Fronius Symmetrical choke Operating Instruction [DE, EN, FR]

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Parallelbetrieb zweier Stromquellen

Power sources are operated in parallel

Service Parallèle de deux sources de courant

Bedienungsanleitung Ersatzteilliste

DEENFR

MIG/MAG-Systemerweiterung

Operating Instructions Spare Parts List

MIG/MAG system extension

Mode d’emploi Liste de pièces de rechange

Extension système MIG/MAG

42,0410,0936 002-02042012

LHSB

Inhaltsverzeichnis

Allgemeines .................................................................................................................................................. 2

Prinzip ...................................................................................................................................................... 2

Besonderheiten beim MIG/MAG-Schweißen ...........................................................................................3

Besonderheiten beim Stabelektroden-Schweißen ................................................................................... 3

Vorteile des Parallelbetriebes .................................................................................................................. 3

Vorteile des modularen Konzeptes .......................................................................................................... 4

Einsatzgebiete ......................................................................................................................................... 4

Systemvoraussetzungen............................................................................................................................... 5

Stromquellen ............................................................................................................................................ 5

Systemvoraussetzungen.......................................................................................................................... 5

Auswahl der Stromquellen für den Parallelbetrieb ........................................................................................ 6

Maximaler Schweißstrom im Parallelbetrieb leistungsgleicher Stromquellen.......................................... 6

Maximaler Schweißstrom im Parallelbetrieb von Stromquellen ungleicher Leistung............................... 6

Funktionalität im Parallelbetrieb von Stromquellen ungleicher Ausstattung ............................................ 6

Übersicht zur Montage der Stromquellen...................................................................................................... 7

Allgemeines ............................................................................................................................................. 7

Variante 1 ................................................................................................................................................. 7

Variante 2 ................................................................................................................................................. 8

Variante 3 ................................................................................................................................................. 9

Variante 4 ............................................................................................................................................... 10

Variante 5 ............................................................................................................................................... 10

Installation für den Parallelbetrieb an einem Drahtvorschub .......................................................................11

Allgemeines ............................................................................................................................................11

Montage der Stromquelle am Kühlgerät ................................................................................................. 11

Montage der Drehzapfenaufnahme für den Drahtvorschub ................................................................... 11

Stromquellen steuerungsseitig verbinden ...............................................................................................11

Symmetriedrossel anschließen .............................................................................................................. 12

Verbindungsschlauchpaket anschließen................................................................................................ 13

Verbindungsschlauchpaket anschließen (Option „Doppelt ausgeführte Strombuchse“)........................ 15

Parallelbetrieb konfigurieren ....................................................................................................................... 18

Allgemein ............................................................................................................................................... 18

Parallelbetrieb konfigurieren .................................................................................................................. 18

Fehlerdiagnose und -behebung .................................................................................................................. 20

Servicecodes ......................................................................................................................................... 20

Fehler / Ursache / Behebung ................................................................................................................. 20

Technische Daten ....................................................................................................................................... 22

Parallelbetrieb mit bis zu 720 A / 900 A ................................................................................................. 22

Symmetriedrossel .................................................................................................................................. 22

Fronius Worldwide

Allgemeines

Prinzip

Einige Schweißprozesse erfordern einen sehr hohen Schweißstrom von mehr als 500 A oder eine hohe Einschaltdauer bei Schweißströmen um 500 A. Solche Schweißprozesse kommen allerdings eher selten vor. Es ist daher wünschenswert, bereits vorhandene Stromquellen zu nutzen, welche hauptsächlich anderen Aufgaben mit geringerer Schweißleistung dienen. Die Lösung ist der Parallelbetrieb zweier Stromquellen. Die Symmetriedrossel sorgt für eine magnetische Kopplung der Schweißkreise beider Stromquellen und ermöglicht dadurch den Parallelbetrieb.

LHSB

95 mm²

Symmetriedrossel

95 mm²

Die Datenverbindung zwischen den beiden Stromquellen erfolgt über die LHSB-Verbindung. LHSB bedeutet „Local High-Speed Bus“ und basiert auf dem bewährten Konzept des LocalNet-Bussystemes, welches bei den Digitalen Stromquellen seit Beginn für die perfekte Kommunikation der Stromquellen mit den Systemerweiterungen sorgt. Die LHSB-Verbindung besteht aus jeweils einem Interface mit Anschlußbuchse für das 2 Meter lange Verbindungskabel zur Vernetzung der Stromquellen. Alle Einstellungen erfolgen zentral an dem Bedienpanel einer Stromquelle. Ein logisch strukturiertes und ergonomisches Arbeiten ist dadurch möglich.

Wichtig! Die Anschlußbuchse für das LHSB-Verbindungskabel kann sich bei Ihren Stromquellen an einer anderen als der dargestellten Position befinden. In jedem Fall ist die Anschlußbuchse mit einem Aufkleber „LHSB“ gekennzeichnet.

Im Parallelbetrieb zweier Stromquellen übernimmt immer eine Stromquelle die führende Funktion bei der Prozeßregelung, die andere Stromquelle dient hauptsächlich zur Erweiterung der Schweißleistung. Die führende Stromquelle wird als Stromquelle „1“ bezeichnet, die zusätzliche Stromquelle als Stromquelle „2“. Im Setup-Menü beider Stromquellen wird bestimmt, welche Stromquelle die Funktion der Stromquelle „1“ und welche Stromquelle die Aufgabe der Stromquelle „2“ einnimmt.

- Für das Power-Sharing, das heißt Parallelbetrieb z.B. zweier Stromquellen an einem Drahtvorschub, sorgt die Master-Stromquelle für die Prozeßsynchronisation. Zusätzlich sorgt eine externe Symmetriedrossel für die magnetische Kopplung der Schweißkreise beider Stromquellen.

Besonderheiten beim MIG/MAGSchweißen

Hinweis! Im Parallelbetrieb zweier Stromquellen TPS 4000/5000, muß die

Stromquelle „2“ immer eine TS 4000/5000 Remote oder TPS 4000/5000 Remote sein.

Wichtig! Soll die Remote-Stromquelle zusätzlich auch für den Einzelbetrieb zur Verfügung stehen, empfehlen wir das Fernbedienpanel RCU 4000. Das Fernbedienpanel RCU 4000 ermöglicht alle Einstellungen, die üblicherweise bei einer Standard-Stromquelle mit Bedienpanel Comfort verfügbar sind.

Ein Überprüfen, ob die Remote-Stromquelle im Setup-Menü tatsächlich als

Remote

Stromquelle „2“ definiert wurde, ist erforderlich:

- Nach einem nachträglichen Einbau des Einbausets für die LHSB-Verbindung

- Wenn Schwierigkeiten bei der Inbetriebnahme des Parallelbetriebes auftreten

Besonderheiten beim Stabelektroden-Schweißen

Vorteile des Parallelbetriebes

RCU 4000

Abb.1 Remote-Stromquelle und RCU 4000

Wichtig! Für das Überprüfen, bzw. um Änderungen im Setup-Menü vornehmen zu können, ist ebenfalls das Fernbedienpanel RCU 4000 erforderlich.

Hinweis! Gefahr einer fehlerhaften Anzeige an den Bedienpanelen bei angeschlossenem Fernbedienpanel RCU 4000. Während des Parallelbetriebes darf das Fernbedienpanel an keiner der beiden Stromquellen angeschlossen sein.

Die Anzeigen der als Stromquelle „2“ definierten Stromquelle TP 4000 CEL / TP 5000 CEL zeigen Werte an, die nicht den tatsächlichen Parametern des Schweißprozesses entsprechen. Es empfiehlt sich daher, das Display der Stromquelle „2“ abzudecken.

- Stromquelle für Schweißprozesse, welche mehr als 500 A erfordern

- Stromquelle für hohe Einschaltdauern: 100% bis mindestens 640 A

Für Schweißströme im oberen Leistungsbereich einer einzelnen Stromquelle, bringt der Parallelbetrieb folgende Vorteile gegenüber dem Einzelbetrieb:

- Noch höherer Lebensdauer und Verfügbarkeit, durch geringere thermische Belastung der einzelnen Stromquellen

- Weitere Erhöhung der Stromquellen-Dynamik

- beim Impulslichtbogenschweißen

- für Schweißdrähte, welche einen hohen Ablösestrom erfordern (Flachdrähte,

Schweißdrähte mit großem Durchmesser)

Vorteile des modularen Konzeptes

Der Parallelbetrieb zweier Standard-Stromquellen ergibt folgende Vorteile gegenüber dem Einsatz einer einzelnen Hochleistungs-Stromquelle:

- Standardprodukte vorteilhaft in Zusammenhang mit Service und Verfügbarkeit von Ersatzteilen

Ein Vorbereiten bestehender Stromquellen für den Parallelbetrieb, mittels LHSB-Verbindung, ist ab einer bestimmten Seriennummer möglich. Es ergeben sich zusätzlich folgende Vorteile:

- Weiterverwenden bestehender Stromquellen für Schweißaufgaben mit hoher Leistung oder langen Einschaltdauern

- Einsatz vorhandener Stromquellen, auch für Hochleistungs-Schweißprozeß oder für das Fugenhobeln mit hoher Leistung

Die Stromquellen werden flexibel eingesetzt und optimal ausgelastet, durch

- Einfaches Erweitern des bestehenden Systemes:

- Hinzufügen einer zweiten Stromquelle

- Einbau des LHSB-Einbausets in bestehende Stromquelle (ab einer bestimmten

Seriennummer möglich)

- Einfaches Umrüsten des Schweißsystemes auf Zweidrahtprozesse (TWIN- / Tandem-Schweißen; ab einer bestimmten Seriennummer möglich):

- Software-Update

- Einfaches Hinzufügen eines zweiten Drahtvorschubes

- Einfaches Trennen der verknüpften Stromquellen für den Einzelbetrieb an zwei verschiedenen Prozessen

Einsatzgebiete

Der Parallelbetrieb ist grundsätzlich für folgende Prozesse geeignet:

- MIG/MAG-Schweißen

- TS 4000/5000, TPS 4000/5000

- Stabelektroden-Schweißen

- TS 4000/5000, TPS 4000/5000

- TP 4000/5000 CEL

- Fugenhobeln

- TP 4000/5000 CEL

Die Kombination zweier oder mehrerer Stromquellen mittels LHSB-Verbindung ergibt ein besonders leistungsstarkes Schweißsystem:

- für den Roboterbetrieb im schweren Stahlbau

- für den Einsatz beim Fülldraht-Schweißen

- für den Einsatz beim Flachdraht-Schweißen bzw. Plattieren mit 4,5 x 0,5 mm-Draht

- für Sonderprozesse, wie das Unterpulver-Schweißen oder das Fugenhobeln per Hand mit Elektroden-Durchmesser von bis zu 18 mm

Systemvoraussetzungen

Der Parallelbetrieb eignet sich für folgende Stromquellen:Stromquellen

Parallelbetrieb: TS/TPS 2700/4000/5000

- TS 4000/5000 (MIG/MAG-Schweißen und Stabelektroden-Schweißen)

- TPS 4000/5000 (MIG/MAG-Schweißen und Stabelektroden-Schweißen)

Hinweis! Im Parallelbetrieb zweier Stromquellen TPS 4000/ 5000, muß die Stromquelle „2“ immer eine TS 4000/5000 Remote oder TPS 4000/5000 Remote sein.

Systemvoraussetzungen

Hinweis! Gefahr einer fehlerhaften Anzeige am Bedienpanel der Stromquelle

„1“, bei angeschlossenem Fernbedienpanel RCU 4000. Während des Parallelbetriebes darf das Fernbedienpanel RCU 4000 an keiner der beiden Stromquellen angeschlossen sein.

- TP 4000/5000 (StabelektrodenSchweißen)

Parallelbetrieb: TP 4000/5000

- Software-Version 3.00.2 (Stromquelle)

- Option „LHSB-Verbindung“

- LHSB-Verbindungskabel

- bestimmte Seriennummer der Stromquelle

Hinweis! Bei Verwendung eines externen Steuergerätes für den Drahtvorschub, muß die Stromquelle keine bestimmte Seriennummer aufweisen. Voraussetzung: Das externe Steuergerät ist ausreichend geerdet (z.B. an einem massiven Metallteil).

Wird dieser Hinweis nicht beachtet, kann es beim Parallelbetrieb von Stromquellen ohne korrekte Seriennummer zu einem beeinträchtigten Schweißergebnis kommen.

Auswahl der Stromquellen für den Parallelbetrieb

Maximaler Schweißstrom im Parallelbetrieb leistungsgleicher Stromquellen

Maximaler Schweißstrom im Parallelbetrieb von Stromquellen ungleicher Leistung

Je nach verwendeten Stromquellen stehen für den Parallelbetrieb zwei verschiedene Leistungsbereiche zur Verfügung:

- 720 A ... Kombination zweier TP 4000 / TS 4000 / TPS 4000

- 900 A ... Kombination zweier TP 5000 / TS 5000 / TPS 5000

Wichtig! Aus Gründen der Prozeßsicherheit reduziert sich der maximale Schweißstrom um 10 % gegenüber dem theoretisch möglichen Maximalstrom.

Beispiel für die Kombination zweier Stromquellen TS 4000 / TPS 4000:

- Theoretisch möglicher Maximalstrom: 2 x 400 A = 800 A

- Tatsächlicher Maximalstrom im Parallelbetrieb: 800 A - 80 A (10 %) = 720 A

Beispiel für die Kombination zweier Stromquellen TS 5000 / TPS 5000

- Theoretisch möglicher Maximalstrom: 2 x 500 A = 1000 A

- Tatsächlicher Maximalstrom im Parallelbetrieb: 1000 A - 100 A (10 %) = 900 A

Wichtig! Im Parallelbetrieb ergibt sich trotz nahezu Verdoppelung des Schweißstromes keine Änderung der Ausgangsspannung. Die maximale Arbeitsspannung im Parallelbetrieb entspricht der maximalen Arbeitsspannung einer einzelnen Stromquelle.

Beim Parallelbetrieb zweier Stromquellen, mit unterschiedlichem Maximalstrom, richtet sich der maximal mögliche Schweißstrom nach der leistungsschwächeren Stromquelle. Die leistungsstärkere Stromquelle liefert nur mehr den gleichen Stromanteil wie der leistungsschwächere Stromquelle.

Beispiel:

- Parallelbetrieb einer Stromquelle TPS 5000 mit einer Stromquelle TPS 4000

- Maximalstrom im Parallelbetrieb: 2 x 400 A - 80 A (10 %) = 720 A

Funktionalität im Parallelbetrieb von Stromquellen ungleicher Ausstattung

Schlußfolgerung: Beim Parallelbetrieb einer Stromquelle TS/TPS 5000 mit einer Stromquelle TS/TPS 4000 ergibt sich derselbe Maximalstrom von 720 A wie beim Parallelbetrieb zweier Stromquellen TS/TPS 4000.

Die Funktionalität eines Gesamt-Systems, bestehend aus zwei Stromquellen, richtet sich immer nach der Stromquelle „1“.

Voraussetzung: Stromquelle „1“ ist besser ausgestattet als Stromquelle „2“ (Remote-Stromquelle).

Beispiel:

- Parallelbetrieb einer Stromquelle TPS 5000 mit einer Remote-Stromquelle TS 5000

- Im Setup-Menü: Konfiguration der Stromquelle TPS 5000 als Stromquelle „1“ und der TS 5000 als Stromquelle „2“

- Das Gesamtsystem mit 900 A ist ebenfalls, wie die Stromquelle „1“ (TPS 5000), für das Impulslichtbogenschweißen geeignet.

Wichtig! Sollen beide Stromquellen auch im Einzelbetrieb für das Impulslichtbogenschweißen eingesetzt werden, empfiehlt sich dennoch die Verwendung zweier Stromquellen TPS 4000 / 5000.

Übersicht zur Montage der Stromquellen

Allgemeines

Variante 1

Warnung! Fehlerhaft durchgeführte Arbeiten können schwerwiegende Perso-

nen- und Sachschäden verursachen. Montagetätigkeiten dürfen nur von Froniusgeschultem Fachpersonal durchgeführt werden! Beachten Sie die Sicherheitsvorschriften.

Warnung! Schweißen mit zu hoher Stromstärke für die Ausrüstung, kann schwerwiegende Personen- und Sachschäden verursachen. Massekabel und (+)-Kabel müssen ausreichend dimensioniert sein. Für das Schweißen mit einem Drahtvorschub bei mehr als 500 A sind nur geeignet:

- Die Drahtvorschübe VR 7000 / VR 7000-11 / VR 7000-30 VR 1500 / VR 1500-11 / VR 1500-12 / VR 1500-30

- nur in Verbindung mit dem Einbauset „VR 7000-30/-11 900 A“ / „VR 1500-30/-11 900 A“

Die Beschreibung der Montage der Stromquellen bzw. Kühlgeräte befindet sich in der Montageanleitung für die Standkonsole. Die Beschreibung der Montage für die „Drehzapfenaufnahme schmal“ und die „Drehzapfenaufnahme breit“ befindet sich in der Montageanleitung für die Drehzapfenaufnahme Standkonsole.

Montage der Stromquellen (1) und Kühl-

(1)

geräte (2)

- auf jeweils einer Standkonsole (3)

- ohne Drehzapfenaufnahme für den Drahtvorschub (6)

- Drahtvorschub (6) separat

- auch in Verbindung mit der Option Räder / Radbremse (4)

(2)

(3)

(4) (4)

(6)

Abb.2 Montage auf getrennten Standkonsolen,

ohne Drehzapfenaufnahme

Variante 2

Vorsicht! Eine umstürzende Schweißanlage kann Lebensgefahr bedeuten. Die

Schweißanlage in Verbindung mit der Drehzapfenaufnahme weist eine hohe Schwerpunktlage auf, wenn an der Standkonsole Räder montiert sind. In Verbindung mit der Drehzapfenaufnahme, die Standkonsole nicht mit Rädern - bzw. Radbremse - ausrüsten.

Montage der Stromquellen (1) und Kühlgeräte (2)

- auf jeweils einer Standkonsole (3)

- mit „Drehzapfenaufnahme schmal“ (5)

(6)

für den Drahtvorschub (6)

- nicht in Verbindung mit der Option Räder / Radbremse (4)

(5) (1)

(2)

(3)

Abb.3 Montage auf getrennten Standkonsolen, mit

„Drehzapfenaufnahmen schmal“

Variante 3 Montage der Stromquellen (1) und Kühl-

geräte (2)

- auf zwei zu einer Einheit verschraub-

(1)(1)

ten Standkonsolen (3)

- ohne Drehzapfenaufnahme für den Drahtvorschub (6)

- Drahtvorschub (6) separat

(2)(2)

(3)(3)

(6)

Abb.4 Montage auf verschraubten Standkonsolen,

ohne Drehzapfenaufnahme

Variante 4

(6)

(7)

Montage der Stromquellen (1) und Kühlgeräte (2)

- auf zwei zu einer Einheit verschraubten Standkonsolen (3)

- mit „Drehzapfenaufnahme breit“ (7) für den Drahtvorschub (6)

(1)(1)

(2)(2)

Variante 5

(3)

Abb.5 Montage auf verschraubten Standkonsolen,

mit „Drehzapfenaufnahme breit“

(3)

(6)

(5) (1)(1)

Montage der Stromquellen (1) und Kühlgeräte (2)

- auf zwei zu einer Einheit verschraubten Standkonsolen (3)

- mit „Drehzapfenaufnahme schmal“ (5) für den Drahtvorschub (6)

(2)(2)

(3)

Abb.6 Montage auf verschraubten Standkonsolen,

mit „Drehzapfenaufnahme schmal“

(3)

Installation für den Parallelbetrieb an einem Drahtvorschub

Allgemeines

Montage der Stromquelle am Kühlgerät

Montage der Drehzapfenaufnahme für den Drahtvorschub

Im Falle des Parallelbetriebes zweier Stromquellen an einem Drahtvorschub, besteht das Schweißsystem aus folgenden Komponenten:

- Master-Stromquelle TPS 4000 / TPS 5000

- Slave-Stromquelle TPS 4000 Remote / TPS 5000 Remote

- Symmetriedrossel zur Verknüpfung der Massekabel für beide Stromquellen

Für die Verkabelung der einzelnen Komponenten wie folgt vorgehen:

1. Bei Verwendung eines Kühlgerätes, die Stromquelle am Kühlgerät montieren. Die Montage der Stromquelle am Kühlgerät entnehmen Sie bitte je nach verwendetem Kühlgerät

- der Bedienungsanleitung FK 9000 R

- der Bedienungsanleitung FK 4000 / FK 4000 R

Hinweis! Gilt bei Verwendung des Kühlgerätes FK9000R:

- Stromquelle „1“ immer auf Teil 1 des Kühlgerätes FK 9000 R montieren

- Stromquelle „2“ immer auf Teil 2 des Kühlgerätes FK 9000 R montieren

2. Falls vorhanden, Drehzapfenaufnahme für Drahtvorschub an der Stromquelle montieren. Die Montage entnehmen Sie bitte der Montageanleitung „Drehzapfenaufnahme für Standkonsole“.

Stromquellen steuerungsseitig verbinden

3. Master-Stromquelle mit Slave-Stromquelle verbinden

LHSB

Symmetriedrossel anschließen

4. Symmetriedrossel mit Massekabel für beide Stromquellen verbinden

95 mm²

Symmetriedrossel

Hinweis! Falls aus verkabelungstechnischen Gründen erforderlich, kann bei Verwendung der Option „zweite Minusbuchse“ der Anschluß der Massekabel auch an der Rückseite der Stromquelle erfolgen.

Stromquelle „1“

Stromquelle „2“

95 mm²

Symmetrie-

drossel

Warnung! Schweißen mit zu hoher Stromstärke für die Ausrüstung, kann schwerwiegende Personen- und Sachschäden verursachen. Nur Massekabel mit einem Querschnitt von jeweils mindestens 95 mm² verwenden. Bei höheren Leitungslängen einen entsprechend größeren Querschnitt wählen.

Verbindungsschlauchpaket anschließen

5.a Falls vorhanden, Verbindungsschlauchpaket anschließen, ohne Option „Doppelt ausgeführte (+)-Strombuchse“.

VR 1500:

(14)

(15)

(13)

(9)

(12)

(22)

(11)

Verbindungsschlauchpaket

(8)(10)

schlauchpaket anschließen

(Fortsetzung)

VR 7000:Verbindungs-

(12)

(13)

(15)

(11)

(22)

(14)

(9)

Verbindungsschlauchpaket

(8)(10)

Warnung! Schweißen mit zu hoher Stromstärke für die Ausrüstung, kann schwerwiegende Personen- und Sachschäden verursachen. Falls erforderlich, die Option „Doppelt ausgeführte (+)-Strombuchse“ und (+)-Kabel mit einem Querschnitt von jeweils mindestens 95 mm² verwenden. Bei höheren Leitungslängen einen entsprechend größeren Querschnitt verwenden.

Verbindungsschlauchpaket an den Stromquellen anschließen:

- Bajonettstecker Schweißpotential des Verbindungsschlauchpaketes an (+)-Buchse (8) der Stromquelle „1“ anstecken und durch Drehen nach rechts verriegeln

Hinweis! Darauf achten, daß das zusätzliche (+)-Kabel (9) für die Stromquelle „2“ ordnungsgemäß mittels Klettverschlüssen (22) am Verbindungsschlauchpaket befestigt wird.

- Zusätzliches (+)-Kabel (9) für Slave-Stromquelle außen am Verbindungsschlauchpaket befestigen

- Bajonettstecker Schweißpotential des zusätzlichen (+)-Kabels (9) an (+)-Buchse (10) der Stromquelle „2“ anstecken und durch Drehen nach rechts verriegeln.

- Stecker LocalNet des Verbindungsschlauchpaketes an Anschlußbuchse LocalNet (11) der Stromquelle „1“ anstecken und mittels Überwurfmutter fixieren

Hinweis! Bei Verwendung der Option „LocalNet-Verteiler aktiv“ den Stecker LocalNet des Verbindungsschlauchpaket an der Metallbuchse LocalNet und nicht an eine der Kunststoffbuchsen anschließen. Die LocalNet-Verbindung über die Metallbuchse gewährleistet eine direkte Verbindung mit der schnellstmöglichen Datenübertragungsrate. Dies ist vor allem für den Einsatz der Option „SFi“ vorteilhaft.

Verbindungsschlauchpaket anschließen

(Fortsetzung)

Verbindungsschlauchpaket am Drahtvorschub (12) anschließen:

- Bajonettbuchse Schweißpotential des Verbindungsschlauchpaketes am (+)-Stecker (13) des Drahtvorschubes anstecken und durch Drehen nach rechts verriegeln

- Bajonettstecker Schweißpotential des zusätzlichen (+)-Kabels (9) an der (+)Buchse (14) des Drahtvorschubes anstecken und durch Drehen nach rechts verriegeln

- Stecker LocalNet des Verbindungsschlauchpaketes an Anschlußbuchse LocalNet (15) des Drahtvorschubes anstecken und mittels Überwurfmutter befestigen

Verbindungsschlauchpaket anschließen (Option „Doppelt ausgeführte Strombuchse“)

5.b Falls vorhanden, Verbindungsschlauchpaket anschließen, mit Option „Doppelt ausgeführte (+)-Strombuchse“.

VR 7000:

(12)

(21)(20)

(13)

(14)

(15)

(22)

(9)

(16) (17)

(18)

(11)

(8)

Verbindungsschlauchpaket

(19)(10)

Verbindungsschlauchpaket anschließen (Option „Doppelt ausgeführte Schweißbuchse“)

(Fortsetzung)

VR 1500:

(15)

(13)

(14)

(12)

(21)(20)

(9)

(16) (17)

(22)

(18)

(8)

Verbindungsschlauchpaket

(19)(10)

Hinweis! Insbesondere bei längeren Schlauchpaketen, empfehlen wir zur Vergrößerung des Leitungsquerschnittes die Option „Doppelt ausgeführte (+)Strombuchse“.

Warnung! Schweißen mit zu hoher Stromstärke für die Ausrüstung, kann schwerwiegende Personen- und Sachschäden verursachen. Falls erforderlich, (+)-Kabel mit einem Querschnitt von jeweils mindestens 95 mm² verwenden. Bei höheren Leitungslängen einen entsprechend größeren Querschnitt verwenden.

Hinweis! Um die Option „Doppelt ausgeführte (+)- Stromuchse“ nutzen zu können, sind zwei Stromabzweiger (20) und (21) (43,0003,0229) erforderlich. Die beiden Stromabzweiger ermöglichen das Anschließen der drei außen am Verbindungsschlauchpaket befestigten (+)-Kabel am zweiten Plus-Anschluß des Drahtvorschubes.

(11)

Verbindungsschlauchpaket an den Stromquellen anschließen:

- Bajonettstecker Schweißpotential des Verbindungsschlauchpaketes an (+)-Buchse (8) der Stromquelle „1“ anstecken und durch Drehen nach rechts verriegeln

Hinweis! Darauf achten, daß die zusätzlichen (+)-Kabel (9), (16) und (17) ordnungsgemäß mittels Klettverschlüssen (22) am Verbindungsschlauchpaket befestigt werden.

- Zweites (+)-Kabel (17) für Stromquelle „1“ außen am Verbindungsschlauchpaket befestigen

- (+)-Kabel (9) für Stromquelle „2“ außen am Verbindungsschlauchpaket befestigen

- Zweites (+)-Kabel (16) für Stromquelle „2“ außen am Verbindungsschlauchpaket befestigen

- Bajonettstecker für (+)-Kabel (17) an der zweiten (+)-Buchse (19) der Stromquelle „1“ anstecken und durch Drehen nach rechts verriegeln

- Bajonettstecker für (+)-Kabel (9) an der (+)-Buchse (10) der Stromquelle „2“ anstekken und durch Drehen nach rechts verriegeln

- Bajonettstecker für (+)-Kabel (16) an der zweiten (+)-Buchse (18) der Stromquelle „2“ anstecken und durch Drehen nach rechts verriegeln

Verbindungsschlauchpaket anschließen (Option „Doppelt ausgeführte Schweißbuchse“)

(Fortsetzung)

- Stecker LocalNet des Verbindungsschlauchpaketes an Anschlußbuchse LocalNet (11) der Stromquelle „1“ anstecken und mittels Überwurfmutter fixieren

Verbindungsschlauchpaket am Drahtvorschub anschließen:

- Bajonettbuchse Schweißpotential des Verbindungsschlauchpaketes am (+)-Stecker (13) des Drahtvorschubes anstecken und durch Drehen nach rechts verriegeln

- Stromabzweiger (20) am (+)-Stecker (14) des Drahtvorschubes anstecken

- An einer freien Buchse des Stromabzweigers (20) den Bajonettstecker des (+)Kabels (17) anstecken und durch Drehen nach rechts verriegeln

- An der zweiten freien Buchse des Stromabzweigers (20) den Stromabzweiger (21) anstecken

- An einer freien Buchse des Stromabzweigers (21) den Bajonettstecker des (+)Kabels (9) anstecken und durch Drehen nach rechts verriegeln

- An der zweiten freien Buchse des Stromabzweigers (21) den Bajonettstecker des (+)-Kabels (16) anstecken und durch Drehen nach rechts verriegeln

- Stecker LocalNet des Verbindungsschlauchpaketes an Anschlußbuchse LocalNet (15) des Drahtvorschubes anstecken und mittels Überwurfmutter befestigen

Parallelbetrieb konfigurieren

Allgemein

Parallelbetrieb konfigurieren

Für den Parallelbetrieb an einem Drahtvorschub müssen beide Stromquellen grundsätzlich mit dem LHSB-Interface und Software 3.00.2 (oder höher) ausgerüstet sein. Für den Parallelbetrieb ausgerüstete Stromquellen sind bei der Auslieferung als Stromquelle „2“ vorkonfiguriert. Für das MIG/MAG-Schweißen muß die Stromquelle „2“ eine Remote-Stromquelle sein. Diese braucht nach der werksseitigen Auslieferung nicht konfiguriert werden. Die Stromquelle mit vollwertigem Bedienpanel als Stromquelle „1“ konfigurieren.

Ein Überprüfen, ob die Remote-Stromquelle im Setup-Menü tatsächlich als Stromquelle „2“ definiert wurde, ist nur erforderlich:

- Nach einem nachträglichen Einbau des Einbausets für die LHSB-Verbindung

- Wenn Schwierigkeiten bei der Inbetriebnahme des Parallelbetriebes auftreten

Gilt nur für Remote-Stromquellen: Für das Überprüfen, bzw. um Änderungen im SetupMenü vornehmen zu können, ist das Fernbedienpanel RCU 4000 notwendig.

Hinweis! Gefahr einer fehlerhaften Anzeige an den Bedienpaneelen, bei angeschlossenem Fernbedienpanel RCU 4000. Während des Parallelbetriebes darf das Fernbedienpanel RCU 4000 an keiner der beiden Stromquellen angeschlossen sein.

Wichtig! Wird eine für den Parallelbetrieb ausgerüstete Stromquelle einzeln betrieben, ist es egal ob diese als „Master“ oder als „Slave“ konfiguriert ist.

Setup-Menü: Ebene 2 Um die Stromquelle als Stromquelle „1“ oder “2“ zu konfigurieren, gemäß Abbildung in das „Setup-Menü: Ebene 2“ einsteigen.

Parameter P-C Im „Setup-Menü: Ebene 2“ den Parameter „P-C“ auf „ON“ oder auf „OFF“ stellen.

P-C auf „ON“ ..... Stromquelle ist als Stromquelle „1“ konfiguriert

P-C auf „OFF“ ... Stromquelle ist als Stromquelle „2“ konfiguriert

Wichtig! Im Auslieferungszustand der Stromquelle befindet sich der Parameter „P-C“ auf „OFF“.

Parallelbetrieb konfigurieren

(Fortsetzung)

1. Taste Verfahren

3. Taste Verfahren

2. Taste Store

zuletzt angewählter Parameter (z.B. „GPr“)

4. „2nd“ auswählen mittels Taste Verfahren

5. Taste Store

z.B. „PPU“

7. „P-C“ auswählen mittels Taste

Verfahren

6. Taste Verfahren

8. „ON/OFF“ einstellen mittels Einstellrad

9. Aussteigen mittels Taste Store

Fehlerdiagnose und -behebung

Servicecodes

Im Parallelbetrieb zweier Stromquellen werden Service-Codes ausschließlich von der Master-Stromquelle angezeigt. Um herauszufinden, von welcher Stromquelle der angezeigte Service-Code ausgeht, die „Master“-Stromquelle von der „Slave“-Stromquelle trennen (LHSB-Verbindungskabel an einer Stromquelle abstecken).

Hinweis! Eine Unterbrechung der LHSB-Verbindung wird nur dann mittels Service-Codes „dSP | A21“ angezeigt

- wenn bereits nach dem letzten Einschalten eine LHSB-Verbindung hergestellt wurde.

Die übrigen Service-Codes entsprechen der Tabelle im Kapitel „Fehlerdiagnose und behebung“ in der Bedienungsanleitung für die Stromquellen TS/TPS 2700/4000/5000 bzw. in der Bedienungsanleitung für die Stromquellen TP 4000/5000 CEL.

dsP | A21

Ursache: LHSB-Verbindung ist unterbrochen Behebung: LHSB-Verbindungskabel an Stromquelle „1“ und Stromquelle „2“ anstek-

ken „dsP | A21“ quittieren: Stromquelle ausschalten und wieder einschalten

Ursache: LHSB-Verbindungskabel ist defekt Behebung: Verbindungskabel instandsetzen

„dsP | A21“ quittieren: Stromquelle ausschalten und wieder einschalten

Fehler / Ursache / Behebung

Schwierigkeiten bei der Inbetriebnahme des Parallelbetriebes

Ursache: Einstellung des Setup-Parameters P-C ist nicht korrekt Behebung: Die umfangreicher ausgestattete Stromquelle (z.B. TPS 5000) als Strom-

quelle „1“ definieren (Setup-Parameter auf „On“) Die weniger umfangreich ausgestattete Stromquelle (z.B. TS 5000 Remote) als Stromquelle „2“ definieren (Setup-Parameter auf „Off“)

Den Setup-Parameter P-C der Stromquelle „1“ auf „On“ einstellen, den Setup-Parameter der Stromquelle „2“ auf „Off“ einstellen

Ursache: Bei Verwendung der Option „Verteiler LocalNet aktiv“ wurde der Stecker

LocalNet des Verbindungsschlauchpaketes an eine der Kunststoffbuchsen angeschlossen.

Behebung: Bei verwendeter Option „Verteiler LocalNet aktiv“ den Stecker LocalNet

des Verbindungsschlauchpaket an der Metallbuchse LocalNet und nicht an eine der Kunststoffbuchsen anschließen. Die LocalNet-Verbindung über die Metallbuchse gewährleistet die direkteste Verbindung mit der schnellstmöglichen Datenübertragungsrate.

Ursache: Nicht alle beide Massekabel von der Symmetriedrossel sind am Werkstück

befestigt

Behebung: Beide Massekabel am Werkstück festklemmen

Fehler / Ursache / Behebung

(Fortsetzung)

Fehlerhafte Anzeige an den Bedienpaneelen

Ursache: Fernbedienpaneel RCU 4000 ist während des Schweißens an einer der

beiden Stromquellen angeschlossen

Behebung: Fernbedienpaneel RCU 4000 während des Schweißens abstecken

Ursache: MIG/MAG Schweißen: Stromquelle „2“ ist keine Remote-Stromquelle Behebung: Remote-Stromquelle verwenden, oder Bedienpaneel der zweiten Strom-

quelle abdecken (Anzeige am Bedienpaneel der Stromquelle „2“ ist nicht relevant)

Ursache: Stabelektroden-Schweißen: Stromquelle „2“ zeigt nicht relevante Werte an Behebung: Bedienpaneel der zweiten Stromquelle abdecken (Anzeige am Bedienpa-

neel der Stromquelle „2“ ist nicht relevant)

Technische Daten

Parallelbetrieb mit bis zu 720 A / 900 A

Hinweis! Falsch ausgelegter Netzstecker, Netzzuleitung sowie deren Absiche-

rung kann zu schwerwiegenden Sachschäden führen. Ist die Stromquelle für eine Sonderspannung ausgelegt, gelten die Technischen Daten am Leistungsschild. Netzstecker, Netzzuleitung sowie deren Absicherung sind entsprechend auszulegen.

bis 720 A bis 900 A

Netzspannung 2 Zuleitungen, 3x400 V~, 50 - 60 Hz

Netzspannungstoleranz +/- 15 % +/- 15 %

Netzabsicherung träge 2 x 35 A 2 x 35 A

Primärdauerleistung (100% ED) 12,7 kVA 30,2 kVA

Cos phi 0,99 0,99

Wirkungsgrad 88 % 89 %

Schweißstrombereich 6 - 720 A 6 - 900 A

Schweißstrom bei 10 min / 40 °C 40 % ED 720 A 900 A

10 min / 40 °C 60 % ED 720 A 900 A

10 min / 40 °C 100 % ED 640 A 720 A

Schweißstrom bei 10 min / 25 °C 40 % ED 720 A 900 A

Symmetriedrossel

10 min / 25 °C 60 % ED 720 A 900 A

10 min / 25 °C 100 % ED 720 A 900 A

Leerlaufspannung 70-80 V 70-80 V

Arbeitsspannung 14,2 - 34 V 14,2 - 44 V

Schutzart IP 23 IP 23

Kühlart AF AF

Isolationsklasse F F

Maße l/b/h mm 2x(625/290/480) 2x(625/290/480)

Gewicht 71 kg 72 kg

Prüfzeichen S, CE S, CE

Wichtig! Die Norm-Spannungskennlinie gilt für jede Stromquelle einzeln und wird nicht addiert. Daher ergibt sich im Parallelbetrieb keine Änderung der Ausgangsspannung gegenüber dem Einzelbetrieb.

Schweißstrom bei 10 min / 40 °C 100 % ED 2 x 360 A

10 min / 40 °C 60 % ED 900 A

Maximale Arbeitsspannung 113 V

Schutzart IP 23

Contents

General remarks ......................................................................................................................................... 24

Basic principle ........................................................................................................................................ 24

Points to watch in MIG/MAG welding..................................................................................................... 25

Points to watch in rod-electrode (MMA) welding ................................................................................... 25

Advantages of parallel operation ........................................................................................................... 25

Advantages of the modular concept ...................................................................................................... 26

Areas of application ............................................................................................................................... 26

System requirements .................................................................................................................................. 27

Power sources ....................................................................................................................................... 27

System requirements ............................................................................................................................. 27

Choosing power sources for parallel operation........................................................................................... 28

Maximum welding amperage when power sources with identical power ratings are operated

in parallel................................................................................................................................................ 28

Maximum welding amperage when power sources with different power ratings are operated

in parallel................................................................................................................................................ 28

Functionality where power sources with different equipment levels are operated in parallel ................ 28

Overview of how to mount the power sources ............................................................................................ 29

General remarks .................................................................................................................................... 29

Variant 1 ................................................................................................................................................. 29

Variant 2 ................................................................................................................................................. 30

Variant 3 ................................................................................................................................................. 31

Variant 4 ................................................................................................................................................. 32

Variant 5 ................................................................................................................................................. 32

Installation procedure for parallel operation with one wirefeeder ...............................................................33

General remarks .................................................................................................................................... 33

Mount the power source to the cooling unit ........................................................................................... 33

Mount the swivel-mount for the wirefeeder ............................................................................................ 33

Link together the power sources’ control systems ................................................................................. 33

Connect up the balancing inductance .................................................................................................... 34

Connect up the interconnecting cable ................................................................................................... 35

Connect up the interconnecting cable (using the “Double (+) current jack” option) .............................. 37

Configuring parallel operation ..................................................................................................................... 40

General remarks .................................................................................................................................... 40

Configuring parallel operation ................................................................................................................ 40

Troubleshooting .......................................................................................................................................... 42

Service codes ........................................................................................................................................ 42

Fault / Cause / Remedy ......................................................................................................................... 42

Technical data ............................................................................................................................................. 44

Parallel operation at up to 720 A / 900 A................................................................................................ 44

Balancing inductance ............................................................................................................................. 44

Fronius Worldwide

General remarks

Basic principle

Certain welding processes require a very high welding current of more than 500 A, or a high duty cycle at welding amperages of 500 A. However, welding processes such as these are comparatively rare. For this reason, it makes more sense to be able to use existing power sources which are otherwise mainly used for other tasks requiring less welding power. The solution is to operate two such power sources in parallel. The “balancing inductance” ensures that there is a magnetic coupling of both power sources’ welding circuits, thereby making parallel operation possible.

LHSB

95 mm²

Balancing inductance

95 mm²

The datalink between the two power sources is provided by the LHSB link. LHSB stands for “Local High-Speed Bus”, and is based upon the tried-and-tested concept of the LocalNet bus system. Ever since the launch of the first digital power sources, this system has had a proven track-record of ensuring perfect communications between the power sources and the system add-ons. On each of the two power sources, the LHSB link consists of one interface plus connection jack for the 2 metre long cable connector, for networking the power sources. All the settings are made centrally on the control panel of one of the power sources. This makes for a logically structured and ergonomical mode of working.

Important! On your power sources, the connection jack for the LHSB cable connector may be in a different position from the one shown. Regardless of its location, the connection jack will always be identified by an “LHSB” label.

When two power sources are operated in parallel, one of them will always perform the leading role in regulating the process, while the other power source will serve mainly to increase the welding power. The “lead” power source is referred to as “Power source 1”, and the extra power source als “Power source 2”. In the set-up menus of both power sources, you must specify which power source will function as “Power source 1”, and which as “Power source 2”.

- For power-sharing, meaning parallel operation of e.g. two power sources on one wirefeeder, the master power source takes care of process synchronisation. In addition, an external “balancing inductance” ensures that there is a magnetic coupling of both power sources’ welding circuits.

Points to watch in MIG/MAG welding

Note! When two TPS 4000/5000 power sources are operated in parallel,

“Power source 2” must always be a TS 4000/5000 Remote or TPS 4000/5000 Remote.

Important! If you also need the remote power source to be available for use on its own, we recommend the RCU 4000 remote-control panel. The RCU 4000 allows the user to make all the settings that would normally be available on a standard power source with a “Comfort” control panel.

In the following situations, it is necessary to check whether the remote power

Remote

source really is defined as “Power source 2” in the set-up menu:

- After retrofitting the “Installation kit for the LHSB link”

- If difficulties are experienced in starting up parallel operation

Points to watch in rod-electrode (MMA) welding

Advantages of parallel operation

RCU 4000

Fig.1 Remote power source and RCU 4000

Important! The RCU 4000 remote-control panel is also needed in order to make this check, and/or to make any changes in the set-up menu.

Note! There is also a risk of display malfunction on both power-source control panels while an RCU 4000 remote-control panel is connected. For this reason, the remote-control panel must not be connected to either of the power sources during parallel operation.

The displays and indicators of the TP 4000 CEL / TP 5000 CEL power source that has been defined as “Power source 2” show values that do not correspond to the actual parameters of the welding process. For this reason, it is a good idea to cover up the display of “Power source 2”.

- Power source for welding processes that require more than 500 A

- Power source for high duty cycles: 100% d.c. possible up to at least 640 A

For welding-amperages at the upper end of the power range of a stand-alone power source, parallel operation has the following advantages over stand-alone operation:

- even longer service life and availability, owing to the reduced thermal loading of each of the power sources

- even further increases in the power source dynamic

- during pulsed-arc welding

- for welding wires that require a high droplet-shedding current (flat wires,

welding-wires with large diameters)

Advantages of the modular concept

Parallel operation of two standard power sources has the following advantages over using one single high-performance power source:

- Standard products have an advantage when it comes to servicing and the availability of spare parts

From a certain serial number upwards, it is possible to prepare existing power sources for parallel operation, using an LHSB link. This results in the following additional advantages:

- existing power sources can continue to be used for welding jobs needing high power or long duty cycles

- also makes it possible to use existing power sources for high-performance welding processes or for arc-air gouging at high power

Thanks to the following factors, the power sources are deployed in a flexible manner, and optimum capacity utilisation is achieved:

- It is easy to extend your existing system:

- by adding a second power source

- by fitting an LHSB installation kit in the existing power source (is possible from a

certain serial number upwards)

- It is easy to modify the welding system to work with twin-wire processes (TWIN / tandem welding; is possible from a certain serial number upwards):

- by software updates

- by adding a second wirefeeder (can be done very easily)

- It is easy to separate the linked power sources again so as to use them separately for two different processes

Areas of application

Parallel operation is suitable for use with the following processes:

- MIG/MAG welding

- TS 4000/5000, TPS 4000/5000

- Rod-electrode (MMA) welding

- TS 4000/5000, TPS 4000/5000

- TP 4000/5000 CEL

- Arc-air gouging

- TP 4000/5000 CEL

Two or more power sources can be combined by means of an LHSB link to make a powerful high-performance welding system:

- for robot welding in the field of heavy constructional steelwork

- for use in flux-cored wire welding

- for use in flat-wire welding and cladding with 4.5 x 0.5 mm wire

- for special processes such as submerged-arc welding or manual arc-air gouging with electrode diameters of up to 18 mm

System requirements

The following power sources are suitable for parallel operation:Power sources

- TS 4000/5000 (MIG/MAG welding and rod-electrode welding)

- TPS 4000/5000 (MIG/MAG welding and rod-electrode welding)

Note! When two TPS 4000/5000 power sources are operated in parallel, “Power source 2” must always be a TS 4000/5000 Remote or TPS 4000/5000 Remote.

Parallel operation: TS/TPS 2700/4000/5000

Note! There is also a risk of display malfunction on the control panel of “Power source 1” while an RCU 4000 remote-control panel is connected. During parallel operation, the RCU 4000 remote-control panel must not be connected to either of the power sources.

- TP 4000/5000 (rod-electrode welding)

System requirements

Parallel operation: TP 4000/5000

- Software Version 3.00.2 (power source)

- “LHSB link” option must be installed

- LHSB cable connector

- Power source serial number ........ and upwards

Note! Where an external control unit is being used for the wirefeeder, it is not necessary for the power source to have any particular serial number. Precondition: The external control unit is sufficiently earthed/grounded (e.g. to a solid metal component).

If this instruction is disregarded, parallel operation of power sources without the correct serial number may lead to impaired welding results.

Choosing power sources for parallel operation

Maximum welding amperage when power sources with identical power ratings are operated in parallel

Maximum welding amperage when power sources with different power ratings are operated in parallel

Depending on which power sources are used, two different power ranges are available for parallel operation:

- 720 A ... when two TP 4000 / TS 4000 / TPS 4000 machines are combined

- 900 A ... when two TP 5000 / TS 5000 / TPS 5000 machines are combined

Important! For process-safety reasons, the maximum welding amperage is reduced by 10 % from the maximum amperage that would be possible in theory.

Example where two TS 4000 / TPS 4000 power sources are combined:

- Theoretically possible maximum amperage: 2 x 400 A = 800 A

- Actual maximum amperage in parallel operation: 800 A - 80 A (10 %) = 720 A

Example where two TS 5000 / TPS 5000 power sources are combined:

- Theoretically possible maximum amperage: 2 x 500 A = 1000 A

- Actual maximum amperage in parallel operation: 1000 A - 100 A (10 %) = 900 A

Important! Despite the fact that the welding amperage is nearly doubled, there is no change in the output voltage in parallel operation. The maximum working voltage in parallel operation is the same as the maximum working voltage of a stand-alone power source.

In cases where the two power sources being operated in parallel have different maximum amperage ratings, the maximum possible welding amperage will be determined by the less powerful of the two power sources. The more powerful of the two power sources then delivers only the same proportion of the total current as the less powerful power source.

Example:

- parallel operation of a TPS 5000 power source with a TPS 4000 power source

- maximum amperage in parallel operation: 2 x 400 A - 80 A (10 %) = 720 A

Functionality where power sources with different equipment levels are operated in parallel

In short, this means: When you operate a TS/TPS 5000 power source in parallel with a TS/TPS 4000 power source, the maximum amperage of 720 A is the same as in parallel operation of two TS/ TPS 4000 power sources.

The functionality of an overall system, comprising two power sources, will always be determined by “Power source 1”.

Precondition: “Power source 1” must be better equipped than “Power source 2” (the remote power source).

Example:

- Parallel operation of a TPS 5000 power source with a remote TS 5000 power source

- In the set-up menu: The TPS 5000 power source is configured as “Power source 1” and the TS 5000 as “Power source 2”

- The system as a whole, with 900 A, is also suitable for pulsed-arc welding - just like “Power source 1” (the TPS 5000) on its own.

Important! If each of the two power sources is also to be used separately for pulsedarc welding as well, then of course two TPS 4000 / 5000 power sources must be used.

Overview of how to mount the power sources

General remarks

Variant 1

Warning! Work that is not carried out correctly can cause serious injury and

damage. Assembly work may only be performed by skilled, Fronius-trained technicians! Please also take note of the safety rules - and observe them!

Warning! Welding at amperages that are too high for the equipment can cause serious injury and damage. The earthing (grounding) cables and +cables must be sufficiently dimensioned. The following wirefeeders are suitable for welding with a single wirefeeder at more than 500 A:

- VR 7000 / VR 7000-11 / VR 7000-30 VR 1500 / VR 1500-11 / VR 1500-12 / VR 1500-30

- although only in conjunction with the following installation kit “VR 7000-30/-11 900 A” / “VR 1500-30/-11 900 A”

The description of how to mount the power sources and cooling units will be found in the “Fitting instructions for the base stand”. The description of how to mount the “Swivelmount - narrow” and “Swivel-mount - wide” will be found in the “Fitting instructions for swivel-mount for base stand”.

Mounting the power sources (1) and

(1)

cooling units (2)

- on one base stand (3) in each case

- without any swivel-mount for the wirefeeder (6)

- wirefeeder (6) is separate

- also in conjunction with the optional wheels / wheel-brake (4)

(2)

(3)

(4) (4)

(6)

Fig.2 Mounted on separate base stands, with no

swivel-mount

Variant 2

Caution! A welding machine that topples over can easily kill someone! When

equipped with a swivel-mount, the machine would have a dangerously high centre of gravity if there were also wheels mounted to the base stand. Because of this, do not mount wheels or braking-wheels to the base stand if a swivelmount has been fitted to the welding machine.

Mounting the power sources (1) and cooling units (2)

- on one base stand (3) in each case

- with “Swivel-mount - narrow” (5) for

(6)

the wirefeeder (6)

- not in conjunction with the optional wheels / wheel-brake (4)

(5) (1)

(2)

(3)

(4) (4)

Fig.3 Mounted on separate base stands, with

“Swivel-mount - narrow”

Variant 3 Mounting the power sources (1) and

cooling units (2)

- on two base stands bolted together to

(1)(1)

make one unit (3)

- without any swivel-mount for the wirefeeder (6)

- wirefeeder (6) is separate

(2)(2)

(3)(3)

(6)

Fig.4 Mounted on bolted-together base stands,

with no swivel-mount

Variant 4

(6)

(7)

Mounting the power sources (1) and cooling units (2)

- on two base stands bolted together to make one unit (3)

- with “Swivel-mount - wide” (7) for the wirefeeder (6)

(1)(1)

(2)(2)

Variant 5

(3)

Fig.5 Mounted on bolted-together base stands,

with “Swivel-mount - wide”

(3)

Mounting the power sources (1) and cooling units (2)

- on two base stands bolted together to make one unit (3)

- with “Swivel-mount - narrow” (5) for

(6)

the wirefeeder (6)

(5) (1)(1)

(3)

Fig.6 Mounted on bolted-together base stands,

with “Swivel-mount - narrow”

(2)(2)

(3)

Installation procedure for parallel operation with one wirefeeder

General remarks

Mount the power source to the cooling unit

In cases where two power sources are operated in parallel, with one wirefeeder, the welding system comprises the following components:

- Master power source (TPS 4000 / TPS 5000)

- Slave power source (TPS 4000 Remote / TPS 5000 Remote)

- A balancing inductance to link the earthing (grounding) cables for both power sources

In order to wire up the individual components, proceed as follows:

1. Where a cooling unit is being used, mount the power source to the cooling unit. For

details of how to do this, please see the instruction manual for the cooling unit in question:

- FK 9000 R

- FK 4000 / FK 4000 R

Note! When using an FK9000R cooling unit:

- always mount “Power source 1” on Part 1 of the FK 9000 R cooling unit

- always mount “Power source 2” on Part 2 of the FK 9000 R cooling unit

Mount the swivelmount for the wirefeeder

power sources’ control systems

2. If the variant in question calls for one, mount the swivel-mount for the wirefeeder to

the power source. Please see the “Fitting instructions for swivel-mount for base stand” for details of how to do this.

3. Link the Master power source to the Slave power sourceLink together the

LHSB

Connect up the balancing inductance

4. Connect the balancing inductance to the earthing cables for both power sources

95 mm²

Balancing inductance

Note! If the cabling situation makes this necessary, the earthing (grounding) cables can also be connected to the rear of the power source, provided that the optional “second minus jack” has been installed.

Power source „1“

Power source „2“

95 mm²

Balancing

inductance

Warning! Welding at amperages that are too high for the equipment can cause serious injury and damage. Only use earthing (grounding) cables with a crosssectional area of at least 95 mm² each. Longer cables must have a correspondingly larger cross-sectional area.

Connect up the interconnecting cable

5.a Where appropriate, connect up the interconnecting cable (in this case not using the

“Double (+) current jack” option.

VR 1500:

(14)

(15)

(13)

(9)

(12)

(22)

(11)

Interconnecting cable

(8)(10)

interconnecting cable

(continued)

VR 7000:Connect up the

(12)

(13)

(15)

(11)

(22)

(14)

(9)

Interconnecting cable

(8)(10)

Warning! Welding at amperages that are too high for the equipment can cause serious injury and damage. Where necessary, use the “Double (+) current jack” option and (+)cables with a cross-sectional area of at least 95 mm² each. Longer cables must have a correspondingly larger cross-sectional area.

Connect up the interconnecting cable to the power sources:

- Insert the “welding potential” bayonet-type plug of the interconnecting cable into the

(+) jack (8) of “Power source 1” and twist it clockwise to secure it

Note! Make sure that the extra (+) cable (9) for “Power source 2” is properly fastened to the interconnecting cable by means of Velcro fasteners (22).

- Fasten the extra (+) cable (9) for the Slave power source to the outside of the

interconnecting cable

- Insert the “welding potential” bayonet-type plug of the extra (+) cable (9) into the (+)

jack (10) of “Power source 2” and twist it clockwise to secure it.

- Insert the LocalNet plug of the interconnecting cable into the LocalNet connection

jack (11) of “Power source 2”, and fix it in place with a swivel nut

Note! When using the optional “LocalNet active” splitter, connect up the LocalNet plug of the interconnecting cable to the metal LocalNet jack, and not to any of the plastic jacks. The LocalNet connection via the metal jack ensures a direct connection, with the fastest possible data transmission rates. This is particularly advantageous when the “SFi” option is being used.

Connect up the interconnecting cable

(continued)

Connect up the interconnecting cable to the wirefeeder (12):

- Plug the “welding potential” bayonet-type jack of the interconnecting cable onto the

(+) plug (13) of the wirefeeder and twist it clockwise to secure it

- Insert the “welding potential” bayonet-type plug of the extra (+) cable (9) into the (+)

jack (14) of the wirefeeder and twist it clockwise to secure it.

- Insert the LocalNet plug of the interconnecting cable into the LocalNet connection

jack (15) of the wirefeeder, and fix it in place with a swivel nut

Connect up the interconnecting cable (using the “Double (+) current jack” option)

5.b Where appropriate, connect up the interconnecting cable (in this case using the

“Double (+) current jack” option.

VR 7000:

(12)

(13)

(14)

(21)(20)

(9)

(16) (17)

(15)

(22)

(18)

(11)

(8)

Interconnecting cable

(19)(10)

Connect up the interconnecting cable (using the “Double (+) current jack” option)

(continued)

VR 1500:

(15)

(13)

(14)

(12)

(21)(20)

(9)

(16) (17)

(22)

(18)

(8)

Interconnecting cable

(19)(10)

Note! Particularly where longer hosepacks are being used, we recommend the “Double (+) current jack” option as a means of increasing the crosssectional area of the electric line.

Warning! Welding at amperages that are too high for the equipment can cause serious injury and damage. Where necessary, use (+)cables with a crosssectional area of at least 95 mm² each. Longer cables must have a correspondingly larger cross-sectional area.

Note! In order to make it possible to utilise the “Double (+) current jack” option, two junction fittings - (20) and (21) - are needed (43,0003,0229). The two junction fittings make it possible to connect up the three (+)cables (that are fastened to the outside of the interconnecting cable) to the second “plus” connection of the wirefeeder.

(11)

Connect up the interconnecting cable to the power sources:

- Insert the “welding potential” bayonet-type plug of the interconnecting cable into the

(+) jack (8) of “Power source 1” and twist it clockwise to secure it

Note! Make sure that the extra (+) cables (9) (16) and (17) are properly fastened to the interconnecting cable by means of Velcro fasteners (22).

- Fasten the second (+) cable (17) for “Power source 1” to the outside of the

interconnecting cable

- Fasten the (+) cable (9) for “Power source 2” to the outside of the interconnecting

cable

- Fasten the second (+) cable (16) for “Power source 2” to the outside of the

interconnecting cable

- Insert the bayonet-type plug for (+) cable (17) into the second (+) jack (19) of

“Power source 1” and twist it clockwise to secure it

- Insert the bayonet-type plug for (+) cable (9) into the (+) jack (10) of “Power source

2” and twist it clockwise to secure it

- Insert the bayonet-type plug for (+) cable (16) into the second (+) jack (18) of

“Power source 2” and twist it clockwise to secure it

Connect up the interconnecting cable (using the “Double (+) current jack” option)

(continued)

- Insert the LocalNet plug of the interconnecting cable into the LocalNet connection

jack (11) of “Power source 1”, and fix it in place with a swivel nut

Connect up the interconnecting cable to the wirefeeder:

- Plug the “welding potential” bayonet-type jack of the interconnecting cable onto the

(+) plug (13) of the wirefeeder and twist it clockwise to secure it

- Plug junction fitting (20) onto the (+) plug (14) of the wirefeeder

- Insert the bayonet-type plug of (+) cable (17) into a vacant jack of junction fitting

(20) and twist it clockwise to secure it

- Plug junction fitting (21) into the other vacant jack of junction fitting (20)

- Insert the bayonet-type plug of (+) cable (9) into a vacant jack of junction fitting (21)

and twist it clockwise to secure it

- Insert the bayonet-type plug of (+) cable (16) into the other vacant jack of junction

fitting (21) and twist it clockwise to secure it

- Insert the LocalNet plug of the interconnecting cable into the LocalNet connection

jack (15) of the wirefeeder, and fix it in place with a swivel nut

Configuring parallel operation

General remarks

Configuring parallel operation

For parallel operation with one wirefeeder, both power sources must be equipped with the LHSB interface and software version 3.00.2 (or above). Before delivery, power sources that are equipped for parallel operation are preconfigured as “Power source 2”. For MIG/MAG welding, “Power source 2” must be a remote power source. This does not need to be configured after delivery from the factory. The power source with a full-grade control panel should be configured as “Power source 1”.

It is only necessary to check whether the remote power source really is defined as “Power source 2” in the set-up menu:

- after retrofitting the “Installation kit for the LHSB link”

- if difficulties are experienced in starting up parallel operation

Only applies to remote power sources: The RCU 4000 remote-control panel is also needed in order to make this check, and/or to make any changes in the set-up menu.

Note! There is also a risk of display malfunction on the control panels while an RCU 4000 remote-control panel is connected. During parallel operation, the RCU 4000 remote-control panel must not be connected to either of the power sources.

Important! If a power source that is equipped for parallel operation is operated on its own, it does not matter whether it is configured as the Master or as the Slave.

Set-up menu: Level 2 To configure the power source as “Power source 1” or “2”, access “Set-up menu: Level 2” as shown in the diagram below.

Parameter P-C In “Set-up menu: Level 2”, set the “P-C” parameter to ON or OFF.

P-C is ON .......... power source is configured as “Power source 1”

P-C is OFF ........ power source is configured as “Power source 2”

Important! The factory setting (i.e. in which the power source is delivered) is: Parameter P-C = OFF.

Configuring parallel operation

(continued)

1. “Process” button

3. “Process” button

2. “Store” button

Last parameter to be selected (e.g. “GPr”)

5. “Store” button

e.g. “PPU”

4. Select “2nd” with the “Process” button

6. “Process” button

8. Set “ON/OFF” with the adjusting dial

9. Exit by pressing the “Store” button

7. Select “P-C” with the “Process” button

Troubleshooting

Service codes

When two power sources are operated in parallel, service codes are displayed by the Master power source only. To find out which power source originated the service code that is being displayed, disconnect the Master power source from the Slave power source (unplug the LHSB cable connector from one of the power sources).

Note! An interruption in the LHSB link will only be indicated by the service code “dSP | A21”

- in cases where an LHSB link has been established since the last time the machines were switched on.

All other service codes are the same as those given in the table in the “Troubleshooting” section of the operating instructions for the TS/TPS 2700/4000/5000 power sources or the operating instructions for the TP 4000/5000 CEL power sources.

dsP | A21

Cause: Interruption in LHSB link Remedy: Plug the LHSB cable connector to “Power source 1” and “Power source 2”

Dismiss “dsP | A21”: Switch off the power source and then switch it back on again

Cause: LHSB cable connector is defective Remedy: Repair the cable connector

Dismiss “dsP | A21”: Switch off the power source and then switch it back on again

Fault / Cause / Remedy

Difficulties are experienced in starting up parallel operation

Cause: The setting for set-up parameter P-C is not correct Remedy: Define the more extensively featured power source (e.g. the TPS 5000)

as “Power source 1” (set-up parameter must be ON) Define the less extensively featured power source (e.g. the TS 5000 Remote) as “Power source 2” (set-up parameter must be OFF)

Set the set-up parameter P-C of “Power source 1” to ON, and the set-up parameter of “Power source 2” to OFF

Cause: Where the optional “LocalNet active” splitter is used, the LocalNet plug of

the interconnecting cable has been connected up to one of the plastic jacks

Remedy: When using the “LocalNet active” option, connect up the LocalNet plug of

the interconnecting cable to the metal LocalNet jack, and not to any of the plastic jacks. The LocalNet connection via the metal jack ensures the most direct connection, with the fastest possible data transmission rates.

Cause: One or both of the two earthing (grounding) cables from the “Balancing

inductance” are not fastened to the workpiece

Remedy: Clamp both earthing (grounding) cables to the workpiece

Fault / Cause / Remedy

(continued)

Display malfunction on the control panels

Cause: RCU 4000 remote-control panel is connected to one of the two power

sources during welding

Remedy: Disconnect the RCU 4000 remote-control panel during welding

Cause: MIG/MAG welding: “Power source 2” is not a remote power source Remedy: Use a remote power source, or cover up the control panel on the second

power source (the display on the control panel of “Power source 2” is not relevant)

Cause: Rod-electrode (MMA) welding: “Power source 2” is displaying irrelevant

values

Remedy: Cover up the control panel on the second power source (the display on

the control panel of “Power source 2” is not relevant)

Technical data

Parallel operation at up to 720 A / 900 A

Note! Incorrectly dimensioned mains plugs, mains supply leads and fuse

protection can lead to serious damage to (or loss of) property. If the power source is designed to run on a special voltage, the Technical Data shown on the rating plate apply. The mains plug and mains supply lead, and their fuse protection, must be dimensioned accordingly.

up to 720 A up to 900 A

Mains voltage 2 supply leads, 3x400 V~, 50 - 60 Hz

Mains voltage tolerance +/- 15 % +/- 15 %

Mains fuse protection (slow-blow) 2 x 35 A 2 x 35 A

Primary continuous power (100% d.c.) 12.7 kVA 30.2 kVA

Cos phi 0.99 0.99

Efficiency 88 % 89 %

Welding amperage range 6 - 720 A 6 - 900 A

Welding current at 10 min / 40 °C 40 % d.c. 720 A 900 A

10 min / 40 °C 60 % d.c. 720 A 900 A

10 min / 40 °C 100 % d.c. 640 A 720 A

Welding current at 10 min / 25 °C 40 % d.c. 720 A 900 A

Balancing inductance

10 min / 25 °C 60 % d.c. 720 A 900 A

10 min / 25 °C 100 % d.c. 720 A 900 A

Open-circuit voltage 70-80 V 70-80 V

Working voltage 14.2 - 34 V 14.2 - 44 V

Degree of protection IP 23 IP 23

Type of cooling AF AF

Insulation class F F

Dimensions L x W x H mm 2x (625x290x480) 2x (625x290x480)

Weight 71 kg 72 kg

Marks of conformity S, CE S, CE

Important! The standard voltage characteristic applies for each power source separately and is not added together. This is why there is no change in the output voltage in parallel operation as against stand-alone operation.

Welding current at 10 min / 40 °C 100 % d.c. 2 x 360 A

10 min / 40 °C 60 % d.c. 900 A

Maximum working voltage 113 V

Degree of protection IP 23

4444

Sommaire

Généralités.................................................................................................................................................. 46

Principe .................................................................................................................................................. 46

Particularités pendant le soudage MIG/MAG ........................................................................................ 47

Particularités pendant le soudage aux électrodes en baguette ............................................................. 47

Avantages du service parallèle .............................................................................................................. 47

Avantages du concept modulaire........................................................................................................... 48

Domaines d’ application ......................................................................................................................... 48

Conditions à remplir par le système............................................................................................................ 49

Sources de courant ................................................................................................................................ 49

Conditions à remplir par le système ...................................................................................................... 49

Sélection de sources de courant pour le service parallèle ......................................................................... 50

Courant de soudage maximum pour le service parallèle de deux sources de courant

de puissance identique .......................................................................................................................... 50

Courant de soudage maximum pendant le service parallèle de sources de courant

de puissance distincte............................................................................................................................ 50

Fonctionnalité pendant le service parallèle de sources de courant à équipement distinct .................... 50

Aperçu du montage des sources de courant .............................................................................................. 51

Généralités............................................................................................................................................. 51

Variante 1 ............................................................................................................................................... 51

Variante 2 ............................................................................................................................................... 52

Variante 3 ............................................................................................................................................... 53

Variante 4 ............................................................................................................................................... 54

Variante 5 ............................................................................................................................................... 54

Installation pour le service parallèle à un dévidoir à fil-électrode ............................................................... 55

Généralités............................................................................................................................................. 55

Montage de la source de courant sur l ‘unité de refroidissement .......................................................... 55

Montage du logemnt à tourillon darticulation pour le dévidoir à fil- électrode........................................ 55

Relier les sources de courant côté commande...................................................................................... 55

Raccordement de la bobine de choc de symétrie.................................................................................. 56

Raccorder le jeu de flexibles de raccordement...................................................................................... 57

Raccordement du jeu de flexibles de raccordement.............................................................................. 58

Raccordement du jeu de flexibles de raccordement

(option «douille de courant à double exécution») .................................................................................. 59

Configuration du service parallèle............................................................................................................... 62

Généralités............................................................................................................................................. 62

Configuration du service parallèle.......................................................................................................... 62

Diagnostic des pannes et elimination ......................................................................................................... 64

Codes de maintenance .......................................................................................................................... 64

Panne / Cause / Remède....................................................................................................................... 64

Spécifications techniques............................................................................................................................ 66

Service parallèle avec jusqu’à 720 A / 900 A ......................................................................................... 66

Bobine de choc de symétrie .................................................................................................................. 66

Fronius Worldwide

4545

Généralités

Principe

Certains processus de soudage requièrent un courant de soudage très élevé de plus de 500A ou un temps de fonctionnement élevé avec des courants de soudage situés autour de 500A. Ces processus de soudage sont toutefois rares. Il est de ce fait souhaitable d’exploiter des sources de courant déjà existantes à puissance de soudage faible servant à d’autres tâches. La solution est le service parallèle de deux sources de courant. La bobine de choc de symétrie veille au couplage magnétique des circuits de soudage des deux sources de courant et permet ainsi le service parallèle.

LHSB

95 mm²

Bobine de choc de symétrie

95 mm²

La connexion de données entre les deux sources de courant s’effectue au moyen de la connexion LHSB. LHSB signifie «Local High-Speed Bus» et est basé sur le concept éprouvé du système de bus LocalNet, veillant à la communication parfaite des sources de courant avec les extensions de système depuis le début pour les sources de courant numériques. La connexion LHSB est composée de respectivement un interface à douille de raccordement pour le câble de raccordement de 2 mètres servant à la mise en réseau des sources de courant. Tous les réglages sont effectués centralement au panneau de commande d’une source de courant. Un travail ergonomique à structure logique est ainsi possible.

Important! La douille de raccordement pour le câble de liaison LHSB peut se trouver à une autre position que celle qui est représentée sur votre source de courant. Dans tous les cas, la douille de raccordement est caractérisée par un autocollant «LHSB».

Pendant le service parallèle de deux sources de courant, une des sources de courant assure toujours la fonction directrice pendant la régulation du processus alors que l’autre sert essentiellement à l’extension de la puissance de soudage. La source de courant directrice est appelée source de courant «1», la source de courant complémentaire source de courant «2». C’est dans le menu Setup des deux sources de courant qu’on détermine la source de courant assurant la fonction de source de courant «1» et celle assurant la fonction de source de courant «2».

- La source de courant maître veille à la synchronisation du processus et au PowerSharing, autrement dit service parallèle de par exemple deux sources de courant à un dévidoir à fil-électrode. De plus, une bobine de choc de symétrie externe veille au couplage magnétique des circuits de soudage des deux sources de courant.

4646

Particularités pendant le soudage MIG/MAG

Remarque! Pendant le service parallèle de deux sources de courant TPS

4000/5000, la source de courant «2» doit toujours être une TS 4000/5000 Remote ou une TPS 4000/5000 Remote.

Important! Si la source de courant Remote doit aussi être disponible pour le service individuel, nous recommandons le panneau de commande à distance RCU

4000. Le panneau de commande à distance RCU 4000 permet d’effectuer tous les réglages normalement disponibles à une source de courant standard à panneau de commande confort.

Il est nécessaire de vérifier si la source de

Remote

courant Remote a bien été définie comme source de courant «2» au menu Setup:

- Suite au montage ultérieur du set de montage pour la connexion LHSB

- En cas de survenue de problèmes à la mise en service du service parallèle

Particularités pendant le soudage aux électrodes en baguette

Avantages du service parallèle

RCU 4000

Fig. 1 Source de courant Remote et RCU 4000

Important! Le panneau de commande RCU 4000 est également nécessaire pour le contrôle ou pour faire des modifications au menu Setup.

Remarque: Danger d’un affichage défectueux aux panneaux de commande quand le panneau de commande à distance RCU 4000 est raccordé. Le panneau de commande à distance ne doit être raccordé à aucune des deux sources de courant pendant le service parallèle.

Les écrans de la source de courant TP 4000 CEL /TP 5000 CEL définie en tant que source de courant «2» indiquent des valeurs qui ne correspondent pas aux paramètres effectif du processus de soudage. Nous recommandons de ce fait de recouvrir l’écran de la source de courant «2».

- Source de courant pour des processus de soudage nécessitant plus de 500 A

- Source de courant pour temps de fonctionnement élevés: 100% jusqu’à au moins 640 A

Pour les courants de soudage dans les plages de puissance supérieures d’une seule source de courant, le service parallèle offre les avantages suivants par rapport au service individuel:

- Durée de vie et disponibilités encore plus élevées grâce à la charge thermique réduite sur les sources de courant individuelles

- Augmentation supplémentaire de la dynamique des sources de courant

- pendant le soudage à l’arc pulsé

- pour les électrodes à fil plein nécessitant un courant de séparation élevé (fils

plats, électrodes à fil plein de diamètre important)

4747

Avantages du concept modulaire

Le service parallèle de deux sources de courant standard permet les avantages suivants par rapport à l’emploi d’une seule source de courant haute puissance:

- Produits standard avantageux au plan de la maintenance et de la disponibilité de pièces de rechange.

Il est possible de préparer des sources de courant existantes au service parallèle au moyen d’une connexion LHSB à partir d’un numéro de série déterminé. On a les avantages suivants:

- On peut continuer à utiliser des sources de courant existantes pour des tâches de soudage à puissance élevée ou temps de fonctionnement longs

- Emploi de sources de courant existantes également pour le processus de soudage haute puissance ou l’aplanissement des rainures de soudage à haute puissance

Les sources de courant sont employées de manière flexible et exploitées de manière optimale, moyennant

- l’élargissement simple du système en présence:

- l’ajout d’une deuxième source de courant

- le montage du kit de montage LHSB sur une source de courant existante (possi-

ble à partir d’un numéro de série déterminé).

- l’adaptation simple du système de soudage en vue de processus à deux fils (TWIN/ soudage tandem; possible à partir d’un numéro de série déterminé):

- la mise à jour du logiciel

- le simple ajout d’un second dévidoir à fil-électrode

- séparer en toute simplicité des sources de courant raccordées pour le service individuel dans deux processus différents

Domaines d’ application

En principe, le service parallèle convient aux processus suivants:

- Soudage MIG/MAG

- TS 4000/5000, TPS 4000/5000

- Soudage aux électrodes en baguette

- TS 4000/5000, TPS 4000/5000

- TP 4000/5000 CEL

- Aplanissement des rainures de soudage

- TP 4000/5000 CEL

La combinaison de deux ou plusieurs sources de courant moyennant connexion LHSB donne un système de soudage particulièrement puissant:

- pour le service robot en construction métallique difficile

- pour l’emploi pendant le soudage au fil fourré

- pour l’emploi pendant le soudage au fil plat ou pour plaquer au fil de 4,5 x 0,5 mm

- pour les processus spéciaux comme le soudage à l’arc sous flux ou l’aplanissement des rainures à la main avec un diamètre d’électrode de jusqu’à 18 mm.

4848

Conditions à remplir par le système

Le service parallèle convient aux sources de courant suivantesSources de

courant

- TS 4000/5000 (soudage MIG/MAG et

- TPS 4000/5000 (soudage MIG/MAG

Service parallèle: TS/TPS 2700/4000/5000

Important! Si la source de courant Remote doit également être disponible pour le service individuel, nous recommandons le panneau de commande à distance RCU

4000. Le panneau de commande à distance RCU 4000 permet d’effectuer tous les

réglages normalement disponibles à une source de courant standard à panneau de commande confort.

soudage aux électrodes en baguette)

et soudage aux électrodes en baguette)

Remarque: Pendant le service parallèle de deux sources de courant TPS 4000/5000, la source de courant «2» doit toujours être une TS 4000/5000 Remote ou TPS 4000/5000 Remote.

Conditions à remplir par le système

Remarque: Danger d’affichage défectueux au panneau de commande de la

source de courant «1» quand le panneau de commande à distance RCU 4000 est raccordé. Pendant le service parallèle, le panneau de commande à distance RCU 4000 ne doit être raccordé à aucune des deux sources de courant.

- TP 4000/5000 (soudage aux électrodes en baguette)

Service parallèle: TP 4000/5000

- Version de logiciel 3.00.2 (source de courant)

- Option «connexion LHSB»

- Câble de liaison LHSB

- Numéro de série déterminé de source de courant

Remarque: En cas d’utilisation d’un appareil de commande externe pour le dévidoir à fil-électrode, il n’est pas nécessaire que la source de courant ait un numéro de série déterminé. Condition: l’appareil de commande externe doit être suffisamment être mis à la terre (par ex. à une pièce métallique massive).

Faute d’observer cette remarque, le résultat de soudage peut laisser à désirer en cas de service parallèle de sources de courant sans le bon numéro de série.

4949

Sélection de sources de courant pour le service parallèle

Courant de soudage maximum pour le service parallèle de deux sources de courant de puissance identique

Courant de soudage maximum pendant le service parallèle de sources de courant de puissance distincte

En fonction des sources de courant utilisées, deux plages de puissance sont disponibles pour le service parallèle

- 720 A ... combinaison de deux TP 4000 / TS 4000 / TPS 4000

- 900 A ... combinaison de deux TP 5000 / TS 5000 / TPS 5000

Important! Pour des raisons de sécurité de processus, le courant de soudage maximum est réduit de 10% par rapport au courant maximum théoriquement possible. Exemple de combinaison de deux sources de courant TS 4000 / TPS 4000:

- Courant de soudage maximum théoriquement possible 2 x 400 A = 800 A

- Courant de soudage maximum effectif en service parallèle: 800 A - 80 A (10 %) = 720 A

Exemple de combinaison de deux sources de courant TS 5000 / TPS 5000

- Courant maximum théoriquement possible: 2 x 500 A = 1000 A

- Courant maximum effectif en service parallèle : 1000 A - 100 A (10 %) = 900 A

Important! Il n’y a pas de modification de la tension de départ en service parallèle bien que le courant de soudage soit quasiment doublé. La tension opératoire maximum en service parallèle correspond à la tension opératoire maximum d’une seule source de courant.

En cas de service parallèle de deux sources de courant à courant maximum distinct, le courant de soudage maximum possible dépend de la source de courant la moins puissante. La source de courant la plus puissante ne fournit plus que la même part de courant que la source de courant la moins puissante.

Exemple:

- Service parallèle d’une source de courant TPS 5000 et d’une source de courant TPS 4000

- Courant maximum en service parallèle: 2 x 400 A - 80 A (10 %) = 720 A

Fonctionnalité pendant le service parallèle de sources de courant à équipement distinct

Conclusion: Pendant le service parallèle d’une source de courant TS/TPS 5000 et d’une source de courantTS/TPS 4000, le courant maximum de 720 A est le même que pendant le service parallèle de deux sources de courant TS/TPS 4000.

La fonctionnalité d’une système global composé de deux sources de courant dépend toujours de la source de courant «1».

Condition: La source de courant «1» est mieux équipée que la source de courant «2» (source de courant Remote).

Exemple:

- Service parallèle d’une source de courant TPS 5000 et d’une source de courant Remote TS 5000

- Au menu Setup: configuration de la source de courant TPS 5000 comme source de courant «1» et de la source de courant TS 5000 comme source de courant «2».

- Le système global à 900 A se prête au soudage à l’arc pulsé tout comme la source de courant «1» (TPS 5000).

Important! Si l’on souhaite utiliser les deux sources de courant en service individuel pour le soudage à l’arc pulsé, nous recommandons toutefois d’utiliser deux sources de courant TPS 4000/5000.

5050

Aperçu du montage des sources de courant

Généralités

Avertissement! Les travaux effectués de manière incorrecte peuvent causer de

graves dommages corporels et matériel. Les travaux de montage ne doivent être effectués que par des membres du personnel spécialisé formés par Fronius! Observez les consignes de sécurité.

Avertissement! Souder avec une puissance de courant trop élevée pour l’équipement peut causer de graves dommages corporels et matériels. Le câble de mise à la masse et le câble (+) doivent être suffisamment dimensionnés. Se prêtent au soudage avec un dévidoir à fil-électrode à plus de 500 A:

- Les dévidoirs à fil-électrode VR 7000 / VR 7000-11 / VR 7000-30 VR 1500 / VR 1500-11 / VR 1500-12 / VR 1500-30

- uniquement en combinaison avec le set de montage «VR 7000-30/-11 900 A» / «VR 1500-30/-11 900 A»

La description du montage des sources de courant ou unités de refroidissement se trouve dans les instructions de montage pour la console sur pieds. La description du montage pour le «logement à tourillon d’articulation étroit » et le «logement à tourillon d’articulation large» se trouve dans les instructions de montage pour le logement à tourillon d’articulation de la console sur pieds.

Variante 1

(1)

(2)

(3)

(4) (4)

(6)

Montage des sources de courant (1) et unités de refroidissement (2)

- sur respectivement une console sur pieds (3)

- sans logement à tourillon d’articulation pour le dévidoir à filélectrode (6)

- Dévidoir à fil-électrode (6) séparé

- également en liaison avec l’option roues/frein à roues (4)

(6)

Fig.2 Montage sur des consoles sur pieds

séparées sans logement de tourillon d’articulation

5151

Variante 2

Attention! Le renversement de l’installation de soudage peut entraîner un

danger de mort. L’installation de soudage combinée au logement à ourillon d’articulation présente un centre de gravité élevé quand des roues sont montées sur la console sur pieds. Ne pas équiper la console sur pieds de roues ou d’un frein à roues en combinaison avec le logement de tourillon d’articulation.

Montage des sources de courant (1) et des unités de refroidissement (2)

- sur respectivement une console sur pieds (3)

(6)

- avec le «logement à tourillon d’articulation étroit» (5) pour le dévidoir à fil-électrode

- pas en combinaison avec l’option

(5)

roues/frein à roues (4)

(1)

(2)

(3)

Fig.3 Montage sur des consoles sur pieds

séparées avec le «logement de tourillon d’articulation étroit»

5252

Variante 3 Montage des sources de courant (1) et

des unités de refroidissement

- sur deux consoles sur pieds vissées

(1)(1)

ensemble (3)

- sans logement de tourillon d’articulation pour le dévidoir à filélectrode (6)

- dévidoir à fil-électrode (6)séparé

(2)(2)

(3)(3)

(6)

Fig.4 Montage sur consoles sur pieds vissées,

sans logement à tourillon d’articulation

5353

Variante 4 Montage des sources de courant (1) et

des unités de refroidissement (2)

- sur deux consoles sur pieds vissées ensemble (3)

- avec «logement à tourillon

(6)

d’articulation large» (7) pour le dévidoir à fil-électrode (6)

(7)

(1)(1)

(2)(2)

(3)

Fig.5 Montage sur consoles sur pieds vissées,

avec «logement à tourillon d’articulation large»

(3)

Variante 5 Montage des sources de courant (1) et

des unités de refroidissement (2)

- sur deux consoles sur pieds vissées ensemble pour former une unité (3)

- avec «logement àtourillon

(6)

d’articulation étroit» (5) pour le dévidoir à fil-électrode (6)

(5) (1)(1)

(3)

Abb.6 Montage sur consoles sur pieds vissées,

avec «logement à tourillon d’articulation étroit »

5454

(2)(2)

(3)

Installation pour le service parallèle à un dévidoir à fil-électrode

Généralités

Montage de la source de courant sur l ‘unité de refroidissement

En cas de service parallèle de deux sources de courant à un dévidoir à fil-électrode, le système de soudage se compose comme suit:

- Source de courant maître TPS 4000 / TPS 5000

- Source de courant esclave TPS 4000 Remote / TPS 5000 Remote

- Bobine de choc de symétrie pour la liaison des câbles de mise à la masse pour les deux sources de courant

Procéder comme suit pour le câblage des différentes composantes:

1. En cas d’utilisation d’une unité de refroidissement, monter la source de courant sur

l’unité de refroidissement. Pour connaître les instructions de montage, consultez, en fonction de l’unité de refroidissement utilisée

- le mode d’emploi FK 9000 R

- le mode d’emploi FK 4000 / FK 4000 R

Remarque: Valable en cas d’utilisation de l’unité de refroidissement FK9000R:

- Monter toujours la source de courant «1» sur la partie 1 de l’unité de refroidissement FK 9000 R

- Monter toujours la source de courant «2» sur la partie 2 de l’unité de refroidissement FK 9000 R

Montage du logemnt à tourillon darticulation pour le dévidoir à fil- électrode

Relier les sources de courant côté commande

2. Si existant, monter le logement à tourillon d’articulation pour le dévidoir à fil-électrode sur la source de courant. Pour connaître les instructions de montage, consultez les instructions de montage «logement de tourillon d’articulation pour console sur pieds».

3. Relier la source de courant maître à la source de courant esclave

LHSB

5555

Raccordement de la bobine de choc de symétrie

4. Relier la bobine de choc au câble de mise à la masse des deux sources de courant

95 mm²

Bobine de choc de symétrie

Remarque: Si c’est nécessaire pour des raisons de technique de câblage, le raccordement du câble de mise à la masse peut également être effectué sur la partie arrière de la source de courant en cas d’utilisation de l’option «deuxième douille négative».

Source de

courant ‘’1’’

Source de

courant ‘’2’’

95 mm²

Bobine de

choc de

symétrie

5656

Raccorder le jeu de flexibles de raccordement

5.a Si existant, raccorder le jeu de flexibles de raccordement, sans l’option «douille (+) à double exécution».

(14)

VR 1500:

(15)

(13)

(9)

(12)

(22)

(11)

Je de flexibles de raccordement

(8)(10)

5757

jeu de flexibles de raccordement

VR 7000:Raccordement du

(12)

(13)

(15)

(11)

(22)

(14)

(9)

Jeu de flexibles de raccordement

(8)(10)

Avertissement! Souder avec une puissance de courant trop élevée pour l’équipement peut causer de graves dommages corporels et matériels. Au besoin, utiliser l’option «douille de courant (+) à double exécution» et un câble (+) avec une section d’au moins 95 mm² .Quand la ligne est longue, utiliser une section plus importante.

Raccordement du jeu de flexibles de raccordement aux sources de courant:

- Ficher le connecteur à accouplement à baïonnette dans la douille (+) (9) de la source de courant «1» et le verrouiller en tournant vers la droite.

Remarque: Veiller à ce que les câbles (+) (9) supplémentaires pour la source de courant «2» soient fixés correctement au jeu de flexibles de liaison au moyen de fermetures à scratch (22).

- Fixer le câble (+) (9) supplémentaire pour la source de courant esclave au jeu de flexibles de raccordement

- Ficher le connecteur à accouplement à baïonnette potentiel de soudage du câble (+) (9) supplémentaire dans la douille (+) (19) de la source de courant «2» et le verrouiller en tournant vers la droite.

- Ficher le connecteur LocalNet du jeu de flexibles de raccordement dans la douille de raccordement Local Net (11) de la source de courant «1» et le fixer à l’aide d’un écrou d’accouplement.

Remarque: En cas d’utilisation de l’option «distributeur LocalNet actif», ficher le connecteur LocalNet du jeu de flexibles dans la douille métallique LocalNet et non pas dans l’une des douilles en plastique. La connexion LocalNet par l’intermédiaire de la douille métallique garantit une connexion directe avec le taux de transmission des données le plus rapide qui soit. C’est surtout avantageux en cas d’utilisation de l’option «SFi».

5858

Raccordement du jeu de flexibles de raccordement

(Suite)

Raccordement du jeu de flexibles de raccordement au dévidoir à fil-électrode (12):

- Ficher la douille à baïonnette potentiel de soudage du jeu de flexibles de raccordement dans le connecteur (+) (13) du dévidoir à fil-électrode et le verrouiller en tournant vers la droite.

- Ficher le connecteur à accouplement à baïonnette potentiel de soudage du câble (+) (9) supplémentaire dans la douille (+9 (14) du dévidoir à fil-électrode et le verrouiller en tournant vers la droite.

- Ficher le connecteur LocalNet du jeu de flexibles de raccordement dans la douille de raccordement LocalNet (15) du dévidoir à fil-électrode et le fixer au moyen d’un écrou d’accouplement.

Raccordement du jeu de flexibles de raccordement (option «douille de courant à double exécution»)

5.b Si existant, raccorder le jeu de flexibles de raccordement avec l’option «douille de courant (+) à double exécution».

VR 7000:

(12)

(13)

(14)

(21)(20)

(9)

(16)

(17)

(15)

(22)

(18)

(11)

(8)

Jeu de flexibles de raccordement

(19)(10)

5959

Raccordement du jeu de flexibles de liaison (option «douille de soudage à exécution double»)

(Suite)

VR 1500:

(15)

(13)

(14)

(12)

(21)(20)

(9)

(16) (17)

(22)

(18)

(8)

Jeu de flexibles de liaison

(19)(10)

Remarque: En particulier en cas de jeu de flexibles longs, nous recommandons l’option «douille de courant (+) à double exécution» pour agrandir la section de la ligne.

Remarque: Souder avec une puissance de courant trop élevée pour l’équipement peut causer de graves dommages corporels et matériels. Au besoin, utiliser des câbles (+) avec une section 95 mm² verwenden. Utiliser une section plus importante quand les lignes sont longues.

Remarque: Pour pouvoir exploiter l’option «douille de courant (+) à double exécution», deux dérivateurs de courant (20) et (21) (43,0003,0229) sont nécessaires. Les deux dérivateurs de courant permettent de raccorder les trois câbles (+) fixés à l’extérieur du jeu de flexibles de liaison au deuxième raccord positif du dévidoir à fil-électrode.

(11)

Raccordement du jeu de flexibles à la source de courant

- Ficher le connecteur à accouplement à baïonnette potentiel de soudage dans la douille (+) (8) de la source de courant «1» et le verrouiller en tournant vers la droite

Remarque: Veiller à fixer correctement au jeu de flexibles de liaison les câbles supplémentaires (+) (9), (16) et (17) au moyen de fermetures à scratch (22).

- Fixer le deuxième câble (+) (17) pour la source de courant «1» à l’extérieur du jeu de flexibles de liaison

- Fixer le câble (+) (9) pour la source de courant «2» à l’extérieur du jeu de flexibles de liaison

- Fixer le deuxième câble (+) (16) pour la source de courant «2» à l’extérieur du jeu de flexibles de liaison

- Ficher le connecteur à accouplement à baïonnette pour le câble (+) (17) dans la deuxième douille (+) (19) de la source de courant «1» et le verrouiller en tournant vers la droite

- Ficher le connecteur à accouplement à baïonnette pour le câble (+) dans la deuxième douille (+) (18) de la source de courant «2» et le verrouiller en tournant vers la droite

- Ficher le connecteur à accouplement à baïonnette pour le câble (+) (16) dans la deuxième douille (+) (18) de la source de courant «2» et le verrouiller en tournant vers la droite.

6060

Raccordement du jeu de flexibles de raccordement (option «douille de soudage à double exécution»)

(Suite)

- Ficher le connecteur LocalNet du jeu de flexibles de raccordement dans la douille de raccordement LocalNet (11) de la source de courant «1» et le fixer à l’aide d’un écrou d’accouplement.

Remarque! En cas d’utilisation de l’option «distributeur LocalNet actif», raccorder le connecteur LocalNet du jeu de flexibles à la douille métallique LocalNet et non pas à l’une des douilles plastique. La connexion LocalNet par l’intermédiaire de la douille métallique garantit une liaison directe avec le taux de transmission de données le plus rapide qui soit. C’est surtout avantageux pour l’emploi de l’option «SFi».

Raccordement du jeu de flexibles de raccordement au dévidoir à fil-électrode:

- Ficher la douille à baïonnette potentiel de soudage du jeu de flexibles de raccordement dans le connecteur (+) (13) du dévidoir à fil-électrode et la verrouiller en tournant vers la droite.

- Ficher le dérivateur de courant (20) dans le connecteur (+) (14) du dévidoir à filélectrode

- Ficher le connecteur à accouplement à baïonnette du câble (+) (17) dans une douille libre du dérivateur de courant (20) et le verrouiller en tournant vers la droite

- Ficher le dérivateur de courant (21) dans la deuxième douille libre du dérivateur de courant (20)

- Ficher le connecteur à accouplement à baïonnette du câble (+) (9) dans une douille libre du dérivateur de courant (21) et le verrouiller en tournant vers la droite

- Ficher le connecteur à accouplement à baïonnette du câble (+) (16) dans la deuxième douille libre du dérivateur de courant (21) et le verrouiller en tournant vers la droite

- Ficher le connecteur LocalNet du jeu de flexibles de liaison dans la douille de raccordement LocalNet (15) du dévidoir à fil-électrode et le fixer au moyen d’un écrou d’accouplement

6161

Configuration du service parallèle

Généralités

Configuration du service parallèle

Pour le service parallèle à un dévidoir à fil-électrode, les deux sources de courant doivent par principe être équipées de l’interface LHSB et du logiciel 3.00.2 (ou version plus élevée). Les sources de courant équipées pour le service parallèle sont préconfigurées comme source de courant «2» à la livraison. Pour le soudage MIG/MAG, la source de courant «2» doit être une source de courant Remote. Il n’y a pas besoin de configurer cette dernière suite à la livraison. Configurer la source de courant à panneau de commande de pleine valeur en tant que source de courant «1».

Il n’est nécessaire de vérifier si la source de courant Remote a bien été définie comme source de courant «2» que:

- suite au montage ultérieur du set de montage pour la connexion LHSB

- en cas de survenue de problème à la mise en service du service parallèle

Valable seulement pour les sources de courant Remote: pour pouvoir effectuer des modifications au menu Setup, le panneau de commande à distance RCU 4000 est nécessaire.

Remarque: Danger d’affichage défectueux aux panneaux de commande quand le panneau de commande à distance RCU 400 est raccordé. Le panneau de commande à distance RCU 4000 ne doit être raccordé à aucune des deux sources de courant pendant le service parallèle.

Important! Quand une source de courant équipée pour le service parallèle est exploitée individuellement, il importe peu que cette dernière soit configurée comme «maître» ou comme «esclave».

Menu Setup: niveau 2 Afin de configurer la source de courant comme source de courant «1» ou «2», accéder au «menu Setup: niveau 2» suivant le graphique

Paramètre P-C: Dans le «menu Setup: niveau 2», régler le paramètre «P-C» sur «ON» ou «OFF».

P-C sur «ON».... la source de courant est configurée comme source de courant «1»

P-C sur «OFF»...la source de courant est configurée comme source de courant «2»

Important! A la livraison de la source de courant, le paramètre P-C est réglé sur «OFF».

6262

Configuration du service parallèle

(Suite)

1. Touche procédé

3. Touche procédé

2. Touche Store

dernier paramètre sélectionné (par ex. «GPr»)

4. Sélectionner «P-C» au moyen de la touche procédé

5. Touche Store

par ex. ‘’PPU’’

7. Sélectionner «P-C» au moyen de la touche procédé

6. Touche procédé

8.Régler «ON/OFF» au moyen de la molette de

réglage

9.Quitter au moyen de la touche store

6363

Diagnostic des pannes et elimination

Codes de maintenance

Pendant le service parallèle de deux sources de courant, les codes de maintenance sont exclusivement affichés par la source de courant maître. Pour trouver d’où part le code de maintenance affiché, séparer la source de courant maître de la source de courant esclave (débrancher le câble de liaison LHSB à une des sources de courant).

Remarque: une interruption de la connexion LHSB n’est seulement affichée au moyen des codes de maintenance «dSP | A21»

- que quand une connexion LHSB a été réalisée après la dernière mise en service

Les autres codes de maintenance correspondent au tableau au chapitre «Diagnostic des pannes et élimination» dans le mode d’emploi des sources de courant TS/TPS 2700/4000/5000 CEL.

dsP | A21

Cause: Connexion LHSB interrompue Remède: Brancher le câble de liaison LHSB à la source de courant «1» et «2»

valider «dsP | A21» : mettre hors service puis en service la source de courant

Cause: Câble de raccordement LHSB défectueux Remède: Remettre en état le câble de raccordement

valider «dsP | A21» quittieren: mettre hors service puis en service la source de courant

Panne / Cause / Remède

Problèmes à la mise en service du service parallèle

Cause: Réglage du paramètre Setup P-C incorrect Remède: Définir la source de courant la mieux équipée (par ex. TPS 5000) comme

source de courant «1» (paramètre Setup sur «On») Définir la source de courant la moins équipée (par ex. TS 5000 Remote) comme source de courant «2» (paramètre Setup sur «Off»)

Régler le paramètre Setu PC de la source de courant «1» sur «On» et le paramètre Setup de la source de courant «2» sur «Off»

Cause: A l’utilisation de l’option «Distributeur LocalNet actif», le connecteur Local-

Net du jeu de flexibles de liaison a été raccordé à l’une des douilles plastique

Remède: Quand on utilise l’option «Distributeur LocalNet actif», ficher le connecteur

LocalNet du jeu de flexibles de liaison dans la douille métallique LocalNet et non pas dans l’une des douilles plastiques. La connexion LocalNet à travers la douille métallique garantit la connexion la plus directe avec le taux de transmission de données le plus rapide possible.

Cause: Les deux câbles de mise à la masse de la bobine de choc de symétrie ne

sont pas fixés à la pièce à usiner

Remède: Fixer les deux câbles de mise à la masse à la pièce à usiner

6464

Panne / Cause / Remède

(Suite)

Affichage défectueux aux panneaux de commande

Cause: Le panneau de commande à distance RCU 4000 est raccordé à l’une des

deux sources de courant pendant le soudage

Remède: Débrancher le panneau de commande à distance RCU 4000 pendant le

soudage

Cause: Soudage MIG/MAG: la source de courant «2» n’est pas une source de

courant Remote

Remède: Utiliser une source de courant Remote ou recouvrir le panneau de com-

mande de la deuxème source de courant (l’affichage au panneau de commande de la source de courant «2» n’est pas important)

Cause: Soudage aux électrodes en baguette: la source de courant «2» affiche des

valeurs non significatives

Remède: Recouvrir le panneau de commande de la deuxème source de courant

(l’affichage au panneau de commande de la source de courant «2» n’est pas important)

6565

Spécifications techniques

Service parallèle avec jusqu’à 720 A / 900 A

Remarque: Des fiches secteur, lignes d’alimentation et leur protection par

fusibles peuvent causer de graves dommages matériels si elles sont mal dimensionnées. Si la source de courant a été conçue pour une tension spéciale, les spécifications techniques sur la plaque signalétiques sont applicables. Dimensionner correctement les fiches secteur, les lignes d’alimentation ainsi que leur protection par fusibles

jusqu’à 720 A jusqu’à 900 A

Tension de réseau 2 lignes d’alimentation, 3x400 V~, 50 - 60 Hz

Tolérance de tension de réseau +/- 15 % +/- 15 %

Protection par fusibles inerte 2 x 35 A 2 x 35 A

Puissance soutenue primaire (100% TF) 12,7 kVA 30,2 kVA

Cos phi 0,99 0,99

Rendement 88 % 89 %

Plage de courant de soudage 6 - 720 A 6 - 900 A

Courant de soudage à 10 mn / 40 °C 40 % TF 720 A 900 A

10 mn / 40 °C 60 % TF 720 A 900 A

10 mn / 40 °C 100 % TF 640 A 720 A

Courant de soudage à 10 mn / 25 °C 40 % TF 720 A 900 A

Bobine de choc de symétrie

10 mn / 25 °C 60 % TF 720 A 900 A

10 min / 25 °C 100 % TF 720 A 900 A

Tension à vide 70-80 V 70-80 V

Tension opératoire 14,2 - 34 V 14,2 - 44 V

Type de protection IP 23 IP 23

Type de refroidissement AF AF

Classe d’isolation F F

Dimension l/l/h mm 2x(625/290/480) 2x(625/290/480)

Poids 71 kg 72 kg

Sigle de contrôle S, CE S, CE

Important! La courbe caractéristique de tension standard est valable individuellement pour chaque source de courant et n’est pas additionnée. De ce fait, la tension de départ n’est pas modifiée par rapport au service individuel pendant le service parallèle

Courant de soudage à 10 mn / 40 °C 100 % TF 2 x 360 A

10 mn / 40 °C 60 % TF 900 A

Tension opératoire maximum 113 V

Type de protection IP 23

6666

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Fronius Symmetrical choke Operating Instruction [DE, EN, FR]

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Frequently Asked Questions

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