Fronius prints on elemental chlorine free paper (ECF) sourced from certified sustainable forests (FSC).
/ Perfect Charging / Perfect Welding / Solar Energy
Comando della pinza SpotWelding
Istruzioni per l'uso
IT
Saldatura a resistenza
42,0426,0111,IT 007-11102019
2
Indice
In generale 7
Comando della pinza / Fronius Xplorer...................................................................................................... 9
In generale............................................................................................................................................ 9
Impostazione della sincronizzazione automatica dell'ora ..................................................................... 9
Modifica della lingua di input standard.................................................................................................. 10
Configurazione del sistema SpotWelding ............................................................................................. 10
SpotWelding configuration - spot welding gun (Configurazione di sistema SpotWelding - Pinza di sal-
datura)...................................................................................................................................................
Calcolo della corrente di saldatura massima ........................................................................................ 14
Backup manuale e automatico.............................................................................................................. 15
Schede....................................................................................................................................................... 16
Scheda Panoramica (Overview) ........................................................................................................... 16
Scheda Operatore (Operator)............................................................................................................... 18
Scheda Programmi (Programs) ............................................................................................................ 19
Scheda Stato (Status)........................................................................................................................... 20
Scheda Registro log (Logbook) ............................................................................................................ 21
Scheda Diagnosi (Diagnostic)............................................................................................................... 22
Scheda Valori reali (Actual values) (opzione)....................................................................................... 24
SpotWelding.Configurator.......................................................................................................................... 25
In generale............................................................................................................................................ 25
Panoramica di SpotWelding.Configurator............................................................................................. 25
Inverter DeltaQ, Harms und Wende........................................................................................................... 27
Note generali......................................................................................................................................... 27
13
IT
Utilizzo 29
Impostazioni in System configuration (Configurazione di sistema)............................................................ 31
In generale............................................................................................................................................ 31
Impostazione del monitoraggio dei valori reali...................................................................................... 31
Inversione della sequenza di byte sulle interfacce del bus di campo ................................................... 32
Memorizzazione nella cache delle saldature ........................................................................................ 33
Avvio della saldatura in 2 fasi ............................................................................................................... 34
Limiti parametrizzabili del monitoraggio dello spessore lamiera........................................................... 34
Calibratura dei componenti della pinza di saldatura .................................................................................. 35
Note generali......................................................................................................................................... 35
Calibratura del limite di posizione ......................................................................................................... 36
Calibratura del sensore di forza............................................................................................................ 36
Calibratura del regolatore di forza...........................................................................................
Calibratura della posizione dell'azionamento principale ....................................................................... 37
Calibratura della posizione dell'azionamento di compensazione.......................................................... 39
Compensazione dello spessore della lamiera ...................................................................................... 39
Calibratura del monitoraggio dello spessore lamiera............................................................................40
Calibratura della corrente...................................................................................................................... 41
Calibratura dell'inverter Sinius di Harms und Wende............................................................................42
Calibratura del sistema di misurazione................................................................................................. 43
Assegna codice pinza ................................................................................................................................ 44
In generale............................................................................................................................................ 44
Procedura per il cambio della pinza...................................................................................................... 44
Aggiornamento del firmware ...................................................................................................................... 46
Aggiornamento del firmware del regolatore del motore........................................................................ 46
Aggiornamento del firmware CAN ........................................................................................................ 46
Impostazione della funzione Stepper......................................................................................................... 49
Note generali......................................................................................................................................... 49
Editor della funzione Stepper (Stepper Editor) ..................................................................................... 49
Impostazione della funzione Stepper.................................................................................................... 50
Impianto stazionario con compensazione della pinza: configurazione dello stativo .................................. 51
Impianto stazionario con compensazione della pinza: configurazione dello stativo ............................. 51
Restore Device ID (Ripristina ID apparecchio) .......................................................................................... 52
.............. 37
3
Salvataggio dei dati del modello di pinza nella memoria Device ID...................................................... 52
Restore Device ID (Ripristina ID apparecchio) ..................................................................................... 52
Creazione dei parametri di saldatura nell'editor di programma..................................................................53
Aprire l'editor di programma.................................................................................................................. 53
Simboli utilizzati nell'editor di programma............................................................................................. 53
Creazione del profilo di corrente / forza................................................................................................ 54
Modifica del profilo di corrente/forza..................................................................................................... 55
Editor di programma - Parameters (Parametri)..................................................................................... 56
Editor di programma - Actual values monitoring (Monitoraggio valori reali) ......................................... 58
Editor di programma - Notes (Note)...................................................................................................... 58
Impostazione del monitoraggio dello spessore lamiera........................................................................ 58
Registrazione degli spessori delle lamiere............................................................................................ 59
Sistemi bus 61
Sistemi bus ................................................................................................................................................ 63
In generale............................................................................................................................................ 63
CANopen ................................................................................................................................................... 64
Topologia .............................................................................................................................................. 64
Impostazioni predefinite dei parametri.................................................................................................. 64
Scheda di interfaccia............................................................................................................................. 64
Disposizione degli attacchi.................................................................................................................... 64
DeviceNet .................................................................................................................................................. 65
Topologia .............................................................................................................................................. 65
Impostazioni predefinite dei parametri.................................................................................................. 65
Scheda di interfaccia............................................................................................................................. 65
Disposizione degli attacchi.................................................................................................................... 65
Profibus...................................................................................................................................................... 66
Impostazioni predefinite dei parametri.................................................................................................. 66
Scheda di interfaccia............................................................................................................................. 66
Disposizione degli attacchi.................................................................................................................... 66
Interbus ...................................................................................................................................................... 67
Topologia .............................................................................................................................................. 67
Impostazioni predefinite dei parametri.................................................................................................. 67
Scheda di interfaccia............................................................................................................................. 67
Disposizione degli attacchi.................................................................................................................... 67
Interfaccia I/O digitale (versione 1.6) ......................................................................................................... 69
Uscite.................................................................................................................................................... 69
Accoppiatore bus CANopen.................................................................................................................. 69
Ingressi ................................................................................................................................................. 70
ProfiNet ...................................................................................................................................................... 71
Requisiti minimi ProfiNet....................................................................................................................... 71
Installazione del driver ProfiNet ............................................................................................................ 71
Attivazione della scheda in tempo reale ............................................................................................... 71
Attivazione della scheda ProfiNet ......................................................................................................... 73
Ethernet/IP ................................................................................................................................................. 74
Requisiti minimi Ethernet/IP.................................................................................................................. 74
Installazione del driver Ethernet/IP ....................................................................................................... 74
Attivazione della scheda in tempo reale ............................................................................................... 74
Attivazione della scheda Ethernet/IP .................................................................................................... 76
Impostazione del tempo di ciclo............................................................................................................ 76
CAN over EtherCAT................................................................................................................................... 78
Requisiti minimi CAN over EtherCAT ................................................................................................... 78
Preparazione dell'interfaccia di rete...................................................................................................... 78
Attivazione dell'opzione CAN over EtherCAT in DeltaSpot Configurator.............................................. 80
Interfacce 81
Descrizione dei segnali dell'interfaccia SpotWelding................................................................................. 83
Descrizione dei segnali di input ............................................................................................................ 83
Descrizione dei segnali di output .......................................................................................................... 84
Interfaccia DeltaSpot 1.6............................................................................................................................ 88
Ingressi ................................................................................................................................................. 88
Uscite.................................................................................................................................................... 88
4
Lunghezza dei dati di processo ............................................................................................................ 89
Interfaccia DeltaSpot 1.8............................................................................................................................ 90
Ingressi ................................................................................................................................................. 90
Uscite.................................................................................................................................................... 90
Lunghezza dei dati di processo ............................................................................................................ 91
Interfaccia DeltaSpot 1.10.......................................................................................................................... 92
Ingressi ................................................................................................................................................. 92
Uscite.................................................................................................................................................... 92
Lunghezza dei dati di processo ............................................................................................................ 93
Interfaccia DeltaSpot 3.1............................................................................................................................ 94
Ingressi ................................................................................................................................................. 94
Uscite.................................................................................................................................................... 94
Lunghezza dei dati di processo ............................................................................................................ 96
Interfaccia DeltaCon (7° Asse) 1.0............................................................................................................. 97
Ingressi ................................................................................................................................................. 97
Uscite.................................................................................................................................................... 97
Lunghezza dei dati di processo ............................................................................................................ 98
Andamento dei segnali dell'interfaccia SpotWelding ................................................................................. 99
Raggiungimento del punto di riferimento .............................................................................................. 99
Controllo della posizione esterna.......................................................................................................... 99
Avvio della saldatura con la preimpostazione della posizione esterna................................................. 100
Azzeramento degli errori....................................................................................................................... 100
Disattivazione del monitoraggio dei valori reali se si salda senza corrente .......................................... 100
Aggancio............................................................................................................................................... 101
Esempio di andamento dei segnali DeltaSpot ...................................................................................... 102
Esempio di andamento dei segnali DeltaCon....................................................................................... 103
IT
Risoluzione degli errori e manutenzione 105
Diagnosi e risoluzione degli errori.............................................................................................................. 107
In generale............................................................................................................................................ 107
Esportazione dei file di registro dell'inverter ......................................................................................... 107
Descrizione dei segnali di errore........................................................................................................... 108
Descrizione dei segnali di avviso.......................................................................................................... 119
5
6
In generale
Comando della pinza / Fronius Xplorer
In generale Al comando della pinza DeltaSpot e DeltaCon si accede utilizzando Fronius Xplorer in una
rete aziendale esistente. Ciò consente la manutenzione a distanza e il monitoraggio e la
documentazione a livello centrale di tutti gli impianti collegati.
I parametri di saldatura vengono creati con l'editor di programma di Fronius Xplorer.
Per maggiori informazioni su Fronius Xplorer, consultare le istruzioni per l'uso di Fronius
Xplorer.
Se Fronius Xplorer non supporta tutte le funzioni disponibili del server, viene visualizzata
un'avvertenza per l'aggiornamento di Fronius Xplorer:
IT
Impostazione della sincronizzazione automatica
dell'ora
AVVERTENZA!
Il firmware e il software potrebbero essere stati aggiornati, pertanto possono essere
disponibili funzioni non descritte in queste istruzioni per l'uso o viceversa.
Inoltre, le varie figure possono discostarsi leggermente dagli elementi visualizzati sull'interfaccia utente. Il funzionamento è tuttavia identico.
Per la versione firmware DeltaSpot.Control 3.2 il computer del comando supporta:
- Windows 8
- Nome utente: "Admin", password: "blizzard".
- Nome utente: "User", password: "user".
IMPORTANTE! A partire dalla versione firmware DeltaSpot.Control 4.0 è necessario .Net
Framework 4.6.1.
Pertanto, non è più possibile eseguire le versioni firmware DeltaSpot.Control 4.0 e successive su un sistema operativo Windows XP.
A partire dalla versione firmware 4.1.75 viene utilizzata la denominazione generica
SpotWelding.Control.
Sul computer del comando è possibile impostare la sincronizzazione automatica dell'ora
nel sistema operativo:
- Accedere come Amministratore: login = Admin.
- Fare doppio clic sull'ora nella barra delle attività
(Windows 8: clic singolo con il pulsante sinistro del mouse e successivamente su "Modifica impostazioni data e ora".)
- Aprire la scheda Ora Internet.
- Attivare la funzione "Sincronizza automaticamente con un server orario Internet".
9
Modifica della lingua di input standard
È possibile modificare la lingua di input standard (layout della tastiera) dell'account utente
"User" (Utente) e della schermata di accesso con l'ausilio di un file batch. Eseguendo questo file batch come Amministratore, si attiva la lingua di input standard dell'Amministratore
anche per l'account utente "User" (Utente) e per la schermata di accesso.
Procedura per la modifica della lingua di input standard:
Accedere a Windows come "Admin".
1
Selezionare la lingua di input standard desiderata dal Pannello di controllo (alla voce
2
"Paese e lingua").
Fare clic con il pulsante destro del mouse sul file batch in "C:\Tools\sync-international-
3
settings.bat".
Riavviare il computer.
4
Configurazione
del sistema
SpotWelding
PRUDENZA!
L'inserimento di dati errati può causare gravi danni materiali.
► La configurazione della pinza di saldatura deve essere eseguita unicamente da perso-
nale tecnico qualificato. Il produttore non si assume alcuna responsabilità per eventuali
danni derivanti da impostazioni errate.
IMPORTANTE!
Negli impianti DeltaSpot le modifiche alla configurazione e le calibrature devono essere eseguite esclusivamente in modalità manuale.
La configurazione della pinza di saldatura vale solo per il comando della pinza correntemente selezionato.
Configurazione della pinza di saldatura:
Dal menu Opzioni, accedere a System configuration (Configurazione di sistema).
La visualizzazione delle voci del menu possono variare a seconda della pinza di saldatura.
10
Nome (Name)
Consente di assegnare un nome alla pinza di saldatura (identificazione in Fronius Xplorer).
(Ubicazione (azienda), (stabilimento), (capannone), (cella)) (Location (company),
(plant), (hall), (cell))
Consente di specificare il nome dell'azienda e lo stabilimento in cui è ubicata la pinza di
saldatura. I nomi inseriti vengono applicati in Fronius Xplorer come percorso e visualizzati
come albero delle cartelle.
Intervallo backup automatico (Autobackup)
Consente di impostare un backup automatico. Gli intervalli disponibili sono "Off, Giornaliero e Settimanale". In "Percorso di destinazione" occorre inserire la posizione in cui verranno salvati i file del backup.
Percorso di destinazione backup automatico (Docu directory)
Consente di impostare il percorso per la documentazione automatica delle impostazioni
dell'impianto. È possibile impostare percorsi comuni (ad es.: "k:\directory") e percorsi di
rete (ad es.: "\\file-server\share\directory").
Per attivare la documentazione della delle impostazioni dell'impianto è sufficiente inserire
un percorso qui. Se non si inserisce alcun percorso, la documentazione delle impostazioni dell'impianto è disattivata.
Dimensioni buffer circolare backup automatico
Le dimensioni del buffer circolare indicano il numero di file del backup che verranno archiviati nella posizione inserita.
Ora di inizio backup automatico (Autobackup-Starttime)
Consente di impostare un'ora di inizio per il backup automatico. Se all'inizio non sono stati
creati backup nell'ultimo intervallo, ne viene creato subito uno. Se dovesse essere presente già un backup, il successivo verrà creato all'ora impostata.
Directory documentazione
Directory in cui i dati CSV della documentazione vengono salvati.
Se non si salva nessun valore, la funzione è disattivata.
È possibile impostare percorsi semplici (ad es. "k:\directory") o percorsi di rete (ad es. ".
\\file-server\share\directory").
IMPORTANTE! Non archiviare la documentazione della saldatura sull'unità di sistema
("c:\..."), poiché essa presenta un numero limitato di scritture su disco e uno spazio in memoria relativamente ridotto.
Monitoraggio stato documentazione (Docu state monitoring)
Se la funzione è attivata, il sistema controlla se la documentazione della saldatura (dati
CSV, WeldCube, ecc.) funziona correttamente.
ID apparecchio (Device id)
ID dell'apparecchio liberamente selezionabile in base al quale sull'interfaccia robot viene
impostato il segnale "device id".
Generatore (corrente max.)(Power source (max current))
Consente di specificare la corrente massima disponibile per il generatore (vedere il capitolo seguente "Calcolo della corrente di saldatura massima").
Generatore (valore nominale prima del segnale di avvio) (Power source (target value
before start signal))
Per i generatori che necessitano di un segnale analogico per il valore nominale e un segnale digitale per la corrente di avvio.
Il segnale analogico per il valore nominale da 0 V a 10 V corrisponde alla gamma di corrente del generatore compresa tra 0 e la corrente massima espressa in kA.
IT
Se l'impostazione è attivata, prima del segnale digitale per la corrente di avvio viene già
inviato un valore analogico della tensione di 1,5 V.
A partire dal segnale digitale per la corrente di avvio, il valore analogico della tensione
viene aumentato a 1,5 V entro i primi 25 ms, se detto valore analogico dovrebbe essere
inferiore per via del programma di saldatura preimpostato dall'utente.
È possibile calcolare il valore della corrente minima durante l'impulso di avvio come segue:
Valore impulso di avvio [A] =
impulso di avvio del segnale
corrente di uscita max. x
del generatore [A]
rapporto di trasformazione x
del trasformatore
di output (= 1,5 V)
10 V
11
Commutazione byte high/low (Swap high/low bytes)
Consente di commutare i byte high/low sull'interfaccia del bus di campo.
Tempo di filtraggio del segnale di input (Input signal filter time)
Il tempo, espresso in millisecondi, per il filtraggio di segnali complessi sull'interfaccia robot (ad es.: "program number"). I valori vengono applicati solo se sussistono continuativamente per il tempo impostato.
Limitatore di flusso 4 (esterno) (Flow controller 4 (external))
Consente di attivare o disattivare il limitatore di flusso.
Ritardo motore guida (Tape drive delay)
La durata tra l'apertura della pinza e lo svolgimento della guida.
Monitoraggio valori reali (Actual values monitoring)
Consente di monitorare la corrente e la potenza reali durante la saldatura. È possibile
specificare i limiti nella scheda "Actual values monitoring" del rispettivo programma di saldatura.
Limite errore monitoraggio valori reali (Actual values monitoring error limit)
Il limite di errore del monitoraggio dei valori reali definisce il numero di saldature consecutive che violano i limiti del monitoraggio dei valori reali impostati a partire dal quale viene visualizzato un errore.
Se si imposta il parametro su "0", la funzione è disattivata e di conseguenza non vengono
visualizzati errori. Viene sempre visualizzato un avviso.
Posizione in millimetri (Position in millimeters)
Consente di attivare/disattivare l'indicazione della posizione reale e teorica in millimetri.
Questa impostazione interessa la visualizzazione sull'interfaccia del bus di campo e il segnale "target position" sul lato input dell'interfaccia del bus di campo.
Precisione della posizione (Position precision)
Consente di specificare la precisione dell'indicazione della posizione, espressa in millimetri, sull'interfaccia del bus di campo.
Precisione dello spessore lamiera (Sheet thickness precision)
Consente di specificare la precisione dei segnali dello spessore lamiera, espressa in millimetri, sull'interfaccia del bus di campo.
Consenti modifiche al programma in modalità automatica (Allow program changes
in automatic mode)
Se attivata, consente di apportare modifiche ai programmi anche in modalità automatica.
Usa circuito di sicurezza (Use safety circuit )
Consente di attivare un ulteriore circuito di protezione, oltre allo spegnimento d'emergenza.
Occorre che questa funzione sia supportata dall'hardware (SpotWelding Control).
Se il circuito di sicurezza viene interrotto, tutti gli azionamenti vengono arrestati e viene
visualizzato l'errore "E2.23". Questo errore viene filtrato in Logbook (Registro log). Alla
chiusura del circuito di sicurezza l'errore viene azzerato e gli azionamenti vengono inizializzati.
Precisione della posizione dell'azionamento compensazione (Compensation drive
position precision)
Consente di specificare la precisione dei segnali di posizione dell'azionamento di compensazione sull'interfaccia del bus di campo (1 mm/0,1 mm/0,01 mm).
Posizione di destinazione della compensazione in modalità manuale (Compensation drive target position in manual mode)
Consente di specificare il percorso di compensazione nei processi di saldatura manuali
(ad es. mediante DeltaRemote). Il parametro viene utilizzato solamente nella modalità di
compensazione "Position" (Posizione) per le saldature avviate manualmente.
Posizione di istruzione azionamento principale (Main drive teach position)
Con la funzione "Learn teach position" (Apprendi posizione di istruzione) viene eseguita
la ricerca della lamiera con forza minima e successivamente viene raggiunta una posizione "Main drive teach position" specificata in System Configuration (Configurazione di sistema) più lo spessore lamiera calcolato. Infine occorre eseguire la funzione "Posizione
di istruzione confermata".
12
Forza precorsa
Per impostare la forza di chiusura della precorsa per gli impianti stazionari DeltaCon.
Così facendo è possibile utilizzare la precorsa anche per la ravvivatura manuale della
punta.
Avviso limite di calibratura monitoraggio spessore lamiera (Sheetthickness recalibration warning limit)
Per impostare il numero di saldature dopo il quale occorre visualizzare un avviso per la
ricalibratura del monitoraggio dello spessore lamiera.
Errore limite di calibratura monitoraggio spessore lamiera (Sheetthickness recalibration error limit)
Per impostare il numero di saldature dopo il quale occorre visualizzare un errore per la
ricalibratura del monitoraggio dello spessore lamiera.
IT
SpotWelding configuration - spot
welding gun
(Configurazione
di sistema
SpotWelding Pinza di saldatura)
Configurazione della pinza di saldatura:
Dal menu Opzioni, accedere a System configuration (Configurazione di sistema).
e andare alla scheda "spot welding gun" (Pinza).
Tipo di pinza (Gun type)
Consente di selezionare il tipo di pinza.
Generatore (fattore di correzione corrente) (Power source (current correction factor))
Fattore di correzione per la compensazione delle tolleranze.
Trasformatore (corrente max.) (Transformer (max current))
Consente di specificare la corrente massima disponibile per il trasformatore di saldatura
installato. (Vedere il capitolo seguente "Calcolo della corrente di saldatura massima".)
Trasformatore (rapporto di trasformazione) (Transformer (transmission ratio))
Consente di specificare il rapporto di trasformazione del trasformatore di saldatura (vedere il capitolo seguente "Calcolo della corrente di saldatura massima").
Lunghezza guida (braccio mobile), (braccio fisso) (Tape length (movable arm), (fixed
arm))
Consente di specificare la lunghezza della guida a ricircolo utilizzata. Se la lunghezza
specificata si esaurisce, viene visualizzato l'errore "E0.26" o "E0.27". Se si azzera il contatore della lunghezza della guida, il contatore viene inizializzato con questi valori.
Avviso lunghezza guida (braccio mobile), (braccio fisso) (Tape length warning (movable arm), (fixed arm))
Consente di impostare un avviso per la lunghezza della guida personalizzato. Se i punti
di saldatura restanti raggiungono il valore impostato qui, viene visualizzato l'avviso
"W0.0" o "W0.1".
Monitoraggio coperchio guida (Tape cover plate monitoring)
Se uno dei coperchi del dispositivo della bobina portaguida non è chiuso, nel funzionamento automatico viene visualizzato un errore, mentre in quello manuale un avviso.
Durata degli elettrodi (braccio mobile), (braccio fisso) (Electrode service life (movable arm), (fixed arm))
Consente di specificare la durata degli elettrodi. Una volta terminati i punti di saldatura
specificati viene visualizzato un messaggio di errore ("2.10 electrode service life movable
arm" o "2.11 electrode service life fixed arm").
Electrode service life warning (movable arm), (fixed arm) (Preavviso durata degli
elettrodi (braccio mobile), (braccio fisso))
Consente di impostare un preavviso personalizzato "Occorre sostituire gli elettrodi al più
presto" che viene visualizzato prima dell'errore "electrode service life" vero e proprio.
Force sensor characteristic curve (Curva caratteristica sensore di forza)
La curva caratteristica del sensore di forza. Viene impostata automaticamente durante la
calibratura (vedere "Calibratura del sensore di forza").
13
Fattore P regolatore di forza (Force controller P-factor)
Il fattore P del regolatore di forza influisce sulla velocità e sulla precisione dello sviluppo
della forza. L'impostazione di valori elevati consente di accelerare lo sviluppo della forza,
ma può rendere instabile il regolatore (tendenza ad oscillare). Inserire "0" per utilizzare
un valore predefinito sicuro oppure immettere il valore calcolato durante la calibratura del
regolatore di forza.
Fattore di conversione della corrente reale (Actual welding current conversion factor)
Il segnale relativo al valore reale di corrente viene letto direttamente dal generatore tramite un ingresso analogico 10 V. Per la conversione in chiloampere occorre impostare il
fattore di conversione corretto.
Esempio:
Generatore max. = 0,6 kA (corrispondente a 10 V)
Trasformazione trasformatore = 1:44
Fattore di conversione corrente reale = 0,6 x 44 / 10 = 2,6
Velocità elettrodo (Electrode speed)
Consente di impostare la velocità dell'elettrodo in mm/s. La velocità dell'azionamento
principale viene quindi adattata di conseguenza durante la preimpostazione della posizione esterna, in modo che i bracci della pinza si chiudano o si aprano con velocità costante. L'impostazione di una velocità dell'elettrodo pari a "0" significa che la funzione di
linearizzazione è disattivata.
Limitatore di flusso 1 (trasformatore) (Flow controller 1 (transformer))
Consente di attivare o disattivare il limitatore di flusso sulla pinza di saldatura.
Limitatore di flusso 2 (braccio mobile) (Flow controller 2 (movable arm))
Consente di attivare o disattivare il limitatore di flusso sulla pinza di saldatura.
Limitatore di flusso 3 (braccio fisso) (Flow controller 3 (fixed arm))
Consente di attivare o disattivare il limitatore di flusso sulla pinza di saldatura.
Opzione: E-Set Brakes (Opzione: Kit di installazione freni motore))
Con alcuni tipi di pinza è possibile equipaggiare l'azionamento principale e di compensazione con freni motore. Se la pinza di saldatura è equipaggiata con questa opzione, occorre attivarla qui.
Sistema di misurazione
Consente di attivare o disattivare il sistema di misurazione della pinza di saldatura.
Se il parametro è attivato, i valori effettivi del sistema di misurazioni verranno messi a disposizione sulla pinza di saldatura.
Calcolo della corrente di saldatura
massima
14
La corrente di saldatura massima disponibile si ottiene dal prodotto della corrente massima
del generatore "power source (max current)" per il rapporto di trasformazione del trasformatore di saldatura "transformer (transmission ratio)". Se la corrente di saldatura massima
calcolata è superiore alla corrente massima consentita del trasformatore di saldatura e si
tenta di saldare un profilo che supera la corrente massima del trasformatore, viene visualizzato l'errore "E0.22".
Esempio:
Corrente massima generatore: 800 A
Trasformazione trasformatore: 1:55
Corrente massima trasformatore di saldatura: 24 kA (vedere "Dati tecnici del trasformatore
di saldatura")
Corrente di saldatura massima calcolata: 800 A * 55 = 44 kA
Poiché la corrente massima consentita del trasformatore di saldatura è inferiore alla corrente di saldatura massima calcolata, se si tenta di eseguire la saldatura con una corrente
superiore a 24 kA viene visualizzato l'errore "E0.22".
Backup manuale
e automatico
È possibile eseguire un backup manuale o impostarne uno automatico.
Il backup manuale si avvia dal menu "Tools Backup" (Strumenti -> Backup). Nella finestra di dialogo è possibile selezionare la pinza di saldatura e i dati di cui eseguire il backup.
Le impostazioni per il backup automatico possono essere configurate in System Configuration (Configurazione di sistema) (vedere il capitolo "Configurazione del sistema
SpotWelding").
IT
15
Schede
Scheda Panoramica (Overview)
Nella scheda Panoramica (Overview) vengono visualizzate le informazioni relative alla pinza sulle impostazioni attuali:
- Numero di serie (Serial number), numero Z, codice articolo (Article number), tipo di
base
- Interface (Interfaccia)
- Numero di programma (Program number), numero punto (Spot number), numero di
serie componenti (Part number), codice articolo componenti
- Codice pinza attuale (Actual gun code), codice pinza previsto (Expected gun number)
- Distanza tra elettrodi (Electrode distance)1) in millimetri
(per l'indicazione occorre eseguire una calibratura della posizione - vedere paragrafo
"Impostazione della calibratura della posizione")
- Posizione biella del motore principale1) espressa in "gradi fino al punto morto superiore" (Degrees to top dead center)
- Punto di lavoro (Working point)
Per gli impianti DeltaSpot, il punto di lavoro deve rientrare nella gamma 10-15°!
- Spessore lamiera (Sheet thickness)1)
(per l'indicazione occorre eseguire una calibratura dello spessore della lamiera).
La scheda Panoramica (Overview) fornisce inoltre informazioni sui valori di consumo correnti e serve ad azzerare i seguenti contatori:
- Guida a ricircolo (Process tape)1)
qui, oltre all'azzeramento, è anche possibile modificare la lunghezza della guida per
apportare correzioni
- Durata degli elettrodi (Electrode replacement)
- Ciclo di lubrificazione (Lubrication)1)
- Ravvivatura punta (Tip dressing)
2)
- Contatore punti totale e attuale (Spot count (total), Spot count (actual))
è possibile azzerare il contatore punti in qualsiasi momento.
- Stepper - Contatore punti (Spot count (stepper))
- Stepper - Regolazione della corrente (Current adjustment)
Spiegazione delle note a piè di pagina:
1)
solo impianti DeltaSpot 2) solo impianti DeltaCon
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Esempio: Scheda Panoramica (Overview) per un impianto DeltaSpot
Scheda Panoramica (Overview)
(1) Indica la lunghezza della guida a ricircolo rimanente.
(2) Indica il numero di punti che è ancora possibile saldare.
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Pulsante Azzera contatori (Reset)
Premere il pulsante per azzerare i contatori. Questa operazione è possibile anche se le pinze di saldatura sono spente o sganciate. Azzerando il contatore della guida a ricircolo e della durata degli elettrodi è possibile selezionare la pinza
di saldatura.
Utilizzando l'interfaccia robot è possibile azzerare contemporaneamente il contatore della
lunghezza della guida o il contatore della durata degli elettrodi di entrambi i bracci della
pinza. Tuttavia, non si possono azzerare contemporaneamente il contatore della lunghezza della guida e il contatore della durata degli elettrodi.
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Scheda Operatore (Operator)
La scheda Operatore (Operator) viene visualizzata solo per gli utenti che dispongono di
diritti specifici.
In questa scheda è possibile comandare la pinza di saldatura direttamente con Fronius
Xplorer.
Scheda Operatore - Manutenzione (Operator - Service)
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Scheda Operatore - Saldatura (Operator - Welding)
Pulsante Attivazione(Activate)
Consente di attivare la funzione in Fronius Xplorer. Non è disponibile se alla pinza di saldatura è collegato un comando a distanza.
Pulsante Manutenzione (Service)
Consente di aprire la finestra delle funzioni di manutenzione.
Pulsante Saldatura (Welding)
Consente di aprire la finestra delle funzioni di saldatura.
Pulsante Azzera errori (Error Reset)
Per azzerare gli errori verificatisi. L'azionamento di compensazione e l'azionamento principale vengono riportati alla posizione iniziale. Al successivo avvio
della saldatura, prima della chiusura della pinza di saldatura, la guida viene fatta
avanzare automaticamente, purché prima del verificarsi dell'errore abbia avuto
luogo un flusso di corrente.
Pulsante Referenziazione (Reference)
Per referenziare gli azionamenti.
Pulsante Guida a ricircolo avanti / indietro (Process tape Forward /
Backward)
Per svolgere o riavvolgere la guida a ricircolo.
Pulsante Apertura pinza di saldatura (Open)
Consente di aprire la pinza di saldatura.
Pulsante Chiusura pinza di saldatura (Close)
Consente di chiudere la pinza di saldatura.
Pulsante Selezione programma (Program selection)
Per selezionare un programma.
Pulsante Saldatura ON / OFF (Weld ON / OFF)
Consente di eseguire la saldatura con o senza corrente.
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Scheda Programmi (Programs)
Scheda Programmi (Programs)
Pulsante Crea/modifica programma (Change)
Selezionare l'anteprima del programma all'interno della scheda facendo clic con
il mouse e aprire l'editor di programma premendo il pulsante.
Tasto di scelta rapida: Enter.
Pulsante Elimina programma (Delete)
Selezionare il programma facendovi clic sopra con il mouse ed eliminarlo premendo il pulsante.
Tasto di scelta rapida: Canc.
Pulsante Salva programma su supporto dati (Export)
Selezionare il programma desiderato e salvarlo in un file premendo il pulsante.
Pulsante Importa programma (Import)
Consente di aprire un programma salvato in un file.
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Pulsante Copia programma (Copy)
Selezionare i programmi desiderati e copiarli negli Appunti premendo il pulsante.
Tasto di scelta rapida: Ctrl + C.
Pulsante Incolla programma (Paste)
Selezionare la posizione desiderata facendovi clic sopra con il mouse e incollare
il programma precedentemente copiato premendo il pulsante. Una finestra di
dialogo consente di selezionare se conservare o meno i nomi e i commenti dei
programmi precedenti.
Tasto di scelta rapida: Ctrl + V.
Pulsante Controlla programma (Check)
È possibile controllare uno o più programmi premendo il pulsante. Dopo aver selezionato il trasformatore in uso, viene indicato il tempo di attesa che occorre osservare tra una saldatura e l'altra per evitare il danneggiamento dei diodi del
trasformatore.
Filtro (Filter)
Consente di restringere la visualizzazione dei programmi per:
- numero di programma
- numero punto
- nome di programma
- Commenti
- materiale
Scheda Stato
(Status)
La scheda Stato (Status) riporta tutti gli errori e gli avvisi correntemente verificatisi relativi
alla pinza di saldatura.
Scheda Stato (Status)
Simbolo di arresto impianto
Per poter proseguire nel funzionamento, occorre prima eliminare l'errore.
Simbolo di avviso
!
La mancata osservanza dell'avviso può determinare l'arresto dell'impianto.
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A destra, accanto ai simboli, viene visualizzato il numero dell'avviso e dell'errore verificatisi.
Scheda Registro
log (Logbook)
Nella scheda Registro log (Logbook) vengono salvate tutte le
- modifiche di stato (errori, avvisi), inclusi codice pinza, numero punto e numero di programma
- modifiche al programma
- modifiche alla configurazione e
- modifiche alla funzione Stepper
- tutti i reset degli elettrodi (codice pinza, braccio della pinza, numero di saldature, numero di saldature ancora possibili)
- tutti i reset della lunghezza della guida a ricircolo (codice pinza, braccio della pinza,
lunghezza della guida a ricircolo utilizzata, lunghezza della guida a ricircolo non utilizzata)
- con l'utente corrispondente.
Il filtro consente di filtrare la visualizzazione delle varie modifiche.
Il numero delle voci del registro log visualizzate è limitato.
Quando si raggiunge il limite per il periodo di tempo selezionato, viene visualizzata la relativa avvertenza.
Facendo clic su "Mostra dettagli" (Show more) il limite viene raddoppiato.
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Scheda Registro log (Logbook)
Icona Dettagli (Details)
Consente di aprire una visualizzazione dettagliata della voce di registro selezionata. Se si apportano modifiche al programma, viene visualizzato Confronto programma (vecchio e nuovo programma) (Program Comparison (Old Program,
New Program)).
È possibile visualizzare i dettaglio di una voce del registro log anche facendo
doppio clic sulla relativa voce.
Icona Esporta (Export)
Questa funzione consente di esportare le voci di registro. Il formato CSV (Plain)
(Normale) consente di esportare tutte le voci di registro. Il formato CSV (Set/Reset) (Impostazioni/Reimpostazioni) consente di esportare solo le modifiche di
stato (gli errori/avvisi già compresi non vengono riportati una seconda volta).
Vengono esportate solo le voci di registro correntemente visualizzate.
Icona Primi dieci (Top 10)
Consente di aprire una visualizzazione dei primi dieci errori/avvisi in un periodo
di tempo selezionabile (tutti/30 giorni/7 giorni).
Icona Filtro stato (Status Filter)
Qui è possibile inserire gli errori/avvisi che si verificano regolarmente. Gli errori/
avvisi inseriti non vengono riportati nel registro.
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I campi di selezione della data consentono di selezionare un periodo di tempo a piacer per
visualizzare le voci di registro.
Confronto programma in caso di modifiche al programma:
Scheda Diagnosi
(Diagnostic)
Confronto programma (Program Comparison)
Confronto programma (Program Comparison) (selezionare la modifica al programma e
fare clic sui dettagli) rappresenta in forma grafica il programma precedente e il nuovo programma.
Con i pulsanti "Copia programma precedente" (Copy old) e "Copia nuovo programma"
(Copy new) è possibile copiare il relativo programma negli Appunti e ripristinarlo incollandolo nella scheda Programmi (Programs).
La scheda Diagnosi (Diagnostic) visualizza i componenti presenti nel sistema.
La scheda Diagnosi (Diagnostic) fornisce informazioni su:
- stato corrente degli ingressi e delle uscite delle interfacce
- stato del collegamento dei componenti bus
- stato dell'apparecchio
- stato del generatore (funzione supportata solo da determinati generatori)
- nodi master e bootloader (attivi)
- tipo di hardware, versione hardware e versione firmware;
se la versione è diversa, oltre alla versione attuale, viene visualizzata anche la versione prevista.
- Avvisi visualizzati dal generatore (power source warnings)
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Pulsante Interfaccia (Interfaces)
Dopo l'attivazione vengono visualizzati gli stati attuali delle interfacce.
Nel riquadro inferiore della finestra viene visualizzata una breve descrizione del
segnale evidenziato.
Interfaccia automatica:
vengono visualizzati la denominazione dell'interfaccia, il tipo di interfaccia e la
lunghezza dei dati di processo. Se la lunghezza dei dati non è disponibile, la
voce viene nascosta.
Interfaccia manuale:
vengono visualizzati gli ingressi e le uscite.
Pulsante Componenti (Devices)
Premendo questo pulsante viene visualizzato lo stato del collegamento, lo stato
corrente dei componenti bus e dei relativi componenti. Se non è possibile eliminare gli errori, contattare il Servizio clienti per risolvere il guasto.
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Scheda Diagnosi - Componenti (Diagnostic - Devices)
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Scheda Valori reali (Actual values)
(opzione)
La scheda visualizza in forma grafica i seguenti dati:
- gli andamenti attuali di corrente e forza
- tensione, resistenza e andamento della posizione del motore (se presente)
- una linea con l'andamento della corrente nominale e della forza nominale
Nella barra al di sopra del diagramma vengono visualizzati i seguenti dati:
- numero di serie dell'apparecchio, codice articolo del componente, numero di serie del
componente
- numero punto, numero del programma, valore di correzione dello Stepper, nome del
programma
- spessore lamiera rilevato, spessore lamiera previsto, tolleranza impostata, attivazione
del monitoraggio dello spessore lamiera.
Posizionando il puntatore del mouse su una delle curve all'interno del grafico, vengono visualizzati i valori.
Scheda Valori reali (Actual values)
Zoom/reimpostazione dello zoom
- Selezionare un casella di zoom di ingrandimento facendo clic con il pulsante sinistro
del mouse.
- Facendo doppio clic con il pulsante sinistro del mouse o facendo clic sul pulsante "Zoom indietro" (Zoom out), si rimpicciolisce la visualizzazione.
Esportazione del grafico
- Fare clic sul pulsante "Esporta" (Export).
- Nella finestra che si apre, selezionare il formato di esportazione:
PNG, ecc. Immagine (pixel grafica)
XPS, ecc. Grafica vettoriale (le curve restano nitide durante lo zoom)
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SpotWelding.Configurator
In generale SpotWelding.Configurator consente di attivare le opzioni hardware installate e di configu-
rare il sistema bus di campo in uso.
Questo strumento si trova nel menu Start alla voce "Programmi" -> "Fronius Product
Group" -> "SpotWelding.Configurator". Deve essere eseguito dopo ogni aggiornamento
software per controllare e attivare la configurazione.
È possibile avviare SpotWelding.Configurator solo se si è eseguito l'accesso come "Admin" e si è usciti da SpotWelding.Server (e viceversa).
Le impostazioni selezionate in SpotWelding.Configurator restano memorizzate anche
dopo gli aggiornamenti software. Nella maggior parte dei casi, dopo un aggiornamento
software, dovrebbe essere sufficiente aprire SpotWelding.Configurator e premere il pulsante "Activate Configuration" (Attiva configurazione).
Panoramica di
SpotWelding.Configurator
IT
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(5)
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(4)
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(1) Sistema di saldatura (Welding System)
Qui si seleziona il sistema di saldatura presente
(ad es. DeltaSpot, DeltaCon, DeltaCon (Combined Control)).
(2) Opzioni SpotWelding (SpotWelding Options)
Qui è possibile attivare o disattivare le varie estensioni degli ingressi e delle
uscite. Le estensioni devono essere state precedentemente installate in
SpotWelding Control.
(3) Opzione impianto stazionario (Stationary System)
Selezionando l'opzione, le impostazioni del bus di campo vengono automaticamente disattivate.
(4) Velocità di chiusura max. (Speed Limit)
Selezionando l'opzione, la velocità di chiusura max. per le pinze C DeltaCon X450
e DeltaCon viene limitata a 2m/min.
(5) Generatore (Power Source)
Qui va impostato il generatore utilizzato
(ad es. DeltaQ (= inverter Fronius), Sinius di Hams und Wende, ecc.).
(6) Sistema bus di campo, Lunghezza dati di processo (Fieldbus System, Process
Data Image)
Qui è possibile impostare il sistema bus di campo in uso e l'apposita lunghezza dei dati di processo.
(7) Custom (Personalizza)
Il pulsante "Custom" (Personalizza) consente di attivare un'immagine dei
dati di processo specifica per il cliente.
(8) Impostazioni sistema bus di campo (Fieldbus System Settings)
ID MAC (specifico per l'interfaccia) (Mac Id)
Per impostare l'ID MAC (vedere il paragrafo "Sistemi bus").
Velocità di trasmissione (specifica per l'interfaccia) (Baudrate)
Per impostare la velocità di trasmissione (vedere il paragrafo "Sistemi bus").
(9) Attiva configurazione (Activate Configuration)
Con questo pulsante le impostazioni vengono attivate e salvate. L'operazione può richiedere alcuni minuti. Successivamente SpotWelding.Configurator si chiude automaticamente ed è possibile avviare il Controllo
SpotWelding (SpotWelding.Control).
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Inverter DeltaQ, Harms und Wende
Note generali Il comando supporta l'inverter Fronius DeltaQ e l'inverter modello Sinius di Harms und
Wende, che vengono collegati tramite EtherCAT.
Per utilizzare l'EtherCAT con gli impianti DeltaSpot occorre prima preparare adeguatamente una scheda di rete (vedere il capitolo Preparazione dell'interfaccia di rete a pagi-
na 78).
Occorre selezionare il modello di generatore in SpotWelding.Configurator (vedere il capitolo Panoramica di SpotWelding.Configurator a pagina 25).
Per utilizzare l'inverter Sinius di Harms und Wende occorre prima eseguire una calibratura
(vedere il capitolo Calibratura dell'inverter Sinius di Harms und Wende a pagina 42).
IT
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Utilizzo
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