Fronius Roboterinterface User Information [DE, EN, FR]

User
Information

Roboter-Interface TS 4000/5000
Roboter-Interface TPS 3200
Roboter-Interface TPS 4000/5000
Roboter-Interface MW 4000/5000
Roboter-Interface TT 4000/5000
Roboter-Interface Acerios

Benutzerinformation

DE

User Information

EN

Informations à l'attention de l'utilisateur

FR

42,0410,0616 004-20052022

Inhaltsverzeichnis

Eingangssignale zur Stromquelle 5

Schweißen Ein 5
Roboter bereit 5
Betriebsarten 5
Master-Kennung Twin 9
Gas Test 9
Drahtvorlauf 9
Drahtrücklauf 10
Positionssuchen (Touch sensing) 11
Brenner ausblasen 12
Quellenstörung quittieren 12
Job-Nummer 13
Programm-Nummer 13
Schweißsimulation 13
SynchroPuls disable 13
SFI disable 13
Puls-/Dynamik Korrektur disable 13
Leistungs-Vollbereich 13
Rückbrand disable 13
Leistung (Sollwert) 14
Lichtbogen-Längenkorrektur (Sollwert) 14
Pulskorrektur (Sollwert) 14
Rückbrand (Sollwert) 14
Dynamic Power Control DPC enable 14

Zusätzlich verwendete Signale für den WIG Bereich 15

KD disable 15
Externe Box 15
Verfahren DC/AC 16
Verfahren DC-/DC+ 16
Kalottenbildung 16
Pulsen disable 16
Pulsbereichs-Auswahl 16
Hauptstrom (Sollwert) 16
Externer Parameter (Sollwert) 16
Grundstrom (Sollwert) 16
Duty Cycle (Sollwert) 17
Duty Cycle disable 17
Grundstrom disable 17
Drahtgeschwindigkeit Fd.1 (Sollwert) 17
Hochfrequenz aktiv 17

Zusätzlich verwendete Signale für den HAP Bereich 18

Pulsen disable 18
Pulsbereichs-Auswahl 18
Hauptstrom (Sollwert) 18
Externer Parameter (Sollwert) 18
Grundstrom (Sollwert) 18
Duty Cycle (Sollwert) 18
Duty Cycle disable 18
Grundstrom disable 19
Hochfrequenz aktiv 19

Ausgangssignale zum Roboter 20

Lichtbogen stabil (Stromfluss-Signal) 20
Limitsignal 20
Prozess aktiv 20
Hauptstrom-Signal 20
Kollisionsschutz 20
Stromquelle bereit 20
Kommunikation bereit 20
Error-Nummer 20
Festbrand-Kontrolle 21

DE

3

Roboter Zugriff 21
Schweißdraht vorhanden 21
Kurzschluss-Zeit Überschreitung 21
Daten Dokumentation bereit 21
Puls High 21
Schweißspannung (Istwert) 21
Schweißstrom (Istwert) 21
Motorstrom (Istwert) 22
Lichtbogen-Länge (Istwert) 22
Drahtgeschwindigkeit (Istwert) 22
Leistung außerhalb Bereich 22
Fehler-Nummer 22
Fehler-Nummer UBST 27

Programmlisten-Beispiel (M 0164) 29

Program list 29
Signalverlauf bei Anwahl über Programm-Nummer und Sollwerte ohne Fehler 32
Signalverlauf bei Anwahl über Job-Nummer ohne Fehler 34
Signalverlauf bei Anwahl über Programm-Nummer und Sollwerte mit Fehler 36
Signalverlauf bei Anwahl über Job-Nummer mit Fehler 38
Signalverlauf bei Anwahl über Job-Nummer mit Limitsignal (Warnung) 40
Signalverlauf bei Anwahl über Job-Nummer mit Limitsignal (Anlagenstopp) 42
Von Fronius empfohlene Vorgehensweise 44

Zeitgleiche Anwahl der Signale „Job-Nummer“ oder „ProgrammNummer“ und

„Schweißen ein“

Empfohlene Vorgehensweise bei Job-/Programm-Anwahl ohne Kennlinien-Änderung 44

Empfohlene Vorgehensweise bei Job-/Programm-Anwahl mit Kennlinien oder Betriebsart-

Änderung

Realisierung des zeitlichen Abstandes 45

44

44

4

Eingangssignale zur Stromquelle

Schweißen Ein Durch das Signal „Schweißen ein“ startet der Schweißprozess. Solange das Si-

gnal „Schweißen ein“ anliegt läuft der Schweißprozess. Ausnahmen:

Signal „Roboter bereit“ deaktiviert

-

Stromquelle gibt internen Error aus (z.B.: Übertemperatur, Wassermangel,

-

etc.).

Die Stromquelle befindet sich bei angestecktem Roboter-Interface automatisch
im 2-Takt Betrieb.

Roboter bereit Roboter setzt Signal sobald dieser schweißbereit ist. Setzt der Roboter während

der Schweißung das Signal zurück, beendet die Stromquelle den Schweißvor­gang. Die Robotersteuerung gibt die Fehlernummer 38 aus. An der Stromquelle
kommt es zur Anzeige „-St oP-“.

Nach dem Einschalten der Stromquelle ist das Signal „Roboter bereit“ zurückge­setzt.

HINWEIS!

DE

Betriebsarten

Ist das Signal „Roboter bereit“ nicht gesetzt, funktioniert keiner der angeführ­ten Befehle oder Sollwert-Vorgaben.

Programm Standard

Findet die Schweißparameter-Anwahl über die Sollwerte und die Programm­Nummer statt, erfolgt ein Zugriff auf die Standardprogramme in der Daten­bank.

Programm Impulslichtbogen

Findet die Schweißparameter-Anwahl über die Sollwerte und die Programm­Nummer statt, erfolgt ein Zugriff auf die Puls-Programme in der Datenbank.

Job-Betrieb

Schweißparameter-Anwahl erfolgt über die in den Jobs gespeicherten Daten.

Parameteranwahl Intern

Das Bedienpanel oder eine Fernbedienung erlaubt das Vorgeben sämtlicher für
die Schweißung maßgeblicher Sollwerte und Programm-Nummern. Dies
ermöglicht ein einfaches Erstellen und Speichern von Jobs. Die Ausgabe aller
anderen Signale erfolgt über den Roboter. Vorgaben können Sie auch während
des Schweißens treffen.

5

Manuell

Bei aktivierter Betriebsart „Manuell“ ist ein unabhängiges Einstellen der Para­meter „Drahtgeschwindigkeit“ und „Schweißspannung“ möglich.

In allen anderen Betriebsarten erfolgt ein Berechnen der Werte für die Para­meter „Drahtgeschwindigkeit“ und „Schweißspannung“ aus dem Eingangssi­gnal für den Sollwert „Schweißleistung“.

In der Betriebsart „Manuell“ stellen Sie die Parameter „Drahtgeschwindigkeit“
und „Schweißspannung“ wie folgt ein:

Ansteuerung des Parameters „Drahtgeschwindigkeit“ über das Eingangssi-

-

gnal „Schweißleistung (Sollwert)“
Ansteuerung des Parameters „Schweißspannung“ über das Eingangssignal

-

„Lichtbogen-Längenkorrektur (Sollwert)“

HINWEIS!

In der Betriebsart „Manuell“ steht für das Eingangssignal „Lichtbogen-Längen­korrektur (Sollwert)“ (0 - 10 V) folgender Einstellbereich Schweißspannung zur
Verfügung:

TPS 4000 / 5000... 0 - 10 V entsprechen 10 - 40 V Schweißspannung

▶

TPS 2700... 0 - 10 V entsprechen 10 - 34 V Schweißspannung

▶

Ansteuerung des Parameters „Dynamik“ über das Eingangssignal „Puls- / Dy-

▶

namikkorrektur“

CC / CV

Die Betriebsart „CC / CV“ (Konstantstrom / Konstantspannung) ist als Option
für das Feldbusinterface für Robotersteuerungen erhältlich.

Systemvoraussetzungen:

Software-Version 2.85.1 (Stromquelle)

-

Software-Version 1.50.38 (Drahtvorschub)

-

Möglichkeit für den Betrieb der Stromquelle wahlweise mit konstanter
Schweißspannung oder konstantem Schweißstrom.

Mit der Option „CC / CV“ folgende eingeschränkte Anwahl mit der Taste „Para­meteranwahl“ am linken Display:

Schweißstrom

-

Drahtgeschwindigkeit

-

und mit der F2-Taste die Stromaufnahme des Drahtantriebes

-

Folgende eingeschränkte Anwahl am rechten Display mit Taste „Parameteran­wahl“ möglich:

Parameter „Schweißspannung“

-

Zusätzlich sind folgende Parameter bei Verwendung der Option „CC / CV“
nicht mehr anwählbar:

Verfahren mit der Taste „Verfahren“

-

Betriebsarten mittels Taste „Betriebsarten“

-

Materialart mittels Taste „Materialart“

-

Drahtdurchmesser mittels Taste „Drahtdurchmesser“

-

Verfügbare Eingangssignale :

6

HINWEIS!

Bei angewählter Betriebsart „CC / CV“ stehen nachfolgend aufgelistete Ein­gangssignale zur Verfügung.

Die Eingangssignale nehmen gegenüber den übrigen Betriebsarten geänderte
Funktionen an.

Eingangssignal „Sollwert Schweißleistung“ (Welding power)
Vorgabe des Schweißstromes

Eingangssignal „Lichtbogen-Längenkorrektur“ (Arc length correction)
Vorgabe der Drahtgeschwindigkeit
(bei einer Firmware unter Official UST V3.21.46: Vorgabe der Schweißspan­nung)

Eingangssignal „Puls-/Dynamikkorrektur“ (Puls Correction)
Vorgabe der Schweißspannung
(bei einer Firmware unter Official UST V3.21.46: Vorgabe der Drahtgeschwin­digkeit)

Eingangssignal „Schweißen ein“ (Welding start)
Start des Schweißstromes
Solange das Signal gesetzt bleibt, ist der Schweißstrom aktiv

WICHTIG!

Das Eingangssignal „Schweißen Ein“ startet nur den Schweißstrom, nicht die
Drahtförderung und das Gas-Magnetventil.

DE

Eingangssignal „Drahtvorlauf“ (Wire feed)
Start der Drahtförderung mit der vorgegebenen Drahtgeschwindigkeit
Solange das Signal gesetzt bleibt, ist die Drahtförderung aktiv

Eingangssignal „Drahtrücklauf“ (Wire retract)
Start eines Drahtrückzuges mit der vorgegebenen Drahtgeschwindigkeit
Solange das Signal gesetzt bleibt, ist der Drahtrückzug aktiv

Eingangssignal „Roboter ready“
bleibt unverändert

Eingangssignal „Gas Test“
bleibt unverändert

Vorgabe eines Sollwertes für den Schweißstrom:

Mittels Eingangssignal „Roboter ready“ und „Quellenstörung quittieren“

-

die Schweißbereitschaft der Stromquelle herstellen
Mittels Eingangssignal „Schweißleistung (Sollwert)“ den gewünschten

-

Schweißstrom vorgeben
Mittels Eingangssignal „Puls-/Dynamikkorrektur“ einen Wert vorgeben,

-

welcher die Schweißspannung begrenzt

WICHTIG!

Ist keine spezielle Begrenzung der Schweißspannung erwünscht, mittels Ein­gangssignal „Puls-/Dynamikkorrektur“ die größtmögliche Schweißspannung
einstellen.

Bei Auftreten einer höheren Schweißspannung als die eingestellte, ist das Einhal­ten des angewählten Schweißstroms sonst nicht möglich.

7

Vorgabe eines Sollwertes für die Schweißspannung:

Mittels Eingangssignal „Roboter ready“ und „Quellenstörung quittieren“

-

die Schweißbereitschaft der Stromquelle herstellen
Mittels Eingangssignal „Puls-/Dynamikkorrektur (Sollwert)“ die gewünsch-

-

te Schweißspannung vorgeben
Mittels Eingangssignal „Schweißleistung (Sollwert)“ einen Wert vorgeben,

-

auf welchen der Schweißstrom begrenzt werden soll.

WICHTIG!

Ist keine spezielle Begrenzung des Schweißstromes erwünscht, mittels Ein­gangssignal „Schweißleistung (Sollwert)“ den größtmöglichen Schweißstrom
einstellen.

Bei Auftreten eines höheren Schweißsstroms als der eingestellte, ist das Einhal­ten der angewählten Schweißspannung sonst nicht möglich.

Vorgabe eines Sollwertes für die Drahtgeschwindigkeit:

Mittels Eingangssignal „Lichtbogen-Längenkorrektur“ die gewünschte

-

Drahtgeschwindigkeit einstellen
Mittels Eingangssignal „Schweißen Ein“ den Schweißstrom starten

-

Mittels Eingangssignal „Drahtvorlauf“ die Drahtförderung starten

-

WICHTIG!

Die Vorgaben der Sollwerte kann nur über den Roboter erfolgen, da „Parameter­anwahl intern“ eine eigene Betriebsart ist.

TIG

Das Verfahren WIG-Schweißen ist angewählt. Die Schweißstromvorgabe er­folgt mittels Eingangssignal Sollwert „Schweißleistung“.

HAP (Hot Active Plasma)

Das Verfahren HAP ist angewählt. Die Prozess-Stromvorgabe erfolgt mittels
Eingangssignal Sollwert „Hauptstrom“.

CMT / Sonderprozess

Das Verfahren WIG-Schweißen ist angewählt. Die Schweißstromvorgabe er­folgt mittels Eingangssignal Sollwert „Schweißleistung“.
Die Betriebsart CMT / Sonderprozess kommt bei folgenden CMT-Verfahren zur
Anwendung: CMT, CMT + Puls, CMT Advanced

HINWEIS!

Während dem CMT Advanced Schweißen ist ein Wechsel des Schweißverfah­rens oder der aktuell ausgewählten Schweiß-Kennlinie nicht möglich.

Um das Schweißverfahren oder die Schweiß-Kennlinie zu wechseln:

zuerst den CMT Advanced Prozess beenden

-

einen Zeitraum von 300 - 800 ms abwarten

-

Während diesem Zeitraum kann kein anderes Schweißverfahren oder keine
andere Schweiß-Kennlinie angewählt werden
Schweißprozess mit anderem Schweißverfahren oder anderer Schweiß-

-

Kennlinie fortsetzen

8

Master-Kennung
Twin

Gas Test Das Signal „Gas Test“ betätigt das Gas-Magnetventil. Es entspricht der Gas-

Das Signal Master-Kennung Twin bestimmt, welche Stromquelle als Master oder
Slave fungiert.

Prüftaste an der Bedienfront der Stromquelle oder am Drahtvorschub. Dient
zum Einstellen der für die Schweißaufgabe benötigten Gasmenge am Druckmin­derer.

WICHTIG!

Während der Schweißung, Steuerung der Gas-Vor und -Nachströmung von der
Stromquelle.

Dieser Befehl braucht daher nicht über die Robotersteuerung erfolgen.

DE

Drahtvorlauf

WARNUNG!

Verletzungsgefahr durch austretenden Schweißdraht!

Schweißbrenner von Gesicht und Körper weghalten.

▶

Das Signal „Drahtvorlauf“ bewirkt den Start der Drahtförderung und entspricht
der Taste „Drahteinfädeln“ an der Bedienfront der Stromquelle oder am Draht­vorschub. Der Draht wird strom- und gaslos in das Schlauchpaket eingefädelt.
Die Einfädelgeschwindigkeit ist von der entsprechenden Einstellung im Setup­Menü der Stromquelle abhängig.

HINWEIS!

Das Eingangssignal „Drahtvorlauf“ hat Priorität gegenüber dem Signal
„Drahtrücklauf“.

Sind beide Signale gleichzeitig gesetzt, erfolgt eine Fortsetzung des Drahtvor­laufes.

WICHTIG!

Zur Erleichterung einer exakten Positionierung der Drahtelektrode, ergibt sich
beim Setzen des Signals “Drahtvorlauf” folgender Ablauf:

9

(2) vD (m/min / ipm)

t (s)

1 2 3 4 52,5

1

Fdi

(1)

(1) Signal Drahtvorlauf

Signal verbleibt bis zu einer Se-

-

kunde: Unabhängig von dem ein­gestellten Wert, verbleibt die
Drahtgeschwindigkeit (2) während
der ersten Sekunde auf 1 m/min
oder 39.37 ipm.

Signal verbleibt bis zu 2,5 Sekun-

-

den: Nach Ablauf einer Sekunde,
erhöht sich die Drahtgeschwindig­keit (2) innerhalb der nächsten 1,5
Sekunden gleichmäßig.

Signal verbleibt länger als 2,5 Se-

-

kunden: Nach insgesamt 2,5 Se-

Zeitlicher Verlauf der Drahtgeschwindigkeit
beim Setzen des digitalen Eingangssignals
„Drahtvorlauf“

kunden erfolgt eine konstante
Drahtförderung entsprechend der
für den Parameter Fdi eingestell­ten Drahtgeschwindigkeit.

WICHTIG!

Ist zusätzlich das Eingangssignal „KD disable“ gesetzt, gilt für den Vorlauf nicht
„Fdi“, sondern das Ausgangssignal „Drahtgeschwindigkeit“.

Dabei startet das Eingangssignal „Drahtvorlauf“ den Vorlauf sofort mit dem Soll­wert für die Drahtgeschwindigkeit. In diesem Fall trifft die Abbildung nicht zu.

Drahtrücklauf Das Signal „Drahtrücklauf” erwirkt ein Zurückziehen des Drahtes. Die Drahtge-

schwindigkeit ist von der entsprechenden Einstellung im Setup-Menü der Strom­quelle abhängig.

HINWEIS!

Den Draht nur um geringe Längen zurückziehen lassen, da der Draht beim Rück­lauf nicht auf die Drahtspule aufgewickelt wird.

WICHTIG!

Zur Erleichterung einer exakten Positionierung der Drahtelektrode, ergibt sich
beim Setzen des Signals „Drahtrücklauf” folgender Ablauf:

10

(2) vD (m/min / ipm)

t (s)

1 2 3 4 52,5

1

Fdi

(1)

(1) Signal Drahtvorlauf

Signal verbleibt bis zu einer Se-

-

kunde: Unabhängig von dem ein­gestellten Wert, verbleibt die
Drahtgeschwindigkeit (2) während
der ersten Sekunde auf 1 m/min
oder 39.37 ipm.

Signal verbleibt bis zu 2,5 Sekun-

-

den: Nach Ablauf einer Sekunde,
erhöht sich die Drahtgeschwindig­keit (2) innerhalb der nächsten 1,5
Sekunden gleichmäßig.

Signal verbleibt länger als 2,5 Se-

-

kunden: Nach insgesamt 2,5 Se-

Zeitlicher Verlauf der Drahtgeschwindigkeit
beim Setzen des digitalen Eingangssignals
„Drahtvorlauf“

kunden erfolgt eine konstante
Drahtförderung entsprechend der
für den Parameter „Fdi“ eingestell­ten Drahtgeschwindigkeit.

WICHTIG!

Ist zusätzlich das Eingangssignal „KD disable“ gesetzt, gilt für die Rücklaufge­schwindigkeit nicht „Fdi“, sondern das Ausgangssignal „Drahtgeschwindigkeit“.

Dabei startet das digitale Eingangssignal „Drahtrücklauf“ den Rücklauf sofort
mit dem analogen Sollwert für die Drahtgeschwindigkeit. In diesem Fall trifft die
Abbildung nicht zu.

DE

Positionssuchen
(Touch sensing)

WICHTIG!

Funktion „Positionssuchen“ (Touch Sensing), unterstützt nur von Stromquellen
mit einer Seriennummer ab 2.65.001 (Stromquelle).

Das Signal „Positionssuchen“ ermöglicht das Erkennen einer Berührung des
Schweißdrahtes oder der Gasdüse mit dem Werkstück (Kurzschluss zwischen
Werkstück und Schweißdraht oder Gasdüse).
Ist das Signal „Positionssuchen“ gesetzt, zeigt das Bedienpanel der Stromquelle
„touch“ an. An den Schweißdraht oder an die Gasdüse, wird eine Spannung von
30 V (Strom auf 3 A begrenzt) angelegt.
Das Auftreten des Kurzschlusses wird über das Signal Lichtbogen stabil (siehe
Kapitel „Ausgangssignale“) an die Robotersteuerung übermittelt.

WICHTIG!

Die Ausgabe des Signals Lichtbogen stabil erfolgt um 0,5 s länger als die Dauer
des Kurzschluss-Stromes.

Solange das Signal „Positionssuchen“ gesetzt ist, kann kein Schweißvorgang
stattfinden. Um den Schweißvorgang für die Positionserkennung zu unterbre­chen:

Setzen des Signals „Position suchen“ durch die Robotersteuerung

1.
Stromquelle stoppt den Schweißvorgang nach Ablauf der eingestellten

2.
Rückbrandzeit (einstellbar im Setup-Menü Stromquelle)
Positionserkennung durchführen

3.

11

WICHTIG!

(1)

C1: 2,2 µF / 160 V / 10 %

C2: 4,7 µF / 160 V / 10 %

R: 10 kOhm / 1 W / 10 %

(2)

Soll die Positionserkennung durch Berührung des Werkstückes mit der Gasdüse
(anstelle des Schweißdrahtes) erfolgen, die Gasdüse über ein RC-Glied (siehe
Abb. “Drahtvorlauf“) mit der Schweißstrom-Leitung verbinden.

Der Einsatz eines RC-Gliedes ist erforderlich, um während des Schweißens, bei
einer möglichen Berührung der Gasdüse mit dem Werkstück

Unzulässige Ströme über die Verbindung Gasdüse-Schweißstrom-Leitung zu

-

vermeiden
Einer Beeinflussung des Schweißprozesses vorzubeugen

-

Im Falle der Berührungserkennung über die Gasdüse, fließt der Kurzschluss­Strom nur ca. 4 ms, bis die Kondensatoren des RC-Gliedes aufgeladen sind. Für
eine sichere Berührungserkennung durch die Robotersteuerung, liegt das Strom­fluss-Signal um 0,5 s länger an als der Kurzschluss-Strom.

(1) Schweißstrom-Leitung
(2) Gasdüse

RC-Glied zur Verbindung der Schweißstrom-Lei­tung mit der Gasdüse

Brenner ausbla­sen

Ist im Robotervorschub ein zusätzliches Magnetventil für die Druckluft einge­baut, ist dieses über den Befehl „Brenner ausblasen“ ansteuerbar. Das Signal
„Brenner ausblasen“ dient dazu, nach der Brennerreinigung die Gasdüse von Ver­unreinigungen zu befreien.

Quellenstörung
quittieren

Bei Auftreten eines Fehlers bleibt dieser solange bestehen, bis die Robotersteue­rung das Signal „Quellenstörung quittieren“ an die Stromquelle sendet. Der
Grund der Fehlerauslösung muss aber behoben sein. Da das Signal pegelgesteu­ert ist, reagiert es nicht auf eine steigende Flanke. Ist das Signal „Quellenstörung
quittieren“ immer auf HIGH-Pegel gelegt, wird ein aufgetretener Fehler sofort
nach dessen Behebung resetiert.

WICHTIG!

Der Roboter darf das Signal „Schweißen ein“ nicht anlegen, da die Stromquelle
sofort nach der Fehlerbehebung wieder zu schweißen beginnen würde.

12

Bei Anwahl einer nicht programmierten Kennlinie erscheint an den Anzeigen „no
| PrG“. Robotersteuerung löscht das Signal „Stromquelle bereit“. Zum Resetie­ren einen belegten Programmplatz anwählen.

Job-Nummer Dieses 8-Bit-Signal dient zum Schweißen mit Schweißparametern, welche unter

der angewählten Job-Nummer abgespeichert sind. Durch Anwahl von Job-Num­mer 0 kann der Job an der Bedienfront angewählt werden.

DE

Programm-Num­mer

Schweißsimula­tion

SynchroPuls dis­able

Schweißung erfolgt nicht über Job-Betrieb. Durch Vorgabe von Leistung, Licht­bogen-Längenkorrektur, Pulskorrektur und Rückbrand, erfolgt die Vorgabe des
verwendeten Materials, Gas und des Drahtdurchmessers über diese Programm­Nummer.

Um das Programm an der Bedienfront der Stromquelle anzuwählen, an der Ro­botersteuerung Programm-Nummer 0 anwählen.

Die Stromquelle simuliert mittels des Befehls „Schweiß-Simulation“ einen „reel­len“ Schweißvorgang. Das Abfahren einer in der Robotersteuerung programmier­te Schweißbahn, ist so ohne tatsächliche Schweißung möglich. Es werden alle Si­gnale wie bei einer reellen Schweißung gesetzt (Lichtbogen stabil, Prozess aktiv,
Hauptstrom-Signal).Es kommt jedoch zu keiner:

Zündung des Lichtbogens

-

Drahtförderung

-

Ansteuerung des Gasmagnetventils.

-

Signal „SynchroPuls disable “dient zum Deaktivieren der gegebenfalls eingestell­ten Funktion SynchroPuls in der Stromquelle. Setzen des Signals vor oder
während des Schweißens möglich.

SFI disable Signal „SFI disable“ dient zum Deaktivieren der gegebenfalls eingestellten Funk-

tion SFI in der Stromquelle. Setzen des Signals nur vor Schweißbeginn möglich.

Puls-/Dynamik
Korrektur dis­able

Leistungs-Voll­bereich

Rückbrand dis­able

Im Synergicmodus müssen Vorgaben für Leistung, Lichtbogen-Längenkorrektur,
Dynamik/Puls-Korrektur und Rückbrand (Sollwerte) vom Roboter erfolgen. Bei
gesetztem Signal „Puls-/Dynamik Korrektur disable“, erfolgt die Verwendung des
internen Sollwerts der Stromquelle, nicht der vom Interface.

Bei gesetztem Signal „Leistungs-Vollbereich“ erfolgt die Vorgabe der
Schweißleistung nicht wie im normalen Synergic Betrieb von vDmin - vDmax (0 ­100%) auf der angewählten Kennlinie, sondern durch einen absoluten Wert zwi­schen 0 - 30 m/min (0 - 100%) ohne Rücksichtnahme auf die mögliche maximale
Drahtgeschwindigkeit des angeschlossenen Drahtvorschubes.

Im Synergic-Modus müssen vom Roboter die Sollwerte für Leistung, Lichtbogen­Längenkorrektur, Dynamik/Puls-Korrektur und der Rückbrand vorgegeben wer­den. Wird das Signal „Rückbrand disable“ gesetzt, so wird der interne Sollwert
der Stromquelle verwendet und nicht der vom Interface.

13

Leistung (Soll­wert)

Durch Vorgabe eines Wertes von 0 - 65535 (0 - 100 %), erfolgt die Einstellung
der Schweißleistung auf der angewählten Kennlinie. Diese Einstellung ist nur bei
Betriebsart Programm-Standard und Programm-Puls aktiv.

Lichtbogen­Längenkorrektur
(Sollwert)

Pulskorrektur
(Sollwert)

Durch Vorgabe eines Wertes von 0 - 65535 (-30 % bis +30 %), erfolgt die Korrek­tur der Länge des Lichtbogens. Dabei erfolgt eine Veränderung der Lichtbogen­Spannung, nicht aber der Drahtgeschwindigkeit.

0 Lichtbogen-Spannung -30 % (kürzerer Lichtbogen)

32767 Lichtbogen-Spannung 0 % (gespeicherter Wert)

65535 Lichtbogen-Spannung +30 % (längerer Lichtbogen)

Diese Einstellung ist nur bei Verwendung der Betriebsart Programm-Standard
und Programm-Puls aktiv.

Durch Vorgabe eines Wertes von 0 - 255 (-5 % bis +5 %) erfolgt die Korrektur der
Dynamik (Standard) oder der Tropfenablöse-Energie (Puls).

0 Pulsspannung-Korrektur -5 %

127 Pulsspannung-Korrektur 0 %

255 Pulsspannung-Korrektur +5 %

Diese Einstellung ist nur bei Verwendung der Betriebsart Programm-Standard
und Programm-Puls aktiv.

Rückbrand (Soll­wert)

Dynamic Power
Control DPC en­able

Durch Vorgabe eines Wertes von 0 - 255 (-200 ms bis +200 ms) erfolgt die Kor­rektur der freien Drahtlänge nach der Schweißung. Je kürzer die Abbrandzeit,
desto länger ist die freie Drahtlänge.

0 programmierter Wert -200 ms

127 gespeicherter Wert 0 ms

255 programmierter Wert +200 ms

Diese Einstellung ist nur bei Verwendung der Betriebsart Programm-Standard
und Programm-Puls aktiv.

Bei gesetztem Signal berechnet die Stromquelle selbstständig die Drahtvor­schubgeschwindigkeit (Leistung).
Die Berechnung erfolgt auf Basis folgender Werte:

der ausgewählten Kennlinie (Synergicmode)

-

dem gewünschten a-Maß der Schweißnaht (Kehlnaht)

-

dem Istwert der Robotergeschwindigkeit

-

Der Sollwert des a-Maß (0-20) wird über das Signal Leistung ermittelt. Befindet
sich die berechnete Leistung außerhalb des Kennlinienbereichs wird das Signal
"Power out of range" ausgegeben.

14

Zusätzlich verwendete Signale für den WIG Be-

ProfiNet IRTFO

ProfiNet IRTFO

reich

KD disable Das Signal „KD disable“ ermöglicht ein Umschalten von interner Ansteuerung

des Kaltdraht-Vorschubs auf externe Ansteuerung:

„KD disable“ nicht gesetzt = „KD enable“:

-

Interne Ansteuerung des Kaltdraht-Vorschubs über die Stromquelle
„KD disable“ gesetzt:

-

Externe Ansteuerung des Kaltdraht-Vorschubs über das Roboter-Interface

Externe oder interne Ansteuerung des Kaltdraht-Vorschubs betrifft folgende
Funktionen:

Drahtvorlauf (Wire feed)

-

Drahtrücklauf (Wire retract)

-

Externe Box Wenn im Interface (Externe Box) die Option 4,101,039 „E-Set WIG Entstörung

External Box“ eingebaut ist, darf ein KD-Vorschub nicht an den LN Buchsen des
Interfaces angeschlossen werden.
Stattdessen muss ein KD-Vorschub mittels passiven Verteiler direkt an die WIG
Stromquelle angeschlossen werden, um eine störungsfreie Verwendung zu ga­rantieren.

DE

15

Verfahren
DC/AC

Das Signal „AC / DC“ dient zur Auswahl der entsprechenden Betriebsart.
AC ...HIGH

DC ...LOW

Verfahren
DC-/DC+

Kalottenbildung Das Signal Kalottenbildung ermöglicht bei angewähltem Verfahren AC-

Pulsen disable Signal „Pulsen disable“ dient zum Deaktivieren der gegebenfalls eingestellten

Das Signal „DC- / DC +“ dient zur Auswahl der entsprechenden Betriebsart.
DC+ ...HIGH

DC- ...LOW

Schweißen eine automatische Kalottenbildung. Für optimale Ergebnisse berück­sichtigt diese den eingestellten Elektroden-Durchmesser. Die automatische Ka­lottenbildung sorgt während des Schweißstarts für die Ausbildung der jeweils
optimalen Kalotte.

WICHTIG!

Beim nächsten Schweißstart ist keine weitere Kalottenbildung notwendig.

Nach erfolgter Kalottenbildung, für jeden weiteren Schweißstart ist die Kalotten­bildung deaktiviert.

Funktion Pulsen in der Stromquelle.

Pulsbereichs­Auswahl

Hauptstrom
(Sollwert)

Externer Para­meter (Sollwert)

Grundstrom
(Sollwert)

Das Signal „Pulsbereichs-Auswahl Bit 0, Bit 1, Bit 2 dient zur Einstellung des
Pulsfrequenzbereiches.

Durch Vorgabe eines Wertes von 0 - 65535 (0-100 %), erfolgt die Einstellung des
Hauptstromes auf der angewählten Kennlinie.

Das Signal „Externer Parameter (Sollwert)“ ermöglicht die Aktivierung eines frei
definierbaren Parameters.

WICHTIG!

Die genaue Beschreibung des externen Parameters befindet sich in der Bedie­nungsanleitung der Stromquelle.

Dort befinden sich auch die verfügbaren Funktionen, mit denen dieser belegt
werden kann.

Durch Vorgabe eines Wertes von 0 - 255 (0 % bis 100 %) erfolgt die Absenkung
des Schweißstromes auf den Grundstrom beim WIG Pulsbetrieb.

16

0 0 %

Duty Cycle (Soll­wert)

Duty Cycle dis­able

Grundstrom dis­able

127 50 %

255 100 %

Veränderung des Verhältnises Impulsdauer zur Grundstrom-Dauer bei einge­stellter Pulsfrequenz. Wertbereich 0 - 255 (10 % bis 100 %)

0 0 %

127 40 %

255 100 %

Signal „Duty Cycle disable“ zum Deaktivieren der gegebenfalls eingestellten
Funktion „Duty Cycle (Sollwert)“ in der Stromquelle.

Signal „Grundstrom disable“ zum Deaktivieren der gegebenfalls eingestellten
Funktion „Grundstrom (Sollwert)“ in der Stromquelle.

DE

Drahtgeschwin­digkeit Fd.1
(Sollwert)

Hochfrequenz
aktiv

Das Signal dient zum Regeln der Drahtgeschwindigkeit bei Verwendung eines
Kaltdraht-Vorschubes.

Durch dieses Signal wird die Hochfrequenz-Zündung aktiviert. HF-Impulse je
nach eingestelten Wert in der Stromquelle. (Einstellbereich: 0,01 s - 0,4 s).

HINWEIS!

Kommt es zu Problemen bei empfindlichen Geräten in der unmittelbaren Umge­bung, den Parameter HFt auf bis zu 0,4 s erhöhen.

Nähere Informationen zum Einstellen des Parameters HFt befinden sich in der
Bedienungsanleitung der Stromquelle.

17

Zusätzlich verwendete Signale für den HAP Be­reich

Pulsen disable Signal „Pulsen disable“ dient zum Deaktivieren der gegebenfalls eingestellten

Funktion Pulsen in der Stromquelle.

Pulsbereichs­Auswahl

Hauptstrom
(Sollwert)

Externer Para­meter (Sollwert)

Grundstrom
(Sollwert)

Das Signal „Pulsbereichs-Auswahl Bit 0, Bit 1, Bit 2 dient zur Einstellung des
Pulsfrequenzbereiches.

Durch Vorgabe eines Wertes von 0 - 65535 (0-100 %), erfolgt die Einstellung des
Hauptstromes auf der angewählten Kennlinie.

Das Signal „Externer Parameter (Sollwert)“ ermöglicht die Aktivierung eines frei
definierbaren Parameters.

WICHTIG!

Die genaue Beschreibung des externen Parameters befindet sich in der Bedie­nungsanleitung der Stromquelle.

Dort befinden sich auch die verfügbaren Funktionen, mit denen dieser belegt
werden kann.

Durch Vorgabe eines Wertes von 0 - 255 (0 % bis 100 %) erfolgt die Absenkung
des Prozess-Sromes auf den Grundstrom beim HAP Pulsbetrieb.

Duty Cycle (Soll­wert)

Duty Cycle dis­able

0 0 %

127 50 %

255 100 %

Veränderung des Verhältnises Impulsdauer zur Grundstrom-Dauer bei einge­stellter Pulsfrequenz. Wertbereich 0 - 255 (10 % bis 100 %)

0 0 %

127 40 %

255 100 %

Signal „Duty Cycle disable“ zum Deaktivieren der gegebenfalls eingestellten
Funktion „Duty Cycle (Sollwert)“ in der Stromquelle.

18

Grundstrom dis­able

Signal „Grundstrom disable“ zum Deaktivieren der gegebenfalls eingestellten
Funktion „Grundstrom (Sollwert)“ in der Stromquelle.

DE

Hochfrequenz
aktiv

Durch dieses Signal wird die Hochfrequenz-Zündung aktiviert. HF-Impulse je
nach eingestelten Wert in der Stromquelle. (Einstellbereich: 0,01 s - 0,4 s).

HINWEIS!

Kommt es zu Problemen bei empfindlichen Geräten in der unmittelbaren Umge­bung, den Parameter HFt auf bis zu 0,4 s erhöhen.

Nähere Informationen zum Einstellen des Parameters HFt befinden sich in der
Bedienungsanleitung der Stromquelle.

19

Ausgangssignale zum Roboter

Lichtbogen sta­bil (Stromfluss-

Signal)

Limitsignal Dieses Signal ist nur in Verbindung mit der Fernbedienung RCU5000i verfügbar.

Prozess aktiv Roboter setzt das Signal „Schweißen ein“:

Ist nach Beginn der Schweißung der Lichtbogen stabil, wird dieses Signal ge­setzt. Das Signal gibt damit der Robotersteuerung die Information, dass die
Zündung erfolgreich war und der Lichtbogen brennt.

Signal gesetzt bei Unter- oder Überschreitung von Istwert Drahtgeschwindigkeit,
Motorstrom, Schweißstrom und Schweißspannung.

Gas-Vorströmzeit läuft ab

-

Lichtbogen zündet

-

Lichtbogen erlischt

-

Gas-Nachströmzeit läuft ab

-

Roboter setzt Signal zurück

-

Dient dazu den Roboter zu informieren, dass der Schweißprozess noch im Gange
ist. So kann, um z.B. optimalen Gasschutz zu gewährleisten, die Verweilzeit des
Roboters am Ende der Schweißnaht synchronisiert werden.

Hauptstrom-Si­gnal

Kollisionsschutz Meist ist der Roboterbrenner mit einer Kollisions-Abschaltbox ausgestattet, wel-

Stromquelle be­reit

Kommunikation
bereit

Dieses Signal zeigt die Hauptstrom-Phase an.

che vorne an der Aufnahme des Roboterarmes angebracht ist. Sobald der Robo­terbrenner an einem festen Hindernis (Bauteil, Spannvorrichtung, etc.) auftrifft,
wird der Kontakt an der Kollisions-Abschaltbox unterbrochen und dem System
gemeldet. Die Steuerung muss den sofortigen Stillstand des Roboters einleiten.

Ist die Stromquelle schweißbereit, ist dieser Ausgang auf HIGH geschaltet.
Löschung des Signals und Ausgabe der Fehlernummer 38 durch:

Auftreten eines Fehlers an der Stromquelle

-

Kein Signal „Stromquelle bereit“

-

Übertragung der genauen Fehlerursache durch eine Error-Nummer an den Feld­bus.

Im Regelfall Versorgung der Feldbus-Knoten extern, z.B. über die Robotersteue­rung. Das Signal „Kommunikation bereit“ teilt der Robotersteuerung mit, dass die
Stromquelle zur Datenkommunikation bereit ist.

Error-Nummer Mittels dieser Error-Nummer kann nach Auftreten eines Fehlers (Signal „Strom-

quelle bereit“ gelöscht) die Fehlerursache eingegrenzt werden.

20

Festbrand-Kon­trolle

Roboter Zugriff Das Signal „Roboter Zugriff“ zeigt an, ob interne oder externe Parametereinstel-

Bei nicht ordnungsgemäßem Schweißende kann ein Festbrand des Drahtes am
Werkstück auftreten. Die Stromquelle erkennt den Festbrand und löscht das Si­gnal „Roboter bereit“. Durch Lösen des Festbrandes wird der Schweißvorgang
fortgesetzt.

lung ausgewählt ist.

WICHTIG!

„Roboter Zugriff“ ist nur in Verbindung mit der Fernbedienung RCU5000i
verfügbar.

DE

Schweißdraht
vorhanden

Kurzschluss-Zeit
Überschreitung

Daten Dokumen­tation bereit

Puls High Das Signal „Puls High“ dient zur Puls-Synchronisation (Roboter)

Wird seitens des Drahtende-Sensors kein Schweißdraht erkannt, hat das Signal
„Draht vorhanden“ Low-Pegel.

WICHTIG!

„Schweißdraht vorhanden“ hat nur in Verbindung mit einem Drahtende-Sensor
Bedeutung.

Ist kein Drahtende-Sensor eingebaut, hat das Signal „Schweißdraht vorhanden“
High-Pegel.

Dieses Signal zeigt an, dass eine Überschreitung der Kurzschluss-Zeit (größer 78
ms) aufgetreten ist.

Dieses Signal zeigt an, dass die Datendokumentation mittels RCU-Receiver funk­tionsbereit ist.

Schweißspan­nung (Istwert)

Schweißstrom
(Istwert)

Während des Schweißprozesses Übertragung der gemessenen Schweißspannung
von 0 - 100 V. Am Feldbus liegt der Wert bei 0 - 65535. Im Leerlauf wird hier der
Schweißspannungssollwert übertragen, unmittelbar nach der Schweißung der
HOLD-Wert.

Während des Schweißprozesses wird der gemessene Schweißstrom von 0 - 1000
A übertragen. Am Feldbus liegt der Wert bei 0 - 65535. Im Leerlauf wird hier der
Sollwert des Schweißstromes übertragen, unmittelbar nach der Schweißung der
HOLD-Wert.

21

Motorstrom (Ist-

(2)

vD

min

*

vD

max

*

vD (m/min)

0

30

(3)

(1)

(1)

wert)

Während des Schweißprozesses Übertragung der gemessene Motorstrom von 0 ­5 A. Am Feldbus liegt der Wert bei 0 - 255.

Lichtbogen­Länge (Istwert)

Drahtgeschwin­digkeit (Istwert)

Leistung außer­halb Bereich

Dieses speziell gefilterte Schweißspannungs-Signal dient als Istwert für die
AVC-Regelung (0 - 50 V).

Während des Schweißprozesses Übertragung des gemessenen Istwerts der
Drahtgeschwindigkeit von 0 - vDmax. Am Feldbus liegt der Wert bei 0 - 255. Im
Leerlauf wird der Drahtsollwert übertragen.

Das Signal „Leistung außerhalb Bereich“ wird gesetzt, wenn das Signal „Leis­tungs-Vollbereich“ gesetzt ist und der Sollwert Drahtgeschwindigkeit an der an­gewählten Kennlinie über oder unter der möglichen Drahtgeschwindigkeit liegt.

(1) Leistung außer Bereich
(2) Synergic- Betrieb 0 - 100 %
(3) Leistungs-Vollbereich 0 - 100 %

* vDmin und vDmax abhängig vom angeschlossenem Drahtvorschub

Fehler-Nummer Die Fehler-Nummer (A09 - A16) erlaubt nach Auftreten eines Fehlers (Signal

„Stromquelle bereit“ wird gelöscht) ein Eingrenzen der Fehlerursache. Übertra­gung folgender Fehler:

22

Feh­ler-Nr.

0 kein Fehler – Stromquelle bereit

1 no | Prg kein vorprogrammiertes Programm angewählt

2 ts1 | xxx Übertemperatur im Sekundärkreis der Anlage

3 ts2 | xxx Übertemperatur im Sekundärkreis der Anlage

4 ts3 | xxx Übertemperatur im Sekundärkreis der Anlage

5 tp1 | xxx Übertemperatur im Primärkreis der Anlage

6 tp2 | xxx Übertemperatur im Primärkreis der Anlage

7 tp3 | xxx Übertemperatur im Primärkreis der Anlage

8 tp4 | xxx Übertemperatur im Primärkreis der Anlage

9 tp5 | xxx Übertemperatur im Primärkreis der Anlage

Anzeige
Front

Fehlerbschreibung
Abhilfe

programmiertes Programm anwählen

Anlage abkühlen lassen

Anlage abkühlen lassen

Anlage abkühlen lassen

Anlage abkühlen lassen

Anlage abkühlen lassen

Anlage abkühlen lassen

Anlage abkühlen lassen

Anlage abkühlen lassen

DE

10 tp6 | xxx Übertemperatur im Primärkreis der Anlage

Anlage abkühlen lassen

11 Err | tf1 Fehler Thermofühler (Kurzschluss oder Unterbre-

chung)
Service verständigen

12 Err | tf2 Fehler Thermofühler (Kurzschluss oder Unterbre-

chung)
Service verständigen

13 Err | tf3 Fehler Thermofühler (Kurzschluss oder Unterbre-

chung)
Service verständigen

14 Err | tf4 Fehler Thermofühler (Kurzschluss oder Unterbre-

chung)
Service verständigen

15 Err | tf5 Fehler Thermofühler (Kurzschluss oder Unterbre-

chung)
Service verständigen

16 Err | tf6 Fehler Thermofühler (Kurzschluss oder Unterbre-

chung)
Service verständigen

17 DSP | E05 DSP Fehler - Service verständigen

18 Err | bPS DSP Fehler - Service verständigen

19 Err | IP DSP Fehler - Service verständigen

20 Err | AXX DSP Fehler - Service verständigen

21 Err | EXX DSP Fehler - Service verständigen

22 Err | EPF HOST Fehler - Service verständigen

23 Err | 23.X HOST Fehler - Service verständigen

23

Feh­ler-Nr.

24 Err | 24.X HOST Fehler - Service verständigen

25 Err | 25.X HOST Fehler - Service verständigen

26 Err | 26.X HOST Fehler - Service verständigen

27 Err | 027 HOST Fehler - Service verständigen

29 DSP | CXX DSP Fehler - Service verständigen

30 Efd | XX.Y Fehler im Draht-Fördersystem (XX und Y ->Errorliste

31 Err | 31.X HOST Fehler - Service verständigen

32 Ecf | XXX HOST Fehler - Service verständigen

33 tst | XXX Übertemperatur im Steuerkreis

34 Err| tt7 Fehler Thermofühler (Kurzschluss oder Unterbre-

35 DSP | Sy DSP Fehler - Service verständigen

36 DSP | nSy DSP Fehler - Service verständigen

Anzeige
Front

Fehlerbschreibung
Abhilfe

SR40)
Draht-Fördersystem kontrollieren

Anlage abkühlen lassen

chung)
Service verständigen

37 US | POL HOST Fehler - Service verständigen

38 -St | op- Roboter nicht bereit

Signal „Roboter bereit“ setzen und „Quellenstörung
quittieren“ setzen

39 No | H20 Strömungswächter - Kühlgerät kontrollieren

40 Err | Lic Der Lizenzschlüssel ist fehlerhaft

Lizenzschlüssel überprüfen

49 Err | 049 Phasenausfall

Netzabsicherung, Netzzuleitung und Stecker kontrol­lieren

50 Err | 050 Zwischenkreis-Symmetriefehler - Service verständi-

gen

51 Err | 051 Netz-Unterspannung: Netzspannung hat den Toleranz-

bereich (+/- 15 %) unterschritten
Netzspannung kontrollieren

52 Err | 052 Netz-Überspannung: Netzspannung hat den Toleranz-

bereich (+/- 10 %) überschritten
Netzspannung kontrollieren

53 Err | PE Erdschluss-Fehler

Erdschluss auflösen

24

54 Err | 054 Drahtfestbrand-Kontrolle

Draht-Kurzschluss lösen

55 No | IGn Fehler „Ignition Time-Out“: Innerhalb der eingestell-

ten Drahtlänge erfolgte keine Zündung
Drahtvorschub prüfen

56 Err | 056 Fehler „Drahtende“: Kein Draht mehr vorhanden (nur

bei vorhandenem Drahtsensor)
Neue Drahtrolle einlegen

Feh­ler-Nr.

57 No | GAS Fehler „Gasströmung“: Innerhalb einer Sekunde nach

58 No | Arc Fehler „Lichtbogen-Abrissüberwachung“: Nach einem

59 Err | 059 Sekundär-Überspannung: Sicherheitsabschaltung hat

60 Err | 060 Nur DPS500: SITRE1A hat die Sicherheitstrennung

61 Err | Arc Nur DPS500: digitaler Signalprozessor (DSP) erkannte

Anzeige
Front

Fehlerbschreibung
Abhilfe

Beginn der Gas-Vorströmzeit erfolgte keine Gas­strömung
Gasversorgung prüfen

Abriss des Lichtbogens, kommt innerhalb der für den
Parameter „Arc“ (Setup-Menü 2nd) eingestellten Zeit­spanne kein Lichtbogen zustande
Neu zünden

ausgelöst
Sekundärkreis, inkl. Print TPCEL40, überprüfen

aktiviert Tür des Plasmareaktors schließen (externer
Kontakt schließt).
Err | 060 durch kurzzeitige Wegnahme des Startsi­gnals quittieren

die Bildung mehrerer unerwünschter Lichtbögen in
kurzer Folge
Err | 060 durch kurzzeitige Wegnahme des Startsi­gnals quittieren

DE

62 Err | 062 TP08 Übertemperatur - Abkühlphase abwarten

63 EIF | xxx Fehler im Interface

Genauere Informationen in der Bedienungsanleitung
Interbus 2MB

64 Err | tf8 Thermofühler Kühlgerät defekt - Service verständigen

65 hot | H2O Übertemperatur im Kühlsystem - Abkühlphase abwar-

ten

66 tJo | XXX Übertemperatur Jobmaster (xxx steht für die Tempe-

raturanzeige)
Anlage abkühlen lassen

67 Err | tJo Jobmaster-Thermofühler defekt - Service verständi-

gen

68 Err | 068 Sekundär-Sicherheitsabschaltung - Service verständi-

gen

69 Err | 069 Illegaler Modewechsel während des Schweißens

Neu zünden

70 Err | 70.x Gasfehler - x steht für

1... Keinen Gassensor gefunden

2....Kein Gas

3....Kalibrierungsfehler

4....Magnetventil defekt

5....Kein Magnetventil gefunden

6....Gasversorgung prüfen

25

Feh­ler-Nr.

71 Err | 71.X Limit-Fehler, X steht für:

72 Err | Cfg Konfigurationsänderung (Summenstrom oder Twin)

73 noH |ost Es wurde kein Hostrechner gefunden

74 Touch Interner Dummy für die Touchsensing-Anzeige an der

75 Err | 75.x MMArc-Fehler (nur BIAS200), X steht für:

Anzeige
Front

Fehlerbschreibung
Abhilfe

1... Stromlimit-Überschreitung

2....Stromlimit-Unterschreitung

3....Spannungslimit-Überschreitung

4....Spannungslimit-Unterschreitung

5....vD-Limit Überschreitung

6....vD-Limit Unterschreitung

LHSB-Verbindung überprüfen

Verbindung zur Stromquelle und deren Software-Ver­sion überprüfen

RCU 5000 i
Service verständigen

1... Nullabgleich-Error

2....Daten für LN_CFGMEMS defekt

4....Daten für LN_GETDEVICEVERSION defekt

Service verständigen

77 Err | 77.x Motor Überstrom , X steht für:

1... Stromlimit-Überschreitung

2....Stromlimit-Unterschreitung

3....Spannungslimit-Überschreitung

4....Spannungslimit-Unterschreitung

5....vD-Limit-Überschreitung

6....vD-Limit-Unterschreitung

7....Hauptmotorstrom-Überschreitung

8... PPU-Motorstrom Überschreitung

78 E-Stop emergency-stop - Service verständigen

79 Err | U0.x VRD Fehler Leerlauf-Spannungsbegrenzung

1... Spannungs-Überschreitung in der Messleitung

2....Kurzschluss in der Messleitung

3....Timeout

Service verständigen

80 Err | 080 Fehler Drahtvorschub. Während dem Schweißvorgang

Gerät abgesteckt
Drahtvorschub überprüfen

81 tP7 | hot Übertemperatur im Transformator

Gerät abkühlen lassen

82 Err | EHF Übertemperatur in externer HF

Gerät abkühlen lassen

26

83 PHA | SE die Phasenanzahl hat sich geändert

Netzspannung überprüfen

84 No | Gas Fehler in der Gasversorgung

Gasversorgung überprüfen

86 Err | db CMTL Lizenz fehlt

CMTL-Firmware am Gerät laden

100 Und | Opc HOST Fehler - Service verständigen

101 Prt | FIt HOST Fehler - Service verständigen

Feh­ler-Nr.

102 III | Opa HOST Fehler - Service verständigen

103 III | Ina HOST Fehler - Service verständigen

104 III | Bus HOST Fehler - Service verständigen

105 Err | 105 HOST Fehler - Service verständigen

106 STK | OVL HOST Fehler - Service verständigen

107 STK | UVL HOST Fehler - Service verständigen

108 Err | Dog HOST Fehler - Service verständigen

109 ASS | Ert HOST Fehler - Service verständigen

110 Edg | 1 HOST Fehler - Service verständigen

150 keine Keine Stromquelle ausgeschaltet oder keine Netz-

Anzeige
Front

Fehlerbschreibung
Abhilfe

spannung
Stromquelle einschalten oder Netzspannung kontrol­lieren

DE

Fehler-Nummer
UBST

Feh­ler-Nr.

63 EIF | 1.1 keine Software-Konfiguration - Service verständigen

63 EIF | 1.2 falsches Busmodul - Service verständigen

63 EIF | 1.3 Busmodul nicht installiert - Service verständigen

63 EIF | 2.1 E-Set ROB I/O nicht angeschlossen - Service

63 EIF | 3.1 Ungültige Interbus-Zyklen sind aufgetreten

63 EIF | 4.x Fehler im CFM, x steht für

63 EIF | 5.x Fehler EEprom 2464, x steht für

Anzeige
Front

Fehlerbschreibung
Abhilfe

verständigen

Datenleitungen überprüfen, sonst Service verständi­gen

1...CFM nicht gefunden
2 - 8...interner Fehler
Service verständigen

1...Lesefehler 1.EEprom

2...Schreibfehler 1.EEprom

3...Üngültige Daten 1.EEprom

4...Lesefehler 2.EEprom

5...Schreibfehler 2.EEprom

6...Üngültige Daten 2.EEprom
Service verständigen

63 EIF | 6.x Fehler im Anybus-S Modul, x steht für

1 - 8...interner Fehler
Service verständigen

63 EIF | 7.x Fehler bei Ethernet Kommunikation, x steht für

1...Lizenz in Stromquelle nicht aktiviert
Service verständigen

63 EIF | 8.x Fehler CFM, x steht für

1 - 4...interner Fehler
Service verständigen

27

Feh­ler-Nr.

63 EIF | 9.1 Phasenfehler (nur in Verbindung mit Software-Konfi-

63 EIF | 10.1 ProfiNet-Verbindung unterbrochen (nur in Verbindung

63 EIF | 11.1 Doppelte Prozessanwahl, (nur in Verbindung mit Soft-

Anzeige
Front

Fehlerbschreibung
Abhilfe

guration Konzernschnittstelle)
Phasen kontrollieren

mit Software-Konfiguration Daimler Integra)

ware-Konfiguration Konzernschnittstelle VW/Audi)

28

Programmlisten-Beispiel (M 0164)

DE

Program list

Code Material WireDiame-

ter

1 G3Si1 0,8 C1 100 % CO2

2 G3Si1 1 C1 100 % CO2

3 G3Si1 1,2 C1 100 % CO2

4 G3Si1 1,6 C1 100 % CO2

5 G3Si1 SP M21 Ar+18%CO2

6 G3Si1 0,8 M21 Ar+18%CO2

7 G3Si1 1 M21 Ar+18%CO2

8 G3Si1 1,2 M21 Ar+18%CO2

9 G3Si1 1,6 M21 Ar+18%CO2

10 G3Si1 SP M21 Ar+18%CO2

11 Hardfacing 0,8 M21 Ar+18%CO2

12 Hardfacing 1 M21 Ar+18%CO2

13 Hardfacing 1,2 M21 Ar+18%CO2

14 Hardfacing 1,6 M21 Ar+18%CO2

15 Hardfacing SP M21 Ar+18%CO2

Gas

16 AlSi5 0,8 I1 100% Ar

17 AlSi5 1 I1 100% Ar

18 AlSi5 1,2 I1 100% Ar

19 AlSi5 1,6 I1 100% Ar

20 AlSi5 I1 100% Ar

21 AlMg5 0,8 I1 100% Ar

22 AlMg5 1 I1 100% Ar

23 AlMg5 1,2 I1 100% Ar

24 AlMg5 1,6 I1 100% Ar

25 AlMg5 SP I1 100% Ar

26 Al99.5 0,8 I1 100% Ar

27 Al99.5 1 I1 100% Ar

28 Al99.5 1,2 I1 100% Ar

29 Al99.5 1,6 I1 100% Ar

30 Al99.5 SP I1 100% Ar

31 CuAl8 0,8 I1 100% Ar

32 CuAl8 1 I1 100% Ar

33 CuAl8 1,2 I1 100% Ar

34 CuAl8 1,6 I1 100% Ar

35 CuSi3 SP I1 100% Ar

29

Code Material WireDiame-

ter

36 CuSi3 0,8 I1 100% Ar

37 CuSi3 1 I1 100% Ar

38 CuSi3 1,2 I1 100% Ar

39 CuSi3 1,6 I1 100% Ar

40 CuSi3 SP I1 100% Ar

41 CrNi 19 9 0,8 M12 Ar+2.5%CO

42 CrNi 19 9 1 M12 Ar+2.5%CO

43 CrNi 19 9 1,2 M12 Ar+2.5%CO

44 CrNi 19 9 1,6 M12 Ar+2.5%CO

45 CrNi 19 9 SP M12 Ar+2.5%CO

46 CrNi 18 8 6 0,8 M12 Ar+2.5%CO

47 CrNi 18 8 6 1 M12 Ar+2.5%CO

48 CrNi 18 8 6 1,2 M12 Ar+2.5%CO

49 CrNi 18 8 6 1,6 M12 Ar+2.5%CO

50 CrNi 18 8 6 SP M12 Ar+2.5%CO

Gas

51 FCW Rutil 0,8 M12 Ar+18%CO

52 FCW Rutil 1 M12 Ar+18%CO

53 FCW Rutil 1,2 M12 Ar+18%CO

54 FCW Rutil 1,6 M12 Ar+18%CO

55 FCW Rutil SP M12 Ar+18%CO

56 FCW Basisch 0,8 M12 Ar+2.5%CO

57 FCW Basisch 1 M12 Ar+18%CO

58 FCW Basisch 1,2 M12 Ar+18%CO

59 FCW Basisch 1,6 M12 Ar+18%CO

60 FCW Basisch SP M12 Ar+18%CO

61 FCW Metall 0,8 M12 Ar+2.5%CO

62 FCW Metall 1 M12 Ar+18%CO

63 FCW Metall 1,2 M12 Ar+18%CO

64 FCW Metall 1,6 M12 Ar+18%CO

65 FCW Metall SP M12 Ar+18%CO

66 FCW-CrNi 0,8 M12 Ar+2.5%CO

67 FCW-CrNi 1 M12 Ar+18%CO

30

68 FCW-CrNi 1,2 M12 Ar+18%CO

69 FCW-CrNi 1,6 M12 Ar+18%CO

70 FCW-CrNi SP M12 Ar+18%CO

71 SP1 0,8

72 SP1 1

73 SP1 1,2

74 SP1 1,6

Code Material WireDiame-

ter

75 SP1 SP

76 SP2 0,8

77 SP2 1

78 SP2 1,2

79 SP2 1,6

80 SP2 SP

Gas

DE

31

Signalverlauf bei Anwahl über Programm-Num­mer und Sollwerte ohne Fehler

Betriebsbit 0-2
Programm Standard /

Impulslichtbogen

Schweißleistung (Sollwert)

(Welding power)

Lichtbogen-Längenkorrek-

tur (Sollwert)

(Arc length correction)

Pulskorrektur (Sollwert)

(Pulse correction)

Rückbrand

(Burn back time)

Roboter bereit

(Robot ready)

Quellenstörung quittieren

(Source error reset)

Programm-Nummer

(Program bit 0-6)

HINWEIS! Weitere Informationen finden Sie im Ab-

Schweißen ein

(Welding start)

Prozess aktiv

(Process active signal)

schnitt „Von Fronius empfohlene Vorgehensweise“

32

Lichtbogen stabil

(Arc stable)

Hauptstrom-Signal

(Main current signal)

Stromquelle bereit

(Power source ready)

Fehlernummer

(Error number)

(1) (2) (3) (4) (5)

(1) Gas-Vorströmzeit
(2) Startstrom
(3) Schweißstrom
(4) Endstrom
(5) Gas-Nachströmzeit

DE

33

Signalverlauf bei Anwahl über Job-Nummer ohne
Fehler

Roboter bereit

(Robot ready)

Quellenstörung quittieren

(Source error reset)

Betriebsbit 0-2

(Job mode)

Job-Nummer

(Job / Program bit 0-7)

HINWEIS! Weitere Informationen finden Sie im Ab-

Schweißen ein

(Welding start)

schnitt „Von Fronius empfohlene Vorgehensweise“

Prozess aktiv

(Process active signal)

Lichtbogen stabil

(Arc stable)

Hauptstrom-Signal

(Main current signal)

Stromquelle bereit

(Power source ready)

Fehlernummer

(Error number)

(1) (2) (3) (4) (5)

34

(1) Gas-Vorströmzeit
(2) Startstrom
(3) Schweißstrom
(4) Endstrom
(5) Gas-Nachströmzeit

DE

35

Signalverlauf bei Anwahl über Programm-Num­mer und Sollwerte mit Fehler

Betriebsbit 0-2
Programm Standard /

Impuls-Lichtbogen

Schweißleistung (Sollwert)

(Welding power)

Lichtbogen-Längenkorrek-

tur (Sollwert)

(Arc length correction)

Pulskorrektur (Sollwert)

(Pulse correction)

Rückbrand

(Burn back time)

Roboter bereit

(Robot ready)

Quellenstörung quittieren

(Source error reset)

Programm-Nummer

(Program bit 0-6)

HINWEIS! Weitere Informationen finden Sie im Abschnitt

Schweißen ein

(Welding start)

Error (z.B. „no Arc“)

„Von Fronius empfohlene Vorgehensweise“

36

Prozess aktiv

(Process active signal)

Lichtbogen stabil

(Arc stable)

Hauptstrom-Signal

(Main current signal)

Stromquelle bereit

(Power source ready)

Fehlernummer

(Error number)

1 2 3 5 1 2 3 4 5

DE

(1) Gas-Vorströmzeit
(2) Startstrom
(3) Schweißstrom
(4) Endstrom
(5) Gas-Nachströmzeit

37

Signalverlauf bei Anwahl über Job-Nummer mit
Fehler

Roboter bereit

(Robot ready)

Quellenstörung quittieren

(Source error reset)

Betriebsbit 0-2

(Job mode)

Job-Nummer

(Job / Program bit 0-7)

HINWEIS! Weitere Informationen finden Sie im Abschnitt

Schweißen ein

(Welding start)

„Von Fronius empfohlene Vorgehensweise“

Error (z.B. „no Arc“)

Prozess aktiv

(Process active)

Lichtbogen stabil

(Arc stable)

Hauptstrom-Signal

(Main current signal)

Stromquelle bereit

(Power source ready)

38

Fehlernummer

(Error number)

1 2 3 5 1 2 3 4 5

(1) Gas-Vorströmzeit
(2) Startstrom
(3) Schweißstrom
(4) Endstrom
(5) Gas-Nachströmzeit

DE

39

Signalverlauf bei Anwahl über Job-Nummer mit
Limitsignal (Warnung)

Roboter bereit

(Robot ready)

Quellenstörung quittieren

(Source error reset)

Betriebsbit 1 (Mode 1)

(Job mode)

Job-Nummer

(Job / Program bit 0-7)

HINWEIS! Weitere Informationen finden Sie im Abschnitt

Schweißen ein

(Welding start)

„Von Fronius empfohlene Vorgehensweise“

Error Limit, Warnung

(Warning)

Prozess aktiv

(Process active)

Lichtbogen stabil

(Arc stable)

Hauptstrom-Signal

(Main current signal)

Stromquelle bereit

(Power source ready)

40

Fehlernummer

(Error number)

1 2 3 4 5

(1) Gas-Vorströmzeit
(2) Startstrom
(3) Schweißstrom
(4) Endstrom
(5) Gas-Nachströmzeit

DE

41

Signalverlauf bei Anwahl über Job-Nummer mit
Limitsignal (Anlagenstopp)

Roboter bereit

(Robot ready)

Quellenstörung quittieren

(Source error reset)

Betriebsbit 1 (Mode 1)

(Job mode)

Job-Nummer

(Job / Program bit 0-7)

HINWEIS! Weitere Informationen finden Sie im Abschnitt

Schweißen ein

(Welding start)

„Von Fronius empfohlene Vorgehensweise“

Prozess aktiv

(Process active)

Error Limit, Abschaltung

(Stop)

Lichtbogen stabil

(Arc stable)

Hauptstrom-Signal

(Main current signal)

Stromquelle bereit

(Power source ready)

42

Fehlernummer

(Error number)

1 2 3 5 1 2 3 4 5

(1) Gas-Vorströmzeit
(2) Startstrom
(3) Schweißstrom
(4) Endstrom
(5) Gas-Nachströmzeit

DE

43

Von Fronius empfohlene Vorgehensweise

min. 0,1 s

0

1

0

1

t (s)

t (s)

(1)

(2)

Zeitgleiche An­wahl der Signale
„Job-Nummer“
oder „Pro­grammNummer“
und „Schweißen
ein“

Empfohlene Vor­gehensweise bei
Job-/Programm­Anwahl ohne
Kennlinien­Änderung

HINWEIS!

Die zeitgleiche Anwahl der Signale „Job-Nummer“ oder „Programm-Nummer“
und „Schweißen ein“ kann die Zündung und die Schweißdaten- Dokumentation

beeinflussen.

Bei einer Job- oder Programmanwahl ohne Kennlinien-Änderung empfiehlt Fro­nius zwischen dem Signal „Job-Nummer“ oder „Programm-Nummer“ (1) und
dem Signal „Schweißen ein“ (2) einen zeitlichen Abstand von mindestens 0,1 s zu
berücksichtigen.

Job-/Programm-Anwahl ohne Kennlinien-Änderung

Empfohlene Vor­gehensweise bei
Job-/Programm­Anwahl mit

Bei einer Job- oder Programmanwahl mit Kennlinien- oder Betriebsart-Änderung
empfiehlt Fronius zwischen dem Signal „Job-Nummer“ oder „Programm-Num­mer“ (1) und dem Signal „Schweißen ein“ (2) einen zeitlichen Abstand von min­destens 0,3 - 0,8 s zu berücksichtigen.

Kennlinien oder
Betriebsart­Änderung

44

min. 0,3 - 0,8 s

0

1

0

1

t (s)

t (s)

(1)

(2)

Job-/Programm-Anwahl mit Kennlinien- oder Betriebsart-Änderung

DE

Realisierung des
zeitlichen Ab­standes

Der zeitliche Abstand zwischen dem Signal „Job-Nummer“ oder „Programm­nummer“ und dem Signal „Schweißen ein“ kann mithilfe der Gas-Vorströmzeit
realisiert werden:

an der Stromquelle: im Setup-Menü oder an der Fernbedienung RCU 5000i

-

an der Robotersteuerung: Gas preflow_time

-

WICHTIG!

Für die Realisierung des zeitlichen Abstandes nicht den Parameter „Gas pur­ge_time“ verwenden.

45

46

Contents

Input signals to the power source 49

Welding start 49
Robot ready 49
Operating modes 49
Master selection twin 52
Gas Test 52
Wire feed 52
Wire retract 53
Touch sensing 54
Torch blow out 55
Source error reset 55
Job number 55
Program number 56
Welding simulation 56
SynchroPuls disable 56
SFI disable 56
Pulse/dynamic correction disable 56
Full power range 56
Burn-back disable 56
Power (command value) 56
Arc length correction (command value) 56
Pulse correction (command value) 57
Burn-back (command value) 57
Dynamic Power Control DPC enable 57

Other signals used for TIG welding 58

Cold wire disable 58
External box 58
DC/AC process 59
DC- / DC+ process 59
Cap shaping 59
Pulse disable 59
Pulse range selection 59
Main current (set value) 59
External parameter (set value) 59
Base current (set value) 59
Duty cycle (set value) 60
Duty cycle disable 60
Base current disable 60
Wirefeed speed Fd.1 (set value) 60
High frequency active 60

Other signals used for HAP mode 61

Pulse disable 61
Pulse range selection 61
Main current (set value) 61
External parameter (set value) 61
Ground current (set value) 61
Duty cycle (set value) 61
Duty cycle disable 61
Base current disable 61
High frequency active 62

Output signals to the robot 63

Arc stable (current flow signal) 63
Limit signal 63
Process active 63
Main current signal 63
Collision protection 63
Power source ready 63
Communication ready 63
Error number 63
Stick control 64

EN

47

Robot access 64
Welding wire available 64
Short circuit timeout 64
Data documentation ready 64
Pulse high 64
Welding voltage (real value) 64
Welding current (real value) 64
Motor current (real value) 64
Arc length (real value) 65
Wire speed (real value) 65
Power outside range 65
Error number 65
Error number UBST 70

Example of a Program list (M 0164) 71

Program list 71
Signal waveform when selecting via program number and command values with no errors 74
Signal waveform when selecting via job number with no errors 76
Signal waveform when selecting via program number and command values with errors 78
Signal waveform when selecting via job number with errors 80
Signal waveform when selecting via job number with limit signal (warning) 82
Signal waveform when selecting via job number with limit signal (machine stops) 84
Fronius-recommended procedures 86

Simultaneously selecting the “Job number“ or “Program number“ signal and the “Welding

start“ signal

Recommended procedures for job/program selection without changing the characteristics 86

Recommended procedures for job/program selection and changing the characteristic or

operating mode

Setting the time gap 87

86

86

48

Input signals to the power source

Welding start The „Welding start“ signal starts the welding process. The welding process conti-

nues until „Welding start“ is reset. Exceptions:

„Robot ready“ signal deactivated

-

Power source warning of internal error (e.g.: overtemperature, water shorta-

-

ge, etc.).

If the Robot interface has been plugged in, the power source will automatically
be in 2-step mode.

Robot ready Robot sets signal once it is ready to start welding. If the robot resets the signal

during welding, the power source ends the welding process. The robot control
outputs error number 38. "-St oP-" appears on the power source display.

The "Robot ready" signal is reset once the power source is switched on.

NOTE!

If the "Robot ready" signal is not set, the commands or set values listed do not
function.

EN

Operating modes

Standard program

If the welding parameters are selected using the set values and program num­bers, the standard programs in the database are accessed.

Pulsed arc program

If the welding parameters are selected using the set values and program num­bers, the pulsed-arc programs in the database are accessed.

Job Mode

Welding parameters are selected using the data saved in the jobs.

Internal parameter selection

The control panel or a remote control allows all the set values and program
numbers for the welding operation to be preset. This enables jobs to be created
and stored easily. All other signals are output via the robot. Inputs can also be
made during welding.

Manual

The "Wire speed" and "Welding voltage" parameters can be set independently
when "Manual" mode is activated.

In all other modes, the values for parameters "Wire speed" and "Welding volta­ge" are calculated using the input signal for the "Welding power" set value.

In "Manual" mode, the parameters "Wire speed" and "Welding voltage" are ad­justed as follows:

Control the "Wire speed" parameter using the input signal "Welding power

-

(set value)"
The "Welding voltage" parameter is controlled using the input signal "Arc

-

length correction (set value)"

49

NOTE!

In "Manual" mode, the "Arc length correction (set value)" input signal (0 - 10 V)
can take one of the following welding voltage values:

TPS 4000 / 5000... 0 - 10 V corresponds to a welding voltage of 10 - 40 V

▶

TPS 2700... 0- 10 V corresponds to a welding voltage of 10 - 34 V

▶

Control the "Arc-force dynamic" parameter using the input signal "Pulse/

▶

dynamic correction"

CC / CV

The "CC / CV" mode (constant current/constant voltage) is available as an opti­on for the field bus interface for robot controls.

System requirements:

Software version 2.85.1 (power source)

-

Software version 1.50.38 (wirefeeder)

-

Option for operating the power source with either constant welding voltage or
constant welding current.

With the "CC / CV" option, there is a limited selection with the "parameter
selection" key on the left-hand display (as follows):

Welding current

-

Wire speed

-

and with F2, the wire drive current consumption

-

Limited selection on the right-hand display with the "parameter selection" key
(as follows):

"Welding voltage" parameter

-

Moreover, the following parameters are no longer available with the "CC/CV"
option:

Processes using the "Process" key

-

Modes using the "Modes" key

-

Material using the "Material" key

-

Wire diameter using the "Wire diameter" key

-

Available input signals:

NOTE!

The input signals listed below will be available when "CC/CV" mode is selected.

These input signals assume different functions in this mode compared with other
modes.

"Welding power set value" input signal
Specifies the welding current

"Arc length correction" input signal
Specifies the wire speed
(with official UST V3.21.46 firmware: specifies the welding voltage)

50

"Puls correction" input signal
Specifies the welding voltage
(with official UST V3.21.46 firmware: specifies the wire speed)

"Welding start" input signal
Starts the welding current
The welding current remains on for as long as the signal is set

IMPORTANT!

The input signal "Welding start" only starts the welding current, not the wire­feed or the gas solenoid valve.

"Wire feed" input signal
Starts the wire feed at the specified wire speed
The wire feed remains on for as long as the signal is set

"Wire retract" input signal
Starts the wire retraction at the specified wire speed
The wire retraction remains on for as long as the signal is set

Input signal "Robot ready"
remains unchanged

Input signal "Gas test"
remains unchanged

Specifying a set value for the welding current:

Use the "Robot ready" and "Source error reset" input signals to set up the

-

power source for welding
Use the "Welding power (set value)" input signal to specify the desired wel-

-

ding current
Use the "Pulse/dynamic correction" input signal to enter a value that the

-

welding voltage is not to exceed

EN

IMPORTANT!

If no maximum welding voltage is required, use the "Pulse/dynamic correction"
input signal to specify the highest possible welding voltage.

If the welding voltage rises above that specified, maintaining the selected wel­ding current will not be possible.

Specifying a set value for the welding voltage:

Use the "Robot ready" and "Source error reset" input signals to set up the

-

power source for welding
Use the "Pulse/dynamic correction (set value)" input signal to specify the

-

required welding voltage
Use the "Welding power (set value)" input signal to enter a value that the

-

welding current is not to exceed.

IMPORTANT!

If no maximum welding current is required, use the "Welding power (set value)"
input signal to specify the highest possible welding current.

If the welding current rises above that specified, maintaining the selected wel­ding voltage will not be possible.

Specifying a set value for the wire speed:

Use the "Arc length correction" input signal to set the required wire speed

-

Use the "Welding start" input signal to start the welding current

-

Start the wire feed with the "Wire feed" input signal

-

IMPORTANT!

Specifying set values can only be done with the robot, as "Internal parameter
selection" is a separate mode.

51

TIG

The TIG welding process is selected. The required welding current is obtained
from the "Welding power" set value input signal.

HAP (Hot Active Plasma)

The HAP welding process is selected. The required process current is obtained
from the "Welding current" set value input signal.

CMT/Special process

The TIG welding process is selected. The required welding current is obtained
from the "Welding power" set value input signal.
CMT / Special Process mode is used in the following CMT processes: CMT,
CMT + Pulse, CMT Advanced

NOTE!

Neither the welding process nor the currently selected characteristic can be
changed during CMT Advanced welding.

To change the welding process or characteristic:

first, end the CMT Advanced process

-

wait 300 - 800 ms

-

Another welding process or characteristic cannot be selected during this
time
Resume the welding process with another welding process or characteristic

-

Master selection
twin

Gas Test The "Gas test" signal operates the gas solenoid valve. It corresponds to the gas

Wire feed

The Master selection twin signal determines which power source will act as mas­ter and which as slave.

test button on the power source or wirefeeder control panel. It sets the required
gas-flow rate on the pressure regulator.

IMPORTANT!

During welding, controls the power source gas pre- and post-flow.

This command therefore does not need to be carried out on the robot control.

WARNING!

Risk of injury from emerging welding wire!

Keep the welding torch away from your face and body.

▶

The "Wire feed" signal starts the wirefeed and corresponds to the "Feeder in­ching" button on the power source control panel or wirefeeder. The wire is fed in­to the hosepack without any accompanying current or gas.
The feeder inching speed is determined by the corresponding setting in the
power source setup menu.

52

NOTE!

(2) vD (m/min / ipm)

t (s)

1 2 3 4 52,5

1

Fdi

(1)

The "Wire feed" input signal has priority over the "Wire retract" signal.

If both signals are present at the same time, the wire feed continues.

IMPORTANT!

To facilitate the exact positioning of the wire electrode, the following procedure
is executed when the "wire inching" signal is set:

(1) Wire inching signal

Signal remains for up to one se-

-

cond: irrespective of what value
has been set, the wire speed (2) re­mains at 1 m/min or 39.37 ipm for
the first second.

Signal remains for up to 2.5 se-

-

conds: after one second has elap­sed, the wire speed (2) increases at
a uniform rate over the next 1.5
seconds.

Signal remains for more than 2.5

-

seconds: after 2.5 seconds, the
wire is fed at a constant rate equal

Time-path of the wire speed when the digital in­put signal "Wire inching" is set

to the wire speed set for the Fdi
welding parameter.

EN

IMPORTANT!

If the input signal "Cold wire disable" is also set, then the output signal "Wire
speed" applies, rather than "Fdi".

The input signal "Wire inching" starts immediately with the set value for the wire
speed. In this case, the figure does not apply.

Wire retract The "Wire retract" signal causes the wire to be retracted. The wire speed is deter-

mined by the corresponding setting in the power source setup menu.

NOTE!

Do not allow long lengths of wire to be retracted, as the wire is not wound onto
the wirespool.

IMPORTANT!

To facilitate the exact positioning of the wire electrode, the following procedure
is executed when the "Wire retract" signal is set:

53

(2) vD (m/min / ipm)

t (s)

1 2 3 4 52,5

1

Fdi

(1)

(1) Wire inching signal

Signal remains for up to one se-

-

cond: irrespective of what value
has been set, the wire speed (2) re­mains at 1 m/min or 39.37 ipm for
the first second.

Signal remains for up to 2.5 se-

-

conds: after one second has elap­sed, the wire speed (2) increases at
a uniform rate over the next 1.5
seconds.

Signal remains for more than 2.5

-

seconds: after 2.5 seconds, the
wire is fed at a constant rate equal

Time-path of the wire speed when the digital in­put signal "Wire inching" is set

to the wire speed set for the "Fdi"
welding parameter.

IMPORTANT!

If the input signal "Cold wire disable" is also set, then the output signal "Wire
speed" applies to the retract speed, rather than "Fdi".

The digital input signal "Wire retract" starts retracting the wire immediately with
the analogue set value for the wire speed. In this case, the figure does not apply.

Touch sensing

IMPORTANT!

The “Touch sensing“ function is only supported by power sources with serial
numbers 2.65.001 and above.

The “Touch sensing“ signal can be used to indicate that the welding wire/gas
nozzle has made contact with the workpiece (short-circuit between workpiece
and welding wire/gas nozzle).
If the “Touch sensing“ signal is set, the control panel on the power source
shows “touch“. There will be a voltage of 30 V on the filler wire/gas nozzle (cur­rent limited to 3 A).
The fact that a short-circuit has occurred is transmitted to the robot control via
the “arc stable“ signal (see “Output signals“).

IMPORTANT!

Output of the “arc stable“ signal takes about 0.5 s longer than the duration of
the short-circuit current.

No welding can take place while the “Touch sensing“ signal is set. To interrupt the
welding process for position detection:

Set the “Touch sensing“ signal using the robot control

1.
Power source stops welding after the set burn-back time has elapsed (can be

2.
set in the power source set-up menu)
Carry out position detection

3.

54

IMPORTANT!

If the position is to be detected when the workpiece touches the gas nozzle (ins­tead of the filler wire), connect the gas nozzle to the welding current lead using
an RC element (see Fig. „Wire inching“).

The use of an RC element is mandatory so that if the gas nozzle touches the

(1)

C1: 2,2 µF / 160 V / 10 %

C2: 4,7 µF / 160 V / 10 %

R: 10 kOhm / 1 W / 10 %

(2)

workpiece during welding,

there are no excessive currents across the gas nozzle - welding current lead

-

connection
the welding process is not affected

-

If the gas nozzle makes contact, the short-circuit current flows for approx. 4ms
until the RC element capacitors are charged. To ensure contact by the robot con­trol is always detected, the current flow signal lasts 0.5 s longer than the short­circuit current..

(1) Welding current lead
(2) Gas nozzle

EN

RC element for connecting the welding current
lead to the gas nozzle

Torch blow out If an additional solenoid valve for compressed air is installed in the robot feeder,

it can be controlled by the “Torch blow out“ command. The “Torch blow out“ si­gnal is used to clear the gas nozzle of dirt after cleaning the torch.

Source error re­set

When a fault occurs, this remains until the robot control sends the "Source error
reset" signal to the power source. The reason for the fault must first however be
rectified. As the signal level is controlled, it does not react to a rising edge. If the
source error reset signal is always HIGH, any error that occurs is reset immedia­tely after it has been rectified.

IMPORTANT!

The "Welding start" signal must not be on the robot, since the power source
would start welding again as soon as the fault is rectified.

If a non-programmed characteristic is selected, "no | PrG" appears on the dis­plays. The robot control turns off the "power source ready" signal. To reset,
select an occupied program location.

Job number Using this 8-bit signal, the welding operation is carried out with the welding para-

meters saved under the selected job number. By selecting job number 0, the job
can be selected on the control panel.

55

Program number iWelding does not take place in job mode. If power, arc length correction, pulse

correction and burn-back are all specified, the filler metal, gas and wire diameter
used are specified via this program number.

To select the program on the power source control panel, select program num­ber 0 on the robot control.

Welding simula­tion

SynchroPuls dis­able

SFI disable The “SFI disable“ signal deactivates the SFI function in the power source if re-

Pulse/dynamic
correction dis­able

The power source simulates a „real“ welding process using the „Welding simulati­on“ command. A welding path programmed in the robot control can therefore be
simulated without actually welding. All signals are set, just like the real thing (arc
stable, process active, main current signal)..However, the following do not occur:

Arc ignition

-

Wire feed

-

Activation of gas solenoid valve.

-

The “SynchroPuls disable“ signal deactivates the SynchroPuls function in the
power source if required. The signal can be set before or during welding.

quired. The signal can only be set before welding begins.

In synergic mode, the power, arc length correction, arc-force dynamic/pulse cor­rection and burn-back (command values) must be specified from the robot. If
the „Pulse/dynamic correction disable“ signal is set, the internal command value
in the power source is used, rather than that in the interface..

Full power range If the “Full power range“ signal is set, the welding power is not specified in the

same way as in synergic mode, i.e. from vDmin - vDmax (0 - 100%) of the selected
characteristic, but uses an absolute value between 0 - 30 m/min (0 - 100%). The
maximum wirefeed speed of the connected wirefeeder is not taken into account.

Burn-back dis­able

Power (com­mand value)

Arc length cor­rection (com­mand value)

In synergic mode, the robot must specify the command values for power, arc
length correction, arc-force dynamic/pulse correction and burn-back. If
the “Burn-back disable“ signal is set, the internal power source (not interface)
command value is used.

By specifying a value between 0 - 65535 (0-100 %), the welding power is set to
the selected characteristic. This setting is only active in program standard and
program pulsed-arc modes.

The arc length is corrected by specifying a value between 0 - 65535 (-30 % to
+30 %). The arc voltage is then changed, but not the wire speed.

56

0 Arc voltage -30 % (shorter arc)

32767 Arc voltage 0 % (shorter arc)

65535 Arc voltage +30 % (shorter arc)

This setting is only active when program standard and program pulsed-arc modes
are used.

EN

Pulse correction
(command value)

Burn-back (com­mand value)

By specifying a value between 0 - 255 (-5 % to +5 %), the arc-force dynamic
(standard) or droplet detachment force (pulse) is corrected.

0 Pulse voltage correction -5 %

127 Pulse voltage correction 0 %

255 Pulse voltage correction +5 %

This setting is only active when program standard and program pulsed-arc modes
are used.

By specifying a value between 0 - 255 (-200 ms to +200 ms), the length of wire
left free after welding is corrected. The shorter the burn-off time, the longer the
free wire length.

0 programmed value -200 ms

127 saved value 0 ms

255 programmed value +200 ms

This setting is only active when program standard and program pulsed-arc modes
are used..

Dynamic Power
Control DPC en­able

When the signal is set, the power source independently calculates the wire feed
speed (power).
The calculation is based on the following values:

the selected characteristic (Synergic mode)

-

the desired a-dimension of the weld seam (fillet weld)

-

he actual robot speed value

-

The set value of the a-dimension (0-20) is determined from the power signal. If
the calculated power is outside of the characteristic range, the “Power out of
range“ signal is output.

57

Other signals used for TIG welding

ProfiNet IRTFO

ProfiNet IRTFO

Cold wire disable The “KD disable” signal facilitates the changeover from internal to external con-

trol of the cold-wire feed unit:

“KD disable“ not set = “KD enable“:

-

Internal control of the cold-wire feed unit via the power source
“KD disable“ set:

-

External control of the cold-wire feed unit via the robot interface

External or internal control of the cold-wire feed unit affects the following func­tions:

Wire feed

-

Wire retract

-

External box If option 4,101,039 “I-set TIG interference suppression external box“ is installed

on the interface (external box), a cold-wire feeder must not be connected to the
LocalNet sockets of the interface.
Instead, a cold-wire feeder must be connected directly to the TIG power source
via a passive distributor, to ensure trouble-free operation.

58

DC/AC process The “AC/DC“ signal is for selecting the corresponding operating mode.

AC ...HIGH
DC ...LOW

EN

DC- / DC+ pro­cess

Cap shaping The cap-shaping signal enables automatic cap-shaping when the AC welding pro-

Pulse disable The “Pulse disable“ signal deactivates the pulse function in the power source if

The “DC- / DC+“ signal is for selecting the corresponding operating mode.
DC+ ...HIGH

DC- ...LOW

cess is selected. For optimum results, this function takes account of the pre-set
electrode diameter. The automatic cap-shaping function ensures that the opti­mum cap is formed during welding start-up.

IMPORTANT!

No further cap-shaping is needed at the next welding start-up.

After the cap-shaping function has been performed once, it is deactivated for
every subsequent welding start-up.

required.

Pulse range
selection

Main current (set
value)

External para­meter (set value)

Base current (set
value)

The “Pulse range selection bit 0, bit 1, bit 2“ signal is for setting the pulse fre­quency range.

By specifying a value between 0 - 65535 (0-100 %), the main current is set to the
selected characteristic.

The “External parameter (set value)“ signal allows a freely definable parameter to
be activated.

IMPORTANT!

The power source operating instructions contain a much more detailed descrip­tion of the external parameter, as well as the functions it can perform.

By specifying a value between 0 - 255 (0 % to 100 %), the welding current is re­duced to the base current in TIG pulse mode.

0 0 %

59

127 50 %

255 100 %

Duty cycle (set
value)

Duty cycle dis­able

Base current dis­able

Wirefeed speed
Fd.1 (set value)

Alters the ratio of pulse duration to base current duration when the pulse fre­quency has been selected. Value range 0 - 255 (10 % to 100 %).

0 0 %

127 40 %

255 100 %

The “Duty cycle disable“ signal deactivates the “Duty cycle (set value)“ function
in the power source if required.

The “Base current disable“ signal deactivates the “Base current (set value)“ func­tion in the power source if required.

The signal is for controlling the wirefeed speed when using a cold-wire feed unit.

High frequency
active

This signal activates the high frequency ignition. The HF pulses depend on the va­lue set in the power source. (Setting range: 0.01 s - 0.4 s).

NOTE!

If there are problems with sensitive equipment in the immediate vicinity, increa­se the HFt parameter to a maximum of 0.

4 s. Further details on setting the HFt parameter can be found in the power
source operating instructions.

60

Other signals used for HAP mode

Pulse disable The “Pulse disable“ signal deactivates the pulse function in the power source if

required.

EN

Pulse range
selection

Main current (set
value)

External para­meter (set value)

Ground current
(set value)

The “Pulse range selection bit 0, bit 1, bit 2“ signal is for setting the pulse fre­quency range.

By specifying a value between 0 - 65535 (0-100 %), the main current is set to the
selected characteristic.

The “External parameter (set value)“ signal allows a freely definable parameter to
be activated.

IMPORTANT!

The power source operating instructions contain a much more detailed descrip­tion of the external parameter, as well as the functions it can perform.

By specifying a value between 0 - 255 (0% to 100%), the process current is redu­ced to the base current in HAP pulse mode.

0 0%

Duty cycle (set
value)

Duty cycle dis­able

Base current dis­able

127 50%

255 100%

Alters the ratio of pulse duration to base current duration when the pulse fre­quency has been selected. Value range 0 - 255 (10 % to 100 %).

0 0 %

127 40 %

255 100 %

The “Duty cycle disable“ signal deactivates the “Duty cycle (set value)“ function
in the power source if required.

The “Base current disable“ signal deactivates the “Base current (set value)“ func­tion in the power source if required.

61

High frequency
active

This signal activates the high frequency ignition. The HF pulses depend on the va­lue set in the power source. (Setting range: 0.01 s - 0.4 s).

NOTE!

If there are problems with sensitive equipment in the immediate vicinity, increa­se the HFt parameter to a maximum of 0.

4 s. Further details on setting the HFt parameter can be found in the power
source operating instructions.

62

Output signals to the robot

Arc stable (cur­rent flow signal)

Limit signal This signal is only available when connected to the RCU5000i remote control

Process active Robot sets the “Welding start“ signal:

This signal is set if the arc is stable after welding has started. The signal informs
the robot control that ignition was successful and the arc is present.

unit. The signal is set if there is a limit exceed of actual wirefeed speed value, mo­tor current, welding current and welding voltage.

Gas pre-flow time elapses

-

Arc ignites

-

Arc goes out.

-

Gas post-flow time elapses.

-

Robot resets signal

-

Informs the robot that welding is still in progress. So, for example, to ensure op­timum gas shielding, the length of time the robot remains in position can be syn­chronised at the end of the weld seam.

EN

Main current si­gnal

Collision protec­tion

Power source
ready

Communication
ready

This signal shows the main current phase.

For the most part, the robot torch is fitted with a collision cut-off box attached
to the front of the holder on the robot arm. As soon as the robot arm meets a
solid obstacle (component, clamping device, etc.), contact with the collision cut­off box is interrupted and signalled to the system. The control must stop the ro­bot immediately.

If the power source is ready to weld, this output is switched to HIGH. The signal
goes out and error number 38 is output if:

an error occurs on the power source

-

there is no “power source ready” signal

-

The exact cause of the error is transmitted to the field bus by means of an error
number.

As a rule, the field bus node is supplied externally, e.g. via the robot control.
The “Communication ready“ signal informs the robot control that the power
source is ready for data communication.

Error number When an error occurs (“power source ready“ signal not illuminated), the error

number can help to isolate the cause of the error.

63

Stick control If welding is not finished properly, the wire can be welded to the workpiece. The

power source detects the stuck wire and extinguishes the “Robot ready“ signal.
Welding continues once the welded wire is released.

Robot access The “Robot access“ signal shows whether internal or external parameter setting

is selected.

IMPORTANT!

“Robot access“ is only available when connected to the RCU5000i remote con­trol unit.

Welding wire
available

Short circuit
timeout

Data documen­tation ready

Pulse high The “Pulse high“ signal is for pulse synchronisation (robot)

If no welding wire is detected by the wire-end sensor, the “wire available“ signal is
shown as low.

IMPORTANT!

“Welding wire available“ has no significance unless connected to a wire-end sen­sor.

If no wire-end sensor is installed, the “welding wire available“ signal is shown as
high.

This signal shows that the short circuit time has been exceeded (greater than 78
ms).

This signal shows that data documentation is operational via RCU receiver.

Welding voltage
(real value)

Welding current
(real value)

Motor current
(real value)

64

During welding, transmits the welding voltage measured (between 0 - 100 V). The
value on the field bus is between 0 - 65535. In idle, the HOLD value becomes the
welding voltage command value immediately after welding.

During welding, transmits the welding current measured (between 0 - 1000 A).
The value on the field bus is between 0 - 65535. In idle, the HOLD value becomes
the welding current command value immediately after welding.

During welding, transmits the motor current measured (between 0-5 A). The va­lue on the field bus is between 0 - 255.

Arc length (real

(2)

vD

min

*

vD

max

*

vD (m/min)

0

30

(3)

(1)

(1)

value)

This specially filtered welding voltage signal is the real value for AVC control (0 ­50 V).

Wire speed (real
value)

Power outside
range

During the welding process, the actual wirefeed speed value measured (0 - vD­max) is transmitted. The value on the field bus is between 0 - 255. In idle the wire
command value is transmitted.

The “Power outside range“ signal is set if the “Full power range“ signal is set and
the wirefeed speed command value on the selected characteristic lies above or
below the possible wirefeed speed.

EN

(1) Power out of range
(2) Synergic mode 0 - 100 %
(3) Full power range 0 - 100 %

* vDmin and vDmax depend on which wirefeeder is connected

Error number After an error has occurred („power source ready“ signal goes out), the error

number (A09 - A16) helps isolate the cause of the error. The following errors may
be transmitted:

Error
no.

Front display Error description

Remedy

0 No error – power source ready

1 no | Prg No pre-programmed program has been selected

Select a pre-programmed program

65

Error
no.

2 ts1 | xxx Over-temperature in secondary circuit of the machine

3 ts2 | xxx Over-temperature in secondary circuit of the machine

4 ts3 | xxx Over-temperature in secondary circuit of the machine

5 tp1 | xxx Over-temperature in primary circuit of the machine

6 tp2 | xxx Over-temperature in primary circuit of the machine

7 tp3 | xxx Over-temperature in primary circuit of the machine

8 tp4 | xxx Over-temperature in primary circuit of the machine

9 tp5 | xxx Over-temperature in primary circuit of the machine

10 tp6 | xxx Over-temperature in primary circuit of the machine

Front display Error description

Remedy

Allow machine to cool down

Allow machine to cool down

Allow machine to cool down

Allow machine to cool down

Allow machine to cool down

Allow machine to cool down

Allow machine to cool down

Allow machine to cool down

Allow machine to cool down

11 Err | tf1 Temperature sensor fault (short circuit or open circuit)

Contact After-Sales Service.

12 Err | tf2 Temperature sensor fault (short circuit or open circuit)

Contact After-Sales Service.

13 Err | tf3 Temperature sensor fault (short circuit or open circuit)

Contact After-Sales Service.

14 Err | tf4 Temperature sensor fault (short circuit or open circuit)

Contact After-Sales Service.

15 Err | tf5 Temperature sensor fault (short circuit or open circuit)

Contact After-Sales Service.

16 Err | tf6 Temperature sensor fault (short circuit or open circuit)

Contact After-Sales Service.

17 DSP | E05 DSP error - Contact After-Sales Service.

18 Err | bPS DSP error - Contact After-Sales Service.

19 Err | IP DSP error - Contact After-Sales Service.

20 Err | AXX DSP error - Contact After-Sales Service.

21 Err | EXX DSP error - Contact After-Sales Service.

22 Err | EPF HOST error - Contact After-Sales Service.

23 Err | 23.X HOST error - Contact After-Sales Service.

66

24 Err | 24.X HOST error - Contact After-Sales Service.

25 Err | 25.X HOST error - Contact After-Sales Service.

26 Err | 26.X HOST error - Contact After-Sales Service.

27 Err | 027 HOST error - Contact After-Sales Service.

29 DSP | CXX DSP error - Contact After-Sales Service.

Error
no.

30 Efd | XX.Y Fault in wirefeeding system (XX and Y -> error list

Front display Error description

Remedy

SR40)
Check wirefeeding system

31 Err | 31.X HOST error - Contact After-Sales Service.

32 Ecf | XXX HOST error - Contact After-Sales Service.

33 tst | XXX Over-temperature in the control circuit

Allow machine to cool down

34 Err| tt7 Temperature sensor fault (short circuit or open circuit)

Contact After-Sales Service

35 DSP | Sy DSP error - Contact After-Sales Service.

36 DSP | nSy DSP error - Contact After-Sales Service.

37 US | POL HOST error - Contact After-Sales Service.

38 -St | op- Robot not ready

Set “Robot ready” signal and “Source error reset”

39 No | H20 Flow watchdog - Check cooling unit

40 Err | Lic The licence key is faulty

Check licence key

49 Err | 049 Intermediate circuit-balance error

Contact After-Sales Service

50 Err | 050 Phase failure

Check the mains fuse protection, the mains supply
lead and plug

EN

51 Err | 051 Mains undervoltage: mains voltage has fallen below

lower limit of tolerance range (+/- 15 %)
Check the mains voltage

52 Err | 052 Mains overvoltage: mains voltage has exceeded upper

limit of tolerance range (+/- 10 %)
Check the mains voltage

53 Err | PE Ground (earth) fault

Remove ground (earth) fault

54 Err | 054 Wire stick control

Detach wire short circuit

55 No | IGn “Ignition time-out” fault: no ignition occurred within

set wire length
Check wirefeeder

56 Err | 056 “Wire end” fault: no more wire available (only if wire

sensor available)
Insert new wirespool

57 No | GAS “Gas flow” fault: no gas flowed out within one second

after gas pre-flow time began
Check gas supply

58 No | Arc “Arc-break monitor” fault: After the arc breaks, no

new arc appears within the timespan set for the “Arc”
parameter (Set- up menu 2nd)
Reignite

59 Err | 059 Secondary overvoltage: safety cut-out has tripped

Check secondary circuit, including TPCEL40 PCB

67

Error
no.

60 Err | 060 DPS500 only: SITRE1A has activated the safety cut-

61 Err | Arc DPS500 only: Digital signal processor (DSP) detected

62 Err | 062 TP08 overtemperature

63 EIF | xxx Interface fault

64 Err | tf8 Faulty cooling unit temperature sensor - Contact Af-

65 hot | H2O Overtemperature in cooling system - Wait until the

66 tJo | XXX JobMaster overtemperature (xxx stands for the tem-

Front display Error description

Remedy

out Close the plasma reactor door (closes external
contact).
Reset Err | 060 by briefly removing the start signal

several unwanted arcs in quick succession
Reset “Err | Arc“ by briefly removing the start signal

Wait until the end of the cooling phase

Further details in the Interbus 2MB operating instruc­tions

ter-Sales Service

end of the cooling phase

perature indicator)
Allow machine to cool down

67 Err | tJo Jobmaster temperature sensor faulty - Contact After-

Sales Service

68 Err | 068 Secondary safety cut-out - Contact After-Sales Ser-

vice

69 Err | 069 Illegal mode change during welding

Reignite

70 Err | 70.x Gas error - x stands for

1... Gas sensor not found

2....No gas

3....Calibration error

4....Faulty solenoid valve

5....Solenoid valve not found

6....Check gas supply

71 Err | 71.X Limit error, X stands for:

1... Upper current limit exceed

2....Lower current limit exceed

3....Upper voltage limit exceed

4....Lower voltage limit exceed

5....Exceed of upper vD limit

6....Exceed of lower vD limit

72 Err | Cfg Configuration change (total current or Twin)

Check LHSB link

68

73 noH |ost Host computer not found

Check connection to power source and its software
version

74 Touch Internal dummy for the Touchsensing display on the

RCU I5000
Contact After-Sales Service

Error
no.

75 Err | 75.x MMArc error (BIAS200 only), X stands for:

77 Err | 77.x Motor overcurrent, X stands for:

78 E-Stop Emergency stop - Contact After-Sales Service

79 Err | U0.x VRD error Limitation of open-circuit voltage

Front display Error description

Remedy

1... Null balance error

2....Data for LN_CFGMEMS faulty

4....Data for LN_GETDEVICEVERSION faulty

Contact After-Sales Service

1... Exceed of upper current limit

2....Exceed of lower current limit

3....Exceed of upper voltage limit

4....Exceed of lower voltage limit

5....Exceed of upper vD limit

6....Exceed of lower vD limit

7....Primary motor current exceed

8... PPU motor current exceed

1... Voltage exceed in instrument lead

2....Short circuit in instrument lead

3....Timeout

Contact After-Sales Service

EN

80 Err | 080 Wirefeeder error. Device has become unplugged du-

ring welding
Check wirefeeder

81 tP7 | hot Overtemperature in the transformer

Allow device to cool down

82 Err | EHF Overtemperature in external HF

Allow device to cool down

83 PHA | SE The number of phases has changed

Check mains voltage

84 No | Gas Problem with gas supply

Check gas supply

86 Err | db No CMTL licence

Load CMTL firmware on device

100 Und | Opc HOST error - Contact After-Sales Service

101 Prt | FIt HOST error - Contact After-Sales Service

102 III | Opa HOST error - Contact After-Sales Service

103 III | Ina HOST error - Contact After-Sales Service

104 III | Bus HOST error - Contact After-Sales Service

105 Err | 105 HOST error - Contact After-Sales Service

106 STK | OVL HOST error - Contact After-Sales Service

107 STK | UVL HOST error - Contact After-Sales Service

108 Err | Dog HOST error - Contact After-Sales Service

109 ASS | Ert HOST error - Contact After-Sales Service

110 Edg | 1 HOST error - Contact After-Sales Service

150 Nothing Power source switched off or no mains voltage

Switch on power source or check mains voltage

69

Error number
UBST

Error
no.

63 EIF | 1.1 No software configuration - Contact After-Sales Ser-

63 EIF | 1.2 Wrong bus module - Contact After-Sales Service

63 EIF | 1.3 Bus module not initialised - Contact After-Sales Ser-

63 EIF | 2.1 Installation set ROB I/O not connected - Contact Af-

63 EIF | 3.1 Invalid interbus cycles occurred

63 EIF | 4.x Error in CFM, x stands for

63 EIF | 5.x Error in EEprom 2464, x stands for

Front display Error description

Remedy

vice

vice

ter-Sales Service

Check data lines, otherwise contact After-Sales Ser­vice

1...CFM not found
2 - 8...Internal error
Contact After-Sales Service

1...Read error EEprom 1

2...Write error EEprom 1

3...Invalid data EEprom 1

4...Read error EEprom 2

5...Write error EEprom 2

6...Invalid data EEprom 2
Contact After-Sales Service

63 EIF | 6.x Error in Anybus-S module x stands for

1 - 8...Internal error
Contact After-Sales Service

63 EIF | 7.x Ethernet communication error, x stands for

1...Licence not activated in power source
Contact After-Sales Service

63 EIF | 8.x CFM error, x stands for

1 - 4...Internal error
Contact After-Sales Service

63 EIF | 9.1 Phase error (only in conjunction with the software

configuration group interface), check the phases

63 EIF | 10.1 ProfiNet connection is interrupted (only in conjunction

with
Daimler Integra software configuration)

63 EIF | 11.1 Double selection process, (only in conjunction with the

software configuration group interface)

70

Example of a Program list (M 0164)

Program list

Code Filler metal WireDiame-

ter

1 G3Si1 0,8 C1 100 % CO2

2 G3Si1 1 C1 100 % CO2

3 G3Si1 1,2 C1 100 % CO2

4 G3Si1 1,6 C1 100 % CO2

5 G3Si1 SP M21 Ar+18%CO2

6 G3Si1 0,8 M21 Ar+18%CO2

7 G3Si1 1 M21 Ar+18%CO2

8 G3Si1 1,2 M21 Ar+18%CO2

9 G3Si1 1,6 M21 Ar+18%CO2

10 G3Si1 SP M21 Ar+18%CO2

11 Hardfacing 0,8 M21 Ar+18%CO2

12 Hardfacing 1 M21 Ar+18%CO2

13 Hardfacing 1,2 M21 Ar+18%CO2

14 Hardfacing 1,6 M21 Ar+18%CO2

15 Hardfacing SP M21 Ar+18%CO2

Gas

EN

16 AlSi5 0,8 I1 100% Ar

17 AlSi5 1 I1 100% Ar

18 AlSi5 1,2 I1 100% Ar

19 AlSi5 1,6 I1 100% Ar

20 AlSi5 I1 100% Ar

21 AlMg5 0,8 I1 100% Ar

22 AlMg5 1 I1 100% Ar

23 AlMg5 1,2 I1 100% Ar

24 AlMg5 1,6 I1 100% Ar

25 AlMg5 SP I1 100% Ar

26 Al99.5 0,8 I1 100% Ar

27 Al99.5 1 I1 100% Ar

28 Al99.5 1,2 I1 100% Ar

29 Al99.5 1,6 I1 100% Ar

30 Al99.5 SP I1 100% Ar

31 CuAl8 0,8 I1 100% Ar

32 CuAl8 1 I1 100% Ar

33 CuAl8 1,2 I1 100% Ar

34 CuAl8 1,6 I1 100% Ar

35 CuSi3 SP I1 100% Ar

71

Code Filler metal WireDiame-

ter

36 CuSi3 0,8 I1 100% Ar

37 CuSi3 1 I1 100% Ar

38 CuSi3 1,2 I1 100% Ar

39 CuSi3 1,6 I1 100% Ar

40 CuSi3 SP I1 100% Ar

41 CrNi 19 9 0,8 M12 Ar+2.5%CO

42 CrNi 19 9 1 M12 Ar+2.5%CO

43 CrNi 19 9 1,2 M12 Ar+2.5%CO

44 CrNi 19 9 1,6 M12 Ar+2.5%CO

45 CrNi 19 9 SP M12 Ar+2.5%CO

46 CrNi 18 8 6 0,8 M12 Ar+2.5%CO

47 CrNi 18 8 6 1 M12 Ar+2.5%CO

48 CrNi 18 8 6 1,2 M12 Ar+2.5%CO

49 CrNi 18 8 6 1,6 M12 Ar+2.5%CO

50 CrNi 18 8 6 SP M12 Ar+2.5%CO

Gas

51 FCW rutile 0,8 M12 Ar+18%CO

52 FCW rutile 1 M12 Ar+18%CO

53 FCW rutile 1,2 M12 Ar+18%CO

54 FCW rutile 1,6 M12 Ar+18%CO

55 FCW rutile SP M12 Ar+18%CO

56 FCW basic 0,8 M12 Ar+2.5%CO

57 FCW basic 1 M12 Ar+18%CO

58 FCW basic 1,2 M12 Ar+18%CO

59 FCW basic 1,6 M12 Ar+18%CO

60 FCW basic SP M12 Ar+18%CO

61 FCW metall 0,8 M12 Ar+2.5%CO

62 FCW metall 1 M12 Ar+18%CO

63 FCW metall 1,2 M12 Ar+18%CO

64 FCW metall 1,6 M12 Ar+18%CO

65 FCW metall SP M12 Ar+18%CO

66 FCW-CrNi 0,8 M12 Ar+2.5%CO

67 FCW-CrNi 1 M12 Ar+18%CO

72

68 FCW-CrNi 1,2 M12 Ar+18%CO

69 FCW-CrNi 1,6 M12 Ar+18%CO

70 FCW-CrNi SP M12 Ar+18%CO

71 SP1 0,8

72 SP1 1

73 SP1 1,2

74 SP1 1,6

Code Filler metal WireDiame-

ter

75 SP1 SP

76 SP2 0,8

77 SP2 1

78 SP2 1,2

79 SP2 1,6

80 SP2 SP

Gas

EN

73

Signal waveform when selecting via program
number and command values with no errors

Mode bit 0-2
Program standard /

pulsed-arc

Welding power (command

value)

(Welding power)

Arc length correction

(command value)

(Arc length correction)

Pulse correction (com-

mand value)

(Pulse correction)

Burn back time

(Burn back time)

Robot ready

(Robot ready)

Source error reset

(Source error reset)

Program number

(Program bit 0-6)

NOTE! Further information is available in the „Fronius-

Welding start

(Welding start)

recommended procedures“ sub-section

74

Process active signal

(Process active signal)

Arc stable

(Arc stable)

Main current signal

(Main current signal)

Power source ready

(Power source ready)

Error number

(Error number)

(1) (2) (3) (4) (5)

EN

(1) Gas pre-flow time
(2) Starting currrent
(3) Welding current
(4) End current
(5) Gas post-flow time

75

Signal waveform when selecting via job number
with no errors

Robot ready

(Robot ready)

Source error reset

(Source error reset)

Mode bit 0-2

(Job mode)

Job number

(Job / Program bit 0-7)

NOTE! Further information is available in the „Fronius-

Welding start

(Welding start)

recommended procedures“ sub-section

Process active signal

(Process active signal)

Arc stable

(Arc stable)

Main current signal

(Main current signal)

Power source ready

(Power source ready)

Error number

(Error number)

(1) (2) (3) (4) (5)

76

(1) Gas pre-flow time
(2) Starting current
(3) Welding current
(4) End current
(5) Gas post-flow time

EN

77

Signal waveform when selecting via program
number and command values with errors

Mode bit 0-2
Program standard /

pulsed-arc

Welding power (command

value)

(Welding power)

Arc length correction

(Arc length correction)

Pulse correction (com-

mand value)

(Pulse correction)

Burn back time

(Burn back time)

Robot ready

(Robot ready)

Source error reset

(Source error reset)

Program number

(Program bit 0-6)

NOTE! Further information is available in the „Fronius-re-

Welding start

(Welding start)

Error (e.g. „no arc“)

commended procedures“ sub-section

78

Process active signal

(Process active signal)

Arc stable

(Arc stable)

Main current signal

(Main current signal)

Power source ready

(Power source ready)

Error number

(Error number)

1 2 3 5 1 2 3 4 5

EN

(1) Gas pre-flow time
(2) Starting current
(3) Welding current
(4) End current
(5) Gas post-flow time

79

Signal waveform when selecting via job number
with errors

Robot ready

(Robot ready)

Source error reset

(Source error reset)

Mode bit 0-2

(Job mode)

Job number

(Job / Program bit 0-7)

NOTE! Further information is available in the „Fronius-re-

Welding start

(Welding start)

commended procedures“ sub-section

Error (e.g. „no arc“)

Process active signal

(Process active)

Arc stable

(Arc stable)

Main current signal

(Main current signal)

Power source ready

(Power source ready)

80

Error number

(Error number)

1 2 3 5 1 2 3 4 5

(1) Gas pre-flow time
(2) Starting current
(3) Welding current
(4) End current
(5) Gas post-flow time

EN

81

Signal waveform when selecting via job number
with limit signal (warning)

Robot ready

(Robot ready)

Source error reset

(Source error reset)

Mode bit 1

(Job / Program bit 0-7)

Job number

(Job mode)

NOTE! Further information is available in the „Fronius-re-

Welding start

(Welding start)

commended procedures“ sub-section

Error Limit, Warning

(Warning)

Process active signal

(Process active)

Arc stable

(Arc stable)

Main current signal

(Main current signal)

Power source ready

(Power source ready)

82

Error number

(Error number)

1 2 3 4 5

(1) Gas pre-flow time
(2) Starting current
(3) Welding current
(4) End current
(5) Gas post-flow time

EN

83

Signal waveform when selecting via job number
with limit signal (machine stops)

Robot ready

(Robot ready)

Source error reset

(Source error reset)

Mode bit 1

(Job mode)

Job number

(Job / Program bit 0-7)

NOTE! Further information is available in the „Fronius-re-

Welding start

(Welding start)

commended procedures“ sub-section

Process active

(Process active)

Error Limit, Switch-off

(Stop)

Arc stable

(Arc stable)

Main current signal

(Main current signal)

Power source ready

(Power source ready)

84

Error number

(Error number)

1 2 3 5 1 2 3 4 5

(1) Gas pre-flow time
(2) Starting current
(3) Welding current
(4) End current
(5) Gas post-flow time

EN

85

Fronius-recommended procedures

min. 0,1 s

0

1

0

1

t (s)

t (s)

(1)

(2)

min. 0,3 - 0,8 s

0

1

0

1

t (s)

t (s)

(1)

(2)

Simultaneously
selecting
the “Job num­ber“ or “Pro­gram number“
signal and
the “Welding
start“ signal

Recommended
procedures for
job/program
selection wi­thout changing
the characteris­tics

NOTE!

Simultaneously selecting the “Job number“ signal or “Program number“ signal
and the “Welding start“ signal can affect the ignition and the welding data do­cumentation.

To select a job or program without changing the characteristics, Fronius recom­mends a time gap of at least 0.1 s between the “Job number“ or “Program num­ber“ signal (1) and the “Welding start“ signal (2).

Selecting job/program without changing the characteristics

Recommended
procedures for
job/program

To select a job or program with a change to the characteristics or operating mode
as well, Fronius recommends a time gap of at least 0.3 - 0.8 s between the „Job
number“ or „Program number“ signal (1) and the „Welding start“ signal (2).

selection and
changing the
characteristic or
operating mode

Selecting job/program and changing the characteristics or operating mode

86

Setting the time
gap

The time gap between the “Job number“ or “Program number“ signal and
the “Welding start“ signal can be set using the gas pre-flow time:

at the power source: in the set-up menu on the RCU 5000i remote control

-

at the robot control: Gas preflow_time

-

IMPORTANT!

Do not use the “Gas purge_time“ parameter to set the time gap.

EN

87

88

Sommaire

Signaux d’entrée vers la source de courant 91

Soudage activé 91
Robot prêt 91
Modes de service 91
Identification maître Twin 95
Contrôle gaz 95
Amenée de fil 95
Retour de fil 96
Recherche de position (Touch sensing) 97
Soufflage torche 98
Acquitter la panne de source 98
Numéro de job 99
Numéro de programme 99
Simulation du soudage 99
SynchroPuls disable 99
SFI disable 99
Correction arc pulsé / dynamique disable 99
Pleine puissance 99
Burn-back disable 100
Puissance (valeur de consigne) 100
Correction de la longueur de l‘arc électrique (valeur de consigne) 100
Correction de l’impulsion (valeur de consigne) 100
Brûlure retour (valeur de consigne) 100
Dynamic Power Control DPC enable 101

Autres signaux utilisés pour la plage TIG 102

KD disable 102
Boîtier externe 102
Mode opératoire de soudage DC/AC 103
Mode opératoire de soudage DC-/DC+ 103
Formation de calottes 103
Impulsions disable 103
Sélection plage d’impulsions 103
Courant principal (valeur de consigne) 103
Paramètre externe (valeur de consigne) 103
Courant de base (valeur de consigne) 104
Duty Cycle (valeur de consigne) 104
Duty Cycle disable 104
Courant de base disable 104
Vitesse d’avance du fil Fd.1 (valeur de consigne) 104
Haute fréquence active 104

Autres signaux utilisés pour la plage HAP 105

Impulsions disable 105
Sélection plage d’impulsions 105
Courant principal (valeur de consigne) 105
Paramètre externe (valeur de consigne) 105
Courant de base (valeur de consigne) 105
Duty Cycle (valeur de consigne) 105
Duty Cycle disable 105
Courant de base disable 106
Haute fréquence active 106

Signaux de sortie vers le robot 107

Arc électrique stable (signal d’arrivée de courant) 107
Signal de limite 107
Processus actif 107
Signal de courant principal 107
Protection contre les collisions 107
Source de courant prête 107
Communication prête 107
Numéro d’erreur 108
Contrôle collage du fil 108

FR

89

Accès robot 108
Fil de soudage disponible 108
Dépassement durée court-circuit 108
Données documentation prêtes 108
Puls High 108
Tension de soudage (valeur réelle) 108
Courant de soudage (valeur réelle) 108
Courant moteur (valeur réelle) 109
Longueur de l’arc électrique (valeur réelle) 109
Vitesse d’avance du fil (valeur réelle) 109
Puissance hors plage 109
Numéro d’erreur 110
Numéro d’erreur UBST 114

Exemple pour une liste de programme (M 0164) 116

Liste des programmes 116
Parcours du signal lors de la sélection par le numéro de programme et valeurs de consigne
sans erreur
Parcours du signal lors de la sélection du numéro de job sans erreur 121
Parcours du signal lors de la sélection par le numéro de programme et valeurs de consigne
avec erreur
Parcours du signal lors de la sélection du numéro de job avec erreur 125
Parcours du signal lors de la sélection du numéro de job avec signal de limite (avertissement) 127
Parcours du signal lors de la sélection du numéro de job avec signal de limite (arrêt de l’in­stallation)
Procédures recommandées par Fronius 131

Sélection simultanée des signaux « Numéro de job » ou « Numéro de programme » et «

Soudage activé »

Procédure recommandée pour la sélection Job/Programme sans modification des cour-

bes caractéristiques

Procédure recommandée pour la sélection Job/Programme avec modification des cour-

bes caractéristiques ou du mode de service

Réalisation de l’intervalle de temps 132

119

123

129

131

131

131

90

Signaux d’entrée vers la source de courant

Soudage activé Le processus de soudage démarre avec le signal „Soudage activé“. Aussi long-

temps que le signal „Soudage activé“ est émis, le processus de soudage se pour­suit. Exceptions :

Signal „Robot prêt“ désactivé

-

La source de courant signale une erreur interne (par ex. : température exces-

-

sive, manque d’eau, etc.).

La source de courant se met automatiquement en mode 2 temps si l’interface ro­bot est raccordée.

Robot prêt Le robot émet un signal dès qu'il est à nouveau prêt à souder. Si le robot réinitia-

lise le signal pendant le soudage, la source de courant arrête l'opération. La com­mande robot émet le numéro d'erreur 38. La source de courant affiche « -St oP­ ».

Après l'activation de la source de courant, le signal « Robot prêt » est réinitialisé.

REMARQUE!

Si le signal « Robot prêt » n'est pas émis, aucun des ordres ou valeurs de consi­gne programmées ne fonctionne.

Modes de service

Programme standard

La base de données autorise un accès aux programmes standard si la sélection
des paramètres de soudage est effectuée via les valeurs de consigne et les
numéros de programme.

FR

Programme arc pulsé

La base de données autorise un accès aux programmes arc pulsé si la sélection
des paramètres de soudage est effectuée via les valeurs de consigne et les
numéros de programme.

Mode Job

La sélection des paramètres de soudage est effectuée via les données enregis­trées dans le job.

Sélection interne de paramètres

Le panneau de commande ou la commande à distance permettent de prédéfi­nir toutes les valeurs de consigne et tous les numéros de programme essentiels
pour le soudage. Cela permet de créer et enregistrer plus facilement des jobs.
L'émission de tous les autres signaux est effectuée via le robot. Vous pouvez
également définir des paramètres pendant le soudage.

91

Manuel

Si le mode de service « Manuel » est activé, il est possible de régler les pa­ramètres « Vitesse d'avance du fil » et « Tension de soudage » de façon
indépendante.

Dans tous les autres modes de service, un calcul des valeurs des pa­ramètres « Vitesse d'avance du fil » et « Tension de soudage » est effectué à
partir du signal d'entrée de la valeur de consigne « Puissance de soudage ».

En mode de service « Manuel », le réglage des paramètres « Vitesse d'avance
du fil » et « Tension de soudage » s'effectue comme suit :

activation du paramètre « Vitesse d'avance du fil » via le signal

-

d'entrée « Puissance de soudage (valeurs de consigne) » ;
activation du paramètre « Tension de soudage » via le signal d'entrée « Cor-

-

rection de la longueur de l'arc électrique (valeur de consigne) ».

REMARQUE!

En mode de service « Manuel », les plages de réglage de la tension de soudage
suivantes sont disponibles pour le signal d'entrée « Correction de la longueur de
l'arc électrique (valeurs de consigne) » (0 à 10 V) :

TPS 4000 / 5000... 0 à 10 V correspondent à 10 à 40 V de tension de souda-

▶

ge
TPS 2700... 0 à 10 V correspondent à 10 à 34 V de tension de soudage

▶

Activation du paramètre « Dynamique » via le signal d'entrée « Correction de

▶

l'arc pulsé/dynamique »

CC/CV

Le mode de service « CC/CV » (courant constant/tension constante) est dispo­nible en option pour l'interface de bus de terrain pour les commandes robot.

Configuration du système :

version de logiciel 2.85.1 (source de courant) ;

-

version de logiciel 1.50.38 (dévidoir).

-

Cela permet un fonctionnement de la source de courant au choix avec une ten­sion de soudage constante ou un courant de soudage constant.

Avec l'option « CC/CV », la sélection avec la touche « Sélection des pa­ramètres » sur l'écran gauche est limitée aux choix suivants :

intensité de soudage ;

-

vitesse d'avance du fil ;

-

et avec la touche F2, absorption de courant de l'entraînement du fil.

-

La sélection avec la touche « Sélection des paramètres » sur l'écran droit est
limitée aux choix suivants :

paramètre « Tension de soudage ».

-

En outre, les paramètres suivants ne peuvent plus être sélectionnés lorsque
l'option « CC/CV » est utilisée :

mode opératoire de soudage avec la touche « Mode opératoire de souda-

-

ge » ;
modes de service avec la touche « Modes de service » ;

-

type de matériau avec la touche « Type de matériau » ;

-

diamètre du fil avec la touche « Diamètre du fil ».

-

92

Signaux d'entrée disponibles :

REMARQUE!

En choisissant le mode de service « CC/CV », les signaux d'entrée figurant ci­après sont disponibles.

Les signaux d'entrée réceptionnent des fonctions différentes par rapport aux au­tres modes de service.

Signal d'entrée « Valeurs de consigne de la puissance de soudage » (Welding
power)
Programmation de l'intensité de soudage

Signal d'entrée « Correction de la longueur de l'arc électrique » (Arc length
correction)
Programmation de la vitesse d'avance du fil
(pour un micrologiciel de version inférieure à Official UST V3.21.46 : program­mation de la tension de soudage)

Signal d'entrée « Correction arc pulsé/dynamique » (Puls correction)
Programmation de la tension de soudage
(pour un micrologiciel de version inférieure à Official UST V3.21.46 : program­mation de la vitesse d'avance du fil)

Signal d'entrée « Soudage activé » (welding start)
Démarrage de l'intensité de soudage
Tant que le signal est émis, l'intensité de soudage reste active.

IMPORTANT!

Le signal d'entrée « Soudage activé » n'active que l'intensité de soudage, pas
l'amenée du fil ni l'électrovanne de gaz.

Signal d'entrée « Amenée de fil » (Wire feed)
Démarrage de l'avance de fil à la vitesse d'avance du fil programmée
Tant que le signal est émis, l'avance du fil reste active.

Signal d'entrée « Retour de fil » (Wire retract)
Démarrage d'un retour de fil à la vitesse d'avance du fil programmée
Tant que le signal est émis, le retour de fil reste actif.

FR

Le signal d'entrée « Robot prêt »
reste inchangé.

Le signal d'entrée « Contrôle gaz »
reste inchangé.

Programmation d'une valeur de consigne pour l'intensité de soudage :

Au moyen des signaux d'entrée « Robot prêt » et « Acquitter la panne de

-

source », mettre la source de courant en statut « prête à souder ».
Au moyen du signal d'entrée « Puissance de soudage (valeur de consi-

-

gne) », programmer l'intensité de soudage souhaitée.
Au moyen du signal d'entrée « Correction arc pulsé/dynamique », pro-

-

grammer une valeur de limitation de la tension de soudage.

IMPORTANT!

Si aucune limitation particulière de la tension de soudage n'est souhaitée, régler
la tension de soudage la plus élevée possible au moyen du signal d'entrée « Cor­rection arc pulsé/dynamique ».

Il n'est pas possible de maintenir l'intensité de soudage sélectionnée en cas de
tension de soudage supérieure à celle réglée.

93

Programmation d'une valeur de consigne pour la tension de soudage :

Au moyen des signaux d'entrée « Robot prêt » et « Acquitter la panne de

-

source », mettre la source de courant en statut « prête à souder ».
Au moyen du signal d'entrée « Correction arc pulsé/dynamique (valeur de

-

consigne) », programmer la tension de soudage souhaitée.
Au moyen du signal d'entrée « Puissance de soudage (valeur de consi-

-

gne) », indiquer une valeur de limitation de l'intensité de soudage.

IMPORTANT!

Si aucune limitation particulière de l'intensité de soudage n'est souhaitée, régler
l'intensité de soudage la plus élevée possible au moyen du signal d'entrée « Puis­sance de soudage (valeur de consigne) ».

Il n'est pas possible de maintenir la tension de soudage sélectionnée en cas d'in­tensité de soudage supérieure à celle réglée.

Programmation d'une valeur de consigne pour la vitesse d'avance du fil :

Au moyen du signal d'entrée « Correction de la longueur de l'arc électri-

-

que », régler la vitesse d'avance du fil souhaitée.
Au moyen du signal d'entrée « Soudage activé », activer l'intensité de sou-

-

dage.
Au moyen du signal d'entrée « Amenée de fil », démarrer l'avance du fil.

-

IMPORTANT!

La programmation des valeurs de consigne peut uniquement être réalisée via le
robot car la « Sélection interne de paramètres » est un mode de service en elle­même.

TIG

Le mode opératoire de soudage TIG est sélectionné. La programmation de l'in­tensité de soudage se fait au moyen d'un signal d'entrée pour la valeur de con­signe « Puissance de soudage ».

HAP (Hot Active Plasma)

Le mode opératoire de soudage HAP est sélectionné. La programmation de l'in­tensité du process se fait au moyen d'un signal d'entrée pour la valeur de consi­gne « Courant principal ».

CMT/Process spécial

Le mode opératoire de soudage TIG est sélectionné. La programmation de l'in­tensité de soudage se fait au moyen d'un signal d'entrée pour la valeur de con­signe « Puissance de soudage ».
Le mode de service CMT/Process spécial est utilisé pour les modes opératoires
de soudage CMT suivants : CMT, CMT + Puls, CMT Advanced

REMARQUE!

94

Durant le soudage CMT Advanced, il n'est pas possible de changer le mode
opératoire de soudage ou la caractéristique sélectionnée.

Pour changer de mode opératoire de soudage ou de caractéristique :

abandonner tout d'abord le mode CMT Advanced ;

-

attendre entre 300 et 800 ms.

-

Il n'est pas possible de sélectionner un autre mode opératoire de soudage
ou une autre caractéristique durant cette période ;
continuer le process de soudage avec un autre mode opératoire de souda-

-

ge ou une autre caractéristique.

Identification
maître Twin

Contrôle gaz Le signal « Contrôle gaz » active l'électrovanne de gaz. Cela correspond à la tou-

Amenée de fil

Le signal d’identification du maître Twin détermine quelle source de courant fait
office de maître ou d’esclave.

che de contrôle du gaz sur le panneau de commande de la source de courant ou
sur le dévidoir. Il permet de régler la quantité de gaz nécessaire pendant le sou­dage au niveau du robinet détendeur.

IMPORTANT!

Pendant le soudage, commande du pré-débit ainsi que du post-débit de gaz de­puis la source de courant.

Cet ordre n'a pas besoin d'être envoyé via la commande robot.

AVERTISSEMENT!

Risque de blessure en cas de sortie du fil d'apport !

Se tenir éloigné de la torche de soudage et ne pas approcher le visage.

▶

FR

Le signal « Amenée de fil » entraîne le démarrage de l'avance du fil et correspond
à la touche « Insertion du fil » sur le panneau de commande de la source de cou­rant ou sur le dévidoir. Le fil est inséré sans courant et sans gaz dans le faisceau
de liaison.
La vitesse d'insertion du fil dépend du réglage correspondant dans le menu Set­up de la source de courant.

REMARQUE!

Le signal d'entrée « Amenée de fil » est prioritaire par rapport au signal « Retour
de fil ».

Si les deux signaux sont émis en même temps, l'amenée du fil se poursuit.

IMPORTANT!

Lors de l'émission du signal « Amenée de fil », les opérations suivantes sont
déclenchées pour faciliter le positionnement exact du fil-électrode :

95

(2) vD (m/min / ipm)

t (s)

1 2 3 4 52,5

1

Fdi

(1)

(1) Signal « Amenée de fil »

Le signal est émis pendant une se-

-

conde max : la vitesse d'avance du
fil (2) reste à 1 m/min ou 39,37 ipm
pendant la première seconde,
quelle que soit la valeur réglée.

Le signal est émis pendant 2,5 se-

-

condes max : au bout d'une secon­de, la vitesse d'avance du fil (2)
augmente régulièrement pendant
la 1,5 seconde qui suit.

Le signal est émis pendant plus de

-

2,5 secondes : au bout de 2,5 se­condes, l'avance du fil devient con-

Courbe temporelle de la vitesse d'avance du fil
lors de l'émission du signal d'entrée numéri­que « Amenée de fil »

stante et passe à la vitesse d'avan­ce du fil réglée au paramètre Fdi.

IMPORTANT!

Si le signal d'entrée « KD disable » est aussi émis, ce n'est pas la val­eur « Fdi » mais le signal de sortie « Vitesse d'avance du fil » qui est appliqué
pour l'avance du fil.

Le signal d'entrée « Amenée de fil » démarre immédiatement l'avance avec la val­eur de consigne pour la vitesse d'avance du fil. Dans ce cas, la courbe de
représentation n'est pas valable.

Retour de fil Le signal « Retour de fil » permet d'effectuer un retrait du fil. La vitesse d'avance

du fil dépend du réglage correspondant dans le menu Setup de la source de cou­rant.

REMARQUE!

Laisser le fil se rétracter seulement sur une longueur réduite, car le fil ne se
rembobine pas sur la bobine lors du retour.

IMPORTANT!

Lors de l'émission du signal « Retour de fil », les opérations suivantes sont
déclenchées pour faciliter le positionnement exact du fil-électrode :

96

(2) vD (m/min / ipm)

t (s)

1 2 3 4 52,5

1

Fdi

(1)

(1) Signal « Amenée de fil »

Le signal est émis pendant une se-

-

conde max : la vitesse d'avance du
fil (2) reste à 1 m/min ou 39,37 ipm
pendant la première seconde,
quelle que soit la valeur réglée.

Le signal est émis pendant 2,5 se-

-

condes max : au bout d'une secon­de, la vitesse d'avance du fil (2)
augmente régulièrement pendant
la 1,5 seconde qui suit.

Le signal est émis pendant plus de

-

2,5 secondes : au bout de 2,5 se­condes, l'avance du fil devient con-

Courbe temporelle de la vitesse d'avance du fil
lors de l'émission du signal d'entrée numéri­que « Amenée de fil »

stante et passe à la vitesse d'avan­ce du fil réglée au pa­ramètre « Fdi ».

IMPORTANT!

Si le signal d'entrée « KD disable » est aussi émis, ce n'est pas la val­eur « Fdi » mais le signal de sortie « Vitesse d'avance du fil » qui est appliqué
pour la vitesse de retour du fil.

Le signal d'entrée numérique « Retour de fil » démarre immédiatement le retour
avec la valeur de consigne analogique pour la vitesse d'avance du fil. Dans ce cas,
la courbe de représentation n'est pas valable.

FR

Recherche de
position (Touch
sensing)

IMPORTANT!

La fonction „Recherche de position“ (Touch Sensing) est supportée uniquement
par les sources de courant portant les numéros de série à partir de 2.65.001
(source de courant).

Le signal „Recherche de position“ permet de créer un contact du fil de soudage,
ou de la buse gaz, avec la pièce à souder (court-circuit entre la pièce et le fil de
soudage, ou la buse gaz).
Si le signal „Recherche de position“ est émis, le panneau de commande de la
source de courant affiche „touch“. Une tension de 30 V est appliquée au fil de
soudage ou à la buse gaz (courant limité à 3 A).
La présence du court-circuit est communiquée à la commande robot par le signal
Arc électrique stable (voir chapitre „Signaux de sortie“).

IMPORTANT!

L’émission du signal Arc électrique stable est 0,5 s plus longue que la durée du
courant de court-circuit.

Aussi longtemps que le signal „Recherche de position“ est émis, aucun processus
de soudage ne peut avoir lieu. Pour interrompre le processus de soudage pour la
reconnaissance de position :

Émettre le signal „Recherche de position“ par le biais de la commande robot

1.
La source de courant stoppe le processus de soudage après la fin du temps

2.
de brûlure retour réglé (réglable dans le menu Setup de la source de cou­rant)
Exécuter la reconnaissance de position

3.

97

IMPORTANT!

(1)

C1: 2,2 µF / 160 V / 10 %

C2: 4,7 µF / 160 V / 10 %

R: 10 kOhm / 1 W / 10 %

(2)

Si la reconnaissance de position doit être réalisée par un contact de la pièce à
souder avec la buse gaz (au lieu du fil de soudage), raccorder la buse gaz avec le
câble de courant de soudage grâce à un circuit RC (voir fig. „Aménée de fil“).

L’utilisation d’un circuit RC est nécessaire afin de pouvoir assurer les fonctions
suivantes pendant le soudage en cas de contact potentiel entre la buse gaz et la
pièce à souder.

Éviter le passage de courants inadmissibles par la connexion buse gaz - câble

-

de courant de soudage
Prévenir toute incidence sur le procédé de soudage

-

Si un contact est identifié par la buse gaz, le courant de court-circuit n’est en­voyé que pendant 4 ms environ, jusqu’à ce que les condensateurs du circuit RC
soient chargés. Pour garantir une identification sécurisée des contacts par la
commande robot, le signal d’arrivée de courant est prolongé de 0,5 s par rapport
au courant de court-circuit.

(1) Câble der courant de soudage
(2) Buse gaz

Circuit RC pour connecter le câble de courant
de soudage à la buse gaz

Soufflage torche Si une électrovanne supplémentaire est intégrée pour l’air comprimé dans le

dévidoir du robot, elle peut être actionnée au moyen de la commande „Soufflage
torche“. Le signal „Soufflage torche“ sert à enlever les impuretés présentes sur la
buse gaz après le nettoyage de la torche.

Acquitter la pan­ne de source

En cas d'erreur, celle-ci persiste jusqu'à ce que le signal « Acquitter la panne de
source » soit envoyé à la source de courant par la commande robot. Il faut ce­pendant corriger la cause du déclenchement de l'erreur. Comme il s'agit d'un si­gnal à commande par niveau, il ne réagit pas à un front ascendant. Si le si­gnal « Acquitter la panne de source » est toujours au niveau HIGH, l'erreur surve­nue est immédiatement réinitialisée après son élimination.

IMPORTANT!

Le robot ne doit pas émettre le signal « Soudage activé », car la source de cou­rant recommencerait immédiatement le soudage après l'élimination de l'erreur.

98

En cas de sélection d'une caractéristique non programmée, l'indication « no |
PrG » s'affiche. La commande robot supprime le signal « Source de courant
prête ». Pour la réinitialisation, sélectionner un emplacement de programme oc­cupé.

Numéro de job Ce signal 8 bit sert au soudage avec des paramètres de soudage qui ont été enre-

gistrés sous le numéro de job sélectionné. La sélection du numéro de job 0 per­met de sélectionner le job sur le panneau de commande avant.

FR

Numéro de pro­gramme

Simulation du
soudage

SynchroPuls dis­able

Le soudage ne se fait pas en mode job. En indiquant la puissance, la correction de
la longueur de l’arc électrique, la correction de l’impulsion et la brûlure retour, la
saisie du matériau, du gaz et du diamètre de fil utilisés s’effectue par le biais de
ce numéro de programme.

Pour sélectionner le programme sur le panneau de commande avant de la source
de courant, sélectionner le numéro de programme 0 sur la commande robot.

La source de courant simule un processus de soudage „réel“ au moyen de la com­mande „Simulation du soudage“. Le lancement d’une trajectoire de soudage pro­grammée dans la commande robot est ainsi possible sans soudage effectif. Tous
les signaux sont émis comme lors d’un soudage réel (arc électrique stable, pro­cessus actif, signal de courant principal). Cependant, il n’y a pas :

d’amorçage de l’arc électrique

-

d’avance du fil

-

d’activation de l’électrovanne de gaz.

-

Le signal „SynchroPuls disable“ sert à la désactivation de la fonction Synchro­Puls réglée le cas échéant dans la source de courant. Possibilité d’émettre le si­gnal avant ou pendant le soudage.

SFI disable Le signal „SFI disable“ sert à la désactivation de la fonction SFI réglée le cas

échéant dans la source de courant. L’émission du signal est possible uniquement
avant le début du soudage.

Correction arc
pulsé / dynami­que disable

Pleine puissance Lorsque le signal „Pleine puissance“ est émis, l’indication de la puissance de sou-

En mode Synergic, les saisies concernant la puissance, la correction de la
longueur de l’arc électrique, la correction arc pulsé / dynamique et la brûlure re­tour (valeurs de consigne) doivent se faire à partir du robot. En cas de signal
„Correction arc pulsé / dynamique disable“, c’est la valeur de consigne interne de
la source de courant qui est utilisée, et non celle de l’interface.

dage ne se fait pas comme en mode Synergic normal par vDmin - vDmax (0 ­100%) sur la courbe caractéristique sélectionnée, mais par une valeur absolue
entre 0 et 30 m/min (0 - 100%), sans tenir compte de la vitesse maximale possi­ble d’avance du fil du dévidoir raccordé.

99

Burn-back dis­able

En mode Synergic, le robot doit prédéfinir les valeurs de consigne pour la puis­sance, la correction de la longueur de l'arc électrique, la correction arc pulsé/
dynamique et le burn-back. Si le signal « Burn-back disable » est émis, la valeur
de consigne interne de la source de courant est utilisée à la place de celle de l'in­terface.

Puissance (val­eur de consigne)

Correction de la
longueur de l‘arc
électrique (val­eur de consigne)

Correction de
l’impulsion (val­eur de consigne)

En saisissant une valeur de 0 - 65535 (0-100 %), le réglage de la puissance de
soudage se fait sur la courbe caractéristique sélectionnée. Ce réglage est unique­ment actif avec le mode de service Programme standard et Programme avec im­pulsions.

La correction de la longueur de l’arc électrique se fait en saisissant une valeur de
0-65535 (-30 % à +30 %). Cette opération modifie la tension de l’arc électrique,
mais pas la vitesse d’avance du fil

0 Tension de l’arc électrique -30 % (arc électrique plus court)

32767 Tension de l’arc électrique 0 % (valeur enregistrée)

65535 Tension de l’arc électrique +30 % (arc électrique plus long)

Ce réglage est uniquement actif en cas d’utilisation du mode de service Pro­gramme standard et Programme avec impulsions.

La correction de la dynamique (standard) ou de l’énergie d’égouttement (impulsi­ons) se fait en saisissant une valeur de 0 - 255 (-5 % à +5 %).

0 Correction de la tension d’impul-

sion

-5 %

Brûlure retour
(valeur de consi­gne)

127 Correction de la tension d’impul-

sion

255 Correction de la tension d’impul-

sion

Ce réglage est uniquement actif en cas d’utilisation du mode de service Pro­gramme standard et Programme avec impulsions

La correction de la longueur de fil restante après la fin du soudage se fait en sai­sissant une valeur de 0 - 255 (-200 ms à +200 ms). Plus la durée du temps de
combustion est courte, plus la longueur de fil restante est importante.

0 valeur programmée -200 ms

127 valeur enregistrée 0 ms

255 valeur programmée +200 ms

Ce réglage est uniquement actif en cas d’utilisation du mode de service Pro­gramme standard et Programme avec impulsions.

0 %

+5 %

100