TRANSPULS SYNERGIC 330/450
TRANS SYNERGIC 330/331/450
T.I.M.E. - SYNERGIC 330/450
ROBOTERINTERFACE TSST 153
BEDIENUNGSANLEITUNG
ERSATZTEILLISTE
OPERATING
INSTRUCTIONS
SPARE PARTS
LIST
MODE
D’EMPLOI
LISTE DE PIÈCES
DE RECHANGE
42,0410,0228 012001
2
SEHR GEEHRTER FRONIUS-KUNDE
Die vorliegende Bedienungsanleitung soll Sie mit Bedienung und
Wartung der Roboterinterface TSST 153 vertraut machen. Es
liegt in Ihrem Interesse, die Bedienungsanleitung aufmerksam zu
lesen, und die hier angegebenen Weisungen gewissenhaft zu
befolgen. Sie vermeiden dadurch Störungen durch Bedienungsfehler. Das Gerät wird Ihnen dies durch stete Einsatzbereitschaft
und lange Lebensdauer lohnen.
FRONIUS SCHWEISSMASCHINEN
VERTRIEB GMBH & COKG
Achtung! Die Inbetriebnahme des Gerätes darf nur durch
geschultes Personal und nur im Rahmen der technischen
Bestimmungen erfolgen. Vor Inbetriebnahme unbedingt
das Kapitel "Sicherheitsvorschriften" lesen.
DEUTSCH
INHALTSVERZEICHNIS
Sehr geehrter Fronius-Kunde ..........................................................................3
Sicherheitsvorschriften .................................................................................... 4
Darstellung des Grundprinzipes ......................................................................6
Beschreibung der Bedienungslemente ............................................................ 7
Technische Daten ............................................................................................ 8
Anschlussschema der Schnittstelle ................................................................9
Schaltplan ..................................................................................................... 10
Schnittstellenbeschreibung allgemein ........................................................... 11
Zusatzprint IROZU......................................................................................... 11
Erläuterung der Steuersignale zum Roboter ................................................. 11
Erläuterung der Steuersignale zur Stromquelle ........................................... 12
Sollwerte ....................................................................................................... 12
Digitales Roboterinterface ............................................................................. 13
Ausgabe von Schweissparametern und Versorgungsspannungen............. 14
Anschluss und Inbetriebnahme der Roboterstromquelle ............................. 14
Umrüsten einer TS od. TPS auf Roboterbetrieb .......................................... 15
Funktion der Baugruppen ............................................................................. 15
LED-Checkliste NMI 4D ............................................................................. 16
LED-Kontrolle am Interface und Fehlersuche .............................................. 17
Empfohlene Servicearbeiten ........................................................................ 18
Operating Instructions
Mode d´emploi
Ersatzteilliste
Schaltplan
Fronius - Vertriebs- und Service-Niederlassungen
3
SICHERHEITSVORSCHRIFTEN
ALLGEMEINES
Das Schweißgerät ist nach dem Stand der Technik und den anerkannten
sicherheitstechnischen Regeln gefertigt. Dennoch drohen bei Fehlbedienung oder Mißbrauch Gefahr für
- Leib und Leben des Bedieners oder Dritten,
- das Schweißgerät und andere Sachwerte des Betreibers,
- die effiziente Arbeit mit dem Schweißgerät.
Alle Personen, die mit der Inbetriebnahme, Bedienung, Wartung und
Instandhaltung des Schweißgerätes zu tun haben, müssen
- entsprechend qualifiziert sein,
- Kenntnisse vom Schweißen haben und
- diese Bedienungsanleitung genau beachten.
Störungen, die die Sicherheit beeinträchtigen können, sind umgehend
zu beseitigen.
Es geht um Ihre Sicherheit!
BESTIMMUNGSGEMÄSSE VERWENDUNG
Das Schweißgerät ist ausschließlich für Arbeiten im Sinne der bestimmungsgemäßen Verwendung (siehe Kapitel "Schweißgerät in Betrieb
nehmen") zu benutzen.
Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch
- das Beachten aller Hinweise aus der Bedienungsanleitung
- die Einhaltung der Inspektions- und Wartungsarbeiten
VERPFLICHTUNGEN DES BETREIBERS
Der Betreiber verpflichtet sich, nur Personen am Schweißgerät arbeiten
zu lassen, die
- mit den grundlegenden Vorschriften über Arbeitssicherheit und Unfallverhütung vertraut und in die Handhabung des Schweißgerätes
eingewiesen sind
- das Sicherheitskapitel und die Warnhinweise in dieser Bedienungsanleitung gelesen, verstanden und durch ihre Unterschrift bestätigt
haben
Das sicherheitsbewußte Arbeiten des Personals ist in regelmäßigen
Abständen zu überprüfen.
Befinden sich Personen in der Nähe so müssen
- diese über die Gefahren unterrichtet,
- Schutzmittel zur Verfügung gestellt bzw.
- Schutzwände bzw. -Vorhänge aufgebaut werden.
GEFAHR DURCH SCHÄDLICHE GASE UND DÄMPFE
- Entstehenden Rauch sowie schädliche Gase durch geeignete Mittel
aus dem Arbeitsbereich absaugen.
- Für ausreichende Frischluftzufuhr sorgen.
- Lösungsmitteldämpfe vom Strahlungsbereich des Lichtbogens fernhalten.
GEFAHR DURCH FUNKENFLUG
- Brennbare Gegenstände aus dem Arbeitsbereich entfernen.
- An Behältern in denen Gase, Treibstoffe, Mineralöle und dgl. gelagert
sind/waren, darf nicht geschweißt werden. Durch Rückstände besteht Explosionsgefahr.
- In feuer- u. explosionsgefährdeten Räumen gelten besondere Vorschriften - entsprechende nationale und internationale Bestimmungen beachten.
GEFAHREN DURCH NETZ- UND SCHWEISS-STROM
- Ein Elektroschock kann tödlich sein. Jeder Elektroschock ist grundsätzlich lebensgefährlich.
- Durch hohe Stromstärke erzeugte magnetische Felder können die
Funktion lebenswichtiger elektronischer Geräte (z.B. Herzschrittmacher) beeinträchtigen. Träger solcher Geräte, sollten sich durch ihren
Arzt beraten lassen, bevor sie sich in unmittelbarer Nähe des Schweißarbeitsplatzes aufhalten.
- Sämtliche Schweißkabel müssen fest, unbeschädigt und isoliert sein.
Lose Verbindungen und angeschmorte Kabel sofort erneuern.
- Netz- u. Gerätezuleitung regelmäßig von einer Elektro-Fachkraft auf
Funktionstüchtigkeit des Schutzleiters überprüfen lassen.
- Vor Öffnen des Schweißgerätes sicherstellen, daß dieses stromlos
ist. Bauteile die elektrische Ladung speichern entladen.
- Sind Arbeiten an spannungsführenden Teilen notwendig, ist eine
zweite Person hinzuzuziehen, die notfalls den Hauptschalter ausschaltet.
VERPFLICHTUNGEN DES PERSONALS
Alle Personen, die mit Arbeiten am Schweißgerät beauftragt sind, verpflichten sich, vor Arbeitsbeginn
- die grundlegenden Vorschriften über Arbeitssicherheit und Unfallverhütung zu beachten
- das Sicherheitskapitel und die Warnhinweise in dieser Bedienungsanleitung zu lesen und durch ihre Unterschrift zu bestätigen, daß sie
diese verstanden haben
PERSÖNLICHE SCHUTZAUSRÜSTUNG
Treffen Sie für Ihre persönliche Sicherheit folgende Vorkehrungen:
- Festes, auch bei Nässe, isolierendes Schuhwerk tragen
- Hände durch isolierende Handschuhe schützen
- Augen durch Schutzschild mit vorschriftsmäßigem Filtereinsatz vor
UV-Strahlen schützen
- Nur geeignete (schwer entflammbare) Kleidungsstücke verwenden
- Bei erhöhter Lärmbelastung Gehörschutz verwenden
BESONDERE GEFAHRENSTELLEN
- Nicht in die rotierenden Zahnräder des Drahtantriebes greifen.
- In feuer- und explosionsgefährdeten Räumen gelten besondere Vorschriften - entsprechende nationale und internationale Bestimmungen beachten.
- Schweißgeräte für Arbeiten in Räumen mit erhöhter elektrischer
Gefährdung (z.B. Kessel) müssen mit dem Zeichen S (Safety) gekennzeichnet sein.
- Schweißverbindungen mit besonderen Sicherheitsanforderungen sind
nur von speziell ausgebildeten Schweißern durchzuführen.
- Bei Krantransport der Stromquelle Ketten bzw. Seile in einem möglichst kleinen Winkel zur Senkrechten in allen Kranösen einhängen Gasflasche und Drahtvorschubgerät entfernen.
- Bei Krantransport des Drahtvorschubes immer eine isolierende Drahtvorschubaufhängung verwenden
4
INFORMELLE SICHERHEITSMASSNAHMEN
- Die Bedienungsanleitung ist ständig am Einsatzort des Schweißgerätes aufzubewahren.
- Ergänzend zur Bedienungsanleitung sind die allgemein gültigen
sowie die örtlichen Regeln zu Unfallverhütung und Umweltschutz
bereitzustellen und zu beachten.
- Alle Sicherheits- und Gefahrenhinweise am Schweißgerät sind in
lesbarem Zustand zu halten.
SICHERHEITSMASSNAHMEN AM AUFSTELLORT
- Das Schweißgerät muß auf ebenem und festen Untergrund standsicher aufgestellt werden. Ein umstürzendes Schweißgerät kann Lebensgefahr bedeuten!
- In feuer- und explosionsgefährdeten Räumen gelten besondere Vorschriften - entsprechende nationale und internationale Bestimmungen beachten.
- Durch innerbetriebliche Anweisungen und Kontrollen sicherstellen,
daß die Umgebung des Arbeitsplatzes stets sauber und übersichtlich
ist.
VERÄNDERUNGEN AM SCHWEISSGERÄT
- Ohne Genehmigung des Herstellers keine Veränderungen, Ein- oder
Umbauten am Schweißgerät vornehmen.
- Bauteile in nicht einwandfreiem Zustand sofort austauschen.
ERSATZ- UND VERSCHLEISSTEILE
- Nur Original-Ersatz- und Verschleißteile verwenden. Bei fremdbezogenen Teilen ist nicht gewährleistet, daß sie beanspruchungs- und
sicherheitsgerecht konstruiert und gefertigt sind.
- Bei Bestellung genaue Benennung und Sach-Nummer laut Ersatzteilliste, sowie Seriennummer Ihres Gerätes angeben.
KALIBRIEREN VON SCHWEISSGERÄTEN
Aufgrund internationaler Normen ist eine regelmäßige Kalibrierung von
Schweißgeräten empfohlen. Fronius empfiehlt ein Kalibrierintervall von
12 Monaten. Setzen Sie sich für nähere Informationen mit Ihrem FroniusPartner in Verbindung!
DEUTSCH
VAGABUNDIERENDE SCHWEISSTRÖME
- Für eine feste Verbindung der Werkstückklemme mit dem Werkstück
sorgen
- Bei elektrisch leitfähigem Boden das Schweißgerät, wenn möglich,
isoliert aufstellen
Bei Nichtbeachtung kommt es zu vagabundierenden Schweißströmen,
die zur Zerstörung von Schutzleitern, des Schweißgerätes und anderen
elektrischen Einrichtungen führen können.
SICHERHEITSMASSNAHMEN IM NORMALBETRIEB
- Schweißgerät nur betreiben, wenn alle Schutzeinrichtungen voll
funktionstüchtig sind.
- Vor Einschalten des Schweißgerätes sicherstellen, daß niemand
gefährdet werden kann.
- Mindestens einmal pro Woche das Schweißgerät auf äußerlich erkennbare Schäden und Funktionsfähigkeit der Sicherheitseinrichtungen überprüfen.
SICHERHEITSTECHNISCHE INSPEKTION
Der Betreiber ist verpflichtet, das Schweißgerät nach Veränderung, Einoder Umbauten, Reparatur, Pflege und Wartung sowie mindestens alle
zwölf Monate durch eine Elektro-Fachkraft auf ordnungsgemäßen Zustand überprüfen zu lassen.
DIE CE-KENNZEICHNUNG
Das Schweißgerät erfüllt die grundlegenden Anforderungen der Niederspannungs- und Elektromagnetischen Verträglichkeits-Richtlinie und ist
daher CE-gekennzeichnet.
URHEBERRECHT
Das Urheberrecht an dieser Bedienungsanleitung verbleibt bei der Firma
Fronius International GmbH&Co.KG
Text und Abbildungen entsprechen dem technischen Stand bei Drucklegung. Änderungen vorbehalten. Der Inhalt der Bedienungsanleitung
begründet keinerlei Ansprüche seitens des Käufers. Für Verbesserungsvorschläge und Hinweise auf Fehler in der Bedienungsanleitung sind wir
dankbar.
Bei der Überprüfung sind zumindest folgende Vorschriften zu beachten:
- IEC (EN) 60 974-1 - Einrichtungen zum Lichtbogenschweißen, Teil 1:
Schweißstromquellen
- VBG 4, §5 - Elektrische Anlagen und Betriebmittel
- VBG 15, §33 / §49 - Schweißen, Schneiden und verwandte Arbeitsverfahren
- VDE 0701-1 - Instandsetzung, Änderung und Prüfung elektrischer
Geräte; allgemeine Anforderungen
- VDE 0702-1 - Wiederholungsprüfungen an elektrischen Geräten
Nähere Informationen für die Instandsetzung, Änderung und anschließende Prüfung von Schweißgeräten erhalten Sie bei Ihrer Fronius
Servicestelle, die Ihnen auf Wunsch die Arbeitanweisung „Sicherheitstechnische Überprüfung von Schweißgeräten“ (AA-PMÜ-01) zur Verfügung stellt.
ud_fr_st_sv_00145 0120015
DARSTELLUNG DES GRUNDPRINZIPES
STROMQUELLE TS / TPS
KÜHLKREIS FK 71 mit Wasserwächter
ROBOTERINTERFACE
ROBOTERSTEUERUNG
ROBOTER
Abb. 1 Standardausführung
VR 153-K mit einstellbarem Gaswächter
MASCHINENBRENNER
ZWISCHENSCHLAUCHPAKET 4m / 8m
(Sonderlängen möglich)
ROBOTERANSCHLUSSKABEL
STROMQUELLE mit eingebautem Push-Pull Regler
TS / TPS
KÜHLKREIS FK 71 mit Wasserwächter
ROBOTERINTERFACE
ROBOTERSTEUERUNG
ROBOTER
Abb. 2 Ausführung mit Push-Pull Brenner
VR 153-K mit einstellbarem Gaswächter
PUSH-PULL BRENNER
ZWISCHENSCHLAUCHPAKET 4m / 8m
(Sonderlängen möglich)
ROBOTERANSCHLUSSKABEL
6
BESCHREIBUNG DER BEDIENUNGSLEMENTE
Bedienungselemente an der Stromquelle sind der jeweiligen Bedienungsanleitung zu entnehmen!
DEUTSCH
Abb. 3
MOTORPLATTE
Ein speziell drehzahlgeregelter Vorschubmotor gewährleistet
exakte Drahtvorschubgeschwindigkeiten
BRENNER-ZENTRALANSCHLUSS
Fronius, Dinse, Binzel
STECKANSCHLUSS FÜR WASSERVORLAUF
Nur bei Dinse und Binzel Zentralanschluß
STECKANSCHLUSS FÜR WASSERRÜCKLAUF
Nur bei Dinse und Binzel Zentralanschluß
ANSCHLUSSBUCHSE FÜR PUSH-PULL STEUERUNG
(14-poliger Amphenol)
Hier wird der Steuerstecker des Push-Pull Brenners angesteckt. Ebenso können hier ein ext. Gasprüftaster, ein Einschleichtaster sowie vier Signale zum Roboter angeschlossen
werden. Freier Anschluß (4-poliger Amphenol).
DRAHTEINSCHLEICHTASTE
Beim Anwählen dieser Taste läuft der Schweißdraht gas- und
stromlos in das Brennerschlauchpaket ein.
GASPRÜFTASTE
Beim Anwählen dieser Taste kann am Gasdruckminderer die
benötigte Gasmenge eingestellt, bzw. gemessen werden.
ANSCHLUSSBUCHSE FÜR STEUERSIGNALE
37 pol. CPC Verbindung zur Stromquelle
SCHWEISSTROMANSCHLUSS
Bei Sonderschlauchpaketen länger als 8 m muß hier ein Verteilerstück angebracht werden. (2 parallel geführte Stromkabel
verwenden) - positives Schweißpotential
WASSERANSCHLUSS
Wasservorlauf vom Kühlgerät
WASSERANSCHLUSS
Wasserrücklauf vom Kühlgerät
SCHUTZGASANSCHLUSS
Hier ist der Gasfilter aufgeschraubt
EINSTELLSCHRAUBE FÜR GASWÄCHTER (Option)
Mit dieser Einstellschraube kann die Ansprechgasmenge für
die Gasmangelerkennung eingestellt werden (Siehe Anschluß
und Inbetriebnahme der Roboterstromquelle).
ROBOTER-ANSCHLUSSBUCHSE
37 pol. CPC zur Robotersteuerung, siehe Anschlußschema
der Schnittstelle.
Abb. 4
EINSTELLPOTENTIOMETER FÜR ABBRAND
Nur in Verbindung, wenn vom Roboter kein Abbrandsollwert
ausgegeben wird. Bei Beendigung des Schweißvorganges
wird mit einer speziellen elektronischen Schaltung zuerst der
Vorschubmotor- und dann verzögert der Schweißstrom abgeschaltet. Damit wird das Anschmelzen des Drahtendes am
erkalteten Schweißgut verhindert!
Einstellung siehe Sollwerte
EINSTELLPOTENTIOMETER FÜR
TROPFENABLÖSEKORREKTUR
Nur in Verbindung bei TPS im Pulsbetrieb wenn vom Roboter
kein Sollwert dafür ausgegeben wird. Mit der Tropfenablösekorrektur kann der Tropfenablösestrom verändert werden.
SICHTFENSTER FÜR LED-KONTROLLE
Zur optischen Erkennung von Fehlern. Siehe LED-Checkliste
NMI4D.
GASPRÜFTASTE gleiche Funktion wie bei Pos.
ANSCHLUSSBUCHSE FÜR DRAHTVORSCHUB
Neben dem Robotervorschub VR 153-K können hier auch alle
Standardvorschübe für den Handschweißbetrieb angesteckt
werden.
STROMANSCHLUSS
positives Schweißpotential für den Vorschub
KÜHLKREISVERSORGUNG
Nur bei angestecktem Kühlkreis ist ein Schweißbetrieb möglich.
Abb. 5
7
TECHNISCHE DATEN
VR 153-K
Schutzart IP 23
Drahtvorschubgeschwindigkeit 0 – 22 m/min;
Untersetzung 24,5 : 1
Drahtvorschubrollen Ø 0,8 – 3,2 mm
Gewicht 6,4 kg
Abmessungen (l x b x h) 370 x 210 x 195
Einsatzdauer (ohne Brenner) 500 A, 60 %
Gasflußwächter
stufenlos einstellbar von 0 – 20 l/min
Gasmagnetventil 42 V CA
Befestigung:
Achtung! Muß isoliert gegen Erde aufgebaut werden.
Befestigung von unten mit Isolationsschrauben.
PERMANENTMAGNETMOTOR (STANDARD)
Nennleistung 160 W
Anker 42 V DC / 3,25 A
Nenndrehzahl 6600 U/min.
Abgabeleistung 80 W
Optoelektronische Drehzahlregelung
VR 153-K T.I.M.E.
Schutzart IP 23
Drahtvorschubgeschwindigkeit 0 – 30 m/min;
Untersetzung 17,6 : 1
Drahtvorschubrollen Ø 0,8 – 3,2 mm
Gewicht 6,4 kg
Abmessungen (l x b x h) 370 x 210 x 195
Einsatzdauer (ohne Brenner) 500 A, 60 %
Gasflußwächter stufenlos einstellbar von
0 – 20 l/min
Gasmagnetventil 42 V CA
Befestigung:
Achtung! Muß isoliert gegen Erde aufgebaut werden.
Befestigung von unten mit Isolationsschrauben. In das
Schweißgerät muß die Option Scheibenläufer eingebaut
werden
SCHEIBENLÄUFERMOTOR
Nennleistung 117,8 W
Versorgung 42 V DC / 4,2 A
Optoelektronische Drehzahlregelung
PUSH-PULL-MOTOR
Erregung permanent
Anker 42 V DC / 0,9 A
I X R Regelung mit Sollwertvorgabe und Überlastabschaltung
8
ANSCHLUSSSCHEMA DER SCHNITTSTELLE
DEUTSCH
9
SCHALTPLAN
10
SCHNITTSTELLENBESCHREIBUNG
ALLGEMEIN
Grundsätzlich können die Funktionen an der Stromquelle mit
einem Signal 24 V DC (+/- 10 %) 0,1 A angesteuert werden
(geeignet für Transistor und Relaisausgänge).
Bei Relaisausgängen kann die 24 V DC Versorgung vom
TS ST153 verwendet werden.
Für die Steuerung der Schweißparameter werden mindestens
zwei analoge Steuerspannungen 0 - 10 V DC 5mA benötigt. Bei
auftretenden Störungen sollten diese Leitungen abgeschirmt
sein.
Die Trennung zwischen Roboter und Sromquelle wird im TS
ST153 mittels Relais durchgeführt (ausgenommen analoge Steu-
ersignale, Stromistwert und Spannungsistwert)
ZUSATZPRINT IROZU
Der Zusatzprint IROZU ermöglicht eine vereinfachte Auswahl der
Signale (high/low) mit Hilfe von acht DIP-Schaltern (Belegung der
DIP-Schalter siehe Tabelle)
DIP-Schalter high low
1 .......... Error off on
2 .......... Error on off
3 .......... Not-Stop off on
4 .......... Not-Stop on off
5 .......... Not-Stop LED off on
6 .......... Not-Stop LED on off
7 .......... No Gas off on
DEUTSCH
Technische Daten
Spulen Nennspannung 24 V DC
Spulenwiderstand 1200 Ohm
Prellzeit 2 ms
Ansprechzeit 8 ms
Abfallzeit 3 ms
Freilaufdiode ist eingebaut
Die Verbindung zwischen Roboter und Stromquelle wird am TS
ST 153 mit einer 37 pol. Steckverbindung durchgeführt. Das
Verbindungskabel sollte 10 m nicht überschreiten.
Der „Zustand“ der Ein- und Ausgangssignale sowie Spannungsversorgungen und Sollwerte können mittels Leuchtdioden auf der
Rückseite der Stromquelle überprüft werden.
a) ARC ON - zeigt Lichtbogenstart des Roboters an
GAS ON - zeigt Gasprüfen des Roboters an
INCHING - zeigt Einschleichbefehl des Roboters an
PULS ON -zeigt Pulsbetrieb an (nur bei TPS)
1)
b) PULS CORR. ............ Tropfenablösekorrektur
VOLT CORR. ............ Lichbogenspannungskorrektur
POWER .................... Leistung1) (Spannung, Draht, Drossel)
BURN BACK ............. Abbrand
1)
(nur TPS)
1)
c) + 10 V, +24 V, -15 V, +15 V
zeigt an, ob Versorgungsspannungen vorhanden sind
d) NO GAS2) (siehe nachfolgendes Kapitel)
ERROR2) (siehe nachfolgendes Kapitel)
EMERGENCY STOP2) (siehe Kapitel „Erläuterung der Steuer-
signale zur Stromquelle“)
1
zeigt Sollwerte 0-10 V des Roboters an, bei min. (0V) LED
dunkel, bei max. (10V) LED hell.
2
leuchten bei Fehlermeldungen der Stromquelle
8 .......... No Gas on off
ERLÄUTERUNG DER STEUERSIGNALE ZUM
ROBOTER
Alle Steuersignale zum Roboter werden durch Relaiskontakte
erzeugt. Es sind immer beide Kontaktbelegungen des Schließkontaktes ausgeführt. Es sollte dabei keine höhere Spannung als
24 V angelegt werden - der Schaltstrom sollte nicht höher als 0,5
A sein.
Gemeinsame Rückleitung für diese Steuersignale ist *--* PIN 34,
wenn DIP-Schalter 1, 7 und 8 eingeschaltet sind.
Diese DIP-Schalter werden im eingeschalteten Zustand (ON)
ausgeliefert.
SIGNAL „STROMFLUSS“
AUSGANG PIN 28 u. 29 (34)
Dieses Signal wird durch einen Arbeitskontakt erzeugt. Dieser
schließt nachdem der Ausgangstrom der Schweißstromquelle zu
fließen beginnt. Er öffnet bei einer Schweißstromunterbrechung
nach einer Verzögerungszeit von ca. 0,15 sek.
SIGNAL „ERROR“
AUSGANG PIN 32 u. 33 (34)
Auf dem Zusatzprint kann mittels DIP-Schalter 1 und Dip-Schalter
2 das Signal „ERROR“ als Öffner oder Schließer ausgewählt
werden. Das Signal überwacht alle Fehlfunktionen und resetiert
die Stromquelle. D. h. Schweißen ist erst wieder nach Behebung
des Fehlers und erneutem Startbefehl möglich.
Das Ändern des Kontaktzustandes kann durch folgende Fehlfunktionen an der Stromquelle hervorgerufen werden.
a) Übertemperatur: bei Überschreitung der Einschaltdauer oder
Fehler am Kühlsystem nach einer Verzögerungszeit von ca. 5
sek.
b) Über/Unterspannung: bei Netzspannungsabweichungen von
+/- 10 % (ab 1991)
c) Motor Reset: bei zu hohem Motorstrom oder Push-Pull Über-
stromset
d) No Program: bei falscher Einstellung der Programmwahl-
schalter (nur bei TS 330)
e) Power on Reset: nach dem Einschalten der Stromquelle für
eine Dauer von 2. sek.
f) Roboterreset: bei einem Not-Stop Befehl des Roboters oder
bei Gasmangel.
11
SIGNAL „KEIN GAS“ (nur optionell in Funktion)
AUSGANG PIN 30 u. 31 (34)
Auf dem Zusatzprint kann mittels DIP-Schalter 7 und Dip-Schalter
8 das Signal „KEIN GAS“ als Öffner oder Schließer ausgewählt
werden. Der Kontaktzustand ändert sich, wenn der Durchflußgeber im VR153-K zu geringen Gasdurchfluß während des Schweißens meldet.
Die Anzugsverzögerung beträgt ca. 1 sek.
Dieses Signal bewirkt in der Stromquelle eine automatische Resetierung und wird auch als gesammeltes Error-Signal (siehe
Kap. Signal „Error“) angezeigt.
Hinweis: Nach dem Einschalten der Stromquelle wird automatisch der Gasdruck solange aufgebaut, bis die gewünschte
(eingestellte) Durchflußmenge erreicht ist (max. 12 sek. = 8 m
Schlauchpaket). Die Gasdurchflußüberwachung kann am VR
153-K von 0-20 l/min eingestellt werden.
GRENZWERT SIGNAL (nur optionell in Funktion)
AUSGANG PIN 18 u. 20
Dieses Signal schaltet nur im Arbeitspunktbetrieb (in Verbindung mit QS-Systemen) bei Überschreitung der vorgegebenen
Grenzwerte (Schweißstrom oder Schweißspannung) -> ponten-
tialfreier Schließer-Kontakt.
ERLÄUTERUNG DER STEUERSIGNALE ZUR
STROMQUELLE
Alle Steuersignale vom Roboter sind mit 24 V DC anzusteuern.
Gemeinsame Ader für die Steuersignale ist PIN 27, wenn DIPSchalter 2,3,4,5 u. 6 eingeschaltet sind. Diese DIP-Schalter
werden im eingeschalteten Zustand (ON) ausgeliefert.
BEFEHL FÜR „DRAHTRÜCKZUG“ (OPTION)
EINGANG PIN 3 (muß mit +24 V DC angesteuert werden)
Dieser Befehl von einem Arbeitskontakt in der Robotersteuerung
bewirkt das manuelle Zurückziehen des Drahtes. Der Drahtsollwert wird vom Roboter in Abhängigkeit von der Sollwertleistung
ausgegeben.
Die Funktion dieses Befehls ist nur gewährleistet, wenn kein
Lichtbogenstart- oder Drahteinschleichbefehl gegeben wird und
die OPTION Drahtrückzug eingebaut ist.
PULS / STANDARD UMSCHALTUNG
EINGANG PIN 23 u. 27
Dieser Befehl bewirkt eine Umschaltung vom Standardprogramm
auf ein Pulsprogramm (nur bei TPS in Verwendung). Bei der TS
330/331 bewirkt dieses Signal keine Änderung. Es müssen
jedoch für das entsprechende Material Puls- und Standardprogramme im Eprom vorhanden sein.
BEFEHL „NOT-STOP“ (Tastbetrieb)
EINGANG PIN 25 u. 27
Auf dem Zusatzprint kann mittels DIP-Schalter 3 und DIP-Schalter
4 selektiert werden, ob während des Schweißbetriebes eine
Spannung auf Pin 25 und Pin 27 angelegt sein muß (High- oder
Low-aktiv). Mit dem daneben befindlichen DIP-Schaltern 5 u. 6
werden die NOT-STOP LED´s umgeschaltet!
Dieser Befehl bewirkt schon bei kurzzeitiger Fehlermeldung eine
sofortige Resetierung der Stromquelle. Es kann erst bei erneuter
Startbefehlgabe wieder geschweißt werden.
BEFEHL FÜR „AUSBLASEN“ (OPTION)
Eingang Pin 3 und Pin 4 (muß mit +24 V DC angesteuert werden)
Achtung: Es kann nur entweder die Option „Drahtrückzug“
oder die Option „Ausblasen“ verwendet werden!
BEFEHL „LICHTBOGEN EIN“
EINGANG PIN 17 u. 27
Durch diesen Befehl, den ein Arbeitskontakt in der Robotersteuerung erzeugt, wird der Schweißvorgang gestartet.
Gasvor- und nachströmung können am Motorreglerprint (NMI
3DO) in der Stromquelle (Trimmer) eingestellt werden. Ebenso
kann die Anschleichdrehzahl vor dem Zündbeginn prozentuell
vom Sollwert fix eingestellt werden.
(Siehe Einstellanleitung NMI 3DO)
Bei TS 331 und TPS Anlagen erfolgt diese Einstellmöglichkeit am
Print SMS nach Abschrauben der Progammtabellenplatte.
ABLAUF:
- LICHTBOGEN „EIN“: Gasvorströmung - Leerlaufspannung
Ein - Drahtvorschub Start - Schweißstrom.
- LICHTBOGEN „AUS“: Schweißstrom - Drahtvorschub Stop -
Schweißstrom Aus - Gasnachströmung.
BEFEHL GAS „EIN“
EINGANG PIN 19 u. 27
Durch diesen Befehl wird durch einen Arbeitskontakt im Interface
das Gasmagnetventil angesteuert.
Die Gasdurchflußüberwachung ist dabei nicht in Funktion.
BEFEHL „DRAHTEINSCHLEICHEN“
EINGANG PIN 21 u. 27
Dieser Befehl von einem Arbeitskontakt in der Robotersteuerung,
bewirkt den manuellen Drahtvorschub.
Der Drehzahl-Sollwert hängt vom jeweiligen Schweißprogramm
bzw. der Leistungssollwertstellung ab.
Die beiden Pins sind direkt durchverdrahtet zum 37 pol. CPCStecker an dem der Vorschub angesteckt ist.
Pin 3 é Pin 17 (+24 V DC)
Pin 4 é Pin 18 (GND)
Dieser Befehl bewirkt, das der Brenner mittels Preßluft ausgeblasen wird. Die Funktion dieses Befehls ist nur gegeben, wenn
diese Option eingebaut ist.
SOLLWERTE
Alle Sollwerte werden durch eine DC-Spannung von 0-10 V / 5mA
realisiert. Bezugspunkt ist GND für Sollwerte (PIN 9),
(Verzögerungszeit .... 15 ms)
LEITSPANNUNG FÜR „LICHTBOGENLÄNGENKORREKTUR“
EINGANG PIN 12
Mit dieser Leitspannung kann die Lichtbogenlänge korrigiert
werden. Es wird dabei nur die Lichtbogenspannung, nicht aber
die Drahtvorschubgeschwindigkeit verstellt.
0 V = Lichtbogenspannung -20% (kürzerer Lichtbogen)
5 V = 0 % (gespeicherter Wert)
10 V = Lichtbogenspannung +20% (längerer Lichtbogen)
12
LEITSPANNUNG FÜR „SCHWEISSLEISTUNG“
EINGANG PIN 10
Die Schweißleistung hängt vom Sollwert bzw. der Programmstellung ab.
z. B. 0 V = 50 A (min. Schweißstrom für den jeweil. Draht)
5 V = 100 A
10 V = 200 A (max. Schweißstrom für den jeweil. Draht)
LEITSPANNUNG FÜR „ABBRANDZEIT“
EINGANG PIN 13
Durch diesen Sollwert wird die freie Drahtlänge nach der Schweißung bestimmt. Je kürzer die Abbrandzeit, desto länger ist die
freie Drahtlänge.
TS 330 TPS / TS
0 V = 0 sek. 0 V = - 200 ms
5 V = 0,15 sek. 5 V = 0 % programmierter Wert
10 V = 0,3 sek. 10 V = + 200 ms
Wenn dieser PIN nicht angeschlossen wird, kann automatisch
der Wert am Roboterinterface eingestellt werden.
SIGNAL “NAHT-BIT 0”, Wert 1
Pin 24 u. 27
SIGNAL “NAHT-BIT 1”, Wert 2
Pin 22 u. 27
SIGNAL “NAHT-BIT 2”, Wert 4
Pin 2 u. 27,
DEUTSCH
SIGNAL “NAHT-BIT 3”, Wert 8
Pin 1 u. 27
SIGNAL “JOB-BIT 0”, Wert 16
Pin 33 u. 27
SIGNAL “JOB-BIT 1”, Wert 32
Pin 31 u. 27
SIGNAL “JOB-BIT 2”, Wert 64
Pin 29 u. 27
LEITSPANNUNG FÜR „PULSKORREKTUR“
EINGANG PIN 11 (nur bei TPS)
0 V ... minimale Pulskorrektur
5 V ... normale Pulskorrektur
10 V ... maximale Pulskorrektur
Ist der PIN nicht angeschlossen, kann der Wert am Roboterinterface eingestellt werden.
DIGITALES ROBOTERINTERFACE
Das digitale Roboterinterface wird benötigt wenn:
- die Q-Master-Funktionen benötigt werden,
- wenn der Roboter keine analogen Kanäle zur Verfügung hat,
- Arbeitspunkte nicht mehr verstellt werden dürfen, da diese
bereits für eine Schweißnaht optimiert wurden und sich diese
Einstellungen nicht für alle Schweißaufgaben eignen,
- mit unterschiedlichen Schweißprogrammen abwechselnd
ohne Umstellung an der Maschine gearbeitet werden soll,
- mit unterschiedlichen Grenzwerten (Strom, Spannung) gearbeitet wird (z.B. Q-Master),
- Dokumentationen nur für bestimmte Nähte erforderlich sind,
- unterschiedliche Start- und Endkraterparameter notwendig
sind (Startstrom, Endstrom, Startzeit, Endstromzeit).
SIGNAL “JOB-BIT 3”, Wert 128
Pin 26 u. 27
Wird z.B. vom Roboter auf Pin 2, Pin 33 und Pin 26 eine Spannung
von 24V DC angelegt, werden damit Job 9 und Naht 4 angewählt
(1 ist immer Job 0 bzw. Naht 0)
Da nur maximal 10 Jobs vorhanden sind, wird jede Anwahl, die
einen weitern Job anwählen würde nicht berücksichtig. Die Anlage bleibt auf Job 9.
Mittels dieser digitalen Auswahl können maximal 10 Jobs und in
jedem Job maximal 16 Nähte abgerufen werden, somit ergeben
sich 160 Arbeitspunkte. Für nähere Details lesen Sie bitte die QMaster- sowie die LCD-Bedienungsanleitung.
Die beiden Sollwerteingänge “Leistung Pin 10” und “Lichtbogenlängenkorrektur Pin 12” können zum Analogkorrigieren verwendet werden! Diese Funktion muß im Abrufbetrieb angewählt
werden (nur in Verbindung mit Q-Master möglich)!
Gegenüber dem analogen Interface sind beim digitalen Interface
acht weitere Eingänge vorhanden. Diese ermöglichen den Abruf
von Jobs und Nähten. Grundvoraussetzung für diese Funktion ist
die Verwendung eines LCD-Einschubes. Die Q-Master Freischaltung gestaltet den Abruf wesentlich komfortabler und ist
daher sinnvoll.
Hinweis! Auf dem Interface fallen Pin 1 und Pin 2 als freie
Leitungen weg, da diese für die Nahtanwahl benötigt werden.
Achtung! Wenn sich ein digitales Roboter-Interface in der
Stromquelle befindet muß sichergestellt sein, daß der
Roboter über die nötigen Digitalausgänge verfügt! Wird
hier eine Analogkarte angesteckt besteht die Gefahr, daß
diese zerstört wird. Daher beim Tausch der Stromquelle
darauf achten, daß in der Ersatzstromquelle ein Interface
gleicher Konfiguration verwendet wird.
13
AUSGABE VON SCHWEISSPARAMETERN
UND VERSORGUNGSSPANNUNGEN
ANSCHLUSS UND INBETRIEBNAHME DER
ROBOTERSTROMQUELLE
SCHWEISSSTROMISTWERT
AUSGANG PIN 16
Hier kann eine galvanisch getrennte Gleichspannung überwacht
werden. Diese Spannung entspricht dem Schweißstrom 1 V = 100 A
(z.B. für Nahtsuchsystem).
Bezugspunkt für diese Spannung ist PIN 9 (Gnd.-Sollwerte)
SCHWEISSPANNUNG ISTWERT
AUSGANG PIN 14, 15
Diese Spannung ist direkt mit den Schweißbuchsen verbunden.
Es werden hier Spannungen von 0 - 60 V DC während des
Schweißvorganges anliegen (z.B. für Drahtfestbrandkontrolle)
VERSORGUNG + 15 V
AUSGANG PIN 7
Maximale Strombelastung 50 mA (Absicherung 125 mA)
(z.B. für Versorgung der Analogausgangskarte)
VERSORGUNG - 15 V
AUSGANG PIN 8
Maximale Strombelastung 50 mA (Absicherung 125 mA)
VERSORGUNG + 24 V
AUSGANG PIN 5
Maximale Strombelastung 500 mA (Absicherung 630 mA)
(z.B. zur Ansteuerung der Relais am Interface)
GND FÜR VERSORGUNGEN
AUSGANG PIN 6
Gemeinsame Rückleitung für Versorgungsspannungen.
DURCHGESCHLIFFENE LEITUNGEN zum VR 153-K
(Push Pull Anschluß)
AUSGÄNGE oder EINGÄNGE 1,2,36,37
Maximale Strombelastung: Leitungen 1 u. 2 500 mA / 24 V
(Leitungen 1 u. 2 nur bei analogem Interface verfügbar!)
Leitungen 36 u. 37 1A / 42 V
Hier können verschiedenste Signale vom Brenner zur Robotersteuerung oder umgekehrt belegt werden.
ROBOTERERKENNUNG
BRÜCKE PIN 4 und PIN 35
(bei neuen Geräten nicht erforderlich; ab Seriennr. 060000)
(Automatische Umschaltung der Sollwerte von hand auf Roboterbetrieb, sobald Robotersteuerung angesteckt wird). Die Umschal-
tung im Interface erfolgt, wenn an diesem PIN +24V (d. h. Brücke
zwischen PIN 35 und PIN 4) angelegt werden. Bei neuen Geräten
fehlt diese Einrichtung („Interface Print ohne Relais“ siehe Abb. 9
Pos. )
- Vorschubgerät VR 153-K isoliert auf den Roboter aufbauen Isolationsschrauben und Pertinaxplättchen verwenden. Bei
einer Verbindung des Vorschubgehäuses mit dem Werkstück
kann bei einem „Drahtwickel“ ein Kurzschluß im Vorschub
entstehen - Verschweißung des Gehäuses.
- Verbindungsschlauchpaket am Vorschub
Lasche am Roboterarm befestigen
- Verbindungsschlauchpaket verlegen und an der Stromquelle
anschließen
- Brenner am Zentralanschluß des VR 153-K anschließen und
befestigen
- Roboteranschlußleitung im Roboter anklemmen
- Roboteranschlußleitung
- Stromquelle laut Geräte-Bedienungsanleitung einstellen und
in Betrieb nehmen.
Nach dem Einschalten leuchtet die Übertemperatur LED für
einige Sekunden auf, da sich die Kühlwassersäule erst aufbauen muß.
- Gasdurchflußüberwachung einstellen (Option)
- Verstellschraube nach links herausdrehen
- gewünschte Gasdurchfluß am Druckregler einstellen
- Druckhebel im VR 153-K öffnen
- Lichtbogen-Ein-Befehl geben und Verstellschrauben nach
rechts langsam einschrauben bis NO GAS-LED am Interface aufleuchtet
- Verstellschraube eine Umdrehung nach links drehen
- Programmierung einer Grundeinstellung der Analogausgangskarte für eine Probeschweißung
LICHTBOGENKORREKTUR 5 V
ABBRANDZEIT 2 V (bei TPS 5 V)
TROPFENABLÖSEKORREKTUR 5 V (nur bei TPS)
LEISTUNG je nach Material-
SCHWEISSGESCHWINDIGKEIT 20 - 50 cm/min.
Prinzip des MIG/MAG Verfahrens und Sicherheitsmaßnahmen
sind der Anleitung der Stromquelle zu entnehmen.
anstecken
anstecken bzw.
stärke 0 - 10 V
Abb. 6 Abb. 7
14
UMRÜSTEN EINER TS od. TPS AUF
ROBOTERBETRIEB
- Gerät ausschalten, Netzstecker ziehen
- Vorschubgerät und Verbindungsschlauchpaket abnehmen
- Blindabdeckung auf der Rückseite, sowie rechten Seitendekkel der Stromquelle abschrauben.
- Einschub von außen vorsichtig einschieben und mit 4 Blechschrauben befestigen.
- Verbindungskabel
24 polig und 2 polig am Interfaceprint
14 polig, 6 polig und 2 polig am NMI
2 poliges Kabel vom X11 auf 16 poliges am NMI 4.
- Nur digitales Roboter-Interface: 24-poligen Molex-Stecker vom
Print DIGIR am Einschubprint SML 4A, Steckerleiste X11
anstecken.
- Nur bei Option „Ausblasen“: Am Stecker X11 Pin 3+4 herausziehen und die beiden freien Stecker des Kabelbaumes dort
hineinstecken (auf Beschriftung achten!).
An Stecker X9 Pin 17+19 herausziehen und die beiden freien
Stecker des Kabelbaumes dort hineinstecken (auf Beschrif-
tung achten!).
- GND am Interface anstecken
Dazu die GND-Leitung von der Blindabdeckung verwenden
- Verbindungskabel zum Vorschubstecker
einstecken. CPC Kontakte im Vorschubstecker X9 einstecken.
Leitung 1 ... X9 PIN 19
Leitung 2 ... X9 PIN 20
Leitung 5 ... X9 PIN 36
Leitung 6 ... X9 PIN 33
- Einstecken des STF-Relais (Spulenanschlüsse zur Printmitte)
im NMI 3DO
- 2 Verbindungen vom Roboterstecker X11 im Vorschubstecker
X9 einstecken.
Leitung von X11 PIN 36 auf X9 PIN 34.
Leitung von X11 PIN 37 auf X9 PIN 35.
- Blindkontakt
- VR 153-K mit Zwischenschlauchpaket anschließen
(siehe Inbetriebnahme)
- Wechsel des FK 71 (siehe Bedienungsanleitung Stromquelle)
oder Einbau eines Strömungswächters. Best. Nr. 4.100.025
zum NMI anstecken
(6 poliger Stecker)
. Bei NMI4. ist Relais bereits bestückt.
auf Vorschubstecker X9 PIN 37 einstecken.
FUNKTION DER BAUGRUPPEN
STROMQUELLE
- VM 34. Sicherungsprint
Versorgungsspannungen für Elektronik
- NMI Motorreglerprint
a) vergleicht den Sollwert und Istwert der Motordrehzahl
b) steuert Gas und schaltet den Schweißstrom der Stromquel-
le ein
c) koordiniert die einzelnen Steuerabläufe
d) Anschlußmöglichkeit für Push-Pull Regler
e) versorgt Elektronik mit stabilisierten, kurzschlußfesten
Gleichspannungen
- Thyristormodul Print BM 34 / 45
Stellglied für die Ankerspannung
- PUSH-PULL Motorregler PMR 3. (OPTION)
dient zur getrennten Regelung des Push-Pull-Motors
Verschiedene Typen: FRONIUS, BINZEL, DINSE
- IRO 34. Interfaceprint
stellt Verbindung zwischen Stromquelle und Robotersteuerung her.
VR 153-K
- Preßluftmagnetventil (nur bei Option „Ausblasen“ eingebaut)
- Gasdurchflußwächter
überwacht den Gasfluß und gibt ein Signal an das Interface,
wenn die eingestellte Gasflußmenge unterschritten wird.
- Gasmagnetventil 42 V AC
steuert den Gasdurchfluß
- IWGT-C Istwertgeberprint
optoelektronische Istwerterfassung
- Antriebsmotor
mit Schneckengetriebe 24 : 1
AUSTAUSCH DES PRINTES NMI oder IRO 34.
Beim Austausch ist keine Justierung notwendig.
Bedingt durch Lagerung oder Transport empfiehlt es sich jedoch,
die angezeigte Drahtvorschubgeschwindigkeit (Display an der
Front der Stromquelle) mit dem Drahtvorschubistwert zu vergleichen.
DEUTSCH
NMI 3DO
X9
X11
Abb. 8 Innenansicht der Stromquelle Abb. 9 Robotereinschub Interface
15
LED-CHECKLISTE NMI 4D
S1 / 5
LED-Anzeige +10V
muß bei eingeschaltetem Gerät
immer leuchten
LED-Anzeige +15V
muß bei eingeschaltetem Gerät
immer leuchten
ansonst F6 defekt
CODIERSCHALTER
LED-Anzeige BRT 2
leuchtet bei gedrückter
Brennertaste 2 (zur Zeit
nicht verwendet.)
LED-Anzeige BRT
leuchtet bei gedrückter
Brennertaste
LED-Anzeige VORSCHUB A
LED-Anzeige EINSCHLEICHEN
leuchtet bei gedrückter
leuchtet bei verwendeter Doppel-
Einschleichtaste
vorschubsteuerung, wenn auf
Vorschub A geschaltet ist
LED-Anzeige GASPRÜFEN
leuchtet bei gedrückter
Gasprüftaste
LED-Anzeige +5V
muß bei eingeschaltetem Gerät
immer leuchten
LED-Anzeige -15V
muß bei eingeschaltetem Gerät
immer leuchten
ansonst F6 defekt
ansonst F7 defekt
SOLLWERT - DRAHTVORSCHUB
Helligkeit der LED-Anzeige
nimmt mit steigendem
Sollwert zu
MOTORBREMSE
LED-Anzeige leuchtet,
wenn Vorschubmotor
gebremst wird
LED-Anzeige leuchtet ca. 10 Sek.:
LED-Anzeige leuchtet,
wenn LEERLAUFSPANNUNG
anliegt
Netzunterspannung von +/-10 %
des Gerätes.
a) bei Auftreten einer Netzüber- bzw.
b) bei einem Übertemperaturfehler
für die Zeitdauer von 1 Sek.
MOTOR - RESET
LED-Anzeige leuchtet:
Drahtvorschubmotoren
a) nach Einschalten der Anlage
b) nach Überstrom an den
Achtung! Nichtbezeichnete Einstellregler dürfen nur vom Werk eingestellt werden!
Abb. 11 LED-Checkliste und Beschreibung der Einstellregler am Netzteil-Motorreglerprint NMI 4D
16
STROMFLUSS-SIGNAL
LED-Anzeige leuchtet,
wenn Schweißstrom fließt
LED-KONTROLLE AM INTERFACE UND FEHLERSUCHE
POWER
Die Helligkeit der LED-Anzeige wird vom Sollwert der Schweißleistung bestimmt.
LED dunkel .. 0 V Sollwert auf X 11/10
LED mittel .... 5 V Sollwert auf X 11/10
LED hell ....... 10 V Sollwert auf X 11/10
BURN BACK
Die Helligkeit der LED-Anzeige wird vom Sollwert der Abbrandzeit bestimmt.
LED dunkel .. 0 V Sollwert auf X 11/13
LED mittel .... 5 V Sollwert auf X 11/13
LED hell ....... 10 V Sollwert auf X 11/13
Wenn X 11/13 nicht belegt wird oder X 11 abgesteckt ist, läßt sich
dieser Sollwert mit dem Burn-Back Pot am Interface einstellen.
+10V, +24V, -15V, +15V
Diese LED’s müssen grün leuchten, sobald die Maschine eingeschaltet ist. Es werden die Versorgungsspannungen vom NMI
Print angezeigt.
VALUES
COMMAND
SUPPLIES ORDERS
FAULTS
ARC ON
GAS ON
INCHING
PULS ON
PULS CORR.
VOLT CORR.
POWER
BURN BACK
+ 10V
+ 24V
- 15V
+ 15V
NO GAS
ERROR*
EMERGENCYSTOP
ROBOTERINTERFACE TS-ST 153
0
0,2
0,1
00,3
ANALOG INTERFACE
DIGITAL INTERFACE
+1-1
+2-2
PULS CORR.BURN BACK
RS 232
DEUTSCH
* OVER-UNDER-VOLTAGE
OVER-TEMPERATURE
MOTOR-RESET
WATER/GAS FAULT
Abb. 12
ARC ON
grüne LED-Anzeige leuchtet, wenn vom Roboter ein Startsignal
gegeben wird.
Test: X11/27 auf X11/6 und X11/27 auf X11/5
GAS ON
grüne LED-Anzeige leuchtet, wenn vom Roboter ein Befehl für
Gasprüfen gegeben wird.
Test: X11/27 auf X11/6 und X11/19 auf X11/5
INCHING
grüne LED-Anzeige leuchtet, wenn vom Roboter ein Befehl für
Einschleichen gegeben wird.
Test: X11/27 auf X11/6 und X11/21 auf X11/5
PULSE ON
grüne LED-Anzeige leuchtet, wenn vom Roboter ein Befehl für
Pulsbetrieb gegeben wird.
Test: X11/27 auf X11/6 und X11/23 auf X11/5
PULSE CORR.
Die Helligkeit der LED-Anzeige wird vom Sollwert der Pulskorrektur bestimmt.
LED dunkel .. 0 V Sollwert auf X 11/11
LED mittel .... 5 V Sollwert auf X 11/11
LED hell ....... 10 V Sollwert auf X 11/11
Wenn X 11/11 nicht belegt wird oder X 11 abgesteckt ist, läßt sich
dieser Sollwert mit dem Pulskorrekturpot am Interface einstellen.
NO GAS
Rote LED-Anzeige leuchtet, wenn während des Schweißvorganges kein - oder zu wenig Schutzgas strömt.
ERROR
Rote LED-Anzeige leuchtet, wenn von der Stromquelle eine
Fehlermeldung kommt (Siehe Erläuterungen der Steuersignale
der Stromquelle).
EMERGENCY STOP
Rote LED-Anzeige leuchtet, wenn von der Roboter-Steuerung ein
NOT-STOP Befehl gegeben wird.
VOLT CORR.
Die Helligkeit der LED-Anzeige wird vom Sollwert der Lichtbogenlängenkorrektur bestimmt.
LED dunkel .. 0 V Sollwert auf X 11/12
LED mittel .... 5 V Sollwert auf X 11/12
LED hell ....... 10 V Sollwert auf X 11/12
17
LEDANZEIGEN AN DER FRONTSEITE
EMPFOHLENE SERVICEARBEITEN
NETZ LED
Grüne LED Anzeige leuchtet, wenn die Netzversorgungsspannungen vorhanden sind und das Gerät eingeschaltet ist.
ÜBERSPANN.-LED
Rote LED Anzeige leuchtet, wenn die Netzversorgung +/-10 %
vom Normwert abweicht.
ÜBERTEMP.-LED
Rote LED Anzeige leuchtet, wenn bei einem Fehler am Kühlsystem oder wenn die Einschaltdauer der Maschine überschritten
wurde.
WECHSELN DES EINSCHUBES Abb. 13
- Hauptschalter ausschalten
- Robotersteuerung abstecken
- Optionsplatte von rückwärts herausnehmen
- Steckverbindungen abstecken
WÖCHENTLICH
- Kühlflüssigkeit (falls vorhanden)
- Zustand des Schweißbrenners
- Drahteinlauf und Drahtfördersystem
JÄHRLICH
- Ausblasen des Drahtvorschubgerätes mit trockener Preßluft
- Kontrolle der mechanischen Teile
- Einstellbereich der Motordrehzahl
- allgemeine Kontrolle
- Kontrolle des Gasfilters (nur bei Option Gaswächter)
Abb. 13
HERAUSNAHME DER MOTORPLATTE: Abb. 14
l Hauptschalter ausschalten
l 4 Befestigungsschrauben der Motorplatte öffnen
l Motorplatte leicht nach links drehen und am Zentralanschluß
zuerst anheben
l Istwertgeber abstecken
Abb. 14
18
OPERATING INSTRUCTIONS
ENGLISH
1
2
DEAR FRONIUS CUSTOMER
This brochure is intended to familiarise you with how to operate
and maintain your Roboterinterface TSST 153. You will find it well
worthwhile to read through the manual carefully and to follow all
the instructions it contains. This will help you to avoid operating
errors - and the resultant malfunctions. Your machine will repay
you by giving you constant operational readiness for many years
to come.
FRONIUS SCHWEISSMASCHINEN
VERTRIEB GMBH & CO KG
Warning! The machine may only be put into service by
trained personnel, and only in accordance with the technical directions. Before you start using the machine, you
must read the section headed "Safety rules".
CONTENTS
Dear Fronius Customer ................................................................................... 3
Safety rules .....................................................................................................4
Outline of basic principle .................................................................................6
Description of controls ..................................................................................... 7
Technical data .................................................................................................. 8
Interface connection scheme ........................................................................... 9
Circuit diagram ............................................................................................. 10
General description of interface .....................................................................11
Additional IROZU board ................................................................................11
Control signals to robot - explanatory notes ................................................. 11
Control signals to power source-explanatory notes.................................... 12
Command values ......................................................................................... 12
Digital robot interface .................................................................................... 13
Output of welding parameters and supply voltages .................................... 14
Connecting and starting up the robot power source .................................... 14
Converting a TS or TPS to robot operation ................................................. 15
Function of the assemblies ........................................................................... 15
LED Checklist NMI 4D ................................................................................ 16
LED checks on the interface; troubleshooting.............................................. 17
Recommended service jobs ........................................................................ 18
Mode d´emploi .............................................................................................. 53
Spare parts list ............................................................................................. 53
Circuit Diagram ............................................................................................ 53
Fronius - Sales and service offices ............................................................. 53
ENGLISH
3
Loading...