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Roboterinterface CanOpen
Roboterinterface Twin CanOpen
Bedienungsanleitung
Roboterinterface
DEENFR
Operating Instructions
Robot interface
Instructions de service
Robot interface
42,0410,0634 005-18082014
Sehr geehrter Leser
DE
Einleitung
Wir danken Ihnen für Ihr entgegengebrachtes Vertrauen und gratulieren Ihnen zu Ihrem
technisch hochwertigen Fronius Produkt. Die vorliegende Anleitung hilft Ihnen, sich mit
diesem vertraut zu machen. Indem Sie die Anleitung sorgfältig lesen, lernen Sie die
vielfältigen Möglichkeiten Ihres Fronius-Produktes kennen. Nur so können Sie seine
Vorteile bestmöglich nutzen.
Bitte beachten Sie auch die Sicherheitsvorschriften und sorgen Sie so für mehr Sicherheit am Einsatzort des Produktes. Sorgfältiger Umgang mit Ihrem Produkt unterstützt
dessen langlebige Qualität und Zuverlässigkeit. Das sind wesentliche Voraussetzungen
für hervorragende Ergebnisse.
ud_fr_st_et_00491 01/2012
Inhaltsverzeichnis
Allgemeines .................................................................................................................................................. 2
Sicherheit ................................................................................................................................................. 2
Grundlagen .............................................................................................................................................. 2
Gerätekonzept ......................................................................................................................................... 2
Anschlüsse am Interface - TS/TPS, MW/TT Geräteserie ........................................................................ 2
Anschlüsse am Interface - TSt Geräteserie ............................................................................................. 3
Zusatzhinweise ........................................................................................................................................ 3
Anwendungsbeispiel - TS/TPS, MW/TT Geräteserie .............................................................................. 3
Anwendungsbeispiel - TSt Geräteserie ................................................................................................... 4
Hinweise zum Einbau der externen Variante des Interfaces ................................................................... 4
Feldbus-Koppler anschließen und konfigurieren .......................................................................................... 5
Sicherheit ................................................................................................................................................. 5
Anschlüsse, Einstellmöglichkeiten und Anzeigen am Feldbus-Koppler .................................................. 5
Feldbus-Koppler anschließen - TS/TPS, MW/TT Geräteserie ................................................................ 5
Feldbus-Koppler anschließen - TSt Geräteserie ..................................................................................... 7
Parallele Verdrahtung bei mehr als zwei Stromquellen ........................................................................... 8
Feldbus-Koppler konfigurieren - Knotenadresse und Datenübertragungs-Geschwindigkeit (Baud-Rate)
einstellen .................................................................................................................................................. 9
Eigenschaften der Datenübertragung......................................................................................................... 10
Übertragungstechnik.............................................................................................................................. 10
Sicherheitseinrichtung ........................................................................................................................... 10
DE
Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung ................................................................................................................ 11
Sicherheit ................................................................................................................................................11
Feldbus-Status LEDs und Betriebszustand LEDs ..................................................................................11
Betriebszustand LEDs ........................................................................................................................... 12
Feldbus-Status LED: CAN ERR............................................................................................................. 14
Feldbus-Status LED: RUN ..................................................................................................................... 15
Feldbus-Status LED: TX Overflow ......................................................................................................... 15
Feldbus-Status LED: RX Overflow......................................................................................................... 15
Daten im Prozessabbild CANopen (4,100,251).......................................................................................... 16
Allgemeines ........................................................................................................................................... 16
Daten im Prozessabbild MIG/MAG (Eingang Stromquelle - TS/TPS, MW/TT Geräteserie).................. 16
Betriebsarten der Stromquelle MIG/MAG - TS/TPS, MW/TT Geräteserie ............................................. 18
Daten im Prozessabbild MIG/MAG (Ausgang Stromquelle - TS/TPS, MW/TT Geräteserie)................. 18
Daten im Prozessabbild MIG/MAG (Eingang Stromquelle - TSt Geräteserie) ...................................... 20
Betriebsarten der Stromquelle MIG/MAG (TSt Geräteserie) ................................................................. 22
Daten im Prozessabbild MIG/MAG (Ausgang Stromquelle - TSt Geräteserie) ..................................... 22
Daten im Prozessabbild WIG (Eingang Stromquelle - TS/TPS, MW/TT Geräteserie) .......................... 24
Betriebsarten der Stromquelle WIG (TS/TPS, MW/TT Geräteserie) ..................................................... 25
Einstellung Puls-Bereich WIG (TS/TPS, MW/TT Geräteserie) .............................................................. 26
Daten im Prozessabbild WIG (Ausgang Stromquelle- TS/TPS, MW/TT Geräteserie ) ......................... 26
Daten im Prozessabbild CANopen + E-Set Bauteilnummer (4,100,251 + 4,100,458) ............................... 28
Allgemeines ........................................................................................................................................... 28
Daten im Prozessabbild CANopen + E-Set Bauteilnummer (Eingang Stromquelle - TS/TPS, MW/TT
Geräteserie) ........................................................................................................................................... 28
Betriebsarten der Stromquelle CANopen + E-Set Bauteilnummer - TS/TPS, MW/TT Geräteserie....... 31
Daten im Prozessabbild CANopen + E-Set Bauteilnummer (Ausgang Stromquelle - TS/TPS, MW/TT
Geräteserie) ........................................................................................................................................... 31
Daten im Prozessabbild Twin CANopen (4,100,399) .................................................................................34
Allgemeines ........................................................................................................................................... 34
Daten im Prozessabbild Twin CANopen (Eingang Stromquelle - TS/TPS, MW/TT Geräteserie) ......... 34
Daten im Prozessabbild Twin CANopen (Ausgang Stromquelle - TS/TPS, MW/TT Geräteserie) ........ 38
Technische Daten ....................................................................................................................................... 41
Buskoppler BK5120 ............................................................................................................................... 41
Schaltpläne
1
Allgemeines
WARNUNG! Fehlerhaft durchgeführte Arbeiten können schwerwiegende
Personen- und Sachschaden verursachen. Alle in dieser Bedienungsanleitung angeführten Arbeiten dürfen nur von geschultem Fachpersonal durchgeführt werden. Alle in dieser Bedienungsanleitung beschriebenen Funktionen dürfen nur von geschultem Fachpersonal angewandt werden. Alle
beschriebenen Arbeiten erst ausführen und alle beschriebenen Funktionen
erst anwenden wenn folgende Dokumente vollständig gelesen und verstanden wurden:
- Diese Bedienungsanleitung
- Sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten,
insbesondere Sicherheitsvorschriften
Sicherheit
Grundlagen
Gerätekonzept
Anschlüsse am
Interface - TS/
TPS, MW/TT
Geräteserie
CANopen ist eine weit verbreitete CAN-Anwendungsschicht, die im Verband CAN-inAutomation entwickelt und inzwischen zur internationalen Normung angenommen
wurde.
CANopen besteht aus der Protokolldefinition (Kommunikationsprofil) so wie den Geräteprofilen, die den Dateninhalt für die jeweilige Geräteklasse normieren. Zur schnellen
Kommunikation der Ein- und Ausgangsdaten dienen die Prozessdaten-Objekte (PDO).
Die CANopen-Geräteparameter und Prozessdaten sind in einem Objektverzeichnis
strukturiert. Der Zugriff auf beliebige Daten dieses Objektverzeichnisses erfolgt über die
Servicedaten-Objekte (SDO). Weiter gibt es einige Spezialobjekte (oder Telegrammarten) für Netzwerk-Management (NMT), Synchronisation, Fehlermeldungen etc.
CANopen zeichnet sich durch geringes Bauvolumen und hohe Modularität aus.
Die einfache und platzsparende Montage auf einer Norm C-Schiene und die direkte
Verdrahtung von Aktoren und Sensoren ohne Querverbindungen zwischen den Klemmen standardisiert die Installation. Das einheitliche Beschriftungskonzept erleichtert
zusätzlich die Installation.
(1) Zugentlastung mit
Kabeldurchführungen
zum Durchführen der Datenleitung
CANopen und der Spannungsversorgung für den Feldbus-Koppler
(2) LocalNet Anschluss
zum Anschließen des VerbindungsSchlauchpaketes.
Anschlüsse am Interface
(2)
(1)
2
Anschlüsse am
Interface - TSt
Geräteserie
(1) LocalNet Anschluss-OUT
zum Anschließen des VerbindungsSchlauchpaketes
2) LocalNet Anschluss-IN
zum Anschließen der Stromquelle
(3) Zugentlastung mit
Kabeldurchführungen
zum Durchführen der Datenleitung
CANopen und der Spannungsversorgung für den Feldbus-Koppler
DE
Zusatzhinweise
Anwendungsbeispiel - TS/TPS,
MW/TT Geräteserie
(2)
Anschlüsse am Interface
(1) (3)
HINWEIS! Solange das Roboterinterface am LocalNet angeschlossen ist,
bleibt automatisch die Betriebsart „2-Takt Betrieb“ angewählt
(Anzeige: Betriebsart 2-Takt Betrieb).
Nähere Informationen zur Betriebsart „Sonder-2-Takt Betrieb für Roboterinterface“ den
Kapiteln „MIG/MAG-Schweißen“ und „Parameter Betriebsart“ der Bedienungsanleitung
der Stromquelle entnehmen.
(10)
(4)
(9)
(3)
(5)
(1) (2)
Anwendungsbeispiel TS/TPS, MW/TT Geräteserie
(6) (7)
(1) Stromquelle
(2) Kühlgerät
(3) CANopen
(4) Verbindungs-Schlauchpaket
(5) Datenkabel CANopen
(6) Roboter-Steuerung
(7) Schweißdraht-Fass
(8) Roboter
(9) Schweißbrenner
(10) Drahtvorschub
(8)
3
Anwendungsbeispiel - TSt Geräteserie
(3)
(4)
(5)
(6)
Hinweise zum
Einbau der
externen Variante
des Interfaces
(2)
(1)
(10)
Anwendungsbeispiel TSt Geräteserie
(1) Kühlgerät
(2) Stromquelle
(3) CANopen
(4) Verbindungs-Schlauchpaket
(5) Drahtvorschub
(6) Schweißbrenner
(7) Roboter-Steuerung
(8) Schweißdraht-Fass
(9) Roboter
(10) Datenkabel CANopen
HINWEIS! Beim Einbau der externen Variante des Interfaces folgende Richtlinien beachten:
- Die Verlegung der Kabel hat getrennt von netzbehafteten Leitungen zu
erfolgen
- Der Einbau des Feldbus-Kopplers hat getrennt von netzbehafteten Leitungen oder Komponenten zu erfolgen
- Der Feldbus-Koppler darf nur an einem vor Verschmutzung und Wasser
geschützten Ort eingebaut werden
- Es ist dafür zu sorgen, dass die 24V Versorgungsspannung sicher getrennt ist von Stromkreisen mit höherer Spannung.
(7)
(8)
(9)
4
WARNUNG! Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein. Vor Beginn der
Arbeiten alle beteiligten Geräte und Komponenten
- ausschalten
- vom Netz trennen
- gegen Wiedereinschalten sichern.
Feldbus-Koppler anschließen und konfigurieren
VORSICHT! Gefahr von Sachschäden. Vor Beginn der Arbeiten sicherstel-
len, dass die Kabel für die externe Spannungsversorgung des Interfaces
spannungsfrei sind und bis zum Abschluss aller Arbeiten spannungsfrei
bleiben.
Sicherheit
DE
Anschlüsse,
Einstellmöglichkeiten und Anzeigen am FeldbusKoppler
Feldbus-Koppler
anschließen - TS/
TPS, MW/TT
Geräteserie
(4)
(3)
(2)
(1)
Elemente am Feldbus-Koppler
(1) Dip-Schalter 1 - 8
(2) Betriebszustand LEDs
(3) Anschluss-Stecker CANopen
(4) Feldbus-Status LEDs
(5) Anschlüsse für externe Spannungs-
versorgung
(5)
Wichtig! Die externe Spannungsversorgung des Feldbus-Kopplers darf nicht
über die Stromquelle erfolgen. Für die
externe Spannungsversorgung Roboter
oder Steuerung verwenden.
1. Interface-Deckel (2) abmontieren
2. Zugentlastung (3) von Interface
3. CANopen-Datenleitung und Kabel für
(2) (3)
Zugentlastung entfernen
5
abmontieren
die externe Spannungsversorgung
durch Kabeldurchführung in der
Zugentlastung durchführen
Feldbus-Koppler
anschließen - TS/
TPS, MW/TT
Geräteserie
(Fortsetzung)
(4)
5
4
3
2
1
(5)
(6)
Hutschiene mit Schirm verbinden - MW/TT, TS/TPS
Geräteserie
(7)
Der Anschluss der CANopen-Datenleitung erfolgt am 5-poligen Anschluss-Stecker CANopen (5) gemäß
folgender Steckerbelegung:
5 nicht benutzt
4 CAN high
3 Abschirmung
2 CAN low
1 CAN Ground
4. CANopen-Datenleitungen polrichtig
an Pin 2 und Pin 4 anschließen
Wichtig! Der Feldbus-Koppler ist auf
einer isolierten Hutschiene montiert.
Darauf achten, dass die Hutschiene
keinen elektrischen Kontakt zur Erde der
Stromquelle hat.
5. Abschirmung der CANopen-Datenleitung (4) elektrisch mit der isolierten
Hutschiene (6) verbinden:
Abschirmung an Pin 3 des Anschluss-Steckers CANopen anschließen
6. Kontrollieren, ob die Abschirmung
Roboterseitig mit der Erde Roboter
verbunden ist
7. Externe Spannungsversorgung von
Roboter oder Steuerung am FeldbusKoppler (7) anschließen
Externe Spannungsversorgung anschließen
8. CANopen-Datenleitung und Kabel für die externe Spannungsversorgung mittels
Kabelbindern an Kabeldurchführung in der Zugentlastung montieren
9. Zugentlastung mit dem original Befestigungsmaterial am Interface so montieren,
dass die Zugentlastung ihre Originalposition wieder einnimmt
10. LocalNet-Stecker vom Verbindungs-Schlauchpaket an Anschluss LocalNet am
Interface anschließen
6
Feldbus-Koppler
VORSICHT! Gefahr von Sachschäden. Vor Beginn der Arbeiten sicherstel-
len, dass die Kabel für die externe Spannungsversorgung des Interfaces
spannungsfrei sind und bis zum Abschluss aller Arbeiten spannungsfrei
bleiben.
anschließen - TSt
Geräteserie
Zugentlastung entfernen
(2)
DE
1. Interface-Deckel (2) abmontieren
2. Zugentlastung (3) von Interface
abmontieren
3. CANopen-Datenleitung und Kabel für
die externe Spannungsversorgung
durch Kabeldurchführung in der
Zugentlastung durchführen
(3)
Der Anschluss der CANopen-Datenleitung erfolgt am 5-poligen Anschluss-Stecker CANopen (5) gemäß
folgender Steckerbelegung:
5
4
3
2
1
(4)
Anschluss CANopen
(6)
5 nicht benutzt
4 CAN high
3 Abschirmung
2 CAN low
1 CAN Ground
4. CANopen-Datenleitungen polrichtig
an Pin 2 und Pin 4 anschließen
(5)
Wichtig! Der Feldbus-Koppler ist auf
einer isolierten Hutschiene montiert.
Darauf achten, dass die Hutschiene
keinen elektrischen Kontakt zur Erde der
Stromquelle hat.
5. Abschirmung der CANopen-Datenleitung (4) elektrisch mit der isolierten
Hutschiene (6) verbinden:
Abschirmung an Pin 3 des Anschluss-Steckers CANopen anschließen
6. kontrollieren, ob die Abschirmung
Roboterseitig mit der Erde Roboter
verbunden ist
Hutschiene mit Schirm verbinden - TSt Geräteserie
7
Feldbus-Koppler
anschließen - TSt
Geräteserie
(Fortsetzung)
7. Externe Spannungsversorgung von
Roboter oder Steuerung am FeldbusKoppler (7) anschließen
8. CANopen-Datenleitung und Kabel für
die externe Spannungsversorgung
mittels Kabelbindern an der Kabeldurchführung in der Zugentlastung
(7)
montieren
9. Zugentlastung mit dem original
Befestigungsmaterial am Interface so
montieren, dass die Zugentlastung
ihre Originalposition wieder einnimmt
Externe Spannungsversorgung anschließen
10. LocalNet-Stecker vom Verbindungs-Schlauchpaket am Anschluss LocalNet-OUT
anschließen
11. Anschluss LocalNet der Stromquelle mittels LocalNet-Kabel mit Anschluss LocalNet-IN am Interface verbinden
Parallele Verdrahtung bei
mehr als zwei
Stromquellen
Bei Systemen mit mehr als zwei Stromquellen die Stromquellen parallel verdrahten.
HINWEIS! CANopen-Datenleitung an den Enden mit Widerständen (120 oder
121 Ohm) versehen, um Reflexionen und damit Übertragungsprobleme zu
vermeiden.
Stromquelle 1
CAN high (4)
CAN Ground (1)
CAN low (2)
Abschirmung
Hutschiene
Parallele Verdrahtung bei mehr als 2 Stromquellen
Stromquelle 2
CAN high (4)
CAN Ground (1)
CAN low (2)
Hutschiene
8
Feldbus-Koppler
konfigurieren Knotenadresse
und Datenübertragungs-Geschwindigkeit
(Baud-Rate)
einstellen
Wichtig! Vor Inbetriebnahme des Feldbus-Kopplers muss die Knotenadresse und die
Datenübertragungs-Geschwindigkeit (Baud-Rate) eingestellt werden.
1. Sicherstellen, dass alle beteiligten
Geräte und Komponenten vom Netz
getrennt und ausgeschaltet sind
2. Sicherstellen, dass das Interface vom
Netz getrennt ist
Wichtig! CANopen verwendet die
Adresse „0“ zum Ansprechen aller
Baugruppen. Diese Adresse nicht an
den Dip-Schaltern einstellen.
3. Knotenadresse an den Dip-Schaltern
1 - 6 im Bereich von 0 - 63 einstellen:
Schalter 1 = niederwertigstes Bit (20)
Schalter 6 = höchstwertigstes Bit (25)
Dipschalter am Feldbus-Koppler:
1 - 6 zur Einstellung der Knotenadresse
7 - 8 zur Einstellung der Baud-Rate
Das Bit ist gesetzt, wenn sich der
Schalter in Schalterstellung ON
befindet.
z.B. Knotenadresse = 14:
Schalter 2 + 3 + 4 auf ON
DE
Baud-Rate 7 8
1 MBit/s OFF OFF
500 kBit/s ON OFF
250 kBit/s OFF ON
125 kBit/s ON ON
Jede Adresse darf im CANopenNetzwerk nur einmal vorkommen.
4. Datenübertragungs-Geschwindigkeit
(Baud-Rate) gemäß Tabelle an den
Dip-Schaltern 7 und 8 einstellen
5. Interface-Deckel mit den Originalschrauben so montieren, dass der
Interface-Deckel seine Originalposition einnimmt
Die Änderung von Knotenadresse
und Baud-Rate wird aktiv, sobald am
Feldbus-Koppler wieder die externe
Spannungsversorgung anliegt.
9
Eigenschaften der Datenübertragung
Übertragungstechnik
Netzwerk Topologie Linearer Bus
Busabschluss (121 Ohm) an beiden Enden, um
Signalreflexionen auszuschließen
Stichleitungen nach Möglichkeit vermeiden
Medium Abgeschirmtes 2x2 adrig verdrilltes Kabel mit
einem Wellenwiderstand von 108 - 132 Ohm.
CANopen-Datenleitung vollständig abschirmen.
Masseschleifen vermeiden: Abschirmung an
beiden Stellen erden.
Bei Auftreten von Hochfrequenz-Störpegeln,
hervorgerufen durch Übertragung von der
Hutschiene auf die Abschirmung der CANopen
Datenleitung:
Aufliegen der Abschirmung auf den Feldbus-
Kopplern vermeiden
Anzahl von Stationen max. 64 Teilnehmer
Max. Bus Länge abhängig von der eingestellten Baud-Rate:
20 m bei 1 MBit/s, 100 m bei 500 kBit/s,
250 m bei 250 kBit/s, 500 m bei 125 kBit/s
Übertragungs-Geschwindigkeit 1MBit/s, 500 kBit/s, 250 kBit/s, 125 kBit/s
Steckverbinder Open Style Connector 5 polig
Prozessdaten-Breite 96 Bit (Standardkonfiguration)
Prozessdaten-Format Intel
Sicherheitseinrichtung
Damit die Stromquelle den Vorgang bei ausgefallener Datenübertragung unterbrechen
kann, verfügt der Feldbus-Knoten über eine Abschaltüberwachung. Findet innerhalb
von 700 ms keine Datenübertragung statt, werden alle Ein- und Ausgänge zurückgesetzt und die Stromquelle befindet sich im Zustand „Stop“. Nach wiederhergestellter
Datenübertragung erfolgt die Wiederaufnahme des Vorganges durch folgende Signale:
- Signal „Roboter bereit“
- Signal „Quellen-Störung quittieren“
10
Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung
WARNUNG! Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein. Vor Beginn von
Arbeiten am Interface alle beteiligten Geräte und Komponenten
- ausschalten
- vom Netz trennen
- gegen Wiedereinschalten sichern.
Sicherheit
DE
Feldbus-Status
LEDs und Betriebszustand
LEDs
Tritt ein Fehler auf, signalisieren die Feldbus-Status LEDs und die Betriebszustand
LEDs die Art des Fehlers und die Fehlerstelle.
Betriebszustand LEDs:
(7) (8)
(1) I/O ERR
(2) I/O RUN
Feldbus-Status LEDs:
(6)
(5)
(4)
(3)
(2)
(1)
LED-Anzeigen am Feldbus-Koppler
Wichtig! Nach der Fehlerbeseitigung beendet der Feldbus-Koppler in manchen Fällen
die Blinksequenz nicht. Durch Aus- und Einschalten der Versorgungsspannung oder
durch einen Software Reset den Feldbus-Koppler neu starten.
(3) RX Overflow
(4) TX Overflow
(5) RUN
(6) CAN ERR
Versorgungs-LEDs:
(7) Versorgung Buskoppler
(8) Versorgung Power-Kontakte
11
Betriebszustand
LEDs
Die Betriebszustand LEDs I/O ERR und I/O RUN zeigen die lokale Kommunikation
zwischen Feldbus-Koppler und Feldbus-Klemmen.
Die grüne LED I/O RUN leuchtet bei fehlerfreiem Betrieb.
Die rote LED I/O ERR blinkt mit zwei unterschiedlichen Frequenzen, wenn ein Fehler
zwischen Fledbus-Koppler und Fldbus-Klemmen auftritt.
(a) Schnelles Blinken:
Start des Fehlercodes
(b) Erste langsame Impulse:
Fehlerart (Fehlerargument)
(c) Zweite langsame Impulse:
Fehlerstelle
Wichtig! Die Anzahl der Impulse zeigt die
(a) (b) (c)
Position der letzten Feldbus-Klemme vor
dem Auftreten des Fehlers an. Passive
Feldbus-Klemmen (z.B. Einspeiseklemmen) werden nicht mitgezählt.
Blinkcode
Fehlercode Fehler-
Ursache Behebung
Argument
ständiges,
konstantes
Blinken
0 Impulse
Probleme mit
elektromagnetischer
Verträglichkeit (EMV)
Spannungsversorgung auf
Unter- oder ÜberspannungsSpitzen kontrollieren
EMV-Maßnahmen ergreifen
Liegt ein Betriebszustand-
Fehler vor, kann durch
erneutes Aus- und wieder
Einschalten des FeldbusKopplers der Fehler lokalisiert
werden
1 Impuls
0 Impulse
EEPROM Prüfsummen-Fehler
Hersteller-Einstellung mit der
Software KS2000 setzen
1 Impuls
Überlauf Inline-Code-Buffer.
Weniger Klemmen stecken
Zu viele Einträge in der Tabelle
2 Impulse Unbekannter Datentyp Software-Update des Feldbus-
Kopplers durchführen
2 Impulse programmierte Konfiguration Programmierte Konfiguration
0 Impulse
auf Richtigkeit überprüfen
n Impulse
(n>0)
falscher Tabelleneintrag/
Feldbus-Koppler
Falscher Tabelleneintrag/
Feldbus-Koppler
Tabellenvergleich (Klemme n)
falsch
3 Impulse 0 Impulse Feldbus-Klemmen
Kommandofehler
Keine Klemme gesteckt,
Klemme anhängen
Eine Klemme ist defekt
Angeschlossene Klemmen
halbieren und prüfen, ob der
Fehler bei den übrigen
Klemmen noch auftritt. Dies
weiterführen, bis die defekte
Klemme gefunden ist
12
Betriebszustand
LEDs
(Fortsetzung)
Fehlercode Fehler-
Ursache Behebung
Argument
4 Impulse 0 Impulse
Feldbus-Klemmen
Datenfehler
n Impulse Bruchstelle hinter Klemmen
(0: Feldbus-Koppler)
5 Impulse n Impulse Feldbus-Klemmen Fehler bei
Registerkommunikation mit
Klemmen
9 Impulse 0 Impulse
Chek-Summenfehler im
Programmflash.
n Impulse Die Feldbus-Klemme n stimmt
nicht überein mit der Konfiguration, die beim Erstellen des
Bootprojekts existierte
13 Impulse 0 Impulse Laufzeit Betriebszustand
Kommandofehler
14 Impulse n Impulse die Feldbus-Klemme n hat
falsches Format
15 Impulse n Impulse
Anzahl der Feldbus-Klemmen
stimmt nicht mehr
16 Impulse n Impulse
Länge der BetriebszustandDaten (Bitlänge) stimmt nicht
mehr. n = Bitlänge nach dem
Boot-Vorgang
17 Impulse n Impulse
Anzahl der Feldbus-Klemmen
stimmt nicht mehr. n = Anzahl
der Klemmen nach dem BootVorgang
18 Impulse n Impulse
Bezeichnung der FeldbusKlemmen stimmt nach Reset
nicht mehr. n = Nr. der
Feldbus-Klemme
Prüfen, ob die n+1 Klemme
richtig gesteckt ist,
gegebenenfalls tauschen
Kontrollieren, ob die
Endklemme KL9010 gesteckt
ist
Klemmen austauschen
Herstellereinstellung mit der
Software KS 2000 setzen
Herstellereinstellung mit der
Software KS 2000 setzen,
damit wird das Bootprojekt
gelöscht
Eine Busklemme ist defekt.
Busklemmen halbieren und
restliche Busklemmen auf
Fehler prüfen. Vorgang
wiederholen, bis die defekte
Feldbus-Klemme lokalisiert ist.
F
eldbus-Koppler erneut starten,
falls der Fehler erneut auftritt
Feldbus-Klemme tauschen
Feldbus-Koppler erneut starten.
Falls der Fehler erneut auftritt,
Herstellereinstellung mit der
Software KS 2000 setzen
F
eldbus-Koppler erneut starten.
Falls der Fehler erneut auftritt,
Herstellereinstellung mit der
Software KS 2000 setzen
F
eldbus-Koppler erneut starten.
Falls der Fehler erneut auftritt,
Herstellereinstellung mit der
Software KS 2000 setzen
F
eldbus-Koppler erneut starten.
Falls der Fehler erneut auftritt,
Herstellereinstellung mit der
Software KS 2000 setzen
DE
13
Feldbus-Status
LED: CAN ERR
LED CAN ERR aus
CAN Bus fehlerfrei
Schnelles Blitzen
ca. 50 ms an / ca. 50 ms aus (im Wechsel mit RUN-LED)
Ursache: Die automatische Baud-Raten-Erkennung hat noch keine gültige
Baud-Rate gefunden. Noch nicht genügend Telegramme auf dem
Bus.
1 x Blinken
ca. 200 ms an / 1 s aus
Ursache: CAN warning limit überschritten. Es sind zu viele Error Frames auf
dem Bus.
Behebung: Verdrahtung (z.B. Abschluss-Widerstände, Abschirmung, Leitungs-
länge, Stichleitungen) überprüfen.
Ursache: Kein weiterer Teilnehmer im Netz vorhanden (tritt z.B. beim ersten
gestarteten Knoten auf).
2 x Blinken
jeweils ca. 200 ms an / 200 ms aus, gefolgt von 1 s Pause
Ursache: Die Guarding- oder Heartbeat-Überwachung hat angesprochen, es
werden keine Guarding- oder Heartbeat-Telegramme mehr empfangen. Voraussetzung für Guarding-Überwachung: Guard-Time und
Life-Time Factor sind > 0
Voraussetzung für Heartbeat-Überwachung: Consumer-Heartbeat >
0; Der Feldbus-Koppler ist Pre-Operational (PDOs abgeschaltet),
die Ausgänge sind im Fehlerzustand
3 x Blinken
jeweils ca. 200 ms an / 200 ms aus, gefolgt von 1 s Pause
Ursache: Es ist ein Synchronisations-Fehler aufgetreten. Es wurden in der
eingestellten Überwachungszeit (Objekt 0 x 1006 x 1,5) keine Sync.
Telegramme empfangen. Der Busknoten ist Pre-Operational (PDOs
abgeschaltet), die Ausgänge sind im Fehlerzustand.
4 x Blinken
jeweils ca. 200 ms an / 200 ms aus, gefolgt von 1 s Pause
Ursache: Event-Timer-Fehler: Innerhalb der eingestellten Event Time
(0x1400ff, Subindex 5) hat der Feldbus-Koppler kein RxPDO empfangen. Der Buskoppler ist Pre-Operational (PDOs abgeschaltet)
die Ausgänge sind im Fehlerzustand.
14
Feldbus-Status
LED: RUN
LED RUN aus
Ursache: Firmwarestand < C0: Busknoten ist im Zustand Stopped. Keine
Kommunikation mit SDO oder PDO möglich
Schnelles Blitzen
ca. 50 ms an / 50 ms aus (im Wechsel mit CAN ERR LED)
Ursache: Die automatische Baud-Raten-Erkennung hat noch keine gültige
Baud-Rate gefunden. Noch nicht genügend Telegramme auf dem
Bus.
1x Blinken
ca. 200 ms an / 1 s aus)
Ursache: Busknoten ist im Zustand Stopped. Keine Kommunikation mit SDO
oder PDO möglich.
Wechselblinken
jeweils ca. 200 ms an / 200 ms aus
Ursache: Busknoten ist im Zustand Pre-Operational. Der Knoten wurde noch
nicht gestartet.
LED RUN leuchtet durchgehend
Busknoten ist im Zustand Operational
DE
Feldbus-Status
LED: TX Overflow
Feldbus-Status
LED: RX Overflow
LED TX Overflow leuchtet durchgehend
Ursache: Ein Transmit Queue Überlauf ist eingetreten. Der Feldbus-Koppler
konnte seine Nachrichten nicht absetzen, z.B. auf Grund zu hoher
Buslast.
Behebung: Feldbus-Koppler Reset durchführen
LED RX Overflow leuchtet durchgehend
Ursache: Ein Receive Queue Überlauf ist eingetreten. Der Feldb-Kuskoppler
hat Nachrichten verloren, z.B. auf Grund von burstartigem Auftreten
von kurzen Telegrammen.
Behebung: Feldbus-Koppler Reset durchführen
15
Daten im Prozessabbild CANopen (4,100,251)
Allgemeines Der in dieser Bedienungsanleitung beschriebene CANopen-Knoten basiert auf dem
Kommunikationsprofil DS-401 von CANopen / CAN in Automation.
Nach CANopen sind die Analogeingänge TxPDO2 per Default auf Transmission Type
255 (ereignisgesteuert) eingestellt.
Die Änderung eines Eingangswertes (= „Ereignis“) über die Ereignisteuerung ist im
Objekt 0x6423 deaktiviert, um ein Überfluten des Busses mit Analogsignalen zu verhindern.
Es empfiehlt sich, das Sendeverhalten der Analog-PDOs vor dem Aktivieren zu parametrieren:
- Inhibit-Zeit (Objekt 0x1800ff, SubIndex 3) einstellen
und / oder
- Grenzwertüberwachung (Objekt 0x6424 + 0x6425) einstellen
und / oder
- Deltafunktion (Objekt 0x6426) einstellen
Daten im Prozessabbild MIG/
MAG (Eingang
Stromquelle - TS/
TPS, MW/TT
Geräteserie)
Object 6423H - Ereignissteuerung Analoge Eingänge:
Sub-Index Description Value Range Default Value
0H Global Interrupt Enable Boolean 0H
Object 1600H - 1st Receive PDO Mapping Parameter:
Sub-Index Description Value Range Default Value
0H Number of mapped objects Unsigned32 4H
1H 1st object to be mapped Unsigned32 6200 01H
2H 2nd object to be mapped Unsigned32 6200 02H
3H 3rd object to be mapped Unsigned32 6200 03H
4H 4th object to be mapped Unsigned32 6200 04H
Object 6200H - 1st Receive PDO:
Sub-Index Description Data Type Data Length
0H Number_Blocks_8_outputs_state Unsigned8 4
1H Write_8_Outputs_1H-8H Unsigned8 1
1H Schweißen ein High
2H Roboter bereit High
3H Betriebsarten Bit 0 High
4H Betriebsarten Bit 1 High
5H Betriebsarten Bit 2 High
6 H Master-Kennung Twin High
7H - 8H Reserviert muss 0 sein
2H Write_8_Outputs_9H-10H Unsigned8 1
1H Gas Test High
2H Drahtvorlauf High
3H Drahtrücklauf High
4H Quellenstörung quittiren High
5H Position suchen High
6H Brenner ausblasen High
7H - 8H Reserviert
16
Daten im Prozessabbild MIG/
MAG (Eingang
Stromquelle - TS/
TPS, MW/TT
Geräteserie)
(Fortsetzung)
Sub-Index Description Data Type Data Length
3H Write_8_Outputs_11H-18H Unsigned8 1
1H - 8H Job-Nummer 0 - 99
Mit RCU5000i und in Betriebsart Jobbetrieb:
1H - 8H Job-Nummer 0 - 255
4H Write_8_Outputs_19H-20H Unsigned8 1
1H - 7H Programm-Nummer 0 - 127
8H Schweißsimulation High
Mit RCU5000i und in Betriebsart Jobbetrieb:
1H - 7H Job-Nummer 256 - 999
8H Schweißsimulation High
Object 1601H - 2nd Receive PDO Mapping Parameter:
Sub-Index Description Value Range Default Value
0H Number of mapped objects Unsigned32 4H
1H 1st object to be mapped Unsigned32 6411 01H
2H 2nd object to be mapped Unsigned32 6411 02H
3H 3rd object to be mapped Unsigned32 6411 03H
4H 4th object to be mapped Unsigned32 6411 04H
Object 6411H - 2nd Receive PDO:
DE
Sub-Index Description Data Type Data Length
0H Number_Analogue_Outputs_16 Unsigned8 4
1H Output_1H Unsigned16 1
1H - FH Leistung (Sollwert) 0 - FFFFH 0 bis 100%
2H Output_2H Unsigned16 1
1H - FH Sollwert
Lichtbogen-Längenkorrektur 0 - FFFFH -30% bis +30%
3H Output_3H Unsigned16 1
1H - FH Sollwert
Puls- oder Dynamikkorrektur
*)
100 - FFFFH -5% bis +5%
4H Output_4H Unsigned16 1
1H - FH Sollwert
Rückbrand-Korrektur 100 - FFFFH -200ms bis 200ms
Object 1602H - 3rd Receive PDO Mapping Parameter:
Sub-Index Description Value Range Default Value
0H Number of mapped objects Unsigned32 1H
1H 1st object to be mapped Unsigned32 2500 01H
Object 2500H - 3rd Receive PDO:
Sub-Index Description Data Type Data Length
0H Number_Analogue_Outputs_16 Unsigned8 1
1H Output_1H Unsigned16 1
1H Synchropuls disable High
2H SFI disable High
3H Puls- oder Dynamikkorrektur High
disable
*)
4H Rückbrand-Korrektur disable High
5H Leistungs-Vollbereich High
6H - FH Nicht verwendet - -
17
Daten im Prozessabbild MIG/
MAG (Eingang
Stromquelle - TS/
TPS, MW/TT
Geräteserie)
(Fortsetzung)
*) Je nach ausgewähltem Verfahren und eingestelltem Schweißprogramm werden
unterschiedliche Parameter vorgegeben:
Verfahren Parameter
Puls Pulskorrektur
Standard Dynamikkorrektur
CMT Hotstart-Zeit
Pulskorrektur
Hotstart Pulszyklen
Boost-Korrektur
Dynamikkorrektur
Betriebsarten der
Stromquelle MIG/
MAG - TS/TPS,
MW/TT Geräteserie
Daten im Prozessabbild MIG/
MAG (Ausgang
Stromquelle - TS/
TPS, MW/TT
Geräteserie)
Betriebsart / 1H 5H 4H 3H
Programm Standard 0 0 0
Programm Impuls-Lichtbogen 0 0 1
Jobbetrieb 0 1 0
Parameteranwahl intern 0 1 1
Manuell 1 0 0
CC / CV 1 0 1
WIG 1 1 0
CMT / Sonderprozess 1 1 1
Object 1A00H - 1st Transmit PDO Mapping Parameter:
Sub-Index Description Value Range Default Value
0H Number of mapped objects Unsigned32 4H
1H 1st object to be mapped Unsigned32 6000 01H
2H 2nd object to be mapped Unsigned32 6000 02H
3H 3rd object to be mapped Unsigned32 6000 03H
4H 4th object to be mapped Unsigned32 6000 04H
Object 6000H - 1st Transmit PDO:
Sub-Index Description Data Type Data Length
0H Number_Blocks_8_Inputs_State Unsigned8 4
1H Read_8_Inputs_1H-8H Unsigned8 1
1H Lichtbogen stabil High
2H Limitsignal (RCU5000i) High
3H Prozess aktiv High
4H Hauptstrom-Signal High
5H Kollisionsschutz Low
6H Stromquelle bereit High
7H Kommunikation bereit High
8H Herstellerspezifisch Muss 0 sein
2H Read _8_Inputs_9H-10H Unsigned8 1
1H - FH Fehlernummer 0 – 255
3H Read_8_Inputs_11H-18H Unsigned8 1
1H - 8H Nicht verwendet - -
18
Daten im Prozessabbild MIG/
MAG (Ausgang
Stromquelle - TS/
TPS, MW/TT
Geräteserie)
(Fortsetzung)
4H Read_8_Inputs_19H-20H Unsigned8 1
1H Festbrand-Kontrolle High
(Festbrand gelöst)
2H Nicht verwendet - 3H Roboter-Zugriff (RCU5000i) High
4H Draht vorhanden High
5H Kurzschluss-Zeit Überschreitung High
6H Daten Dokumentation bereit High
7H Leistung außerhalb Bereich High
8H Nicht verwendet - -
Object 1A01H - 2nd Transmit PDO Mapping Parameter:
Sub-Index Description Value Range Default Value
0H Number of mapped objects Unsigned32 4H
1H 1st object to be mapped Unsigned32 6401 01H
2H 2nd object to be mapped Unsigned32 6401 02H
3H 3rd object to be mapped Unsigned32 6401 03H
4H 4th object to be mapped Unsigned32 6401 04H
Object 6401H - 2nd Transmit PDO:
DE
Sub-Index Description Data Type Data Length
0H Number_Analogue_Inputs_16 Unsigned8 4
1H Input_1H Unsigned16 1
1 H - FH Schweißspannung (Istwert) 0 - FFFFH 0 - 100V
2H Input_2H Unsigned16 1
1H - FH Schweißstrom (Istwert) 0 - FFFFH 0 - 1000A
3H Input_3H Unsigned16 1
1H - FH Motorstrom (Istwert) 100 - FFFFH 0 - 5A
4H Input_4H Unsigned16 1
1H - FH Nicht verwendet - -
Object 1A02H - 3rd Transmit PDO Mapping Parameter:
Sub-Index Description Value Range Default Value
0H Number of mapped objects Unsigned32 1H
1H 1st object to be mapped Unsigned32 2400 01H
Object 2400H - 3rd Transmit PDO:
Sub-Index Description Data Type Data Length
0H Number_Analogue_Inputs_16 Unsigned8 1
1H Input_1H Unsigned16 1
1 H - FH Drahtgeschwindigkeit (Istwert) 0-FFFFH -327,68 - +327,67
19
Daten im Prozessabbild MIG/
MAG (Eingang
Stromquelle - TSt
Geräteserie)
Object 6423H - Ereignissteuerung Analoge Eingänge:
Sub-Index Description Value Range Default Value
0H Global Interrupt Enable Boolean 0H
Object 1600H - 1st Receive PDO Mapping Parameter:
Sub-Index Description Value Range Default Value
0H Number of mapped objects Unsigned32 4H
1H 1st object to be mapped Unsigned32 6200 01H
2H 2nd object to be mapped Unsigned32 6200 02H
3H 3rd object to be mapped Unsigned32 6200 03H
4H 4th object to be mapped Unsigned32 6200 04H
Object 6200H - 1st Receive PDO:
Sub-Index Description Data Type Data Length
0H Number_Blocks_8_outputs_state Unsigned8 4
1H Write_8_Outputs_1H-8H Unsigned8 1
1H Schweißen ein High
2H Roboter bereit High
3H Betriebsarten Bit 0 High
4H Betriebsarten Bit 1 High
5H Betriebsarten Bit 2 High
6 H Nicht verwendet 7H - 8H Reserviert muss 0 sein
2H Write_8_Outputs_9H-10H Unsigned8 1
1H Gas Test High
2H Drahtvorlauf High
3H Nicht verwendet 4H Quellenstörung quittiren High
5H Nicht verwendet 6H Brenner ausblasen High
7H - 8H Reserviert
20
Daten im Prozessabbild MIG/
MAG (Eingang
Stromquelle - TSt
Geräteserie)
(Fortsetzung)
Sub-Index Description Data Type Data Length
3H Write_8_Outputs_11H-18H Unsigned8 1
1H - 8H Merker-Nummer 1 - 5
4H Write_8_Outputs_19H-20H Unsigned8 1
1H - 7H Nicht verwendet 8H Nicht verwendet -
Object 1601H - 2nd Receive PDO Mapping Parameter:
Sub-Index Description Value Range Default Value
0H Number of mapped objects Unsigned32 4H
1H 1st object to be mapped Unsigned32 6411 01H
2H 2nd object to be mapped Unsigned32 6411 02H
3H 3rd object to be mapped Unsigned32 6411 03H
4H 4th object to be mapped Unsigned32 6411 04H
Object 6411H - 2nd Receive PDO:
Sub-Index Description Data Type Data Length
0H Number_Analogue_Outputs_16 Unsigned8 4
1H Output_1H Unsigned16 1
1H - FH Leistung (Sollwert) 0 - FFFFH 0 bis 100%
2H Output_2H Unsigned16 1
1H - FH Sollwert
Lichtbogen-Längenkorrektur 0 - FFFFH -30% bis +30%
3H Output_3H Unsigned16 1
1H - FH Sollwert
Dynamikkorrektur
*)
100 - FFFFH -5% bis +5%
4H Output_4H Unsigned16 1
1H - FH Nicht verwendet
DE
Object 1602H - 3rd Receive PDO Mapping Parameter:
Sub-Index Description Value Range Default Value
0H Number of mapped objects Unsigned32 1H
1H 1st object to be mapped Unsigned32 2500 01H
Object 2500H - 3rd Receive PDO:
Sub-Index Description Data Type Data Length
0H Number_Analogue_Outputs_16 Unsigned8 1
1H Output_1H Unsigned16 1
1H Nicht verwendet 2H Nicht verwendet 3H Dynamikkorrektur disable *)
4H Nicht verwendet 5H Leistungs-Vollbereich High
6H - FH Nicht verwendet - -
21
Daten im Prozessabbild MIG/
MAG (Eingang
Stromquelle - TSt
Geräteserie)
(Fortsetzung)
*) Je nach ausgewähltem Verfahren und eingestelltem Schweißprogramm werden
unterschiedliche Parameter vorgegeben:
Verfahren Parameter
Standard Dynamikkorrektur
Betriebsarten der
Stromquelle MIG/
MAG (TSt Geräteserie)
Daten im Prozessabbild MIG/
MAG (Ausgang
Stromquelle - TSt
Geräteserie)
Betriebsart / 1H 5H 4H 3H
Programm Standard 0 0 0
Merkerbetrieb 0 1 0
Parameteranwahl intern 0 1 1
Manuell 1 0 0
Object 1A00H - 1st Transmit PDO Mapping Parameter:
Sub-Index Description Value Range Default Value
0H Number of mapped objects Unsigned32 4H
1H 1st object to be mapped Unsigned32 6000 01H
2H 2nd object to be mapped Unsigned32 6000 02H
3H 3rd object to be mapped Unsigned32 6000 03H
4H 4th object to be mapped Unsigned32 6000 04H
Object 6000H - 1st Transmit PDO:
Sub-Index Description Data Type Data Length
0H Number_Blocks_8_Inputs_State Unsigned8 4
1H Read_8_Inputs_1H-8H Unsigned8 1
1H Lichtbogen stabil High
2H Begrenzung am Leistungslimit High
3H Prozess aktiv High
4H Hauptstrom-Signal High
5H Kollisionsschutz Low
6H Stromquelle bereit High
7H Nicht verwendet 8H Herstellerspezifisch Muss 0 sein
2H Read _8_Inputs_9H-10H Unsigned8 1
1H - FH Fehlernummer 0 - 255 -
3H Read_8_Inputs_11H-18H Unsigned8 1
1H - 8H Nicht verwendet - -
22
Daten im Prozessabbild MIG/
MAG (Ausgang
Stromquelle - TSt
Geräteserie)
(Fortsetzung)
4H Read_8_Inputs_19H-20H Unsigned8 1
1H Nicht verwendet 2H Nicht verwendet - 3H Nicht verwendet 4H Nicht verwendet 5H Nicht verwendet 6H Nicht verwendet 7H Leistung außerhalb Bereich 8H Nicht verwendet - -
Object 1A01H - 2nd Transmit PDO Mapping Parameter:
Sub-Index Description Value Range Default Value
0H Number of mapped objects Unsigned32 4H
1H 1st object to be mapped Unsigned32 6401 01H
2H 2nd object to be mapped Unsigned32 6401 02H
3H 3rd object to be mapped Unsigned32 6401 03H
4H 4th object to be mapped Unsigned32 6401 04H
Object 6401H - 2nd Transmit PDO:
Sub-Index Description Data Type Data Length
0H Number_Analogue_Inputs_16 Unsigned8 4
1H Input_1H Unsigned16 1
1 H - FH Schweißspannung (Istwert) 0 - FFFFH 0 - 100V
2H Input_2H Unsigned16 1
1H - FH Schweißstrom (Istwert) 0 - FFFFH 0 - 1000A
3H Input_3H Unsigned16 1
1H - FH Motorstrom (Istwert) 100 - FFFFH 0 - 5A
4H Input_4H Unsigned16 1
1H - FH Nicht verwendet - -
DE
Object 1A02H - 3rd Transmit PDO Mapping Parameter:
Sub-Index Description Value Range Default Value
0H Number of mapped objects Unsigned32 1H
1H 1st object to be mapped Unsigned32 2400 01H
Object 2400H - 3rd Transmit PDO:
Sub-Index Description Data Type Data Length
0H Number_Analogue_Inputs_16 Unsigned8 1
1H Input_1H Unsigned16 1
1 H - FH Drahtgeschwindigkeit (Istwert) 0-FFFFH -327,68 - +327,67
23
Daten im Prozessabbild WIG
(Eingang Stromquelle - TS/TPS,
MW/TT Geräteserie)
Object 6423H - Ereignissteuerung Analoge Eingänge:
Sub-Index Description Value Range Default Value
0H Global Interrupt Enable Boolean 0H
Object 1600H - 1st Receive PDO Mapping Parameter:
Sub-Index Description Value Range Default Value
0H Number of mapped objects Unsigned32 4H
1H 1st object to be mapped Unsigned32 6200 01H
2H 2nd object t Unsigned32 6200 03H
4H 4th object to be mapped Unsigned32 6200 04H
Object 6200H - 1st Receive PDO:
Sub-Index Description Data Type Data Length
0H Number_Blocks_8_outputs_state Unsigned8 4
1H Write_8_Outputs_1H-8H Unsigned8 1
1H Schweißen ein High
2H Roboter bereit High
3H Betriebsarten Bit 0 High
4H Betriebsarten Bit 1 High
5H Betriebsarten Bit 2 High
6 H Nicht verwendet - 7H - 8H Reserviert muss 0 sein
2H Write_8_Outputs_9H-10H Unsigned8 1
1H Gas Test High
2H Drahtvorlauf High
3H Drahtrücklauf High
4H Quellenstörung quittiren High
5H Position suchen High
6H KD disable High
7H - 8H Reserviert - -
3H Write_8_Outputs_11H-18H Unsigned8 1
1H - 8H Job-Nummer 0 - 99
4H Write_8_Outputs_19H-20H Unsigned8 1
1H DC / AC High
2H DC- / DC+ High
3H Kalottenbildung High
4H Pulsen disable High
5H Pulsbereichs-Auswahl Bit 0 High
6H Pulsbereichs-Auswahl Bit 1 High
7H Pulsbereichs-Auswahl Bit 2 High
8H Schweißsimulation High
Object 1601H - 2nd Receive PDO Mapping Parameter:
Sub-Index Description Value Range Default Value
0H Number of mapped objects Unsigned32 4H
1H 1st object to be mapped Unsigned32 6411 01H
2H 2nd object to be mapped Unsigned32 6411 02H
3H 3rd object to be mapped Unsigned32 6411 03H
4H 4th object to be mapped Unsigned32 6411 04H
24
Daten im Prozessabbild WIG
(Eingang Stromquelle- TS/TPS,
MW/TT Geräteserie )
(Fortsetzung)
Object 6411H - 2nd Receive PDO:
Sub-Index Description Data Type Data Length
0H Number_Analogue_Outputs_16 Unsigned8 4
1H Output_1H Unsigned16 1
1H - FH Hauptstrom (Sollwert) 0 - FFFFH 0 bis I
max
2H Output_2H Unsigned16 1
1H - FH Sollwert
Externer Parameter (Sollwert) 0 - FFFFH
3H Output_3H Unsigned16 1
1H - FH Sollwert
Grundstrom (Sollwert) 100 - FFFFH 0% bis 100%
4H Output_4H Unsigned16 1
1H - FH DutyCycle (Sollwert) 100 - FFFFH 10% bis 90%
Object 1602H - 3rd Receive PDO Mapping Parameter:
Sub-Index Description Value Range Default Value
0H Number of mapped objects Unsigned32 1H
1H 1st object to be mapped Unsigned32 2500 01H
Object 2500H - 3rd Receive PDO:
DE
Betriebsarten der
Stromquelle WIG
(TS/TPS, MW/TT
Geräteserie)
Sub-Index Description Data Type Data Length
0H Number_Analogue_Outputs_16 Unsigned8 1
1H Output_1H Unsigned16 1
1H Nicht verwendet - 2H Nicht verwendet - 3H Grundstrom disable High
4H DutyCycle disable High
5H - 6H Nicht verwendet - 7H - FH Drahtgeschwindigkeit - -
(Sollwert) Fd.1 0 - 3FFH 0 - vD
max
Betriebsart / 1H 5H 4H 3H
Nicht verwendet 0 0 0
Nicht verwendet 0 0 1
Jobbetrieb 0 1 0
Parameteranwahl intern 0 1 1
Nicht verwendet 1 0 0
CC / CV 1 0 1
WIG 1 1 0
Nicht verwendet 1 1 1
25
Einstellung PulsBereich WIG (TS/
TPS, MW/TT
Geräteserie)
Bereichsauswahl / 4H 7H 6H 5H
Puls-Bereich an der Stromquelle einstellen 0 0 0
Einstellbereich Puls deaktiviert 0 0 1
0,2 - 2 Hz 0 1 0
2 - 20 Hz 0 1 1
20 - 200 Hz 1 0 0
200 - 2000 Hz 1 0 1
Daten im Prozessabbild WIG
(Ausgang Stromquelle- TS/TPS,
MW/TT Geräteserie )
Object 1A00H - 1st Transmit PDO Mapping Parameter:
Sub-Index Description Value Range Default Value
0H Number of mapped objects Unsigned32 4H
1H 1st object to be mapped Unsigned32 6000 01H
2H 2nd object to be mapped Unsigned32 6000 02H
3H 3rd object to be mapped Unsigned32 6000 03H
4H 4th object to be mapped Unsigned32 6000 04H
Object 6000H - 1st Transmit PDO:
Sub-Index Description Data Type Data Length
0H Number_Blocks_8_Inputs_State Unsigned8 4
1H Read_8_Inputs_1H-8H Unsigned8 1
1H Lichtbogen stabil High
2H Nicht verwendet - 3H Prozess aktiv High
4H Hauptstrom-Signal High
5H Kollisionsschutz Low aktiv
6H Stromquelle bereit High
7H Kommunikation bereit High
8H Herstellerspezifisch Muss 0 sein
2H Read _8_Inputs_9H-10H Unsigned8 1
1H - FH Fehlernummer 0 – 255
3H Read_8_Inputs_11H-18H Unsigned8 1
1H - 8H Nicht verwendet
4H Read_8_Inputs_19H-20H Unsigned8 1
1H Nicht verwendet - 2H Hochfrequenz aktiv High
3H Nicht verwendet - 4H Draht vorhanden High
5H Nicht verwendet - 6H Nicht verwendet - 7H Puls high High
8H Nicht verwendet - -
26
Daten im Prozessabbild WIG
(Ausgang Stromquelle - TS/TPS,
MW/TT Geräteserie)
(Fortsetzung)
Object 1A01H - 2nd Transmit PDO Mapping Parameter:
DE
Sub-Index Description Value Range Default Value
0H Number of mapped objects Unsigned32 4H
1H 1st object to be mapped Unsigned32 6401 01H
2H 2nd object to be mapped Unsigned32 6401 02H
3H 3rd object to be mapped Unsigned32 6401 03H
4H 4th object to be mapped Unsigned32 6401 04H
Object 6401H - 2nd Transmit PDO:
Sub-Index Description Data Type Data Length
0H Number_Analogue_Inputs_16 Unsigned8 4
1H Input_1H Unsigned16 1
1 H - FH Schweißspannung (Istwert) 0 - FFFFH 0 - 100V
2H Input_2H Unsigned16 1
1H - FH Schweißstrom (Istwert) 0 - FFFFH 0 - 1000A
Sub-Index Description Value Range Default Value
3H Input_3H Unsigned16 1
1H - FH Motorstrom (Kaltdraht) (Istwert) 100 - FFFFH 0 - 5A
4H Input_4H Unsigned16 1
1H - FH Lichtbogen-Länge AVC (Istwert) 100 - FFFFH 0-50 V
Object 1A02H - 3rd Transmit PDO Mapping Parameter:
Sub-Index Description Value Range Default Value
0H Number of mapped objects Unsigned32 1H
1H 1st object to be mapped Unsigned32 2400 01H
Object 2400H - 3rd Transmit PDO:
Sub-Index Description Data Type Data Length
0H Number_Analogue_Inputs_16 Unsigned8 1
1H Input_1H Unsigned16 1
1 H - FH Drahtgeschwindigkeit (Istwert) 0-FFFFH -327,68 - +327,67
27
Daten im Prozessabbild CANopen + E-Set Bauteilnummer (4,100,251 + 4,100,458)
Allgemeines Der in dieser Bedienungsanleitung beschriebene CANopen-Knoten basiert auf dem
Kommunikationsprofil DS-401 von CANopen / CAN in Automation.
Nach CANopen sind die Analogeingänge TxPDO2 per Default auf Transmission Type
255 (ereignisgesteuert) eingestellt.
Die Änderung eines Eingangswertes (= „Ereignis“) über die Ereignisteuerung ist im
Objekt 0x6423 deaktiviert, um ein Überfluten des Busses mit Analogsignalen zu verhindern.
Es empfiehlt sich, das Sendeverhalten der Analog-PDOs vor dem Aktivieren zu parametrieren:
- Inhibit-Zeit (Objekt 0x1800ff, SubIndex 3) einstellen
und / oder
- Grenzwertüberwachung (Objekt 0x6424 + 0x6425) einstellen
und / oder
- Deltafunktion (Objekt 0x6426) einstellen
Daten im Prozessabbild
CANopen + E-Set
Bauteilnummer
(Eingang Stromquelle - TS/TPS,
MW/TT Geräteserie)
Object 6423H - Ereignissteuerung Analoge Eingänge:
Sub-Index Description Value Range Default Value
0H Global Interrupt Enable Boolean 0H
Object 1600H - 1st Receive PDO Mapping Parameter:
Sub-Index Description Value Range Default Value
0H Number of mapped objects Unsigned 32 8H
1H 1st object to be mapped Unsigned 32 6200 01H
2H 2nd object to be mapped Unsigned 32 6200 02H
3H 3rd object to be mapped Unsigned 32 6200 03H
4H 4th object to be mapped Unsigned 32 6200 04H
5H 5th object to be mapped Unsigned 32 6200 05H
6H 6th object to be mapped Unsigned 32 6200 06H
7H 7th object to be mapped Unsigned 32 6200 07H
8H 8th object to be mapped Unsigned 32 6200 08H
Object 6200H - 1st Receive PDO:
Sub-Index Description Data Type Data Length
0H Number_Blocks_8_Outputs_State Unsigned 8 8
1H Write_8_Outputs_1H-8H Unsigned8 1
1H Schweißen ein High
2H Roboter bereit High
3H Betriebsarten Bit 0 High
4H Betriebsarten Bit 1 High
5H Betriebsarten Bit 2 High
6 H Master-Kennung Twin High
7H - 8H Reserviert muss 0 sein
28
Daten im Prozessabbild
CANopen + E-Set
Bauteilnummer
(Eingang Stromquelle - TS/TPS,
MW/TT Geräteserie)
(Fortsetzung)
Sub-Index Description Data Type Data Length
2H Write_8_Outputs_9H-10H Unsigned8 1
1H Gas Test High
2H Drahtvorlauf High
3H Drahtrücklauf High
4H Quellenstörung quittiren High
5H Position suchen High
6H Brenner ausblasen High
7H - 8H Reserviert _ -
3H Write_8_Outputs_11H-18H Unsigned8 1
1H - 8H Job-Nummer 0 - 99
Mit RCU5000i und in Betriebsart Jobbetrieb:
1H - 8H Job-Nummer 0 - 255
4H Write_8_Outputs_19H-20H Unsigned8 1
1H - 7H Programm-Nummer 0 - 127
8H Schweißsimulation High
Mit RCU5000i und in Betriebsart Jobbetrieb:
1H - 7H Job-Nummer 256 - 999
8H Schweißsimulation High
5H Write_8_Outputs_21H-28H Unsigned 8 1
1H - 8H Nicht verwendet Muss 0 sein
6H Write_8_Outputs_29H-30H Unsigned 8 1
1H - 8H Zeichen 1 32 - 254
7H Write_8_Outputs_31H-38H Unsigned 8 1
1H - 8H Zeichen 2 32 - 254
8H Write_8_Outputs_39H-40H Unsigned 8 1
1H - 8H Zeichen 3 32 - 254
DE
Object 1601H - 2nd Receive PDO Mapping Parameter:
Sub-Index Description Value Range Default Value
0H Number of mapped objects Unsigned 32 4H
1H 1st object to be mapped Unsigned 32 6411 01H
2H 2nd object to be mapped Unsigned 32 6411 02H
3H 3rd object to be mapped Unsigned 32 6411 03H
4H 4th object to be mapped Unsigned 32 6411 04H
Object 6411H - 2nd Receive PDO:
Sub-Index Description Data Type Data Length
0H Number_Analogue_Outputs_16 Unsigned8 4
1H Output_1H Unsigned16 1
1H - FH Leistung (Sollwert) 0 - FFFFH 0 bis 100%
2H Output_2H Unsigned16 1
1H - FH Sollwert
Lichtbogen-Längenkorrektur (Sollwert) 0 - FFFFH -30% bis +30%
3H Output_3H Unsigned16 1
1H - FH Sollwert
Puls- oder Dynamikkorrektur (Sollwert)
*)
100 - FFFFH -5% bis +5%
4H Output_4H Unsigned16 1
1H - FH Sollwert
Rückbrand-Korrektur (Sollwert) 100 - FFFFH -200ms bis 200ms
29
Daten im Prozessabbild
CANopen + E-Set
Bauteilnummer
(Eingang Stromquelle - TS/TPS,
MW/TT Geräteserie)
(Fortsetzung)
Object 1602H – 3rd Receive PDO Mapping Parameter:
Sub-Index Description Value Range Default Value
0H Number of mapped objects Unsigned 32 4H
1H 1st object to be mapped Unsigned 32 6411 05H
2H 2nd object to be mapped Unsigned 32 6411 06H
3H 3rd object to be mapped Unsigned 32 6411 07H
4H 4th object to be mapped Unsigned 32 6411 08H
Object 6411H – 3rd Receive PDO:
Sub-Index Description Data Type Data Length
0H Number_Analogue_Outputs_16 Unsigned 8 8
5H Output_5H Unsigned 16 1
1H - 8H Zeichen 4
9H - FH Zeichen 5
6H Output_6H Unsigned 16 1
1H - 8H Zeichen 6
9H - FH Zeichen 7
7H Output_7H Unsigned 16 1
1H - 8H Muss 0 sein
9H - FH Zeichen 8
8H Output_8H Unsigned 16 1
1H - 8H Muss 0 sein
9H - FH Zeichen 9
Object 1603H – 4th Receive PDO Mapping Parameter:
Sub-Index Description Data Type Default Value
0H Number of mapped objects Unsigned 32 2H
1H 1st object to be mapped Unsigned 32 2500 01H
1H - 8H Zeichen 10
2H 2nd object to be mapped Unsigned 32 2500 02H
9H - FH Zeichen 11
Object 2500H – 4th Receive PDO:
Sub-Index Description Data Type Data Length
0H Number_Analogue_Outputs_16 Unsigned 8 2
1H Output_1H Unsigned 16 1
1H Synchropuls disable High
2H SFI disable High
3H Sollwert Puls- oder High
Dynamikkorrektur disable
*)
4H Rückbrand disable High
5H - FH Nicht verwendet - -
*) Je nach ausgewähltem Verfahren und eingestelltem Schweißprogramm werden
unterschiedliche Parameter vorgegeben:
Verfahren Parameter
Puls Pulskorrektur
Standard Dynamikkorrektur
30
Verfahren Parameter
CMT Hotstart-Zeit
Pulskorrektur
Hotstart Pulszyklen
Boost-Korrektur
Dynamikkorrektur
Betriebsarten der
Stromquelle
CANopen + E-Set
Bauteilnummer TS/TPS, MW/TT
Geräteserie
Betriebsart / 1H 5H 4H 3H
Programm Standard 0 0 0
Programm Impuls-Lichtbogen 0 0 1
Jobbetrieb 0 1 0
Parameteranwahl intern 0 1 1
Manuell 1 0 0
CC / CV 1 0 1
WIG 1 1 0
CMT / Sonderprozess 1 1 1
DE
Daten im Prozessabbild
CANopen + E-Set
Bauteilnummer
(Ausgang Stromquelle - TS/TPS,
MW/TT Geräteserie)
Object 1A00H - 1st Transmit PDO Mapping Parameter:
Sub-Index Description Value Range Default Value
0H Number of mapped objects Unsigned 32 8H
1H 1st object to be mapped Unsigned 32 6000 01H
2H 2nd object to be mapped Unsigned 32 6000 02H
3H 3rd object to be mapped Unsigned 32 6000 03H
4H 4th object to be mapped Unsigned 32 6000 04H
5H 5th object to be mapped Unsigned 32 6000 05H
6H 6th object to be mapped Unsigned 32 6000 06H
7H 7th object to be mapped Unsigned 32 6000 07H
8H 8th object to be mapped Unsigned 32 6000 08H
Object 6000H - 1st Transmit PDO:
Sub-Index Description Data Type Data Length
0H Number_Blocks_8_Inputs_State Unsigned 8 8
1H Read_8_Inputs_1H-8H Unsigned 8 1
1H Lichtbogen stabil High
2H Limitsignal (RCU5000i) High
3H Prozess aktiv High
4H Hauptstrom-Signal High
5H Kollisionsschutz Low aktiv
6H Stromquelle bereit High
7H Kommunikation bereit High
8H Herstellerspezifisch Muss 0 sein
2H Read _8_Inputs_9H-10H Unsigned 8 1
1H - FH Fehlernummer 0 – 255
3H Read_8_Inputs_11H-18H Unsigned 8 1
1H - 8H Nicht verwendet - -
4H Read_8_Inputs_19H-20H Unsigned 8 1
1H Festbrand-Kontrolle High
(Festbrand gelöst)
2H Nicht verwendet - 3H Roboter-Zugriff (RCU5000i) High
4H Draht vorhanden High
5H Kurzschlusszeit Überschreitung High
6H Daten Dokumentation Bereit High
7H - 8H Nicht verwendet - -
31
Daten im Prozessabbild
CANopen + E-Set
Bauteilnummer
(Ausgang Stromquelle - TS/TPS,
MW/TT Geräteserie)
(Fortsetzung)
Sub-Index Description Data Type Data Length
5H Read_8_Inputs_21H-28H Unsigned 8 1
1H - 8H Nicht verwendet - -
6H Read _8_Inputs_29H-30H Unsigned 8 1
1H - 8H Nicht verwendet - -
7H Read_8_Inputs_31H-38H Unsigned 8 1
1H - 8H Nicht verwendet - -
8H Read_8_Inputs_39H-40H Unsigned 8 1
1H - 8H Nicht verwendet - -
Object 1A01H - 2nd Transmit PDO Mapping Parameter:
Sub-Index Description Value Range Default Value
0H Number of mapped objects Unsigned32 4H
1H 1st object to be mapped Unsigned32 6401 01H
2H 2nd object to be mapped Unsigned32 6401 02H
3H 3rd object to be mapped Unsigned32 6401 03H
4H 4th object to be mapped Unsigned32 6401 04H
Object 6401H - 2nd Transmit PDO:
Sub-Index Description Data Type Data Length
0H Number_Analogue_Inputs_16 Unsigned8 4
1H Input_1H Unsigned16 1
1 H - FH Schweißspannung (Istwert) 0 - FFFFH 0 - 100V
2H Input_2H Unsigned16 1
1H - FH Schweißstrom (Istwert) 0 - FFFFH 0 - 1000A
3H Input_3H Unsigned16 1
1H - FH Motorstrom (Istwert) 100 - FFFFH 0 - 5A
4H Input_4H Unsigned16 1
1H - FH Nicht verwendet - -
Object 1A02H – 3rd Transmit PDO Mapping Parameter:
Sub-Index Description Value Range Default Value
0H Number of mapped objects Unsigned 32 4H
1H 1st object to be mapped Unsigned 32 6401 05H
2H 2nd object to be mapped Unsigned 32 6401 06H
3H 3rd object to be mapped Unsigned 32 6401 07H
4H 4th object to be mapped Unsigned 32 6401 08H
Object 6401H – 3rd Transmit PDO:
Sub-Index Description Data Type Data Length
0H Number_Analogue_Inputs_16 Unsigned 8 4
5H Input_5H Unsigned 16 1
1H - 8H Nicht verwendet - -
6H Input_6H Unsigned 16 1
1H - 8H Nicht verwendet - -
7H Input_7H Unsigned 16 1
1H - 8H Nicht verwendet - -
8H Input_8H Unsigned 16 1
1H - 8H Nicht verwendet - -
32
Daten im Prozessabbild
CANopen + E-Set
Bauteilnummer
(Ausgang Stromquelle - TS/TPS,
MW/TT Geräteserie)
(Fortsetzung)
Object 1A03H - 4th Transmit PDO Mapping Parameter:
Sub-Index Description Value Range Default Value
0H Number of mapped objects Unsigned32 1H
1H 1st object to be mapped Unsigned32 2400 01H
Object 2400H - 3rd Transmit PDO:
Sub-Index Description Data Type Data Length
0H Number_Analogue_Inputs_16 Unsigned8 1
1H Input_1H Unsigned16 1
1 H - FH Drahtgeschwindigkeit (Istwert) 0-FFFFH -327,68 - +327,67
DE
33
Daten im Prozessabbild Twin CANopen (4,100,399)
Allgemeines
Daten im Prozessabbild Twin
CANopen (Eingang Stromquelle
- TS/TPS, MW/TT
Geräteserie)
Der in dieser Bedienungsanleitung beschriebene CANopen-Knoten basiert auf dem
Kommunikationsprofil DS-401 von CANopen / CAN in Automation.
Nach CANopen sind die Analogeingänge TxPDO2 per Default auf Transmission Type
255 (ereignisgesteuert) eingestellt.
Die Änderung eines Eingangswertes (= „Ereignis“) über die Ereignisteuerung ist im
Objekt 0x6423 deaktiviert, um ein Überfluten des Busses mit Analogsignalen zu verhindern.
Es empfiehlt sich, das Sendeverhalten der Analog-PDOs vor dem Aktivieren zu parametrieren:
- Inhibit-Zeit (Objekt 0x1800ff, SubIndex 3) einstellen
und / oder
- Grenzwertüberwachung (Objekt 0x6424 + 0x6425) einstellen
und / oder
- Deltafunktion (Objekt 0x6426) einstellen
Object 6423H - Ereignissteuerung Analoge Eingänge:
Sub-Index Description Value Range Default Value
0H Global Interrupt Enable Boolean 0H
Object 1600H - 1st Receive PDO Mapping Parameter:
Sub-Index Description Value Range Default Value
0H Number of mapped objects Unsigned 32 8H
1H 1st object to be mapped Unsigned 32 6200 01H
2H 2nd object to be mapped Unsigned 32 6200 02H
3H 3rd object to be mapped Unsigned 32 6200 03H
4H 4th object to be mapped Unsigned 32 6200 04H
5H 5th object to be mapped Unsigned 32 6200 05H
6H 6th object to be mapped Unsigned 32 6200 06H
7H 7th object to be mapped Unsigned 32 6200 07H
8H 8th object to be mapped Unsigned 32 6200 08H
34
Daten im Prozessabbild Twin
CANopen (Eingang Stromquelle
- TS/TPS, MW/TT
Geräteserie)
(Fortsetzung)
Object 6200H - 1st Receive PDO:
Sub-Index Description Data Type Data Length
0H Number_Blocks_8_Outputs_State Unsigned 8 8
1H Write_8_Outputs_1H-8H Unsigned 8 1
Stromquelle 1
1H Schweißen ein High
2H Roboter bereit High
3H - 5H Betriebsarten
000 = Prog. Stand
001 = Prog. Puls
010 =Job-Betrieb
011 = Parameteranwahl int.
100 = Manuell
101 = CC /CV
6 H Master-Kennung Twin High
7H - 8H Reserviert Muss 0 sein
2H Write_8_Outputs_9H-10H Unsigned 8 1
Stromquelle 1
1H Gas Test High
2H Drahtvorlauf High
3H Drahtrücklauf High
4H Quellenstörung quittieren High
5H Positionssuchen High
6H Brenner ausblasen High
7H-8H Reserviert
3H Write_8_Outputs_11H-18H Unsigned 8 1
Stromquelle 1
Ohne RCU5000i:
1H - 8H Job-Nummer 0 – 99
Mit RCU5000i:
1H - 8H Job-Nummer 0 – 255
4H Write_8_Outputs_19H-20H Unsigned 8 1
Stromquelle 1
Ohne RCU5000i:
1H - 7H Programm-Nummer 0 – 127
8H Schweiß-Simulation High-Aktiv
Mit RCU5000i:
1H - 7H Job-Nummer 256 – 999
8H Schweiß-Simulation High-Aktiv
5H Write_8_Outputs_21H-28H Unsigned 8 1
Stromquelle 2
1H Schweißen ein High
2H Roboter bereit High
3H - 5H Betriebsarten 000 = Prog. Stand
001 = Prog. Puls
010 =Job-Betrieb
011 = Parameteranwahl int.
100 = Manuell
101 = CC /CV
6H Master-Kennung Twin High
7H - 8H Reserviert Muss 0 sein
DE
35
Daten im Prozessabbild Twin
CANopen (Eingang Stromquelle
- TS/TPS, MW/TT
Geräteserie)
(Fortsetzung)
Sub-Index Description Data Type Data Length
6H Write_8_Outputs_29H-30H
Stromquelle 2
1H Gas Test High
2H Drahtvorlauf High
3H Drahtrücklauf High
4H Quellenstörung quittieren High
5H Positionssuchen High
6H Brenner ausblasen High
7H-8H Reserviert Unsigned 8 1
7H Write_8_Outputs_11H-18H Unsigned 8 1
Stromquelle 2
Ohne RCU5000i:
1H - 8H Job-Nummer 0 – 99
Mit RCU5000i:
1H - 8H Job-Nummer 0 – 255
8H Write_8_Outputs_19H-20H Unsigned 8 1
Stromquelle 2
Ohne RCU5000i:
1H - 7H Programm-Nummer 0 – 127
8H Schweiß-Simulation High-Aktiv
Mit RCU5000i:
1H - 7H Job-Nummer 256 – 999
8H Schweiß-Simulation High-Aktiv
Object 1601H - 2nd Receive PDO Mapping Parameter:
Sub-Index Description Value Range Default Value
0H Number of mapped objects Unsigned 32 4H
1H 1st object to be mapped Unsigned 32 6411 01H
2H 2nd object to be mapped Unsigned 32 6411 02H
3H 3rd object to be mapped Unsigned 32 6411 03H
4H 4th object to be mapped Unsigned 32 6411 04H
Object 6411H - 2nd Receive PDO:
Sub-Index Description Data Type Data Length
0H Number_Analogue_Outputs_16 Unsigned 8 8
1H Write_16_Outputs_1H Unsigned 16 1
Stromquelle 1
1H - FH Leistung (Sollwert) 0 - FFFFH 0 bis 100%
2H Write_16_Outputs_2H Unsigned 16 1
Stromquelle 1
1H - FH Lichtbogen-Längenkorrektur
(Sollwert) 0 - FFFFH -30% bis +30%
3H Write_16_Outputs_3H Unsigned 16 1
Stromquelle 1
1H - FH Puls- oder Dynamikkorrektur
*)
100 - FFFFH -5% bis +5%
(Sollwert)
4H Write_16_Outputs_4H Unsigned 16 1
Stromquelle 1
1H - FH Rückbrand-Korrektur (Sollwert) 100 - FFFFH -200ms bis +200ms
36
Daten im Prozessabbild Twin
CANopen (Eingang Stromquelle
- TS/TPS, MW/TT
Geräteserie)
(Fortsetzung)
Object 1602H – 3rd Receive PDO Mapping Parameter:
Sub-Index Description Value Range Default Value
0H Number of mapped objects Unsigned 32 4H
1H 1st object to be mapped Unsigned 32 6411 05H
2H 2nd object to be mapped Unsigned 32 6411 06H
3H 3rd object to be mapped Unsigned 32 6411 07H
4H 4th object to be mapped Unsigned 32 6411 08H
Object 6411H – 3rd Receive PDO:
Sub-Index Description Data Type Data Length
0H Number_Analogue_Outputs_16 Unsigned 8 8
5H Write_16_Outputs_5H Unsigned 16 1
Stromquelle 2
1H - FH Leistung (Sollwert) 0 - FFFFH 0 bis 100%
6H Write_16_Outputs_6H Unsigned 16 1
Stromquelle 2
1H - FH Lichtbogen-Längenkorrektur
(Sollwert) 0 - FFFFH -30% bis +30%
7H Write_16_Outputs_7H Unsigned 16 1
Stromquelle 2
1H - FH Puls- oder Dynamikkorrektur
*)
100 - FFFFH -5% bis +5%
(Sollwert)
8H Write_16_Outputs_8H Unsigned 16 1
Stromquelle 2
1H - FH Rückbrand-Korrektur (Sollwert) 100 - FFFFH -200ms bis +200ms
DE
Object 1603H – 4th Receive PDO Mapping Parameter:
Sub-Index Description Value Range Default Value
0H Number of mapped objects Unsigned 32 2H
1H 1st object to be mapped Unsigned 32 2500 01H
2H 2nd object to be mapped Unsigned 32 2500 02H
Object 2500H – 4th Receive PDO:
Sub-Index Description Data Type Data Length
0H Number_Analogue_Outputs_16 Unsigned 8 2
1H Write_16_Outputs_1H Unsigned 16 1
Stromquelle 1
1H Synchropuls disable High
2H SFI disable High
3H Puls- oder Dynamikkorrektur
*)
High
disable
4H Rückbrand disable High
5H - FH Nicht verwendet - -
2H Write_16_Outputs_2H Unsigned 16 1
Stromquelle 2
1H Synchropuls disable High
2H SFI disable High
3H Puls- oder Dynamikkorrektur
*)
High
disable
4H Rückbrand disable High
5H - FH Nicht verwendet - -
37
Daten im Prozessabbild Twin
CANopen (Eingang Stromquelle
- TS/TPS, MW/TT
Geräteserie)
(Fortsetzung)
*) Je nach ausgewähltem Verfahren und eingestelltem Schweißprogramm werden
unterschiedliche Parameter vorgegeben:
Verfahren Parameter
Puls Pulskorrektur
Standard Dynamikkorrektur
CMT Hotstart-Zeit
Pulskorrektur
Hotstart Pulszyklen
Boost-Korrektur
Dynamikkorrektur
Daten im Prozessabbild Twin
CANopen (Ausgang Stromquelle
- TS/TPS, MW/TT
Geräteserie)
Object 1A00H - 1st Transmit PDO Mapping Parameter:
Sub-Index Description Value Range Default Value
0H Number of mapped objects Unsigned 32 8H
1H 1st object to be mapped Unsigned 32 6000 01H
2H 2nd object to be mapped Unsigned 32 6000 02H
3H 3rd object to be mapped Unsigned 32 6000 03H
4H 4th object to be mapped Unsigned 32 6000 04H
5H 5th object to be mapped Unsigned 32 6000 05H
6H 6th object to be mapped Unsigned 32 6000 06H
7H 7th object to be mapped Unsigned 32 6000 07H
8H 8th object to be mapped Unsigned 32 6000 08H
Object 6000H - 1st Transmit PDO:
Sub-Index Description Data Type Data Length
0H Number_Blocks_8_Inputs_State Unsigned 8 8
1H Read_8_Outputs_1H-8H Unsigned 8 1
Stromquelle 1
1H Lichtbogen stabil High
2H Limitsignal (RCU5000i) High
3H Prozess aktiv High
4H Hauptstrom-Signal High
5H Kollisionsschutz Low aktiv
6H Stromquelle bereit High
7H Kommunikation bereit High
8H Herstellerspezifisch Muss 0 sein
2H Read _8_Outputs_9H-10H Unsigned 8 1
Stromquelle 1
1H - FH Fehlernummer 0 – 255
3H Read_8_Outputs_11H-18H Unsigned 8 1
Stromquelle 1
1H - 8H Nicht verwendet - -
38
Daten im Prozessabbild Twin
CANopen (Ausgang Stromquelle
- TS/TPS, MW/TT
Geräteserie)
(Fortsetzung)
Sub-Index Description Data Type Data Length
4H Read_8_Outputs_19H-20H Unsigned 8 1
Stromquelle 1
1H Festbrand-Kontrolle High
(Festbrand gelöst)
2H Nicht verwendet - 3H Roboter-Zugriff (RCU5000i) High
4H Draht vorhanden High
5H Kurzschlusszeit Überschreitung High
6H Daten Dokumentation Bereit High
7H - 8H Nicht verwendet - -
5H Read_8_Outputs_21H-28H Unsigned 8 1
Stromquelle 2
1H Lichtbogen stabil High
2H Limitsignal (RCU5000i) High
3H Prozess aktiv High
4H Hauptstrom-Signal High
5H Kollisionsschutz Low aktiv
6H Stromquelle bereit High
7H Kommunikation bereit High
8H Herstellerspezifisch Muss 0 sein
6H Read _8_Outputs_29H-30H Unsigned 8 1
Stromquelle 2
1H - FH Fehlernummer 0 – 255
7H Read_8_Outputs_31H-38H Unsigned 8 1
Stromquelle 2
1H - 8H Nicht verwendet - -
8H Read_8_Outputs_39H-40H Unsigned 8 1
Stromquelle 2
1H Festbrand-Kontrolle High
(Festbrand gelöst)
2H Nicht verwendet - 3H Roboter-Zugriff (RCU5000i) High
4H Draht vorhanden High
5H Kurzschlusszeit Überschreitung High
6H Daten Dokumentation bereit High
7H - 8H Nicht verwendet - -
DE
Object 1A01H - 2nd Transmit PDO Mapping Parameter:
Sub-Index Description Value Range Default Value
0H Number of mapped objects Unsigned 32 4H
1H 1st object to be mapped Unsigned 32 6401 01H
2H 2nd object to be mapped Unsigned 32 6401 02H
3H 3rd object to be mapped Unsigned 32 6401 03H
4H 4th object to be mapped Unsigned 32 6401 04H
Object 6401H - 2nd Transmit PDO:
Sub-Index Description Data Type Data Length
0H Number_Analogue_Inputs_16 Unsigned 8 8
1H Read_16_Inputs_1H Unsigned 16 1
Stromquelle 1
1 H - FH Schweißspannung (Istwert) 0 - FFFFH 0 - 100V
2H Read _16_Inputs_2H Unsigned 16 1
Stromquelle 1
1H - FH Schweißstrom (Istwert) 0 - FFFFH 0 - 1000A
39
Daten im Prozessabbild Twin
CANopen (Ausgang Stromquelle
- TS/TPS, MW/TT
Geräteserie)
(Fortsetzung)
Sub-Index Description Data Type Data Length
3H Read _16_Inputs_3H Unsigned 16 1
Stromquelle 1
1H - FH Motorstrom (Istwert) 100 - FFFFH 0 - 5A
4H Read_16_Inputs_4H Unsigned16 1
Stromquelle 1
1H - FH Nicht verwendet - -
Object 1A02H – 3rd Transmit PDO Mapping Parameter:
Sub-Index Description Value Range Default Value
0H Number of mapped objects Unsigned 32 4H
1H 1st object to be mapped Unsigned 32 6401 05H
2H 2nd object to be mapped Unsigned 32 6401 06H
3H 3rd object to be mapped Unsigned 32 6401 07H
4H 4th object to be mapped Unsigned 32 6401 08H
Object 6401H – 3rd Transmit PDO:
Sub-Index Description Data Type Data Length
0H Number_Analogue_Inputs_16 Unsigned 8 4
5H Read_16_Inputs_5H Unsigned 16 1
Stromquelle 2
1 H - FH Schweißspannung (Istwert) 0 - FFFFH 0 - 100V
6H Read _16_Inputs_6H Unsigned 16 1
Stromquelle 2
1H - FH Schweißstrom (Istwert) 0 - FFFFH 0 - 1000A
7H Read _16_Inputs_7H Unsigned 16 1
Stromquelle 2
1H - FH Motorstrom (Istwert) 100 - FFFFH 0 - 5A
8H Read_16_Inputs_8H Unsigned 16 1
Stromquelle 2
1H - FH Nicht verwendet - -
Object 1A03H – 4th Transmit PDO Mapping Parameter:
Sub-Index Description Value Range Default Value
0H Number of mapped objects Unsigned 32 2H
1H 1st object to be mapped Unsigned 32 2400 01H
2H 1st object to be mapped Unsigned 32 2400 02H
Object 2400H – 4th Transmit PDO:
Sub-Index Description Data Type Data Length
0H Number_Analogue_Inputs_16 Unsigned8 2
1H Read_16_Inputs_1H Unsigned16 1
Stromquelle 1
1 H - FH Drahtgeschwindigkeit (Istwert) 0-FFFFH -327,68 - +327,67
2H Read_16_Inputs_2H Unsigned16 1
Stromquelle 2
1 H - FH Drahtgeschwindigkeit (Istwert) 0-FFFFH -327,68 - +327,67
40
Technische Daten
DE
Buskoppler
BK5120
Spannungsversorgung 24 V DC, -15 / +20 %
Stromaufnahme ca. 100 mA
Potentialtrennung 500 Veff (K-Bus / Versorgungsspannung)
Anzahl der Busklemmen 64
Peripheriebytes 512 Eingangsbytes
512 Ausgangsbytes
Konfigurations-Schnittstelle vorhanden für Software KS2000
Slaveadresse einstellbar über Dip-Schalter
Spannungsfestigkeit 500 Veff (Powerkontakt / Versorgungsspannung)
Betriebstemperatur 0° C ... +55° C
Lagertemperatur -20° C ... +85° C
relative Feuchte 95 % ohne Betauung
Vibrations/Schockfestigkeit gemäß EN 60068-2-6 / EN 60068-2-27,EN 60068-2-
29
EMV-Festigkeit / Aussendung gemäß EN 61000-6-2 (EN 50082) /
EN 61000-6-4 (EN 50081)
Einbaulage Beliebig
Schutzart IP20
41
42
Dear Reader
Introduction
Thank you for choosing Fronius - and congratulations on your new, technically highgrade Fronius product! This instruction manual will help you get to know your new
machine. Read the manual carefully and you will soon be familiar with all the many
great features of your new Fronius product. This really is the best way to get the most
out of all the advantages that your machine has to offer.
Please also take special note of the safety rules - and observe them! In this way, you
will help to ensure more safety at your product location. And of course, if you treat your
product carefully, this definitely helps to prolong its enduring quality and reliability - things
which are both essential prerequisites for getting outstanding results.
EN
ud_fr_st_et_00493 01/2012
Contents
General ......................................................................................................................................................... 2
Safety ....................................................................................................................................................... 2
Basics ...................................................................................................................................................... 2
Machine concept...................................................................................................................................... 2
Interface connections - TS/TPS, MW/TT range ....................................................................................... 2
Interface connections - TSt series ........................................................................................................... 3
For your information ................................................................................................................................. 3
Application example - TS/TPS, MW/TT range ......................................................................................... 3
Application example - TSt range .............................................................................................................. 4
Instructions for installing the external variant of the interface ................................................................. 4
Connecting and configuring the field bus coupler ........................................................................................ 5
Safety ....................................................................................................................................................... 5
Connections, settings and indicators on the field bus coupler ................................................................ 5
Connecting the field bus coupler - TS/TPS, MW/TT range ..................................................................... 5
Connecting the field bus coupler - TSt range .......................................................................................... 7
Parallel wiring for more than two power sources ..................................................................................... 8
Configuring field bus coupler - setting node address and data transfer speed (baud rate) .................... 9
Data transfer properties .............................................................................................................................. 10
Transmission technology ....................................................................................................................... 10
Safety device ......................................................................................................................................... 10
Troubleshooting ........................................................................................................................................... 11
Safety ......................................................................................................................................................11
Field bus status LEDs and operating status LEDs .................................................................................11
Operating status LEDs........................................................................................................................... 12
Field bus status LED: CAN ERR ........................................................................................................... 14
Field bus status LED: RUN .................................................................................................................... 15
Field bus status LED: TX overflow ......................................................................................................... 15
Field bus status LED: RX overflow ........................................................................................................ 15
EN
Data in the CANopen process image (4,100,251) ...................................................................................... 16
General .................................................................................................................................................. 16
Data in the MIG/MAG process image (power source input - TS/TPS, MW/TT range) .......................... 16
MIG/MAG power source modes - TS/TPS, MW/TT range..................................................................... 18
Data in MIG/MAG process image (power source output - TS/TPS, MW/TT range) .............................. 18
Data in MIG/MAG process image (power source input - TSt range) ..................................................... 20
MIG/MAG power source modes (TSt range) ......................................................................................... 22
Data in MIG/MAG process image (power source output - TSt range) ................................................... 22
Data in TIG process image (power source input - TS/TPS, MW/TT range) .......................................... 24
TIG power source modes (TS/TPS, MW/TT range) .............................................................................. 25
TIG pulse range settings (TS/TPS, MW/TT range)................................................................................ 26
Data in TIG process image (power source output - TS/TPS, MW/TT range) ........................................ 26
Data in process image CANopen + installation set component number (4,100,251 + 4,100,458) ............ 28
General .................................................................................................................................................. 28
Data in CANopen process image + installation kit component number (power source input - TS/TPS,
MW/TT range) ........................................................................................................................................ 28
Power source modes CANopen + installation kit component number - TS/TPS, MW/TT range........... 31
Data in process image CANopen + installation kit component number (power source output - TS/TPS,
MW/TT range) ........................................................................................................................................ 31
Data in the Twin CANopen process image (4,100,399) ............................................................................. 34
General .................................................................................................................................................. 34
Data in Twin CANopen process image (power source input - TS/TPS, MW/TT range) ........................ 34
Data in Twin CANopen process image (power source output - TS/TPS, MW/TT range) ...................... 38
Technical data ............................................................................................................................................. 41
Bus coupler BK5120 .............................................................................................................................. 41
1
General remarks
WARNING! Carrying out work incorrectly can cause serious injury and
damage. All activities described in these operating instructions may only be
carried out by trained and qualified personnel. All functions described in
these operating instructions may only be used by trained and qualified
personnel. Do not carry out any of the work or use any of the functions
described until you have fully read and understood the following documents:
- These operating instructions
- All the operating instructions for the system components, especially the
safety rules
Safety
Basics
Device concept
Interface connections - TS/TPS,
MW/TT range
CANopen is a widely used CAN Application Layer that was developed by the CAN in
Automation organisation and has been accepted for international standardisation.
CANopen consists of the protocol definition (communication profile) as well as machine
profiles which standardise the data content for the respective machine class. The
Process Data Objects (PDO) serve to communicate the input and output data quickly.
The CANopen machine parameters and process data are structured in an object
dictionary. Access to data in this object dictionary takes place via the Service Data
Objects (SDO). There are also some special objects (or telegram types) for network
management (NMT), synchronisation, error messages, etc.
The CANopen is characterised by its low construction volume and high modularity.
The fact that it can simply be fitted to a standard C-rail (thus saving space) and employs
direct cabling of actuators and sensors without any interconnections between the
terminals makes installation very straightforward. The uniform labelling concept further
simplifies the installation.
(1) Strain-relief device
cable glands
for feeding through the CANopen
data line and the power supply for the
field bus coupler
(2) LocalNet connection
for connecting the interconnecting
hosepack.
(2)
Interface connections
(1)
2
Interface connections - TSt range
(1) LocalNet OUT connection
for connecting the interconnecting
hosepack
2) LocalNet IN connection
for connecting the power source
(3) Strain-relief device with
cable glands
for feeding through the CANopen
data line and the power supply for the
field bus coupler
EN
For your information
Application
example - TS/
TPS, MW/TT
range
(2)
Interface connections
(1) (3)
NOTE! While the robot interface is connected to the LocalNet, „2-step mode“
remains selected
(display: 2-step mode).
Further information on the „Special 2-step mode for robot interface“ can be found in the
sections headed „MIG/MAG welding“ and „Mode welding parameters“ in the power
source operating instructions.
(10)
(4)
(9)
(3)
(5)
(1) (2)
Application example TS/TPS, MW/TT range
(1) Power source
(2) Cooling unit
(3) CANopen
(4) Interconnecting hosepack
(5) CANopen data cable
(6) Robot control
(7) Welding wire drum
(8) Robot
(9) Welding torch
(10) Wirefeeder
3
(6) (7)
(8)
Application
example - TSt
range
(3)
(4)
(5)
(6)
Instructions for
installing the
external variant
of the interface
(2)
(1)
Application example TSt range
(1) Cooling unit
(2) Power source
(3) CANopen
(4) Interconnecting hosepack
(5) Wire-feed unit
(6) Welding torch
(7) Robot control
(8) Welding wire drum
(9) Robot
(10) CANopen data cable
NOTE! The following guidelines must be followed when installing the external
variant of the interface:
- The cables must be routed separately from mains leads
- The field bus coupler must be installed separately from mains leads or
components
- The field bus coupler may only be installed somewhere that provides
protection from dirt and water
- Make sure that the 24 V supply voltage is safely isolated from highervoltage circuits.
(10)
(7)
(8)
(9)
4
Connecting and configuring the field bus coupler
WARNING! An electric shock can be fatal. Before starting work, ensure that
all devices and components are
- switched off
- disconnected from the mains
- secured to prevent them being switched back on again.
CAUTION! Risk of damage. Before starting work ensure that the cable for
the external power supply to the interface is de-energised and remains deenergised until all work is complete.
Safety
EN
Connections,
settings and
indicators on the
field bus coupler
Connecting the
field bus coupler
- TS/TPS, MW/TT
series
(4)
(3)
(2)
(1)
Elements on the field bus coupler
(1) DIP switches 1 - 8
(2) Operating status LEDs
(3) CANopen connecting plug
(4) Field bus status LEDs
(5) Connections for external power
supply
(5)
1. Remove interface cover (2)
2. Remove strain-relief device (3) from
3. Feed the CANopen data line and
(2) (3)
Removing the strain-relief device
5
interface
cable for the external power supply
through the cable gland in the strainrelief device
Connecting the
field bus coupler
- TS/TPS, MW/TT
series
(continued)
(4)
5
4
3
2
1
(5)
(6)
Connecting the DIN rail to the shield - MW/TT, TS/
TPS series
(7)
The CANopen data line is connected
via the 5-pin CANopen connecting
plug (5) in accordance with the
following plug layout:
5 Not in use
4 CAN high
3 Shield
2 CAN low
1 CAN Ground
4. Connect the CANopen data lines to
pin 2 and pin 4 (observe polarity)
Important! The field bus coupler is
mounted on an insulated DIN rail.
Ensure that the DIN rail has no electrical
contact with the earth of the power source.
5. Make electrical connection between
shield of CANopen data line (4) and
insulated DIN rail (6):
Connect shield on pin 3 of the CANopen connection plug
6. Check that the shield is connected on
the robot side with the robot earth
7. Connect external power supply from
robot or control to the field bus
coupler (7)
Connecting the external power supply
8. Secure the CANopen data line and cable for the external power supply to the
strain-relief device using the cable ties on the cable gland
9. Attach the strain-relief device to the interface using the original fixings. Ensure that
the strain-relief device assumes its original position
10. Connect the LocalNet plug on the interconnecting hosepack to the LocalNet connection on the interface
6
Connecting the
CAUTION! Risk of damage. Before starting work ensure that the cable for
the external power supply to the interface is de-energised and remains deenergised until all work is complete.
field bus coupler
- TSt range
Removing the strain-relief device
(2)
(3)
1. Remove interface cover (2)
2. Remove strain-relief device (3) from
interface
3. Feed the CANopen data line and
cable for the external power supply
through the cable gland in the strainrelief device
The CANopen data line is connected
via the 5-pin CANopen connecting
plug (5) in accordance with the
following plug layout:
EN
5
4
3
2
1
(4)
CANopen connection
(6)
5 Not in use
4 CAN high
3 Shield
2 CAN low
1 CAN Ground
4. Connect the CANopen data lines to
pin 2 and pin 4 (observe polarity)
(5)
Important! The field bus coupler is
mounted on an insulated DIN rail.
Ensure that the DIN rail has no electrical
contact with the earth of the power source.
5. Make electrical connection between
shield of CANopen data line (4) and
insulated DIN rail (6):
Connect shield on pin 3 of the CANopen connection plug
6. Check that the shield is connected on
the robot side with the robot earth
Connecting the DIN rail to the shield - TSt range
7
Connecting the
field bus coupler
- TSt range
(continued)
7. Connect external power supply from
robot or control to the field bus
coupler (7)
8. Secure the CANopen data line and
cable for the external power supply to
the strain-relief device using the
cable ties on the cable gland
(7)
9. Attach the strain-relief device to the
interface using the original fixings.
Ensure that the strain-relief device
assumes its original position
Connecting the external power supply
10. Connect LocalNet plug on the interconnecting hosepack to the LocalNet OUT
connection
11. Using a LocalNet cable, connect the LocalNet connection on the power source to
the LocalNet IN connection on the interface
Parallel wiring for
more than two
power sources
In systems with more than two power sources, wire the power sources in parallel.
NOTE! In order to avoid reflections and the resulting transmission problems,
connect resistors (120 or 121 Ohm) to both ends of the CANopen data line.
Power source 1
CAN high (4)
CAN ground (1)
CAN low (2)
Shield
DIN rail
Parallel wiring for more than 2 power sources
Power source 2
CAN high (4)
CAN ground (1)
CAN low (2)
DIN rail
8
Configuring field
bus coupler setting node
address and data
transfer speed
(baud rate)
Important! The node address and the data transfer speed (baud rate) must be set
before commissioning the field bus coupler.
1. Ensure that all devices and components have been switched off and
disconnected from the mains
2. Ensure that the interface is disconnected from the mains
Important! CANopen uses the
address „0“ for triggering all components. Do not set this address on the
DIP switches.
3. Set the node address on DIP switches 1 - 6 in the range 0 - 63:
Switch 1 = least significant bit (20)
Switch 6 = most significant bit (25)
DIP switches on the field bus coupler:
1 - 6 for setting the node address
7 - 8 for setting the Baud rate
The bit is set if the switch is in the ON
position.
e.g. node address = 14:
switches 2 + 3 + 4 are ON
EN
Baud rate 7 8
1 MBit/s OFF OFF
500 KBit/s ON OFF
250 kBit/s OFF ON
125 KBit/s ON ON
Each address must only appear once
in the CANopen network.
4. Set data transfer speed (baud rate)
on DIP switches 7 and 8 as shown in
the table
5. Using the original screws, fit the
interface lid back into its original
position
The change of node address and
baud rate comes into effect once the
field bus coupler is powered by the
external power supply again.
9
Data transmission properties
Transmission
technology
Network topology Linear bus
Bus terminators (121 Ohm) at both ends to
exclude signal reflections
Avoid spur lines if possible
Medium Screened 2x2 core twisted cable with a surge
impedance of 108 - 132 Ohm.
Screen CANopen data line completely.
Avoid ground loops: earth shield at both points.
If high frequency interference occurs as the result
of transmission from the DIN rail to the CANopen
data line shield:
do not attach the shield to the field bus couplers
Number of stations max. 64 nodes
Max. bus length depends on the baud rate:
20 m for 1 MBit/s, 100 m for 500 kBit/s,
250 m for 250 kBit/s, 500 m for 125 kBit/s
Transmission speed 1MBit/s, 500 kBit/s, 250 kBit/s, 125 kBit/s
Connector Open style connector, 5-pin
Process data width 96 bits (standard configuration)
Process data format Intel
Safety feature
The field bus nodes are equipped with a shutdown monitor so the power source can
interrupt the process if data transmission drops out. If there is no data transmission
within 700 ms, all inputs and outputs are reset and the power source goes into „Stop“.
Once data transmission has been re-established, the following signals resume the
process:
- „Robot ready“ signal
- „Source error reset“ signal
10
Troubleshooting
WARNING! An electric shock can be fatal. Before starting work on the
interface, ensure that all devices and components are:
- switched off
- disconnected from the mains
- secured to prevent them being switched back on again.
Safety
EN
Field bus status
LEDs and operating status LEDs
If an error occurs, the field bus status/operating status LEDs signal the type of error and
where it occurred.
Operating status LEDs:
(7) (8)
(1) I/O ERR
(2) I/O RUN
Field bus status LEDs:
(6)
(5)
(4)
(3)
(2)
(1)
LED indicators on the field bus coupler
Important! In some cases, the field bus coupler does not complete the flashing sequence once the error has been rectified. Restart the field bus coupler by switching the
supply voltage off and on again, or by resetting the software.
(3) RX overflow
(4) TX overflow
(5) RUN
(6) CAN ERR
Supply LEDs:
(7) Bus coupler supply
(8) Power contacts supply
Operating status
LEDs
The operating status LEDs I/O ERR and I/O RUN monitor local communications
between the field bus coupler and field bus terminals.
The green I/O RUN LED lights when there are no errors.
The red I/O ERR LED flashes at two different frequencies if an error occurs between
the field bus coupler and field bus terminals.
(a) (b) (c)
Flash code
11
(a) Rapid flashing:
Start of the error code
(b) First slow pulse:
Error type (error argument)
(c) Second slow pulse:
Error location
Important! The number of pulses indicates the location of the last field bus terminal prior to where the error occurred.
Passive field bus terminals (e.g. supply
terminals) are not counted.
Operating status
LEDs
The operating status LEDs I/O ERR and I/O RUN monitor local communications
between the field bus coupler and field bus terminals.
The green I/O RUN LED lights when there are no errors.
The red I/O ERR LED flashes at two different frequencies if an error occurs between
the field bus coupler and field bus terminals.
(a) Rapid flashing:
Start of the error code
(b) First slow pulse:
Error type (error argument)
(c) Second slow pulse:
Error location
(a) (b) (c)
Important! The number of pulses indicates the location of the last field bus terminal prior to where the error occurred.
Passive field bus terminals (e.g. supply
terminals) are not counted.
Flash code
Error code Error
Cause Remedy
argument
steady,
continuous
flashing
0 pulses
Problems with electromagnetic
compatibility (EMC)
Check power supply for
extremes in undervoltage or
overvoltage
Carry out EMC measures
If there is an operating status
error, it can be localised by
restarting the field bus coupler
(switching it off and on again)
1 pulse
0 pulses
EEPROM check sum error
Set manufacturer’s setting with
the KS2000 software
1 pulse
Inline code buffer overflow.
Attach fewer terminals
Too many entries in the table
2 pulses Unknown data type Update field bus coupler
software
2 pulses programmed configuration Check that programmed
0 pulses
configuration is correct
n pulses
(n>0)
Incorrect table entry/field bus
coupler
Incorrect table entry/field bus
coupler
(Terminal n) table comparison
incorrect
3 pulses 0 pulses Field bus terminals command
error
No terminal inserted, attach
terminal
A terminal is faulty
Disconnect half the terminals
and check whether the error
occurs with the remaining
terminals. Continue this
process until the faulty terminal
is found
12
Operating status
LEDs
(continued)
Error code Error
argument
4 pulses 0 pulses
n pulses Break behind terminals
Cause Remedy
Field bus terminals
Data error
Check whether the n+1
terminal is correctly connected,
and change if necessary
Check whether the end
(0: field bus coupler)
terminal KL9010 is connected
EN
5 pulses n pulses Field bus terminals error during
register communication with
terminals
9 pulses 0 pulses
Check sum error in program
flash.
n pulses The field bus terminal n does
not correspond with the
configuration that existed when
the boot project was created
13 pulses 0 pulses Operating status time
command error
14 pulses n pulses the field bus terminal n has an
incorrect format
15 pulses n pulses
Number of field bus terminals
is no longer correct
16 pulses n pulses
Length of operating status data
(no. of bits) no longer correct. n
= bit length after reboot.
17 pulses n pulses
Number of field bus terminals
no longer correct. n = number
of terminals after reboot
18 pulses n pulses
Designation of field bus
terminals no longer correct
after reset. n = number of field
bus terminals
Replace terminals
Restore manufacturer’s setting
with the KS 2000 software
Restore manufacturer’s setting
with the KS 2000 software, this
deletes the boot project
One bus terminal is faulty.
Halve the number of bus
terminals and check the
remaining bus terminals for
errors. Repeat this process
until the faulty field bus
terminal is located.
Restart field bus coupler. If
error recurs, replace field bus
terminal
Restart field bus coupler. If
error recurs, restore
manufacturer’s setting with the
KS 2000 software
Restart field bus coupler. If
error recurs, restore
manufacturer’s setting with the
KS 2000 software
Restart field bus coupler. If
error recurs, restore
manufacturer’s setting with the
KS 2000 software
Restart field bus coupler. If
error recurs, restore
manufacturer’s setting with the
KS 2000 software
13
Field bus status
LED: CAN ERR
CAN ERR LED off
No CAN bus errors
Rapid flashing
on/off approx. 50 ms each (alternating with RUN LED)
Cause: Automatic baud rate detection has not yet found a valid baud rate.
Not enough telegrams on the bus.
1 x flash
on approx. 200 ms / off approx 1 s
Cause: CAN warning limit exceeded. There are too many Error Frames on
the bus.
Remedy: Check cabling (e.g. terminating resistors, shield, cable length, spur
lines).
Cause: no further nodes on the network (e.g. occurs on first node that is
started).
2 x flashes
each approx. 200 ms on / 200 ms off, followed by 1 s pause
Cause: The guarding or heartbeat monitor has tripped, no more guarding/
heartbeat telegrams are received. Requirement for guarding monitor: Guard time and life time factor are > 0
Requirement for heartbeat monitor: Consumer heartbeat > 0. The
field bus coupler is pre-operational (PDOs switched off), the outputs
are in error status
3 x flashes
each approx. 200 ms on / 200 ms off, followed by 1 s pause
Cause: A synchronisation error has occurred. No Sync telegrams were
received during the watchdog time (object 0 x 1006 x 1.5). The bus
node is pre-operational (PDOs switched off), the outputs are in error
status
4 x flashes
each approx. 200 ms on / 200 ms off, followed by 1 s pause
Cause: Event timer error: The field bus coupler did not receive an RxPDO
within the specified event time (0x1400ff, subindex 5). The bus
coupler is pre-operational (PDOs switched off), the outputs are in
error.
14
Field bus status
LED: RUN
RUN LED off
Cause: Firmware status < C0: the bus node is „Stopped“. No communicati-
on with SDO or PDO possible
Rapid flashing
on/off approx. 50 ms each (alternating with CAN ERR LED)
Field bus status
LED: TX overflow
Cause: Automatic baud rate detection has not yet found a valid baud rate.
Not enough telegrams on the bus.
1x flash
on approx. 200 ms / off approx 1 s
Cause: the bus node is „Stopped“. No communication with SDO or PDO
possible.
Alternating flashing
each on/off approx. 200 ms
Cause: The bus node is „Pre-Operational“. The node has not been started
yet.
RUN LED lit continuously
The bus node is „Operational“.
TX Overflow LED on steady
Cause: A transmit queue overflow has occurred. The field bus coupler was
not able to deliver its message, e.g. because bus loading too high.
Remedy: Reset field bus coupler
EN
Field bus status
LED: RX overflow
RX Overflow LED on steady
Cause: A receive queue overflow has occurred. The field bus coupler has
lost messages, e.g. because of short telegrams occurring in bursts.
Remedy: Reset field bus coupler
15
Data in the process image CANopen (4,100,251)
General remarks The CANopen node described in these operating instructions is based on the communi-
cation profile DS-401 from CANopen/CAN in Automation.
According to CANopen, the default setting of analog inputs TxPDO2 is transmission
type 255 (event control).
In order to prevent the bus overflowing with analog signals, the „event“ (change of an
input value) is deactivated via the event control in object 0x6423.
It is advisable to configure the transmission behaviour of the analog PDOs prior to
activation:
- Set inhibit time (object 0x1800ff, sub-index 3)
and/or
- Set limit value monitor (object 0x6424 + 0x6425)
and/or
- Delta function (object 0x6426)
Data in MIG/MAG
process image
(power source
input - TS/TPS,
MW/TT range)
Object 6423H - Event control analog inputs:
Subindex Description Value range Default value
0H Global interrupt enable Boolean 0H
Object 1600H - 1st Receive PDO Mapping parameter:
Subindex Description Value range Default value
0H Number of mapped objects Unsigned32 4H
1H 1st object to be mapped Unsigned32 6200 01H
2H 2nd object to be mapped Unsigned32 6200 02H
3H 3rd object to be mapped Unsigned32 6200 03H
4H 4th object to be mapped Unsigned32 6200 04H
Object 6200H - 1st Receive PDO:
Subindex Description Data type Data length
0H Number_Blocks_8_outputs_state Unsigned8 4
1H Write_8_Outputs_1H-8H Unsigned8 1
1H Welding on High
2H Robot ready High
3H Bit 0 modes High
4H Bit 1 modes High
5H Bit 2 modes High
6 H Master selection twin High
7H - 8H Spare must be 0
2H Write_8_Outputs_9H-10H Unsigned8 1
1H Gas test High
2H Wire inching High
3H Wire retract High
4H Source error reset High
5H Touch sensing High
6H Torch blow out High
7H - 8H Spare
16
Data in MIG/MAG
process image
(power source
input - TS/TPS,
MW/TT range)
(continued)
Subindex Description Data type Data length
3H Write_8_Outputs_11H-18H Unsigned8 1
1H - 8H Job number 0 - 99
With RCU5000i and in Job mode:
1H - 8H Job number 0 - 255
4H Write_8_Outputs_19H-20H Unsigned8 1
1H - 7H Program number 0 - 127
8H Welding simulation High
With RCU5000i and in Job mode:
1H - 7H Job number 256 - 999
8H Welding simulation High
Object 1601H - 2nd Receive PDO Mapping Parameter:
Sub-index Description Value range Default value
0H Number of mapped objects Unsigned32 4H
1H 1st object to be mapped Unsigned32 6411 01H
2H 2nd object to be mapped Unsigned32 6411 02H
3H 3rd object to be mapped Unsigned32 6411 03H
4H 4th object to be mapped Unsigned32 6411 04H
Object 6411H - 2nd Receive PDO:
EN
Sub-index Description Data type Data length
0H Number_Analogue_Outputs_16 Unsigned8 4
1H Output_1H Unsigned16 1
1H - FH Power (command value) 0 - FFFFH 0 to 100%
2H Output_2H Unsigned16 1
1H - FH command value
Arc length correction 0 - FFFFH -30% to +30%
3H Output_3H Unsigned16 1
1H - FH command value
Pulse or dynamic correction
*)
100 - FFFFH -5% to +5%
4H Output_4H Unsigned16 1
1H - FH command value
Burn-back correction 100 - FFFFH -200ms to 200ms
Object 1602H - 3rd Receive PDO Mapping Parameter:
Sub-index Description Value range Default value
0H Number of mapped objects Unsigned32 1H
1H 1st object to be mapped Unsigned32 2500 01H
Object 2500H - 3rd Receive PDO:
Sub-index Description Data type Data length
0H Number_Analogue_Outputs_16 Unsigned8 1
1H Output_1H Unsigned16 1
1H SynchroPuls disable High
2H SFI disable High
3H Pulse or dynamic correction High
disable
*)
4H Burn-back correction disable High
5H Full power range High
6H - FH Not in use - -
17
Data in MIG/MAG
process image
(power source
input - TS/TPS,
MW/TT range)
(continued)
*) Different parameters are specified depending on the selected process and welding
program:
Process Parameters
Pulsed Pulse correction
Standard Dynamic correction
CMT Hotstart time
Pulse correction
Hotstart pulse cycles
Boost correction
Dynamic correction
MIG/MAG power
source modes TS/TPS, MW/TT
range
Data in MIG/MAG
process image
(power source
output - TS/TPS,
MW/TT range)
Mode/1H 5H 4H 3H
Standard program 0 0 0
Pulsed-arc program 0 0 1
Job mode 0 1 0
Parameter selection internal 0 1 1
Manual 1 0 0
CC/CV 1 0 1
TIG 1 1 0
CMT/special process 1 1 1
Object 1A00H - 1st Transmit PDO Mapping Parameter:
Sub-index Description Value range Default value
0H Number of mapped objects Unsigned32 4H
1H 1st object to be mapped Unsigned32 6000 01H
2H 2nd object to be mapped Unsigned32 6000 02H
3H 3rd object to be mapped Unsigned32 6000 03H
4H 4th object to be mapped Unsigned32 6000 04H
Object 6000H - 1st Transmit PDO:
Sub-index Description Data type Data length
0H Number_Blocks_8_Inputs_State Unsigned8 4
1H Read_8_Inputs_1H-8H Unsigned8 1
1H Arc stable High
2H Limit signal (RCU5000i) High
3H Process active High
4H Main current signal High
5H Collision protection Low
6H Power source ready High
7H Communication ready High
8H Manufacturer-specific must be 0
2H Read _8_Inputs_9H-10H Unsigned8 1
1H - FH Error number 0 – 255
3H Read_8_Inputs_11H-18H Unsigned8 1
1H - 8H Not in use - -
18
Data in MIG/MAG
process image
(power source
output - TS/TPS,
MW/TT range)
(continued)
4H Read_8_Inputs_19H-20H Unsigned8 1
1H Stick control High
(Wire released from weld pool)
2H Not in use - 3H Robot access (RCU5000i) High
4H Wire available High
5H Short circuit timeout High
6H Data documentation ready High
7H Power outside range High
8H Not in use - -
Object 1A01H - 2nd Transmit PDO Mapping Parameter:
Sub-index Description Value range Default value
0H Number of mapped objects Unsigned32 4H
1H 1st object to be mapped Unsigned32 6401 01H
2H 2nd object to be mapped Unsigned32 6401 02H
3H 3rd object to be mapped Unsigned32 6401 03H
4H 4th object to be mapped Unsigned32 6401 04H
Object 6401H - 2nd Transmit PDO:
EN
Sub-index Description Data type Data length
0H Number_Analogue_Inputs_16 Unsigned8 4
1H Input_1H Unsigned16 1
1 H - FH welding voltage (actual value) 0 - FFFFH 0 - 100V
2H Input_2H Unsigned16 1
1H - FH welding current (actual value) 0 - FFFFH 0 - 1000A
3H Input_3H Unsigned16 1
1H - FH motor current (actual value) 100 - FFFFH 0 - 5A
4H Input_4H Unsigned16 1
1H - FH Not in use - -
Object 1A02H - 3rd Transmit PDO Mapping Parameter:
Sub-index Description Value range Default value
0H Number of mapped objects Unsigned32 1H
1H 1st object to be mapped Unsigned32 2400 01H
Object 2400H - 3rd Transmit PDO:
Sub-index Description Data type Data length
0H Number_Analogue_Inputs_16 Unsigned8 1
1H Input_1H Unsigned16 1
1 H - FH Wire speed (actual value) 0-FFFFH -327,68 - +327,67
19
Data in MIG/MAG
process image
(power source
input - TSt range)
Object 6423H - Event control analog inputs:
Sub-index Description Value range Default value
0H Global interrupt enable Boolean 0H
Object 1600H - 1st Receive PDO Mapping parameter:
Sub-index Description Value range Default value
0H Number of mapped objects Unsigned32 4H
1H 1st object to be mapped Unsigned32 6200 01H
2H 2nd object to be mapped Unsigned32 6200 02H
3H 3rd object to be mapped Unsigned32 6200 03H
4H 4th object to be mapped Unsigned32 6200 04H
Object 6200H - 1st Receive PDO:
Sub-index Description Data type Data length
0H Number_Blocks_8_outputs_state Unsigned8 4
1H Write_8_Outputs_1H-8H Unsigned8 1
1H Welding start High
2H Robot ready High
3H Modes bit 0 High
4H Modes bit 1 High
5H Modes bit 2 High
6H Not in use 7H - 8H Spare Must be 0
2H Write_8_Outputs_9H-10H Unsigned8 1
1H Gas test High
2H Wire feed High
3H Not in use 4H Source error reset High
5H Not in use 6H Torch blow out High
7H - 8H Spare
20
Data in MIG/MAG
process image
(power source
input - TSt range)
(continued)
Sub-index Description Data type Data length
3H Write_8_Outputs_11H-18H Unsigned8 1
1H - 8H Flag number 1 - 5
4H Write_8_Outputs_19H-20H Unsigned8 1
1H - 7H Not in use 8H Not in use -
Object 1601H - 2nd Receive PDO Mapping Parameter:
Sub-index Description Value range Default value
0H Number of mapped objects Unsigned32 4H
1H 1st object to be mapped Unsigned32 6411 01H
2H 2nd object to be mapped Unsigned32 6411 02H
3H 3rd object to be mapped Unsigned32 6411 03H
4H 4th object to be mapped Unsigned32 6411 04H
Object 6411H - 2nd Receive PDO:
Sub-index Description Data type Data length
0H Number_Analogue_Outputs_16 Unsigned8 4
1H Output_1H Unsigned16 1
1H - FH Power (set value) 0 - FFFFH 0 to 100%
2H Output_2H Unsigned16 1
1H - FH set value
Arc length correction 0 - FFFFH -30% to +30%
3H Output_3H Unsigned16 1
1H - FH set value
Dynamic correction
*)
100 - FFFFH -5% to +5%
4H Output_4H Unsigned16 1
1H - FH Not in use
EN
Object 1602H - 3rd Receive PDO Mapping Parameter:
Sub-index Description Value range Default value
0H Number of mapped objects Unsigned32 1H
1H 1st object to be mapped Unsigned32 2500 01H
Object 2500H - 3rd Receive PDO:
Sub-index Description Data type Data length
0H Number_Analogue_Outputs_16 Unsigned8 1
1H Output_1H Unsigned16 1
1H Not in use 2H Not in use 3H Dynamic correction disable *)
4H Not in use 5H Full-scale power High
6H - FH Not in use - -
21
Data in MIG/MAG
process image
(power source
input - TSt range)
(continued)
*) Different parameters are specified depending on the selected process and welding
program:
Process Parameters
Standard Dynamic correction
TIG pulse range
settings (TS/TPS,
MW/TT range)
Data in MIG/MAG
process image
(power source
output - TSt
range)
Range selection / 4H 7H 6H 5H
Set pulse range on power source 0 0 0
Pulse setting range deactivated 0 0 1
0.2 - 2 Hz 0 1 0
2 - 20 Hz 0 1 1
20 - 200 Hz 1 0 0
200 - 2000 Hz 1 0 1
Object 1A00H - 1st Transmit PDO Mapping Parameter:
Sub-index Description Value range Default value
0H Number of mapped objects Unsigned32 4H
1H 1st object to be mapped Unsigned32 6000 01H
2H 2nd object to be mapped Unsigned32 6000 02H
3H 3rd object to be mapped Unsigned32 6000 03H
4H 4th object to be mapped Unsigned32 6000 04H
Object 6000H - 1st Transmit PDO:
Sub-index Description Data type Data length
0H Number_Blocks_8_Inputs_State Unsigned8 4
1H Read_8_Inputs_1H-8H Unsigned8 1
1H Arc stable High
2H Power limitation High
3H Process active High
4H Main current signal High
5H Collision protection Low
6H Power source ready High
7H Not in use 8H Manufacturer-specific Must be 0
2H Read _8_Inputs_9H-10H Unsigned8 1
1H - FH Error number 0 - 255 -
3H Read_8_Inputs_11H-18H Unsigned8 1
1H - 8H Not in use - -
22
Data in MIG/MAG
process image
(power source
output - TSt
range)
(continued)
4H Read_8_Inputs_19H-20H Unsigned8 1
1H Not in use 2H Not in use - 3H Not in use 4H Not in use 5H Not in use 6H Not in use 7H Power outside range 8H Not in use - -
Object 1A01H - 2nd Transmit PDO Mapping Parameter:
Sub-index Description Value range Default value
0H Number of mapped objects Unsigned32 4H
1H 1st object to be mapped Unsigned32 6401 01H
2H 2nd object to be mapped Unsigned32 6401 02H
3H 3rd object to be mapped Unsigned32 6401 03H
4H 4th object to be mapped Unsigned32 6401 04H
Object 6401H - 2nd Transmit PDO:
Sub-Index Description Data Type Data Length
0H Number_Analog_Inputs_16 Unsigned8 4
1H Input_1H Unsigned16 1
1 H - FH welding voltage (actual value) 0 - FFFFH 0 - 100V
2H Input_2H Unsigned16 1
1H - FH welding current (actual value) 0 - FFFFH 0 - 1000A
3H Input_3H Unsigned16 1
1H - FH Motor current (actual value) 100 - FFFFH 0 - 5A
4H Input_4H Unsigned16 1
1H - FH Not in use - -
EN
Object 1A02H - 3rd Transmit PDO Mapping Parameter:
Sub-Index Description Value Range Default Value
0H Number of mapped objects Unsigned32 1H
1H 1st object to be mapped Unsigned32 2400 01H
Object 2400H - 3rd Transmit PDO:
Sub-Index Description Data Type Data Length
0H Number_Analog_Inputs_16 Unsigned8 1
1H Input_1H Unsigned16 1
1 H - FH Wire feed speed (actual value) 0-FFFFH -327.68 - +327.67
23
Data in TIG
process image
(power source
input - TS/TPS,
MW/TT range)
Object 6423H - Event control analog inputs:
Sub-index Description Value range Default value
0H Global interrupt enable Boolean 0H
Object 1600H - 1st Receive PDO Mapping parameter:
Sub-index Description Value range Default value
0H Number of mapped objects Unsigned32 4H
1H 1st object to be mapped Unsigned32 6200 01H
2H 2nd object t Unsigned32 6200 03H
4H 4th object to be mapped Unsigned32 6200 04H
Object 6200H - 1st receive PDO:
Sub-index Description Data type Data length
0H Number_Blocks_8_outputs_state Unsigned8 4
1H Write_8_Outputs_1H-8H Unsigned8 1
1H Welding on High
2H Robot ready High
3H Bit 0 modes High
4H Bit 1 modes High
5H Bit 2 modes High
6 H Not in use - 7H - 8H Spare must be 0
2H Write_8_Outputs_9H-10H Unsigned8 1
1H Gas test High
2H Wire inching High
3H Wire retract High
4H Source error reset High
5H Touch sensing High
6H Cold wire disable High
7H - 8H Spare - -
3H Write_8_Outputs_11H-18H Unsigned8 1
1H - 8H Job number 0 - 99
4H Write_8_Outputs_19H-20H Unsigned8 1
1H DC/AC High
2H DC- / DC + High
3H Cap shaping High
4H Pulse disable High
5H Pulse range bit 0 High
6H Pulse range bit 1 High
7H Pulse range bit 2 High
8H Welding simulation High
Object 1601H - 2nd Receive PDO Mapping Parameter:
Sub-index Description Value range Default value
0H Number of mapped objects Unsigned32 4H
1H 1st object to be mapped Unsigned32 6411 01H
2H 2nd object to be mapped Unsigned32 6411 02H
3H 3rd object to be mapped Unsigned32 6411 03H
4H 4th object to be mapped Unsigned32 6411 04H
24
Data in TIG
process image
(power source
input - TS/TPS,
MW/TT range)
(continued)
Object 6411H - 2nd Receive PDO:
Sub-index Description Data type Data length
0H Number_Analogue_Outputs_16 Unsigned8 4
1H Output_1H Unsigned16 1
1H - FH Main current (command value) 0 - FFFFH 0 to I
max
2H Output_2H Unsigned16 1
1H - FH command value
External parameter (command value) 0-FFFFH
3H Output_3H Unsigned16 1
1H - FH command value
Base current (command value) 100 - FFFFH 0% to 100%
4H Output_4H Unsigned16 1
1H - FH DutyCycle (command value) 100 - FFFFH 10% to 90%
Object 1602H - 3rd Receive PDO Mapping Parameter:
Sub-index Description Value range Default value
0H Number of mapped objects Unsigned32 1H
1H 1st object to be mapped Unsigned32 2500 01H
Object 2500H - 3rd Receive PDO:
EN
TIG power source modes - TS/
TPS, MW/TT
range
Sub-index Description Data type Data length
0H Number_Analogue_Outputs_16 Unsigned8 1
1H Output_1H Unsigned16 1
1H Not in use - 2H Not in use - 3H Base current disable High
4H DutyCycle disable High
5H - 6H Not in use - 7H - FH Wirefeed speed - (Command value) Wf.1 0 - 3FFH 0 - vD
max
Mode/1H 5H 4H 3H
Not in use 0 0 0
Not in use 0 0 1
Job mode 0 1 0
Parameter selection internal 0 1 1
Not in use 1 0 0
CC/CV 1 0 1
TIG 1 1 0
Not in use 1 1 1
25
TIG pulse range
settings (TS/TPS,
MW/TT range)
Range selection / 4H 7H 6H 5H
Set pulse range on power source 0 0 0
Pulse setting range deactivated 0 0 1
0.2 - 2 Hz 0 1 0
2 - 20 Hz 0 1 1
20 - 200 Hz 1 0 0
200 - 2000 Hz 1 0 1
Data in TIG
process image
(power source
output - TS/TPS,
MW/TT range)
Object 1A00H - 1st Transmit PDO Mapping Parameter:
Sub-index Description Value range Default value
0H Number of mapped objects Unsigned32 4H
1H 1st object to be mapped Unsigned32 6000 01H
2H 2nd object to be mapped Unsigned32 6000 02H
3H 3rd object to be mapped Unsigned32
6000 03H
4H 4th object to be mapped Unsigned32 6000 04H
Object 6000H - 1st Transmit PDO:
Sub-index Description Data type Data length
0H Number_Blocks_8_Inputs_State Unsigned8 4
1H Read_8_Inputs_1H-8H Unsigned8 1
1H Arc stable High
2H Not in use - 3H Process active High
4H Main current signal High
5H Collision protection Low active
6H Power source ready High
7H Communication ready High
8H Manufacturer-specific must be 0
2H Read _8_Inputs_9H-10H Unsigned8 1
1H - FH Error number 0 – 255
3H Read_8_Inputs_11H-18H Unsigned8 1
1H - 8H Not in use
4H Read_8_Inputs_19H-20H Unsigned8 1
1H Not in use - 2H High frequency active High
3H Not in use - 4H Wire available High
5H Not in use - 6H Not in use - 7H Pulse high High
8H Not in use - -
26
Data in TIG
process image
(power source
output - TS/TPS,
MW/TT range)
(continued)
Object 1A01H - 2nd Transmit PDO Mapping Parameter:
Sub-index Description Value range Default value
0H Number of mapped objects Unsigned32 4H
1H 1st object to be mapped Unsigned32 6401 01H
2H 2nd object to be mapped Unsigned32 6401 02H
3H 3rd object to be mapped Unsigned32 6401 03H
4H 4th object to be mapped Unsigned32 6401 04H
Object 6401H - 2nd Transmit PDO:
Sub-index Description Data type Data length
0H Number_Analogue_Inputs_16 Unsigned8 4
1H Input_1H Unsigned16 1
1 H - FH Welding voltage (actual value) 0 - FFFFH 0 - 100V
2H Input_2H Unsigned16 1
1H - FH welding current (actual value) 0 - FFFFH 0 - 1000A
Sub-index Description Value range Default value
3H Input_3H Unsigned16 1
1H - FH motor current (cold wire) (actual value) 100 - FFFFH 0 - 5A
4H Input_4H Unsigned16 1
1H - FH Arc length AVC (actual value) 100 - FFFFH 0-50 V
EN
Object 1A02H - 3rd Transmit PDO Mapping Parameter:
Sub-index Description Value range Default value
0H Number of mapped objects Unsigned32 1H
1H 1st object to be mapped Unsigned32 2400 01H
Object 2400H - 3rd Transmit PDO:
Sub-index Description Data type Data length
0H Number_Analogue_Inputs_16 Unsigned8 1
1H Input_1H Unsigned16 1
1 H - FH Wire speed (actual value) 0-FFFFH -327,68 - +327,67
27
Data in process image CANopen + installation set
component number (4,100,251 + 4,100,458)
General remarks The CANopen node described in these operating instructions is based on the communi-
cation profile DS-401 from CANopen/CAN in Automation.
According to CANopen, the default setting of analog inputs TxPDO2 is transmission
type 255 (event control).
In order to prevent the bus overflowing with analog signals, the „event“ (change of an
input value) is deactivated via the event control in object 0x6423.
It is advisable to configure the transmission behaviour of the analog PDOs prior to
activation:
- Set inhibit time (object 0x1800ff, sub-index 3)
and/or
- Set limit value monitor (object 0x6424 + 0x6425)
and/or
- Delta function (object 0x6426)
Data in CANopen
process image +
installation kit
component
number (power
source input TS/TPS, MW/TT
range)
Object 6423H - Event control analog inputs:
Sub-index Description Value range Default value
0H Global interrupt enable Boolean 0H
Object 1600H - 1st Receive PDO Mapping parameter:
Sub-index Description Value range Default value
0H Number of mapped objects Unsigned 32 8H
1H 1st object to be mapped Unsigned 32 6200 01H
2H 2nd object to be mapped Unsigned 32 6200 02H
3H 3rd object to be mapped Unsigned 32 6200 03H
4H 4th object to be mapped Unsigned 32 6200 04H
5H 5th object to be mapped Unsigned 32 6200 05H
6H 6th object to be mapped Unsigned 32 6200 06H
7H 7th object to be mapped Unsigned 32 6200 07H
8H 8th object to be mapped Unsigned 32 6200 08H
Object 6200H - 1st receive PDO:
Sub-index Description Data type Data length
0H Number_Blocks_8_Outputs_State Unsigned 8 8
1H Write_8_Outputs_1H-8H Unsigned8 1
1H Welding on High
2H Robot ready High
3H Bit 0 modes High
4H Bit 1 modes High
5H Bit 2 modes High
6 H Master selection twin High
7H - 8H Spare must be 0
28
Data in CANopen
process image +
installation kit
component
number (power
source input TS/TPS, MW/TT
range)
(continued)
Sub-index Description Data type Data length
2H Write_8_Outputs_9H-10H Unsigned8 1
1H Gas test High
2H Wire inching High
3H Wire retract High
4H Source error reset High
5H Touch sensing High
6H Torch blow out High
7H - 8H Spare _ -
3H Write_8_Outputs_11H-18H Unsigned8 1
1H - 8H Job number 0 - 99
With RCU5000i and in Job mode:
1H - 8H Job number 0 - 255
4H Write_8_Outputs_19H-20H Unsigned8 1
1H - 7H Program number 0 - 127
8H Welding simulation High
With RCU5000i and in Job mode:
1H - 7H Job number 256 - 999
8H Welding simulation High
5H Write_8_Outputs_21H-28H Unsigned 8 1
1H - 8H Not in use must be 0
6H Write_8_Outputs_29H-30H Unsigned 8 1
1H - 8H Character 1 32 - 254
7H Write_8_Outputs_31H-38H Unsigned 8 1
1H - 8H Character 2 32 - 254
8H Write_8_Outputs_39H-40H Unsigned 8 1
1H - 8H Character 3 32 - 254
EN
Object 1601H - 2nd Receive PDO Mapping Parameter:
Sub-index Description Value range Default value
0H Number of mapped objects Unsigned 32 4H
1H 1st object to be mapped Unsigned 32 6411 01H
2H 2nd object to be mapped Unsigned 32 6411 02H
3H 3rd object to be mapped Unsigned 32 6411 03H
4H 4th object to be mapped Unsigned 32 6411 04H
Object 6411H - 2nd Receive PDO:
Sub-index Description Data type Data length
0H Number_Analogue_Outputs_16 Unsigned8 4
1H Output_1H Unsigned16 1
1H - FH Power (command value) 0 - FFFFH 0 to 100%
2H Output_2H Unsigned16 1
1H - FH command value
Arc length correction (command value) 0 - FFFFH -30% to +30%
3H Output_3H Unsigned16 1
1H - FH command value
Pulse or dynamic correction (command value) *)100 - FFFFH -5% to +5%
4H Output_4H Unsigned16 1
1H - FH command value
Burn-back correction (command value) 100 - FFFFH -200ms to 200ms
29
Data in CANopen
process image +
installation kit
component
number (power
source input TS/TPS, MW/TT
range)
(continued)
Object 1602H – 3rd Receive PDO Mapping Parameter:
Sub-index Description Value range Default value
0H Number of mapped objects Unsigned 32 4H
1H 1st object to be mapped Unsigned 32 6411 05H
2H 2nd object to be mapped Unsigned 32 6411 06H
3H 3rd object to be mapped Unsigned 32 6411 07H
4H 4th object to be mapped Unsigned 32 6411 08H
Object 6411H – 3rd Receive PDO:
Sub-index Description Data type Data length
0H Number_Analogue_Outputs_16 Unsigned 8 8
5H Output_5H Unsigned 16 1
1H - 8H Character 4
9H - FH Character 5
6H Output_6H Unsigned 16 1
1H - 8H Character 6
9H - FH Character 7
7H Output_7H Unsigned 16 1
1H - 8H must be 0
9H - FH Character 8
8H Output_8H Unsigned 16 1
1H - 8H must be 0
9H - FH Character 9
Object 1603H – 4th Receive PDO Mapping Parameter:
Sub-index Description Data type Default value
0H Number of mapped objects Unsigned 32 2H
1H 1st object to be mapped Unsigned 32 2500 01H
1H - 8H Character 10
2H 2nd object to be mapped Unsigned 32 2500 02H
9H - FH Character 11
Object 2500H – 4th Receive PDO:
Sub-index Description Data type Data length
0H Number_Analogue_Outputs_16 Unsigned 8 2
1H Output_1H Unsigned 16 1
1H SynchroPuls disable High
2H SFI disable High
3H Pulse/dynamic or High
correction disable command value
*)
4H Burn-back disable High
5H - FH Not in use - -
*) Different parameters are specified depending on the selected process and welding
program:
Process Parameters
Pulsed Pulse correction
Standard Dynamic correction
30
Process Parameters
CMT Hotstart time
Pulse correction
Hotstart pulse cycles
Boost correction
Dynamic correction
Power source
modes CANopen
+ installation kit
component
number - TS/TPS,
MW/TT range
Mode/1H 5H 4H 3H
Standard program 0 0 0
Pulsed-arc program 0 0 1
Job mode 0 1 0
Parameter selection internal 0 1 1
Manual 1 0 0
CC/CV 1 0 1
TIG 1 1 0
CMT/special process 1 1 1
EN
Data in process
image CANopen
+ installation kit
component
number (power
source output TS/TPS, MW/TT
range)
Object 1A00H - 1st Transmit PDO Mapping Parameter:
Sub-index Description Value range Default value
0H Number of mapped objects Unsigned 32 8H
1H 1st object to be mapped Unsigned 32 6000 01H
2H 2nd object to be mapped Unsigned 32 6000 02H
3H 3rd object to be mapped Unsigned 32 6000 03H
4H 4th object to be mapped Unsigned 32 6000 04H
5H 5th object to be mapped Unsigned 32 6000 05H
6H 6th object to be mapped Unsigned 32 6000 06H
7H 7th object to be mapped Unsigned 32 6000 07H
8H 8th object to be mapped Unsigned 32 6000 08H
Object 6000H - 1st Transmit PDO:
Sub-index Description Data type Data length
0H Number_Blocks_8_Inputs_State Unsigned 8 8
1H Read_8_Inputs_1H-8H Unsigned 8 1
1H Arc stable High
2H Limit signal (RCU5000i) High
3H Process active High
4H Main current signal High
5H Collision protection Low active
6H Power source ready High
7H Communication ready High
8H Manufacturer-specific must be 0
2H Read _8_Inputs_9H-10H Unsigned 8 1
1H - FH Error number 0 – 255
3H Read_8_Inputs_11H-18H Unsigned 8 1
1H - 8H Not in use - -
4H Read_8_Inputs_19H-20H Unsigned 8 1
1H Stick control High
(Wire released from weld pool)
2H Not in use - 3H Robot access (RCU5000i) High
4H Wire available High
5H Short circuit time exceeded High
6H Data documentation ready High
7H - 8H Not in use - -
31
Data in process
image CANopen
+ installation kit
component
number (power
source output TS/TPS, MW/TT
range)
(continued)
Sub-index Description Data type Data length
5H Read_8_Inputs_21H-28H Unsigned 8 1
1H - 8H Not in use - -
6H Read _8_Inputs_29H-30H Unsigned 8 1
1H - 8H Not in use - -
7H Read_8_Inputs_31H-38H Unsigned 8 1
1H - 8H Not in use - -
8H Read_8_Inputs_39H-40H Unsigned 8 1
1H - 8H Not in use - -
Object 1A01H - 2nd Transmit PDO Mapping Parameter:
Sub-index Description Value range Default value
0H Number of mapped objects Unsigned32 4H
1H 1st object to be mapped Unsigned32 6401 01H
2H 2nd object to be mapped Unsigned32 6401 02H
3H 3rd object to be mapped Unsigned32 6401 03H
4H 4th object to be mapped Unsigned32 6401 04H
Object 6401H - 2nd Transmit PDO:
Sub-index Description Data type Data length
0H Number_Analogue_Inputs_16 Unsigned8 4
1H Input_1H Unsigned16 1
1 H - FH Welding voltage (actual value) 0 - FFFFH 0 - 100V
2H Input_2H Unsigned16 1
1H - FH welding current (actual value) 0 - FFFFH 0 - 1000A
3H Input_3H Unsigned16 1
1H - FH motor current (actual value) 100 - FFFFH 0 - 5A
4H Input_4H Unsigned16 1
1H - FH Not in use - -
Object 1A02H – 3rd Transmit PDO Mapping Parameter:
Sub-index Description Value range Default value
0H Number of mapped objects Unsigned 32 4H
1H 1st object to be mapped Unsigned 32 6401 05H
2H 2nd object to be mapped Unsigned 32 6401 06H
3H 3rd object to be mapped Unsigned 32 6401 07H
4H 4th object to be mapped Unsigned 32 6401 08H
Object 6401H – 3rd Transmit PDO:
Sub-index Description Data type Data length
0H Number_Analogue_Inputs_16 Unsigned 8 4
5H Input_5H Unsigned 16 1
1H - 8H not in use - -
6H Input_6H Unsigned 16 1
1H - 8H not in use - -
7H Input_7H Unsigned 16 1
1H - 8H not in use - -
8H Input_8H Unsigned 16 1
1H - 8H not in use - -
32
Data in process
image CANopen
+ installation kit
component
number (power
source output TS/TPS, MW/TT
range)
(continued)
Object 1A03H - 4th Transmit PDO Mapping Parameter:
Sub-index Description Value range Default value
0H Number of mapped objects Unsigned32 1H
1H 1st object to be mapped Unsigned32 2400 01H
Object 2400H - 3rd Transmit PDO:
Sub-index Description Data type Data length
0H Number_Analogue_Inputs_16 Unsigned8 1
1H Input_1H Unsigned16 1
1 H - FH Wire speed (actual value) 0-FFFFH -327,68 - +327,67
EN
33
Data in the Twin CANopen process image (4,100,399)
General remarks
Data in Twin
CANopen process image
(power source
input - TS/TPS,
MW/TT range)
The CANopen node described in these operating instructions is based on the communication profile DS-401 from CANopen/CAN in Automation.
According to CANopen, the default setting of analog inputs TxPDO2 is transmission
type 255 (event control).
In order to prevent the bus overflowing with analog signals, the „event“ (change of an
input value) is deactivated via the event control in object 0x6423.
It is advisable to configure the transmission behaviour of the analog PDOs prior to
activation:
- Set inhibit time (object 0x1800ff, sub-index 3)
and/or
- Set limit value monitor (object 0x6424 + 0x6425)
and/or
- Delta function (object 0x6426)
Object 6423H - Event control analog inputs:
Sub-index Description Value range Default value
0H Global interrupt enable Boolean 0H
Object 1600H - 1st Receive PDO Mapping parameter:
Sub-index Description Value range Default value
0H Number of mapped objects Unsigned 32 8H
1H 1st object to be mapped Unsigned 32 6200 01H
2H 2nd object to be mapped Unsigned 32 6200 02H
3H 3rd object to be mapped Unsigned 32 6200 03H
4H 4th object to be mapped Unsigned 32 6200 04H
5H 5th object to be mapped Unsigned 32 6200 05H
6H 6th object to be mapped Unsigned 32 6200 06H
7H 7th object to be mapped Unsigned 32 6200 07H
8H 8th object to be mapped Unsigned 32 6200 08H
34
Data in Twin
CANopen process image
(power source
input - TS/TPS,
MW/TT range)
(continued)
Object 6200H - 1st Receive PDO:
Sub-index Description Data type Data length
0H Number_Blocks_8_Outputs_State Unsigned 8 8
1H Write_8_Outputs_1H-8H Unsigned 8 1
Power source 1
1H Welding on High
2H Robot ready High
3H - 5H Operating modes
000 = Program standard
001 = Program pulsed-arc
010 =Job mode
011 = Parameter selection internal
100 = Manual
101 = CC /CV
6 H Master selection twin High
7H - 8H Spare must be 0
2H Write_8_Outputs_9H-10H Unsigned 8 1
Power source 1
1H Gas test High
2H Wire inching High
3H Wire retract High
4H Source error reset High
5H Touch sensing High
6H Torch blow out High
7H - 8H Spare
3H Write_8_Outputs_11H-18H Unsigned 8 1
Power source 1
Without RCU5000i:
1H - 8H Job number 0 – 99
With RCU5000i:
1H - 8H Job number 0 – 255
4H Write_8_Outputs_19H-20H Unsigned 8 1
Power source 1
Without RCU5000i:
1H - 7H Program number 0 – 127
8H Welding simulation High active
With RCU5000i:
1H - 7H Job number 256 – 999
8H Welding simulation High active
5H Write_8_Outputs_21H-28H Unsigned 8 1
Power source 2
1H Welding on High
2H Robot ready High
3H - 5H Operating modes 000 = Prog. Standard
000 = Program pulsed-arc
010 =Job mode
011 = Parameter selection
internal
100 = Manual
101 = CC /CV
6H Master selection twin High
7H - 8H Spare must be 0
EN
35
Data in Twin
CANopen process image
(power source
input - TS/TPS,
MW/TT range)
(continued)
Sub-index Description Data type Data length
6H Write_8_Outputs_29H-30H
Power source 2
1H Gas test High
2H Wire inching High
3H Wire retract High
4H Source error reset High
5H Touch sensing High
6H Torch blow out High
7H - 8H Spare Unsigned 8 1
7H Write_8_Outputs_11H-18H Unsigned 8 1
Power source 2
Without RCU5000i:
1H - 8H Job number 0 – 99
With RCU5000i:
1H - 8H Job number 0 – 255
8H Write_8_Outputs_19H-20H Unsigned 8 1
Power source 2
Without RCU5000i:
1H - 7H Program number 0 – 127
8H Welding simulation High active
With RCU5000i:
1H - 7H Job number 256 – 999
8H Welding simulation High active
Object 1601H - 2nd Receive PDO Mapping Parameter:
Sub-index Description Value range Default value
0H Number of mapped objects Unsigned 32 4H
1H 1st object to be mapped Unsigned 32 6411 01H
2H 2nd object to be mapped Unsigned 32 6411 02H
3H 3rd object to be mapped Unsigned 32 6411 03H
4H 4th object to be mapped Unsigned 32 6411 04H
Object 6411H - 2nd Receive PDO:
Sub-index Description Data type Data length
0H Number_Analogue_Outputs_16 Unsigned 8 8
1H Write_16_Outputs_1H Unsigned 16 1
Power source 1
1H - FH Power (command value) 0 - FFFFH 0 to 100%
2H Write_16_Outputs_2H Unsigned 16 1
Power source 1
1H - FH Arc length correction
(Command value) 0 - FFFFH -30% to +30%
3H Write_16_Outputs_3H Unsigned 16 1
Power source 1
1H - FH Pulse or dynamic correction
*)
100 - FFFFH -5% to +5%
(Command value)
4H Write_16_Outputs_4H Unsigned 16 1
Power source 1
1H - FH Burn-back correction (command value) 100 - FFFFH -200ms to +200ms
36
Data in Twin
CANopen process image
(power source
input - TS/TPS,
MW/TT range)
(continued)
Object 1602H – 3rd Receive PDO Mapping Parameter:
Sub-index Description Value range Default value
0H Number of mapped objects Unsigned 32 4H
1H 1st object to be mapped Unsigned 32 6411 05H
2H 2nd object to be mapped Unsigned 32 6411 06H
3H 3rd object to be mapped Unsigned 32 6411 07H
4H 4th object to be mapped Unsigned 32 6411 08H
Object 6411H – 3rd Receive PDO:
Sub-index Description Data type Data length
0H Number_Analogue_Outputs_16 Unsigned 8 8
5H Write_16_Outputs_5H Unsigned 16 1
Power source 2
1H - FH Power (command value) 0 - FFFFH 0 to 100%
6H Write_16_Outputs_6H Unsigned 16 1
Power source 2
1H - FH Arc length correction
(Command value) 0 - FFFFH -30% to +30%
7H Write_16_Outputs_7H Unsigned 16 1
Power source 2
1H - FH Pulse or dynamic correction
*)
100 - FFFFH -5% to +5%
(Command value)
8H Write_16_Outputs_8H Unsigned 16 1
Power source 2
1H - FH Burn-back correction (command value) 100 - FFFFH -200ms to +200ms
EN
Object 1603H – 4th Receive PDO Mapping Parameter:
Sub-index Description Value range Default value
0H Number of mapped objects Unsigned 32 2H
1H 1st object to be mapped Unsigned 32 2500 01H
2H 2nd object to be mapped Unsigned 32 2500 02H
Object 2500H – 4th Receive PDO:
Sub-index Description Data type Data length
0H Number_Analogue_Outputs_16 Unsigned 8 2
1H Write_16_Outputs_1H Unsigned 16 1
Power source 1
1H SynchroPuls disable High
2H SFI disable High
3H Pulse or dynamic correction
*)
High
disable
4H Burn-back disable High
5H - FH Not in use - -
2H Write_16_Outputs_2H Unsigned 16 1
Power source 2
1H SynchroPuls disable High
2H SFI disable High
3H Pulse or dynamic correction
*)
High
disable
4H Burn-back disable High
5H - FH Not in use - -
37
Data in Twin
CANopen process image
(power source
input - TS/TPS,
MW/TT range)
(continued)
*) Different parameters are specified depending on the selected process and welding
program:
Process Parameters
Pulsed Pulse correction
Standard Dynamic correction
CMT Hotstart time
Pulse correction
Hotstart pulse cycles
Boost correction
Dynamic correction
Data in Twin
CANopen process image
(power source
output - TS/TPS,
MW/TT range)
Object 1A00H - 1st Transmit PDO Mapping Parameter:
Sub-index Description Value range Default value
0H Number of mapped objects Unsigned 32 8H
1H 1st object to be mapped Unsigned 32 6000 01H
2H 2nd object to be mapped Unsigned 32 6000 02H
3H 3rd object to be mapped Unsigned 32 6000 03H
4H 4th object to be mapped Unsigned 32 6000 04H
5H 5th object to be mapped Unsigned 32 6000 05H
6H 6th object to be mapped Unsigned 32 6000 06H
7H 7th object to be mapped Unsigned 32 6000 07H
8H 8th object to be mapped Unsigned 32 6000 08H
Object 6000H - 1st Transmit PDO:
Sub-index Description Data type Data length
0H Number_Blocks_8_Inputs_State Unsigned 8 8
1H Read_8_Outputs_1H-8H Unsigned 8 1
Power source 1
1H Arc stable High
2H Limit signal (RCU5000i) High
3H Process active High
4H Main current signal High
5H Collision protection Low active
6H Power source ready High
7H Communication ready High
8H Manufacturer-specific must be 0
2H Read _8_Outputs_9H-10H Unsigned 8 1
Power source 1
1H - FH Error number 0 – 255
3H Read_8_Outputs_11H-18H Unsigned 8 1
Power source 1
1H - 8H Not in use - -
38
Data in Twin
CANopen process image
(power source
output - TS/TPS,
MW/TT range)
(continued)
Sub-index Description Data type Data length
4H Read_8_Outputs_19H-20H Unsigned 8 1
Power source 1
1H Stick control High
(Wire released from weld pool)
2H Not in use - 3H Robot access (RCU5000i) High
4H Wire available High
5H Short circuit time exceeded High
6H Data documentation ready High
7H - 8H Not in use - -
5H Read_8_Outputs_21H-28H Unsigned 8 1
Power source 2
1H Arc stable High
2H Limit signal (RCU5000i) High
3H Process active High
4H Main current signal High
5H Collision protection Low active
6H Power source ready High
7H Communication ready High
8H Manufacturer-specific must be 0
6H Read _8_Outputs_29H-30H Unsigned 8 1
Power source 2
1H - FH Error number 0 – 255
7H Read_8_Outputs_31H-38H Unsigned 8 1
Power source 2
1H - 8H Not in use - -
8H Read_8_Outputs_39H-40H Unsigned 8 1
Power source 2
1H Stick control High
(Wire released from weld pool)
2H Not in use - 3H Robot access (RCU5000i) High
4H Wire available High
5H Short circuit time exceeded High
6H Data documentation ready High
7H - 8H Not in use - -
EN
Object 1A01H - 2nd Transmit PDO Mapping Parameter:
Sub-index Description Value range Default value
0H Number of mapped objects Unsigned 32 4H
1H 1st object to be mapped Unsigned 32 6401 01H
2H 2nd object to be mapped Unsigned 32 6401 02H
3H 3rd object to be mapped Unsigned 32 6401 03H
4H 4th object to be mapped Unsigned 32 6401 04H
Object 6401H - 2nd Transmit PDO:
Sub-index Description Data type Data length
0H Number_Analogue_Inputs_16 Unsigned 8 8
1H Read_16_Inputs_1H Unsigned 16 1
Power source 1
1 H - FH Welding voltage (actual value) 0 - FFFFH 0 - 100V
2H Read _16_Inputs_2H Unsigned 16 1
Power source 1
1H - FH Welding current (actual value) 0 - FFFFH 0 - 1000A
39
Data in Twin
CANopen process image
(power source
output - TS/TPS,
MW/TT range)
(continued)
Sub-index Description Data type Data length
3H Read _16_Inputs_3H Unsigned 16 1
Power source 1
1H - FH Motor current (actual value) 100 - FFFFH 0 - 5A
4H Read_16_Inputs_4H Unsigned16 1
Power source 1
1H - FH Not in use - -
Object 1A02H – 3rd Transmit PDO Mapping Parameter:
Sub-index Description Value range Default value
0H Number of mapped objects Unsigned 32 4H
1H 1st object to be mapped Unsigned 32 6401 05H
2H 2nd object to be mapped Unsigned 32 6401 06H
3H 3rd object to be mapped Unsigned 32 6401 07H
4H 4th object to be mapped Unsigned 32 6401 08H
Object 6401H – 3rd Transmit PDO:
Sub-index Description Data type Data length
0H Number_Analogue_Inputs_16 Unsigned 8 4
5H Read_16_Inputs_5H Unsigned 16 1
Power source 2
1 H - FH Welding voltage (actual value) 0 - FFFFH 0 - 100V
6H Read _16_Inputs_6H Unsigned 16 1
Power source 2
1H - FH Welding current (actual value) 0 - FFFFH 0 - 1000A
7H Read _16_Inputs_7H Unsigned 16 1
Power source 2
1H - FH Motor current (actual value) 100 - FFFFH 0 - 5A
8H Read_16_Inputs_8H Unsigned 16 1
Power source 2
1H - FH Not in use - -
Object 1A03H – 4th Transmit PDO Mapping Parameter:
Sub-index Description Value range Default value
0H Number of mapped objects Unsigned 32 2H
1H 1st object to be mapped Unsigned 32 2400 01H
2H 1st object to be mapped Unsigned 32 2400 02H
Object 2400H – 4th Transmit PDO:
Sub-index Description Data type Data length
0H Number_Analogue_Inputs_16 Unsigned8 2
1H Read_16_Inputs_1H Unsigned16 1
Power source 1
1 H - FH Wire speed (actual value) 0-FFFFH -327,68 - +327,67
2H Read_16_Inputs_2H Unsigned16 1
Power source 2
1 H - FH Wire speed (actual value) 0-FFFFH -327,68 - +327,67
40
Technical data
Bus coupler
BK5120
Power supply 24 V DC, -15 / +20 %
Current input approx. 100 mA
Electrical isolation 500 Veff (K bus/supply voltage)
Number of bus terminals 64
Peripheral bytes 512 input bytes
512 output bytes
Configuration interface available for KS2000 software
Slave address can be set using DIP switches
Electrical strength 500 Veff (power contact/supply voltage)
Operating temperature 0° C - +55° C
Storage temperature -20° C - +85° C
Relative humidity 95 % without condensation
Vibration/shock resistance as per EN 60068-2-6 / EN 60068-2-27,EN 60068-2-29
EMC resistance/emission as per EN 61000-6-2 (EN 50082) /
EN 61000-6-4 (EN 50081)
Installation position any
Protection IP20
EN
41
42
Cher lecteur
Introduction
Nous vous remercions de votre confiance et vous félicitons d’avoir acheté un produit de
qualité supérieure de Fronius. Les instructions suivantes vous aideront à vous familiariser avec le produit. En lisant attentivement les instructions de service suivantes, vous
découvrirez les multiples possibilités de votre produit Fronius. C’est la seule manière
d’exploiter ses avantages de manière optimale.
Prière d’observer également les consignes de sécurité pour garantir une sécurité accrue
lors de l’utilisation du produit. Une utilisation soigneuse du produit contribue à sa longévité et sa fiabilité. Ce sont des conditions essentielles pour obtenir d’excellents résultats.
FR
ud_fr_st_et_00500 01/2012
Sommaire
Généralités .................................................................................................................................................... 4
Principes fondamentaux ........................................................................................................................... 4
Conception de l’appareil ............................................................................................................................ 4
Raccordements avec l’interface - Série d’appareils TS/TPS, MW/TT ........................................................ 4
Sécurité .................................................................................................................................................... 4
Raccordements avec l’interface - Série d’appareils TSt ............................................................................. 5
Consignes supplémentaires ...................................................................................................................... 5
Exemple d’utilisation - Série d’appareils TS/TPS, MW/TT ........................................................................ 5
Exemple d’utilisation - Série d’appareils TSt ............................................................................................. 6
Remarques relatives au montage de la variante externe de l’interface ....................................................... 6
Raccorder et configurer le coupleur de bus de terrain .................................................................................... 7
Sécurité .................................................................................................................................................... 7
Raccords, possibilités de réglage et affichages au coupleur de bus de terrain.......................................... 7
Raccorder le coupleur de bus de terrain - Série d’appareils TS/TPS, MW/TT ........................................... 7
Raccorder le coupleur de bus de terrain - Série d’appareils TSt ................................................................ 9
Câblage en parallèle avec plus de deux sources de courant ....................................................................10
Configuration du coupleur de bus de terrain - réglage de l’adresse du noeud et de la vitesse de transmissi-
on des données (débit binaire) ................................................................................................................. 11
Propriétés de la transmission de données ....................................................................................................12
Technique de transmission ......................................................................................................................12
Dispositif de sécurité ...............................................................................................................................12
FR
Diagnostic d’erreur, élimination de l’erreur..................................................................................................... 13
Sécurité ...................................................................................................................................................13
Voyants DEL d’état du bus de terrain et voyants DEL d’état de service ...................................................13
Voyants DEL d’état de service .................................................................................................................13
Voyants DEL d’état de service .................................................................................................................14
Voyant DEL de statut du bus de terrain : CAN ERR ................................................................................16
Voyant DEL de statut du bus de terrain : RUN ........................................................................................ 17
Voyant DEL de statut du bus de terrain : TX Overflow .............................................................................. 17
Voyant DEL de statut du bus de terrain : RX Overflow ............................................................................. 17
Données de reproduction du procédé CANopen (4,100,251) .........................................................................18
Généralités ..............................................................................................................................................18
Données de reproduction du procédé MIG/MAG (entrée source de courant - Série d’appareils TS/TPS,
MW/TT) .................................................................................................................................................... 18
Modes de service de la source de courant MIG/MAG - Série d’appareils TS/TPS, MW/TT ...................... 20
Données de reproduction du procédé MIG/MAG (sortie source de courant - Série d’appareils TS/TPS,
MW/TT) .................................................................................................................................................... 20
Données de reproduction du procédé MIG/MAG (entrée source de courant - Série d’appareils TSt) ........22
Modes de service de la source de courant MIG/MAG - Série d’appareils TSt .......................................... 24
Données de reproduction du procédé MIG/MAG (sortie source de courant - Série d’appareils TSt) .........24
Données de reproduction du procédé TIG (entrée source de courant - Série d’appareils TS/TPS, MW/TT)
26
Modes de service de la source de courant TIG - Série d’appareils TS/TPS, MW/TT ................................27
Réglage de la plage d’impulsion TIG (Série d’appareils TS/TransPuls Synergic, MW/TT) ........................28
Données de reproduction du procédé TIG (sortie source de courant - Série d’appareils TS/TPS, MW/TT)28
Données de reproduction du procédé CANopen + Kit d’installation numéro de composant (4 100 251
+4 100 458) ..................................................................................................................................................30
Généralités ..............................................................................................................................................30
Données de reproduction du procédé CANopen + Kit d’installation numéro de composant (entrée source
de courant - Série d’appareils TS/TPS, MW/TT) ...................................................................................... 30
Modes de service de la source de courant CANopen + Kit d’installation numéro de composant - Série
d’appareils TS/TPS, MW/TT ....................................................................................................................33
Données de reproduction du procédé CANopen + Kit d’installation numéro de composant (sortie source
de courant - Série d’appareils TS/TPS, MW/TT) ...................................................................................... 33
Données de reproduction du procédé Twin CANopen (4 100 399) .................................................................36
1
Généralités ..............................................................................................................................................36
Données de reproduction du procédé Twin CANopen (entrée source de courant - Série d’appareils TS/
TPS, MW/TT)...........................................................................................................................................36
Données de reproduction du procédé Twin CANopen (sortie source de courant - Série d’appareils TS/TPS,
MW/TT) .................................................................................................................................................... 40
Caractéristiques techniques .........................................................................................................................43
Coupleur de bus BK5120 ......................................................................................................................... 43
2
3FR4
Généralités
AVERTISSEMENT ! Les erreurs en cours d’opération peuvent entraîner des
dommages corporels et matériels graves. Tous les travaux décrits dans les
présentes instructions de service ne doivent être effectués que par un personnel qualifié. Toutes les fonctions décrites dans les présentes instructions de
service ne doivent être mises en œuvre que par un personnel qualifié.
N’exécuter les travaux décrits ne mettre en œuvre les fonctions décrites que
lorsque tous les documents suivants ont été entièrement lus et compris :
- les présentes instructions de service
- toutes les instructions de service des composants périphériques, en
particulier les consignes de sécurité
Sécurité
Principes fondamentaux
Conception de
l’appareil
CANopen est une couche d’application CAN largement répandue, qui a été élaborée par
l’organisation CAN-in-Automation et a fait l’objet depuis d’une normalisation internationale.
CANopen se compose de la définition de protocole (profil de communication), ainsi que
des profils d’appareils, qui normalisent le contenu de données pour chaque classe
d’appareils respective. Les objets de données de processus (PDO) servent à assurer
une communication plus rapide des données d’entrée et de sortie.
Les paramètres d’appareils CANopen et les données de processus sont structurés dans
une liste d’objets. L’accès aux données quelconques de cette liste d’objets s’effectue par
le biais des objets de données de service (SDO). Il existe en outre quelques objets
spéciaux (ou modes télégramme) pour la gestion du réseau (NMT), la synchronisation,
les messages d’erreur, etc..
Le CANopen se distingue par un volume de construction peu encombrant et une grande
modularité.
Son montage simple et économe en place sur un rail normalisé C et le câblage direct
des acteurs et des capteurs sans raccordement croisé entre les bornes normalise
l’installation. De plus, le plan de marquage uniforme facilite l’installation.
Raccordements
avec l’interface Série d’appareils
TS/TPS, MW/TT
Raccordements avec l’interface
(2)
(1)
(1) Anti-traction avec
(2) Connexion LocalNet
passages de câbles
pour le passage du câble de données
CANopen et de l’alimentation électrique du coupleur de bus de terrain
pour le branchement du faisceau de
liaison.
Raccordements
avec l’interface Série d’appareils
TSt
(1) Connexion LocalNet-OUT
pour le branchement du faisceau de
liaison
2) Connexion LocalNet-IN
pour le branchement de la source de
courant
(3) Anti-traction avec
passages de câbles
pour le passage du câble de données
CANopen et de l’alimentation électrique du coupleur de bus de terrain
FR
Consignes
supplémentaires
Exemple
d’utilisation Série d’appareils
TS/TPS, MW/TT
(2)
Raccordements avec l’interface
(1) (3)
REMARQUE ! Tant que l’interface robot est connectée au LocalNet, le mode de
service « Mode 2 temps » reste automatiquement sélectionné
(affichage : Mode 2 temps).
Vous trouverez des informations plus détaillées concernant le mode de soudage « Mode
2 temps spécial pour interface robot » dans les chapitres « Soudage MIG/MAG » et «
Paramètres Mode de service » des Instructions de service de la source de courant.
(10)
(4)
(9)
(3)
(5)
(1) (2)
Exemple d’utilisation série d’appareils TS/TPS, MW/TT
(6) (7)
(1) Source de courant
(2) Refroidisseur
(3) CANopen
(4) Faisceau de liaison
(5) Câble de données CANopen
(6) Commande robot
(7) Fût de fil de soudage
(8) Robot
(9) Torche de soudage
(10) Dévidoir
5
(8)
Exemple
d’utilisation Série d’appareils
TSt
(3)
(4)
(5)
(6)
Remarques
relatives au
montage de la
variante externe
de l’interface
(2)
(1)
(10)
Exemple d’utilisation série d’appareils TSt
(1) Refroidisseur
(2) Source de courant
(3) CANopen
(4) Faisceau de liaison
(5) Dévidoir
(6) Torche de soudage
(7) Commande robot
(8) Fût de fil d’apport
(9) Robot
(10) Câble de données CANopen
REMARQUE! Lors du montage de la variante externe de l’interface, respecter les
prescriptions suivantes :
- La pose des câbles doit s’effectuer séparément des lignes affectées au
réseau d’alimentation
- Le montage du coupleur de bus doit s’effectuer séparément des lignes
affectées au réseau d’alimentation ou des composants reliés à ce dernier
- Le coupleur de bus de terrain doit être installé dans un endroit protégé de la
saleté et de l’eau
- Veiller à ce que la tension d’alimentation 24 V soit séparée des circuits
électriques d’une tension supérieure.
(7)
(8)
(9)
6
Raccorder et configurer le coupleur de bus de terrain
AVERTISSEMENT! Une décharge électrique peut être mortelle. Avant le début
des travaux
- déconnecter
- débrancher du secteur
- sécuriser contre toute remise en marche intempestive tous les appareils
ATTENTION! Risque de dommages matériels. Avant le début des travaux,
s’assurer que le câble pour l’alimentation électrique externe de l’interface soit
hors tension et le demeure pendant toute la durée des travaux.
Sécurité
FR
Raccords, possibilités de réglage
et affichages au
coupleur de bus
de terrain
Raccorder le
coupleur de bus
de terrain - Série
d’appareils TS/
TPS, MW/TT
(4)
(3)
(2)
(1)
Éléments du coupleur de bus de terrain
(5)
(1) Commutateurs Dip 1 - 8
(2) Voyants DEL d’état de service
(3) Prise de connexion CANopen
(4) Voyants DEL de statut du bus de
terrain
(5) Connecteurs pour l’alimentation
électrique externe
1. Démonter le couvercle de l’interface
(2)
2. Démonter l’anti-traction (3) de
l’interface
3. Passer le câble de données CANopen
et le câble pour l’alimentation électrique externe dans l’anti-traction par
le passage pour câbles
(2) (3)
Retirer le dispositif anti-traction
7
Raccorder le
coupleur de bus
de terrain - Série
d’appareils TS/
TPS, MW/TT
(suite)
(4)
Raccorder le câble de données CANopen au connecteur 5 pôles CANopen
(5) selon l’affectation suivante :
5 Non utilisé
5
4
3
2
1
4 CAN high
3 Blindage
2 CAN low
1 CAN Ground
(5)
(6)
Raccorder le rail profilé avec le blindage - Série
d’appareils MW/TT, TS/TransPuls Synergic
(7)
4. Raccorder les câbles de données
CANopen aux broches 2 et 4 en
respectant la polarité
Important! Le coupleur de bus de terrain
est installé sur un rail profilé isolé.
S’assurer que le rail profilé n’a aucun
contact électrique avec la terre de la
source de courant.
5. Raccorder électriquement le blindage
du câble de données CANopen (4)
avec le rail profilé isolé (6) :
raccorder le blindage à la broche 3 du
connecteur CANopen
6. Vérifier si, côté robot, le blindage est
raccordé avec la terre du robot
7. Raccorder l’alimentation électrique
externe du robot ou de la commande
au coupleur de bus de terrain (7)
Raccorder l’alimentation électrique externe
8. Monter le câble de données CANopen et le câble pour l’alimentation électrique
externe à l’aide d’attache-câbles dans l’anti-traction par le passage pour câbles
9. Monter l’anti-traction sur l’interface avec le matériel de fixation original de manière à
ce que l’anti-traction reprenne sa position initiale
10. Raccorder la prise LocalNet du faisceau de liaison à la connexion Localnet sur
l’interface
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