Verbindung mit dem Roboterinterface herstellen .................................................................................... 11
Verbindung mit der Roboter-Steuerung herstellen .................................................................................. 11
Fronius Worldwide
1
Allgemeines
Grundlagen
Gerätekonzept
Warnung! Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten können
schwerwiegende Personen- und Sachschäden verursachen. Die in dieser
Anleitung beschriebenen Arbeiten erst dann durchführen, wenn Sie folgende
Dokumente vollständig gelesen und verstanden haben:
-Diese Bedienungsanleitung
-Die Bedienungsanleitung der Stromquelle, insbesondere das Kapitel
„Sicherheitsvorschriften“.
Hinweis! Bei den Stromquellen TPS 2700 / 4000 / 5000 und TS 4000 / 5000
vor der Inbetriebnahme unbedingt den Schweißkreiswiderstand ermitteln (siehe
Bedienungsanleitung Stromquelle - Kapitel „Schweißkreiswiderstand R ermitteln“).
Das Roboterinterface Testing-System wurde speziell für das Roboterinterface ROB 4000
/ 5000 entwickelt. Sämtliche digitalen und analogen Eingänge können getestet werden.
Dabei wird die Robotersteuerung vom Roboterinterface Testing-System simuliert.
Das Roboterinterface Testing-System erlaubt eine rasche und übersichtliche Prüfung der
Kommunikation zwischen der Robotersteuerung und dem Roboterinterface ROB 4000 /
5000. Deshalb eignet sich das Testing-System für Schulungen ebenso, wie für Instandhaltungs-, Instandsetzungs- und Inbetriebnahmezwecke.
Um für Testzwecke eine zusätzliche Verbindung zur Robotersteuerung herstellen zu
können, wird mit dem Roboterinterface Testing-System der „Kabelbaum Roboter“
mitgeliefert. Mit dem „Kabelbaum Roboter“ besteht die Möglichkeit, den Schweißvorgang
über die Robotersteuerung zu starten und zu überwachen.
Hinweis! Solange das Roboterinterface am LocalNet angeschlossen ist, bleibt
automatisch die Betriebsart „2-Takt Betrieb“ angewählt (Anzeige: Betriebsart 2Takt Betrieb).
Stromquellen TPS 2700 / 4000 / 5000 und TS 4000 / 5000:
Nähere Informationen zur Betriebsart „Sonder-2-Takt Betrieb für Roboterinterface“
finden sich in den Kapiteln „MIG/MAG-Schweißen“ und „Parameter Betriebsart“ der
Bedienungsanleitung Stromquelle.
Stromquellen TT 1700/2200 und MW 2200:
Nähere Hinweise zu den Betriebsarten entnehmen Sie der Bedienungsanleitung Stromquelle.
2
Gerätekonzept
(Fortsetzung)
(4)(10) (14) (3) (13) (8)(9)
roboter-
interface
out
in
testbox
DE
control
(12)(2)(1) (11)(6) (5)(15)
Abb.1 Prinzip des Roboterinterface Testing Systems
Die Bedien- und Anzeigeelemente des Bedienepanels sind nach folgenden Kategorien
logisch gruppiert:
(A) Analog Output ... analoge Ausgangssignale vom Roboterinterface zum Roboterin-
terface Testing-System
Die Helligkeit der Anzeigen ist abhängig vom jeweiligen Signalpegel
(B) Digital Output ... digitale Ausgangssignale vom Roboterinterface zum Roboterinter-
face Testing-System
Anzeige leuchtet: Signal ist gesetzt
Anzeige dunkel: Signal ist weggeschaltet
(C) Analog Input ... analoge Simulationssignale vom Roboterinterface Testing-System
zum Roboterinterface
Vorgabe der Signale als Parameter-Sollwerte mittels Einstellreglern
(D) Digital Input ... digitale Simulationssignale vom Roboterinterface Testing-System
zum Roboterinterface
Die Signale werden mittels Schaltern gesetzt
Die Schaltzustände der drei Bits („Mode“), zur Auswahl der Betriebsart, werden
dezimal vorgegeben (z.B. „2 dezimal“ = „010 binär“)
Die Schaltzustände der acht Bits „Job N°“ bzw. Prog N°“, zur Anwahl eines Jobs,
werden hexadezimal vorgegeben (z.B. „1F hexadezimal“ = „31 dezimal“ = „11111000
binär“)
Hinweis! Eine Tabelle zur Umwandlung von Dezimalzahlen in Binärzahlen und
Hexadezimalzahlen befindet sich im Kapitel „Dezimalzahlen / Binärzahlen /
Hexadezimalzahlen“
4
Signalbeschreibung
DE
Allgemeines
Übersicht
Die nachfolgende Signalbeschreibung erklärt zu jeder Kategorie (A) bis (D) die entsprechenden Bedienelemente am Roboterinterface Testing System. Jedes Bedienelement
befindet sich in unmittelbarem Zusammenhang mit bestimmten Eingangs- oder Ausgangssignalen. Die genaue Anschlußbelegung und Beschreibung der einzelnen Signale,
entnehmen Sie bitte der Bedienungsanleitung für Ihr Roboterinterface.
Die Signalbeschreibung besteht aus folgenden Kapiteln
-Analoge Ausgangssignale (A)
-Digitale Ausgangssignale (B)
-Analoge Eingangssignale (C)
-Digitale Eingangssignale (D)
Analoge Ausgangssignale (A)
Allgemeines
Analoge Ausgangssignale sind in Abb.2 unter der Kategorie (A) „Analog Output“ zusammengefaßt. Die analogen Ausgangssignale verlaufen vom Roboterinterface zum Roboterinterface Testing System.
Beschreibung
Bedien- und
Anzeigeelemente
(16) Anzeige „Schweißstrom“ ...
zur Visualisierung des analogen Ausgangssignales „Istwert Schweißstrom“
(Welding current)
(17) Anzeige „Schweißspannung“ (für ROB 5000) ...
zur Visualisierung des analogen Ausgangssignales „Istwert Schweißspannung“
(Welding voltage)
(18) Anzeige „Drahtgeschwindigkeit“ (für ROB 5000) ...
zur Visualisierung des analogen Ausgangssignales „Drahtgeschwindigkeit“
(Wire feeder)
(19) Anzeige „Stromaufnahme Drahtantrieb“ (für ROB 5000) ...
zur Visualisierung des analogen Ausgangssignales „Istwert Stromaufnahme Drahtantrieb“ (Motor current)
(20) Anzeige „Reserveparameter Arc length“ (für ROB 5000, nicht aktiv)
5
Digitale Ausgangssignale (B)
Allgemeines
Beschreibung
Bedien- und
Anzeigeelemente
Digitale Ausgangssignale sind in Abb.2 unter der Kategorie (B) „Digital Output“ zusammengefaßt. Die digitalen Ausgangssignale verlaufen vom Roboterinterface zum Roboterinterface Testing System.
(21) Anzeige „Stromflußsignal“ ...
zur Visualisierung des digitalen Ausgangssignales „Stromflußsignal“
(Current flow signal)
(24) Anzeige „Kollisionsschutz“ (für ROB 5000) ...
zur Visualisierung des digitalen Ausgangssignales „Kollisionsschutz“
(Collision protection)
(25) Anzeige „Prozeß aktiv“ ...
zur Visualisierung des digitalen Ausgangssignales „Prozeß aktiv“
(Process active signal)
(26) Anzeige „Hauptstromsignal“ (für ROB 5000) ...
zur Visualisierung des digitalen Ausgangssignales „Hauptstromsignal“
(Main current signal)
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Analoge Eingangssignale (C)
DE
Allgemeines
Beschreibung
Bedien- und
Anzeigeelemente
Analoge Eingangssignale sind in Abb.2 unter der Kategorie (C) „Analog Input“ zusammengefaßt. Die analogen Eingangssignale verlaufen vom Roboterinterface Testing
System zum Roboterinterface.
Wichtig! Die nachfolgend angeführten Bedienelemente besitzen für die Schweißverfahren MIG/MAG und WIG-Schweißen eine jeweils unterschiedliche Funktionalität. Nachfolgende Aufzählung berücksichtigt eine getrennte Beschreibung der Bedienelemente für
die Schweißverfahren MIG/MAG und WIG-Schweißen.
(27) Einstellung „Schweißleistung“ ....
MIG/MAG:
zur Vorgabe des analogen Eingangssignales „Sollwert Schweißleistung“ (Welding
power)
WIG:
zur Vorgabe des anlogen Eingangssignales „Sollwert Hauptstrom 1“
zur Vorgabe des analogen Eingangssignales für den frei wählbaren externen Parameter (Ext. parameter)
Digitale Eingangssignale (D)
Allgemeines
Beschreibung
Bedien- und
Anzeigeelemente
Digitale Eingangssignale sind in Abb.2 unter der Kategorie (D) „Digital Input“ zusammengefaßt. Die digitalen Eingangssignale verlaufen vom Roboterinterface Testing System
zum Roboterinterface.
Wichtig! Zum Setzen eines digitalen Eingangssignales, den betreffenden Schalter in die
obere Position schalten.
Die nachfolgend angeführten Bedienelemente besitzen für die Schweißverfahren MIG/
MAG und WIG-Schweißen teilweise unterschiedliche Funktionalität. Nachfolgende
Aufzählung berücksichtigt, wenn erforderlich, eine getrennte Beschreibung der Bedienelemente für die Schweißverfahren MIG/MAG und WIG-Schweißen.
(32) Schalter „Schweißen ein“ ...
zum Setzen des digitalen Eingangssignales „Schweißen ein“ (Arc on)
(33) Schalter „Roboter ready“ / „Quick-Stop“ ...
zum Umschalten zwischen dem
-HIGH-aktiven digitalen Eingangssignal „Roboter ready“ (obere Schalterposition)
und dem
zum Setzen des digitalen Eingangssignales „Drahtvorlauf“ (Wire feed)
(35) Schalter „Drahtrücklauf“ ...
zum Setzen des digitalen Eingangssignales „Drahtrücklauf“ (Wire retract)
(36) Schalter „TWIN 0“ ...
MIG/MAG:
zum Setzen des digitalen Eingangssignales „Twin Master Bit 0“
WIG:
Reserveparameter 1 (nicht aktiv)
8
Beschreibung
Bedien- und
Anzeigeelemente
(Fortsetzung)
(37) Schalter „TWIN 1“ ...
MIG/MAG:
zum Setzen des digitalen Eingangssignales „Twin Master Bit 1“
WIG:
Reserveparameter 2 (nicht aktiv)
(38) Schalter „Gas Test“ ...
zum Setzen des digitalen Eingangssignales „Gas Test“
(39) Schalter „Ausblasen“ ...
MIG/MAG:
zum Setzen des digitalen Eingangssignales „Ausblasen“ (Blow through)
WIG:
zum Setzen des digitalen Eingangssignales für den Wechsel (Parameter switch)
zwischen folgenden Parametern:
-Schweißstrom 1 / Schweißstrom 2
-Drahtgeschwindigkeit 1 / Drahtgeschwindigkeit 2
DE
(40) Schalter „Schweißsimulation“ ...
zum Setzen des digitalen Eingangssignales „Schweißsimulation“
(Welding simulation)
(41) Schalter „Quellenstörung quittieren“ ...
zum Setzen des digitalen Eingangssignales „Quellenstörung quittieren“
(Source error reset)
(42) Schalter „Reserveparameter“ (nicht aktiv)
(43) Schalter „Positionssuchen“ (für ROB 5000) ...
zum Setzen des digitalen Eingangssignales „Positionssuchen“ (Touch sensing)
(44) Schalter „Job / Program Select“ (für ROB 5000, nicht aktiv)
Wichtig! Der Schalter „Job / Program Select“ (44) muß stets die untere Position
einnehmen.
Die Umschaltung zwischen Auswahl von Programm-Nummern oder Job-Nummern,
mittels Anzeige / Auswahlelement „Job / Program BIT 0-7“ (46), erfolgt über das
Anzeige / Auswahlelement „Betriebsbit 0-2“ (45)
Anzeige / Auswahlelement (45) zeigt „0“ oder „1“ (Betriebsart „Programm Standard“
bzw. „Programm Impulslichtbogen“ ist ausgewählt):
-Mittels Anzeige / Auswahlelement (46) die entsprechende Programm-Nummer
auswählen
Anzeige / Auswahlelement (45) zeigt „3“ (Betriebsart „Jobbetrieb“ ist ausgewählt):
-Mittels Anzeige / Auswahlelement (46) die entsprechende Job-Nummer auswählen
zur dezimalen Vorgabe der Schaltzustände für die drei binären Eingangssignale
„Betriebsbit 0“ (Mode 0) bis „Betriebsbit 2“ (Mode 2)
(z.B. „2“ dezimal = „010“ binär)
Wichtig! Eine Tabelle zur Umwandlung von Dezimalzahlen in Binärzahlen befindet
sich im Kapitel „Dezimalzahlen / Binärzahlen / Hexadezimalzahlen“
(46) Anzeige / Auswahlelement „Job /Program BIT 0-7“ ...
zur hexadezimalen Vorgabe der Schaltzustände für die acht binären Eingangssignale „Job / Program BIT 0“ bis „ Job / Program BIT 7“
(z.B. „1F“ hexadezimal = „31“ dezimal = „11111000“ binär)
Wichtig! Eine Tabelle zur Umwandlung von Dezimalzahlen in Binärzahlen und
Hexadezimalzahlen befindet sich im Kapitel „Dezimalzahlen / Binärzahlen / Hexadezimalzahlen“
Anzeige / Auswahlelement „Betriebsbit 0-2“ (45) zeigt „0“ oder „1“ (Betriebsart
„Programm Standard“ bzw. „Programm Impulslichtbogen“ ist ausgewählt):
-Mittels Anzeige / Auswahlelement „Job /Program BIT 0-7“ (46) die entsprechende
Programm-Nummer auswählen
Anzeige / Auswahlelement „Betriebsbit 0-2“ (45) zeigt „3“ (Betriebsart „Jobbetrieb“
ist ausgewählt):
-Mittels Anzeige / Auswahlelement „Job /Program BIT 0-7“ (46) die entsprechende
Job-Nummer auswählen
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Inbetriebnahme Roboter Interface Testing System
DE
Bestimmungsgemäße Verwendung
Verbindung mit
dem Roboterinterface herstellen
Warnung! Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten können
schwerwiegende Personen- und Sachschäden verursachen. Die in dieser
Anleitung beschriebenen Arbeiten erst dann durchführen, wenn Sie folgende
Dokumente vollständig gelesen und verstanden haben:
-Diese Bedienungsanleitung
-Die Bedienungsanleitung der Stromquelle, insbesondere das Kapitel
„Sicherheitsvorschriften“.
Das Roboterinterface Testing-System ist auschließlich für die Prüfung der Kommunikation zwischen der Robotersteuerung und dem Roboterinterface bestimmt.
Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch das Beachten aller Hinweise aus
der Bedienungsanleitung.
-Die Molexstecker des Kabelbaumes
von der Robotersteuerung am Roboterinterface ROB 4000 / 5000 abstekken
-Die Molexstecker des „Kabelbaumes
Roboterinterface Testing System“
Amphenolbuchse
Kabelbaum
Roboter
Kabelbaum
Roboterinterface
Testing-System
(Abb.3) an das Roboterinterface ROB
4000 / 5000 anstecken
Verbindung mit
der RoboterSteuerung herstellen
Abb.3 Rückansicht Roboterinterface Testing-
System
Hinweis! Die zusätzliche Verbindung mit der Robotersteuerung, über den
„Kabelbaum Roboter“, ist nicht zwingend erforderlich.
Die Verbindung des Roboterinterface Testing-Systems mit der Robotersteuerung wird
benötigt, wenn die Robotersteuerung in die Prüfung der Datenübertragung miteinbezogen werden soll. Wurde das Roboterinterface Testing-System am Roboterinterface
angeschlossen, ist über die Robotersteuerung dennoch ein Start des Schweißprozesses,
sowie die Überwachung der Istwerte für Schweißstrom und Schweißspannung, möglich.
Den Kabelbaum Roboter anstecken
-An die 10-polige Amphenolbuchse am Gehäuse des Roboterinterface TestingSystems (Abb.3)
-An die freien Molexstecker des Kabelbaumes Robotersteuerung
-Mit 16-poliger „Molexkupplung kodiert“ am 14-poligen Molexstecker für X2
-Mit 16-poliger „Molexkupplung nicht kodiert“ am 12-poligen Molexstecker für X5
(ROB 5000)
-Ggf. mit 12-poliger Molexkupplung für Versorgung 24 V und GND
Hinweis! 24 V und GND sind nur als vorübergehende Spannungsversorgung
für Testzwecke und Notfälle geeignet.
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