Fronius Roboterinterface Profibus / Twin Profibus Operating Instruction

Operating
Instructions

Profibus
Twin Profibus

Bedienungsanleitung

DE

Operating Instructions

EN

Instructions de service

FR

Kullanım kılavuzu

TR

42,0410,0636 002-02032023

Inhaltsverzeichnis

Allgemeines 4

Sicherheit 4
Grundlagen 4
Gerätekonzept 4
Anschlüsse am Interface - TS/TPS, MW/TT Geräteserie 4
Zusatzhinweise 4
Anwendungsbeispiel - TS/TPS, MW/TT Geräteserie 5
Hinweise zum Einbau der externen Variante des Interfaces 5

Feldbus-Koppler anschließen und konfigurieren 6

Sicherheit 6
Bedienelemente und Anschlüsse Feldbus- Koppler 6
Feldbus-Koppler anschließen und konfigurieren 6
Konfiguration Slave-Adresse 8

Eigenschaften der Datenübertragung 9

RS 485 Übertragungstechnik 9
LWL Netze 9
Sicherheitseinrichtung 10

Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung 11

Sicherheit 11
Allgemeines 11
Betriebszustand LEDs 11
Feldbus-Status LEDs 14
Profibus-Konfigurationsdaten-Fehler 14
Angezeigte Service-Codes 16

Signalbeschreibung Profibus / Twin Profibus 17

Allgemeines 17
Betriebsarten der Stromquelle - TS/TPS, MW/TT Geräteserie 17
Übersicht 17

Ein- und Ausgangssignale für MIG/MAG - TS/TPS, MW/TT Geräteserie 18

Eingangssignale (vom Roboter zur Stromquelle) 18
Ausgangssignale (von der Stromquelle zum Roboter) 19

Ein- und Ausgangssignale für WIG - TS/TPS, MW/TT Geräteserie 21

Eingangssignale (vom Roboter zur Stromquelle) 21
Einstellung Pulsbereich WIG 22
Ausgangssignale (von der Stromquelle zum Roboter) 22

Ein- und Ausgangssignale für CC/CV - TS/TPS, MW/TT Geräteserie 24

Eingangssignale (vom Roboter zur Stromquelle) 24
Ausgangssignale (von der Stromquelle zum Roboter) 25

Ein- und Ausgangssignale für Standard-Manuell - TS/TPS, MW/TT Geräteserie 27

Eingangssignale (vom Roboter zur Stromquelle) 27
Ausgangssignale (von der Stromquelle zum Roboter) 28

Signalbeschreibung Twin Profibus für MIG/MAG - TS/TPS Geräteserie 30

Eingangssignale (vom Roboter zur Stromquelle) 30
Ausgangssignale (von der Stromquelle zum Roboter) 31

Konfigurationsbeispiele Profibus 33

Allgemeines 33
Konfigurationsbeispiele 33

Gerätestammdatei (GSD) für BK3120 36

Allgemeines 36
Einzutragende Daten 36

Gerätestammdatei (GSD) für BC3100 37

Allgemeines 37
Einzutragende Daten 37

Technische Daten 38

Technische Daten Profibus-Koppler BK3120 38

DE

3

Allgemeines

(2)

(1)

Sicherheit

Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.

Schwerwiegende Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

▶
▶
▶

▶
▶

Grundlagen Profibus ist ein Hersteller-unabhängiges, offener Feldbus-Standard für vielfältige

Anwendungen in der Fertigungs-, Prozess- und Gebäudeautomation. Profibus ist
sowohl für schnelle, zeitkritische Datenübertragungen, als auch für umfangrei­che und komplexe Kommunikationsaufgaben geeignet.

WARNUNG!

Alle in dieser Bedienungsanleitung angeführten Arbeiten dürfen nur von ge­schultem Fachpersonal durchgeführt werden.
Alle in dieser Bedienungsanleitung beschriebenen Funktionen dürfen nur
von geschultem Fachpersonal angewandt werden.
Alle beschriebenen Arbeiten erst ausführen und alle beschriebenen Funktio­nen erst anwenden wenn folgende Dokumente vollständig gelesen und ver­standen wurden:
Diese Bedienungsanleitung

Sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere
Sicherheitsvorschriften

Gerätekonzept Profibus zeichnet sich durch geringes Bauvolumen und hohe Modularität aus.

Die einfache und platzsparende Montage auf einer Norm C-Schiene und die di­rekte Verdrahtung von Aktoren und Sensoren ohne Querverbindungen zwischen
den Klemmen standardisiert die Installation. Das einheitliche Beschriftungskon­zept erleichtert zusätzlich die Installation.

Anschlüsse am
Interface - TS/
TPS, MW/TT
Geräteserie

(1) Zugentlastung mit Kabel-

durchführungen

zum Durchführen der Datenlei­tung Profibus und der Span­nungsversorgung für den Feld­bus-Koppler

(2) Anschluss LocalNet

zum Anschließen des Verbin­dungs- Schlauchpaketes.

Zusatzhinweise HINWEIS! Solange das Roboterinterface am LocalNet angeschlossen ist, bleibt

automatisch die Betriebsart „2-Takt Betrieb“ angewählt (Anzeige: Betriebsart 2­Takt Betrieb).

4

Anwendungsbei-

(1) (2)

(3)

(4)

(5)

(6) (7)

(8)

(9)

(10)

spiel - TS/TPS,
MW/TT Geräte­serie

Nähere Informationen zur Betriebsart „Sonder-2-Takt Betrieb für Roboterinter­face“ den Kapiteln „MIG/MAG-Schweißen“ und „Parameter Betriebsart“ der Be­dienungsanleitung der Stromquelle entnehmen.

DE

Hinweise zum
Einbau der ex­ternen Variante
des Interfaces

(1) Stromquelle
(2) Kühlgerät
(3) Profibus
(4) Verbindungs-Schlauchpaket
(5) Schweißbrenner

HINWEIS! Beim Einbau der externen Variante des Interfaces folgende Richtlini­en beachten:

Die Verlegung der Kabel hat getrennt von netzbehafteten Leitungen zu erfol-

-

gen
Der Einbau des Feldbus-Kopplers hat getrennt von netzbehafteten Leitun-

-

gen oder Komponenten zu erfolgen
Der Feldbus-Koppler darf nur an einem vor Verschmutzung und Wasser

-

geschützten Ort eingebaut werden
Es ist dafür zu sorgen, dass die 24V Versorgungsspannung sicher getrennt ist

-

von Stromkreisen mit höherer Spannung.

(6) Robotersteuerung
(7) Schweißdraht-Fass
(8) Roboter
(9) Schweißbrenner
(10) Drahtvorschub

5

Feldbus-Koppler anschließen und konfigurieren

BK3120

BECKHOFF

(1)

(2)

(3)

Sicherheit

Bedienelemente
und Anschlüsse
Feldbus- Kopp­ler

WARNUNG!

Gefahr durch elektrischen Strom.

Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Vor Beginn der Arbeiten alle beteiligten Geräte und Komponenten ausschal-

▶

ten und von Stromnetz trennen.
Alle beteiligten Geräte und Komponenten gegen Wiedereinschalten sichern.

▶

Nach dem Öffnen des Gerätes mit Hilfe eines geeigneten Messgerätes si-

▶

cherstellen, dass elektrisch geladene Bauteile (beispielsweise Kondensato­ren) entladen sind.

(1) Anschluss-Stecker Profibus
(2) Adresswähler
(3) Anschlüsse für externe Span-

nungsversorgung

WICHTIG! Externe Spannungsversor­gung darf nicht von der Stromquelle
erfolgen. Für die externe Spannungs­versorgung Roboter oder Steuerung
verwenden.

Feldbus-Koppler
anschließen und
konfigurieren

VORSICHT!

Gefahr durch elektrischen Strom.

Schwere Sachschäden können die Folge sein.

Vor Beginn der Arbeiten sicherstellen, dass die Kabel für die externe Span-

▶

nungsversorgung des Interfaces spannungsfrei sind und bis zum Abschluss
aller Arbeiten spannungsfrei bleiben.

6

Feldbus-Koppler im Interface auf isolierter Hutschiene montiert - TS/TPS, MW/TT Geräteserie

3: RxD/TxD-P

5: DGND

8: RxD/TxD-N

6

1

WICHTIG! Bei Montage des Feldbus-Kopplers nur „isolierte“ Hutschiene verwen­den. Darauf achten, dass Hutschiene keinen elektrischen Kontakt zu der Erde
des Schweißgerätes hat.

Interface-Deckel demontieren

1

Zugentlastung vom Interface abmontieren

2

Datenleitung Profibus und Kabel für die externe Spannungsversorgung durch

3

Kabeldurchführung in der Zugentlastung durchführen

DE

Datenleitung Profibus am An-

4

schluss- Stecker Profibus an­schließen

Externe Spannungsversorgung von

5

Roboter oder Steuerung an die
Anschlüsse für die externe Span­nungsversorgung am Feldbus­Koppler anschließen

Datenleitung Profibus und Kabel

6

für die externe Spannungsversor­gung mittels Kabelbindern an der
Kabeldurchführung in der Zugent­lastung montieren

Zugentlastung mit dem original

7

Befestigungsmaterial am Interface

Anschlussbelegung Profibus

so montieren, dass die Zugentlas­tung ihre Originalposition wieder
einnimmt

HINWEIS! Mögliche Störung der Datenkommunikation durch fehlende Schirm­verbindung. Darauf achten, dass Schirm des Kabels an beiden Enden im Stecker
angeschlossen ist.

WICHTIG! Vor Inbetriebnahme kontrollieren ob Schirm Roboter seitig mit Erde
Roboter verbunden ist.

Bei Systemen mit mehr als zwei Stromquellen die Stromquellen parallel verdrah­ten.

HINWEIS! Feldbus-Kabel an den Enden mit Widerständen versehen, um Refle-
xionen und damit Übertragungsprobleme zu vermeiden.

7

Stromquelle 1

RxD/TxD-P (3)

DGND (5)

Stromquelle 2

RxD/TxD-N (8)

RxD/TxD-P (3)

DGND (5)

RxD/TxD-N (8)

Hutschiene

Hutschiene

Abschirmung

Anschlussbelegung Profibus

0

1

2

3

4

5

6

7

8

9

0

1

2

3

4

5

6

7

8

9

x 1

x 10

Bei TS/TPS, MW/TT Geräteserie:

LocalNet-Stecker vom Verbindungs-Schlauchpaket an Anschluss LocalNet

8

am Interface anschließen

Konfiguration
Slave-Adresse

Slave-Adresse über die zwei Dreh-Wahlschalter einstellen.
Default-Einstellung = 11
Es sind alle Adressen erlaubt, jede Adresse darf im Netzwerk nur einmal vorkom­men.

Sicherstellen, dass alle beteiligten Geräte und Komponenten vom Netz ge-

1

trennt und ausgeschaltet sind
Sicherstellen, dass das Interface vom Netz getrennt ist

2

Mittels Schraubendreher Schalter auf gewünschte Position bringen.

3

Oberer Schalter ist Einer-Multiplikator

-

Unterer Schalter ist Zehner-Multiplikator

-

Wichtig! Darauf achten, dass Schalter richtig einrasten

Beispiel

Adresse 34 einstellen:

Oberer Drehwahlschalter : 4

-

Unterer Drehwahlschalter : 3

-

Interface-Deckel mit den Originalschrauben so montieren, dass der Inter-

4

face-Deckel seine Originalposition einnimmt

8

Eigenschaften der Datenübertragung

DE

RS 485 Übertra­gungstechnik

Netzwerk Topologie

Linearer Bus, aktiver Busabschluss an beiden Enden, Stichleitungen sind
möglich

Medium

Abgeschirmtes verdrilltes Kabel, Schirmung muss ausgeführt werden

Anzahl von Stationen

32 Stationen in jedem Segment ohne Repeater. Mit Repeatern erweiterbar bis
127

Max. Bus Länge ohne Repeater

100m bei 12 MBit/sKabel A: 200 m bei 1500 KBit/s, bis zu 1,2 km bei 93,75
KBit/s

Max. Bus Länge mit Repeater

Durch Leitungsverstärker (Repeater) kann die max. Buslänge bis in den 10 km­Bereich vergrößert werden. Die Anzahl der möglichen Repeater ist mindestens
3 und kann je nach Hersteller bis zu 10 betragen

Übertragungsgeschwindigkeit

9,6; 19,2: 93,75; 187,5; 500; 1500 KBit/s, bis 12 MBit/s wird automatisch ein­gestellt

Steckverbinder

9-Pin D-Sub Steckverbinder

Prozessdaten-Breite

Profibus (4,100,231,4,100,233) 112 Bit (Standardkonfiguration)
Twin Profibus (4,100,403) 176 Bit (Standardkonfiguration)

LWL Netze

Prozessdaten-Format

Motorola

Netzwerk Topologie

Subring

Medium

APF (Kunststoff) - Faser (Z1101)

min./max. Länge zwischen zwei Stationen

Koordinator - Station: L≥ 1 m L ≤ 34 m

Station - Station: L ≥ 1 m L ≤ 25 m
Station - Koordinator: L ≥ 0 m L ≤ 46 m

Anzahl von Stationen
93,75 kBaud: 13 187,5 kBaud:12500 kBaud:

12

Übertragungsgeschwindigkeit

93,75 187,5 500 1500 KBit/s

1500 kBaud:
10

Schalterstellung
S1 = 0, S2 = 0 S1 = 0, S2 = 0 S1 = 0, S2 = 0 S1 = 0, S2 = 0

9

Bus-Anschluss
2 x HP Simplex

Prozessdaten-Breite
Profibus LWL (4,100,232) 112 Bit

Sicherheitsein­richtung

Damit die Stromquelle den Vorgang bei ausgefallener Datenübertragung unter­brechen kann, verfügt der Feldbus-Knoten über eine Abschaltüberwachung. Fin­det innerhalb von 700ms keine Datenübertragung statt, werden alle Ein- und
Ausgänge zurückgesetzt und die Stromquelle befindet sich im Zustand „Stop“.
Nach wiederhergestellter Datenübertragung erfolgt die Wiederaufnahme des
Vorganges durch folgende Signale:

Signal „Roboter ready“

-

Signal „Quellen-Störung quittieren“

-

10

Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung

BK3120

BECKHOFF

(1)

(2)

(3)

DE

Sicherheit

Allgemeines

WARNUNG!

Gefahr durch elektrischen Strom.

Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Vor Beginn der Arbeiten alle beteiligten Geräte und Komponenten ausschal-

▶

ten und von Stromnetz trennen.
Alle beteiligten Geräte und Komponenten gegen Wiedereinschalten sichern.

▶

Nach dem Öffnen des Gerätes mit Hilfe eines geeigneten Messgerätes si-

▶

cherstellen, dass elektrisch geladene Bauteile (beispielsweise Kondensato­ren) entladen sind.

(1) LEDs Betriebszustand

(2) LEDs Feldbusstatus

(3) LEDs Versorgungsanzeige

linke LED ... zeigt die Ver-

-

sorgung des Feldbus-Kopp­lers an
rechte LED... zeigt die Ver-

-

sorgung der Powerkontakte
an

Betriebszustand
LEDs

Blinkcode

Tritt ein Fehler auf, signalisieren die Feldbus-Status LEDs bzw. die Betriebszu­stand-LEDs die Art des Fehlers und die Fehlerstelle.

WICHTIG! Nach der Fehlerbeseitigung beendet der Feldbus-Koppler in man­chen Fällen die Blinksequenz nicht. Durch Aus- und Einschalten der Versor­gungsspannung oder durch einen Software Reset den Feldbus-Koppler neu star­ten.

Die Betriebszustand LEDs zeigen die lokale Kommunikation zwischen Feldbus­Koppler und Feldbus-Klemmen. Die grüne LED leuchtet bei fehlerfreiem Betrieb.
Die rote LED blinkt mit zwei unterschiedlichen Frequenzen, wenn ein Klemmbus­Fehler auftritt.

11

(a) (b) (c)

Fehlercode

Schnelles Blinken:

a)

Start des Fehlercodes

Erste langsame Impulse:

b)

Fehlerart

Zweite langsame Impulse:

c)

Fehlerstelle

WICHTIG! Die Anzahl der Impulse
zeigt die Position der letzten Feldbus­Klemme vor dem Auftreten des Feh­lers an. Passive Feldbus-Klemmen (z.B.
Einspeiseklemmen) werden nicht mit­gezählt.

Fehler-Ar­gument Ursache Behebung

ständiges,
konstantes
Blinken

1 Impuls 0 Impulse EEPROM-Prüfsum-

0 Impulse Probleme mit elek-

tromagnetischer
Verträglichkeit (EMV)

menfehler

1 Impuls Überlauf Inline-

Code-Buffer.

Zu viele Einträge in
der Tabelle

2 Impulse Unbekannter Daten-

typ

Spannungsversorgung
auf Unter- oder Über­spannungs-Spitzen kon­trollieren

EMV-Maßnahmen er­greifen

Liegt ein K-Bus Fehler
vor, kann durch erneutes
Starten (Aus- und wie­der Einschalten) des
Feldbus-Kopplers der
Fehler lokalisiert werden

Hersteller-Einstellung
mit der KS2000 setzen

Weniger Klemmen ste­cken

Software-Update des
Feldbus-Kopplers
durchführen

2 Impulse 0 Impulse programmierte Konfi-

3 Impulse 0 Impulse Klemmenbus Kom-

12

n Impulse
(n>0)

guration falscher Ta­belleneintrag / Bus­koppler

Tabellenvergleich
(Klemme n) falsch

mandofehler

Programmierte Konfigu­ration auf Richtigkeit
überprüfen

Falscher Tabellenein­trag / Buskoppler

Keine Klemme gesteckt,
Klemme anhängen

Fehler-Ar-

Fehlercode

Eine Klemme ist defekt

gument Ursache Behebung

Angeschlossene Klem­men halbieren und
prüfen, ob der Fehler bei
den übrigen Klemmen
noch auftritt. Dies wei­terführen, bis die defek­te Klemme gefunden ist

DE

4 Impulse 0 Impulse Klemmenbus Daten-

fehler

5 Impulse n Impulse Klemmenbus Fehler

9 Impulse 0 Impulse Chek-Summenfehler

13 Impulse 0 Impulse Laufzeit K-Bus

n Impulse Bruchstelle hinter

Klemmen (0:Koppler)

bei Registerkommuni­kation mit Klemmen

im Programmflash.

n Impulse Die Busklemme n

stimmt nicht mit der
Konfiguration, die
beim Erstellen des
Bootprojekts existier­te überein

Kommandofehler

Prüfen, ob die n+1
Klemme richtig gesteckt
ist, gegebenenfalls tau­schen

Kontrollieren, ob die
Endklemme KL9010 ge­steckt ist

Klemmen austauschen

Herstellereinstellung
mit der KS 2000 setzen

Herstellereinstellung
mit der KS 2000 setzen,
damit wird das Bootpro­jekt gelöscht

Eine Busklemme defekt.
Busklemmen halbieren
und restliche Busklem­men auf Fehler prüfen.
Vorgang wiederholen,
bis defekte Busklemme
lokalisiert.

14 Impulse n Impulse n Busklemme hat fal-

sches Format

15 Impulse n Impulse Anzahl der Busklem-

men stimmt nicht
mehr

16 Impulse n Impulse Länge der K-Bus Da-

ten (Bitlänge) stimmt
nicht mehr. n =
bitlänge nach Booten

17 Impulse n Impulse Anzahl der Busklem-

men stimmt nicht
mehr. n = Anzahl der
Klemmen nach Boo­ten

Koppler erneut starten,
falls der Fehler erneut
auftritt Busklemme tau­schen

Koppler erneut starten.
Falls der Fehler erneut
auftritt, Herstellerein­stellung mit der KS
2000 setzen

Koppler erneut starten.
Falls der Fehler erneut
auftritt, Herstellerein­stellung mit der KS
2000 setzen

Koppler erneut starten.
Falls der Fehler erneut
auftritt, Herstellerein­stellung mit der KS
2000 setzen

13

Fehlercode

Fehler-Ar­gument Ursache

Behebung

Feldbus-Status
LEDs

18 Impulse

Die Feldbus-Status LEDs zeigen die Betriebszustände des Feldbusses an. Die
Funktionen des Profibusses werden durch die LEDs „I/O RUN“, „BF“ und „DIA“
wiedergegeben.

I/O
RUN BF DIA Ursache Behebung

an aus aus Betriebszustand „RUN“

an an aus,

n Impulse Busklemmenbezeich-

nung stimmt nach
Reset nicht mehr. n =
Busklemmen-Num­mer

Eingänge werden gele­sen und Ausgänge ge­setzt

Feldbus-Aktivität. Slave

blinkt

noch nicht parametriert

Koppler erneut starten.
Falls der Fehler erneut
auftritt, Herstellerein­stellung mit der KS
2000 setzen

Ordnungsgemäße Funk­tion.
Keine Behebung erfor­derlich

Master starten
Parameter überprüfen
(Diagnosedaten, DIA­LED)
Konfiguration
überprüfen (Diagnoseda­ten, DIA-LED)

aus aus aus Klemmbuszyklus syn-

aus an an keine Busaktivität Master starten

aus an aus,

blinkt

Feldbus-Fehler mit Re­aktion der Outputs:

werden 0

-

bleiben erhalten

-

chron DP-Watchdog
ausgeschaltet, kein Da­tenaustausch

Busfehler, Reaktion:
Klemmenbuszyklus wird
gestoppt

Master starten
Parameter überprüfen
(Diagnosedaten, DIA­LED)
Konfiguration
überprüfen (Diagnoseda­ten, DIA-LED)

SPS ist im „Stop“. SPS
starten

Buskabel prüfen

Master starten
Parameter überprüfen
(Diagnosedaten, DIA­LED)
Konfiguration
überprüfen (Diagnoseda­ten, DIA-LED)

Profibus-Konfi­gurationsdaten­Fehler

14

Fehler beim DP-Hochlauf

Anzeige eines Fehlers bei der Parametierung (UserPrmData) oder Konfiguration
(Cfg-Data). Anzeige durch Feldbus-LEDs und Diagnosedaten (DiagData). Identifi­zierung über Fehlercode und Fehlerargument.

Fehler bei der Überprüfung der UserPrmData

Fehler-Code 1

reserviertes Bit in den UserPrmData ist auf falschen Wert gesetzt

-

oder die dem Bit in den UserPrmData entsprechende Funktion wird nicht

-

unterstützt

Das Fehlerargument beschreibt, in welchem UserPrmData-Byte der Fehler er­kannt wurde (Offset des fehlerhaften Bytes + 1).

Fehler-Code 3

eine gewählte Kombination von Funktionen ist nicht erlaubt. Beschreibung
durch Fehlerargument.

Fehlerargument Beschreibung

1 Im synchron-Mode ist die Einstellung der Reaktion auf DP-

Fehler auf „Outputs unverändert“ nicht erlaubt

2 Die DPV1-MSAC-C1 Verbindung wurde vom Master akti-

viert, aber keine DPV1-MSAC_C1 Verbindung definiert

6 der Multi-Configurator Mode ist nicht erlaubt, wenn die

Überprüfung der CfgData abgeschaltet ist

8 Der Synchron-Mode darf nur aktiviert werden, wenn min-

destens ein DP-Output-Byte konfiguriert ist

10 Der optimierte Input-Zyklus ist nur im Synchron-Mode

möglich

DE

11 Die Länge der DP-Buffer überschreitet die Größe des DP-

RAMs im Profibus-Asic

12 Der Fast-FreeRun-Mode darf nicht zusammen mit dem

Synchron-Mode aktiviert werden

Fehler bei der Überprüfung der CfgData

Fehler-Code 2

ein Byte in den CfgData stimmt nicht. Fehler-Argument beschreibt, in welchem
CfgData-Byte der Fehler erkannt wurde (Offset des fehlerhaften Bytes+1)

Fehler-Code 5

die Länge der digitalen Outputs (in Bytes), die aus den CfgData berechnet wur­den, stimmt nicht. Das Fehler-Argument enthält die erwartete Byte-Länge.

Fehler-Code 6

die Länge der digitalen Inputs (in Bytes), die aus den CfgData berechnet wur­den, stimmt nicht. Das Fehler-Argument enthält die erwartete Byte-Länge.

Fehler-Code 7

zeigt verschiedene Fehler beim Überprüfen der CfgData. Das Fehler-Argument
beschreibt den Fehler.

Fehlerargument Beschreibung

1 Länge der empfangenen CfgData stimmt nicht

2 Syntax der empfangenen CfgData stimmt nicht

3 Länge der DP-Inputdaten, die aus den CfgData berechnet

wurde ist, zu groß

4 Länge der DP-Outputdaten, die aus den CfgData berech-

net wurde, ist zu groß

15

Fehler beim Hochlauf des Slaves

Fehler-Code 8

die Länge der DP-Buffer überschreitet die Größe des DP-RAMs im Profibus­Asic. Das Fehler-Argument enthält die Differenz (geteilt durch 8). Deaktivie­rung der DP-Kommunikation.

Fehler-Code 9

zeigt verschiedene Fehler an, die beim Hochlauf des Gerätes auftreten. Das
Fehlerargument beschreibt den Fehler.

Fehlerargument Beschreibung

1 Länge der DP-Inputdaten ist zu groß (zu viele Module ge-

steckt)

2 Länge der DP-Outputdaten ist zu groß (zu viele Module

gesteckt)

3 Länge der CfgData ist zu groß (zu viele Module gesteckt)

Reaktion auf Profibus Fehler

Ein Profibus-Fehler (Ausfall des Masters, Abziehen des Profibus-Steckers, etc.)
wird durch Ablaufen des DP-Watchdogs (in der Regel im Bereich von 100 ms,
falls dieser Master nicht deaktiviert wurde) oder durch einen Bus-Timeout (Baud­raten-Überwachungszeit ist mit 10 s eingestellt) erkannt.

Angezeigte Ser­vice-Codes

Reaktion auf die Outputdaten des Kopplers in den UserPrmData einstellen:

Byte Bit Wert Beschreibung

10 0-1 00

bin

Reaktion auf Profibus-Fehler: K-Bus-Zyklus
wird verlassen (Default, digitale Outputs wer­den 0, komplexe Outputs gehen auf einen pro­jektierten Ersatzwert)

10 0-1 01

bin

Reaktion auf Profibus-Fehler: K-Bus-Outputs
werden 0

10 0-1 10

bin

Reaktion auf Profibus-Fehler: K-Bus-Outputs
bleiben unverändert

Eine detaillierte Beschreibung der angezeigten Service-Codes finden Sie im Ka­pitel „Fehlerdiagnose und Behebung“ der Bedienungsanleitung Ihrer Stromquel­le.

16

Signalbeschreibung Profibus / Twin Profibus

BK 3120

KL6021-0010

KL9010

Allgemeines Die folgenden Signalbeschreibungen gelten für ein Interface mit einer Kommuni-

kationsklemme KL 6021-0010 (Standardausführung)

Zusätzlich besteht die Möglichkeit, weitere Klemmen in ein Roboterinterface ein­zubauen. Die Anzahl ist jedoch durch die Gehäusegröße limitiert.

WICHTIG! Beim Einbau weiterer Klemmen ändert sich das Prozessdatenbild.

DE

Betriebsarten
der Stromquelle

- TS/TPS,
MW/TT Geräte­serie

Übersicht Signalbeschreibung ‘Profibus/Twin Profibus’ setzt sich aus folgenden Abschnit-

Je nach eingestellter Betriebsart kann das Interface Profibus/Twin Profibus ver­schiedenste Ein- und Ausgangssignale übertragen.

Betriebsart E13 E12 E11

MIG/MAG Standard Schweißen 0 0 0

MIG/MAG Impuls LichtbogenSchweißen 0 0 1

Jobbetrieb 0 1 0

Parameteranwahl intern 0 1 1

WIG 1 1 0

CC/CV 1 0 1

Standard-Manuell Schweißen 1 0 0

CMT / Sonderprozess 1 1 1

ten zusammen:

Ein- und Ausgangssignale für MIG/MAG - TS/TPS, MW/TT Geräteserie

-

Ein- und Ausgangssignale für WIG - TS/TPS, MW/TT Geräteserie

-

Ein- und Ausgangssignale für CC/CV - TS/TPS, MW/TT Geräteserie

-

Ein- und Ausgangssignale für Standard-Manuell - TS/TPS, MW/TT Gerätese-

-

rie
Ein- und Ausgangssignale für Twin Profibus MIG/MAG - TS/TPS, MW/TT

-

Geräteserie

17

Ein- und Ausgangssignale für MIG/MAG - TS/
TPS, MW/TT Geräteserie

Eingangssignale
(vom Roboter
zur Stromquelle)

Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität

E01 Gas Test - High

E02 Drahtvorlauf - High

E03 Drahtrücklauf - High

E04 Quellenstörung quittieren - High

E05 Positionssuchen - High

E06 Brenner ausblasen - High

E07 Nicht verwendet - -

E08 Nicht verwendet - -

E09 Schweißen Ein - High

E10 Roboter bereit - High

E11 Betriebsarten Bit 0 - High

E12 Betriebsarten Bit 1 - High

E13 Betriebsarten Bit 2 - High

E14 Masterkennung Twin - High

E15 Nicht verwendet - -

E16 Nicht verwendet - -

E17 - E23 Programmnummer 0 - 127 -

E24 Schweißsimulation - High

E25 - E32 Job-Nummer 0 - 99 -

Mit RCU 5000i und in Betriebsart Jobbetrieb

E17 - E23 Job-Nummer 256 - 999 -

E24 Schweißsimulation - High

E25 - E32 Job-Nummer 0 - 255 -

Leistung (Sollwert) 0 - 65535

(0 % - 100 %)

E33 - E40 High Byte - -

E41 - E48 Low Byte - -

Lichtbogen-Längenkorrektur

(Sollwert)

E49 - E56 High Byte - -

E57 - E64 Low Byte - -

E65 - E72 Nicht verwendet - -

0 - 65535
(-30 % - +30 %)

-

-

18

E73 - E80 Rückbrand (Sollwert) 0 - 255

(-200 ms - +200
ms)

-

Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität

Ausgangssignale
(von der Strom­quelle zum Ro­boter)

E81 - E88 Nicht verwendet - -

E89 - E96 Puls-/Dynamikkorrektur

(Sollwert)

E97 Synchro Puls disable - High

E98 SFI disable - High

E99 Puls-/Dynamikkorrektur dis-

able

E100 Rückbrand disable - High

E101 Leistungs-Vollbereich (0 - 30m)- High

E102 Nicht verwendet - -

E103 - E112 Schweißgeschwindigkeit 0 - 1023

Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität

A01 - A08 Fehlernummer 0 - 255 -

A09 Lichtbogen stabil - High

0 - 255
(-5 % - +5 %)

- High

(0 - 1023 cm/min)

-

-

DE

A10 Limit-Signal (nur in Verbin-

dung mit RCU 5000i)

A11 Prozess aktiv - High

A12 Hauptstrom-Signal - High

A13 Brenner-Kollisionsschutz - High

A14 Stromquelle bereit - High

A15 Kommunikation bereit - High

A16 Reserve - -

A17 Festbrand-Kontrolle - High

A18 Nicht verwendet - -

A19 Roboter-Zugriff (in Verbin-

dung mit RCU 5000i)

A20 Draht vorhanden - High

A21 Kurzschluss Zeitüberschrei-

tung

A22 Daten Dokumentation bereit - High

A23 Nicht verwendet - -

- High

- High

- High

A24 Leistung außerhalb Bereich - High

A25 - A32 Nicht verwendet - -

Schweißspannung (Istwert) 0 - 65535

(0 - 100 V)

A33 - A40 High Byte - -

A41 - A48 Low Byte - -

-

19

Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität

Schweißstrom (Istwert) 0 - 65535

(0 - 1000 A)

A49 - A56 High Byte - -

A57 - A64 Low Byte - -

A65 - A72 Nicht verwendet - -

A73 - A80 Nicht verwendet - -

A81 - A88 Nicht verwendet - -

A89 - A96 Motorstrom (Istwert) 0 - 255

(0 - 5 A)

Drahtgeschwindigkeit (Ist-

wert)

A97 - A104 High Byte - -

A105 - A112 Low Byte - -

0 - 65535
(-327,68 - +327,67
m/min)

-

-

20

Ein- und Ausgangssignale für WIG - TS/TPS,
MW/TT Geräteserie

Eingangssignale
(vom Roboter
zur Stromquelle)

Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität

E01 Gas Test - High

E02 Drahtvorlauf - High

E03 Drahtrücklauf - High

E04 Quellenstörung quittieren - High

E05 Positionssuchen - High

E06 KD disable - High

E07 Nicht verwendet - -

E08 Nicht verwendet - -

E09 Schweißen Ein - High

E10 Roboter bereit - High

E11 Betriebsarten Bit 0 - High

E12 Betriebsarten Bit 1 - High

DE

E13 Betriebsarten Bit 2 - High

E14 Nicht verwendet - -

E15 Nicht verwendet - -

E16 Nicht verwendet - -

E17 DC / AC - High

E18 DC- / DC+ - High

E19 Kalottenbildung - High

E20 Pulsen disable - High

E21 Pulsbereichs-Auswahl Bit 0 - High

E22 Pulsbereichs-Auswahl Bit 1 - High

E23 Pulsbereichs-Auswahl Bit 2 - High

E24 Schweißsimulation - High

E25 - E32 Jobnummer 0 - 99 -

Hauptstrom (Sollwert) 0 - 65535

(0 bis I

E33 - E40 High Byte - -

E41 - E48 Low Byte - -

max

)

-

Externer Parameter (Soll-

wert)

E49 - E56 High Byte - -

E57 - E64 Low Byte - -

E65 - E72 Nicht verwendet - -

0 - 65535 -

21

Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität

Einstellung Puls­bereich WIG

E73 - E80 Duty Cycle (Sollwert) 0 - 255

-

(10% - 90%)

E81 - E88 Nicht verwendet - -

E89 - E96 Grundstrom (Sollwert) 0 - 255

-

(0% - 100%)

E97 Nicht verwendet - -

E98 Nicht verwendet - -

E99 Grundstrom disable - High

E100 Duty Cycle disable - High

E101 - E102 Nicht verwendet - -

E103 - E112 Drahtgeschwindigkeit (Soll-

wert)

0 - 1023
(0 - vD

max

-

)

Betriebsart E23 E22 E21

Puls-Bereich an der Stromquelle

0 0 0

einstellen

Ausgangssignale
(von der Strom­quelle zum Ro­boter)

Einstellbereich Puls deaktiviert 0 0 1

0,2 - 2 Hz 0 1 0

2 - 20 Hz 0 1 1

20 - 200 Hz 1 0 0

200 - 2000 Hz 1 0 1

Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität

A01 - A08 Fehlernummer - High

A09 Lichtbogen stabil - High

A10 Nicht verwendet - -

A11 Prozess aktiv - High

A12 Hauptstrom-Signal - High

A13 Brenner-Kollisionsschutz - High

A14 Stromquelle bereit - High

A15 Kommunikation bereit - High

22

A16 Reserve - -

A17 Nicht verwendet - -

A18 Hochfrequenz aktiv - High

A19 Nicht verwendet - -

A20 Draht vorhanden (Kaltdraht) - High

A21 Nicht verwendet - -

Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität

A22 Nicht verwendet - -

A23 Puls High - High

A24 Nicht verwendet - -

A25 - A32 Nicht verwendet - -

Schweißspannung (Istwert) 0 - 65535

(0 - 100 V)

A33 - A40 High Byte - -

A41 - A48 Low Byte - -

Schweißstrom (Istwert) 0 - 65535

(0 - 1000 A)

A49 - A56 High Byte - -

A57 - A64 Low Byte - -

A65 - A72 Nicht verwendet - -

A73 - A80 Lichtbogen-Länge

(Istwert) (AVC)

A81 - A88 Nicht verwendet - -

A89 - A96 Motorstrom

(Istwert) (Kaltdraht)

0 - 255
(0 - 50 V)

0 - 255
(0 - 5 A)

-

-

-

-

DE

Drahtgeschwindigkeit

(Istwert) (Kaltdraht)

A97 - A104 High Byte - -

A105 - A112 Low Byte - -

0 - 65535
(-327,68 - +327,67
m/min)

-

23

Ein- und Ausgangssignale für CC/CV - TS/TPS,
MW/TT Geräteserie

Eingangssignale
(vom Roboter
zur Stromquelle)

Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität

E01 Gas Test - High

E02 Drahtvorlauf - High

E03 Drahtrücklauf - High

E04 Quellenstörung quittieren - High

E05 Positionssuchen - High

E06 Brenner ausblasen - High

E07 Nicht verwendet - -

E08 Nicht verwendet - -

E09 Schweißen Ein - High

E10 Roboter bereit - High

E11 Betriebsarten Bit 0 - High

E12 Betriebsarten Bit 1 - High

E13 Betriebsarten Bit 2 - High

E14 Masterkennung Twin - High

E15 Nicht verwendet - -

E16 Nicht verwendet - -

E17 - E23 Programmnummer 0 - 127 -

E24 Schweißsimulation - High

E25 - E32 Job-Nummer 0 - 99 -

Mit RCU 5000i und in Betriebsart Jobbetrieb

E17 - E23 Job-Nummer 256 - 999

E24 Schweißsimulation - High

E25 - E32 Job-Nummer 0 - 255

Schweißstrom (Sollwert) 0 - 65535

(0 - I

E33 - E40 High Byte - -

E41 - E48 Low Byte - -

Drahtgeschwindigkeit (Soll-

wert)

E49 - E56 High Byte - -

E57 - E64 Low Byte - -

E65 - E72 Nicht verwendet - -

0 - 65535
(0,5 - vD

max

)

max

)

-

-

24

E73 - E80 Nicht verwendet - -

E81 - E88 Nicht verwendet - -

Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität

Ausgangssignale
(von der Strom­quelle zum Ro­boter)

E89 - E96 Schweißspannung (Sollwert) 0 - 255

(0 - 50 V)

E97 Synchro Puls disable - High

E98 SFI disable - High

E99 Schweißspannung disable - High

E100 Nicht verwendet - High

E101 Leistungs-Vollbereich (0 - 30m)- High

E102 Nicht verwendet - -

E103 - E112 Schweißgeschwindigkeit 0 - 1023

(0 - 1023 cm/min)

Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität

A01 - A08 Nicht verwendet - -

A09 Lichtbogen stabil - High

A10 Limit-Signal

(nur in Verbindung mit RCU
5000i)

- High

-

-

DE

A11 Prozess aktiv - High

A12 Hauptstrom-Signal - High

A13 Brenner-Kollisionsschutz - High

A14 Stromquelle bereit - High

A15 Kommunikation bereit - High

A16 Reserve - -

A17 Festbrand-Kontrolle - High

A18 Nicht verwendet - -

A19 Roboter-Zugriff

(in Verbindung mit RCU
5000i)

A20 Draht vorhanden - High

A21 Kurzschluss Zeitüberschrei-

tung

A22 Daten Dokumentation bereit - High

A23 Nicht verwendet - -

A24 Leistung außerhalb Bereich - High

- High

- High

A25 - A32 Nicht verwendet - -

Schweißspannung (Istwert) 0 - 65535

(0 - 100 V)

A33 - A40 High Byte - -

A41 - A48 Low Byte - -

-

25

Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität

Schweißstrom (Istwert) 0 - 65535

(0 - 1000 A)

-

26

Ein- und Ausgangssignale für Standard-Manuell ­TS/TPS, MW/TT Geräteserie

Eingangssignale
(vom Roboter
zur Stromquelle)

Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität

E01 Gas Test - High

E02 Drahtvorlauf - High

E03 Drahtrücklauf - High

E04 Quellenstörung quittieren - High

E05 Positionssuchen - High

E06 Brenner ausblasen - High

E07 Nicht verwendet - -

E08 Nicht verwendet - -

E09 Schweißen Ein - High

E10 Roboter bereit - High

E11 Betriebsarten Bit 0 - High

E12 Betriebsarten Bit 1 - High

DE

E13 Betriebsarten Bit 2 - High

E14 Masterkennung Twin - High

E15 Nicht verwendet - -

E16 Nicht verwendet - -

E17 - E23 Programmnummer 0 - 127 -

E24 Schweißsimulation - High

E25 - E32 Job-Nummer 0 - 99 -

Mit RCU 5000i und in Betriebsart Jobbetrieb

E17 - E23 Job-Nummer 256 - 999 -

E24 Schweißsimulation - High

E25 - E32 Job-Nummer 0 - 255 -

Drahtgeschwindigkeit (Soll­wert)

E33 - E40 High Byte - -

E41 - E48 Low Byte - -

Schweißspannung (Sollwert) 0 - 65535

0 - 65535
(0,5 - vD

(10 - 40 V)

max

-

)

-

E49 - E56 High Byte - -

E57 - E64 Low Byte - -

E65 - E72 Nicht verwendet - -

E73 - E80 Rückbrand (Sollwert) 0 - 255

(-200 ms - +200
ms)

-

27

Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität

E81 - E88 Nicht verwendet - -

Ausgangssignale
(von der Strom­quelle zum Ro­boter)

E89 - E96 Dynamikkorrektur (Sollwert) 0 - 255

(0 - 10)

E97 Synchro Puls disable - High

E98 SFI disable - High

E99 Dynamikkorrektur disable - High

E100 Rückbrand disable - High

E101 Leistungs-Vollbereich (0 - 30m)- High

E102 Nicht verwendet - -

E103 - E112 Schweißgeschwindigkeit 0 - 1023

(0 - 1023 cm/min)

Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität

A01 - A08 Nicht verwendet - -

A09 Lichtbogen stabil - High

A10 Limit-Signal (nur in Verbin-

dung mit RCU 5000i)

- High

-

-

A11 Prozess aktiv - High

A12 Hauptstrom-Signal - High

A13 Brenner-Kollisionsschutz - High

A14 Stromquelle bereit - High

A15 Kommunikation bereit - High

A16 Reserve - -

A17 Festbrand-Kontrolle - High

A18 Nicht verwendet - -

A19 Roboter-Zugriff

(in Verbindung mit RCU
5000i)

A20 Draht vorhanden - High

A21 Kurzschluss Zeitüberschrei-

tung

A22 Daten Dokumentation bereit - High

A23 Nicht verwendet - -

A24 Leistung außerhalb Bereich - High

- High

- High

28

A25 - A32 Nicht verwendet - -

Schweißspannung (Istwert) 0 - 65535

(0 - 100 V)

A33 - A40 High Byte - -

A41 - A48 Low Byte - -

-

Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität

Schweißstrom (Istwert) 0 - 65535

(0 - 1000 A)

-

DE

29

Signalbeschreibung Twin Profibus für MIG/MAG ­TS/TPS Geräteserie

Eingangssignale
(vom Roboter
zur Stromquelle)

Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität

E01 Schweißen Ein - High

E02 Roboter bereit - High

E03 Betriebsarten Bit 0 - High

E04 Betriebsarten Bit 1 - High

E05 Betriebsarten Bit 2 - High

E06 Masterkennung Twin Strom-

quelle 1

E07 Masterkennung Twin Strom-

quelle 2

E08 Nicht verwendet - -

E09 Gas Test - High

E10 Drahtvorlauf - High

E11 Drahtrücklauf - High

E12 Quellenstörung quittieren - High

E13 Positionssuchen - High

E14 Brenner ausblasen - High

- High

- High

E15 Nicht verwendet - -

E16 Nicht verwendet - -

E17 - E24 Job-Nummer 0 - 99 -

E25 - E31 Programmnummer 0 - 127 -

E32 Schweißsimulation - High

Mit RCU 5000i und in Betriebsart Jobbetrieb

E17 - E31 Job-Nummer 0 - 999 -

E32 Schweißsimulation - High

E33 - E48 Leistung (Sollwert)

Stromquelle 1

E49 - E64 Lichtbogen-Längenkorrektur

(Sollwert)
Stromquelle 1

E65 - E72 Puls-/Dynamikkorrektur

(Sollwert)
Stromquelle 1

E73 - E80 Rückbrand (Sollwert)

Stromquelle 1

0 - 65535
(0 - 100 %)

0 - 65535
(-30 % - +30 %)

0 - 255
(-5 % - +5 %)

0 - 255
(-200 - +200 ms)

-

-

-

-

30

E81 - E88 Nicht verwendet - -

E89 - E96 Nicht verwendet - -

Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität

Ausgangssignale
(von der Strom­quelle zum Ro­boter)

E97 - E112 Leistung (Sollwert)

Stromquelle 2

E113 - E128 Lichtbogen-Längenkorrektur

(Sollwert)
Stromquelle 2

E129 - E136 Puls-/Dynamikkorrektur

(Sollwert)
Stromquelle 2

E137 - E144 Rückbrand (Sollwert)

Stromquelle 2

E145 - E152 Nicht verwendet - -

E153 - E160 Standard I/O KL2134 - -

Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität

A01 Lichtbogen stabil - High

A02 Limitsignal

(nur in Verbindung mit
RCU5000i)

0 - 65535
(0 - 100 %)

0 - 65535
(-30 % - +30 %)

0 - 255
(-5 % - +5 %)

0 - 255
(-200 - +200 ms)

- High

-

-

-

-

DE

A03 Prozess aktiv - High

A04 Hauptstrom-Signal - High

A05 Brenner-Kollisionsschutz - High

A06 Stromquelle bereit - High

A07 Kommunikation bereit - High

A08 Reserve - -

A09 - A16 Fehlernummer Stromquelle10 - 255 -

A17 - A24 Fehlernummer Stromquelle20 - 255 -

A25 Festbrand-Kontrolle (Fest-

brand gelöst)

A26 Nicht verwendet - -

A27 Roboter-Zugriff

(in Verbindung mit RCU
5000i)

A28 Draht vorhanden - High

A29 - A32 Nicht verwendet - -

High

High

A33 - A48 Schweißspannung (Istwert)

Stromquelle 1

A49 - A64 Schweißstrom (Istwert)

Stromquelle 1

A65 - A72 Motorstrom (Istwert)

Stromquelle 1

A73 - A80 Nicht verwendet - -

0 - 65535
(0 - 100 V)

0 - 65535
(0 - 1000 A)

0 - 255
(0 - 5 A)

-

-

-

31

Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität

A81 - A96 Drahtgeschwindigkeit (Ist-

wert) Stromquelle 1

A97 - A112 Schweißspannung (Istwert)

Stromquelle 2

A113 - A128 Schweißstrom (Istwert)

Stromquelle 2

A129 - A136 Motorstrom (Istwert)

Stromquelle 2

A137 - A144 Nicht verwendet - -

A145 - A160 Drahtgeschwindigkeit (Ist-

wert)
Stromquelle 2

A161 - A168 Nicht verwendet - -

A169 - A172 Standard I/O KL1114 - -

0 - 65535
(-327,68 - +327,67
m/min)

0 - 65535
(0 - 100 V)

0 - 65535
(0 - 1000 A)

0 - 255
(0 - 5 A)

0 - 65535
(-327,68 - +327,67
m/min)

-

-

-

-

-

32

Konfigurationsbeispiele Profibus

BK 3120

KL6021-0010

KL9010

KL6021-0015

Allgemeines Die Art der Klemmen unterscheidet sich zwischen bitorientierten (digitalen) und

byteorientierten (analoge bzw. komplexen) Klemmen.

digitale Klemmen: KL1114, KL2134, KL2612

-

analoge Klemmen: KL4001

-

komplexe Klemmen: KL 6021

-

Das Prozessbild zeigt zuerst die byteorientierten Klemmen und dahinter die bit­orientierten Klemmen. Bei gleicher Art der Klemmen ist auch die Position der
Klemmen von Bedeutung. Auf Grund der verschiedenen Möglichkeiten die Klem­men einzubauen, ist die Darstellung eines allgemein gültigen Prozessbildes nicht
möglich. Daher erfolgt die Beschreibung bei jedem Einbau-Set mit der Signalord­nung bei E97 bzw. A97 zu Beginn.

WICHTIG! Ein Ermitteln des korrekten Prozessabbildes erfolgt daher nur, durch
die tatsächlich gesteckten Klemmen.

DE

Konfigurations­beispiele

Anordnung der Signale bei Verwendung des E-Set Bauteilnummer (4,100,458)

Eingang Signalbezeichnung Bereich Aktivität
Stromquelle

E113 - E120 Nicht verwendet - -

E121 - E128 Zeichen 1 32 - 254 -

E129 - E136 Zeichen 2 32 - 254 -

E137 - E144 Zeichen 3 32 - 254 -

E145 - E152 Zeichen 4 32 - 254 -

E153 - E160 Zeichen 5 32 - 254 -

E161 - E168 Zeichen 6 32 - 254 -

E169 - E176 Zeichen 7 32 - 254 -

E177 - E184 Nicht verwendet - -

E185 - E192 Zeichen 8 32 - 254 -

E193 - E200 Nicht verwendet - -

E201 - E208 Zeichen 9 32 - 254 -

E209 - E216 Zeichen 10 32 - 254 -

E217 - E224 Zeichen 11 32 - 254 -

33

Ausgang Signalbezeichnung Bereich Aktivität

BK 3120

KL1114

KL2134

KL6021-0010

KL9010

BK 3120

KL9010

KL2612

KL6021

Stromquelle

A113- A224 Nicht verwendet - -

Anordnung der Signale bei Verwendung des E-Set Externe I/O (4,100,287)

Eingang Signalbezeichnung Bereich Aktivität
Stromquelle

E113 Digital Out 1 - KL2134 / 1 - High

E114 Digital Out 2 - KL2134 / 5 - High

E115 Digital Out 3 - KL2134 / 4 - High

E116 Digital Out 4 - KL2134 / 8 - High

Ausgang Signalbezeichnung Bereich Aktivität
Stromquelle

A113 Digital In 1 - KL1114 / 1 - High

A114 Digital In 2 - KL1114 / 5 - High

A115 Digital In 3 - KL1114 / 4 - High

A116 Digital In 4 - KL1114 / 8 - High

Anordnung der Signale bei Verwendung des E-Set Doppelkopf Feldbus
(4,100,395)

Eingang Signalbezeichnung Bereich Aktivität
Stromquelle

34

E113 Digital Out 1 - KL2612 / 1 - High

E114 Digital Out 2 - KL2612 / 5 - High

Anordnung der Signale bei Verwendung des E-Set Feldbus Externe 2AO / 4DO
(4,100,462)

BK 3120

KL2134

KL6021

KL4001

KL4001

KL9010

Eingang Signalbezeichnung Bereich Aktivität
Stromquelle

DE

E113 – E128 Analog Out 1 KL4001 / 1 0 – 32767

-

(0 - 10 V)

E129 – E144 Analog Out 2 KL4001 / 1 0 – 32767

-

(0 - 10 V)

E145 Digital Out 1 - KL2134 / 1 - High

E146 Digital Out 2 - KL2134 / 5 - High

E147 Digital Out 3 - KL2134 / 4 - High

E148 Digital Out 4 - KL2134 / 8 - High

35

Gerätestammdatei (GSD) für BK3120

Allgemeines Damit die Kommunikation zwischen Steuerung und Feldbus erfolgen kann,

müssen an der Steuerung folgende Daten eingetragen werden.

Besteht die Möglichkeit, eine Gerätestammdatei für den Buskoppler BK3120 zu
laden, so kann jene Datei, welche sich im Download-Bereich von Beckhoff befin­det, nicht verwendet werden.
Fronius International stellt im Download Center eine speziell angepasste GSD­Datei für diesen Buskoppler zur Verfügung.

Einzutragende
Daten

Gerätetype des DP-Gerätes

Ident_Number 0x0BECE
Protokollkennung PROFIBUS-DP
Protocol_Ident 0
DP-Slave
Stations_Type 0
FMS/DP-Mischgerät
FMS-supp 1
15 Byte User-Parameter Daten
User_Prm_Data_Len 15

Defaultwerte für User_Prm_Data (Motorola-Format)

User_Prm_Data 0x00, 0x00, 0x00, 0x00, 0x00,\

0x00, 0x00, 0x80, 0x00, 0x6B,\
0x00, 0x10, 0x00, 0x00, 0x00

Defaultwerte für User_Prm_Data (Intel-Format)

User_Prm_Data 0x00, 0x00, 0x00, 0x00, 0x00,\

0x00, 0x00, 0x80, 0x00, 0x63,\
0x00, 0x10, 0x00, 0x00, 0x00

36

Klemmentype
Module = ”KL6121 Struktur” 0x33, 0x74
Endmodule
Offset of analog Inputs 4
Offset of analog Outputs 4
Number of analog Inputs 5
Number of analog Outputs 5
Startbit of analog Inputs 0
Startbit of analog Outputs 0
Number of Valid / Unvalid Bits analog In-

puts
Number of Valid / Unvalid Bits analog Out-

puts

16

16

Gerätestammdatei (GSD) für BC3100

Allgemeines Damit die Kommunikation zwischen Steuerung und Feldbus erfolgen kann,

müssen an der Steuerung folgende Daten eingetragen werden.

Besteht die Möglichkeit, eine Gerätestammdatei für den Buscontroller BC3100
zu laden, so kann jene Datei, welche sich im Download-Bereich von Beckhoff be­findet, verwendet werden.
Fronius International stellt im Download Center diese GSD-Datei für diesen Bus­controller zur Verfügung.

DE

Einzutragende
Daten

Gerätetype des DP-Gerätes

Ident_Number 0x0BECE
Protokollkennung PROFIBUS-DP
Protocol_Ident 0
DP-Slave
Stations_Type 0
FMS/DP-Mischgerät
FMS-supp 1
15 Byte User-Parameter Daten
User_Prm_Data_Len 15
Klemmentype
Module = ”22 Bytes Master-Out/BC-SPS-In”

200

Module = ”22 Bytes Master-In/BC-SPS-Out”
264

Endmodule

0x80, 0x95

0x40, 0x95

37

Technische Daten

Technische Da­ten Profibus­Koppler BK3120

Spannungsversorgung 24 V, -15 % / +20 %

Stromaufnahme ca. 100 mA

Anzahl der Busklemmen 64

Peripheriebytes 128 Eingangsbyte

128 Ausgangsbyte

Konfigurationsschnittstelle vorhanden für KS2000

Baudraten bis 12 MBaud

Spannungsfestigkeit 500 V

Versorgungsspannung / Feldbus)

Betriebstemperatur 0 °C bis +55 °C

Lagertemperatur -25 °C bis +85 °C

relative Feuchte 95 % ohne Betauung

Vibrations-/Schockfestigkeit gemäß IEC 68-2-6 / IEC 68-2-27

EMV-Festigk. Burst / ESD gemäß EN 50082 (ESD, Burst) / EN50081

Einbaulage beliebig

Schutzart IP20

(Powerkontakt /

eff

38

Contents

General 40

Safety 40
Basics 40
Machine concept 40
Interface connections - TS/TPS, MW/TT range 40
For your information 40
Application example - TS/TPS, MW/TT range 41
Instructions for installing the external version of the interface 41

Connecting and configuring the field bus coupler 42

Safety 42
Field bus coupler controls and connections 42
Connecting and configuring the field bus coupler 42
Slave address configuration 44

Data transmission properties 45

RS 485 transmission technology 45
LWL networks 45
Safety feature 46

Troubleshooting 47

Safety 47
General remarks 47
Operating status LEDs 47
Field bus status LEDs 49
Profibus configuration data error 50
Displayed service codes 52

Profibus/Twin Profibus signal description 53

General 53
Power source modes -TS/TPS, MW/TT range 53
Overview 53

Input and output signals for MIG/MAG - TS/TPS, MW/TT range 54

Input signals (from robot to power source) 54
Output signals (from power source to robot) 55

Input and output signals for TIG - TS/TPS, MW/TT range 57

Input signals (from robot to power source) 57
TIG pulsing range settings 58
Output signals (from power source to robot) 58

Input and output signals for CC/CV - TS/TPS, MW/TT range 60

Input signals (from robot to power source) 60
Output signals (from power source to robot) 61

Input and output signals for standard manual - TS/TPS, MW/TT range 62

Input signals (from robot to power source) 62
Output signals (from power source to robot) 63

Twin Profibus signal description for MIG/MAG - TS/TPS range 64

Input signal (from robot to power source) 64
Output signals (from power source to robot) 65

Profibus configuration examples 67

General remarks 67
Configuration examples 67

Device master file (DMF) for BK3120 70

General remarks 70
Data to be entered 70

Device master file (DMF) for BC3100 71

General remarks 71
Data to be entered 71

Technical data 72

Technical data Profibus coupler BK3120 72

EN

39

General

(2)

(1)

Safety

Danger due to incorrect operation and incorrectly performed work.

Serious injury to persons and damage to property may result.

▶
▶
▶
▶

▶

Basics Profibus is a manufacturer-independent open field bus standard, used in many

different applications in manufacturing, process and building automation. Profi­bus is suitable for rapid, time-critical data transmission, as well as extensive and
complex communication tasks.

WARNING!

All activities described in these operating instructions must only be carried
out by trained and qualified personnel.
All functions described in these operating instructions must only be used by
trained and qualified personnel.
Do not carry out any of the work or use any of the functions described until
you have fully read and understood the following documents:
these operating instructions

all the operating instructions for the system components, especially the
safety rules

Machine concept Profibus is characterised by its small footprint and high degree of modularity.

The fact that it can simply be fitted to a standard C-rail (thus saving space) and
employs direct cabling of actuators and sensors without any interconnections
between the terminals makes installation very straightforward. The uniform la­belling concept further simplifies the installation.

Interface con­nections - TS/
TPS, MW/TT ran­ge

(1) Strain-relief device with cable

glands

for the Profibus data line and
the power supply for the field
bus coupler

(2) LocalNet connection

for connecting the interconnec­ting hosepack.

For your infor­mation

40

NOTE! While the robot interface is connected to the LocalNet, „2-step mode“ re­mains selected (display: 2-step mode).

Further information on the „special 2-step mode for robot interface“ can be

(1) (2)

(3)

(4)

(5)

(6) (7)

(8)

(9)

(10)

found in the sections headed „MIG/MAG welding“ and „Mode welding parame­ters“ in the power source operating instructions.

Application ex­ample - TS/TPS,
MW/TT range

(1) Power source
(2) Cooling unit
(3) Profibus
(4) Interconnecting hosepack
(5) Profibus data cable

EN

(6) Robot control
(7) Marathon pack
(8) Robot
(9) Welding torch
(10) Wirefeeder

Instructions for
installing the ex­ternal version of
the interface

NOTE! The following guidelines must be followed when installing the external

version of the interface:

The cables must be routed separately from mains leads

-

The field bus coupler must be installed separately from the mains leads or

-

components
The field bus coupler may only be installed somewhere that provides protec-

-

tion from dirt and water
Make sure that the 24 V supply voltage is safely isolated from higher-voltage

-

circuits.

41

Connecting and configuring the field bus coupler

BK3120

BECKHOFF

(1)

(2)

(3)

Safety

Field bus coup­ler controls and
connections

WARNING!

Danger from electrical current.

This can result in serious personal injury and damage to property.

Before starting work, switch off all devices and components involved and dis-

▶

connect them from the grid.
Secure all devices and components involved so they cannot be switched back

▶

on.
After opening the device, use a suitable measuring instrument to check that

▶

electrically charged components (such as capacitors) have been discharged.

(1) Profibus connecting plug
(2) Address selector
(3) Connections for external power

supply

IMPORTANT! External power supply
must not come from the power source.
Use the robot or control for the exter­nal power supply.

Connecting and
configuring the
field bus coupler

CAUTION!

Danger from electrical current.

This can result in serious damage to property.

Before starting work, ensure that the cables for the external power supply to

▶

the interface are and remain de-energised until all work is complete.

42

Field bus coupler in interface fitted to insulated DIN rail - TS/TPS, MW/TT series

3: RxD/TxD-P

5: DGND

8: RxD/TxD-N

6

1

IMPORTANT! Use only „insulated“ DIN rails when fitting the field bus coupler.
Ensure that the DIN rail has no electrical contact with the earth of the power
source.

Remove the interface lid

1

Remove the strain-relief device from the interface

2

Feed the Profibus data line and cable for the external power supply through

3

the cable gland in the strain-relief device

Connect Profibus data line to the

4

Profibus connecting plug
Connect the external power supply

5

from the robot or control system
to the connections for the external
power supply on the field bus cou­pler

Attach the Profibus data line and

6

cable for the external power supply
to the cable gland in the strain-re­lief device using cable ties.

Attach the strain-relief device to

7

the interface using the original fi­xings. Ensure that the strain-relief
device assumes its original positi-

Profibus pin assignment

on.

EN

NOTE! Possible data communication error due to missing shield. Ensure that the

cable shield is connected to the plug at both ends.

IMPORTANT! Before starting up, check that the shield is connected to the robot
earth.

In systems with more than two power sources, wire the power sources in parallel.

NOTE! In order to avoid reflections and any transmission problems, fit resistors
to both ends of the field bus cable.

43

Power source 1

RxD/TxD-P (3)

DGND (5)

Power source 2

RxD/TxD-N (8)

RxD/TxD-P (3)

DGND (5)

RxD/TxD-N (8)

DIN rail

DIN rail

Shield

Profibus pin assignment

0

1

2

3

4

5

6

7

8

9

0

1

2

3

4

5

6

7

8

9

x 1

x 10

For the TS/TPS, MW/TT series:

Connect the LocalNet plug on the interconnecting hosepack to the LocalNet

8

connection on the interface

Slave address
configuration

Set slave address using the two rotary selector switches.
Default setting = 11
All addresses are permitted, each address may only appear once on the network.

Ensure that all devices and components have been switched off and discon-

1

nected from the mains
Ensure that the interface has been disconnected from the mains

2

Move switch to desired position using a screwdriver.

3

Values on the upper switch represent units

-

Values on the lower switch represent tens

-

Important! Ensure that the switches engage properly

Example

Setting address 34:

Upper rotary selector switch: 4

-

Lower rotary selector switch: 3

-

Using the original screws, fit the interface lid back into its original position

4

44

Data transmission properties

RS 485 trans­mission techno­logy

Network topology

Linear bus, active bus termination at both ends, spur lines are possible

Medium

Screened twisted-pair cable, must be screened

Number of stations

32 stations in each segment without repeater.
With repeaters can be extended to 127

Max. bus length without repeater

100m at 12 MBit/s. Cable A: 200 m at 1500 KBit/s, up to 1.2 km at 93.75
KBit/s

Max. bus length with repeater

By using repeaters, the maximum bus length can be increased to around 10
km. There should be at least 3 repeaters and, depending on the manufacturer,
there can be up to 10.

Transmission speed

9.6; 19.2: 93.75; 187.5; 500; 1500 KBit/s, up to 12 MBit/s is set automatically

Connector

9-pin D-sub connector

Process data width

Profibus (4,100,231,4,100,233)
Twin Profibus (4,100,403)

112 bit (standard configuration)

176 bit (standard configuration)

EN

LWL networks

Process data format

Motorola

Network topology

Subring

Medium

APF (plastic) fibre (Z1101)

min./max. lengths between two stations

Coordinator - Station: L ≥ 1 m L ≤ 34 m
Station - Station: L ≥ 1 m L ≤ 25 m
Station - coordinator: L ≥ 0 m L ≤ 46 m

Number of stations

93.75 kBaud: 13 187.5 kBaud:
12

Transmission speed

93.75 187.5 500 1500 KBit/s

500 kBaud: 12 1500 kBaud:

10

Switch setting
S1 = 0, S2 = 0 S1 = 0, S2 = 0 S1 = 0, S2 = 0 S1 = 0, S2 = 0

Bus connection
2 x HP Simplex

45

Process data width
Profibus LWL (4,100,232) 112 Bit

Safety feature The field bus nodes are equipped with a shutdown monitor so the power source

can interrupt the process if data transmission drops out. If there is no data trans­mission within 700ms, all inputs and outputs are reset and the power source
goes into „Stop“. Once data transmission has been re-established, the following
signals resume the process:

“Robot ready” signal

-

“Source error reset” signal

-

46

Troubleshooting

BK3120

BECKHOFF

(1)

(2)

(3)

Safety

General remarks

WARNING!

Danger from electrical current.

This can result in serious personal injury and damage to property.

Before starting work, switch off all devices and components involved and dis-

▶

connect them from the grid.
Secure all devices and components involved so they cannot be switched back

▶

on.
After opening the device, use a suitable measuring instrument to check that

▶

electrically charged components (such as capacitors) have been discharged.

(1) Operating status LEDs

(2) Field bus status LEDs

(3) Supply LEDs

left-hand LED ... monitors

-

thefield bus coupler power
supply
right-hand LED... monitors

-

the power contact supply

EN

Operating status
LEDs

Flashcode

If an error occurs, the field bus status/operating status LEDs signal the type of
error and where it occurred.

IMPORTANT! In some cases, the field bus coupler does not complete the fla-
shing sequence once the error has been rectified. Restart the field bus coupler

by switching the supply voltage off and on again, or by resetting the software.

The operating status LEDs monitor local communications between the field bus
coupler and field bus terminals. The green LED lights when there are no errors.
The red LED flashes at two different intervals if a terminal bus error occurs.

47

(a) (b) (c)

Error code

Rapid flashing:

a)

Start of the error code

First slow pulse:

b)

Type of error

Second slow pulse:

c)

Error location

IMPORTANT! The number of pulses
indicates the location of the last field
bus terminal prior to where the error
occurred. Passive field bus terminals
(e.g. supply terminals) are not counted.

Error argu­ment Cause Remedy

continuous,
regular fla-

shing

1 pulse 0 pulses EEPROM check sum

2 pulses 0 pulses Programmed configu-

0 pulses Problems with elec-

tromagnetic compati­bility (EMC)

error

1 pulse Inline code buffer

overflow.

Too many entries in
the table

2 pulses Unknown data type Update field bus coupler

ration incorrect table
entry/bus coupler

Check power supply for
extremes in undervolta­ge or overvoltage

Implement EMC measu­res

If there is a K bus error,
the error can be locali­sed by restarting the
field bus coupler (swit­ching it off and on again)

Set manufacturer’s set­ting with the KS2000

Insert fewer terminals

software

Check that programmed
configuration is correct

3 pulses 0 pulses Terminal bus com-

4 pulses 0 pulses Terminal bus data er-

48

n pulses
(n>0)

(Terminal n) table
comparison incorrect

mand error

ror

Incorrect table
entry/bus coupler

No terminal inserted,
connect terminal

A terminal is faulty
Disconnect half the ter­minals and check whe­ther the error recurs.
Continue this process
until the faulty terminal
is located

Check whether the n+1
terminal is correctly in­serted, replace if ne­cessary

Error code

Error argu­ment Cause Remedy

5 pulses n pulses Terminal bus error

9 pulses 0 pulses Check sum error in

13 pulses 0 pulses K bus runtime com-

n pulses Break behind termi-

nals (0:coupler)

during register com­munication with ter­minals

program flash.

n pulses The bus terminal n

does not correspond
with the configuration
that existed when the
boot project was
created

mand error

Check whether the end
terminal KL9010 is in­serted

Replace terminals

Restore manufacturer’s
setting with the KS
2000

Restore manufacturer’s
setting with the KS
2000, this deletes the
boot project

One bus terminal faulty.
Halve the number of bus
terminals and check the
remaining bus terminals
for errors. Repeat this
process until the faulty
bus terminal is localised.

EN

14 pulses n pulses n bus terminal has in-

correct format

15 pulses n pulses Number of bus termi-

nals is no longer cor­rect

16 pulses n pulses Length of K bus data

(no. of bits) no longer
correct. n = bit length
after reboot.

17 pulses n pulses Number of bus termi-

nals is no longer cor­rect. n = number of
terminals after re­boot

18 pulses n pulses Bus terminal designa-

tion no longer correct
after reset. n = bus
terminal number

Restart coupler. If error
recurs, replace bus ter­minal

Restart coupler. If error
recurs, restore manufac­turer’s setting with the
KS 2000

Restart coupler. If error
recurs, restore manufac­turer’s setting with the
KS 2000

Restart coupler. If error
recurs, restore manufac­turer’s setting with the
KS 2000

Restart coupler. If error
recurs, restore manufac­turer’s setting with the
KS 2000

Field bus status
LEDs

The field bus status LEDs indicate the operating status of the field bus. The Pro­fibus functions are indicated by the LEDs „I/O RUN“, „BF“ and „DIA“

49

I/O
RUN BF DIA Cause Remedy

on off off „RUN“ operating status

Inputs are read and out­puts set

on on off,

fla­shing

off off off Terminal bus cycle syn-

off on on No bus activity Start master

off on off,

fla­shing

Field bus activity. Slave
not yet configured

Field bus error and how
outputs react:

go to 0

-

remain constant

-

chronous with DP watch­dog switched off, no da­ta exchange

Bus error, reaction: ter­minal bus cycle is stop­ped

Correct function. No re­medial action necessary

Start master
Check parameters (dia­gnostic data, DIA-LED)
Check configuration
(diagnostic data, DIA­LED)

Start master
Check parameters (dia­gnostic data, DIA-LED)
Check configuration
(diagnostic data, DIA­LED)

PLC is in „Stop“. Start
PLC

Check bus cable

Start master
Check parameters (dia­gnostic data, DIA-LED)
Check configuration
(diagnostic data, DIA­LED)

Profibus confi­guration data er­ror

Error during DP run-up

Error display during parameter assignment (UserPrmData) or configuration
(CfgData). Displayed via field bus LEDs and diagnostic data (DiagData). Identifi­cation via error code and error argument.

Error while checking the UserPrmData

Error code 1

spare bit in the UserPrmData is set to the wrong value

-

or the function corresponding to the bit in the UserPrmData is not sup-

-

ported

The error argument describes in which UserPrmData byte the error was detec­ted (offset of the incorrect byte + 1).

Error code 3

a selected combination of functions is not permitted. See error argument for
description.

Error argument Description

1 In synchronous mode, the reaction to DP errors must not

be „Outputs unchanged“

50

2 The DPV1-MSAC-C1 connection was activated by the mas-

ter, but no DPV1-MSAC_C1 connection was defined

6 Multi-configurator mode is not permitted if the CfgData

check is switched off.

8 Synchronous mode may only be activated if at least one DP

output byte is configured

10 The optimised input cycle is only possible in synchronous

mode

11 The length of the DP buffer exceeds the size of the DP

RAM in the Profibus Asic

12 The fast FreeRun mode must not be activated at the same

time as synchronous mode

Error while checking the CfgData

Error code 2

A byte in the CfgData is incorrect. The error argument describes in which
CfgData byte the error was detected (offset of the incorrect byte + 1).

Error code 5

The length of the digital outputs (in bytes) calculated using CfgData is incor­rect. The error argument contains the expected byte length.

EN

Error code 6

The length of the digital inputs (in bytes) calculated using CfgData is incorrect.
The error argument contains the expected byte length.

Error code 7

Displays various errors when checking the CfgData. The error argument descri­bes the error.

Error argument Description

1 Length of CfgData received is incorrect

2 Syntax of CfgData received is incorrect

3 DP input data calculated from the CfgData is too long

4 DP output data calculated from the CfgData is too long

Error during slave run-up

Error code 8

The length of the DP buffer exceeds the size of the DP RAM in the Profibus
Asic. The error argument contains the difference (divided by 8). Deactivation of
DP communication.

Error code 9

Displays various errors arising during machine run-up. The error argument de­scribes the error.

Error argument Description

1 The DP input data is too long (too many modules inserted)

2 The DP output data is too long (too many modules inser-

ted)

3 The CfgData is too long (too many modules inserted)

51

Reaction to Profibus errors

A Profibus error (master malfunction, removal of Profibus plug, etc.) is detected
when the DP watchdog trips (normally about 100 ms if this master was not deac­tivated) or because of a bus timeout (baud rate watchdog set at 10 s).

Set the reaction to the output data of the coupler in UserPrmData:

Byte Bit Value Description

Displayed ser­vice codes

10 0-1 00

bin

Reaction to Profibus error: K bus cycle is exited
(default, digital outputs go to 0, complex outputs
go to a predefined value)

10 0-1 01

bin

Reaction to Profibus errors: K-bus outputs go to
0

10 0-1 10

bin

Reaction to Profibus errors: K-bus outputs re­main unchanged

A detailed description of the Service Codes that can be displayed can be found
in the “Troubleshooting” chapter of your power source operating instructions.

52

Profibus/Twin Profibus signal description

BK 3120

KL6021-0010

KL9010

General The following signal descriptions apply to an interface with a KL 6021-0010 com-

munication terminal (standard version)

Extra terminals can also be installed in a robot interface. However, the number
that can be installed is limited by the size of the housing.

IMPORTANT! When installing extra terminals, the process data image changes.

EN

Power source
modes -TS/TPS,
MW/TT range

Overview ‘Profibus/Twin Profibus’ signal description is composed of the following sections:

Depending on the selected mode, the Profibus/Twin Profibus interface can trans­fer numerous kinds of input and output signals.

Mode E05 E04 E03

MIG/MAG standard synergic welding 0 0 0

MIG/MAG pulse synergic welding 0 0 1

Job mode 0 1 0

Parameter selection internal 0 1 1

TIG welding 1 1 0

CC/CV 1 0 1

Standard manual welding 1 0 0

CMT/special process 1 1 1

Input and output signals for MIG/MAG - TS/TPS, MW/TT range

-

Input and output signals for TIG - TS/TPS, MW/TT range

-

Input and output signals for CC/CV - TS/TPS, MW/TT range

-

Input and output signals for standard manual - TS/TPS, MW/TT range

-

Input and output signals for Twin Profibus MIG/MAG - TS/TPS, MW/TT ran-

-

ge

53

Input and output signals for MIG/MAG - TS/TPS,
MW/TT range

Input signals
(from robot to
power source)

Seq. no. Signal designation Field Activity

E01 Gas test - High

E02 Wire inching - High

E03 Wire retract - High

E04 Source error reset - High

E05 Touch sensing - High

E06 Torch blow through - High

E07 Unused - -

E08 Unused - -

E09 Welding start - High

E10 Robot ready - High

E11 Operating mode bit 1 - High

E12 Operating mode bit 1 - High

E13 Operating mode bit 2 - High

E14 Master selection Twin - High

E15 Unused - -

E16 Unused - -

E17 - E23 Program number 0 - 127 -

E24 Welding simulation - High

E25 - E32 Job number 0 - 99 -

With RCU 5000i and in Job mode

E17 - E23 Job number 256 - 999 -

E24 Welding simulation - High

E25 - E32 Job number 0 - 255 -

Power (command value) 0 - 65535

(0 % - 100 %)

E33 - E40 High byte - -

E41 - E48 Low byte - -

Arc length correction

(command value)

E49 - E56 High byte - -

E57 - E64 Low byte - -

E65 - E72 Unused - -

0 - 65535
(-30 % - +30 %)

-

-

54

E73 - E80 Burn-back (command value) 0 - 255

(-200 ms - +200
ms)

-

Seq. no. Signal designation Field Activity

E81 - E88 Unused - -

Output signals
(from power
source to robot)

E89 - E96 Pulse/dynamic correction

(command value)

E97 Synchro Pulse disable - High

E98 SFI disable - High

E99 Pulse/dynamic correction

disable command value

E100 Burn-back disable - High

E101 Power Full Range (0 - 30 m) - High

E102 Unused - -

E103 - E112 Welding speed 0 - 1023

Seq. no. Signal designation Field Activity

A01 - A08 Error number 0 - 255 High

A09 Arc stable - High

A10 Limit signal (only with RCU

5000i)

0 - 255
(-5 % - +5 %)

- High

(0 - 1023 cm/min)

- High

-

-

EN

A11 Process active - High

A12 Main current signal - High

A13 Torch collision protection - High

A14 Power source ready - High

A15 Communication ready - High

A16 Spare - -

A17 Stick control - High

A18 Unused - -

A19 Robot access (with RCU

5000i)

A20 Wire available - High

A21 Timeout short circuit - High

A22 Data documentation ready - High

A23 Unused - -

A24 Power outside range - High

A25 - A32 Unused - -

Welding voltage (real value) 0 - 65535

- High

-

(0 - 100 V)

A33 - A40 High byte - -

A41 - A48 Low byte - -

55

Seq. no. Signal designation Field Activity

Welding current (real value) 0 - 65535

(0 - 1000 A)

A65 - A72 Unused - -

A73 - A80 Unused - -

A81 - A88 Unused - -

A89 - A96 Motor current (real value) 0 - 255

(0 - 5 A)

Wire feed speed (real value) 0 - 65535

(-327.68 - +327.67
m/min)

A97 - A104 High byte - -

A105 - A112 Low byte - -

-

-

-

56

Input and output signals for TIG - TS/TPS,
MW/TT range

Input signals
(from robot to
power source)

Seq. no. Signal designation Field Activity

E01 Gas test - High

E02 Wire inching - High

E03 Wire retract - High

E04 Source error reset - High

E05 Touch sensing - High

E06 Cold wire disable - High

E07 Unused - -

E08 Unused - -

E09 Welding start - High

E10 Robot ready - High

E11 Operating mode bit 0 - High

E12 Operating mode bit 1 - High

E13 Operating mode bit 2 - High

E14 Unused - -

E15 Unused - -

EN

E16 Unused - -

E17 DC / AC - High

E18 DC- / DC+ - High

E19 Cap shaping - High

E20 Pulse disable - High

E21 Pulse range bit 0 - High

E22 Pulse range bit 1 - High

E23 Pulse range bit 2 - High

E24 Welding simulation - High

E25 - E32 Job number 0 - 99 -

Main current (command va-

lue)

E33 - E40 High byte - -

E41 - E48 Low byte - -

External parameter (com-

mand value)

E49 - E56 High byte - -

0 - 65535
(0 - I

0 - 65535 -

max

)

-

E57 - E64 Low byte - -

E65 - E72 Unused - -

57

Seq. no. Signal designation Field Activity

TIG pulsing ran­ge settings

E73 - E80 Duty cycle (command value) 0 - 255

-

(10% - 90%)

E81 - E88 Unused - -

E89 - E96 Base current (command va-

lue)

0 - 255
(0% - 100%)

-

E97 Unused - -

E98 Unused - -

E99 Base current disable - High

E100 Duty cycle disable - High

E101 - E102 Unused - -

E103 - E112 Wire feed speed

(command value) Wf.1

0 - 1023
(0 - vD

max

-

)

Mode E23 E22 E21

Set pulsing range on power

0 0 0

source

Output signals
(from power
source to robot)

Pulse setting range deactivated 0 0 1

0.2 - 2 Hz 0 1 0

2 - 20 Hz 0 1 1

20 - 200 Hz 1 0 0

200 - 2000 Hz 1 0 1

Seq. no. Signal designation Field Activity

A01 - A08 Error number - High

A09 Arc stable - High

A10 Unused -

A11 Process active - High

A12 Main current signal - High

A13 Torch collision protection - High

A14 Power source ready - High

A15 Communication ready - High

58

A16 Spare - -

A17 Unused - -

A18 High frequency active - High

A19 Unused - -

A20 Wire available (cold wire) - High

A21 Unused - -

Seq. no. Signal designation Field Activity

A22 Unused - -

A23 Pulse high - High

A24 Unused - -

A25 - A32 Unused - -

Welding voltage (real value) 0 - 65535

(0 - 100 V)

A33 - A40 High byte - -

A41 - A48 Low byte - -

Welding current (real value) 0 - 65535

(0 - 1000 A)

A49 - A56 High byte - -

A57 - A64 Low byte - -

A65 - A72 Unused - -

A73 - A80 Arc length (real value) (AVC) 0 - 255

(0 - 50 V)

A81 - A88 Unused - -

A89 - A96 Motor current (real value)

(cold wire)

Wire feed speed (real value)

(cold wire)

0 - 255
(0 - 5 A)

0 - 65535
(-327.68 - +327.67
m/min)

EN

-

-

-

-

-

A97 - A104 High byte - -

A105 - A112 Low byte - -

59

Input and output signals for CC/CV - TS/TPS,
MW/TT range

Input signals
(from robot to
power source)

Seq. no. Signal designation Field Activity

E01 Gas test - High

E02 Wire inching - High

E03 Wire retract - High

E04 Source error reset - High

E05 Touch sensing - High

E06 Torch blow through - High

E07 Unused - -

E08 Unused - -

E09 Welding start - High

E10 Robot ready - High

E11 Operating mode bit 1 - High

E12 Operating mode bit 1 - High

E13 Operating mode bit 2 - High

E14 Master selection Twin - High

E15 Unused - -

E16 Unused - -

E17 - E23 Program number 0 - 127 -

E24 Welding simulation - High

E25 - E32 Job number 0 - 99 -

With RCU 5000i and in Job mode

E17 - E23 Job number 256 - 999

E24 Welding simulation - High

E25 - E32 Job number 0 - 255

Welding current (command

value)

E33 - E40 High byte - -

E41 - E48 Low byte - -

Wire feed speed

(command value)

E49 - E56 High byte - -

E57 - E64 Low byte - -

E65 - E72 Unused - -

0 - 65535
(0 - I

max

0 - 65535
(0.5 - vD

)

max

-

-

)

60

E73 - E80 Unused - -

E81 - E88 Unused - -

Seq. no. Signal designation Field Activity

Output signals
(from power
source to robot)

E89 - E96 Welding voltage

(command value)

E97 Synchro Pulse disable - High

E98 SFI disable - High

E99 Welding voltage disable - High

E100 Unused - -

E101 Power Full Range (0 - 30 m) - High

E102 Unused - -

E103 - E112 Welding speed 0 - 1023

Seq. no. Signal designation Field Activity

A01 - A08 Error number - High

A09 Arc stable - High

A10 Limit signal (only with RCU

5000i)

0 - 255
(0 - 50 V)

(0 - 1023 cm/min)

- High

-

-

EN

A11 Process active - High

A12 Main current signal - High

A13 Torch collision protection - High

A14 Power source ready - High

A15 Communication ready - High

A16 Spare - -

A17 stick control - High

A18 Unused - -

A19 Robot access (with RCU

5000i)

A20 Wire available - High

A21 Timeout short circuit - High

A22 Data documentation ready - High

A23 Unused - -

A24 Power outside range - High

A25 - A32 Unused - -

Welding voltage (real value) 0 - 65535

- High

-

(0 - 100 V)

A33 - A40 High byte - -

A41 - A48 Low byte - -

Welding current (real value) 0 - 65535

(0 - 1000 A)

-

61

Input and output signals for standard manual ­TS/TPS, MW/TT range

Input signals
(from robot to
power source)

Seq. no. Signal designation Field Activity

E01 Gas test - High

E02 Wire inching - High

E03 Wire retract - High

E04 Source error reset - High

E05 Touch sensing - High

E06 Torch blow through - High

E07 Unused - -

E08 Unused - -

E09 Welding start - High

E10 Robot ready - High

E11 Operating mode bit 1 - High

E12 Operating mode bit 1 - High

E13 Operating mode bit 2 - High

E14 Master selection Twin - High

E15 Unused - -

E16 Unused - -

E17 - E23 Program number 0 - 127 -

E24 Welding simulation - High

E25 - E32 Job number 0 - 99 -

With RCU 5000i and in Job mode

E17 - E23 Job number 256 - 999 -

E24 Welding simulation - High

E25 - E32 Job number 0 - 255 -

Wire feed speed (command
value)

E33 - E40 High byte - -

E41 - E48 Low byte - -

Welding voltage

(command value)

E49 - E56 High byte - -

E57 - E64 Low byte - -

E65 - E72 Unused - -

0 - 65535
(0.5 - vD

0 - 65535
(10 - 40 V)

max

-

)

-

62

E73 - E80 Burn-back (command value) 0 - 255

(-200 ms - +200
ms)

-

Seq. no. Signal designation Field Activity

E81 - E88 Unused - -

Output signals
(from power
source to robot)

E89 - E96 Dynamic correction

(command value)

E97 Synchro Pulse disable - High

E98 SFI disable - High

E99 Dynamic correction disable - High

E100 Burn-back disable - High

E101 Power Full Range (0 - 30 m) - High

E102 Unused - -

E103 - E112 Welding speed 0 - 1023

Seq. no. Signal designation Field Activity

A01 - A08 Error number - High

A09 Arc stable - High

A10 Limit signal (only with RCU

5000i)

0 - 255
(0 - 10)

(0 - 1023 cm/min)

- High

-

-

EN

A11 Process active - High

A12 Main current signal - High

A13 Torch collision protection - High

A14 Power source ready - High

A15 Communication ready - High

A16 Spare - -

A17 stick control - High

A18 Unused - -

A19 Robot access (with RCU

5000i)

A20 Wire available - High

A21 Timeout short circuit - High

A22 Data documentation ready - High

A23 Unused - -

A24 Power outside range - High

A25 - A32 Unused - -

Welding voltage (real value) 0 - 65535

- High

-

(0 - 100 V)

A33 - A40 High byte - -

A41 - A48 Low byte - -

Welding current (real value) 0 - 65535

(0 - 1000 A)

-

63

Twin Profibus signal description for MIG/MAG ­TS/TPS range

Input signal
(from robot to
power source)

Seq. no. Signal designation Field Activity

E01 Welding start - High

E02 Robot ready - High

E03 Operating mode bit 0 - High

E04 Operating mode bit 1 - High

E05 Operating mode bit 2 - High

E06 Master selection Twin power

source 1

E07 Master selection Twin power

source 2

E08 Unused - -

E09 Gas test - High

E10 Wire inching - High

E11 Wire retract - High

E12 Source error reset - High

E13 Touch sensing - High

E14 Torch blow through - High

- High

- High

E15 Unused - -

E16 Unused - -

E17 - E24 Job number 0 - 99 -

E25 - E31 Program number 0 - 127 -

E32 Welding simulation - High

With RCU 5000i and in Job mode

E17 - E31 Job number 0 - 999 -

E32 Welding simulation - High

E33 - E48 Power (command value)

Power source 1

E49 - E64 Arc length correction (com-

mand value)
Power source 1

E65 - E72 Pulse/dynamic correction

(command value)
Power source 1

E73 - E80 Burn-back (command value)

Power source 1

0 - 65535
(0 - 100 %)

0 - 65535
(-30 % - +30 %)

0 - 255
(-5 % - +5 %)

0 - 255
(-200 - +200 ms)

-

-

-

-

64

E81 - E88 Unused - -

E89 - E96 Unused - -

Seq. no. Signal designation Field Activity

Output signals
(from power
source to robot)

E97 - E112 Power (command value)

Power source 2

E113 - E128 Arc length correction (com-

mand value)
Power source 2

E129 - E136 Pulse/dynamic correction

(command value)
Power source 2

E137 - E144 Burn-back (command value)

Power source 2

E145 - E152 Unused - -

E153 - E160 Standard I/O KL2134 - -

Seq. no. Signal designation Field Activity

A01 Arc stable - High

A02 Limit signal (only with RCU

5000i)

0 - 65535
(0 - 100 %)

0 - 65535
(-30 % - +30 %)

0 - 255
(-5 % - +5 %)

0 - 255
(-200 - +200 ms)

- High

-

-

-

-

EN

A03 Process active - High

A04 Main current signal - High

A05 Torch collision protection - High

A06 Power source ready - High

A07 Communication ready - High

A08 Spare - -

A09 - A16 Error number power source 1 0 - 255 -

A17 - A24 Error number power source 2 0 - 255 -

A25 Stick control

(wire released from weld­pool)

A26 Unused - -

A27 Robot access (with RCU

5000i)

A28 Wire available - High

A29 - A32 Unused - -

A33 - A48 Welding voltage (real value)

Power source 1

- High

- High

0 - 65535
(0 - 100 V)

-

A49 - A64 Welding current (real value)

Power source 1

A65 - A72 Motor current (real value)

Power source 1

A73 - A80 Unused - -

0 - 65535
(0 - 1000 A)

0 - 255
(0 - 5 A)

-

-

65

Seq. no. Signal designation Field Activity

A81 - A96 Wire feed speed (real value)

Power source 1

A97 - A112 Welding voltage (real value)

Power source 2

A113 - A128 Welding current (real value)

Power source 2

A129 - A136 Motor current (real value)

Power source 2

A137 - A144 Unused - -

A145 - A160 Wire feed speed (real value)

Power source 2

A161 - A168 Unused - -

A169 - A172 Standard I/O KL1114 - -

0 - 65535
(-327.68 - +327.67
m/min)

0 - 65535
(0 - 100 V)

0 - 65535
(0 - 1000 A)

0 - 255
(0 - 5 A)

0 - 65535
(-327.68 - +327.67
m/min)

-

-

-

-

-

66

Profibus configuration examples

BK 3120

KL6021-0010

KL9010

KL6021-0015

General remarks Terminals can be either bit-oriented (digital) or byte-oriented (analog/complex).

digital terminals: KL1114, KL2134, KL2612

-

analog terminals: KL4001

-

complex terminals: KL 6021

-

The process image first shows the byte-oriented terminals, with the bit-oriented
terminals behind. With terminals of the same type, their position is also signifi­cant. Due to the different ways of installing the terminals, it is not possible to
show a generally applicable process image. Therefore, each installation set is de­scribed in signal order, with E97/A97 at the beginning.

IMPORTANT! The correct process image can only be determined using the ter­minals that are actually plugged in.

EN

Configuration
examples

Arrangement of signals when using the component number installation set
(4,100,458)

Input Remarks Range Activity
Power source

E113 - E120 Unused -

E121 - E128 Character 1 32 - 254 -

E129 - E136 Character 2 32 - 254 -

E137 - E144 Character 3 32 - 254 -

E145 - E152 Character 4 32 - 254 -

E153 - E160 Character 5 32 - 254 -

E161 - E168 Character 6 32 - 254 -

E169 - E176 Character 7 32 - 254 -

E177 - E184 Unused - -

E185 - E192 Character 8 32 - 254 -

E193 - E200 Unused - -

E201 - E208 Character 9 32 - 254 -

E209 - E216 Character 10 32 - 254 -

E217 - E224 Character 11 32 - 254 -

67

Output Remarks Range Activity

BK 3120

KL1114

KL2134

KL6021-0010

KL9010

BK 3120

KL9010

KL2612

KL6021

Power source

A113 - A224 Unused - -

Arrangement of signals when using the external I/O installation set (4,100,287)

Input Remarks Range Activity
Power source

E113 Digital out 1 - KL2134 / 1 - High

E114 Digital out 2 - KL2134 / 5 - High

E115 Digital out 3 - KL2134 / 4 - High

E116 Digital out 4 - KL2134 / 8 - High

Output Remarks Range Activity
Power source

E113 Digital in 1 - KL1114 / 1 - High

E114 Digital in 2 - KL1114 / 5 - High

E115 Digital in 3 - KL1114 / 4 - High

E116 Digital in 4 - KL1114 / 8 - High

Arrangement of signals when using the twin-head field bus installation set
(4,100,395)

Input Remarks Range Activity
Power source

68

E113 Digital out 1 - KL2612 / 1 - High

E114 Digital out 2 - KL2612 / 5 - High

Arrangement of signals when using the external field bus installation set
2AO/4DO (4,100,462)

BK 3120

KL2134

KL6021

KL4001

KL4001

KL9010

Input Remarks Range Activity
Power source

EN

E113 – E128 Analog out 1 KL4001 / 1 0 – 32767

-

(0 - 10 V)

E129 – E144 Analog out 2 KL4001 / 1 0 – 32767

-

(0 - 10 V)

E145 Digital out 1 - KL2134 / 1 - High

E146 Digital out 2 - KL2134 / 5 - High

E147 Digital out 3 - KL2134 / 4 - High

E148 Digital out 4 - KL2134 / 8 - High

69

Device master file (DMF) for BK3120

General remarks To facilitate communication between control and field bus, the following data

must be entered at the control.

If a device master file for the BK3120 bus coupler can be downloaded, any file in
the Beckhoff download area cannot be used.
Fronius International has made a specially modified DMF file for this bus coupler
available in the DownloadCenter.

Data to be ente­red

DP device types

Ident_Number 0x0BECE
Protocol identification PROFIBUS-DP
Protocol_Ident 0
DP slave
Stations_Type 0
FMS/DP device
FMS supp 1
15 byte user parameter data
User_Prm_Data_Len 15

Default values for User_Prm_Data (Motorola format)

User_Prm_Data 0x00, 0x00, 0x00, 0x00, 0x00,\

0x00, 0x00, 0x80, 0x00, 0x6B,\
0x00, 0x10, 0x00, 0x00, 0x00

Default values for User_Prm_Data (Intel format)

User_Prm_Data 0x00, 0x00, 0x00, 0x00, 0x00,\

0x00, 0x00, 0x00, 0x00, 0x63,\
0x00, 0x10, 0x00, 0x00, 0x00

70

Terminal type
Module = ”KL6121 structure” 0x33, 0x74
End modules
Offset of analog inputs 4
Offset of analog outputs 4
Number of analog inputs 5
Number of analog outputs 5
Startbit of analog inputs 0
Startbit of analog outputs 0
Number of valid / invalid bits analog inputs 16
Number of valid / invalid bits analog out-

puts

16

Device master file (DMF) for BC3100

General remarks To facilitate communication between control and field bus, the following data

must be entered at the control.

If a device master file for the BC3100 bus controller can be downloaded, any file
in the Beckhoff download area can be used.
Fronius International has made the DMF file for this bus controller available in
the DownloadCenter.

EN

Data to be ente­red

DP device types

Ident_Number 0x0BECE
Protocol identification PROFIBUS-DP
Protocol_Ident 0
DP-slave
Stations_Type 0
FMS/DP device
FMS-supp 1
15 byte user parameter data
User_Prm_Data_Len 15
Terminal type
Module = ”22 Bytes Master-Out/BC-SPS-In”

200

Module = ”22 Bytes Master-In/BC-SPS-Out”
264

End module

0x80, 0x95

0x40, 0x95

71

Technical data

Technical data
Profibus coupler
BK3120

Power supply 24 V, -15 % / +20 %

Current-input approx.100 mA

Number of bus terminals 64

Peripheral bytes 128 input bytes

128 output bytes

Configuration interface available for KS2000

Baud rate up to 12 MBaud

Electrical strength 500 V

supply voltage/field bus)

Operating temperature 0 °C to +55 °C

Storage temperature -25 °C to +85 °C

Relative humidity 95 % without condensation

Vibration/shock resistance as per IEC 68-2-6 / IEC 68-2-27

EMC resistance Burst / ESD as per EN 50082 (ESD, Burst) / EN50081

Installation position any

Protection IP20

(power contact/

eff

72

Sommaire

Généralités 74

Sécurité 74
Principes fondamentaux 74
Conception de l’appareil 74
Raccordements avec l’interface - Série d’appareils TS/TPS, MW/TT 74
Consignes supplémentaires 75
Exemple d’utilisation - Série d’appareils TS/TPS, MW/TT 75
Remarques relatives au montage de la variante externe de l’interface 75

Raccorder et configurer le coupleur de bus de terrain 76

Sécurité 76
Éléments de commande et connecteurs coupleur de bus de terrain 76
Raccorder et configurer le coupleur de bus de terrain 76
Configuration adresse esclave 78

Propriétés de la transmission de données 79

Technique de transmission RS 485 79
Réseaux LWL 79
Dispositif de sécurité 80

Diagnostic d’erreur, élimination de l'erreur 81

Sécurité 81
Généralités 81
Voyants DEL d’état de service 81
Voyants DEL de statut du bus de terrain 84
Erreur données de configuration Profibus 85
Codes de service affichés 87

Description des signaux Profibus/Twin Profibus 88

Généralités 88
Modes de service de la source de courant - Série d’appareils TS/TPS, MW/TT 88
Vue d’ensemble 88

Signaux d’entrée et de sortie pour MIG/MAG - Série d’appareils TS/TPS, MW/T 89

Signaux d’entrée (du robot vers la source de courant) 89
Signaux de sortie (de la source de courant vers le robot) 90

Signaux d’entrée et de sortie pour TIG - Série d’appareils TS/TPS, MW/TT 92

Signaux d’entrée (du robot vers la source de courant) 92
Réglage de la plage d’impulsion TIG 93
Signaux de sortie (de la source de courant vers le robot) 93

Signaux d’entrée et de sortie pour CC/CV - Série d’appareils TS/TPS, MW/TT 95

Signaux d’entrée (du robot vers la source de courant) 95
Signaux de sortie (de la source de courant vers le robot) 96

Signaux d’entrée et de sortie pour Manuel standard - Série d’appareils TS/TPS, MW/TT 97

Signaux d’entrée (du robot vers la source de courant) 97
Signaux de sortie (de la source de courant vers le robot) 98

Description de signal Twin Profibus pour MIG/MAG - Série d’appareils TS/TPS,MW/TT 100

Signaux d’entrée (du robot vers la source de courant) 100
Signaux de sortie (de la source de courant vers le robot) 101

Exemples de configuration Profibus 103

Généralités 103
Exemples de configuration 103

Fichier de base appareil (GSD) pour BK3120 106

Généralités 106
Données à saisir 106

Fichier de base appareil (GSD) pour BC3100 107

Généralités 107
Données à saisir 107

Caractéristiques techniques 108

Caractéristiques techniques coupleur Profibus BK3120 108

FR

73

Généralités

(2)

(1)

Sécurité

Principes fonda­mentaux

AVERTISSEMENT!

Danger dû à un mauvais fonctionnement et à un travail mal effectué.

De graves blessures aux personnes et des dommages aux biens peuvent en résul­ter.

Tous les travaux décrits dans les présentes instructions de service ne doivent

▶

être effectuées que par un personnel qualifié.
Toutes les fonctions décrites dans les présentes instructions de service ne

▶

doivent être mises en oeuvre que par un personnel qualifié.
N’exécuter les travaux décrits ne mettre en oeuvre les fonctions décrites que

▶

lorsque tous les documents suivants ont été entièrement lus et compris :
les présentes instructions de service

▶

toutes les instructions de service des composants périphériques, en particu-

▶

lier les consignes de sécurité

Profibus est un concepteur de norme indépendante et ouverte de bus de terrain
pour diverses applications dans l’automatisation de la fabrication, des processus
et des constructions. Profibus est adapté aussi bien aux transmissions de
données rapides et critiques en termes de temps qu’aux tâches de communicati­on étendues et complexes.

Conception de
l’appareil

Raccordements
avec l’interface ­Série d’appareils
TS/TPS, MW/TT

Le Profibus se distingue par un volume de construction peu encombrant et une
grande modularité.
Son montage simple et économe en place sur un rail normalisé C et le câblage
direct des acteurs et des capteurs sans raccordement croisé entre les bornes
normalise l’installation. De plus, le plan de marquage uniforme facilite l’installati­on.

(1) Anti-traction avec passages de

câbles

pour le passage du câble de
données Profibus et de l’ali­mentation électrique du cou­pleur de bus de terrain

(2) Connexion LocalNet

pour le branchement du fais­ceau de liaison.

74

Consignes sup-

(1) (2)

(3)

(4)

(5)

(6) (7)

(8)

(9)

(10)

plémentaires

Exemple d’utili­sation - Série
d’appareils TS/
TPS, MW/TT

REMARQUE ! Tant que l’interface robot est connectée au LocalNet, le mode de

service « Mode 2 temps » reste automatiquement sélectionné (affichage : Mode 2
temps).

Vous trouverez des informations plus détaillées concernant le mode de souda­ge « Mode 2 temps spécial pour interface robot » dans les chapitres « Soudage
MIG/MAG » et « Paramètres Mode de service » des Instructions de service de la
source de courant.

FR

Remarques rela­tives au montage
de la variante ex­terne de l’inter­face

(1) Source de courant
(2) Refroidisseur
(3) Profibus
(4) Faisceau de liaison
(5) Câble de données Profibus

REMARQUE ! Lors du montage de la variante externe de l’interface, respecter les
prescriptions suivantes :

La pose des câbles doit s’effectuer séparément des lignes affectées au

-

réseau d’alimentation
Le montage du coupleur de bus doit s’effectuer séparément des lignes af-

-

fectées au réseau d’alimentation ou des composants relié à ce dernier
Le coupleur de bus de terrain doit être installé dans un endroit protégé de la

-

saleté et de l’eau
Veiller à ce que la tension d’alimentation 24 V soit séparée des circuits élec-

-

triques d’une tension supérieure.

(6) Commande robot
(7) Pack Marathon
(8) Robot
(9) Torche de soudage
(10) Dévidoir-fil

75

Raccorder et configurer le coupleur de bus de ter-

BK3120

BECKHOFF

(1)

(2)

(3)

rain

Sécurité

Éléments de
commande et
connecteurs
coupleur de bus
de terrain

AVERTISSEMENT!

Risque d'électrocution.

Cela peut entraîner des dommages corporels et matériels graves.

Avant d'entamer les travaux, déconnecter tous les appareils et composants

▶

concernés et les débrancher du réseau électrique.
S'assurer que tous les appareils et composants concernés ne peuvent pas

▶

être remis en marche.
Après ouverture de l'appareil, s'assurer, à l'aide d'un appareil de mesure ap-

▶

proprié, que les composants à charge électrique (condensateurs, par ex.)
sont déchargés.

(1) Connecteur Profibus
(2) Sélecteur d’adresse
(3) Connecteurs pour l’alimentati-

on électrique externe

IMPORTANT! L’alimentation électri­que externe ne doit pas provenir de la
source de courant. Pour l’alimentation
électrique externe, utiliser le robot ou
la commande.

Raccorder et
configurer le
coupleur de bus
de terrain

76

ATTENTION!

Risque d'électrocution.

Cela peut entraîner de graves dommages matériels.

Avant le début des travaux, s’assurer que le câble pour l’alimentation électri-

▶

que externe de l’interface soit hors tension et le demeure pendant toute la
durée des travaux.

Coupleur de bus de terrain monté sur un profilé chapeau isolé - Série d’appareils TS/TPS, MW/TT

3: RxD/TxD-P

5: DGND

8: RxD/TxD-N

6

1

IMPORTANT ! Pour le montage du coupleur de bus de terrain, utiliser exclusive­ment des rails profilés « isolés ». Vérifier que le rail profilé n’ait aucun contact
électrique avec la terre de la source de courant.

Démonter le couvercle de l’interface

1

Retirer l’anti-traction de l’interface

2

Passer le câble de données Profibus et le câble pour l’alimentation électrique

3

externe dans l’anti-traction par le passage pour câbles

Raccorder le câble de données

4

Profibus au connecteur Profibus
Raccorder l’alimentation électrique

5

externe du robot ou de la comman­de aux connecteurs pour l’alimen­tation électrique externe sur le
coupleur de bus de terrain

Monter le câble de données Profi-

6

bus et le câble pour l’alimentation
électrique externe à l’aide d’atta­che-câbles dans l’anti-traction par
le passage pour câbles

Monter l’anti-traction sur l’inter-

7

face avec le matériel de fixation
original de manière à ce que l’anti-

Plan de connexion Profibus

traction reprenne sa position initia­le

FR

REMARQUE ! Possibilité de perturbation de la communication des données en

raison d’un défaut de liaison blindée. Veiller à ce que le blindage du câble soit bi­en connecté dans la prise aux deux extrémités.

IMPORTANT ! Avant la mise en service, vérifier si le blindage du côté du robot
est bien relié à la terre du robot.

Pour les systèmes comprenant plus de deux sources de courant, brancher les
sources de courant en parallèle.

REMARQUE ! Mettre en place des résistances aux extrémités du câble de bus de
terrain, afin d’éviter les réflexions et les problèmes de transmission qui y sont
liés.

77

Source de courant 1

RxD/TxD-P (3)

DGND (5)

Source de courant 2

RxD/TxD-N (8)

RxD/TxD-P (3)

DGND (5)

RxD/TxD-N (8)

Rail de montage

Rail de montage

Blindage

Plan de connexion Profibus

0

1

2

3

4

5

6

7

8

9

0

1

2

3

4

5

6

7

8

9

x 1

x 10

Sur série d’appareils TS/TransPuls Synergic, MW/TT :

Raccorder la prise LocalNet du faisceau de liaison à la connexion Localnet

8

sur l’interface

Configuration
adresse esclave

Paramétrer l’adresse esclave à l’aide des deux sélecteurs rotatifs.
Paramétrage par défaut = 11
Toutes les adresses sont admises, mais chaque adresse ne peut apparaître qu’une
fois sur le réseau.

S’assurer que tous les appareils et composants concernés sont débranchés

1

du secteur et sont déconnectés.
S’assurer que l’interface est débranchée du secteur

2

À l’aide d’un tournevis, placer le commutateur dans la position souhaitée.

3

le commutateur supérieur est un multiplicateur d’unités

-

le commutateur supérieur est un multiplicateur de dizaines

-

Important ! S’assurer que le commutateur est bien enclenché.

Exemple

Régler l’adresse 34 :

Sélecteur rotatif supérieur : 4

-

Sélecteur rotatif inférieur : 3

-

Remonter le couvercle de l’interface avec les vis d’origine de manière à ce

4

que la couvercle de l’interface reprenne sa position initiale

78

Propriétés de la transmission de données

Technique de
transmission RS
485

Topologie du réseau

Bus linéaire, fermeture active de bus aux deux extrémités, câbles de dérivation
possibles

Medium

Câble blindé torsadé, le blindage doit être exécuté.

Nombre de stations

32 stations dans chaque segment sans répéteur. Avec répéteurs, peut être aug­menté jusqu’à 127.

Longueur max. du bus sans répéteur

100 m pour 12 MBit/s câble A : 200 m pour 1500 KBit/s, jusqu’à 1,2 km pour
93,75 KBit/s

Longueur max. du bus avec répéteur

Au moyen d’un répéteur de circuit (répéteur), la longueur maximum du bus
peut être augmentée jusqu’à un périmètre de 10 km. Le nombre de répéteurs
possibles est d’au moins 3 et peut monter jusqu’à 10 en fonction du fabricant.

Vitesse de transmission

9,6 ; 19,2 : 93,75 ; 187,5 ; 500 ; 1500 KBit/s, jusqu’à 12 MBit/s réglée automati­quement

Connecteur

Connecteur 9 broches D-Sub

Bande passante de données de processus

Profibus (4,100,231,4,100,233)
Twin Profibus (4,100,403)

112 Bit (configuration standard)

176 Bit (configuration standard)

FR

Réseaux LWL

Format de données de processus

Motorola

Topologie du réseau

Subring

Medium

APF (plastique) - fibres (Z1101)

Longueur min. / max. entre deux stations

Coordinateur - Station : L ≥ 1 m L ≤ 34 m
Station - Station : L ≥ 1 m L ≤ 25 m
Station - Coordinateur : L ≥ 0 m L ≤ 46 m

Nombre de stations
93,75 kBaud : 13 187,5 kBaud :

12

Vitesse de transmission
93,75 187,5 500 1500 KBit/s

500 kBaud :
12

1500 kBaud :
10

Position du commutateur
S1 = 0, S2 = 0 S1 = 0, S2 = 0 S1 = 0, S2 = 0 S1 = 0, S2 = 0

79

Connexion bus
2 x HP Simplex

Dispositif de
sécurité

Bande passante de
données de processus

Profibus LWL (4,100,232) 112 Bit

Pour que la source de courant puisse interrompre le processus en cas d’absence
de transmission de données, le noeud du bus de terrain dispose d’une surveillan­ce de mise hors circuit. Si aucune transmission de données n’a lieu dans un délai
de 700 ms, toutes les entrées et sorties sont remises à zéro et la source de cou­rant se trouve à l’état „Stop“. Après la reprise de la transmission de données a
lieu la reprise du processus par les signaux suivants :

Signal “Robot ready”

-

Signal “Valider la panne”

-

80

Diagnostic d’erreur, élimination de l'erreur

BK3120

BECKHOFF

(1)

(2)

(3)

Sécurité

Généralités

AVERTISSEMENT!

Risque d'électrocution.

Cela peut entraîner des dommages corporels et matériels graves.

Avant d'entamer les travaux, déconnecter tous les appareils et composants

▶

concernés et les débrancher du réseau électrique.
S'assurer que tous les appareils et composants concernés ne peuvent pas

▶

être remis en marche.
Après ouverture de l'appareil, s'assurer, à l'aide d'un appareil de mesure ap-

▶

proprié, que les composants à charge électrique (condensateurs, par ex.)
sont déchargés.

(1) Voyants DEL d’état de service

(2) Voyants DEL de statut du bus

(3) Voyants DEL d’alimentation

DEL gauche ... indique l’ali-

-

mentation du coupleur de
bus de terrain
DEL droite ... indique l’ali-

-

mentation des contacts
d’alimentation

FR

Voyants DEL
d’état de service

Code de clignotement

Si une erreur se produit, les voyants DEL de statut du bus et d’état de service si­gnalent le type d’erreur et l’endroit où elle s’est produite.

IIMPORTANT ! Après élimination de l’erreur, dans de nombreux cas, la séquence
de clignotement ne se termine pas au niveau du coupleur de bus de terrain.
Redémarrer en éteignant et en rallumant l’alimentation électrique ou en réinitia­lisant le logiciel du coupleur de bus de terrain.

Les voyants DEL d’état de service indique la communication locale entre le cou­pleur de bus de terrain et les bornes du bus de terrain. La DEL verte s’allume si le
fonctionnement est normal. La DEL rouge clignote avec deux fréquences
différentes si une erreur de bus se produit.

81

(a) (b) (c)

Clignotement rapide :

a)

Démarrage du code d’erreur

Première impulsion lente :

b)

Type d’erreur

Deuxième impulsion lente :

c)

Emplacement de l’erreur

IMPORTANT ! Le nombre d’impulsions
indique la position de la dernière borne
du bus de terrain avant la survenue de
l’erreur. Les bornes passives du bus de
terrain (par exemple bornes d’alimen­tation) ne sont pas incluses dans ce
nombre.

Code d’err­eur

Clignote­ment immo­bile perma­nent

1 impulsion 0 impulsions Erreur du total de

Explication
de l’erreur Cause Remède

0 impulsions Problèmes de com-

patibilité électroma­gnétique (CEM)

contrôle EEPROM

1 impulsion Dépassement Inline-

Code- Buffer
Trop d’entrées dans
le tableau

Contrôler l’alimentation
électrique afin de
détecter les pics de
sous-tension ou de sur­tension

Appliquer les mesures
relatives à la compatibi­lité électromagnétique

En cas d’erreur de bus
de bornes, l’erreur peut
être localisée en
redémarrant (éteindre
et rallumer) le coupleur
de bus de terrain.

Mettre le réglage usine
avec le KS2000

Brancher moins de bor­nes

2 impulsions 0 impulsions Configuration pro-

3 impulsions 0 impulsions Erreur de commande

82

2 impulsions Type de données in-

connu

grammée

Entrée du tableau in­correcte / Coupleur
de bus

n impulsions
(n>0)

Comparaison tableau
borne(s) incorrecte

bus de bornes

Exécuter la mise à jour
du logiciel du coupleur
de bus de terrain

Vérifier l’exactitude de
la configuration pro­grammée

Entrée du tableau in­correcte /Coupleur de
bus

Pas de borne branchée,
raccorder les bornes

Code d’err­eur

Une borne est défectu-

Explication
de l’erreur Cause Remède

euse
Dédoubler les bornes­raccordées et vérifier si
l’erreur se produit éga­lement avec les bornes
restantes. Répéter la
procédure jusqu’à ce
que la borne défectueu­se soit détectée.

FR

4 impulsions 0 impulsions Erreur de données

bus de bornes

5 impulsions n impulsions Erreur bus de bornes

9 impulsions 0 impulsions Erreur du total de

13 impulsi­ons

n impulsions Interruption derrière

les bornes (0 : cou­pleur)

lors de la communi­cation de registre
avec les bornes

contrôle dans Pro-

grammflash.

n impulsions La borne de bus n ne

correspond pas à la
configuration qui
existait au moment
du réglage du projet
d’amorçage.

0 impulsions Erreur de commande

durée de fonctionne­ment du bus de bor­nes

Vérifier si la borne n+1
est bien branchée, le
cas échéant remplacer

Vérifier si la borne ter­minale KL9010 est
branchée

Remplacer les bornes

Mettre le réglage usine
avec le KS 2000

Mettre le réglage usine
avec le KS 2000 pour
effacer le projet
d’amorçage

Une borne de bus est
défectueuse.
Dédoubler les bornes
de bus et vérifier la
présence d’erreurs sur
les autres bornes de
bus. Répéter la
procédure jusqu’à ce
que la borne de bus
défectueuse soit loca­lisée.

14 impulsi­ons

15 impulsi­ons

n impulsions La borne de bus n a

un format incorrect

n impulsions Le nombre de bornes

de bus n’est plus
conforme

Redémarrer le cou­pleur ; si l’erreur se re­produit, remplacer la
borne de bus

Redémarrer le coupleur.
Si l’erreur se reproduit,
mettre le réglage usine
avec le KS 2000.

83

Code d’err­eur

Explication
de l’erreur Cause Remède

Voyants DEL de
statut du bus de
terrain

16 impulsi­ons

17 impulsi­ons

18 impulsi­ons

Les voyants DEL de statut de bus de terrain indiquent les états de service du bus
de terrain. Les fonctions du Profibus sont restituées par les DEL „I/O RUN“, „BF“
et „DIA“.

n impulsions La longueur des

données du bus de
bornes (longueur de
bit) n’est plus confor­me. n = longueur de
bit après démarrage

n impulsions Le nombre de bornes

de bus n’est plus
conforme. n =
nombre de bornes
après démarrage

n impulsions Après réinitialisation,

la désignation des
bornes de bus n’est
plus conforme. n =
numéro de borne de
bus

Redémarrer le coupleur.
Si l’erreur se reproduit,
mettre le réglage usine
avec le KS 2000.

Redémarrer le coupleur.
Si l’erreur se reproduit,
mettre le réglage usine
avec le KS 2000.

Redémarrer le coupleur.
Si l’erreur se reproduit,
mettre le réglage usine
avec le KS 2000.

I/O
RUN BF DIA Cause Remède

allumé éteint éteint État de service „RUN“

Les entrées sont lues et
les sorties émises

allumé allumé éteint,

cligno­te

éteint éteint éteint Cycle de bus de bornes

Activité du bus de ter­rain. L’esclave n’a pas
encore été paramétré

Les erreurs du bus de
terrain avec réaction
des sorties :

sont à 0

-

sont maintenues

-

synchrone avec DP­Watchdog hors service,
par d’échange de
données

Fonctionnement con­forme.
Aucun intervention re­quise.

Démarrer le maître
Vérifier les paramètres
(données de diagnostic,
DEL DIA)
Vérifier la configuration
(données de diagnostic,
DEL DIA)

Démarrer le maître
Vérifier les paramètres
(données de diagnostic,
DEL DIA)
Vérifier la configuration
(données de diagnostic,
DEL DIA)

SPS est sur „Stop“.
Démarrer SPS

84

éteint allumé allumé absence d’activité du

bus

Démarrer le maître
Vérifier le câble de bus

I/O
RUN BF DIA Cause Remède

Erreur données
de configuration
Profibus

éteint allumé éteint,

cligno­te

Erreur lors de la montée en régime DP

Indication d’une erreur lors du paramétrage (UserPrmData) ou de la configurati­on (CfgData). Indication par les DEL du bus de terrain et les données de dia­gnostic (Diag-Data). Identification par code erreur et explication de l’erreur.

Erreur lors de la vérification des données UserPrmData

Code erreur 1

bit réservé dans UserPrmData réglé sur une valeur incorrecte

-

ou bien la fonction correspondante au bit dans UserPrmData n’est pas

-

compatible

L’explication de l’erreur décrit dans quel byte UserPrmData l’erreur a été
détectée (écart du byte erroné + 1).

Erreur du bus, réaction :
Le cycle du bus de bor­nes est interrompu

Démarrer le maître
Vérifier les paramètres
(données de diagnostic,
DEL DIA)
Vérifier la configuration
(données de diagnostic,
DEL DIA)

FR

Code erreur 3

une configuration de fonctions choisie n’est pas autorisée. Description par ex­plication de l’erreur.

Explication de
l’erreur

1 En mode synchrone, le réglage de la réaction sur erreur DP

2 La liaison DPV1-MSAC-C1 a été activée par le maître, mais

6 Le mode Multi-Configurator n’est pas autorisé lorsque la véri-

8 Le mode synchrone ne peut être activé que si au moins un

10 Le cycle d’entrée optimisé est uniquement possible en mode

11 La longueur du DP-Buffer est supérieure à la taille de la DP-

12 Le mode Fast-FreeRun ne peut pas être activé en même

Description

sur „Sorties modifiées“ n’est pas autorisé.

aucune liaison DPV1-MSAC_C1 n’est définie

fication des données CfgData est hors service

byte de sortie DP est configuré

synchrone

RAM dans Profibus-Asic

temps que le mode synchrone

Erreur lors de la vérification des données CfgData

Code erreur 2

un byte n’est pas conforme dans CfgData. L’explication de l’erreur décrit dans
quel byte CfgData l’erreur a été détectée (écart du byte erroné + 1).

85

Code erreur 5

La longueur de la sortie numérique (en bytes), calculée à partir des données
CfgData, n’est pas conforme. L’explication de l’erreur contient la longueur de
byte attendue.

Code erreur 6

La longueur de l’entrée numérique (en bytes), calculée à partir des données
CfgData, n’est pas conforme. L’explication de l’erreur contient la longueur de
byte attendue.

Code erreur 7

Indique différentes erreurs lors de la vérification des données CfgData. L’expli­cation de l’erreur décrit l’erreur.

Explication de
l’erreur

1 La longueur des données CfgData reçues n’est pas conforme

2 La syntaxe des données CfgData reçues n’est pas conforme

3 La longueur des données d’entrée DP, calculée à partir des

4 La longueur des données de sortie DP, calculée à partir des

Erreur lors de la montée en régime de l’esclave

Code erreur 8

La longueur du DP-Buffer est supérieure à la taille de la DP-RAM dans Profi­bus-Asic. L’explication de l’erreur contient la différence (divisée par 8). Désacti­vation de la communication DP.

Code erreur 9

Indique différentes erreurs qui interviennent lors de la montée en régime de
l’appareil. L’explication de l’erreur décrit l’erreur.

Explication de
l’erreur

Description

données CfgData, est trop grande

données CfgData, est trop grande

Description

1 La longueur des données d’entrée DP est trop grande (trop

de modules connectés)

2 La longueur des données de sortie DP est trop grande (trop

de modules connectés)

3 La longueur des données CfgData est trop grande (trop de

modules connectés)

Réaction aux erreurs Profibus

Une erreur Profibus (panne du maître, retrait de la prise du Profibus, etc.) est
détectée par l’extinction du DP-Watchdog (en règle générale dans un délai de
100 ms, si ce maître n’a pas été désactivé) ou par un Timeout du bus (durée de
surveillance du taux de bauds réglée sur 10 s).

Régler la réaction aux données de sortie du coupleur dans les données UserPrm­Data :

Byte Bit Valeur Description

86

10 0-1 00

bin

Réaction aux erreurs Profibus : Le cycle de bus
de bornes est abandonné (par défaut, les sorties
numériques sont sur 0, les sorties complexes
vont sur une valeur de remplacement projetée)

Codes de service
affichés

10 0-1 01

bin

Réaction aux erreurs Profibus : Les sorties du
bus de bornes sont sur 0

10 0-1 10

bin

Réaction aux erreurs Profibus : Les sorties du
bus de bornes restent inchangées

Vous trouverez une description détaillée des codes de service affichés au chapit­re „Diagnostic et élimination des pannes“ du mode d’emploi de la source de cou­rant.

FR

87

Description des signaux Profibus/Twin Profibus

BK 3120

KL6021-0010

KL9010

Généralités Les descriptions de signaux suivantes s’appliquent à une interface avec une bor-

ne de communication KL 6021-0010 (exécution standard)

Il existe en plus la possibilité d’intégrer d’autres bornes supplémentaires dans
une interface robot. Le nombre est toutefois limité par la taille du boîtier.

IMPORTANT! En cas d’intégration d’autres bornes, le modèle de données du
processus est modifié.

Modes de service
de la source de
courant - Série
d’appareils TS/
TPS, MW/TT

Vue d’ensemble Le chapitre « Profibus/Twin Profibus » se compose des sections suivantes :

En fonction du mode de service sélectionné, l’interface Profibus/Twin Profibus
peut transmettre des signaux d’entrée et de sortie très différents.

Mode de service E05 E04 E03

Soudage MIG/MAG Synergic standard 0 0 0

Soudage MIG/MAG Synergic pulsé 0 0 1

Mode Job 0 1 0

Sélection de paramètres internes 0 1 1

Soudage TIG 1 1 0

CC / CV 1 0 1

Soudage manuel standard 1 0 0

CMT / Procédé spécial 1 1 1

Signaux d’entrée et de sortie pour MIG/MAG - Série d’appareils TS/

-

TPS,MW/TT
Signaux d’entrée et de sortie pour TIG - Série d’appareils TS/TPS,MW/TT

-

Signaux d’entrée et de sortie pour CC/CV - Série d’appareils TS/TPS,MW/TT

-

Signaux d’entrée et de sortie pour manuel standard - Série d’appareils TS/

-

TPS,MW/TT
Signaux d’entrée et de sortie pour Twin Profibus MIG/MAG - Série d’appa-

-

reils TS/TPS, MW/TT

88

Signaux d’entrée et de sortie pour MIG/MAG ­Série d’appareils TS/TPS, MW/T

Signaux d’entrée
(du robot vers la
source de cou­rant)

N° d’ordre Description du signal Plage Activité

E01 Gas Test - High

E02 Amenée de fil - High

E03 Retour de fil - High

E04 Valider la panne de source - High

E05 Recherche de position - High

E06 Soufflage torche - High

E07 Inutilisé - -

E08 Inutilisé - -

E09 Soudage activé - High

E10 Robot prêt - High

E11 Modes de service Bit 0 - High

E12 Modes de service Bit 1 - High

E13 Modes de service Bit 2 - High

E14 Identification maître Twin - High

E15 Inutilisé - -

FR

E16 Inutilisé - -

E17 - E23 Numéro de programme 0 - 127 -

E24 Simulation du soudage - High

E25 - E32 Numéro de tâche 0 - 99 -

Avec RCU 5000i et en mode de service Mode tâche

E17 - E23 Numéro de tâche 256 - 999 -

E24 Simulation du soudage - High

E25 - E32 Numéro de tâche 0 - 255 -

Valeur de consigne puissance 0 - 65535

(0 % - 100 %)

E33 - E40 High Byte - -

E41 - E48 Low Byte - -

Valeur de consigne correc-

tion
de la longueur de l’arc élec­trique

E49 - E56 High Byte - -

E57 - E64 Low Byte - -

0 - 65535
(-30 % - +30 %)

-

-

E65 - E72 Inutilisé - -

89

N° d’ordre Description du signal Plage Activité

E73 - E80 Valeur de consigne brûlure

retour du fil

E81 - E88 Inutilisé - -

E89 - E96 Valeur de consigne correc-

tion
arc pulsé / dynamique

E97 Synchro Puls disable - High

E98 SFI disable - High

E99 Valeur de consigne correc-

tion
arc pulsé / dynamique dis­able

E100 Valeur de consigne brûlure

retour du fil disable

E101 Power Full Range (0 - 30 m) - High

E102 Inutilisé - -

E103 - E112 Vitesse de soudage 0 - 1023

0 - 255
(-200 ms - +200
ms)

0 - 255
(-5 % - +5 %)

- High

- High

(0 - 1023 cm/min)

-

-

-

Signaux de sor­tie (de la source
de courant vers
le robot)

N° d’ordre Description du signal Plage Activité

A01 - A08 Numéro d’erreur 0 - 255 High

A09 Arc électrique créé - High

A10 Signal limite (uniquement en

relation avec RCU 5000i)

A11 Processus actif - High

A12 Signal de courant principal - High

A13 Protection collision torche - High

A14 Source de courant prête - High

A15 Communication prête - High

A16 Réserve - -

A17 Contrôle collage du fil - High

A18 Inutilisé - -

A19 Accès robot (en relation avec

RCU 5000i)

A20 Fil disponible - High

A21 Durée dépassée court-circuit - High

- High

- High

90

A22 Données documentation

prêtes

A23 Inutilisé - -

A24 Puissance hors plage - High

- High

N° d’ordre Description du signal Plage Activité

A25 - A32 Inutilisé - -

Valeur réelle tension de sou­dage

A33 - A40 High Byte - -

A41 - A48 Low Byte - -

Valeur réelle courant de sou­dage

A49 - A56 High Byte - -

A57 - A64 Low Byte - -

A65 - A72 Inutilisé - -

A73 - A80 Inutilisé - -

A81 - A88 Inutilisé - -

A89 - A96 Valeur réelle courant moteur 0 - 255

Valeur réelle dévidoir fil 0 - 65535

A97 - A104 High Byte - -

A105 - A112 Low Byte - -

0 - 65535
(0 - 100 V)

0 - 65535
(0 - 1000 A)

(0 - 5 A)

(-327,68 - +327,67
m/min)

-

-

FR

-

91

Signaux d’entrée et de sortie pour TIG - Série
d’appareils TS/TPS, MW/TT

Signaux d’entrée
(du robot vers la
source de cou­rant)

N° d’ordre Description du signal Plage Activité

E01 Gas Test - High

E02 Amenée de fil - High

E03 Retour de fil - High

E04 Valider la panne de source - High

E05 Recherche de position - High

E06 KD disable - High

E07 Inutilisé - -

E08 Inutilisé - -

E09 Soudage activé - High

E10 Robot prêt - High

E11 Modes de service Bit 0 - High

E12 Modes de service Bit 1 - High

E13 Modes de service Bit 2 - High

E14 Inutilisé - -

E15 Inutilisé - -

E16 Inutilisé - -

E17 DC / AC - High

E18 DC - / DC + - High

E19 Formation de calotte - High

E20 Impulsions disable - High

E21 Sélection plage d’impulsion

Bit 0

E22 Sélection plage d’impulsion

Bit 1

E23 Sélection plage d’impulsion

Bit 2

E24 Simulation du soudage - High

E25 - E32 Numéro de tâche 0 - 99 -

Valeur de consigne pour le

courant principal

E33 - E40 High Byte - -

E41 - E48 Low Byte - -

Valeur de consigne pa-

ramètre externe

- High

- High

- High

0 - 65535
(0 - I

0 - 65535 -

max

)

-

92

E49 - E56 High Byte - -

E57 - E64 Low Byte - -

N° d’ordre Description du signal Plage Activité

E65 - E72 Inutilisé - -

Réglage de la
plage d’impulsi­on TIG

E73 - E80 Valeur de consigne Duty Cy-

cle

0 - 255
(10% - 90%)

-

E81 - E88 Inutilisé - -

E89 - E96 Valeur de consigne courant

de base

0 - 255
(0% - 100%)

-

E97 Inutilisé - -

E98 Inutilisé - -

E99 Courant de base disable - High

E100 Duty Cycle disable - High

E101 - E102 Inutilisé - -

E103 - E112 Valeur de consigne vitesse

d’avance fil

0 - 1023
(0 - vD

max

-

)

Fd.1

Mode de service E23 E22 E21

Régler la plage d’impulsion au

0 0 0

niveau de la source de courant

FR

Signaux de sor­tie (de la source
de courant vers
le robot)

Plage de réglage impulsion

0 0 1

désactivée

0,2 - 2 Hz 0 1 0

2 - 20 Hz 0 1 1

20 - 200 Hz 1 0 0

200 - 2000 Hz 1 0 1

N° d’ordre Description du signal Plage Activité

A01 - A08 Numéro d’erreur - High

A09 Arc électrique créé - High

A10 Inutilisé - -

A11 Processus actif - High

A12 Signal de courant principal - High

A13 Protection collision torche - High

A14 Source de courant prête - High

A15 Communication prête - High

A16 Réserve - -

A17 Inutilisé - -

A18 Haute fréquence active - High

A19 Inutilisé - -

93

N° d’ordre Description du signal Plage Activité

A20 Fil disponible (fil froid) - High

A21 Inutilisé - -

A22 Inutilisé - -

A23 Puls High - High

A24 Inutilisé - -

A25 - A32 Inutilisé - -

Valeur réelle tension de sou­dage

A33 - A40 High Byte - -

A41 - A48 Low Byte - -

Valeur réelle courant de sou­dage

A49 - A56 High Byte - -

A57 - A64 Low Byte - -

A65 - A72 Inutilisé - -

A73 - A80 Valeur réelle longueur de

l’arc électrique (AVC)

A81 - A88 Inutilisé - -

A89 - A96 Valeur réelle courant moteur

(fil froid)

Valeur réelle vitesse d’avance

fil (fil froid)

A97 - A104 High Byte - -

0 - 65535
(0 - 100 V)

0 - 65535
(0 - 1000 A)

0 - 255 High

0 - 255
(0 - 5 A)

0 - 65535
(-327,68 - +327,67
m/min)

-

-

-

-

A105 - A112 Low Byte - -

94

Signaux d’entrée et de sortie pour CC/CV - Série
d’appareils TS/TPS, MW/TT

Signaux d’entrée
(du robot vers la
source de cou­rant)

N° d’ordre Description du signal Plage Activité

E01 Gas Test - High

E02 Amenée de fil - High

E03 Retour de fil - High

E04 Valider la panne de source - High

E05 Recherche de position - High

E06 Soufflage torche - High

E07 Inutilisé - -

E08 Inutilisé - -

E09 Soudage activé - High

E10 Robot prêt - High

E11 Modes de service Bit 0 - High

E12 Modes de service Bit 1 - High

E13 Modes de service Bit 2 - High

E14 Identification maître Twin - High

E15 Inutilisé - -

FR

E16 Inutilisé - -

E17 - E23 Numéro de programme 0 - 127 -

E24 Simulation du soudage - High

E25 - E32 Numéro de tâche 0 - 99 -

Avec RCU 5000i et en mode de service Mode tâche

E17 - E23 Numéro de tâche 256 - 999

E24 Simulation du soudage - High

E25 - E32 Numéro de tâche 0 - 255

Valeur de consigne

courant de soudage

E33 - E40 High Byte - -

E41 - E48 Low Byte - -

Valeur de consigne

vitesse d’avance du fil

E49 - E56 High Byte - -

E57 - E64 Low Byte - -

E65 - E72 Inutilisé - -

0 - 65535
(0 - I

max

0 - 65535
(0,5 - vD

)

max

-

-

)

E73 - E80 Inutilisé - -

E81 - E88 Inutilisé - -

95

N° d’ordre Description du signal Plage Activité

Signaux de sor­tie (de la source
de courant vers
le robot)

E89 - E96 Valeur de consigne

tension de soudage

E97 Synchro Puls disable - High

E98 SFI disable - High

E99 Tension de soudage disable - High

E100 Inutilisé - -

E101 Power Full Range (0 - 30 m) - High

E102 Inutilisé - -

E103 - E112 Vitesse de soudage 0 - 1023

N° d’ordre Description du signal Plage Activité

A01 - A08 Numéro d’erreur - High

A09 Arc électrique créé - High

A10 Signal limite

(uniquement en relation avec
RCU 5000i)

0 - 255
(0 - 50 V)

(0 - 1023 cm/min)

- High

-

-

A11 Processus actif - High

A12 Signal de courant principal - High

A13 Protection collision torche - High

A14 Source de courant prête - High

A15 Communication prête - High

A16 Réserve - -

A17 Contrôle collage du fil - High

A18 Inutilisé - -

A19 Accès robot (en relation avec

RCU 5000i)

A20 Fil disponible - High

A21 Durée dépassée court-circuit - High

A22 Données documentation

prêtes

A23 Inutilisé - -

A24 Puissance hors plage - High

A25 - A32 Inutilisé - -

- High

- High

96

Valeur réelle tension de sou­dage

A33 - A40 High Byte - -

A41 - A48 Low Byte - -

Valeur réelle courant de sou­dage

0 - 65535
(0 - 100 V)

0 - 65535
(0 - 1000 A)

-

-

Signaux d’entrée et de sortie pour Manuel stan­dard - Série d’appareils TS/TPS, MW/TT

Signaux d’entrée
(du robot vers la
source de cou­rant)

N° d’ordre Description du signal Plage Activité

E01 Gas Test - High

E02 Amenée de fil - High

E03 Retour de fil - High

E04 Valider la panne de source - High

E05 Recherche de position - High

E06 Soufflage torche - High

E07 Inutilisé - -

E08 Inutilisé - -

E09 Soudage activé - High

E10 Robot prêt - High

E11 Modes de service Bit 0 - High

E12 Modes de service Bit 1 - High

E13 Modes de service Bit 2 - High

E14 Identification maître Twin - High

E15 Inutilisé - -

FR

E16 Inutilisé - -

E17 - E23 Numéro de programme 0 - 127 -

E24 Simulation du soudage - High

E25 - E32 Numéro de tâche 0 - 99 -

Avec RCU 5000i et en mode de service Mode tâche

E17 - E23 Numéro de tâche 256 - 999 -

E24 Simulation du soudage - High

E25 - E32 Numéro de tâche 0 - 255 -

Valeur de consigne
vitesse d’avance du fil

E33 - E40 High Byte - -

E41 - E48 Low Byte - -

Valeur de consigne

tension de soudage

E49 - E56 High Byte - -

E57 - E64 Low Byte - -

E65 - E72 Inutilisé - -

0 - 65535
(0,5 - vD

0 - 65535
(10 - 40 V)

max

-

)

-

E73 - E80 Valeur de consigne brûlure

retour du fil

0 - 255
(-200 ms - +200
ms)

-

97

N° d’ordre Description du signal Plage Activité

E81 - E88 Inutilisé - -

Signaux de sor­tie (de la source
de courant vers
le robot)

E89 - E96 Valeur de consigne correc-

tion
arc dynamique

E97 Synchro Puls disable - High

E98 SFI disable - High

E99 Correction arc dynamique

disable

E100 Valeur de consigne brûlure

retour du fil disable

E101 Power Full Range (0 - 30 m) - High

E102 Inutilisé - -

E103 - E112 Vitesse de soudage 0 - 1023

N° d’ordre Description du signal Plage Activité

A01 - A08 Numéro d’erreur - High

A09 Arc électrique créé - High

0 - 255
(0 - 10)

- High

- High

(0 - 1023 cm/min)

-

-

A10 Signal limite

(uniquement en relation avec
RCU 5000i)

A11 Processus actif - High

A12 Signal de courant principal - High

A13 Protection collision torche - High

A14 Source de courant prête - High

A15 Communication prête - High

A16 Réserve - -

A17 Contrôle collage du fil - High

A18 Inutilisé - -

A19 Accès robot (en relation avec

RCU 5000i)

A20 Fil disponible - High

A21 Durée dépassée court-circuit - High

A22 Données documentation

prêtes

A23 Inutilisé - -

- High

- High

- High

98

A24 Puissance hors plage - High

A25 - A32 Inutilisé - -

Valeur réelle tension de sou­dage

A33 - A40 High Byte - -

0 - 65535
(0 - 100 V)

-

N° d’ordre Description du signal Plage Activité

A41 - A48 Low Byte - -

Valeur réelle courant de sou­dage

0 - 65535
(0 - 1000 A)

-

FR

99

Description de signal Twin Profibus pour
MIG/MAG - Série d’appareils TS/TPS,MW/TT

Signaux d’entrée
(du robot vers la
source de cou­rant)

N° d’ordre Description du signal Plage Activité

E01 Soudage activé - High

E02 Robot prêt - High

E03 Modes de service Bit 0 - High

E04 Modes de service Bit 1 - High

E05 Modes de service Bit 2 - High

E06 Identification maître

Twin Source de courant 1

E07 Identification maître

Twin Source de courant 2

E08 Inutilisé - -

E09 Gas Test - High

E10 Amenée de fil - High

E11 Retour de fil - High

E12 Valider la panne de source - High

E13 Recherche de position - High

E14 Soufflage torche - High

- High

- High

E15 Inutilisé - -

E16 Inutilisé - -

E17 - E24 Numéro de tâche 0 - 99 -

E25 - E31 Numéro de programme 0 - 127 -

E32 Simulation du soudage - High

Avec RCU 5000i et en mode de service Mode tâche

E17 - E31 Numéro de tâche 0 - 999 -

E32 Simulation du soudage - High

E33 - E48 Valeur de consigne puissance

source de courant 1

E49 - E64 Valeur de consigne correc-

tion de la longueur de l’arc
électrique
source de courant 1

E65 - E72 Valeur de consigne correc-

tion arc pulsé / dynamique
source de courant 1

E73 - E80 Valeur de consigne brûlure

retour du fil
source de courant 1

0 - 65535
(0 - 100 %)

0 - 65535
(-30 % - +30 %)

0 - 255
(-5 % - +5 %)

0 - 255
(-200 - +200 ms)

-

-

-

-

100

E81 - E88 Inutilisé - -

E89 - E96 Inutilisé - -