz­werte Beeinflussungen für das vorgesehene Anwendungsgebiet auftreten (bei­spielsweise wenn empfindliche Geräte am Aufstellungsort sind oder wenn der
Aufstellungsort in der Nähe von Radio- oder Fernsehempfängern ist).
In diesem Fall ist der Betreiber verpflichtet, angemessene Maßnahmen für die
Störungsbehebung zu ergreifen.

Die Störfestigkeit von Einrichtungen in der Umgebung des Gerätes gemäß natio­nalen und internationalen Bestimmungen prüfen und bewerten. Beispiele für
störanfällige Einrichtungen welche durch das Gerät beeinflusst werden könnten:

Sicherheitseinrichtungen

-

Netz-, Signal- und Daten-Übertragungsleitungen

-

EDV- und Telekommunikations-Einrichtungen

-

Einrichtungen zum Messen und Kalibrieren

-

Unterstützende Maßnahmen zur Vermeidung von EMV-Problemen:

Netzversorgung

1.
Treten elektromagnetische Störungen trotz vorschriftsgemäßem Netz-

-

anschluss auf, zusätzliche Maßnahmen ergreifen (beispielsweise geeigne­ten Netzfilter verwenden).

Schweißleitungen

2.
so kurz wie möglich halten

-

eng zusammen verlaufen lassen (auch zur Vermeidung von EMF-Proble-

-

men)
weit entfernt von anderen Leitungen verlegen

-

Potentialausgleich

3.

Erdung des Werkstückes

4.
Falls erforderlich, Erdverbindung über geeignete Kondensatoren herstel-

-

len.

Abschirmung, falls erforderlich

5.
Andere Einrichtungen in der Umgebung abschirmen

-

Gesamte Schweißinstallation abschirmen

-

16

EMF-Maßnah­men

Elektromagnetische Felder können Gesundheitsschäden verursachen, die noch
nicht bekannt sind:

Auswirkungen auf die Gesundheit benachbarter Personen, beispielsweise

-

Träger von Herzschrittmachern und Hörhilfen
Träger von Herzschrittmachern müssen sich von ihrem Arzt beraten lassen,

-

bevor sie sich in unmittelbarer Nähe des Gerätes und des Schweißprozesses
aufhalten
Abstände zwischen Schweißkabeln und Kopf/Rumpf des Schweißers aus Si-

-

cherheitsgründen so groß wie möglich halten
Schweißkabel und Schlauchpakete nicht über der Schulter tragen und nicht

-

um den Körper und Körperteile wickeln

DE

Besondere Ge­fahrenstellen

Hände, Haare, Kleidungsstücke und Werkzeuge von beweglichen Teilen fernhal­ten, wie zum Beispiel:

Ventilatoren

-

Zahnrädern

-

Rollen

-

Wellen

-

Drahtspulen und Schweißdrähten

-

Nicht in rotierende Zahnräder des Drahtantriebes oder in rotierende Antriebstei­le greifen.

Abdeckungen und Seitenteile dürfen nur für die Dauer von Wartungs- und Repa­raturarbeiten geöffnet / entfernt werden.

Während des Betriebes

Sicherstellen, dass alle Abdeckungen geschlossen und sämtliche Seitenteile

-

ordnungsgemäß montiert sind.
Alle Abdeckungen und Seitenteile geschlossen halten.

-

Austritt des Schweißdrahtes aus dem Schweißbrenner bedeutet ein hohes Ver­letzungsrisiko (Durchstechen der Hand, Verletzung von Gesicht und Augen, ...).

Daher stets den Schweißbrenner vom Körper weghalten (Geräte mit Drahtvor­schub) und eine geeignete Schutzbrille verwenden.

Werkstück während und nach dem Schweißen nicht berühren - Verbrennungsge­fahr.

Von abkühlenden Werkstücken kann Schlacke abspringen. Daher auch bei Nach­arbeiten von Werkstücken die vorschriftsgemäße Schutzausrüstung tragen und
für ausreichenden Schutz anderer Personen sorgen.

Schweißbrenner und andere Ausrüstungskomponenten mit hoher Betriebstem­peratur abkühlen lassen, bevor an ihnen gearbeitet wird.

In feuer- und explosionsgefährdeten Räumen gelten besondere Vorschriften

- entsprechende nationale und internationale Bestimmungen beachten.

Stromquellen für Arbeiten in Räumen mit erhöhter elektrischer Gefährdung (bei­spielsweise Kessel) müssen mit dem Zeichen (Safety) gekennzeichnet sein. Die
Stromquelle darf sich jedoch nicht in solchen Räumen befinden.

Verbrühungsgefahr durch austretendes Kühlmittel. Vor dem Abstecken von
Anschlüssen für den Kühlmittelvorlauf oder -rücklauf, das Kühlgerät abschalten.

Beim Hantieren mit Kühlmittel, die Angaben des Kühlmittel Sicherheits-Daten­blattes beachten. Das Kühlmittel Sicherheits-Datenblatt erhalten Sie bei Ihrer
Service-Stelle oder über die Homepage des Herstellers.

17

Für den Krantransport von Geräten nur geeignete Last-Aufnahmemittel des Her­stellers verwenden.

Ketten oder Seile an allen vorgesehenen Aufhängungspunkten des geeigne-

-

ten Last-Aufnahmemittels einhängen.
Ketten oder Seile müssen einen möglichst kleinen Winkel zur Senkrechten

-

einnehmen.
Gasflasche und Drahtvorschub (MIG/MAG- und WIG-Geräte) entfernen.

-

Bei Kran-Aufhängung des Drahtvorschubes während des Schweißens, immer eine
geeignete, isolierende Drahtvorschub-Aufhängung verwenden (MIG/MAG- und
WIG-Geräte).

Ist das Gerät mit einem Tragegurt oder Tragegriff ausgestattet, so dient dieser
ausschließlich für den Transport per Hand. Für einen Transport mittels Kran, Ga­belstapler oder anderen mechanischen Hebewerkzeugen, ist der Tragegurt nicht
geeignet.

Alle Anschlagmittel (Gurte, Schnallen, Ketten, ...) welche im Zusammenhang mit
dem Gerät oder seinen Komponenten verwendet werden, sind regelmäßig zu
überprüfen (beispielsweise auf mechanische Beschädigungen, Korrosion oder
Veränderungen durch andere Umwelteinflüsse).
Prüfintervall und Prüfumfang haben mindestens den jeweils gültigen nationalen
Normen und Richtlinien zu entsprechen.

Gefahr eines unbemerkten Austrittes von farb- und geruchlosem Schutzgas, bei
Verwendung eines Adapters für den Schutzgas-Anschluss. Das geräteseitige Ge­winde des Adapters, für den Schutzgas-Anschluss, vor der Montage mittels ge­eignetem Teflon-Band abdichten.

Anforderung an
das Schutzgas

Gefahr durch
Schutzgas-Fla­schen

Insbesondere bei Ringleitungen kann verunreinigtes Schutzgas zu Schäden an
der Ausrüstung und zu einer Minderung der Schweißqualität führen.
Folgende Vorgaben hinsichtlich der Schutzgas-Qualität erfüllen:

Feststoff-Partikelgröße < 40 µm

-

Druck-Taupunkt < -20 °C

-

max. Ölgehalt < 25 mg/m³

-

Bei Bedarf Filter verwenden!

Schutzgas-Flaschen enthalten unter Druck stehendes Gas und können bei
Beschädigung explodieren. Da Schutzgas-Flaschen Bestandteil der
Schweißausrüstung sind, müssen sie sehr vorsichtig behandelt werden.

Schutzgas-Flaschen mit verdichtetem Gas vor zu großer Hitze, mechanischen
Schlägen, Schlacke, offenen Flammen, Funken und Lichtbögen schützen.

Die Schutzgas-Flaschen senkrecht montieren und gemäß Anleitung befestigen,
damit sie nicht umfallen können.

Schutzgas-Flaschen von Schweiß- oder anderen elektrischen Stromkreisen fern­halten.

Niemals einen Schweißbrenner auf eine Schutzgas-Flasche hängen.

18

Niemals eine Schutzgas-Flasche mit einer Elektrode berühren.

Explosionsgefahr - niemals an einer druckbeaufschlagten Schutzgas-Flasche
schweißen.

Stets nur für die jeweilige Anwendung geeignete Schutzgas-Flaschen und dazu
passendes, geeignetes Zubehör (Regler, Schläuche und Fittings, ...) verwenden.
Schutzgas-Flaschen und Zubehör nur in gutem Zustand verwenden.

Wird ein Ventil einer Schutzgas-Flasche geöffnet, das Gesicht vom Auslass weg­drehen.

Wird nicht geschweißt, das Ventil der Schutzgas-Flasche schließen.

Bei nicht angeschlossener Schutzgas-Flasche, Kappe am Ventil der Schutzgas­Flasche belassen.

Herstellerangaben sowie entsprechende nationale und internationale Bestim­mungen für Schutzgas-Flaschen und Zubehörteile befolgen.

DE

Gefahr durch
austretendes
Schutzgas

Sicherheits­maßnahmen am
Aufstellort und
beim Transport

Erstickungsgefahr durch unkontrolliert austretendes Schutzgas

Schutzgas ist farb- und geruchlos und kann bei Austritt den Sauerstoff in der
Umgebungsluft verdrängen.

Für ausreichend Frischluft-Zufuhr sorgen - Durchlüftungsrate von mindes-

-

tens 20 m³ / Stunde
Sicherheits- und Wartungshinweise der Schutzgas-Flasche oder der Haupt-

-

gasversorgung beachten
Wird nicht geschweißt, das Ventil der Schutzgas-Flasche oder Hauptgasver-

-

sorgung schließen.
Schutzgas-Flasche oder Hauptgasversorgung vor jeder Inbetriebnahme auf

-

unkontrollierten Gasaustritt überprüfen.

Ein umstürzendes Gerät kann Lebensgefahr bedeuten! Das Gerät auf ebenem,
festem Untergrund standsicher aufstellen

Ein Neigungswinkel von maximal 10° ist zulässig.

-

In feuer- und explosionsgefährdeten Räumen gelten besondere Vorschriften

entsprechende nationale und internationale Bestimmungen beachten.

-

Durch innerbetriebliche Anweisungen und Kontrollen sicherstellen, dass die Um­gebung des Arbeitsplatzes stets sauber und übersichtlich ist.

Das Gerät nur gemäß der am Leistungsschild angegebenen Schutzart aufstellen
und betreiben.

Beim Aufstellen des Gerätes einen Rundumabstand von 0,5 m (1 ft. 7.69 in.) si­cherstellen, damit die Kühlluft ungehindert ein- und austreten kann.

Beim Transport des Gerätes dafür Sorge tragen, dass die gültigen nationalen und
regionalen Richtlinien und Unfallverhütungs-Vorschriften eingehalten werden.
Dies gilt speziell für Richtlinien hinsichtlich Gefährdung bei Transport und
Beförderung.

Keine aktiven Geräte heben oder transportieren. Geräte vor dem Transport oder
dem Heben ausschalten!

Vor jedem Transport des Gerätes, das Kühlmittel vollständig ablassen, sowie fol­gende Komponenten demontieren:

Drahtvorschub

-

Drahtspule

-

Schutzgas-Flasche

-

19

Vor der Inbetriebnahme, nach dem Transport, unbedingt eine Sichtprüfung des
Gerätes auf Beschädigungen vornehmen. Allfällige Beschädigungen vor Inbe­triebnahme von geschultem Servicepersonal instandsetzen lassen.

Sicherheits­maßnahmen im
Normalbetrieb

Das Gerät nur betreiben, wenn alle Sicherheitseinrichtungen voll funktionstüch­tig sind. Sind die Sicherheitseinrichtungen nicht voll funktionstüchtig, besteht
Gefahr für

Leib und Leben des Bedieners oder Dritte,

-

das Gerät und andere Sachwerte des Betreibers

-

die effiziente Arbeit mit dem Gerät.

-

Nicht voll funktionstüchtige Sicherheitseinrichtungen vor dem Einschalten des
Gerätes instandsetzen.

Sicherheitseinrichtungen niemals umgehen oder außer Betrieb setzen.

Vor Einschalten des Gerätes sicherstellen, dass niemand gefährdet werden kann.

Das Gerät mindestens einmal pro Woche auf äußerlich erkennbare Schäden und
Funktionstüchtigkeit der Sicherheitseinrichtungen überprüfen.

Schutzgas-Flasche immer gut befestigen und bei Krantransport vorher abneh­men.

Nur das Original-Kühlmittel des Herstellers ist auf Grund seiner Eigenschaften
(elektrische Leitfähigkeit, Frostschutz, Werkstoff-Verträglichkeit, Brennbar­keit, ...) für den Einsatz in unseren Geräten geeignet.

Nur geeignetes Original-Kühlmittel des Herstellers verwenden.

Original-Kühlmittel des Herstellers nicht mit anderen Kühlmitteln mischen.

Inbetriebnahme,
Wartung und In­standsetzung

Nur Systemkomponenten des Herstellers an den Kühlkreislauf anschließen.

Kommt es bei Verwendung anderer Systemkomponenten oder anderer Kühlmit­tel zu Schäden, haftet der Hersteller hierfür nicht und sämtliche Gewährleis­tungsansprüche erlöschen.

Cooling Liquid FCL 10/20 ist nicht entzündlich. Das ethanolbasierende Kühlmit­tel ist unter bestimmten Voraussetzungen entzündlich. Das Kühlmittel nur in ge­schlossenen Original-Gebinden transportieren und von Zündquellen fernhalten

Ausgedientes Kühlmittel den nationalen und internationalen Vorschriften ent­sprechend fachgerecht entsorgen. Das Kühlmittel Sicherheits-Datenblatt erhal­ten Sie bei Ihrer Service-Stelle oder über die Homepage des Herstellers.

Bei abgekühlter Anlage vor jedem Schweißbeginn den Kühlmittel-Stand prüfen.

Bei fremdbezogenen Teilen ist nicht gewährleistet, dass sie beanspruchungs- und
sicherheitsgerecht konstruiert und gefertigt sind.

Nur Original-Ersatz- und Verschleißteile verwenden (gilt auch für Normteile).

-

Ohne Genehmigung des Herstellers keine Veränderungen, Ein- oder Umbau-

-

ten am Gerät vornehmen.
Bauteile in nicht einwandfreiem Zustand sofort austauschen.

-

Bei Bestellung genaue Benennung und Sachnummer laut Ersatzteilliste, so-

-

wie Seriennummer Ihres Gerätes angeben.

20

Die Gehäuseschrauben stellen die Schutzleiter-Verbindung für die Erdung der
Gehäuseteile dar.

Immer Original-Gehäuseschrauben in der entsprechenden Anzahl mit dem ange­gebenen Drehmoment verwenden.

DE

Sicherheitstech­nische
Überprüfung

Entsorgung Elektro- und Elektronik-Altgeräte müssen gemäß Europäischer Richtlinie und na-

Der Hersteller empfiehlt, mindestens alle 12 Monate eine sicherheitstechnische
Überprüfung am Gerät durchführen zu lassen.

Innerhalb desselben Intervalles von 12 Monaten empfiehlt der Hersteller eine
Kalibrierung von Stromquellen.

Eine sicherheitstechnische Überprüfung durch eine geprüfte Elektro-Fachkraft
wird empfohlen

nach Veränderung

-

nach Ein- oder Umbauten

-

nach Reparatur, Pflege und Wartung

-

mindestens alle zwölf Monate.

-

Für die sicherheitstechnische Überprüfung die entsprechenden nationalen und
internationalen Normen und Richtlinien befolgen.

Nähere Informationen für die sicherheitstechnische Überprüfung und Kalibrie­rung erhalten Sie bei Ihrer Service-Stelle. Diese stellt Ihnen auf Wunsch die er­forderlichen Unterlagen zur Verfügung.

tionalem Recht getrennt gesammelt und einer umweltgerechten Wiederverwer­tung zugeführt werden. Gebrauchte Geräte sind beim Händler oder über ein lo­kales, autorisiertes Sammel- und Entsorgungssystem zurückzugegeben. Eine
fachgerechte Entsorgung des Altgeräts fördert eine nachhaltige Wiederverwer­tung von stofflichen Ressourcen. Ein Ignorieren kann zu potenziellen Auswirkun­gen auf die Gesundheit/Umwelt führen.

Verpackungsmaterialien

Getrennte Sammlung. Prüfen Sie die Vorschriften Ihrer Gemeinde. Verringern
Sie das Volumen des Kartons.

Sicherheitskenn­zeichnung

Datensicherheit Für die Datensicherung von Änderungen gegenüber den Werkseinstellungen ist

Geräte mit CE-Kennzeichnung erfüllen die grundlegenden Anforderungen der
Niederspannungs- und Elektromagnetischen Verträglichkeits-Richtlinie (bei­spielsweise relevante Produktnormen der Normenreihe EN 60 974).

Fronius International GmbH erklärt, dass das Gerät der Richtlinie 2014/53/EU
entspricht. Der vollständige Text der EU-Konformitätserklärung ist unter der fol­genden Internet-Adresse verfügbar: http://www.fronius.com

Mit dem CSA-Prüfzeichen gekennzeichnete Geräte erfüllen die Anforderungen
der relevanten Normen für Kanada und USA.

der Anwender verantwortlich. Im Falle gelöschter persönlicher Einstellungen
haftet der Hersteller nicht.

Urheberrecht Das Urheberrecht an dieser Bedienungsanleitung verbleibt beim Hersteller.

21

Text und Abbildungen entsprechen dem technischen Stand bei Drucklegung.
Änderungen vorbehalten. Der Inhalt der Bedienungsanleitung begründet keiner­lei Ansprüche seitens des Käufers. Für Verbesserungsvorschläge und Hinweise
auf Fehler in der Bedienungsanleitung sind wir dankbar.

22

Allgemeine Informationen

23

24

Allgemeines

Gerätekonzept Die MIG/MAG-Stromquellen TPS 320i,

TPS 400i, TPS 500i und TPS 600i sind
vollkommen digitalisierte, Mikropro­zessor-gesteuerte Inverter-Stromquel­len.

Modulares Design und einfache
Möglichkeit zur Systemerweiterung
gewährleisten eine hohe Flexibilität.
Die Geräte lassen sich an jede spezifi­sche Gegebenheit anpassen.

Funktionsprinzip Die zentrale Steuer- und Regelungseinheit der Stromquellen ist mit einem digita-

len Signalprozessor gekoppelt. Die zentrale Steuer- und Regelungseinheit und
der Signalprozessor steuern den gesamten Schweißprozess.
Während des Schweißprozesses werden laufend Istdaten gemessen, auf
Veränderungen wird sofort reagiert. Regelalgorithmen sorgen dafür, dass der
gewünschte Sollzustand erhalten bleibt.

DE

Daraus resultieren:

Ein präziser Schweißprozess,

-

Eine exakte Reproduzierbarkeit sämtlicher Ergebnisse

-

Hervorragende Schweißeigenschaften.

-

Einsatzgebiete Die Geräte kommen in Gewerbe und Industrie zum Einsatz: manuelle und auto-

matisierte Anwendungen mit klassischem Stahl, verzinkten Blechen, Chrom/
Nickel und Aluminium.

Die Stromquellen sind konzipiert für:

Automobil- und Zulieferindustrie,

-

Maschinen- und Schienenfahrzeug-Bau,

-

Chemie-Anlagenbau,

-

Apparatebau,

-

Werften, etc.

-

25

Konformitäten FCC

Dieses Gerät entspricht den Grenzwerten für ein digitales Gerät der EMV Emissi­onsklasse A gemäß Teil 15 der FCC-Bestimmungen. Diese Grenzwerte sollen ei­nen angemessenen Schutz vor schädlichen Störungen bieten, wenn das Gerät in
gewerblichem Gebiet betrieben wird. Dieses Gerät erzeugt und verwendet Hoch­frequenz-Energie und kann im Funkverkehr Störungen verursachen, wenn es
nicht in Übereinstimmung mit der Bedienungsanleitung installiert und verwendet
wird.
Der Betrieb dieses Gerätes in Wohngebieten wird wahrscheinlich schädliche
Störungen verursachen; in diesem Fall ist der Benutzer verpflichtet, die Störun­gen auf eigene Kosten zu beheben.

FCC ID: QKWSPBMCU2

Industry Canada RSS

Dieses Gerät entspricht den lizenzfreien Industry Canada RSS Normen. Der Be­trieb unterliegt folgenden Bedingungen:

(1) Das Gerät darf keine schädlichen Störungen verursachen.
(2) Das Gerät muss jede erhaltene Störbeeinflussung verkraften, ein-

IC: 12270A-SPBMCU2

schließlich Störbeeinflussungen, die zu einer Beeinträchtigung des Betrie­bes führen können.

EU
Konformität mit Richtlinie 2014/53 / EU - Radio Equipment Directive (RED)

Die für diesen Sender verwendeten Antennen müssen so installiert werden, dass
ein Mindestabstand von 20 cm zu allen Personen eingehalten wird. Sie dürfen
nicht zusammen mit einer anderen Antenne oder einem anderen Sender aufge­stellt oder betrieben werden. OEM-Integratoren und Endbenutzer müssen über
die Betriebsbedingungen des Senders verfügen, um die Richtlinien für die Belas­tung durch Radio Frequenz zu erfüllen.

ANATEL / Brasilien

Dieses Gerät wird sekundär betrieben. Es hat keinen Anspruch auf Schutz vor
schädlichen Störungen, auch nicht von Geräten gleichen Typs.
Das Gerät kann keine Störungen bei primär betriebenen Systemen verursachen.
Dieses Gerät entspricht den von ANATEL festgelegten Grenzwerten für die spe­zifische Absorptionsrate in Bezug auf die Exposition gegenüber elektrischen, ma­gnetischen und elektromagnetischen Hochfrequenzfeldern.

IFETEL / Mexico

Der Betrieb dieses Geräts unterliegt folgenden zwei Bedingungen:
(1) Das Gerät darf keine schädlichen Störungen verursachen;

(2) Das Gerät muss alle Störungen akzeptieren, einschließlich solcher, die ei-

nen unerwünschten Betrieb verursachen können.

NCC / Taiwan

Gemäß den NCC-Vorschriften für Funkstrahlungsmotoren mit geringer Leistung:

26

Artikel 12
Ein zertifizierter Funkstrahlungsmotor mit geringer Leistung darf ohne Genehmi­gung weder die Frequenz ändern, die Leistung erhöhen noch die Eigenschaften
und Funktionen der ursprünglichen Konstruktion ändern.

Artikel 14
Die Verwendung von Funkstrahlungsmotoren mit geringer Leistung darf die Flug­sicherheit und die rechtliche Kommunikation nicht beeinträchtigen.

Eine festgestellte Störung muss sofort deaktiviert und behoben werden, bis kei­ne Störung mehr vorhanden ist.
Die rechtliche Mitteilung im vorhergehenden Absatz bezieht sich auf Funkverbin­dungen, die gemäß den Bestimmungen des Telekommunikationsgesetzes betrie­ben werden. Funkstrahlungsmotoren mit geringer Leistung müssen Störungen
durch legitime Kommunikation oder radiologische, strahlungselektrische Geräte
für industrielle, wissenschaftliche und medizinische Anwendungen standhalten.

Thailand

DE

Bluetooth trade­marks

Warnhinweise
am Gerät

Die Wortmarke Bluetooth® und die Bluetooth®-Logos sind eingetragene Marken
und Eigentum der Bluetooth SIG, Inc. und werden vom Hersteller in Lizenz ver­wendet. Andere Marken und Handelsbezeichnungen sind Eigentum der jeweiligen
Rechteinhaber.

An Stromquellen mit dem CSA-Prüfzeichen für den Einsatz im nordamerikani­schen Raum (USA und Canada) befinden sich Warnhinweise und Sicherheitssym­bole. Diese Warnhinweise und Sicherheitssymbole dürfen weder entfernt noch
übermalt werden. Die Hinweise und Symbole warnen vor Fehlbedienung, woraus
schwerwiegende Personen- und Sachschäden resultieren können.

27

Sicherheitssymbole am Leistungsschild:

Schweißen ist gefährlich. Folgende Grundvoraussetzungen müssen erfüllt sein:

Ausreichende Qualifikation für das Schweißen

-

Geeignete Schutzausrüstung

-

Fernhalten unbeteiligter Personen

-

Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn folgende Dokumente vollständig
gelesen und verstanden wurden:

diese Bedienungsanleitung

-

sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere

-

Sicherheitsvorschriften

28

Welding Packages, Schweiß-Kennlinien,
Schweißverfahren und Prozesse

Allgemeines Um unterschiedlichste Materialien effektiv verarbeiten zu können, stehen an den

TPSi-Stromquellen verschiedene Welding Packages, Schweiß-Kennlinien,
Schweißverfahren und Prozesse zur Verfügung.

Welding Packa­ges

Für die TPSi-Stromquellen sind folgende Welding Packages verfügbar:

Welding Package Standard
4,066,012
(ermöglicht das MIG/MAG Standard-Synergic Schweißen)

Welding Package Pulse
4,066,013
(ermöglicht das MIG/MAG Puls-Synergic Schweißen)

Welding Package LSC *
4,066,014
(ermöglicht den LSC-Prozess)

Welding Package PMC **
4,066,015
(ermöglicht den PMC-Prozess)

DE

Schweiß-Kennli­nien

Welding Package CMT ***
4,066,016
(ermöglicht den CMT-Prozess)

Welding Package ConstantWire
4,066,019
(ermöglicht Konstantstrom- oder Konstantspannungs-Betrieb beim Löten)

* nur in Verbindung mit Welding Package Standard
** nur in Verbindung mit Welding Package Pulse
*** nur in Verbindung mit Welding Package Standard und Welding Package

Pulse

WICHTIG! An einer TPSi-Stromquelle ohne Welding Packages stehen nur fol­gende Schweißverfahren zur Verfügung:

MIG/MAG Standard-Manuell Schweißen

-

WIG-Schweißen

-

Stabelektroden Schweißen

-

Je nach Schweißprozess und Schutzgas-Kombination stehen bei der Auswahl
des Zusatzmaterials verschiedene Prozess-optimierte Schweiß-Kennlinien zur
Verfügung.

Beispiele für Schweiß-Kennlinien:

MIG/MAG 3700 PMC Steel 1,0mm M21 - arc blow *

-

MIG/MAG 3450 PMC Steel 1,0mm M21 - dynamic *

-

MIG/MAG 3044 Puls AlMg5 1,2 mm I1 - universal *

-

MIG/MAG 2684 Standard Steel 0,9 mm M22 - root *

-

29

Die ergänzende Kennzeichnung (*) zum Schweißprozess gibt Auskunft über be­sondere Eigenschaften und die Verwendung der Schweiß-Kennlinie.
Die Beschreibung der Kennlinien erfolgt nach folgendem Schema:

Kennzeichnung

Verfahren
Eigenschaften

additive

CMT
Kennlinien mit reduziertem Wärmeeintrag und mehr Stabilität bei höherer Ab­schmelzleistung zum Schweißen von Raupe auf Raupe bei adaptiven Strukturen

ADV ***

CMT

zusätzlich erforderlich:
Wechselrichter-Modul für einen Wechselstrom-Prozess

negativ gepolte Prozessphase mit weniger Wärmeeintrag und höherer Ab­schmelzleistung

ADV ***

LSC

zusätzlich erforderlich:
elektronischer Schalter zur Stromunterbrechung

maximale Stromabsenkung durch Öffnen des Stromkreises in jeder gewünschten
Prozessphase

nur in Verbindung mit TPS 400i LSC ADV

arc blow

PMC
Kennlinien mit verbesserten Eigenschaften gegen Lichtbogen-Abriss durch Ab­lenkung bei äußeren magnetischen Feldern

arcing

Standard
Kennlinien für eine spezielle Form der Hartauftragung auf trockenem und nas­sem Untergrund
(z.B. auf Zerkleinerungswalzen in der Zucker- und Ethanolindustrie)

braze

CMT, LSC, PMC
Kennlinien für Lötprozesse (hohe Lötgeschwindigkeit, sichere Benetzung und gu­tes Ausfließen des Lotwerkstoffes)

braze+

CMT
Optimierte Kennlinien für Lötprozesse mit der Spezial-Gasdüse „Braze+“ (enge
Gasdüsenöffnung, hohe Schutzgas-Strömungsgeschwindigkeit)

30

cladding

CMT, LSC, PMC
Kennlinien für Auftragsschweißungen mit wenig Einbrand, geringer Aufmischung
und breitem Naht-Ausfließen für bessere Benetzung

dynamic

CMT, PMC, Puls, Standard
Kennlinien für hohe Schweißgeschwindigkeiten mit konzentriertem Lichtbogen

flanged edge

CMT
Kennlinien für Bördelnähte mit Anpassung von Frequenz und Energieeintrag;
die Kante wird voll erfasst, aber nicht niedergeschmolzen.

galvanized

CMT, LSC, PMC, Puls, Standard
Kennlinien für verzinkte Blechoberflächen (geringe Zinkporen-Gefahr, reduzier­ter Zinkabbrand)

galvannealed

PMC
Kennlinien für Eisen-Zink beschichtete Blechoberflächen

gap bridging

CMT, PMC
Kennlinien mit sehr geringem Wärmeeintrag für beste Spaltüberbrückbarkeit

hotspot

CMT
Kennlinien mit heißer Startabfolge, speziell für Lochnähte und MIG/MAG Punkt­schweißverbindungen

mix ** / ***

PMC

DE

zusätzlich erforderlich:
Welding Packages Pulse und PMC

Kennlinien mit einem Prozesswechsel zwischen Impuls- und Kurzlichtbogen
Speziell für das Steignaht-Schweißen mit zyklischem Wechsel einer heißen und
kalten, stützenden Prozessphase.

LH

Kennlinien für LaserHybrid-Anwendungen (Laser + MIG/MAG Prozess)

marking

Kennlinien zum Beschriften von leitenden Oberflächen

Das Beschriften erfolgt durch eine Funkenerosion ohne nennenswerte Leistung,
ausgelöst durch eine reversierende Drahtelektrode.

mix ** / ***

CMT

zusätzlich erforderlich:
CMT Antriebseinheit WF 60i Robacta Drive CMT
Welding Packages Pulse, Standard und CMT

Kennlinien mit einem Prozesswechsel zwischen Impuls- und CMT-Prozess, wobei
der CMT-Prozess mit einer Drahtbewegungs-Umkehr eingeleitet wird.

mix drive ***

PMC

zusätzlich erforderlich:
PushPull Antriebseinheit WF 25i Robacta Drive oder WF 60i Robacta drive CMT
Welding Packages Pulse und PMC

Kennlinien mit einem Prozesswechsel zwischen Impuls- und Kurzlichtbogen, wo­bei der Kurzlichtbogen mit einer Drahtbewegungs-Umkehr eingeleitet wird.

31

multi arc

PMC
Kennlinien für Bauteile, auf denen mehrere sich gegenseitig beeinflussende
Lichtbögen schweißen

open root

Kennlinien zum Wurzelschweißen mit Spalt und optimiertem Durchdrücken der
Wurzel ohne Wurzel-Rückfall.

PCS **

PMC
Pulse Controlled Sprayarc - Direkter Übergang vom konzentrierten Impuls- in ei­nen kurzen Sprühlichtbogen. Die Vorteile vom Impuls- und Standardlichtbogen
werden in einer Kennlinie vereint.

pin

Kennlinien zum Schweißen von Stiften auf eine Oberfläche
Eine Rückzugbewegung der Drahtelektrode in Verbindung mit dem Stromverlauf
definieren das Aussehen des Pins.

pipe

PMC
Kennlinien für Rohranwendungen und Positionsschweißungen an Engspalt-An­wendungen

retro

CMT, Puls, PMC, Standard
Kennlinien mit den Eigenschaften der Vorgänger-Geräteserie TransPuls Synergic
(TPS)

ripple drive ***

PMC
zusätzlich erforderlich:
CMT Antriebseinheit,WF 60i Robacts Drive CMT

Kennlinien mit einem Verhalten wie Intervall-Betrieb für ausgeprägte Naht­schuppung, speziell bei Aluminium

root

CMT, LSC, Standard
Kennlinien für Wurzelschweißungen mit druckvollem Lichtbogen

seam track

PMC, Puls
Kennlinien mit verstärktem Nahtsuch-Signal, speziell beim Einsatz von mehreren
Schweißbrennern auf einem Bauteil.

TIME

PMC
Kennlinien für das Schweißen mit langem Stick-Out und TIME-Schutzgasen
(T.I.M.E. = Transferred Ionized Molten Energy)

TWIN

PMC
Synchronisierte Kennlinien für zwei Drahtelektroden in einem gemeinsamen
Schmelzbad (Tandemschweißprozess)

32

universal

CMT, PMC, Puls, Standard
Kennlinien für konventionelle Schweißaufgaben

weld+

CMT

Kennlinien zum Schweißen mit kurzem Stickout und der Gasdüse Braze+
(Gasdüse mit kleiner Öffnung und hoher Strömungsgeschwindigkeit)

** Mischprozess-Kennlinien
*** Schweiß-Kennlinien mit besonderen Eigenschaften durch zusätzliche

Hardware

DE

33

Kurzbeschrei­bung des
MIG/MAG Puls­Synergic
Schweißens

MIG/MAG Puls-Synergic

Das MIG/MAG Puls-Synergic Schweißen ist ein Impulslichtbogen-Prozess mit
gesteuertem Werkstoff-Übergang.
Dabei wird in der Grundstrom-Phase die Energiezufuhr soweit reduziert, dass der
Lichtbogen gerade noch stabil brennt und die Werkstück-Oberfläche vor-
gewärmt wird. In der Pulsstrom-Phase sorgt ein exakt dosierter Stromimpuls für
die gezielte Ablöse eines Schweißmaterial-Tropfens.
Dieses Prinzip garantiert ein spritzerarmes Schweißen und ein exaktes Arbeiten
über den gesamten Leistungsbereich.

Kurzbeschrei­bung des
MIG/MAG Stan­dard-Synergic
Schweißens

Kurzbeschrei­bung des PMC­Prozesses

MIG/MAG Standard-Synergic

Das MIG/MAG Standard-Synergic Schweißen ist ein MIG/MAG-Schweißprozess
über den gesamten Leistungsbereich der Stromquelle mit folgenden Lichtbogen­formen:

Kurzlichtbogen
Der Tropfenübergang erfolgt im Kurzschluss im unteren Leistungsbereich.

Übergangslichtbogen
Der Schweißtropfen vergrößert sich am Ende der Drahtelektrode und wird im
mittleren Leistungsbereich noch im Kurzschluss übergeben.

Sprühlichtbogen
Im hohen Leistungsbereich erfolgt ein kurzschlussfreier Materialübergang.

PMC = Pulse Multi Control

PMC ist ein Impulslichtbogen-Schweißprozess mit schneller Datenverarbeitung,
präziser Prozess-Zustandserfassung und verbesserter Tropfenablöse. Schnelle­res Schweißen bei einem stabilen Lichtbogen und bei gleichmäßigem Einbrand ist
möglich.

Kurzbeschrei­bung des LSC /
LSC Advanced
Prozesses

34

LSC = Low Spatter Control

LSC ist ein neuer, spritzerarmer Kurzlichtbogen-Prozess.
Vor Aufbrechen der Kurzschluss-Brücke wird der Strom abgesenkt und das Wie­derzünden erfolgt bei deutlich niedrigeren Schweißstrom-Werten.

LSC Advanced
Für den LSC Advanced Prozess ist die Stromquelle TPS 400i LSC ADV erforder­lich.
Die Stromquelle TPS 400i LSC ADV beschleunigt die Stromabsenkung und ver­bessert die LSC-Eigenschaften. Der LSC Advanced Prozess kommt vor allem bei
größeren Schweißkreis-Induktivitäten zur Anwendung.

Kurzbeschrei­bung des Syn­chropuls
Schweißens

Synchropuls steht für alle Prozesse (Standard / Puls / LSC / PMC) zur
Verfügung.
Durch den zyklischen Wechsel der Schweißleistung zwischen zwei Arbeitspunk­ten wird mit Synchropuls ein schuppiges Nahtaussehen und ein nichtkontinuierli­cher Wärmeeintrag erzielt.

DE

Kurzbeschrei­bung des CMT­Prozesses

CMT = Cold Metal Transfer

Für den CMT-Prozess ist eine spezielle CMT-Antriebseinheit erforderlich.

Die reversierende Drahtbewegung beim CMT-Prozess ergibt eine Tropfenablöse
mit verbesserten Kurzlichtbogen-Eigenschaften.
Die Vorteile des CMT-Prozesses sind

geringer Wärmeeintrag

-

verringerte Spritzerbildung

-

Emissionsreduktion

-

hohe Prozessstabilität

-

Der CMT-Prozess eignet sich für:

Verbindungsschweißen, Auftragsschweißen, und Löten speziell mit hohen

-

Anforderungen an Wärmeeintrag und Prozessstabilität
Dünnblech-Schweißen mit geringem Verzug

-

Sonderverbindungen, z.B. Kupfer, Zink, Stahl-Aluminium

-

HINWEIS!

Ein CMT-Fachbuch mit Beispielanwendungen ist verfügbar,
ISBN 978-3-8111-6879-4.

Kurzbeschrei­bung des CMT
Cycle Step
Schweißprozes­ses

CMT Cycle Step ist eine Weiterentwicklung des CMT-Schweißprozess. Auch
hierfür ist eine spezielle CMT-Antriebseinheit erforderlich.

CMT Cycle Step ist der Schweißprozess mit der geringsten Wärmeeinbringung.
Beim CMT Cycle Step Schweißprozess erfolgt ein zyklischer Wechsel zwischen
CMT-Schweißen und Pausen mit einstellbarer Pausenzeit.
Durch die Schweißpausen wird die Wärmeeinbringung verringert, die Kontinuität
der Schweißnaht bleibt erhalten.
Auch einzelne CMT-Zyklen sind möglich. Die Größe der CMT-Schweißpunkte wird
mit der Anzahl der CMT-Zyklen festgelegt.

35

Kurzbeschrei­bung WireSense

WireSense ist ein Assistenzverfahren für automatisierte Anwendungen, bei dem
die Drahtelektrode als Sensor fungiert.
Über die Drahtelektrode kann vor jeder Schweißung die Bauteil-Position
überprüft werden, reale Blechkanten-Höhen und deren Position werden zu­verlässig erkannt.

Vorteile:

Auf reale Bauteilabweichungen reagieren

-

Kein Nach-Teachen - Zeit- und Kostenersparnis

-

Kein Kalibrieren von TCP und Sensor notwendig

-

Für WireSense ist eine CMT-Hardware erforderlich:
WF 60i Robacta Drive CMT, SB 500i R mit Drahtpuffer oder SB 60i R, WFi REEL

Das Welding Package CMT ist für WireSense nicht erforderlich.

Kurzbeschrei­bung Constant­Wire

Kurzbeschrei­bung des Fugen­hobelns (Arc Air
Gouging)

ConstantWire wird beim Laser-Löten und bei anderen Laser-Schweißanwendun­gen eingesetzt.
Der Schweißdraht wird zum Löt- oder Schweißbad gefördert, das Zünden eines
Lichtbogens wird über die Regelung des Drahtvorschubes verhindert.
Anwendungen im Stromkonstant-Betrieb (CC) und im Spannungskonstant-Be­trieb (CV) sind möglich.
Der Schweißdraht kann entweder unter Strom für Heißdraht-Anwendungen oder
stromlos für Kaltdraht-Anwendungen zugeführt werden.

Beim Fugenhobeln wird ein Lichtbogen zwischen einer Kohleelektrode und dem
Werkstück gezündet, der Grundwerkstoff wird aufgeschmolzen und mit Druck­luft ausgeblasen.
Die Betriebsparameter für das Fugenhobeln sind in einer speziellen Kennlinie de­finiert.

Anwendungen:

Entfernen von Lunkern, Poren oder Schlackeneinschlüssen aus Werkstücken

-

Abtrennen von Angüssen oder das Abarbeiten ganzer Werkstückoberflächen

-

in Gießereibetrieben
Kantenvorbereitung für Grobbleche

-

Vorbereitung und Ausbesserung von Schweißnähten

-

Ausarbeiten von Wurzeln oder Fehlstellen

-

Herstellung von Schweißfugen

-

36

Systemkomponenten

(1)

(2)

(3)

(4)

(5)

(6)

(7)

(2a)

Allgemeines Die Stromquellen können mit verschiedenen Systemkomponenten und Optionen

betrieben werden. Je nach Einsatzgebiet der Stromquellen können dadurch
Abläufe optimiert, Handhabungen oder Bedienung vereinfacht werden.

Übersicht

DE

(1) Kühlgeräte
(2) Stromquellen
(2a) Stromquelle TPS 400i LSC ADV
(3) Roboter-Zubehör
(4) Verbindungs-Schlauchpakete (max. 50 m)*
(5) Drahtvorschübe
(6) Drahtvorschub-Aufnahme
(7) Fahrwagen und Gasflaschen-Halterungen

* Verbindungs-Schlauchpakete > 50 m nur in Verbindung mit Option

OPT/i SpeedNet Repeater

weiters:

Schweißbrenner

-

Masse- und Elektrodenkabel

-

Staubfilter

-

zusätzliche Strombuchsen

-

37

Optionen

OPT/i TPS 2.SpeedNet Connector

ein zweiter SpeedNet-Anschluss als Option

Wird bei Werkseinbau an der Stromquellen-Rückseite montiert (kann aber auch
an der Stromquellen-Vorderseite montiert werden).

OPT/i TPS 4x Switch SpeedNet

Option, wenn mehr als ein zusätzlicher SpeedNet-Anschluss erforderlich ist.

WICHTIG! Die Option OPT/i TPS 4x Switch SpeedNet kann nicht in Verbindung
mit der Option OPT/i TPS 2. SpeedNet Connector betrieben werden. Wenn die
Option OPT/i TPS 2.SpeedNet Connector in der Stromquelle eingebaut ist, muss
diese entfernt werden.

Die Option OPT/i TPS 4x Switch SpeedNet ist in den TPS 600i Stromquellen se­rienmäßig eingebaut.

OPT/i TPS SpeedNet Connector

Erweiterung der Option OPT/i TPS 4x Switch SpeedNet

Nur in Verbindung mit der Option OPT/i TPS 4x Switch SpeedNet möglich, maxi­mal 2 Stück pro Stromquelle

OPT/i TPS 2. NT241 CU 1400i

Bei Verwendung eines CU 1400 Kühlgerätes muss in den Stromquellen TPS 320i

- 600i die Option OPT/i TPS 2. NT241 CU1400i eingebaut werden.

Die Option OPT/i TPS 2. NT241 CU1400 ist in den TPS 600i Stromquellen seri­enmäßig eingebaut.

OPT/i TPS Motorversorgung +

Sollen im Schweiß-System 3 oder mehr Antriebs-Motoren betrieben werden,
muss die Option OPT/i TPS Motorversorgung + in den Stromquellen TPS320i ­600i eingebaut werden.

OPT/i TPS Staubfilter

WICHTIG! Die Verwendung der Option OPT/i TPS Staubfilter an den Stromquel-

len TPS 320i - 600i ist mit einer Reduzierung der Einschaltdauer verbunden!

OPT/i TPS 2. Plus-Buchse PC

2. (+) Strombuchse (Power Connector) an der Stromquellen-Vorderseite als Op-

tion

OPT/i TPS 2. Masse-Buchse

2. (-) Strombuchse (Dinse) an der Stromquellen-Rückseite als Option

OPT/i TPS 2. Plus-Buchse DINSE

2. (+) Strombuchse (Dinse) an der Stromquellen-Vorderseite als Option

OPT/i TPS 2.Masse-Buchse PC

2. (-) Strombuchse (Power Connector) an der Stromquellen-Rückseite als Option

38

OPT/i SpeedNet Repeater

Signalverstärker, wenn Verbindungs-Schlauchpakete oder Verbindungen von der
Stromquelle zum Drahtvorschub mehr als 50 m betragen

Fugenhobler KRIS 13

Elektrodenhalter mit Druckluft-Anschluss zum Fugenhobeln

OPT/i Synergic Lines

Option zum Freischalten aller verfügbaren Spezialkennlinien der TPSi-Strom-

quellen;
auch künftig erstellte Spezialkennlinien werden damit automatisch freigeschal­tet.

OPT/i GUN Trigger

Option für Sonderfuntionen in Zusammenhang mit der Brennertaste

OPT/i Jobs

Option für den Job-Betrieb

OPT/i Documentation

Option für die Dokumentationsfunktion

OPT/i Interface Designer

Option zur individuellen Interface-Konfiguration

OPT/i WebJobEdit

Option zum Editieren von Jobs über den SmartManager der Stromquelle

OPT/i Limit Monitoring

Option zur Vorgabe von Grenzwerten für Schweißstrom, Schweißspannung und
Drahtgeschwindigkeit

OPT/i Custom NFC - ISO 14443A

Option, um ein kundenspezifisches Frequenzband für Key-Karten zu verwenden

OPT/i CMT Cycle Step

Option für einstellbaren, zyklischen CMT-Schweißprozess

DE

OPT/i OPC-UA

standardisiertes Datenschnittstellen-Protokoll

OPT/i MQTT

standardisiertes Datenschnittstellen-Protokoll

OPT/i Wire Sense

Nahtsuchen / Kanten erkennen mittels Drahtelektrode bei automatisierten An­wendungen
nur in Verbindung mit CMT-Hardware

OPT/i Touch Sense Adv.

für Anwendungen mit 2 Schweißsystemen an einem Bauteil: während sich ein
Schweißsystem im Schweißbetrieb befindet kann am anderen Schweißsystem die
Schweißposition ermittelt werden

OPT/i SenseLead

Option zum Verhindern von Induktivitätsproblemen

OPT/i CU Interface

Interface für die Kühlgeräte CU 4700 und CU 1800

OPT/i Synchropulse 10 Hz

zum Erhöhen der Synchropuls-Frequenz von 3 Hz auf 10 Hz

39

Option OPT/i
Safety Stop PL d

WICHTIG! Die Sicherheitsfunktion OPT/i Safety Stop PL d wurde nach EN ISO

13849-1:2008 + AC:2009 als Kategorie 3 entwickelt.
Hierfür wird eine zweikanalige Zuführung des Eingangssignals vorausgesetzt.
Eine Überbrückung der Zweikanaligkeit (z.B. mittels Kurzschluss-Bügel) ist un­zulässig und führt zu einem Verlust des PL d.

Funktionsbeschreibung

Die Option OPT/i Safety Stop PL d gewährleistet einen Sicherheitsstopp der
Stromquelle nach PL d mit kontrolliertem Schweißende in weniger als einer Se­kunde.
Bei jedem Einschalten der Stromquelle führt die Sicherheitsfunktion Safety
Stop PL d einen Selbsttest duch.

WICHTIG! Dieser Selbsttest muss mindestens einmal jährlich durchgeführt wer­den um die Funktion der Sicherheitsabschaltung zu überprüfen.

Wenn an mindestens einem von 2 Eingängen die Spannung abfällt, stoppt Safety
Stop PL d den laufenden Schweißbetrieb, der Drahtvorschub-Motor und die
Schweißspannung werden abgeschaltet.
Die Stromquelle gibt einen Fehler-Code aus. Die Kommunikation über Roboter­Interface oder Bussystem bleibt aufrecht.
Um das Schweißsystem wieder zu starten, muss die Spannung wieder angelegt
werden. Via Brennertaste, Display oder Interface muss ein Fehler quittiert wer­den und der Schweißstart muss neu ausgeführt werden.

Eine nicht zeitgleiche Abschaltung der beiden Eingänge (> 750 ms) wird vom Sys­tem als kritischer, nicht quittierbarer Fehler ausgegeben.
Die Stromquelle bleibt dauerhaft abgeschaltet.
Ein Rücksetzen erfolgt durch Aus-/Einschalten der Stromquelle.

40

Bedienelemente, Anschlüsse und

mechanische Komponenten

41

42

Bedienpanel

Allgemeines Die für das Schweißen notwendigen Parameter lassen sich einfach mittels Ein-

stellrad anwählen und verändern.
Die Parameter werden während der Schweißung am Display angezeigt.

Auf Grund der Synergic-Funktion werden bei einer einzelnen Parameterände­rung auch andere Parameter miteingestellt.

HINWEIS!

Auf Grund von Firmware-Updates können Funktionen an Ihrem Gerät verfügbar
sein, die in dieser Bedienungsanleitung nicht beschrieben sind oder umgekehrt.

Zudem können sich einzelne Abbildungen geringfügig von den Bedienelementen
an ihrem Gerät unterscheiden. Die Funktionsweise dieser Bedienelemente ist je­doch identisch.

DE

Sicherheit

WARNUNG!

Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.

Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen

▶

nur von technisch geschultem Fachpersonal ausgeführt werden.
Dieses Dokument vollständig lesen und verstehen.

▶

Sämtliche Sicherheitsvorschriften und Benutzerdokumentationen dieses

▶

Gerätes und aller Systemkomponenten lesen und verstehen.

43

Bedienpanel

(1) (2) (5) (6)(3) (4)

43,0001,3547

Nr. Funktion

(1) Anschluss USB

Zum Anschluss von USB-Sticks (z.B. Service-Dongle, Licence-Key, etc.).
WICHTIG! Der Anschluss USB hat keine galvanische Trennung zum
Schweißkreis. Geräte, die eine elektrische Verbindung zu einem anderen
Gerät herstellen, dürfen deshalb nicht am Anschluss USB angeschlossen
werden!

(2) Einstellrad mit Dreh-/Drück-Funktion

Zum Auswählen von Elementen, zum Einstellen von Werten und zum
Scrollen in Listen

(3) Display (mit Touch-Funktion)

zur direkten Bedienung der Stromquelle mit den Fingern durch

-

Berühren des Displays
zur Anzeige von Werten

-

zur Navigation im Menü

-

(4) Lesezone für NFC-Keys

zum Auf-/Absperen der Stromquelle mittels NFC-Keys

-

zum Anmelden von verschiedenen Benutzern (bei aktiver Benutzer-

-

verwaltung und zugewiesenen NFC-Keys)

44

NFC-Key = NFC-Karte oder NFC-Schlüsselanhänger

(5) Taste Drahteinfädeln

Zum gas- und stromlosen Einfädeln der Drahtelektrode in das
Schweißbrenner-Schlauchpaket

(6) Taste Gasprüfen

Zum Einstellen der benötigten Gasmenge am Druckminderer.
Nach Drücken der Taste Gasprüfen strömt für 30 s Gas aus. Durch noch­maliges Drücken wird der Vorgang vorzeitig beendet.

DE

45

Anschlüsse, Schalter und mechanische Kompo-

(1)

(2)

(3)

(4)

(6)

(5)

(7)

(8)

(12)
(13)

(9)

(10)

(11)

nenten

Stromquelle TPS
320i / 400i /
500i / 600i, TPS
400i LSC ADV

Vorderseite

Nr. Funktion

(1) Netzschalter

zum Ein- und Ausschalten der Stromquelle

(2) Bedienpanel-Abdeckung

zum Schutz des Bedienpanels

(3) Bedienpanel mit Display

zur Bedienung der Stromquelle

(4) (-) Strombuchse mit Bajonettverschluss

zum Anschließen des Massekabels beim MIG/MAG-Schweißen

(5) Blindabdeckung

Vorgesehen für Option Zweite (+) Strombuchse mit Bajonettverschluss

(6) Blindabdeckung

Vorgesehen für Option Zweiter SpeedNet Anschluss

(7) Blindabdeckung

Vorgesehen für Option Zweiter SpeedNet Anschluss

(8) (+) Strombuchse mit Feingewinde (Power Connector)

zum Anschließen des Stromkabels vom Verbindungs-Schlauchpaket beim
MIG/MAG Schweißen

Rückseite

46

(9) Anschluss SpeedNet

Zum Anschließen des Verbindungs-Schlauchpaketes

(10) Anschluss Ethernet

(11) Netzkabel mit Zugentlastung

(12) Blindabdeckung

Vorgesehen für Option Zweite (-) Strombuchse mit Bajonettverschluss

Die Zweite (-) Strombuchse dient zum Anschließen des Verbindungs-

Schlauchpaketes beim MIG/MAG Schweißen zur Polwendung (z.B. für das
Fülldraht-Schweißen)

(13) Blindabdeckung

Vorgesehen für Option Zweiter SpeedNet Anschluss oder Roboter-Inter­face
RI FB Inside/i

An der TPS 600i ist eine andere Abdeckplatte montiert, die den System­bus-Anschluss der Option OPT/i TPS 4x Switch SpeedNet enthält.

DE

47

48

Bedienkonzept

49

50

Eingabemöglichkeiten

DE

Allgemeines

HINWEIS!

Auf Grund von Firmware-Aktualisierungen können Funktionen an Ihrem Gerät
verfügbar sein, die in dieser Bedienungsanleitung nicht beschrieben sind oder
umgekehrt.

Zudem können sich einzelne Abbildungen geringfügig von den Bedienelementen
an Ihrem Gerät unterscheiden. Die Funktionsweise dieser Bedienelemente ist je­doch identisch.

WARNUNG!

Fehlbedienung kann schwerwiegende Personen- und Sachschäden verursachen.

Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn diese Bedienungsanleitung

▶

vollständig gelesen und verstanden wurde.
Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn sämtliche Bedienungsanlei-

▶

tungen der Systemkomponenten, insbesondere Sicherheitsvorschriften
vollständig gelesen und verstanden wurden.

Am Bedienpanel der Stromquelle gibt es folgende Eingabemöglichkeiten:

Eingabe durch Drehen/Drücken des Einstellrades

-

Eingabe durch Drücken von Tasten

-

Eingabe durch Berühren des Displays

-

Eingabe durch
Drehen/Drücken
des Einstellrades

Das Einstellrad mit Dreh-/Drück-Funktion dient zur Auswahl von Elementen,
zum Ändern von Werten und zum Scrollen in Listen.

Einstellrad drehen

Elemente im Hauptbereich des Displays auswählen:

Eine Rechtsdrehung markiert das nächste Element in einer Reihenfolge.

-

Eine Linksdrehung markiert das vorige Element einer Reihenfolge.

-

In einer vertikalen Liste markiert eine Rechtsdrehung das untere Element, ei-

-

ne Linksdrehung das obere Element.

Werte verändern:

Eine Rechtsdrehung erhöht den einzustellenden Wert.

-

Eine Linksdrehung verringert den einzustellenden Wert.

-

Das langsame Drehen des Einstellrades bewirkt eine langsame Veränderung

-

des einzustellenden Wertes, z.B. für genaue Feineinstellungen.
Das schnelle Drehen des Einstellrades bewirkt eine überproportionale

-

Veränderung des einzustellenden Wertes, große Wertveränderungen können
somit schnell eingegeben werden.

Bei einigen Parametern wie Drahtgeschwindigkeit, Schweißstrom, Lichtbogen­Längenkorrektur, etc. wird ein durch Drehen des Einstellrades veränderter Wert
automatisch übernommen, ohne das Einstellrad drücken zu müssen.

51

Einstellrad drücken

Markierte Elemente übernehmen, z.B. um den Wert eines Schweißparameters zu
verändern.

Übernehmen von Werten bestimmter Parameter.

Eingabe durch
Drücken von
Tasten

Eingabe durch
Berühren des
Displays

Das Drücken der Tasten löst folgende Funktionen aus:

Durch Drücken der Taste Drahteinfädeln wird die Drahtelektrode gas- und strom­los in das Schweißbrenner-Schlauchpaket eingefädelt.

Durch Drücken der Taste Gasprüfen strömt für 30 s Gas aus. Durch nochmaliges
Drücken wird der Vorgang vorzeitig beendet.

Das Berühren des Displays dient

zur Navigation,

-

zum Auslösen von Funktionen,

-

zur Auswahl von Optionen

-

52

Beim Berühren und somit Auswählen eines Elementes am Display wird das Ele­ment markiert.

Display und Statuszeile

(1)

(2)

(4)

(5)

(6)

(3)

Display

Nr. Funktion

(1) Statuszeile

enthält Informationen über:

das aktuell eingestellte Schweißverfahren

-

die aktuell eingestellte Betriebsart

-

das aktuell eingestellte Schweißprogramm (Material, Schutzgas und

-

Drahtdurchmesser)
aktive Stabilisatoren und Sonderverfahren

-

Bluetooth-Status

-

angemeldete Benutzer / Sperrzustand der Stromquelle

-

vorliegende Fehler

-

Uhrzeit und Datum

-

DE

(2) Linke Seitenleiste

Die linke Seitenleiste enthält die Schaltflächen:

Schweißen

-

Schweißverfahren

-

Prozessparameter

-

Voreinstellungen

-

Die Bedienung der linken Seitenleiste erfolgt durch Berühren des Dis­plays.

(3) Istwert-Anzeige

Schweißstrom, Schweißspannung, Drahtgeschwindigkeit

(4) Hauptbereich

Im Hauptbereich werden Schweißparameter, Graphiken, Listen oder Navi­gationselemente dargestellt. Je nach Anwendung wird der Hauptbereich
unterschiedlich gegliedert und mit Elementen gefüllt.

Die Bedienung des Hauptbereiches erfolgt

über das Einstellrad,

-

durch Berühren des Displays.

-

53

Statuszeile

(1) (2) (3)

(6) (8)(7)(5)(4)

(5) Rechte Seitenleiste

Die rechte Seitenleiste kann abhängig von der in der linken Seitenleiste
ausgewählten Schaltfläche wie folgt genutzt werden:

als Funktionsleiste, bestehend aus Applikations- und Funktions-

-

Schaltflächen

zur Navigation in der 2. Menüebene

-

Die Bedienung der rechten Seitenleiste erfolgt durch Berühren des Dis­plays.

(6) Anzeige HOLD

Bei jedem Schweißende werden die aktuellen Istwerte von Schweißstrom
und Schweißspannung gespeichert - HOLD wird angezeigt.

Die Statuszeile ist in Segmente unterteilt und enthält folgende Informationen:

(1) Aktuell eingestelltes Schweißverfahren

(2) Aktuell eingestellte Betriebsart

(3) Aktuell eingestelltes Schweißprogramm (Material, Schutzgas, Kennlinie

und Drahtdurchmesser)

(4) Anzeige Stabilisatoren / CMT Cycle Step aktiv

Lichtbogenlängen Stabilisator

Einbrandstabilisator

CMT Cycle Step (nur in Verbindung mit CMT-Schweißverfahren)

Symbol leuchtet grün:
Stabilisator / CMT Cycle Step ist aktiv

Symbol ist grau:
der Stabilisator / CMT Cycle Step ist verfügbar, wird aber für die
Schweißung nicht genutzt

(5) Bluetooth-Statusanzeige (nur an zertifizierten Geräten)

54

Symbol leuchtet blau:aktive Verbindung zu einem Bluetooth-Teilneh-

-

mer
Symbol ist grau:Bluetooth-Teilnehmer erkannt, keine aktive Verbin-

-

dung

oder

Anzeige Übergangs-Lichtbogen

Current limit exceeded!

1

(6) nur im TWIN-Betrieb:

Stromquellen-Nummer, LEAD / TRAIL / SINGLE

(7) Aktuell angemeldeter Benutzer (bei aktivierter Benutzerverwaltung)

oder

das Schlüsselsymbol bei abgesperrter Stromquelle (z.B. wenn Profil / Rol­le „locked“ aktiviert ist)

(8) Uhrzeit und Datum

DE

Statuszeile ­Stromlimit er­reicht

Wird beim MIG/MAG-Schweißen das Kennlinien-abhängige Stromlimit erreicht,
wird in der Statuszeile eine entsprechende Meldung angezeigt.

Für detaillierte Information die Statuszeile auswählen

1

Die Information wird angezeigt.

Zum Verlassen „Information ausblenden“ auswählen

2

Drahtgeschwindigkeit, Schweißstrom, Schweißspannung oder Materialstärke

3

reduzieren

oder

Abstand zwischen Kontaktrohr und Werkstück vergrößern

Weitere Informationen zum Stromlimit im Abschnitt Fehlerdiagnose / Fehlerbe­hebung auf Seite 227

55

56

Installation und Inbetriebnahme

57

58

Mindestausstattung für den Schweißbetrieb

Allgemeines Je nach Schweißverfahren ist eine bestimmte Mindestausstattung erforderlich,

um mit der Stromquelle zu arbeiten.
Im Anschluss werden die Schweißverfahren und die entsprechende Mindestaus­stattung für den Schweißbetrieb beschrieben.

DE

MIG/MAG ­Schweißen gas­gekühlt

MIG/MAG ­Schweißen was­sergekühlt

MIG/MAG ­Schweißen auto­matisiert

Stromquelle

-

Massekabel

-

MIG/MAG-Schweißbrenner, gasgekühlt

-

Schutzgas-Versorgung

-

Drahtvorschub

-

Verbindungs-Schlauchpaket

-

Drahtelektrode

-

Stromquelle

-

Kühlgerät

-

Massekabel

-

MIG/MAG-Schweißbrenner, wassergekühlt

-

Schutzgas-Versorgung

-

Drahtvorschub

-

Verbindungs-Schlauchpaket

-

Drahtelektrode

-

Stromquelle

-

Roboter-Interface oder Feldbus-Anbindung

-

Massekabel

-

MIG/MAG Roboter-Schweißbrenner oder MIG/MAG Maschinen-

-

Schweißbrenner

Bei wassergekühlten Roboter- oder Maschinen-Schweißbrennern ist zusätz­lich ein Kühlgerät erforderlich.

Gasanschluss (Schutzgas-Versorgung)

-

Drahtvorschub

-

Verbindungs-Schlauchpaket

-

Drahtelektrode

-

59

CMT-Schweißen
manuell

Stromquelle

-

Welding Packages Standard, Pulse und CMT freigeschaltet an der Strom-

-

quelle
Massekabel

-

PullMig CMT Schweißbrenner inkl. CMT-Antriebseinheit und CMT-Drahtpuf-

-

fer

WICHTIG! Bei wassergekühlten CMT-Anwendungen ist zusätzlich ein Kühl­gerät erforderlich!

OPT/i PushPull

-

Drahtvorschub

-

CMT-Verbindungs-Schlauchpaket

-

Drahtelektrode

-

Gasanschluss (Schutzgas-Versorgung)

-

CMT-Schweißen
automatisiert

WIG DC­Schweißen

Stromquelle

-

Welding Packages Standard, Pulse und CMT freigeschaltet an der Strom-

-

quelle
Roboterinterface oder Feldbus-Anbindung

-

Massekabel

-

CMT-Schweißbrenner inkl. CMT-Antriebseinheit

-

Kühlgerät

-

Abspul-Drahtvorschub (WFi REEL)

-

Verbindungs-Schlauchpaket

-

Schweißbrenner-Schlauchpaket

-

Draht-Förderschlauch

-

Medien-Trennstelle (z.B. SB 500i R, SB 60i R)

-

CMT-Drahtpuffer (bei SB 60i R inkludiert)

-

Drahtelektrode

-

Gasanschluss (Schutzgas-Versorgung)

-

Stromquelle mit eingebauter Option OPT/i TPS 2. Plusbuchse

-

Massekabel

-

WIG Gasschieber-Schweißbrenner

-

Gasanschluss (Schutzgas-Versorgung)

-

Zusatzwerkstoff je nach Anwendung

-

Stabelektroden­Schweißen

Fugenhobeln

60

Stromquelle mit eingebauter Option OPT/i TPS 2. Plusbuchse

-

Massekabel

-

Elektrodenhalter mit Schweißkabel

-

Stabelektroden

-

Stromquelle mit eingebauter Option OPT/i TPS 2. Plusbuchse

-

Massekabel 120i PC

-

Adapter PowerConnector - Dinse

-

Fugenhobler KRIS 13

-

Druckluft-Versorgung

-

Vor Installation und Inbetriebnahme

DE

Sicherheit

Bestimmungs­gemäße Verwen­dung

WARNUNG!

Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.

Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen

▶

nur von technisch geschultem Fachpersonal ausgeführt werden.
Dieses Dokument vollständig lesen und verstehen.

▶

Sämtliche Sicherheitsvorschriften und Benutzerdokumentationen dieses

▶

Gerätes und aller Systemkomponenten lesen und verstehen.

Die Stromquelle ist ausschließlich zum MIG/MAG-, Stabelektroden- und WIG­Schweißen bestimmt. Eine andere oder darüber hinausgehende Benutzung gilt
als nicht bestimmungsgemäß. Für hieraus entstehende Schäden haftet der Her­steller nicht.

Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch

das Beachten aller Hinweise aus der Bedienungsanleitung

-

die Einhaltung der Inspektions- und Wartungsarbeiten

-

Aufstellbestim­mungen

Netzanschluss

Das Gerät ist nach Schutzart IP23 geprüft, das bedeutet:

Schutz gegen Eindringen fester Fremdkörper größer Ø 12,5 mm (0.49 in.)

-

Schutz gegen Sprühwasser bis zu einem Winkel von 60° zur Senkrechten

-

Das Gerät kann gemäß Schutzart IP23 im Freien aufgestellt und betrieben wer­den. Unmittelbare Nässeeinwirkung (z.B. durch Regen) ist zu vermeiden.

WARNUNG!

Umstürzende oder herabfallende Geräte können Lebensgefahr bedeuten.

Geräte, Standkonsolen und Fahrwagen auf ebenem und festem Untergrund

▶

standsicher aufstellen.

Der Lüftungskanal stellt eine wesentliche Sicherheitseinrichtung dar. Bei der
Wahl des Aufstellorts ist zu beachten, dass die Kühlluft ungehindert durch die
Luftschlitze an Vorder- und Rückseite ein- oder austreten kann. Anfallender
elektrisch leitender Staub (z.B. bei Schmirgelarbeiten) darf nicht direkt in die
Anlage gesaugt werden.

Die Geräte sind für die am Leistungsschild angegebene Netzspannung ausge-

-

legt.
Geräte mit einer Nennspanng von 3 x 575 V dürfen nur an Dreiphasen-Net-

-

zen mit geerdetem Sternpunkt betrieben werden.
Sind Netzkabel oder Netzstecker bei Ihrer Geräteausführung nicht ange-

-

bracht, müssen diese entsprechend den nationalen Normen und durch quali­fiziertes Personal montiert werden.
Die Absicherung der Netzzuleitung ist in den Technischen Daten angeführt.

-

61

VORSICHT!

Nicht ausreichend dimensionierte Elektroinstallation kann zu schwerwiegenden
Sachschäden führen.

Die Netzzuleitung sowie deren Absicherung ist entsprechend der vorhande-

▶

nen Stromversorgung auszulegen.
Es gelten die Technischen Daten auf dem Leistungsschild.

Generatorbe­trieb

Die Stromquelle ist generatortauglich.

Für die Dimensionierung der notwendigen Generatorleistung ist die maximale
Scheinleistung S

Die maximale Scheinleistung S

der Stromquelle erforderlich.

1max

der Stromquelle errechnet sich für 3-phasige

1max

Geräte wie folgt:

S

= I

1max

I

und U1 gemäß Geräte-Leistungsschild oder technische Daten

1max

Die notwendige Generator-Scheinleistung S

1max

x U1 x √3

errechnet sich mit folgender

GEN

Faustformel:

S

GEN

= S

1max

x 1,35

Wenn nicht mit voller Leistung geschweißt wird, kann ein kleinerer Generator ver­wendet werden.

WICHTIG! Die Generator-Scheinleistung S
ximale Scheinleistung S

der Stromquelle!

1max

darf nicht kleiner sein, als die ma-

GEN

HINWEIS!

Informationen
zu Systemkom­ponenten

Die abgegebene Spannung des Generators darf den Bereich der Netzspan­nungs-Toleranz keinesfalls unter- oder überschreiten.

Die Angabe der Netzspannungs-Toleranz erfolgt im Abschnitt „Technische Da­ten“.

Die nachfolgend beschriebenen Arbeitsschritte und Tätigkeiten enthalten Hin­weise auf verschiedenste Systemkomponenten wie:

Fahrwagen

-

Kühlgeräte

-

Drahtvorschub-Aufnahmen

-

Drahtvorschübe

-

Verbindungs-Schlauchpakete

-

Schweißbrenner

-

etc.

-

Genaue Informationen zu Montage und Anschluss der Systemkomponenten den
entsprechenden Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten entnehmen.

62

Netzkabel anschließen

Allgemeines Falls kein Netzkabel angeschlossen ist, muss vor der Inbetriebnahme ein der An-

schluss-Spannung entsprechendes Netzkabel montiert werden.
An der Stromquelle ist eine Universal-Zugentlastung für Kabeldurchmesser von
12 - 30 mm (0,47 - 1,18 in.) montiert.

Zugentlastungen für andere Kabel-Querschnitte sind entsprechend auszulegen.

DE

Vorgeschriebene
Netzkabel

Stromquelle
Netzspannung: USA & Canada * | Europa

TPS 320i /nc
3 x 400 V: AWG 12 | 4 G 2,5
3 x 460 V: AWG 14 | 4 G 2,5

TPS 320i /MV/nc
3 x 230 V: AWG 10 | 4 G 4
3 x 460 V: AWG 14 | 4 G 2,5

TPS 320i /600V/nc **
3 x 575 V: AWG 14 | -

TPS 400i /nc
3 x 400 V: AWG 10 | 4 G 4
3 x 460 V: AWG 12 | 4 G 4

TPS 400i /MV/nc
3 x 230 V: AWG 6 | 4 G 6
3 x 460 V: AWG 10 | 4 G 4

TPS 400i /600V/nc **
3 x 575 V: AWG 12 | -

TPS 500i /nc
3 x 400 V: AWG 8 | 4 G 4
3 x 460 V: AWG 10 | 4 G 4

TPS 500i /MV/nc
3 x 230 V: AWG 6 | 4 G 10
3 x 460 V: AWG 10 | 4 G 4

TPS 500i /600V/nc **
3 x 575 V: AWG 10 | -

TPS 600i /nc
3 x 400 V: AWG 6 | 4 G 10
3 x 460 V: AWG 6 | 4 G 10

TPS 600i /600V/nc **
3 x 575 V: AWG 6 | -

* Kabeltyp für USA / Canada: Extra-hard usage
** Stromquelle ohne CE-Kennzeichnung; nicht in Europa verfügbar

AWG = American wire gauge (= amerikanisches Maß für den Kabel-Querschnitt)

63

Sicherheit

WARNUNG!

Gefahr durch fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.

Schwerwiegende Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Die nachfolgend beschriebenen Arbeiten dürfen nur von geschultem Fach-

▶

personal ausgeführt werden.
Die nationalen Normen und Richtlinie befolgen.

▶

VORSICHT!

Gefahr durch unsachgemäß vorbereitetes Netzkabel.

Kurzschlüsse und Sachschäden können die Folge sein.

Alle Phasenleiter und den Schutzleiter des abosilierten Netzkabels mit

▶

Adern-Endhülsen versehen.

Netzkabel an­schließen - all­gemein

WICHTIG! Der Schutzleiter sollte ca. 30 mm (1,18 in.) länger sein als die Pha-

senleiter.

1 2

3 4

64

5 6

7

DE

65

Inbetriebnahme TPS 320i / 400i / 500i / 600i,
TPS 400i LSC ADV

Sicherheit

Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein.

Ist die Stromquelle während der Installation am Netz angesteckt, besteht die
Gefahr schwerwiegender Personen- und Sachschäden.

▶
▶

Gefahr durch elektrischen Strom infolge von elektrisch leitendem Staub im
Gerät.

Schwerwiegende Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

▶

Allgemeines Die Inbetriebnahme der Stromquellen TPS 320i / 400i / 500i / 600i und TPS

400i LSC ADV wird anhand einer manuellen, wassergekühlten MIG/MAG-Anwen­dung beschrieben.

WARNUNG!

Sämtliche Arbeiten am Gerät nur durchführen, wenn der Netzschalter der
Stromquelle in Stellung - O - geschaltet ist.
Sämtliche Arbeiten am Gerät nur durchführen, wenn die Stromquelle vom
Netz getrennt ist.

WARNUNG!

Das Gerät nur mit montiertem Luftfilter betreiben. Der Luftfilter stellt eine
wesentliche Sicherheitseinrichtung dar, um die Schutzart IP 23 zu erreichen.

Die nachfolgenden Abbildungen geben einen Überblick über den Aufbau der ein­zelnen Systemkomponenten.
Detaillierte Informationen zu den jeweiligen Arbeitsschritten den entsprechen­den Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten entnehmen.

66

TPS 320i / 400i /

1

6

2

3

4

5

500i / 600i:
Systemkompo­nenten aufbauen
(Übersicht)

DE

67

TPS 400i LSC
ADV:
Systemkompo­nenten aufbauen
(Übersicht)

68

Zugentlastung

1

2

3

4

2

1

3

4

des Verbin­dungs-Schlauch­paketes fixieren

1

2

DE

Verbindungs­Schlauchpaket
anschließen

Zugentlastung am Fahrwagen fixieren

Zugentlastung am Drahtvorschub fixieren

HINWEIS!

Bei gasgekühlten Systemen ist kein Kühlgerät vorhanden.

Das Anschließen der Kühlmittel-Anschlüsse entfällt bei gasgekühlten Systemen.

1

2

Verbindungs-Schlauchpaket an Stromquelle und
Kühlgerät anschließen

Verbindungs-Schlauchpaket am Drahtvorschub
anschließen

* nur wenn die Kühlmittel-Anschlüsse im Draht­vorschub eingebaut sind und bei wassergekühl­tem Verbindungs-Schlauchpaket

69

Korrekte Verle­gung des Verbin­dungs-Schlauch­paketes

VORSICHT!

Beschädigungsgefahr der Komponenten einer Schweißanlage durch Überhit­zung auf Grund eines falsch verlegten Verbindungs-Schlauchpaketes.

Verbindungs-Schlauchpaket ohne Schlinge verlegen

▶

Verbindungs-Schlauchpaket nicht abdecken

▶

Verbindungs-Schlauchpaket nicht bei der Gasflasche aufwickeln und nicht

▶

um die Gasflasche wickeln

70

Korrekte Verlegung des Verbindungs-Schlauchpaketes

WICHTIG!

Die Einschaltdauer-Werte (ED) der Verbindungs-Schlauchpakete können nur

-

bei korrekter Verlegung der Verbindungs-Schlauchpakete erreicht werden.
Wenn sich die Verlegung eines Verbindungs-Schlauchpaketes ändert, einen

-

R/L-Abgleich durchführen (siehe Seite 144)!
Magnetisch kompensierte Verbindungs-Schlauchpakete ermöglichen Verle-

-

gungsänderungen ohne Änderung der Schweißkreis-Induktivität.
Magnetisch kompensierte Verbindungs-Schlauchpakete sind ab einer Länge
von 10 m bei Fronius verfügbar.

Gasflasche an-

6

7

7

2

1

3

schließen

WARNUNG!

Gefahr schwerwiegender Personen- und Sachschäden durch umfallende Gas-

flaschen.

Gasflaschen auf ebenem und festem Untergrund standsicher aufstellen.

▶

Gasflaschen gegen Umfallen sichern.
Sicherheitsvorschriften der Gasflaschen-Hersteller beachten.

▶

Gasflasche auf den Fahrwagen-Bo-

1

den stellen
Gasflasche mittels Flaschengurt

2

im oberen Bereich der Gasflasche
(jedoch nicht am Flaschenhals) ge­gen Umfallen sichern

Schutzkappe der Gasflasche ent-

3

fernen
Gasflaschen-Ventil kurz öffnen,

4

um umliegenden Schmutz zu ent­fernen

Dichtung am Druckminderer

5

überprüfen
Druckminderer auf Gasflasche auf-

6

Gasflasche am Fahrwagen fixieren

schrauben und festziehen
Schutzgas-Schlauch des Verbin-

7

dungs-Schlauchpaketes mittels
Gasschlauch mit dem Druckminde­rer verbinden

DE

71

Masseverbin-

- -

dung herstellen

HINWEIS!

Beim Herstellen einer Masseverbindung die folgenden Punkte beachten:

Für jede Stromquelle ein eigenes Massekabel verwenden

▶

Pluskabel und Massekabel so lang und so nah wie möglich beieinander halten

▶

Schweißkreisleitungen einzelner Stromquellen räumlich voneinander tren-

▶

nen
Mehrere Massekabel nicht parallel verlegen;

▶

wenn sich eine Parallelführung nicht vermeiden lässt, einen Mindestabstand
von 30 cm zwischen den Schweißkreisleitungen einhalten
Massekabel so kurz wie möglich halten, großen Kabelquerschnitt vorsehen

▶

Massekabel nicht kreuzen

▶

ferromagnetische Materialien zwischen Massekabel und Verbindungs-

▶

Schlauchpaket vermeiden
lange Massekabel nicht aufwickeln - Spulenwirkung!

▶

lange Massekabel in Schlingen verlegen

▶

▶

▶

Massekabel nicht in Eisenrohren, Metall-Kabelrinnen oder auf Stahl-Traver­sen verlegen, Kabel-Kanäle vermeiden;
(eine gemeinsame Verlegung von Pluskabel und Massekabel in einem Eisen­rohr verursacht keine Probleme)
Bei mehreren Massekabeln die Massepunkte am Bauteil so weit wie möglich
voneinander trennen und keine gekreuzten Strompfade unter den einzelnen
Lichtbögen ermöglichen.
kompensierte Verbindungs-Schlauchpakete verwenden (Verbindungs­Schlauchpakete mit integriertem Massekabel)

72

2

1

Massekabel in die (-) Strombuchse

3

2

1

einstecken und verriegeln
Mit dem anderen Ende des Masse-

2

kabels Verbindung zum Werkstück
herstellen

WICHTIG! Für optimale Schweißei­genschaften das Massekabel so nahe
wie möglich beim Verbindungs­Schlauchpaket verlegen.

VORSICHT!

Beeinträchtigte Schweißergebnisse durch gemeinsame Masseverbindung meh­rerer Stromquellen!

Schweißen mehrere Stromquellen an einem Bauteil, kann eine gemeinsame Mas­severbindung die Schweißergebnisse massiv beeinflussen.

Schweiß-Stromkreise trennen!

▶

Für jeden Schweiß-Stromkreis eine eigene Masseverbindung vorsehen!

▶

Keine gemeinsame Masseleitung verwenden!

▶

DE

MIG/MAG
Schweißbrenner
am Drahtvor­schub an­schließen

Kontrollieren, ob sämtliche Kabel,

1

Leitungen und Schlauchpakete un­beschädigt und korrekt isoliert
sind

Abdeckung Drahtantrieb öffnen

2

Spannhebel am Drahtantrieb öff-

3

nen

73

4

7

6

*

5

Richtig ausgerüsteten

8

4

Schweißbrenner mit der Markie­rung oben von vorne in den An­schluss Schweißbrenner des Draht­vorschubes einschieben

Spannhebel am Drahtantrieb

5

schließen

* Bei wassergekühlten

Schweißbrennern:

Schlauch für Kühlmittel-Vorlauf

6

am Anschluss Kühlmittel-Vorlauf
(blau) anschließen

Schlauch für Kühlmittel-Rücklauf

7

am Anschluss Kühlmittel-Rücklauf
(rot) anschließen

Abdeckung Drahtantrieb schließen

8

Kontrollieren, ob alle Anschlüsse

9

fest angeschlossen sind

74

Weitere Tätigkei­ten

Folgende Arbeitsschritte gemäß Bedienungsanleitung des Drahtvorschubes
durchführen:

Vorschubrollen in Drahtvorschub einsetzen

1

Drahtspule oder Korbspule mit Korbspulen-Adapter in Drahtvorschub einset-

2

zen
Drahtelektrode einlaufen lassen

3

Anpressdruck einstellen

4

Bremse einstellen

5

WICHTIG! Für optimale Schweißergebnisse empfiehlt der Hersteller bei der

Erstinbetriebnahme und bei jeder Veränderung am Schweißsystem einen R/L-Ab­gleich durchzuführen.Weitere Informationen zum R/L-Abgleich finden Sie im Ka­pitel „Schweißbetrieb“ im Abschnitt „Prozessparameter“ unter „R/L-Abgleich“
(Seite 144).

DE

75

Stromquelle mittels NFC-Key absperren und auf­sperren

Allgemeines NFC-Key = NFC-Karte oder NFC-Schlüsselanhänger

Die Stromquelle kann mittels NFC-Key abgesperrt werden, beispielsweise um
unerwünschten Zugriff oder das Verändern von Schweißparametern zu verhin­dern.

Das Ab- und Aufsperren erfolgt berührungslos am Bedienpanel der Stromquelle.

Zum Ab- und Aufsperren der Stromquelle muss die Stromquelle eingeschaltet
sein.

Stromquelle mit­tels NFC-Key ab­und aufsperren

Stromquelle absperren

76

NFC-Key auf die Lesezone für die NFC-Keys halten

1

Am Display wird kurz das Schlüsselsymbol angezeigt.

Anschließend wird das Schlüsselsymbol in der Statuszeile angezeigt.

Die Stromquelle ist jetzt abgesperrt.
Nur die Schweißparameter können mittels Einstellrad angesehen und eingestellt
werden.

Wird eine gesperrte Funktion aufgerufen, wird eine entsprechende Hinweis-Mel­dung angezeigt.

Stromquelle aufsperren

NFC-Key auf die Lesezone für die NFC-Keys halten

1

Am Display wird kurz das durchgestrichene Schlüsselsymbol angezeigt.

Das Schlüsselsymbol wird nicht mehr in der Statuszeile angezeigt.
Alle Funktionen der Stromquelle stehen wieder uneingeschränkt zur Verfügung.

HINWEIS!

Weiterführende Informationen zum Sperren der Stromquelle finden Sie im Ka­pitel „Voreinstellungen - Verwaltung / Administration“ ab Seite 185.

DE

77

78

Schweißbetrieb

79

80

MIG/MAG-Betriebsarten

S

E

DE

Allgemeines

Symbolik und
Erklärung

WARNUNG!

Gefahr durch Fehlbedienung.

Schwerwiegende Personen- und Sachschäden möglich.

Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn diese Bedienungsanleitung

▶

vollständig gelesen und verstanden wurde.
Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn sämtliche Bedienungsanlei-

▶

tungen der Systemkomponenten, insbesondere Sicherheitsvorschriften
vollständig gelesen und verstanden wurden!

Die Angaben über Einstellung, Stellbereich und Maßeinheiten der verfügbaren
Parameter dem Setup-Menü entnehmen.

Brennertaste drücken | Brennertaste halten | Brennertaste loslassen

GPr

Gasvorströmung

I-S

Startstrom-Phase: rasche Erwärmung des Grundmaterials trotz hoher Wärmeab­leitung zu Schweißbeginn

t-S

Startstrom-Dauer

Start Lichtbogenlängenkorrektur

SL1

Slope 1: kontinuierliche Absenkung des Startstroms auf den Schweißstrom

I

Schweißstrom-Phase: gleichmäßige Temperatureinbringung in das durch vorlau­fende Wärme erhitzte Grundmaterial

I-E

Endstrom-Phase: zur Vermeidung einer örtlichen Überhitzung des Grundmateri­als durch Wärmestau am Schweißende. Ein mögliches Durchfallen der
Schweißnaht wird verhindert.

t-E

Endstrom-Dauer

End Lichtbogenlängenkorrektur

81

2-Takt Betrieb

t

I

+

I

GPr

GPo

t

I

+

I

GPr GPo

+

SL2

Slope 2: kontinuierliche Absenkung des Schweißstroms auf den Endstrom

GPo

Gasnachströmung

Detailierte Erklärung zu den Parametern im Kapitel Prozessparameter

4-Takt Betrieb

Die Betriebsart „2-Takt Betrieb“ eignet sich für

Heftarbeiten

-

Kurze Schweißnähte

-

Automaten- und Roboterbetrieb

-

Die Betriebsart „4-Takt Betrieb“ eignet sich für längere Schweißnähte.

82

Sonder 4-Takt

I

t

I

GPr GPo

I-E

SL1t-S

I-S

SL2

+ +

S

E

t-E

I

I-S

I-E

+

I

S

E

GPr GPoSL1 SL2

t

t-S t-E

Betrieb

Sonder 2-Takt
Betrieb

DE

Die Betriebsart „Sonder 4-Takt Betrieb“ eignet sich besonders für das Schweißen
von Aluminium-Werkstoffen. Die hohe Wärmeleitfähigkeit von Aluminium wird
durch den speziellen Verlauf des Schweißstromes berücksichtigt.

Die Betriebsart „Sonder 2-Takt Betrieb“ eignet sich besonders für das Schweißen
im höheren Leistungsbereich. Im Sonder 2-Takt Betrieb startet der Lichtbogen
mit geringerer Leistung, was eine einfachere Stabilisierung des Lichtbogens zur
Folge hat.

83

Punktieren

I

+

I

GPr GPoSPt

t

Die Betriebsart „Punktieren“ eignet sich für Schweißverbindungen an überlapp­ten Blechen.

84

MIG/MAG- und CMT-Schweißen

DE

Sicherheit

WARNUNG!

Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.

Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen

▶

nur von technisch geschultem Fachpersonal ausgeführt werden.
Dieses Dokument vollständig lesen und verstehen.

▶

Sämtliche Sicherheitsvorschriften und Benutzerdokumentationen dieses

▶

Gerätes und aller Systemkomponenten lesen und verstehen.

WARNUNG!

Gefahr durch elektrischen Strom.

Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Vor Beginn der Arbeiten alle beteiligten Geräte und Komponenten ausschal-

▶

ten und von Stromnetz trennen.
Alle beteiligten Geräte und Komponenten gegen Wiedereinschalten sichern.

▶

Nach dem Öffnen des Gerätes mit Hilfe eines geeigneten Messgerätes si-

▶

cherstellen, dass elektrisch geladene Bauteile (beispielsweise Kondensato­ren) entladen sind.

MIG/MAG- und
CMT-Schweißen

- Übersicht

Stromquelle ein­schalten

Der Abschnitt „MIG/MAG- und CMT-Schweißen“ umfasst folgende Schritte:

Stromquelle einschalten

-

Schweißverfahren und Betriebsart auswählen

-

Zusatzmaterial und Schutzgas auswählen

-

Schweiß- und Prozessparameter einstellen

-

Schutzgas-Menge einstellen

-

MIG/MAG-oder CMT-Schweißen

-

HINWEIS!

Bei Verwendung eines Kühlgerätes die Sicherheitsvorschriften und die Be­triebsbedingungen in der Bedienungsanleitung des Kühlgerätes beachten.

Netzkabel einstecken

1

Netzschalter in Stellung - I - schalten

2

Ein im Schweißsystem vorhandenes Kühlgerät beginnt zu arbeiten.

WICHTIG! Für optimale Schweißergebnisse empfiehlt der Hersteller bei der
Erstinbetriebnahme und bei jeder Veränderung am Schweißsystem einen R/L-Ab­gleich durchzuführen.
Weitere Informationen zum R/L-Abgleich finden Sie im Kapitel Prozessparame­ter MIG/MAG unter „R/L-Abgleich“ (Seite 144).

85

Schweißverfah-

2

3

1

*

5

4

4-step

ren und Be­triebsart einstel­len

Schweißverfahren einstellen

* nächste Seite: Elektrode, WIG

„Schweißverfahren“ auswählen

1

„Verfahren“ auswählen

2

Die Übersicht der Schweißverfahren wird angezeigt.
Je nach Stromquellen-Typ oder installiertem Funktionspaket stehen verschiede­ne Schweißverfahren zur Verfügung.

Gewünschtes Schweißverfahren auswählen

3

Betriebsart einstellen

86

„Betriebsart“ auswählen

4

Die Übersicht der Betriebsarten wird angezeigt:

Zusatzmaterial

1

2

3

und Schutzgas
auswählen

2-Takt Betrieb

-

4-Takt Betrieb

-

Sonder 2-Takt Betrieb

-

Sonder 4-Takt Betrieb

-

Gewünschte Betriebsart auswählen

5

DE

„Schweißverfahren“ auswählen

1

„Zusatzmaterial“ auswählen

2

„Materialeinstellungen ändern“ auswählen

3

Einstellrad drehen und gewünschtes Zusatzmaterial auswählen

4

„Weiter“ auswählen / Einstellrad drücken

5

Einstellrad drehen und den gewünschten Drahtdurchmesser auswählen

6

„Weiter“ auswählen / Einstellrad drücken

7

Einstellrad drehen und das gewünschte Schutzgas auswählen

8

„Weiter“ auswählen / Einstellrad drücken

9

HINWEIS!

Die verfügbaren Kennlinien pro Verfahren werden nicht angezeigt, wenn für das
gewählte Zusatzmaterial nur eine Kennlinie verfügbar ist.

Es folgt direkt der Bestätigungsschritt des Zusatzmaterial-Assistenten, die Ar­beitsschritte 10 - 14 entfallen.

Einstellrad drehen und das gewünschte Verfahren auswählen

10

Zur Auswahl der gewünschten Kennlinie Einstellrad drücken (blauer Hinter-

11

grund)
Einstellrad drehen und die gewünschte Kennlinie auswählen

12

Einstellrad drücken und die ausgewählte Kennlinie übernehmen (weißer Hin-

13

tergrund)
„Weiter“ auswählen

14

87

Schweißparame-

1

2

3

4

ter einstellen

Der Bestätigungsschritt des Zusatzmaterial-Assistenten wird angezeigt:

„Speichern“ auswählen / Einstellrad drücken

15

Das eingestellte Zusatzmaterial und die dazugehörenden Kennlinien pro Verfah­ren werden gespeichert.

„Schweißen“ auswählen

1

Durch Drehen des Einstellrades den gewünschten Schweißparameter

2

auswählen
Zum Ändern des Parameters Einstellrad drücken

3

Der Wert des Parameters wird als horizontale Skala dargestellt:

z.B. Parameter Drahtvorschub

Der ausgewählte Parameter kann nun verändert werden.

Parameter durch Drehen des Einstellrades verändern

4

88

Der geänderte Wert des Parameters wird sofort übernommen.
Wird beim Synergic-Schweißen einer der Parameter Drahtvorschub, Blechdicke,
Schweißstrom oder Schweißspannung verändert, so werden auch die restlichen
Parameter sofort auf die Änderung abgestimmt.

Um in die Übersicht der Schweißparameter zu gelangen, Einstellrad drücken

5

Für Benutzer- oder Anwendungs-spezifische Einstellungen an der

1

6

Schweißanlage gegebenenfalls Prozessparameter einstellen

DE

Schutzgas-Men­ge einstellen

MIG/MAG- oder
CMT-Schweißen

Gasflaschen-Ventil öffnen

1

Taste Gasprüfen drücken

2

Gas strömt aus.

Stellschraube an der Unterseite des Druckminderers drehen, bis das Mano-

3

meter die gewünschte Schutzgas-Menge anzeigt
Taste Gasprüfen drücken

4

Die Gasströmung stoppt.

„Schweißen“ auswählen, um die Schweißparameter anzuzeigen

1

VORSICHT!

Gefahr von Personen- und Sachschäden durch elektrischen Schlag und austre­tende Drahtelektrode.

Beim Drücken der Brennertaste

Schweißbrenner von Gesicht und Körper weghalten

▶

Schweißbrenner nicht auf Personen richten

▶

darauf achten, dass die Drahtelektrode keine elektrisch leitenden oder geer-

▶

deten Teile berührt (z.B. Gehäuse, etc.)

Brennertaste drücken und Schweißvorgang einleiten

2

Bei jedem Schweißende werden die aktuellen Istwerte von Schweißstrom,
Schweißspannung und Drahtgeschwindigkeit gespeichert, am Display wird HOLD
angezeigt.

89

HINWEIS!

Parameter, die an einem Bedienpanel einer Systemkomponente eingestellt wur­den (z.B. Drahtvorschub oder Fernbedienung), können unter Umständen am Be­dienpanel der Stromquelle nicht geändert werden.

90

MIG/MAG- und CMT-Schweißparameter

DE

Schweißparame­ter für das
MIG/MAG Puls­Synergic
Schweißen, für
das CMT­Schweißen und
für das PMC
Schweißen

Für das MIG/MAG Puls-Synergic Schweißen, das CMT-Schweißen und für das
PMC Schweißen können unter der Schaltfläche „Schweißen“ folgende
Schweißparameter eingestellt und angezeigt werden:

Strom 1) [A]

Einstellbereich: abhängig vom ausgewählten Schweißverfahren und Schweißpro­gramm

Vor Schweißbeginn wird automatisch ein Richtwert angezeigt, der sich aus den
programmierten Parametern ergibt. Während des Schweißvorganges wird der ak­tuelle Istwert angezeigt.

Spannung 1) [V]

Einstellbereich: abhängig vom ausgewählten Schweißverfahren und Schweißpro­gramm

Vor Schweißbeginn wird automatisch ein Richtwert angezeigt, der sich aus den
programmierten Parametern ergibt. Während des Schweißvorganges wird der ak­tuelle Istwert angezeigt.

Materialstärke

1)

0,1 - 30,0 mm 2) / 0,004 - 1,18 2) in.

Drahtvorschub

0,5 - max.

Lichtbogenlängenkorrektur

zur Korrektur der Lichtbogen-Länge;

-10 - +10

Werkseinstellung: 0

- ... kürzere Lichtbogen-Länge

0 ... neutrale Lichtbogen-Länge
+ ... längere Lichtbogen-Länge

Puls-/Dynamikkorrektur

zur Korrektur der Pulsenergie beim Impuls-Lichtbogen

-10 - +10

Werkseinstellung: 0

- ... geringere Tropfen-Ablösekraft

0 ... neutrale Tropfen-Ablösekraft
+ ... erhöhte Tropfen-Ablösekraft

1)

2) 3)

m/min / 19,69 - max

2) 3)

ipm.

91

Schweißparame­ter für das
MIG/MAG Stan­dard-Synergic
Schweißen und
das LSC
Schweißen

Für das MIG/MAG Standard-Synergic Schweißen und das LSC Schweißen
können im Menüpunkt „Schweißen“ folgende Schweißparameter eingestellt und
angezeigt werden:

Strom 1) [A]

Einstellbereich: abhängig vom ausgewählten Schweißverfahren und Schweißpro­gramm

Vor Schweißbeginn wird automatisch ein Richtwert angezeigt, der sich aus den
programmierten Parametern ergibt. Während des Schweißvorganges wird der ak­tuelle Istwert angezeigt.

Spannung 1) [V]

Einstellbereich: abhängig vom ausgewählten Schweißverfahren und Schweißpro­gramm

Vor Schweißbeginn wird automatisch ein Richtwert angezeigt, der sich aus den
programmierten Parametern ergibt. Während des Schweißvorganges wird der ak­tuelle Istwert angezeigt.

Materialstärke

1)

0,1 - 30,0 mm 2) / 0,004 - 1,18 2) in.

Drahtvorschub

0,5 - max.

1)

2) 3)

m/min / 19,69 - max

2) 3)

ipm.

Lichtbogenlängenkorrektur

zur Korrektur der Lichtbogen-Länge;

-10 - +10

Werkseinstellung: 0

- ... kürzere Lichtbogen-Länge

0 ... neutrale Lichtbogen-Länge
+ ... längere Lichtbogen-Länge

Puls-/Dynamikkorrektur

zur Korrektur der Pulsenergie beim Impuls-Lichtbogen

-10 - +10

Werkseinstellung: 0

- ... geringere Tropfen-Ablösekraft

0 ... neutrale Tropfen-Ablösekraft
+ ... erhöhte Tropfen-Ablösekraft

92

Schweißparame­ter für das
MIG/MAG Stan­dard-Manuell
Schweißen

Für das MIG/MAG Standard-Manuell Schweißen können im Menüpunkt
„Schweißen“ folgende Schweißparameter eingestellt und angezeigt werden:

Spannung 1) [V]

Einstellbereich: abhängig vom ausgewählten Schweißverfahren und Schweißpro­gramm

Vor Schweißbeginn wird automatisch ein Richtwert angezeigt, der sich aus den
programmierten Parametern ergibt. Während des Schweißvorganges wird der ak­tuelle Istwert angezeigt.

Dynamik

zur Beinflussung der Kurzschluss-Dynamik im Moment des Tropfenüberganges

0 - 10
Werkseinstellung: 0

0 ... härterer und stabilerer Lichtbogen
10 ... weicher und spritzerarmer Lichtbogen

DE

Erklärung der
Fußnoten

Drahtvorschub

1)

zum Einstellen eines härteren und stabileren Lichtbogens

0,5 - max. 2) m/min / 19,69 - max 2) ipm.

1) Synergic-Parameter

Wird ein Synergic-Parameter geändert, werden auf Grund der Synergic­Funktion auch alle anderen Synergic-Parameter automatisch miteinge­stellt.

Der tatsächliche Einstellbereich ist von der verwendeten Stromquelle und
vom verwendeten Drahtvorschub sowie vom ausgewählten Schweißpro­gramm abhängig.

2) Der tatsächliche Einstellbereich ist vom ausgewählten Schweißprogramm

abhängig.

3) Der maximale Wert ist vom verwendeten Drahtvorschub abhängig.

93

EasyJob-Modus

3

1

2

Allgemeines Bei aktiviertem EasyJob-Modus werden am Display zusätzlich 5 Schaltflächen

angezeigt, die ein schnelles Speichern von max. 5 Arbeitspunkten ermöglichen.
Gespeichert werden dabei die aktuellen schweißrelevanten Einstellungen.

EasyJob-Modus
aktivieren

Voreinstellungen / Anzeige / EasyJobs auswählen

1

Die Übersicht zum Aktivieren / Deaktivieren des EasyJob-Modus wird angezeigt.

„EasyJobs Ein“ auswählen

4

„OK“ auswählen

5

Der EasyJob-Modus ist aktiviert, die Voreinstellungen werden angezeigt.

„Schweißen“ auswählen

6

Bei den Schweißparametern werden die 5 EasyJob-Schaltflächen angezeigt.

94

EasyJob-Ar-

1

~ 3 sec.

1

< 3 sec.

beitspunkte
speichern

HINWEIS!

Die EasyJobs werden unter Jobnummer 1 - 5 gespeichert und können auch über
den Job-Betrieb abgerufen werden.

Das Abspeichern eines EasyJobs überschreibt einen unter gleicher Jobnummer
gespeicherten Job!

Zum Speichern der aktuellen Schweiß-Einstellungen eine der EasyJob-

1

Schaltflächen für ca. 3 Sekunden berühren

Die Schaltfläche ändert zunächst Größe und Farbe. Nach ca. 3 Sekunden wird
die Schaltfläche grün und mit einer Umrahmung angezeigt.

Die Einstellungen wurden gespeichert. Die zuletzt gespeicherten Einstellungen
sind aktiviert. Ein aktiver EasyJob wird mit Häkchen auf der EasyJob-
Schaltfläche angezeigt.
Nicht belegte EasyJob-Schaltflächen werden dunkelgrau angezeigt.

DE

EasyJob-Ar­beitspunkte ab­rufen

Zum Abrufen eines gespeicherten EasyJob-Arbeitspunktes die entsprechen-

1

de EasyJob-Schaltfläche kurz berühren (< 3 Sekunden)

Die Schaltfläche ändert kurz Größe und Farbe und wird anschließend mit einem
Häkchen angezeigt:

Wird nach dem Berühren einer EasyJob-Schaltfläche kein Häkchen angezeigt, so
ist unter dieser Schaltfläche kein Arbeitspunkt gespeichert.

95

EasyJob-Ar-

1

> 5 sec.

*

beitspunkte
löschen

Zum Löschen eines EasyJob-Arbeitspunktes die entsprechende EasyJob-

1

Schaltfläche für ca. 5 Sekunden berühren

Die Schaltfläche

ändert zunächst Größe und Farbe;

-

wird nach ca. 3 Sekunden mit einer Umrahmung angezeigt;

-

Der gespeicherte Arbeitspunkt wird mit den aktuellen Einstellungen über­schrieben.
wird nach gesamt ca. 5 Sekunden rot hinterlegt (= Löschen).

-

Der EasyJob-Arbeitspunkt wurde gelöscht.

* ... rot hinterlegt

96

Job-Betrieb

2

Allgemeines An der Stromquelle können bis zu 1000 Jobs abgespeichert und reproduziert

werden.
Ein händisches Dokumentieren der Schweißparameter entfällt.
Der Job-Betrieb erhöht somit die Qualität bei automatisierten und manuellen
Anwendungen.

Das Abspeichern von Jobs kann nur aus dem Schweißbetrieb erfolgen. Beim Ab­speichern von Jobs werden neben den aktuellen Schweißeinstellungen auch die
Prozessparameter und gewisse Maschinen-Voreinstellungen berücksichtigt.

DE

Einstellungen als
Job speichern

Parameter einstellen, die als Job gespeichert werden sollen:

1

Schweißparameter

-

Schweißverfahren

-

Prozessparameter

-

gegebenenfalls Maschinen-Voreinstellungen

-

„Als Job speichern“ auswählen

2

Die Liste der Jobs wird angezeigt.

Um einen vorhandenen Job zu überschreiben diesen durch Drehen des Einstell­rades auswählen und Einstellrad drücken (oder „Weiter“ auswählen).
Nach Anzeige einer Sicherheitsabfrage kann der ausgewählte Job überschrieben
werden.

Für einen neuen Job „Neuen Job erstellen“ auswählen

Einstellrad drücken / „Weiter“ auswählen

3

Die nächste freie Jobnummer wird angezeigt.

Einstellrad drehen und den gewünschten Speicherplatz auswählen

4

Einstellrad drücken / „Weiter“ auswählen

5

97

Die Tastatur wird angezeigt.

3

1

2

Jobnamen eingeben

6

„OK“ auswählen und den Jobnamen bestätigen / Einstellrad drücken

7

Der Name wird übernommen, die Bestätigung über das erfolgreiche Speichern
des Jobs wird angezeigt.

Zum Verlassen „Beenden“ auswählen / Einstellrad drücken

8

Job Schweißen ­Jobs abrufen

HINWEIS!

Vor dem Abrufen eines Jobs sicherstellen, dass die Schweißanlage dem Job ent­sprechend aufgebaut und installiert ist.

98

„Schweißverfahren“ auswählen

1

„Verfahren“ auswählen

2

„Job Betrieb“ auswählen

3

Der Job-Betrieb ist aktiviert.
„Job schweißen“ und die Daten des zuletzt aufgerufenen Jobs werden angezeigt.

„Job schweißen“ auswählen

4

Einstellrad drehen und „Jobnummer“ auswählen (weißer Hintergrund)

5

Zur Auswahl des gewünschten Jobs Einstellrad drücken (blauer Hintergrund)

6

Einstellrad drehen und die gewünschte Jobnummer auswählen (blauer Hin-

7

tergrund)
Der Name des jeweils ausgewählten Jobs wird oberhalb der Istwert-Anzeige
angezeigt.

Einstellrad drücken und ausgewählte Jobnummer übernehmen (weißer Hin-

8

tergrund)
Schweißvorgang einleiten

9

Job umbenennen

1

2

3

universal

WICHTIG! Im Job-Betrieb kann nur der Schweißparameter „Jobnummer“
verändert werden, die übrigen Schweißparameter können nur angesehen werden.

DE

„Als Job speichern“ auswählen

1

(funktioniert auch im Job-Betrieb)

Die Liste der Jobs wird angezeigt.

Einstellrad drehen und den umzubenennenden Job auswählen

2

„Job umbenennen“ auswählen

3

Die Tastatur wird angezeigt.

Mittels Tastatur den Jobnamen ändern

4

„OK“ auswählen und den geänderten Jobnamen bestätigen / Einstellrad

5

drücken

99

Job löschen

1

2

3

universal

Der Jobname wurde geändert, die Liste der Jobs wird angezeigt.

Zum Verlassen „Abbrechen“ auswählen

6

„Als Job speichern“ auswählen

1

(funktioniert auch im Job-Betrieb)

Die Liste der Jobs wird angezeigt.

100

Einstellrad drehen und den zu löschenden Job auswählen

2

„Job löschen“ auswählen

3

Die Sicherheitsabfrage zum Löschen des Jobs wird angezeigt.

„Ja“ auswählen, um den ausgewählten Job zu löschen

4

Der Job wurde gelöscht, die Liste der Jobs wird angezeigt.