Fronius TPS 320i, TPS 400i, TPS 500i, TPS 600i, TPS 400i LSC ADV Operating Instruction [FR]

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Operating instructions

TPS 320i / 400i / 500i / 600i TPS 400i LSC ADV

Instructions de service

42,0426,0114,FR 040-13062022

Sommaire

Consignes de sécurité 10

Explication des consignes de sécurité 10 Généralités 10 Utilisation conforme à la destination 11 Couplage au réseau 11 Conditions environnementales 11 Obligations de l'exploitant 12 Obligations du personnel 12 Disjoncteur à courant résiduel 12 Protection de l'utilisateur et des personnes 12 Données relatives aux valeurs des émissions sonores 13 Risque lié aux gaz et aux vapeurs nocifs 13 Risques liés à la projection d'étincelles 14 Risque lié au courant d'alimentation et à l'intensité de soudage 14 Intensités de soudage vagabondes 16 Classification CEM des appareils 16 Mesures CEM 16 Mesures liées aux champs électromagnétiques 17 Sources de risques particulières 17 Exigences liées au gaz de protection 18 Risque lié aux bouteilles de gaz de protection 19 Danger ! Fuites possibles de gaz de protection 19 Mesures de sécurité sur le lieu d'installation et lors du transport 20 Mesures de sécurité en mode de fonctionnement normal 20 Mise en service, maintenance et remise en état 21 Contrôle technique de sécurité 21 Élimination 22 Marquage de sécurité 22 Sûreté des données 22 Droits d'auteur 22

Informations générales 23

Généralités 25

Concept d'appareil 25 Principe de fonctionnement 25 Domaines d'application 25 Conformités 26 Bluetooth trademarks 27 Avertissements sur l'appareil 27

Welding Packages, caractéristiques de soudage, modes opératoires de soudage et process 29

Généralités 29 Packs de soudage 29 Caractéristiques de soudage 29 Brève description du soudage MIG/MAG Synergic pulsé 34 Description brève du soudage MIG/MAG Synergic standard 34 Description brève du process PMC 34 Description brève du process LSC / LSC Advanced 34 Brève description du soudage SynchroPuls 35 Description brève du process CMT 35 Brève description du process de soudage CMT Cycle Step 35 Brève description de WireSense 36 Brève description ConstantWire 36 Brève description du gougeage (Arc Air Gouging) 36

Composants du système 37

Généralités 37 Aperçu 37 Options 38 Option OPT/i Safety Stop PL d 40

Éléments de commande, raccords et composants mécaniques 41

Panneau de commande 43

Généralités 43 Sécurité 43 Panneau de commande 44

Raccords, sélecteurs et composants mécaniques 46

Source de courant TPS 320i / 400i / 500i / 600i, TPS 400i LSC ADV 46

Concept de commande 49

Possibilités de saisie 51

Généralités 51 Saisie par rotation/pression de la molette de réglage 51 Saisie par pression des touches 52 Saisie par efﬂeurement de l'écran 52

Écran et ligne d'état 53

Écran 53 Ligne d'état 54 Ligne d'état – limite de courant atteinte 55

Installation et mise en service 57

Équipement minimum pour le soudage 59

Généralités 59 Soudage MIG/MAG refroidi par gaz 59 Soudage MIG/MAG refroidi par eau 59 Soudage MIG/MAG automatisé 59 Soudage CMT manuel 60 Soudage CMT automatisé 60 Soudage TIG DC 60 Soudage manuel à l'électrode enrobée 60 Gougeage 60

Avant installation et mise en service 61

Sécurité 61 Utilisation conforme à la destination 61 Instructions d'installation 61 Couplage au réseau 62 Alimentation par générateur 62 Informations relatives aux composants périphériques 63

Raccordement du câble secteur 64

Généralités 64 Câble secteur prescrit 64 Sécurité 65 Raccorder le câble secteur - Généralités 65

Mise en service TPS 320i / 400i / 500i / 600i, TPS 400i LSC ADV 67

Sécurité 67 Généralités 67 TPS 320i / 400i / 500i / 600i : Monter les composants périphériques (aperçu) 68 TPS 400i LSC ADV : Monter les composants périphériques (aperçu) 69 Fixer l'anti-traction du faisceau de liaison 70 Raccorder le faisceau de liaison 70 Pose correcte du faisceau de liaison 71 Raccorder la bouteille de gaz 72 Établir une connexion de mise à la masse 73 Raccorder la torche de soudage MIG/MAG au dévidoir 74 Autres opérations 76

Verrouillage et déverrouillage de la source de courant à l'aide d'un code NFC 77

Généralités 77 Verrouillage et déverrouillage de la source de courant à l'aide d'un code NFC 77

Mode soudage 79

Modes de service MIG/MAG 81

Généralités 81 Symboles et explications 81 Mode 2 temps 82 Mode 4 temps 82 Mode spécial 4 temps 83 Mode spécial 2 temps 83 Pointage 84

Soudage MIG/MAG et CMT 85

Sécurité 85 Soudage MIG/MAG et CMT – Vue d'ensemble 85 Activer la source de courant. 85 Régler le mode opératoire de soudage et le mode de service 86 Sélectionner le matériau d'apport et le gaz de protection 87 Régler les paramètres de soudage 88 Régler la quantité de gaz de protection. 89 Soudage MIG/MAG ou CMT 89

Paramètres de soudage MIG/MAG et CMT 91

Paramètres de soudage pour le soudage MIG/MAG Synergic pulsé, le soudage CMT et le soudage PMC Paramètres de soudage pour le soudage MIG/MAG Synergic standard et le soudage LSC 92 Paramètres de soudage pour le soudage MIG/MAG manuel standard 93 Explication des notes de bas de page 93

Mode EasyJob 94

Généralités 94 Activer le mode EasyJob 94 Enregistrer des points de travail EasyJob 95 Appeler les points de travail EasyJob 95 Supprimer des points de travail EasyJob 96

Mode de service Job 97

Généralités 97 Enregistrer les paramètres comme job 97 Job soudage – appeler des jobs 98 Renommer job 99 Supprimer job 100 Charger job 101 Optimiser les jobs 102 Régler des corrections de limites pour un job 103 Préréglage pour « Enregistrement job » 105

Soudage par points 107

Soudage TIG 110

Sécurité 110 Préparation 110 Soudage TIG 111 Amorcer l'arc électrique 113 Arrêter le soudage. 115

Soudage à électrode enrobée 116

Sécurité 116 Préparation 116 Soudage manuel à l'électrode enrobée 117 Paramètres de soudage pour le soudage manuel à l'électrode enrobée 120

Gougeage 121

Sécurité 121 Préparation 121 Gougeage 122

Paramètres de procédé 125

Aperçu 127

Paramètres du procédé Commun 128

Paramètres de process Généralités 128 Paramètres de process pour CEL 128 Paramètres de process pour début/fin du soudage 129 Paramètres de process pour le Menu Gaz 131 Paramètres de procédé pour la régulation du processus 132 Stabilisateur de pénétration 132 Stabilisateur de hauteur d'arc 133 Combinaison du stabilisateur de pénétration et du stabilisateur de longueur d'arc 136 Paramètres de process pour SynchroPuls 137 Paramètres de procédé pour mix de process 139 Paramètres de process pour la régulation des processus TWIN 142 Paramètres de procédé pour CMT Cycle Step 144 Paramètres de process pour ConstantWire 145 Paramètres de process pour le pointage 146 Ajustage R/L 146 Paramètres de process pour Menu TIG/MMA/SMAW 147

Paramètre du procédé Composants et surveillance 151

Paramètre de process Composants et surveillance 151 Paramètres de process pour Composants 151 Paramètres de process pour vider/remplir le faisceau de liaison de torche de soudage 154 Ajustement du système 154 Surveillance des coupures de l'arc électrique 155 Fil collé au tube contact 155 Surveillance fil collé à la pièce à souder 156 Couplage du circuit de soudage 156 Surveillance fin de fil 157 Surveillance du gaz 158 Surveillance de la force du moteur 159 Surveillance du tampon de fil 159

Paramètres du procédé Job 160

Aperçu – Paramètres de process – Job 160 Paramètres de process pour Optimiser les jobs 160 Paramètre de procédé pour les seuils de correction 163 Paramètres de process pour Paramètres job pré-enregistrés 163

Préréglages 167

Préréglages 169

Généralités 169 Aperçu 169

Préréglages – affichage 170

Préréglages Affichage 170 Régler la langue 170 Régler les unités / normes 170 Régler la date et l'heure 171 Appeler les données du système 171 Afficher les caractéristiques 174

Préréglages – système 175

Préréglages système 175 Consultation des informations sur l'appareil 175 Restaurer les paramètres usine 175 Restaurer le mot de passe du site Internet 176 Mode de service Setup : paramétrer mode spécial 4 temps « Guntrigger », affichage spécial JobMaster, soudage par points et sélection de job par gâchette de torche Service Connect 178 Régler manuellement les paramètres de réseau 179 Configurer le WLAN 181 Configuration Bluetooth 182 Configuration de la source de courant 184 Setup Dévidoir 184 Setup Interface 184 Setup TWIN 186

177

Préréglages – documentation 187

Préréglages documentation 187 Régler le taux d'échantillonnage 187 Consulter Enregistrement 187 Démarrer/arrêter la surveillance de valeur limite 188

Préréglages - Administration 189

Préréglages - Administration 189 Généralités 189 Définitions 189 Rôles et utilisateurs prédéfinis 190 Aperçu gestion des utilisateurs 190

Créer l'administrateur et les rôles 191

Conseils pour la création de rôles et d'utilisateurs 191 Créer un code Administrateur 192 Créer des rôles 192 Copier les rôles 193

Créer les utilisateurs 194

Créer les utilisateurs 194 Copier l'utilisateur 194

Modifier les utilisateurs/les rôles, désactiver la gestion des utilisateurs 196

Modifier des rôles 196 Supprimer des rôles 196 Modifier un utilisateur 196 Supprimer un utilisateur 197 Désactiver la gestion des utilisateurs 197 Code NFC administrateur perdu ? 198

CENTRUM - Central User Management 199

Activer le serveur CENTRUM 199

SmartManager – Le site Internet de la source de courant 201

SmartManager – Le site Internet de la source de courant 203

Généralités 203 Appeler et se connecter au SmartManager de la source de courant 203 Fonctions d'aide au cas où la connexion ne fonctionne pas 204 Modifier le mot de passe/Déconnexion 204 Paramètres 205 Choix de la langue 205 Voyant d'état 206 Fronius 206

Données du système actuelles 207

Données actuelles du système 207

Documentation, journal 208

Documentation 208

Données du job 210

Données du job 210 Affichage du job 210 Éditer un job 210 Importer un job 211 Exporter un job 211 Exporter le(s) job(s) au format... 211

Réglages des sources de courant 213

Paramètre du procédé 213 Désignation et emplacement 213 Paramètres MQTT 213 Paramètres OPC-UA 213

Sauvegarde et restauration 215

Généralités 215 Sauvegarde et restauration 215 Sauvegarde automatique 216

Visualisation du signal 217

Gestion des utilisateurs 218

Généralités 218 Utilisateur 218 Rôles de l'utilisateur 218 Exportation et importation 219 CENTRUM 219

Aperçu 220

Vue d'ensemble 220 Développer les groupes / Réduire les groupes 220 Enregistrer au format XML 220

Mise à jour 221

Mise à jour 221 Recherche mise à jour (Effectuer la mise à jour) 221 Fronius WeldConnect 223

Packs de fonctions 224

Packs de fonctions 224 Welding Packages (Paquets de soudage) 224 Courbes synergiques spécifiques 224 Options 224 Télécharger un pack de fonction 224

Vue d'ensemble des caractéristiques 225

Vue d'ensemble des caractéristiques 225 Afficher/masquer les filtres 225

Capture d'écran 226

Interface 227

Élimination des erreurs et maintenance 229

Diagnostic d’erreur, élimination de l'erreur 231

Généralités 231 Sécurité 231 Soudage MIG/MAG - Limite de courant 231 Diagnostic d’erreur source de courant 232

Maintenance, entretien et élimination 236

Généralités 236 Sécurité 236 À chaque mise en service 236 Tous les 2 mois 236 Tous les 6 mois 236 Mettre le micrologiciel à jour 237 Élimination des déchets 237

Annexe 239

Valeurs moyennes de consommation pendant le soudage 241

Consommation moyenne de fil-électrode pour le soudage MIG/MAG 241 Consommation moyenne de gaz de protection pour le soudage MIG/MAG 241 Consommation moyenne de gaz de protection pour le soudage TIG 241

Caractéristiques techniques 242

Explication du terme facteur de marche 242 Tension spéciale 242 Aperçu des matières premières critiques, année de production de l'appareil 243 TPS 320i 244 TPS 320i /nc 246 TPS 320i /600V/nc 248 TPS 320i /MV/nc 249 TPS 400i 251 TPS 400i /nc 253 TPS 400i /600V/nc 255 TPS 400i /MV/nc 256 TPS 400i LSC ADV 258

TPS 400i LSC ADV /nc 260 TPS 400i LSC ADV /600V/nc 262 TPS 400i LSC ADV/MV/nc 263 TPS 500i 265 TPS 500i /nc 267 TPS 500i /600V/nc 269 TPS 500i /MV/nc 270 TPS 600i 272 TPS 600i /nc 274 TPS 600i /600V/nc 276 Paramètres radio 277

Consignes de sécurité

Explication des consignes de sécurité

DANGER!

Signale un risque de danger immédiat.

S'il n'est pas évité, il peut entraîner la mort ou des blessures graves.

▶

AVERTISSEMENT!

Signale une situation potentiellement dangereuse.

Si elle n'est pas évitée, elle peut entraîner la mort ou des blessures graves.

▶

ATTENTION!

Signale une situation susceptible de provoquer des dommages.

Si elle n'est pas évitée, elle peut entraîner des blessures légères ou minimes,

▶

ainsi que des dommages matériels.

REMARQUE!

Signale la possibilité de mauvais résultats de travail et de dommages sur l'équipement.

Généralités Cet appareil est fabriqué selon l'état actuel de la technique et conformément

aux règles techniques de sécurité en vigueur. Cependant, en cas d'erreur de manipulation ou de mauvaise utilisation, il existe un risque

de blessure et de mort pour l'utilisateur ou des tiers,

de dommages pour l'appareil et les autres biens de l'utilisateur,

d'inefficacité du travail avec l'appareil.

Toutes les personnes concernées par la mise en service, l'utilisation, la maintenance et la remise en état de l'appareil doivent

posséder les qualifications correspondantes,

avoir des connaissances en soudage et

lire attentivement et suivre avec précision les prescriptions des présentes

Instructions de service.

Les Instructions de service doivent être conservées en permanence sur le lieu d'utilisation de l'appareil. En complément des présentes instructions de service, les règles générales et locales en vigueur concernant la prévention des accidents et la protection de l'environnement doivent être respectées.

Concernant les avertissements de sécurité et de danger présents sur l'appareil

veiller à leur lisibilité permanente

ne pas les détériorer

ne pas les retirer

ne pas les recouvrir, ni coller d'autres autocollants par-dessus, ni les peindre.

Vous trouverez les emplacements des avertissements de sécurité et de danger présents sur l'appareil au chapitre « Généralités » des Instructions de service de votre appareil. Éliminer les pannes qui peuvent menacer la sécurité avant de mettre l'appareil sous tension.

Votre sécurité est en jeu !

Utilisation conforme à la destination

Cet appareil est exclusivement destiné aux applications dans le cadre d'un emploi conforme aux règles en vigueur.

L'appareil est exclusivement conçu pour le mode opératoire de soudage indiqué sur la plaque signalétique. Toute autre utilisation est considérée comme non conforme. Le fabricant ne saurait être tenu pour responsable des dommages consécutifs.

Font également partie de l'emploi conforme

la lecture attentive et le respect de toutes les remarques des instructions de

service la lecture attentive et le respect de tous les avertissements de sécurité et de

danger le respect des travaux d'inspection et de maintenance.

Ne jamais utiliser cet appareil pour les applications suivantes :

Dégeler des conduites

Charger des batteries / accumulateurs

Démarrer des moteurs

Cet appareil est configuré pour une utilisation dans le secteur industriel et artisanal. Le fabricant ne saurait être tenu pour responsable des dommages dus à une utilisation dans les zones résidentielles.

Le fabricant décline toute responsabilité en cas de résultats de travail défectueux ou insatisfaisants.

Couplage au réseau

Conditions environnementales

En raison de leur absorption de courant élevée, les appareils à puissance élevée inﬂuent sur la qualité énergétique du réseau d'alimentation.

Certains types d'appareils peuvent être touchés sous la forme :

de restrictions de raccordement ;

d'exigences relatives à l'impédance maximale autorisée du secteur *) ;

d'exigences relatives à la puissance de court-circuit minimale nécessaire *) ;

à l'interface avec le réseau public

voir caractéristiques techniques

Dans ce cas, l'exploitant ou l'utilisateur de l'appareil doit s'assurer que l'appareil peut être raccordé au réseau, au besoin en prenant contact avec le fournisseur d'électricité.

IMPORTANT ! Veiller à la bonne mise à la terre du couplage au réseau !

Tout fonctionnement ou stockage de l'appareil en dehors du domaine d'utilisation indiqué est considéré comme non conforme. Le fabricant ne saurait être tenu pour responsable des dommages consécutifs.

Plage de températures pour l'air ambiant :

en service : -10 °C à + 40 °C (14 °F à 104 °F)

lors du transport et du stockage : -20 °C à +55 °C (-4 °F à 131 °F)

Humidité relative de l'air :

jusqu'à 50 % à 40 °C (104 °F)

jusqu'à 90 % à 20 °C (68 °F)

Air ambiant : absence de poussières, acides, gaz ou substances corrosives, etc. Altitude au-dessus du niveau de la mer :jusqu'à 2000 m (6561 ft. 8.16 in.)

Obligations de l'exploitant

Obligations du personnel

L'exploitant s'engage à laisser travailler sur l'appareil uniquement des personnes qui

connaissent les dispositions de base relatives à la sécurité du travail et à la

prévention des accidents et sont formées à la manipulation de l'appareil ont attesté par leur signature avoir lu et compris les présentes instructions

de service, en particulier le chapitre « Consignes de sécurité » ont suivi une formation conforme aux exigences relatives aux résultats de tr-

avail.

La sécurité de travail du personnel doit être contrôlée à intervalles réguliers.

Toutes les personnes qui sont habilitées à travailler avec l'appareil s'engagent, avant de commencer à travailler

à respecter les dispositions de base relatives à la sécurité du travail et à la

prévention des accidents à lire les présentes instructions de service, en particulier le chapitre

« Consignes de sécurité », et à confirmer par leur signature qu'elles les ont comprises et vont les respecter.

Avant de quitter le poste de travail, assurez-vous qu'aucun dommage corporel ou matériel ne peut survenir, même en votre absence.

Disjoncteur à courant résiduel

Protection de l'utilisateur et des personnes

Les dispositions locales et directives nationales peuvent exiger un disjoncteur à courant résiduel pour le raccordement d'un appareil au réseau électrique. Le type de disjoncteur à courant résiduel recommandé par le fabricant est spécifié dans les caractéristiques techniques de l'appareil.

Le maniement de l'appareil expose à de nombreux risques, par exemple :

projection d'étincelles, projection de morceaux de pièces métalliques

chaudes ; rayonnement d'arc électrique nocif pour les yeux et la peau ;

champs magnétiques nocifs pouvant être à l'origine d'un risque vital pour les

porteurs de stimulateurs cardiaques ; risque électrique lié au courant d'alimentation et à l'intensité de soudage ;

nuisances sonores élevées ;

fumées de soudage et gaz nocifs.

Lors du maniement de l'appareil, porter des vêtements de protection adaptés. Les vêtements de protection doivent présenter les caractéristiques suivantes :

être difficilement inﬂammables ;

être isolants et secs ;

couvrir tout le corps, être sans dommage et en bon état ;

inclure un casque de protection ;

inclure un pantalon sans revers.

Font également partie des vêtements de protection :

Protéger les yeux et le visage au moyen d'un écran de protection muni d'une

cartouche filtrante conforme avec protection contre les rayons UV, la chaleur et les projections d'étincelles. Derrière l'écran de protection, porter des lunettes de protection conformes

avec protection latérale. Porter des chaussures solides et isolantes, y compris en milieu humide.

Protéger les mains au moyen de gants adaptés (isolation électrique, protec-

tion contre la chaleur). Porter une protection auditive pour réduire les nuisances sonores et se

prémunir contre les lésions.

Tenir à distance les autres personnes, en particulier les enfants, pendant le fonctionnement de l'appareil et lors du process de soudage. Si des personnes se trouvent malgré tout à proximité :

les informer de tous les risques qu'elles encourent (risque de blessure dû aux

projections d'étincelles, risque d'éblouissement dû aux arcs électriques, fumées de soudage nocives, nuisances sonores, danger potentiel dû au courant d'alimentation et à l'intensité de soudage, etc.), mettre à leur disposition des moyens de protection appropriés ou,

mettre en place des écrans et des rideaux de protection.

Données relatives aux valeurs des émissions sonores

Risque lié aux gaz et aux vapeurs nocifs

L'appareil émet un niveau de puissance acoustique < 80 dB(A) (réf. 1 pW) en marche à vide ainsi que dans la phase de refroidissement après fonctionnement au point de travail maximal autorisé en charge normale, conformément à la norme EN 60974-1.

Une valeur d'émission rapportée au poste de travail ne peut pas être indiquée pour le soudage (et le découpage) car celle-ci est fonction du mode opératoire de soudage utilisé et des conditions environnementales. Elle dépend de paramètres les plus divers tels que le mode opératoire de soudage (MIG/MAG, TIG), le type de courant choisi (continu, alternatif), la plage de puissance, la nature du métal fondu, le comportement à la résonance de la pièce à usiner, l'environnement du poste de travail, etc.

La fumée qui se dégage lors du soudage contient des gaz et des vapeurs nocifs pour la santé.

Les fumées de soudage contiennent des substances cancérogènes selon la monographie 118 du centre international de recherche sur le cancer.

Effectuer une aspiration ponctuelle, de la pièce notamment. Si nécessaire, utiliser la torche de soudage avec un dispositif d'aspiration intégré.

Tenir la tête à l'écart des fumées de soudage et des dégagements gazeux.

Concernant la fumée et les gaz nocifs dégagés

ne pas les respirer ;

les aspirer vers l'extérieur de la zone de travail par des moyens appropriés.

Veiller à assurer une aération suffisante. S'assurer que le taux de ventilation soit toujours de 20 m³/heure.

Si la ventilation n'est pas suffisante, utiliser un casque de soudage avec apport d'air.

Si la puissance d'aspiration semble insuffisante, comparer les valeurs d'émissions nocives mesurées avec les valeurs limites autorisées.

Les composants suivants sont, entre autres, responsables du degré de nocivité des fumées de soudage :

métaux utilisés pour la pièce à souder

électrodes

revêtements

détergents, dégraissants et produits similaires

process de soudage utilisé

Tenir compte des fiches techniques de sécurité des matériaux et des consignes correspondantes des fabricants pour les composants mentionnés.

Les recommandations pour les scénarios d'exposition, les mesures de gestion du risque et l'identification des conditions opérationnelles sont disponibles sur le site Internet de la European Welding Association, section Health & Safety (https://european-welding.org).

Éloigner les vapeurs inﬂammables (par exemple vapeurs de solvants) de la zone de rayonnement de l'arc électrique.

Fermer la soupape de la bouteille de gaz de protection ou de l'alimentation principale en gaz si aucun soudage n'est en cours.

Risques liés à la projection d'étincelles

Les projections d'étincelles peuvent provoquer des incendies et des explosions.

Ne jamais réaliser des opérations de soudage à proximité de matériaux inﬂam-

mables.

Les matériaux inﬂammables doivent être éloignés d'au moins 11 mètres (36 ft.

1.07 in.) de l'arc électrique ou être recouverts d'une protection adéquate.

Prévoir des extincteurs adaptés et testés.

Les étincelles et les pièces métalliques chaudes peuvent également être projetées dans les zones environnantes à travers des petites fentes et des ouvertures. Prendre les mesures adéquates pour éviter tout danger de blessure et d'incendie.

Ne pas souder dans les zones présentant un risque d'incendie et d'explosion et sur des réservoirs, des conteneurs ou des tubes fermés si ceux-ci ne sont pas conditionnés de façon conforme aux normes nationales et internationales correspondantes.

Aucune opération de soudage ne peut être réalisée sur les conteneurs dans lesquels sont, ou ont été, stockés des gaz, combustibles, huiles minérales, etc. Risque d'explosion en raison des résidus.

Risque lié au courant d'alimentation et à l'intensité de soudage

Une décharge électrique est fondamentalement dangereuse et peut être mortelle.

Éviter tout contact avec des pièces conductrices à l'intérieur et à l'extérieur de l'appareil.

En soudage MIG/MAG et TIG, le fil d'apport, la bobine de fil, les galets d'entraînement ainsi que toutes les pièces métalliques en liaison avec le fil d'apport sont également conducteurs de courant.

Toujours placer le dévidoir sur un support suffisamment isolé ou sur un support pour dévidoir isolant adapté.

Veiller à se protéger soi-même et les autres personnes de manière adéquate, au moyen d'une couverture ou d'un support sec et suffisamment isolant par rapport au potentiel de la terre ou de la masse. La couverture ou le support doit recouvrir entièrement l'ensemble de la zone située entre le corps et le potentiel de la terre ou de la masse.

Tous les câbles et toutes les conduites doivent être solides, intacts, isolés et de capacité suffisante. Remplacer sans délai les connexions lâches, les câbles et conduites encrassés, endommagés ou sous-dimensionnés. Avant chaque utilisation, vérifier manuellement la bonne fixation des alimentations électriques. Pour les câbles de courant avec prise de courant à baïonnette, tourner le câble de courant d'au moins 180° autour de l'axe longitudinal et le pré-tendre.

Ne pas enrouler les câbles et les conduites autour du corps ou de parties du corps.

Concernant les électrodes (électrodes enrobées, électrodes en tungstène, fil d'apport, ...) :

ne jamais les tremper dans un liquide pour les refroidir ;

ne jamais les toucher lorsque la source de courant est activée.

La double tension à vide d'une installation de soudage peut se produire, par exemple, entre les électrodes de deux installations de soudage. Le contact simultané des potentiels des deux électrodes peut, dans certaines circonstances, entraîner un danger de mort.

Faire contrôler régulièrement le câble secteur de l'appareil par un électricien spécialisé afin de vérifier le bon fonctionnement du conducteur de terre.

Les appareils de classe de protection I nécessitent un réseau avec conducteur de terre et un système de prise avec contact de terre pour un fonctionnement correct.

L'utilisation de l'appareil sur un réseau sans conducteur de terre et une prise sans contact de terre n'est autorisée que si toutes les dispositions nationales relatives à la séparation de protection sont respectées. Dans le cas contraire, il s'agit d'une négligence grave. Le fabricant ne saurait être tenu responsable des dommages consécutifs.

Si nécessaire, effectuer une mise à la terre suffisante de la pièce à souder par des moyens adéquats.

Débrancher les appareils non utilisés.

Pour les travaux en hauteur, utiliser un harnais de sécurité afin d'éviter les chutes.

Avant de réaliser des travaux sur l'appareil, éteindre ce dernier et débrancher la fiche secteur.

Placer un écriteau parfaitement lisible et compréhensible sur l'appareil pour que personne ne le rallume ou ne rebranche la fiche secteur.

Après avoir ouvert l'appareil :

décharger tous les composants qui emmagasinent des charges électriques ;

s'assurer de l'absence de courant dans tous les composants de l'appareil.

Si des travaux sont nécessaires sur des éléments conducteurs, faire appel à une deuxième personne qui déconnectera le commutateur principal en temps voulu.

Intensités de soudage vagabondes

Si les consignes ci-dessous ne sont pas respectées, il est possible que des intensités de soudage vagabondes soient générées, qui peuvent avoir les conséquences suivantes :

Risque d'incendie

Surchauffe des composants qui sont en liaison avec la pièce à souder

Destruction des conducteurs de terre

Dommages causés à l'appareil et aux autres équipements électriques

Veiller à une liaison solide de la pince à pièces à usiner avec la pièce à souder.

Fixer la pince à pièces à usiner le plus près possible de l'emplacement à souder.

Dans un environnement électroconducteur, installer l'appareil avec une isolation suffisante, par exemple en l'isolant des sols conducteurs ou des supports conducteurs.

En cas d'utilisation de distributeurs de courant, de logements à deux têtes, etc. respecter ce qui suit : l'électrode de la torche de soudage/du porte-électrode non utilisé(e) est également conductrice de potentiel. Veiller à un rangement suffisamment isolant de la torche de soudage/du porte-électrode non utilisé(e).

Pour les applications automatisées MIG/MAG, le cheminement du fil-électrode doit impérativement être isolé entre le fût de fil d’apport, la grande bobine ou la bobine de fil et le dévidoir.

Classification CEM des appareils

Mesures CEM Dans certains cas, des inﬂuences peuvent se manifester dans la zone d'applica-

Les appareils de la classe d'émissions A :

ne sont prévus que pour une utilisation dans les zones industrielles

peuvent entraîner dans d'autres zones des perturbations de rayonnement

liées à leur puissance.

Les appareils de la classe d'émissions B :

répondent aux exigences d'émissions pour les zones habitées et les zones in-

dustrielles. ainsi que pour les zones habitées dans lesquelles l'alimentation énergétique s'effectue à partir du réseau public basse tension.

Classification CEM des appareils conformément à la plaque signalétique ou aux caractéristiques techniques.

tion prévue malgré le respect des valeurs limites normalisées d'émissions (par ex. en présence d'appareils sensibles sur le site d'installation ou lorsque ce dernier est situé à proximité de récepteurs radio ou TV). L'exploitant est alors tenu de prendre les mesures nécessaires pour éliminer les dysfonctionnements.

Vérifier et évaluer l'immunité des dispositifs dans l'environnement de l'appareil selon les dispositions nationales et internationales. Exemples de dispositifs sensibles pouvant être inﬂuencés par l'appareil :

Dispositifs de sécurité

Câbles secteur, de transmission de signaux et de transfert de données

Équipements informatiques et équipements de télécommunication

Équipements de mesure et de calibrage

Mesures d'assistance visant à éviter les problèmes de compatibilité électromagnétique :

Alimentation du secteur

1. Si des perturbations électromagnétiques se produisent malgré la réalisa-

tion d'un raccordement au réseau réglementaire, prendre des mesures supplémentaires (utiliser par exemple un filtre secteur approprié).

Câbles de soudage

2. Utiliser des câbles de longueur aussi réduite que possible.

Les placer en veillant à ce qu'ils soient bien groupés le long de leur par-

cours (également pour éviter les problèmes de champs électromagnétiques). Les poser loin des autres câbles.

Compensation de potentiel

Mise à la terre de la pièce à souder

4. Le cas échéant, réaliser une connexion de terre à l'aide de condensateurs

adéquats.

Blindage, le cas échéant

5. Blinder les autres équipements à proximité.

Blinder l'ensemble de l'installation de soudage

Mesures liées aux champs électromagnétiques

Sources de risques particulières

Les champs électromagnétiques peuvent provoquer des problèmes de santé qui ne sont pas encore bien connus :

Répercussions sur l'état de santé des personnes se trouvant à proximité, par

ex. porteurs de stimulateurs cardiaques et d'appareils auditifs Les porteurs de stimulateurs cardiaques doivent consulter leur médecin

avant de pouvoir se tenir à proximité immédiate de l'appareil et du process de soudage Pour des raisons de sécurité, les distances entre les câbles de soudage et la

tête/le corps du soudeur doivent être aussi importantes que possible Ne pas porter le câble de soudage et les faisceaux de liaison sur l'épaule et

ne pas les enrouler autour du corps ou de certaines parties du corps

Tenir les mains, cheveux, vêtements et outils à l'écart des pièces en mouvement, telles que :

les ventilateurs ;

les engrenages ;

les galets ;

les arbres ;

les bobines de fil et fils d'apport.

Ne pas intervenir manuellement dans les engrenages en rotation de l'entraînement du fil ou dans des pièces d'entraînement en rotation.

Les capots et les panneaux latéraux peuvent être ouverts/enlevés uniquement pendant la durée des opérations de maintenance et de réparation.

En cours d'utilisation :

s'assurer que tous les capots sont fermés et que tous les panneaux latéraux

sont montés correctement ; maintenir fermés tous les capots et panneaux latéraux.

La sortie du fil d'apport hors de la torche de soudage représente un risque de blessure élevé (perforation de la main, blessures au visage et aux yeux, ...).

En conséquence, toujours tenir la torche de soudage éloignée du corps (appareils avec dévidoir) et porter des lunettes de protection adaptées.

Ne pas toucher la pièce à usiner pendant et après le soudage - Risque de brûlure.

Des scories peuvent se détacher des pièces à usiner en train de refroidir. Il convient donc de porter les équipements de protection prescrits également pour les travaux de finition sur les pièces à usiner, et de veiller à une protection suffisante des autres personnes.

Laisser refroidir la torche de soudage et les autres composants d'installation présentant une température de service élevée avant de les traiter.

Dans les locaux exposés aux risques d'incendie et d'explosion, des dispositions spéciales s'appliquent :

- Respecter les dispositions nationales et internationales en vigueur.

Les sources de courant destinées au travail dans des locaux présentant un fort risque électrique (par ex. chaudières) doivent être identifiées au moyen de l'indication (Safety). Toutefois, la source de courant ne doit pas se trouver dans de tels locaux.

Risque de brûlure en cas d'écoulement de réfrigérant. Éteindre le refroidisseur avant de débrancher les connecteurs d'arrivée ou de retour de réfrigérant.

Lors de la manipulation du réfrigérant, respecter les indications de la fiche technique de sécurité du réfrigérant. La fiche technique de sécurité du réfrigérant est disponible auprès de votre service après-vente ou sur la page d'accueil du fabricant.

Utiliser uniquement les moyens de levage adaptés du fabricant pour le transport par grue des appareils.

Accrocher les chaînes ou les câbles à tous les points d'attache prévus des

moyens de levage adaptés. Les chaînes ou les câbles doivent présenter un angle aussi réduit que pos-

sible par rapport à la verticale. Éloigner la bouteille de gaz et le dévidoir (appareils MIG/MAG et TIG).

Exigences liées au gaz de protection

En cas d'accrochage du dévidoir à une grue pendant le soudage, toujours utiliser un accrochage de dévidoir isolant adapté (appareils MIG/MAG et TIG).

Si l'appareil est muni d'une sangle ou d'une poignée de transport, celle-ci sert uniquement au transport à la main. Pour un transport au moyen d'une grue, d'un chariot élévateur ou d'autres engins de levage mécaniques, la sangle de transport n'est pas adaptée.

Tous les moyens d'accrochage (sangles, boucles, chaînes, etc.) utilisés avec l'appareil ou ses composants doivent être vérifiés régulièrement (par ex. dommages mécaniques, corrosion ou altérations dues à d'autres conditions environnementales). Les intervalles et l'étendue du contrôle doivent répondre au minimum aux normes et directives nationales en vigueur.

En cas d'utilisation d'un adaptateur pour le raccord de gaz de protection, il existe un risque de ne pas remarquer une fuite de gaz de protection, incolore et inodore. À l'aide d'une bande en Téﬂon, procéder à l'étanchéification du filetage côté appareil de l'adaptateur pour le raccord de gaz de protection.

Le gaz de protection peut endommager l'équipement et réduire la qualité de soudage, en particulier sur les conduites en circuit fermé. Respecter les prescriptions suivantes concernant la qualité du gaz de protection :

Taille des particules solides <40µm

Point de rosée <-20°C

Teneur en huile max. <25mg/m³

En cas de besoin, utiliser des filtres !

Risque lié aux bouteilles de gaz de protection

Les bouteilles de gaz de protection contiennent un gaz sous pression et elles peuvent exploser en cas de dommage. Comme les bouteilles de gaz de protection sont des composants du matériel de soudage, elles doivent être traitées avec précaution.

Protéger les bouteilles de gaz de protection avec gaz comprimé d'une chaleur trop importante, des chocs mécaniques, des scories, des ﬂammes vives, des étincelles et des arcs électriques.

Installer verticalement les bouteilles de gaz de protection et les fixer conformément à la notice afin qu'elles ne tombent pas.

Tenir les bouteilles de gaz de protection éloignées des circuits de soudage et autres circuits électriques.

Ne jamais accrocher une torche de soudage à une bouteille de gaz de protection.

Ne jamais mettre en contact une bouteille de gaz de protection avec une électrode.

Risque d'explosion – ne jamais souder sur une bouteille de gaz de protection sous pression.

N'utiliser que des bouteilles de gaz de protection adaptées à l'application correspondante ainsi que les accessoires adaptés (régulateur, tuyaux et raccords, ...). N'utiliser que des bouteilles de gaz de protection et des accessoires en parfait état de fonctionnement.

Danger ! Fuites possibles de gaz de protection

Si une soupape d'une bouteille de gaz de protection est ouverte, détourner le visage.

Fermer la soupape de la bouteille de gaz de protection si aucun soudage n'est en cours.

Laisser le capuchon sur la soupape de la bouteille de gaz de protection si celle-ci n'est pas utilisée.

Respecter les indications du fabricant ainsi que les directives nationales et internationales relatives aux bouteilles de gaz de protection et aux accessoires.

Risque d'étouffement dû à la possibilité de fuites non contrôlées de gaz de protection

Le gaz de protection est incolore et inodore. Une fuite peut entraîner la raréfaction de l'oxygène dans l'air ambiant.

Veiller à assurer une ventilation suffisante – Taux de ventilation d'au moins

20 m³/heure Respecter les consignes de sécurité et de maintenance relatives à la bouteille

de gaz de protection ou à l'alimentation principale en gaz. Fermer la soupape de la bouteille de gaz de protection ou de l'alimentation

principale en gaz si aucun soudage n'est en cours. Avant toute mise en service, contrôler que la bouteille de gaz de protection

ou l'alimentation principale en gaz ne présente pas de fuite non contrôlée.

Mesures de sécurité sur le lieu d'installation et lors du transport

Le basculement de l'appareil peut provoquer un danger mortel ! Installer l'appareil de manière bien stable sur un support ferme et plat

Un angle d'inclinaison de 10° au maximum est admis.

Dans les locaux exposés aux risques d'incendie et d'explosion, des dispositions spéciales s'appliquent

Respecter les dispositions nationales et internationales en vigueur.

Veiller à ce que la zone autour du poste de travail reste en permanence propre et dégagée, au moyen de consignes et de contrôles internes à l'entreprise.

Installer et utiliser l'appareil uniquement en conformité avec l'indice de protection indiqué sur la plaque signalétique.

Lors de la mise en place de l'appareil, vérifier si la distance périphérique de 0,5 m (1 ft. 7.69 in.) par rapport à l'appareil est bien respectée, afin que l'air de refroidissement puisse circuler sans problème.

Lors du transport de l'appareil, veiller à ce que les directives nationales et régionales en vigueur et les consignes de prévention des accidents soient respectées. Ceci s'applique tout particulièrement aux directives relatives aux risques inhérents au transport.

Ne pas soulever ou transporter des appareils en fonctionnement. Éteindre les appareils avant de les transporter ou de les soulever !

Mesures de sécurité en mode de fonctionnement normal

Avant tout transport de l'appareil, vidanger tout le réfrigérant et démonter les composants suivants :

Dévidoir

Bobine de fil

Bouteille de gaz de protection

Après le transport et avant la mise en service, effectuer impérativement un contrôle visuel de l'appareil afin de détecter tout dommage. Avant la mise en service, faire remettre en état les éventuels dommages par du personnel de service formé.

Faire fonctionner l'appareil uniquement quand tous les dispositifs de sécurité sont pleinement opérationnels. Si les dispositifs de sécurité ne sont pas pleinement opérationnels, il existe un risque :

de blessure et de mort pour l'utilisateur ou des tiers,

de dommages pour l'appareil et les autres biens de l'exploitant,

d'inefficacité du travail avec l'appareil.

Les dispositifs de sécurité dont la fonctionnalité n'est pas totale doivent être remis en état avant la mise en marche de l'appareil.

Ne jamais mettre les dispositifs de sécurité hors circuit ou hors service.

Avant de mettre l'appareil en marche, s'assurer que personne ne peut être mis en danger.

Contrôler au moins une fois par semaine l'appareil afin de détecter les dommages visibles à l'extérieur et le bon fonctionnement des dispositifs de sécurité.

Toujours bien fixer la bouteille de gaz de protection et la retirer avant le transport par grue.

Utiliser exclusivement le réfrigérant d'origine du fabricant qui, en raison de ses propriétés (conductivité électrique, protection contre le gel, compatibilité des matériaux, combustibilité, ...) est adapté à l'utilisation avec nos appareils.

Utiliser exclusivement le réfrigérant d'origine du fabricant.

Mise en service, maintenance et remise en état

Ne pas mélanger le réfrigérant d'origine du fabricant avec d'autres réfrigérants.

Raccorder uniquement les composants périphériques du fabricant au circuit de refroidissement.

Le fabricant décline toute responsabilité et toutes les garanties sont annulées en cas de dommages consécutifs à l'utilisation d'autres composants périphériques ou produits réfrigérants.

Le réfrigérant Cooling Liquid FCL 10/20 n'est pas inﬂammable. Dans certaines conditions, le réfrigérant à base d'éthanol est inﬂammable. Ne transporter le réfrigérant que dans les conteneurs d'origine et les tenir éloignés des sources d'ignition.

Éliminer le réfrigérant usagé conformément aux dispositions nationales et internationales en vigueur. La fiche technique de sécurité du réfrigérant est disponible auprès de votre service après-vente ou sur la page d'accueil du fabricant.

L'installation étant froide, vérifier le niveau de réfrigérant avant tout démarrage du soudage.

Les pièces provenant d'autres fournisseurs n'offrent pas de garantie de construction et de fabrication conformes aux exigences de qualité et de sécurité.

Utiliser uniquement les pièces de rechange et d'usure d'origine (valable éga-

lement pour les pièces standardisées). Ne réaliser aucune modification, installation ou transformation sur l'appareil

sans autorisation du fabricant. Remplacer immédiatement les composants qui ne sont pas en parfait état.

Lors de la commande, indiquer la désignation précise et la référence selon la

liste des pièces de rechange, ainsi que le numéro de série de votre appareil.

Contrôle technique de sécurité

Les vis du boîtier constituent une connexion de protection appropriée pour la mise à la terre des pièces du boîtier. Toujours utiliser le nombre correspondant de vis de boîtier d'origine avec le couple indiqué.

Le fabricant recommande de faire effectuer au moins tous les 12 mois un contrôle technique de sécurité de l'appareil.

Au cours de ce même intervalle de 12 mois, le fabricant recommande un calibrage des sources de courant.

Un contrôle technique de sécurité réalisé par un électricien spécialisé agréé est recommandé

après toute modification

après montage ou transformation

après toute opération de réparation, entretien et maintenance

au moins tous les douze mois.

Pour le contrôle technique de sécurité, respecter les normes et les directives nationales et internationales en vigueur.

Vous obtiendrez des informations plus précises concernant le contrôle technique de sécurité et le calibrage auprès de votre service après-vente. Sur demande, ce service tient les documents requis à votre disposition.

Élimination Conformément à la directive européenne et à la législation nationale, les déchets

d’équipement électriques et électroniques doivent être collectés de manière séparée et faire l’objet d’un recyclage respectueux de l’environnement. Les appareils usagés doivent être retournés au revendeur ou via un système de collecte et d’élimination local agréé. Une élimination correcte des appareils usagés favorise le recyclage durable des ressources matérielles. Une élimination incorrecte peut avoir des conséquences sur la santé/l’environnement.

Matériaux d’emballage

Collecte sélective. Vérifiez la réglementation de votre commune. Réduisez le volume du carton.

Marquage de sécurité

Sûreté des données

Droits d'auteur Les droits de reproduction des présentes Instructions de service sont réservés

Les appareils portant le marquage CE répondent aux exigences essentielles des directives basse tension et compatibilité électromagnétique (par ex. normes produits correspondantes de la série de normes EN 60 974).

Fronius International GmbH déclare que l'appareil est conforme à la directive 2014/53/UE. Le texte intégral de la déclaration UE de conformité est disponible à l'adresse suivante : http://www.fronius.com

Les appareils portant la marque CSA répondent aux exigences des normes applicables au Canada et aux États-Unis.

L'utilisateur est responsable de la sûreté des données liées à des modifications par rapport aux réglages d'usine. Le fabricant décline toute responsabilité en cas de perte de réglages personnels.

au fabricant.

Les textes et les illustrations correspondent à l'état de la technique lors de l'impression. Sous réserve de modifications. Le contenu des Instructions de service ne peut justifier aucune réclamation de la part de l'acheteur. Nous vous remercions de nous faire part de vos propositions d'amélioration et de nous signaler les éventuelles erreurs contenues dans les Instructions de service.

Informations générales

Généralités

Concept d'appareil

Principe de fonctionnement

Les sources de courant MIG/MAG TransPuls Synergic 320i, TransPuls Synergic 400i, TransPuls Synergic 500i et TransPuls Synergic 600i sont des sources de courant à onduleur entièrement numérisées et commandées par microprocesseur.

La conception modulaire ainsi que la possibilité d'étendre facilement le système garantissent une grande ﬂexi- bilité. Les appareils peuvent être adaptés à chaque situation spécifique.

L'unité centrale de commande et de régulation de la source de courant est couplée à un processeur à signaux numériques. L'unité centrale de commande et de régulation et le processeur à signaux numériques contrôlent l'ensemble du process de soudage. Les données effectives sont mesurées en permanence pendant le process de soudage, et les modifications sont prises en compte immédiatement. Les algorithmes de régulation veillent au maintien de l'état de consigne souhaité.

Domaines d'application

Ainsi, les résultats suivants sont obtenus :

process de soudage de grande précision,

parfaite reproductibilité de l'ensemble des résultats

excellentes caractéristiques de soudage.

Les appareils sont employés dans le domaine de l'industrie et de l'artisanat : applications manuelles et automatisées avec de l'acier classique, des tôles zinguées, du chrome-nickel et de l'aluminium.

Les sources de courant sont conçues pour des applications dans les domaines suivants :

industrie automobile et sous-traitance,

construction de machines et de véhicules sur rails,

construction d'installations chimiques

construction d'appareils,

chantiers navals, etc.

Conformités FCC

Cet appareil correspond aux valeurs limites imposées par la partie 15 des dispositions FCC pour un appareil numérique de classe CEM d'émissions A. Ces valeurs limites ont pour but d'assurer une protection appropriée contre les perturbations nocives lorsque l'appareil est utilisé dans le domaine commercial. Cet appareil produit et utilise de l'énergie à haute fréquence et peut engendrer des perturbations dans les communications radio s'il n'est pas installé et utilisé en conformité avec les instructions de service. L'utilisation de cet appareil dans des zones résidentielles risque de causer des perturbations nocives, auquel cas l'utilisateur se verra dans l'obligation de corriger ces perturbations à ses propres frais.

ID FCC : QKWSPBMCU2

Industry Canada RSS

Cet appareil est conforme aux normes Industry Canada RSS exemptes de licence. Son utilisation est soumise aux conditions suivantes :

(1) L'appareil ne doit causer aucune perturbation nocive. (2) L'appareil doit pouvoir surmonter toutes les inﬂuences parasites

IC : 12270A-SPBMCU2

constatées, y compris les inﬂuences parasites susceptibles de perturber le fonctionnement.

UE Conformité avec la directive 2014/53/UE – Radio Equipment Directive (RED)

Les antennes utilisées pour cet émetteur doivent être installées de sorte à respecter une distance minimale de 20 cm avec toutes les personnes. Elles ne doivent pas être placées ou utilisées avec une autre antenne ou un autre émetteur. Les intégrateurs OEM et les utilisateurs finaux doivent disposer des conditions d'utilisation de l'émetteur afin de respecter les directives relatives à la charge en fréquence radio.

ANATEL / Brésil

Cet appareil est utilisé à titre secondaire. Il ne présente pas de protection contre les perturbations nocives, même provenant d'appareils du même type. Cet appareil ne peut entraîner aucune perturbation sur les systèmes primaires. Cet appareil est conforme aux limites de débit d'absorption spécifiques d'ANATEL pour l'exposition aux champs de haute fréquence électriques, magnétiques et électromagnétiques.

IFETEL / Mexique

L'utilisation de cet appareil est soumise aux deux conditions suivantes : (1) L'appareil ne doit causer aucune perturbation nocive.

(2) Cet appareil doit tolérer toute perturbation reçue, y compris celles qui

peuvent provoquer un fonctionnement non désiré.

NCC / Taïwan

Selon les prescriptions de la NCC relatives aux moteurs radio-émetteurs de faible puissance :

Article 12 Tous changements de fréquence, augmentations de puissance ou modifications des propriétés et fonctions de la conception d'origine d'un moteur radio-émetteur de faible puissance certifié ne peuvent être effectués sans autorisation.

Article 14 L'utilisation de moteurs radio-émetteurs de faible puissance ne doit pas porter

atteinte à la sécurité des vols et des communications. Une perturbation détectée doit être désactivée et corrigée immédiatement jusqu'à sa suppression. L'avis juridique du paragraphe précédent se réfère aux communications radio exploitées conformément aux dispositions de la loi sur les télécommunications. Les moteurs radio-émetteurs de faible puissance doivent résister aux perturbations issues des communications légales ou des appareils à rayonnement électrique pour les applications industrielles, scientifiques et médicales.

Thaïlande

Bluetooth trademarks

Avertissements sur l'appareil

La marque verbale Bluetooth® et les logos Bluetooth® sont des marques déposées et la propriété de Bluetooth SIG, Inc. et sont utilisés sous licence par le fabricant. D'autres marques et dénominations commerciales sont la propriété de leurs ayant-droits respectifs.

Pour l'exploitation en Amérique du Nord (États-Unis et Canada), des avertissements et symboles de sécurité se trouvent sur la source de courant à côté de la marque CSA. Ces avertissements et symboles de sécurité ne doivent être ni retirés, ni recouverts. Ils permettent de prévenir les erreurs de manipulation pouvant être à l'origine de graves dommages corporels et matériels.

Symboles de sécurité sur la plaque signalétique :

Le soudage est un travail dangereux. Les conditions de base suivantes doivent être remplies :

avoir une qualification suffisante pour le soudage ;

disposer d'un équipement de protection adapté ;

maintenir à distance les personnes non autorisées.

Utiliser les fonctions décrites uniquement après avoir lu et compris l'intégralité des documents suivants :

les présentes instructions de service ;

toutes les instructions de service des composants périphériques, en particu-

lier les consignes de sécurité.

Welding Packages, caractéristiques de soudage, modes opératoires de soudage et process

Généralités Afin de travailler efficacement les matériaux les plus divers, les sources de cour-

ant TPSi proposent des Welding Packages, caractéristiques de soudage, modes opératoires de soudage et process différents.

Packs de soudage

Pour les sources de courant TPSi, les Packs de soudage suivants sont disponibles :

Pack de soudage Standard 4,066,012 (pour le soudage MIG/MAG Synergic standard)

Pack de soudage Pulse 4,066,013 (pour le soudage MIG/MAG Synergic pulsé)

Pack de soudage LSC * 4,066,014 (pour le process LSC)

Pack de soudage PMC ** 4,066,015 (pour le process PMC)

Pack de soudage CMT *** 4,066,016 (pour le process CMT)

Pack de soudage ConstantWire 4,066,019 (permet un fonctionnement à courant constant ou à tension constante lors du brasage)

* Uniquement en association avec le Pack de soudage Standard ** Uniquement en association avec le Pack de soudage Pulse *** Uniquement en association avec le Pack de soudage Standard et le Pack

de soudage Pulse

IMPORTANT ! Sur une source de courant TPSi sans Pack de soudage, seuls les modes opératoires de soudage suivants sont disponibles :

Soudage MIG/MAG manuel standard

Soudage TIG

Soudage manuel à l'électrode enrobée

Caractéristiques de soudage

En fonction du process de soudage et de la combinaison de gaz de protection, différentes caractéristiques de soudage optimisées pour le process en question sont disponibles lors de la sélection du matériau d'apport.

Exemples de caractéristiques de soudage :

MIG/MAG 3700 PMC Steel 1,0mm M21 - arc blow *

MIG/MAG 3450 PMC Steel 1,0mm M21 - dynamic *

MIG/MAG 3044 Puls AlMg5 1,2 mm I1 - universal *

MIG/MAG 2684 Standard Steel 0,9 mm M22 - root *

Le marquage complémentaire (*) du process de soudage donne des indications concernant les propriétés spécifiques et l'utilisation de la caractéristique de soudage. La description des caractéristiques est effectuée selon le schéma suivant :

Marquage

Procédé Propriétés

additive

CMT Caractéristiques avec un apport d'énergie réduit et une plus grande stabilité en cas de taux de dépôt élevé pour l'accumulation de plusieurs passes de soudage sur des structures adaptatives

ADV ***

CMT

Également nécessaire : module onduleur pour un process à courant alternatif

Phase de process de polarité négative avec apport d'énergie réduit et taux de dépôt augmenté

ADV ***

LSC

Également nécessaire : commutateur électronique pour coupure de courant

Diminution maximale du courant par ouverture du circuit électrique dans chaque phase de process souhaitée

Uniquement en association avec TPS 400i LSC ADV

arc blow

PMC Caractéristiques avec propriétés améliorées pour éviter la coupure de l'arc électrique causé par les champs magnétiques externes

arcing

Standard Caractéristiques pour une forme spéciale de rechargement dur sur support sec et humide (par ex. sur des rouleaux de broyage destinés à l'industrie sucrière ou à la production d'éthanol)

braze

CMT, LSC, PMC Caractéristiques des procédés de brasage (vitesse de brasage élevée, mouillage sûr et bon écoulement du matériau de brasage)

braze+

CMT Caractéristiques optimisées pour procédés de brasage avec buse de gaz spéciale « Braze+ » (orifice de la buse de gaz étroit, vitesse d'écoulement du gaz de protection élevée)

cladding

CMT, LSC, PMC Caractéristiques pour rechargement par soudure avec faible taux de pénétration, faible dilution et large bain de soudure pour un meilleur mouillage

dynamic

CMT, PMC, Puls, Standard Caractéristiques pour les vitesses de soudage élevées avec arc électrique concentré

ﬂanged edge

CMT Caractéristiques pour les cordons de soudure sur bords relevés avec adaptation de la fréquence et de l'apport d'énergie ; les bords sont entièrement couverts mais pas fondus

galvanized

CMT, LSC, PMC, Puls, Standard Caractéristiques pour les surfaces de tôles galvanisées (faible risque de pores de zinc, combustion du zinc réduite)

galvannealed

PMC Caractéristiques pour les surfaces de tôles à revêtement en fer et zinc

gap bridging

CMT, PMC Caractéristiques avec apport d'énergie très réduit pour une meilleure capacité à combler les jeux

hotspot

CMT Caractéristiques avec séquences de démarrage chaud, spécialement pour les soudures en bouchon et les assemblages par pointage MIG/MAG

mix ** / ***

PMC

Également nécessaire : Packs de soudage Pulse et PMC

Caractéristiques avec un changement de process entre arc pulsé et arc court Spécialement pour le soudage montant avec changement cyclique d'une phase de process de support chaude et froide.

Caractéristiques pour les applications LaserHybrid (laser + process MIG/MAG)

marking

Caractéristiques pour le marquage des surfaces conductrices

Le marquage s'effectue par érosion par étincelage sans puissance notable, déclenchée par un fil-électrode réversible.

mix ** / ***

CMT

Également nécessaire : unité d'entraînement CMT WF 60i Robacta Drive CMT Packs de soudage Pulse, Standard et CMT

Caractéristiques avec un changement de process entre soudage pulsé et CMT, où le process CMT est enclenché avec une inversion du mouvement du fil.

mix drive ***

PMC

Également nécessaire : unité d'entraînement PushPull WF 25i Robacta Drive ou WF 60i Robacta drive CMT Packs de soudage Pulse et PMC

Caractéristiques avec un changement de process entre arc pulsé et arc court, où l'arc court est enclenché avec une inversion du mouvement du fil.

multi arc

PMC Caractéristiques pour composants sur lesquels sont utilisés des arcs électriques interagissant ensemble lors du soudage à l'arc

open root

Caractéristiques pour les passes de fond avec écartement des bords et appui optimisé de la passe de fond sans retour de la passe de fond.

PCS **

PMC Pulse Controlled Sprayarc – Transition directe de l'arc pulsé concentré à une pulvérisation axiale courte. Les avantages des arcs électriques pulsé et standard sont réunis en une même caractéristique.

Caractéristiques pour le soudage de broches sur une surface Un mouvement de retour du fil-électrode associé à la courbe du courant définissent l'aspect de la broche.

pipe

PMC Caractéristiques pour applications de tuyauterie et soudage en position sur des applications à chanfrein étroit

retro

CMT, Puls, PMC, Standard Caractéristiques avec les propriétés de la série d'appareil TransPuls Synergic (TPS)

ripple drive ***

PMC également nécessaire : unité d'entraînement CMT, WF 60i Robacta Drive CMT

Caractéristiques avec un comportement tel qu'une avance intermittente pour des vagues de soudure marquées, spécial aluminium

root

CMT, LSC, Standard Caractéristiques pour les passes de fond avec arc électrique puissant

seam track

PMC, Puls Caractéristiques avec signal de recherche de soudure amplifié, spécialement pour l'utilisation de plusieurs torches de soudage sur une même pièce

TIME

PMC Caractéristiques pour le soudage avec un grand Stickout et des gaz de protection TIME (T.I.M.E. = Transferred Ionized Molten Energy)

TWIN

PMC Caractéristiques synchronisées pour deux fils-électrodes dans un même bain de fusion (process de soudage tandem)

universal

CMT, PMC, Puls, Standard Caractéristiques pour les tâches de soudage conventionnelles

weld+

CMT Caractéristiques pour le soudage avec un petit Stickout et la buse de gaz Braze+ (buse de gaz avec petit orifice et vitesse d'écoulement élevée)

** Caractéristiques de mix de process *** Caractéristiques de soudage avec des propriétés spécifiques par ajout de

matériel

Brève description du soudage MIG/MAG Synergic pulsé

MIG/MAG Synergic pulsé

Le soudage MIG/MAG Synergic pulsé est un process à arc pulsé avec transfert de matière contrôlé. Durant la phase de courant de base, l'apport d'énergie est réduit de sorte que l'arc électrique brûle encore de manière stable et que la surface de la pièce à souder soit préchauffée. Durant la phase de courant d'impulsion, une impulsion électrique dosée avec précision garantit le détachement ciblé d'une goutte de matériau de soudage. Ce principe garantit un soudage à très faibles projections et un travail précis dans toute la plage de puissance.

Description brève du soudage MIG/MAG Synergic standard

Description brève du process PMC

MIG/MAG Synergic standard

Le soudage MIG/MAG Synergic standard est un process de soudage MIG/MAG fonctionnant sur l'ensemble de la plage de puissance de la source de courant avec les formes d'arc électrique suivantes :

Arc court Le transfert de goutte s'effectue en court-circuit dans la plage de puissance inférieure.

Arc globulaire La goutte grossit à l'extrémité du fil-électrode et est transférée dans la plage de puissance moyenne encore en court-circuit.

Pulvérisation axiale Un transfert de métal sans court-circuit s'effectue dans la plage de puissance supérieure.

PMC = Pulse Multi Control

PMC est un process de soudage à arc pulsé avec traitement de données plus rapide, saisie de l'état du process plus précise et détachement de la goutte amélioré. Il permet un soudage plus rapide avec un arc électrique stable et une pénétration uniforme.

Description brève du process LSC / LSC Advanced

LSC = Low Spatter Control

LSC est un nouveau process à arc court et à très faibles projections. Avant la rupture du pont de court-circuit, le courant est diminué et le réamorçage est effectué avec des valeurs d'intensité de soudage nettement inférieures.

LSC Advanced La source de courant TPS 400i LSC ADV est requise pour le process LSC Advanced. La source de courant TPS 400i LSC ADV accélère la diminution du courant et améliore les propriétés LSC. Le process LSC Advanced est principalement utilisé pour les plus grandes inductances du circuit de soudage.

Brève description du soudage SynchroPuls

SynchroPuls désigne l'ensemble des process (Standard / Puls / LSC / PMC) disponibles. Grâce au changement cyclique de la puissance de soudage entre deux points de travail, SynchroPuls permet d'obtenir une soudure d'aspect écaillé et de viser un apport de chaleur discontinu.

Description brève du process CMT

CMT = Cold Metal Transfer

Le process CMT nécessite une unité d'entraînement CMT spéciale.

Le mouvement de fil réversible pour le process CMT fournit un détachement de la goutte avec de meilleures propriétés d'arc court. Avantages du process CMT :

apport de chaleur réduit ;

formation de projections réduite ;

réduction des émissions ;

grande stabilité du process.

Le process CMT est parfaitement adapté aux applications suivantes :

soudage d'assemblage, rechargement par soudure et brasage, tout particu-

lièrement en cas d'exigences élevées en matière d'apport de chaleur et de stabilité du process ; soudage de tôles fines avec déformation réduite ;

assemblages spéciaux, par ex. cuivre, zinc, acier aluminium.

REMARQUE!

Un manuel spécialisé relatif au process CMT et contenant des exemples d'applications est disponible, ISBN 978-3-8111-6879-4.

Brève description du process de soudage CMT Cycle Step

CMT Cycle Step est un développement du process de soudage CMT. Il nécessite également une unité d'entraînement CMT spéciale.

Le process de soudage CMT Cycle Step a le plus faible apport de chaleur. Le process de soudage CMT Cycle Step alterne entre soudage CMT et pauses à durée réglable. Les pauses dans le soudage permettent de réduire l'apport de chaleur et la soudure reste continue. Des cycles CMT individuels sont possibles. La taille des points de soudure CMT est déterminée par le nombre de cycles CMT.

Brève description de WireSense

WireSense est une procédure d'assistance pour les applications automatisées dans laquelle le fil-électrode agit comme un capteur. Le fil-électrode permet de vérifier la position de la pièce avant chaque soudure, de détecter de manière fiable les hauteurs réelles des bords de tôle et leur position.

Avantages :

Répondre aux variations réelles des composants

Pas d'installation ultérieure : gain de temps et d'argent

Aucun étalonnage de TCP et de capteur nécessaire

WireSense nécessite un matériel CMT : WF 60i Robacta Drive CMT, SB 500i R avec tampon de fil ou SB 60i R, WFi REEL

Le Welding Package CMT n'est pas nécessaire pour WireSense.

Brève description ConstantWire

Brève description du gougeage (Arc Air Gouging)

ConstantWire est utilisé pour le brasage au laser et d'autres applications de soudage au laser. Le fil d'apport est amené vers le bain de brasage ou de fusion, la régulation de la vitesse d'avance du fil/dévidoir empêche l'amorçage d'un arc électrique. Des applications en mode courant constant (CC) et en mode tension constante (CV) sont possibles. Le fil d'apport peut être alimenté sous tension pour les applications à fil chaud ou hors tension pour les applications à fil froid.

Lors du gougeage, un arc électrique est amorcé entre une électrode carbone et la pièce à souder, le matériau de base est fondu et soufﬂé à l'air comprimé. Les paramètres de fonctionnement du gougeage sont définis dans une caractéristique spéciale.

Applications :

Élimination des retassures, des pores ou des inclusions de scories des pièces

à usiner Détachement des carottes de coulée ou traitement de surfaces entières de

pièces dans des opérations de fonderie Préparation des bords pour les tôles fortes

Préparation et réparation des soudures

Traitement de passes de fond ou d'imperfections

Réalisation de joints de soudure

Composants du système

(1)

(2)

(3)

(4)

(5)

(6)

(7)

(2a)

Généralités Les sources de courant fonctionnent avec différents composants périphériques

et de nombreuses options. Il est ainsi d’optimiser les procédures et simplifier manipulation et utilisation en fonction des domaines d'application des sources de courant.

Aperçu

(1) Refroidisseurs (2) Sources de courant (2a) Source de courant TPS 400i LSC ADV (3) Accessoires robot (4) Faisceaux de liaison (max. 50 m)* (5) Dévidoirs (6) Support pour dévidoir (7) Chariot et supports pour bouteille de gaz

* Faisceaux de liaison > 50 m seulement en liaison avec l'option

OPT/i SpeedNet Repeater

Également :

Torche de soudage

Câbles de mise à la masse et d'électrode

Filtre à poussières

Connecteurs supplémentaires

Options

OPT/i TPS 2.SpeedNet Connector

Un second connecteur SpeedNet en option

Monté en usine sur la face arrière des sources de courant (montage sur la face avant également possible).

OPT/i TPS 4x Switch SpeedNet

En option, lorsque plus d'un connecteur SpeedNet supplémentaire est nécessaire.

IMPORTANT ! L'option OPT/i TPS 4x Switch SpeedNet ne peut pas être utilisée en combinaison avec l'option OPT/i TPS 2. SpeedNet Connector. Si l'option OPT/i TPS 2.SpeedNet Connector est montée dans la source de courant, celle-ci doit être retirée.

L'option OPT/i TPS 4x Switch SpeedNet est montée de série dans les sources de courant TPS 600i.

OPT/i TPS SpeedNet Connector

Extension de l'option OPT/i TPS 4x Switch SpeedNet

Uniquement possible en combinaison avec l'option OPT/i TPS 4x Switch SpeedNet, maximum 2 pièces par source de courant

OPT/i TPS 2e NT241 CU 1400i

Lors de l'utilisation d'un refroidisseur CU 1400, l'option OPT/i TPS 2e NT241 CU1400i doit être montée dans les sources de courant TPS 320i - 600i.

L'option OPT/i TPS 2e NT241 CU1400 est montée de série dans les sources de courant TPS 600i.

OPT/i TPS Alimentation moteur +

Si 3 moteurs d'entraînement ou plus sont utilisés dans l'installation de soudage, l'option OPT/i TPS Alimentation moteur + doit être montée dans les sources de courant TPS320i - 600i.

OPT/i TPS Filtre à poussières

IMPORTANT ! L'utilisation de l'option OPT/i TPS Filtre à poussières sur les

sources de courant TPS 320i - 600i implique une réduction du facteur de marche !

OPT/i TPS 2e connecteur Plus PC 2e connecteur (+) (Power Connector) sur la face avant des sources de courant en option

OPT/i TPS 2e connecteur Masse

2e connecteur (-) (Dinse) sur la face arrière des sources de courant en option

OPT/i TPS 2e connecteur Plus DINSE

2e connecteur (+) (Dinse) sur la face avant des sources de courant en option

OPT/i TPS 2e connecteur Masse PC

2e connecteur (-) (Power Connector) sur la face arrière des sources de courant en option

OPT/i SpeedNet Repeater

Amplificateur de signaux lorsque les faisceaux de liaison ou les liaisons entre la source de courant et le dévidoir mesurent plus de 50 m

Torche de gougeage KRIS 13

Porte-électrode avec raccord à air comprimé pour le gougeage

OPT/i Synergic Lines

Option pour activer toutes les caractéristiques spéciales disponibles des sources de courant TPSi ; cette option active automatiquement même les caractéristiques spéciales créées ultérieurement.

OPT/i GUN Trigger

Option pour les fonctions spéciales liées à la gâchette de torche

OPT/i Jobs

Option pour le mode Job

OPT/i Documentation

Option pour la fonction documentation

OPT/i Interface Designer

Option pour la configuration d'interface individuelle

OPT/i WebJobEdit

Option pour l'édition de jobs via le SmartManager de la source de courant

OPT/i Limit Monitoring

Option pour programmer des valeurs limites pour l'intensité de soudage, la tension de soudage et la vitesse d'avance du fil

OPT/i Custom NFC - ISO 14443A

Option pour l'utilisation d'une bande de fréquence spécifique au client pour cartes codes

OPT/i CMT Cycle Step

Option pour process de soudage CMT cyclique réglable

OPT/i OPC-UA

Protocole standardisé d'interfaces de données

OPT/i MQTT

Protocole standardisé d'interfaces de données

OPT/i Wire Sense

Recherche de soudure/Détection des bords par l'intermédiaire du fil-électrode dans les applications automatisées Uniquement en combinaison avec du matériel CMT

OPT/i Touch Sense Adv.

Pour les applications avec 2 installations de soudage sur une pièce : pendant qu'une installation de soudage est en mode Soudage, la position de soudage peut être déterminée sur l'autre installation de soudage

OPT/i SenseLead

Option pour éviter les problèmes d'inductance

OPT/i CU Interface

Interface pour les refroidisseurs CU 4700 et CU 1800

OPT/i Synchropulse 10 Hz

Pour augmenter la fréquence Synchropulse de 3 Hz à 10 Hz

Option OPT/i Safety Stop PL d

IMPORTANT ! La fonction de sécurité OPT/i Safety Stop PL d a été conçue selon

EN ISO 13849-1:2008 + AC:2009 en tant que catégorie 3. À cet effet, une alimentation bicanal du signal d'entrée est requise. Le pontage des deux canaux (par ex. au moyen d'un étrier de court-circuit) est interdit et entraîne une perte du PL d.

Description du fonctionnement

L'option OPT/i Safety Stop PL d garantit un arrêt de sécurité de la source de courant selon PL d avec fin du soudage contrôlée en moins d'une seconde. À chaque activation de la source de courant, la fonction de sécurité Safety Stop PL d exécute un test d'autocontrôle.

IMPORTANT ! Ce test d'autocontrôle doit être exécuté au moins une fois par an pour vérifier le bon fonctionnement de la mise hors circuit de sécurité.

Si la tension chute sur au moins une des 2 entrées, l'option Safety Stop PL d arrête le soudage en cours ; le moteur du dévidoir et la tension de soudage sont désactivés. La source de courant indique un code d'erreur. La communication via l'interface robot ou le système de bus est maintenue. Pour redémarrer l'installation de soudage, la tension doit être rétablie. L'erreur doit être acquittée via la gâchette de torche, l'écran ou l'interface et le soudage doit être redémarré.

La coupure non simultanée des deux entrées (> 750 ms) est considérée par le système comme une erreur critique non acquittable. La source de courant reste durablement déconnectée. Pour réinitialiser la source de courant, celle-ci doit être désactivée puis réactivée.

Éléments de commande, raccords

et composants mécaniques

Panneau de commande

Généralités Les paramètres nécessaires pour le soudage peuvent être facilement sélec-

tionnés et modifiés à l'aide de la molette de réglage. Les paramètres sont affichés sur l'écran durant le soudage.

Avec la fonction Synergic, les autres paramètres sont automatiquement ajustés lorsque l'un d'entre eux est modifié.

REMARQUE!

En raison des mises à jour de micrologiciel, il est possible que certaines fonctions non décrites dans les présentes Instructions de service soient disponibles sur votre appareil ou inversement.

En outre, certaines illustrations peuvent différer légèrement des éléments de commande disponibles sur votre appareil. Toutefois, le fonctionnement de ces éléments de commande reste identique.

Sécurité

AVERTISSEMENT!

Danger dû à une erreur de manipulation et d'erreur en cours d'opération.

Cela peut entraîner des dommages corporels et matériels graves.

Toutes les fonctions et tous les travaux décrits dans le présent document

▶

doivent uniquement être exécutés par du personnel techniquement qualifié. Ce document doit être lu et compris dans son intégralité.

▶

Lire et comprendre toutes les consignes de sécurité et la documentation uti-

▶

lisateur de cet appareil et de tous les composants périphériques.

Panneau de com-

(1) (2) (5) (6)(3) (4)

mande

43,0001,3547

Nº Fonction

(1) Connecteur USB

Pour le raccordement de clés USB (par ex. dongle de service, clé de licence, etc.). IMPORTANT ! Le connecteur USB ne présente pas de séparation galvanique avec le circuit de soudage. Les appareils établissant une connexion électrique avec un autre appareil ne doivent par conséquent pas être raccordés au connecteur USB !

(2) Molette de réglage pouvant être tournée ou pressée

Pour la sélection d'éléments, le réglage de valeurs et la navigation dans des listes.

(3) Écran (avec fonction tactile)

Pour commander directement la source de courant avec le doigt en

efﬂeurant l'écran Pour afficher les valeurs

Pour naviguer dans le menu

(4) Zone de lecture pour codes NFC

Pour verrouiller/déverrouiller la source de courant au moyen de codes

NFC Pour inscrire différents utilisateurs (avec la gestion active des utilisa-

teurs et les codes NFC affectés)

Code NFC = carte NFC ou porte-clé NFC

(5) Touche Insertion du fil

Pour insérer le fil-électrode dans le faisceau de liaison de la torche sans gaz ni courant

(6) Touche Contrôle gaz

Pour régler le débit de gaz nécessaire au niveau du robinet détendeur. Après une pression sur la touche Contrôle gaz, du gaz est diffusé pendant 30 s. Pour arrêter cette opération plus tôt, appuyer une nouvelle fois sur cette touche.

Raccords, sélecteurs et composants mécaniques

(1)

(2)

(3)

(4)

(6)

(5)

(7)

(8)

(12) (13)

(9)

(10)

(11)

Source de courant TPS 320i / 400i / 500i / 600i, TPS 400i LSC ADV

Face avant

Nº Fonction

(1) Interrupteur secteur

pour la mise en service et hors service de la source de courant

(2) Capot du panneau de commande

pour protéger le panneau de commande

(3) Panneau de commande avec écran

pour commander la source de courant

(4) Connecteur (-) à verrouillage à baïonnette

pour le raccordement du câble de mise à la masse en cas de soudage MIG/MAG

(5) Fausse prise

prévue pour l'option deuxième connecteur (+) avec verrouillage à baïonnette

(6) Fausse prise

prévue pour l'option deuxième connecteur SpeedNet

(7) Fausse prise

prévue pour l'option deuxième connecteur SpeedNet

Face arrière

(8) Connecteur (+) à filetage à pas fin (Power Connector)

pour raccorder le câble de courant du faisceau de liaison pour le soudage MIG/MAG

(9) Connecteur SpeedNet

pour le raccordement du faisceau de liaison

(10) Connecteur Ethernet

(11) Câble secteur avec anti-traction

(12) Fausse prise

prévue pour l'option deuxième connecteur (-) avec verrouillage à baïonnette

Le deuxième connecteur (-) sert à raccorder le faisceau de liaison pour le soudage MIG/MAG en vue de l'inversion des pôles (par ex. pour le soudage à fil fourré)

(13) Fausse prise

prévue pour l'option deuxième connecteur SpeedNet ou l'interface robot RI FB Inside/i

Une autre plaque de protection est montée sur la TPS 600i qui présente une connexion bus système pour l'option OPT/i TPS 4x Switch SpeedNet.

Concept de commande

Possibilités de saisie

Généralités

REMARQUE!

En raison des mises à jour de micrologiciel, il est possible que certaines fonctions non décrites dans les présentes instructions de service soient disponibles sur votre appareil ou inversement.

En outre, certaines illustrations peuvent différer légèrement des éléments de commande disponibles sur votre appareil. Toutefois, le fonctionnement de ces éléments de commande reste identique.

AVERTISSEMENT!

Les erreurs de manipulation peuvent entraîner des dommages corporels et matériels graves.

N'utiliser les fonctions décrites qu'après avoir lu et compris l'intégralité des

▶

instructions de service. N'utiliser les fonctions décrites qu'après avoir lu et compris l'intégralité des

▶

instructions de service des composants périphérique, et notamment les consignes de sécurité.

Le panneau de commande de la source de courant présente les possibilités de saisie suivantes :

saisie par rotation/pression de la molette de réglage ;

saisie par pression des touches ;

saisie par efﬂeurement de l'écran.

Saisie par rotation/pression de la molette de réglage

La molette de réglage avec fonction rotation/pression sert à sélectionner des éléments, à modifier des valeurs et à parcourir des listes.

Rotation de la molette de réglage

Sélectionner des éléments dans la zone principale de l'écran :

Une rotation à droite marque l'élément suivant de la liste.

Une rotation à gauche marque l'élément précédent de la liste.

Dans une liste verticale, une rotation à droite marque l'élément inférieur et

une rotation à gauche, l'élément supérieur.

Modifier des valeurs :

Une rotation à droite augmente la valeur à régler.

Une rotation à gauche diminue la valeur à régler.

Une rotation lente de la molette de réglage entraîne une modification lente

de la valeur à régler, par ex. pour des réglages fins précis. Une rotation rapide de la molette de réglage entraîne une modification dispr-

oportionnée de la valeur à régler, ce qui permet la saisie rapide de modifications de valeur importantes.

Concernant certains paramètres tels que la vitesse d'avance du fil, l'intensité de soudage, la correction de la longueur de l'arc électrique, etc. une valeur modifiée par rotation de la molette de réglage est automatiquement validée, sans qu'une pression de la molette ne soit requise.

Pression sur la molette de réglage

Valider les éléments sélectionnés, par ex. pour modifier la valeur d'un paramètre de soudage.

Valider les valeurs de certains paramètres.

Saisie par pression des touches

Saisie par efﬂeurement de l'écran

La pression des touches permet d'exécuter les fonctions suivantes :

Une pression de la touche Insertion du fil entraîne l'insertion du fil-électrode dans le faisceau de liaison de torche de soudage sans gaz ni courant.

Une pression de la touche Contrôle gaz entraîne l'échappement de gaz pendant 30 s. Pour arrêter cette opération plus tôt, appuyer une nouvelle fois sur cette touche.

L'efﬂeurement de l'écran sert :

à la navigation ;

à l'exécution de fonctions ;

à la sélection d'options.

L'efﬂeurement et ainsi le choix d'un élément à l'écran entraîne sa sélection.

Écran et ligne d'état

(1)

(2)

(4)

(5)

(6)

(3)

Écran

Nº Fonction

(1) Ligne d'état

contient des informations sur :

le mode opératoire de soudage actuellement paramétré ;

le mode de service actuellement paramétré ;

le programme de soudage actuellement paramétré (matériau, gaz de

protection et diamètre de fil) ; les stabilisateurs actifs et les process spécifiques ;

le statut Bluetooth ;

les utilisateurs inscrits/le verrouillage de la source de courant ;

les erreurs survenues ;

l'heure et la date.

(2) Barre latérale gauche

La barre latérale gauche contient les boutons :

Soudage

Mode opératoire de soudage

Paramètre du procédé

Préréglages

La barre latérale gauche peut être commandée par efﬂeurement de l'écran.

(3) Affichage de la valeur réelle

Courant de soudage, tension de soudage, vitesse d'avance du fil

(4) Zone principale

La zone principale contient les paramètres de soudage, les graphiques, les listes ou les éléments de navigation. Selon l'application, la zone principale se présente différemment (découpage et éléments).

La zone principale peut être commandée

via la molette de réglage ;

par efﬂeurement de l'écran.

Ligne d'état

(1) (2) (3)

(6) (8)(7)(5)(4)

(5) Barre latérale droite

La barre latérale droite peut être utilisée comme suit selon le bouton sélectionné dans la barre latérale gauche :

comme barre de fonctions composée de boutons d'application et de

fonction ; pour la navigation au 2e niveau du menu.

La barre latérale droite peut être commandée par efﬂeurement de l'écran.

(6) Voyant HOLD

Les valeurs réelles de l'intensité de soudage et de la tension de soudage sont enregistrées à chaque fin de soudage, l'indication HOLD est affichée.

La ligne d'état est divisée en segments et contient les informations suivantes :

(1) Procédé de soudage actuellement paramétré

(2) Mode de service actuellement paramétré

(3) Programme de soudage actuellement paramétré (matériau, gaz de protec-

tion, caractéristique et diamètre de fil)

(4) Voyant Stabilisateurs/CMT Cycle Step actif

Stabilisateur de hauteur d'arc

Stabilisateur de pénétration

CMT Cycle Step (uniquement en association avec le procédé de

soudage CMT)

Le symbole s'allume en vert : stabilisateur/CMT Cycle Step actif

Le symbole est gris : le stabilisateur/CMT Cycle Step est disponible, mais n'est pas utilisé pour le soudage

(5) Voyant d'état Bluetooth (uniquement sur les appareils certifiés)

Le symbole s'allume en bleu : connexion active au périphérique Blue-

tooth Le symbole est gris : le périphérique Bluetooth est détecté mais au-

cune connexion n'est active

Voyant arc globulaire

Current limit exceeded!

(6) Uniquement en fonctionnement TWIN :

numéro de source de courant, LEAD / TRAIL / SINGLE

(7) Utilisateur ayant une session ouverte (avec la gestion active des utilisa-

teurs)

le symbole représentant une clé pour une source de courant verrouillée (par ex. lorsque le profil/rôle est verrouillé)

(8) Heure & date

Ligne d'état – limite de courant atteinte

Si, lors du soudage MIG/MAG, la limite de courant dépendant de la caractéristique est atteinte, un message correspondant apparaît dans la ligne d'état.

Pour obtenir des informations détaillées, sélectionner la ligne d'état

Les informations apparaissent.

Pour quitter la fenêtre, sélectionner « Information ausblenden » (« Masquer

les informations ») Réduire la vitesse d'avance du fil, l'intensité de soudage, la tension de sou-

dage ou l'épaisseur de matériau

augmenter la distance entre le tube de contact et la pièce à souder

Vous trouverez plus d'informations sur la limite de courant à la section Diagnostic d'erreur/Élimination des erreurs, page 231

Installation et mise en service

Équipement minimum pour le soudage

Généralités Pour pouvoir travailler avec la source de courant, il vous faut un équipement mi-

nimum qui varie en fonction du procédé de soudage utilisé. Les procédés de soudage et l’équipement minimum nécessaire pour chaque mode de soudage sont décrits dans la section Raccordement.

Soudage MIG/MAG refroidi par gaz

Soudage MIG/MAG refroidi par eau

Soudage MIG/MAG automatisé

Source de courant

Câble de mise à la masse

Torche de soudage MIG/MAG refroidie par gaz

Alimentation en gaz de protection

Dévidoir

Faisceau de liaison

Fil-électrode

Source de courant

Refroidisseur

Câble de mise à la masse

Torche de soudage MIG/MAG refroidie par eau

Alimentation en gaz de protection

Dévidoir

Faisceau de liaison

Fil-électrode

Source de courant

Interface robot ou connexion bus de terrain

Câble de mise à la masse

Torche de soudage robot MIG/MAG ou torche de soudage automatique MIG/

MAG

Un refroidisseur est requis en supplément pour les torches de soudage robot ou automatiques refroidies par eau

Raccord de gaz de protection (alimentation en gaz de protection)

Vitesse d'avance du fil

Faisceau de liaison

Fil-électrode

Soudage CMT manuel

Source de courant

Welding Packages Standard, Pulse et CMT activés au niveau de la source de

courant Câble de mise à la masse

Torche de soudage PullMig CMT avec unité d'entraînement CMT et tampon

de fil CMT

IMPORTANT ! Pour les applications CMT refroidies par eau, un refroidisseur est requis en plus !

OPT/i PushPull

Vitesse d'avance du fil

Faisceau de liaison CMT

Fil-électrode

Raccord de gaz de protection (alimentation en gaz de protection)

Soudage CMT automatisé

Soudage TIG DC

Source de courant

Welding Packages Standard, Pulse et CMT activés au niveau de la source de

courant Interface robot ou connexion bus de terrain

Câble de mise à la masse

Torche de soudage CMT avec unité d'entraînement CMT

Refroidisseur

Dévidoir dérouleur (WFi REEL)

Faisceau de liaison

Faisceau de liaison de torche de soudage

Gaine de dévidoir

Point de sectionnement de médias (par ex. SB 500i R, SB 60i R)

Tampon de fil CMT (inclus avec SB 60i R)

Fil-électrode

Raccord de gaz de protection (alimentation en gaz de protection)

Source de courant avec option 2e connecteur plus OPT/i TPS

Câble de mise à la masse

Torche de soudage TIG avec vanne à gaz

Raccord de gaz de protection (alimentation en gaz de protection)

Matériau d'apport en fonction de l'application

Soudage manuel à l'électrode enrobée

Gougeage

Source de courant avec option 2e connecteur Plus OPT/i TPS

Câble de mise à la masse

Porte-électrode avec câble de soudage

Électrodes enrobées

Source de courant avec option OPT/i TPS 2e connecteur plus

Câble de mise à la masse 120i PC

Adaptateur PowerConnector – Dinse

Torche de gougeage KRIS 13

Alimentation en air comprimé

Avant installation et mise en service

Sécurité

Utilisation conforme à la destination

AVERTISSEMENT!

Danger dû à une erreur de manipulation et d'erreur en cours d'opération.

Cela peut entraîner des dommages corporels et matériels graves.

Toutes les fonctions et tous les travaux décrits dans le présent document

▶

doivent uniquement être exécutés par du personnel techniquement qualifié. Ce document doit être lu et compris dans son intégralité.

▶

Lire et comprendre toutes les consignes de sécurité et la documentation uti-

▶

lisateur de cet appareil et de tous les composants périphériques.

La source de courant est conçue exclusivement pour le soudage MIG/MAG, le soudage à l’électrode et le soudage TIG. Toute autre utilisation sera considérée non conforme. Le fabricant ne saurait être tenu pour responsable des dommages consécutifs.

Font également partie de l'emploi conforme

le respect de toutes les remarques des Instructions de service

le respect des travaux d'inspection et de maintenance

Instructions d'installation

L'appareil est contrôlé conformément à l'indice de protection IP 23, ce qui signifie :

protection contre l'entrée de corps étrangers solides d'un diamètre supérieur

à 12,5 mm (0.49 in.) ; protection contre l'eau de pulvérisation jusqu'à un angle de 60° par rapport à

la verticale.

L'appareil peut être installé et utilisé en plein air conformément à l'indice de protection IP 23. Éviter les effets directs de l'humidité (pluie p. ex.).

AVERTISSEMENT!

Le renversement ou le basculement de l'appareil peut représenter un danger mortel.

Installer les appareils, les socles fixes et le chariot de manière bien stable sur

▶

un sol ferme et plan.

Le canal d'aération est un dispositif de sécurité essentiel. Lorsque vous choisissez l'emplacement de l'appareil, vous devez vous assurer que l'air de refroidissement peut entrer ou sortir sans problème par les fentes d'aération placées à l'avant et au dos de l'appareil. Les poussières électro-conductrices (produites par exemple lors de travaux d'abrasion) ne doivent pas être directement aspirées dans l'installation.

Couplage au réseau

Les appareils sont conçus pour la tension du secteur indiquée sur la plaque

signalétique. Les appareils avec une tension nominale de 3 x 575 V peuvent uniquement

fonctionner sur des réseaux triphasés avec point neutre mis à la terre. Si votre modèle d'appareil ne comprend ni câble secteur, ni fiche secteur, il

doit être monté conformément aux normes nationales par une personne qualifiée. Le fusible de la ligne d'alimentation est spécifié dans les caractéristiques

techniques.

ATTENTION!

Une installation électrique insuffisamment dimensionnée peut être à l'origine de dommages importants sur l'appareil.

La ligne d'alimentation et son fusible doivent être configurés de manière

▶

adéquate par rapport à l'alimentation en courant disponible. Les spécifications techniques valables sont celles de la plaque signalétique.

Alimentation par générateur

La source de courant est compatible avec un générateur.

La puissance apparente maximale S

de la source de courant est indispen-

1max

sable au dimensionnement de la puissance nécessaire du générateur. Pour les appareils triphasés, la puissance apparente maximale S

de la source

1max

de courant est calculée comme suit :

= I

1max

et U1 sont conformes à la plaque signalétique des appareils ou aux car-

1max

x U1 x √3

actéristiques techniques

La puissance apparente nécessaire du générateur S

est calculée à partir de la

GEN

formule suivante :

GEN

= S

1max

x 1,35

Si le soudage ne se fait pas à pleine puissance, il est possible d'utiliser un générateur plus petit.

IMPORTANT ! La puissance apparente du générateur S inférieure à la puissance apparente maximale S

de la source de courant !

1max

ne doit pas être

GEN

REMARQUE!

La tension émise par le générateur ne doit en aucun cas se trouver en dehors de la plage de tolérance de la tension du secteur.

Les tolérances de la tension du secteur figurent dans le chapitre « Caractéristiques techniques ».

Informations relatives aux composants périphériques

Les étapes de travail et les opérations décrites ci-après contiennent des indications relatives aux différents composants du système, tels que :

Chariot

Refroidisseurs

Supports pour dévidoir

Dévidoirs

Faisceaux de liaison

Torche

etc.

Des informations détaillées relatives au montage et au branchement des composants périphériques figurent dans les Instructions de service des composants périphériques correspondants.

Raccordement du câble secteur

Généralités Si aucun câble secteur n'est raccordé, un câble secteur correspondant à la ten-

sion du connecteur devra être monté avant la mise en service. Sur la source de courant, un anti-traction universel pour diamètres de câble de 12 à 30 mm (0.47 à 1.18 in.) est monté.

Des dispositifs anti-traction pour des sections de câble différentes doivent être dimensionnés de manière correspondante.

Câble secteur prescrit

Source de courant Tension du secteur : États-Unis et Canada * | Europe

TPS 320i /nc 3 x 400 V : AWG 12 | 4 G 2,5 3 x 460 V : AWG 14 | 4 G 2,5

TPS 320i /MV/nc 3 x 230 V : AWG 10 | 4 G 4 3 x 460 V : AWG 14 | 4 G 2,5

TPS 320i /600V/nc** 3 x 575 V : AWG 14 | -

TPS 400i /nc 3 x 400 V : AWG 10 | 4 G 4 3 x 460 V : AWG 12 | 4 G 4

TPS 400i /MV/nc 3 x 230 V : AWG 6 | 4 G 6 3 x 460 V : AWG 10 | 4 G 4

TPS 400i /600V/nc** 3 x 575 V : AWG 12 | -

TPS 500i /nc 3 x 400 V : AWG 8 | 4 G 4 3 x 460 V : AWG 10 | 4 G 4

TPS 500i /MV/nc 3 x 230 V : AWG 6 | 4 G 10 3 x 460 V : AWG 10 | 4 G 4

TPS 500i /600V/nc** 3 x 575 V : AWG 10 | -

TPS 600i /nc 3 x 400 V : AWG 6 | 4 G 10 3 x 460 V : AWG 6 | 4 G 10

TPS 600i /600V/nc** 3 x 575 V : AWG 6 | -

* Type de câble pour États-Unis/Canada : service intense (extra-hard usage) ** Source de courant sans marquage CE ; non disponible en Europe

AWG = American wire gauge (= mesure américaine pour la section transversale de câble)

Sécurité

AVERTISSEMENT!

Danger en cas d'erreurs en cours d'opération.

Cela peut entraîner des dommages corporels et matériels graves.

Les travaux décrits ci-dessous doivent être effectués exclusivement par un

▶

personnel qualifié et formé. Respecter les normes et les directives nationales.

▶

ATTENTION!

Danger en cas de câble secteur mal préparé.

Cela peut entraîner des courts-circuits et des dommages matériels.

Tous les conducteurs de phase et le conducteur de terre du câble secteur

▶

dénudé doivent être munis de cosses terminales.

Raccorder le câble secteur Généralités

IMPORTANT ! Le conducteur de terre doit être plus long que les conducteurs de

phase d'environ 30 mm (1.18 in.).

1 2

3 4

5 6

Mise en service TPS 320i / 400i / 500i / 600i, TPS 400i LSC ADV

Sécurité

Une décharge électrique peut être mortelle.

Si la source de courant est branchée sur le secteur pendant l'installation, il existe un risque de dommages corporels et matériels graves.

▶ ▶

Risque d'électrocution en cas de poussières électro-conductrices dans l'appareil.

Cela peut entraîner des dommages corporels et matériels graves.

▶

AVERTISSEMENT!

Réaliser des travaux sur l'appareil uniquement lorsque l'interrupteur principal de la source de courant est placé sur - O -. Avant de réaliser des travaux sur l'appareil, débrancher la source de courant du secteur.

AVERTISSEMENT!

Utiliser l'appareil uniquement si le filtre à air est monté. Le filtre à air constitue un dispositif de sécurité essentiel pour atteindre l'indice de protection IP 23.

Généralités La mise en service des sources de courant TPS 320i / 400i / 500i / 600i et TPS

400i LSC ADV est décrite avec une application MIG/MAG manuelle à refroidissement par eau.

Les figures suivantes donnent un aperçu du montage des différents composants périphériques. Des informations détaillées concernant les différentes étapes sont disponibles dans les Instructions de service correspondantes des composants périphériques.

TPS 320i / 400i /

500i / 600i : Monter les composants périphériques (aperçu)

TPS 400i LSC ADV : Monter les composants périphériques (aperçu)

Fixer l'anti-trac-

tion du faisceau de liaison

Raccorder le faisceau de liaison

Fixer l'anti-traction sur le chariot

Fixer l'anti-traction sur le dévidoir

REMARQUE!

Les systèmes refroidis par gaz ne comportent pas de refroidisseur.

Le raccordement des connecteurs de réfrigérant est supprimé dans les systèmes refroidis par gaz.

Raccorder le faisceau de liaison à la source de courant et au refroidisseur

Raccorder le faisceau de liaison au dévidoir

* uniquement lorsque les connecteurs de réfrigérant sont montés sur le dévidoir et lors de la présence d'un faisceau de liaison à refroidissement hydraulique.

Pose correcte du faisceau de liaison

ATTENTION!

Risque d'endommagement des composants d'une installation de soudage par surchauffe en raison d'un faisceau de liaison mal posé.

Poser le faisceau de liaison sans boucle

▶

Ne pas couvrir le faisceau de liaison

▶

Ne pas enrouler le faisceau de liaison à côté ou autour de la bouteille de gaz

▶

Pose correcte du faisceau de liaison

IMPORTANT !

Les valeurs de facteur de marche (f.m.) des faisceaux de liaison ne peuvent

être atteintes qu'en cas de pose correcte des faisceaux de liaison. Si la pose d'un faisceau de liaison change, effectuer un ajustage R/L (voir

page 146) ! Les faisceaux de liaison à compensation magnétique permettent des modifi-

cations de pose sans modification de l'inductance du circuit de soudage. Fronius propose des faisceaux de liaison à compensation magnétique à partir d'une longueur de 10 m.

Raccorder la

bouteille de gaz

AVERTISSEMENT!

Risque de dommages corporels et matériels graves en cas de chute de la bouteille de gaz.

Installer les bouteilles de gaz de manière stable sur un sol ferme et plan.

▶

Sécuriser les bouteilles de gaz contre les chutes. Respecter les consignes de sécurité des fabricants de bouteilles de gaz.

▶

Poser la bouteille de gaz sur le

fond du chariot. Sécuriser la bouteille de gaz contre

les chutes en plaçant la courroie sur la partie supérieure, et non sur le col de la bouteille.

Enlever le bouchon de protection

de la bouteille de gaz. Tourner légèrement le robinet de la

bouteille de gaz pour enlever les saletés qui se sont accumulées autour.

Vérifier le joint du robinet déten-

deur. Visser le robinet détendeur sur la

Fixer la bouteille de gaz sur le chariot

bouteille de gaz et serrer. Raccorder le tuyau de gaz de pro-

tection du faisceau de liaison au robinet détendeur avec le tuyau de gaz.

Établir une

- -

connexion de mise à la masse

REMARQUE!

Lors de l'établissement d'une connexion de mise à la masse, respecter les points suivants :

Utiliser un câble de mise à la masse propre pour chaque source de courant.

▶

Maintenir le câble positif et le câble de mise à la masse de même longueur et

▶

aussi près que possible l'un de l'autre. Séparer physiquement les câbles des circuits de soudage des différentes

▶

sources de courant. Ne pas disposer plusieurs câbles de mise à la masse en parallèle ;

▶

si une pose en parallèle ne peut pas être évitée, maintenir une distance minimale de 30 cm entre les câbles de circuit de soudage. Maintenir le câble de mise à la masse aussi court que possible, prévoir une

▶

grande section de câble. Ne pas croiser les câbles de mise à la masse.

▶

Éviter les matériaux ferromagnétiques entre le câble de mise à la masse et le

▶

faisceau de liaison. Ne pas enrouler les câbles de mise à la masse longs – effet de bobine !

▶

Poser les câbles de mise à masse longs en boucles.

▶

Ne pas acheminer les câbles de mise à la masse dans des tuyaux en fer, des chemins de câbles métalliques ou des traverses en acier, éviter les conduits de câbles ; (un acheminement des câbles positifs et des câbles de mise à la masse dans un même tuyau en fer ne pose pas de problème). Dans le cas de plusieurs câbles de mise à la masse, séparer autant que possible les points de masse les uns des autres au niveau du composant et empêcher les circuits de courant de se croiser sous chaque arc électrique. Utiliser des faisceaux de liaison compensés (faisceaux de liaison avec câble de mise à la masse intégré).

Brancher le câble de mise à la

masse dans le connecteur (-) et le verrouiller.

Avec l'autre extrémité du câble de

mise à la masse, établir la connexion avec la pièce à souder.

IMPORTANT ! Pour des caractéristiques de soudage optimales, poser le câble de mise à la masse aussi près que possible du faisceau de liaison.

ATTENTION!

Une connexion de mise à la masse commune à plusieurs sources de courant ne permettra pas d'obtenir des résultats de soudage optimaux !

En cas de soudage sur un composant avec plusieurs sources de courant, une connexion de mise à la masse commune peut grandement inﬂuencer les résultats de soudage.

Déconnecter le circuit électrique de soudage !

▶

Prévoir une connexion de mise à la masse pour chaque circuit électrique de

▶

soudage ! Ne pas utiliser de câble de mise à la masse commun !

▶

Raccorder la torche de soudage MIG/MAG au dévidoir

Contrôler que tous les câbles,

conduites et faisceaux de liaison sont exempts de dommages et sont correctement isolés.

Ouvrir le capot de l'entraînement

de fil. Ouvrir le redresseur de fil sur l'en-

traînement de fil.

Introduire la torche de soudage

correctement équipée dans le connecteur de la torche de soudage du dévidoir, le marquage supérieur tourné vers l'avant.

Fermer le redresseur de fil sur l'en-

traînement de fil.

* En cas de torche de soudage re-

froidie par eau :

Raccorder le tuyau d'arrivée de

réfrigérant au connecteur d'arrivée de réfrigérant (bleu).

Raccorder le tuyau de retour de

réfrigérant au connecteur de retour de réfrigérant (rouge).

Fermer le capot de l'entraînement

de fil. Vérifier que tous les connecteurs

sont solidement branchés.

Autres opérations

Exécuter les étapes suivantes conformément aux Instructions de service du dévidoir :

Placer les galets d'entraînement dans le dévidoir

Mettre en place la bobine de fil ou la bobine type panier avec l'adaptateur

pour bobines type panier dans le dévidoir. Introduire le fil-électrode

Régler la pression d'appui

Régler le frein

IMPORTANT ! Pour des résultats de soudage optimaux, le fabricant recom-

mande d'effectuer un ajustage R/L lors de la première mise en service et lors de chaque changement sur le système de soudage. Vous trouverez des informations supplémentaires concernant l'ajustage R/L dans le chapitre « Mode de soudage » au paragraphe « Paramètres de procédé » sous « Ajustage R/L » (page 146).

Verrouillage et déverrouillage de la source de courant à l'aide d'un code NFC

Généralités Code NFC = carte NFC ou porte-clé NFC

La source de courant peut être verrouillée au moyen d'un code NFC, pour éviter par ex. un accès non souhaité ou la modification des paramètres de soudage.

Le verrouillage et le déverrouillage se font sans contact sur le panneau de commande de la source de courant.

Pour verrouiller et déverrouiller la source de courant, la source de courant doit être en marche.

Verrouillage et déverrouillage de la source de courant à l'aide d'un code NFC

Verrouiller la source de courant

Placer le code NFC devant la zone de lecture du code NFC.

Le symbole représentant une clé s'affiche brièvement à l'écran.

Ensuite, le symbole représentant une clé s'affiche dans la ligne d'état.

La source de courant est maintenant verrouillée. Seuls les paramètres de soudage peuvent être consultés et paramétrés au moyen de la molette de réglage.

Si une fonction verrouillée est appelée, un message de consigne correspondant s'affiche.

Déverrouiller la source de courant

Placer le code NFC devant la zone de lecture du code NFC.

Le symbole barré représentant une clé s'affiche brièvement à l'écran.

Le symbole représentant une clé ne s'affiche plus dans la ligne d'état. Toutes les fonctions de la source de courant sont à nouveau disponibles sans restriction.

REMARQUE!

Vous trouverez des informations complémentaires concernant le verrouillage de la source de courant au chapitre « Préréglages – Administration » à la page

189.

Mode soudage

Modes de service MIG/MAG

Généralités

Symboles et explications

AVERTISSEMENT!

Les erreurs de manipulation peuvent entraîner des dommages corporels et matériels graves.

N'utiliser les fonctions décrites qu'après avoir lu et compris l'intégralité des

▶

instructions de service. N'utiliser les fonctions décrites qu'après avoir lu et compris l'intégralité des

▶

instructions de service des composants périphérique, et notamment les consignes de sécurité !

Vous trouverez les données concernant le réglage, la plage de réglage et les unités de mesure des paramètres disponibles au chapitre « Menu Setup ».

Appuyer sur la gâchette de la torche | Maintenir la gâchette de la torche enfoncée | Relâcher la gâchette de la torche

GPr

Pré-débit de gaz

I-S

Phase de courant de démarrage : échauffement rapide du matériau de base malgré la forte dissipation thermique du début de soudage

t-S

Durée de courant de démarrage

Début de la correction de la longueur de l'arc électrique

SL1

Pente 1 : diminution continue du courant de démarrage jusqu'à atteindre l'intensité de soudage

Phase d'intensité de soudage : mise à température uniforme du matériau de base chauffé par la première chaleur

I-E

Phase de courant final : pour éviter que le matériau de base ne surchauffe localement en raison de l'accumulation de chaleur à la fin du soudage. Ceci permet d'empêcher un éventuel affaissement de la soudure.

t-E

Durée de courant final

Mode 2 temps

GPr

GPo

GPr GPo

Fin de la correction de la longueur de l'arc électrique

SL2

Pente 2 : diminution continue de l'intensité de soudage jusqu'à atteindre le courant final

GPo

Post-débit de gaz

Des explications plus détaillées des paramètres se trouvent au chapitre Paramètres de procédé

Le mode de service « Mode 2 temps » est conçu pour :

les travaux de pointage ;

les soudures courtes ;

le mode automate et robot.

Mode 4 temps

Le mode de service « Mode 4 temps » est conçu pour les soudures d'une certaine longueur.

Mode spécial

GPr GPo

I-E

SL1t-S

I-S

SL2

+ +

t-E

I-S

I-E

GPr GPoSL1 SL2

t-S t-E

4 temps

Mode spécial 2 temps

Le mode de service « Mode spécial 4 temps » se prête particulièrement bien au soudage de pièces en aluminium. La courbe spéciale de l'intensité de soudage tient compte de la conductibilité thermique élevée de l'aluminium.

Le mode de service « Mode spécial 2 temps » se prête particulièrement bien au soudage de matériaux dans les plages de puissance élevées. En mode spécial 2 temps, l'arc électrique commence à faible puissance, permettant ainsi une stabilisation plus simple de l'arc électrique.

Pointage

GPr GPoSPt

Le mode de service « Pointage » est conçu pour assembler par soudage des tôles qui se chevauchent.

Soudage MIG/MAG et CMT

Sécurité

AVERTISSEMENT!

Danger dû à une erreur de manipulation et d'erreur en cours d'opération.

Cela peut entraîner des dommages corporels et matériels graves.

Toutes les fonctions et tous les travaux décrits dans le présent document

▶

doivent uniquement être exécutés par du personnel techniquement qualifié. Ce document doit être lu et compris dans son intégralité.

▶

Lire et comprendre toutes les consignes de sécurité et la documentation uti-

▶

lisateur de cet appareil et de tous les composants périphériques.

AVERTISSEMENT!

Risque d'électrocution.

Cela peut entraîner des dommages corporels et matériels graves.

Avant d'entamer les travaux, déconnecter tous les appareils et composants

▶

concernés et les débrancher du réseau électrique. S'assurer que tous les appareils et composants concernés ne peuvent pas

▶

être remis en marche. Après ouverture de l'appareil, s'assurer, à l'aide d'un appareil de mesure appr-

▶

oprié, que les composants à charge électrique (condensateurs, par ex.) sont déchargés.

Soudage MIG/MAG et CMT – Vue d'ensemble

Activer la source de courant.

La section « Soudage MIG/MAG et CMT » comprend les étapes suivantes :

activer la source de courant ;

sélectionner le mode opératoire de soudage et le mode de service ;

sélectionner le matériau d'apport et le gaz de protection ;

régler les paramètres de soudage et de process ;

régler la quantité de gaz de protection ;

soudage MIG/MAG ou CMT.

REMARQUE!

Lors de l'utilisation d'un refroidisseur, respecter les consignes de sécurité et les conditions d'utilisation figurant dans les instructions de service du refroidisseur.

Brancher le câble secteur.

Commuter l'interrupteur du secteur en position - I -

Le refroidisseur intégré au système de soudage commence à fonctionner.

IMPORTANT ! Pour des résultats de soudage optimaux, le fabricant recommande d'effectuer un ajustage R/L lors de la première mise en service et lors de chaque changement sur le système de soudage. Vous trouverez des informations supplémentaires concernant l'ajustage R/L dans le chapitre Paramètres de process au MIG/MAG sous « Ajustage R/L » (page

146).

Régler le mode

4-step

opératoire de soudage et le mode de service

Régler le mode opératoire de soudage

* Page suivante : électrode, TIG

Sélectionner « Procédé de soudage »

Sélectionner « Procédé »

L'aperçu des modes opératoires de soudage s'affiche. Selon le type de source de courant ou l'ensemble de fonctions installé, différents modes opératoires de soudage sont disponibles.

Sélectionner le mode opératoire de soudage souhaité

Régler le mode de service

Sélectionner « Mode de service »

L'aperçu des modes de service s'affiche :

Sélectionner le

matériau d'apport et le gaz de protection

mode 2 temps ;

mode 4 temps ;

mode spécial 2 temps ;

mode spécial 4 temps ;

Sélectionner le mode de service souhaité.

Sélectionner « Procédé de soudage »

Sélectionner « Matériau d'apport »

Sélectionner « Modifier réglages matériau »

Tourner la molette de réglage et sélectionner le matériau d'apport souhaité

Sélectionner « Suivant »/appuyer sur la molette de réglage

Tourner la molette de réglage et sélectionner le diamètre de fil souhaité

Sélectionner « Suivant »/appuyer sur la molette de réglage

Tourner la molette de réglage et sélectionner le gaz de protection souhaité

Sélectionner « Suivant »/appuyer sur la molette de réglage

REMARQUE!

Les caractéristiques disponibles par mode opératoire de soudage ne sont pas affichées, lorsqu'une seule caractéristique est disponible pour le matériau d'apport sélectionné.

L'étape de confirmation suit directement l'assistant de matériau d'apport, les étapes 10 à 14 n'ont plus lieu d'être.

Tourner la molette de réglage et sélectionner le mode opératoire de soudage

souhaité Appuyer sur la molette de réglage pour sélectionner la caractéristique sou-

haitée (fond bleu) Tourner la molette de réglage et sélectionner la caractéristique souhaitée

Appuyer sur la molette de réglage et appliquer la caractéristique sélec-

tionnée (fond blanc)

Régler les par-

amètres de soudage

Sélectionner « Suivant »

L'étape de confirmation de l'assistant de matériau d'apport s'affiche :

Sélectionner « Enregistrer »/appuyer sur la molette de réglage

Le matériau d'apport configuré et les caractéristiques correspondantes par mode opératoire de soudage sont enregistrés.

Sélectionner « Soudage »

Sélectionner le paramètre de soudage souhaité en tournant la molette de

réglage Appuyer sur la molette de réglage pour modifier le paramètre

La valeur du paramètre est représentée sous forme d'échelle horizontale :

Par ex. paramètre de vitesse d'avance du fil

Le paramètre sélectionné peut maintenant être modifié.

Modifier le paramètre en tournant la molette de réglage

La valeur modifiée du paramètre est immédiatement validée. Lors du soudage Synergic, en cas de modification de l'un des paramètres de vitesse d'avance du fil, d'épaisseur de tôle, d'intensité de soudage ou de tension de soudage, les autres paramètres sont immédiatement ajustés en conséquence.

Pour accéder à l'aperçu des paramètres de soudage, appuyer sur la molette

de réglage Pour des réglages spécifiques à l'utilisateur ou à l'application sur l'installation

de soudage, régler le cas échéant les paramètres du procédé

Régler la quantité de gaz de protection.

Soudage MIG/MAG ou CMT

Ouvrir le robinet de la bouteille de gaz.

Appuyer sur la touche Contrôle gaz

Du gaz s'échappe.

Tourner la vis de réglage située au bas du détendeur jusqu'à ce que le ma-

nomètre indique la quantité de gaz de protection voulue. Appuyer sur la touche Contrôle gaz

La diffusion du gaz s'arrête.

Sélectionner « Soudage » pour afficher les paramètres de soudage.

ATTENTION!

Risque de dommages corporels et matériels par choc électrique et si le fil de soudage sort.

En appuyant sur la gâchette de la torche

Tenez-vous éloigné de la torche de soudage et n’approchez pas le visage

▶

Ne pas diriger la torche sur d'autres personnes

▶

Veiller à ce que le fil-électrode ne touche pas d’élément conducteur ou mis à

▶

la terre (par ex. carter, etc.)

Appuyer sur la gâchette de la torche et commencer à souder.

Les valeurs réelles actuelles de l'intensité de soudage, de la tension de soudage et de la vitesse d'avance du fil sont enregistrées à chaque fin de soudage ; l'indication HOLD s'affiche.

REMARQUE!

Il se peut que les paramètres qui ont été réglés sur un panneau de commande de l'un des composants périphériques (par exemple le dévidoir ou la commande à distance) ne puissent pas être modifiés sur le panneau de commande de la source de courant.

Paramètres de soudage MIG/MAG et CMT

Paramètres de soudage pour le soudage MIG/MAG Synergic pulsé, le soudage CMT et le soudage PMC

Pour le soudage MIG/MAG Synergic pulsé, le soudage CMT et le soudage PMC, les paramètres suivants peuvent être réglés et affichés sous le bouton « Soudage » :

Courant 1) [A]

Plage de réglage : selon le mode opératoire de soudage et le programme de soudage sélectionnés

Une valeur indicative calculée à partir des paramètres programmés est affichée automatiquement avant le début du soudage. La valeur réelle actuelle est affichée au cours du soudage.

Tension 1) [V]

Plage de réglage : selon le mode opératoire de soudage et le programme de soudage sélectionnés

Une valeur indicative calculée à partir des paramètres programmés est affichée automatiquement avant le début du soudage. La valeur réelle actuelle est affichée au cours du soudage.

Épaisseur du matériau

0,1 à 30,0 mm 2) / 0,004 à 1,18 2) in.

Dévidoir

0,5 à max.

Correction de la longueur de l'arc électrique

Pour corriger la longueur de l'arc électrique ;

-10 à +10

Réglage usine : 0

- ... longueur de l'arc électrique plus courte

0 ... longueur de l'arc électrique neutre + ... longueur de l'arc électrique plus longue

Correction de l'arc pulsé/dynamique

Pour corriger l'énergie d'impulsion en cas d'arc pulsé

-10 à +10

Réglage usine : 0

- ... faible force de détachement de la goutte

0 ... force de détachement de la goutte neutre + ... force de détachement de la goutte plus élevée

2) 3)

m/min / 19,69 à max

2) 3)

ipm.

Paramètres de soudage pour le soudage MIG/MAG Synergic standard et le soudage LSC

Pour le soudage MIG/MAG Synergic standard et le soudage LSC, les paramètres de soudage suivants peuvent être réglés et affichés sous le point de menu « Soudage » :

Courant 1) [A]

Plage de réglage : selon le mode opératoire de soudage et le programme de soudage sélectionnés

Une valeur indicative calculée à partir des paramètres programmés est affichée automatiquement avant le début du soudage. La valeur réelle actuelle est affichée au cours du soudage.

Tension 1) [V]

Plage de réglage : selon le mode opératoire de soudage et le programme de soudage sélectionnés

Une valeur indicative calculée à partir des paramètres programmés est affichée automatiquement avant le début du soudage. La valeur réelle actuelle est affichée au cours du soudage.

Épaisseur du matériau

0,1 à 30,0 mm 2) / 0,004 à 1,18 2) in.

Dévidoir

0,5 à max.

2) 3)

m/min / 19,69 à max

2) 3)

ipm.

Correction de la longueur de l'arc électrique

Pour corriger la longueur de l'arc électrique ;

-10 à +10

Réglage usine : 0

- ... longueur de l'arc électrique plus courte

0 ... longueur de l'arc électrique neutre + ... longueur de l'arc électrique plus longue

Correction de l'arc pulsé/dynamique

Pour corriger l'énergie d'impulsion en cas d'arc pulsé

-10 à +10

Réglage usine : 0

- ... faible force de détachement de la goutte

0 ... force de détachement de la goutte neutre + ... force de détachement de la goutte plus élevée

Paramètres de soudage pour le soudage MIG/MAG manuel standard

Pour le soudage MIG/MAG manuel standard, les paramètres de soudage suivants peuvent être réglés et affichés au point de menu Soudage :

Tension 1) [V]

Plage de réglage : selon le mode opératoire de soudage et le programme de soudage sélectionnés

Une valeur indicative calculée à partir des paramètres programmés est affichée automatiquement avant le début du soudage. La valeur réelle actuelle est affichée au cours du soudage.

Dynamique

pour inﬂuencer la dynamique de court-circuit au moment du transfert de goutte

0 à 10 Réglage usine : 0

0 ... arc électrique plus ferme et plus stable 10 ... arc électrique doux et à faibles projections

Explication des notes de bas de page

Vitesse d'avance du fil

pour régler un arc électrique plus ferme et plus stable

0,5 à max. 2) m/min / 19,69 à max 2) ipm.

1) Paramètres Synergic

En cas de modification d'un paramètre Synergic, tous les autres paramètres Synergic sont réglés en conséquence grâce à la fonction Synergic.

La plage de réglage effective dépend de la source de courant et du dévidoir utilisés, mais aussi du programme de soudage sélectionné.

2) La plage de réglage effective dépend du programme de soudage sélec-

tionné.

3) La valeur maximale dépend du dévidoir utilisé.

Mode EasyJob

Généralités Lorsque le mode EasyJob est activé, 5 boutons supplémentaires apparaissent sur

l'écran, ce qui permet une sauvegarde rapide de max. 5 points de travail. Les paramètres actuels pertinents pour le soudage sont alors sauvegardés.

Activer le mode EasyJob

Sélectionner Préréglages / Affichage / EasyJobs

Un aperçu de l'activation/la désactivation du mode EasyJob s'affiche.

Sélectionner « EasyJobs On »

Sélectionner « OK »

Le mode EasyJob est activé, les préréglages sont affichés.

Sélectionner « Soudage »

Les 5 boutons EasyJob pour les paramètres de soudage sont affichés.

Enregistrer des

~ 3 sec.

< 3 sec.

points de travail EasyJob

REMARQUE!

Les EasyJobs sont enregistrés sous les numéros 1 à 5 et peuvent également être consultés via le mode Job.

L'enregistrement d'un EasyJob écrase le job enregistré sous le même numéro !

Pour sauvegarder les paramètres de soudage actuels, efﬂeurer un des bou-

tons EasyJob pendant env. 3 secondes.

Le bouton change dans un premier temps de taille et de couleur. Après env. 3 secondes, le bouton devient vert et s'affiche avec un cadre.

Les paramètres sont enregistrés. Les paramètres enregistrés en dernier sont activés. Un EasyJob actif est représenté par une coche sur le bouton EasyJob. Les boutons EasyJob non affectés sont affichés en gris foncé.

Appeler les points de travail EasyJob

Pour appeler un point de travail EasyJob sauvegardé, efﬂeurer brièvement le

bouton EasyJob correspondant (< 3 secondes).

Le bouton change brièvement de taille et de couleur et est ensuite représenté avec une coche :

Dans le cas où, après efﬂeurement du bouton EasyJob, aucune coche ne s'affiche, cela signifie qu'aucun point de travail n'a été sauvegardé sous ce bouton.

Supprimer des

> 5 sec.

points de travail EasyJob

Pour supprimer un point de travail EasyJob, efﬂeurer le bouton EasyJob corr-

espondant pendant env. 5 secondes.

Le bouton

change dans un premier temps de taille et de couleur ;

s'affiche avec un cadre après env. 3 secondes ;

le point de travail sauvegardé est remplacé par les paramètres actuels ; se colore après env. 5 secondes en rouge (= supprimer).

Le point de travail EasyJob a été effacé.

* ... en rouge

Mode de service Job

Généralités Il est possible de mémoriser et de reproduire jusqu'à 1 000 jobs sur la source de

courant. Il n'est plus nécessaire de documenter manuellement les paramètres de soudage. Le mode de service Job améliore ainsi la qualité des applications automatisées et manuelles.

La sauvegarde de jobs peut uniquement être effectuée à partir du mode de soudage. Lors de la sauvegarde de jobs, les paramètres de procédé et certains préréglages de la machine sont également pris en compte, en plus des paramètres de soudage actuels.

Enregistrer les paramètres comme job

Régler les paramètres devant être enregistrés comme job :

Paramètres de soudage

Procédé de soudage

Paramètre du procédé

Préréglages de la machine, le cas échéant

Sélectionner « Enregistrement job »

La liste des jobs s'affiche.

Pour écraser un job existant, le sélectionner en tournant la molette de réglage et appuyer sur la molette de réglage (ou sélectionner « Suivant »). Après affichage d'une question de sécurité, le job sélectionné peut être écrasé.

Pour un nouveau job, sélectionner « Créer un nouveau job »

Appuyer sur la molette de réglage/sélectionner « Suivant »

Le numéro de job libre suivant s'affiche.

Tourner la molette de réglage et sélectionner l'espace mémoire souhaité

Appuyer sur la molette de réglage/sélectionner « Suivant »

Le clavier s'affiche.

Saisir un nom de job

Sélectionner « OK » et confirmer le nom de job/appuyer sur la molette de

réglage

Le nom est appliqué, la confirmation de l'enregistrement du job s'affiche.

Pour quitter la fenêtre, sélectionner « Terminer »/appuyer sur la molette de

réglage

Job soudage – appeler des jobs

REMARQUE!

Avant d'appeler un job, s'assurer que l'installation de soudage correspondant au job est montée et installée.

Sélectionner « Procédé de soudage »

Sélectionner « Procédé »

Sélectionner « Job mode »

Le mode de service Job est activé. « Job soudage » et les données du dernier job appelé s'affichent.

Sélectionner « Job soudage »

Tourner la molette de réglage et sélectionner « Numéro de job » (fond blanc)

Appuyer sur la molette de réglage pour sélectionner le job souhaité (fond

bleu) Tourner la molette de réglage et sélectionner le numéro de job souhaité (fond

bleu) Le nom du job sélectionné s'affiche au-dessus de l'indication de la valeur réelle.

Renommer job

universal

Appuyer sur la molette de réglage et appliquer le numéro de job sélectionné

(fond blanc) Commencer à souder

IMPORTANT ! En mode Job, seul le paramètre de soudage « Numéro de job »

peut être modifié, les autres paramètres de soudage peuvent uniquement être consultés.

Sélectionner « Enregistrement job »

(fonctionne aussi en mode Job)

La liste des jobs s'affiche.

Tourner la molette de réglage et sélectionner le job à renommer

Sélectionner « Nommer job »

Supprimer job

universal

Le clavier s'affiche.

Modifier le nom du job à l'aide du clavier

Sélectionner « OK » et confirmer le nom de job modifié/appuyer sur la mo-

lette de réglage

Le nom de job a été modifié, la liste des jobs s'affiche.

Pour quitter la fenêtre, sélectionner « Annuler »

Sélectionner « Enregistrement job »

(fonctionne aussi en mode Job)

La liste des jobs s'affiche.

100

Tourner la molette de réglage et sélectionner le job à supprimer

Fronius TPS 320i, TPS 400i, TPS 500i, TPS 600i, TPS 400i LSC ADV Operating Instruction [FR]

Specifications and Main Features

Frequently Asked Questions

User Manual