Fronius prints on elemental chlorine free paper (ECF) sourced from certified sustainable forests (FSC).
/ Perfect Charging / Perfect Welding / Solar Energy
Commande de pince SpotWelding
Instructions de service
FR
Soudage par résistance
42,0426,0111,FR 007-11102019
2
Sommaire
Généralités 7
Commande de la pince / Fronius Xplorer .................................................................................................. 9
Généralités............................................................................................................................................ 9
Paramétrage de la synchronisation temporelle automatique................................................................ 9
Adaptation de la langue de saisie standard.......................................................................................... 10
Configuration du système SpotWelding................................................................................................ 10
Configuration du système SpotWelding – pince de soudage ............................................................... 13
Calcul de l'intensité de soudage maximal............................................................................................. 14
Sauvegarde manuelle et automatique .................................................................................................. 15
Fiches de travail......................................................................................................................................... 16
Fiche de travail Overview (Aperçu)....................................................................................................... 16
Fiche de travail Opérateur .................................................................................................................... 18
Fiche de travail Programs (Programmes)............................................................................................. 19
Fiche de travail État .............................................................................................................................. 20
Fiche de travail Logbook (Journal)........................................................................................................ 21
Fiche de travail Diagnostic (Diagnostic)................................................................................................ 22
Fiche de travail Actual values (Valeurs réelles) (option)....................................................................... 24
SpotWelding.Configurator.......................................................................................................................... 25
Généralités............................................................................................................................................ 25
Vue d'ensemble SpotWelding.Configurator .......................................................................................... 25
Onduleurs DeltaQ, Harms & Wende.......................................................................................................... 27
Généralités............................................................................................................................................ 27
FR
Utilisation 29
Réglages dans le système de configuration .............................................................................................. 31
Généralités............................................................................................................................................ 31
Régler la surveillance des valeurs réelles............................................................................................. 31
Inverser la séquence d'octets sur les interfaces bus de terrain ............................................................ 32
Enregistrement temporaire de soudages.............................................................................................. 33
Démarrage de soudage en 2 parties .................................................................................................... 34
Limites réglables pour la surveillance des épaisseurs de tôle.............................................................. 34
Étalonner les composants des pinces de soudage.................................................................................... 35
Généralités............................................................................................................................................ 35
Étalonnage de la position limite ............................................................................................................ 36
Étalonnage du capteur de force............................................................................................................ 36
Étalonnage du régulateur de force........................................................................................................ 37
Étalonnage de la position d'entraînement principal ............................................................................
Étalonnage de la position d'entraînement de compensation ................................................................ 39
Compensation des épaisseurs de tôle.................................................................................................. 39
Étalonnage de la surveillance des épaisseurs de tôle.......................................................................... 40
Étalonnage du courant.......................................................................................................................... 41
Étalonnage de l'onduleur Sinius Harms & Wende ................................................................................ 42
Étalonnage du système de mesure ...................................................................................................... 43
Créer une affectation de code de pince ..................................................................................................... 44
Généralités............................................................................................................................................ 44
Déroulement du changement de pince................................................................................................. 44
Effectuer une mise à jour logicielle ............................................................................................................ 46
Mise à jour du micrologiciel du régulateur de moteur ...........................................................................46
Mise à jour du micrologiciel du CAN..................................................................................................... 46
Créer la fonction soudage par points en ligne continue............................................................................. 49
Généralités............................................................................................................................................ 49
Steppereditor ........................................................................................................................................ 49
Création de la fonction soudage par points en ligne continue .............................................................. 50
Installation stationnaire avec équilibrage de pince : régler le support ....................................................... 51
Installation stationnaire avec équilibrage de pince : régler le support .................................................. 51
Restore Device ID (Restaurer ID d'appareil).............................................................................................. 52
Enregistrement des données de type de pince sur la mémoire ID d'appareil....................................... 52
.. 37
3
Restore Device ID (Restaurer ID d'appareil)......................................................................................... 52
Création des paramètres de soudage dans l'éditeur de programmes ....................................................... 53
Ouvrir l'éditeur de programmes ............................................................................................................ 53
Symboles utilisés dans l'éditeur de programmes.................................................................................. 53
Création d'un profil de courant / profil de force ..................................................................................... 54
Édition d'un profil de courant / profil de force........................................................................................ 55
Éditeur de programmes – Paramètres.................................................................................................. 56
Éditeur de programmes – Surveillance des valeurs réelles.................................................................. 58
Éditeur de programmes – Remarques.................................................................................................. 58
Configuration de la surveillance des épaisseurs de tôle....................................................................... 58
Enregistrer les épaisseurs de tôle......................................................................................................... 59
Systèmes de bus 61
Systèmes de bus ....................................................................................................................................... 63
Généralités............................................................................................................................................ 63
CANopen ................................................................................................................................................... 64
Topologie .............................................................................................................................................. 64
Réglages par défaut des paramètres.................................................................................................... 64
Carte interface ...................................................................................................................................... 64
Affectation des connexions................................................................................................................... 64
DeviceNet .................................................................................................................................................. 65
Topologie .............................................................................................................................................. 65
Réglages par défaut des paramètres.................................................................................................... 65
Carte interface ...................................................................................................................................... 65
Affectation des connexions................................................................................................................... 65
Profibus...................................................................................................................................................... 66
Réglages par défaut des paramètres.................................................................................................... 66
Carte interface ...................................................................................................................................... 66
Affectation des connexions................................................................................................................... 66
Interbus ...................................................................................................................................................... 67
Topologie .............................................................................................................................................. 67
Réglages par défaut des paramètres.................................................................................................... 67
Carte interface ...................................................................................................................................... 67
Affectation des connexions................................................................................................................... 67
Interface numérique I/O (Version 1.6)........................................................................................................ 69
Sorties................................................................................................................................................... 69
Coupleur de bus CANopen................................................................................................................... 69
Entrées.................................................................................................................................................. 70
ProfiNet ...................................................................................................................................................... 71
Conditions requises pour ProfiNet ........................................................................................................ 71
Installation du pilote ProfiNet ................................................................................................................ 71
Activation de l'adaptateur en temps réel............................................................................................... 71
Activation de la carte ProfiNet............................................................................................................... 73
Ethernet/IP ................................................................................................................................................. 74
Conditions requises pour Ethernet/IP ................................................................................................... 74
Installation du pilote Ethernet/IP ........................................................................................................... 74
Activation de l'adaptateur en temps réel............................................................................................... 74
Activation de la carte Ethernet/IP.......................................................................................................... 76
Configuration de la durée de cycle ....................................................................................................... 76
CAN over EtherCAT................................................................................................................................... 78
Conditions requises pour CAN over EtherCAT.....................................................................................78
Préparation d'une interface réseau....................................................................................................... 78
Activation de l'option CAN over EtherCAT dans le configurateur ......................................................... 80
Interfaces 81
Description des signaux de l'interface SpotWelding .................................................................................. 83
Description des entrées de signaux...................................................................................................... 83
Description des sorties de signaux ....................................................................................................... 84
Interface DeltaSpot 1.6 .............................................................................................................................. 88
Entrées.................................................................................................................................................. 88
Sorties................................................................................................................................................... 88
Longueur données de process ............................................................................................................. 89
4
Interface DeltaSpot 1.8 .............................................................................................................................. 90
Entrées.................................................................................................................................................. 90
Sorties................................................................................................................................................... 90
Longueur données de process ............................................................................................................. 91
Interface DeltaSpot 1.10 ............................................................................................................................ 92
Entrées.................................................................................................................................................. 92
Sorties................................................................................................................................................... 92
Longueur données de process ............................................................................................................. 93
Interface DeltaSpot 3.1 .............................................................................................................................. 94
Entrées.................................................................................................................................................. 94
Sorties................................................................................................................................................... 95
Longueur données de process ............................................................................................................. 97
Interface DeltaCon (7e axe) 1.0................................................................................................................. 98
Entrées.................................................................................................................................................. 98
Sorties................................................................................................................................................... 98
Longueur données de process ............................................................................................................. 99
Parcours des signaux de l'interface SpotWelding...................................................................................... 100
Positionnement sur un point de référence ............................................................................................ 100
Contrôle de position externe................................................................................................................. 100
Début du soudage avec une indication de position externe ................................................................. 101
Réinitialisation des erreurs.................................................................................................................... 101
Désactivation de la surveillance des valeurs réelles lors du soudage sans courant ............................ 101
Docking................................................................................................................................................. 102
Exemple parcours des signaux DeltaSpot............................................................................................ 103
Exemple parcours des signaux DeltaCon............................................................................................. 104
FR
Élimination des erreurs et maintenance 107
Diagnostic d’erreur, élimination de l'erreur................................................................................................. 109
Généralités............................................................................................................................................ 109
Exporter les fichiers journaux de l'onduleur .......................................................................................... 109
Description des signaux d'erreur .......................................................................................................... 110
Description des signaux d'avertissement.............................................................................................. 121
5
6
Généralités
Commande de la pince / Fronius Xplorer
Généralités L'accès à la commande des pinces DeltaSpot et DeltaCon peut être établi au moyen de
Fronius Xplorer via un réseau d'entreprise existant. Ceci permet une maintenance à distance ainsi qu'une surveillance et une documentation centralisées de toutes les installations raccordées.
La création des paramètres s'effectue au moyen de l'éditeur de programmes de Fronius
Xplorer.
Pour plus d'informations relatives à Fronius Xplorer, consulter les instructions de service
de Fronius Xplorer.
Si Fronius Xplorer ne prend pas en charge toutes les fonctions proposées par le serveur,
une remarque s'affiche, indiquant que Fronius Xplorer doit être mis à jour :
FR
Paramétrage de la
synchronisation
temporelle automatique
REMARQUE!
Du fait des mises à jour de logiciel et micrologiciel, il se peut que certaines fonctions
non décrites dans les présentes instructions de service soient disponibles et inversement.
En outre, certaines illustrations peuvent différer légèrement des éléments affichés sur l'interface utilisateur. Toutefois, le fonctionnement de ces éléments reste identique.
Pour la version 3.2 du micrologiciel DeltaSpot.Control, l'ordinateur de commande prend en
charge :
- Windows 8
- Nom d'utilisateur : « Admin », mot de passe : « blizzard »
- Nom d'utilisateur : « User », mot de passe : « user »
IMPORTANT ! À partir de la version 4.0 du micrologiciel DeltaSpot.Control, il est nécessaire de disposer de .Net-Framework 4.6.1.
De ce fait, les versions 4.0 et supérieures du micrologiciel DeltaSpot.Control ne peuvent
pas fonctionner sur un système d'exploitation Windows XP.
À partir de la version 4.1.75, on utilise généralement la désignation SpotWelding.Control.
Une synchronisation temporelle automatique peut être paramétrée dans le système d'exploitation sur l'ordinateur de commande :
- Se connecter en tant qu'administrateur, identifiant = Admin
- Double-cliquer sur l'horloge dans la barre des tâches
(Windows 8 : simple clic gauche, puis « Change date and time settings » (Modifier les
paramètres de la date et de l'heure))
- Ouvrir l'onglet Internet
- Activer la fonction « Synchronisation temporelle automatique avec un serveur NTP »
9
Adaptation de la
langue de saisie
standard
Un fichier batch permet de modifier la langue de saisie standard (disposition clavier) du
compte utilisateur « User » et de l'écran d'identification. Si ce fichier batch est exécuté
avec la fonction Administrateur, la langue de saisie standard sera activée pour le compte
utilisateur « Administrator » ainsi que pour le compte utilisateur « User » et pour l'écran
d'identification.
Procédure d'adaptation de la langue de saisie standard :
Ouvrir une session dans Windows en tant qu'« Admin »
1
Sélectionner la langue de saisie standard souhaitée dans le panneau de configuration
2
(sous « Région et langue »)
Effectuer un clic droit pour sélectionner le fichier batch dans « C:\Tools\sync-interna-
3
tional-settings.bat »
Redémarrer l'ordinateur
4
Configuration du
système
SpotWelding
ATTENTION !
Des informations erronées peuvent entraîner des dommages matériels graves.
► La configuration de la pince de soudage doit être effectuée exclusivement par du per-
sonnel qualifié et formé. Le fabricant ne saurait être tenu pour responsable des dommages dus à des réglages erronés.
IMPORTANT!
Sur les installations DeltaSpot, les modifications de la configuration et les étalonnages ne peuvent être effectués qu'en mode manuel.
La configuration de pince de soudage n'est valable que pour la pince de soudage actuellement sélectionnée.
Configurer la pince de soudage :
accéder à la configuration du système via le menu Options
L'affichage des entrées de menu peut varier en fonction de la pince de soudage.
10
Name (Nom)
Nommer la pince de soudage (identification dans Fronius Xplorer)
Location (company), (plant), (hall), (cell) (Lieu (société), (usine), (hall), (cellule))
Définir le nom de la société et la localisation de la pince de soudage. Les noms saisis
sont utilisés par Fronius Xplorer comme chemin d'accès et représentés sous forme de
structure de répertoire.
Autobackup (Intervalle de sauvegarde automatique)
Vous pouvez configurer une sauvegarde automatique. Les intervalles disponibles sont
« Off/Quotidienne et Hebdomadaire ». Dans « Chemin de destination », indiquer le chemin d'enregistrement des fichiers de sauvegarde.
Docu directory (Chemin de destination de sauvegarde automatique)
Vous pouvez régler un chemin de destination pour la documentation automatique des réglages de l'installation. Les chemins habituels (par ex. : « k:\directory ») et les chemins
réseau (par ex. : « \\file-server\share\directory ») peuvent être utilisés.
Il suffit d'indiquer un chemin ici pour activer la documentation des réglages de l'installation. Si aucun chemin n'est indiqué, la documentation des réglages de l'installation est
désactivée.
Taille de la mémoire tampon circulaire de sauvegarde automatique
La taille de la mémoire tampon circulaire indique la quantité de fichiers de sauvegarde
stockés à l'emplacement indiqué.
Autobackup-Starttime (Heure de démarrage de la sauvegarde automatique)
Il est ici possible de configurer une heure de démarrage pour la sauvegarde automatique.
Si, au démarrage, aucune sauvegarde n'a été créée lors du dernier intervalle, celle-ci est
immédiatement créée. S'il existe déjà une sauvegarde, la suivante est créée à l'heure
configurée.
Répertoire de documentation
Répertoire où sont enregistrés les fichiers CSV de documentation.
Cette fonction est désactivée si aucune valeur n'est définie.
Il est possible de régler des chemins simples (p. ex. k:\directory) ou des chemins réseaux
(p. ex. \\file-server\share\directory).
IMPORTANT ! La documentation du soudage ne doit pas être consignée sur le disque
système (« c:\... »), car celui-ci présente un nombre limité de cycles d'écriture et un espace mémoire relativement faible.
Docu state monitoring (Surveillance du statut de la documentation)
Lorsque cette fonction est activée, le système surveille que la documentation du soudage
(fichiers CSV, WeldCube, etc.) fonctionne correctement.
Device ID (ID d'appareil)
Identifiant d'appareil à sélection libre. Le signal « device id » de l'interface robot est émis
sur cet ID.
Power source (max current) (Source de courant (courant max.))
Définir le courant maximal disponible de la source de courant (voir la section suivante
« Calculer l'intensité de soudage maximale »).
Power source (target value before start signal) (Source de courant (valeurs de
consigne avant signal de démarrage))
Pour les sources de courant qui nécessitent un signal analogique de valeurs de consigne
et un signal numérique de démarrage du courant.
Le signal analogique de valeurs de consigne de 0 V à 10 V correspondant ici à la plage
de courant de la source de courant, de 0 jusqu'au courant maximal en kA.
FR
Lorsque ce réglage est activé, une valeur de tension analogique de 1,5 V est délivrée peu
avant le signal numérique de démarrage du courant.
À partir du signal numérique de démarrage du courant, la valeur de tension analogique
est augmentée à 1,5 V au cours des premières 25 ms, au cas où la valeur analogique
devrait être inférieure en raison du programme de soudage indiqué par l'utilisateur.
La valeur du courant minimal pendant l'impulsion de démarrage se calcule comme suit :
Valeur de l'impulsion de démarrage [A] =
Signal de sortie impulsion de
Courant de sortie max. x
de la source de courant [A]
Transformateur x
rapport de transmission
démarrage (= 1,5 V)
10 V
11
Swap high/low bytes (Inversion high/low bytes)
Inverse les high bytes/low bytes sur l'interface de bus de terrain.
Input signal filter time (Temps de filtrage du signal d'entrée)
Durée en millisecondes du filtrage de signaux complexes sur l'interface robot (par ex. :
« program number » (numéro de programme)). Les valeurs sont appliquées uniquement
lorsqu'elles sont ajustées en continu pour la durée réglée.
Flow controller 4 (external) (Contrôleur de débit 4 (externe))
Active ou désactive le contrôleur de débit.
Tape drive delay (Temps de retard moteur de bande)
Durée entre l'ouverture de la pince et l'avance de la bande.
Actual values monitoring (Surveillance des valeurs réelles)
Surveille l'intensité réelle et la force réelle durant le soudage. Les limites peuvent être définies pour chaque programme de soudage dans l'onglet « Actual values monitoring »
(Surveillance des valeurs réelles).
Actual values monitoring error limit (Limite d'erreur de surveillance des valeurs
réelles)
La limite d'erreur de surveillance des valeurs réelles définit le nombre de soudages
consécutifs dépassant les limites réglées de surveillance des valeurs réelles à partir duquel une erreur est signalée.
Si ce paramètre est réglé sur « 0 », la fonction est désactivée et aucune erreur n'est signalée. Un avertissement est toutefois émis.
Position in millimeters (Position en millimètres)
Active/désactive l'indication de la position réelle et de la position de consigne en millimètres. Ce réglage concerne la sortie sur l'interface de bus de terrain et le signal « target
position » (position cible) côté entrée de l'interface de bus de terrain.
Position precision (Précision de position)
Définit la précision de l'indication de position en millimètres sur l'interface de bus de terrain.
Sheet thickness precision (Précision d'épaisseur de tôle)
Définit la précision des signaux d'épaisseur de tôle en millimètres sur l'interface de bus
de terrain.
Allow program changes in automatic mode (Autoriser les modifications de programme
en mode automatique)
Lorsque ce paramètre est activé, les modifications de programme peuvent également
être exécutées en mode automatique.
Use safety circuit (Utiliser un circuit de sécurité)
Un second circuit de protection peut être activé en plus du circuit de protection d'arrêt
d'urgence.
Cette fonction doit être prise en charge par le matériel (SpotWelding Control).
Si le circuit de sécurité est interrompu, tous les entraînements sont arrêtés et l'erreur
« E2.23 » est signalée. Cette erreur est filtrée dans le journal de bord. Lors de la fermeture du circuit de sécurité, une réinitialisation des erreurs est exécutée et les entraînements sont initialisés.
Compensation drive position precision (Précision de position d'entraînement de compensation)
Définit la précision des signaux de position de l'entraînement de compensation sur l'interface de bus de terrain (1 mm/0,1 mm/0,01 mm).
Compensation drive target position in manual mode (Position cible de compensation
en mode manuel)
Définit le trajet réalisé par la compensation pour un process de soudage manuel (par ex. :
via DeltaRemote). Ce paramètre est uniquement utilisé en mode d'équilibrage
« Position » pour les soudages démarrés manuellement.
12
Main drive teach position (Position d'apprentissage d'entraînement principal)
La fonction « Apprendre la position d'apprentissage » permet de rechercher la tôle avec
une force minimale, puis de l'amener dans une position définie dans la configuration du
système (« Main drive teach position »), augmentée de l'épaisseur de tôle déterminée.
Pour terminer, la fonction « Position d'apprentissage reprise » doit être exécutée.
Force de pré-serrage
Pour régler la force de pré-serrage pour la fermeture de la pince sur les installations stationnaires DeltaCon
Ainsi le pré-serrage peut également être utilisée pour l'affûtage manuel des pointes
d'électrode.
Sheetthickness recalibration warning limit (Limite d'avertissement de réétalonnage
de la surveillance des épaisseurs de tôle)
Pour régler le nombre de soudures après lequel un avertissement doit être émis pour le
réétalonnage de la surveillance des épaisseurs de tôle.
Sheetthickness recalibration error limit (Limite d'erreur de réétalonnage de la surveillance des épaisseurs de tôle)
Pour régler le nombre de soudures après lequel une erreur doit être émise pour le réétalonnage de la surveillance des épaisseurs de tôle.
FR
Configuration du
système
SpotWelding –
pince de soudage
Configurer la pince de soudage :
accéder à la configuration du système via le menu Options
et sélectionner l'onglet « Gun » (Pince).
Gun type (Type de pince)
Sélectionner le type de pince.
Power source (current correction factor) (Source de courant (facteur de correction du
courant))
Facteur de correction pour compenser les tolérances.
Transformer (max current) (Transformateur (courant max.))
Définir le courant maximal disponible du transformateur de soudage intégré. (voir la section suivante « Calculer l'intensité de soudage maximale »).
Transformer (transmission ratio) (Transformateur (rapport de multiplication))
Définir le rapport de multiplication du transformateur de soudage (voir la section suivante
« Calculer l'intensité de soudage maximale »).
Tape length (movable arm), (fixed arm) (Longueur de bande (bras mobile), (bras fixe))
Longueur de la bande de processus utilisée. Si la longueur indiquée est épuisée, l'erreur
« E0.26 » ou « E0.27 » est signalée. Si le compteur de longueur de bande est réinitialisé,
c'est cette valeur qui est rétablie.
Tape length warning (movable arm), (fixed arm) (Avertissement longueur de bande
(bras mobile), (bras fixe))
Avertissement de longueur de bande librement configurable. Si les points de soudure
restants atteignent la valeur réglée ici, l'avertissement « W0.0 » ou « W0.1 » est émis.
Tape cover plate monitoring (Surveillance couvercle de bande)
Si un couvercle du dispositif de bobinage de bande n'est pas fermé, une erreur est émise
en mode automatique et un avertissement est émis en mode manuel.
Electrode service life (movable arm), (fixed arm) (Durée de vie d'électrode (bras mobile), (bras fixe))
Définir la durée de vie de l'électrode. Lorsque le nombre de points de soudure indiqué est
atteint, un message d'erreur s'affiche : « 2.10 electrode service life moveable arm » (2.10
durée de vie d'électrode bras mobile) ou « 2.11 electrode service life fixed arm » (2.11
durée de vie d'électrode bras fixe).
13
Electrode service life warning (movable arm), (fixed arm) (Avertissement durée de
vie d'électrode (bras mobile), (bras fixe))
Avertissement librement configurable (les électrodes doivent bientôt être remplacées) ;
précède l'erreur « electrode service life » (durée de vie d'électrode).
Force sensor characteristic curve (Caractéristique capteur de force)
Caractéristique du capteur de force. Automatiquement paramétrée au cours de l'étalonnage (voir « Étalonnage du capteur de force »)
Force controller P-factor (Facteur P régulateur de force)
Le facteur P du régulateur de force influence la vitesse et la précision du développement
de force. Des valeurs élevées permettent un développement de force plus rapide, mais
peuvent déstabiliser le régulateur de force (tendance aux vibrations). Saisir 0 pour utiliser
une valeur par défaut sûre ou saisir la valeur déterminée lors de l'étalonnage du régulateur de force.
Actual welding current conversion factor (Facteur de conversion intensité de soudage
réelle)
Le signal de la valeur réelle du courant est lu directement sur la source de courant via
une entrée analogique 10 V. Pour une conversion en kiloampères, le facteur de conversion correct doit être paramétré ici.
Exemple :
Source de courant max. = 0,6 kA (correspond à 10 V)
Rapport de transmission du transformateur = 1:44
Facteur de conversion de l'intensité de soudage réelle = 0,6 x 44 / 10 = 2,6
Electrode speed (Vitesse d'électrode)
La vitesse d'électrode peut être paramétrée en mm/s. La vitesse de l'entraînement principal est ensuite adaptée lors de l'indication de position externe, de sorte que les bras de
la pince s'ouvrent et se ferment avec une vitesse constante. Une vitesse d'électrode
égale à 0 signifie que la fonction de linéarisation est désactivée.
Flow controller 1 (transformer) (Contrôleur de débit 1 (transformateur))
Active ou désactive le contrôleur de débit au niveau de la pince de soudage.
Flow controller 2 (movable arm) (Contrôleur de débit 2 (bras mobile))
Active ou désactive le contrôleur de débit au niveau de la pince de soudage.
Flow controller 3 (fixed arm) (Contrôleur de débit 3 (bras fixe))
Active ou désactive le contrôleur de débit au niveau de la pince de soudage.
Option : E-Set Brakes (Option : KIns freins moteur)
Pour certains types de pinces, l'entraînement principal et l'entraînement de compensation peuvent être équipés en option de freins moteur. Si la pince de soudage est équipée
de cette option, cette dernière doit être activée ici.
Système de mesure
Active ou désactive le système de mesure sur la pince de soudage
Si le paramètre est activé, les valeurs réelles du système de mesure seront accessibles
depuis la pince de mesure.
Calcul de l'intensité de soudage
maximal
14
L'intensité de soudage maximale disponible résulte du produit du courant maximal de la
source de courant « power source (max current) » et du rapport de multiplication du transformateur de soudage « transformer (transmission ratio) ». Si l'intensité de soudage maximale calculée est supérieure au courant maximal admis du transformateur de soudage et
que l'on tente de souder un profil qui excède le courant maximal du transformateur, cela
entraîne l'erreur « E0.22 ».
Exemple :
Intensité maximale de la source de courant : 800 A
Multiplication du transformateur : 1:55
Courant maximal du transformateur de soudage : 24 kA (voir « Caractéristiques techniques du transformateur de soudage »)
Intensité de soudage maximale calculée : 800 A * 55 = 44 kA
Sauvegarde manuelle et automatique
Comme le courant maximal admis du transformateur de soudage est inférieur à l'intensité
de soudage maximale calculée, un essai de soudage supérieur à 24 kA entraîne l'erreur
« E0.22 ».
Il est possible d'exécuter une sauvegarde manuelle ou de paramétrer une sauvegarde automatique.
La sauvegarde manuelle est démarrée via le menu « Tools Backup » (Outils Sauve-
garde). Dans la boîte de dialogue qui s'affiche, sélectionnez la pince de soudage ainsi que
les données à sauvegarder.
Les paramètres de sauvegarde automatique peuvent être effectués dans la configuration
du système (voir le chapitre « Configuration de système SpotWelding »).
FR
15
Fiches de travail
Fiche de travail
Overview (Aperçu)
La fiche de travail Overview (Aperçu) donne des informations sur les réglages actuels des
éléments suivants concernant la pince :
- Numéro de série, numéro Z, référence, type de base
- Interface
- Numéro de programme, numéro de point, numéro de série du composant, référence
du composant
- Code pince actuel et code pince attendu
- Distance de l'électrode1) en millimètres
(pour l'indication, un étalonnage de position doit être effectué - voir section « Régler
la position d'étalonnage »)
- Position de la bielle du moteur principal1) sous forme d'indication du « Degré jusqu'au
point mort haut »
- Point de travail
Pour les installations DeltaSpot, le point de travail doit être situé entre 10 et 15° !
- Épaisseur de tôle1)
(pour l'indication, un étalonnage de la surveillance de l'épaisseur de tôle doit être effectué)
Par ailleurs, la fiche Overview (Aperçu) donne des informations sur les valeurs de consommation actuelles et permet de réinitialiser les compteurs suivants :
- Bandes de processus1)
possibilité ici, en plus de la réinitialisation, d'effectuer une adaptation de longueur de
bande afin de procéder à des corrections
- Durée de vie d'électrode (changement d'électrode)
- Cycle de lubrification1)
- Tip dressing2) – Fraiser les embouts
- Compteur de points général et actuel
Possibilité de réinitialiser à tout instant le compteur de points à 0.
- Soudage par points en ligne continue – Compteur de points
- Soudage par points en ligne continue – Adaptation du courant
Explication des notes de bas de page :
1)
uniquement installations DeltaSpot 2) uniquement installations DeltaCon
16
Exemple : Fiche de travail Overview (Aperçu) pour une installation DeltaSpot
Fiche de travail Overview (Aperçu)
(1) indique la longueur de bande de processus restante
(2) indique le nombre de points de soudure qu'il est encore possible de réaliser
FR
Reset (bouton de réinitialisation de compteur)
Réinitialiser les compteurs en appuyant sur ce bouton. Ceci est également possible lorsque les pinces de soudage sont désactivées ou ne sont pas en place.
Lors de la réinitialisation du compteur de bande de processus et du compteur
de durée de vie d'électrode, la pince de soudage peut être sélectionnée.
L'interface robot permet une réinitialisation simultanée des compteurs de longueur de
bande ou des compteurs de durée de vie d'électrode des deux bras de la pince. Cependant, les compteurs de longueur de bande et les compteurs de durée de vie d'électrode ne
peuvent pas être réinitialisés simultanément.
17
Fiche de travail
Opérateur
La fiche de travail Opérateur (Operator) n'est visible que pour les utilisateurs détenant certains droits.
Dans cet onglet, il est possible de commander directement la pince de soudage avec Xplorer.
Fiche de travail Opérateur - Service
18
Fiche de travail Opérateur - Soudage
Bouton Activer(Activate)
active la fonction dans Xplorer, ne fonctionne pas si une télécommande est raccordée à la pince de soudage
Bouton Service (Service)
ouvre la fenêtre avec les fonctions de service
Bouton Soudage (Welding)
ouvre la fenêtre avec les fonctions de soudage
Bouton Réinitialisation erreurs (Error Reset)
pour réinitialiser les erreurs intervenues. L'entraînement de compensation et
l'entraînement principal reviennent en position initiale. Lors du démarrage de
soudage suivant, une traction de bande intervient avant la fermeture de la pince
de soudage, dans la mesure où un flux de courant a eu lieu avant le moment où
l'erreur est intervenue.
Bouton Référence (Reference)
pour le référencement des entraînements
Bouton Bande de processus Avant/Arrière (Process tape Forward /
Backward)
pour l'avance et le rembobinement de la bande de processus
Bouton Ouvrir la pince de soudage (Open)
ouvre la pince de soudage
Bouton Fermer la pince de soudage (Close)
ferme la pince de soudage
Bouton Sélection du programme (Program selection)
pour sélectionner un programme
Bouton Soudage ON / OFFF (Weld ON / OFF)
soudage avec ou sans courant
FR
Fiche de travail
Programs (Programmes)
Fiche de travail Programs (Programmes)
Bouton Change (Créer / éditer programme)
Cliquer sur un programme pour le sélectionner et ouvrir l'éditeur de programmes
en appuyant sur le bouton.
Raccourci : touche « Entrée »
Bouton Delete (Supprimer programme)
Cliquer sur un programme pour le sélectionner et le supprimer en appuyant sur
le bouton
Raccourci : touche « Suppr »
Bouton Export (Enregistrer programme sur support de données)
Sélectionner le programme souhaité et l'enregistrer dans un fichier en appuyant
sur le bouton.
19
Bouton Import (Importer programme)
Ouvre un programme enregistré dans un fichier.
Bouton Copy (Copier programme)
Sélectionner le programme souhaité et le copier dans une mémoire intermédiaire en appuyant sur le bouton.
Raccourci : Ctrl + C
Bouton Paste (Coller programme)
Sélectionner la position souhaitée avec un clic de souris et coller le programme
copié auparavant en appuyant sur le bouton. Il est possible de définir dans une
fenêtre de dialogue si le nom et les commentaires de l'ancien programme
doivent être conservés.
Raccourci : Ctrl + V
Bouton Check (Vérifier programme)
Permet de vérifier un ou plusieurs programmes en appuyant sur le bouton. Après
sélection du transformateur utilisé, le temps d'attente nécessaire entre deux soudages pour ne pas endommager les diodes de transformateur s'affiche.
Filter (Filtre)
Il est possible de limiter l'affichage des programmes en fonction :
- du numéro de programme
- du numéro de point
- du nom du programme
- des commentaires
- du matériau
Fiche de travail
État
La fiche de travail État contient tous les avertissements et toutes les erreurs actuellement
actifs en rapport avec la pince de soudage.
Fiche de travail État
Symbole Arrêt de l'installation
L'installation ne sera remise en service que lorsque le défaut aura été corrigé
Symbole Avertissement
!
S'il n'est pas pris en compte, peut entraîner l'arrêt de l'installation
20
À droite des symboles apparaissent les numéros de l'avertissement et de l'erreur.
Fiche de travail
Logbook (Journal)
Dans la fiche de travail Logbook (Journal), toutes les
- modifications d'état (erreurs, avertissements), y compris le code de pince, le numéro
de point et le numéro de programme
- modifications de programme
- modifications de configuration
- modifications du soudage par points en ligne continue
- réinitialisations d'électrodes (code de pince, bras de pince, nombre de soudages,
nombre de soudages encore possibles)
- réinitialisations de longueurs de bande de processus (code de pince, bras de pince,
longueur de bande de processus utilisée, longueur de bande de processus non utilisée)
- sont enregistrées avec l'utilisateur correspondant.
Un filtre permet de filtrer la représentation des différentes modifications.
Le nombre d'enregistrements du journal est limité.
Lorsque la limite est atteinte pour la période sélectionnée, une remarque correspondante
s'affiche.
Cliquer sur le bouton « Show more » (Afficher plus) pour doubler la valeur limite.
FR
Fiche de travail Logbook (Journal)
Symbole Details (Détails)
Ouvre une vue détaillée de l'enregistrement sélectionné dans le journal. En cas
de modifications de programme, une comparaison de programme (ancien et
nouveau programme) s'ouvre.
Les détails d'un enregistrement de journal peuvent être affichés par un doubleclic sur l'enregistrement concerné.
Symbole Export (Export)
Cette fonction permet d'exporter des enregistrements du journal. CSV (Plain)
exporte tous les enregistrements du journal. CSV (Set/Reset) n'exporte que les
modifications d'état (les erreurs/avertissements déjà existants ne sont pas enregistrés en double). Seuls les enregistrements du journal actuellement affichés
sont exportés.
Symbole Top 10 (Top 10)
Ouvre une vue du top 10 des erreurs/avertissements pendant une durée sélectionnée (tous/30 jours/7 jours).
Symbole Status Filter (Filtre d'état)
Permet d'enregistrer les erreurs/avertissements intervenant de manière régulière. Les erreurs/avertissements enregistrés ne sont pas consignés dans le journal.
21
Les champs de sélection de la date permettent de sélectionner une période pour l'affichage des enregistrements du journal.
Comparaison de programmes en cas de modification de programme :
Fiche de travail
Diagnostic (Diagnostic)
Comparaison de programmes
La comparaison de programmes (sélectionner la modification de programme et cliquer sur
Detail) propose une représentation graphique de l'ancien et du nouveau programme.
Les boutons « Copy old (Copier ancien) » et « Copy new (Copier nouveau) » permettent
de copier le programme correspondant dans le presse-papiers et de le restaurer dans la
fiche de travail Programs (Programmes).
La fiche de travail Diagnostic (Diagnostic) affiche les composants présents dans le système.
La fiche de travail Diagnostic (Diagnostic) donne des renseignements sur :
- l'état actuel des entrées et des sorties des interfaces ;
- le statut de connexion des participants raccordés au bus ;
- l'état de l'appareil ;
- l'état de la source de courant (uniquement compatible avec certaines sources de
courant) ;
- les nœuds (actifs) Master et Bootloader ;
- le type de matériel, la version de matériel et la version du micrologiciel ;
en cas de différence, la version attendue est également affichée à côté de la version
actuelle ;
- les avertissements émis par la source de courant (power source warnings).
22
Bouton Interfaces (Interfaces)
Après activation, les états actuels des entrées et des sorties des interfaces sont
affichés.
Une brève description du signal marqué apparaît dans la partie inférieure de la
fenêtre.
Interface automatique :
la désignation de l'interface, le type d'interface et la longueur des données de
process s'affichent. Si la longueur des données de process n'est pas disponible,
cette entrée est masquée.
Interface manuelle :
les entrées et sorties sont affichées.
Bouton Devices (Composants)
Après activation, le statut de la connexion et les états actuels des participants
raccordés au bus et des différents composants sont affichés. En cas d'erreurs
auxquelles il est impossible de remédier, le service clientèle peut vous aider à
réparer la panne.
FR
Fiche de travail Diagnostic (Diagnostic) – Composants
23
Fiche de travail
Actual values (Valeurs réelles) (option)
Cette fiche de travail représente les données suivantes sous forme de graphique :
- courbes actuelles d'évolution de la force et du courant ;
- courbes d'évolution de la tension, de la résistance et de la position du moteur (si
disponible) ;
- une ligne représentant l'évolution de la force et du courant de consigne.
Les données suivantes sont affichées dans la barre au-dessus du diagramme :
- numéro de série de l'appareil, référence du composant, numéro de série du
composant ;
- numéro de point, numéro de programme, valeur de correction du soudage par points
en ligne continue, le nom du programme ;
- épaisseur de tôle déterminée, épaisseur de tôle attendue, tolérance réglée, activation
de la surveillance des épaisseurs de tôle.
Positionner le curseur sur l'une des courbes du diagramme pour afficher les valeurs.
Fiche de travail Actual values (Valeurs réelles)
Zoomer/Réinitialiser le zoom
- Sélectionner une fenêtre de zoom par un clic gauche
- Pour effectuer un zoom arrière, double-cliquer à gauche avec la souris, ou cliquer sur
la touche « Zoom out » (Zoom arrière)
Exporter le diagramme
- Cliquer sur la touche « Export »
- Dans la fenêtre qui s'ouvre, sélectionner le format d'exportation :
PNG ... image (graphique pixels)
XPS ... graphique vectoriel (les courbes restent nettes lors de l'agrandissement)
24
SpotWelding.Configurator
Généralités Le SpotWelding.Configurator permet d'activer les options de matériel installées et de confi-
gurer le système de bus de terrain utilisé.
Cet outil est disponible dans le menu de démarrage sous « Programmes » -> « Fronius
Product Group » -> « SpotWelding.Configurator ». Il doit être démarré après chaque mise
à jour de logiciel afin de vérifier et d'activer la configuration.
Le SpotWelding.Configurator peut uniquement être démarré lorsque l'utilisateur est
connecté comme « Admin » et que le SpotWelding.Server est arrêté (et inversement).
Les paramétrages sélectionnés dans le SpotWelding.Configurator sont conservés, même
après une mise à jour du logiciel. Après une mise à jour du logiciel, il suffit donc dans la
majorité des cas d'ouvrir le SpotWelding.Configurator et d'activer le bouton « Activate
Configuration » (Activer la configuration).
Vue d'ensemble
SpotWelding.Configurator
FR
(8)
(6)
(5)
(1)
(2)
(3)
(4)
(7)
(9)
25
(1) Welding System (Système de soudage)
C'est ici que le système de soudage disponible est sélectionné
par ex. DeltaSpot, DeltaCon, DeltaCon (Combined Control)
(2) SpotWelding Options (Options SpotWelding)
Il est possible ici d'activer ou de désactiver les différentes extensions d'entrée/de sortie. Les extensions doivent avoir été installées auparavant dans le
SpotWelding Control.
(3) Stationary System(Option Installation stationnaire)
Lorsque cette option est sélectionnée, les paramètres de bus de terrain sont automatiquement désactivés.
(4) Speed Limit (Vitesse de fermeture max.)
Lorsque l'option est sélectionnée pour les pinces en C DeltaCon X450 et DeltaCon, la vitesse de fermeture max. est limitée à 2 m/min.
(5) Power Source (Source de courant)
La source de courant utilisée doit être configurée ici
par ex. DeltaQ (=onduleur Fronius), Hams+Wende Sinius, etc.
(6) Fieldbus System, Process Data Image (Système de bus de terrain, Longueur de
données de process)
Il est possible ici de paramétrer le système de bus de terrain utilisé et la longueur de données de process correspondante.
(7) Custom (Personnaliser)
Ce bouton permet d'activer une longueur de données de process spécifique
au client.
(8) Fieldbus System Settings (Paramètres du système de bus de terrain)
Mac Id (ID Mac, spécifique à l'interface)
Paramétrer l'ID Mac (voir la section « Systèmes de bus »).
Baudrate (Taux de bauds, spécifique à l'interface)
Paramétrer le taux de bauds (voir la section « Systèmes de bus »).
(9) Activate Configuration(Activer la configuration)
Permet l'activation et l'enregistrement des paramétrages. La procédure peut
durer quelques minutes. SpotWelding.Configurator se fermera ensuite automatiquement. Démarrer alors la commande SpotWelding (SpotWelding.Control).
26
Onduleurs DeltaQ, Harms & Wende
Généralités L'onduleur DeltaQ de Fronius et l'onduleur Sinus de Harms & Wende sont pris en charge
par la commande. Ceux-ci sont connectés via EtherCAT.
Pour les installations DeltaSpot, l'utilisation d'EtherCAT requiert la mise à disposition préalable d'une carte réseau correspondante (voir le chapitre Préparation d'une interface
réseau page 78)
Le type de source de courant doit être sélectionné dans SpotWelding Configurator (voir le
chapitre Vue d'ensemble SpotWelding.Configurator page 25)
L'utilisation de l'onduleur Sinius de Harms & Wende requiert un étalonnage préalable (voir
le chapitre Étalonnage de l'onduleur Sinius Harms & Wende page 42).
FR
27
28
Utilisation
Réglages dans le système de configuration
Généralités Dans la configuration du système, seuls les paramètres concernant le système en ques-
tion (DeltaSpot, DeltaCon, etc.) ou la pince en question sont affichés.
Les paramètres du système pour les pinces configurées sont adaptés, par ex. :
pour les pinces configurées sans équilibrage, tous les paramètres système relatifs à l'équilibrage sont masqués.
FR
Régler la surveillance des valeurs
réelles
Il est possible de régler des valeurs quelconques pour la surveillance des valeurs réelles.
Si, au niveau de la pince de soudage, un paramètre dépasse la limite fixée dans la surveillance des valeurs réelles, un avertissement est émis.
Activer/désactiver la surveillance des valeurs réelles :
Via le menu des options, accéder à la configuration du système.
1
Régler le paramètre « Actual values monitoring » (Surveillance des valeurs réelles)
2
sur « inactive » ou « active ».
31
Configuration système - Activer/désactiver la surveillance des valeurs réelles
Régler les valeurs de la surveillance des valeurs réelles :
Double-cliquer sur le programme souhaité dans la fiche de travail Programs (Pro-
3
grammes).
Régler les tolérances dans l'onglet « Actual values monitoring » (Surveillance des va-
4
leurs réelles).
Régler les valeurs de la surveillance des valeurs réelles
Inverser la séquence d'octets
sur les interfaces
bus de terrain
32
Il est possible d'inverser la séquence d'octets sur les interfaces bus de terrain
Inverser la séquence d'octets sur les interfaces bus de terrain :
Via le menu des options, accéder à la configuration du système.
1
Placer le paramètre « Swap high/low bytes » sur « yes »
2
Configuration système - Inverser la séquence d'octets
Enregistrement
temporaire de
soudages
Le commande enregistre un certain nombre de soudages/valeurs réelles dans une mémoire tampon circulaire.
Cela permet, par ex. en cas de panne du système de documentation, d'effectuer malgré
tout une certaine quantité de soudages sans perte de données.
Systèmes de documentation
« Docu directory » (Chemin de destination de sauvegarde automatique)
Les fichiers CSV sont enregistrés si un emplacement est indiqué au paramètre « Docu
directory » dans la configuration du système.
WeldCube
Avec ces systèmes de documentation, la commande peut surveiller le statut de la documentation si le paramètre « Docu state monitoring » (Surveillance du statut de la documentation) a été réglé sur « active » (active) dans la configuration du système.
En cas de problème avec la documentation du soudage, l'avertissement 2.0 « docu state
buffering » (statut de documentation mise en mémoire tampon) s'affiche dans Fronius
Xplorer. Les soudages sont mis en mémoire tampon afin de contourner la panne pendant
un certain temps.
Si la panne se prolonge et que la mémoire interne est pleine, l'avertissement 2.1 « docu
state buffer full » (statut de documentation mémoire tampon pleine) s'affiche. Si de nouveaux soudages sont effectués, les soudages les plus anciens sont effacés de la mémoire
(=> mémoire tampon circulaire).
FR
L'état de la surveillance de la documentation peut aussi être consulté dans l'interface robot
au moyen du signal « docu state » (statut documentation) :
33
Démarrage de
soudage en
2 parties
Dans l'installation stationnaire DeltaCon, il est possible d'utiliser une pédale de commande
à distance avec 2 seuils de déclenchement.
Le premier seuil de déclenchement permet de fermer la pince (= pré-serrage). Le deuxième seuil de déclenchement permet de démarrer le soudage.
Grâce à ce démarrage en 2 parties, il est possible de corriger un mauvais positionnement
du composant le cas échéant.
La force de fermeture du pré-serrage est ajustée dans la configuration système. Ainsi, le
pré-serrage peut également être utilisé pour l'affûtage manuel des pointes d'électrode.
Limites réglables
pour la surveillance des épaisseurs de tôle
La limite d'avertissement et la limite d'erreur peuvent être réglées pour le réétalonnage de
la surveillance des épaisseurs de tôle :
34
Étalonner les composants des pinces de soudage
FR
Généralités
AVERTISSEMENT !
Les machines à fonctionnement automatique peuvent entraîner des dommages corporels et matériels graves.
► En complément des présentes instructions de service, respecter les consignes de sé-
curité du fabricant du robot et du système de soudage ainsi que les instructions de service de la pince de soudage.
► Vérifiez scrupuleusement, pour votre sécurité personnelle, que toutes les mesures de
sécurité ont été prises dans la zone de travail du robot et qu'elles restent actives en
permanence pendant la durée de votre présence dans cette zone.
ATTENTION !
Des informations erronées peuvent entraîner des dommages matériels graves.
► La configuration de la pince de soudage doit être effectuée exclusivement par du per-
sonnel qualifié et formé. Le fabricant ne saurait être tenu pour responsable des dommages dus à des réglages erronés.
IMPORTANT!
Les modifications de configuration et les étalonnages des installations DeltaSpot ne
doivent être exécutés qu'en mode manuel.
IMPORTANT!
Les pinces de soudage DeltaSpot sont intégralement étalonnées à la livraison.
Un étalonnage n'est nécessaire qu'après le remplacement de composants matériels.
Les pinces de soudage DeltaCon sont étalonnées en fonction de la configuration à la livraison.
Les composants suivants de la pince de soudage peuvent être étalonnés via la commande
de pince :
- Position limite
- Capteur de force
- Régulateur de force
- Position d'entraînement principal
- Position d'entraînement de compensation
- Compensation d'épaisseur de tôle
- Surveillance d'épaisseur de tôle
- Courant
- Étalonnage de l'onduleur Sinius Harms & Wende
- Étalonnage du système de mesure
Il est possible d'accéder aux différentes fonctions d'étalonnage dans le menu des options,
sous « Calibration » (Étalonnage).
35
Étalonnage de la
position limite
Étalonner la position limite (angle d'ouverture) de la pince de soudage
Via le menu des options, accéder à Calibration (Étalonnage) Position limite.
1
Ouvrir autant que possible la correction des épaisseurs de tôle de la pince.
2
Retirer les électrodes.
3
Cliquer sur « OK ».
4
Cliquer sur « Start » (Démarrer).
5
Sur DeltaRemote, appuyer sur « start welding » (démarrer soudage).
6
Un message indiquant si l'étalonnage a réussi ou non s'affiche.
Étalonnage du
capteur de force
Via le menu des options, accéder à Calibration (Étalonnage) Capteur de force.
1
*
*
*
*
36
Suivre les indications du programme.
2
* Les étapes de travail seront uniquement affichées pour les installations station-
naires avec équilibrage de pince.
Pour effectuer un étalonnage, d'abord amener l'entraînement de compensation en
position.
Étalonnage du régulateur de force
Le facteur P influence les propriétés de réglage du régulateur de force. Des facteurs P trop
élevés conduisent à une « oscillation » de la force de pression des électrodes. Des facteurs P trop faibles entraînent une régulation lente et un développement de force trop long.
Via le menu des options, accéder à Calibration (Étalonnage) Régulateur de
1
force.
Cliquer sur « Start » (Démarrer).
2
Maintenir la tôle dans la pince de soudage.
3
Appuyer sur « Run » (Exécuter) dans SpotWelding Control.
4
La pince de soudage exécute l'étalonnage. Des tests de soudage sans courant sont
exécutés avec différents facteurs P. Cette procédure peut durer un certain temps.
La zone de travail est également vérifiée. Si celle-ci n'est pas adaptée, des consignes
correspondantes s'affichent dans la fenêtre d'état. Un angle de travail supérieur à 12,5
est nécessaire.
FR
Étalonnage de la
position d'entraînement principal
REMARQUE!
Lors de l'étalonnage du régulateur de force sur une installation stationnaire avec
équilibrage de pince, le mode d'équilibrage « Position » est automatiquement activé.
La position d'entraînement principal doit être étalonnée, car certaines fonctions de la pince
s'y rapportent. Lorsque l'étalonnage a été effectué avec succès, les distances d'électrode
s'affichent et sont retransmises dans la fiche de travail Overview (Aperçu) et sur les interfaces de bus de terrain.
Activer/désactiver l'affichage de position en millimètres et déterminer les précisions :
Via le menu des options, accéder à la configuration du système.
1
Régler le paramètre « Position in millimeters » (Position en millimètres) sur
2
« inactive » (inactif) ou « active » (actif).
Déterminer la précision de l'affichage avec le paramètre « Position precision » (Préci-
3
sion de position).
37
Configuration du système – activer/désactiver l'affichage de position en millimètres
Exécuter un étalonnage de position :
Via le menu Options, accéder à Calibration (Étalonnage) Position d'entraînement
1
principal.
Ajouter plusieurs points de données dans la fenêtre d'étalonnage de position. En gé-
2
néral, cinq points suffisent. Un nombre de points supérieur n'est nécessaire qu'en cas
d'imprécisions grossières. Les points ajoutés sont marqués en rouge.
- Fermer la pince, saisir « 0 » sous millimètres et cliquer sur « Add point » (Ajouter
point).
- Ouvrir la pince en grand, mesurer la distance entre les électrodes, saisir la valeur
sous Millimètres et cliquer sur « Ajouter point ».
- Ajouter trois autres points entre ces deux-là (répartis uniformément).
Terminer l'étalonnage de position en cliquant sur « Enregistrer ».
3
La position actuelle est identifiée par un point vert.
La position interpolée à partir de points enregistrés est indiquée dans le champ
« Interpolated position in millimeters » (Position interpolée en millimètres). Cette indication
peut être utilisée pour contrôle – elle doit concorder avec la position effective sur toute la
plage. Si tel n'est pas le cas, d'autres points peuvent être ajoutés.
Supprimer des points
Si des données erronées sont saisies durant l'étalonnage, les points erronés peuvent être
supprimés en les marquant sous « Points de données » et en cliquant sur « Supprimer
point ».
38
Pour recommencer l'étalonnage depuis le début, cliquer sur « Supprimer tous ».
Étalonnage de la position d'entraînement principal
FR
Étalonnage de la
position d'entraînement de compensation
Via le menu des options, accéder à Calibration (Étalonnage) Position d'entraîne-
1
ment de compensation.
Cliquer sur « Start » (Démarrer).
2
Saisir la distance en millimètres entre le point de référence et l'électrode sous
3
« Position in millimeters » (Position en millimètres).
Cliquer sur « Enregistrer la position » (la pince se déplace automatiquement jusqu'au
4
point suivant).
Mesurer et saisir la distance entre le point de référence et l'électrode.
5
Répéter les points 4 et 5 pour les autres points.
6
Configurer l'étalonnage de position de l'entraînement de compensation
Compensation
des épaisseurs
de tôle
Le réglage de la compensation des épaisseurs de tôle est décrit dans les instructions de
service de la pince de soudage au chapitre « Réglage de la correction des épaisseur de
tôle ».
39
Étalonnage de la
surveillance des
épaisseurs de
tôle
REMARQUE!
Cette section ne décrit que l'étalonnage manuel.
Lors d'une application robot, l'épaisseur de tôle doit être régulièrement étalonnée via l'interface vers la commande robot, par la commande robot ou une commande supérieure.
Via le menu des options, accéder à Calibration (Étalonnage) Étalonnage de la
1
surveillance des épaisseurs de tôle.
Saisir les épaisseurs de 3 tôles différentes.
2
Cliquer sur « Start » (Démarrer).
3
À l'aide de la commande à distance, dessouder les trois tôles (sans courant).
4
REMARQUE!
Un nouvel étalonnage de la surveillance des épaisseurs de tôle est nécessaire après
un remplacement d'électrodes réussi !
Lors du remplacement d'électrodes, le compteur de durée de vie de l'électrode et les données d'étalonnage de la surveillance des épaisseurs de tôles sont réinitialisés.
REMARQUE!
Lors de l'étalonnage de la surveillance des épaisseurs de tôle, le mode d'équilibrage
« Position » est automatiquement activé pour les installations stationnaires avec
équilibrage de pince.
40
Étalonnage du
courant
Étalonnage pour déterminer le facteur de correction des sources de courant et le facteur
de conversion des valeurs réelles. Pour les sources de courant pour lesquelles les valeurs
de consigne et réelles sont transmises de façon analogique. Cette entrée de menu est
masquée pour les sources de courant numériques.
Dans « Current calibration » (Étalonnage du courant), seules les données relatives à la
pince concernée sont affichées.
Via le menu des options, accéder à Calibration (Étalonnage) Current (Courant).
1
FR
Exemple : étalonnage du courant pour une installation DeltaSpot
Renseigner le champ « Target current » (Courant d'étalonnage).
2
Renseigner le champ « Target force » (Force de consigne).
3
Cliquer sur « Start » (Démarrer).
4
Exécuter le soudage « avec courant ».
5
Saisir le courant mesuré effectif et l'appliquer.
Les facteurs calculés s'affichent et sont automatiquement intégrés à la configuration des
pinces après confirmation.
41
REMARQUE!
Lors de l'étalonnage du courant, le mode d'équilibrage « Position » est automatique
activé pour les installations stationnaires avec équilibrage de pince.
Étalonnage de
l'onduleur Sinius
Harms & Wende
Via le menu des options, accéder à Calibration (Étalonnage) Harms + Wende
1
Sinius Inverter (Onduleur Sinius Harms + Wende).
Suivre les instructions de la fenêtre de dialogue.
2
REMARQUE!
Lors de l'étalonnage d'onduleurs Sinius Harms & Wende, le mode d'équilibrage
« Position » est automatique activé pour les installations stationnaires avec équilibrage de pince.
42
Étalonnage du
système de mesure
Via le menu des options, accéder à Calibration (Étalonnage) Système de me-
1
sure.
FR
Renseigner le champ « Target current » (Courant de consigne).
2
Renseigner le champ « Target force » (Force de consigne).
3
Si nécessaire, activer la traction de bande de processus pour le bras mobile/fixe.
4
Cliquer sur « Start » (Démarrer).
5
Exécuter 2 soudures « avec courant ».
6
Saisir le courant mesuré effectif et l'appliquer.
Les facteurs calculés s'affichent et sont automatiquement intégrés à la configuration des
pinces après confirmation.
REMARQUE!
Lors de l'étalonnage du système de mesure, le mode d'équilibrage « Position » est
automatiquement activé pour les installations stationnaires avec équilibrage de
pince.
43
Créer une affectation de code de pince
Généralités Différentes géométries de pince sont disponibles pour les domaines d'application les plus
variés. Une commande permet de reproduire jusqu'à 8 pinces de soudage DeltaSpot ou
DeltaCon.
Pour pouvoir utiliser plusieurs pinces de soudage sur un robot, un code unique doit être
affecté à chaque pince de soudage. Ce code permet ensuite d'identifier les différentes
pinces et de charger les paramètres appropriés.
Déroulement du
changement de
pince
Une nouvelle pince de soudage est raccordée au robot.
1
La commande ne reconnaît pas la pince de soudage et émet un message d'erreur :
Dans Fronius Xplorer, un code doit être affecté à la pince de soudage via le menu des
2
options « Créer une affectation de code de pince ».
Saisir un chiffre et cliquer sur « Enregistrer » (un chiffre compris entre 0 et 7 peut être
3
affecté à la pince de soudage).
La pince de soudage est désormais associée à ce code. Si la même pince de soudage
ou une autre pince de soudage déjà associée est connectée ou en place, les paramètres de pince correspondant au code respectif sont chargés.
La configuration du système permet d'affecter des paramètres spécifiques à cette
pince de soudage.
44
Accéder à la configuration du système (menu des options « System configuration »
4
(Configuration système)).
FR
Paramétrer les valeurs puis cliquer sur OK.
5
- La commande de la pince de soudage se poursuit via les signaux robot décrits ci-
après.
45
Effectuer une mise à jour logicielle
Mise à jour du micrologiciel du régulateur de
moteur
Mise à jour du micrologiciel du
CAN
Dans le menu des options, cliquer sur « Firmware update » (Mise à jour du micrologi-
1
ciel)
Firmware update
Confirmer la boîte de dialogue qui suit en cliquant sur « OK ».
2
- La procédure de mise à jour est exécutée. Celle-ci peut durer plusieurs minutes. Au
cours de la procédure de mise à jour, aucune autre fonction ne doit être exécutée.
Avant d'effectuer la mise à jour du micrologiciel du CAN, le serveur SpotWelding doit être
arrêté. La configuration doit être activée avant la mise à jour à l'aide du configurateur.
Régler TwinCat en mode « Config » (Configuration).
1
46
Ouvrir le « System Manager » (Gestionnaire système).
2
Charger la configuration actuelle.
3
Sous « I/O-Devices » (Périphériques E/S), cliquer sur DeltaSpot et sélectionner l'on-
4
glet « FC51xx ».
Cliquer sur « Firmware Update » (Mise à jour du micrologiciel).
5
FR
Sélectionner le fichier de mise à jour et cliquer sur « Open » (Ouvrir).
6
Après la mise à jour, régler TwinCat en mode « Run » (Exécution).
7
47
Repérer le symbole TwinCat vert dans la barre des tâches. Ce symbole ne doit pas être
bleu ni rouge/jaune.
48
Créer la fonction soudage par points en ligne continue
Généralités
FR
ATTENTION !
Des informations erronées peuvent entraîner des dommages matériels graves.
► La configuration de la pince de soudage doit être effectuée exclusivement par du per-
sonnel qualifié et formé. Le fabricant ne saurait être tenu pour responsable des dommages dus à des réglages erronés.
La fonction soudage par points en ligne continue permet une augmentation de la durée de
vie d'électrode par compensation de l'usure de l'électrode. L'intensité de soudage est augmentée ou réduite en fonction du nombre de points soudés.
Un compteur de points interne est utilisé pour la fonction soudage par points en ligne continue. Ce compteur est automatiquement réinitialisé dès que les deux compteurs de durée
de vie d'électrode sont remis à 0.
Le nombre de points actuels et l'adaptation du courant du dernier soudage peuvent être
lus sur la page Aperçu.
Steppereditor
Exemple de configuration du soudage par points en ligne continue
Nom :
un nom quelconque peut être attribué à la configuration du soudage par points en ligne
continue.
Interpolation :
les types d'interpolation « none » et « linear » sont disponibles au choix.
Avec le type « none », le courant n'est pas interpolé entre les points. Il en résulte une forme
d'escalier (la ligne fine sur la page écran).
Avec le type d'interpolation « linear », l'interpolation du courant entre les points est linéaire
(la ligne épaisse sur la page écran). Il ne se produit donc pas de modification par à-coups
du courant.
49
Imin [A] :
si une valeur de courant du programme de soudage est inférieure à Imin, elle ne sera pas
influencée par la fonction soudage par points en ligne continue. Dans la majorité des cas,
1000 A constitue une valeur correcte pour Imin.
Numéros programme :
tous les numéros de programme sur soudage par points en ligne continue doit avoir des
effets peuvent être sélectionnés ici. Un seul soudage par points en ligne continue peut être
affecté à un numéro de programme.
Création de la
fonction soudage
par points en
ligne continue
Accédez via le menu Options Fonction soudage par points en ligne continue
1
Toutes les configurations de soudage par points en ligne continue existantes sont affichées. Il est possible de les éditer, de les supprimer ou de les compléter.
Une nouvelle fonction soudage par points en ligne continue peut être créée en cli-
2
quant sur « Add » (Ajouter).
L'éditeur de soudage par points en ligne continue s'ouvre.
50
Installation stationnaire avec équilibrage de pince :
régler le support
Installation stationnaire avec
équilibrage de
pince : régler le
support
régler le support
À l'aide de cette fonction, l'équilibrage de pince peut être déplacé à une position donnée
afin de positionner le support avec précision.
Via le menu des options, accéder à
1
« Move compensation drive » (Déplacer l'entraînement de compensation)
Saisir la position cible en [mm].
2
Cliquer sur « Start » (Démarrer).
3
Suivre les indications du programme.
4
FR
51
Restore Device ID (Restaurer ID d'appareil)
Enregistrement
des données de
type de pince sur
la mémoire ID
d'appareil
À la mise en service dans la production, les données de type de pince sont chargées sur
la mémoire ID d'appareil.
Lorsque la commande détecte des données de type de pince dans la mémoire ID d'appareil, celles-ci sont enregistrées dans une mémoire tampon à la première connexion. Les
données de type de pince n'ont plus besoin d'être rechargées lors d'une connexion ultérieure.
Toutes les données de type de pince possèdent une ID unique.
Si les données de type de pince sont modifiées, l'outil interne génère également une nouvelle ID.
Si les données relevées sont invalides ou incompatibles pour une raison ou une autre, une
erreur « invalide gun type data » (données de type de pince invalides) (3.19) est créée.
En cas d'erreurs à la lecture ou à l'écriture, des erreurs correspondantes (2.24, 3.18) sont
créées.
Si aucune donnée de pince n'a encore été enregistrée dans la mémoire, une erreur (2.26)
est créée.
Si une mémoire ID d'appareil est défectueuse, une nouvelle mémoire ID d'appareil vide
peut être montée sur la pince.
Restore Device ID
(Restaurer ID
d'appareil)
Si une mémoire ID d'appareil vide est détectée dans le système, il est possible d'utiliser la
fonction « Restore Device ID » (Restaurer ID d'appareil) dans le menu des options de Fronius Xplorer.
Avec la fonction « Restore Device ID » (Restaurer ID d'appareil), les données de type de
pince disponibles peuvent être réécrites depuis la mémoire tampon sur la mémoire ID d'appareil.
(1) (2) (3)
(4)
(1) Numéro de pince (2) Type de base (3) Numéro de série (4) Touche Restore (Restaurer)
52
Création des paramètres de soudage dans l'éditeur
de programmes
Ouvrir l'éditeur de
programmes
Symboles utilisés
dans l'éditeur de
programmes
Ouvrir l'éditeur de programmes en sélectionnant le profil souhaité et en cliquant sur le bouton Créer / Modifier un programme. Ouverture rapide : Double-cliquer sur le profil
Bouton Options
Ce bouton permet de procéder aux réglages suivants :
- Quadrillage (normal ou fin) : pour définir la courbe de courant et de force, il
- Captation (Snap) : si la fonction Snap (fonction de captation) est activée, de
- Vérifier le profil... : le programme peut être vérifié. Après sélection du trans-
Bouton Profil de courant
Pour définir la courbe de courant pendant le soudage.
Bouton Profil de force
Pour définir la courbe de force pendant le soudage.
FR
est possible de paramétrer un quadrillage normal ou fin pour le graphique
(ne concerne que l'axe du temps).
nouveaux points sont automatiquement ajustés dans le diagramme par rapport aux points existants.
formateur utilisé, le temps d'attente nécessaire pour ne pas endommager
les diodes de transformateur entre deux soudages, s'affiche.
Bouton « Select » (Sélectionner)
Pour ouvrir une fenêtre de sélection sans la touche Majuscules (par exemple
avec un pavé tactile).
Bouton « Delete » (Supprimer)
Pour supprimer des points sélectionnés sans la touche Supprimer (par exemple
avec un pavé tactile).
Enregistrer les réglages
Enregistrer les réglages des paramètres.
Raccourci : touche Entrée.
Réinitialiser les réglages
Toutes les modifications opérées depuis la dernière opération de sauvegarde
sont réinitialisées.
53
(2)
(1)
(3)
(4)
Création d'un profil de courant /
profil de force
(1)
(2)
Éditeur de programmes
(1) Barre de défilement
Pour faire dérouler l'écran affiché
(2) Zoom
Pour agrandir ou réduire l'affichage à l'écran
(3) Profil de force (bleu)
Pour commander la courbe de force pendant le process de soudage
(4) Profil de courant (rouge)
Pour modifier la courbe de courant pendant le process de soudage
Créer un profil de courant ou un profil de force :
Ouvrir l'éditeur de programmes
1
Bouton I pour sélectionner le profil de courant / Bouton F pour sélection-
2
ner le profil de force
En cliquant dans le diagramme, sélectionner le premier point et le placer dans la po-
3
sition souhaitée
Relâcher le bouton de la souris pour fixer le premier point
4
Sélectionner un autre point par un nouveau clic et le placer dans la position souhaitée
5
54
IMPORTANT!
Édition d'un profil
de courant / profil
de force
Lorsque de nouveaux points sont créés dans le diagramme, un objet de 0,3 kN ou
0,3 kA est intégré au niveau du point sélectionné auparavant.
Cette fonction facilite la création d'un paramètre de forme identique et peut être désactivé
dans les options en fonction des besoins.
Ajouter d'autres points comme décrit ci-dessus
6
Enregistrer les réglages
7
Éditer un profil de courant ou un profil de force :
Ouvrir l'éditeur de programmes
1
Sélectionner le bouton I pour le profil du courant ou le bouton F pour le profil de force
2
Cliquer pour sélectionner les points souhaités
3
IMPORTANT!
Pour marquer plusieurs points simultanément :
FR
► Maintenir la pression sur la touche Majuscule
► Avec la touche gauche de la souris enfoncée, tirer un champ de sélection sur les points
choisis
► Veiller à ce que le point de départ ne se trouve pas dans le champ sélectionné
Pour supprimer les points du profil, déplacer les points choisis ou appuyer sur la
4
touche Supprimer
IMPORTANT!
Lorsqu'un point a été déplacé, il est possible à tout moment de revenir aux valeurs
réglées au départ en appuyant sur la touche Undo.
Enregistrer les réglages
5
55
Éditeur de programmes – Paramètres
Dans l'éditeur de programmes, l'onglet « Parameters » (Paramètres) sert à la définition de
paramètres de programme durant le process de soudage. Il est en outre possible d'intégrer
un nom de programme et les numéros de points.
REMARQUE!
La création de programmes de soudage requiert au moins la version 2.2 de Fronius
Xplorer, ou une version supérieure.
Process
(1)
Position (synchronous mode)
(2)
(3)
(4)
(5)
(6)
(7)
Éditeur de programmes – Paramètres
(1) Program name (Nom de programme)
Pour définir un nom de programme
(2) Enable welding gun compensation (Activer l'équilibrage de pince)
Pour la mise en service et hors service de l'équilibrage de pince
56
(3) Modes d'équilibrage de pince
Pour définir le mode d'équilibrage de pince
- Position
- Position (mode synchrone) – Position (synchronous mode)
- Compensation de poids v2 – Weight compensation v2
- Compensation de poids v2 (mode synchrone) – Weight compensation v2
(synchronous mode)
Position (pour les installations stationnaires avec équilibrage de pince)
D'abord, l'entraînement de compensation est amené à une position prédéfinie,
puis la pince est fermée.
La distance parcourue par l'équilibrage de pince en mode d'équilibrage
« Position » est réglée via le paramètre « Compensation drive target position in
manual mode (Position cible de l'entraînement de compensation en mode
manuel) » dans la configuration système.
Position (synchronous mode) (Position (mode synchrone))
La compensation s'approche du composant avant le soudage suite à une programmation robot (voir signal « Compensation valeur de déplacement »). Grâce à la
faible distance entre l'électrode et la pièce à souder lors de la fermeture de la
pince, la contrainte sur la pièce à souder diminue. La précision de la position prescrite par le robot est réglée avec le paramètre « Compensation drive position
precision » (Précision de position d'entraînement de compensation). La valeur réglée doit correspondre à la valeur de consigne programmée du robot.
FR
Weight compensation / Weight compensation v2 (Compensation de poids/
Compensation de poids v2) – selon la version
Distance recommandée avec le composant : 10 mm
Minimum absolu : > 8 mm
Les distances supérieures à 10 mm ne posent aucun problème.
Weight compensation (synchronous mode) / Weight compensation v2 (synchronous mode) (Compensation de poids (mode synchrone)/Compensation de
poids v2 (mode synchrone)) – selon la version
Mode d'optimisation de la durée de cycle
L'entraînement principal et l'entraînement de compensation sont démarrés en
même temps au début du soudage.
Le mode synchrone peut être utilisé si l'entraînement principal n'entre pas trop vite
en contact avec le composant. L'entraînement principal ne doit pas courber le composant vers le bras fixe – Contrôle visuel !
IMPORTANT ! Dans tous les modes de service, la distance entre l'électrode et le
composant doit être de 10 mm pour le bras rigide afin de garantir un fonctionnement correct de la compensation de poids. L'électrode doit être à 90° par rapport
au composant afin d'obtenir une surface de contact support correcte.
(4) Activer la traction de bande de processus du bras fixe/mobile
Pour l'activation/la désactivation de la traction de bande de processus
(5) Traction de bande de processus
Pour définir la traction de bande de processus en mm
(6) Activer la surveillance des épaisseurs de tôle
Pour l'activation/la désactivation de la surveillance des épaisseurs de tôle
(7) Numéros de points (séparés par tiret ou espace) :
pour la saisie de numéros de points.
57
Éditeur de programmes – Surveillance des
valeurs réelles
Il est possible de régler les tolérances pour les écarts de courant, de force et de temps
dans l'onglet « Surveillance des valeurs réelles ». La surveillance des valeurs réelles peut
être activée / désactivée dans la configuration du système (voir le chapitre « Régler la surveillance des valeurs réelles » dans la section « Réglages dans la configuration du
système »).
Éditeur de programmes – Remarques
L'onglet « Notes » (Remarques) permet d'indiquer la combinaison de matériaux ainsi que
la bande de processus et l'électrode utilisées. Il est en outre possible de saisir des informations supplémentaires. Celles-ci ne servent qu'à la documentation et n'ont aucune influence sur le process de soudage.
Process
Configuration de
la surveillance
des épaisseurs
de tôle
58
Éditeur de programmes – Remarques
Lorsque la surveillance des épaisseurs des tôles est activée, l'épaisseur de tôle est mesurée durant le développement de la force (pour une force de 2 kN). En cas de dépassement
des tolérances, le soudage est interrompu avec l'erreur « 1.13 sheet thickness out of
range » (Épaisseur de la tôle en dehors de la plage autorisée).
Pour que la commande puisse déterminer une épaisseur de tôle, différentes épaisseurs
de tôles doivent auparavant avoir été « apprises ». Au moins 3 épaisseurs de tôle différentes doivent être enregistrées (dans l'idéal, l'épaisseur de tôle à souder, l'épaisseur de
tôle à souder - 1 mm et l'épaisseur de tôle à souder + 1 mm).
L'enregistrement des épaisseurs de tôle peut être réalisé via l'interface robot ou via Fronius Xplorer. La procédure précise est décrite dans la section suivante « Enregistrer les
épaisseurs de tôle ».
Activer/désactiver la surveillance des épaisseurs de tôle :
Double-cliquer sur le programme souhaité dans la fiche de travail Programs (Pro-
1
grammes).
Dans l'éditeur de programmes, ouvrir l'onglet « Parameters » (Paramètres).
2
Activer ou désactiver la surveillance des épaisseurs de tôle via le champ « Enable
3
sheet thickness monitoring » (Activer la surveillance des épaisseurs de tôle).
Process
(1)
Position (synchronous mode)
(2)
(3)
FR
(4)
(5)
(6)
(7)
Éditeur de programmes - Paramètre « Enable sheet thickness monitoring » (Activer la surveillance des épaisseurs de tôle)
Régler les valeurs de la surveillance des épaisseurs de tôle :
Dans l'éditeur de programmes, sous « Parameters » (Paramètres), procéder au ré-
4
glage de l'« Expected sheet thickness [mm] » (Épaisseur de tôle attendue [mm]) et de
la « Tolerance +/- [mm] » (Tolérance +/- [mm]) pour la surveillance des épaisseurs de
tôle.
Enregistrer les
épaisseurs de
tôle
Pour pouvoir activer la surveillance des épaisseurs de tôle, au minimum 3 épaisseurs de
tôles différentes doivent auparavant avoir été enregistrées.
Noter que les épaisseurs de tôle doivent être « réapprises » de temps en temps (usure des
électrodes...). Pour des tolérances de +/- 0,1 mm dans la surveillance des épaisseurs de
tôle, ceci est nécessaire env. tous les 500 points. Il est donc judicieux d'exécuter l'étalonnage de manière automatisée sur des tôles de référence fixes.
Déroulement du programme « Record sheet thickness » (Enregistrer les épaisseurs de tôle)
Démarrer l'étalonnage des épaisseurs de tôle :
définir « reset sheet thickness calibration » = 0
attendre 100 ms
définir « reset sheet thickness calibration » = 1
attendre « sheet thickness calibration reset » = 1
définir « reset sheet thickness calibration » = 0
59
Déroulement du programme « Record sheet thickness » (Enregistrer les épaisseurs de tôle)
« Apprendre » différentes épaisseurs de tôle au système :
Mettre en place une tôle de 1 mm
Démarrer le soudage (sans courant)
définir « sheet thickness » sur 100
définir « record sheet thickness » = 0
attendre 100 ms
définir « record sheet thickness » = 1
attendre « sheet thickness recorded » = 1
définir « record sheet thickness » = 0
Mettre en place une tôle de 2 mm
Démarrer le soudage (sans courant)
définir « sheet thickness » sur 200
définir « record sheet thickness » = 0
attendre 100 ms
définir « record sheet thickness » = 1
attendre « sheet thickness recorded » = 1
définir « record sheet thickness » = 0
répéter les étapes précédentes pour d'autres épaisseurs de tôle
Terminer l'étalonnage des épaisseurs de tôle :
définir « save sheet thickness calibration » = 0
attendre 100 ms
définir « save sheet thickness calibration » = 1
attendre « sheet thickness calibration saved » = 1
60
Systèmes de bus
Systèmes de bus
Généralités La transmission des signaux peut être réalisée via un bus de terrain. La représentation des
process est identique dans tous les types de bus. Le programmateur du robot peut être
utilisé pour contrôler si toutes les entrées et sorties sont correctement reliées ; utiliser la
fiche de travail Diagnostic dans Fronius Xplorer.
En version standard, les systèmes de bus suivants sont compatibles avec les installations
DeltaSpot :
- CANopen
- DeviceNet
- Profibus
- Interbus
- Interface numérique I/O
- ProfiNet (licence nécessaire)
- Ethernet/IP (licence nécessaire)
En version standard, les systèmes de bus suivants sont compatibles avec les installations
DeltaCon :
- DeviceNet
- Profibus
- Ethernet/IP
FR
63
CANopen
Topologie Le système CAN est un système de bus à 2 fils auquel tous les participants sont raccordés
en parallèle. Afin d'éviter les réflexions, une résistance terminale (R = 120 Ohm) doit être
placée à chaque extrémité de bus. Les résistances terminales sont également nécessaires
dans le cas de longueurs de lignes très courtes.
Réglages par défaut des paramètres
Carte interface
Device 1
CAN-High
R = 120 Ω R = 120 Ω
CAN-Low
Topologie CAN
- Node ID : 2
- Taux de bauds : 500 kbps
La résistance terminale peut être activée ou
désactivée sur la carte d'interface au moyen d'un commutateur coulissant (1).
Device n
Affectation des
connexions
64
(1)
Carte interface CANopen
Affectation des connecteurs du connecteur 9 pôles Sub-D :
Broche
2 CAN-Low signal CAN inversé logiquement (Dominant Low)
3 CAN-GND Masse
7 CAN-High signal CAN positif (Dominant High)
Signal Description
DeviceNet
Topologie DeviceNet est relié à un système de bus à 2 fils basé sur CAN auquel tous les participants
sont raccordés en parallèle. Afin d'éviter les réflexions, une résistance terminale (R = 120
Ohm) doit être placée à chaque extrémité de bus. Les résistances terminales sont également nécessaires dans le cas de longueurs de lignes très courtes.
FR
Réglages par défaut des paramètres
Carte interface
Device 1
CAN-High
R = 120 Ω R = 120 Ω
CAN-Low
Topologie CAN
- MAC - ID : 5
- Taux de bauds : 500 kbps
La résistance terminale peut être activée ou
désactivée sur la carte d'interface au moyen d'un commutateur coulissant (1).
Device n
Affectation des
connexions
(1)
Carte interface DeviceNet
Broche
1 V + (24 V)
2 CAN-High
3 Shield
4 CAN-Low
5 V -
Signal
65
Profibus
Réglages par défaut des paramètres
Carte interface
Affectation des
connexions
- Node ID : 2
- Taux de bauds : 12 Mbps
Carte interface Profibus
Affectation des connecteurs du connecteur 9 pôles Sub-D :
Broche
3 RxD / TxD-P Envoi et réception de données (+)
5 DGND Potentiel de référence de données et alimentation terminal (-)
6 Vp Tension d'alimentation résistance terminale (+)
8 RxD / TxD-N Envoi et réception de données (-)
Installation de la résistance terminale :
Signal Description
Vp
Ru = 390 Ohm
RxD / TxD-P
Rt = 220 Ohm
RxD / TxD-N
Rd = 390 Ohm
DGND
(1) > < (2) > < (3)
(1) Appareil
(2) Connecteur
(3) Câble Profibus
66
Profibus résistance terminale
Interbus
Topologie L'Interbus est un système en anneau. Chaque participant réceptionne le signal et le trans-
met au suivant. Avec un système en anneau, aucune résistance terminale n'est nécessaire.
FR
Réglages par défaut des paramètres
Carte interface La carte interface existe en exécution fibres optiques et cuivre.
- Ident. - Code : 3
- Taux de bauds : réglable par commutateur DIP sur la carte
Carte interface Interbus (exécution conducteur fibres optiques)
Affectation des
connexions
Interface de bus à distance d'entrée
Connecteur DSub
1 1 DO Câble de données de récep-
2 3 !DO Câble de données d'émission
3 5 DI Câble de données d'émission
6 2 !DI Câble de données de récep-
7 4 GND Câble compensateur
Interface de bus à distance de sortie
Connecteur DSub
1 1 DO2 Câble de données d'émission
2 3 DI2 Câble de données de récep-
Picot de branchement
Picot de branchement
Signal Description
tion +
+
-
tion -
Signal Description
+
tion +
67
Connecteur DSub
3 5 GND2 Câble compensateur
5 9 Udd Tension logique 5 V
6 2 !DO2 Câble de données d'émission
7 4 !DI2 Câble de données de récep-
9 8 BCI Connecteur bus activé
Picot de branchement
Signal Description
-
tion -
68
Interface numérique I/O (Version 1.6)
Sorties
- ready
- error
- warning
- referenced
- remote control
connected
- external position
control active
- tape end warning
actual position bit 0
actual position bit 1
actual position bit 2
actual position bit 3
actual position bit 4
actual position bit 5
actual position bit 6
actual position bit 7
FR
actual position bit 8
actual position bit 9
actual position bit 10
actual position bit 11
actual position bit 12
actual position bit 13
actual position bit 14
actual position bit 15
Coupleur de bus
CANopen
Connexion de bus
de terrain
Sélecteur d'adresse
Interface de
configuration
LED de puissance
Bus de bornes
Alimentation
Coupleur bus
Injection dans le réseau
Contacts d'alimentation
Contacts d'alimentation
69
Entrées
spot number bit 8
spot number bit 9
spot number bit 10
spot number bit 11
spot number bit 12
spot number bit 13
spot number bit 0
spot number bit 1
spot number bit 2
spot number bit 3
spot number bit 4
spot number bit 5
spot number bit 14
spot number bit 15
spot number bit 6
spot number bit 7
target position bit 0
target position bit 1
target position bit 2
target position bit 3
target position bit 4
target position bit 5
target position bit 6
target position bit 8
target position bit 7
target position bit 9
target position bit 10
target position bit 11
target position bit 12
target position bit 13
target position bit 14
target position bit 15
program number bit 0
program number bit 1
program number bit 2
program number bit 3
program number bit 4
program number bit 5
program number bit 6
program number bit 7
start homing
start welding (no htr)
reset errors
main drive open
main drive close
tape drive forward (movable arm)
program
number
bit 8
tape drive backward (movable arm)
tape drive forward (fixed arm)
bit 9
bit 10
bit 11
tape drive backward(fixed arm)
tape length reset (movable arm)
bit 12
bit 13
tape length reset (fixed arm)
bit 14
bit 15
reset lubrication
enable welding current
reset electrode service life (moveable arm)
reset electrode service life (fixed arm)
enable external position control
70
ProfiNet
FR
Conditions requises pour ProfiNet
Installation du pilote ProfiNet
L'interface ProfiNet requiert une licence ProfiNet propre.
ProfiNet fonctionne uniquement à partir de la version 2.11.2218 de TwinCat.
À partir des versions suivantes du système d'exploitation, la version 2.11.2218 de TwinCat
est intégrée :
- DeltaSpot.OS.BH-4.0
- DeltaSpot.OS.BH-C5102-0040-2.0.
- W8-SW-C5102-0050-1.2.0
- W8-SW-CX5140-1.2.0
La communication ProfiNet peut être réalisée via le port Ethernet standard du PC industriel
Beckhoff.
À partir de la version 4.1 du logiciel SpotWelding, le PC montable sur profilé chapeau intégré à l'armoire de commande est également compatible.
Le pilote ProfiNet se trouve sur le CD de pilotes fourni lors de la commande de la licence
ProfiNet, ou sur « C:\Tools ».
Démarrer TcProfiNETSlave.exe (pilote ProfiNet).
1
Cliquer sur « Next » (Suivant).
2
Accepter les conditions de licence et cliquer sur « Next » (Suivant).
3
Indiquer le nom de l'utilisateur, le nom de la société et le numéro de série, puis cliquer
4
sur « Next » (Suivant).
Cliquer « Install » (Installer).
5
Cliquer sur « Finish » (Terminer).
6
Activation de
l'adaptateur en
temps réel.
Démarrer le « System Manager » (Gestionnaire système).
1
Dans le menu des options, cliquer sur « Liste des appareils compatibles Ethernet en
2
temps réel ».
71
Sous « Compatible devices » (Appareils compatibles), sélectionner la carte réseau
3
correspondante (cliquer).
Cliquer « Install » (Installer).
4
– L'entrée « TwinCAT-Intel PCI Ethernet Adapter » (Adaptateur Ethernet TwinCAT-
Intel PCI) apparaît sous « Installed and ready use devices » (Appareils installés
et opérationnels).
Fermer la fenêtre.
5
72
Activation de la
carte ProfiNet
Démarrer SpotWelding Configurator
1
Sous « Fieldbus System » (Système de bus de terrain), sélectionner « ProfiNet », pro-
2
céder aux réglages nécessaires et activer la carte ProfiNet en cliquant sur « Activate
Configuration » (Activer la configuration).
FR
73
Ethernet/IP
Conditions requises pour
Ethernet/IP
Installation du pilote Ethernet/IP
L'interface Ethernet/IP requiert une licence Ethernet/IP propre. Le fonctionnement de l'interface nécessite la configuration d'une adresse IP statique.
La communication Ethernet/IP peut être réalisée via le port Ethernet standard du PC industriel Beckhoff.
À partir de la version 4.1 du logiciel SpotWelding, le PC montable sur profilé chapeau intégré à l'armoire de commande est également compatible.
Le pilote Ethernet/IP se trouve sur le CD de pilotes fourni lors de la commande de la licence Ethernet/IP, ou sur « C:\Tools ».
Démarrer TcEthernetIP_S.exe (pilote Ethernet/IP).
1
Sélectionner la langue et cliquer sur « OK ».
2
Cliquer sur « Next » (Suivant).
3
Cliquer sur « Yes » (Oui).
4
Accepter les conditions de licence et cliquer sur « Next » (Suivant).
5
Indiquer le nom de l'utilisateur, le nom de la société et le numéro de série, puis cliquer
6
sur « Next » (Suivant).
Cliquer « Install » (Installer).
7
Cliquer sur « Finish » (Terminer).
8
Activation de
l'adaptateur en
temps réel.
Démarrer le « System Manager » (Gestionnaire système).
1
Dans le menu des options, cliquer sur « Liste des appareils compatibles Ethernet en
2
temps réel ».
74
Sous « Compatible devices » (Appareils compatibles), sélectionner la carte réseau
3
correspondante (cliquer).
Cliquer « Install » (Installer).
4
FR
– L'entrée « TwinCAT-Intel PCI Ethernet Adapter » (Adaptateur Ethernet TwinCAT-
Intel PCI) apparaît sous « Installed and ready use devices » (Appareils installés
et opérationnels).
Fermer la fenêtre.
5
75
Activation de la
carte Ethernet/IP
Démarrer SpotWelding Configurator
1
Sous « Fieldbus System » (Système de bus de terrain), sélectionner « Ethernet/IP »,
2
procéder aux réglages nécessaires et activer la carte Ethernet/IP en cliquant sur
« Activate Configuration » (Activer la configuration).
Configuration de
la durée de cycle
Pour modifier la durée de cycle (par défaut : 10 ms), procéder comme suit :
Sélectionner « Ethernet/IP Slave Protocol » (Protocole esclave Ethernet/IP).
1
Cliquer sur l'onglet « Sync Task » (Synchroniser tâche).
2
Sous « Cycle ticks » (Temps de cycle), saisir la durée de cycle en ms.
3
Cliquer sur le cube vert et confirmer la durée de cycle en cliquant sur « Yes » (Oui) (la
4
boîte de dialogue doit être confirmée plusieurs fois).
76
FR
77
CAN over EtherCAT
Conditions requises pour CAN
over EtherCAT
Préparation d'une
interface réseau
REMARQUE!
Le système de bus CAN over EtherCAT est uniquement conçu pour des installations
DeltaSpot spéciales et sert exclusivement à la communication avec un robot.
L'utilisation avec les installations DeltaSpot requiert un DeltaSpot-GunControl ainsi qu'une
Bus-Converter-Box.
Pour pouvoir activer l'option dans le configurateur, il faut commencer par préparer une interface réseau pour le fonctionnement en temps réel (voir la section suivante).
Démarrer le « System Manager » (Gestionnaire système).
1
Dans le menu des options, cliquer sur « Liste des appareils compatibles Ethernet en
2
temps réel ».
Sous « Compatible devices » (Appareils compatibles), sélectionner la carte réseau
3
correspondante (cliquer).
Cliquer « Install » (Installer).
4
78
– L'entrée « TwinCAT-Intel PCI Ethernet Adapter » (Adaptateur Ethernet TwinCAT-
Intel PCI) apparaît sous « Installed and ready use devices » (Appareils installés
et opérationnels).
Fermer la fenêtre.
5
Cocher la case « Show Bindings » (Afficher les liaisons) et s'assurer que seule l'en-
6
trée « TwinCAT Ethernet Protocol » (Protocole Ethernet TwinCAT) est activée pour
l'interface réseau.
FR
Fermer la fenêtre et le gestionnaire système.
7
Attribuer une adresse IP statique à l'interface réseau.
8
79
Activation de l'option CAN over
EtherCAT dans le
configurateur
Ouvrir SpotWelding Configurator
1
Sélectionner le champ « Can over EtherCAT » et activer l'option en cliquant sur
2
« Activate Configuration » (Activer la configuration)
80
Interfaces
Description des signaux de l'interface SpotWelding
FR
Description des
entrées de signaux
start homing *
Positionnement sur un point de référence.
start welding ohtr *
Démarrage du process de soudage (sans « hold to run »).
reset errors
Réinitialisation des erreurs - L'entraînement de compensation et l'entraînement principal
reviennent à la position initiale. Lors du démarrage de soudage suivant, une traction de
bande intervient avant la fermeture de la pince de soudage, dans la mesure où un flux de
courant a eu lieu avant le moment où l'erreur est intervenue.
main drive open
Ouverture manuelle de la pince de soudage.
main drive close
Fermeture manuelle de la pince de soudage.
tape drive forward (movable arm)
Avance moteur de bande de bras mobile.
tape drive backward (movable arm)
Recul moteur de bande de bras mobile.
tape drive forward (fixed arm)
Avance moteur de bande de bras fixe.
tape drive backward (fixed arm)
Recul moteur de bande de bras fixe.
tape length reset (movable arm)
Réinitialisation du compteur de longueurs de bande de processus (bras mobile).
tape length reset (fixed arm)
Réinitialisation du compteur de longueurs de bande de processus (bras fixe)
reset electrode service life (movable arm)
Réinitialisation de la durée de vie d'électrode (bras mobile)
reset electrode service life (fixed arm)
Réinitialisation de la durée de vie d'électrode (bras fixe)
reset lubrication
Réinitialisation du compteur des cycles de lubrification
enable welding current *
Intensité de soudage active (high)/Intensité de soudage éteinte (low) – Mode essai
enable external position control (Indication de position externe)
high : l'angle d'ouverture de la pince peut être indiqué par une commande supérieure via
le signal « target position ».
low : l'angle d'ouverture peut être modifié uniquement de façon manuelle via les signaux
« main drive open » et « main drive close ».
activate docking mode
Active le mode Docking. Si ce signal est défini sur 1, les entraînements sont désactivés
et les erreurs susceptibles de se produire suite au Docking sont éliminées. Les avertissements demeurent. Lors de la réinitialisation, les erreurs existantes sont validées.
Selon la version de SpotWelding Control, les alimentations moteur 48 V sont interrompues afin d'éviter un arc électrique lors du désaccouplement.
expected gun code
Code de pince attendu. Est utilisé pour définir l'état du signal « invalid_gun_code ».
reset sheet thickness calibration
Réinitialisation de l'étalonnage des épaisseurs de tôle.
83
record sheet thickness
Enregistrement d'une épaisseur de tôle connue durant l'étalonnage des épaisseurs de
tôle
save sheet thickness calibration
Active les données enregistrées lors de l'étalonnage des épaisseurs de tôle
enable external position control (compensation drive)
En côté ascendant, la compensation est déplacée sur la position cible indiquée par le signal « compensation drive target position »
Tant que ce signal est actif, aucune autre fonction (soudage, réinitialisation erreurs, ...)
ne peut être exécutée.
life bit
Le signal vient du robot et est réfléchi par la commande. Il permet de surveiller le bon
fonctionnement de la communication entre le robot et la commande.
program number *
Numéro de programme, de 0 à 255 (points avec des réglages de paramètres divers).
spot number
Numéro de point (plusieurs points peuvent être attribués à chaque numéro de programme).
Si le numéro de point = 0, la sélection du programme est réalisée grâce au numéro de
programme (prog_number).
Si le numéro de point est différent de 0, la sélection du programme est réalisée grâce au
numéro de point (spot number), dans la mesure où le numéro de point existe dans la base
de données des programmes.
part number
Numéro du composant à souder. Uniquement à des fins de documentation.
target position
L'indication de la position cible se fait via une commande supérieure (robot). Possibilité
de réglage de la résolution dans la configuration du système.
compensation drive target position
Indique l'étendue autorisée de la compensation avant le soudage. Le signal n'est utilisé
que dans le mode de service de compensation commandé par position. Possibilité de réglage de la résolution dans la configuration du système.
sheet thickness
Indique l'épaisseur de tôle connue durant l'étalonnage des épaisseurs de tôle. Possibilité
de réglage de la résolution dans la configuration du système.
* signaux requis pour un process de soudage simple
Description des
sorties de signaux
84
ready *
high : les commandes peuvent être acceptées.
low : la commande est exécutée.
busy
La commande exécute une action (par ex. : soudage, référencement, etc.).
no error
Absence d'erreur.
error
Erreur.
warning
Avertissement, par ex. la bande de processus touche à sa fin.
life bit
Le signal vient du robot et est réfléchi par la commande. Il permet de surveiller le bon fonctionnement de la communication entre le robot et la commande.
referenced
Les entraînements sont référencés.
remote control connected
Une commande à distance est raccordée à la pince de soudage.
external position control active
Retour du signal d'entrée « external position control » (contrôle de position externe).
manual mode
La commande se trouve en mode manuel.
compensation drive at reference position
L'entraînement de compensation se trouve sur la position de référence.
gun at home
L'entraînement de compensation et l'entraînement principal se trouvent sur la position de
référence.
welding current enabled
Retour du signal d'entrée « enable welding current » (activer l'intensité de soudage).
actual values monitoring not active
Le signal « actual values monitoring » (surveillance des valeurs réelles) est inactif.
sheet thickness calibration reset
Confirmation pour le signal « reset sheet thickness calibration » (réinitialiser l'étalonnage
d'épaisseur de tôle).
sheet thickness recorded
Confirmation pour le signal « record sheet thickness » (enregistrer l'épaisseur de tôle).
sheet thickness calibration saved
Confirmation pour le signal « save sheet thickness calibration » (sauvegarder l'étalonnage d'épaisseur de tôle).
gun type
Indique si une pince en X (0) ou une pince en C (1) est en place.
docking mode activated
Confirmation pour le signal « activate docking mode » (activer le mode docking).
invalid gun code
Réglé sur 0 lorsque la pince correcte est en place. Réglé sur 1 lorsqu'aucune pince, une
pince inconnue (sans code de pince) ou une pince incorrecte est en place.
device id
Identifiant d'appareil librement définissable pouvant être paramétré dans la configuration
du système.
welding started
Le soudage a démarré.
close gun started
La pince est en cours de fermeture.
close gun finished
La pince est fermée (force mesurée > 1 kN).
force target reached
La première force configurée dans le profil de force a été régulée.
current flow started
Émis au début du flux de courant lors d'un soudage. La réinitialisation s'effectue via le côté
descendant du signal « start welding (no htr) » (démarrer le soudage (pas de hold to run)).
current flow finished
Émis dès lors que le profil de courant est entièrement parcouru lors d'un soudage. La réinitialisation s'effectue via le côté descendant du signal « start welding (no htr) » (démarrer
le soudage (pas de hold to run)).
open gun started
La pince est en cours d'ouverture.
open gun finished
La pince est ouverte (force mesurée < 1 kN).
FR
85
welding finished
Le soudage est terminé (l'avance de la bande a été effectuée, l'entraînement principal et
l'entraînement de compensation se trouvent en position initiale).
servo ready
La pince est prête à exécuter les commandes (soudage, référencement, etc.) et aucune
erreur n'est signalée.
actual position
Transmission de la position réelle à la commande supérieure.
internal communication error
Une erreur de communication interne est survenue.
spot number not found error
Le numéro de point n'a pas été trouvé.
duplicate spot number found error
Le numéro de point sélectionné a été affecté à plusieurs programmes.
homing error
Le point de référence n'a pas pu être trouvé.
tape empty (movable arm) error
La bande de processus sur le bras mobile est vide.
tape empty (fixed arm) error
La bande de processus sur le bras fixe est vide.
program number error
Le numéro de programme indiqué n'est pas valide ou le programme présente des erreurs.
main drive position limit reached error
L'entraînement principal a dépassé la position limite.
emergency stop error
Le bouton d'arrêt d'urgence a été actionné.
invalid operation error
La pince de soudage ne peut exécuter la commande car une autre procédure est encore
activée.
invalid tape length (movable arm) error
La longueur de la bande de processus est inférieure à 0. La longueur de la bande de processus n'a pas été réinitialisée lors du changement de la bande ou la longueur de bande
est erronée dans la configuration de la pince.
invalid tape length (fixed arm) error
La longueur de la bande de processus est inférieure à 0. La longueur de la bande de processus n'a pas été réinitialisée lors du changement de la bande ou la longueur de bande
est erronée dans la configuration de la pince.
electrode service life (movable arm) error
La durée de vie de l'électrode sur le bras mobile touche à sa fin.
electrode service life (fixed arm) error
La durée de vie de l'électrode sur le bras fixe touche à sa fin.
actual current monitoring error
Les valeurs de courant sont inférieures ou ont dépassé les limites réglées pour la période
déterminée.
actual force monitoring error
Les valeurs de force sont inférieures ou ont dépassé les limites réglées pour la période
déterminée.
sticking tape (movable arm) error
La bande de processus du bras mobile colle au composant.
sticking tape (fixed arm) error
La bande de processus du bras fixe colle au composant.
main drive overloaded error
L'entraînement principal a atteint sa limite de température.
86
compensation drive overloaded error
L'entraînement de compensation a atteint sa limite de température.
power source error
Surcharge thermique de l'onduleur - la source de courant est en surcharge.
main drive force target not reached error
La force de pince prédéfinie n'est pas atteinte.
flow controller 2 error (movable arm)
Débit de réfrigérant nul ou trop faible au niveau du bras de pince mobile.
flow controller 3 error (fixed arm)
Débit de réfrigérant nul ou trop faible au niveau du bras de pince fixe.
working range warning
La zone de travail se trouve en dehors de la zone optimale.
tape brake too loose (movable arm) warning
Le réglage du frein est trop faible au niveau du bras de pince mobile.
tape brake too loose (fixed arm) warning
Le réglage du frein est trop faible au niveau du bras de pince fixe.
tape end warning
La bande de processus touche à sa fin et devra bientôt être changée.
electrode service life warning
Le compteur de durée de vie d'électrode indique que les électrodes devront bientôt être
changées.
lubrication warning
Le compteur de cycles de lubrification indique que l'installation doit être lubrifiée.
actual values monitoring
Émis si les valeurs réelles (courant, force, etc.) se trouvent en dehors des tolérances admises.
backup warning
Erreur lors de la création de la sauvegarde automatique. Contrôler la disponibilité et la
taille du dossier de sauvegarde sélectionné.
documentation warning
Erreur lors de la création de la documentation des valeurs réelles (chemin d'enregistrement non disponible, mémoire pleine, etc.).
tape spool unit cover movable arm closed
Le couvercle du dispositif de bobinage sur le bras de pince mobile est fermé.
tape unspool unit cover movable arm closed
Le couvercle du dispositif de dévidage sur le bras de pince mobile est fermé.
tape spool unit cover fixed arm closed
Le couvercle du dispositif de bobinage sur le bras de pince fixe est fermé.
tape unspool unit cover fixed arm closed
Le couvercle du dispositif de dévidage sur le bras de pince fixe est fermé.
flow controller 2 warning (movable arm)
Avertissement de débit de réfrigérant nul ou trop faible au niveau du bras de pince mobile.
flow controller 3 warning (fixed arm)
Avertissement de débit de réfrigérant nul ou trop faible au niveau du bras de pince fixe.
FR
* signaux requis pour un process de soudage simple
87
Interface DeltaSpot 1.6
Entrées
Entrée
pince de soudage
E00 start homing
E01 start welding (no htr)
E02 reset errors
E03 main drive open
E04 main drive close
E05 tape drive forward (movable arm)
E06 tape drive backward (movable arm)
E07 tape drive forward (fixed arm)
E08 tape drive backward (fixed arm)
E09 tape length reset (movable arm)
E10 tape length reset (fixed arm)
E11 reset electrode service life (movable arm)
E12 reset electrode service life (fixed arm)
E13 reset lubrication
E14 enable welding current
E15 enable external position control
E16 - E31 program number
E32 - E47 spot number
E48 - E63 target position
Commentaire
Sorties
Sortie pince de
soudage
A00 ready
A01 error
A02 warning
A03 referenced
A04 remote control connected
A05 external position control active
A06 tape end warning
A16 - A31 actual position
Commentaire
88
Longueur données de process
Interbus
4 Words
CANopen
TxPDO1 : 2 Words
RxPDO1 : 4 Words
DeviceNet
4 Words Input
4 Words Output
Profibus
2x « 1 Word Slave-Out / Master-In »
4x « 1 Word Slave-In / Master-Out »
FR
89
Interface DeltaSpot 1.8
Entrées
Entrée
pince de soudage
E00 start homing
E01 start welding (no htr)
E02 reset errors
E03 main drive open
E04 main drive close
E05 tape drive forward (movable arm)
E06 tape drive backward (movable arm)
E07 tape drive forward (fixed arm)
E08 tape drive backward (fixed arm)
E09 tape length reset (movable arm)
E10 tape length reset (fixed arm)
E11 reset electrode service life (movable arm)
E12 reset electrode service life (fixed arm)
E13 reset lubrication
E14 enable welding current
E15 enable external position control
E32 - E47 target position
E48 - E63 program number
E64 - E95 spot number
E96 - E127 part serial number
Commentaire
Sorties
Sortie pince de
soudage
A00 ready
A01 error
A02 warning
A03 referenced
A04 remote control connected
A05 external position control active
A06 tape end warning
A16-31 actual position
Commentaire
90
Longueur données de process
Interbus
8 Words
CANopen
TxPDO1 : 2 Words
RxPDO1 : 4 Words
RxPDO2 : 4 Words
DeviceNet
8 Words Input
2 Words Output
Profibus
2x « 1 Word Slave-Out / Master-In »
4x « 1 Word Slave-In / Master-Out »
2x « 4 Byte Slave-In / Master-Out »
FR
91
Interface DeltaSpot 1.10
Entrées
Entrée
pince de soudage
E00 start homing
E01 start welding (no htr)
E02 reset errors
E03 main drive open
E04 main drive close
E05 tape drive forward (movable arm)
E06 tape drive backward (movable arm)
E07 tape drive forward (fixed arm)
E08 tape drive backward (fixed arm)
E09 tape length reset (movable arm)
E10 tape length reset (fixed arm)
E11 reset electrode service life (movable arm)
E12 reset electrode service life (fixed arm)
E13 reset lubrication
E14 enable welding current
E15 enable external position control
E16 activate docking mode
E17 - E19 expected gun code
E20 reset sheet thickness calibration
E21 record sheet thickness
E22 save sheet thickness calibration
E23 enable external position control (compensation drive)
E48 - E63 program number
E64 - E95 spot number
E96 - E127 part serial number
E128 - E143 target position
E144 - E159 compensation drive target postion
E160 - E175 sheet thickness
Commentaire
Sorties
92
Sortie pince de
soudage
A00 ready
A01 error
A02 warning
A03 referenced
A04 remote control connected
A05 external position control active
A06 manual mode
Commentaire
Sortie pince de
soudage
A07 tape end warning
A08 electrode service life warning
A09 lubrication warning
A10 actual values monitoring
A12 power source ready
A13 current flow started
A14 current flow finished
A16 docking mode activated
A17 invalid gun code
A18 - A20 device id
A21 sheet thickness calibration reset
A22 sheet thickness recorded
A23 sheet thickness calibration saved
A24 welding current enabled
A25 backup warning
A26 documentation warning
A27 tape spool unit cover plate movable arm closed
A28 tape unspool unit cover plate movable arm closed
A29 tape spool unit cover plate fixed arm closed
A30 tape unspool unit cover plate fixed arm closed
A32 - A47 actual position
Commentaire
FR
Longueur données de process
Interbus
12 Words
CANopen
TxPDO1 : 3 Words
RxPDO1 : 4 Words
RxPDO2 : 4 Words
RxPDO3 : 3 Words
DeviceNet
11 Words Input
3 Words Output
Profibus
1x « 3 Word Slave-Out / Master-In »
1x « 11 Word Slave-In / Master-Out »
Profinet
11 Words Input
3 Words Output
Ethernet IP
11 Words Input
3 Words Output
93
Interface DeltaSpot 3.1
Entrées
Entrée
pince de soudage
E00 start homing (démarrer référencement)
E01 start welding (no htr) (démarrer soudage (sans « hold to run »))
E02 reset errors (réinitialiser erreurs)
E03 main drive open (ouvrir entraînement principal)
E04 main drive close (fermer entraînement principal)
E05 tape drive forward (movable arm) (avance entraînement de bande
E06 tape drive backward (movable arm) (recul entraînement de bande
E07 tape drive forward (fixed arm) (avance entraînement de bande (bras
E08 tape drive backward (fixed arm) (recul entraînement de bande (bras
E09 tape length reset (movable arm) (réinitialiser longueur de bande (bras
E10 tape length reset (fixed arm) (réinitialiser longueur de bande (bras
E11 reset electrode service life (movable arm) (réinitialiser durée de vie de
E12 reset electrode service life (fixed arm) (réinitialiser durée de vie de
E13 reset lubrication (réinitialiser cycles de lubrification)
E14 enable welding current (activer intensité de soudage)
E15 enable external position control (activer contrôle de position externe)
E16 activate docking mode (activer mode docking)
E17 - E19 expected gun code (code pince attendu)
E20 reset sheet thickness calibration (réinitialiser étalonnage des épais-
E21 record sheet thickness (enregistrer épaisseurs de tôle)
E22 save sheet thickness calibration (sauvegarder étalonnage des épais-
E23 enable external position control (compensation drive) (activer le
E24 disable sheet thickness monitoring (désactiver la surveillance des
E32 – E47 program number (numéro de programme)
E48 – E79 spot number (numéro de point)
E80 – E111 part article number (référence du composant)
E112 – E143 part serial number (numéro de série du composant)
E144 – E159 target position (position cible)
E160 – E175 compensation drive target position (position cible de l'entraînement de
E176 – E191 sheet thickness (épaisseur de tôle)
Commentaire
(bras mobile))
(bras mobile))
fixe))
fixe))
mobile))
fixe))
l'électrode (bras mobile))
l'électrode (bras fixe))
seurs de tôle)
seurs de tôle)
contrôle de position externe (entraînement de compensation))
épaisseurs de tôle)
compensation)
94
Sorties
Sortie pince de
soudage
A00 ready (prêt)
A01 error (erreur)
A02 warning (avertissement)
A03 referenced (référencé)
A04 remote control connected (commande à distance connectée)
A05 extPos_ctrl_active (contrôle de position externe actif)
A06 manual mode (mode manuel)
A07 tape end warning (avertissement fin de bande)
A08 electrode service life warning (avertissement usure électrode)
A09 lubrication warning (avertissement lubrification)
A10 actual values monitoring (surveillance valeurs réelles)
A12 power source ready (source de courant prête)
A13 current flow started (flux de courant démarré)
A14 current flow finished (flux de courant terminé)
A15 flow controller not ok (contrôleur de débit non ok)
A16 docking mode activated (mode docking activé)
A17 invalid gun code (code pince invalide)
A18 – A20 device id (ID d'appareil)
A21 sheet thickness calibration reset (étalonnage d'épaisseur de tôle réini-
A22 sheet thickness recorded (épaisseur de tôle enregistrée)
A23 sheet thickness calibration saved (étalonnage d'épaisseur de tôle sau-
A24 welding current enabled (intensité de soudage activée)
A25 backup warning (avertissement sauvegarde)
A26 documentation warning (avertissement documentation)
A27 tape spool unit cover plate movable arm closed (couvercle de l'unité
A28 tape unspool unit cover plate movable arm closed (couvercle de l'unité
A29 tape spool unit cover plate fixed arm closed (couvercle de l'unité de
A30 tape unspool unit cover plate fixed arm closed (couvercle de l'unité de
A32 – A47 actual position (position réelle)
A48 – A50 docu state
Commentaire
tialisé)
vegardé)
de bobinage de bande du bras mobile fermé)
de débobinage de bande du bras mobile fermé)
bobinage de bande du bras fixe fermé)
débobinage de bande du bras fixe fermé)
(état de la documentation du soudage)
0 = docu state monitoring not enabled (surveillance état documentation non autorisé) ;
1 = ok ;
2 = buffering (mise en mémoire tampon) ;
4 = buffer full /data loss possible (mémoire tampon pleine/possible
perte de données)
FR
95
Sortie pince de
soudage
A51 sheet thickness calibration warning (avertissement étalonnage des
A52 sheet thickness calibration required (étalonnage des épaisseurs de
Commentaire
épaisseurs de tôle)
tôle requis)
96
Longueur données de process
Interbus
12 mots
DeviceNet
12 mots Entrée
12 mots Sortie
CANopen
TxPDO1 : 8 octets
TxPDO2 : 8 octets
TxPDO3 : 8 octets
RxPDO1 : 8 octets
RxPDO2 : 8 octets
RxPDO3 : 8 octets
Ethernet/IP
12 mots Entrée
12 mots Sortie
ProfiNet
12 mots Entrée
12 mots Sortie
ProfiBus
24x « 1 mot Slave-Out / Master-In »
24x « 1 mot Slave-In / Master-Out »
FR
97
Interface DeltaCon (7e axe) 1.0
Entrées
Entrée
pince de soudage
E00 reset errors (réinitialiser erreurs)
E01 reset electrode service life (réinitialiser usure électrode)
E02 start welding (htr) (démarrer soudage (« hold to run »))
E03 enable welding current (activer l'intensité de soudage)
E04 activate docking mode (activer mode docking)
E05 – E07 expected gun code (code pince attendu)
E08 program selection data valid (données sélection programme valides)
E09 tips dressed (embouts fraisés)
E10 operate force sensor (activer le capteur de force ; empêche la réinitia-
E16 – E23 program number (numéro de programme)
E32 – E63 spot number (numéro de point)
E64 – E95 part article number (référence du composant)
E96 – E127 part serial number (numéro de série du composant)
Commentaire
lisation du capteur de force.)
Sorties
Sortie pince de
soudage
A00 busy (occupée)
A01 error (erreur)
A02 no error (pas d'erreur)
A03 warning (avertissement)
A04 flow controller ok (contrôleur de débit ok)
A05 electrode service life warning (avertissement usure électrode)
A06 backup warning (avertissement sauvegarde)
A08 selected program valid (programme sélectionné valide)
A09 welding current enabled (intensité de soudage activée)
A10 actual values monitoring active (surveillance valeurs réelles activée)
A11 actual values monitoring (surveillance valeurs réelles)
A12 current flow started (flux de courant démarré)
A13 current flow finished (flux de courant terminé)
A14 welding finished (soudage terminé)
A16 docking mode activated (mode docking activé)
A17 invalid gun code (code pince invalide)
A18 – A20 device id (ID d'appareil)
A21 tip dressing prewarning (avertissement préalable fraisage des em-
A22 tip dressing necessary (fraisage des embouts nécessaire)
Commentaire
bouts)
98
Sortie pince de
soudage
A23 – A25 docu state
A32 – A47 target force (force de consigne)
A48 – A63 target weld time (durée de soudage de consigne)
A64 – A79 target part thickness (épaisseur de pièce de consigne)
A80 – A95 target part thickness tolerance (tolérance épaisseur de pièce de
Commentaire
(état de la documentation du soudage)
0 = docu state monitoring not enabled (surveillance état documentation non autorisé) ;
1 = ok ;
2 = buffering (mise en mémoire tampon) ;
4 = buffer full /data loss possible (mémoire tampon pleine/possible
perte de données)
consigne)
FR
Longueur données de process
DeviceNet
8 mots Entrée
8 mots Sortie
Ethernet/IP
8 mots Entrée
8 mots Sortie
ProfiNet
8 mots Entrée
8 mots Sortie
99
Parcours des signaux de l'interface SpotWelding
Positionnement
sur un point de référence
Contrôle de position externe
Les entraînements doivent être placés en position de référence après la mise en route de
l'installation. Pour ce faire, régler le signal « start homing » et attendre jusqu'à ce que le
signal « referenced » soit sur high.
start homing
referenced
ready
error
L'angle d'ouverture de la pince peut être réglé via le robot.
Pour activer l'indication de position externe, régler le signal « external position control » sur
high et indiquer la position cible via le signal « target position ». En retour sont émis le signal « external position control active » high et la position réelle « actual position ».
enable external
position control
external position
control active
target position
actual position
100
Loading...