Fronius TPS 320i C Operating Instruction [ES]

Operating
instructions

TPS 320i C

Manual de instrucciones

ES

42,0426,0113,ES 040-04072022

Tabla de contenido

Indicaciones de seguridad 9

Explicación de las instrucciones de seguridad 9
Generalidades 9
Utilización prevista 10
Acoplamiento a la red 10
Condiciones ambientales 10
Obligaciones de la empresa explotadora 11
Obligaciones del personal 11
Interruptor de protección de corriente de falta 11
Protección personal 11
Indicaciones en relación con los valores de emisión de ruidos 12
Peligro originado por gases y vapores tóxicos 12
Peligro originado por proyección de chispas 13
Peligros originados por corriente de red y corriente de soldadura 13
Corrientes de soldadura vagabundas 15
Clasificaciones de equipos CEM 15
Medidas de compatibilidad electromagnética (CEM) 15
Medidas en relación con los campos electromagnéticos 16
Puntos de especial peligro 16
Requisitos del gas protector 18
Peligro originado por las botellas de gas protector 18
Peligro originado por la fuga de gas protector 18
Medidas de seguridad en el lugar de emplazamiento y durante el transporte 19
Medidas de seguridad en servicio normal 19
Puesta en servicio, mantenimiento y reparación 20
Comprobación relacionada con la técnica de seguridad 20
Eliminación 21
Certificación de seguridad 21
Protección de datos 21
Derechos de autor 21

ES

Información general 23

Generalidades 25

Concepto del sistema 25
Principio de funcionamiento 25
Campos de aplicación 25
Conformidad 26
Bluetooth trademarks 27
Advertencias en el equipo 27
Descripción de las advertencias en el equipo 29

Welding Packages, curvas características de soldadura y procedimientos de soldadura 31

General 31
Welding Packages 31
Curvas características de soldadura 31
Descripción breve de la soldadura MIG/MAG Puls-Synergic 35
Descripción breve de la soldadura MIG/MAG sinérgica estándar 35
Descripción breve del proceso PMC 35
Descripción breve del proceso LSC 35
Descripción breve de la soldadura SynchroPuls 36
Descripción breve del proceso CMT 36
Descripción del proceso de soldadura CMT Cycle Step 36

Componentes del sistema 37

Generalidades 37
Sinopsis 37
Opciones 38

Elementos de manejo, conexiones y componentes mecánicos 41

Panel de control 43

3

Generalidades 43
Seguridad 43
Panel de control 44

Conexiones, interruptores y componentes mecánicos 46

Fuente de potencia TPS 320i C 46

Concepto de manejo 49

Posibilidades de entrada 51

General 51
Entrada mediante giro/pulsación de rueda de ajuste 51
Entrada mediante pulsación de teclas 52
Entrada mediante contacto con la pantalla 52

Pantalla y línea de estado 53

Pantalla 53
Línea de estado 54
Línea de estado: límite de corriente alcanzado 55

Instalación y puesta en servicio 57

Equipamiento mínimo para trabajo de soldadura 59

Generalidades 59
Soldadura MIG/MAG refrigerada por gas 59
Soldadura MIG/MAG refrigerada por agua 59
Soldadura CMT manual 59
Soldadura TIG-DC 59
Soldadura por electrodo 59

Antes de la instalación y puesta en servicio 60

Seguridad 60
Utilización prevista 60
Condiciones de emplazamiento 60
Acoplamiento a la red 61
Trabajo con generador 61
Información sobre los componentes del sistema 62

Conectar el cable de red 63

Generalidades 63
Cables de red prescritos 63
Seguridad 63
Conectar el cable de red - Generalidades 64

Puesta en servicio de la TPS 320i C 66

Seguridad 66
Generalidades 66
Recomendación para aplicaciones refrigeradas por agua 66
Conectar la botella gas 66
Establecer la pinza de masa 68
Conectar la antorcha de soldadura 69
Colocar/cambiar los rodillos de avance 70
Colocación de bobina de hilo 71
Colocación del porta bobina 72
Introducir el electrodo de soldadura 73
Ajustar la presión de contacto 74
Ajustar el freno 75
Construcción del freno 75
Realizar la calibración R/L 76

Bloquear y desbloquear la fuente de corriente con la clave NFC 77

General 77
Bloquear y desbloquear la fuente de potencia con la clave NFC 77

Trabajo de soldadura 79

Modos de operación MIG/MAG 81

Generalidades 81
Símbolos y explicación 81
Modo de operación de 2 tiempos 82

4

Modo de operación de 4 tiempos 82
Modo de operación especial de 4 tiempos 83
Modo de operación especial de 2 tiempos 83
Soldadura por puntos 84

Soldadura MIG/MAG y CMT 85

Seguridad 85
Soldadura MIG/MAG y CMT: sinopsis 85
Conectar la fuente de potencia 85
Ajustar el procedimiento de soldadura y el modo de operación 86
Seleccionar el material de aporte y el gas protector 87
Ajustar los parámetros de soldadura 88
Ajustar la cantidad de gas protector 89
Soldadura MIG/MAG o CMT 89

Parámetros de soldadura MIG/MAG y CMT 91

Parámetros de soldadura para la soldadura MIG/MAG Puls-Synergic, la soldadura CMT y
la soldadura PMC
Parámetros de soldadura para la soldadura MIG/MAG sinérgica estándar y la soldadura
LSC
Parámetros de soldadura para la soldadura manual MIG/MAG estándar 93
Explicación de los pies de página 93

Modo EasyJob 94

Generalidades 94
Activar el modo EasyJob 94
Guardar los puntos de trabajo de EasyJob 95
Abrir los puntos de trabajo de EasyJob 95
Borrar los puntos de trabajo de EasyJob 96

Operación por Jobs 97

Generalidades 97
Guardar los ajustes como Job 97
Soldadura Job - Abrir Jobs 98
Renombrar Job 99
Borrar un Job 100
Cargar Job 101
Optimizar Job 102
Ajustar los límites de corrección para un Job 103
Ajuste para "Guardar como Job" 105

Soldadura por puntos 107

Soldadura por puntos 107

Soldadura TIG 110

Seguridad 110
Preparación 110
Soldadura TIG 111
Encender el arco voltaico 113
Finalizar el proceso de soldadura 115

Soldadura por electrodo 116

Seguridad 116
Preparación 116
Soldadura por electrodo 117
Parámetros de soldadura para la soldadura por electrodo 120

91

92

ES

Parámetros de proceso 121

Sinopsis 123

Sinopsis 123

Parámetros de proceso "General" 124

Parámetros de proceso "General" 124
Parámetros del proceso para CEL 124
Parámetros del proceso para inicio/final de la soldadura 125
Parámetros de proceso para la configuración de gas 127
Parámetros para la regulación del proceso 128
Estabilizador de penetración 128
Estabilizador de longitud de arco voltaico 129

5

Combinación formada por estabilizador de penetración y estabilizador de longitud de ar­co voltaico
Parámetros de proceso para SynchroPuls 133
Parámetros de proceso para el proceso Mix 135
Parámetros de proceso para CMT Cycle Step 138
Parámetros de proceso para la soldadura por puntos 139
Calibr.R/L 139
Parámetros de proceso para la configuración TIG/electrodo 140

Parámetros de proceso "Componentes y monitorización" 145

Parámetros de proceso "Componentes y monitorización" 145
Parámetros de proceso para componentes 145
Parámetros del proceso de vaciado/llenado del juego de cables de la antorcha 146
Calibración del sistema 147
Ajustes de control de rotura de arco 147
Hilo pegado punta de contacto 148
Detección de electrodo adherido en la pieza de trabajo 148
Acoplamiento circuito de soldadura 149
Monitorización de extremos de hilo 150
Monitorización de gas 151
Monitorización de la fuerza del motor 152
Monitorización de buffer 152

Parámetros de proceso "Job" 153

Sinopsis de los parámetros de proceso "Job" 153
Parámetros de proceso para optimizar Job 153
Parámetros de proceso para los límites de corrección 155
Parámetros de proceso para los ajustes previos para "Guardar como Job" 156

132

Ajustes previos 159

Ajustes previos 161

General 161
Sinopsis 161

Ajustes previos - Indicación 162

Indicación de ajustes previos 162
Ajuste de idioma 162
Ajustar "Unidades / estándar" 162
Ajustar la fecha y la hora 163
Acceder a los datos del sistema 163
Mostrar las curvas características 166

Ajustes previos - Sistema 167

Ajustes previos sistema 167
Acceso a la información de los dispositivos 167
Crear ajustes de fábrica 167
Restablecer la contraseña de la página web 168
Modo de operación de configuración: activar el modo de operación especial de 4 tiempos
"Guntrigger", la visualización especial JobMaster, soldadura por puntos y la selección Job
de pulsador de la antorcha
Service Connect 170
Ajustar manualmente los parámetros de red 171
Configuración de WLAN 173
Configuración de Bluetooth 174
Configuración de fuente de potencia 176
Configuración de avance de hilo 176
Configuración de interface 176

Ajustes previos - Documentación 177

Ajustes previos / Documentación 177
Ajustar la tasa de exploración 177
Ver el libro de registro 177
Encender y apagar la monitorización de los valores límite 178

Ajustes previos - Administración 179

Administración de ajustes previos 179
Generalidades 179

169

6

Definiciones de conceptos 179
Roles y usuarios predefinidos 180
Sinopsis de la administración de usuarios 180

Creación del administrador y de los diferentes roles 181

Recomendación para la creación de roles y usuarios 181
Creación de claves de administrador 182
Crear roles 182
Copiar roles 183

Creación de usuarios 184

Creación de usuarios 184
Copiar un usuario 184

Edición de roles y usuarios, desactivación de la administración de usuarios 186

Editar roles 186
Borrar roles 186
Editar un usuario 186
Borrar un usuario 187
Desactivar la administración de usuarios 187
¿Ha perdido la clave NFC de administrador? 188

CENTRUM - Central User Management 189

Activar servidor CENTRUM 189

SmartManager - La página web de la fuente de corriente 191

SmartManager - La página web de la fuente de corriente 193

General 193
Visualizar el SmartManager de la fuente de potencia e iniciar sesión 193
Funciones auxiliares si no se puede iniciar sesión 194
Cambiar contraseña/cerrar sesión 194
Configuración 195
Selección de idioma 195
Indicación del estado 196
Fronius 196

Datos del sistema actuales 197

Datos del sistema actuales 197

Documentación, libro de registro 198

Documentación 198

Datos de Job 200

Datos de Job 200
Sinopsis de Jobs 200
Editar un Job 200
Importar un Job 201
Exportar un Job 201
Exportar Job(s) como... 201

Ajustes de la fuente de corriente 203

Parámetros de proceso 203
Denominación y ubicación 203
Ajustes MQTT 203
Ajustes OPC-UA 203

Salvaguardar y restablecer 205

Generalidades 205
Salvaguardar y restablecer 205
Salvaguardia de datos automática 206

Visualización de señales 207

Visualización de señales 207

Administración de usuarios 208

Generalidades 208
Usuario 208
Roles de usuario 208
Exportación e importación 209
CENTRUM 209

Sinopsis 210

Sinopsis 210

ES

7

Ampliar todos los grupos / Reducir todos los grupos 210
Guardar como archivo xml 210

Actualización 211

Actualización 211
Buscar el archivo de actualización (realizar una actualización) 211
Fronius WeldConnect 213

Paquetes de funciones 214

Paquetes de funciones 214
Welding Packages 214
Curvas características especiales 214
Opciones 214
Grabar un paquete de funciones 214

Vista general de las curvas sinérgicas 216

Sinopsis de las curvas características 216
Mostrar/ocultar filtros 216

Pantallazo 217

Pantallazo 217

Interface 218

Interface 218

Solución de errores y mantenimiento 219

Diagnóstico de errores, solución de errores 221

Generalidades 221
Seguridad 221
Soldadura MIG/MAG: límite de corriente 221
Diagnóstico de errores de la fuente de corriente 222

Cuidado, mantenimiento y eliminación 226

Generalidades 226
Seguridad 226
Con cada puesta en servicio 226
Cada 2 meses 226
Cada 6 meses 226
Actualizar el firmware 227
Eliminación 227

Anexo 229

Valores medios de consumo durante la soldadura 231

Consumo medio del electrodo de soldadura en MIG/MAG 231
Consumo medio de gas protector en la soldadura MIG/MAG 231
Consumo medio de gas protector en la soldadura TIG 231

Datos técnicos 232

Explicación del término "duración de ciclo de trabajo" 232
Tensión especial 232
Visión general: materias primas fundamentales y año de producción del equipo 233
TPS 320i C 234
TPS 320i C /nc 236
TPS 320i C /S/nc 238
TPS 320i C /MV/nc 240
Parámetros de radio 242

8

Indicaciones de seguridad

ES

Explicación de
las instrucciones
de seguridad

¡ADVERTENCIA!

Indica un peligro inminente.

En caso de no evitar el peligro, las consecuencias pueden ser la muerte o le-

▶

siones de carácter muy grave.

¡PELIGRO!

Indica una situación posiblemente peligrosa.

Si no se evita esta situación, se puede producir la muerte así como lesiones

▶

de carácter muy grave.

¡PRECAUCIÓN!

Indica una situación posiblemente perjudicial.

Si no se evita esta situación, se pueden producir lesiones de carácter leve o

▶

de poca importancia, así como daños materiales.

¡OBSERVACIÓN!

Indica la posibilidad de obtener unos resultados mermados de trabajo y que se
puedan producir daños en el equipamiento.

Generalidades El equipo ha sido fabricado según el estado de la técnica y las reglas reconocidas

en referencia a la seguridad. No obstante, el manejo incorrecto o el uso inadecua­do implica peligro para:

La integridad física y la vida del operario o de terceras personas.

-

El equipo y otros valores materiales de la empresa explotadora.

-

El trabajo eficiente con el equipo.

-

Todas las personas implicadas en la puesta en servicio, el manejo, el manteni­miento y la conservación del equipo deben:

Poseer la cualificación correspondiente.

-

Poseer conocimientos de soldadura.

-

Leer completamente y seguir escrupulosamente este manual de instruccio-

-

nes.

El manual de instrucciones debe permanecer guardado en el lugar de empleo del
equipo. Complementariamente al manual de instrucciones, se deben tener en
cuenta las reglas válidas a modo general, así como las reglas locales respecto a la
prevención de accidentes y la protección medioambiental.

Todas las indicaciones de seguridad y peligro en el equipo:

Deben mantenerse en estado legible.

-

No deben dañarse.

-

No deben retirarse.

-

No deben taparse ni cubrirse con pegamento ni pintura.

-

Las posiciones de las indicaciones de seguridad y peligro en el equipo figuran en
el capítulo "Generalidades" del manual de instrucciones del mismo.
Los errores que puedan mermar la seguridad deben ser eliminados antes de co­nectar el aparato.

9

¡Se trata de seguridad!

Utilización pre­vista

El equipo se debe utilizar, exclusivamente, para los trabajos conformes a la utili­zación prevista.

El equipo está construido exclusivamente para los procedimientos de soldadura
indicados en la placa de características.
Cualquier otro uso se considerará como no previsto por el diseño constructivo. El
fabricante declina cualquier responsabilidad frente a los daños que se pudieran
originar.

También forman parte de la utilización prevista:

La lectura completa y la consideración de todas las indicaciones del manual

-

de instrucciones.
La lectura completa y la consideración de todas las indicaciones de seguri-

-

dad y peligro.
El cumplimiento de los trabajos de inspección y mantenimiento.

-

Jamás se debe utilizar el equipo para las aplicaciones siguientes:

Deshelar tubos

-

Cargar baterías/acumuladores

-

Arrancar motores

-

El equipo ha sido construido para usos industriales. El fabricante declina cual­quier responsabilidad por daños originados por un empleo en el ámbito domésti­co.

El fabricante declina también toda responsabilidad ante resultados de trabajo
deficientes o defectuosos.

Acoplamiento a
la red

Condiciones am­bientales

Por su consumo de corriente, los equipos de alta potencia pueden repercutir so­bre la calidad de energía de la red.

Esta característica puede afectar a algunos tipos de equipos y manifestarse co­mo sigue:

Limitaciones de conexión

-

-

Requisitos con respecto a la máxima impedancia de la red admisible

-

Requisitos con respecto a la mínima potencia de cortocircuito necesaria

*)

En cada caso en el interface a la red pública

*)

*)

Ver los datos técnicos

En este caso, la empresa explotadora o el usuario del equipo deben asegurar que
la conexión del equipo esté permitida y, si fuera necesario, deben consultar el ca­so con la correspondiente empresa suministradora de energía.

¡IMPORTANTE! ¡Prestar atención a que la puesta a tierra del acoplamiento a la
red sea segura!

Cualquier servicio o almacenamiento del equipo fuera del campo indicado será
considerado como no previsto. El fabricante declina cualquier responsabilidad
frente a los daños que se pudieran originar.

10

Gama de temperaturas del aire ambiental:

En servicio: -10 °C hasta + 40 °C (14 °F hasta 104 °F)

-

Durante el transporte y almacenamiento: -20 °C hasta +55 °C (-4 °F hasta

-

131 °F)

Humedad relativa del aire:

Hasta el 50 % a 40 °C (104 °F)

-

Hasta el 90 % a 20 °C (68 °F)

-

Aire ambiental: libre de polvo, ácidos, gases o sustancias corrosivas, etc.
Altura por encima del nivel del mar: hasta 2000 m (6561 ft. 8.16 in.)

ES

Obligaciones de
la empresa ex­plotadora

Obligaciones del
personal

La empresa explotadora se compromete a que solo trabajarán con el equipo per­sonas que:

Estén familiarizadas con las prescripciones fundamentales en relación con la

-

seguridad laboral y la prevención de accidentes y que hayan sido instruidas
en el manejo del equipo.
Hayan leído y comprendido en particular el capítulo "Indicaciones de seguri-

-

dad" en el presente manual de instrucciones, confirmando la lectura y com­prensión mediante su firma.
Hayan recibido la formación necesaria en relación con los requisitos de los

-

resultados de trabajo.

Se debe comprobar periódicamente que el personal trabaja de forma segura.

Todas las personas a las que se encomiendan trabajos en el equipo se compro­meten, antes del comienzo del trabajo, a:

Observar las prescripciones fundamentales acerca de la seguridad laboral y

-

la prevención de accidentes.
Leer en particular el capítulo "Indicaciones de seguridad" en el presente ma-

-

nual de instrucciones, confirmando la comprensión y cumplimiento del mis­mo mediante su firma.

Antes de abandonar el puesto de trabajo, se debe asegurar que no se puedan
producir daños personales o materiales durante la ausencia.

Interruptor de
protección de
corriente de fal­ta

Protección per­sonal

Las disposiciones locales y directivas nacionales pueden exigir un interruptor de
protección de corriente de falta en caso de conexión de un equipo a la red de co­rriente pública.
El interruptor de protección de corriente de falta recomendado por el fabricante
para el equipo figura en los datos técnicos.

El manejo del equipo implica exponerse a múltiples peligros como, por ejemplo:

Proyección de chispas, proyección de piezas metálicas calientes

-

Radiación del arco voltaico (dañina para los ojos y la piel)

-

Campos electromagnéticos perjudiciales que suponen un peligro mortal para

-

personas con marcapasos
Peligro eléctrico originado por corriente de red y corriente de soldadura

-

Elevadas molestias acústicas

-

Humo de soldadura y gases perjudiciales

-

11

Llevar ropa de protección adecuada para manejar el equipo. Características de la
ropa de protección:

Debe ser difícilmente inflamable

-

Debe ser aislante y seca

-

Debe cubrir todo el cuerpo, estar intacta y en buen estado

-

Se debe llevar una careta

-

No remangarse los pantalones

-

La ropa de protección incluye, por ejemplo, los siguientes aspectos:

Protección de los ojos y la cara mediante una careta con elemento filtrante

-

homologado frente a rayos de luz ultravioleta, calor y proyección de chispas.
Detrás del casco de protección se deben llevar gafas adecuadas con protec-

-

ción lateral.
Llevar zapatos robustos impermeables incluso en caso humedad.

-

Protegerse las manos con unos guantes adecuados (aislamiento eléctrico,

-

protección térmica).
Llevar protección auditiva para reducir las molestias acústicas y evitar lesio-

-

nes.

Las personas, especialmente los niños, se deben mantener alejados de los equi­pos y del proceso de soldadura durante el servicio. Si aún así hay personas cerca:

Se debe instruir a dichas personas acerca de todos los peligros (peligro de

-

deslumbramiento originado por el arco voltaico, peligro de lesiones originado
por la proyección de chispas, humo de soldadura dañino para la salud, moles­tias acústicas, posible peligro originado por la corriente de red o la corriente
de soldadura, etc.).
Poner a disposición los medios de protección adecuados.

-

Montar unas paredes y cortinas de protección adecuadas.

-

Indicaciones en
relación con los
valores de emi­sión de ruidos

Peligro originado
por gases y va­pores tóxicos

El aparato genera un máximo nivel de potencia acústica < 80 dB(A) (ref. 1 pW) en
marcha sin carga, así como en la fase de enfriamiento después del servicio según
el máximo punto de trabajo admisible con carga normal según EN 60974-1.

No es posible indicar un valor de emisión relacionado con el puesto de trabajo
para la soldadura (y el corte), ya que este varía en función del procedimiento y
del entorno. Este valor depende de los parámetros más diversos como, por ejem­plo, el procedimiento de soldadura (soldadura MIG/MAG, soldadura TIG), el tipo
de corriente seleccionado (corriente continua, corriente alterna), la gama de po­tencia, el tipo de producto de soldadura, el comportamiento de resonancia de la
pieza de trabajo, el entorno del puesto de trabajo, etc.

El humo que se genera durante la soldadura contiene gases y vapores dañinos
para la salud.

El humo de soldadura contiene sustancias que, según la monografía 118 de la
Agencia Internacional para la Investigación del Cáncer, provocan cáncer.

Utilizar una aspiración en puntos concretos y en todo el local.
Si fuera posible, utilizar antorchas de soldadura con dispositivos de aspiración in­tegrados.

Mantener la cabeza alejada del humo de soldadura y de los gases que se van ge­nerando.

12

Humo y gases perjudiciales generados:

No inhalar

-

Aspirar con unos medios adecuados fuera de la zona de trabajo

-

Procurar que haya suficiente alimentación de aire fresco. Garantizar como míni­mo una tasa de ventilación de 20 m³/hora en todo momento.

En caso de una ventilación insuficiente, se debe utilizar una careta de soldadura
con alimentación de aire.

En caso de que existan dudas acerca de la idoneidad de la capacidad de extrac­ción, se deben comparar los valores de emisión de sustancias nocivas con los va­lores límite admisibles.

Los componentes siguientes son responsables del nivel de nocividad del humo de
soldadura:

Metales utilizados para la pieza de trabajo

-

Electrodos

-

Recubrimientos

-

Agentes de limpieza, desengrasantes, etc.

-

Proceso de soldadura empleado

-

Por tanto, se deben tener en cuenta las correspondientes fichas técnica seguri­dad de material y las indicaciones del fabricante para los componentes indicados.

Encontrará recomendaciones sobre situaciones de exposición, medidas de pre­vención de riesgos e identificación de condiciones de trabajo en la página web de
la European Welding Association en la sección Health & Safety (https://euro­pean-welding.org).

ES

Peligro originado
por proyección
de chispas

Mantener los vapores inflamables (por ejemplo, vapores de disolvente) alejados
del campo de radiación del arco voltaico.

Cerrar la válvula de la bombona de gas protector o la alimentación de gas princi­pal si no se realizan trabajos de soldadura.

La proyección de chispas puede provocar incendios y explosiones.

Jamás se debe soldar cerca de materiales inflamables.

Los materiales inflamables se deben encontrar a una distancia mínima de 11 me­tros (36 ft. 1.07 in.) del arco voltaico o estar protegidos por una cubierta homolo­gada.

Tener a disposición un extintor adecuado y homologado.

Las chispas y los fragmentos de piezas metálicas calientes también pueden en­trar en las zonas contiguas a través de pequeñas ranuras y aberturas. Tomar las
correspondientes medidas para evitar cualquier riesgo de lesiones e incendios.

No se debe soldar en zonas con riesgo de incendio y explosión y en depósitos ce­rrados, bidones o tubos, si estos elementos no están preparados según las co­rrespondientes normas nacionales e internacionales.

Peligros origina­dos por corriente
de red y corrien­te de soldadura

No se deben realizar soldaduras en recipientes en los que se almacenen o se ha­yan almacenado gases, combustibles, aceites minerales y similares. Debido a los
residuos existe riesgo de explosión.

Por lo general, una descarga eléctrica puede resultar mortal.

No se debe entrar en contacto con piezas bajo tensión dentro y fuera del equipo.

13

Durante la soldadura MIG/MAG y la soldadura TIG también están bajo tensión el
hilo de soldadura, la bobina de hilo, los rodillos de avance, así como todas las pie­zas metálicas en relación con el hilo de soldadura.

Emplazar el avance de hilo siempre sobre una base suficientemente aislada o uti­lizar un soporte devanadora aislante adecuado.

Autoprotegerse y proporcionar una protección personal suficiente mediante una
base o una cubierta seca y suficientemente aislante frente al potencial de tierra o
masa. La base o la cubierta deben cubrir por completo toda la zona entre el cuer­po y el potencial de tierra o masa.

Todos los cables y líneas deben estar fijados, intactos, aislados y tener una di­mensión suficiente. Sustituir inmediatamente las uniones sueltas, los cables cha­muscados, dañados o con una dimensión insuficiente.
Antes de cada uso, comprobar con la mano el asiento firme de las conexiones de
corriente.
En caso de cables de corriente con clavija de bayoneta, torsionar el cable de co­rriente al menos 180° alrededor de su eje longitudinal y pretensarlo.

Los cables o las líneas no se deben utilizar para atar el cuerpo ni partes del cuer­po.

El electrodo (electrodo, electrodo de tungsteno, hilo de soldadura, etc.):

Jamás debe sumergirse en líquidos para su refrigeración.

-

Jamás debe tocarse estando la fuente de potencia conectada.

-

Entre los electrodos de dos sistemas de soldadura puede producirse, por ejem­plo, doble tensión de marcha sin carga de un sistema de soldadura. Cuando se
entra en contacto simultáneamente con los potenciales de ambos electrodos, es
muy posible que exista peligro mortal.

Un electricista especializado debe comprobar periódicamente la alimentación de
red respecto a la capacidad de funcionamiento del conductor protector.

Los equipos de clase de protección I requieren una red con conductores protec­tores y un sistema de conectores con contacto de conductor protector para un
funcionamiento correcto.

El funcionamiento del equipo en una red sin conductor protector y en un enchufe
sin contacto de conductor protector solo se permitirá si se cumplen todas las
disposiciones nacionales relativas a la separación de protección.
De lo contrario, se considerará negligencia grave. El fabricante declina cualquier
responsabilidad frente a los daños que se pudieran originar.

Si fuera necesario, proporcionar una puesta a tierra suficiente de la pieza de tra­bajo mediante medios adecuados.

Desconectar los equipos no utilizados.

Al realizar trabajos a gran altura, llevar un arnés de seguridad para evitar caídas.

Separar el equipo de la red y sacar la clavija para la red antes de comenzar a tra­bajar en el mismo.

14

Mediante un rótulo de aviso claro y legible, asegurar el equipo frente a reconexio­nes y conexiones de la clavija para la red.

Después de abrir el equipo:

Descargar todos los componentes que almacenan cargas eléctricas.

-

Asegurarse de que todos los componentes del equipo estén sin corriente.

-

Si se requieren trabajos en piezas bajo tensión, contar con la ayuda de una segun­da persona para que pueda apagar a tiempo el interruptor principal.

Corrientes de
soldadura vaga­bundas

Si no se tienen en cuenta las indicaciones que figuran a continuación, existe la
posibilidad de que se produzcan corrientes de soldadura vagabundas que puedan
provocar lo siguiente:

Peligro de incendio

-

Calentamiento excesivo de componentes en contacto con la pieza de trabajo

-

Destrucción de conductores protectores

-

Daño del equipo y de otras instalaciones eléctricas

-

Se debe proporcionar una unión fija del borne de la pieza de trabajo con la pieza
de trabajo.

Fijar el borne de la pieza de trabajo lo más cerca posible del punto a soldar.

Instalar el equipo con un aislamiento suficiente de los elementos cercanos con­ductores de electricidad, por ejemplo, con respecto a suelos o soportes conduc­tores.

En caso de utilización de distribuidores de corriente, alojamientos de cabezal do­ble, etc., debe tenerse en cuenta lo siguiente: También el electrodo de la antorcha
o del soporte de electrodo sin utilizar conduce potencial. Procurar un alojamien­to con suficiente aislamiento de la antorcha o del soporte de electrodo sin utili­zar.

En caso de aplicaciones MIG/MAG automatizadas, el electrodo de soldadura ais­lado solo se debe conducir desde el bidón de hilo de soldadura, la bobina grande
o la bobina de hilo hacia el avance de hilo.

ES

Clasificaciones
de equipos CEM

Medidas de com­patibilidad elec­tromagnética
(CEM)

Equipos de la clase de emisión A:

Solo están destinados al uso en zonas industriales.

-

Pueden provocar perturbaciones condicionadas a la línea e irradiadas en

-

otras regiones.

Equipos de la clase de emisión B:

Cumplen los requisitos de emisión en zonas residenciales e industriales. Lo

-

mismo es aplicable a zonas residenciales en las que la energía se suministra
desde una red de baja tensión pública.

Clasificación de equipos CEM según la placa de características o los datos técni­cos.

En casos especiales puede ocurrir que, a pesar de cumplirse los valores límite de
emisión normalizados, se produzcan influencias sobre el campo de aplicaciones
previsto (por ejemplo, cuando haya equipos sensibles en el emplazamiento o
cuando cerca del emplazamiento haya receptores de radio o televisión).
En este caso, la empresa explotadora está obligada a tomar las medidas adecua­das para eliminar las perturbaciones.

Comprobar y evaluar la resistencia a perturbaciones de las instalaciones en el
entorno del equipo según las disposiciones nacionales e internacionales. Ejem­plos para instalaciones susceptibles a perturbaciones que pueden verse influidas
por el equipo:

Dispositivos de seguridad

-

Cables de red, señales y transmisión de cables

-

Instalaciones de procesamiento de datos y telecomunicación

-

Instalaciones para medir y calibrar

-

15

Medidas de apoyo para evitar problemas de compatibilidad electromagnética
(CEM):

Alimentación de red

1.
Si se producen perturbaciones electromagnéticas a pesar de un acopla-

-

miento a la red acorde a las prescripciones, se deben tomar medidas adi­cionales (por ejemplo, utilización de un filtro de red adecuado).

Cables solda

2.
Mantenerlos lo más cortos posible

-

Instalarlos lo más cerca posible (para evitar problemas con campos elec-

-

tromagnéticos)
Realizar la instalación dejando gran distancia respecto al resto de cables

-

solda.

Conexión equipotencial

3.

Puesta a tierra de la pieza de trabajo

4.
Si fuera necesario, establecer la conexión a tierra mediante unos con-

-

densadores adecuados.

Blindado, si fuera necesario

5.
Blindar las demás instalaciones en el entorno.

-

Blindar toda la instalación de soldadura.

-

Medidas en rela­ción con los
campos electro­magnéticos

Puntos de espe­cial peligro

Los campos electromagnéticos pueden causar daños para la salud que aún no
son conocidos:

Efectos sobre la salud de las personas próximas, por ejemplo, personas que

-

llevan marcapasos o prótesis auditiva.
Las personas que llevan marcapasos deben consultar a su médico antes de

-

permanecer en las inmediaciones del equipo y del proceso de soldadura.
Por motivos de seguridad, las distancias entre los cables de soldadura y la

-

cabeza o el torso del soldador deben ser lo más grandes posible.
Los cables de soldar y juegos de cables no se deben llevar encima del hom-

-

bro ni utilizar para envolver el cuerpo o partes del cuerpo con ellos.

Mantener las manos, pelo, ropa y herramientas alejados de las partes móviles, co­mo por ejemplo:

Ventiladores

-

Ruedas dentadas

-

Rodillos

-

Ejes

-

Bobinas de hilo e hilos de soldadura

-

No introducir la mano en las ruedas dentadas del accionamiento del hilo o en las
piezas giratorias del accionamiento.

Las cubiertas o piezas laterales deben abrirse/retirarse únicamente mientras du­ren los trabajos de mantenimiento y reparación.

16

Durante el servicio:

Asegurarse de que todas las cubiertas están cerradas y todos los laterales

-

correctamente montados.
Mantener cerradas todas las cubiertas y los laterales.

-

La salida del hilo de soldadura de la antorcha de soldadura supone un elevado
riesgo de lesiones (atravesar la mano, lesiones en la cara y en los ojos, etc.).

Es por ello que la antorcha de soldadura debe mantenerse alejada del cuerpo
(equipos con avance de hilo) y se deben llevar unas gafas de protección adecua­das.

No entrar en contacto con la pieza de trabajo durante ni después de la soldadura.
Peligro de quemaduras.

Las piezas de trabajo en proceso de enfriamiento pueden desprender escoria.
Por lo tanto, al retocar las piezas de trabajo también se debe llevar puesto el
equipo de protección prescrito y procurar que las demás personas estén también
suficientemente protegidas.

Dejar que se enfríen las antorchas de soldadura y los demás componentes de la
instalación antes de realizar trabajos en los mismos.

En locales sujetos a riesgo de incendio y explosión rigen unas prescripciones es­peciales.
Se deben tener en cuenta las correspondientes disposiciones nacionales e inter­nacionales.

En locales para trabajos con un mayor riesgo eléctrico (por ejemplo, calderas), las
fuentes de potencia deben estar identificadas con el símbolo (Safety). No obs­tante, la fuente de potencia no debe estar en estos locales.

Peligro de escaldadura originado por la fuga de líquido de refrigeración. Desco­nectar la refrigeración antes de desenchufar las conexiones para el avance o el
retorno del líquido de refrigeración.

Tener en cuenta la ficha técnica de seguridad del líquido de refrigeración al tra­bajar con el mismo. Puede obtener la ficha técnica de seguridad del líquido de
refrigeración a través de su centro de servicio o la página web del fabricante.

ES

Para el transporte de equipos con grúa, solo se deben utilizar medios de fijación
de carga adecuados del fabricante.

Enganchar las cadenas o los cables en los puntos de suspensión previstos a

-

tal fin en el medio de fijación de carga adecuado.
Las cadenas o los cables deben tener un ángulo lo más pequeño posible con

-

respecto a la vertical.
Retirar la botella gas y el avance de hilo (equipos MIG/MAG y TIG).

-

En caso de suspender con grúa el avance de hilo durante la soldadura, siempre
debe utilizarse un sistema amarre devanadora aislante y adecuado (equipos
MIG/MAG y TIG).

Si el equipo dispone de cinta portadora o asa de transporte, estos elementos sir­ven solo para el transporte a mano. La cinta portadora no resulta adecuada para
el transporte mediante grúa, carretilla elevadora de horquilla ni otras herramien­tas de elevación mecánicas.

Comprobar periódicamente todos los medios de fijación (correas, hebillas, cade­nas...) que se utilicen en relación con el equipo o sus componentes (por ejemplo,
con respecto a daños mecánicos, corrosión o cambios provocados por otras in­fluencias ambientales).
El intervalo y el alcance de las pruebas deben cumplir al menos las normas y di­rectivas nacionales vigentes en cada momento.

En caso de utilizar un adaptador para la conexión de gas, existe peligro de no de­tectar fugas de gas protector incoloro e inodoro. Antes del montaje, y utilizando
una cinta de teflón adecuada, impermeabilizar la rosca en el lado del equipo del
adaptador para la conexión de gas.

17

Requisitos del
gas protector

Especialmente en los conductos anulares, el gas protector puede producir daños
en el equipamiento y reducir la calidad de soldadura.
Se deben cumplir las siguientes especificaciones relativas a la calidad del gas
protector:

Tamaño de las partículas sólidas < 40 µm

-

Punto de rocío de presión < -20 °C

-

Máx. contenido de aceite < 25 mg/m³

-

¡En caso de ser necesario, utilizar un filtro!

Peligro originado
por las botellas
de gas protector

Las botellas de gas protector contienen gas bajo presión y pueden explotar en
caso de estar dañadas. Como las botellas de gas protector forman parte del
equipo de soldadura, deben ser tratadas con sumo cuidado.

Proteger las botellas de gas protector con gas comprimido frente a calor excesi­vo, golpes mecánicos, escoria, llamas desprotegidas, chispas y arcos voltaicos.

Montar las botellas de gas protector en posición vertical y fijarlas según el ma­nual para evitar que se puedan caer.

Mantener las botellas de gas protector alejadas de los circuitos de soldadura o de
otros circuitos de corriente eléctricos.

Jamás se debe colgar una antorcha soldadura de una botella de gas protector.

Jamás se debe entrar en contacto con una botella de gas protector por medio de
un electrodo.

Peligro de explosión: jamás se deben realizar soldaduras en una botella de gas
protector bajo presión.

Utilizar siempre exclusivamente las botellas de gas protector adecuadas y los ac­cesorios correspondientes (reguladores, tubos y racores, etc.). Utilizar exclusiva­mente botellas de gas protector y accesorios que se encuentren en buen estado.

Cuando se abra la válvula de una botella de gas protector, alejar la cara de la sali­da.

Peligro originado
por la fuga de
gas protector

18

Cerrar la válvula de la botella de gas protector si no se realizan trabajos de solda­dura.

Dejar la caperuza en la válvula de la botella de gas protector si no hay ninguna
botella de gas protector conectada.

Seguir las indicaciones del fabricante, así como las correspondientes disposicio­nes nacionales e internacionales para botellas de gas protector y piezas de acce­sorio.

Peligro de asfixia originado por fugas descontrolados de gas protector

El gas protector es incoloro e inodoro y, en caso de fuga, puede expulsar el
oxígeno del aire ambiental.

Proporcionar suficiente alimentación de aire fresco. El caudal de ventilación

-

debe ser de al menos 20 m³/hora.
Tener en cuenta las instrucciones de seguridad y mantenimiento de la bom-

-

bona de gas protector o de la alimentación de gas principal.
Cerrar la válvula de la bombona de gas protector o la alimentación de gas

-

principal si no se realizan trabajos de soldadura.
Antes de cada puesta en servicio, comprobar la bombona de gas protector o

-

la alimentación de gas principal con respecto a fugas descontroladas de gas.

ES

Medidas de se­guridad en el lu­gar de emplaza­miento y durante
el transporte

¡La caída de un equipo puede suponer un peligro mortal! Colocar el equipo sobre
una base firme y nivelada.

Se admite un ángulo de inclinación máximo de 10°.

-

En locales con riesgo de incendio y explosión rigen prescripciones especiales.

Tener en cuenta las disposiciones nacionales e internacionales correspon-

-

dientes.

Mediante instrucciones internas de la empresa y controles, asegurarse de que el
entorno del puesto de trabajo esté siempre limpio y visible.

Emplazar y utilizar el equipo solo según el tipo de protección indicado en la placa
de características.

En el momento de realizar el emplazamiento del equipo se debe mantener un es­pacio de 0,5 m (1 ft. 7.69 in.) alrededor del mismo para que el aire de refrigera­ción pueda entrar y salir sin ningún problema.

Al transportar el equipo se debe procurar cumplir las directivas y la normativa de
prevención de accidentes vigentes a nivel nacional y regional. Esto se aplica espe­cialmente a las directivas relativas a los riesgos durante el transporte.

No se deben levantar ni transportar los equipos activos. ¡Apagar los equipos an­tes del transporte o la elevación!

Antes de transportar el equipo se debe purgar completamente el refrigerante, así
como desmontar los siguientes componentes:

Avance de hilo

-

Bobina de hilo

-

Bombona de gas protector

-

Medidas de se­guridad en servi­cio normal

Antes de la puesta en servicio y después del transporte resulta imprescindible
realizar una comprobación visual del equipo para comprobar si ha sufrido daños.
Antes de la puesta en servicio se debe encomendar la eliminación de los daños
visibles al servicio técnico cualificado.

Solo se deberá utilizar el equipo cuando todos los dispositivos de seguridad ten­gan plena capacidad de funcionamiento. Si los dispositivos de seguridad no dis­ponen de plena capacidad de funcionamiento existe peligro para:

La integridad física y la vida del operario o de terceras personas.

-

El equipo y otros valores materiales del empresario.

-

El trabajo eficiente con el equipo.

-

Antes de la conexión del equipo se deben reparar los dispositivos de seguridad
que no dispongan de plena capacidad de funcionamiento.

Jamás se deben anular ni poner fuera de servicio los dispositivos de seguridad.

Antes de la conexión del equipo se debe asegurar que nadie pueda resultar perju­dicado.

19

Al menos una vez por semana, comprobar que el equipo no presenta daños visi­bles desde el exterior y verificar la capacidad de funcionamiento de los dispositi­vos de seguridad.

Fijar la botella de gas protector siempre correctamente y retirarla previamente
en caso de transporte con grúa.

Por sus propiedades (conductividad eléctrica, protección contra heladas, compa­tibilidad de materiales, inflamabilidad, etc.), solo el líquido de refrigeración origi­nal del fabricante es adecuado para nuestros equipos.

Utilizar exclusivamente el líquido de refrigeración original adecuado del fabrican­te.

No mezclar el líquido de refrigeración original del fabricante con otros líquidos
de refrigeración.

Conectar a la refrigeración solo componentes del sistema del fabricante.

Si se producen otros daños debido al uso de otros componentes del sistema o
líquidos de refrigeración, el fabricante declina toda responsabilidad al respecto y
se extinguirán todos los derechos de garantía.

Cooling Liquid FCL 10/20 no es inflamable. El líquido de refrigeración basado en
etanol es inflamable en determinadas condiciones. Transportar el líquido de re­frigeración solo en los envases originales cerrados y mantenerlo alejado de las
fuentes de chispas.

Puesta en servi­cio, manteni­miento y repara­ción

El líquido de refrigeración debe ser eliminado debidamente según las prescrip­ciones nacionales e internacionales. Puede obtener la ficha técnica de seguridad
del líquido de refrigeración a través de su centro de servicio o la página web del
fabricante.

Antes de cada comienzo de soldadura se debe comprobar el nivel líquido refrige­rante con el equipo frío.

En caso de piezas procedentes de otros fabricantes no queda garantizado que
hayan sido diseñadas y fabricadas de acuerdo con las exigencias y la seguridad.

Utilizar solo repuestos y consumibles originales (lo mismo rige para piezas

-

normalizadas).
No se deben efectuar cambios, montajes ni transformaciones en el equipo,

-

sin previa autorización del fabricante.
Se deben sustituir inmediatamente los componentes que no se encuentren

-

en perfecto estado.
En los pedidos deben indicarse la denominación exacta y el número de refe-

-

rencia según la lista de repuestos, así como el número de serie del equipo.

Los tornillos de la caja representan la conexión de conductor protector para la
puesta a tierra de las partes de la caja.
Utilizar siempre la cantidad correspondiente de tornillos originales de la caja con
el par indicado.

Comprobación
relacionada con
la técnica de se­guridad

20

El fabricante recomienda encomendar, al menos cada 12 meses, una comproba­ción relacionada con la técnica de seguridad del equipo.

El fabricante recomienda realizar una calibración de las fuentes de corriente en
un intervalo de 12 meses.

Se recomienda que un electricista especializado homologado realice una com­probación relacionada con la técnica de seguridad en los siguientes casos

Tras cualquier cambio

-

Tras montajes o transformaciones

-

Tras reparación, cuidado y mantenimiento

-

Al menos cada doce meses.

-

Para la comprobación relacionada con la técnica de seguridad se deben observar
las normas y directivas nacionales e internacionales.

Su centro de servicio le proporcionará información más detallada para la com­probación relacionada con la técnica de seguridad y la calibración. Bajo deman­da, también le proporcionará la documentación necesaria.

Eliminación Los residuos de equipos eléctricos y electrónicos deben gestionarse por separa-

do y reciclarse de forma respetuosa con el medio ambiente y de conformidad con
la legislación europea y nacional. Los equipos usados deben devolverse al distri­buidor o a través de un sistema local autorizado de recogida y eliminación. La eli­minación adecuada de los residuos de los equipos promueve el reciclaje sosteni­ble de los recursos materiales. No proceder de la manera adecuada puede provo­car efectos negativos sobre la salud y el medio ambiente.

Materiales de embalaje

Recogida por separado. Consultar la normativa del municipio correspondiente.
Reducir el volumen de las cajas.

ES

Certificación de
seguridad

Protección de
datos

Derechos de au­tor

Los equipos con delcaración de conformidad UE cumplen los requisitos funda­mentales de la directiva de baja tensión y compatibilidad electromagnética (por
ejemplo, las normas de producto relevantes de la serie de normas EN 60 974).

Fronius International GmbH declara mediante la presente que el equipo cumple
la Directiva 2014/53/UE. El texto completo de la declaración de conformidad UE
está disponible en la siguiente dirección de Internet: http://www.fronius.com

Los equipos identificados con la certificación CSA cumplen las disposiciones de
las normas relevantes para Canadá y EE. UU.

El usuario es responsable de la salvaguardia de datos de las modificaciones fren­te a los ajustes de fábrica. El fabricante no es responsable en caso de que se bo­rren los ajustes personales.

Los derechos de autor respecto al presente manual de instrucciones son propie­dad del fabricante.

El texto y las ilustraciones corresponden al estado de la técnica en el momento
de la impresión. Reservado el derecho a modificaciones. El contenido del manual
de instrucciones no justifica ningún tipo de derecho por parte del comprador.
Agradecemos cualquier propuesta de mejora e indicaciones respecto a errores en
el manual de instrucciones.

21

22

Información general

23

24

Generalidades

ES

Concepto del
sistema

Principio de fun­cionamiento

MIG/MAG TPS 320i C es una fuente
de corriente de Inverter completamen­te digitalizada y controlada por un mi­croprocesador con accionamiento de
hilo a 4 rodillos.

El diseño modular y la posibilidad de
realizar fácilmente una extensión del
sistema garantizan una alta flexibili-

dad.

Se suprime cualquier juego de cables
de interconexión entre la fuente de co­rriente y el avance de hilo. Gracias a su
compacto diseño, la TPS 320i C resul­ta especialmente adecuada para el uso
móvil.

La fuente de corriente puede ser adap­tada a cualquier circunstancia específi­ca.

La unidad central de control y regulación de las fuentes de corriente está acopla­da a un procesador digital de señales. La unidad central de control y regulación y
el procesador de señales controlan todo el proceso de soldadura.
Durante el proceso de soldadura se miden continuamente los datos reales, reac­cionando inmediatamente a los cambios. Los algoritmos de regulación garantizan
que se mantenga el estado nominal deseado.

Campos de apli­cación

De ello resulta lo siguiente:

Un proceso de soldadura preciso

-

Una reproducibilidad exacta de todos los resultados

-

Unas excelentes propiedades de soldadura

-

Los equipos se utilizan en el sector artesanal y en la industria: aplicaciones ma­nuales y automatizadas con acero clásico, chapas galvanizadas, cromo/níquel y
aluminio.

El accionamiento de hilo a 4 rodillos integrado, la alta potencia y el reducido peso
hacen que la fuente de corriente TPS 320i C sea idónea sobre todo para aplica­ciones móviles en obras o talleres de reparación.

25

Conformidad FCC

Este equipo ha sido verificado y cumple los valores límite de un equipo digital del
tipo de dispositivo CEM A según la parte 15 de las disposiciones FCC. Estos valo­res límite brindan una protección adecuada contra perturbaciones perjudiciales
si el equipo se opera en un entorno industrial. Este equipo genera y utiliza energía
de alta frecuencia y puede provocar incidencias en la radiocomunicación cuando
no se instala y utiliza de acuerdo con el manual de instrucciones.
El servicio de este equipo en zonas residenciales probablemente provocará per­turbaciones perjudiciales. En este caso, el usuario está obligado a eliminar las in­cidencias por su propia cuenta.

FCC ID: QKWSPBMCU2

Industry Canada RSS

Este equipo cumple las normas Industry Canada RSS libres de licencia. El servi­cio está sujeto a las siguientes condiciones:

(1) El equipo no debe originar perturbaciones perjudiciales.
(2) El equipo debe ser capaz de aguantar cualquier influencia perturbadora

IC: 12270A-SPBMCU2

UE
Conformidad con la directiva 2014/53/UE sobre equipos radioeléctricos (Radio
Equipment Directive, RED)

recibida, incluyendo las influencias perturbadoras que puedan originar
una merma del servicio.

Las antenas utilizadas para este transmisor deben instalarse de tal forma que ha­ya una distancia mínima de 20 cm entre las mismas y cualquier persona. No de­ben instalarse ni estar funcionando cerca de ninguna otra antena o transmisor.
Los integradores de los OEM y los usuarios finales deben disponer de las normas
de seguridad del transmisor para cumplir con las directivas de carga por radio­frecuencia.

ANATEL / Brasil

Este equipo se opera con carácter secundario. No tiene derecho a protección
contra interferencias perjudiciales, ni siquiera de equipos del mismo tipo.
El equipo no puede causar interferencias en los sistemas que operan con
carácter primario.
Este equipo cumple con los valores límite establecidos por ANATEL para la tasa
de absorción específica para la exposición a campos eléctricos, magnéticos y
electromagnéticos de alta frecuencia.

IFETEL / México

La operación de este equipo está sujeta a las siguientes dos condiciones:
(1) es posible que este equipo o dispositivo no cause interferencia perjudicial

y

(2) este equipo o dispositivo debe aceptar cualquier interferencia, incluyendo

la que pueda causar su operación no deseada.

NCC / Taiwán

De acuerdo con las regulaciones de la NCC para los motores de radiofrecuencia
de baja potencia:

26

Artículo 12
Un motor de radio de baja potencia certificado no podrá cambiar la frecuencia,

aumentar la potencia o alterar las características y funciones del diseño original
sin aprobación.

Artículo 14
El uso de motores de radiofrecuencia de baja potencia no podrá afectar negativa­mente a la seguridad de vuelo y a las comunicaciones legales.
Si se detecta una avería, esta se debe desactivar y corregir inmediatamente hasta
que desaparezca.
El aviso legal del párrafo anterior se refiere a las radiocomunicaciones utilizadas
de conformidad con las disposiciones de la ley de telecomunicaciones. Los moto­res de radiofrecuencia de baja potencia deben resistir las interferencias a través
de comunicaciones legítimas o de equipos radiológicos y eléctricos de radiofre­cuencia para aplicaciones industriales, científicas y médicas.

Tailandia

ES

Bluetooth trade­marks

Advertencias en
el equipo

La marca denominativa Bluetooth® y los logotipos Bluetooth® son marcas regis­tradas propiedad de Bluetooth SIG, Inc. que el fabricante utiliza con licencia. El
resto de marcas y denominaciones comerciales son propiedad del correspondien­te titular del copyright.

En las fuentes de potencia con certificación CSA para uso en Norteamérica (EE.
UU. y Canadá) hay advertencias y símbolos de seguridad. Estas advertencias y
símbolos de seguridad no deben quitarse ni se debe pintar encima. Las observa­ciones y los símbolos advierten de errores de manejo que pueden causar lesiones
personales graves y daños materiales.

27

*)

*) en el lado interior del sistema

Símbolos de seguridad en la placa de características:

La soldadura es peligrosa. Se deben cumplir las siguientes condiciones previas
fundamentales:

Suficiente cualificación para soldar

-

Equipo de soldadura adecuado

-

Mantener alejadas a las personas no involucradas

-

Realizar las funciones descritas cuando se hayan leído y comprendido por com­pleto los siguientes documentos:

este manual de instrucciones

-

todos los manuales de instrucciones de los componentes del sistema, espe-

-

cialmente las normas de seguridad

28

Descripción de

A B

las advertencias
en el equipo

Determinadas versiones de equipos llevan las advertencias en el propio equipo.

La disposición de los símbolos puede variar.

! ¡Advertencia! ¡Cuidado!

Los símbolos identifican posibles peligros.

A Los rodillos impulsores pueden causar lesiones en los dedos.

B Durante el servicio, el hilo de soldadura y las partes de accionamiento se

encuentran bajo tensión de soldadura.
¡Mantener las manos y los objetos metálicos alejados!

ES

1. Las descargas eléctricas pueden ser mortales.

1.1 Llevar guantes aislantes secos. No entrar en contacto con el electrodo de

soldadura con las manos desprotegidas. No llevar guantes húmedos o
dañados.

1.2 Utilizar una base aislante contra el suelo y la zona de trabajo como pro-

tección contra descargas eléctricas.

1.3 Antes de comenzar a trabajar con el equipo, desconectarlo de la red, ex-

trayendo la clavija para la red o interrumpiendo la alimentación principal.

2. La inhalación de humo de soldadura puede ser nociva para la salud.

2.1 Mantener la cabeza alejada del humo de soldadura generado.

29

2.2 Utilizar una ventilación forzada o una aspiración local para evacuar el hu-

xx,xxxx,xxxx *

mo de soldadura.

2.3 Eliminar el humo de soldadura con un ventilador.

3 Las chispas de soldadura pueden provocar una explosión o un incendio.

3.1 Mantener los materiales inflamables alejados del proceso de soldadura.

No se debe soldar cerca de materiales inflamables.

3.2 Las chispas de soldadura pueden provocar un incendio. Mantener los ex-

tintores de incendios preparados. En caso necesario, nombrar a un super­visor que sea capaz de manejar el extintor.

3.3 No soldar bidones ni depósitos cerrados.

4. Los rayos del arco voltaico pueden quemar los ojos y causar lesiones en la

piel.

4.1 Llevar una protección para la cabeza y gafas de protección. Utilizar pro-

tección auditiva y un cuello camisero con botón. Utilizar una careta de sol­dadura con la tonalidad correcta. Llevar ropa de protección adecuada en
todo el cuerpo.

5. Antes de realizar trabajos en la máquina o soldar:

¡Familiarizarse con el equipo y leer las instrucciones!

6. No se debe eliminar ni pintar la pegatina con las advertencias.

* Número de pedido del fabricante de la pegatina

30

Welding Packages, curvas características de sol­dadura y procedimientos de soldadura

General Para poder procesar de forma eficaz los diferentes materiales, las fuentes de co-

rriente TPSi disponen de diferentes Welding Packages, curvas características de
soldadura, procedimientos de soldadura y procesos.

Welding Packa­ges

Para las fuentes de potencia TPSi están disponibles los siguientes Welding Pac­kages:

Welding Package Standard
4,066,012
(permite la soldadura MIG/MAG sinérgica estándar)

Welding Package Pulse
4,066,013
(permite la soldadura MIG/MAG Puls-Synergic)

Welding Package LSC *
4,066,014
(permite el proceso LSC)

ES

Welding Package PMC **
4,066,015
(permite el proceso Pulse Multi Control)

Welding Package CMT ***
4,066,016
(permite el proceso CMT)

Welding Package ConstantWire
4,066,019
(permite el funcionamiento a corriente o tensión constante durante la soldadura
indirecta)

* Solo en combinación con el Welding Package Standard
** Solo en combinación con el Welding Package Pulse
*** Solo en combinación con el Welding Package Standard y el Welding Pac-

kage Pulse

¡IMPORTANTE! Una fuente de potencia TPSi sin Welding Packages solo dispone
de los siguientes procedimientos de soldadura:

Soldadura manual MIG/MAG estándar

-

Soldadura TIG

-

Soldadura por electrodo

-

Curvas carac­terísticas de sol­dadura

Según el proceso de soldadura y la combinación de gas protector, para la selec­ción del material de aporte se dispone de diferentes curvas características de
soldadura optimizadas para el proceso.

Ejemplos de curvas características de soldadura:

31

MIG/MAG 3700 PMC Steel 1,0mm M21 - arc blow *

-

MIG/MAG 3450 PMC Steel 1,0mm M21 - dynamic *

-

MIG/MAG 3044 Puls AlMg5 1,2 mm I1 - universal *

-

MIG/MAG 2684 Standard Steel 0,9 mm M22 - root *

-

El marcado adicional (*) para el proceso de soldadura proporciona información
sobre las propiedades especiales y el uso de la curva característica de la soldadu­ra.
La descripción de las curvas características tiene lugar siguiendo el siguiente es­quema:

Marcado

Procedimiento de soldadura
Características

additive

CMT
Curvas características con aportación de calor reducida y mayor estabilidad con
una tasa de deposición más elevada para soldar cordón sobre cordón en caso de
estructuras adaptativas

arc blow

PMC
Curvas características con funciones mejoradas contra la rotura del arco voltaico
por deflexión en campos magnéticos externos

arcing

Standard
Curvas características para una forma especial de la aplicación dura sobre bases
secas y húmedas
(p. ej. en rodillos de trituración de la industria azucarera y de etanol)

braze

CMT, LSC, PMC
Curvas características para procesos de soldadura (alta velocidad de soldadura,
humectación segura y buena salida del material de soldadura)

braze+

CMT
Curvas características optimizadas para procesos de soldadura con la tobera de
gas especial "Braze+" (apertura estrecha de la tobera de gas, alta velocidad de
corriente del gas protector)

cladding

CMT, LSC, PMC
Curvas características para recargues con poca penetración, reducida mezcla y
amplia efluencia de cordón para una mejor humectación

dynamic

CMT, PMC, Puls, Standard
Curvas características para altas velocidades de soldadura con un arco voltaico
concentrado

32

flanged edge

CMT
Curvas características para soldaduras en el borde con adaptación de la frecuen­cia y el rendimiento energético
; el borde se abarca por completo pero no se funde.

galvanized

CMT, LSC, PMC, Puls, Standard

Curvas características para superficies de chapa estañadas (bajo riesgo de poros
de zinc, reducido quemado de zinc)

galvannealed

PMC
Curvas características de las superficies de chapa recubiertas de hierro zincado

gap bridging

CMT, PMC
Curvas características con una aportación de calor muy baja para una mejor ca­pacidad de absorción de gaps

hotspot

CMT
Curvas características con secuencia de arranque en caliente, especialmente pa­ra cordones de tapón y soldaduras por puntos MIG/MAG

LH

Curvas características de las aplicaciones LaserHybrid (láser + proceso MIG/
MAG)

marking

Curvas características para el marcado de superficies conductoras

El marcado se realiza mediante la electroerosión sin una potencia significativa,
provocada por un electrodo de soldadura reversible.

ES

mix ** / ***

PMC

Se requiere adicionalmente: Welding Packages Pulse y PMC

Curvas características con un cambio de proceso entre arco voltaico corto y pul­sado
Especialmente para la soldadura vertical ascendente con cambio cíclico de una
fase de proceso de soporte en caliente y en frío.

mix ** / ***
CMT

Se requiere adicionalmente: Unidad de impulsión CMT WF 60i Robacta Drive
CMT Welding Packages Pulse, Standard y CMT

Curvas características con un cambio entre el proceso de pulsado y el proceso
CMT, iniciándose el proceso CMT con una inversión del movimiento de hilo.

mix drive ***
PMC

Se requiere adicionalmente: Unidad de impulsión PushPull WF 25i Robacta Drive
o WF 60i Robacta Drive CMT, Welding Packages Pulse y PMC

Curvas características con un cambio de procesos entre el arco voltaico pulsado
y el arco voltaico corto, iniciándose el arco voltaico corto con una inversión del
movimiento de hilo.

multi arc

PMC
Curvas características para componentes en los que se sueldan varios arcos vol­taicos de influencia mutua

PCS **
PMC

33

Pulse Controlled Sprayarc - Transmisión directa de arco voltaico pulsado con­centrado a arco voltaico de rociadura breve. Las ventajas del arco voltaico
estándar y el arco voltaico pulsado se unen en una curva característica

pin

Curvas características para soldar pines a una superficie
El movimiento de retracción del electrodo de soldadura junto con la curva de co­rriente definen la apariencia del pin.

pipe

PMC
Curvas características para aplicaciones de tubos y soldaduras de posición en
aplicaciones de gap estrecho

retro

CMT, Puls, PMC, Standard
Curvas características con las características de la serie de equipos anterior
TransPuls Synergic (TPS)

ripple drive ***
PMC

Se requiere adicionalmente:
Unidad de impulsión CMT, WF 60i Robacta Drive CMT

Curvas características con un comportamiento como el del servicio en intervalos
para un pronunciado aspecto escamado, especialmente en el caso de aluminio

root

CMT, LSC, Standard
Curvas características para posiciones de la raíz con arco voltaico potente

seam track

PMC, Puls
Curvas características con señal de búsqueda de costuras amplificada, especial­mente cuando se utilizan varias antorchas de soldadura en un componente.

TIME

PMC
Curvas características para la soldadura con un stickout largo y gases protecto­res TIME
(T.I.M.E. = Transferred Ionized Molten Energy)

universal

CMT, PMC, Pulse, Standard
Curva característica para tareas de soldadura convencionales en la calidad que
conocemos de Fronius

weld+

CMT
Curvas características para la soldadura con un stickout breve y la tobera de gas
Braze+ (tobera de gas con una pequeña abertura y alta velocidad de incremento
de corriente)

34

** Curvas características de proceso de mezcla
*** Curvas características de soldadura con propiedades especiales gracias al

hardware adicional

Descripción bre­ve de la soldadu­ra MIG/MAG
Puls-Synergic

MIG/MAG Puls-Synergic

La soldadura MIG/MAG Puls-Synergic es un proceso por arco voltaico pulsado
con transferencia de material controlada.
En este proceso, el suministro de energía en la fase de corriente básica se reduce
hasta que el arco voltaico todavía se esté cebando y se precalienta la superficie
de la pieza de trabajo. Un impulso de corriente dosificado con exactitud durante
la fase de corriente pulsada proporciona un desprendimiento directo de una gota
de material de soldadura.
Este principio garantiza una soldadura con pocas proyecciones y un trabajo exac­to en toda la gama de potencia.

ES

Descripción bre­ve de la soldadu­ra MIG/MAG
sinérgica
estándar

Descripción bre­ve del proceso
PMC

MIG/MAG sinérgica estándar

La soldadura MIG/MAG sinérgica estándar es un proceso de soldadura
MIG/MAG que abarca toda la gama de potencia de la fuente de corriente con las
siguientes formas de arco voltaico:

Arco voltaico corto
La transición desprendimiento de gota se realiza en el cortocircuito de la gama
de potencia inferior.

Arco globular
La gota de soldadura aumenta al final del electrodo de soldadura y es transferida
en la gama de potencia media cuando todavía se encuentra en el cortocircuito.

Arco voltaico de rociadura
En la gama de potencia alta se realiza una transferencia de material sin cortocir­cuito.

PMC = Pulse Multi Control

PMC es un proceso de soldadura por arco pulsado con rápido procesamiento de
datos, precisa captación del estado de proceso y desprendimiento de gota mejo­rado. Es posible soldar más rápido con un arco voltaico estable y una penetración
uniforme.

Descripción bre­ve del proceso
LSC

LSC = Low Spatter Control

LSC es un nuevo proceso por arco corto con pocas proyecciones. Antes de abrir
el puente de cortocircuito, se reduce la corriente y el nuevo cebado se realiza
con unos valores de corriente de soldadura claramente más reducidos.

35

Descripción bre­ve de la soldadu­ra SynchroPuls

SynchroPuls está disponible para todos los procesos (Standard / Puls / LSC /
PMC).
Al cambiar cíclicamente la potencia de soldadura entre los dos puntos de trabajo,
con SynchroPuls se obtiene un cordón con aspecto descascarillado y una aporta­ción de calor discontinua.

Descripción bre­ve del proceso
CMT

CMT = Cold Metal Transfer

Para el proceso CMT se requiere una unidad motriz CMT especial.

El movimiento reversible de hilo durante el proceso CMT proporciona un des­prendimiento de gota con propiedades de arco voltaico corto mejoradas.
Las ventajas del proceso CMT son las siguientes:

Baja aportación de calor

-

Formación reducida de proyecciones

-

Reducción de emisiones

-

Alta estabilidad del proceso

-

El proceso CMT resulta adecuado para:

Soldadura de unión, recargue y soldadura brazing especialmente con altas

-

exigencias en cuanto a aportación de calor y estabilidad del proceso
Soldadura de chapas finas con deformación reducida

-

Uniones especiales, por ejemplo, cobre, cinc, acero-aluminio

-

¡OBSERVACIÓN!

Hay un libro especializado sobre CMT disponible con ejemplos de aplicación.
ISBN 978-3-8111-6879-4.

Descripción del
proceso de sol­dadura CMT Cy­cle Step

CMT Cycle Step supone un perfeccionamiento del proceso de soldadura CMT.
También para ello se requiere una unidad motriz CMT especial.

CMT Cycle Step es el pausa con la menor aportación de calor.
En el proceso de soldadura CMT Cycle Step se realiza un cambio cíclico entra
soldadura CMT y pausas cuya duración se puede ajustar.
Gracias a las pausas de soldadura se reduce la aportación de calor y se mantiene
la continuidad del cordón de soldadura.
También se pueden realizar ciclos CMT individuales. El tamaño de los puntos de
soldadura CMT se determina por medio del número de los ciclos CMT.

36

Componentes del sistema

(1)

(2)

(3)

(4)

Generalidades Las fuentes de corriente pueden operar con diferentes componentes del sistema

y opciones. Dependiendo del campo de aplicación de las fuentes de corriente, es­to permite optimizar los desarrollos y simplificar el manejo y las manipulaciones.

Sinopsis

ES

(1) Refrigeraciones
(2) Fuentes de corriente
(3) Accesorios de robot
(4) Carro de desplazamiento y soportes botella gas

Adicionalmente:

Antorcha de soldadura

-

Cable de masa y de electrodo

-

Filtro de polvo

-

Borna de corriente adicional

-

37

Opciones

OPT/i sensor de caudal de gas

OPT/i sensor de presión de gas

OPT/i TPS 320i C CMT

OPT/i TPS 320i C TIG

OPT/i TPS 320i C fin de hilo

OPT/i TPS 320i C PushPull

OPT/i TPS C entrada de hilo

OPT/i TPS C inversor de polaridad

OPT/i TPS C QC DFS AD10

OPT/i TPS C QC DFS Powerliner

OPT/i TPS sistema de reducción de tensión (VRD)

OPT/i clavija de sensor externa

OPT/i TPS 320i C ventana de visualización

OPT/i TPS C SpeedNet Connector

Opcionalmente hay disponible una segunda borna de conexión de SpeedNet

Está montada de fábrica en la parte trasera de la fuente de potencia.

OPT/i TPS filtro de polvo

¡IMPORTANTE! ¡Al utilizar la opción OPT/i TPS filtro de polvo se reduce la dura-

ción de ciclo de trabajo!

OPT/i TPS C 2.ª borna positiva

2.ª borna de corriente positiva en la parte trasera de la fuente de potencia como

opción

OPT/i TPS C 2.ª zócalo de masa

2.ª borna de corriente negativa en la parte trasera de la fuente de potencia como

opción

OPT/i Synergic Lines

Opción para habilitar todas las curvas características especiales disponibles en
las fuentes de potencia TPSi.
Se habilitan automáticamente también las curvas características especiales que
se crearán en el futuro.

OPT/i GUN Trigger

Opción para las funciones especiales en relación con el pulsador de la antorcha

OPT/i Jobs

Opción para el modo Job

38

OPT/i Documentation

Opción para la función de documentación

OPT/i Interface Designer

Opción para la configuración de interface personalizada

OPT/i WebJobEdit

Opción para editar Jobs a través del SmartManager de la fuente de potencia

OPT/i Limit Monitoring

Opción para especificar valores límite para corriente de soldadura, tensión de
soldadura y velocidad de hilo

OPT/i Custom NFC - ISO 14443A

Opción para utilizar una banda de frecuencias según especificación del cliente
para tarjetas de clave

OPT/i CMT Cycle Step

Opción para el proceso de soldadura CMT cíclico ajustable

OPT/i OPC-UA

Protocolo estandarizado de interfaces de datos

OPT/i MQTT

Protocolo estandarizado de interfaces de datos

OPT/i Synchropulse 10 Hz

para aumentar la frecuencia del Synchropuls de 3 Hz a 10 Hz

ES

39

40

Elementos de manejo, conexiones y

componentes mecánicos

41

42

Panel de control

Generalidades Los parámetros necesarios para la soldadura pueden seleccionarse y modificarse

muy fácilmente con la rueda de ajuste.
Los parámetros se muestran en la pantalla durante la soldadura.

Gracias a la función sinérgica, al modificar un parámetro individual también se
ajustan los demás parámetros.

¡OBSERVACIÓN!

Debido a las actualizaciones de firmware, el equipo puede contar con funciones
que no se describen en este manual de instrucciones, o viceversa.

Además, alguna ilustración puede variar ligeramente con respecto a los elemen­tos de manejo del equipo. No obstante, el funcionamiento de los elementos de
manejo es idéntico.

ES

Seguridad

¡PELIGRO!

Peligro originado por un manejo incorrecto y trabajos realizados incorrectamen­te.

La consecuencia pueden ser graves daños personales y materiales.

Todos los trabajos y funciones descritos en este documento deben ser reali-

▶

zados solo por personal técnico formado.
Leer y comprender por completo este documento.

▶

Leer y comprender todas las normas de seguridad y documentaciones para

▶

el usuario de este equipo y los componentes del sistema.

43

Panel de control

(1) (2) (5) (6)(3) (4)

43 0001 3547

N.º Función

(1) Conexión USB

Para conectar memorias USB (por ejemplo, mochila de servicio, clave de
licencias, etc.).
¡IMPORTANTE! El puerto USB no tiene ninguna separación galvánica ha­cia el circuito de soldadura. ¡Es por ello que no se deben conectar al puer­to USB equipos que establecen una unión eléctrica con otro equipo!

(2) Rueda de ajuste con función de giro/pulsación

Para seleccionar elementos, ajustar valores y desplazarse por las listas.

(3) Pantalla (con función táctil)

Para manejar directamente la fuente de corriente pulsando la panta-

-

lla con los dedos.
Para indicar los valores

-

Para navegar por el menú

-

(4) Zona de lectura para claves NFC

Para desbloquear y bloquear la fuente de corriente mediante claves

-

NFC
Para que varios usuarios puedan iniciar sesión (con la administración

-

de usuarios activa y claves NFC asignadas)

44

Clave NFC = Tarjeta NFC o llavero NFC

(5) Tecla Enhebrar hilo

Para enhebrar el electrodo de soldadura sin gas ni corriente en el juego de
cables de la antorcha.

(6) Botón test de gas

Para ajustar la cantidad requerida de gas en el regulador de presión.
Después de pulsar el botón test de gas, el gas fluye durante 30 segundos.
Volviendo a pulsar la tecla se interrumpe el proceso prematuramente.

ES

45

Conexiones, interruptores y componentes

(3)

(4)

(5)

(6)

(2)

(1)

(7)

(10)

(9)

(8)

(14)

(13)

(12)

(11)

(16)(15)

mecánicos

Fuente de poten­cia TPS 320i C

Lado frontal

Vista lateral

N.º Función

(1) Borna de conexión de la antorcha de soldadura

Para conectar la antorcha de soldadura

(2) Borna de corriente negativa con cierre de bayoneta

Sirve para conectar el cable de masa para la soldadura MIG/MAG

Lado posterior

46

(3) Cubierta del panel de control

Para la protección del panel de control

(4) Panel de control con display

Para el manejo de la fuente de potencia

(5) Borna de corriente positiva con cierre de bayoneta

(6) Cubierta ciega

Prevista para la borna de conexión TIG Multi Connector de la opción TIG

(7) Cable de red con soporte de refuerzo

(8) Interruptor de red

Para encender y apagar la fuente de potencia

(9) Cubierta ciega

Prevista para la opción de conexión de gas TIG

(10) Cubierta ciega

Previsto para la opción de 2.ª borna de corriente negativa o 2.ª borna de
corriente positiva

(11) Cubierta ciega

Prevista para la opción de sensor externo

(12) Conexión de gas MIG/MAG

(13) Cubierta ciega

Previsto para la opción de borna de conexión de Ethernet

(14) Cubierta ciega

Previsto para la opción de 2.ª borna de conexión de SpeedNet

(15) Alojamiento de la bobina de hilo con freno

Para alojar bobinas de hilo normalizadas hasta un peso máximo de 16 kg
(35.27 lb.) y un diámetro máximo de 300 mm (11.81 in.)

(16) Accionamiento a 4 rodillos

ES

47

48

Concepto de manejo

49

50

Posibilidades de entrada

ES

General

¡OBSERVACIÓN!

Debido a las actualizaciones de firmware, el equipo puede contar con funciones
que no se describen en este manual de instrucciones, o viceversa.

Además, alguna ilustración puede variar ligeramente con respecto a los elemen­tos de manejo del equipo. No obstante, el funcionamiento de los elementos de
manejo es idéntico.

¡PELIGRO!

El manejo incorrecto puede causar graves daños personales y materiales.

No se deben aplicar las funciones descritas antes de haber leído y compren-

▶

dido completamente este manual de instrucciones.
No se deben utilizar las funciones descritas sin antes haber leído y compren-

▶

dido todos los manuales de instrucciones de los componentes del sistema,
en particular las normas de seguridad.

El panel de control de la fuente de potencia dispone de las siguientes posibilida­des de entrada:

Entrada mediante giro/pulsación de rueda de ajuste

-

Entrada mediante pulsación de teclas

-

Entrada mediante contacto con la pantalla

-

Entrada median­te giro/pulsación
de rueda de ajus­te

La rueda de ajuste con función de giro/pulsación sirve para seleccionar elemen­tos, modificar valores y desplazarse por las listas.

Girar la rueda de ajuste

Seleccionar los elementos en la parte central de la pantalla:

Un giro a la derecha marca el siguiente elemento de un orden de secuencia.

-

Un giro a la izquierda marca el elemento anterior de un orden de secuencia.

-

En una lista vertical, girando a la derecha se marca el elemento inferior y gi-

-

rando a la izquierda, el elemento superior.

Modificar valores:

Un giro a la derecha aumenta el valor a ajustar.

-

Un giro a la izquierda reduce el valor a ajustar.

-

Girando lentamente la rueda de ajuste se consigue que el valor de ajuste vaya

-

cambiando lentamente, por ejemplo, para ajustes de precisión muy exactos.
Girando rápidamente la rueda de ajuste se consigue que el valor a ajustar

-

cambie de forma sobreproporcional, lo que permite introducir rápidamente
grandes modificaciones de valores.

En caso de algunos parámetros como velocidad de hilo, corriente de soldadura,
corrección de la longitud de arco voltaico, etc. se acepta automáticamente un va­lor modificado girando la rueda de ajuste, sin que sea necesario pulsarla.

51

Pulsar la rueda de ajuste

Aceptar los elementos marcados, por ejemplo, para modificar el valor de un
parámetro de soldadura.

Aceptar los valores de determinados parámetros.

Entrada median­te pulsación de
teclas

Entrada median­te contacto con
la pantalla

Pulsando las teclas se activan las siguientes funciones:

Pulsando la tecla "Enhebrar el hilo" se enhebra el electrodo de soldadura sin gas
y sin corriente en el juego de cables de la antorcha.

Pulsando el botón test de gas, el gas fluye durante 30 segundos. Volviendo a pul-
sar la tecla se interrumpe el proceso prematuramente.

Pulsar la pantalla sirve para:

La navegación

-

Activar funciones

-

Seleccionar opciones

-

52

Para marcar el elemento deseado, pulsarlo y seleccionarlo en la pantalla.

Pantalla y línea de estado

(1)

(2)

(4)

(5)

(6)

(3)

Pantalla

N.º Función

(1) Línea de estado

Incluye información acerca de:

El procedimiento de soldadura actualmente ajustado

-

El modo de operación actualmente ajustado

-

El programa de soldadura actualmente ajustado (material, gas protec-

-

tor y diámetro del hilo)
Estabilizadores activos y procedimientos especiales

-

Estado de Bluetooth

-

Usuarios conectados/estado de bloqueo de la fuente de corriente

-

Errores presentes

-

Hora y fecha

-

ES

(2) Barra lateral izquierda

La barra lateral izquierda contiene los botones:

Soldadura

-

Procedimiento de soldadura

-

Parámetros de proceso

-

Ajustes previos

-

El manejo de la barra lateral izquierda se realiza pulsando la pantalla.

(3) Indicación de valor real

Corriente de soldadura, tensión de soldadura, velocidad de hilo

(4) Parte central

En la parte central se muestran los parámetros de soldadura, los gráficos,
las listas o los elementos de navegación. Según la aplicación, la parte cen­tral se muestra con una estructura diferente y llena de elementos.

El manejo de la parte central se realiza:

A través de la rueda de ajuste

-

Pulsando la pantalla

-

53

Línea de estado

(1) (2) (3)

(7)(6)(5)(4)

(5) Barra lateral derecha

En función del botón seleccionado en la barra lateral izquierda, la barra
lateral derecha puede utilizarse de la siguiente manera:

Como barra de funciones, compuesta por los botones de aplicación y

-

función
Para la navegación en el segundo nivel del menú

-

El manejo de la barra lateral derecha se realiza pulsando la pantalla.

(6) Indicación HOLD

Al finalizar cada soldadura se memorizan los valores reales actuales de la
corriente de soldadura y de la tensión de soldadura: se indica HOLD.

La línea de estado está dividida en varios segmentos e incluye la siguiente infor­mación:

(1) Procedimiento de soldadura actualmente ajustado

(2) Modo de operación actualmente ajustado

(3) Programa de soldadura actualmente ajustado (material, gas protector,

curva característica y diámetro del hilo)

(4) Indicación de los estabilizadores / CMT Cycle Step activo

Longitudes de arco voltaico

Estabilizador de penetración

CMT Cycle Step (solo en combinación con el procedimiento de

soldadura CMT)

El símbolo se ilumina en verde:
El estabilizador/CMT Cycle Step está activo

El símbolo está gris:
El estabilizador/CMT Cycle Step está disponible pero no se utiliza para la
soldadura

(5) Indicación del estado de Bluetooth (solo en equipos certificados)

54

o bien

Indicación arco voltaico de transición

(6) Usuario conectado actualmente (con la administración de usuarios activa-

Current limit exceeded!

1

da)

o

el símbolo de llave con la fuente de potencia bloqueada (por ejemplo, si
está activado el perfil/rol "locked" ["bloqueado"])

(7) Hora y fecha

ES

Línea de estado:
límite de corrien­te alcanzado

Si durante la soldadura MIG/MAG se alcanza el límite de corriente dependiente
de la curva característica, se muestra el correspondiente mensaje en la línea de
estado.

Seleccionar la línea de estado para obtener información detallada

1

Se muestra la información.

Seleccionar "Ocultar información" para salir

2

Reducir la velocidad de hilo, la corriente de soldadura, la tensión de soldadu-

3

ra o el espesor del material

o

incrementar la distancia entre el tubo de contacto y la pieza de trabajo

La sección "Diagnóstico de errores / Solución de errores" en la página 221 facilita
información más detallada sobre el límite de corriente.

55

56

Instalación y puesta en servicio

57

58

Equipamiento mínimo para trabajo de soldadura

Generalidades Según el procedimiento de soldadura se requiere un determinado equipamiento

mínimo para poder trabajar con la fuente de corriente.
A continuación se describen los procedimientos de soldadura y el correspondien­te equipamiento mínimo para trabajo de soldadura.

ES

Soldadura
MIG/MAG refri­gerada por gas

Soldadura
MIG/MAG refri­gerada por agua

Soldadura CMT
manual

Fuente de corriente

-

Cable de masa

-

Antorcha MIG/MAG, refrigerada por gas

-

Alimentación de gas protector

-

Electrodo de soldadura

-

Fuente de corriente

-

Refrigeración

-

Cable de masa

-

Antorcha MIG/MAG, refrigerada por agua

-

Alimentación de gas protector

-

Electrodo de soldadura

-

Fuente de corriente

-

Welding Packages Standard, Pulse y CMT habilitados en la fuente de corrien-

-

te
Cable de masa

-

PullMig CMT con antorcha de soldadura incluyendo la unidad motriz CMT y

-

el buffer CMT

¡IMPORTANTE! ¡Para las aplicaciones CMT refrigeradas por agua se requiere
adicionalmente una refrigeración!

Soldadura TIG­DC

Soldadura por
electrodo

OPT/i PushPull

-

Juego de cables de interconexión CMT

-

Electrodo de soldadura

-

Conexión de gas (alimentación de gas protector)

-

Fuente de corriente

-

Cable de masa

-

Antorcha con válvula de gas TIG

-

Conexión de gas (alimentación de gas protector)

-

Material de aporte según aplicación

-

Fuente de corriente

-

Cable de masa

-

Soporte de electrodo con cable de soldar

-

Electrodos

-

59

Antes de la instalación y puesta en servicio

Seguridad

Utilización pre­vista

¡PELIGRO!

Peligro originado por un manejo incorrecto y trabajos realizados incorrectamen­te.

La consecuencia pueden ser graves daños personales y materiales.

Todos los trabajos y funciones descritos en este documento deben ser reali-

▶

zados solo por personal técnico formado.
Leer y comprender por completo este documento.

▶

Leer y comprender todas las normas de seguridad y documentaciones para

▶

el usuario de este equipo y los componentes del sistema.

La fuente de corriente está diseñada exclusivamente para la soldadura MIG/
MAG, la soldadura por electrodo y la soldadura TIG. Cualquier otro uso se consi­dera como no previsto por el diseño constructivo. El fabricante declina cualquier
responsabilidad frente a los daños que se pudieran originar.

También forman parte de la utilización prevista:

El cumplimiento de las indicaciones del manual de instrucciones.

-

El cumplimiento de los trabajos de inspección y mantenimiento.

-

Condiciones de
emplazamiento

El equipo está homologado según el tipo de protección IP23, lo que significa:

Protección contra la penetración de cuerpos extraños sólidos cuyo Ø sea su-

-

perior a 12,5 mm (0.49 in.)
Protección contra pulverizado de agua hasta un ángulo de 60° con respecto

-

a la vertical.

El equipo puede ser colocado y utilizado en el exterior, según el tipo de protec­ción IP23. Se deben proteger los mismos contra la acción directa de la humedad
(por ejemplo, lluvia).

¡PELIGRO!

La caída de un equipo puede suponer un peligro mortal.

Colocar los equipos, las consolas verticales y el carro de desplazamiento so-

▶

bre una base firme y nivelada.

El canal de ventilación supone un dispositivo de seguridad esencial. Al elegir el
lugar de emplazamiento, tener en cuenta que el aire de refrigeración pueda cir­cular libremente por las ranuras de ventilación frontales o posteriores. La instala­ción no debe aspirar directamente el polvo con conductividad eléctrica, como el
producido, por ejemplo, por el trabajo de esmerilado.

60

Acoplamiento a
la red

Los equipos están construidos para la tensión de red indicada en la placa de

-

características.
Los equipos con una tensión nominal de 3 x 575 V solo deben ser utilizados

-

con redes trifásicas con un punto de estrella conectado a tierra.
Si su modelo del sistema no incluye cable de red ni clavija para la red, se de-

-

ben montar estos componentes observando las correspondientes normativas
nacionales y por personal cualificado.
La protección por fusible del cable de red figura en los datos técnicos.

-

¡PRECAUCIÓN!

Una instalación eléctrica de dimensiones insuficientes puede provocar graves
daños materiales.

La línea de alimentación de red y su protección por fusible deben diseñarse

▶

de acuerdo con la alimentación principal existente.
Rigen los datos técnicos indicados en la placa de características.

ES

Trabajo con ge­nerador

La fuente de potencia es apta para generadores.

Para el dimensionamiento de la potencia necesaria del generador, se requiere la
máxima potencia aparente S

La máxima potencia aparente S

de la fuente de potencia.

1max

de la fuente de potencia se calcula de la si-

1max

guiente manera para los equipos trifásicos:

S

= I

1max

I

y U1 según la placa de características del aparato o los datos técnicos

1max

La potencia aparente necesaria del generador S

1max

x U1 x √3

se calcula con la siguiente

GEN

fórmula aproximada:

S

GEN

= S

1max

x 1,35

Si la soldadura no se realiza a pleno rendimiento, puede utilizarse un generador
más pequeño.

¡IMPORTANTE! ¡La potencia aparente del generador S
la máxima potencia aparente S

de la fuente de potencia!

1max

no debe ser inferior a

GEN

¡OBSERVACIÓN!

La tensión proporcionada por el generador en ningún caso debe quedar por de­bajo de la tolerancia de la red o excederla.

En el apartado "Datos técnicos" se indica la tolerancia de la red.

61

Información so­bre los compo­nentes del siste­ma

Las actividades y los pasos de trabajo descritos a continuación incluyen indica­ciones sobre los diferentes componentes del sistema como, por ejemplo:

Carro de desplazamiento

-

Unidades de refrigeración

-

Alojamientos del avance de hilo

-

Avances de hilo

-

Paquetes de mangueras de conexión

-

Antorcha

-

etc.

-

En los correspondientes manuales de instrucciones figura información detallada
sobre el montaje y la conexión de los componentes del sistema.

62

Conectar el cable de red

Generalidades Si no hay ningún cable de red conectado, antes de la puesta en servicio es nece-

sario montar un cable de red correspondiente a la tensión de alimentación.
En la fuente de corriente se ha montado una descarga de tracción universal para
diámetros de cable de 12 - 30 mm (0,47 - 1,18 in.).

Las descargas de tracción para otras secciones transversales de cables se deben
configurar con las dimensiones correspondientes.

ES

Cables de red
prescritos

Seguridad

Fuente de potencia
Tensión de red: Estados Unidos y Canadá * | Europa

TPS 320i C /nc
3 x 380 V, 3 x 400 V, 3 x 460 V: AWG 14 | 4G 2,5 mm²

TPS 320i C /MV/nc
3 x 200 V, 3 x 230 V: AWG 10 | 4G 4,0 mm²
3 x 380 V, 3 x 400 V, 3 x 460 V: AWG 14 | 4G 2,5 mm²

TPS 320i C /S/nc **
3 x 460 V, 3 x 575 V: AWG 14 | -

* Tipo de cable para EE. UU. / Canadá: Extra-hard usage (uso extra fuerte)
** Fuente de corriente sin declaración de conformidad UE, no disponible en

Europa

AWG = American wire gauge (= medida americana para la sección transversal del
cable)

¡PELIGRO!

Peligro originado por trabajos realizados incorrectamente.

Esto puede ocasionar lesiones personales graves y daños materiales.

Los trabajos descritos a continuación deben ser realizados solo por personal

▶

técnico formado.
Seguir las normas y políticas nacionales.

▶

¡PRECAUCIÓN!

Peligro por un cable de red mal preparado.

La consecuencia pueden ser cortocircuitos y daños materiales.

Colocar casquillos a todos los conductores de fase y al conductor protector

▶

del cable de red pelado.

63

Conectar el ca­ble de red - Ge­neralidades

¡IMPORTANTE! El conductor protector debe ser aproximadamente 20-25 mm

(0.8 - 1 in.) más largo que los conductores de fase.

1 2

3

4

Par de apriete = 1,2 Nm
(TPS 320i C, TPS 320i C /nc,
TPS 320i C /S/nc)

Par de apriete = 3,5 Nm
(TPS 320i C /MV/nc)

64

5

2

1

3

4

5

6

1

2

3

5

4

6

Conductor de fase:

Par de apriete = 1,5 Nm, TX 15

ES

(TPS 320i C, TPS 320i C /nc,
TPS 320i C /S/nc)

Par de apriete = 1,5 Nm, TX 25
(TPS 320i C /MV/nc)

Conductor protector:

Par de apriete = 1,2 Nm

6

5 x TX25
Par de apriete = 3 Nm

7

65

Puesta en servicio de la TPS 320i C

Seguridad

Las descargas eléctricas pueden ser mortales.

Si la fuente de potencia está conectada a la red durante la instalación, hay peli­gro de sufrir graves daños personales y materiales.

▶
▶

Peligro originado por corriente eléctrica debido al polvo con conductividad
eléctrica en el interior del equipo.

Esto puede ocasionar lesiones personales graves y daños materiales.

▶

Generalidades La puesta en servicio de la fuente de corriente TPS 320i C se describe mediante

una aplicación MIG/MAG manual refrigerada por gas.

¡PELIGRO!

Realizar todos los trabajos en el aparato solo cuando el interruptor de red de
la fuente de potencia esté conmutado a la posición - O -.
Realizar todos los trabajos en el equipo solo si la fuente de potencia está
desconectada de la red.

¡PELIGRO!

Solo se debe utilizar el equipo con el filtro de aire montado. El filtro de aire
supone un dispositivo de seguridad esencial para alcanzar el tipo de protec­ción IP 23.

Recomendación
para aplicacio­nes refrigeradas
por agua

Conectar la bo­tella gas

Utilizar un carro de desplazamiento PickUp 5000

-

Montar la refrigeración en el carro de desplazamiento PickUp 5000

-

Montar la fuente de corriente TPS 320i C en la refrigeración

-

Utilizar solo antorchas de soldadura refrigeradas por agua con una conexión

-

de agua externa
Conectar las tomas de agua de la antorcha de soldadura directamente a la

-

refrigeración

¡PELIGRO!

Peligro de sufrir graves daños personales y materiales originado por la caída de
botellas gas.

Colocar las botellas gas sobre una base firme y nivelada. Asegurar las bom-

▶

bonas de gas contra cualquier caída.
Tener en cuenta las normas de seguridad de los fabricantes de las botellas

▶

gas.

66

Conectar el tubo de gas a la TPS 320i C

Colocar la botella gas sobre una

1

base firme y nivelada
Asegurar la botella gas contra

2

caídas, pero no por el cuello de la
botella

Quitar el tapón de la botella gas

3

Abrir brevemente la válvula de la

4

botella gas para retirar la suciedad
interior

Comprobar la junta del regulador

5

de presión
Enroscar el regulador de presión

6

en la botella gas y apretarlo
Conectar el regulador de presión

7

mediante un tubo de gas a la cone­xión de gas de la fuente de poten­cia

ES

67

Establecer la

- -

pinza de masa

¡OBSERVACIÓN!

Al establecer una pinza de masa, tener en cuenta lo siguiente:

Por cada fuente de potencia debe utilizarse un cable de masa propio

▶

Mantener el cable positivo y el cable de masa lo más largos y lo más cerca

▶

posible el uno del otro
Separar los cables de circuito de soldadura de las fuentes de potencia indivi-

▶

duales
No tender varios cables de masa en paralelo;

▶

si no se puede evitar una disposición paralela, mantener una distancia míni­ma de 30 cm entre los cables de circuito de soldadura
Mantener el cable de masa lo más corto posible, buscar una sección trans-

▶

versal grande del cable
No cruzar el cable de masa

▶

Evitar los materiales ferromagnéticos entre el cable de masa y el juego de ca-

▶

bles de interconexión
No enrollar cables largos de masa (efecto bobina)

▶

Colocar cables largos de masa en bucles

No colocar cables de tierra en tubos de hierro, conductos de cables metáli-

▶

cos o en barras transversales de acero, evitar los canales de cables;
(el tendido conjunto del cable positivo y el cable de masa en un tubo de hie­rro no supone ningún problema)
Si hay varios cables de masa, separar los puntos de masa en el componente

▶

lo máximo posible y no permitir un flujo de corriente cruzado debajo de cada
arco voltaico.
Usar juegos de cables de interconexión compensados (juegos de cables de in-

▶

terconexión con cable de masa integrado)

68

Enchufar el cable de masa en la

1

borna de corriente negativa
Bloquear el cable de masa

2

Establecer la unión entre la pieza

3

de trabajo y el otro extremo del ca­ble de masa

Conectar el cable de masa a la TPS 320i C

¡PRECAUCIÓN!

¡Los resultados de soldadura pueden empeorar en caso de una pinza de masa
común para varias fuentes de potencia!

Si hay varias fuentes de potencia soldando en un mismos componente, una pinza
de masa común puede repercutir de forma importante sobre los resultados de
soldadura.

¡Separar los circuitos de corriente de soldadura!

▶

¡Disponer una pinza de masa propia por cada circuito de corriente de solda-

▶

dura!
¡No utilizar ninguna línea de masa común!

▶

ES

Conectar la an­torcha de solda­dura

Antes de conectar la antorcha de soldadura debe comprobarse que todos los

1

cables, líneas y juegos de cables están intactos y correctamente aislados.

2

69

Colocar/cambiar
los rodillos de
avance

A fin de garantizar el transporte óptimo del electrodo de soldadura, los rodillos
de avance deben estar adaptados al diámetro del hilo a soldar, así como a la alea­ción del hilo.

¡OBSERVACIÓN!

Solo se deben utilizar rodillos de avance acordes al electrodo de soldadura.

En las listas de repuestos figura una sinopsis de los rodillos de avance disponibles
y de sus posibilidades de empleo.

¡PRECAUCIÓN!

Peligro de lesiones originado por la elevación rápida del soporte de los rodillos
de avance.

Al desbloquear la palanca, mantener alejados los dedos de las partes izquier-

▶

da y derecha de la palanca.

1 2

3 4

70

Colocación de
bobina de hilo

¡PRECAUCIÓN!

Peligro de lesiones debido al efecto muelle del electrodo de soldadura enrolla­do.

Al colocar la bobina de hilo se debe sujetar bien el extremo del electrodo de

▶

soldadura a fin de evitar que se produzcan lesiones cuando el electrodo de
soldadura se desplaza hacia atrás.

¡PRECAUCIÓN!

Peligro de daños si la bobina de hilo se cae.

Se debe asegurar el asiento firme de la bobina de hilo sobre el alojamiento de

▶

la bobina de hilo.

¡PRECAUCIÓN!

Peligro de daños personales y merma de funcionamiento originados por la caída
de la bobina de hilo en caso de que el anillo de seguridad esté colocado de forma
invertida.

Montar siempre el anillo de seguridad según la ilustración de la izquierda.

▶

ES

1

71

Colocación del
porta bobina

¡PRECAUCIÓN!

Peligro de lesiones debido al efecto muelle del electrodo de soldadura enrolla­do.

Al colocar el porta bobina se debe sujetar bien el extremo del electrodo de

▶

soldadura a fin de evitar que se produzcan lesiones cuando el electrodo de
soldadura se desplace hacia atrás.

¡PRECAUCIÓN!

Peligro de daños si el porta bobina se cae.

Se debe asegurar el asiento firme del porta bobina con adaptador sobre el

▶

alojamiento de la bobina de hilo.

¡OBSERVACIÓN!

Al realizar tareas con porta bobinas, utilizar únicamente los adaptadores de
porta bobina incluidos en el volumen de suministro del equipo.

¡PRECAUCIÓN!

Peligro de daños si el porta bobina se cae.

Colocar el porta bobina en el adaptador suministrado de tal manera que los

▶

talones del porta bobina queden dentro de las ranuras de guía del adapta­dor .

¡PRECAUCIÓN!

Peligro de sufrir daños personales y merma de funcionamiento originados por la
caída del porta bobina en caso de que el anillo de seguridad esté colocado de
forma invertida.

Montar siempre el anillo de seguridad según la ilustración de la izquierda.

▶

72

1 2

ES

Introducir el
electrodo de sol­dadura

¡PRECAUCIÓN!

Peligro de lesiones debido al efecto muelle del electrodo de soldadura enrolla­do.

Para evitar lesiones provocadas por un electrodo de soldadura lanzado hacia
atrás:

Al introducir el electrodo de soldadura en el accionamiento a 4 rodillos, se

▶

debe sujetar bien el extremo del electrodo de soldadura.

¡PRECAUCIÓN!

Peligro de dañar la antorcha de soldadura debido al extremo afilado del electro­do de soldadura.

Realizar un buen desbarbado del extremo del electrodo de soldadura antes

▶

de su introducción.
Tender el juego de cables de la antorcha lo más recto posible.

▶

1 2

73

¡PRECAUCIÓN!

1

2

4

5

3

1

1

2

3

Peligro de daños personales y materiales originado por una descarga eléctrica y
la salida del electrodo de soldadura.

Al accionar el pulsador de la antorcha o la tecla "Enhebrar el hilo", se debe

▶

mantener la antorcha de soldadura alejada de la cara y del cuerpo
No orientar la antorcha de soldadura a personas

▶

Al accionar el pulsador de la antorcha, prestar atención a que el electrodo de

▶

soldadura no entre en contacto con piezas con conductividad eléctrica o co­nectadas a tierra (por ejemplo, caja, etc.)

Ajustar la pre­sión de contacto

3

4

¡OBSERVACIÓN!

Ajustar la presión de contacto de tal modo que no se deforme el electrodo de
soldadura, pero garantizando un transporte intachable de hilo.

1

Valores de orientación de la presión de
contacto para rodillos con canal en U

Acero:
4 - 5

CrNi
4 - 5

Electrodos de hilo de relleno
2 - 3

74

Ajustar el freno

4

3

STOP

6

7

5

1

2

2

1

2

1

4

STOP

OK

3

¡OBSERVACIÓN!

Tras soltar el pulsador de la antorcha, la bobina de hilo no debe seguir girando.

Si fuera necesario, reajustar el freno.

ES

1

3

2

Construcción del
freno

¡PELIGRO!

Peligro originado por un montaje de­fectuoso.

La consecuencia pueden ser graves
daños personales y materiales.

No se debe desarmar el freno.

▶

Los trabajos de mantenimiento y

▶

servicio en el freno solo deben ser
realizados por personal técnico
formado.

El freno solo está disponible de forma
completa.
¡La ilustración del freno solo sirve para
fines de información!

75

Realizar la cali­bración R/L

¡IMPORTANTE! Para conseguir unos resultados de soldadura óptimos, el fabri-

cante recomienda realizar la calibración R/L con motivo de la primera puesta en
servicio y cada vez que se modifique el sistema de soldadura.
Para más información, consultar el capítulo "Servicio de soldadura", apartado
"parámetros de proceso", "Calibración R/L" (página 139).

76

Bloquear y desbloquear la fuente de corriente con
la clave NFC

General Clave NFC = Tarjeta NFC o llavero NFC

La fuente de potencia se puede bloquear con la clave NFC para evitar, por ejem­plo, accesos no deseados o la modificación de los parámetros de soldadura.

El proceso de bloqueo y desbloqueo se realiza sin contacto en el panel de control
de la fuente de potencia.

Para bloquear y desbloquear la fuente de potencia es necesario que la misma
esté encendida.

Bloquear y des­bloquear la fuen­te de potencia
con la clave NFC

Bloquear la fuente de potencia

ES

Orientar la clave NFC hacia la zona de lectura para claves NFC

1

En la pantalla aparece brevemente el símbolo de llave.

A continuación se muestra el símbolo de llave en la línea de estado.

77

La fuente de potencia está ahora bloqueada.
Solo es posible ver y ajustar los parámetros de soldadura con la rueda de ajuste.

Si se intenta acceder a una función bloqueada, se muestra el correspondiente
mensaje de observación.

Desbloquear la fuente de potencia

Orientar la clave NFC hacia la zona de lectura para claves NFC

1

En la pantalla aparece brevemente el símbolo de llave tachado.

Ahora se deja de visualizar el símbolo de llave en la línea de estado.
Todas las funciones de la fuente de potencia vuelven a estar disponibles sin nin­guna restricción.

¡OBSERVACIÓN!

Encontrará más información sobre el bloqueo de la fuente de potencia en el
capítulo "Ajustes previos - Gestión / Administración" a partir de la página 179.

78

Trabajo de soldadura

79

80

Modos de operación MIG/MAG

S

ES

Generalidades

Símbolos y expli­cación

¡PELIGRO!

Peligro originado por un manejo incorrecto.

Pueden producirse daños personales y materiales graves.

Solo tras haber leído y comprendido la totalidad de este manual de instruc-

▶

ciones se podrán aplicar las funciones descritas.
Solo cuando se haya leído y comprendido la totalidad del manual de instruc-

▶

ciones sobre los componentes del sistema (sobre todo las normas de seguri­dad) se podrán aplicar las funciones descritas.

Las indicaciones sobre ajuste, margen de regulación y unidades de medida de los
parámetros de soldadura disponibles figuran en el menú de configuración.

Pulsar el pulsador de la antorcha | Dejar pulsado el pulsador de la antorcha | Soltar el pulsador de la
antorcha

GPr

Preflujo de gas

I-S

Fase de corriente inicial: calentamiento rápido del material base a pesar de una
gran pérdida de calor al comienzo de la soldadura

t-S

Duración de la corriente inicial

Inicio de la corrección de la longitud de arco voltaico

SL1

Slope 1: reducción continua de la corriente inicial a la corriente de soldadura

I

Fase de corriente de soldadura: aportación uniforme de temperatura al material
base calentado por el calor previo

I-E

Fase de corriente final: para evitar un calentamiento local excesivo del material
base debido a la acumulación térmica al final de la soldadura. Se impide la posi­ble caída del cordón de soldadura.

t-E

Duración de la corriente final

81

E

Modo de opera-

t

I

+

I

GPr

GPo

t

I

+

I

GPr GPo

+

ción de 2 tiem­pos

Final de la corrección de la longitud de arco voltaico

SL2

Slope 2: reducción continua de la corriente de soldadura a la corriente final

GPo

Postflujo de gas

El capítulo de parámetros de proceso proporciona una explicación detallada so­bre los parámetros

El modo de operación "Operación de 2 tiempos" es apropiado para:

Trabajos de soldadura de fijación

-

Cordones de soldadura cortos

-

Operación de autómatas y de robots

-

Modo de opera­ción de 4 tiem­pos

El modo de operación "Operación de 4 tiempos" es apropiado para cordones de
soldadura largos.

82

Modo de opera-

I

t

I

GPr GPo

I-E

SL1t-S

I-S

SL2

+ +

S

E

t-E

I

I-S

I-E

+

I

S

E

GPr GPoSL1 SL2

t

t-S t-E

ción especial de
4 tiempos

ES

El modo de operación "Operación especial de 4 tiempos" está especialmente in­dicado para soldar materiales de aluminio. Se tiene en cuenta la elevada conduc­tividad térmica del aluminio para el desarrollo especial de la corriente de solda­dura.

Modo de opera­ción especial de
2 tiempos

El modo de operación "Modo de operación especial de 2 tiempos" es especial­mente adecuado para soldar materiales de aluminio a un rango de potencia alto.
Durante el modo de operación especial de 2 tiempos el arco voltaico se inicia con
menos potencia, lo que estabiliza más fácilmente el arco voltaico.

83

Soldadura por

I

+

I

GPr GPoSPt

t

puntos

El modo de operación "Spot welding" (Soldadura por puntos) es apropiado para
uniones soldadas de chapas solapadas.

84

Soldadura MIG/MAG y CMT

ES

Seguridad

¡PELIGRO!

Peligro originado por un manejo incorrecto y trabajos realizados incorrectamen­te.

La consecuencia pueden ser graves daños personales y materiales.

Todos los trabajos y funciones descritos en este documento deben ser reali-

▶

zados solo por personal técnico formado.
Leer y comprender por completo este documento.

▶

Leer y comprender todas las normas de seguridad y documentaciones para

▶

el usuario de este equipo y los componentes del sistema.

¡PELIGRO!

Peligro originado por corriente eléctrica.

La consecuencia pueden ser graves daños personales y materiales.

Se deben apagar y separar de la red de corriente todos los equipos y compo-

▶

nentes antes de comenzar los trabajos.
Asegurar todos los equipos y componentes contra cualquier reconexión.

▶

Después de abrir el equipo y con la ayuda de un aparato de medición adecua-

▶

do, asegurarse de que los componentes con carga eléctrica (por ejemplo,
condensadores) estén descargados.

Soldadura
MIG/MAG y
CMT: sinopsis

Conectar la
fuente de poten­cia

La sección "Soldadura MIG/MAG y CMT" incluye los siguientes pasos:

Conectar la fuente de potencia

-

Seleccionar el procedimiento de soldadura y el modo de operación

-

Seleccionar el material de aporte y el gas protector

-

Ajustar los parámetros de soldadura y proceso

-

Ajustar la cantidad de gas protector

-

Soldadura MIG/MAG o CMT

-

¡OBSERVACIÓN!

En caso de utilizar una refrigeración, se deben tener en cuenta las normas de se­guridad y las condiciones de servicio que figuran en el manual de instrucciones
de la refrigeración.

Enchufar el cable de red

1

Poner el interruptor de red en la posición - I -

2

Si hay una refrigeración disponible en el sistema de soldadura, empieza a funcio­nar.

¡IMPORTANTE! Para conseguir unos resultados de soldadura óptimos, el fabri­cante recomienda realizar la calibración R/L con motivo de la primera puesta en
marcha y cada vez que se modifique el sistema de soldadura.
Para más información, consultar el capítulo "Parámetros de proceso MIG/MAG",
apartado "Calibración R/L" (página 139).

85

Ajustar el proce-

2

3

1

*

5

4

4-step

dimiento de sol­dadura y el modo
de operación

Ajustar el procedimiento de soldadura

* La siguiente página: Electrodo, TIG

Seleccionar "Welding process" (Procedimiento de soldadura)

1

Seleccionar "Process" (Procedimientos)

2

Se muestra la sinopsis de los procedimientos de soldadura.
Según el tipo de fuente de potencia o paquete de funciones instalado hay dispo­nibles diferentes procedimientos de soldadura.

Seleccionar el procedimiento de soldadura deseado

3

Ajustar el modo de operación

86

Seleccionar "Mode" (Modo)

4

Se muestra la sinopsis de los modos de operación:

Seleccionar el

1

2

3

material de apor­te y el gas pro­tector

Modo de operación de 2 tiempos

-

Modo de operación de 4 tiempos

-

Modo especial de 2 tiempos

-

Modo especial de 4 tiempos

-

Seleccionar el modo de operación deseado

5

ES

Seleccionar "Procedimientos de soldadura"

1

Seleccionar "Material de aporte"

2

Seleccionar "Modificar los ajustes de material"

3

Girar la rueda de ajuste y seleccionar el material de aporte deseado

4

Seleccionar "Siguiente" / Pulsar la rueda de ajuste

5

Girar la rueda de ajuste y seleccionar el diámetro del hilo deseado

6

Seleccionar "Siguiente" / Pulsar la rueda de ajuste

7

Girar la rueda de ajuste y seleccionar el gas protector deseado

8

Seleccionar "Siguiente" / Pulsar la rueda de ajuste

9

¡OBSERVACIÓN!

Las curvas características disponibles por procedimiento de soldadura no se
muestran cuando para el material de aporte seleccionado solo hay disponible
una curva característica.

Se realiza directamente el paso de confirmación del asistente de material de
aporte, suprimiéndose los pasos de trabajo 10 - 14.

Girar la rueda de ajuste y seleccionar el procedimiento deseado

10

Pulsar la rueda de ajuste para seleccionar la curva característica deseada

11

(fondo azul)
Girar la rueda de ajuste y seleccionar la curva característica deseada

12

Pulsar la rueda de ajuste y aceptar la curva característica seleccionada (fon-

13

do blanco)
Seleccionar "Siguiente"

14

87

Ajustar los

1

2

3

4

parámetros de
soldadura

Se muestra el paso de confirmación del asistente de material de aporte:

Seleccionar "Guardar" / Pulsar la rueda de ajuste

15

Se guardan el material de aporte ajustado y las correspondientes curvas carac­terísticas por procedimiento de soldadura.

Seleccionar "Soldadura"

1

Seleccionar el parámetro de soldadura deseado girando la rueda de ajuste

2

Pulsar la rueda de ajuste para modificar el parámetro

3

El valor del parámetro se muestra como escala horizontal:

Por ejemplo, el parámetro "Avance de hilo"

Ahora se puede modificar el parámetro seleccionado.

Modificar el parámetro girando la rueda de ajuste

4

Se acepta inmediatamente el valor modificado del parámetro.
Si durante la soldadura Synergic se modifica alguno de los parámetros "Avance
de hilo", "Espesor de chapa", "Corriente de soldadura" o "Tensión de soldadura",
también se adaptan inmediatamente los demás parámetros a esta modificación.

88

Pulsar la rueda de ajuste para acceder a la sinopsis de los parámetros de sol-

5

dadura

Si fuera necesario, ajustar los parámetros de proceso para efectuar los ajus-

1

6

tes específicos del usuario o de la aplicación en el sistema de soldadura

ES

Ajustar la canti­dad de gas pro­tector

Soldadura
MIG/MAG o
CMT

Abrir la válvula de la botella gas

1

Pulsar el botón test de gas

2

El gas comienza a fluir.

Girar el tornillo de ajuste ubicado en el lado inferior del regulador de presión

3

hasta que el manómetro indique la cantidad de gas protector deseada
Pulsar el botón test de gas

4

El flujo de gas se detiene.

Seleccionar "Soldadura" para mostrar los parámetros de soldadura

1

¡PRECAUCIÓN!

Peligro de daños personales y materiales originado por una descarga eléctrica y
la salida del electrodo de soldadura.

Al pulsar la tecla de la antorcha

Mantener la antorcha alejada de la cara y del cuerpo

▶

No dirigir la antorcha contra personas

▶

Prestar atención a que el electrodo de soldadura no entre en contacto con

▶

piezas con conductividad eléctrica o conectadas a tierra (por ejemplo, caja,
etc.)

Accionar el pulsador de la antorcha y comenzar la soldadura

2

Al finalizar cada soldadura se memorizan los valores reales actuales de la co­rriente de soldadura, de la tensión de soldadura y de la velocidad de hilo. En la
pantalla se muestra HOLD.

89

¡OBSERVACIÓN!

Se puede dar el caso de que los parámetros de soldadura que se hubieran ajus­tado en el panel de control de un componente del sistema (por ejemplo, avance
de hilo o mando a distancia), no puedan ser modificados en otro panel de control
(por ejemplo, fuente de potencia).

90

Parámetros de soldadura MIG/MAG y CMT

ES

Parámetros de
soldadura para la
soldadura
MIG/MAG Puls­Synergic, la sol­dadura CMT y la
soldadura PMC

Para la soldadura MIG/MAG Puls-Synergic, la soldadura CMT y la soldadura PMC
se pueden ajustar y mostrar los siguientes parámetros de soldadura con el botón
"Soldadura":

Corriente 1) [A]

Margen de ajuste: en función del procedimiento de soldadura y del programa de
soldadura seleccionados.

Antes de comenzar la soldadura, se indica automáticamente un valor de orienta­ción obtenido según los parámetros de soldadura programados. Durante el pro­ceso de soldadura se muestra el valor real actual.

Tensión 1) [V]

Margen de ajuste: en función del procedimiento de soldadura y del programa de
soldadura seleccionados.

Antes de comenzar la soldadura, se indica automáticamente un valor de orienta­ción obtenido según los parámetros de soldadura programados. Durante el pro­ceso de soldadura se muestra el valor real actual.

Espesor del material

1)

0,1 - 30,0 mm 2) / 0,004 - 1,18 2) in.

Avance de hilo

0,5 - máx.

Corrección de la longitud de arco voltaico

Para corregir la longitud de arco voltaico;

-10 - +10 s

Ajuste de fábrica: 0

- ... longitud de arco voltaico más corta

0 ... longitud de arco voltaico neutra
+ ... longitud de arco voltaico más larga

Corrección de impulsos/de la dinámica

Para corregir la energía de pulsado en el arco voltaico pulsado

-10 - +10 s

Ajuste de fábrica: 0

- ... menor fuerza de desprendimiento de gota

0 ... fuerza de desprendimiento de gota neutra
+ ... mayor fuerza de desprendimiento de gota

1)

2) 3)

m/min. / 19,69 - máx.

2) 3)

ipm.

91

Parámetros de
soldadura para la
soldadura
MIG/MAG
sinérgica
estándar y la sol­dadura LSC

Para la soldadura MIG/MAG sinérgica estándar y la soldadura LSC pueden ajus­tarse y mostrarse los siguientes parámetros de soldadura en el punto de menú
"Soldadura":

Corriente 1) [A]

Margen de ajuste: en función del procedimiento de soldadura y del programa de
soldadura seleccionados.

Antes de comenzar la soldadura, se indica automáticamente un valor de orienta­ción obtenido según los parámetros de soldadura programados. Durante el pro­ceso de soldadura se muestra el valor real actual.

Tensión 1) [V]

Margen de ajuste: en función del procedimiento de soldadura y del programa de
soldadura seleccionados.

Antes de comenzar la soldadura, se indica automáticamente un valor de orienta­ción obtenido según los parámetros de soldadura programados. Durante el pro­ceso de soldadura se muestra el valor real actual.

Espesor del material

1)

0,1 - 30,0 mm 2) / 0,004 - 1,18 2) in.

Avance de hilo

0,5 - máx.

1)

2) 3)

m/min. / 19,69 - máx.

2) 3)

ipm.

Corrección de la longitud de arco voltaico

Para corregir la longitud de arco voltaico;

-10 - +10 s

Ajuste de fábrica: 0

- ... longitud de arco voltaico más corta

0 ... longitud de arco voltaico neutra
+ ... longitud de arco voltaico más larga

Corrección de impulsos/de la dinámica

Para corregir la energía de pulsado en el arco voltaico pulsado

-10 - +10 s

Ajuste de fábrica: 0

- ... menor fuerza de desprendimiento de gota

0 ... fuerza de desprendimiento de gota neutra
+ ... mayor fuerza de desprendimiento de gota

92

Parámetros de
soldadura para la
soldadura ma­nual MIG/MAG
estándar

Para la soldadura manual MIG/MAG estándar pueden ajustarse y mostrarse los
siguientes parámetros de soldadura en el punto de menú "Soldadura":

Tensión 1) [V]

Margen de ajuste: en función del procedimiento de soldadura y del programa de
soldadura seleccionados.

Antes de comenzar la soldadura, se indica automáticamente un valor de orienta­ción obtenido según los parámetros de soldadura programados. Durante el pro­ceso de soldadura se muestra el valor real actual.

Dinámica

Para influir en la dinámica de cortocircuito en el momento de la transición des­prendimiento de gota

0 - 10
Ajuste de fábrica: 0

0 ... arco voltaico blando y con pocas proyecciones
10 ... arco voltaico más duro y estable

ES

Explicación de
los pies de pági­na

Avance de hilo

1)

Para ajustar un arco voltaico más duro y estable

0,5 - máx.

2)

m/min. / 19,69 - máx.

2)

ipm.

1) Parámetros Synergic

Si se modifica algún parámetro Synergic, gracias a la función sinérgica se
ajustan automáticamente al mismo tiempo todos los demás parámetros
Synergic.

El margen de ajuste real varía en función de la fuente de corriente y del
avance de hilo utilizados, así como del programa de soldadura selecciona­do.

2) El margen de ajuste real varía en función del programa de soldadura se-

leccionado.

3) El valor máximo varía en función del avance de hilo utilizado.

93

Modo EasyJob

3

1

2

Generalidades Si el modo EasyJob está activado, se muestran 5 botones adicionales en la panta-

lla que permiten guardar rápidamente hasta 5 puntos de trabajo.
En este proceso se guardan los actuales ajustes relevantes para la soldadura.

Activar el modo
EasyJob

Seleccionar "Ajustes previos / Indicación / EasyJobs"

1

Se muestra la visión general para activar y desactivar el modo EasyJob.

Seleccionar "EasyJobs conectados"

4

Seleccionar "OK"

5

El modo EasyJob está activado y se muestran los ajustes previos.

Seleccionar "Soldadura"

6

En los parámetros de soldadura se muestran los 5 botones de EasyJob.

94

Guardar los pun-

1

~ 3 sec.

1

< 3 sec.

tos de trabajo de
EasyJob

¡OBSERVACIÓN!

Los EasyJobs se guardan con el número de Job de 1 a 5 y también pueden abrir­se desde el modo Job.

Al memorizar un EasyJob, se sobrescribe el Job que se haya guardado con el
mismo número de Job

Pulsar uno de los botones de EasyJob durante aproximadamente 3 segundos

1

para guardar los ajustes de soldadura actuales

El botón cambia primero su tamaño y después su color. Al cabo de aproximada­mente 3 segundos, el botón se pone verde y se muestra enmarcado.

Los ajustes se han guardado. Los últimos ajustes memorizados están activados.
Se muestra un EasyJob activo con una marca de verificación en el botón Easy­Job.
Los botones de EasyJob no utilizados se muestran en gris oscuro.

ES

Abrir los puntos
de trabajo de
EasyJob

Pulsar brevemente el correspondiente botón de EasyJob (< 3 segundos) para

1

abrir un punto de trabajo de EasyJob memorizado

El botón cambia brevemente su tamaño y color y es visualizado a continuación
con un símbolo de verificación:

Si después de pulsar un botón de EasyJob no se visualiza ningún símbolo de veri­ficación, no hay ningún punto de trabajo memorizado en este botón.

95

Borrar los pun-

1

> 5 sec.

*

tos de trabajo de
EasyJob

Pulsar el correspondiente botón de EasyJob durante aproximadamente 5 se-

1

gundos para borrar un punto de trabajo de EasyJob

El botón

cambia primero su tamaño y su color.

-

aparece al cabo de aproximadamente 3 segundos enmarcado.

-

El punto de trabajo memorizado se sobrescribe con los ajustes actuales.
aparece al cabo de aproximadamente 5 segundos ante un fondo de color rojo

-

(= borrar).

Se ha borrado el punto de trabajo de EasyJob.

* ... aparece ante un fondo de color rojo

96

Operación por Jobs

2

Generalidades La fuente de corriente permite guardar y reproducir hasta 1000.

Se suprime la documentación manual de los parámetros de soldadura.
El modo Job permite, por tanto, aumentar la calidad de las aplicaciones automa­tizadas y manuales.

Los Jobs solo pueden guardarse desde el servicio de soldadura. Al guardar Jobs
no solo se tienen en cuenta los ajustes actuales de soldadura, sino también los
parámetros de proceso y determinados ajustes previos de la máquina.

ES

Guardar los ajus­tes como Job

Ajustar los parámetros que deben ser guardados como Job:

1

Parámetros de soldadura

-

Procedimiento de soldadura

-

Parámetros de proceso

-

Los ajustes previos de la máquina si fuera necesario

-

Seleccionar "Guardar como Job"

2

Se muestra la lista con los Jobs.

Para sobrescribir un Job existente hay que seleccionarlo girando la rueda de ajus­te y pulsando la rueda de ajuste (o seleccionar "Siguiente").
Después de que se haya mostrado la consulta de seguridad, se puede sobrescri­bir el Job seleccionado.

Seleccionar "Crear nuevo Job" para un nuevo Job

Pulsar la rueda de ajuste / Seleccionar "Siguiente"

3

Se muestra el siguiente número de Job libre.

Girar la rueda de ajuste y seleccionar el espacio de almacenamiento deseado

4

Pulsar la rueda de ajuste / Seleccionar "Siguiente"

5

97

Se muestra el teclado.

3

1

2

Introducir el nombre de Job

6

Seleccionar "OK" y confirmar el nombre de Job / Pulsar la rueda de ajuste

7

Se acepta el nombre y se confirma que el Job ha sido guardado con éxito.

Seleccionar "Finalizar" para salir / Pulsar la rueda de ajuste

8

Soldadura Job ­Abrir Jobs

¡OBSERVACIÓN!

Antes de abrir un Job, se debe asegurarse de que el sistema de soldadura haya
sido construido e instalado según dicho el Job.

Seleccionar "Welding process" (Procedimiento de soldadura)

1

Seleccionar "Process" (Procedimientos)

2

Seleccionar "Job mode" (Modo Job)

3

El modo Job está activado.
Se muestran "Soldadura Job" y los datos del último Job abierto.

Seleccionar la soldadura Job

4

Girar la rueda de ajuste y seleccionar el número de Job (fondo blanco)

5

Pulsar la rueda de ajuste para seleccionar el Job deseado (fondo azul)

6

Girar la rueda de ajuste y seleccionar el número de Job deseado (fondo azul)

7

Se muestra el nombre del Job seleccionado en cada caso encima de la indi­cación de valor real.

Girar la rueda de ajuste y aceptar el número de Job seleccionado (fondo

8

blanco)
Iniciar el proceso de soldadura

9

¡IMPORTANTE! En el modo Job, el parámetro de soldadura "Job number"

(Número de Job) es el único que puede cambiarse, mientras que el resto de
parámetros de soldadura solo puede verse.

98

Renombrar Job

1

2

3

universal

Seleccionar "Guardar como Job"

1

(funciona también en el modo Job)

Se muestra la lista con los Jobs.

ES

Girar la rueda de ajuste y seleccionar el Job a renombrar

2

Seleccionar "Renombrar Job"

3

Se muestra el teclado.

Cambiar el nombre de Job con el teclado

4

Seleccionar "OK" y confirmar el nombre de Job modificado / Pulsar la rueda

5

de ajuste

El nombre de Job ha cambiado y se muestra la lista con los Jobs.

Seleccionar "Cancelar" para salir

6

99

Borrar un Job

1

2

3

universal

Seleccionar "Guardar como Job"

1

(funciona también en el modo Job)

Se muestra la lista con los Jobs.

100

Girar la rueda de ajuste y seleccionar el Job a borrar

2

Seleccionar "Borrar Job"

3

Se muestra la consulta de seguridad para borrar el Job.

Seleccionar "Sí" para borrar el Job seleccionado

4

El Job se ha borrado y se muestra la lista con los Jobs.

Seleccionar "Cancelar" para salir

5