Fronius TPS 270i C Operating Instruction [DE]

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TPS 270i C

Bedienungsanleitung

MIG/MAG-Stromquelle

42,0426,0206,DE 015-16112020

Inhaltsverzeichnis

Sicherheitsvorschriften 7

Erklärung Sicherheitshinweise 7 Allgemeines 7 Bestimmungsgemäße Verwendung 8 Umgebungsbedingungen 8 Verpflichtungen des Betreibers 8 Verpflichtungen des Personals 8 Netzanschluss 9 Fehlerstrom-Schutzschalter 9 Selbst- und Personenschutz 9 Angaben zu Geräuschemissions-Werten 10 Gefahr durch schädliche Gase und Dämpfe 10 Gefahr durch Funkenflug 11 Gefahren durch Netz- und Schweißstrom 11 Vagabundierende Schweißströme 12 EMV Geräte-Klassifizierungen 12 EMV-Maßnahmen 13 EMF-Maßnahmen 13 Besondere Gefahrenstellen 13 Anforderung an das Schutzgas 15 Gefahr durch Schutzgas-Flaschen 15 Gefahr durch austretendes Schutzgas 15 Sicherheitsmaßnahmen am Aufstellort und beim Transport 16 Sicherheitsmaßnahmen im Normalbetrieb 16 Inbetriebnahme, Wartung und Instandsetzung 17 Sicherheitstechnische Überprüfung 17 Entsorgung 17 Sicherheitskennzeichnung 18 Datensicherheit 18 Urheberrecht 18

Allgemeine Informationen 19

Allgemeines 21

Gerätekonzept 21 Funktionsprinzip 21 Einsatzgebiete 21 Warnhinweise am Gerät 22 Beschreibung der Warnhinweise am Gerät 24

Welding Packages, Schweiß-Kennlinien, Schweißverfahren und Prozesse 26

Allgemeines 26 Schweiß-Kennlinien 26 Kurzbeschreibung des MIG/MAG Puls-Synergic Schweißens 28 Kurzbeschreibung des MIG/MAG Standard-Synergic Schweißens 28 Kurzbeschreibung des PMC-Prozesses 29 Kurzbeschreibung des LSC-Prozesses 29 Kurzbeschreibung des Synchropuls Schweißens 29 Kurzbeschreibung des CMT-Prozesses 30

Systemkomponenten 31

Allgemeines 31 Übersicht 31 Optionen 31

Bedienelemente, Anschlüsse und mechanische Komponenten 33

Bedienpanel 35

Allgemeines 35 Sicherheit 35 Bedienpanel 35 Anzeigen von Parameter-Klartexten 40

Sonderfunktions-Parameter F1 / F2, Taste Favorit 41

Sonderfunktions-Parameter F1 und F2 41 Die Taste Favorit 42

Anschlüsse, Schalter und mechanische Komponenten 45

Installation und Inbetriebnahme 47

Mindestausstattung für den Schweißbetrieb 49

Allgemeines 49 MIG/MAG - Schweißen gasgekühlt 49 MIG/MAG - Schweißen wassergekühlt 49 CMT-Schweißen manuell 49 WIG DC-Schweißen 49 Stabelektroden-Schweißen 49

Vor Installation und Inbetriebnahme 50

Sicherheit 50 Bestimmungsgemäße Verwendung 50 Aufstellbestimmungen 50 Netzanschluss 50 Generatorbetrieb 51 Informationen zu Systemkomponenten 51

Netzkabel anschließen 52

Sicherheit 52 Allgemeines 52 Vorgeschriebene Netzkabel 52 Netzkabel anschließen - allgemein 53

Inbetriebnahme 55

Sicherheit 55 Allgemeines 55 Gasflasche anschließen 55 Masseverbindung herstellen 56 Schweißbrenner anschließen 56 Vorschubrollen einsetzen / wechseln 57 Drahtspule einsetzen 58 Korbspule einsetzen 59 Drahtelektrode einlaufen lassen 60 Anpressdruck einstellen 61 Bremse einstellen 62 Aufbau der Bremse 62 R/L-Abgleich durchführen 63

Schweißbetrieb 65

MIG/MAG-Betriebsarten 67

Allgemeines 67 Symbolik und Erklärung 67 2-Takt Betrieb 68 4-Takt Betrieb 68 Sonder 4-Takt Betrieb 68 Sonder 2-Takt Betrieb 68

MIG/MAG- und CMT-Schweißen 69

Sicherheit 69 MIG/MAG- und CMT-Schweißen - Übersicht 69 Stromquelle einschalten 69 Schweißverfahren und Betriebsart einstellen 69 Aktuell eingestelltes Zusatzmaterial abfragen 70 Zusatzmaterial auswählen 70 Schweißparameter einstellen 72 Schutzgas-Menge einstellen 73 MIG/MAG- oder CMT-Schweißen 73

MIG/MAG- und CMT-Schweißparameter 74

Schweißparameter für das MIG/MAG Puls-Synergic Schweißen, für das CMT-Schweißen und das PMC Schweißen

Schweißparameter für das MIG/MAG Standard-Synergic Schweißen und das LSC Schweißen 75 Schweißparameter für das MIG/MAG Standard-Manuell Schweißen 77 Erklärung der Fußnoten 78

EasyJob Betrieb 79

Allgemeines 79 EasyJob Betrieb 79

Punktieren 80

WIG-Schweißen 82

Sicherheit 82 Vorbereitung 82 WIG-Schweißen 82 Lichtbogen zünden 84 Schweißvorgang beenden 84

Stabelektroden-Schweißen 85

Sicherheit 85 Vorbereitung 85 Stabelektroden-Schweißen 85 Schweißparameter für das Stabelektroden-Schweißen 87

Setup Einstellungen 89

Setup-Menü - Übersicht 91

In das Setup-Menü ein-/aussteigen 91 Setup-Menü - Übersicht 92

Prozessparameter 93

Prozessparameter für Schweißstart / Schweißende 93 Prozessparameter für Gas-Setup 94 Prozessparameter für Prozess-Regelung 95 Einbrandstabilisator 95 Lichtbogenlängen Stabilisator 97 Kombination von Einbrandstabilisator und Lichtbogenlängen Stabilisator 99 Prozessparameter für Punktieren 100 Prozessparameter für Überwachung und Komponenten 100 Prozessparameter für Elektroden-Setup 101 Prozessparameter für WIG Setup 104 Prozessparameter für Synchropuls 105 Prozessparameter für Prozess-Mix 107 R/L-Abgleich 109

Einstellungen 111

Allgemeines 111 Übersicht 111 Einheiten einstellen 111 Normen einstellen 112 Display-Helligkeit einstellen 112 Ersetzte Kennlinien anzeigen 112 Sonderfunktions-Parameter F1 und F2 via Setup-Menü festlegen 112 Taste Favorit via Setup-Menü festlegen 113 System-Daten abrufen 113 Innenraum-Beleuchtung einstellen 114 Werkseinstellungen herstellen 115 Passwort für die Web-Seite der Stromquelle zurücksetzen 115 Geräte-Information abrufen 115 Sonderanzeige Jobmaster einstellen 116 Betriebsart für das Punktieren einstellen 116

Sprache einstellen 117

Tastensperre 118

SmartManager - Die Webseite der Stromquelle 119

SmartManager - Die Webseite der Stromquelle 121

Allgemeines 121 Webseite der Stromquelle aufrufen 121 Passwort ändern / abmelden 121 Einstellungen 122 Sprachauswahl 122 Fronius 122

Übersicht 123

Übersicht 123 Alle Gruppen erweitern / Alle Gruppen reduzieren 123 Speichern als xml-Datei 123

Update 124

Update 124 Update-Datei suchen (Update durchführen) 124 Fronius WeldConnect 126

Screenshot 127

Sichern & Wiederherstellen 128

Allgemeines 128 Sichern & Wiederherstellen 128 Automatische Sicherung 129

Funktionspakete 130

Funktionspakete 130 Welding Packages 130 Spezialkennlinien 130 Optionen 130 Funktionspaket einspielen 130

Kennlinienübersicht 131

Kennlinienübersicht 131 Filter anzeigen / ausblenden 131

Fehlerbehebung und Wartung 133

Das Fehler-Menü 135

Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung 136

Allgemeines 136 Sicherheit 136 Fehlerdiagnose Stromquelle 136

Pflege, Wartung und Entsorgung 140

Allgemeines 140 Sicherheit 140 Bei jeder Inbetriebnahme 140 Bei Bedarf 140 Alle 2 Monate 140 Alle 6 Monate 140 Firmware aktualisieren 140 Entsorgung 141

Technische Daten 143

Durchschnittliche Verbrauchswerte beim Schweißen 145

Durchschnittlicher Drahtelektroden-Verbrauch beim MIG/MAG-Schweißen 145 Durchschnittlicher Schutzgas-Verbrauch beim MIG/MAG-Schweißen 145 Durchschnittlicher Schutzgas-Verbrauch beim WIG-Schweißen 145

Technische Daten 146

Erklärung des Begriffes Einschaltdauer 146 Sonderspannung 146 TPS 270i C 147 TPS 270i C /nc 148 TPS 270i C /MV/nc 149 TPS 270i C /S/nc 151 Übersicht mit kritischen Rohstoffen, Produktionsjahr des Gerätes 152

Sicherheitsvorschriften

Erklärung Sicherheitshinweise

GEFAHR!

Bezeichnet eine unmittelbar drohende Gefahr.

Wenn sie nicht gemieden wird, sind Tod oder schwerste Verletzungen die Folge.

▶

WARNUNG!

Bezeichnet eine möglicherweise gefährliche Situation.

Wenn sie nicht gemieden wird, können Tod und schwerste Verletzungen die Folge

▶

sein.

VORSICHT!

Bezeichnet eine möglicherweise schädliche Situation.

Wenn sie nicht gemieden wird, können leichte oder geringfügige Verletzungen sowie

▶

Sachschäden die Folge sein.

HINWEIS!

Bezeichnet die Möglichkeit beeinträchtigter Arbeitsergebnisse und von Schäden an der Ausrüstung.

Allgemeines Das Gerät ist nach dem Stand der Technik und den anerkannten sicherheitstechnischen

Regeln gefertigt. Dennoch drohen bei Fehlbedienung oder Missbrauch Gefahr für

- Leib und Leben des Bedieners oder Dritte,

- das Gerät und andere Sachwerte des Betreibers,

- die effiziente Arbeit mit dem Gerät.

Alle Personen, die mit der Inbetriebnahme, Bedienung, Wartung und Instandhaltung des Gerätes zu tun haben, müssen

- entsprechend qualifiziert sein,

- Kenntnisse vom Schweißen haben und

- diese Bedienungsanleitung vollständig lesen und genau befolgen.

Die Bedienungsanleitung ist ständig am Einsatzort des Gerätes aufzubewahren. Ergänzend zur Bedienungsanleitung sind die allgemein gültigen sowie die örtlichen Regeln zu Unfallverhütung und Umweltschutz zu beachten.

Alle Sicherheits- und Gefahrenhinweise am Gerät

- in lesbarem Zustand halten

- nicht beschädigen

- nicht entfernen

- nicht abdecken, überkleben oder übermalen.

Die Positionen der Sicherheits- und Gefahrenhinweise am Gerät, entnehmen Sie dem Kapitel „Allgemeines“ der Bedienungsanleitung Ihres Gerätes. Störungen, die die Sicherheit beeinträchtigen können, vor dem Einschalten des Gerätes beseitigen.

Es geht um Ihre Sicherheit!

Bestimmungsgemäße Verwendung

Das Gerät ist ausschließlich für Arbeiten im Sinne der bestimmungsgemäßen Verwendung zu benutzen.

Das Gerät ist ausschließlich für die am Leistungsschild angegebenen Schweißverfahren bestimmt. Eine andere oder darüber hinaus gehende Benutzung gilt als nicht bestimmungsgemäß. Für hieraus entstandene Schäden haftet der Hersteller nicht.

Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch

- das vollständige Lesen und Befolgen aller Hinweise aus der Bedienungsanleitung

- das vollständige Lesen und Befolgen aller Sicherheits- und Gefahrenhinweise

- die Einhaltung der Inspektions- und Wartungsarbeiten.

Das Gerät niemals für folgende Anwendungen verwenden:

- Auftauen von Rohren

- Laden von Batterien/Akkumulatoren

- Start von Motoren

Das Gerät ist für den Betrieb in Industrie und Gewerbe ausgelegt. Für Schäden, die auf den Einsatz im Wohnbereich zurückzuführen sind, haftet der Hersteller nicht.

Für mangelhafte oder fehlerhafte Arbeitsergebnisse übernimmt der Hersteller ebenfalls keine Haftung.

Umgebungsbedingungen

Verpflichtungen des Betreibers

Betrieb oder Lagerung des Gerätes außerhalb des angegebenen Bereiches gilt als nicht bestimmungsgemäß. Für hieraus entstandene Schäden haftet der Hersteller nicht.

Temperaturbereich der Umgebungsluft:

- beim Betrieb: -10 °C bis + 40 °C (14 °F bis 104 °F)

- bei Transport und Lagerung: -20 °C bis +55 °C (-4 °F bis 131 °F)

Relative Luftfeuchtigkeit:

- bis 50 % bei 40 °C (104 °F)

- bis 90 % bei 20 °C (68 °F)

Umgebungsluft: frei von Staub, Säuren, korrosiven Gasen oder Substanzen, usw. Höhenlage über dem Meeresspiegel: bis 2000 m (6561 ft. 8.16 in.)

Der Betreiber verpflichtet sich, nur Personen am Gerät arbeiten zu lassen, die

- mit den grundlegenden Vorschriften über Arbeitssicherheit und Unfallverhütung vertraut und in die Handhabung des Gerätes eingewiesen sind

- diese Bedienungsanleitung, insbesondere das Kapitel „Sicherheitsvorschriften“ gelesen, verstanden und dies durch ihre Unterschrift bestätigt haben

- entsprechend den Anforderungen an die Arbeitsergebnisse ausgebildet sind.

Das sicherheitsbewusste Arbeiten des Personals ist in regelmäßigen Abständen zu überprüfen.

Verpflichtungen des Personals

Alle Personen, die mit Arbeiten am Gerät beauftragt sind, verpflichten sich, vor Arbeitsbeginn

- die grundlegenden Vorschriften über Arbeitssicherheit und Unfallverhütung zu befolgen

- diese Bedienungsanleitung, insbesondere das Kapitel „Sicherheitsvorschriften“ zu lesen und durch ihre Unterschrift zu bestätigen, dass sie diese verstanden haben und befolgen werden.

Vor Verlassen des Arbeitsplatzes sicherstellen, dass auch in Abwesenheit keine Personen- oder Sachschäden auftreten können.

Netzanschluss Geräte mit hoher Leistung können auf Grund ihrer Stromaufnahme die Energiequalität

des Netzes beeinflussen.

Das kann einige Gerätetypen betreffen in Form von:

- Anschluss-Beschränkungen

Anforderungen hinsichtlich maximal zulässiger Netzimpedanz

Anforderungen hinsichtlich minimal erforderlicher Kurzschluss-Leistung

jeweils an der Schnittstelle zum öffentlichen Netz

siehe Technische Daten

In diesem Fall muss sich der Betreiber oder Anwender des Gerätes versichern, ob das Gerät angeschlossen werden darf, gegebenenfalls durch Rücksprache mit dem Energieversorgungs-Unternehmen.

WICHTIG! Auf eine sichere Erdung des Netzanschlusses achten!

FehlerstromSchutzschalter

Selbst- und Personenschutz

Lokale Bestimmungen und nationale Richtlinien können beim Anschluss eines Gerätes an das öffentliche Stromnetz einen Fehlerstrom-Schutzschalter erfordern. Der vom Hersteller für das Gerät empfohlene Fehlerstrom-Schutzschalter Typ ist in den technischen Daten angeführt.

Beim Umgang mit dem Gerät setzen Sie sich zahlreichen Gefahren aus, wie beispielsweise.:

- Funkenflug, umherfliegende heiße Metallteile

- augen- und hautschädigende Lichtbogen-Strahlung

- schädliche elektromagnetische Felder, die für Träger von Herzschrittmachern Lebensgefahr bedeuten

- elektrische Gefährdung durch Netz- und Schweißstrom

- erhöhte Lärmbelastung

- schädlichen Schweißrauch und Gase

Beim Umgang mit dem Gerät geeignete Schutzkleidung verwenden. Die Schutzkleidung muss folgende Eigenschaften aufweisen:

- schwer entflammbar

- isolierend und trocken

- den ganzen Körper bedeckend, unbeschädigt und in gutem Zustand

- Schutzhelm

- stulpenlose Hose

Zur Schutzbekleidung zählt unter anderem:

- Augen und Gesicht durch Schutzschild mit vorschriftsgemäßem Filtereinsatz vor UVStrahlen, Hitze und Funkenflug schützen.

- Hinter dem Schutzschild eine vorschriftsgemäße Schutzbrille mit Seitenschutz tragen.

- Festes, auch bei Nässe isolierendes Schuhwerk tragen.

- Hände durch geeignete Handschuhe schützen (elektrisch isolierend, Hitzeschutz).

- Zur Verringerung der Lärmbelastung und zum Schutz vor Verletzungen Gehörschutz tragen.

Personen, vor allem Kinder, während des Betriebes von den Geräten und dem Schweißprozess fernhalten. Befinden sich dennoch Personen in der Nähe

- diese über alle Gefahren (Blendgefahr durch Lichtbogen, Verletzungsgefahr durch Funkenflug, gesundheitsschädlicher Schweißrauch, Lärmbelastung, mögliche Gefährdung durch Netz- oder Schweißstrom, ...) unterrichten,

- geeignete Schutzmittel zur Verfügung stellen oder

- geeignete Schutzwände und -Vorhänge aufbauen.

Angaben zu Geräuschemissions-Werten

Gefahr durch schädliche Gase und Dämpfe

Das Gerät erzeugt einen maximalen Schallleistungspegel <80dB(A) (ref. 1pW) bei Leerlauf sowie in der Kühlungsphase nach Betrieb entsprechend dem maximal zulässigem Arbeitspunkt bei Normlast gemäß EN 60974-1.

Ein arbeitsplatzbezogener Emissionswert kann beim Schweißen (und Schneiden) nicht angegeben werden, da dieser verfahrens- und umgebungsbedingt ist. Er ist abhängig von den verschiedensten Parametern wie z.B. Schweißverfahren (MIG/MAG-, WIGSchweißen), der angewählten Stromart (Gleichstrom, Wechselstrom), dem Leistungsbereich, der Art des Schweißgutes, dem Resonanzverhalten des Werkstückes, der Arbeitsplatzumgebung u.a.m.

Beim Schweißen entstehender Rauch enthält gesundheitsschädliche Gase und Dämpfe.

Schweißrauch enthält Substanzen, welche gemäß Monograph 118 der International Agency for Research on Cancer Krebs auslösen.

Punktuelle Absaugung und Raumabsaugung anwenden. Falls möglich, Schweißbrenner mit integrierter Absaugvorrichtung verwenden.

Kopf von entstehendem Schweißrauch und Gasen fernhalten.

Entstehenden Rauch sowie schädliche Gase

- nicht einatmen

- durch geeignete Mittel aus dem Arbeitsbereich absaugen.

Für ausreichend Frischluft-Zufuhr sorgen. Sicherstellen, dass eine Durchlüftungsrate von mindestens 20 m³ / Stunde zu jeder Zeit gegeben ist.

Bei nicht ausreichender Belüftung einen Schweißhelm mit Luftzufuhr verwenden.

Besteht Unklarheit darüber, ob die Absaugleistung ausreicht, die gemessenen Schadstoff-Emissionswerte mit den zulässigen Grenzwerten vergleichen.

Folgende Komponenten sind unter anderem für den Grad der Schädlichkeit des Schweißrauches verantwortlich:

- für das Werkstück eingesetzte Metalle

- Elektroden

- Beschichtungen

- Reiniger, Entfetter und dergleichen

- verwendeter Schweißprozess

Daher die entsprechenden Materialsicherheits-Datenblätter und Herstellerangaben zu den aufgezählten Komponenten berücksichtigen.

Empfehlungen für Expositions-Szenarien, Maßnahmen des Risikomanagements und zur Identifizierung von Arbeitsbedingungen sind auf der Website der European Welding Association im Bereich Health & Safety zu finden (https://european-welding.org).

Entzündliche Dämpfe (beispielsweise Lösungsmittel-Dämpfe) vom Strahlungsbereich des Lichtbogens fernhalten.

Wird nicht geschweißt, das Ventil der Schutzgas-Flasche oder Hauptgasversorgung schließen.

Gefahr durch Funkenflug

Gefahren durch Netz- und Schweißstrom

Funkenflug kann Brände und Explosionen auslösen.

Niemals in der Nähe brennbarer Materialien schweißen.

Brennbare Materialien müssen mindestens 11 Meter (36 ft. 1.07 in.) vom Lichtbogen entfernt sein oder mit einer geprüften Abdeckung zugedeckt werden.

Geeigneten, geprüften Feuerlöscher bereithalten.

Funken und heiße Metallteile können auch durch kleine Ritzen und Öffnungen in umliegende Bereiche gelangen. Entsprechende Maßnahmen ergreifen, dass dennoch keine Verletzungs- und Brandgefahr besteht.

Nicht in feuer- und explosionsgefährdeten Bereichen und an geschlossenen Tanks, Fässern oder Rohren schweißen, wenn diese nicht gemäß den entsprechenden nationalen und internationalen Normen vorbereitet sind.

An Behältern in denen Gase, Treibstoffe, Mineralöle und dgl. gelagert sind/waren, darf nicht geschweißt werden. Durch Rückstände besteht Explosionsgefahr.

Ein elektrischer Schlag ist grundsätzlich lebensgefährlich und kann tödlich sein.

Spannungsführende Teile innerhalb und außerhalb des Gerätes nicht berühren.

Beim MIG/MAG- und WIG-Schweißen sind auch der Schweißdraht, die Drahtspule, die Vorschubrollen sowie alle Metallteile, die mit dem Schweißdraht in Verbindung stehen, spannungsführend.

Den Drahtvorschub immer auf einem ausreichend isolierten Untergrund aufstellen oder eine geeignete, isolierende Drahtvorschub-Aufnahme verwenden.

Für geeigneten Selbst- und Personenschutz durch gegenüber dem Erd- oder Massepotential ausreichend isolierende, trockene Unterlage oder Abdeckung sorgen. Die Unterlage oder Abdeckung muss den gesamten Bereich zwischen Körper und Erd- oder Massepotential vollständig abdecken.

Sämtliche Kabel und Leitungen müssen fest, unbeschädigt, isoliert und ausreichend dimensioniert sein. Lose Verbindungen, angeschmorte, beschädigte oder unterdimensionierte Kabel und Leitungen sofort erneuern. Vor jedem Gebrauch die Stromverbindungen durch Handgriff auf festen Sitz überprüfen. Bei Stromkabeln mit Bajonettstecker das Stromkabel um min. 180° um die Längsachse verdrehen und vorspannen.

Kabel oder Leitungen weder um den Körper noch um Körperteile schlingen.

Die Elektrode (Stabelektrode, Wolframelektrode, Schweißdraht, ...)

- niemals zur Kühlung in Flüssigkeiten eintauchen

- niemals bei eingeschalteter Stromquelle berühren.

Zwischen den Elektroden zweier Schweißgeräte kann zum Beispiel die doppelte Leerlauf-Spannung eines Schweißgerätes auftreten. Bei gleichzeitiger Berührung der Potentiale beider Elektroden besteht unter Umständen Lebensgefahr.

Netz- und Gerätezuleitung regelmäßig von einer Elektro-Fachkraft auf Funktionstüchtigkeit des Schutzleiters überprüfen lassen.

Geräte der Schutzklasse I benötigen für den ordnungsgemäßen Betrieb ein Netz mit Schutzleiter und ein Stecksystem mit Schutzleiter-Kontakt.

Ein Betrieb des Gerätes an einem Netz ohne Schutzleiter und an einer Steckdose ohne Schutzleiter-Kontakt ist nur zulässig, wenn alle nationalen Bestimmungen zur Schutztrennung eingehalten werden. Andernfalls gilt dies als grob fahrlässig. Für hieraus entstandene Schäden haftet der Hersteller nicht.

Falls erforderlich, durch geeignete Mittel für eine ausreichende Erdung des Werkstückes sorgen.

Nicht verwendete Geräte ausschalten.

Bei Arbeiten in größerer Höhe Sicherheitsgeschirr zur Absturzsicherung tragen.

Vor Arbeiten am Gerät das Gerät abschalten und Netzstecker ziehen.

Das Gerät durch ein deutlich lesbares und verständliches Warnschild gegen Anstecken des Netzsteckers und Wiedereinschalten sichern.

Nach dem Öffnen des Gerätes:

- alle Bauteile die elektrische Ladungen speichern entladen

- sicherstellen, dass alle Komponenten des Gerätes stromlos sind.

Sind Arbeiten an spannungsführenden Teilen notwendig, eine zweite Person hinzuziehen, die den Hauptschalter rechtzeitig ausschaltet.

Vagabundierende Schweißströme

EMV Geräte-Klassifizierungen

Werden die nachfolgend angegebenen Hinweise nicht beachtet, ist die Entstehung vagabundierender Schweißströme möglich, die folgendes verursachen können:

- Feuergefahr

- Überhitzung von Bauteilen, die mit dem Werkstück verbunden sind

- Zerstörung von Schutzleitern

- Beschädigung des Gerätes und anderer elektrischer Einrichtungen

Für eine feste Verbindung der Werkstück-Klemme mit dem Werkstück sorgen.

Werkstück-Klemme möglichst nahe an der zu schweißenden Stelle befestigen.

Das Gerät mit ausreichender Isolierung gegenüber elektrisch leitfähiger Umgebung aufstellen, z.B.: Isolierung gegenüber leitfähigem Boden oder Isolierung zu leitfähigen Gestellen.

Bei Verwendung von Stromverteilern, Doppelkopf-Aufnahmen, etc., folgendes beachten: Auch die Elektrode des nicht verwendeten Schweißbrenners / Elektrodenhalters ist potentialführend. Sorgen Sie für eine ausreichend isolierende Lagerung des nicht verwendeten Schweißbrenners / Elektrodenhalters.

Bei automatisierten MIG/MAG Anwendungen die Drahtelektrode nur isoliert von Schweißdraht-Fass, Großspule oder Drahtspule zum Drahtvorschub führen.

Geräte der Emissionsklasse A:

- sind nur für den Gebrauch in Industriegebieten vorgesehen

- können in anderen Gebieten leitungsgebundene und gestrahlte Störungen verursachen.

Geräte der Emissionsklasse B:

- erfüllen die Emissionsanforderungen für Wohn- und Industriegebiete. Dies gilt auch für Wohngebiete, in denen die Energieversorgung aus dem öffentlichen Niederspannungsnetz erfolgt.

EMV Geräte-Klassifizierung gemäß Leistungsschild oder technischen Daten.

EMV-Maßnahmen In besonderen Fällen können trotz Einhaltung der genormten Emissions-Grenzwerte

Beeinflussungen für das vorgesehene Anwendungsgebiet auftreten (z.B. wenn empfindliche Geräte am Aufstellungsort sind oder wenn der Aufstellungsort in der Nähe von Radio- oder Fernsehempfängern ist). In diesem Fall ist der Betreiber verpflichtet, angemessene Maßnahmen für die Störungsbehebung zu ergreifen.

Die Störfestigkeit von Einrichtungen in der Umgebung des Gerätes gemäß nationalen und internationalen Bestimmungen prüfen und bewerten. Beispiele für störanfällige Einrichtungen welche durch das Gerät beeinflusst werden könnten:

- Sicherheitseinrichtungen

- Netz-, Signal- und Daten-Übertragungsleitungen

- EDV- und Telekommunikations-Einrichtungen

- Einrichtungen zum Messen und Kalibrieren

Unterstützende Maßnahmen zur Vermeidung von EMV-Problemen:

1. Netzversorgung

- Treten elektromagnetische Störungen trotz vorschriftsgemäßem Netzanschluss

auf, zusätzliche Maßnahmen ergreifen (z.B. geeigneten Netzfilter verwenden).

2. Schweißleitungen

- so kurz wie möglich halten

- eng zusammen verlaufen lassen (auch zur Vermeidung von EMF-Problemen)

- weit entfernt von anderen Leitungen verlegen

3. Potentialausgleich

4. Erdung des Werkstückes

- Falls erforderlich, Erdverbindung über geeignete Kondensatoren herstellen.

5. Abschirmung, falls erforderlich

- Andere Einrichtungen in der Umgebung abschirmen

- Gesamte Schweißinstallation abschirmen

EMF-Maßnahmen Elektromagnetische Felder können Gesundheitsschäden verursachen, die noch nicht

bekannt sind:

- Auswirkungen auf die Gesundheit benachbarter Personen, z.B. Träger von Herzschrittmachern und Hörhilfen

- Träger von Herzschrittmachern müssen sich von ihrem Arzt beraten lassen, bevor sie sich in unmittelbarer Nähe des Gerätes und des Schweißprozesses aufhalten

- Abstände zwischen Schweißkabeln und Kopf/Rumpf des Schweißers aus Sicherheitsgründen so groß wie möglich halten

- Schweißkabel und Schlauchpakete nicht über der Schulter tragen und nicht um den Körper und Körperteile wickeln

Besondere Gefahrenstellen

Hände, Haare, Kleidungsstücke und Werkzeuge von beweglichen Teilen fernhalten, wie zum Beispiel:

- Ventilatoren

- Zahnrädern

- Rollen

- Wellen

- Drahtspulen und Schweißdrähten

Nicht in rotierende Zahnräder des Drahtantriebes oder in rotierende Antriebsteile greifen.

Abdeckungen und Seitenteile dürfen nur für die Dauer von Wartungs- und Reparaturarbeiten geöffnet / entfernt werden.

Während des Betriebes

- Sicherstellen, dass alle Abdeckungen geschlossen und sämtliche Seitenteile ordnungsgemäß montiert sind.

- Alle Abdeckungen und Seitenteile geschlossen halten.

Austritt des Schweißdrahtes aus dem Schweißbrenner bedeutet ein hohes Verletzungsrisiko (Durchstechen der Hand, Verletzung von Gesicht und Augen, ...).

Daher stets den Schweißbrenner vom Körper weghalten (Geräte mit Drahtvorschub) und eine geeignete Schutzbrille verwenden.

Werkstück während und nach dem Schweißen nicht berühren - Verbrennungsgefahr.

Von abkühlenden Werkstücken kann Schlacke abspringen. Daher auch bei Nacharbeiten von Werkstücken die vorschriftsgemäße Schutzausrüstung tragen und für ausreichenden Schutz anderer Personen sorgen.

Schweißbrenner und andere Ausrüstungskomponenten mit hoher Betriebstemperatur abkühlen lassen, bevor an ihnen gearbeitet wird.

In feuer- und explosionsgefährdeten Räumen gelten besondere Vorschriften

- entsprechende nationale und internationale Bestimmungen beachten.

Stromquellen für Arbeiten in Räumen mit erhöhter elektrischer Gefährdung (z.B. Kessel) müssen mit dem Zeichen (Safety) gekennzeichnet sein. Die Stromquelle darf sich jedoch nicht in solchen Räumen befinden.

Verbrühungsgefahr durch austretendes Kühlmittel. Vor dem Abstecken von Anschlüssen für den Kühlmittelvorlauf oder -rücklauf, das Kühlgerät abschalten.

Beim Hantieren mit Kühlmittel, die Angaben des Kühlmittel Sicherheits-Datenblattes beachten. Das Kühlmittel Sicherheits-Datenblatt erhalten Sie bei Ihrer Service-Stelle oder über die Homepage des Herstellers.

Für den Krantransport von Geräten nur geeignete Last-Aufnahmemittel des Herstellers verwenden.

- Ketten oder Seile an allen vorgesehenen Aufhängungspunkten des geeigneten LastAufnahmemittels einhängen.

- Ketten oder Seile müssen einen möglichst kleinen Winkel zur Senkrechten einnehmen.

- Gasflasche und Drahtvorschub (MIG/MAG- und WIG-Geräte) entfernen.

Bei Kran-Aufhängung des Drahtvorschubes während des Schweißens, immer eine geeignete, isolierende Drahtvorschub-Aufhängung verwenden (MIG/MAG- und WIGGeräte).

Ist das Gerät mit einem Tragegurt oder Tragegriff ausgestattet, so dient dieser ausschließlich für den Transport per Hand. Für einen Transport mittels Kran, Gabelstapler oder anderen mechanischen Hebewerkzeugen, ist der Tragegurt nicht geeignet.

Alle Anschlagmittel (Gurte, Schnallen, Ketten, etc.) welche im Zusammenhang mit dem Gerät oder seinen Komponenten verwendet werden, sind regelmäßig zu überprüfen (z.B. auf mechanische Beschädigungen, Korrosion oder Veränderungen durch andere Umwelteinflüsse). Prüfintervall und Prüfumfang haben mindestens den jeweils gültigen nationalen Normen und Richtlinien zu entsprechen.

Gefahr eines unbemerkten Austrittes von farb- und geruchlosem Schutzgas, bei Verwendung eines Adapters für den Schutzgas-Anschluss. Das geräteseitige Gewinde des Adapters, für den Schutzgas-Anschluss, vor der Montage mittels geeignetem TeflonBand abdichten.

Anforderung an das Schutzgas

Insbesondere bei Ringleitungen kann verunreinigtes Schutzgas zu Schäden an der Ausrüstung und zu einer Minderung der Schweißqualität führen. Folgende Vorgaben hinsichtlich der Schutzgas-Qualität erfüllen:

- Feststoff-Partikelgröße < 40 µm

- Druck-Taupunkt < -20 °C

- max. Ölgehalt < 25 mg/m³

Bei Bedarf Filter verwenden!

Gefahr durch Schutzgas-Flaschen

Schutzgas-Flaschen enthalten unter Druck stehendes Gas und können bei Beschädigung explodieren. Da Schutzgas-Flaschen Bestandteil der Schweißausrüstung sind, müssen sie sehr vorsichtig behandelt werden.

Schutzgas-Flaschen mit verdichtetem Gas vor zu großer Hitze, mechanischen Schlägen, Schlacke, offenen Flammen, Funken und Lichtbögen schützen.

Die Schutzgas-Flaschen senkrecht montieren und gemäß Anleitung befestigen, damit sie nicht umfallen können.

Schutzgas-Flaschen von Schweiß- oder anderen elektrischen Stromkreisen fernhalten.

Niemals einen Schweißbrenner auf eine Schutzgas-Flasche hängen.

Niemals eine Schutzgas-Flasche mit einer Elektrode berühren.

Explosionsgefahr - niemals an einer druckbeaufschlagten Schutzgas-Flasche schweißen.

Stets nur für die jeweilige Anwendung geeignete Schutzgas-Flaschen und dazu passendes, geeignetes Zubehör (Regler, Schläuche und Fittings, ...) verwenden. SchutzgasFlaschen und Zubehör nur in gutem Zustand verwenden.

Wird ein Ventil einer Schutzgas-Flasche geöffnet, das Gesicht vom Auslass wegdrehen.

Wird nicht geschweißt, das Ventil der Schutzgas-Flasche schließen.

Gefahr durch austretendes Schutzgas

Bei nicht angeschlossener Schutzgas-Flasche, Kappe am Ventil der Schutzgas-Flasche belassen.

Herstellerangaben sowie entsprechende nationale und internationale Bestimmungen für Schutzgas-Flaschen und Zubehörteile befolgen.

Erstickungsgefahr durch unkontrolliert austretendes Schutzgas

Schutzgas ist farb- und geruchlos und kann bei Austritt den Sauerstoff in der Umgebungsluft verdrängen.

- Für ausreichend Frischluft-Zufuhr sorgen - Durchlüftungsrate von mindestens 20 m³ / Stunde

- Sicherheits- und Wartungshinweise der Schutzgas-Flasche oder der Hauptgasversorgung beachten

- Wird nicht geschweißt, das Ventil der Schutzgas-Flasche oder Hauptgasversorgung schließen.

- Schutzgas-Flasche oder Hauptgasversorgung vor jeder Inbetriebnahme auf unkontrollierten Gasaustritt überprüfen.

Sicherheitsmaßnahmen am Aufstellort und beim Transport

Ein umstürzendes Gerät kann Lebensgefahr bedeuten! Das Gerät auf ebenem, festem Untergrund standsicher aufstellen

- Ein Neigungswinkel von maximal 10° ist zulässig.

In feuer- und explosionsgefährdeten Räumen gelten besondere Vorschriften

- entsprechende nationale und internationale Bestimmungen beachten.

Durch innerbetriebliche Anweisungen und Kontrollen sicherstellen, dass die Umgebung des Arbeitsplatzes stets sauber und übersichtlich ist.

Das Gerät nur gemäß der am Leistungsschild angegebenen Schutzart aufstellen und betreiben.

Beim Aufstellen des Gerätes einen Rundumabstand von 0,5 m (1 ft. 7.69 in.) sicherstellen, damit die Kühlluft ungehindert ein- und austreten kann.

Beim Transport des Gerätes dafür Sorge tragen, dass die gültigen nationalen und regionalen Richtlinien und Unfallverhütungs-Vorschriften eingehalten werden. Dies gilt speziell für Richtlinien hinsichtlich Gefährdung bei Transport und Beförderung.

Keine aktiven Geräte heben oder transportieren. Geräte vor dem Transport oder dem Heben ausschalten!

Vor jedem Transport des Gerätes, das Kühlmittel vollständig ablassen, sowie folgende Komponenten demontieren:

- Drahtvorschub

- Drahtspule

- Schutzgas-Flasche

Sicherheitsmaßnahmen im Normalbetrieb

Vor der Inbetriebnahme, nach dem Transport, unbedingt eine Sichtprüfung des Gerätes auf Beschädigungen vornehmen. Allfällige Beschädigungen vor Inbetriebnahme von geschultem Servicepersonal instandsetzen lassen.

Das Gerät nur betreiben, wenn alle Sicherheitseinrichtungen voll funktionstüchtig sind. Sind die Sicherheitseinrichtungen nicht voll funktionstüchtig, besteht Gefahr für

- Leib und Leben des Bedieners oder Dritte,

- das Gerät und andere Sachwerte des Betreibers

- die effiziente Arbeit mit dem Gerät.

Nicht voll funktionstüchtige Sicherheitseinrichtungen vor dem Einschalten des Gerätes instandsetzen.

Sicherheitseinrichtungen niemals umgehen oder außer Betrieb setzen.

Vor Einschalten des Gerätes sicherstellen, dass niemand gefährdet werden kann.

Das Gerät mindestens einmal pro Woche auf äußerlich erkennbare Schäden und Funktionstüchtigkeit der Sicherheitseinrichtungen überprüfen.

Schutzgas-Flasche immer gut befestigen und bei Krantransport vorher abnehmen.

Nur das Original-Kühlmittel des Herstellers ist auf Grund seiner Eigenschaften (elektrische Leitfähigkeit, Frostschutz, Werkstoff-Verträglichkeit, Brennbarkeit, ...) für den Einsatz in unseren Geräten geeignet.

Nur geeignetes Original-Kühlmittel des Herstellers verwenden.

Original-Kühlmittel des Herstellers nicht mit anderen Kühlmitteln mischen.

Nur Systemkomponenten des Herstellers an den Kühlkreislauf anschließen.

Kommt es bei Verwendung anderer Systemkomponenten oder anderer Kühlmittel zu Schäden, haftet der Hersteller hierfür nicht und sämtliche Gewährleistungsansprüche erlöschen.

Cooling Liquid FCL 10/20 ist nicht entzündlich. Das ethanolbasierende Kühlmittel ist unter bestimmten Voraussetzungen entzündlich. Das Kühlmittel nur in geschlossenen Original-Gebinden transportieren und von Zündquellen fernhalten

Ausgedientes Kühlmittel den nationalen und internationalen Vorschriften entsprechend fachgerecht entsorgen. Das Kühlmittel Sicherheits-Datenblatt erhalten Sie bei Ihrer Service-Stelle oder über die Homepage des Herstellers.

Bei abgekühlter Anlage vor jedem Schweißbeginn den Kühlmittel-Stand prüfen.

Inbetriebnahme, Wartung und Instandsetzung

Sicherheitstechnische Überprüfung

Bei fremdbezogenen Teilen ist nicht gewährleistet, dass sie beanspruchungs- und sicherheitsgerecht konstruiert und gefertigt sind.

- Nur Original-Ersatz- und Verschleißteile verwenden (gilt auch für Normteile).

- Ohne Genehmigung des Herstellers keine Veränderungen, Ein- oder Umbauten am Gerät vornehmen.

- Bauteile in nicht einwandfreiem Zustand sofort austauschen.

- Bei Bestellung genaue Benennung und Sachnummer laut Ersatzteilliste, sowie Seriennummer Ihres Gerätes angeben.

Die Gehäuseschrauben stellen die Schutzleiter-Verbindung für die Erdung der Gehäuseteile dar. Immer Original-Gehäuseschrauben in der entsprechenden Anzahl mit dem angegebenen Drehmoment verwenden.

Der Hersteller empfiehlt, mindestens alle 12 Monate eine sicherheitstechnische Überprüfung am Gerät durchführen zu lassen.

Innerhalb desselben Intervalles von 12 Monaten empfiehlt der Hersteller eine Kalibrierung von Stromquellen.

Eine sicherheitstechnische Überprüfung durch eine geprüfte Elektro-Fachkraft wird empfohlen

- nach Veränderung

- nach Ein- oder Umbauten

- nach Reparatur, Pflege und Wartung

- mindestens alle zwölf Monate.

Für die sicherheitstechnische Überprüfung die entsprechenden nationalen und internationalen Normen und Richtlinien befolgen.

Nähere Informationen für die sicherheitstechnische Überprüfung und Kalibrierung erhalten Sie bei Ihrer Service-Stelle. Diese stellt Ihnen auf Wunsch die erforderlichen Unterlagen zur Verfügung.

Entsorgung Werfen Sie dieses Gerät nicht in den Hausmüll! Gemäß Europäischer Richtlinie über

Elektro- und Elektronik-Altgeräte und Umsetzung in nationales Recht, müssen verbrauchte Elektrowerkzeuge getrennt gesammelt und einer umweltgerechten Wiederverwertung zugeführt werden. Stellen Sie sicher, dass Sie Ihr gebrauchtes Gerät bei Ihrem Händler zurückgeben oder holen Sie Informationen über ein lokales, autorisiertes Sammel- und Entsorgungssystem ein. Ein Ignorieren dieser EU-Direktive kann zu potentiellen Auswirkungen auf die Umwelt und Ihre Gesundheit führen!

Sicherheitskennzeichnung

Datensicherheit Für die Datensicherung von Änderungen gegenüber den Werkseinstellungen ist der

Urheberrecht Das Urheberrecht an dieser Bedienungsanleitung verbleibt beim Hersteller.

Geräte mit CE-Kennzeichnung erfüllen die grundlegenden Anforderungen der Niederspannungs- und Elektromagnetischen Verträglichkeits-Richtlinie (z.B. relevante Produktnormen der Normenreihe EN 60 974).

Fronius International GmbH erklärt, dass das Gerät der Richtlinie 2014/53/EU entspricht. Der vollständige Text der EU-Konformitätserklärung ist unter der folgenden InternetAdresse verfügbar: http://www.fronius.com

Mit dem CSA-Prüfzeichen gekennzeichnete Geräte erfüllen die Anforderungen der relevanten Normen für Kanada und USA.

Anwender verantwortlich. Im Falle gelöschter persönlicher Einstellungen haftet der Hersteller nicht.

Text und Abbildungen entsprechen dem technischen Stand bei Drucklegung. Änderungen vorbehalten. Der Inhalt der Bedienungsanleitung begründet keinerlei Ansprüche seitens des Käufers. Für Verbesserungsvorschläge und Hinweise auf Fehler in der Bedienungsanleitung sind wir dankbar.

Allgemeine Informationen

Allgemeines

Gerätekonzept Die MIG/MAG-Stromquelle TPS 270i C ist

eine vollkommen digitalisierte, Mikroprozessor-gesteuerte Inverter-Stromquelle mit integriertem 4-Rollen Drahtantrieb.

Modulares Design und einfache Möglichkeit zur Systemerweiterung gewährleisten eine hohe Flexibilität. Durch diese kompakte Bauweise eignet sich die TPS 270i C vor allem für den mobilen Einsatz.

Die Stromquelle lässt sich an jede spezifische Gegebenheit anpassen.

Funktionsprinzip Die zentrale Steuer- und Regelungseinheit der Stromquellen ist mit einem digitalen

Signalprozessor gekoppelt. Die zentrale Steuer- und Regelungseinheit und der Signalprozessor steuern den gesamten Schweißprozess. Während des Schweißprozesses werden laufend Istdaten gemessen, auf Veränderungen wird sofort reagiert. Regelalgorithmen sorgen dafür, dass der gewünschte Sollzustand erhalten bleibt.

Daraus resultieren:

- Ein präziser Schweißprozess,

- Eine exakte Reproduzierbarkeit sämtlicher Ergebnisse

- Hervorragende Schweißeigenschaften.

Einsatzgebiete Die Geräte kommen in Gewerbe und Industrie zum Einsatz: manuelle Anwendungen mit

klassischem Stahl, verzinkten Blechen, Chrom/Nickel und Aluminium.

Der integrierte 4-Rollen Drahtantrieb, die hohe Leistung und das geringe Gewicht eignen die Stromquelle vor allem für den mobilen Einsatz auf Baustellen oder in ReparaturWerkstätten.

Warnhinweise am

Gerät

An Stromquellen mit dem CSA-Prüfzeichen für den Einsatz im nordamerikanischen Raum (USA und Canada) befinden sich Warnhinweise und Sicherheitssymbole. Diese Warnhinweise und Sicherheitssymbole dürfen weder entfernt noch übermalt werden. Die Hinweise und Symbole warnen vor Fehlbedienung, woraus schwerwiegende Personenund Sachschäden resultieren können.

*) auf der Geräte-Innenseite

Schweißen ist gefährlich. Für das ordnungsgemäße Arbeiten mit dem Gerät müssen folgende Grundvoraussetzungen erfüllt sein:

- Ausreichende Qualifikation für das automatisierte Schweißen

- Geeignete Schutzausrüstung

- Fernhalten unbeteiligter Personen von dem Drahtvorschub und dem Schweißprozess

Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn folgende Dokumente vollständig gelesen und verstanden wurden:

- diese Bedienungsanleitung

- sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere Sicherheitsvorschriften

Ausgediente Geräte nicht in den Hausmüll geben, sondern entsprechend den Sicherheitsvorschriften entsorgen.

Hände, Haare, Kleidungsstücke und Werkzeuge von beweglichen Teilen fernhalten, wie zum Beispiel:

- Zahnräder

- Vorschubrollen

- Drahtspulen und Schweißdrähten

Nicht in rotierende Zahnräder des Drahtantriebes oder in rotierende Antriebsteile greifen.

Abdeckungen und Seitenteile dürfen nur für die Dauer von Wartungs- und Reparaturarbeiten geöffnet / entfernt werden.

Beschreibung der

Warnhinweise am Gerät

Bei bestimmten Geräte-Ausführungen sind Warnhinweise am Gerät angebracht.

Die Anordnung der Symbole kann variieren.

. Warnung! Aufpassen!

Die Symbole stellen mögliche Gefahren dar.

A Antriebsrollen können Finger verletzen.

B Schweißdraht und Antriebsteile stehen während des Betriebs unter

Schweißspannung. Hände und Metallgegenstände fernhalten!

1. Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein.

1.1 Trockene, isolierende Handschuhe tragen. Drahtelektrode nicht mit bloßen

Händen berühren. Keine nassen oder beschädigten Handschuhe tragen.

1.2 Als Schutz vor einem elektrischen Schlag eine gegenüber Boden und Arbeitsbe-

reich isolierende Unterlage verwenden.

1.3 Vor Arbeiten am Gerät das Gerät abschalten und Netzstecker ziehen oder

Stromversorgung trennen.

2. Das Einatmen von Schweißrauch kann gesundheitsschädlich sein.

2.1 Kopf von entstehendem Schweißrauch fernhalten.

2.2 Zwangsbelüftung oder eine lokale Absaugung verwenden, um den Schweißrauch

xx,xxxx,xxxx *

zu entfernen.

2.3 Schweißrauch mit einem Ventilator entfernen.

3 Schweißfunken können eine Explosion oder einen Brand verursachen.

3.1 Brennbare Materialien vom Schweißprozess fernhalten. Nicht in der Nähe von

brennbaren Materialien schweißen.

3.2 Schweißfunken können einen Brand verursachen. Feuerlöscher bereit halten.

Gegebenenfalls eine Aufsichtsperson bereit halten, die den Feuerlöscher bedienen kann.

3.3 Nicht an Fässern oder geschlossenen Behältern schweißen.

4. Lichtbogen-Strahlen können die Augen verbrennen und die Haut verletzen.

4.1 Kopfbedeckung und Schutzbrille tragen. Gehörschutz und Hemdkragen mit

Knopf verwenden. Schweißhelm mit korrekter Tönung verwenden. Am ganzen Körper geeignete Schutzkleidung tragen.

5. Vor dem Arbeiten an der Maschine oder dem Schweißen:

am Gerät einschulen lassen und Instruktionen lesen!

6. Den Aufkleber mit den Warnhinweisen nicht entfernen oder übermalen.

* Hersteller-Bestellnummer des Aufklebers

Welding Packages, Schweiß-Kennlinien, Schweißverfahren und Prozesse

Allgemeines Um unterschiedlichste Materialien effektiv verarbeiten zu können, stehen an den TPSi-

Stromquellen verschiedene Welding Packages, Schweiß-Kennlinien, Schweißverfahren und Prozesse zur Verfügung.

Schweiß-Kennlinien

Je nach Schweißprozess und Schutzgas-Kombination stehen bei der Auswahl des Zusatzmaterials verschiedene Prozess-optimierte Schweiß-Kennlinien zur Verfügung.

Beispiele für Schweiß-Kennlinien:

- MIG/MAG 3700 PMC Steel 1,0mm M21 - arc blow *

- MIG/MAG 3450 PMC Steel 1,0mm M21 - dynamic *

- MIG/MAG 3044 Puls AlMg5 1,2 mm I1 - universal *

- MIG/MAG 2684 Standard Steel 0,9 mm M22 - root *

Die ergänzende Kennzeichnung (*) zum Schweißprozess gibt Auskunft über besondere Eigenschaften und die Verwendung der Schweiß-Kennlinie. Die Beschreibung der Kennlinien erfolgt nach folgendem Schema:

Kennzeichnung

Verfahren Eigenschaften

arc blow

PMC Kennlinien mit verbesserten Eigenschaften gegen Lichtbogen-Abriss durch Ablenkung bei äußeren magnetischen Feldern

braze

CMT, LSC, PMC Kennlinien für Lötprozesse (hohe Lötgeschwindigkeit, sichere Benetzung und gutes Ausfließen des Lotwerkstoffes)

braze+

CMT Optimierte Kennlinien für Lötprozesse mit der Spezial-Gasdüse „Braze+“ (enge Gasdüsenöffnung, hohe Schutzgas-Strömungsgeschwindigkeit)

cladding

CMT, LSC, PMC Kennlinien für Auftragsschweißungen mit wenig Einbrand, geringer Aufmischung und breitem Naht-Ausfließen für bessere Benetzung

dynamic

CMT, PMC, Puls, Standard Kennlinien für hohe Schweißgeschwindigkeiten mit konzentriertem Lichtbogen

flanged edge

CMT Kennlinien für Bördelnähte mit Anpassung von Frequenz und Energieeintrag; die Kante wird voll erfasst, aber nicht niedergeschmolzen.

galvanized

CMT, LSC, PMC, Puls, Standard

Kennlinien für verzinkte Blechoberflächen (geringe Zinkporen-Gefahr, reduzierter Zinkabbrand)

galvannealed

PMC Kennlinien für Eisen-Zink beschichtete Blechoberflächen

gap bridging

CMT, PMC Kennlinien mit sehr geringem Wärmeeintrag für beste Spaltüberbrückbarkeit

hotspot

CMT Kennlinien mit heißer Startabfolge, speziell für Lochnähte und MIG/MAG Punktschweißverbindungen

mix ** PMC

zusätzlich erforderlich: Welding Packages Pulse und PMC

Kennlinien mit einem Prozesswechsel zwischen Impuls- und Kurzlichtbogen Speziell für das Steignaht-Schweißen mit zyklischem Wechsel einer heißen und kalten, stützenden Prozessphase.

mix ** / *** CMT

zusätzlich erforderlich: CMT Antriebseinheit WF 60i Robacta Drive CMT, Welding Packages Pulse, Standard und CMT

Kennlinien mit einem Prozesswechsel zwischen Impuls- und CMT-Prozess, wobei der CMT-Prozess mit einer Drahtbewegungs-Umkehr eingeleitet wird.

mix drive *** PMC

zusätzlich erforderlich: PushPull Antriebseinheit WF 25i Robacta Drive oder WF 60i Robacta drive CMT, Welding Packages Pulse und PMC

Kennlinien mit einem Prozesswechsel zwischen Impuls- und Kurzlichtbogen, wobei der Kurzlichtbogen mit einer Drahtbewegungs-Umkehr eingeleitet wird.

multi arc

PMC Kennlinien für Bauteile, auf denen mehrere sich gegenseitig beeinflussende Lichtbögen schweißen

PCS ** PMC Pulse Controlled Sprayarc - Direkter Übergang vom konzentrierten Impuls- in einen kurzen Sprühlichtbogen. Die Vorteile vom Impuls- und Standardlichtbogen werden in einer Kennlinie vereint

pipe

PMC Kennlinien für Rohranwendungen und Positionsschweißungen an Engspalt-Anwendungen

retro

CMT, Puls, PMC, Standard Kennlinien mit den Eigenschaften der Vorgänger-Geräteserie TransPuls Synergic (TPS)

ripple drive *** PMC

zusätzlich erforderlich: CMT Antriebseinheit,WF 60i Robacts Drive CMT

Kennlinien mit einem Verhalten wie Intervall-Betrieb für ausgeprägte Nahtschuppung, speziell bei Aluminium

root

CMT, LSC, Standard Kennlinien für Wurzelschweißungen mit druckvollem Lichtbogen

seam track

PMC, Puls Kennlinien mit verstärktem Nahtsuch-Signal, speziell beim Einsatz von mehreren Schweißbrennern auf einem Bauteil.

TIME

PMC Kennlinien für das Schweißen mit langem Stick-Out und TIME-Schutzgasen (T.I.M.E. = Transferred Ionizend Molten Energy)

universal

CMT, PMC, Puls, Standard Kennlinien für konventionelle Schweißaufgaben in bekannter Fronius Qualität

Kurzbeschreibung des MIG/MAG PulsSynergic Schweißens

WAAM

CMT Kennlinien mit reduziertem Wärmeeintrag und mehr Stabilität bei höherer Abschmelzleistung zum Schweißen von Raupe auf Raupe bei adaptiven Strukturen

weld+

CMT Kennlinien zum Schweißen mit kurzem Stickout und der Gasdüse Braze+ (Gasdüse mit kleiner Öffnung und hoher Strömungsgeschwindigkeit)

** Mischprozess-Kennlinien *** Schweiß-Kennlinien mit besonderen Eigenschaften durch zusätzliche Hardware

MIG/MAG Puls-Synergic

Das MIG/MAG Puls-Synergic Schweißen ist ein Impulslichtbogen-Prozess mit gesteuertem Werkstoff-Übergang. Dabei wird in der Grundstrom-Phase die Energiezufuhr soweit reduziert, dass der Lichtbogen gerade noch stabil brennt und die Werkstück-Oberfläche vorgewärmt wird. In der Pulsstrom-Phase sorgt ein exakt dosierter Stromimpuls für die gezielte Ablöse eines Schweißmaterial-Tropfens. Dieses Prinzip garantiert ein spritzerarmes Schweißen und ein exaktes Arbeiten über den gesamten Leistungsbereich, da unerwünschte Kurzschlüsse mit gleichzeitiger Explosion eines Tropfens und somit unkontrollierte Schweißspritzer nahezu ausgeschlossen sind.

Kurzbeschreibung des MIG/MAG Standard-Synergic Schweißens

MIG/MAG Standard-Synergic

Das MIG/MAG Standard-Synergic Schweißen ist ein MIG/MAG-Schweißprozess über den gesamten Leistungsbereich der Stromquelle mit folgenden Lichtbogenformen:

Kurzlichtbogen Der Tropfenübergang erfolgt im Kurzschluss im unteren Leistungsbereich.

Übergangslichtbogen Der Schweißtropfen vergrößert sich am Ende der Drahtelektrode und wird im mittleren Leistungsbereich noch im Kurzschluss übergeben.

Sprühlichtbogen Im hohen Leistungsbereich erfolgt ein kurzschlussfreier Materialübergang.

Kurzbeschreibung des PMCProzesses

Kurzbeschreibung des LSCProzesses

Kurzbeschreibung des Synchropuls Schweißens

PMC = Pulse Multi Control

PMC ist ein Impulslichtbogen-Schweißprozess mit schneller Datenverarbeitung, präziser Prozess-Zustandserfassung und verbesserter Tropfenablöse. Schnelleres Schweißen bei einem stabilen Lichtbogen und bei gleichmäßigem Einbrand ist möglich.

LSC = Low Spatter Control

LSC ist ein neuer, spritzerarmer Kurzlichtbogen-Prozess.Vor Aufbrechen der Kurzschluss-Brücke wird der Strom abgesenkt und das Wiederzünden erfolgt bei deutlich niedrigeren Schweißstrom-Werten.

Synchropuls steht für alle Prozesse (Standard / Puls / LSC / PMC) zur Verfügung. Durch den zyklischen Wechsel der Schweißleistung zwischen zwei Arbeitspunkten wird mit Synchropuls ein schuppiges Nahtaussehen und ein nichtkontinuierlicher Wärmeeintrag erzielt.

Kurzbeschreibung des CMTProzesses

CMT = Cold Metal Transfer

Für den CMT-Prozess ist eine spezielle CMT-Antriebseinheit erforderlich.

Die reversierende Drahtbewegung beim CMT-Prozess ergibt eine Tropfenablöse mit verbesserten Kurzlichtbogen-Eigenschaften. Die Vorteile des CMT-Prozesses sind

- geringer Wärmeeintrag

- verringerte Spritzerbildung

- Emissionsreduktion

- hohe Prozessstabilität

Der CMT-Prozess eignet sich für:

- Verbindungsschweißen, Auftragsschweißen, und Löten speziell mit hohen Anforderungen an Wärmeeintrag und Prozessstabilität

- Dünnblech-Schweißen mit geringem Verzug

- Sonderverbindungen, z.B. Kupfer, Zink, Stahl-Aluminium

HINWEIS!

Ein CMT-Fachbuch mit Beispielanwendungen ist verfügbar, ISBN 978-3-8111-6879-4.

Systemkomponenten

(1)

(2)

(3)

(4)

Allgemeines Die Stromquellen können mit verschiedenen Systemkomponenten und Optionen betrie-

ben werden. Je nach Einsatzgebiet der Stromquellen können dadurch Abläufe optimiert, Handhabungen oder Bedienung vereinfacht werden.

Übersicht

Optionen

(1) Stromquelle (2) Kühlgerät (3) Gasflaschen-Halterung (4) Fahrwagen

weiters:

- Schweißbrenner

- Masse- und Elektrodenkabel

- Staubfilter

- zusätzliche Strombuchsen

OPT/i TPS C Drahteinlauf

OPT/i TPS C Polwender

OPT/i TPS C SpeedNet Connector

ein zweiter SpeedNet-Anschluss als Option

Wird an der Stromquellen-Rückseite montiert.

OPT/i TPS 270i C ext. Sensor

OPT/i TPS 270i C PushPull

OPT/i TPS C TIG TMC

OPT/i TPS 270i C Ethernet

OPT/i Synergic Lines

Option zum Freischalten aller verfügbaren Spezialkennlinien der TPSi-Stromquellen; auch künftig erstellte Spezialkennlinien werden damit automatisch freigeschaltet.

OPT/i GUN Trigger

Option für Sonderfuntkionen in Zusammenhang mit der Brennertaste

Bedienelemente, Anschlüsse und

mechanische Komponenten

Bedienpanel

(1) (2) (3) (4) (5) (6)

(7)

(10)

(8)

(9)

(17)

(16)

(15) (14)

(13)

(12)

(11)

Allgemeines Die für das Schweißen notwendigen Parameter lassen sich einfach mittels Einstellrad

anwählen und verändern. Die Parameter werden während der Schweißung am Display angezeigt.

Auf Grund der Synergic-Funktion werden bei einer einzelnen Parameteränderung auch andere Parameter miteingestellt.

HINWEIS!

Auf Grund von Firmware-Updates können Funktionen an Ihrem Gerät verfügbar sein, die in dieser Bedienungsanleitung nicht beschrieben sind oder umgekehrt.

Zudem können sich einzelne Abbildungen geringfügig von den Bedienelementen an ihrem Gerät unterscheiden. Die Funktionsweise dieser Bedienelemente ist jedoch identisch.

Sicherheit

Gefahr durch Fehlbedienung.

Schwerwiegende Personen- und Sachschäden möglich.

▶ ▶

Bedienpanel

WARNUNG!

Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn diese Bedienungsanleitung vollständig gelesen und verstanden wurde. Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere Sicherheitsvorschriften vollständig gelesen und verstanden wurden!

Nr. Funktion

(1) Anzeige Prozessregelungs-Parameter

für die Schweißverfahren LSC und PMC

Anzeige Einbrandstabilisator

leuchtet, wenn der Einbrandstabilisator aktiviert ist

Anzeige Lichtbogen-Längenstabilisator

leuchtet, wenn der Lichtbogen-Längenstabilisator aktiviert ist

(2) Linke Parameterauswahl

Bei ausgewähltem Parameter leuchtet die entsprechende Anzeige. Durch Drücken der Taste können folgende Parameter ausgewählt werden:

Materialstärke *

in mm oder inch

Schweißstrom *

in A Vor Schweißbeginn wird automatisch ein Richtwert angezeigt, der sich aus den programmierten Parametern ergibt. Während des Schweißvorganges wird der aktuelle Istwert angezeigt.

Drahtgeschwindigkeit *

in m/min oder ipm

Sonderfunktion

kann mit jedem beliebigen Parameter belegt werden Die Funktion kann ausgewählt werden, wenn ein Parameter hinterlegt wurde.

Einbrandstabilisator

Lichtbogen-Längenstabilisator

Die Prozess-Regel-Parameter Einbrandstabilisator und Lichtbogen-Längenstabilisator können nur im Schweißverfahren LSC/PMC ausgewählt werden. Der aktuell einzustellende Parameter ist mit einem Pfeil markiert. * Synergic-ParameterWird ein Synergic-Parameter geändert, werden auf Grund der Synergic-Funktion auch alle anderen Synergic-Parameter automatisch miteingestellt.

(3) Display

zur Anzeige von Werten

(4) Anzeige Hold / Übergangs-Lichtbogen

Anzeige Hold

Die Anzeige leuchtet, wenn nach jedem Schweißende automatisch die Istwerte von Schweißstrom, Schweißspannung, Drahtgeschwindigkeit, etc. am Display angezeigt werden.

Anzeige Übergangs-Lichtbogen

Die Anzeige leuchtet, wenn zwischen Kurz-Lichtbogen und Sprüh-Lichtbogen ein Spritzer-behafteter Übergangs-Lichtbogen entsteht.

(5) Rechte Parameterauswahl

Bei ausgewähltem Parameter leuchtet die entsprechende Anzeige. Durch Drücken der Taste können folgende Parameter ausgewählt werden:

Lichtbogen-Längenkorrektur

zur Korrektur der Lichtbogen-Länge

Schweißsspannung *

in V Vor Schweißbeginn wird automatisch ein Richtwert angezeigt, der sich aus den programmierten Parametern ergibt. Während des Schweißvorganges wird der aktuelle Istwert angezeigt.

Puls-/Dynamikkorrektur

Je nach Verfahren mit unterschiedlichen Funktion belegt. Die Beschreibung der jeweiligen Funktion erfolgt im Kapitel Schweißbetrieb beim entsprechenden Verfahren.

Sonderfunktion

kann mit jedem beliebigen Parameter belegt werden Die Funktion kann ausgewählt werden, wenn ein Parameter hinterlegt wurde. * Synergic-Parameter Wird ein Synergic-Parameter geändert, werden auf Grund der Synergic-Funktion auch alle anderen Synergic-Parameter automatisch miteingestellt.

(6) Anzeigen

Anzeige SFI

leuchtet, wenn SFI (Spatter Free Ignition) aktiviert ist

Anzeige SynchroPuls

leuchtet, wenn SynchroPuls aktiviert ist

Anzeige VRD

leuchtet, wenn die Spannungsreduzierung VRD (Voltage Reduction Device) aktiv ist

(7) Tasten EasyJob

zum Speichern, Abrufen und Löschen von EasyJobs Bei ausgewähltem EasyJob leuchtet die LED an der jeweiligen Taste.

(8) Rechtes Einstellrad mit Dreh-/Drück-Funktion

Zum Einstellen der Parameter Lichtbogen-Längenkorrektur, Schweißspannung, Puls-/Dynamikkorrektur und F2 Einstellrad drehen: Werte verändern, Parameter auswählen (im Setup-Menü und bei der Auswahl des Zusatzmaterials) Einstellrad drücken: zur Bestätigung einer Auswahl im Menü, Übernehmen von Werten

(9) Auswahl Schweißverfahren

Bei ausgewähltem Schweißverfahren leuchtet die entsprechende LED. Durch Drücken der Taste können folgende Schweißverfahren ausgewählt werden:

- PULS SYNERGIC (MIG/MAG Puls-Synergic Schweißen)

- SYNERGIC (MIG/MAG Standard-Synergic Schweißen)

- LSC/PMC (LSC = Low Spatter Control, PMC = Pulse Multi Control)

- STICK/TIG (Stabelektroden-Schweißen / WIG-Schweißen)

- CMT / SP (CMT Schweißen / Sonderprogramme)

(10) Anschluss USB

Zum Software-Update mittels USB-Ethernet-Adapter

(11) Auswahl Betriebsart

Bei ausgewählter Betriebsart leuchtet die entsprechende LED. Durch Drücken der Taste können folgende Betriebsarten ausgewählt werden:

- MODE (Sonderbetriebsarten je nach Funktionspaket)

(12) Taste Gasprüfen

Zum Einstellen der benötigten Gasmenge am Druckminderer. Nach Drücken der Taste Gasprüfen strömt für 30 s Gas aus. Durch nochmaliges Drücken wird der Vorgang vorzeitig beendet.

MANUAL (MIG/MAG Standard-Manuell Schweißen)

Je nach freigeschaltetem Funktionspaket

2T (2-Takt Betrieb)

4T (4-Takt Betrieb)

S4T (Sonder 4-Takt Betrieb)

S2T (Sonder 2-Takt Betrieb)

(13) Taste Drahteinfädeln

Zum gas- und stromlosen Einfädeln der Drahtelektrode in das SchweißbrennerSchlauchpaket

(14) Linkes Einstellrad mit Dreh-/Drück-Funktion

- Zum Einstellen der Parameter Blechdicke, Schweißstrom, Drahtgeschwindigkeit, F1, Einbrandstabilisator und Lichtbogen-Längenstabilisator

- Zum Anzeigen von Hilfstexten

Einstellrad drehen: Parameter auswählen, Werte verändern, lange Hilfstexte anzeigen Einstellrad drücken: zur Bestätigung einer Auswahl im Menü, Übernehmen von Werten, Hilfe zu Parametern aufrufen

(15) Taste Favorit

kann mit einzelnen Parametern oder übergeordneten Ordnern belegt werden

(16) Taste Zusatzmaterial-Info

Zum Anzeigen des aktuell eingestellten Zusatzmaterials

(17) Taste Auswahl Zusatzmaterial

Zur Auswahl des Zusatzmaterials

Anzeigen von

Parameter-Klartexten

Für jedes am Display angezeigte Parameter-Kürzel kann mit Hilfe des linken Einstellrades auch der entsprechende Klartext angezeigt werden.

Beispiel:

Parameter oder Eintrag aus dem Setup-Menü wurde mit dem rechten

Einstellrad angewählt, die LED am rechten Einstellrad leuchtet.

linkes Einstellrad drücken

Der Klartext des Parameters wird angezeigt, die LED am linken Einstellrad leuchtet.

Zur Anzeige von überlangen Klartexten das linke Einstellrad drehen

Der Klartext wird am Display verschoben.

Für die weitere Auswahl das rechte Einstellrad drehen

Sonderfunktions-Parameter F1 / F2, Taste Favorit

I-S [%] 150

~ 3 sec.

I-S [%] 0.0

~ 3 sec.

SonderfunktionsParameter F1 und F2

Sonderfunktions-Parameter F1 und F2 festlegen

Beispiel: F1 wird mit dem ausgewählten Parameter I-S belegt

Im Setup-Menü den gewünschten Parameter auswählen

Weitere Informationen zum Setup-Menü ab Seite 89

Um F1 oder F2 mit dem ausgewählten Parameter zu belegen, Taste Parameteraus-

wahl für ca. 3 Sekunden drücken: F1 ... linke Parameterauswahl F2 ... rechte Parameterauswahl

Während die Taste Parameterauswahl gedrückt wird, blinkt F1/F2.

Sobald der Parameter gespeichert ist, leuchtet die Anzeige des entsprechenden Sonderfunktions-Parameters. Hinter dem Parameter wird z.B. F1 und ein Häkchen angezeigt:

Der ausgewählte Parameter ist nun unter F1 hinterlegt.

Falls ein Parameter den Sonderfunktions-Parametern F1 oder F2 nicht zugeordnet werden kann, wird nach ca. 5 Sekunden z.B. F1 und X angezeigt:

Ein bereits hinterlegter Parameter wird dabei gelöscht.

Sonderfunktions-Parameter F1 und F2 abrufen

Taste Parameterauswahl sooft drücken, bis F1 oder F2 leuchtet:

F1 ... linke Parameterauswahl F2 ... rechte Parameterauswahl

Zuerst wird der hinterlegte Parameter angezeigt, anschließend wird der aktuell einge-

150 0.0

2 2

> 5 sec.

~ 3 sec.

stellte Wert des Parameters angezeigt.

Wert des Parameters durch Drehen des Einstellrades verändern:

F1 ... linkes Einstellrad F2 ... rechtes Einstellrad

Sonderfunktions-Parameter F1 und F2 löschen

Taste Parameterauswahl für mindestens 5 Sekunden drücken:

F1 ... linke Parameterauswahl F2 ... rechte Parameterauswahl

Der hinterlegte Parameter wird gelöscht, am Display wird z.B. F1 und X angezeigt:

Die Sonderfunktions-Parameter F1 und F2 können auch im Setup-Menü eingestellt werden (Seite 112).

Die Taste Favorit Taste Favorit belegen

Die Taste Favorit kann mit einzelnen Parametern oder übergeordneten Ordnern aus dem Setup-Menü belegt werden. Diese Parameter oder übergeordneten Ordner können dann direkt über das Bedienpanel aufgerufen werden.

Beispiel: Die Taste Favorit wird mit dem ausgewählten Ordner Synchropuls belegt

Im Setup-Menü den gewünschten Parameter oder den gewünschten übergeordne-

< 3 sec.

> 5 sec.

ten Ordner auswählen

Weitere Informationen zum Setup-Menü ab Seite 89

Um die Taste Favorit mit dem ausgewählten Parameter oder Ordner zu belegen,

Taste Favorit für ca. 3 Sekunden drücken

Hinter dem Parameter oder dem Ordner wird und ein Häkchen angezeigt:

Der ausgewählte Parameter oder Ordner ist nun unter der Taste Favorit hinterlegt.

Favorit abrufen

Das Abrufen der unter der Taste Favorit hinterlegten Parameter oder Ordner kann bei jeder beliebigen Einstellung erfolgen, ausgenommen das Setup-Menü ist aktiviert. Laufende Auswahlverfahren oder aufgerufene Jobs werden beim Abrufen des Favoriten abgebrochen.

Taste Favorit kurz drücken (< 3 Sekunden)

Die LED an der Taste Favorit leuchtet, der hinterlegte Parameter oder Ordner wird am Display angezeigt.

Um das Favorit Abrufen zu beenden, Taste Favorit erneut kurz drücken (< 3 Sekun-

den)

Die LED an der Taste Favorit erlischt, die Displayanzeige wechselt auf die Schweißparameter.

Favorit löschen

Taste Favorit für mindestens 5 Sekunden drücken:

Der hinterlegte Parameter oder Ordner wird gelöscht, am Display wird und X angezeigt:

Die Taste Favorit kann auch im Setup-Menü belegt werden (Seite 113).

Anschlüsse, Schalter und mechanische Kompo-

(1)

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(7)

(10)

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(9)

nenten

Anschlüsse, Schalter und mechanische Komponenten

Vorderseite

Nr. Funktion

(1) Bedienpanel mit Display

zur Bedienung der Stromquelle

(2) (+) Strombuchse mit Bajonett-

verschluss

(3) Blindabdeckung

vorgesehen für den TMCAnschluss der Option TIG

(4) Anschluss Schweißbrenner

zum Anschließen des Schweißbrenners

(5) (-) Strombuchse mit Bajonettver-

schluss

dient zum Anschließen des Massekabels beim MIG/MAG-Schweißen

Rückseite

Nr. Funktion

(6) Anschluss Schutzgas MIG/MAG

(7) Blindabdeckung / Anschluss

Schutzgas TIG (Option)

(8) Blindabdeckung / Anschluss

Ethernet (Option)

(9) Blindabdeckung / Anschluss

SpeedNet Connector (Option) / externer Sensor (Option)

(10) Netzkabel mit Zugentlastung

(11) Netzschalter

zum Ein- und Ausschalten der Stromquelle

(13)

(12)

Seitenansicht

Nr. Funktion

(12) Drahtspulen-Aufnahme mit

Bremse

zur Aufnahme genormter Drahtspulen bis max. 19 kg (41.89 lb.) und einem Durchmesser von max. 300 mm (11.81 in.)

(13) 4-Rollenantrieb

Installation und Inbetriebnahme

Mindestausstattung für den Schweißbetrieb

Allgemeines Je nach Schweißverfahren ist eine bestimmte Mindestausstattung erforderlich, um mit

der Stromquelle zu arbeiten. Im Anschluss werden die Schweißverfahren und die entsprechende Mindestausstattung für den Schweißbetrieb beschrieben.

MIG/MAG Schweißen gasgekühlt

MIG/MAG Schweißen wassergekühlt

CMT-Schweißen manuell

- Stromquelle

- Massekabel

- MIG/MAG-Schweißbrenner, gasgekühlt

- Schutzgas-Versorgung

- Drahtelektrode

- Stromquelle

- Kühlgerät

- Massekabel

- MIG/MAG-Schweißbrenner, wassergekühlt

- Schutzgas-Versorgung

- Drahtelektrode

- Stromquelle

- Welding Packages Standard, Pulse und CMT freigeschaltet an der Stromquelle

- Massekabel

- PullMig CMT Schweißbrenner inkl. CMT-Antriebseinheit und CMT-Drahtpuffer

WICHTIG! Bei wassergekühlten CMT-Anwendungen ist zusätzlich ein Kühlgerät erforderlich!

WIG DCSchweißen

StabelektrodenSchweißen

- OPT/i PushPull

- CMT-Verbindungs-Schlauchpaket

- Drahtelektrode

- Gasanschluss (Schutzgas-Versorgung)

- Stromquelle

- Massekabel

- WIG Gasschieber-Schweißbrenner

- Gasanschluss (Schutzgas-Versorgung)

- Zusatzwerkstoff je nach Anwendung

- Stromquelle

- Massekabel

- Elektrodenhalter mit Schweißkabel

- Stabelektroden

Vor Installation und Inbetriebnahme

Sicherheit

Bestimmungsgemäße Verwendung

Aufstellbestimmungen

WARNUNG!

Gefahr durch Fehlbedienung.

Schwerwiegende Personen- und Sachschäden möglich.

Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn diese Bedienungsanleitung

▶

vollständig gelesen und verstanden wurde. Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn sämtliche Bedienungsanleitungen

▶

der Systemkomponenten, insbesondere Sicherheitsvorschriften vollständig gelesen und verstanden wurden!

Die Stromquelle ist ausschließlich zum MIG/MAG-, Stabelektroden- und WIG-Schweißen bestimmt. Eine andere oder darüber hinausgehende Benutzung gilt als nicht bestimmungsgemäß. Für hieraus entstehende Schäden haftet der Hersteller nicht.

Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch

- das Beachten aller Hinweise aus der Bedienungsanleitung

- die Einhaltung der Inspektions- und Wartungsarbeiten

Das Gerät ist nach Schutzart IP23 geprüft, das bedeutet:

- Schutz gegen Eindringen fester Fremdkörper größer Ø 12,5 mm (0.49 in.)

- Schutz gegen Sprühwasser bis zu einem Winkel von 60° zur Senkrechten

Das Gerät kann gemäß Schutzart IP23 im Freien aufgestellt und betrieben werden. Unmittelbare Nässeeinwirkung (z.B. durch Regen) ist zu vermeiden.

WARNUNG!

Umstürzende oder herabfallende Geräte können Lebensgefahr bedeuten.

Geräte, Standkonsolen und Fahrwagen auf ebenem und festem Untergrund standsi-

▶

cher aufstellen.

Der Lüftungskanal stellt eine wesentliche Sicherheitseinrichtung dar. Bei der Wahl des Aufstellorts ist zu beachten, dass die Kühlluft ungehindert durch die Luftschlitze an Vorder- und Rückseite ein- oder austreten kann. Anfallender elektrisch leitender Staub (z.B. bei Schmirgelarbeiten) darf nicht direkt in die Anlage gesaugt werden.

Netzanschluss - Die Geräte sind für die am Leistungsschild angegebene Netzspannung ausgelegt.

- Geräte mit einer Nennspanng von 3 x 575 V dürfen nur an Dreiphasen-Netzen mit geerdetem Sternpunkt betrieben werden.

- Sind Netzkabel oder Netzstecker bei Ihrer Geräteausführung nicht angebracht, müssen diese entsprechend den nationalen Normen und durch qualifiziertes Personal montiert werden.

- Die Absicherung der Netzzuleitung ist in den Technischen Daten angeführt.

VORSICHT!

Nicht ausreichend dimensionierte Elektroinstallation kann zu schwerwiegenden Sachschäden führen.

Die Netzzuleitung sowie deren Absicherung ist entsprechend der vorhandenen

▶

Stromversorgung auszulegen. Es gelten die Technischen Daten auf dem Leistungsschild.

Generatorbetrieb Die Stromquelle ist generatortauglich.

Für die Dimensionierung der notwendigen Generatorleistung ist die maximale Scheinleistung S

Die maximale Scheinleistung S

3-phasige Geräte: S

1-phasige Geräte: S

und U1 gemäß Geräte-Leistungsschild oder technische Daten

1max

der Stromquelle erforderlich.

1max

= I

1max

= I

1max

x U1 x √3

x U

Die notwendige Generator-Scheinleistung S mel:

der Stromquelle errechnet sich wie folgt:

errechnet sich mit folgender Faustfor-

GEN

Informationen zu Systemkomponenten

GEN

= S

1max

x 1,35

Wenn nicht mit voller Leistung geschweißt wird, kann ein kleinerer Generator verwendet werden.

WICHTIG! Die Generator-Scheinleistung S Scheinleistung S

der Stromquelle!

1max

darf nicht kleiner sein, als die maximale

GEN

Beim Betrieb von 1-phasigen Geräten an 3-phasigen Generatoren beachten, dass die angegebene Generator-Scheinleistung oft nur als Gesamtes über alle drei Phasen des Generators zur Verfügung stehen kann. Gegebenenfalls weitere Informationen zur Einzelphasen-Leistung des Generators beim Generatorhersteller einholen.

HINWEIS!

Die abgegebene Spannung des Generators darf den Bereich der NetzspannungsToleranz keinesfalls unter- oder überschreiten.

Die Angabe der Netzspannungs-Toleranz erfolgt im Abschnitt „Technische Daten“.

Die nachfolgend beschriebenen Arbeitsschritte und Tätigkeiten enthalten Hinweise auf verschiedenste Systemkomponenten wie:

- Fahrwagen

- Schweißbrenner

- etc.

Genaue Informationen zu Montage und Anschluss der Systemkomponenten den entsprechenden Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten entnehmen.

Netzkabel anschließen

Sicherheit

Gefahr durch fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.

Schwerwiegende Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

▶ ▶

Gefahr durch unsachgemäß vorbereitetes Netzkabel.

Kurzschlüsse und Sachschäden können die Folge sein.

▶

Allgemeines Falls kein Netzkabel angeschlossen ist, muss vor der Inbetriebnahme ein der Anschluss-

Spannung entsprechendes Netzkabel montiert werden. An den TPS 270i C Stromquellen sind Zugentlastungen für folgende Kabelquerschnitte montiert:

WARNUNG!

Die nachfolgend beschriebenen Arbeiten dürfen nur von geschultem Fachpersonal ausgeführt werden. Die nationalen Normen und Richtlinie befolgen.

VORSICHT!

Alle Phasenleiter und den Schutzleiter des abosilierten Netzkabels mit AdernEndhülsen versehen.

Vorgeschriebene Netzkabel

Stromquelle Kabel-Außendurchmesser

TPS 270i C /nc 14 - 16 mm TPS 270 i C / S/nc 14 - 16 mm TPS 270i C /MV/nc 14 - 18,5 mm

Zugentlastungen für andere Kabel-Querschnitte sind entsprechend auszulegen.

Stromquelle Netzspannung Kabel-Querschnitt

USA / Canada * Europa

3 x 380 V

TPS 270i C /nc

TPS 270i C /MV/nc

TPS 270i C /S/nc**3 x 460 V

3 x 400 V 3 x 460 V

3 x 200 V 3 x 230 V

3 x 380 V 3 x 400 V 3 x 460 V

3 x 575 V

AWG 14 4G 2,5 mm²

AWG 12 4G 2,5 mm²

AWG 14 4G 2,5 mm²

AWG 14 -

* Kabeltyp für USA / Canada: Extra-hard usage ** Stromquelle ohne CE-Kennzeichnung; nicht in Europa verfügbar

AWG = American wire gauge (= amerikanisches Maß für den Kabel-Querschnitt)

Netzkabel anschließen - allgemein

VORSICHT!

Gefahr von Personen- und Sachschäden infolge von Kurzschlüssen.

Werden keine Adern-Endhülsen verwendet, können zwischen den Phasenleitern oder zwischen den Phasenleitern und dem Schutzleiter Kurzschlüsse auftreten.

Am abisolierten Netzkabel alle Phasenleiter und den Schutzleiter mit Adern-

▶

Endhülsen versehen.

HINWEIS!

Der Anschluss eines Netzkabels an ein Gerät darf nur unter Berücksichtigung nationaler Normen und Richtlinien und nur von qualifiziertem Personal erfolgen!

WICHTIG! Der Schutzleiter sollte ca. 20 - 25 mm (0.8 - 1 in.) länger sein als die Phasen-

leiter.

6 x TX25

5 x TX25

Anzugsmoment = 1,2 Nm

WICHTIG! Beim Anschließen des Kabels am Schalter beachten:

- Leiter nahe beim Schalter verlegen

- Leiter-Länge nicht unnötig lang bemessen

- bei kleinen Kabeldurchmessern den mitgelieferten Schutzschlauch über dem Kabel anbringen und gemeinsam in die Zugentlastung einführen

Anzugsmoment = 1,2 Nm

5 x TX25, Anzugsmoment = 3 Nm

Anzugsmoment = 1,2 Nm

6 x TX25, Anzugsmoment = 3 Nm

Inbetriebnahme

Sicherheit

Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein.

Ist die Stromquelle während der Installation am Netz angesteckt, besteht die Gefahr schwerwiegender Personen- und Sachschäden.

▶ ▶

Gefahr durch elektrischen Strom infolge von elektrisch leitendem Staub im Gerät.

Schwerwiegende Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

▶

Allgemeines Die Inbetriebnahme der Stromquelle wird anhand einer manuellen, gasgekühlten MIG/

MAG-Anwendung beschrieben.

WARNUNG!

Sämtliche Arbeiten am Gerät nur durchführen, wenn der Netzschalter der Stromquelle in Stellung - O - geschaltet ist. Sämtliche Arbeiten am Gerät nur durchführen, wenn die Stromquelle vom Netz getrennt ist.

WARNUNG!

Das Gerät nur mit montiertem Luftfilter betreiben. Der Luftfilter stellt eine wesentliche Sicherheitseinrichtung dar, um die Schutzart IP 23 zu erreichen.

Gasflasche anschließen

WARNUNG!

Gefahr schwerwiegender Personen- und Sachschäden durch umfallende Gasflaschen.

Gasflaschen auf ebenem und festem Untergrund standsicher aufstellen

▶

Gasflaschen gegen Umfallen sichern

▶

Sicherheitsvorschriften der Gasflaschen-Hersteller beachten

▶

Gasflasche auf ebenem und festem

Untergrund standsicher aufstellen Gasflasche gegen Umfallen sichern -

jedoch nicht am Flaschenhals Schutzkappe der Gasflasche entfer-

nen Gasflaschen-Ventil kurz öffnen, um

umliegenden Schmutz zu entfernen Dichtung am Druckminderer

überprüfen Druckminderer auf Gasflasche auf-

schrauben und festziehen Druckminderer mittels Gasschlauch

mit dem Anschluss Schutzgas an der

Gasschlauch anschließen

Stromquelle verbinden

Masseverbindung

herstellen

Massekabel anschließen

Massekabel in die (-) Strombuchse

einstecken Massekabel verriegeln

Mit dem anderen Ende des Masseka-

bels Verbindung zum Werkstück herstellen

Schweißbrenner anschließen

Vor dem Anschließen des Schweißbrenners überprüfen, dass sämtliche Kabel, Lei-

tungen und Schlauchpakete unbeschädigt und korrekt isoliert sind.

Drahtvorschub-Abdeckung öffnen

Vorschubrollen einsetzen / wechseln

Um eine optimale Förderung der Drahtelektrode zu gewährleisten, müssen die Vorschubrollen dem zu verschweißenden Drahtdurchmesser sowie der Drahtlegierung angepasst sein.

HINWEIS!

Nur der Drahtelelektrode entsprechende Vorschubrollen verwenden.

Eine Übersicht der verfügbaren Vorschubrollen und deren Einsatzmöglichkeiten befindet sich bei den Ersatzteillisten.

VORSICHT!

Verletzungsgefahr durch emporschnellende Halterungen der Vorschubrollen.

Beim Entriegeln des Hebels die Finger vom Bereich links und rechts des Hebels fern

▶

halten.

1 2

3 4

Drahtspule einsetzen

VORSICHT!

Verletzungsgefahr durch Federwirkung der aufgespulten Drahtelektrode.

Beim Einsetzen von Drahtspule das Ende der Drahtelektrode gut festhalten, um Ver-

▶

letzungen durch zurückschnellende Drahtelektrode zu vermeiden.

VORSICHT!

Verletzungsgefahr durch herabfallende Drahtspule.

Fester Sitz von Drahtspule auf der Aufnahme Drahtspule ist sicherzustellen.

▶

VORSICHT!

Gefahr von Personenschäden und Funktionsbeeinträchtigung durch herabfallende Drahtspule bei seitenverkehrt aufgesetztem Sicherungsring.

Den Sicherungsring immer gemäß der Abbildung links aufsetzen.

▶

Korbspule einsetzen

VORSICHT!

Verletzungsgefahr durch Federwirkung der aufgespulten Drahtelektrode.

Beim Einsetzen von Korbspule das Ende der Drahtelektrode gut festhalten, um Ver-

▶

letzungen durch zurückschnellende Drahtelektrode zu vermeiden.

VORSICHT!

Verletzungsgefahr durch herabfallende Korbspule.

Fester Sitz von Korbspule mit Korbspulen-Adapter auf der Aufnahme Drahtspule ist

▶

sicherzustellen.

HINWEIS!

Beim Arbeiten mit Korbspulen ausschließlich den im Lieferumfang des Gerätes enthaltenen Korbspulen-Adapter verwenden!

VORSICHT!

Verletzungsgefahr durch herabfallende Korbspule.

Korbspule so am mitgelieferten Korbspulen-Adapter aufsetzen, dass die Stege der

▶

Korbspule innerhalb der Führungsnuten des Korbspulen-Adapters liegen.

VORSICHT!

Gefahr von Personenschäden und Funktionsbeeinträchtigung durch herabfallende Korbspule bei seitenverkehrt aufgesetztem Sicherungsring.

Den Sicherungsring immer gemäß der Abbildung links aufsetzen.

▶

1 2

Drahtelektrode einlaufen lassen

VORSICHT!

Verletzungsgefahr durch Federwirkung der aufgespulten Drahtelektrode.

Um Verletzungen durch zurückschnellende Drahtelektrode zu vermeiden:

Beim Einschieben der Drahtelektrode in den 4-Rollenantrieb das Ende der Draht-

▶

elektrode gut festhalten.

VORSICHT!

Beschädigungsgefahr des Schweißbrenners durch scharfkantiges Ende der Drahtelektrode.

Ende der Drahtelektrode vor dem Einführen gut entgraten.

▶

Schweißbrenner-Schlauchpaket möglichst geradlinig auslegen.

▶

1 2

VORSICHT!

Gefahr von Personen- und Sachschäden durch elektrischen Schlag und austretende Drahtelektrode.

Beim Drücken der Brennertaste oder der Taste Drahteinfädeln Schweißbrenner von

▶

Gesicht und Körper weghalten Schweißbrenner nicht auf Personen richten

▶

Beim Drücken der Brennertaste darauf achten, dass die Drahtelektrode keine elek-

▶

trisch leitenden oder geerdeten Teile berührt (z.B. Gehäuse, etc.)

Anpressdruck einstellen

HINWEIS!

Anpressdruck so einstellen, dass die Drahtelektrode nicht deformiert wird, jedoch ein einwandfreier Drahttransport gewährleistet ist.

Anpressdruck Richtwerte für U-Nut Rollen

Stahl: 4 - 5

CrNi 4 - 5

Fülldraht-Elektroden 2 - 3

Bremse einstel-

STOP

len

HINWEIS!

Nach Loslassen der Brennertaste soll die Drahtspule nicht nachlaufen.

Gegebenenfalls Bremse nachjustieren.

Aufbau der Bremse

WARNUNG!

Gefahr durch fehlerhafte Montage.

Schwerwiegende Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Bremse nicht zerlegen.

▶

Wartungs- und Servicearbeiten an der

▶

Bremse nur von geschultem Fachpersonal durchführen lassen.

Die Bremse ist nur komplett verfügbar. Nebenstehende Abbildung dient nur zur Information!

R/L-Abgleich durchführen

WICHTIG! Für optimale Schweißergebnisse empfiehlt der Hersteller bei der Erstinbe-

triebnahme und bei jeder Veränderung am Schweißsystem einen R/L-Abgleich durchzuführen.

Schweißbetrieb

MIG/MAG-Betriebsarten

Allgemeines

Symbolik und Erklärung

WARNUNG!

Gefahr durch Fehlbedienung.

Schwerwiegende Personen- und Sachschäden möglich.

Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn diese Bedienungsanleitung

▶

vollständig gelesen und verstanden wurde. Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn sämtliche Bedienungsanleitungen

▶

der Systemkomponenten, insbesondere Sicherheitsvorschriften vollständig gelesen und verstanden wurden!

Die Angaben über Einstellung, Stellbereich und Maßeinheiten der verfügbaren Parameter dem Setup-Menü entnehmen.

Brennertaste drücken | Brennertaste halten | Brennertaste loslassen

GPr

Gasvorströmung

I-S

Startstrom-Phase: rasche Erwärmung des Grundmaterials trotz hoher Wärmeableitung zu Schweißbeginn

t-S

Startstrom-Dauer

Start Lichtbogenlängenkorrektur

SL1

Slope 1: kontinuierliche Absenkung des Startstroms auf den Schweißstrom

Schweißstrom-Phase: gleichmäßige Temperatureinbringung in das durch vorlaufende Wärme erhitzte Grundmaterial

I-E

Endstrom-Phase: zur Vermeidung einer örtlichen Überhitzung des Grundmaterials durch Wärmestau am Schweißende. Ein mögliches Durchfallen der Schweißnaht wird verhindert.

t-E

Endstrom-Dauer

End Lichtbogenlängenkorrektur

GPr GPo

I-E

SL1t-S

I-S

SL2

+ +

t-E

I-S

I-E

GPr GPoSL1 SL2

t-S t-E

SL2

Slope 2: kontinuierliche Absenkung des Schweißstroms auf den Endstrom

GPo

Gasnachströmung

Detailierte Erklärung zu den Parametern im Kapitel Prozessparameter

2-Takt Betrieb

4-Takt Betrieb

Sonder 4-Takt Betrieb

Die Betriebsart „2-Takt Betrieb“ eignet sich für

- Heftarbeiten

- Kurze Schweißnähte

- Automaten- und Roboterbetrieb

Die Betriebsart „4-Takt Betrieb“ eignet sich für längere Schweißnähte.

Die Betriebsart „Sonder 4-Takt Betrieb“ eignet sich besonders für das Schweißen von Aluminium-Werkstoffen. Die hohe Wärmeleitfähigkeit von Aluminium wird durch den speziellen Verlauf des Schweißstromes berücksichtigt.

Sonder 2-Takt Betrieb

Die Betriebsart „Sonder 2-Takt Betrieb“ eignet sich besonders für das Schweißen im höheren Leistungsbereich. Im Sonder 2-Takt Betrieb startet der Lichtbogen mit geringerer Leistung, was eine einfachere Stabilisierung des Lichtbogens zur Folge hat.

MIG/MAG- und CMT-Schweißen

Sicherheit

MIG/MAG- und CMT-Schweißen Übersicht

WARNUNG!

Gefahr durch Fehlbedienung.

Schwerwiegende Personen- und Sachschäden möglich.

Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn diese Bedienungsanleitung

▶

vollständig gelesen und verstanden wurde. Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn sämtliche Bedienungsanleitungen

▶

der Systemkomponenten, insbesondere Sicherheitsvorschriften vollständig gelesen und verstanden wurden!

WARNUNG!

Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein.

Ist die Stromquelle während der Installation am Netz angesteckt, besteht die Gefahr schwerwiegender Personen- und Sachschäden.

Sämtliche Arbeiten am Gerät nur durchführen, wenn der Netzschalter der Strom-

▶

quelle in Stellung - O - geschaltet ist. Sämtliche Arbeiten am Gerät nur durchführen, wenn die Stromquelle vom Netz

▶

getrennt ist.

Der Abschnitt „MIG/MAG- und CMT-Schweißen“ umfasst folgende Schritte:

- Stromquelle einschalten

- Schweißverfahren und Betriebsart auswählen

- Aktuell eingestelltes Zusatzmaterial abfragen

- Zusatzmaterial auswählen

- Schweiß- und Prozessparameter einstellen

- Schutzgas-Menge einstellen

- MIG/MAG-oder CMT-Schweißen

Stromquelle einschalten

Schweißverfahren und Betriebsart einstellen

Netzkabel einstecken

Netzschalter in Stellung - I - schalten

WICHTIG! Für optimale Schweißergebnisse empfiehlt der Hersteller bei der Erstinbe-

triebnahme und bei jeder Veränderung am Schweißsystem einen R/L-Abgleich durchzuführen.

Taste „Schweißverfahren“ so oft drücken, bis die LED des gewünschten Schweißver-

fahrens leuchtet

Aktuell einge-

...

stelltes Zusatzmaterial abfragen

Taste „Betriebsart“ so oft drücken, bis die LED der gewünschten Betriebsart leuchtet

Taste Zusatzmaterial-Info drücken

Die LED an der Taste leuchtet, am Display wird das aktuell eingestellte Zusatzmaterial angezeigt:

Rechtes Einstellrad drehen

Am Display wird der aktuell eingestellte Drahtdurchmesser angezeigt:

Zusatzmaterial auswählen

Rechtes Einstellrad drehen

Am Display wird das aktuell eingestellte Schutzgas angezeigt:

Rechtes Einstellrad drehen

Am Display wird die aktuell eingestellte Kennlinie angezeigt:

Taste Zusatzmaterial-Info drücken

Am Display werden die aktuell eingestellten Schweißparameter-Werte angezeigt.

Taste Auswahl Zusatzmaterial drücken

die LED an der Taste leuchtet, am Display wird „Material ?“ angezeigt:

Rechtes Einstellrad drücken

Das erste verfügbare Zusatzmaterial wird angezeigt:

Durch Drehen des rechten Einstellrades das gewünschte Zusatzmaterial auswählen

Rechtes Einstellrad drücken

Am Display wird „Durchmesser?“ angezeigt: *

Rechtes Einstellrad drücken

Der erste verfügbare Drahtdurchmesser wird angezeigt:

Durch Drehen des rechten Einstellrades den gewünschten Drahtdurchmesser

auswählen Rechtes Einstellrad drücken

Am Display wird „Gas?“ angezeigt: *

Rechtes Einstellrad drücken

Das erste verfügbare Schutzgas wird angezeigt:

Durch Drehen des rechten Einstellrades das gewünschte Schutzgas auswählen

Rechtes Einstellrad drücken

Falls vorhanden, wird die erste verfügbare Kennlinie angezeigt: *

Durch Drehen des rechten Einstellrades die gewünschte Kennlinie auswählen

Rechtes Einstellrad drücken

Die Abfrage zum Übernehmen des geänderten Zusatzmaterials wird angezeigt: *

Rechtes Einstellrad drücken

Das eingestellte Zusatzmaterial wird gespeichert.

Schweißparame-

22.8 5O.O

ter einstellen

* Durch Drehen des rechten Einstellrades kann über die Auswahlmöglichkeit

„zurück“ der vorangegangene Punkt aufgerufen werden.

Taste so oft drücken, bis der gewünschte Schweißparameter leuchtet

Materialstärke

Schweißstrom

Drahtgeschwindigkeit

Sonderfunktion

Durch Drehen des linken Einstellrades den Wert des Schweißparameter verändern

Falls erforderlich:

Taste so oft drücken, bis der gewünschte Schweißparameter leuchtet

Lichtbogen-Längenkorrektur

Schweißspannung

Puls-/Dynamikkorrektur

Sonderfunktion

Durch Drehen des rechten Einstellrades den Wert des Schweißparameter verändern

Geänderte Parameter-Werte werden sofort übernommen. Wird beim Synergic-Schweißen einer der Parameter Drahtgeschwindigkeit, Materi-

elstärke, Schweißstrom oder Schweißspannung verändert, so werden auch die restlichen Parameter sofort auf die Änderung abgestimmt.

Schutzgas-Menge einstellen

MIG/MAG- oder CMT-Schweißen

Gasflaschen-Ventil öffnen

Taste Gasprüfen drücken

Gas strömt aus.

Stellschraube an der Unterseite des Druckminderers drehen, bis das Manometer die

gewünschte Schutzgas-Menge anzeigt Taste Gasprüfen drücken

Die Gasströmung stoppt.

VORSICHT!

Gefahr von Personen- und Sachschäden durch elektrischen Schlag und austretende Drahtelektrode.

Beim Drücken der Brennertaste

Schweißbrenner von Gesicht und Körper weghalten

▶

Schweißbrenner nicht auf Personen richten

▶

darauf achten, dass die Drahtelektrode keine elektrisch leitenden oder geerdeten

▶

Teile berührt (z.B. Gehäuse, etc.)

Brennertaste drücken und Schweißvorgang einleiten

Bei jedem Schweißende werden die aktuellen Istwerte von Schweißstrom, Schweißspannung und Drahtgeschwindigkeit gespeichert, am Display leuchtet die Anzeige HOLD.

HINWEIS!

Parameter, die an einem Bedienpanel einer Systemkomponente eingestellt wurden (z.B. Fernbedienung), können unter Umständen am Bedienpanel der Stromquelle nicht geändert werden.

MIG/MAG- und CMT-Schweißparameter

Schweißparameter für das MIG/MAG PulsSynergic Schweißen, für das CMTSchweißen und das PMC Schweißen

Für das MIG/MAG Puls-Synergic Schweißen, das CMT-Schweißen und für das PMC Schweißen können folgende Schweißparameter eingestellt und angezeigt werden:

mit dem linken Einstellrad:

Materialstärke

Einstellbereich: 0,1 - 30,0 mm 2) / 0,004 - 1,18 in.

Schweißstrom

in A

Einstellbereich: abhängig vom ausgewählten Schweißverfahren und Schweißprogramm

Vor Schweißbeginn wird automatisch ein Richtwert angezeigt, der sich aus den programmierten Parametern ergibt. Während des Schweißvorganges wird der aktuelle Istwert angezeigt.

Drahtgeschwindigkeit

Einstellbereich: 0,5 - 25 m/min 2) / 20 - 980 ipm.

Sonderfunktion

kann mit jedem beliebigen Parameter belegt werden (siehe Seite 41)

Die Funktion kann ausgewählt werden, wenn ein Parameter hinterlegt wurde.

Einbrandstabilisator4) (siehe Seite 95)

Einstellbereich: 0 - 10 m/min / 0 - 393,7 ipm Werkseinstellung: 0

Lichtbogenlängen-Stabilisator4) (siehe Seite 97)

Einstellbereich: 0 - 5 Werkseinstellung: 0

mit dem rechten Einstellrad:

Lichtbogenlängenkorrektur

zur Korrektur der Lichtbogen-Länge;

Einstellbereich: -10 - +10 Werkseinstellung: 0

- ... kürzere Lichtbogen-Länge

0 ... neutrale Lichtbogen-Länge + ... längere Lichtbogen-Länge

Schweißspannung

in V

Einstellbereich: abhängig vom ausgewählten Schweißverfahren und Schweißprogramm

Vor Schweißbeginn wird automatisch ein Richtwert angezeigt, der sich aus den programmierten Parametern ergibt. Während des Schweißvorganges wird der aktuelle Istwert angezeigt.

Puls-/Dynamikkorrektur

zur Korrektur der Pulsenergie beim Impuls-Lichtbogen

Einstellbereich: -10 - +10 Werkseinstellung: 0

- ...geringere Tropfen-Ablösekraft

0 ... neutrale Tropfen-Ablösekraft + ... erhöhte Tropfen-Ablösekraft

Schweißparameter für das MIG/MAG Standard-Synergic Schweißen und das LSC Schweißen

Sonderfunktion

kann mit jedem beliebigen Parameter belegt werden (siehe Seite 41)

Die Funktion kann ausgewählt werden, wenn ein Parameter hinterlegt wurde.

Für das MIG/MAG Standard-Synergic Schweißen und für das LSC Schweißen können folgende Schweißparameter eingestellt und angezeigt werden:

mit dem linken Einstellrad:

Materialstärke

Einstellbereich: 0,1 - 30,0 mm 2) / 0,004 - 1,18 in.

Schweißstrom

in A

Einstellbereich: abhängig vom ausgewählten Schweißverfahren und Schweißprogramm

Vor Schweißbeginn wird automatisch ein Richtwert angezeigt, der sich aus den programmierten Parametern ergibt. Während des Schweißvorganges wird der aktuelle Istwert angezeigt.

Drahtgeschwindigkeit

zum Einstellen eines härteren und stabileren Lichtbogens

Einstellbereich: 0,5 - 25 m/min 2) / 20 - 980 ipm.

Sonderfunktion

kann mit jedem beliebigen Parameter belegt werden (siehe Seite 41)

Die Funktion kann ausgewählt werden, wenn ein Parameter hinterlegt wurde.

Einbrandstabilisator4) (siehe Seite 95)

Einstellbereich: 0 - 10 m/min / 0 - 393,7 ipm Werkseinstellung: 0

mit dem rechten Einstellrad:

Lichtbogenlängen-Stabilisator4) (siehe Seite 97)

Einstellbereich. 0 - 2 Werkseinstellung: 0

Lichtbogenlängenkorrektur

zur Korrektur der Lichtbogen-Länge, welche von der Kennlinie oder dem Synergic-Programm vorgegeben ist;

Einstellbereich: -10 - +10 Werkseinstellung: 0

- ... kürzere Lichtbogen-Länge

0 ... neutrale Lichtbogen-Länge + ... längere Lichtbogen-Länge

Schweißspannung

in V

Einstellbereich: abhängig vom ausgewählten Schweißverfahren und Schweißprogramm

Vor Schweißbeginn wird automatisch ein Richtwert angezeigt, der sich aus den programmierten Parametern ergibt. Während des Schweißvorganges wird der aktuelle Istwert angezeigt.

Puls-/Dynamikkorrektur

zur Beeinflussung der Kurzschluss-Dynamik im Moment des Tropfenüberganges

Einstellbereich: -10 - +10 Werkseinstellung: 0

- ... härterer und stabilerer Lichtbogen

0 ... neutraler Lichtbogen + ... weicher und spritzerarmer Lichtbogen

Schweißparameter für das MIG/MAG Standard-Manuell Schweißen

Sonderfunktion

kann mit jedem beliebigen Parameter belegt werden (siehe Seite 41)

Die Funktion kann ausgewählt werden, wenn ein Parameter hinterlegt wurde.

Für das MIG/MAG Standard-Manuell Schweißen können folgende Schweißparameter eingestellt und angezeigt werden:

mit dem linken Einstellrad:

Drahtgeschwindigkeit

zum Einstellen eines härteren und stabileren Lichtbogens

Einstellbereich: 0,5 - 25 m/min 2) / 20 - 980 ipm.

Sonderfunktion

kann mit jedem beliebigen Parameter belegt werden (siehe Seite 41)

Die Funktion kann ausgewählt werden, wenn ein Parameter hinterlegt wurde.

mit dem rechten Einstellrad:

Schweißspannung

in V

Einstellbereich: abhängig vom ausgewählten Schweißverfahren und Schweißprogramm

Puls-/Dynamikkorrektur

zur Beeinflussung der Kurzschluss-Dynamik im Moment des Tropfenüberganges

Einstellbereich: 0 - 10 Werkseinstellung: 0

0 ... härterer und stabilerer Lichtbogen 10 ... weicher und spritzerarmer Lichtbogen

Sonderfunktion

kann mit jedem beliebigen Parameter belegt werden (siehe Seite 41)

Die Funktion kann ausgewählt werden, wenn ein Parameter hinterlegt wurde.

Erklärung der Fußnoten

1) Synergic-Parameter

Wird ein Synergic-Parameter geändert, werden auf Grund der Synergic-Funktion auch alle anderen Synergic-Parameter automatisch miteingestellt.

Der tatsächliche Einstellbereich ist von der verwendeten Stromquelle und vom verwendeten Drahtvorschub sowie vom ausgewählten Schweißprogramm abhängig.

2) Der tatsächliche Einstellbereich ist vom ausgewählten Schweißprogramm

abhängig.

3) Der maximale Wert ist vom verwendeten Drahtvorschub abhängig.

4) nur in den Schweißverfahren PMC und LSC

EasyJob Betrieb

~ 3 sec.

< 3 sec.

> 5 sec.

Allgemeines Die 5 EasyJob-Tasten ermöglichen ein schnelles Speichern von max. 5 Arbeitspunkten.

Gespeichert werden dabei die aktuellen schweißrelevanten Einstellungen.

EasyJob Betrieb

EasyJob-Arbeitspunkte speichern

Zum Speichern der aktuellen Schweiß-Einstellungen eine der EasyJob-Tasten für

ca. 3 Sekunden drücken

Am Display wird „Job“, die Tastennummer und ein Häkchen angezeigt, die LED der EasyJob-Taste leuchtet., z.B.:

Die Einstellungen wurden gespeichert.

WICHTIG! Ist unter einer EasyJob-Taste schon ein Arbeitspunkt gespeichert, so wird dieser ohne Warnung überschrieben.

EasyJob-Arbeitspunkte abrufen

Zum Abrufen eines gespeicherten EasyJob-Arbeitspunktes die entsprechende Easy-

Job-Taste kurz drücken (< 3 Sekunden)

Die LED der EasyJob-Taste leuchtet, die gespeicherten Werte werden am Display angezeigt.

Werden keine Werte nach Drücken einer EasyJob-Taste Schaltfläche angezeigt, so ist unter dieser EasyJob-Taste kein Arbeitspunkt gespeichert.

EasyJob-Arbeitspunkte löschen

Zum Löschen eines EasyJob-Arbeitspunktes die entsprechende EasyJob-Taste für

ca. 5 Sekunden drücken

Nach ca. 3 Sekunden wird der gespeicherte Arbeitspunkt mit den aktuellen Einstellungen überschrieben, am Display wird „Job“, die Tastennummer und ein Häkchen angezeigt. Nach gesamt ca. 5 Sekunden erlischt die LED an der EasyJob-Taste, am Display

wird „Job“, die Tastennummer und X angezeigt, z.B.: Der EasyJob-Arbeitspunkt wurde gelöscht.

Punktieren

Punktieren Das Punktieren kann in folgenden Schweißverfahren durchgeführt werden:

PULS SYNERGIC | SYNERGIC | MANUAL | LSC/PMC | SP (CMT)

Durch Drücken der Taste „Schweißverfahren“ das gewünschte Schweißverfahren

auswählen Durch Drücken der Taste „Betriebsart“ MODE auswählen

Am Display wird kurz „Spot“ angezeigt.

Setup-Menü / Prozessparameter / Punktieren

Rechtes Einstellrad drücken

Der Parameter SPt (Punktierzeit) wird angezeigt.

Gewünschten Wert für die Punktierzeit eingeben: rechtes Einstellrad drücken und

drehen

Einstellbreich: 0,1 - 10,0 s Werkseinstellung: 1,0 s

Wert durch Drücken des rechten Einstellrades übernehmen

HINWEIS!

Serienmäßig ist für das Punktieren die Betriebsart 4-Takt hinterlegt.

Brennertaste drücken - Punktiervorgang läuft bis Ende der Punktierzeit - Erneutes Drücken stoppt die Punktierzeit vorzeitig

Im Setup-Menü kann unter Einstellungen / System / SPm auf 2-Takt umgestellt wer-

▶

den (weitere Informationen zu 2-Takt und 4-Takt Betrieb beim Punktieren ab Seite 116)

Zusatzwerkstoff, Drahtdurchmesser und Schutzgas auswählen

Gasflaschen-Ventil öffnen

Schutzgas-Menge einstellen

VORSICHT!

Gefahr von Personen- und Sachschäden durch elektrischen Schlag und austretende Drahtelektrode.

Beim Drücken der Brennertaste

Schweißbrenner von Gesicht und Körper weghalten

▶

Eine geeignete Schutzbrille verwenden

▶

Schweißbrenner nicht auf Personen richten

▶

darauf achten, dass die Drahtelektrode keine elektrisch leitenden oder geerdeten

▶

Teile berührt (z.B. Gehäuse, etc.)

Punktieren

Vorgehensweise zum Herstellen eines Schweißpunktes:

Schweißbrenner senkrecht halten

Brennertaste drücken und loslassen

Position des Schweißbrenners beibehalten

Gas-Nachströmzeit abwarten

Schweißbrenner anheben

HINWEIS!

Eingestellte Schweißstart- und Schweißende-Parameter sind auch für das Punktieren aktiv.

Im Setup-Menü kann unter Prozessparameter / Start/Ende eine Schweißstart-/

▶

Schweißende-Behandlung für das Punktieren hinterlegt werden. Bei aktivierter Endstromzeit ist das Schweißende nicht nach der eingestellten Punk-

▶

tierzeit, sondern erst nachdem die eingestellten Slope- und Endstromzeiten durchlaufen sind.

WIG-Schweißen

Sicherheit

Vorbereitung

WARNUNG!

Gefahr durch Fehlbedienung.

Schwerwiegende Personen- und Sachschäden möglich.

Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn diese Bedienungsanleitung

▶

vollständig gelesen und verstanden wurde. Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn sämtliche Bedienungsanleitungen

▶

der Systemkomponenten, insbesondere Sicherheitsvorschriften vollständig gelesen und verstanden wurden!

WARNUNG!

Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein.

Ist die Stromquelle während der Installation am Netz angesteckt, besteht die Gefahr schwerwiegender Personen- und Sachschäden.

Sämtliche Arbeiten am Gerät nur durchführen, wenn der Netzschalter der Strom-

▶

quelle in Stellung - O - geschaltet ist. Sämtliche Arbeiten am Gerät nur durchführen, wenn die Stromquelle vom Netz

▶

getrennt ist.

Netzschalter in Stellung - O - schalten

Netzstecker ausstecken

MIG/MAG Schweißbrenner abmontieren

Massekabel von der (-) Strombuchse abstecken

Massekabel in die 2. (+) Strombuchse einstecken und verriegeln

Mit dem anderem Ende des Massekabels Verbindung zum Werkstück herstellen

Bajonett-Stromstecker des WIG Gasschieber-Schweißbrenners in die (-) Strom-

buchse einstecken und durch Drehen nach rechts verriegeln Druckminderer auf der Gasflasche (Argon) aufschrauben und festziehen

Gasschlauch des WIG Gasschieber-Schweißbrenners mit dem Druckminderer ver-

binden Netzstecker einstecken

WIG-Schweißen

VORSICHT!

Gefahr von Personen- und Sachschäden durch elektrischen Schlag.

Sobald der Netzschalter in Stellung - I - geschaltet ist, ist die Wolframelektrode des Schweißbrenners spannungsführend.

Darauf achten, dass die Wolframelektrode keine Personen oder elektrisch leitenden

▶

oder geerdeten Teile berührt (z.B. Gehäuse, etc.)

Netzschalter in Stellung - I - schalten

WICHTIG! Für optimale Schweißergebnisse empfiehlt der Hersteller bei der Erstinbe-

triebnahme und bei jeder Veränderung am Schweißsystem einen R/L-Abgleich durchzuführen.

Taste „Schweißverfahren“ so oft drücken, bis die LED des Schweißverfahrens

STICK/TIG leuchtet und am Display „TIG“ angezeigt wird.

Nach kurzer Zeit wird am Display der aktuell eingestellte Schweißstrom angezeigt, die Anzeige für den Schweißstrom leuchtet.

Die Schweißspannung wird mit einer Verzögerung von 3 s auf die Schweißbuchse geschaltet.

HINWEIS!

Parameter, die an einem Bedienpanel einer Systemkomponente eingestellt wurden (z.B. Drahtvorschub oder Fernbedienung), können unter Umständen am Bedienpanel der Stromquelle nicht geändert werden.

Zum Ändern des Schweißstromes das linke Einstellrad drehen

Der geänderte Schweißstrom wird sofort übernommen.

Für Benutzer- oder Anwendungs-spezifische Einstellungen an der Schweißanlage

gegebenenfalls Prozessparameter einstellen Gas-Sperrventil am WIG Gasschieber-Schweißbrenner öffnen

Am Druckminderer die gewünschte Schutzgas-Menge einstellen

Schweißvorgang einleiten (Lichtbogen zünden)

Lichtbogen

1 2 3 4

zünden

Die Zündung des Lichtbogens erfolgt durch Berühren des Werkstückes mit der Wolframelektrode.

Gasdüse an der Zündstelle aufsetzen, sodass zwischen Spitze der Wolframelek-

trode und Werkstück 2-3 mm oder 0.08 - 0.12 in. Abstand bestehen Schweißbrenner langsam aufrichten, bis die Wolframelektrode das Werkstück

berührt Schweißbrenner anheben und in Normallage schwenken - Lichtbogen zündet

Schweißung durchführen

Schweißvorgang beenden

WIG Gasschieber-Schweißbrenner vom Werkstück abheben, bis der Lichtbogen

erlischt.

WICHTIG! Zum Schutz der Wolframelektrode das Schutzgas nach Schweißende entsprechend lange strömen lassen, bis die Wolframelektrode genügend abgekühlt ist.

Gas-Sperrventil am WIG Gasschieber-Schweißbrenner schließen

Stabelektroden-Schweißen

Sicherheit

Vorbereitung

WARNUNG!

Gefahr durch Fehlbedienung.

Schwerwiegende Personen- und Sachschäden möglich.

Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn diese Bedienungsanleitung

▶

vollständig gelesen und verstanden wurde. Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn sämtliche Bedienungsanleitungen

▶

der Systemkomponenten, insbesondere Sicherheitsvorschriften vollständig gelesen und verstanden wurden!

WARNUNG!

Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein.

Ist die Stromquelle während der Installation am Netz angesteckt, besteht die Gefahr schwerwiegender Personen- und Sachschäden.

Sämtliche Arbeiten am Gerät nur durchführen, wenn der Netzschalter der Strom-

▶

quelle in Stellung - O - geschaltet ist. Sämtliche Arbeiten am Gerät nur durchführen, wenn die Stromquelle vom Netz

▶

getrennt ist.

Netzschalter in Stellung - O - schalten

Netzstecker ausstecken

MIG/MAG Schweißbrenner abmontieren

StabelektrodenSchweißen

HINWEIS!

Informationen, ob die Stabelektroden am Pluspol oder am Minuspol zu verschweißen sind, entnehmen Sie der Verpackung oder dem Aufdruck der Stabelektroden.

Massekabel je nach Elektrodentype in die (-) Strombuchse oder in die (+) Strom-

buchse einstecken und verriegeln Mit dem anderen Ende des Massekabels Verbindung zum Werkstück herstellen

Bajonett-Stromstecker des Elektrodenhalter-Kabels je nach Elektrodentype in die

freie Strombuchse mit gegensätzlicher Polarität einstecken und durch Drehen nach rechts verriegeln

Netzstecker einstecken

VORSICHT!

Gefahr von Personen- und Sachschäden durch elektrischen Schlag.

Sobald der Netzschalter in Stellung - I - geschaltet ist, ist die Stabelektrode im Elektrodenhalter spannungsführend.

Darauf achten, dass die Stabelektrode keine Personen oder elektrisch leitenden

▶

oder geerdeten Teile berührt (z.B. Gehäuse, etc.)

Netzschalter in Stellung - I - schalten

WICHTIG! Für optimale Schweißergebnisse empfiehlt der Hersteller bei der Erstinbe-

STICK

175 20

triebnahme und bei jeder Veränderung am Schweißsystem einen R/L-Abgleich durchzuführen.

Taste „Schweißverfahren“ so oft drücken, bis die LED des Schweißverfahrens

STICK/TIG leuchtet und am Display „STICK“ angezeigt wird.

Nach kurzer Zeit wird am Display der aktuell eingestellte Schweißstrom sowie die aktuell eingestellte Dynamik angezeigt, die Anzeigen für Schweißstrom und Dynamik leuchten.

Die Schweißspannung wird mit einer Verzögerung von 3 s auf die Schweißbuchse geschaltet.

HINWEIS!

Parameter, die an einem Bedienpanel einer Systemkomponente eingestellt wurden (z.B. Drahtvorschub oder Fernbedienung), können unter Umständen am Bedienpanel der Stromquelle nicht geändert werden.

Zum Ändern des Schweißstromes das linke Einstellrad drehen

Falls erforderlich, zum Ändern der Dynamik das rechte Einstellrad drehen

Die geänderten Werte werden sofort übernommen.

Für Benutzer- oder Anwendungs-spezifische Einstellungen an der Schweißanlage

gegebenenfalls Prozessparameter einstellen Schweißvorgang einleiten

Schweißparameter für das StabelektrodenSchweißen

Für das Stabelektroden-Schweißen können folgende Schweißparameter eingestellt und angezeigt werden:

mit dem linken Einstellrad:

Hauptstrom

in A

Einstellbereich: abhängig von der vorhandenen Stromquelle

Vor Schweißbeginn wird automatisch ein Richtwert angezeigt, der sich aus den programmierten Parametern ergibt. Während des Schweißvorganges wird der aktuelle Istwert angezeigt.

mit dem rechten Einstellrad:

Dynamik

zur Beinflussung der Kurzschluss-Dynamik im Moment des Tropfenüberganges

Einstellbereich: 0 - 100 Werkseinstellung: 20

0 ... weicher und spritzerarmer Lichtbogen 100 ... härterer und stabilerer Lichtbogen

Setup Einstellungen

Setup-Menü - Übersicht

In das SetupMenü ein-/ aussteigen

Zum Einsteigen in das Setup-Menü die Tasten Schweißverfahren und Betriebsart

gleichzeitig drücken

Am Display wird „Prozessparameter“ angezeigt.

Zum Aussteigen aus dem Setup-Menü die Tasten Schweißverfahren und Betriebsart

gleichzeitig drücken

Setup-Menü Übersicht

Prozessparam.

Start / Ende

Anzeige System zurück

Einstellungen

Gas-Setup

Prozess-R.

Punktieren

Komponenten

TIG

STICK

Synchropuls

Prozess-Mix

Einheit 9) xx

Norm

UIBS

DRSL.

F1/F2 Param

11)

13)

14)

10)

12)

Web-PWreset

Informationen

15)

R/L Abgleich Favorit

< zurück System Daten < zurück

CLS [s]

FAC

iJob xx

SPm

17)

20)

16)

19)

18)

Language xx

... rechtes Einstellrad drehen

... rechtes Einstellrad drücken

linkes Einstellrad drücken:

...

Der Parameter wird in Klartext angezeigt

linkes Einstellrad drehen:

...

zum Lesen von langen Parameter-Klartexten; der Parameter-Klartext wird am Display nach links verschoben

1) Prozessparameter

2) Sprachkürzel

3) Schweißstart / -ende

4) Prozess-Regelung

5) Überwachung Komponenten

6) Elektroden-Setup

7) TIG-Setup

8) Prozess-Mix

< zurück

9) Einheiten

10) metric / imperial

11) Normen

12) CEN / AWS

13) Display-Helligkeit

14) ersetzte Kennlinien zeigen

15) F1/F2 Parameter aktivieren

16) Zeitdauer für die InnenraumBeleuchtung

17) Werkseinstellung herstellen

18) Zurücksetzen des Passwortes für die Web-Seite

19) Betriebsart Setup - Sonderanzeige Jobmaster

20) Punktieren 2Takt/4Takt

Prozessparameter

Prozessparameter für Schweißstart / Schweißende

Für den Schweißstart und das Schweißende können folgende Prozessparameter eingestellt und angezeigt werden:

I-S Startstrom

zur Einstellung des Startstromes beim MIG/MAG-Schweißen (z.B. bei Schweiß-Start Aluminium)

Einstellbereich: 0 - 200 % (vom Schweißstrom) Werkseinstellung: 135 %

AlS Start Lichtbogenlängenkorrektur

zur Korrektur der Lichtbogen-Länge bei Schweißstart

Einstellbereich: -10 - +10 % (von der Schweißspannung) Werkseinstellung: 0

- ... kürzere Lichtbogen-Länge 0 ... neutrale Lichtbogen-Länge + ... längere Lichtbogen-Länge

t-S Startstromzeit

zur Einstellung der Zeit, wie lange der Startstrom aktiv sein soll

Einstellbereich: off / 0,1 - 10.0 s Werkseinstellung: off

SL1 Slope 1

zur Einstellung der Zeit, in der der Startstrom auf den Schweißstrom abgesenkt oder erhöht wird

Einstellbereich: 0 - 9,9 s Werkseinstellung: 1 s

SL2 Slope 2

zur Einstellung der Zeit, in der der Schweißstrom auf den Endkraterstrom (Endstrom) abgesenkt oder erhöht wird.

Einstellbereich: 0 - 9,9 s Werkseinstellung: 1 s

I-E Endstrom

zur Einstellung des Endkraterstroms (Endstrom), um a) einen Wärmestau am Schweißende zu verhindern und b) den Endkrater bei Aluminium aufzufüllen

Einstellbereich: 0 - 200 % (vom Schweißstrom) Werkseinstellung: 50

AlE End Lichtbogenlängenkorrektur

zur Korrektur der Lichtbogen-Länge bei Schweißende

Einstellbereich: -10 - +10 % (von der Schweißspannung) Werkseinstellung: 0

- ... kürzere Lichtbogen-Länge 0 ... neutrale Lichtbogen-Länge + ... längere Lichtbogen-Länge

t-E Endstromzeit

zur Einstellung der Zeit, wie lange der Endstrom aktiv sein soll

Einstellbereich: off / 0,1 - 10,0 s Werkseinstellung: off

SFI

zum Aktivieren / Deaktivieren der Funktion SFI (Spatter Free Ignition - spritzerfreie Zündung des Lichtbogens)

Einstellbereich: off / on Werkseinstellung: off

SFI-HS SFI Hotstart

zur Einstellung einer Hotstart-Zeit in Kombination mit der SFI Zündung

Während der SFI Zündung läuft innerhalb der eingestellten Hotstart-Zeit eine Sprühlichtbogen-Phase ab, die unabhängig von der Betriebsart die Wärmeeinbringung erhöht und somit einen tieferen Einbrand von Schweißstart an gewährleistet.

Einstellbereich: off / 0,01 - 2,00 s Werkseinstellung: off

W-r Drahtrückzug

zum Einstellen des Drahtrückzug-Wertes (= Kombinationswert aus Draht-Rückbewegung und einer Zeit) Der Drahtrückzug ist von der Ausstattung des Schweißbrenners abhängig.

Einstellbereich: 0,0 - 10,0 Werkseinstellung: 0,0

IgC Zündstrom (manuell)

zum Einstellen des Zündstromes beim MIG/MAG Standard-Manuell Schweißen

Einstellbereich: 100 - 450 A Werkseinstellung: 450

W-r (man.) Drahtrückzug (manuell)

zum Einstellen des Drahtrückzug-Wertes (= Kombinationswert aus Draht-Rückbewegung und einer Zeit) beim MIG/MAG Standard-Manuell Schweißen Der Drahtrückzug ist von der Ausstattung des Schweißbrenners abhängig.

Prozessparameter für Gas-Setup

Einstellbereich: 0,0 - 10,0 Werkseinstellung: 0,0

Für das Gas-Setup können folgende Prozessparameter eingestellt und angezeigt werden:

GPr Gas-Vorströmung

zur Einstellung der Gas-Strömzeit vor dem Zünden des Lichtbogens

Einstellbereich: 0 - 9,9 s Werkseinstellung: 0,1 s

GPo Gas-Nachströmung

zur Einstellung der Gas-Strömzeit nach Beendigung des Lichtbogens

Einstellbereich: 0 - 9,9 s Werkseinstellung: 0,5 s

GCV Gassollwert

zur Vorgabe des Gassollwertes in l/min

GCF Gasfaktor

zur Einstellung des Gas-Korrekturfaktors

Einstellbereich: aut, 0,90 - 20,0 Werkseinstellung: aut

Prozessparameter für ProzessRegelung

Einbrandstabilisator

Für die Prozess-Regelung können folgende Prozessparameter eingestellt und angezeigt werden:

- PSt - Einbrandstabilisator

- AlSt - Lichtbogenlängen Stabilisator

Einbrandstabilisator und Lichtbogenlängen Stabilisator können auch miteinander kombiniert eingesetzt werden.

Der Einbrandstabilisator dient zur Einstellung der max. zulässigen Drahtgeschwindigkeits-Änderung, um bei variablem Stickout den Schweißstrom und damit den Einbrand stabil oder konstant zu halten.

Der Parameter Einbrandstabilisator steht nur zur Verfügung, wenn an der Stromquelle die Option WP PMC (Welding Process Puls Multi Control) oder die Option WP LSC (Welding Process Low Spatter Control) freigeschaltet ist.

0 - 10,0 m/min (ipm) Werkseinstellung: 0 m/min

0 Der Einbrandstabilisator ist nicht aktiviert. Die Drahtgeschwindigkeit bleibt konstant.

0,1 - 10,0 Der Einbrandstabilisator ist aktiviert. Der Schweißstrom bleibt konstant.

Anwendungsbeispiele

I [A]

[m/min]

t [s]

< s

2 x1

> x

I [A]

[m/min]

t [s]

< s

2 x1

= x

Einbrandstabilisator = 0 m/min (nicht aktiviert)

Eine Änderung des Kontaktrohr-Abstandes (h) bewirkt auf Grund eines längeren Stickouts (s2) eine Widerstandsänderung im Schweißkreis.

Die Konstantspannungs-Regelung für konstante Lichtbogenlänge bewirkt eine Reduzierung des Strom-Mittelwertes und somit eine geringere Einbrandtiefe (x2).

Einbrandstabilisator = n m/min (aktiviert)

Die Vorgabe eines Werts für den Einbrandstabilisator bewirkt bei einer Stickout-Änderung (s1 ==> s2) eine konstante Lichtbogenlänge ohne große Stromänderungen.

Die Einbrandtiefe (x1, x2) bleibt annähernd gleich und stabil.

Einbrandstabilisator = 0,5 m/min (aktiviert)

I [A]

[m/min]

1 2

t [s]

< s

3 x1

> x

0,5 m/min

Einbrandstabilisator = 0,5 m/min (aktiviert)

Um bei einer Stickout-Änderung (s1 ==> s3) die Änderung des Schweißstromes so gering wie möglich zu halten, wird die Drahtgeschwindigkeit um 0,5 m/min erhöht oder

reduziert. Im dargestellten Beispiel wird bis zum eingestellten Wert von 0,5 m/min (Position 2) die stabilisierende Wirkung ohne Stromänderung erhalten.

I ... Schweißstrom vD ... Drahtgeschwindigkeit

Lichtbogenlängen Stabilisator

Der Lichtbogenlängen Stabilisator erzwingt über eine Kurzschlussregelung kurze, schweißtechnisch vorteilhafte Lichtbögen und hält diese auch bei variablem Stickout oder bei äußeren Störungen stabil.

Der Parameter Lichtbogenlängen Stabilisator steht nur zur Verfügung, wenn an der Stromquelle die Option WP PMC (Welding Process Puls Multi Control) freigeschaltet ist.

0,0 - 5,0 (Einwirkung des Stabilisators) Werkseinstellung: 0,0

0,0 Der Lichtbogenlängen Stabilisator ist deaktiviert.

0,1 - 5,0 Der Lichtbogenlängen Stabilisator ist aktiviert. Die Lichtbogenlänge wird verringert, bis Kurzschlüsse auftreten.

Anwendungsbeispiele

Lichtbogenlängen Stabilisator = 0 / 0,5 / 2,0

Lichtbogenlängen Stabilisator = 0

Lichtbogenlängen Stabilisator = 0,5

Lichtbogenlängen Stabilisator = 2

I [A]

[m/min]

U [V]

t [s]

> L2 > L

Lichtbogenlängen Stabilisator = 0 / 0,5 / 2,0

L1 = L

Das Aktivieren des Lichtbogenlängen Stabilisators reduziert die Lichtbogenlänge bis Kurzschlüsse auftreten. Die Häufigkeit der Kurzschlüsse wird dabei geregelt und stabil gehalten.

Eine Erhöhung des Lichtbogenlängen Stabilisators bewirkt eine weitere Verkürzung der Lichtbogenlänge (L1 ==> L2 ==> L3). Die Vorteile eines kurzen, stabil geregelten Lichtbogens können besser genutzt werden.

Lichtbogenlängen Stabilisator bei Nahtform- und Positionsänderung

Lichtbogenlängen Stabilisator nicht aktiviert

Nahtform- oder Schweißpositions-Wechsel können das Schweißergebnis negativ beeinflussen

Lichtbogenlängen Stabilisator aktiviert

Da Anzahl und Dauer der Kurzschlüsse geregelt werden, bleiben die Eigenschaften des Lichtbogens bei Nahtform- oder Schweißpositions-Wechsel gleich.

I ... Schweißstrom vD ... Drahtgeschwindigkeit U ... Schweißspannung * ... Anzahl der Kurzschlüsse

Kombination von

Δs

I [A]

[m/min]

U [V]

t [s]

Δs

I [A]

[m/min]

U [V]

t [s]

Einbrandstabilisator und Lichtbogenlängen Stabilisator

Beispiel: Stickout-Änderung

Lichtbogenlängen Stabilisator ohne Einbrandstabilisator

Die Vorteile eines kurzen Lichtbogens bleiben auch bei Stickout-Änderung erhalten, da die Kurzschlusseigenschaften gleich bleiben.

Lichtbogenlängen Stabilisator mit Einbrandstabilisator

Bei einer Stickout-Änderung bleibt mit aktiviertem Einbrandstabilisator auch der Einbrand gleich. Das Kurzschluss-Verhalten wird durch den Lichtbogenlängen Stabilisator geregelt.

I ... Schweißstrom vD ... Drahtgeschwindigkeit U ... Schweißspannung * ... Anzahl der Kurzschlüsse Δs ... Stickout-Änderung

Prozessparameter für Punktieren

SPt Punktierzeit

0,1 - 10,0 s Werkseinstellung: 1,0 s

Prozessparameter für Überwachung und Komponenten

Für die Systemkomponenten einer Schweißanlage können folgende Prozessparameter eingestellt und angezeigt werden:

C-C Kühlgerät Betriebsart

zur Einstellung, ob ein Kühlgerät aus- oder eingeschaltet oder automatisch betrieben werden soll

Einstellbereich: eco / auto / on / off (abhängig vom Kühlgerät) Werkseinstellung: auto

C-t Filterzeit-Strömungswächter

zur Einstellung der Zeit zwischen Ansprechen des Strömungswächters und Ausgabe einer Warnmeldung

Einstellbereich: 5 - 25 s Werkseinstellung: 10 s

CFU Kühler Durchfluss Warngrenze

Einstellbereich: off, 0,75 - 0,95 l/min Werkseinstellung: off

Fdi Einfädelgeschwindigkeit

in m/min (ipm) zum Einstellen der Drahtgeschwindigkeit, mit der die Drahtelektrode in das Schweißbrenner-Schlauchpaket eingefädelt wird

100

Einstellbereich: min. - max. (abhängig vom Drahtvorschub) Werkseinstellung: 10,0 m/min

ito Zündtimeout

Drahtlänge bis zur Sicherheitsabschaltung

Einstellbereich: off / 5 - 100 mm (0,2 - 3,94 in.) Werkseinstellung: off

Der Prozessparameter Zündtimeout ist eine Sicherheitsfunktion. Insbesondere bei hohen Drahtgeschwindigkeiten kann die bis zur Sicherheitsabschaltung geförderte Drahtlänge von der eingestellten Drahtlänge abweichen.

Funktionsweise: Wird die Brennertaste gedrückt, beginnt sofort die Gas-Vorströmung. Anschließend werden Drahtförderung und Zündvorgang eingeleitet. Kommt innerhalb der eingestellten, geförderten Drahtlänge kein Stromfluss zustande, schaltet die Anlage selbsttätig ab. Für einen weiteren Versuch die Brennertaste erneut drücken.

Fronius TPS 270i C Operating Instruction [DE]

Specifications and Main Features

Frequently Asked Questions

User Manual