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Fronius
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SpotWelding Control

Fronius SpotWelding Control Operating Instruction [ES]

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Fronius prints on elemental chlorine free paper (ECF) sourced from certified sustainable forests (FSC).
/ Perfect Charging / Perfect Welding / Solar Energy
Control de cabezales SpotWelding
Manual de instrucciones
ES
Soldadura por resistencia
42,0426,0111,ES 007-11102019
Tabla de contenido
Generalidades 7
Control de pinzas / Fronius Xplorer ........................................................................................................... 9
Generalidades....................................................................................................................................... 9
Ajustar la sincronización automática de tiempo.................................................................................... 9
Adaptar el idioma estándar de entrada................................................................................................. 10
Configuración del sistema de SpotWelding .......................................................................................... 10
Configuración del sistema SpotWelding - Cabezales de soldadura ..................................................... 13
Calcular la corriente de soldadura máxima........................................................................................... 14
Copia de seguridad manual y automática............................................................................................. 15
Hojas de trabajo......................................................................................................................................... 16
Hoja de trabajo de sinopsis................................................................................................................... 16
Hoja de trabajo de operarios................................................................................................................. 18
La hoja de trabajo de programas .......................................................................................................... 19
Hoja de trabajo de estado..................................................................................................................... 20
Hoja de trabajo de libro de registro....................................................................................................... 21
Hoja de trabajo de diagnóstico ............................................................................................................. 22
Hoja de trabajo de valores reales (opción) ........................................................................................... 24
SpotWelding.Configurator.......................................................................................................................... 25
Generalidades....................................................................................................................................... 25
Sinopsis del SpotWelding.Configurator ................................................................................................ 25
DeltaQ, Harms & Wende Inverter .............................................................................................................. 27
Generalidades....................................................................................................................................... 27
ES
Manejo 29
Ajustes en la configuración del sistema..................................................................................................... 31
Generalidades....................................................................................................................................... 31
Ajustar la monitorización de valores reales .......................................................................................... 31
Invertir la secuencia de bytes en los interfaces del bus de campo....................................................... 32
Acumular temporalmente soldaduras ................................................................................................... 33
Inicio de soldadura de dos niveles........................................................................................................ 34
Límites parametrizables para la monitorización de espesores de chapa ............................................. 34
Calibrar los componentes de las pinzas de soldadura .............................................................................. 35
Generalidades....................................................................................................................................... 35
Calibrar el límite de posición................................................................................................................. 36
Calibrar el sensor de fuerza.................................................................................................................. 36
Calibrar el regulador de fuerza ............................................................................................................. 37
Calibrar la posición de accionamiento principal................
Calibrar la posición de accionamiento de compensación ..................................................................... 39
Compensación del espesor de chapa................................................................................................... 39
Calibrar la monitorización del espesor de chapa .................................................................................. 40
Calibrar la corriente............................................................................................................................... 41
Calibrar el inversor Sinius de Harms & Wende..................................................................................... 42
Calibración del sistema de medición .................................................................................................... 43
Crear la asignación de código de cabezales ............................................................................................. 44
Generalidades....................................................................................................................................... 44
Desarrollo del cambio de cabezales ..................................................................................................... 44
Realizar una actualización de firmware ..................................................................................................... 46
Realizar la actualización de firmware de los reguladores de motor...................................................... 46
Realizar la actualización de firmware CAN........................................................................................... 46
Crear la función de aumento periódico de la corriente .............................................................................. 49
Generalidades....................................................................................................................................... 49
Editor del aumento periódico de la corriente ........................................................................................ 49
Crear la función de aumento periódico de la corriente ......................................................................... 50
Instalación vertical con compensación de la pinza: Preparar soporte ....................................................... 51
Instalación vertical con compensación de la pinza: Preparar soporte .................................................. 51
Restore Device ID (Restablecer la ID de dispositivo) ................................................................................ 52
Memorización de los datos del tipo de cabezales en la memoria ID del dispositivo ............................ 52
.................................................................... 37
Restore Device ID (Restablecer la ID de dispositivo) ...........................................................................52
Crear parámetros de soldadura con el editor de programas ..................................................................... 53
Abrir el editor de programas ................................................................................................................. 53
Símbolos utilizados en el editor de programas ..................................................................................... 53
Crear un perfil de corriente/perfil de fuerza .......................................................................................... 54
Editar un perfil de corriente/perfil de fuerza .......................................................................................... 55
Editor de programas - Parámetros........................................................................................................ 56
Editor de programas - Monitorización de valores reales....................................................................... 58
Editor de programas - Notas................................................................................................................. 58
Ajustar la monitorización del espesor de chapa ................................................................................... 58
Registrar los espesores de chapa ........................................................................................................ 59
Sistemas de bus 61
Sistemas de bus ........................................................................................................................................ 63
Generalidades....................................................................................................................................... 63
CANopen ................................................................................................................................................... 64
Topología .............................................................................................................................................. 64
Ajustes por defecto de los parámetros ................................................................................................. 64
Tarjeta de interfaz ................................................................................................................................. 64
Asignación de clavijas........................................................................................................................... 64
DeviceNet .................................................................................................................................................. 65
Topología .............................................................................................................................................. 65
Ajustes por defecto de los parámetros ................................................................................................. 65
Tarjeta de interfaz ................................................................................................................................. 65
Asignación de clavijas........................................................................................................................... 65
Profibus...................................................................................................................................................... 66
Ajustes por defecto de los parámetros ................................................................................................. 66
Tarjeta de interfaz ................................................................................................................................. 66
Asignación de clavijas........................................................................................................................... 66
Interbus ...................................................................................................................................................... 67
Topología .............................................................................................................................................. 67
Ajustes por defecto de los parámetros ................................................................................................. 67
Tarjeta de interfaz ................................................................................................................................. 67
Asignación de clavijas........................................................................................................................... 67
Interfaz digital E/S (versión 1.6)................................................................................................................. 69
Salidas .................................................................................................................................................. 69
Acoplador de bus CANopen ................................................................................................................. 69
Entradas................................................................................................................................................ 70
ProfiNet ...................................................................................................................................................... 71
Condiciones para ProfiNet .................................................................................................................... 71
Instalar el controlador de ProfiNet ........................................................................................................ 71
Activar el adaptador de tiempo real ...................................................................................................... 71
Activar la tarjeta de ProfiNet ................................................................................................................. 73
Ethernet/IP ................................................................................................................................................. 74
Condiciones para Ethernet/IP ............................................................................................................... 74
Instalar el controlador de Ethernet/IP ................................................................................................... 74
Activar el adaptador de tiempo real ...................................................................................................... 74
Activar la tarjeta de Ethernet/IP ............................................................................................................ 76
Ajustar el tiempo de ciclo ...................................................................................................................... 76
CAN over EtherCAT................................................................................................................................... 78
Condiciones para Can over EtherCAT.................................................................................................. 78
Preparar el interface de red .................................................................................................................. 78
Activar la opción "CAN over EtherCAT" en el configurador.................................................................. 80
Interfaces 81
Descripción de señal del interface de SpotWelding................................................................................... 83
Descripción de las entradas de señal ................................................................................................... 83
Descripción de las salidas de señal...................................................................................................... 84
Interfaz DeltaSpot 1.6 ................................................................................................................................ 89
Entradas................................................................................................................................................ 89
Salidas .................................................................................................................................................. 89
Longitud de los datos de proceso ......................................................................................................... 90
Interfaz DeltaSpot 1.8 ................................................................................................................................ 91
Entradas................................................................................................................................................ 91
Salidas .................................................................................................................................................. 91
Longitud de los datos de proceso ......................................................................................................... 92
Interfaz DeltaSpot 1.10 .............................................................................................................................. 93
Entradas................................................................................................................................................ 93
Salidas .................................................................................................................................................. 93
Longitud de los datos de proceso ......................................................................................................... 94
Interface DeltaSpot 3.1 .............................................................................................................................. 95
Entradas................................................................................................................................................ 95
Salidas .................................................................................................................................................. 95
Longitud de los datos de proceso ......................................................................................................... 97
Interface DeltaCon (7.º eje) 1.0.................................................................................................................. 98
Entradas................................................................................................................................................ 98
Salidas .................................................................................................................................................. 98
Longitud de los datos de proceso ......................................................................................................... 99
Curva de la señal del interface de SpotWelding ........................................................................................ 100
Realizar el desplazamiento al punto de referencia ............................................................................... 100
Control de posición externo .................................................................................................................. 100
Inicio de soldadura con especificación de posición externa ................................................................. 101
Resetear errores ................................................................................................................................... 101
Desactivación de la monitorización de valores reales cuando se realiza la soldadura sin corriente.... 101
Acoplamiento ........................................................................................................................................ 102
Ejemplo de una curva de la señal de DeltaSpot ................................................................................... 103
Ejemplo de una curva de la señal de DeltaCon.................................................................................... 104
ES
Solución de errores y mantenimiento 107
Diagnóstico de errores, solución de errores .............................................................................................. 109
General ................................................................................................................................................. 109
Exportar "Log-Files" del inversor .......................................................................................................... 109
Descripción de las señales de error...................................................................................................... 110
Descripción de las señales de advertencia........................................................................................... 121
Generalidades
Control de pinzas / Fronius Xplorer
Generalidades El acceso al control de cabezales DeltaSpot y DeltaCon se realiza mediante el Fronius
Xplorer a través de la red de la empresa lo que facilita el mantenimiento remoto y la mo­nitorización u documentación centralizadas de todas las instalaciones conectadas. La creación de los parámetros de soldadura se realiza con el editor de programas en el Fronius Xplorer.
Información más detallada sobre el Fronius Xplorer figura en el manual de instrucciones del Fronius Xplorer.
Si el Fronius Xplorer no es compatible con todas las funciones disponibles del servidor se muestra una indicación sobre la actualización del Fronius Xplorer:
ES
¡OBSERVACIÓN!
Debido a las actualizaciones de firmware y software, el equipo puede contar con funciones que no se describen en este manual de instrucciones o al revés.
Además, alguna ilustración puede variar ligeramente con respecto a los elementos mos­trados en el interface de usuario. No obstante, el funcionamiento de estos elementos es idéntico.
Para la versión de firmware DeltaSpot.Control 3.2, el ordenador de control es compatible con:
- Windows 8
- Nombre de usuario: "Admin", contraseña: "blizzard"
- Nombre de usuario: "User", contraseña: "user"
¡IMPORTANTE! A partir de la versión de firmware DeltaSpot.Control 4.0 se requiere .Net­Framework 4.6.1. Por tanto, las versiones de firmware DeltaSpot.Control 4.0 y superiores no funcionan en un sistema operativo Windows XP.
A partir de la versión de firmware 4.1.75 se utiliza por lo general la denominación SpotWel­ding.Control.
Ajustar la sincro­nización automá­tica de tiempo
En el sistema operativo es posible ajustar una sincronización automática de tiempo en el ordenador de control:
- Iniciar sesión como administrador, código de acceso = Admin
- Hacer doble clic en la barra de tareas (Windows 8: hacer un clic con el botón izquierdo del ratón, después "Change date and time settings" [Cambiar los ajustes de fecha y hora])
- Abrir la pestaña de la hora en Internet.
- Activar la función "Sincronizar automáticamente con el servidor de la hora en Inter­net".
Adaptar el idioma estándar de en­trada
Con la ayuda de un archivo de lote se puede modificar el idioma estándar de entrada (dis­tribución del teclado) de la cuenta de usuario "User" y de la pantalla de inicio de sesión. Si este archivo de lote se ejecuta como administrador, el idioma estándar de entrada de la cuenta de usuario del administrador también se activará para la cuenta de usuario "User" y la pantalla de inicio de sesión.
Procedimiento a seguir para adaptar el idioma estándar de entrada:
Iniciar sesión en Windows como "Admin"
En los controles del sistema seleccionar el idioma estándar de entrada deseado (en
"Región e idioma")
Hacer clic con el botón derecho del ratón en el archivo de lote ubicado en
"C:\Tools\sync-international-settings.bat"
Reiniciar el ordenador
Configuración del sistema de Spo­tWelding
¡PRECAUCIÓN!
Indicaciones incorrectas pueden provocar graves daños materiales.
► La configuración de los cabezales de soldadura sólo debe ser efectuada por personal
técnico formado. El fabricante declina toda responsabilidad por daños que se deban a unos ajustes incorrectos.
¡IMPORTANTE!
Los cambios de configuración y las calibraciones de equipos DeltaSpot únicamente deben llevarse a cabo en modo manual.
La configuración de los cabezales de soldadura solo es aplicable al control de cabezales actualmente seleccionado.
Configurar los cabezales de soldadura:
Acceder a la configuración del sistema a través del menú de opciones
La indicación de los registros de menú puede variar según los cabezales de soldadura.
10
Nombre (Name) Asignar un nombre a los cabezales de soldadura (identificación en el Fronius Xplorer)
Lugar (empresa), (planta), (nave), (célula) (Location [company], [plant], [hall], [cell]) Definir el nombre de la empresa y la ubicación de los cabezales de soldadura. Los nom­bres introducidos se agregan como ruta en el Fronius Xplorer y quedan reflejados como estructura de carpetas.
Intervalo de la copia de seguridad automática (Autobackup) Se puede ajustar una copia de seguridad automática. Los intervalos disponibles son "Off (DES) / diariamente y semanalmente". En "Ruta destino" debe indicarse la ruta en la que se van a guardar los archivos de la copia de seguridad.
Ruta destino de la copia de seguridad automática (Docu directory) Aquí se puede ajustar la ruta para la documentación automática de los ajustes de la ins­talación. Se pueden ajustar rutas convencionales (por ejemplo: "k:\directory") y rutas de red (por ejemplo: "\\file-server\share\directory"). Para activar la documentación de los ajustes de la instalación es suficiente indicar una ruta aquí. Si no hay ninguna ruta registrada, la documentación de los ajustes de la insta­lación está desactivada.
Copia de seguridad automática del buffer anular
El tamaño del buffer anular indica el número de archivos de copia de seguridad que se guardan en la localización introducida.
Hora de inicio de la copia de seguridad automática (Autobackup-Starttime) Se puede ajustar una hora de inicio para la copia de seguridad automática. Si no se ha creado ninguna copia de seguridad al iniciar en el último intervalo, se crea una inmedia­tamente. Si ya hay una copia de seguridad disponible, se crea la siguiente a la hora pro­gramada.
Directorio de documentación
Directorio para guardar los datos CSV de documentación. Esta función está desactivada si no hay ningún valor memorizado.
Se pueden ajustar rutas sencillas (por ejemplo, k:\directory) o rutas de red (por ejemplo, \\file-server\share\directory).
¡IMPORTANTE! No guardar la documentación de soldadura en la unidad del sistema ("c:\..."), ya que esta unidad dispone de un número limitado de ciclos de escritura y una memoria relativamente pequeña.
Monitorización de estado de la documentación (Docu state monitoring) Si la función está activada, el sistema monitoriza si la documentación de soldadura (da­tos CSV, WeldCube, etc.) funciona correctamente.
ID de equipo (Device id) Una ID de equipo de libre elección a la que se establece la señal "device id" en el inter­face de robot
Fuente de potencia (corriente máx.) (Power source [max current]) Definir la corriente máxima disponible de la fuente de potencia (ver el capítulo siguiente "Calcular la corriente de soldadura máxima")
Fuente de potencia (valor nominal antes de la señal de inicio) (Power source [target value before start signal]) Para fuentes de corriente que necesitan una señal analógica de valor nominal y una se­ñal digital de inicio de corriente. La señal analógica de valor nominal desde 0 V hasta 10 V corresponde al rango de co­rriente de la fuente de potencia desde 0 hasta la corriente máxima en kA.
ES
Si el ajuste está activado, se emite un valor de tensión analógico de 1,5 V antes de la señal digital de inicio de corriente. A partir de la señal digital de inicio de corriente se incrementa el valor de tensión analó­gico dentro de los primeros 25 ms a 1,5 V si el valor analógico fuera inferior debido al programa de soldadura predeterminado por el usuario.
El importe de la corriente mínima del impulso de inicio se puede calcular de la siguiente manera:
Importe del impulso de inicio [A] =
Señal de salida del impulso
máxima corriente de salida x de la fuente de potencia [A]
Transforma­dor x relación de transmisión
de inicio (= 1,5 V)
10 V
11
Intercambiar bytes alto/bajo (Swap high/low bytes) Para intercambiar los bytes alto/bajo en el interface de bus de campo.
Tiempo de filtrado de la señal de entrada (Input signal filter time) El tiempo en milisegundos para filtrar señales complejas en el interface de robot (por ejemplo: "program number"). Los valores no se aceptarán hasta que estén siempre dis­ponibles para el tiempo ajustado.
Caudalímetro 4 (externo) (Flow controller 4 [external]) Para activar o desactivar el caudalímetro
Retardo del motor de cinta (Tape drive delay) El tiempo entre la apertura de los cabezales y el avance de cinta
Monitorización de valores reales (Actual values monitoring) Para monitorizar la corriente real y la fuerza real durante la soldadura. Los límites pueden estipularse en el programa de soldadura correspondiente en la pestaña "Monitorización de valores reales".
Límite de errores en la monitorización de valores reales (Actual values monitoring error limit) El límite de errores en la monitorización de valores reales define a partir de cuantas sol­daduras, en las que se han vulnerado sucesivamente los límites ajustados para la moni­torización de valores reales, se emite un fallo. Si el parámetro está ajustado a "0", la función está desactivada y no se emitirá ningún fallo correspondiente. Siempre se emitirá una advertencia.
Posición en milímetros (Position in millimeters) Para activar/desactivar la indicación de la posición real y teórica en milímetros. Este ajus­te hace referencia a la emisión de la interfaz de bus de campo y a la señal "target posi­tion" en el lado de entrada de la interfaz de bus de campo.
Precisión de la posición (Position precision) Define en milímetros la precisión de la indicación de posición en la interfaz de bus de campo
Precisión de los espesores de chapa (Sheet thickness precision) Define en milímetros la precisión de las señales de espesores de chapa en la interfaz de bus de campo
Admitir modificaciones de programa en el modo automático (Allow program chan­ges in automatic mode) Si esta función está activada, pueden realizarse las modificaciones de programa también en el modo automático.
Utilizar el circuito de seguridad (Use safety circuit) Además del circuito de seguridad de parada de emergencia, puede activarse otro circuito de seguridad. El hardware (SpotWelding Control) debe ser compatible con esta función. Si el circuito de seguridad se interrumpe, todos los accionamientos se detendrán y se emitirá el fallo "E2.23" que será eliminado del libro de registro. Al cerrar el circuito de se­guridad se reseteará el fallo y se inicializarán los accionamientos.
Precisión de posición del accionamiento de compensación (Compensation drive po­sition precision) Para definir la precisión de las señales de posición del accionamiento de compensación en el interface de bus de campo (1 mm / 0,1 mm / 0,01 mm)
Posición de destino de la compensación en modo manual (Compensation drive tar­get position in manual mode) Establece qué trayecto se recorre en un proceso de soldadura manual (por ejemplo: a través de DeltaRemote). El parámetro se utiliza solo en el modo de compensación "Po­sición", en caso de soldaduras iniciadas manualmente.
12
Main drive teach position (Main drive teach position) Con la función "Aprender posición de aprendizaje" se busca mediante fuerza mínima la chapa y a continuación, se realiza el desplazamiento a una posición "Main drive teach position" definida en la configuración del sistema, a lo que se le suma el espesor de cha­pa determinado. Finalmente se debe ejecutar la función "Aceptar posición de aprendiza­je".
Fuerza de avance
Para ajustar la fuerza de cierre de avance en instalaciones verticales DeltaCon Así, el avance también puede utilizarse para el fresado manual de caperuzas.
Advertencia de límite de recalibración, monitorización de espesores de cha­pa(Sheetthickness recalibration warning limit)
Para ajustar el número de soldaduras a partir del cual se emitirá una advertencia de re­calibración de la monitorización de espesores de chapa.
Error de límite de recalibración, monitorización de espesores de chapa(Sheetthick­ness recalibration error limit) Para ajustar el número de soldaduras a partir del cual se emitirá un error de recalibración de la monitorización de espesores de chapa.
ES
Configuración del sistema SpotWel­ding - Cabezales de soldadura
Configurar los cabezales de soldadura: Acceder a la configuración del sistema a través del menú de opciones
y cambiar a la pestaña "Cabezales"
Tipo de cabezales (Gun type) Seleccionar el tipo de cabezales
Fuente de potencia (factor de corrección de corriente) (Power source (current correc­tion factor) Factor de corrección para compensar las tolerancias
Transformador (corriente máx.) (Transformer [max current]) Definir la corriente máxima disponible del transformador de soldadura instalado (ver el capítulo siguiente "Calcular la corriente de soldadura máxima").
Transformador (relación de transmisión) (Transformer [transmission ratio]) Definir la relación de transmisión del transformador de soldadura (ver el capítulo siguien­te "Calcular la corriente de soldadura máxima").
Longitud de cinta (brazo móvil), (brazo fijo) (Tape length [movable arm], [fixed arm]) Definir la longitud de la cinta de proceso utilizada. Si se consume la longitud indicada, aparece el fallo "E0.26" o el "E0.27". Si se resetea, el contador de longitud de cinta se inicializará con estos valores.
Advertencia sobre longitud de cinta (brazo móvil), (brazo fijo) (Tape length warning [movable arm], [fixed arm]) Esta advertencia sobre longitud de cinta puede ajustarse de forma personalizada. Si los puntos de soldadura restantes alcanzan el valor ajustado, se emitirá la advertencia "W0.0" o la "W0.1".
Monitorización de la tapa de cinta (Tape cover plate monitoring) Si una de las tapas del dispositivo de bobinado de cinta no está cerrada, se emite en el servicio automático un error y una advertencia en el modo manual.
Vida útil del electrodo (brazo móvil), (brazo fijo) (Electrode service life [movable arm], [fixed arm]) Definir el tiempo de parada del electrodo. Una vez transcurridos los puntos de soldadura indicados, se emite un mensaje de error ("2.10 electrode service life moveable arm" o "2.11 electrode service life fixed arm")
13
Advertencia sobre vida útil del electrodo (brazo móvil), (brazo fijo) (Electrode servi­ce life warning (movable arm), (fixed arm)) Advertencia ajustable de forma personalizada (cambiar los electrodos en breve), apare­ce justo antes del fallo "electrode service life".
Curva característica del sensor de fuerza (Force sensor characteristic curve) Curva característica del sensor de fuerza. Se ajusta automáticamente durante la calibra­ción (ver "Calibrar el sensor de fuerza")
Factor P del regulador de fuerza (Force controller P-factor) El factor P del regulador de fuerza repercute sobre la velocidad y la precisión de la ge­neración de fuerza. Con unos valores superiores se permite generar una fuerza más rá­pida, pero se puede provocar inestabilidad en el regulador de fuerza (inclinación oscilante). Introducir un 0 para utilizar un valor predeterminado seguro o introducir el va­lor determinado en la calibración del regulador de fuerza.
Factor de conversión para la corriente real (Actual welding current conversion factor) La señal de valor real de corriente se lee a través de una entrada analógica de 10 V des­de la fuente de potencia. Aquí debe ajustarse el factor de conversión correcto para la conversión a kiloamperios.
Ejemplo: Fuentes de potencia máx. = 0,6 kA (corresponde a 10 V) Transmisión del transformador = 1:44 Factor de conversión de la corriente real = 0,6 x 44 / 10 = 2,6
Velocidad de electrodos (Electrode speed) La velocidad de electrodos puede ajustarse en mm/s. La velocidad del accionamiento principal se adapta durante la especificación de posición externa correspondiente, de modo que los brazos de los cabezales se puedan abrir o cerrar a una velocidad constan­te. Si la velocidad de electrodos es 0, esto significa que la función de linealización está desactivada.
Caudalímetro 1 (transformador) (Flow controller 1 [transformer]) Para activar o desactivar el caudalímetro en los cabezales de soldadura
Caudalímetro 2 (brazo móvil) (Flow controller 2 [movable arm]) Para activar o desactivar el caudalímetro en los cabezales de soldadura
Caudalímetro 3 (brazo fijo) (Flow controller 3 [fixed arm]) Para activar o desactivar el caudalímetro en los cabezales de soldadura
Opción: Kit I para frenos de motor (Option: E-Set Brakes) Algunos tipos de cabezales pueden equiparse con un accionamiento principal y de com­pensación opcional con frenos de motor. Si los cabezales de soldadura están equipados con esta opción, debe activarse aquí.
Sistema de medición
Activa o desactiva el sistema de medición en los cabezales de soldadura Si el parámetro está activado, el sistema proporciona los valores reales a los cabezales de soldadura.
Calcular la co­rriente de solda­dura máxima
14
La máxima corriente de soldadura disponible se calcula en base al producto formado por la máxima corriente de la fuente de corriente "power source (max current)" y la relación de transmisión del transformador de soldadura "transformer (transmission ratio)". Si la máxi­ma corriente de soldadura calculada es mayor que la máxima corriente admisible del transformador de soldadura y si al intentar soldar un perfil se excede la corriente máxima del transformador, aparece el fallo "E0.22".
Ejemplo: Máxima corriente de la fuente de corriente: 800 A Transmisión del transformador: 1:55 Máxima corriente del transformador de soldadura: 24 kA (ver "Datos técnicos del transfor­mador de soldadura")
Corriente de soldadura máxima calculada: 800 A * 55 = 44 kA
Copia de seguri­dad manual y au­tomática
Como la máxima corriente admisible del transformador de soldadura es más baja que la máxima corriente de soldadura calculada, si se realiza una prueba de soldadura que su­pera 24 kA, aparece el fallo "E0.22".
Se puede realizar una copia de seguridad manual o ajustar una copia de seguridad auto­mática.
La copia de seguridad manual se inicia con el menú "Tools (Herramientas)  Salvaguardia de datos". El diálogo permite seleccionar los cabezales de soldadura y los datos que se deben salvaguardar.
Los ajustes para la copia de seguridad automática pueden efectuarse en la configuración del sistema (ver el capítulo "Configuración del sistema SpotWelding").
ES
15
Hojas de trabajo
Hoja de trabajo de sinopsis
En la hoja de trabajo de sinopsis (Overview) se muestra la información relevante en cuanto a los cabezales en relación con los ajustes actuales:
- Número de serie, número de cabezal, número de artículo, tipo básico
- Interface
- Número del programa, número de punto, número del programa, número de artículo del componente
- Código de cabezales actual, código de cabezales esperado
- Distancia de electrodos1) en milímetros (para la indicación debe realizarse una calibración de posición, ver el apartado "Ajus­tar la calibración de posición")
- Posición de la biela del motor principal1) en forma de indicación "Grados hasta el pun­to muerto superior"
- Punto de trabajo ¡El punto de trabajo de los equipos DeltaSpot se debe encontrar en un rango de 10­15°!
- Espesor de chapa1) (para la indicación es necesario llevar a cabo una calibración de la monitorización del espesor de chapa)
Adicionalmente, la hoja de sinopsis proporciona información sobre los valores actuales de consumo y sirve para reponer los contadores de:
- Cintas de proceso1) además de ejecutar el reset, aquí se puede adaptar la longitud de cinta y realizar co­rrecciones
- Vida útil del electrodo (cambio de electrodos)
- Ciclo de lubricación1)
- Tip dressing2) - Fresar caperuzas
- Contador de puntos total y actual El contador de puntos puede ponerse a 0 en cualquier momento.
- Aumento periódico de la corriente - Contador de puntos
- Aumento periódico de la corriente - Adaptación de corriente
Explicación de los pies de página:
1)
Solo equipos DeltaSpot 2) Solo equipos DeltaCon
16
Ejemplo: Hoja de trabajo de sinopsis para un equipo DeltaSpot
Hoja de trabajo de sinopsis
(1) Indica toda la longitud de la cinta de proceso restante (2) Indica la cantidad posible de puntos de soldadura
ES
Botón "Resetear contador" (Reset)
Resetear los contadores pulsando el botón. Esta función puede realizarse inclu­so si los cabezales de soldadura están apagados o desacoplados. Al resetear el contador de cinta de proceso y el contador de vida útil del electrodo, pueden seleccionarse los cabezales de soldadura.
A través del interface de robot pueden resetearse simultáneamente el contador de longitud de cinta o el contador de vida útil del electrodo de ambos brazos de los cabezales. No obs­tante, el contador de longitud de cinta y el contador de vida útil del electrodo no pueden resetearse al mismo tiempo.
17
Hoja de trabajo de operarios
Solo los usuarios con determinados derechos pueden visualizar la hoja de trabajo de ope­rarios (Operator). En esta pestaña pueden controlarse los cabezales de soldadura directamente con el Fro­nius Xplorer.
Hoja de trabajo de operarios - Servicio
18
Hoja de trabajo de operarios - Soldadura
Botón "Activar"(Activate) Para activar la función en Fronius Xplorer, no funciona cuando se conecta un mando a distancia a los cabezales de soldadura
Botón "Servicio" (Service) Para abrir la ventana con las funciones de servicio
Botón "Soldar" (Welding) Para abrir la ventana con las funciones de soldadura
Botón "Reset error" (Error Reset) Para resetear los errores que hayan podido aparecer. El accionamiento de com­pensación y el accionamiento principal vuelven a desplazarse a la posición de salida. La próxima vez que se inicie la soldadura, antes de cerrar los cabezales de soldadura se realizará un avance de cinta automático, siempre y cuando an­tes de aparecer el error se haya producido un flujo de corriente.
Botón "Referencia" (Reference) Para referenciar los accionamientos
Botón "Cinta de proceso hacia delante/atrás" (Process tape Forward / Bac­kward) Para avanzar o rebobinar la cinta de proceso
Botón "Abrir los cabezales de soldadura" (Open) Para abrir los cabezales de soldadura
Botón "Cerrar los cabezales de soldadura" (Close) Para cerrar los cabezales de soldadura
Botón "Selección de programa" (Program selection) Para seleccionar un programa
Botón "Soldadura ON / OFF" (Weld ON / OFF) Para soldar con o sin corriente
ES
La hoja de trabajo de programas
La hoja de trabajo de programas
Botón "Crear/editar programa" (Change) Haciendo clic con el ratón, seleccionar el programa de vista previa en la hoja de trabajo y abrir el editor de programas pulsando el botón. Abreviatura de tecla: Tecla "Enter"
Botón "Borrar programa" (Delete) Seleccionar el programa haciendo clic con el ratón y borrarlo pulsando el botón Abreviatura de tecla: Tecla "Supr"
Botón "Guardar el programa en el soporte de datos" (Export) Seleccionar el programa deseado y guardarlo en un archivo pulsando el botón.
Botón "Import" (Import) Para abrir un programa guardado en un archivo.
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Botón "Copiar programas" (Copy) Seleccionar el programa deseado y copiarlo en la memoria intermedia pulsando el botón. Abreviatura de tecla: Ctrl + C
Botón "Insertar programa" (Paste) Seleccionar la posición deseada haciendo clic con el ratón e insertar el programa previamente copiado pulsando el botón. En un cuadro de diálogo se puede se­leccionar si se deben mantener los nombres y comentarios de todos los progra­mas antiguos. Abreviatura de tecla: Ctrl + V
Botón "Comprobar programa" (Check) Pueden comprobarse uno o varios programas pulsando este botón. Una vez se­leccionado el transformador utilizado se mostrará el tiempo que se debe esperar entre una soldadura y otra para no dañar los diodos del transformador
FILTER (Filtrar)
Posibilidad de limitar la indicación de programas según:
- Número del programa
- Número de punto
- Nombre del programa
- Comentarios
- Material
Hoja de trabajo de estado
En la hoja de trabajo de estado figuran las advertencias y errores actuales de los cabeza­les de soldadura.
Hoja de trabajo de estado
Símbolo de parada de la instalación
No se puede continuar con el servicio antes de haber eliminado el error.
Símbolo de advertencia
!
El incumplimiento puede provocar una parada del equipo
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A la derecha de los símbolos aparece el número de la advertencia mostrada y del error.
Hoja de trabajo de libro de registro
En la hoja de trabajo de libro de registro se registran todos los
- Cambios de estado (errores, advertencias) incluyendo el código de cabezales, el nú­mero de punto y el número del programa
- Cambios de programa
- Guardar los cambios de configuración y
- los cambios de aumento periódico de la corriente
- Resets de electrodos (código de cabezales, brazo de cabezales, número de soldadu­ras, número de soldaduras que todavía son posibles)
- Resets de longitud de la cinta de proceso (código de cabezales, brazo de cabezales, longitud de la cinta de proceso consumida, longitud de la cinta de proceso sin consu­mir)
- con el correspondiente usuario memorizado
Un filtro permite filtrar la representación de las diferentes modificaciones.
El número de los registros del libro de registro mostrados está limitado. Se muestra la indicación correspondiente cuando se ha alcanzado el límite para el período de tiempo seleccionado. Haciendo clic en el botón "Show more" (Mostrar más), se puede duplicar el límite.
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Hoja de trabajo de libro de registro
Símbolo "Detalles" (Details) Para abrir una vista detallada del registro del libro de registro seleccionado. En caso de cambios de programa se abre una comparación de programas (progra­ma antiguo y nuevo). Los detalles de cada registro del libro de registro también se pueden mostrar con un doble clic en el correspondiente registro.
Símbolo "Exportar" (Export) Esta función permite exportar los registros del libro de registro. CSV (Plain) per­mite exportar todos los registros del libro de registro. CSV (Set/Reset) exporta solo los cambios de estado (no se registran por duplicado los errores y las ad­vertencias presentes). Solo se exportan los registros del libro de registro que se muestran actualmente.
Símbolo "Top 10" (Top 10) Para abrir una vista Top 10 de los errores y de las advertencias dentro de un pe­ríodo de tiempo seleccionable (Todo / 30 días / 7 días).
Símbolo "Filtro de estado" (Status Filter) Aquí pueden registrarse los errores y advertencias que aparecen periódicamen­te. Los errores y advertencias ya registrados no se protocolizan en el libro de re­gistro.
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Los campos de selección de fecha permiten seleccionar cualquier período de tiempo para la indicación de los registros del libro de registro.
Comparación de programas en caso de modificaciones de programa:
Hoja de trabajo de diagnóstico
Comparación de programas
La comparación de programas (seleccionar una modificación de programa y hacer clic en el detalle) muestra gráficamente el programa antiguo y el nuevo. Los botones "Copiar antiguo" (Copy old) y "Copiar nuevo" (Copy new) permiten copiar el programa correspondiente en el portapapeles y restablecerlo mediante la función de in­sertar en la hoja de trabajo de programas.
La hoja de trabajo de diagnóstico muestra los componentes disponibles en el sistema.
La hoja de trabajo de diagnóstico proporciona información sobre:
- Los estados actuales de los interfaces de las entradas y salidas
- El estado de conexión de los componentes bus
- Estado de equipo
- Estado de la fuente de potencia (solo es compatible con determinadas fuentes de co­rriente)
- Nodos (activos) de maestro y gestor de arranque
- Tipo de hardware, versión de hardware y versión de firmware Si la versión es diferente, se muestran tanto la versión actual como la esperada.
- Advertencias emitidas por la fuente de potencia (power source warnings)
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Interface de botón (Interfaces) Después de la activación se realiza la indicación de los estados actuales de los interfaces. En la parte inferior de la ventana aparece una breve descripción de la señal marcada
Interface automático: Se muestran la denominación de interface, el tipo de interface y la longitud de los datos de proceso. Si la longitud de los datos de proceso no está disponible, se oculta el registro.
Interface manual: Se muestran las entradas y salidas.
Botón componentes (Devices) Después de la activación se indican el estado de conexión, así como los esta­dos actuales de los componentes bus y del componente correspondiente. El servicio de atención al cliente puede ayudar a eliminar el error en caso de erro­res que no puedan ser eliminados.
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Hoja de trabajo de diagnóstico - Componentes
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Hoja de trabajo de valores reales (opción)
La hoja de trabajo muestra los siguientes datos en forma de gráfico:
- Actuales curvas de corriente y fuerza
- Tensión, resistencia y curva de posición de motor (en caso de estar disponible)
- Una línea con las curvas de corriente nominal y fuerza nominal
En barra que se encuentra encima del diagrama se visualizan los siguientes datos:
- Número de serie del equipo, número de artículo del componente, número de serie del componente
- Número de punto, número de programa, valor de corrección del aumento periódico de la corriente, nombre de programa
- Espesor de chapa determinado, espesor de chapa previsto, tolerancia ajustada, mo­nitorización de espesores de chapa activada
Si se posiciona el puntero del ratón encima de unas de las curvas del diagrama, se mues­tran los valores.
Hoja de trabajo de valores reales
Zoom / Restablecer zoom
- Seleccionar una ventana de zoom con un clic del botón izquierdo del ratón
- Aplicar el zoom con un doble clic en el botón izquierdo del ratón, o alejar el zoom (Zoom out) o con un clic
Exportar el diagrama
- Pulsar el botón "Exportación"
- Seleccionar el formato de exportación en la ventana que se abre:
PNG ... Imagen (gráfico de píxel) XPS ... Gráfico de vector (las curvas aparecen nítidas al aplicar el zoom)
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SpotWelding.Configurator
Generalidades En el SpotWelding.Configurator se pueden activar las opciones de hardware instaladas y
configurar el sistema de bus de campo utilizado. Esta herramienta se encuentra en "Programme" -> "Fronius Product Group" -> "SpotWel­ding.Configurator" ("Programa" -> "Grupo de productos Fronius" -> "SpotWelding.Configu­rator"). Debe ejecutarse después de cada actualización de software, para comprobar y activar la configuración.
SpotWelding.Configurator solo se puede iniciar si el usuario ha iniciado una sesión como "Admin" y si el SpotWelding.Server ha terminado (y viceversa).
Los ajustes seleccionados en el SpotWelding.Configurator se siguen manteniendo des­pués de actualizar el software. En la mayoría de los casos, debería ser suficiente con ac­tualizar el software para poder abrir el SpotWelding.Configurator y accionar el botón "Activate Configuration" (Activar configuración).
Sinopsis del Spo­tWelding.Confi­gurator
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(6)
(5)
(1)
(2)
(3)
(4)
(7)
(9)
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(1) Sistema de soldadura (Welding System)
Aquí se selecciona el sistema de soldadura
por ejemplo, DeltaSpot, DeltaCon, DeltaCon (Combined Control)
(2) Opciones SpotWelding (SpotWelding Options)
Aquí pueden activarse o desactivar las diferentes ampliaciones de entrada/ salida. Las ampliaciones deben estar ya instaladas en el SpotWelding Con­trol.
(3) Opción instalación vertical (Stationary System)
Si la opción está seleccionada, se desactivan automáticamente los ajustes del bus de campo.
(4) Máx. velocidad de cierre (Speed Limit)
Con esta opción seleccionada, la velocidad de cierre máxima de las pinzas en C DeltaCon X450 y DeltaCon se limita a 2 m/min.
(5) Fuente de potencia (Power Source)
Aquí se debe ajustar la fuente de potencia utilizada
por ejemplo DeltaQ (=inversor Fronius), Hams+Wende Sinius, etc.
(6) Sistemas de bus de campo, longitud de los datos de proceso (Fieldbus Sys-
tem, Process Data Image)
Aquí pueden ajustarse el sistema de bus de campo utilizado y la correspon­diente longitud de los datos de proceso.
(7) Custom
El botón "Custom" (Personalizado) permite habilitar una reproducción de los datos de proceso según especificación del cliente.
(8) Ajustes del sistema de bus de campo (Fieldbus System Settings)
MAC-ID (específica del interface) (Mac Id)
Ajustar la MAC-ID (ver el apartado "Sistemas de bus").
Tasa de baudios (específica del interface) (tasa de baudios) Ajustar la tasa de baudios (ver el apartado "Sistemas de bus").
(9) Activate Configuration
Con "Activate Configuration" se pueden activar y memorizar los ajustes. Este proceso puede tardar algunos minutos. Posteriormente, el SpotWel­ding.Configurator finaliza automáticamente y el control de SpotWelding (SpotWelding.Control) puede iniciarse.
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DeltaQ, Harms & Wende Inverter
Generalidades El control admite el inversor DeltaQ de Fronius y el Sinius de Harms & Wende. Estos in-
versores se integran mediante EtherCAT.
Para utilizar EtherCAT es necesario preparar previamente una tarjeta de red según corres­ponda para los equipos DeltaSpot (ver el capítulo Preparar el interface de red en la pá­gina 78)
El tipo de fuente de corriente se debe seleccionar en el SpotWelding Configurator (ver el capítulo Sinopsis del SpotWelding.Configurator en la página 25)
Para utilizar el inversor Sinius de Harms & Wende, primero es necesario llevar a cabo una calibración (ver el capítulo Calibrar el inversor Sinius de Harms & Wende en la página
42).
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Manejo
Ajustes en la configuración del sistema
Generalidades En la configuración del sistema solo se muestran los parámetros relevantes para el corres-
pondiente sistema (DeltaSpot, DeltaCon, etc.) o los cabezales en cuestión.
Los parámetros del sistema para cabezales configurados se muestran adaptados, por ejemplo: en el caso de los cabezales configurados sin compensación, se ocultan todos los paráme­tros del sistema relacionados con la compensación.
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Ajustar la monito­rización de valo­res reales
Para la monitorización de valores reales puede ajustarse cualquier valor. Se emite una ad­vertencia si un parámetro de los cabezales de soldadura excede el límite ajustado en la monitorización de valores reales.
Activar/desactivar la monitorización de valores reales:
Acceder a la configuración del sistema a través del menú de opciones
Ajustar el parámetro "Monitorización de valores reales" a "Inactivo" o "Activo".
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Configuración del sistema: activar/desactivar la monitorización de valores reales
Ajustar los valores para la monitorización de valores reales:
Hacer doble clic en el programa deseado en la hoja de trabajo de programas.
Ajustar las tolerancias con la pestaña de monitorización de valores reales.
Ajustar la monitorización de valores reales
Invertir la secuen­cia de bytes en los interfaces del bus de campo
Existe la posibilidad de invertir la secuencia de bytes de los interfaces del bus de campo.
Invertir la secuencia de bytes en los interfaces del bus de campo:
Acceder a la configuración del sistema a través del menú de opciones
Ajustar el parámetro "Swap high/low bytes" a "yes".
Configuración del sistema: invertir la secuencia de bytes
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Acumular tempo­ralmente solda­duras
El control almacena cierto número de soldaduras / valores reales en un buffer anular. De esta forma es posible realizar un número determinado de soldaduras sin pérdida de datos, por ejemplo, en caso de que se produzca un fallo en el sistema de documentación.
Sistemas de documentación
"Docu directory" Los datos CSV se guardan si se introduce un lugar de almacenamiento en el parámetro "Docu directory" de la configuración del sistema.
WeldCube
En estos sistemas de documentación, el control puede monitorizar el estado de la docu­mentación siempre y cuando se haya puesto el parámetro "Docu state monitoring" (Moni­torización de estado de la documentación) en "active" (activo) en la configuración del sistema.
En caso de cualquier problema relacionado con la documentación de soldadura, en el Fro­nius.Xplorer se muestra la advertencia 2.0 "docu state buffering". Las soldaduras se acu­mulan temporalmente para poder puentear durante un cierto tiempo una avería. En caso de una avería de mayor duración y memoria interna llena, se muestra la adver­tencia 2.1 "docu state buffer full". Si se realizan otras soldaduras, se borran las soldaduras más antiguas de la memoria (=> buffer anular).
El estado de la monitorización de documentación también se puede consultar en el inter­face de robot mediante la señal "docu state":
ES
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Inicio de soldadu­ra de dos niveles
En la instalación vertical DeltaCon se puede utilizar un mando a distancia de pedal con dos umbrales de conmutación. Con el primer umbral de conmutación se cierra el cabezal (= avance). En el segundo um­bral de conmutación se inicia el proceso de soldadura. Gracias al inicio de soldadura de dos niveles es posible corregir un posicionamiento inco­rrecto del componente en caso necesario. La fuerza de cierre del avance se adapta en la configuración del sistema. De esta forma, el avance puede utilizarse también para el fresado manual de caperuzas.
Límites parame­trizables para la monitorización de espesores de chapa
Para el recalibrado de la monitorización de espesores de chapa se pueden ajustar el límite de advertencia y el límite de error:
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Calibrar los componentes de las pinzas de soldadu­ra
Generalidades
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¡ADVERTENCIA!
Las máquinas de arranque automático pueden causar graves daños personales y materiales.
► Adicionalmente al presente manual de instrucciones, se deben tener en cuenta las
normas de seguridad del fabricante del robot y del sistema de soldadura, así como el manual de instrucciones de los cabezales de soldadura.
► Por su seguridad personal, debe estar seguro de que se han tomado todas las medi-
das de protección en la zona de trabajo del robot y de que las mismas están en fun­cionamiento mientras dura la estancia en esta zona.
¡PRECAUCIÓN!
Indicaciones incorrectas pueden provocar graves daños materiales.
► La configuración de los cabezales de soldadura sólo debe ser efectuada por personal
técnico formado. El fabricante declina toda responsabilidad por daños que se deban a unos ajustes incorrectos.
¡IMPORTANTE!
Las modificaciones de configuración y calibraciones de los equipos DeltaSpot solo deben realizarse en el modo manual.
¡IMPORTANTE!
Los cabezales de soldadura DeltaSpot están completamente calibrados en el mo­mento de su suministro.
La calibración solo es necesaria después de sustituir componentes de hardware. Los cabezales de soldadura DeltaCon están calibrados en el momento de su suministro según la configuración.
Los siguientes componentes de los cabezales de soldadura pueden calibrarse con el con­trol de cabezales:
- Límite de posición
- Sensor de fuerza
- Regulador de fuerza
- Posición de accionamiento principal
- Posición de accionamiento de compensación
- Compensación del espesor de chapa
- Monitorización del espesor de chapa
- Corriente
- Calibrar el inversor Sinius de Harms & Wende
- Calibración del sistema de medición
Las diferentes funciones de calibración pueden abrirse en el menú de opciones en "Cali­bración"
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Calibrar el límite de posición
Calibrar el límite de posición (ángulo de abertura) de los cabezales de soldadura.
Acceder al menú de opciones Calibración Límite de posición
Abrir al máximo la corrección del espesor de chapa de los cabezales.
Retirar los electrodos
Hacer clic en "OK".
Hacer clic en "Start" (Iniciar).
Pulsar "start welding" (Iniciar la soldadura) en DeltaRemote.
Aparece un mensaje para indicar si la calibración ha tenido éxito o no.
Calibrar el sensor de fuerza
Acceder al menú de opciones Calibración Sensor de fuerza
*
*
*
*
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Seguir las instrucciones del programa
* Los pasos de trabajo solo se muestran para las instalaciones verticales con com-
pensación de la pinza. Antes de realizar una calibración debe desplazarse la compensación a la posición correcta.
Calibrar el regula­dor de fuerza
El factor P repercute sobre el comportamiento de regulación del regulador de fuerza. Unos factores P excesivamente elevados provocan una "oscilación" de la fuerza de apriete de los electrodos. Unos factores P insuficientes conllevan una regulación lenta y una genera­ción de fuerza que requiere tiempo.
Acceder al menú de opciones Calibración Regulador de fuerza
Hacer clic en "Start" (Iniciar).
Sujetar la chapa con los cabezales de soldadura.
Pulsar "Run" en el SpotWelding Control
Los cabezales de soldadura realizan la calibración. Las soldaduras de prueba se rea­lizan sin corriente con diferentes factores P. Este proceso puede requerir algo más de tiempo. También se comprueba la zona de trabajo. Si esta no es adecuada, se muestran las instrucciones correspondientes en la ventana de estado. Se requiere un ángulo de trabajo de más de 12,5.
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Calibrar la posi­ción de acciona­miento principal
¡OBSERVACIÓN!
Al realizar una calibración del regulador de fuerza en una instalación vertical con compensación de la pinza se activa automáticamente el modo de compensación "Position" (Posición).
La posición del accionamiento principal debe calibrarse ya que para algunas funciones de los cabezales es necesario acceder a la misma. Una vez realizada la calibración con éxito, las distancias de electrodos se muestran en la hoja de trabajo de visión general y en los interfaces del bus de campo y se transmiten.
Activar/desactivar la indicación de posición en milímetros y definir las precisiones:
Acceder a la configuración del sistema a través del menú de opciones
Ajustar el parámetro "Position in millimeters" a "inactive" o "active".
Determinar la precisión de la indicación con el parámetro "Position precision".
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Configuración del sistema: activar/desactivar la indicación de posición en milímetros
Realizar una calibración de posición:
Acceder al menú de opciones Calibración Posición del accionamiento principal
Añadir varios puntos de datos en la ventana de calibración de posición. Por lo general,
cinco puntos son suficientes. Sólo se requieren más puntos en caso de grandes im­precisiones. Los puntos que ya han sido añadidos se muestran en rojo.
- Cerrar las pinzas, registrar un "0" en milímetros y hacer clic en "Añadir punto".
- Abrir las pinzas por completo, medir la distancia entre los electrodos, registrar en
milímetros y hacer clic en "Añadir punto".
- En medio deben añadirse tres puntos más (distribuidos de manera uniforme).
Finalizar la calibración de posición con un clic en "Guardar".
La posición actual se identifica con un punto verde.
En el campo "Posición interpolada en milímetros" se muestra la posición interpolada en base a los puntos registrados. Esta indicación puede utilizarse a modo de control y debe coincidir en toda la zona con la posición real. Si no es el caso, pueden añadirse otros pun­tos.
Borrar puntos
Si durante la calibración se introducen datos incorrectos, pueden volver a borrarse los puntos incorrectos seleccionándolos en puntos de datos y haciendo clic en "Borrar pun­tos".
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Hacer clic en "Borrar todos" para volver a comenzar la calibración.
Calibrar la posición de accionamiento principal
ES
Calibrar la posi­ción de acciona­miento de compensación
Acceder al menú de opciones Calibración Posición de accionamiento de com-
pensación
Hacer clic en "Start" (Iniciar).
Registrar la distancia entre el punto de referencia y el electrodo en "Posición en milí-
metros".
Hacer clic en "Guardar posición" (los cabezales se desplazan automáticamente al si-
guiente punto).
Medir y registrar la distancia entre el punto de referencia y el electrodo
Repetir los puntos 4 y 5 para los demás puntos.
Ajustar el accionamiento de compensación de la calibración de posición
Compensación del espesor de chapa
El ajuste de la compensación del espesor de chapa se describe en el manual de instruc­ciones de las pinzas de soldadura en el capítulo "Ajustar la corrección del espesor de cha­pa".
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Calibrar la moni­torización del es­pesor de chapa
¡OBSERVACIÓN!
Esta sección solo describe la calibración manual.
En una aplicación de robot es necesario llevar a cabo por medio del control del robot o un control de orden superior la calibración del espesor de chapa periódicamente a través del interface con el control del robot.
Acceder al menú de opciones Calibración Calibración de la monitorización del
espesor de chapa
Introducir el espesor de chapa de 3 chapas diferentes
Hacer clic en "Start" (Iniciar).
Utilizando el mando a distancia, cortar las tres capas diferentes (sin corriente)
¡OBSERVACIÓN!
Tras la sustitución del electrodo es necesaria la recalibración de la monitorización de espesores de chapa.
Al sustituir un electrodo se restablecen el contador de vida útil y los datos de calibración de la monitorización de espesores de chapa.
¡OBSERVACIÓN!
Al calibrar la monitorización de espesores de chapa en una instalación vertical con compensación de la pinza, el modo de compensación "Position" se activa automá­ticamente.
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Calibrar la co­rriente
Calibración para determinar el factor de corrección de la fuente de corriente y de la con­versión del valor real. Para fuentes de potencia en las que se transmiten de forma analó­gica los valores teóricos y reales. En caso de las fuentes digitales de potencia se oculta este registro de menú.
En "Calibrar la corriente" solo se muestran los datos relevantes de los correspondientes cabezales.
Acceder al menú de opciones Calibración Corriente
ES
Ejemplo: Calibrar la corriente para un equipo DeltaSpot
Introducir la corriente de calibración
Introducir la fuerza nominal
Hacer clic en "Start" (Iniciar).
Realizar la soldadura "con corriente"
Introducir y aceptar la corriente medida (= corriente que realmente haya fluido)
Los factores calculados se muestran y se registran automáticamente en la configuración de cabezales después de la confirmación.
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¡OBSERVACIÓN!
Al realizar una calibración de corriente en una instalación vertical con compensa­ción de la pinza se activa automáticamente el modo de compensación "Position" (Posición).
Calibrar el inver­sor Sinius de Har­ms & Wende
Acceder al menú de opciones Calibración Inversor Sinius de Harms & Wende
Seguir las instrucciones en el cuadro de diálogo
¡OBSERVACIÓN!
Al calibrar inversores Sinius de Harms & Wende en una instalación vertical con compensación de la pinza, el modo de compensación "Position" se activa automá­ticamente.
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Calibración del sistema de medi­ción
Acceder al menú de opciones Calibración Sistema de medición
ES
Introducir la corriente nominal
Introducir la fuerza nominal
Si es necesario, activar el avance de cinta para el brazo móvil y fijo
Hacer clic en "Start" (Iniciar).
Realizar 2 soldaduras con corriente
Introducir y aceptar la corriente medida (= corriente que realmente haya fluido)
Los factores calculados se muestran y se registran automáticamente en la configuración de cabezales después de la confirmación.
¡OBSERVACIÓN!
Al calibrar el sistema de medición en una instalación vertical con compensación de la pinza, el modo de compensación "Position" se activa automáticamente.
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Crear la asignación de código de cabezales
Generalidades Hay diferentes geometrías de cabezales disponibles para los campos de aplicación más
diversos. Un control permite reproducir hasta 8 cabezales de soldadura DeltaSpot o Del­taCon. Para poder utilizar varios cabezales de soldadura en un robot es necesario asignar un có­digo inconfundible a cada uno de los cabezales de soldadura para identificarlos de aquí en adelante y para cargar los parámetros correctos de los cabezales.
Desarrollo del cambio de cabe­zales
Se conectan los cabezales de soldadura nuevos al robot.
El control no detecta los cabezales de soldadura y emite un mensaje de error:
En el Fronius Xplorer debe asignarse un código a los cabezales de soldadura a través
del menú de opciones "Crear asignación de código de cabezales"
Registrar el número y hacer clic en guardar (se puede asignar a los cabezales de sol-
dadura un número entre 0 y 7)
Los cabezales de soldadura tienen ahora asignado este código. Si se conectan o se acoplan los mismos cabezales de soldadura u otros ya asignados, entonces se car­gan los ajustes correspondientes de los cabezales en base al correspondiente código de cabezales.
A través de la configuración del sistema pueden asignarse ajustes específicos a estos cabezales de soldadura.
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Abrir la configuración del sistema (menú de opciones "Configuración del sistema")
ES
Ajustar los valores y hacer clic en OK.
- La siguiente activación de los cabezales de soldadura se realiza a través de las
señales de robot descritas anteriormente.
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Realizar una actualización de firmware
Realizar la actua­lización de fir­mware de los reguladores de motor
Realizar la actua­lización de fir­mware CAN
Hacer clic en "Firmware update" (Actualización de firmware) en el menú de opciones
Firmware update
Confirmar los siguientes diálogos con "OK"
- Se realiza el proceso de actualización. Puede durar algunos minutos. Durante el pro­ceso de actualización no se deben ejecutar otras funciones.
Se debe terminar el servidor de SpotWelding antes de poder realizar la actualización de firmware CAN. Antes de la actualización, la configuración se debe activar una vez con el configurador.
Poner TwinCat en "Config-Mode" (Modo de configuración)
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Abrir el gestor del sistema
Cargar la configuración actual
En "I/O-Devices" (Dispositivos E/S) hacer clic en DeltaSpot y seleccionar la pestaña
"FC51xx"
Hacer clic en "Firmware Update" (Actualización de firmware)
ES
Seleccionar el archivo de actualización ya hacer clic en "Open" (Abrir)
Cambiar TwinCat al "Run-Mode" (Modo de ejecución) después de la actualización
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Prestar atención al símbolo verde de TwinCat en la barra de tareas. El símbolo no debe estar azul ni rojo/amarillo.
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Crear la función de aumento periódico de la corrien­te
Generalidades
ES
¡PRECAUCIÓN!
Indicaciones incorrectas pueden provocar graves daños materiales.
► La configuración de los cabezales de soldadura sólo debe ser efectuada por personal
técnico formado. El fabricante declina toda responsabilidad por daños que se deban a unos ajustes incorrectos.
La función de aumento periódico de la corriente permite incrementar la vida útil del elec­trodo a través de la compensación del desgaste del electrodo. La corriente de soldadura aumentará o disminuirá en función del número de puntos soldados.
Para la función de aumento periódico de la corriente se utiliza un contador de puntos in­terno que se reseteará automáticamente según el contador de vida útil del electrodo se ponga a 0. El estado actual del contador y la adaptación de corriente de la última soldadura pueden leerse en la página de resumen.
Editor del aumen­to periódico de la corriente
Ejemplo de configuración del aumento periódico de la corriente
Name:
Se le puede asignar un nombre cualquiera a la configuración del aumento periódico de la corriente.
Interpolation:
Se puede elegir entre dos tipos de interpolación, "none" y "linear". En "none" no se interpolariza la corriente entre los puntos. Se genera una especie de es­calera (en el pantallazo, la línea fina). En el tipo de interpolación "linear" se interpola linealmente la corriente entre los puntos (en el pantallazo, la línea gruesa). Por tanto, no hay cambios de corriente inesperados.
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Imin [A]:
Si en el programa de soldadura hay un valor de corriente por debajo de Imin, no se verá influenciado por la función de aumento periódico de la corriente. En la mayoría de los ca­sos el valor razonable para Imin es 1000 A.
Program numbers:
Aquí se seleccionan todos los números del programa que deben repercutir sobre el au­mento periódico de la corriente. Un número del programa solo puede estar asignado a un aumento periódico de la corriente.
Crear la función de aumento pe­riódico de la co­rriente
Acceder al menú de opciones Función de aumento periódico de la corriente
Se muestran todas las configuraciones existentes para el aumento periódico de la co­rriente y pueden editarse, borrarse o completarse.
Haciendo clic en "Add" puede ajustarse una nueva función de aumento periódico de
la corriente
Se abre el editor del aumento periódico de la corriente
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Instalación vertical con compensación de la pinza: Preparar soporte
Instalación verti­cal con compen­sación de la pinza: Preparar soporte
Preparar soporte
Con ayuda de esta función, la compensación de la pinza puede desplazarse a una posi­ción determinada para preparar con exactitud el soporte.
Acceder al menú de opciones "Mo-
ve compensation drive"
Introducir posición de destino en [mm]
Hacer clic en "Start" (Iniciar).
Seguir las instrucciones del programa
ES
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Restore Device ID (Restablecer la ID de dispositivo)
Memorización de los datos del tipo de cabezales en la memoria ID del dispositivo
Los datos del tipo de cabezales se cargan durante la puesta en servicio en la producción en la memoria del ID del dispositivo. Si el control detecta los datos del tipo de cabezales en la memoria del ID del dispositivo, se guardan los mismos durante el primer acoplamiento en una memoria intermedia. En­tonces no es necesario volver a cargar los datos del tipo de cabezales durante un nuevo acoplamiento.
Todos los datos del tipo de cabezales tienen una ID inequívoca. Si cambian los datos del tipo de cabezales, se genera también una nueva ID con una he­rramienta propia.
Si por algún motivo los datos leídos no fueran válidos o no fueran compatibles, se estable­ce un error "invalide gun type data" (3.19).
Si se producen errores durante la lectura o escritura, se establecen los correspondientes errores (2.24, 3.18).
Si todavía no se han almacenado datos de cabezales en la memoria, se emite un error (2.26).
Si una memoria de ID de dispositivo alguna vez sufre un defecto, se puede montar una nueva memoria de ID de dispositivo en los cabezales.
Restore Device ID (Restablecer la ID de dispositivo)
Si el sistema detecta una memoria de ID de dispositivo vacía, el Fronius Xplorer ofrece en el menú de opciones la función "Restore Device ID".
La función "Restore Device ID" permite volver a escribir los datos del tipo de cabezales disponibles desde la memoria intermedia a la memoria de ID de dispositivo.
(1) (2) (3)
(4)
(1) Número de cabezales (2) Tipo de base (3) Número de serie (4) Tecla de restaurar
52
Crear parámetros de soldadura con el editor de pro­gramas
Abrir el editor de programas
Símbolos utiliza­dos en el editor de programas
ES
Abrir el editor de programas seleccionando el perfil deseado y haciendo clic con el ratón en el botón para crear/editar un perfil. Acceso rápido: doble clic en perfil
Botón de opciones Pueden ajustarse las siguientes opciones:
- Retenedor (normal / fino): para crear la curva de corriente y fuerza puede ajustarse una retícula normal o fina en el diagrama (únicamente se refiere al eje de tiempo).
- Retención "Snap": si la función "Snap" (función de retención) está activada, se orientan los nuevos puntos en el diagrama automáticamente con respec­to a los puntos existentes
- Comprobar el perfil...: El programa no puede comprobarse. Una vez selec­cionado el transformador utilizado se mostrará el tiempo que se debe espe­rar entre una soldadura y otra para no dañar los diodos del transformador
Botón "Perfil de corriente"
Para la creación de la curva de corriente durante la soldadura.
Botón "Curva de par característica"
Para crear la curva de corriente durante la soldadura.
Botón "Select"
Haciendo clic en el botón "Select" se puede abrir una ventana sin la tecla "Shift" (p. ej. con un panel táctil).
Botón "Delete"
Haciendo clic en el botón "Delete" se pueden borrar puntos seleccionados sin tecla de suprimir (p. ej. con un panel táctil).
Guardar ajustes
Guardar los ajustes de parámetros ajustados. Abreviatura de tecla: Tecla "Enter"
Resetear ajustes
Se resetean todas las modificaciones que se han efectuado desde el último pro­ceso de guardado.
53
(2)
(1)
(3)
(4)
Crear un perfil de corriente/perfil de fuerza
(1)
(2)
Editor de programas
(1) Barra de desplazamiento
para desplazar la zona visible.
(2) Función de zoom
Para ampliar y reducir la vista de la pantalla.
(3) Curva de par característica (azul)
Para controlar la curva de fuerza durante el proceso de soldadura.
(4) Perfil de corriente (rojo)
Para controlar la curva de corriente durante el proceso de soldadura.
Crear un perfil de corriente o un perfil de fuerza:
Abrir el editor de programas
Seleccionar el botón I para el perfil de corriente / el botón F para el perfil
de fuerza
Seleccionar el primer punto dentro de la superficie del diagrama haciendo clic con el
ratón y arrastrar este punto a la posición deseada
Soltar el botón del ratón para fijar el primer punto
Crear un nuevo punto volviendo a hacer clic con el ratón y arrastrarlo a la posición
deseada
54
¡IMPORTANTE!
Editar un perfil de corriente/perfil de fuerza
Al crear nuevos puntos en el diagrama, en el nivel del punto previamente seleccio­nado se integra un retenedor de objetos con un tamaño de 0,3 kN o 0,3 kA.
Esta función facilita la creación de un parámetro de soldadura uniforma y puede desacti­varse en "Opciones", según las necesidades.
Añadir otros puntos según la descripción anterior
Guardar los ajustes
Editar un perfil de corriente o un perfil de fuerza:
Abrir el editor de programas
Seleccionar el botón I para perfil de corriente o el botón F para perfil de fuerza
Seleccionar los puntos deseados haciendo clic con el ratón
¡IMPORTANTE!
Para seleccionar varios puntos al mismo tiempo:
ES
► Mantener pulsada la tecla de conmutación. ► Trazar un campo de selección por encima de los puntos deseados con el botón iz-
quierdo del ratón pulsado.
► Prestar atención a que el punto de inicio no se encuentre en la selección.
Desplazar los puntos seleccionados o pulsar la tecla de suprimir para borrar el punto
del perfil.
¡IMPORTANTE!
Después de desplazar los puntos, se pueden restaurar en cualquier momento los valores ajustados inicialmente pulsando la tecla de reposición.
Guardar los ajustes
55
Editor de progra­mas - Parámetros
La pestaña "Parameter" en el editor de programas sirve para definir los parámetros de pro­grama durante el proceso de soldadura. Adicionalmente existe la posibilidad de introducir un nombre del programa y los números de punto.
¡OBSERVACIÓN!
Para la creación de programas de soldadura se requiere una versión de Fronius Xplorer de al menos 2.2 o superior.
Process
(1)
Position (synchronous mode)
(2)
(3)
(4)
(6)
(7)
Editor de programas - Parámetros
(1) Nombre del programa
Para definir un nombre del programa.
(2) Activar compensación de la pinza
Para encender y apagar la compensación de la pinza.
(5)
56
(3) Modos de compensación de la pinza
Para definir el modo de compensación de la pinza
- Posición
- Posición (synchronous mode)
- Compensación de peso v2 - Weight compensation v2
- Compensación de peso v2 (modo sincronizado) - Weight compensation v2 (synchronous mode)
Posición (para instalaciones verticales con compensación de la pinza) Primero, el accionamiento de compensación se desplaza a una posición predefi­nida, y después se cierra el cabezal. La distancia que recorre la compensación de la pinza en el modo de compensa­ción "Position" se ajusta mediante el parámetro "Posición de destino del acciona­miento de compensación en el modo manual (Compensation drive target position in manual mode)" en la configuración del sistema.
Posición (Synchron Modus) (Position (synchronous mode)) La compensación se acerca al componente antes de la soldadura mediante una especificación de robot (ver la señal "Trayecto de desplazamiento compensa­ción"). Debido a la reducida distancia entre el electrodo y la pieza de trabajo du­rante el cierre de los cabezales, se reduce la carga sobre la pieza de trabajo. La precisión de la posición predeterminada por el robot se ajusta con el parámetro "Compensation drive position precision" (Precisión de posición del accionamiento de compensación). El valor ajustado debe coincidir con la especificación del valor nominal del robot.
ES
Compensación de peso / Compensación de peso v2 (Weight compensation /
Weight compensation v2) - Según versión Distancia recomendada al componente: 10 mm Mínimo absoluto: > 8 mm Las distancias superiores a 10 mm no suponen ningún problema.
Compensación de peso (modo sincronizado) / Compensación de peso v2 (modo sincronizado) - Weight compensation (synchronous mode) / Weight com-
pensation v2 (synchronous mode) - Según versión
Modo para la optimización del tiempo de ciclo El accionamiento principal y el accionamiento de compensación se arrancan al mismo tiempo. El modo sincronizado se puede utilizar si el accionamiento principal no entra en contacto demasiado rápido con el componente. El accionamiento principal no debe deformar el componente en el sentido del brazo fijo. ¡Comprobación visual!
¡IMPORTANTE! En todos los modos de operación, en caso del brazo fijo, la dis­tancia entre el electrodo y el componente debe ser de 10 mm para garantizar un servicio correcto de la compensación de peso. El electrodo debe encontrarse a 90° con respecto al componente para que el apoyo de la superficie de contacto sea correcto.
(4) Activar avance de cinta brazo fijo/móvil
Para encender y apagar el avance de la cinta de proceso.
(5) Avance de cinta
Para definir el avance de la cinta de proceso en mm.
(6) Activar monitorización del espesor de chapa
Para encender y apagar la monitorización del espesor de chapa.
(7) Números de punto (separados por una coma o espacios en blanco):
Para registrar los números de punto.
57
Editor de progra­mas - Monitoriza­ción de valores reales
En la pestaña "Monitorización de valores reales" pueden ajustarse las tolerancias para las desviaciones de corriente, fuerza y tiempo. La monitorización de valores reales puede ac­tivarse/desactivarse en la configuración del sistema (ver el capítulo " Ajustar la monitori­zación de valores reales" en el apartado "Ajustes en la configuración del sistema")
Editor de progra­mas - Notas
En "Notas" se pueden apuntar la combinación de materiales, y la cinta de proceso y el electrodo utilizados. Adicionalmente existe la posibilidad de introducir información más de­tallada. Estas indicaciones son solo para fines de documentación y no influyen sobre el proceso de soldadura.
Process
Ajustar la monito­rización del espe­sor de chapa
58
Editor de programas - Notas
Si la monitorización del espesor de chapa está activada, se determina el espesor de chapa durante la generación de fuerza (con una fuerza de 2 kN). En caso de exceder las toleran­cias, se interrumpe la soldadura con el error "1.13 sheet thickness out of range" (Espesor de chapa fuera de rango).
Para que el control pueda determinar un espesor de chapa, previamente es necesario "aprender" diferentes espesores de chapa. Se deben registrar al menos 3 espesores de chapa diferentes (lo ideal: espesor de chapa a soldar, espesor de chapa a soldar - 1 mm y espesor de chapa a soldar + 1 mm). El espesor de chapa puede registrarse a través del interface de robot o el Fronius Xplorer. El desarrollo exacto se describe en el capítulo siguiente "Registrar los espesores de cha­pa".
Activar/desactivar la monitorización del espesor de chapa:
Hacer doble clic en el programa deseado en la hoja de trabajo "Programas".
Abrir la pestaña "Parámetro" en el editor de programas.
Activar o desactivar la monitorización del espesor de chapa con el campo "Activar mo-
nitorización del espesor de chapa".
Process
(1)
Position (synchronous mode)
(2)
(3)
ES
(4)
(5)
(6)
(7)
Editor de programas: parámetro para activar/desactivar la monitorización del espesor de chapa
Ajustar los valores para la monitorización del espesor de chapa:
En el editor de programas, en parámetros, debe ajustarse el "Espesor de chapa es-
perado [mm]" y la "Tolerancia +/- [mm]" para la monitorización del espesor de chapa.
Registrar los es­pesores de chapa
Para poder activar la monitorización del espesor de chapa, deben registrarse previamente al menos 3 espesores de chapa diferentes. Se debe tener en cuenta que de vez en cuando es necesario "volver a aprender" los es­pesores de chapa (desgaste de los electrodos, etc.). En caso de unas tolerancias de +/­0,1 mm en la monitorización del espesor de chapa, se requiere este nuevo aprendizaje aproximadamente cada 500 puntos. Por lo tanto resulta razonable realizar la calibración de forma automatizada sobre unas chapas de referencia fijamente montadas.
Desarrollo de programa "Registrar los espesores de chapa"
Inicio de la calibración del espesor de chapa:
Ajustar "reset sheet thickness calibration" = 0
Esperar 100 ms
Ajustar "reset sheet thickness calibration" = 1
Esperar a "sheet thickness calibration reset" = 1
Ajustar "reset sheet thickness calibration" = 0
"Enseñar" diferentes espesores de chapa al sistema:
Insertar una chapa de 1 mm
Inicio de la soldadura (sin corriente)
59
Desarrollo de programa "Registrar los espesores de chapa"
Ajustar "sheet thickness" a 100
Ajustar "record sheet thickness" = 0
Esperar 100 ms
Ajustar "record sheet thickness" = 1
Esperar a "sheet thickness recorded" = 1
Ajustar "record sheet thickness" = 0
Insertar una chapa de 2 mm
Inicio de la soldadura (sin corriente)
Ajustar "sheet thickness" a 200
Ajustar "record sheet thickness" = 0
Esperar 100 ms
Ajustar "record sheet thickness" = 1
Esperar a "sheet thickness recorded" = 1
Ajustar "record sheet thickness" = 0
Repetir los pasos anteriormente indicados para los demás espesores de chapa
Finalizar la calibración del espesor de chapa:
Ajustar "save sheet thickness calibration" = 0
Esperar 100 ms
Ajustar "save sheet thickness calibration" = 1
Esperar a "sheet thickness calibration saved" = 1
60
Sistemas de bus
Sistemas de bus
Generalidades La transmisión de las señales se puede realizar mediante un bus de campo. La ilustración
de proceso es idéntica para todos los tipos de bus. El programador de robot puede utilizar la hoja de trabajo de diagnóstico en el Fronius XPlorer para controlar si todas las entradas y salidas están conectadas correctamente.
Los equipos DeltaSpot por defecto son compatibles con los siguientes sistemas de bus:
- CANopen
- DeviceNet
- Profibus
- Interbus
- Interface digital E/S
- ProfiNet (requiere licencia)
- Ethernet / IP (requiere licencia)
Los equipos DeltaCon por defecto son compatibles con los siguientes sistemas de bus:
- DeviceNet
- Profibus
- Ethernet / IP
ES
63
CANopen
Topología El CAN es un sistema de bus de 2 hilos al que se conectan todos los participantes en pa-
ralelo. A fin de evitar reflexiones es necesario conectar una resistencia final (R = 120 oh­mios) a cada extremo de bus. Las resistencias finales se requieren incluso en caso de longitudes de línea muy cortas.
Ajustes por de­fecto de los pará­metros
Tarjeta de interfaz
Device 1
CAN-High
R = 120 Ω R = 120 Ω
CAN-Low
Topología CAN
- ID de nodo: 2
- Tasa de baudios: 500 kbps
La resistencia final se puede conectar o de­sconectar en la tarjeta de interfaz por me­dio del interruptor deslizante (1).
Device n
Asignación de clavijas
64
(1)
Tarjeta de interfaz CANopen
Asignación de clavija Sub-D de 9 polos:
Pin Señal Descripción
2 CAN-Low Señal CAN negada (Dominant Low)
3 CAN-GND Masa
7 CAN-High Señal CAN positiva (Dominant High)
DeviceNet
Topología DeviceNet es un sistema de bus de 2 hilos basado en CAN al que se conectan todos los
participantes en paralelo. A fin de evitar reflexiones es necesario conectar una resistencia final (R = 120 ohmios) a cada extremo de bus. Las resistencias finales se requieren incluso en caso de longitudes de línea muy cortas.
ES
Ajustes por de­fecto de los pará­metros
Tarjeta de interfaz
Device 1
CAN-High
R = 120 Ω R = 120 Ω
CAN-Low
Topología CAN
- MAC - ID: 5
- Tasa de baudios: 500 kbps
La resistencia final se puede conectar o de­sconectar en la tarjeta de interfaz por me­dio del interruptor deslizante (1).
Device n
Asignación de clavijas
(1)
Tarjeta de interfaz DeviceNet
PIN Señal
1 V + (24 V)
2 CAN-High
3 Shield
4 CAN-Low
5 V -
65
Profibus
Ajustes por de­fecto de los pará­metros
Tarjeta de interfaz
Asignación de clavijas
- ID de nodo: 2
- Tasa de baudios: 12 Mbps
Tarjeta de interfaz Profibus
Asignación de clavija Sub-D de 9 polos:
PIN Señal Descripción
3 RxD / TxD-P Enviar y recibir datos (+)
5 DGND Potencial de referencia de datos y alimentación de finalización
(-)
6 Vp Alimentación de tensión de la resistencia final (+)
8 RxD / TxD-N Enviar y recibir datos (-)
Estructura de la resistencia final:
(1) Equipo (2) Clajiva
Vp
Ru = 390 Ohm
RxD / TxD-P
Rt = 220 Ohm
RxD / TxD-N
Rd = 390 Ohm
DGND
(1) > < (2) > < (3)
(3) Cable de Profibus
66
Resistencia final Profibus
Interbus
Topología El Interbus es un sistema anular. Cada participante recibe la señal y la transmite. Gracias
al sistema anular no se requieren resistencias finales.
ES
Ajustes por de­fecto de los pará­metros
Tarjeta de interfaz La tarjeta de interfaz está disponible como versión de guíaondas de luz y como versión de
- Código de identificación: 3
- Tasa de baudios: ajustable a través de los interruptores DIP en la tarjeta
cobre.
Tarjeta de interfaz Interbus (versión de guíaondas de luz)
Asignación de clavijas
Interfaz de bus remoto entrante
Clavija D-Sub Unión de postes Señal Descripción
1 1 DO Línea de datos de recepción
+
2 3 !DO Línea de datos de transmi-
sión +
3 5 DI Línea de datos de transmi-
sión -
6 2 !DI Línea de datos de recepción -
7 4 GND Línea de compensación
Interfaz de bus remoto saliente
Clavija D-Sub Unión de postes Señal Descripción
1 1 DO2 Línea de datos de transmi-
sión +
2 3 DI2 Línea de datos de recepción
+
3 5 GND2 Línea de compensación
5 9 Udd Tensión lógica 5 V
67
Clavija D-Sub Unión de postes Señal Descripción
6 2 !DO2 Línea de datos de transmi-
sión -
7 4 !DI2 Línea de datos de recepción -
9 8 BCI Clavija de bus conectada
68
Interfaz digital E/S (versión 1.6)
Salidas
- ready
- error
- warning
- referenced
- remote control connected
- external position control active
- tape end warning
actual position bit 0 actual position bit 1 actual position bit 2 actual position bit 3 actual position bit 4 actual position bit 5 actual position bit 6 actual position bit 7
ES
actual position bit 8 actual position bit 9 actual position bit 10 actual position bit 11 actual position bit 12 actual position bit 13 actual position bit 14 actual position bit 15
Acoplador de bus CANopen
Conexión de bus de campo
Interruptor de selección de dirección
Interfaces de configuración
LED de potencia
Bus K
Alimentación Acoplador de bus
Alimentación Contactos de potencia
Contactos de potencia
69
Entradas
spot number bit 8
spot number bit 9
spot number bit 10
spot number bit 11
spot number bit 12
spot number bit 13
spot number bit 0
spot number bit 1
spot number bit 2
spot number bit 3
spot number bit 4
spot number bit 5
spot number bit 14
spot number bit 15
spot number bit 6
spot number bit 7
target position bit 0
target position bit 1
target position bit 2
target position bit 3
target position bit 4
target position bit 5
target position bit 6
target position bit 8
target position bit 7
target position bit 9
target position bit 10
target position bit 11
target position bit 12
target position bit 13
target position bit 14
target position bit 15
program number bit 0
program number bit 1
program number bit 2
program number bit 3
program number bit 4
program number bit 5
program number bit 6
program number bit 7
start homing
start welding (no htr)
reset errors
main drive open
main drive close
tape drive forward (movable arm)
program
number
bit 8
tape drive backward (movable arm)
tape drive forward (fixed arm)
bit 9
bit 10
bit 11
tape drive backward(fixed arm)
tape length reset (movable arm)
bit 12
bit 13
tape length reset (fixed arm)
bit 14
bit 15
reset lubrication
enable welding current
reset electrode service life (moveable arm)
reset electrode service life (fixed arm)
enable external position control
70
ProfiNet
ES
Condiciones para ProfiNet
Instalar el contro­lador de ProfiNet
Para el interface de ProfiNet se requiere una licencia propia de ProfiNet.
ProfiNet solo funciona a partir de la versión 2.11.2218 de TwinCat. A partir de las siguientes versiones del sistema operativo la versión 2.11.2218 de TwinCat ya viene integrada:
- DeltaSpot.OS.BH-4.0
- DeltaSpot.OS.BH-C5102-0040-2.0.
- W8-SW-C5102-0050-1.2.0
- W8-SW-CX5140-1.2.0
La comunicación de ProfiNet se puede llevar a cabo a través del puerto estándar de Ether­net del ordenador industrial de Beckhoff. A partir de la versión de software 4.1 se soporta también el ordenador de carril DIN insta­lado en el armario eléctrico.
El controlador de ProfiNet se incluye en el CD con los controladores suministrado junto con el pedido de la licencia de ProfiNet, o también en "C:\Tools".
Iniciar TcProfiNETSlave.exe (controlador de ProfiNet)
Hacer clic en "Next" (Siguiente)
Aceptar las condiciones de licencia y hacer clic en "Next" (Siguiente)
Introducir el nombre de usuario, el nombre de la empresa, el número de serie y hacer
clic en "Next" (Siguiente)
Hacer clic en "Install" (Instalar)
Hacer clic en "Finish" (Finalizar)
Activar el adapta­dor de tiempo real
Iniciar el gestor del sistema
En el menú "Opciones" hacer clic en "Lista tiempo real equipos compatibles con
Ethernet"
71
Seleccionar (hacer clic) la correspondiente tarjeta de red en el punto "Compatible de-
vices" (Dispositivos compatibles)
Hacer clic en "Install" (Instalar)
– A continuación aparece en "Installed and ready use devices" (Dispositivos insta-
lados y listos para el uso) un registro "TwinCAT-Intel PCI Ethernet Adapter"
Cerrar la ventana
72
Activar la tarjeta de ProfiNet
Iniciar el SpotWelding Configurator
Seleccionar "Profinet" en el sistema de bus de campo, efectuar los ajustes correspon-
dientes y activar la tarjeta de ProfiNet con "Activate Configuration" (Activar configura­ción)
ES
73
Ethernet/IP
Condiciones para Ethernet/IP
Instalar el contro­lador de Ethernet/ IP
Para el interface de Ethernet/IP se requiere una licencia propia de Ethernet/IP. Para el ser­vicio del interface es necesario ajustar una dirección IP estática.
La comunicación de Ethernet/IP se puede llevar a cabo a través del puerto estándar de Ethernet del ordenador industrial de Beckhoff. A partir de la versión de software 4.1 se soporta también el ordenador de carril DIN insta­lado en el armario eléctrico.
El controlador de Ethernet/IP se incluye en el CD con los controladores suministrado junto con el pedido de la licencia de ProfiNet, o también en "C:\Tools".
Iniciar TcEthernetIP_S.exe (controlador de Ethernet/IP)
Seleccionar el idioma y hacer clic en "OK"
Hacer clic en "Next" (Siguiente)
Hacer clic en "Yes" (Sí)
Aceptar las condiciones de licencia y hacer clic en "Next" (Siguiente)
Introducir el nombre de usuario, el nombre de la empresa, el número de serie y hacer
clic en "Next" (Siguiente)
Hacer clic en "Install" (Instalar)
Hacer clic en "Finish" (Finalizar)
Activar el adapta­dor de tiempo real
Iniciar el gestor del sistema
En el menú "Opciones" hacer clic en "Lista tiempo real equipos compatibles con
Ethernet"
74
Seleccionar (hacer clic) la correspondiente tarjeta de red en el punto "Compatible de-
vices" (Dispositivos compatibles)
Hacer clic en "Install" (Instalar)
ES
– A continuación aparece en "Installed and ready use devices" (Dispositivos insta-
lados y listos para el uso) un registro "TwinCAT-Intel PCI Ethernet Adapter"
Cerrar la ventana
75
Activar la tarjeta de Ethernet/IP
Iniciar el SpotWelding Configurator
Seleccionar "EtherNet/IP" en el sistema de bus de campo, efectuar los ajustes corres-
pondientes y activar la tarjeta de EtherNet/IP con "Activate Configuration" (Activar configuración)
Ajustar el tiempo de ciclo
Proceder como sigue para cambiar el tiempo de ciclo (estándar: 10 ms):
Seleccionar "Ethernet/IP Slave Protocol" (Protocolo esclavo Ethernet/IP)
Hacer clic en la pestaña "Sync Task" (Sincronizar tarea)
Indicar el tiempo de ciclo en ms en "Cyclesticks" (Sticks de ciclo)
Hacer clic en el cubo verde y confirmar el tiempo de ciclo con un clic en "Sí" (el diálogo
se debe confirmar repetidamente)
76
ES
77
CAN over EtherCAT
Condiciones para Can over Ether­CAT
Preparar el inter­face de red
¡OBSERVACIÓN!
El sistema de bus CAN over EtherCAT solo está previsto para equipos DeltaSpot es­peciales y no sirve para la comunicación con un robot.
El empleo en equipos DeltaSpot requiere un DeltaSpot-GunControl especial, así como la caja convertidora de bus.
Para activar la opción en el configurador es necesario preparar primero un interface de red para el servicio en tiempo real (ver el siguiente capítulo).
Iniciar el gestor del sistema
En el menú "Opciones" hacer clic en "Lista tiempo real equipos compatibles con
Ethernet"
Seleccionar (hacer clic) la correspondiente tarjeta de red en el punto "Compatible de-
vices" (Dispositivos compatibles)
Hacer clic en "Install" (Instalar)
78
– A continuación aparece en "Installed and ready use devices" (Dispositivos insta-
lados y listos para el uso) un registro "TwinCAT-Intel PCI Ethernet Adapter"
Cerrar la ventana
Seleccionar el símbolo de verificación "Show Bindings" (Mostrar vínculos) y asegurar
que solo está activado el registro "TwinCAT Ethernet Protocol" (Protocolo TwinCAT Ethernet) para el interface de red
ES
Cerrar la ventana y el System Manager
Asignar una dirección IP estática al interface de red
79
Activar la opción "CAN over Ether­CAT" en el confi­gurador
Abrir el SpotWelding Configurator
Seleccionar el cuadro "CAN over EtherCAT" y activar la opción con un clic en "Acti-
vate Configuration" (Activar configuración)
80
Interfaces
Descripción de señal del interface de SpotWelding
ES
Descripción de las entradas de señal
start homing *
Realizar el desplazamiento al punto de referencia.
start welding ohtr *
Iniciar el proceso de soldadura (sin "hold to run").
reset errors
Resetear errores. El accionamiento de compensación y el accionamiento principal vuel­ven a desplazarse a la posición de inicio. La próxima vez que se inicie la soldadura, antes de cerrar los cabezales de soldadura se realizará un avance de cinta automático, si antes de aparecer el error se ha producido un arco establecido.
main drive open
Apertura manual de los cabezales de soldadura.
main drive close
Cierre manual de los cabezales de soldadura.
tape drive forward (movable arm)
Motor de cinta del brazo móvil hacia delante.
tape drive backward (movable arm)
Motor de cinta del brazo móvil hacia atrás.
tape drive forward (fixed arm)
Motor de cinta del brazo móvil hacia delante.
tape drive backward (fixed arm)
Motor de cinta del brazo móvil hacia atrás.
tape length reset (movable arm)
Resetear el contador de longitud de cinta de proceso (brazo móvil).
tape length reset (fixed arm)
Resetear el contador de longitud de cinta de proceso (brazo fijo).
reset electrode service life (movable arm)
Resetear la vida útil del electrodo (brazo móvil).
reset electrode service life (fixed arm)
Resetear la vida útil del electrodo (brazo fijo).
reset lubrication
Resetear el contador de ciclos de lubricación.
enable welding current *
Corriente de soldadura activa (high) / Corriente de soldadura apagada (low). Pasada de prueba.
enable external position control (especificación de posición externa)
high (Alto): el ángulo de abertura de los cabezales se puede indicar con un control de orden superior a través de la señal "target position" (Posición de destino). low (Bajo): el ángulo de abertura solo puede modificarse manualmente a través de las señales "main drive open" (Apertura de los cabezales de soldadura) y "main drive close" (Cierre de los cabezales de soldadura).
activate docking mode
Para activar el modo de ensamblaje. Si se establece esta señal a 1, se desactivan los accionamientos y se suprimen los errores que de lo contrario se producirían por el aco­plamiento. Se mantienen las advertencias. Al restaurar se aceptarán todos los errores pendientes. Según la versión del SpotWelding Control, se interrumpirá la alimentación del motor de 48 V para evitar un arco voltaico durante el desacoplamiento.
expected gun code
El código de cabezales esperado. Se utiliza para establecer el estado de la señal "inva­lid_gun_code" (Código de cabezal no válido).
83
reset sheet thickness calibration
Para resetear la calibración del espesor de chapa.
record sheet thickness
Para registrar, durante la calibración del espesor de chapa, un espesor de chapa cono­cido.
save sheet thickness calibration
Para activar los datos registrados en la calibración del espesor de chapa.
enable external position control (compensation drive)
En caso de flanco ascendente, la compensación se desplaza a la posición de destino in­dicada mediante la señal "compensation drive target position" Mientras esta señal esté activa no puede realizarse ninguna otra acción (soldar, reset de errores...).
life bit
La señal procede del robot y es reflejada por el control. Sirve para monitorizar si la co­municación entre el robot y el control sigue funcionando.
program number *
Número de programa de 0-255 (puntos con diferentes ajustes de parámetros).
spot number
Número de punto (se pueden asignar varios puntos a cada número del programa) Si el número de punto es = 0, el programa se selecciona a través del número del progra­ma (prog_number) Si el número de punto no es 0, el programa se selecciona a través del número de punto (spot number), siempre y cuando el número de punto exista en la base de datos del pro­grama.
part number
El número del componente a soldar. Solo para fines de documentación.
target position
La especificación de la posición de destino se realiza a través de un control de orden su­perior (robot). La resolución puede ajustarse en la configuración del sistema.
compensation drive target position
Indica hasta qué punto debe moverse la compensación antes de la soldadura. La señal se utiliza solo en el modo de operación controlado por la posición de la compensación. La resolución puede ajustarse en la configuración del sistema.
sheet thickness
Indica el espesor de chapa conocido durante la calibración del espesor de chapa. La re­solución puede ajustarse en la configuración del sistema.
*Señales requeridas para un proceso de soldadura simple
Descripción de las salidas de se­ñal
84
ready *
high (Alto): se pueden recibir comandos. low (Bajo): se realiza el comando.
busy
Se establece cuando el control ejecuta una acción (por ejemplo: soldadura, referenciado, etc.).
no error
Se establece cuando no hay errores presentes.
error
Error
warning
Advierte, por ejemplo, de que la cinta de proceso va a finalizar en breve.
life bit
La señal procede del robot y es reflejada por el control. Sirve para monitorizar si la comu­nicación entre el robot y el control sigue funcionando.
referenced
Los accionamientos están referenciados.
remote control connected
Hay un mando a distancia conectado a los cabezales de soldadura.
external position control active (especificación de posición externa)
Acuse de recibo de la señal de entrada "external position control" (Control de posición ex­terna).
manual mode
El control se encuentra en el modo manual.
compensation drive at reference position
Se establece cuando el accionamiento de compensación se encuentra en la posición de referencia.
gun at home
Se establece cuando el accionamiento de compensación y el accionamiento principal se encuentran en la posición de referencia.
welding current enabled
Acuse de recibo de la señal de entrada "enable welding current" (Habilitar corriente de soldadura).
actual values monitoring not active
Se establece cuando no está activa la señal "actual values monitoring" (Monitorización de valores actuales)
sheet thickness calibration reset
Confirmación para la señal "reset sheet thickness calibration" (Resetear la calibración del espesor de chapa).
sheet thickness recorded
Confirmación para la señal "record sheet thickness" (Registrar el espesor de chapa).
sheet thickness calibration saved
Confirmación para la señal "save sheet thickness calibration" (Guardar la calibración del espesor de chapa).
gun type
Indica si hay acoplados unos cabezales en X (0) o unos cabezales en C (1).
docking mode activated
Confirmación para la señal "activate_docking_mode" (Activar el modo de ensamblaje).
invalid gun code
Se establece a 0 cuando se han acoplado los cabezales correctos. Se establece a 1 cuan­do no hay cabezales acoplados, o cuando los cabezales acoplados son desconocidos (sin código de cabezales) o incorrectos.
device id
Una ID de equipo de libre elección que puede ajustarse en la configuración del sistema.
welding started
La soldadura se ha iniciado.
close gun started
Los cabezales se cierran.
close gun finished
Los cabezales están cerrados (fuerza medida > 1 kN).
force target reached
Se ha regulado la primera fuerza ajustada en la curva de par característica.
current flow started
Se establece en una soldadura, antes del inicio del arco establecido. Se restablece a tra­vés del flanco descendente de la señal "start welding (no htr)" (Iniciar la soldadura [sin "hold to run"])
ES
85
current flow finished
Se establece en cuanto en una soldadura se recorre completamente el perfil de corriente. Se restablece a través del flanco descendente de la señal "start welding (no htr)" (Iniciar la soldadura [sin "hold to run"])
open gun started
Los cabezales se abren.
open gun finished
Los cabezales están abiertos (fuerza medida < 1 kN).
welding finished
La soldadura ha finalizado (se ha realizado el avance de cinta y el accionamiento principal y el accionamiento de compensación se encuentran en la posición de inicio).
servo ready
Los cabezales están preparados para ejecutar los comandos (soldadura, referenciado, etc.) y no hay errores presentes.
actual position
Transferencia de la posición real al control de orden superior.
internal communication error
Se establece cuando se produce un error de comunicación interno.
spot number not found error
No se ha encontrado el número de punto.
duplicate spot number found error
El número de punto seleccionado se ha asignado ha varios programas.
homing error
No se ha podido encontrar el punto de referencia.
tape empty (movable arm) error
La cinta de proceso en el brazo está vacía.
tape empty (fixed arm) error
La cinta de proceso en el brazo fijo está vacía.
program number error
El número del programa indicado no es válido o el programa es defectuoso.
main drive position limit reached error
El accionamiento ha sobrepasado el límite de posición.
emergency stop error
Se ha accionado la parada de emergencia.
invalid operation error
Los cabezales de soldadura no pueden realizar el comando porque hay oto proceso ac­tivo.
invalid tape length (movable arm) error
La longitud de la cinta de proceso es inferior a 0. No se resetea la longitud de la cinta de proceso durante el equipamiento posterior o se ha guardado una longitud incorrecta de cinta en la configuración de cabezales.
invalid tape length (fixed arm) error
La longitud de la cinta de proceso es inferior a 0. No se resetea la longitud de la cinta de proceso durante el equipamiento posterior o se ha guardado una longitud incorrecta de cinta en la configuración de cabezales.
electrode service life (movable arm) error
La vida útil del brazo móvil ha terminado.
electrode service life (fixed arm) error
La vida útil del brazo fijo ha terminado.
actual current monitoring error
Los valores de corriente están por debajo o han sobrepasado los límites ajustados para el período de tiempo estipulado.
86
actual force monitoring error
Los valores de fuerza están por debajo o han sobrepasado los límites ajustados para el período de tiempo estipulado.
sticking tape (movable arm) error
La cinta de proceso del brazo móvil se ha quedado adherida en el componente.
sticking tape (fixed arm) error
La cinta de proceso del brazo fijo se ha quedado adherida en el componente.
main drive overloaded error
El accionamiento principal ha alcanzado su límite de temperatura.
compensation drive overloaded error
El accionamiento de compensación ha alcanzado su límite de temperatura.
power source error
Exceso de temperatura de Inverter. La fuente de corriente de Inverter está sobrecargada.
main drive force target not reached error
No se ha alcanzado la fuerza predeterminada para los cabezales.
flow controller 2 error (movable arm)
No hay caudal líquido de refrigeración en el brazo móvil de los cabezales o el caudal lí­quido de refrigeración es insuficiente.
flow controller 3 error (fixed arm)
No hay caudal líquido de refrigeración en el brazo fijo de los cabezales o el caudal líquido de refrigeración es insuficiente.
working range warning
El margen de trabajo está fuera del margen óptimo.
tape brake too loose (movable arm) warning
El ajuste del freno en el brazo móvil de los cabezales es demasiado débil.
tape brake too loose (fixed arm) warning
El ajuste del freno en el brazo fijo de los cabezales es demasiado débil.
tape end warning
La cinta de proceso se va acabando y debe ser cambiada en breve.
electrode service life warning
Se ha alcanzado el contador de vida útil del electrodo y es necesario cambiar los electro­dos en breve.
lubrication warning
Se ha alcanzado el contador de ciclos de lubricación y es necesario lubricar la instalación.
actual values monitoring
Se establece si los valores reales (corriente, fuerza, etc.) han estado fuera de las toleran­cias predeterminadas.
backup warning
Error durante la creación de la copia de seguridad automática. Controlar la disponibilidad y el tamaño de la carpeta seleccionada para la copia de seguridad.
documentation warning
Error durante la creación de la documentación de valores actuales (ruta de memoria no disponible, memoria llena, etc.).
tape spool unit cover movable arm closed
La tapa del dispositivo de bobinado en el brazo móvil de los cabezales está cerrada.
tape unspool unit cover movable arm closed
La tapa del dispositivo de desbobinado en el brazo móvil de los cabezales está cerrada.
tape spool unit cover fixed arm closed
La tapa del dispositivo de bobinado en el brazo fijo de los cabezales está cerrada.
tape unspool unit cover fixed arm closed
La tapa del dispositivo de desbobinado en el brazo fijo de los cabezales está cerrada.
ES
87
flow controller 2 warning (movable arm)
No hay caudal líquido de refrigeración en el brazo móvil de los cabezales o el caudal lí­quido de refrigeración es insuficiente.
flow controller 3 warning (fixed arm)
No hay caudal líquido de refrigeración en el brazo fijo de los cabezales o el caudal líquido de refrigeración es insuficiente.
*Señales requeridas para un proceso de soldadura simple
88
Interfaz DeltaSpot 1.6
ES
Entradas
Entrada cabezales de soldadura
E00 start homing
E01 start welding (no htr)
E02 reset errors
E03 main drive open
E04 main drive close
E05 tape drive forward (movable arm)
E06 tape drive backward (movable arm)
E07 tape drive forward (fixed arm)
E08 tape drive backward (fixed arm)
E09 tape length reset (movable arm)
E10 tape length reset (fixed arm)
E11 reset electrode service life (movable arm)
E12 reset electrode service life (fixed arm)
E13 reset lubrication
E14 enable welding current
E15 enable external position control
E16 - E31 program number
E32 - E47 spot number
E48 - E63 target position
Comentario
Salidas
Salida cabeza­les de soldadu­ra
A00 ready
A01 error
A02 warning
A03 referenced
A04 remote control connected
A05 external position control active
A06 tape end warning
A16 - A31 actual position
Comentario
89
Longitud de los datos de proceso
Interbus
4 Words
CANopen
TxPDO1: 2 Words RxPDO1: 4 Words
DeviceNet
4 Words Input 4 Words Output
Profibus
2x "1 Word Slave-Out / Master-In" 4x "1 Word Slave-In / Master-Out"
90
Interfaz DeltaSpot 1.8
ES
Entradas
Entrada cabezales de soldadura
E00 start homing
E01 start welding (no htr)
E02 reset errors
E03 main drive open
E04 main drive close
E05 tape drive forward (movable arm)
E06 tape drive backward (movable arm)
E07 tape drive forward (fixed arm)
E08 tape drive backward (fixed arm)
E09 tape length reset (movable arm)
E10 tape length reset (fixed arm)
E11 reset electrode service life (movable arm)
E12 reset electrode service life (fixed arm)
E13 reset lubrication
E14 enable welding current
E15 enable external position control
E32 - E47 target position
E48 - E63 program number
E64 - E95 spot number
E96 - E127 part serial number
Comentario
Salidas
Salida cabeza­les de soldadu­ra
A00 ready
A01 error
A02 warning
A03 referenced
A04 remote control connected
A05 external position control active
A06 tape end warning
A16-31 actual position
Comentario
91
Longitud de los datos de proceso
Interbus
8 Words
CANopen
TxPDO1: 2 Words RxPDO1: 4 Words RxPDO2: 4 Words
DeviceNet
8 Words Input 2 Words Output
Profibus
2x "1 Word Slave-Out / Master-In" 4x "1 Word Slave-In / Master-Out" 2x "4 Byte Slave-In / Master-Out"
92
Interfaz DeltaSpot 1.10
ES
Entradas
Entrada cabezales de soldadura
E00 start homing
E01 start welding (no htr)
E02 reset errors
E03 main drive open
E04 main drive close
E05 tape drive forward (movable arm)
E06 tape drive backward (movable arm)
E07 tape drive forward (fixed arm)
E08 tape drive backward (fixed arm)
E09 tape length reset (movable arm)
E10 tape length reset (fixed arm)
E11 reset electrode service life (movable arm)
E12 reset electrode service life (fixed arm)
E13 reset lubrication
E14 enable welding current
E15 enable external position control
E16 activate docking mode
E17 - E19 expected gun code
E20 reset sheet thickness calibration
E21 record sheet thickness
E22 save sheet thickness calibration
E23 enable external position control (compensation drive)
E48 - E63 program number
E64 - E95 spot number
E96 - E127 part serial number
E128 - E143 target position
E144 - E159 compensation drive target position
E160 - E175 sheet thickness
Comentario
Salidas
Salida cabeza­les de soldadu­ra
A00 ready
A01 error
A02 warning
A03 referenced
A04 remote control connected
A05 external position control active
Comentario
93
Salida cabeza­les de soldadu­ra
A06 manual mode
A07 tape end warning
A08 electrode service life warning
A09 lubrication warning
A10 actual values monitoring
A12 power source ready
A13 current flow started
A14 current flow finished
A16 docking mode activated
A17 invalid gun code
A18 - A20 device id
A21 sheet thickness calibration reset
A22 sheet thickness recorded
A23 sheet thickness calibration saved
A24 welding current enabled
A25 backup warning
A26 documentation warning
A27 tape spool unit cover plate movable arm closed
A28 tape unspool unit cover plate movable arm closed
A29 tape spool unit cover plate fixed arm closed
A30 tape unspool unit cover plate fixed arm closed
A32 - A47 actual position
Comentario
Longitud de los datos de proceso
Interbus
12 Words
CANopen
TxPDO1: 3 Words RxPDO1: 4 Words RxPDO2: 4 Words RxPDO3: 3 Words
DeviceNet
11 Words Input 3 Words Output
Profibus
1x "3 Word Slave-Out / Master-In" 1x "11 Word Slave-In / Master-Out"
Profinet
11 Words Input 3 Words Output
Ethernet IP
11 Words Input 3 Words Output
94
Interface DeltaSpot 3.1
ES
Entradas
Entrada cabezales de soldadura
E00 start homing
E01 start welding (no htr)
E02 reset errors
E03 main drive open
E04 main drive close
E05 tape drive forward (movable arm)
E06 tape drive backward (movable arm)
E07 tape drive forward (fixed arm)
E08 tape drive backward (fixed arm)
E09 tape length reset (movable arm)
E10 tape length reset (fixed arm)
E11 reset electrode service life (movable arm)
E12 reset electrode service life (fixed arm)
E13 reset lubrication
E14 enable welding current
E15 enable external position control
E16 activate docking mode
E17 - E19 expected gun code
E20 reset sheet thickness calibration
E21 record sheet thickness
E22 save sheet thickness calibration
E23 enable external position control (compensation drive)
E24 disable sheet thickness monitoring
E32 - E47 program number
E48 - E79 spot number
E80 - E111 part article number
E112 - E143 part serial number
E144 - E159 target position
E160 - E175 compensation drive target position
E176 - E191 sheet thickness
Comentario
Salidas
Salida cabeza­les de soldadura
A00 ready
A01 error
A02 warning
A03 referenced
A04 remote control connected
Comentario
95
Salida cabeza­les de soldadura
A05 extPos_ctrl_active
A06 manual mode
A07 tape end warning
A08 electrode service life warning
A09 lubrication warning
A10 actual values monitoring
A12 power source ready
A13 current flow started
A14 current flow finished
A15 flow controller not ok
A16 docking mode activated
A17 invalid gun code
A18 - A20 device id
A21 sheet thickness calibration reset
A22 sheet thickness recorded
A23 sheet thickness calibration saved
A24 welding current enabled
A25 backup warning
A26 documentation warning
A27 tape spool unit cover plate movable arm closed
A28 tape unspool unit cover plate movable arm closed
A29 tape spool unit cover plate fixed arm closed
A30 tape unspool unit cover plate fixed arm closed
A32 - A47 actual position
A48 - A50 docu state
A51 sheet thickness calibration warning
A52 sheet thickness calibration required
Comentario
(State of the welding documentation) 0 = docu state monitoring not enabled; 1 = ok; 2 = buffering; 4 = buffer full /data loss possible
96
Longitud de los datos de proceso
Interbus
12 Words
DeviceNet
12 Words Input 12 Words Output
CANopen
TxPDO1: 8 bytes TxPDO2: 8 bytes TxPDO3: 8 bytes RxPDO1: 8 bytes RxPDO2: 8 bytes RxPDO3: 8 bytes
Ethernet/IP
12 Words Input 12 Words Output
ProfiNet
12 Words Input 12 Words Output
ProfiBus
24x "1 Word Slave-Out / Master-In" 24x "1 Word Slave-In / Master-Out"
ES
97
Interface DeltaCon (7.º eje) 1.0
Entradas
Salidas
Entrada cabezales de soldadura
E00 reset errors
E01 reset electrode service life
E02 start welding (htr)
E03 enable welding current
E04 activate docking mode
E05 - E07 expected gun code
E08 program selection data valid
E09 tips dressed
E10 operate force sensor (Disables the reset of the force sensor.)
E16 - E23 program number
E32 - E63 spot number
E64 - E95 part article number
E96 - E127 part serial number
Salida cabeza­les de soldadura
A00 busy
A01 error
A02 no error
A03 warning
A04 flow controller ok
A05 electrode service life warning
A06 backup warning
A08 selected program valid
A09 welding current enabled
A10 actual values monitoring active
A11 actual values monitoring
A12 current flow started
A13 current flow finished
A14 welding finished
A16 docking mode activated
A17 invalid gun code
A18 - A20 device id
A21 tip dressing prewarning
A22 tip dressing necessary
Comentario
Comentario
98
Salida cabeza­les de soldadura
A23 - A25 docu state
A32 - A47 target force
A48 - A63 target weld time
A64 - A79 target part thickness
A80 - A95 target part thickness tolerance
Comentario
(State of the welding documentation) 0 = docu state monitoring not enabled; 1 = ok; 2 = buffering; 4 = buffer full /data loss possible
ES
Longitud de los datos de proceso
DeviceNet
8 Words Input 8 Words Output
Ethernet/IP
8 Words Input 8 Words Output
ProfiNet
8 Words Input 8 Words Output
99
Curva de la señal del interface de SpotWelding
Realizar el des­plazamiento al punto de referen­cia
Control de posi­ción externo
Después de conectar la instalación, se deben desplazar los accionamientos a la posición de referencia. A tal fin se debe fijar la señal "start homing" (Iniciar el desplazamiento al punto de referencia) y esperar hasta que la señal "referenced" (Referenciado) cambie a "high" (Alto).
start homing
referenced
ready
error
El ángulo de abertura de los cabezales se puede ajustar con el robot. Para activar la especificación de posición externa, se debe ajustar la señal "enable exter­nal position control" a "high" y especificar la posición de destino mediante la señal "target position". Como acuse de recibo la señal "external position control active" cambia a "high" y se emite la posición real "actual position".
enable external position control
external position control active
target position
actual position
100
Loading...
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