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Fronius
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SpotWelding Control

Fronius SpotWelding Control Operating Instruction [IT]

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Fronius prints on elemental chlorine free paper (ECF) sourced from certified sustainable forests (FSC).
/ Perfect Charging / Perfect Welding / Solar Energy
Comando della pinza SpotWelding
Istruzioni per l'uso
IT
Saldatura a resistenza
42,0426,0111,IT 007-11102019
Indice
In generale 7
Comando della pinza / Fronius Xplorer...................................................................................................... 9
In generale............................................................................................................................................ 9
Impostazione della sincronizzazione automatica dell'ora ..................................................................... 9
Modifica della lingua di input standard.................................................................................................. 10
Configurazione del sistema SpotWelding ............................................................................................. 10
SpotWelding configuration - spot welding gun (Configurazione di sistema SpotWelding - Pinza di sal-
datura)...................................................................................................................................................
Calcolo della corrente di saldatura massima ........................................................................................ 14
Backup manuale e automatico.............................................................................................................. 15
Schede....................................................................................................................................................... 16
Scheda Panoramica (Overview) ........................................................................................................... 16
Scheda Operatore (Operator)............................................................................................................... 18
Scheda Programmi (Programs) ............................................................................................................ 19
Scheda Stato (Status)........................................................................................................................... 20
Scheda Registro log (Logbook) ............................................................................................................ 21
Scheda Diagnosi (Diagnostic)............................................................................................................... 22
Scheda Valori reali (Actual values) (opzione)....................................................................................... 24
SpotWelding.Configurator.......................................................................................................................... 25
In generale............................................................................................................................................ 25
Panoramica di SpotWelding.Configurator............................................................................................. 25
Inverter DeltaQ, Harms und Wende........................................................................................................... 27
Note generali......................................................................................................................................... 27
13
IT
Utilizzo 29
Impostazioni in System configuration (Configurazione di sistema)............................................................ 31
In generale............................................................................................................................................ 31
Impostazione del monitoraggio dei valori reali...................................................................................... 31
Inversione della sequenza di byte sulle interfacce del bus di campo ................................................... 32
Memorizzazione nella cache delle saldature ........................................................................................ 33
Avvio della saldatura in 2 fasi ............................................................................................................... 34
Limiti parametrizzabili del monitoraggio dello spessore lamiera........................................................... 34
Calibratura dei componenti della pinza di saldatura .................................................................................. 35
Note generali......................................................................................................................................... 35
Calibratura del limite di posizione ......................................................................................................... 36
Calibratura del sensore di forza............................................................................................................ 36
Calibratura del regolatore di forza...........................................................................................
Calibratura della posizione dell'azionamento principale ....................................................................... 37
Calibratura della posizione dell'azionamento di compensazione.......................................................... 39
Compensazione dello spessore della lamiera ...................................................................................... 39
Calibratura del monitoraggio dello spessore lamiera............................................................................40
Calibratura della corrente...................................................................................................................... 41
Calibratura dell'inverter Sinius di Harms und Wende............................................................................42
Calibratura del sistema di misurazione................................................................................................. 43
Assegna codice pinza ................................................................................................................................ 44
In generale............................................................................................................................................ 44
Procedura per il cambio della pinza...................................................................................................... 44
Aggiornamento del firmware ...................................................................................................................... 46
Aggiornamento del firmware del regolatore del motore........................................................................ 46
Aggiornamento del firmware CAN ........................................................................................................ 46
Impostazione della funzione Stepper......................................................................................................... 49
Note generali......................................................................................................................................... 49
Editor della funzione Stepper (Stepper Editor) ..................................................................................... 49
Impostazione della funzione Stepper.................................................................................................... 50
Impianto stazionario con compensazione della pinza: configurazione dello stativo .................................. 51
Impianto stazionario con compensazione della pinza: configurazione dello stativo ............................. 51
Restore Device ID (Ripristina ID apparecchio) .......................................................................................... 52
.............. 37
Salvataggio dei dati del modello di pinza nella memoria Device ID...................................................... 52
Restore Device ID (Ripristina ID apparecchio) ..................................................................................... 52
Creazione dei parametri di saldatura nell'editor di programma..................................................................53
Aprire l'editor di programma.................................................................................................................. 53
Simboli utilizzati nell'editor di programma............................................................................................. 53
Creazione del profilo di corrente / forza................................................................................................ 54
Modifica del profilo di corrente/forza..................................................................................................... 55
Editor di programma - Parameters (Parametri)..................................................................................... 56
Editor di programma - Actual values monitoring (Monitoraggio valori reali) ......................................... 58
Editor di programma - Notes (Note)...................................................................................................... 58
Impostazione del monitoraggio dello spessore lamiera........................................................................ 58
Registrazione degli spessori delle lamiere............................................................................................ 59
Sistemi bus 61
Sistemi bus ................................................................................................................................................ 63
In generale............................................................................................................................................ 63
CANopen ................................................................................................................................................... 64
Topologia .............................................................................................................................................. 64
Impostazioni predefinite dei parametri.................................................................................................. 64
Scheda di interfaccia............................................................................................................................. 64
Disposizione degli attacchi.................................................................................................................... 64
DeviceNet .................................................................................................................................................. 65
Topologia .............................................................................................................................................. 65
Impostazioni predefinite dei parametri.................................................................................................. 65
Scheda di interfaccia............................................................................................................................. 65
Disposizione degli attacchi.................................................................................................................... 65
Profibus...................................................................................................................................................... 66
Impostazioni predefinite dei parametri.................................................................................................. 66
Scheda di interfaccia............................................................................................................................. 66
Disposizione degli attacchi.................................................................................................................... 66
Interbus ...................................................................................................................................................... 67
Topologia .............................................................................................................................................. 67
Impostazioni predefinite dei parametri.................................................................................................. 67
Scheda di interfaccia............................................................................................................................. 67
Disposizione degli attacchi.................................................................................................................... 67
Interfaccia I/O digitale (versione 1.6) ......................................................................................................... 69
Uscite.................................................................................................................................................... 69
Accoppiatore bus CANopen.................................................................................................................. 69
Ingressi ................................................................................................................................................. 70
ProfiNet ...................................................................................................................................................... 71
Requisiti minimi ProfiNet....................................................................................................................... 71
Installazione del driver ProfiNet ............................................................................................................ 71
Attivazione della scheda in tempo reale ............................................................................................... 71
Attivazione della scheda ProfiNet ......................................................................................................... 73
Ethernet/IP ................................................................................................................................................. 74
Requisiti minimi Ethernet/IP.................................................................................................................. 74
Installazione del driver Ethernet/IP ....................................................................................................... 74
Attivazione della scheda in tempo reale ............................................................................................... 74
Attivazione della scheda Ethernet/IP .................................................................................................... 76
Impostazione del tempo di ciclo............................................................................................................ 76
CAN over EtherCAT................................................................................................................................... 78
Requisiti minimi CAN over EtherCAT ................................................................................................... 78
Preparazione dell'interfaccia di rete...................................................................................................... 78
Attivazione dell'opzione CAN over EtherCAT in DeltaSpot Configurator.............................................. 80
Interfacce 81
Descrizione dei segnali dell'interfaccia SpotWelding................................................................................. 83
Descrizione dei segnali di input ............................................................................................................ 83
Descrizione dei segnali di output .......................................................................................................... 84
Interfaccia DeltaSpot 1.6............................................................................................................................ 88
Ingressi ................................................................................................................................................. 88
Uscite.................................................................................................................................................... 88
Lunghezza dei dati di processo ............................................................................................................ 89
Interfaccia DeltaSpot 1.8............................................................................................................................ 90
Ingressi ................................................................................................................................................. 90
Uscite.................................................................................................................................................... 90
Lunghezza dei dati di processo ............................................................................................................ 91
Interfaccia DeltaSpot 1.10.......................................................................................................................... 92
Ingressi ................................................................................................................................................. 92
Uscite.................................................................................................................................................... 92
Lunghezza dei dati di processo ............................................................................................................ 93
Interfaccia DeltaSpot 3.1............................................................................................................................ 94
Ingressi ................................................................................................................................................. 94
Uscite.................................................................................................................................................... 94
Lunghezza dei dati di processo ............................................................................................................ 96
Interfaccia DeltaCon (7° Asse) 1.0............................................................................................................. 97
Ingressi ................................................................................................................................................. 97
Uscite.................................................................................................................................................... 97
Lunghezza dei dati di processo ............................................................................................................ 98
Andamento dei segnali dell'interfaccia SpotWelding ................................................................................. 99
Raggiungimento del punto di riferimento .............................................................................................. 99
Controllo della posizione esterna.......................................................................................................... 99
Avvio della saldatura con la preimpostazione della posizione esterna................................................. 100
Azzeramento degli errori....................................................................................................................... 100
Disattivazione del monitoraggio dei valori reali se si salda senza corrente .......................................... 100
Aggancio............................................................................................................................................... 101
Esempio di andamento dei segnali DeltaSpot ...................................................................................... 102
Esempio di andamento dei segnali DeltaCon....................................................................................... 103
IT
Risoluzione degli errori e manutenzione 105
Diagnosi e risoluzione degli errori.............................................................................................................. 107
In generale............................................................................................................................................ 107
Esportazione dei file di registro dell'inverter ......................................................................................... 107
Descrizione dei segnali di errore........................................................................................................... 108
Descrizione dei segnali di avviso.......................................................................................................... 119
In generale
Comando della pinza / Fronius Xplorer
In generale Al comando della pinza DeltaSpot e DeltaCon si accede utilizzando Fronius Xplorer in una
rete aziendale esistente. Ciò consente la manutenzione a distanza e il monitoraggio e la documentazione a livello centrale di tutti gli impianti collegati. I parametri di saldatura vengono creati con l'editor di programma di Fronius Xplorer.
Per maggiori informazioni su Fronius Xplorer, consultare le istruzioni per l'uso di Fronius Xplorer.
Se Fronius Xplorer non supporta tutte le funzioni disponibili del server, viene visualizzata un'avvertenza per l'aggiornamento di Fronius Xplorer:
IT
Impostazione del­la sincronizzazio­ne automatica dell'ora
AVVERTENZA!
Il firmware e il software potrebbero essere stati aggiornati, pertanto possono essere disponibili funzioni non descritte in queste istruzioni per l'uso o viceversa.
Inoltre, le varie figure possono discostarsi leggermente dagli elementi visualizzati sull'in­terfaccia utente. Il funzionamento è tuttavia identico.
Per la versione firmware DeltaSpot.Control 3.2 il computer del comando supporta:
- Windows 8
- Nome utente: "Admin", password: "blizzard".
- Nome utente: "User", password: "user".
IMPORTANTE! A partire dalla versione firmware DeltaSpot.Control 4.0 è necessario .Net Framework 4.6.1. Pertanto, non è più possibile eseguire le versioni firmware DeltaSpot.Control 4.0 e succes­sive su un sistema operativo Windows XP.
A partire dalla versione firmware 4.1.75 viene utilizzata la denominazione generica SpotWelding.Control.
Sul computer del comando è possibile impostare la sincronizzazione automatica dell'ora nel sistema operativo:
- Accedere come Amministratore: login = Admin.
- Fare doppio clic sull'ora nella barra delle attività (Windows 8: clic singolo con il pulsante sinistro del mouse e successivamente su "Mo­difica impostazioni data e ora".)
- Aprire la scheda Ora Internet.
- Attivare la funzione "Sincronizza automaticamente con un server orario Internet".
Modifica della lin­gua di input stan­dard
È possibile modificare la lingua di input standard (layout della tastiera) dell'account utente "User" (Utente) e della schermata di accesso con l'ausilio di un file batch. Eseguendo que­sto file batch come Amministratore, si attiva la lingua di input standard dell'Amministratore anche per l'account utente "User" (Utente) e per la schermata di accesso.
Procedura per la modifica della lingua di input standard:
Accedere a Windows come "Admin".
Selezionare la lingua di input standard desiderata dal Pannello di controllo (alla voce
"Paese e lingua"). Fare clic con il pulsante destro del mouse sul file batch in "C:\Tools\sync-international-
settings.bat". Riavviare il computer.
Configurazione del sistema SpotWelding
PRUDENZA!
L'inserimento di dati errati può causare gravi danni materiali.
► La configurazione della pinza di saldatura deve essere eseguita unicamente da perso-
nale tecnico qualificato. Il produttore non si assume alcuna responsabilità per eventuali danni derivanti da impostazioni errate.
IMPORTANTE!
Negli impianti DeltaSpot le modifiche alla configurazione e le calibrature devono es­sere eseguite esclusivamente in modalità manuale.
La configurazione della pinza di saldatura vale solo per il comando della pinza corrente­mente selezionato.
Configurazione della pinza di saldatura:
Dal menu Opzioni, accedere a System configuration (Configurazione di sistema).
La visualizzazione delle voci del menu possono variare a seconda della pinza di saldatura.
10
Nome (Name) Consente di assegnare un nome alla pinza di saldatura (identificazione in Fronius Xplo­rer).
(Ubicazione (azienda), (stabilimento), (capannone), (cella)) (Location (company), (plant), (hall), (cell)) Consente di specificare il nome dell'azienda e lo stabilimento in cui è ubicata la pinza di saldatura. I nomi inseriti vengono applicati in Fronius Xplorer come percorso e visualizzati come albero delle cartelle.
Intervallo backup automatico (Autobackup) Consente di impostare un backup automatico. Gli intervalli disponibili sono "Off, Giorna­liero e Settimanale". In "Percorso di destinazione" occorre inserire la posizione in cui ver­ranno salvati i file del backup.
Percorso di destinazione backup automatico (Docu directory) Consente di impostare il percorso per la documentazione automatica delle impostazioni dell'impianto. È possibile impostare percorsi comuni (ad es.: "k:\directory") e percorsi di rete (ad es.: "\\file-server\share\directory"). Per attivare la documentazione della delle impostazioni dell'impianto è sufficiente inserire un percorso qui. Se non si inserisce alcun percorso, la documentazione delle impostazio­ni dell'impianto è disattivata.
Dimensioni buffer circolare backup automatico
Le dimensioni del buffer circolare indicano il numero di file del backup che verranno ar­chiviati nella posizione inserita.
Ora di inizio backup automatico (Autobackup-Starttime) Consente di impostare un'ora di inizio per il backup automatico. Se all'inizio non sono stati creati backup nell'ultimo intervallo, ne viene creato subito uno. Se dovesse essere pre­sente già un backup, il successivo verrà creato all'ora impostata.
Directory documentazione
Directory in cui i dati CSV della documentazione vengono salvati. Se non si salva nessun valore, la funzione è disattivata.
È possibile impostare percorsi semplici (ad es. "k:\directory") o percorsi di rete (ad es. ". \\file-server\share\directory").
IMPORTANTE! Non archiviare la documentazione della saldatura sull'unità di sistema ("c:\..."), poiché essa presenta un numero limitato di scritture su disco e uno spazio in me­moria relativamente ridotto.
Monitoraggio stato documentazione (Docu state monitoring) Se la funzione è attivata, il sistema controlla se la documentazione della saldatura (dati CSV, WeldCube, ecc.) funziona correttamente.
ID apparecchio (Device id) ID dell'apparecchio liberamente selezionabile in base al quale sull'interfaccia robot viene impostato il segnale "device id".
Generatore (corrente max.)(Power source (max current)) Consente di specificare la corrente massima disponibile per il generatore (vedere il capi­tolo seguente "Calcolo della corrente di saldatura massima").
Generatore (valore nominale prima del segnale di avvio) (Power source (target value before start signal)) Per i generatori che necessitano di un segnale analogico per il valore nominale e un se­gnale digitale per la corrente di avvio. Il segnale analogico per il valore nominale da 0 V a 10 V corrisponde alla gamma di cor­rente del generatore compresa tra 0 e la corrente massima espressa in kA.
IT
Se l'impostazione è attivata, prima del segnale digitale per la corrente di avvio viene già inviato un valore analogico della tensione di 1,5 V. A partire dal segnale digitale per la corrente di avvio, il valore analogico della tensione viene aumentato a 1,5 V entro i primi 25 ms, se detto valore analogico dovrebbe essere inferiore per via del programma di saldatura preimpostato dall'utente.
È possibile calcolare il valore della corrente minima durante l'impulso di avvio come se­gue:
Valore impulso di avvio [A] =
impulso di avvio del segnale
corrente di uscita max. x del generatore [A]
rapporto di trasformazione x del trasformatore
di output (= 1,5 V)
10 V
11
Commutazione byte high/low (Swap high/low bytes) Consente di commutare i byte high/low sull'interfaccia del bus di campo.
Tempo di filtraggio del segnale di input (Input signal filter time) Il tempo, espresso in millisecondi, per il filtraggio di segnali complessi sull'interfaccia ro­bot (ad es.: "program number"). I valori vengono applicati solo se sussistono continuati­vamente per il tempo impostato.
Limitatore di flusso 4 (esterno) (Flow controller 4 (external)) Consente di attivare o disattivare il limitatore di flusso.
Ritardo motore guida (Tape drive delay) La durata tra l'apertura della pinza e lo svolgimento della guida.
Monitoraggio valori reali (Actual values monitoring) Consente di monitorare la corrente e la potenza reali durante la saldatura. È possibile specificare i limiti nella scheda "Actual values monitoring" del rispettivo programma di sal­datura.
Limite errore monitoraggio valori reali (Actual values monitoring error limit) Il limite di errore del monitoraggio dei valori reali definisce il numero di saldature conse­cutive che violano i limiti del monitoraggio dei valori reali impostati a partire dal quale vie­ne visualizzato un errore. Se si imposta il parametro su "0", la funzione è disattivata e di conseguenza non vengono visualizzati errori. Viene sempre visualizzato un avviso.
Posizione in millimetri (Position in millimeters) Consente di attivare/disattivare l'indicazione della posizione reale e teorica in millimetri. Questa impostazione interessa la visualizzazione sull'interfaccia del bus di campo e il se­gnale "target position" sul lato input dell'interfaccia del bus di campo.
Precisione della posizione (Position precision) Consente di specificare la precisione dell'indicazione della posizione, espressa in milli­metri, sull'interfaccia del bus di campo.
Precisione dello spessore lamiera (Sheet thickness precision) Consente di specificare la precisione dei segnali dello spessore lamiera, espressa in mil­limetri, sull'interfaccia del bus di campo.
Consenti modifiche al programma in modalità automatica (Allow program changes in automatic mode) Se attivata, consente di apportare modifiche ai programmi anche in modalità automatica.
Usa circuito di sicurezza (Use safety circuit ) Consente di attivare un ulteriore circuito di protezione, oltre allo spegnimento d'emergen­za. Occorre che questa funzione sia supportata dall'hardware (SpotWelding Control). Se il circuito di sicurezza viene interrotto, tutti gli azionamenti vengono arrestati e viene visualizzato l'errore "E2.23". Questo errore viene filtrato in Logbook (Registro log). Alla chiusura del circuito di sicurezza l'errore viene azzerato e gli azionamenti vengono inizia­lizzati.
Precisione della posizione dell'azionamento compensazione (Compensation drive position precision) Consente di specificare la precisione dei segnali di posizione dell'azionamento di com­pensazione sull'interfaccia del bus di campo (1 mm/0,1 mm/0,01 mm).
Posizione di destinazione della compensazione in modalità manuale (Compensa­tion drive target position in manual mode) Consente di specificare il percorso di compensazione nei processi di saldatura manuali (ad es. mediante DeltaRemote). Il parametro viene utilizzato solamente nella modalità di compensazione "Position" (Posizione) per le saldature avviate manualmente.
Posizione di istruzione azionamento principale (Main drive teach position) Con la funzione "Learn teach position" (Apprendi posizione di istruzione) viene eseguita la ricerca della lamiera con forza minima e successivamente viene raggiunta una posizio­ne "Main drive teach position" specificata in System Configuration (Configurazione di si­stema) più lo spessore lamiera calcolato. Infine occorre eseguire la funzione "Posizione di istruzione confermata".
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Forza precorsa
Per impostare la forza di chiusura della precorsa per gli impianti stazionari DeltaCon. Così facendo è possibile utilizzare la precorsa anche per la ravvivatura manuale della punta.
Avviso limite di calibratura monitoraggio spessore lamiera (Sheetthickness recali­bration warning limit) Per impostare il numero di saldature dopo il quale occorre visualizzare un avviso per la ricalibratura del monitoraggio dello spessore lamiera.
Errore limite di calibratura monitoraggio spessore lamiera (Sheetthickness recali­bration error limit) Per impostare il numero di saldature dopo il quale occorre visualizzare un errore per la ricalibratura del monitoraggio dello spessore lamiera.
IT
SpotWelding con­figuration - spot welding gun (Configurazione di sistema SpotWelding ­Pinza di saldatu­ra)
Configurazione della pinza di saldatura: Dal menu Opzioni, accedere a System configuration (Configurazione di sistema).
e andare alla scheda "spot welding gun" (Pinza).
Tipo di pinza (Gun type) Consente di selezionare il tipo di pinza.
Generatore (fattore di correzione corrente) (Power source (current correction factor)) Fattore di correzione per la compensazione delle tolleranze.
Trasformatore (corrente max.) (Transformer (max current)) Consente di specificare la corrente massima disponibile per il trasformatore di saldatura installato. (Vedere il capitolo seguente "Calcolo della corrente di saldatura massima".)
Trasformatore (rapporto di trasformazione) (Transformer (transmission ratio)) Consente di specificare il rapporto di trasformazione del trasformatore di saldatura (ve­dere il capitolo seguente "Calcolo della corrente di saldatura massima").
Lunghezza guida (braccio mobile), (braccio fisso) (Tape length (movable arm), (fixed arm)) Consente di specificare la lunghezza della guida a ricircolo utilizzata. Se la lunghezza specificata si esaurisce, viene visualizzato l'errore "E0.26" o "E0.27". Se si azzera il con­tatore della lunghezza della guida, il contatore viene inizializzato con questi valori.
Avviso lunghezza guida (braccio mobile), (braccio fisso) (Tape length warning (mo­vable arm), (fixed arm)) Consente di impostare un avviso per la lunghezza della guida personalizzato. Se i punti di saldatura restanti raggiungono il valore impostato qui, viene visualizzato l'avviso "W0.0" o "W0.1".
Monitoraggio coperchio guida (Tape cover plate monitoring) Se uno dei coperchi del dispositivo della bobina portaguida non è chiuso, nel funziona­mento automatico viene visualizzato un errore, mentre in quello manuale un avviso.
Durata degli elettrodi (braccio mobile), (braccio fisso) (Electrode service life (mo­vable arm), (fixed arm)) Consente di specificare la durata degli elettrodi. Una volta terminati i punti di saldatura specificati viene visualizzato un messaggio di errore ("2.10 electrode service life movable arm" o "2.11 electrode service life fixed arm").
Electrode service life warning (movable arm), (fixed arm) (Preavviso durata degli elettrodi (braccio mobile), (braccio fisso)) Consente di impostare un preavviso personalizzato "Occorre sostituire gli elettrodi al più presto" che viene visualizzato prima dell'errore "electrode service life" vero e proprio.
Force sensor characteristic curve (Curva caratteristica sensore di forza) La curva caratteristica del sensore di forza. Viene impostata automaticamente durante la calibratura (vedere "Calibratura del sensore di forza").
13
Fattore P regolatore di forza (Force controller P-factor) Il fattore P del regolatore di forza influisce sulla velocità e sulla precisione dello sviluppo della forza. L'impostazione di valori elevati consente di accelerare lo sviluppo della forza, ma può rendere instabile il regolatore (tendenza ad oscillare). Inserire "0" per utilizzare un valore predefinito sicuro oppure immettere il valore calcolato durante la calibratura del regolatore di forza.
Fattore di conversione della corrente reale (Actual welding current conversion factor) Il segnale relativo al valore reale di corrente viene letto direttamente dal generatore tra­mite un ingresso analogico 10 V. Per la conversione in chiloampere occorre impostare il fattore di conversione corretto.
Esempio: Generatore max. = 0,6 kA (corrispondente a 10 V) Trasformazione trasformatore = 1:44 Fattore di conversione corrente reale = 0,6 x 44 / 10 = 2,6
Velocità elettrodo (Electrode speed) Consente di impostare la velocità dell'elettrodo in mm/s. La velocità dell'azionamento principale viene quindi adattata di conseguenza durante la preimpostazione della posi­zione esterna, in modo che i bracci della pinza si chiudano o si aprano con velocità co­stante. L'impostazione di una velocità dell'elettrodo pari a "0" significa che la funzione di linearizzazione è disattivata.
Limitatore di flusso 1 (trasformatore) (Flow controller 1 (transformer)) Consente di attivare o disattivare il limitatore di flusso sulla pinza di saldatura.
Limitatore di flusso 2 (braccio mobile) (Flow controller 2 (movable arm)) Consente di attivare o disattivare il limitatore di flusso sulla pinza di saldatura.
Limitatore di flusso 3 (braccio fisso) (Flow controller 3 (fixed arm)) Consente di attivare o disattivare il limitatore di flusso sulla pinza di saldatura.
Opzione: E-Set Brakes (Opzione: Kit di installazione freni motore)) Con alcuni tipi di pinza è possibile equipaggiare l'azionamento principale e di compensa­zione con freni motore. Se la pinza di saldatura è equipaggiata con questa opzione, oc­corre attivarla qui.
Sistema di misurazione
Consente di attivare o disattivare il sistema di misurazione della pinza di saldatura. Se il parametro è attivato, i valori effettivi del sistema di misurazioni verranno messi a di­sposizione sulla pinza di saldatura.
Calcolo della cor­rente di saldatura massima
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La corrente di saldatura massima disponibile si ottiene dal prodotto della corrente massima del generatore "power source (max current)" per il rapporto di trasformazione del trasfor­matore di saldatura "transformer (transmission ratio)". Se la corrente di saldatura massima calcolata è superiore alla corrente massima consentita del trasformatore di saldatura e si tenta di saldare un profilo che supera la corrente massima del trasformatore, viene visua­lizzato l'errore "E0.22".
Esempio: Corrente massima generatore: 800 A Trasformazione trasformatore: 1:55 Corrente massima trasformatore di saldatura: 24 kA (vedere "Dati tecnici del trasformatore di saldatura")
Corrente di saldatura massima calcolata: 800 A * 55 = 44 kA
Poiché la corrente massima consentita del trasformatore di saldatura è inferiore alla cor­rente di saldatura massima calcolata, se si tenta di eseguire la saldatura con una corrente superiore a 24 kA viene visualizzato l'errore "E0.22".
Backup manuale e automatico
È possibile eseguire un backup manuale o impostarne uno automatico.
Il backup manuale si avvia dal menu "Tools Backup" (Strumenti -> Backup). Nella fine­stra di dialogo è possibile selezionare la pinza di saldatura e i dati di cui eseguire il backup.
Le impostazioni per il backup automatico possono essere configurate in System Configu­ration (Configurazione di sistema) (vedere il capitolo "Configurazione del sistema SpotWelding").
IT
15
Schede
Scheda Panora­mica (Overview)
Nella scheda Panoramica (Overview) vengono visualizzate le informazioni relative alla pin­za sulle impostazioni attuali:
- Numero di serie (Serial number), numero Z, codice articolo (Article number), tipo di base
- Interface (Interfaccia)
- Numero di programma (Program number), numero punto (Spot number), numero di serie componenti (Part number), codice articolo componenti
- Codice pinza attuale (Actual gun code), codice pinza previsto (Expected gun number)
- Distanza tra elettrodi (Electrode distance)1) in millimetri (per l'indicazione occorre eseguire una calibratura della posizione - vedere paragrafo "Impostazione della calibratura della posizione")
- Posizione biella del motore principale1) espressa in "gradi fino al punto morto superio­re" (Degrees to top dead center)
- Punto di lavoro (Working point) Per gli impianti DeltaSpot, il punto di lavoro deve rientrare nella gamma 10-15°!
- Spessore lamiera (Sheet thickness)1) (per l'indicazione occorre eseguire una calibratura dello spessore della lamiera).
La scheda Panoramica (Overview) fornisce inoltre informazioni sui valori di consumo cor­renti e serve ad azzerare i seguenti contatori:
- Guida a ricircolo (Process tape)1) qui, oltre all'azzeramento, è anche possibile modificare la lunghezza della guida per apportare correzioni
- Durata degli elettrodi (Electrode replacement)
- Ciclo di lubrificazione (Lubrication)1)
- Ravvivatura punta (Tip dressing)
2)
- Contatore punti totale e attuale (Spot count (total), Spot count (actual)) è possibile azzerare il contatore punti in qualsiasi momento.
- Stepper - Contatore punti (Spot count (stepper))
- Stepper - Regolazione della corrente (Current adjustment)
Spiegazione delle note a piè di pagina:
1)
solo impianti DeltaSpot 2) solo impianti DeltaCon
16
Esempio: Scheda Panoramica (Overview) per un impianto DeltaSpot
Scheda Panoramica (Overview)
(1) Indica la lunghezza della guida a ricircolo rimanente. (2) Indica il numero di punti che è ancora possibile saldare.
IT
Pulsante Azzera contatori (Reset)
Premere il pulsante per azzerare i contatori. Questa operazione è possibile an­che se le pinze di saldatura sono spente o sganciate. Azzerando il contatore del­la guida a ricircolo e della durata degli elettrodi è possibile selezionare la pinza di saldatura.
Utilizzando l'interfaccia robot è possibile azzerare contemporaneamente il contatore della lunghezza della guida o il contatore della durata degli elettrodi di entrambi i bracci della pinza. Tuttavia, non si possono azzerare contemporaneamente il contatore della lunghez­za della guida e il contatore della durata degli elettrodi.
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Scheda Operato­re (Operator)
La scheda Operatore (Operator) viene visualizzata solo per gli utenti che dispongono di diritti specifici. In questa scheda è possibile comandare la pinza di saldatura direttamente con Fronius Xplorer.
Scheda Operatore - Manutenzione (Operator - Service)
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Scheda Operatore - Saldatura (Operator - Welding)
Pulsante Attivazione(Activate) Consente di attivare la funzione in Fronius Xplorer. Non è disponibile se alla pin­za di saldatura è collegato un comando a distanza.
Pulsante Manutenzione (Service) Consente di aprire la finestra delle funzioni di manutenzione.
Pulsante Saldatura (Welding) Consente di aprire la finestra delle funzioni di saldatura.
Pulsante Azzera errori (Error Reset) Per azzerare gli errori verificatisi. L'azionamento di compensazione e l'aziona­mento principale vengono riportati alla posizione iniziale. Al successivo avvio della saldatura, prima della chiusura della pinza di saldatura, la guida viene fatta avanzare automaticamente, purché prima del verificarsi dell'errore abbia avuto luogo un flusso di corrente.
Pulsante Referenziazione (Reference) Per referenziare gli azionamenti.
Pulsante Guida a ricircolo avanti / indietro (Process tape Forward / Backward) Per svolgere o riavvolgere la guida a ricircolo.
Pulsante Apertura pinza di saldatura (Open) Consente di aprire la pinza di saldatura.
Pulsante Chiusura pinza di saldatura (Close) Consente di chiudere la pinza di saldatura.
Pulsante Selezione programma (Program selection) Per selezionare un programma.
Pulsante Saldatura ON / OFF (Weld ON / OFF) Consente di eseguire la saldatura con o senza corrente.
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Scheda Program­mi (Programs)
Scheda Programmi (Programs)
Pulsante Crea/modifica programma (Change) Selezionare l'anteprima del programma all'interno della scheda facendo clic con il mouse e aprire l'editor di programma premendo il pulsante. Tasto di scelta rapida: Enter.
Pulsante Elimina programma (Delete) Selezionare il programma facendovi clic sopra con il mouse ed eliminarlo pre­mendo il pulsante. Tasto di scelta rapida: Canc.
Pulsante Salva programma su supporto dati (Export) Selezionare il programma desiderato e salvarlo in un file premendo il pulsante.
Pulsante Importa programma (Import) Consente di aprire un programma salvato in un file.
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Pulsante Copia programma (Copy) Selezionare i programmi desiderati e copiarli negli Appunti premendo il pulsante. Tasto di scelta rapida: Ctrl + C.
Pulsante Incolla programma (Paste) Selezionare la posizione desiderata facendovi clic sopra con il mouse e incollare il programma precedentemente copiato premendo il pulsante. Una finestra di dialogo consente di selezionare se conservare o meno i nomi e i commenti dei programmi precedenti. Tasto di scelta rapida: Ctrl + V.
Pulsante Controlla programma (Check) È possibile controllare uno o più programmi premendo il pulsante. Dopo aver se­lezionato il trasformatore in uso, viene indicato il tempo di attesa che occorre os­servare tra una saldatura e l'altra per evitare il danneggiamento dei diodi del trasformatore.
Filtro (Filter) Consente di restringere la visualizzazione dei programmi per:
- numero di programma
- numero punto
- nome di programma
- Commenti
- materiale
Scheda Stato (Status)
La scheda Stato (Status) riporta tutti gli errori e gli avvisi correntemente verificatisi relativi alla pinza di saldatura.
Scheda Stato (Status)
Simbolo di arresto impianto
Per poter proseguire nel funzionamento, occorre prima eliminare l'errore.
Simbolo di avviso
!
La mancata osservanza dell'avviso può determinare l'arresto dell'impianto.
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A destra, accanto ai simboli, viene visualizzato il numero dell'avviso e dell'errore verificati­si.
Scheda Registro log (Logbook)
Nella scheda Registro log (Logbook) vengono salvate tutte le
- modifiche di stato (errori, avvisi), inclusi codice pinza, numero punto e numero di pro­gramma
- modifiche al programma
- modifiche alla configurazione e
- modifiche alla funzione Stepper
- tutti i reset degli elettrodi (codice pinza, braccio della pinza, numero di saldature, nu­mero di saldature ancora possibili)
- tutti i reset della lunghezza della guida a ricircolo (codice pinza, braccio della pinza, lunghezza della guida a ricircolo utilizzata, lunghezza della guida a ricircolo non utiliz­zata)
- con l'utente corrispondente.
Il filtro consente di filtrare la visualizzazione delle varie modifiche.
Il numero delle voci del registro log visualizzate è limitato. Quando si raggiunge il limite per il periodo di tempo selezionato, viene visualizzata la re­lativa avvertenza. Facendo clic su "Mostra dettagli" (Show more) il limite viene raddoppiato.
IT
Scheda Registro log (Logbook)
Icona Dettagli (Details) Consente di aprire una visualizzazione dettagliata della voce di registro selezio­nata. Se si apportano modifiche al programma, viene visualizzato Confronto pro­gramma (vecchio e nuovo programma) (Program Comparison (Old Program, New Program)). È possibile visualizzare i dettaglio di una voce del registro log anche facendo doppio clic sulla relativa voce.
Icona Esporta (Export) Questa funzione consente di esportare le voci di registro. Il formato CSV (Plain) (Normale) consente di esportare tutte le voci di registro. Il formato CSV (Set/Re­set) (Impostazioni/Reimpostazioni) consente di esportare solo le modifiche di stato (gli errori/avvisi già compresi non vengono riportati una seconda volta). Vengono esportate solo le voci di registro correntemente visualizzate.
Icona Primi dieci (Top 10) Consente di aprire una visualizzazione dei primi dieci errori/avvisi in un periodo di tempo selezionabile (tutti/30 giorni/7 giorni).
Icona Filtro stato (Status Filter) Qui è possibile inserire gli errori/avvisi che si verificano regolarmente. Gli errori/ avvisi inseriti non vengono riportati nel registro.
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I campi di selezione della data consentono di selezionare un periodo di tempo a piacer per visualizzare le voci di registro.
Confronto programma in caso di modifiche al programma:
Scheda Diagnosi (Diagnostic)
Confronto programma (Program Comparison)
Confronto programma (Program Comparison) (selezionare la modifica al programma e fare clic sui dettagli) rappresenta in forma grafica il programma precedente e il nuovo pro­gramma. Con i pulsanti "Copia programma precedente" (Copy old) e "Copia nuovo programma" (Copy new) è possibile copiare il relativo programma negli Appunti e ripristinarlo incollan­dolo nella scheda Programmi (Programs).
La scheda Diagnosi (Diagnostic) visualizza i componenti presenti nel sistema.
La scheda Diagnosi (Diagnostic) fornisce informazioni su:
- stato corrente degli ingressi e delle uscite delle interfacce
- stato del collegamento dei componenti bus
- stato dell'apparecchio
- stato del generatore (funzione supportata solo da determinati generatori)
- nodi master e bootloader (attivi)
- tipo di hardware, versione hardware e versione firmware; se la versione è diversa, oltre alla versione attuale, viene visualizzata anche la versio­ne prevista.
- Avvisi visualizzati dal generatore (power source warnings)
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Pulsante Interfaccia (Interfaces) Dopo l'attivazione vengono visualizzati gli stati attuali delle interfacce. Nel riquadro inferiore della finestra viene visualizzata una breve descrizione del segnale evidenziato.
Interfaccia automatica: vengono visualizzati la denominazione dell'interfaccia, il tipo di interfaccia e la lunghezza dei dati di processo. Se la lunghezza dei dati non è disponibile, la voce viene nascosta.
Interfaccia manuale: vengono visualizzati gli ingressi e le uscite.
Pulsante Componenti (Devices) Premendo questo pulsante viene visualizzato lo stato del collegamento, lo stato corrente dei componenti bus e dei relativi componenti. Se non è possibile elimi­nare gli errori, contattare il Servizio clienti per risolvere il guasto.
IT
Scheda Diagnosi - Componenti (Diagnostic - Devices)
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Scheda Valori re­ali (Actual values) (opzione)
La scheda visualizza in forma grafica i seguenti dati:
- gli andamenti attuali di corrente e forza
- tensione, resistenza e andamento della posizione del motore (se presente)
- una linea con l'andamento della corrente nominale e della forza nominale
Nella barra al di sopra del diagramma vengono visualizzati i seguenti dati:
- numero di serie dell'apparecchio, codice articolo del componente, numero di serie del componente
- numero punto, numero del programma, valore di correzione dello Stepper, nome del programma
- spessore lamiera rilevato, spessore lamiera previsto, tolleranza impostata, attivazione del monitoraggio dello spessore lamiera.
Posizionando il puntatore del mouse su una delle curve all'interno del grafico, vengono vi­sualizzati i valori.
Scheda Valori reali (Actual values)
Zoom/reimpostazione dello zoom
- Selezionare un casella di zoom di ingrandimento facendo clic con il pulsante sinistro del mouse.
- Facendo doppio clic con il pulsante sinistro del mouse o facendo clic sul pulsante "Zo­om indietro" (Zoom out), si rimpicciolisce la visualizzazione.
Esportazione del grafico
- Fare clic sul pulsante "Esporta" (Export).
- Nella finestra che si apre, selezionare il formato di esportazione:
PNG, ecc. Immagine (pixel grafica) XPS, ecc. Grafica vettoriale (le curve restano nitide durante lo zoom)
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SpotWelding.Configurator
In generale SpotWelding.Configurator consente di attivare le opzioni hardware installate e di configu-
rare il sistema bus di campo in uso. Questo strumento si trova nel menu Start alla voce "Programmi" -> "Fronius Product Group" -> "SpotWelding.Configurator". Deve essere eseguito dopo ogni aggiornamento software per controllare e attivare la configurazione.
È possibile avviare SpotWelding.Configurator solo se si è eseguito l'accesso come "Ad­min" e si è usciti da SpotWelding.Server (e viceversa).
Le impostazioni selezionate in SpotWelding.Configurator restano memorizzate anche dopo gli aggiornamenti software. Nella maggior parte dei casi, dopo un aggiornamento software, dovrebbe essere sufficiente aprire SpotWelding.Configurator e premere il pul­sante "Activate Configuration" (Attiva configurazione).
Panoramica di SpotWel­ding.Configurator
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(8)
(6)
(5)
(1)
(2)
(3)
(4)
(7)
(9)
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(1) Sistema di saldatura (Welding System)
Qui si seleziona il sistema di saldatura presente
(ad es. DeltaSpot, DeltaCon, DeltaCon (Combined Control)).
(2) Opzioni SpotWelding (SpotWelding Options)
Qui è possibile attivare o disattivare le varie estensioni degli ingressi e delle uscite. Le estensioni devono essere state precedentemente installate in SpotWelding Control.
(3) Opzione impianto stazionario (Stationary System)
Selezionando l'opzione, le impostazioni del bus di campo vengono automatica­mente disattivate.
(4) Velocità di chiusura max. (Speed Limit)
Selezionando l'opzione, la velocità di chiusura max. per le pinze C DeltaCon X450 e DeltaCon viene limitata a 2m/min.
(5) Generatore (Power Source)
Qui va impostato il generatore utilizzato
(ad es. DeltaQ (= inverter Fronius), Sinius di Hams und Wende, ecc.).
(6) Sistema bus di campo, Lunghezza dati di processo (Fieldbus System, Process
Data Image)
Qui è possibile impostare il sistema bus di campo in uso e l'apposita lun­ghezza dei dati di processo.
(7) Custom (Personalizza)
Il pulsante "Custom" (Personalizza) consente di attivare un'immagine dei dati di processo specifica per il cliente.
(8) Impostazioni sistema bus di campo (Fieldbus System Settings)
ID MAC (specifico per l'interfaccia) (Mac Id)
Per impostare l'ID MAC (vedere il paragrafo "Sistemi bus").
Velocità di trasmissione (specifica per l'interfaccia) (Baudrate) Per impostare la velocità di trasmissione (vedere il paragrafo "Sistemi bus").
(9) Attiva configurazione (Activate Configuration)
Con questo pulsante le impostazioni vengono attivate e salvate. L'operazio­ne può richiedere alcuni minuti. Successivamente SpotWelding.Configura­tor si chiude automaticamente ed è possibile avviare il Controllo SpotWelding (SpotWelding.Control).
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Inverter DeltaQ, Harms und Wende
Note generali Il comando supporta l'inverter Fronius DeltaQ e l'inverter modello Sinius di Harms und
Wende, che vengono collegati tramite EtherCAT.
Per utilizzare l'EtherCAT con gli impianti DeltaSpot occorre prima preparare adeguata­mente una scheda di rete (vedere il capitolo Preparazione dell'interfaccia di rete a pagi- na 78).
Occorre selezionare il modello di generatore in SpotWelding.Configurator (vedere il capi­tolo Panoramica di SpotWelding.Configurator a pagina 25).
Per utilizzare l'inverter Sinius di Harms und Wende occorre prima eseguire una calibratura (vedere il capitolo Calibratura dell'inverter Sinius di Harms und Wende a pagina 42).
IT
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Utilizzo
Impostazioni in System configuration (Configurazio­ne di sistema)
In generale In Configurazione del sistema (System Configuration) vengono visualizzati solo i parametri
pertinenti al relativo sistema (DeltaSpot, DeltaCon, ecc.) o alla relativa pinza.
I parametri del sistema per le pinze configurate vengono adattati e visualizzati. Ad es., per le pinze configurate senza compensazione, verranno nascosti tutti i parametri del si­stema inerenti alla compensazione.
IT
Impostazione del monitoraggio dei valori reali
Per il monitoraggio dei valori reali è possibile impostare i valori desiderati. Se un parametro della pinza di saldatura supera il limite impostato nel monitoraggio dei valori reali viene emesso un avviso.
Attivazione/disattivazione del monitoraggio dei valori reali:
Dal menu Opzioni, accedere a System configuration (Configurazione di sistema).
Impostare il parametro "Actual values monitoring" (Monitoraggio valori reali) su "inacti-
ve" (non attivo) o "active" (attivo).
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System configuration (Configurazione di sistema) - Attivazione / disattivazione del monitoraggio dei valori reali
Impostazione dei valori per il monitoraggio dei valori reali:
Nella scheda Programmi (Programs) fare doppio clic sul programma desiderato.
Impostare le tolleranze nella scheda Actual values monitoring.
Impostazione dei valori per il monitoraggio dei valori reali
Inversione della sequenza di byte sulle interfacce del bus di campo
È possibile invertire la sequenza di byte sulle interfacce del bus di campo.
Inversione della sequenza di byte sulle interfacce del bus di campo:
Dal menu Opzioni, accedere a System configuration (Configurazione di sistema).
Impostare il parametro "Swap high/low bytes" (Commutazione byte high/low) su "yes"
(sì).
System configuration (Configurazione di sistema) - Inversione della sequenza di byte
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Memorizzazione nella cache delle saldature
Il comando salva un certo numero di saldature/valori relati in un buffer circolare. Così facendo sarà possibile, ad es. in caso di guasto del sistema di documentazione, con­tinuare a eseguire un certo numero di saldatura senza perdere i dati.
Sistemi di documentazione
"Docu directory" (Percorso di destinazione backup automatico) I dati CSV verranno salvati se in Configurazione del sistema (System Configuration) vie­ne inserito un percorso di salvataggio al parametro "Docu directory".
WeldCube
Per questi sistemi di documentazione, il comando può monitorare lo stato della documen­tazione se in Configurazione del sistema (System Configuration) il parametro "Docu state monitoring" (Monitoraggio stato documentazione) è stato impostato su "active" (attivo).
In presenza di problemi con la documentazione della saldatura, in Fronius.Xplorer viene visualizzato l'avviso 2.0 "docu state buffering". Le saldature vengono memorizzate nella cache per poter fare fronte a eventuali guasti per un certo tempo. Se il guasto dura a lungo e una memoria interna è completamente piena, viene visualizza­to l'avviso 2.1 "docu state buffer full". Se si eseguono altre saldature, dalla memoria ven­gono eliminate quelle più vecchie (=> buffer circolare).
È possibile interrogare lo stato del monitoraggio della documentazione anche dall'interfac­cia robot mediante il segnale "docu state":
IT
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Avvio della salda­tura in 2 fasi
Con l'impianto stazionario DeltaCon è possibile utilizzare un comando a distanza a pedale con 2 soglie di commutazione. Con la prima soglia di commutazione si chiude la pinza (= precorsa). Con la seconda soglia di commutazione si avvia il processo di saldatura. L'avvio in 2 fasi consente di correggere un eventuale posizionamento errato del compo­nente. La forza di chiusura della precorsa viene adeguata nella configurazione del sistema, con­sentendo così di utilizzare la precorsa anche per la ravvivatura manuale della punta.
Limiti parametriz­zabili del monito­raggio dello spessore lamiera
È possibile impostare il limite di avviso e di errore per la ricalibratura del monitoraggio dello spessore lamiera:
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Calibratura dei componenti della pinza di saldatura
IT
Note generali
AVVISO!
Le macchine ad avviamento automatico possono causare gravi lesioni personali e danni materiali.
► Oltre alle presenti istruzioni per l'uso, osservare le norme di sicurezza del produttore
del robot e del sistema di saldatura, nonché le istruzioni per l'uso della pinza di salda­tura.
► Per la propria sicurezza personale, accertarsi che tutte le misure di protezione nella
zona di lavoro del robot siano rispettate e mantenute per tutta la durata della propria permanenza all'interno dell'area.
PRUDENZA!
L'inserimento di dati errati può causare gravi danni materiali.
► La configurazione della pinza di saldatura deve essere eseguita unicamente da perso-
nale tecnico qualificato. Il produttore non si assume alcuna responsabilità per eventuali danni derivanti da impostazioni errate.
IMPORTANTE!
Per gli impianti DeltaSpot le modifiche alla configurazione e le calibrature devono essere eseguite solo in modalità manuale.
IMPORTANTE!
Le pinze di saldatura DeltaSpot sono consegnate completamente calibrate.
È necessaria una calibratura solo dopo la sostituzione di componenti hardware. Le pinze di saldatura DeltaCon sono consegnate calibrate a seconda della configurazione.
Con il comando della pinza è possibile calibrare i seguenti componenti della pinza di sal­datura:
- limite di posizione
- sensore di forza
- regolatore di forza
- posizione dell'azionamento principale
- posizione dell'azionamento di compensazione
- compensazione dello spessore della lamiera
- monitoraggio dello spessore lamiera
- corrente
- calibratura dell'inverter Sinius di Harms und Wende
- calibratura del sistema di misurazione.
È possibile richiamare le varie funzioni di calibratura dalla voce "Calibratura" del menu Op­zioni.
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Calibratura del li­mite di posizione
Calibratura del limite di posizione (angolo di apertura) della pinza di saldatura
Accedere al menu Opzioni Calibratura Limite di posizione.
Aprire il più possibile la correzione dello spessore lamiera.
Rimuovere gli elettrodi.
Fare clic su "OK".
Fare clic su "Start" (Avvia).
Premere "start welding" (avvia saldatura) su DeltaRemote.
Viene visualizzato un messaggio che conferma la riuscita o meno della calibratura.
Calibratura del sensore di forza
Accedere al menu Opzioni Calibratura Sensore di forza.
*
*
*
*
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Seguire le istruzioni del programma.
* Vengono visualizzate le operazioni solo per gli impianti stazionari con compensa-
zione della pinza. Per eseguire una calibratura occorre prima portare la compensazione in posizione.
Calibratura del re­golatore di forza
Il fattore P influisce sulla regolazione del regolatore di forza. Fattori P eccessivamente ele­vati determinano un'oscillazione della forza di contatto dell'elettrodo. Fattori P eccessiva­mente bassi determinano invece un rallentamento della regolazione e un prolungamento della durata dello sviluppo della forza.
Accedere al menu Opzioni Calibratura Regolatore di forza.
Fare clic su "Start" (Avvia).
Tenere ferma la lamiera nella pinza di saldatura.
Premere "Run" (Esegui) su SpotWelding Control.
La pinza di saldatura esegue la calibratura. Vengono eseguite saldature di prova sen­za corrente con vari fattori P. Questa operazione può richiedere tempo. Viene anche controllata l'area di lavoro. Nel caso in cui essa risultasse non idonea, nella finestra relativa allo stato vengono visualizzate le istruzioni corrispondenti. È ne­cessario un angolo di lavoro superiore a 12,5°.
IT
Calibratura della posizione dell'azionamento principale
AVVERTENZA!
Per calibrare il regolatore di forza di un impianto stazionario con compensazione della pinza, viene automaticamente attivata la modalità di compensazione "Posi­tion" (Posizione).
Per poter accedere ad alcune funzioni della pinza, occorre calibrare la posizione dell'azio­namento principale. A calibratura eseguita, nella scheda Panoramica (Overview) e sulle interfacce del bus di campo vengono visualizzate e applicate le distanze tra gli elettrodi.
Attivazione / disattivazione dell'indicazione della posizione in millimetri e definizione della precisione:
Dal menu Opzioni, accedere a System configuration (Configurazione di sistema).
Impostare il parametro "Position in millimeters" (Posizione in millimetri) su "inactive"
(non attivo) o "active" (attivo). Con il parametro "Position precision", specificare la precisione dell'indicazione.
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Configurazione di sistema (System configuration) - Attivazione / disattivazione dell'indicazione della posizione in millimetri.
Calibratura della posizione:
Accedere al menu Opzioni Calibratura Posizione azionamento principale.
Aggiungere varie coordinate nella finestra della calibratura della posizione. General-
mente ne bastano cinque. Ne occorrono di più solo in caso di grosse imprecisioni. Quelle già aggiunte vengono indicate in rosso.
- Chiudere la pinza, inserire "0" per i millimetri e fare clic su "Aggiungi coordinata".
- Aprire completamente la pinza, misurare la distanza tra gli elettrodi, inserirla nei
millimetri e fare clic su "Aggiungi coordinata".
- Tra di esse aggiungere altre tre coordinate (uniformemente distribuite). Concludere la calibratura della posizione facendo clic su "Save" (Salva).
La posizione corrente viene contrassegnata con un punto verde.
Nel campo "Posizione interpolata in millimetri" viene indicata la posizione interpolata deri­vante dalle coordinate registrate. È possibile utilizzare questa indicazione per il controllo ­deve corrispondere sull'intera gamma alla posizione effettiva. In caso contrario, si possono aggiungere altre coordinate.
Elimina coordinate
Se durante la calibratura si inseriscono dati errati, è possibile eliminare le coordinate sba­gliate selezionandole tra le coordinate e facendo clic su "Elimina coordinata".
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Per ricominciare daccapo la calibratura, fare clic su "Elimina tutto".
Calibratura della posizione dell'azionamento principale
IT
Calibratura della posizione dell'azionamento di compensazio­ne
Accedere al menu Opzioni Calibratura Posizione azionamento di compensazio-
ne. Fare clic su "Start" (Avvia).
Inserire la distanza tra il punto di riferimento e l'elettrodo in "Position in millimeters"
(Posizione in millimetri). Fare clic su "Salva posizione" (la pinza si sposta automaticamente al punto successi-
vo). Misurare la distanza tra il punto di riferimento e l'elettrodo e inserirla.
Ripetere i passaggi 4 e 5 per le altre coordinate.
Impostazione della calibratura della posizione dell'azionamento di compensazione
Compensazione dello spessore della lamiera
L'impostazione della compensazione dello spessore della lamiera è descritta nelle istruzio­ni per l'uso della pinza di saldatura al capitolo "Impostazione della correzione dello spes­sore della lamiera".
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Calibratura del monitoraggio del­lo spessore la­miera
AVVERTENZA!
Questo paragrafo descrive soltanto la calibratura manuale.
Nelle applicazioni con robot occorre eseguire la calibratura dello spessore lamiera a inter­valli regolari mediante l'interfaccia verso il comando del robot del comando del robot op­pure un comando sovraordinato.
Accedere al menu Opzioni  Calibratura  Calibratura monitoraggio spessore lamie-
ra.
Inserire lo spessore di 3 lamiere diverse.
Fare clic su "Start" (Avvia).
Saldare (senza corrente) le tre lamiere diverse con il comando a distanza.
AVVERTENZA!
Dopo aver sostituito l'elettrodo occorre eseguire una nuova calibratura del monito­raggio dello spessore lamiera!
Quando si sostituisce l'elettrodo, il contatore della durata degli elettrodi e i dati di calibra­tura del monitoraggio dello spessore lamiera vengono azzerati.
AVVERTENZA!
Per calibrare il monitoraggio dello spessore lamiera, negli impianti stazionari con compensazione della pinza viene automaticamente attivata la modalità di compen­sazione "Position" (Posizione).
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Calibratura della corrente
Calibratura per determinare il fattore di correzione del generatore e di conversione dei va­lori reali. Per i generatori con trasmissione analogica dei valori nominali e reali. Per i gene­ratori digitali questa voce di menu viene nascosta.
Alla voce "Calibratura corrente" (Current Calibration) vengono visualizzati solo i dati perti­nenti della relativa pinza.
Accedere al menu Opzioni Calibratura Corrente.
IT
Esempio: Calibratura della corrente per un impianto DeltaSpot
Inserire la corrente di calibratura.
Inserire la forza nominale.
Fare clic su "Start" (Avvia).
Eseguire la saldatura "con corrente".
Inserire e applicare la corrente misurata (effettivamente fluita).
I fattori calcolati vengono visualizzati e dopo una conferma registrati automaticamente nel­la configurazione della pinza.
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AVVERTENZA!
Per calibrare la corrente, negli impianti stazionari con compensazione della pinza viene automaticamente attivata la modalità di compensazione "Position" (Posizio­ne).
Calibratura dell'inverter Si­nius di Harms und Wende
Accedere al menu Opzioni Calibratura Inverter Sinius Harms und Wende.
Seguire le istruzioni della finestra di dialogo.
AVVERTENZA!
Per calibrare gli inverter Sinius di Harms und Wende, negli impianti stazionari con compensazione della pinza viene automaticamente attivata la modalità di compen­sazione "Position" (Posizione).
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Calibratura del si­stema di misura­zione
Accedere al menu Opzioni Calibratura Sistema di misurazione.
IT
Inserire la corrente nominale.
Inserire la forza nominale.
Se necessario, attivare lo svolgimento della guida per il braccio mobile e fisso.
Fare clic su "Start" (Avvia).
Eseguire 2 saldature con corrente.
Inserire e applicare la corrente misurata (effettivamente fluita).
I fattori calcolati vengono visualizzati e dopo una conferma registrati automaticamente nel­la configurazione della pinza.
AVVERTENZA!
Per calibrare il sistema di misurazione, negli impianti stazionari con compensazione della pinza viene automaticamente attivata la modalità di compensazione "Position" (Posizione).
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Assegna codice pinza
In generale Sono disponibili svariate geometrie delle pinze per i campi applicativi più disparati. Con un
solo comando si può eseguire il dump di fino a 8 pinze di saldatura DeltaSpot o DeltaCon. Per poter utilizzare più pinze di saldatura su un robot, occorre assegnare a ogni pinza di saldatura un codice univoco mediante il quale sarà successivamente identificata e verran­no caricati i parametri della pinza corretti a esso collegati.
Procedura per il cambio della pin­za
Sul robot viene collegata una nuova pinza di saldatura.
Il comando non la riconosce ed emette un messaggio di errore:
In Fronius Xplorer occorre assegnare un codice alla pinza di saldatura dal menu Op-
zioni "Assegna codice pinza".
Inserire il numero e fare clic su Salva. (Alla pinza di saldatura è possibile assegnare
un numero compreso tra 0 e 7.)
A questo punto alla pinza è assegnato il codice specificato. Se si collega o si aggancia la stessa pinza di saldatura o un'altra pinza di saldatura già assegnata, vengono cari­cate le impostazioni della pinza pertinenti in base al relativo codice pinza.
In System configuration (Configurazione di sistema) è possibile configurare le impo­stazioni specifiche per questa pinza.
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Richiamare System configuration (menu Opzioni "System configuration").
IT
Impostare i valori e fare clic su OK.
- La pinza di saldatura viene successivamente comandata mediante i segnali robot
descritti di seguito.
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Aggiornamento del firmware
Aggiornamento del firmware del regolatore del motore
Aggiornamento del firmware CAN
Nel menu Opzioni fare clic su "Firmware update" (Aggiornamento firmware).
Firmware update
Confermare le finestre di dialogo seguenti con "OK".
- Viene eseguito il processo di aggiornamento, che può durare un paio di minuti. Duran­te il processo di aggiornamento non si devono eseguire altre funzioni.
Prima di eseguire l'aggiornamento del firmware CAN, occorre uscire dal server SpotWel­ding. Occorre attivare una volta la configurazione mediante DeltaSpot Configurator prima dell'aggiornamento.
Mettere TwinCat in modalità "Config" (Configurazione).
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Aprire Gestione sistema (System Manager).
Caricare la configurazione corrente.
In "I/O-Devices" (Periferiche I/O) fare clic su "DeltaSpot" e selezionare la scheda
"FC51xx". Fare clic su "Firmware Update" (Aggiornamento firmware).
IT
Selezionare il file di aggiornamento e fare clic su "Open" (Apri).
Dopo l'aggiornamento rimettere TwinCAT in modalità "Run" (Esecuzione).
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Prestare attenzione a che il simbolo TwinCAT sia verde. Il simbolo non deve essere blu o rosso/giallo.
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Impostazione della funzione Stepper
IT
Note generali
Editor della fun­zione Stepper (Stepper Editor)
PRUDENZA!
L'inserimento di dati errati può causare gravi danni materiali.
► La configurazione della pinza di saldatura deve essere eseguita unicamente da perso-
nale tecnico qualificato. Il produttore non si assume alcuna responsabilità per eventuali danni derivanti da impostazioni errate.
La funzione Stepper consente di aumentare la durata degli elettrodi mediante la compen­sazione dell'usura degli elettrodi. La corrente di saldatura viene aumentata o diminuita a seconda del numero di punti saldati.
Per la funzione Stepper si utilizza un contatore dei punti interno. Questo viene automati­camente azzerato non appena si azzerano entrambi i contatori della durata degli elettrodi. Nella scheda Panoramica (Overview) è possibile leggere lo stato corrente dei contatori e l'adattamento della corrente dell'ultima saldatura.
Esempio di configurazione della funzione Stepper
Name: (Nome) È possibile assegnare liberamente un nome alla configurazione della funzione Stepper.
Interpolation: (Interpolazione) È possibile scegliere tra "none" (nessuna) e "linear" (lineare). Selezionando "none" (nessuna), la corrente tra i punti non viene interpolata. Si forma una scala (linea sottile nello screenshot). Selezionando "linear" (lineare), la corrente tra i punti viene interpolata in modo lineare (li­nea spessa nello screenshot). In questo modo si evitano variazioni di corrente improvvise.
Imin [A]:
Se nel programma di saldatura uno dei valori di corrente è inferiore al valore "Imin", esso non viene influenzato dalla funzione Stepper. Nella maggior parte dei casi, un valore ade­guato per "Imin" è 1000 A.
49
Program numbers: (Numeri di programma) Qui si selezionano tutti i numeri di programma sui quali deve influire la funzione Stepper. A un numero di programma deve essere assegnata una sola funzione Stepper.
Impostazione del­la funzione Step­per
Accedere al menu Opzioni Funzione Stepper.
Vengono visualizzate tutte le configurazioni per la funzione Stepper disponibili. È pos­sibile modificarle, eliminarle o integrarle.
Facendo clic su "Add" (Aggiungi) è possibile creare una nuova funzione Stepper.
Si apre l'editor della funzione Stepper.
50
Impianto stazionario con compensazione della pin­za: configurazione dello stativo
Impianto stazio­nario con com­pensazione della pinza: configura­zione dello stati­vo
Configurazione dello stativo
Questa funzione consente di portare la compensazione della pinza su una determinata po­sizione per orientare con esattezza lo stativo.
Accedere a menu Opzioni "Move
compensation drive" (Posiziona azio­namento di compensazione).
Inserire la posizione di destinazione in
[mm]. Fare clic su "Start" (Avvia).
Seguire le istruzioni del programma.
IT
51
Restore Device ID (Ripristina ID apparecchio)
Salvataggio dei dati del modello di pinza nella me­moria Device ID
Restore Device ID (Ripristina ID ap­parecchio)
Durante la messa in funzione nella produzione i dati del modello di pinza vengono caricati sulla memoria Device ID. Se il comando riconosce i dati del modello di pinza nella memoria Device ID, essi verranno archiviati nella memoria cache al primo aggancio. I dati del modello di pinza non dovranno quindi essere ricaricati al nuovo aggancio.
I dati del modello di pinza possiedono un ID univoco. Se i dati del modella di pinza cambiano, verrà generato anche un nuovo ID con uno parti­colare strumento.
Se per qualsiasi ragione i dati letti non dovessero essere validi, verrà impostato un errore "invalid gun type data" (3.19).
Se l'errore si verifica durante la lettura o la scrittura, verranno impostati gli errori corrispon­denti (2.24, 3.18).
Se nella memoria non sono ancora stati archiviati dati della pinza, verrà visualizzato un er­rore (2.26).
Se una memoria Device ID dovesse essere difettosa, sulla pinza sarà possibile montare una memoria Device ID nuova e vuota.
Se nel sistema viene rilevata una memoria Device ID vuota, nel menu Opzioni di Fronius Xplorer è disponibile la funzione "Restore Device ID" (Ripristina ID apparecchio).
La funzione "Restore Device ID" consente di riscrivere i dati del modello di pinza dalla me­moria cache sulla memoria Device ID.
52
(1) (2) (3)
(4)
(1) Numero pinza (2) Tipo di base (3) Numero di serie (4) Tasto Restore (Ripristina)
Creazione dei parametri di saldatura nell'editor di programma
Aprire l'editor di programma.
Simboli utilizzati nell'editor di pro­gramma
Per aprire l'editor di programma, selezionare il profilo desiderato e fare clic con il mouse sul pulsante Crea/modifica profilo. Accesso rapido: doppio clic sul profilo.
IT
Pulsante Opzioni
Con questo pulsante è possibile impostare quanto segue:
- Griglia (Normale/Fine): consente di impostare una griglia normale o fine per la creazione del diagramma dell'andamento della corrente e della forza (in­teressa solo l'asse del tempo).
- Allinea (Snap): se si attiva la funzione Snap (Allinea), i nuovi punti all'interno del diagramma vengono automaticamente allineati a quelli già esistenti.
- Controlla profilo...: consente di controllare il programma. Dopo aver selezio­nato il trasformatore in uso, viene indicato il tempo di attesa che occorre os­servare tra una saldatura e l'altra per evitare il danneggiamento dei diodi del trasformatore.
Pulsante Profilo di corrente
Consente di creare l'andamento della corrente durante la saldatura.
Pulsante Profilo di forza
Consente di creare l'andamento della forza durante la saldatura.
Pulsante "Select" (Seleziona)
Facendo clic sul pulsante "Select" (Seleziona) è possibile aprire una finestra sen­za il tasto Shift (ad es. con un touchpad).
Pulsante "Delete" (Elimina)
Facendo clic sul pulsante "Delete" (Elimina) è possibile eliminare i punti selezio­nati senza il tasto Canc (ad es. con un touchpad).
Salva impostazioni
Consente di salvare le impostazioni dei parametri configurate. Tasto di scelta rapida: Enter.
Azzera impostazioni
Consente di annullare tutte le modifiche apportate dall'ultimo salvataggio.
53
(2)
(1)
(3)
(4)
Creazione del profilo di corrente / forza
(1)
(2)
Editor di programma
(1) Barra di scorrimento
Per spostarsi nell'area di visualizzazione.
(2) Zoom
Per ingrandire o ridurre la visualizzazione della schermata.
(3) Profilo di forza (blu)
Per comandare l'andamento della forza durante il processo di saldatura.
(4) Profilo di corrente (rosso)
Per comandare l'andamento della corrente durante il processo di saldatura.
Creazione di un profilo di corrente o di forza:
Aprire l'editor di programma.
Selezionare il pulsante I per il profilo di corrente / il pulsante F per il pro-
filo di forza. Selezionare il primo punto facendo clic con il mouse all'interno della superficie del dia-
gramma e trascinarlo nella posizione desiderata. Rilasciare il pulsante del mouse per fissare il primo punto.
Creare un nuovo punto facendo nuovamente clic con il mouse e trascinarlo nella po-
sizione desiderata.
54
IMPORTANTE!
Modifica del profi­lo di corrente/for­za
Quando si creano nuovi punti all'interno del diagramma, un allineamento dell'ogget­to di 0,3 kN o 0,3 kA viene integrato al livello del punto precedentemente seleziona­to.
Questa funzione semplifica la creazione di un parametro di saldatura uniforme e può es­sere disattivata nelle opzioni secondo necessità.
Seguire la procedura precedentemente descritta per aggiungere altri punti.
Salvare le impostazioni.
Modifica di un profilo di corrente o di forza:
Aprire l'editor di programma.
Selezionare il pulsante I per il profilo di corrente o il pulsante F per il profilo di forza.
Selezionare i punti desiderati facendovi clic sopra con il mouse.
IMPORTANTE!
Per selezionare più punti contemporaneamente:
IT
► Tenere premuto il tasto MAIUSC. ► Trascinare l'area di selezione sui punti desiderati tenendo premuto il pulsante sinistro
del mouse.
► Accertarsi che il punto di partenza non si trovi all'interno della selezione.
Spostare i punti selezionati o premere il tasto Canc per eliminare il punto dal profilo.
IMPORTANTE!
Una volta spostati i punti, è sempre possibile ripristinare in qualsiasi momento i va­lori originariamente impostati premendo il tasto di azzeramento.
Salvare le impostazioni.
55
Editor di pro­gramma - Para­meters (Parametri)
La scheda "Parameters" (Parametri) dell'editor di programma serve per specificare i para­metri di programma durante il processo di saldatura. Inoltre, consente di inserire i nomi dei programmi e i numeri punto.
AVVERTENZA!
Per impostare i programmi di saldatura è necessario Fronius Xplorer versione alme­no 2.2 o superiore.
Process
(1)
Position (synchronous mode)
(2)
(3)
(4)
(5)
(6)
(7)
Editor di programma - Parameters (Parametri)
(1) Nome programma (Program name)
Per specificare il nome di un programma.
(2) Attiva compensazione pinza (Enable welding gun compensation)
Per attivare e disattivare la compensazione della pinza.
56
(3) Modalità compensazione della pinza
Per specificare la modalità di compensazione della pinza.
- Posizione (Position)
- Posizione (modalità sincrona) (Position (synchronous mode))
- Compensazione peso v2 (Weight compensation v2)
- Compensazione peso v2 (modalità sincrona) (Weight compensation v2 (syn­chronous mode))
Position (Posizione) (per gli impianti stazionari con compensazione della pinza) l'azionamento di compensazione viene prima portato su una posizione predefinita e solo dopo la pinza viene chiusa. La distanza che la compensazione della pinza percorre nella modalità di compen­sazione "Position" (Posizione), viene impostata nella configurazione del sistema al parametro "Posizione di destinazione azionamento di compensazione in modalità manuale (Compensation drive target position in manual mode)".
Posizione (modalità sincrona) (Position (syncronous mode)) la compensazione si avvicina al componente prima della saldatura in base a un va­lore preimpostato dal robot (vedere segnale "Compensazione del valore di percor­so"). Data la distanza ridotta tra elettrodo e pezzo da lavorare alla chiusura della pinza, il carico sul pezzo da lavorare si riduce. La precisione della posizione preim­postata dal robot si imposta con il parametro "Precisione posizione azionamento compensazione" (Compensation drive position precision). Il valore impostato deve corrispondere al valore nominale preimpostato del robot.
IT
Compensazione peso/Compensazione peso v2 (Weight compensation/Weight
compensation v2); a seconda della versione Distanza dal componente consigliata: 10 mm Minimo assoluto: > 8 mm Le distanze superiori a 10 mm non rappresentano un problema.
Compensazione peso (modalità sincrona)/Compensazione peso v2 (modali­tà sincrona) (Weight compensation (synchronous mode)/Weight compensation
v2 (synchronous mode)); a seconda della versione
Modalità per ottimizzare il tempo di lavorazione. L'azionamento principale e di compensazione vengono avviati contemporanea­mente all'inizio della saldatura. La modalità sincrona si può utilizzare quando l'azionamento principale non colpi­sce troppo rapidamente il componente. Eseguire un'ispezione visiva per verificare che l'azionamento principale non storca il componente in direzione del braccio fis­so!
IMPORTANTE! Per tutte le modalità di funzionamento la distanza del braccio fisso tra elettrodo e componente deve essere di 10 mm per garantire il funzionamento corretto della compensazione del peso da compensare. L'elettrodo deve essere posizionato a 90° rispetto al componente per appoggiarsi correttamente alla super­ficie di contatto.
(4) Attiva svolgimento guida braccio fisso/mobile (Enable tape pull-in (movable
arm)/(fixed arm)) Per azionare e interrompere lo svolgimento della guida a ricircolo.
(5) Svolgimento guida (Tape pull-in)
Per specificare lo svolgimento della guida in mm.
(6) Attiva monitoraggio spessore lamiera (Enable sheet thickness monitoring)
Per attivare e disattivare il monitoraggio dello spessore lamiera.
(7) Numeri punto (separati da virgola o spazio) (Enter the spot numbers separated
by spaces or comma) Per inserire i numeri dei punti.
57
Editor di pro­gramma - Actual values monito­ring (Monitorag­gio valori reali)
Nella scheda "Actual values monitoring" (Monitoraggio valori reali) è possibile impostare le tolleranze per la deviazione di corrente, forza e tempo. È possibile attivare / disattivare il monitoraggio dei valori reali in Configurazione di sistema (System Configuration) (vedere il paragrafo "Impostazioni in Configurazione di sistema (System Configuration)" al capitolo "Impostazione del monitoraggio dei valori reali").
Editor di pro­gramma - Notes (Note)
Nella scheda "Notes" (Note) è possibile annotare la combinazione dei materiali, nonché la guida a ricircolo e l'elettrodo utilizzati. Inoltre, è possibile inserire ulteriori informazioni. Queste indicazioni servono unicamente ai fini della documentazione e non influiscono in alcun modo sul processo di saldatura.
Process
Impostazione del monitoraggio del­lo spessore la­miera
58
Editor di programma - Notes (Note)
Attivando il monitoraggio dello spessore lamiera, lo spessore della lamiera viene rilevato durante lo sviluppo della forza (in presenza di una forza di 2 kN). Se le tolleranze vengono superate, la saldatura viene interrotta con l'errore "1.13 = sheet thickness out of range".
Perché il comando sia in grado di rilevare lo spessore di una lamiera, deve prima "appren­dere" i diversi spessori. Occorre registrare almeno 3 spessori (preferibilmente lo spessore della lamiera da saldare, lo spessore della lamiera - 1 mm e lo spessore della lamiera + 1 mm). È possibile registrare gli spessori delle lamiere utilizzando l'interfaccia robot o Fronius Xplorer. L'esatta procedura è descritta nel successivo capitolo "Registrazione degli spes­sori delle lamiere".
Attivazione / disattivazione del monitoraggio dello spessore della lamiera:
Nella scheda "Programmi" (Programs), fare doppio clic sul programma desiderato.
Nell'editor di programma, aprire la scheda "Parametri" (Parameters).
Attivare o disattivare il monitoraggio dello spessore lamiera utilizzando il campo "Atti-
va monitoraggio spessore lamiera" (Enable sheet thickness monitoring).
Process
(1)
Position (synchronous mode)
(2)
(3)
IT
(4)
(5)
(6)
(7)
Editor di programma - Parameters (Parametri) - Attivazione / disattivazione del monitoraggio dello spessore della lamiera
Impostazione dei valori per il monitoraggio dello spessore lamiera:
Nella scheda Parametri (Parameters) dell'editor di programma, impostare "Spessore
lamiera atteso [mm]" (Expected sheet thickness [mm]) e "Tolleranza +/- [mm]" (Tole­rance +/- [mm]) per il monitoraggio dello spessore lamiera.
Registrazione de­gli spessori delle lamiere
Per poter attivare il monitoraggio dello spessore della lamiera, occorre prima registrare al­meno 3 diversi spessori. Si ricorda che di quando in quando occorre "riapprendere" gli spessori delle lamiere (usura degli elettrodi, ecc.). Per le tolleranze di +/- 0,1 mm nel monitoraggio dello spessore della lamiera occorre eseguire questa procedura ogni 500 punti circa. Pertanto è opportuno ese­guire la calibratura automatizzata su lamiere di riferimento montate fisse.
Esecuzione del programma "Registrazione degli spessori delle lamiere"
Avviare la calibratura dello spessore della lamiera:
impostazione "reset sheet thickness calibration" = 0 attendere 100 ms impostazione "reset sheet thickness calibration" = 1 attesa "sheet thickness calibration reset" = 1 impostazione "reset sheet thickness calibration" = 0
Far "apprendere" al sistema diversi spessori delle lamiere:
inserire una lamiera da 1 mm
59
Esecuzione del programma "Registrazione degli spessori delle lamiere"
iniziare la saldatura (senza corrente) impostare "sheet thickness" su 100 impostazione "record sheet thickness" = 0 attendere 100 ms impostazione "record sheet thickness" = 1 attesa "sheet thickness recorded" = 1 impostazione "record sheet thickness" = 0
inserire una lamiera da 2 mm iniziare la saldatura (senza corrente) impostare "sheet thickness" su 200 impostazione "record sheet thickness" = 0 attendere 100 ms impostazione "record sheet thickness" = 1 attesa "sheet thickness recorded" = 1 impostazione "record sheet thickness" = 0
ripetere le operazioni summenzionate per gli altri spessori delle lamiere
Conclusione della calibratura dello spessore della lamiera:
impostazione "save sheet thickness calibration" = 0 attendere 100 ms impostazione "save sheet thickness calibration" = 1 attesa "sheet thickness calibration saved" = 1
60
Sistemi bus
Sistemi bus
In generale I segnali possono essere trasmessi utilizzando un bus di campo. L'illustrazione del proces-
so è identica per tutti i tipi di bus. Il programmatore del robot può utilizzare la scheda Dia­gnostic (Diagnosi) in Fronius Xplorer per controllare il corretto collegamento degli ingressi e delle uscite.
Gli impianti DeltaSpot supportano di serie i seguenti sistemi bus:
- CANopen
- DeviceNet
- Profibus
- Interbus
- Interfaccia I/O digitale
- ProfiNet (è necessaria una licenza)
- Ethernet/IP (è necessaria una licenza)
Gli impianti DeltaCon supportano di serie i seguenti sistemi bus:
- DeviceNet
- Profibus
- Ethernet/IP
IT
63
CANopen
Topologia Il sistema CAN è un sistema bus a 2 fili al quale tutti gli utenti vengono collegati in parallelo.
Per evitare eventuali riflessioni, a ogni estremità del bus occorre collegare una resistenza terminale (R = 120 Ohm). Le resistenze terminali sono necessarie anche in presenza di cavi molto corti.
Impostazioni pre­definite dei para­metri
Scheda di inter­faccia
Device 1
CAN-High
R = 120 Ω R = 120 Ω
CAN-Low
Topologia CAN
- ID nodo: 2
- Velocità di trasmissione: 500 kbps
La resistenza terminale può essere attivata o disattivata sulla scheda di interfaccia me­diante un interruttore a scorrimento (1).
Device n
Disposizione de­gli attacchi
64
(1)
Scheda di interfaccia CANopen
Disposizione degli attacchi connettore D-sub a 9 poli:
Pin Segnale Descrizione
2 CAN-Low Segnale CAN negato (Dominant Low) 3 CAN-GND Massa 7 CAN-High Segnale CAN positivo (Dominant High)
DeviceNet
Topologia Il sistema DeviceNet è un sistema bus a 2 fili basato su CAN al quale tutti gli utenti vengono
collegati in parallelo. Per evitare eventuali riflessioni, a ogni estremità del bus occorre col­legare una resistenza terminale (R = 120 Ohm). Le resistenze terminali sono necessarie anche in presenza di cavi molto corti.
IT
Impostazioni pre­definite dei para­metri
Scheda di inter­faccia
Device 1
CAN-High
R = 120 Ω R = 120 Ω
CAN-Low
Topologia CAN
- ID MAC: 5
- Velocità di trasmissione: 500 kbps
La resistenza terminale può essere attivata o disattivata sulla scheda di interfaccia me­diante un interruttore a scorrimento (1).
Device n
Disposizione de­gli attacchi
(1)
Scheda di interfaccia DeviceNet
PIN Segnale
1 V + (24 V) 2 CAN-High 3 Shield 4 CAN-Low 5 V -
65
Profibus
Impostazioni pre­definite dei para­metri
Scheda di inter­faccia
Disposizione de­gli attacchi
- ID nodo: 2
- Velocità di trasmissione: 12 Mbps
Scheda di interfaccia Profibus
Disposizione degli attacchi connettore D-sub a 9 poli:
PIN Segnale Descrizione
3 RxD / TxD-P Invio e ricezione di dati (+) 5 DGND Potenziale di raccolta dati e terminazione alimentazione (-) 6 Vp Tensione di alimentazione resistenza terminale (+) 8 RxD / TxD-N Invio e ricezione di dati (-)
Struttura della resistenza terminale:
(1) Apparecchio (2) Connettore
Vp
RxD / TxD-P
RxD / TxD-N
DGND
(1) > < (2) >
Ru = 390 Ohm
Rt = 220 Ohm
Rd = 390 Ohm
< (3)
(3) Cavo Profibus
66
Resistenza terminale Profibus
Interbus
Topologia Il sistema Interbus è un sistema ad anello, in cui ogni utente riceve il segnale e lo ritrasmet-
te a sua volta. Trattandosi di un sistema ad anello, non sono necessarie resistenze termi­nali.
IT
Impostazioni pre­definite dei para­metri
Scheda di inter­faccia
- Codice ident.: 3
- Velocità di trasmissione: impostabile sulla scheda mediante dip-switch
La scheda di interfaccia è disponibile nella versione a fibra ottica oppure con conduttori in rame.
Scheda di interfaccia Interbus (versione a fibra ottica)
Disposizione de­gli attacchi
Interfaccia bus remoto in entrata
Connettore D­sub
1 1 DO Linea dati ricevuti + 2 3 !DO Linea dati trasmessi + 3 5 DI Linea dati trasmessi ­6 2 !DI Linea dati ricevuti ­7 4 GND Linea di compensazione
Interfaccia bus remoto in uscita
Connettore D­sub
1 1 DO2 Linea dati trasmessi + 2 3 DI2 Linea dati ricevuti + 3 5 GND2 Linea di compensazione 5 9 Udd Tensione uscita logica 5 V 6 2 !DO2 Linea dati trasmessi -
Connettore mon­tante
Connettore mon­tante
Segnale Descrizione
Segnale Descrizione
67
Connettore D­sub
7 4 !DI2 Linea dati ricevuti ­9 8 BCI Connettore bus inserito
Connettore mon­tante
Segnale Descrizione
68
Interfaccia I/O digitale (versione 1.6)
Uscite
- ready
- error
- warning
- referenced
- remote control connected
- external position control active
- tape end warning
actual position bit 0 actual position bit 1 actual position bit 2 actual position bit 3 actual position bit 4 actual position bit 5 actual position bit 6 actual position bit 7
IT
actual position bit 8 actual position bit 9 actual position bit 10 actual position bit 11 actual position bit 12 actual position bit 13 actual position bit 14 actual position bit 15
Accoppiatore bus CANopen
Collegamento bus di campo
Interruttore selezione indirizzo
Interfaccia di configurazione
LED alimentazione
K-Bus
Alimentazione Accoppiatore bus
Alimentazione Contatti di alimentazione
Contatti di alimentazione
69
Ingressi
spot number bit 8
spot number bit 9
spot number bit 10
spot number bit 11
spot number bit 12
spot number bit 13
spot number bit 0
spot number bit 1
spot number bit 2
spot number bit 3
spot number bit 4
spot number bit 5
spot number bit 14
spot number bit 15
spot number bit 6
spot number bit 7
target position bit 0
target position bit 1
target position bit 2
target position bit 3
target position bit 4
target position bit 5
target position bit 6
target position bit 8
target position bit 7
target position bit 9
target position bit 10
target position bit 11
target position bit 12
target position bit 13
target position bit 14
target position bit 15
program number bit 0
program number bit 1
program number bit 2
program number bit 3
program number bit 4
program number bit 5
program number bit 6
program number bit 7
start homing
start welding (no htr)
reset errors
main drive open
main drive close
tape drive forward (movable arm)
program
number
bit 8
tape drive backward (movable arm)
tape drive forward (fixed arm)
bit 9
bit 10
bit 11
tape drive backward(fixed arm)
tape length reset (movable arm)
bit 12
bit 13
tape length reset (fixed arm)
bit 14
bit 15
reset lubrication
enable welding current
reset electrode service life (moveable arm)
reset electrode service life (fixed arm)
enable external position control
70
ProfiNet
IT
Requisiti minimi ProfiNet
Installazione del driver ProfiNet
Per l'interfaccia ProfiNet è necessaria una licenza ProfiNet personale.
ProfiNet funziona solo a partire da TwinCat versione 2.11.2218. TwinCat versione 2.11.2218 è integrato a partire dalle seguenti versioni del sistema ope­rativo:
- DeltaSpot.OS.BH-4.0
- DeltaSpot.OS.BH-C5102-0040-2.0.
- W8-SW-C5102-0050-1.2.0
- W8-SW-CX5140-1.2.0
È possibile eseguire la comunicazione ProfiNet tramite la porta Ethernet del PC industriale. A partire dalla versione software SpotWelding 4.1 viene supportato anche il PC montato su guide DIN all'interno del quadro elettrico ad armadio.
Il driver ProfiNet si trova nel CD del driver fornito con l'ordine di una licenza ProfiNet oppure in "C:\Tools".
Avviare TcProfiNETSlave.exe (driver ProfiNet).
Fare clic su "Next" (Avanti).
Accettare le condizioni della licenza e fare clic su "Next" (Avanti).
Inserire nome utente, nome dell'azienda, numero di serie e fare clic su "Next" (Avanti).
Fare clic su "Install" (Installa).
Fare clic su "Finish" (Fine).
Attivazione della scheda in tempo reale
Avviare Gestione sistema (System Manager).
Nel menu "Opzioni" fare clic su "Elenco dispositivi compatibili Ethernet in tempo rea-
le".
71
Alla voce "Compatible devices" (Dispositivi compatibili) selezionare (farvi clic sopra)
la scheda di rete corrispondente. Fare clic su "Install" (Installa).
– Dopo di che, in "Installed and ready use devices" (Dispositivi installati e pronti per
l'uso) viene visualizzata una voce "TwinCAT-Intel PCI Ethernet Adapter" (Scheda Ethernet PCI TwinCAT-Intel).
Chiudere la finestra.
72
Attivazione della scheda ProfiNet
Avviare SpotWelding Configurator.
Nel sistema bus di campo selezionare "Profinet", configurare le impostazioni corri-
spondenti e attivare la scheda ProfiNet con "Activate Configuration" (Attiva configura­zione).
IT
73
Ethernet/IP
Requisiti minimi Ethernet/IP
Installazione del driver Ethernet/IP
Per l'interfaccia Ethernet/IP è necessaria una licenza Ethernet/IP personale. Per utilizzare l'interfaccia occorre impostare un indirizzo IP statico.
È possibile eseguire la comunicazione Ethernet/IP tramite la porta Ethernet del PC indu­striale. A partire dalla versione software SpotWelding 4.1 viene supportato anche il PC montato su guide DIN all'interno del quadro elettrico ad armadio.
Il driver Ethernet/IP si trova nel CD del driver fornito con l'ordine di una licenza Ethernet/IP oppure in "C:\Tools".
Avviare TcEthernetIP_S.exe (driver Ethernet/IP).
Selezionare la lingua e fare clic su "OK".
Fare clic su "Next" (Avanti).
Fare clic su "Yes" (Sì).
Accettare le condizioni della licenza e fare clic su "Next" (Avanti).
Inserire nome utente, nome dell'azienda, numero di serie e fare clic su "Next" (Avanti).
Fare clic su "Install" (Installa).
Fare clic su "Finish" (Fine).
Attivazione della scheda in tempo reale
Avviare Gestione sistema (System Manager).
Nel menu "Opzioni" fare clic su "Elenco dispositivi compatibili Ethernet in tempo rea-
le".
74
Alla voce "Compatible devices" (Dispositivi compatibili) selezionare (farvi clic sopra)
la scheda di rete corrispondente. Fare clic su "Install" (Installa).
IT
– Dopo di che, in "Installed and ready use devices" (Dispositivi installati e pronti per
l'uso) viene visualizzata una voce "TwinCAT-Intel PCI Ethernet Adapter" (Scheda Ethernet PCI TwinCAT-Intel).
Chiudere la finestra.
75
Attivazione della scheda Ethernet/ IP
Avviare SpotWelding Configurator.
Nel sistema bus di campo selezionare "Ethernet/IP", configurare le impostazioni cor-
rispondenti e attivare la scheda Ethernet/IP con "Activate Configuration" (Attiva confi­gurazione).
Impostazione del tempo di ciclo
Per modificare il tempo di ciclo (impostazione predefinita: 10 ms) procedere come segue:
Selezionare "Ethernet/IP Slave Protocol" (Protocollo slave Ethernet/IP).
Fare clic sulla scheda "Sync Task" (Attività di sincronizzazione).
In "Cycle ticks" (Tick di ciclo) inserire il tempo di ciclo in ms.
Fare clic sul dado verde e confermare il tempo di ciclo facendo clic su "Sì" (la finestra
di dialogo va confermata più volte).
76
IT
77
CAN over EtherCAT
Requisiti minimi CAN over Ether­CAT
Preparazione dell'interfaccia di rete
AVVERTENZA!
Il sistema bus CAN over EtherCAT è previsto solo per gli impianti DeltaSpot speciali e serve per comunicare con un robot.
Per utilizzarlo negli impianti DeltaSpot, sono necessari uno speciale DeltaSpot-GunCon­trol e una Bus-Converter-Box.
Per attivare l'opzione in DeltaSpot Configurator occorre prima preparare un'interfaccia di rete per il funzionamento in tempo reale (vedere il capitolo seguente).
Avviare Gestione sistema (System Manager).
Nel menu "Opzioni" fare clic su "Elenco dispositivi compatibili Ethernet in tempo rea-
le".
Alla voce "Compatible devices" (Dispositivi compatibili) selezionare (farvi clic sopra)
la scheda di rete corrispondente. Fare clic su "Install" (Installa).
78
– Dopo di che, in "Installed and ready use devices" (Dispositivi installati e pronti per
l'uso) viene visualizzata una voce "TwinCAT-Intel PCI Ethernet Adapter" (Scheda Ethernet PCI TwinCAT-Intel).
Chiudere la finestra.
Spuntare "Show Bindings" (Mostra binding) e verificare che per l'interfaccia di rete sia
attivata solo la voce "TwinCAT Ethernet Protocol" (Protocollo Ethernet TwinCAT).
IT
Chiudere la finestra e System Manager.
Assegnare un indirizzo IP statico all'interfaccia di rete.
79
Attivazione dell'opzione CAN over EtherCAT in DeltaSpot Confi­gurator
Aprire SpotWelding Configurator.
Selezionare il campo "CAN over EtherCAT" e attivare l'opzione facendo clic su "Acti-
vate Configuration" (Attiva configurazione).
80
Interfacce
Descrizione dei segnali dell'interfaccia SpotWelding
IT
Descrizione dei segnali di input
start homing *
Raggiungimento del punto di riferimento.
start welding ohtr *
Avvio del processo di saldatura (senza funzione "hold to run").
reset errors
Azzeramento degli errori - l'azionamento di compensazione e l'azionamento principale vengono riportati alla posizione iniziale. Al successivo avvio della saldatura, prima della chiusura della pinza di saldatura, la guida viene fatta avanzare automaticamente se pri­ma del verificarsi dell'errore ha avuto luogo un flusso di corrente.
main drive open
Apertura manuale della pinza di saldatura.
main drive close
Chiusura manuale della pinza di saldatura.
tape drive forward (movable arm)
Motore della guida sul braccio mobile avanti.
tape drive backward (movable arm)
Motore della guida sul braccio mobile indietro.
tape drive forward (fixed arm)
Motore della guida sul braccio fisso avanti.
tape drive backward (fixed arm)
Motore della guida sul braccio fisso indietro.
tape length reset (movable arm)
Azzeramento del contatore della lunghezza della guida a ricircolo (braccio mobile).
tape length reset (fixed arm)
Azzeramento del contatore della lunghezza della guida a ricircolo (braccio fisso).
reset electrode service life (movable arm)
Azzeramento della durata degli elettrodi (braccio mobile).
reset electrode service life (fixed arm)
Azzeramento della durata degli elettrodi (braccio fisso).
reset lubrication
Azzeramento del contatore dei cicli di lubrificazione.
enable welding current *
Corrente di saldatura attiva (high)/Corrente di saldatura disattivata (low) - Prova.
enable external position control (preimpostazione della posizione esterna)
high: l'angolo di apertura della pinza può essere specificato da un comando superiore tra­mite il segnale "target position". low: l'angolo di apertura può essere modificato solo manualmente tramite il segnale "main drive open" e "main drive close".
activate docking mode
Attiva la modalità di aggancio. Impostando questo segnale su 1, gli azionamenti vengono disattivati e gli errori che diversamente si sarebbero verificati a causa dell'aggancio ven­gono soppressi. Gli avvisi vengono mantenuti. Con l'azzeramento gli errori verificatisi vengono annullati. A seconda della versione di SpotWelding Control, le alimentazioni dei motori a 48 V ven­gono interrotte per evitare un arco voltaico durante lo sgancio.
expected gun code
Il codice pinza atteso. Si utilizza per impostare lo stato del segnale "invalid_gun_code".
reset sheet thickness calibration
Azzera la calibratura dello spessore lamiera.
83
record sheet thickness
Registra uno spessore lamiera noto durante la calibratura.
save sheet thickness calibration
Attiva i dati registrati durante la calibratura dello spessore lamiera.
enable external position control (compensation drive)
Per il fronte ascendente, la compensazione viene spostata alla posizione di destinazione indicata tramite il segnale "compensation drive target position". Fintanto che questo segnale è attivo non è possibile eseguire altre operazioni (saldatura, azzeramento degli errori, ecc.).
life bit
Il segnale proviene dal robot e viene rimandato dal comando. Serve per monitorare se la comunicazione tra robot e comando è ancora in corso o meno.
program number *
Numero di programma compreso tra 0 e 255 (punti con diverse impostazioni dei parame­tri).
spot number
Numero punto (a ogni numero di programma possono essere assegnati più punti). Se il numero punto è uguale a 0, il programma viene selezionato in base al numero di programma (prog_number). Se il numero punto è diverso da 0, il programma viene selezionato in base al numero pun­to (spot number), purché questo sia presente nella banca dati del programma.
part number
Il codice del componente da saldare. Solo ai fini della documentazione.
target position
La posizione di destinazione viene preimpostata tramite un comando superiore (robot). È possibile impostare la risoluzione in Configurazione di sistema (System Configuration).
compensation drive target position
Specifica la distanza di spostamento della compensazione prima della saldatura. Il se­gnale si utilizza solo nella modalità di funzionamento della compensazione comandata tramite posizione. È possibile impostare la risoluzione in Configurazione di sistema (Sy­stem Configuration).
sheet thickness
Specifica lo spessore della lamiera noto durante la calibratura. È possibile impostare la risoluzione in Configurazione di sistema (System Configuration).
* Segnali necessari per facilitare il processo di saldatura.
Descrizione dei segnali di output
84
ready *
high: i comandi possono essere ricevuti. low: il comando viene eseguito.
busy
Impostato quando il comando esegue un'azione (ad es.: saldatura, referenziazione, ecc.).
no error
Impostato quando non sono presenti errori.
error
Errore.
warning
Avviso, ad es. guida a ricircolo quasi esaurita.
life bit
Il segnale proviene dal robot e viene rimandato dal comando. Serve per monitorare se la comunicazione tra robot e comando è ancora in corso o meno.
referenced
Gli azionamenti sono referenziati.
remote control connected
Alla pinza di saldatura è collegato un comando a distanza.
external position control active (preimpostazione della posizione esterna)
Risposta del segnale di input "external position control".
manual mode
Il comando si trova in modalità manuale.
compensation drive at reference position
Impostato quando l'azionamento di compensazione si trova nella posizione di riferimento.
gun at home
Impostato quando l'azionamento di compensazione e principale si trovano nella posizione di riferimento.
welding current enabled
Risposta del segnale di input "enable welding current".
actual values monitoring not active
Viene impostato quando il segnale "actual values monitoring" non è attivo.
sheet thickness calibration reset
Conferma del segnale "reset sheet thickness calibration".
sheet thickness recorded
Conferma del segnale "record sheet thickness".
sheet thickness calibration saved
Conferma del segnale "save sheet thickness calibration".
gun type
Indica se è agganciata una pinza X (0) o una pinza C (1).
docking mode activated
Conferma del segnale "activate_docking_mode".
invalid gun code
Viene impostato su 0 quando si aggancia la pinza corretta. Viene impostato su 1 quando non si aggancia alcuna pinza oppure si aggancia una pinza sconosciuta (senza codice pinza) o errata.
device id
ID apparecchio liberamente selezionabile che può essere impostato in Configurazione di sistema (System Configuration).
welding started
La saldatura è stata avviata.
close gun started
La pinza viene chiusa.
close gun finished
La pinza è chiusa (forza misurata > 1 kN).
force target reached
La prima forza impostata nel profilo di forza è stata stabilizzata.
current flow started
Viene impostato per una saldatura all'inizio del flusso di corrente. Viene azzerato dal fron­te discendente del segnale "start welding (no htr)".
current flow finished
Viene impostato non appena il profilo di corrente viene completamente percorso durante una saldatura. Viene azzerato dal fronte discendente del segnale "start welding (no htr)".
open gun started
La pinza viene aperta.
open gun finished
La pinza è aperta (forza misurata < 1 kN).
welding finished
La saldatura è stata completata (la guida è stata fatta avanzare, l'azionamento principale e di compensazione si trovano nella posizione iniziale).
IT
85
servo ready
La pinza è pronta per eseguire i comandi (saldatura, referenziazione, ecc.) e non sono presenti errori.
actual position
Trasmissione della posizione reale al comando superiore.
internal communication error
Impostato se si verifica un errore di comunicazione interno.
spot number not found error
Numero punto non trovato.
duplicate spot number found error
Il numero punto selezionato è stato assegnato a più programmi.
homing error
Impossibile trovare il punto di riferimento.
tape empty (movable arm) error
La guida a ricircolo sul braccio mobile è vuota.
tape empty (movable arm) error
La guida a ricircolo sul braccio fisso è vuota.
program number error
Il numero programma specificato non è valido, oppure il programma è errato.
main drive position limit reached error
L'azionamento principale ha superato il limite di posizione.
emergency stop error
È stato azionato lo spegnimento d'emergenza.
invalid operation error
La pinza di saldatura non può eseguire il comando perché è ancora attivo un altro proces­so.
invalid tape length (movable arm) error
La lunghezza della guida a ricircolo è inferiore a 0. Mancato azzeramento della lunghezza della guida a ricircolo dopo il riattrezzamento o applicazione della lunghezza errata della guida nella configurazione della pinza.
invalid tape length (fixed arm) error
La lunghezza della guida a ricircolo è inferiore a 0. Mancato azzeramento della lunghezza della guida a ricircolo dopo il riattrezzamento o applicazione della lunghezza errata della guida nella configurazione della pinza.
electrode service life (movable arm) error
La durata dell'elettrodo sul braccio mobile è al termine.
electrode service life (fixed arm) error
La durata dell'elettrodo sul braccio fisso è al termine.
actual current monitoring error
I valori di corrente hanno superato per eccesso o per difetto i limiti impostati per il periodo di tempo specificato.
actual force monitoring error
I valori di forza hanno superato per eccesso o per difetto i limiti impostati per il periodo di tempo specificato.
sticking tape (movable arm) error
La guida a ricircolo del braccio mobile si incolla al componente.
sticking tape (fixed arm) error
La guida a ricircolo del braccio fisso si incolla al componente.
main drive overloaded error
L'azionamento principale ha raggiunto il limite di temperatura.
compensation drive overloaded error
L'azionamento di compensazione ha raggiunto il limite di temperatura.
86
power source error
Surriscaldamento inverter: il generatore è sovraccarico.
main drive force target not reached error
Forza della pinza preimpostata non raggiunta.
flow controller 2 error (movable arm)
Portata del refrigerante sul braccio mobile della pinza assente o insufficiente.
flow controller 3 error (fixed arm)
Portata del refrigerante sul braccio fisso della pinza assente o insufficiente.
working range warning
La gamma di lavoro non rientra nella gamma ottimale.
tape brake too loose (movable arm) warning
Freno regolato troppo morbido sul braccio mobile della pinza.
tape brake too loose (fixed arm) warning
Freno regolato troppo morbido sul braccio fisso della pinza.
tape end warning
La guida a ricircolo sta per esaurirsi e dovrà essere sostituita a breve.
electrode service life warning
La durata degli elettrodi è stata raggiunta e gli elettrodi dovranno essere sostituiti a breve.
lubrication warning
Il ciclo di lubrificazione è stato raggiunto e l'impianto deve essere lubrificato.
actual values monitoring
Viene impostato se i valori reali (corrente, forza, ecc.) risultano al di fuori delle tolleranze preimpostate.
backup warning
Errore durante la creazione del backup automatico. Consente di controllare la disponibilità e le dimensioni della cartella di backup selezionata.
documentation warning
Errore durante la creazione della documentazione dei valori reali (percorso di salvataggio non disponibile, memoria piena, ecc.).
tape spool unit cover movable arm closed
Il coperchio del dispositivo di avvolgimento guida a ricircolo sul braccio mobile della pinza è chiuso.
tape unspool unit cover movable arm closed
Il coperchio del dispositivo di svolgimento guida a ricircolo sul braccio mobile della pinza è chiuso.
tape spool unit cover fixed arm closed
Il coperchio del dispositivo di avvolgimento guida a ricircolo sul braccio fisso della pinza è chiuso.
tape unspool unit cover fixed arm closed
Il coperchio del dispositivo di svolgimento guida a ricircolo sul braccio fisso della pinza è chiuso.
flow controller 2 warning (movable arm)
Portata del refrigerante sul braccio mobile della pinza assente o insufficiente.
flow controller 3 warning (fixed arm)
Portata del refrigerante sul braccio fisso della pinza assente o insufficiente.
IT
* Segnali necessari per facilitare il processo di saldatura.
87
Interfaccia DeltaSpot 1.6
Ingressi
Ingresso pinza di salda­tura
E00 start homing E01 start welding (no htr) E02 reset errors E03 main drive open E04 main drive close E05 tape drive forward (movable arm) E06 tape drive backward (movable arm) E07 tape drive forward (fixed arm) E08 tape drive backward (fixed arm) E09 tape length reset (movable arm) E10 tape length reset (fixed arm) E11 reset electrode service life (movable arm) E12 reset electrode service life (fixed arm) E13 reset lubrication E14 enable welding current E15 enable external position control E16-E31 program number E32-E47 spot number E48-E63 target position
Commento
Uscite
Uscita pinza di saldatura
A00 ready A01 Errore A02 warning A03 referenced A04 remote control connected A05 external position control active A06 tape end warning A16-A31 actual position
Commento
88
Lunghezza dei dati di processo
Interbus
4 parole
CANopen
TxPDO1: 2 parole RxPDO1: 4 parole
DeviceNet
4 parole Input 4 parole Output
Profibus
2x "1 parola Slave-Out / Master-In" 4x "1 parola Slave-In / Master-Out"
IT
89
Interfaccia DeltaSpot 1.8
Ingressi
Ingresso pinza di salda­tura
E00 start homing E01 start welding (no htr) E02 reset errors E03 main drive open E04 main drive close E05 tape drive forward (movable arm) E06 tape drive backward (movable arm) E07 tape drive forward (fixed arm) E08 tape drive backward (fixed arm) E09 tape length reset (movable arm) E10 tape length reset (fixed arm) E11 reset electrode service life (movable arm) E12 reset electrode service life (fixed arm) E13 reset lubrication E14 enable welding current E15 enable external position control E32-E47 target position E48-E63 program number E64-E95 spot number E96-E127 part serial number
Commento
Uscite
Uscita pinza di saldatura
A00 ready A01 Errore A02 warning A03 referenced A04 remote control connected A05 external position control active A06 tape end warning A16-31 actual position
Commento
90
Lunghezza dei dati di processo
Interbus
8 parole
CANopen
TxPDO1: 2 parole RxPDO1: 4 parole RxPDO2: 4 parole
DeviceNet
8 parole Input 2 parole Output
Profibus
2x "1 parola Slave-Out / Master-In" 4x "1 parola Slave-In / Master-Out" 2x "4 byte Slave-In / Master-Out"
IT
91
Interfaccia DeltaSpot 1.10
Ingressi
Ingresso pinza di salda­tura
E00 start homing E01 start welding (no htr) E02 reset errors E03 main drive open E04 main drive close E05 tape drive forward (movable arm) E06 tape drive backward (movable arm) E07 tape drive forward (fixed arm) E08 tape drive backward (fixed arm) E09 tape length reset (movable arm) E10 tape length reset (fixed arm) E11 reset electrode service life (movable arm) E12 reset electrode service life (fixed arm) E13 reset lubrication E14 enable welding current E15 enable external position control E16 activate docking mode E17-E19 expected gun code E20 reset sheet thickness calibration E21 record sheet thickness E22 save sheet thickness calibration E23 enable external position control (compensation drive) E48-E63 program number E64-E95 spot number E96-E127 part serial number E128-E143 target position E144-E159 compensation drive target position E160-E175 sheet thickness
Commento
Uscite
92
Uscita pinza di saldatura
A00 ready A01 Errore A02 warning A03 referenced A04 remote control connected A05 external position control active A06 manual mode
Commento
Uscita pinza di saldatura
A07 tape end warning A08 electrode service life warning A09 lubrication warning A10 actual values monitoring A12 power source ready A13 current flow started A14 current flow finished A16 docking mode activated A17 invalid gun code A18-A20 device id A21 sheet thickness calibration reset A22 sheet thickness recorded A23 sheet thickness calibration saved A24 welding current enabled A25 backup warning A26 documentation warning A27 tape spool unit cover plate movable arm closed A28 tape unspool unit cover plate movable arm closed A29 tape spool unit cover plate fixed arm closed A30 tape unspool unit cover plate fixed arm closed A32-A47 actual position
Commento
IT
Lunghezza dei dati di processo
Interbus
12 parole
CANopen
TxPDO1: 3 parole RxPDO1: 4 parole RxPDO2: 4 parole RxPDO3: 3 parole
DeviceNet
11 parole Input 3 parole Output
Profibus
1x "3 parole Slave-Out / Master-In" 1x "11 parole Slave-In / Master-Out"
Profinet
11 parole Input 3 parole Output
Ethernet IP
11 parole Input 3 parole Output
93
Interfaccia DeltaSpot 3.1
Ingressi
Ingresso pinza di salda­tura
E00 start homing E01 start welding (no htr) E02 reset errors E03 main drive open E04 main drive close E05 tape drive forward (movable arm) E06 tape drive backward (movable arm) E07 tape drive forward (fixed arm) E08 tape drive backward (fixed arm) E09 tape length reset (movable arm) E10 tape length reset (fixed arm) E11 reset electrode service life (movable arm) E12 reset electrode service life (fixed arm) E13 reset lubrication E14 enable welding current E15 enable external position control E16 activate docking mode E17-E19 expected gun code E20 reset sheet thickness calibration E21 record sheet thickness E22 save sheet thickness calibration E23 enable external position control (compensation drive) E24 disable sheet thickness monitoring E32-E47 program number E48-E79 spot number E80-E111 part article number E112-E143 part serial number E144-E159 target position E160-E175 compensation drive target position E176-E191 sheet thickness
Commento
Uscite
94
Uscita pinza di saldatura
A00 ready A01 error A02 warning A03 referenced A04 remote control connected
Commento
Uscita pinza di saldatura
A05 extPos_ctrl_active A06 manual mode A07 tape end warning A08 electrode service life warning A09 lubrication warning A10 actual values monitoring A12 power source ready A13 current flow started A14 current flow finished A15 flow controller not ok A16 docking mode activated A17 invalid gun code A18-A20 device id A21 sheet thickness calibration reset A22 sheet thickness recorded A23 sheet thickness calibration saved A24 welding current enabled A25 backup warning A26 documentation warning A27 tape spool unit cover plate movable arm closed A28 tape unspool unit cover plate movable arm closed A29 tape spool unit cover plate fixed arm closed A30 tape unspool unit cover plate fixed arm closed A32-A47 actual position A48-A50 docu state
A51 sheet thickness calibration warning A52 sheet thickness calibration required
Commento
(State of the welding documentation) 0 = docu state monitoring not enabled; 1 = ok; 2 = buffering; 4 = buffer full /data loss possible
IT
95
Lunghezza dei dati di processo
Interbus
12 parole
DeviceNet
12 parole Input 12 parole Output
CANopen
TxPDO1: 8 byte TxPDO2: 8 byte TxPDO3: 8 byte RxPDO1: 8 byte RxPDO2: 8 byte RxPDO3: 8 byte
Ethernet/IP
12 parole Input 12 parole Output
ProfiNet
12 parole Input 12 parole Output
ProfiBus
24x "1 parole Slave-Out/Master-In" 24x "1 parole Slave-In/Master-Out"
96
Interfaccia DeltaCon (7° Asse) 1.0
IT
Ingressi
Uscite
Ingresso pinza di salda­tura
E00 reset errors E01 reset electrode service life E02 start welding (htr) E03 enable welding current E04 activate docking mode E05-E07 expected gun code E08 program selection data valid E09 tips dressed E10 operate force sensor (Disables the reset of the force sensor.) E16-E23 program number E32-E63 spot number E64-E95 part article number E96-E127 part serial number
Uscita pinza di saldatura
A00 busy A01 error A02 no error A03 warning A04 flow controller ok A05 electrode service life warning A06 backup warning A08 selected program valid A09 welding current enabled A10 actual values monitoring active A11 actual values monitoring A12 current flow started A13 current flow finished A14 welding finished A16 docking mode activated A17 invalid gun code A18-A20 device id A21 tip dressing prewarning A22 tip dressing necessary
Commento
Commento
97
Uscita pinza di saldatura
A23-A25 docu state
A32-A47 target force A48-A63 target weld time A64-A79 target part thickness A80-A95 target part thickness tolerance
Commento
(State of the welding documentation) 0 = docu state monitoring not enabled; 1 = ok; 2 = buffering; 4 = buffer full /data loss possible
Lunghezza dei dati di processo
DeviceNet
8 parole Input 8 parole Output
Ethernet/IP
8 parole Input 8 parole Output
ProfiNet
8 parole Input 8 parole Output
98
Andamento dei segnali dell'interfaccia SpotWelding
IT
Raggiungimento del punto di riferi­mento
Controllo della posizione esterna
Una volta acceso l'impianto, occorre portare gli azionamenti alla posizione di riferimento. A tale scopo, impostare il segnale "start homing" e attendere che il segnale "referenced" venga impostato su "high".
start homing
referenced
ready
error
È possibile impostare l'angolo di apertura della pinza mediante il robot. Per attivare la preimpostazione della posizione esterna, impostare il segnale "external po­sition control" su "high" e preimpostare la posizione di destinazione mediante il segnale "target position". In risposta, il segnale "external position control active" viene impostato su "high" e viene emessa la posizione reale "actual position".
enable external position control
external position control active
target position
actual position
99
Avvio della salda­tura con la preim­postazione della posizione esterna
Durante il processo di saldatura il segnale "external position control active" viene imposta­to su "low". Il comando della pinza procede a sviluppare la forza e, in questo lasso di tem­po, il robot non ha alcun controllo sull'angolo di apertura della pinza. Non appena terminato il processo di saldatura, il segnale "external position control active" viene impostato su "hi­gh" e il robot definisce nuovamente la posizione di destinazione.
start welding (no htr)
enable external position control
Tempo de espera mínimo 20 ms
prog number spot number
external position control active
ready
Azzeramento de­gli errori
Disattivazione del monitoraggio dei valori reali se si salda senza cor­rente
Processo di saldatura Vantaggio guida
reset errors
error
ready
Se un'interfaccia robot mette a disposizione, oltre al segnale "enable welding current", an­che il segnale "welding current enabled", durante una saldatura senza corrente ("enable welding current = false") viene disattivato il monitoraggio dei valori reali.
Se il segnale "welding current enabled" non è disponibile, il monitoraggio dei valori reali resta attivo anche durante le saldature senza corrente.
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