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Fronius
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Synergic 2700 TransPuls
User Manual
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Fronius TransSynergic 4000, TransSynergic 5000 TransPuls, Synergic 3200, Synergic 4000, Synergic 5000 User Manual

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/ Perfect Charging / Perfect Welding / Solar Energy
TransSynergic 4000/5000 TransPuls Synergic 2700 TransPuls Synergic 3200/4000/5000 TIME 5000 Digital CMT 4000 Advanced
Manual de instrucciones Lista de repuestos
ES
Fuente de energía MIG/MAG
42,0426,0001,ES 020-11012018
2
Estimado lector
Introducción Le agradecemos su confianza y queremos felicitarle por la adquisición de este producto
de Fronius de alta calidad técnica. El presente manual le ayudará a familiarizarse con el producto. Si lee detenidamente este manual, aprenderá las numerosas posibilidades que le ofrece su producto Fronius. Solo así podrá aprovechar todas sus ventajas.
Tenga en cuenta también las normas de seguridad para conseguir una mayor seguridad en el lugar en el que emplee el producto. Un manejo cuidadoso de su producto ayuda a conseguir una calidad y fiabilidad duraderas. Todo ello constituye la condición previa esencial para lograr unos resultados excelentes.
ES
Explicación de las indicaciones de seguridad
¡PELIGRO! Indica un peligro inminente. Si no se evita este peligro, las conse-
cuencias son la muerte o lesiones de carácter muy grave.
¡ADVERTENCIA! Indica una situación posiblemente peligrosa. Si no se evita esta situación, las consecuencias pueden ser la muerte y lesiones de carácter muy grave.
¡PRECAUCIÓN! Indica una situación posiblemente perjudicial. Si no se evita esta situación, se pueden producir lesiones de carácter leve o insignificantes, así como daños materiales.
¡OBSERVACIÓN! Indica la posibilidad de obtener unos resultados mermados de trabajo y que se puedan producir daños en el equipamiento.
¡IMPORTANTE! Indica consejos de aplicación y otra información especialmente útil. No se trata de una palabra señaladora que indica una situación perjudicial o peligrosa.
Cuando vea uno de los símbolos representados en el capítulo "Indicaciones de seguri­dad", se requiere un mayor grado de atención.
3
4
Tabla de contenido
Indicaciones de seguridad ......................................................................................................................... 11
Generalidades....................................................................................................................................... 11
Utilización prevista ................................................................................................................................ 11
Condiciones ambientales...................................................................................................................... 12
Obligaciones de la empresa explotadora.............................................................................................. 12
Obligaciones del personal..................................................................................................................... 12
Acoplamiento a la red ........................................................................................................................... 12
Autoprotección y protección de las personas ....................................................................................... 13
Indicaciones en relación con los valores de emisión de ruidos ............................................................ 14
Peligro originado por gases y vapores tóxicos ..................................................................................... 14
Peligro originado por proyección de chispas ........................................................................................ 14
Peligros originados por corriente de red y corriente de soldadura ....................................................... 15
Corrientes de soldadura vagabundas ................................................................................................... 16
Clasificaciones de equipos CEM .......................................................................................................... 16
Medidas CEM ....................................................................................................................................... 17
Medidas de campos electromagnéticos................................................................................................ 17
Puntos de especial peligro.................................................................................................................... 18
Merma de los resultados de soldadura................................................................................................. 19
Peligro originado por las botellas de gas protector............................................................................... 19
Peligro originado por la fuga de gas protector ...................................................................................... 20
Medidas de seguridad en el lugar de emplazamiento y durante el transporte ..................................... 20
Medidas de seguridad en servicio normal ............................................................................................ 21
Puesta en servicio, mantenimiento y reparación ..................................................................................22
Comprobación relacionada con la técnica de seguridad ...................................................................... 22
Eliminación............................................................................................................................................ 22
Certificación de seguridad .................................................................................................................... 23
Protección de datos .............................................................................................................................. 23
Derechos de autor ................................................................................................................................ 23
ES
Información general 25
Generalidades............................................................................................................................................ 27
Diseño de los equipos........................................................................................................................... 27
Principio de funcionamiento.................................................................................................................. 27
Campos de aplicación........................................................................................................................... 27
Advertencias en el equipo..................................................................................................................... 28
Modelos especiales ................................................................................................................................... 29
Generalidades....................................................................................................................................... 29
Edición Alu ............................................................................................................................................ 29
Edición CrNi .......................................................................................................................................... 29
Variantes CMT ...................................................................................................................................... 29
CMT 4000 Advanced ............................................................................................................................ 29
TIME 5000 Digital ................................................................................................................................. 30
Edición Yard.......................................................................................................................................... 30
Edición Steel ......................................................................................................................................... 31
Componentes del sistema ......................................................................................................................... 32
Generalidades....................................................................................................................................... 32
Sinopsis ................................................................................................................................................ 32
Elementos de manejo y conexiones 33
Descripción de los paneles de control ....................................................................................................... 35
Generalidades....................................................................................................................................... 35
Seguridad.............................................................................................................................................. 35
Sinopsis ................................................................................................................................................ 35
Panel de control estándar .......................................................................................................................... 36
Generalidades....................................................................................................................................... 36
Panel de control estándar ..................................................................................................................... 36
Combinaciones de teclas: funciones especiales .................................................................................. 38
Indicación de la velocidad ajustada de enhebrado ............................................................................... 38
5
Indicación del tiempo de flujo previo de gas y del tiempo de flujo posterior de gas ............................. 38
Indicación de la versión de software..................................................................................................... 39
Panel de control Comfort / CrNi / Steel...................................................................................................... 40
Diferencia entre los paneles de control Comfort, CrNi y Steel.............................................................. 40
Panel de control Comfort ...................................................................................................................... 40
Combinaciones de teclas: funciones especiales .................................................................................. 43
Indicación de la velocidad ajustada de enhebrado ............................................................................... 44
Indicación del tiempo de flujo previo de gas y del tiempo de flujo posterior de gas ............................. 44
Indicación de la versión de software..................................................................................................... 44
Panel de control EE. UU. ........................................................................................................................... 45
Panel de control EE. UU. ...................................................................................................................... 45
Combinaciones de teclas: funciones especiales .................................................................................. 48
Indicación de la velocidad ajustada de enhebrado ............................................................................... 48
Indicación del tiempo de flujo previo de gas y del tiempo de flujo posterior de gas ............................. 49
Indicación de la versión de software..................................................................................................... 49
Panel de control TIME 5000 Digital ........................................................................................................... 50
Panel de control TIME 5000 Digital ...................................................................................................... 50
Combinaciones de teclas: funciones especiales .................................................................................. 53
Indicación de la velocidad ajustada de enhebrado ............................................................................... 54
Indicación del tiempo de flujo previo de gas y del tiempo de flujo posterior de gas ............................. 54
Indicación de la versión de software..................................................................................................... 54
Panel de control CMT ................................................................................................................................ 55
Panel de control CMT ........................................................................................................................... 55
Combinaciones de teclas: funciones especiales .................................................................................. 58
Indicación de la velocidad ajustada de enhebrado ............................................................................... 58
Indicación del tiempo de flujo previo de gas y del tiempo de flujo posterior de gas ............................. 59
Indicación de la versión de software..................................................................................................... 59
Panel de control Yard ................................................................................................................................ 60
Panel de control Yard ........................................................................................................................... 60
Combinaciones de teclas: funciones especiales .................................................................................. 63
Indicación de la velocidad ajustada de enhebrado ............................................................................... 63
Indicación del tiempo de flujo previo de gas y del tiempo de flujo posterior de gas ............................. 64
Indicación de la versión de software..................................................................................................... 64
Panel de control Remote ........................................................................................................................... 65
Generalidades....................................................................................................................................... 65
Panel de control Remote ...................................................................................................................... 65
Panel de control Remote CMT................................................................................................................... 66
Generalidades....................................................................................................................................... 66
Panel de control Remote CMT y CMT Advanced ................................................................................. 66
Conexiones, interruptores y componentes mecánicos .............................................................................. 67
Fuente de corriente TPS 2700.............................................................................................................. 67
Fuente de corriente TPS 2700 CMT ..................................................................................................... 68
Fuente de corriente TS 4000 / 5000, TPS 3200 / 4000 / 5000, TIME 5000 Digital............................... 69
Fuente de corriente CMT 4000 Advanced ............................................................................................ 70
Instalación y puesta en servicio 73
Equipamiento mínimo para trabajo de soldadura ...................................................................................... 75
Generalidades....................................................................................................................................... 75
Soldadura MIG/MAG refrigerada por gas ............................................................................................. 75
Soldadura MIG/MAG refrigerada por agua ........................................................................................... 75
Soldadura MIG/MAG automatizada ...................................................................................................... 75
Soldadura CMT manual ........................................................................................................................ 75
Soldadura CMT automatizada .............................................................................................................. 76
Soldadura CMT Advanced.................................................................................................................... 76
Soldadura TIG-DC ................................................................................................................................ 76
Soldadura por electrodo........................................................................................................................ 76
Antes de la instalación y puesta en servicio .............................................................................................. 77
Seguridad.............................................................................................................................................. 77
Utilización prevista ................................................................................................................................ 77
Condiciones de emplazamiento............................................................................................................ 77
Conexión de red.................................................................................................................................... 77
Conexión del cable de red en fuentes de corriente para EE. UU. ............................................................. 78
Generalidades....................................................................................................................................... 78
6
Cables de red prescritos y descargas de tracción ................................................................................78
Seguridad.............................................................................................................................................. 78
Conectar el cable de red....................................................................................................................... 78
Cambiar la descarga de tracción .......................................................................................................... 80
Puesta en servicio...................................................................................................................................... 81
Seguridad.............................................................................................................................................. 81
Notas sobre la unidad de refrigeración ................................................................................................. 81
Información sobre los componentes del sistema.................................................................................. 81
Sinopsis ................................................................................................................................................ 81
Puesta en servicio TPS 2700..................................................................................................................... 82
Generalidades....................................................................................................................................... 82
Recomendación para aplicaciones refrigeradas por agua.................................................................... 82
Conectar la bombona de gas................................................................................................................ 82
Establecer la conexión de masa ........................................................................................................... 83
Conectar la antorcha............................................................................................................................. 83
Colocar/cambiar los rodillos de avance ................................................................................................ 83
Colocar la bobina de hilo ...................................................................................................................... 84
Colocar la bobina con fondo de cesta................................................................................................... 84
Hacer entrar el electrodo de soldadura................................................................................................. 85
Ajustar la presión de apriete ................................................................................................................. 86
Ajustar el freno...................................................................................................................................... 87
Construcción del freno .......................................................................................................................... 87
Puesta en servicio TS 4000 / 5000, TPS 3200 / 4000 / 5000, TIME 5000 Digital ..................................... 89
Generalidades....................................................................................................................................... 89
Montar los componentes del sistema (sinopsis) ...................................................................................89
Fijar la descarga de tracción................................................................................................................. 90
Conectar el paquete de mangueras de conexión ................................................................................. 90
Conectar la bombona de gas................................................................................................................ 91
Establecer la conexión de masa ........................................................................................................... 92
Conectar la antorcha............................................................................................................................. 92
Otras actividades .................................................................................................................................. 92
Puesta en servicio CMT4000 Advanced.................................................................................................... 93
Montar los componentes del sistema (sinopsis) ...................................................................................93
Conectar el paquete de mangueras de conexión. la antorcha CMT y el buffer.................................... 93
Otras actividades .................................................................................................................................. 94
Preparar el sistema de arrastre ............................................................................................................ 94
ES
Trabajo de soldadura 95
Modos de operación MIG/MAG ................................................................................................................. 97
Generalidades....................................................................................................................................... 97
Símbolos y sus significados.................................................................................................................. 97
Operación de 2 tiempos........................................................................................................................ 98
Operación de 4 tiempos........................................................................................................................ 98
Operación especial de 4 tiempos.......................................................................................................... 99
Puntear ................................................................................................................................................. 99
Soldadura MIG/MAG.................................................................................................................................. 101
Seguridad.............................................................................................................................................. 101
Actividades generales previas a la soldadura MIG/MAG...................................................................... 101
Sinopsis ................................................................................................................................................ 101
Soldadura sinérgica MIG/MAG .................................................................................................................. 102
Generalidades....................................................................................................................................... 102
Soldadura sinérgica MIG/MAG ............................................................................................................. 102
Correcciones del trabajo de soldadura ................................................................................................. 103
Ajustar los parámetros de corrección ................................................................................................... 103
Nota sobre el panel de control estándar ............................................................................................... 104
Soldadura manual MIG/MAG estándar...................................................................................................... 105
Generalidades....................................................................................................................................... 105
Parámetros disponibles ........................................................................................................................ 105
Soldadura manual estándar MIG/MAG................................................................................................. 105
Correcciones del trabajo de soldadura ................................................................................................. 106
Ajustar los parámetros de corrección ................................................................................................... 106
Soldadura CMT.......................................................................................................................................... 107
Generalidades....................................................................................................................................... 107
7
Soldadura CMT..................................................................................................................................... 107
Correcciones del trabajo de soldadura ................................................................................................. 108
Ajustar los parámetros de corrección ................................................................................................... 110
Funciones especiales y opciones .............................................................................................................. 111
Función de monitorización de ruptura del arco voltaico........................................................................ 111
Función Ignition Time-Out..................................................................................................................... 111
Opción Spatter Free Ignition ................................................................................................................. 111
Opción Synchro-Puls ............................................................................................................................ 112
Trabajo de soldadura de robot................................................................................................................... 114
Condición previa ................................................................................................................................... 114
Generalidades....................................................................................................................................... 114
Operación especial de 2 tiempos para interfaz de robot ...................................................................... 114
Función Wire-Stick-Control ................................................................................................................... 115
Cambio del procedimiento de soldadura durante la soldadura CMT Advanced................................... 115
Soldadura TIG............................................................................................................................................ 116
Seguridad.............................................................................................................................................. 116
Condición previa ................................................................................................................................... 116
Preparación........................................................................................................................................... 116
Soldadura TIG....................................................................................................................................... 116
Ignición.................................................................................................................................................. 117
Finalizar el proceso de soldadura ......................................................................................................... 118
Opción TIG-Comfort-Stop ..................................................................................................................... 118
Desarrollo de soldadura TIG con TIG-Comfort-Stop ............................................................................ 120
Soldadura por electrodo............................................................................................................................. 121
Seguridad.............................................................................................................................................. 121
Condición previa ................................................................................................................................... 121
Preparación........................................................................................................................................... 121
Soldadura por electrodo........................................................................................................................ 121
Correcciones del trabajo de soldadura ................................................................................................. 122
Ajustar los parámetros de corrección ................................................................................................... 122
Función HotStart ................................................................................................................................... 122
Función Soft-Start ................................................................................................................................. 123
Función Anti-Stick ................................................................................................................................. 123
Operación por Jobs.................................................................................................................................... 124
Generalidades....................................................................................................................................... 124
Condiciones .......................................................................................................................................... 124
Restricciones ........................................................................................................................................ 124
Indicaciones para la operación por Jobs en la indicación digital izquierda........................................... 124
Seleccionar el procedimiento de soldadura de operación por Jobs ..................................................... 124
Crear Job .............................................................................................................................................. 125
Abrir Job................................................................................................................................................ 126
Copiar/sobrescribir Job ......................................................................................................................... 126
Borrar Job ............................................................................................................................................. 127
Ajustes de configuración 129
Corrección de Job...................................................................................................................................... 131
Generalidades....................................................................................................................................... 131
Entrar al menú Corrección de Job ........................................................................................................ 131
Modificar parámetros ............................................................................................................................ 131
Salir del menú Corrección de Job......................................................................................................... 131
Parámetros en el menú Corrección de Job .......................................................................................... 132
Parámetros de ajuste fijo ...................................................................................................................... 132
Parámetros corregibles posteriormente................................................................................................ 134
Menú de configuración Gas protector........................................................................................................ 137
Generalidades....................................................................................................................................... 137
Menú de configuración gas protector para el panel de control estándar .............................................. 137
Menú de configuración gas protector para los paneles de control Comfort, US, TIME 5000 Digital y
CMT ......................................................................................................................................................
Parámetros en el menú de configuración Gas protector ...................................................................... 137
Menú de configuración para el panel de control estándar ......................................................................... 139
Generalidades....................................................................................................................................... 139
Menú de configuración para el panel de control estándar .................................................................... 139
Parámetros en el menú de configuración para el panel de control estándar........................................ 139
8
137
Menú de configuración Procedimientos..................................................................................................... 142
Generalidades....................................................................................................................................... 142
Menú de configuración Procedimientos para los paneles de control Comfort, US, TIME 5000 Digital y
CMT ......................................................................................................................................................
Parámetros para la soldadura MIG/MAG en el menú de configuración Procedimientos...................... 142
Parámetros para la soldadura TIG en el menú de configuración Procedimientos................................ 145
Parámetros para la soldadura por electrodo en el menú de configuración Procedimientos................. 145
Menú de configuración modo de operación............................................................................................... 146
Generalidades....................................................................................................................................... 146
Menú de configuración modo de operación para los paneles de control Comfort, US, TIME 5000 Di-
gital y CMT............................................................................................................................................
Parámetros para operación especial de 2 tiempos en el menú de configuración modo de operación. 146 Parámetros para operación especial de 4 tiempos en el menú de configuración modo de operación. 147
Parámetros para puntear en el menú de configuración modo de operación ........................................ 147
Menú de configuración nivel 2 ................................................................................................................... 148
Generalidades....................................................................................................................................... 148
Menú de configuraciónnivel 2 para el panel de control estándar.......................................................... 148
Menú de configuración Nivel 2 para los paneles de control Comfort, US, TIME 5000 Digital y CMT .. 149
Parámetros para la soldadura MIG/MAG en el menú de configuración, nivel 2 ................................... 149
Parámetros para la operación paralela de fuentes de corriente en el menú de configuración Nivel2.. 152
Parámetros para TimeTwin Digital en el menú de configuración Nivel2 .............................................. 152
Parámetros para la soldadura TIG en el menú de configuración Nivel2 .............................................. 153
Parámetros para la soldadura por electrodo en el menú de configuración Nivel 2 .............................. 154
Nota sobre la aplicación del parámetro FAC ........................................................................................ 156
Calibrar la unidad PushPull........................................................................................................................ 157
Generalidades....................................................................................................................................... 157
Calibrar la unidad PushPull - sinopsis .................................................................................................. 157
Calibrar la unidad PushPull................................................................................................................... 157
Códigos de servicio calibración PushPull .................................................................................................. 161
Seguridad.............................................................................................................................................. 161
Códigos de servicio con unidades de impulsión desacopladas (calibración de marcha sin carga)...... 161
Códigos de servicio con unidades de impulsión acopladas (calibración acoplada) ............................. 162
Determinar la resistencia del circuito de soldadura r ................................................................................. 164
Generalidades....................................................................................................................................... 164
Determinar la resistencia del circuito de soldadura r ............................................................................ 164
Mostrar la inductividad del circuito de soldadura L .................................................................................... 166
Generalidades....................................................................................................................................... 166
Mostrar la inductividad del circuito de soldadura L ............................................................................... 166
Tendido correcto del paquete de mangueras de conexión................................................................... 166
142
146
ES
Solución de errores y mantenimiento 167
Diagnóstico de errores, solución de errores .............................................................................................. 169
Generalidades....................................................................................................................................... 169
Seguridad.............................................................................................................................................. 169
Códigos de servicio mostrados............................................................................................................. 169
Diagnóstico de errores de la fuente de corriente .................................................................................. 177
Cuidado, mantenimiento y eliminación ...................................................................................................... 181
Generalidades....................................................................................................................................... 181
Seguridad.............................................................................................................................................. 181
Con cada puesta en servicio................................................................................................................. 181
Cada 2 meses....................................................................................................................................... 181
Cada 6 meses....................................................................................................................................... 181
Eliminación............................................................................................................................................ 181
Anexo 183
Datos técnicos ........................................................................................................................................... 185
Tensión especial ................................................................................................................................... 185
TPS 2700 .............................................................................................................................................. 185
TPS 2700 MV........................................................................................................................................ 186
TPS 3200 .............................................................................................................................................. 187
TPS 3200 MV........................................................................................................................................ 188
TPS 3200 460VAC................................................................................................................................ 189
9
TS/TPS 4000 ........................................................................................................................................ 190
TS/TPS 4000 MV .................................................................................................................................. 191
TS/TPS 5000 ........................................................................................................................................ 192
TS/TPS 5000 MV .................................................................................................................................. 192
Datos técnicos sobre los equipos para EE. UU. ................................................................................... 193
Datos técnicos Edición Alu, Edición CrNi, Edición Yard y Variantes CMT ........................................... 193
TIME 5000 Digital ................................................................................................................................. 193
CMT 4000 Advanced ............................................................................................................................ 194
CMT 4000 Advanced MV...................................................................................................................... 195
Bases de datos con programas de soldadura ........................................................................................... 197
Explicación de símbolos ....................................................................................................................... 197
Estructura de una base de datos con programas de soldadura mediante un ejemplo......................... 197
Términos y abreviaturas utilizados ............................................................................................................ 198
Generalidades....................................................................................................................................... 198
Términos y abreviaturas A - C .............................................................................................................. 198
Términos y abreviaturas D - F .............................................................................................................. 199
Términos y abreviaturas G - I ............................................................................................................... 199
Términos y abreviaturas J - R............................................................................................................... 200
Términos y abreviaturas S .................................................................................................................... 200
Términos y abreviaturas T - 2nd ........................................................................................................... 201
Lista de repuestos 203
Lista de repuestos: TransPuls Synergic 2700 ........................................................................................... 204
Lista de repuestos: TS/TPS 3200/4000/5000, TIME 5000 ........................................................................ 207
Lista de repuestos: CMT 4000 Advanced.................................................................................................. 210
10
Indicaciones de seguridad
ES
Generalidades
El equipo ha sido fabricado según el estado de la técnica y las reglas recono­cidas en referencia a la seguridad. No obstante, el manejo incorrecto o el uso inadecuado implica peligro para:
- La integridad física y la vida del operario o de terceras personas.
- El equipo y otros valores materiales de la empresa explotadora.
- El trabajo eficiente con el equipo.
Todas las personas implicadas en la puesta en servicio, el manejo, el mante­nimiento y la conservación del equipo deben:
- Poseer la cualificación correspondiente.
- Poseer conocimientos de soldadura.
- Leer completamente y seguir escrupulosamente este manual de instruc­ciones.
El manual de instrucciones debe permanecer guardado en el lugar de empleo del equipo. Complementariamente al manual de instrucciones, se deben te­ner en cuenta las reglas válidas a modo general, así como las reglas locales respecto a la prevención de accidentes y la protección medioambiental.
Todas las indicaciones de seguridad y peligro en el equipo:
- Deben mantenerse en estado legible.
- No deben dañarse.
- No deben retirarse.
- No deben taparse ni cubrirse con pegamento ni pintura.
Las posiciones de las indicaciones de seguridad y peligro en el equipo figuran en el capítulo "Generalidades" del manual de instrucciones del mismo. Los errores que puedan mermar la seguridad deben ser eliminados antes de conectar el aparato.
¡Se trata de seguridad!
Utilización previs­ta
El equipo se debe utilizar, exclusivamente, para los trabajos conformes a la utilización prevista.
El equipo está construido exclusivamente para los procedimientos de solda­dura indicados en la placa de características. Cualquier otro uso se considerará como no previsto por el diseño constructi­vo. El fabricante declina cualquier responsabilidad frente a los daños que se pudieran originar.
También forman parte de la utilización prevista:
- La lectura completa y la consideración de todas las indicaciones del ma­nual de instrucciones.
- La lectura completa y la consideración de todas las indicaciones de se­guridad y peligro.
- El cumplimiento de los trabajos de inspección y mantenimiento.
Jamás se debe utilizar el equipo para las aplicaciones siguientes:
- Deshelar tubos
- Cargar baterías/acumuladores
- Arrancar motores
El equipo ha sido construido para usos industriales. El fabricante declina cual­quier responsabilidad por daños originados por un empleo en el ámbito do­méstico.
El fabricante declina también toda responsabilidad ante resultados de trabajo deficientes o defectuosos.
11
Condiciones am­bientales
Cualquier servicio o almacenamiento del equipo fuera del campo indicado será considerado como no previsto. El fabricante declina cualquier responsa­bilidad frente a los daños que se pudieran originar.
Gama de temperaturas del aire ambiental:
- En servicio: -10 °C hasta + 40 °C (14 °F hasta 104 °F)
- Durante el transporte y almacenamiento: -20 °C hasta +55 °C (-4 °F hasta 131 °F)
Humedad relativa del aire:
- Hasta el 50 % a 40 °C (104 °F)
- Hasta el 90 % a 20 °C (68 °F)
Aire ambiental: libre de polvo, ácidos, gases o sustancias corrosivas, etc. Altura por encima del nivel del mar: hasta 2000 m (6561 ft. 8.16 in.)
Obligaciones de la empresa explo­tadora
Obligaciones del personal
La empresa explotadora se compromete a que solo trabajarán con el equipo personas que:
- Estén familiarizadas con las prescripciones fundamentales en relación con la seguridad laboral y la prevención de accidentes y que hayan sido instruidas en el manejo del equipo.
- Hayan leído y comprendido en particular el capítulo "Indicaciones de se­guridad" en el presente manual de instrucciones, confirmando la lectura y comprensión mediante su firma.
- Hayan recibido la formación necesaria en relación con los requisitos de los resultados de trabajo.
Se debe comprobar periódicamente que el personal trabaja de forma segura.
Todas las personas a las que se encomiendan trabajos en el equipo se com­prometen, antes del comienzo del trabajo, a:
- Observar las prescripciones fundamentales acerca de la seguridad labo­ral y la prevención de accidentes.
- Leer en particular el capítulo "Indicaciones de seguridad" en el presente manual de instrucciones, confirmando la comprensión y cumplimiento del mismo mediante su firma.
Antes de abandonar el puesto de trabajo, se debe asegurar que no se puedan producir daños personales o materiales durante la ausencia.
Acoplamiento a la red
12
Por su consumo de corriente, los equipos de alta potencia pueden repercutir sobre la calidad de energía de la red.
Esta característica puede afectar a algunos tipos de equipos y manifestarse como sigue:
- Limitaciones de conexión
- Requisitos con respecto a la máxima impedancia de la red admisible
*)
- Requisitos con respecto a la mínima potencia de cortocircuito necesaria
*)
En cada caso en el interface a la red pública
Ver los datos técnicos
*)
En este caso, la empresa explotadora o el usuario del equipo deben asegurar que la conexión del equipo esté permitida y, si fuera necesario, deben consul­tar el caso con la correspondiente empresa suministradora de energía.
¡OBSERVACIÓN! Prestar atención a que la puesta a tierra del aco­plamiento a la red sea segura.
ES
Autoprotección y protección de las personas
Al soldar, las personas se exponen a múltiples peligros como, por ejemplo:
- Proyección de chispas, proyección de piezas metálicas calientes
- Radiación del arco voltaico dañina para los ojos y la piel
- Campos electromagnéticos perjudiciales que suponen un peligro mortal para personas con marcapasos
- Peligro eléctrico originado por corriente de red y corriente de soldadura
- Elevadas molestias acústicas
- Humo de soldadura y gases perjudiciales
Las personas que durante el proceso de soldadura trabajan en la pieza de tra­bajo, deben utilizar ropa de protección adecuada con las siguientes propieda­des:
- Difícil inflamación
- Aislante y seca
- Cubrimiento de todo el cuerpo, estado bueno e intacto
- Careta de protección
- Pantalones sin remangar
La ropa de protección incluye, por ejemplo, los siguientes aspectos:
- Proteger los ojos y la cara frente a rayos de luz ultravioleta, calor y pro­yección de chispas, para ello, utilizar un escudo de protección con un ele­mento filtrante adecuado.
- Detrás del escudo de protección se deben llevar gafas adecuadas con protección lateral
- Llevar zapatos robustos impermeables incluso con humedad.
- Proteger las manos con unos guantes adecuados (aislamiento eléctrico, protección térmica)
- Llevar protección auditiva para reducir las molestias acústicas y evitar le­siones.
Las personas, especialmente los niños, se deben mantener alejados de los equipos y del proceso de soldadura durante el servicio. Si aún así hay perso­nas cerca, se debe:
- Instruir a dichas personas acerca de todos los peligros (peligro de des­lumbramiento originado por el arco voltaico, peligro de lesiones originado por la proyección de chispas, humo de soldadura dañino para la salud, molestias acústicas, posible peligro originado por la corriente de red o la corriente de soldadura, etc.).
- Poner a disposición medios adecuados de protección.
- Montar unas paredes de protección y cortinas de protección adecuadas.
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Indicaciones en relación con los valores de emi­sión de ruidos
El aparato genera un máximo nivel de potencia acústica < 80 dB(A) (ref. 1 pW) en marcha sin carga, así como en la fase de enfriamiento después del servicio según el máximo punto de trabajo admisible con carga normal según EN 60974-1.
No es posible indicar un valor de emisión relacionado con el puesto de trabajo para la soldadura (y el corte), ya que este varía en función del procedimiento y del entorno. Este valor depende de los parámetros más diversos como, por ejemplo, el procedimiento de soldadura (soldadura MIG/MAG, soldadura TIG), el tipo de corriente seleccionado (corriente continua, corriente alterna), la gama de potencia, el tipo de producto de soldadura, el comportamiento de resonancia de la pieza de trabajo, el entorno del puesto de trabajo, etc.
Peligro originado por gases y vapo­res tóxicos
El humo que se genera durante la soldadura contiene gases y vapores dañi­nos para la salud.
El humo de soldadura contiene sustancias que pueden provocar daños en caso de embarazo y cáncer.
Mantener la cabeza alejada del humo de soldadura y de los gases que se van generando.
Humo y gases perjudiciales generados:
- No inhalar
- Aspirar con medios adecuados fuera de la zona de trabajo.
Proporcionar suficiente alimentación de aire fresco. El caudal de ventilación debe ser de al menos 20 m³/hora
En caso de una ventilación insuficiente, se debe utilizar una mascarilla de pro­tección respiratoria con alimentación de aire.
Cerrar la válvula de la bombona de gas protector o la alimentación de gas principal si no se realizan trabajos de soldadura.
En caso de que existan dudas acerca de la idoneidad de la capacidad de ex­tracción, se deben comparar los valores de emisión de sustancias nocivas con los valores límite admisibles.
Los componentes siguientes son responsables del nivel de nocividad del humo de soldadura:
- Metales utilizados para la pieza de trabajo
- Electrodos
- Recubrimientos
- Agentes de limpieza, desengrasantes, etc.
Por tanto, se deben tener en cuenta las correspondientes fichas técnica se­guridad de material y las indicaciones del fabricante para los componentes in­dicados.
Mantener los vapores inflamables (por ejemplo, vapores de disolvente) aleja­dos del campo de radiación del arco voltaico.
Peligro originado por proyección de chispas
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La proyección de chispas puede provocar incendios y explosiones.
Jamás se debe soldar cerca de materiales inflamables.
Los materiales inflamables se deben encontrar a una distancia mínima de 11 metros (36 ft. 1.07 in.) del arco voltaico o estar protegidos por una cubierta ho­mologada.
Tener a disposición un extintor adecuado y homologado.
Las chispas y los fragmentos de piezas metálicas calientes también pueden entrar en las zonas contiguas a través de pequeñas ranuras y aberturas. To­mar las correspondientes medidas para evitar cualquier riesgo de lesiones e incendios.
No se debe soldar en zonas con riesgo de incendio y explosión y en depósitos cerrados, bidones o tubos, si estos elementos no están preparados según las correspondientes normas nacionales e internacionales.
No se deben realizar soldaduras en recipientes en los que se almacenen o se hayan almacenado gases, combustibles, aceites minerales y similares. Debi­do a los residuos existe riesgo de explosión.
ES
Peligros origina­dos por corriente de red y corriente de soldadura
Por lo general, una descarga eléctrica puede resultar mortal.
No se debe entrar en contacto con piezas bajo tensión dentro y fuera del equi­po.
Durante la soldadura MIG/MAG y la soldadura TIG también están bajo tensión el hilo de soldadura, la bobina de hilo, los rodillos de avance, así como todas las piezas metálicas en relación con el hilo de soldadura.
Emplazar el avance de hilo siempre sobre una base suficientemente aislada o utilizar un soporte devanadora aislante adecuado.
Autoprotegerse y proporcionar una protección personal suficiente mediante una base o una cubierta seca y suficientemente aislante frente al potencial de tierra o masa. La base o la cubierta deben cubrir por completo toda la zona entre el cuerpo y el potencial de tierra o masa.
Todos los cables y líneas deben estar fijados, intactos, aislados y tener una dimensión suficiente. Sustituir inmediatamente las uniones sueltas, los cables chamuscados, dañados o con una dimensión insuficiente. Antes de cada uso, comprobar con la mano el asiento firme de las conexiones de corriente. En caso de cables de corriente con clavija de bayoneta, torsionar el cable de corriente al menos 180° alrededor de su eje longitudinal y pretensarlo.
Los cables o las líneas no se deben utilizar para atar el cuerpo ni partes del cuerpo.
El electrodo (electrodo, electrodo de tungsteno, hilo de soldadura, etc.):
- Jamás debe sumergirse en líquidos para su refrigeración.
- Jamás debe tocarse estando la fuente de corriente conectada.
Entre los electrodos de dos sistemas de soldadura puede producirse, por ejemplo, doble tensión de marcha sin carga de un sistema de soldadura. Cuando se entra en contacto simultáneamente con los potenciales de ambos electrodos, es muy posible que exista peligro mortal.
Un electricista especializado debe comprobar periódicamente la alimentación de red respecto a la capacidad de funcionamiento del conductor protector.
El equipo solo se debe utilizar en una red con conductor protector y un enchu­fe con contacto de conductor protector.
Se considerará negligencia grave la utilización del equipo en una red sin con­ductor protector y en un enchufe sin contacto de conductor protector. El fabri­cante declina cualquier responsabilidad frente a los daños que se pudieran originar.
Si fuera necesario, proporcionar una puesta a tierra suficiente de la pieza de trabajo mediante medios adecuados.
Desconectar los equipos no utilizados.
Al realizar trabajos a gran altura, llevar un arnés de seguridad para evitar caí­das.
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Separar el equipo de la red y sacar la clavija para la red antes de comenzar a trabajar en el mismo.
Mediante un rótulo de aviso claro y legible, asegurar el equipo frente a reco­nexiones y conexiones de la clavija para la red.
Después de abrir el equipo:
- Descargar todos los componentes que almacenan cargas eléctricas.
- Asegurarse de que todos los componentes del equipo estén sin corriente.
Si se requieren trabajos en piezas bajo tensión, contar con la ayuda de una segunda persona para que pueda apagar a tiempo el interruptor principal.
Corrientes de sol­dadura vagabun­das
Si no se tienen en cuenta las indicaciones que figuran a continuación, existe la posibilidad de que se produzcan corrientes de soldadura vagabundas que puedan provocar lo siguiente:
- Peligro de incendio
- Calentamiento excesivo de componentes en contacto con la pieza de tra­bajo
- Destrucción de conductores protectores
- Daño del equipo y de otras instalaciones eléctricas
Se debe proporcionar una unión fija del borne de la pieza de trabajo con la pieza de trabajo.
Fijar el borne de la pieza de trabajo lo más cerca posible del punto a soldar.
En caso de un suelo de conductividad eléctrica debe emplazarse el equipo con un aislamiento suficiente frente al suelo.
En caso de utilización de distribuidores de corriente, alojamientos de cabezal doble, etc., debe tenerse en cuenta lo siguiente: También el electrodo de la antorcha o del soporte de electrodo sin utilizar conduce potencial. Procurar un alojamiento con suficiente aislamiento de la antorcha o del soporte de electro­do sin utilizar.
En caso de aplicaciones MIG/MAG automatizadas, el electrodo de soldadura aislado solo se debe conducir desde el bidón de hilo de soldadura, la bobina grande o la bobina de hilo hacia el avance de hilo.
Clasificaciones de equipos CEM
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Equipos de la clase de emisión A:
- Solo están destinados al uso en zonas industriales.
- Pueden provocar perturbaciones condicionadas a la línea e irradiadas en otras regiones.
Equipos de la clase de emisión B:
- Cumplen los requisitos de emisión en zonas residenciales e in­dustriales. Lo mismo es aplicable a zonas residenciales en las que la energía se suministra desde una red de baja tensión pú­blica.
Clasificación de equipos CEM según la placa de características o los datos técnicos.
Medidas CEM
En casos especiales puede ocurrir que, a pesar de cumplirse los valores límite de emisión normalizados, se produzcan influencias sobre el campo de aplica­ciones previsto (por ejemplo, cuando haya equipos sensibles en el emplaza­miento o cuando cerca del emplazamiento haya receptores de radio o televisión). En este caso, el empresa explotadora está obligada a tomar las medidas ade­cuadas para eliminar las perturbaciones.
Comprobar y evaluar la resistencia a perturbaciones de las instalaciones en el entorno del equipo según las disposiciones nacionales e internacionales. Ejemplos para instalaciones susceptibles a perturbaciones que pueden verse influidas por el equipo:
- Dispositivos de seguridad
- Cables de red, señales y transmisión de cables
- Instalaciones de procesamiento de datos y telecomunicación
- Instalaciones para medir y calibrar
Medidas de apoyo para evitar problemas de compatibilidad electromagnética (CEM):
1. Alimentación de red
- Si se producen perturbaciones electromagnéticas a pesar de un aco­plamiento a la red acorde a las prescripciones, se deben tomar me­didas adicionales (por ejemplo, utilización de un filtro de red adecuado).
2. Cables solda
- Mantenerlos lo más cortos posible.
- Instalarlos lo más cerca posible (para evitar problemas con campos electromagnéticos).
- Realizar la instalación dejando gran distancia respecto al resto de cables solda
3. Conexión equipotencial
4. Puesta a tierra de la pieza de trabajo
- Si fuera necesario, establecer la conexión a tierra mediante unos condensadores adecuados.
5. Blindado, si fuera necesario
- Blindar las demás instalaciones en el entorno.
- Blindar toda la instalación de soldadura.
ES
Medidas de cam­pos electromag­néticos
Los campos electromagnéticos pueden causar daños para la salud que aún no son conocidos:
- Efectos sobre la salud de las personas próximas, por ejemplo, personas que llevan marcapasos y prótesis auditiva.
- Las personas que llevan marcapasos deben consultar a su médico antes de permanecer en las inmediaciones del aparato y del proceso de solda­dura.
- Por motivos de seguridad, se deben mantener unas distancias lo más lar­gas posibles entre los cables de soldar y la cabeza/el torso del soldador.
- Los cables de soldar y los paquetes de mangueras no se deben llevar col­gados del hombro o alrededor del cuerpo ni de las partes del cuerpo.
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Puntos de espe­cial peligro
Mantener alejadas las manos, el cabello, la ropa y las herramientas de las pie­zas móviles como, por ejemplo:
- Ventiladores
- Ruedas dentadas
- Rodillos
- Ejes
- Bobinas de hilo e hilos de soldadura
No introducir las manos en las ruedas dentadas en rotación del accionamiento de hilo ni en las partes de accionamiento en rotación.
Las cubiertas y los laterales solo se deben abrir ni retirar mientras duren los trabajos de mantenimiento y reparación.
Durante el servicio:
- Asegurarse de que todas las cubiertas están cerradas y todos los latera­les correctamente montados.
- Mantener cerradas todas las cubiertas y los laterales.
La salida del hilo de soldadura de la antorcha de soldadura supone un eleva­do riesgo de lesiones (atravesar la mano, lesiones en la cara y en los ojos, etc.).
Es por ello que la antorcha de soldadura debe mantenerse alejada del cuerpo (equipos con avance de hilo) y se deben llevar unas gafas de protección ade­cuadas.
No entrar en contacto con la pieza de trabajo durante ni después de la solda­dura. Peligro de quemaduras.
Las piezas de trabajo en proceso de enfriamiento pueden desprender escoria. Por lo tanto, al retocar las piezas de trabajo también se debe llevar puesto el equipo de protección prescrito y procurar que las demás personas estén tam­bién suficientemente protegidas.
Dejar que se enfríen las antorchas de soldadura y los demás componentes de la instalación antes de realizar trabajos en los mismos.
En locales sujetos a riesgo de incendio y explosión rigen unas prescripciones especiales. Se deben tener en cuenta las correspondientes disposiciones nacionales e internacionales.
En locales para trabajos con un mayor riesgo eléctrico (por ejemplo, calderas) las fuentes de corriente deben estar identificadas con el símbolo (Safety). No obstante, la fuente de corriente no debe estar en estos locales.
Peligro de escaldadura originado por la fuga de líquido de refrigeración. Des­conectar la refrigeración antes de desenchufar las conexiones para el avance o el retorno del líquido de refrigeración.
Tener en cuenta la ficha técnica de seguridad del líquido de refrigeración al trabajar con el mismo. Puede obtener la ficha técnica de seguridad del líquido de refrigeración a través de su centro de servicio o la página web del fabrican­te.
Para el transporte de equipos con grúa, solo se deben utilizar medios de fija­ción de carga adecuados del fabricante.
- Enganchar las cadenas o los cables en los puntos de suspensión previs­tos a tal fin en el medio de fijación de carga adecuado.
- Las cadenas o los cables deben tener un ángulo lo más pequeño posible con respecto a la vertical.
- Retirar la botella gas y el avance de hilo (equipos MIG/MAG y TIG).
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En caso de suspender con grúa el avance de hilo durante la soldadura, siem­pre debe utilizarse un sistema amarre devanadora aislante y adecuado (equi­pos MIG/MAG y TIG).
Si el equipo dispone de cinta portadora o asa de transporte, estos elementos sirven solo para el transporte a mano. La cinta portadora no resulta adecuada para el transporte mediante grúa, carretilla elevadora de horquilla ni otras he­rramientas de elevación mecánicas.
Comprobar periódicamente todos los medios de fijación (correas, hebillas, ca­denas, etc.) que se utilicen en relación con el equipo o sus componentes (por ejemplo, con respecto a daños mecánicos, corrosión o cambios provocados por otras influencias ambientales). El intervalo y alcance de las pruebas deben cumplir al menos las normas y directivas nacionales vigentes en cada momento.
En caso de utilizar un adaptador para la conexión de gas, existe peligro de no detectar fugas de gas protector incoloro e inodoro. Antes del montaje, y utili­zando una cinta de teflón adecuada, impermeabilizar la rosca en el lado del equipo del adaptador para la conexión de gas.
ES
Merma de los re­sultados de sol­dadura
Peligro originado por las botellas de gas protector
Se deben cumplir las siguientes especificaciones relativas a la calidad del gas protector para garantizar un funcionamiento seguro y correcto del sistema de soldadura:
- Tamaño de las partículas sólidas < 40 μm
- Punto de rocío de presión < -20 °C
- Máx. contenido de aceite < 25 mg/m³
Utilizar filtros si fuera necesario.
¡OBSERVACIÓN! Existe peligro de suciedad especialmente en caso de conductos anulares.
Las botellas de gas protector contienen gas bajo presión y pueden explotar en caso de estar dañadas. Como las botellas de gas protector forman parte del equipo de soldadura, deben ser tratadas con sumo cuidado.
Proteger las botellas de gas protector con gas comprimido frente a calor ex­cesivo, golpes mecánicos, escoria, llamas desprotegidas, chispas y arcos vol­taicos.
Montar las botellas de gas protector en posición vertical y fijarlas según el ma­nual para evitar que se puedan caer.
Mantener las botellas de gas protector alejadas de los circuitos de soldadura o de otros circuitos de corriente eléctricos.
Jamás se debe colgar una antorcha soldadura de una botella de gas protec­tor.
Jamás se debe entrar en contacto con una botella de gas protector por medio de un electrodo.
Peligro de explosión: jamás se deben realizar soldaduras en una botella de gas protector bajo presión.
Utilizar siempre exclusivamente las botellas de gas protector adecuadas y los accesorios correspondientes (reguladores, tubos y racores, etc.). Utilizar ex­clusivamente botellas de gas protector y accesorios que se encuentren en buen estado.
Cuando se abra la válvula de una botella de gas protector, alejar la cara de la salida.
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Cerrar la válvula de la botella de gas protector si no se realizan trabajos de soldadura.
Dejar la caperuza en la válvula de la botella de gas protector si no hay ninguna botella de gas protector conectada.
Seguir las indicaciones del fabricante, así como las correspondientes disposi­ciones nacionales e internacionales para botellas de gas protector y piezas de accesorio.
Peligro originado por la fuga de gas protector
Medidas de segu­ridad en el lugar de emplazamien­to y durante el transporte
Peligro de asfixia originado por fugas descontrolados de gas protector
El gas protector es incoloro e inodoro y, en caso de fuga, puede expulsar el oxígeno del aire ambiental.
- Proporcionar suficiente alimentación de aire fresco. El caudal de ventila­ción debe ser de al menos 20 m³/hora.
- Tener en cuenta las instrucciones de seguridad y mantenimiento de la bombona de gas protector o de la alimentación de gas principal.
- Cerrar la válvula de la bombona de gas protector o la alimentación de gas principal si no se realizan trabajos de soldadura.
- Antes de cada puesta en servicio, comprobar la bombona de gas protec­tor o la alimentación de gas principal con respecto a fugas descontrola­das de gas.
¡La caída de un equipo puede suponer un peligro mortal! Colocar el equipo sobre una base firme y nivelada.
- Se admite un ángulo de inclinación máximo de 10°.
En locales con riesgo de incendio y explosión rigen prescripciones especiales.
- Tener en cuenta las disposiciones nacionales e internacionales corres­pondientes.
Mediante instrucciones internas de la empresa y controles, asegurarse de que el entorno del puesto de trabajo esté siempre limpio y visible.
Emplazar y utilizar el equipo solo según el tipo de protección indicado en la placa de características.
En el momento de realizar el emplazamiento del equipo se debe mantener un espacio de 0,5 m (1 ft. 7.69 in.) alrededor del mismo para que el aire de refri­geración pueda entrar y salir sin ningún problema.
Al transportar el equipo se debe procurar cumplir las directivas y la normativa de prevención de accidentes vigentes a nivel nacional y regional. Esto se apli­ca especialmente a las directivas relativas a los riesgos durante el transporte.
No se deben levantar ni transportar los equipos activos. ¡Apagar los equipos antes del transporte o la elevación!
Antes de transportar el equipo se debe purgar completamente el refrigerante, así como desmontar los siguientes componentes:
- Avance de hilo
- Bobina de hilo
- Bombona de gas protector
Antes de la puesta en servicio y después del transporte resulta imprescindible realizar una comprobación visual del equipo para comprobar si ha sufrido da­ños. Antes de la puesta en servicio se debe encomendar la eliminación de los daños visibles al servicio técnico cualificado.
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Medidas de segu­ridad en servicio normal
Solo se deberá utilizar el equipo cuando todos los dispositivos de seguridad tengan plena capacidad de funcionamiento. Si los dispositivos de seguridad no disponen de plena capacidad de funcionamiento existe peligro para:
- La integridad física y la vida del operario o de terceras personas.
- El equipo y otros valores materiales del empresario.
- El trabajo eficiente con el equipo.
Antes de la conexión del equipo se deben reparar los dispositivos de seguri­dad que no dispongan de plena capacidad de funcionamiento.
Jamás se deben anular ni poner fuera de servicio los dispositivos de seguri­dad.
Antes de la conexión del equipo se debe asegurar que nadie pueda resultar perjudicado.
Al menos una vez por semana, comprobar que el equipo no presenta daños visibles desde el exterior y verificar la capacidad de funcionamiento de los dis­positivos de seguridad.
Fijar la botella de gas protector siempre correctamente y retirarla previamente en caso de transporte con grúa.
Por sus propiedades (conductividad eléctrica, protección contra heladas, compatibilidad de materiales, inflamabilidad, etc.), solo el líquido de refrigera­ción original del fabricante es adecuado para nuestros equipos.
Utilizar exclusivamente el líquido de refrigeración original adecuado del fabri­cante.
No mezclar el líquido de refrigeración original del fabricante con otros líquidos de refrigeración.
Conectar a la refrigeración solo componentes del sistema del fabricante.
Si se producen otros daños debido al uso de otros componentes del sistema o líquidos de refrigeración, el fabricante declina toda responsabilidad al res­pecto y se extinguirán todos los derechos de garantía.
Cooling Liquid FCL 10/20 no es inflamable. El líquido de refrigeración basado en etanol es inflamable en determinadas condiciones. Transportar el líquido de refrigeración solo en los envases originales cerrados y mantenerlo alejado de las fuentes de chispas.
El líquido de refrigeración debe ser eliminado debidamente según las pres­cripciones nacionales e internacionales. Puede obtener la ficha técnica de se­guridad del líquido de refrigeración a través de su centro de servicio o la página web del fabricante.
Antes de cada comienzo de soldadura se debe comprobar el nivel líquido re­frigerante con el equipo frío.
ES
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Puesta en servi­cio, mantenimien­to y reparación
En caso de piezas procedentes de otros fabricantes no queda garantizado que hayan sido diseñadas y fabricadas de acuerdo con las exigencias y la se­guridad.
- Utilizar solo repuestos y consumibles originales (lo mismo rige para pie­zas normalizadas).
- No se deben efectuar cambios, montajes ni transformaciones en el equi­po, sin previa autorización del fabricante.
- Se deben sustituir inmediatamente los componentes que no se encuen­tren en perfecto estado.
- En los pedidos deben indicarse la denominación exacta y el número de referencia según la lista de repuestos, así como el número de serie del equipo.
Los tornillos de la caja representan la conexión de conductor protector para la puesta a tierra de las partes de la caja. Utilizar siempre la cantidad correspondiente de tornillos originales de la caja con el par indicado.
Comprobación relacionada con la técnica de se­guridad
Eliminación
El fabricante recomienda encomendar, al menos cada 12 meses, una com­probación relacionada con la técnica de seguridad del equipo.
El fabricante recomienda realizar una calibración de las fuentes de corriente en un intervalo de 12 meses.
Se recomienda que un electricista especializado homologado realice una comprobación relacionada con la técnica de seguridad en los siguientes ca­sos
- Tras cualquier cambio
- Tras montajes o transformaciones
- Tras reparación, cuidado y mantenimiento
- Al menos cada doce meses.
Para la comprobación relacionada con la técnica de seguridad se deben ob­servar las normas y directivas nacionales e internacionales.
Su centro de servicio le proporcionará información más detallada para la com­probación relacionada con la técnica de seguridad y la calibración. Bajo de­manda, también le proporcionará la documentación necesaria.
¡No tire este aparato junto con el resto de las basuras domésticas! De confor­midad con la Directiva europea sobre residuos de aparatos eléctricos y elec­trónicos y su transposición al derecho nacional, los aparatos eléctricos usados deben ser recogidos por separado y reciclados respetando el medio ambiente. Asegúrese de devolver el aparato usado al distribuidor o solicite in­formación sobre los sistemas de desecho y recogida locales autorizados. ¡Ha­cer caso omiso a esta directiva de la UE puede acarrear posibles efectos sobre el medio ambiente y su salud!
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Certificación de seguridad
Los equipos con declaración de conformidad UE cumplen los requisitos fun­damentales de la directiva de baja tensión y compatibilidad electromagnética (por ejemplo, las normas de producto relevantes de la serie EN 60 974).
Fronius International GmbH declara mediante la presente que el equipo cum­ple la Directiva 2014/53/UE. El texto completo de la declaración de conformi­dad UE está disponible en la siguiente dirección de Internet: http:// www.fronius.com
Los equipos identificados con la certificación CSA cumplen las disposiciones de las normas relevantes para Canadá y EE. UU.
ES
Protección de da­tos
Derechos de au­tor
El usuario es responsable de la salvaguardia de datos de las modificaciones frente a los ajustes de fábrica. El fabricante no es responsable en caso de que se borren los ajustes personales.
Los derechos de autor respecto al presente manual de instrucciones son pro­piedad del fabricante.
El texto y las ilustraciones corresponden al estado de la técnica en el momen­to de la impresión. Reservado el derecho a modificaciones. El contenido del manual de instrucciones no justifica ningún tipo de derecho por parte del com­prador. Agradecemos cualquier propuesta de mejora e indicaciones respecto a errores en el manual de instrucciones.
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Información general
Generalidades
ES
Diseño de los equipos
Las fuentes de corriente TransSynergic (TS)4000 y TS 5000, así como TransPuls­Synergic (TPS) 2700, TPS 3200, TPS4000
VR
70
00
y TPS 5000 son fuentes de corriente de in­versor controlado por microprocesador completamente digitalizadas.
El diseño modular y la sencilla posibilidad de realizar una ampliación del sistema ga­rantizan una alta flexibilidad. Los equipos pueden ser adaptados a cualquier cir­cunstancia específica.
En el caso de la fuente de corriente TransPuls Synergic 2700 hay un acciona­miento a 4 rodillos integrado. Se suprime el
Instalación de soldadura TS 4000 / 5000, TPS 3200 / 4000 / 5000 , TPS 2700
paquete de mangueras de conexión entre la fuente de corriente y el avance de hilo. Gracias a esta compacta forma constructi­va, la TPS 2700 resulta especialmente idó­nea para la aplicación móvil.
Todos los equipos con excepción de TS 4000 / 5000 tienen capacidad de multiproceso:
- Soldadura MIG/MAG
- Soldadura TIG con cebado por contacto (no para fuentes de corriente CMT)
- Soldadura por electrodo
Principio de fun­cionamiento
Campos de apli­cación
La unidad central de control y regulación de las fuentes de corriente está acoplada a un procesador digital de señales. La unidad central de control y regulación y el procesador de señales controlan todo el proceso de soldadura. Durante el proceso de soldadura se miden continuamente los datos reales, reaccionando inmediatamente a los cambios. Los algoritmos de regulación garantizan que se mantenga el estado nominal deseado.
De ello resulta lo siguiente:
- Un proceso de soldadura preciso
- Una reproducibilidad exacta de todos los resultados
- Unas excelentes propiedades de soldadura
Los equipos se utilizan en la industria: Aplicaciones manuales y automatizadas con acero clásico, chapas galvanizadas, cromo/níquel y aluminio.
El accionamiento a 4 rodillos integrado, la alta potencia y el reducido peso hacen que la fuente de corriente TPS 2700 sea idónea sobre todo para aplicaciones móviles en obras o talleres de reparación.
Las fuentes de corriente TS 4000 / 5000 y TPS 3200 / 4000 / 5000 están concebidas pa­ra:
- Industria automovilística y auxiliar
- Construcción de máquinas y vehículos sobre carri-
- Construcción de equipos
- Astilleros, etc.
les
- Construcción de instalaciones químicas
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Advertencias en el equipo
Los modelos de fuentes de corriente para EE. UU. llevan advertencias adicionales pega­das en los equipos. Estas advertencias no se deben quitar ni cubrir o pintar.
28
Nur vorhanden bei Stromquelle „TPS 2700“ und auf Drahtvorschüben
Modelos especiales
Generalidades Para el tratamiento profesional de diferentes materiales se necesitan programas de solda-
dura que estén especialmente adaptados a estos materiales. Los modelos especiales de las fuentes digitales de corriente están adaptados exactamente a estas exigencias. Los programas de soldadura más importantes están disponibles directamente en el panel de control de las fuentes de corriente. Además, las fuentes de corriente se distinguen por te­ner unas funciones de serie que ayudan al usuario durante la soldadura de estos materia­les.
¡OBSERVACIÓN! Los datos técnicos de los modelos especiales se correspon­den con los datos técnicos de las fuentes de corriente estándar.
Edición Alu Las fuentes de corriente de la Edición Alu se han desarrollado para un tratamiento perfecto
y cuidadoso del aluminio. Los programas de soldadura especiales para aluminio ayudan durante el tratamiento profesional del aluminio. Las fuentes de corriente de la Edición Alu están equipadas de serie con las siguientes op­ciones:
- Programas de soldadura especiales para aluminio
- Opción SynchroPuls
ES
Edición CrNi Las fuentes de corriente de la Edición CrNi se han desarrollado para un tratamiento per-
fecto y cuidadoso del CrNi. Los programas de soldadura especiales para CrNi ayudan du­rante el tratamiento profesional de los aceros inoxidables. Las fuentes de corriente de la Edición CrNi están equipadas de serie con las siguientes opciones:
- Programas de soldadura especiales para CrNi
- Opción SynchroPuls
- Opción TIG-Comfort-Stop
- Conexión antorcha TIG
- Válvula magnética de gas
¡OBSERVACIÓN! Un montaje de la ampliación del sistema "Uni Box" no es po­sible en la Edición CrNi (por ejemplo, para la conexión del bus de campo de un control de robot). No obstante, la Edición CrNi soporta una conexión de robot a través de las inter­faces de robot ROB 4000 / 5000.
Variantes CMT Además de los procedimientos convencionales de soldadura las variantes CMT soportan
adicionalmente el proceso CMT. El proceso CMT (CMT = Cold Metal Transfer) es un pro­cedimiento especial de soldadura de arco voltaico corto MIG. Sus particularidades son una reducida aportación de calor y una transferencia de material controlada y de baja corrien­te. CMT resulta adecuado para:
- Soldadura indirecta MIG prácticamente sin salpicaduras
- Soldadura de chapas finas con deformación reducida
- Ensamblaje de acero con aluminio (soldadura directa e indirecta combinada)
CMT 4000 Advan­ced
Además del procedimiento de soldadura MIG/MAG convencional, la soldadura por elec­trodo y el proceso CMT, la fuente de corriente CMT 4000 Advanced respalda el perfeccio­nado proceso CMT Advanced.
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El principio de funcionamiento del proceso CMT Advanced se basa en un arco voltaico combinado con ciclos CMT de polo negativo y positivo o ciclos de pulsado de polo positivo. Entre sus particularidades destacan la aportación de calor directa, el alto rendimiento de fusión, la mayor capacidad de puenteado de ranuras, el desprendimiento exacto de gota y un arco voltaico altamente estable. CMT Advanced resulta adecuado para:
- Uniones de chapas extrafinas con un puenteado de ranuras alto
- Aceros de alta resistencia con baja aportación de calor
- Puntos: volumen de gotas definido con exactitud y aportación de calor definida
- Posiciones de la raíz sin backing
- Soldadura indirecta de aceros de alta y máxima resistencia
TIME 5000 Digital Concepto
Como fuente de corriente universal la TIME 5000 Digital resulta especialmente adecuada para aplicaciones manuales. Además de los procedimientos convencionales de soldadura la TIME 5000 Digital soporta también el procedimiento de soldadura de alto rendimiento TIME.
Principio de funcionamiento
Frente a los procedimientos de soldadura MIG/MAG convencionales las características si­guientes permiten una mayor velocidad de soldadura con un rendimiento de fusión hasta un 30 % mayor:
- Etapa de potencia con altas reservas de tensión
- Programas de soldadura de alto rendimiento
- Gases protectores especialmente adaptados
- Potente avance de hilo con motor de inducido de disco refrigerado por agua para una velocidad de hilo de hasta 30 m/min
- Antorcha TIME con sistema de refrigeración de 2 circuitos
Campo de aplicación
El campo de aplicación abarca todos los sectores, en los que se requieren largos cordones de soldadura, grandes secciones transversales de cordón y una aportación controlada de calor, por ejemplo:
- En la construcción de máquinas
- En la construcción metálica
- En la construcción de grúas
- En la construcción naval
- En la construcción de calentadores de agua
Incluso en caso de aplicaciones automatizadas es posible utilizar la nueva fuente de co­rriente TIME 5000 Digital.
Tipos de material
El procedimiento de soldadura de alto rendimiento resulta especialmente adecuado para:
- Aceros sin aleación
- Aceros de baja aleación EN 10027
- Aceros de construcción de grano fino hasta 890 N/mm²
- Aceros resistentes a bajas temperaturas
Edición Yard Las fuentes de corriente de la edición Yard han sido concebidas especialmente para utili-
zarlas en astilleros y en servicio offshore. Los programas de soldadura están pensados principalmente para aplicaciones de acero y CrNi con hilos macizos y de relleno.
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Edición Steel Las fuentes de corriente de la edición Steel han sido concebidas especialmente para uti-
lizarlas en el sector del metal. Las curvas características especiales pueden ajustarse, en el panel de control, para arcos voltaicos estándar y de impulso.
ES
31
Componentes del sistema
Generalidades Las fuentes de corriente de la serie digital pueden operar con diferentes componentes del
sistema y opciones. Dependiendo del campo de aplicación de las fuentes de corriente, esto permite optimizar los desarrollos y simplificar el manejo y las manipulaciones.
Sinopsis
(1)
F R
O N
IU S
(2)
(3)
(4)
Sinopsis de los componentes del sistema
Leyenda:
(1) "Human" (2) Mandos a distancia (3) Antorcha (4) Avances de hilo (5) Alojamiento del avance de hilo (6) Paquetes de mangueras de conexión (7) Accesorios de robot (8) Fuentes de corriente (9) Unidades de refrigeración (10) Carro de desplazamiento y soportes de bombona de gas (11) Cable de masa y electrodo
(5)
(6)
(7)
(8)
(9)
(10)
(11)
32
Elementos de manejo y conexiones
Descripción de los paneles de control
Generalidades Los paneles de control presentan un diseño lógico funcional. Los diferentes parámetros
necesarios para la soldadura se pueden seleccionar fácilmente con las teclas y
- se pueden modificar con las teclas o con la rueda de ajuste
- se pueden mostrar en la indicación digital durante la soldadura
Gracias a la función Synergic, al modificar un parámetro individual también se ajustan to­dos los demás parámetros.
¡OBSERVACIÓN! Debido a las actualizaciones de software puede haber funcio­nes disponibles en su equipo, aunque aún no estén descritas en este manual de instrucciones, y también es posible el caso inverso. Además, alguna ilustración puede variar ligeramente con respecto a los elementos de manejo de su equipo. No obstante, el funcionamiento de los elementos de manejo es idéntico.
ES
Seguridad
Sinopsis "Descripción de los paneles de control" se compone de los siguientes apartados:
- Panel de control estándar
- Panel de control Comfort
- Panel de control EE. UU.
- Panel de control TIME 5000 Digital
- Panel de control CMT
- Panel de control Yard
- Panel de control Remote
- Panel de control CMT Remote
- Panel de control CrNi
- Panel de control Steel
¡ADVERTENCIA! El manejo incorrecto puede causar graves daños personales y materiales. No se deben utilizar las funciones descritas antes de haber leído y comprendido, en su totalidad, los siguientes documentos:
- Este manual de instrucciones.
- Todos los manuales de instrucciones de los componentes del sistema, en particular, las indicaciones de seguridad.
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Panel de control estándar
Generalidades
Panel de control estándar
¡OBSERVACIÓN! El panel de control estándar sólo dispone del procedimiento
de soldadura MIG/MAG Standard-Synergic. Los siguientes procedimientos de soldadura y funciones no están disponibles y no pueden ser equipados posterior­mente:
- Soldadura MIG/MAG Puls-Synergic
- Operación por Jobs
- Soldadura TIG
- Soldadura por electrodo
- Puntear
Las modificaciones de los parámetros Corriente de soldadura y la corrección de la longitud de arco voltaico se deben efectuar en el avance de hilo.
(3) (5)
(2)(1)
(6) (9) (10)(8)(7)(4)
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(16)
(15)(14)
N.º Función (1) Tecla Enhebrar hilo
(13)
Para enhebrar el electrodo de soldadura sin gas ni corriente en el-paquete de mangueras.
Encontrará información sobre el proceso de transporte de hilo, al pulsar prolon­gadamente la tecla Enhebrar hilo, en el menú de configuración, parámetro Fdi.
(12) (11)
N.º Función (2) Tecla Selección de parámetros
Para seleccionar los parámetros siguientes:
Espesor de chapa
Espesor de chapa en mm o in.
Corriente de soldadura
Corriente de soldadura en A Antes de comenzar la soldadura se indica automáticamente un valor de orientación, resultante de los parámetros programados. Durante el pro­ceso de soldadura se muestra el valor real actual.
Velocidad de hilo
Velocidad de hilo en m/min o ipm.
Tensión soldadura
Tensión soldadura en V Antes de comenzar la soldadura se indica automáticamente un valor de orientación, resultante de los parámetros programados. Durante el pro­ceso de soldadura se muestra el valor real actual.
Si hay un parámetro seleccionado, gracias a la función Synergic también se ajus­tan todos los demás parámetros.
(3) Indicación digital izquierda (4) LED espesor de chapa
Está iluminado si está seleccionado el parámetro Espesor de chapa.
(5) LED corriente de soldadura
Está iluminado si está seleccionado el parámetro Corriente de soldadura.
(6) LED velocidad de hilo
Está iluminado si está seleccionado el parámetro Velocidad de hilo.
(7) Indicación Exceso de temperatura
Se ilumina cuando la fuente de corriente se calienta en exceso (por ejemplo, al sobrepasar la duración de ciclo de trabajo). Encontrará más información en el apartado "Diagnóstico de errores, solución de errores".
(8) Indicación HOLD
Al finalizar cada soldadura se memorizan los valores reales actuales de la co­rriente de soldadura y de la tensión de soldadura: el indicador Hold está ilumina­do.
(9) Indicación digital derecha (10) LED tensión de soldadura
Está iluminado si está seleccionado el parámetro Tensión de soldadura.
(11) Tecla Modo de operación
Para seleccionar el modo de operación.
Operación de 2 tiempos
Operación de 4 tiempos
Operación especial de 4 tiempos (inicio de soldadura de aluminio)
Si el modo de operación está seleccionado, se ilumina el LED detrás del símbolo correspondiente.
(12) Tecla Tipo de material
Para seleccionar el material de aporte y gas protector utilizados. Los parámetros SP1 y SP2 están previstos para materiales adicionales.
ES
Si el tipo de material está seleccionado, se ilumina el LED detrás del material de aporte correspondiente.
37
N.º Función (13) Tecla Diámetro de hilo
Para seleccionar el diámetro de hilo seleccionado. El parámetro SP está previsto para diámetros de hilo adicionales.
Si el diámetro del hilo está seleccionado, se ilumina el LED detrás del diámetro del hilo correspondiente.
(14) Indicación arco voltaico de transición
Entre el arco voltaico corto y el arco voltaico de spray se produce un arco voltaico de transición con salpicaduras. Para indicar este margen crítico se ilumina la in­dicación de arco voltaico de transición.
(15) Tecla Store
Para entrar en el menú de configuración.
(16) Tecla Comprobar gas
Para ajustar la cantidad requerida de gas en el regulador de presión. Después de pulsar la tecla Comprobar gas, el gas fluye durante 30 segundos. Volviendo a pulsar la tecla se interrumpe el proceso prematuramente.
Combinaciones de teclas: funcio­nes especiales
Indicación de la velocidad ajusta­da de enhebrado
Indicación del tiempo de flujo previo de gas y del tiempo de flu­jo posterior de gas
Pulsando al mismo tiempo o repetidamente las teclas, se pueden abrir las funciones es­peciales descritas a continuación.
Se muestra la velocidad ajustada de enhebrado (por ejemplo: Fdi | 10 m/min o Fdi | 393.70 ipm).
Con la tecla Tipo de material (12) se modifica la velocidad de enhe­brado
Se sale pulsando la tecla Store.
Se muestra el tiempo de flujo previo de gas ajustado (por ejemplo, GPr | 0,1 s).
Con la tecla Tipo de material (12) se modifica el tiempo de flujo pre­vio de gas
38
Pulsando a continuación la tecla Procedimiento (11) se muestra el tiempo de flujo posterior de gas ajustado (por ejemplo, GPo | 0,5 s)
Con la tecla Tipo de material (12) se modifica el tiempo de flujo pos­terior de gas
Se sale pulsando la tecla Store.
Indicación de la versión de sof­tware
Además de la versión de software, con esta función especial se puede abrir el número de versión de la base de datos de soldadura, el número del avance de hilo, la versión de software del avance de hilo, así como la duración de ignición del arco voltaico.
Se muestra la versión de software
Pulsando a continuación la tecla Tipo de material (12) se muestra el número de versión de la base de datos de soldadura (por ejemplo: 0 | 029 = M0029).
Volviendo a pulsar la tecla Tipo de material (12) se muestra el nú­mero del avance de hilo (A o B en caso de alojamiento de cabezal doble), así como la versión de software del avance de hilo (por ejemplo: A 1.5 | 0.23).
Al pulsar por tercera vez la tecla Tipo de material (12) se muestra la duración de ignición real del arco voltaico desde la primera puesta en servicio (por ejemplo, "654 | 32.1" = 65 432,1 h = 65 432 h, 6 min)
¡OBSERVACIÓN! La indicación de la duración de ignición del arco voltaico no resulta adecuada como base de cálculo para tasas de al­quiler, prestaciones de garantía o similar.
Se sale pulsando la tecla Store.
ES
39
Panel de control Comfort / CrNi / Steel
Diferencia entre los paneles de control Comfort, CrNi y Steel
Panel de control Comfort
Con excepción de la selección de material, la construcción de los paneles de control Com­fort, CrNi y Steel es idéntica. En el siguiente apartado se muestra solo el panel de control Comfort. Todas las funciones descritas son aplicables igualmente a los paneles de control CrNi y Steel.
(1)
(2)
(3)
(5)
(6)
(13)
(14)(4)
(15)
(10)
(9)(7)
(12)
(11)
(18)
(16)(8)
(17)
(19)
(20)
(21)
40
(27)
(28) (26)
N.º Función (1) Tecla "Enhebrar hilo"
(2) Interruptor con llave (opción)
(25)
(24)
Para enhebrar el electrodo de soldadura sin gas ni corriente en el-paquete de mangueras.
Pulsando prolongadamente la tecla "Enhebrar hilo", en el menú de configuración, parámetro Fdi, encontrará información sobre el proceso de transporte de hilo.
Con la llave en horizontal, las siguientes posiciones están bloqueadas:
- Selección del procedimiento de soldadura con la(s) tecla(s) "Procedimiento" (22)
- Selección del modo de operación con la(s) tecla(s) "Modo de operación" (23)
- Selección del material de aporte con la(s) tecla(s) "Tipo de material" (24)
- Entrada al menú de configuración con la tecla "Store" (27)
- Entrada al menú de corrección de Job (apartado "Operación por Jobs")
(23)
(22)
N.º Función
¡OBSERVACIÓN! De manera similar al panel de control de la fuente de
corriente, la funcionalidad del panel de control de los componentes del sistema también está limitada.
(3) Tecla "Selección de parámetros"
Para seleccionar los siguientes parámetros:
Medida a
1)
En función de la velocidad ajustada para la soldadura.
Espesor de chapa
1)
Espesor de chapa en mm o in.
Corriente de soldadura
Corriente de soldadura en A Antes de comenzar la soldadura se indica automáticamente un valor de orientación, resultante de los parámetros programados. Durante el pro­ceso de soldadura se muestra el valor real actual.
Velocidad de hilo
1)
Velocidad de hilo en m/min o ipm.
Indicación F1
Para mostrar el consumo de corriente del accionamiento PushPull.
Indicación "Consumo de corriente del accionamiento del avance de hilo"
Para mostrar el consumo de corriente del accionamiento del avance de hilo.
ES
1)
Cuando están iluminadas las indicaciones en la tecla "Selección de parámetros" (3) y en la rueda de ajuste (21), el parámetro indicado/seleccionado puede ser modificado con la rueda de ajuste (21).
1)
Si uno de estos parámetros está seleccionado, en los procedimientos de soldadura MIG/MAG Puls-Synergic y soldadura MIG/MAG Stan­dard-Synergic también se ajustan todos los demás parámetros, inclui­do el parámetro "Tensión de soldadura", gracias a la función Synergic.
(4) LED de indicación F1
Está iluminado si está seleccionado el parámetro "Indicación F1".
(5) LED de indicación del consumo de corriente del accionamiento del avance
de hilo
Está iluminado si está seleccionado el parámetro "Indicación del consumo de co­rriente del accionamiento del avance de hilo".
(6) LED de medida a
Está iluminado si está seleccionado el parámetro "Medida a".
(7) Indicación digital izquierda (8) LED de espesor de chapa
Está iluminado si está seleccionado el parámetro "Espesor de chapa".
(9) LED de corriente de soldadura
Está iluminado si está seleccionado el parámetro "Corriente de soldadura".
(10) LED de velocidad de hilo
Está iluminado si está seleccionado el parámetro "Velocidad de hilo".
(11) Indicación "Exceso de temperatura"
Se ilumina cuando la fuente de corriente se calienta en exceso (por ejemplo, al sobrepasar la duración de ciclo de trabajo). Encontrará más información en el apartado "Diagnóstico de errores, solución de errores".
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N.º Función (12) Indicación HOLD
Al finalizar cada soldadura se memorizan los valores reales actuales de la co­rriente de soldadura y de la tensión de soldadura: el indicador Hold está ilumina­do.
(13) LED de corrección de la longitud de arco voltaico
Está iluminado si está seleccionado el parámetro "Corrección de la longitud de arco voltaico".
(14) LED de corrección de desprendimiento de gota / corrección de dinámica /
dinámica
Está iluminado si está seleccionado el parámetro "Corrección de desprendimien­to de gota / Corrección de dinámica / Dinámica".
(15) LED de tensión de soldadura
Está iluminado si está seleccionado el parámetro "Tensión de soldadura".
(16) LED de velocidad de soldadura
Está iluminado si está seleccionado el parámetro "Velocidad de soldadura".
(17) Indicación digital derecha (18) LED N.º Job
Está iluminado si está seleccionado el parámetro "N.º Job".
(19) LED de indicación F3
Está iluminado si está seleccionado el parámetro "Indicación F3".
(20) Tecla "Selección de parámetros"
Para seleccionar los siguientes parámetros:
Corrección de la longitud de arco voltaico
Para corregir la longitud de arco voltaico.
Corrección de desprendimiento de gota / Corrección dinámica / Di­námica
Según el procedimiento de soldadura, está ocupado con una función di­ferente. La descripción de la función correspondiente figura en el capí­tulo de trabajo de soldadura del procedimiento de soldadura correspondiente.
Tensión de soldadura
Tensión de soldadura en V Antes de comenzar la soldadura se indica automáticamente un valor de orientación, resultante de los parámetros programados. Durante el pro­ceso de soldadura se muestra el valor real actual.
Velocidad de soldadura
Velocidad de soldadura en cm/min o ipm (se requiere para el parámetro "Medida a").
N.º Job
Para abrir, en el procedimiento de soldadura de operación por Jobs, se­cuencias de parámetros guardadas a través de los números de Job.
Indicación F3
Para mostrar el Real Energy Input en kJ. El Real Energy Input debe ac­tivarse en el menú de configuración, nivel 2: parámetro EnE. En caso de que la indicación no esté activada, se muestra el caudal de líquido refrigerante si la unidad de refrigeración FK 4000 Rob está disponible.
42
Cuando están iluminadas las indicaciones en la tecla "Selección de parámetros" (20) y en la rueda de ajuste (21), el parámetro indicado/seleccionado puede ser modificado con la rueda de ajuste (21).
(21) Rueda de ajuste
Para modificar parámetros. Cuando está iluminada la indicación de la rueda de ajuste se puede modificar el parámetro seleccionado.
N.º Función (22) Tecla(s) "Procedimiento"
Para seleccionar el procedimiento de soldadura.
Soldadura MIG/MAG Puls-Synergic
Soldadura MIG/MAG Standard-Synergic
Soldadura manual estándar MIG/MAG
Operación por Jobs
Soldadura TIG con cebado por contacto
Soldadura por electrodo
Con el procedimiento de soldadura seleccionado se ilumina el LED del símbolo correspondiente.
(23) Tecla "Modo de operación"
Para seleccionar el modo de operación.
Operación de 2 tiempos
Operación de 4 tiempos
Operación especial de 4 tiempos (inicio de soldadura de aluminio)
Modo de operación "Puntear"
Modo de operación "Mode"
Si el modo de operación está seleccionado, se ilumina el LED detrás del símbolo correspondiente.
(24) Tecla "Tipo de material"
Para seleccionar el material de aporte y gas protector utilizados. Los parámetros SP1 y SP2 están previstos para materiales adicionales.
ES
Combinaciones de teclas: funcio­nes especiales
Si el tipo de material está seleccionado, se ilumina el LED detrás del material de aporte correspondiente.
(25) Tecla "Diámetro de hilo"
Para seleccionar el diámetro de hilo seleccionado. El parámetro SP está previsto para diámetros de hilo adicionales.
Si el diámetro del hilo está seleccionado, se ilumina el LED detrás del diámetro del hilo correspondiente.
(26) Indicación de arco voltaico de transición
Entre el arco voltaico corto y el arco voltaico de rociadura se produce un arco vol­taico de transición con salpicaduras. Para indicar este margen crítico se ilumina la indicación de arco voltaico de transición.
(27) Tecla "Store"
Para entrar en el menú de configuración.
(28) Tecla "Comprobar gas"
Para ajustar la cantidad requerida de gas en el regulador de presión. Después de pulsar la tecla "Comprobar gas", el gas fluye durante 30 segundos. Volviendo a pulsar la tecla se interrumpe el proceso prematuramente.
Pulsando al mismo tiempo o repetidamente las teclas, se pueden abrir las funciones es­peciales descritas a continuación.
43
Indicación de la velocidad ajusta­da de enhebrado
Se muestra la velocidad ajustada de enhebrado (por ejemplo: Fdi | 10 m/min o Fdi | 393.70 ipm).
Modificar la velocidad de enhebrado con la rueda de ajuste
Se sale pulsando la tecla Store.
Indicación del tiempo de flujo previo de gas y del tiempo de flu­jo posterior de gas
Indicación de la versión de sof­tware
Se muestra el tiempo de flujo previo de gas ajustado (por ejemplo, GPr | 0,1 s).
Modificar el tiempo de flujo previo de gas con la rueda de ajuste
Pulsando a continuación la tecla Procedimiento (22) se muestra el tiempo de flujo posterior de gas ajustado (por ejemplo, GPo | 0,5 s)
Modificar el tiempo de flujo posterior de gas con la rueda de ajuste
Se sale pulsando la tecla Store.
Además de la versión de software, con esta función especial se puede abrir el número de versión de la base de datos de soldadura, el número del avance de hilo, la versión de sof­tware del avance de hilo, así como la duración de ignición del arco voltaico.
Se muestra la versión de software
Pulsando a continuación la tecla Tipo de material (24) se muestra el número de versión de la base de datos de soldadura (por ejemplo: 0 | 029 = M0029).
Volviendo a pulsar la tecla Tipo de material (24) se muestra el nú­mero del avance de hilo (A o B en caso de alojamiento de cabezal doble), así como la versión de software del avance de hilo (por ejemplo: A 1.5 | 0.23).
Al pulsar por tercera vez la tecla Tipo de material (24) se muestra la duración de ignición real del arco voltaico desde la primera puesta en servicio (por ejemplo, "654 | 32.1" = 65 432,1 h = 65 432 h, 6 min)
¡OBSERVACIÓN! La indicación de la duración de ignición del arco voltaico no resulta adecuada como base de cálculo para tasas de al­quiler, prestaciones de garantía o similar.
Se sale pulsando la tecla Store.
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Panel de control EE. UU.
Panel de control EE. UU.
(1)
(2)
(3)
(6)
(5)
ES
(13)
(14)(4)
(16)(8)
(15)
(10)
(9)(7)
(12)
(11)
(17)
(18)
(19)
(25)
(26)
N.º Función (1) Tecla Inch Forward (Enhebrar hilo)
(2) Interruptor con llave (opción)
(23)
(24)
Para enhebrar el electrodo de soldadura sin gas ni corriente en el-paquete de mangueras.
Encontrará información sobre el proceso de transporte de hilo, al pulsar prolon­gadamente la tecla Enhebrar hilo, en el menú de configuración, parámetro Fdi.
Con la llave en posición horizontal, las posiciones siguientes están bloqueadas:
- Selección del procedimiento de soldadura con la(s) tecla(s) Procedimiento (20)
- Selección del modo de operación con la(s) tecla(s) Modo de operación (21)
- Selección del material de aporte con la(s) tecla(s) Tipo de material (22)
- Entrada al menú de configuración con la tecla Store (25)
- Entrada al menú de corrección de Job (apartado Operación por Jobs)
¡OBSERVACIÓN! De manera similar al panel de control de la fuente de corriente, la funcionalidad del panel de control de los componentes del sistema también está limitada.
(22)
(21)
(20)
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N.º Función (3) Tecla Selección de parámetros
Para seleccionar los parámetros siguientes:
Espesor de chapa
1)
Espesor de chapa en mm o in.
Corriente de soldadura
Corriente de soldadura en A Antes de comenzar la soldadura se indica automáticamente un valor de orientación, resultante de los parámetros programados. Durante el pro­ceso de soldadura se muestra el valor real actual.
Velocidad de hilo
1)
Velocidad de hilo en m/min o ipm.
Indicación F1
Para mostrar el consumo de corriente del accionamiento PushPull.
Indicación Consumo de corriente del accionamiento del avance de hilo
Para mostrar el consumo de corriente del accionamiento del avance de hilo.
Cuando estén iluminadas las indicaciones en la tecla Selección de parámetros (3) y en la rueda de ajuste (19), el parámetro indicado/seleccionado puede ser modificado con la rueda de ajuste (19).
1)
1)
Si uno de estos parámetros está seleccionado, en los procedimientos de soldadura MIG/MAG Puls-Synergic y soldadura MIG/MAG Stan­dard-Synergic también se ajustan todos los demás parámetros, así como el parámetro Tensión de soldadura, gracias a la función Synergic.
(4) LED indicación F1
Está iluminado si está seleccionado el parámetro Indicación F1.
(5) LED indicación Consumo de corriente del accionamiento del avance de hilo
Está iluminado si está seleccionado el parámetro Indicación del consumo de co­rriente del accionamiento del avance de hilo.
(6) Indicación digital izquierda (7) LED espesor de chapa
Está iluminado si está seleccionado el parámetro Espesor de chapa.
(8) LED corriente de soldadura
Está iluminado si está seleccionado el parámetro Corriente de soldadura.
(9) LED velocidad de hilo
Está iluminado si está seleccionado el parámetro Velocidad de hilo.
(10) Indicación Exceso de temperatura
Se ilumina cuando la fuente de corriente se calienta en exceso (por ejemplo, al sobrepasar la duración de ciclo de trabajo). Encontrará más información en el apartado "Diagnóstico de errores, solución de errores".
(11) Indicación HOLD
Al finalizar cada soldadura se memorizan los valores reales actuales de la co­rriente de soldadura y de la tensión de soldadura: el indicador Hold está ilumina­do.
(12) LED corrección de la longitud de arco voltaico
Está iluminado si está seleccionado el parámetro Corrección de la longitud de arco voltaico.
(13) LED Corrección de desprendimiento de gota / Corrección de dinámica / Di-
námica
Está iluminado si está seleccionado el parámetro Corrección de desprendimiento de gota / Corrección de dinámica / Dinámica
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N.º Función (14) LED tensión de soldadura
Está iluminado si está seleccionado el parámetro Tensión de soldadura.
(15) Indicación digital derecha (16) LED Nº Job
Está iluminado si está seleccionado el parámetro Nº Job.
(17) LED indicación F3
Está iluminado si está seleccionado el parámetro Indicación F3.
(18) Tecla Selección de parámetros
Para seleccionar los parámetros siguientes:
Corrección de la longitud de arco voltaico
Para la corrección de la longitud de arco voltaico.
Corrección de desprendimiento de gota / Corrección dinámica / Di­námica
Según el procedimiento de soldadura está ocupado con una función di­ferente. La descripción de la función correspondiente figura en el capí­tulo de trabajo de soldadura del procedimiento de soldadura correspondiente.
Tensión soldadura
Tensión soldadura en V Antes de comenzar la soldadura se indica automáticamente un valor de orientación, resultante de los parámetros programados. Durante el pro­ceso de soldadura se muestra el valor real actual.
o
Job N
Para abrir en el procedimiento de soldadura de operación por Jobs se­cuencias de parámetros guardadas a través de los números de Job.
Indicación F3
Para mostrar el Real Energy Input en kJ. El Real Energy Input debe ac­tivarse en el menú de configuración, nivel 2: parámetro EnE. En caso de que la indicación no esté activada, se muestra el caudal de líquido refrigerante si la unidad de refrigeración FK 4000 Rob está disponible.
ES
Cuando estén iluminadas las indicaciones en la tecla Selección de parámetros (18) y en la rueda de ajuste (19), el parámetro indicado/seleccionado puede ser modificado con la rueda de ajuste (19).
(19) Rueda de ajuste
Para modificar parámetros. Cuando esté iluminada la indicación de la rueda de ajuste se puede modificar el parámetro seleccionado.
(20) Tecla(s) Procedimiento
Para seleccionar el procedimiento de soldadura.
Soldadura MIG/MAG Puls-Synergic
Soldadura MIG/MAG Standard-Synergic
Soldadura manual estándar MIG/MAG
Operación por Jobs
Soldadura TIG con cebado por contacto
Soldadura por electrodo
Con el procedimiento de soldadura seleccionado está iluminado el LED del sím­bolo correspondiente.
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N.º Función (21) Tecla Modo de operación
Para seleccionar el modo de operación.
Operación de 2 tiempos
Operación de 4 tiempos
Operación especial de 4 tiempos (inicio de soldadura de aluminio)
Modo de operación Puntear
Modo de operación Mode
Si el modo de operación está seleccionado, se ilumina el LED detrás del símbolo correspondiente.
(22) Tecla Tipo de material
Para seleccionar el material de aporte y gas protector utilizados. Los parámetros SP1 y SP2 están previstos para materiales adicionales.
Si el tipo de material está seleccionado, se ilumina el LED detrás del material de aporte correspondiente.
(23) Tecla Diameter / Index (Diámetro del hilo)
Para seleccionar el diámetro de hilo seleccionado. El parámetro SP está previsto para diámetros de hilo adicionales.
Si el diámetro del hilo está seleccionado, se ilumina el LED detrás del diámetro del hilo correspondiente.
(24) Indicación arco voltaico de transición
Entre el arco voltaico corto y el arco voltaico de spray se produce un arco voltaico de transición con salpicaduras. Para indicar este margen crítico se ilumina la in­dicación de arco voltaico de transición.
(25) Tecla Store
Para entrar en el menú de configuración.
(26) Tecla Purge (Comprobar gas)
Para ajustar la cantidad requerida de gas en el regulador de presión. Después de pulsar la tecla Comprobar gas, el gas fluye durante 30 segundos. Volviendo a pulsar la tecla se interrumpe el proceso prematuramente.
Combinaciones de teclas: funcio­nes especiales
Indicación de la velocidad ajusta­da de enhebrado
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Pulsando al mismo tiempo o repetidamente las teclas, se pueden abrir las funciones es­peciales descritas a continuación.
Se muestra la velocidad ajustada de enhebrado (por ejemplo: Fdi | 10 m/min o Fdi | 393.70 ipm).
Modificar la velocidad de enhebrado con la rueda de ajuste
Se sale pulsando la tecla Store.
Indicación del tiempo de flujo previo de gas y del tiempo de flu­jo posterior de gas
Se muestra el tiempo de flujo previo de gas ajustado (por ejemplo, GPr | 0,1 s).
Modificar el tiempo de flujo previo de gas con la rueda de ajuste
Pulsando a continuación la tecla Procedimiento (20) se muestra el tiempo de flujo posterior de gas ajustado (por ejemplo, GPo | 0,5 s)
Modificar el tiempo de flujo posterior de gas con la rueda de ajuste
Se sale pulsando la tecla Store.
ES
Indicación de la versión de sof­tware
Además de la versión de software, con esta función especial se puede abrir el número de versión de la base de datos de soldadura, el número del avance de hilo, la versión de sof­tware del avance de hilo, así como la duración de ignición del arco voltaico.
Se muestra la versión de software
Pulsando a continuación la tecla Tipo de material (22) se muestra el número de versión de la base de datos de soldadura (por ejemplo: 0 | 029 = M0029).
Volviendo a pulsar la tecla Tipo de material (22) se muestra el nú­mero del avance de hilo (A o B en caso de alojamiento de cabezal doble), así como la versión de software del avance de hilo (por ejemplo: A 1.5 | 0.23).
Al pulsar por tercera vez la tecla Tipo de material (22) se muestra la duración de ignición real del arco voltaico desde la primera puesta en servicio (por ejemplo, "654 | 32.1" = 65 432,1 h = 65 432 h, 6 min)
¡OBSERVACIÓN! La indicación de la duración de ignición del arco voltaico no resulta adecuada como base de cálculo para tasas de al­quiler, prestaciones de garantía o similar.
Se sale pulsando la tecla Store.
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Panel de control TIME 5000 Digital
Panel de control TIME 5000 Digital
(1)
(2)
(3)
(5)
(6)
(10)
(9)(7)
(12)
(11)
(13)
(14)(4)
(15)
(18)
(16)(8)
(17)
(19)
(20)
(21)
(27)
(28) (26)
N.º Función (1) Tecla Inch Forward (Enhebrar hilo)
(2) Interruptor con llave (opción)
(25)
(24)
Para enhebrar el electrodo de soldadura sin gas ni corriente en el-paquete de mangueras.
Encontrará información sobre el proceso de transporte de hilo, al pulsar prolon­gadamente la tecla Enhebrar hilo, en el menú de configuración, parámetro Fdi.
Con la llave en posición horizontal, las posiciones siguientes están bloqueadas:
- Selección del procedimiento de soldadura con la(s) tecla(s) Procedimiento (20)
- Selección del modo de operación con la(s) tecla(s) Modo de operación (21)
- Selección del material de aporte con la(s) tecla(s) Tipo de material (22)
- Entrada al menú de configuración con la tecla Store (25)
- Entrada al menú de corrección de Job (apartado Operación por Jobs)
¡OBSERVACIÓN! De manera similar al panel de control de la fuente de corriente, la funcionalidad del panel de control de los componentes del sistema también está limitada.
(23)
(22)
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N.º Función (3) Tecla Selección de parámetros
Para seleccionar los parámetros siguientes:
Medida A
1)
En función de la velocidad ajustada de soldadura.
Espesor de chapa
1)
Espesor de chapa en mm o in.
Corriente de soldadura
Corriente de soldadura en A Antes de comenzar la soldadura se indica automáticamente un valor de orientación, resultante de los parámetros programados. Durante el pro­ceso de soldadura se muestra el valor real actual.
Velocidad de hilo
1)
Velocidad de hilo en m/min o ipm.
Indicación F1
Para mostrar el consumo de corriente del accionamiento PushPull.
Indicación Consumo de corriente del accionamiento del avance de hilo
Para mostrar el consumo de corriente del accionamiento del avance de hilo.
Cuando estén iluminadas las indicaciones en la tecla Selección de parámetros (3) y en la rueda de ajuste (19), el parámetro indicado/seleccionado puede ser modificado con la rueda de ajuste (19).
ES
1)
1)
Si uno de estos parámetros está seleccionado, en los procedimientos de soldadura MIG/MAG Puls-Synergic y soldadura MIG/MAG Stan­dard-Synergic también se ajustan todos los demás parámetros, así como el parámetro Tensión de soldadura, gracias a la función Synergic.
(4) LED indicación F1
Está iluminado si está seleccionado el parámetro Indicación F1.
(5) LED indicación Consumo de corriente del accionamiento del avance de hilo
Está iluminado si está seleccionado el parámetro Indicación del consumo de co­rriente del accionamiento del avance de hilo.
(6) LED medida A
Está iluminado si está seleccionado el parámetro Medida A.
(7) Indicación digital izquierda (8) LED espesor de chapa
Está iluminado si está seleccionado el parámetro Espesor de chapa.
(9) LED corriente de soldadura
Está iluminado si está seleccionado el parámetro Corriente de soldadura.
(10) LED velocidad de hilo
Está iluminado si está seleccionado el parámetro Velocidad de hilo.
(11) Indicación Exceso de temperatura
Se ilumina cuando la fuente de corriente se calienta en exceso (por ejemplo, al sobrepasar la duración de ciclo de trabajo). Encontrará más información en el apartado "Diagnóstico de errores, solución de errores".
(12) Indicación HOLD
Al finalizar cada soldadura se memorizan los valores reales actuales de la co­rriente de soldadura y de la tensión de soldadura: el indicador Hold está ilumina­do.
(13) LED corrección de la longitud de arco voltaico
Está iluminado si está seleccionado el parámetro Corrección de la longitud de arco voltaico.
51
N.º Función (14) LED Corrección de desprendimiento de gota / Corrección de dinámica / Di-
námica
Está iluminado si está seleccionado el parámetro Corrección de desprendimiento de gota / Corrección de dinámica / Dinámica
(15) LED tensión de soldadura
Está iluminado si está seleccionado el parámetro Tensión de soldadura.
(16) LED velocidad de soldadura
Está iluminado si está seleccionado el parámetro Velocidad de soldadura
(17) Indicación digital derecha (18) LED Nº Job
Está iluminado si está seleccionado el parámetro Nº Job.
(19) LED indicación F3
Está iluminado si está seleccionado el parámetro Indicación F3.
(20) Tecla Selección de parámetros
Para seleccionar los parámetros siguientes:
Corrección de la longitud de arco voltaico
Para la corrección de la longitud de arco voltaico.
Corrección de desprendimiento de gota / Corrección dinámica / Di­námica
Según el procedimiento de soldadura está ocupado con una función di­ferente. La descripción de la función correspondiente figura en el capí­tulo de trabajo de soldadura del procedimiento de soldadura correspondiente.
Tensión soldadura
Tensión soldadura en V Antes de comenzar la soldadura se indica automáticamente un valor de orientación, resultante de los parámetros programados. Durante el pro­ceso de soldadura se muestra el valor real actual.
Velocidad de soldadura
Velocidad de soldadura en cm/min o ipm (se requiere para el parámetro Medida A).
o
Job N
Para abrir en el procedimiento de soldadura de operación por Jobs se­cuencias de parámetros guardadas a través de los números de Job.
Indicación F3
Para mostrar el Real Energy Input en kJ. El Real Energy Input debe ac­tivarse en el menú de configuración, nivel 2: parámetro EnE. En caso de que la indicación no esté activada, se muestra el caudal de líquido refrigerante si la unidad de refrigeración FK 4000 Rob está disponible.
52
Cuando estén iluminadas las indicaciones en la tecla Selección de parámetros (20) y en la rueda de ajuste (21), el parámetro indicado/seleccionado puede ser modificado con la rueda de ajuste (21).
(21) Rueda de ajuste
Para modificar parámetros. Cuando esté iluminada la indicación de la rueda de ajuste se puede modificar el parámetro seleccionado.
N.º Función (22) Tecla(s) Procedimiento
Para seleccionar el procedimiento de soldadura.
Soldadura MIG/MAG Puls-Synergic
Soldadura MIG/MAG Standard-Synergic
Soldadura manual estándar MIG/MAG
Operación por Jobs
Soldadura TIG con cebado por contacto
Soldadura por electrodo
Con el procedimiento de soldadura seleccionado está iluminado el LED del sím­bolo correspondiente.
(23) Tecla Modo de operación
Para seleccionar el modo de operación.
Operación de 2 tiempos
Operación de 4 tiempos
Operación especial de 4 tiempos (inicio de soldadura de aluminio)
Modo de operación Puntear
Modo de operación Mode
Si el modo de operación está seleccionado, se ilumina el LED detrás del símbolo correspondiente.
(24) Tecla Tipo de material
Para seleccionar el material de aporte y gas protector utilizados. Los parámetros SP1 y SP2 están previstos para materiales adicionales.
ES
Combinaciones de teclas: funcio­nes especiales
Si el tipo de material está seleccionado, se ilumina el LED detrás del material de aporte correspondiente.
(25) Tecla Diameter / Index (Diámetro del hilo)
Para seleccionar el diámetro de hilo seleccionado. El parámetro SP está previsto para diámetros de hilo adicionales.
Si el diámetro del hilo está seleccionado, se ilumina el LED detrás del diámetro del hilo correspondiente.
(26) Indicación arco voltaico de transición
Entre el arco voltaico corto y el arco voltaico de spray se produce un arco voltaico de transición con salpicaduras. Para indicar este margen crítico se ilumina la in­dicación de arco voltaico de transición.
(27) Tecla Store
Para entrar en el menú de configuración.
(28) Tecla Purge (Comprobar gas)
Para ajustar la cantidad requerida de gas en el regulador de presión. Después de pulsar la tecla Comprobar gas, el gas fluye durante 30 segundos. Volviendo a pulsar la tecla se interrumpe el proceso prematuramente.
Pulsando al mismo tiempo o repetidamente las teclas, se pueden abrir las funciones es­peciales descritas a continuación.
53
Indicación de la velocidad ajusta­da de enhebrado
Se muestra la velocidad ajustada de enhebrado (por ejemplo: Fdi | 10 m/min o Fdi | 393.70 ipm).
Modificar la velocidad de enhebrado con la rueda de ajuste
Se sale pulsando la tecla Store.
Indicación del tiempo de flujo previo de gas y del tiempo de flu­jo posterior de gas
Indicación de la versión de sof­tware
Se muestra el tiempo de flujo previo de gas ajustado (por ejemplo, GPr | 0,1 s).
Modificar el tiempo de flujo previo de gas con la rueda de ajuste
Pulsando a continuación la tecla Procedimiento (20) se muestra el tiempo de flujo posterior de gas ajustado (por ejemplo, GPo | 0,5 s)
Modificar el tiempo de flujo posterior de gas con la rueda de ajuste
Se sale pulsando la tecla Store.
Además de la versión de software, con esta función especial se puede abrir el número de versión de la base de datos de soldadura, el número del avance de hilo, la versión de sof­tware del avance de hilo, así como la duración de ignición del arco voltaico.
Se muestra la versión de software
Pulsando a continuación la tecla Tipo de material (24) se muestra el número de versión de la base de datos de soldadura (por ejemplo: 0 | 029 = M0029).
Volviendo a pulsar la tecla Tipo de material (24) se muestra el nú­mero del avance de hilo (A o B en caso de alojamiento de cabezal doble), así como la versión de software del avance de hilo (por ejemplo: A 1.5 | 0.23).
Al pulsar por tercera vez la tecla Tipo de material (24) se muestra la duración de ignición real del arco voltaico desde la primera puesta en servicio (por ejemplo, "654 | 32.1" = 65 432,1 h = 65 432 h, 6 min)
¡OBSERVACIÓN! La indicación de la duración de ignición del arco voltaico no resulta adecuada como base de cálculo para tasas de al­quiler, prestaciones de garantía o similar.
Se sale pulsando la tecla Store.
54
Panel de control CMT
Panel de control CMT
(1)
(2)
(3)
(5)
(6)
ES
(13)
(14)(4)
(15)
(16)(8)
(17)
(10)
(9)(7)
(12)
(11)
(18)
(24)
(25)
N.º Función (1) Tecla Inch Forward (Enhebrar hilo)
(2) Tecla Selección de parámetros
(22)
(23)
Para enhebrar el electrodo de soldadura sin gas ni corriente en el-paquete de mangueras.
Encontrará información sobre el proceso de transporte de hilo, al pulsar prolon­gadamente la tecla Enhebrar hilo, en el menú de configuración, parámetro Fdi.
Para seleccionar los parámetros siguientes:
Espesor de chapa
Espesor de chapa en mm o in.
Corriente de soldadura
Corriente de soldadura en A Antes de comenzar la soldadura se indica automáticamente un valor de orientación, resultante de los parámetros programados. Durante el pro­ceso de soldadura se muestra el valor real actual.
Velocidad de hilo
Velocidad de hilo en m/min o ipm.
Indicación F1
Para mostrar el consumo de corriente del accionamiento PushPull.
(21)
1)
1)
1)
(20)
(19)
55
N.º Función
Indicación Consumo de corriente del accionamiento del avance de hilo
Para mostrar el consumo de corriente del accionamiento del avance de hilo.
Cuando estén iluminadas las indicaciones en la tecla Selección de parámetros (3) y en la rueda de ajuste (19), el parámetro indicado/seleccionado puede ser modificado con la rueda de ajuste (19).
1)
Si uno de estos parámetros está seleccionado, en los procedimientos de soldadura MIG/MAG Puls-Synergic y soldadura MIG/MAG Stan­dard-Synergic también se ajustan todos los demás parámetros, así como el parámetro Tensión de soldadura, gracias a la función Synergic.
(3) LED indicación F1
Está iluminado si está seleccionado el parámetro Indicación F1.
(4) LED indicación Consumo de corriente del accionamiento del avance de hilo
Está iluminado si está seleccionado el parámetro Indicación del consumo de co­rriente del accionamiento del avance de hilo.
(5) Indicación digital izquierda (6) LED espesor de chapa
Está iluminado si está seleccionado el parámetro Espesor de chapa.
(7) LED corriente de soldadura
Está iluminado si está seleccionado el parámetro Corriente de soldadura.
(8) LED velocidad de hilo
Está iluminado si está seleccionado el parámetro Velocidad de hilo.
(9) Indicación Exceso de temperatura
Se ilumina cuando la fuente de corriente se calienta en exceso (por ejemplo, al sobrepasar la duración de ciclo de trabajo). Encontrará más información en el apartado "Diagnóstico de errores, solución de errores".
(10) Indicación HOLD
Al finalizar cada soldadura se memorizan los valores reales actuales de la co­rriente de soldadura y de la tensión de soldadura: el indicador Hold está ilumina­do.
(11) LED corrección de la longitud de arco voltaico
Está iluminado si está seleccionado el parámetro Corrección de la longitud de arco voltaico.
(12) LED Corrección de desprendimiento de gota / Corrección de dinámica / Di-
námica
Está iluminado si está seleccionado el parámetro Corrección de desprendimiento de gota / Corrección de dinámica / Dinámica
(13) LED tensión de soldadura
Está iluminado si está seleccionado el parámetro Tensión de soldadura.
(14) Indicación digital derecha (15) LED Nº Job
Está iluminado si está seleccionado el parámetro Nº Job.
(16) LED indicación F3
Está iluminado si está seleccionado el parámetro Indicación F3.
56
N.º Función (17) Tecla Selección de parámetros
Para seleccionar los parámetros siguientes:
Corrección de la longitud de arco voltaico
Para la corrección de la longitud de arco voltaico.
Corrección de desprendimiento de gota / Corrección dinámica / Di­námica
Según el procedimiento de soldadura está ocupado con una función di­ferente. La descripción de la función correspondiente figura en el capí­tulo de trabajo de soldadura del procedimiento de soldadura correspondiente.
Tensión soldadura
Tensión soldadura en V Antes de comenzar la soldadura se indica automáticamente un valor de orientación, resultante de los parámetros programados. Durante el pro­ceso de soldadura se muestra el valor real actual.
o
Job N
Para abrir en el procedimiento de soldadura de operación por Jobs se­cuencias de parámetros guardadas a través de los números de Job.
Indicación F3
Para mostrar el Real Energy Input en kJ. El Real Energy Input debe ac­tivarse en el menú de configuración, nivel 2: parámetro EnE. En caso de que la indicación no esté activada, se muestra el caudal de líquido refrigerante si la unidad de refrigeración FK 4000 Rob está disponible.
ES
Cuando estén iluminadas las indicaciones en la tecla Selección de parámetros (17) y en la rueda de ajuste (18), el parámetro indicado/seleccionado puede ser modificado con la rueda de ajuste (18).
(18) Rueda de ajuste
Para modificar parámetros. Cuando esté iluminada la indicación de la rueda de ajuste se puede modificar el parámetro seleccionado.
(19) Tecla(s) Procedimiento
Para seleccionar el procedimiento de soldadura.
Soldadura MIG/MAG Puls-Synergic
Soldadura MIG/MAG Standard-Synergic
CMT, CMT-Pulse
Soldadura manual estándar MIG/MAG
Operación por Jobs
Soldadura por electrodo
Con el procedimiento de soldadura seleccionado está iluminado el LED del sím­bolo correspondiente.
(20) Tecla Modo de operación
Para seleccionar el modo de operación.
Operación de 2 tiempos
Operación de 4 tiempos
Operación especial de 4 tiempos (inicio de soldadura de aluminio)
Modo de operación Puntear
Modo de operación Mode
Si el modo de operación está seleccionado, se ilumina el LED detrás del símbolo correspondiente.
57
N.º Función (21) Tecla Tipo de material
Para seleccionar el material de aporte y gas protector utilizados. Los parámetros SP1 y SP2 están previstos para materiales adicionales.
Si el tipo de material está seleccionado, se ilumina el LED detrás del material de aporte correspondiente.
(22) Tecla Diameter / Index (Diámetro del hilo)
Para seleccionar el diámetro de hilo seleccionado. El parámetro SP está previsto para diámetros de hilo adicionales.
Si el diámetro del hilo está seleccionado, se ilumina el LED detrás del diámetro del hilo correspondiente.
(23) Indicación CMT-Puls
Está iluminada cuando hay una curva característica de CMT/impulsos seleccio­nada.
(24) Tecla Store
Para entrar en el menú de configuración.
(25) Tecla Purge (Comprobar gas)
Para ajustar la cantidad requerida de gas en el regulador de presión. Después de pulsar la tecla Comprobar gas, el gas fluye durante 30 segundos. Volviendo a pulsar la tecla se interrumpe el proceso prematuramente.
Combinaciones de teclas: funcio­nes especiales
Indicación de la velocidad ajusta­da de enhebrado
Pulsando al mismo tiempo o repetidamente las teclas, se pueden abrir las funciones es­peciales descritas a continuación.
Se muestra la velocidad ajustada de enhebrado (por ejemplo: Fdi | 10 m/min o Fdi | 393.70 ipm).
Modificar la velocidad de enhebrado con la rueda de ajuste
Se sale pulsando la tecla Store.
58
Indicación del tiempo de flujo previo de gas y del tiempo de flu­jo posterior de gas
Se muestra el tiempo de flujo previo de gas ajustado (por ejemplo, GPr | 0,1 s).
Modificar el tiempo de flujo previo de gas con la rueda de ajuste
Pulsando a continuación la tecla Procedimiento (20) se muestra el tiempo de flujo posterior de gas ajustado (por ejemplo, GPo | 0,5 s)
Modificar el tiempo de flujo posterior de gas con la rueda de ajuste
Se sale pulsando la tecla Store.
ES
Indicación de la versión de sof­tware
Además de la versión de software, con esta función especial se puede abrir el número de versión de la base de datos de soldadura, el número del avance de hilo, la versión de sof­tware del avance de hilo, así como la duración de ignición del arco voltaico.
Se muestra la versión de software
Pulsando a continuación la tecla Tipo de material (24) se muestra el número de versión de la base de datos de soldadura (por ejemplo: 0 | 029 = M0029).
Volviendo a pulsar la tecla Tipo de material (24) se muestra el nú­mero del avance de hilo (A o B en caso de alojamiento de cabezal doble), así como la versión de software del avance de hilo (por ejemplo: A 1.5 | 0.23).
Al pulsar por tercera vez la tecla Tipo de material (24) se muestra la duración de ignición real del arco voltaico desde la primera puesta en servicio (por ejemplo, "654 | 32.1" = 65 432,1 h = 65 432 h, 6 min)
¡OBSERVACIÓN! La indicación de la duración de ignición del arco voltaico no resulta adecuada como base de cálculo para tasas de al­quiler, prestaciones de garantía o similar.
Se sale pulsando la tecla Store.
59
Panel de control Yard
Panel de control Yard
(1)
(2)
(3)
(5)
(6)
(13)
(14)(4)
(15)
(16)(8)
(17)
(10)
(9)(7)
(12)
(11)
(18)
(24)
(25)
N.º Función (1) Tecla Inch Forward (Enhebrar hilo)
(22)
(23)
Para enhebrar el electrodo de soldadura sin gas ni corriente en el-paquete de mangueras.
Encontrará información sobre el proceso de transporte de hilo, al pulsar prolon­gadamente la tecla Enhebrar hilo, en el menú de configuración, parámetro Fdi.
(21)
(20)
(19)
60
N.º Función (2) Tecla Selección de parámetros
Para seleccionar los parámetros siguientes:
Espesor de chapa
1)
Espesor de chapa en mm o in.
Corriente de soldadura
Corriente de soldadura en A Antes de comenzar la soldadura se indica automáticamente un valor de orientación, resultante de los parámetros programados. Durante el pro­ceso de soldadura se muestra el valor real actual.
Velocidad de hilo
1)
Velocidad de hilo en m/min o ipm.
Indicación F1
Para mostrar el consumo de corriente del accionamiento PushPull.
Indicación Consumo de corriente del accionamiento del avance de hilo
Para mostrar el consumo de corriente del accionamiento del avance de hilo.
Cuando estén iluminadas las indicaciones en la tecla Selección de parámetros (2) y en la rueda de ajuste (18), el parámetro indicado/seleccionado puede ser modificado con la rueda de ajuste (18).
ES
1)
1)
Si uno de estos parámetros está seleccionado, en los procedimientos de soldadura MIG/MAG Puls-Synergic y soldadura MIG/MAG Stan­dard-Synergic también se ajustan todos los demás parámetros, así como el parámetro Tensión de soldadura, gracias a la función Synergic.
(3) LED indicación F1
Está iluminado si está seleccionado el parámetro Indicación F1.
(4) LED indicación Consumo de corriente del accionamiento del avance de hilo
Está iluminado si está seleccionado el parámetro Indicación del consumo de co­rriente del accionamiento del avance de hilo.
(5) Indicación digital izquierda (6) LED espesor de chapa
Está iluminado si está seleccionado el parámetro Espesor de chapa.
(7) LED corriente de soldadura
Está iluminado si está seleccionado el parámetro Corriente de soldadura.
(8) LED velocidad de hilo
Está iluminado si está seleccionado el parámetro Velocidad de hilo.
(9) Indicación Exceso de temperatura
Se ilumina cuando la fuente de corriente se calienta en exceso (por ejemplo, al sobrepasar la duración de ciclo de trabajo). Encontrará más información en el apartado "Diagnóstico de errores, solución de errores".
(10) Indicación HOLD
Al finalizar cada soldadura se memorizan los valores reales actuales de la co­rriente de soldadura y de la tensión de soldadura: el indicador Hold está ilumina­do.
(11) LED corrección de la longitud de arco voltaico
Está iluminado si está seleccionado el parámetro Corrección de la longitud de arco voltaico.
(12) LED Corrección de desprendimiento de gota / Corrección de dinámica / Di-
námica
Está iluminado si está seleccionado el parámetro Corrección de desprendimiento de gota / Corrección de dinámica / Dinámica
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N.º Función (13) LED tensión de soldadura
Está iluminado si está seleccionado el parámetro Tensión de soldadura.
(14) Indicación digital derecha (15) LED Nº Job
Está iluminado si está seleccionado el parámetro Nº Job.
(16) LED indicación F3
Está iluminado si está seleccionado el parámetro Indicación F3.
(17) Tecla Selección de parámetros
Para seleccionar los parámetros siguientes:
Corrección de la longitud de arco voltaico
Para la corrección de la longitud de arco voltaico.
Corrección de desprendimiento de gota / Corrección dinámica / Di­námica
Según el procedimiento de soldadura está ocupado con una función di­ferente. La descripción de la función correspondiente figura en el capí­tulo de trabajo de soldadura del procedimiento de soldadura correspondiente.
Tensión soldadura
Tensión soldadura en V Antes de comenzar la soldadura se indica automáticamente un valor de orientación, resultante de los parámetros programados. Durante el pro­ceso de soldadura se muestra el valor real actual.
o
Job N
Para abrir en el procedimiento de soldadura de operación por Jobs se­cuencias de parámetros guardadas a través de los números de Job.
Indicación F3
Para mostrar el Real Energy Input en kJ. El Real Energy Input debe ac­tivarse en el menú de configuración, nivel 2: parámetro EnE. En caso de que la indicación no esté activada, se muestra el caudal de líquido refrigerante si la unidad de refrigeración FK 4000 Rob está disponible.
Cuando estén iluminadas las indicaciones en la tecla Selección de parámetros (17) y en la rueda de ajuste (18), el parámetro indicado/seleccionado puede ser modificado con la rueda de ajuste (18).
(18) Rueda de ajuste
Para modificar parámetros. Cuando esté iluminada la indicación de la rueda de ajuste se puede modificar el parámetro seleccionado.
(19) Tecla(s) Procedimiento
Para seleccionar el procedimiento de soldadura.
Soldadura MIG/MAG Puls-Synergic
Soldadura MIG/MAG Standard-Synergic
Soldadura manual estándar MIG/MAG
Operación por Jobs
Soldadura TIG con cebado por contacto
Soldadura por electrodo
Con el procedimiento de soldadura seleccionado está iluminado el LED del sím­bolo correspondiente.
62
N.º Función (20) Tecla Modo de operación
Para seleccionar el modo de operación.
Operación de 2 tiempos
Operación de 4 tiempos
Operación especial de 4 tiempos (inicio de soldadura de aluminio)
Modo de operación Puntear
Modo de operación Mode
Si el modo de operación está seleccionado, se ilumina el LED detrás del símbolo correspondiente.
(21) Tecla Tipo de material
Para seleccionar el material de aporte y gas protector utilizados. Los parámetros SP1 y SP2 están previstos para materiales adicionales.
Si el tipo de material está seleccionado, se ilumina el LED detrás del material de aporte correspondiente.
(22) Tecla Diameter / Index (Diámetro del hilo)
Para seleccionar el diámetro de hilo seleccionado. El parámetro SP está previsto para diámetros de hilo adicionales.
Si el diámetro del hilo está seleccionado, se ilumina el LED detrás del diámetro del hilo correspondiente.
(23) Indicación arco voltaico de transición
Entre el arco voltaico corto y el arco voltaico de spray se produce un arco voltaico de transición con salpicaduras. Para indicar este margen crítico se ilumina la in­dicación de arco voltaico de transición.
(24) Tecla Store
Para entrar en el menú de configuración.
(25) Tecla Purge (Comprobar gas)
Para ajustar la cantidad requerida de gas en el regulador de presión. Después de pulsar la tecla Comprobar gas, el gas fluye durante 30 segundos. Volviendo a pulsar la tecla se interrumpe el proceso prematuramente.
ES
Combinaciones de teclas: funcio­nes especiales
Indicación de la velocidad ajusta­da de enhebrado
Pulsando al mismo tiempo o repetidamente las teclas, se pueden abrir las funciones es­peciales descritas a continuación.
Se muestra la velocidad ajustada de enhebrado (por ejemplo: Fdi | 10 m/min o Fdi | 393.70 ipm).
Modificar la velocidad de enhebrado con la rueda de ajuste
Se sale pulsando la tecla Store.
63
Indicación del tiempo de flujo previo de gas y del tiempo de flu­jo posterior de gas
Se muestra el tiempo de flujo previo de gas ajustado (por ejemplo, GPr | 0,1 s).
Modificar el tiempo de flujo previo de gas con la rueda de ajuste
Pulsando a continuación la tecla Procedimiento (20) se muestra el tiempo de flujo posterior de gas ajustado (por ejemplo, GPo | 0,5 s)
Modificar el tiempo de flujo posterior de gas con la rueda de ajuste
Se sale pulsando la tecla Store.
Indicación de la versión de sof­tware
Además de la versión de software, con esta función especial se puede abrir el número de versión de la base de datos de soldadura, el número del avance de hilo, la versión de sof­tware del avance de hilo, así como la duración de ignición del arco voltaico.
Se muestra la versión de software
Pulsando a continuación la tecla Tipo de material (24) se muestra el número de versión de la base de datos de soldadura (por ejemplo: 0 | 029 = M0029).
Volviendo a pulsar la tecla Tipo de material (24) se muestra el nú­mero del avance de hilo (A o B en caso de alojamiento de cabezal doble), así como la versión de software del avance de hilo (por ejemplo: A 1.5 | 0.23).
Al pulsar por tercera vez la tecla Tipo de material (24) se muestra la duración de ignición real del arco voltaico desde la primera puesta en servicio (por ejemplo, "654 | 32.1" = 65 432,1 h = 65 432 h, 6 min)
¡OBSERVACIÓN! La indicación de la duración de ignición del arco voltaico no resulta adecuada como base de cálculo para tasas de al­quiler, prestaciones de garantía o similar.
Se sale pulsando la tecla Store.
64
Panel de control Remote
Generalidades El panel de control Remote forma parte de la fuente de corriente Remote. La fuente de
corriente Remote está destinada a la operación de autómatas o de robots y se controla exclusivamente a través de la LocalNet.
El manejo de la fuente de corriente Remote es posible por medio de las ampliaciones del sistema siguientes:
- Mandos a distancia
- Interfaces de robot
- Sistemas de bus de campo
Panel de control Remote
TransPuls Synergic 4000
(1)
ES
N.º Función (1) Indicación de error
Se ilumina cuando se ha producido un error. Todos los equipos conectados a la LocalNet y que disponen de una indicación digital soportan la indicación del co­rrespondiente mensaje de error.
Los mensajes de error mostrados se describen en el apartado "Diagnóstico de errores, solución de errores".
(2) Indicación de interfaz de robot
Se ilumina con la fuente de corriente conectada cuando hay, por ejemplo, un in­terfaz de robot o un sistema de bus de campo conectado a la LocalNet.
(3) Indicación de fuente de corriente conectada
Se ilumina cuando el cable de red está enchufado a la red y el interruptor de red se encuentra en la posición - I -.
(2)
(3)
65
Panel de control Remote CMT
Generalidades El panel de control Remote CMT forma parte de la fuente de corriente Remote CMT y de
la fuente de corriente CMT Advanced. La fuente de corriente Remote CMT y la fuente de corriente CMT Advanced están determinadas para operaciones de robot o de autómatas y se controlan exclusivamente a través de la LocalNet.
El manejo de la fuente de corriente Remote CMT y la fuente de corriente CMT Advanced es posible por medio de las ampliaciones del sistema siguientes:
- Mando a distancia RCU 5000i
- Interfaz de robot ROB 5000
- Sistemas de bus de campo
Panel de control Remote CMT y CMT Advanced
CMT 4000 Advanced
N.º Función (1) Indicación de error
Se ilumina cuando se ha producido un error. Todos los equipos conectados a la LocalNet y que disponen de una indicación digital soportan la indicación del co­rrespondiente mensaje de error.
Los mensajes de error mostrados se describen en el apartado "Diagnóstico de errores, solución de errores".
(2) Indicación de interfaz de robot
Se ilumina con la fuente de corriente conectada cuando hay, por ejemplo, un in­terfaz de robot o un sistema de bus de campo conectado a la LocalNet.
(3) Indicación de fuente de corriente conectada
Se ilumina cuando el cable de red está enchufado a la red y el interruptor de red se encuentra en la posición - I -.
(1)
(2)
(3)
66
Conexiones, interruptores y componentes mecáni­cos
Fuente de co­rriente TPS 2700
Vista delantera Vista posterior Vista lateral
(1) (2)
(3)(4)(5)(6)
(7) (8)
)9()01(
ES
)21()11(
N.º Función (1) Conexión LocalNet
Zócalo de conexión estandarizado para ampliaciones del sistema (por ejemplo, mando a distancia antorcha JobMaster, etc.).
(2) Conector positivo con cierre de bayoneta
Sirve para:
- Conectar el cable de masa para la soldadura TIG.
- Conectar el cable de electrodo o el cable de masa en la soldadura por elec­trodo (según el tipo de electrodo).
(3) Conexión del control de la antorcha
Para conectar la clavija de control de la antorcha.
(4) Cubierta ciega (5) Conector negativo con cierre de bayoneta
Sirve para:
- Conectar el cable de masa para la soldadura MIG/MAG
- Conectar la corriente de la antorcha TIG
- Conectar el cable de electrodo o el cable de masa en la soldadura por elec­trodo (según el tipo de electrodo).
(6) Conexión de la antorcha
Para conectar la antorcha.
(7) Interruptor de red
Para encender y apagar la fuente de corriente.
(8) Cubierta ciega
Prevista para una conexión de LocalNet.
(9) Conexión de gas protector (10) Cable de red con descarga de tracción (11) Alojamiento de la bobina de hilo con freno
Para alojar bobinas de hilo normalizadas hasta un peso máximo de 16 kg (35.27 lb.) y un diámetro máximo de 300 mm (11.81 in.).
(12) Accionamiento a 4 rodillos
67
Fuente de co­rriente TPS 2700 CMT
Vista delantera Vista posterior Vista lateral
(1)
(2)
(7) (8)
(5)
(6)
N.º Función (1) Conexión LocalNet
(2) Conexión del control de motor
(3) Conexión del control de la antorcha
(4) Conexión LHSB
(5) Conector negativo con cierre de bayoneta
(6) Conexión de la antorcha
(7) Interruptor de red
(8) Cubierta ciega
(9) Conexión de gas protector (10) Conector positivo con cierre de bayoneta
(11) Cable de red con descarga de tracción (12) Alojamiento de la bobina de hilo con freno
(13) Accionamiento a 4 rodillos
(3)(4)
Zócalo de conexión estandarizado para ampliaciones del sistema (por ejemplo, mando a distancia antorcha JobMaster, etc.).
Para conectar la línea de control de la unidad de impulsión CMT.
Para conectar la clavija de control de la antorcha.
Para conectar el cable LHSB de la unidad motriz CMT (LHSB = LocalNet High­Speed Bus).
Sirve para:
- Conectar el cable de masa para la soldadura MIG/MAG
- Conectar la corriente de la antorcha TIG
- Conectar el cable de electrodo o el cable de masa en la soldadura por elec­trodo (según el tipo de electrodo).
Para conectar la antorcha.
Para encender y apagar la fuente de corriente.
Prevista para una conexión de LocalNet.
Sirve para:
- Conectar el cable de masa para la soldadura TIG.
- Conectar el cable de electrodo o el cable de masa en la soldadura por elec­trodo (según el tipo de electrodo).
Para alojar bobinas de hilo normalizadas hasta un peso máximo de 16 kg (35.27 lb.) y un diámetro máximo de 300 mm (11.81 in.).
(9)
(10)(11) (13)(12)
68
Fuente de co­rriente TS 4000 / 5000, TPS 3200 / 4000 / 5000, TIME 5000 Digital
Vista delantera Vista posterior
(5)
ES
(4)
(3)
(1) (2)
N.º Función (1) Conector negativo con cierre de bayoneta
Sirve para:
- Conectar el cable de masa para la soldadura MIG/MAG
- Conectar la corriente de la antorcha TIG
- Conectar el cable de electrodo o el cable de masa en la soldadura por elec­trodo (según el tipo de electrodo).
(2) Interruptor de red
Para encender y apagar la fuente de corriente.
(3) Cubierta ciega
Prevista para la conexión LocalNet o la conexión LHSB (Localnet High-Speed Bus, bus de alta velocidad)
(4) Cubierta ciega
Prevista para la conexión LocalNet o la conexión LHSB (Localnet High-Speed Bus, bus de alta velocidad)
(5) Conexión LocalNet
Paquete de mangueras de conexión.
(6) Cubierta ciega
Prevista para la conexión LHSB (Local High-Speed Bus, bus de alta velocidad).
(6)
(7)
(8)
(9)
La conexión LHSB es de serie en las fuentes de corriente CMT.
(7) Cable de red con descarga de tracción
69
N.º Función (8) Segundo conector negativo con cierre de bayoneta (opción) Sirve para:
- Conectar el paquete de mangueras de conexión en la soldadura MIG/MAG para la inversión de polaridad (por ejemplo, para la soldadura de capa inte­rior y la soldadura de hilo de relleno).
- Especialmente para aplicaciones de autómatas y de robots, en las cuales se desea conectar el juego de cables de conexión y el cable de masa a un lado de la fuente de corriente (por ejemplo, en un armario eléctrico).
Segundo conector positivo con cierre de bayoneta (opción)
Para conectar un segundo cable de corriente.
Cubierta ciega
Si las opciones segundo conector negativo con cierre de bayoneta o segundo co­nector positivo con cierre de bayoneta no se encuentran disponibles en la fuente de corriente.
(9) Conector positivo con cierre de bayoneta Sirve para:
- Conectar el cable de corriente del paquete de mangueras de conexión para la soldadura MIG/MAG.
- Conectar el cable de masa para la soldadura TIG.
- Conectar el cable de electrodo o el cable de masa en la soldadura por elec­trodo (según el tipo de electrodo).
Fuente de co­rriente CMT 4000 Advanced
Vista delantera Vista posterior
CMT 4000 Advanced
(1)
N.º Función (1) Conexión del cable de masa
Sirve para:
- Conectar el cable de masa en la soldadura MIG/MAG, soldadura CMT y sol­dadura CMT Advanced.
- Conectar el cable de electrodo o el cable de masa en la soldadura por elec­trodo (según el tipo de electrodo).
(2) Interruptor de red
Para encender y apagar la fuente de corriente.
(2)
(6) (5)
(4)
(3)
LHSB
(7)
(8)
70
N.º Función (3) Conector con cierre de bayoneta
Sirve para:
- Conectar el cable de corriente del paquete de mangueras de conexión en la soldadura MIG/MAG, soldadura CMT y soldadura CMT Advanced.
- Conectar el cable de electrodo o el cable de masa en la soldadura por elec­trodo (según el tipo de electrodo).
(4) Cubierta ciega
Prevista para la conexión LocalNet.
(5) Cubierta ciega
Prevista para la conexión LocalNet.
(6) Conexión LocalNet
Paquete de mangueras de conexión.
(7) Conexión LHSB (LocalNet High-Speed Bus, bus de alta velocidad) (8) Cable de red con descarga de tracción
ES
71
72
Instalación y puesta en servicio
Equipamiento mínimo para trabajo de soldadura
Generalidades Según el procedimiento de soldadura se requiere un determinado equipamiento mínimo
para poder trabajar con la fuente de corriente. A continuación se describen los procedimientos de soldadura y el correspondiente equi­pamiento mínimo para trabajo de soldadura.
ES
Soldadura MIG/ MAG refrigerada por gas
Soldadura MIG/ MAG refrigerada por agua
Soldadura MIG/ MAG automatiza­da
- Fuente de corriente
- Cable de masa
- Antorcha MIG/MAG, refrigerada por gas
- Conexión de gas (alimentación de gas protector)
- Avance de hilo (sólo con TS 4000 / 5000, TPS 3200 / 4000 / 5000)
- Paquete de mangueras de conexión (sólo para TS 4000 / 5000, TPS 3200 / 4000 /
5000)
- Electrodo de soldadura
- Fuente de corriente
- Unidad de refrigeración
- Cable de masa
- Antorcha MIG/MAG, refrigerada por agua
- Conexión de gas (alimentación de gas protector)
- Avance de hilo (sólo con TS 4000 / 5000, TPS 3200 / 4000 / 5000)
- Paquete de mangueras de conexión (sólo para TS 4000 / 5000, TPS 3200 / 4000 /
5000)
- Electrodo de soldadura
- Fuente de corriente (TS 4000 / 5000, TPS 3200 / 4000 / 5000)
- Interfaz de robot o conexión del bus de campo
- Cable de masa
- Antorchas de robot MIG/MAG o antorchas de máquina MIG/MAG (para antorchas de máquina o antorchas de robot refrigeradas por agua se precisa adicionalmente una unidad de refrigeración)
- Conexión de gas (alimentación de gas protector)
- Avance de hilo
- Paquete de mangueras de conexión
- Electrodo de soldadura
Soldadura CMT manual
- Fuente de corriente CMT
- Cable de masa
- Antorcha CMT incluyendo la unidad de impulsión CMT y el buffer CMT (en caso de aplicaciones CMT refrigeradas por agua se precisa adicionalmente una unidad de re­frigeración)
- Avance de hilo CMT (sólo para TPS 3200 / 4000 / 5000)
- Paquete de mangueras de conexión CMT (sólo para TPS 3200 / 4000 / 5000)
- Electrodo de soldadura
- Conexión de gas (alimentación de gas protector)
75
Soldadura CMT automatizada
- Fuente de corriente CMT: TPS 3200 / 4000 / 5000 (o fuente de corriente Remote CMT con mando a distancia RCU 5000i)
- Interfaz de robot o conexión del bus de campo
- Cable de masa
- Antorcha CMT incluyendo la unidad de impulsión CMT
- Unidad de refrigeración
- Sistema de arrastre CMT
- Paquete de mangueras de conexión CMT
- Buffer CMT
- Electrodo de soldadura
- Conexión de gas (alimentación de gas protector)
Soldadura CMT Advanced
Soldadura TIG­DC
Soldadura por electrodo
- Fuente de corriente CMT 4000 Advanced
- Mando a distancia RCU 5000i
- Interfaz de robot o conexión del bus de campo
- Cable de masa
- Antorcha CMT incluyendo la unidad de impulsión CMT
- Unidad de refrigeración
- Sistema de arrastre CMT
- Paquete de mangueras de conexión CMT
- Buffer CMT
- Electrodo de soldadura
- Conexión de gas (alimentación de gas protector)
- Fuente de corriente
- Cable de masa
- Antorcha de soplete TIG
- Conexión de gas (alimentación de gas protector)
- Material de aporte según aplicación
- Fuente de corriente
- Cable de masa
- Soporte de electrodo
- Electrodos
76
Antes de la instalación y puesta en servicio
ES
Seguridad
Utilización previs-taLa fuente de corriente está diseñada exclusivamente para la soldadura MIG/MAG, la sol-
dadura por electrodo y la soldadura TIG. Cualquier otro uso se considera como no previsto por el diseño constructivo. El fabricante declina cualquier responsabilidad frente a los da­ños que se pudieran originar.
También forman parte de la utilización prevista:
- El cumplimiento de las indicaciones del manual de instrucciones.
- El cumplimiento de los trabajos de inspección y mantenimiento.
Condiciones de emplazamiento
El equipo está homologado según el tipo de protección IP23, lo que significa:
- Protección contra la penetración de cuerpos sólidos extraños cuyo diámetro sea su-
- Protección contra rociadura de agua hasta un ángulo de 60° con respecto a la vertical.
¡ADVERTENCIA! El manejo incorrecto puede causar graves daños personales y materiales. No se deben utilizar las funciones descritas antes de haber leído y comprendido, en su totalidad, los siguientes documentos:
- Este manual de instrucciones.
- Todos los manuales de instrucciones de los componentes del sistema, en particular, las indicaciones de seguridad.
perior a 12,5 mm (0.49 in.).
El equipo puede ser colocado y utilizado en el exterior, según el tipo de protección IP23. Se debe proteger el mismo contra la acción directa de la humedad (por ejemplo, lluvia).
¡ADVERTENCIA! La caída de un equipo puede representar un peligro mortal. Colocar los equipos, las consolas verticales y el carro de desplazamiento sobre una base firme y nivelada.
El canal de ventilación constituye un dispositivo de seguridad esencial. Al elegir el lugar de emplazamiento, tener en cuenta que el aire de refrigeración pueda circular libremente por las ranuras de ventilación frontales o posteriores. La instalación no debe aspirar direc­tamente el polvo con conductividad eléctrica, como el producido, por ejemplo, por trabajos de esmerilado.
Conexión de red Los equipos están construidos para la tensión de red indicada en la placa de característi-
cas. Si su modelo de equipo no viniese con cable de alimentación o clavija para la red, éstos se deben montar observando las correspondientes normativas nacionales. Los fusi­bles necesarios para la alimentación de red se especifican en los datos técnicos.
¡OBSERVACIÓN! Una instalación eléctrica sin las dimensiones adecuadas pue­de causar graves daños materiales. Se debe dimensionar la alimentación de red y la protección por fusible según la alimentación de corriente disponible. Rigen los datos técnicos indicados en la placa de características.
Aplicable a la fuente de corriente TIME 5000 Digital: La clavija para la red de serie permite un servicio con una tensión de red de hasta 400 V. Para las tensiones de red hasta 460 V se debe montar una clavija para la red homologado o instalar directamente la alimentación de red.
77
Conexión del cable de red en fuentes de corriente para EE. UU.
Generalidades Las fuentes de corriente para EE. UU. se suministran sin cable de red. Antes de la puesta
en servicio hay que conectar un cable de red adecuado para la tensión de alimentación. En la fuente de corriente se ha montado una descarga de tracción para una sección trans­versal del cable AWG 10. Las descargas de tracción para mayores secciones transversa­les de cables se deben configurar con las dimensiones correspondientes.
Cables de red prescritos y des­cargas de trac­ción
Seguridad
Conectar el cable de red
Fuente de corriente Tensión de red Sección transver-
sal del cable
TS 4000 / 5000, TPS 4000 / 5000, CMT 4000 Advanced
TPS 3200 3 x 460 V
AWG ... American Wire Gauge (= medida americana de cables)
¡ADVERTENCIA! Los trabajos realizados de forma defectuosa pueden causar graves daños personales y materiales. ¡Las actividades descritas a continuación solo deben ser realizadas por personal técnico debidamente instruido! Se debe tener en cuenta el capítulo "Indicaciones de seguridad" en el manual de instruc­ciones de la fuente de corriente y de los componentes del sistema.
Desmontar el lateral izquierdo de la fuente de corriente
1
Quitar aproximadamente 100 mm (4 in.) del aislamiento del cable de red
2
¡OBSERVACIÓN! El conductor protector (verde o verde con rayas amari­llas) debe ser aproximadamente 10 - 15 mm (0,4 - 0.6 in.) más largo que los conductores de fase.
Colocar virolas de cable a los conductores de fase y al conductor protector, fijar las
3
virolas de cable con unas pinzas de engarzar
3 x 460 V 3 x 230 V
3 x 230 V
AWG 10 AWG 6
AWG 10 AWG 8
78
¡OBSERVACIÓN! Si no se utilizan virolas de cable hay peligro de cortocir­cuito entre los conductores de fase o entre estos y el conductor protector. Colocar virolas de cable a todos los conductores de fase y al conductor pro­tector del cable de red pelado.
Soltar los tornillos (2) y la tuerca de
4
apriete, entrecaras 30, de la descarga de tracción
Pasar el cable de red por la descarga
5
ES
de tracción
¡OBSERVACIÓN! Introducir el
E
P
1
W V1 U1
8
6
7
cable de red lo suficiente como para poder conectar correctamen­te el conductor protector y los con­ductores de fase en el borne de bloque.
5
Apretar la tuerca de apriete, entreca-
6
ras 30 mm
Apretar los tornillos (2)
7
Conectar correctamente el cable de
8
red al borne de bloque: – Conductor protector (verde o ver-
de con rayas amarillas) al conec­tor PE
– Conductores de fase a los conec-
tores L1 - L3
Volver a montar el lateral izquierdo de
9
la fuente de corriente
79
Cambiar la des­carga de tracción
Desmontar el lateral izquierdo de la fu-
1
ente de corriente
Quitar los tornillos de la descarga de
2
tracción existente (2)
Quitar la descarga de tracción existen-
3
2
4
2
4
3
te hacia delante
Quitar los tornillos de la chapa ad-
4
aptadora, retirar la chapa
Colocar la tuerca hexagonal, entreca-
5
ras 50 mm, en la chapa de sujeción
¡OBSERVACIÓN! Para que la co­nexión a tierra de la caja de las fuentes de corriente sea fiable, las puntas de la tuerca hexagonal tie­nen que señalar hacia la chapa de sujeción.
Atornillar la parte delantera de la de-
6
scarga de tracción grande en la tuerca hexagonal, entrecaras 50 mm. La tuer­ca hexagonal, entrecaras 50 mm, se expande en la chapa de sujeción.
Colgar la descarga de tracción grande
7
de la caja y fijarla con 2 tornillos
Conectar el cable de red
8
Volver a montar el lateral izquierdo de
9
la fuente de corriente
7
7
6
80
Puesta en servicio
ES
Seguridad
Notas sobre la unidad de refrige­ración
¡ADVERTENCIA! Una descarga eléctrica puede ser mortal. Si la fuente de co-
rriente está conectada a la red durante la instalación, hay peligro de graves daños personales y materiales. Para efectuar los trabajos en el aparato, es imprescin­dible:
- El interruptor de red de la fuente de corriente está en la posición "O".
- La fuente de corriente está desenchufada de la red.
Para las aplicaciones siguientes se recomienda una unidad de refrigeración FK 4000 R:
- Fuentes de corriente TS 4000 / 5000, TPS 3200 / 4000 / 5000
- Antorcha JobMaster
- Antorcha PushPull
- Operación de robot
- Paquetes de mangueras de más de 5 m de longitud
- Soldadura MIG/MAG Puls-Synergic
- Soldaduras en general en el área de altos rendimientos
La alimentación de corriente de la unidad de refrigeración se efectúa por la fuente de co­rriente. Cuando se pone el interruptor de red de la fuente de corriente en la posición - I -, la unidad de refrigeración está preparada.
Información más detallada sobre la unidad de refrigeración figura en el manual de instruc­ciones de ésta.
Información so­bre los compo­nentes del sistema
Sinopsis "Puesta en servicio" se compone de los siguientes apartados:
Las actividades y los pasos de trabajo descritos a continuación incluyen indicaciones so­bre los diferentes componentes del sistema como, por ejemplo:
- Carro de desplazamiento
- Unidades de refrigeración
- Alojamientos del avance de hilo
- Avances de hilo
- Paquetes de mangueras de conexión
- Antorcha
- etc.
En los correspondientes manuales de instrucciones figura información detallada sobre el montaje y la conexión de los componentes del sistema.
- Puesta en servicio TPS 2700
- Puesta en servicio TS 4000 / 5000, TPS 3200 / 4000 / 5000
- Puesta en servicio de CMT 4000 Advanced
81
Puesta en servicio TPS 2700
Generalidades La puesta en servicio de la fuente de corriente TPS 2700 se describe mediante una apli-
cación MIG/MAG manual refrigerada por gas.
Recomendación para aplicacio­nes refrigeradas por agua
Conectar la bom­bona de gas
- Utilizar una carretilla PickUp
- Montar la unidad de refrigeración en la carretilla PickUp
- Montar la fuente de corriente TPS 2700 en la unidad de refrigeración
- Utilizar sólo antorchas refrigeradas por agua con una conexión de agua externa
- Conectar las tomas de agua de la antorcha directamente a la unidad de refrigeración
¡ADVERTENCIA! Peligro de graves daños personales y materiales originado por la caída de bombonas de gas. Colocar las bombonas de gas sobre una base fir­me y nivelada. Asegurar las bombonas de gas contra cualquier caída.
Tener en cuenta las indicaciones de seguridad de los fabricantes de las bombo­nas de gas.
Colocar la bombona de gas sobre una
1
base firme y nivelada
Asegurar la bombona de gas contra
2
cualquier caída, pero no en el cuello de la bombona
Quitar el tapón de la bombona de gas
3
Abrir brevemente la válvula de la bom-
4
bona de gas para retirar la suciedad in­terior
Comprobar la junta del regulador de
5
presión
Enroscar el regulador de presión en la
6
bombona de gas y apretarlo
Conectar el regulador de presión medi-
Conectar la manguera de gas a TPS 2700
7
ante una manguera de gas a la co­nexión de gas protector de la fuente de corriente
82
¡OBSERVACIÓN! Los equipos para EE. UU. se suministran con un adaptador para la manguera de gas:
- Pegar o impermeabilizar el adaptador
- Comprobar la estanqueidad de gas del adaptador.
Establecer la co­nexión de masa
Conectar el cable de masa a TPS 2700
Enchufar y bloquear el cable de masa
1
en el conector negativo
Establecer la unión con la pieza de tra-
2
bajo con el otro extremo del cable de masa
ES
Conectar la antor­cha
Colocar/cambiar los rodillos de avance
Introducir la antorcha correctamente
1
equipada con el tubo de entrada hacia delante en la conexión de la antorcha
Apretar manualmente el racor de fija-
2
ción.
Enchufar la clavija de control de la an-
3
torcha a la conexión de control de an­torcha y bloquearla
¡OBSERVACIÓN! En caso de modificación de la longitud y/o de la sección transversal del paquete de mangueras de antorcha se debe determinar la resistencia del
Conectar la antorcha a TPS 2700
circuito de soldadura r y la inducti­vidad del circuito de soldadura L (ver "Ajustes más detallados").
A fin de garantizar el transporte óptimo del electrodo de soldadura, los rodillos de avance deben estar adaptados al diámetro del hilo a soldar, así como a la aleación del hilo.
1
1
1
2
4
2
¡OBSERVACIÓN! ¡Sólo se deben utilizar rodillos de avance acordes al electrodo de soldadura!
En las listas de repuestos figura una sinop­sis de los rodillos de avance disponibles y
4
6
6
de sus posibilidades de empleo.
Los equipos para EE. UU. se suministran sin rodillos de avance. Introducir los rodillos de avance después de introducir la bobina de hilo.
5
83
3 4
2
3
1
2
Colocar la bobina de hilo
1
2
5
4
3
1
2
3
¡PRECAUCIÓN! Peligro de lesiones originado por el efecto elástico del electrodo de soldadura bobinado. Al colocar la bobina de hilo se debe sujetar bien el extre­mo del electrodo de soldadura a fin de evitar lesiones originadas por el electrodo de soldadura lanzado hacia atrás.
¡PRECAUCIÓN! Peligro de lesiones originado por la caída de la bobina de hilo. Se debe asegurar el asiento firme de la bobina de hilo sobre el alojamiento de la bobina de hilo.
1
Colocar la bobina con fondo de ces­ta
2
4
3
¡PRECAUCIÓN! Peligro de lesiones originado por el efecto elástico del electrodo de soldadura bobinado. Al colocar la bobina de hilo se debe sujetar bien el extre­mo del electrodo de soldadura a fin de evitar lesiones originadas por el electrodo de soldadura lanzado hacia atrás.
¡PRECAUCIÓN! Peligro de lesiones originado por la caída de la bobina de hilo. Se debe asegurar el asiento firme de la bobina de hilo sobre el alojamiento de la bobina de hilo.
¡OBSERVACIÓN! ¡Al realizar trabajos con bobinas con fondo de cesta, se debe utilizar exclusivamente el adaptador de bobinas con fondo de cesta incluido en el volumen de suministro del equipo!
84
¡PRECAUCIÓN! Peligro de lesiones originado por la caída de la bobina con fon­do de cesta. Colocar la bobina con fondo de cesta sobre el adaptador de bobinas con fondo de cesta suministrado adjunto, de tal modo que los almas de la bobina con fondo de cesta se encuentren dentro de las ranuras de guía del adaptador de bobinas con fondo de cesta.
1 2
1
1
2
3
ES
2
1
1
2
2
Hacer entrar el electrodo de sol­dadura
¡PRECAUCIÓN! Peligro de lesiones originado por el efecto elástico del electrodo
de soldadura bobinado. Al introducir el electrodo de soldadura en el accionamien­to a 4 rodillos, se debe sujetar bien el extremo del electrodo de soldadura a fin de evitar lesiones originadas por el electrodo de soldadura lanzado hacia detrás.
¡PRECAUCIÓN! Riesgo de dañar la antorcha debido al extremo afilado del elec­trodo de soldadura. Realizar un buen desbarbado del extremo del electrodo de soldadura antes de su introducción.
1 2
1
4
1
4
2
2
1
2
85
3 4
3
2
3
2
3
1
¡PRECAUCIÓN! Peligro de lesiones originado por la salida del electrodo de sol­dadura. Al pulsar la tecla Enhebrar hilo / Inch Forward se debe mantener la an­torcha alejada de la cara y del cuerpo.
1 2
5
1
4
1
3
2
5
4
6
Ajustar la presión de apriete
1
2
3
5
4
1
¡OBSERVACIÓN! Ajustar la pre­sión de apriete de tal modo que no
2
1
3
se deforme el electrodo de solda­dura, pero garantizando un trans-
1
porte intachable de hilo.
86
Valores de orientación para la presión de apriete
Rodillos semicir-
culares
Rodillos trape-
zoidales
Rodillos de plás-
tico
Aluminio 1,5 - 3,5 - 4,5
Valores de orientación para la presión de apriete
Rodillos semicir-
culares
Rodillos trape-
zoidales
Rodillos de plás-
tico
Acero 3 - 4 1,5 ­CrNi 3 - 4 1,5 -
ES
Ajustar el freno
¡OBSERVACIÓN! Después de soltar la tecla de la antorcha, la bobina de hilo no
debe seguir girando. Si fuera necesario, reajustar el freno.
1 2
1
2
1
3
STOP
5
7
3
4
6
3
1
2
2
1
Construcción del freno
2
STOP
3
¡PRECAUCIÓN! Riesgo originado por la caída de la bobina de hilo. A fin de ga­rantizar el asiento firme de la bobina de hilo y un efecto óptimo de frenado, se debe realizar el montaje del freno según la ilustración siguiente.
OK
4
87
2
1
3
PVC
4
1
KLEBER, GLUE, COLLE
PVC
88
Puesta en servicio TS 4000 / 5000, TPS 3200 / 4000 / 5000, TIME 5000 Digital
Generalidades La puesta en servicio de las fuentes de corriente TS 4000 / 5000 y TPS 3200 / 4000 / 5000
se describe mediante el ejemplo de una aplicación MIG/MAG manual refrigerada por agua.
Montar los com­ponentes del sis­tema (sinopsis)
La ilustración siguiente pretende proporcionar una vista general de la construcción de los diferentes componentes del sistema. La información detallada acerca de los diferentes pasos de trabajo figura en los manuales de instrucciones correspondientes de los componentes del sistema.
ES
89
1
2
Fijar la descarga de tracción al carro
Introducir el pivote de la descarga de
1
tracción en el lado de la fuente de cor­riente del paquete-de mangueras de conexión en la apertura prevista a tal fin en el suelo del carro de desplaza­miento
Atornillar la descarga de tracción con
2
los dos tornillos del volumen de sumi­nistro del paquete de mangueras de conexión al suelo del carro de despla­zamiento
Para paquetes de mangueras de co­nexión con una longitud de 1,2 m (4 ft.) no se prevé ninguna descarga de trac­ción.
Introducir el pivote de la descarga de
3
tracción en el lado del avance de hilo del paquete de mangueras de co­nexión en la apertura prevista a tal fin en el avance de hilo
Atornillar la descarga de tracción con
4
los dos tornillos del volumen de sumi­nistro del paquete de mangueras de conexión al avance de hilo
Conectar el pa­quete de mangue­ras de conexión
1
2
Fijar la descarga de tracción al avance de hilo
¡OBSERVACIÓN! En los sistemas refrigerados por gas no hay unidad de refri­geración. En los sistemas refrigerados por gas no es necesaria la conexión de las tomas de agua.
(1)
90
(2) (3)
Enchufar la clavija bayoneta del potencial de soldadura del paquete de mangueras de
1
conexión al zócalo positivo y bloquearla girando
Enchufar la clavija LocalNet del paquete de mangueras de conexión a la conexión de
2
LocalNet y asegurar ésta con el racor
Sólo para fuentes de corriente CMT:
3
Enchufar la clavija LHSB a la conexión LHSB
Conectar la manguera para alimentación de agua (azul) (3) a la unidad de refrigera-
4
ción
Conectar la manguera para retorno de agua (rojo) (2) a la unidad de refrigeración
5
Conectar la manguera de gas protector al regulador de presión de la bombona de gas
6
(1)
Conectar el paquete de mangueras al avance de hilo
7
ES
Conectar la bom­bona de gas
¡ADVERTENCIA! Peligro de graves daños personales y materiales originado por
la caída de bombonas de gas. Colocar las bombonas de gas sobre una base fir­me y nivelada. Asegurar las bombonas de gas contra cualquier caída.
Tener en cuenta las indicaciones de seguridad de los fabricantes de las bombo­nas de gas.
Fijar la bombona de gas al carro
Colocar la bombona de gas sobre el
3
4
5
1
suelo del carro de desplazamiento
Asegurar la bombona de gas por me-
2
dio de la correa de sujeción en la parte superior de la bombona de gas (pero no en el cuello de la bombona) contra
1
2
2
5
cualquier caída
Quitar el tapón de la bombona de gas
3
Abrir brevemente la válvula de la bom-
4
bona de gas para retirar la suciedad in­terior
Comprobar la junta del regulador de
5
presión
Enroscar el regulador de presión en la
6
bombona de gas y apretarlo
Conectar la manguera de gas protec-
7
tor del paquete de mangueras de co­nexión por medio de la manguera de gas con el regulador de presión
¡OBSERVACIÓN! Los equipos para EE. UU. se suministran con un adaptador para la manguera de gas:
- Pegar o impermeabilizar el adaptador
- Comprobar la estanqueidad de gas del adaptador.
91
Establecer la co­nexión de masa
Enchufar y bloquear el cable de masa
1
en el conector negativo
Establecer la unión con la pieza de tra-
2
bajo con el otro extremo del cable de masa
Conectar la antor­cha
Introducir la antorcha correctamente
1
equipada con el tubo de entrada hacia delante en la conexión de la antorcha en el avance de hilo
Apretar manualmente el racor de fija-
2
ción.
Enchufar la clavija de control de la an-
3
torcha a la conexión de control de an­torcha y bloquearla
¡OBSERVACIÓN! En caso de modificación de la longitud y/o de la sección transversal del paquete de mangueras de antorcha se
Conexión de la antorcha y conexión del control de an­torcha del VR 4000
debe determinar la resistencia del circuito de soldadura r y la inducti­vidad del circuito de soldadura L (ver "Ajustes más detallados").
Otras actividades Realizar los siguientes pasos de trabajo según el manual de instrucciones del sistema de
arrastre:
Introducir los rodillos de avance en el sistema de arrastre
1
Introducir la bobina de hilo o la bobina con fondo de cesta con adaptador de bobinas
2
con fondo de cesta en el sistema de arrastre
Hacer entrar el electrodo de soldadura
3
Ajustar la presión de apriete
4
Ajustar el freno
5
92
Puesta en servicio CMT4000 Advanced
ES
Montar los com­ponentes del sis­tema (sinopsis)
La ilustración siguiente pretende proporcionar una vista general de la construcción de los diferentes componentes del sistema. La información detallada acerca de los diferentes pasos de trabajo figura en los manuales de instrucciones correspondientes de los componentes del sistema.
¡ADVERTENCIA! Peligro de graves daños personales y materiales originado por la caída de bombonas de gas. Colocar las bombonas de gas sobre una base fir­me y nivelada. Asegurar las bombonas de gas contra cualquier caída.
Tener en cuenta las indicaciones de seguridad de los fabricantes de las bombo­nas de gas.
1
1
11
11
7
6
4
9
2)
10
10
8
2
2
1
2
3
Conectar el pa­quete de mangue­ras de conexión. la antorcha CMT y el buffer
5
5
2
1)
Montar los componentes del sistema
1)
Fijar la unidad de refrigeración y la fuente de corriente también en el lado posterior, cada
2
1
3
3
Colocar el sistema de arrastre y la bombona de gas
3
una con 2 tornillos.
2)
Prolongación del soporte de botellas.
La información detallada acerca de los diferentes pasos de trabajo figura en los manuales de instrucciones correspondientes de los componentes del sistema.
Fijar las descargas de tracción del paquete de mangueras de conexión CMT en el ca-
1
rro de desplazamiento y el sistema de arrastre
Conectar el paquete de mangueras de conexión CMT a la fuente de corriente y al sis-
2
tema de arrastre
Conectar el paquete de mangueras CMT en la unidad de impulsión CMT
3
Conectar el buffer
4
Conectar la antorcha CMT en el sistema de arrastre
5
93
Otras actividades Conectar la manguera de transporte de hilo
1
Establecer la conexión de masa entre la pieza de trabajo y la fuente de corriente
2
Conectar la bombona de gas
3
Conectar el mando a distancia RCU 5000i
4
Establecer la unión con el control del robot
5
Preparar el siste­ma de arrastre
Realizar los siguientes pasos de trabajo según el manual de instrucciones del sistema de arrastre:
Introducir los rodillos de avance en el sistema de arrastre
1
Introducir la bobina de hilo o la bobina con fondo de cesta con adaptador de bobinas
2
con fondo de cesta en el sistema de arrastre
Hacer entrar el electrodo de soldadura
3
Ajustar la presión de apriete
4
Ajustar el freno
5
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Trabajo de soldadura
Modos de operación MIG/MAG
ES
Generalidades
Símbolos y sus significados
¡ADVERTENCIA! El manejo incorrecto puede causar graves daños personales
y materiales. No se deben utilizar las funciones descritas antes de haber leído y comprendido, en su totalidad, los siguientes documentos:
- Este manual de instrucciones.
- Todos los manuales de instrucciones de los componentes del sistema, en particular, las indicaciones de seguridad.
Las indicaciones sobre ajuste, margen de regulación y unidades de medida de los pará­metros disponibles figuran en el menú de configuración.
Pulsar la tecla de la antor-
cha
GPr
Tiempo de flujo previo de gas
I-S
Fase de corriente inicial: calentamiento rápido del material base a pesar de una gran pér­dida de calor al comienzo de la soldadura
SL
Slope: reducción continua de la corriente inicial a la corriente de soldadura y de la co­rriente de soldadura a la corriente de cráter final
I
Fase de corriente de soldadura: aportación uniforme de temperatura al material base ca­lentado por el calor previo
I-E
Fase de cráter final: para evitar un calentamiento local excesivo del material base debido a la acumulación térmica al final de la soldadura Se impide la posible caída del cordón de soldadura.
GPo
Tiempo de flujo posterior de gas
Mantener pulsada la tecla
de la antorcha
Soltar la tecla de la antor-
cha
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Operación de 2 tiempos
El modo de operación "Operación de 2 tiempos" es apropiado para:
- Trabajos de soldadura de fijación
- Cordones de soldadura cortos
- Operación de autómatas y de robots
+
I
Operación de 4 tiempos
GPr GPo
I
t
El modo de operación "Operación de 4 tiempos" es apropiado para cordones de solda­dura largos.
+
I
+
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GPr GPo
I
t
Operación espe­cial de 4 tiempos
El modo de operación "Operación especial de 4 tiempos" está especialmente indicado para soldar materiales de aluminio. Se tiene en cuenta la elevada conductividad térmica del aluminio para el desarrollo especial de la corriente de soldadura.
+ +
I
ES
GPr GPoE-I LSS-I
I
SL
t
Puntear El modo de operación "Puntear" es apropiado para uniones soldadas de chapas solapa-
das.
Procedimiento para crear un punto de soldadura:
Sostener la antorcha verticalmente
1
Pulsar la tecla de la antorcha y soltar
2
Mantener la posición de la antorcha
3
Esperar el tiempo de flujo posterior de gas
4
Levantar la antorcha
5
+
+
I
GPr GPo
SPt
t
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Volviendo a pulsar la tecla de la antorcha se puede cancelar prematuramente el proceso de soldadura.
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