Fronius SpotWelding Operating Instruction [DE]

Fronius prints on elemental chlorine free paper (ECF) sourced from certified sustainable forests (FSC).

/ Perfect Charging / Perfect Welding / Solar Energy

SpotWelding Zangensteuerung

Bedienungsanleitung

DE

Widerstandsschweißen

42,0426,0111,DE 007-30092019

2

Inhaltsverzeichnis

Allgemeines 7

Zangensteuerung / Fronius Xplorer ........................................................................................................... 9

Allgemeines .......................................................................................................................................... 9

Automatische Zeitsynchronisation einstellen........................................................................................ 9

Standard-Eingabesprache anpassen.................................................................................................... 10

SpotWelding Systemkonfiguration........................................................................................................ 10

SpotWelding Systemkonfiguration - Schweißzange ............................................................................. 13

Maximalen Schweißstrom berechnen................................................................................................... 14

Manuelles und automatisches Backup ................................................................................................. 14

Arbeitsebene / Arbeitsblätter...................................................................................................................... 15

Arbeitsblatt Übersicht............................................................................................................................ 15

Arbeitsblatt Bediener............................................................................................................................. 17

Arbeitsblatt Programme ........................................................................................................................ 18

Arbeitsblatt Status................................................................................................................................. 19

Arbeitsblatt Logbuch ............................................................................................................................. 20

Arbeitsblatt Diagnose............................................................................................................................ 21

Arbeitsblatt Istwerte (Option) ................................................................................................................ 22

SpotWelding.Configurator.......................................................................................................................... 24

Allgemeines .......................................................................................................................................... 24

Übersicht SpotWelding.Configurator..................................................................................................... 24

DeltaQ, Harms & Wende Inverter .............................................................................................................. 26

Allgemeines .......................................................................................................................................... 26

DE

Bedienung 27

Einstellungen in der Systemkonfiguration.................................................................................................. 29

Allgemeines .......................................................................................................................................... 29

Istwert-Überwachung einstellen............................................................................................................ 29

Bytefolge auf Feldbus-Interfaces umkehren ......................................................................................... 30

Zwischenspeichern von Schweißungen................................................................................................ 31

2-stufiger Schweißstart ......................................................................................................................... 32

Parametrierbare Limits für Blechdicken-Überwachung......................................................................... 32

Schweißzangen-Komponenten kalibrieren ................................................................................................ 33

Allgemeines .......................................................................................................................................... 33

Positionslimit kalibrieren ....................................................................................................................... 34

Kraftsensor kalibrieren.......................................................................................................................... 34

Kraftregler kalibrieren............................................................................................................................ 35

Hauptantriebsposition kalibrieren.......................................................................................................... 35

Ausgleichsantriebsposition kalibrieren.................................................................................................. 37

Blechstärken-Kompensation................................................................................................................. 37

Blechstärken-Überwachung kalibrieren ................................................................................................ 38

Strom kalibrieren................................................................................................................................... 39

Harms & Wende Sinius Inverter kalibrieren.......................................................................................... 40

Mess-System kalibrieren....................................................................................................................... 41

Zangencodezuordnung erstellen ............................................................................................................... 43

Allgemeines .......................................................................................................................................... 43

Ablauf Zangenwechsel.......................................................................................................................... 43

Firmwareupdate durchführen..................................................................................................................... 45

Firmwareupdate der Motorregler durchführen ...................................................................................... 45

CAN-Firmwareupdate durchführen....................................................................................................... 45

Stepperfunktion erstellen ........................................................................................................................... 48

Allgemeines .......................................................................................................................................... 48

Steppereditor ........................................................................................................................................ 48

Stepperfunktion erstellen ...................................................................................................................... 49

Standanlage mit Zangenausgleich: Stativ einrichten ................................................................................. 50

Standanlage mit Zangenausgleich: Stativ einrichten............................................................................ 50

Restore Device ID...................................................................................................................................... 51

Speicherung von Zangentyp-Daten auf Device ID Speicher ................................................................ 51

3

Restore Device ID................................................................................................................................. 51

Schweißparameter im Programmeditor erstellen....................................................................................... 52

Programmeditor öffnen ......................................................................................................................... 52

Verwendete Symbole im Programmeditor ............................................................................................ 52

Strom- / Kraftprofil erstellen .................................................................................................................. 53

Strom- / Kraftprofil editieren.................................................................................................................. 54

Programmeditor - Parameter ................................................................................................................ 55

Programmeditor - Istwertüberwachung................................................................................................. 57

Programmeditor - Anmerkungen........................................................................................................... 57

Blechstärken-Überwachung einstellen.................................................................................................. 57

Blechstärken aufzeichnen..................................................................................................................... 58

Bussysteme 61

Bussysteme ............................................................................................................................................... 63

Allgemeines .......................................................................................................................................... 63

CANopen ................................................................................................................................................... 64

Topologie .............................................................................................................................................. 64

Default-Einstellungen der Parameter.................................................................................................... 64

Interface-Karte ...................................................................................................................................... 64

Steckerbelegung................................................................................................................................... 64

DeviceNet .................................................................................................................................................. 65

Topologie .............................................................................................................................................. 65

Default-Einstellungen der Parameter.................................................................................................... 65

Interface-Karte ...................................................................................................................................... 65

Steckerbelegung................................................................................................................................... 65

Profibus...................................................................................................................................................... 66

Default-Einstellungen der Parameter.................................................................................................... 66

Interface-Karte ...................................................................................................................................... 66

Steckerbelegung................................................................................................................................... 66

Interbus ...................................................................................................................................................... 67

Topologie .............................................................................................................................................. 67

Default-Einstellungen der Parameter.................................................................................................... 67

Interface-Karte ...................................................................................................................................... 67

Steckerbelegung................................................................................................................................... 67

Digital I/O Schnittstelle (Version 1.6) ......................................................................................................... 68

Ausgänge.............................................................................................................................................. 68

CANopen-Buskoppler ........................................................................................................................... 68

Eingänge............................................................................................................................................... 69

ProfiNet ...................................................................................................................................................... 70

Voraussetzungen ProfiNet.................................................................................................................... 70

ProfiNet-Treiber installieren .................................................................................................................. 70

Echtzeitadapter aktivieren..................................................................................................................... 70

ProfiNet-Karte aktivieren....................................................................................................................... 72

Ethernet/IP ................................................................................................................................................. 73

Voraussetzungen Ethernet/IP............................................................................................................... 73

Ethernet/IP-Treiber installieren ............................................................................................................. 73

Echtzeitadapter aktivieren..................................................................................................................... 73

Ethernet/IP-Karte aktivieren.................................................................................................................. 75

Zykluszeit einstellen.............................................................................................................................. 75

CAN over EtherCAT................................................................................................................................... 77

Voraussetzungen CAN over EtherCAT................................................................................................. 77

Netzwerkschnittstelle vorbereiten ......................................................................................................... 77

Option CAN over EtherCAT im Konfigurator aktivieren ........................................................................ 79

Schnittstellen 81

Signalbeschreibung SpotWelding-Schnittstelle ......................................................................................... 83

Beschreibung der Signaleingänge........................................................................................................ 83

Beschreibung der Signalausgänge....................................................................................................... 84

Schnittstelle DeltaSpot 1.6......................................................................................................................... 88

Eingänge............................................................................................................................................... 88

Ausgänge.............................................................................................................................................. 88

Prozessdaten-Länge............................................................................................................................. 89

4

Schnittstelle DeltaSpot 1.8......................................................................................................................... 90

Eingänge............................................................................................................................................... 90

Ausgänge.............................................................................................................................................. 90

Prozessdaten-Länge............................................................................................................................. 91

Schnittstelle DeltaSpot 1.10....................................................................................................................... 92

Eingänge............................................................................................................................................... 92

Ausgänge.............................................................................................................................................. 92

Prozessdaten-Länge............................................................................................................................. 93

Schnittstelle DeltaSpot 3.1......................................................................................................................... 94

Eingänge............................................................................................................................................... 94

Ausgänge.............................................................................................................................................. 94

Prozessdaten-Länge............................................................................................................................. 96

Schnittstelle DeltaCon (7. Achse) 1.0 ........................................................................................................ 97

Eingänge............................................................................................................................................... 97

Ausgänge.............................................................................................................................................. 97

Prozessdaten-Länge............................................................................................................................. 98

Signalverlauf SpotWelding-Schnittstelle .................................................................................................... 99

Referenzpunkt anfahren ....................................................................................................................... 99

Externe Positionskontrolle .................................................................................................................... 99

Schweißstart mit externer Positionsvorgabe......................................................................................... 100

Fehler zurücksetzen.............................................................................................................................. 100

Deaktivierung der Istwert-Überwachung, wenn ohne Strom geschweißt wird...................................... 100

Docken.................................................................................................................................................. 101

Beispiel Signalverlauf DeltaSpot........................................................................................................... 102

Beispiel Signalverlauf DeltaCon............................................................................................................ 103

DE

Fehlerbehebung und Wartung 105

Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung .............................................................................................................. 107

Allgemeines .......................................................................................................................................... 107

Inverter Log-Files exportieren............................................................................................................... 107

Beschreibung der Fehlersignale ........................................................................................................... 108

Beschreibung der Warnsignale............................................................................................................. 119

5

6

Allgemeines

Zangensteuerung / Fronius Xplorer

Allgemeines Der Zugriff auf die DeltaSpot und DeltaCon Zangensteuerung erfolgt mittels Fronius Xplo-

rer über ein bestehendes Firmen-Netzwerk. Dies ermöglicht eine Fernwartbarkeit und eine
zentrale Überwachung und Dokumentation aller angeschlossenen Anlagen.
Das Erstellen der Schweißparameter erfolgt über den Programmeditor im Fronius Xplorer.

Nähere Informationen zum Fronius Xplorer entnehmen Sie bitte der Bedienungsanleitung
Fronius Xplorer.

Wenn der Fronius Xplorer nicht alle vom Server verfügbaren Funktionen unterstützt, wird
ein Hinweis zum Update des Fronius Xplorer angezeigt:

DE

HINWEIS!

Auf Grund von Firmware-und Software-Aktualisierungen können Funktionen ver­fügbar sein, die in dieser Bedienungsanleitung nicht beschrieben sind oder umge­kehrt.

Zudem können sich einzelne Abbildungen geringfügig von den auf der Benutzeroberfläche
angezeigten Elementen unterscheiden. Die Funktionsweise dieser Elemente ist jedoch
identisch.

Für die Firmware-Version DeltaSpot.Control 3.2 unterstützt der Steuerungsrechner:

- Windows 8

- Benutzername: „Admin“, Passwort: „blizzard“

- Benutzername: „User“, Passwort: „user“

WICHTIG! Ab Firmware-Version DeltaSpot.Control 4.0 wird .Net-Framework 4.6.1 benö­tigt.
Firmware-Versionen DeltaSpot.Control 4.0 und höher sind somit auf einem Windows XP
Betriebssystem nicht mehr lauffähig.

Ab Firmware-Version 4.1.75 wird generell die Bezeichnung SpotWelding.Control verwen­det.

Automatische
Zeitsynchronisa­tion einstellen

Eine automatische Zeitsynchronisation auf dem Steuerungsrechner kann im Betriebssys­tem eingestellt werden:

- Als Administrator einloggen, Login = Admin

- Auf die Uhr in der Taskleiste doppelklicken
(Windows 8: einfacher linker Mausklick, dann „Change date and time settings“)

- Den Reiter Internetzeit öffnen

- Die Funktion „Automatisch mit einem Internetzeitserver synchronisieren“ aktivieren

9

Standard-Einga­besprache anpas­sen

Mithilfe einer Batch-Datei kann die Standard-Eingabesprache (Tastatur-Layout) des Be­nutzerkontos „User“ und des Login-Screens geändert werden. Wird diese Batch-Datei als
Administrator ausgeführt, so wird die Standard-Eingabesprache des Administrator-Benut­zerkontos auch für das Benutzerkonto „User“ und für den Login-Screen aktiviert.

Vorgehen beim Anpassen der Standard-Eingabesprache:

In Windows als „Admin“ anmelden

1

In der Systemsteuerung die gewünschte Standard-Eingabesprache wählen (unter

2

„Region und Sprache“)
Rechter Mausklick auf die Batch-Datei unter „C:\Tools\sync-international-settings.bat“

3

wählen
Rechner neu starten

4

SpotWelding Sys­temkonfiguration

VORSICHT!

Fehlerhafte Angaben können schwerwiegende Sachschäden verursachen.

► Die Konfiguration der Schweißzange darf nur von geschultem Fachpersonal durchge-

führt werden. Für Schäden, die auf fehlerhafte Einstellungen zurückzuführen sind, haf­tet der Hersteller nicht.

WICHTIG!

Bei DeltaSpot-Anlagen dürfen Konfigurationsänderungen und Kalibrierungen nur
im Manual-Betrieb durchgeführt werden.

Die Schweißzangen-Konfiguration gilt nur für die aktuell ausgewählte Zangensteuerung.

Schweißzange konfigurieren:

Über das Optionsmenü in die Systemkonfiguration einsteigen

Die Anzeige der Menüeinträge kann je nach Schweißzange variieren.

Name (Name)
Schweißzange benennen (Identifizierung im Fronius Xplorer)

Ort (Firma), (Werk), (Halle), (Zelle) (Location (company), (plant), (hall), (cell))
Firmenname und Standort der Schweißzange definieren. Eingegebene Namen werden
im Fronius Xplorer als Pfad übernommen und dort als Ordnerstruktur dargestellt.

10

Autosicherung Intervall (Autobackup)
Es kann ein automatisches Backup eingestellt werden. Als Intervall ist „Off / Täglich und
Wöchentlich“ verfügbar. Unter „Zielpfad“ muss der Pfad eingetragen werden, wo die Ba­ckup-Files gespeichert werden.

Autosicherung Zielpfad (Docu directory)
Der Pfad für die automatische Dokumentation der Anlageneinstellungen kann eingestellt
werden. Es können gewöhnliche Pfade (z.B.: „k:\directory“) und Netzwerk-Pfade (z.B.:
„\\file-server\share\directory“) eingestellt werden.
Um die Dokumentation der Anlageneinstellungen zu aktivieren, genügt es, hier einen
Pfad einzutragen. Ist kein Pfad eingetragen, so ist die Dokumentation der Anlageneinstel­lungen deaktiviert.

Autosicherung Ringpuffergröße

Die Ringpuffer-Größe gibt an, wie viele Backup-Files an der eingegebenen Location ab­gelegt werden.

Autosicherung Startzeit (Autobackup-Starttime)
Es kann eine Startzeit für das automatische Backup eingestellt werden. Falls beim Star­ten im letzten Intervall kein Backup erstellt wurde, wird sofort eines erstellt. Sollte bereits
ein Backup vorhanden sein, wird zur eingestellten Zeit das nächste erstellt.

Dokumentationsverzeichnis

Verzeichnis, in dem Dokumentations-CSV-Daten gespeichert werden.
Die Funktion ist deaktiviert, wenn kein Wert hinterlegt ist.

Einfache Pfade (z.B. k:\directory) oder Netzwerk-Pfade (z.B. \\file-server\share\directory)
können eingestellt werden.

WICHTIG! Die Schweißdokumentation nicht am Systemlaufwerk („c:\...“) ablegen, da
dieses eine beschränkte Anzahl an Schreibzyklen und einen relativ geringen Speicher­platz aufweist.

Dokumentation Statusüberwachung (Docu state monitoring)
Bei aktivierter Funktion überwacht das System, ob die Schweißdokumentation (CSV Da­ten, WeldCube, etc.) korrekt funktioniert.

Geräte Id (Device id)
Eine frei wählbare Geräte Id, auf diese Id wird das Signal „device id“ am Roboter-Interfa­ce gesetzt

Stromquelle (max. Strom) (Power source (max current))
Maximal verfügbaren Strom der Stromquelle definieren (siehe nachfolgendes Kapitel
„Maximalen Schweißstrom berechnen“)

Stromquelle (Sollwert vor Start-Signal) (Power source (target value before start sig­nal))
Für Stromquellen, die ein analoges Sollwert-Signal und ein digitales Stromstart-Signal
benötigen.
Das analoge Sollwert-Signal von 0 V bis 10 V entspricht dabei dem Strombereich der
Stromquelle von 0 bis zum Maximalstrom in kA.

DE

Bei aktivierter Einstellung wird kurz vor dem digitalen Stromstart-Signal bereits ein ana­loger Spannungswert von 1,5 V ausgegeben.
Ab dem digitalen Stromstart-Signal wird der analoge Spannungswert innerhalb der ersten
25 ms auf 1,5 V angehoben, falls dieser Analogwert auf Grund des vom Benutzer vorge­gebenen Schweißprogramms niedriger sein sollte.

Die Höhe des Minimalstroms während des Startimpulses lässt sich wie folgt berechnen:

Höhe Startimpuls [A] =

Ausgangssignal Startimpuls

max. Ausgangsstrom x
der Stromquelle [A]

Trafo x
Übersetzungsverhältnis

(= 1,5 V)

10 V

11

High- / Low-Bytes vertauschen (Swap high/low bytes)
Vertauscht die High- / Low-Bytes am Feldbus-Interface

Eingangssignal-Filterzeit (Input signal filter time)
Die Zeit in Millisekunden für die Filterung von komplexen Signalen am Roboter-Interface
(z.B.: „program number“). Die Werte werden erst übernommen, wenn sie für die einge­stellte Zeit durchgehend anliegen.

Durchflusswächter 4 (extern) (Flow controller 4 (external))
Aktiviert oder deaktiviert den Durchflusswächter

Bandmotor-Verzögerung (Tape drive delay)
Die Dauer zwischen dem Öffnen der Zange und dem Bandvorzug

Istwertüberwachung (Actual values monitoring)
Überwacht den Iststrom und die Istkraft während des Schweißens. Die Grenzen können
im jeweiligen Schweißprogramm im Reiter „Istwertüberwachung“ festgelegt werden.

Istwertüberwachungs-Fehlerlimit (Actual values monitoring error limit)
Das Istwertüberwachungs-Fehlerlimit definiert ab wievielen Schweißungen, welche hin­tereinander die eingestellten Istwertüberwachungs-Grenzen verletzen, ein Fehler ausge­geben wird.
Ist der Parameter auf „0“ gestellt, ist die Funktion deaktiviert und es wird kein entspre­chender Fehler ausgegeben. Eine Warnung wird immer ausgegeben.

Position in Millimeter (Position in millimeters)
Aktiviert / Deaktiviert die Anzeige der Ist- und Sollposition in Millimeter. Diese Einstellung
betrifft die Ausgabe auf der Feldbus-Schnittstelle und das Signal „target position“ auf der
Eingangsseite der Feldbus-Schnittstelle.

Positionsgenauigkeit (Position precision)
Definiert die Genauigkeit der Positionsangabe in Millimeter auf der Feldbus-Schnittstelle

Blechstärken-Genauigkeit (Sheet thickness precision)
Definiert die Genauigkeit der Blechstärken-Signale in Millimeter auf der Feldbus-Schnitt­stelle

Programmänderungen im Automatikmodus zulassen (Allow program changes in au­tomatic mode)
Wenn aktiviert, können Programmänderungen auch im Automatikmodus durchgeführt
werden.

Sicherheitskreis benutzen (Use safety circuit)
Neben dem Not-Aus-Schutzkreis kann ein weiterer Schutzkreis aktiviert werden.
Diese Funktion muss von der Hardware (SpotWelding Control) unterstützt werden.
Wird der Sicherheitskreis unterbrochen, werden alle Antriebe gestoppt und der Fehler
„E2.23“ ausgegeben.Dieser Fehler wird im Logbuch weggefiltert. Beim Schließen des Si­cherheitskreises wird ein Fehlerreset durchgeführt und die Antriebe initialisiert.

Ausgleichsantriebs-Positionsgenauigkeit (Compensation drive position precision)
Definiert die Genauigkeit der Positionssignale des Ausgleichsantriebes auf der Feldbus­Schnittstelle (1 mm / 0,1 mm / 0,01 mm)

Zielposition des Ausgleichs im Manual-Modus (Compensation drive target position in
manual mode)
Legt fest welchen Weg der Ausgleich bei einem manuellen Schweißvorgang (z.B.: über
DeltaRemote) zurücklegt. Der Parameter wird nur im Ausgleichsmodus "Position" bei
manuell gestarteten Schweißungen verwendet.

Main drive teach position (Main drive teach position)
Bei der Funktion „Teachposition lernen“ wird mit minimaler Kraft das Blech gesucht und
anschließend auf eine in der Systemkonfiguration definierte Position „Main drive teach
position“ zuzüglich der ermittelten Blechstärke gefahren. Abschließend muss die Funkti­on „Teachposition übernommen“ ausgeführt werden.

Vorhubkraft

Zum Einstellen der Vorhub-Schließkraft bei DeltaCon Standanlagen
Somit kann der Vorhub auch zum manuellen Kappenfräsen verwendet werden.

12

Blechdickenüberwachung Kalibrierungslimit Warnung (Sheetthickness recalibration
warning limit)
Zum Einstellen der Anzahl an Schweißungen, nach denen eine Warnung zur Nachkali­brierung der Blechstärken-Überwachung ausgegeben werden soll.

Blechdickenüberwachung Kalibrierungslimit Fehler (Sheetthickness recalibration er­ror limit)
Zum Einstellen der Anzahl an Schweißungen, nach denen ein Fehler zur Nachkalibrie­rung der Blechstärken-Überwachung ausgegeben werden soll.

DE

SpotWelding Sys­temkonfiguration

- Schweißzange

Schweißzange konfigurieren:
Über das Optionsmenü in die Systemkonfiguration einsteigen

und auf Reiter „Zange“ wechseln

Zangentyp (Gun type)
Zangentyp auswählen

Stromquelle (Strom-Korrekturfaktor) (Power source (current correction factor)
Korrekturfaktor, um Toleranzen auszugleichen

Trafo (max. Strom) (Transformer (max current))
Maximal verfügbaren Strom des eingebauten Schweißtrafos definieren. (siehe nachfol­gendes Kapitel „Maximalen Schweißstrom berechnen“).

Trafo (Übersetzungsverhältnis) (Transformer (transmission ratio))
Übersetzungsverhältnis des Schweißtrafos definieren (siehe nachfolgendes Kapitel „Ma­ximalen Schweißstrom berechnen“).

Bandlänge (beweglicher Arm), (fester Arm) (Tape length (movable arm), (fixed arm))
Länge des verwendeten Prozessbandes definieren. Ist die angegebene Länge ver­braucht kommt es zu dem Fehler „E0.26“ oder „E0.27“. Wird der Bandlängenzähler zu­rückgesetzt, dann wird er mit diesen Werten initialisiert.

Bandlängenwarnung (beweglicher Arm), (fester Arm) (Tape length warning (movable
arm), (fixed arm))
Individuell einstellbare Bandlängenwarnung. Erreichen die verbleibenden Schweißpunk­te den hier eingestellten Wert, wird die Warnung „W0.0“ oder „W0.1“ ausgegeben.

Banddeckel-Überwachung (Tape cover plate monitoring)
Falls ein Deckel der Bandspulvorrichtung nicht geschlossen ist, wird im automatischen
Betrieb ein Fehler und im manuellen Betrieb eine Warnung ausgegeben.

Elektrodenstandzeit (beweglicher Arm), (fester Arm) (Electrode service life (movable
arm), (fixed arm))
Standzeit der Elektrode definieren. Nach Ablauf der angegebenen Schweißpunkte
kommt es zur Fehlermeldung („2.10 electrode service life moveable arm“ oder „2.11 elec­trode service life fixed arm“)

Elektrodenstandzeit-Vorwarnung (beweglicher Arm), (fester Arm) (Electrode service
life warning (movable arm), (fixed arm))
Individuell einstellbare Vorwarnung (Elektroden sind bald zu wechseln), kommt noch vor
dem eigentlichen ‚electrode service life‘-Fehler.

Kraftsensor-Kennlinie (Force sensor characteristic curve)
Kennlinie des Kraftsensors. Wird automatisch während des Kalibrierens eingestellt (sie­he „Kraftsensor kalibrieren“)

Kraftregler P-Faktor (Force controller P-factor)
Der P-Faktor des Kraftreglers beeinflusst die Geschwindigkeit und Genauigkeit des Kraft­aufbaus. Höhere Werte ermöglichen einen schnelleren Kraftaufbau, können aber den
Kraftregler instabil machen (Schwingneigung). Geben Sie 0 ein, um einen sicheren De­faultwert zu verwenden oder geben Sie den bei der Kraftregler-Kalibrierung ermittelten
Wert ein.

13

Iststrom-Umrechnungsfaktor (Actual welding current conversion factor)
Das Stromistwert-Signal wird über einen 10 V Analogeingang direkt von der Stromquelle
eingelesen. Zur Umrechnung auf Kiloampere muss hier der richtige Umrechnungsfaktor
eingestellt werden.

Beispiel:
Stromquellen max. = 0,6 kA (entspricht 10 V)
Trafo Übersetzung = 1:44
Iststrom-Umrechnungsfaktor = 0,6 x 44 / 10 = 2,6

Elektrodengeschwindigkeit (Electrode speed)
Die Elektrodengeschwindigkeit kann in mm/s eingestellt werden. Die Geschwindigkeit
des Hauptantriebes wird dann während der externen Positionsvorgabe entsprechend an­gepasst, sodass sich die Zangenarme mit konstanter Geschwindigkeit schließen oder öff­nen. Eine Elektrodengeschwindigkeit von 0 bedeutet, dass die Linearisierungsfunktion
deaktiviert ist.

Durchflusswächter 1 (Trafo) (Flow controller 1 (transformer))
Aktiviert oder deaktiviert den Durchflusswächter an der Schweißzange

Durchflusswächter 2 (beweglicher Arm) (Flow controller 2 (movable arm))
Aktiviert oder deaktiviert den Durchflusswächter an der Schweißzange

Durchflusswächter 3 (fester Arm) (Flow controller 3 (fixed arm)
Aktiviert oder deaktiviert den Durchflusswächter an der Schweißzange

Option: E-Set Motorbremsen (Option: E-Set Brakes))
Bei einigen Zangentypen kann der Haupt- und Ausgleichsantrieb optional mit Motorbrem­sen ausgestattet werden. Falls die Schweißzange mit dieser Option ausgestattet ist,
muss sie hier aktiviert werden.

Mess-System

Aktiviert oder deaktiviert das Mess-System an der Schweißzange
Ist der Parameter aktiviert, werden die tatsächlichen Werte vom Mess-System an der
Schweißzange bereitgestellt.

Maximalen
Schweißstrom
berechnen

Manuelles und
automatisches
Backup

Der maximal zur Verfügung stehende Schweißstrom errechnet sich aus dem Produkt des
maximalen Stroms der Stromquelle „power source (max current)“ und dem Übersetzungs­verhältnis des Schweißtrafos „transformer (transmission ratio)“. Ist der berechnete maxi­male Schweißstrom höher als der maximal zulässige Strom des Schweißtrafos und wird
versucht ein Profil zu Schweißen, das den maximalen Strom des Trafos überschreitet,
kommt es zum Fehler „E0.22“.

Beispiel:
maximaler Strom Stromquelle: 800 A
Trafoübersetzung: 1:55
maximaler Strom Schweißtrafo: 24 kA (siehe „Technische Daten des Schweißtrafos“)

Berechneter maximaler Schweißstrom: 800 A * 55 = 44 kA

Da der maximal zulässige Strom des Schweißtrafos kleiner ist als der berechnete maxima­le Schweißstrom kommt es bei einem Schweißversuch über 24 kA zum Fehler „E0.22“.

Es kann ein manuelles Backup durchgeführt oder ein automatisches Backup eingestellt
werden.

Das manuelle Backup wird über das Menü „Tools  Sicherung“ gestartet. Im Dialog kön­nen die Schweißzange und die zu sichernden Daten ausgewählt werden.

14

Die Einstellungen für das automatische Backup können in der Systemkonfiguration durch­geführt werden (siehe Kapitel „SpotWelding Systemkonfiguration“).

Arbeitsebene / Arbeitsblätter

DE

Arbeitsblatt Über­sicht

Im Arbeitsblatt Übersicht (Overview) werden Zangen-relevante Informationen über aktuel­le Einstellungen angezeigt:

- Seriennummer, Z-Nummer, Artikelnummer, Grundtyp

- Schnittstelle

- Programmnummer, Punktnummer, Bauteilseriennummer, Bauteilartikelnummer

- Aktueller Zangencode, erwarteter Zangencode

- Elektrodenabstand1) in Millimeter
(zur Anzeige muss eine Positionskalibrierung durchgeführt werden - siehe Abschnitt
„Positionskalibrierung einstellen“)

- Hauptmotor Pleuelposition1) in Form der Anzeige von „Grad zum oberen Totpunkt

- Arbeitspunkt
Der Arbeitspunkt muss bei DeltaSpot-Anlagen im Bereich 10-15° liegen!

- Blechstärke1)
(zur Anzeige muss eine Kalibirierung der Blechstärkenüberwachung durchgeführt
werden)

Zusätzlich gibt das Blatt Übersicht Informationen über aktuelle Verbrauchswerte und dient
zum Zurücksetzen der Zähler von

- Prozessbändern1)
hier kann zusätzlich zum Reset auch eine Bandlängenanpassung durchgeführt wer­den, um Korrekturen vorzunehmen

- Elektrodenstandzeit (Elektrodenwechsel)

- Schmierzyklus1)

- Tip dressing2) - Kappen fräsen

- Punktzähler gesamt und aktuell
Der Punktzähler kann jederzeit auf 0 zurückgesetzt werden.

- Stepper - Punktzähler

- Stepper - Stromanpassung

Erklärung der Fußnoten:

1)

nur DeltaSpot-Anlagen 2) nur DeltaCon-Anlagen

15

Beispiel: Arbeitsblatt Übersicht für eine DeltaSpot-Anlage

Arbeitsblatt Übersicht

(1) gibt die Länge des noch verbleibenden Prozessbandes an
(2) gibt die Anzahl der noch möglichen Schweißpunkte an

Schaltfläche Zähler zurücksetzen (Reset)

durch Drücken der Schaltfläche Zähler zurücksetzen. Dies ist auch bei ausge­schalteten oder abgedockten Schweißzangen möglich. Beim Zurücksetzen des
Prozessband-Zählers und des Elektrodenstandzeit-Zählers kann die Schweiß­zange ausgewählt werden.

Über das Roboterinterface ist ein gleichzeitiges Zurücksetzen der Bandlängen-Zähler oder
der Elektrodenstandzeit-Zähler beider Zangenarme möglich. Bandlängen-Zähler und
Elektrodenstandzeit-Zähler können jedoch nicht gleichzeitig zurückgesetzt werden.

16

Arbeitsblatt Be­diener

Das Arbeitsblatt Bediener (Operator) ist nur für Benutzer mit bestimmten Rechten sichtbar.
In diesem Reiter kann die Schweißzange direkt mit dem Xplorer gesteuert werden.

Arbeitsblatt Bediener - Service

DE

Arbeitsblatt Bediener - Schweißen

Schaltfläche Aktivieren(Activate)
aktiviert die Funktion im Xplorer, funktioniert nicht wenn eine Fernbedienung an
der Schweißzange angeschlossen ist

Schaltfläche Service (Service)
öffnet das Fenster mit den Servicefunktionen

Schaltfläche Schweißen (Welding)
öffnet das Fenster mit den Schweißfunktionen

17

Schaltfläche Fehlerreset (Error Reset)
zum Resetieren aufgetretener Fehler. Ausgleichsantrieb und Hauptantrieb wer­den wieder auf die Ausgangsposition gefahren. Beim nächsten Schweißstart,
vor dem Schließen der Schweißzange erfolgt ein automatischer Bandvorzug,
sofern vor dem Auftreten des Fehlers ein Stromfluss stattgefunden hat.

Schaltfläche Referenz (Reference)
zum Referenzieren der Antriebe

Schaltfläche Prozessband Vor / Zurück (Process tape Forward / Backward)
zum Vor- oder Zurückspulen des Prozessbandes

Schaltfläche Schweißzange öffnen (Open)
öffnet die Schweißzange

Schaltfläche Schweißzange schließen (Close)
schließt die Schweißzange

Schaltfläche Programmauswahl (Program selection)
zum Auswählen eines Programmes

Schaltfläche Schweißen ON / OFF (Weld ON / OFF)
Schweißen mit bzw. ohne Strom

Arbeitsblatt Pro­gramme

Arbeitsblatt Programme

Schaltfläche Programm erstellen / editieren (Change)
Mittels Mausklick Programm Vorschau im Arbeitsblatt anwählen und durch Drü­cken der Schaltfläche Programmeditor öffnen.
Tastenkürzel: Enter-Taste

Schaltfläche Programm löschen (Delete)
Programm mit Mausklick anwählen und durch Drücken der Schaltfläche löschen
Tastenkürzel: Entf-Taste

Schaltfläche Programm auf Datenträger speichern (Export)
Gewünschtes Programm auswählen und durch Drücken der Schaltfläche in ei­ner Datei speichern.

Schaltfläche Programm importieren (Import)
Öffnet ein in einer Datei abgespeichertes Programm

18

Schaltfläche Programm kopieren (Copy)
Gewünschte Programme auswählen und durch Drücken der Schaltfläche in den
Zwischenspeicher kopieren.
Tastenkürzel: Strg + C

Schaltfläche Programm einfügen (Paste)
Gewünschte Position durch Mausklick anwählen und durch Drücken der Schalt­fläche zuvor kopiertes Programm einfügen. In einem Dialogfenster kann ausge­wählt werden, ob die Namen und Kommentare der alten Programme beibehalten
werden sollen.
Tastenkürzel: Strg + V

Schaltfläche Programm prüfen (Check)
Ein oder mehrere Programme können durch Drücken der Schaltfläche überprüft
werden. Nach der Auswahl des verwendeten Trafos wird die Dauer angezeigt,
die zwischen zwei Schweißungen gewartet werden muss, um die Trafodioden
nicht zu beschädigen

FILTER

Möglichkeit die Anzeige von Programmen einzugrenzen nach:

- Programmnummer

- Punktnummer

- Programmname

- Kommentare

- Material

DE

Arbeitsblatt Sta­tus

Im Arbeitsblatt Status befinden sich alle aktuell auftretenden Warnungen und Fehler an der
Schweißzange.

Arbeitsblatt Status

Symbol Anlagen Stopp

Betrieb kann erst nach Behebung wieder fortgesetzt werden

Symbol Warnung

!

Nichtbeachtung kann zum Anlagen Stopp führen

Rechts neben den Symbolen erscheint die Nummer der auftretenden Warnung und des
Fehlers.

19

Arbeitsblatt Log­buch

Im Arbeitsblatt Logbuch werden alle

- Statusänderungen (Fehler, Warnungen) inklusive Zangencode, Punktnummer und
Programmnummer

- Programmänderungen

- Konfigurationsänderungen und

- Stepperänderungen

- Elektroden-Resets (Zangencode, Zangenarm, Anzahl der Schweißungen, Anzahl
noch möglicher Schweißungen)

- Prozessbandlängen-Resets (Zangencode, Zangenarm, verbrauchte Prozessband­Länge, unverbrauchte Prozessband-Länge)

- mit dem dazugehörenden Benutzer gespeichert

Über einen Filter kann die Darstellung der verschiedenen Änderungen gefiltert werden.

Die Anzahl der angezeigten Logbuch-Einträge ist limitiert.
Ein entsprechender Hinweis wird angezeigt, wenn das Limit für den ausgewählten Zeit­raum erreicht wird.
Durch Klick auf den „Show more“ Button wird das Limit verdoppelt.

Arbeitsblatt Logbuch

Symbol Details (Details)
Öffnet eine Detailansicht des ausgewählten Logbucheintrages. Bei Pro­grammänderungen wird ein Programmvergleich (altes und neues Programm)
geöffnet.
Die Details eines Logbucheintrages können auch durch Doppelklick auf den je­weiligen Eintrag angezeigt werden.

Symbol Export (Export)
Über diese Funktion können Logbuch-Einträge exportiert werden. CSV (Plain)
exportiert alle Logbuch-Einträge. CSV (Set/Reset) exportiert nur Statusänderun­gen (bereits anliegende Fehler / Warnungen werden nicht doppelt aufgezeich­net). Es werden nur Logbuch-Einträge exportiert, die aktuell angezeigt werden.

Symbol Top 10 (Top 10)
Öffnet eine Top 10 Ansicht der Fehler / Warnungen in einem auswählbaren Zeit­raum (Alles / 30 Tage / 7 Tage) .

Symbol Statusfilter (Status Filter)
Hier können regelmäßig auftretende Fehler / Warnungen eingetragen werden.
Eingetragene Fehler / Warnungen werden im Logbuch nicht mitprotokolliert

Mit den Datums-Auswahlfeldern kann ein beliebiger Zeitraum für die Anzeige der Logbuch­Einträge ausgewählt werden.

20

Programmvergleich bei Programmänderungen:

Programmvergleich

Der Programmvergleich (Programmänderung auswählen und auf Detail klicken) stellt das
alte und neue Programm grafisch dar.
Über die Buttons „Alt kopieren (Copy old)“ und „Neu kopieren (Copy new)“ kann das jewei­lige Programm in die Zwischenablage kopiert und durch Einfügen im Arbeitsblatt Program­me wiederhergestellt werden.

DE

Arbeitsblatt Diag­nose

Im Arbeitsblatt Diagnose werden die im System vorhandenen Komponenten angezeigt.

Das Arbeitsblatt Diagnose gibt Informationen über:

- aktuelle Zustände der Schnittstellen Ein- und Ausgänge

- Verbindungsstatus der Bus-Teilnehmer

- Gerätestatus

- Status der Stromquelle (wird nur von bestimmten Stromquellen unterstützt)

- (aktive) Master- und Bootloader-Knoten

- Hardware-Typ, Hardware-Version und Firmware-Version;
Bei abweichender Version wird neben der aktuellen auch die erwartete Version ange­zeigt.

- Warnungen, die von der Stromquelle ausgegeben werden (power source warnings)

Schaltfläche Schnittstelle (Interfaces)
Nach Aktivierung erfolgt die Anzeige der aktuellen Zustände der Schnittstellen.
Im unteren Fensterbereich erscheint eine kurze Beschreibung des markierten
Signals

Automatik-Schnittstelle:
Schnittstellenbezeichnung, Schnittstellentyp und Prozessdatenlänge werden
angezeigt. Ist die Prozessdatenlänge nicht verfügbar, wird der Eintrag ausge­blendet.

Manuell-Schnittstelle:
Ein- und Ausgänge werden angezeigt.

Schaltfläche Komponenten (Devices)
Nach Aktivierung erfolgt die Anzeige des Verbindungsstatus, der aktuellen Zu­stände der Bus-Teilnehmer und der jeweiligen Komponente. Bei nicht behebba­ren Fehlern kann der Kundendienst helfen, die Störung zu beheben.

21

Arbeitsblatt Diagnose - Komponenten

Arbeitsblatt Ist­werte (Option)

22

Das Arbeitsblatt stellt folgende Daten graphisch dar:

- aktuelle Strom- und Kraftverläufe

- Spannung, Widerstand und Motorpositionsverlauf (sofern vorhanden)

- eine Linie mit dem Sollstrom- und Sollkraftverlauf

In der Leiste oberhalb des Diagramms werden folgende Daten angezeigt:

- Geräte-Seriennummer, Bauteil-Artikelnummer, Bauteil-Seriennummer

- Punktnummer, Progammnummer, Korrekturwert des Steppers, Programmname

- Ermittelte Blechdicke, Erwartete Blechdicke, Eingestellte Toleranz, Blechdickenüber­wachung aktiviert

Positioniert man den Mauszeiger über einer der Kurven im Diagramm, werden die Werte
angezeigt.

Arbeitsblatt Istwerte

Zoomen / Zoom zurücksetzen

- Mittels Klick der linken Maustaste ein Zoom-Fenster auswählen

- Durch Doppelklick der linken Maustaste oder durch Klick auf den Button „Zoom out“
heraus-zoomen

DE

Diagramm exportieren

- Button „Export“ klicken

- Im sich öffnenden Fenster das Export-Format auswählen:

PNG ... Bild (Pixel-Grafik)
XPS ... Vektor-Grafik (Kurven bleiben beim Zoomen scharf)

23

SpotWelding.Configurator

Allgemeines Im SpotWelding.Configurator können die eingebauten Hardware-Optionen aktiviert und

das verwendete Feldbussystem konfiguriert werden.
Dieses Tool ist im Startmenü unter „Programme“ -> „Fronius Product Group“ -> „SpotWel­ding.Configurator“ zu finden. Es muss nach jedem Software-Update ausgeführt werden,
um die Konfiguration zu prüfen und zu aktivieren.

Der SpotWelding.Configurator kann nur gestartet werden, wenn man als „Admin“ einge­loggt ist und wenn der SpotWelding.Server beendet ist (und umgekehrt).

Die ausgewählten Einstellungen im SpotWelding.Configurator bleiben auch nach einem
Software-Update erhalten. In den meisten Fällen sollte es daher nach einem Software-Up­date ausreichen, den SpotWelding.Configurator zu öffnen und den Button „Activate Confi­guration“ zu betätigen.

Übersicht Spot­Welding.Configu­rator

(8)

(6)

(5)

(1)

(2)

(3)

(4)

(7)

24

(9)

(1) Schweißsystem (Welding System)

Hier wird das vorhandene Schweißsystem ausgewählt

z.B. DeltaSpot, DeltaCon, DeltaCon (Combined Control)

(2) SpotWelding Optionen (SpotWelding Options)

Hier können die verschiedene Ein-/Ausgangserweiterungen aktiviert oder
deaktiviert werden. Die Erweiterungen müssen zuvor in der SpotWelding
Control installiert werden.

(3) Option Standanlage (Stationary System)

Bei ausgewählter Option werden die Feldbus-Einstellungen automatisch deakti­viert.

(4) Max. Schließgeschwindigkeit (Speed Limit)

Bei ausgewählter Option wird bei DeltaCon X450 und DeltaCon C-Zangen die
max. Schließgeschwindigkeit auf 2m/min begrenzt.

(5) Stromquelle (Power Source)

Hier muss die verwendete Stromquelle eingestellt werden

z.B. DeltaQ (=Fronius-Inverter), Hams+Wende Sinius, etc.

(6) Feldbus-System, Prozessdaten-Länge (Fieldbus System, Process Data Image)

Hier kann das verwendete Feldbus-System und die passende Prozessdaten­Länge eingestellt werden.

(7) Custom

Mit dem „Custom“ Button kann ein kundenspezifisches Prozessdatenabbild
freigeschalten werden.

DE

(8) Feldbus-Systemeinstellungen (Fieldbus System Settings)

MAC-ID (Schnittstellen-spezifisch) (Mac Id)

MAC-ID einstellen (siehe Abschnitt „Bussysteme“).

Baudrate (Schnittstellen-spezifisch) (Baudrate)
Baudrate einstellen (siehe Abschnitt „Bussysteme“).

(9) Activate Configuration

Mit Activate Configuration werden die Einstellungen aktiviert und gespei­chert. Dieser Vorgang kann einige Minuten dauern. Danach wird der Spot­Welding.Configurator automatisch beendet und die SpotWelding Steuerung
(SpotWelding.Control) kann gestartet werden.

25

DeltaQ, Harms & Wende Inverter

Allgemeines Der Fronius-Inverter DeltaQ und der Inverter-Typ Sinius von Harms & Wende werden von

der Steuerung unterstützt. Diese Inverter werden per EtherCAT angebunden.

Für die Verwendung von EtherCAT muss bei DeltaSpot-Anlagen zuvor eine Netzwerkkarte
entsprechend vorbereitet werden (siehe Kapitel Netzwerkschnittstelle vorbereiten auf
Seite 77)

Der Stromquellentyp muss im SpotWelding Configurator ausgewählt werden (siehe Kapi­tel Übersicht SpotWelding.Configurator auf Seite 24)

Für die Verwendung des Sinius Inverters von Harms & Wende muss zuerst eine Kalibrie­rung durchgeführt werden (siehe Kapitel Harms & Wende Sinius Inverter kalibrieren auf
Seite 40).

26

Bedienung

Einstellungen in der Systemkonfiguration

Allgemeines In der Systemkonfiguration werden nur Parameter angezeigt, die für das jeweilige System

(DeltaSpot, DeltaCon, etc.) oder für die jeweilige Zange relevant sind.

Systemparameter für konfigurierte Zangen werden angepasst angezeigt, z.B.:
bei konfigurierten Zangen ohne Ausgleich werden sämtliche den Ausgleich betreffende
Systemparameter ausgeblendet.

DE

Istwert-Überwa­chung einstellen

Für die Istwert-Überwachung können beliebige Werte eingestellt werden. Übersteigt ein
Parameter an der Schweißzange die in der Istwert-Überwachung eingestellte Grenze,
wird eine Warnung ausgegeben.

Istwert-Überwachung aktivieren / deaktivieren:

Über das Optionsmenü in die Systemkonfiguration einsteigen

1

Den Parameter „Istwertüberwachung“ auf „inactive“ oder „active“ stellen

2

29

Systemkonfiguration - Istwert-Überwachung aktivieren / deaktivieren

Werte für die Istwert-Überwachung einstellen:

Im Arbeitsblatt Programme auf das gewünschte Programm doppelklicken

3

Im Reiter Istwert-Überwachung die Toleranzen einstellen

4

Werte Istwert-Überwachung einstellen

Bytefolge auf
Feldbus-Interfa­ces umkehren

Es ist möglich, auf Feldbus-Interfaces die Bytefolge umzukehren.

Bytefolge auf Feldbus-Interfaces umkehren:

Über das Optionsmenü in die Systemkonfiguration einsteigen

1

Den Parameter „High-/Low-Bytes vertauschen“ auf „yes“ stellen

2

Systemkonfiguration - Bytefolge umkehren

30

Zwischenspei­chern von
Schweißungen

Die Steuerung speichert eine gewisse Anzahl von Schweißungen / Istwerten in einem
Ringpuffer.
Somit kann z.B. bei Ausfall des Dokumentationssystems noch eine gewisse Anzahl von
Schweißungen ohne Datenverlust durchgeführt werden.

Dokumetationssysteme

„Doku directory“
CSV-Daten werden gespeichert, wenn in der Systemkonfiguration beim Parameter „Do­ku directory“ ein Speicherort eingegeben wird.

WeldCube

Bei diesen Dokumentationssystemen kann die Steuerung den Status der Dokumentation
überwachen, sofern in der Systemkonfiguration der Parameter „Docu state monitoring‘“
auf „active“ gesetzt wurde.

Bei einem Problem mit der Schweißdokumentation wird im Fronius.Xplorer die Warnung

2.0 „docu state buffering“ angezeigt. Schweißungen werden zwischengespeichert, um ei-

nen Ausfall für eine gewisse Zeit überbrücken zu können.
Bei längerem Ausfall und einem vollen internen Speicher wird die Warnung 2.1 „docu state
buffer full“ angezeigt. Erfolgen weitere Schweißungen, werden die ältesten Schweißungen
im Speicher gelöscht (=> Ringpuffer).

Der Zustand der Dokumentationsüberwachung kann auch am Roboterinterface mittels Si­gnal „docu state“ abgefragt werden:

DE

31

2-stufiger
Schweißstart

Bei der DeltaCon Standanlage kann eine Fuß-Fernbedienung mit 2 Schaltschwellen ver­wendet werden.
Mit der ersten Schaltschwelle wird die Zange geschlossen (= Vorhub). Bei der zweiten
Schaltschwelle wird der Schweißvorgang gestartet.
Durch den 2-stufigen Schweißstart kann eine falsche Positionierung des Bauteils gegebe­nenfalls noch korrigiert werden.
Die Schließkraft des Vorhubs wird in der Systemkonfiguration angepasst. Somit kann der
Vorhub auch zum manuellen Kappenfräsen verwendet werden.

Parametrierbare
Limits für Blech­dicken-Überwa­chung

Für die Nachkalibrierung der Blechdicken-Überwachung kann das Warnungs-Limit und
das Fehler-Limit eingestellt werden:

32

Schweißzangen-Komponenten kalibrieren

DE

Allgemeines

WARNUNG!

Automatisch anlaufende Maschinen können schwerwiegende Personen- und Sach­schäden verursachen.

► Zusätzlich zu dieser Bedienungsanleitung die Sicherheitsvorschriften des Roboter-

und Schweißsystemherstellers, sowie die Bedienungsanleitung der Schweißzange be­achten.

► Überzeugen Sie sich zu Ihrer persönlichen Sicherheit, dass alle Schutzmaßnahmen im

Arbeitsbereich des Roboters getroffen sind und für die Dauer Ihres Aufenthaltes in die­sem Bereich auch bestehen bleiben.

VORSICHT!

Fehlerhafte Angaben können schwerwiegende Sachschäden verursachen.

► Die Konfiguration der Schweißzange darf nur von geschultem Fachpersonal durchge-

führt werden. Für Schäden, die auf fehlerhafte Einstellungen zurückzuführen sind, haf­tet der Hersteller nicht.

WICHTIG!

Konfigurationsänderungen und Kalibrierungen dürfen bei DeltaSpot-Anlagen nur
im Manual-Betrieb durchgeführt werden.

WICHTIG!

DeltaSpot-Schweißzangen sind bei Auslieferung vollständig kalibriert.

Eine Kalibrierung ist nur nach dem Austauschen von Hardware-Komponenten notwendig.
DeltaCon-Schweißzangen sind bei Auslieferung je nach Konfiguration kalibriert.

Folgende Komponenten der Schweißzange können über die Zangensteuerung kalibriert
werden:

- Positionslimit

- Kraftsensor

- Kraftregler

- Hauptantriebsposition

- Ausgleichsantriebsposition

- Blechstärkenkompensation

- Blechstärkenüberwachung

- Strom

- Harms & Wende Sinius Inverter kalibrieren

- Mess-System Kalibrierung

Die einzelnen Kalibrier-Funktionen können im Optionsmenü unter „Kalibrierung“ aufgeru­fen werden

33

Positionslimit ka­librieren

Positionslimit (Öffnungswinkel) der Schweißzange kalibrieren

Über das Optionsmenü  Kalibrierung  Positionslimit einsteigen

1

Blechstärken-Korrektur der Zange so weit wie möglich öffnen

2

Elektroden entfernen

3

Auf „Ok“ klicken

4

Auf „Start“ klicken

5

Auf der DeltaRemote „start welding“ drücken

6

Es erscheint eine Meldung ob die Kalibrierung erfolgreich war oder nicht

Kraftsensor kali­brieren

Über das Optionsmenü  Kalibrierung  Kraftsensor einsteigen

1

*

*

*

*

34

Den Anweisungen des Programms folgen

2

* Die Arbeitsschritte werden nur für Standanlagen mit Zangenausgleich angezeigt.

Um eine Kalibrierung durchzuführen muss zuerst der Ausgleich in Position gefah­ren werden.

Kraftregler kali­brieren

Der P-Faktor beeinflusst das Regelverhalten des Kraftreglers. Zu hohe P-Faktoren führen
zu einem „Schwingen“ der Elektroden-Anpresskraft. Zu niedrige P-Faktoren führen zu ei­ner langsamen Regelung und zu einem langen Kraftaufbau

Über das Optionsmenü  Kalibrierung  Kraftregler einsteigen

1

Auf „Start“ klicken

2

Blech in die Schweißzange halten

3

An der SpotWelding Control „Run“ drücken

4

Die Schweißzange führt die Kalibrierung durch. Testschweißungen ohne Strom mit
unterschiedlichen P-Faktoren werden durchgeführt. Dieser Vorgang kann etwas län­ger dauern.
Der Arbeitsbereich wird ebenfalls überprüft. Sollte dieser nicht passen, werden ent­sprechende Anweisungen im Statusfenster angezeigt. Ein Arbeitswinkel größer 12,5
ist erforderlich.

DE

Hauptantriebspo­sition kalibrieren

HINWEIS!

Bei einer Kalibrierung des Kraftreglers an einer Standanlage mit Zangenausgleich
wird der Ausgleichsmodus „Position“ automatisch aktiviert.

Die Hauptantriebsposition muss kalibriert werden, da einige Zangenfunktionen darauf zu­greifen. Nach erfolgreicher Kalibrierung werden im Arbeitsblatt Übersicht und auf den Feld­bus-Schnittstellen die Elektrodenabstände angezeigt und übertragen.

Positionsanzeige in Millimeter aktivieren / deaktivieren und Genauigkeiten festlegen:

Über das Optionsmenü in die Systemkonfiguration einsteigen

1

Den Parameter „Position in millimeters“ auf „inactive“ oder „active“ stellen

2

Mit dem Parameter „Position precision“ die Genauigkeit der Anzeige festlegen

3

35

Systemkonfiguration - Positionsanzeige in Millimeter aktivieren / deaktivieren

Positionskalibrierung durchführen:

Über das Optionsmenü  Kalibrierung  Hauptantriebsposition einsteigen

1

Im Fenster Positionskalibrierung mehrere Datenpunkte hinzufügen. In der Regel ge-

2

nügen fünf Punkte. Nur bei zu großen Ungenauigkeiten sind mehr Punkte notwendig.
Bereits hinzugefügte Punkte werden rot angezeichnet.

- Zange schließen, unter Millimeter „0“ eintragen und auf „Punkt hinzufügen“ kli-

cken

- Zange ganz öffnen, Abstand zwischen Elektroden messen, unter Millimeter ein-

tragen und auf „Punkt hinzufügen“ klicken

- Dazwischen drei weitere Punkte hinzufügen (gleichmäßig verteilt)
Positionskalibrierung mit einem Klick auf „Speichern“ abschließen

3

Die aktuelle Position wird mit einem grünen Punkt gekennzeichnet.

Im Feld „Interpolierte Position in Millimeter“ wird die aus den aufgezeichneten Punkten in­terpolierte Position angezeigt. Diese Anzeige kann zur Kontrolle verwendet werden - sie
sollte über den gesamten Bereich mit der tatsächlichen Position übereinstimmen. Ist das
nicht der Fall, können noch weitere Punkte hinzugefügt werden.

Punkte löschen

Werden während der Kalibrierung fehlerhafte Daten eingegeben, so können die fehlerhaf­ten Punkte wieder gelöscht werden, indem man sie unter Datenpunkte markiert und auf
„Punkt löschen“ klickt.

36

Um die Kalibrierung von vorne zu beginnen, auf „Alle löschen“ klicken.

Hauptantriebsposition kalibrieren

DE

Ausgleichsan­triebsposition ka­librieren

Blechstärken­Kompensation

Über das Optionsmenü  Kalibrierung  Ausgleichsantriebsposition einsteigen

1

Auf Start klicken

2

Abstand zwischen Referenzpunkt und Elektrode unter „Position in Millimeter“ eintra-

3

gen
Auf „Position speichern“ klicken (Zange fährt automatisch zum nächsten Punkt)

4

Abstand zwischen Referenzpunkt und Elektrode messen und eintragen

5

Punkt 4 und 5 für die weiteren Punkte wiederholen

6

Positionskalibrierung Ausgleichsantrieb einstellen

Das Einstellen der Blechstärken-Kompensation wird in der Bedienungsanleitung der
Schweißzange im Kapitel „Blechstärken-Korrektur einstellen“ beschrieben.

37

Blechstärken­Überwachung ka­librieren

HINWEIS!

Dieser Abschnitt beschreibt nur die manuelle Kalibrierung.

In einer Roboteranwendung muss die Blechstärkenkalibrierung regelmäßig über die
Schnittstelle zur Roboter-Steuerung von der Roboter-Steuerung oder einer übergeordne­ten Steuerung durchgeführt werden.

Über das Optionsmenü  Kalibrierung  Blechstärkenüberwachungskalibrierung

1

einsteigen

Blechstärke von 3 unterschiedlichen Blechen eingeben

2

Auf „Start“ klicken

3

Mit der Fernbedienung die drei verschiedenen Bleche abschweißen (ohne Strom)

4

HINWEIS!

Nach erfolgtem Elektrodentausch ist eine Neukalibrierung der Blechstärken-Über­wachung erforderlich!

Bei einem Elektrodentausch werden Elektroden-Standzeitzähler und die Kalibrierdaten
der Blechstärken-Überwachung zurückgesetzt.

HINWEIS!

Bei der Kalibrierung der Blächstärken-Überwachung wird bei einer Standanlage mit
Zangenausgleich der Ausgleichsmodus „Position“ automatisch aktiviert.

38

Strom kalibrieren Kalibrierung zur Ermittlung des Stromquellenkorrektur- und des Istwertkonvertierungsfak-

tors. Für Stromquellen bei denen die Soll- und Istwerte analog übertragen werden. Bei di­gitalen Stromquellen wird dieser Menüeintrag ausgeblendet.

Unter „Strom kalibrieren“ werden nur relevante Daten der jeweiligen Zange angezeigt.

Über das Optionsmenü  Kalibrierung  Strom einsteigen

1

DE

Beispiel: Strom kalibrieren für eine DeltaSpot-Anlage

Kalibrierstrom eingeben

2

Sollkraft eingeben

3

Auf „Start“ klicken

4

Schweißung „mit Strom“ durchführen

5

Gemessenen Strom (= tatsächlich geflossenen Strom) eingeben und übernehmen

Errechnete Faktoren werden angezeigt und nach einer Bestätigung automatisch in die
Zangenkonfiguration eingetragen.

39

HINWEIS!

Bei der Strom-Kalibrierung wird bei einer Standanlage mit Zangenausgleich der
Ausgleichsmodus „Position“ automatisch aktiviert.

Harms & Wende
Sinius Inverter
kalibrieren

Über das Optionsmenü  Kalibrierung  Harms & Wende Sinius Inverter einsteigen

1

Den Anweisungen im Dialogfenster folgen

2

HINWEIS!

Bei der Kalibrierung von Harms & Wende Sinius Invertern wird bei einer Standanla­ge mit Zangenausgleich der Ausgleichsmodus „Position“ automatisch aktiviert.

40

Mess-System ka­librieren

Über das Optionsmenü  Kalibrierung  Mess-System einsteigen

1

DE

Sollstrom eingeben

2

Sollkraft eingeben

3

Falls erforderlich Bandvorzug für den beweglichen und den festen Arm aktivieren

4

Auf „Start“ klicken

5

2 Schweißungen mit Strom durchführen

6

Gemessenen Strom (= tatsächlich geflossenen Strom) eingeben und übernehmen

Errechnete Faktoren werden angezeigt und nach einer Bestätigung automatisch in die
Zangenkonfiguration eingetragen.

41

HINWEIS!

Bei der Kalibrierung des Mess-Systems wird bei einer Standanlage mit Zangenaus­gleich der Ausgleichsmodus „Position“ automatisch aktiviert.

42

Zangencodezuordnung erstellen

Allgemeines Für verschiedenste Anwendungsbereiche stehen unterschiedliche Zangengeometrien zur

Verfügung. Mit einer Steuerung können bis zu 8 DeltaSpot oder DeltaCon Schweißzangen
abgebildet werden.
Um mehrere Schweißzangen an einem Roboter verwenden zu können, muss jeder
Schweißzange ein eindeutiger Code zugewiesen werden, über den sie künftig identifiziert
wird und damit verbunden die richtigen Zangenparameter geladen werden.

DE

Ablauf Zangen­wechsel

Eine neue Schweißzange wird am Roboter angeschlossen

1

Die Steuerung erkennt die Schweißzange nicht und gibt eine Fehlermeldung aus:

Im Xplorer muss über das Optionsmenü  „Zangencodezuordnung erstellen“ der

2

Schweißzange ein Code zugewiesen werden

Zahl eintragen und Speichern klicken (Der Schweißzange kann eine Zahl zwischen 0

3

und 7 zugewiesen werden)

Die Schweißzange ist nun diesem Code zugewiesen. Wird dieselbe oder eine andere
bereits zugeordnete Schweißzange angeschlossen oder angedockt, dann werden auf
Grund des jeweiligen Zangencodes die dazugehörigen Zangeneinstellungen geladen.

Über die Systemkonfiguration können dieser Schweißzange spezifische Einstellun­gen zugewiesen werden.

43

Systemkonfiguration aufrufen (Optionsmenü  „Systemkonfiguration“)

4

Werte einstellen und OK klicken

5

- Die weitere Ansteuerung der Schweißzange erfolgt über die hinten beschriebe-

nen Robotersignale

44

Firmwareupdate durchführen

DE

Firmwareupdate
der Motorregler
durchführen

CAN-Firmwareup­date durchführen

Im Optionsmenü auf Firmware update klicken

1

Firmware update

Die nachfolgenden Dialoge mit „OK“ bestätigen

2

- Der Update-Vorgang wird durchgeführt. Dies kann ein paar Minuten dauern. Während
des Update-Vorgangs sollten keine anderen Funktionen ausgeführt werden.

Bevor das CAN-Firmwareupdate durchgeführt wird, muss der SpotWelding-Server been­det werden. Die Konfiguration muss vor dem Update mittels Konfigurator einmal aktiviert
werden.

TwinCat in „Config-Mode“ setzen

1

Systemmanager öffnen

2

Aktuelle Konfiguration laden

3

45

Unter „I/O-Devices“ auf DeltaSpot klicken und Reiter „FC51xx“ auswählen

4

Auf „Firmware Update“ klicken

5

Update-Datei auswählen und auf „Open“ klicken

6

Nach dem Update TwinCat in „Run-Mode“ versetzen

7

46

Auf grünes TwinCat-Symbol in der Taskleiste achten. Das Symbol darf nicht blau oder rot/
gelb sein.

DE

47

Stepperfunktion erstellen

Allgemeines

Steppereditor

VORSICHT!

Fehlerhafte Angaben können schwerwiegende Sachschäden verursachen.

► Die Konfiguration der Schweißzange darf nur von geschultem Fachpersonal durchge-

führt werden. Für Schäden, die auf fehlerhafte Einstellungen zurückzuführen sind, haf­tet der Hersteller nicht.

Die Stepperfunktion ermöglicht eine Erhöhung der Elektrodenstandzeit durch Komponsa­tion von Elektrodenverschleiß. Es wird in Abhängigkeit der Anzahl der geschweißten Punk­te, der Schweißstrom erhöht oder verringert.

Für die Stepperfunktion wird ein interner Punktzähler verwendet. Dieser wird automatisch
zurückgesetzt, sobald beide Elektrodenstandzeit-Zähler auf 0 zurückgesetzt werden.
Der aktuelle Zählerstand und die Stromanpassung der letzten Schweißung können auf der
Übersichtsseite ausgelesen werden.

48

Beispiel Stepperkonfiguration

Name:

Es kann ein beliebiger Name für die Stepperkonfiguration vergeben werden.

Interpolation:

Zur Auswahl stehen die Interpolationstypen „none“ und „linear“.
Bei „none“ wird der Strom zwischen den Punkten nicht interpoliert. Es entsteht eine Trep­penform (im Screenshot die dünne Linie).
Beim Interpolationstyp „linear“ wird der Strom zwischen den Punkten linear interpoliert (im
Screenshot die dickere Linie). Es entstehen dadurch keine sprunghaften Stromänderun­gen.

Imin [A]:

Liegt im Schweißprogramm ein Stromwert unter Imin, so wird er von der Stepperfunktion
nicht beeinflusst. Ein in den meisten Fällen sinnvoller Wert für Imin ist 1000 A.

Program numbers:

Hier werden alle Programmnummern ausgewählt, auf die sich der Stepper auswirken soll.
Einer Programmnummer darf nur ein Stepper zugeordnet werden.

DE

Stepperfunktion
erstellen

Über das Optionsmenü  Stepperfunktion einsteigen

1

Es werden alle vorhanden Stepperkonfigurationen angezeigt. Diese können bearbei­tet, gelöscht oder ergänzt werden.

Durch einen Klick auf „Add“ kann eine neue Stepperfunktion erstellt werden

2

Es öffnet sich der Steppereditor

49

Standanlage mit Zangenausgleich: Stativ einrichten

Standanlage mit
Zangenaus­gleich: Stativ ein­richten

Über das Optionsmenü  „Move com-

1

pensation drive“ einsteigen
Zielposition in [mm] eingeben

2

Auf „Start“ klicken

3

Den Anweisungen des Programms fol-

4

gen

Stativ einrichten

Mit Hilfe dieser Funktion kann der Zangenausgleich auf eine bestimmte Position gefahren
werden, um das Stativ exakt auszurichten.

50

Restore Device ID

DE

Speicherung von
Zangentyp-Daten
auf Device ID
Speicher

Restore Device ID Wird ein leerer Device-ID Speicher im System erkannt, steht im Fronius Xplorer im Opti-

Zangentyp-Daten werden bei der Inbetriebnahme in der Produktion auf den Device-ID
Speicher geladen.
Erkennt die Steuerung Zangentyp-Daten im Device-ID Speicher, werden diese beim ers­ten Andocken in einem Zwischenspeicher abgelegt. Die Zangentyp-Daten müssen dann
beim erneuten Andocken nicht wieder geladen werden.

Alle Zangentyp-Daten besitzen eine eindeutige ID.
Ändern sich die Zangentyp-Daten, wird mittels eigenem Tool auch eine neue ID generiert.

Sollten die gelesenen Daten aus irgendeinem Grund ungültig oder nicht kompatibel sein,
wird ein „invalide gun type data“ Fehler (3.19) gesetzt.

Treten Fehler beim Lesen oder Schreiben auf, werden entsprechende Fehler (2.24, 3.18)
gesetzt.

Wurden noch keine Zangendaten auf dem Speicher abgelegt, wird ein Fehler (2.26) aus­gegeben.

Sollte ein Device ID Speicher einmal defekt werden, kann an der Zange ein neuer, leerer
Device ID Speicher montiert werden.

onsmenü die Funktion "Restore Device ID" zur Verfügung.

Mit der Funktion "Restore Device ID" können verfügbare Zangentyp-Daten vom Zwischen­speicher wieder auf den Device- ID Speicher geschrieben werden.

(1) (2) (3)

(4)

(1) Zangennummer (2) Base-Type (3) Seriennummer (4) Taste Restore

51

Schweißparameter im Programmeditor erstellen

Programmeditor
öffnen

Verwendete Sym­bole im Program­meditor

Programmeditor durch Anwählen des gewünschten Profils und Mausklick auf die Schalt­fläche Profil erstellen / editieren öffnen. Schnelleinstieg: Doppelklick auf Profil

Schaltfläche Optionen
unter Optionen kann folgendes eingestellt werden:

- Raster (Normal / Fein): zum Erstellen des Strom- und Kraftverlaufs kann ein
normales oder feines Raster im Diagramm eingestellt werden (betrifft nur die
Zeitachse)

- Fangen (Snap): ist die Snap-Funktion (Fang-Funktion) aktiviert, werden
neue Punkte im Diagramm automatisch an bereits bestehende Punkte aus­gerichtet

- Profil prüfen...: Das Programm kann überprüft werden. Nach der Auswahl
des verwendeten Trafos wird die Dauer angezeigt, die zwischen zwei
Schweißungen gewartet werden muss, um die Trafodioden nicht zu beschä­digen

Schaltfläche Stromprofil

zum Erstellen des Stromverlaufs während des Schweißens

Schaltfläche Kraftprofil

zum Erstellen des Kraftverlaufs während des Schweißens

Schaltfläche „Select“

Durch Klicken der Schaltfläche „Select“ kann ein Fenster ohne Shift-Taste auf­gezogen werden (z.B. mit einem Touchpad).

Schaltfläche „Delete“

Durch Klicken der Schaltfläche „Delete“ können ausgewählte Punkte ohne Ent­fernen-Taste gelöscht werden (z.B. mit einem Touchpad).

Einstellungen speichern

eingestellte Parametereinstellungen sichern.
Tastenkürzel: Enter-Taste

Einstellungen zurücksetzen

Alle Änderungen, die seit dem letzten Speichervorgang vorgenommen wurden,
werden zurückgesetzt.

52

(2)

(1)

(3)

(4)

DE

Strom- / Kraftpro­fil erstellen

(1)

(2)

Programmeditor

(1) Scrollbalken

zum Verschieben des Sichtbereiches

(2) Zoomgriff

zum Vergrößern und Verkleinern der Bildschirmansicht

(3) Kraftprofil (blau)

zum Steuern des Kraftverlaufs während des Schweißvorgangs

(4) Stromprofil (rot)

zum Steuern des Stromverlaufs während des Schweißvorgangs

Stromprofil oder Kraftprofil erstellen:

Programmeditor öffnen

1

Schaltfläche I für Stromprofil / Schaltfläche F für Kraftprofil auswählen

2

Durch Mausklick innerhalb der Diagrammfläche ersten Punkt auswählen und an die

3

gewünschte Position ziehen
Maustaste loslassen, um den ersten Punkt zu fixieren

4

Neuen Punkt durch weiteren Mausklick erstellen und an gewünschte Position ziehen

5

53

WICHTIG!

Beim Erstellen neuer Punkte im Diagramm ist auf der Ebene des zuvor gewählten
Punktes ein Objektfang in der Größe von 0,3 kN oder 0,3 kA integriert.

Diese Funktion erleichtert das Erstellen eines gleichförmigen Schweißparameters und
kann je nach Bedarf in den Optionen deaktiviert werden.

Weitere Punkte wie oben beschrieben hinzufügen

6

Einstellungen speichern

7

Strom- / Kraftpro­fil editieren

Stromprofil oder Kraftprofil editieren:

Programmeditor öffnen

1

Schaltfläche I für Stromprofil oder Schaltfläche F für Kraftprofil auswählen

2

Mittels Mausklick gewünschte Punkte auswählen

3

WICHTIG!

Um mehrere Punkte gleichzeitig zu markieren:

► Umschalttaste gedrückt halten
► Mit gedrückter linker Maustaste über die gewünschten Punkte ein Auswahlfeld ziehen
► Dabei darauf achten, dass der Startpunkt nicht in der Auswahl ist

Ausgewählte Punkte verschieben oder Entfernen-Taste drücken, um die Punkt aus

4

dem Profil zu löschen

WICHTIG!

Nach dem Verschieben der Punkte ist es jederzeit möglich, die ursprünglich einge­stellten Werte durch Drücken der Rückstelltaste wieder herzustellen.

54

Einstellungen speichern

5

Programmeditor ­Parameter

Der Reiter „Parameter“ im Programmeditor dient zum Definieren von Programmparame­tern während des Schweißvorganges. Zusätzlich besteht die Möglichkeit, einen Pro­grammnamen und die Punktnummern einzugeben.

HINWEIS!

Für die Erstellung von Schweißprogrammen ist eine Fronius Xplorer Version von
mind. 2.2 oder größer erforderlich.

Process

(1)

Position (synchronous mode)

(2)

(3)

DE

(4)

(6)

(7)

Programmeditor - Parameter

(1) Programmname

zum Definieren eines Programmnamens

(2) Zangenausgleich aktivieren

zum Ein- und Ausschalten des Zangenausgleichs

(5)

55

(3) Zangenausgleich Modi

zum Definieren des Zangenausgleichs-Modus

- Position

- Position (synchronous mode)

- Gewichtskompensation v2 - Weight compensation v2

- Gewichtskompensation v2 (Synchron Modus) - Weight compensation v2 (syn­chronous mode)

Position (für Standanlagen mit Zangenausgleich)
Zuerst wird der Ausgleichsantrieb auf eine vordefinierte Position gefahren, dann
erst wird die Zange geschlossen.
Die Distanz die der Zangenausgleich im Ausgleichsmodus „Position“ fährt, wird
über den Parameter „Ausgleichsantriebszielposition im Manual-Betrieb (Compen­sation drive target position in manual mode)“ in der Systemkonfiguration einge­stellt.

Position (Synchron Modus) (Position (synchronous mode))
Der Ausgleich fährt vor der Schweißung durch eine Robotervorgabe an das Bauteil
heran (siehe Signal „Verfahrwert Ausgleich“). Durch den geringen Abstand zwi­schen Elektrode und Werkstück beim Schließen der Zange verringert sich die Be­lastung auf das Werkstück. Die Genauigkeit der vom Roboter vorgegebenen
Position wird mit dem Parameter „Ausgleichsantriebs-Positionsgenauigkeit“ einge­stellt. Der eingestellte Wert muss mit der Sollwert-Vorgabe des Roboters überein­stimmen

Gewichtskompensation / Gewichtskompensation v2 (Weight compensation /
Weight compensation v2) - je nach Version
Empfohlener Abstand zum Bauteil: 10 mm
Absolutes Minimum: > 8 mm
Abstände über 10 mm stellen kein Problem dar.

Gewichtskompensation (Synchron Modus) / Gewichtskompensation v2
(Synchron Modus) - Weight compensation (synchronous mode) / Weight com-

pensation v2 (synchronous mode) - je nach Version

Modus zur Taktzeit-Optimierung
Haupt- und Ausgleichsantrieb werden zu Schweißbeginn gleichzeitig gestartet.
Der Synchron Modus kann verwendet werden, wenn der Hauptantrieb nicht zu
schnell auf das Bauteil auftrifft. Der Hauptantrieb darf das Bauteil nicht in Richtung
fester Arm verbiegen - Sichtprüfung!

WICHTIG! Bei allen Betriebsarten soll der Abstand beim festen Arm zwischen
Elektrode und Bauteil 10 mm betragen, um einen korrekten Betrieb des gewichts­kompensierenden Ausgleichs sicherzustellen. Die Elektrode muss 90° zum Bauteil
stehen um eine korrekte Kontaktflächen-Auflage zu erhalten.

(4) Bandvorzug fester / beweglicher Arm aktivieren

zum Ein- und Ausschalten des Prozessband-Vorzugs

(5) Bandvorzug

zum Definieren des Prozessband-Vorzugs in mm

(6) Blechstärkenüberwachung aktivieren

zum Ein- und Ausschalten der Blechstärkenüberwachung

(7) Punktnummern (Getrennt mit Beistrich oder Leerzeichen):

zum Eintragen von Punktnummern.

56

Programmeditor ­Istwertüberwa­chung

Im Reiter „Istwertüberwachung“ können die Toleranzen für Strom-, Kraft- und Zeitabwei­chung eingestellt werden. Die Istwertüberwachung kann in der Systemkonfiguration akti­viert / deaktiviert werden (siehe Kapitel „Istwert-Überwachung einstellen“ im Abschnitt
„Einstellungen in der Systemkonfiguration“)

DE

Programmeditor ­Anmerkungen

Im Tab „Anmerkungen“ kann die Materialkombination, das verwendete Prozessband und
die verwendete Elektrode vermerkt werden. Zusätzlich besteht die Möglichkeit, weitere In­formationen einzugeben. Diese Angaben dienen nur zur Dokumentation und haben keinen
Einfluss auf den Schweißprozess.

Process

Blechstärken­Überwachung
einstellen

Programmeditor - Anmerkungen

Bei aktivierter Blechstärken-Überwachung wird während des Kraftaufbaus (bei einer Kraft
von 2 kN) die Blechstärke ermittelt. Bei Überschreitung der Toleranzen wird die Schwei­ßung mit dem Fehler „1.13 Blechstärke außerhalb des Bereichs“ abgebrochen.

Damit die Steuerung eine Blechstärke ermitteln kann, müssen vorher unterschiedliche
Blechstärken „gelernt“ werden. Es müssen mindestens 3 unterschiedliche Blechstärken
aufgezeichnet werden (am Besten die zu schweißende Blechstärke, die zu schweißende
Blechstärke - 1 mm und die zu schweißende Blechstärke + 1 mm).
Die Aufzeichnung der Blechstärken kann über das Roboterinterface oder über den Fronius
Xplorer erfolgen. Der genaue Ablauf ist im nachfolgenden Kapitel „Blechstärken aufzeich­nen“ beschrieben.

Blechstärken-Überwachung aktivieren / deaktivieren:

Im Arbeitsblatt „Programme“ auf das gewünschte Programm doppelklicken

1

Im Programmeditor den Reiter „Parameter“ öffnen

2

57

Die Blechstärken-Überwachung über das Feld „Blechstärkenüberwachung aktivieren“

3

aktivieren oder deaktivieren

Process

(1)

Position (synchronous mode)

(2)

(3)

(4)

(5)

(6)

(7)

Programmeditor - Parameter Blechstärken-Überwachung aktivieren / deaktivieren

Werte für die Blechstärken-Überwachung einstellen:

Im Programmeditor unter Parameter die „Erwartete Blechstärke [mm]“ und die „Tole-

4

ranz +/- [mm]“ für die Blechstärken-Überwachung einstellen

Blechstärken auf­zeichnen

Um die Blechstärken-Überwachung aktivieren zu können, müssen vorher mindestens 3
unterschiedliche Blechstärken aufgezeichnet werden.
Zu beachten ist, dass von Zeit zu Zeit die Blechstärken „nachgelernt“ werden müssen
(Elektrodenabnützung...). Bei Toleranzen von +/- 0,1 mm in der Blechstärken-Überwa­chung ist dies ca. alle 500 Punkte notwendig. Daher ist es sinnvoll die Kalibrierung auto­matisiert auf fix montierten Referenzblechen durchzuführen.

Programmablauf „Blechstärken aufzeichnen“

Start Blechstärken-Kalibrierung:

setze „reset sheet thickness calibration“ = 0
warte 100 ms
setze „reset sheet thickness calibration“ = 1
warte auf „sheet thickness calibration reset“ = 1
setze „reset sheet thickness calibration“ = 0

Dem System verschiedene Blechstärken „lernen“:

1 mm Blech einschieben
Start Schweißen (ohne Strom)
setze „sheet thickness“ auf 100

58

Programmablauf „Blechstärken aufzeichnen“

setze „record sheet thickness“ = 0
warte 100 ms
setze „record sheet thickness“ = 1
warte auf „sheet thickness recorded“ = 1
setze „record sheet thickness“ = 0

2 mm Blech einschieben
Start Schweißen (ohne Strom)
setze „sheet thickness“ auf 200
setze „record sheet thickness“ = 0
warte 100 ms
setze „record sheet thickness“ = 1
warte auf „sheet thickness recorded“ = 1
setze „record sheet thickness“ = 0

wiederhole die oben genannte Schritte für weitere Blechstärken

Blechstärken-Kalibrierung abschließen:

setze „save sheet thickness calibration“ = 0
warte 100 ms
setze „save sheet thickness calibration“ = 1
warte auf „sheet thickness calibration saved“ = 1

DE

59

60

Bussysteme

Bussysteme

Allgemeines Die Übertragung der Signale kann über einen Feldbus erfolgen. Das Prozessabbild ist bei

allen Busarten gleich. Der Roboterprogrammierer kann zur Kontrolle, ob alle Ein- und Aus­gänge richtig verbunden sind, im Fronius Xplorer das Arbeitsblatt Diagnose verwenden.

Folgende Bussysteme werden von DeltaSpot-Anlagen standardmäßig unterstützt:

- CANopen

- DeviceNet

- Profibus

- Interbus

- Digital I/O Schnittstelle

- ProfiNet (Lizenz erforderlich)

- Ethernet / IP (Lizenz erforderlich)

Folgende Bussysteme werden von DeltaCon-Anlagen standardmäßig unterstützt:

- DeviceNet

- Profibus

- Ethernet / IP

DE

63

CANopen

Topologie CAN ist ein 2 Draht-Bussystem, an dem alle Teilnehmer parallel angeschlossen werden.

Um Reflexionen zu vermeiden, muss an jedem Busende ein Abschlusswiderstand (R =
120 Ohm) angeschlossen werden. Abschlusswiderstände sind auch bei sehr kurzen Lei­tungslängen erforderlich.

Default-Einstel­lungen der Para­meter

Interface-Karte

Device 1

CAN-High

R = 120 Ω R = 120 Ω

CAN-Low

CAN Topologie

- Node ID: 2

- Baudrate: 500 kbps

Der Abschlusswiderstand kann auf der In­terface-Karte mittels Schiebeschalter (1)
ein- oder ausgeschaltet werden.

Device n

(1)

CANopen Interface-Karte

Steckerbelegung Steckerbelegung 9-poliger Sub-D Stecker:

Pin Signal Beschreibung

2 CAN-Low negiertes CAN-Signal (Dominant Low)
3 CAN-GND Masse
7 CAN-High positives CAN Signal (Dominant High)

64

DeviceNet

Topologie DeviceNet ist ein auf CAN basierendes 2 Draht-Bussystem, an dem alle Teilnehmer par-

allel angeschlossen werden. Um Reflexionen zu vermeiden, muss an jedem Busende ein
Abschlusswiderstand (R = 120 Ohm) angeschlossen werden. Abschlusswiderstände sind
auch bei sehr kurzen Leitunglängen erforderlich.

DE

Default-Einstel­lungen der Para­meter

Interface-Karte

Device 1

CAN-High

R = 120 Ω R = 120 Ω

CAN-Low

CAN-Topologie

- MAC - ID: 5

- Baudrate: 500 kbps

Der Abschlusswiderstand kann auf der In­terface-Karte mittels Schiebeschalter (1)
ein- oder ausgeschaltet werden.

Device n

Steckerbelegung

(1)

DeviceNet Interface-Karte

PIN Signal

1 V + (24 V)
2 CAN-High
3 Shield
4 CAN-Low
5 V -

65

Profibus

Default-Einstel­lungen der Para­meter

Interface-Karte

Steckerbelegung Steckerbelegung 9-poliger Sub-D Stecker:

- Node ID: 2

- Baudrate: 12 Mbps

Profibus Interface-Karte

PIN Signal Beschreibung

3 RxD / TxD-P Daten senden und empfangen (+)
5 DGND Datenbezugspotential und Versorgung Abschluss (-)
6 Vp Versorgungsspannung Abschlusswiderstand (+)
8 RxD / TxD-N Daten senden und empfangen (-)

Aufbau des Abschlusswiderstandes:

(1) Gerät
(2) Stecker

Vp

RxD / TxD-P

RxD / TxD-N

DGND

(1) > < (2) >

Ru = 390 Ohm

Rt = 220 Ohm

Rd = 390 Ohm

< (3)

(3) Profibuskabel

66

Profibus Abschlusswiderstand

Interbus

Topologie Der Interbus ist ein Ringsystem. Jeder Teilnehmer erhält das Signal und leitet es weiter.

Durch das Ringsystem sind keine Abschlusswiderstände erforderlich.

DE

Default-Einstel­lungen der Para­meter

Interface-Karte Die Interface-Karte gibt es als Lichtwellenleiter- und als Kupferausführung.

- Ident. - Code: 3

- Baudrate: über DIP-Schalter auf der Karte einstellbar

Interbus Interface-Karte (Lichtwellenleiter-Ausfürung)

Steckerbelegung Ankommende Fernbusschnittstelle

D-Sub Stecker Pfostenverbinder Signal Beschreibung

1 1 DO Empfangsdatenleitung +
2 3 !DO Sendedatenleitung +
3 5 DI Sendedatenleitung ­6 2 !DI Empfangsdatenleitung ­7 4 GND Ausgleichsleitung

Abgehende Fernbusschnittselle

D-Sub Stecker Pfostenverbinder Signal Beschreibung

1 1 DO2 Sendedatenleitung +
2 3 DI2 Empfangsdatenleitung +
3 5 GND2 Ausgleichsleitung
5 9 Udd Logikspannung 5 V
6 2 !DO2 Sendedatenleitung ­7 4 !DI2 Empfangsdatenleitung ­9 8 BCI Busstecker ein

67

Digital I/O Schnittstelle (Version 1.6)

Ausgänge

- ready

- error

- warning

- referenced

- remote control
connected

- external position
control active

- tape end warning

actual position bit 0
actual position bit 1
actual position bit 2
actual position bit 3
actual position bit 4
actual position bit 5
actual position bit 6
actual position bit 7

actual position bit 8
actual position bit 9
actual position bit 10
actual position bit 11
actual position bit 12
actual position bit 13
actual position bit 14
actual position bit 15

CANopen-Bus­koppler

Feldbusanschluss

Adresswahl-Schalter

Konfigurations-Schnittstelle

Power-LEDs

K-Bus

Versorgung
Buskoppler

Einspeisung
Powerkontakte

Powerkontakte

68

Eingänge

spot number bit 8

spot number bit 9

spot number bit 10

spot number bit 11

spot number bit 12

spot number bit 13

spot number bit 0

spot number bit 1

spot number bit 2

spot number bit 3

spot number bit 4

spot number bit 5

spot number bit 14

spot number bit 15

spot number bit 6

spot number bit 7

target position bit 0

target position bit 1

target position bit 2

target position bit 3

target position bit 4

target position bit 5

target position bit 6

target position bit 8

target position bit 7

target position bit 9

target position bit 10

target position bit 11

target position bit 12

target position bit 13

target position bit 14

target position bit 15

DE

program number bit 0

program number bit 1

program number bit 2

program number bit 3

program number bit 4

program number bit 5

program number bit 6

program number bit 7

start homing

start welding (no htr)

reset errors

main drive open

main drive close

tape drive forward (movable arm)

program

number

bit 8

tape drive backward (movable arm)

tape drive forward (fixed arm)

bit 9

bit 10

bit 11

tape drive backward(fixed arm)

tape length reset (movable arm)

bit 12

bit 13

tape length reset (fixed arm)

bit 14

bit 15

reset lubrication

enable welding current

reset electrode service life (moveable arm)

reset electrode service life (fixed arm)

enable external position control

69

ProfiNet

Voraussetzun­gen ProfiNet

ProfiNet-Treiber
installieren

Für die ProfiNet-Schnittstelle wird eine eigene ProfiNet-Lizenz benötigt.

ProfiNet funktioniert erst ab TwinCat-Version 2.11.2218.
Ab folgenden Versionen des Betriebssystems ist TwinCat-Version 2.11.2218 integriert:

- DeltaSpot.OS.BH-4.0

- DeltaSpot.OS.BH-C5102-0040-2.0.

- W8-SW-C5102-0050-1.2.0

- W8-SW-CX5140-1.2.0

Die ProfiNet-Kommunikation kann über den Standard-Ethernet-Port des Beckhoff Indust­rie PCs erfolgen.
Ab Software-Version SpotWelding 4.1 wird auch der im Schaltschrank eingebaute Hut­schienen-PC unterstützt.

Der ProfiNet-Treiber befindet sich auf der Treiber-CD, die bei der Bestellung einer Profi­Net-Lizenz mitgeliefert wird oder unter „C:\Tools“.

TcProfiNETSlave.exe (ProfiNet-Treiber) starten

1

Auf „Next“ klicken

2

Lizenzbedingungen akzeptieren und auf „Next“ klicken

3

Benutzername, Firmenname, Seriennummer eingeben und auf „Next“ klicken

4

Auf „Install“ klicken

5

Auf „Finish“ klicken

6

Echtzeitadapter
aktivieren

Systemmanager starten

1

Im Menü „Optionen“ auf „Liste Echtzeit Ethernet kompatible Geräte“ klicken

2

70

Unter dem Punkt „Compatible devices“ die entsprechende Netzwerkkarte auswählen

3

(anklicken)
Auf „Install“ klicken

4

DE

– Anschließend erscheint unter „Installed and ready use devices“ ein „TwinCAT-In-

tel PCI Ethernet Adapter“ Eintrag

Das Fenster schließen

5

71

ProfiNet-Karte ak­tivieren

SpotWelding Configurator starten

1

Unter Feldbussystem „Profinet“ auswählen, die entsprechenden Einstellungen treffen

2

und mit „Activate Configuration“ die ProfiNet-Karte aktivieren

72

Ethernet/IP

DE

Voraussetzun­gen Ethernet/IP

Ethernet/IP-Trei­ber installieren

Für die Ethernet/IP-Schnittstelle wird eine eigene Ethernet/IP-Lizenz benötigt. Für den Be­trieb der Schnittstelle muss eine statische IP-Adresse eingestellt werden.

Die Ethernet/IP-Kommunikation kann über den Standard-Ethernet-Port des Beckhoff In­dustrie PCs erfolgen.
Ab Software-Version SpotWelding 4.1 wird auch der im Schaltschrank eingebaute Hut­schienen-PC unterstützt.

Der Ethernet/IP-Treiber befindet sich auf der Treiber-CD, die bei der Bestellung einer
Ethernet/IP-Lizenz mitgeliefert wird oder unter „C:\Tools“.

TcEthernetIP_S.exe (Ethernet/IP-Treiber) starten

1

Sprache auswählen und auf „OK“ klicken

2

Auf „Next“ klicken

3

Auf „Yes“ klicken

4

Lizenzbedingungen akzeptieren und auf „Next“ klicken

5

Benutzername, Firmenname, Seriennummer eingeben und auf „Next“ klicken

6

Auf „Install“ klicken

7

Auf „Finish“ klicken

8

Echtzeitadapter
aktivieren

Systemmanager starten

1

Im Menü „Optionen“ auf „Liste Echtzeit Ethernet kompatible Geräte“ klicken

2

73

Unter dem Punkt „Compatible devices“ die entsprechende Netzwerkkarte auswählen

3

(anklicken)
Auf „Install“ klicken

4

– Anschließend erscheint unter „Installed and ready use devices“ ein „TwinCAT-In-

tel PCI Ethernet Adapter“ Eintrag

Das Fenster schließen

5

74

Ethernet/IP-Karte
aktivieren

SpotWelding Configurator starten

1

Unter Feldbussystem „EtherNet/IP“ auswählen, die entsprechenden Einstellungen

2

treffen und mit „Activate Configuration“ die EtherNet/IP-Karte aktivieren

DE

Zykluszeit ein­stellen

Um die Zykluszeit (Standard: 10 ms) zu ändern, ist wie folgt vorzugehen:

„Ethernet/IP Slave Protocol“ auswählen

1

Auf Reiter „Sync Task“ klicken

2

Unter „Zyklusticks“ die Zykluszeit in ms eintragen

3

Auf den grünen Würfel klicken und die Zykluszeit mit einem Klick auf „Ja“ bestätigten

4

(Der Dialog muss mehrmals bestätigt werden)

75

76

CAN over EtherCAT

DE

Voraussetzun­gen CAN over
EtherCAT

Netzwerkschnitt­stelle vorbereiten

HINWEIS!

Das Bussystem CAN over EtherCAT ist nur für spezielle DeltaSpot Anlagen vorge­sehen und dient nicht zur Kommunikation mit einem Roboter.

Für den Einsatz bei DeltaSpot Anlagen sind eine spezielle DeltaSpot-GunControl sowie
eine Bus-Converter-Box erforderlich.

Für die Aktivierung der Option im Konfigurator muss zuerst eine Netzwerkschnittstelle für
den Echtzeit-Betrieb vorbereitet werden (siehe nachfolgendes Kapitel).

Systemmanager starten

1

Im Menü „Optionen“ auf „Liste Echtzeit Ethernet kompatible Geräte“ klicken

2

Unter dem Punkt „Compatible devices“ die entsprechende Netzwerkkarte auswählen

3

(anklicken)
Auf „Install“ klicken

4

77

– Anschließend erscheint unter „Installed and ready use devices“ ein „TwinCAT-In-

tel PCI Ethernet Adapter“ Eintrag

Das Fenster schließen

5

Hakerl „Show Bindings“ setzen und sicherstellen, dass bei der Netzwerkschnittstelle

6

nur der Eintrag „TwinCAT Ethernet Protocol“ aktiviert ist

Das Fenster und den System Manager schließen

7

Der Netzwerkschnittstelle eine statische IP-Adresse zuteilen

8

78

Option CAN over
EtherCAT im Kon­figurator aktivie­ren

SpotWelding Configurator öffnen

1

Feld „CAN over EtherCAT“ auswählen und die Option durch einen Klick auf „Activate

2

Configuration“ aktivieren

DE

79

80

Schnittstellen

Signalbeschreibung SpotWelding-Schnittstelle

DE

Beschreibung der
Signaleingänge

start homing *

Referenzpunkt anfahren

start welding ohtr *

Start Schweißvorgang (ohne „hold to run“)

reset errors

Fehler zurücksetzen - Ausgleichsantrieb und Hauptantrieb werden wieder auf die Aus­gangsposition gefahren. Beim nächsten Schweißstart, vor dem Schließen der Schweiß­zange, erfolgt ein automatischer Bandvorzug, wenn vor dem Fehler bereits ein
Stromfluss stattgefunden hat.

main drive open

manuelles Öffnen der Schweißzange

main drive close

manuelles Schließen der Schweißzange

tape drive forward (movable arm)

Bandmotor beweglicher Arm vorwärts

tape drive backward (movable arm)

Bandmotor beweglicher Arm rückwärts

tape drive forward (fixed arm)

Bandmotor fester Arm vorwärts

tape drive backward (fixed arm)

Bandmotor fester Arm rückwärts

tape length reset (movable arm)

Bandlängen-Zähler Prozessband (beweglicher Arm) zurücksetzen

tape length reset (fixed arm)

Bandlängen-Zähler Prozessband (fester Arm) zurücksetzen

reset electrode service life (movable arm)

Elektrodenstandzeit (beweglicher Arm) zurücksetzen

reset electrode service life (fixed arm)

Elektrodenstandzeit (fixer Arm) zurücksetzen

reset lubrication

Schmierzyklus-Zähler zurücksetzen

enable welding current *

Schweißstrom aktiv (high) / Schweißstrom ausgeschaltet (low) - Probedurchgang

enable external position control (externe Positionsvorgabe)

high: Der Öffnungswinkel der Zange kann von einer übergeordneten Steuerung über das
Signal „target position“ angegeben werden.
low: Der Öffnungswinkel kann nur manuell über die Signale „main drive open“ und „main
drive close“ geändert werden.

activate docking mode

Aktiviert den Dockingmodus. Wird dieses Signal auf 1 gesetzt, werden die Antriebe de­aktiviert und Fehler, die sonst durch das Docken auftreten würden, werden unterdrückt.
Warnungen bleiben bestehen. Beim Rücksetzen werden anstehende Fehler quittiert.
Je nach Version der SpotWelding Control werden die 48 V Motorversorgungen unterbro­chen, um beim Abdocken einen Lichtbogen zu vermeiden.

expected gun code

Der erwartete Zangencode. Wird verwendet, um den Zustand des Signals „invalid_gun_­code“ zu setzen

reset sheet thickness calibration

Resettiert die Blechstärken-Kalibrierung

83

record sheet thickness

Zeichnet während der Blechstärken-Kalibrierung eine bekannte Blechstärke auf

save sheet thickness calibration

Aktiviert die bei der Blechstärken-Kalibrierung aufgezeichneten Daten

enable external position control (compensation drive)

Bei steigender Flanke wird der Ausgleich auf die durch das Signal „compensation drive
target position“ angegebene Zielposition bewegt
Solange dieses Signal aktiv ist, können keine anderen Aktionen (Schweißen, Fehlerre­set...) durchgeführt werden.

life bit

Das Signal kommt vom Roboter und wird von der Steuerung zurück gespiegelt. Es dient
zur Überwachung ob die Kommunikation zwischen Roboter und Steuerung noch läuft.

program number *

Programmnummer von 0-255 (Punkte mit unterschiedlichen Parametereinstellungen)

spot number

Punktnummer (Jeder Programmnummer können mehrere Punkte zugeordnet werden)
wenn Punktnummer = 0 erfolgt die Programmauswahl über die Programmnummer (pro­g_number)
wenn Punktnummer ungleich 0 erfolgt die Programmauswahl über die Punktnummer
(spot number), sofern die Punktnummer in der Programmdatenbank existiert.

part number

Die Bauteilnummer des zu schweißenden Bauteils. Nur für Dokumentationszwecke.

target position

Vorgabe der Zielposition erfolgt über eine übergeordnete Steuerung (Roboter). Die Auf­lösung kann in der Systemkonfiguration eingestellt werden.

compensation drive target position

Gibt an, wie weit sich der Ausgleich vor der Schweißung bewegen sollte. Das Signal wird
nur in der positionsgesteuerten Betriebsart des Ausgleichs verwendet. Die Auflösung
kann in der Systsemkonfiguration eingestellt werden.

sheet thickness

Gibt während der Blechstärken-Kalibrierung die bekannte Blechstärke an. Die Auflösung
kann in der Systsemkonfiguration eingestellt werden.

* für einfachen Schweißvorgang benötigte Signale

Beschreibung der
Signalausgänge

84

ready *

high: Befehle können entgegengenommen werden
low: Befehl wird ausgeführt

busy

Gesetzt, wenn die Steuerung eine Aktion (z.B.: Schweißen, Referenzieren...) ausführt

no error

Gesetzt, wenn keine Fehler anliegen

error

Fehler

warning

Warnung z.B. Prozessband ist bald zu Ende

life bit

Das Signal kommt vom Roboter und wird von der Steuerung zurück gespiegelt. Es dient
zur Überwachung ob die Kommunikation zwischen Roboter und Steuerung noch läuft.

referenced

Antriebe sind referenziert

remote control connected

Eine Fernbedienung ist an die Schweißzange angeschlossen

external position control active (externe Positionsvorgabe)

Rückmeldung des Eingangssignals „external position control“

manual mode

Die Steuerung befindet sich im manuellen Modus

compensation drive at reference position

Gesetzt, wenn sich der Ausgleichsantrieb auf der Referenzposition befindet

gun at home

Gesetzt, wenn sich Ausgleich- und Hauptantrieb auf Referenzposition befinden

welding current enabled

Rückmeldung des Eingangssignals „enable welding current“

actual values monitoring not active

Wird gesetzt, wenn das Signal „actual values monitoring“ nicht aktiv ist

sheet thickness calibration reset

Bestätigung für das Signal „reset sheet thickness calibration“

sheet thickness recorded

Bestätigung für das Signal „record sheet thickness“

sheet thickness calibration saved

Bestätigung für das Signal „save sheet thickness calibration“

gun type

Gibt an ob eine X-Zange (0) oder C-Zange (1) angedockt ist.

docking mode activated

Bestätigung für das Signal „activate_docking_mode“

invalid gun code

Wird auf 0 gesetzt, wenn die richtige Zange angedockt ist. Wird auf 1 gesetzt, wenn keine
Zange, eine unbekannte (ohne Zangencode) oder eine falsche Zange angedockt ist

device id

Eine freiwählbare Geräte-ID, welche in der Systemkonfiguration eingestellt werden kann

welding started

Schweißung wurde gestartet

close gun started

Zange wird geschlossen

close gun finished

Zange ist geschlossen (gemessene Kraft > 1 kN)

force target reached

Erste, im Kraftprofil eingestellte Kraft wurde ausgeregelt

current flow started

Wird bei einer Schweißung zu Beginn des Stromflusses gesetzt. Rückgesetzt wird es
durch die fallende Flanke des Signals „start welding (no htr)“

current flow finished

Wird gesetzt, sobald bei einer Schweißung das Stromprofil vollständig abgefahren wurde.
Rückgesetzt wird es durch die fallende Flanke des Signals „start welding (no htr)“

open gun started

Zange wird geöffnet

open gun finished

Zange ist geöffnet (gemessene Kraft < 1 kN)

welding finished

Schweißung wurde abgeschlossen (Bandvorzug wurde durchgeführt, Haupt- und Aus­gleichsantrieb befinden sich auf Ausgangsposition)

servo ready

Die Zange ist bereit Kommandos (Schweißen, Referenzieren...) auszuführen und es lie­gen keine Fehler an

actual position

Übergabe der Ist-Position an die übergeordnete Steuerung

DE

85

internal communication error

Gesetzt, wenn ein interner Kommunikationsfehler auftritt

spot number not found error

Punktnummer nicht gefunden

duplicate spot number found error

Die ausgewählte Punktnummer wurde mehreren Programmen zugewiesen

homing error

Der Referenzpunkt konnte nicht gefunden werden

tape empty (movable arm) error

Prozessband am beweglichen Arm ist leer

tape empty (fixed arm) error

Prozessband am festen Arm ist leer

program number error

Die angegebene Programmnummer ist ungültig oder das Programm ist fehlerhaft

main drive position limit reached error

Der Hauptantrieb hat das Positionslimit überschritten

emergency stop error

Not-Aus wurde betätigt

invalid operation error

Die Schweißzange kann den Befehl nicht ausführen, da ein anderer Vorgang noch aktiv
ist

invalid tape length (movable arm) error

Die Länge des Prozessbandes ist kleiner 0. Prozessband-Länge beim Nachrüsten nicht
zurückgesetzt oder falsche Bandlänge in der Zangenkonfiguration hinterlegt.

invalid tape length (fixed arm) error

Die Länge des Prozessbandes ist kleiner 0. Prozessband-Länge beim Nachrüsten nicht
zurückgesetzt oder falsche Bandlänge in der Zangenkonfiguration hinterlegt.

electrode service life (movable arm) error

Standzeit der Elektrode am beweglichen Arm ist zu Ende

electrode service life (fixed arm) error

Standzeit der Elektrode am festen Arm ist zu Ende

actual current monitoring error

Die Stromwerte haben die eingestellten Grenzen für den festgelegten Zeitraum unter­oder überschritten

actual force monitoring error

Die Kraftwerte haben die eingestellten Grenzen für den festgelegten Zeitraum unter- oder
überschritten

sticking tape (movable arm) error

Das Prozessband des beweglichen Arms klebt am Bauteil fest

sticking tape (fixed arm) error

Das Prozessband des festen Arms klebt am Bauteil fest

main drive overloaded error

Der Hauptantrieb hat sein Temperaturlimit erreicht

compensation drive overloaded error

Der Ausgleichsantrieb hat sein Temperaturlimit erreicht

power source error

Übertemperatur Inverter - Die Stromquelle ist überlastet

main drive force target not reached error

Vorgegebene Zangenkraft nicht erreicht

flow controller 2 error (movable arm)

Kein oder zu geringer Kühlmittel-Durchfluss am beweglichen Zangenarm

flow controller 3 error (fixed arm)

Kein oder zu geringer Kühlmittel-Durchfluss am festen Zangenarm

86

working range warning

Arbeitsbereich ist außerhalb des optimalen Bereichs

tape brake too loose (movable arm) warning

Bremse zu schwach eingestellt am beweglichen Zangenarm

tape brake too loose (fixed arm) warning

Bremse zu schwach eingestellt am festen Zangenarm

tape end warning

Das Prozessband geht zu Ende und muss in Kürze getauscht werden

electrode service life warning

Der Elektroden-Standzeitzähler wurde erreicht und die Elektroden müssen in Kürze ge­tauscht werden.

lubrication warning

Der Schmierzykluszähler wurde erreicht und die Anlage muss geschmiert werden

actual values monitoring

Wird gesetzt, falls die Istwerte (Strom, Kraft...) außerhalb der vorgegebenen Toleranzen
waren

backup warning

Fehler bei der Erstellung des automatischen Backups. Verfügbarkeit und Größe des aus­gewählten Backup-Ordners kontrollieren.

documentation warning

Fehler bei der Erstellung der Istwert-Dokumentation (Speicherpfad nicht verfügbar, Spei­cher voll...)

tape spool unit cover movable arm closed

Der Deckel der Aufspulvorichtung am beweglichen Zangenarm ist geschlossen

tape unspool unit cover movable arm closed

Der Deckel der Abspulvorichtung am beweglichen Zangenarm ist geschlossen

tape spool unit cover fixed arm closed

Der Deckel der Aufspulvorichtung am festen Zangenarm ist geschlossen

tape unspool unit cover fixed arm closed

Der Deckel der Abspulvorichtung am festen Zangenarm ist geschlossen

flow controller 2 warning (movable arm)

Kein oder zu geringer Kühlmittel-Durchfluss am beweglichen Zangenarm

flow controller 3 warning (fixed arm)

Kein oder zu geringer Kühlmittel-Durchfluss am festen Zangenarm

DE

* für einfachen Schweißvorgang benötigte Signale

87

Schnittstelle DeltaSpot 1.6

Eingänge

Eingang
Schweißzange

E00 start homing
E01 start welding (no htr)
E02 reset errors
E03 main drive open
E04 main drive close
E05 tape drive forward (movable arm)
E06 tape drive backward (movable arm)
E07 tape drive forward (fixed arm)
E08 tape drive backward (fixed arm)
E09 tape length reset (movable arm)
E10 tape length reset (fixed arm)
E11 reset electrode service life (movable arm)
E12 reset electrode service life (fixed arm)
E13 reset lubrication
E14 enable welding current
E15 enable external position control
E16 - E31 program number
E32 - E47 spot number
E48 - E63 target position

Kommentar

Ausgänge

Ausgang
Schweißzange

A00 ready
A01 error
A02 warning
A03 referenced
A04 remote control connected
A05 external position control active
A06 tape end warning
A16 - A31 actual position

Kommentar

88

Prozessdaten­Länge

Interbus

4 Words

CANopen

TxPDO1: 2 Words
RxPDO1: 4 Words

DeviceNet

4 Words Input
4 Words Output

Profibus

2x „1 Word Slave-Out / Master-In“
4x „1 Word Slave-In / Master-Out“

DE

89

Schnittstelle DeltaSpot 1.8

Eingänge

Eingang
Schweißzange

E00 start homing
E01 start welding (no htr)
E02 reset errors
E03 main drive open
E04 main drive close
E05 tape drive forward (movable arm)
E06 tape drive backward (movable arm)
E07 tape drive forward (fixed arm)
E08 tape drive backward (fixed arm)
E09 tape length reset (movable arm)
E10 tape length reset (fixed arm)
E11 reset electrode service life (movable arm)
E12 reset electrode service life (fixed arm)
E13 reset lubrication
E14 enable welding current
E15 enable external position control
E32 - E47 target position
E48 - E63 program number
E64 - E95 spot number
E96 - E127 part serial number

Kommentar

Ausgänge

Ausgang
Schweißzange

A00 ready
A01 error
A02 warning
A03 referenced
A04 remote control connected
A05 external position control active
A06 tape end warning
A16-31 actual position

Kommentar

90

Prozessdaten­Länge

Interbus

8 Words

CANopen

TxPDO1: 2 Words
RxPDO1: 4 Words
RxPDO2: 4 Words

DeviceNet

8 Words Input
2 Words Output

Profibus

2x „1 Word Slave-Out / Master-In“
4x „1 Word Slave-In / Master-Out“
2x „4 Byte Slave-In / Master-Out“

DE

91

Schnittstelle DeltaSpot 1.10

Eingänge

Eingang
Schweißzange

E00 start homing
E01 start welding (no htr)
E02 reset errors
E03 main drive open
E04 main drive close
E05 tape drive forward (movable arm)
E06 tape drive backward (movable arm)
E07 tape drive forward (fixed arm)
E08 tape drive backward (fixed arm)
E09 tape length reset (movable arm)
E10 tape length reset (fixed arm)
E11 reset electrode service life (movable arm)
E12 reset electrode service life (fixed arm)
E13 reset lubrication
E14 enable welding current
E15 enable external position control
E16 activate docking mode
E17 - E19 expected gun code
E20 reset sheet thickness calibration
E21 record sheet thickness
E22 save sheet thickness calibration
E23 enable external position control (compensation drive)
E48 - E63 program number
E64 - E95 spot number
E96 - E127 part serial number
E128 - E143 target position
E144 - E159 compensation drive target postion
E160 - E175 sheet thickness

Kommentar

Ausgänge

92

Ausgang
Schweißzange

A00 ready
A01 error
A02 warning
A03 referenced
A04 remote control connected
A05 external position control active
A06 manual mode
A07 tape end warning

Kommentar

Ausgang
Schweißzange

A08 electrode service life warning
A09 lubrication warning
A10 actual values monitoring
A12 power source ready
A13 current flow started
A14 current flow finished
A16 docking mode activated
A17 invalid gun code
A18 - A20 device id
A21 sheet thickness calibration reset
A22 sheet thickness recorded
A23 sheet thickness calibration saved
A24 welding current enabled
A25 backup warning
A26 documentation warning
A27 tape spool unit cover plate movable arm closed
A28 tape unspool unit cover plate movable arm closed
A29 tape spool unit cover plate fixed arm closed
A30 tape unspool unit cover plate fixed arm closed
A32 - A47 actual position

Kommentar

DE

Prozessdaten­Länge

Interbus

12 Words

CANopen

TxPDO1: 3 Words
RxPDO1: 4 Words
RxPDO2: 4 Words
RxPDO3: 3 Words

DeviceNet

11 Words Input
3 Words Output

Profibus

1x „3 Word Slave-Out / Master-In“
1x „11 Word Slave-In / Master-Out“

Profinet

11 Words Input
3 Words Output

Ethernet IP

11 Words Input
3 Words Output

93

Schnittstelle DeltaSpot 3.1

Eingänge

Eingang
Schweißzange

E00 start homing
E01 start welding (no htr)
E02 reset errors
E03 main drive open
E04 main drive close
E05 tape drive forward (movable arm)
E06 tape drive backward (movable arm)
E07 tape drive forward (fixed arm)
E08 tape drive backward (fixed arm)
E09 tape length reset (movable arm)
E10 tape length reset (fixed arm)
E11 reset electrode service life (movable arm)
E12 reset electrode service life (fixed arm)
E13 reset lubrication
E14 enable welding current
E15 enable external position control
E16 activate docking mode
E17 - E19 expected gun code
E20 reset sheet thickness calibration
E21 record sheet thickness
E22 save sheet thickness calibration
E23 enable external position control (compensation drive)
E24 disable sheet thickness monitoring
E32 - E47 program number
E48 - E79 spot number
E80 - E111 part article number
E112 - E143 part serial number
E144 - E159 target position
E160 - E175 compensation drive target postion
E176 - E191 sheet thickness

Kommentar

Ausgänge

94

Ausgang
Schweißzange

A00 ready
A01 error
A02 warning
A03 referenced
A04 remote control connected
A05 extPos_ctrl_active

Kommentar

Ausgang
Schweißzange

A06 manual mode
A07 tape end warning
A08 electrode service life warning
A09 lubrication warning
A10 actual values monitoring
A12 power source ready
A13 current flow started
A14 current flow finished
A15 flow controller not ok
A16 docking mode activated
A17 invalid gun code
A18 - A20 device id
A21 sheet thickness calibration reset
A22 sheet thickness recorded
A23 sheet thickness calibration saved
A24 welding current enabled
A25 backup warning
A26 documentation warning
A27 tape spool unit cover plate movable arm closed
A28 tape unspool unit cover plate movable arm closed
A29 tape spool unit cover plate fixed arm closed
A30 tape unspool unit cover plate fixed arm closed
A32 - A47 actual position
A48 - A50 docu state

A51 sheet thickness calibration warning
A52 sheet thickness calibration required

Kommentar

(State of the welding documentation)
0 = docu state monitoring not enabled;
1 = ok;
2 = buffering;
4 = buffer full /data loss possible

DE

95

Prozessdaten­Länge

Interbus

12 Words

DeviceNet

12 Words Input
12 Words Output

CANopen

TxPDO1: 8 Byte
TxPDO2: 8 Byte
TxPDO3: 8 Byte
RxPDO1: 8 Byte
RxPDO2: 8 Byte
RxPDO3: 8 Byte

Ethernet/IP

12 Words Input
12 Words Output

ProfiNet

12 Words Input
12 Words Output

ProfiBus

24x „1 Word Slave-Out / Master-In“
24x „1 Word Slave-In / Master-Out“

96

Schnittstelle DeltaCon (7. Achse) 1.0

DE

Eingänge

Ausgänge

Eingang
Schweißzange

E00 reset errors
E01 reset electrode service life
E02 start welding (htr)
E03 enable welding current
E04 activate docking mode
E05 - E07 expected gun code
E08 program selection data valid
E09 tips dressed
E10 operate force sensor (Disables the reset of the force sensor.)
E16 - E23 program number
E32 - E63 spot number
E64 - E95 part article number
E96 - E127 part serial number

Ausgang
Schweißzange

A00 busy
A01 error
A02 no error
A03 warning
A04 flow controller ok
A05 electrode service life warning
A06 backup warning
A08 selected program valid
A09 welding current enabled
A10 actual values monitoring active
A11 actual values monitoring
A12 current flow started
A13 current flow finished
A14 welding finished
A16 docking mode activated
A17 invalid gun code
A18 - A20 device id
A21 tip dressing prewarning
A22 tip dressing necessary

Kommentar

Kommentar

97

Ausgang
Schweißzange

A23 - A25 docu state

A32 - A47 target force
A48 - A63 target weld time
A64 - A79 target part thickness
A80 - A95 target part thickness tolerance

Kommentar

(State of the welding documentation)
0 = docu state monitoring not enabled;
1 = ok;
2 = buffering;
4 = buffer full /data loss possible

Prozessdaten­Länge

DeviceNet

8 Words Input
8 Words Output

Ethernet/IP

8 Words Input
8 Words Output

ProfiNet

8 Words Input
8 Words Output

98

Signalverlauf SpotWelding-Schnittstelle

DE

Referenzpunkt
anfahren

Externe Positi­onskontrolle

Nach dem Einschalten der Anlage müssen die Antriebe auf die Referenzposition gefahren
werden. Dazu das Signal „start homing“ setzen und warten, bis das Signal „referenced“
high wird.

start homing

referenced

ready

error

Der Öffnungswinkel der Zange kann per Roboter eingestellt werden.
Um die externe Positionsvorgabe zu aktivieren, das Signal „enable external position cont­rol“ auf high setzen und per Signal „target position“ die Zielposition vorgeben. Als Rück­meldung wird das Signal „external position control active“ high und die Istposition - „ actual
position“ - ausgegeben.

enable external
position control

external position
control active

target position

actual position

99

Schweißstart mit
externer Positi­onsvorgabe

Während des Schweißvorgangs wird das Signal „external position control active“ low. Der
Kraftaufbau wird von der Zangensteuerung durchgeführt und der Roboter hat in dieser Zeit
keine Kontrolle über den Öffnungswinkel der Zange. Sobald der Schweißvorgang beendet
ist, wird das Signal „external position control active“ high und der Roboter bestimmt wieder
die Zielposition.

start welding
(no htr)

enable external
position control

Wartezeit min. 20 ms

prog number
spot number

external position
control active

ready

Fehler zurückset­zen

Deaktivierung der
Istwert-Überwa­chung, wenn
ohne Strom ge­schweißt wird

Schweißvorgang

Prozessband Vorzug

reset errors

error

ready

Stellt ein Roboterinterface zusätzlich zum Signal „enable welding current“ auch das Signal
„welding current enabled“ zur Verfügung, wird bei einer Schweißung ohne Strom („enable
welding current = false“) die Istwert-Überwachung deaktiviert.

Steht das Signal „welding current enabled“ nicht zur Verfügung, dann bleibt auch bei
Schweißungen ohne Strom die Istwert-Überwachung aktiv.

100