/ Battery Charging Systems / Welding Technology / Solar Electronics
Roboterinterface Testing-System
Bedienungsanleitung
DEENFRES
MIG/MAG-Systemerweiterung
WIG-Systemerweiterung
Operating Instructions
MIG/MAG system extension
TIG system extension
Mode d’emploi
Systeme extension MIG/MAG
Systeme extension TIG
42,0410,0656 001-03042012
Inhaltsverzeichnis
Allgemeines................................................................................................................................................... 2
Grundlagen .............................................................................................................................................. 2
Gerätekonzept.......................................................................................................................................... 2
Beschreibung Bedienpanel ...................................................................................................................... 4
Einteilung der Bedien- und Anzeigeelemente........................................................................................... 4
Signalbeschreibung ....................................................................................................................................... 5
Allgemeines ............................................................................................................................................. 5
Übersicht .................................................................................................................................................. 5
Analoge Ausgangssignale (A) ....................................................................................................................... 5
Allgemeines ............................................................................................................................................. 5
Beschreibung Bedien- und Anzeigeelemente .......................................................................................... 5
Digitale Ausgangssignale (B) ........................................................................................................................ 6
Allgemeines ............................................................................................................................................. 6
Beschreibung Bedien- und Anzeigeelemente .......................................................................................... 6
Analoge Eingangssignale (C) ........................................................................................................................ 7
Allgemeines ............................................................................................................................................. 7
Beschreibung Bedien- und Anzeigeelemente .......................................................................................... 7
Digitale Eingangssignale (D) ......................................................................................................................... 8
Allgemeines ............................................................................................................................................. 8
Beschreibung Bedien- und Anzeigeelemente .......................................................................................... 8
DE
Inbetriebnahme Roboter Interface Testing System ......................................................................................11
Bestimmungsgemäße Verwendung ........................................................................................................ 11
Verbindung mit dem Roboterinterface herstellen .................................................................................... 11
Verbindung mit der Roboter-Steuerung herstellen .................................................................................. 11
Fronius Worldwide
1
Allgemeines
Grundlagen
Gerätekonzept
Warnung! Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten können
schwerwiegende Personen- und Sachschäden verursachen. Die in dieser
Anleitung beschriebenen Arbeiten erst dann durchführen, wenn Sie folgende
Dokumente vollständig gelesen und verstanden haben:
- Diese Bedienungsanleitung
- Die Bedienungsanleitung der Stromquelle, insbesondere das Kapitel
„Sicherheitsvorschriften“.
Hinweis! Bei den Stromquellen TPS 2700 / 4000 / 5000 und TS 4000 / 5000
vor der Inbetriebnahme unbedingt den Schweißkreiswiderstand ermitteln (siehe
Bedienungsanleitung Stromquelle - Kapitel „Schweißkreiswiderstand R ermitteln“).
Das Roboterinterface Testing-System wurde speziell für das Roboterinterface ROB 4000
/ 5000 entwickelt. Sämtliche digitalen und analogen Eingänge können getestet werden.
Dabei wird die Robotersteuerung vom Roboterinterface Testing-System simuliert.
Das Roboterinterface Testing-System erlaubt eine rasche und übersichtliche Prüfung der
Kommunikation zwischen der Robotersteuerung und dem Roboterinterface ROB 4000 /
5000. Deshalb eignet sich das Testing-System für Schulungen ebenso, wie für Instandhaltungs-, Instandsetzungs- und Inbetriebnahmezwecke.
Um für Testzwecke eine zusätzliche Verbindung zur Robotersteuerung herstellen zu
können, wird mit dem Roboterinterface Testing-System der „Kabelbaum Roboter“
mitgeliefert. Mit dem „Kabelbaum Roboter“ besteht die Möglichkeit, den Schweißvorgang
über die Robotersteuerung zu starten und zu überwachen.
Hinweis! Solange das Roboterinterface am LocalNet angeschlossen ist, bleibt
automatisch die Betriebsart „2-Takt Betrieb“ angewählt (Anzeige: Betriebsart 2Takt Betrieb).
Stromquellen TPS 2700 / 4000 / 5000 und TS 4000 / 5000:
Nähere Informationen zur Betriebsart „Sonder-2-Takt Betrieb für Roboterinterface“
finden sich in den Kapiteln „MIG/MAG-Schweißen“ und „Parameter Betriebsart“ der
Bedienungsanleitung Stromquelle.
Stromquellen TT 1700/2200 und MW 2200:
Nähere Hinweise zu den Betriebsarten entnehmen Sie der Bedienungsanleitung Stromquelle.
2
Gerätekonzept
(Fortsetzung)
(4) (10) (14) (3) (13) (8) (9)
roboter-
interface
out
in
testbox
DE
control
(12) (2) (1) (11) (6) (5) (15)
Abb.1 Prinzip des Roboterinterface Testing Systems
Legende:
(1) Stromquelle
(2) Kühlgerät
(3) Roboterinterface Testing System
(4) Roboterinterface ROB 4000 / 5000
(5) Robotersteuerung
(6) Schaltschrank Robotersteuerung
(7) Roboter
(8) Drahtantrieb
(9) Schweißbrenner
(7)
(10) Verbindungsschlauchpaket
(11) Verbindungskabel LocalNet
(12) Verteiler LocalNet passiv
(13) Drahtspule
(14) Kabelbaum Roboterinterface Testing
System
(15) Kabelbaum Roboter (zusätzliche
Verbindung zum Roboter)
3
Beschreibung
Bedienpanel
(B) (D) (32) (33) (34) (35)(A)
Einteilung der
Bedien- und
Anzeigeelemente
(16)
(17)
(18)
(19)
(20)
(21)
(22)
(23)
(24)
(25)
(39)(38)(36) (40)
(43)(42)(41)(37)
(26)
(C)
(27) (28) (29) (30) (31) (44) (46) (45)
Abb.2 Bedienpanel Roboter-Interface Testing-System
Die Bedien- und Anzeigeelemente des Bedienepanels sind nach folgenden Kategorien
logisch gruppiert:
(A) Analog Output ... analoge Ausgangssignale vom Roboterinterface zum Roboterin-
terface Testing-System
Die Helligkeit der Anzeigen ist abhängig vom jeweiligen Signalpegel
(B) Digital Output ... digitale Ausgangssignale vom Roboterinterface zum Roboterinter-
face Testing-System
Anzeige leuchtet: Signal ist gesetzt
Anzeige dunkel: Signal ist weggeschaltet
(C) Analog Input ... analoge Simulationssignale vom Roboterinterface Testing-System
zum Roboterinterface
Vorgabe der Signale als Parameter-Sollwerte mittels Einstellreglern
(D) Digital Input ... digitale Simulationssignale vom Roboterinterface Testing-System
zum Roboterinterface
Die Signale werden mittels Schaltern gesetzt
Die Schaltzustände der drei Bits („Mode“), zur Auswahl der Betriebsart, werden
dezimal vorgegeben (z.B. „2 dezimal“ = „010 binär“)
Die Schaltzustände der acht Bits „Job N°“ bzw. Prog N°“, zur Anwahl eines Jobs,
werden hexadezimal vorgegeben (z.B. „1F hexadezimal“ = „31 dezimal“ = „11111000
binär“)
Hinweis! Eine Tabelle zur Umwandlung von Dezimalzahlen in Binärzahlen und
Hexadezimalzahlen befindet sich im Kapitel „Dezimalzahlen / Binärzahlen /
Hexadezimalzahlen“
4
Signalbeschreibung
DE
Allgemeines
Übersicht
Die nachfolgende Signalbeschreibung erklärt zu jeder Kategorie (A) bis (D) die entsprechenden Bedienelemente am Roboterinterface Testing System. Jedes Bedienelement
befindet sich in unmittelbarem Zusammenhang mit bestimmten Eingangs- oder Ausgangssignalen. Die genaue Anschlußbelegung und Beschreibung der einzelnen Signale,
entnehmen Sie bitte der Bedienungsanleitung für Ihr Roboterinterface.
Die Signalbeschreibung besteht aus folgenden Kapiteln
- Analoge Ausgangssignale (A)
- Digitale Ausgangssignale (B)
- Analoge Eingangssignale (C)
- Digitale Eingangssignale (D)
Analoge Ausgangssignale (A)
Allgemeines
Analoge Ausgangssignale sind in Abb.2 unter der Kategorie (A) „Analog Output“ zusammengefaßt. Die analogen Ausgangssignale verlaufen vom Roboterinterface zum Roboterinterface Testing System.
Beschreibung
Bedien- und
Anzeigeelemente
(16) Anzeige „Schweißstrom“ ...
zur Visualisierung des analogen Ausgangssignales „Istwert Schweißstrom“
(Welding current)
(17) Anzeige „Schweißspannung“ (für ROB 5000) ...
zur Visualisierung des analogen Ausgangssignales „Istwert Schweißspannung“
(Welding voltage)
(18) Anzeige „Drahtgeschwindigkeit“ (für ROB 5000) ...
zur Visualisierung des analogen Ausgangssignales „Drahtgeschwindigkeit“
(Wire feeder)
(19) Anzeige „Stromaufnahme Drahtantrieb“ (für ROB 5000) ...
zur Visualisierung des analogen Ausgangssignales „Istwert Stromaufnahme Drahtantrieb“ (Motor current)
(20) Anzeige „Reserveparameter Arc length“ (für ROB 5000, nicht aktiv)
5
Digitale Ausgangssignale (B)
Allgemeines
Beschreibung
Bedien- und
Anzeigeelemente
Digitale Ausgangssignale sind in Abb.2 unter der Kategorie (B) „Digital Output“ zusammengefaßt. Die digitalen Ausgangssignale verlaufen vom Roboterinterface zum Roboterinterface Testing System.
(21) Anzeige „Stromflußsignal“ ...
zur Visualisierung des digitalen Ausgangssignales „Stromflußsignal“
(Current flow signal)
(22) Anzeige „Limitsignal“ (nicht aktiv)
(23) Anzeige „Stromquelle bereit“ (Power source ready)
(24) Anzeige „Kollisionsschutz“ (für ROB 5000) ...
zur Visualisierung des digitalen Ausgangssignales „Kollisionsschutz“
(Collision protection)
(25) Anzeige „Prozeß aktiv“ ...
zur Visualisierung des digitalen Ausgangssignales „Prozeß aktiv“
(Process active signal)
(26) Anzeige „Hauptstromsignal“ (für ROB 5000) ...
zur Visualisierung des digitalen Ausgangssignales „Hauptstromsignal“
(Main current signal)
6
Analoge Eingangssignale (C)
DE
Allgemeines
Beschreibung
Bedien- und
Anzeigeelemente
Analoge Eingangssignale sind in Abb.2 unter der Kategorie (C) „Analog Input“ zusammengefaßt. Die analogen Eingangssignale verlaufen vom Roboterinterface Testing
System zum Roboterinterface.
Wichtig! Die nachfolgend angeführten Bedienelemente besitzen für die Schweißverfahren MIG/MAG und WIG-Schweißen eine jeweils unterschiedliche Funktionalität. Nachfolgende Aufzählung berücksichtigt eine getrennte Beschreibung der Bedienelemente für
die Schweißverfahren MIG/MAG und WIG-Schweißen.
(27) Einstellung „Schweißleistung“ ....
MIG/MAG:
zur Vorgabe des analogen Eingangssignales „Sollwert Schweißleistung“ (Welding
power)
WIG:
zur Vorgabe des anlogen Eingangssignales „Sollwert Hauptstrom 1“
(28) Einstellregler „Lichtbogenlängenkorrektur“...
MIG/MAG:
zur Vorgabe des analogen Eingangssignales „Sollwert Lichtbogenlängenkorrektur“
(Arc length correction)
WIG:
zur Vorgabe des anlogen Eingangssignales „Sollwert Hauptstrom 2“
(29) Einstellregler „Puls- / Dynamikkorrektur“ (für ROB 5000) ...
MIG/MAG:
zur Vorgabe des analogen Eingangssignales „Sollwert Puls- / Dynamikkorrektur“
(Puls correction)
WIG:
zur Vorgabe des analogen Eingangssignales „Sollwert Drahtgeschwindigkeit 1“
(30) Einstellregler „Drahtrückbrandkorrektur“ (für ROB 5000) ...
MIG/MAG:
zur Vorgabe des analogen Eingangssignales „Sollwert Drahtrückbrand“
(Burn back time correction)
WIG:
zur Vorgabe des analogen Eingangssignales „Sollwert Drahtgeschwindigkeit 2“
7
Beschreibung
Bedien- und
Anzeigeelemente
(Fortsetzung)
(31) Einstellregler „Reserveparameter Robotergeschwindigkeit“
MIG/MAG:
Robot welding speed; für ROB 5000, nicht aktiv
WIG:
zur Vorgabe des analogen Eingangssignales für den frei wählbaren externen Parameter (Ext. parameter)
Digitale Eingangssignale (D)
Allgemeines
Beschreibung
Bedien- und
Anzeigeelemente
Digitale Eingangssignale sind in Abb.2 unter der Kategorie (D) „Digital Input“ zusammengefaßt. Die digitalen Eingangssignale verlaufen vom Roboterinterface Testing System
zum Roboterinterface.
Wichtig! Zum Setzen eines digitalen Eingangssignales, den betreffenden Schalter in die
obere Position schalten.
Die nachfolgend angeführten Bedienelemente besitzen für die Schweißverfahren MIG/
MAG und WIG-Schweißen teilweise unterschiedliche Funktionalität. Nachfolgende
Aufzählung berücksichtigt, wenn erforderlich, eine getrennte Beschreibung der Bedienelemente für die Schweißverfahren MIG/MAG und WIG-Schweißen.
(32) Schalter „Schweißen ein“ ...
zum Setzen des digitalen Eingangssignales „Schweißen ein“ (Arc on)
(33) Schalter „Roboter ready“ / „Quick-Stop“ ...
zum Umschalten zwischen dem
- HIGH-aktiven digitalen Eingangssignal „Roboter ready“ (obere Schalterposition)
und dem
- LOW-aktiven digitalen Eingangssignal „Quick-Stop“ (untere Schalterposition)
(34) Schalter „Drahtvorlauf“ ...
zum Setzen des digitalen Eingangssignales „Drahtvorlauf“ (Wire feed)
(35) Schalter „Drahtrücklauf“ ...
zum Setzen des digitalen Eingangssignales „Drahtrücklauf“ (Wire retract)
(36) Schalter „TWIN 0“ ...
MIG/MAG:
zum Setzen des digitalen Eingangssignales „Twin Master Bit 0“
WIG:
Reserveparameter 1 (nicht aktiv)
8
Beschreibung
Bedien- und
Anzeigeelemente
(Fortsetzung)
(37) Schalter „TWIN 1“ ...
MIG/MAG:
zum Setzen des digitalen Eingangssignales „Twin Master Bit 1“
WIG:
Reserveparameter 2 (nicht aktiv)
(38) Schalter „Gas Test“ ...
zum Setzen des digitalen Eingangssignales „Gas Test“
(39) Schalter „Ausblasen“ ...
MIG/MAG:
zum Setzen des digitalen Eingangssignales „Ausblasen“ (Blow through)
WIG:
zum Setzen des digitalen Eingangssignales für den Wechsel (Parameter switch)
zwischen folgenden Parametern:
- Schweißstrom 1 / Schweißstrom 2
- Drahtgeschwindigkeit 1 / Drahtgeschwindigkeit 2
DE
(40) Schalter „Schweißsimulation“ ...
zum Setzen des digitalen Eingangssignales „Schweißsimulation“
(Welding simulation)
(41) Schalter „Quellenstörung quittieren“ ...
zum Setzen des digitalen Eingangssignales „Quellenstörung quittieren“
(Source error reset)
(42) Schalter „Reserveparameter“ (nicht aktiv)
(43) Schalter „Positionssuchen“ (für ROB 5000) ...
zum Setzen des digitalen Eingangssignales „Positionssuchen“ (Touch sensing)
(44) Schalter „Job / Program Select“ (für ROB 5000, nicht aktiv)
Wichtig! Der Schalter „Job / Program Select“ (44) muß stets die untere Position
einnehmen.
Die Umschaltung zwischen Auswahl von Programm-Nummern oder Job-Nummern,
mittels Anzeige / Auswahlelement „Job / Program BIT 0-7“ (46), erfolgt über das
Anzeige / Auswahlelement „Betriebsbit 0-2“ (45)
Anzeige / Auswahlelement (45) zeigt „0“ oder „1“ (Betriebsart „Programm Standard“
bzw. „Programm Impulslichtbogen“ ist ausgewählt):
- Mittels Anzeige / Auswahlelement (46) die entsprechende Programm-Nummer
auswählen
Anzeige / Auswahlelement (45) zeigt „3“ (Betriebsart „Jobbetrieb“ ist ausgewählt):
- Mittels Anzeige / Auswahlelement (46) die entsprechende Job-Nummer auswählen
9
Beschreibung
Bedien- und
Anzeigeelemente
(Fortsetzung)
(45) Anzeige / Auswahlelement „Betriebsbit 0-2“ ...
zur dezimalen Vorgabe der Schaltzustände für die drei binären Eingangssignale
„Betriebsbit 0“ (Mode 0) bis „Betriebsbit 2“ (Mode 2)
(z.B. „2“ dezimal = „010“ binär)
Wichtig! Eine Tabelle zur Umwandlung von Dezimalzahlen in Binärzahlen befindet
sich im Kapitel „Dezimalzahlen / Binärzahlen / Hexadezimalzahlen“
(46) Anzeige / Auswahlelement „Job /Program BIT 0-7“ ...
zur hexadezimalen Vorgabe der Schaltzustände für die acht binären Eingangssignale „Job / Program BIT 0“ bis „ Job / Program BIT 7“
(z.B. „1F“ hexadezimal = „31“ dezimal = „11111000“ binär)
Wichtig! Eine Tabelle zur Umwandlung von Dezimalzahlen in Binärzahlen und
Hexadezimalzahlen befindet sich im Kapitel „Dezimalzahlen / Binärzahlen / Hexadezimalzahlen“
Anzeige / Auswahlelement „Betriebsbit 0-2“ (45) zeigt „0“ oder „1“ (Betriebsart
„Programm Standard“ bzw. „Programm Impulslichtbogen“ ist ausgewählt):
- Mittels Anzeige / Auswahlelement „Job /Program BIT 0-7“ (46) die entsprechende
Programm-Nummer auswählen
Anzeige / Auswahlelement „Betriebsbit 0-2“ (45) zeigt „3“ (Betriebsart „Jobbetrieb“
ist ausgewählt):
- Mittels Anzeige / Auswahlelement „Job /Program BIT 0-7“ (46) die entsprechende
Job-Nummer auswählen
10
Inbetriebnahme Roboter Interface Testing System
DE
Bestimmungsgemäße Verwendung
Verbindung mit
dem Roboterinterface herstellen
Warnung! Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten können
schwerwiegende Personen- und Sachschäden verursachen. Die in dieser
Anleitung beschriebenen Arbeiten erst dann durchführen, wenn Sie folgende
Dokumente vollständig gelesen und verstanden haben:
- Diese Bedienungsanleitung
- Die Bedienungsanleitung der Stromquelle, insbesondere das Kapitel
„Sicherheitsvorschriften“.
Das Roboterinterface Testing-System ist auschließlich für die Prüfung der Kommunikation zwischen der Robotersteuerung und dem Roboterinterface bestimmt.
Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch das Beachten aller Hinweise aus
der Bedienungsanleitung.
- Die Molexstecker des Kabelbaumes
von der Robotersteuerung am Roboterinterface ROB 4000 / 5000 abstekken
- Die Molexstecker des „Kabelbaumes
Roboterinterface Testing System“
Amphenolbuchse
Kabelbaum
Roboter
Kabelbaum
Roboterinterface
Testing-System
(Abb.3) an das Roboterinterface ROB
4000 / 5000 anstecken
Verbindung mit
der RoboterSteuerung herstellen
Abb.3 Rückansicht Roboterinterface Testing-
System
Hinweis! Die zusätzliche Verbindung mit der Robotersteuerung, über den
„Kabelbaum Roboter“, ist nicht zwingend erforderlich.
Die Verbindung des Roboterinterface Testing-Systems mit der Robotersteuerung wird
benötigt, wenn die Robotersteuerung in die Prüfung der Datenübertragung miteinbezogen werden soll. Wurde das Roboterinterface Testing-System am Roboterinterface
angeschlossen, ist über die Robotersteuerung dennoch ein Start des Schweißprozesses,
sowie die Überwachung der Istwerte für Schweißstrom und Schweißspannung, möglich.
Den Kabelbaum Roboter anstecken
- An die 10-polige Amphenolbuchse am Gehäuse des Roboterinterface TestingSystems (Abb.3)
- An die freien Molexstecker des Kabelbaumes Robotersteuerung
- Mit 16-poliger „Molexkupplung kodiert“ am 14-poligen Molexstecker für X2
- Mit 16-poliger „Molexkupplung nicht kodiert“ am 12-poligen Molexstecker für X5
(ROB 5000)
- Ggf. mit 12-poliger Molexkupplung für Versorgung 24 V und GND
Hinweis! 24 V und GND sind nur als vorübergehende Spannungsversorgung
für Testzwecke und Notfälle geeignet.
11
der RoboterSteuerung herstellen
(Fortsetzung)
Folgende Signale können über den Kabelbaum Robotersteuerung übertragen werden:Verbindung mit
Signal Wire Nr. Testing-System Amphenol: Pin Roboter Molex Signalart
Istwert Spannung + 1 F X5 / 4 analoger Ausgang
Istwert Strom + 2 H X2 / 3 analoger Ausgang
Istwert Spannung - 3 A X5 / 11 analoger Ausgang
Istwert Strom - 4 B X2 / 10 analoger Ausgang
Stromflußsignal 5 J X2 / 12 digitaler Ausgang
Schweißen ein 6 E X2 / 4 digitaler Ausgang
+ 24 V 7 I X 14 / 7 Versorgung
GND 8 C X 14 / 4 Versorgung
kodiert 9 D -
kodiert 10 G -
12
Contents
General remarks ........................................................................................................................................... 2
Safety ....................................................................................................................................................... 2
Machine concept ...................................................................................................................................... 2
Description of operating panel ................................................................................................................. 4
Layout of controls and indicators ............................................................................................................. 4
Description of signals .................................................................................................................................... 5
General remark ........................................................................................................................................ 5
Survey ...................................................................................................................................................... 5
Analogue output signals (A) .......................................................................................................................... 5
General remark ........................................................................................................................................ 5
Description of controls and indicators ...................................................................................................... 5
Digital output signals (B) ............................................................................................................................... 6
General remark ........................................................................................................................................ 6
Description of controls and indicators ...................................................................................................... 6
Analogue input signals (C) ............................................................................................................................ 7
General remark ........................................................................................................................................ 7
Description of controls and indicators ...................................................................................................... 7
Digital input signals (D) ................................................................................................................................. 8
General remark ........................................................................................................................................ 8
Description of controls and indicators ...................................................................................................... 8
EN
Putting the Robot Interface Testing System into service ..............................................................................11
Usage for intended purpose only ............................................................................................................11
Establishing the link to the robot interface ..............................................................................................11
Establishing the link to the robot control..................................................................................................11
Fronius Worldwide
1
General remarks
Safety
Machine concept
Warning! Operating the equipment incorrectly and work that is not carried out
correctly can cause serious injury and damage. Do not use the functions
described here until you have read and completely understood all of the following documents:
- this “Operating Instructions“ manual
- the instruction manual of the power source being used, especially the
“Safety rules“
Note! Before starting to use the power sources TPS 2700 / 4000 / 5000 and TS
4000 / 5000, you must find out the welding-circuit resistance (see the section
headed “Determining the welding-circuit resistance” in the operating instructions
for the power source).
The Robot Interface Testing System was specially developed for the ROB 4000 / 5000
robot interface. It can be used to test all digital and analogue inputs. The robot control is
simulated here by the Robot Interface Testing System.
The Robot Interface Testing System is a quick and easy way of testing the communications between the robot control and the ROB 4000 / 5000 robot interface. This makes it
ideal for use at training events, as well as for repair, maintenance and commissioning.
In order to permit an additional link to be made to the robot control for test purposes, a
“Robot cable harness” is supplied with the Robot Interface Testing System. The “Robot
cable harness” makes it possible to start and to monitor the welding operation via the
robot control.
Note! As long as the robot interface is connected to the LocalNet, the “2-step
mode” automatically remains selected (display: 2-step mode).
TPS 2700 / 4000 / 5000 and TS 4000 / 5000 power sources:
For more information on the “Special 2-step mode for robot interface”, please see the
sections headed “MIG/MAG welding” and “Parameter mode” in the power-source operating instructions.
TT 1700/2200 and MW 2200 power sources:
For more information on the operating mode, please see the power-source operating
instructions.
2
Machine concept
(continued)
(4) (10) (14) (3) (13) (8) (9)
roboter-
interface
out
in
testbox
EN
control
(12) (2) (1) (11) (6) (5) (15)
Fig.1 Schematic sketch of the Robot Interface Testing System
Legend:
(1) Power source
(2) Colling unit
(3) Roboter Interface Testing System
(4) ROB 4000 / 5000 robot interface
(5) Robot control
(6) Robot control cubicle
(7) Robot
(8) Wire drive
(10) Interconnecting hodepack
(11) LocalNet interconnecting cable
(12) LocalNet passiv distributor
(13) Wire spool
(14) Cable harness for Robot Interface
Testing System
(15) Robot cable harness (additional link to
the robot)
(9) Welding torch
(7)
3
Description of
operating panel
(B) (D) (32) (33) (34) (35)(A)
Layout of controls and indicators
(16)
(17)
(18)
(19)
(20)
(21)
(22)
(23)
(24)
(25)
(39)(38)(36) (40)
(43)(42)(41)(37)
(26)
(C)
(27) (28) (29) (30) (31) (44) (46) (45)
Fig.2 Operating panel of the Robot Interface Testing System
The controls and indicators of the operating panel are logically grouped under the
following headings:
(A) Analog Output ... Analogue output signals from the robot interface to the Robot
Interface Testing System
The brightness of the indicators depends on the signal level
(B) Digital Output ... Digital output signals from the robot interface to the Robot Interface
Testing System
Indicator is glowing = Signal has been initialised
Indicator is dark = Signal has been cleared
(C) Analog Input ... Analogue simulation signals from the Robot Interface Testing Sys-
tem to the robot interface
The signals are defined by setting-dials, as parameter command values
(D) Digital Input ... Digital simulation signals from the Robot Interface Testing System to
the robot interface
The signals are initialised by means of switches
The significant states of the three (“Mode”) bits for selecting the operating mode are
defined in decimal (e.g. “2 decimal” = “010 binary”)
The significant states of the eight bits “Job N°” or “Prog N°” for selecting a job are
defined in hexadecimal (e.g. “1F hexadecimal” = “31 decimal” = “11111000 binary”)
Note! You will find a table for converting decimal numbers to binary and hexadecimal numbers in the section headed “Decimal / binary / hexadecimal numbers”
4
Description of Signals
General remark
Survey
The following description of signals includes an explanation of the respective controls on
the Robot Interdace Testing System of each chapter (A) to (D). Each control is directly
associated with determined input and output signals. For the exact configuration and
description of the individual signals please refer to the Operating Instructions of your
Robot Interface.
The description of signals consists of following chapters :
- Analogue output signals (A)
- Digital output signals (B)
- Analogue input signals (C)
- Digital input signals (D)
Analogue output signals (A)
General remark
Analogue output signals are grouped in Fig.2 under the heading (A) “Analog Output“.
The analogue output signals are routed from the robot interface to the Robot Interface
Testing System.
EN
Description of
controls and
indicators
(16) “Welding current” indicator ...
For visualising the analogue output signal “Welding current actual value”
(17) “Welding voltage” indicator (for ROB 5000) ...
For visualising the analogue output signal “Welding voltage actual value”
(18) “Wirefeed speed” indicator (for ROB 5000) ...
For visualising the analogue output signal “Wirefeed speed”
(19) “Wire-drive current consumption” indicator (for ROB 5000) ...
For visualising the analogue output signal “Actual value for wire-drive current consumption” (motor current)
(20) “Reserve parameter: Arc-length” indicator (for ROB 5000, not active)
5
Digital output signals (B)
General remark
Description of
controls and
indicators
The digital output signals are grouped in Fig.2 under the heading (B) “Digital Output“.
The digital output signals are routed from the robot interface to the Robot Interface
Testing System.
(21) “Current flow signal” indicator ...
For visualising the digital output signal “Current flow signal”
(22) “Limit signal” indicator (not active)
(23) “Power source ready” indicator
(24) “Collision protection” indicator (for ROB 5000) ...
For visualising the digital output signal “Collision protection”
(25) “Process active” indicator ...
For visualising the digital output signal “Process active”
(26) “Main current signal” indicator (for ROB 5000) ...
For visualising the digital output signal “Main current signal”
6
Analogue input signals (C)
General remark
Description of
controls and
indicators
The analogue input signals are grouped in Fig.2 under the heading (C) “Analog Input“.
The analog input signals are routed from the Robot Interface Testing System to the robot
interface.
Important! The functionality of the controls detailed in the following differs depending on
the welding process applied, i.e. for MIG/MAG welding and for TIG welding respectively.
The following listing includes a separate description of the controls for the MIG/MAG
process and for the TIG welding.
(27) “Welding power” dial ....
MIG/MAG:
For defining the analogue input signal “Welding power command value”
TIG:
For defining the analogue input signal “Main current 1 command value“
(28) “Arc-length correction” dial ...
MIG/MAG:
For defining the analogue input signal “Arc-length correction command value”
EN
TIG:
For defining the analogue input signal “Main current 2 command value“
(29) “Pulse / Arc force correction” dial (for ROB 5000) ...
MIG/MAG:
For defining the analogue input signal “Pulse / Arc force correction command value”
TIG:
For defining the analogue input signal “Wire feeder 1 command value“
(30) “Burn-back time correction” dial (for ROB 5000) ...
MIG/MAG:
For defining the analogue input signal “Burn-back time correction command value”
TIG:
For defining the analogue input signal “Wire feeder 2 command value“
(31) “Reserve parameter: Robot welding speed” dial
MIG/MAG:
for ROB 5000, not active
TIG:
For defining the analogue input signal of the free choice of the external parameter
(Ext. parameter)
7
Digital input signals (D)
General remark
Description of
controls and
indicators
The digital input signals are grouped in Fig.2 under the heading (D) “Digital Input“. The
digital input signals are routed from the Robot Interface Testing System to the robot
interface.
Important! For setting a digital input signal, switch the respective switch to the upper
position.
The functionality of the controls detailed in the following differs depending on the welding
process applied, i.e. for MIG/MAG welding and for TIG welding respectively. The following listing inlcudes, if necessary, a separate description of the control for the MIG/MAG
welding and for TIG welding.
(32) “Arc ON” switch ...
For initialising the digital input signal “Arc ON”
(33) “Robot ready” / “Quick stop” switch ...
For switching over between the
- HIGH-active digital input signal “Robot ready” (upper switch position) and the
- LOW-active digital input signal “Quick stop” (lower switch position)
(34) “Wire inch” switch ...
For initialising the digital input signal “Wire inch”
(35) “Wire retract” switch ...
For initialising the digital input signal “Wire retract”
(36) “TWIN 0“ switch ...
MIG/MAG:
For initialising the digital input signal „Twin Master Bit 0“
TIG:
Reserve parameter 1 (not active)
(37) “TWIN 1“ switch ...
MIG/MAG:
For initialising the digital input signal „Twin Master Bit 1“
TIG:
Reserve parameter 2 (not active)
8
Description of
controls and
indicators
(continued)
(38) “Gas Test“ switch ...
For initialising the digital input signal “Gas test“
(39) “Blow through” switch ...
MIG/MAG:
For initialising the digital input signal “Blow through”
TIG:
For initialising the digital input signal to change between the following parameters
(Parameter switch):
- Welding current 1 / Welding current 2
- Wire feeder 1 / Wire feeder 2
(40) “Welding simulation“ switch ...
For initialising the digital input signal “Welding simulation“
(41) “Source error reset” switch ...
For initialising the digital input signal “Source error reset”
(42) “Reserve parameter” switch (not active)
(43) “Touch sensing” switch (for ROB 5000) ...
For initialising the digital input signal “Touch sensing”
EN
(44) “Job / Program select” switch (for ROB 5000, not active)
Important! The “Job / Program select” switch must always be in the lower position.
To switch over between using the indicator/selector “Job / Program BIT 0-7” (46) for
selecting either program numbers or job numbers, the indicator/selector “Operating
bit 0-2” (45) must be actuated.
Indicator/selector (45) shows “0” or “1” (i.e. either “Standard program” or “Pulsed-arc
program” mode is selected):
- Indicator/selector (46) is used here for selecting the required program number
Indicator/selector (45) shows “3” (Job mode):
- Indicator/selector (46) is used here for selecting the required job number
(45) Indicator/selector “Operating bit 0-2” ...
For decimal definition of the significant states of the three binary input signals
“Operating bit 0” (Mode 0) up to “Operating bit 2” (Mode 2) (e.g. “2 decimal” = “010
binary”)
Important! You will find a table for converting decimal numbers to binary numbers in
the section headed “Decimal / binary / hexadecimal numbers”
9
Description of
controls and
indicators
(continued)
(46) Indicator/selector “Job /Program BIT 0-7” ...
For hexadecimal definition of the significant states of the eight binary input signals
“Job / Program BIT 0” up to “Job / Program BIT 7” (e.g. “1F hexadecimal” = “31
decimal” = “11111000” binary)
Important! You will find a table for converting decimal numbers to binary and
hexadecimal numbers in the section headed “Decimal / binary / hexadecimal numbers”
Indicator/selector “Operating bit 0-2” (45) shows “0” or “1” (i.e. either “Standard
program” or “Pulsed-arc program” mode is selected):
- Indicator/selector “Job /Program BIT 0-7” (46) is used here for selecting the
required program number
Indicator/selector “Operating bit 0-2” (45) shows “3” (Job mode):
- Indicator/selector “Job /Program BIT 0-7 (46) is used here for selecting the
required job number
10
Putting the Robot Interface Testing System into service
Usage for intended purpose only
Establishing the
link to the robot
interface
Warning! Operating the equipment incorrectly and work that is not carried out
correctly can cause serious injury and damage. Do not use the functions
described here until you have read and completely understood all of the following documents:
- this “Operating Instructions“ manual
- the instruction manual of the power source being used, especially the
“Safety rules“
The Robot Interface Testing System is intended to be used solely for testing communications between the robot control and the robot interface ROB 4000 / 5000.
“Usage for the intended purpose only” shall also be deemed to encompass the observance of all instructions in the operating manual.
- Unplug the Molex plug of the cable
harness (from the robot control) from
the robot interface ROB 4000 / 5000
- Plug the Molex plug of the “Robot
Interface Testing System cable
Amphenol socket
for robot cable
harness
Robot Interface
Testing System
cable harness
harness” (Fig.3) onto the robot interface ROB 4000 / 5000
EN
Establishing the
link to the robot
control
Fig.3 Rear view of Robot Interface Testing
System
Note! It is not absolutely necessary to establish this additional link (via the
“Robot cable harness”) to the robot control.
This link between the Robot Interface Testing System and the robot control is needed in
cases where the robot control is to be incorporated into the data-transmission test setup. After the Robot Interface Testing System has been connected up to the robot interface, it is then still possible to start the welding process and monitor the actual values for
welding current and welding voltage via the robot control.
Plug the “Robot cable harness”
- into the 10-pole Amphenol socket in the housing of the Robot Interface Testing
System (Fig.3)
- to the following free Molex plugs of the robot-control cable harness:
- to the 14-pole Molex plug for X2, with the 16-pole “coded Molex coupling”
- to the 12-pole Molex plug for X5 (ROB 5000), with the 16-pole “non-coded Molex
coupling”
- if necessary, with the 12-pole Molex coupling for 24 V supply and GND
Note! 24 V and GND are only suitable for temporary voltage supply for testing
and for emergencies.
11
link to the robot
control
(continued)
The following signals can be transmitted via the robot-control cable harness:Establishing the
Signalart Wire Nr. Testing-System Roboter Molex Signal type
Amphenol: Pin
Actual value: Voltage + 1 F X5 / 4 analogue output
Actual value: Current + 2 H X2 / 3 analogue output
Actual value: Voltage - 3 A X5 / 11 analogue output
Actual value: Current - 4 B X2 / 10 analogue output
Current-flow 5 J X2 / 12 digital output
Arc on 6 E X2 / 4 digital output
+ 24 V 7 I X 14 / 7 supply
GND 8 C X 14 / 4 supply
coded 9 D -
coded 10 G -
12
Sommaire
Généralités .................................................................................................................................................... 2
Principes de base..................................................................................................................................... 2
Conception de l‘appareil ........................................................................................................................... 2
Description du panneau de commande ................................................................................................... 4
Répartition des éléments de commande et indicateurs ........................................................................... 4
Description des signaux ................................................................................................................................ 5
Généralités ............................................................................................................................................... 5
Vue d‘ensemble ....................................................................................................................................... 5
Signaux de sortie analogiques (A) ................................................................................................................ 5
Généralités ............................................................................................................................................... 5
Description des éléments de commande et indicateurs........................................................................... 5
Signaux de sortie numériques (B) ................................................................................................................. 6
Généralités ............................................................................................................................................... 6
Description des éléments de commande et indicateurs........................................................................... 6
Signaux d‘entrée analogiques (C) ................................................................................................................. 7
Généralités ............................................................................................................................................... 7
Description des éléments de commande et indicateurs........................................................................... 7
Signaux d‘entrée numériques (D) ................................................................................................................. 8
Généralités ............................................................................................................................................... 8
Description des éléments de commande et indicateurs........................................................................... 8
FR
Mise en service du système test interface robot ..........................................................................................11
Utilisation conforme ................................................................................................................................11
Réaliser la connexion à l‘interface robot ................................................................................................. 11
Réaliser la connexion à la commande du robot ......................................................................................11
Fronius Worldwide
1
Généralités
Principes de
base
Conception de
l‘appareil
Avertissement ! Toute erreur de manipulation ou tout travail incorrectement
réalisé peut occasionner des dommages matériels ou personnels lourds de
conséquences. N’effectuez les travaux décrits dans ce manuel opératoire
qu’après avoir entièrement lu et compris la documentation suivante :
- ce manuel opératoire
- le manuel opératoire du générateur de soudage, plus particulièrement le
chapitre “consignes de sécurité“.
Note ! Avant la mise en service des générateurs de soudage TPS 2700 / 4000 /
5000 et TS 4000/5000, il est absolument nécessaire de déterminer la résistance du circuit de soudage (voir mode opératoire du générateur de soudage –
chapitre “Déterminer la résistance du circuit de soudage R”).
Le système test interface robot a été développé spécialement pour l’interface robot ROB
4000 / 5000. Toutes les entrées numériques et analogiques peuvent être testées. Durant
les essais, la commande du robot est simulée par le système test interface robot.
Le système test interface robot permet un contrôle rapide et efficace de la communication entre la commande du robot et l’interface robot ROB 4000 / 5000. Ce système est
un outil utile tant pour les stages de formation que pour les travaux de maintenance, de
réparation ou pour la mise en service.
Afin d’assurer une connexion supplémentaire à la commande du robot pour la réalisation
des essais, un “faisceau robot” est fourni avec le système test interface robot.
Le “faisceau robot” permet le démarrage et la surveillance du processus de soudage à
partir de la commande du robot.
Note ! Tant que l’interface robot est connectée au LocalNet, le mode de fonctionnement “deux temps” reste automatiquement sélectionné (affichage : mode
2 temps)
Générateurs de soudage TPS 2700 / 4000 / 5000 et TS 4000 / 5000 :
pour de plus amples informations concernant le “mode deux temps spécial pour
interface robot”, reportez-vous aux chapitres “Soudage MIG/MAG“ et “Paramètres mode
de fonctionnement“ du manuel opératoire du générateur de soudage.
Générateurs de soudage TPS 1700 / 2200 et MW 2200 :
vous trouverez des informations plus détaillées sur les modes de fonctionnement dans
le manuel opératoire du générateur de soudage.
2
Conception de
l‘appareil
(suite)
(4) (10) (14) (3) (13) (8) (9)
roboter-
interface
out
in
control
(12) (2) (1) (11) (6) (5) (15)
Fig.1 Principe du système test interface robot
Légende :
(1) Générateur de soudage
(2) Refroidisseur
(3) Système test interface robot
(4) Interface robot ROB 4000 / 5000
(5) Commande du robot
(6) Armoire de distribution de la comman-
de du robot
(7) Robot
(8) Entraînement du fil
(9) Torche de soudage
testbox
(10) Faisceau de liaison
(11) Câble de liaison LocalNet
(12) Distributeur LocalNet passif
(13) Bobine de fil
(14) Faisceau du système test interface
robot
(15) Faisceau robot (connexion supplé-
mentaire au robot)
(7)
FR
3
Description du
panneau de
commande
(B) (D) (32) (33) (34) (35)(A)
Répartition des
éléments de
commande et
indicateurs
(16)
(17)
(18)
(19)
(20)
(21)
(22)
(23)
(24)
(25)
(39)(38)(36) (40)
(43)(42)(41)(37)
(26)
(C)
(27) (28) (29) (30) (31) (44) (46) (45)
Fig.2 Panneau de commande du système test interface robot
Les éléments de commande et indicateurs du panneau de commande sont groupés en
catégories logiques :
(A) Sortie analogique ... signaux de sortie analogiques de l’interface robot au système
test interface robot
La luminosité des indicateurs dépend du niveau de signal respectif.
(B) Sortie numérique ... signaux de sortie numériques de l’interface robot au système
test interface robot
Afficheur allumé : signal activé
Afficheur éteint : signal désactivé
(C) Entrée analogique ... signaux de simulation analogiques du système test interface
robot à l’interface robot
Détermination des signaux en tant que valeurs de consigne de paramètres à l’aide
de régulateurs.
(D) Entrée numérique ... signaux de simulation numériques du système test interface
robot à l’interface robot
Les signaux sont activés par commutateurs.
Les états de commutation à trois “bits“ (“mode“) pour la sélection du mode de
fonctionnement sont indiqués dans le mode décimal (p. ex. “2 décimal“ = “0,10
binaire“)
Les états de commutation à 8 bits “N° de job°“ / “N° de programme“ pour la
sélection d’une tâche sont indiqués dans le mode hexadécimal (p. ex. “1F
hexadécimal“ = “31 décimal “ = “11111000 binaire“).
Note ! Vous trouverez une table de conversion de chiffres décimaux en chiffres
binaires et hexadécimaux au chapitre “Chiffres décimaux / chiffres binaires /
chiffres hexadécimaux“
4
Description des signaux
Généralités
Vue d‘ensemble
La description des signaux ci-après explique - pour chacune des catégories (A) à (D) les éléments de commande respectifs sur le système test interface robot. Chaque
élément de commande est directement associé à des signaux d’entrée et de sortie
déterminés. Vous trouverez dans le manuel opératoire de l’interface robot l’affectation
exacte des bornes et la description de chaque signal.
La description des signaux comprend les chapitres suivants :
- signaux de sortie analogiques (A)
- signaux de sortie numériques (B)
- signaux d‘entrée analogiques (C)
- signaux d‘entrée numériques (D)
Signaux de sortie analogiques (A)
Généralités
Le synoptique des signaux analogiques se trouve en fig. 2 sous la catégorie (A) “Sortie
analogique“. Durant les essais, la commande du robot est simulée par le système test
interface robot.
FR
Description des
éléments de
commande et
indicateurs
(16) Indicateur “Courant de soudage“ ...
sert à la visualisation du signal de sortie analogique “valeur réelle du courant de
soudage“
(Welding current)
(17) Indicateur “Tension de soudage“ (pour ROB 5000) ...
sert à la visualisation du signal de sortie analogique “valeur réelle de la tension de
soudage“ (Welding voltage)
(18) Indicateur “Vitesse d‘avancement du fil“ (pour ROB 5000) ...
sert à la visualisation du signal de sortie analogique “vitesse d‘avancement du fil“
(Wire feeder)
(19) Indicateur “Consommation en courant de l‘entraînement du fil“ (pour ROB
5000) ...
sert à la visualisation du signal de sortie analogique “valeur réelle de la consomma-
tion de courant de l‘entraînement du fil“ (Motor current)
(20) Indicateur “Paramètre de réserve longueur de l‘arc“ (pour ROB 5000, non
activé)
5
Signaux de sortie numériques (B)
Généralités
Description des
éléments de
commande et
indicateurs
Le synoptique des signaux de sortie numériques se trouve en fig. 2 sous la catégorie (B)
“Sortie numérique“. Les signaux de sortie numériques sont transmis de l’interface robot
au système test interface robot.
(21) Indicateur “Débit de courant“ …
sert à la visualisation du signal de sortie numérique “signal de débit de courant“
(Current flow signal)
(22) Indicateur “Signal limite“ (non activé)
(23) Indicateur “Générateur de soudage en ordre de marche“ (Power source ready)
(24) Indicateur “Protection anticollision“ (pour ROB 5000) ...
sert à l’affichage des signaux de sortie numériques “protection anticollision“
(Collision protection)
(25) Indicateur “Processus activé“
sert à la visualisation du signal de sortie numérique “processus activé“
(Process active signal)
(26) Indicateur “Signal de courant principal“ (pour ROB 5000) ...
sert à l’affichage du signal de sortie numérique “signal de courant principal“
(Main current signal)
6
Signaux d‘entrée analogiques (C)
Généralités
Description des
éléments de
commande et
indicateurs
Le synoptique des signaux d’entrée analogiques se trouve en fig. 2 sous la catégorie (C)
“Entrée analogique“. Durant les essais, la commande du robot est simulée par le système test interface robot.
Important ! les éléments de commande indiqués ci-après ont une fonction différente
selon qu’il s’agit du processus de soudage MIG/MAG ou TIG. La liste ci-après donne
une description séparée des éléments de commande pour le soudage MIG/MAG et pour
le soudage TIG.
(27) Réglage “Puissance de soudage“
MIG/MAG :
sert à la détermination du signal d’entrée analogique “valeur de consigne de la
puissance de soudage“ (Welding power)
TIG :
sert à la détermination du signal d’entrée analogique “valeur de consigne du courant
principal 1“
(28) Régulateur “Correction de la longueur de l’arc“
FR
MIG/MAG :
sert à la détermination du signal d’entrée analogique “valeur de consigne de la
correction de la longueur de l’arc“ (Arc length correction)
TIG :
sert à la détermination du signal d’entrée analogique “valeur de consigne du courant
principal 2“
(29) Régulateur “Correction de l’impulsion / de la dynamique“ (pour ROB 5000)
MIG/MAG :
sert à la détermination du signal d’entrée analogique “valeur de consigne de la
correction de l’impulsion / de la dynamique“ (Puls correction)
TIG :
sert à la détermination du signal d’entrée analogique “valeur de consigne de la
vitesse d’avancement du fil 1“
(30) Régulateur “Correction de la brûlure de retour du fil“ (pour ROB 5000)
MIG/MAG :
sert à la détermination du signal d’entrée analogique “valeur de consigne de la
brûlure de retour du fil“ (Burn back time correction)
TIG :
sert à la détermination du signal d’entrée analogique “valeur de la vitesse d’avance-
ment du fil 2“
7
Description des
éléments de
commande et
indicateurs
(suite)
(31) Régulateur “ Paramètre de réserve de la vitesse du robot“
MIG/MAG :
Vitesse de soudage du robot ; non activé, pour ROB 5000
TIG :
sert à la détermination du signal d’entrée analogique pour le paramètre externe
librement sélectionnable (paramètre ext.)
Signaux d‘entrée numériques (D)
Généralités
Description des
éléments de
commande et
indicateurs
Le synoptique des signaux d’entrée numériques se trouve en fig. 2 sous la catégorie (D)
“Entrée numérique“. Les signaux d’entrée numériques sont transmis du système test
interface robot à l’interface robot.
Important ! Pour activer un signal d’entrée numérique, placer le commutateur correspondant sur la position du haut.
Les éléments de commande indiqués ci-après ont une fonction différente selon qu’il
s’agit du processus de soudage MIG/MAG ou TIG. La liste ci-après donne, le cas
échéant, une description séparée des éléments de commande pour le soudage MIG/
MAG et pour le soudage TIG.
(32) Commutateur “Soudage marche“
sert à activer le signal d’entrée numérique “soudage marche“ (Arc on).
(33) Commutateur “Robot en ordre de marche“ / “Arrêt rapide“..
sert à commuter entre
- le signal d’entrée numérique “robot en ordre de marche“ état HAUT activé
(commutateur sur la position du haut) ...
et
- le signal d’entrée numérique “arrêt rapide“ état BAS activé (commutateur sur la
position du bas) ...
(34) Commutateur “Alimentation en fil“
sert à activer le signal d’entrée numérique “alimentation en fil“ (Wire feed)
(35) Commutateur “retour du fil“
sert à activer le signal d’entrée numérique “retour du fil“ (Wire retract)
(36) Commutateur “TWIN 0“ ...
MIG/MAG :
sert à activer le signal d’entrée numérique “Twin Master bit 0“
TIG :
Paramètre de réserve 1 (non activé)
8
Descriptions des
éléments de
commande et
indicateurs
(suite)
37) Commutateur “TWIN 1“
MIG/MAG :
sert à activer le signal d’entrée numérique “Twin Master bit 1“
TIG :
Paramètre de réserve 2 (non activé)
(38) Commutateur “Test gaz“
sert à activer le signal d’entrée numérique “test gaz“
FR
(39) Commutateur “Purge“
MIG/MAG :
sert à activer le signal d’entrée numérique “purge“ (Blow through)
TIG :
sert à activer le signal d’entrée numérique pour la commutation entre les
paramètres suivants :
- courant de soudage 1 / courant de soudage 2
- vitesse d’avancement du fil 1 / vitesse d’avancement du fil 2
(40) Commutateur “Simulation de soudage“
sert à activer le signal d’entrée numérique “simulation de soudage“ (Welding simulation)
(41) Commutateur “Acquitter dérangement générateur“
sert à activer le signal d’entrée numérique “acquitter dérangement générateur“
(Source error reset).
(42) Commutateur “Paramètre de réserve“ (non activé)
(43) Commutateur “Rechercher position“ (pour ROB 5000) ...
sert à activer le signal d‘entrée numérique “rechercher position“ (Touch sensing)
(44) Commutateur “Sélection job / programme“ (pour ROB 5000, non activé)
Important ! Le commutateur “sélection job/programme“ (44) doit toujours être placé
sur la position du bas.
La commutation entre la sélection de numéros de programme et la sélection de
numéros de tâches par l‘indicateur /le sélecteur “Job / Programme BIT 0-7“ (46)
s‘effectue à partir de l‘indicateur/du sélecteur “bit de fonctionnement 0-2“ (45).
L‘indicateur/le sélecteur (45) indique “0“ ou “1“ (le mode “Programme standard“ ou
“Programme arc pulsé“ est sélectionné) :
- sélectionner le numéro de programme correspondant avec l‘indicateur/le sélecteur (46)
L‘indicateur/le sélecteur (45) indique “3“ (le mode “Job“ est sélectionné) :
- sélectionner le numéro de tâche correspondant avec l‘indicateur/le sélecteur (46)
9
Description des
éléments de
commande et
indicateurs
(suite)
(45) Indicateur/sélecteur “bit de fonctionnement 0-2“ ...
sert à la détermination décimale des états de commutation pour les trois signaux
d‘entrée binaires “bit de fonctionnement 0“ (mode 0) à “bit de fonctionnement 2“
(mode 2)
(p. ex. “2“ décimal = “010“ binaire)
Important ! Vous trouverez une table de conversion de chiffres décimaux en chiffres binaires au chapitre “Chiffres décimaux / chiffres binaires / chiffres hexadécimaux“
(46) Indicateur/sélecteur “Job /Programme BIT 0-7“ ...
sert à la détermination hexadécimale des états de commutation pour les huit signaux d‘entrée binaires “Job / programme BIT 0“ à “Job / programme BIT 7“
(p. ex.“1F“ hexadécimal = “31“ décimal = “11111000“ binaire)
Important ! Vous trouverez une table de conversion de chiffres décimaux en chiffres binaires et hexadécimaux au chapitre “Chiffres décimaux / chiffres binaires /
chiffres hexadécimaux““
L‘indicateur/le sélecteur “bit de fonctionnement 0-2“ (45) indique “0“ ou “1“ (le mode
“programme standard / “programme arc pulsé“ est sélectionné) :
- sélectionner le numéro de programme correspondant avec l‘indicateur/le sélecteur “job/programme BIT 0-7“ (46)
L‘indicateur/le sélecteur “bit de fonctionnement 0-2“ (45) indique“3“ (le mode “job“
est sélectionné) :
- sélectionner le numéro de tâche correspondant avec l‘indicateur/le sélecteur
“job/programme BIT 0-7“ (46)
10
Mise en service du système test interface robot
Utilisation conforme
Réaliser la
connexion à
l‘interface robot
Avertissement ! Toute erreur de manipulation ou tout travail incorrectement
réalisé peut occasionner des dommages matériels ou personnels lourds de
conséquences. N’effectuez les travaux décrits dans ce manuel qu’après avoir
entièrement lu et compris les documents suivants :
- ce manuel opératoire
- le manuel opératoire du générateur de soudage, plus particulièrement le
chapitre “consignes de sécurité“.
Le système test interface robot est uniquement conçu pour le contrôle de la communication entre la commande du robot et l’interface robot.
L’utilisation conforme implique également l’observation de toutes les consignes du
manuel opératoire.
- Débrancher le connecteur Molex du
faisceau de la commande du robot de
l’interface robot ROB 4000 / 5000
- Brancher le connecteur Molex du
faisceau du système test interface
Amphénole du
faisceau robot
Faisceau du
système test
interface robot
robot (fig. 3) sur l’interface robot ROB
4000 / 5000
FR
Réaliser la
connexion à la
commande du
robot
Fig.3 Système test interface robot, vue arrière
Note ! Une connexion supplémentaire à la commande du robot par le faisceau
du robot n’est pas absolument obligatoire.
La connexion du système d’essai de l’interface robot à la commande du robot est
nécessaire lorsque la commande du robot doit être intégrée au contrôle de la transmission de données. Lorsque le système test interface robot est connecté à l’interface robot,
le démarrage du processus de soudage ainsi que la surveillance des valeurs réelles du
courant et de la tension de soudage peut s’effectuer à partir de la commande du robot.
Brancher le faisceau du robot
- sur l‘amphénole à 10 pôles du boîtier du système test interface robot (fig.3)
- sur le connecteur Molex libre du faisceau de la commande du robot
- avec le raccord à 16 pôles “raccord Molex codé“ sur le connecteur Molex à 14
pôles pour X2
- avec le raccord à 16 pôles “raccord Molex non codé“ sur le connecteur Molex à
12 pôles pour X5 (ROB 5000)
- éventuellement avec le raccord Molex à 12 pôles pour l‘alimentation 24 V et la
terre
Note ! Les 24 V et la mise à la terre conviennent uniquement pour une alimentation en tension temporaire à des fins de contrôle et dans des cas d’urgence.
11
connexion à la
commande du
robot
(suite)
Les signaux suivants peuvent être transmis par le faisceau de la commande du robot :Réaliser la
Signal N° fil Syst. test Amphénole: broche Molex robot : type de signal
Valeur réelle tension + 1 F X5 / 4 sortie analogique
Valeur réelle courant + 2 H X2 / 3 sortie analogique
Valeur réelle - tension 3 A X5 / 11 sortie analogique
Valeur réelle - courant 4 B X2 / 10 sortie analogique
Signal de débit de courant 5 J X2 / 12 sortie numérique
Soudage marche 6 E X2 / 4 sortie numérique
+ 24 V 7 I X 14 / 7 alimentation
Terre 8 C X 14 / 4 alimentation
codé 9 D -
codé 10 G -
12
Table Decimal / Binary / Hexadecimal
Zahl BIT0 BIT1 BIT2 BIT3 BIT4 BIT5 BIT6 BIT7 Hex
00000000000
11000000001
20100000002
31100000003
40010000004
51010000005
60110000006
71110000007
80001000008
91001000009
10010100000A
11110100000B
12001100000C
13101100000D
14011100000E
15111100000F
160000100010
171000100011
180100100012
191100100013
200010100014
211010100015
220110100016
231110100017
240001100018
251001100019
26010110001A
27110110001B
28001110001C
29101110001D
30011110001E
31111110001F
320000010020
331000010021
340100010022
351100010023
Zahl BIT0 BIT1 BIT2 BIT3 BIT4 BIT5 BIT6 BIT7 Hex
360010010024
371010010025
380110010026
391110010027
400001010028
411001010029
42010101002A
43110101002B
44001101002C
45101101002D
46011101002E
47111101002F
480000110030
491000110031
500100110032
511100110033
520010110034
531010110035
540110110036
551110110037
560001110038
571001110039
58010111003A
59110111003B
60001111003C
61101111003D
62011111003E
63111111003F
640000001040
651000001041
660100001042
671100001043
680010001044
691010001045
700110001046
711110001047
Zahl BIT0 BIT1 BIT2 BIT3 BIT4 BIT5 BIT6 BIT7 Hex
72 0 0 0 1 0 0 1 0 48
73 1 0 0 1 0 0 1 0 49
74 0 1 0 1 0 0 1 0 4A
75 1 1 0 1 0 0 1 0 4B
76 0 0 1 1 0 0 1 0 4C
77 1 0 1 1 0 0 1 0 4D
78 0 1 1 1 0 0 1 0 4E
79 1 1 1 1 0 0 1 0 4 F
80 0 0 0 0 1 0 1 0 50
81 1 0 0 0 1 0 1 0 51
82 0 1 0 0 1 0 1 0 52
83 1 1 0 0 1 0 1 0 53
84 0 0 1 0 1 0 1 0 54
85 1 0 1 0 1 0 1 0 55
86 0 1 1 0 1 0 1 0 56
87 1 1 1 0 1 0 1 0 57
88 0 0 0 1 1 0 1 0 58
89 1 0 0 1 1 0 1 0 59
90 0 1 0 1 1 0 1 0 5A
91 1 1 0 1 1 0 1 0 5B
92 0 0 1 1 1 0 1 0 5C
93 1 0 1 1 1 0 1 0 5D
94 0 1 1 1 1 0 1 0 5E
95 1 1 1 1 1 0 1 0 5 F
96 0 0 0 0 0 1 1 0 60
97 1 0 0 0 0 1 1 0 61
98 0 1 0 0 0 1 1 0 62
99 1 1 0 0 0 1 1 0 63
100 0 0 1 0 0 1 1 0 64
101 1 0 1 0 0 1 1 0 65
102 0 1 1 0 0 1 1 0 66
103 1 1 1 0 0 1 1 0 67
104 0 0 0 1 0 1 1 0 68
105 1 0 0 1 0 1 1 0 69
106 0 1 0 1 0 1 1 0 6A
107 1 1 0 1 0 1 1 0 6B
Zahl BIT0 BIT1 BIT2 BIT3 BIT4 BIT5 BIT6 BIT7 Hex
108001101106C
109101101106D
110011101106E
111111101106F
1120000111070
1131000111071
1140100111072
1151100111073
1160010111074
1171010111075
1180110111076
1191110111077
1200001111078
1211001111079
122010111107A
123110111107B
124001111107C
125101111107D
126011111107E
127111111107F
1280000000180
1291000000181
1300100000182
1311100000183
1320010000184
1331010000185
1340110000186
1351110000187
1360001000188
1371001000189
138010100018A
139110100018B
140001100018C
141101100018D
142011100018E
143111100018F
Schaltplan/ Circuit diagram/ Schéma des connexions
S
1
M O R 5 2 3 6 P
1
M O R 5 2 3 6 P
1
M O R 5 2 3 6 P
1
M O R 5 2 3 6 P
1
M O R 5 2 3 6 P
S 1 S 2 S 3 S 4 S 5 S 7
+ 2 4 V + 2 4 V
2 3
2 3
2 3
+ 2 4 V + 2 4 V + 2 4 V
2 3
2 3
1 6
2 3
1
+ 2 4 V
M O R 5 2 3 6 P
2 3
1
M O R 5 2 3 6 P
+ 2 4 V+ 2 4 V
2 3
1
M O R 5 2 3 6 P
2 3
1
+ 2 4 V
M O R 5 2 3 6 P
+ 2 4 V
2 3
1
M O R 5 2 3 6 P
S 1 1S 1 2S 1 3S 1 4S 1 5
1
M O R 5 2 3 6 P
2 3
+ 2 4 V
1
M O R 5 2 3 6 P
2 3
+ 2 4 V
S 8
2 3
1
+ 2 4 V
M O R 5 2 3 6 P
Digital input
G N D
I N _ E X T _ I N T 1
I N _ N A H T _ A K T
I N _ J O B / P R G _ U
1
R 5
3
2 K 2 P 1 1 V
P O S _ V R O B
I N _ S T
2
I N _ V R 0
I N _ V R 1
+ 1 0 V
G N D
G N D
1
1
R 4
3
2 K 2 P 1 1 V
P O S _ P U L S K O R
R 3
3
2 K 2 P 1 1 V
2
+ 1 0 V+ 1 0 V
2
I N _
D R A H T _ R
G N D
1
G N D
1
R 1
3
2 K 2 P 1 1 V
P O S _ L E I S T U N G
R 2
3
2 K 2 P 1 1 V
I N _ I N T / E X T
I N _ A U S B L
I N _ D R A H T _ V O R
I N _ G A S _ T E S T
+ 1 0 V
2
+ 1 0 V
2
I N _ Q U I C K _ S T O P
I N _ S C H W _ E I N
Analog input
P O S _ D R A H T F R E I
P O S _ L I B O L Ä N G E
Roboterinterface Testing-System (4,045,854) 1 / 3
1 2
R 1 1
1 K 2 1 - K
C 4
+
12
2 2 0 U - 3 5
C 1
1 2
1 0 0 N K 6 3 - K
1
C 3
+
12
1 0 0 U - 2 5
C 2
1 2
R 1 3
2 2 1 R - K
G N D
G N D
2
R 1 2
3
1
1 K P T 5 D
G N D G N D
G N D
1 0 0 N K 6 3 - K
Transformation 34 V / 10 V for analog outputs
+ 2 4 V
R 8
1
2 K - K
1
L M 3 1 7
U 1
2
3
2
I W _ M O T O R S T R O M -
B C 3 3 7
3
2
1 N 4 1 4 8 - K
V 1 9 1
1
2
I W _ M O T O R S T R O M +
2
V 1 4
D I S 5
D L E D 5 - 1 1
V 3
2
1
L E D G R 5 H E - K
R 1 6
2 0 K - K
+ 2 4 V
+ 2 4 V
21
+ 1 0 V
G N D
G N D G N D
G N D
D I S 6
D L E D 5 - 1 1
V 1 0
1
2
L E D G R 5 H E - K
D I S 7
D L E D 5 - 1 1
V 1 1
2
1
L E D G R 5 H E - K
D I S 8
D L E D 5 - 1 1
V 6
1
2
L E D G R 5 H E - K
D I S 9
D L E D 5 - 1 1
V 7
2
1
L E D G R 5 H E - K
1
R 2 3
4 K 4 2 - K
1 2
R 2 4
4 K 4 2 - K
1
R 1 9
4 K 4 2 - K
1
R 2 0
4 K 4 2 - K
1
I W _ S T R O M +
2
V 1 2
D I S 1
D L E D 5 - 1 1
V 1
2
1
L E D G R 5 H E - K
1
R 1 4
2 0 K - K
+ 2 4 V
+ 2 4 V
2
2
V 1 5
I W _ L I B O L Ä N G E
D I S 2
D L E D 5 - 1 1
V 4
2
1
L E D G R 5 H E - K
1
R 1 7
2 0 K - K
B C 3 3 7
+ 2 4 V
1
R 6
V 1 7
3
2
2 K - K
+ 2 4 V
2
1 N 4 1 4 8 - K
21
I W _ S T R O M -
B C 3 3 7
V 2 0
3
2
O U T _ S A M F O U T _ P R O Z
2
1
R 9
2 K - K
1
1 N 4 1 4 8 - K
1
2
I W _ L I B O L Ä N G E
2
O U T _ L I M
2
V 1 6
D I S 4
D L E D 5 - 1 1
V 5
2
1
L E D G R 5 H E - K
1
R 1 8
2 0 K - K
+ 2 4 V
1
R 7
B C 3 3 7
3
2
2 K - K
+ 2 4 V
2
1 N 4 1 4 8 - K
B C 3 3 7
V 2 1
3
21
R 1 0
2 K - K
1
2
O U T _ K O L
1 N 4 1 4 8 - K
1 2
V 1 8
1
1
2
V 1 3
D I S 3
D L E D 5 - 1 1
V 2
2
1
L E D G R 5 H E - K
1 2
R 1 5
2 0 K - K
+ 2 4 V
+ 2 4 V
2
Digital output
G N DG N D
D I S 1 0
D L E D 5 - 1 1
V 8
2
1
L E D G R 5 H E - K
D I S 1 1
D L E D 5 - 1 1
V 9
2
1
L E D G R 5 H E - K
1
R 2 1
4 K 4 2 - K
R 2 2
4 K 4 2 - K
I W _ V D R A H T -
I W _ V D R A H T +
I W _ S P A N N U N G -
I W _ S P A N N U N G +
21
O U T _ S T F S
Analog output
2
O U T _ R E S
Roboterinterface Testing-System (4,045,854) 2 / 3
Connection overview
Roboterinterface Testing-System (4,045,854) 3 / 3
FRONIUS INTERNATIONAL GMBH
Froniusplatz 1, A-4600 Wels, Austria
Tel: +43 (0)7242 241-0, Fax: +43 (0)7242 241-3940
E-Mail: sales@fronius.com
www.fronius.com
Under http://www.fronius.com/addresses you will find all addresses
www.fronius.com/addresses
of our Sales & service partners and Locations.
ud_fr_st_so_00082 012011
Loading...