Fronius TG 1200-2200/WKZ/TCS,TTW 2500-5500/WKZ/KD Operating Instruction

Operating
Instructions

TTG 1200, 1600,2200,2600
TTG 1600 WKZ, 2200 TCS
TTW 2500 WKZ
TTW 2500, 3000, 4000, 5000, 5500
TTW 4000 KD

Bedienungsanleitung

DE

Operating instructions

EN

Instructions de service

FR

Istruzioni per l'uso

IT

Manual de instrucciones

ES

Manual de instruções

PT

42,0410,0984 003-24082022

Inhaltsverzeichnis

Sicherheit 4

Sicherheit 4
Garantie 5

Installation und Inbetriebnahme 6

Allgemein 6
Inbetriebnahme 6
Standard 7
Up/Down 7
JobMaster TIG 8
Verschleißteil-System A 10
Verschleißteil-System P 11
KD extern 13
KD intern - Draht-Führungsseele montieren 14
KD intern - Inbetriebnahme 15
KD intern - Umbau auf Drahtzuführung von rechts 16
Sonstige Schweißbrenner 17

Pflege, Wartung und Entsorgung 18

Pflege und Wartung 18

Wartung bei jeder Inbetriebnahme 19
Entsorgung 19

Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung 20

Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung 20

Technische Daten 23

Schweißbrenner gasgekühlt - TTG 23
Schweißbrenner wassergekühlt - TTW 24
Konfigurationstabelle 26

DE

3

Sicherheit

Sicherheit

WARNUNG!

Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.

Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen

▶

nur von technisch geschultem Fachpersonal ausgeführt werden.
Dieses Dokument vollständig lesen und verstehen.

▶

Sämtliche Sicherheitsvorschriften und Benutzerdokumentationen dieses

▶

Gerätes und aller Systemkomponenten lesen und verstehen.

WARNUNG!

Gefahr durch elektrischen Strom.

Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Vor Beginn der Arbeiten alle beteiligten Geräte und Komponenten ausschal-

▶

ten und von Stromnetz trennen.
Alle beteiligten Geräte und Komponenten gegen Wiedereinschalten sichern.

▶

WARNUNG!

Gefahr durch elektrischen Strom infolge von schadhaften Systemkomponenten
und Fehlbedienung.

Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Sämtliche Kabel, Leitungen und Schlauchpakete müssen immer fest ange-

▶

schlossen, unbeschädigt, und korrekt isoliert sein.
Nur ausreichend dimensionierte Kabel, Leitungen und Schlauchpakete ver-

▶

wenden.

WARNUNG!

Rutschgefahr durch Kühlmittel-Austritt.

Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Die Kühlmittel-Schläuche der wassergekühlten Schweißbrenner immer mit

▶

dem darauf montierten Kunststoff-Verschluss verschließen, wenn diese vom
Kühlgerät oder anderen Systemkomponenten getrennt werden.

WARNUNG!

Gefahr durch heiße Systemkomponenten und / oder Betriebsmittel.

Schwere Verbrennungen und Verbrühungen können die Folge sein.

Vor Beginn der Arbeiten alle heißen Systemkomponenten und / oder Be-

▶

triebsmittel auf +25 °C / +77 °F abkühlen lassen (beispielsweise Kühlmittel,
wassergekühlte Systemkomponenten, Antriebsmotor des Drahtvorschu­bes, ...).
Geeignete Schutzausrüstung tragen (beispielsweise hitzebeständige Schutz-

▶

handschuhe, Schutzbrille, ...), wenn ein Abkühlen nicht möglich ist.

4

WARNUNG!

Gefahr durch Kontakt mit giftigem Schweißrauch.

Schwere Personenschäden können die Folge sein.

Schweißrauch immer absaugen.

▶

Für ausreichend Frischluft-Zufuhr sorgen. Sicherstellen, dass eine

▶

Durchlüftungsrate von mindestens 20 m³ (169070.1 US gi) pro Stunde zu je­der Zeit gegeben ist.
Im Zweifelsfall die Schadstoffbelastung am Arbeitsplatz durch einen Sicher-

▶

heitstechniker feststellen lassen.

VORSICHT!

Gefahr durch Betrieb ohne Kühlmittel.

Sachschäden können die Folge sein.

Wassergekühlte Geräte nie ohne Kühlmittel in Betrieb nehmen.

▶

Während des Schweißens sicherstellen, dass ein ordnungsgemäßer Kühlmit-

▶

tel-Durchfluss gegeben ist - bei Verwendung von Fronius-Kühlgeräten ist
dies der Fall, wenn im Kühlmittel-Behälter des Kühlgerätes ein ordnungs­gemäßer Kühlmittel-Rückfluss ersichtlich ist.
Für Schäden aufgrund von Nichtbeachtung der oben angeführten Punkte

▶

haftet der Hersteller nicht, sämtliche Gewährleistungsansprüche erlöschen.

DE

Garantie Wassergekühlte Schweißbrenner nie ohne Kühlmittel in Betrieb nehmen. Für

hieraus entstandene Schäden haftet Fronius nicht, und sämtliche Gewährleis­tungsansprüche erlöschen.

Häufiges Biegen der flexiblen Brenner kann zu dauerhaften Beschädigungen
führen (keine Garantieansprüche).

5

Installation und Inbetriebnahme

1

2

30°

1

2

d

d

3

3

4

4

5

6

*

2

1

Allgemein Die WIG-Schweißbrenner eignen sich besonders für das Schweißen von Alumini-

um, CrNi und Stahl und zeichnen sich durch vielfältige Ausführungen aus.
Die Schweißbrenner lassen sich an die unterschiedlichsten Aufgabenstellungen
anpassen und bewähren sich bestens in der manuellen Serien- und Einzelferti­gung, sowie im Werkstättenbereich.
Der JobMaster TIG ist ein WIGSchweißbrenner mit JobMaster-Funktion.
Während des Schweißens, ermöglicht die JobMaster-Funktion ergonomisches
Ablesen und Anpassen wesentlicher Parameter, direkt am JobMaster. Ohne Ein­schränkung der Handhabung, ist eine optimale Kontrolle des Schweißprozesses
sichergestellt.

Inbetriebnahme Vor jeder Inbetriebnahme kontrollieren

Dichtring am Anschluss Schweißbrenner

-

Kühlmittelstand

-

Während des Schweißbetriebes, Kühlmittel-Durchfluss in regelmäßigen
Abständen kontrollieren.

1

3

2

4

6

* JobMaster TIG Up/Down

Standard Kalottenbildung - Voraussetzung:

*

l

1

l

2

Verfahren WIG-AC

-

Zwischenabsenkung I1 -> I2 - Voraussetzung:

Standard 4-Takt-Betrieb

-

Setup-Parameter SFS auf „OFF“ (Werkseinstellung)

-

1 2

DE

Up/Down

* Nur für Varianten „F“

3

4

An der Stromquelle einen der folgenden Parameter anwählen:

Parameter mittels Up/Down-Funktion einstellen

-

Kalottenbildung - Voraussetzung:

Verfahren „WIG-AC“

-

Zwischenabsenkung - Voraussetzung:

Betriebsart „Standard 4-Takt-Betrieb“

-

Setup-Parameter SFS auf „OFF“ (Werkseinstellung)

-

7

*

1

+

-

l

1

l

2

* Nur für Varianten „F“

3

2

4

JobMaster TIG

5

Mittels Taste „Mode“ einen der folgenden Parameter anwählen:

Parameter mittels Up/Down- Funktion einstellen

-

Voraussetzung für Kalottenbildung:

Verfahren „WIG-AC“

-

Voraussetzung für Zwischenabsenkung:

8

Betriebsart „Standard 4-Takt- Betrieb“

*

+

-

1

+

-

2

+

-

1

+

-

2

l

1

l

2

-

Setup-Parameter SFS auf „OFF“ (Werkseinstellung)

-

DE

1

* Nur für Varianten „F“

3 4

2

5

6

9

Verschleißteil-

1

2

3

4

5

6

*

1

2

3

4

5

6

*

*

1

4

2

3

**

System A

Gasdüse gesteckt

* Austauschbare Gummi-Dichthülse nur für TTG 2200 A, TTW 4000 A

** Je nach Ausführung des Schweißbrenners, kann anstelle der Spannmutter ei­ne Gaslinse zum Einsatz kommen.

Gefahr der Beschädigung des Gewindes. Spannmutter oder Gaslinse nur leicht
festziehen

1

2

10

30°

2

1

3

d

d

3

1

d

2

1

2

3

4

5

6

2

3

*

2

3

4

1

5

4

DE

Verschleißteil­System P

Gasdüse geschraubt

1

2

* nur für Gaslinse

11

2

30°

1

3

d

d

3

1

d

2

4

12

KD extern Nur für Schweißbrenner mit externer Drahtzuführung

3

1

2

2

1

4

6

3

5

3

1

2

1

2

1

2

3

4

5

6

7

8

9

1

2

3

4

5

6

7

8

9

UP +

DOWN

1

3

4

2

5

6

7

DE

1

3

2

4

5

6

13

KD intern -

4

2

1

3

5

2

1

1

(.0 in.)
0 mm

2

3

1

1

2

3

3

4

4

Draht-Führungs­seele montieren

WARNUNG!

Gefahr durch elektrischen Strom

Schwerwiegende Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Nur Draht-Führungsseelen aus Kunststoff verwenden.

▶

Die Einlaufdüse möglichst nahe an die Drahtförderrollen heranführen, nicht je­doch berühren lassen.

1

3

2

4

5

Vor dem Einfädeln des Schweißdrah­tes, Schweißdraht-Ende abrunden.

14

KD intern - Inbe-

1

2

1

2

3

1

3

2

( 0 in.)
0 mm

1

2

1

*

1

3

2

triebnahme

* Bei Einstellwinkel > 90° Drahtführungseinsatz auf passende Länge dehnen.

Neue Draht-Führungsseele mit entsprechender Länge in den Drahtführungsein­satz einschieben

DE

1

3

2

4

5

6

15

KD intern - Um-

2

1

1

2

4

3

2

1

4

5

3

1

2

6

2

5

1

2

1

bau auf Draht­zuführung von
rechts

1

2

3

5

4

6

16

Sonstige

*

Schweißbrenner

1

2

DE

TTG 2200 TCS

3

Absaugbrenner

TTG 1600 WKZ

17

Pflege, Wartung und Entsorgung

Pflege und War-

tung

Nur für Schweißbrenner mit externer Drahtzuführung

Bei jedem Austausch der Draht-Spule

Empfohlen: Draht-Führungsseele austauschen

-

Draht-Förderschlauch mit reduzierter Druckluft reinigen

-

Verschleißteile vor dem Einbau reinigen

-

1 2

3 4

18

5 6

DE

Wartung bei je­der Inbetrieb-

Verschleißteile kontrollieren, defekte Verschleißteile austauschen

-

Gasdüse von Schweißspritzern befreien

-

nahme

Zusätzlich bei jeder Inbetriebnahme, bei wassergekühlten Schweißbrennern:

sicherstellen, dass alle Kühlmittel-Anschlüsse dicht sind

-

sicherstellen, dass ein ordnungsgemäßer Kühlmittel-Rückfluss gegeben ist

-

Entsorgung Die Entsorgung nur gemäß gleichnamigem Abschnitt in dem Kapitel „Sicher-

heitsvorschriften“ durchführen

19

Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung

Fehlerdiagnose,
Fehlerbehebung

Schweißbrenner lässt sich nicht anschließen

Ursache:
Behebung:

Kein Schweißstrom

Netzschalter der Stromquelle eingeschaltet, Anzeigen an der Stromquelle leuch­ten, Schutzgas vorhanden

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

keine Funktion nach Drücken der Brennertaste

Netzschalter eingeschaltet, Anzeigen an der Stromquelle leuchten, Schutzgas
vorhanden

Bajonett-Verriegelung verbogen
Bajonett-Verriegelung austauschen

Masseanschluss falsch
Masseanschluss ordnungsgemäß herstellen

Stromkabel im Schweißbrenner unterbrochen
Schweißbrenner austauschen

Wolframelektrode lose
Wolframelektrode mittels Brennerkappe festziehen

Verschleißteile lose
Verschleißteile festziehen

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:

Behebung:

Ursache:
Behebung:

HF-Überschlag am Anschluss Schweißbrenner

Ursache:
Behebung:

HF-Überschlag an der Griffschale

Ursache:
Behebung:

Steuerstecker nicht eingesteckt
Steuerstecker einstecken

Schweißbrenner oder Schweißbrenner-Steuerleitung defekt
Schweißbrenner tauschen

Steckerverbindungen „Brennertaste / Steuerleitung / Stromquelle“
fehlerhaft

Steckerverbindung überprüfen / Stromquelle oder Schweißbrenner
zum Service

Print im Schweißbrenner defekt
Print austauschen

Anschluss Schweißbrenner undicht
O-Ring an der Bajonett-Verriegelung austauschen

Schlauchpaket undicht
Schlauchpaket austauschen

20

Ursache:
Behebung:

Schutzgas-Schlauchanschluss zum Brennerkörper undicht
Schlauch nachsetzen und abdichten

Kein Schutzgas

alle anderen Funktionen vorhanden

DE

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

schlechte Schweißeigenschaften

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Gasflasche leer
Gasflasche wechseln

Gas-Druckminderer defekt
Gas-Druckminderer austauschen

Gasschlauch nicht montiert, geknickt oder schadhaft
Gasschlauch montieren, gerade auslegen. Defekten Gasschlauch aus-

tauschen

Schweißbrenner defekt
Schweißbrenner austauschen

Gas-Magnetventil defekt
Service-Dienst verständigen (Gas-Magnetventil austauschen lassen)

falsche Schweißparameter
Einstellungen überprüfen

Masseanschluss falsch
Masseanschluss und Klemme auf Polarität überprüfen

Schweißbrenner wird sehr heiß

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:

Behebung:

Schweißbrenner zu schwach dimensioniert
Einschaltdauer und Belastungsgrenzen beachten

nur bei wassergekühlten Anlagen: Wasserdurchfluss zu gering
Wasserstand, Wasserdurchfluss-Menge, Wasserverschmutzung, etc.

kontrollieren, Kühlmittel-Pumpe blockiert: Welle der Kühlmittel­Pumpe mittels Schraubendreher an der Durchführung andrehen

nur bei wassergekühlten Anlagen: Parameter „Strg. Kühlgerät“ befin­det sich auf „OFF“.

Im Setup-Menü den Parameter „Strg. Kühlgerät“ auf „Aut“ oder
„ON“ stellen.

21

Porosität der Schweißnaht

Ursache:

Behebung:

Spritzerbildung in der Gasdüse, dadurch unzureichender Gasschutz
der Schweißnaht

Schweißspritzer entfernen

Ursache:

Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Schlechte Zündeigenschaften

Ursache:

Behebung:

Löcher im Gasschlauch oder ungenaue Anbindung des Gasschlau­ches

Gasschlauch austauschen

O-Ring am Zentralanschluss ist zerschnitten oder defekt
O-Ring austauschen

Feuchtigkeit / Kondensat in der Gasleitung
Gasleitung trocknen

Zu starke oder zu geringe Gasströmung
Gasströmung korrigieren

Ungenügende Gasmenge zu Schweißbeginn oder Schweißende
Gas-Vorströmung und Gas-Nachströmung erhöhen

Zu viel Trennmittel aufgetragen
Überschüssiges Trennmittel entfernen / weniger Trennmittel auftra-

gen

Ungeeignete Wolframelektrode (beispielsweise WP-Elektrode beim
DC-Schweißen)

Geeignete Wolframelektrode verwenden

Ursache:
Behebung:

Gasdüse bekommt Risse

Ursache:
Behebung:

Verschleißteile lose
Verschleißteile festschrauben

Wolframelektrode ragt nicht weit genug aus der Gasdüse
Wolframelektrode weiter aus der Gasdüse ragen lassen

22

Technische Daten

L

L

L

DE

Schweißbrenner
gasgekühlt - TTG

Schweißstrom bei
10 min / 40°C
(104°F)
AC (EN 439)

Schweißstrom bei
10 min / 40°C
(104°F)
DC (EN 439)

Schweißstrom bei
10 min / 40°C
(104°F)
AC (EN 439)

TTG 1200 TTG 1600

I (Ampere) 35 %* 85

60 %* 65
100 %* 50

I (Ampere) 35 %* 120

60 %* 90
100 %* 70

mm
in.

m
ft + in.

TTG 2200 TTG 2600

I (Ampere) 35 %* 180

1,0 - 3,2

0.039 - 0.126

4,0 / 8,0

13.1 / 26.2

60 %* 130
100 %* 100

35 %* 120
60 %* 90
100 %* 70

35 %* 160
60 %* 120
100 %* 90

1,0 - 3,2

0.039 - 0.126

4,0 / 8,0

13.1 / 26.2

35 %* 220
60 %* 170
100 %* 130

Schweißstrom bei
10 min / 40°C
(104°F)
DC (EN 439)

Schweißstrom bei
10 min / 40°C
(104°F)
AC (EN 439)

Schweißstrom bei
10 min / 40°C
(104°F)
DC (EN 439)

I (Ampere) 35 %* 220

60 %* 170
100 %* 130

mm
in.

m
ft + in.

TTG 2200 TCS TTG 1600 WKZ

I (Ampere)

I (Ampere) 20 %* 220

mm
in.

1,0 - 4,0

0.039 - 0.158

4,0 / 8,0

13.1 / 26.2

35 % ­60 % ­100 % -

35 %* 160
60 %* 120
100 %* 90

1,0 - 4,0

0.039 - 0.158

35 %* 260
60 %* 200
100 %* 150

1,6 - 6,4

0.063 - 0.252

4,0 / 8,0

13.1 / 26.2

15 %* 120
35 %* 80
60 %* 60
100 %* 50

15 %* 160
35 %* 110
60 %* 90
100 %* 70

1,0 - 3,2

0.039 - 0.126

m
ft + in.

* Einschaltdauer

Symbolerklärung: Schweißbrenner gasgekühlt

4,0 / 8,0

13.1 / 26.2

4,0

13.1

23

Spannungsbemessung (V-Peak):

L

L

für handgeführte Schweißbrenner: 113 V

-

für maschinell geführte Schweißbrenner: 141 V

-

Gilt für die Schweißbrenner TTG 1200, TTG 1600 A / A F:
Die Schweißstrom-Angaben gelten bei Verwendung von Gasdüsen mit einer
Länge von 33 mm. Bei Verwendung von Gaslinsen und 22 mm-Gasdüsen reduzie­ren sich die Schweißstrom-Angaben um bis zu 20 %.

Das Produkt entspricht den Anforderungen laut Norm IEC 60974-7.

Schweißbrenner
wassergekühlt ­TTW

Schweißstrom bei
10 min / 40°C
(104°F)
AC (I1 EN 439)

Schweißstrom bei
10 min / 40°C
(104°F)
DC (I2 EN 439)

P

**

min

Q

min

p

min

p

max

TTW 2500 TTW 2500 WKZ

I (Ampere) 35 %* 180

60 %* 140
100 %* 110

I (Ampere) 35 %* 250

60 %* 200
100 %* 160

mm
in.

m
ft + in.

W (Watt)

l/min
gal./min

bar
psi

bar
psi

1,0 - 3,2

0.039 - 0.126

4,0 / 8,0 1)

13.1 / 26.2

400 / 700

1

0.26

3
43

5,5
79

2)

35 %* 180
60 %* 140
100 %* 110

35 %* 250
60 %* 200
100 %* 160

1,0 - 3,2

0.039 - 0.126

4,0 / 8,0

13.1 / 26.2

2)

400

1

0.26

3
43

5,5
79

TTW 3000 TTW 4000 (KD)

Schweißstrom bei
10 min / 40°C
(104°F)

I (Ampere)

60 %* 250
100 %* 190

60 %* 350
100 %* 270

AC (I1 EN 439)

Schweißstrom bei
10 min / 40°C
(104°F)

I (Ampere)

60 %* 300
100 %* 230

60 %* 400
100 %* 300

DC (I2 EN 439)

P

min

**

mm
in.

m
ft + in.

W (Watt)

1,0 - 3,2

0.039 - 0.126

4,0 / 8,0

13.1 / 26.2

500 / 600

2)

1,0 - 4,0

0.039 - 0.158

4,0 / 8,0

13.1 / 26.2

600 / 700

2)

24

TTW 3000 TTW 4000 (KD)

L

Q

min

p

min

p

max

Schweißstrom bei
10 min / 40°C
(104°F)
DC

Schweißstrom bei
10 min / 40°C
(104°F)
AC

P

**

min

l/min
gal./min

bar
psi

bar
psi

1

0.26

3
43

5,5
79

1

0.26

3
43

5,5
79

TTW 5000 TTW 5500

I (Ampere) 60 %* 400

100 %* 300

I (Ampere) 60 %* 500

100 %* 380

mm
in.

m
ft + in.

1,6 - 6,4

0.063 - 0.252

4,0 / 8,0
13 + 1.48 / 26 +

2.96

W (Watt)

700 / 1100

2)

60 %* 400
100 %* 300

60 %* 550
100 %* 430

3,2 - 6,4

0.126 - 0.252

4,0 / 8,0
13 + 1.48 / 26 +

2.96

1100 / 1300

DE

2)

Q

p

p

min

min

max

l/min
gal./min

bar
psi

bar
psi

1

0.26

3
43

5,5
79

1

0.26

3
43

5,5
79

* Einschaltdauer

Symbolerklärung: Schweißbrenner wassergekühlt

Spannungsbemessung (V-Peak):

für handgeführte Schweißbrenner: 113 V

-

für maschinell geführte Schweißbrenner: 141 V

-

1)

TTW 2500 / 8 m (26.2 in.): Die technischen Daten beziehen sich auf 10 min / 25

°C

2)

Geringste Kühlleistung laut Norm IEC 60974-2

Das Produkt entspricht den Anforderungen laut Norm IEC 60974-7.

25

Konfigurations­tabelle

TTW 2500 mit einem Liter Durchfluss

1)

AC - Wert = 70 % des DC - Wertes

2)

Kühlleistung

T = 25° / I = 250 A DC 1) / t = 10 min

TTW 2500 + FK 2200 FK 2500 FK 4000 FK 9000

500 W

2)

770 W

2)

1360 W

2)

1700 W

4 m 40 %* 100 %* 100 %* 100 %*

8 m - 40 %* 100 %* 100 %*

T = 40° / I = 250 A DC 1) / t = 10 min

TTW 2500 + FK 2200 FK 2500 FK 4000 FK 9000

310 W **) 485 W **) 870 W **) 1100 W **)

4 m - - 60 %* 60 %*

8 m - 40 %* 40 %* 40 %*

2)

* Einschaltdauer

26

Contents

Safety 28

Safety 28
Warranty 29

Installation and commissioning 30

General remarks 30
Inbetriebnahme 30
Standard 31
Up/Down 31
JobMaster TIG 32
Wearing-parts system A 34
Wearing-parts system P 35
KD extern 37
KD internal - mounting inner liner 38
KD internal - Starting to use 39
KD internal - Converting to wirefeed from the right 40
Other torches 41

Care, maintenance and disposal 42

Care and maintenance 42
Maintenance at every start-up 43
Entsorgung 43

Troubleshooting 44

Troubleshooting 44

Technical data 47

Gas-cooled welding torches- TTG 47
Water-cooled welding torches - TTW 48
Configuration table 50

EN

27

Safety

Safety

WARNING!

Danger from incorrect operation and work that is not carried out properly.

This can result in serious personal injury and damage to property.

All the work and functions described in this document must only be carried

▶

out by technically trained and qualified personnel.
Read and understand this document in full.

▶

Read and understand all safety rules and user documentation for this device

▶

and all system components.

WARNING!

Danger from electrical current.

This can result in serious personal injury and damage to property.

Before starting work, switch off all devices and components involved and dis-

▶

connect them from the grid.
Secure all devices and components involved so they cannot be switched back

▶

on.

WARNING!

Danger from electric current due to defective system components and incor­rect operation.

This can result in serious personal injury and damage to property.

All cables, leads and hosepacks must always be securely connected, unda-

▶

maged and correctly insulated.
Only use adequately dimensioned cables, leads and hosepacks.

▶

WARNING!

Risk of coolant escaping.

This can result in serious personal injury and damage to property.

When disconnecting a welding torch from the cooling unit or other system

▶

components, always seal the coolant hoses using the plastic seal attached to
the torch.

WARNING!

Danger due to hot system components and/or equipment.

Can result in serious burns or scalding.

Before starting work, allow all hot system components and/or equipment to

▶

cool to +25°C/+77°F (e.g., coolant, water-cooled system components, wire­feeder drive motor, etc.)
Wear suitable protective equipment (e.g., heat-resistant gloves, safety gog-

▶

gles, etc.) if cooling down is not possible.

28

WARNING!

Danger from contact with toxic welding fumes.

This can result in serious personal injuries.

Always extract welding fumes.

▶

Ensure an adequate supply of fresh air. Ensure that there is a ventilation rate

▶

of at least 20 m³ (169070.1 US gi) per hour at all times.
If in doubt, a safety engineer should be commissioned to check the pollution

▶

level in the workplace.

CAUTION!

Danger from operation without coolant.

This can result in damage to property.

Never operate water-cooled welding torches without coolant.

▶

During welding, ensure that the coolant is circulating correctly – this will be

▶

the case for Fronius cooling units if a regular return flow of coolant can be
seen in the coolant container of the cooling unit.
The manufacturer will not be liable for any damages due to non-observance

▶

of the above mentioned points. All claims against the warranty are void.

EN

Warranty Never start welding with a watercooled torch if there is no coolant in the syste !

Fronius will not be liable for any resulting damage, and all warranty claims shall
be null and void.

Frequent bending of the flexible burner can cause permanent damage (no gua­rantee).

29

Installation and commissioning

1

2

30°

1

2

d

d

3

3

4

4

5

6

*

2

1

General remarks The TIG welding torches are especially suitable for welding aluminium, CrNi and

steel, and stand out for their wide range of different versions.
The torches can be adapted to deal with a huge variety of different tasks, and do
sterling service in the field of manual series and one-off fabrication, as well as in
the workshop sector.
The JobMaster TIG is a TIG welding torch with JobMaster function. During wel­ding the JobMaster-Function enables the parameters to be read off in an ergono­mic manner and important parameters can be adjusted directly on the JobMas­ter. Optimum control of the welding process is ensured without handling being li­mited.

Inbetriebnahme Vor jeder Inbetriebnahme kontrollieren

Dichtring am Anschluss Schweißbrenner

-

Kühlmittelstand

-

Während des Schweißbetriebes, Kühlmittel-Durchfluss in regelmäßigen
Abständen kontrollieren.

1

3

2

4

30

* JobMaster TIG Up/Down

Standard Cap-shaping - precondition:

*

l

1

l

2

TIG-AC welding process

-

Intermediate lowering I1 -> I2 - precondition:

Standard 4-step mode

-

Set-up parameter SFS must be set to “OFF” (factory setting)

-

1 2

* Only on “F“ types

3

4

EN

Up/Down

Select one of the following parameters on the power source:

Set the parameters using the Up/Down function

-

Cap-shaping - precondition:

TIG-AC welding process

-

Intermediate lowering - precondition:

Standard 4-step mode

-

Set-up parameter SFS must be set to “OFF” (factory setting)

-

31

*

1

+

-

l

1

l

2

* Only on “F“ types

3

2

4

JobMaster TIG

5

Using the „Mode“ button select one of the following parameters:

Set the parameters using the Up/Down function

-

Cap-shaping - precondition:

TIG-AC welding process

-

32

Intermediate lowering - precondition:

Standard 4-step mode

*

+

-

1

+

-

2

+

-

1

+

-

2

l

1

l

2

-

Set-up parameter SFS must be set to “OFF” (factory setting)

-

1

* Only on “F“ types:

3 4

2

EN

5

6

33

Wearing-parts

1

2

3

4

5

6

*

1

2

3

4

5

6

*

*

1

4

2

3

**

system A

Plug-on gas nozzle

* interchangeable rubber sealing sleeve only on TTG 2200 A, TTW 4000 A

** Depending on the design of the welding torch, it may be possible to use a gas
lens instead of the clamping nut.

Risk of damage to the thread. Tighten the clamping nut or gas lens only very
gently.

1

2

34

30°

2

1

3

d

d

3

1

d

2

1

2

3

4

5

6

2

3

*

2

3

4

1

5

4

EN

Wearing-parts
system P

Screw-on gas nozzle

1

2

* only on gas lens

35

2

30°

1

3

d

d

3

1

d

2

4

36

KD extern Nur für Schweißbrenner mit externer Drahtzuführung

3

1

2

2

1

4

6

3

5

3

1

2

1

2

1

2

3

4

5

6

7

8

9

1

2

3

4

5

6

7

8

9

UP +

DOWN

1

3

4

2

5

6

7

1

2

EN

3

4

5

6

37

KD internal -

4

2

1

3

5

2

1

1

(.0 in.)
0 mm

2

3

1

1

2

3

3

4

4

mounting inner
liner

WARNING!

Danger from electric current.

This can result in severe personal injury and damage to property.

Use only plastic innner liner.

▶

Bring the infeed nozzle as close as possible to the wirefeed rollers, but without
touching them.

1

3

2

4

5

Before threading in the welding wire,
round off the ends of the wire.

38

KD internal -

1

2

1

2

3

1

3

2

( 0 in.)
0 mm

1

2

1

*

1

3

2

Starting to use

* If the angle is > 90° extend wire guide insert to a suitable length.

Insert new wire of corresponding length into the wire guide insert.

1

2

EN

3

4

5

6

39

KD internal -

2

1

1

2

4

3

2

1

4

5

3

1

2

6

2

5

1

2

1

Converting to
wirefeed from
the right

1

2

3

5

4

6

40

Other torches

*

1

2

EN

TTG 2200 TCS

3

Extractor torch

TTG 1600 WKZ

41

Care, maintenance and disposal

Care and main­tenance

Only on welding torches with external wire feeding:

Every time the wirespool is exchanged

Recommended: Exchange the inner liner

-

Clean the wirefeed hose with reduced-blow compressed air

-

Clean all wearing parts before fitting them

-

1 2

3 4

42

5 6

EN

Maintenance at
every start-up

Check wearing parts, replace faulty wearing parts

-

Purge the gas nozzle of welding spatter

-

In addition to the above list of steps to be carried out at every start-up, for wa­ter-cooled welding torches:

Ensure that all coolant connections are leak-tight

-

Ensure that there is a proper coolant return flow

-

Entsorgung Die Entsorgung nur gemäß gleichnamigem Abschnitt in dem Kapitel „Sicher-

heitsvorschriften“ durchführen

43

Troubleshooting

Troubleshooting

Welding torch cannot be connected

Cause:
Remedy:

No welding current

Mains switch ON, indicators on the power source are lit up, shielding gas flows

Cause:
Remedy:

Cause:
Remedy:

Cause:
Remedy:

Cause:
Remedy:

The machine does not function when the torch trigger is pressed

Mains switch ON, indicators on the power source are lit up, shielding gas flows

Bayonet fixing bent
Replace bayonet fixing

Faulty earth (ground) connection
Check the earth (ground) connection and clamp for correct polarity

There is a break in the current cable in the welding torch
Change the torch

Loose tungsten electrode
Tighten tungsten electrode using torch cap

Loose parts
Tighten parts

Cause:
Remedy:

Cause:
Remedy:

Cause:

Remedy:

Cause:
Remedy:

High frequency arc-over on torch connection

Cause:
Remedy:

High frequency arc-over on the handle shell

Cause:
Remedy:

Control plug is not plugged in
Plug in the control plug

The welding torch or torch control lead is defective
Exchange the welding torch or torch control lead

The plug connections between the torch trigger, control lead and
power source are faulty

Check each plug connection / send the power source and/or welding
torch in for service

Defective PCB in welding torch
Replace PCB

Welding torch connection leaking
Replace O-ring on the bayonet fixing

Hosepack leaking
Replace hosepack

44

Cause:
Remedy:

Shielding gas hose connection to torch body leaking
Cut back hose and seal

No shielding gas

All other functions are OK

Cause:
Remedy:

Cause:
Remedy:

Cause:
Remedy:

Cause:
Remedy:

Cause:
Remedy:

Poor weld properties

Cause:
Remedy:

Cause:
Remedy:

Gas cylinder is empty
Change the gas cylinder

Gas pressure regulator is faulty
Replace gas pressure regulator

The gas hose is not connected, or is damaged or kinked
Fit gas hose, lay out straight Replace faulty gas hose

Welding torch is faulty
Replace welding torch

Gas solenoid valve is faulty
Contact After-Sales Service (arrange for gas solenoid valve to be re-

placed)

Incorrect welding parameters
Check the settings

Grounding (earthing) connection is incorrect
Check the grounding (earthing) connection and terminal for correct

polarity

EN

The welding torch becomes very hot

Cause:
Remedy:

Cause:
Remedy:

Cause:

Remedy:

The dimensions of the welding torch are inadequate
Observe the duty cycle and loading limits

Only on water-cooled machines: water flow rate is insufficient
Check the water level, water flow rate, cleanliness, etc. If the coolant

pump is blocked: use a screwdriver - placed on the bushing - to turn
the coolant pump shaft

Only on water-cooled machines: welding parameter 'Cool. unit ctrl' is
set to "OFF".

In the set-up menu, set welding parameter 'Cool. unit ctrl' to "Aut" or
"ON".

45

Weld-seam porosity

Cause:

Remedy:

Spatter accumulating in the gas nozzle, causing inadequate gas-shiel­ding of the weldseam

Remove the welding spatter

Cause:

Remedy:

Cause:
Remedy:

Cause:
Remedy:

Cause:
Remedy:

Cause:
Remedy:

Cause:
Remedy:

Poor ignition properties

Cause:
Remedy:

Either the shielding-gas hose has holes in it, or it is not connected up
properly

Change the shielding gas-hose

The O-ring seals on the connection points are cut or defective
Change the O-ring seals

Moisture / condensate in the shielding-gas hose
Dry the shielding-gas hose

Shielding-gas flow is either too high or too low
Correct the shielding-gas flow

Insufficient shielding-gas flow at the beginning or end of welding
Increase the gas pre-flow or post-flow

Too much parting agent applied
Wipe off excess parting agent / apply less parting agent

Unsuitable tungsten electrode (e.g. WP electrode during DC welding)
Use suitable tungsten electrode

Cause:
Remedy:

Cracks in gas nozzle

Cause:
Remedy:

Loose wearing parts
Tighten the wearing parts

Tungsten electrode does not protrude far enough out of gas nozzle
Allow tungsten electrode to protrude further out of gas nozzle

46

Technical data

L

L

L

Gas-cooled wel­ding torches­TTG

Welding current at
10 min / 40°C
(104°F)
AC (EN 439)

Welding current at
10 min / 40°C
(104°F)
DC (EN 439)

Welding current at
10 min / 40°C
(104°F)
AC (EN 439)

TTG 1200 TTG 1600

I (Ampere) 35 %* 85

60 %* 65
100 %* 50

I (Ampere) 35 %* 120

60 %* 90
100 %* 70

mm
in.

m
ft + in.

TTG 2200 TTG 2600

I (Ampere) 35 %* 180

1,0 - 3,2

0.039 - 0.126

4,0 / 8,0

13.1 / 26.2

60 %* 130
100 %* 100

35 %* 120
60 %* 90
100 %* 70

35 %* 160
60 %* 120
100 %* 90

1,0 - 3,2

0.039 - 0.126

4,0 / 8,0

13.1 / 26.2

35 %* 220
60 %* 170
100 %* 130

EN

Welding current at
10 min / 40°C
(104°F)
DC (EN 439)

Welding current at
10 min / 40°C
(104°F)
AC (EN 439)

Welding current at
10 min / 40°C
(104°F)
DC (EN 439)

I (Ampere) 35 %* 220

60 %* 170
100 %* 130

mm
in.

m
ft + in.

TTG 2200 TCS TTG 1600 WKZ

I (Ampere)

I (Ampere) 20 %* 220

mm
in.

1,0 - 4,0

0.039 - 0.158

4,0 / 8,0

13.1 / 26.2

35 % ­60 % ­100 % -

35 %* 160
60 %* 120
100 %* 90

1,0 - 4,0

0.039 - 0.158

35 %* 260
60 %* 200
100 %* 150

1,6 - 6,4

0.063 - 0.252

4,0 / 8,0

13.1 / 26.2

15 %* 120
35 %* 80
60 %* 60
100 %* 50

15 %* 160
35 %* 110
60 %* 90
100 %* 70

1,0 - 3,2

0.039 - 0.126

m
ft + in.

* Duty cycle

Explanation of the symbols: Gas-cooled welding torches

4,0 / 8,0

13.1 / 26.2

4,0

13.1

47

Voltage rating (V-Peak):

L

L

for manually guided torches: 113 V

-

for mechanically guided torches: 141 V

-

When using TTG 1200, TTG 1600 A / AF welding torches:
The weldingamperage data apply where 33 mm long gas nozzles are being used.
If gas lenses and 22 mm long gas nozzles are used, the welding-amperage data
are reduced by as much as 20 %.

The product complies with standard IEC 60974-7.

Water-cooled
welding torches ­TTW

Welding current at
10 min / 40°C
(104°F)
AC (I1 EN 439)

Welding current at
10 min / 40°C
(104°F)
DC (I2 EN 439)

P

**

min

Q

min

p

min

p

max

TTW 2500 TTW 2500 WKZ

I (Ampere) 35 %* 180

60 %* 140
100 %* 110

I (Ampere) 35 %* 250

60 %* 200
100 %* 160

mm
in.

m
ft + in.

W (Watt)

l/min
gal./min

bar
psi

bar
psi

1,0 - 3,2

0.039 - 0.126

4,0 / 8,0 1)

13.1 / 26.2

400 / 700

1

0.26

3
43

5,5
79

2)

35 %* 180
60 %* 140
100 %* 110

35 %* 250
60 %* 200
100 %* 160

1,0 - 3,2

0.039 - 0.126

4,0 / 8,0

13.1 / 26.2

2)

400

1

0.26

3
43

5,5
79

TTW 3000 TTW 4000 (KD)

Welding current at
10 min / 40°C
(104°F)

I (Ampere)

60 %* 250
100 %* 190

60 %* 350
100 %* 270

AC (I1 EN 439)

Welding current at
10 min / 40°C
(104°F)

I (Ampere)

60 %* 300
100 %* 230

60 %* 400
100 %* 300

DC (I2 EN 439)

P

min

**

mm
in.

m
ft + in.

W (Watt)

1,0 - 3,2

0.039 - 0.126

4,0 / 8,0

13.1 / 26.2

500 / 600

2)

1,0 - 4,0

0.039 - 0.158

4,0 / 8,0

13.1 / 26.2

600 / 700

2)

48

TTW 3000 TTW 4000 (KD)

L

Q

min

p

min

p

max

Welding current at
10 min / 40°C
(104°F)
DC

Welding current at
10 min / 40°C
(104°F)
AC

P

**

min

l/min
gal./min

bar
psi

bar
psi

1

0.26

3
43

5,5
79

1

0.26

3
43

5,5
79

TTW 5000 TTW 5500

I (Ampere) 60 % ED* 400

100 % ED* 300

I (Ampere) 60 % ED* 500

100 % ED* 380

mm
in.

m
ft + in.

1,6 - 6,4

0.063 - 0.252

4,0 / 8,0
13 + 1.48 / 26 +

2.96

W (Watt)

700 / 1100

2)

60 % ED* 400
100 % ED* 300

60 % ED* 550
100 % ED* 430

3,2 - 6,4

0.126 - 0.252

4,0 / 8,0
13 + 1.48 / 26 +

2.96

1100 / 1300

EN

2)

Q

p

p

min

min

max

l/min
gal./min

bar
psi

bar
psi

1

0.26

3
43

5,5
79

1

0.26

3
43

5,5
79

* duty cycle

Explanation of the symbols: Water-cooled welding torches

Voltage rating (V-Peak):

for manually guided torches: 113 V

-

for mechanically guided torches: 141 V

-

1)

TTW 2500 / 8 m (26.2 in.): The technical data refer to 10 min / 25 °C

2)

Minimum cooling power in accordance with standard IEC 60974-2

The product complies with standard IEC 60974-7.

49

Configuration
table

TTW 2500 at one liter of flow

1)

AC value = 70 % of DC value

2)

Cooling capacity

T = 25° / I = 250 A DC 1) / t = 10 min

TTW 2500 + FK 2200 FK 2500 FK 4000 FK 9000

500 W

2)

770 W

2)

1360 W

2)

1700 W

4 m 40 %* 100 %* 100 %* 100 %*

8 m - 40 %* 100 %* 100 %*

T = 40° / I = 250 A DC 1) / t = 10 min

TTW 2500 + FK 2200 FK 2500 FK 4000 FK 9000

310 W **) 485 W **) 870 W **) 1100 W **)

4 m - - 60 %* 60 %*

8 m - 40 %* 40 %* 40 %*

2)

* duty cycle

50

Sommaire

Sécurité 52

Sécurité 52
Garantie 53

Installation et mise en service 54

Généralités 54
Inbetriebnahme 54
Standard 55
Up/Down 55
JobMaster TIG 56
Système de pièces d’usure A 58
Système de pièces d’usure P 59
KD extern 61
KD interne - montage gaine guide-fil 62
KD interne - Mise en service 63
KD internal – Conversion au guide-fil à partir de la droite 64
Autres torches de soudage 65

Maintenance, entretien et élimination 66

Entretien et maintenance 66
Maintenance à chaque mise en service 67
Entsorgung 67

Diagnostic d’erreur, élimination de l'erreur 68

Diagnostic d’erreur, élimination de l'erreur 68

Caractéristiques techniques 71

Torche à refroidissement par gaz - TTG 71
Torche à refroidissement par eau - TTW 72
Tableau de configuration 75

FR

51

Sécurité

Sécurité

AVERTISSEMENT!

Danger dû à une erreur de manipulation et d'erreur en cours d'opération.

Cela peut entraîner des dommages corporels et matériels graves.

Toutes les fonctions et tous les travaux décrits dans le présent document

▶

doivent uniquement être exécutés par du personnel techniquement qualifié.
Ce document doit être lu et compris dans son intégralité.

▶

Lire et comprendre toutes les consignes de sécurité et la documentation uti-

▶

lisateur de cet appareil et de tous les composants périphériques.

AVERTISSEMENT!

Risque d'électrocution.

Cela peut entraîner des dommages corporels et matériels graves.

Avant d'entamer les travaux, déconnecter tous les appareils et composants

▶

concernés et les débrancher du réseau électrique.
S'assurer que tous les appareils et composants concernés ne peuvent pas

▶

être remis en marche.

AVERTISSEMENT!

Danger dû à un courant électrique suite à des composants périphériques défec­tueux et une erreur de manipulation.

Cela peut entraîner des dommages corporels et matériels graves.

Tous les câbles, conduites et faisceaux de liaison doivent toujours être solide-

▶

ment raccordés, intacts et correctement isolés.
N'utiliser que des câbles, conduites et faisceaux de liaison de dimensions suf-

▶

fisantes.

AVERTISSEMENT!

Risque de glissement en cas de fuite de réfrigérant.

Cela peut entraîner des dommages corporels et matériels graves.

Toujours raccorder les tuyaux à réfrigérant des torches de soudage refroidies

▶

par eau avec le dispositif de fermeture en plastique monté dessus lorsque
ceux-ci sont séparés du refroidisseur ou d'autres composants périphériques.

AVERTISSEMENT!

Danger en cas de contact avec les composants périphériques et/ou l'équipe­ment.

Cela peut entraîner de graves brûlures.

Avant d'entamer les travaux, laisser refroidir tous les composants périphéri-

▶

ques et/ou l'équipement chauds à +25 °C / +77 °F (par ex. réfrigérant, com­posants périphériques refroidis à l'eau, moteur d'entraînement du dévi­doir, ...).
Porter un équipement de protection adapté (par ex. gants de protection rési-

▶

stant à la chaleur, lunettes de protection, ...) si le refroidissement n'est pas
possible.

52

AVERTISSEMENT!

Danger en cas de contact avec les fumées de soudage toxiques.

Cela peut entraîner des dommages corporels graves.

Toujours extraire les fumées de soudage.

▶

Veiller à assurer une aération suffisante. S'assurer que le taux de ventilation

▶

soit toujours de 20 m³/heure (169070.1 US gi).
En cas de doute, demander à un technicien de sécurité de déterminer le ni-

▶

veau de substances nocives sur le poste de travail.

ATTENTION!

Danger en cas de fonctionnement sans réfrigérant.

Cela peut entraîner des dommages matériels.

Ne jamais mettre en service les appareils refroidis par eau sans réfrigérant.

▶

Pendant le soudage, s'assurer que le débit de réfrigérant est correct - c'est le

▶

cas en cas d'utilisation d'appareils refroidis par eau Fronius, lorsqu'un reflux
correct du réfrigérant est visible dans le réservoir de réfrigérant du refroidis­seur.
Le fabricant n'est pas responsable des dommages dus au non-respect des

▶

points énoncés ci-dessus, tous les droits à la garantie sont annulés.

Garantie Ne jamais mettre en service des torches à refroidissement par eau sans liquide

de refroidissement. La société Fronius ne peut en aucun cas être tenue respons­able des dommages que cela pourrait entraîner et vous perdrez tout droit de ga­rantie.

Un pliage fréquent de la torche flexible peut provoquer des dommages
irrémédiables (aucune garantie).

FR

53

Installation et mise en service

1

2

30°

1

2

d

d

3

3

4

4

5

6

*

2

1

Généralités Les torches TIG sont particulièrement appropriés au soudage de l’aluminium, de

l’acier et du CrNi. Ils sont disponibles en un grand nombre de modèles.
Les torches peuvent être adaptées aux tâches les plus diverses. Elles s’avèrent
donc être d’une grande efficacité, aussi bien dans le cadre de la fabrication à
l’unité que pour la fabrication en série ou l’utilisation en atelier.
JobMaster TIG est une torche TIG à fonction JobMaster. La fonction Jobmaster
permet de lire et d’adapter des paramètres importants de manière ergonomique
directement sur le Jobmaster pendant le soudage. Le contrôle optimum du pro­cessus de soudage est ainsi garanti, sans que la manipulation en soit limitée pour
autant.

Inbetriebnahme Vor jeder Inbetriebnahme kontrollieren

Dichtring am Anschluss Schweißbrenner

-

Kühlmittelstand

-

Während des Schweißbetriebes, Kühlmittel-Durchfluss in regelmäßigen
Abständen kontrollieren.

1

3

2

4

54

* JobMaster TIG Up/Down

Standard Formation de calotte - Condition :

*

l

1

l

2

Procédé soudage TIG-AC

-

Abaissement intermédiaire I1 -> I2 - Condition :

Service standard à 4 temps

-

Paramètre Setup SFS doit être mis sur « OFF » (réglage d’ usine)

-

1 2

* Uniquement pour les types « F »

3

FR

4

Up/Down Sélectionnez l’un des paramètres suivants au niveau de la source de courant :

Configurez les paramètres au moyen de la fonction Up/Down

-

Formation de calotte - Condition :

Procédé soudage TIG-AC

-

Abaissement intermédiaire - Condition :

Service standard à 4 temps

-

Paramètre Setup SFS doit être mis sur «OFF» (réglage d’ usine)

-

55

*

1

+

-

l

1

l

2

* Uniquement pour les types «F»

3

2

4

5

JobMaster TIG Au moyen de la gâchette « Mode » sélectionnez l’un des paramètres suivants :

Configurez les paramètres au moyen de la fonction « Up/Down »

-

Formation de calotte - Condition:

Procédé soudage TIG-AC

-

56

Abaissement intermédiaire - Condition:

Service standard à 4 temps

*

+

-

1

+

-

2

+

-

1

+

-

2

l

1

l

2

-

Paramètre Setup SFS doit être mis sur « OFF » (réglage d’ usine)

-

1

* Uniquement pour les types « F »

3 4

2

FR

5

6

57

Système de

1

2

3

4

5

6

*

1

2

3

4

5

6

*

*

1

4

2

3

**

pièces d’usure A

Atuyère à gaz fichée

* manchon d’étanchéité en caoutchouc interchangeable uniquement pour TTG
2200 A, TTW 4000 A

** En fonction du modèle de chalumeau, une lentille de gaz peut être utilisée à la
place de l’écrou de serrage.

Danger d’endommagement du filetage. Ne serrer que légèrement l’écrou de ser­rage ou la lentille de gaz.

1

2

58

30°

2

1

3

d

d

3

1

d

2

1

2

3

4

5

6

2

3

*

2

3

4

1

5

4

FR

Système de
pièces d’usure P

Tuyère à gaz vissée

1

2

* uniquement pour lentille de gaz

59

2

30°

1

3

d

d

3

1

d

2

4

60

KD extern Nur für Schweißbrenner mit externer Drahtzuführung

3

1

2

2

1

4

6

3

5

3

1

2

1

2

1

2

3

4

5

6

7

8

9

1

2

3

4

5

6

7

8

9

UP +

DOWN

1

3

4

2

5

6

7

1

2

FR

3

4

5

6

61

KD interne -

4

2

1

3

5

2

1

1

(.0 in.)
0 mm

2

3

1

1

2

3

3

4

4

montage gaine
guide-fil

AVERTISSEMENT!

Risque d'électrocution

Cela peut entraîner des dommages corporels et matériels graves.

N’utilisez que des âmes de guidage du fil en plastique.

▶

Amener la buse d’entrée de fil aussi près que possible des galets d’entraînement
du fil en veillant cependant à éviter qu’elle n’entre en contact avec ceux-ci.

1

3

2

4

5

Arrondir l’extrémité du fil de soudage
avant de l’enfiler.

62

KD interne - Mise

1

2

1

2

3

1

3

2

( 0 in.)
0 mm

1

2

1

*

1

3

2

en service

* Si l’angle de réglage est > 90°, rallonger la gaine guidefil selon la longueur ad­aptée.

Insérer la nouvelle âme de guidage du fil avec la longueur adéquate dans la gaine
guide-fil.

1

2

FR

3

4

5

6

63

KD internal –

2

1

1

2

4

3

2

1

4

5

3

1

2

6

2

5

1

2

1

Conversion au
guide-fil à partir
de la droite

1

2

3

5

4

6

64

Autres torches

*

de soudage

1

2

FR

TTG 2200 TCS

3

Torche aspirante

TTG 1600 WKZ

65

Maintenance, entretien et élimination

Entretien et
maintenance

Uniquement pour torches avec guide-fil externe

Lors de chaque changement de la bobine de fil

changer la gaine guide-fil (recommandé) ;

-

nettoyer le tube guide-fil avec de l’air comprimé à faible pression ;

-

nettoyer les pièces d’usure avant de les remonter.

-

1 2

3 4

66

5 6

FR

Maintenance à
chaque mise en

Contrôler les pièces d'usure, remplacer les pièces d'usure défectueuses

-

Enlever les projections de soudure qui se trouvent sur la buse de gaz

-

service

En supplément à chaque mise en service, pour les torches de soudage refroidies
par eau :

S'assurer que tous les connecteurs de réfrigérant sont étanches

-

Vérifier la présence d'un reflux de réfrigérant conforme

-

Entsorgung Die Entsorgung nur gemäß gleichnamigem Abschnitt in dem Kapitel „Sicher-

heitsvorschriften“ durchführen

67

Diagnostic d’erreur, élimination de l'erreur

Diagnostic d’err­eur, élimination
de l'erreur

Impossible de raccorder la torche de soudage

Cause:
Solution:

Pas d'intensité de soudage

Interrupteur d'alimentation de la source de courant activé, voyants allumés sur la
source de courant, gaz de protection disponible

Cause :
Solution :

Cause :
Solution :

Cause :
Solution :

Cause :
Solution :

Pas de fonction après avoir appuyé sur la gâchette de la torche

Interrupteur d'alimentation activé, voyants allumés sur la source de courant, gaz
de protection disponible

Le verrouillage baïonnette est tordu
Remplacer le verrouillage baïonnette

Raccordement à la masse incorrect
Établir le raccordement à la masse de manière conforme

Câble de courant interrompu dans la torche de soudage
Remplacer la torche de soudage

Électrode en tungstène lâche
Serrer l'électrode en tungstène à l'aide du cache de torche

Pièces d'usure lâches
Serrer les pièces d'usure

Cause :
Solution :

Cause :

Solution :

Cause :

Solution :

Cause :
Solution :

Rupture diélectrique HF au niveau du connecteur de la torche de soudage

Cause :
Solution :

Rupture diélectrique HF au niveau de la poignée coque

Cause :
Solution :

Fiche de commande non branchée
Brancher la fiche de commande

Torche de soudage ou câble de commande de la torche de soudage
défectueux

Remplacer la torche de soudage

Connexions « gâchette de la torche/câble de commande/source de
courant » défectueuses

Vérifier la fiche de connexion/Amener la source de courant ou la tor­che de soudage au S.A.V.

Circuit imprimé dans la torche défectueux
Remplacer le circuit imprimé

Connecteur de torche de soudage non étanche
Remplacer le joint torique du verrouillage à baïonnette

Faisceau de liaison non étanche
Remplacer le faisceau de liaison

68

Cause :

Solution :

Raccord du tuyau de gaz de protection du corps de torche de souda­ge non étanche

Réajuster le tuyau et étanchéifier

Pas de gaz de protection

Toutes les autres fonctions sont disponibles

Cause :
Solution :

Cause :
Solution :

Cause :
Solution :

Cause :
Solution :

Cause :
Solution :

Mauvaises caractéristiques de soudage

Cause :
Remède :

Cause :
Remède :

Bouteille de gaz vide
Remplacer la bouteille de gaz

Robinet détendeur défectueux
Remplacer le robinet détendeur

Le tuyau de gaz n'est pas monté, est plié ou est endommagé
Monter, poser de manière plus rectiligne le tuyau de gaz. Remplacer

le tuyau de gaz défectueux

Torche de soudage défectueuse
Remplacer la torche de soudage

Électrovanne de gaz défectueuse
Contacter le service après-vente (faire remplacer l'électrovanne de

gaz)

Paramètres incorrects
Vérifier les réglages

Connexion à la masse incorrecte
Vérifier la polarité de la connexion à la masse et de la borne

FR

La torche de soudage devient très chaude

Cause :
Remède :

Cause :

Remède :

Cause :

Remède :

La torche est insuffisamment dimensionnée
Respecter la durée maximale de fonctionnement et les limites de

charge

Uniquement pour les installations refroidies par eau : débit d'eau trop
faible

Vérifier le niveau d'eau, le débit d'eau, l'encrassement de l'eau, etc. ;
pompe de liquide de refroidissement bloquée : lancer l'arbre de la
pompe de réfrigérant au moyen d'un tournevis au niveau du passage
de sortie

Uniquement pour les installations refroidies par eau : La pa­ramètre « Commande refroid. » est réglé sur « OFF ».

Placer le paramètre « Commande refroid. » sur « Aut » ou sur « ON »

69

Porosité de la soudure

Cause :

Solution :

Formation de projections dans la buse de gaz, d'où une protection ga­zeuse insuffisante de la soudure

Enlever les projections de soudure

Cause :

Solution :

Cause :
Solution :

Cause :
Solution :

Cause :
Solution :

Cause :
Solution :

Cause :
Solution :

Mauvaises caractéristiques d'amorçage

Cause :

Solution :

Présence de trous dans le tuyau de gaz ou raccordement incorrect du
tuyau de gaz

Remplacer le tuyau de gaz

Le joint torique du raccord central est entaillé ou défectueux
Remplacer le joint torique

Humidité/condensation dans la conduite de gaz
Sécher la conduite de gaz

Débit de gaz trop fort ou trop faible
Corriger le débit de gaz

Quantité de gaz insuffisante au début ou à la fin du soudage
Augmenter le prédébit de gaz et le postdébit de gaz

Agent de séparation en quantité excessive
Enlever l'agent de séparation en excès/Appliquer moins d'agent de

séparation

Électrode en tungstène inadaptée (p.ex. électrode en tungstène pour
le soudage DC)

Utiliser une électrode en tungstène adaptée

Cause :
Solution :

La buse de gaz se fissure

Cause :
Solution :

Pièces d'usure lâches
Visser les pièces d'usure

L'électrode en tungstène ne sort pas suffisamment de la buse de gaz
Faire davantage sortir l'électrode en tungstène de la buse de gaz

70

Caractéristiques techniques

L

L

Torche à refro­idissement par
gaz - TTG

Intensité de soudage
à
10 min / 40°C
(104°F)
AC (EN 439)

Intensité de soudage
à
10 min / 40°C
(104°F)
DC (EN 439)

Intensité de soudage
à
10 min / 40°C
(104°F)
AC (EN 439)

TTG 1200 TTG 1600

I (Ampere) 35 %* 85

60 %* 65
100 %* 50

I (Ampere) 35 % 120

60 %* 90
100 %* 70

mm
in.

m
ft + in.

TTG 2200 TTG 2600

I (Ampere) 35 %* 180

1,0 - 3,2

0.039 - 0.126

4,0 / 8,0

13.1 / 26.2

60 %* 130
100 %* 100

35 %* 120
60 %* 90
100 %* 70

35 %* 160
60 %* 120
100 %* 90

1,0 - 3,2

0.039 - 0.126

4,0 / 8,0

13.1 / 26.2

35 %* 220
60 %* 170
100 %* 130

FR

Intensité de soudage
à
10 min / 40°C
(104°F)
DC (EN 439)

Intensité de soudage
à
10 min / 40°C
(104°F)
AC (EN 439)

Intensité de soudage
à
10 min / 40°C
(104°F)
DC (EN 439)

I (Ampere) 35 %* 220

60 %* 170
100 %* 130

mm
in.

m
ft + in.

TTG 2200 TCS TTG 1600 WKZ

I (Ampere)

I (Ampere) 20 %* 220

1,0 - 4,0

0.039 - 0.158

4,0 / 8,0

13.1 / 26.2

35 % ­60 % ­100 % -

35 %* 160
60 %* 120
100 %* 90

35 %* 260
60 %* 200
100 %* 150

1,6 - 6,4

0.063 - 0.252

4,0 / 8,0

13.1 / 26.2

15 %* 120
35 %* 80
60 %* 60
100 %* 50

15 %* 160
35 %* 110
60 %* 90
100 %* 70

mm
in.

1,0 - 4,0

0.039 - 0.158

1,0 - 3,2

0.039 - 0.126

71

TTG 2200 TCS TTG 1600 WKZ

L

L

Torche à refro­idissement par
eau - TTW

m
ft + in.

4,0 / 8,0

13.1 / 26.2

4,0

13.1

* facteur de marche

Explication des symboles : Torche de soudage à refroidissement par gaz

Mesure de tension (V-Peak) :

pour les torches utilisées manuellement : 113 V

-

pour les torches utilisées mécaniquement : 141 V

-

A observer pour les chalumeaux TTG 1200, TTG 1600 A / AF:
Les indications de courant de soudage sont valables en cas d’emploi de tuyères à
gaz d’une longueur de 33 mm. En cas d’utilisation de lentilles à gaz de tuyères à
gaz de 22 mm, les indications de courant de soudage diminuent de jusqu’à 20%.

Ce produit satisfait aux exigences de la norme IEC 60974-7.

TTW 2500 TTW 2500 WKZ

Intensité de soudage
à
10 min / 40°C

I (Ampere) 35 %* 180

60 %* 140
100 %* 110

35 %* 180
60 %* 140

100 %* 110
(104°F)
AC (I1 EN 439)

Intensité de soudage
à
10 min / 40°C
(104°F)
DC (I2 EN 439)

P

**

min

Q

min

p

min

p

max

Intensité de soudage
à
10 min / 40°C
(104°F)
AC (I1 EN 439)

I (Ampere) 35 %* 250

60 %* 200
100 %* 160

mm
in.

m
ft + in.

W (Watt)

l/min
gal./min

bar
psi

bar
psi

1,0 - 3,2

0.039 - 0.126

4,0 / 8,0 1)

13.1 / 26.2

400 / 700

1

0.26

3
43

5,5
79

2)

35 %* 250

60 %* 200

100 %* 160

1,0 - 3,2

0.039 - 0.126

4,0 / 8,0

13.1 / 26.2

2)

400

1

0.26

3

43

5,5

79

TTW 3000 TTW 4000 (KD)

I (Ampere)

60 % 250
100 %* 190

60 %* 350

100 %* 270

72

TTW 3000 TTW 4000 (KD)

L

L

Intensité de soudage
à
10 min / 40°C
(104°F)
DC (I2 EN 439)

P

**

min

Q

min

p

min

p

max

Intensité de soudage
à
10 min / 40°C
(104°F)
DC

I (Ampere)

mm
in.

m
ft + in.

W (Watt)

l/min
gal./min

bar
psi

bar
psi

60 % 300
100 %* 230

1,0 - 3,2

0.039 - 0.126

4,0 / 8,0

13.1 / 26.2

500 / 600

2)

1

0.26

3
43

5,5
79

60 %* 400

100 %* 300

1,0 - 4,0

0.039 - 0.158

4,0 / 8,0

13.1 / 26.2

600 / 700

1

0.26

3

43

5,5

79

TTW 5000 TTW 5500

I (Ampere) 60 % ED* 400

100 % ED* 300

60 % ED* 400

100 % ED* 300

FR

2)

Intensité de soudage
à

I (Ampere) 60 % ED* 500

100 % ED* 380

60 % ED* 550

100 % ED* 430
10 min / 40°C
(104°F)
AC

P

Q

p

p

min

min

min

max

**

mm
in.

m
ft + in.

W (Watt)

l/min
gal./min

bar
psi

bar
psi

1,6 - 6,4

0.063 - 0.252

4,0 / 8,0
13 + 1.48 / 26 +

2.96

700 / 1100

2)

1

0.26

3
43

5,5
79

3,2 - 6,4

0.126 - 0.252

4,0 / 8,0

13 + 1.48 / 26 +

2.96

1100 / 1300

1

0.26

3

43

5,5

79

* facteur de marche

Explication des symboles : Torche à refroidissement par eau

2)

Mesure de tension (V-Peak) :

pour les torches utilisées manuellement : 113 V

-

pour les torches utilisées mécaniquement : 141 V

-

73

1)

TTW 2500 / 8 m (26.2 in.) : Les spécifications techniques se rapportent à 10

min / 25 °C

2)

Puissance de refroidissement minimale conformément à la norme IEC 60974-2

Ce produit satisfait aux exigences de la norme IEC 60974-7.

74

Tableau de confi­guration

TTW 2500 avec 1 litre de débit

1)

Valeur AC = 70 % de la valeur DC

2)

Puissance de refroidissement

T = 25° / I = 250 A DC 1) / t = 10 min

TTW 2500 + FK 2200 FK 2500 FK 4000 FK 9000

500 W

2)

770 W

2)

1360 W

2)

1700 W

4 m 40 %* 100 %* 100 %* 100 %*

8 m - 40 %* 100 %* 100 %*

T = 40° / I = 250 A DC 1) / t = 10 min

TTW 2500 + FK 2200 FK 2500 FK 4000 FK 9000

310 W **) 485 W **) 870 W **) 1100 W **)

4 m - - 60 %* 60 %*

8 m - 40 % ED* 40 %* 40 %*

2)

FR

* facteur de marche

75

76

Indice

Sicurezza 78

Sicurezza 78
Garanzia 79

Installazione e messa in funzione 80

In generale 80
Inbetriebnahme 80
Standard 81
Up/Down 81
JobMaster TIG 82
Sistema con pezzo sostituibile A 84
Sistema con pezzo sostituibile P 85
KD extern 87
KD intern - Draht-Führungsseele montieren 88
KD interno - Mettere in funzione 89
KD interno – Modifica alimentazione filo da destra 90
Altri cannelli di sladatura 91

Cura, manutenzione e smaltimento 92

Cura e manutenzione 92
Manutenzione a ogni messa in funzione 93
Entsorgung 93

Diagnosi e risoluzione degli errori 94

Diagnosi e risoluzione degli errori 94

Dati tecnici 97

Cannello di saldatura raffreddato a gas - TTG 97
Cannello di saldatura raffreddato ad acqua - TTW 98
Tabella della configurazione 101

IT

77

Sicurezza

Sicurezza

PERICOLO!

Il cattivo uso dell'apparecchio e l'esecuzione errata dei lavori

possono causare gravi lesioni personali e danni materiali.

Tutti i lavori e le funzioni descritti nel presente documento devono essere

▶

eseguiti soltanto da personale tecnico qualificato.
Leggere integralmente e comprendere il presente documento.

▶

Leggere e comprendere tutte le norme di sicurezza e le documentazioni per

▶

l'utente di questo apparecchio e di tutti i componenti del sistema.

PERICOLO!

La corrente elettrica

può causare gravi lesioni personali e danni materiali.

Prima di iniziare qualsiasi lavoro, spegnere e scollegare dalla rete elettrica

▶

tutti gli apparecchi e i componenti interessati.
Assicurarsi che gli apparecchi e i componenti interessati non vengano riacce-

▶

si.

PERICOLO!

La corrente elettrica dovuta a componenti del sistema difettosi e il cattivo uso
dell'apparecchio

possono causare gravi lesioni personali e danni materiali.

Tutti i cavi, i conduttori e i pacchetti tubi flessibili devono sempre essere sal-

▶

damente collegati, integri e correttamente isolati.
Utilizzare solo cavi, conduttori e pacchetti tubi flessibili adeguatamente di-

▶

mensionati.

PERICOLO!

Lo scivolamento dovuto alla fuoriuscita di refrigerante

può causare gravi lesioni personali e danni materiali.

Quando vengono scollegati dal gruppo di raffreddamento o da altri compo-

▶

nenti del sistema, chiudere sempre i tubi del refrigerante delle torce per sal­datura raffreddate ad acqua con la chiusura in plastica montata su di essi.

PERICOLO!

Componenti del sistema e/o mezzi operativi surriscaldati

possono causare gravi ustioni.

Prima di iniziare qualsiasi lavoro, far raffreddare tutti i componenti del siste-

▶

mo e/o i mezzi operativi a +25 °C / +77 °F (ad esempio il refrigerante, i com­ponenti del sistema raffreddati ad acqua, il motore di azionamento del car­rello traina filo, ecc.).
Se non è possibile farli raffreddare, indossare dispositivi di protezione ade-

▶

guati (ad esempio guanti protettivi resistenti al calore, occhiali protettivi,
ecc.).

78

PERICOLO!

Pericolo dovuto al contatto con fumi di saldatura tossici.

Possono conseguirne gravi lesioni personali.

Estrarre sempre i fumi di saldatura.

▶

Predisporre un'alimentazione di aria pura sufficiente. Assicurarsi che vi sia

▶

sempre un tasso di aerazione di almeno 20 m³ (169070.1 US gi) all'ora.
In caso di dubbi, far accertare il carico di inquinanti nella postazione di la-

▶

voro da un tecnico esperto in sicurezza.

PRUDENZA!

Il funzionamento senza refrigerante

può causare danni materiali.

Non azionare mai gli apparecchi senza refrigerante.

▶

Durante la saldatura, assicurarsi che il refrigerante fluisca correttamente (se

▶

si utilizzano gruppi di raffreddamento Fronius, il refrigerante fluisce corret­tamente quando si vede il refrigerante rifluire correttamente nel serbatoio
del refrigerante del gruppo di raffreddamento).
Il produttore non si assume alcuna responsabilità per i danni causati dall'in-

▶

osservanza dei punti di cui sopra ed esclude ogni ricorso alla garanzia per
questo tipo di danni.

IT

Garanzia Non mettere mai in funzione cannelli di saldatura raffreddati ad acqua senza il

refrigerante. La Fronius non risponde di danni derivanti e decadono tutti i diritti
di garanzia.

La frequente piegatura della torcia flessibile può provocare danni duraturi
(nessuna garanzia).

79

Installazione e messa in funzione

1

2

30°

1

2

d

d

3

3

4

4

5

6

*

2

1

In generale I cannelli di saldatura WIG si adattano in particolare per la saldatura d‘alluminio,

CrNi ed acciaio e di contraddistinguono per le diverse versioni.
I cannelli di saldatura si adattano ai diversi lavori e si dimostrano eccellentemen­te affidabili nella produzione manuale di serie, singola e in officina.
JobMaster TIG è un cannello per saldature WIG dotato della funzione JobMas­ter. Questa funzione consente di eseguire, durante la saldatura, la lettura ergono­mica e la regolazione dei parametri principali direttamente su JobMaster. Ciò ga­rantisce un controllo ottimale del processo di saldatura, senza pregiudicare la
maneggevolezza dell’apparecchio.

Inbetriebnahme Vor jeder Inbetriebnahme kontrollieren

Dichtring am Anschluss Schweißbrenner

-

Kühlmittelstand

-

Während des Schweißbetriebes, Kühlmittel-Durchfluss in regelmäßigen
Abständen kontrollieren.

1

3

2

4

80

* JobMaster TIG Up/Down

Standard Formazione della calotta - condizione necessaria:

*

l

1

l

2

Sistema di saldatura TIG-AC

-

Intervallo mediante I1 -> I2 - Condizione necessaria:

Funzionamento standard a 4 tempi

-

Parametro SFS si trova su „OFF“ (regolazione in fabbrica)

-

1 2

IT

Up/Down

* Solo per varianti „F“

3

4

Selezionare uno dei seguenti parametri della fuente de corriente:

regolare i parametri mediante funzione Up/Down

-

Formazione della calotta - condizione necessaria:

Sistema di saldatura TIG-AC

-

Intervallo mediante - Condizione necessaria:

Funzionamento standard a 4 tempi

-

Parametro SFS si trova su „OFF“ (regolazione in fabbrica)

-

81

*

1

+

-

l

1

l

2

* Solo per varianti „F“

3

2

4

5

JobMaster TIG Mediante il tasto „Mode“ selezionare uno dei seguenti parametri della fuente de

corriente:

regolare i parametri mediante funzione Up/Down

-

Formazione della calotta - condizione necessaria:

Sistema di saldatura TIG-AC

-

82

Intervallo mediante - Condizione necessaria:

*

+

-

1

+

-

2

+

-

1

+

-

2

l

1

l

2

Funzionamento standard a 4 tempi

-

Parametro SFS si trova su „OFF“ (regolazione in fabbrica)

-

1

* Solo per varianti „F“

3 4

2

IT

5

6

83

Sistema con pez-

1

2

3

4

5

6

*

1

2

3

4

5

6

*

*

1

4

2

3

**

zo sostituibile A

Applicare l‘ugello del gas

* manicotto impermeabile in gomma sostituibile solo per TTG 2200 A, TTW 4000
A

** A seconda della versione del cannello di saldatura, si può utilizzare al posto del
dado di tensione un limitatore del gas.

Pericolo di danno alla filettatura. Stringere il dado di tensione e il limitatore del
gas solo leggermente

1

2

84

30°

2

1

3

d

d

3

1

d

2

1

2

3

4

5

6

2

3

*

2

3

4

1

5

4

IT

Sistema con pez­zo sostituibile P

Avvitare l‘ugello del gas

1

2

* solo per limitatore del gas

85

2

30°

1

3

d

d

3

1

d

2

4

86

KD extern Nur für Schweißbrenner mit externer Drahtzuführung

3

1

2

2

1

4

6

3

5

3

1

2

1

2

1

2

3

4

5

6

7

8

9

1

2

3

4

5

6

7

8

9

UP +

DOWN

1

3

4

2

5

6

7

1

2

IT

3

4

5

6

87

KD intern -

4

2

1

3

5

2

1

1

(.0 in.)
0 mm

2

3

1

1

2

3

3

4

4

Draht-Führungs­seele montieren

PERICOLO!

La corrente elettrica

Può causare gravi lesioni personali e danni materiali.

Utilizzare esclusivamente una gaina guidafilo di plastica.

▶

Mettere l‘ugello d‘infilaggio il più possibile vicino ai rulli d‘alimentazione senza
però farla toccare

1

3

2

4

5

Prima d‘infilare il filo di saldatura
smussarne l‘estremità..

88

KD interno -

1

2

1

2

3

1

3

2

( 0 in.)
0 mm

1

2

1

*

1

3

2

Mettere in fun­zione

* Per angoli di registrazione > 90°, regolare l’inserto guidafilo alla lunghezza adat­ta.

Inserire la nuova guaina guidafilo della lunghezza corrispondente nell’inserto gui­dafilo.

1

2

IT

3

4

5

6

89

KD interno – Mo-

2

1

1

2

4

3

2

1

4

5

3

1

2

6

2

5

1

2

1

difica alimenta­zione filo da des­tra

1

2

3

5

4

6

90

Altri cannelli di

*

sladatura

1

2

IT

TTG 2200 TCS

3

Cannello aspirante

TTG 1600 WKZ

91

Cura, manutenzione e smaltimento

Cura e manuten­zione

Solo per cannelli di saldatura con alimentazione filo esterno

Ad ogni sostituzione della bobina filo

si consiglia di sostituire l‘anima guidafilo

-

pulire il tubo d‘alimentazione del tubo con aria compressa ridotta

-

pulire i pezzi soggetti ad usura prima del montaggio

-

1 2

3 4

92

5 6

IT

Manutenzione a
ogni messa in

Controllare i pezzi soggetti ad usura e sostituire quelli difettosi.

-

Asportare gli spruzzi di saldatura dall'ugello del gas.

-

funzione

Inoltre, a ogni messa in funzione per le torce per saldatura raffreddate ad acqua:

assicurarsi che tutti gli attacchi del refrigerante siano a tenuta stagna

-

assicurarsi che il flusso di ritorno del refrigerante sia regolare.

-

Entsorgung Die Entsorgung nur gemäß gleichnamigem Abschnitt in dem Kapitel „Sicher-

heitsvorschriften“ durchführen

93

Diagnosi e risoluzione degli errori

Diagnosi e risolu­zione degli errori

Impossibile collegare il cannello di saldatura

Causa:
Risoluzione:

Corrente di saldatura assente

Interruttore di rete del generatore inserito, spie sul generatore accese, gas inerte
presente.

Causa:
Risoluzione:

Causa:
Risoluzione:

Causa:
Risoluzione:

Causa:
Risoluzione:

Anche premendo il tasto della torcia, questa non funziona

Interruttore di rete inserito, spie sul generatore accese, gas inerte presente.

La chiusura a baionetta si deforma
Sostituire la chiusura a baionetta

Collegamento a massa errato.
Eseguire il collegamento a massa in modo regolare.

Cavo della corrente della torcia per saldatura interrotto.
Sostituire la torcia per saldatura.

Elettrodo al tungsteno allentato.
Fissare l'elettrodo al tungsteno puro tramite la chiusura della

torcia

Pezzi soggetti a usura allentati.
Fissare i pezzi soggetti a usura.

Causa:
Risoluzione:

Causa:

Risoluzione:

Causa:

Risoluzione:

Causa:
Risoluzione:

HF discontinua sull'attacco della torcia per saldatura

Causa:
Risoluzione:

HF discontinua sull'impugnatura

Causa:
Risoluzione:

Spina di comando non inserita.
Inserire la spina di comando.

Torcia per saldatura o cavo di comando della torcia per saldatu­ra guasti.

Sostituire la torcia per saldatura.

Collegamenti a spina "Tasto della torcia/Cavo di comando/
Generatore" difettosi.

Controllare i collegamenti a spina/Inviare il generatore o la tor­cia per saldatura all'Assistenza

Print nella torcia per saldatura difettoso
Sostituire il Print

Attacco della torcia per saldatura non ermeticamente stagno
Sostituire la guarnizione circolare sull'innesto a baionetta.

Pacchetto tubi flessibili non ermeticamente stagno
Sostituire il pacchetto tubi flessibili

94

Causa:

Risoluzione:

Attacco del tubo del gas inerte sul corpo della torcia non erme­ticamente stagno

Risistemare e sigillare il tubo

Gas inerte assente

Tutte le altre funzioni sono disponibili.

Causa:
Risoluzione:

Causa:
Risoluzione:

Causa:
Risoluzione:

Causa:
Risoluzione:

Causa:
Risoluzione:

Proprietà di saldatura scarse

Causa:
Risoluzione:

Causa:
Risoluzione:

bombola del gas vuota.
sostituire la bombola del gas.

riduttore di pressione del gas difettoso.
sostituire il riduttore di pressione del gas.

tubo del gas smontato, piegato o danneggiato.
montare il tubo del gas, disporlo diritto. Sostituire il tubo del

gas difettoso.

torcia per saldatura difettosa.
sostituire la torcia per saldatura.

valvola magnetica del gas difettosa.
contattare il servizio di assistenza (per far sostituire la valvola

magnetica del gas).

Parametri di saldatura errati.
Controllare le impostazioni.

Collegamento a massa errato.
Controllare la polarità del collegamento a massa e del morset-

to.

IT

La torcia per saldatura si surriscalda

Causa:
Risoluzione:

Causa:

Risoluzione:

Causa:

Risoluzione:

Torcia per saldatura sottodimensionata.
Rispettare il tempo di accensione e i limiti di carico.

Solo per impianti raffreddati ad acqua: flusso dell'acqua insuffi­ciente.

Controllare il livello, la portata, la purezza ecc. dell'acqua; pom­pa del refrigerante bloccata: avvitare l'albero della pompa del
refrigerante all'apposita guida con l'ausilio di un cacciavite.

Solo per impianti raffreddati ad acqua: il parametro "Cmd.
grup.raffr." è impostato su "spe".

Nel menu di setup, impostare il parametro "Cmd. grup.raffr." su
"Aut" oppure su "acc".

95

Porosità del giunto saldato

Causa:

Risoluzione:

Accumulo di spruzzi nell'ugello del gas, da cui deriva una prote­zione antigas insufficiente del giunto saldato.

Rimuovere gli spruzzi di saldatura.

Causa:
Risoluzione:

Causa:

Risoluzione:

Causa:
Risoluzione:

Causa:
Risoluzione:

Causa:

Risoluzione:

Causa:
Risoluzione:

Proprietà d'accensione scarse

Causa:

Risoluzione:

Tubo del gas forato o collegamento impreciso del tubo del gas.
Sostituire il tubo del gas.

Guarnizione circolare sull'attacco centrale danneggiata o difet­tosa.

Sostituire la guarnizione circolare.

Umidità/condensa nel tubo del gas.
Asciugare il tubo del gas.

Flusso del gas eccessivo o insufficiente.
Correggere il flusso del gas.

Portata del gas insufficiente all'inizio o al termine della saldatu­ra.

Aumentare la preapertura e il ritardo di chiusura del gas.

Apporto eccessivo di agente di distacco.
Rimuovere l'agente di distacco in eccesso/apportare meno

agente di distacco.

elettrodo al tungsteno inadatto (ad es. elettrodo WP per la sal­datura DC).

utilizzare un elettrodo al tungsteno adatto

Causa:
Risoluzione:

L'ugello del gas si crepa

Causa:

Risoluzione:

pezzi soggetti a usura allentati.
serrare i pezzi soggetti a usura.

l'elettrodo al tungsteno non sporge abbastanza sull'ugello del
gas.

far sporgere maggiormente l'elettrodo al tungsteno sull'ugello
del gas.

96

Dati tecnici

L

L

Cannello di sal­datura raffredd­ato a gas - TTG

Corrente di saldatu­ra a
10 min / 40°C
(104°F)
AC (EN 439)

Corrente di saldatu­ra a
10 min / 40°C
(104°F)
DC (EN 439)

Corrente di saldatu­ra a
10 min / 40°C
(104°F)
AC (EN 439)

TTG 1200 TTG 1600

I (Ampere) 35 %* 85

60 %* 65
100 %* 50

I (Ampere) 35 %* 120

60 %* 90
100 %* 70

mm
in.

m
ft + in.

TTG 2200 TTG 2600

I (Ampere) 35 %* 180

1,0 - 3,2

0.039 - 0.126

4,0 / 8,0

13.1 / 26.2

60 %* 130
100 %* 100

35 %* 120

60 %* 90

100 %* 70

35 %* 160

60 %* 120

100 %* 90

1,0 - 3,2

0.039 - 0.126

4,0 / 8,0

13.1 / 26.2

35 %* 220

60 %* 170

100 %* 130

IT

Corrente di saldatu­ra a
10 min / 40°C
(104°F)
DC (EN 439)

Corrente di saldatu­ra a
10 min / 40°C
(104°F)
AC (EN 439)

Corrente di saldatu­ra a
10 min / 40°C
(104°F)
DC (EN 439)

I (Ampere) 35 %* 220

60 %* 170
100 %* 130

mm
in.

m
ft + in.

TTG 2200 TCS TTG 1600 WKZ

I (Ampere)

I (Ampere) 20 %* 220

1,0 - 4,0

0.039 - 0.158

4,0 / 8,0

13.1 / 26.2

35 % ­60 % ­100 % -

35 %* 160
60 %* 120
100 %* 90

35 %* 260

60 %* 200

100 %* 150

1,6 - 6,4

0.063 - 0.252

4,0 / 8,0

13.1 / 26.2

15 %* 120

35 %* 80

60 %* 60

100 %* 50

15 %* 160

35 %* 110

60 %* 90

100 %* 70

mm
in.

1,0 - 4,0

0.039 - 0.158

1,0 - 3,2

0.039 - 0.126

97

TTG 2200 TCS TTG 1600 WKZ

L

L

Cannello di sal­datura raffredd­ato ad acqua ­TTW

m
ft + in.

4,0 / 8,0

13.1 / 26.2

4,0

13.1

* tempo di accensione

Spiegazione dei simboli: Cannello di saldatura raffreddato a gas

Taratura della tensione (V-Peak):

per cannelli di saldatura manuali: 113 V

-

per cannelli di saldatura meccanici: 141 V

-

Per i cannelli di saldatura TTG 1200, TTG 1600 A / AF attenzione:
I dati relativi alla corrente di saldatura valgono se si utilizzano ugelli a gas della
lunghezza di 33 mm. Se si usano delle lenti gas e ugelli a gas da 22 mm i valori
relativi alla corrente di saldatura si abbassano fino al 20 %.

Questo prodotto è conforme allo standard IEC 60974-7.

TTW 2500 TTW 2500 WKZ

Corrente di saldatu­ra a
10 min / 40°C

I (Ampere) 35 %* 180

60 %* 140
100 %* 110

35 %* 180

60 %* 140

100 %* 110
(104°F)
AC (I1 EN 439)

Corrente di saldatu­ra a
10 min / 40°C
(104°F)
DC (I2 EN 439)

P

**

min

Q

min

p

min

p

max

Corrente di saldatu­ra a
10 min / 40°C
(104°F)
AC (I1 EN 439)

I (Ampere) 35 %* 250

60 %* 200
100 %* 160

mm
in.

m
ft + in.

W (Watt)

l/min
gal./min

bar
psi

bar
psi

1,0 - 3,2

0.039 - 0.126

4,0 / 8,0 1)

13.1 / 26.2

400 / 700

1

0.26

3
43

5,5
79

2)

35 %* 250

60 %* 200

100 %* 160

1,0 - 3,2

0.039 - 0.126

4,0 / 8,0

13.1 / 26.2

2)

400

1

0.26

3

43

5,5

79

TTW 3000 TTW 4000 (KD)

I (Ampere)

60 %* 250
100 %* 190

60 %* 350

100 %* 270

98

TTW 3000 TTW 4000 (KD)

L

L

Corrente di saldatu­ra a
10 min / 40°C
(104°F)
DC (I2 EN 439)

P

**

min

Q

min

p

min

p

max

Corrente di saldatu­ra a
10 min / 40°C
(104°F)
DC

I (Ampere)

mm
in.

m
ft + in.

W (Watt)

l/min
gal./min

bar
psi

bar
psi

60 %* 300
100 %* 230

1,0 - 3,2

0.039 - 0.126

4,0 / 8,0

13.1 / 26.2

500 / 600

2)

1

0.26

3
43

5,5
79

60 %* 400

100 %* 300

1,0 - 4,0

0.039 - 0.158

4,0 / 8,0

13.1 / 26.2

600 / 700

1

0.26

3

43

5,5

79

TTW 5000 TTW 5500

I (Ampere) 60 %* 400

100 %* 300

60 %* 400

100 %* 300

2)

IT

Corrente di saldatu­ra a

I (Ampere) 60 %* 500

100 %* 380

60 %* 550

100 %* 430
10 min / 40°C
(104°F)
AC

P

Q

p

p

min

min

min

max

**

mm
in.

m
ft + in.

W (Watt)

l/min
gal./min

bar
psi

bar
psi

1,6 - 6,4

0.063 - 0.252

4,0 / 8,0
13 + 1.48 / 26 +

2.96

700 / 1100

2)

1

0.26

3
43

5,5
79

3,2 - 6,4

0.126 - 0.252

4,0 / 8,0

13 + 1.48 / 26 +

2.96

1100 / 1300

1

0.26

3

43

5,5

79

* tempo di accensione

Spiegazione dei simboli: Cannello di saldatura raffreddato ad acqua

2)

Taratura della tensione (V-Peak):

per cannelli di saldatura manuali: 113 V

-

per cannelli di saldatura meccanici: 141 V

-

99

1)

TTW 2500 / 8 m (26.2 in.): Los datos técnicos se refieren a 10 min / 25 °C

2)

Raffreddamento minimo secondo la norma IEC 60974-2

Questo prodotto è conforme allo standard IEC 60974-7.

100