Fronius TIME Synergic Operating Instruction [DE, EN, FR]

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T.I.M.E. SYNERGIC

Primärgetakteter MIG/MAGSchweißgleichrichter

BEDIENUNGSANLEITUNG

ERSATZTEILLISTE

Primary transistor-switched MIG/MAG welding rectifier

OPERATING INSTRUCTIONS

SPARE PARTS LIST

Redresseur de soudage à hacheur primaire MIG/MAG

MODE D´EMPLOI

LISTE DE PIÈCES DE RECHANGE

42,0410,0409 012001

SEHR GEEHRTER FRONIUS-KUNDE

Die vorliegende Bedienungsanleitung soll Sie mit Bedienung und Wartung der T.I.M.E. Synergic vertraut machen. Es liegt in Ihrem Interesse, die Bedienungsanleitung aufmerksam zu lesen, und die hier angegebenen Weisungen gewissenhaft zu befolgen. Sie vermeiden dadurch Störungen durch Bedienungsfehler. Das Gerät wird Ihnen dies durch stete Einsatzbereitschaft und lange Lebensdauer lohnen.

INHALTSVERZEICHNIS

Sehr geehrter Fronius-Kunde .................................................................. 3

Sicherheitsvorschriften............................................................................. 4

Allgemeines ........................................................................................... 4

Bestimmungsgemässe Verwendung................................................... 4

Verpflichtungen des Betreibers........................................................... 4

Verpflichtungen des Personals ........................................................... 4

Persönliche Schutzausrüstung............................................................ 4

Gefahr durch schädliche Gase und Dämpfe ..................................... 4

Gefahr durch Funkenflug ..................................................................... 4

Gefahren durch Netz- und Schweiss-Strom ...................................... 4

Besondere Gefahrenstellen ................................................................. 4

Informelle Sicherheitsmassnahmen ................................................... 5

Sicherheitsmassnahmen am Aufstellort............................................. 5

Vagabundierende Schweisströme ...................................................... 5

Sicherheitsmassnahmen im Normalbetrieb ....................................... 5

Sicherheitstechnische Inspektion ....................................................... 5

Veränderungen am Schweissgerät..................................................... 5

Ersatz- und Verschleissteile ................................................................ 5

Kalibrieren von Schweissgeräten ....................................................... 5

Die CE-Kennzeichnung ........................................................................ 5

Urheberrecht ......................................................................................... 5

Allgemeines ............................................................................................... 6

Prinzip der T.I.M.E. Synergic ............................................................... 6

Verfahrensprüfung nach EN 288 / 7 ................................................... 6

Gerätekonzept....................................................................................... 6

Bedienelemente und Anschlüsse............................................................ 7

Stromquelle T.I.M.E. Synergic ............................................................. 7

Drahtvorschub T.I.M.E. 30 ................................................................... 9

Kühlgerät FK 71 .................................................................................. 10

Fernbedienung TR 34 T.I.M.E........................................................... 10

Fernbedienung TP 4 SP..................................................................... 11

Stromquelle in Betrieb nehmen ............................................................. 11

Bestimmungsgemässe Verwendung................................................. 11

Aufstellbestimmungen ........................................................................ 11

Netzstecker anschliessen .................................................................. 11

Netzanschluss ..................................................................................... 11

Stromquelle zusammenbauen........................................................... 12

Verbindungsschlauchpaket mit Stromquelle/Kühlgerät verbinden 12

Verbindungsschlauchpaket mit Drahtvorschub verbinden............. 13

Gasflasche montieren / anschliessen .............................................. 13

FRONIUS INTERNATIONAL GMBH & COKG

Achtung! Die Inbetriebnahme des Gerätes darf nur durch geschultes Personal und nur im Rahmen der technischen Bestimmungen erfolgen. Vor Inbetriebnahme unbedingt das Kapitel "Sicherheitsvorschriften" lesen.

Schweissbrenner montieren .............................................................. 13

Kühlgerät in Betrieb nehmen............................................................. 13

Drahtspule einsetzen ......................................................................... 13

Drahtelektrode einlaufen lassen ....................................................... 13

Vorschubrollen wechseln ................................................................... 14

MIG/MAG-Schweissen ........................................................................... 14

Einstellrichtlinien für den T.I.M.E.-Process ...................................... 14

Einstellwerte für Nahtart, Schweissposition und Nahtdicke .......... 15

WIG-Schweissen..................................................................................... 15

Variante I.............................................................................................. 15

Variante II ............................................................................................ 15

Inbetriebnahme ................................................................................... 16

E-Handschweissen ................................................................................. 16

Roboterschweissen ................................................................................ 16

Das Setup-Menü ..................................................................................... 17

In das Setup-Menü einsteigen .......................................................... 17

Das Setup-Menü verlassen ............................................................... 17

Parameterbeschreibung..................................................................... 17

Pflege und Wartung ................................................................................ 17

Fehlerdiagnose und -behebung ............................................................ 18

Fehlermeldungen an den Anzeigen.................................................. 18

Fehler an der Schweissanlage .......................................................... 18

Technische Daten ................................................................................... 22

Stromquelle T.I.M.E. Synergic ........................................................... 22

Drahtvorschub T.I.M.E. 30 ................................................................. 22

Kühlgerät FK 71 .................................................................................. 22

LED-Checkliste, Einstellregler und Sicherungen ................................ 23

Operating Instructions

Mode d´emploi

Ersatzteilliste

Fronius - Vertriebs- und Service-Niederlassungen

DEUTSCH

SICHERHEITSVORSCHRIFTEN

ALLGEMEINES

Das Schweißgerät ist nach dem Stand der Technik und den anerkannten sicherheitstechnischen Regeln gefertigt. Dennoch drohen bei Fehlbedienung oder Mißbrauch Gefahr für

- Leib und Leben des Bedieners oder Dritten,

- das Schweißgerät und andere Sachwerte des Betreibers,

- die effiziente Arbeit mit dem Schweißgerät.

Alle Personen, die mit der Inbetriebnahme, Bedienung, Wartung und Instandhaltung des Schweißgerätes zu tun haben, müssen

- entsprechend qualifiziert sein,

- Kenntnisse vom Schweißen haben und

- diese Bedienungsanleitung genau beachten.

Störungen, die die Sicherheit beeinträchtigen können, sind umgehend zu beseitigen.

Es geht um Ihre Sicherheit!

BESTIMMUNGSGEMÄSSE VERWENDUNG

Das Schweißgerät ist ausschließlich für Arbeiten im Sinne der bestimmungsgemäßen Verwendung (siehe Kapitel "Schweißgerät in Betrieb nehmen") zu benutzen.

Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch

- das Beachten aller Hinweise aus der Bedienungsanleitung

- die Einhaltung der Inspektions- und Wartungsarbeiten

VERPFLICHTUNGEN DES BETREIBERS

Der Betreiber verpflichtet sich, nur Personen am Schweißgerät arbeiten zu lassen, die

- mit den grundlegenden Vorschriften über Arbeitssicherheit und Unfallverhütung vertraut und in die Handhabung des Schweißgerätes eingewiesen sind

- das Sicherheitskapitel und die Warnhinweise in dieser Bedienungsanleitung gelesen, verstanden und durch ihre Unterschrift bestätigt haben

Das sicherheitsbewußte Arbeiten des Personals ist in regelmäßigen Abständen zu überprüfen.

Befinden sich Personen in der Nähe so müssen

- diese über die Gefahren unterrichtet,

- Schutzmittel zur Verfügung gestellt bzw.

- Schutzwände bzw. -Vorhänge aufgebaut werden.

GEFAHR DURCH SCHÄDLICHE GASE UND DÄMPFE

- Entstehenden Rauch sowie schädliche Gase durch geeignete Mittel aus dem Arbeitsbereich absaugen.

- Für ausreichende Frischluftzufuhr sorgen.

- Lösungsmitteldämpfe vom Strahlungsbereich des Lichtbogens fernhalten.

GEFAHR DURCH FUNKENFLUG

- Brennbare Gegenstände aus dem Arbeitsbereich entfernen.

- An Behältern in denen Gase, Treibstoffe, Mineralöle und dgl. gelagert sind/waren, darf nicht geschweißt werden. Durch Rückstände besteht Explosionsgefahr.

- In feuer- u. explosionsgefährdeten Räumen gelten besondere Vorschriften - entsprechende nationale und internationale Bestimmungen beachten.

GEFAHREN DURCH NETZ- UND SCHWEISS-STROM

- Ein Elektroschock kann tödlich sein. Jeder Elektroschock ist grundsätzlich lebensgefährlich.

- Durch hohe Stromstärke erzeugte magnetische Felder können die Funktion lebenswichtiger elektronischer Geräte (z.B. Herzschrittmacher) beeinträchtigen. Träger solcher Geräte, sollten sich durch ihren Arzt beraten lassen, bevor sie sich in unmittelbarer Nähe des Schweißarbeitsplatzes aufhalten.

- Sämtliche Schweißkabel müssen fest, unbeschädigt und isoliert sein. Lose Verbindungen und angeschmorte Kabel sofort erneuern.

- Netz- u. Gerätezuleitung regelmäßig von einer Elektro-Fachkraft auf Funktionstüchtigkeit des Schutzleiters überprüfen lassen.

- Vor Öffnen des Schweißgerätes sicherstellen, daß dieses stromlos ist. Bauteile die elektrische Ladung speichern entladen.

- Sind Arbeiten an spannungsführenden Teilen notwendig, ist eine zweite Person hinzuzuziehen, die notfalls den Hauptschalter ausschaltet.

VERPFLICHTUNGEN DES PERSONALS

Alle Personen, die mit Arbeiten am Schweißgerät beauftragt sind, verpflichten sich, vor Arbeitsbeginn

- die grundlegenden Vorschriften über Arbeitssicherheit und Unfallverhütung zu beachten

- das Sicherheitskapitel und die Warnhinweise in dieser Bedienungsanleitung zu lesen und durch ihre Unterschrift zu bestätigen, daß sie diese verstanden haben

PERSÖNLICHE SCHUTZAUSRÜSTUNG

Treffen Sie für Ihre persönliche Sicherheit folgende Vorkehrungen:

- Festes, auch bei Nässe, isolierendes Schuhwerk tragen

- Hände durch isolierende Handschuhe schützen

- Augen durch Schutzschild mit vorschriftsmäßigem Filtereinsatz vor UV-Strahlen schützen

- Nur geeignete (schwer entflammbare) Kleidungsstücke verwenden

- Bei erhöhter Lärmbelastung Gehörschutz verwenden

BESONDERE GEFAHRENSTELLEN

- Nicht in die rotierenden Zahnräder des Drahtantriebes greifen.

- In feuer- und explosionsgefährdeten Räumen gelten besondere Vorschriften - entsprechende nationale und internationale Bestimmungen beachten.

- Schweißgeräte für Arbeiten in Räumen mit erhöhter elektrischer Gefährdung (z.B. Kessel) müssen mit dem Zeichen S (Safety) gekennzeichnet sein.

- Schweißverbindungen mit besonderen Sicherheitsanforderungen sind nur von speziell ausgebildeten Schweißern durchzuführen.

- Bei Krantransport der Stromquelle Ketten bzw. Seile in einem möglichst kleinen Winkel zur Senkrechten in allen Kranösen einhängen Gasflasche und Drahtvorschubgerät entfernen.

- Bei Krantransport des Drahtvorschubes immer eine isolierende Drahtvorschubaufhängung verwenden

INFORMELLE SICHERHEITSMASSNAHMEN

- Die Bedienungsanleitung ist ständig am Einsatzort des Schweißgerätes aufzubewahren.

- Ergänzend zur Bedienungsanleitung sind die allgemein gültigen sowie die örtlichen Regeln zu Unfallverhütung und Umweltschutz bereitzustellen und zu beachten.

- Alle Sicherheits- und Gefahrenhinweise am Schweißgerät sind in lesbarem Zustand zu halten.

SICHERHEITSMASSNAHMEN AM AUFSTELLORT

- Das Schweißgerät muß auf ebenem und festen Untergrund standsicher aufgestellt werden. Ein umstürzendes Schweißgerät kann Lebensgefahr bedeuten!

- In feuer- und explosionsgefährdeten Räumen gelten besondere Vorschriften - entsprechende nationale und internationale Bestimmungen beachten.

- Durch innerbetriebliche Anweisungen und Kontrollen sicherstellen, daß die Umgebung des Arbeitsplatzes stets sauber und übersichtlich ist.

VERÄNDERUNGEN AM SCHWEISSGERÄT

- Ohne Genehmigung des Herstellers keine Veränderungen, Ein- oder Umbauten am Schweißgerät vornehmen.

- Bauteile in nicht einwandfreiem Zustand sofort austauschen.

ERSATZ- UND VERSCHLEISSTEILE

- Nur Original-Ersatz- und Verschleißteile verwenden. Bei fremdbezogenen Teilen ist nicht gewährleistet, daß sie beanspruchungs- und sicherheitsgerecht konstruiert und gefertigt sind.

- Bei Bestellung genaue Benennung und Sach-Nummer laut Ersatzteilliste, sowie Seriennummer Ihres Gerätes angeben.

KALIBRIEREN VON SCHWEISSGERÄTEN

Aufgrund internationaler Normen ist eine regelmäßige Kalibrierung von Schweißgeräten empfohlen. Fronius empfiehlt ein Kalibrierintervall von 12 Monaten. Setzen Sie sich für nähere Informationen mit Ihrem FroniusPartner in Verbindung!

DEUTSCH

VAGABUNDIERENDE SCHWEISSTRÖME

- Für eine feste Verbindung der Werkstückklemme mit dem Werkstück sorgen

- Bei elektrisch leitfähigem Boden das Schweißgerät, wenn möglich, isoliert aufstellen

Bei Nichtbeachtung kommt es zu vagabundierenden Schweißströmen, die zur Zerstörung von Schutzleitern, des Schweißgerätes und anderen elektrischen Einrichtungen führen können.

SICHERHEITSMASSNAHMEN IM NORMALBETRIEB

- Schweißgerät nur betreiben, wenn alle Schutzeinrichtungen voll funktionstüchtig sind.

- Vor Einschalten des Schweißgerätes sicherstellen, daß niemand gefährdet werden kann.

- Mindestens einmal pro Woche das Schweißgerät auf äußerlich erkennbare Schäden und Funktionsfähigkeit der Sicherheitseinrichtungen überprüfen.

SICHERHEITSTECHNISCHE INSPEKTION

Der Betreiber ist verpflichtet, das Schweißgerät nach Veränderung, Einoder Umbauten, Reparatur, Pflege und Wartung sowie mindestens alle zwölf Monate durch eine Elektro-Fachkraft auf ordnungsgemäßen Zustand überprüfen zu lassen.

DIE CE-KENNZEICHNUNG

Das Schweißgerät erfüllt die grundlegenden Anforderungen der Niederspannungs- und Elektromagnetischen Verträglichkeits-Richtlinie und ist daher CE-gekennzeichnet.

URHEBERRECHT

Das Urheberrecht an dieser Bedienungsanleitung verbleibt bei der Firma Fronius International GmbH&Co.KG

Text und Abbildungen entsprechen dem technischen Stand bei Drucklegung. Änderungen vorbehalten. Der Inhalt der Bedienungsanleitung begründet keinerlei Ansprüche seitens des Käufers. Für Verbesserungsvorschläge und Hinweise auf Fehler in der Bedienungsanleitung sind wir dankbar.

Bei der Überprüfung sind zumindest folgende Vorschriften zu beachten:

- IEC (EN) 60 974-1 - Einrichtungen zum Lichtbogenschweißen, Teil 1: Schweißstromquellen

- VBG 4, §5 - Elektrische Anlagen und Betriebmittel

- VBG 15, §33 / §49 - Schweißen, Schneiden und verwandte Arbeitsverfahren

- VDE 0701-1 - Instandsetzung, Änderung und Prüfung elektrischer Geräte; allgemeine Anforderungen

- VDE 0702-1 - Wiederholungsprüfungen an elektrischen Geräten

Nähere Informationen für die Instandsetzung, Änderung und anschließende Prüfung von Schweißgeräten erhalten Sie bei Ihrer Fronius Servicestelle, die Ihnen auf Wunsch die Arbeitanweisung „Sicherheitstechnische Überprüfung von Schweißgeräten“ (AA-PMÜ-01) zur Verfügung stellt.

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ALLGEMEINES

PRINZIP DER T.I.M.E. SYNERGIC

Der T.I.M.E. Process ist ein Hochleistungs- MAG Schweißverfahren, welches höchste Wirtschaftlichkeit mit ausgezeichneter Schweißnahtqualität verbindet. Durch die Verarbeitung von Massivdrähten unter höheren Drahtgeschwindigkeiten ergibt sich die höhere Abschmelzleistung, wobei durch spezielle Schutzgasgemische eine hochwertige Schweißverbindung entsteht.

Aspekte wie Nahtaussehen, mechanisch-technologische Gütewerte, Nahtübergänge, Bindefehlersicherheit und geringe Spritzerneigung sind wesentliche Vorteile des Verfahrens. Durch die Einführung eines zweiten Gasgemisches „T.I.M.E.-II“ ist es nunmehr möglich, falls nötig, porenfreie Schweißnähte zu erzielen. Im wesentlichen besteht der T.I.M.E. Process aus der Verknüpfung fortschrittlichster Stromquellentechnologie, leistungsfähigen Drahtvorschubgeräten und Schweißbrennern, der entsprechenden Gasephysik und dem Knowhow der richtigen Anwendung dieser Elemente.

VERFAHRENSPRÜFUNG NACH EN 288 / 7

Zukünftig wird es auf dem Gebiet der Schweißtechnik in Europa mehrere Möglichkeiten der Anerkennung von Schweißanweisungen WPS geben. Eine davon ist entsprechend der ÖNORM EN 288/1 die Normverfahrensprüfung nach EN 288 / 7. Durch eine derartige Normverfahrensprüfung werden alle wesentlichen Einflußgrößen untersucht und somit ein genormtes Schweißverfahren festgelegt.

GERÄTEKONZEPT

Das Baukastenprinzip stand Pate für die T.I.M.E. Synergic. Die einzelnen Steuerkomponenten sind verschraubt und lassen sich einfach und problemlos auf ein robustes Fahrwerk montieren.

Die Gasflasche ist im Fahrwagen integriert und vertieft angebracht. Dadurch läßt sich die Gasflasche rasch und einfach wechseln bzw. manipulieren. Die Anlage hat zwar kleine Abmessungen, ist aber so gebaut, daß sie auch unter härtesten Bedingungen zuverlässig arbeitet. Pulverbeschichtete Blechgehäuse, geschützt angebrachte Bedienungselemente und Strombuchsen mit Bajonettverriegelung erlauben höchste Anforderungen.

Das tragbare Drahtvorschubgerät kann über den Aufnahmebolzen der Stromquelle nach beiden Seiten drehbar aufgesetzt bzw. zur Erweiterung des Arbeitsbereiches abgenommen werden. Verschließbare Abdeckungen schützen Drahtrolle und Antriebssystem vor anfallendem Schleifstaub.

Der isolierte Transportgriff und ein Fahrwerk mit groß dimensionierten Rädern sowie optimal angebrachte Kranösen machen den Transport sowohl innerbetrieblich als auch im Baustelleneinsatz mobiler und leichter.

Diese Art der Anerkennung ist attraktiv, weil sie die Möglichkeit bietet, die Kosten, die mit der Anerkennung für den einzelnen Hersteller verbunden sind, zu senken. Eine einmal durchgeführte WPS ist anerkannt, wenn die Bereiche für alle Einflußgrößen in dem zulässigen Bereich für das Normschweißverfahren bleiben. Dies wird unter anderem auch durch ein programmiertes Parameterfeld in der Stromquelle gewährleistet. Für weitere Informationen verweisen wir auf die Normverfahrensprüfung.

Abb.1 Schweißanlage T.I.M.E. Synergic

BEDIENELEMENTE UND ANSCHLÜSSE

STROMQUELLE T.I.M.E. SYNERGIC

Abb.2 Vorderseite Stromquelle T.I.M.E. Synergic

Anzeige Manuell / No Program

- leuchtet, im MIG/MAG-Manuellbetrieb (mit Fernbedienung TR 34 T.I.M.E.) ständig, wenn am Programm-Wahlschalter eine programmierte Position ausgewählt ist

- leuchtet im E-Handschweißbetrieb ständig

- blinkt, wenn am Programm-Wahlschalter eine nicht programmierte Position ausgewählt ist

Anzeige Übergangslichtbogen ... zwischen Kurz- und Sprühlichtbogen entsteht ein spritzerbehafteter Übergangslichtbogen. Um diesen zu Vermeiden leuchtet die Anzeige Übergangslichtbogen.

Anzeige T.I.M.E. leuchtet, wenn ein T.I.M.E. Programm angewählt ist - es gilt die Skalierung für Drahtgeschwindigkeit 0-30 m/min

Anzeige Hold ... bei jedem Schweißende werden die aktuellen IstWerte von Schweißstrom und -spannung gespeichert - die Anzeige Hold leuchtet

Bereichsschalter m/min - mm - V ... zur Anwahl der gewünschten Funktion

m/min.......Drahtvorschubgeschwindigkeit

mm...........Blechdicke

V...............Leerlauf- oder Schweißspannung (Volt)

Anzeige m/min - mm - V

- Drahtgeschwindigkeit (m/min) ... Sollwert im MIG/MAG-Programm-

und Manuell-Betrieb

- Blechdicke (mm) im MIG/MAG-Programmbetrieb

- Schweißspannung (V) ... Sollwert im MIG/MAG-Programmbetrieb

- Schweißspannung (V) ... Istwert im MIG/MAG-Programm- und

Manuell- sowie E-Handschweißbetrieb

- Schweißspannung (V) ... Hold-Wert im MIG/MAG-Programm- und

Manuellbetrieb

DEUTSCH

Abb.3 Rückseite Stromquelle T.I.M.E. Synergic

Netzschalter

Anzeige Betriebsbereit ... leuchtet wenn der Netzschalter auf „I“

geschaltet ist

Anzeige Übertemperatur leuchtet ...

- wenn Gerät thermisch überlastet ist

- Stecker für Kühlgerätversorgung nicht eingesteckt ist

- Kühlgerät defekt ist

- Wasserdurchfluß zu gering ist (nur mit Option Strömungswächter)

Anzeige Über- bzw. Unterspannung leuchtet ...

- wenn die Netzspannung außerhalb des Toleranzbereiches liegt (Stromquelle schaltet ab)

- für 10 s., wenn Netzeinbrüche oder Überspannungsspitzen vorliegen (Stromquelle schaltet ab und sofort wieder ein)

Programm-Wahlschalter (0-99) dient zur Anwahl des gewünschten Puls-, Standard- bzw. T.I.M.E. Schweißprogrammes in Abhängigkeit von Schutzgas und Zusatzwerkstoff

Hinweis! Erscheint zusätzlich zur angezeigten Blechdicke der Buchstabe H (z. B. H12), so bedeutet dies, daß sich der angezeigte Wert trotz Erhöhung der Schweißleistung nicht mehr nach oben verändert.

Anzeige Schweißstrom

- Sollwert im MIG/MAG-Manuell- bzw. E-Handschweißbetrieb

- Istwert im MIG/MAG-Programm- und Manuellbetrieb

- Hold-Wert im MIG/MAG-Programmbetrieb

Hinweis! Begriffsdefinition von Soll-, Ist- und Hold-Wert:

- Sollwert ist der je nach Schweißverfahren vorwählbare, und im Leerlauf angezeigte „gewünschte“ Wert

- Istwert ist jener während der Schweißung angezeigte „tatsächliche“ Wert

- Hold-Wert ist jener nach Ende der Schweißung angezeigte „gespeicherte“ Wert.

Einstellregler P-Start ... 0 - 30 m/min (T.I.M.E.) bzw. 1 - 10 (Power) empfohlene Einstellung T.I.M.E.: 9 m/min

- Abhängig von der Anzeige T.I.M.E. gilt die Skalierung für Drahtge-

schwindigkeit (0 - 30 m/min) bzw. Schweißleistung (1-10)

- P-Start beeinflußt die Stabilität des Lichtbogens in der Zündphase

(sichere Zündung des Lichtbogens) bzw. das Abbinden von Schweißnähten

- In Betriebsart T.I.M.E. 4-Takt kann mittels P-Start die Start-

Drahtgeschwindigkeit eingestellt werden; der eingestellte Wert ist absolut, d.h. der Wert ist unabhängig von der eingestellten Schweißleistung

Einstellregler P-End ... 0 - 30 m/min (T.I.M.E.) bzw. 1 - 10 (Power) empfohlene Einstellung T.I.M.E.: 5 bzw. 9 m/min

- Abhängig von der Anzeige T.I.M.E. gilt die Skalierung für Drahtgeschwindigkeit (0 - 30 m/min) bzw. Schweißleistung (1-10)

- In Betriebsart T.I.M.E. 4-Takt kann mittels P-End die End-Drahtgeschwindigkeit eingestellt werden; der eingestellte Wert ist absolut, d.h. der Wert ist unabhängig von der eingestellten Schweißleistung

Einstellregler Slope T.I.M.E. 4-Takt ... 0,2 - 7,0 s. empfohlene Einstellung: 1 s.

Einstellregler Endstrom T.I.M.E. 4-Takt ... Einstellrad nicht verstellen; Einstellrad muß in Mittelstellung stehen

Taste Drahteinfädeln ... zum gas- und stromlosen Einfädeln der Drahtelektrode in das Brennerschlauchpaket

Option Push/Pull-Abgleich ... zum Drehzahlabgleich bei Verwendung eines Push-Pull Brenners.

Programmübersichtstabelle ... gibt Aufschluß über die programmierten Puls-, Standard- und T.I.M.E.-Programme.

- [S] ... nur Standardprogramm gespeichert

- [P] ... nur Pulsprogramm gespeichert

Hinweis! Das Programm mit der Kennzeichnung „EN 288/7“ wurde im Rahmen einer Verfahrensprüfung geschweißt und läßt nur Schweißparameter zu, welche in der Prüfung abgedeckt wurden.

MATERIAL GAS %

EN 440 G2 EN 70 S-6 EN 288/7 Fe1 (SG 2/3) CO Fe2 (SG 2/3) CrNi 19 9 CrNi 18 8 AlSi 5 AlMg 5 Al 99,5 Rutil Basic Metal CrNi

FüllDraht/

Flux C. Wire

T.I.M.E. T.I.M.E. II

T.I.M.E.

Ar 82 CO Ar 97,5 CO Ar 97,5 CO Ar 100 Ar 100 Ar 100

Ar 82 CO Ar 82 CO2 18 Ar 82 CO Ar 82 CO

100 S13

2,5

PROG. CODE

1,0

0,8 1,2

2 3

S11

S16

S14 S15

18 19 21 22 23 24 25 26 27 29 30 31 33 34 35 37 38 39 40

S44

S43

47 51 55 56

1,6

28 32 36

48 52

- Strombuchse mit Bajonettverschluß ... dient zum

- Anschluß des Verbindungsschlauchpaketes beim MIG/MAG Schweißen

- Anschluß für das Massekabel beim WIG-Schweißen

- Anschluß für Elektroden- bzw. Massekabel bei der Elektrodenhandschweißung (je nach Elektrodentype)

- Strombuchse mit Bajonettverschluß ... dient zum

- Anschluß für das Massekabel beim MIG/MAG-Schweißen

- Stromanschluß des WIG-Schweißbrenners

- Anschluß für Elektroden- bzw. Massekabel bei der Elektrodenhandschweißung (je nach Elektrodentype)

Anschlußbuchse Steuerstecker ... Verbindungsschlauchpaket

- Buchse mit Bajonettverschluß ... Verbindungsschlauchpaket

Anschlußbuchse Kühlgerät FK71 ... zum Anschluß des Steuerstek-

kers Kühlgerät

Hinweis! Ist das Kühlgerät nicht eingesteckt, leuchtet die Anzeige Übertemperatur an der Stromquelle. Es ist keine Schweißung möglich.

Option Gasvorwärm-Steckdose 230V / 80W ... zur elektrischen Versorgung des Gasvorwärmers bei Verwendung von CO2 als Schutzgas

EPROM Nr.: C0027

Abb.4 Programmübersichtstabelle

- Hintergrundparameter ... entfernen Sie die Programmüber-

sichtstabelle um weitere für den Schweißprozeß maßgebliche Parameter einzustellen.

Einstellregler Gasvorströmzeit ... 0,1 - 3,0 s. empfohlene Einstellung: 0,1 s. (Minimum)

Einstellregler Anschleichgeschwindigkeit ... Minimum bis 100% der eingestellten Drahtgeschwindigkeit empfohlene Einstellung: 50% (Mittel)

Einstellregler Gasnachströmzeit ... 0,5 - 4,0 s. empfohlene Einstellung: 2 s. (Mittel)

Einstellregler Startstrom T.I.M.E. 4-Takt ... Einstellrad nicht verstellen; Einstellrad muß in Mittelstellung stehen

Abb.5 Detailansicht "Interne 4-Takt-Parameter"

DRAHTVORSCHUB T.I.M.E. 30

Hinweis! Bei Verwenden einer nicht schweißbaren Drahtgeschwindigkeit bleibt der unterste schweißbare Wert eingestellt.

Einstellregler Lichtbogenlängenkorrektur ... zur stufenlosen Korrektur der eingestellten Lichtbogenlänge im Bereich von +/- 20% (Anzeige des Spannungssollwertes nur im Standard/Programmbetrieb)

Abb.6 Vorderseite Drahtvorschub T.I.M.E. 30

Abb.7 Rückseite Drahtvorschub T.I.M.E. 30

Einstellregler Nachbrennzeitkorrektur

- Standard/Manuellbetrieb ... Nachbrennzeit lt. Skala im Bereich von 1-4 (0 - 0,4 s.) stufenlos einstellbar

- Puls- und Standard/Programmbetrieb ... vor Beginn der Schweißung ist der Einstellregler auf den Skalen-Mittelwert einzustellen; die Parameter für die Nachbrennzeit sind im jeweiligen Schweißprogramm integriert

- Einstellregler links ... minimale Tropfenbildung am Drahtende

- Einstellregler rechts ... größere Tropfenbildung am Drahtende

Taste Drahteinfädeln ... zum gas- und stromlosen Einfädeln der Drahtelektrode in das Brennerschlauchpaket

Schalter Brenner Ein-Aus ... zum Deaktivieren der Brennertaste (z.B. bei Krantransport)

- linke Schalterstellung ... Brennertaste deaktiviert

- rechte Schalterstellung ... Brennertaste aktiviert

Anschlußbuchse Option Zwischentrieb

Anschlußbuchse Fernbedienung ... zum Anschluß der gewünsch-

ten Fernbedienung

Anschlußbuchse Schutzgas

Anschlußbuchse Brennersteuerung ... zum Anschluß des Steuer-

steckers des Schweißbrenners

DEUTSCH

Schalter Betriebsart ... zur Anwahl der Betriebsart

- 2-Takt Betrieb

- 4-Takt Betrieb

- T.I.M.E. 4-Takt Betrieb

2-Takt Betrieb

- Drücken und Halten der Brennertaste: Schweißbeginn

- Loslassen der Brennertaste: Schweißende

4-Takt Betrieb

- Drücken und Loslassen der Brennertaste: Schweißbeginn

- Erneutes Drücken und Loslassen der Brennertaste: Schweißende

T.I.M.E. 4-Takt Betrieb ... zum Abrufen der Start-, Schweiß- und Endstromparameter über die Brennertaste

- Drücken und Halten der Brennertaste: Schweißbeginn mit eingestelltem Startstrom (P-Start)

- Loslassen der Brennertaste: Startstrom sinkt über Slope auf den am Schweißleistungsregler eingestellten Schweißstrom ab

- Erneutes Drücken und Halten der Brennertaste: Schweißstrom sinkt über Slope auf den eingestellten Endstrom (P-End) ab

- Loslassen der Brennertaste: Schweißende

Einstellregler Schweißleistung (Power)

- Skala 1-10 ... zum stufenlosen Einstellen der Schweißleistung (nur wenn Anzeige T.I.M.E. nicht leuchtet)

- Skala Drahtgeschwindigkeit 0-30m/min ... zum stufenlosen Einstellen der Drahtgeschwindigkeit (nur wenn Anzeige T.I.M.E. leuchtet)

Brenner-Zentralanschluß ... zur Aufnahme des Schweißbrenners

- Buchse mit Bajonettverschluß ... Verbindungsschlauchpaket

Steckanschluß Wasserrücklauf ... Verbindungsschlauchpaket

Anschlußbuchse Schutzgas ... Verbindungsschlauchpaket

Steckanschluß Wasservorlauf ... Verbindungsschlauchpaket

Anschlußbuchse Steuerstecker ... Verbindungsschlauchpaket

Drahteinlauf

Sicherung Drahtvorschubmotor (4A träge)

Hinweis! Der Motor des Drahtvorschubes ist wassergekühlt. Um den

Motor zu kühlen muß der Drahtvorschub immer mit dem Kühlwasser des Brenners verbunden sein.

KÜHLGERÄT FK 71

FERNBEDIENUNG TR 34 T.I.M.E.

Abb.8 Kühlgerät FK 71

Abb.9 Rückseite Kühlgerät FK 71

Stecker Kühlgerätversorgung

Vorrichtung Wasserablauf

Steckanschluß Wasservorlauf (blau)

Steckanschluß Wasserrücklauf (rot)

Abb.10 Fernbedienung TR 34 T.I.M.E.

Für die Standard/Programm-, Puls/Programm- und die Standard/Manuell -Schweißung wird die Fernbedienung TR 34 T.I.M.E. benötigt.

Hinweis! Bedienelemente an der Fernbedienung haben immer Priorität; sie bestimmen die Funktion der Anlage.

Einstellregler Schweißleistung (Power)

Einstellregler Lichtbogenlängenkorrektur

- rote Skala ... zur stufenlosen Korrektur der eingestellten Lichtbogenlänge im Bereich von +/- 20% im Puls- und Standard/Programmbetrieb

- schwarze Skala ... zur stufenlosen Einstellung der Schweißspannung im Bereich von 0 - 50 V im Standard-/Manuellbetrieb (Anzeige No Program leuchtet)

Schalter Betriebsart ... zur Vorwahl der gewünschten Betriebsart bei der MIG/MAG-Schweißung

Einstellregler Tropfenablöse- bzw. Dynamikkorrektur

- rote Skala ... stufenlose Korrekturmöglichkeit der Tropfenablöseenergie links ... geringere Tropfenablösekraft neutral ... neutrale Tropfenablösekraft rechts ... erhöhte Tropfenablösekraft

- schwarze Skala ... zur Beeinflussung der Kurzschlußdynamik im Moment des Tropfenüberganges links ... härterer und stabilerer Lichtbogen neutral ... neutraler Lichtbogen rechts ... weicher und spritzerarmer Lichtbogen

Anschlußbuchse Fernbedienkabel

STROMQUELLE IN BETRIEB NEHMEN

FERNBEDIENUNG TP 4 SP

Abb.11 Fernbedienung TP 4 SP

Hot Start

100

3-150

100-450

Hinweis! Bedingt durch die Kennlinie können mit der T.I.M.E. Synergic keine CEL-Elektroden verschweißt werden.

Einstellregler Schweißstrom ... zum stufenlosen Einstellen des Schweißstromes in den Bereichen 3-150A bzw. 100-450A

Einstellregler Hot-Start ... 0 - 100% des eingestellten Schweißstrom; nur wirksam in der Zündphase der Elektrode

Hinweis! Der maximale Hot-Start Gesamtstrom wird automatisch durch den Kurzschlußstrom begrenzt.

CEL

Achtung! Vor Erstinbetriebnahme das Kapitel „Sicherheitsvorschriften“ lesen.

BESTIMMUNGSGEMÄSSE VERWENDUNG

Das Schweißgerät ist ausschließlich zum MIG/MAG-, Elektroden- und WIG-Schweißen bestimmt. Eine andere oder darüber hinausgehende Benutzung gilt als nicht bestimmungsgemäß. Für hieraus entstehende Schäden haftet der Hersteller nicht.

Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch

- das Beachten aller Hinweise aus der Bedienungsanleitung

- die Einhaltung der Inspektions- und Wartungsarbeiten

Achtung! Das Schweißgerät nie zum Auftauen von Rohren verwenden.

AUFSTELLBESTIMMUNGEN

Das Schweißgerät ist nach Schutzart IP21 geprüft, das bedeutet:

- Schutz gegen Eindringen fester Fremdkörper größer Ø 12mm

- Schutz gegen senkrecht fallende Wassertropfen

Die Schweißanlage kann, gemäß Schutzart IP21, im Freien aufgestellt und betrieben werden. Die eingebauten elektrischen Teile sind jedoch vor unmittelbarer Nässeeinwirkung zu schützen.

Achtung! Schweißanlage auf ebenem und festen Untergrund standsicher aufstellen. Eine umstürzende Schweißanlage kann Lebensgefahr bedeuten.

Der Lüftungskanal stellt eine wesentliche Sicherheitseinrichtung dar. Bei der Wahl des Aufstellort ist zu beachten, daß die Kühlluft ungehindert durch die Luftschlitze an Vorder- und Rückseite ein- bzw. austreten kann. Anfallender metallischer Staub (z.B. bei Schmirgelarbeiten) darf nicht direkt in die Anlage gesaugt werden.

DEUTSCH

Bereichsschalter ... unterteilt den Gesamtschweißbereich der Anlage in zwei sich überschneidende Einzelbereiche

Polumschalter ... keine Funktion

Einstellregler Dynamik ... zur Beeinflussung der Kurzschlußdyna-

mik im Moment des Tropfenüberganges

Anschlußbuchse Fernbedienkabel

NETZSTECKER ANSCHLIESSEN

Achtung! Netzstecker müssen der Netzspannung und der Stromaufnahme des Schweißgerätes entsprechen (siehe Technische Daten)

Achtung! Die Absicherung der Netzzuleitung ist den Technischen Daten zu entnehmen.

NETZANSCHLUSS

Die Schweißanlage ist für die am Leistungsschild angegebene Netzspannung ausgelegt. Die Absicherung der Netzzuleitung ist den Technischen Daten zu entnehmen.

Achtung! Die Stromquelle ist ab Werk auf 400V geschaltet! Bedingt durch den Toleranzbereich von +/- 10% kann die Stromquelle auch am 3x380V~ Netz betrieben werden. Bei Störungen Unter- bzw. Überspannung muß der Spannungsbereich durch Umstecken der Steckverbindung angepaßt werden.

Bei einer Netzspannung von 3x230V~, 3x440V~ oder 3x500V~ ist ein FRONIUS-Vorschalttrafo zu verwenden. Dieser ist jederzeit nachrüstbar und kann zwischen Fahrwagen und Stromquelle montiert werden. Auf Sonderwunsch kann die Stromquelle auch für 3x440V~ oder 3x500V~ ausgelegt werden.

380V

342V

-10%

380V

418V

+10%

360V

400V

415V

Abb.12 Toleranzbereiche der Netzspannungen 3x380V / 400V / 415V~

-10%

373V

400V

+10%

415V

-10%

440V

456V

+10%

Das Schweißgerät kann serienmäßig mit einer Netzspannung von 3x380 V~, 3x400 V~ oder 3x415 V~ betrieben werden, sofern der Steuertrafo auf den, für die anliegende Betriebsspannung richtigen Wert geschaltet ist.

Steckverbindung X7 für Netz-Umschaltung 400V~

Steckverbindung X6 für Netz-Umschaltung 415V~

Steckverbindung X8 für Netz-Umschaltung 380V~

Abb.13 Netzumschaltung 3x380V / 400V / 415V~ am Steuertrafoprint VM 34.

Abb.14 Montage der Stromquelle

Achtung! Ist das Gerät für eine Sonderspannung ausgelegt, gelten die Technischen Daten am Leistungsschild. Netzstecker, Netzzuleitung sowie deren Absicherung sind entsprechend auszulegen.

STROMQUELLE ZUSAMMENBAUEN

- Montagebügel und von oben auf Fahrwerkrahmen so aufstekken, daß sich die Ausnehmungen und beider Montagebügel links oben befinden

- Befestigungsbleche (komplett mit montierten Käfigmuttern) wie aus nachfolgender Abbildung ersichtlich, von rückwärts einlegen und mittels Stahlschrauben M8 x 20, versehen mit Beilagen und Sprengringen vorerst locker verschrauben.

- Stromquelle auf Montagebügel und aufsetzen und von unten mit 4 Stk. Stahlschrauben M8 x 16, kompl. mit Beilagen und Sprengringen festschrauben.

- Beide Montagebügel am Fahrwerkrahmen festschrauben

- Kühlgerät von vorne durch Montagebügel und einschieben und positionieren (rückwärtige Führungslasche unterhalb einschieben).

- Die Fixierung wird, wie aus nachfolgender Abbildung ersichtlich, nur am Punkt vorgenommen (Stahlschraube M8 x 16 von unten, mit Beilage und Sprengring).

Abb.15 Montage der Stromquelle

VERBINDUNGSSCHLAUCHPAKET MIT STROMQUELLE / KÜHLGERÄT VERBINDEN

- Netzschalter in Stellung „O“

- Zugentlastung des Verbindungsschlauchpaketes mittels vorhandener Schraube fixieren

- Bajonettstecker Schweißpotential des Verbindungsschlauchpaket an

- Buchse anstecken und durch Drehen verriegeln

- 37-poligen Steuerstecker in Anschlußbuchse Steuerstecker einstecken und Überwurfmutter festschrauben

- Schlauch Wasservor- und rücklauf des Verbindungsschlauchpaket farbrichtig an den Steckanschlüssen und anstecken

- Stecker Kühlgerätversorgung mit der Anschlußbuchse der Stromquelle verbinden.

Hinweis! Ist das Kühlgerät nicht eingesteckt, leuchtet die Anzeige Übertemperatur an der Stromquelle. Es ist keine Schweißung möglich.

VERBINDUNGSSCHLAUCHPAKET MIT DRAHTVORSCHUB VERBINDEN

- Netzschalter in Stellung „O“

- Drahtvorschub (mit eingepreßter Isolierhülse) auf den Aufnahmezapfen der Stromquelle aufsetzen

- Schelle der Zugentlastung lockern und Verbindungsschlauchpaket seitenrichtig bis zum Metallklemmrohr des Schutzschlauches durchziehen

Hinweis! Leitungen nicht kreuzen oder knicken

- Bajonettbuchse Schweißpotential des Verbindungsschlauchpaket an Buchse anstecken und durch Drehen verriegeln

- 37-poligen Steuerbuchse in Anschlußbuchse Steuerstecker einstecken und Überwurfmutter festschrauben

- Gasschlauch des Verbindungsschlauchpaket an Anschlußbuchse Schutzgas anstecken und mit Überwurfmutter festziehen

Hinweis! Zuvor kontrollieren ob Dichtungs-O-Ringe eingelegt sind

Hinweis! Nur sauberes Leitungswasser verwenden. Andere Frostschutz-

mittel sind wegen ihrer elektrischen Leitfähigkeit nicht zu empfehlen.

Achtung! Da Fronius auf Faktoren wie Qualität, Reinheit und Füllstand der Kühlflüssigkeit keinen Einfluß hat, wird für die Kühlmittelpumpe keine Garantie übernommen.

Außentemperatur Mischverhältnis Wasser : Spiritus

DEUTSCH

+ °C bis -5°C 4 l : 1 l

-5°C bis -10°C 3,75 l : 1,25 l

-10°C bis -15°C 3,5 l : 1,5 l

-15°C bis -20°C 3,25 l : 1,75 l

Achtung! Der Wasserdurchfluß muß im Betrieb in regelmäßigen Abständen kontrolliert werden - ein einwandfreier Rückfluß muß ersichtlich sein.

- Schlauch Wasservor- und rücklauf des Verbindungsschlauchpaket farbrichtig an den Steckanschlüssen und anstecken und mit Überwurfmutter festziehen

- Schelle der Zugentlastung festschrauben

GASFLASCHE MONTIEREN / ANSCHLIESSEN

- Gasflasche auf Fahrwagenboden des Fahrwagens aufsetzen

- Gasflasche mit Sicherungskette fixieren

Hinweis! Optimale Fixierung nur im oberen Teil der Gasflasche (nicht am Flaschenhals)

- Schutzkappe der Gasflasche entfernen

- Gasflaschenventil kurz nach links drehen um umliegenden Schmutz zu entfernen

- Dichtung am Druckminderer überprüfen

- Druckminderer auf Gasflasche aufschrauben und festziehen

- Anschluß Schutzgas des Verbindungsschlauchpakets mittels Gasschlauch mit dem Druckminderer verbinden

SCHWEISSBRENNER MONTIEREN

- Netzschalter in Stellung „O“

- Richtig ausgerüsteten Schweißbrenner mit dem Einlaufrohr voran in den Brenner-Zentralanschluß einschieben

- Überwurfmutter zur Fixierung von Hand festziehen

- Steuerstecker des Schweißbrenners am Anschluß Brennersteuerung einstecken und verriegeln

- Gasschlauch des Schweißbrenners in das Gasanschlußstück einstecken und verriegeln

KÜHLGERÄT IN BETRIEB NEHMEN

Hinweis! Vor jeder Inbetriebnahme des Kühlgerätes Kühlflüssigkeitsstand sowie Reinheit der Kühlflüssigkeit kontrollieren. Werkseitig ist das Kühlgerät mit ca. 2l Kühlflüssigkeit (Mischverhältnis von 1:1) gefüllt.

- Netzschalter in Stellung „O“

- Schraubkappe entfernen

- Kühlflüssigkeit einfüllen (Mischverhältnis lt. nachfolgender Tabelle)

- Schraubkappe wieder anbringen

Bei erschwerten Bedingungen (große Schlauchpaketlängen, große Höhenunterschiede, etc.) sollten Sie das Kühlgerät FK 71 R mit einer Kühlleistung von 2,6 kW und einem Pumpendruck von 4,4 bar verwenden.

DRAHTSPULE EINSETZEN

Achtung! Die Drahtspulenaufnahme dient nur zur Aufnahme und Sicherung von genormten Schweißdrahtrollen bis max. 20 kg.

- Netzschalter

- Drahtspulenabdeckung öffnen

- Drahtspule auf Drahtspulenaufnahme seitenrichtig aufsetzen

- Arretierbolzen in vorgesehene Öffnung am Spulenkörper einrasten

- Bremswirkung mittels Spannschraube einstellen

- Drahtspulenabdeckung wieder schließen

Hinweis! Bremse so einstellen, daß die Drahtspule nach Schweißende nicht nachläuft - Spannschraube jedoch wegen möglicher Überlastung des Motors nicht übermäßig festziehen.

in Stellung „O“

DRAHTELEKTRODE EINLAUFEN LASSEN

- Netzschalter in Stellung „O“

- Drahtspulenabdeckung öffnen

- Spannvorrichtungen und nach vorne schwenken

- Druckhebel und nach oben klappen

- Drahtelektrode über das Einlaufrohr des 4-Rollenantriebes etwa 5 cm in das Einlaufrohr des Schweißbrenners schieben

- Druckhebel und nach unten klappen

- Spannvorrichtungen und in senkrechte Position schwenken

- Mittels Spannmuttern und Anpreßdruck einstellen

Hinweis! Anpreßdruck so einstellen, daß die Drahtelektrode nicht deformiert wird, jedoch ein einwandfreier Drahttransport gewährleistet ist.

- Brennerschlauchpaket möglichst geradlinig auslegen

- Gasdüse am Schweißbrenner abziehen

- Kontaktrohr abschrauben

- Netzstecker einstecken

- Netzschalter in Stellung "I" schalten

- Netzkontrolleuchte leuchtet

- Programm-Wahlschalter in gewünschte Position schalten (Anzeige No Program darf nicht leuchten)

MIG/MAG-SCHWEISSEN

- Bereichsschalter für Digitalanzeigen in Stellung m/min schalten

- Mit Einstellregler Schweißleistung eine Wert von ~ 5 m/min einstellen

Achtung! Während des Drahteinfädelns Schweißbrenner vom Körper weg halten.

- Taste Drahteinfädeln drücken bis die Drahtelektrode aus dem Brenner herausragt

- Einfädel-Vorgang durch Loslassen der Taste Drahteinfädeln beenden

Hinweis! Nach Loslassen der Brennertaste soll die Drahtspule nicht nachlaufen. Gegebenenfalls Bremse nachjustieren.

- Kontaktrohr einschrauben

- Gasdüse aufsetzen

- Drahtspulenabdeckung schließen

- Netzschalter in Stellung „O“ schalten

Achtung! Vor Erstinbetriebnahme das Kapitel „Sicherheitsvorschriften“ sowie „Stromquelle in Betrieb nehmen“ lesen.

- Massekabel in Strombuchse einstecken und verriegeln

- Mit anderem Ende des Massekabels Verbindung zum Werkstück herstellen

- Netzstecker einstecken

- Netzschalter einschalten

- Netzkontrolleuchte leuchtet

Achtung! Wassergekühlte Anlagen: Der Wasserdurchfluß muß im Betrieb in regelmäßigen Abständen kontrolliert werden - ein einwandfreier Rückfluß muß ersichtlich sein.

- Schweißprogramm mit Programm-Wahlschalter vorwählen (Anzeige No Program darf nicht aufleuchten oder blinken)

Hinweis! Sämtliche Programme wurden mit einem Standardbrenner geschweißt (außer T.I.M.E.-Programme). Bei der Schweißung von Standardprogrammen mit T.I.M.E.-Brenner kann dies daher zu Veränderung der Schweißeigenschaften führen.

- Schalter Betriebsart am Drahtvorschub in gewünschte Position schalten

- Fernbedienung an Anschlußbuchse Fernbedienung anschließen (für die Pulsschweißung die Fernbedienung TR 34 T.I.M.E. anschließen. Schalter Betriebsart an der Fernbedienung TR 34 T.I.M.E. auf Pulsschweißung stellen)

- Einstellregler Lichtbogenlängenkorrektur auf „0“ stellen

- Einstellregler Tropfenablösekorrektur auf „0“ stellen

- gewünschte Stromstärke mittels Einstellregler Schweißleistung einstellen (Sollwertanzeige an der Anzeige Stromstärke)

- Gasflaschenventil öffnen

- Gasmenge einstellen

- Brennertaste drücken und Schweißvorgang einleiten

Abb.16 4-Rollenantrieb

VORSCHUBROLLEN WECHSELN

Um eine optimale Förderung der Drahtelektrode zu gewährleisten müssen die Vorschubrollen dem zu verschweißendem Drahtdurchmesser sowie der Drahtlegierung angepaßt sein.

- Netzschalter in Stellung „O“

- Drahtspulenabdeckung öffnen

- Spannvorrichtungen und nach vorne schwenken

- Druckhebel und nach oben klappen

- Steckachsen - herausziehen

- Vorschubrollen - entfernen

- Neue Vorschubrollen einlegen

Hinweis! Vorschubrollen so einlegen, daß die Bezeichnung für den Drahtdurchmesser lesbar ist.

- Steckachsen - wieder einschieben - Verdrehsicherung der Steckachse muß einrasten

- Druckhebel und nach unten klappen

- Spannvorrichtungen und in senkrechte Position schwenken

- Mittels Spannmuttern und Anpreßdruck einstellen

- Drahtspulenabdeckung schließen

Hinweis! In manchen Fällen ist es notwendig die Gasvor- bzw. Gasnachströmzeit und/oder Anschleichgeschwindigkeit zu korrigieren.

EINSTELLRICHTLINIEN FÜR DEN T.I.M.E.-PROCESS

Durch die Einknopf-Bedienung der T.I.M.E. Synergic ist nur die entsprechende Drahtgeschwindigkeit einzustellen; die Schweißspannung stellt sich automatisch ein. Lediglich die Lichtbogenlänge ist entsprechend zu korrigieren.

Berechnung der Abschmelzleistung

Diese Formel gilt nur für einen Drahtdurchmesser von 1,2 mm und unund niedriglegierte Stahldrähte. Spritzerverluste sind nicht berücksichtigt (typisch 1 - 2 %).

Abschmelzleistung [kg/h] =

z.B. Drahtgeschwindigkeit = 20m/min

Abschmelzleistung [kg/h] =

Drahtgeschwindigkeit [m/min] x 60 x 8,9

1000

20 m/min x 60 x 8,9

1000

= 10,68 kg/h

WIG-SCHWEISSEN

Berechnung der Schweißgeschwindigkeit

Diese Formel gilt nur für einen Drahtdurchmesser von 1,2 mm und unund niedriglegierte Stahldrähte. Spritzerverluste (typisch 1 - 2 %) sowie Geometrieabweichungen wie Wurzelspalte und Nahtüberhöhungen (typisch 10 - 20 % niedrigere Geschwindigkeit) sind nicht berücksichtigt.

Schweißgeschwindigkeit [cm/min] =

Drahtgeschwindigkeit [m/min] x 1,13 x 100

Nahtquerschnittsfläche [mm

]

z.B. Kehlnaht a 6 (Kehlnaht a 6 hat eine Nahtquerschnittsfläche von 36 mm2) und Drahtgeschwindigkeit von 20m/min

Schweißgeschwindigkeit [cm/min] =

20 m/min x 1,13 x 100

36 mm

= 62,8 cm/min

Da bei Mehrlagenschweißung die Raupenquerschnitte schwierig zu bestimmen sind, wird die Berechnung der Schweißgeschwindigkeit sehr aufwendig. Ein Planimeter oder Millimeterpapier leistet hier wertvolle Dienste. Einstellwerte für Nahtart, Schweißposition und Nahtdicke siehe nachfolgend.

EINSTELLWERTE FÜR NAHTART, SCHWEISSPOSITION UND NAHTDICKE

Stumpfnähte

Kehlnähte

VARIANTE I

Benötigt werden die Fernbedienung TP 4-SP und das WIG-Set (HandSchweißbrenner AL 22-S / AL 16-S mit Gasschlauch, Gasdruckminderer und Ersatzteilbox).

Hinweis! Bei dieser Variante des WIG-Schweißens verursacht die Werkstückberührung einen Kurzschlußstrom, dessen Höhe dem eingestellten Schweißstrom entspricht. Zündvorgänge ab 10 A haben durchwegs eine Beschädigung von Werkstückoberfläche und Wolframelektrodenspitze zur Folge und beeinträchtigen die Schweißnahtqualität durch Wolframeinschlüsse.

- Die Zündung des Schweißlichtbogens erfolgt durch Werkstückberührung der Wolframelektrode.

- Um den Schweißvorgang zu unterbrechen einfach den Schweißbrenner vom Werkstück abheben, bis der Lichtbogen erlischt. Endkraterfüllung durch Stromabsenkung bzw. Gasschutz des Endkraters sind nicht gegeben.

DEUTSCH

Wannenlage

- Wurzelschweißung unregelmäßige Spalten und Spaltbreiten über 2mm: 2,5 4,5m/min gleichmäßige Spalten von 2mm: 9m/min

- Füllagen unterer Bereich: 12-15m/min oberer Bereich: 15-23m/min

- Decklagen: 15-18m/min

Querposition

- Wurzelschweißung unregelmäßige Spalten und Spaltbreiten über 2mm: 2,5 4,5m/min gleichmäßige Spalten von 2mm: 9m/min

- Füllagen: 12 - 18m/min

- Decklagen: 9 - 12m/min

Überkopfnaht

- Wurzelschweißung: 3 - 4m/min

- Füllagen: 9 - 11m/min

- Decklagen: 9 - 11m/min

Steignaht: 3 - 6m/min

Fallnaht: 9 - 11m/min

Horizontalposition

- a3: 12 - 14m/min

- a4: 12 - 16m/min

- a5: 15 - 18m/min

- a6: 18 - 23m/min

- a7: 20 - 23m/min

- ab a8 nur mehrlagig 20 - 23m/min

- Kerbraupe mit 10 - 12m/min

Überkopfposition

- 9 - 11m/min für alle Nahtdicken und ein- oder mehrlagige Schweißnähte

Fallnaht

- 9 - 11m/min; maximal a3,5 in einer Lage schweißen,

- dickere Nähte mehrlagig

Steignaht

- 4 - 6m/min; minimale Nahtdicke a6

Wannenlage

- a3: 12 - 14m/min.

- a4: 12 - 14m/min.

- a5: 17 - 23m/min.

- a6: 17 - 23m/min.

- ab a7: 22 - 30m/min.

Abb.17 WIG-Set

VARIANTE II

Benötigt werden die Fernbedienung TP 4-SP, die Fußfernbedienung TR 52-1 ein Signalverteiler sowie das WIG-Set (Handschweißbrenner AL 22-S / AL 16-S mit Gasschlauch, Gasdruckminderer und Ersatzteilbox).

Bei Verwenden dieser Kombination bieten sich folgende Vorteile:

- Reduktion des Schweißstromes im Moment der Werkstückberührung mittels Fußfernbedienung

- Endkraterfüllung durch Stromabsenkung mittels Fußfernbedienung (langsames Entlasten des Fußpedals bewirkt ein Absenken des Schweißstromes auf ca. 10 A) möglich - optimaler Gasschutz gewährleistet

- Schweißstrombegrenzung mittels Schweißstromregler am Fernbedienung TP 4-SP - einerseits steht immer der gesamte Pedalweg für den gewählten Bereich zur Verfügung, andererseits kann z.B. eine dünne Wolframelektrode bei Durchtreten des Pedals bis zum Anschlag nicht überlastet werden bzw. abschmelzen.

Abb.18 Signalverteiler

- Schweißbrenner anheben und in Normallage schwenken - Lichtbogen zündet (siehe Abbildung c)

- Schweißung durchführen

Abb.19 Fußfernbedienung TR 52-1

INBETRIEBNAHME

- Netzstecker ausstecken

- Netzschalter in Stellung "0" schalten

- MIG/MAG-Schweißbrenner abmontieren

- Stromstecker des WIG-Schweißbrenners in - Strombuchse einstecken und durch Drehen nach rechts verriegeln

- Stromstecker des Massekabels in - Strombuchse einstecken und durch Drehen nach rechts verriegeln

- Schweißbrenner bestücken (siehe Bedienungsanleitung Schweißbrenner)

- Masseverbindung mit Werkstück herstellen

- Druckregler an der Schutzgasflasche befestigen

- Gasschlauch mit Druckregler verbinden

- Gasflaschenventil öffnen

- Variante I: Fernbedienung TP 4-SP an Buchse des Drahtvorschub T.I.M.E. 30 anschließen

- Variante II: Fernbedienkombination TP 4-SP, Signalverteiler und TR 52-1 an Buchse des Drahtvorschub T.I.M.E. 30 anschließen

Achtung! Sobald der Netzschalter in Stellung "I" geschaltet ist, ist die Wolframelektrode spannungsführend. Beachten Sie, daß die Wolframelektrode zu diesem Zeitpunkt keine elektrisch leitenden oder geerdeten Teile wie z.B. Werkstück, Gehäuse, etc. berührt.

a) Gasdüse aufsetzen b) Zünden durch

Werkstückberührung

Abb.20 Brenneranstellung

c) Lichtbogen gezündet

E-HANDSCHWEISSEN

- Netzstecker ausstecken

- Netzschalter in Stellung "O" schalten

- MIG/MAG Schweißbrenner abmontieren

- Schweißkabel je nach Elektrodentype in Strombuchse einstecken und durch Drehen nach rechts verriegeln

- Fernbedienung TP 4-SP an Buchse des Vorschubgerätes T.I.M.E. 30 anschließen

- Netzstecker einstecken

Achtung! Sobald der Netzschalter in Stellung "I" geschaltet ist, ist die Stabelektrode spannungsführend. Beachten Sie, daß die Stabelektrode zu diesem Zeitpunkt keine elektrisch leitenden oder geerdeten Teile wie z.B. Werkstück, Gehäuse, etc. berührt.

- Netzschalter in Stellung "I" schalten

- Anzeige Betriebsbereit leuchtet

- Schweißbereich mit Bereichsschalter am TP 4-SP auswählen

- Schweißstrom mit Einstellregler Schweißstrom am TP 4-SP auswählen

- Dynamik mit Einstellregler Dynamik am Fernbedienung TP 4-SP auswählen

- Hot-Start mit Einstellregler Hot-Start am Fernbedienung TP 4-SP auswählen

- Schweißung durchführen

- Netzstecker einstecken

- Netzschalter in Stellung "I" schalten

- Anzeige Betriebsbereit leuchtet

- Gasabsperrventil am Schweißbrenner öffnen bzw. Brennertaste drükken und am Druckregler die gewünschte Gasmenge einstellen

- Einstellregler Dynamik am Fernbedienung TP 4-SP auf Skalenwert "0" stellen

- Einstellregler Hot-Start am Fernbedienung TP 4-SP auf Skalenwert "0" stellen

- Schweißbereich mit Bereichsschalter am TP 4-SP auswählen

- Schweißstrom mit Einstellregler Schweißstrom am Fernbedienung TP 4-SP einstellen oder wie in Variante II beschrieben begrenzen

- Gasdüse an der Zündstelle aufsetzen, sodaß zwischen Wolframspitze und Werkstück 2-3 mm Abstand bestehen (siehe Abbildung a)

- Schweißbrenner langsam aufrichten bis die Wolframnadel das Werkstück berührt (siehe Abbildung b)

ROBOTERSCHWEISSEN

Die Stromquelle T.I.M.E. Synergic ist in Verbindung mit den Komponenten Roboterinterface TSST 153, Zwischenschlauchpaket, Kühlgerät FK71 und Robotervorschub VR 153 für die Roboterschweißung geeignet

Drahtvorschubgerät VR 153

- spezial drehzahlgeregelter Vorschubmotor gewährleistet eine exakte Drahtvorschubgeschwindigkeit

- Option Push-Pull-Brenner

- Drahteinschleich- und Gasprüftaste direkt am Drahtvorschubgerät

Roboterinterface TS ST 153

- Einstellschraube der Ansprechgasmenge für die Gasmangelerkennung

- Einstellpotentiometer für Abbrandkorrektur

- Einstellpotentiometer für Tropfenablösekorrektur

- Anzeige des Zustandes der „Ein- und Ausgangssignale“ sowie der Spannungsversorgungen und Sollwerte mittels Leuchtdioden.

Verbindungsschlauchpaket

- in den Längen 4m bzw. 8m erhältlich

Kühlgerät FK71

- Schweißbetrieb ist nur bei angestecktem Kühlgerät FK71 möglich

Detailierte Hinweise entnehmen Sie bitte den entsprechenden Bedienungsanleitungen.

Stromquelle T.I.M.E. Synergic Kühlgerät FK 71 mit Wasserwächter

Roboterinterface Robotersteuerung Roboter VR 153 T.I.M.E. mit einstellbarem Gaswächter T.I.M.E.-Maschinenbrenner Verbindungsschlauchpaket VR153, 4/8m Verbindungskabel Stromquelle / Roboter, 8m Programmierfernbedienung TR 23P

PARAMETERBESCHREIBUNG

00 ...SMS-Software-Versionsanzeige 01 ...SMS-Print-Versionsanzeige 02 ...NMI-Print-Versionsanzeige 03 ... Anzeige der DIP-Schalterstellung, TPS 330 / 450 04 ... Anzeige der DIP-Schalterstellung, TPS / TS 05 ... Anzeige der DIP-Schalterstellung, DYN - KORR. 06 ... Anzeige der DIP-Schalterstellung, VR 22m / 30m 07 ... Anzeige der DIP-Schalterstellung, Kühlgerätautomatik 08 ...Eingangs-Leitspannungstest 09 ... VR - Auto-Test 12 ...Schweißkreis-Induktivitäts-/Widerstandsmessung 16 ... VR - MIN.-Justierhilfe 17 ... VR - MAX.-Justierhilfe 18 ... VR - Linearitätskontrolle bei 15m/min bzw. 11 m/min 19 ... VR - Schlupftest 20 ... VR - Motorstrom-Anzeige 21 ...Hallshunt-Test 22 ... Test der Spannungsmessung 24 ... RTC - Jahres - Einstellung 25 ... RTC - Monats - Einstellung 26 ... RTC - Datums - Einstellung 27 ... RTC - Wochentag - Einstellung 28 ... RTC - Stunden - Einstellung 29 ... RTC - Minuten - Einstellung 30 ... RTC - Sekunden - Einstellung 32 ... Auswahl der Landessprache (D/E) 33 ... Auswahl der Druckoption 34 ... Einstellung der Bauteilintervalle für Ausdruck 35 ... Einstellung der Intervallzeit: Minuten 36 ... Einstellung der Intervallzeit: Sekunden 40 ... Einstellung für Grenzwertabschaltung (Ein/Aus) 41 ... Einstellung der Zündüberwachung 42 ... Einstellung der Zünd-Timeout-Drahtlänge 43 ... Einstellung der Zündüberwach-Ausblendzeit 44 ... Einstellung der Lichtbogen-Abrißzeit 45 ... Einstellung der TR 23P - Doppelkopf-Funktionen

DEUTSCH

Abb.21 Darstellung der Standardausführung bei Roboterbetrieb

DAS SETUP-MENÜ

Hinweis! Das Setup-Menü kann nur in Stromquellen mit dem Aufdruck "PRO" aktiviert werden.

IN DAS SETUP-MENÜ EINSTEIGEN

- Schweißdraht auskoppeln

- Schweißstromkabel von den Strombuchsen trennen

- Netzschalter in Stellung "I" schalten und innerhalb der ersten drei Sekunden den Bereichsschalter der Digitalanzeigen mehrmals umschalten

- Testprogramm durch Anwahl der Programmnummer aufrufen

DAS SETUP-MENÜ VERLASSEN

- Netzschalter der Stromquelle in Stellung "O" schalten (eingestellten Parameter werden gespeichert)

PFLEGE UND WARTUNG

Achtung! Vor Öffnen des Schweißgerätes, Gerät abschalten, Netzstecker ziehen und ein Warnschild gegen Wiedereinschalten anbringen - gegebenenfalls Elkos entladen.

Um das Schweißgerät über Jahre hinweg einsatzbereit zu halten sind folgende Punkte zu beachten:

- Sicherheitstechnische Inspektion laut vorgegebenen Intervallen durchführen (siehe Kapitel „Sicherheitsvorschriften“)

- Je nach Aufstellort, aber mindestens zweimal jährlich, Geräteseitenteile entfernen und das Schweißgerät mit trockener, reduzierter Druckluft sauberblasen. Elektronische Bauteile nicht aus kurzer Entfernung anblasen.

- Bei starkem Staubanfall die Kühlluftkanäle reinigen.

Bei wassergekühlten Schweißbrennern

- Brenneranschlüsse auf Dichtheit prüfen

- Wasserstand und Wasserqualität kontrollieren (stets nur saubere Kühlflüssigkeit einfüllen)

- Wasserrückflußmenge im Kühlmittelbehälter überwachen

FEHLERDIAGNOSE UND -BEHEBUNG

Achtung! Gerät darf nur von geschultem Fachpersonal geöffnet werden. Vor Öffnen des Schweißgerätes, Gerät abschalten, Netzstecker ziehen und ein Warnschild gegen Wiedereinschalten anbringen - gegebenenfalls Elkos entladen. Müssen Sicherungen ausgetauscht werden, sind diese durch gleiche Werte zu ersetzen. Bei Verwendung zu starker Sicherungen erlischt der Garantieanspruch nach eventuellen Folgeschäden.

FEHLERMELDUNGEN AN DEN ANZEIGEN

Die Stromquelle ist mit einem Selbstdiagnosesystem ausgestattet! Auftretende Störungen werden erkannt und an den Anzeigen in Form eines ErrorCodes (E00 - E99) angezeigt.

Fehlermeldung Beschreibung

E01 Interner Fehler in der T.I.M.E. Synergic Steuerung! (Fehler beim Hauptspeichertest)

E02 Interner Fehler in der T.I.M.E. Synergic Steuerung! (Fehler beim AD-/DA-Wandlerabgleich)

E03 Funktion ist nicht implementiert!

E04 VR-Autotest: Es wurde keine Motordrehbewegung festgestellt!

E05 VR-Autotest: Minimum- und Maximumdrehzahl sind fehlerhaft!

E06 VR-Autotest: Maximumdrehzahl ist fehlerhaft!

E07 VR-Autotest: Maximum konnte nicht erreicht werden! (Bis zur halben Motoraussteuerung stimmt die Motoreinstellung)

E08 VR-Autotest: Minimum und Maximum sind richtig eingestellt; Problem ist bei Drehzahl-Mitte aufgetreten! (Linearitätsfehler)

E09 VR-Autotest: Hochlaufzeit überschritten!

E19 HALLSHUNT-Verstärkungsjustierung: HALLSHUNT-Offset zu groß, um Verstärkung einzustellen!

E30 Autotest: Kein Kurzschluß im Schweißkreis

E33 Vorgang vom Benutzer abgebrochen!

E34 Falsches Eprom: Stromquelle wurde mit einem Eprom „Drehschalter“ anstatt „Programm-Wahlschalter“ ausgestattet!

E35 Falsches Eprom für Printversion: Sie haben eine alte Eprom-Version in den Steuerprint gesteckt

FEHLER AN DER SCHWEISSANLAGE

Fehler Ursache Behebung

Gerät hat keine Funktion

Anzeige Betriebsbereit leuchtet nicht, Anzeige m/min - mm - V leuchtet, Anzeige Schweißstrom leuchtet

Anzeige m/min - mm - V und Anzeige Schweißstrom leuchten nicht

Netzzuleitung unterbrochen

Netzsicherung defekt

Versorgung der Leistungsteilsteuerung nicht vorhanden

Steuer-Versorgungsspannung nicht vorhanden Sicherung 2F1 und 2F12 kontrollieren und

Netzzuleitung kontrollieren

Netzsicherung wechseln

Sicherung 1F10 kontrollieren bzw. erneuern

defekte erneuern

Anzeige Betriebsbereit leuchtet, Anzeige m/ min - mm - V und Anzeige Schweißstrom leuchten nicht

kein Schweißstrom

Anzeige Betriebsbereit leuchtet, Anzeige Über- bzw. Unterspannung leuchtet

Anzeige Betriebsbereit leuchtet, Anzeige Übertemperatur leuchtet

Regler-Versorgung fehlt Sicherung 2F6 kontrollieren bzw. auswech-

seln

Phasenausfall Netzabsicherung, Netzstecker und Netzzu-

leitung kontrollieren

Netzspannung kontrollierenNetzspannung zu hoch oder zu niedrig- ÜberUnterspannungsüberwachung hat abgeschaltet

Thermo-Sicherheitsautomatik hat abgeschaltet (Ventilator läuft)

Abkühlphase abwarten. Gerät schaltet nach

kurzer Zeit selbständig wieder ein; ansonst:

Gerät zum Service

Einschaltdauer berücksichtigenGerät überlastet, Einschaltdauer überschritten

Fehler Ursache Behebung

Kühlluftzufuhr unzureichend für ausreichende Luftzufuhr sorgen

Leistungsteil stark verschmutzt Gerät öffnen und mit trockener Preßluft aus-

blasen

Anzeige Betriebsbereit leuchtet, Vorschubmotor läuft

Lichtbogen setzt fallweise aus

Anzeige Betriebsbereit leuchtet, Anzeige Über- bzw. Unterspannung leuchtet ca. 10 s.

Kühlgerät FK71 läuft nicht, 5pol. Kühlgerätstecker nicht eingesteckt

Kühlgerät FK71 läuft nicht - Sicherung 2F3 defekt

FK71 läuft nicht

Sicherung 2F5 für Gerätelüfter defekt Sicherung am Steuertrafo VM34 wechseln

Über- Unterspannungsüberwachung hat abgeschaltet

keine Leerlaufspannung

Schweißbrenner defekt Brenner wechseln

+ Pol des Verbindungsschlauchpaketes nicht angeschlossen

Netzseitig fehlt eine Phase

Kurzzeitige Netzspannungsschwankungen Über- Unterspannungsüberwachung schaltet fallweise ab

Kühlgerätstecker seitenrichtig einstecken und verriegeln

Sicherung am Steuertrafo VM34. wechseln

Sicherung am Steuertrafo VM34. wechselnSicherung 2F4 defekt - Lüfter im Kühlgerät

Lüfter wechselnLüfter in der Stromquelle defekt

Netzspannung kontrollieren

Leerlaufspannung an Anzeige m/min - mm - V überprüfen (ca. 51V)

Sicherung 2F8 am Steuertrafo VM34. kontrollieren bzw. wechseln

Verbindung zum Werkstück herstellenMassekabel nicht angeschlossen

Kabel einstecken und verriegeln

Netzzuleitung überprüfen

Netzspannung kontrollieren

DEUTSCH

keine Funktion bei Betätigen der Brennertaste

Anzeige Betriebsbereit leuchtet, kein Schweißstrom - Vorschubmotor läuft nicht kein Schutzgas

Anzeige Betriebsbereit leuchtet, Anzeige Manuell / NoProgram blinkt

unruhiger Lichtbogen - starke Spritzerverluste

Brenner-Steuerstecker nicht eingesteckt oder Steckverbindung defekt

Brennertaste oder Brenner-Steuerleitung defekt

Programmwahlschalter in falscher Position Programmwahl korrigieren

falsche Fernbedienung in Verwendung Fernbedienung TR34 T.I.M.E. od. TP4-SP

Schalter Brenner Ein-Aus in Stellung „Brennertaste deaktiviert“

Verbindungsschlauchpaket defekt oder nicht angeschlossen

Programm-Wahlschalter in falscher Positionschlechte Schweißeigenschaft

Standardprogramm wurde mit einem T.I.M.E.-Brenner geschweißt

Bei Programmbetrieb:Lichtbogen zu kurz oder zu lang

Bei Manuellbetrieb: Arbeitspunkt nicht optimal eingestellt

Steuerstecker einstecken und verriegeln, Steckverbindung prüfen, notfalls wechseln

Brenner reparieren bzw. austauschen

Sicherung 2F7 kontrollieren bzw. austauschenNegative Versorgung fehlt

verwenden bzw. ohne Fernbedienung arbeiten

Schalter Brenner Ein-Aus in Stellung „Brennertaste aktiviert“ schalten

Schlauchpaket überprüfen

Programmwahl korrigieren

Standardbrenner verwenden bzw. auf kurzes Stick-Out achten

Lichtbogenlänge mittels Einstellregler Lichtbogenlängenkorrektur optimieren

Parameter für Schweißspannung, Drahtgeschwindigkeit und Dynamik abstimmen (siehe aufgedruckte Richtwerttabellen)

Lichtbogendynamik zu hart

Dynamik mit Fernbedienung TR34 T.I.M.E. im Standard-Manuellbetrieb korrigieren

Fehler Ursache Behebung

Kontaktrohr erneuernKontaktrohr zu groß oder Bohrung ausgeschliffen

Masseverbindung schlecht für guten Kontakt zwischen Masseklemme

und Werkstück sorgen

verschmorte Teile austauschen, - notfalls

neues Massekabel verwenden

falsche Drahtlegierung -falscher Drahtdurchmesser

Verbindungsschlauchpaket oder Massekabel zu lange, Kabelquerschnitt zu gering

Verbindungsschlauchpaket oder Massekabel verlegt oder falsch aufgewickelt

Ungleichmäßige Drahtgeschwindigkeit Bremse zu stark angezogen Bremse lockern

Bohrung des Kontaktrohres zu klein

Drahtführungsseele im Brenner zu kurz, verstopft oder zu eng

Anpreßdruck der Vorschubrollen zu gering

eingelegte Drahtrolle kontrollieren bzw. wech-

seln

Schweißbarkeit des Grundwerkstoffes über-

prüfen

Schweißparameter korrigieren - Kabelquer-

schnitt vergrößern, ansonst neue Schweiß-

programme erstellen

Schlauchpaket bzw. Kabel möglichst gerade

auslegen oder bifilar aufwickeln

Richtiges Kontaktrohr für entsprechenden

Durchmesser einschrauben

je nach Brennertype Düsenstock oder Draht-

düse abschrauben und Länge der Seele prü-

fen

Seele mit richtigem Innendurchmesser wäh-

len

Geknickte oder verschmutzte Seele unbe-

dingt wechseln

Rändelmutter der Druckeinstellschraube so

einstellen, daß die Drahtelektrode nicht de-

formiert, jedoch einwandfrei gefördert wird

Schweißdraht bildet zwischen Vorschubrollen und Drahteinlaufdüse eine Schleife

Anzeige Betriebsbereit leuchtet, Leerlaufspannung ist vorhanden, Schutzgas strömt nicht

Anzeige Betriebsbereit leuchtet, Leerlaufspannung ist vorhanden, Schutzgas strömt

falsche Drahtdüse auf eingesetzten Wert achten

Kontaktrohr zu eng Kontaktrohr wechseln

Innendurchmesser der Drahtführungsseele zu klein

Drahtführungsseele verstopft, rostig, abgeknickt oder zu kurz

Anpreßdruck der Vorschubrollen zu stark

ser)

Motorsicherung defektDrahtvorschubmotor läuft nicht

Schalter Brenner Ein-Aus am Drahtvorschub auf "AUS"

Steuerversorgung zum Drahtvorschub unterbrochen

Kohlebürsten abgenützt, Motor defekt

Richtige Seele für jeweiligen Drahtdurchmes-

ser einsetzen

Seele austauschen

Anpreßdruck mittels Rändelmutter verringern

Motorplatte richtig ausrüstenfalsche Antriebrollen (Nutform, Nutdurchmes-

Schweißbrenner umrüstenSchweißbrenner falsch ausgerüstet

Motorsicherung 2F9 am Steuertrafo VM34.

austauschen

Schalter Brenner Ein-Aus am Drahtvorschub

auf "EIN" stellen

37-poligen Steuerstecker- und Verbindungs-

schlauchpaket von Stromquelle zum Vor-

schubgerät prüfen

Spannung am Motor messen; liegt die Motor-

spannung an, Motor austauschen

Fehler Ursache Behebung

Drahtvorschubmotor hat immer volle Drehzahl

Drahtgeschwindigkeit weicht von den programmierten Tabellenwerten ab

Nach Drücken der Brennertaste im Leerlauf zu wenig Drahtgeschwindigkeit

Nach Drücken der Brennertaste erreicht die Drahtgeschwindigkeit max. 22m/min.

Gas strömt auch nach Loslassen der Brennertaste

Fernbedienung hat keine Funktion falsche Fernbedienung

Sollwert immer max. Verbindungsschlauchpaket kontrollieren

Motorregler bekommt keinen Drehzahlistwert

V-Nut-Rollen montiert programmierten Werte beziehen sich auf Tra-

Drahtvorschubmotor läuft mit eingestellter Anschleichdrehzahl

falsches Eprom in der Stromquelle Eprom kontrollieren

Dip-Schalter S6 bzw. S7 falsch eingestellt Dip-Schalter S6 bzw. S7 kontrollieren

Gasmagnetventil defekt oder verunreinigt Magnetventil reinigen oder austauschen

Fernbedienung oder Fernbedienkabel defekt

37-poligen Steuerstecker- und Verbindungsschlauchpaket von Stromquelle zum Vorschubgerät überprüfen

pez- oder Halbrundnut-Vorschubrollen. Bei Verwendung von V-Nut-Rollen muß die Lichtbogenlänge korrigiert werden

Drahtgeschwindigkeit erhöht sich erst nach Auftreffen des Schweißdrahtes am Werkstück. Zur Ermittlung der tatsächlichen Vorschubgeschwindigkeit muß die Einschleichtaste gedrückt werden

Motorreglerprint NMI4. austauschenMotorreglerprint NMI4. schadhaft

nur Fernbedienung TR34 T.I.M.E. bzw. TP4SP verwenden

Fernbedienkabel vom Drahtvorschub trennen und Sollwerte (m/min.) prüfen

DEUTSCH

Draht brennt nach Schweißende am Schweißbad fest

Draht brennt nach Schweißende am Kontaktrohr fest

Schweißstrom an der Gasdüse Spritzeranhäufung in der Gasdüse (speziell bei

Schweißbrenner wird zu heiß - Einschaltdauer ist nicht überschritten (nur wassergekühlte Anlagen)

Vorschubmotor wird nicht gebremst - Kohlebürsten abgenützt

Nachbrennzeit zu lange eingestellt Nachbrennzeit mit Einstellregler Nachbrenn-

Zwangslagenschweißung)

bzw. defekt

zu wenig Kühlflüßigkeit im Kühlgerät FK71 Kühlflüßigkeit nachfüllen

Wasservor- und Wasserrücklauf vertauscht

Wasserkreislauf verstopft bzw. Wasserschläuche geknickt

Motorspannung messen; liegt die Motorspannung an, Motor austauschen

Motorreglerprint NMI4. austauschenMotorreglerprint NMI4. defekt

zeitkorrektur verkürzen

Gasdüse abziehen, Kontaktrohr, Düsenstock und Gasdüse reinigen - gegebenenfalls mit Fronius-Trennmittel einsprühen

wenn nötig, neuen Isolierteil einsetzenIsolierteil oder Spritzerschutz nicht montiert

Wasserschläuche richtig anschließen

Schraubkappe des Wasserbehälters öffnen und Rücklauf kontrollieren.

TECHNISCHE DATEN

Achtung! Ist das Gerät für eine Sonderspannung ausgelegt, gelten die Technischen Daten am Leistungsschild. Netzstecker, Netzzuleitung sowie deren Absicherung sind entsprechend auszulegen.

STROMQUELLE T.I.M.E. SYNERGIC

Netzspannung (+/-10%) 3 x 380 / 400 / 415 V~, 50 - 60 Hz

Netzabsicherung 40 A träge

Cos phi 150 A 0,98

450 A 0,99

Scheinleistung bei 60% ED 27 kVA

100% ED 21 kVA

Wirkungsgrad 90 %

Schweißstrombereich stufenlos 3 - 450 A

Schweißstrom bei 60% ED 450 A

100% ED 360 A

Leerlaufspannung 50 V

Arbeitsspannung MIG/MAG 0 - 50 V

Elektrode 0 -55 V WIG 0 - 55 V

KÜHLGERÄT FK 71

Netzspannung 2 x 380 - 415 V, 50 - 60 Hz

Stromaufnahme 0,6 A

Drehzahl 2800 U/min (50 Hz), 3200 U/min (60 Hz)

Kühlleistung 2420 W

Max. Fördermenge 3,64 l/min.

Max. Pumpendruck 3,3 bar

Kühlmittelinhalt ca. 5,5 l

Schutzart IP 23

Maße l/b/h mm 575/365/265

Gewicht (ohne Kühlmittel) 21 kg

Schutzart IP 21

Kühlart AF

Isolationsklasse F

Prüfzeichen S, CE

DRAHTVORSCHUB T.I.M.E. 30

Netzspannung 42 V

Motor Nennstrom 4,2 A

Nennleistung 180 W

Drehmoment 21 Ncm

Drahtgeschwindigkeit 0 - 30 m/min

Untersetzung 17,6 : 1

Schutzart IP 23

Schutzklasse III

Gewicht 12,5 kg

LED-CHECKLISTE, EINSTELLREGLER UND SICHERUNGEN

Transientenschutz LED-Anzeige leuchtet nur bei aktivem Überspannungsschutz

LED-Anzeige für PWM-Start

LED +5V / +15V Muß bei eingeschaltetem Gerät immer leuchten

DEUTSCH

LED-Anzeige leuchtet bei Netzspannungsüberschreitungen von mehr als 15%

LED-Anzeige leuchtet bei Netzüberspannung von mehr als 44% oder bei Ausfall einer Phase

Abb.22 Anzeigen auf Print PWM 3

Stromquelle Start LED-Anzeige leuchtet nur bei MIG/MAG-Startsignal

Stromflußsignal LED-Anzeige leuchtet, wenn Schweißstrom fließt

Abb.23 Anzeigen auf Print WM 34A

Sollwert-Schweißstrom Helligkeit der LED-Anzeige nimmt mit steigendem Sollwert zu

LED-Anzeige leuchtet ca. 10 Sek. bei einer Netzüber- bzw. Netzunterspannung von +/- 10%

Keine Funktion LED-Anzeige bleibt immer dunkel

LED-Anzeige leuchtet bei einprogrammiertem Abbrandimpuls

LED-Anzeige +15V muß bei eingeschaltetem

LED-Anzeige +10V muß bei eingeschaltetem

Gerät immer leuchten

LED-Anzeige +5V muß bei eingeschaltetem

Gerät immer leuchten ansonst F6 defekt

LED-Anzeige -15V muß bei eingeschaltetem

Gerät immer leuchten ansonst F7 defekt

LED-Anzeige BRT 2

leuchtet bei gedrückter

Brennertaste 2 (zur Zeit

nicht verwendet.)

LED-Anzeige BRT

leuchtet bei gedrückter

Brennertaste

LED-Anzeige Einschleichen leuchtet bei

gedrückter Einschleichtaste

LED-Anzeige Vorschub A leuchtet bei verwendeter

Doppel-vorschubsteuerung, wenn auf Vorschub A

geschaltet ist

LED-Anzeige Gasprüfen

leuchtet bei gedrückter

Gasprüftaste

Motorbremse

LED-Anzeige leuchtet wenn

Vorschubmotor gebremst wird

Sollwert-Drahtvorschub

Helligkeit der LED-Anzeige nimmt mit

steigendem Sollwert zu

Abb.24 Anzeigen und Einstellregler auf Print NMI 4.

Anlage für die Zeitdauer

Motor-Reset

von 1 sec.

LED-Anzeige leuchtet:

- nach Einschalten der

- nach Überstrom an den

Drahtvorschubmotoren

Stromflußsignal

LED-Anzeige leuchtet wenn

Schweißstrom fließt

LED-Anzeige leuchtet wenn

Leerlaufspannung anliegt

LED-Anzeige leuchtet ca. 10 Sek.:

a) bei Auftreten einer Netzüber - bzw. Netzunterspannung von +/- 10 %

b) bei einem Übertemperaturfehler des Gerätes.

Einstellregler für HotStart-Zeit von 0,5 - 2,0 Sek. abhängig vom eingestelltem Schweißstrom-Sollwert

DEUTSCH

Abb.25 Anzeigen und Einstellregler auf Print MIG 45.

Abb.26 Codiermöglichkeiten am Print NMI4.

Regler Out (PWM Sollwert) Helligkeit der LED-Anzeige nimmt mit steigendem Sollwert zu

S1 Aus / Off Ein / ON S1/1 450 A 330 A S1/2 Sonderfunktion Aus Sonderfunktion Ein S1/3 Puls & Standard Standard S1/4 ohne Dynamik-Korrektur mit Dynamik-Korrektur

(nur bei Standardbetrieb) S1/5 ohne Doppelkopf mit Doppelkopf S1/6 VR A nmax = 30 m/min VR A nmax = 22 m/min S1/7 VR B nmax = 30 m/min VR B nmax = 22 m/min S1/8 Kühlgerätabschaltung Automatik Kühlgerätabschaltung Dauerbetrieb

Leerlaufspannung Ein LED-Anzeige leuchtet, solange der Befehl zum Einschalten der Leerlaufspannung anliegt

Steckverbindung X5 Spannungsversorgung primär

Primär 0V~ F1 6,3 A träge

Kühlgerätpumpe 380V~ F3 0,63 A träge

Primär 380V~ F12 6,3 A träge

Steckverbindung X6 für Netz-Umschaltung 415V

Steckverbindung X7 für Netz-Umschaltung 400V

Steckverbindung X8 für Netz-Umschaltung 380V

Lüfter für Kühlgerät 230V~ F4 0,315 A träge

Lüfter 230V~ F5 0,315 A träge

Steckverbindung X1 für Gerätelüfter

Steckverbindung X4 Spannungsversorgung für BM 45.

Vorschubmotor (VR152) 42V~ F9 10 A träge

Pull-Mig Motor 42V~ F10 2 A träge

Steckverbindung X3 Versorgung für Steuerelektronik NMI 4.

Versorgung NMI 4. 20V~ (+15V / +10V / +5V) F6 2 A träge

Leerlaufspannung 36V~ F8 0,315 A träge

Versorgung NMI 4. 20V~(-15V), F7 1 A träge

Abb.27 Sicherungen auf Print VM34B

Steckverbindung X2 PWM

Nicht belegt

OPERATING INSTRUCTIONS

ENGLISH

CONTENTS

DEAR FRONIUS CUSTOMER

This brochure is intended to familiarise you with how to operate and maintain your T.I.M.E. Synergic. You will find it well worthwhile to read through the manual carefully and to follow all the instructions it contains. This will help you to avoid operating errors - and the resultant malfunctions. Your machine will repay you by giving you constant operational readiness for many years to come.

FRONIUS INTERNATIONAL GMBH & CO KG

Warning! The machine may only be put into service by trained personnel, and only in accordance with the technical directions. Before you start using the machine, you must read the section headed "Safety rules".

Dear Fronius Customer ............................................................................ 3

Safety rules................................................................................................ 4

General remarks ................................................................................... 4

Utilisation for intended purpose only .................................................. 4

Obligations of owner/operator ............................................................. 4

Obligations of personnel ...................................................................... 4

Personal protective equipment ........................................................... 4

Hazards from noxious gases and vapours ........................................ 4

Hazards from flying sparks .................................................................. 4

Hazards from mains and welding current .......................................... 4

Particular danger spots ........................................................................ 4

Informal safety precautions ................................................................. 4

Safety precautions at the installation location .................................. 5

Vagrant welding currents ..................................................................... 5

Safety precautions in normal operation ............................................. 5

Safety inspection .................................................................................. 5

Alterations to the welding machine..................................................... 5

Spares and wearing parts.................................................................... 5

Calibration of welding machines ......................................................... 5

CE-marking............................................................................................ 5

General remarks ....................................................................................... 6

Principle of the T.I.M.E. Synergic........................................................ 6

Welding procedure approval test to EN 288-7 .................................. 6

Machine concept................................................................................... 6

Controls and connections ........................................................................ 7

T.I.M.E. Synergic power source .......................................................... 7

T.I.M.E. 30 wirefeeder .......................................................................... 9

FK 71 cooling unit............................................................................... 10

TR 34 T.I.M.E. remote-control unit.................................................... 10

TP 4 SP remote-control unit .............................................................. 11

Starting to use the power source .......................................................... 11

Utilisation for intended purpose only ................................................ 11

Machine set-up regulations ............................................................... 11

Plug the machine into the mains....................................................... 11

Mains connection ................................................................................ 11

Assembling the power source ........................................................... 12

Fixing the interconnecting cable to the power source and

cooling unit .......................................................................................... 12

Mounting the Interconnecting cable to the wirefeeder ................... 13

Mounting / connecting the gas cylinder ........................................... 13

Mounting the welding torch ............................................................... 13

Starting up the cooling unit................................................................ 13

Mounting the wire spool ..................................................................... 13

Feeding in the wire electrode ............................................................ 13

Changing the feed rollers .................................................................. 14

MIG/MAG welding ................................................................................... 14

Adjustment guidelines for the T.I.M.E. Process .............................. 14

Setting-values for seam-type, welding position and seam

thickness .............................................................................................. 15

TIG welding ............................................................................................. 15

Variant I................................................................................................ 15

Variant II............................................................................................... 15

Start-up ................................................................................................ 16

Manual electrode welding ...................................................................... 16

Robot welding.......................................................................................... 16

The Set-up Menu .................................................................................... 17

To access the Set-up Menu ............................................................... 17

To exit the Set-up Menu ..................................................................... 17

Description of Parameters ................................................................. 17

Care and maintenance ........................................................................... 17

Troubleshooting ...................................................................................... 18

Error messages on the displays........................................................ 18

Faults on the welding machine ......................................................... 18

Technical Data ......................................................................................... 22

T.I.M.E. Synergic power source ........................................................ 22

T.I.M.E. 30 wirefeeder ........................................................................ 22

FK 71 cooling unit............................................................................... 22

LED Checklist, dials and fuses.............................................................. 23

Mode d´emploi

Spare parts list

Fronius - Sales and service offices

ENGLISH

SAFETY RULES

GENERAL REMARKS

This welding machine has been made in accordance with the state of the art and all recognised safety rules. Nevertheless, incorrect operation or misuse may still lead to danger for

- the life and well-being of the welder or of third parties,

- the welding machine and other tangible assets belonging to the owner/operator,

- efficient working with the welding machine.

All persons involved in any way with starting up, operating, servicing and maintaining the welding machine must

- be suitably qualified

- know about welding and

- follow exactly the instructions given in this manual.

Any malfunctions which might impair machine safety must be eliminated immediately.

It’s your safety that’s at stake!

UTILISATION FOR INTENDED PURPOSE ONLY

The welding machine may only be used for jobs as defined by the “Intended purpose” (see the section headed "Starting to use the welding machine").

Utilisation in accordance with the “Intended purpose” also comprises

- following all the instructions given in this manual

- performing all stipulated inspection and servicing work

OBLIGATIONS OF OWNER/OPERATOR

The owner/operator undertakes to ensure that the only persons allowed to work with the welding machine are persons who

- are familiar with the basic regulations on workplace safety and accident prevention and who have been instructed in how to operate the welding machine

- have read and understood the sections on safety and the warnings contained in this manual, and have confirmed as much with their signatures

Regular checks must be performed to ensure that personnel are still working in a safety-conscious manner.

OBLIGATIONS OF PERSONNEL

Before starting work, all persons entrusted with carrying out work on the welding machine shall undertake

- to observe the basic regulations on workplace safety and accident prevention

- to read the sections on safety and the warnings contained in this manual, and to sign to confirm that they have understood these

PERSONAL PROTECTIVE EQUIPMENT

For your personal safety, take the following precautions:

- Wear stout footwear that will also insulate even in wet conditions

- Protect your hands by wearing insulating gloves

- Protect your eyes from UV rays with a safety shield containing regulation filter glass

- Only use suitable (i.e. flame-retardant) clothing

- Where high noise levels are encountered, use ear-protectors

Where other persons are nearby during welding, you must

- instruct them regarding the dangers,

- provide them with protective equipment and/or

- erect protective partitions or curtains.

HAZARDS FROM NOXIOUS GASES AND VAPOURS

- Extract all fumes and gases away from the workplace, using suitable means.

- Ensure a sufficient supply of fresh air.

- Keep all solvent vapours well away from the arc radiation.

HAZARDS FROM FLYING SPARKS

- Move all combustible objects well away from the welding location.

- Welding must NEVER be performed on containers that have had gases, fuels, mineral oils etc. stored in them. Even small traces of these substances left in the containers are a major explosion hazard.

- Special regulations apply to rooms at risk from fire and/or explosion. Observe all relevant national and international regulations.

HAZARDS FROM MAINS AND WELDING CURRENT

- An electric shock can be fatal. Every electric shock is hazardous to life.

- Magnetic fields generated by high amperages may impair the functioning of vital electronic devices (e.g. heart pacemakers). Users of such devices should consult their doctors before going anywhere near the welding workplace.

- All welding cables must be firmly attached, undamaged and properly insulated. Replace any loose connections and scorched cables immediately.

- Have the mains and the appliance supply leads checked regularly by a qualified electrician to ensure that the PE conductor is functioning correctly.

- Before opening up the welding machine, make absolutely sure that this is "dead". Discharge any components that may store an electrical charge.

- If work needs to be performed on any live parts, there must be a second person on hand to switch of the machine at the main switch in an emergency.

PARTICULAR DANGER SPOTS

- Do not put your fingers anywhere near the rotating toothed wheels of the wirefeed drive.

- Special regulations apply to rooms at risk from fire and/or explosion. Observe all relevant national and international regulations.

- Welding machines for use in spaces with increased electrical danger (e.g. boilers) must be identified by the “S” (for safety) mark.

- Welding-joins to which special safety requirements apply must only be carried out by specially trained welders.

- When hoisting the power source by crane, always attach the chains or ropes to the hoisting lugs at as close an angle to the vertical as possible. Before hoisting, remove the gas cylinder and the wirefeed unit.

- When hoisting the wirefeed unit by crane, always use an insulating suspension arrangement.

INFORMAL SAFETY PRECAUTIONS

- The instruction manual must be kept at the welding-machine location at all times.

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Fronius TIME Synergic Operating Instruction [DE, EN, FR]

Specifications and Main Features

Frequently Asked Questions

User Manual