Fronius TimeTwin Digital Operating Instruction [DE, EN, FR]

Operating
Instructions

TimeTwin Digital

Bedienungsanleitung

DE

Operating Instructions

EN

Instructions de service

FR

42,0410,1000 007-05092022

Inhaltsverzeichnis

Sicherheitsvorschriften 5

Erklärung Sicherheitshinweise 5
Allgemeines 5
Bestimmungsgemäße Verwendung 6
Umgebungsbedingungen 6

Verpflichtungen des Betreibers 6
Verpflichtungen des Personals 7

Netzanschluss 7
Selbst- und Personenschutz 7
Gefahr durch schädliche Gase und Dämpfe 8
Gefahr durch Funkenflug 8
Gefahren durch Netz- und Schweißstrom 9
Vagabundierende Schweißströme 10
EMV Geräte-Klassifizierungen 10
EMV-Maßnahmen 10
EMF-Maßnahmen 11
Besondere Gefahrenstellen 11
Anforderung an das Schutzgas 13
Gefahr durch Schutzgas-Flaschen 13
Gefahr durch austretendes Schutzgas 13
Sicherheitsmaßnahmen am Aufstellort und beim Transport 14
Sicherheitsmaßnahmen im Normalbetrieb 14
Inbetriebnahme, Wartung und Instandsetzung 15
Sicherheitstechnische Überprüfung 15
Entsorgung 15
Sicherheitskennzeichnung 16
Datensicherheit 16
Urheberrecht 16

Allgemeines 17

Zu dieser Bedienungsanleitung 17
Vergleich Doppeldraht Schweißen - TimeTwin Digital 17
Vorteile TimeTwin Digital 17
Funktionsprinzip TimeTwin Digital 18
Leading-Stromquelle und Trailing-Stromquelle 18
Einsatzgebiete TimeTwin Digital 18
Dimensionierung des Roboters 19
Brenner-Reinigungsstation 19

Systemvoraussetzungen 20

Systemvoraussetzungen und Mindestausstattung für TimeTwin Digital 20
Synchronisation der Stromquellen 21
Software-Freischaltung 21
Mechanische Voraussetzungen für TimeTwin Digital 21

Schweißtechnische Aspekte 22

Schutzgase für TimeTwin Digital 22
Gasfluss für TimeTwin Digital 22
Masseanschluss 22
Schweißkreisinduktivität L, Schweißkreiswiderstand r 23
Stick out 23
Anstellwinkel Schweißbrenner 23
Lichtbogen-Kombinationsmöglichkeiten TimeTwin Digital 24

Puls / Puls 25

Materialübergang 25
Besonderheiten und Vorteile 26
Anwendungsmöglichkeiten, Einsatzgebiet 26

Puls / Standard 27

Materialübergang 27
Besonderheiten und Vorteile 27
Anwendungsmöglichkeiten, Einsatzgebiet 27

Standard / Puls 28

Materialübergang 28

DE

3

Besonderheiten und Vorteile 28
Anwendungsmöglichkeiten, Einsatzgebiet 28

Standard / Standard 29

Materialübergang 29
Anwendungsmöglichkeiten, Einsatzgebiet 29

Puls oder Standard (Einzeldraht) 30

Materialübergang 30
Besonderheiten und Vorteile 30
Umschaltung TimeTwin Digital - Einzeldraht 31
Anwendungsmöglichkeiten, Einsatzgebiet 31

Schweißparameter-Richtwerte 32

Allgemeines 32
Un- und niedriglegierte Stähle 32
Aluminium 32
CrNi-Stähle 33

Schweißkennlinien für TimeTwin Digital 34

Allgemeines 34
Spatter Free Ignition (SFI) bei TimeTwin Digital 34
Kennzeichnung von TimeTwin Digital Schweißkennlinien 34
Schweißkennlinien TS/TPS 4000/5000 (M500) 34
Roboter-Tabelle TS/TPS 4000/5000 (M500) 35
Schweißkennlinien TS/TPS 4000/5000 - USA (M03-0068) 36
Roboter-Tabelle TS/TPS 4000/5000 - USA (M03-0068) 37

Anbindung an die Roboter-Steuerung 38

Roboter-Interfaces für TimeTwin Digital 38
Standard Roboter-Interfaces 38
Feldbussysteme für TimeTwin Digital 39
Standard Feldbussysteme 39

Konfigurationsbeispiele 40

Variante 1 - Kleinspule am Roboter 40
Variante 2 - Schweißdraht-Fass mit Abspul-Drahtvorschub 41
Variante 3 - Kleinspule in geschlossenem Drahtvorschubgehäuse 42
Variante 4 - Großspule mit Abspulvorrichtung 44

Vor Inbetriebnahme einer TimeTwin Digital Schweißanlage 45

Sicherheit 45
Bestimmungsgemäße Verwendung 45
Aufstellbestimmungen 45
Netzanschluss 45

Inbetriebnahme 47

Sicherheit 47
Installation 47
Inbtriebnahme 48

Fehlerdiagnose und -behebung 51

Angezeigte Service-Codes 51
Angezeigte Fehler-Codes 51

Pflege, Wartung und Entsorgung 52

Allgemeines 52
Bei jeder Inbetriebnahme 52
Alle 2 Monate 52
Alle 6 Monate 52
Entsorgung 52

4

Sicherheitsvorschriften

DE

Erklärung Si­cherheitshinwei­se

GEFAHR!

Bezeichnet eine unmittelbar drohende Gefahr.

Wenn sie nicht gemieden wird, sind Tod oder schwerste Verletzungen die Fol-

▶

ge.

WARNUNG!

Bezeichnet eine möglicherweise gefährliche Situation.

Wenn sie nicht gemieden wird, können Tod und schwerste Verletzungen die

▶

Folge sein.

VORSICHT!

Bezeichnet eine möglicherweise schädliche Situation.

Wenn sie nicht gemieden wird, können leichte oder geringfügige Verletzun-

▶

gen sowie Sachschäden die Folge sein.

HINWEIS!

Bezeichnet die Möglichkeit beeinträchtigter Arbeitsergebnisse und von
Schäden an der Ausrüstung.

Allgemeines Das Gerät ist nach dem Stand der Technik und den anerkannten sicherheitstech-

nischen Regeln gefertigt. Dennoch drohen bei Fehlbedienung oder Missbrauch
Gefahr für

Leib und Leben des Bedieners oder Dritte,

-

das Gerät und andere Sachwerte des Betreibers,

-

die effiziente Arbeit mit dem Gerät.

-

Alle Personen, die mit der Inbetriebnahme, Bedienung, Wartung und Instandhal­tung des Gerätes zu tun haben, müssen

entsprechend qualifiziert sein,

-

Kenntnisse vom Schweißen haben und

-

diese Bedienungsanleitung vollständig lesen und genau befolgen.

-

Die Bedienungsanleitung ist ständig am Einsatzort des Gerätes aufzubewahren.
Ergänzend zur Bedienungsanleitung sind die allgemein gültigen sowie die örtli­chen Regeln zu Unfallverhütung und Umweltschutz zu beachten.

Alle Sicherheits- und Gefahrenhinweise am Gerät

in lesbarem Zustand halten

-

nicht beschädigen

-

nicht entfernen

-

nicht abdecken, überkleben oder übermalen.

-

Die Positionen der Sicherheits- und Gefahrenhinweise am Gerät, entnehmen Sie
dem Kapitel „Allgemeines“ der Bedienungsanleitung Ihres Gerätes.
Störungen, die die Sicherheit beeinträchtigen können, vor dem Einschalten des
Gerätes beseitigen.

Es geht um Ihre Sicherheit!

5

Bestimmungs­gemäße Verwen­dung

Das Gerät ist ausschließlich für Arbeiten im Sinne der bestimmungsgemäßen
Verwendung zu benutzen.

Das Gerät ist ausschließlich für die am Leistungsschild angegebenen Schweißver­fahren bestimmt.
Eine andere oder darüber hinaus gehende Benutzung gilt als nicht bestimmungs­gemäß. Für hieraus entstandene Schäden haftet der Hersteller nicht.

Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch

das vollständige Lesen und Befolgen aller Hinweise aus der Bedienungsanlei-

-

tung
das vollständige Lesen und Befolgen aller Sicherheits- und Gefahrenhinwei-

-

se
die Einhaltung der Inspektions- und Wartungsarbeiten.

-

Das Gerät niemals für folgende Anwendungen verwenden:

Auftauen von Rohren

-

Laden von Batterien/Akkumulatoren

-

Start von Motoren

-

Das Gerät ist für den Betrieb in Industrie und Gewerbe ausgelegt. Für Schäden,
die auf den Einsatz im Wohnbereich zurückzuführen sind, haftet der Hersteller
nicht.

Für mangelhafte oder fehlerhafte Arbeitsergebnisse übernimmt der Hersteller
ebenfalls keine Haftung.

Umgebungsbe­dingungen

Verpflichtungen

des Betreibers

Betrieb oder Lagerung des Gerätes außerhalb des angegebenen Bereiches gilt
als nicht bestimmungsgemäß. Für hieraus entstandene Schäden haftet der Her­steller nicht.

Temperaturbereich der Umgebungsluft:

beim Betrieb: -10 °C bis + 40 °C (14 °F bis 104 °F)

-

bei Transport und Lagerung: -20 °C bis +55 °C (-4 °F bis 131 °F)

-

Relative Luftfeuchtigkeit:

bis 50 % bei 40 °C (104 °F)

-

bis 90 % bei 20 °C (68 °F)

-

Umgebungsluft: frei von Staub, Säuren, korrosiven Gasen oder Substanzen, usw.
Höhenlage über dem Meeresspiegel: bis 2000 m (6561 ft. 8.16 in.)

Der Betreiber verpflichtet sich, nur Personen am Gerät arbeiten zu lassen, die

mit den grundlegenden Vorschriften über Arbeitssicherheit und Unfall-

-

verhütung vertraut und in die Handhabung des Gerätes eingewiesen sind
diese Bedienungsanleitung, insbesondere das Kapitel „Sicherheitsvorschrif-

-

ten“ gelesen, verstanden und dies durch ihre Unterschrift bestätigt haben
entsprechend den Anforderungen an die Arbeitsergebnisse ausgebildet sind.

-

Das sicherheitsbewusste Arbeiten des Personals ist in regelmäßigen Abständen
zu überprüfen.

6

Verpflichtungen

des Personals

Alle Personen, die mit Arbeiten am Gerät beauftragt sind, verpflichten sich, vor
Arbeitsbeginn

die grundlegenden Vorschriften über Arbeitssicherheit und Unfallverhütung

-

zu befolgen
diese Bedienungsanleitung, insbesondere das Kapitel „Sicherheitsvorschrif-

-

ten“ zu lesen und durch ihre Unterschrift zu bestätigen, dass sie diese ver­standen haben und befolgen werden.

Vor Verlassen des Arbeitsplatzes sicherstellen, dass auch in Abwesenheit keine
Personen- oder Sachschäden auftreten können.

Netzanschluss Geräte mit hoher Leistung können auf Grund ihrer Stromaufnahme die Energie-

qualität des Netzes beeinflussen.

Das kann einige Gerätetypen betreffen in Form von:

Anschluss-Beschränkungen

-

-

Anforderungen hinsichtlich maximal zulässiger Netzimpedanz

-

Anforderungen hinsichtlich minimal erforderlicher Kurzschluss-Leistung

*)

jeweils an der Schnittstelle zum öffentlichen Netz

*)

*)

siehe Technische Daten

In diesem Fall muss sich der Betreiber oder Anwender des Gerätes versichern,
ob das Gerät angeschlossen werden darf, gegebenenfalls durch Rücksprache mit
dem Energieversorgungs-Unternehmen.

DE

Selbst- und Per­sonenschutz

WICHTIG! Auf eine sichere Erdung des Netzanschlusses achten!

Beim Umgang mit dem Gerät setzen Sie sich zahlreichen Gefahren aus, wie bei­spielsweise.:

Funkenflug, umherfliegende heiße Metallteile

-

augen- und hautschädigende Lichtbogen-Strahlung

-

schädliche elektromagnetische Felder, die für Träger von Herzschrittma-

-

chern Lebensgefahr bedeuten
elektrische Gefährdung durch Netz- und Schweißstrom

-

erhöhte Lärmbelastung

-

schädlichen Schweißrauch und Gase

-

Beim Umgang mit dem Gerät geeignete Schutzkleidung verwenden. Die Schutz­kleidung muss folgende Eigenschaften aufweisen:

schwer entflammbar

-

isolierend und trocken

-

den ganzen Körper bedeckend, unbeschädigt und in gutem Zustand

-

Schutzhelm

-

stulpenlose Hose

-

Zur Schutzbekleidung zählt unter anderem:

Augen und Gesicht durch Schutzschild mit vorschriftsgemäßem Filterein-

-

satz vor UV-Strahlen, Hitze und Funkenflug schützen.
Hinter dem Schutzschild eine vorschriftsgemäße Schutzbrille mit Seiten-

-

schutz tragen.
Festes, auch bei Nässe isolierendes Schuhwerk tragen.

-

Hände durch geeignete Handschuhe schützen (elektrisch isolierend, Hitze-

-

schutz).
Zur Verringerung der Lärmbelastung und zum Schutz vor Verletzungen

-

Gehörschutz tragen.

7

Personen, vor allem Kinder, während des Betriebes von den Geräten und dem
Schweißprozess fernhalten. Befinden sich dennoch Personen in der Nähe

diese über alle Gefahren (Blendgefahr durch Lichtbogen, Verletzungsgefahr

-

durch Funkenflug, gesundheitsschädlicher Schweißrauch, Lärmbelastung,
mögliche Gefährdung durch Netz- oder Schweißstrom, ...) unterrichten,
geeignete Schutzmittel zur Verfügung stellen oder

-

geeignete Schutzwände und -Vorhänge aufbauen.

-

Gefahr durch
schädliche Gase
und Dämpfe

Beim Schweißen entstehender Rauch enthält gesundheitsschädliche Gase und
Dämpfe.

Schweißrauch enthält Substanzen, welche gemäß Monograph 118 der Internatio­nal Agency for Research on Cancer Krebs auslösen.

Punktuelle Absaugung und Raumabsaugung anwenden.
Falls möglich, Schweißbrenner mit integrierter Absaugvorrichtung verwenden.

Kopf von entstehendem Schweißrauch und Gasen fernhalten.

Entstehenden Rauch sowie schädliche Gase

nicht einatmen

-

durch geeignete Mittel aus dem Arbeitsbereich absaugen.

-

Für ausreichend Frischluft-Zufuhr sorgen. Sicherstellen, dass eine
Durchlüftungsrate von mindestens 20 m³ / Stunde zu jeder Zeit gegeben ist.

Bei nicht ausreichender Belüftung einen Schweißhelm mit Luftzufuhr verwen­den.

Besteht Unklarheit darüber, ob die Absaugleistung ausreicht, die gemessenen
Schadstoff-Emissionswerte mit den zulässigen Grenzwerten vergleichen.

Folgende Komponenten sind unter anderem für den Grad der Schädlichkeit des
Schweißrauches verantwortlich:

für das Werkstück eingesetzte Metalle

-

Elektroden

-

Beschichtungen

-

Reiniger, Entfetter und dergleichen

-

verwendeter Schweißprozess

-

Gefahr durch

Funkenflug

8

Daher die entsprechenden Materialsicherheits-Datenblätter und Herstelleranga­ben zu den aufgezählten Komponenten berücksichtigen.

Empfehlungen für Expositions-Szenarien, Maßnahmen des Risikomanagements
und zur Identifizierung von Arbeitsbedingungen sind auf der Website der Euro­pean Welding Association im Bereich Health & Safety zu finden (https://euro­pean-welding.org).

Entzündliche Dämpfe (beispielsweise Lösungsmittel-Dämpfe) vom Strahlungsbe­reich des Lichtbogens fernhalten.

Wird nicht geschweißt, das Ventil der Schutzgas-Flasche oder Hauptgasversor­gung schließen.

Funkenflug kann Brände und Explosionen auslösen.

Niemals in der Nähe brennbarer Materialien schweißen.

Brennbare Materialien müssen mindestens 11 Meter (36 ft. 1.07 in.) vom Lichtbo­gen entfernt sein oder mit einer geprüften Abdeckung zugedeckt werden.

Geeigneten, geprüften Feuerlöscher bereithalten.

Gefahren durch
Netz- und
Schweißstrom

Funken und heiße Metallteile können auch durch kleine Ritzen und Öffnungen in
umliegende Bereiche gelangen. Entsprechende Maßnahmen ergreifen, dass den­noch keine Verletzungs- und Brandgefahr besteht.

Nicht in feuer- und explosionsgefährdeten Bereichen und an geschlossenen
Tanks, Fässern oder Rohren schweißen, wenn diese nicht gemäß den entspre­chenden nationalen und internationalen Normen vorbereitet sind.

An Behältern in denen Gase, Treibstoffe, Mineralöle und dgl. gelagert sind/waren,
darf nicht geschweißt werden. Durch Rückstände besteht Explosionsgefahr.

Ein elektrischer Schlag ist grundsätzlich lebensgefährlich und kann tödlich sein.

Spannungsführende Teile innerhalb und außerhalb des Gerätes nicht berühren.

Beim MIG/MAG- und WIG-Schweißen sind auch der Schweißdraht, die Draht­spule, die Vorschubrollen sowie alle Metallteile, die mit dem Schweißdraht in Ver­bindung stehen, spannungsführend.

Den Drahtvorschub immer auf einem ausreichend isolierten Untergrund aufstel­len oder eine geeignete, isolierende Drahtvorschub-Aufnahme verwenden.

Für geeigneten Selbst- und Personenschutz durch gegenüber dem Erd- oder
Massepotential ausreichend isolierende, trockene Unterlage oder Abdeckung
sorgen. Die Unterlage oder Abdeckung muss den gesamten Bereich zwischen
Körper und Erd- oder Massepotential vollständig abdecken.

DE

Sämtliche Kabel und Leitungen müssen fest, unbeschädigt, isoliert und ausrei­chend dimensioniert sein. Lose Verbindungen, angeschmorte, beschädigte oder
unterdimensionierte Kabel und Leitungen sofort erneuern.
Vor jedem Gebrauch die Stromverbindungen durch Handgriff auf festen Sitz
überprüfen.
Bei Stromkabeln mit Bajonettstecker das Stromkabel um min. 180° um die
Längsachse verdrehen und vorspannen.

Kabel oder Leitungen weder um den Körper noch um Körperteile schlingen.

Die Elektrode (Stabelektrode, Wolframelektrode, Schweißdraht, ...)

niemals zur Kühlung in Flüssigkeiten eintauchen

-

niemals bei eingeschalteter Stromquelle berühren.

-

Zwischen den Elektroden zweier Schweißgeräte kann zum Beispiel die doppelte
Leerlauf-Spannung eines Schweißgerätes auftreten. Bei gleichzeitiger Berührung
der Potentiale beider Elektroden besteht unter Umständen Lebensgefahr.

Netz- und Gerätezuleitung regelmäßig von einer Elektro-Fachkraft auf Funkti­onstüchtigkeit des Schutzleiters überprüfen lassen.

Geräte der Schutzklasse I benötigen für den ordnungsgemäßen Betrieb ein Netz
mit Schutzleiter und ein Stecksystem mit Schutzleiter-Kontakt.

Ein Betrieb des Gerätes an einem Netz ohne Schutzleiter und an einer Steckdose
ohne Schutzleiter-Kontakt ist nur zulässig, wenn alle nationalen Bestimmungen
zur Schutztrennung eingehalten werden.
Andernfalls gilt dies als grob fahrlässig. Für hieraus entstandene Schäden haftet
der Hersteller nicht.

Falls erforderlich, durch geeignete Mittel für eine ausreichende Erdung des
Werkstückes sorgen.

Nicht verwendete Geräte ausschalten.

9

Bei Arbeiten in größerer Höhe Sicherheitsgeschirr zur Absturzsicherung tragen.

Vor Arbeiten am Gerät das Gerät abschalten und Netzstecker ziehen.

Das Gerät durch ein deutlich lesbares und verständliches Warnschild gegen An­stecken des Netzsteckers und Wiedereinschalten sichern.

Nach dem Öffnen des Gerätes:

alle Bauteile die elektrische Ladungen speichern entladen

-

sicherstellen, dass alle Komponenten des Gerätes stromlos sind.

-

Sind Arbeiten an spannungsführenden Teilen notwendig, eine zweite Person hin­zuziehen, die den Hauptschalter rechtzeitig ausschaltet.

Vagabundieren­de
Schweißströme

Werden die nachfolgend angegebenen Hinweise nicht beachtet, ist die Entste­hung vagabundierender Schweißströme möglich, die folgendes verursachen
können:

Feuergefahr

-

Überhitzung von Bauteilen, die mit dem Werkstück verbunden sind

-

Zerstörung von Schutzleitern

-

Beschädigung des Gerätes und anderer elektrischer Einrichtungen

-

Für eine feste Verbindung der Werkstück-Klemme mit dem Werkstück sorgen.

Werkstück-Klemme möglichst nahe an der zu schweißenden Stelle befestigen.

Das Gerät mit ausreichender Isolierung gegenüber elektrisch leitfähiger Umge­bung aufstellen, beispielsweise Isolierung gegenüber leitfähigem Boden oder
Isolierung zu leitfähigen Gestellen.

Bei Verwendung von Stromverteilern, Doppelkopf-Aufnahmen, ..., folgendes be­achten: Auch die Elektrode des nicht verwendeten Schweißbrenners / Elektro­denhalters ist potentialführend. Sorgen Sie für eine ausreichend isolierende La­gerung des nicht verwendeten Schweißbrenners / Elektrodenhalters.

Bei automatisierten MIG/MAG Anwendungen die Drahtelektrode nur isoliert von
Schweißdraht-Fass, Großspule oder Drahtspule zum Drahtvorschub führen.

EMV Geräte­Klassifizierun­gen

EMV-Maßnah­men

10

Geräte der Emissionsklasse A:

sind nur für den Gebrauch in Industriegebieten vorgesehen

-

können in anderen Gebieten leitungsgebundene und gestrahlte Störungen

-

verursachen.

Geräte der Emissionsklasse B:

erfüllen die Emissionsanforderungen für Wohn- und Industriegebiete. Dies

-

gilt auch für Wohngebiete, in denen die Energieversorgung aus dem öffentli­chen Niederspannungsnetz erfolgt.

EMV Geräte-Klassifizierung gemäß Leistungsschild oder technischen Daten.

In besonderen Fällen können trotz Einhaltung der genormten Emissions-Grenz­werte Beeinflussungen für das vorgesehene Anwendungsgebiet auftreten (bei­spielsweise wenn empfindliche Geräte am Aufstellungsort sind oder wenn der
Aufstellungsort in der Nähe von Radio- oder Fernsehempfängern ist).
In diesem Fall ist der Betreiber verpflichtet, angemessene Maßnahmen für die
Störungsbehebung zu ergreifen.

Die Störfestigkeit von Einrichtungen in der Umgebung des Gerätes gemäß natio­nalen und internationalen Bestimmungen prüfen und bewerten. Beispiele für
störanfällige Einrichtungen welche durch das Gerät beeinflusst werden könnten:

Sicherheitseinrichtungen

-

Netz-, Signal- und Daten-Übertragungsleitungen

-

EDV- und Telekommunikations-Einrichtungen

-

Einrichtungen zum Messen und Kalibrieren

-

Unterstützende Maßnahmen zur Vermeidung von EMV-Problemen:

Netzversorgung

1.
Treten elektromagnetische Störungen trotz vorschriftsgemäßem Netz-

-

anschluss auf, zusätzliche Maßnahmen ergreifen (beispielsweise geeigne­ten Netzfilter verwenden).

Schweißleitungen

2.
so kurz wie möglich halten

-

eng zusammen verlaufen lassen (auch zur Vermeidung von EMF-Proble-

-

men)
weit entfernt von anderen Leitungen verlegen

-

Potentialausgleich

3.

Erdung des Werkstückes

4.
Falls erforderlich, Erdverbindung über geeignete Kondensatoren herstel-

-

len.

Abschirmung, falls erforderlich

5.
Andere Einrichtungen in der Umgebung abschirmen

-

Gesamte Schweißinstallation abschirmen

-

DE

EMF-Maßnah­men

Besondere Ge­fahrenstellen

Elektromagnetische Felder können Gesundheitsschäden verursachen, die noch
nicht bekannt sind:

Auswirkungen auf die Gesundheit benachbarter Personen, beispielsweise

-

Träger von Herzschrittmachern und Hörhilfen
Träger von Herzschrittmachern müssen sich von ihrem Arzt beraten lassen,

-

bevor sie sich in unmittelbarer Nähe des Gerätes und des Schweißprozesses
aufhalten
Abstände zwischen Schweißkabeln und Kopf/Rumpf des Schweißers aus Si-

-

cherheitsgründen so groß wie möglich halten
Schweißkabel und Schlauchpakete nicht über der Schulter tragen und nicht

-

um den Körper und Körperteile wickeln

Hände, Haare, Kleidungsstücke und Werkzeuge von beweglichen Teilen fernhal­ten, wie zum Beispiel:

Ventilatoren

-

Zahnrädern

-

Rollen

-

Wellen

-

Drahtspulen und Schweißdrähten

-

Nicht in rotierende Zahnräder des Drahtantriebes oder in rotierende Antriebstei­le greifen.

Abdeckungen und Seitenteile dürfen nur für die Dauer von Wartungs- und Repa­raturarbeiten geöffnet / entfernt werden.

Während des Betriebes

Sicherstellen, dass alle Abdeckungen geschlossen und sämtliche Seitenteile

-

ordnungsgemäß montiert sind.
Alle Abdeckungen und Seitenteile geschlossen halten.

-

11

Austritt des Schweißdrahtes aus dem Schweißbrenner bedeutet ein hohes Ver­letzungsrisiko (Durchstechen der Hand, Verletzung von Gesicht und Augen, ...).

Daher stets den Schweißbrenner vom Körper weghalten (Geräte mit Drahtvor­schub) und eine geeignete Schutzbrille verwenden.

Werkstück während und nach dem Schweißen nicht berühren - Verbrennungsge­fahr.

Von abkühlenden Werkstücken kann Schlacke abspringen. Daher auch bei Nach­arbeiten von Werkstücken die vorschriftsgemäße Schutzausrüstung tragen und
für ausreichenden Schutz anderer Personen sorgen.

Schweißbrenner und andere Ausrüstungskomponenten mit hoher Betriebstem­peratur abkühlen lassen, bevor an ihnen gearbeitet wird.

In feuer- und explosionsgefährdeten Räumen gelten besondere Vorschriften

- entsprechende nationale und internationale Bestimmungen beachten.

Stromquellen für Arbeiten in Räumen mit erhöhter elektrischer Gefährdung (bei­spielsweise Kessel) müssen mit dem Zeichen (Safety) gekennzeichnet sein. Die
Stromquelle darf sich jedoch nicht in solchen Räumen befinden.

Verbrühungsgefahr durch austretendes Kühlmittel. Vor dem Abstecken von
Anschlüssen für den Kühlmittelvorlauf oder -rücklauf, das Kühlgerät abschalten.

Beim Hantieren mit Kühlmittel, die Angaben des Kühlmittel Sicherheits-Daten­blattes beachten. Das Kühlmittel Sicherheits-Datenblatt erhalten Sie bei Ihrer
Service-Stelle oder über die Homepage des Herstellers.

Für den Krantransport von Geräten nur geeignete Last-Aufnahmemittel des Her­stellers verwenden.

Ketten oder Seile an allen vorgesehenen Aufhängungspunkten des geeigne-

-

ten Last-Aufnahmemittels einhängen.
Ketten oder Seile müssen einen möglichst kleinen Winkel zur Senkrechten

-

einnehmen.
Gasflasche und Drahtvorschub (MIG/MAG- und WIG-Geräte) entfernen.

-

Bei Kran-Aufhängung des Drahtvorschubes während des Schweißens, immer eine
geeignete, isolierende Drahtvorschub-Aufhängung verwenden (MIG/MAG- und
WIG-Geräte).

Ist das Gerät mit einem Tragegurt oder Tragegriff ausgestattet, so dient dieser
ausschließlich für den Transport per Hand. Für einen Transport mittels Kran, Ga­belstapler oder anderen mechanischen Hebewerkzeugen, ist der Tragegurt nicht
geeignet.

Alle Anschlagmittel (Gurte, Schnallen, Ketten, ...) welche im Zusammenhang mit
dem Gerät oder seinen Komponenten verwendet werden, sind regelmäßig zu
überprüfen (beispielsweise auf mechanische Beschädigungen, Korrosion oder
Veränderungen durch andere Umwelteinflüsse).
Prüfintervall und Prüfumfang haben mindestens den jeweils gültigen nationalen
Normen und Richtlinien zu entsprechen.

Gefahr eines unbemerkten Austrittes von farb- und geruchlosem Schutzgas, bei
Verwendung eines Adapters für den Schutzgas-Anschluss. Das geräteseitige Ge­winde des Adapters, für den Schutzgas-Anschluss, vor der Montage mittels ge­eignetem Teflon-Band abdichten.

12

Anforderung an
das Schutzgas

Insbesondere bei Ringleitungen kann verunreinigtes Schutzgas zu Schäden an
der Ausrüstung und zu einer Minderung der Schweißqualität führen.
Folgende Vorgaben hinsichtlich der Schutzgas-Qualität erfüllen:

Feststoff-Partikelgröße < 40 µm

-

Druck-Taupunkt < -20 °C

-

max. Ölgehalt < 25 mg/m³

-

Bei Bedarf Filter verwenden!

DE

Gefahr durch
Schutzgas-Fla­schen

Schutzgas-Flaschen enthalten unter Druck stehendes Gas und können bei
Beschädigung explodieren. Da Schutzgas-Flaschen Bestandteil der
Schweißausrüstung sind, müssen sie sehr vorsichtig behandelt werden.

Schutzgas-Flaschen mit verdichtetem Gas vor zu großer Hitze, mechanischen
Schlägen, Schlacke, offenen Flammen, Funken und Lichtbögen schützen.

Die Schutzgas-Flaschen senkrecht montieren und gemäß Anleitung befestigen,
damit sie nicht umfallen können.

Schutzgas-Flaschen von Schweiß- oder anderen elektrischen Stromkreisen fern­halten.

Niemals einen Schweißbrenner auf eine Schutzgas-Flasche hängen.

Niemals eine Schutzgas-Flasche mit einer Elektrode berühren.

Explosionsgefahr - niemals an einer druckbeaufschlagten Schutzgas-Flasche
schweißen.

Stets nur für die jeweilige Anwendung geeignete Schutzgas-Flaschen und dazu
passendes, geeignetes Zubehör (Regler, Schläuche und Fittings, ...) verwenden.
Schutzgas-Flaschen und Zubehör nur in gutem Zustand verwenden.

Wird ein Ventil einer Schutzgas-Flasche geöffnet, das Gesicht vom Auslass weg­drehen.

Gefahr durch
austretendes
Schutzgas

Wird nicht geschweißt, das Ventil der Schutzgas-Flasche schließen.

Bei nicht angeschlossener Schutzgas-Flasche, Kappe am Ventil der Schutzgas­Flasche belassen.

Herstellerangaben sowie entsprechende nationale und internationale Bestim­mungen für Schutzgas-Flaschen und Zubehörteile befolgen.

Erstickungsgefahr durch unkontrolliert austretendes Schutzgas

Schutzgas ist farb- und geruchlos und kann bei Austritt den Sauerstoff in der
Umgebungsluft verdrängen.

Für ausreichend Frischluft-Zufuhr sorgen - Durchlüftungsrate von mindes-

-

tens 20 m³ / Stunde
Sicherheits- und Wartungshinweise der Schutzgas-Flasche oder der Haupt-

-

gasversorgung beachten
Wird nicht geschweißt, das Ventil der Schutzgas-Flasche oder Hauptgasver-

-

sorgung schließen.
Schutzgas-Flasche oder Hauptgasversorgung vor jeder Inbetriebnahme auf

-

unkontrollierten Gasaustritt überprüfen.

13

Sicherheits­maßnahmen am
Aufstellort und
beim Transport

Ein umstürzendes Gerät kann Lebensgefahr bedeuten! Das Gerät auf ebenem,
festem Untergrund standsicher aufstellen

Ein Neigungswinkel von maximal 10° ist zulässig.

-

In feuer- und explosionsgefährdeten Räumen gelten besondere Vorschriften

entsprechende nationale und internationale Bestimmungen beachten.

-

Durch innerbetriebliche Anweisungen und Kontrollen sicherstellen, dass die Um­gebung des Arbeitsplatzes stets sauber und übersichtlich ist.

Das Gerät nur gemäß der am Leistungsschild angegebenen Schutzart aufstellen
und betreiben.

Beim Aufstellen des Gerätes einen Rundumabstand von 0,5 m (1 ft. 7.69 in.) si­cherstellen, damit die Kühlluft ungehindert ein- und austreten kann.

Beim Transport des Gerätes dafür Sorge tragen, dass die gültigen nationalen und
regionalen Richtlinien und Unfallverhütungs-Vorschriften eingehalten werden.
Dies gilt speziell für Richtlinien hinsichtlich Gefährdung bei Transport und
Beförderung.

Keine aktiven Geräte heben oder transportieren. Geräte vor dem Transport oder
dem Heben ausschalten!

Vor jedem Transport des Gerätes, das Kühlmittel vollständig ablassen, sowie fol­gende Komponenten demontieren:

Drahtvorschub

-

Drahtspule

-

Schutzgas-Flasche

-

Sicherheits­maßnahmen im
Normalbetrieb

Vor der Inbetriebnahme, nach dem Transport, unbedingt eine Sichtprüfung des
Gerätes auf Beschädigungen vornehmen. Allfällige Beschädigungen vor Inbe­triebnahme von geschultem Servicepersonal instandsetzen lassen.

Das Gerät nur betreiben, wenn alle Sicherheitseinrichtungen voll funktionstüch­tig sind. Sind die Sicherheitseinrichtungen nicht voll funktionstüchtig, besteht
Gefahr für

Leib und Leben des Bedieners oder Dritte,

-

das Gerät und andere Sachwerte des Betreibers

-

die effiziente Arbeit mit dem Gerät.

-

Nicht voll funktionstüchtige Sicherheitseinrichtungen vor dem Einschalten des
Gerätes instandsetzen.

Sicherheitseinrichtungen niemals umgehen oder außer Betrieb setzen.

Vor Einschalten des Gerätes sicherstellen, dass niemand gefährdet werden kann.

Das Gerät mindestens einmal pro Woche auf äußerlich erkennbare Schäden und
Funktionstüchtigkeit der Sicherheitseinrichtungen überprüfen.

Schutzgas-Flasche immer gut befestigen und bei Krantransport vorher abneh­men.

14

Nur das Original-Kühlmittel des Herstellers ist auf Grund seiner Eigenschaften
(elektrische Leitfähigkeit, Frostschutz, Werkstoff-Verträglichkeit, Brennbar­keit, ...) für den Einsatz in unseren Geräten geeignet.

Nur geeignetes Original-Kühlmittel des Herstellers verwenden.

Original-Kühlmittel des Herstellers nicht mit anderen Kühlmitteln mischen.

Nur Systemkomponenten des Herstellers an den Kühlkreislauf anschließen.

Inbetriebnahme,
Wartung und In­standsetzung

Kommt es bei Verwendung anderer Systemkomponenten oder anderer Kühlmit­tel zu Schäden, haftet der Hersteller hierfür nicht und sämtliche Gewährleis­tungsansprüche erlöschen.

Cooling Liquid FCL 10/20 ist nicht entzündlich. Das ethanolbasierende Kühlmit­tel ist unter bestimmten Voraussetzungen entzündlich. Das Kühlmittel nur in ge­schlossenen Original-Gebinden transportieren und von Zündquellen fernhalten

Ausgedientes Kühlmittel den nationalen und internationalen Vorschriften ent­sprechend fachgerecht entsorgen. Das Kühlmittel Sicherheits-Datenblatt erhal­ten Sie bei Ihrer Service-Stelle oder über die Homepage des Herstellers.

Bei abgekühlter Anlage vor jedem Schweißbeginn den Kühlmittel-Stand prüfen.

Bei fremdbezogenen Teilen ist nicht gewährleistet, dass sie beanspruchungs- und
sicherheitsgerecht konstruiert und gefertigt sind.

Nur Original-Ersatz- und Verschleißteile verwenden (gilt auch für Normteile).

-

Ohne Genehmigung des Herstellers keine Veränderungen, Ein- oder Umbau-

-

ten am Gerät vornehmen.
Bauteile in nicht einwandfreiem Zustand sofort austauschen.

-

Bei Bestellung genaue Benennung und Sachnummer laut Ersatzteilliste, so-

-

wie Seriennummer Ihres Gerätes angeben.

Die Gehäuseschrauben stellen die Schutzleiter-Verbindung für die Erdung der
Gehäuseteile dar.
Immer Original-Gehäuseschrauben in der entsprechenden Anzahl mit dem ange­gebenen Drehmoment verwenden.

DE

Sicherheitstech­nische
Überprüfung

Entsorgung Elektro- und Elektronik-Altgeräte müssen gemäß Europäischer Richtlinie und na-

Der Hersteller empfiehlt, mindestens alle 12 Monate eine sicherheitstechnische
Überprüfung am Gerät durchführen zu lassen.

Innerhalb desselben Intervalles von 12 Monaten empfiehlt der Hersteller eine
Kalibrierung von Stromquellen.

Eine sicherheitstechnische Überprüfung durch eine geprüfte Elektro-Fachkraft
wird empfohlen

nach Veränderung

-

nach Ein- oder Umbauten

-

nach Reparatur, Pflege und Wartung

-

mindestens alle zwölf Monate.

-

Für die sicherheitstechnische Überprüfung die entsprechenden nationalen und
internationalen Normen und Richtlinien befolgen.

Nähere Informationen für die sicherheitstechnische Überprüfung und Kalibrie­rung erhalten Sie bei Ihrer Service-Stelle. Diese stellt Ihnen auf Wunsch die er­forderlichen Unterlagen zur Verfügung.

tionalem Recht getrennt gesammelt und einer umweltgerechten Wiederverwer­tung zugeführt werden. Gebrauchte Geräte sind beim Händler oder über ein lo­kales, autorisiertes Sammel- und Entsorgungssystem zurückzugegeben. Eine
fachgerechte Entsorgung des Altgeräts fördert eine nachhaltige Wiederverwer­tung von stofflichen Ressourcen. Ein Ignorieren kann zu potenziellen Auswirkun­gen auf die Gesundheit/Umwelt führen.

15

Verpackungsmaterialien

Getrennte Sammlung. Prüfen Sie die Vorschriften Ihrer Gemeinde. Verringern
Sie das Volumen des Kartons.

Sicherheitskenn­zeichnung

Datensicherheit Für die Datensicherung von Änderungen gegenüber den Werkseinstellungen ist

Urheberrecht Das Urheberrecht an dieser Bedienungsanleitung verbleibt beim Hersteller.

Geräte mit CE-Kennzeichnung erfüllen die grundlegenden Anforderungen der
Niederspannungs- und Elektromagnetischen Verträglichkeits-Richtlinie (bei­spielsweise relevante Produktnormen der Normenreihe EN 60 974).

Fronius International GmbH erklärt, dass das Gerät der Richtlinie 2014/53/EU
entspricht. Der vollständige Text der EU-Konformitätserklärung ist unter der fol­genden Internet-Adresse verfügbar: http://www.fronius.com

Mit dem CSA-Prüfzeichen gekennzeichnete Geräte erfüllen die Anforderungen
der relevanten Normen für Kanada und USA.

der Anwender verantwortlich. Im Falle gelöschter persönlicher Einstellungen
haftet der Hersteller nicht.

Text und Abbildungen entsprechen dem technischen Stand bei Drucklegung.
Änderungen vorbehalten. Der Inhalt der Bedienungsanleitung begründet keiner­lei Ansprüche seitens des Käufers. Für Verbesserungsvorschläge und Hinweise
auf Fehler in der Bedienungsanleitung sind wir dankbar.

16

Allgemeines

DE

Zu dieser Bedie­nungsanleitung

Vergleich Dop­peldraht
Schweißen ­TimeTwin Digital

In dieser Bedienungsanleitung wird der Prozess „TimeTwin Digital“ beschrieben.
Die vorkommenden Begriffe LHSB-Verbindung und LHSB-Verbindungskabel
werden nur in Zusammenhang mit dem Prozess „TimeTwin Digital“ verwendet.
Für den Parallelbetrieb von Stromquellen (TP/TS/TPS 7200 / 9000 Anwendun­gen) siehe Bedienungsanleitung „Symmetriedrossel für TP/TS/TPS 7200 /
9000“.

Für den Prozess „TimeTwin Digital“ ist eine Software-Freischaltung an 2 Strom­quellen erforderlich. Ist diese Software-Freischaltung nicht vorhanden, so ist
diese Bedienungsanleitung nicht relevant.

Generell unterscheidet man laut DVS-Merkblatt 0909 - Teil 1 zwischen

Doppeldraht Schweißen: Verschweißen von zwei Drahtelektroden mit ge-

-

meinsamen Schweißpotential
Tandem Schweißen (Fronius: TimeTwin Digital): Verschweißen von zwei Draht-

-

elektroden mit getrenntem Schweißpotential

TimeTwin Digi-

tal

Schweißpotential getrennt gemeinsam

Lichtbögen selektiv regelbar ja nein

Doppeldraht
Schweißen

Vorteile TimeT­win Digital

Lichtbogen-Länge selektiv einstellbar ja nein

Blaswirkung beim Impulslichtbogen gering hoch

Spritzerbildung gering hoch

Lichtbogenkombination Puls / Puls möglich möglich

Lichtbogenkombination Puls / Standard möglich nicht möglich

Lichtbogenkombination Standard / Puls möglich nicht möglich

Lichtbogenkombination Standard / Stan­dard

(*) wird nicht empfohlen

Lichtbögen selektiv regelbar

-

Werkstoffübergänge der beiden Drahtelektroden können zeitlich aufeinander

-

abgestimmt werden
Minimale Blaswirkung beim Impulslichtbogen

-

Spritzerarmer Werkstoffübergang mit nahezu konstanter Tropfengröße

-

Problemlose Anpassung der Stromquellen-Charakteristik an Grund- und Zu-

-

satzwerkstoff sowie an das Schutzgas
Kleines Schmelzbad auf Grund kurzer Lichtbögen - daraus ergibt sich eine

-

hohe Schweißgeschwindigkeit
Mischbetrieb möglich (z.B. Impuls-Lichtbogen / Standard-Lichtbogen)

-

Einfache Bedienung auf Grund gleicher Menüführung wie bei TPS 4000 /

-

5000

möglich (*) möglich

17

Funktionsprinzip

Stromquelle 1

Stromquelle 2

Synchronisation

getrenntes
Schweißpotential

Drahtvorschub 1

Drahtelektrode 1

Drahtvorschub 2

Drahtelektrode 2

TimeTwin Digital

Zwei Drahtelektroden werden in einem Schmelzbad unter einer Schutzgasat-

-

mosphäre verschweißt.
Die Drahtförderung erfolgt über zwei voneinander getrennte Draht-

-

vorschübe. Die Drahtvorschübe werden von zwei voneinander unabhängigen
Stromquellen versorgt. Die Stromquellen werden synchronisiert.
Die beiden Drahtelektroden werden im Schweißbrenner so zusammen-

-

geführt, dass zwei voneinander unabhängige Schweißpotentiale vorhanden
sind.

Leading-Strom­quelle und Trai­ling-Stromquelle

Einsatzgebiete
TimeTwin Digital

Funktionsprinzip TimeTwin Digital: getrenntes Schweißpotential

Die beiden Stromquellen werden beim Prozess „TimeTwin Digital“ als Leading­Stromquelle (= führende) und Trailing-Stromquelle (= folgende) bezeichnet.

Je nach Schweißrichtung wird eine Stromquelle als Leading-Stromquelle de-

-

finiert.
Die Definition der Leading-Stromquelle erfolgt über den Parameter t-C

-

(Twin-Control). Der Parameter t-C ist bei der Leading-Stromquelle auf „On“
eingestellt (siehe auch Kapitel Systemvoraussetzungen, Abschnitt Software­Freischaltung).
Die Leading-Stromquelle gibt die Frequenz für die Trailing-Stromquelle vor.

-

In Schweißrichtung gesehen ist die Drahtelektrode der Leading-Stromquelle

-

die vordere Drahtelektrode.
Bei Umkehr der Schweißrichtung und gleichbleibender Brennerstellung wird

-

die Trailing-Stromquelle zur Leading-Stromquelle.

TimeTwin Digital wird ausschließlich bei automatisierten Anwendungen einge­setzt, z.B.

18

Im Schienenfahrzeugbau für Längsnähte und Profile

-

Im Schiffbau für Kehlnähte und Profile

-

Im Fahrzeugbau für Überlappnähte und Felgenschweißungen

-

Im Automobilbau (Twin MIG-Löten)

-

Im Behälterbau für Stumpfnähte, Längsnähte, Überlappnähte und

-

Rundnähte
Im Anlagenbau für V-, X- und Kehlnähte

-

Bei Hebezeugen für Ecknähte

-

Bei Erdbewegungsmaschinen und im Sondermaschinenbau für HV- und

-

Kehlnähte
Bei Auftragsschweißungen

-

DE

Dimensionierung
des Roboters

Brenner-Reini­gungsstation

Bei der Dimensionierung des Roboters sind folgende Punkte zu beachten:

Bei Verwendung von 2 Drahtvorschüben am Roboterarm muss der Roboter-

-

arm für die doppelte Belastung ausgelegt werden. Eine zusätzliche Belas­tung entsteht bei Montage der Drahtspulen am Roboter.
Die Brenneraufnahme am Roboter muss stabil ausgeführt sein. Ein Twin-

-

Brenner hat in etwa das 1,5 - 2-fache Gewicht eines herkömmlichen Roboter­Brenners. Auch die Kollisionsbox muss dem Mehrgewicht des Twin-Brenners
angepasst werden.
Doppelte Verbindungs- und Brennerschlauchpakete müssen bei der Dimen-

-

sionierung der Roboter berücksichtigt werden.

Für einen optimalen Ablauf des automatisierten Twin-Schweißprozess wird eine
Brenner-Reinigungsstation empfohlen, z.B.:

Robacta Reamer Twin

Mechanische Brennerreinigung, einsetzbar für sämtliche Grundwerkstoffe wie
Stahl, Aluminium, CrNi-Stähle, Kupfer, etc.

Robacta TC 1000 Twin oder Robacta TC 2000 Twin

Elektromagnetische Brennerreinigung für ferromagnetische Grundwerkstoffe.

19

Systemvoraussetzungen

(1)

(2)

(3)

(4)

(5)

(7)

(6)

Systemvoraus­setzungen und
Mindestausstat­tung für TimeT­win Digital

(1) Schweißbrenner

1 x Robacta Twin 500 oder
1 x Robacta Twin 900

(2) Brennerschlauchpaket

1 x Robacta Twin Schlauchpaket oder
1 x Robacta Drive Twin Schlauchpaket

mit entsprechendem Robacta Drive Twin Erstausrüstungsset

-

mit Option „Einbauset PMR 4000 PullMig“ an beiden Draht-

-

vorschüben
mit Option „verstärkte Motorversorgung“ an den Stromquellen bei

-

Verwendung der Drahtvorschübe VR 1500-11, VR 1500-30, VR
7000-11 und VR 7000-30

(3) Drahtvorschübe

2 x VR 7000 (+ Varianten) oder
2 x VR 1500 (+ Varianten)

(4) Verbindungsschlauchpaket

2 x Standard-Verbindungs­schlauchpakete

(5) Stromquellen

2 x TPS 4000 (+ Varianten) oder
2 x TPS 5000 (+ Varianten)

mit Firmware Official UST

-

V3.10.33 und höher
mit Option LHSB-Verbin-

-

dung
mit Software-Freischaltung

-

„TimeTwin Digital“
mit Software-Update aus

-

der Fronius-Datenbank
mit Roboter-Interface

-

Standard I/O oder Feldbus
Die Optionen sind erforderlich
bei TPS 4000 und bei TPS
5000, jeweils an beiden Strom­quellen.

(6) 1 x LHSB Verbindungskabel

(7) Kühlgeräte

1 x Kühlgerät FK 9000 R oder
2 x Kühlgeräte FK 4000 R

mit Option

-

Strömungswächter oder
2 x Kühlgeräte FK 4000 R US
(für USA)

20

Synchronisation
der Stromquel­len

Die Synchronisation der Stromquellen untereinander erfolgt beim Prozess
„TimeTwin Digital“ mittels:

Option LHSB-Verbindung an den Stromquellen

-

LHSB-Verbindungskabel

-

Nach erfolgter Installation der LHSB-Verbindung steht der Parameter P-C
(Power-Control) zur Verfügung. Der Parameter P-C wird an der Stromquelle im
Setup-Menü - Ebene 2 angezeigt.

Einstellmöglichkeiten: On / oFF

Für den Prozess „TimeTwin Digital“ muss der Parameter P-C an beiden Strom­quellen auf „On“ eingestellt sein.

DE

Software-Frei­schaltung

Leading-

Stromquelle
P-C On On TimeTwin Digital
P-C On oFF Powersharing TPS 7200 / 9000
P-C oFF oFF 2 Single-Stromquellen

Für den Prozess „TimeTwin Digital“ ist an beiden Stromquellen die Software-Frei­schaltung „TimeTwin Digital“ (Artikelnummer 4,061,110) erforderlich.

Nach erfolgter Freischaltung und aufrechter LHSB-Verbindung steht der Para­meter t-C (Twin-Control) zur Verfügung. Der Parameter t-C definiert die Lea­ding-Stromquelle. Diese Stromquelle gibt die Frequenz für die Trailing-Strom­quelle vor.

WICHTIG! Die Software-Freischaltung der Stromquellen wird über die LHSB­Verbindung überwacht. Fehlt an einer Stromquelle die Freischaltung und somit
der Parameter t-C, wird auch an der anderen Stromquelle der Parameter t-C
nicht angezeigt.

Einstellmöglichkeiten: On / oFF

Trailing­Stromquelle

Anwendung

Mechanische
Voraussetzun­gen für TimeTwin
Digital

Anzeige / Einstellung

Kein Roboter-Interface vorhanden ... der Parameter t-C wird an der Strom-

-

quelle im Setup-Menü - Ebene 2 angezeigt und eingestellt
Roboter-Interface vorhanden ... der Parameter t-C wird so von der Roboter-

-

Steuerung angesteuert, dass je nach Schweißrichtung entweder die erste
oder die zweite Stromquelle als Leading-Stromquelle fungiert.
Bei der Leading-Stromquelle ist der Parameter t-C über die Roboter-Steue­rung auf „On“ einzustellen.
Zur Kontrolle: der Parameter t-C wird an der Stromquelle im Setup-Menü ­Ebene 2 angezeigt.

Für einen stabilen und reproduzierbaren Prozess „TimeTwin Digital“ müssen fol­gende mechanische Voraussetzungen erfüllt sein:

Genaue Brennerführung für Roboter oder Einzweckautomaten (z.B. Längs-

-

fahrwerk)
Exakte Nahtvorbereitung

-

Geringe Bauteiltoleranzen

-

Nahtführungssysteme mit geringer Abweichung

-

21

Schweißtechnische Aspekte

Schutzgase für
TimeTwin Digital

Gasfluss für
TimeTwin Digital

Material Schutzgas

Un- und niedriglegierte Stähle ArCO2-, ArO2- und ArCO2O2-Gemische

CrNi-Stähle, hochlegierte
Stähle

Aluminium Ar (99,9 %), ArHe-Gemische

Gasfluss für jeden Drahtvorschub separat einstellen

-

Gas-Durchflussmenge muss bei beiden Drahtvorschüben gleich sein

-

Gesamte Gas-Durchflussmenge ca. 25 - 30 l/min

-

Bei vorhandener Option „Digital Gas Control“:

Richtlinien in der Bedienungsanleitung „Digital Gas Control“ beachten

-

Zwei getrennte Druckminderer verwenden

-

Zwei getrennte Abgänge von der Ringleitung verwenden

-

Mindestdruck oder Maximaldruck für die Option „Digital Gas Control“ beach-

-

ten

ArCO2-Gemische, Anteil Aktivgas max. 2,5
%

ArO2-Gemische, Anteil Aktivgas max. 3 %

Masseanschluss Für jede Stromquelle ein eigenes Massekabel verwenden:

Separate Massekabel

Massekabel bifilar auflegen, nicht aufwickeln:

Gemeinsames Massekabel, Massebrücke

22

Massekabel bifilar aufgelegt

Massekabel aufgewickelt

Schweißkreisin-

5 - 8 mm

Drahtelektrode 2

Gasdüse

s

1

s

1

1,0 mm 18 (± 2) mm
1,2 mm 20 (± 2) mm
1,6 mm 22 (± 2) mm

Drahtelektrode 1

Kontaktrohr 1 Kontaktrohr 2

Ø

Ø

(1)

90° - 100°

duktivität L,
Schweißkreiswi­derstand r

Stick out

Der Abgleich von Schweißkreiswiderstand r und Schweißkreisinduktivität L muss
beim Prozess „TimeTwin Digital“ für jede Stromquelle separat erfolgen.

DE

Stick out und Abstand der Drahtelektroden in Abhängigkeit vom Durchmesser der Drahtelektrode

Anstellwinkel
Schweißbrenner

Anstellwinkel Schweißbrenner neutral bis leicht
stechend

(1) Leading-Drahtelektrode

Anstellwinkel des Schweißbrenners so
wählen, dass je nach Schweißrichtung
die Leading-Drahtelektrode (= Draht­elektrode der Leading-Stromquelle)
neutral bis leicht stechend positioniert
ist.

23

Lichtbogen-

Schweißrichtung

(1)

(2)

Kombinati­onsmöglichkei­ten TimeTwin Di­gital

Auf Grund der LHSB-Verbindung der Stromquellen können beim Prozess
„TimeTwin Digital“ verschiedene Lichtbögen kombiniert werden:

Leading-Drahtelektrode (1)
(= Leading-Stromquelle)

Puls Puls

Puls Standard

Standard Puls

Standard Standard

Puls oder Standard (Einzeldraht) - - -

- - - Puls oder Standard (Einzeldraht)

Trailing-Drahtelektrode (2)
(= Trailing-Stromquelle)

24

Puls / Puls

t (s)

I (A)

I

L

I

T

IL > I

T

(1) (2)

(3) (4)

(6)

(5)

Leading
Trailing

Leading
Trailing

Leading
Trailing

Leading
Trailing

Materi­alübergang

DE

Schweißstrom-Zeit-Kurven und schematische Darstellung des Materialüberganges

(1) Leading-Drahtelektrode
(2) Trailing-Drahtelektrode
(3) Aktiver Impuls-Lichtbogen mit Tropfenübergang
(4) Inaktiver Impuls-Lichtbogen (kein Tropfenübergang)
(5) Schweißrichtung
(6) 180° Phasenverschiebung

IL = Schweißstrom der Leading-Stromquelle
IT = Schweißstrom der Trailing-Stromquelle

(1) Aktiver Lichtbogen: Leading-Drahtelektrode
(2) Materialübergang: Leading-Drahtelektrode
(3) Aktiver Lichtbogen: Trailing-Drahtelektrode
(4) Materialübergang: Trailing-Drahtelektrode

25

Besonderheiten
und Vorteile

Von der Roboter-Steuerung wird ein „Master-Kennungs-Signal“ ausgegeben.

-

Dieses Signal definiert die Leading-Stromquelle.
Zeitliche Abstimmung der beiden Stromquellen:

-

Die Schweißstromimpulse der Trailing-Stromquelle werden exakt zwischen 2
Schweißstromimpulse der Leading-Stromquelle gelegt (180° Phasenver­schiebung).
Daraus folgt:

Optimaler Materialübergang (pro Schweißstromimpuls ein Tropfen Mate-

-

rial)
Minimale Blaswirkung beim Impulslichtbogen

-

keine Beeinflussung der Lichtbögen untereinander

-

WICHTIG! Da beide Stromquellen mit der gleichen Impuls-Frequenz arbei­ten, ist die Differenz der Draht-Fördergeschwindigkeiten bei der Lichtbogen­kombination Puls / Puls begrenzt.

Stabiler Lichtbogen über den gesamten Leistungsbereich

-

Reproduzierbarer Prozess

-

Gute Wärmeeinbringung und hohe Schweißgeschwindigkeit:

-

An der Leading-Drahtelektrode wird üblicherweise eine höhere Leistung ein­gestellt.
Dies bewirkt:

Gezielte Wärmeeinbringung

-

Der kalte Grundwerkstoff wird gut aufgeschmolzen

-

Exakte Erfassung der Wurzel

-

Trailing-Drahtelektrode füllt das Schmelzbad auf

-

Verlängerung der Ausgasungszeit (reduzierte Porenanfälligkeit)

-

Hohe Schweißgeschwindigkeit

-

Anwen­dungsmöglich­keiten, Einsatz­gebiet

WICHTIG! Die Lichtbogen-Kombination Puls / Puls sollte generell für alle

Schweißanwendungen eingesetzt werden.

Puls / Puls eignet sich vor allem für Aluminium-Anwendungen.

26

Puls / Standard

t (s)

I (A)

I

L

I

T

IL > I

T

(1) (2)

(3) (3)(4) (4)(5)(5)

(6)

(5)

(5)

Materi­alübergang

DE

Puls / Standard: Schweißstrom-Zeit-Kurven und schematische Darstellung des Materialüberganges

(1) Leading-Drahtelektrode
(2) Trailing-Drahtelektrode
(3) Aktiver Impuls-Lichtbogen mit Tropfenübergang
(4) Inaktiver Impuls-Lichtbogen (kein Tropfenübergang)
(5) Standard-Lichtbogen
(6) Schweißrichtung

IL = Schweißstrom der Leading-Stromquelle
IT = Schweißstrom der Trailing-Stromquelle

Besonderheiten
und Vorteile

Hohe Abschmelzleistungen, geringer Verzug durch geringe Wärmeeinbrin-

-

gung und hohe Schweißgeschwindigkeiten
Große Spaltbreiten möglich

-

Große Differenz der Draht-Fördergeschwindigkeiten möglich

-

WICHTIG! Bei der Lichtbogen-Kombination Puls / Standard die Trailing-Draht­elektrode nur im Kurzlichtbogen verschweißen.

Anwen­dungsmöglich­keiten, Einsatz­gebiet

Die Lichtbogen-Kombination Puls / Standard wird eingesetzt für:

Stahl-Anwendungen

-

Max. Schweißgeschwindigkeiten

-

Dünnblech-Schweißungen

-

Überlappnähte

-

27

Standard / Puls

t (s)

I (A)

I

L

I

T

(1) (2)

(5) (5)(5) (5)(4)(3)

(6)

(3)

(4)

Materi­alübergang

Standard / Puls: Schweißstrom-Zeit-Kurven und schematische Darstellung des Materialüberganges

(1) Leading-Drahtelektrode
(2) Trailing-Drahtelektrode
(3) Aktiver Impuls-Lichtbogen mit Tropfenübergang
(4) Inaktiver Impuls-Lichtbogen (kein Tropfenübergang)
(5) Standard-Lichtbogen
(6) Schweißrichtung

IL = Schweißstrom der Leading-Stromquelle
IT = Schweißstrom der Trailing-Stromquelle

Besonderheiten
und Vorteile

Großer Einbrand durch den Standard-Lichtbogen der Leading-Drahtelektrode

Große Nahtquerschnitte möglich

-

Große Differenz der Draht-Fördergeschwindigkeiten möglich

-

Optisch schöne Schweißnähte durch den Impuls-Lichtbogen der Trailing-

-

Drahtelektrode

WICHTIG! Bei der Lichtbogen-Kombination Standard / Puls die Leading-Draht­elektrode nur im Sprühlichtbogen verschweißen.

Anwen­dungsmöglich­keiten, Einsatz­gebiet

28

Die Lichtbogen-Kombination Standard / Puls wird für Stahl-Anwendungen mit
größeren Blechdicken eingesetzt.

Standard / Standard

DE

Materi­alübergang

Anwen­dungsmöglich­keiten, Einsatz­gebiet

Keine regelmäßige Tropfenablöse

-

Spritzerbildung

-

Kein reproduzierbares Ergebnis

-

WICHTIG! Die Anwendung der Lichtbogen-Kombination Standard / Standard
wird nicht empfohlen.

WICHTIG! Die Lichtbogen-Kombination Standard / Standard keinesfalls für Alu­minium-Anwendungen einsetzen

29

Puls oder Standard (Einzeldraht)

t (s)

I (A)

I

L

IT = 0

(3) (4) (3) (4)

(1)

(6)

t (s)

I (A)

I

L

IT = 0

(1)

(5)(6)

t (s)

I (A)

I

T

IL = 0

(2)

(5)(4) (4)

(6)

(5)

t (s)

I (A)

I

T

IL = 0

(2)

(5)(5) (5)

(6)

(5)

Materi­alübergang

Puls (Einzeldraht, Leading-Stromquelle):
Schweißstrom-Zeit-Kurve und schematische
Darstellung des Materialüberganges

Puls (Einzeldraht, Trailing-Stromquelle):
Schweißstrom-Zeit-Kurve und schematische
Darstellung des Materialüberganges

Standard (Einzeldraht, Leading-Stromquelle):
Schweißstrom-Zeit-Kurve und schematische
Darstellung des Materialüberganges

Standard (Einzeldraht, Trailing-Stromquelle):
Schweißstrom-Zeit-Kurve und schematische
Darstellung des Materialüberganges

(1) Leading-Drahtelektrode
(2) Trailing-Drahtelektrode
(3) Aktiver Impuls-Lichtbogen mit Tropfenübergang
(4) Inaktiver Impuls-Lichtbogen (kein Tropfenübergang)
(5) Standard-Lichtbogen
(6) Schweißrichtung

Besonderheiten
und Vorteile

30

IL = Schweißstrom der Leading-Stromquelle
IT = Schweißstrom der Trailing-Stromquelle

Von der Roboter-Steuerung wird ein Signal ausgegeben, sodass nur eine

-

Stromquelle schweißt (Einzeldraht-Schweißung). Abhängig von Brennerposi­tion oder Zwangslage der Schweißnaht kann die Einzeldrahtschweißung von
der Leading oder der Trailing-Stromquelle ausgeführt werden. Die zweite
Stromquelle pausiert.

Hinweis! Bei Verwendung der Kühlgeräte FK 4000 R oder FK 4000 R US müssen
bei Einzeldraht-Schweißungen beide Kühlgeräte auf Dauerbetrieb geschaltet
sein:

Parameter C-C (Cooling unit Control) = „On“ auf Stromquelle „1“ und

-

Stromquelle „2“.