Fronius TimeTwin Digital Operating Instruction [DE, EN, FR]

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Operating Instructions

TimeTwin Digital

Bedienungsanleitung

Operating Instructions

Instructions de service

42,0410,1000 007-05092022

Inhaltsverzeichnis

Sicherheitsvorschriften 5

Erklärung Sicherheitshinweise 5 Allgemeines 5 Bestimmungsgemäße Verwendung 6 Umgebungsbedingungen 6

Verpﬂichtungen des Betreibers 6 Verpﬂichtungen des Personals 7

Netzanschluss 7 Selbst- und Personenschutz 7 Gefahr durch schädliche Gase und Dämpfe 8 Gefahr durch Funkenﬂug 8 Gefahren durch Netz- und Schweißstrom 9 Vagabundierende Schweißströme 10 EMV Geräte-Klassifizierungen 10 EMV-Maßnahmen 10 EMF-Maßnahmen 11 Besondere Gefahrenstellen 11 Anforderung an das Schutzgas 13 Gefahr durch Schutzgas-Flaschen 13 Gefahr durch austretendes Schutzgas 13 Sicherheitsmaßnahmen am Aufstellort und beim Transport 14 Sicherheitsmaßnahmen im Normalbetrieb 14 Inbetriebnahme, Wartung und Instandsetzung 15 Sicherheitstechnische Überprüfung 15 Entsorgung 15 Sicherheitskennzeichnung 16 Datensicherheit 16 Urheberrecht 16

Allgemeines 17

Zu dieser Bedienungsanleitung 17 Vergleich Doppeldraht Schweißen - TimeTwin Digital 17 Vorteile TimeTwin Digital 17 Funktionsprinzip TimeTwin Digital 18 Leading-Stromquelle und Trailing-Stromquelle 18 Einsatzgebiete TimeTwin Digital 18 Dimensionierung des Roboters 19 Brenner-Reinigungsstation 19

Systemvoraussetzungen 20

Systemvoraussetzungen und Mindestausstattung für TimeTwin Digital 20 Synchronisation der Stromquellen 21 Software-Freischaltung 21 Mechanische Voraussetzungen für TimeTwin Digital 21

Schweißtechnische Aspekte 22

Schutzgase für TimeTwin Digital 22 Gasﬂuss für TimeTwin Digital 22 Masseanschluss 22 Schweißkreisinduktivität L, Schweißkreiswiderstand r 23 Stick out 23 Anstellwinkel Schweißbrenner 23 Lichtbogen-Kombinationsmöglichkeiten TimeTwin Digital 24

Puls / Puls 25

Materialübergang 25 Besonderheiten und Vorteile 26 Anwendungsmöglichkeiten, Einsatzgebiet 26

Puls / Standard 27

Materialübergang 27 Besonderheiten und Vorteile 27 Anwendungsmöglichkeiten, Einsatzgebiet 27

Standard / Puls 28

Materialübergang 28

Besonderheiten und Vorteile 28 Anwendungsmöglichkeiten, Einsatzgebiet 28

Standard / Standard 29

Materialübergang 29 Anwendungsmöglichkeiten, Einsatzgebiet 29

Puls oder Standard (Einzeldraht) 30

Materialübergang 30 Besonderheiten und Vorteile 30 Umschaltung TimeTwin Digital - Einzeldraht 31 Anwendungsmöglichkeiten, Einsatzgebiet 31

Schweißparameter-Richtwerte 32

Allgemeines 32 Un- und niedriglegierte Stähle 32 Aluminium 32 CrNi-Stähle 33

Schweißkennlinien für TimeTwin Digital 34

Allgemeines 34 Spatter Free Ignition (SFI) bei TimeTwin Digital 34 Kennzeichnung von TimeTwin Digital Schweißkennlinien 34 Schweißkennlinien TS/TPS 4000/5000 (M500) 34 Roboter-Tabelle TS/TPS 4000/5000 (M500) 35 Schweißkennlinien TS/TPS 4000/5000 - USA (M03-0068) 36 Roboter-Tabelle TS/TPS 4000/5000 - USA (M03-0068) 37

Anbindung an die Roboter-Steuerung 38

Roboter-Interfaces für TimeTwin Digital 38 Standard Roboter-Interfaces 38 Feldbussysteme für TimeTwin Digital 39 Standard Feldbussysteme 39

Konfigurationsbeispiele 40

Variante 1 - Kleinspule am Roboter 40 Variante 2 - Schweißdraht-Fass mit Abspul-Drahtvorschub 41 Variante 3 - Kleinspule in geschlossenem Drahtvorschubgehäuse 42 Variante 4 - Großspule mit Abspulvorrichtung 44

Vor Inbetriebnahme einer TimeTwin Digital Schweißanlage 45

Sicherheit 45 Bestimmungsgemäße Verwendung 45 Aufstellbestimmungen 45 Netzanschluss 45

Inbetriebnahme 47

Sicherheit 47 Installation 47 Inbtriebnahme 48

Fehlerdiagnose und -behebung 51

Angezeigte Service-Codes 51 Angezeigte Fehler-Codes 51

Pﬂege, Wartung und Entsorgung 52

Allgemeines 52 Bei jeder Inbetriebnahme 52 Alle 2 Monate 52 Alle 6 Monate 52 Entsorgung 52

Sicherheitsvorschriften

Erklärung Sicherheitshinweise

GEFAHR!

Bezeichnet eine unmittelbar drohende Gefahr.

Wenn sie nicht gemieden wird, sind Tod oder schwerste Verletzungen die Fol-

▶

ge.

WARNUNG!

Bezeichnet eine möglicherweise gefährliche Situation.

Wenn sie nicht gemieden wird, können Tod und schwerste Verletzungen die

▶

Folge sein.

VORSICHT!

Bezeichnet eine möglicherweise schädliche Situation.

Wenn sie nicht gemieden wird, können leichte oder geringfügige Verletzun-

▶

gen sowie Sachschäden die Folge sein.

HINWEIS!

Bezeichnet die Möglichkeit beeinträchtigter Arbeitsergebnisse und von Schäden an der Ausrüstung.

Allgemeines Das Gerät ist nach dem Stand der Technik und den anerkannten sicherheitstech-

nischen Regeln gefertigt. Dennoch drohen bei Fehlbedienung oder Missbrauch Gefahr für

Leib und Leben des Bedieners oder Dritte,

das Gerät und andere Sachwerte des Betreibers,

die effiziente Arbeit mit dem Gerät.

Alle Personen, die mit der Inbetriebnahme, Bedienung, Wartung und Instandhaltung des Gerätes zu tun haben, müssen

entsprechend qualifiziert sein,

Kenntnisse vom Schweißen haben und

diese Bedienungsanleitung vollständig lesen und genau befolgen.

Die Bedienungsanleitung ist ständig am Einsatzort des Gerätes aufzubewahren. Ergänzend zur Bedienungsanleitung sind die allgemein gültigen sowie die örtlichen Regeln zu Unfallverhütung und Umweltschutz zu beachten.

Alle Sicherheits- und Gefahrenhinweise am Gerät

in lesbarem Zustand halten

nicht beschädigen

nicht entfernen

nicht abdecken, überkleben oder übermalen.

Die Positionen der Sicherheits- und Gefahrenhinweise am Gerät, entnehmen Sie dem Kapitel „Allgemeines“ der Bedienungsanleitung Ihres Gerätes. Störungen, die die Sicherheit beeinträchtigen können, vor dem Einschalten des Gerätes beseitigen.

Es geht um Ihre Sicherheit!

Bestimmungsgemäße Verwendung

Das Gerät ist ausschließlich für Arbeiten im Sinne der bestimmungsgemäßen Verwendung zu benutzen.

Das Gerät ist ausschließlich für die am Leistungsschild angegebenen Schweißverfahren bestimmt. Eine andere oder darüber hinaus gehende Benutzung gilt als nicht bestimmungsgemäß. Für hieraus entstandene Schäden haftet der Hersteller nicht.

Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch

das vollständige Lesen und Befolgen aller Hinweise aus der Bedienungsanlei-

tung das vollständige Lesen und Befolgen aller Sicherheits- und Gefahrenhinwei-

se die Einhaltung der Inspektions- und Wartungsarbeiten.

Das Gerät niemals für folgende Anwendungen verwenden:

Auftauen von Rohren

Laden von Batterien/Akkumulatoren

Start von Motoren

Das Gerät ist für den Betrieb in Industrie und Gewerbe ausgelegt. Für Schäden, die auf den Einsatz im Wohnbereich zurückzuführen sind, haftet der Hersteller nicht.

Für mangelhafte oder fehlerhafte Arbeitsergebnisse übernimmt der Hersteller ebenfalls keine Haftung.

Umgebungsbedingungen

Verpﬂichtungen

des Betreibers

Betrieb oder Lagerung des Gerätes außerhalb des angegebenen Bereiches gilt als nicht bestimmungsgemäß. Für hieraus entstandene Schäden haftet der Hersteller nicht.

Temperaturbereich der Umgebungsluft:

beim Betrieb: -10 °C bis + 40 °C (14 °F bis 104 °F)

bei Transport und Lagerung: -20 °C bis +55 °C (-4 °F bis 131 °F)

Relative Luftfeuchtigkeit:

bis 50 % bei 40 °C (104 °F)

bis 90 % bei 20 °C (68 °F)

Umgebungsluft: frei von Staub, Säuren, korrosiven Gasen oder Substanzen, usw. Höhenlage über dem Meeresspiegel: bis 2000 m (6561 ft. 8.16 in.)

Der Betreiber verpﬂichtet sich, nur Personen am Gerät arbeiten zu lassen, die

mit den grundlegenden Vorschriften über Arbeitssicherheit und Unfall-

verhütung vertraut und in die Handhabung des Gerätes eingewiesen sind diese Bedienungsanleitung, insbesondere das Kapitel „Sicherheitsvorschrif-

ten“ gelesen, verstanden und dies durch ihre Unterschrift bestätigt haben entsprechend den Anforderungen an die Arbeitsergebnisse ausgebildet sind.

Das sicherheitsbewusste Arbeiten des Personals ist in regelmäßigen Abständen zu überprüfen.

Verpﬂichtungen

des Personals

Alle Personen, die mit Arbeiten am Gerät beauftragt sind, verpﬂichten sich, vor Arbeitsbeginn

die grundlegenden Vorschriften über Arbeitssicherheit und Unfallverhütung

zu befolgen diese Bedienungsanleitung, insbesondere das Kapitel „Sicherheitsvorschrif-

ten“ zu lesen und durch ihre Unterschrift zu bestätigen, dass sie diese verstanden haben und befolgen werden.

Vor Verlassen des Arbeitsplatzes sicherstellen, dass auch in Abwesenheit keine Personen- oder Sachschäden auftreten können.

Netzanschluss Geräte mit hoher Leistung können auf Grund ihrer Stromaufnahme die Energie-

qualität des Netzes beeinﬂussen.

Das kann einige Gerätetypen betreffen in Form von:

Anschluss-Beschränkungen

Anforderungen hinsichtlich maximal zulässiger Netzimpedanz

Anforderungen hinsichtlich minimal erforderlicher Kurzschluss-Leistung

jeweils an der Schnittstelle zum öffentlichen Netz

siehe Technische Daten

In diesem Fall muss sich der Betreiber oder Anwender des Gerätes versichern, ob das Gerät angeschlossen werden darf, gegebenenfalls durch Rücksprache mit dem Energieversorgungs-Unternehmen.

Selbst- und Personenschutz

WICHTIG! Auf eine sichere Erdung des Netzanschlusses achten!

Beim Umgang mit dem Gerät setzen Sie sich zahlreichen Gefahren aus, wie beispielsweise.:

Funkenﬂug, umherﬂiegende heiße Metallteile

augen- und hautschädigende Lichtbogen-Strahlung

schädliche elektromagnetische Felder, die für Träger von Herzschrittma-

chern Lebensgefahr bedeuten elektrische Gefährdung durch Netz- und Schweißstrom

erhöhte Lärmbelastung

schädlichen Schweißrauch und Gase

Beim Umgang mit dem Gerät geeignete Schutzkleidung verwenden. Die Schutzkleidung muss folgende Eigenschaften aufweisen:

schwer entﬂammbar

isolierend und trocken

den ganzen Körper bedeckend, unbeschädigt und in gutem Zustand

Schutzhelm

stulpenlose Hose

Zur Schutzbekleidung zählt unter anderem:

Augen und Gesicht durch Schutzschild mit vorschriftsgemäßem Filterein-

satz vor UV-Strahlen, Hitze und Funkenﬂug schützen. Hinter dem Schutzschild eine vorschriftsgemäße Schutzbrille mit Seiten-

schutz tragen. Festes, auch bei Nässe isolierendes Schuhwerk tragen.

Hände durch geeignete Handschuhe schützen (elektrisch isolierend, Hitze-

schutz). Zur Verringerung der Lärmbelastung und zum Schutz vor Verletzungen

Gehörschutz tragen.

Personen, vor allem Kinder, während des Betriebes von den Geräten und dem Schweißprozess fernhalten. Befinden sich dennoch Personen in der Nähe

diese über alle Gefahren (Blendgefahr durch Lichtbogen, Verletzungsgefahr

durch Funkenﬂug, gesundheitsschädlicher Schweißrauch, Lärmbelastung, mögliche Gefährdung durch Netz- oder Schweißstrom, ...) unterrichten, geeignete Schutzmittel zur Verfügung stellen oder

geeignete Schutzwände und -Vorhänge aufbauen.

Gefahr durch schädliche Gase und Dämpfe

Beim Schweißen entstehender Rauch enthält gesundheitsschädliche Gase und Dämpfe.

Schweißrauch enthält Substanzen, welche gemäß Monograph 118 der International Agency for Research on Cancer Krebs auslösen.

Punktuelle Absaugung und Raumabsaugung anwenden. Falls möglich, Schweißbrenner mit integrierter Absaugvorrichtung verwenden.

Kopf von entstehendem Schweißrauch und Gasen fernhalten.

Entstehenden Rauch sowie schädliche Gase

nicht einatmen

durch geeignete Mittel aus dem Arbeitsbereich absaugen.

Für ausreichend Frischluft-Zufuhr sorgen. Sicherstellen, dass eine Durchlüftungsrate von mindestens 20 m³ / Stunde zu jeder Zeit gegeben ist.

Bei nicht ausreichender Belüftung einen Schweißhelm mit Luftzufuhr verwenden.

Besteht Unklarheit darüber, ob die Absaugleistung ausreicht, die gemessenen Schadstoff-Emissionswerte mit den zulässigen Grenzwerten vergleichen.

Folgende Komponenten sind unter anderem für den Grad der Schädlichkeit des Schweißrauches verantwortlich:

für das Werkstück eingesetzte Metalle

Elektroden

Beschichtungen

Reiniger, Entfetter und dergleichen

verwendeter Schweißprozess

Gefahr durch

Funkenﬂug

Daher die entsprechenden Materialsicherheits-Datenblätter und Herstellerangaben zu den aufgezählten Komponenten berücksichtigen.

Empfehlungen für Expositions-Szenarien, Maßnahmen des Risikomanagements und zur Identifizierung von Arbeitsbedingungen sind auf der Website der European Welding Association im Bereich Health & Safety zu finden (https://european-welding.org).

Entzündliche Dämpfe (beispielsweise Lösungsmittel-Dämpfe) vom Strahlungsbereich des Lichtbogens fernhalten.

Wird nicht geschweißt, das Ventil der Schutzgas-Flasche oder Hauptgasversorgung schließen.

Funkenﬂug kann Brände und Explosionen auslösen.

Niemals in der Nähe brennbarer Materialien schweißen.

Brennbare Materialien müssen mindestens 11 Meter (36 ft. 1.07 in.) vom Lichtbogen entfernt sein oder mit einer geprüften Abdeckung zugedeckt werden.

Geeigneten, geprüften Feuerlöscher bereithalten.

Gefahren durch Netz- und Schweißstrom

Funken und heiße Metallteile können auch durch kleine Ritzen und Öffnungen in umliegende Bereiche gelangen. Entsprechende Maßnahmen ergreifen, dass dennoch keine Verletzungs- und Brandgefahr besteht.

Nicht in feuer- und explosionsgefährdeten Bereichen und an geschlossenen Tanks, Fässern oder Rohren schweißen, wenn diese nicht gemäß den entsprechenden nationalen und internationalen Normen vorbereitet sind.

An Behältern in denen Gase, Treibstoffe, Mineralöle und dgl. gelagert sind/waren, darf nicht geschweißt werden. Durch Rückstände besteht Explosionsgefahr.

Ein elektrischer Schlag ist grundsätzlich lebensgefährlich und kann tödlich sein.

Spannungsführende Teile innerhalb und außerhalb des Gerätes nicht berühren.

Beim MIG/MAG- und WIG-Schweißen sind auch der Schweißdraht, die Drahtspule, die Vorschubrollen sowie alle Metallteile, die mit dem Schweißdraht in Verbindung stehen, spannungsführend.

Den Drahtvorschub immer auf einem ausreichend isolierten Untergrund aufstellen oder eine geeignete, isolierende Drahtvorschub-Aufnahme verwenden.

Für geeigneten Selbst- und Personenschutz durch gegenüber dem Erd- oder Massepotential ausreichend isolierende, trockene Unterlage oder Abdeckung sorgen. Die Unterlage oder Abdeckung muss den gesamten Bereich zwischen Körper und Erd- oder Massepotential vollständig abdecken.

Sämtliche Kabel und Leitungen müssen fest, unbeschädigt, isoliert und ausreichend dimensioniert sein. Lose Verbindungen, angeschmorte, beschädigte oder unterdimensionierte Kabel und Leitungen sofort erneuern. Vor jedem Gebrauch die Stromverbindungen durch Handgriff auf festen Sitz überprüfen. Bei Stromkabeln mit Bajonettstecker das Stromkabel um min. 180° um die Längsachse verdrehen und vorspannen.

Kabel oder Leitungen weder um den Körper noch um Körperteile schlingen.

Die Elektrode (Stabelektrode, Wolframelektrode, Schweißdraht, ...)

niemals zur Kühlung in Flüssigkeiten eintauchen

niemals bei eingeschalteter Stromquelle berühren.

Zwischen den Elektroden zweier Schweißgeräte kann zum Beispiel die doppelte Leerlauf-Spannung eines Schweißgerätes auftreten. Bei gleichzeitiger Berührung der Potentiale beider Elektroden besteht unter Umständen Lebensgefahr.

Netz- und Gerätezuleitung regelmäßig von einer Elektro-Fachkraft auf Funktionstüchtigkeit des Schutzleiters überprüfen lassen.

Geräte der Schutzklasse I benötigen für den ordnungsgemäßen Betrieb ein Netz mit Schutzleiter und ein Stecksystem mit Schutzleiter-Kontakt.

Ein Betrieb des Gerätes an einem Netz ohne Schutzleiter und an einer Steckdose ohne Schutzleiter-Kontakt ist nur zulässig, wenn alle nationalen Bestimmungen zur Schutztrennung eingehalten werden. Andernfalls gilt dies als grob fahrlässig. Für hieraus entstandene Schäden haftet der Hersteller nicht.

Falls erforderlich, durch geeignete Mittel für eine ausreichende Erdung des Werkstückes sorgen.

Nicht verwendete Geräte ausschalten.

Bei Arbeiten in größerer Höhe Sicherheitsgeschirr zur Absturzsicherung tragen.

Vor Arbeiten am Gerät das Gerät abschalten und Netzstecker ziehen.

Das Gerät durch ein deutlich lesbares und verständliches Warnschild gegen Anstecken des Netzsteckers und Wiedereinschalten sichern.

Nach dem Öffnen des Gerätes:

alle Bauteile die elektrische Ladungen speichern entladen

sicherstellen, dass alle Komponenten des Gerätes stromlos sind.

Sind Arbeiten an spannungsführenden Teilen notwendig, eine zweite Person hinzuziehen, die den Hauptschalter rechtzeitig ausschaltet.

Vagabundierende Schweißströme

Werden die nachfolgend angegebenen Hinweise nicht beachtet, ist die Entstehung vagabundierender Schweißströme möglich, die folgendes verursachen können:

Feuergefahr

Überhitzung von Bauteilen, die mit dem Werkstück verbunden sind

Zerstörung von Schutzleitern

Beschädigung des Gerätes und anderer elektrischer Einrichtungen

Für eine feste Verbindung der Werkstück-Klemme mit dem Werkstück sorgen.

Werkstück-Klemme möglichst nahe an der zu schweißenden Stelle befestigen.

Das Gerät mit ausreichender Isolierung gegenüber elektrisch leitfähiger Umgebung aufstellen, beispielsweise Isolierung gegenüber leitfähigem Boden oder Isolierung zu leitfähigen Gestellen.

Bei Verwendung von Stromverteilern, Doppelkopf-Aufnahmen, ..., folgendes beachten: Auch die Elektrode des nicht verwendeten Schweißbrenners / Elektrodenhalters ist potentialführend. Sorgen Sie für eine ausreichend isolierende Lagerung des nicht verwendeten Schweißbrenners / Elektrodenhalters.

Bei automatisierten MIG/MAG Anwendungen die Drahtelektrode nur isoliert von Schweißdraht-Fass, Großspule oder Drahtspule zum Drahtvorschub führen.

EMV GeräteKlassifizierungen

EMV-Maßnahmen

Geräte der Emissionsklasse A:

sind nur für den Gebrauch in Industriegebieten vorgesehen

können in anderen Gebieten leitungsgebundene und gestrahlte Störungen

verursachen.

Geräte der Emissionsklasse B:

erfüllen die Emissionsanforderungen für Wohn- und Industriegebiete. Dies

gilt auch für Wohngebiete, in denen die Energieversorgung aus dem öffentlichen Niederspannungsnetz erfolgt.

EMV Geräte-Klassifizierung gemäß Leistungsschild oder technischen Daten.

In besonderen Fällen können trotz Einhaltung der genormten Emissions-Grenzwerte Beeinﬂussungen für das vorgesehene Anwendungsgebiet auftreten (beispielsweise wenn empfindliche Geräte am Aufstellungsort sind oder wenn der Aufstellungsort in der Nähe von Radio- oder Fernsehempfängern ist). In diesem Fall ist der Betreiber verpﬂichtet, angemessene Maßnahmen für die Störungsbehebung zu ergreifen.

Die Störfestigkeit von Einrichtungen in der Umgebung des Gerätes gemäß nationalen und internationalen Bestimmungen prüfen und bewerten. Beispiele für störanfällige Einrichtungen welche durch das Gerät beeinﬂusst werden könnten:

Sicherheitseinrichtungen

Netz-, Signal- und Daten-Übertragungsleitungen

EDV- und Telekommunikations-Einrichtungen

Einrichtungen zum Messen und Kalibrieren

Unterstützende Maßnahmen zur Vermeidung von EMV-Problemen:

Netzversorgung

1. Treten elektromagnetische Störungen trotz vorschriftsgemäßem Netz-

anschluss auf, zusätzliche Maßnahmen ergreifen (beispielsweise geeigneten Netzfilter verwenden).

Schweißleitungen

2. so kurz wie möglich halten

eng zusammen verlaufen lassen (auch zur Vermeidung von EMF-Proble-

men) weit entfernt von anderen Leitungen verlegen

Potentialausgleich

Erdung des Werkstückes

4. Falls erforderlich, Erdverbindung über geeignete Kondensatoren herstel-

len.

Abschirmung, falls erforderlich

5. Andere Einrichtungen in der Umgebung abschirmen

Gesamte Schweißinstallation abschirmen

EMF-Maßnahmen

Besondere Gefahrenstellen

Elektromagnetische Felder können Gesundheitsschäden verursachen, die noch nicht bekannt sind:

Auswirkungen auf die Gesundheit benachbarter Personen, beispielsweise

Träger von Herzschrittmachern und Hörhilfen Träger von Herzschrittmachern müssen sich von ihrem Arzt beraten lassen,

bevor sie sich in unmittelbarer Nähe des Gerätes und des Schweißprozesses aufhalten Abstände zwischen Schweißkabeln und Kopf/Rumpf des Schweißers aus Si-

cherheitsgründen so groß wie möglich halten Schweißkabel und Schlauchpakete nicht über der Schulter tragen und nicht

um den Körper und Körperteile wickeln

Hände, Haare, Kleidungsstücke und Werkzeuge von beweglichen Teilen fernhalten, wie zum Beispiel:

Ventilatoren

Zahnrädern

Rollen

Wellen

Drahtspulen und Schweißdrähten

Nicht in rotierende Zahnräder des Drahtantriebes oder in rotierende Antriebsteile greifen.

Abdeckungen und Seitenteile dürfen nur für die Dauer von Wartungs- und Reparaturarbeiten geöffnet / entfernt werden.

Während des Betriebes

Sicherstellen, dass alle Abdeckungen geschlossen und sämtliche Seitenteile

ordnungsgemäß montiert sind. Alle Abdeckungen und Seitenteile geschlossen halten.

Austritt des Schweißdrahtes aus dem Schweißbrenner bedeutet ein hohes Verletzungsrisiko (Durchstechen der Hand, Verletzung von Gesicht und Augen, ...).

Daher stets den Schweißbrenner vom Körper weghalten (Geräte mit Drahtvorschub) und eine geeignete Schutzbrille verwenden.

Werkstück während und nach dem Schweißen nicht berühren - Verbrennungsgefahr.

Von abkühlenden Werkstücken kann Schlacke abspringen. Daher auch bei Nacharbeiten von Werkstücken die vorschriftsgemäße Schutzausrüstung tragen und für ausreichenden Schutz anderer Personen sorgen.

Schweißbrenner und andere Ausrüstungskomponenten mit hoher Betriebstemperatur abkühlen lassen, bevor an ihnen gearbeitet wird.

In feuer- und explosionsgefährdeten Räumen gelten besondere Vorschriften

- entsprechende nationale und internationale Bestimmungen beachten.

Stromquellen für Arbeiten in Räumen mit erhöhter elektrischer Gefährdung (beispielsweise Kessel) müssen mit dem Zeichen (Safety) gekennzeichnet sein. Die Stromquelle darf sich jedoch nicht in solchen Räumen befinden.

Verbrühungsgefahr durch austretendes Kühlmittel. Vor dem Abstecken von Anschlüssen für den Kühlmittelvorlauf oder -rücklauf, das Kühlgerät abschalten.

Beim Hantieren mit Kühlmittel, die Angaben des Kühlmittel Sicherheits-Datenblattes beachten. Das Kühlmittel Sicherheits-Datenblatt erhalten Sie bei Ihrer Service-Stelle oder über die Homepage des Herstellers.

Für den Krantransport von Geräten nur geeignete Last-Aufnahmemittel des Herstellers verwenden.

Ketten oder Seile an allen vorgesehenen Aufhängungspunkten des geeigne-

ten Last-Aufnahmemittels einhängen. Ketten oder Seile müssen einen möglichst kleinen Winkel zur Senkrechten

einnehmen. Gasﬂasche und Drahtvorschub (MIG/MAG- und WIG-Geräte) entfernen.

Bei Kran-Aufhängung des Drahtvorschubes während des Schweißens, immer eine geeignete, isolierende Drahtvorschub-Aufhängung verwenden (MIG/MAG- und WIG-Geräte).

Ist das Gerät mit einem Tragegurt oder Tragegriff ausgestattet, so dient dieser ausschließlich für den Transport per Hand. Für einen Transport mittels Kran, Gabelstapler oder anderen mechanischen Hebewerkzeugen, ist der Tragegurt nicht geeignet.

Alle Anschlagmittel (Gurte, Schnallen, Ketten, ...) welche im Zusammenhang mit dem Gerät oder seinen Komponenten verwendet werden, sind regelmäßig zu überprüfen (beispielsweise auf mechanische Beschädigungen, Korrosion oder Veränderungen durch andere Umwelteinﬂüsse). Prüfintervall und Prüfumfang haben mindestens den jeweils gültigen nationalen Normen und Richtlinien zu entsprechen.

Gefahr eines unbemerkten Austrittes von farb- und geruchlosem Schutzgas, bei Verwendung eines Adapters für den Schutzgas-Anschluss. Das geräteseitige Gewinde des Adapters, für den Schutzgas-Anschluss, vor der Montage mittels geeignetem Teﬂon-Band abdichten.

Anforderung an das Schutzgas

Insbesondere bei Ringleitungen kann verunreinigtes Schutzgas zu Schäden an der Ausrüstung und zu einer Minderung der Schweißqualität führen. Folgende Vorgaben hinsichtlich der Schutzgas-Qualität erfüllen:

Feststoff-Partikelgröße < 40 µm

Druck-Taupunkt < -20 °C

max. Ölgehalt < 25 mg/m³

Bei Bedarf Filter verwenden!

Gefahr durch Schutzgas-Flaschen

Schutzgas-Flaschen enthalten unter Druck stehendes Gas und können bei Beschädigung explodieren. Da Schutzgas-Flaschen Bestandteil der Schweißausrüstung sind, müssen sie sehr vorsichtig behandelt werden.

Schutzgas-Flaschen mit verdichtetem Gas vor zu großer Hitze, mechanischen Schlägen, Schlacke, offenen Flammen, Funken und Lichtbögen schützen.

Die Schutzgas-Flaschen senkrecht montieren und gemäß Anleitung befestigen, damit sie nicht umfallen können.

Schutzgas-Flaschen von Schweiß- oder anderen elektrischen Stromkreisen fernhalten.

Niemals einen Schweißbrenner auf eine Schutzgas-Flasche hängen.

Niemals eine Schutzgas-Flasche mit einer Elektrode berühren.

Explosionsgefahr - niemals an einer druckbeaufschlagten Schutzgas-Flasche schweißen.

Stets nur für die jeweilige Anwendung geeignete Schutzgas-Flaschen und dazu passendes, geeignetes Zubehör (Regler, Schläuche und Fittings, ...) verwenden. Schutzgas-Flaschen und Zubehör nur in gutem Zustand verwenden.

Wird ein Ventil einer Schutzgas-Flasche geöffnet, das Gesicht vom Auslass wegdrehen.

Gefahr durch austretendes Schutzgas

Wird nicht geschweißt, das Ventil der Schutzgas-Flasche schließen.

Bei nicht angeschlossener Schutzgas-Flasche, Kappe am Ventil der SchutzgasFlasche belassen.

Herstellerangaben sowie entsprechende nationale und internationale Bestimmungen für Schutzgas-Flaschen und Zubehörteile befolgen.

Erstickungsgefahr durch unkontrolliert austretendes Schutzgas

Schutzgas ist farb- und geruchlos und kann bei Austritt den Sauerstoff in der Umgebungsluft verdrängen.

Für ausreichend Frischluft-Zufuhr sorgen - Durchlüftungsrate von mindes-

tens 20 m³ / Stunde Sicherheits- und Wartungshinweise der Schutzgas-Flasche oder der Haupt-

gasversorgung beachten Wird nicht geschweißt, das Ventil der Schutzgas-Flasche oder Hauptgasver-

sorgung schließen. Schutzgas-Flasche oder Hauptgasversorgung vor jeder Inbetriebnahme auf

unkontrollierten Gasaustritt überprüfen.

Sicherheitsmaßnahmen am Aufstellort und beim Transport

Ein umstürzendes Gerät kann Lebensgefahr bedeuten! Das Gerät auf ebenem, festem Untergrund standsicher aufstellen

Ein Neigungswinkel von maximal 10° ist zulässig.

In feuer- und explosionsgefährdeten Räumen gelten besondere Vorschriften

entsprechende nationale und internationale Bestimmungen beachten.

Durch innerbetriebliche Anweisungen und Kontrollen sicherstellen, dass die Umgebung des Arbeitsplatzes stets sauber und übersichtlich ist.

Das Gerät nur gemäß der am Leistungsschild angegebenen Schutzart aufstellen und betreiben.

Beim Aufstellen des Gerätes einen Rundumabstand von 0,5 m (1 ft. 7.69 in.) sicherstellen, damit die Kühlluft ungehindert ein- und austreten kann.

Beim Transport des Gerätes dafür Sorge tragen, dass die gültigen nationalen und regionalen Richtlinien und Unfallverhütungs-Vorschriften eingehalten werden. Dies gilt speziell für Richtlinien hinsichtlich Gefährdung bei Transport und Beförderung.

Keine aktiven Geräte heben oder transportieren. Geräte vor dem Transport oder dem Heben ausschalten!

Vor jedem Transport des Gerätes, das Kühlmittel vollständig ablassen, sowie folgende Komponenten demontieren:

Drahtvorschub

Drahtspule

Schutzgas-Flasche

Sicherheitsmaßnahmen im Normalbetrieb

Vor der Inbetriebnahme, nach dem Transport, unbedingt eine Sichtprüfung des Gerätes auf Beschädigungen vornehmen. Allfällige Beschädigungen vor Inbetriebnahme von geschultem Servicepersonal instandsetzen lassen.

Das Gerät nur betreiben, wenn alle Sicherheitseinrichtungen voll funktionstüchtig sind. Sind die Sicherheitseinrichtungen nicht voll funktionstüchtig, besteht Gefahr für

Leib und Leben des Bedieners oder Dritte,

das Gerät und andere Sachwerte des Betreibers

die effiziente Arbeit mit dem Gerät.

Nicht voll funktionstüchtige Sicherheitseinrichtungen vor dem Einschalten des Gerätes instandsetzen.

Sicherheitseinrichtungen niemals umgehen oder außer Betrieb setzen.

Vor Einschalten des Gerätes sicherstellen, dass niemand gefährdet werden kann.

Das Gerät mindestens einmal pro Woche auf äußerlich erkennbare Schäden und Funktionstüchtigkeit der Sicherheitseinrichtungen überprüfen.

Schutzgas-Flasche immer gut befestigen und bei Krantransport vorher abnehmen.

Nur das Original-Kühlmittel des Herstellers ist auf Grund seiner Eigenschaften (elektrische Leitfähigkeit, Frostschutz, Werkstoff-Verträglichkeit, Brennbarkeit, ...) für den Einsatz in unseren Geräten geeignet.

Nur geeignetes Original-Kühlmittel des Herstellers verwenden.

Original-Kühlmittel des Herstellers nicht mit anderen Kühlmitteln mischen.

Nur Systemkomponenten des Herstellers an den Kühlkreislauf anschließen.

Inbetriebnahme, Wartung und Instandsetzung

Kommt es bei Verwendung anderer Systemkomponenten oder anderer Kühlmittel zu Schäden, haftet der Hersteller hierfür nicht und sämtliche Gewährleistungsansprüche erlöschen.

Cooling Liquid FCL 10/20 ist nicht entzündlich. Das ethanolbasierende Kühlmittel ist unter bestimmten Voraussetzungen entzündlich. Das Kühlmittel nur in geschlossenen Original-Gebinden transportieren und von Zündquellen fernhalten

Ausgedientes Kühlmittel den nationalen und internationalen Vorschriften entsprechend fachgerecht entsorgen. Das Kühlmittel Sicherheits-Datenblatt erhalten Sie bei Ihrer Service-Stelle oder über die Homepage des Herstellers.

Bei abgekühlter Anlage vor jedem Schweißbeginn den Kühlmittel-Stand prüfen.

Bei fremdbezogenen Teilen ist nicht gewährleistet, dass sie beanspruchungs- und sicherheitsgerecht konstruiert und gefertigt sind.

Nur Original-Ersatz- und Verschleißteile verwenden (gilt auch für Normteile).

Ohne Genehmigung des Herstellers keine Veränderungen, Ein- oder Umbau-

ten am Gerät vornehmen. Bauteile in nicht einwandfreiem Zustand sofort austauschen.

Bei Bestellung genaue Benennung und Sachnummer laut Ersatzteilliste, so-

wie Seriennummer Ihres Gerätes angeben.

Die Gehäuseschrauben stellen die Schutzleiter-Verbindung für die Erdung der Gehäuseteile dar. Immer Original-Gehäuseschrauben in der entsprechenden Anzahl mit dem angegebenen Drehmoment verwenden.

Sicherheitstechnische Überprüfung

Entsorgung Elektro- und Elektronik-Altgeräte müssen gemäß Europäischer Richtlinie und na-

Der Hersteller empfiehlt, mindestens alle 12 Monate eine sicherheitstechnische Überprüfung am Gerät durchführen zu lassen.

Innerhalb desselben Intervalles von 12 Monaten empfiehlt der Hersteller eine Kalibrierung von Stromquellen.

Eine sicherheitstechnische Überprüfung durch eine geprüfte Elektro-Fachkraft wird empfohlen

nach Veränderung

nach Ein- oder Umbauten

nach Reparatur, Pﬂege und Wartung

mindestens alle zwölf Monate.

Für die sicherheitstechnische Überprüfung die entsprechenden nationalen und internationalen Normen und Richtlinien befolgen.

Nähere Informationen für die sicherheitstechnische Überprüfung und Kalibrierung erhalten Sie bei Ihrer Service-Stelle. Diese stellt Ihnen auf Wunsch die erforderlichen Unterlagen zur Verfügung.

tionalem Recht getrennt gesammelt und einer umweltgerechten Wiederverwertung zugeführt werden. Gebrauchte Geräte sind beim Händler oder über ein lokales, autorisiertes Sammel- und Entsorgungssystem zurückzugegeben. Eine fachgerechte Entsorgung des Altgeräts fördert eine nachhaltige Wiederverwertung von stofﬂichen Ressourcen. Ein Ignorieren kann zu potenziellen Auswirkungen auf die Gesundheit/Umwelt führen.

Verpackungsmaterialien

Getrennte Sammlung. Prüfen Sie die Vorschriften Ihrer Gemeinde. Verringern Sie das Volumen des Kartons.

Sicherheitskennzeichnung

Datensicherheit Für die Datensicherung von Änderungen gegenüber den Werkseinstellungen ist

Urheberrecht Das Urheberrecht an dieser Bedienungsanleitung verbleibt beim Hersteller.

Geräte mit CE-Kennzeichnung erfüllen die grundlegenden Anforderungen der Niederspannungs- und Elektromagnetischen Verträglichkeits-Richtlinie (beispielsweise relevante Produktnormen der Normenreihe EN 60 974).

Fronius International GmbH erklärt, dass das Gerät der Richtlinie 2014/53/EU entspricht. Der vollständige Text der EU-Konformitätserklärung ist unter der folgenden Internet-Adresse verfügbar: http://www.fronius.com

Mit dem CSA-Prüfzeichen gekennzeichnete Geräte erfüllen die Anforderungen der relevanten Normen für Kanada und USA.

der Anwender verantwortlich. Im Falle gelöschter persönlicher Einstellungen haftet der Hersteller nicht.

Text und Abbildungen entsprechen dem technischen Stand bei Drucklegung. Änderungen vorbehalten. Der Inhalt der Bedienungsanleitung begründet keinerlei Ansprüche seitens des Käufers. Für Verbesserungsvorschläge und Hinweise auf Fehler in der Bedienungsanleitung sind wir dankbar.

Allgemeines

Zu dieser Bedienungsanleitung

Vergleich Doppeldraht Schweißen TimeTwin Digital

In dieser Bedienungsanleitung wird der Prozess „TimeTwin Digital“ beschrieben. Die vorkommenden Begriffe LHSB-Verbindung und LHSB-Verbindungskabel werden nur in Zusammenhang mit dem Prozess „TimeTwin Digital“ verwendet. Für den Parallelbetrieb von Stromquellen (TP/TS/TPS 7200 / 9000 Anwendungen) siehe Bedienungsanleitung „Symmetriedrossel für TP/TS/TPS 7200 / 9000“.

Für den Prozess „TimeTwin Digital“ ist eine Software-Freischaltung an 2 Stromquellen erforderlich. Ist diese Software-Freischaltung nicht vorhanden, so ist diese Bedienungsanleitung nicht relevant.

Generell unterscheidet man laut DVS-Merkblatt 0909 - Teil 1 zwischen

Doppeldraht Schweißen: Verschweißen von zwei Drahtelektroden mit ge-

meinsamen Schweißpotential Tandem Schweißen (Fronius: TimeTwin Digital): Verschweißen von zwei Draht-

elektroden mit getrenntem Schweißpotential

TimeTwin Digi-

tal

Schweißpotential getrennt gemeinsam

Lichtbögen selektiv regelbar ja nein

Doppeldraht Schweißen

Vorteile TimeTwin Digital

Lichtbogen-Länge selektiv einstellbar ja nein

Blaswirkung beim Impulslichtbogen gering hoch

Spritzerbildung gering hoch

Lichtbogenkombination Puls / Puls möglich möglich

Lichtbogenkombination Puls / Standard möglich nicht möglich

Lichtbogenkombination Standard / Puls möglich nicht möglich

Lichtbogenkombination Standard / Standard

(*) wird nicht empfohlen

Lichtbögen selektiv regelbar

Werkstoffübergänge der beiden Drahtelektroden können zeitlich aufeinander

abgestimmt werden Minimale Blaswirkung beim Impulslichtbogen

Spritzerarmer Werkstoffübergang mit nahezu konstanter Tropfengröße

Problemlose Anpassung der Stromquellen-Charakteristik an Grund- und Zu-

satzwerkstoff sowie an das Schutzgas Kleines Schmelzbad auf Grund kurzer Lichtbögen - daraus ergibt sich eine

hohe Schweißgeschwindigkeit Mischbetrieb möglich (z.B. Impuls-Lichtbogen / Standard-Lichtbogen)

Einfache Bedienung auf Grund gleicher Menüführung wie bei TPS 4000 /

5000

möglich (*) möglich

Funktionsprinzip

Stromquelle 1

Stromquelle 2

Synchronisation

getrenntes Schweißpotential

Drahtvorschub 1

Drahtelektrode 1

Drahtvorschub 2

Drahtelektrode 2

TimeTwin Digital

Zwei Drahtelektroden werden in einem Schmelzbad unter einer Schutzgasat-

mosphäre verschweißt. Die Drahtförderung erfolgt über zwei voneinander getrennte Draht-

vorschübe. Die Drahtvorschübe werden von zwei voneinander unabhängigen Stromquellen versorgt. Die Stromquellen werden synchronisiert. Die beiden Drahtelektroden werden im Schweißbrenner so zusammen-

geführt, dass zwei voneinander unabhängige Schweißpotentiale vorhanden sind.

Leading-Stromquelle und Trailing-Stromquelle

Einsatzgebiete TimeTwin Digital

Funktionsprinzip TimeTwin Digital: getrenntes Schweißpotential

Die beiden Stromquellen werden beim Prozess „TimeTwin Digital“ als LeadingStromquelle (= führende) und Trailing-Stromquelle (= folgende) bezeichnet.

Je nach Schweißrichtung wird eine Stromquelle als Leading-Stromquelle de-

finiert. Die Definition der Leading-Stromquelle erfolgt über den Parameter t-C

(Twin-Control). Der Parameter t-C ist bei der Leading-Stromquelle auf „On“ eingestellt (siehe auch Kapitel Systemvoraussetzungen, Abschnitt SoftwareFreischaltung). Die Leading-Stromquelle gibt die Frequenz für die Trailing-Stromquelle vor.

In Schweißrichtung gesehen ist die Drahtelektrode der Leading-Stromquelle

die vordere Drahtelektrode. Bei Umkehr der Schweißrichtung und gleichbleibender Brennerstellung wird

die Trailing-Stromquelle zur Leading-Stromquelle.

TimeTwin Digital wird ausschließlich bei automatisierten Anwendungen eingesetzt, z.B.

Im Schienenfahrzeugbau für Längsnähte und Profile

Im Schiffbau für Kehlnähte und Profile

Im Fahrzeugbau für Überlappnähte und Felgenschweißungen

Im Automobilbau (Twin MIG-Löten)

Im Behälterbau für Stumpfnähte, Längsnähte, Überlappnähte und

Rundnähte Im Anlagenbau für V-, X- und Kehlnähte

Bei Hebezeugen für Ecknähte

Bei Erdbewegungsmaschinen und im Sondermaschinenbau für HV- und

Kehlnähte Bei Auftragsschweißungen

Dimensionierung des Roboters

Brenner-Reinigungsstation

Bei der Dimensionierung des Roboters sind folgende Punkte zu beachten:

Bei Verwendung von 2 Drahtvorschüben am Roboterarm muss der Roboter-

arm für die doppelte Belastung ausgelegt werden. Eine zusätzliche Belastung entsteht bei Montage der Drahtspulen am Roboter. Die Brenneraufnahme am Roboter muss stabil ausgeführt sein. Ein Twin-

Brenner hat in etwa das 1,5 - 2-fache Gewicht eines herkömmlichen RoboterBrenners. Auch die Kollisionsbox muss dem Mehrgewicht des Twin-Brenners angepasst werden. Doppelte Verbindungs- und Brennerschlauchpakete müssen bei der Dimen-

sionierung der Roboter berücksichtigt werden.

Für einen optimalen Ablauf des automatisierten Twin-Schweißprozess wird eine Brenner-Reinigungsstation empfohlen, z.B.:

Robacta Reamer Twin

Mechanische Brennerreinigung, einsetzbar für sämtliche Grundwerkstoffe wie Stahl, Aluminium, CrNi-Stähle, Kupfer, etc.

Robacta TC 1000 Twin oder Robacta TC 2000 Twin

Elektromagnetische Brennerreinigung für ferromagnetische Grundwerkstoffe.

Systemvoraussetzungen

(1)

(2)

(3)

(4)

(5)

(7)

(6)

Systemvoraussetzungen und Mindestausstattung für TimeTwin Digital

(1) Schweißbrenner

1 x Robacta Twin 500 oder 1 x Robacta Twin 900

(2) Brennerschlauchpaket

1 x Robacta Twin Schlauchpaket oder 1 x Robacta Drive Twin Schlauchpaket

mit entsprechendem Robacta Drive Twin Erstausrüstungsset

mit Option „Einbauset PMR 4000 PullMig“ an beiden Draht-

vorschüben mit Option „verstärkte Motorversorgung“ an den Stromquellen bei

Verwendung der Drahtvorschübe VR 1500-11, VR 1500-30, VR 7000-11 und VR 7000-30

(3) Drahtvorschübe

2 x VR 7000 (+ Varianten) oder 2 x VR 1500 (+ Varianten)

(4) Verbindungsschlauchpaket

2 x Standard-Verbindungsschlauchpakete

(5) Stromquellen

2 x TPS 4000 (+ Varianten) oder 2 x TPS 5000 (+ Varianten)

mit Firmware Official UST

V3.10.33 und höher mit Option LHSB-Verbin-

dung mit Software-Freischaltung

„TimeTwin Digital“ mit Software-Update aus

der Fronius-Datenbank mit Roboter-Interface

Standard I/O oder Feldbus Die Optionen sind erforderlich bei TPS 4000 und bei TPS 5000, jeweils an beiden Stromquellen.

(6) 1 x LHSB Verbindungskabel

(7) Kühlgeräte

1 x Kühlgerät FK 9000 R oder 2 x Kühlgeräte FK 4000 R

mit Option

Strömungswächter oder 2 x Kühlgeräte FK 4000 R US (für USA)

Synchronisation der Stromquellen

Die Synchronisation der Stromquellen untereinander erfolgt beim Prozess „TimeTwin Digital“ mittels:

Option LHSB-Verbindung an den Stromquellen

LHSB-Verbindungskabel

Nach erfolgter Installation der LHSB-Verbindung steht der Parameter P-C (Power-Control) zur Verfügung. Der Parameter P-C wird an der Stromquelle im Setup-Menü - Ebene 2 angezeigt.

Einstellmöglichkeiten: On / oFF

Für den Prozess „TimeTwin Digital“ muss der Parameter P-C an beiden Stromquellen auf „On“ eingestellt sein.

Software-Freischaltung

Leading-

Stromquelle P-C On On TimeTwin Digital P-C On oFF Powersharing TPS 7200 / 9000 P-C oFF oFF 2 Single-Stromquellen

Für den Prozess „TimeTwin Digital“ ist an beiden Stromquellen die Software-Freischaltung „TimeTwin Digital“ (Artikelnummer 4,061,110) erforderlich.

Nach erfolgter Freischaltung und aufrechter LHSB-Verbindung steht der Parameter t-C (Twin-Control) zur Verfügung. Der Parameter t-C definiert die Leading-Stromquelle. Diese Stromquelle gibt die Frequenz für die Trailing-Stromquelle vor.

WICHTIG! Die Software-Freischaltung der Stromquellen wird über die LHSBVerbindung überwacht. Fehlt an einer Stromquelle die Freischaltung und somit der Parameter t-C, wird auch an der anderen Stromquelle der Parameter t-C nicht angezeigt.

Einstellmöglichkeiten: On / oFF

TrailingStromquelle

Anwendung

Mechanische Voraussetzungen für TimeTwin Digital

Anzeige / Einstellung

Kein Roboter-Interface vorhanden ... der Parameter t-C wird an der Strom-

quelle im Setup-Menü - Ebene 2 angezeigt und eingestellt Roboter-Interface vorhanden ... der Parameter t-C wird so von der Roboter-

Steuerung angesteuert, dass je nach Schweißrichtung entweder die erste oder die zweite Stromquelle als Leading-Stromquelle fungiert. Bei der Leading-Stromquelle ist der Parameter t-C über die Roboter-Steuerung auf „On“ einzustellen. Zur Kontrolle: der Parameter t-C wird an der Stromquelle im Setup-Menü Ebene 2 angezeigt.

Für einen stabilen und reproduzierbaren Prozess „TimeTwin Digital“ müssen folgende mechanische Voraussetzungen erfüllt sein:

Genaue Brennerführung für Roboter oder Einzweckautomaten (z.B. Längs-

fahrwerk) Exakte Nahtvorbereitung

Geringe Bauteiltoleranzen

Nahtführungssysteme mit geringer Abweichung

Schweißtechnische Aspekte

Schutzgase für TimeTwin Digital

Gasﬂuss für TimeTwin Digital

Material Schutzgas

Un- und niedriglegierte Stähle ArCO2-, ArO2- und ArCO2O2-Gemische

CrNi-Stähle, hochlegierte Stähle

Aluminium Ar (99,9 %), ArHe-Gemische

Gasﬂuss für jeden Drahtvorschub separat einstellen

Gas-Durchﬂussmenge muss bei beiden Drahtvorschüben gleich sein

Gesamte Gas-Durchﬂussmenge ca. 25 - 30 l/min

Bei vorhandener Option „Digital Gas Control“:

Richtlinien in der Bedienungsanleitung „Digital Gas Control“ beachten

Zwei getrennte Druckminderer verwenden

Zwei getrennte Abgänge von der Ringleitung verwenden

Mindestdruck oder Maximaldruck für die Option „Digital Gas Control“ beach-

ten

ArCO2-Gemische, Anteil Aktivgas max. 2,5 %

ArO2-Gemische, Anteil Aktivgas max. 3 %

Masseanschluss Für jede Stromquelle ein eigenes Massekabel verwenden:

Separate Massekabel

Massekabel bifilar auﬂegen, nicht aufwickeln:

Gemeinsames Massekabel, Massebrücke

Massekabel bifilar aufgelegt

Massekabel aufgewickelt

Schweißkreisin-

5 - 8 mm

Drahtelektrode 2

Gasdüse

1,0 mm 18 (± 2) mm 1,2 mm 20 (± 2) mm 1,6 mm 22 (± 2) mm

Drahtelektrode 1

Kontaktrohr 1 Kontaktrohr 2

(1)

90° - 100°

duktivität L, Schweißkreiswiderstand r

Stick out

Der Abgleich von Schweißkreiswiderstand r und Schweißkreisinduktivität L muss beim Prozess „TimeTwin Digital“ für jede Stromquelle separat erfolgen.

Stick out und Abstand der Drahtelektroden in Abhängigkeit vom Durchmesser der Drahtelektrode

Anstellwinkel Schweißbrenner

Anstellwinkel Schweißbrenner neutral bis leicht stechend

(1) Leading-Drahtelektrode

Anstellwinkel des Schweißbrenners so wählen, dass je nach Schweißrichtung die Leading-Drahtelektrode (= Drahtelektrode der Leading-Stromquelle) neutral bis leicht stechend positioniert ist.

Lichtbogen-

Schweißrichtung

(1)

(2)

Kombinationsmöglichkeiten TimeTwin Digital

Auf Grund der LHSB-Verbindung der Stromquellen können beim Prozess „TimeTwin Digital“ verschiedene Lichtbögen kombiniert werden:

Leading-Drahtelektrode (1) (= Leading-Stromquelle)

Puls Puls

Puls Standard

Standard Puls

Standard Standard

Puls oder Standard (Einzeldraht) - - -

- - - Puls oder Standard (Einzeldraht)

Trailing-Drahtelektrode (2) (= Trailing-Stromquelle)

Puls / Puls

t (s)

I (A)

IL > I

(1) (2)

(3) (4)

(6)

(5)

Leading Trailing

Materialübergang

Schweißstrom-Zeit-Kurven und schematische Darstellung des Materialüberganges

(1) Leading-Drahtelektrode (2) Trailing-Drahtelektrode (3) Aktiver Impuls-Lichtbogen mit Tropfenübergang (4) Inaktiver Impuls-Lichtbogen (kein Tropfenübergang) (5) Schweißrichtung (6) 180° Phasenverschiebung

IL = Schweißstrom der Leading-Stromquelle IT = Schweißstrom der Trailing-Stromquelle

(1) Aktiver Lichtbogen: Leading-Drahtelektrode (2) Materialübergang: Leading-Drahtelektrode (3) Aktiver Lichtbogen: Trailing-Drahtelektrode (4) Materialübergang: Trailing-Drahtelektrode

Besonderheiten und Vorteile

Von der Roboter-Steuerung wird ein „Master-Kennungs-Signal“ ausgegeben.

Dieses Signal definiert die Leading-Stromquelle. Zeitliche Abstimmung der beiden Stromquellen:

Die Schweißstromimpulse der Trailing-Stromquelle werden exakt zwischen 2 Schweißstromimpulse der Leading-Stromquelle gelegt (180° Phasenverschiebung). Daraus folgt:

Optimaler Materialübergang (pro Schweißstromimpuls ein Tropfen Mate-

rial) Minimale Blaswirkung beim Impulslichtbogen

keine Beeinﬂussung der Lichtbögen untereinander

WICHTIG! Da beide Stromquellen mit der gleichen Impuls-Frequenz arbeiten, ist die Differenz der Draht-Fördergeschwindigkeiten bei der Lichtbogenkombination Puls / Puls begrenzt.

Stabiler Lichtbogen über den gesamten Leistungsbereich

Reproduzierbarer Prozess

Gute Wärmeeinbringung und hohe Schweißgeschwindigkeit:

An der Leading-Drahtelektrode wird üblicherweise eine höhere Leistung eingestellt. Dies bewirkt:

Gezielte Wärmeeinbringung

Der kalte Grundwerkstoff wird gut aufgeschmolzen

Exakte Erfassung der Wurzel

Trailing-Drahtelektrode füllt das Schmelzbad auf

Verlängerung der Ausgasungszeit (reduzierte Porenanfälligkeit)

Hohe Schweißgeschwindigkeit

Anwendungsmöglichkeiten, Einsatzgebiet

WICHTIG! Die Lichtbogen-Kombination Puls / Puls sollte generell für alle

Schweißanwendungen eingesetzt werden.

Puls / Puls eignet sich vor allem für Aluminium-Anwendungen.

Puls / Standard

t (s)

I (A)

IL > I

(1) (2)

(3) (3)(4) (4)(5)(5)

(6)

(5)

Materialübergang

Puls / Standard: Schweißstrom-Zeit-Kurven und schematische Darstellung des Materialüberganges

IL = Schweißstrom der Leading-Stromquelle IT = Schweißstrom der Trailing-Stromquelle

Besonderheiten und Vorteile

Hohe Abschmelzleistungen, geringer Verzug durch geringe Wärmeeinbrin-

gung und hohe Schweißgeschwindigkeiten Große Spaltbreiten möglich

Große Differenz der Draht-Fördergeschwindigkeiten möglich

WICHTIG! Bei der Lichtbogen-Kombination Puls / Standard die Trailing-Drahtelektrode nur im Kurzlichtbogen verschweißen.

Anwendungsmöglichkeiten, Einsatzgebiet

Die Lichtbogen-Kombination Puls / Standard wird eingesetzt für:

Stahl-Anwendungen

Max. Schweißgeschwindigkeiten

Dünnblech-Schweißungen

Überlappnähte

Standard / Puls

t (s)

I (A)

(1) (2)

(5) (5)(5) (5)(4)(3)

(6)

(3)

(4)

Materialübergang

Standard / Puls: Schweißstrom-Zeit-Kurven und schematische Darstellung des Materialüberganges

IL = Schweißstrom der Leading-Stromquelle IT = Schweißstrom der Trailing-Stromquelle

Besonderheiten und Vorteile

Großer Einbrand durch den Standard-Lichtbogen der Leading-Drahtelektrode

Große Nahtquerschnitte möglich

Große Differenz der Draht-Fördergeschwindigkeiten möglich

Optisch schöne Schweißnähte durch den Impuls-Lichtbogen der Trailing-

Drahtelektrode

WICHTIG! Bei der Lichtbogen-Kombination Standard / Puls die Leading-Drahtelektrode nur im Sprühlichtbogen verschweißen.

Anwendungsmöglichkeiten, Einsatzgebiet

Die Lichtbogen-Kombination Standard / Puls wird für Stahl-Anwendungen mit größeren Blechdicken eingesetzt.

Standard / Standard

Materialübergang

Anwendungsmöglichkeiten, Einsatzgebiet

Keine regelmäßige Tropfenablöse

Spritzerbildung

Kein reproduzierbares Ergebnis

WICHTIG! Die Anwendung der Lichtbogen-Kombination Standard / Standard wird nicht empfohlen.

WICHTIG! Die Lichtbogen-Kombination Standard / Standard keinesfalls für Aluminium-Anwendungen einsetzen

Puls oder Standard (Einzeldraht)

t (s)

I (A)

IT = 0

(3) (4) (3) (4)

(1)

(6)

t (s)

I (A)

IT = 0

(1)

(5)(6)

t (s)

I (A)

IL = 0

(2)

(5)(4) (4)

(6)

(5)

t (s)

I (A)

IL = 0

(2)

(5)(5) (5)

(6)

(5)

Materialübergang

Puls (Einzeldraht, Leading-Stromquelle): Schweißstrom-Zeit-Kurve und schematische Darstellung des Materialüberganges

Puls (Einzeldraht, Trailing-Stromquelle): Schweißstrom-Zeit-Kurve und schematische Darstellung des Materialüberganges

Standard (Einzeldraht, Leading-Stromquelle): Schweißstrom-Zeit-Kurve und schematische Darstellung des Materialüberganges

Standard (Einzeldraht, Trailing-Stromquelle): Schweißstrom-Zeit-Kurve und schematische Darstellung des Materialüberganges

Besonderheiten und Vorteile

IL = Schweißstrom der Leading-Stromquelle IT = Schweißstrom der Trailing-Stromquelle

Von der Roboter-Steuerung wird ein Signal ausgegeben, sodass nur eine

Stromquelle schweißt (Einzeldraht-Schweißung). Abhängig von Brennerposition oder Zwangslage der Schweißnaht kann die Einzeldrahtschweißung von der Leading oder der Trailing-Stromquelle ausgeführt werden. Die zweite Stromquelle pausiert.

Hinweis! Bei Verwendung der Kühlgeräte FK 4000 R oder FK 4000 R US müssen bei Einzeldraht-Schweißungen beide Kühlgeräte auf Dauerbetrieb geschaltet sein:

Parameter C-C (Cooling unit Control) = „On“ auf Stromquelle „1“ und

Stromquelle „2“.

Hinweis! Um vollen Gasschutz bei Einzeldraht-Schweißungen zu gewährleisten, muss das Magnetventil der pausierenden Stromquelle geöffnet sein. Bei Verwendung von Twin-Interfaces erfolgt die Ansteuerung des Magnetventils über das Twin-Interface selbst. Bei Verwendung von Standard-Interfaces und Feldbussystemen erfolgt die Ansteuerung des Magnetventils über die Roboter Steuerung

Impuls- und Standard-Lichtbogen möglich

Kein Wechsel des Schweißbrenners erforderlich

Umschaltung TimeTwin Digital

- Einzeldraht

Anwendungsmöglichkeiten, Einsatzgebiet

Die Umschaltung von TimeTwin Digital auf Einzeldraht erfolgt über den Parameter t-C: Stromquelle 1 Stromquelle 2 Ergebnis

Strom-

quelle 1

t-C On On Stromquelle 2 schweißt im Einzeldraht-Ver-

t-C oFF oFF Stromquelle 1 schweißt im Einzeldraht-Ver-

Das Einzeldraht-Schweißen wird im Rahmen des Prozess „TimeTwin Digital“ eingesetzt:

Beim Schweißen von sehr engen Radien

Beim Schweißen in schwierigen Positionen und Zwangslagen

Zum Auffüllen von Endkratern

Stromquelle 2

Ergebnis

fahren

Schweißparameter-Richtwerte

Allgemeines Die folgenden Schweißparameter-Richtwerte gelten jeweils für die Lichtbogen-

Kombination Puls / Puls.

Un- und niedriglegierte Stähle

Aluminium

CrNi-Stähle

Schweißkennlinien für TimeTwin Digital

T) T)

Allgemeines Beim Prozess „TimeTwin Digital“ werden die Stromquellen nachträglich mit einer

speziellen Schweißdatenbank für TimeTwin Digital ausgestattet. In den folgenden Abschnitten sind Beispiele solcher Schweißdatenbanken zu finden.

Spatter Free Ignition (SFI) bei TimeTwin Digital

Kennzeichnung von TimeTwin Digital Schweißkennlinien

Schweißkennlinien TS/TPS 4000/5000 (M500)

Ist auf beiden Stromquellen die Option Spatter Free Ignition (SFI) freigeschaltet, so muss SFI bei zeitverzögertem Start der zweiten Drahtelektrode an der zweiten Stromquelle deaktiviert werden: Parameter Fdc (Feeder Creep) = „oFF“

Die jeweilige Einstellung für SFI kann im Rahmen eines Jobs abgespeichert werden.

TimeTwin Digital Schweißkennlinien werden in nachstehenden Tabellen wie folgt gekennzeichnet:

markiert eine Zeile, in der TimeTwin Digital Schweißkennlinien enthalten sind T) ... kennzeichnet die jeweilige TimeTwin Digital Schweißkennlinie

Roboter-Tabelle

TS/TPS 4000/5000 (M500)

Die Auswahl der Schweißkennlinien erfolgt beim Roboter über die Parameter „Code“ und „Mode“.

Schweißkennli-

T) T)

nien TS/TPS 4000/5000 USA (M03-0068)

Roboter-Tabelle

TS/TPS 4000/5000 USA (M03-0068)

Folgende Materialien werden ohne externes Schutzgas verschweißt:

E 71 T II (Kennlinie 42)

Innershield NR-152 (Kennlinie 43 und 44)

Das erforderliche Schutzgas wird beim Abschmelzen der Drahtelektrode freigesetzt.

Die Auswahl der Schweißkennlinien erfolgt beim Roboter über die Parameter „Code“ und „Mode“.

Anbindung an die Roboter-Steuerung

„Twin-Interface“

Roboter-Steuerung

Stromquelle „1“

Stromquelle „2“

LocalNet

Verbindungskabel zur Roboter-Steuerung

Roboter-Steuerung

Stromquelle „1“

Stromquelle „2“

LocalNet

„Standard-Interface 1“

Verbindungskabel zur Roboter-Steuerung

„Standard-Interface 2“

Roboter-Interfaces für TimeTwin Digital

Für TimeTwin Digital gibt es zwei spezielle Roboter-Interfaces zur Anbindung an die Roboter-Steuerung:

Roboter-Interface Twin Standard I/O Job (0-24 V digital)

Roboter-Interface Twin Standard I/O Synergic / Job (0-24 V digital, 0-10 V

analog)

Bei diesen „Twin-Interfaces“ ist eine Speicher programmierbare Steuerung (SPS) integriert. Die SPS führt die logische Verknüpfung der Signale durch. Somit werden mit einem Signal von der Roboter-Steuerung beide Stromquellen gleichzeitig angesprochen. Für zwei Stromquellen ist nur ein entsprechendes „Twin-Interface“ erforderlich. Das „Twin-Interface“ wird in den Schaltschrank eingebaut.

Die Verbindung zu den Stromquellen erfolgt über LocalNet.

Standard Roboter-Interfaces

„Twin-Interface“, eingebaut in den Schaltschrank

Die Anbindung an die Roboter-Steuerung kann bei TimeTwin Digital auch über folgende Standard Roboter-Interfaces erfolgen:

ROB 3000 (0-24 V digital) ROB 4000 (0-24 V digital, 0-10 V analog) ROB 5000 (0-24 V digital, 0-10 V analog)

Bei Verwendung von Standard Roboter-Interfaces muss die RoboterSteuerung die logische Verknüpfung der Signale durchführen. Für zwei Stromquellen sind zwei gleiche Roboter-Interfaces erforderlich. Die zwei Standard Roboter Interfaces werden in den Schaltschrank eingebaut. Die Verbindung von Roboter-Interface „1“ zu Stromquelle „1“ und von RoboterInterface „2“ zu Stromquelle „2“ erfolgt über LocalNet.

Standard-Interface“ (z.B. ROB 5000), eingebaut in den Schaltschrank

Feldbussysteme

Feldbus

Stromquelle „1“ Stromquelle „2“

LocalNet

RoboterSteuerung

„Twin-Feldbussystem“

LHSB

Feldbus

Stromquelle „1“ Stromquelle „2“

RoboterSteuerung

LHSB

Feldbus

RoboterSteuerung

„StandardFeldbussystem 2“

„StandardFeldbussystem 1“

für TimeTwin Digital

Bei TimeTwin Digital kann die Anbindung an die Roboter-Steuerung über folgende Twin-Feldbussysteme erfolgen:

Roboter-Interface Twin DeviceNet Feldbus

Roboter-Interface Twin CanOpen Feldbus

Roboter-Interface Twin Interbus CU Feldbus

Roboter-Interface Twin Profibus Feldbus

Bei den „Twin-Feldbussystemen“ ist wie bei den „Twin-Interfaces“ eine SPS integriert. Diese SPS führt die logische Verknüpfung der Signale durch. Somit werden mit einem Signal von der Roboter-Steuerung beide Stromquellen gleichzeitig angesprochen. Für zwei Stromquellen ist nur ein entsprechendes „Twin-Feldbussystem“ erforderlich. Das „Twin-Feldbussystem“ wird an einer Stromquelle montiert. Die Verbindung zur 2. Stromquelle erfolgt über LocalNet, die Verbindung zur Roboter-Steuerung über Feldbus.

„Twin-Feldbussystem“, eingebaut in die Stromquelle

Standard Feldbussysteme

Die Anbindung an die Roboter-Steuerung kann bei TimeTwin Digital auch über folgende Standard Feldbussysteme erfolgen:

Roboter-Interface DeviceNet Feldbus

Roboter-Interface CanOpen Feldbus

Roboter-Interface Interbus CU Feldbus

Roboter-Interface Interbus LWL Feldbus

Roboter-Interface Profibus 1,5 MB Feldbus

Bei Verwendung von Standard-Feldbussystemen muss die Roboter-Steuerung die logische Verknüpfung der Signale durchführen. Für zwei Stromquellen sind zwei gleiche StandardFeldbussysteme erforderlich. Die zwei Standard-Feldbussysteme werden an den Stromquellen montiert. Die Verbindung von Roboter-Steuerung zu den Stromquellen erfolgt über Feldbus.

„Standard-Feldbussystem“, eingebaut in die Stromquelle

Konfigurationsbeispiele

(1) (1)

(5)

(4)(3) (3)(2)(2)

(4)

(6)(7)

(8)

(9)

(13)(12)

(10)(10)

SPS

(11)

(6)

(9)

Variante 1 Kleinspule am Roboter

Variante 1 - Kleinspule am Roboter

(1) Stromquelle TPS 4000 (2x)

+ Option LHSB-Verbindung (2x) + LHSB-Verbindungskabel (1x) + Software-Freischaltung (2x)

+ Software-Update aus der Fronius- Datenbank (2x) (2) Standkonsole (2x, verschraubt) (3) Kühlgerät FK 4000 R (2x), jeweils mit Option Strömungswächter (4) Drahtspulenaufnahme Roboter (2x) (5) Schweißbrenner Robacta Twin 500 (1x) (6) Robacta Drive Twin Brenner-Schlauchpaket (1x) (7) Roboter-Drahtvorschub VR 1500 (2x) (8) Draht-Förderschlauch (2x) (9) Standard-Verbindungsschlauchpaket (2x) (10) Fernbedienungskabel (LocalNet, 2x) (11) Roboter-Interface Twin Standard I/O Job (1x) (12) Verbindungskabel zur Roboter- Steuerung (1x) (13) Roboter-Steuerung (1x)

Einsatzgebiet

Die Variante 1 - Kleinspule am Roboter - wird häufig eingesetzt:

Für Anwendungen mit weichen Schweißdrähten (z.B. Aluminium und Aluminium-Legierungen, Kupfer und Kupfer-Legierungen, Drähte zum MIG-Löten) Bei langen Brenner-Schlauchpaketen

Weitere Konfigurationsmöglichkeiten

Variante 2 -

(1)

(17)

(14)

(9)

(8)

(5)(4) (3) (2)(3) (5)

(9)

(10)

(16)

(11)

(4)

(12)(13)

(15)

(7)

(6) (6)

(2)

SchweißdrahtFass mit AbspulDrahtvorschub

Keine Standkonsolen

Standkonsolen getrennt

Standkonsolen verschraubt, mit Option Radbremse (nur in Verbindung mit

Option Kranöse) Stromquelle und Kühlgerät auf 2 Fahrwagen PickUp (Zugentlastung des

LHSBVerbindungskabels erforderlich) Kühlgerät FK 9000 R anstelle von 2x FK 4000 R

Sämtliche Anbindungen an Roboter-Steuerung

(1) Fernbedienung RCU 5000i (2x) (2) Stromquelle TPS 5000 (2x)

+ Option LHSB-Verbindung (2x)

+ LHSB-Verbindungskabel (1x)

+ Software-Freischaltung (2x)

+ Software-Update aus der Fronius-Datenbank (2x)

+ Option verstärkte Motorversorgung 55 V / 8 A (2x) (3) Standkonsole (2x, verschraubt) (4) Kühlgerät FK 9000 R (1x, Teil 1 und Teil 2) (5) Schweißdraht-Fass (2x) (6) Draht-Förderschlauch zu VR 1530 PD (2x) (7) Abspul-Drahtvorschub VR 1530 PD (2x) (8) Schweißbrenner Robacta Twin 900 (1x) (9) Robacta Twin Brenner-Schlauchpaket (1x) (10) Roboter-Drahtvorschub VR 1500 (2x) (11) Anschlusskabel VR 1500 (2x) (12) Draht-Förderschlauch (2x) (13) Standard-Verbindungsschlauchpaket (2x) (14) Roboter-Interface Twin DeviceNet Feldbus (1x, an einer Stromquelle) (15) LocalNet-Kabel als Verbindung zwischen den Stromquellen (1x) (16) Feldbus (1x) (17) Roboter-Steuerung (1x)

Variante 3 -

LHSB

(1) (2) (1)(2)

(3)

(9)

(11) (10)

(4)

(6)

(8)

max. 2 m

(12)

(9)

(7)

(6)

(5)

Kleinspule in geschlossenem Drahtvorschubgehäuse

Einsatzgebiet

Die Variante 2 - Schweißdraht-Fass mit Abspul-Drahtvorschub - wird häufig eingesetzt:

Für Anwendungen mit harten Schweißdrähten (z.B. Stahl, Stahl-Legierungen

und CrNi-Stähle) Bei langen Drahtförderstrecken zwischen Drahtvorschub und Abspul-Draht-

vorschub

Weitere Konfigurationsmöglichkeiten

Keine Standkonsolen

Standkonsolen getrennt (nur in Verbindung mit Kühlgerät FK 4000 R)

Standkonsolen verschraubt, mit Option Radbremse (nur in Verbindung mit

Option Kranöse) Stromquelle und Kühlgerät auf 2 Fahrwagen PickUp (2x, nur in Verbindung

mit Kühlgerät FK 4000 R, Zugentlastung des LHSB-Verbindungskabels erforderlich) 2 x Kühlgerät FK 4000 R anstelle von FK 9000 R

sämtliche Anbindungen an Roboter-Steuerung

Variante 3a - Kleinspule in geschlossenem Drahtvorschubgehäuse, getrennte Standkonsolen

Schweißbrenner

RoboterSteuerung

(6a)

(6b)

Variante 3b - Kleinspule in geschlossenem Drahtvorschubgehäuse, verschraubte Standkonsolen, Doppelkopfaufnahme

(1) Standkonsole (2x) (2) Kühlgerät FK 9000 R (1x, Teil 1

und Teil 2)

(3) Stromquelle TPS 5000 (2x)

+ Option LHSB-Verbindung (2x) + LHSB-Verbindungskabel (1x) + Software-Freischaltung (2x) + Software-Update aus der Fronius-Datenbank (2x)

(4) Schweißbrenner Robacta Twin

500 (1x)

(5) Robacta Drive Twin Brenner-

Schlauchpaket (1x)

(6) Drehzapfenaufnahme schmal

(2x) a) Drehzapfenaufnahme breit (1x)

b) Doppelkopfaufnahme (1x) (7) Drahtvorschub VR 7000 (2x) (8) Standard-Verbindungs-

schlauchpaket (2x)

(9) Fernbedienungskabel (LocalNet, 2x) (10) Roboter-Steuerung (1x) (11) Roboter-Interface Twin Standard I/O Synergic/Job (1x) (12) Verbindungskabel zur Roboter-Steuerung (1x)

Bei Variante 3 - Kleinspule in geschlossenem Drahtvorschubgehäuse - ist auf gute Zugänglichkeit der Vorschübe hinsichtlich Bestückung und Service zu achten:

entweder durch räumliche Trennung (Variante 3a) oder

durch Verwendung einer Doppelkopfaufnahme mit schwenkbarer Vorschub-

aufnahme (Variante 3b).

Einsatzgebiet

Die Variante 3 - Kleinspule in geschlossenem Drahtvorschubgehäuse wird häufig für Anwendungen mit weichen Schweißdrähten wie Aluminium und AluminiumLegierungen, Kupfer und Kupfer-Legierungen sowie für Drähte zum MIG-Löten eingesetzt. Das geschlossene Drahtvorschubgehäuse bietet Schutz vor Verschmutzung.

Weitere Konfigurationsmöglichkeiten

Keine Standkonsolen

Standkonsolen getrennt (nur in Verbindung mit Kühlgerät FK 4000 R)

Stromquelle und Kühlgerät auf Fahrwagen PickUp (2x, nur in Verbindung mit

Kühlgerät FK 4000 R, Zugentlastung des LHSB-Verbindungskabels erforderlich) 2 x Kühlgerät FK 4000 R anstelle von FK 9000 R

sämtliche Anbindungen an Roboter-Steuerung

Variante 4 -

(1) (1)

(12)

(6)

(4) (4)

(3) (3)

(9)

(10)

(11)

(8)

(7)

(5) (5)

(2) (2)

Großspule mit Abspulvorrichtung

Variante 4 - Großspule mit Abspulvorrichtung

(1) Stromquelle TPS 4000 (2x)

+ Option LHSB-Verbindung (2x) + LHSB-Verbindungskabel (1x) + Software-Freischaltung (2x)

+ Software-Update aus der Fronius-Datenbank (2x) (2) Standkonsole (2x) (3) Kühlgerät FK 4000 R (2x), jeweils mit Option Strömungswächter (4) Abspulvorrichtung für Großspulen, VR 4040 (2x) (5) Roboter-Drahtvorschub VR 1500 (2x) (6) Schweißbrenner Robacta Twin 500 (1x) (7) Robacta Drive Twin Brenner- Schlauchpaket (1x) (8) Standard-Verbindungsschlauchpaket (2x) (9) Roboter-Interface Twin DeviceNet Feldbus (1x, an einer Stromquelle) (10) LocalNet-Kabel als Verbindung zwischen den Stromquellen (1x) (11) Feldbus (1x) (12) Roboter-Steuerung (1x)

Einsatzgebiet

Die Variante 4 - Großspule mit Abspulvorrichtung wird häufig für Anwendungen mit weichen Schweißdrähten wie Aluminium und Aluminium-Legierungen, Kupfer und Kupfer-Legierungen sowie für Drähte zum MIG-Löten eingesetzt.

Weitere Konfigurationsmöglichkeiten

Keine Standkonsolen

Stromquelle und Kühlgerät auf Fahrwagen PickUp (2x, nur in Verbindung mit

Kühlgerät FK 4000 R, Zugentlastung des LHSB-Verbindungskabels erforderlich) 2 x Kühlgerät FK 4000 R anstelle von FK 9000 R

sämtliche Anbindungen an Roboter-Steuerung

Vor Inbetriebnahme einer TimeTwin Digital Schweißanlage

Sicherheit

Bestimmungsgemäße Verwendung

Gefahr durch Fehlbedienung.

Fehlbedienung kann schwere Personen- und Sachschäden verursachen.

▶

TimeTwin Digital ist ausschließlich zum MIG/MAG Tandem-(Twin)-Schweißen bestimmt. Eine andere oder darüber hinausgehende Benutzung gilt als nicht bestimmungsgemäß. Für hieraus entstehende Schäden haftet der Hersteller nicht.

Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch

WARNUNG!

Vor Erstinbetriebnahme das Kapitel „Sicherheitsvorschriften“ lesen.

das Beachten aller Hinweise aus den Bedienungsanleitungen der Einzelkomponenten die Einhaltung der Inspektions- und Wartungsarbeiten

Aufstellbestimmungen

Netzanschluss Die Schweißanlage ist für die am Leistungsschild der Stromquelle angegebene

Die Stromquellen sind nach Schutzart IP23 geprüft, das bedeutet:

Schutz gegen Eindringen fester Fremdkörper größer Ø 12 mm

Schutz gegen Sprühwasser bis zu einem Winkel von 60° zur Senkrechten

Die Schweißanlage kann, gemäß Schutzart IP23, im Freien aufgestellt und betrieben werden. Die eingebauten elektrischen Teile sind jedoch vor unmittelbarer Nässeeinwirkung zu schützen.

WARNUNG!

Gefahr durch eine umstürzende Schweißanlage.

Eine umstürzende Schweißanlage kann Lebensgefahr bedeuten.

Schweißanlage auf ebenem und festem Untergrund standsicher aufstellen.

▶

Der Lüftungskanal der Stromquellen stellt eine wesentliche Sicherheitseinrichtung dar. Bei der Wahl des Aufstellorts ist zu beachten, dass die Kühlluft ungehindert durch die Luftschlitze an Vorder- und Rückseite ein- und austreten kann. Anfallender elektrisch leitender Staub (z.B. bei Schmirgelarbeiten) darf nicht direkt in die Anlage gesaugt werden.

Netzspannung ausgelegt. Sind Netzkabel oder Netzstecker bei Ihrer Geräteausführung nicht angebracht, müssen diese den nationalen Normen entsprechend montiert werden. Die Absicherung der Netzzuleitung den Technischen Daten in der Bedienungsanleitung der Stromquelle entnehmen.

WARNUNG!

Gefahr durch nicht ausreichend dimensionierte Elektroinstallation.

Eine nicht ausreichend dimensionierte Elektroinstallation kann zu schwerwiegenden Sachschäden führen.

Netzstecker, Netzzuleitung sowie deren Absicherung sind entsprechend aus-

▶

zulegen.

Inbetriebnahme

10.

11.

12.

13.

14.

Sicherheit

Gefahr durch elektrischen Strom.

Ist eine Stromquelle während der Installation am Netz angesteckt, besteht die Gefahr schwerwiegender Personen- und Sachschäden.

▶ ▶ ▶

Installation Die Installation einer TimeTwin Digital Schweißanlage ist von vielen Faktoren

abhängig, z.B.:

WARNUNG!

Vor Erstinbetriebnahme das Kapitel „Sicherheitsvorschriften“ in der Bedienungsanleitung der Stromquelle lesen. Sämtliche Vorbereitungsschritte nur durchführen, wenn die Netzschalter beider Stromquellen in Stellung - O - geschaltet sind Sämtliche Vorbereitungsschritte nur durchführen, wenn beide Netzkabel vom Netz getrennt sind.

Anwendung Zu verschweißendes Material Bereitstellung des Schweißdrahtes (Drahtspule, Schweißdraht-Fass) Räumliche Verhältnisse Einﬂüsse durch Roboter und Roboter-Steuerung oder andere Automationseinrichtungen Zugänglichkeit Umgebungsbedingungen

Die Installation wird an Hand eines Konfigurationsbeispiels beschrieben. Detaillierte Informationen zu den Arbeitsschritten sind in den Dokumentationen der Einzelkomponenten zu finden

Installationsschritte an Hand eines Konfigurationsbeispiels

Doppelt vorhandene Geräte (Stromquellen, Drahtvorschübe, Abspul-Draht-

vorschübe, etc.) und doppelt vorhandenes Zubehör (Verbindungsschlauchpakete, Verbindungsleitungen, Draht-Förderschläuche, etc.) jeweils mit Aufklebern „1“ und „2“ kennzeichnen

Standkonsolen montieren

Kühlgeräte auf Standkonsolen montieren

VR 1500 VR 1500 -11/12/30

VR 7000

Stromquellen mit Kühlgeräten verbinden

LHSB-Verbindung zwischen den Stromquellen herstellen

Stromquellen mit Roboter-Steuerung verbinden

Stromquelle „1“ mit Stromquelle „2“ verbinden

Drahtvorschübe aufbauen

Abspulvorrichtungen oder Abspul-Drahtvorschübe aufbauen

Stromquellen mit Drahtvorschüben verbinden

Abspulvorrichtungen oder Abspul-Drahtvorschübe mit Drahtvorschüben ver-

binden Twin Brenner-Schlauchpaket an den Drahtvorschüben anschließen

Schweißbrenner aufbauen

Fernbedienungen anschließen

Inbtriebnahme

Masseverbindung herstellen

Masseverbindungen zwischen

Werkstück und den Stromquellen „1“ und „2“ herstellen

WICHTIG!

Separate Massekabel verwenden

Massekabel bifilar auﬂegen

Drahtvorschübe „1“ und „2“ an

Gasversorgung anschließen:

VR 1500, VR 1500-11/12/30:

Anschlussbuchse Schutzgas an der Geräte-Rückseite VR 7000:

Anschlussbuchse Schutzgas im Geräte-Inneren, rechte Seite

Anschlussbuchse Schutzgas bei VR 1500, VR 1500-11/12/30, VR 7000

Gefahr durch zurückschnellende Drahtelektrode.

Verletzungsgefahr durch Federwirkung der aufgespulten Drahtelektrode.

▶

WARNUNG!

Beim Einfädeln der Drahtelektrode das Ende der Drahtelektrode gut festhalten, um Verletzungen durch eine zurückschnellende Drahtelektrode zu vermeiden.

(1)

Drahtelektroden (1) in die Abspul-

(2) )2()2()1(

(2)

Drahtvorschübe „1“ und „2“ einlaufen

VR 1530 PD - Drahtelektrode einlaufen lassen

Vorschubrollen (2) entsprechend dem zu fördernden Schweißdraht in die

Drahtvorschübe „1“ und „2“ einsetzen

Vorschubrollen einsetzen, Drahtelektroden einlaufen lassen

WARNUNG!

Gefahr durch austretenden Schweißdraht.

Schwerwiegende Verletzungen können die Folge sein.

Schweißbrenner von Gesicht und Körper fernhalten.

▶

Drahtelektroden (1) in die Drahtvorschübe „1“ und „2“ einlaufen lassen

Netzschalter der Stromquellen „1“ und „2“ in Stellung - O - schalten

Stick out für beide Drahtelektroden entsprechend dem Drahtdurchmesser

einrichten Netzschalter der Stromquellen „1“ und „2“ in Stellung - I - schalten

Schutzgasmenge mittels Taste Gasprüfen und dem Druckminderer der Gas-

versorgung einstellen Die Taste Gasprüfen befindet sich

bei den Stromquellen am Bedienpanel

beim VR 1500 an der Drahtvorschub-Vorderseite

WICHTIG!

Schutzgasmenge für jeden Drahtvorschub separat einstellen

Schutzgasmenge muss bei beiden Drahtvorschüben gleich sein

Netzschalter der Stromquellen „1“ und „2“ in Stellung - O - schalten

Schweißbrenner positionieren (Roboter einrichten)

Netzschalter der Stromquellen „1“ und „2“ in Stellung - I - schalten

Parameter TimeTwin Digital überprüfen:

Parameter t-C an beiden Stromquellen vorhanden

Parameter P-C an beiden Stromquellen auf „On“

LHSB-Verbindung überprüfen

Schweißbeginn durch entsprechendes Startsignal von der Roboter-Steue-

rung

WICHTIG! Detaillierte Informationen zu den Arbeitsschritten sind in den Dokumentationen der Einzelkomponenten zu finden.

Fehlerdiagnose und -behebung

Angezeigte Service-Codes

dsP | A21

Unterbrechung der LHSB-Verbindung: Der Service-Code „dsP | A21“ wird nur dann angezeigt, wenn die LHSB-Verbindung während oder nach dem Schweißprozess „TimeTwin Digital“ unterbrochen wird. Ist die LHSB-Verbindung bereits vor dem geplanten Schweißprozess „TimeTwin Digital“ unterbrochen, wird bei Inbetriebnahme keine Twin-Funktion erkannt. Die Stromquelle arbeitet als Einzel-Stromquelle, der Service-Code „dsP | A21“ wird nicht angezeigt.

Ursache:

Behebung:

Ursache: Behebung:

HINWEIS!

LHSB-Verbindungskabel hat sich aus einer der Anschlussbuchsen LHSB gelöst

LHSB-Verbindungskabel an der betreffenden Anschlussbuchse LHSB anstecken „dsP | A21“ quittieren: Taste Setup drücken (Stromquelle) oder über ERROR Quit (Roboter)

LHSB-Verbindungskabel defekt LHSB-Verbindungskabel austauschen oder instandsetzen

„dsP | A21“ quittieren: Taste Setup drücken (Stromquelle) oder über ERROR Quit (Roboter)

Angezeigte Fehler-Codes

Weitere an der Stromquelle angezeigte Service-Codes und die Fehlerbehebung sind in der Bedienungsanleitung der Stromquellen zu finden.

Parameter P-C wird nicht angezeigt

Ursache: Behebung:

Parameter t-C wird nicht angezeigt

Ursache: Behebung:

Ursache:

Behebung:

keine Verbindung über LHSB vorhanden LHSB-Verbindung zwischen den Stromquellen herstellen

Software-Freischaltung fehlt an einer der beiden Stromquellen Software-Freischaltung durchführen

Parameter P-C an einer oder beiden Stromquellen nicht auf „On“ eingestellt

Parameter P-C auf „On“ einstellen

Pﬂege, Wartung und Entsorgung

Allgemeines Die Stromquellen benötigen unter normalen Betriebsbedingungen nur ein Mini-

mum an Pﬂege und Wartung. Das Beachten einiger Punkte ist jedoch unerlässlich, um die Schweißanlage über Jahre hinweg einsatzbereit zu halten.

WARNUNG!

Gefahr durch einen elektrischen Schlag

Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein. Vor Öffnen des Gerätes

Netzschalter in Stellung „O“ schalten

▶

Gerät vom Netz trennen

▶

ein verständliches Warnschild gegen Wiedereinstecken anbringen

▶

mit Hilfe eines geeigneten Messgerätes sicherstellen, dass elektrisch gelade-

▶

ne Bauteile (z.B. Kondensatoren) entladen sind Die Gehäuse-Schrauben stellen eine geeignete Schutzleiterverbindung für

▶

die Erdung des Gehäuses dar. Die Schrauben dürfen keinesfalls durch andere Schrauben ohne zuverlässige Schutzleiterverbindung ersetzt werden.

Bei jeder Inbetriebnahme

Alle 2 Monate

Alle 6 Monate

Netzstecker und Netzkabel so wie Schweißbrenner, Verbindungs-Schlauch-

paket und Masseverbindung auf Beschädigung prüfen Prüfen, ob der Rundumabstand des Gerätes 0,5 m (1ft. 8in.) beträgt, damit

die Kühlluft ungehindert zuströmen und entweichen kann

HINWEIS!

Lufteintritts- und Austrittsöffnungen dürfen keinesfalls verdeckt sein, auch nicht teilweise.

Falls vorhanden: Luftfilter reinigen

Geräteseitenteile demontieren und das Geräteinnere mit trockener, reduzier-

ter Druckluft sauberblasen

HINWEIS!

Gefahr der Beschädigung elektronischer Bauteile.

Elektronische Bauteile nicht aus kurzer Entfernung anblasen.

Bei starkem Staubanfall auch die Kühlluftkanäle reinigen

Entsorgung Die Entsorgung nur gemäß den geltenden nationalen und regionalen Bestimmun-

gen durchführen.

Contents

Safety rules 55

Explanation of safety notices 55 General 55 Proper use 56 Environmental conditions 56 Obligations of the operator 56 Obligations of personnel 56 Mains connection 57 Protecting yourself and others 57 Danger from toxic gases and vapours 58 Danger from ﬂying sparks 58 Risks from mains current and welding current 59 Meandering welding currents 60 EMC Device Classifications 60 EMC measures 60 EMF measures 61 Specific hazards 61 Requirement for the shielding gas 62 Danger from shielding gas cylinders 62 Danger from escaping shielding gas 63 Safety measures at the installation location and during transport 63 Safety measures in normal operation 64 Commissioning, maintenance and repair 64 Safety inspection 64 Disposal 65 Safety symbols 65 Data protection 65 Copyright 65

General 66

A few words on this manual 66 What’s the difference between double-wire welding and TimeTwin Digital? 66 Advantages of TimeTwin Digital 66 Functional principle of TimeTwin Digital 67 Leading power source and trailing power 67 Areas of application for TimeTwin Digital 67 Dimensioning the robot 68 Torch cleaning station 68

System requirements 69

System requirements and minimum equipment levels for Time-Twin Digital 69 Synchronising the power sources 70 Enabling the software 70 Mechanical requirements for TimeTwin Digital 70

Welding technology aspects 71

Material Shielding gas 71 Gas-ﬂow in TimeTwin Digital 71 Grounding (earthing) connection 71 Welding-circuit inductivity L, welding-circuit resistance r 72 Stick-out 72 Tilt angle of the welding torch 72 Possible arc combinations in TimeTwin Digital 73

Pulsed / Pulsed 74

Metal transfer 74 Special features and advantages 75 Possible uses, area of application 75

Pulsed / Standard 76

Metal transfer 76 Special features and advantages 76 Possible uses, area of application 76

Standard / Pulsed 77

Metal transfer 77

Special features and advantages 77 Possible uses, area of application 77

Standard / Standard 78

Metal transfer 78 Possible uses, area of application 78

Pulsed or Standard (single wire) 79

Metal transfer 79 Special features and advantages 79 Switching over from TimeTwin 80 Possible uses, area of application 80

Welding parameter standard values 81

General remarks 81 Unalloyed and low-alloy steels 81 Aluminium 81 CrNi steels 82

Welding characteristics for TimeTwin Digital 83

General remarks 83 Spatter-free ignition (SFI) in TimeTwin Digital 83 Identification of TimeTwin digital welding characteristics 83 Welding characteristics for TS/TPS 4000/5000 (M500) 83 Robot table for TS/TPS 4000/5000 (M500) 84 Welding characteristics for TS/TPS 4000/5000 - USA (M03-0068) 85 Robot table for TS/TPS 4000/5000 - USA (M03-0068) 86

Connecting to the robot control 87

Robot interfaces for TimeTwin Digital 87 Standard robot interfaces 87 Field-bus systems for TimeTwin Digital 88 Standard fieldbus systems 88

Configuration examples 89

Variant 1 - Compact spool on robot 89 Variant 2 - Bulk wire container with unreelingtype wirefeeder 90 Variant 3 - Compact spool in enclosed wirefeeder housing 91 Variant 4 - Bulk pay-off pack with unreeling device 93

Before putting a TimeTwin Digital welding installation into service 94

Safety 94 Utilisation for intended purpose only 94 Machine set-up regulations 94 Mains connection 94

Start-up 96

Safety 96 How to install 96 Putting into service 97

Troubleshooting 100

Displayed service codes 100 Displayed error codes 100

Care, maintenance and disposal 101

General remarks 101 At every start-up 101 Every 2 months 101 Every 6 months 101 Disposal 101

Safety rules

Explanation of safety notices

DANGER!

Indicates immediate danger.

If not avoided, death or serious injury will result.

▶

WARNING!

Indicates a potentially hazardous situation.

If not avoided, death or serious injury may result.

▶

CAUTION!

Indicates a situation where damage or injury could occur.

If not avoided, minor injury and/or damage to property may result.

▶

NOTE!

Indicates a risk of ﬂawed results and possible damage to the equipment.

General The device is manufactured using state-of-the-art technology and according to

recognised safety standards. If used incorrectly or misused, however, it can cause:

injury or death to the operator or a third party,

damage to the device and other material assets belonging to the operating

company, inefficient operation of the device.

All persons involved in commissioning, operating, maintaining and servicing the device must:

be suitably qualified,

have sufficient knowledge of welding and

read and follow these operating instructions carefully.

The operating instructions must always be at hand wherever the device is being used. In addition to the operating instructions, attention must also be paid to any generally applicable and local regulations regarding accident prevention and environmental protection.

All safety and danger notices on the device

must be in a legible state,

must not be damaged,

must not be removed,

must not be covered, pasted or painted over.

For the location of the safety and danger notices on the device, refer to the section headed "General" in the operating instructions for the device. Before switching on the device, rectify any faults that could compromise safety.

This is for your personal safety!

Proper use The device is to be used exclusively for its intended purpose.

The device is intended solely for the welding processes specified on the rating plate. Any use above and beyond this purpose is deemed improper. The manufacturer shall not be held liable for any damage arising from such usage.

Proper use includes:

carefully reading and following all the instructions given in the operating in-

structions studying and obeying all safety and danger notices carefully

performing all stipulated inspection and maintenance work.

Never use the device for the following purposes:

Thawing out pipes

Charging batteries

Starting engines

The device is designed for use in industry and the workshop. The manufacturer accepts no responsibility for any damage caused through use in a domestic setting.

The manufacturer likewise accepts no liability for inadequate or incorrect results.

Environmental conditions

Obligations of the operator

Operation or storage of the device outside the stipulated area will be deemed as not in accordance with the intended purpose. The manufacturer shall not be held liable for any damage arising from such usage.

Ambient temperature range:

during operation: -10 °C to + 40 °C (14 °F to 104 °F)

during transport and storage: -20 °C to +55 °C (-4 °F to 131 °F)

Relative humidity:

up to 50% at 40 °C (104 °F)

up to 90% at 20 °C (68 °F)

The surrounding air must be free from dust, acids, corrosive gases or substances, etc. Can be used at altitudes of up to 2000 m (6561 ft. 8.16 in.)

The operator must only allow persons to work with the device who:

are familiar with the fundamental instructions regarding safety at work and

accident prevention and have been instructed in how to use the device have read and understood these operating instructions, especially the sec-

tion "safety rules", and have confirmed as much with their signatures are trained to produce the required results.

Checks must be carried out at regular intervals to ensure that operators are working in a safety-conscious manner.

Obligations of personnel

Before using the device, all persons instructed to do so undertake:

to observe the basic instructions regarding safety at work and accident pre-

vention to read these operating instructions, especially the "Safety rules" section and

sign to confirm that they have understood them and will follow them.

Before leaving the workplace, ensure that people or property cannot come to any harm in your absence.

Mains connection

Protecting yourself and others

Devices with a higher rating may affect the energy quality of the mains due to their current consumption.

This may affect a number device types in terms of:

Connection restrictions

Criteria with regard to the maximum permissible mains impedance

Criteria with regard to the minimum short-circuit power requirement

at the interface with the public grid

see "Technical data"

In this case, the plant operator or the person using the device should check whether the device may be connected, where appropriate by discussing the matter with the power supply company.

IMPORTANT! Ensure that the mains connection is earthed properly

Anyone working with the device exposes themselves to numerous risks, e.g.

ﬂying sparks and hot pieces of metal

Arc radiation, which can damage eyes and skin

Hazardous electromagnetic fields, which can endanger the lives of those

using cardiac pacemakers Risk of electrocution from mains current and welding current

Greater noise pollution

Harmful welding fumes and gases

Suitable protective clothing must be worn when working with the device. The protective clothing must have the following properties:

Flame-resistant

Insulating and dry

Covers the whole body, is undamaged and in good condition

Safety helmet

Trousers with no turn-ups

Protective clothing refers to a variety of different items. Operators should:

Protect eyes and face from UV rays, heat and sparks using a protective visor

and regulation filter Wear regulation protective goggles with side protection behind the protecti-

ve visor Wear stout footwear that provides insulation even in wet conditions

Protect the hands with suitable gloves (electrically insulated and providing

protection against heat) Wear ear protection to reduce the harmful effects of noise and to prevent in-

jury

Keep all persons, especially children, out of the working area while any devices are in operation or welding is in progress. If, however, there are people in the vicinity:

Make them aware of all the dangers (risk of dazzling by the arc, injury from

ﬂying sparks, harmful welding fumes, noise, possible risks from mains current and welding current, etc.) Provide suitable protective equipment

Alternatively, erect suitable safety screens/curtains.

Danger from toxic gases and vapours

The fumes produced during welding contain harmful gases and vapours.

Welding fumes contain substances that cause cancer, as stated in Monograph 118 of the International Agency for Research on Cancer.

Use at-source extraction and a room extraction system. If necessary, use a welding torch with an integrated extraction device.

Keep your face away from welding fumes and gases.

Fumes and hazardous gases

must not be breathed in

must be extracted from the working area using appropriate methods.

Ensure an adequate supply of fresh air. Ensure that there is a ventilation rate of at least 20 m³ per hour at all times.

Otherwise, a welding helmet with an air supply must be worn.

If there is any doubt about whether the extraction capacity is sufficient, the measured toxic emission values should be compared with the permissible limit values.

The following components are responsible, amongst other things, for the degree of toxicity of welding fumes:

Metals used for the workpiece

Electrodes

Coatings

Cleaners, degreasers, etc.

Welding process used

Danger from ﬂying sparks

The relevant material safety data sheets and manufacturer's specifications for the listed components should therefore be studied carefully.

Recommendations for trade fair scenarios, risk management measures and for identifying working conditions can be found on the European Welding Association website under Health & Safety (https://european-welding.org).

Flammable vapours (e.g. solvent fumes) should be kept away from the arc's radiation area.

Close the shielding gas cylinder valve or main gas supply if no welding is taking place.

Flying sparks may cause fires or explosions.

Never weld close to ﬂammable materials.

Flammable materials must be at least 11 metres (36 ft. 1.07 in.) away from the arc, or alternatively covered with an approved cover.

A suitable, tested fire extinguisher must be available and ready for use.

Sparks and pieces of hot metal may also get into adjacent areas through small gaps or openings. Take appropriate precautions to prevent any danger of injury or fire.

Welding must not be performed in areas that are subject to fire or explosion or near sealed tanks, vessels or pipes unless these have been prepared in accordance with the relevant national and international standards.

Do not carry out welding on containers that are being or have been used to store gases, propellants, mineral oils or similar products. Residues pose an explosive hazard.

Risks from mains current and welding current

An electric shock is potentially life threatening and can be fatal.

Do not touch live parts either inside or outside the device.

During MIG/MAG welding and TIG welding, the welding wire, the wirespool, the feed rollers and all pieces of metal that are in contact with the welding wire are live.

Always set the wirefeeder up on a sufficiently insulated surface or use a suitable, insulated wirefeeder holder.

Make sure that you and others are protected with an adequately insulated, dry base or cover for the earth or ground potential. This base or cover must extend over the entire area between the body and the earth or ground potential.

All cables and leads must be secured, undamaged, insulated and adequately dimensioned. Replace loose connections and scorched, damaged, or inadequately dimensioned cables and leads immediately. Use the handle to ensure the power connections are tight before every use. In the case of power cables with a bayonet connector, rotate the power cable around the longitudinal axis by at least 180° and pretension.

Do not wrap cables or leads around the body or parts of the body.

The electrode (rod electrode, tungsten electrode, welding wire, etc.) must

never be immersed in liquid for cooling

Never touch the electrode when the power source is switched on.

Double the open circuit voltage of a power source can occur between the welding electrodes of two power sources. Touching the potentials of both electrodes at the same time may be fatal under certain circumstances.

Arrange for the mains cable to be checked regularly by a qualified electrician to ensure the ground conductor is functioning properly.

Protection class I devices require a mains supply with ground conductor and a connector system with ground conductor contact for proper operation.

Operation of the device on a mains supply without ground conductor and on a socket without ground conductor contact is only permitted if all national regulations for protective separation are observed. Otherwise, this is considered gross negligence. The manufacturer shall not be held liable for any damage arising from such usage.

If necessary, provide adequate earthing for the workpiece.

Switch off unused devices.

Wear a safety harness if working at height.

Before working on the device, switch it off and pull out the mains plug.

Attach a clearly legible and easy-to-understand warning sign to the device to prevent anyone from plugging the mains plug back in and switching it on again.

After opening the device:

Discharge all live components

Ensure that all components in the device are de-energised.

If work on live parts is required, appoint a second person to switch off the main switch at the right moment.

Meandering welding currents

If the following instructions are ignored, meandering welding currents can develop with the following consequences:

Fire hazard

Overheating of parts connected to the workpiece

Damage to ground conductors

Damage to device and other electrical equipment

Ensure that the workpiece is held securely by the workpiece clamp.

Attach the workpiece clamp as close as possible to the area that is to be welded.

Position the device with sufficient insulation against electrically conductive environments, such as insulation against conductive ﬂoor or insulation to conductive racks.

If power distribution boards, twin-head mounts, etc., are being used, note the following: The electrode of the welding torch / electrode holder that is not used is also live. Make sure that the welding torch / electrode holder that is not used is kept sufficiently insulated.

In the case of automated MIG/MAG applications, ensure that only an insulated wire electrode is routed from the welding wire drum, large wirefeeder spool or wirespool to the wirefeeder.

EMC Device Classifications

EMC measures In certain cases, even though a device complies with the standard limit values for

Devices in emission class A:

Are only designed for use in industrial settings

Can cause line-bound and radiated interference in other areas

Devices in emission class B:

Satisfy the emissions criteria for residential and industrial areas. This is also

true for residential areas in which the energy is supplied from the public lowvoltage mains.

EMC device classification as per the rating plate or technical data.

emissions, it may affect the application area for which it was designed (e.g. when there is sensitive equipment at the same location, or if the site where the device is installed is close to either radio or television receivers). If this is the case, then the operator is obliged to take appropriate action to rectify the situation.

Check and evaluate the immunity to interference of nearby devices according to national and international regulations. Examples of equipment that may be susceptible to interference from the device include:

Safety devices

Network, signal and data transfer lines

IT and telecommunications devices

Measuring and calibrating devices

Supporting measures for avoidance of EMC problems:

Mains supply

If electromagnetic interference arises despite the correct mains connec-

tion, additional measures are necessary (e.g. use of a suitable line filter)

Welding power-leads

must be kept as short as possible

must be laid close together (to avoid EMF problems)

must be kept well apart from other leads

Equipotential bonding

Earthing of the workpiece

If necessary, establish an earth connection using suitable capacitors.

Shield, if necessary

Shield other devices nearby

Shield the entire welding installation

EMF measures Electromagnetic fields may pose as yet unknown risks to health:

Effects on the health of persons in the vicinity, e.g. those with pacemakers

and hearing aids Individuals with pacemakers must seek advice from their doctor before ap-

proaching the device or any welding that is in progress For safety reasons, maintain as large a distance as possible between the wel-

ding power-leads and the head/torso of the welder Do not carry welding power-leads and hosepacks over the shoulders or wind

them around any part of the body

Specific hazards Keep hands, hair, clothing and tools away from moving parts. For example:

Fans

Cogs

Rollers

Shafts

Wirespools and welding wires

Do not reach into the rotating cogs of the wire drive or into rotating drive components.

Covers and side panels may only be opened/removed while maintenance or repair work is being carried out.

During operation

Ensure that all covers are closed and all side panels are fitted properly.

Keep all covers and side panels closed.

The welding wire emerging from the welding torch poses a high risk of injury (piercing of the hand, injuries to the face and eyes, etc.).

Therefore, always keep the welding torch away from the body (devices with wirefeeder) and wear suitable protective goggles.

Never touch the workpiece during or after welding - risk of burns.

Slag can jump off cooling workpieces. The specified protective equipment must therefore also be worn when reworking workpieces, and steps must be taken to ensure that other people are also adequately protected.

Welding torches and other parts with a high operating temperature must be allowed to cool down before handling.

Special provisions apply in areas at risk of fire or explosion

- observe relevant national and international regulations.

Power sources for work in areas with increased electric risk (e.g. near boilers) must carry the "Safety" sign. However, the power source must not be located in such areas.

Risk of scalding from escaping coolant. Switch off cooling unit before disconnecting coolant ﬂow or return lines.

Observe the information on the coolant safety data sheet when handling coolant. The coolant safety data sheet may be obtained from your service centre or downloaded from the manufacturer's website.

Use only suitable load-carrying equipment supplied by the manufacturer when transporting devices by crane.

Hook chains or ropes onto all suspension points provided on the load-carry-

ing equipment. Chains and ropes must be at the smallest angle possible to the vertical.

Remove gas cylinder and wirefeeder (MIG/MAG and TIG devices).

If the wirefeeder is attached to a crane holder during welding, always use a suitable, insulated wirefeeder hoisting attachment (MIG/MAG and TIG devices).

If the device has a carrying strap or handle, this is intended solely for carrying by hand. The carrying strap is not to be used if transporting with a crane, counterbalanced lift truck or other mechanical hoist.

All lifting tackle (straps, handles, chains, etc.) used in connection with the device or its components must be tested regularly (e.g. for mechanical damage, corrosion or changes caused by other environmental factors). The testing interval and scope of testing must comply with applicable national standards and directives as a minimum.

Requirement for the shielding gas

Danger from shielding gas cylinders

Odourless and colourless shielding gas may escape unnoticed if an adapter is used for the shielding gas connection. Prior to assembly, seal the device-side thread of the adapter for the shielding gas connection using suitable Teﬂon tape.

Especially with ring lines, contaminated shielding gas can cause damage to equipment and reduce welding quality. Meet the following requirements regarding shielding gas quality:

Solid particle size < 40 µm

Pressure condensation point < -20 °C

Max. oil content < 25 mg/m³

Use filters if necessary.

Shielding gas cylinders contain gas under pressure and can explode if damaged. As the shielding gas cylinders are part of the welding equipment, they must be handled with the greatest of care.

Protect shielding gas cylinders containing compressed gas from excessive heat, mechanical impact, slag, naked ﬂames, sparks and arcs.

Mount the shielding gas cylinders vertically and secure according to instructions to prevent them falling over.

Keep the shielding gas cylinders well away from any welding or other electrical circuits.

Never hang a welding torch on a shielding gas cylinder.

Never touch a shielding gas cylinder with an electrode.

Risk of explosion - never attempt to weld a pressurised shielding gas cylinder.

Only use shielding gas cylinders suitable for the application in hand, along with the correct and appropriate accessories (regulator, hoses and fittings). Only use shielding gas cylinders and accessories that are in good condition.

Turn your face to one side when opening the valve of a shielding gas cylinder.

Close the shielding gas cylinder valve if no welding is taking place.

If the shielding gas cylinder is not connected, leave the valve cap in place on the cylinder.

The manufacturer's instructions must be observed as well as applicable national and international regulations for shielding gas cylinders and accessories.

Danger from escaping shielding gas

Safety measures at the installation location and during transport

Risk of suffocation from the uncontrolled escape of shielding gas

Shielding gas is colourless and odourless and, in the event of a leak, can displace the oxygen in the ambient air.

Ensure an adequate supply of fresh air with a ventilation rate of at least

20 m³/hour. Observe safety and maintenance instructions on the shielding gas cylinder or

the main gas supply. Close the shielding gas cylinder valve or main gas supply if no welding is ta-

king place. Check the shielding gas cylinder or main gas supply for uncontrolled gas le-

akage before every start-up.

A device toppling over could easily kill someone. Place the device on a solid, level surface such that it remains stable

The maximum permissible tilt angle is 10°.

Special regulations apply in rooms at risk of fire or explosion

Observe relevant national and international regulations.

Use internal directives and checks to ensure that the workplace environment is always clean and clearly laid out.

Only set up and operate the device in accordance with the degree of protection shown on the rating plate.

When setting up the device, ensure there is an all-round clearance of 0.5 m (1 ft.

7.69 in.) to ensure that cooling air can ﬂow in and out freely.

When transporting the device, observe the relevant national and local guidelines and accident prevention regulations. This applies especially to guidelines regarding the risks arising during transport.

Do not lift or transport operational devices. Switch off devices before transport or lifting.

Before transporting the device, allow coolant to drain completely and detach the following components:

Wirefeeder

Wirespool

Shielding gas cylinder

After transporting the device, the device must be visually inspected for damage before commissioning. Any damage must be repaired by trained service technicians before commissioning the device.

Safety measures in normal operation

Only operate the device when all safety devices are fully functional. If the safety devices are not fully functional, there is a risk of

injury or death to the operator or a third party

damage to the device and other material assets belonging to the operator

inefficient operation of the device

Any safety devices that are not functioning properly must be repaired before switching on the device.

Never bypass or disable safety devices.

Before switching on the device, ensure that no one is likely to be endangered.

Check the device at least once a week for obvious damage and proper functioning of safety devices.

Always fasten the shielding gas cylinder securely and remove it beforehand if the device is to be transported by crane.

Only the manufacturer's original coolant is suitable for use with our devices due to its properties (electrical conductibility, anti-freeze agent, material compatibility, ﬂammability, etc.).

Only use suitable original coolant from the manufacturer.

Do not mix the manufacturer's original coolant with other coolants.

Commissioning, maintenance and repair

Only connect the manufacturer's system components to the cooling circuit.

The manufacturer accepts no liability for damage resulting from use of other system components or a different coolant. In addition, all warranty claims will be forfeited.

Cooling Liquid FCL 10/20 does not ignite. The ethanol-based coolant can ignite under certain conditions. Transport the coolant only in its original, sealed containers and keep well away from any sources of ignition.

Used coolant must be disposed of properly in accordance with the relevant national and international regulations. The coolant safety data sheet may be obtained from your service centre or downloaded from the manufacturer's website.

Check the coolant level before starting to weld, while the system is still cool.

It is impossible to guarantee that bought-in parts are designed and manufactured to meet the demands made of them, or that they satisfy safety requirements.

Use only original spare and wearing parts (also applies to standard parts).

Do not carry out any modifications, alterations, etc. to the device without the

manufacturer's consent. Components that are not in perfect condition must be replaced immediately.

When ordering, please give the exact designation and part number as shown

in the spare parts list, as well as the serial number of your device.

Safety inspection

The housing screws provide the ground conductor connection for earthing the housing parts. Only use original housing screws in the correct number and tightened to the specified torque.

The manufacturer recommends that a safety inspection of the device is performed at least once every 12 months.

The manufacturer recommends that the power source be calibrated during the same 12-month period.

A safety inspection should be carried out by a qualified electrician

after any changes are made

after any additional parts are installed, or after any conversions

after repair, care and maintenance has been carried out

at least every twelve months.

For safety inspections, follow the appropriate national and international standards and directives.

Further details on safety inspection and calibration can be obtained from your service centre. They will provide you on request with any documents you may require.

Disposal Waste electrical and electronic equipment must be collected separately and re-

cycled in an environmentally-friendly way, in accordance with the European Directive and national legislation. Used equipment must be returned to the distributor or disposed of via an approved local collection and disposal facility. Correct disposal of used equipment promotes the sustainable recycling of material resources. Failing to dispose of used equipment correctly can lead to adverse health and/or environmental impacts.

Packaging materials

Separate collection according to material. Check your local authority regulations. Crush containers to reduce size.

Safety symbols Devices with the CE mark satisfy the essential requirements of the low-voltage

and electromagnetic compatibility directives (e.g. relevant product standards of the EN 60 974 series).

Fronius International GmbH hereby declares that the device is compliant with Directive 2014/53/EU. The full text on the EU Declaration of Conformity can be found at the following address: http://www.fronius.com

Devices marked with the CSA test mark satisfy the requirements of the relevant standards for Canada and the USA.

Data protection The user is responsible for the safekeeping of any changes made to the factory

settings. The manufacturer accepts no liability for any deleted personal settings.

The text and illustrations are all technically correct at the time of printing. We reserve the right to make changes. The contents of the operating instructions shall not provide the basis for any claims whatsoever on the part of the purchaser. If you have any suggestions for improvement, or can point out any mistakes that you have found in the instructions, we will be most grateful for your comments.

General

A few words on this manual

What’s the difference between double-wire welding and TimeTwin Digital?

These Operating Instructions describe the “TimeTwin Digital” process. The terms “LHSB connection” or “LHSB connector cable” are only used here with reference to the “TimeTwin Digital” process. For details of how to operate power sources in parallel (TP/TS/TPS 7200 / 9000 applications), see the Operating Instruction manual “Balancing inductance for TP/TS/TPS 7200 / 9000”.

You can only run the “TimeTwin Digital” process if the software has been specially enabled on 2 power sources. If the software has not been so enabled, these Operating Instructions are not relevant in your case.

In general, a distinction is made (as per DVS Datasheet 0909 - Part 1) between:

double-wire welding, where two wire electrodes are welded with shared wel-

ding potential, and tandem welding (Fronius: TimeTwin Digital), where two wire electrodes are

welded with separate welding potential

TimeTwin Digi-

tal

Welding potential separate shared

Arcs are selectively controllable yes no

Double-wire welding

Advantages of TimeTwin Digital

Arc length is selectively adjustable yes no

Arc blow effect in pulsed arc low high

Spattering low high

Arc combination: Pulsed / Pulsed possible possible

Arc combination: Pulsed / Standard possible not possible

Arc combination: Standard / Pulsed possible not possible

Arc combination: Standard / Standard possible (*) possible

(*) is not recommended

arcs selectively controllable

the metal-transfer processes from both wire electrodes can be timed to co-

ordinate with one another (i.e. either synchronised or phase-displaced) minimal arc-blow effect in pulsed arc

low-spatter metal transfer with almost constant droplet size

the power-source characteristic can readily be adjusted to the base metal

and filler metal, and to the shielding gas because the arcs are short, there is only a small weld-pool - which leads to

high welding speeds “mixed” arc combinations are possible (e.g. pulsed arc + standard arc)

easy to operate, as its guidance menu is structured in the same way as on the

TPS 4000 / 5000 machines

Functional

Power source 1

Power source 2

Synchronisation

Separate welding potential

Wirefeeder 1

Wire electrode 1

Wirefeeder 2

Wire electrode 2

principle of TimeTwin Digital

Two wire electrodes are welded in a single weld-pool, under a shielding-gas

atmosphere. The wire is fed by two separate wirefeeders. These wirefeeders, in turn, are

powered by two power sources, each of which is independent of the other. The two power sources are synchronised. The two wire electrodes are brought together in the welding torch in such a

way that there are two separate welding potentials.

Leading power source and trailing power

Areas of application for TimeTwin Digital

Functional principle of TimeTwin Digital: Separate welding potential

In the “TimeTwin Digital” process we refer to the two power sources as the “leading” power source and the “trailing” power source, respectively.

Depending on the direction of welding, one of the two power sources will be

defined as the leading power source. The definition of which is the leading power source is made by means of “Pa-

rameter t-C” (Twin Control). On the leading power source, Parameter t-C is set to “On” (please also see the section headed “System requirements”, subsection: “Enabling the software”). The leading power source specifies the frequency for the trailing power

source. Seen in the direction of welding, the wire electrode of the leading power

source is the “front” wire electrode. When you reverse the direction of welding, leaving the torch position unch-

anged, the trailing power source becomes the leading power source.

TimeTwin Digital is used in automated applications only, e.g.

in the construction of rail vehicles & rolling stock, for longitudinal seams and

profiles in shipbuilding, for fillet welds and profiles

in the construction of cars and vehicles, for lap welds and welds on wheel-

rims in the automobile industry (Twin MIG brazing)

in boilermaking and tank construction, for butt-welds, longitudinal seams,

lap welds and circumferential seams in the field of plant engineering, for V, double-V and fillet welds

on hoisting appliances, for corner seams

on earth-moving machinery and in the construction of special machinery, for

singlebevel butt welds and fillet welds for overlay welding jobs

Dimensioning the robot

Torch cleaning station

When designing and dimensioning the robot, the following points must be borne in mind:

When 2 wirefeeders are mounted on the robot arm, this arm must designed

to sustain this double load. An additional load is imposed when wire spools are mounted on the robot. The torch holder on the robot must be of stable, sturdy design. A Twin torch

weighs around 1.5 - 2 times as much as a conventional robot torch. The collision box must also be adapted to cope with the additional weight of the Twin torch. Allowance must also be made for double interconnecting cables and torch

hosepacks when designing and dimensioning the robot.

To ensure optimum running of the automated Twin welding process, we recommend using a torch-cleaning unit such as:

Robacta Reamer Twin

Mechanical torch-cleaning, can be used for all base metals such as steel, aluminium, CrNi steels, copper etc.

Robacta TC 1000 Twin or Robacta TC 2000 Twin

Electromagnetic torch-cleaning for ferromagnetic base metals.

System requirements

(1)

(2)

(3)

(4)

(5)

(7)

(6)

System requirements and minimum equipment levels for TimeTwin Digital

(1) Welding torch

1 x Robacta Twin 500 or

1 x Robacta Twin 900

(2) Torch hosepack

1 x Robacta Twin hosepack or

1 x Robacta Drive Twin hosepack

with the Robacta Drive Twin original equipment package for the wire

diameter in question with the optional “PMR 4000 PullMig installation kit” installed on bo-

th wirefeeders with the “Enhanced motor supply” option installed on the power

sources in cases where any of the following wirefeeders are being used: VR 1500-11, VR 1500-30, VR 7000-11 and VR 7000-30

(3) Wirefeeders

2 x VR 7000 (+ variants) or 2 x VR 1500 (+ variants)

(4) Intetconnecting cable

2 x standard-interconnecting cables

(5) Power sources

2 x TPS 4000 (+ variants) or 2 x TPS 5000 (+ variants)

with official firmware UST

V3.10.33 and above with “LHSB link” option

with the software enabled

for “TimeTwin Digital” with a software update

from the Fronius databank with robot interface (stan-

dard I/O or field bus) These options are required (i.e. mandatory) when using a TPS 4000 and/or TPS 5000, in each case on both power sources. 1 x LHSB connector cable´

(6) 1 x LHSB connector cable

(7) Cooling units

1 x cooling unit FK 9000 R oder 2 x cooling unit FK 4000 R

with optional rate-of-ﬂow

watchdog or 2 x FK 4000 R US (cooling units (for USA)

Synchronising the power sources

In the “TimeTwin Digital” process, the power sources are synchronised by means of:

the optional LHSB link on the power sources

the LHSB connector cable

After the LHSB link has been installed, “Parameter P-C” (power control) will be available. Parameter P-C is shown on the power source in Set-up Menu - Level 2.

Possible settings: On / oFF

For the “TimeTwin Digital” process, “Parameter P-C” must be set to “On” on both power sources.

Enabling the software

Leading

power source P-C On On TimeTwin Digital P-C On oFF Power-sharing TPS 7200 / 9000 P-C oFF oFF 2 single power sources

In order to run the “TimeTwin Digital” process, you will need the “TimeTwin Digital” software enablement (Article n° 4,061,110) on both power sources.

After the software has been enabled, and once the LHSB link has been set up, Parameter t-C (twin control) will be available. Parameter t-C defines the leading power source. This power source specifies the frequency for the Trailing power source.

IMPORTANT! The software enablement of the power sources is monitored by the LHSB link. If one of the power sources has not been enabled, meaning that Parameter t-C is not available on this power source, Parameter t-C will not be displayed on the other (i.e. enabled) power source either.

Possible settings: On / oFF

Trailing power source

Application

Mechanical requirements for TimeTwin Digital

Contents of display / Making settings

No robot interface installed ... Parameter t-C is shown, and set, in “Set-up

Menu - Level 2” on the power source Robot interface installed ... Parameter t-C is addressed by the robot control

in such a way that either the first or the second power source acts as the leading power source, depending on the direction of welding. On the leading power source, Parameter t-C must be set to “On” via the robot control. As a check: Parameter t-C is displayed on the power source, in Set-up Menu Level 2.

In order to ensure that the “TimeTwin Digital” process is stable and reproducible, the following mechanical requirements must be fulfilled:

Precision torch manipulation for the robot and/or single-purpose automatic

machine (e.g. longitudinal travel carriage) Exact seam preparation

Close weldment tolerances

Seam guidance systems with low deviation

Welding technology aspects

Material Shielding gas

Gas-ﬂow in TimeTwin Digital

Material Shielding gas

Unalloyed and low-alloy steels

CrNi steels, high-alloy steels ArCO2 mixtures, active-gas component max.

Aluminium Ar (99,9 %), ArHe mixtures

Set the gas ﬂow rate for each wirefeeder separately

The gas ﬂow rate must be the same on both wirefeeders

The total (i.e. combined) gas ﬂow rate should be approx. 25 - 30 l/min

If the “Digital Gas Control” option has been installed:

follow the guidelines in the “Digital Gas Control” instruction manual

use two separate pressure regulators

use two separate outgoing circuits from the ring circuit

stay within the minimum and maximum pressures allowed for the “Digital

Gas Control” option

ArCO2-, ArO2- and ArCO2O2 mixtures

2,5 % ArO2 mixtures, active-gas component max. 3 %

Grounding (earthing) connection

Use a separate earthing (grounding) cable for each power source:

Separate earthing (grounding) cables

Arrange the earthing (grounding) cables in a bifilar pattern - do NOT coil them:

Shared earthing (grounding) cable, earth bridge

Earthing cables arranged in a bifilar pattern

Earthing (grounding) cables coiled

Welding-circuit

5 - 8 mm

Wire electrode 2

Gas nozzle

1,0 mm 18 (± 2) mm 1,2 mm 20 (± 2) mm 1,6 mm 22 (± 2) mm

Wire electrode 1

Contact tube 1 Contact tube 2

(1)

90° - 100°

inductivity L, welding-circuit resistance r

Stick-out

In the “TimeTwin Digital” process, the welding-circuit resistance r and weldingcircuit inductivity L must be aligned separately for each power source.

Stick-out and spacing of the wire electrodes as a function of the diameter of the wire electrode

Tilt angle of the welding torch

Torch tilt angle: Neutral to slightly leading

(1) Leading wire electrode

Set the tilt angle of the welding torch so that the leading wire electrode (i.e. the wire electrode of the leading power source) is held in a neutral to slightly leading position, depending on the direction of welding.

Possible arc

direction of welding

(1)

(2)

combinations in TimeTwin Digital

Thanks to the LHSB link between the power sources, various different types of arc can be combined in the “TimeTwin Digital” process:

Leading wire electrode (1) (= Leading power source)

Pulsed Pulsed

Pulsed Standard

Standard Pulsed

Standard Standard

Pulsed or standard (single wire) - - -

- - - Pulsed or standard (single wire)

Trailing wire electrode (2) (= Trailing power source)

Pulsed / Pulsed

t (s)

I (A)

IL > I

(1) (2)

(3) (4)

(6)

(5)

Leading Trailing

Metal transfer

Welding-current time-curves / schematic representation of the metal transfer

(1) leading wire electrode (2) trailing wire electrode (3) active pulsed arc with droplet transfer (4) inactive pulsed arc (no droplet transfer) (5) direction of welding (6) 180° phase displacement

IL = welding current of leading power source IT = welding current of trailing power source

(1) Active arc - leading wire electrode (2) Metal transfer - leading wire electrode (3) Active arc - trailing wire electrode (4) Metal transfer - trailing wire electrode

Special features and advantages

A “master identification signal” is outputted by the robot control. This signal

defines the leading power source. Time-coordination of the two power sources:

The welding-current pulses of the trailing power source are placed exactly between 2 welding-current pulses of the leading power source (180° phase displacement). This leads to:

optimum metal transfer (one droplet of metal per welding-current pulse)

minimum arc-blow effect in the pulsed arc

the arcs do not inﬂuence one another

IMPORTANT! As both power sources work with the same pulse frequency, there is only a limited difference in the wirefeed speeds in the case of the “Pulsed / Pulsed” arc combination.

stable arc across the entire power range

reproducible process

good thermal input and high welding speed:

A higher power output is usually set on the leading wire electrode. This leads to:

targeted thermal input

thorough fusion of the cold base metal

exact root fusion

the trailing wire electrode fills the weld-pool

prolonged degasification time (= reduced sensitivity to porosity)

high welding speed

Possible uses, area of application

IMPORTANT! As a rule, the Pulsed / Pulsed arc combination can be used for all

welding applications.

However, Pulsed / Pulsed is particularly suitable for aluminium applications.

Pulsed / Standard

t (s)

I (A)

IL > I

(1) (2)

(3) (3)(4) (4)(5)(5)

(6)

(5)

Metal transfer

Pulsed / Standard: Welding-current time-curves / schematic representation of the metal transfer

(1) leading wire electrode (2) trailing wire electrode (3) active pulsed arc with droplet transfer (4) inactive pulsed arc (no droplet transfer) (5) standard arc (6) direction of welding

IL = welding current of leading power source IT = welding current of trailing power source

Special features and advantages

High deposition efficiency, low distortion thanks to low thermal input and

high welding speeds Large gap widths are possible

Big differences are possible between the two wirefeed speeds

IMPORTANT! In the Pulsed / Standard arc combination, only weld the trailing wire electrode in the short (dip-transfer) arc.

Possible uses, area of application

The Pulsed / Standard arc combination is used for:

steel applications

max. welding speeds

thin-sheet welding

lap seams

Standard / Pulsed

t (s)

I (A)

(1) (2)

(5) (5)(5) (5)(4)(3)

(6)

(3)

(4)

Metal transfer

Standard / Pulsed: Welding-current time-curves / schematic representation of the metal transfer

(1) leading wire electrode (2) trailing wire electrode (3) active pulsed arc with droplet transfer (4) inactive pulsed arc (no droplet transfer) (5) standard arc (6) direction of welding

IL = welding current of leading power source IT = Swelding current of trailing power source

Special features and advantages

The standard arc of the leading wire electrode achieves deep penetration

Large seam cross-sections are possible

Big differences are possible between the two wirefeed speeds

The pulsed arc of the trailing wire electrode then achieves visually attractive

weld seams

IMPORTANT! In the Standard / Pulsed arc combination, only weld the leading wire electrode in the spray arc.

Possible uses, area of application

The Standard / Pulsed arc combination is used for steel applications with thicker sheets.

Standard / Standard

Metal transfer

Possible uses, area of application

Irregular droplet detachment

Spattering

Results are not reproducible

IMPORTANT! It is not recommended to use the Standard / Standard arc combination.

IMPORTANT! Do not on any account use the Standard / Standard arc combination for aluminium applications

Pulsed or Standard (single wire)

t (s)

I (A)

IT = 0

(3) (4) (3) (4)

(1)

(6)

t (s)

I (A)

IT = 0

(1)

(5)(6)

t (s)

I (A)

IL = 0

(2)

(5)(4) (4)

(6)

(5)

t (s)

I (A)

IL = 0

(2)

(5)(5) (5)

(6)

(5)

Metal transfer

Pulsed (single-wire, leading power source): Welding-current curve / schematic representation of the metal transfer

Pulsed (single-wire, trailing power source): Welding-current curve / schematic representation of the metal transfer

Standard (single-wire, leading power source): Welding-current curve / schematic representation of the metal transfer

Standard (single-wire, trailing power source): Welding-current curve / schematic representation of the metal transfer

(1) leading wire electrode (2) trailing wire electrode (3) active pulsed arc with droplet transfer (4) inactive pulsed arc (no droplet transfer) (5) standard arc (6) direction of welding

Special features and advantages

IL = welding current of leading power source IT = welding current of trailing power source

A signal is outputted by the robot control so that welding is carried out by

one power source only. This “single-wire welding” can be carried out by either the leading or trailing power source, depending upon the torch position and whether the weld is an inaccessible out-of-position seam. The second power source is idle during this time.

Note! When FK 4000 R or FK 4000 R US cooling units are being used, both cooling units must be switched to run continuously during single-wire welding:

Parameter C-C (cooling-unit control) = “On” on both Power source “1” and

Power source “2”.

Note! In order to ensure complete gas shielding during single-wire welding, the solenoid valve on the idling power source must be open.

If Twin interfaces are used, the solenoid valve is controlled directly via the Twin interface. If standard interfaces and fieldbus systems are used, the solenoid valve is controlled via the robot control unit.

Either pulsed or standard arc is possible

No need to change the welding torch

Switching over from TimeTwin

Possible uses, area of application

Switchover from TimeTwin Digital to single-wire is effected by Parameter t-C:

Power

source 1 t-C On On Power source 2 welds in single-wire process t-C oFF oFF Power source 1 welds in single-wire process

In the context of the “TimeTwin Digital” process, single-wire welding is used:

for welding very tight radii

for welding in difficult positions and for out-of-position work

for filling in end-craters

Power source 2

Result

Welding parameter standard values

Material

thickness

(mm)

Weld

seamadim.

(mm)

Position

Wire

(mm)

Shielding

gas (%)

Welding

speed

(cm/min)

Wirespeed

Leading

(m/min)

Wirespeed

Trailing (m/min)

Weld seam

Deposition

rate

(kg/h)

circular

seam

circular

weld

circular

seam

longitudinal

seam

longitudinal

seam

longitudinal

seam

longitudinal

seam

longitudinal

seam

longitudinal

seam

approx. 10

longitudinal

seam

longitudinal

seam

longitudinal

seam

longitudinal

seam

approx. 9.5

approx. 8,5

approx. 9

approx. 11

approx. 10.5

approx. 13.5

approx. 14.5

approx. 14,5

approx. 13,5

approx. 17

Stick

out

(mm)

Material

thickness

(mm)

Weld

seamadim.

(mm)

Position

Wire

(mm)

Shielding

gas

(%)

Welding

speed

(cm/min)

Wirespeed

Leading (m/min)

Wirespeed

Trailing (m/min)

Weld

seam

Deposition

rate

(kg/h)

Stick

out

(mm)

circular

seam

longitudinal

seam

longitudinal

seam

longitudinal

seam

longitudinal

seam

longitudinal

seam

longitudinal

seam

longitudinal

seam

longitudinal

seam

longitudinal

seam

circular

seam

circular

seam

approx. 3.6

approx. 3.3

approx. 3.2

approx. 3.6

approx. 3.8

approx. 4.5

approx. 6.3

General remarks The following welding parameter guidelines apply to the Pulsed / Pulsed arc

combination.

Unalloyed and low-alloy steels

Aluminium

CrNi steels

Material

thickness

(mm)

Weld seamadim.

(mm)

Position

Wire

(mm)

Shielding

gas

(%)

Welding

speed

(cm/min)

Wirespeed

Leading (m/min)

Wirespeed

Trailing (m/min)

Weld

seam

Deposition

rate

(kg/h)

Stick

out

(mm)

circular

seam

longitudinal

seam

circular

seam

longitudinal

seam

longitudinal

seam

longitudinal

seam

longitudinal

seam

longitudinal

seam

longitudinal

seam

approx. 10

approx. 9

approx. 10

approx. 12

approx. 11

approx. 13

approx. 16

Welding characteristics for TimeTwin Digital

T) T)

General remarks In the “TimeTwin Digital” process, the power sources are retrofitted with a special

welding data bank for use with TimeTwin Digital. In the following sections, you will find examples of these welding data banks.

Spatter-free ignition (SFI) in TimeTwin Digital

Identification of TimeTwin digital welding characteristics

Welding characteristics for TS/TPS 4000/5000 (M500)

If the “Spatter-free ignition” (SFI) option has been enabled on both power sources, then SFI must be deactivated on the second power source in cases where the second wire electrode is to start up after a time-lag: Parameter Fdc (feeder creep) = “oFF”

The respective SFI settings can be stored as part of a “job”.

TimeTwin digital welding characteristics are identified as follows in the tables below:

denotes a line containing TimeTwin digital welding characteristics

T) ... denotes the TimeTwin digital characteristic concerned

Robot table for

TS/TPS 4000/5000 (M500)

In the case of robot welding, the welding characteristics are selected with reference to the parameters “Code” and “Mode”.

Welding charac-

T) T)

teristics for TS/TPS 4000/5000 USA (M03-0068)

Robot table for

TS/TPS 4000/5000 USA (M03-0068)

The following materials are welded without external shielding gas:

E 71 T II (characteristic 42)

Innershield NR-152 (characteristics 43 and 44)

The necessary shielding gas is released as the wire electrode melts.

In the case of robot welding, the welding characteristics are selected with reference to the parameters “Code” and “Mode”.

Connecting to the robot control

„Twin interface“

Robot control

Power source „1“

Power source „2“

LocalNet

Connector cable to the robot control

Roboter-Steuerung

Stromquelle „1“

Stromquelle „2“

LocalNet

„Standard-Interface 1“

Verbindungskabel zur Roboter-Steuerung

„Standard-Interface 2“

Robot interfaces for TimeTwin Digital

There are two special robot interfaces for TimeTwin Digital, for interfacing with the robot control:

the Twin Standard I/O Job robot interface (0-24 V digital)

the Twin Standard I/O Synergic / Job robot interface (0-24V digital, 0-10V

analogue)

A stored-program controller (SPC) is integrated in each of these “Twin interfaces”. The SPC carries out the logical gating of the signals. In this way, both power sources are addressed simultaneously by one signal from the robot control. For two power sources, only one such “Twin interface” is needed. The “Twin interface” is installed in the control cubicle.

The connections to the power sources are via LocalNet.

Standard robot interfaces

“Twin interface”, installed in the control cubicle

It is also possible to use the following standard robot interfaces to interface the TimeTwin Digital with the robot control:

ROB 3000 (0-24 V digital)

ROB 4000 (0-24 V digital, 0-10 V analogue)

ROB 5000 (0-24 V digital, 0-10 V analogue)

When standard robot interfaces are used, logical gating of the signals must be performed by the robot control. For two power sources, two identical robot interfaces are needed. The two standard robot Interfaces are installed in the control cubicle. The connection between “Robot interface 1” and “Power source 1”, and between “Robot interface 2” and “Power source 2”, is via LocalNet.

“Standard interface” (e.g. ROB 5000), installed in the control cubicle

Field-bus sys-

Feldbus

Stromquelle „1“ Stromquelle „2“

LocalNet

RoboterSteuerung

„Twin-Feldbussystem“

LHSB

Feldbus

Stromquelle „1“ Stromquelle „2“

RoboterSteuerung

LHSB

Feldbus

RoboterSteuerung

„StandardFeldbussystem 2“

„StandardFeldbussystem 1“

tems for TimeTwin Digital

It is possible to interface TimeTwin Digital with the robot control using any of the following Twin field-bus systems:

Twin DeviceNet field-bus robot interface

Twin CanOpen field-bus robot interface

Twin Interbus CU field-bus robot interface

Twin Profibus field-bus robot interface

In the same way as with the “Twin interfaces”, an SPC (stored-program controller) is also integrated in the “Twin field-bus systems”. This SPC carries out the logical gating of the signals. In this way, both power sources are addressed simultaneously by one signal from the robot control. For two power sources, only one such “Twin field-bus system” is needed. The “Twin field-bus system” is mounted to one of the power sources.

The connection to the other power source is via LocalNet, and the connection to the robot control is via field

“Twin field-bus system”, installed in the power source

bus.

Standard fieldbus systems

It is also possible to use the following standard field-bus systems to interface the TimeTwin Digital with the robot control:

DeviceNet field-bus robot interface

CanOpen field-bus robot interface

Interbus CU field-bus robot interface

Interbus OWG field-bus robot interface

Profibus 1.5 MB field-bus robot interface

When standard field-bus systems are used, logical gating of the signals must be performed by the robot control. For two power sources, two identical standard field-bus systems are needed. The two standard field-bus systems are mounted on the power sources.

The connection between the robot control and the power sources is via LocalNet.

“Standard field-bus system”, installed in the power source

Configuration examples

(1) (1)

(5)

(4)(3) (3)(2)(2)

(4)

(6)(7)

(8)

(9)

(13)(12)

(10)(10)

SPS

(11)

(6)

(9)

Variant 1 - Compact spool on robot

(1) TPS 4000 power source (2x)

+ optional LHSB link (2x) + LHSB connector cable (1x) + software enablement (2x)

+ software-update from Fronius databank (2x) (2) Base stand (2x, bolted) (3) FK 4000 R cooling unit (2x), each with optional rate-of-ﬂow watchdog (4) Wirespool holder on robot (2x) (5) Robacta Twin 500 welding torch (1x) (6) Robacta Drive Twin torch hosepack (1x) (7) VR 1500 robot wirefeeder (2x) (8) Wirefeed hose (2x) (9) Standard interconnecting cable (2x) (10) Remote-control cable (LocalNet, 2x) (11) Twin Standard I/O Job robot interface (1x) (12) Cable connector to robot control (1x) (13) Robot control (1x)

Area of application

Variant 1 - “Compact spool on robot” - is often used:

for applications with soft welding wires (e.g. aluminium and aluminium alloys, copper and copper alloys, wires for MIG brazing) with long torch-hosepacks

Other configuration possibilities

Variant 2 - Bulk

(1)

(17)

(14)

(9)

(8)

(5)(4) (3) (2)(3) (5)

(9)

(10)

(16)

(11)

(4)

(12)(13)

(15)

(7)

(6) (6)

(2)

wire container with unreelingtype wirefeeder

no base stands

separate base stands

base stands bolted, with optional "braking-wheel installation kit" (only in con-

junction with optional "crane hoisting lugs") power source and cooling unit on 2 "PickUp" trolleys (strain-relief must be

provided for the LHSB connector cable) FK 9000 R cooling unit instead of 2x FK 4000 R

for all types of interfacing to the robot control

(1) RCU 5000i remote control panel (2x) (2) TPS 5000 power source (2x)

+ optional LHSB link (2x)

+ LHSB connector cable (1x)

+ software enablement (2x)

+ software-update from Fronius databank (2x)

+ “Enhanced motor supply” option 55 V / 8 A (2x) (3) Base stand (2x, bolted) (4) FK 9000 R cooling unit (1x, Part 1 and Part 2) (5) Bulk wire container (2x) (6) Wirefeed hose for VR 1530 PD (2x) (7) VR 1530 PD unreeling-type wirefeeder (2x) (8) Robacta Twin 900 welding torch (1x) (9) Robacta Twin torch-hosepack (1x) (10) VR 1500 robot wirefeeder (2x) (11) VR 1500 connection cable (2x) (12) Wirefeed hose (2x) (13) Standard interconnecting cable (2x) (14) Twin DeviceNet field-bus robot interface (1x, on one power source) (15) LocalNet cable as a connection between the two power sources (1x) (16) Field bus (1x) (17) Robot control (1x)

Area of application

LHSB

(1) (2) (1)(2)

(3)

(9)

(11) (10)

(4)

(6)

(8)

max. 2 m

(12)

(9)

(7)

(6)

(5)

Variant 2 - “Bulk wire container with unreeling-type wirefeeder” - is often used:

for applications with hard welding wires (e.g. steel, steel alloys and CrNi

steels) where there are long wirefeed-distances between the wirefeeder and the un-

reelingtype wirefeeder

Variant 3 - Compact spool in enclosed wirefeeder housing

Other configuration possibilities

no base stands

separate base stands (only in conjunction with FK 4000 R cooling unit)

base stands bolted, with optional "braking-wheel installation kit" (only in con-

junction with optional "crane hoisting lugs") power source and cooling unit on PickUp trolley (2x, only in conjunction with

FK 4000 R cooling unit, strain-relief must be provided for the LHSB connector cable) 2 x FK 4000 R cooling unit instead of FK 9000 R

for all types of interfacing to the robot control

Variant 3a - Compact spool in enclosed wirefeeder housing, separate base stands

Welding torch

Robot control

(6a)

(6b)

(1) Base stand (2x) (2) FK 9000 R cooling unit (1x,

Part 1 and Part 2)

(3) TPS 5000 power source (2x)

+ optional LHSB link (2x) + LHSB connector cable (1x) + software enablement (2x) + software-update from Fronius databank (2x)

(4) Robacta Twin 500 welding torch

(1x)

(5) Robacta Drive Twin torch-ho-

sepack (1x)

(6) Swivel-mount - narrow (2x)

a) Swivel-mount - wide (1x) b) Twin-head mount (1x)

Variant 3b - Compact spool in enclosed wirefeeder housing, bolted base stands, twin-head mount

(7) VR 7000 wirefeeder (2x) (8) Standard interconnecting cable

(2x)

(9) Remote-control cable (LocalNet, 2x) (10) Robot control (1x) (11) Robot interface Twin Standard I/O Synergic/Job (1x) (12) Cable connector to robot control (1x)

If you use Variant 3 - Compact spool in enclosed wirefeeder housing - it is important to ensure easy access to the wirefeeders for reloading and servicing them:

either by leaving sufficient space between them (Variant 3a) or

by using a twin-head mount with a swivelling wirefeeder fixture (Variant 3b).

Area of application

Variant 3 - “Compact spool in enclosed wirefeeder housing” - is often used for applications with soft welding wires such as aluminium and aluminium alloys, copper and copper alloys, and wires for MIG brazing. The enclosed wirefeeder housing provides protection against soiling.

Other configuration possibilities

no base stands

separate base stands (only in conjunction with FK 4000 R cooling unit)

power source and cooling unit on PickUp trolley (2x, only in conjunction with

FK 4000 R cooling unit, strain-relief must be provided for the LHSB connector cable) 2 x FK 4000 R cooling unit instead of FK 9000 R

for all types of interfacing to the robot control

Variant 4 - Bulk

(1) (1)

(12)

(6)

(4) (4)

(3) (3)

(9)

(10)

(11)

(8)

(7)

(5) (5)

(2) (2)

pay-off pack with unreeling device

Variant 4 - Bulk pay-off pack with unreeling device

(1) TPS 4000 power source (2x)

+ optional LHSB link (2x)

+ LHSB connector cable (1x)

+ software enablement (2x)

+ software-update from Fronius databank (2x) (2) Base stand (2x, bolted) (3) FK 4000 R cooling units (2x), each with optional rate-of-ﬂow watchdog (4) VR 4040 unreeling device for bulk pay-off packs, (2x) (5) VR 1500 robot wirefeeder (2x) (6) Robacta Twin 500 welding torch (1x) (7) Robacta Drive Twin torch-hosepack (1x) (8) Standard interconnecting cable (2x) (9) Twin DeviceNet field-bus robot interface (1x, on one power source) (10) LocalNet cable as a connection between the two power sources (1x) (11) Field bus (1x) (12) Robot control (1x)

Area of application

Variant 4 - “Bulk pay-off pack with unreeling device“ - is often used for applications with soft welding wires such as aluminium and aluminium alloys, copper and copper alloys, and for wires for MIG brazing.

Other configuration possibilities

no base stands

power source and cooling unit on PickUp trolley (2x, only in conjunction with

FK 4000 R cooling unit, strain-relief must be provided for the LHSB connector cable) 2 x FK 4000 R cooling unit instead of FK 9000 R

for all types of interfacing to the robot control

Before putting a TimeTwin Digital welding installation into service

Safety

Utilisation for intended purpose only

Machine set-up regulations

WARNING!

Danger from incorrect operation.

Operating the machine incorrectly can cause serious injury and damage!

Before starting to use the installation for the first time, read the section hea-

▶

ded “Safety rules”.

TimeTwin Digital may ONLY be used for MIG/MAG tandem (“twin”) welding. Utilisation for any other purpose, or in any other manner, shall be deemed to be "not in accordance with the intended purpose". The manufacturer shall not be liable for any damage resulting from such improper use.

Utilisation in accordance with the “intended purpose” also comprises:

following all the instructions given in the Operating Instructions manuals for

the individual components performing all stipulated inspection and servicing work.

The power sources are tested to “Degree of protection IP23”, meaning:

Protection against penetration by solid foreign bodies with diameters >12

mm Protection against spraywater up to an angle of 60° to the upright

Mains connection

In accordance with IP23, the welding installation can be set up and operated outdoors. However, the built-in electrical components must be protected against direct wetting.

WARNING!

Danger from toppling welding machine.

A welding machine that topples over can easily kill someone!

Place the welding machine on an even, firm ﬂoor in such a way that it stands

▶

firmly.

The power sources’ venting-ducts are a very important safety feature. When choosing the machines’ location, make sure that it is possible for the cooling air to enter and exit unhindered through the louvers on the front and back of the machines. Any electroconductive metallic dust from e.g. grinding-work must not be allowed to get sucked into the machines

The welding installation is designed to run on the mains voltage given on the power source rating plate. If your version of the installation does not come with the mains cables and plugs ready-mounted, they must be mounted in accordance with your national regulations and Standards. For details of fuse protection of the mains supply lead, please see the Technical Data given in the Operating Instructions manual for the power source.

WARNING!

Danger from inadequately dimensioned electrical installations.

Inadequately dimensioned electrical installations can lead to serious damage to (or loss of) property.

The mains plugs and mains supply leads, and their fuse protection, must be

▶

suitably dimensioned.

Start-up

10.

11.

12.

13.

14.

Safety

Danger from an electrical shock.

If a power source is plugged into the mains electricity supply during installation, there is a high risk of very serious injury and damage.

▶ ▶ ▶

How to install The mode of installation for a TimeTwin Digital welding installation will depend

upon several factors, e.g.:

WARNING!

Before putting the machine into service, read the section headed “Safety rules“ in the power source Operating Instructions. Only carry out these preparations if the mains switches of both power sources are in the “0” position and Only carry out these preparations if both mains cables are unplugged from the mains.

what application is intended what metal is to be welded how the welding wire is supplied (wire spool, bulk wire container) space considerations inﬂuences from the robot and robot control and/or from other automation devices accessibility ambient conditions

The following description refers to a specimen configuration. For detailed information on each of the operations involved, please see the documentation that comes with the individual components.

Steps involved in installation, shown with reference to a specimen configuration

Mark all “double” units (power sources, wirefeeders, unreeling-type wirefee-

ders, etc.) with adhesive labels reading “1” and “2”, as the case may be. Do the same for all “double” accessories (interconnecting cables, connector leads, wirefeeder hoses etc.).

Mount the base stands

Mount the cooling units on the base stands

VR 1500 VR 1500 -11/12/30

VR 7000

Connect up the power sources to the cooling units

Establish an LHSB link between the power sources

Link up the power sources to the robot control

Connect power source “1” to power source “2”

Set up the wirefeeders

Set up the unreeling devices or unreeling-type wirefeeders

Connect up the power sources to the wirefeeders

Connect up the unreeling devices or unreeling-type wirefeeders to the wire-

feeders Connect the Twin torch-hosepack to the wirefeeders

Set up the welding torch

Connect up the remote control panels

Putting into service

Making earth (ground) connections to the workpiece

Make ground (earth) connections

between the workpiece and power sources “1” and “2”

IIMPORTANT!

use separate earth (ground) cables

arrange the earthing (grounding)

cables in a bifilar pattern - do NOT coil

Connect up wirefeeders “1”

and “2” to the gas supply:

VR 1500, VR 1500-11/12/30:

Shielding-gas connector jack on the rear of the unit VR 7000:

Shielding-gas connector jack inside the unit (right-hand side)

Shielding-gas connector jack on VR 1500, VR 1500-11/12/30, VR 7000

WARNING!

(1)

(2) )2()2()1(

(2)

Danger from the spring effect of the coiled welding wire.

This can result in serious injuries.

When threading in the wire, hold the end of the wire firmly, to prevent any in-

▶

juries that might be caused by the wire ﬂicking back and recoiling uncontrollably.

Feed the wire electrodes (1) into

the (1) unreeling-type wirefeeders “1” and “2”

VR 1530 PD - feeding in the wire electrode

Choose suitable feed rollers (2) for the welding-wire that is to be fed, and in-

sert them into wirefeeders “1” and “2”

Inserting the feed rollers, feeding in the wire electrodes

WARNING!

Danger from emerging welding wire.

This can result in serious injuries.

Hold the welding torch so that it points away from your face and body.

▶

Feed the wire electrodes (1) into wirefeeders “1” and “2”

Shift the mains-switches of power sources “1” and “2” into the “0” position

On both wire electrodes, set a suitable stick-out for the diameter of wire

being used Shift the mains-switches of power sources “1” and “2” into the “I” position

Use the “Gas-test” button and the gas-supply pressure regulator to set the

shielding-gas ﬂow rate Die Taste Gasprüfen befindet sich

bei den Stromquellen am Bedienpanel

beim VR 1500 an der Drahtvorschub-Vorderseite

IMPORTANT!

The “Gas-test” button is located on the operating panel (on the power

sources) The “Gas-test” button is located on the front of the wirefeeder (on the VR

1500)

Shift the mains-switches of power sources “1” and “2” into the “0” position

Position the welding torch (set up the robot)

Shift the mains-switches of power sources “1” and “2” into the “I” position

Check the TimeTwin Digital parameters:

Parameter t-C must be present on both power sources

Parameter P-C must be “On” on both power sources

Check the LHSB link

Welding begins when the respective start-up signal is given by the robot con-

trol

IMPORTANT! For detailed information on each of the operations involved, please

see the documentation that comes with the individual components.

Troubleshooting

Displayed service codes

dsP | A21

Interruption in LHSB link: The service code “dsP | A21” is only displayed if the LHSB link is interrupted either during or after the “TimeTwin Digital” welding process. If the LHSB link was interrupted before any planned “TimeTwin Digital” welding operation, no Twin function will even be detected. In this case, the power source will function as a “single” power source and service code “dsP | A21” will not be displayed.

Cause:

Remedy:

Cause: Remedy:

NOTE!

Other service codes that are shown on the power source, and the respective remedies, may be found in the Operating Instructions manuals of the power sources.

The LHSB connector cable has been dislodged out of one of the LHSB connector jacks

Plug the LHSB connector cable back into the LHSB connector jack Dismiss “dsP | A21”: Press the “Set-up” button (on the power source), or “ERROR - quit” (on the robot)

LHSB connector cable is defective Exchange or repair the LHSB connector cable

Dismiss “dsP | A21”: Press the “Set-up” button (on the power source), or “ERROR - quit” (on the robot)

Displayed error codes

Parameter P-C is not displayed

Cause: Remedy:

Parameter t-C is not displayed

Cause: Remedy:

Cause:

Remedy:

No LHSB link Establish an LHSB link between the power sources

Software on one or both of the power sources has not been enabled Enable the software

On one or both of the power sources, Parameter P-C is not set to “On”

Set Parameter P-C to “On

100

Fronius TimeTwin Digital Operating Instruction [DE, EN, FR]

Specifications and Main Features

Frequently Asked Questions

User Manual