Fronius Roboterinterface Profibus / Twin Profibus Operating Instruction

Operating
Instructions

Profibus
Twin Profibus

Bedienungsanleitung

DE

Operating Instructions

EN

Instructions de service

FR

Kullanım kılavuzu

TR

42,0410,0636 002-02032023

Inhaltsverzeichnis

Allgemeines 4

Sicherheit 4
Grundlagen 4
Gerätekonzept 4
Anschlüsse am Interface - TS/TPS, MW/TT Geräteserie 4
Zusatzhinweise 4
Anwendungsbeispiel - TS/TPS, MW/TT Geräteserie 5
Hinweise zum Einbau der externen Variante des Interfaces 5

Feldbus-Koppler anschließen und konfigurieren 6

Sicherheit 6
Bedienelemente und Anschlüsse Feldbus- Koppler 6
Feldbus-Koppler anschließen und konfigurieren 6
Konfiguration Slave-Adresse 8

Eigenschaften der Datenübertragung 9

RS 485 Übertragungstechnik 9
LWL Netze 9
Sicherheitseinrichtung 10

Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung 11

Sicherheit 11
Allgemeines 11
Betriebszustand LEDs 11
Feldbus-Status LEDs 14
Profibus-Konfigurationsdaten-Fehler 14
Angezeigte Service-Codes 16

Signalbeschreibung Profibus / Twin Profibus 17

Allgemeines 17
Betriebsarten der Stromquelle - TS/TPS, MW/TT Geräteserie 17
Übersicht 17

Ein- und Ausgangssignale für MIG/MAG - TS/TPS, MW/TT Geräteserie 18

Eingangssignale (vom Roboter zur Stromquelle) 18
Ausgangssignale (von der Stromquelle zum Roboter) 19

Ein- und Ausgangssignale für WIG - TS/TPS, MW/TT Geräteserie 21

Eingangssignale (vom Roboter zur Stromquelle) 21
Einstellung Pulsbereich WIG 22
Ausgangssignale (von der Stromquelle zum Roboter) 22

Ein- und Ausgangssignale für CC/CV - TS/TPS, MW/TT Geräteserie 24

Eingangssignale (vom Roboter zur Stromquelle) 24
Ausgangssignale (von der Stromquelle zum Roboter) 25

Ein- und Ausgangssignale für Standard-Manuell - TS/TPS, MW/TT Geräteserie 27

Eingangssignale (vom Roboter zur Stromquelle) 27
Ausgangssignale (von der Stromquelle zum Roboter) 28

Signalbeschreibung Twin Profibus für MIG/MAG - TS/TPS Geräteserie 30

Eingangssignale (vom Roboter zur Stromquelle) 30
Ausgangssignale (von der Stromquelle zum Roboter) 31

Konfigurationsbeispiele Profibus 33

Allgemeines 33
Konfigurationsbeispiele 33

Gerätestammdatei (GSD) für BK3120 36

Allgemeines 36
Einzutragende Daten 36

Gerätestammdatei (GSD) für BC3100 37

Allgemeines 37
Einzutragende Daten 37

Technische Daten 38

Technische Daten Profibus-Koppler BK3120 38

DE

3

Allgemeines

(2)

(1)

Sicherheit

Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.

Schwerwiegende Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

▶
▶
▶

▶
▶

Grundlagen Profibus ist ein Hersteller-unabhängiges, offener Feldbus-Standard für vielfältige

Anwendungen in der Fertigungs-, Prozess- und Gebäudeautomation. Profibus ist
sowohl für schnelle, zeitkritische Datenübertragungen, als auch für umfangrei­che und komplexe Kommunikationsaufgaben geeignet.

WARNUNG!

Alle in dieser Bedienungsanleitung angeführten Arbeiten dürfen nur von ge­schultem Fachpersonal durchgeführt werden.
Alle in dieser Bedienungsanleitung beschriebenen Funktionen dürfen nur
von geschultem Fachpersonal angewandt werden.
Alle beschriebenen Arbeiten erst ausführen und alle beschriebenen Funktio­nen erst anwenden wenn folgende Dokumente vollständig gelesen und ver­standen wurden:
Diese Bedienungsanleitung

Sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere
Sicherheitsvorschriften

Gerätekonzept Profibus zeichnet sich durch geringes Bauvolumen und hohe Modularität aus.

Die einfache und platzsparende Montage auf einer Norm C-Schiene und die di­rekte Verdrahtung von Aktoren und Sensoren ohne Querverbindungen zwischen
den Klemmen standardisiert die Installation. Das einheitliche Beschriftungskon­zept erleichtert zusätzlich die Installation.

Anschlüsse am
Interface - TS/
TPS, MW/TT
Geräteserie

(1) Zugentlastung mit Kabel-

durchführungen

zum Durchführen der Datenlei­tung Profibus und der Span­nungsversorgung für den Feld­bus-Koppler

(2) Anschluss LocalNet

zum Anschließen des Verbin­dungs- Schlauchpaketes.

Zusatzhinweise HINWEIS! Solange das Roboterinterface am LocalNet angeschlossen ist, bleibt

automatisch die Betriebsart „2-Takt Betrieb“ angewählt (Anzeige: Betriebsart 2­Takt Betrieb).

4

Anwendungsbei-

(1) (2)

(3)

(4)

(5)

(6) (7)

(8)

(9)

(10)

spiel - TS/TPS,
MW/TT Geräte­serie

Nähere Informationen zur Betriebsart „Sonder-2-Takt Betrieb für Roboterinter­face“ den Kapiteln „MIG/MAG-Schweißen“ und „Parameter Betriebsart“ der Be­dienungsanleitung der Stromquelle entnehmen.

DE

Hinweise zum
Einbau der ex­ternen Variante
des Interfaces

(1) Stromquelle
(2) Kühlgerät
(3) Profibus
(4) Verbindungs-Schlauchpaket
(5) Schweißbrenner

HINWEIS! Beim Einbau der externen Variante des Interfaces folgende Richtlini­en beachten:

Die Verlegung der Kabel hat getrennt von netzbehafteten Leitungen zu erfol-

-

gen
Der Einbau des Feldbus-Kopplers hat getrennt von netzbehafteten Leitun-

-

gen oder Komponenten zu erfolgen
Der Feldbus-Koppler darf nur an einem vor Verschmutzung und Wasser

-

geschützten Ort eingebaut werden
Es ist dafür zu sorgen, dass die 24V Versorgungsspannung sicher getrennt ist

-

von Stromkreisen mit höherer Spannung.

(6) Robotersteuerung
(7) Schweißdraht-Fass
(8) Roboter
(9) Schweißbrenner
(10) Drahtvorschub

5

Feldbus-Koppler anschließen und konfigurieren

BK3120

BECKHOFF

(1)

(2)

(3)

Sicherheit

Bedienelemente
und Anschlüsse
Feldbus- Kopp­ler

WARNUNG!

Gefahr durch elektrischen Strom.

Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Vor Beginn der Arbeiten alle beteiligten Geräte und Komponenten ausschal-

▶

ten und von Stromnetz trennen.
Alle beteiligten Geräte und Komponenten gegen Wiedereinschalten sichern.

▶

Nach dem Öffnen des Gerätes mit Hilfe eines geeigneten Messgerätes si-

▶

cherstellen, dass elektrisch geladene Bauteile (beispielsweise Kondensato­ren) entladen sind.

(1) Anschluss-Stecker Profibus
(2) Adresswähler
(3) Anschlüsse für externe Span-

nungsversorgung

WICHTIG! Externe Spannungsversor­gung darf nicht von der Stromquelle
erfolgen. Für die externe Spannungs­versorgung Roboter oder Steuerung
verwenden.

Feldbus-Koppler
anschließen und
konfigurieren

VORSICHT!

Gefahr durch elektrischen Strom.

Schwere Sachschäden können die Folge sein.

Vor Beginn der Arbeiten sicherstellen, dass die Kabel für die externe Span-

▶

nungsversorgung des Interfaces spannungsfrei sind und bis zum Abschluss
aller Arbeiten spannungsfrei bleiben.

6

Feldbus-Koppler im Interface auf isolierter Hutschiene montiert - TS/TPS, MW/TT Geräteserie

3: RxD/TxD-P

5: DGND

8: RxD/TxD-N

6

1

WICHTIG! Bei Montage des Feldbus-Kopplers nur „isolierte“ Hutschiene verwen­den. Darauf achten, dass Hutschiene keinen elektrischen Kontakt zu der Erde
des Schweißgerätes hat.

Interface-Deckel demontieren

1

Zugentlastung vom Interface abmontieren

2

Datenleitung Profibus und Kabel für die externe Spannungsversorgung durch

3

Kabeldurchführung in der Zugentlastung durchführen

DE

Datenleitung Profibus am An-

4

schluss- Stecker Profibus an­schließen

Externe Spannungsversorgung von

5

Roboter oder Steuerung an die
Anschlüsse für die externe Span­nungsversorgung am Feldbus­Koppler anschließen

Datenleitung Profibus und Kabel

6

für die externe Spannungsversor­gung mittels Kabelbindern an der
Kabeldurchführung in der Zugent­lastung montieren

Zugentlastung mit dem original

7

Befestigungsmaterial am Interface

Anschlussbelegung Profibus

so montieren, dass die Zugentlas­tung ihre Originalposition wieder
einnimmt

HINWEIS! Mögliche Störung der Datenkommunikation durch fehlende Schirm­verbindung. Darauf achten, dass Schirm des Kabels an beiden Enden im Stecker
angeschlossen ist.

WICHTIG! Vor Inbetriebnahme kontrollieren ob Schirm Roboter seitig mit Erde
Roboter verbunden ist.

Bei Systemen mit mehr als zwei Stromquellen die Stromquellen parallel verdrah­ten.

HINWEIS! Feldbus-Kabel an den Enden mit Widerständen versehen, um Refle-
xionen und damit Übertragungsprobleme zu vermeiden.

7

Stromquelle 1

RxD/TxD-P (3)

DGND (5)

Stromquelle 2

RxD/TxD-N (8)

RxD/TxD-P (3)

DGND (5)

RxD/TxD-N (8)

Hutschiene

Hutschiene

Abschirmung

Anschlussbelegung Profibus

0

1

2

3

4

5

6

7

8

9

0

1

2

3

4

5

6

7

8

9

x 1

x 10

Bei TS/TPS, MW/TT Geräteserie:

LocalNet-Stecker vom Verbindungs-Schlauchpaket an Anschluss LocalNet

8

am Interface anschließen

Konfiguration
Slave-Adresse

Slave-Adresse über die zwei Dreh-Wahlschalter einstellen.
Default-Einstellung = 11
Es sind alle Adressen erlaubt, jede Adresse darf im Netzwerk nur einmal vorkom­men.

Sicherstellen, dass alle beteiligten Geräte und Komponenten vom Netz ge-

1

trennt und ausgeschaltet sind
Sicherstellen, dass das Interface vom Netz getrennt ist

2

Mittels Schraubendreher Schalter auf gewünschte Position bringen.

3

Oberer Schalter ist Einer-Multiplikator

-

Unterer Schalter ist Zehner-Multiplikator

-

Wichtig! Darauf achten, dass Schalter richtig einrasten

Beispiel

Adresse 34 einstellen:

Oberer Drehwahlschalter : 4

-

Unterer Drehwahlschalter : 3

-

Interface-Deckel mit den Originalschrauben so montieren, dass der Inter-

4

face-Deckel seine Originalposition einnimmt

8

Eigenschaften der Datenübertragung

DE

RS 485 Übertra­gungstechnik

Netzwerk Topologie

Linearer Bus, aktiver Busabschluss an beiden Enden, Stichleitungen sind
möglich

Medium

Abgeschirmtes verdrilltes Kabel, Schirmung muss ausgeführt werden

Anzahl von Stationen

32 Stationen in jedem Segment ohne Repeater. Mit Repeatern erweiterbar bis
127

Max. Bus Länge ohne Repeater

100m bei 12 MBit/sKabel A: 200 m bei 1500 KBit/s, bis zu 1,2 km bei 93,75
KBit/s

Max. Bus Länge mit Repeater

Durch Leitungsverstärker (Repeater) kann die max. Buslänge bis in den 10 km­Bereich vergrößert werden. Die Anzahl der möglichen Repeater ist mindestens
3 und kann je nach Hersteller bis zu 10 betragen

Übertragungsgeschwindigkeit

9,6; 19,2: 93,75; 187,5; 500; 1500 KBit/s, bis 12 MBit/s wird automatisch ein­gestellt

Steckverbinder

9-Pin D-Sub Steckverbinder

Prozessdaten-Breite

Profibus (4,100,231,4,100,233) 112 Bit (Standardkonfiguration)
Twin Profibus (4,100,403) 176 Bit (Standardkonfiguration)

LWL Netze

Prozessdaten-Format

Motorola

Netzwerk Topologie

Subring

Medium

APF (Kunststoff) - Faser (Z1101)

min./max. Länge zwischen zwei Stationen

Koordinator - Station: L≥ 1 m L ≤ 34 m

Station - Station: L ≥ 1 m L ≤ 25 m
Station - Koordinator: L ≥ 0 m L ≤ 46 m

Anzahl von Stationen
93,75 kBaud: 13 187,5 kBaud:12500 kBaud:

12

Übertragungsgeschwindigkeit

93,75 187,5 500 1500 KBit/s

1500 kBaud:
10

Schalterstellung
S1 = 0, S2 = 0 S1 = 0, S2 = 0 S1 = 0, S2 = 0 S1 = 0, S2 = 0

9

Bus-Anschluss
2 x HP Simplex

Prozessdaten-Breite
Profibus LWL (4,100,232) 112 Bit

Sicherheitsein­richtung

Damit die Stromquelle den Vorgang bei ausgefallener Datenübertragung unter­brechen kann, verfügt der Feldbus-Knoten über eine Abschaltüberwachung. Fin­det innerhalb von 700ms keine Datenübertragung statt, werden alle Ein- und
Ausgänge zurückgesetzt und die Stromquelle befindet sich im Zustand „Stop“.
Nach wiederhergestellter Datenübertragung erfolgt die Wiederaufnahme des
Vorganges durch folgende Signale:

Signal „Roboter ready“

-

Signal „Quellen-Störung quittieren“

-

10

Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung

BK3120

BECKHOFF

(1)

(2)

(3)

DE

Sicherheit

Allgemeines

WARNUNG!

Gefahr durch elektrischen Strom.

Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Vor Beginn der Arbeiten alle beteiligten Geräte und Komponenten ausschal-

▶

ten und von Stromnetz trennen.
Alle beteiligten Geräte und Komponenten gegen Wiedereinschalten sichern.

▶

Nach dem Öffnen des Gerätes mit Hilfe eines geeigneten Messgerätes si-

▶

cherstellen, dass elektrisch geladene Bauteile (beispielsweise Kondensato­ren) entladen sind.

(1) LEDs Betriebszustand

(2) LEDs Feldbusstatus

(3) LEDs Versorgungsanzeige

linke LED ... zeigt die Ver-

-

sorgung des Feldbus-Kopp­lers an
rechte LED... zeigt die Ver-

-

sorgung der Powerkontakte
an

Betriebszustand
LEDs

Blinkcode

Tritt ein Fehler auf, signalisieren die Feldbus-Status LEDs bzw. die Betriebszu­stand-LEDs die Art des Fehlers und die Fehlerstelle.

WICHTIG! Nach der Fehlerbeseitigung beendet der Feldbus-Koppler in man­chen Fällen die Blinksequenz nicht. Durch Aus- und Einschalten der Versor­gungsspannung oder durch einen Software Reset den Feldbus-Koppler neu star­ten.

Die Betriebszustand LEDs zeigen die lokale Kommunikation zwischen Feldbus­Koppler und Feldbus-Klemmen. Die grüne LED leuchtet bei fehlerfreiem Betrieb.
Die rote LED blinkt mit zwei unterschiedlichen Frequenzen, wenn ein Klemmbus­Fehler auftritt.

11

(a) (b) (c)

Fehlercode

Schnelles Blinken:

a)

Start des Fehlercodes

Erste langsame Impulse:

b)

Fehlerart

Zweite langsame Impulse:

c)

Fehlerstelle

WICHTIG! Die Anzahl der Impulse
zeigt die Position der letzten Feldbus­Klemme vor dem Auftreten des Feh­lers an. Passive Feldbus-Klemmen (z.B.
Einspeiseklemmen) werden nicht mit­gezählt.

Fehler-Ar­gument Ursache Behebung

ständiges,
konstantes
Blinken

1 Impuls 0 Impulse EEPROM-Prüfsum-

0 Impulse Probleme mit elek-

tromagnetischer
Verträglichkeit (EMV)

menfehler

1 Impuls Überlauf Inline-

Code-Buffer.

Zu viele Einträge in
der Tabelle

2 Impulse Unbekannter Daten-

typ

Spannungsversorgung
auf Unter- oder Über­spannungs-Spitzen kon­trollieren

EMV-Maßnahmen er­greifen

Liegt ein K-Bus Fehler
vor, kann durch erneutes
Starten (Aus- und wie­der Einschalten) des
Feldbus-Kopplers der
Fehler lokalisiert werden

Hersteller-Einstellung
mit der KS2000 setzen

Weniger Klemmen ste­cken

Software-Update des
Feldbus-Kopplers
durchführen

2 Impulse 0 Impulse programmierte Konfi-

3 Impulse 0 Impulse Klemmenbus Kom-

12

n Impulse
(n>0)

guration falscher Ta­belleneintrag / Bus­koppler

Tabellenvergleich
(Klemme n) falsch

mandofehler

Programmierte Konfigu­ration auf Richtigkeit
überprüfen

Falscher Tabellenein­trag / Buskoppler

Keine Klemme gesteckt,
Klemme anhängen

Fehler-Ar-

Fehlercode

Eine Klemme ist defekt

gument Ursache Behebung

Angeschlossene Klem­men halbieren und
prüfen, ob der Fehler bei
den übrigen Klemmen
noch auftritt. Dies wei­terführen, bis die defek­te Klemme gefunden ist

DE

4 Impulse 0 Impulse Klemmenbus Daten-

fehler

5 Impulse n Impulse Klemmenbus Fehler

9 Impulse 0 Impulse Chek-Summenfehler

13 Impulse 0 Impulse Laufzeit K-Bus

n Impulse Bruchstelle hinter

Klemmen (0:Koppler)

bei Registerkommuni­kation mit Klemmen

im Programmflash.

n Impulse Die Busklemme n

stimmt nicht mit der
Konfiguration, die
beim Erstellen des
Bootprojekts existier­te überein

Kommandofehler

Prüfen, ob die n+1
Klemme richtig gesteckt
ist, gegebenenfalls tau­schen

Kontrollieren, ob die
Endklemme KL9010 ge­steckt ist

Klemmen austauschen

Herstellereinstellung
mit der KS 2000 setzen

Herstellereinstellung
mit der KS 2000 setzen,
damit wird das Bootpro­jekt gelöscht

Eine Busklemme defekt.
Busklemmen halbieren
und restliche Busklem­men auf Fehler prüfen.
Vorgang wiederholen,
bis defekte Busklemme
lokalisiert.

14 Impulse n Impulse n Busklemme hat fal-

sches Format

15 Impulse n Impulse Anzahl der Busklem-

men stimmt nicht
mehr

16 Impulse n Impulse Länge der K-Bus Da-

ten (Bitlänge) stimmt
nicht mehr. n =
bitlänge nach Booten

17 Impulse n Impulse Anzahl der Busklem-

men stimmt nicht
mehr. n = Anzahl der
Klemmen nach Boo­ten

Koppler erneut starten,
falls der Fehler erneut
auftritt Busklemme tau­schen

Koppler erneut starten.
Falls der Fehler erneut
auftritt, Herstellerein­stellung mit der KS
2000 setzen

Koppler erneut starten.
Falls der Fehler erneut
auftritt, Herstellerein­stellung mit der KS
2000 setzen

Koppler erneut starten.
Falls der Fehler erneut
auftritt, Herstellerein­stellung mit der KS
2000 setzen

13

Fehlercode

Fehler-Ar­gument Ursache

Behebung

Feldbus-Status
LEDs

18 Impulse

Die Feldbus-Status LEDs zeigen die Betriebszustände des Feldbusses an. Die
Funktionen des Profibusses werden durch die LEDs „I/O RUN“, „BF“ und „DIA“
wiedergegeben.

I/O
RUN BF DIA Ursache Behebung

an aus aus Betriebszustand „RUN“

an an aus,

n Impulse Busklemmenbezeich-

nung stimmt nach
Reset nicht mehr. n =
Busklemmen-Num­mer

Eingänge werden gele­sen und Ausgänge ge­setzt

Feldbus-Aktivität. Slave

blinkt

noch nicht parametriert

Koppler erneut starten.
Falls der Fehler erneut
auftritt, Herstellerein­stellung mit der KS
2000 setzen

Ordnungsgemäße Funk­tion.
Keine Behebung erfor­derlich

Master starten
Parameter überprüfen
(Diagnosedaten, DIA­LED)
Konfiguration
überprüfen (Diagnoseda­ten, DIA-LED)

aus aus aus Klemmbuszyklus syn-

aus an an keine Busaktivität Master starten

aus an aus,

blinkt

Feldbus-Fehler mit Re­aktion der Outputs:

werden 0

-

bleiben erhalten

-

chron DP-Watchdog
ausgeschaltet, kein Da­tenaustausch

Busfehler, Reaktion:
Klemmenbuszyklus wird
gestoppt

Master starten
Parameter überprüfen
(Diagnosedaten, DIA­LED)
Konfiguration
überprüfen (Diagnoseda­ten, DIA-LED)

SPS ist im „Stop“. SPS
starten

Buskabel prüfen

Master starten
Parameter überprüfen
(Diagnosedaten, DIA­LED)
Konfiguration
überprüfen (Diagnoseda­ten, DIA-LED)

Profibus-Konfi­gurationsdaten­Fehler

14

Fehler beim DP-Hochlauf

Anzeige eines Fehlers bei der Parametierung (UserPrmData) oder Konfiguration
(Cfg-Data). Anzeige durch Feldbus-LEDs und Diagnosedaten (DiagData). Identifi­zierung über Fehlercode und Fehlerargument.

Fehler bei der Überprüfung der UserPrmData

Fehler-Code 1

reserviertes Bit in den UserPrmData ist auf falschen Wert gesetzt

-

oder die dem Bit in den UserPrmData entsprechende Funktion wird nicht

-

unterstützt

Das Fehlerargument beschreibt, in welchem UserPrmData-Byte der Fehler er­kannt wurde (Offset des fehlerhaften Bytes + 1).

Fehler-Code 3

eine gewählte Kombination von Funktionen ist nicht erlaubt. Beschreibung
durch Fehlerargument.

Fehlerargument Beschreibung

1 Im synchron-Mode ist die Einstellung der Reaktion auf DP-

Fehler auf „Outputs unverändert“ nicht erlaubt

2 Die DPV1-MSAC-C1 Verbindung wurde vom Master akti-

viert, aber keine DPV1-MSAC_C1 Verbindung definiert

6 der Multi-Configurator Mode ist nicht erlaubt, wenn die

Überprüfung der CfgData abgeschaltet ist

8 Der Synchron-Mode darf nur aktiviert werden, wenn min-

destens ein DP-Output-Byte konfiguriert ist

10 Der optimierte Input-Zyklus ist nur im Synchron-Mode

möglich

DE

11 Die Länge der DP-Buffer überschreitet die Größe des DP-

RAMs im Profibus-Asic

12 Der Fast-FreeRun-Mode darf nicht zusammen mit dem

Synchron-Mode aktiviert werden

Fehler bei der Überprüfung der CfgData

Fehler-Code 2

ein Byte in den CfgData stimmt nicht. Fehler-Argument beschreibt, in welchem
CfgData-Byte der Fehler erkannt wurde (Offset des fehlerhaften Bytes+1)

Fehler-Code 5

die Länge der digitalen Outputs (in Bytes), die aus den CfgData berechnet wur­den, stimmt nicht. Das Fehler-Argument enthält die erwartete Byte-Länge.

Fehler-Code 6

die Länge der digitalen Inputs (in Bytes), die aus den CfgData berechnet wur­den, stimmt nicht. Das Fehler-Argument enthält die erwartete Byte-Länge.

Fehler-Code 7

zeigt verschiedene Fehler beim Überprüfen der CfgData. Das Fehler-Argument
beschreibt den Fehler.

Fehlerargument Beschreibung

1 Länge der empfangenen CfgData stimmt nicht

2 Syntax der empfangenen CfgData stimmt nicht

3 Länge der DP-Inputdaten, die aus den CfgData berechnet

wurde ist, zu groß

4 Länge der DP-Outputdaten, die aus den CfgData berech-

net wurde, ist zu groß

15

Fehler beim Hochlauf des Slaves

Fehler-Code 8

die Länge der DP-Buffer überschreitet die Größe des DP-RAMs im Profibus­Asic. Das Fehler-Argument enthält die Differenz (geteilt durch 8). Deaktivie­rung der DP-Kommunikation.

Fehler-Code 9

zeigt verschiedene Fehler an, die beim Hochlauf des Gerätes auftreten. Das
Fehlerargument beschreibt den Fehler.

Fehlerargument Beschreibung

1 Länge der DP-Inputdaten ist zu groß (zu viele Module ge-

steckt)

2 Länge der DP-Outputdaten ist zu groß (zu viele Module

gesteckt)

3 Länge der CfgData ist zu groß (zu viele Module gesteckt)

Reaktion auf Profibus Fehler

Ein Profibus-Fehler (Ausfall des Masters, Abziehen des Profibus-Steckers, etc.)
wird durch Ablaufen des DP-Watchdogs (in der Regel im Bereich von 100 ms,
falls dieser Master nicht deaktiviert wurde) oder durch einen Bus-Timeout (Baud­raten-Überwachungszeit ist mit 10 s eingestellt) erkannt.

Angezeigte Ser­vice-Codes

Reaktion auf die Outputdaten des Kopplers in den UserPrmData einstellen:

Byte Bit Wert Beschreibung

10 0-1 00

bin

Reaktion auf Profibus-Fehler: K-Bus-Zyklus
wird verlassen (Default, digitale Outputs wer­den 0, komplexe Outputs gehen auf einen pro­jektierten Ersatzwert)

10 0-1 01

bin

Reaktion auf Profibus-Fehler: K-Bus-Outputs
werden 0

10 0-1 10

bin

Reaktion auf Profibus-Fehler: K-Bus-Outputs
bleiben unverändert

Eine detaillierte Beschreibung der angezeigten Service-Codes finden Sie im Ka­pitel „Fehlerdiagnose und Behebung“ der Bedienungsanleitung Ihrer Stromquel­le.

16

Signalbeschreibung Profibus / Twin Profibus

BK 3120

KL6021-0010

KL9010

Allgemeines Die folgenden Signalbeschreibungen gelten für ein Interface mit einer Kommuni-

kationsklemme KL 6021-0010 (Standardausführung)

Zusätzlich besteht die Möglichkeit, weitere Klemmen in ein Roboterinterface ein­zubauen. Die Anzahl ist jedoch durch die Gehäusegröße limitiert.

WICHTIG! Beim Einbau weiterer Klemmen ändert sich das Prozessdatenbild.

DE

Betriebsarten
der Stromquelle

- TS/TPS,
MW/TT Geräte­serie

Übersicht Signalbeschreibung ‘Profibus/Twin Profibus’ setzt sich aus folgenden Abschnit-

Je nach eingestellter Betriebsart kann das Interface Profibus/Twin Profibus ver­schiedenste Ein- und Ausgangssignale übertragen.

Betriebsart E13 E12 E11

MIG/MAG Standard Schweißen 0 0 0

MIG/MAG Impuls LichtbogenSchweißen 0 0 1

Jobbetrieb 0 1 0

Parameteranwahl intern 0 1 1

WIG 1 1 0

CC/CV 1 0 1

Standard-Manuell Schweißen 1 0 0

CMT / Sonderprozess 1 1 1

ten zusammen:

Ein- und Ausgangssignale für MIG/MAG - TS/TPS, MW/TT Geräteserie

-

Ein- und Ausgangssignale für WIG - TS/TPS, MW/TT Geräteserie

-

Ein- und Ausgangssignale für CC/CV - TS/TPS, MW/TT Geräteserie

-

Ein- und Ausgangssignale für Standard-Manuell - TS/TPS, MW/TT Gerätese-

-

rie
Ein- und Ausgangssignale für Twin Profibus MIG/MAG - TS/TPS, MW/TT

-

Geräteserie

17

Ein- und Ausgangssignale für MIG/MAG - TS/
TPS, MW/TT Geräteserie

Eingangssignale
(vom Roboter
zur Stromquelle)

Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität

E01 Gas Test - High

E02 Drahtvorlauf - High

E03 Drahtrücklauf - High

E04 Quellenstörung quittieren - High

E05 Positionssuchen - High

E06 Brenner ausblasen - High

E07 Nicht verwendet - -

E08 Nicht verwendet - -

E09 Schweißen Ein - High

E10 Roboter bereit - High

E11 Betriebsarten Bit 0 - High

E12 Betriebsarten Bit 1 - High

E13 Betriebsarten Bit 2 - High

E14 Masterkennung Twin - High

E15 Nicht verwendet - -

E16 Nicht verwendet - -

E17 - E23 Programmnummer 0 - 127 -

E24 Schweißsimulation - High

E25 - E32 Job-Nummer 0 - 99 -

Mit RCU 5000i und in Betriebsart Jobbetrieb

E17 - E23 Job-Nummer 256 - 999 -

E24 Schweißsimulation - High

E25 - E32 Job-Nummer 0 - 255 -

Leistung (Sollwert) 0 - 65535

(0 % - 100 %)

E33 - E40 High Byte - -

E41 - E48 Low Byte - -

Lichtbogen-Längenkorrektur

(Sollwert)

E49 - E56 High Byte - -

E57 - E64 Low Byte - -

E65 - E72 Nicht verwendet - -

0 - 65535
(-30 % - +30 %)

-

-

18

E73 - E80 Rückbrand (Sollwert) 0 - 255

(-200 ms - +200
ms)

-

Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität

Ausgangssignale
(von der Strom­quelle zum Ro­boter)

E81 - E88 Nicht verwendet - -

E89 - E96 Puls-/Dynamikkorrektur

(Sollwert)

E97 Synchro Puls disable - High

E98 SFI disable - High

E99 Puls-/Dynamikkorrektur dis-

able

E100 Rückbrand disable - High

E101 Leistungs-Vollbereich (0 - 30m)- High

E102 Nicht verwendet - -

E103 - E112 Schweißgeschwindigkeit 0 - 1023

Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität

A01 - A08 Fehlernummer 0 - 255 -

A09 Lichtbogen stabil - High

0 - 255
(-5 % - +5 %)

- High

(0 - 1023 cm/min)

-

-

DE

A10 Limit-Signal (nur in Verbin-

dung mit RCU 5000i)

A11 Prozess aktiv - High

A12 Hauptstrom-Signal - High

A13 Brenner-Kollisionsschutz - High

A14 Stromquelle bereit - High

A15 Kommunikation bereit - High

A16 Reserve - -

A17 Festbrand-Kontrolle - High

A18 Nicht verwendet - -

A19 Roboter-Zugriff (in Verbin-

dung mit RCU 5000i)

A20 Draht vorhanden - High

A21 Kurzschluss Zeitüberschrei-

tung

A22 Daten Dokumentation bereit - High

A23 Nicht verwendet - -

- High

- High

- High

A24 Leistung außerhalb Bereich - High

A25 - A32 Nicht verwendet - -

Schweißspannung (Istwert) 0 - 65535

(0 - 100 V)

A33 - A40 High Byte - -

A41 - A48 Low Byte - -

-

19

Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität

Schweißstrom (Istwert) 0 - 65535

(0 - 1000 A)

A49 - A56 High Byte - -

A57 - A64 Low Byte - -

A65 - A72 Nicht verwendet - -

A73 - A80 Nicht verwendet - -

A81 - A88 Nicht verwendet - -

A89 - A96 Motorstrom (Istwert) 0 - 255

(0 - 5 A)

Drahtgeschwindigkeit (Ist-

wert)

A97 - A104 High Byte - -

A105 - A112 Low Byte - -

0 - 65535
(-327,68 - +327,67
m/min)

-

-

20

Ein- und Ausgangssignale für WIG - TS/TPS,
MW/TT Geräteserie

Eingangssignale
(vom Roboter
zur Stromquelle)

Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität

E01 Gas Test - High

E02 Drahtvorlauf - High

E03 Drahtrücklauf - High

E04 Quellenstörung quittieren - High

E05 Positionssuchen - High

E06 KD disable - High

E07 Nicht verwendet - -

E08 Nicht verwendet - -

E09 Schweißen Ein - High

E10 Roboter bereit - High

E11 Betriebsarten Bit 0 - High

E12 Betriebsarten Bit 1 - High

DE

E13 Betriebsarten Bit 2 - High

E14 Nicht verwendet - -

E15 Nicht verwendet - -

E16 Nicht verwendet - -

E17 DC / AC - High

E18 DC- / DC+ - High

E19 Kalottenbildung - High

E20 Pulsen disable - High

E21 Pulsbereichs-Auswahl Bit 0 - High

E22 Pulsbereichs-Auswahl Bit 1 - High

E23 Pulsbereichs-Auswahl Bit 2 - High

E24 Schweißsimulation - High

E25 - E32 Jobnummer 0 - 99 -

Hauptstrom (Sollwert) 0 - 65535

(0 bis I

E33 - E40 High Byte - -

E41 - E48 Low Byte - -

max

)

-

Externer Parameter (Soll-

wert)

E49 - E56 High Byte - -

E57 - E64 Low Byte - -

E65 - E72 Nicht verwendet - -

0 - 65535 -

21

Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität

Einstellung Puls­bereich WIG

E73 - E80 Duty Cycle (Sollwert) 0 - 255

-

(10% - 90%)

E81 - E88 Nicht verwendet - -

E89 - E96 Grundstrom (Sollwert) 0 - 255

-

(0% - 100%)

E97 Nicht verwendet - -

E98 Nicht verwendet - -

E99 Grundstrom disable - High

E100 Duty Cycle disable - High

E101 - E102 Nicht verwendet - -

E103 - E112 Drahtgeschwindigkeit (Soll-

wert)

0 - 1023
(0 - vD

max

-

)

Betriebsart E23 E22 E21

Puls-Bereich an der Stromquelle

0 0 0

einstellen

Ausgangssignale
(von der Strom­quelle zum Ro­boter)

Einstellbereich Puls deaktiviert 0 0 1

0,2 - 2 Hz 0 1 0

2 - 20 Hz 0 1 1

20 - 200 Hz 1 0 0

200 - 2000 Hz 1 0 1

Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität

A01 - A08 Fehlernummer - High

A09 Lichtbogen stabil - High

A10 Nicht verwendet - -

A11 Prozess aktiv - High

A12 Hauptstrom-Signal - High

A13 Brenner-Kollisionsschutz - High

A14 Stromquelle bereit - High

A15 Kommunikation bereit - High

22

A16 Reserve - -

A17 Nicht verwendet - -

A18 Hochfrequenz aktiv - High

A19 Nicht verwendet - -

A20 Draht vorhanden (Kaltdraht) - High

A21 Nicht verwendet - -

Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität

A22 Nicht verwendet - -

A23 Puls High - High

A24 Nicht verwendet - -

A25 - A32 Nicht verwendet - -

Schweißspannung (Istwert) 0 - 65535

(0 - 100 V)

A33 - A40 High Byte - -

A41 - A48 Low Byte - -

Schweißstrom (Istwert) 0 - 65535

(0 - 1000 A)

A49 - A56 High Byte - -

A57 - A64 Low Byte - -

A65 - A72 Nicht verwendet - -

A73 - A80 Lichtbogen-Länge

(Istwert) (AVC)

A81 - A88 Nicht verwendet - -

A89 - A96 Motorstrom

(Istwert) (Kaltdraht)

0 - 255
(0 - 50 V)

0 - 255
(0 - 5 A)

-

-

-

-

DE

Drahtgeschwindigkeit

(Istwert) (Kaltdraht)

A97 - A104 High Byte - -

A105 - A112 Low Byte - -

0 - 65535
(-327,68 - +327,67
m/min)

-

23

Ein- und Ausgangssignale für CC/CV - TS/TPS,
MW/TT Geräteserie

Eingangssignale
(vom Roboter
zur Stromquelle)

Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität

E01 Gas Test - High

E02 Drahtvorlauf - High

E03 Drahtrücklauf - High

E04 Quellenstörung quittieren - High

E05 Positionssuchen - High

E06 Brenner ausblasen - High

E07 Nicht verwendet - -

E08 Nicht verwendet - -

E09 Schweißen Ein - High

E10 Roboter bereit - High

E11 Betriebsarten Bit 0 - High

E12 Betriebsarten Bit 1 - High

E13 Betriebsarten Bit 2 - High

E14 Masterkennung Twin - High

E15 Nicht verwendet - -

E16 Nicht verwendet - -

E17 - E23 Programmnummer 0 - 127 -

E24 Schweißsimulation - High

E25 - E32 Job-Nummer 0 - 99 -

Mit RCU 5000i und in Betriebsart Jobbetrieb

E17 - E23 Job-Nummer 256 - 999

E24 Schweißsimulation - High

E25 - E32 Job-Nummer 0 - 255

Schweißstrom (Sollwert) 0 - 65535

(0 - I

E33 - E40 High Byte - -

E41 - E48 Low Byte - -

Drahtgeschwindigkeit (Soll-

wert)

E49 - E56 High Byte - -

E57 - E64 Low Byte - -

E65 - E72 Nicht verwendet - -

0 - 65535
(0,5 - vD

max

)

max

)

-

-

24

E73 - E80 Nicht verwendet - -

E81 - E88 Nicht verwendet - -

Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität

Ausgangssignale
(von der Strom­quelle zum Ro­boter)

E89 - E96 Schweißspannung (Sollwert) 0 - 255

(0 - 50 V)

E97 Synchro Puls disable - High

E98 SFI disable - High

E99 Schweißspannung disable - High

E100 Nicht verwendet - High

E101 Leistungs-Vollbereich (0 - 30m)- High

E102 Nicht verwendet - -

E103 - E112 Schweißgeschwindigkeit 0 - 1023

(0 - 1023 cm/min)

Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität

A01 - A08 Nicht verwendet - -

A09 Lichtbogen stabil - High

A10 Limit-Signal

(nur in Verbindung mit RCU
5000i)

- High

-

-

DE

A11 Prozess aktiv - High

A12 Hauptstrom-Signal - High

A13 Brenner-Kollisionsschutz - High

A14 Stromquelle bereit - High

A15 Kommunikation bereit - High

A16 Reserve - -

A17 Festbrand-Kontrolle - High

A18 Nicht verwendet - -

A19 Roboter-Zugriff

(in Verbindung mit RCU
5000i)

A20 Draht vorhanden - High

A21 Kurzschluss Zeitüberschrei-

tung

A22 Daten Dokumentation bereit - High

A23 Nicht verwendet - -

A24 Leistung außerhalb Bereich - High

- High

- High

A25 - A32 Nicht verwendet - -

Schweißspannung (Istwert) 0 - 65535

(0 - 100 V)

A33 - A40 High Byte - -

A41 - A48 Low Byte - -

-

25

Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität

Schweißstrom (Istwert) 0 - 65535

(0 - 1000 A)

-

26

Ein- und Ausgangssignale für Standard-Manuell ­TS/TPS, MW/TT Geräteserie

Eingangssignale
(vom Roboter
zur Stromquelle)

Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität

E01 Gas Test - High

E02 Drahtvorlauf - High

E03 Drahtrücklauf - High

E04 Quellenstörung quittieren - High

E05 Positionssuchen - High

E06 Brenner ausblasen - High

E07 Nicht verwendet - -

E08 Nicht verwendet - -

E09 Schweißen Ein - High

E10 Roboter bereit - High

E11 Betriebsarten Bit 0 - High

E12 Betriebsarten Bit 1 - High

DE

E13 Betriebsarten Bit 2 - High

E14 Masterkennung Twin - High

E15 Nicht verwendet - -

E16 Nicht verwendet - -

E17 - E23 Programmnummer 0 - 127 -

E24 Schweißsimulation - High

E25 - E32 Job-Nummer 0 - 99 -

Mit RCU 5000i und in Betriebsart Jobbetrieb

E17 - E23 Job-Nummer 256 - 999 -

E24 Schweißsimulation - High

E25 - E32 Job-Nummer 0 - 255 -

Drahtgeschwindigkeit (Soll­wert)

E33 - E40 High Byte - -

E41 - E48 Low Byte - -

Schweißspannung (Sollwert) 0 - 65535

0 - 65535
(0,5 - vD

(10 - 40 V)

max

-

)

-

E49 - E56 High Byte - -

E57 - E64 Low Byte - -

E65 - E72 Nicht verwendet - -

E73 - E80 Rückbrand (Sollwert) 0 - 255

(-200 ms - +200
ms)

-

27

Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität

E81 - E88 Nicht verwendet - -

Ausgangssignale
(von der Strom­quelle zum Ro­boter)

E89 - E96 Dynamikkorrektur (Sollwert) 0 - 255

(0 - 10)

E97 Synchro Puls disable - High

E98 SFI disable - High

E99 Dynamikkorrektur disable - High

E100 Rückbrand disable - High

E101 Leistungs-Vollbereich (0 - 30m)- High

E102 Nicht verwendet - -

E103 - E112 Schweißgeschwindigkeit 0 - 1023

(0 - 1023 cm/min)

Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität

A01 - A08 Nicht verwendet - -

A09 Lichtbogen stabil - High

A10 Limit-Signal (nur in Verbin-

dung mit RCU 5000i)

- High

-

-

A11 Prozess aktiv - High

A12 Hauptstrom-Signal - High

A13 Brenner-Kollisionsschutz - High

A14 Stromquelle bereit - High

A15 Kommunikation bereit - High

A16 Reserve - -

A17 Festbrand-Kontrolle - High

A18 Nicht verwendet - -

A19 Roboter-Zugriff

(in Verbindung mit RCU
5000i)

A20 Draht vorhanden - High

A21 Kurzschluss Zeitüberschrei-

tung

A22 Daten Dokumentation bereit - High

A23 Nicht verwendet - -

A24 Leistung außerhalb Bereich - High

- High

- High

28

A25 - A32 Nicht verwendet - -

Schweißspannung (Istwert) 0 - 65535

(0 - 100 V)

A33 - A40 High Byte - -

A41 - A48 Low Byte - -

-

Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität

Schweißstrom (Istwert) 0 - 65535

(0 - 1000 A)

-

DE

29

Signalbeschreibung Twin Profibus für MIG/MAG ­TS/TPS Geräteserie

Eingangssignale
(vom Roboter
zur Stromquelle)

Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich Aktivität

E01 Schweißen Ein - High

E02 Roboter bereit - High

E03 Betriebsarten Bit 0 - High

E04 Betriebsarten Bit 1 - High

E05 Betriebsarten Bit 2 - High

E06 Masterkennung Twin Strom-

quelle 1

E07 Masterkennung Twin Strom-

quelle 2

E08 Nicht verwendet - -

E09 Gas Test - High

E10 Drahtvorlauf - High

E11 Drahtrücklauf - High

E12 Quellenstörung quittieren - High

E13 Positionssuchen - High

E14 Brenner ausblasen - High

- High

- High

E15 Nicht verwendet - -

E16 Nicht verwendet - -

E17 - E24 Job-Nummer 0 - 99 -

E25 - E31 Programmnummer 0 - 127 -

E32 Schweißsimulation - High

Mit RCU 5000i und in Betriebsart Jobbetrieb

E17 - E31 Job-Nummer 0 - 999 -

E32 Schweißsimulation - High

E33 - E48 Leistung (Sollwert)

Stromquelle 1

E49 - E64 Lichtbogen-Längenkorrektur

(Sollwert)
Stromquelle 1

E65 - E72 Puls-/Dynamikkorrektur

(Sollwert)
Stromquelle 1

E73 - E80 Rückbrand (Sollwert)

Stromquelle 1

0 - 65535
(0 - 100 %)

0 - 65535
(-30 % - +30 %)

0 - 255
(-5 % - +5 %)

0 - 255
(-200 - +200 ms)

-

-

-

-

30

E81 - E88 Nicht verwendet - -

E89 - E96 Nicht verwendet - -