Fronius TG 1200-2200/WKZ/TCS,TTW 2500-5500/WKZ/KD Operating Instruction

Operating
Instructions

TTG 1200, 1600,2200,2600
TTG 1600 WKZ, 2200 TCS
TTW 2500 WKZ
TTW 2500, 3000, 4000, 5000, 5500
TTW 4000 KD

Návod k obsluze

CS

Operating instructions

EN

Instrukcja obsługi

PL

Návod na obsluhu

SK

Kullanım kılavuzu

TR

ZH

操作说明书

42,0410,1233 003-24082022

Obsah

Bezpečnost 4

Bezpečnost 4
Záruka 5

Instalace a uvedení do provozu 6

Všeobecné informace 6
Inbetriebnahme 6
Standard 7
Up/Down 7
JobMaster TIG 8
Systém spotřebních dílů A 10
Systém spotřebních dílů P 11
KD extern 12
Interní KD – montáž bovdenu drátu 13
Interní KD – uvedení do provozu 14
Interní KD – přestavba pro podávání drátu zprava 15
Ostatní svařovací hořáky 16

Péče, údržba a likvidace odpadu 17

Péče a údržba 17
Údržba při každém uvedení do provozu 18
Entsorgung 18

Diagnostika a odstraňování závad 19

Diagnostika a odstraňování závad 19

Technické údaje 22

Svařovací hořák chlazený plynem - TTG 22
Vodou chlazený svařovací hořák - TTW 23
Tabulka konfigurace 25

CS

3

Bezpečnost

Bezpečnost

VAROVÁNÍ!

Nebezpečí v důsledku nesprávné obsluhy a nesprávně provedených prací.

Následkem mohou být těžká poranění a materiální škody.

Veškeré práce popsané v tomto dokumentu smí provádět jen technicky

▶

vyškolený odborný personál.
Tento dokument je nutné v plném rozsahu přečíst a porozumět mu.

▶

Je nutné přečíst všechny bezpečnostní předpisy a uživatelskou dokumentaci

▶

k tomuto přístroji a všem systémovým komponentám a porozumět jim.

VAROVÁNÍ!

Nebezpečí zásahu elektrickým proudem.

Následkem mohou být těžká poranění a materiální škody.

Před zahájením prací vypněte všechny začleněné přístroje a komponenty a

▶

odpojte je od elektrické sítě.
Zajistěte všechny začleněné přístroje a komponenty proti opětovnému za-

▶

pnutí.

VAROVÁNÍ!

Nebezpečí zásahu elektrickým proudem v důsledku vadných systémových kom­ponent a nesprávné obsluhy.

Následkem mohou být těžká poranění a materiální škody.

Veškeré kabely, vedení a hadicová vedení musí být vždy pevně připojené, ne-

▶

poškozené a správně izolované.
Používejte pouze dostatečně dimenzované kabely, vedení a hadicová vedení.

▶

VAROVÁNÍ!

Nebezpečí uklouznutí v důsledku úniku chladicího média.

Následkem mohou být těžká poranění a materiální škody.

Hadice chladicího média u vodou chlazených svařovacích hořáků po odpojení

▶

od chladicího modulu nebo jiných systémových komponent vždy uzavřete po­mocí namontovaného plastového uzávěru.

VAROVÁNÍ!

Nebezpečí v důsledku horkých systémových komponent a/nebo provozních
prostředků.

Následkem mohou být těžké popáleniny a opařeniny.

Před zahájením prací nechte všechny horké systémové komponenty a/nebo

▶

provozní prostředky ochladit na +25 °C / +77 °F (například chladicí médium,
vodou chlazené systémové komponenty, hnací motor podavače drátu…).
Pokud ochlazení není možné, noste vhodné ochranné prostředky (například

▶

žáruvzdorné ochranné rukavice, ochranné brýle…).

4

VAROVÁNÍ!

Nebezpečí při kontaktu s toxickými svařovacími zplodinami.

Může dojít k vážnému zranění osob.

Svařovací zplodiny vždy odsávejte.

▶

Zajistěte dostatečný přívod čerstvého vzduchu. Zajistěte, aby míra pro-

▶

vzdušnění byla vždy alespoň 20 m³ (169070.1 US gi) za hodinu.
V případě pochybností požádejte bezpečnostního technika, aby zjistil míru

▶

zatížení pracoviště škodlivými látkami.

POZOR!

Nebezpečí při provozu bez chladicího média.

Může dojít k hmotným škodám.

Vodou chlazené přístroje se nikdy nesmí uvést do provozu bez chladicího

▶

média.
Během svařování zajistěte přiměřený průtok chladicího média – při použití

▶

chladicích modulů Fronius je tomu tak v případě, že je v zásobníku chladicího
média chladicího modulu patrný odpovídající zpětný tok chladicího média.
Výrobce neodpovídá za škody způsobené nedodržením výše uvedených po-

▶

kynů, veškeré záruční nároky zanikají.

Záruka Vodou chlazené hořáky nesmí být nikdy provozovány bez použití chladicího

média. Za škody způsobené chybným provozováním společnost Fronius neručí a
všechny ostatní záruční nároky zanikají.

CS

Časté ohýbání ohebného hořáku může vést k trvalému poškození. (žádné nároky
na záruku).

5

Instalace a uvedení do provozu

1

2

30°

1

2

d

d

3

3

4

4

5

6

*

2

1

Všeobecné infor­mace

Svařovací hořáky WIG, vhodné především pro svařování hliníku, CrNi a oceli, se
vyznačují širokou paletou provedení.
Svařovací hořáky lze přizpůsobit různým pracovním nárokům a jsou vhodné jak
pro manuální sériovou a kusovou výrobu, tak i pro průmyslovou oblast.
JobMaster TIG je svařovací hořák WIG s funkcí JobMaster. Během svařování
umožňuje funkce JobMaster ergonomické snímání a přizpůsobení důležitých pa­rametrů přímo na hořáku JobMaster. Bez omezení ovládání je zajištěna optimální
kontrola svařovacího procesu.

Inbetriebnahme Vor jeder Inbetriebnahme kontrollieren

Dichtring am Anschluss Schweißbrenner

-

Kühlmittelstand

-

Während des Schweißbetriebes, Kühlmittel-Durchfluss in regelmäßigen
Abständen kontrollieren.

1

2

3

6

4

* JobMaster TIG Up/Down

Standard Tvorba kaloty - předpoklad:

*

l

1

l

2

postup WIG-AC

-

Mezipokles I1 -> I2 - předpoklad:

Režim standardní 4-takt

-

Parametr SFS nabídky Setup nastaven na „OFF“ (tovární nastavení)

-

1 2

CS

Up/Down

* Pouze pro varianty „F“

3

4

Na zdroji zvolte jeden z následujících parametrů:

Pomocí funkce Up/Down nastavte parametr.

-

Tvorba kaloty - předpoklad:

postup „WIG-AC“

-

Mezipokles - předpoklad:

Režim standardní 4-takt

-

Parametr SFS nabídky Setup nastaven na „OFF“ (tovární nastavení)

-

7

*

1

+

-

l

1

l

2

* Pouze pro varianty „F“

3

2

4

JobMaster TIG

5

Pomocí tlačítka „Mode“ zvolte jeden z následujících parametrů:

Pomocí funkce Up/Down nastavte parametr.

-

Předpoklad pro tvorbu kaloty:

postup „WIG-AC“

-

Předpoklad pro mezipokles:

8

Režim standardní 4-takt

*

+

-

1

+

-

2

+

-

1

+

-

2

l

1

l

2

-

Parametr SFS nabídky Setup nastaven na „OFF“ (tovární nastavení)

-

CS

1

* Nur für Varianten „F“

3 4

2

5

6

9

Systém

1

2

3

4

5

6

*

1

2

3

4

5

6

*

*

1

4

2

3

**

30°

2

1

d

d

3

1

d

2

spotřebních dílů
A

Plynová hubice násuvná

* Výměnné gumové těsnicí pouzdro pouze pro TTG 2200 A, TTW 4000 A

** Podle provedení hořáku může být upínací matice nahrazena plynovou čočkou.

Nebezpečí poškození závitu. Utahujte matici nebo plynovou čočku jen zlehka.

1

3

2

4

10

Systém

1

2

3

4

5

6

2

3

*

2

3

4

1

5

2

30°

1

d

d

3

1

d

2

spotřebních dílů
P

Plynová hubice šroubovaná

CS

1

2

* Pouze pro plynovou čočku

3

4

11

KD extern Nur für Schweißbrenner mit externer Drahtzuführung

3

1

2

2

1

4

6

3

5

3

1

2

1

2

1

2

3

4

5

6

7

8

9

1

2

3

4

5

6

7

8

9

UP +

DOWN

1

3

4

2

5

6

7

1

3

2

4

5

6

12

Interní KD –

4

2

1

3

5

2

1

1

(.0 in.)
0 mm

2

3

1

1

2

3

3

4

4

montáž bovdenu
drátu

VAROVÁNÍ!

Nebezpečí zásahu elektrickým proudem.

Následkem mohou být těžká poranění a materiální škody.

Používejte pouze bovden drátu z umělé hmoty.

▶

Zaváděcí trysku zaveďte co nejblíže k posuvovým kladkám, avšak bez dotyku.

CS

1

3

2

4

5

Před zaváděním drátu zaoblete jeho
konec.

13

Interní KD –

1

2

1

2

3

1

3

2

( 0 in.)
0 mm

1

2

1

*

1

3

2

uvedení do pro­vozu

* U úhlů nad 90° vytáhněte vložku pro vedení drátu na požadovanou délku.

Zasuňte nový bovden o odpovídající délce do vložky pro vedení drátu.

1

3

2

4

5

14

6

Interní KD –

2

1

1

2

4

3

2

1

4

5

3

1

2

6

2

5

1

2

1

přestavba pro
podávání drátu
zprava

1

2

CS

3

5

4

6

15

Ostatní svařovací

*

hořáky

1

2

TTG 2200 TCS

3

Odsávací hořák

TTG 1600 WKZ

16

Péče, údržba a likvidace odpadu

Péče a údržba Pouze pro svařovací hořáky s externím podáváním drátu:

Při každé výměně cívky drátu

doporučujeme: vyměnit bovden drátu,

-

vyčistit bovden drátu pomocí redukovaného stlačeného vzduchu,

-

vyčistit spotřební díly před zpětnou montáží.

-

1 2

CS

3 4

17

5 6

Údržba při
každém uvedení

zkontrolujte spotřební díly, vadné spotřební díly vyměňte

-

odstraňte svařovací rozstřiky z plynové hubice

-

do provozu

Kromě toho při každém uvedení do provozu, u svařovacích hořáků chlazených vo­dou:

zajistěte, aby všechny přípojky chladicího média byly těsné

-

zajistěte řádný zpětný tok chladicího média

-

Entsorgung Die Entsorgung nur gemäß gleichnamigem Abschnitt in dem Kapitel „Sicherheit-

svorschriften“ durchführen

18

Diagnostika a odstraňování závad

CS

Diagnostika a
odstraňování
závad

Svařovací hořák nelze připojit

Příčina:
Odstranění:

Neprochází svařovací proud

Síťový vypínač svařovacího zdroje je zapnutý, kontrolky na svařovacím zdroji svítí,
ochranný plyn je k dispozici

Příčina:
Odstranění:

Příčina:
Odstranění:

Příčina:
Odstranění:

Příčina:
Odstranění:

Po stisknutí tlačítka hořáku zdroj nereaguje

Síťový vypínač zapnutý, kontrolky na svařovacím zdroji svítí, ochranný plyn je k
dispozici

Prohnuté bajonetové blokování
Výměna bajonetového blokování

Nevyhovující uzemnění
Vytvoření řádného uzemnění

Přerušený proudový kabel ve svařovacím hořáku
Výměna svařovacího hořáku

Uvolněná wolframová elektroda
Utažení wolframové elektrody pomocí krytky hořáku

Uvolněné spotřební díly
Utažení spotřebních dílů

Příčina:
Odstranění:

Příčina:
Odstranění:

Příčina:

Odstranění:

Příčina:
Odstranění:

Překročení vysoké frekvence na přípojce svařovacího hořáku

Příčina:
Odstranění:

Překročení vysoké frekvence na rukojeti

Příčina:
Odstranění:

Řídicí konektor hořáku není zasunutý
Zasunutí řídicího konektoru

Vadný svařovací hořák nebo jeho řídicí vedení
Výměna svařovacího hořáku

Špatné konektorové spoje „tlačítko hořáku / řídicí vedení /
svařovací zdroj“

Přezkoušení konektorových spojů / předání svařovacího zdroje
nebo svařovacího hořáku do servisu

Vadný PC-Board ve svařovacím hořáku
Výměna PC-Boardu

Netěsná přípojka svařovacího hořáku
Výměna O-kroužku na bajonetovém blokování

Netěsné hadicové vedení
Výměna hadicového vedení

Příčina:
Odstranění:

Netěsná hadicová přípojka ochranného plynu u těla hořáku
Nasazení a utěsnění hadice

19

Neprotéká ochranný plyn

Všechny ostatní funkce jsou k dispozici

Příčina:
Odstranění:

Příčina:
Odstranění:

Příčina:
Odstranění:

Příčina:
Odstranění:

Příčina:
Odstranění:

Nevyhovující svařovací vlastnosti

Příčina:
Odstranění:

Příčina:
Odstranění:

Prázdná lahev s ochranným plynem
Výměna lahve s ochranným plynem

Vadný plynový redukční ventil
Výměna plynového redukčního ventilu

Plynová hadice chybí nebo je poškozená či skřípnutá
Montáž nebo narovnání plynové hadice. Výměna vadné plynové

hadice

Vadný svařovací hořák
Výměna svařovacího hořáku

Vadný magnetický plynový ventil
Kontaktujte servisní službu (nechte vyměnit plynový magne-

tický ventil)

Chybně nastavené parametry svařování
Prověření nastavení

Nevyhovující uzemnění
Kontrola polarity uzemnění a připojení zemnicí svorky

Svařovací hořák je příliš horký

Příčina:
Odstranění:

Příčina:

Odstranění:

Příčina:

Odstranění:

Svařovací hořák je poddimenzovaný
Respektujte dovolené zatížení a povolený výkon hořáku

Jen u vodou chlazených zařízení: nedostatečný průtok chladicí
vody

Kontrola stavu a průtoku vody, znečištění vody atd., zabloko­vané čerpadlo chladicí kapaliny: pootočte hřídel čerpadla po­mocí šroubováku vsunutého do průchodky.

Jen u vodou chlazených zařízení: Parametr „Říz. chlad.mod.“
(Řízení chladicího modulu) je nastaven na „Vyp“.

V nabídce Setup přenastavení parametru „Říz. chlad.mod.“
(Řízení chladicího modulu) na „Aut“ nebo „Zap“.

20

Porozita svarového švu

Příčina:

Odstranění:

Nedostatečná plynová ochrana svarového švu způsobená tvor­bou rozstřiků v plynové hubici

Odstranění svařovacích rozstřiků

CS

Příčina:
Odstranění:

Příčina:
Odstranění:

Příčina:
Odstranění:

Příčina:
Odstranění:

Příčina:
Odstranění:

Příčina:
Odstranění:

Špatné zapalovací vlastnosti

Příčina:

Odstranění:

Díry v plynové hadici nebo její nepřesné napojení
Výměna plynové hadice

Rozříznutý nebo vadný O-kroužek na centrální přípojce
Výměna O-kroužku

Vlhkost/kondenzát v plynovém vedení
Vysušení plynového vedení

Příliš silný nebo slabý průtok plynu
Regulace průtoku plynu

Nedostatečné množství plynu na počátku či na konci svařování
Zvýšení předfuku a dofuku plynu

Příliš mnoho naneseného dělicího média
Odstranění přebytečného dělicího média / nanesení menšího

množství dělicího média

Nevhodná wolframová elektroda (například elektroda WP při
svařování DC)

Použití vhodné wolframové elektrody

Příčina:
Odstranění:

Trhliny na plynové hubici

Příčina:

Odstranění:

Uvolněné spotřební díly
Pevně přišroubujte spotřební díly

Wolframová elektroda nevyčnívá dostatečně daleko z plynové
hubice

Nechte wolframovou elektrodu více vyčnívat z plynové hubice

21

Technické údaje

L

L

L

Svařovací hořák
chlazený plynem

- TTG

Svařovací proud při
10 min / 40°C
(104°F)
AC (EN 439)

Svařovací proud při
10 min / 40°C
(104°F)
DC (EN 439)

Svařovací proud při
10 min / 40°C
(104°F)
AC (EN 439)

TTG 1200 TTG 1600

I (Ampér) 35 %* 85

60 %* 65
100 %* 50

I (Ampér) 35 %* 120

60 %* 90
100 %* 70

mm
in.

m
ft + in.

TTG 2200 TTG 2600

I (Ampér) 35 %* 180

1,0 - 3,2

0.039 - 0.126
4,0 / 8,0

13.1 / 26.2

60 %* 130
100 %* 100

35 %* 120
60 %* 90
100 %* 70

35 %* 160
60 %* 120
100 %* 90

1,0 - 3,2

0.039 - 0.126
4,0 / 8,0

13.1 / 26.2

35 %* 220
60 %* 170
100 %* 130

Svařovací proud při
10 min / 40°C
(104°F)
DC (EN 439)

Svařovací proud při
10 min / 40°C
(104°F)
AC (EN 439)

Svařovací proud při
10 min / 40°C
(104°F)
DC (EN 439)

I (Ampér) 35 %* 220

60 %* 170
100 %* 130

mm
in.

m
ft + in.

TTG 2200 TCS TTG 1600 WKZ

I (Ampér)

I (Ampér) 20 %* 220

mm
in.

1,0 - 4,0

0.039 - 0.158
4,0 / 8,0

13.1 / 26.2

35 % ­60 % ­100 % -

35 %* 160
60 %* 120
100 %* 90

1,0 - 4,0

0.039 - 0.158

35 %* 260
60 %* 200
100 %* 150

1,6 - 6,4

0.063 - 0.252
4,0 / 8,0

13.1 / 26.2

15 %* 120
35 %* 80
60 %* 60
100 %* 50

15 %* 160
35 %* 110
60 %* 90
100 %* 70

1,0 - 3,2

0.039 - 0.126

m
ft + in.

* Dovolené zatížení

Vysvětlení symbolů: Svařovací hořák chlazený plynem

22

4,0 / 8,0

13.1 / 26.2

4,0

13.1

Rozsah napětí (špička V):

L

L

pro ruční svařovací hořáky: 113 V

-

pro strojově ovládané svařovací hořáky: 141 V

-

Platí pro svařovací hořáky TTG 1200, TTG 1600 A / A F:
Udaje o svařovacím proudu platí při použití plynových hubic o délce 33 mm, při
použití plynových čoček a plynových hubic o délce 22 mm se údaje o proudu re­dukují až o 20 %.

Tento produkt splňuje požadavky normy IEC 60974-7.

CS

Vodou chlazený
svařovací hořák ­TTW

Svařovací proud při
10 min / 40°C
(104°F)
AC (I1 EN 439)

Svařovací proud při
10 min / 40°C
(104°F)
DC (I2 EN 439)

P

**

min

Q

min

p

min

p

max

TTW 2500 TTW 2500 WKZ

I (Ampér) 35 %* 180

60 %* 140
100 %* 110

I (Ampér) 35 %* 250

60 %* 200
100 %* 160

mm
in.

m
ft + in.

W (Watt)

l/min
gal./min

bar
psi

bar
psi

1,0 - 3,2

0.039 - 0.126
4,0 / 8,0 1)

13.1 / 26.2

400 / 700

1

0.26
3

43
5,5

79

2)

35 %* 180
60 %* 140
100 %* 110

35 %* 250
60 %* 200
100 %* 160

1,0 - 3,2

0.039 - 0.126
4,0 / 8,0

13.1 / 26.2

2)

400

1

0.26
3

43
5,5

79

TTW 3000 TTW 4000 (KD)

Svařovací proud při
10 min / 40°C
(104°F)

I (Ampér)

60 %* 250
100 %* 190

60 %* 350
100 %* 270

AC (I1 EN 439)
Svařovací proud při

10 min / 40°C
(104°F)

I (Ampér)

60 %* 300
100 %* 230

60 %* 400
100 %* 300

DC (I2 EN 439)

P

min

**

mm
in.

m
ft + in.

W (Watt)

1,0 - 3,2

0.039 - 0.126
4,0 / 8,0

13.1 / 26.2

500 / 600

2)

1,0 - 4,0

0.039 - 0.158
4,0 / 8,0

13.1 / 26.2

600 / 700

2)

23

TTW 3000 TTW 4000 (KD)

L

Q

min

p

min

p

max

Svařovací proud při
10 min / 40°C
(104°F)
DC

Svařovací proud při
10 min / 40°C
(104°F)
AC

P

**

min

l/min
gal./min

bar
psi

bar
psi

1

0.26
3

43
5,5

79

1

0.26
3

43
5,5

79

TTW 5000 TTW 5500

I (Ampér) 60 %* 400

100 %* 300

I (Ampér) 60 %* 500

100 %* 380

mm
in.

m
ft + in.

1,6 - 6,4

0.063 - 0.252
4,0 / 8,0

13 + 1.48 / 26 +

2.96

W (Watt)

700 / 1100

2)

60 %* 400
100 %* 300

60 %* 550
100 %* 430

3,2 - 6,4

0.126 - 0.252
4,0 / 8,0

13 + 1.48 / 26 +

2.96

1100 / 1300

2)

Q

p

p

min

min

max

l/min
gal./min

bar
psi

bar
psi

1

0.26
3

43
5,5

79

1

0.26
3

43
5,5

79

* Dovolené zatížení

Vysvětlení symbolů: Vodou chlazený svařovací hořák

Rozsah napětí (špička V):

pro ruční svařovací hořáky: 113 V

-

pro strojově ovládané svařovací hořáky: 141 V

-

1)

TTW 2500 / 8 m (26.2 in.): Technické údaje platí pro parametry 10 min / 25 °C.

2)

Minimální chladicí výkon podle normy IEC 60974-2

Tento produkt odpovídá požadavkům normy IEC 60974-7.

24

Tabulka konfigu­race

TTW 2500 s průtokem 1 l

1)

Hodnota AC = 70 % hodnoty DC

2)

Výkon chlazení

T = 25° / I = 250 A DC 1) / t = 10 min

TTW 2500 + FK 2200 FK 2500 FK 4000 FK 9000

500 W

2)

770 W

2)

1360 W

2)

1700 W
4 m 40 %* 100 %* 100 %* 100 %*
8 m - 40 %* 100 %* 100 %*

T = 40° / I = 250 A DC 1) / t = 10 min

TTW 2500 + FK 2200 FK 2500 FK 4000 FK 9000

310 W **) 485 W **) 870 W **) 1100 W **)
4 m - - 60 %* 60 %*
8 m - 40 %* 40 %* 40 %*

CS

2)

* Dovolené zatížení

25

26

Contents

Safety 28

Safety 28
Warranty 29

Installation and commissioning 30

General remarks 30
Inbetriebnahme 30
Standard 31
Up/Down 31
JobMaster TIG 32
Wearing-parts system A 34
Wearing-parts system P 35
KD extern 37
KD internal - mounting inner liner 38
KD internal - Starting to use 39
KD internal - Converting to wirefeed from the right 40
Other torches 41

Care, maintenance and disposal 42

Care and maintenance 42
Maintenance at every start-up 43
Entsorgung 43

Troubleshooting 44

Troubleshooting 44

Technical data 47

Gas-cooled welding torches- TTG 47
Water-cooled welding torches - TTW 48
Configuration table 50

EN

27

Safety

Safety

WARNING!

Danger from incorrect operation and work that is not carried out properly.

This can result in serious personal injury and damage to property.

All the work and functions described in this document must only be carried

▶

out by technically trained and qualified personnel.
Read and understand this document in full.

▶

Read and understand all safety rules and user documentation for this device

▶

and all system components.

WARNING!

Danger from electrical current.

This can result in serious personal injury and damage to property.

Before starting work, switch off all devices and components involved and dis-

▶

connect them from the grid.
Secure all devices and components involved so they cannot be switched back

▶

on.

WARNING!

Danger from electric current due to defective system components and in­correct operation.

This can result in serious personal injury and damage to property.

All cables, leads and hosepacks must always be securely connected, unda-

▶

maged and correctly insulated.
Only use adequately dimensioned cables, leads and hosepacks.

▶

WARNING!

Risk of coolant escaping.

This can result in serious personal injury and damage to property.

When disconnecting a welding torch from the cooling unit or other system

▶

components, always seal the coolant hoses using the plastic seal attached to
the torch.

WARNING!

Danger due to hot system components and/or equipment.

Can result in serious burns or scalding.

Before starting work, allow all hot system components and/or equipment to

▶

cool to +25°C/+77°F (e.g., coolant, water-cooled system components, wirefe­eder drive motor, etc.)
Wear suitable protective equipment (e.g., heat-resistant gloves, safety go-

▶

ggles, etc.) if cooling down is not possible.

28

WARNING!

Danger from contact with toxic welding fumes.

This can result in serious personal injuries.

Always extract welding fumes.

▶

Ensure an adequate supply of fresh air. Ensure that there is a ventilation rate

▶

of at least 20 m³ (169070.1 US gi) per hour at all times.
If in doubt, a safety engineer should be commissioned to check the pollution

▶

level in the workplace.

CAUTION!

Danger from operation without coolant.

This can result in damage to property.

Never operate water-cooled welding torches without coolant.

▶

During welding, ensure that the coolant is circulating correctly – this will be

▶

the case for Fronius cooling units if a regular return flow of coolant can be
seen in the coolant container of the cooling unit.
The manufacturer will not be liable for any damages due to non-observance

▶

of the above mentioned points. All claims against the warranty are void.

EN

Warranty Never start welding with a watercooled torch if there is no coolant in the syste !

Fronius will not be liable for any resulting damage, and all warranty claims shall
be null and void.

Frequent bending of the flexible burner can cause permanent damage (no gua­rantee).

29

Installation and commissioning

1

2

30°

1

2

d

d

3

3

4

4

5

6

*

2

1

General remarks The TIG welding torches are especially suitable for welding aluminium, CrNi and

steel, and stand out for their wide range of different versions.
The torches can be adapted to deal with a huge variety of different tasks, and do
sterling service in the field of manual series and one-off fabrication, as well as in
the workshop sector.
The JobMaster TIG is a TIG welding torch with JobMaster function. During wel­ding the JobMaster-Function enables the parameters to be read off in an ergono­mic manner and important parameters can be adjusted directly on the JobMas­ter. Optimum control of the welding process is ensured without handling being li­mited.

Inbetriebnahme Vor jeder Inbetriebnahme kontrollieren

Dichtring am Anschluss Schweißbrenner

-

Kühlmittelstand

-

Während des Schweißbetriebes, Kühlmittel-Durchfluss in regelmäßigen
Abständen kontrollieren.

1

3

2

4

30

* JobMaster TIG Up/Down

Standard Cap-shaping - precondition:

*

l

1

l

2

TIG-AC welding process

-

Intermediate lowering I1 -> I2 - precondition:

Standard 4-step mode

-

Set-up parameter SFS must be set to “OFF” (factory setting)

-

1 2

* Only on “F“ types

3

4

EN

Up/Down

Select one of the following parameters on the power source:

Set the parameters using the Up/Down function

-

Cap-shaping - precondition:

TIG-AC welding process

-

Intermediate lowering - precondition:

Standard 4-step mode

-

Set-up parameter SFS must be set to “OFF” (factory setting)

-

31

*

1

+

-

l

1

l

2

* Only on “F“ types

3

2

4

JobMaster TIG

5

Using the „Mode“ button select one of the following parameters:

Set the parameters using the Up/Down function

-

Cap-shaping - precondition:

TIG-AC welding process

-

32

Intermediate lowering - precondition:

Standard 4-step mode

*

+

-

1

+

-

2

+

-

1

+

-

2

l

1

l

2

-

Set-up parameter SFS must be set to “OFF” (factory setting)

-

1

* Only on “F“ types:

3 4

2

EN

5

6

33

Wearing-parts

1

2

3

4

5

6

*

1

2

3

4

5

6

*

*

1

4

2

3

**

system A

Plug-on gas nozzle

* interchangeable rubber sealing sleeve only on TTG 2200 A, TTW 4000 A

** Depending on the design of the welding torch, it may be possible to use a gas
lens instead of the clamping nut.

Risk of damage to the thread. Tighten the clamping nut or gas lens only very
gently.

1

2

34

30°

2

1

3

d

d

3

1

d

2

1

2

3

4

5

6

2

3

*

2

3

4

1

5

4

EN

Wearing-parts
system P

Screw-on gas nozzle

1

2

* only on gas lens

35

2

30°

1

3

d

d

3

1

d

2

4

36

KD extern Nur für Schweißbrenner mit externer Drahtzuführung

3

1

2

2

1

4

6

3

5

3

1

2

1

2

1

2

3

4

5

6

7

8

9

1

2

3

4

5

6

7

8

9

UP +

DOWN

1

3

4

2

5

6

7

1

2

EN

3

4

5

6

37

KD internal -

4

2

1

3

5

2

1

1

(.0 in.)
0 mm

2

3

1

1

2

3

3

4

4

mounting inner
liner

WARNING!

Danger from electric current.

This can result in severe personal injury and damage to property.

Use only plastic innner liner.

▶

Bring the infeed nozzle as close as possible to the wirefeed rollers, but without
touching them.

1

3

2

4

5

Before threading in the welding wire,
round off the ends of the wire.

38

KD internal -

1

2

1

2

3

1

3

2

( 0 in.)
0 mm

1

2

1

*

1

3

2

Starting to use

* If the angle is > 90° extend wire guide insert to a suitable length.

Insert new wire of corresponding length into the wire guide insert.

1

2

EN

3

4

5

6

39

KD internal -

2

1

1

2

4

3

2

1

4

5

3

1

2

6

2

5

1

2

1

Converting to wi­refeed from the
right

1

2

3

5

4

6

40

Other torches

*

1

2

EN

TTG 2200 TCS

3

Extractor torch

TTG 1600 WKZ

41

Care, maintenance and disposal

Care and main­tenance

Only on welding torches with external wire feeding:

Every time the wirespool is exchanged

Recommended: Exchange the inner liner

-

Clean the wirefeed hose with reduced-blow compressed air

-

Clean all wearing parts before fitting them

-

1 2

3 4

42

5 6

EN

Maintenance at
every start-up

Check wearing parts, replace faulty wearing parts

-

Purge the gas nozzle of welding spatter

-

In addition to the above list of steps to be carried out at every start-up, for wa­ter-cooled welding torches:

Ensure that all coolant connections are leak-tight

-

Ensure that there is a proper coolant return flow

-

Entsorgung Die Entsorgung nur gemäß gleichnamigem Abschnitt in dem Kapitel „Sicherheit-

svorschriften“ durchführen

43

Troubleshooting

Troubleshooting

Welding torch cannot be connected

Cause:
Remedy:

No welding current

Mains switch ON, indicators on the power source are lit up, shielding gas flows

Cause:
Remedy:

Cause:
Remedy:

Cause:
Remedy:

Cause:
Remedy:

The machine does not function when the torch trigger is pressed

Mains switch ON, indicators on the power source are lit up, shielding gas flows

Bayonet fixing bent
Replace bayonet fixing

Faulty earth (ground) connection
Check the earth (ground) connection and clamp for correct polarity

There is a break in the current cable in the welding torch
Change the torch

Loose tungsten electrode
Tighten tungsten electrode using torch cap

Loose parts
Tighten parts

Cause:
Remedy:

Cause:
Remedy:

Cause:

Remedy:

Cause:
Remedy:

High frequency arc-over on torch connection

Cause:
Remedy:

High frequency arc-over on the handle shell

Cause:
Remedy:

Control plug is not plugged in
Plug in the control plug

The welding torch or torch control lead is defective
Exchange the welding torch or torch control lead

The plug connections between the torch trigger, control lead and
power source are faulty

Check each plug connection / send the power source and/or welding
torch in for service

Defective PCB in welding torch
Replace PCB

Welding torch connection leaking
Replace O-ring on the bayonet fixing

Hosepack leaking
Replace hosepack

44

Cause:
Remedy:

Shielding gas hose connection to torch body leaking
Cut back hose and seal

No shielding gas

All other functions are OK

Cause:
Remedy:

Cause:
Remedy:

Cause:
Remedy:

Cause:
Remedy:

Cause:
Remedy:

Poor weld properties

Cause:
Remedy:

Cause:
Remedy:

Gas cylinder is empty
Change the gas cylinder

Gas pressure regulator is faulty
Replace gas pressure regulator

The gas hose is not connected, or is damaged or kinked
Fit gas hose, lay out straight Replace faulty gas hose

Welding torch is faulty
Replace welding torch

Gas solenoid valve is faulty
Contact After-Sales Service (arrange for gas solenoid valve to be

replaced)

Incorrect welding parameters
Check the settings

Grounding (earthing) connection is incorrect
Check the grounding (earthing) connection and terminal for correct

polarity

EN

The welding torch becomes very hot

Cause:
Remedy:

Cause:
Remedy:

Cause:

Remedy:

The dimensions of the welding torch are inadequate
Observe the duty cycle and loading limits

Only on water-cooled machines: water flow rate is insufficient
Check the water level, water flow rate, cleanliness, etc. If the coolant

pump is blocked: use a screwdriver - placed on the bushing - to turn
the coolant pump shaft

Only on water-cooled machines: welding parameter 'Cool. unit ctrl' is
set to "OFF".

In the set-up menu, set welding parameter 'Cool. unit ctrl' to "Aut" or
"ON".

45

Weld-seam porosity

Cause:

Remedy:

Spatter accumulating in the gas nozzle, causing inadequate gas-shiel­ding of the weldseam

Remove the welding spatter

Cause:

Remedy:

Cause:
Remedy:

Cause:
Remedy:

Cause:
Remedy:

Cause:
Remedy:

Cause:
Remedy:

Poor ignition properties

Cause:
Remedy:

Either the shielding-gas hose has holes in it, or it is not connected up
properly

Change the shielding gas-hose

The O-ring seals on the connection points are cut or defective
Change the O-ring seals

Moisture / condensate in the shielding-gas hose
Dry the shielding-gas hose

Shielding-gas flow is either too high or too low
Correct the shielding-gas flow

Insufficient shielding-gas flow at the beginning or end of welding
Increase the gas pre-flow or post-flow

Too much parting agent applied
Wipe off excess parting agent / apply less parting agent

Unsuitable tungsten electrode (e.g. WP electrode during DC welding)
Use suitable tungsten electrode

Cause:
Remedy:

Cracks in gas nozzle

Cause:
Remedy:

Loose wearing parts
Tighten the wearing parts

Tungsten electrode does not protrude far enough out of gas nozzle
Allow tungsten electrode to protrude further out of gas nozzle

46

Technical data

L

L

L

Gas-cooled wel­ding torches­TTG

Welding current at
10 min / 40°C
(104°F)
AC (EN 439)

Welding current at
10 min / 40°C
(104°F)
DC (EN 439)

Welding current at
10 min / 40°C
(104°F)
AC (EN 439)

TTG 1200 TTG 1600

I (Ampere) 35 %* 85

60 %* 65
100 %* 50

I (Ampere) 35 %* 120

60 %* 90
100 %* 70

mm
in.

m
ft + in.

TTG 2200 TTG 2600

I (Ampere) 35 %* 180

1,0 - 3,2

0.039 - 0.126
4,0 / 8,0

13.1 / 26.2

60 %* 130
100 %* 100

35 %* 120
60 %* 90
100 %* 70

35 %* 160
60 %* 120
100 %* 90

1,0 - 3,2

0.039 - 0.126
4,0 / 8,0

13.1 / 26.2

35 %* 220
60 %* 170
100 %* 130

EN

Welding current at
10 min / 40°C
(104°F)
DC (EN 439)

Welding current at
10 min / 40°C
(104°F)
AC (EN 439)

Welding current at
10 min / 40°C
(104°F)
DC (EN 439)

I (Ampere) 35 %* 220

60 %* 170
100 %* 130

mm
in.

m
ft + in.

TTG 2200 TCS TTG 1600 WKZ

I (Ampere)

I (Ampere) 20 %* 220

mm
in.

1,0 - 4,0

0.039 - 0.158
4,0 / 8,0

13.1 / 26.2

35 % ­60 % ­100 % -

35 %* 160
60 %* 120
100 %* 90

1,0 - 4,0

0.039 - 0.158

35 %* 260
60 %* 200
100 %* 150

1,6 - 6,4

0.063 - 0.252
4,0 / 8,0

13.1 / 26.2

15 %* 120
35 %* 80
60 %* 60
100 %* 50

15 %* 160
35 %* 110
60 %* 90
100 %* 70

1,0 - 3,2

0.039 - 0.126

m
ft + in.

* Duty cycle

Explanation of the symbols: Gas-cooled welding torches

4,0 / 8,0

13.1 / 26.2

4,0

13.1

47

Voltage rating (V-Peak):

L

L

for manually guided torches: 113 V

-

for mechanically guided torches: 141 V

-

When using TTG 1200, TTG 1600 A / AF welding torches:
The weldingamperage data apply where 33 mm long gas nozzles are being used.
If gas lenses and 22 mm long gas nozzles are used, the welding-amperage data
are reduced by as much as 20 %.

The product complies with standard IEC 60974-7.

Water-cooled
welding torches ­TTW

Welding current at
10 min / 40°C
(104°F)
AC (I1 EN 439)

Welding current at
10 min / 40°C
(104°F)
DC (I2 EN 439)

P

**

min

Q

min

p

min

p

max

TTW 2500 TTW 2500 WKZ

I (Ampere) 35 %* 180

60 %* 140
100 %* 110

I (Ampere) 35 %* 250

60 %* 200
100 %* 160

mm
in.

m
ft + in.

W (Watt)

l/min
gal./min

bar
psi

bar
psi

1,0 - 3,2

0.039 - 0.126
4,0 / 8,0 1)

13.1 / 26.2

400 / 700

1

0.26
3

43
5,5

79

2)

35 %* 180
60 %* 140
100 %* 110

35 %* 250
60 %* 200
100 %* 160

1,0 - 3,2

0.039 - 0.126
4,0 / 8,0

13.1 / 26.2

2)

400

1

0.26
3

43
5,5

79

TTW 3000 TTW 4000 (KD)

Welding current at
10 min / 40°C
(104°F)

I (Ampere)

60 %* 250
100 %* 190

60 %* 350
100 %* 270

AC (I1 EN 439)
Welding current at

10 min / 40°C
(104°F)

I (Ampere)

60 %* 300
100 %* 230

60 %* 400
100 %* 300

DC (I2 EN 439)

P

min

**

mm
in.

m
ft + in.

W (Watt)

1,0 - 3,2

0.039 - 0.126
4,0 / 8,0

13.1 / 26.2

500 / 600

2)

1,0 - 4,0

0.039 - 0.158
4,0 / 8,0

13.1 / 26.2

600 / 700

2)

48

TTW 3000 TTW 4000 (KD)

L

Q

min

p

min

p

max

Welding current at
10 min / 40°C
(104°F)
DC

Welding current at
10 min / 40°C
(104°F)
AC

P

**

min

l/min
gal./min

bar
psi

bar
psi

1

0.26
3

43
5,5

79

1

0.26
3

43
5,5

79

TTW 5000 TTW 5500

I (Ampere) 60 % ED* 400

100 % ED* 300

I (Ampere) 60 % ED* 500

100 % ED* 380

mm
in.

m
ft + in.

1,6 - 6,4

0.063 - 0.252
4,0 / 8,0

13 + 1.48 / 26 +

2.96

W (Watt)

700 / 1100

2)

60 % ED* 400
100 % ED* 300

60 % ED* 550
100 % ED* 430

3,2 - 6,4

0.126 - 0.252
4,0 / 8,0

13 + 1.48 / 26 +

2.96

1100 / 1300

EN

2)

Q

p

p

min

min

max

l/min
gal./min

bar
psi

bar
psi

1

0.26
3

43
5,5

79

1

0.26
3

43
5,5

79

* duty cycle

Explanation of the symbols: Water-cooled welding torches

Voltage rating (V-Peak):

for manually guided torches: 113 V

-

for mechanically guided torches: 141 V

-

1)

TTW 2500 / 8 m (26.2 in.): The technical data refer to 10 min / 25 °C

2)

Minimum cooling power in accordance with standard IEC 60974-2

The product complies with standard IEC 60974-7.

49

Configuration
table

TTW 2500 at one liter of flow

1)

AC value = 70 % of DC value

2)

Cooling capacity

T = 25° / I = 250 A DC 1) / t = 10 min

TTW 2500 + FK 2200 FK 2500 FK 4000 FK 9000

500 W

2)

770 W

2)

1360 W

2)

1700 W
4 m 40 %* 100 %* 100 %* 100 %*
8 m - 40 %* 100 %* 100 %*

T = 40° / I = 250 A DC 1) / t = 10 min

TTW 2500 + FK 2200 FK 2500 FK 4000 FK 9000

310 W **) 485 W **) 870 W **) 1100 W **)
4 m - - 60 %* 60 %*
8 m - 40 %* 40 %* 40 %*

2)

* duty cycle

50

Spis treści

Bezpieczeństwo 52

Bezpieczeństwo 52
Gwarancja 53

Instalacja i uruchamianie 54

Informacje ogólne 54
Inbetriebnahme 54
Standard 55
Up/Down 55
JobMaster TIG 56
System części ulegających zużyciu A 58
System części ulegających zużyciu P 59
KD extern 61
KD wewnętrzne – zamontować prowadnicę drutu 62
KD wewnętrzne – uruchamianie 63
KD wewnętrzne – modyfikacja doprowadzania drutu z prawej strony 64
Pozostałe palniki spawalnicze 65

Czyszczenie, konserwacja i utylizacja 66

Czyszczenie i konserwacja 66
Konserwacja podczas każdego uruchomienia 67
Entsorgung 67

Lokalizacja i usuwanie usterek 68

Lokalizacja i usuwanie usterek 68

Dane techniczne 71

Palnik spawalniczy chłodzony gazem - TTG 71
Palnik spawalniczy chłodzony wodą - TTW 72
Tabela konfiguracji 74

PL

51

Bezpieczeństwo

Bezpieczeństwo

NIEBEZPIECZEŃSTWO!

Niebezpieczeństwo wskutek błędów obsługi i nieprawidłowego wykonywania
prac.

Skutkiem mogą być poważne uszczerbki na zdrowiu i straty materialne.

Wszystkie prace i funkcje opisane w tym dokumencie mogą wykonywać tylko

▶

technicznie przeszkoleni pracownicy.
Przeczytać i zrozumieć cały niniejszy dokument.

▶

Przeczytać i zrozumieć wszystkie przepisy dotyczące bezpieczeństwa i doku-

▶

mentację użytkownika niniejszego urządzenia i wszystkich komponentów sys­temu.

NIEBEZPIECZEŃSTWO!

Niebezpieczeństwo stwarzane przez energię elektryczną.

Skutkiem mogą być poważne uszczerbki na zdrowiu i straty materialne.

Przed rozpoczęciem prac wyłączyć wszystkie używane urządzenia i kompo-

▶

nenty i odłączyć je od sieci zasilającej.
Zabezpieczyć wszystkie używane urządzenia i komponenty przed ponownym

▶

włączeniem.

NIEBEZPIECZEŃSTWO!

Niebezpieczeństwo porażenia elektrycznego wskutek wadliwych komponentów
systemu i błędów obsługi.

Skutkiem mogą być poważne uszczerbki na zdrowiu i straty materialne.

Wszystkie kable, przewody i pakiety przewodów muszą być zawsze solidnie

▶

podłączone, nieuszkodzone i prawidłowo zaizolowane.
Stosować tylko wystarczająco zwymiarowane kable, przewody i pakiety pr-

▶

zewodów.

NIEBEZPIECZEŃSTWO!

Ryzyko poślizgnięcia wskutek wytryśnięcia płynu chłodzącego.

Skutkiem mogą być poważne uszczerbki na zdrowiu i straty materialne.

Jeżeli węże płynu chłodzącego uchwytu spawalniczego chłodzonego wodą

▶

będą odłączane od chłodnicy lub innych komponentów systemu, zawsze na­leży je zamykać za pomocą zamontowanych na nich zamknięć z tworzywa
sztucznego.

NIEBEZPIECZEŃSTWO!

Niebezpieczeństwo stwarzane przez gorące komponenty systemu i/lub gorące
materiały eksploatacyjne.

Skutkiem mogą być poważne przypalenia i oparzenia.

Przed rozpoczęciem prac wszystkie rozgrzane komponenty systemu i/lub

▶

materiały eksploatacyjne schłodzić do +25°C / +77°F (na przykład: płyn
chłodzący, komponenty systemu chłodzone wodą, silnik napędowy podajnika
drutu itd.).
Gdy schłodzenie nie jest możliwe, stosować odpowiednie wyposażenie

▶

ochronne (na przykład ogniotrwałe rękawice, gogle itd.).

52

NIEBEZPIECZEŃSTWO!

Niebezpieczeństwo zatrucia dymem spawalniczym.

Grozi poważnym uszczerbkiem na zdrowiu.

Zawsze odsysać dym spawalniczy.

▶

Zadbać o wystarczającą wentylację. W każdym momencie musi być zapewni-

▶

ona wymiana powietrza w tempie co najmniej 20 m³ (169070.1 US gi) na god­zinę.
W razie wątpliwości nakazać zbadanie stężenia substancji szkodliwych przez

▶

specjalistę w zakresie bezpieczeństwa.

OSTROŻNIE!

Niebezpieczeństwo wskutek pracy bez płynu chłodzącego.

Skutkiem mogą być straty materialne.

Nigdy nie używać urządzeń chłodzonych wodą bez płynu chłodzącego.

▶

Należy dopilnować, aby podczas spawania był zapewniony prawidłowy pr-

▶

zepływ płynu chłodzącego — w przypadku chłodnic Fronius ma to miejsce,
gdy widoczny jest nieprzerwany strumień płynu chłodzącego powracającego
do zbiornika płynu chłodzącego przy chłodnicy.
Producent nie odpowiada za szkody spowodowane nieprzestrzeganiem

▶

powyższych punktów — reklamacje z tytułu gwarancji nie będą uznawane.

PL

Gwarancja Nigdy nie używać chłodzonych wodą palników spawalniczych bez płynu

chłodzącego. Firma Fronius nie ponosi odpowiedzialności powstałe w wyniku tego
za szkody, a ponadto tracą ważność wszelkie roszczenia z tytułu gwarancji.

Częste zginanie palników elastycznych może doprowadzić do ich trwałego
uszkodzenia. (bez roszczeń gwarancyjnych).

53

Instalacja i uruchamianie

1

2

30°

1

2

d

d

3

3

4

4

5

6

*

2

1

Informacje
ogólne

Palniki spawalnicze TIG nadają się zwłaszcza do spawania aluminium, stopów Cr­Ni oraz stali i są dostępne w różnych wersjach.
Palniki spawalnicze można dostosować do bardzo różnych zadań, przy czym spra­wdzają się one równie dobrze w przypadku ręcznej produkcji seryjnej i jednost­kowej, jak też w pracy warsztatowej.
JobMaster TIG, to palnik spawalniczy TIG z funkcją JobMaster. Podczas spawania
funkcja Job-Master umożliwia ergonomiczne odczytywanie i dostosowywanie is­totnych parametrów bezpośrednio na palniku JobMaster. Dzięki temu możliwa
jest optymalna kontrola procesu spawania bez żadnych ograniczeń w odniesieniu
do obsługi.

Inbetriebnahme Vor jeder Inbetriebnahme kontrollieren

Dichtring am Anschluss Schweißbrenner

-

Kühlmittelstand

-

Während des Schweißbetriebes, Kühlmittel-Durchfluss in regelmäßigen
Abständen kontrollieren.

1

2

3

54

4

* JobMaster TIG Up/Down

Standard Tworzenie kaloty – warunek

*

l

1

l

2

metoda TIG AC

-

Obniżenie międzyoperacyjne I1 -> I2 - warunek:

standardowy tryb 4-taktowy

-

parametr Setup SFS ustawiony na „OFF” (ustawienie fabryczne)

-

1 2

* Tylko dla wariantów „F”.

3

PL

4

Up/Down

Wybrać jeden z poniższych parametrów w źródle prądu spawalniczego:

Ustawić parametry za pomocą funkcji Up/Down

-

Tworzenie kaloty – warunek:

metoda „TIG AC”

-

Obniżenie międzyoperacyjne – warunek:

tryb pracy „standardowy tryb 4-taktowy”

-

parametr Setup SFS ustawiony na „OFF” (ustawienie fabryczne)

-

55

*

1

+

-

l

1

l

2

* Tylko dla wariantów „F”.

3

2

4

JobMaster TIG

5

Za pomocą przycisku „Mode” wybrać jeden z poniższych parametrów:

Ustawić parametry za pomocą funkcji Up/Down

-

Warunek dla utworzenia kaloty:

metoda „TIG AC”

-

56

Warunek dla obniżenia międzyoperacyjnego:

tryb pracy „standardowy tryb 4-taktowy”

*

+

-

1

+

-

2

+

-

1

+

-

2

l

1

l

2

-

parametr Setup SFS ustawiony na „OFF” (ustawienie fabryczne)

-

1

* Tylko dla wariantów „F”

3 4

2

PL

5

6

57

System części

1

2

3

4

5

6

*

1

2

3

4

5

6

*

*

1

4

2

3

**

ulegających
zużyciu A

Dysza gazowa wtykana

* Wymienna, gumowa tuleja uszczelniająca tylko do TTG 2200 A, TTW 4000 A

** W zależności od wersji palnika spawalniczego zamiast nakrętki mocującej może
być stosowana soczewka gazowa.

Niebezpieczeństwo uszkodzenia gwintu. Nakrętkę mocującą lub soczewkę gazową
należy jedynie lekko dokręcić.

1

2

58

30°

2

1

3

d

d

3

1

d

2

1

2

3

4

5

6

2

3

*

2

3

4

1

5

4

PL

System części
ulegających
zużyciu P

Dysza gazowa wkręcana

1

2

* Tylko do soczewki gazowej

59

2

30°

1

3

d

d

3

1

d

2

4

60

KD extern Nur für Schweißbrenner mit externer Drahtzuführung

3

1

2

2

1

4

6

3

5

3

1

2

1

2

1

2

3

4

5

6

7

8

9

1

2

3

4

5

6

7

8

9

UP +

DOWN

1

3

4

2

5

6

7

1

2

PL

3

4

5

6

61

KD wewnętrzne

4

2

1

3

5

2

1

1

(.0 in.)
0 mm

2

3

1

1

2

3

3

4

4

– zamontować
prowadnicę dru­tu

NIEBEZPIECZEŃSTWO!

Niebezpieczeństwo stwarzane przez prąd elektryczny

Skutkiem mogą być poważne uszczerbki na zdrowiu i straty materialne.

Używać tylko prowadnicy z tworzywa sztucznego.

▶

Dosunąć dyszę wlotową w miarę możliwości blisko rolek podających drut, jed­nakże nie dotykać ich.

1

3

2

4

5

Przed wprowadzeniem drutu spawal­niczego zaokrąglić jego koniec.

62

KD wewnętrzne

1

2

1

2

3

1

3

2

( 0 in.)
0 mm

1

2

1

*

1

3

2

– uruchamianie

* W przypadku kąta ustawienia > 90° wyciągnąć wkładkę prowadnicy drutu na od­powiednia długość.

Wsunąć we wkładkę prowadnicy drutu nową prowadnicę drutu o odpowiedniej
długości

1

2

PL

3

4

5

6

63

KD wewnętrzne

2

1

1

2

4

3

2

1

4

5

3

1

2

6

2

5

1

2

1

– modyfikacja
doprowadzania
drutu z prawej
strony

1

2

3

5

4

6

64

Pozostałe palniki

*

spawalnicze

1

2

PL

TTG 2200 TCS

3

Palnik z odciągiem

TTG 1600 WKZ

65

Czyszczenie, konserwacja i utylizacja

Czyszczenie i
konserwacja

Dotyczy tylko palników spawalniczych z zewnętrznym doprowadzaniem drutu:

Podczas każdej wymiany szpuli drutu

Zalecenie: wymiana prowadnicy drutu

-

Oczyścić przewód podający drut sprężonym powietrzem o obniżonym ciśnie-

-

niu
Przed zamontowaniem oczyścić części ulegające zużyciu

-

1 2

3 4

66

5 6

PL

Konserwacja
podczas każdego
uruchomienia

Skontrolować elementy ulegające zużyciu, wymienić uszkodzone elementy

-

ulegające zużyciu.
Usunąć odpryski spawalnicze z dyszy gazowej.

-

Dodatkowo, przy każdym uruchomieniu w przypadku palników spawalniczych
chłodzonych wodą:

Upewnić się, że wszystkie przyłącza płynu chłodzącego są szczelne.

-

Upewnić się, że następuje prawidłowy odpływ płynu chłodzącego.

-

Entsorgung Die Entsorgung nur gemäß gleichnamigem Abschnitt in dem Kapitel „Sicherheit-

svorschriften“ durchführen

67

Lokalizacja i usuwanie usterek

Lokalizacja i usu­wanie usterek

Nie można podłączyć palnika spawalniczego

Przyczyna:
Usuwanie:

Brak prądu spawania

Włączony wyłącznik zasilania, świecą wskaźniki na źródle spawalniczym, gaz
ochronny dostępny

Przyczyna:
Usuwanie:

Przyczyna:
Usuwanie:

Przyczyna:
Usuwanie:

Przyczyna:
Usuwanie:

Brak funkcji po naciśnięciu przycisku palnika

Włączony wyłącznik zasilania, świecą wskaźniki na źródle spawalniczym, gaz
ochronny dostępny

Wygięty zamek bagnetowy
Wymienić zamek bagnetowy

Nieprawidłowe przyłącze masy
Prawidłowo wykonać przyłącze masy

Przerwany kabel prądowy w palniku spawalniczym
Wymienić palnik spawalniczy

Obluzowana elektroda wolframowa
Docisnąć elektrodę wolframową za pomocą kapturka palnika

Obluzowane części ulegające zużyciu
Dokręcić części ulegające zużyciu

Przyczyna:
Usuwanie:

Przyczyna:

Usuwanie:

Przyczyna:

Usuwanie:

Przyczyna:
Usuwanie:

Przeskok wysokiej częstotliwości na przyłączu palnika spawalniczego

Przyczyna:
Usuwanie:

Przeskok wysokiej częstotliwości na rękojeści

Przyczyna:
Usuwanie:

Wtyczka sterownicza nie jest wetknięta
Włożyć wtyczkę sterowniczą

Uszkodzony palnik spawalniczy lub przewód sterujący palnika spawal­niczego

Wymienić palnik spawalniczy

Nieprawidłowe połączenia wtykowe „przycisk palnika / przewód ste­rujący / źródło spawalnicze”

Sprawdzić połączenie wtykowe / przekazać źródło spawalnicze lub
palnik spawalniczy do serwisu

Uszkodzony element Print w palniku spawalniczym
Wymienić element Print

Przyłącze palnika spawalniczego nieszczelne
Wymienić pierścień samouszczelniający w zamku bagnetowym

Wiązka uchwytu nieszczelna
Wymienić wiązkę uchwytu

68

Przyczyna:
Usuwanie:

Przyłącze przewodu gazu ochronnego do korpusu palnika nieszczelne
Poprawić przewód i uszczelnić

Brak gazu ochronnego

Wszystkie inne funkcje działają

Przyczyna:
Usuwanie:

Przyczyna:
Usuwanie:

Przyczyna:

Usuwanie:

Przyczyna:
Usuwanie:

Przyczyna:
Usuwanie:

Złe właściwości spawania

Przyczyna:
Usuwanie:

Pusta butla z gazem
Wymienić butlę z gazem

Uszkodzony reduktor ciśnienia
Wymienić reduktor ciśnienia

Przewód gazowy giętki nie jest zamontowany lub jest zagięty albo
uszkodzony

Zamontować przewód gazowy giętki, wyprostować. Wymienić uszkod­zony przewód gazowy giętki

Uszkodzony palnik spawalniczy
Wymienić palnik spawalniczy

Uszkodzony zawór elektromagnetyczny gazu
Powiadomić serwis (zlecić wymianę zaworu elektromagnetycznego

gazu)

Nieprawidłowe parametry spawania
Sprawdzić ustawienia

PL

Przyczyna:
Usuwanie:

Palnik spawalniczy bardzo się nagrzewa

Przyczyna:
Usuwanie:

Przyczyna:

Usuwanie:

Przyczyna:

Usuwanie:

Nieprawidłowe przyłącze masy
Sprawdzić przyłącze masy oraz zacisk pod względem polaryzacji

Zbyt mała moc palnika spawalniczego
Przestrzegać czasu pracy i obciążenia granicznego

Tylko w przypadku urządzeń z chłodzeniem wodnym: Zbyt słaby pr­zepływ wody

Sprawdzić poziom, ilość przepływu, zanieczyszczenie wody itp., zablo­kowana pompa płynu chłodzącego: Dokręcić wał pompy płynu
chłodzącego śrubokrętem na przelocie

Tylko w przypadku urządzeń z chłodzeniem wodnym: Parametr „Cool.
unit ctrl“ (kontrola chłodnicy) ma wartość „OFF“.

Ustawić w menu ustawień parametr „Cool. unit ctrl“ w położenie
„Aut“ lub „ON“.

69

Porowatość spoiny

Przyczyna:

Usuwanie:

Powstawanie odprysków w dyszy gazowej, w następstwie czego osłona
gazowa spoiny jest niewystarczająca

Usunąć odpryski spawalnicze

Przyczyna:

Usuwanie:

Przyczyna:

Usuwanie:

Przyczyna:
Usuwanie:

Przyczyna:
Usuwanie:

Przyczyna:

Usuwanie:

Przyczyna:
Usuwanie:

Otwory w przewodzie gazowym giętkim lub niedokładne podłączenie
przewodu gazowego giętkiego

Wymienić przewód gazowy giętki

Pierścień samouszczelniający na złączu centralnym jest przecięty lub
uszkodzony

Wymienić pierścień samouszczelniający

Wilgoć / skropliny w przewodzie gazu ochronnego
Osuszyć przewód gazu ochronnego

Zbyt intensywny lub zbyt mały przepływ gazu ochronnego
Skorygować przepływ gazu ochronnego

Niewystarczająca ilość gazu ochronnego na początku lub na końcu
spawania

Zwiększyć wstępny wypływ gazu i wypływ gazu po zakończeniu spawa­nia

Nałożono zbyt dużą ilość środka antyadhezyjnego
Usunąć nadmiar środka antyadhezyjnego / nakładać mniejszą ilość

środka antyadhezyjnego

Złe właściwości zajarzenia

Przyczyna:

Usuwanie:

Przyczyna:
Usuwanie:

Pęknięcia na dyszy gazowej

Przyczyna:
Usuwanie:

Niewłaściwa elektroda wolframowa (na przykład elektroda WP przy
spawaniu DC)

Zastosować odpowiednią elektrodę wolframową

Obluzowane części ulegające zużyciu
Przykręcić elementy ulegające zużyciu

Elektroda wolframowa nie wystaje wystarczająco z dyszy gazowej
Wysunąć elektrodę wolframową bardziej z dyszy gazowej

70

Dane techniczne

L

L

L

Palnik spawal­niczy chłodzony
gazem - TTG

Prąd spawania przy
10 min / 40°C
(104°F)
AC (EN 439)

Prąd spawania przy
10 min / 40°C
(104°F)
DC (EN 439)

Prąd spawania przy
10 min / 40°C
(104°F)
AC (EN 439)

TTG 1200 TTG 1600

I (Ampere) 35 %* 85

60 %* 65
100 %* 50

I (Ampere) 35 %* 120

60 %* 90
100 %* 70

mm
in.

m
ft + in.

TTG 2200 TTG 2600

I (Ampere) 35 %* 180

1,0 - 3,2

0.039 - 0.126
4,0 / 8,0

13.1 / 26.2

60 %* 130
100 %* 100

35 %* 120
60 %* 90
100 %* 70

35 %* 160
60 %* 120
100 %* 90

1,0 - 3,2

0.039 - 0.126
4,0 / 8,0

13.1 / 26.2

35 %* 220
60 %* 170
100 %* 130

PL

Prąd spawania przy
10 min / 40°C
(104°F)
DC (EN 439)

Prąd spawania przy
10 min / 40°C
(104°F)
AC (EN 439)

Prąd spawania przy
10 min / 40°C
(104°F)
DC (EN 439)

I (Ampere) 35 %* 220

60 %* 170
100 %* 130

mm
in.

m
ft + in.

TTG 2200 TCS TTG 1600 WKZ

I (Ampere)

I (Ampere) 20 %* 220

mm
in.

1,0 - 4,0

0.039 - 0.158
4,0 / 8,0

13.1 / 26.2

35 % ­60 % ­100 % -

35 %* 160
60 %* 120
100 %* 90

1,0 - 4,0

0.039 - 0.158

35 %* 260
60 %* 200
100 %* 150

1,6 - 6,4

0.063 - 0.252
4,0 / 8,0

13.1 / 26.2

15 %* 120
35 %* 80
60 %* 60
100 %* 50

15 %* 160
35 %* 110
60 %* 90
100 %* 70

1,0 - 3,2

0.039 - 0.126

m
ft + in.

* Czas włączenia

Objaśnienie symboli: Palnik spawalniczy chłodzony gazem

4,0 / 8,0

13.1 / 26.2

4,0

13.1

71

Napięcie (V-Peak):

L

L

dla ręcznych palników spawalniczych: 113 V

-

dla maszynowych palników spawalniczych: 141 V

-

Dotyczy palników spawalniczych TTG 1200, TTG 1600 A / A F:
Dane dotyczące prądu spawania dotyczą zastosowania dysz gazowych o długości
33 mm. W przypadku zastosowania soczewki gazowej oraz dyszy gazowej o
długości 22 mm, parametry prądu spawania ulegają zmniejszeniu o 20%.

Produkt niniejszy jest zgodny z wymogami normy IEC 60974-7.

Palnik spawal­niczy chłodzony
wodą - TTW

Prąd spawania przy
10 min / 40°C
(104°F)
AC (I1 EN 439)

Prąd spawania przy
10 min / 40°C
(104°F)
DC (I2 EN 439)

P

**

min

Q

min

p

min

p

max

TTW 2500 TTW 2500 WKZ

I (Ampere) 35 %* 180

60 %* 140
100 %* 110

I (Ampere) 35 %* 250

60 %* 200
100 %* 160

mm
in.

m
ft + in.

W (Watt)

l/min
gal./min

bar
psi

bar
psi

1,0 - 3,2

0.039 - 0.126
4,0 / 8,0 1)

13.1 / 26.2

400 / 700

1

0.26
3

43
5,5

79

2)

35 %* 180
60 %* 140
100 %* 110

35 %* 250
60 %* 200
100 %* 160

1,0 - 3,2

0.039 - 0.126
4,0 / 8,0

13.1 / 26.2

2)

400

1

0.26
3

43
5,5

79

TTW 3000 TTW 4000 (KD)

Prąd spawania przy
10 min / 40°C
(104°F)

I (Ampere)

60 %* 250
100 %* 190

60 %* 350
100 %* 270

AC (I1 EN 439)
Prąd spawania przy

10 min / 40°C
(104°F)

I (Ampere)

60 %* 300
100 %* 230

60 %* 400
100 %* 300

DC (I2 EN 439)

P

min

**

mm
in.

m
ft + in.

W (Watt)

1,0 - 3,2

0.039 - 0.126
4,0 / 8,0

13.1 / 26.2

500 / 600

2)

1,0 - 4,0

0.039 - 0.158
4,0 / 8,0

13.1 / 26.2

600 / 700

2)

72

TTW 3000 TTW 4000 (KD)

L

Q

min

p

min

p

max

Prąd spawania przy
10 min / 40°C
(104°F)
DC

Prąd spawania przy
10 min / 40°C
(104°F)
AC

P

**

min

l/min
gal./min

bar
psi

bar
psi

1

0.26
3

43
5,5

79

1

0.26
3

43
5,5

79

TTW 5000 TTW 5500

I (Ampere) 60 %* 400

100 %* 300

I (Ampere) 60 %* 500

100 %* 380

mm
in.

m
ft + in.

1,6 - 6,4

0.063 - 0.252
4,0 / 8,0

13 + 1.48 / 26 +

2.96

W (Watt)

700 / 1100

2)

60 %* 400
100 %* 300

60 %* 550
100 %* 430

3,2 - 6,4

0.126 - 0.252
4,0 / 8,0

13 + 1.48 / 26 +

2.96

1100 / 1300

PL

2)

Q

p

p

min

min

max

l/min
gal./min

bar
psi

bar
psi

1

0.26
3

43
5,5

79

1

0.26
3

43
5,5

79

* Czas włączenia

Objaśnienie symboli: Palnik spawalniczy chłodzony wodą

Pomiar napięcia (V-Peak):

dla ręcznych palników spawalniczych: 113 V

-

dla ręcznych palników spawalniczych: 141 V

-

1)

TTW 2500 / 8 m (26.2 in.): Dane techniczne odnoszą się do 10 min / 25 °C

2)

Najmniejsza wydajność chłodzenia wg normy IEC 60974-2

Produkt spełnia wymogi normy IEC 60974-7.

73

Tabela konfigu­racji

TTW 2500 z przepływem w litrach

1)

wartość AC = 70 % wartości DC

2)

Wydajność chłodzenia

T = 25° / I = 250 A DC 1) / t = 10 min

TTW 2500 + FK 2200 FK 2500 FK 4000 FK 9000

500 W

2)

770 W

2)

1360 W

2)

1700 W
4 m 40 %* 100 %* 100 %* 100 %*
8 m - 40 %* 100 %* 100 %*

T = 40° / I = 250 A DC 1) / t = 10 min

TTW 2500 + FK 2200 FK 2500 FK 4000 FK 9000

310 W **) 485 W **) 870 W **) 1100 W **)
4 m - - 60 %* 60 %*
8 m - 40 %* 40 %* 40 %*

2)

* Czas włączenia

74

Obsah

Bezpečnosť 76

Bezpečnosť 76
Záruka 77

Inštalácia a uvedenie do prevádzky 78

Všeobecne 78
Inbetriebnahme 78
Štandardné vyhotovenie 79
Nahor/Nadol (Up/Down) 79
JobMaster TIG 80
Diel podliehajúci opotrebeniu - Systém A 82
Diel podliehajúci opotrebeniu - Systém P 83
KD extern 85
KD intern - namontovať vodiaci bowden drôtu 86
KD intern - uvedenie do prevádzky 87
KD intern - prestavenie na prívod drôtu sprava 88
Iné zváracie horáky 89

Ošetrovanie, údržba a likvidácia 90

Ošetrovanie a údržba 90
Údržba pri každom uvedení do prevádzky 91
Entsorgung 91

Diagnostika chýb, odstránenie chýb 92

Diagnostika chýb, odstránenie chýb 92

Technické údaje 95

Plynom chladený zvárací horák - TTG 95
Zváracie horáky chladené vodou - TTW 96
Konfiguračná tabuľka 98

SK

75

Bezpečnosť

Bezpečnosť

NEBEZPEČENSTVO!

Nebezpečenstvo v dôsledku nesprávnej obsluhy a nesprávne vykonaných prác.

Následkom môžu byť vážne poranenia osôb a materiálne škody.

Všetky práce a funkcie opísané v tomto dokumente smie vykonávať iba tech-

▶

nicky vyškolený odborný personál.
Prečítajte si celý dokument tak, aby ste mu porozumeli.

▶

Prečítajte si všetky bezpečnostné predpisy a dokumentáciu pre používateľa k

▶

tomuto zariadeniu a všetkým systémovým komponentom tak, aby ste im po­rozumeli.

NEBEZPEČENSTVO!

Nebezpečenstvo zásahu elektrickým prúdom.

Následkom môžu byť vážne poranenia osôb a materiálne škody.

Pred začiatkom prác vypnite všetky používané zariadenia a komponenty a od-

▶

pojte ich od elektrickej siete.
Všetky používané zariadenia a komponenty zaistite proti opätovnému zapnu-

▶

tiu.

NEBEZPEČENSTVO!

Nebezpečenstvo zásahu elektrickým prúdom v dôsledku poškodených
systémových komponentov a nesprávnej obsluhy.

Následkom môžu byť vážne poranenia osôb a materiálne škody.

Všetky káble, vedenia a hadicové vedenia musia byť vždy pevne pripojené, ne-

▶

poškodené, a správne zaizolované.
Používajte len dostatočne nadimenzované káble, vedenia a hadicové vedenia.

▶

NEBEZPEČENSTVO!

Nebezpečenstvo pošmyknutia v dôsledku úniku chladiaceho média.

Následkom môžu byť vážne poranenia osôb a materiálne škody.

Keď sa hadice chladiaceho média zváracích horákov chladených vodou

▶

odpájajú od chladiaceho zariadenia alebo iných systémových komponentov,
vždy ich uzatvárajte plastovým uzáverom.

NEBEZPEČENSTVO!

Nebezpečenstvo v dôsledku horúcich systémových komponentov a/alebo
prevádzkových zariadení.

Následkom môžu byť vážne popáleniny alebo zranenia v dôsledku obarenia.

Pred začiatkom prác nechajte všetky horúce systémové komponenty a/alebo

▶

prevádzkové zariadenia vychladnúť na +25 °C/+77 °F (napr. chladiace médi­um, systémové komponenty chladené vodou, hnací motor podávača
drôtu, ...).
Ak ich nie je možné nechať vychladnúť, noste vhodné ochranné prostriedky

▶

(napr. žiaruvzdorné ochranné rukavice, ochranné okuliare, ...).

76

NEBEZPEČENSTVO!

Nebezpečenstvo v dôsledku kontaktu s toxickým dymom zo zvárania.

Následkom môžu byť vážne poranenia osôb.

Vždy odsávajte dym zo zvárania.

▶

Postarajte sa o dostatočný prívod čerstvého vzduchu. Uistite sa, že sa vždy

▶

dodržiava miera výmeny vzduchu najmenej 20 m³ (169070.1 US gi) za hodinu.
V prípade pochybností nechajte znečistenie pracoviska posúdiť bezpečnos-

▶

tnému technikovi.

POZOR!

Nebezpečenstvo v dôsledku prevádzky bez chladiaceho média.

Následkom môžu byť materiálne škody.

Zariadenia chladené vodou nikdy neprevádzkujte bez chladiaceho média.

▶

Počas zvárania vždy skontrolujte, či je prietok chladiaceho média správny. Pri

▶

používaní chladiacich zariadení od spoločnosti Fronius je tomu tak vtedy, keď
je v nádrži na chladiace médium chladiaceho zariadenia vidno náležitý prítok
chladiaceho média.
Ak nedodržaním hore uvedených bodov vzniknú škody, výrobca za ne neručí

▶

a nárok na záruku zaniká.

SK

Záruka Vodou chladené zváracie horáky nikdy neuvádzajte do prevádzky bez chladiacej

kvapaliny. Za poškodenia, ktoré to spôsobí, spoločnosť Fronius neručí, všetky
záručné nároky zanikajú.

Časté ohýbanie prispôsobiteľného horáka môže spôsobiť trvalé poškodenie (žiad­ne nároky na záruku).

77

Inštalácia a uvedenie do prevádzky

1

2

30°

1

2

d

d

3

3

4

4

5

6

*

2

1

Všeobecne Horáky na zváranie WIG sú vhodné predovšetkým na zváranie hliníka, CrNi a oce-

le a vyznačujú sa množstvom rôznych vyhotovení.
Zváracie horáky možno prispôsobiť najrozmanitejším úlohám. Najlepšie sa
osvedčujú pri manuálnej sériovej i kusovej výrobe, a takisto v dielňach.
JobMaster TIG je zvárací horák WIG s funkciou JobMaster. V priebehu zvárania
funkcia Job-Master umožňuje ergonomické odčítanie a prispôsobenie dôležitých
parametrov priamo na JobMaster. Zabezpečuje sa tak optimálne ovládanie zvára­cieho procesu bez obmedzenia možností manipulácie.

Inbetriebnahme Vor jeder Inbetriebnahme kontrollieren

Dichtring am Anschluss Schweißbrenner

-

Kühlmittelstand

-

Während des Schweißbetriebes, Kühlmittel-Durchfluss in regelmäßigen
Abständen kontrollieren.

1

3

2

4

78

* JobMaster TIG Up/Down

Štandardné vy-

*

l

1

l

2

hotovenie

Kalottenbildung - Voraussetzung:

Postup WIG-AC

-

Prechodný pokles I1 -> I2 - Predpoklad:

Štandardná 4-taktová prevádzka

-

Nastavovací parameter SFS na „VYP“ (nastavenie z výroby)

-

1 2

SK

Nahor/Nadol
(Up/Down)

* Iba pre varianty „F“

3

4

Na prúdovom zdroji vyberte jeden z nasledujúcich parametrov:

Pri nastavovaní parametrov použite funkciu Nahor/Nadol

-

Predpoklad vzniku zaoblenia na konci elektródy:

Postup „WIG-AC“

-

Predpoklad prechodného poklesu:

Režim prevádzky „štandardná 4-taktová prevádzka“

-

Nastavovací parameter SFS na „VYP“ (nastavenie z výroby)

-

79

*

1

+

-

l

1

l

2

* Iba pre varianty „F“

3

2

4

JobMaster TIG

5

Tlačidlom „Mode“ vyberte jeden z nasledujúcich parametrov:

Pri nastavovaní parametrov použite funkciu Nahor/Nadol

-

Predpoklad vzniku zaoblenia na konci elektródy:

Postup „WIG-AC“

-

80

Predpoklad prechodného poklesu:

Režim prevádzky „štandardná 4-taktová prevádzka“

*

+

-

1

+

-

2

+

-

1

+

-

2

l

1

l

2

-

Nastavovací parameter SFS na „VYP“ (nastavenie z výroby)

-

1

* Iba pre varianty „F“

3 4

2

SK

5

6

81

Diel podliehajúci

1

2

3

4

5

6

*

1

2

3

4

5

6

*

*

1

4

2

3

**

opotrebeniu ­Systém A

Plynová hubice násuvná

* Vymeniteľné gumové tesniace puzdro iba pre TTG 2200 A, TTW 4000 A

** V závislosti od vyhotovenia zváracieho horáka sa namiesto upínacej skrutky
môže použiť plynová šošovka.

Nebezpečenstvo poškodenia závitu. Upínaciu maticu alebo plynovú šošovku zati­ahnite iba zľahka.

1

2

82

30°

2

1

3

d

d

3

1

d

2

1

2

3

4

5

6

2

3

*

2

3

4

1

5

4

SK

Diel podliehajúci
opotrebeniu ­Systém P

Plynová hubica zoskrutkovaná

1

2

* Iba pre plynovú šošovku

83

2

30°

1

3

d

d

3

1

d

2

4

84

KD extern Nur für Schweißbrenner mit externer Drahtzuführung

3

1

2

2

1

4

6

3

5

3

1

2

1

2

1

2

3

4

5

6

7

8

9

1

2

3

4

5

6

7

8

9

UP +

DOWN

1

3

4

2

5

6

7

1

2

SK

3

4

5

6

85

KD intern - na-

4

2

1

3

5

2

1

1

(.0 in.)
0 mm

2

3

1

1

2

3

3

4

4

montovať vodiaci
bowden drôtu

NEBEZPEČENSTVO!

Nebezpečenstvo zásahu elektrickým prúdom

Následkom môžu byť vážne poranenia osôb alebo materiálne škody.

Používajte iba vhodný plastového bowdenu.

▶

Prívodnú hubicu priblížte čo najbližšie k posuvovým kladkám drôtu, avšak bez do­tyku.

1

3

2

4

5

Pred navlečením zváracieho drôtu naj­prv zaoblite koniec zváracieho drôtu.

86

KD intern - uve-

1

2

1

2

3

1

3

2

( 0 in.)
0 mm

1

2

1

*

1

3

2

denie do
prevádzky

* V prípade nastavovacieho uhla > 90° vytiahnite vodiacu vložku drôtu na vhodnú
dĺžku.

Zasuňte nový vodiaci bowden drôtu s príslušnou dĺžkou do vodiacej vložky drôtu

1

2

SK

3

4

5

6

87

KD intern -

2

1

1

2

4

3

2

1

4

5

3

1

2

6

2

5

1

2

1

prestavenie na
prívod drôtu
sprava

1

2

3

5

4

6

88

Iné zváracie

*

horáky

1

2

SK

TTG 2200 TCS

3

Odsávací horák

TTG 1600 WKZ

89

Ošetrovanie, údržba a likvidácia

Ošetrovanie a
údržba

Iba pre zvárací horák s vonkajším prívodom drôtu:

Pri každej výmene cievky drôtu:

Odporúča sa: Vymeniť bowden drôtu

-

Bowden podávania drôtu vyčistiť vzduchom so zníženým tlakom

-

pred montážou vyčistite diely podliehajúce opotrebeniu

-

1 2

3 4

90

5 6

SK

Údržba
pri každom uve-

Skontrolujte spotrebné diely a poškodené spotrebné diely vymeňte

-

Plynovú hubicu zbavte rozstrekov pri zváraní.

-

dení do prevádz­ky

Okrem toho pri každom uvedení do prevádzky, pri vodou chladených zváracích
horákoch:

zaistite, aby boli všetky prípojky chladiaceho média tesné,

-

zaistite, aby bol zaistený spätný tok chladiaceho média v súlade s predpismi.

-

Entsorgung Die Entsorgung nur gemäß gleichnamigem Abschnitt in dem Kapitel „Sicherheit-

svorschriften“ durchführen

91

Diagnostika chýb, odstránenie chýb

Diagnostika
chýb, odstráne­nie chýb

Zvárací horák sa nedá pripojiť

Príčina:
Odstránenie:

Žiaden zvárací prúd

Sieťový spínač prúdového zdroja je zapnutý, zobrazenia na prúdovom zdroji svie­tia, ochranný plyn je prítomný

Príčina:
Odstránenie:

Príčina:
Odstránenie:

Príčina:
Odstránenie:

Príčina:
Odstránenie:

po stlačení tlačidla horáka zariadenie nefunguje

Sieťový spínač je zapnutý, zobrazenia na prúdovom zdroji svietia, ochranný plyn je
prítomný

Bajonetové upevnenie je ohnuté
Vymeňte bajonetové upevnenie

Chybná prípojka uzemnenia
Prípojku uzemnenia vytvorte v súlade s predpismi

Prerušený prúdový kábel vo zváracom horáku
Zvárací horák vymeňte

Volfrámová elektróda je voľná
Volfrámovú elektródu pevne zatiahnite pomocou krytky horáka

Uvoľnené spotrebné diely
Spotrebné diely pevne zatiahnite

Príčina:
Odstránenie:

Príčina:

Odstránenie:

Príčina:

Odstránenie:

Príčina:
Odstránenie:

VF-preskok na prípojke zváracieho horáka

Príčina:
Odstránenie:

VF-preskok na rukoväti

Príčina:
Odstránenie:

Riadiaca zástrčka nie je zasunutá
Zasuňte riadiacu zástrčku

Chybný zvárací horák alebo ovládacie vedenie zváracieho
horáka

Vymeňte zvárací horák

Chybné zástrčkové spojenia „tlačidlo horáka / ovládacie vede­nie / prúdový zdroj“

Skontrolujte zástrčkové spojenie/odovzdajte prúdový zdroj ale­bo zvárací horák do servisu

Chybná doska plošných spojov v zváracom horáku
Vymeňte dosku

Netesná prípojka zváracieho horáka
Vymeňte O-krúžok na bajonetovom upevnení

Hadicové vedenie nie je tesné
Vymeňte hadicové vedenie

92

Príčina:
Odstránenie:

Netesnosť prípojky hadice s ochranným plynom k telesu horáka
Hadicu prisaďte a utesnite

Žiaden ochranný plyn

Všetky ostatné funkcie sú prítomné

Príčina:
Odstránenie:

Príčina:
Odstránenie:

Príčina:

Odstránenie:

Príčina:
Odstránenie:

Príčina:
Odstránenie:

Zlé zváracie vlastnosti

Príčina:
Odstránenie:

Prázdna plynová fľaša
Vymeňte plynovú fľašu

Chybný redukčný ventil plynu
Vymeňte redukčný ventil plynu

Plynová hadica nie je namontovaná, je zalomená alebo poško­dená

Namontujte plynovú hadicu, uložte ju priamo. Chybnú plynovú
hadicu vymeňte.

Chybný zvárací horák
Zvárací horák vymeňte

Chybný elektromagnetický ventil plynu
Upovedomte servisnú službu (nechajte vymeniť elektromagne-

tický ventil plynu)

Chybné zváracie parametre
Skontrolujte nastavenia

SK

Príčina:
Odstránenie:

Zvárací horák je príliš zohriaty

Príčina:
Odstránenie:

Príčina:
Odstránenie:

Príčina:

Odstránenie:

Chybná prípojka uzemnenia
Skontrolujte polaritu prípojky uzemnenia a svorky

Príliš slabo nadimenzovaný zvárací horák
Rešpektujte dobu zapnutia a medzné zaťaženia

Iba vodou chladené zariadenia: prietok vody je príliš malý
Prekontrolujte stav vody, množstvo prietoku vody, znečistenie

vody, zablokované čerpadlo chladiaceho média atď.: pootočte
hriadeľ čerpadla chladiaceho média pomocou skrutkovača na
priechodzom otvore

Iba vodou chladené zariadenia: parameter „Riadenie chladiace­ho zariadenia“ sa nachádza na „OFF“.

V ponuke Setup nastavte parameter „Riadenie chladiaceho za­riadenia“ na „Aut“ alebo „ON“.

93

Pórovitosť zvarového šva

Príčina:

Odstránenie:

Tvorba rozstrekov v plynovej dýze, následkom toho nedosta­točná plynová ochrana zvarového šva

Odstráňte rozstreky pri zváraní

Príčina:

Odstránenie:

Príčina:
Odstránenie:

Príčina:
Odstránenie:

Príčina:
Odstránenie:

Príčina:

Odstránenie:

Príčina:
Odstránenie:

Zlé zapaľovacie charakteristiky

Príčina:

Odstránenie:

Diery v plynovej hadici alebo nepresné napojenie plynovej hadi­ce

Vymeňte plynovú hadicu

O-krúžok na centrálnej prípojke je prerezaný alebo chybný
Vymeňte O-krúžok

Vlhkosť/kondenzát v potrubí plynu
Vysušte potrubie plynu

Príliš vysoký alebo príliš nízky predfuk plynu
Skorigujte predfuk plynu

Nedostatočné množstvo plynu na začiatku zvárania alebo
na konci zvárania

Zvýšte dobu predfuku plynu a doprúdenie plynu

Nanesené príliš veľké množstvo separačného prostriedku
Prebytočný separačný prostriedok odstráňte/naneste menej se-

paračného prostriedku

Nevhodná volfrámová elektróda (napríklad elektróda WP pri
zváraní DC)

Použite vhodnú volfrámovú elektródu

Príčina:
Odstránenie:

Vznik trhlín na plynovej dýze

Príčina:
Odstránenie:

Uvoľnené spotrebné diely
Pevne priskrutkujte spotrebné diely

Volfrámová elektróda netrčí dosť ďaleko z plynovej dýzy
Vysuňte volfrámovú elektródu z plynovej dýzy ďalej

94

Technické údaje

L

L

L

Plynom chladený
zvárací horák ­TTG

Zvárací prúd pri
10 min / 40°C
(104°F)
AC (EN 439)

Zvárací prúd pri
10 min / 40°C
(104°F)
DC (EN 439)

Zvárací prúd pri
10 min / 40°C
(104°F)
AC (EN 439)

TTG 1200 TTG 1600

I (Ampér) 35 %* 85

60 %* 65
100 %* 50

I (Ampér) 35 %* 120

60 %* 90
100 %* 70

mm
in.

m
ft + in.

TTG 2200 TTG 2600

I (Ampér) 35 %* 180

1,0 - 3,2

0.039 - 0.126
4,0 / 8,0

13.1 / 26.2

60 %* 130
100 %* 100

35 %* 120
60 %* 90
100 %* 70

35 %* 160
60 %* 120
100 %* 90

1,0 - 3,2

0.039 - 0.126
4,0 / 8,0

13.1 / 26.2

35 %* 220
60 %* 170
100 %* 130

SK

Zvárací prúd pri
10 min / 40°C
(104°F)
DC (EN 439)

Zvárací prúd pri
10 min / 40°C
(104°F)
AC (EN 439)

Zvárací prúd pri
10 min / 40°C
(104°F)
DC (EN 439)

I (Ampér) 35 %* 220

60 %* 170
100 %* 130

mm
in.

m
ft + in.

TTG 2200 TCS TTG 1600 WKZ

I (Ampér)

I (Ampér) 20 %* 220

mm
in.

1,0 - 4,0

0.039 - 0.158
4,0 / 8,0

13.1 / 26.2

35 % ­60 % ­100 % -

35 %* 160
60 %* 120
100 %* 90

1,0 - 4,0

0.039 - 0.158

35 %* 260
60 %* 200
100 %* 150

1,6 - 6,4

0.063 - 0.252
4,0 / 8,0

13.1 / 26.2

15 %* 120
35 %* 80
60 %* 60
100 %* 50

15 %* 160
35 %* 110
60 %* 90
100 %* 70

1,0 - 3,2

0.039 - 0.126

m
ft + in.

* Doba zapnutia

Vysvetlenie symbolov: Plynom chladený zvárací horák

4,0 / 8,0

13.1 / 26.2

4,0

13.1

95

Nadimenzovanie napätia (V-Peak):

L

L

pre ručne vedené zváracie horáky: 113 V

-

pre strojom vedené zváracie horáky:: 141 V

-

Platí pre zvárací horák TTG 1200, TTG 1600 A / A F:
Údaje o zváracom prúde platia pri použití plynových hubíc s dĺžkou 33 mm. Pri
použití plynových šošoviek a 22 mm plynových hubíc sa parametre zváracieho
prúdu znižujú o max. 20 %.

Výrobok zodpovedá požiadavkám podľa normy IEC 60974-7.

Zváracie horáky
chladené vodou ­TTW

Zvárací prúd pri
10 min / 40°C
(104°F)
AC (I1 EN 439)

Zvárací prúd pri
10 min / 40°C
(104°F)
DC (I2 EN 439)

P

**

min

Q

min

p

min

p

max

TTW 2500 TTW 2500 WKZ

I (Ampér) 35 %* 180

60 %* 140
100 %* 110

I (Ampér) 35 %* 250

60 %* 200
100 %* 160

mm
in.

m
ft + in.

W (Watt)

l/min
gal./min

bar
psi

bar
psi

1,0 - 3,2

0.039 - 0.126
4,0 / 8,0 1)

13.1 / 26.2

400 / 700

1

0.26
3

43
5,5

79

2)

35 %* 180
60 %* 140
100 %* 110

35 %* 250
60 %* 200
100 %* 160

1,0 - 3,2

0.039 - 0.126
4,0 / 8,0

13.1 / 26.2

2)

400

1

0.26
3

43
5,5

79

TTW 3000 TTW 4000 (KD)

Zvárací prúd pri
10 min / 40°C
(104°F)

I (Ampér)

60 %* 250
100 %* 190

60 %* 350
100 %* 270

AC (I1 EN 439)
Zvárací prúd pri

10 min / 40°C
(104°F)

I (Ampér)

60 %* 300
100 %* 230

60 %* 400
100 %* 300

DC (I2 EN 439)

P

min

**

mm
in.

m
ft + in.

W (Watt)

1,0 - 3,2

0.039 - 0.126
4,0 / 8,0

13.1 / 26.2

500 / 600

2)

1,0 - 4,0

0.039 - 0.158
4,0 / 8,0

13.1 / 26.2

600 / 700

2)

96

TTW 3000 TTW 4000 (KD)

L

Q

min

p

min

p

max

Zvárací prúd pri
10 min / 40°C
(104°F)
DC

Zvárací prúd pri
10 min / 40°C
(104°F)
AC

P

**

min

l/min
gal./min

bar
psi

bar
psi

1

0.26
3

43
5,5

79

1

0.26
3

43
5,5

79

TTW 5000 TTW 5500

I (Ampér) 60 %* 400

100 %* 300

I (Ampér) 60 %* 500

100 %* 380

mm
in.

m
ft + in.

1,6 - 6,4

0.063 - 0.252
4,0 / 8,0

13 + 1.48 / 26 +

2.96

W (Watt)

700 / 1100

2)

60 %* 400
100 %* 300

60 %* 550
100 %* 430

3,2 - 6,4

0.126 - 0.252
4,0 / 8,0

13 + 1.48 / 26 +

2.96

1100 / 1300

SK

2)

Q

p

p

min

min

max

l/min
gal./min

bar
psi

bar
psi

1

0.26
3

43
5,5

79

1

0.26
3

43
5,5

79

* Doba zapnutia

Vysvetlenie symbolov:: Zváracie horáky chladené vodou

Nadimenzovanie napätia (V-Peak):

pre ručne vedený zvárací horák:: 113 V

-

pre strojom vedené zváracie horáky: 141 V

-

1)

TTW 2500 / 8 m (26.2 in.): Technické údaje platia pre 10 min / 25 °C

2)

Najnižší chladiaci výkon podľa normy IEC 60974-2

Výrobok zodpovedá požiadavkám normy IEC 60974-7.

97

Konfiguračná ta­buľka

TTW 2500 s litrovým prietokom

1)

Striedavá hodnota = 70 % jednosmernej hodnoty

2)

Chladiaci výkon

T = 25° / I = 250 A DC 1) / t = 10 min

TTW 2500 + FK 2200 FK 2500 FK 4000 FK 9000

500 W

2)

770 W

2)

1360 W

2)

1700 W
4 m 40 %* 100 %* 100 %* 100 %*
8 m - 40 %* 100 %* 100 %*

T = 40° / I = 250 A DC 1) / t = 10 min

TTW 2500 + FK 2200 FK 2500 FK 4000 FK 9000

310 W **) 485 W **) 870 W **) 1100 W **)
4 m - - 60 %* 60 %*
8 m - 40 %* 40 %* 40 %*

2)

* Doba zapnutia

98

İçindekiler

Güvenlik 100

Güvenlik 100
Garanti 101

Kurulum ve işletmeye alma 102

Genel bilgi 102
Inbetriebnahme 102
Standart 103
Up/Down 103
JobMaster TIG 104
Aşınan parça sistemi A 106
Aşınan parça sistemi P 107
KD extern 108
Tel kılavuz göbeğini monte edin 109
KD dahili - işletime alma 110
KD dahili - tel beslemesi üzerinde sağdan tadilat 111
Diğer torçlar 112

Bakım, onarım ve atık yönetimi 113

Bakım ve onarım 113
Her devreye alma sırasında bakım 114
Entsorgung 114

Arıza tespiti, arıza giderme 115

Arıza tespiti, arıza giderme 115

Teknik özellikler 118

Torç, gaz soğutmalı - TTG 118
Torç, su soğutmalı - TTW 119
Konfigürasyon tablosu 121

TR

99

Güvenlik

Güvenlik

TEHLİKE!

Hatalı kullanım veya hatalı yapılan çalışmalar sebebiyle tehlike.

Ciddi mal ve can kaybı meydana gelebilir.

Bu dokümanda tanımlanan tüm çalışmalar ve fonksiyonlar sadece teknik ola-

▶

rak eğitimli uzman personel tarafından yerine getirilmelidir.
Bu doküman komple okunmalı ve anlaşılmalıdır.

▶

Bu cihazın ve tüm sistem bileşenlerinin tüm güvenlik kuralları ve kullanıcı

▶

dokümanları okunmalı ve anlaşılmalıdır.

TEHLİKE!

Elektrik akımı nedeniyle tehlike.

Ciddi mal ve can kaybı meydana gelebilir.

Çalışmaya başlamadan önce çalışma kapsamındaki tüm cihazları ve bileşenle-

▶

ri kapatın ve ana şebekeden ayırın.
Çalışma kapsamındaki tüm cihazları ve bileşenleri tekrar açılmaya karşı em-

▶

niyete alın.

TEHLİKE!

Arızalı sistem bileşenleri ve yanlış kullanım sonucunda elektrikli akım sebebiyle
tehlike.

Ciddi mal ve can kaybı meydana gelebilir.

Tüm kablo, iletim hatları ve hortum paketleri her zaman sıkıca bağlanmış, ha-

▶

sarsız ve doğru biçimde izole edilmiş olmalıdır.
Sadece yeterli boyuta sahip kablolar, hatlar ve hortum paketleri

▶

kullanılmalıdır.

TEHLİKE!

Soğutucu madde sızması nedeniyle kayma tehlikesi.

Ciddi mal ve can kaybı meydana gelebilir.

Su ile soğutulmuş torcun soğutucu madde hortumlarını, soğutma ünitesi

▶

veya diğer sistem bileşenlerinden ayrıldığında her zaman üzerine monte edil­miş plastik kapak ile kapatın.

TEHLİKE!

Isınmış sistem bileşenleri ve işletme maddeleri nedeniyle tehlike.

Ciddi yanık ve yanmalar meydana gelebilir.

Çalışmaya başlamadan önce tüm sıcak sistem bileşenlerinin ve / veya işletme

▶

maddelerinin sıcaklığı +25 °C / +77 °F olacak şekilde soğutulmalıdır (örneğin
soğutucu madde, su soğutmalı sistem bileşenleri, tel sürme ünitesinin tahrik
motoru, ...).
Soğutmanın yapılması mümkün değilse, uygun koruyucu ekipman (örneğin

▶

sıcaklığa karşı dayanıklı koruyucu eldivenler, koruyucu gözlük, ...). kullanın.

100