Fronius Roboterinterface Interbus-S Operating Instruction [DE, EN, FR]

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Operating Instructions

InterBus Twin InterBus-S

Bedienungsanleitung

Operating Instructions

Instructions de service

42,0410,0637 007-02032023

Allgemeines

Sicherheit

Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.

Schwerwiegende Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

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Gerätekonzept Das InterBus-System ist als Datenring mit einem zentralen Master/Slave-Zu-

griffsverfahren aufgebaut. Es hat die Struktur eines räumlich verteilten Schieberegisters. Jedes Gerät ist mit seinen Registern unterschiedlicher Länge ein Teil dieses Schiebe-Registerringes, durch den die Daten seriell vom Master aus hindurch geschoben werden.

Die Verwendung der Ringstruktur bietet dabei die Möglichkeit des zeitgleichen Sendens und Empfangens von Daten. Die beiden Datenrichtungen des Ringes sind in einem Kabel untergebracht.

WARNUNG!

Alle in dieser Bedienungsanleitung angeführten Arbeiten dürfen nur von geschultem Fachpersonal durchgeführt werden. Alle in dieser Bedienungsanleitung beschriebenen Funktionen dürfen nur von geschultem Fachpersonal angewandt werden. Alle beschriebenen Arbeiten erst ausführen und alle beschriebenen Funktionen erst anwenden wenn folgende Dokumente vollständig gelesen und verstanden wurden: Diese Bedienungsanleitung

Sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere Sicherheitsvorschriften

Jeder Teilnehmer im InterBus-System hat ein ID-Register (Identifikationsregister). In diesem Register sind Informationen über den Modultyp, die Anzahl der Ein- und Ausgangsregister sowie Status- und Fehlerzustände enthalten.

Grundsätzlich kennt das InterBus-System zwei Betriebsarten:

Den ID-Zyklus, der zur Initialisierung des InterBus-Systems und auf Anfor-

derung durchgeführt wird. Im ID-Zyklus liest die Anschalt-Baugruppe von allen Geräten am Bussystem die ID-Register aus und baut anhand dieser Informationen das Prozessabbild auf. Den Datenzyklus, dem eigentlichen Arbeitszyklus, der die Datenübertragung

abwickelt. Im Datenzyklus werden von allen Geräten die Eingabedaten aus den Registern in die Anschalt-Baugruppe und Ausgabedaten von der Anschalt-Baugruppe zu den Geräten übertragen.

Anschlüsse am

(2)

(1)

(1) (2)

(3)

(4)

(5)

(6) (7)

(8)

(9)

(10)

Interface - TS/ TPS, MW/TT Geräteserie

(1) Zugentlastung mit Kabel-

durchführungen

zum Durchführen der Datenleitung InterBus und der Spannungsversorgung für den Feldbus-Koppler

(2) Anschluss LocalNet

zum Anschließen des Verbindungs- Schlauchpaketes.

Zusatzhinweise HINWEIS! Solange das Roboterinterface am LocalNet angeschlossen ist, bleibt

automatisch die Betriebsart „2-Takt Betrieb“ angewählt (Anzeige: Betriebsart 2Takt Betrieb).

Nähere Informationen zur Betriebsart „Sonder-2-Takt Betrieb für Roboterinterface“ den Kapiteln „MIG/MAG-Schweißen“ und „Parameter Betriebsart“ der Bedienungsanleitung der Stromquelle entnehmen.

Anwendungsbeispiel - TS/TPS, MW/TT Geräteserie

(1) Stromquelle (2) Kühlgerät (3) Interbus (4) Verbindungs-Schlauchpaket (5) Datenkabel Interbus (6) Robotersteuerung (7) Schweißdraht-Fass (8) Roboter

(9) Schweißbrenner (10) Drahtvorschub

Feldbus-Koppler anschließen und konfigurieren

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Sicherheit

Bedienelemente und Anschlüsse am FeldbusKoppler

WARNUNG!

Gefahr durch elektrischen Strom.

Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Vor Beginn der Arbeiten alle beteiligten Geräte und Komponenten ausschal-

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ten und von Stromnetz trennen. Alle beteiligten Geräte und Komponenten gegen Wiedereinschalten sichern.

▶

Nach dem Öffnen des Gerätes mit Hilfe eines geeigneten Messgerätes si-

▶

cherstellen, dass elektrisch geladene Bauteile (beispielsweise Kondensatoren) entladen sind.

Feldbus-Koppler anschließen und konfigurieren

(1) Interbus ankommende Schnittstelle (2) Interbus weiterführende Schnittstelle (3) Anschlüsse für externe Spannungsversorgung (4) Lichtwellen-Leiter Feldbus-Signaleingang (5) Schalter für Signalerweiterung (6) Lichtwellen-Leiter Feldbus-Signalausgang

Wichtig! Externe Spannungsversorgung darf nicht von der Stromquelle erfolgen. Für die externe Spannungsversorgung Roboter oder Steuerung verwenden.

VORSICHT!

Gefahr von Sachschäden

Vor Beginn der Arbeiten sicherstellen, dass die Kabel für die externe Span-

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nungsversorgung des Interfaces spannungsfrei sind und bis zum Abschluss aller Arbeiten spannungsfrei bleiben.

Interface-Deckel demontieren

Zugentlastung von Interface demontieren

Interbus-Datenleitung und Kabel für die externe Spannungsversorgung

durch Kabeldurchführung in der Zugentlastung führen

Interbus-Datenleitung am Anschluss-Stecker Interbus am Feldbus-Koppler

anschließen Externe Spannungsversorgung an die Anschlüsse für die externe Spannungs-

versorgung am Feldbus-Koppler anschließen Interbus-Datenleitung und Kabel für die externe Spannungsversorgung mit-

tels Kabelbindern an der Kabeldurchführung in der Zugentlastung montieren Zugentlastung mit dem original Befestigungsmaterial am Interface so mon-

tieren, dass die Zugentlastung ihre Originalposition wieder einnimmt Interface-Deckel mit den Originalschrauben so montieren, dass der Inter-

face-Deckel seine Originalposition einnimmt

Bei TS/TPS, MW/TT Geräteserie:

LocalNet-Stecker vom Verbindungs-Schlauchpaket an Anschluss LocalNet

am Interface anschließen

ID-Code und ID-Länge

Der ID-Code ist 0x33 Hex. Im ID-Zyklus, der zur Initialisierung des InterBus-Systems durchgeführt wird, geben sich die angeschlossenen Teilnehmer mit ihrer Funktion und ihrer Bytelänge zu erkennen. Der InterBus-Koppler stellt seine Länge im InterBus nach dem Einschalten in der Initialisierungsphase der Busklemmen fest und bildet einen entsprechenden ID - Code. Der InterBus-Koppler meldet sich als digitaler oder analoger „Fremdankoppler“ mit variabler Länge. Die Länge ergibt sich aus der Art und Anzahl der gesteckten Busklemmen.

Der InterBus - ID - Code besteht aus 2 Byte. Das MSB beschreibt die Länge der Datenworte die übertragen werden. Die Bits 13, 14 und 15 können Meldungen übertragen. Das LSB beschreibt die Art des Busteilnehmers in Bezug auf Signalart und andere Leistungsmerkmale wie, Fernbus / Peripheriebusteilnehmer, PCP, ENCOM oder DRIVECOM. Der InterBus - Koppler BK4000 verwendet sechs ID für Ein/Ausgänge, Ein- und Ausgänge (x1hex, x2hex, x3hex). Die ID werden abhängig von der Art, analog oder digital, der Busklemmen verwendet (3xhex, 0xhex). Das sind die Kennungen für Fernbusteilnehmer von Fremdherstellern.

Befinden sich analoge und digitale Klemmen an einem BK4000, BK4500, verwendet der Buskoppler die analoge Kennung 3x Hex. Die folgende Tabelle zeigt eine Übersicht.

Signalart Signalrichtung HEX-Wert

Digital EINGÄNGE 02

Digital AUSGÄNGE 01

Digital EIN/AUSGÄNGE 03

Analog EINGÄNGE 32

Analog AUSGÄNGE 31

Analog EIN/AUSGÄNGE 33

Die Längeninformation wird automatisch von 0 bis 32 Worten kodiert. Standardlängen (bis 9 Worte) werden von jedem Busmaster unterstützt. Die Anzahl (bis 32 Worte) wird nur ab der Firmware-Version 3.20 unterstützt. Beachten Sie bitte Längen größer als 10 Worte.

3: Ground

1: DO 1

2: DI 1

6: DO1-N 7: DI1-N

1: DO 2

2: DI 2

6: DO7-N

7: DI8-N

3: Ground

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6FKQLWWVWHOOH

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Datenrichtung E/A,E,A Teilnehmer-Typ Teilnehmer-Klasse Datenbreite Meldungen

Abhängig von der Konfigurationssoftware für die Interbus-Masteranschaltungen, wird die Länge und der ID-Code getrennt eingegeben oder als ein Wert im „16bit Hex-Format“.

Der Interbus unterscheidet zwischen Fernbus, Peripheriebus und InstallationsFernbus. Der Interbus-Koppler ist mit der Fernbus-Schnittstelle ausgestattet. Der Interbus-Koppler besitzt eine weiterführende und ankommende Schnittstelle auf der Basis von D-SUB- Stecker und Kupplung.

HINWEIS! Mögliche Störung der Datenkommunikation durch fehlende Schirmverbindung. Darauf achten, dass der Schirm des Kabels an beiden Enden im Stecker angeschlossen ist.

Wichtig! Vor Inbetriebnahme kontrollieren ob der Schirm Roboterseitig mit Erde Roboter verbunden ist.

Bei Systemen mit mehr als zwei Stromquellen die Stromquellen hintereinander verdrahten.

Eine Brücke im Stecker signalisiert dem Buskoppler, dass noch ein weiteres Modul folgt.

Wichtig! Für einen unterbrechungsfreien Betrieb, darauf achten dass keine Stecker gezogen und alle Module im Ring betriebsfähig sind.

Feldbuskoppler 4500 BK

Auf Lichtwellenleitern basierende Übertragungstechnik. Für Anwendungen in stark störungsbehafteter Umgebung, sowie zur Vergrößerung der Reichweite. Einsatz von FSMA Stecker. Die Länge zwischen zwei Stationen beträgt in diesem Falle 1 - 40 m.

Wichtig! Schalter für Signalerweiterung in die entsprechende Position schalten

OFF / END - BK4500 ist letzte Interbus-Station im Ring

ON / NEXT - BK4500 befindet sich an einer Position im Ring

Eigenschaften der Datenübertragung

Übertragungstechnik

RS Übertragungstechnik

Netzwerk Topologie

Ring mit integrierter Rückleitung

Medium

Abgeschirmtes verdrilltes Kabel 3 x Twisted Pair mit Schirmung

Zwischen zwei Stationen

400 m

Gesamtlänge

12,8 km

Übertragungsgeschwindigkeit

500 KBit/s

Busanschluss

9-Pin D-Sub Stecker und 9 Pin D-Sub Buchse

Prozessdaten-Breite

Interbus D-Sub (4,100,238) Twin Interbus (4,100,401)

Prozessdaten-Format

Motorola

LWL Netze

96 Bit (Standardkonfiguration)

192 Bit (Standardkonfiguration)

Sicherheitseinrichtung

Netzwerk Topologie

Ring - Doppelfaser-Ring

Medium

APF (Kunststoff) - Faser (1000 µm)

Zwischen zwei Stationen

1 - 40 m

Übertragungsgeschwindigkeit

500 kBit/s

Busanschluss

F-SMA

Prozessdaten-Breite

Interbus LWL (4,100,253)

Prozessdaten-Format

Motorola

Damit die Stromquelle den Vorgang bei ausgefallener Datenübertragung unterbrechen kann, verfügt der Feldbus-Knoten über eine Abschaltüberwachung. Findet innerhalb von 700ms keine Datenübertragung statt, werden alle Ein- und Ausgänge zurückgesetzt und die Stromquelle befindet sich im Zustand „Stop“. Nach wiederhergestellter Datenübertragung erfolgt die Wiederaufnahme des Vorganges durch folgende Signale:

96 Bit (Standardkonfiguration)

Signal „Roboter ready“

Signal „Quellen-Störung quittieren“

Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung

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Sicherheit

Allgemeines

WARNUNG!

Gefahr durch elektrischen Strom.

Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Vor Beginn der Arbeiten alle beteiligten Geräte und Komponenten ausschal-

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ten und von Stromnetz trennen. Alle beteiligten Geräte und Komponenten gegen Wiedereinschalten sichern.

▶

Nach dem Öffnen des Gerätes mit Hilfe eines geeigneten Messgerätes si-

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cherstellen, dass elektrisch geladene Bauteile (beispielsweise Kondensatoren) entladen sind.

(1) LEDs Betriebszustand

(2) LEDs Feldbusstatus

(3) LEDs Versorgungsanzeige

linke LED ... zeigt die Ver-

sorgung des Feldbus-Kopplers an rechte LED... zeigt die Ver-

sorgung der Powerkontakte an

Betriebszustand LEDs

Tritt ein Fehler auf, signalisieren die Feldbus-Status LEDs bzw. die Betriebszustand-LEDs die Art des Fehlers und die Fehlerstelle.

Wichtig! Nach der Fehlerbeseitigung beendet der Feldbus-Koppler in manchen Fällen die Blinksequenz nicht. Durch Aus- und Einschalten der Versorgungsspannung oder durch einen Software Reset den Feldbus-Koppler neu starten.

Die Betriebszustand LEDs zeigen die lokale Kommunikation zwischen FeldbusKoppler und Feldbus-Klemmen. Die grüne LED leuchtet bei fehlerfreiem Betrieb. Die rote LED blinkt mit zwei unterschiedlichen Frequenzen, wenn ein KlemmbusFehler auftritt.

(a) (b) (c)

Schnelles Blinken:

Start des Fehlercodes

Erste langsame Impulse:

Fehlerart

Zweite langsame Impulse:

Fehlerstelle

Wichtig! Die Anzahl der Impulse zeigt die Position der letzten Feldbus-Klemme vor dem Auftreten des Fehlers an. Passive Feldbus-Klemmen (z.B. Einspeiseklemmen) werden nicht mitgezählt.

Fehlercode Fehler-Argument Ursache Behebung

ständiges, konstantes Blinken

1 Impuls 0 Impulse EEPROM-

0 Impulse Probleme mit

elektromagnetischer Verträglichkeit (EMV)

Prüfsummenfehler

1 Impuls Überlauf Inline-

Code-Buffer.

Zu viele Einträge in der Tabelle

Spannungsversorgung auf Unteroder Überspannungs-Spitzen kontrollieren

EMV-Maßnahmen ergreifen

Liegt ein K-Bus Fehler vor, kann durch erneutes Starten (Aus- und wieder Einschalten) des FeldbusKopplers der Fehler lokalisiert werden

Hersteller-Einstellung mit der KS2000 setzen

Weniger Klemmen stecken

2 Impulse 0 Impulse programmierte

n Impulse (n>0) Tabellenvergleich

2 Impulse Unbekannter Da-

tentyp

Konfiguration falscher Tabelleneintrag / Buskoppler

(Klemme n) falsch

Software-Update des FeldbusKopplers durchführen

Programmierte Konfiguration auf Richtigkeit überprüfen

Falscher Tabelleneintrag / Buskoppler

Fehlercode Fehler-Argument Ursache Behebung

3 Impulse 0 Impulse Klemmenbus

Kommandofehler

4 Impulse 0 Impulse Klemmenbus Da-

tenfehler

n Impulse Bruchstelle hinter

Klemmen (0:Koppler)

Keine Klemme gesteckt, Klemme anhängen

Eine Klemme ist defekt. Angeschlossene Klemmen halbieren und prüfen, ob der Fehler bei den übrigen Klemmen noch auftritt. Dies weiterführen, bis die defekte Klemme gefunden ist

Prüfen, ob die n +1 Klemme richtig gesteckt ist, gegebenenfalls tauschen

Kontrollieren, ob die Endklemme KL9010 gesteckt ist

Feldbus-Status LEDs

5 Impulse n Impulse Klemmenbus

Fehler bei Registerkommunikation mit Klemmen

6 Impulse 0 Impulse mehr als 32 Wor-

te Datenbreite am Buskoppler gesteckt.

Die Feldbus-Status LEDs zeigen die Betriebszustände des Feldbusses an. Die Funktionen des Profibusses werden durch die LEDs „I/O RUN“, „BF“ und „DIA“ wiedergegeben.

Ready BA RC RD Bedeutung Abhilfe

leuchtet

aus aus aus Der Buskoppler

n Impulse mehr als 32 Wor-

te Datenbreite am Buskoppler gesteckt.

ist betriebsbereit

Klemmen austauschen

Herstellereinstellung mit der KS 2000 setzen

leuchtet

aus Fernbus aktiv -

Datenübertragung mit Master läuft

Ready BA RC RD Bedeutung Abhilfe

leuchtet

aus aus aus aus Keine Funktion,

aus leuch-

tet

leuchtet

aus leuch-

aus Ankommende

Fernbus-Verbindung ist aufgebaut, keine Kommunikation

Weiterführender

tet

Fernbus ist abgeschaltet, durch Kabelfehler oder durch den Master

Spannungsausfall

Kabelunterbrechung oder Kurzschluss suchen, Master umschalten

Signalbeschreibung Interbus 500 K

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Allgemeines Die folgenden Signalbeschreibungen gelten für ein Interface mit einer Kommuni-

kationsklemme KL 6021-0010 (Standardausführung)

Zusätzlich besteht die Möglichkeit, weitere Klemmen in ein Roboterinterface einzubauen. Die Anzahl ist jedoch durch die Gehäusegröße limitiert.

Wichtig! Beim Einbau weiterer Klemmen ändert sich das Prozessdatenbild.

Betriebsarten der Stromquelle MIG/MAG - TS/ TPS, MW/TT Geräteserie

Betriebsart E13 E12 E11

Programm Standard 0 0 0

Programm Impuls-Lichtbogen 0 0 1

Jobbetrieb 0 1 0

Parameteranwahl intern 0 1 1

CC / CV 1 0 1

Standard-Manuell 1 0 0

WIG 1 1 0

CMT / Sonderprozess 1 1 1

Ein- und Ausgangssignale für MIG/MAG - TS/ TPS, MW/TT Geräteserie

Eingangssignale (vom Roboter zur Stromquelle)

Eingang Stromquelle Kommentar Bereich Aktivität

E01 Gas Test - High

E02 Drahtvorlauf - High

E03 Drahtrücklauf - High

E04 Quellenstörung quittieren - High

E05 Positionssuchen - High

E06 Brenner ausblasen - High

E07 Nicht verwendet - -

E08 Nicht verwendet - -

E09 Schweißen Ein - High

E10 Roboter bereit - High

E11 Betriebsarten Bit 0 - High

E12 Betriebsarten Bit 1 - High

E13 Betriebsarten Bit 2 - High

E14 Masterkennung Twin - High

E15 Nicht verwendet - -

E16 Nicht verwendet - -

E17 - E23 Programmnummer 0 - 127

E24 Schweißsimulation High

E25 - E32 Job-Nummer 0 - 99

Mit RCU 5000i und in Betriebsart Jobbetrieb

E17 - E23 Job-Nummer - 256 - 999

E24 Schweißsimulation - High

E25 - E32 Job-Nummer - 0 - 255

Leistung (Sollwert) 0 -

65535

E33 - E40 - High Byte - -

E41 - E48 - Low Byte - -

Lichtbogen-Längenkorrektur

(Sollwert)

E49 - E56 - High Byte - -

E57 - E64 - Low Byte - -

0 65535

0% bis 100 %

-30 % bis +30 %

E65 - E72 Rückbrand (Sollwert) 0 - 255 -200 ms bis +200

E73 - E80 Puls-/Dynamikkorektur (Soll-

wert)

0 - 255 -5 % bis +5 %

Eingang

Ausgangssignale (vom Roboter zur Stromquelle)

Stromquelle Kommentar Bereich Aktivität

E81 Synchro Puls disable - High

E82 SFI disable - High

E83 Puls-/Dynamikkorrektur dis-

able

E84 Rückbrand disable - High

E85 Leistungs-Vollbereich (0 - 30m)- High

E86 Nicht verwendet - -

E87 - E96 Schweißgeschwindigkeit,

cm/min

Ausgang Stromquelle Kommentar Bereich Aktivität

A01 - A08 Error Nummer - High

A09 Lichtbogen stabil - High

- High

0 - 1023 -

A10 Limit-Signal (nur in Verbin-

dung mit RCU 5000 i)

A11 Prozess aktiv - High

A12 Hauptstrom-Signal - High

A13 Brenner-Kollisionsschutz - High

A14 Stromquelle bereit - High

A15 Kommunikation bereit - High

A16 Reserve - -

A17 Festbrand-Kontrolle - High

A18 Nicht verwendet - -

A19 Roboter-Zugriff (in Verbin-

dung mit RCU 5000 i)

A20 Draht vorhanden - High

A21 Kurzschluss Zeitüberschrei-

tung

A22 Daten Dokumentation bereit - High

A23 Nicht verwendet - -

- High

A24 Leistung ausserhalb Bereich - High

A25 - A32 Nicht verwendet - -

Schweißspannung (Istwert) 0 -

65535

A33 - A40 - High Byte - -

A41 - A48 - Low Byte - -

0 - 100 V

Ausgang Stromquelle Kommentar Bereich Aktivität

Schweißstrom (Istwert) 0 -

65535

A49 - A56 - High Byte - -

A57 - A64 - Low Byte - -

A65 - A72 Nicht verwendet - -

A73 - A80 Motorstrom (Istwert) 0 - 255 0 - 5 A

Drahtgeschwindigkeit (Istwert)

A81 - A88 - High Byte - -

A89 - A96 - Low Byte - -

0 65535

0 - 1000 A

-327,68 bis 327,67 m/min

Ein- und Ausgangssignale für WIG - TS/TPS, MW/TT Geräteserie

Eingangssignale (vom Roboter zur Stromquelle)

Eingang Stromquelle Kommentar Bereich Aktivität

E01 Gas Test - High

E02 Drahtvorlauf - High

E03 Drahtrücklauf - High

E04 Quellenstörung quittieren - High

E05 Positionssuchen - High

E06 KD disable - High

E07 Nicht verwendet - -

E08 Nicht verwendet - -

E09 Schweißen Ein - High

E10 Roboter bereit - High

E11 Betriebsarten Bit 0 - High

E12 Betriebsarten Bit 1 - High

E13 Betriebsarten Bit 2 - High

E14 Masterkennung Twin - High

E15 Nicht verwendet - -

E16 Nicht verwendet - -

E17 DC / AC - High

E18 DC - / DC + - High

E19 Kalottenbildung - High

E20 Pulsen disable - High

E21 Pulsbereichs-Auswahl Bit 0 - High

E22 Pulsbereichs-Auswahl Bit 1 - High

E23 Pulsbereichs-Auswahl Bit 2 - High

E24 Schweißsimulation - High

E25 - E32 Jobnummer 0 - 99 -

Hauptstrom (Sollwert) 0 -

65535

E33 - E40 - High Byte - -

0 bis I

max

E41 - E48 - Low Byte - -

Externer Parameter (Soll-

wert)

E49 - E56 - High Byte - -

E57 - E64 - Low Byte - -

E65 - E72 Duty Cycle (Sollwert) 0 - 255 10 % bis 90 %

0 - 65535

Eingang Stromquelle Kommentar Bereich Aktivität

E73 - E80 Grundstrom (Sollwert) 0 - 255 0 % bis 100 %

E81 - E82 Nicht verwendet - -

E83 Grundstrom disable - High

E84 Duty Cycle disable - High

E85 - E86 Nicht verwendet - -

Einstellung PulsBereich WIG

Ausgangssignale (vom Roboter zur Stromquelle)

E87 - E96 Drahtgeschwindigkeit

(Sollwert) Fd.1 Bit 0 - 9

Bereichsauswahl E23 E22 E21

Puls-Bereich an der Stromquelle einstellen

Einstellbereich Puls deaktiviert 0 0 1

0,2 - 2 Hz 0 1 0

2 - 20 Hz 0 1 1

20 - 200 Hz 1 0 0

200 - 2000 Hz 1 0 1

Ausgang Stromquelle Kommentar Bereich Aktivität

A01 - A08 Error Nummer - High

0 0 0

0 - 1023 -327,68 bis 327,67

m/min

A09 Lichtbogen stabil - High

A10 Limit-Signal (nur in Verbin-

dung mit RCU 5000i)

A11 Prozess aktiv - High

A12 Hauptstrom-Signal - High

A13 Brenner-Kollisionsschutz - High

A14 Stromquelle bereit - High

A15 Kommunikation bereit - High

A16 Reserve - -

A17 Nicht verwendet - -

A18 Hochfrequenz aktiv - High

A19 Nicht verwendet - -

A20 Draht vorhanden (Kaltdraht) - High

A21 Nicht verwendet - -

A22 Nicht verwendet - -

A23 Puls High - High

- High

Ausgang Stromquelle Kommentar Bereich Aktivität

A24 Nicht verwendet - -

A25 - A32 Nicht verwendet - -

Schweißspannung (Istwert) 0 -

65535

A33 - A40 - High Byte - -

A41 - A48 - Low Byte - -

Schweißstrom (Istwert) 0 -

65535

A49 - A56 - High Byte - -

A57 - A64 - Low Byte - -

A65 - A72 Istwert Lichtbogenlänge

(AVC)

A73 - A80 Motorstrom (Istwert) (Kalt-

draht)

Drahtgeschwindigkeit (Istwert) (Kaltdraht)

A81 - A88 - High Byte - -

0 - 255 -

0 - 255 0 - 5 A

0 65535

0 - 100 V

0 - 1000 A

-327,68 bis 327,67 m/min

A89 - A96 - Low Byte - -

Ein- und Ausgangssignale für CC/CV - TS/TPS, MW/TT Geräteserie

Eingangssignale (vom Roboter zur Stromquelle)

Eingang Stromquelle Kommentar Bereich Aktivität

E01 Gas Test - High

E02 Drahtvorlauf - High

E03 Drahtrücklauf - High

E04 Quellenstörung quittieren - High

E05 Positionssuchen - High

E06 Brenner ausblasen - High

E07 Nicht verwendet - -

E08 Nicht verwendet - -

E09 Schweißen Ein - High

E10 Roboter bereit - High

E11 Betriebsarten Bit 0 - High

E12 Betriebsarten Bit 1 - High

E13 Betriebsarten Bit 2 - High

E14 Masterkennung Twin - High

E15 Nicht verwendet - -

E16 Nicht verwendet - -

E17 - E23 Programmnummer 0 - 127

E24 Schweißsimulation High

E25 - E32 Job-Nummer 0 - 99

Mit RCU 5000i und in Betriebsart Jobbetrieb

E17 - E23 Job-Nummer - 256 - 999

E24 Schweißsimulation - High

E25 - E32 Job-Nummer - 0 - 255

Schweißstrom (Sollwert) 0 -

65535

E33 - E40 - High Byte - -

E41 - E48 - Low Byte - -

Drahtgeschwindigkeit 0 -

65535

E49 - E56 - High Byte - -

E57 - E64 - Low Byte - -

0 - I

max

0,5 - vD

max

E65 - E72 Nicht verwendet - -

E73 - E80 Schweißspannung

(Sollwert)

0 - 255 0 - 50 V

Eingang

Ausgangssignale (vom Roboter zur Stromquelle)

Stromquelle Kommentar Bereich Aktivität

E81 Synchro Puls disable - High

E82 SFI disable - High

E83 Schweißspannung disable - High

E84 Nicht verwendet - -

E85 Leistungs-Vollbereich (0 - 30m)- High

E86 Nicht verwendet - -

E87 - E96 Schweißgeschwindigkeit,

cm/min

Ausgang Stromquelle Kommentar Bereich Aktivität

A01 - A08 Error Nummer - High

A09 Lichtbogen stabil - High

A10 Limit-Signal (nur in Verbin-

dung mit RCU 5000 i)

0 - 1023 -

- High

A11 Prozess aktiv - High

A12 Hauptstrom-Signal - High

A13 Brenner-Kollisionsschutz - High

A14 Stromquelle bereit - High

A15 Kommunikation bereit - High

A16 Reserve - -

A17 Festbrand-Kontrolle - High

A18 Nicht verwendet - -

A19 Roboter-Zugriff (in Verbin-

dung mit RCU 5000i)

A20 Draht vorhanden - High

A21 Kurzschluss Zeitüberschrei-

tung

A22 Daten Dokumentation bereit - High

A23 Nicht verwendet - -

A24 Leistung ausserhalb Bereich - High

A25 - A32 Nicht verwendet - -

- High

Schweißspannung (Istwert) 0 -

65535

A33 - A40 - High Byte - -

A41 - A48 - Low Byte - -

Schweißstrom (Istwert) 0 -

65535

0 - 100 V

0 - 1000 A

Ausgang Stromquelle Kommentar Bereich Aktivität

A49 - A56 - High Byte - -

A57 - A64 - Low Byte - -

A65 - A72 Nicht verwendet - -

A73 - A80 Motorstrom (Istwert) 0 - 255 0 - 5 A

Drahtgeschwindigkeit (Istwert)

A81 - A88 - High Byte - -

A89 - A96 - Low Byte - -

0 65535

-327,68 bis 327,67 m/min

Ein- und Ausgangssignale für Standard-Manuell TS/TPS, MW/TT Geräteserie

Eingangssignale (vom Roboter zur Stromquelle)

Eingang Stromquelle Kommentar Bereich Aktivität

E01 Gas Test - High

E02 Drahtvorlauf - High

E03 Drahtrücklauf - High

E04 Quellenstörung quittieren - High

E05 Positionssuchen - High

E06 Brenner ausblasen - High

E07 Nicht verwendet - -

E08 Nicht verwendet - -

E09 Schweißen Ein - High

E10 Roboter bereit - High

E11 Betriebsarten Bit 0 - High

E12 Betriebsarten Bit 1 - High

E13 Betriebsarten Bit 2 - High

E14 Masterkennung Twin - High

E15 Nicht verwendet - -

E16 Nicht verwendet - -

E17 - E23 Programmnummer - 0 - 127

E24 Schweißsimulation - High

E25 - E32 Job-Nummer - 0 - 99

Mit RCU 5000i und in Betriebsart Jobbetrieb

E17 - E23 Job-Nummer - 256 - 999

E24 Schweißsimulation High

E25 - E32 Job-Nummer - 0 - 255

Drahtgeschwindigkeit (Sollwert)

E33 - E40 - High Byte - -

E41 - E48 - Low Byte - -

Schweißspannung (Sollwert) 0 -

0 65535

65535

0,5 - vD

10 - 40 V

max

E49 - E56 - High Byte - -

E57 - E64 - Low Byte - -

E65 - E72 Rückbrand (Sollwert) 0 - 255 -200 ms bis +200

E73 - E80 Dynamikkorrektur (Sollwert) 0 - 255 0 - 10

Eingang Stromquelle Kommentar Bereich Aktivität

E81 Synchro Puls disable - High

E82 SFI disable - High

E83 Dynamikkorrektur disable - High

E84 Rückbrand disable - High

E85 Leistungs-Vollbereich (0 - 30m)- High

E86 Nicht verwendet - -

Ausgangssignale (vom Roboter zur Stromquelle)

E87 - E96 Schweißgeschwindigkeit,

cm/min

Ausgang Stromquelle Kommentar Bereich Aktivität

A01 - A08 Error Nummer - High

A09 Lichtbogen stabil - High

A10 Limit-Signal (nur in Verbin-

dung mit RCU 5000 i)

A11 Prozess aktiv - High

A12 Hauptstrom-Signal - High

A13 Brenner-Kollisionsschutz - High

A14 Stromquelle bereit - High

A15 Kommunikation bereit - High

A16 Reserve - -

A17 Festbrand-Kontrolle - High

0 - 1023 -

- High

A18 Nicht verwendet - -

A19 Roboter-Zugriff

(in Verbindung mit RCU 5000i)

A20 Draht vorhanden - High

A21 Kurzschluss Zeitüberschrei-

tung

A22 Daten Dokumentation bereit - High

A23 Nicht verwendet - -

A24 Leistung ausserhalb Bereich - High

A25 - A32 Nicht verwendet - -

Schweißspannung (Istwert) 0 -

A33 - A40 - High Byte - -

A41 - A48 - Low Byte - -

- High

0 - 100 V

65535

Ausgang Stromquelle Kommentar Bereich Aktivität

Schweißstrom (Istwert) 0 -

65535

A49 - A56 - High Byte - -

A57 - A64 - Low Byte - -

A65 - A72 Nicht verwendet - -

A73 - A80 Motorstrom (Istwert) 0 - 255 0 - 5 A

Drahtgeschwindigkeit (Istwert)

A81 - A88 - High Byte - -

A89 - A96 - Low Byte - -

0 65535

0 - 1000 A

-327,68 bis 327,67 m/min

Ein- und Ausgangssignale für Twin Interbus - TS/ TPS, MW/TT Geräteserie

Eingangssignale (vom Roboter zur Stromquelle)

Eingang Stromquelle Kommentar Bereich Aktivität

E01 Schweißen Ein - High

E02 Roboter bereit - High

E03 Betriebsarten Bit 0 - High

E04 Betriebsarten Bit 1 - High

E05 Betriebsarten Bit 2 - High

E06 Masterkennung Twin Strom-

quelle 1

E07 Masterkennung Twin Strom-

quelle 2

E08 Nicht verwendet - -

E09 Gas Test - High

E10 Drahtvorlauf - High

E11 Drahtrücklauf - High

E12 Quellenstörung quittieren - High

E13 Positionssuchen - High

- High

E14 Brenner ausblasen - High

E15 Nicht verwendet - -

E16 Nicht verwendet - -

E17 - E24 Job-Nummer - 0 - 99

E25 - E32 Programmnummer - 0 - 127

Mit RCU 5000i und in Betriebsart Jobbetrieb

E17 - E31 Job-Nummer - 0 - 999

E32 Schweißsimulation - High

E33 - E48 Leistung (Sollwert)

Stromquelle 1

E49 - E64 Lichtbogen-Längenkorrektur

(Sollwert) Stromquelle 1

E65 - E72 Puls-/Dynamikkorrektur

(Sollwert) Stromquelle 1

E73 - E80 Rückbrand (Sollwert)

Stromquelle 1

0 65535

0 - 255 -5 % bis +5 %

0 - 255 -200 bis +200 ms

0 bis 100 %

-30 % bis +30 %

E81 - E88 Nicht verwendet - -

E89 - E96 Nicht verwendet - -

Eingang

Ausgangssignale (vom Roboter zur Stromquelle)

Stromquelle Kommentar Bereich Aktivität

E97 - E112 Leistung (Sollwert)

Stromquelle 2

E113 - E128 Lichtbogen-Längenkorrektur

(Sollwert) Stromquelle 2

E129 - E136 Puls-/Dynamikkorrektur

(Sollwert) Stromquelle 2

E137 - E144 Rückbrand (Sollwert)

Stromquelle 2

E145 - E152 Nicht verwendet - -

E153 - E160 Standard I/O KL1114 - -

Ausgang Stromquelle Kommentar Bereich Aktivität

A01 Lichtbogen stabil - High

0 65535

0 - 255 -5 % bis +5 %

0 - 255 -200 bis +200 ms

0 bis 100 %

-30 % bis +30 %

A02 Limitsignal

(nur in Verbindung mit RCU5000i)

A03 Prozess aktiv - High

A04 Hauptstrom-Signal - High

A05 Brenner-Kollisionsschutz - High

A06 Stromquelle bereit - High

A07 Kommunikation bereit - High

A08 Reserve - -

A09 - A16 Error-Nummer

Stromquelle 1

A17 - A24 Error-Nummer

Stromquelle 2

A25 Festbrand-Kontrolle (Fest-

brand gelöst)

A26 Nicht verwendet - -

A27 Roboter-Zugriff

(in Verbindung mit RCU 5000i)

- High

0 - 255

High

- High

A28 Draht vorhanden - High

A29 - A32 Nicht verwendet - -

A33 - A48 Istwert Schweißspannung

Stromquelle 1

A49 - A64 Schweißstrom (Istwert)

Stromquelle 1

0 65535

0 - 100 V

0 - 1000 A

Ausgang Stromquelle Kommentar Bereich Aktivität

A65 - A72 Motorstrom (Istwert)

Sromquelle 1

A73 - A80 Nicht verwendet - -

A81 - A96 Drahtgeschwindigkeit (Ist-

wert) Stromquelle 1

A97 - A112 Istwert Schweißspannung

Stromquelle 2

A113 - A128 Schweißstrom (Istwert)

Stromquelle 2

A129 - A136 Motorstrom (Istwert)

Sromquelle 2

A137 - A144 Nicht verwendet - -

A145 - A160 Drahtgeschwindigkeit (Ist-

wert) Stromquelle 2

A161 - A168 Nicht verwendet - -

A169 - A172 Standard I/O KL2134 - -

0 - 255 0 - 5 A

0 65535

0 - 255 0 - 5 A

0 65535

-327,68 bis 327,67 m/min

0 - 100 V

0 - 1000 A

-327,68 bis 327,67 m/min

Konfigurationsbeispiele Interbus

Allgemeines Die Art der Klemmen unterscheidet sich zwischen bitorientierten (digitalen) und

byteorientierten (analoge bzw. komplexen) Klemmen.

digitale Klemmen: KL1114, KL2134, KL2612

analoge Klemmen: KL4001

komplexe Klemmen: KL 6021

Das Prozessbild zeigt zuerst die byteorientierten Klemmen und dahinter die bitorientierten Klemmen. Bei gleicher Art der Klemmen ist auch die Position der Klemmen von Bedeutung. Auf Grund der verschiedenen Möglichkeiten die Klemmen einzubauen, ist die Darstellung eines allgemein gültigen Prozessbildes nicht möglich. Daher erfolgt die Beschreibung bei jedem Einbau-Set mit der Signalordnung bei E97 bzw. A97 zu Beginn.

WICHTIG! Ein Ermitteln des korrekten Prozessabbildes erfolgt daher nur, durch die tatsächlich gesteckten Klemmen.

Konfigurationsbeispiele

Anordnung der Signale bei Verwendung des E-Set Bauteilnummer (4,100,458)

Eingang Kommentar Bereich Stromquelle

E97 - E104 Nicht verwendet

E105 - E112 Zeichen 1 32 - 254

E113 - E120 Zeichen 2 32 - 254

E121 - E128 Zeichen 3 32 - 254

E129 - E136 Zeichen 4 32 - 254

E137 - E144 Zeichen 5 32 - 254

E145 - E152 Zeichen 6 32 - 254

E153 - E160 Zeichen 7 32 - 254

E161 - E168 Zeichen 8 32 - 254

E169 - E176 Zeichen 9 32 - 254

E177 - E184 Zeichen 10 32 - 254

E185 - E192 Zeichen 11 32 - 254

Ausgang Kommentar Bereich Aktivität

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Stromquelle

A97 - A192 Nicht verwendet - -

Anordnung der Signale bei Verwendung des E-Set Externe I/O (4,100,287)

Eingang Kommentar Aktivität Stromquelle

E97 Digital Out 1 - KL2134 /1High

E98 Digital Out 2 - KL2134 /5High

E99 Digital Out 3 - KL2134 /4High

E100 Digital Out 4 - KL2134 /8High

Ausgang Kommentar Aktivität Stromquelle

A97 Digital In 1 - KL1114 / 1 High

A98 Digital In 2 - KL1114 / 5 High

A99 Digital In 3 - KL1114 / 4 High

A100 Digital In 4 - KL1114 / 8 High

Anordnung der Signale bei Verwendung des E-Set Doppelkopf Feldbus (4,100,395)

Eingang Kommentar Aktivität Stromquelle

E97 Digital Out 1 - KL2612 /1High

Eingang Kommentar Aktivität

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Stromquelle

E98 Digital Out 2 - KL2612 /5High

Anordnung der Signale bei Verwendung des E-Set Feldbus Externe 2AO / 4DO (4,100,462)

Eingang Kommentar Bereich Aktivität Stromquelle

E97 – E112 Analog Out 1 KL4001 /10 – 32767 0 – 10V

E113 – E128 Analog Out 2 KL4001 /10 – 32767 0 – 10V

E129 Digital Out 1 - KL2134 /1- High

E130 Digital Out 2 - KL2134 /5- High

E131 Digital Out 3 - KL2134 /4- High

E132 Digital Out 4 - KL2134 /8- High

Technische Daten

Technische Daten InterbusKoppler BK4000, BK4500, BC4000

Spannungsversorgung 24 V, -15 % / +20 %

Stromaufnahme ca. 100 mA

Potentialtrennung 500 V

Anzahl der Busklemmen 64 inkl. Potential-einspeiseklemmen und End-

Peripheriebytes 64 Ein- und 64 Ausgangsbyte

Konfigurationsschnittstelle

Baudraten Normkonform 500 kBaud

Spannungsfestigkeit 500 V

Betriebstemperatur 0 °C ... +55 °C

Lagertemperatur -25 °C ... +85 °C

relative Feuchte 95 % ohne Betauung

Vibrations-/Schockfestigkeit

EMV-Festigk. Burst / ESD gemäß EN 61000-4-4 / EN 610000-4-2, Grenz-

(K-Bus / Versorgungsspannung Periphe-

eff

klemme

vorhanden für KS2000

(Powerkontakt / Interbus-Signalspan-

eff

nung), ankommende Schnittstelle

gemäß IEC 68-2-6 / IEC 68-2-27

werte nach EN 50082-2-4

rie)

Einbaulage beliebig

Schutzart IP20

General

(2)

(1)

Safety

Danger due to incorrect operation and incorrectly performed work.

Serious injury to persons and damage to property may result.

▶ ▶ ▶ ▶

▶

Machine concept The InterBus system is designed as a data ring with a central master/slave access

procedure. It is structured as a widely distributed shift register. Each machine, with its registers of different lengths, forms part of this shift register ring through which the data is shifted in series, starting with the master.

Using a ring structure allows data to be sent and received simultaneously. The data travels through the ring in both directions via a cable.

WARNING!

All activities described in these operating instructions must only be carried out by trained and qualified personnel. All functions described in these operating instructions must only be used by trained and qualified personnel. Do not carry out any of the work or use any of the functions described until you have fully read and understood the following documents: these operating instructions

all the operating instructions for the system components, especially the safety rules

Interface connections - TS/ TPS, MW/TT range

Each participant in the InterBus system has an ID register (identification register). This register contains information about the module type, number of input and output registers, as well as fault and other statuses.

The InterBus system basically recognises two operating modes:

The ID cycle, for initialisation of the InterBus system and on demand.

In the ID cycle, the interface module in each machine on the bus system reads the ID register and uses it to create the process image. The data cycle (the actual work cycle) that handles the data transmission.

In the data cycle, the input data from each machine is transmitted from the registers to the interface module, and output data is transferred from the interface module to the machines.

(1) Strain-relief device with cable

glands

for the Interbus data line and the power supply for the field bus coupler

(2) LocalNet connection

for connecting the interconnecting hosepack.

For your infor-

(1) (2)

(3)

(4)

(5)

(6) (7)

(8)

(9)

(10)

mation

Application example - TS/TPS, MW/TT range

NOTE! While the robot interface is connected to the LocalNet, „2-step mode“ re-

mains selected (display: 2-step mode).

Further information on the „special 2-step mode for robot interface“ can be found in the sections headed „MIG/MAG welding“ and „Mode welding parameters“ in the power source operating instructions.

(1) Power source (2) Cooling unit (3) Interbus (4) Interconnecting hosepack (5) Interbus data cable (6) Robot control (7) Welding wire drum (8) Robot (9) Welding torch (10) Wirefeeder

Connecting and configuring the field bus coupler

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Safety

Field bus coupler controls and connections

WARNING!

Danger from electrical current.

This can result in serious personal injury and damage to property.

Before starting work, switch off all devices and components involved and dis-

▶

connect them from the grid. Secure all devices and components involved so they cannot be switched back

▶

on. After opening the device, use a suitable measuring instrument to check that

▶

electrically charged components (such as capacitors) have been discharged.

Connecting and configuring the field bus coupler

(1) Interbus ‘in’ interface (2) Interbus ‘out’ interface (3) Connections for external power supply (4) Fibre optic cable field bus signal input (5) Signal amplification switch (6) Fibre optic cable field bus signal output

Important! External power supply must not come from the power source. Use the robot or control for the external power supply.

CAUTION!

Risk of damage.

Before starting work, ensure that the cables for the external power supply to

▶

the interface are and remain de-energised until all work is complete.

Remove the interface lid

Remove the strain-relief device from the interface

Feed the Interbus data line and cable for the external power supply through

the cable gland in the strain-relief device

Connect the Interbus data line on the Interbus connecting plug to the field

bus coupler Connect the external power supply to the connections for the external power

supply on the field bus coupler Attach the Interbus data line and cable for the external power supply to the

cable gland in the strain-relief device using cable ties Attach the strain-relief device to the interface using the original fixings. En-

sure that the strain-relief device assumes its original position Using the original screws, fit the interface lid back into its original position

For the TS/TPS, MW/TT series:

Connect the LocalNet plug on the interconnecting hosepack to the LocalNet

connection on the interface

ID code and ID length

The ID code is 0x33 Hex. In the ID cycle, the purpose of which is to initialise the InterBus system, the connected nodes are recognised by their function and byte length. The InterBus coupler determines its InterBus length after it has been switched on during the bus terminal initialisation phase and creates a corresponding ID code. The InterBus coupler registers itself as a digital or analog „alien coupler“ with a variable length. The length is determined by the type and number of bus terminals connected.

The InterBus ID code consists of 2 bytes. The MSB describes the length of the data words being transmitted. Bits 13, 14 and 15 can transmit messages. The LSB describes the type of bus node in relation to the type of signal, as well as other performance features, e.g. remote bus/peripheral bus node, PCP, ENCOM or DRIVECOM. The BK4000 InterBus coupler uses six IDs for the inputs and outputs (x1hex, x2hex, x3hex). The IDs are used according to the type of bus terminals (analog or digital) (3xhex, 0xhex). These are the identifiers for remote bus nodes from third party manufacturers.

If there are analog and digital terminals on a BK4000, BK4500, the bus coupler uses the analog identifier 3x Hex. The following table provides an overview.

Signal type Signal direction HEX value

Digital INPUTS 02

Digital OUTPUTS 01

Digital INPUTS/OUTPUTS 03

Analog INPUTS 32

Analog OUTPUTS 31

Analog INPUTS/OUTPUTS 33

The length information is automatically coded from 0 to 32 words. Standard lengths (up to 9 words) are supported by every bus master. The number (up to 32 words) is only supported by firmware version 3.20 or higher. Take care with lengths greater than 10 words.

3: Ground

1: DO 1

2: DI 1

6: DO1-N 7: DI1-N

1: DO 2

2: DI 2

6: DO7-N

7: DI8-N

3: Ground

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Data direction I/O,I,O Node type Node class Data width Messages

Depending on the configuration software for the interbus master interfaces, the length and ID code are entered separately or as one value in the „16-bit Hex format“.

The Interbus differentiates between remote bus, peripheral bus and installation remote bus. The Interbus coupler contains the remote bus interface. The Interbus coupler has an „out“ and „in“ interface based on a D-SUB plug and coupling.

NOTE! Possible data communication error due to missing shield. Ensure that the

cable shield is connected to the plug at both ends.

Important! Before starting up, check that the shield is connected to the robot earth.

In systems with more than two power sources, wire the power sources in series.

A bridge in the plug signals to the bus coupler that a further module is to follow.

Important! To ensure uninterrupted operation, check that no plugs have been removed and all modules in the ring are in working order.

Field bus coupler 4500 BK

Transmission technology based on fibre optic cables. For use in environments with strong levels of interference, as well as for extending the range. Use of FSMA plug. The length between two stations is in this case 1 - 40 m.

Important! Move the signal amplification switch to the corresponding position

OFF / END - BK4500 is the last Interbus station in the ring

ON / NEXT - BK4500 is located at one position in the ring

Data transmission properties

Transmission technology

RS transmission technology

Network topology

Ring with integral return circuit

Medium

Screened twisted-pair cable, 3 x twisted pair with screen

Between two stations

400 m

Total length

12.8 km

Transmission speed

500 kBit/s

Bus connection

9-pin D-sub plug and 9-pin D-sub socket

Process data width

Interbus D-sub (4,100,238) Twin interbus (4,100,401)

Process data format

Motorola

LWL networks

96 bit (standard configuration)

192 bit (standard configuration)

Network topology

Ring - double fibre ring

Medium

APF (plastic) fibre (1000 µm)

Between two stations

1 - 40 m

Transmission speed

500 kBit/s

Bus connection

F-SMA

Process data width

Interbus LWL (4,100,253)

Process data format

Motorola

Safety feature The field bus nodes are equipped with a shutdown monitor so the power source

can interrupt the process if data transmission drops out. If there is no data transmission within 700ms, all inputs and outputs are reset and the power source goes into „Stop“. Once data transmission has been re-established, the following signals resume the process:

“Robot ready” signal

“Source error reset” signal

96 bit (standard configuration)

Troubleshooting

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

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(a) (b) (c)

Safety

General remarks

WARNING!

Danger from electrical current.

This can result in serious personal injury and damage to property.

Before starting work, switch off all devices and components involved and dis-

▶

connect them from the grid. Secure all devices and components involved so they cannot be switched back

▶

on. After opening the device, use a suitable measuring instrument to check that

▶

electrically charged components (such as capacitors) have been discharged.

(1) Operating status LEDs

(2) Field bus status LEDs

(3) Supply LEDs

left-hand LED ... monitors

the field bus coupler power supply right-hand LED... monitors

the power contact supply

Operating status LEDs

If an error occurs, the field bus status/ operating status LEDs signal the type of error and where it occurred.

Important! In some cases, the field bus coupler does not complete the ﬂashing sequence once the error has been rectified. Restart the field bus coupler by switching the supply voltage off and on again, or by resetting the software.

The operating status LEDs monitor local communications between the field bus coupler and field bus terminals. The green LED lights when there are no errors. The red LED ﬂashes at two different intervals if a terminal bus error occurs.

Rapid ﬂashing:

Start of the error code

First slow pulse:

Type of error

Second slow pulse:

Error location

Important! The number of pulses indicates the location of the last field bus terminal prior to where the error occurred. Passive field bus terminals (e.g. supply terminals) are not counted.

Error code Error argument Cause Remedy

steady, continuous ﬂashing

1 pulse 0 pulses EEPROM check

0 pulses Problems with

electromagnetic compatibility (EMC)

sum error

1 pulses Inline code buffer

overﬂow.

Too many entries in the table

2 pulses Unknown data ty-peUpdate field bus

Check power supply for extremes in undervoltage or overvoltage

Implement EMC measures

If there is a K bus error, the error can be localised by restarting the field bus coupler (switching it off and on again)

Set manufacturer’s setting with the KS2000

Attach fewer terminals

coupler software

2 pulses 0 pulses programmed con-

figuration incorrect table entry/bus coupler

3 pulses 0 pulses Terminal bus

4 pulses 0 pulses Terminal bus data

n pulses (n>0) (Terminal n) table

comparison incorrect

command error

error

Check that programmed configuration is correct

Incorrect table entry/bus coupler

No terminal inserted, attach terminal

A terminal is faulty Disconnect half the terminals and check whether the error occurs with the remaining terminals. Continue this process until the faulty terminal is found

Check whether the n+1 terminal is correctly connected and change if necessary

Error code

Error argument Cause Remedy

Field bus status LEDs

5 pulses n pulses Terminal bus er-

6 pulses 0 pulses more than 32

The field bus status LEDs indicate the operating status of the field bus. The Profibus functions are indicated by the LEDs „I/O RUN“, „BF“ and „DIA“

Ready BA RC RD Meaning Remedy

n pulses Break behind ter-

minals (0:coupler)

ror during register communication with terminals

words of data on bus coupler.

n pulses more than 32

words of data on bus coupler.

Check whether the end terminal KL9010 is connected

Change terminals

Restore manufacturer’s setting with the KS 2000

on off off off The bus coupler

is ready for use

on on on off Remote bus acti-

ve - Data transmission running with master

on off on off ‚In‘ remote bus is

connected, no communication

on on off on Additional remo-

te bus is switched off, due to cable fault or because of the master

off off off off no function,

power failure

Look for cable break or short circuit, switch master over

Description of InterBus signals 500 K

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General The following signal descriptions apply to an interface with a KL 6021-0010 com-

munication terminal (standard version)

Extra terminals can also be installed in a robot interface. However, the number that can be installed is limited by the size of the housing.

Important! When installing extra terminals, the process data image changes.

MIG/MAG power source modes TS/TPS, MW/TT range

Mode E13 E12 E11

Program standard 0 0 0

Program pulsed-arc 0 0 1

Job mode 0 1 0

Parameter selection internal 0 1 1

CC/CV 1 0 1

Manual standard 1 0 0

TIG 1 1 0

CMT/special process 1 1 1

Input and output signals for MIG/MAG - TS/TPS, MW/TT range

Input signals (from robot to power source)

Input Power source Remarks Field Activity

E01 Gas test - High

E02 Wire feed - High

E03 Wire retract - High

E04 Source error reset - High

E05 Touch sensing - High

E06 Torch blow out - High

E07 Not in use - -

E08 Not in use - -

E09 Welding start - High

E10 Robot ready - High

E11 Modes bit 0 - High

E12 Modes bit 1 - High

E13 Modes bit 2 - High

E14 Master selection Twin - High

E15 Not in use - -

E16 Not in use - -

E17 - E23 Program number 0 - 127

E24 Welding simulation High

E25 - E32 Job number 0 - 99

With RCU 5000i and in Job mode

E17 - E23 Job number - 256 - 999

E24 Welding simulation - High

E25 - E32 Job number - 0 - 255

Power (set value) 0 -

65535

E33 - E40 - High byte - -

E41 - E48 - Low byte - -

Arc length correction (set va-

lue)

E49 - E56 - High byte - -

E57 - E64 - Low byte - -

0 65535

0% to 100 %

-30 % to +30 %

E65 - E72 Burn-back (set value) 0 - 255 -200 ms to +200

E73 - E80 Pulse/dynamic correction

(set value)

0 - 255 -5 % to +5 %

Input Power source Remarks Field Activity

E81 SynchroPulse disable - High

E82 SFI disable - High

Output signals (from robot to power source)

E83 Pulse/dynamic correction

disable

E84 Burn-back disable - High

E85 Full power range (0 - 30 m) - High

E86 Not in use - -

E87 - E96 Welding speed, cm/min 0 - 1023 -

Output Power source Remarks Field Activity

A01 - A08 Error number - High

A09 Arc stable - High

A10 Limit signal

(only with RCU 5000i)

A11 Process active - High

A12 Main current signal - High

A13 Torch collision protection - High

- High

A14 Power source ready - High

A15 Communication ready - High

A16 Reserve - -

A17 Wire stick control - High

A18 Not in use - -

A19 Robot access

(with RCU 5000i)

A20 Wire available - High

A21 Timeout short circuit - High

A22 Data documentation ready - High

A23 Not in use - -

A24 Power outside range - High

A25 - A32 Not in use - -

Welding voltage (actual value)

A33 - A40 - High byte - -

A41 - A48 - Low byte - -

- High

0 65535

0 - 100 V

Welding current (actual value)

A49 - A56 - High byte - -

0 65535

0 - 1000 A

Output Power source Remarks Field Activity

A57 - A64 - Low byte - -

A65 - A72 Not in use - -

A73 - A80 Motor current (actual value) 0 - 255 0 - 5 A

Wire feed speed (actual value)

A81 - A88 - High byte - -

A89 - A96 - Low byte - -

0 65535

-327.68 to 327.67 m/min

Input and output signals for TIG - TS/TPS, MW/TT range

Input signals (from robot to power source)

Input Power source Remarks Field Activity

E01 Gas test - High

E02 Wire feed - High

E03 Wire retract - High

E04 Source error reset - High

E05 Touch sensing - High

E06 Cold wire disable - High

E07 Not in use - -

E08 Not in use - -

E09 Welding start - High

E10 Robot ready - High

E11 Modes bit 0 - High

E12 Modes bit 1 - High

E13 Modes bit 2 - High

E14 Master selection Twin - High

E15 Not in use - -

E16 Not in use - -

E17 DC / AC - High

E18 DC- / DC+ - High

E19 Cap shaping - High

E20 Pulse disable - High

E21 Pulse range bit 0 - High

E22 Pulse range bit 1 - High

E23 Pulse range bit 2 - High

E24 Welding simulation - High

E25 - E32 Job no. 0 - 99 -

Main current (set value) 0 -

65535

E33 - E40 - High byte - -

E41 - E48 - Low byte - -

External parameter (set va-

lue)

0 to I

0 - 65535

max

E49 - E56 - High byte - -

E57 - E64 - Low byte - -

E65 - E72 Duty cycle (set value) 0 - 255 10 % to 90 %

Input Power source Remarks Field Activity

E73 - E80 Ground current (set value) 0 - 255 0 % to 100 %

E81 - E82 Not in use - -

E83 Ground current disable - High

E84 Duty cycle disable - High

E85 - E86 Not in use - -

TIG pulse range settings

Output signals (from robot to power source)

E87 - E96 Wire feed speed

(set value) Fd.1 bit 0 - 9

Range selection E23 E22 E21

Set pulse range on power source 0 0 0

Pulse setting range deactivated 0 0 1

0.2 - 2 Hz 0 1 0

2 - 20 Hz 0 1 1

20 - 200 Hz 1 0 0

200 - 2000 Hz 1 0 1

Output Power source Remarks Field Activity

A01 - A08 Error number - High

0 - 1023 -327.68 to 327.67

m/min

A09 Arc stable - High

A10 Limit signal

(only with RCU 5000i)

A11 Process active - High

A12 Main current signal - High

A13 Torch collision protection - High

A14 Power source ready - High

A15 Communication ready - High

A16 Reserve - -

A17 Not in use - -

A18 High frequency active - High

A19 Not in use - -

A20 Wire available (cold wire) - High

A21 Not in use - -

A22 Not in use - -

A23 Pulse high - High

- High

Output Power source Remarks Field Activity

A24 Not in use - -

A25 - A32 Not in use - -

Welding voltage (actual value)

A33 - A40 - High byte - -

A41 - A48 - Low byte - -

Welding current (actual value)

A49 - A56 - High byte - -

A57 - A64 - Low byte - -

A65 - A72 Actual value arc length

(AVC)

A73 - A80 Motor current (actual value)

(cold wire)

Wire feed speed (actual value) (cold wire)

A81 - A88 - High byte - -

A89 - A96 - Low byte - -

0 65535

0 - 255 -

0 - 255 0 - 5 A

0 65535

0 - 100 V

0 - 1000 A

-327.68 to 327.67 m/min

Input and output signals for CC/CV - TS/TPS, MW/TT range

Input signals (from robot to power source)

Input Power source Remarks Field Activity

E01 Gas test - High

E02 Wire feed - High

E03 Wire retract - High

E04 Source error reset - High

E05 Touch sensing - High

E06 Torch blow out - High

E07 Not in use - -

E08 Not in use - -

E09 Welding start - High

E10 Robot ready - High

E11 Modes bit 0 - High

E12 Modes bit 1 - High

E13 Modes bit 2 - High

E14 Master selection Twin - High

E15 Not in use - -

E16 Not in use - -

E17 - E23 Program number 0 - 127

E24 Welding simulation High

E25 - E32 Job number 0 - 99

With RCU 5000i and in Job mode

E17 - E23 Job number - 256 - 999

E24 Welding simulation - High

E25 - E32 Job number - 0 - 255

Welding current (set value) 0 -

65535

E33 - E40 - High byte - -

E41 - E48 - Low byte - -

Wire feed speed 0 -

65535

E49 - E56 - High byte - -

E57 - E64 - Low byte - -

0 - I

max

0.5 - vD

max

E65 - E72 Not in use - -

E73 - E80 Welding voltage

(set value)

0 - 255 0 - 50 V

Input Power source Remarks Field Activity

E81 SynchroPulse disable - High

E82 SFI disable - High

Output signals (from robot to power source)

E83 Welding voltage disable - High

E84 Not in use - -

E85 Full power range (0 - 30 m) - High

E86 Not in use - -

E87 - E96 Welding speed, cm/min 0 - 1023 -

Output Power source Remarks Field Activity

A01 - A08 Error number - High

A09 Arc stable - High

A10 Limit signal

(only with RCU 5000i)

A11 Process active - High

A12 Main current signal - High

A13 Torch collision protection - High

- High

A14 Power source ready - High

A15 Communication ready - High

A16 Reserve - -

A17 Wire stick control - High

A18 Not in use - -

A19 Robot access

(with RCU 5000i)

A20 Wire available - High

A21 Timeout short circuit - High

A22 Data documentation ready - High

A23 Not in use - -

A24 Power outside range - High

A25 - A32 Not in use - -

Welding voltage (actual value)

A33 - A40 - High byte - -

A41 - A48 - Low byte - -

- High

0 65535

0 - 100 V

Welding current (actual value)

A49 - A56 - High byte - -

A57 - A64 - Low byte - -

0 65535

0 - 1000 A

Output Power source Remarks Field Activity

A65 - A72 Not in use - -

A73 - A80 Motor current (actual value) 0 - 255 0 - 5 A

Wire feed speed (actual value)

A81 - A88 - High byte - -

A89 - A96 - Low byte - -

0 65535

-327.68 to 327.67 m/min

Input and output signals for standard manual TS/TPS, MW/TT range

Input signals (from robot to power source)

Input Power source Remarks Field Activity

E01 Gas test - High

E02 Wire feed - High

E03 Wire retract - High

E04 Source error reset - High

E05 Touch sensing - High

E06 Torch blow out - High

E07 Not in use - -

E08 Not in use - -

E09 Welding start - High

E10 Robot ready - High

E11 Modes bit 0 - High

E12 Modes bit 1 - High

E13 Modes bit 2 - High

E14 Master selection Twin - High

E15 Not in use - -

E16 Not in use - -

E17 - E23 Program number - 0 - 127

E24 Welding simulation - High

E25 - E32 Job number - 0 - 99

With RCU 5000i and in Job mode

E17 - E23 Job number - 256 - 999

E24 Welding simulation High

E25 - E32 Job number - 0 - 255

Wire feed speed (set value) 0 -

65535

E33 - E40 - High byte - -

E41 - E48 - Low byte - -

Welding voltage

(set value)

E49 - E56 - High byte - -

E57 - E64 - Low byte - -

0 65535

0.5 - vD

10 - 40 V

max

E65 - E72 Burn-back (set value) 0 - 255 -200 ms to +200

E73 - E80 Dynamic correction

(set value)

0 - 255 0 - 10

Input Power source Remarks Field Activity

E81 SynchroPulse disable - High

E82 SFI disable - High

E83 Dynamic correction disable - High

E84 Burn-back disable - High

E85 Full power range (0 - 30 m) - High

E86 Not in use - -

E87 - E96 Welding speed, cm/min 0 - 1023 -

Output signals (from robot to power source)

Output Power source Remarks Field Activity

A01 - A08 Error number - High

A09 Arc stable - High

A10 Limit signal

(only with RCU 5000 i)

A11 Process active - High

A12 Main current signal - High

A13 Torch collision protection - High

A14 Power source ready - High

A15 Communication ready - High

A16 Reserve - -

A17 Wire stick control - High

A18 Not in use - -

A19 Robot access

(with RCU 5000i)

A20 Wire available - High

- High

A21 Timeout short circuit - High

A22 Data documentation ready - High

A23 Not in use - -

A24 Power outside range - High

A25 - A32 Not in use - -

Welding voltage (actual value)

A33 - A40 - High byte - -

A41 - A48 - Low byte - -

Welding current (actual value)

A49 - A56 - High byte - -

A57 - A64 - Low byte - -

0 65535

0 - 100 V

0 - 1000 A

Output Power source Remarks Field Activity

A65 - A72 Not in use - -

A73 - A80 Motor current (actual value) 0 - 255 0 - 5 A

Wire feed speed (actual value)

A81 - A88 - High byte - -

A89 - A96 - Low byte - -

0 65535

-327.68 to 327.67 m/min

Input and output signals for Twin InterBus - TS/ TPS, MW/TT range

Input signals (from robot to power source)

Input Power source Comment Field Activity

E01 Welding start - High

E02 Robot ready - High

E03 Modes bit 0 - High

E04 Modes bit 1 - High

E05 Modes bit 2 - High

E06 Master selection Twin power

source 1

E07 Master selection Twin power

source 2

E08 Not in use - -

E09 Gas test - High

E10 Wire feed - High

E11 Wire retract - High

E12 Source error reset - High

E13 Touch sensing - High

- High

E14 Torch blow out - High

E15 Not in use - -

E16 Not in use - -

E17 - E24 Job number - 0 - 99

E25 - E32 Program number - 0 - 127

With RCU 5000i and in Job mode

E17 - E31 Job number - 0 - 999

E32 Welding simulation - High

E33 - E48 Power (set value)

Power source 1

E49 - E64 Arc length correction (set va-

lue) Power source 1

E65 - E72 Pulse/dynamic correction

(set value) Power source 1

E73 - E80 Burn-back (set value)

Power source 1

0 65535

0 - 255 -5 % to +5 %

0 - 255 -200 to +200 ms

0 to 100 %

-30 % to +30 %

E81 - E88 Not in use - -

E89 - E96 Not in use - -

Input Power source Comment Field Activity

Output signals (from robot to power source)

E97 - E112 Power (set value)

Power source 2

E113 - E128 Arc length correction (set va-

lue) Power source 2

E129 - E136 Pulse/dynamic correction

(set value) Power source 2

E137 - E144 Burn-back (set value)

Power source 2

E145 - E152 Not in use - -

E153 - E160 Standard I/O KL1114 - -

Output Power source Remarks Field Activity

A01 Arc stable - High

A02 Limit signal

(only with RCU 5000i)

0 65535

0 - 255 -5 % to +5 %

0 - 255 -200 to +200 ms

- High

0 to 100 %

-30 % to +30 %

A03 Process active - High

A04 Main current signal - High

A05 Torch collision protection - High

A06 Power source ready - High

A07 Communication ready - High

A08 Reserve - -

A09 - A16 Error number power source 1 0 - 255

A17 - A24 Error number power source 2 0 - 255

A25 Wire stick control (wire re-

leased from weldpool)

A26 Not in use - -

A27 Robot access

(only with RCU 5000i)

A28 Wire available - High

A29 - A32 Not in use - -

A33 - A48 Actual value welding voltage

power source 1

High

- High

0 65535

0 - 100 V

A49 - A64 Welding current (actual va-

lue) power source 1

A65 - A72 Motor current (actual value)

power source 1

A73 - A80 Not in use - -

0 65535

0 - 255 0 - 5 A

0 - 1000 A

Output Power source Remarks Field Activity

A81 - A96 Wire feed speed (actual va-

lue) power source 1

A97 - A112 Actual value welding voltage

power source 2

A113 - A128 Welding current (actual va-

lue) power source 2

A129 - A136 Motor current (actual value)

power source 2

A137 - A144 Not in use - -

A145 - A160 Wire feed speed (actual va-

lue) power source 2

A161 - A168 Not in use - -

A169 - A172 Standard I/O KL2134 - -

0 65535

0 - 255 0 - 5 A

0 65535

-327.68 to 327.67 m/min

0 - 100 V

0 - 1000 A

-327.68 to 327.67 m/min

Interbus configuration examples

General remarks Terminals can be either bit-oriented (digital) or byte-oriented (analog/complex).

digital terminals: KL1114, KL2134, KL2612

analog terminals: KL4001

complex terminals: KL 6021

The process image first shows the byte-oriented terminals, with the bit-oriented terminals behind. With terminals of the same type, their position is also significant. Due to the different ways of installing the terminals, it is not possible to show a generally applicable process image. Therefore, each installation set is described in signal order, with E97/A97 at the beginning.

IMPORTANT! The correct process image can only be determined using the terminals that are actually plugged in.

Configuration examples

Arrangement of signals when using the component number installation set (4,100,458)

Input Remarks Range Power source

E97 - E104 Unused

E105 - E112 Character 1 32 - 254

E113 - E120 Character 2 32 - 254

E121 - E128 Character 3 32 - 254

E129 - E136 Character 4 32 - 254

E137 - E144 Character 5 32 - 254

E145 - E152 Character 6 32 - 254

E153 - E160 Character 7 32 - 254

E161 - E168 Character 8 32 - 254

E169 - E176 Character 9 32 - 254

E177 - E184 Character 10 32 - 254

E185 - E192 Character 11 32 - 254

Output Remarks Range Activity Power source

A97 - A192 Unused - -

Arrangement of signals when using the external I/O installation set (4,100,287)

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Input Remarks Activity Power source

E97 Digital Out 1 - KL2134 /1High

E98 Digital Out 2 - KL2134 /5High

E99 Digital Out 3 - KL2134 /4High

E100 Digital Out 4 - KL2134 /8High

Output Remarks Activity Power source

A97 Digital In 1 - KL1114 / 1 High

A98 Digital In 2 - KL1114 / 5 High

A99 Digital In 3 - KL1114 / 4 High

A100 Digital In 4 - KL1114 / 8 High

Arrangement of signals when using the twin-head field bus installation set (4,100,395)

Input Remarks Activity

Power source

E97 Digital Out 1 - KL2612 /1High

E98 Digital Out 2 - KL2612 /5High

Arrangement of signals when using the external field bus installation set 2AO/4DO (4,100,462)

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Input Remarks Range Activity Power source

E97 – E112 Analog Out 1 KL4001 /10 – 32767 0 – 10V

E113 – E128 Analog Out 2 KL4001 /10 – 32767 0 – 10V

E129 Digital Out 1 - KL2134 /1- High

E130 Digital Out 2 - KL2134 /5- High

E131 Digital Out 3 - KL2134 /4- High

E132 Digital Out 4 - KL2134 /8- High

Technical data

Technical data Interbus coupler BK4000, BK4500, BC4000

Power supply 24 V, -15 % / +20 %

Current-input approx. 100 mA

Electrical isolation 500 V

Number of bus terminals 64 incl. voltage supply terminals and end terminal

Peripheral bytes 64 input and 64 output bytes

Configuration interface available for KS2000

Baud rates Standard-compliant: 500 kBaud

Electrical strength 500 V

Operating temperature 0 °C ... +55 °C

Storage temperature -25 °C ... +85 °C

Relative humidity 95 % without condensation

Vibration/shock resistance as per IEC 68-2-6/IEC 68-2-27

EMC resistance Burst / ESD

Installation position any

Protection IP20

eff

(K bus/peripheral supply voltage)

eff

(power contact/Interbus signal volta-

ge), ‘in’ interface

as per EN 61000-4-4 / EN 610000-4-2,

Limit values as per EN 50082-2-4

Généralités

Sécurité

Conception de l’appareil

AVERTISSEMENT!

Danger dû à un mauvais fonctionnement et à un travail mal effectué.

De graves blessures aux personnes et des dommages aux biens peuvent en résulter.

Tous les travaux décrits dans les présentes instructions de service ne doivent

▶

être effectuées que par un personnel qualifié. Toutes les fonctions décrites dans les présentes instructions de service ne

▶

doivent être mises en oeuvre que par un personnel qualifié. N’exécuter les travaux décrits ne mettre en oeuvre les fonctions décrites que

▶

lorsque tous les documents suivants ont été entièrement lus et compris : les présentes instructions de service

▶

toutes les instructions de service des composants périphériques, en particu-

▶

lier les consignes de sécurité

En tant que cercle de données, le système InterBus est conçu avec une procédure d’accès centralisée maître / esclave. Il possède la structure d’un registre à décalage avec un partage physique. Avec ses registres de longueurs différentes, chaque appareil est un élément de ce cercle de registre à décalage, par l’intermédiaire duquel les données sont décalées en série à partir du maître.

L’utilisation de la structure en cercle permet d’envoyer et de recevoir des données en même temps. Les deux sens de données du cercle se trouvent dans un seul câble.

Chaque participant au système InterBus possède un registre ID (registre d’identification). Ce registre contient des informations sur le type de module, le nombre de registres d’entrée et de sortie, ainsi que sur le statut et les erreurs.

En principe, le système InterBus reconnaît deux modes de service :

Le cycle ID, exécuté pour l’initialisation du système InterBus et sur demande.

Dans le cycle ID, le module de connexion de tous les appareils consulte les registres ID au niveau du système de bus et réalise la reproduction du procédé au moyen de ces informations. Le cycle de données, c’est-à-dire le cycle de travail effectif, au cours duquel

se déroule la transmission de données. Dans le cycle de données, les données d’entrée de tous les appareils sont transmises depuis les registres vers le module de connexion, et les données de sortie sont transmises depuis le module de connexion vers les appareils.

Raccordements

(2)

(1)

(1) (2)

(3)

(4)

(5)

(6) (7)

(8)

(9)

(10)

avec l’interface Série d’appareils TS/TPS, MW/TT

(1) Anti-traction avec passages de

câbles

pour le passage du câble de données InterBus et de l’alimentation électrique du coupleur de bus de terrain

(2) Connexion LocalNet

pour le branchement du faisceau de liaison.

Consignes supplémentaires

Exemple d’utilisation - Série d’appareils TS/ TPS, MW/TT

REMARQUE ! Tant que l’interface robot est connectée au LocalNet, le mode de

service « Mode 2 temps » reste automatiquement sélectionné (affichage : Mode 2 temps).

Vous trouverez des informations plus détaillées concernant le mode de soudage « Mode 2 temps spécial pour interface robot » dans les chapitres « Soudage MIG/MAG » et « Paramètres Mode de service » des Instructions de service de la source de courant.

(1) Source de courant (2) Refroidisseur (3) Interbus (4) Faisceau de liaison (5) Câble de données Interbus (6) Commande robot (7) Fût de fil d’apport (8) Robot

(9) Torche de soudage (10) Dévidoir-fil

Raccorder et configurer le coupleur de bus de ter-

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Sécurité

Éléments de commande et connecteurs coupleur de bus de terrain

AVERTISSEMENT!

Risque d'électrocution.

Cela peut entraîner des dommages corporels et matériels graves.

Avant d'entamer les travaux, déconnecter tous les appareils et composants

▶

concernés et les débrancher du réseau électrique. S'assurer que tous les appareils et composants concernés ne peuvent pas

▶

être remis en marche. Après ouverture de l'appareil, s'assurer, à l'aide d'un appareil de mesure ap-

▶

proprié, que les composants à charge électrique (condensateurs, par ex.) sont déchargés.

Raccorder et configurer le coupleur de bus de terrain

(1) Interface d’entrée Interbus (2) Interface de suite Interbus (3) Connecteurs pour l’alimentation électrique externe (4) Câble à fibres optiques entrée de signal bus de terrain (5) Commutateur pour extension de signal (6) Câble à fibres optiques sortie de signal bus de terrain

Important! L’alimentation électrique externe ne doit pas provenir de la source de courant. Pour l’alimentation électrique externe, utiliser le robot ou la commande.

ATTENTION!

Risque de dommages matériels.

Avant le début des travaux, s’assurer que le câble pour l’alimentation électri-

▶

que externe de l’interface soit hors tension et le demeure pendant toute la durée des travaux.

Démonter le couvercle de l’interface

Démonter l’anti-traction de l’interface

Passer le câble de données Interbus et le câble pour l’alimentation électrique

externe dans l’anti-traction par le passage pour câbles Raccorder le câble de données Interbus au connecteur Interbus sur le cou-

pleur de bus de terrain Raccorder l’alimentation électrique externe aux connecteurs pour l’alimenta-

tion électrique externe sur le coupleur de bus de terrain Monter le câble de données Interbus et le câble pour l’alimentation électri-

que externe à l’aide d’attache-câbles dans l’anti-traction par le passage pour câbles

Monter l’anti-traction sur l’interface avec le matériel de fixation original de

manière à ce que l’anti-traction reprenne sa position initiale Remonter le couvercle de l’interface avec les vis d’origine de manière à ce

que le couvercle de l’interface reprenne sa position initiale

Sur série d’appareils TS/TransPuls Synergic, MW/TT :

Raccorder la prise LocalNet du faisceau de liaison à la connexion Localnet

sur l’interface

Code ID et longueur ID

Le code ID est 0x33 Hex. Dans le cycle ID, exécuté pour l’initialisation du système InterBus, les participants raccordés sont reconnaissables avec leur fonction et à leur longueur d’octet. Après la commutation dans la phase d’initialisation des bornes de bus, le coupleur InterBus détermine sa longueur dans l’Interbus et forme un code ID correspondant. Le coupleur InterBus se connecte en tant « qu’accoupleur étranger » numérique ou analogique de longueur variable. La longueur résulte du type et du nombre des bornes de bus connectées.

Le code ID InterBus se compose de 2 bytes. Le MSB décrit la longueur des données élémentaires qui sont transmises. Les bits 13, 14 et 15 peuvent transmettre des messages. Le LSB décrit le type du participant au bus en référence à la nature du signal et à d’autres caractéristiques de performance, telles que bus à distance / participant au bus périphérique, PCP, ENCOM ou DRIVECOM. Le coupleur InterBus BK4000 utilise six ID pour entrées/sorties, entrées et sorties (x1hex, x2hex, x3hex). Les ID sont utilisés en fonction du type, analogique ou numérique, des bornes de bus (3xhex, 0xhex). Ce sont les clés d’identification pour les participants au bus à distance par rapport aux producteurs externes.

Si des bornes analogiques et numériques se trouvent sur un BK4000, BK4500, le coupleur de bus utilise la clé analogique 3x Hex. Le tableau suivant donne un aperçu.

Type de signal Direction du signal Valeur HEX

Numérique ENTRÉES 02

Numérique SORTIES 01

Numérique ENTRÉES / SORTIES 03

Analogique ENTRÉES 32

Analogique SORTIES 31

Analogique ENTRÉES / SORTIES 33

Les informations de longueur sont codées automatiquement de 0 à 32 mots. Les longueurs standards (jusqu’à 9 mots) sont compatibles avec chaque maître de bus. Le nombre (jusqu’à 32 mots) est supporté uniquement à partir de la version

3.20 du logiciel. Attention aux longueurs supérieures à 10 mots.

3: Terre

1: DO 1

2: DI 1

6: DO1-N 7: DI1-N

1: DO 2

2: DI 2

6: DO7-N

7: DI8-N

3: Terre

Interface de transfert

DO, DO-N (1,6)

COM (3)

Interface d’entrée

DI, DI-N (2,7)

(1,6) DO, DO-N

(3) COM

(2,7) DI, DI-N

Mise à la terre de protection

Blindage

(5,9)

Direction des données E/S, E, S Type de participant Classe de participant Largeur des données Messages

En fonction du logiciel de configuration pour les connexions maître Interbus, la longueur et le code ID sont entrés séparément ou sous forme d’une seule valeur en „format Hex 16 bits“.

L’Interbus fait la distinction entre le bus à distance, le bus périphérique et le bus à distance d’installation. Le coupleur Interbus est équipé de l’interface du bus à distance. Le coupleur Interbus possède une interface de transfert et d’entrée sur la base de la prise D-SUB et de l’accouplement.

REMARQUE ! Possibilité de perturbation de la communication des données en raison d’un défaut de liaison blindée. Veiller à ce que le blindage du câble soit bien connecté dans la prise aux deux extrémités.

Important ! Avant la mise en service, vérifier si le blindage du côté du robot est bien relié à la terre du robot.

Pour les systèmes comprenant plus de deux sources de courant, brancher les sources de courant les unes derrière les autres.

Un pont dans la prise signale au coupleur de bus qu’un autre module suit.

Important ! Pour un fonctionnement sans interruption, veiller à ce qu’aucune prise ne soit retirée et que tous les modules du cercle soient en état de marche.

Coupleur de bus de terrain 4500 BK

Technique de transmission fondée sur les fibres optiques. Pour les applications dans un environnement fortement perturbé et pour augmenter la portée. Utilisation de prises FSMA. La longueur entre deux stations va dans ce cas de 1 à 40 m.

Important ! Placer le commutateur pour l’extension de signal dans la position correspondante

OFF / END - BK4500 est la dernière station Interbus dans le cercle

ON / NEXT - BK4500 se trouve dans une position quelconque dans le cercle

Propriétés de la transmission de données

Technique de transmission

Technique de transmission RS

Topologie du réseau

Cercle avec circuit de retour intégré

Medium

Câble blindé torsadé 3 x Twisted Pair avec blindage

Entre deux stations

400 m

Longueur totale

12,8 km

Vitesse de transmission

500 KBit/s

Connexion bus

Prise 9 broches D-Sub et connecteur 9 broches D-Sub

Bande passante de données de processus

Interbus D-Sub (4,100,238) Twin Interbus (4,100,401)

Format de données de processus

Motorola

Réseaux LWL

96 Bit (configuration standard)

192 Bit (configuration standard)

Dispositif de sécurité

Topologie du réseau

Cercle - Cercle double fibre

Medium

APF (plastique) - fibres (1000 µm)

Entre deux stations

1 - 40 m

Vitesse de transmission

500 kBit/s

Connexion bus

F-SMA

Bande passante de données de processus

Interbus LWL (4,100,253)

Format de données de processus

Motorola

Pour que la source de courant puisse interrompre le processus en cas d’absence de transmission de données, le noeud du bus de terrain dispose d’une surveillance de mise hors circuit. Si aucune transmission de données n’a lieu dans un délai de 700 ms, toutes les entrées et sorties sont remises à zéro et la source de courant se trouve à l’état „Stop“. Après la reprise de la transmission de données a lieu la reprise du processus par les signaux suivants :

96 Bit (configuration standard)

Signal “Robot ready”

Signal “Valider la panne”

Diagnostic d’erreur, élimination de l'erreur







Sécurité

Généralités

AVERTISSEMENT!

Risque d'électrocution.

Cela peut entraîner des dommages corporels et matériels graves.

Avant d'entamer les travaux, déconnecter tous les appareils et composants

▶

concernés et les débrancher du réseau électrique. S'assurer que tous les appareils et composants concernés ne peuvent pas

▶

être remis en marche. Après ouverture de l'appareil, s'assurer, à l'aide d'un appareil de mesure ap-

▶

proprié, que les composants à charge électrique (condensateurs, par ex.) sont déchargés.

Voyants DEL d’état de service

(1) Voyants DEL d’état de service

(2) Voyants DEL de statut du bus

(3) Voyants DEL d’alimentation

DEL gauche ... indique l’alimentation du coupleur de bus de terrain

DEL droite ... indique l’alimentation des contacts d’alimentation

Si une erreur se produit, les voyants DEL de statut du bus et d’état de service signalent le type d’erreur et l’endroit où elle s’est produite.

Important ! Après élimination de l’erreur, dans de nombreux cas, la séquence de clignotement ne se termine pas au niveau du coupleur de bus de terrain. Redémarrer en éteignant et en rallumant l’alimentation électrique ou en réinitialisant le logiciel du coupleur de bus de terrain.

Les voyants DEL d’état de service indique la communication locale entre le coupleur de bus de terrain et les bornes du bus de terrain. La DEL verte s’allume si le fonctionnement est normal. La DEL rouge clignote avec deux fréquences différentes si une erreur de bus se produit.

(a) (b) (c)

Code d’erreur

Clignotement rapide :

Démarrage du code d’erreur

Première impulsion lente :

Type d’erreur

Deuxième impulsion lente :

Emplacement de l’erreur

Important ! Le nombre d’impulsions indique la position de la dernière borne du bus de terrain avant la survenue de l’erreur. Les bornes passives du bus de terrain (par exemple bornes d’alimentation) ne sont pas incluses dans ce nombre.

Explication de l’erreur Cause Remède

Clignotement immobile permanent

1 impulsion 0 impulsions Erreur du total de

0 impulsions Problèmes de

compatibilité électromagnétique (CEM)

contrôle EEPROM

1 impulsion Dépassement In-

line-Code- Buffer Trop d’entrées dans le tableau

Contrôler l’alimentation électrique afin de détecter les pics de sous-tension ou de surtension

Appliquer les mesures relatives à la compatibilité électromagnétique

En cas d’erreur de bus de bornes, l’erreur peut être localisée en redémarrant (éteindre et rallumer) le coupleur de bus de terrain.

Mettre le réglage usine avec le KS 2000

Brancher moins de bornes

2 impulsions 0 impulsions Configuration

2 impulsions Type de données

inconnu

programmée

Entrée du tableau incorrecte / Coupleur de bus

Exécuter la mise à jour du logiciel du coupleur de bus de terrain

Vérifier l’exactitude de la configuration programmée

Code d’erreur

Explication de l’erreur Cause

Remède

3 impulsions 0 impulsions Erreur de com-

4 impulsions 0 impulsions Erreur de

n impulsions (n>0)

Comparaison tableau borne(s) incorrecte

mande bus de bornes

données bus de bornes

Entrée du tableau incorrecte / Coupleur de bus

Pas de borne branchée, raccorder les bornes

Une borne est défectueuse

Dédoubler les bornes raccordées et vérifier si l’erreur se produit également avec les bornes restantes. Répéter la procédure jusqu’à ce que la borne défectueuse soit détectée.

Vérifier si la borne n+1 est bien branchée, le cas échéant remplacer

Voyants DEL de statut du bus de terrain

5 impulsions n impulsions Erreur bus de

6 impulsions 0 impulsions Largeur de

Les voyants DEL de statut de bus de terrain indiquent les états de service du bus de terrain. Les fonctions du Profibus sont restituées par les DEL „I/O RUN“, „BF“ et „DIA“.

n impulsions Interruption der-

rière les bornes (0 : coupleur)

bornes lors de la communication de registre avec les bornes

données supérieure à 32 mots connectée au coupleur de bus.

n impulsions Largeur de

données supérieure à 32 mots connectée au coupleur de bus.

Vérifier si la borne terminale KL9010 est branchée

Remplacer les bornes

Mettre le réglage usine avec le KS 2000

Ready BA RC RD Signification Remède

allumé éteint éteint éteint Le coupleur de

bus est prêt à fonctionner

allumé allumé allumé éteint Bus à distance

actif la transmission de données fonctionne avec le maître

allumé éteint allumé éteint La liaison avec le

bus à distance est établie, pas de communication

allumé allumé éteint allumé Bus de terrain de

suite est désactivé, par rupture de câble ou par le Master

éteint éteint éteint éteint Pas de fonction,

panne électrique

Rechercher rupture de cable ou court-circuit, commuter Master

Description du signal Interbus 500 K

%.

%.

./

./

Généralités Les descriptions de signaux suivantes s’appliquent à une interface avec une bor-

ne de communication KL 6021-0010 (exécution standard)

Il existe en plus la possibilité d’intégrer d’autres bornes supplémentaires dans une interface robot. Le nombre est toutefois limité par la taille du boîtier.

Important ! En cas d’intégration d’autres bornes, le modèle de données du processus est modifié.

Modes de service de la source de courant MIG/MAG Série d’appareils TS/TPS, MW/TT

Mode de service E13 E12 E11

Programme standard 0 0 0

Programme arc pulsé 0 0 1

Mode job 0 1 0

Sélection de paramètres internes

CC / CV 1 0 1

Manuel standard 1 0 0

TIG 1 1 0

CMT / Procédé spécial 1 1 1

0 1 1

Signaux d’entrée et de sortie pour MIG/MAG Série d’appareils TS/TPS, MW/T

Signaux d’entrée (du robot vers la source de courant)

Entrée Source de cou-

rant Commentaire Plage Activité

E01 Gas Test - High

E02 Amenée de fil - High

E03 Retour de fil - High

E04 Valider la panne de source - High

E05 Recherche de position - High

E06 Soufﬂage torche - High

E07 Non utilisé - -

E08 Non utilisé - -

E09 Soudage activé - High

E10 Robot prêt - High

E11 Modes de service Bit 0 - High

E12 Modes de service Bit 1 - High

E13 Modes de service Bit 2 - High

E14 Identification maître Twin - High

E15 Non utilisé - -

E16 Non utilisé - -

E17 - E23 Numéro de programme 0 - 127

E24 Simulation du soudage High

E25 - E32 Numéro de job 0 - 99

Avec RCU 5000i et en mode de service Mode Job

E17 - E23 Numéro de job - 256 - 999

E24 Simulation du soudage - High

E25 - E32 Numéro de job - 0 - 255

Puissance (valeur de consi-

gne)

E33 - E40 - High Byte - -

E41 - E48 - Low Byte - -

Correction de longueur de

l’arc électrique (valeur de consigne)

E49 - E56 - High Byte - -

0 65535

0% à 100 %

-30 % à +30 %

E57 - E64 - Low Byte - -

E65 - E72 Burn back (valeur de consi-

gne)

0 - 255 -200 ms à

+200 ms

Entrée Source de cou-

rant Commentaire Plage Activité

Signaux de sortie (du robot vers la source de courant)

E73 - E80 Correction arc pulsé / dyna-

mique (valeur de consigne)

E81 Synchro Puls disable - High

E82 SFI disable - High

E83 Correction arc pulsé / dyna-

mique disable

E84 Burn back disable - High

E85 Pleine puissance (0 - 30 m) - High

E86 Non utilisé - -

E87 - E96 Vitesse de soudage, cm/min 0 - 1023 -

Sortie Source de cou-

rant Commentaire Plage Activité

A01 - A08 Numéro d’erreur - High

A09 Arc électrique stable - High

0 - 255 -5 % à +5 %

- High

A10 Signal limite (uniquement en

relation avec RCU 5000 i)

A11 Processus actif - High

A12 Signal courant principal - High

A13 Protection collision torche - High

A14 Source de courant prête - High

A15 Communication prête - High

A16 Réserve - -

A17 Contrôle collage - High

A18 Non utilisé - -

A19 Accès robot (en relation avec

RCU 5000 i)

A20 Fil disponible - High

A21 Durée dépassée court-circuit - High

A22 Données documentation

prêtes

A23 Non utilisé - -

- High

A24 Puissance hors plage - High

A25 - A32 Non utilisé - -

Tension de soudage (valeur réelle)

A33 - A40 - High Byte - -

0 65535

0 - 100 V

Sortie Source de cou-

rant Commentaire Plage Activité

A41 - A48 - Low Byte - -

Courant de soudage (valeur réelle)

A49 - A56 - High Byte - -

A57 - A64 - Low Byte - -

A65 - A72 Non utilisé - -

A73 - A80 Courant moteur (valeur réel-

le)

Vitesse du fil (valeur réelle) 0 -

A81 - A88 - High Byte - -

A89 - A96 - Low Byte - -

0 65535

0 - 255 0 - 5 A

65535

0 - 1000 A

-327,68 à 327,67 m/min

Signaux d’entrée et de sortie pour TIG - Série d’appareils TS/TPS, MW/TT

Signaux d’entrée (du robot vers la source de courant)

Entrée Source de cou-

rant Commentaire Plage Activité

E01 Gas Test - High

E02 Amenée de fil - High

E03 Retour de fil - High

E04 Valider la panne de source - High

E05 Recherche de position - High

E06 KD disable - High

E07 Non utilisé - -

E08 Non utilisé - -

E09 Soudage activé - High

E10 Robot prêt - High

E11 Modes de service Bit 0 - High

E12 Modes de service Bit 1 - High

E13 Modes de service Bit 2 - High

E14 Identification maître Twin - High

E15 Non utilisé - -

E16 Non utilisé - -

E17 DC / AC - High

E18 DC - / DC + - High

E19 Formation de calottes - High

E20 Impulsions disable - High

E21 Sélection plage d’impulsion

Bit 0

E22 Sélection plage d’impulsion

Bit 1

E23 Sélection plage d’impulsion

Bit 2

E24 Simulation du soudage - High

E25 - E32 N° job 0 - 99 -

Courant principal (valeur de

consigne)

E33 - E40 - High Byte - -

E41 - E48 - Low Byte - -

- High

0 65535

0 à I

max

Paramètre externe (valeur de

consigne)

0 - 65535

Entrée Source de cou-

rant Commentaire Plage Activité

E49 - E56 - High Byte - -

E57 - E64 - Low Byte - -

Réglage de la plage d’impulsion TIG

E65 - E72 Duty Cycle (valeur de consi-

gne)

E73 - E80 Courant de base (valeur de

consigne)

E81 - E82 Non utilisé - -

E83 Courant de base disable - High

E84 Duty Cycle disable - High

E85 - E86 Non utilisé - -

E87 - E96 Vitesse d’avance du fil

Fd.1 Bit 0 - 9 (valeur de consigne)

Sélection de la plage E23 E22 E21

Régler la plage d’impulsion au niveau de la source de courant

Plage de réglage impulsion désactivée

0 0 0

0 0 1

0 - 255 10 % à 90 %

0 - 255 0 % à 100 %

0 - 1023 -327,68 à

327,67 m/min

Signaux de sortie (du robot vers la source de courant)

0,2 - 2 Hz 0 1 0

2 - 20 Hz 0 1 1

20 - 200 Hz 1 0 0

200 - 2000 Hz 1 0 1

Sortie Source de cou-

rant Commentaire Plage Activité

A01 - A08 Numéro d’erreur - High

A09 Arc électrique stable - High

A10 Signal limite (uniquement en

relation avec RCU 5000i)

A11 Processus actif - High

A12 Signal courant principal - High

A13 Protection collision torche - High

A14 Source de courant prête - High

- High

A15 Communication prête - High

A16 Réserve - -

Sortie Source de cou-

rant Commentaire Plage Activité

A17 Non utilisé - -

A18 Haute fréquence active - High

A19 Non utilisé - -

A20 Fil disponible (fil froid) - High

A21 Non utilisé - -

A22 Non utilisé - -

A23 Puls High - High

A24 Non utilisé - -

A25 - A32 Non utilisé - -

Tension de soudage (valeur réelle)

A33 - A40 - High Byte - -

A41 - A48 - Low Byte - -

Courant de soudage (valeur réelle)

A49 - A56 - High Byte - -

A57 - A64 - Low Byte - -

A65 - A72 Valeur réelle longueur de

l’arc électrique (AVC)

A73 - A80 Courant moteur (valeur réel-

le) (fil froid)

Vitesse du fil (valeur réelle) (fil froid)

A81 - A88 - High Byte - -

A89 - A96 - Low Byte - -

0 65535

0 - 255 -

0 - 255 0 - 5 A

0 65535

0 - 100 V

0 - 1000 A

-327,68 à 327,67 m/min

Signaux d’entrée et de sortie pour CC/CV - Série d’appareils TS/TPS, MW/TT

Signaux d’entrée (du robot vers la source de courant)

Entrée Source de cou-

rant Commentaire Plage Activité

E01 Gas Test - High

E02 Amenée de fil - High

E03 Retour de fil - High

E04 Valider la panne de source - High

E05 Recherche de position - High

E06 Soufﬂage torche - High

E07 Non utilisé - -

E08 Non utilisé - -

E09 Soudage activé - High

E10 Robot prêt - High

E11 Modes de service Bit 0 - High

E12 Modes de service Bit 1 - High

E13 Modes de service Bit 2 - High

E14 Identification maître Twin - High

E15 Non utilisé - -

E16 Non utilisé - -

E17 - E23 Numéro de programme 0 - 127

E24 Simulation du soudage High

E25 - E32 Numéro de job 0 - 99

Avec RCU 5000i et en mode de service Mode Job

E17 - E23 Numéro de job - 256 - 999

E24 Simulation du soudage - High

E25 - E32 Numéro de job - 0 - 255

Intensité de soudage (valeur

de consigne)

E33 - E40 - High Byte - -

E41 - E48 - Low Byte - -

Vitesse d’avance du fil 0 -

E49 - E56 - High Byte - -

E57 - E64 - Low Byte - -

0 65535

65535

0 - I

max

0,5 - vD

max

E65 - E72 Non utilisé - -

E73 - E80 Tension de soudage

(Valeur de consigne)

0 - 255 0 - 50 V

Entrée Source de cou-

rant Commentaire Plage Activité

E81 Synchro Puls disable - High

E82 SFI disable - High

E83 Tension de soudage disable - High

E84 Non utilisé - -

E85 Pleine puissance (0 - 30 m) - High

E86 Non utilisé - -

E87 - E96 Vitesse de soudage, cm/min 0 - 1023 -

Signaux de sortie (du robot vers la source de courant)

Sortie Source de cou-

rant Commentaire Plage Activité

A01 - A08 Numéro d’erreur - High

A09 Arc électrique stable - High

A10 Signal limite (uniquement en

relation avec RCU 5000 i)

A11 Processus actif - High

A12 Signal courant principal - High

A13 Protection collision torche - High

A14 Source de courant prête - High

A15 Communication prête - High

A16 Réserve - -

A17 Contrôle collage - High

A18 Non utilisé - -

A19 Accès robot (en relation avec

RCU 5000i)

- High

A20 Fil disponible - High

A21 Durée dépassée court-circuit - High

A22 Données documentation

prêtes

A23 Non utilisé - -

A24 Puissance hors plage - High

A25 - A32 Non utilisé - -

Tension de soudage (valeur réelle)

A33 - A40 - High Byte - -

A41 - A48 - Low Byte - -

Courant de soudage (valeur réelle)

- High

0 65535

0 - 100 V

0 - 1000 A

Sortie Source de cou-

rant Commentaire Plage Activité

A49 - A56 - High Byte - -

A57 - A64 - Low Byte - -

A65 - A72 Non utilisé - -

A73 - A80 Courant moteur (valeur réel-

le)

Vitesse du fil (valeur réelle) 0 -

A81 - A88 - High Byte - -

A89 - A96 - Low Byte - -

0 - 255 0 - 5 A

65535

-327,68 à 327,67 m/min

Signaux d’entrée et de sortie pour Manuel standard - Série d’appareils TS/TPS, MW/TT

Signaux d’entrée (du robot vers la source de courant)

Entrée Source de cou-

rant Commentaire Plage Activité

E01 Gas Test - High

E02 Amenée de fil - High

E03 Retour de fil - High

E04 Valider la panne de source - High

E05 Recherche de position - High

E06 Soufﬂage torche - High

E07 Non utilisé - -

E08 Non utilisé - -

E09 Soudage activé - High

E10 Robot prêt - High

E11 Modes de service Bit 0 - High

E12 Modes de service Bit 1 - High

E13 Modes de service Bit 2 - High

E14 Identification maître Twin - High

E15 Non utilisé - -

E16 Non utilisé - -

E17 - E23 Numéro de programme - 0 - 127

E24 Simulation du soudage - High

E25 - E32 Numéro de job - 0 - 99

Avec RCU 5000i et en mode de service Mode Job

E17 - E23 Numéro de job - 256 - 999

E24 Simulation du soudage High

E25 - E32 Numéro de job - 0 - 255

Vitesse d’avance du fil (valeur de consigne)

E33 - E40 - High Byte - -

E41 - E48 - Low Byte - -

Tension de soudage (Valeur

de consigne)

E49 - E56 - High Byte - -

E57 - E64 - Low Byte - -

0 65535

0,5 - vD

10 - 40 V

max

E65 - E72 Burn back (valeur de consi-

gne)

0 - 255 -200 ms à

+200 ms

Entrée Source de cou-

rant Commentaire Plage Activité

Signaux de sortie (du robot vers la source de courant)

E73 - E80 Correction dynamique (Val-

eur de consigne)

E81 Synchro Puls disable - High

E82 SFI disable - High

E83 Correction dynamique dis-

able

E84 Burn back disable - High

E85 Pleine puissance (0 - 30 m) - High

E86 Non utilisé - -

E87 - E96 Vitesse de soudage, cm/min 0 - 1023 -

Sortie Source de cou-

rant Commentaire Plage Activité

A01 - A08 Numéro d’erreur - High

A09 Arc électrique stable - High

0 - 255 0 - 10

- High

A10 Signal limite (uniquement en

relation avec RCU 5000 i)

A11 Processus actif - High

A12 Signal courant principal - High

A13 Protection collision torche - High

A14 Source de courant prête - High

A15 Communication prête - High

A16 Réserve - -

A17 Contrôle collage - High

A18 Non utilisé - -

A19 Accès robot

(en relation avec RCU 5000i)

A20 Fil disponible - High

A21 Durée dépassée court-circuit - High

A22 Données documentation

prêtes

A23 Non utilisé - -

- High

A24 Puissance hors plage - High

A25 - A32 Non utilisé - -

Tension de soudage (valeur réelle)

A33 - A40 - High Byte - -

0 65535

0 - 100 V

Sortie Source de cou-

rant Commentaire Plage Activité

A41 - A48 - Low Byte - -

Courant de soudage (valeur réelle)

A49 - A56 - High Byte - -

A57 - A64 - Low Byte - -

A65 - A72 Non utilisé - -

A73 - A80 Courant moteur (valeur réel-

le)

Vitesse du fil (valeur réelle) 0 -

A81 - A88 - High Byte - -

A89 - A96 - Low Byte - -

0 65535

0 - 255 0 - 5 A

65535

0 - 1000 A

-327,68 à 327,67 m/min

Signaux d’entrée et de sortie pour Twin Interbus Série d’appareils TS/TPS, MW/TT

Signaux d’entrée (du robot vers la source de courant)

Entrée Source de cou-

rant Commentaire Plage Activité

E01 Soudage activé - High

E02 Robot prêt - High

E03 Modes de service Bit 0 - High

E04 Modes de service Bit 1 - High

E05 Modes de service Bit 2 - High

E06 Identification maître Twin

Source de courant 1

E07 Identification maître Twin

Source de courant 2

E08 Non utilisé - -

E09 Gas Test - High

E10 Amenée de fil - High

E11 Retour de fil - High

E12 Valider la panne de source - High

- High

E13 Recherche de position - High

E14 Soufﬂage torche - High

E15 Non utilisé - -

E16 Non utilisé - -

E17 - E24 Numéro de job - 0 - 99

E25 - E32 Numéro de programme - 0 - 127

Avec RCU 5000i et en mode de service Mode Job

E17 - E31 Numéro de job - 0 - 999

E32 Simulation du soudage - High

E33 - E48 Puissance (valeur de consi-

gne) Source de courant 1

E49 - E64 Correction de longueur de

l’arc électrique (valeur de consigne) Source de courant 1

E65 - E72 Correction arc pulsé / dyna-

mique (valeur de consigne) Source de courant 1

0 65535

0 - 255 -5 % à +5 %

0 à 100 %

-30 % à +30 %

E73 - E80 Burn back (valeur de consi-

gne) Source de courant 1

0 - 255 -200 à +200

Entrée Source de cou-

rant Commentaire Plage Activité

E81 - E88 Non utilisé - -

E89 - E96 Non utilisé - -

Signaux de sortie (du robot vers la source de courant)

E97 - E112 Puissance (valeur de consi-

gne) Source de courant 2

E113 - E128 Correction de longueur de

l’arc électrique (valeur de consigne) Source de courant 2

E129 - E136 Correction arc pulsé / dyna-

mique (valeur de consigne) Source de courant 2

E137 - E144 Burn back (valeur de consi-

gne) Source de courant 2

E145 - E152 Non utilisé - -

E153 - E160 Standard I/O KL1114 - -

Sortie Source de cou-

rant Commentaire Plage Activité

A01 Arc électrique stable - High

0 65535

0 - 255 -5 % à +5 %

0 - 255 -200 à +200

0 à 100 %

-30 % à +30 %

A02 Signal limite

(uniquement en relation avec RCU 5000i)

A03 Processus actif - High

A04 Signal courant principal - High

A05 Protection collision torche - High

A06 Source de courant prête - High

A07 Communication prête - High

A08 Réserve - -

A09 - A16 Numéro d’erreur

Source de courant 1

A17 - A24 Numéro d’erreur

Source de courant 2

A25 Contrôle collage (collage

détaché)

A26 Non utilisé - -

A27 Accès robot

(en relation avec RCU 5000i)

- High

0 - 255

High

- High

A28 Fil disponible - High

Sortie Source de cou-

rant Commentaire Plage Activité

A29 - A32 Non utilisé - -

A33 - A48 Valeur réelle tension de sou-

dage Source de courant 1

A49 - A64 Intensité de soudage (valeur

réelle) Source de courant 1

A65 - A72 Courant moteur (valeur réel-

le) Source de courant 1

A73 - A80 Non utilisé - -

A81 - A96 Vitesse du fil (valeur réelle)

Source de courant 1

A97 - A112 Valeur réelle tension de sou-

dage Source de courant 2

A113 - A128 Intensité de soudage (valeur

réelle) Source de courant 2

A129 - A136 Courant moteur (valeur réel-

le) Source de courant 2

0 65535

0 - 255 0 - 5 A

0 65535

0 - 255 0 - 5 A

0 - 100 V

0 - 1000 A

-327,68 à 327,67 m/min

0 - 100 V

0 - 1000 A

A137 - A144 Non utilisé - -

A145 - A160 Vitesse du fil (valeur réelle)

Source de courant 2

A161 - A168 Non utilisé - -

A169 - A172 Standard I/O KL2134 - -

0 65535

-327,68 à 327,67 m/min

Exemples de configuration Interbus

Généralités Il existe deux types de bornes : les bornes orientées sur les bits (numériques) et

les bornes orientées sur les bytes (analogiques et complexes).

Bornes numériques : KL1114, KL2134, KL2612

Bornes analogiques : KL4001

Bornes complexes : KL 6021

Exemples de configuration

L’illustration du procédé montre d’abord les bornes orientées sur les bytes, puis en arrière les bornes orientées sur les bits. Pour un même type de borne, la position des bornes est également importante. En raison des différentes possibilités de mise en place des bornes, la représentation d’un modèle de procédé valable en général n’est pas possible. C’est pourquoi la description se fait au départ avec chaque kit d’installation avec l’ordre de signal pour E97 ou A97.

IMPORTANT ! Le calcul de la reproduction correcte du procédé s’effectue donc seulement par les bornes effectivement branchées.

Disposition des signaux avec l’utilisation du kit d’installation du numéro de composant (4,100,458)

Entrée Source de courant Commentaire Plage

E97 - E104 Inutilisé E105 - E112 Caractère 1 32 - 254 E113 - E120 Caractère 2 32 - 254 E121 - E128 Caractère 3 32 - 254 E129 - E136 Caractère 4 32 - 254 E137 - E144 Caractère 5 32 - 254 E145 - E152 Caractère 6 32 - 254 E153 - E160 Caractère 7 32 - 254 E161 - E168 Caractère 8 32 - 254 E169 - E176 Caractère 9 32 - 254 E177 - E184 Caractère 10 32 - 254 E185 - E192 Caractère 11 32 - 254

Sortie

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Source de courant Commentaire Plage Activité

A97 - A192 Inutilisé - -

Disposition des signaux avec l’utilisation du kit d’installation externe E/S (4,100,287)

Entrée Source de courant Commentaire Activité

E97 Digital Out 1 - KL2134 /1High

E98 Digital Out 2 - KL2134 /5High

E99 Digital Out 3 - KL2134 /4High

E100 Digital Out 4 - KL2134 /8High

Sortie Source de courant Commentaire Activité

A97 Digital In 1 - KL1114 / 1 High A98 Digital In 2 - KL1114 / 5 High A99 Digital In 3 - KL1114 / 4 High A100 Digital In 4 - KL1114 / 8 High

Disposition des signaux avec l’utilisation du kit d’installation bus de terrain deux têtes (4,100,395)

Entrée

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Source de courant Commentaire Activité

E97 Digital Out 1 - KL2612 /1High

E98 Digital Out 2 - KL2612 /5High

Disposition des signaux avec l’utilisation du kit d’installation bus de terrain externe 2AO / 4DO (4,100,462)

Entrée Source de cou-

rant Commentaire Plage Activité

E97 – E112 Analog Out 1 KL4001 /10 – 32767 0 – 10V

E113 – E128 Analog Out 2 KL4001 /10 – 32767 0 – 10V

E129 Digital Out 1 - KL2134 /1- High

E130 Digital Out 2 - KL2134 /5- High

E131 Digital Out 3 - KL2134 /4- High

E132 Digital Out 4 - KL2134 /8- High

Caractéristiques techniques

Caractéristiques techniques du coupleur Interbus BK4000, BK4500, BC4000

Alimentation électrique 24 V, -15 % / +20 %

Puissance absorbée env. 100 mA

Séparation potentiel 500 V

Nombre de bornes de bus terminale

Bytes périphériques 64 bytes d’entrée et 64 bytes de sortie

Interface de configuration disponible pour KS2000

Taux de bauds Conforme à la norme 500 kBaud

Résistance tension 500 V

Température de service 0 °C ... +55 °C

Température de stockage -25 °C ... +85 °C

Humidité relative 95 % sans condensation

Résistance aux vibrations / aux chocs

Résistance CEM Burst / ESD

64 y compris bornes d’alimentation du potentiel

selon normes EN 61000-4-4 / EN 610000-4-2,

(K-Bus / tension d’alimentation compo-

eff

sants périphériques)

et borne

(contact alimentation / alimentation si-

eff

gnal Interbus),

Interface d’entrée

conforme IEC 68-2-6 / IEC 68-2-27

Valeurs limites selon EN 50082-2-4

Emplacement de montage indifférent

Indice de protection IP20

Fronius Roboterinterface Interbus-S Operating Instruction [DE, EN, FR]

Specifications and Main Features

Frequently Asked Questions

User Manual