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Roboterinterface CanOpen
Roboterinterface Twin CanOpen
Bedienungsanleitung
Roboterinterface
DEENFR
Operating Instructions
Robot interface
Instructions de service
Robot interface
42,0410,0634 005-18082014
Sehr geehrter Leser
DE
Einleitung
Wir danken Ihnen für Ihr entgegengebrachtes Vertrauen und gratulieren Ihnen zu Ihrem
technisch hochwertigen Fronius Produkt. Die vorliegende Anleitung hilft Ihnen, sich mit
diesem vertraut zu machen. Indem Sie die Anleitung sorgfältig lesen, lernen Sie die
vielfältigen Möglichkeiten Ihres Fronius-Produktes kennen. Nur so können Sie seine
Vorteile bestmöglich nutzen.
Bitte beachten Sie auch die Sicherheitsvorschriften und sorgen Sie so für mehr Sicherheit am Einsatzort des Produktes. Sorgfältiger Umgang mit Ihrem Produkt unterstützt
dessen langlebige Qualität und Zuverlässigkeit. Das sind wesentliche Voraussetzungen
für hervorragende Ergebnisse.
ud_fr_st_et_00491 01/2012
Inhaltsverzeichnis
Allgemeines .................................................................................................................................................. 2
Sicherheit ................................................................................................................................................. 2
Grundlagen .............................................................................................................................................. 2
Gerätekonzept ......................................................................................................................................... 2
Anschlüsse am Interface - TS/TPS, MW/TT Geräteserie ........................................................................ 2
Anschlüsse am Interface - TSt Geräteserie ............................................................................................. 3
Zusatzhinweise ........................................................................................................................................ 3
Anwendungsbeispiel - TS/TPS, MW/TT Geräteserie .............................................................................. 3
Anwendungsbeispiel - TSt Geräteserie ................................................................................................... 4
Hinweise zum Einbau der externen Variante des Interfaces ................................................................... 4
Feldbus-Koppler anschließen und konfigurieren .......................................................................................... 5
Sicherheit ................................................................................................................................................. 5
Anschlüsse, Einstellmöglichkeiten und Anzeigen am Feldbus-Koppler .................................................. 5
Feldbus-Koppler anschließen - TS/TPS, MW/TT Geräteserie ................................................................ 5
Feldbus-Koppler anschließen - TSt Geräteserie ..................................................................................... 7
Parallele Verdrahtung bei mehr als zwei Stromquellen ........................................................................... 8
Feldbus-Koppler konfigurieren - Knotenadresse und Datenübertragungs-Geschwindigkeit (Baud-Rate)
einstellen .................................................................................................................................................. 9
Eigenschaften der Datenübertragung......................................................................................................... 10
Übertragungstechnik.............................................................................................................................. 10
Sicherheitseinrichtung ........................................................................................................................... 10
DE
Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung ................................................................................................................ 11
Sicherheit ................................................................................................................................................11
Feldbus-Status LEDs und Betriebszustand LEDs ..................................................................................11
Betriebszustand LEDs ........................................................................................................................... 12
Feldbus-Status LED: CAN ERR............................................................................................................. 14
Feldbus-Status LED: RUN ..................................................................................................................... 15
Feldbus-Status LED: TX Overflow ......................................................................................................... 15
Feldbus-Status LED: RX Overflow......................................................................................................... 15
Daten im Prozessabbild CANopen (4,100,251).......................................................................................... 16
Allgemeines ........................................................................................................................................... 16
Daten im Prozessabbild MIG/MAG (Eingang Stromquelle - TS/TPS, MW/TT Geräteserie).................. 16
Betriebsarten der Stromquelle MIG/MAG - TS/TPS, MW/TT Geräteserie ............................................. 18
Daten im Prozessabbild MIG/MAG (Ausgang Stromquelle - TS/TPS, MW/TT Geräteserie)................. 18
Daten im Prozessabbild MIG/MAG (Eingang Stromquelle - TSt Geräteserie) ...................................... 20
Betriebsarten der Stromquelle MIG/MAG (TSt Geräteserie) ................................................................. 22
Daten im Prozessabbild MIG/MAG (Ausgang Stromquelle - TSt Geräteserie) ..................................... 22
Daten im Prozessabbild WIG (Eingang Stromquelle - TS/TPS, MW/TT Geräteserie) .......................... 24
Betriebsarten der Stromquelle WIG (TS/TPS, MW/TT Geräteserie) ..................................................... 25
Einstellung Puls-Bereich WIG (TS/TPS, MW/TT Geräteserie) .............................................................. 26
Daten im Prozessabbild WIG (Ausgang Stromquelle- TS/TPS, MW/TT Geräteserie ) ......................... 26
Daten im Prozessabbild CANopen + E-Set Bauteilnummer (4,100,251 + 4,100,458) ............................... 28
Allgemeines ........................................................................................................................................... 28
Daten im Prozessabbild CANopen + E-Set Bauteilnummer (Eingang Stromquelle - TS/TPS, MW/TT
Geräteserie) ........................................................................................................................................... 28
Betriebsarten der Stromquelle CANopen + E-Set Bauteilnummer - TS/TPS, MW/TT Geräteserie....... 31
Daten im Prozessabbild CANopen + E-Set Bauteilnummer (Ausgang Stromquelle - TS/TPS, MW/TT
Geräteserie) ........................................................................................................................................... 31
Daten im Prozessabbild Twin CANopen (4,100,399) .................................................................................34
Allgemeines ........................................................................................................................................... 34
Daten im Prozessabbild Twin CANopen (Eingang Stromquelle - TS/TPS, MW/TT Geräteserie) ......... 34
Daten im Prozessabbild Twin CANopen (Ausgang Stromquelle - TS/TPS, MW/TT Geräteserie) ........ 38
Technische Daten ....................................................................................................................................... 41
Buskoppler BK5120 ............................................................................................................................... 41
Schaltpläne
1
Allgemeines
WARNUNG! Fehlerhaft durchgeführte Arbeiten können schwerwiegende
Personen- und Sachschaden verursachen. Alle in dieser Bedienungsanleitung angeführten Arbeiten dürfen nur von geschultem Fachpersonal durchgeführt werden. Alle in dieser Bedienungsanleitung beschriebenen Funktionen dürfen nur von geschultem Fachpersonal angewandt werden. Alle
beschriebenen Arbeiten erst ausführen und alle beschriebenen Funktionen
erst anwenden wenn folgende Dokumente vollständig gelesen und verstanden wurden:
- Diese Bedienungsanleitung
- Sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten,
insbesondere Sicherheitsvorschriften
Sicherheit
Grundlagen
Gerätekonzept
Anschlüsse am
Interface - TS/
TPS, MW/TT
Geräteserie
CANopen ist eine weit verbreitete CAN-Anwendungsschicht, die im Verband CAN-inAutomation entwickelt und inzwischen zur internationalen Normung angenommen
wurde.
CANopen besteht aus der Protokolldefinition (Kommunikationsprofil) so wie den Geräteprofilen, die den Dateninhalt für die jeweilige Geräteklasse normieren. Zur schnellen
Kommunikation der Ein- und Ausgangsdaten dienen die Prozessdaten-Objekte (PDO).
Die CANopen-Geräteparameter und Prozessdaten sind in einem Objektverzeichnis
strukturiert. Der Zugriff auf beliebige Daten dieses Objektverzeichnisses erfolgt über die
Servicedaten-Objekte (SDO). Weiter gibt es einige Spezialobjekte (oder Telegrammarten) für Netzwerk-Management (NMT), Synchronisation, Fehlermeldungen etc.
CANopen zeichnet sich durch geringes Bauvolumen und hohe Modularität aus.
Die einfache und platzsparende Montage auf einer Norm C-Schiene und die direkte
Verdrahtung von Aktoren und Sensoren ohne Querverbindungen zwischen den Klemmen standardisiert die Installation. Das einheitliche Beschriftungskonzept erleichtert
zusätzlich die Installation.
(1) Zugentlastung mit
Kabeldurchführungen
zum Durchführen der Datenleitung
CANopen und der Spannungsversorgung für den Feldbus-Koppler
(2) LocalNet Anschluss
zum Anschließen des VerbindungsSchlauchpaketes.
Anschlüsse am Interface
(2)
(1)
2
Anschlüsse am
Interface - TSt
Geräteserie
(1) LocalNet Anschluss-OUT
zum Anschließen des VerbindungsSchlauchpaketes
2) LocalNet Anschluss-IN
zum Anschließen der Stromquelle
(3) Zugentlastung mit
Kabeldurchführungen
zum Durchführen der Datenleitung
CANopen und der Spannungsversorgung für den Feldbus-Koppler
DE
Zusatzhinweise
Anwendungsbeispiel - TS/TPS,
MW/TT Geräteserie
(2)
Anschlüsse am Interface
(1) (3)
HINWEIS! Solange das Roboterinterface am LocalNet angeschlossen ist,
bleibt automatisch die Betriebsart „2-Takt Betrieb“ angewählt
(Anzeige: Betriebsart 2-Takt Betrieb).
Nähere Informationen zur Betriebsart „Sonder-2-Takt Betrieb für Roboterinterface“ den
Kapiteln „MIG/MAG-Schweißen“ und „Parameter Betriebsart“ der Bedienungsanleitung
der Stromquelle entnehmen.
(10)
(4)
(9)
(3)
(5)
(1) (2)
Anwendungsbeispiel TS/TPS, MW/TT Geräteserie
(6) (7)
(1) Stromquelle
(2) Kühlgerät
(3) CANopen
(4) Verbindungs-Schlauchpaket
(5) Datenkabel CANopen
(6) Roboter-Steuerung
(7) Schweißdraht-Fass
(8) Roboter
(9) Schweißbrenner
(10) Drahtvorschub
(8)
3
Anwendungsbeispiel - TSt Geräteserie
(3)
(4)
(5)
(6)
Hinweise zum
Einbau der
externen Variante
des Interfaces
(2)
(1)
(10)
Anwendungsbeispiel TSt Geräteserie
(1) Kühlgerät
(2) Stromquelle
(3) CANopen
(4) Verbindungs-Schlauchpaket
(5) Drahtvorschub
(6) Schweißbrenner
(7) Roboter-Steuerung
(8) Schweißdraht-Fass
(9) Roboter
(10) Datenkabel CANopen
HINWEIS! Beim Einbau der externen Variante des Interfaces folgende Richtlinien beachten:
- Die Verlegung der Kabel hat getrennt von netzbehafteten Leitungen zu
erfolgen
- Der Einbau des Feldbus-Kopplers hat getrennt von netzbehafteten Leitungen oder Komponenten zu erfolgen
- Der Feldbus-Koppler darf nur an einem vor Verschmutzung und Wasser
geschützten Ort eingebaut werden
- Es ist dafür zu sorgen, dass die 24V Versorgungsspannung sicher getrennt ist von Stromkreisen mit höherer Spannung.
(7)
(8)
(9)
4
WARNUNG! Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein. Vor Beginn der
Arbeiten alle beteiligten Geräte und Komponenten
- ausschalten
- vom Netz trennen
- gegen Wiedereinschalten sichern.
Feldbus-Koppler anschließen und konfigurieren
VORSICHT! Gefahr von Sachschäden. Vor Beginn der Arbeiten sicherstel-
len, dass die Kabel für die externe Spannungsversorgung des Interfaces
spannungsfrei sind und bis zum Abschluss aller Arbeiten spannungsfrei
bleiben.
Sicherheit
DE
Anschlüsse,
Einstellmöglichkeiten und Anzeigen am FeldbusKoppler
Feldbus-Koppler
anschließen - TS/
TPS, MW/TT
Geräteserie
(4)
(3)
(2)
(1)
Elemente am Feldbus-Koppler
(1) Dip-Schalter 1 - 8
(2) Betriebszustand LEDs
(3) Anschluss-Stecker CANopen
(4) Feldbus-Status LEDs
(5) Anschlüsse für externe Spannungs-
versorgung
(5)
Wichtig! Die externe Spannungsversorgung des Feldbus-Kopplers darf nicht
über die Stromquelle erfolgen. Für die
externe Spannungsversorgung Roboter
oder Steuerung verwenden.
1. Interface-Deckel (2) abmontieren
2. Zugentlastung (3) von Interface
3. CANopen-Datenleitung und Kabel für
(2) (3)
Zugentlastung entfernen
5
abmontieren
die externe Spannungsversorgung
durch Kabeldurchführung in der
Zugentlastung durchführen
Feldbus-Koppler
anschließen - TS/
TPS, MW/TT
Geräteserie
(Fortsetzung)
(4)
5
4
3
2
1
(5)
(6)
Hutschiene mit Schirm verbinden - MW/TT, TS/TPS
Geräteserie
(7)
Der Anschluss der CANopen-Datenleitung erfolgt am 5-poligen Anschluss-Stecker CANopen (5) gemäß
folgender Steckerbelegung:
5 nicht benutzt
4 CAN high
3 Abschirmung
2 CAN low
1 CAN Ground
4. CANopen-Datenleitungen polrichtig
an Pin 2 und Pin 4 anschließen
Wichtig! Der Feldbus-Koppler ist auf
einer isolierten Hutschiene montiert.
Darauf achten, dass die Hutschiene
keinen elektrischen Kontakt zur Erde der
Stromquelle hat.
5. Abschirmung der CANopen-Datenleitung (4) elektrisch mit der isolierten
Hutschiene (6) verbinden:
Abschirmung an Pin 3 des Anschluss-Steckers CANopen anschließen
6. Kontrollieren, ob die Abschirmung
Roboterseitig mit der Erde Roboter
verbunden ist
7. Externe Spannungsversorgung von
Roboter oder Steuerung am FeldbusKoppler (7) anschließen
Externe Spannungsversorgung anschließen
8. CANopen-Datenleitung und Kabel für die externe Spannungsversorgung mittels
Kabelbindern an Kabeldurchführung in der Zugentlastung montieren
9. Zugentlastung mit dem original Befestigungsmaterial am Interface so montieren,
dass die Zugentlastung ihre Originalposition wieder einnimmt
10. LocalNet-Stecker vom Verbindungs-Schlauchpaket an Anschluss LocalNet am
Interface anschließen
6
Feldbus-Koppler
VORSICHT! Gefahr von Sachschäden. Vor Beginn der Arbeiten sicherstel-
len, dass die Kabel für die externe Spannungsversorgung des Interfaces
spannungsfrei sind und bis zum Abschluss aller Arbeiten spannungsfrei
bleiben.
anschließen - TSt
Geräteserie
Zugentlastung entfernen
(2)
DE
1. Interface-Deckel (2) abmontieren
2. Zugentlastung (3) von Interface
abmontieren
3. CANopen-Datenleitung und Kabel für
die externe Spannungsversorgung
durch Kabeldurchführung in der
Zugentlastung durchführen
(3)
Der Anschluss der CANopen-Datenleitung erfolgt am 5-poligen Anschluss-Stecker CANopen (5) gemäß
folgender Steckerbelegung:
5
4
3
2
1
(4)
Anschluss CANopen
(6)
5 nicht benutzt
4 CAN high
3 Abschirmung
2 CAN low
1 CAN Ground
4. CANopen-Datenleitungen polrichtig
an Pin 2 und Pin 4 anschließen
(5)
Wichtig! Der Feldbus-Koppler ist auf
einer isolierten Hutschiene montiert.
Darauf achten, dass die Hutschiene
keinen elektrischen Kontakt zur Erde der
Stromquelle hat.
5. Abschirmung der CANopen-Datenleitung (4) elektrisch mit der isolierten
Hutschiene (6) verbinden:
Abschirmung an Pin 3 des Anschluss-Steckers CANopen anschließen
6. kontrollieren, ob die Abschirmung
Roboterseitig mit der Erde Roboter
verbunden ist
Hutschiene mit Schirm verbinden - TSt Geräteserie
7
Feldbus-Koppler
anschließen - TSt
Geräteserie
(Fortsetzung)
7. Externe Spannungsversorgung von
Roboter oder Steuerung am FeldbusKoppler (7) anschließen
8. CANopen-Datenleitung und Kabel für
die externe Spannungsversorgung
mittels Kabelbindern an der Kabeldurchführung in der Zugentlastung
(7)
montieren
9. Zugentlastung mit dem original
Befestigungsmaterial am Interface so
montieren, dass die Zugentlastung
ihre Originalposition wieder einnimmt
Externe Spannungsversorgung anschließen
10. LocalNet-Stecker vom Verbindungs-Schlauchpaket am Anschluss LocalNet-OUT
anschließen
11. Anschluss LocalNet der Stromquelle mittels LocalNet-Kabel mit Anschluss LocalNet-IN am Interface verbinden
Parallele Verdrahtung bei
mehr als zwei
Stromquellen
Bei Systemen mit mehr als zwei Stromquellen die Stromquellen parallel verdrahten.
HINWEIS! CANopen-Datenleitung an den Enden mit Widerständen (120 oder
121 Ohm) versehen, um Reflexionen und damit Übertragungsprobleme zu
vermeiden.
Stromquelle 1
CAN high (4)
CAN Ground (1)
CAN low (2)
Abschirmung
Hutschiene
Parallele Verdrahtung bei mehr als 2 Stromquellen
Stromquelle 2
CAN high (4)
CAN Ground (1)
CAN low (2)
Hutschiene
8
Feldbus-Koppler
konfigurieren Knotenadresse
und Datenübertragungs-Geschwindigkeit
(Baud-Rate)
einstellen
Wichtig! Vor Inbetriebnahme des Feldbus-Kopplers muss die Knotenadresse und die
Datenübertragungs-Geschwindigkeit (Baud-Rate) eingestellt werden.
1. Sicherstellen, dass alle beteiligten
Geräte und Komponenten vom Netz
getrennt und ausgeschaltet sind
2. Sicherstellen, dass das Interface vom
Netz getrennt ist
Wichtig! CANopen verwendet die
Adresse „0“ zum Ansprechen aller
Baugruppen. Diese Adresse nicht an
den Dip-Schaltern einstellen.
3. Knotenadresse an den Dip-Schaltern
1 - 6 im Bereich von 0 - 63 einstellen:
Schalter 1 = niederwertigstes Bit (20)
Schalter 6 = höchstwertigstes Bit (25)
Dipschalter am Feldbus-Koppler:
1 - 6 zur Einstellung der Knotenadresse
7 - 8 zur Einstellung der Baud-Rate
Das Bit ist gesetzt, wenn sich der
Schalter in Schalterstellung ON
befindet.
z.B. Knotenadresse = 14:
Schalter 2 + 3 + 4 auf ON
DE
Baud-Rate 7 8
1 MBit/s OFF OFF
500 kBit/s ON OFF
250 kBit/s OFF ON
125 kBit/s ON ON
Jede Adresse darf im CANopenNetzwerk nur einmal vorkommen.
4. Datenübertragungs-Geschwindigkeit
(Baud-Rate) gemäß Tabelle an den
Dip-Schaltern 7 und 8 einstellen
5. Interface-Deckel mit den Originalschrauben so montieren, dass der
Interface-Deckel seine Originalposition einnimmt
Die Änderung von Knotenadresse
und Baud-Rate wird aktiv, sobald am
Feldbus-Koppler wieder die externe
Spannungsversorgung anliegt.
9
Eigenschaften der Datenübertragung
Übertragungstechnik
Netzwerk Topologie Linearer Bus
Busabschluss (121 Ohm) an beiden Enden, um
Signalreflexionen auszuschließen
Stichleitungen nach Möglichkeit vermeiden
Medium Abgeschirmtes 2x2 adrig verdrilltes Kabel mit
einem Wellenwiderstand von 108 - 132 Ohm.
CANopen-Datenleitung vollständig abschirmen.
Masseschleifen vermeiden: Abschirmung an
beiden Stellen erden.
Bei Auftreten von Hochfrequenz-Störpegeln,
hervorgerufen durch Übertragung von der
Hutschiene auf die Abschirmung der CANopen
Datenleitung:
Aufliegen der Abschirmung auf den Feldbus-
Kopplern vermeiden
Anzahl von Stationen max. 64 Teilnehmer
Max. Bus Länge abhängig von der eingestellten Baud-Rate:
20 m bei 1 MBit/s, 100 m bei 500 kBit/s,
250 m bei 250 kBit/s, 500 m bei 125 kBit/s
Übertragungs-Geschwindigkeit 1MBit/s, 500 kBit/s, 250 kBit/s, 125 kBit/s
Steckverbinder Open Style Connector 5 polig
Prozessdaten-Breite 96 Bit (Standardkonfiguration)
Prozessdaten-Format Intel
Sicherheitseinrichtung
Damit die Stromquelle den Vorgang bei ausgefallener Datenübertragung unterbrechen
kann, verfügt der Feldbus-Knoten über eine Abschaltüberwachung. Findet innerhalb
von 700 ms keine Datenübertragung statt, werden alle Ein- und Ausgänge zurückgesetzt und die Stromquelle befindet sich im Zustand „Stop“. Nach wiederhergestellter
Datenübertragung erfolgt die Wiederaufnahme des Vorganges durch folgende Signale:
- Signal „Roboter bereit“
- Signal „Quellen-Störung quittieren“
10
Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung
WARNUNG! Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein. Vor Beginn von
Arbeiten am Interface alle beteiligten Geräte und Komponenten
- ausschalten
- vom Netz trennen
- gegen Wiedereinschalten sichern.
Sicherheit
DE
Feldbus-Status
LEDs und Betriebszustand
LEDs
Tritt ein Fehler auf, signalisieren die Feldbus-Status LEDs und die Betriebszustand
LEDs die Art des Fehlers und die Fehlerstelle.
Betriebszustand LEDs:
(7) (8)
(1) I/O ERR
(2) I/O RUN
Feldbus-Status LEDs:
(6)
(5)
(4)
(3)
(2)
(1)
LED-Anzeigen am Feldbus-Koppler
Wichtig! Nach der Fehlerbeseitigung beendet der Feldbus-Koppler in manchen Fällen
die Blinksequenz nicht. Durch Aus- und Einschalten der Versorgungsspannung oder
durch einen Software Reset den Feldbus-Koppler neu starten.
(3) RX Overflow
(4) TX Overflow
(5) RUN
(6) CAN ERR
Versorgungs-LEDs:
(7) Versorgung Buskoppler
(8) Versorgung Power-Kontakte
11
Betriebszustand
LEDs
Die Betriebszustand LEDs I/O ERR und I/O RUN zeigen die lokale Kommunikation
zwischen Feldbus-Koppler und Feldbus-Klemmen.
Die grüne LED I/O RUN leuchtet bei fehlerfreiem Betrieb.
Die rote LED I/O ERR blinkt mit zwei unterschiedlichen Frequenzen, wenn ein Fehler
zwischen Fledbus-Koppler und Fldbus-Klemmen auftritt.
(a) Schnelles Blinken:
Start des Fehlercodes
(b) Erste langsame Impulse:
Fehlerart (Fehlerargument)
(c) Zweite langsame Impulse:
Fehlerstelle
Wichtig! Die Anzahl der Impulse zeigt die
(a) (b) (c)
Position der letzten Feldbus-Klemme vor
dem Auftreten des Fehlers an. Passive
Feldbus-Klemmen (z.B. Einspeiseklemmen) werden nicht mitgezählt.
Blinkcode
Fehlercode Fehler-
Ursache Behebung
Argument
ständiges,
konstantes
Blinken
0 Impulse
Probleme mit
elektromagnetischer
Verträglichkeit (EMV)
Spannungsversorgung auf
Unter- oder ÜberspannungsSpitzen kontrollieren
EMV-Maßnahmen ergreifen
Liegt ein Betriebszustand-
Fehler vor, kann durch
erneutes Aus- und wieder
Einschalten des FeldbusKopplers der Fehler lokalisiert
werden
1 Impuls
0 Impulse
EEPROM Prüfsummen-Fehler
Hersteller-Einstellung mit der
Software KS2000 setzen
1 Impuls
Überlauf Inline-Code-Buffer.
Weniger Klemmen stecken
Zu viele Einträge in der Tabelle
2 Impulse Unbekannter Datentyp Software-Update des Feldbus-
Kopplers durchführen
2 Impulse programmierte Konfiguration Programmierte Konfiguration
0 Impulse
auf Richtigkeit überprüfen
n Impulse
(n>0)
falscher Tabelleneintrag/
Feldbus-Koppler
Falscher Tabelleneintrag/
Feldbus-Koppler
Tabellenvergleich (Klemme n)
falsch
3 Impulse 0 Impulse Feldbus-Klemmen
Kommandofehler
Keine Klemme gesteckt,
Klemme anhängen
Eine Klemme ist defekt
Angeschlossene Klemmen
halbieren und prüfen, ob der
Fehler bei den übrigen
Klemmen noch auftritt. Dies
weiterführen, bis die defekte
Klemme gefunden ist
12
Betriebszustand
LEDs
(Fortsetzung)
Fehlercode Fehler-
Ursache Behebung
Argument
4 Impulse 0 Impulse
Feldbus-Klemmen
Datenfehler
n Impulse Bruchstelle hinter Klemmen
(0: Feldbus-Koppler)
5 Impulse n Impulse Feldbus-Klemmen Fehler bei
Registerkommunikation mit
Klemmen
9 Impulse 0 Impulse
Chek-Summenfehler im
Programmflash.
n Impulse Die Feldbus-Klemme n stimmt
nicht überein mit der Konfiguration, die beim Erstellen des
Bootprojekts existierte
13 Impulse 0 Impulse Laufzeit Betriebszustand
Kommandofehler
14 Impulse n Impulse die Feldbus-Klemme n hat
falsches Format
15 Impulse n Impulse
Anzahl der Feldbus-Klemmen
stimmt nicht mehr
16 Impulse n Impulse
Länge der BetriebszustandDaten (Bitlänge) stimmt nicht
mehr. n = Bitlänge nach dem
Boot-Vorgang
17 Impulse n Impulse
Anzahl der Feldbus-Klemmen
stimmt nicht mehr. n = Anzahl
der Klemmen nach dem BootVorgang
18 Impulse n Impulse
Bezeichnung der FeldbusKlemmen stimmt nach Reset
nicht mehr. n = Nr. der
Feldbus-Klemme
Prüfen, ob die n+1 Klemme
richtig gesteckt ist,
gegebenenfalls tauschen
Kontrollieren, ob die
Endklemme KL9010 gesteckt
ist
Klemmen austauschen
Herstellereinstellung mit der
Software KS 2000 setzen
Herstellereinstellung mit der
Software KS 2000 setzen,
damit wird das Bootprojekt
gelöscht
Eine Busklemme ist defekt.
Busklemmen halbieren und
restliche Busklemmen auf
Fehler prüfen. Vorgang
wiederholen, bis die defekte
Feldbus-Klemme lokalisiert ist.
F
eldbus-Koppler erneut starten,
falls der Fehler erneut auftritt
Feldbus-Klemme tauschen
Feldbus-Koppler erneut starten.
Falls der Fehler erneut auftritt,
Herstellereinstellung mit der
Software KS 2000 setzen
F
eldbus-Koppler erneut starten.
Falls der Fehler erneut auftritt,
Herstellereinstellung mit der
Software KS 2000 setzen
F
eldbus-Koppler erneut starten.
Falls der Fehler erneut auftritt,
Herstellereinstellung mit der
Software KS 2000 setzen
F
eldbus-Koppler erneut starten.
Falls der Fehler erneut auftritt,
Herstellereinstellung mit der
Software KS 2000 setzen
DE
13
Feldbus-Status
LED: CAN ERR
LED CAN ERR aus
CAN Bus fehlerfrei
Schnelles Blitzen
ca. 50 ms an / ca. 50 ms aus (im Wechsel mit RUN-LED)
Ursache: Die automatische Baud-Raten-Erkennung hat noch keine gültige
Baud-Rate gefunden. Noch nicht genügend Telegramme auf dem
Bus.
1 x Blinken
ca. 200 ms an / 1 s aus
Ursache: CAN warning limit überschritten. Es sind zu viele Error Frames auf
dem Bus.
Behebung: Verdrahtung (z.B. Abschluss-Widerstände, Abschirmung, Leitungs-
länge, Stichleitungen) überprüfen.
Ursache: Kein weiterer Teilnehmer im Netz vorhanden (tritt z.B. beim ersten
gestarteten Knoten auf).
2 x Blinken
jeweils ca. 200 ms an / 200 ms aus, gefolgt von 1 s Pause
Ursache: Die Guarding- oder Heartbeat-Überwachung hat angesprochen, es
werden keine Guarding- oder Heartbeat-Telegramme mehr empfangen. Voraussetzung für Guarding-Überwachung: Guard-Time und
Life-Time Factor sind > 0
Voraussetzung für Heartbeat-Überwachung: Consumer-Heartbeat >
0; Der Feldbus-Koppler ist Pre-Operational (PDOs abgeschaltet),
die Ausgänge sind im Fehlerzustand
3 x Blinken
jeweils ca. 200 ms an / 200 ms aus, gefolgt von 1 s Pause
Ursache: Es ist ein Synchronisations-Fehler aufgetreten. Es wurden in der
eingestellten Überwachungszeit (Objekt 0 x 1006 x 1,5) keine Sync.
Telegramme empfangen. Der Busknoten ist Pre-Operational (PDOs
abgeschaltet), die Ausgänge sind im Fehlerzustand.
4 x Blinken
jeweils ca. 200 ms an / 200 ms aus, gefolgt von 1 s Pause
Ursache: Event-Timer-Fehler: Innerhalb der eingestellten Event Time
(0x1400ff, Subindex 5) hat der Feldbus-Koppler kein RxPDO empfangen. Der Buskoppler ist Pre-Operational (PDOs abgeschaltet)
die Ausgänge sind im Fehlerzustand.
14
Feldbus-Status
LED: RUN
LED RUN aus
Ursache: Firmwarestand < C0: Busknoten ist im Zustand Stopped. Keine
Kommunikation mit SDO oder PDO möglich
Schnelles Blitzen
ca. 50 ms an / 50 ms aus (im Wechsel mit CAN ERR LED)
Ursache: Die automatische Baud-Raten-Erkennung hat noch keine gültige
Baud-Rate gefunden. Noch nicht genügend Telegramme auf dem
Bus.
1x Blinken
ca. 200 ms an / 1 s aus)
Ursache: Busknoten ist im Zustand Stopped. Keine Kommunikation mit SDO
oder PDO möglich.
Wechselblinken
jeweils ca. 200 ms an / 200 ms aus
Ursache: Busknoten ist im Zustand Pre-Operational. Der Knoten wurde noch
nicht gestartet.
LED RUN leuchtet durchgehend
Busknoten ist im Zustand Operational
DE
Feldbus-Status
LED: TX Overflow
Feldbus-Status
LED: RX Overflow
LED TX Overflow leuchtet durchgehend
Ursache: Ein Transmit Queue Überlauf ist eingetreten. Der Feldbus-Koppler
konnte seine Nachrichten nicht absetzen, z.B. auf Grund zu hoher
Buslast.
Behebung: Feldbus-Koppler Reset durchführen
LED RX Overflow leuchtet durchgehend
Ursache: Ein Receive Queue Überlauf ist eingetreten. Der Feldb-Kuskoppler
hat Nachrichten verloren, z.B. auf Grund von burstartigem Auftreten
von kurzen Telegrammen.
Behebung: Feldbus-Koppler Reset durchführen
15
Daten im Prozessabbild CANopen (4,100,251)
Allgemeines Der in dieser Bedienungsanleitung beschriebene CANopen-Knoten basiert auf dem
Kommunikationsprofil DS-401 von CANopen / CAN in Automation.
Nach CANopen sind die Analogeingänge TxPDO2 per Default auf Transmission Type
255 (ereignisgesteuert) eingestellt.
Die Änderung eines Eingangswertes (= „Ereignis“) über die Ereignisteuerung ist im
Objekt 0x6423 deaktiviert, um ein Überfluten des Busses mit Analogsignalen zu verhindern.
Es empfiehlt sich, das Sendeverhalten der Analog-PDOs vor dem Aktivieren zu parametrieren:
- Inhibit-Zeit (Objekt 0x1800ff, SubIndex 3) einstellen
und / oder
- Grenzwertüberwachung (Objekt 0x6424 + 0x6425) einstellen
und / oder
- Deltafunktion (Objekt 0x6426) einstellen
Daten im Prozessabbild MIG/
MAG (Eingang
Stromquelle - TS/
TPS, MW/TT
Geräteserie)
Object 6423H - Ereignissteuerung Analoge Eingänge:
Sub-Index Description Value Range Default Value
0H Global Interrupt Enable Boolean 0H
Object 1600H - 1st Receive PDO Mapping Parameter:
Sub-Index Description Value Range Default Value
0H Number of mapped objects Unsigned32 4H
1H 1st object to be mapped Unsigned32 6200 01H
2H 2nd object to be mapped Unsigned32 6200 02H
3H 3rd object to be mapped Unsigned32 6200 03H
4H 4th object to be mapped Unsigned32 6200 04H
Object 6200H - 1st Receive PDO:
Sub-Index Description Data Type Data Length
0H Number_Blocks_8_outputs_state Unsigned8 4
1H Write_8_Outputs_1H-8H Unsigned8 1
1H Schweißen ein High
2H Roboter bereit High
3H Betriebsarten Bit 0 High
4H Betriebsarten Bit 1 High
5H Betriebsarten Bit 2 High
6 H Master-Kennung Twin High
7H - 8H Reserviert muss 0 sein
2H Write_8_Outputs_9H-10H Unsigned8 1
1H Gas Test High
2H Drahtvorlauf High
3H Drahtrücklauf High
4H Quellenstörung quittiren High
5H Position suchen High
6H Brenner ausblasen High
7H - 8H Reserviert
16
Daten im Prozessabbild MIG/
MAG (Eingang
Stromquelle - TS/
TPS, MW/TT
Geräteserie)
(Fortsetzung)
Sub-Index Description Data Type Data Length
3H Write_8_Outputs_11H-18H Unsigned8 1
1H - 8H Job-Nummer 0 - 99
Mit RCU5000i und in Betriebsart Jobbetrieb:
1H - 8H Job-Nummer 0 - 255
4H Write_8_Outputs_19H-20H Unsigned8 1
1H - 7H Programm-Nummer 0 - 127
8H Schweißsimulation High
Mit RCU5000i und in Betriebsart Jobbetrieb:
1H - 7H Job-Nummer 256 - 999
8H Schweißsimulation High
Object 1601H - 2nd Receive PDO Mapping Parameter:
Sub-Index Description Value Range Default Value
0H Number of mapped objects Unsigned32 4H
1H 1st object to be mapped Unsigned32 6411 01H
2H 2nd object to be mapped Unsigned32 6411 02H
3H 3rd object to be mapped Unsigned32 6411 03H
4H 4th object to be mapped Unsigned32 6411 04H
Object 6411H - 2nd Receive PDO:
DE
Sub-Index Description Data Type Data Length
0H Number_Analogue_Outputs_16 Unsigned8 4
1H Output_1H Unsigned16 1
1H - FH Leistung (Sollwert) 0 - FFFFH 0 bis 100%
2H Output_2H Unsigned16 1
1H - FH Sollwert
Lichtbogen-Längenkorrektur 0 - FFFFH -30% bis +30%
3H Output_3H Unsigned16 1
1H - FH Sollwert
Puls- oder Dynamikkorrektur
*)
100 - FFFFH -5% bis +5%
4H Output_4H Unsigned16 1
1H - FH Sollwert
Rückbrand-Korrektur 100 - FFFFH -200ms bis 200ms
Object 1602H - 3rd Receive PDO Mapping Parameter:
Sub-Index Description Value Range Default Value
0H Number of mapped objects Unsigned32 1H
1H 1st object to be mapped Unsigned32 2500 01H
Object 2500H - 3rd Receive PDO:
Sub-Index Description Data Type Data Length
0H Number_Analogue_Outputs_16 Unsigned8 1
1H Output_1H Unsigned16 1
1H Synchropuls disable High
2H SFI disable High
3H Puls- oder Dynamikkorrektur High
disable
*)
4H Rückbrand-Korrektur disable High
5H Leistungs-Vollbereich High
6H - FH Nicht verwendet - -
17
Daten im Prozessabbild MIG/
MAG (Eingang
Stromquelle - TS/
TPS, MW/TT
Geräteserie)
(Fortsetzung)
*) Je nach ausgewähltem Verfahren und eingestelltem Schweißprogramm werden
unterschiedliche Parameter vorgegeben:
Verfahren Parameter
Puls Pulskorrektur
Standard Dynamikkorrektur
CMT Hotstart-Zeit
Pulskorrektur
Hotstart Pulszyklen
Boost-Korrektur
Dynamikkorrektur
Betriebsarten der
Stromquelle MIG/
MAG - TS/TPS,
MW/TT Geräteserie
Daten im Prozessabbild MIG/
MAG (Ausgang
Stromquelle - TS/
TPS, MW/TT
Geräteserie)
Betriebsart / 1H 5H 4H 3H
Programm Standard 0 0 0
Programm Impuls-Lichtbogen 0 0 1
Jobbetrieb 0 1 0
Parameteranwahl intern 0 1 1
Manuell 1 0 0
CC / CV 1 0 1
WIG 1 1 0
CMT / Sonderprozess 1 1 1
Object 1A00H - 1st Transmit PDO Mapping Parameter:
Sub-Index Description Value Range Default Value
0H Number of mapped objects Unsigned32 4H
1H 1st object to be mapped Unsigned32 6000 01H
2H 2nd object to be mapped Unsigned32 6000 02H
3H 3rd object to be mapped Unsigned32 6000 03H
4H 4th object to be mapped Unsigned32 6000 04H
Object 6000H - 1st Transmit PDO:
Sub-Index Description Data Type Data Length
0H Number_Blocks_8_Inputs_State Unsigned8 4
1H Read_8_Inputs_1H-8H Unsigned8 1
1H Lichtbogen stabil High
2H Limitsignal (RCU5000i) High
3H Prozess aktiv High
4H Hauptstrom-Signal High
5H Kollisionsschutz Low
6H Stromquelle bereit High
7H Kommunikation bereit High
8H Herstellerspezifisch Muss 0 sein
2H Read _8_Inputs_9H-10H Unsigned8 1
1H - FH Fehlernummer 0 – 255
3H Read_8_Inputs_11H-18H Unsigned8 1
1H - 8H Nicht verwendet - -
18
Daten im Prozessabbild MIG/
MAG (Ausgang
Stromquelle - TS/
TPS, MW/TT
Geräteserie)
(Fortsetzung)
4H Read_8_Inputs_19H-20H Unsigned8 1
1H Festbrand-Kontrolle High
(Festbrand gelöst)
2H Nicht verwendet - 3H Roboter-Zugriff (RCU5000i) High
4H Draht vorhanden High
5H Kurzschluss-Zeit Überschreitung High
6H Daten Dokumentation bereit High
7H Leistung außerhalb Bereich High
8H Nicht verwendet - -
Object 1A01H - 2nd Transmit PDO Mapping Parameter:
Sub-Index Description Value Range Default Value
0H Number of mapped objects Unsigned32 4H
1H 1st object to be mapped Unsigned32 6401 01H
2H 2nd object to be mapped Unsigned32 6401 02H
3H 3rd object to be mapped Unsigned32 6401 03H
4H 4th object to be mapped Unsigned32 6401 04H
Object 6401H - 2nd Transmit PDO:
DE
Sub-Index Description Data Type Data Length
0H Number_Analogue_Inputs_16 Unsigned8 4
1H Input_1H Unsigned16 1
1 H - FH Schweißspannung (Istwert) 0 - FFFFH 0 - 100V
2H Input_2H Unsigned16 1
1H - FH Schweißstrom (Istwert) 0 - FFFFH 0 - 1000A
3H Input_3H Unsigned16 1
1H - FH Motorstrom (Istwert) 100 - FFFFH 0 - 5A
4H Input_4H Unsigned16 1
1H - FH Nicht verwendet - -
Object 1A02H - 3rd Transmit PDO Mapping Parameter:
Sub-Index Description Value Range Default Value
0H Number of mapped objects Unsigned32 1H
1H 1st object to be mapped Unsigned32 2400 01H
Object 2400H - 3rd Transmit PDO:
Sub-Index Description Data Type Data Length
0H Number_Analogue_Inputs_16 Unsigned8 1
1H Input_1H Unsigned16 1
1 H - FH Drahtgeschwindigkeit (Istwert) 0-FFFFH -327,68 - +327,67
19
Daten im Prozessabbild MIG/
MAG (Eingang
Stromquelle - TSt
Geräteserie)
Object 6423H - Ereignissteuerung Analoge Eingänge:
Sub-Index Description Value Range Default Value
0H Global Interrupt Enable Boolean 0H
Object 1600H - 1st Receive PDO Mapping Parameter:
Sub-Index Description Value Range Default Value
0H Number of mapped objects Unsigned32 4H
1H 1st object to be mapped Unsigned32 6200 01H
2H 2nd object to be mapped Unsigned32 6200 02H
3H 3rd object to be mapped Unsigned32 6200 03H
4H 4th object to be mapped Unsigned32 6200 04H
Object 6200H - 1st Receive PDO:
Sub-Index Description Data Type Data Length
0H Number_Blocks_8_outputs_state Unsigned8 4
1H Write_8_Outputs_1H-8H Unsigned8 1
1H Schweißen ein High
2H Roboter bereit High
3H Betriebsarten Bit 0 High
4H Betriebsarten Bit 1 High
5H Betriebsarten Bit 2 High
6 H Nicht verwendet 7H - 8H Reserviert muss 0 sein
2H Write_8_Outputs_9H-10H Unsigned8 1
1H Gas Test High
2H Drahtvorlauf High
3H Nicht verwendet 4H Quellenstörung quittiren High
5H Nicht verwendet 6H Brenner ausblasen High
7H - 8H Reserviert
20
Daten im Prozessabbild MIG/
MAG (Eingang
Stromquelle - TSt
Geräteserie)
(Fortsetzung)
Sub-Index Description Data Type Data Length
3H Write_8_Outputs_11H-18H Unsigned8 1
1H - 8H Merker-Nummer 1 - 5
4H Write_8_Outputs_19H-20H Unsigned8 1
1H - 7H Nicht verwendet 8H Nicht verwendet -
Object 1601H - 2nd Receive PDO Mapping Parameter:
Sub-Index Description Value Range Default Value
0H Number of mapped objects Unsigned32 4H
1H 1st object to be mapped Unsigned32 6411 01H
2H 2nd object to be mapped Unsigned32 6411 02H
3H 3rd object to be mapped Unsigned32 6411 03H
4H 4th object to be mapped Unsigned32 6411 04H
Object 6411H - 2nd Receive PDO:
Sub-Index Description Data Type Data Length
0H Number_Analogue_Outputs_16 Unsigned8 4
1H Output_1H Unsigned16 1
1H - FH Leistung (Sollwert) 0 - FFFFH 0 bis 100%
2H Output_2H Unsigned16 1
1H - FH Sollwert
Lichtbogen-Längenkorrektur 0 - FFFFH -30% bis +30%
3H Output_3H Unsigned16 1
1H - FH Sollwert
Dynamikkorrektur
*)
100 - FFFFH -5% bis +5%
4H Output_4H Unsigned16 1
1H - FH Nicht verwendet
DE
Object 1602H - 3rd Receive PDO Mapping Parameter:
Sub-Index Description Value Range Default Value
0H Number of mapped objects Unsigned32 1H
1H 1st object to be mapped Unsigned32 2500 01H
Object 2500H - 3rd Receive PDO:
Sub-Index Description Data Type Data Length
0H Number_Analogue_Outputs_16 Unsigned8 1
1H Output_1H Unsigned16 1
1H Nicht verwendet 2H Nicht verwendet 3H Dynamikkorrektur disable *)
4H Nicht verwendet 5H Leistungs-Vollbereich High
6H - FH Nicht verwendet - -
21
Daten im Prozessabbild MIG/
MAG (Eingang
Stromquelle - TSt
Geräteserie)
(Fortsetzung)
*) Je nach ausgewähltem Verfahren und eingestelltem Schweißprogramm werden
unterschiedliche Parameter vorgegeben:
Verfahren Parameter
Standard Dynamikkorrektur
Betriebsarten der
Stromquelle MIG/
MAG (TSt Geräteserie)
Daten im Prozessabbild MIG/
MAG (Ausgang
Stromquelle - TSt
Geräteserie)
Betriebsart / 1H 5H 4H 3H
Programm Standard 0 0 0
Merkerbetrieb 0 1 0
Parameteranwahl intern 0 1 1
Manuell 1 0 0
Object 1A00H - 1st Transmit PDO Mapping Parameter:
Sub-Index Description Value Range Default Value
0H Number of mapped objects Unsigned32 4H
1H 1st object to be mapped Unsigned32 6000 01H
2H 2nd object to be mapped Unsigned32 6000 02H
3H 3rd object to be mapped Unsigned32 6000 03H
4H 4th object to be mapped Unsigned32 6000 04H
Object 6000H - 1st Transmit PDO:
Sub-Index Description Data Type Data Length
0H Number_Blocks_8_Inputs_State Unsigned8 4
1H Read_8_Inputs_1H-8H Unsigned8 1
1H Lichtbogen stabil High
2H Begrenzung am Leistungslimit High
3H Prozess aktiv High
4H Hauptstrom-Signal High
5H Kollisionsschutz Low
6H Stromquelle bereit High
7H Nicht verwendet 8H Herstellerspezifisch Muss 0 sein
2H Read _8_Inputs_9H-10H Unsigned8 1
1H - FH Fehlernummer 0 - 255 -
3H Read_8_Inputs_11H-18H Unsigned8 1
1H - 8H Nicht verwendet - -
22
Daten im Prozessabbild MIG/
MAG (Ausgang
Stromquelle - TSt
Geräteserie)
(Fortsetzung)
4H Read_8_Inputs_19H-20H Unsigned8 1
1H Nicht verwendet 2H Nicht verwendet - 3H Nicht verwendet 4H Nicht verwendet 5H Nicht verwendet 6H Nicht verwendet 7H Leistung außerhalb Bereich 8H Nicht verwendet - -
Object 1A01H - 2nd Transmit PDO Mapping Parameter:
Sub-Index Description Value Range Default Value
0H Number of mapped objects Unsigned32 4H
1H 1st object to be mapped Unsigned32 6401 01H
2H 2nd object to be mapped Unsigned32 6401 02H
3H 3rd object to be mapped Unsigned32 6401 03H
4H 4th object to be mapped Unsigned32 6401 04H
Object 6401H - 2nd Transmit PDO:
Sub-Index Description Data Type Data Length
0H Number_Analogue_Inputs_16 Unsigned8 4
1H Input_1H Unsigned16 1
1 H - FH Schweißspannung (Istwert) 0 - FFFFH 0 - 100V
2H Input_2H Unsigned16 1
1H - FH Schweißstrom (Istwert) 0 - FFFFH 0 - 1000A
3H Input_3H Unsigned16 1
1H - FH Motorstrom (Istwert) 100 - FFFFH 0 - 5A
4H Input_4H Unsigned16 1
1H - FH Nicht verwendet - -
DE
Object 1A02H - 3rd Transmit PDO Mapping Parameter:
Sub-Index Description Value Range Default Value
0H Number of mapped objects Unsigned32 1H
1H 1st object to be mapped Unsigned32 2400 01H
Object 2400H - 3rd Transmit PDO:
Sub-Index Description Data Type Data Length
0H Number_Analogue_Inputs_16 Unsigned8 1
1H Input_1H Unsigned16 1
1 H - FH Drahtgeschwindigkeit (Istwert) 0-FFFFH -327,68 - +327,67
23
Daten im Prozessabbild WIG
(Eingang Stromquelle - TS/TPS,
MW/TT Geräteserie)
Object 6423H - Ereignissteuerung Analoge Eingänge:
Sub-Index Description Value Range Default Value
0H Global Interrupt Enable Boolean 0H
Object 1600H - 1st Receive PDO Mapping Parameter:
Sub-Index Description Value Range Default Value
0H Number of mapped objects Unsigned32 4H
1H 1st object to be mapped Unsigned32 6200 01H
2H 2nd object t Unsigned32 6200 03H
4H 4th object to be mapped Unsigned32 6200 04H
Object 6200H - 1st Receive PDO:
Sub-Index Description Data Type Data Length
0H Number_Blocks_8_outputs_state Unsigned8 4
1H Write_8_Outputs_1H-8H Unsigned8 1
1H Schweißen ein High
2H Roboter bereit High
3H Betriebsarten Bit 0 High
4H Betriebsarten Bit 1 High
5H Betriebsarten Bit 2 High
6 H Nicht verwendet - 7H - 8H Reserviert muss 0 sein
2H Write_8_Outputs_9H-10H Unsigned8 1
1H Gas Test High
2H Drahtvorlauf High
3H Drahtrücklauf High
4H Quellenstörung quittiren High
5H Position suchen High
6H KD disable High
7H - 8H Reserviert - -
3H Write_8_Outputs_11H-18H Unsigned8 1
1H - 8H Job-Nummer 0 - 99
4H Write_8_Outputs_19H-20H Unsigned8 1
1H DC / AC High
2H DC- / DC+ High
3H Kalottenbildung High
4H Pulsen disable High
5H Pulsbereichs-Auswahl Bit 0 High
6H Pulsbereichs-Auswahl Bit 1 High
7H Pulsbereichs-Auswahl Bit 2 High
8H Schweißsimulation High
Object 1601H - 2nd Receive PDO Mapping Parameter:
Sub-Index Description Value Range Default Value
0H Number of mapped objects Unsigned32 4H
1H 1st object to be mapped Unsigned32 6411 01H
2H 2nd object to be mapped Unsigned32 6411 02H
3H 3rd object to be mapped Unsigned32 6411 03H
4H 4th object to be mapped Unsigned32 6411 04H
24
Daten im Prozessabbild WIG
(Eingang Stromquelle- TS/TPS,
MW/TT Geräteserie )
(Fortsetzung)
Object 6411H - 2nd Receive PDO:
Sub-Index Description Data Type Data Length
0H Number_Analogue_Outputs_16 Unsigned8 4
1H Output_1H Unsigned16 1
1H - FH Hauptstrom (Sollwert) 0 - FFFFH 0 bis I
max
2H Output_2H Unsigned16 1
1H - FH Sollwert
Externer Parameter (Sollwert) 0 - FFFFH
3H Output_3H Unsigned16 1
1H - FH Sollwert
Grundstrom (Sollwert) 100 - FFFFH 0% bis 100%
4H Output_4H Unsigned16 1
1H - FH DutyCycle (Sollwert) 100 - FFFFH 10% bis 90%
Object 1602H - 3rd Receive PDO Mapping Parameter:
Sub-Index Description Value Range Default Value
0H Number of mapped objects Unsigned32 1H
1H 1st object to be mapped Unsigned32 2500 01H
Object 2500H - 3rd Receive PDO:
DE
Betriebsarten der
Stromquelle WIG
(TS/TPS, MW/TT
Geräteserie)
Sub-Index Description Data Type Data Length
0H Number_Analogue_Outputs_16 Unsigned8 1
1H Output_1H Unsigned16 1
1H Nicht verwendet - 2H Nicht verwendet - 3H Grundstrom disable High
4H DutyCycle disable High
5H - 6H Nicht verwendet - 7H - FH Drahtgeschwindigkeit - -
(Sollwert) Fd.1 0 - 3FFH 0 - vD
max
Betriebsart / 1H 5H 4H 3H
Nicht verwendet 0 0 0
Nicht verwendet 0 0 1
Jobbetrieb 0 1 0
Parameteranwahl intern 0 1 1
Nicht verwendet 1 0 0
CC / CV 1 0 1
WIG 1 1 0
Nicht verwendet 1 1 1
25
Einstellung PulsBereich WIG (TS/
TPS, MW/TT
Geräteserie)
Bereichsauswahl / 4H 7H 6H 5H
Puls-Bereich an der Stromquelle einstellen 0 0 0
Einstellbereich Puls deaktiviert 0 0 1
0,2 - 2 Hz 0 1 0
2 - 20 Hz 0 1 1
20 - 200 Hz 1 0 0
200 - 2000 Hz 1 0 1
Daten im Prozessabbild WIG
(Ausgang Stromquelle- TS/TPS,
MW/TT Geräteserie )
Object 1A00H - 1st Transmit PDO Mapping Parameter:
Sub-Index Description Value Range Default Value
0H Number of mapped objects Unsigned32 4H
1H 1st object to be mapped Unsigned32 6000 01H
2H 2nd object to be mapped Unsigned32 6000 02H
3H 3rd object to be mapped Unsigned32 6000 03H
4H 4th object to be mapped Unsigned32 6000 04H
Object 6000H - 1st Transmit PDO:
Sub-Index Description Data Type Data Length
0H Number_Blocks_8_Inputs_State Unsigned8 4
1H Read_8_Inputs_1H-8H Unsigned8 1
1H Lichtbogen stabil High
2H Nicht verwendet - 3H Prozess aktiv High
4H Hauptstrom-Signal High
5H Kollisionsschutz Low aktiv
6H Stromquelle bereit High
7H Kommunikation bereit High
8H Herstellerspezifisch Muss 0 sein
2H Read _8_Inputs_9H-10H Unsigned8 1
1H - FH Fehlernummer 0 – 255
3H Read_8_Inputs_11H-18H Unsigned8 1
1H - 8H Nicht verwendet
4H Read_8_Inputs_19H-20H Unsigned8 1
1H Nicht verwendet - 2H Hochfrequenz aktiv High
3H Nicht verwendet - 4H Draht vorhanden High
5H Nicht verwendet - 6H Nicht verwendet - 7H Puls high High
8H Nicht verwendet - -
26
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