Fronius TIME Synergic Operating Instruction [DE, EN, FR]

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T.I.M.E. SYNERGIC

Primärgetakteter MIG/MAGSchweißgleichrichter

BEDIENUNGSANLEITUNG

ERSATZTEILLISTE

Primary transistor-switched MIG/MAG welding rectifier

OPERATING INSTRUCTIONS

SPARE PARTS LIST

Redresseur de soudage à hacheur primaire MIG/MAG

MODE D´EMPLOI

LISTE DE PIÈCES DE RECHANGE

42,0410,0409 012001

SEHR GEEHRTER FRONIUS-KUNDE

Die vorliegende Bedienungsanleitung soll Sie mit Bedienung und Wartung der T.I.M.E. Synergic vertraut machen. Es liegt in Ihrem Interesse, die Bedienungsanleitung aufmerksam zu lesen, und die hier angegebenen Weisungen gewissenhaft zu befolgen. Sie vermeiden dadurch Störungen durch Bedienungsfehler. Das Gerät wird Ihnen dies durch stete Einsatzbereitschaft und lange Lebensdauer lohnen.

INHALTSVERZEICHNIS

Sehr geehrter Fronius-Kunde .................................................................. 3

Sicherheitsvorschriften............................................................................. 4

Allgemeines ........................................................................................... 4

Bestimmungsgemässe Verwendung................................................... 4

Verpflichtungen des Betreibers........................................................... 4

Verpflichtungen des Personals ........................................................... 4

Persönliche Schutzausrüstung............................................................ 4

Gefahr durch schädliche Gase und Dämpfe ..................................... 4

Gefahr durch Funkenflug ..................................................................... 4

Gefahren durch Netz- und Schweiss-Strom ...................................... 4

Besondere Gefahrenstellen ................................................................. 4

Informelle Sicherheitsmassnahmen ................................................... 5

Sicherheitsmassnahmen am Aufstellort............................................. 5

Vagabundierende Schweisströme ...................................................... 5

Sicherheitsmassnahmen im Normalbetrieb ....................................... 5

Sicherheitstechnische Inspektion ....................................................... 5

Veränderungen am Schweissgerät..................................................... 5

Ersatz- und Verschleissteile ................................................................ 5

Kalibrieren von Schweissgeräten ....................................................... 5

Die CE-Kennzeichnung ........................................................................ 5

Urheberrecht ......................................................................................... 5

Allgemeines ............................................................................................... 6

Prinzip der T.I.M.E. Synergic ............................................................... 6

Verfahrensprüfung nach EN 288 / 7 ................................................... 6

Gerätekonzept....................................................................................... 6

Bedienelemente und Anschlüsse............................................................ 7

Stromquelle T.I.M.E. Synergic ............................................................. 7

Drahtvorschub T.I.M.E. 30 ................................................................... 9

Kühlgerät FK 71 .................................................................................. 10

Fernbedienung TR 34 T.I.M.E........................................................... 10

Fernbedienung TP 4 SP..................................................................... 11

Stromquelle in Betrieb nehmen ............................................................. 11

Bestimmungsgemässe Verwendung................................................. 11

Aufstellbestimmungen ........................................................................ 11

Netzstecker anschliessen .................................................................. 11

Netzanschluss ..................................................................................... 11

Stromquelle zusammenbauen........................................................... 12

Verbindungsschlauchpaket mit Stromquelle/Kühlgerät verbinden 12

Verbindungsschlauchpaket mit Drahtvorschub verbinden............. 13

Gasflasche montieren / anschliessen .............................................. 13

FRONIUS INTERNATIONAL GMBH & COKG

Achtung! Die Inbetriebnahme des Gerätes darf nur durch geschultes Personal und nur im Rahmen der technischen Bestimmungen erfolgen. Vor Inbetriebnahme unbedingt das Kapitel "Sicherheitsvorschriften" lesen.

Schweissbrenner montieren .............................................................. 13

Kühlgerät in Betrieb nehmen............................................................. 13

Drahtspule einsetzen ......................................................................... 13

Drahtelektrode einlaufen lassen ....................................................... 13

Vorschubrollen wechseln ................................................................... 14

MIG/MAG-Schweissen ........................................................................... 14

Einstellrichtlinien für den T.I.M.E.-Process ...................................... 14

Einstellwerte für Nahtart, Schweissposition und Nahtdicke .......... 15

WIG-Schweissen..................................................................................... 15

Variante I.............................................................................................. 15

Variante II ............................................................................................ 15

Inbetriebnahme ................................................................................... 16

E-Handschweissen ................................................................................. 16

Roboterschweissen ................................................................................ 16

Das Setup-Menü ..................................................................................... 17

In das Setup-Menü einsteigen .......................................................... 17

Das Setup-Menü verlassen ............................................................... 17

Parameterbeschreibung..................................................................... 17

Pflege und Wartung ................................................................................ 17

Fehlerdiagnose und -behebung ............................................................ 18

Fehlermeldungen an den Anzeigen.................................................. 18

Fehler an der Schweissanlage .......................................................... 18

Technische Daten ................................................................................... 22

Stromquelle T.I.M.E. Synergic ........................................................... 22

Drahtvorschub T.I.M.E. 30 ................................................................. 22

Kühlgerät FK 71 .................................................................................. 22

LED-Checkliste, Einstellregler und Sicherungen ................................ 23

Operating Instructions

Mode d´emploi

Ersatzteilliste

Fronius - Vertriebs- und Service-Niederlassungen

DEUTSCH

SICHERHEITSVORSCHRIFTEN

ALLGEMEINES

Das Schweißgerät ist nach dem Stand der Technik und den anerkannten sicherheitstechnischen Regeln gefertigt. Dennoch drohen bei Fehlbedienung oder Mißbrauch Gefahr für

- Leib und Leben des Bedieners oder Dritten,

- das Schweißgerät und andere Sachwerte des Betreibers,

- die effiziente Arbeit mit dem Schweißgerät.

Alle Personen, die mit der Inbetriebnahme, Bedienung, Wartung und Instandhaltung des Schweißgerätes zu tun haben, müssen

- entsprechend qualifiziert sein,

- Kenntnisse vom Schweißen haben und

- diese Bedienungsanleitung genau beachten.

Störungen, die die Sicherheit beeinträchtigen können, sind umgehend zu beseitigen.

Es geht um Ihre Sicherheit!

BESTIMMUNGSGEMÄSSE VERWENDUNG

Das Schweißgerät ist ausschließlich für Arbeiten im Sinne der bestimmungsgemäßen Verwendung (siehe Kapitel "Schweißgerät in Betrieb nehmen") zu benutzen.

Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch

- das Beachten aller Hinweise aus der Bedienungsanleitung

- die Einhaltung der Inspektions- und Wartungsarbeiten

VERPFLICHTUNGEN DES BETREIBERS

Der Betreiber verpflichtet sich, nur Personen am Schweißgerät arbeiten zu lassen, die

- mit den grundlegenden Vorschriften über Arbeitssicherheit und Unfallverhütung vertraut und in die Handhabung des Schweißgerätes eingewiesen sind

- das Sicherheitskapitel und die Warnhinweise in dieser Bedienungsanleitung gelesen, verstanden und durch ihre Unterschrift bestätigt haben

Das sicherheitsbewußte Arbeiten des Personals ist in regelmäßigen Abständen zu überprüfen.

Befinden sich Personen in der Nähe so müssen

- diese über die Gefahren unterrichtet,

- Schutzmittel zur Verfügung gestellt bzw.

- Schutzwände bzw. -Vorhänge aufgebaut werden.

GEFAHR DURCH SCHÄDLICHE GASE UND DÄMPFE

- Entstehenden Rauch sowie schädliche Gase durch geeignete Mittel aus dem Arbeitsbereich absaugen.

- Für ausreichende Frischluftzufuhr sorgen.

- Lösungsmitteldämpfe vom Strahlungsbereich des Lichtbogens fernhalten.

GEFAHR DURCH FUNKENFLUG

- Brennbare Gegenstände aus dem Arbeitsbereich entfernen.

- An Behältern in denen Gase, Treibstoffe, Mineralöle und dgl. gelagert sind/waren, darf nicht geschweißt werden. Durch Rückstände besteht Explosionsgefahr.

- In feuer- u. explosionsgefährdeten Räumen gelten besondere Vorschriften - entsprechende nationale und internationale Bestimmungen beachten.

GEFAHREN DURCH NETZ- UND SCHWEISS-STROM

- Ein Elektroschock kann tödlich sein. Jeder Elektroschock ist grundsätzlich lebensgefährlich.

- Durch hohe Stromstärke erzeugte magnetische Felder können die Funktion lebenswichtiger elektronischer Geräte (z.B. Herzschrittmacher) beeinträchtigen. Träger solcher Geräte, sollten sich durch ihren Arzt beraten lassen, bevor sie sich in unmittelbarer Nähe des Schweißarbeitsplatzes aufhalten.

- Sämtliche Schweißkabel müssen fest, unbeschädigt und isoliert sein. Lose Verbindungen und angeschmorte Kabel sofort erneuern.

- Netz- u. Gerätezuleitung regelmäßig von einer Elektro-Fachkraft auf Funktionstüchtigkeit des Schutzleiters überprüfen lassen.

- Vor Öffnen des Schweißgerätes sicherstellen, daß dieses stromlos ist. Bauteile die elektrische Ladung speichern entladen.

- Sind Arbeiten an spannungsführenden Teilen notwendig, ist eine zweite Person hinzuzuziehen, die notfalls den Hauptschalter ausschaltet.

VERPFLICHTUNGEN DES PERSONALS

Alle Personen, die mit Arbeiten am Schweißgerät beauftragt sind, verpflichten sich, vor Arbeitsbeginn

- die grundlegenden Vorschriften über Arbeitssicherheit und Unfallverhütung zu beachten

- das Sicherheitskapitel und die Warnhinweise in dieser Bedienungsanleitung zu lesen und durch ihre Unterschrift zu bestätigen, daß sie diese verstanden haben

PERSÖNLICHE SCHUTZAUSRÜSTUNG

Treffen Sie für Ihre persönliche Sicherheit folgende Vorkehrungen:

- Festes, auch bei Nässe, isolierendes Schuhwerk tragen

- Hände durch isolierende Handschuhe schützen

- Augen durch Schutzschild mit vorschriftsmäßigem Filtereinsatz vor UV-Strahlen schützen

- Nur geeignete (schwer entflammbare) Kleidungsstücke verwenden

- Bei erhöhter Lärmbelastung Gehörschutz verwenden

BESONDERE GEFAHRENSTELLEN

- Nicht in die rotierenden Zahnräder des Drahtantriebes greifen.

- In feuer- und explosionsgefährdeten Räumen gelten besondere Vorschriften - entsprechende nationale und internationale Bestimmungen beachten.

- Schweißgeräte für Arbeiten in Räumen mit erhöhter elektrischer Gefährdung (z.B. Kessel) müssen mit dem Zeichen S (Safety) gekennzeichnet sein.

- Schweißverbindungen mit besonderen Sicherheitsanforderungen sind nur von speziell ausgebildeten Schweißern durchzuführen.

- Bei Krantransport der Stromquelle Ketten bzw. Seile in einem möglichst kleinen Winkel zur Senkrechten in allen Kranösen einhängen Gasflasche und Drahtvorschubgerät entfernen.

- Bei Krantransport des Drahtvorschubes immer eine isolierende Drahtvorschubaufhängung verwenden

INFORMELLE SICHERHEITSMASSNAHMEN

- Die Bedienungsanleitung ist ständig am Einsatzort des Schweißgerätes aufzubewahren.

- Ergänzend zur Bedienungsanleitung sind die allgemein gültigen sowie die örtlichen Regeln zu Unfallverhütung und Umweltschutz bereitzustellen und zu beachten.

- Alle Sicherheits- und Gefahrenhinweise am Schweißgerät sind in lesbarem Zustand zu halten.

SICHERHEITSMASSNAHMEN AM AUFSTELLORT

- Das Schweißgerät muß auf ebenem und festen Untergrund standsicher aufgestellt werden. Ein umstürzendes Schweißgerät kann Lebensgefahr bedeuten!

- In feuer- und explosionsgefährdeten Räumen gelten besondere Vorschriften - entsprechende nationale und internationale Bestimmungen beachten.

- Durch innerbetriebliche Anweisungen und Kontrollen sicherstellen, daß die Umgebung des Arbeitsplatzes stets sauber und übersichtlich ist.

VERÄNDERUNGEN AM SCHWEISSGERÄT

- Ohne Genehmigung des Herstellers keine Veränderungen, Ein- oder Umbauten am Schweißgerät vornehmen.

- Bauteile in nicht einwandfreiem Zustand sofort austauschen.

ERSATZ- UND VERSCHLEISSTEILE

- Nur Original-Ersatz- und Verschleißteile verwenden. Bei fremdbezogenen Teilen ist nicht gewährleistet, daß sie beanspruchungs- und sicherheitsgerecht konstruiert und gefertigt sind.

- Bei Bestellung genaue Benennung und Sach-Nummer laut Ersatzteilliste, sowie Seriennummer Ihres Gerätes angeben.

KALIBRIEREN VON SCHWEISSGERÄTEN

Aufgrund internationaler Normen ist eine regelmäßige Kalibrierung von Schweißgeräten empfohlen. Fronius empfiehlt ein Kalibrierintervall von 12 Monaten. Setzen Sie sich für nähere Informationen mit Ihrem FroniusPartner in Verbindung!

DEUTSCH

VAGABUNDIERENDE SCHWEISSTRÖME

- Für eine feste Verbindung der Werkstückklemme mit dem Werkstück sorgen

- Bei elektrisch leitfähigem Boden das Schweißgerät, wenn möglich, isoliert aufstellen

Bei Nichtbeachtung kommt es zu vagabundierenden Schweißströmen, die zur Zerstörung von Schutzleitern, des Schweißgerätes und anderen elektrischen Einrichtungen führen können.

SICHERHEITSMASSNAHMEN IM NORMALBETRIEB

- Schweißgerät nur betreiben, wenn alle Schutzeinrichtungen voll funktionstüchtig sind.

- Vor Einschalten des Schweißgerätes sicherstellen, daß niemand gefährdet werden kann.

- Mindestens einmal pro Woche das Schweißgerät auf äußerlich erkennbare Schäden und Funktionsfähigkeit der Sicherheitseinrichtungen überprüfen.

SICHERHEITSTECHNISCHE INSPEKTION

Der Betreiber ist verpflichtet, das Schweißgerät nach Veränderung, Einoder Umbauten, Reparatur, Pflege und Wartung sowie mindestens alle zwölf Monate durch eine Elektro-Fachkraft auf ordnungsgemäßen Zustand überprüfen zu lassen.

DIE CE-KENNZEICHNUNG

Das Schweißgerät erfüllt die grundlegenden Anforderungen der Niederspannungs- und Elektromagnetischen Verträglichkeits-Richtlinie und ist daher CE-gekennzeichnet.

URHEBERRECHT

Das Urheberrecht an dieser Bedienungsanleitung verbleibt bei der Firma Fronius International GmbH&Co.KG

Text und Abbildungen entsprechen dem technischen Stand bei Drucklegung. Änderungen vorbehalten. Der Inhalt der Bedienungsanleitung begründet keinerlei Ansprüche seitens des Käufers. Für Verbesserungsvorschläge und Hinweise auf Fehler in der Bedienungsanleitung sind wir dankbar.

Bei der Überprüfung sind zumindest folgende Vorschriften zu beachten:

- IEC (EN) 60 974-1 - Einrichtungen zum Lichtbogenschweißen, Teil 1: Schweißstromquellen

- VBG 4, §5 - Elektrische Anlagen und Betriebmittel

- VBG 15, §33 / §49 - Schweißen, Schneiden und verwandte Arbeitsverfahren

- VDE 0701-1 - Instandsetzung, Änderung und Prüfung elektrischer Geräte; allgemeine Anforderungen

- VDE 0702-1 - Wiederholungsprüfungen an elektrischen Geräten

Nähere Informationen für die Instandsetzung, Änderung und anschließende Prüfung von Schweißgeräten erhalten Sie bei Ihrer Fronius Servicestelle, die Ihnen auf Wunsch die Arbeitanweisung „Sicherheitstechnische Überprüfung von Schweißgeräten“ (AA-PMÜ-01) zur Verfügung stellt.

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ALLGEMEINES

PRINZIP DER T.I.M.E. SYNERGIC

Der T.I.M.E. Process ist ein Hochleistungs- MAG Schweißverfahren, welches höchste Wirtschaftlichkeit mit ausgezeichneter Schweißnahtqualität verbindet. Durch die Verarbeitung von Massivdrähten unter höheren Drahtgeschwindigkeiten ergibt sich die höhere Abschmelzleistung, wobei durch spezielle Schutzgasgemische eine hochwertige Schweißverbindung entsteht.

Aspekte wie Nahtaussehen, mechanisch-technologische Gütewerte, Nahtübergänge, Bindefehlersicherheit und geringe Spritzerneigung sind wesentliche Vorteile des Verfahrens. Durch die Einführung eines zweiten Gasgemisches „T.I.M.E.-II“ ist es nunmehr möglich, falls nötig, porenfreie Schweißnähte zu erzielen. Im wesentlichen besteht der T.I.M.E. Process aus der Verknüpfung fortschrittlichster Stromquellentechnologie, leistungsfähigen Drahtvorschubgeräten und Schweißbrennern, der entsprechenden Gasephysik und dem Knowhow der richtigen Anwendung dieser Elemente.

VERFAHRENSPRÜFUNG NACH EN 288 / 7

Zukünftig wird es auf dem Gebiet der Schweißtechnik in Europa mehrere Möglichkeiten der Anerkennung von Schweißanweisungen WPS geben. Eine davon ist entsprechend der ÖNORM EN 288/1 die Normverfahrensprüfung nach EN 288 / 7. Durch eine derartige Normverfahrensprüfung werden alle wesentlichen Einflußgrößen untersucht und somit ein genormtes Schweißverfahren festgelegt.

GERÄTEKONZEPT

Das Baukastenprinzip stand Pate für die T.I.M.E. Synergic. Die einzelnen Steuerkomponenten sind verschraubt und lassen sich einfach und problemlos auf ein robustes Fahrwerk montieren.

Die Gasflasche ist im Fahrwagen integriert und vertieft angebracht. Dadurch läßt sich die Gasflasche rasch und einfach wechseln bzw. manipulieren. Die Anlage hat zwar kleine Abmessungen, ist aber so gebaut, daß sie auch unter härtesten Bedingungen zuverlässig arbeitet. Pulverbeschichtete Blechgehäuse, geschützt angebrachte Bedienungselemente und Strombuchsen mit Bajonettverriegelung erlauben höchste Anforderungen.

Das tragbare Drahtvorschubgerät kann über den Aufnahmebolzen der Stromquelle nach beiden Seiten drehbar aufgesetzt bzw. zur Erweiterung des Arbeitsbereiches abgenommen werden. Verschließbare Abdeckungen schützen Drahtrolle und Antriebssystem vor anfallendem Schleifstaub.

Der isolierte Transportgriff und ein Fahrwerk mit groß dimensionierten Rädern sowie optimal angebrachte Kranösen machen den Transport sowohl innerbetrieblich als auch im Baustelleneinsatz mobiler und leichter.

Diese Art der Anerkennung ist attraktiv, weil sie die Möglichkeit bietet, die Kosten, die mit der Anerkennung für den einzelnen Hersteller verbunden sind, zu senken. Eine einmal durchgeführte WPS ist anerkannt, wenn die Bereiche für alle Einflußgrößen in dem zulässigen Bereich für das Normschweißverfahren bleiben. Dies wird unter anderem auch durch ein programmiertes Parameterfeld in der Stromquelle gewährleistet. Für weitere Informationen verweisen wir auf die Normverfahrensprüfung.

Abb.1 Schweißanlage T.I.M.E. Synergic

BEDIENELEMENTE UND ANSCHLÜSSE

STROMQUELLE T.I.M.E. SYNERGIC

Abb.2 Vorderseite Stromquelle T.I.M.E. Synergic

Anzeige Manuell / No Program

- leuchtet, im MIG/MAG-Manuellbetrieb (mit Fernbedienung TR 34 T.I.M.E.) ständig, wenn am Programm-Wahlschalter eine programmierte Position ausgewählt ist

- leuchtet im E-Handschweißbetrieb ständig

- blinkt, wenn am Programm-Wahlschalter eine nicht programmierte Position ausgewählt ist

Anzeige Übergangslichtbogen ... zwischen Kurz- und Sprühlichtbogen entsteht ein spritzerbehafteter Übergangslichtbogen. Um diesen zu Vermeiden leuchtet die Anzeige Übergangslichtbogen.

Anzeige T.I.M.E. leuchtet, wenn ein T.I.M.E. Programm angewählt ist - es gilt die Skalierung für Drahtgeschwindigkeit 0-30 m/min

Anzeige Hold ... bei jedem Schweißende werden die aktuellen IstWerte von Schweißstrom und -spannung gespeichert - die Anzeige Hold leuchtet

Bereichsschalter m/min - mm - V ... zur Anwahl der gewünschten Funktion

m/min.......Drahtvorschubgeschwindigkeit

mm...........Blechdicke

V...............Leerlauf- oder Schweißspannung (Volt)

Anzeige m/min - mm - V

- Drahtgeschwindigkeit (m/min) ... Sollwert im MIG/MAG-Programm-

und Manuell-Betrieb

- Blechdicke (mm) im MIG/MAG-Programmbetrieb

- Schweißspannung (V) ... Sollwert im MIG/MAG-Programmbetrieb

- Schweißspannung (V) ... Istwert im MIG/MAG-Programm- und

Manuell- sowie E-Handschweißbetrieb

- Schweißspannung (V) ... Hold-Wert im MIG/MAG-Programm- und

Manuellbetrieb

DEUTSCH

Abb.3 Rückseite Stromquelle T.I.M.E. Synergic

Netzschalter

Anzeige Betriebsbereit ... leuchtet wenn der Netzschalter auf „I“

geschaltet ist

Anzeige Übertemperatur leuchtet ...

- wenn Gerät thermisch überlastet ist

- Stecker für Kühlgerätversorgung nicht eingesteckt ist

- Kühlgerät defekt ist

- Wasserdurchfluß zu gering ist (nur mit Option Strömungswächter)

Anzeige Über- bzw. Unterspannung leuchtet ...

- wenn die Netzspannung außerhalb des Toleranzbereiches liegt (Stromquelle schaltet ab)

- für 10 s., wenn Netzeinbrüche oder Überspannungsspitzen vorliegen (Stromquelle schaltet ab und sofort wieder ein)

Programm-Wahlschalter (0-99) dient zur Anwahl des gewünschten Puls-, Standard- bzw. T.I.M.E. Schweißprogrammes in Abhängigkeit von Schutzgas und Zusatzwerkstoff

Hinweis! Erscheint zusätzlich zur angezeigten Blechdicke der Buchstabe H (z. B. H12), so bedeutet dies, daß sich der angezeigte Wert trotz Erhöhung der Schweißleistung nicht mehr nach oben verändert.

Anzeige Schweißstrom

- Sollwert im MIG/MAG-Manuell- bzw. E-Handschweißbetrieb

- Istwert im MIG/MAG-Programm- und Manuellbetrieb

- Hold-Wert im MIG/MAG-Programmbetrieb

Hinweis! Begriffsdefinition von Soll-, Ist- und Hold-Wert:

- Sollwert ist der je nach Schweißverfahren vorwählbare, und im Leerlauf angezeigte „gewünschte“ Wert

- Istwert ist jener während der Schweißung angezeigte „tatsächliche“ Wert

- Hold-Wert ist jener nach Ende der Schweißung angezeigte „gespeicherte“ Wert.

Einstellregler P-Start ... 0 - 30 m/min (T.I.M.E.) bzw. 1 - 10 (Power) empfohlene Einstellung T.I.M.E.: 9 m/min

- Abhängig von der Anzeige T.I.M.E. gilt die Skalierung für Drahtge-

schwindigkeit (0 - 30 m/min) bzw. Schweißleistung (1-10)

- P-Start beeinflußt die Stabilität des Lichtbogens in der Zündphase

(sichere Zündung des Lichtbogens) bzw. das Abbinden von Schweißnähten

- In Betriebsart T.I.M.E. 4-Takt kann mittels P-Start die Start-

Drahtgeschwindigkeit eingestellt werden; der eingestellte Wert ist absolut, d.h. der Wert ist unabhängig von der eingestellten Schweißleistung

Einstellregler P-End ... 0 - 30 m/min (T.I.M.E.) bzw. 1 - 10 (Power) empfohlene Einstellung T.I.M.E.: 5 bzw. 9 m/min

- Abhängig von der Anzeige T.I.M.E. gilt die Skalierung für Drahtgeschwindigkeit (0 - 30 m/min) bzw. Schweißleistung (1-10)

- In Betriebsart T.I.M.E. 4-Takt kann mittels P-End die End-Drahtgeschwindigkeit eingestellt werden; der eingestellte Wert ist absolut, d.h. der Wert ist unabhängig von der eingestellten Schweißleistung

Einstellregler Slope T.I.M.E. 4-Takt ... 0,2 - 7,0 s. empfohlene Einstellung: 1 s.

Einstellregler Endstrom T.I.M.E. 4-Takt ... Einstellrad nicht verstellen; Einstellrad muß in Mittelstellung stehen

Taste Drahteinfädeln ... zum gas- und stromlosen Einfädeln der Drahtelektrode in das Brennerschlauchpaket

Option Push/Pull-Abgleich ... zum Drehzahlabgleich bei Verwendung eines Push-Pull Brenners.

Programmübersichtstabelle ... gibt Aufschluß über die programmierten Puls-, Standard- und T.I.M.E.-Programme.

- [S] ... nur Standardprogramm gespeichert

- [P] ... nur Pulsprogramm gespeichert

Hinweis! Das Programm mit der Kennzeichnung „EN 288/7“ wurde im Rahmen einer Verfahrensprüfung geschweißt und läßt nur Schweißparameter zu, welche in der Prüfung abgedeckt wurden.

MATERIAL GAS %

EN 440 G2 EN 70 S-6 EN 288/7 Fe1 (SG 2/3) CO Fe2 (SG 2/3) CrNi 19 9 CrNi 18 8 AlSi 5 AlMg 5 Al 99,5 Rutil Basic Metal CrNi

FüllDraht/

Flux C. Wire

T.I.M.E. T.I.M.E. II

T.I.M.E.

Ar 82 CO Ar 97,5 CO Ar 97,5 CO Ar 100 Ar 100 Ar 100

Ar 82 CO Ar 82 CO2 18 Ar 82 CO Ar 82 CO

100 S13

2,5

PROG. CODE

1,0

0,8 1,2

2 3

S11

S16

S14 S15

18 19 21 22 23 24 25 26 27 29 30 31 33 34 35 37 38 39 40

S44

S43

47 51 55 56

1,6

28 32 36

48 52

- Strombuchse mit Bajonettverschluß ... dient zum

- Anschluß des Verbindungsschlauchpaketes beim MIG/MAG Schweißen

- Anschluß für das Massekabel beim WIG-Schweißen

- Anschluß für Elektroden- bzw. Massekabel bei der Elektrodenhandschweißung (je nach Elektrodentype)

- Strombuchse mit Bajonettverschluß ... dient zum

- Anschluß für das Massekabel beim MIG/MAG-Schweißen

- Stromanschluß des WIG-Schweißbrenners

- Anschluß für Elektroden- bzw. Massekabel bei der Elektrodenhandschweißung (je nach Elektrodentype)

Anschlußbuchse Steuerstecker ... Verbindungsschlauchpaket

- Buchse mit Bajonettverschluß ... Verbindungsschlauchpaket

Anschlußbuchse Kühlgerät FK71 ... zum Anschluß des Steuerstek-

kers Kühlgerät

Hinweis! Ist das Kühlgerät nicht eingesteckt, leuchtet die Anzeige Übertemperatur an der Stromquelle. Es ist keine Schweißung möglich.

Option Gasvorwärm-Steckdose 230V / 80W ... zur elektrischen Versorgung des Gasvorwärmers bei Verwendung von CO2 als Schutzgas

EPROM Nr.: C0027

Abb.4 Programmübersichtstabelle

- Hintergrundparameter ... entfernen Sie die Programmüber-

sichtstabelle um weitere für den Schweißprozeß maßgebliche Parameter einzustellen.

Einstellregler Gasvorströmzeit ... 0,1 - 3,0 s. empfohlene Einstellung: 0,1 s. (Minimum)

Einstellregler Anschleichgeschwindigkeit ... Minimum bis 100% der eingestellten Drahtgeschwindigkeit empfohlene Einstellung: 50% (Mittel)

Einstellregler Gasnachströmzeit ... 0,5 - 4,0 s. empfohlene Einstellung: 2 s. (Mittel)

Einstellregler Startstrom T.I.M.E. 4-Takt ... Einstellrad nicht verstellen; Einstellrad muß in Mittelstellung stehen

Abb.5 Detailansicht "Interne 4-Takt-Parameter"

DRAHTVORSCHUB T.I.M.E. 30

Hinweis! Bei Verwenden einer nicht schweißbaren Drahtgeschwindigkeit bleibt der unterste schweißbare Wert eingestellt.

Einstellregler Lichtbogenlängenkorrektur ... zur stufenlosen Korrektur der eingestellten Lichtbogenlänge im Bereich von +/- 20% (Anzeige des Spannungssollwertes nur im Standard/Programmbetrieb)

Abb.6 Vorderseite Drahtvorschub T.I.M.E. 30

Abb.7 Rückseite Drahtvorschub T.I.M.E. 30

Einstellregler Nachbrennzeitkorrektur

- Standard/Manuellbetrieb ... Nachbrennzeit lt. Skala im Bereich von 1-4 (0 - 0,4 s.) stufenlos einstellbar

- Puls- und Standard/Programmbetrieb ... vor Beginn der Schweißung ist der Einstellregler auf den Skalen-Mittelwert einzustellen; die Parameter für die Nachbrennzeit sind im jeweiligen Schweißprogramm integriert

- Einstellregler links ... minimale Tropfenbildung am Drahtende

- Einstellregler rechts ... größere Tropfenbildung am Drahtende

Taste Drahteinfädeln ... zum gas- und stromlosen Einfädeln der Drahtelektrode in das Brennerschlauchpaket

Schalter Brenner Ein-Aus ... zum Deaktivieren der Brennertaste (z.B. bei Krantransport)

- linke Schalterstellung ... Brennertaste deaktiviert

- rechte Schalterstellung ... Brennertaste aktiviert

Anschlußbuchse Option Zwischentrieb

Anschlußbuchse Fernbedienung ... zum Anschluß der gewünsch-

ten Fernbedienung

Anschlußbuchse Schutzgas

Anschlußbuchse Brennersteuerung ... zum Anschluß des Steuer-

steckers des Schweißbrenners

DEUTSCH

Schalter Betriebsart ... zur Anwahl der Betriebsart

- 2-Takt Betrieb

- 4-Takt Betrieb

- T.I.M.E. 4-Takt Betrieb

2-Takt Betrieb

- Drücken und Halten der Brennertaste: Schweißbeginn

- Loslassen der Brennertaste: Schweißende

4-Takt Betrieb

- Drücken und Loslassen der Brennertaste: Schweißbeginn

- Erneutes Drücken und Loslassen der Brennertaste: Schweißende

T.I.M.E. 4-Takt Betrieb ... zum Abrufen der Start-, Schweiß- und Endstromparameter über die Brennertaste

- Drücken und Halten der Brennertaste: Schweißbeginn mit eingestelltem Startstrom (P-Start)

- Loslassen der Brennertaste: Startstrom sinkt über Slope auf den am Schweißleistungsregler eingestellten Schweißstrom ab

- Erneutes Drücken und Halten der Brennertaste: Schweißstrom sinkt über Slope auf den eingestellten Endstrom (P-End) ab

- Loslassen der Brennertaste: Schweißende

Einstellregler Schweißleistung (Power)

- Skala 1-10 ... zum stufenlosen Einstellen der Schweißleistung (nur wenn Anzeige T.I.M.E. nicht leuchtet)

- Skala Drahtgeschwindigkeit 0-30m/min ... zum stufenlosen Einstellen der Drahtgeschwindigkeit (nur wenn Anzeige T.I.M.E. leuchtet)

Brenner-Zentralanschluß ... zur Aufnahme des Schweißbrenners

- Buchse mit Bajonettverschluß ... Verbindungsschlauchpaket

Steckanschluß Wasserrücklauf ... Verbindungsschlauchpaket

Anschlußbuchse Schutzgas ... Verbindungsschlauchpaket

Steckanschluß Wasservorlauf ... Verbindungsschlauchpaket

Anschlußbuchse Steuerstecker ... Verbindungsschlauchpaket

Drahteinlauf

Sicherung Drahtvorschubmotor (4A träge)

Hinweis! Der Motor des Drahtvorschubes ist wassergekühlt. Um den

Motor zu kühlen muß der Drahtvorschub immer mit dem Kühlwasser des Brenners verbunden sein.

KÜHLGERÄT FK 71

FERNBEDIENUNG TR 34 T.I.M.E.

Abb.8 Kühlgerät FK 71

Abb.9 Rückseite Kühlgerät FK 71

Stecker Kühlgerätversorgung

Vorrichtung Wasserablauf

Steckanschluß Wasservorlauf (blau)

Steckanschluß Wasserrücklauf (rot)

Abb.10 Fernbedienung TR 34 T.I.M.E.

Für die Standard/Programm-, Puls/Programm- und die Standard/Manuell -Schweißung wird die Fernbedienung TR 34 T.I.M.E. benötigt.

Hinweis! Bedienelemente an der Fernbedienung haben immer Priorität; sie bestimmen die Funktion der Anlage.

Einstellregler Schweißleistung (Power)

Einstellregler Lichtbogenlängenkorrektur

- rote Skala ... zur stufenlosen Korrektur der eingestellten Lichtbogenlänge im Bereich von +/- 20% im Puls- und Standard/Programmbetrieb

- schwarze Skala ... zur stufenlosen Einstellung der Schweißspannung im Bereich von 0 - 50 V im Standard-/Manuellbetrieb (Anzeige No Program leuchtet)

Schalter Betriebsart ... zur Vorwahl der gewünschten Betriebsart bei der MIG/MAG-Schweißung

Einstellregler Tropfenablöse- bzw. Dynamikkorrektur

- rote Skala ... stufenlose Korrekturmöglichkeit der Tropfenablöseenergie links ... geringere Tropfenablösekraft neutral ... neutrale Tropfenablösekraft rechts ... erhöhte Tropfenablösekraft

- schwarze Skala ... zur Beeinflussung der Kurzschlußdynamik im Moment des Tropfenüberganges links ... härterer und stabilerer Lichtbogen neutral ... neutraler Lichtbogen rechts ... weicher und spritzerarmer Lichtbogen

Anschlußbuchse Fernbedienkabel

STROMQUELLE IN BETRIEB NEHMEN

FERNBEDIENUNG TP 4 SP

Abb.11 Fernbedienung TP 4 SP

Hot Start

100

3-150

100-450

Hinweis! Bedingt durch die Kennlinie können mit der T.I.M.E. Synergic keine CEL-Elektroden verschweißt werden.

Einstellregler Schweißstrom ... zum stufenlosen Einstellen des Schweißstromes in den Bereichen 3-150A bzw. 100-450A

Einstellregler Hot-Start ... 0 - 100% des eingestellten Schweißstrom; nur wirksam in der Zündphase der Elektrode

Hinweis! Der maximale Hot-Start Gesamtstrom wird automatisch durch den Kurzschlußstrom begrenzt.

CEL

Achtung! Vor Erstinbetriebnahme das Kapitel „Sicherheitsvorschriften“ lesen.

BESTIMMUNGSGEMÄSSE VERWENDUNG

Das Schweißgerät ist ausschließlich zum MIG/MAG-, Elektroden- und WIG-Schweißen bestimmt. Eine andere oder darüber hinausgehende Benutzung gilt als nicht bestimmungsgemäß. Für hieraus entstehende Schäden haftet der Hersteller nicht.

Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch

- das Beachten aller Hinweise aus der Bedienungsanleitung

- die Einhaltung der Inspektions- und Wartungsarbeiten

Achtung! Das Schweißgerät nie zum Auftauen von Rohren verwenden.

AUFSTELLBESTIMMUNGEN

Das Schweißgerät ist nach Schutzart IP21 geprüft, das bedeutet:

- Schutz gegen Eindringen fester Fremdkörper größer Ø 12mm

- Schutz gegen senkrecht fallende Wassertropfen

Die Schweißanlage kann, gemäß Schutzart IP21, im Freien aufgestellt und betrieben werden. Die eingebauten elektrischen Teile sind jedoch vor unmittelbarer Nässeeinwirkung zu schützen.

Achtung! Schweißanlage auf ebenem und festen Untergrund standsicher aufstellen. Eine umstürzende Schweißanlage kann Lebensgefahr bedeuten.

Der Lüftungskanal stellt eine wesentliche Sicherheitseinrichtung dar. Bei der Wahl des Aufstellort ist zu beachten, daß die Kühlluft ungehindert durch die Luftschlitze an Vorder- und Rückseite ein- bzw. austreten kann. Anfallender metallischer Staub (z.B. bei Schmirgelarbeiten) darf nicht direkt in die Anlage gesaugt werden.

DEUTSCH

Bereichsschalter ... unterteilt den Gesamtschweißbereich der Anlage in zwei sich überschneidende Einzelbereiche

Polumschalter ... keine Funktion

Einstellregler Dynamik ... zur Beeinflussung der Kurzschlußdyna-

mik im Moment des Tropfenüberganges

Anschlußbuchse Fernbedienkabel

NETZSTECKER ANSCHLIESSEN

Achtung! Netzstecker müssen der Netzspannung und der Stromaufnahme des Schweißgerätes entsprechen (siehe Technische Daten)

Achtung! Die Absicherung der Netzzuleitung ist den Technischen Daten zu entnehmen.

NETZANSCHLUSS

Die Schweißanlage ist für die am Leistungsschild angegebene Netzspannung ausgelegt. Die Absicherung der Netzzuleitung ist den Technischen Daten zu entnehmen.

Achtung! Die Stromquelle ist ab Werk auf 400V geschaltet! Bedingt durch den Toleranzbereich von +/- 10% kann die Stromquelle auch am 3x380V~ Netz betrieben werden. Bei Störungen Unter- bzw. Überspannung muß der Spannungsbereich durch Umstecken der Steckverbindung angepaßt werden.

Bei einer Netzspannung von 3x230V~, 3x440V~ oder 3x500V~ ist ein FRONIUS-Vorschalttrafo zu verwenden. Dieser ist jederzeit nachrüstbar und kann zwischen Fahrwagen und Stromquelle montiert werden. Auf Sonderwunsch kann die Stromquelle auch für 3x440V~ oder 3x500V~ ausgelegt werden.

380V

342V

-10%

380V

418V

+10%

360V

400V

415V

Abb.12 Toleranzbereiche der Netzspannungen 3x380V / 400V / 415V~

-10%

373V

400V

+10%

415V

-10%

440V

456V

+10%

Das Schweißgerät kann serienmäßig mit einer Netzspannung von 3x380 V~, 3x400 V~ oder 3x415 V~ betrieben werden, sofern der Steuertrafo auf den, für die anliegende Betriebsspannung richtigen Wert geschaltet ist.

Steckverbindung X7 für Netz-Umschaltung 400V~

Steckverbindung X6 für Netz-Umschaltung 415V~

Steckverbindung X8 für Netz-Umschaltung 380V~

Abb.13 Netzumschaltung 3x380V / 400V / 415V~ am Steuertrafoprint VM 34.

Abb.14 Montage der Stromquelle

Achtung! Ist das Gerät für eine Sonderspannung ausgelegt, gelten die Technischen Daten am Leistungsschild. Netzstecker, Netzzuleitung sowie deren Absicherung sind entsprechend auszulegen.

STROMQUELLE ZUSAMMENBAUEN

- Montagebügel und von oben auf Fahrwerkrahmen so aufstekken, daß sich die Ausnehmungen und beider Montagebügel links oben befinden

- Befestigungsbleche (komplett mit montierten Käfigmuttern) wie aus nachfolgender Abbildung ersichtlich, von rückwärts einlegen und mittels Stahlschrauben M8 x 20, versehen mit Beilagen und Sprengringen vorerst locker verschrauben.

- Stromquelle auf Montagebügel und aufsetzen und von unten mit 4 Stk. Stahlschrauben M8 x 16, kompl. mit Beilagen und Sprengringen festschrauben.

- Beide Montagebügel am Fahrwerkrahmen festschrauben

- Kühlgerät von vorne durch Montagebügel und einschieben und positionieren (rückwärtige Führungslasche unterhalb einschieben).

- Die Fixierung wird, wie aus nachfolgender Abbildung ersichtlich, nur am Punkt vorgenommen (Stahlschraube M8 x 16 von unten, mit Beilage und Sprengring).

Abb.15 Montage der Stromquelle

VERBINDUNGSSCHLAUCHPAKET MIT STROMQUELLE / KÜHLGERÄT VERBINDEN

- Netzschalter in Stellung „O“

- Zugentlastung des Verbindungsschlauchpaketes mittels vorhandener Schraube fixieren

- Bajonettstecker Schweißpotential des Verbindungsschlauchpaket an

- Buchse anstecken und durch Drehen verriegeln

- 37-poligen Steuerstecker in Anschlußbuchse Steuerstecker einstecken und Überwurfmutter festschrauben

- Schlauch Wasservor- und rücklauf des Verbindungsschlauchpaket farbrichtig an den Steckanschlüssen und anstecken

- Stecker Kühlgerätversorgung mit der Anschlußbuchse der Stromquelle verbinden.

Hinweis! Ist das Kühlgerät nicht eingesteckt, leuchtet die Anzeige Übertemperatur an der Stromquelle. Es ist keine Schweißung möglich.

VERBINDUNGSSCHLAUCHPAKET MIT DRAHTVORSCHUB VERBINDEN

- Netzschalter in Stellung „O“

- Drahtvorschub (mit eingepreßter Isolierhülse) auf den Aufnahmezapfen der Stromquelle aufsetzen

- Schelle der Zugentlastung lockern und Verbindungsschlauchpaket seitenrichtig bis zum Metallklemmrohr des Schutzschlauches durchziehen

Hinweis! Leitungen nicht kreuzen oder knicken

- Bajonettbuchse Schweißpotential des Verbindungsschlauchpaket an Buchse anstecken und durch Drehen verriegeln

- 37-poligen Steuerbuchse in Anschlußbuchse Steuerstecker einstecken und Überwurfmutter festschrauben

- Gasschlauch des Verbindungsschlauchpaket an Anschlußbuchse Schutzgas anstecken und mit Überwurfmutter festziehen

Hinweis! Zuvor kontrollieren ob Dichtungs-O-Ringe eingelegt sind

Hinweis! Nur sauberes Leitungswasser verwenden. Andere Frostschutz-

mittel sind wegen ihrer elektrischen Leitfähigkeit nicht zu empfehlen.

Achtung! Da Fronius auf Faktoren wie Qualität, Reinheit und Füllstand der Kühlflüssigkeit keinen Einfluß hat, wird für die Kühlmittelpumpe keine Garantie übernommen.

Außentemperatur Mischverhältnis Wasser : Spiritus

DEUTSCH

+ °C bis -5°C 4 l : 1 l

-5°C bis -10°C 3,75 l : 1,25 l

-10°C bis -15°C 3,5 l : 1,5 l

-15°C bis -20°C 3,25 l : 1,75 l

Achtung! Der Wasserdurchfluß muß im Betrieb in regelmäßigen Abständen kontrolliert werden - ein einwandfreier Rückfluß muß ersichtlich sein.

- Schlauch Wasservor- und rücklauf des Verbindungsschlauchpaket farbrichtig an den Steckanschlüssen und anstecken und mit Überwurfmutter festziehen

- Schelle der Zugentlastung festschrauben

GASFLASCHE MONTIEREN / ANSCHLIESSEN

- Gasflasche auf Fahrwagenboden des Fahrwagens aufsetzen

- Gasflasche mit Sicherungskette fixieren

Hinweis! Optimale Fixierung nur im oberen Teil der Gasflasche (nicht am Flaschenhals)

- Schutzkappe der Gasflasche entfernen

- Gasflaschenventil kurz nach links drehen um umliegenden Schmutz zu entfernen

- Dichtung am Druckminderer überprüfen

- Druckminderer auf Gasflasche aufschrauben und festziehen

- Anschluß Schutzgas des Verbindungsschlauchpakets mittels Gasschlauch mit dem Druckminderer verbinden

SCHWEISSBRENNER MONTIEREN

- Netzschalter in Stellung „O“

- Richtig ausgerüsteten Schweißbrenner mit dem Einlaufrohr voran in den Brenner-Zentralanschluß einschieben

- Überwurfmutter zur Fixierung von Hand festziehen

- Steuerstecker des Schweißbrenners am Anschluß Brennersteuerung einstecken und verriegeln

- Gasschlauch des Schweißbrenners in das Gasanschlußstück einstecken und verriegeln

KÜHLGERÄT IN BETRIEB NEHMEN

Hinweis! Vor jeder Inbetriebnahme des Kühlgerätes Kühlflüssigkeitsstand sowie Reinheit der Kühlflüssigkeit kontrollieren. Werkseitig ist das Kühlgerät mit ca. 2l Kühlflüssigkeit (Mischverhältnis von 1:1) gefüllt.

- Netzschalter in Stellung „O“

- Schraubkappe entfernen

- Kühlflüssigkeit einfüllen (Mischverhältnis lt. nachfolgender Tabelle)

- Schraubkappe wieder anbringen

Bei erschwerten Bedingungen (große Schlauchpaketlängen, große Höhenunterschiede, etc.) sollten Sie das Kühlgerät FK 71 R mit einer Kühlleistung von 2,6 kW und einem Pumpendruck von 4,4 bar verwenden.

DRAHTSPULE EINSETZEN

Achtung! Die Drahtspulenaufnahme dient nur zur Aufnahme und Sicherung von genormten Schweißdrahtrollen bis max. 20 kg.

- Netzschalter

- Drahtspulenabdeckung öffnen

- Drahtspule auf Drahtspulenaufnahme seitenrichtig aufsetzen

- Arretierbolzen in vorgesehene Öffnung am Spulenkörper einrasten

- Bremswirkung mittels Spannschraube einstellen

- Drahtspulenabdeckung wieder schließen

Hinweis! Bremse so einstellen, daß die Drahtspule nach Schweißende nicht nachläuft - Spannschraube jedoch wegen möglicher Überlastung des Motors nicht übermäßig festziehen.

in Stellung „O“

DRAHTELEKTRODE EINLAUFEN LASSEN

- Netzschalter in Stellung „O“

- Drahtspulenabdeckung öffnen

- Spannvorrichtungen und nach vorne schwenken

- Druckhebel und nach oben klappen

- Drahtelektrode über das Einlaufrohr des 4-Rollenantriebes etwa 5 cm in das Einlaufrohr des Schweißbrenners schieben

- Druckhebel und nach unten klappen

- Spannvorrichtungen und in senkrechte Position schwenken

- Mittels Spannmuttern und Anpreßdruck einstellen

Hinweis! Anpreßdruck so einstellen, daß die Drahtelektrode nicht deformiert wird, jedoch ein einwandfreier Drahttransport gewährleistet ist.

- Brennerschlauchpaket möglichst geradlinig auslegen

- Gasdüse am Schweißbrenner abziehen

- Kontaktrohr abschrauben

- Netzstecker einstecken

- Netzschalter in Stellung "I" schalten

- Netzkontrolleuchte leuchtet

- Programm-Wahlschalter in gewünschte Position schalten (Anzeige No Program darf nicht leuchten)

MIG/MAG-SCHWEISSEN

- Bereichsschalter für Digitalanzeigen in Stellung m/min schalten

- Mit Einstellregler Schweißleistung eine Wert von ~ 5 m/min einstellen

Achtung! Während des Drahteinfädelns Schweißbrenner vom Körper weg halten.

- Taste Drahteinfädeln drücken bis die Drahtelektrode aus dem Brenner herausragt

- Einfädel-Vorgang durch Loslassen der Taste Drahteinfädeln beenden

Hinweis! Nach Loslassen der Brennertaste soll die Drahtspule nicht nachlaufen. Gegebenenfalls Bremse nachjustieren.

- Kontaktrohr einschrauben

- Gasdüse aufsetzen

- Drahtspulenabdeckung schließen

- Netzschalter in Stellung „O“ schalten

Achtung! Vor Erstinbetriebnahme das Kapitel „Sicherheitsvorschriften“ sowie „Stromquelle in Betrieb nehmen“ lesen.

- Massekabel in Strombuchse einstecken und verriegeln

- Mit anderem Ende des Massekabels Verbindung zum Werkstück herstellen

- Netzstecker einstecken

- Netzschalter einschalten

- Netzkontrolleuchte leuchtet

Achtung! Wassergekühlte Anlagen: Der Wasserdurchfluß muß im Betrieb in regelmäßigen Abständen kontrolliert werden - ein einwandfreier Rückfluß muß ersichtlich sein.

- Schweißprogramm mit Programm-Wahlschalter vorwählen (Anzeige No Program darf nicht aufleuchten oder blinken)

Hinweis! Sämtliche Programme wurden mit einem Standardbrenner geschweißt (außer T.I.M.E.-Programme). Bei der Schweißung von Standardprogrammen mit T.I.M.E.-Brenner kann dies daher zu Veränderung der Schweißeigenschaften führen.

- Schalter Betriebsart am Drahtvorschub in gewünschte Position schalten

- Fernbedienung an Anschlußbuchse Fernbedienung anschließen (für die Pulsschweißung die Fernbedienung TR 34 T.I.M.E. anschließen. Schalter Betriebsart an der Fernbedienung TR 34 T.I.M.E. auf Pulsschweißung stellen)

- Einstellregler Lichtbogenlängenkorrektur auf „0“ stellen

- Einstellregler Tropfenablösekorrektur auf „0“ stellen

- gewünschte Stromstärke mittels Einstellregler Schweißleistung einstellen (Sollwertanzeige an der Anzeige Stromstärke)

- Gasflaschenventil öffnen

- Gasmenge einstellen

- Brennertaste drücken und Schweißvorgang einleiten

Abb.16 4-Rollenantrieb

VORSCHUBROLLEN WECHSELN

Um eine optimale Förderung der Drahtelektrode zu gewährleisten müssen die Vorschubrollen dem zu verschweißendem Drahtdurchmesser sowie der Drahtlegierung angepaßt sein.

- Netzschalter in Stellung „O“

- Drahtspulenabdeckung öffnen

- Spannvorrichtungen und nach vorne schwenken

- Druckhebel und nach oben klappen

- Steckachsen - herausziehen

- Vorschubrollen - entfernen

- Neue Vorschubrollen einlegen

Hinweis! Vorschubrollen so einlegen, daß die Bezeichnung für den Drahtdurchmesser lesbar ist.

- Steckachsen - wieder einschieben - Verdrehsicherung der Steckachse muß einrasten

- Druckhebel und nach unten klappen

- Spannvorrichtungen und in senkrechte Position schwenken

- Mittels Spannmuttern und Anpreßdruck einstellen

- Drahtspulenabdeckung schließen

Hinweis! In manchen Fällen ist es notwendig die Gasvor- bzw. Gasnachströmzeit und/oder Anschleichgeschwindigkeit zu korrigieren.

EINSTELLRICHTLINIEN FÜR DEN T.I.M.E.-PROCESS

Durch die Einknopf-Bedienung der T.I.M.E. Synergic ist nur die entsprechende Drahtgeschwindigkeit einzustellen; die Schweißspannung stellt sich automatisch ein. Lediglich die Lichtbogenlänge ist entsprechend zu korrigieren.

Berechnung der Abschmelzleistung

Diese Formel gilt nur für einen Drahtdurchmesser von 1,2 mm und unund niedriglegierte Stahldrähte. Spritzerverluste sind nicht berücksichtigt (typisch 1 - 2 %).

Abschmelzleistung [kg/h] =

z.B. Drahtgeschwindigkeit = 20m/min

Abschmelzleistung [kg/h] =

Drahtgeschwindigkeit [m/min] x 60 x 8,9

1000

20 m/min x 60 x 8,9

1000

= 10,68 kg/h

WIG-SCHWEISSEN

Berechnung der Schweißgeschwindigkeit

Diese Formel gilt nur für einen Drahtdurchmesser von 1,2 mm und unund niedriglegierte Stahldrähte. Spritzerverluste (typisch 1 - 2 %) sowie Geometrieabweichungen wie Wurzelspalte und Nahtüberhöhungen (typisch 10 - 20 % niedrigere Geschwindigkeit) sind nicht berücksichtigt.

Schweißgeschwindigkeit [cm/min] =

Drahtgeschwindigkeit [m/min] x 1,13 x 100

Nahtquerschnittsfläche [mm

]

z.B. Kehlnaht a 6 (Kehlnaht a 6 hat eine Nahtquerschnittsfläche von 36 mm2) und Drahtgeschwindigkeit von 20m/min

Schweißgeschwindigkeit [cm/min] =

20 m/min x 1,13 x 100

36 mm

= 62,8 cm/min

Da bei Mehrlagenschweißung die Raupenquerschnitte schwierig zu bestimmen sind, wird die Berechnung der Schweißgeschwindigkeit sehr aufwendig. Ein Planimeter oder Millimeterpapier leistet hier wertvolle Dienste. Einstellwerte für Nahtart, Schweißposition und Nahtdicke siehe nachfolgend.

EINSTELLWERTE FÜR NAHTART, SCHWEISSPOSITION UND NAHTDICKE

Stumpfnähte

Kehlnähte

VARIANTE I

Benötigt werden die Fernbedienung TP 4-SP und das WIG-Set (HandSchweißbrenner AL 22-S / AL 16-S mit Gasschlauch, Gasdruckminderer und Ersatzteilbox).

Hinweis! Bei dieser Variante des WIG-Schweißens verursacht die Werkstückberührung einen Kurzschlußstrom, dessen Höhe dem eingestellten Schweißstrom entspricht. Zündvorgänge ab 10 A haben durchwegs eine Beschädigung von Werkstückoberfläche und Wolframelektrodenspitze zur Folge und beeinträchtigen die Schweißnahtqualität durch Wolframeinschlüsse.

- Die Zündung des Schweißlichtbogens erfolgt durch Werkstückberührung der Wolframelektrode.

- Um den Schweißvorgang zu unterbrechen einfach den Schweißbrenner vom Werkstück abheben, bis der Lichtbogen erlischt. Endkraterfüllung durch Stromabsenkung bzw. Gasschutz des Endkraters sind nicht gegeben.

DEUTSCH

Wannenlage

- Wurzelschweißung unregelmäßige Spalten und Spaltbreiten über 2mm: 2,5 4,5m/min gleichmäßige Spalten von 2mm: 9m/min

- Füllagen unterer Bereich: 12-15m/min oberer Bereich: 15-23m/min

- Decklagen: 15-18m/min

Querposition

- Wurzelschweißung unregelmäßige Spalten und Spaltbreiten über 2mm: 2,5 4,5m/min gleichmäßige Spalten von 2mm: 9m/min

- Füllagen: 12 - 18m/min

- Decklagen: 9 - 12m/min

Überkopfnaht

- Wurzelschweißung: 3 - 4m/min

- Füllagen: 9 - 11m/min

- Decklagen: 9 - 11m/min

Steignaht: 3 - 6m/min

Fallnaht: 9 - 11m/min

Horizontalposition

- a3: 12 - 14m/min

- a4: 12 - 16m/min

- a5: 15 - 18m/min

- a6: 18 - 23m/min

- a7: 20 - 23m/min

- ab a8 nur mehrlagig 20 - 23m/min

- Kerbraupe mit 10 - 12m/min

Überkopfposition

- 9 - 11m/min für alle Nahtdicken und ein- oder mehrlagige Schweißnähte

Fallnaht

- 9 - 11m/min; maximal a3,5 in einer Lage schweißen,

- dickere Nähte mehrlagig

Steignaht

- 4 - 6m/min; minimale Nahtdicke a6

Wannenlage

- a3: 12 - 14m/min.

- a4: 12 - 14m/min.

- a5: 17 - 23m/min.

- a6: 17 - 23m/min.

- ab a7: 22 - 30m/min.

Abb.17 WIG-Set

VARIANTE II

Benötigt werden die Fernbedienung TP 4-SP, die Fußfernbedienung TR 52-1 ein Signalverteiler sowie das WIG-Set (Handschweißbrenner AL 22-S / AL 16-S mit Gasschlauch, Gasdruckminderer und Ersatzteilbox).

Bei Verwenden dieser Kombination bieten sich folgende Vorteile:

- Reduktion des Schweißstromes im Moment der Werkstückberührung mittels Fußfernbedienung

- Endkraterfüllung durch Stromabsenkung mittels Fußfernbedienung (langsames Entlasten des Fußpedals bewirkt ein Absenken des Schweißstromes auf ca. 10 A) möglich - optimaler Gasschutz gewährleistet

- Schweißstrombegrenzung mittels Schweißstromregler am Fernbedienung TP 4-SP - einerseits steht immer der gesamte Pedalweg für den gewählten Bereich zur Verfügung, andererseits kann z.B. eine dünne Wolframelektrode bei Durchtreten des Pedals bis zum Anschlag nicht überlastet werden bzw. abschmelzen.

Abb.18 Signalverteiler

- Schweißbrenner anheben und in Normallage schwenken - Lichtbogen zündet (siehe Abbildung c)

- Schweißung durchführen

Abb.19 Fußfernbedienung TR 52-1

INBETRIEBNAHME

- Netzstecker ausstecken

- Netzschalter in Stellung "0" schalten

- MIG/MAG-Schweißbrenner abmontieren

- Stromstecker des WIG-Schweißbrenners in - Strombuchse einstecken und durch Drehen nach rechts verriegeln

- Stromstecker des Massekabels in - Strombuchse einstecken und durch Drehen nach rechts verriegeln

- Schweißbrenner bestücken (siehe Bedienungsanleitung Schweißbrenner)

- Masseverbindung mit Werkstück herstellen

- Druckregler an der Schutzgasflasche befestigen

- Gasschlauch mit Druckregler verbinden

- Gasflaschenventil öffnen

- Variante I: Fernbedienung TP 4-SP an Buchse des Drahtvorschub T.I.M.E. 30 anschließen

- Variante II: Fernbedienkombination TP 4-SP, Signalverteiler und TR 52-1 an Buchse des Drahtvorschub T.I.M.E. 30 anschließen

Achtung! Sobald der Netzschalter in Stellung "I" geschaltet ist, ist die Wolframelektrode spannungsführend. Beachten Sie, daß die Wolframelektrode zu diesem Zeitpunkt keine elektrisch leitenden oder geerdeten Teile wie z.B. Werkstück, Gehäuse, etc. berührt.

a) Gasdüse aufsetzen b) Zünden durch

Werkstückberührung

Abb.20 Brenneranstellung

c) Lichtbogen gezündet

E-HANDSCHWEISSEN

- Netzstecker ausstecken

- Netzschalter in Stellung "O" schalten

- MIG/MAG Schweißbrenner abmontieren

- Schweißkabel je nach Elektrodentype in Strombuchse einstecken und durch Drehen nach rechts verriegeln

- Fernbedienung TP 4-SP an Buchse des Vorschubgerätes T.I.M.E. 30 anschließen

- Netzstecker einstecken

Achtung! Sobald der Netzschalter in Stellung "I" geschaltet ist, ist die Stabelektrode spannungsführend. Beachten Sie, daß die Stabelektrode zu diesem Zeitpunkt keine elektrisch leitenden oder geerdeten Teile wie z.B. Werkstück, Gehäuse, etc. berührt.

- Netzschalter in Stellung "I" schalten

- Anzeige Betriebsbereit leuchtet

- Schweißbereich mit Bereichsschalter am TP 4-SP auswählen

- Schweißstrom mit Einstellregler Schweißstrom am TP 4-SP auswählen

- Dynamik mit Einstellregler Dynamik am Fernbedienung TP 4-SP auswählen

- Hot-Start mit Einstellregler Hot-Start am Fernbedienung TP 4-SP auswählen

- Schweißung durchführen

- Netzstecker einstecken

- Netzschalter in Stellung "I" schalten

- Anzeige Betriebsbereit leuchtet

- Gasabsperrventil am Schweißbrenner öffnen bzw. Brennertaste drükken und am Druckregler die gewünschte Gasmenge einstellen

- Einstellregler Dynamik am Fernbedienung TP 4-SP auf Skalenwert "0" stellen

- Einstellregler Hot-Start am Fernbedienung TP 4-SP auf Skalenwert "0" stellen

- Schweißbereich mit Bereichsschalter am TP 4-SP auswählen

- Schweißstrom mit Einstellregler Schweißstrom am Fernbedienung TP 4-SP einstellen oder wie in Variante II beschrieben begrenzen

- Gasdüse an der Zündstelle aufsetzen, sodaß zwischen Wolframspitze und Werkstück 2-3 mm Abstand bestehen (siehe Abbildung a)

- Schweißbrenner langsam aufrichten bis die Wolframnadel das Werkstück berührt (siehe Abbildung b)

ROBOTERSCHWEISSEN

Die Stromquelle T.I.M.E. Synergic ist in Verbindung mit den Komponenten Roboterinterface TSST 153, Zwischenschlauchpaket, Kühlgerät FK71 und Robotervorschub VR 153 für die Roboterschweißung geeignet

Drahtvorschubgerät VR 153

- spezial drehzahlgeregelter Vorschubmotor gewährleistet eine exakte Drahtvorschubgeschwindigkeit

- Option Push-Pull-Brenner

- Drahteinschleich- und Gasprüftaste direkt am Drahtvorschubgerät

Roboterinterface TS ST 153

- Einstellschraube der Ansprechgasmenge für die Gasmangelerkennung

- Einstellpotentiometer für Abbrandkorrektur

- Einstellpotentiometer für Tropfenablösekorrektur

- Anzeige des Zustandes der „Ein- und Ausgangssignale“ sowie der Spannungsversorgungen und Sollwerte mittels Leuchtdioden.

Verbindungsschlauchpaket

- in den Längen 4m bzw. 8m erhältlich

Kühlgerät FK71

- Schweißbetrieb ist nur bei angestecktem Kühlgerät FK71 möglich

Detailierte Hinweise entnehmen Sie bitte den entsprechenden Bedienungsanleitungen.

Stromquelle T.I.M.E. Synergic Kühlgerät FK 71 mit Wasserwächter

Roboterinterface Robotersteuerung Roboter VR 153 T.I.M.E. mit einstellbarem Gaswächter T.I.M.E.-Maschinenbrenner Verbindungsschlauchpaket VR153, 4/8m Verbindungskabel Stromquelle / Roboter, 8m Programmierfernbedienung TR 23P

PARAMETERBESCHREIBUNG

00 ...SMS-Software-Versionsanzeige 01 ...SMS-Print-Versionsanzeige 02 ...NMI-Print-Versionsanzeige 03 ... Anzeige der DIP-Schalterstellung, TPS 330 / 450 04 ... Anzeige der DIP-Schalterstellung, TPS / TS 05 ... Anzeige der DIP-Schalterstellung, DYN - KORR. 06 ... Anzeige der DIP-Schalterstellung, VR 22m / 30m 07 ... Anzeige der DIP-Schalterstellung, Kühlgerätautomatik 08 ...Eingangs-Leitspannungstest 09 ... VR - Auto-Test 12 ...Schweißkreis-Induktivitäts-/Widerstandsmessung 16 ... VR - MIN.-Justierhilfe 17 ... VR - MAX.-Justierhilfe 18 ... VR - Linearitätskontrolle bei 15m/min bzw. 11 m/min 19 ... VR - Schlupftest 20 ... VR - Motorstrom-Anzeige 21 ...Hallshunt-Test 22 ... Test der Spannungsmessung 24 ... RTC - Jahres - Einstellung 25 ... RTC - Monats - Einstellung 26 ... RTC - Datums - Einstellung 27 ... RTC - Wochentag - Einstellung 28 ... RTC - Stunden - Einstellung 29 ... RTC - Minuten - Einstellung 30 ... RTC - Sekunden - Einstellung 32 ... Auswahl der Landessprache (D/E) 33 ... Auswahl der Druckoption 34 ... Einstellung der Bauteilintervalle für Ausdruck 35 ... Einstellung der Intervallzeit: Minuten 36 ... Einstellung der Intervallzeit: Sekunden 40 ... Einstellung für Grenzwertabschaltung (Ein/Aus) 41 ... Einstellung der Zündüberwachung 42 ... Einstellung der Zünd-Timeout-Drahtlänge 43 ... Einstellung der Zündüberwach-Ausblendzeit 44 ... Einstellung der Lichtbogen-Abrißzeit 45 ... Einstellung der TR 23P - Doppelkopf-Funktionen

DEUTSCH

Abb.21 Darstellung der Standardausführung bei Roboterbetrieb

DAS SETUP-MENÜ

Hinweis! Das Setup-Menü kann nur in Stromquellen mit dem Aufdruck "PRO" aktiviert werden.

IN DAS SETUP-MENÜ EINSTEIGEN

- Schweißdraht auskoppeln

- Schweißstromkabel von den Strombuchsen trennen

- Netzschalter in Stellung "I" schalten und innerhalb der ersten drei Sekunden den Bereichsschalter der Digitalanzeigen mehrmals umschalten

- Testprogramm durch Anwahl der Programmnummer aufrufen

DAS SETUP-MENÜ VERLASSEN

- Netzschalter der Stromquelle in Stellung "O" schalten (eingestellten Parameter werden gespeichert)

PFLEGE UND WARTUNG

Achtung! Vor Öffnen des Schweißgerätes, Gerät abschalten, Netzstecker ziehen und ein Warnschild gegen Wiedereinschalten anbringen - gegebenenfalls Elkos entladen.

Um das Schweißgerät über Jahre hinweg einsatzbereit zu halten sind folgende Punkte zu beachten:

- Sicherheitstechnische Inspektion laut vorgegebenen Intervallen durchführen (siehe Kapitel „Sicherheitsvorschriften“)

- Je nach Aufstellort, aber mindestens zweimal jährlich, Geräteseitenteile entfernen und das Schweißgerät mit trockener, reduzierter Druckluft sauberblasen. Elektronische Bauteile nicht aus kurzer Entfernung anblasen.

- Bei starkem Staubanfall die Kühlluftkanäle reinigen.

Bei wassergekühlten Schweißbrennern

- Brenneranschlüsse auf Dichtheit prüfen

- Wasserstand und Wasserqualität kontrollieren (stets nur saubere Kühlflüssigkeit einfüllen)

- Wasserrückflußmenge im Kühlmittelbehälter überwachen

FEHLERDIAGNOSE UND -BEHEBUNG

Achtung! Gerät darf nur von geschultem Fachpersonal geöffnet werden. Vor Öffnen des Schweißgerätes, Gerät abschalten, Netzstecker ziehen und ein Warnschild gegen Wiedereinschalten anbringen - gegebenenfalls Elkos entladen. Müssen Sicherungen ausgetauscht werden, sind diese durch gleiche Werte zu ersetzen. Bei Verwendung zu starker Sicherungen erlischt der Garantieanspruch nach eventuellen Folgeschäden.

FEHLERMELDUNGEN AN DEN ANZEIGEN

Die Stromquelle ist mit einem Selbstdiagnosesystem ausgestattet! Auftretende Störungen werden erkannt und an den Anzeigen in Form eines ErrorCodes (E00 - E99) angezeigt.

Fehlermeldung Beschreibung

E01 Interner Fehler in der T.I.M.E. Synergic Steuerung! (Fehler beim Hauptspeichertest)

E02 Interner Fehler in der T.I.M.E. Synergic Steuerung! (Fehler beim AD-/DA-Wandlerabgleich)

E03 Funktion ist nicht implementiert!

E04 VR-Autotest: Es wurde keine Motordrehbewegung festgestellt!

E05 VR-Autotest: Minimum- und Maximumdrehzahl sind fehlerhaft!

E06 VR-Autotest: Maximumdrehzahl ist fehlerhaft!

E07 VR-Autotest: Maximum konnte nicht erreicht werden! (Bis zur halben Motoraussteuerung stimmt die Motoreinstellung)

E08 VR-Autotest: Minimum und Maximum sind richtig eingestellt; Problem ist bei Drehzahl-Mitte aufgetreten! (Linearitätsfehler)

E09 VR-Autotest: Hochlaufzeit überschritten!

E19 HALLSHUNT-Verstärkungsjustierung: HALLSHUNT-Offset zu groß, um Verstärkung einzustellen!

E30 Autotest: Kein Kurzschluß im Schweißkreis

E33 Vorgang vom Benutzer abgebrochen!

E34 Falsches Eprom: Stromquelle wurde mit einem Eprom „Drehschalter“ anstatt „Programm-Wahlschalter“ ausgestattet!

E35 Falsches Eprom für Printversion: Sie haben eine alte Eprom-Version in den Steuerprint gesteckt

FEHLER AN DER SCHWEISSANLAGE

Fehler Ursache Behebung

Gerät hat keine Funktion

Anzeige Betriebsbereit leuchtet nicht, Anzeige m/min - mm - V leuchtet, Anzeige Schweißstrom leuchtet

Anzeige m/min - mm - V und Anzeige Schweißstrom leuchten nicht

Netzzuleitung unterbrochen

Netzsicherung defekt

Versorgung der Leistungsteilsteuerung nicht vorhanden

Steuer-Versorgungsspannung nicht vorhanden Sicherung 2F1 und 2F12 kontrollieren und

Netzzuleitung kontrollieren

Netzsicherung wechseln

Sicherung 1F10 kontrollieren bzw. erneuern

defekte erneuern

Anzeige Betriebsbereit leuchtet, Anzeige m/ min - mm - V und Anzeige Schweißstrom leuchten nicht

kein Schweißstrom

Anzeige Betriebsbereit leuchtet, Anzeige Über- bzw. Unterspannung leuchtet

Anzeige Betriebsbereit leuchtet, Anzeige Übertemperatur leuchtet

Regler-Versorgung fehlt Sicherung 2F6 kontrollieren bzw. auswech-

seln

Phasenausfall Netzabsicherung, Netzstecker und Netzzu-

leitung kontrollieren

Netzspannung kontrollierenNetzspannung zu hoch oder zu niedrig- ÜberUnterspannungsüberwachung hat abgeschaltet

Thermo-Sicherheitsautomatik hat abgeschaltet (Ventilator läuft)

Abkühlphase abwarten. Gerät schaltet nach

kurzer Zeit selbständig wieder ein; ansonst:

Gerät zum Service

Einschaltdauer berücksichtigenGerät überlastet, Einschaltdauer überschritten

Fehler Ursache Behebung

Kühlluftzufuhr unzureichend für ausreichende Luftzufuhr sorgen

Leistungsteil stark verschmutzt Gerät öffnen und mit trockener Preßluft aus-

blasen

Anzeige Betriebsbereit leuchtet, Vorschubmotor läuft

Lichtbogen setzt fallweise aus

Anzeige Betriebsbereit leuchtet, Anzeige Über- bzw. Unterspannung leuchtet ca. 10 s.

Kühlgerät FK71 läuft nicht, 5pol. Kühlgerätstecker nicht eingesteckt

Kühlgerät FK71 läuft nicht - Sicherung 2F3 defekt

FK71 läuft nicht

Sicherung 2F5 für Gerätelüfter defekt Sicherung am Steuertrafo VM34 wechseln

Über- Unterspannungsüberwachung hat abgeschaltet

keine Leerlaufspannung

Schweißbrenner defekt Brenner wechseln

+ Pol des Verbindungsschlauchpaketes nicht angeschlossen

Netzseitig fehlt eine Phase

Kurzzeitige Netzspannungsschwankungen Über- Unterspannungsüberwachung schaltet fallweise ab

Kühlgerätstecker seitenrichtig einstecken und verriegeln

Sicherung am Steuertrafo VM34. wechseln

Sicherung am Steuertrafo VM34. wechselnSicherung 2F4 defekt - Lüfter im Kühlgerät

Lüfter wechselnLüfter in der Stromquelle defekt

Netzspannung kontrollieren

Leerlaufspannung an Anzeige m/min - mm - V überprüfen (ca. 51V)

Sicherung 2F8 am Steuertrafo VM34. kontrollieren bzw. wechseln

Verbindung zum Werkstück herstellenMassekabel nicht angeschlossen

Kabel einstecken und verriegeln

Netzzuleitung überprüfen

Netzspannung kontrollieren

DEUTSCH

keine Funktion bei Betätigen der Brennertaste

Anzeige Betriebsbereit leuchtet, kein Schweißstrom - Vorschubmotor läuft nicht kein Schutzgas

Anzeige Betriebsbereit leuchtet, Anzeige Manuell / NoProgram blinkt

unruhiger Lichtbogen - starke Spritzerverluste

Brenner-Steuerstecker nicht eingesteckt oder Steckverbindung defekt

Brennertaste oder Brenner-Steuerleitung defekt

Programmwahlschalter in falscher Position Programmwahl korrigieren

falsche Fernbedienung in Verwendung Fernbedienung TR34 T.I.M.E. od. TP4-SP

Schalter Brenner Ein-Aus in Stellung „Brennertaste deaktiviert“

Verbindungsschlauchpaket defekt oder nicht angeschlossen

Programm-Wahlschalter in falscher Positionschlechte Schweißeigenschaft

Standardprogramm wurde mit einem T.I.M.E.-Brenner geschweißt

Bei Programmbetrieb:Lichtbogen zu kurz oder zu lang

Bei Manuellbetrieb: Arbeitspunkt nicht optimal eingestellt

Steuerstecker einstecken und verriegeln, Steckverbindung prüfen, notfalls wechseln

Brenner reparieren bzw. austauschen

Sicherung 2F7 kontrollieren bzw. austauschenNegative Versorgung fehlt

verwenden bzw. ohne Fernbedienung arbeiten

Schalter Brenner Ein-Aus in Stellung „Brennertaste aktiviert“ schalten

Schlauchpaket überprüfen

Programmwahl korrigieren

Standardbrenner verwenden bzw. auf kurzes Stick-Out achten

Lichtbogenlänge mittels Einstellregler Lichtbogenlängenkorrektur optimieren

Parameter für Schweißspannung, Drahtgeschwindigkeit und Dynamik abstimmen (siehe aufgedruckte Richtwerttabellen)

Lichtbogendynamik zu hart

Dynamik mit Fernbedienung TR34 T.I.M.E. im Standard-Manuellbetrieb korrigieren

Fehler Ursache Behebung

Kontaktrohr erneuernKontaktrohr zu groß oder Bohrung ausgeschliffen

Masseverbindung schlecht für guten Kontakt zwischen Masseklemme

und Werkstück sorgen

verschmorte Teile austauschen, - notfalls

neues Massekabel verwenden

falsche Drahtlegierung -falscher Drahtdurchmesser

Verbindungsschlauchpaket oder Massekabel zu lange, Kabelquerschnitt zu gering

Verbindungsschlauchpaket oder Massekabel verlegt oder falsch aufgewickelt

Ungleichmäßige Drahtgeschwindigkeit Bremse zu stark angezogen Bremse lockern

Bohrung des Kontaktrohres zu klein

Drahtführungsseele im Brenner zu kurz, verstopft oder zu eng

Anpreßdruck der Vorschubrollen zu gering

eingelegte Drahtrolle kontrollieren bzw. wech-

seln

Schweißbarkeit des Grundwerkstoffes über-

prüfen

Schweißparameter korrigieren - Kabelquer-

schnitt vergrößern, ansonst neue Schweiß-

programme erstellen

Schlauchpaket bzw. Kabel möglichst gerade

auslegen oder bifilar aufwickeln

Richtiges Kontaktrohr für entsprechenden

Durchmesser einschrauben

je nach Brennertype Düsenstock oder Draht-

düse abschrauben und Länge der Seele prü-

fen

Seele mit richtigem Innendurchmesser wäh-

len

Geknickte oder verschmutzte Seele unbe-

dingt wechseln

Rändelmutter der Druckeinstellschraube so

einstellen, daß die Drahtelektrode nicht de-

formiert, jedoch einwandfrei gefördert wird

Schweißdraht bildet zwischen Vorschubrollen und Drahteinlaufdüse eine Schleife

Anzeige Betriebsbereit leuchtet, Leerlaufspannung ist vorhanden, Schutzgas strömt nicht

Anzeige Betriebsbereit leuchtet, Leerlaufspannung ist vorhanden, Schutzgas strömt

falsche Drahtdüse auf eingesetzten Wert achten

Kontaktrohr zu eng Kontaktrohr wechseln

Innendurchmesser der Drahtführungsseele zu klein

Drahtführungsseele verstopft, rostig, abgeknickt oder zu kurz

Anpreßdruck der Vorschubrollen zu stark

ser)

Motorsicherung defektDrahtvorschubmotor läuft nicht

Schalter Brenner Ein-Aus am Drahtvorschub auf "AUS"

Steuerversorgung zum Drahtvorschub unterbrochen

Kohlebürsten abgenützt, Motor defekt

Richtige Seele für jeweiligen Drahtdurchmes-

ser einsetzen

Seele austauschen

Anpreßdruck mittels Rändelmutter verringern

Motorplatte richtig ausrüstenfalsche Antriebrollen (Nutform, Nutdurchmes-

Schweißbrenner umrüstenSchweißbrenner falsch ausgerüstet

Motorsicherung 2F9 am Steuertrafo VM34.

austauschen

Schalter Brenner Ein-Aus am Drahtvorschub

auf "EIN" stellen

37-poligen Steuerstecker- und Verbindungs-

schlauchpaket von Stromquelle zum Vor-

schubgerät prüfen

Spannung am Motor messen; liegt die Motor-

spannung an, Motor austauschen

Fehler Ursache Behebung

Drahtvorschubmotor hat immer volle Drehzahl

Drahtgeschwindigkeit weicht von den programmierten Tabellenwerten ab

Nach Drücken der Brennertaste im Leerlauf zu wenig Drahtgeschwindigkeit

Nach Drücken der Brennertaste erreicht die Drahtgeschwindigkeit max. 22m/min.

Gas strömt auch nach Loslassen der Brennertaste

Fernbedienung hat keine Funktion falsche Fernbedienung

Sollwert immer max. Verbindungsschlauchpaket kontrollieren

Motorregler bekommt keinen Drehzahlistwert

V-Nut-Rollen montiert programmierten Werte beziehen sich auf Tra-

Drahtvorschubmotor läuft mit eingestellter Anschleichdrehzahl

falsches Eprom in der Stromquelle Eprom kontrollieren

Dip-Schalter S6 bzw. S7 falsch eingestellt Dip-Schalter S6 bzw. S7 kontrollieren

Gasmagnetventil defekt oder verunreinigt Magnetventil reinigen oder austauschen

Fernbedienung oder Fernbedienkabel defekt

37-poligen Steuerstecker- und Verbindungsschlauchpaket von Stromquelle zum Vorschubgerät überprüfen

pez- oder Halbrundnut-Vorschubrollen. Bei Verwendung von V-Nut-Rollen muß die Lichtbogenlänge korrigiert werden

Drahtgeschwindigkeit erhöht sich erst nach Auftreffen des Schweißdrahtes am Werkstück. Zur Ermittlung der tatsächlichen Vorschubgeschwindigkeit muß die Einschleichtaste gedrückt werden

Motorreglerprint NMI4. austauschenMotorreglerprint NMI4. schadhaft

nur Fernbedienung TR34 T.I.M.E. bzw. TP4SP verwenden

Fernbedienkabel vom Drahtvorschub trennen und Sollwerte (m/min.) prüfen

DEUTSCH

Draht brennt nach Schweißende am Schweißbad fest

Draht brennt nach Schweißende am Kontaktrohr fest

Schweißstrom an der Gasdüse Spritzeranhäufung in der Gasdüse (speziell bei

Schweißbrenner wird zu heiß - Einschaltdauer ist nicht überschritten (nur wassergekühlte Anlagen)

Vorschubmotor wird nicht gebremst - Kohlebürsten abgenützt

Nachbrennzeit zu lange eingestellt Nachbrennzeit mit Einstellregler Nachbrenn-

Zwangslagenschweißung)

bzw. defekt

zu wenig Kühlflüßigkeit im Kühlgerät FK71 Kühlflüßigkeit nachfüllen

Wasservor- und Wasserrücklauf vertauscht

Wasserkreislauf verstopft bzw. Wasserschläuche geknickt

Motorspannung messen; liegt die Motorspannung an, Motor austauschen

Motorreglerprint NMI4. austauschenMotorreglerprint NMI4. defekt

zeitkorrektur verkürzen

Gasdüse abziehen, Kontaktrohr, Düsenstock und Gasdüse reinigen - gegebenenfalls mit Fronius-Trennmittel einsprühen

wenn nötig, neuen Isolierteil einsetzenIsolierteil oder Spritzerschutz nicht montiert

Wasserschläuche richtig anschließen

Schraubkappe des Wasserbehälters öffnen und Rücklauf kontrollieren.

TECHNISCHE DATEN

Achtung! Ist das Gerät für eine Sonderspannung ausgelegt, gelten die Technischen Daten am Leistungsschild. Netzstecker, Netzzuleitung sowie deren Absicherung sind entsprechend auszulegen.

STROMQUELLE T.I.M.E. SYNERGIC

Netzspannung (+/-10%) 3 x 380 / 400 / 415 V~, 50 - 60 Hz

Netzabsicherung 40 A träge

Cos phi 150 A 0,98

450 A 0,99

Scheinleistung bei 60% ED 27 kVA

100% ED 21 kVA

Wirkungsgrad 90 %

Schweißstrombereich stufenlos 3 - 450 A

Schweißstrom bei 60% ED 450 A

100% ED 360 A

Leerlaufspannung 50 V

Arbeitsspannung MIG/MAG 0 - 50 V

Elektrode 0 -55 V WIG 0 - 55 V

KÜHLGERÄT FK 71

Netzspannung 2 x 380 - 415 V, 50 - 60 Hz

Stromaufnahme 0,6 A

Drehzahl 2800 U/min (50 Hz), 3200 U/min (60 Hz)

Kühlleistung 2420 W

Max. Fördermenge 3,64 l/min.

Max. Pumpendruck 3,3 bar

Kühlmittelinhalt ca. 5,5 l

Schutzart IP 23

Maße l/b/h mm 575/365/265

Gewicht (ohne Kühlmittel) 21 kg

Schutzart IP 21

Kühlart AF

Isolationsklasse F

Prüfzeichen S, CE

DRAHTVORSCHUB T.I.M.E. 30

Netzspannung 42 V

Motor Nennstrom 4,2 A

Nennleistung 180 W

Drehmoment 21 Ncm

Drahtgeschwindigkeit 0 - 30 m/min

Untersetzung 17,6 : 1

Schutzart IP 23

Schutzklasse III

Gewicht 12,5 kg

LED-CHECKLISTE, EINSTELLREGLER UND SICHERUNGEN

Transientenschutz LED-Anzeige leuchtet nur bei aktivem Überspannungsschutz

LED-Anzeige für PWM-Start

LED +5V / +15V Muß bei eingeschaltetem Gerät immer leuchten

DEUTSCH

LED-Anzeige leuchtet bei Netzspannungsüberschreitungen von mehr als 15%

LED-Anzeige leuchtet bei Netzüberspannung von mehr als 44% oder bei Ausfall einer Phase

Abb.22 Anzeigen auf Print PWM 3

Stromquelle Start LED-Anzeige leuchtet nur bei MIG/MAG-Startsignal

Stromflußsignal LED-Anzeige leuchtet, wenn Schweißstrom fließt

Abb.23 Anzeigen auf Print WM 34A

Sollwert-Schweißstrom Helligkeit der LED-Anzeige nimmt mit steigendem Sollwert zu

LED-Anzeige leuchtet ca. 10 Sek. bei einer Netzüber- bzw. Netzunterspannung von +/- 10%

Keine Funktion LED-Anzeige bleibt immer dunkel

LED-Anzeige leuchtet bei einprogrammiertem Abbrandimpuls

LED-Anzeige +15V muß bei eingeschaltetem

LED-Anzeige +10V muß bei eingeschaltetem

Gerät immer leuchten

LED-Anzeige +5V muß bei eingeschaltetem

Gerät immer leuchten ansonst F6 defekt

LED-Anzeige -15V muß bei eingeschaltetem

Gerät immer leuchten ansonst F7 defekt

LED-Anzeige BRT 2

leuchtet bei gedrückter

Brennertaste 2 (zur Zeit

nicht verwendet.)

LED-Anzeige BRT

leuchtet bei gedrückter

Brennertaste

LED-Anzeige Einschleichen leuchtet bei

gedrückter Einschleichtaste

LED-Anzeige Vorschub A leuchtet bei verwendeter

Doppel-vorschubsteuerung, wenn auf Vorschub A

geschaltet ist

LED-Anzeige Gasprüfen

leuchtet bei gedrückter

Gasprüftaste

Motorbremse

LED-Anzeige leuchtet wenn

Vorschubmotor gebremst wird

Sollwert-Drahtvorschub

Helligkeit der LED-Anzeige nimmt mit

steigendem Sollwert zu

Abb.24 Anzeigen und Einstellregler auf Print NMI 4.

Anlage für die Zeitdauer

Motor-Reset

von 1 sec.

LED-Anzeige leuchtet:

- nach Einschalten der

- nach Überstrom an den

Drahtvorschubmotoren

Stromflußsignal

LED-Anzeige leuchtet wenn

Schweißstrom fließt

LED-Anzeige leuchtet wenn

Leerlaufspannung anliegt

LED-Anzeige leuchtet ca. 10 Sek.:

a) bei Auftreten einer Netzüber - bzw. Netzunterspannung von +/- 10 %

b) bei einem Übertemperaturfehler des Gerätes.

Einstellregler für HotStart-Zeit von 0,5 - 2,0 Sek. abhängig vom eingestelltem Schweißstrom-Sollwert

DEUTSCH

Abb.25 Anzeigen und Einstellregler auf Print MIG 45.

Abb.26 Codiermöglichkeiten am Print NMI4.

Regler Out (PWM Sollwert) Helligkeit der LED-Anzeige nimmt mit steigendem Sollwert zu

S1 Aus / Off Ein / ON S1/1 450 A 330 A S1/2 Sonderfunktion Aus Sonderfunktion Ein S1/3 Puls & Standard Standard S1/4 ohne Dynamik-Korrektur mit Dynamik-Korrektur

(nur bei Standardbetrieb) S1/5 ohne Doppelkopf mit Doppelkopf S1/6 VR A nmax = 30 m/min VR A nmax = 22 m/min S1/7 VR B nmax = 30 m/min VR B nmax = 22 m/min S1/8 Kühlgerätabschaltung Automatik Kühlgerätabschaltung Dauerbetrieb

Leerlaufspannung Ein LED-Anzeige leuchtet, solange der Befehl zum Einschalten der Leerlaufspannung anliegt

Steckverbindung X5 Spannungsversorgung primär

Primär 0V~ F1 6,3 A träge

Kühlgerätpumpe 380V~ F3 0,63 A träge

Primär 380V~ F12 6,3 A träge

Steckverbindung X6 für Netz-Umschaltung 415V

Steckverbindung X7 für Netz-Umschaltung 400V

Steckverbindung X8 für Netz-Umschaltung 380V

Lüfter für Kühlgerät 230V~ F4 0,315 A träge

Lüfter 230V~ F5 0,315 A träge

Steckverbindung X1 für Gerätelüfter

Steckverbindung X4 Spannungsversorgung für BM 45.

Vorschubmotor (VR152) 42V~ F9 10 A träge

Pull-Mig Motor 42V~ F10 2 A träge

Steckverbindung X3 Versorgung für Steuerelektronik NMI 4.

Versorgung NMI 4. 20V~ (+15V / +10V / +5V) F6 2 A träge

Leerlaufspannung 36V~ F8 0,315 A träge

Versorgung NMI 4. 20V~(-15V), F7 1 A träge

Abb.27 Sicherungen auf Print VM34B

Steckverbindung X2 PWM

Nicht belegt

OPERATING INSTRUCTIONS

ENGLISH

CONTENTS

DEAR FRONIUS CUSTOMER

This brochure is intended to familiarise you with how to operate and maintain your T.I.M.E. Synergic. You will find it well worthwhile to read through the manual carefully and to follow all the instructions it contains. This will help you to avoid operating errors - and the resultant malfunctions. Your machine will repay you by giving you constant operational readiness for many years to come.

FRONIUS INTERNATIONAL GMBH & CO KG

Warning! The machine may only be put into service by trained personnel, and only in accordance with the technical directions. Before you start using the machine, you must read the section headed "Safety rules".

Dear Fronius Customer ............................................................................ 3

Safety rules................................................................................................ 4

General remarks ................................................................................... 4

Utilisation for intended purpose only .................................................. 4

Obligations of owner/operator ............................................................. 4

Obligations of personnel ...................................................................... 4

Personal protective equipment ........................................................... 4

Hazards from noxious gases and vapours ........................................ 4

Hazards from flying sparks .................................................................. 4

Hazards from mains and welding current .......................................... 4

Particular danger spots ........................................................................ 4

Informal safety precautions ................................................................. 4

Safety precautions at the installation location .................................. 5

Vagrant welding currents ..................................................................... 5

Safety precautions in normal operation ............................................. 5

Safety inspection .................................................................................. 5

Alterations to the welding machine..................................................... 5

Spares and wearing parts.................................................................... 5

Calibration of welding machines ......................................................... 5

CE-marking............................................................................................ 5

General remarks ....................................................................................... 6

Principle of the T.I.M.E. Synergic........................................................ 6

Welding procedure approval test to EN 288-7 .................................. 6

Machine concept................................................................................... 6

Controls and connections ........................................................................ 7

T.I.M.E. Synergic power source .......................................................... 7

T.I.M.E. 30 wirefeeder .......................................................................... 9

FK 71 cooling unit............................................................................... 10

TR 34 T.I.M.E. remote-control unit.................................................... 10

TP 4 SP remote-control unit .............................................................. 11

Starting to use the power source .......................................................... 11

Utilisation for intended purpose only ................................................ 11

Machine set-up regulations ............................................................... 11

Plug the machine into the mains....................................................... 11

Mains connection ................................................................................ 11

Assembling the power source ........................................................... 12

Fixing the interconnecting cable to the power source and

cooling unit .......................................................................................... 12

Mounting the Interconnecting cable to the wirefeeder ................... 13

Mounting / connecting the gas cylinder ........................................... 13

Mounting the welding torch ............................................................... 13

Starting up the cooling unit................................................................ 13

Mounting the wire spool ..................................................................... 13

Feeding in the wire electrode ............................................................ 13

Changing the feed rollers .................................................................. 14

MIG/MAG welding ................................................................................... 14

Adjustment guidelines for the T.I.M.E. Process .............................. 14

Setting-values for seam-type, welding position and seam

thickness .............................................................................................. 15

TIG welding ............................................................................................. 15

Variant I................................................................................................ 15

Variant II............................................................................................... 15

Start-up ................................................................................................ 16

Manual electrode welding ...................................................................... 16

Robot welding.......................................................................................... 16

The Set-up Menu .................................................................................... 17

To access the Set-up Menu ............................................................... 17

To exit the Set-up Menu ..................................................................... 17

Description of Parameters ................................................................. 17

Care and maintenance ........................................................................... 17

Troubleshooting ...................................................................................... 18

Error messages on the displays........................................................ 18

Faults on the welding machine ......................................................... 18

Technical Data ......................................................................................... 22

T.I.M.E. Synergic power source ........................................................ 22

T.I.M.E. 30 wirefeeder ........................................................................ 22

FK 71 cooling unit............................................................................... 22

LED Checklist, dials and fuses.............................................................. 23

Mode d´emploi

Spare parts list

Fronius - Sales and service offices

ENGLISH

SAFETY RULES

GENERAL REMARKS

This welding machine has been made in accordance with the state of the art and all recognised safety rules. Nevertheless, incorrect operation or misuse may still lead to danger for

- the life and well-being of the welder or of third parties,

- the welding machine and other tangible assets belonging to the owner/operator,

- efficient working with the welding machine.

All persons involved in any way with starting up, operating, servicing and maintaining the welding machine must

- be suitably qualified

- know about welding and

- follow exactly the instructions given in this manual.

Any malfunctions which might impair machine safety must be eliminated immediately.

It’s your safety that’s at stake!

UTILISATION FOR INTENDED PURPOSE ONLY

The welding machine may only be used for jobs as defined by the “Intended purpose” (see the section headed "Starting to use the welding machine").

Utilisation in accordance with the “Intended purpose” also comprises

- following all the instructions given in this manual

- performing all stipulated inspection and servicing work

OBLIGATIONS OF OWNER/OPERATOR

The owner/operator undertakes to ensure that the only persons allowed to work with the welding machine are persons who

- are familiar with the basic regulations on workplace safety and accident prevention and who have been instructed in how to operate the welding machine

- have read and understood the sections on safety and the warnings contained in this manual, and have confirmed as much with their signatures

Regular checks must be performed to ensure that personnel are still working in a safety-conscious manner.

OBLIGATIONS OF PERSONNEL

Before starting work, all persons entrusted with carrying out work on the welding machine shall undertake

- to observe the basic regulations on workplace safety and accident prevention

- to read the sections on safety and the warnings contained in this manual, and to sign to confirm that they have understood these

PERSONAL PROTECTIVE EQUIPMENT

For your personal safety, take the following precautions:

- Wear stout footwear that will also insulate even in wet conditions

- Protect your hands by wearing insulating gloves

- Protect your eyes from UV rays with a safety shield containing regulation filter glass

- Only use suitable (i.e. flame-retardant) clothing

- Where high noise levels are encountered, use ear-protectors

Where other persons are nearby during welding, you must

- instruct them regarding the dangers,

- provide them with protective equipment and/or

- erect protective partitions or curtains.

HAZARDS FROM NOXIOUS GASES AND VAPOURS

- Extract all fumes and gases away from the workplace, using suitable means.

- Ensure a sufficient supply of fresh air.

- Keep all solvent vapours well away from the arc radiation.

HAZARDS FROM FLYING SPARKS

- Move all combustible objects well away from the welding location.

- Welding must NEVER be performed on containers that have had gases, fuels, mineral oils etc. stored in them. Even small traces of these substances left in the containers are a major explosion hazard.

- Special regulations apply to rooms at risk from fire and/or explosion. Observe all relevant national and international regulations.

HAZARDS FROM MAINS AND WELDING CURRENT

- An electric shock can be fatal. Every electric shock is hazardous to life.

- Magnetic fields generated by high amperages may impair the functioning of vital electronic devices (e.g. heart pacemakers). Users of such devices should consult their doctors before going anywhere near the welding workplace.

- All welding cables must be firmly attached, undamaged and properly insulated. Replace any loose connections and scorched cables immediately.

- Have the mains and the appliance supply leads checked regularly by a qualified electrician to ensure that the PE conductor is functioning correctly.

- Before opening up the welding machine, make absolutely sure that this is "dead". Discharge any components that may store an electrical charge.

- If work needs to be performed on any live parts, there must be a second person on hand to switch of the machine at the main switch in an emergency.

PARTICULAR DANGER SPOTS

- Do not put your fingers anywhere near the rotating toothed wheels of the wirefeed drive.

- Special regulations apply to rooms at risk from fire and/or explosion. Observe all relevant national and international regulations.

- Welding machines for use in spaces with increased electrical danger (e.g. boilers) must be identified by the “S” (for safety) mark.

- Welding-joins to which special safety requirements apply must only be carried out by specially trained welders.

- When hoisting the power source by crane, always attach the chains or ropes to the hoisting lugs at as close an angle to the vertical as possible. Before hoisting, remove the gas cylinder and the wirefeed unit.

- When hoisting the wirefeed unit by crane, always use an insulating suspension arrangement.

INFORMAL SAFETY PRECAUTIONS

- The instruction manual must be kept at the welding-machine location at all times.

- In addition to the instruction manual, copies of both the generally applicable and the local accident prevention and environmental protection rules must be kept on hand, and of course observed in practice.

- All the safety instructions and danger warnings on the welding machine itself must be kept in a legible condition.

ALTERATIONS TO THE WELDING MACHINE

- Do not make any alterations, installations or modifications to the welding machine without getting permission from the manufacturer first.

- Replace immediately any components that are not in perfect condition.

SAFETY PRECAUTIONS AT THE INSTALLATION LOCATION

- The welding machine must be placed on an even, firm floor in such a way that it stands firmly. A welding machine that topples over can easily kill someone!

- Special regulations apply to rooms at risk from fire and/or explosion. Observe all relevant national and international regulations.

- By means of internal instructions and checks, ensure that the workplace and the area around it are always kept clean and tidy.

VAGRANT WELDING CURRENTS

- Ensure the workpiece clamp is connected tightly to the workpiece

- Set the welding machine up insulated where the floor conducts electricity

If these instructions are not followed vagrant welding currents occur, these can destroy earthed conductor terminals and other electrical equipment.

SAFETY PRECAUTIONS IN NORMAL OPERATION

- Only operate the welding machine if all its protective features are fully functional.

- Before switching on the welding machine, ensures that nobody can be endangered by your turning on the machine.

- At least once a week, check the machine for any damage that may be visible from the outside, and check that the safety features all function correctly.

SAFETY INSPECTION

The owner/operator is obliged to have the machine checked for proper condition by a trained electrician after any alterations, installations of additional components, modifications, repairs, care and maintenance, and in any case at least every twelve months.

SPARES AND WEARING PARTS

- Use only original spares and wearing parts. With parts sourced from other suppliers, there is no certainty that these parts will have been designed and manufactured to cope with the stressing and safety requirements that will be made of them.

- When ordering spare parts, please state the exact designation and the relevant part number, as given in the spare parts list. Please also quote the serial number of your machine.

CALIBRATION OF WELDING MACHINES

In view of international standards, regular calibration of welding machinery is advisable. Fronius recommends a 12-month calibration interval. For more information, please contact your Fronius partner!

CE-MARKING

The welding machine fulfils the fundamental requirements of the LowVoltage and Electromagnetic Compatibility Directive and is thus CEmarked.

Text and illustrations are all technically correct at the time of going to print. Right to effect modifications is reserved. The contents of the instruction manual shall not provide the basis for any claims whatever on the part of the purchaser. If you have any suggestions for improvement, or can point out to us any mistakes which you may have found in the manual, we should be most grateful.

ENGLISH

In the course of such inspection, the following regulations must be observed (as a minimum):

- IEC (EN) 60 974-1 - Arc welding equipment - Part 1: Welding power sources

- VBG 4, §5 - Electrical plant and apparatus

- VBG 15, §33 / §49 - Welding, cutting and allied processes

- VDE 0701-1 - Repair, modification and inspection of electrical appliances; general requirements

- VDE 0702-1 - Repeat tests on electrical appliances

Further information on corrective maintenance, modification and inspection of welding machines is available from your regional or national Fronius service centre,who will be pleased to provide you with a copy of the Work Instruction “Safety Inspection of Welding Machinery” (AAPMÜ-01) upon request.

ud_fr_st_sv_00146 0120015

GENERAL REMARKS

PRINCIPLE OF THE T.I.M.E. SYNERGIC

The T.I.M.E. Process is a high-performance MAG welding process that unites the very highest economic efficiency with outstanding weld seam quality. Its higher deposition rate results from the use of solid wires at higher wirefeed speeds, with special shielding gas mixtures being used to ensure a high-grade welded join.

Among the key advantages of this process are aspects such as the weldseam appearance, mechanical-technological property values, weld interfaces, freedom from inadequate fusion, and low tendency to spatter. With the introduction of a second gas mixture, known as “T.I.M.E.-II”, it is now possible to achieve pore-free weld seams where necessary. Essentially, the T.I.M.E. Process is the interaction of state-of-the-art power-source technology, powerful wirefeeders and welding torches, the relevant gas physics, and the know-how needed to make the best possible use of these factors.

WELDING PROCEDURE APPROVAL TEST TO EN 288-7

In the field of welding engineering in Europe, there will in future be several possible ways in which recognition can be obtained for welding procedure specifications (WPS). One of these is the standard welding procedure approval test to EN 288 -7, as stipulated in ÖNORM EN 288-

1. In a welding procedure approval test of this type, all key influential variables are investigated, resulting in the definition of a standardised welding process.

MACHINE CONCEPT

The modular system was the inspiration behind T.I.M.E. Synergic. The individual control components are joined by screw-type connections and are easy to mount on the sturdy trolley.

The gas cylinder is integrated in the trolley in a recessed, low-level location which makes the cylinder quick and easy to change and manipulate. The machine may have compact dimensions, but it is built to function dependably under even the toughest operating conditions. The machine’s powder-coated sheet-steel housing, protected controls and bayonet-latching current sockets satisfy the most exacting user requirements.

The portable wirefeeder can be mounted on the location pivot on the power source, enabling it to be swivelled to either side, or it can be dismounted so as to extend the work zone. The wire spool and drive system are protected from swarf by closeable covers.

The insulated transport handle and a trolley with extra-large wheels and optimally placed crane-hoisting lugs make the machines easier to move around, both in the factory and out in the field.

The attraction of this type of approval is that it offers a way of reducing the costs that each individual manufacturer would incur in connection with the approval. A WPS that has been carried out once is approved if the ranges of all influencing variables remain within the permissible range for the standard weld process in question. This is ensured by a programmed parameter field in the power source, among other things. For more information on this topic, please refer to the weld-procedure approval test itself.

Fig.1 T.I.M.E. Synergic welding machine

CONTROLS AND CONNECTIONS

T.I.M.E. SYNERGIC POWER SOURCE

Fig.2 Front of T.I.M.E. Synergic power source

Manual / No Program indicator

- is lit up all the time in MIG/MAG manual mode (with TR 34 T.I.M.E. remote control unit) if a programmed position is selected on the program selector switch

- is lit up all the time in manual electrode welding

- flashes if a non-programmed position is selected on the program selector switch

Intermediate arc indicator ... Between the dip-transfer arc and the spray arc, a spatter-prone intermediate arc occurs. To help the welder avoid this, the ‘Intermediate arc’ indicator lights up when such an arc occurs.

T.I.M.E. indicator ... glows when a T.I.M.E. program is selected - the scale for wirefeed speed 0-30 m/min applies.

Hold indicator ... every time you finish a welding operation, the actual values for welding current and voltage are stored, and the “Hold” indicator lights up

m/min - mm - V selector switch ... for selecting the desired function:

m/min.......Wirefeed speed

mm..........Sheet thickness

V.............Open-circuit voltage or welding voltage

m/min - mm - V indicator

- Wirefeed speed (m/min) ... Command value in MIG/MAG program

and manual modes

- Sheet thickness (mm) in MIG/MAG program mode

- Welding voltage (V) ... Command value in MIG/MAG program

mode

- Welding voltage (V) ... Actual value in MIG/MAG program and

manual modes, and in manual-electrode mode

- Welding voltage (V) ... Hold-value in MIG/MAG program and

manual modes

ENGLISH

Fig.3 Back of T.I.M.E. Synergic power source

Mains switch

“Ready” indicator ... glows when the mains switch is on “I”

Overtemperature indicator glows when ...

- the machine is thermally overloaded

- the mains plug of the cooling unit is not plugged in

- the cooling unit is out of order

- the water throughflow is insufficient (only with optional rate-of-flow watchdog)

Over / undervoltage indicator glows ...

- when the mains voltage is outside the tolerance range (power source cuts out)

- for 10 sec in the event of supply voltage dips or overvoltage peaks (power source switches itself off and straight back on again)

Program selector switch (0-99) for selecting the required pulsedarc, standard or T.I.M.E. welding program, depending on the shielding gas and filler metal

N.B.! If the letter H appears in front of the sheet thickness in the display (e.g. H12), this means that the value displayed cannot be increased any further, even if the welding power is increased.

Welding current indicator

- Command value in MIG/MAG manual or manual-electrode mode

- Actual value in MIG/MAG program and manual modes

- Hold-value in MIG/MAG program mode

N.B.! Definition of the terms ‘command value’, ‘actual value’ and ‘hold value’:

- The command value is the “desired” value which can be pre-selected (depending on the welding process in question), and which is shown when the machine is in open circuit

- The actual value is the “real” value displayed during the welding operation

- The “hold” value is the “stored” value which is displayed at the end of the welding operation.

P-Start dial ... 0 - 30 m/min (T.I.M.E.) or 1 - 10 (Power) Recommended setting for T.I.M.E.: 9 m/min

- Depending on the contents of the T.I.M.E. display, the scale refers

to wirefeed speed (0 - 30 m/min) or welding power (1-10)

- P-Start influences the stability of the arc in the ignition phase

(reliable arc ignition) and for the boxing of weld-seams

- In the T.I.M.E. 4-step mode, P-Start can be used to set the start-

up wirefeed speed; this set value is an absolute value, i.e. it is independent of whatever value has been set for the welding power

P-End dial ... 0 - 30 m/min (T.I.M.E.) or 1 - 10 (Power) Recommended setting for T.I.M.E.: 5 and 9 m/min respectively

- Depending on the contents of the T.I.M.E. display, the scale refers to wirefeed speed (0 - 30 m/min) or welding power (1-10)

- In the T.I.M.E. 4-step mode, P-End can be used to set the final wirefeed speed; this set value is an absolute value, i.e. it is independent of whatever value has been set for the welding power

Optional push/pull adjustment ... for adjusting the speed when using a push-pull torch.

Program overview table ... gives information on the programmed pulsed-arc, standard and T.I.M.E. programs.

- [S] ... only standard program is stored

- [P] ... only pulsed-arc program is stored

N.B.! The program named “EN 288/7” was welded in the context of a weld-procedure approval test and only allows welding parameters that have been covered in this test.

MATERIAL GAS %

EN 440 G2 EN 70 S-6 EN 288/7

T.I.M.E. T.I.M.E. II

T.I.M.E. Fe1 (SG 2/3) CO2 100 Fe2 (SG 2/3) CrNi 19 9 CrNi 18 8 AlSi 5 AlMg 5 Al 99,5 Rutile Basic Metal

Fluxcored

wire

CrNi

Ar 82 CO

Ar 97.5 CO

Ar 100

Ar 82 CO

Ar 82 CO2 18

Ar 82 CO

18 18

2.5

PROG. CODE

1.0

0.8 1.2 2 3

S11

S13

S14 S15

18 19

21 22 23 24

26 27

30 31 32

34 35 36

38 39 40

S43

47 51 52 55 56

1.6

S16

S44

T.I.M.E. 4-step slope dial ... 0.2 - 7.0 s. Recommended setting: 1 s.

T.I.M.E. 4-step final-current dial ... Do not adjust this dial; dial must be in the middle position

Wire-inch button ... for feeding the wire electrode into the torch hosepack with no flow of gas or current

- Current socket with bayonet latch ... for

- connecting the interconnecting cable in MIG/MAG welding

- connecting the earth cable in TIG welding

- connecting electrodes or the earth cable in manual electrode welding (depending on the type of electrode being used)

- Current socket with bayonet latch ... for

- connecting the earth cable in MIG/MAG welding

- current connection for TIG welding torch

- connecting electrodes or the earth cable in manual electrode welding (depending on the type of electrode being used)

Torch control connection socket ... interconnecting cable

- Socket with bayonet latch ... interconnecting cable

Connection socket for FK71 cooling unit ... for connecting the

control plug for the cooling unit

N.B.! If the cooling unit is not plugged in, the overtemperature indicator lights up on the power source. Welding is not possible.

Optional gas pre-heating socket 230V / 80W ... for electrical supply to gas pre-heater when CO2 shielding gas is being used

EPROM n°: C0027

Fig.4 Program overview table

- Background parameters ...remove the program overview table

in order to uncover further key parameters which can be set for the welding process.

Gas pre-flow time dial ... 0.1 - 3.0 s. Recommended setting: 0.1 s. (minimum)

Soft-start speed dial ... Minimum up to 100% of the pre-set wirefeed speed Recommended setting: 50% (medium)

Gas post-flow time dial ... 0.5 - 4.0 s. Recommended setting: 2 s. (medium)

T.I.M.E. 4-step starting-current dial ... Do not adjust this dial; dial must be in the middle position

Fig.5 Close up of "Internal 4-step parameters"

T.I.M.E. 30 WIREFEEDER

Fig.6 Front view of T.I.M.E. 30 wirefeeder

N.B.! If you attempt to use a non-weldable wirefeed speed, the lowest weldable value will be set.

Arc-length correction dial ... For continuous correction of the preset arc-length within a +/- 20% range (voltage command value is only indicated in Standard Program mode)

Burn-back time correction dial

- Standard Manual mode ... Burn-back time is continuously adjustable from 1-4 on scale (0 - 0.4 s.)

- Pulsed-Arc and Standard Program mode ... Before the start of welding, the dial must be set to the middle value on the scale; the parameters for the burn-back time are integrated within the welding program in question

- Dial turned all the way to left ... minimal droplet formation on wireend

- Dial turned all the way to right ... more droplet formation on wireend

Wire-inching button ... for feeding the wire electrode into the torch hosepack with no flow of gas or current

Torch On/Off switch ... for deactivating the torch trigger (e.g. when the machine is to be hoisted by crane)

- left-hand switch position ... torch trigger deactivated

- right-hand switch position ... torch trigger activated

Fig.7 Rear view of T.I.M.E. 30 wirefeeder

Mode switch ... for selecting the operating mode

- 2-step mode

- 4-step mode

- T.I.M.E. 4-step mode

2-step mode

- Press and hold the torch trigger: Start of welding

- Release the torch trigger: End of welding

4-step mode

- Press and release the torch trigger: Start of welding

- Press and release the torch trigger again: End of welding

T.I.M.E. 4-step mode ... For retrieving the start-up, welding and finalcurrent parameters via the torch trigger

- Press and hold the torch trigger: Start of welding, with the pre-set starting current (P-Start)

- Release the torch trigger: Starting current drops via slope to the welding current set on the welding power dial

- Press and hold the torch trigger again: Welding current drops via slope to the pre-set final current (P-End)

- Release the torch trigger: End of welding

Connection socket for optional intermediate feeder

Remote-control connection socket ... for connecting up the required

remote-control unit

Shielding gas connection socket

ENGLISH

Torch-control connection socket ... for connecting up the control plug from the welding torch

Torch central connector ... for attaching the welding torch

- Socket with bayonet latch ... Interconnecting cable

Plug-type connection for water return flow ... Interconnecting

cable

Shielding gas connection socket ... Interconnecting cable

Plug-type connection for water forward flow ... Interconnecting

cable

Connection socket for control plug ... Interconnecting cable

Wire inlet

Fuse for wirefeeder motor (4A slow)

N.B.! The wirefeeder motor is water-cooled. The motor will only be

cooled if the wirefeeder is always connected up to the coolant circuit of the torch.

Welding-power dial

- 1-10 scale ... For continuous setting of the welding power (only if T.I.M.E. indicator is not lit up)

- Wirefeed speed 0-30m/min scale ... For continuous setting of the wirefeed speed (only if T.I.M.E. indicator is lit up)

FK 71 COOLING UNIT

TR 34 T.I.M.E. REMOTE-CONTROL UNIT

Fig.8 FK 71 cooling unit

Fig.9 Rear of FK 71 cooling unit

Cooling-unit supply-lead plug

Coolant draining device

Plug-type connection for water forward flow (blue)

Plug-type connection for water return flow (red)

Fig.10 TR 34 T.I.M.E. remote-control unit

For the Standard/Program, Pulsed-Arc/Program and Standard/Manual welding modes, a TR 34 T.I.M.E. remote-control unit is needed.

N.B.! Controls on the remote-control unit always take priority over the power source, i.e. they dictate how the machine is to function.

Welding power dial

Arc-length correction dial

- red scale ... for continuous correction of the pre-set arc-length within a +/- 20% range, in Pulsed-Arc and Standard/Program modes

- black scale ... for continuous adjustment of the welding voltage within a 0 - 50 V range in Standard/Manual mode (‘No Program’ indicator lights up)

Operating mode switch ... for pre-selecting the required operating mode in MIG/MAG welding

Droplet detachment / arc-force correction dial

- red scale ... stepless correction facility for droplet-detachment energy left ... decreased droplet-detachment force neutral ... neutral droplet-detachment force right ... increased droplet-detachment force

- black scale ... for influencing the short-circuit force at the instant of droplet transfer left ... harder and more stable arc neutral ... neutral arc right ... soft, low-spatter arc

Connection socket for remote-control cable

STARTING TO USE THE POWER SOURCE

TP 4 SP REMOTE-CONTROL UNIT

Fig.11 TP 4 SP remote-control unit

Hot Start

100

3-150

100-450

N.B.! Owing to the characteristic, it is not possible to weld CEL electrodes with the T.I.M.E. Synergic.

Welding current dial... for continuous setting of the welding current in the 3-150A and 100-450A ranges

Hot-Start dial ... 0 - 100% of the pre-set welding current; only effective in the electrode ignition phase

N.B.! The maximum Hot-Start total current is automatically limited by the short-circuit current.

CEL

Warning! Before starting to use for the first time, read the section headed “Safety rules”.

UTILISATION FOR INTENDED PURPOSE ONLY

The welding machine is intended to be used SOLELY for MIG/MAG, rod electrode and TIG welding. Any other use, or any use going beyond the above, is deemed to be “not for the intended purpose” and the manufacturer shall not be liable for any damage resulting therefrom.

“Utilisation for the intended purpose” shall also be deemed to encompass:

- the observance of all instructions in the operating manual

- the carrying out of all prescribed inspection and maintenance work

Warning! Never use the welding machine for thawing frozen pipes!

MACHINE SET-UP REGULATIONS

The welding machine is tested to “Degree of protection IP21”, meaning:

- Protection against penetration by solid foreign bodies with diameters larger than 12 mm

- Protection against dripping water falling vertically

The welding machine can be set up and operated outdoors in accordance with IP21. However, the built-in electrical components must be protected against direct wetting.

Warning! Place the welding machine on an even, firm floor in such a way that it stands firmly. A welding machine that topples over can easily kill someone.

The venting duct is a very important safety feature. When choosing the machine location, make sure that it is possible for the cooling air to enter and exit unhindered through the louvers on the front and back of the machine. Any metallic dust from e.g. grinding-work must not be allowed to get sucked into the machine.

ENGLISH

Range switch ... subdivides the overall welding range of the machine into two separate but overlapping ranges

Polarity reverser ... no function

Arc-force dial ... for influencing the short-circuit force at the instant

of droplet transfer

Connection socket for remote-control cable

PLUG THE MACHINE INTO THE MAINS

Warning! Mains plugs must be suitable for the mains voltage and the current input of the welding machine (see Technical Data)

Warning! For details of fuse protection of the mains supply lead, please see the Technical Data.

MAINS CONNECTION

The welding machine is designed to run on the mains voltage given on the rating plate. For details of fuse protection of the mains supply lead, please see the Technical Data.

Warning! The power source is factory-connected for 400 V. This means that thanks to its +/-10% tolerance range, the power source can also be run on the 3x380 V~ mains. In the event of undervoltage or overvoltage errors, the voltage range must be corrected by reconnecting the plug-type connectors (on the VM 34 auxiliary transformer board) for the correct supply voltage.

For mains voltages of 3x230V~, 3x440V~ or 3x500V~, a FRONIUS series transformer must be used. This can be readily retrofitted, and can be mounted between the trolley and the power source. On request, the power source can also be designed for 3x440V~ or 3x500V~.

380V

342V

-10%

380V

418V

+10%

360V

400V

415V

Fig.12 Tolerance ranges of 3x380V / 400V / 415V~ mains voltages

-10%

373V

400V

+10%

415V

-10%

440V

456V

+10%

The welding machine can be run as standard on a mains voltage of 3x380 V~, 3x400 V~ or 3x415 V~, provided that the auxiliary transformer is switched to the correct value for the operating -voltage supply.

Plug connector X7 for 400V~ mains reconnection

Plug connector X6 for 415V~ mains reconnection

Plug connector X8 for 380V~ mains reconnection

Fig.13 3x380V / 400V / 415V~ mains reconnection on VM 34 auxiliary transformer

board.

Fig.14 Assembling the power source

Warning! If the machine is designed to run on a special voltage, the Technical Data shown on the rating plate apply. The mains plug and mains supply lead, and their fuse protection, must be dimensioned accordingly.

ASSEMBLING THE POWER SOURCE

- Fit mounting brackets and down onto the trolley frame so that the openings and in both mounting brackets are at the top left

- Insert the fastening plates (complete with pre-mounted nuts) from the rear, as shown in Fig.14, and screw on loosely using M8 x 20 steel screws with washers and retaining rings.

- Place the power source onto mounting brackets and and screw on from below using four M8x16 steel screws complete with washers and retaining rings.

- Now screw both mounting brackets firmly to the trolley frame

- Working from the front, insert the cooling unit through mounting brackets and and position it. (The guide tongue at the rear must slot in underneath).

- As you can see in Fig. 15, the unit only needs to be fastened at Point

, using an M8x16 steel screw (inserted from below), with washer

and retaining ring.

Fig.15 Assembling the power source

FIXING THE INTERCONNECTING CABLE TO THE POWER SOURCE AND COOLING UNIT

- Shift the mains switch into the “O” position

- Fix the strain-relief device of the interconnecting cable using the screw provided

- Plug the “Welding potential” bayonet plug of the interconnecting cable to the - socket and turn it to latch it

- Plug the 37-pole control plug into the control-plug socket and fasten it tightly with the swivel nut

- Plug the water forward-flow and return-flow hoses of the interconnecting cable to the plug-on connectors and , red-to-red and black-to-black

- Connect the cooling-unit supply plug to socket on the power source

N.B.! If the cooling unit is not plugged in, the overtemperature indicator lights up on the power source. Welding is not possible.

MOUNTING THE INTERCONNECTING CABLE TO THE WIREFEEDER

- Shift the mains switch to the “O” position

- Place the wirefeeder (with press-fit insulating sleeve) onto the location pivot on the power source

- Loosen the cable grip and pull the interconnecting cable through, the right way round, as far as the metal clamping sleeve on the protective hose

N.B. ! Do not cross over or kink any of the lines

- Plug the “Welding potential” bayonet socket of the interconnecting cable to socket and turn it to latch it

- Plug the 37-pole control socket into the control-plug socket and fasten it tightly with the swivel nut

- Plug the gas hose of the interconnecting cable onto the shielding gas socket and tighten with the swivel nut

N.B. ! First check whether O-ring seals have been inserted

N.B.! Use clean tap water only. The electrical conductivity of all other

antifreeze agents makes them unsuitable for use here.

Warning! As Fronius has no influence on factors such as the quality, purity and filling-level of the coolant, no warranty is given for the coolant pump.

Outside temperature Water-to-spirit mixing ratio

+ °C to -5°C 4 l : 1 l

-5°C to -10°C 3.75 l : 1.25 l

-10°C to -15°C 3.5 l : 1.5 l

-15°C to -20°C 3.25 l : 1.75 l

Warning! The coolant circulation must be checked at regular intervals while the machine is in operation - it must be possible to see that the return-flow to the reservoir is working correctly.

- Plug the water forward-flow and return-flow hoses of the interconnecting cable to the plug-on connectors and , red-to-red and black-to-black, and tighten with the swivel nut

- Screw down the tension-relieving cable-grip

MOUNTING / CONNECTING THE GAS CYLINDER

- Stand the cylinder on the platform of the power-source trolley

- Fix the gas cylinder in place with both safety chains

N.B.! The cylinder is only fixed properly if the chains are placed around the top part of the cylinder (but not around the neck of the cylinder)

- Take off the protective cap from the cylinder

- Give the cylinder valve a quick turn to the left so as to blow off any dirt that may have accumulated

- Check the seal on the pressure regulator

- Screw the pressure regulator onto the gas cylinder and tighten it

- Link up the shielding-gas connector on the interconnecting cable to the pressure regulator, by means of the gas hose

MOUNTING THE WELDING TORCH

- Shift the mains switch to the “O” position

- Check that the torch is correctly tooled up. Insert it - infeed tube first

- into the central torch connector

- Tighten the swivel nut by hand to fix the torch in place

- Plug the control plug of the welding torch onto the torch control connection and latch it

- Plug the gas-hose of the welding torch into the gas connector and latch it

Under more difficult conditions (extra-long hosepacks, big height differences etc.), use the FK 71 R cooling unit, with a cooling power of

2.6 kW and a pump pressure of 4.4 bar.

MOUNTING THE WIRE SPOOL

Warning! The wire-reel fixture is only for holding and securing standard welding-wire reels of max. 20 kg.

- Shift the mains switch

- Open the wire-spool cover

- Mount the wire spool onto the spool holder - the right way round

- Slot the locking bolt into the opening provided on the body of the spool

- Adjust the braking force with the clamping screw

- Replace the wire-spool cover or side panel

N.B.! The brake should always be adjusted so that the wire does not continue unreeling after the end of welding - but without overtightening the clamping screw, as this would cause motor overload.

to the “O” position

FEEDING IN THE WIRE ELECTRODE

- Shift the mains switch to the “O” position

- Open the wire-spool cover

- Pivot the clamping devices and forwards

- Pull the pressure levers and upwards

- Insert the wire electrode though the infeed tube of the 4-roller drive and around 5 cm into the infeed tube of the welding torch

- Push the pressure levers and downwards

- Pivot the clamping devices and into the vertical position

- Set the contact pressure by means of the clamping nuts and

ENGLISH

STARTING UP THE COOLING UNIT

N.B.! Always check the volume and cleanliness of the coolant water before starting to use the unit. The cooling unit is factory-filled with approx. 2l of coolant (mixing ratio 1:1) before dispatch.

- Shift the mains switch to the “O” position

- Remove the screw cap

- Top up with coolant (mixing ratio as per following table)

- Screw the cap back on again

N.B.! Set a contact pressure that is high enough to ensure smooth wire feed, but not so high that the wire electrode is deformed.

- Arrange the hosepack in as straight a line as possible

- Detach the gas nozzle from the torch

- Unscrew the contact tube

- Plug in the mains plug

- Shift the mains switch to the “I” position

- Mains control lamp lights up

- Shift the program selector switch to the required position (‘No Program’ indicator must not light up)

MIG/MAG WELDING

- Shift the selector switch for digital indications into the m/min position

- Set a value of ~ 5 m/min on the welding power dial

Warning! During the wire-infeed operation, hold the welding torch facing away from your body.

- Press the wire-inch button until the wire electrode protrudes out of the end of the torch

- To end the wire-infeed operation, release the wire-inch button

N.B.! The wire spool must not continue to unreel after you release the torch trigger. Re-adjust the brake if necessary.

- Screw in the contact tube

- Fit the gas nozzle

- Close the wire-spool cover

- Shift the mains switch to the “O” position

Warning! Before starting up for the first time, read the sections headed “Safety rules” and “Starting to use the power source”.

- Plug the earth cable into the current socket and latch it in firmly.

- Connect the other end of the earth cable to the workpiece

- Plug the machine into the mains

- Switch the machine on at the mains switch

- Mains control lamp lights up

Warning! On water-cooled machines, the water-flow must be checked at regular intervals while the machine is in operation you must be able to see that the coolant is flowing back properly.

- Pre-select the welding program with the program selector switch (‘No Program’ indicator must not light up or start flashing)

N.B.! All the programs were welded with a standard torch (apart from T.I.M.E. programs). When standard programs are welded with a T.I.M.E. torch, this may lead to changes in the welding properties.

- Shift the operating-mode switch on the wirefeeder into the desired position

- Connect the remote-control unit to the remote-control socket (for pulsed-arc welding, connect up the TR 34 T.I.M.E. remote-control unit and set the operating-mode switch on the TR 34 T.I.M.E. to ‘Pulsed-arc welding’)

- Set the arc-length correction dial to “0”

- Set the droplet-detachment correction dial to “0”

- Set the required amperage on the welding power dial (command value is shown on the amperage indicator)

- Open the gas-cylinder valve

- Set the gas-flow rate

- Press the torch trigger and start welding

Fig.16 4-roller drive

CHANGING THE FEED ROLLERS

In order to achieve satisfactory wire travel, the feed rollers must be suitable for the diameter and alloy of the wire to be welded.

- Shift the mains switch to the “O” position

- Open the wire-spool cover

- Pivot the clamping devices and forwards

- Pull the pressure levers and upwards

- Pull out axles -

- Remove feed rollers -

- Insert new feed rollers

N.B.! Insert the feed rollers in such a way that you can still see and read the designation for the wire diameter.

- Push axles - back in again - the anti-twist lock of each axle must latch into place

- Push the pressure levers and downwards

- Pivot the clamping devices and into the vertical position

- Set the contact pressure by means of the clamping nuts and

- Close the wire-spool cover

N.B.! In some cases, it may be necessary to correct the gas pre-flow time

or gas post-flow time and/or the soft-start speed .

ADJUSTMENT GUIDELINES FOR THE T.I.M.E. PROCESS

Thanks to the single-dial operation of the T.I.M.E. Synergic, it is only necessary to set the appropriate wirefeed speed ; the correct welding voltage is then set automatically. Corrections are only then needed to the arc length.

Calculating the deposition rate

This formula only holds good for a wire diameter of 1.2 mm and for unalloyed and low-alloy steel wires. It takes no account of spattering losses (typically 1 - 2 %).

Deposition rate [kg/h] =

e.g. wirefeed speed = 20m/min

Deposition rate [kg/h] =

Wirefeed speed [m/min] x 60 x 8.9

1000

20 m/min x 60 x 8.9

1000

= 10.68 kg/h

TIG WELDING

Calculating the welding speed

This formula only holds good for a wire diameter of 1.2 mm and for unalloyed and low-alloy steel wires. It takes no account of spattering losses (typically 1 - 2 %) or of geometrical deviations such as root gaps and weld overfill (typically 10 - 20 % lower speed).

Welding speed [cm/min] =

Wirefeed speed [m/min] x 1.13 x 100

Weld sectional area [mm

]

e.g. ‘a 6’ fillet weld (‘a 6’ fillet weld has a weld sectional area of 36 mm2) and a wirefeed speed of 20m/min

Welding speed [cm/min] =

20 m/min x 1.13 x 100

36 mm

= 62.8 cm/min

As the bead cross-sections in multi-pass welding are difficult to determine, this makes the computation of the welding speed a rather complicated affair. A planimeter or squared graph paper will be found very helpful here. See below for setting-values for different types of seam, welding positions and seam thicknesses.

SETTING-VALUES FOR SEAM-TYPE, WELDING POSITION AND SEAM THICKNESS

Butt welds

Fillet welds

VARIANT I

Variant I requires the TP 4-SP remote-control unit and the TIG Set (consisting of AL 22-S / AL 16-S hand-held welding torch with gas hose, gas pressure regulator and spare-parts box).

N.B.! In this variant of TIG welding, the electrode touch-down on the workpiece causes a short-circuit current of the same size as the pre-set welding current. Ignition cycles from 10 A upwards invariably result in damage to the surface of the workpiece and the tip of the tungsten electrode, and impair the weld-seam quality by leaving tungsten inclusions.

- Ignition of the welding arc is effected by touching down the tungsten electrode onto the workpiece.

- To interrupt the welding operation, simply lift the torch away from the workpiece until the arc goes out. In this case, there will be no filling of the end-crater at reduced current, and thus no gas-shielding of the end-crater.

Gravity position

- Root welding, irregular gaps and root widths of over 2mm:

2.5 - 4.5m/min Regular 2mm gaps: 9m/min

- Filler passes lower region: 12-15m/min upper region: 15-23m/min

- Top passes: 15-18m/min

Horizontal-vertical position

- Root welding, irregular gaps and root widths of over 2mm:

2.5 - 4.5m/min Regular 2mm gaps: 9m/min

- Filler passes: 12 - 18m/min

- Top passes: 9 - 12m/min

Overhead weld

- Root welding: 3 - 4m/min

- Filler passes: 9 - 11m/min

- Top passes: 9 - 11m/min

Vertical-up welds: 3 - 6m/min

Vertical-down welds: 9 - 11m/min

Horizontal position

- a3: 12 - 14m/min

- a4: 12 - 16m/min

- a5: 15 - 18m/min

- a6: 18 - 23m/min

- a7: 20 - 23m/min

- >a8 only multi-pass 20 - 23m/min

- Notch beads at 10 - 12m/min

Overhead position

- 9 - 11m/min for all seam thicknesses and single or multipass weld seams

Vertical-down welds

- 9 - 11m/min; max. a3.5: weldable in one pass,

- thicker seams: multi-pass

Vertical-up welds

- 4 - 6m/min; min. seam thickness a6

Gravity position

- a3: 12 - 14m/min.

- a4: 12 - 14m/min.

- a5: 17 - 23m/min.

- a6: 17 - 23m/min.

- ab a7: 22 - 30m/min.

ENGLISH

Fig.17 TIG Set

VARIANT II

Variant II requires the TP 4-SP remote-control unit, the TR 52-1 pedal remote-control unit, a signal distributor and the TIG Set (AL 22-S / AL 16S hand-held welding torch with gas hose, gas pressure regulator and spare-parts box).

Using this combination offers the following advantages:

- Reduction of the welding current at the instant of electrode touchdown, using the pedal-operated remote-control unit

- Crater-filling is possible, by lowering the current using the pedal remote-control unit (gradually taking the pressure off the pedal causes the welding current to drop to approx. 10 A) - optimum gas shielding is assured

- Welding-current limitation by means of welding -current regulator on the TP 4-SP remote-control unit: On the one hand, the entire pedal travel is always available for the selected range, yet on the other hand it is not possible for e.g. a thin tungsten electrode to be overloaded and/or to melt if the pedal is pushed all the way down to the floor.

Fig.18 Signal distributor

- Raise the torch and pivot it into the normal position - the arc ignites (see Fig. 20c)

- Start welding

Fig.19 TR 52-1 pedal-operated remote-control unit

START-UP

- Unplug the machine from the mains

- Shift the mains switch to the “O” position

- Dismount the MIG/MAG welding torch

- Plug the current plug of the TIG welding torch into the current socket and turn it clockwise to latch it

- Plug the current plug of the earthing cable into the current socket and turn it clockwise to latch it

- Tool up the welding torch (see welding-torch instruction manual)

- Make an earthing connection to the workpiece

- Attach a pressure regulator to the shielding-gas cylinder

- Connect the gas-hose to the pressure regulator

- Open the valve on the gas cylinder

- Variant I: Connect the TP 4-SP remote-control unit to socket on the T.I.M.E. 30 wirefeeder

- Variant II: Connect the remote-control combination TP 4-SP, signal distributor and TR 52-1 to the socket on the T.I.M.E. 30 wirefeeder

Warning! As soon as you shift the mains switch into the "I" position, the tungsten electrode becomes LIVE. Make sure that when this happens, the tungsten electrode does not touch any electrically conducting or earthed parts such as e.g. the workpiece, machine housing etc.

- Plug the machine into the mains

- Shift the mains switch to the “I” position

- ‘Ready’ indicator lights up

- Open the gas cut-off valve on the torch and/or press the torch trigger and set the desired gas flow rate on the pressure regulator

- Set the arc-force dial on the TP 4-SP remote-control unit to a scale value of "0"

- Set the Hot-Start dial on the TP 4-SP remote-control unit to a scale value of "0"

- Select the welding range with range-switch on the TP 4-SP

- Set the welding current with the welding-current dial on the TP 4SP remote-control unit or set a current-limitation as described in Variant II

- Place the gas nozzle on the ignition location so that there is a gap of 2 - 3 mm between the tungsten tip and the workpiece (see Fig. 20a)

- Gradually tilt up the welding torch until the tungsten tip touches the workpiece (see Fig. 20b)

a) Fit gas nozzle b) Touch workpiece to

ignite arc

Fig.20 Torch tilt angle

c) Arc is ignited

MANUAL ELECTRODE WELDING

- Unplug the machine from the mains

- Shift the mains switch to the “O” position

- Dismount the MIG/MAG welding torch

- Depending on the type of electrode, plug the welding cable into the current socket and turn it clockwise to latch it

- Connect the TP 4-SP remote-control unit to socket on the T.I.M.E. 30 wirefeeder

- Plug the machine into the mains

Warning! As soon as you shift the mains switch into the "I" position, the rod electrode becomes LIVE. Make sure that when this happens, the rod electrode does not touch any electrically conducting or earthed parts such as e.g. the workpiece, machine housing etc.

- Shift the mains switch to the “I” position

- ‘Ready’ indicator lights up

- Select the welding range with range-switch on the TP 4-SP

- Set the welding current with the welding-current dial on the TP 4SP

- Set the arc force with the arc-force dial on the TP 4-SP remotecontrol unit

- Set the Hot-Start with the Hot-Start dial on the TP 4-SP remotecontrol unit

- Start welding

ROBOT WELDING

In conjunction with the TSST 153 robot interface, an interconnecting cable, the FK71 cooling unit and the VR 153 robot wirefeeder, the T.I.M.E. Synergic power source is suitable for use in robot welding.

VR 153 wirefeeder

- Special speed-controlled feed motor ensures exact wirefeed speeds

- Optional push-pull torch

- Wire-inch and gas-test button directly on the wirefeeder

TS ST 153 robot interface

- Adjustment screw for setting the threshold gas-flow rate that will trigger the ‘insufficient gas’ detection feature

- Adjustment potentiometer for burn-back correction

- Adjustment potentiometer for droplet-detachment correction

- LED status indication of “input and output signals” and of voltage supply lines and command values

Interconnecting cable

- available in lengths of 4m or 8m

FK71 cooling unit

- welding is only possible when the FK71 cooling unit is connected up

For more detailed information, please see the respective instruction manuals.

T.I.M.E. Synergic power source FK 71 cooling unit with coolant watchdog

Robot interface Robot control unit Robot VR 153 T.I.M.E. with adjustable gas watchdog T.I.M.E. machine torch Interconnecting cable for VR153, 4m/8m Power source / robot cable, 8m TR 23P programming remote-control unit

DESCRIPTION OF PARAMETERS

00 ... Displays SMS software version 01 ... Displays SMS board version 02 ... Displays NMI board version 03 ... Displays position of TPS330 / 450 DIP-switch 04 ... Displays position of TPS/TS DIP-switch 05 ... Displays position of ARCF-CORR DIP-switch 06 ... Displays position of WF 22m / 30m DIP-switch 07 ... Displays pos. of DIP-switch for cooling-unit auto control 08 ... Input command-voltage test 09 ... Automatic wirefeed test 12 ... Welding circuit inductivity and resistance measurement 16 ... MIN. wirefeed adjustment aid 17 ... MAX. wirefeed adjustment aid 18 ... Wirefeed linearity check (at 15m/min or 11 m/min) 19 ... Wirefeed slippage test 20 ... Displays wirefeeder motor current 21 ... Hall-shunt test 22 ... Voltage measurement test 24 ... RTC year setting 25 ... RTC month setting 26 ... RTC date (day) setting 27 ... RTC day-of-week setting 28 ... RTC hours setting 29 ... RTC minutes setting 30 ... RTC seconds setting 32 ... Language selection (En/Gn) 33 ... Print-out options 34 ... Weldment print-out intervals 35 ... Interval time: Minutes 36 ... Interval time: Seconds 40 ... Limit-value cut-out ON/OFF 41 ... Ignition-monitoring options 42 ... Wire stickout for ignition time-out 43 ... Setting the ignition-monitoring time-lag 44 ... Arc-break time 45 ... TR 23P twin-head functions

ENGLISH

Fig.21 Schematic representation of standard configuration for robot welding

THE SET-UP MENU

N.B.! The set-up menu can only be activated in power sources bearing the legend "PRO".

TO ACCESS THE SET-UP MENU

- Uncouple the welding wire

- Unplug the welding -current cable from the current sockets

- Shift the mains switch to the “I” position and - within the first three seconds - switch the digital-indicator range-switch back and forward several times

- Call up the test program by selecting the program number

TO EXIT THE SET-UP MENU

- Shift the mains switch of the power source to the “O” position (the parameters you have just set will be stored)

CARE AND MAINTENANCE

Warning! Before opening up the welding machine, switch it off, unplug it from the mains and put up a warning sign to stop anybody inadvertently switching it back on again. If necessary, discharge the electrolytic capacitors.

In order to keep your welding machine operational for years to come, you should observe the following points:

- Carry out safety inspections at the stipulated intervals (see the section headed “Safety rules”)

- Depending on the machine location, but no less often than twice a year, remove the side panels from the machine and blow the inside of the machine clean with dry, reduced-blow compressed air. Do not aim air-jets at electronic components from too close a range.

- If a lot of dust has accumulated, clean the cooling-air ducts.

On water-cooled welding torches:

- Check that the torch connections are watertight

- Check the volume and quality of the coolant water (only top up with clean coolant water)

- Keep an eye on the volume of coolant returning to the coolant reservoir

TROUBLESHOOTING

Warning! Machine may only be opened up by suitably trained and skilled personnel! Before opening up the welding machine, switch it off, unplug it from the mains and put up a warning sign to stop anybody inadvertently switching it back on again. If necessary, discharge the electrolytic capacitors. If fuses need replacing, they must be replaced by fuses of the same rating. No warranty claims will be accepted in respect of damage caused by the use of too high a rating of fuse.

ERROR MESSAGES ON THE DISPLAYS

The power source is equipped with a self-diagnosis system! Any errors that occur will be recognised and indicated on the displays in the form of an error code (E00 - E99).

Error message Description

E01 Internal error in the T.I.M.E. Synergic control system! (Error in main-memory test)

E02 Internal error in the T.I.M.E. Synergic control system! (Error in AD/DA converter adjustment!)

E03 Function not implemented!

E04 Automatic wirefeed test: No motor rotation detected!

E05 Automatic wirefeed test: Min. and max. speeds are faulty!

E06 Automatic wirefeed test: Max. speed is faulty!

E07 Automatic wirefeed test: Max. could not be reached (motor adjustment only OK up to half-way up the motor control range)

E08 Automatic wirefeed test: Min. and max. are correctly adjusted, but problem has occurred in middle of speed range (linearity

fault)

E09 Automatic wirefeed test: Acceleration time exceeded (too slow!)

E19 HALL-SHUNT gain adjustment: HALL-SHUNT offset is too big for gain to be adjusted!

E30 Autotest: No shorting in welding circuit!

E33 Procedure aborted by user!

E34 Incorrect EPROM: Power source has been fitted with a “rotary switch” Eprom instead of a “program selector switch” one!

E35 Incorrect EPROM for this board version: You have plugged an out-of-date EPROM version into the control board

FAULTS ON THE WELDING MACHINE

Fault Cause Remedy

Machine does not function

‘Ready’ indicator is not lit up, ‘m/min - mm V’ indicator is lit up, welding-current indicator is lit up

‘m/min - mm - V’ indicator and weldingcurrent indicator are not lit up

‘Ready’ indicator is lit up, m/min - mm - V indicator and welding- current indicator are not lit up

Break in mains supply lead

Mains fuse is defective

No voltage supply to power-section control

No control-system supply voltage Check fuses 2F1 and 2F12 and replace if

No voltage supply to controller Check / change fuse 2F6

Check mains supply lead

Change mains fuse

Check / replace fuse 1F10

faulty

No welding current

‘Ready’ indicator is lit up, over/undervoltage indicator is lit up

‘Ready’ indicator is lit up, overtemperature indicator is lit up

Phase failure Check mains fuse, mains plug and mains

supply lead

Check mains voltageMains voltage too high or too low - over/

undervoltage watchdog has cut out

Thermostatic cut-out system has been tripped (fan is running)

Wait until machine automatically comes back on after end of cooling phase - if it does not, call After-Sales Service

Do not exceed duty cycleMachine overloaded, duty c. has been exceed-

Fault Cause Remedy

Insufficient flow of cooling air Ensure an adequate flow of cooling air

Power section badly soiled Open up the unit and blow clean with dry

compressed air

‘Ready’ indicator is lit up, feeder motor is running

Arc-outs occur from time to time

‘Ready’ indicator is lit up, over/undervoltage indicator lights up for approx. 10 s.

FK71 cooling unit is not running, 5-pole coolingunit plug is not plugged in

FK71 cooling unit is not running - fuse 2F3 is faulty

not running

Fuse 2F5 for machine fan is faulty Change fuse on VM34 auxiliary transformer

Over/undervoltage watchdog has cut out Check mains voltage

No open-circuit voltage

Welding torch is faulty Change torch

+ pole of interconnecting cable is not connected Plug in the cable and latch it

A mains phase is missing

Transient mains voltage fluctuations cause over/ undervoltage watchdog to cut out occasionally

Plug in the cooling-unit plug, the right way around, and latch it into place

Change fuse on VM34 auxiliary transformer.

Change fuse on VM34 auxiliary transformer.Fuse 2F4 is faulty - fan in FK71 cooling unit is

Change fanFan in the power source is faulty

Check open-circuit voltage on ‘m/min - mm V’ indicator (approx. 51V)

Check / change fuse 2F8 on VM34 auxiliary transformer.

Ensure good contact to workpieceEarthing cable not connected

Check mains supply lead

Check mains voltage

ENGLISH

No function when torch trigger is pressed

‘Ready’ indicator is lit up, no welding current

- feeder motor is not running - no shielding gas

‘Ready’ indicator is lit up, Manual / NoProgram indicator is flashing

Unsteady arc - heavy spatter losses

Torch control plug not plugged in or plug-in connector is faulty

Torch trigger or torch control lead is faulty

Program selector switch is in wrong position Correct the program selection

Wrong remote-control unit is being used Use a TR34 T.I.M.E. or TP4-SP remote-control

Torch On/Off switch is in the “torch trigger deactivated” position

Interconnecting cable is faulty or not connected Check the interconnecting cable

Program selector switch is in wrong positionPoor welding properties

Standard program was welded using a T.I.M.E. torch

In Program mode: Arc is too short or too long

In Manual mode: Operating point is not set to optimum values

Arc force is too hard

Plug in and latch the control plug, check plugin connections and change where necessary

Repair or replace torch

Check or replace fuse 2F7No negative supply

unit, or work without a remote-control unit

Shift the Torch On/Off switch to the “torch trigger activated” position

Correct the program selection

Use a standard torch and keep the stick-out short

Use the arc-length correction dial to optimise the length of the arc

Co-ordinate the parameters for welding voltage, wirefeed speed and arc force (see tables of guideline values printed on machine)

Correct the arc force with the TR34 T.I.M.E. remote-control unit in Standard-Manual mode

Fault Cause Remedy

Change the contact tubeContact tube is too large, or its bore is worn

Poor earth connection Ensure good contact between earthing clamp

and workpiece

Replace any burnt/charred parts - use a new earthing cable if necessary

Incorrect alloy and/or diameter of wire

Interconnecting cable or earthing cable is too long, cross-sectional area of cable is too small

Interconnecting cable or earthing cable is badly laid out or incorrectly reeled in

Uneven wirefeed speed Braking force is set too high Loosen the brake

Contact-tube bore is too narrow

Wire inner liner in torch is too short, blocked or too narrow

Wirefeed rollers have insufficient contact pressure

Welding wire forms a loop between the feed rollers and the wire inlet nozzle

Wrong wire nozzle Check value stamped onto nozzle

Contact tube is too narrow Change the contact tube

Check / change the wire spool

Check the weldability of the base metal

Correct the welding parameters - use a cable with a larger cross-sectional area, otherwise create new welding programs

Arrange the hosepack or cable as straight as possible, or reel in in a “bifilar” pattern

Screw in the right contact tube for the diameter of wire being welded

Remove contact tip or wire nozzle, depending on the type of torch, and check the length of the liner

Fit an inner liner with the correct internal diameter

Change any kinked or blocked liners (this is essential!)

Set the knurled nut on the pressure set-screw so that the wire electrode is fed smoothly, yet without being deformed

‘Ready’ indicator is lit up, open-circuit voltage is present, no flow of shielding gas

‘Ready’ indicator is lit up, open-circuit voltage is present, shielding gas is flowing

Inner diameter of wire inner liner is too narrow

Wire inner liner blocked, rusty, kinked or too short

Contact pressure of feed rollers is too high

groove)

Motor fuse is defectiveWirefeeder motor is not running

Torch On/Off switch on wirefeeder is on "OFF"

Break in control-voltage supply to wirefeeder Check 37-pole control plug and interconnec-

Carbon brushes worn out; motor defective

Insert liner of the correct size for the diameter of wire being used

Replace the inner liner

Reduce contact pressure by turning knurled nut

Set up motor base-plate correctlyIncorrect drive rollers (shape and diameter of

Tool-up the welding torch correctlyWelding torch not tooled up correctly

Change motor fuse 2F9 on the VM34 auxiliary transformer

Shift the torch On/Off switch on the wirefeeder to the "ON" position

ting cable from power source to wirefeeder

Measure voltage on motor. If motor voltage is present, the motor must be changed.

Fault Cause Remedy

Wirefeeder motor always runs at full speed

Wirefeed speed deviates from the programmed values shown in the Table

After the torch trigger is pressed in open circuit, the wirefeed speed is too slow

After the torch trigger is pressed, the wirefeed speed reaches max. 22m/min.

Gas continues to flow even after the torch trigger is released

Remote control does not function Wrong remote-control unit

Wire burns onto weld pool after end of welding

Command value is always ‘max.’ Check interconnecting cable

Motor controller receives no actual speed value

V-groove rollers have been mounted The programmed values are for trapezoidal

Wirefeeder motor is running at the pre-set softstart speed

Wrong EPROM in the power source Check EPROM

DIP switch S6 or S7 is not on correct setting Check DIP switch S6 or S7

Gas solenoid valve is defective or dirty Clean or change the solenoid valve

Remote-control unit or r.-c. cable are faulty

Wirefeeder motor is not being braked; carbon brushes are worn out

Check 37-pole control plug and interconnecting cable from power source to wirefeeder

or semicircular-grooved feed rollers. If you use V-groove rollers, you must correct the arc-length

Wirefeed speed only increases once the welding wire has hit the workpiece. To determine the actual wirefeed speed, you must press the wire-inch button.

Change motor controller board NMI4Motor controller board NMI4 is defective

Only use TR34 T.I.M.E. or TP4-SP remotecontrol units

Disconnect remote-control cable from wirefeeder and check command values (m/min.)

Measure motor voltage. If motor voltage is present, the motor must be changed

Wire burns onto contact tube after end of welding

Welding current on the gas nozzle Accumulations of spatter in the gas nozzle

Welding torch overheats - even though duty cycle has not been exceeded (only applies to water-cooled machines)

Burn-back time set too long Use the burn-back time correction dial to

(especially in out-of-position welding)

or else defective

Not enough coolant in FK71 cooling unit Top up with coolant

Forward and return-flow hoses wrong way round

Coolant circuit blocked or hoses kinked

Change motor controller board NMI4Motor controller board NMI4 is defective

shorten the burn-back time

Detach the gas nozzle and clean the contact tube, contact tip and gas nozzle - spray with Fronius anti-stick agent if necessary

Fit a new insulation piece if necessaryInsulation piece or spatter guard not mounted,

Connect the coolant hoses the right way round

Undo the screw cap of the water reservoir and check the return flow

ENGLISH

TECHNICAL DATA

T.I.M.E. SYNERGIC POWER SOURCE

Mains voltage (+/-10%) 3 x 380 / 400 / 415 V~, 50 - 60 Hz

Mains fuse protection 40 A slow-blow

Cos phi 150 A 0.98

450 A 0.99

Apparent power at 60% duty cycle 27 kVA

100% duty cycle 21 kVA

Efficiency 90 %

Welding current range (continuous) 3 - 450 A

Welding current at 60% duty cycle 450 A

100% duty cycle 360 A

Open-circuit voltage 50 V

Working voltage MIG/MAG 0 - 50 V

Electrode 0 - 55 V TIG 0 - 55 V

FK 71 COOLING UNIT

Mains voltage 2 x 380 - 415 V, 50 - 60 Hz

Power consumption 0.6 A

Speed 2800 rpm (50 Hz), 3200 rpm (60 Hz)

Cooling capacity 2420 W

Max. delivery capacity 3.64 l/min.

Max. pump pressure 3.3 bar

Coolant volume approx. 5.5 l

Degree of protection IP 23

Dimensions L x W x H mm 575/365/265

Weight (without coolant) 21 kg

Degree of protection IP 21

Type of cooling AF

Insulation class F

Approval marks S, CE

T.I.M.E. 30 WIREFEEDER

Mains voltage 42 V

Motor, rated current 4.2 A

Rated power 180 W

Torque 21 Ncm

Wirefeed speed 0 - 30 m/min

Reduction ratio 17.6 : 1

Degree of protection IP 23

Safety class III

Weight 12.5 kg

LED CHECKLIST, DIALS AND FUSES

Transient protection LED indicator is only lit up if the overvoltage protector is activated

LED indicator for start of PWM

LED +5V / +15V Must always be lit up for as long as the machine is switched on

LED indicator lights up if a mains overvoltage of more than 15% occurs

LED indicator lights up if a mains overvoltage of more than 44% occurs, or if there is a phase failure

Fig.22 LED indicators on board PWM 3

Power-source start-up LED indicator only lights up on MIG/MAG start-up signal

Current-flow signal LED indicator is lit up when welding current is flowing

Welding-current command value The higher the command value, the more brightly the LED indicator glows

LED indicator lights up for approx. 10 sec. if there is a mains overvoltage or undervoltage of +/- 10%

No function LED indicator always stays dark

ENGLISH

No function LED indicator always stays dark

LED indicator lights up to show a programmed burn-back impulse

Fig.23 LED indicators on board WM 34A

LED indicator +15V must always be lit up as

LED indicator +10V must always be lit up for

as long as the machine is ON

LED indicator +5V must always be lit up as

long as machine is ON, otherwise F6 faulty

LED indicator -15V must always be lit up as

long as machine is ON, otherwise F7 faulty

LED indicator BRT 2

lights up when torch

trigger 2 is pressed (not

used at present)

LED indicator BRT

lights up when torch

trigger is pressed

‘Wire-inch’ LED indicator lights up when

the wire-inch button is pressed

‘Wirefeeder A’ LED indicator is lit up when a twin-

wirefeed control is being used and this is switched to

Wirefeeder A

‘Gas-test’ LED indicator

lights up when the gas-test

button is pressed

Motor brake

LED indicator lights up when the

wirefeeder motor is braked

Wirefeed command value

The higher the command value, the

more brightly the LED indicator glows

Fig.24 LED indicators and dials on board NMI 4.

switched on, for a period

Motor reset

of 1 sec.

LED indicator lights up:

- after the machine is

- after an overcurrent on

the wirefeeder motors

Current-flow signal

LED indicator is lit up when

welding current is flowing

LED indicator lights up when

open-circuit voltage is present

LED indicator lights up for approx. 10 sec.:

a) if a mains overvoltage or undervoltage of +/- 10 % occurs

b) if there is a machine overheating error.

Setting-dial for HotStart time, from 0.5 to 2.0 sec. depending upon pre-set welding-current command value

Fig.25 LED indicators and dials on board MIG 45.

Fig.26 Coding possibilities on board NMI4.

Controller Out (PWM command value) The higher the command value, the more brightly the LED indicator glows

S1 OFF ON S1/1 450 A 330 A S1/2 Special function OFF Special function ON S1/3 Pulsed-Arc & Standard Standard S1/4 Without arc-force correction With arc-force correction

(only in Standard mode) S1/5 Without twin-head With twin-head S1/6 WF A nmax = 30 m/min WF A nmax = 22 m/min S1/7 WF B nmax = 30 m/min WF B nmax = 22 m/min S1/8 Cooling-unit cut-out (automatic) Cooling-unit cut-out (continuous operation)

Open-circuit voltage ON LED indicator is lit up for as long as the command to switch on the open-circuit voltage is given

ENGLISH

Plug connector X5 primary voltage supply

Primary 0V~ F1 6.3 A slow-blow

Cooling-unit pump 380V~ F3 0.63 A slow-blow

Primary 380V~ F12 6.3 A slow-blow

Plug connector X6 for 415V mains reconnection

Plug connector X7 for 400V mains reconnection

Plug connector X8 for 380V mains reconnection

Fan for cooling unit 230V~ F4 0.315 A slow-blow

Fan 230V~ F5 0.315 A slow-blow

Plug connector X1 for machine fan

Plug connector X4 voltage supply to BM 45.

Wirefeeder motor (VR152) 42V~ F9 10 A slow-blow

Pull-Mig motor 42V~ F10 2 A slow-blow

Plug connector X3 Supply to NMI 4 control electronics

Supply to NMI 4 20V~ (+15V / +10V / +5V) F6 2 A slow-blow

Open-circuit voltage 36V~ F8 0.315 A slow-blow

Supply to NMI 4 20V~(-15V), F7 1 A slow-blow

Fig.27 Fuses on board VM34B

Plug connector X2 PWM

Vacant

MODE D´EMPLOI

FRANÇAIS

SOMMAIRE

CHER CLIENT DE FRONIUS,

La présente brochure est destinée à vous familiariser avec la commande et l‘entretien de la T.I.M.E. Synergic. Lisez attentivement le mode d‘emploi et observez scrupuleusement les instructions. Vous éviterez ainsi des pannes dues à de fausses manoeuvres. Vous en serez récompensé par la fiabilité de fonctionnement et la longue durée de vie de votre appareil.

FRONIUS SCHWEISSMASCHINEN VERTRIEB GMBH & COKG

Attention ! Seules des personnes qualifiées sont autorisées à effectuer la mise en service de l‘appareil et ceci uniquement dans le cadre de la réglementation technique. Lisez attentivement le chapitre „Consignes de sécurité“ avant de procéder à la mise en service.

Cher client de Fronius, ............................................................................. 3

Consignes de sécurité.............................................................................. 4

Généralités ............................................................................................ 4

Uilisation conforme ............................................................................... 4

Obligations de l‘exploitant ................................................................... 4

Obligations du personnel ..................................................................... 4

Equipement de protection individuel .................................................. 4

Risque provenant du dégagement de vapeurs et gaz de nocifs ..... 4

Risques provenant de la projection d‘étincelles ............................... 4

Risques provenant du courant secteur et du courant de soudage . 4

Zones particulièrement dangereuses ................................................. 4

Mesures de sécurité relatives à l‘information .................................... 5

Mesures de sécurité sur le lieu d‘installation de la soudeuse......... 5

Courants de soudage vagabonds ....................................................... 5

Mesures de sécurité en fonctionnement normal ............................... 5

Contrôle de sécurité ............................................................................. 5

Modifications apportées à la soudeuse.............................................. 5

Pièces de rechange et pièces d‘usure ............................................... 5

Etalonnage de postes à souder .......................................................... 5

Label CE ................................................................................................ 5

Droits d‘auteur....................................................................................... 5

Généralités ................................................................................................ 6

Principe de la T.I.M.E. Synergic .......................................................... 6

Vérification de procédé suivant EN 288 / 7 ....................................... 6

Conception de l'appareil ...................................................................... 6

Éléments de commande et connexions ................................................. 7

Source de courant T.I.M.E. Synergic .................................................. 7

Avance de fil T.I.M.E. 30 ..................................................................... 9

Appareil de refroidissement FK 71 .................................................. 10

Télécommande TR 34 T.I.M.E........................................................... 10

Télécommande TP 4 SP .................................................................... 11

Mise en service de la source de courant ............................................. 11

Utilisation selon les prescriptions ..................................................... 11

Instructions d’installation ................................................................... 11

Brancher la fiche de réseau .............................................................. 11

Branchement sur secteur................................................................... 11

Assemblage de la source de courant ............................................... 12

Connecter le Faisceau de câbles de connexion avec la source

de courant / l'appareil de refroidissement ....................................... 12

Raccorder le faisceau de câbles de connexion à l'avance de fil .. 13

Monter et raccorder la bouteille à gaz ............................................. 13

Monter la torche de soudage ............................................................ 13

Mise en service de l'appareil de refroidissement............................ 13

Montage de la bobine de fil ............................................................... 13

Introduction du fil-Électrode .............................................................. 13

Changer les galets d'avance de fil ................................................... 14

Soudage MIG/MAG................................................................................. 14

Instructions de réglage du procédé T.I.M.E. .................................... 14

Valeurs de réglage de type de courant, Type de cordon, position

de soudage et épaisseur de cordon ................................................. 15

Soudage TIG ........................................................................................... 15

Variante I.............................................................................................. 15

Variante II ............................................................................................ 15

Mise en service ................................................................................... 16

Soudage manuel à l'électrode enrobée ............................................... 16

Soudage robot......................................................................................... 16

Le menu setup......................................................................................... 17

Entrer dans le menu setup ................................................................ 17

Quitter le menu setup ......................................................................... 17

Description des paramètres .............................................................. 17

Soins et entretien.................................................................................... 17

Diagnostic de défauts et réparation...................................................... 18

Messages de défaut sur les indications ........................................... 18

Défauts de l'installation de soudage ................................................ 18

Caractéristiques techniques .................................................................. 22

Source de courant T.I.M.E. Synergic ................................................ 22

Avance de fil T.I.M.E. 30 .................................................................... 22

Appareil de refroidissement FK 71 ................................................... 22

DEL-Check-list, Régulateurs et coupe-circuits.................................... 23

Liste de pièces de rechange

Fronius - Bureaux de vente et bureaux de service

FRANÇAIS

CONSIGNES DE SÉCURITÉ

GÉNÉRALITÉS

La soudeuse répond aux derniers développements techniques et satisfait à la réglementation généralement reconnue en matière de sécurité. En cas de fausse manoeuvre ou de mauvaise utilisation, elle présente toutefois certains risques

- pour la santé et la vie de l‘utilisateur ou d‘un tiers,

- pour l‘appareil et pour d‘autres biens matériels de l‘exploitant,

- liés à la qualité du travail effectué avec la soudeuse.

Toutes les personnes intervenant dans la mise en service, la manipulation et l‘entretien de la soudeuse doivent

- avoir la qualification requise,

- avoir des connaissances suffisantes en soudure et

- observer scrupuleusement les instructions de service.

Tout dérangement susceptible d‘affecter la sécurité doit être réparé sans délai.

Votre sécurité est en jeu !

UILISATION CONFORME

La soudeuse a été conçue exclusivement pour une utilisation de le cadre des travaux prévus (voir chapitre „Mise en service de l’appareil de soudage“).

L‘utilisation conforme implique également l‘observation

- de toutes les consignes figurant dans les instructions de service

- des travaux d‘inspection et d‘entretien prescrits.

OBLIGATIONS DE L‘EXPLOITANT

L‘exploitant s‘engage à n‘autoriser l‘utilisation de la soudeuse qu‘à des personnes

- connaissant les prescriptions fondamentales concernant la sécurité du travail et la prévention d‘accidents et familiarisées avec la manipulation de la soudeuse

- ayant lu et compris les avertissements figurant dans ces instructions de service, et l‘ayant confirmé en apposant leur signature.

L‘exploitant est tenu de contrôler régulièrement si le personnel travaille en respectant les prescriptions en matière de sécurité.

OBLIGATIONS DU PERSONNEL

Toutes les personnes chargées de travailler avec la soudeuse s‘engagent à

- respecter les prescriptions fondamentales en matière de sécurité du travail et de prévention des accidents,

- à lire le chapitre concernant la sécurité ainsi que les avertissements figurant dans les présentes instructions de service et à attester par leur signature qu‘ils les ont compris, ceci avant d‘entamer le travail.

EQUIPEMENT DE PROTECTION INDIVIDUEL

Prenez les dispositions suivantes pour préserver votre sécurité :

- portez des chaussures solides, isolantes. Ces chaussures doivent rester isolantes même dans un environnement humide

- protégez les mains par des gants isolants

- protégez les yeux des rayons ultraviolets en utilisant un écran de soudeur doté de verres filtrants réglementaires

- portez uniquement des vêtements appropriés (difficilement inflammables)

- en cas de production importante de bruit, portez un casque antibruit

Toutes les personnes se trouvant dans le voisinage de l‘arc électrique doivent

- être informées des dangers

- équipées des moyens de protection adéquats ;

- si nécessaire, prévoir des cloisons ou tentures de protection.

RISQUE PROVENANT DU DÉGAGEMENT DE VAPEURS ET GAZ DE NOCIFS

- Prévoir un système d‘aspiration adéquat pour évacuer les fumées et gaz nocifs de la zone de travail.

- Veiller à une ventilation suffisante.

- Eviter que les vapeurs dégagées par des solvants pénétrent dans la zone de rayonnement de l‘arc électrique.

RISQUES PROVENANT DE LA PROJECTION D‘ÉTINCELLES

- Eloigner tout objet inflammable de la zone de travail.

- Il est interdit de souder sur des réservoirs contenant ou ayant contenu des gaz, des carburants, des huiles minérales et substances analogues. Même des résidus de ces substances présentent un risque d‘explosion.

- Dans les locaux exposés au risque d‘incendie ou d‘explosion, une réglementation particulière est applicable. Respecter la réglementation nationale et internationale qui s‘y rapporte.

RISQUES PROVENANT DU COURANT SECTEUR ET DU COURANT DE SOUDAGE

- Une décharge électrique peut avoir des conséquences graves. En principe, toute décharge peut être mortelle.

- Les champs magnétiques générés par de fortes intensités de courant peuvent affecter le fonctionnement d‘appareils électroniques vitaux (par exemple, stimulateurs cardiaques). Les personnes porteuses d‘appareils de ce genre devraient consulter leur médecin avant de se tenir à proximité immédiate d‘une zone de soudage.

- Tous les câbles de soudage doivent être bien fixés, intacts et isolés. Remplacer immédiatement tout raccord lâche ou câble brûlé.

- Faire vérifier régulièrement par un électricien professionnel le conducteur de terre de la ligne d‘alimentation secteur et la ligne d‘alimentation de l‘appareil.

- Avant d‘ouvrir l‘appareil à souder, s‘assurer qu‘il ne puisse pas être accidentellement rebranché. Décharger les composants susceptibles d‘être électriquement chargés.

- Au cas où des interventions sur des éléments sous tension seraient nécessaires, il est indispensable de faire appel à une seconde personne qui puisse, le cas échéant, couper l‘alimentation électrique.

ZONES PARTICULIÈREMENT DANGEREUSES

- Ne jamais approcher les doigts des roues dentées du système d‘entraînement du fil lorsqu‘il est en fonctionnement.

- Dans les locaux exposés au risque d‘incendie ou d‘explosion, une réglementation particulière est applicable. Respecter la réglementation nationale et internationale qui s‘y rapporte.

- Les soudeuses destinées aux travaux dans des locaux à risques électriques accrus (p. ex. chaudières) doivent être pourvus du label S (Safety).

- Les soudures exigeant des mesures de sécurité particulières doivent obligatoirement être réalisées par des soudeurs ayant reçu la formation adéquate.

- Lors du transport par grue de la source de courant, toujours accrocher les chaînes ou les câbles dans les anneaux de levage en gardant un angle le plus perpendiculaire possible. Retirer la bouteille de gaz et l‘unité d‘entraînement du fil.

- Lors du transport par grue de l‘unité d‘entraînement du fil, toujours utiliser une suspension isolante.

MESURES DE SÉCURITÉ RELATIVES À L‘INFORMATION

- Les instructions de service doivent être conservées en permanence sur le lieu d‘utilisation de la soudeuse.

- En complément aux instructions de service, la réglementation généralement valable et la réglementation locale concernant la prévention d‘accidents et la protection de l‘environnement doivent à tout moment être disponibles et respectés.

- Toutes les consignes de sécurité et les avertissements de danger apposés sur la soudeuse doivent rester lisibles.

MESURES DE SÉCURITÉ SUR LE LIEU D‘INSTALLATION DE LA SOUDEUSE

- Le poste à souder doit être installé sur un sol ferme et plat offrant suffisamment de stabilité. Le renversement de la soudeuse présente un grave danger !

- Dans les locaux exposés au risque d‘incendie ou d‘explosion, une réglementation particulière est applicable. Respecter la réglementation nationale et internationale qui s‘y rapporte.

- Assurer par des directives et des contrôles internes que l‘environnement du lieu de travail soit toujours propre et ordonné.

COURANTS DE SOUDAGE VAGABONDS

- Veiller à une liaison solide de la pince à pièces usinées avec la pièce usinée

- Lorsque le fond est conducteur électriquement, mise en place, si possible, de l’appareil de soudage de sorte à l’isoler

En cas d’inobservation, des courants de soudage vagabonds surviennent pouvant conduire à la destruction de conducteurs de protection, de l’appareil de soudage et d’autres installations électriques.

MESURES DE SÉCURITÉ EN FONCTIONNEMENT NORMAL

- N‘utiliser la soudeuse que si tous les dispositifs de sécurité fonctionnent.

- Avant la mise en circuit de l‘appareil, s‘assurer que personne ne peut être mis en danger.

- Au moins une fois par semaine, vérifier si la soudeuse ne présente aucune détérioration détectable de l‘extérieur et contrôler le fonctionnement des dispositifs de sécurité.

- VBG 4, §5 - Installations électriques et matériel électrique

- VBG 15, §33 / §49 - Soudure, découpage et opérations analogues

- VDE 0701-1 - Réparation, modification et contrôle d‘appareils électriques; exigences générales

- VDE 0702-1 - Essais de répétition sur les appareils électriques

Pour des renseignements plus précis concernant la mise en service, la modification et l‘essai de postes de soudage, veuillez demander l‘instruction de travail „Inspection de sécurité d‘appareils de soudage“ (AA-PMÜ-01) à votre poste de service Fronius.

MODIFICATIONS APPORTÉES À LA SOUDEUSE

- Aucune modification, transformation ou montage ne peuvent être effectués sur la soudeuse sans l‘autorisation du constructeur.

- Remplacer immédiatement tout composant présentant un défaut quelconque.

PIÈCES DE RECHANGE ET PIÈCES D‘USURE

- N‘utiliser que des pièces de rechange ou des pièces d‘usure d‘origine. Les pièces d‘autres fabricants n‘offrent pas les garanties de sécurité et de fonctionnement suffisantes.

- Pour toute commande, prière d‘indiquer la dénomination et le numéro de référence exacts, comme indiqués sur la liste des pièces de rechange, ainsi que le numéro de série de l‘appareil.

ETALONNAGE DE POSTES À SOUDER

Les normes internationales préconisent l‘étalonnage à intervalle régulier des postes à souder. Fronius recommande d‘effectuer cet étalonnage tous les 12 mois. Si vous désirez de plus amples informations à ce sujet, n‘hésitez pas à contacter votre concessionnaire Fronius !

LABEL CE

La soudeuse satisfait aux exigences fondamentales de la directive en matière de basse tension et de compatibilité électromagnétique et a obtenu le label CE.

DROITS D‘AUTEUR

La société Fronius International GmbH&Co.KG est propriétaire des droits d‘auteurs sur ces instructions de service.

Le texte et les figures correspondent à l‘état de la technique au moment de la mise sous presse. Sous réserve de modification. Le contenu des présentes instructions de service ne fondent aucun recours de la part de l‘acheteur. Nous sommes reconnaissants pour toute proposition d‘amélioration ou indication d‘erreurs figurant dans les instructions de service.

CONTRÔLE DE SÉCURITÉ

Après toute modification, réparation, ou entretien de la soudeuse et au moins une fois tous les douze mois, l‘exploitant est tenu de faire effectuer un contrôle de état par un électricien professionnel.

Pour la vérification, tenir compte des prescriptions suivantes :

- IEC (EN) 60 974-1 - Matériel de soudage électrique - Partie 1: Sources de courant pour soudage

FRANÇAIS

ud_fr_st_sv_00147 012001

GÉNÉRALITÉS

PRINCIPE DE LA T.I.M.E. SYNERGIC

Le procédé T.I.M.E. est un procédé de soudage MAG de haute capacité combinant une efficience maximale et une qualité excellente du cordon de soudure. Le travail avec fils massifs à vitesses de fil plus élevées donne une capacité de fusion plus élevée et une soudure de haute qualité grâce aux mélanges spéciaux de gaz de protection.

Des facteurs comme l’aspect extérieur du cordon, les valeurs de qualité mécanique-technologique, les transitions de cordons, sécurité contre manques de fusion et peu de projections comptent parmi les avantages essentiels de ce procédé. Grâce à l’introduction d’un deuxième mélange de gaz "T.I.M.E.-II" on peut maintenant, si nécessaire, produire des soudures sans soufflures ou piqûres. Le procédé T.I.M.E. principalement combine la technologie de sources de courant la plus avancée, des torches et appareils d'avance de fil performants, la physique des gaz correspondante et le savoir-faire de l'application appropriée de ces éléments.

VÉRIFICATION DE PROCÉDÉ SUIVANT EN 288 / 7

Désormais il y aura dans le domaine de technique de soudure plusieurs possibilités de reconnaissance d'instructions de soudage WPS. Suivant la norme ÖNORM EN 288 / 1 une possibilité est la vérification de procédé standard suivant EN 288 / 7. Une telle vérification de procédé standard examine toutes les valeurs importantes d'influence et ainsi définit un procédé de soudage standardisé.

CONCEPTION DE L'APPAREIL

La conception de la T.I.M.E est basée sur le principe modulaire. Les composants individuels de commande sont vissés et peuvent être montés facilement et sans problèmes sur un chariot robuste.

La bouteille à gaz est intégrée dans le chariot et montée en position abaissée. Ceci permet le remplacement et la manipulation rapides et faciles. Malgré les dimensions réduites de l'installation elle est construite de telle manière qu'elle fonctionne de manière fiable aussi sous les conditions les plus sévères. Le boîtier en tôle à recouvrement par poudre, les éléments de commande installés de manière protégée et les douilles de courant à verrouillage à baïonnette répondent aux demandes les plus exigeantes.

L'appareil d'avance de fil portatif peut être monté sur le boulon de fixation de la source de courant et peut tourner des deux côtés et peut être enlevé pour élargir le champ de travail. Des recouvrements qui peuvent être fermés protègent la bobine de fil et le système d'entraînement contre la poussière de meulage produite.

La poignée de transport isolée et un chariot à grandes roues ainsi que les oreilles de levage par grue localisées de manière optimale facilitent le transport à l'intérieur de l'usine et lors de l'utilisation au chantier.

Ce type de reconnaissance est attractif, parce qu'il offre la possibilité de réduire les frais de reconnaissance de chaque fabricant individuel. Une fois exécutée une WPS est reconnue, si toute les valeurs d'influence restent dans la gamme admissible du procédé de soudage standard. Ceci est garanti entre autres aussi par les paramètres programmés dans la source de courant. Pour plus d'informations nous vous renvoyons à la vérification de procédé standard.

Fig.1 Installation de soudage T.I.M.E. Synergic

ÉLÉMENTS DE COMMANDE ET CONNEXIONS

SOURCE DE COURANT T.I.M.E. SYNERGIC

Fig.2 Face source de courant T.I.M.E. Synergic

Indication Manuel / No Program

- illuminée en permanence en service manuel MIG/MAG (avec télécommande TR 34 T.I.M.E.), si le sélecteur de programme est mis sur une position programmée

- illuminée en permanence en service de soudage manuel à l'électrode enrobée

- clignote, si le sélecteur de programme n'est pas mis sur une position programmée

Indication arc de transition ... entre arc court et arc avec fusion en pluie se produit un arc de transition avec projections. Afin de l'éviter l'indication "arc de transition" est illuminée.

Indication T.I.M.E. est illuminée, quand un programme T.I.M.E. est sélectionné - l'échelle graduéee de vitesse de fil 0-30 m/min est applicable.

Indication Hold ... à chaque fin de soudage les valeurs effectifs actuelles de courant et tension de soudage sont mémorisées l'indication Hold est illuminée.

Sélecteur de gamme m/min - mm - V ... pour sélectionner la fonction

désirée m/min.......vitesse d'avance de fil

mm...........épaisseur de tôle

V...............tension de marche à vide ou de soudage (volt)

Indication m/min - mm - V

- Vitesse de fil (m/min) ... valeur théorique en programme MIG/MAG

et en service manuel

- Épaisseur de tôle (mm) en service de programme MIG/MAG

- Tension de soudage (V) ... valeur théorique n service de program-

me MIG/MAG

- Tension de soudage (V) ... valeur effective en programme MIG/

MAG, manuel et manuel à l'électrode enrobée

- Tension de soudage (V) ... valeur Hold en service de programme

MIG/MAG er service manuel

Fig.3 Dos source de courant T.I.M.E. Synergic

Interrupteur de réseau

Indication "prêt á être mis en service"... illuminée quand

l'interrupteur de réseau est mis sur "I"

Indication température trop élevée illuminée ...

- quand l'appareil est thermiquement surchargée

- la fiche de l'alimentation d'appareils de refroidissement n'est pas branchée

- l'appareil de refroidissement est défectueux

- le débit d'eau est insuffisant (seulement avec l'option de contrôleur de débit)

Indication tension trop élevée ou trop basse illuminé ...

- quand la tension de réseau se trouve en dehors de la gamme de tolérance (source de courant déconnecte)

- pendant 10 s. en cas d'interruptions de réseau ou pointes de surtension (source de courant déconnecte et reconnecte immédiatement)

Sélecteur de programme (0-99) sert à sélectionner le programme désiré de soudage par impulsion, standard ou T.I.M.E. suivant le gaz de protection et le matériau d'apport.

Note! Si une lettre (p. ex. H 12) est indiquée en plus de l'épaisseur de tôle, ceci signifie que la valeur indiquée malgré l'augmentation de la puissance de soudage n'est plus augmentée.

Indication courant de soudage

- Valeur théorique en service manuel MIG/MAG ou manuel à l'électrode enrobée

- Valeur effective en programme MIG/MAG ou en service manuel

- Valeur Hold en service de programme MIG/MAG

Note! Définition des notions de valeur théorique, valeur effective et valeur Hold:

- La valeur théorique est la valeur "désirée" qui peut être sélectionnée préalablement suivant le procédé de soudage et qui est indiquée en marche à vide.

- La valeur effective est la valeur "effective" indiquée pendant le soudage.

- La valeur Hold est la valeur "mémorisée" qui est indiquée après la fin du soudage.

Régulateur démarrage P ... 0 - 30 m/min (T.I.M.E.) ou 1 - 10 (Power) réglage recommandé T.I.M.E.: 9 m/min

- Suivant l'indication T.I.M.E. l'échelle graduée pour vitesse de fil (0

- 30 m/min) ou pour puissance de soudage (1-10) est applicable

- Démarrage P influence la stabilité de l'arc dans la phase

d'amorçage (amorçage sûr de l'arc) ou la termination des cordons de soudure.

- En mode de fonctionnement T.I.M.E. 4 temps on peut régler la

vitesse de fil moyennant démarrage P, la valeur réglée est absolue, à savoir la valeur est indépendante de la puissance de soudage réglée.

FRANÇAIS

Régulateur P-End ... 0 - 30 m/min (T.I.M.E.) ou 1 - 10 (Power) réglage recommandé T.I.M.E.: 5 ou 9 m/min

- Suivant l'indication T.I.M.E. l'échelle graduée de vitesse de fil (0

- 30 m/min) ou de puissance de soudage (1-10) est applicable.

- En mode de service T.I.M.E. 4 temps on peut régler la vitesse finale du fil moyennant P-fin; la valeur réglée est absolue, à savoir la valeur est indépendante de la puissance de soudage réglée.

Option égalisation Push/Pull ... pour égaliser le nombre de tours avec utilisation d'une torche Push-Pull

Tableau synoptique de programme ... informe des programmes programmés de soudage à impulsion, standard et T.I.M.E.

- [S] ... seulement programme standard mémorisé

- [P] ... seulement programme de soudage par impulsion mémorisée

Note! Le programme avec la désignation "EN 288/7" fut soudé dans le cadre d'une vérification de procédé et n'admet que les paramètres de soudage utilisés dans la vérification.

Régulateur Slope T.I.M.E. 4 temps ... 0,2 - 7,0 s. réglage recommandé: 1 s.

Régulateur courant final T.I.M.E. 4 temps ... ne pas modifier la roue de réglage; la roue de réglage doit être en position médiane

Touche d'introduction de fil... pour l'introduction du fil-électrode dans le faisceau de câbles sans gaz et courant

- Douille de courant à fermeture baïonnette... sert de

- raccord du faisceau de câbles lors du soudage MIG/MAG

- raccord du câble de mise à la masse lors du soudage TIG

- raccord du câble d'électrode ou du câble de mise à la masse lors du soudage manuel à l'électrode enrobée (suivant type d'électrode)

- Douille de courant à fermeture baïonnette... sert de

- raccord du faisceau de câbles lors du soudage MIG/MAG

- raccord de courant de la torche TIG

- raccord du câble d'électrode ou du câble de mise à la masse lors du soudage manuel à l'électrode enrobée (suivant type d'électrode)

MATÉRIAU GAZ %

EN 440 G2 EN 70 S-6 EN 288/7 Fe1 (SG 2/3) CO Fe2 (SG 2/3) CrNi 19 9 CrNi 18 8 AlSi 5 AlMg 5 Al 99,5 Rutil Basic Metal CrNi

Fig.4 Tableau synoptique de programme

Filfourré/

Flux C. Wire

T.I.M.E. T.I.M.E. II

T.I.M.E.

100 S13

Ar 82 CO Ar 97,5 CO Ar 97,5 CO

2,5

2,5 Ar 100 Ar 100 Ar 100 Ar 82 CO

18 Ar 82 CO2 18 Ar 82 CO Ar 82 CO

CODE PROGRAMMÉ

1,0

0,8 1,2

2 3

S11

S16

S14 S15

18 19 21 22 23 24 25 26 27 29 30 31 33 34 35

37 38 39 40

S44

S43

47 51 55 56

EPROM no.: C0027

1,6

28 32 36

48 52

Douille de raccord ... faisceau de câbles de connexion

- Douille à fermeture baïonnette ... faisceau de câbles de

connexion

Douille de raccord appareil de refroidissement FK71 ... pour brancher la fiche de commande de l'appareil de refroidissement

Note! Quand l'appareil de refroidissement n'est pas branché, l'indication de température trop élevée de la source de courant est illuminée. Le soudage n'est pas possible.

Option prise de préchauffage de gaz 230 V / 80 W... pour l'alimentation électrique du préchauffeur de gaz avec utilisation de

comme gaz de protection

- Paramètres de fond ... enlevez le tableau synoptique de pro-

gramme pour régler d'autres paramètes importants pour le procédé de soudage.

Régulateur prédébit de gaz ... 0,1 - 3,0 s. réglage recommandé: 0,1 s. (minimum)

Régulateur vitesse d'approche ... minimum jusqu'à 100% de la vitesse de fil réglée réglage recommandé: 50% (moyen)

Régulateur postdébit de gaz ... 0,5 - 4,0 s. réglage recommandé: 2 s. (moyen)

Régulateur courant de démarrage T.I.M.E. 4 temps... ne pas changer la roue de réglage; la roue de réglage doit être en position moyenne

Fig.5 Détail "Paramètres internes 4-temps"

AVANCE DE FIL T.I.M.E. 30

Fig.6 Face avance de filT.I.M.E. 30

Régulateur de puissance de soudage (Power)

- Échelle graduée 1-10 ... pour le réglage continu de puissance de soudage (seulement quand l'indication T.I.M.E. n'est pas illuminée)

- Échelle graduée vitesse de fil 0-30m/min ... pour le réglage continu de la vitesse de fil (seulement quand l'indication T.I.M.E. est illuminée)

Remarque! En cas d'utilisation d'une vitesse de fil non soudable la valeur la plus basse soudable reste réglée.

Régulateur correction de longueur d'arc ... pour la correction continue de la longueur réglée d'arc dans la gamme de +/-20% (indication de la valeur théorique de tension seulement en mode de fonctionnement standard/programme)

Régulateur correction de la période de post-combustion

- Mode de fonctionnement standard/manuel ... réglage continu de la période de post-combustion suivant l'échelle graduée dans la gamme de 1-4 (0 - 0,4 s.)

- Mode de fonctionnement d'impulsion et standard ... avant le début du soudage il faut régler le régulateur sur la valeur moyenne de l'échelle graduée; les paramètres de la période de post-combustion sont intégrés dans le programme de soudage correspondant

- Régulat. à gauche ... formation de gouttes minimale au bout de fil

- Régulat. à droite... formation de gouttes plus élevée au bout de fil

Fig.7 Dos avance de fil T.I.M.E. 30

Sélécteur de mode de fonctionnement ... pour sélectionner le mode de fonctionnement

- mode de fonctionnement à 2 temps

- mode de fonctionnement à 4 temps

- mode de fonctionnement T.I.M.E. à 4 temps

Mode de fonctionnement à 2 temps

- Appuyer sur la gâchette du pistolet et la maintenir appuyée: début de soudage

- Lâcher la gâchette du pistolet: fin de soudage

Mode de fonctionnement à 4 temps

- Appuyer sur la gâchette du pistolet et la lâcher: début de soudage

- Appuyer de nouveau sur la gâchette du pistolet et la lâcher: fin de soudage

Mode de fonctionnement T.I.M.E. à 4 temps ... pour appeler les paramètres de démarrage, soudage et courant final moyennant la gâchette du pistolet

- Appuyer sur la gâchette du pistolet et la maintenir appuyée: début de soudage à courant de démarrage (démarrage P)

- Lâcher la gâchette du pistolet: Le courant de démarrage est réduit suivant Slope

jusqu'au courant de soudage réglé sur le régu-

lateur de puissance de soudage

- Appuyer de nouveau sur la gâchette du pistolet et la maintenir appuyée: le courant de soudage est réduit suivant Slope jusqu'au courant final réglé (fin P)

- Lâcher la gâchette du pistolet: fin de soudage

Touche d'introduction de fil ... pour l'introduction du fil-électrode sans gaz et courant dans le faisceau de câbles

Interrupteur torche On-OFF ... pour désactiver la gâchette du pistolet (p. ex. lors du transport par grue)

- Position gauche de l'interrupt. ... gâchette du pistolet désactivée

- Position droite de l'interrupteur ... gâchette du pistolet activée

Douille de connexion option entraînement intermédiaire

Douille de connexion télécommande ... pour raccorder la télécom-

mande désirée

Douille de connexion gaz de protection

Douille de connexion commande de la torche... pour raccorder la

fiche de commande de la torche de soudage

Raccord central de la torche ... pour raccorder la torche de soudage

- Douille à fermeture à baïonnette ... faisceau de câbles de

connexion

Connexion à fiches retour d'eau ... faisceau de câbles de connex.

Douille de connexion gaz de protection ... faisceau de câbles de

connexion

Connexion à fiches aller d'eau ... faisceau de câbles de connexion

Connexion à fiches fiche de commande ... faisceau de câbles de

connexion

Introduction de fil

Coupe-circuit moteur d'avance de fil (4A à action retardée)

Note! Le moteur de l'avance de fil est refroidi par l'eau. Afin de refroidir

le moteur, l'avance de fil doit toujours être connectée avec l'eau de refroidissement de la torche.

FRANÇAIS

APPAREIL DE REFROIDISSEMENT FK 71

TÉLÉCOMMANDE TR 34 T.I.M.E.

Fig.8 Appareil de refroidissement FK 71

Fig.9 Dos de l'appareil de refroidissement FK 71

Fiche d'alimentation de l'appareil de refroidissement

Dispositif d'écoulement d'eau

Connexion à fiches d'aller d'eau (bleu)

Connexion à fiches de retour d'eau (rouge)

Fig.10 Télécommande TR 34 T.I.M.E.

Pour le soudage standard/programme, impulsion/programme et standard/manuel on a besoin de la télécommande TR 34 T.I.M.E..

Note! Les éléments de commande sur la télécommande ont toujours la priorité; ils déterminent la fonction de l'installation.

Régulateur puissance de soudage (Power)

Régulateur correction de longueur d'arc

- échelle graduée rouge ... pour la correction continue de la longueur d'arc réglée dans la gamme de +/- 20% en mode de fonctionnement à impulsion et standard/programme

- échelle graduée noire ... pour la correction continue de la tension de soudage dans la gamme de 0 - 50 V en mode de fonctionnement standard/manuel (indication No Program illuminée)

Interrupteur mode de fonctionnement ... pour la présélection du mode de fonctionnement lors du soudage MIG/MAG

Régulateur détachement de gouttes ou correction de dynamique

- échelle graduée rouge... correction continue de l'énergie de détachement de gouttes à gauche ... force de détachement de gouttes plus réduite neutre ... force de détachement de gouttes neutre à droite... force de détachement de gouttes augmentée

- échelle graduée noire ... influence sur la dynamique de courtcircuit au moment de transfert de gouttes à gauche... arc plus dur et plus stable neutre ... arc neutre à droite ... arc souple avec peu de projections

Douille de connexion câble de télécommande

MISE EN SERVICE DE LA SOURCE DE COURANT

TÉLÉCOMMANDE TP 4 SP

Fig.11 Télécommande TP 4 SP

Hot Start

100

3-150

100-450

Note! Dû à la caractéristique on ne peut pas souder des électrodes CEL avec la T.I.M.E. Synergic.

Régulateur courant de soudage ... réglage continu du courant de soudage dans les gammes de 3 - 150 A et 100 - 450 A

Régulateur Hot-Start ... 0 - 100% du courant de soudage réglé; seulement actif dans la phase d'amorçage de l'électrode

Note! Le courant maximal total Hot-Start est automatiquement limité par le courant de court-circuit.

Sélecteur de gamme... divise la gamme totale de soudage de l'installation en deux gammes individuelles chevauchantes

Commutateur de polarité... sans fonction

Régulateur de dynamique ... influence sur la dynamique de court-

circuit au moment de transfert de gouttes

Douille de connexion câble de télécommande

CEL

Attention! Avant la première mise en service il faut lire le chapitre "Instructions de sécurité".

UTILISATION SELON LES PRESCRIPTIONS

L’appareil de soudage est destiné uniquement au soudage MIG/MAG, soudage d'électrodes et soudage TIG. Toute utilisation différente ou plus générale n’est pas conforme. Le fabricant décline toute responsabilité en cas de dommages résultant d’une telle utilisation non conforme.

L’utilisation conforme comprend également

- l’observation de toutes les remarques des instructions de service

- l’exécution des travaux d’inspection et d’entretien

Attention! Il ne faut jamais utiliser l’appareil de soudage pour dégeler des tuyaux.

INSTRUCTIONS D’INSTALLATION

L’appareil de soudage est vérifié suivant le type de protection IP21 ce qui signifie:

- protection contre la pénétration de corps étrangers solides d’un diamètre de plus de 12 mm

- protection contre des gouttes d’eau qui tombent verticalement

Suivant type de protection IP21 l’appareil de soudage peut être installé et opéré en plein air. Les éléments électriques installés doivent toutefois être protégés contre l’effet immédiat de l’humidité.

Attention! Installer l’appareil de soudage de manière stable sur une base plane et solide. Une installation de soudage renversée peut signifier un danger mortel.

La canalisation d’air est un dispositif de sécurité essentiel. Lors du choix du lieu d’installation il faut veiller à ce que l’air de refroidissement passe librement à travers les fentes d’aération sur la face et sur le dos. La poussière métallique produite (p. ex. lors du travail d’émerisage ne doit pas être aspirée directement dans l’installation.

BRANCHER LA FICHE DE RÉSEAU

Attention! Les fiches de réseau doivent correspondre à la tension de réseau et à la consommation de courant de l'appareil de soudage (voir les caractéristiques techniques)

Attention! La protection par coupe-circuits de l'alimentation du réseau est indiquée dans les caractéristiques techniques.

BRANCHEMENT SUR SECTEUR

L’appareil de soudage est désigné pour la tension de réseau spécifiée sur la plaque indicatrice. La protection par coupe-circuits de l’alimentation par le réseau est indiquée dans les caractéristiques techniques.

Attention! À l'usine la source de courant est réglée sur 400 V! En raison de la gamme de tolérance de +/- 10% la source de courant peut aussi être opérée par le réseau de 3x380V~. En cas de défauts de surtension ou sous-tension la gamme de tension doit être adaptée en branchant la connexion à fiches sur un autre raccord.

Avec une tension de réseau de 3x230V~, 3x440V~ ou 3x500V~ il faut utiliser un transfo FRONIUS intercalé en amont. Ce transfo peut être installé à tout moment et peut être monté entre le chariot et la source de courant. Sur demande spéc. la source de cour. peut être désignée aussi pour 3x440V~ ou 3x500V~.

FRANÇAIS

380V

342V

-10%

380V

418V

+10%

360V

400V

415V

Fig.12 Gammes de tolérance des tensions de réseau 3x380V / 400V / 415V~

-10%

373V

400V

+10%

415V

-10%

440V

456V

+10%

L'appareil de soudage peut être opéré en série par une tension de réseau de 3x380 V~, 3x400 V~ ou 3x415 V~ pourvu que le transfo de commande soit réglé sur la valeur correcte qui correspond à la tension de service active.

Connexion à fiches X7 pour commutation de réseau 400V~

Connexion à fiches X6 pour commutation de réseau 415V~

Connexion à fiches X8 pour commutation de réseau 380V~

Fig.13 Commutation de réseau 3x380V / 400V / 415V~ sur la plaquette à circuits

imprimés du transfo de commande VM 34.

Fig.14 Montage de la source de courant

Attention! Si l’appareil est réglé sur une tensions spéciale, les caractéristiques techniques sont comme indiquées sur la plaque indicatrice . La fiche de réseau, et l’alimentation par réseau ainsi que sa protection par coupe-circuits doivent être désignées de manière correspondante.

ASSEMBLAGE DE LA SOURCE DE COURANT

- Monter les étriers de montage et d'en haut sur le cadre du chariot de telle manière que les trous et des deux étriers de montage

se trouvent en haut à gauche

- Insérer les tôles de fixation (complètes avec écrous à cage

montés) de derrière comme on peut voir dans la figure suivante et les fixer d'abord légèrement serré par les vis d'acier M8 x 20 avec rondelles et joncs.

- Monter la source de courant sur les étriers de montage et et

les fixer d'en bas par 4 vis d'acier M8 x 16, complètes avec rondelles et joncs.

- Serrer par vis les deux étriers de montage sur le cadre du chariot.

- Insérer l'appareil de refroidissement d'avant à travers les barres de

montage et et le positionner (insérer en dessous la barre de guidage inférieure).

- Comme on peut voir dans la figure suivante la fixation est assurée

seulement au point (vis d'acier M8 x 16 d'en bas, avec rondelle et jonc).

Fig.15 Montage de la source de courant

CONNECTER LE FAISCEAU DE CÂBLES DE CONNEXION AVEC LA SOURCE DE COURANT / L'APPAREIL DE REFROIDISSEMENT

- Interrupteur de réseau en position "O"

- Fixer la décharge de traction du faisceau de câbles de connexion par la vis existante

- Brancher la fiche à baïonnette potentiel de soudage sur la douille

et la tourner pour la verrouiller

- Brancher la fiche de commande à 37 broches sur la douille de connexion du raccord de commande et fixer la collerette de fixation

- Brancher le tuyau flexible d'aller et de retour d'eau du faisceau de câbles de connexion sur les couleurs correctes des connexions à fiches et .

- Raccorder la fiche d'alimentation de l'appareil de refroidissement dans la douille de connexion de la source de courant.

Note! Quand l'appareil de refroidissement n'est pas branché, l'indication de température trop élevée de la source de courant est illuminée. Le soudage n'est pas possible.

RACCORDER LE FAISCEAU DE CÂBLES DE CONNEXION À L'AVANCE DE FIL

Note! Utiliser seulement de l'eau de conduite propre. D'autres produits antigel ne peuvent pas être recommandés en raison de leur conductivité.

- Interrupteur de réseau en position "O"

- Monter l'avance de fil (avec cosse isolante encastrée) sur le boulon de fixation de la source de courant

- Desserrer l'agrafe de serrage de la décharge de traction et faire passer du bon côté le faisceau de câbles de connexion jusqu'au tuyau métallique de serrage de la gaine protectrice.

Note! Ne pas croiser ou plier les lignes

- Raccorder la douille à baïonnette potentiel de soudage du faisceau de câbles de connexion à la douille

- Brancher la douille de commande à 37 broches sur la douille de connexion de raccord de commande et la fixer par la collerette de fixation

- Brancher le tuyau flexible de gaz du faisceau de câbles de connexion sur la douille de connexion de gaz de protection et le serrer par la collerette de fixation

Note! Vérifier d'abord que les joints toriques d'étanchéité sont bien mis

- Brancher les tuyaux flexibles d'aller et de retour d'eau du faisceau de câbles de connexion sur les couleurs correctes des connexions à fiches

- Serrer par vis l'agrafe de serrage de la décharge de traction.

et et les serrer par la collerette de fixation

et la tourner pour verrouiller

MONTER ET RACCORDER LA BOUTEILLE À GAZ

- Mettre la bouteille à gaz sur la base du chariot de la source de courant

- Fixer la bouteille à gaz moyennant la chaîne de sécurité

Note! La fixation optimale n’est assurée que sur la partie supérieure de la bouteille à gaz (non sur le col de la bouteille)

- Enlever le capot protecteur de la bouteille à gaz

- Tourner la vanne de la bouteille à gaz brièvement à gauche pour enlever les boues autour de la place de travail

- Vérifier le joint du détendeur de gaz

- Visser le détendeur de gaz sur la bouteille à gaz moyennant et le serrer

- Connecter le raccord de gaz de protection au détendeur de gaz moyennant le tuyau flexible de gaz

MONTER LA TORCHE DE SOUDAGE

- Interrupteur de réseau en position "O"

- Raccorder la torche de soudage correctement équipée avec le tube d’entrée d’abord au raccord central de torche

- Serrer à main la collerette de fixation

- Brancher la fiche de commande de la torche sur le raccord de commande de la torche et la verrouiller

- Brancher le tuyau flexible de gaz de la torche sur la pièce de raccord de gaz et le verrouiller

MISE EN SERVICE DE L'APPAREIL DE REFROIDISSEMENT

Note! Avant chaque mise en service de l'appareil de refroidissement il faut contrôler le niveau du liquide de refroidissement ainsi que la pureté du liquide de refroidissement. À l'usine l'appareil de refroidissement est rempli d'environ 2l de liquide de refroidissem. (rapport de mélange 1:1).

- Interrupteur de réseau en position "O"

- Enlever le bouchon fileté

- Remplir le liquide de refroidissement (rapport de mélange voir la table suivante)

- Monter de nouveau le bouchon fileté

Attention! Étant donné que Fronius n'a pas d'influence sur la qualité, pureté et le niveau du liquide de refroidissement, aucune garantie ne peut être assumée en ce qui concerne la pompe à réfrigérant.

Température extérieure Rapport de mélange eau : esprit de vin + °C à -5°C 4 l : 1 l

-5°C à -10°C 3,75 l : 1,25 l

-10°C à -15°C 3,5 l : 1,5 l

-15°C à -20°C 3,25 l : 1,75 l

Attention! Il faut contrôler régulièrement le débit d'eau - le retour sans perturbations doit être visible.

En cas de conditions plus sévères (grandes longueurs de faisceau de câbles, grandes différences de niveau, etc.) vous devriez utiliser l'appareil de refroidissement FK 71 R d' une puissance frigorifique de 2,6 kW et une pression de refoulement de 4,4 bar.

MONTAGE DE LA BOBINE DE FIL

Attention! Le porte-bobine sert de support et fixation de bobines standardisées de fil de soudage jusqu'à 20 kg au maximum.

- Interrupteur de réseau

- Ouvrir la couverture de la bobine de fil

- Monter la bobine de fil du bon côté sur le porte-bobine

- Faire encliqueter le boulon d’arrêt dans l’ouverture prévue sur le corps de la bobine.

- Régler l’effet de freinage moyennant vis de tension

- Refermer la couverture de la bobine de fil

Note! Régler le frein de telle manière que la bobine de fil ne continue pas à tourner après la fin du soudage - il faut toutefois éviter tout serrage excessif de la vis de tension pour ne pas surcharger le moteur.

en position "O"

INTRODUCTION DU FIL-ÉLECTRODE

- Interrupteur de réseau en position "O"

- Ouvrir la couverture de la bobine de fil

- Faire pivoter vers avant les dispositifs tendeurs et

- Plier vers le haut les leviers d'appui et

- Pousser le fil-électrode à travers le tube d’entrée de l'entraînement à 4 galets environ 5 cm dans le tuyau d'entrée de la torche de soudage

- Rabattre les leviers d'appui et

- Faire pivoter les dispositifs tendeurs et dans une position verticale

- Régler la pression d'appui moyennant les écrous tendeurs et .

Note! Régler la pression d’appui de telle manière que le fil-électrode ne soit pas déformé, mais le transport de fil soit assuré sans problèmes.

- Étendre le faisceau de câbles de la torche en ligne droite

- Enlever la buse de gaz de la torche

- Dévisser le tube-contact

- Enficher la fiche de réseau

-- Mettre l’interrupteur de réseau

- Témoin lumineux de réseau illuminé

- Régler le sélecteur de programme sur la position désirée (indication "No Program" ne doit pas être illuminée)

dans la position "I"

FRANÇAIS

SOUDAGE MIG/MAG

- Régler le sélecteur de gamme pour indications numériques sur la position m/min

- Régler sur le régulateur de la puissance de soudage une valeur de ~ 5 m/min

Attention! Pendant l’introduction de fil il faut que la torche ne soit pas dirigée vers le corps.

- Appuyer sur la touche d'introduction de fil jusqu'à ce que le filélectrode dépasse de la torche

- Terminer l'introduction en lâchant la touche d'introduction de fil .

Note!Après avoir lâché la gâchette du pistolet la bobine de fil ne devrait plus tourner. Si nécessaire, il faut rajuster le frein.

- Visser le tube-contact

- Monter la buse de gaz

- Fermer la couverture de la bobine de fil

- Mettre l'interrupteur de réseau en position "O"

Fig.16 Entraînement à 4 galets

CHANGER LES GALETS D'AVANCE DE FIL

Afin d’assurer une avance optimale du fil-électrode les galets d’avance de fil doivent être adaptés au diamètre et à l’alliage du fil à souder.

- Interrupteur de réseau en position "O"

- Ouvrir la couverture de la bobine de fil

- Faire pivoter les dispositifs tendeurs et vers l'avant

- Plier les leviers d'appui et vers le haut

- Retirer les essieux embrochables -

- Enlever les galets d'avance -

- Monter les nouveaux galets d'avance

Note! Monter les galets d’avance de telle manière que la désignation du diamètre de fil soit lisible.

- Insérer de nouveaux les essieux embrochables - - l’arrêt de fixation de l’essieu embrochable doit encliqueter

- Rabattre les leviers d'appui et

- Faire pivoter les dispositifs tendeurs et dans la position verticale

- Régler la pression d'appui moyennant les écrous tendeurs et

- Fermer la couverture de la bobine de fil.

Attention! Avant la première mise en service il faut lire le chapitre “Instructions de sécurité“ et “Mise en service de la source de courant“.

- Brancher le câble de mise à la masse sur la douille de courant et le verrouiller

- L'autre bout du câble de mise à la masse doit être connecté avec la pièce à usiner

- Brancher la fiche de réseau

- Connecter la fiche de réseau

- Témoin de réseau illuminé

Attention! Installations refroidies par l'eau: Le débit d'eau doit être contrôlé régulièrement pendant l'opération - le retour sans perturbations doit être visible.

- Présélectionner le programme de soudage par le sélecteur de programme (indication "No Program" ne doit pas être illuminée ou clignoter)

Note! Toutes les programmes ont été soudées par une torche standard (sauf programmes T.I.M.E.). Lors du soudage de programmes standard par une torche T.I.M.E. ceci risque de modifier les caractéristiques de soudage.

- Mettre le sélecteur de mode de fonctionnement sur la position désirée

- Brancher la télécommande sur la douille de raccord de télécommande (pour le soudage par impulsion il faut raccorder la télécommande TR 34 T.I.M.E. Régler le sélecteur de mode de fonctionnement sur la télécommande TR 34 T.I.M.E. sur soudage par impulsion)

- Mettre le régulateur de correction de longueur de l'arc sur "0"

- Mettre le régulateur de correction de détachement de gouttes sur "0"

- Régler l'intensité de courant désirée moyennant le régulateur de puissance de soudage (indication de valeur théorique sur l'indication d'intensité de courant)

- Ouvrir la vanne de la bouteille à gaz

- Régler la quantité de gaz

- Appuyer sur la gâchette du pistolet et commencer le soudage

Note! Quelquefois il faut corriger le prédébit ou le postdébit de gaz et/ou la vitesse d'approche .

INSTRUCTIONS DE RÉGLAGE DU PROCÉDÉ T.I.M.E.

Par la commande à un seul bouton de la T.I.M.E. Synergic il faut régler seulement la vitesse de fil correspondante; la tension de soudage se règle automatiquement. Seulement la longueur d'arc doit être corrigée de manière correspondante.

Calcul de la puissance de fusion

Cette formule ne vaut que pour un diamètre de fil de 1,2 mm et des fils d'acier non ou faiblement alliés. Des pertes par projection n'ont pas été prises en considération. (typiquement 1 - 2%).

Puissance de fusion[kg/h] =

p.ex. vitesse de fil = 20m/min

Puissance de fusion[kg/h] =

Vitesse de fil[m/min] x 60 x 8,9

1000

20 m/min x 60 x 8,9

1000

= 10,68 kg/h

SOUDAGE TIG

Calcul de la vitesse de soudage

Cette formule ne vaut que pour un diamètre de fil de 1,2 mm et des fils d'acier non ou faiblement alliés. Des pertes par projection ainsi que déviations de géométrie telles que fente à la racine et surhaussements de soudure (typiquement 10-20% vitesse basse) n'ont pas été prises en considération.

Vitesse de soudage[cm/min] =

Vitesse de fil[m/min] x 1,13 x 100

Surface de la section transversale de la

soudure[mm

]

p.ex.soudure d'angle a 6 (la soudure d'angle a 6 a une surface de section transversale de 36 mm2) et vitesse de fil de 20m/min

Vitesse de soudage[cm/min] =

20 m/min x 1,13 x 100

36 mm

= 62,8 cm/min

Étant donné qu'en cas de soudage en plusieurs passes il est difficile de déterminer les sections transversales des passes de soudure, il résulte très laborieux de calculer la vitesse de soudage. Un planimètre ou du papier millimétré est très utile. Les valeurs de réglage de type de cordon, position de soudage et épaisseur de soudure sont les suivantes:

VALEURS DE RÉGLAGE DE TYPE DE COURANT, TYPE DE CORDON, POSITION DE SOUDAGE ET ÉPAISSEUR DE CORDON

VARIANTE I

On a besoin de la télécommande TP 4-SP et du set TIG (torche de soudage à la main AL 22-S / AL 16-S avec tuyau flexible à gaz, détendeur de gaz et boîte de pièces de rechange).

Note! Dans cette variante du soudage TIG le contact avec la pièce à usiner provoque un courant de court-circuit dont l'intensité dépend du courant de soudage réglé. Les amorçage à partir de 10 A causent toujours un endommagement de la surface de la pièce à usiner et de la pointe de l'électrode en tungstène et réduisent la qualité du cordon de soudage par des inclusions de tungstène.

- L'amorçage de l'arc se fait par le contact de l'électrode en tungstène avec la pièce à usiner.

- Afin d'interrompre le soudage il suffit d'interrompre le contact de la torche avec la pièce à usiner jusqu'à ce que l'arc s'éteigne. Remplissage de cratère final par réduction de courant et protection du cratère final par gaz ne sont pas pourvus.

Soudures bout à bout

Position en gouttière

- soudage de la passe de fond fentes irrégulières et largeurs de fente de plus de 2mm: 2,5 4,5m/min fentes régulières de 2mm: 9m/min

- passes de remplissage gamme inférieure: 12-15m/min gamme supérieure: 15-23m/min

- passes de couverture: 15-18m/min

Position transversale

- soudage de la passe de fond fentes irrégulières et largeurs de fente de plus de 2mm: 2,5 4,5m/min fentes régulières de 2mm: 9m/min

- passes de remplissage: 12 - 18m/ min

- passes de couverture: 9 - 12m/min

Soudage au plafond

- soudage de la passe de fond: 3 4m/min

- passes de remplissage: 9-11m/min

- passes de couverture: 9 - 11m/min

Cordon montant: 3 - 6m/min

Cordon descendant : 9 - 11m/min

Soudure d'angle

Position horizontale

- a3: 12 - 14m/min

- a4: 12 - 16m/min

- a5: 15 - 18m/min

- a6: 18 - 23m/min

- a7: 20 - 23m/min

- à partir de a8 seulement en plusieurs passes 20 - 23m/min

- cordon de balayage de 10-12m/min

Soudage au plafond

- 9 - 11m/min pour toutes les épaisseurs de cordon et cordons en une ou plusieurs passes

Cordon descendant

- 9 - 11m/min; maximum a3,5

soudage en une passe,

- cordons plus épais en plusieurs

passes

Cordon montant

- 4 - 6m/min; épaisseur minimale

de cordon a6

Position en gouttière

- a3: 12 - 14m/min.

- a4: 12 - 14m/min.

- a5: 17 - 23m/min.

- a6: 17 - 23m/min.

- ab a7: 22 - 30m/min.

Fig.17 Set TIG

VARIANTE II

On a besoin de la télécommande TP 4-SP, la télécommande à pédale TR 52-1, un distributeur de signaux ainsi que du set TIG (torche de soudage à la main AL 22-S / 16-S avec tuyau flexible à gaz, détendeur de gaz et boîte de pièces de rechange).

L'utilisation de cette combinaison offre les avantages suivants:

- Réduction du courant de soudage au moment du contact avec la pièce à usiner par la télécommande à pédale.

- Remplissage du cratère final par réduction de courant moyennant la télécommande à pédale (décharge lente de la pédale provoque une réduction du courant de soudage à environ 10 A) est possible - ce qui garantit une protection optimale par gaz

- Limitation de courant de soudage sur la télécommande TP 4-SP d'un côté toute la course de la pédale est disponible pour la gamme sélectionnée, de l'autre côté une mince électrode en tungstène par exemple ne peut pas être surchargée ou fondre quand la pédale est appuyée à fond.

Fig.18 Distributeur de signaux

FRANÇAIS

- Dresser la torche de soudage davantage et la mettre en position normale - l'arc s'amorce (voir fig. c)

- Exécuter le soudage

Fig.19 Télécommande à pédaleTR 52-1

MISE EN SERVICE

- Débrancher la fiche de réseau

- Mettre l'interrupteur de réseau en position "0"

- Démonter la torche MIG/MAG

- Brancher la fiche de courant de la torche TIG sur la douille de courant et la tourner à droite pour la verrouiller

- Brancher la fiche de courant du câble de mise à la masse sur la douille

de courant et la tourner à droite pour la verrouiller

- Équiper la torche de soudage (voir instructions de service de la torche

de soudage)

- Établir la connexion de la masse avec la pièce à usiner

- Monter le détendeur de pression sur la bouteille à gaz

- Connecter le tuyau flexible à gaz avec le détendeur de pression

- Ouvrir la vanne de la bouteille à gaz

- Variante I: Raccorder la télécommande TP 4-SP sur la douille de

l'avance de fil T.I.M.E. 30

- Variante II: Combinaison de télécommande TP 4-SP, distributeur de

signaux et TR 52-1 sur la douille de l'avance de fil T.I.M.E. 30

Attention! Quand l'interrupteur de réseau se trouve dans la position "I", l'électrode en tungstène est sous tension. Veillez à ce que l'électrode en tungstène en ce moment ne soit pas en contact avec des éléments conducteurs ou mis à la terre tels qu'outils, boîtiers, etc.

- Brancher la fiche de réseau

- Mettre l'interrupteur de réseau en position "I"

- Indication "prêt à être mis en service" illuminée

- Ouvrir la vanne d'arrêt de gaz sur la torche de soudage, appuyer sur

la gâchette et régler la quantité de gaz désirée sur le détendeur de pression

- Mettre le régulateur de dynamique sur la télécommande TP 4-SP

sur la valeur "0" de l'échelle graduée

- Mettre le régulateur de Hot-Start sur la télécommande TP 4-SP sur

la valeur "0" de l'échelle graduée

- Sélectionner la gamme de soudage par le sélecteur de gamme de

la TP 4-SP

- Régler le courant de soudage par le régulateur de courant de sou-

dage de la télécomm.TP 4-SP ou le limiter comme décrit pour la variante II

- Mettre la buse de gaz sur le point d'amorçage, de manière qu'entre

la pointe en tungstène et la pièce à usiner reste une dist. de 2-3 mm (voir fig. a)

- Dresser la torche de soudage lentement jusqu'à ce que la pointe en

tungstène touche la pièce à usiner (voir fig. b)

a) Mettre la buse de gaz

sur la pièce à usiner

Fig.20 Inclinaison de la torche

b) Amorçage par contact

avec la pièce à usiner

c) Arc amorcé

SOUDAGE MANUEL À L'ÉLECTRODE ENROBÉE

- Débrancher la fiche de réseau

- Mettre l'interrupteur de réseau en position "O"

- Démonter la torche de soudage MIG/MAG

- Brancher le câble de soudage suivant le type d'électrode sur la douille de courant et tourner à droite pour le verrouiller

- Raccorder la télécommande TP 4-SP sur la douille de l'appareil d'avance T.I.M.E. 30

- Brancher la fiche de réseau

Attention! Quand l'interrupteur de réseau tion "I", l'électrode en barre est sous tension. Veillez à ce que l'électrode en baguette en ce moment ne soit pas en contact avec des éléments conducteurs ou mis à la terre tels qu'outils, boîtiers, etc.

- Mettre l'interrupteur de réseau en position "I"

- Indication "prêt à être mis en service" illuminée

- Sélectionner la gamme par le sélecteur de gamme de la TP 4-SP

- Sélectionner le courant de soudage par le régulateur de courant de soudage de la TP 4-SP

- Sélectionner la dynamique par le régulateur de dynamique de la télécommande TP 4-SP

- Sélectionner Hot-Start par le régulateur de Hot-Start de la télécommande TP 4-SP

- Exécuter le soudage

se trouve en posi-

SOUDAGE ROBOT

En combinaison avec les composants d'interface robot TSST 153, faisceau de câbles intermédiaire, appareil de refroidissement FK71 et avance robot VR 153 la source de courant T.I.M.E. Synergic est appropriée pour le soudage robot.

Appareil d'avance de fil VR 153

- Le moteur d'avance de fil spécial à réglage de vitesse garantit une vitesse d'avance de fil exacte.

- Option torche push-pull

- Bouton d'introduction de fil et de contrôle de gaz directement sur l'appareil d'avance de fil

Interface robot TS ST 153

- Vis de réglage de la quantité de seuil de gaz pour la reconnaissance de manque de gaz.

- Potentiomètre de réglage de la correction de la période de postcombustion

- Potentiomètre de réglage de la correction de détachement de gouttes

- Indication de l'état des "signaux d'entrée et de sortie" ainsi que des alimentation en courant et valeurs théoriques par diodes électroluminescentes.

Faisceau de câbles de connexion

- disponible dans les longueurs de 4met . m

Appareil de refroidissementFK71

- Le soudage est possible seulement avec appareil de refroidissement FK71 branché

Des indications plus détaillées se trouvent dans les instructions de service correspondantes.

Source de courant T.I.M.E. Synergic Appareil de refroidissement FK 71 avec contrôleur d'eau

Interface robot Commande robot Robot VR 153 T.I.M.E. avec contrôleur d'eau réglable Torche-machine T.I.M.E. Faisceau de câbles de connexion VR153, 4/8m Câble de connexion source de courant / Robot, 8m Télécommande programmable TR 23P

Fig.21 Représentation de la version standard avec service robot

DESCRIPTION DES PARAMÈTRES

00 ... Indication de la version du logiciel SMS 01 ... Indication de la version de la plaquette à circuits imprimés SMS 02 ... Indication de la version de la plaquette à circuits imprimés NMI 03 ... Indication de la position du commutateur DIP, TPS 330 / 450 04 ... Indication de la position du commutateur DIP, TPS / TS 05 ... Indication de la position du commutateur DIP, DYN - KORR. 06 ... Indication de la position du commutateur DIP, VR 22m / 30m 07 Indication de la position du commutateur DIP, commande automa-

tique de l'appareil de refroidissement 08 ... Essai de la tension pilote d'entrée 09 ... Essai VR - Auto 12 ... Mesure de résistance / inductance du circuit de soudage 16 ... Aide à l'ajustage VR - MIN. 17 ... Aide à l'ajustage VR - MAX. 18 ... VR - contrôle de linéarité à 15m/min et 11 m/min 19 ... VR - essai de glissement 20 ... VR - indication du courant du moteur 21 ... Essai Hallshunt 22 ... Essai de la mesure de tension 24 ... RTC - réglage de l'année 25 ... RTC - réglage du moi 26 ... RTC - réglage de la date 27 ... RTC - réglage du jour 28 ... RTC - réglage de l'heure 29 ... RTC - réglage des minutes 30 ... RTC - réglage des secondes 32 ... Sélection de la langue de pays (D/E) 33 ... Sélection de l'option d'imprimante 34 ... Réglage des intervalles des éléments pour l'impression 35 ... Réglage du temps d'intervalle: minutes 36 ... Réglage du temps d'intervalle: secondes 40 Réglage pour la déconnexion en cause du dépassement des valeur

limites (on/off) 41 ... Réglage du contrôle d'amorçage 42 ... Réglage der de la longueur de fil du timeout d'amorçage 43 ... Réglage du temps d'interruption de surveillance d'amorçage 44 ... Réglage du temps de rupture de l'arc 45 ... Réglage des fonctions de tête double de la TR 23P

SOINS ET ENTRETIEN

LE MENU SETUP

Note! Le menu setup peut être activé seulement dans des sources de courant avec l'impression "PRO".

ENTRER DANS LE MENU SETUP

- Découpler le fil de soudage

- Séparer le câble de courant de soudage des douilles de courant

- Mettre l'interrupteur de réseau dans la position "I" et commuter le sélecteur de gamme des indications numériques plusieurs fois pendant les premières trois secondes

- Appeler le programme d'essai moyennant sélection du numéro de programme.

QUITTER LE MENU SETUP

- Mettre l'interrupteur de réseau de la source de courant dans la position "O" (les paramètres réglés sont mémorisés)

Attention! Avant d'ouvrir l'appareil de soudage il faut déconnecter l'appareil, retirer la fiche de réseau et attacher un panneau d'avertissement pour éviter la reconnexion - si nécessaire, il faut décharger les condensateurs électrolytiques.

Pour tenir l'appareil de soudage en bon état prêt à être mis en service il faut observer les points suivants:

- Inspection technique des aspects de sécurité suivant les intervalles prescrits (voir chapitre "Instructions de sécurité")

- Au moins deux fois par an (ou plus souvent suivant le lieu d'installation) il faut enlever les parties latérales de l'appareil et purger l'appareil de soudage par de l'air comprimé à pression réduite sec. Il ne faut pas souffler de courte distance sur les éléments électroniques.

- En cas d'une forte production de poussière il faut nettoyer les conduits d'air de refroidissement

Avec torches de soudage refroidies par l'eau:

- Vérifier l'étanchéité des connexions de la torche

- Contrôler le débit d'eau et la qualité de l'eau (remplir seulement du liquide de refroidissement propre)

- Surveiller la quantité de retour d'eau dans le récipient de réfrigérant

FRANÇAIS

DIAGNOSTIC DE DÉFAUTS ET RÉPARATION

Attention! L'appareil ne doit être ouvert que par du personnel expert formé. Avant d'ouvrir l'appareil de soudage il faut déconnecter l'appareil, retirer la fiche de réseau et attacher un panneau d'avertissement pour éviter toute reconnexion - si nécessaire, il faut décharger les condensateurs électrolytiques. S'il faut remplacer des coupe-circuits il faut les remplacer par coupe-circuits de même valeur. En cas d'utilisation de coupe-circuits trop forts nous n'assumons aucune garantie en cas d'éventuels dommages consécutifs.

MESSAGES DE DÉFAUT SUR LES INDICATIONS

La source de courant est équipée d'un système d'auto- diagnostic! Les défauts qui se produisent sont reconnus et indiqués sur les indications sous forme d'un code d'erreur (E00 - E99).

Message de défaut Description

E01 Défaut interne dans la commande de la T.I.M.E. Synergic! (défaut lors de l'essai de la mémoire principale)

E02 Défaut interne dans la commande de la T.I.M.E. Synergic! (défaut lors de l'égalisation AD/DA)

E03 La fonction n'est pas installée!

E04 Essai automatique d'avance: aucun mouvement de marche du moteur n'était détecté!

E05 Essai automatique d'avance: défaut de vitesse minimale et maximale!

E06 Essai automatique d'avance: défaut de vitesse maximale!

E07 Essai automatique d'avance: le maximum n'a pas pu être atteint! (réglage de moteur correct jusqu' à la mi-vitesse de moteur)

E08 Essai automatique d'avance: minimum et maximum correctement réglés; le problème est apparu à mi-vitesse! (faute de linéarité)

E09 Essai automatique d'avance: dépassement du temps d'accélération!

E19 Ajustement de l'amplification de HALLSHUNT: décalage HALLSHUNT trop élevé pour régler l'amplification!

E30 Essai automatique: pas de court-circuit dans le circuit de soudage

E33 Processus interrompu par l'utilisateur!

E34 Eprom erroné: la source de courant fut équipée d'un Eprom "commutateur rotatif" au lieu de "sélecteur de programme"!

E35 Eprom erroné pour la version de la plaquette à circuits imprimés: vous avez enfiché une ancienne version d'Eprom dans la

plaquette à circuits imprimés de commande

DÉFAUTS DE L'INSTALLATION DE SOUDAGE

Défaut Diagnostic Réparation

Appareil sans fonction

L'indication "prêt à être mis en service" n'est pas illuminée, l'indication "m/min - mm - V" est illuminée, l' indication de courant de soudage est illuminée.

L'indication "m/min - mm - V" et l'indication de courant de soudage ne sont pas illuminées.

L'indication"prêt à être mis en service" est illuminée, l'indic. "m/min - mm - V" et l'indic. de courant de soudage ne sont pas illuminées.

Interruption de l'alimentation du résau

Défaut des coupe-circuits du réseau

Pas d'alimentation de la commande du bloc de puissance

Pas de tension d'alimentation de commande Contrôler les coupe-circuits 2F1 et 2F12 et

Pas d'alimentation du régulateur Contrôler le coupe-circuits 2F6 et remplacer

Contrôler l'alimentation de réseau

Remplacer le coupe-circuit de réseau

Contrôler et remplacer le coupe-circuit 1F10, si nécessaire

remplacerles coupe-circuits défectueux

si nécessaire

Pas de source de courant

L'indication "prêt à être mis en service" est illuminée, l'indication de tension trop élevée ou trop basse est illuminée

L'indication "prêt à être mis en service" est illuminée, l'indication de température trop élevée est illuminée

Défaillance de phase Contrôler les coupe-circuits de réseau, les

fiches de réseau et l'alimentation de réseau

Tension de réseau trop élevée ou trop basse. Le contrôle de tension trop élevée ou trop basse a déconnecté

Le détecteur thermique de sécurité a déconnecté (le ventilateur marche)

durée de mise en circuit.

Contrôler la tension de réseau

Attendre la phase de refroidiss. L'appareil reconnecte automatiquement après peu de temps; sinon il faut porter l'appareil au serv. après-vente

Observer le facteur de serviceSurcharge de l'appareil,dépassement de la

Défaut Diagnostic Réparation

Amenée insuffisante d'air de refroidissement Établir une amenée suffisante d'air

Bloc de puissance fortement encrassé Ouvrir l'appareil et le purger par de l'air com-

primé sec

L'indication "prêt à être mis en service" est illuminée, le moteur d'avance de fil marche

Appareil de refroidiss. FK71 ne marche pas, fiche de l'appar. de refroidiss. à 5 borches non branchée

Appareil de refroidissement FK71 ne marche pas - défaut du coupe-circuit 2F3

Défaut du coupe-circuit 2F4 - le ventilateur dans l'appareil de refroidissem. FK71 ne marche pas

Défaut du coupe-circuit 2F5 pour le ventilateur de l'appareil

Le contrôle de tension trop élevée ou trop basse a déconnecté

Manque de tension de marche à vide

Défaut de l'appareil de soudage Remplacer l'appareil de soudage

Pôle positif du faisceau de câbles de connexion n'est pas connecté

Brancher la fiche de l'appareil de refroidissement du bon côté et la verrouiller

Remplacer le coupe-circuit sur le transformateur de commande VM34.

Remplacer le ventilateurDéfaut du ventilateur dans la source de courant

Remplacer le coupe-circuit sur le transformateur de commande VM34

Contrôler la tension de réseau

Contrôler la tension de marche à vide sur l'indication m/min - mm - V (approx. 51V)

Contrôler et remplacer le coupe-circuit 2F8 sur le transformateur de commande VM34.

Établir la connexion avec la pièce de travailLe câble de mise à la masse n'est pas connecté

Brancher le câble et le verrouiller

Arc intermittent

L'indication "prêt à être mis en service" est illuminée, l'indication de tension trop élevée ou trop basse est illuminée pendant approx. 10 s.

Pas de fonction lors de l'activation de la gâchette du pistolet

L'indication "prêt à être mis en service" est illuminée, manque de courant de soudage le moteur d'avance ne marche pas - pas de gaz de protection

L'indication "prêt à être mis en service" est illuminée,l'indication "Manuell / NoProgram" clignote

arc instable - fortes pertes par projections

Manque d'une phase du côté du réseau

Fluctuations de courte durée de la tension de réseau, contrôle de tension trop élevée ou trop basse déconnecte de temps en temps

La fiche de commande de la torche n'est pas branchée ou la connexion à fiches est défectueuse

Défaut de la gâchette du pistolet ou du câble de commande de la torche

Manque d'alimentation negative

Position erronée du sélecteur de programme Corriger la sélection de programme

Utilisation d'une télécommande erronée Utiliser la télécommande TR34 T.I.M.E. ou

Interrupteur de connexion/déconnexion de torche en pos. „gâchette du pistolet désactivée“

Faisceau de câbles de connexion défectueux ou non branché

Position erronée du sélecteur de programmeMauvaises caractéristiques de soudage

Le programme standard était soudé avec une torche T.I.M.E.

Vérifier l'alimentation par le réseau

Contrôler la tension de réseau

Brancher et verrouiller la fiche de commande, contrôler la connexion à fiches et, si nécess., remplacer

Réparer ou remplacer la torche

Vérifier et remplacer, si nécess., le coupecircuit 2F7

TP4-SP ou travailler sans télécommande

Mettre l´interrupteur de connexion/déconn. de torche en pos. "gâchette du pistolet activée"

Vérifier le faisceau de câbles de connexion

Corriger la sélection de programme

Utiliser une torche standard ou veiller à un stick-out court

FRANÇAIS

En cas de fonctionnement à programme: arc trop court ou trop long

En cas de fonctionnement manuel: mauvais réglage du point de travail

Optimiser la longueur d'arc moyennant le régulateur de correction de longueur d'arc

Ajuster les paramètres de tension de soudage, de vitesse de fil et de dynamique (voir les tables de valeurs de référence imprimées)

Défaut Diagnostic Réparation

Dynamique d'arc trop dure

Mauvaise connexion de mise à la masse Assurer un bon contact entre la pince de mise

Mauvais alliage de fil - mauvais diamètre de fil

Faisceau de câbles de connexion ou câble de mise à la masse trop long, section de câble insuffisante

Faisceau de câbles de connexion ou câble de mise à la masse embrouillé ou mal enroulé

Vitesse de fil irrégulière Frein trop fortement serré Desserrer le frein

Forure trop petite du tube-contact

Âme de guidage dans la torche trop courte, obstruée ou trop étroite.

Corriger la dynamique par la télécomm.TR34 T.I.M.E. en fonctionnement manuel standard

Remplacer le tube-contactTube-contact trop grand ou forure usée

à la masse et la pièce à usiner

Rempl. les parties carbonisées - si nécessaire, utiliser un nouveau câble de mise à la masse

Contrôler et, si nécessaire, remplacer la bobine de fil montée

Contrôler la soudabilité du matériau de base

Corriger les paramètres de soudage - augmenter la section du câble, sinon établir de nouveaux programmes de soudage

Mettre le faisc. de câbles et câbles en pos. aussi. rectil. que poss. ou enrouler de manière bifilaire

Visser le tube-contact correct pour le diamètre correspondant

Suivant le type de torche dévisser le portebuse ou la buse de fil et vérifier la longueur d'âme

Le fil de soudage forme une boucle entre les galets d'avance et la buse d'entrée du fil

Le moteur d'avance de fil ne marche pas

L'indication "prêt à être mis en service" est illuminée, la tension de marche à vide est active, le gaz de protection ne passe pas

L'indication "prêt à être mis en service" est illuminée, la tension de marche à vide est active, le gaz de protection passe

Choisir une âme à diamètre intérieur correct

Remplacer absolument toute âme pliée ou encrassée

Pression d'appui insuffisante des galets d'avance

Mauvaise buse de fil Veiller à la valeur utilisée

Tube-contact trop étroit Remplacer le tube-contact

Diamètre intérieur trop petite de l'âme de guidage de fil

Âme de guidage de fil obstruée, enrouillée, pliée ou trop courte

Pression d'appui trop forte des galets d'avance

gorge, diamètre de la gorge)

Défaut du coupe-circuit du moteur

L'interrupteur de conn. / déconn. de la torche sur l'avance de fil est réglé sur "AUS" (déconnecté)

Interruption de l'alimentation en courant sur l'avance de fil

Régler l'écrou moleté de la vis de réglage d'appui de telle manière que le fil-électrode ne soit pas déformé mais transporté sans problèmes

Utiliser la bonne âme pour le diamètre de fil utilisé

Remplacer l'âme

Réduire la pression d'appui moy. l'écrou moleté

Équiper correctement la plaque de moteurGalets d'actionnement erronés (forme de la

Changer l'équipem. de la torche de soudageMauvais équipement de la torche de soudage

Remplacer le coupe-circuit de moteur 2F9 sur le transformateur de commande VM34.

Régler l´interrupteur de connex. / déconnex. de la torche sur l´avance de fil sur "EIN" (connecté)

Vérifier la fiche de commande à 37 broches et le faisceau de câbles de connexion de la source de courant à l'appareil d'avance de fil

Usure des balais de charbon, défaut du moteur

Mesurer la tension au moteur; s'il y a de la tension au moteur, il faut remplacer le moteur

Défaut Diagnostic Réparation

Le moteur d'avance de fil fonctionne toujours à pleine vitesse

La vitesse de fil diffère des valeurs programmées sur la table

Après avoir appuyé sur la gâchette du pistolet en marche à vide la vitesse de fil est insuffisante

Après avoir appuyé sur la gâchette du pistolet la vitesse maximale de fil est de 22m/min.

Gaz passe aussi après avoir lâché la gâchette du pistolet

La télécommande est sans fonction Télécommande erronée

Toujours valeur de consigne max. Contrôler le faisceau de câbles de connexion

Le régulateur de moteur de reçoit pas de valeur effective de vitesse

Montage de galets à gorge en V Le valeurs programmées valent pour des

Le moteur d'avance de fil marche à la vitesse d'approche réglée

Éprom erroné dans la source de courant Contrôler l'Éprom

Mauvais réglage du commutateur S6 ou S7 Contrôler les commutateurs DIP S6 et S7

Vanne magnét. à gaz défectueuse ou encrassée

Défaut du régulateur de moteur NMI4.

Contrôler la fiche de commande à 37 broches et le faisceau de câbles de connexion de la source de courant à l'appareil d'avance de fil

galets d'avance à gorge trapézoïdale ou gorge demi-ronde. En cas d'utilisation de galets à gorge en V il faut corriger la longueur d'arc.

La vitesse de fil augmente seulement après le contact du fil de soudage avec la pièce à usiner. Il faut appuyer sur la touche d'introduction pour déterminer la vitesse d'avance effective.

Nettoyer ou remplacer la vanne magnét. à gaz

Remplacer la plaquette à circuits imprimés régulatrice de moteur NMI4 .

Utiliser uniquement la télécommande TR34 T.I.M.E. ou TP4-SP

Défaut de la télécommande ou du câble de télécommande

Après la fin du soudage le fil colle dans le bain de soudage

Après la fin du soudage le fil colle sur le tube-contact

Courant de soudage sur la buse de gaz Accumulation de projections dans la buse de

L'installation de soudage s'échauffe trop la durée de mise en circuit n'est pas dépassée (seulement installations refroidies par l'eau)

Le moteur d'avance de fil n'est pas freiné - les balais de charbon sont usés

Défaut de la plaquette à circuits imprimés régulatrice de moteur NMI4.

Période de post-combustion trop longue réglée Réduire la période de post-combustion par le

gaz (particulièrement lors du soudage en position)

Élément isolant ou protection contre projections non installé ou défectueux

Pas assez de réfrigérant dans l'appareil de refroidissement FK71

Aller et retour d'eau échangés

Circuit d'eau obstrué ou tuyaux flexibles d'eau pliés

Séparer le câble de télécommande de l'avance de fil et contrôler les valeurs théoriques (m/min)

Mesurer la tension du moteur; s'il y a une tension du moteur, il faut remplacer le moteur

Remplacer la plaquette à circuits imprimés régulatrice de moteur NMI4.

régulateur de correction de la période de post-combustion

Retirer la buse de gaz, nettoyer le tube-contact, le porte-buse et la buse de gaz - si nécessaire arroser par agent séparateur de Fronius

Si nécessaire, installer un nouvel élément isolant

Remplir du réfrigérant

Connecter correctement les tuyaux flexibles d'eau

Ouvrir le bouchon fileté du réservoir d'eau et contrôler le retour.

FRANÇAIS

CARACTÉRISTIQUES TECHNIQUES

SOURCE DE COURANT T.I.M.E. SYNERGIC

Tension de réseau (+/-10%) 3 x 380 / 400 / 415 V~, 50 - 60 Hz

Coupe-circuits de réseau 40 A à action retardée

Cos phi 150 A 0,98

450 A 0,99

Puissance apparente à 60% ED/facteur de service 27 kVA

100% ED/facteur de service 21 kVA

Rendement 90 %

Gamme de courant de soudage continue 3 - 450 A

Courant de soudage à 60% ED/facteur de service 450 A

100% ED/facteur de service 360 A

Tension de marche à vide 50 V

Tension de travail MIG/MAG 0 - 50 V

Électrode 0 -55 V TIG 0 - 55 V

APPAREIL DE REFROIDISSEMENT FK 71

Tension de réseau 2 x 380 - 415 V, 50 - 60 Hz

Consommation de courant 0,6 A

Couple de rotation 2800 tr/min (50 Hz), 3200 tr/min (60 Hz)

Puissance frigorifique 2420 W

Débit max. 3,64 l/min.

Refoulement max. de la pompe 3,3 bar

Contenu de refrigérant approx. 5,5 l

Type de protection IP 23

Dimensions longueur/largeur/hauteur mm 575/365/265

Poids (sans réfrigérant) 21 kg

Type de protection IP 21

Type de refroidissement AF

Classe d'isolation F

Signe d'homologation S, CE

AVANCE DE FIL T.I.M.E. 30

Tension de réseau 42 V

Courant nominal du moteur 4,2 A

Puissance nominale 180 W

Couple de rotation 21 Ncm

Vitesse de fil 0 - 30 m/min

Réduction 17,6 : 1

Type de protection IP 23

Classe de protection III

Poids 12,5 kg

DEL-CHECK-LIST, RÉGULATEURS ET COUPE-CIRCUITS

Attention! L'appareil ne doit être ouvert que par du personnel expert. Avant d'ouvrir l'appareil de soudage il faut déconnecter l'appareil, retirer la fiche de réseaau et applique un panneau d'avertissement afinnd d'éviter une reconnexion - si nécessaire décharger les condensateurs électrolytiques. S'il faut remplacer des coupe-circuits il faut utiliser des coupe-circuits de la même valeur. En cas d'utilisation de coupe-circuits trop forts nous n'assumons aucune garantie en cas d'éventuels dommages consécutifs! Il ne faut pas utiliser des régulateurs non désignés.

Protection contre surtensions dans le circuit intermediare L'indication DEL est illuminée seulement avec protection active contre surtension

Indication DEL pour démarrage PWM

DEL +5V / +15V Doit être toujours illuminée quand l'appareil est connecté

L'indication DEL est illuminée lors de dépassements de réseau de plus de 15%

L'indication DEL est illuminée lors de dépassements de réseau de plus de 44% ou lors de défaillance d'une phase

Fig.22 Indications sur la plaquette à circuits imprimés PWM 3

Source de courant démarrage L'indicatiion DEL est illuminée seulement lors d'un signal de démarrage MIG/MAG

Signal de conduction de courant L'indication DEL est illuminée quand le courant de soudage circule

Fig.23 Indications sur la plaquette à circuits imprimés WM 34A

Valeur de consigne du courant de soudage La clarté de l'indication DEL augmente avec l'augmentation de la valeur de consigne

L'indication de la DEL est illuminée pendant approx. 10 secondes lors de tensions plus élevée ou plus basses de réseau de +/- 10%

Pas de fonction L'indication DEL reste toujours sombre

L'indication DEL est illuminée avec impulsion de post-combustion programmée

FRANÇAIS

L'indication DEL +10V doit être toujours

illuminée quand l'appareil est connecté

L'indication DEL +15V doit être toujours

illuminée quand l'appareil est connecté, sinon

F6 est défectueux

L'indication DEL + 5V doit être toujours

illuminée quand l'appareil est connecté,

sinon F6 est défectueux

L'indication DEL -15V doit être toujours

illuminée quand l'appareil est connecté,

sinon F7 est défectueux

L'indication DEL BRT2

est illuminée quand la

gâchette du pistolet 2 est

appuyée (actuellement

non utilisée.)

L'indication DEL BRT

est illuminée quand la

gâchette du pistolet est

appuyée

L'indication DEL d'introduction est

illuminée quand la touche d'introduction

est appuyée.

L'indication DEL d'avance A est illuminée quand la

commande d'avance double est utilisée et quand on a

réglé l'installation sur avance A.

Indication DEL vérification

de gaz est illuminée quand

la touche de vérification de

gaz est appuyée

Frein moteur

L'indication DEL est illuminée, quand

le moteur d'avance est freiné

Valeur de cons. de l'avance de fil La

clarté de l'indication DEL augmente avec

l'augmentation de la valeur de consigne

Abb.24 Anzeigen und Einstellregler auf Print NMI 4.

connexion de

l'installation.

courant aux moteurs

Remise à la valeur initiale du

moteur L'indication DEL est

illuminée:

- pendant 1 sec. après la

d'avance de fil

- après surintensité de

Signal de conduction de

courant

L'indication DEL est illuminée

quand le courant de soudage

circule

L'indicatal DEL est illuminée quand

une tension de marche à vide est

active.

L'indicatio DEL est illuminée pendant environ 10 sec.:

a) en cas d'une tension trop élevée ou trop basse du réseau de +/- 10 %

b) en cas d'un défaut de température trop élevée de l'appareil.

Régulateur de la période HotStart de 0,5 - 2,0 séc. suivant la valeur de consigne du courant de soudage réglée

Régulateur Out (valeur de consigne PWM) La clarté de l'indication DEL augmente avec l'augmentation de la valeur de consigne

Fig.25 Indications et régulateurs sur la plaquette à circuits imprimés MIG 45.

S1 déconnecté/ off connecté/ on S1/1 450 A 330 A S1/2 fonction speciale off fonction spéciale on S1/3 impulsion & standard standard S1/4 sans correction de dynamique avec correcion de dynamique

(seulement en service standard) S1/5 sans tête double avec tête double S1/6 VR A nmax = 30 m/min VR A nmax = 22 m/min S1/7 VR B nmax = 30 m/min VR B nmax = 22 m/min S1/8 Déconnexion automatique Service permanent de déconnexion

de l'appareil de refroidissement de l'appareil de refroidissement

Fig.26 Possibilités de codage sur la plaquette à circuits imprimés NMI4.

Tension de marche à vide connectée L'indication DEL est illuminée tant que la commande de connexion de la tension de marche à vide est donnée

FRANÇAIS

Connexion à fiches X5 Alimentation en courant primaire

Primaire 0V~ F1 6,3 A à action retardée

Pompe de l'appareil de refroidiss. 380V~F3 0,63 A à action retardée

Primaire 380V~ F12 6,3 A à action retardée

Connexion à fiches X6 pour la commutation du réseau 415V

Connexion à fichesX7 pour la commutation du réseau 400V

Connexion à fichesX8 pour la commutation du réseau 380V

Ventilateur pour l'appareil de refroidissement 230V~F4 0,315 A à action retardée

Ventilateur 230V~ F5 0,315 A à action retardée

Steckverbindung X1 für Gerätelüfter

Connexion à fiches X4 Alimentation en cour. pour BM 45.

Moteur d'avance(VR152) 42V~ F9 10 A à action retardée

Moteur Pull-Mig 42V~ F10 2 A à action retardée

Connexion à fiches X3 Alimentation pour l'électronique de commande NMI 4.

Alimentation NMI 4. 20V~ (+15V / +10V / +5V) F6 2 A à action retardée

Tension de marche à vide 36V~ F8 0,315 A à action retardée

AlimentationNMI 4. 20V~(-15V), F7 1 A à action retardée

Connexion à fichesX2 PWM

Fig.27 Coupe-circuits sur la plaquette à circuits imprimés VM34B

Non occupé

ErsatzteillisteD

Spare Parts List

Liste de pièces de rechange

Lista parti di ricambio

Lista de repuestos

Lista de peças sobresselentes

Onderdelenlijst

Reservdelsliste

Seznam náhradních dílů

RUS

Список запасных частей

SK Zoznam náhradných dielov

ud_fr_st_tb_00150 012008

20 17 19 16

18 12 10

11 13

49 37,38 53,54

51 52

4,6,8

4,5,8

21,22

29 43

32,81,

82,83

33,34

35 40 55 39 50

44,45

25 23

62,

71,72

65 66

807780

74,75

N.C.

67,68

70 58

76 76

7878

53,54

TIME SYNERGIC 4,075,077

Ersatzteilliste / Spare parts list / Listes de pièces de rechange / Lista de repuestos / Lista de pecas sobresselentes / Lista dei Ricambi

el_fr_st_mi_00139 012000

POS. BENENNUNG ARTICLE DENOMINATION

1 EINBAUBUCHSE -70 600 CURRENT SOCKET/5O-7O MM2/6OOA EMBASE FEMELLE 50/70 600A 43.0003.0031 2 NETZK. H07RNF 4G6 E5 63A 5M MAIN CABLE HO7RNF 4G6 E5 63 5M CABLE DE RESEAU 4G6 E5 63 5M 43.0004.1331 3 STECKERKRAGEN 5 380 63 PLUG 5 380 63 PRISE 5POLES 380V 63A 43.0003.0055 4 LED-HALTERUNG D=8MM/10x19.5 MOUNTING FOR LED SYSTEME FIXATION DE LED 41.0015.0024 5 LEUCHTDIODE 1.5 R P LED 1.5 V/RED/PLASTIK DIODE DE SIGNALISATION 41.0006.0025 6 LEUCHTDIODE 1.5 G 5 P LIGTH-EMITTING-DIODE 1,5 G 5 P DIODE DE SIGNALISATION 41.0006.0045 7 DRUCK FRONTPL.UNT.TIME SYN. AC FRONT PANEL TIME SYNERGIC PANNEAU FRONTAL TIME SYNERGIC 32.0409.2342 8 LED-ZUGENTLASTUNG D=9MM/12x19 TRACTION RELEASE FOR LED DECONNEXION LED 41.0015.0025

9 SCHALTKNE ROT SW 5 ZG 28 SWITCH RED SW 5 ZG 28 INTERRUPTEUR ROUGE 42.0406.0207 10 EINSCHUB TPS TIME INSERT TPS TIME PLATINE TPS TIME 43.0001.3186 11 DRUCK FRONTPL. 3 TIME SYN. AC FRONT PANEL TPS TIME SYNERGIC PANNEAU FRONTAL TIME SYNERGIC 42.0409.2364 12 BLINDSTOPFEN M6 ST3/CITOTIG 3 BLIND STOPPER BOUTON BUTOIR AVEUGLE 42.0300.0607 13 DREHKNOPF D=16 SW SW SW TURNING KNOB D=16 BOUTON TOURNANT 16 42.0406.0217 14 DRUCK SEITENT.L. TT330-02 AM SIDE PANEL L. TT330-02 PANNEAU LATERAL GAUCHE 45.0200.0658 15 DRUCK SEITENT.R. TT330-02 AM SIDE PANEL R. TT330-02 PANNEAU LATERAL DROIT 45.0200.0670 16 DECKEL RT TS330-02 COVER RED TS330-02 COUVERCLE ROUGE TS330 02 AM2.0200.6538 17 GRIFFROHR SW TS330-02 HANDLE TUBE BLACK TS330-02 TUYAU POIGNEE NOIR BE2.0200.6808 18 GRIFFAUFN. GERADE TP200 HANDLE MOUNTING STRAIGHT TP200 MONTAGE POIGNEE TP200 42.0405.0063 19 FLASCHENKETTE 30x650 BOTTLE CHAIN 3O X 65O CHAINE DE BOUTEILLE 42.0407.0017 20 KRANAUFNAHME SW TT330 LIFTING FATILITY BLACK TT330 INSTRUMENT DE LEVAGE BE2.0200.5774 21 KÜHLKREIS FK71 COOLING UNIT FK71 REFROIDISSEUR FK71 4.045.802 22 KÜHLKREIS FK71 60HZ COOLING UNIT FK71 60HZ REFRODISSEUR FK71 60HZ 4.045.803 23 FAHRWAGEN MW300/450 CARRIAGE MW300/450 CHARIOT MW300/450 4.045.740 24 KONSOLE FÜR FK7/FK71 CONSOLE MW300/450 CONSOLE REFROIDISSEUR FK7 4.045.741 25 LENKROLLE STAHL 160 RL 205 11 TUMBLER GEAR D=16O GALET PIVOTANT MSG1 44.0001.0078 26 LAUFRAD KUNST 200 GL 58 20 WHEEL D=200 MM ROUE 200 MM 44.0001.0051 27 STARLOCK 20 STAR LOCK D= 2O BLOCAGE EN ETOILE 20 44.0001.0106 28 DROSSEL PRIM. TPS450 INDUCTANCE PRIM. TPS450 INDUCTEUR PRIMAIRE TPS450 43.0010.0122 29 DRUCK GEHÄUSE TIME SYNERGIC AC CASE TIME SYNERGIC CHASSIS TIME SYNERGIC 46.0750.0496 30 ZUGENTLASTUNG PVC PG16 TRACTION RELEASE PVC PG16 ECROU FREIN PVC PG16 42.0300.1511 31 HALLGENERATOR HP4 HALL GENERATOR HP4 GENERAEUR DE HALL HP4 43.0001.0862 32 TREIBERTR. TS330,TPS450 DRIVER TRANSFORM. TS330,TPS450 TRANSFORMATEUR TS330,TPS450 33.0005.2142 33 VENTILATORT. TIME NEUTRAL FUN-PIECE TIME NEUTRAL PIECE DE VENTILATEUR TIME NEU. 44.0001.1178 34 PRINT LEISTUNGSSCHILD GR3 * PRINT RATING PLATE GR3 * PLAQUE SIGNALÉTIQUE IMPRIME G3 * 42.0409.2621 35 SCHUTZBESCHALT. EMV/+ BRENNER PROTECTION CIRCUIT EMV/+ TORCH DISJONCTEUR DE PROTECTION EMV/ 43.0001.1012 36 SCHUTZBESCHALT. EMV/- WERKST. PROTECTION CIRCUIT EMV/- DISJONCTEUR DE PROTECTION EMV/ 43.0001.1011 37 KONELK 4700 350 S 20 SCH ELECTROLYTIC CAPACITOR 47OO uF CONDENSATEUR 4700 UF 41.0005.0170 38 KONELK 3300 450 S 20 SCH ELECTROLYTIC CAPACITOR 330 450 CONDENSATEUR 3300 450 S20 SCH 41.0005.0250 39 KONFOL 22y 850 S 5 SCH FOIL CAPACITOR 22y 850 S 5 SCH CONDENSATEUR 41.0005.0193 40 WIDKOH100K 2 5 CARBON RESISTOR 100K 2 5 RESISTANCE CARBONE 41.0001.0248 41 SCHALTNOCK OS 3 20 EA 3 CAM SWITCH 0S 3 10 EA 3 COMMUTATEUR M/A 43.0002.0238 42 KLEMMLEISTE 10 12 35 3EFDS TERMINAL STRIP EKL 3E BORNIER EKL 3E 41.0009.0066 43 WIDDRA 22R 50 5 METAL RESISTOR 22R 50 5 RESISTANCE METAL 22R 50 5 41.0001.0532 44 SCHÜTZ 380 10 30 CONTACTOR 380 10 30 CONTACTEUR 380 10 30 43.0008.0104 45 EINSCHALTVERZÖG. 380V 5 SEC. TURN ON DELAY 380V 5SEC. TEMPORISATEUR 380V 5S 43.0008.0102 46 SCHUTZLEITERDROSSEL 4MM² DISCHARGE-COIL 4MM² BOBINE DE DECHARGE 4MM2 43.0004.1153 47 PRINT NF 340 PC-BOARD NF 340 CIRCUIT ELECTRONIQUE NF 340 4.070.544 48 VENTILATOR M.F. 10 80x80x38 FAN M.F. 10 80X80X38 VENTILATEUR 10 80X80X38 43.0006.0117 49 DRUCK GEHÄUSE STG TS330-02 AC HOUSING MIG-STG TS330-02 CHASSIS MIG-STG TS330-02 46.0750.0379 50 GUMMIDURCHF. 35 RUBBER PASSAGE D=35 TAPIS CAOUTCHOUC 35 42.0402.0039 51 TASTER N290/K1 GRÜN TRIGGER GREEN N 290/K1 GACHETTE VERTE N 290 K1 43.0002.0079 52 BUCHSENGEHÄUSE 23 37 EINB. SOCKET-CASE 23 37 CASE SUPPORT 23 37 43.0003.0482 53 STEUERTR. 220-415V/50H MIG-MAG AUXILIARY TRANF.220-415V/50 HZ TRANSFORMATEUR AUXILIAIRE 220- 33.0005.2158 54 STEUERTR. 380/440/500V 50-60HZ AUXILIARY TRANF.380/440/500V50 TRANSFORMATEUR AUXILIAIRE 380- 33.0020.0004 55 PRINT PWM 3 D PC-BOARD PWM 3 D CIRCUIT ELECTRONIQUE 4.070.355 56 PRINT RCP 3 PRINT CIRCUIT BOARD RCP 3 CIRCUIT ELECTRONIQUE 4.070.163 57 DIOSIL 400 60 DO5 SF SILICON DIODE 400 60 DO5 SF DIODE AU SILICIUM 41.0003.0034 58 A-DROSSEL TP450 INDUCTANCE OUTPUT TP450 INDUCTANCE DE SORTIE 33.0010.0112 59 VENTILATOR M.F. 220V42W 150x55 FAN MOTOR 220V42W 150X55 MOTEUR VENTILATEUR 220V42W 150 43.0006.0039 60 MUTTER-PLASTIK PYB 7041 NUT-PLASTIC PYB 7041 ECROU PLASTIQUE PYB 7041 42.0400.0132 61 ZÜNDHILFE-RCD TPS450 IGNITION-HELP RCD TPS450 ASSISTANCE ALLUMAGE 43.0001.0733 62 STECKDOSENGEHÄUSE 5 380 10 CASE FOR PLUG SOCKET CAPOT RECEPTACLE PRISE 43.0003.0141 63 STECKDOSENEINSATZ 5 380 10 PLUG SOCKET HA 4 B SOCLE PRISE HA4B 43.0003.0148 64 SICHERUNGSSET MIG-STG. TS330 FUSE-SET MIG-STG. TS330 FUSIBLE-SET MIG-STG. TS330 43.0012.0004 65 PRINT NMI 4 D PC-BOARD NMI 4D CIRCUIT ELECTRONIQUE 4.070.379

TIME SYNERGIC 4,075,077

Ersatzteilliste / Spare parts list / Listes de pièces de rechange / Lista de repuestos / Lista de pecas sobresselentes / Lista dei Ricambi

el_fr_st_mi_00139 012000

POS. BENENNUNG ARTICLE DENOMINATION

66 PRINT KI 34 A PC-BOARD KI34 A CIRCUIT ELECTRONIQUE 4.070.242 67 PRINT NVZ 42 PC-BOARD NVZ 42 CIRCUIT ELECTRONIQUE NVZ 42 4.070.376 68 PRINT NVZ 50 PC-BOARD NVZ 50 CIRCUIT ELECTRONIQUE NVZ 42 4.070.497 69 PRINT PV 45 S PC-BOARD PV 45 S CIRCUIT ELECTRONIQUE PV 45 S 4.070.362 70 THERMOELEMENT TP 592S/1 TP 592S/1 CPL. TP 330 TP 592S/1 TP 330 43.0001.0600 71 GLESIL 1K2 60 G35 F 3 SILICON RECTIFIER 1K2 60 G35 REDRESSEUR AU SILICIUM 41.0002.0037 72 GLESIL 1K6 60 G35 F 3 GLESIL 1K6 60 G35 F 3 REDRESSEUR AU SILICIUM 1K6 60 41.0002.0045 73 SLT 450A TT/TP450/GLE451 POWER MODULE SEC.450A TT/TP450 MODULE DE PUISSANCE SEC 43.0001.0519 74 SCHWEISSTR. 380/400/415V TP450 WELDING TRANSF. TP450-02 TRANSFORMATEUR DE SOUDAGE 33.0005.4069 75 SCHWEIßTR. 440V TP/TT/MW450 WELDING TRANSF.440V TP/TT/MW45 TRANSFORMATEUR DE SOUDAGE 33.0005.0422 76 SICHERUNG 0.315 250 T 5x20 FUSE ,315 250 T 5X20 FUSIBLE 0,315 250 T 5X20 41.0007.0095 77 SICHERUNG 0.63 250 T 5x20 FUSE O.63A/25OV/SLOW BLOW/5X2O FUSIBLE 0,63A/250V 5X20 41.0007.0046 78 SICHERUNG 1 250 T 5x20 FUSE 1A/25O V/SLOW BLOW/5X2O FUSIBLE 1A/250 5X20 41.0007.0014 79 SICHERUNG 2 250 T 5x20 FUSE 2A/25OV/SLOW BLOW/5X2O FUSIBLE 2A/250V 5X20 41.0007.0037 80 SICHERUNG 6.3 250 T 5x20 FUSE 6.3 A/25OV/SLOW BLOW/5X2O FUSIBLE 6,3A/250V 5X20 41.0007.0065 81 SICHKLEIN 0.125 T 19372 FUSE SMALL 0.125 T 19372 FUSIBLE PETIT 0.125 T 19372 41.0007.0043 82 SICHKLEIN 1 T 19372 FUSE SMALL 1 T 19372 FUSIBLE PETIT 1 T 19372 41.0007.0087 83 SICHKLEIN 2 T 19372 FUSE SMALL 2 T 19372 FUSIBLE PETIT 2 T 19372 41.0007.0112 84 PLT GEPRÜFT 450A TT/TP450/GLE/ POWER MODULE PRIM. CHECK 450A MODULE DE PUISSANCE PRIM 43.0001.0521

* BITTE SERIENNUMMER ANGEBEN PLEASE INDICATE SERIAL NUMBER INDIQUER NUMERO DE SERIE *

TIME SYNERGIC 4,075,077

Ersatzteilliste / Spare parts list / Listes de pièces de rechange / Lista de repuestos / Lista de pecas sobresselentes / Lista dei Ricambi

el_fr_st_mi_00139 012000

27,38

28 26 10

12 13

30 31

33 34 36

2,3

5-9

16 17

POS. BENENNUNG ARTICLE DENOMINATION

1 DRUCK GEHÄUSE VR153 TIME CASE VR153 TIME CHASSIS VR153 TIME 45.0200.0890

2 DRUCK FRONTPL.U. VR153 FRONT PANEL BELOW VR153 PANNEAU AVANT INFERIEUR 32.0409.1729

3 DRUCK FRONTPL.U. VR153-4R W RO FRONT PANEL BELOW VR153-4R W PANNEAU AVANT INFERIEUR 32.0409.1880

4 DRUCK RÜCKFR. VR153 TIME REAR PANEL VR153 TIME PANNEAU ARRIERE VR153 TIME 45.0200.0891

5 MOTORPL. 42V 4R EC. O.RÄ. M.T. MOTOR PLATE 42V 4R EC. W.WH. PLAQUE DE MOTEUR 42V 4R EC 44.0001.1093

6 MOTORPL. 42V 4R D-ZA O.RÄ.M.T MOTOR PLATE 42V 4R D-ZA PLAQUE DE MOTEUR 42V 4R D-ZA 44.0001.1095

7 MOTORPL. 42V 4R F-ZA O.RÄ.M.T. MOTOR PLATE 24V 4R F-ZA PLAQUE DE MOTEUR 24V 4R F-ZA 44.0001.1096

8 MOTORPL. 42V 4R F-ZA 1.2TI 30M MOTOR PLATE 42V 4R F-ZA 1.2TI PLAQUE DE MOTEUR 42V 4R F-ZA 44.0001.1058

9 MOTORPL.42V 4R EC.1.2TI 30M MT MOTOR PLATE 42V 4R EC.1.2TI PLAQUE DE MOTEUR 42V 4R EC 44.0001.1065 10 STECKDOSENGEHÄUSE EB 20 PLUG-HOUSING EB 20 LOGEMENT PRISE EB 20 43.0003.0256 11 STECKDOSENEINSATZ 20 14 PLUG-SOCKET-INSERT 20 14 SUPPORT PRISE INTERNE 43.0003.0248 12 STECKDOSENGEHÄUSE EB 18 PLUG-HOUSING EB 18 LOGEMENT PRISE EB 18 43.0003.0255 13 STECKDOSENEINSATZ 18 4 PLUG-SOCKET-INSERT 18 4 SUPPORT PRISE INTERNE 43.0003.0245 14 TASTER N290/K1 GRÜN TRIGGER GREEN N 290/K1 GACHETTE VERTE N 290 K1 43.0002.0079 15 MAGNETVENTIL-KL.42 0-10 G1/8" MAGNETIC VALVE SMAL 42 0-10 ELECTROVANNE 42 0/10 43.0013.0004 16 MUTTER-LOCKNUT R3/8" SW21x4.5 LOCKNUT R 3/8" SW 21X6.5 CONTRE ECROU 42.0001.0133 17 ANSCHLUSSCHR. R3/8" SW21X45 PICK-UP TUBE R3/8" SW21X45 TUBE PICK UP SW 21X45 42.0001.2666 18 MAGNETVENTILA. R1/8"R3/8" SOLENOID VALVE CONNECTION RACORD VALVE SOLENOID 42.0401.0085 19 SCHLAUCHTÜLLE M.O-RG. R1/8"x31 HOSE CONNECTION R1/8"/D=7.5 RACCORD R1/8 7,5 42.0001.0090 20 STROMSTECKER EB 50-70 600 CURRENT PLUG 5O-7OMM2/6OO A PRISE COURANT 50/70 600A 43.0003.0146 21 DREHKNOPF D=16 GR GR GR TURN KNOB D=16 GREY/GREY/GREY BOUTON A 3 POSITIONS 16 42.0406.0081 22 DRUCKWÄCHTERAUFN. VR153 MOUNTING PRESSURE CONTR.VR153 CONTROLE DE MONTEE DE 44.0001.0709 23 DRUCKWÄCHT EPDM M10X1 S 0,1-1B WATER FLOW SWITCH INTERRUPTEUR DEBIT EAU 43.0002.0005 24 SCHNELLKUPPL.WASSER 21KATS06 QUICK CONNECTION W RACCORD RAPIDE 44.0001.0348 25 DECKEL SW VR153 TIME COVER PLATE BLACK VR153 TIME COUVERCLE NOIR VR153 TIME BE2.0200.8525 26 SCHLP.HALT.SW PR4-O/M HOSE PACK MOUNT. BLACK PR4-0/M MONTAGE FAISCEAU NOIR PR4 BE2.0200.2677 27 ZUGENTLASTUNG SW VR152-MP TRACTION RELEASE BLACK ECROU FREIN VR153-MP BE2.0200.7817 28 RÄNDELSCHRAUBE M8x25 KNURLED SCREW ECROU MOLETE 42.0401.0004 29 KISTENVERSCHLUSS 95X30X15 BOX-FASTENER 95x30x15 FIXATIONS BOITE 95X30X15 42.0407.0055 30 VERSCHLUSSHAKEN FORM3 25MM VZ LOCK-CLAMP FORM3 25MM VZ FERMETURE CROCHET 42.0200.2474 31 SCHARNIER S053B120 S6 HINGE SO53B120 S6 CHARNIERE SO53B120 S6 42.0200.6480 32 ABDECKKAPPE 32.0/34.8/11.5/3.2 HEYCO-COVERING D=32MM COUVERCLE 32.0/34.8/11.5/3.2 42.0300.1770 33 FRONTPL.O.SW VR123-R FRONT PANEL ABOVE BLACK VR123- PANNEAU AVANT INFERIEUR BE2.0200.4755 34 RÜCKFRONT(DECKEL)SW VR153 TIME REAR PANEL VR153 TIME PANNEAU ARRIERE VR153 TIME BE2.0200.8527 35 FRONTPL.U. SW VR153 TIME FRONT PANEL VR153 TIME PANNEAU FRONTAL VR153 TIME BE2.0200.8849 36 DRAHTEINLAUFBLOCK VR149/153/- WIRE-INFEED-BLOCK VR149/153/- BOBINE FIL DEVIDOIR 44.0450.0893 37 BUCHSENGEHÄUSE 23 37 EINB. SOCKET-CASE 23 37 CASE SUPPORT 23 37 43.0003.0482 38 ZUGENTLASTUNG SW VR123-2R/4R TRACTION RELEASE BLACK ECROU FREIN VR123-3R/4R BE2.0200.7817

VR153-K / TIME 4.045.777 / 000 / 001 / 002 / 4.045.773.000 / 000

Ersatzteilliste / Spare parts list / Listes de pièces de rechange / Lista de repuestos / Lista de pecas sobresselentes / Lista dei Ricambi

el_fr_st_dv_00032 012000

1/1

1516

67-10

POS. BENENNUNG ARTICLE DENOMINATION

KÜHLKREIS FK71 50/60HZ FK 71 50/60HZ COOLING UNIT REFROIDISSEUR FK 71 50/60HZ 4,045,802

1 DRUCK GEHÄUSE FK71 CASE FK71 COUVERCLE FK71 46,0450,0208 2 MANTEL RT FK71 SHEATH FK71 CHEMISE FK71 AM2,0200,8776 3 VENTILATOR M.F. 220V42W 150x55 FAN MOTOR 220V42W 150X55 MOTEUR VENTILATEUR 220V42W 150 43,0006,0039 4 NETZK. PVC ÖY 5X0,75 1,45M MAIN CABLE PVC 5X0.75 1.45M FK CABLE DE DISTRIBOUTION 5X0.75 43,0004,1509 5 WASSERKÜHLER WATER COOLER REFRIGERATEUR A L.EAU 24,0450,0972 6 KLEMMLEISTE 2,5 12 16 1EFDS TERMINAL STRIP 2.5MM2/EKL 1 BORNIER BK 2,5MM2/EKL 1 41,0009,0060 7 SCHNELLKUPPLUNG AG R1/8" NW5 QUICK CONNECT AG R1/8" NW5 RACCORD RAPIDE AG R1/8" NW5 44,0001,1145 8 WASSERANSCHL. SW VST357/457 WATER-CONNECT BLUE VST357/457 CONNECTION EAU BLEU VST357/457 42,0405,0189

9 MUTTER KST ROT VST357/457 NUT KST RED VST357/457 ECROU ROUGE VST357/457 42,0405,0186 10 MUTTER KST SW VST 357/457 NUT KST BLUE VST 357/457 ECROU BLEU VST357/457 42,0405,0187 11 ABDECKKAPPE 11.0/13.5/10.3/3.2 COVER-DISC 11.0/13.5/10.3/3.2 COUVERCLE 11.0/13.5/10.3/3.2 42,0300,1724 12 KLEMME 1OHR 16.6 STUFENLOS CLAMPING 1 CLIP 16.6 PINCE 1OREILLE 16.6 42,0407,0442 13 ZUGENTLASTUNG PVC 7.1-9 3 TRACTION RELEASE D=7.1-9/3MM ECROU DE FREIN 7,1/9 3 MM 42,0407,0011 14 PUMPE Y2841.0023 M.YDS3-MOTOR PUMP Y2841.0023 M.YDS3-M POMPE Y2841.0023 M.YDS3-M 43,0006,0172 15 TANKDECKEL FK2600 COVER FK2600 TANK CAP FK2600 42,0401,0865 16 WASSERBEHÄLTER FK 71 WATERTANK FK71 RESERVOIR D.EAU FK71 32,0300,2312 17 SCHLAUCH RAUFI MG 8x3 TR RAUFILAM HOSE MG 8X3 TR TUYAU RAUFILAM MG 8X3 TR 40,0001,0008 18 WINKELSTÜCK KST. D=10,0/7,0x31 ANGLE ADAPTER KST D=10.0/70X31 RACCORD ANGULAIRE D=10,0/7x31 42,0300,2019 19 SCHLAUCH PVC OG 10X2 TR PVC HOSE 10x2 TR TUYAU PVC 10x2 TR 40,0001,0393

FK 71

Ersatzteilliste / Spare parts list / Listes de pièces de rechange / Lista de repuestos / Lista de pecas sobresselentes / Lista dei Ricambi

el_fr_st_kg_00045 012001

1/1

TR 34 4,046,003 TR 34 TIME 4,046,056

42,0406,0083

32,0405,0160

43,0003,0486

42,0406,0080

42,0409,1594 42,0409,2377 - TIME

43,0002,0153

41,0001,0509

42,0406,0084

42,0409,1593

BE4,0750,0058

42,0409,2376 - TIME

TR 34

BE2,0200,5381

TIME

42,0300,0501

Remote Control

Ersatzteilliste / Spare parts list / Listes de pièces de rechange / Lista de repuestos / Lista de pecas sobresselentes / Lista dei Ricambi

el_fr_st_fb_00006 012003

1/1

4,5,6,12

7,8,9,12

7,8,9,12 14

POS. BENENNUNG ARTICLE DENOMINATION

1 BODEN SW TP4-SP BOTTON BLACK TP4-SP BOUTON NOIR TP4-SP BE4.0460.0009 2 SCHUTZBÜGEL SW TP4-SP PROTECTION BOW BLACK TP4-SP PROTECTION ARC NOIRE BE4.0460.0010 3 DRUCK FRONTPL. TP4-SP FRONT PANEL TP4-SP PANNEAU FRONTAL TP4/SP 46.0460.0001 4 DECKEL 40 rot P COVER 40 RED P CACHE BOUTON ROUGE 40 P 42.0406.0250 5 DREHKNOPF 40 schw 6mm ACHSE P TURNING KNOB 40BLACK AXLE6MM P BOUTON A TOURNER NOIR 40 42.0406.0247 6 PFEILSCH 40 rot P ARROW-DISK 40 RED P BOUTON CRANTE ROUGE 40 P 42.0406.0249 7 DECKEL 16 grau P COVER D=16 GREY P CACHE BOUTON GRIS 16 P 42.0406.0107 8 DREHKNOPF 16 schw 6mm ACHSE P TURNING KNOB D=16 BLACK 6MM P BOUTON TOURNANT NOIR 42.0406.0099

9 MUTTERABD 16 rot P NUT-COVER 16 RED CAPOT ECROU ROUGE 16 42.0406.0213 10 ANBAUGEHÄUSE STIFT STROMQU FR MOUNTING CASE PIN FR ELEMENT RAPPORT BROCHE 32.0405.0160 11 STIFTKONTAKT C 1 CPC PIN CONTACT C 1 CPC CONTACT AIGUILLE C1 CPC 43.0003.0486 12 WIDPOT 2K2 10 ABW 1 RESISTOR 2K2 10 ABW 1 RESISTANCE 2K2 10 ABW 1 41.0001.0509 13 PRINT YTP 6 A PC-BOARD YTP 6 A CIRCUIT ELECTRONIQUE YTP 6 A 4.070.293 14 SCHALTKIPP 12146AK SWITCH TOGGLE 12146AK INTER A BASCULE 12146AK 43.0002.0284 15 HAFTMAGNET 63 24 6.5 CLAMPING MAGNET 63 24 6.5 ECROU MAGNETIQUE 63 24 44.0001.0739

TP4-SP 4.046.024

Ersatzteilliste / Spare parts list / Listes de pièces de rechange / Lista de repuestos / Lista de pecas sobresselentes / Lista dei Ricambi

el_fr_st_fb_00017 001999

1/1

TR 52-1 4,045,316

42,0300,1145

42,0001,1492

42,0404,0033

BE4,0750,0082

44,0750,0086

43,0002,0004

4,070,034 - TR52

TR 52

BE2,0200,3845

44,0750,0085

42,0404,0152

42,0403,0083

42,0408,0035

41,0001,0015

32,0405,0160

43,0003,0486

BE4,0750,0081

TR 52-1

42,0409,0875

BE4,0750,0083

Remote Control

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1/1

el_fr_st_fb_00003 012003

Motorplate 42V 4R

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el_fr_st_mp_01220 012008

1/4

Motorplate 42V 4R

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el_fr_st_mp_01220 012008

2/4

Motorplate 42V 4R

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el_fr_st_mp_01220 012008

3/4

Motorplate 42V 4R

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el_fr_st_mp_01220 012008

4/4

b r ake me chanis m.

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el_fr_st_so_00182 012004

1/1

POS. BENENNUNG ARTICLE DENOMINATION

1 SCHLAUCH SCHUTZ MG 45x1,5 SW HOSE PROTECTION WF 45X1,5 BLA TUYAU DE PROTECTION MG 40.0001.0095

2 ZUGENTLASTUNG TA500 TRACTION RELEASE TA500 ECROU FREIN TA500 44.0750.0009

3 KLEMME SCHRAUB 32-50 CLAMP SCREW 32-50 VIS DE CONNEXION 32/50 42.0407.0072

4 ZUGENTL.ROHR SPL.TRABANT/HUMAN CORD FASTENER PIPE D=44X50 ATTACHE TUYAU 44X50 42.0001.1337

5 KÜHLERSCHL. D=48X4.5X50 COOLER-HOSE D=48x4.5x50 TUYAU DE REFROIDISSEUR 42.0300.1449

6 SCHWEISSKABEL H01N2-D 95MM2 WELD. BABLE 955MM2 GSFFUö CABLE DE SOUDAGE H01N2-D 95MM² 40.0003.0015

7 KABELSTECKER -95 800 CABLE-PLUG -95 800 CABLE-PRISE -95 800 43.0003.0301

8 KABELKUPPLUNG -95 800 CABLE-COUPLING -95 800 RACCORD DE CABLE -95 800 43.0003.0385

9 KABEL PVC ÖY 12x0.75 PVC-CABLE öY 12X0,75 CABLE PVC OY 12X0,75 40.0003.0117 10 SCHUTZKAPPE 23 PROTECTION CAP 23 CAPOT PROTECTION 43.0003.0484 11 STIFTGEHÄUSE 23 37 PIN HOUSING 23 37 PROTECTION AIGUILLE 23 37 43.0003.0483 12 STIFTKONTAKT C 1 CPC PIN CONTACT C 1 CPC CONTACT AIGUILLE C1 CPC 43.0003.0486 13 BUCHSENGEHÄUSE 23 37 KUPP. SOCKET CASE 23 37 CAPOT SUPPORT 23 27 KUPP. 43.0003.0566 14 BUCHSENKONTAKT C 1 CPC SOCKET-CONTACT C 1 CPC SUPPORT CONTACT C 1 CPC 43.0003.0485 15 KABEL PVC YSLYJZ 18x0.5 PVC-CABLE YSLYJZ 18x0.5 CABLE PVC YSLYJZ 18X0,5 40.0003.0284 16 SCHLAUCH SILI MG 20x1.0 WS INSULATION HOSE GL-SI/S15 20X1 TUYAU ISOLANT GL SI/S15 40.0001.0106 17 SCHLAUCH PVC MG 5x3 SW HOSE PVC THREADED D=5X3 BLACK TUYAU PVC FILETE NOIR 40.0001.0012 18 KLEMME 1OHR M. EINLAGE 11,3 HOSE CLAMP 11,3 COLLIER DE SERRAGE 11,3 42.0407.0062 19 ANSCHLUSS GASARMATUR 1/4" CONNECTION FOR GAS ARMATURE RACCORD GAZ 44.0450.0281 20 KLEMME 1OHR M. EINLAGE 13,3 CLAMP 1 EAR W.INSERT 13.3 COLLIER DE SERRAGE 13,3 42.0407.0063 21 ÜBERWURFMUTTER R3/8"/D=20x13 CAP NUT R 3/8 „ D=20X13 CHAPEAU ECROU R 3/8 20X13 42.0001.0943 22 SCHLAUCHANSCHL. D=13x32 ST1/2/ HOSE CONNECTION D=13.OX32 RACCORD TUYAU 13X32 42.0001.0942 23 DICHTUNG RUND ID= 7x2.0 NBR 70 SEALING ROUND 7x2.0 NBR70 RONDELLE DE JOINT 7x2.0 NBR70 42.0402.0053 24 SCHLAUCH RAUFI MG 8x3 TR RAUFILAM HOSE MG 8X3 TR TUYAU RAUFILAM MG 8X3 TR 40.0001.0008 25 SCHLAUCHANSCHL.NIPPEL 21SBTF08 HOSE CONNECTION NIPP. 21SBTF08 RACCORD DE TUYAU 21 SBTF08 44.0001.1004 26 SCHNELLKUPPLUNG 21KBTF08 QUICK CONNECT 21KBTF08 RACCORD RAPIDE 21KBTF08 44.0001.1139 27 STECKNIPPEL 21SFTF08MXX PLUG NIPPLE 21SFTF08MXX MANCHON PRISE 21SFTFO8MXX 44.0001.0971

30M W. MEYER PAPENBURG 4,047,112

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el_fr_st_vp_00099 011999

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Fronius TIME Synergic Operating Instruction [DE, EN, FR]

Specifications and Main Features

Frequently Asked Questions

User Manual

Spare Parts List