Fronius Robacta Twin Compact complete Operating Instruction [DE, EN, FR]

Operating
Instructions

Robacta Twin Compact complete

Bedienungsanleitung

DE

Operating Instructions

EN

Instructions de service

FR

42,0410,1392 011-05012023

Inhaltsverzeichnis

Sicherheit 4

Sicherheit 4

Inbetriebnahme 6

Gerätekonzept 6
Haltewinkel montieren (Standard) 6
Haltewinkel montieren (Individuell) 7
Drahtführungsseele montieren 7
Roboter-Schlauchpaket anschließen 9
Bauteile wechseln 10
Halteschelle wechseln 11

Pflege, Wartung und Entsorgung 12

Allgemeines 12
Bei jeder Inbetriebnahme 12
Bei jedem Austausch der Draht-Spule 12
Erkennen von defekten Verschleißteilen 13
Entsorgung 13

Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung 14

Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung 14

Technische Daten 19

Rohrbögen 19
Schlauchpakete 21

DE

3

Sicherheit

Sicherheit

WARNUNG!

Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.

Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen

▶

nur von technisch geschultem Fachpersonal ausgeführt werden.
Dieses Dokument vollständig lesen und verstehen.

▶

Sämtliche Sicherheitsvorschriften und Benutzerdokumentationen dieses

▶

Gerätes und aller Systemkomponenten lesen und verstehen.

WARNUNG!

Gefahr durch elektrischen Strom.

Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Vor Beginn der Arbeiten alle beteiligten Geräte und Komponenten ausschal-

▶

ten und von Stromnetz trennen.
Alle beteiligten Geräte und Komponenten gegen Wiedereinschalten sichern.

▶

WARNUNG!

Gefahr durch elektrischen Strom infolge von schadhaften Systemkomponenten
und Fehlbedienung.

Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Sämtliche Kabel, Leitungen und Schlauchpakete müssen immer fest ange-

▶

schlossen, unbeschädigt, und korrekt isoliert sein.
Nur ausreichend dimensionierte Kabel, Leitungen und Schlauchpakete ver-

▶

wenden.

WARNUNG!

Rutschgefahr durch Kühlmittel-Austritt.

Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Die Kühlmittel-Schläuche der wassergekühlten Schweißbrenner immer mit

▶

dem darauf montierten Kunststoff-Verschluss verschließen, wenn diese vom
Kühlgerät oder anderen Systemkomponenten getrennt werden.

WARNUNG!

Gefahr durch heiße Systemkomponenten und / oder Betriebsmittel.

Schwere Verbrennungen und Verbrühungen können die Folge sein.

Vor Beginn der Arbeiten alle heißen Systemkomponenten und / oder Be-

▶

triebsmittel auf +25 °C / +77 °F abkühlen lassen (beispielsweise Kühlmittel,
wassergekühlte Systemkomponenten, Antriebsmotor des Drahtvorschu­bes, ...).
Geeignete Schutzausrüstung tragen (beispielsweise hitzebeständige Schutz-

▶

handschuhe, Schutzbrille, ...), wenn ein Abkühlen nicht möglich ist.

4

WARNUNG!

Gefahr durch Kontakt mit giftigem Schweißrauch.

Schwere Personenschäden können die Folge sein.

Schweißrauch immer absaugen.

▶

Für ausreichend Frischluft-Zufuhr sorgen. Sicherstellen, dass eine

▶

Durchlüftungsrate von mindestens 20 m³ (169070.1 US gi) pro Stunde zu je­der Zeit gegeben ist.
Im Zweifelsfall die Schadstoffbelastung am Arbeitsplatz durch einen Sicher-

▶

heitstechniker feststellen lassen.

VORSICHT!

Gefahr durch Betrieb ohne Kühlmittel.

Sachschäden können die Folge sein.

Wassergekühlte Geräte nie ohne Kühlmittel in Betrieb nehmen.

▶

Während des Schweißens sicherstellen, dass ein ordnungsgemäßer Kühlmit-

▶

tel-Durchfluss gegeben ist - bei Verwendung von Fronius-Kühlgeräten ist
dies der Fall, wenn im Kühlmittel-Behälter des Kühlgerätes ein ordnungs­gemäßer Kühlmittel-Rückfluss ersichtlich ist.
Für Schäden aufgrund von Nichtbeachtung der oben angeführten Punkte

▶

haftet der Hersteller nicht, sämtliche Gewährleistungsansprüche erlöschen.

DE

5

Inbetriebnahme

Reibahle /
Reamer /
Alésoir /
Alesatore /
Escariador /
Alar gado r
Ø6G7

Bohrer /
Drill /
Foret /
Punta del
trapano /
Broca /
Broca
Ø5,8

2

1

Gerätekonzept Das Roboter-Schlauchpaket Robacta Twin Compact complete zeichnet sich

durch geringe Abmessungen für bestmögliche Zugänglichkeit zu Schweißnähten,
geringes Gewicht und hohe Temperaturbeständigkeit aus. Rohrbogen und
Schlauchpaket bilden eine untrennbare Einheit.

Durch eine geschlossene Gasleitung wird das Gas verlustfrei zum Rohrbogen
geführt. Zusätzlich ist das Roboter-Schlauchpaket Robacta Twin Compact com­plete mit einer separaten Druckluft-Leitung zum Ausblasen des Rohrbogens aus­gestattet.

Der Rohrbogen zeichnet sich durch geringe Abmessungen und somit bestmögli­che Zugänglichkeit aus. Durch die wassergekühlte Gasdüse ist das System zum
MIG/MAG Hochleistungs-Schweißen geeignet.

Haltewinkel
montieren (Stan­dard)

1

3

2

WICHTIG! Zum Fixieren der eingerichteten Stellung verbohren Sie die Halter

mit Ø5,8 mm und reiben mittels einer Reibahle die Bohrung für den Pass-Stift
Ø6G7 auf.

6

WICHTIG! Der Haltewinkel muss mit einer Pass-Schulter-Schraube M8 und mit

Reibahle /
Reamer /
Alésoir /
Alesatore /
Escariador /
Alar gado r
Ø6G7

Bohrer /
Drill /
Foret /
Punta del
trapano /
Broca /
Broca
Ø5,8

einer Schraube M6 montiert werden. Nach dem Verschrauben muss noch ein
Pass-Stift (Ø6 mm) zur Sicherung eingepresst werden.

DE

Haltewinkel
montieren (Indi­viduell)

1

3

2

Drahtführungs­seele montieren

WICHTIG! Zum Fixieren der eingerichteten Stellung verbohren Sie die Halter

mit Ø5,8 mm und reiben mittels einer Reibahle die Bohrung für den Pass-Stift
Ø6G7 auf.

WICHTIG! Der Haltewinkel muss mit einer Pass-Schulter-Schraube M8 montiert
werden. Danach muss der gewünschte Winkel eingestellt und zwei Pass-Stifte
(Ø6 mm) zur Sicherung eingepresst werden.

WICHTIG! Beim Ablängen der Drahtführungsseele darauf achten, dass:

beim Schnitt kein Grat in die Drahtführungsseele hineinragt

-

Seitenschneider leicht schräg stellen (Grat wird nach außen gezogen)

-

Grat abschleifen

-

7

VORSICHT!

2

1

1

2

3

4

2

3

1

1

1

2

3

Gefahr durch fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.

Schwerwiegende Sachschäden können die Folge sein.

Unbedingt die Reihenfolge der Arbeitsschritte und die angegebenen Dreh-

▶

momente einhalten.

* Statt des serienmäßig mitgelieferten Werkzeuges sind optional ein Drehmo­ment-Schlüssel, sowie der dazupassende Steckschlüssel erhältlich. Damit ist si­chergestellt, dass die Bauteile mit dem angegebenen Drehmoment festgezogen
werden können. Artikelnummern siehe Ersatzteilliste

1

3

2

4

8

*

2

1

3

4

5

1

6

DE

Roboter­Schlauchpaket
anschließen

WARNUNG!

Gefahr durch elektrischen Strom.

Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Vor Beginn der Arbeiten alle beteiligten Geräte und Komponenten ausschal-

▶

ten und von Stromnetz trennen.
Alle beteiligten Geräte und Komponenten gegen Wiedereinschalten sichern.

▶

WARNUNG!

Gefahr durch elektrischen Strom infolge von schadhaften Systemkomponenten
und Fehlbedienung.

Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Sämtliche Kabel, Leitungen und Schlauchpakete müssen immer fest ange-

▶

schlossen, unbeschädigt, und korrekt isoliert sein.
Nur ausreichend dimensionierte Kabel, Leitungen und Schlauchpakete ver-

▶

wenden.

HINWEIS!

Wassergekühlte Schweißbrenner nie ohne Kühlmittel in Betrieb nehmen. Für
hieraus entstandene Schäden haftet Fronius nicht, und sämtliche Gewährleis­tungsansprüche erlöschen.

WICHTIG! Mit Fremdluft vermengtes Schutzgas führt zu beeinträchtigten

Schweißergebnissen.

Schlauchende unbedingt mit dem mitgelieferten Stöpsel abdichten, wenn

-

der Anschluss Brennerausblasen nicht genützt wird
Schlauch nicht anstecken, wenn am Magnetventil für die Funktion Ausblasen

-

keine Druckluft angeschlossen ist. Schlauch mit Stöpsel abdichten.

9

1

3

4

5

6

8

9

1

2

1

1

2

3

4

* Anschluss für Option Brennerausblasen

Bauteile wech­seln

VORSICHT!

Verbrennungsgefahr durch stark erhitzten Schweißbrenner oder heiße

Kühlflüssigkeit.

Schwere Verbrühungen können die Folge sein.

Das Wechseln der Bauteile, sowie das Reinigen und Überprüfen der Kompo-

▶

nenten, darf nur im abgekühlten Zustand des Schweißbrenners erfolgen.

VORSICHT!

Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.

Schwerwiegende Sachschäden können die Folge sein.

Unbedingt die Reihenfolge der Arbeitsschritte und die angegebenen Dreh-

▶

momente einhalten.

* Statt dem serienmäßig mitgelieferten Werkzeuges sind optional ein Dreh-

moment- Schlüssel, sowie der dazu passende Steckschlüssel erhältlich.
Damit ist sichergestellt, dass die Bauteile mit dem angegebenen Drehmo­ment festgezogen werden können. Artikelnummern siehe Ersatzteilliste.

1

2

10

*

2

1

3

4

3

1

*

2

1

*

1

2

4

DE

Halteschelle
wechseln

VORSICHT!

Verbrennungsgefahr durch stark erhitzten Schweißbrenner oder heiße

Kühlflüssigkeit.

Schwere Verbrühungen können die Folge sein.

Das Wechseln der Bauteile, sowie das Reinigen und Überprüfen der Kompo-

▶

nenten, darf nur im abgekühlten Zustand des Schweißbrenners erfolgen.

* Pass-Stift, 2 x

1

2

11

Pflege, Wartung und Entsorgung

Allgemeines Regelmäßige und vorbeugende Wartung des Schweißbrenners sind wesentliche

Faktoren für einen störungsfreien Betrieb. Der Schweißbrenner ist hohen Tempe­raturen und starker Verunreinigung ausgesetzt. Daher benötigt der Schweißbren­ner eine häufigere Wartung als andere Komponenten des Schweißsystems.

WICHTIG! Vermeiden Sie beim Entfernen von Schweißspritzern Riefen und Krat­zer. Darin könnten sich im weiteren Betrieb entstehende Schweißspritzer nach­haltig festsetzen.

Den Rohrbogen keinesfalls biegen

-

Bei jeder Inbe­triebnahme

Bei jedem Aus­tausch der
Draht-Spule

Kontaktrohr kontrollieren

-

ausgeschliffenes Kontaktrohr austauschen

-

Gasdüse von Schweißspritzern befreien

-

Bei nicht entfernbaren Verunreinigungen Gasdüse austauschen

-

* Spritzerschutz oder Isolationen auf Beschädigung prüfen

Empfohlen: Drahtführungsseele austauschen

-

Drahtförderschlauch mit reduzierter Pressluft reinigen

-

Verschleißteile vor dem Einbau reinigen

-

12

Erkennen von

1.

2.

3.

4.

defekten Ver­schleißteilen

Isolierteile

1.
Einkerbungen

-

abgebrannter oder eingerissener Mittelsteg

-

angeschmorte oder abgerissene Ansätze

-

Düsenstöcke

2.
Einkerbungen und Einbrand an der Vorderkante

-

stark mit Schweißspritzern behaftet

-

Spritzerschutz

3.
abgebrannte Außenkanten, Einkerbungen

-

Kontaktrohre

4.
ausgeschliffene (ovale) Drahteintritts- und Drahtaustritts-Bohrungen

-

stark mit Schweißspritzern behaftet

-

Einbrand an der Kontaktrohr-Spitze

-

DE

Entsorgung Elektro- und Elektronik-Altgeräte müssen gemäß Europäischer Richtlinie und na-

tionalem Recht getrennt gesammelt und einer umweltgerechten Wiederverwer­tung zugeführt werden. Gebrauchte Geräte sind beim Händler oder über ein lo­kales, autorisiertes Sammel- und Entsorgungssystem zurückzugegeben. Eine
fachgerechte Entsorgung des Altgeräts fördert eine nachhaltige Wiederverwer­tung von stofflichen Ressourcen. Ein Ignorieren kann zu potenziellen Auswirkun­gen auf die Gesundheit/Umwelt führen.

Verpackungsmaterialien

Getrennte Sammlung. Prüfen Sie die Vorschriften Ihrer Gemeinde. Verringern
Sie das Volumen des Kartons.

13

Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung

Fehlerdiagnose,
Fehlerbehebung

kein Schweißstrom

Netzschalter eingeschaltet, Anzeigen an der Stromquelle leuchten, Schutzgas
vorhanden

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

kein Schutzgas

alle anderen Funktionen vorhanden

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Masseanschluss falsch
Masseanschluss und Klemme auf Polarität überprüfen

Stromkabel im Schweißbrenner unterbrochen
Schweißbrenner tauschen

Gasflasche leer
Gasflasche wechseln

Gasdruckminderer defekt
Gasdruckminderer tauschen

Gasschlauch nicht montiert oder schadhaft, geknickt
Gasschlauch montieren, ausbiegen oder tauschen

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

schlechte Schweißeigenschaften

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Schweißbrenner defekt
Schweißbrenner austauschen

Gas-Magnetventil defekt
Gas-Magnetventil austauschen

falsche Schweißparameter
Einstellungen überprüfen

Masseverbindung schlecht
guten Kontakt zum Werkstück herstellen

kein oder zu wenig Schutzgas
Druckminderer, Gasschlauch, Gas-Magnetventil und Brenner-Gasan-

schluss überprüfen. Bei gasgekühlten Schweißbrennern Gasabdich­tung überprüfen, geeignete Draht-Führungsseele verwenden.

Schweißbrenner undicht
Schweißbrenner austauschen

zu großes oder ausgeschliffenes Kontaktrohr
Kontaktrohr wechseln

14

schlechte Schweißeigenschaften

Ursache:
Behebung:

falsche Drahtlegierung oder falscher Drahtdurchmesser
eingelegte Drahtrolle kontrollieren; Verschweißbarkeit des Grund-

Werkstoffes prüfen

DE

Ursache:
Behebung:

Ursache:

Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Schutzgas für Drahtlegierung nicht geeignet
korrektes Schutzgas verwenden

Ungünstige Schweißbedingungen: Schutzgas verunreinigt (Feuchtig­keit, Luft), mangelhafte Gasabschirmung (Schmelzbad „kocht“, Zug­luft), Verunreinigungen im Werkstück (Rost, Lack, Fett)

Schweißbedingungen optimieren

Schweißspritzer in der Gasdüse
Schweißspritzer entfernen

Turbulenzen auf Grund zu hoher Schutzgasmenge
Schutzgas-Menge reduzieren, empfohlen:

Schutzgas-Menge (l/min) = Drahtdurchmesser (mm) x 10
(z.B. 16 l/min für 1,6 mm Schweißdraht)

zu großer Abstand zwischen Schweißbrenner und Werkstück
Abstand zwischen Schweißbrenner und Werkstück reduzieren (emp-

fohlen: 10 - 15 mm)

zu großer Anstellwinkel des Schweißbrenners
Anstellwinkel des Schweißbrenners reduzieren

Ursache:
Behebung:

Draht-Förderkomponenten mit falschem Durchmesser
Draht-Förderkomponenten mit korrektem Durchmesser verwenden

15

schlechte Drahtförderung

Ursache:
Behebung:

Bremse zu fest eingestellt
Bremse lockerer einstellen

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:

Behebung:

Bohrung des Kontaktrohres verlegt
Kontaktrohr austauschen

Draht-Förderseele im Schweißbrenner defekt
Draht-Förderseele auf Knicke, Verschmutzung, etc. prüfen

Draht-Vorschubrollen für verwendete Drahtelektrode nicht geeignet
passende Draht-Vorschubrollen verwenden

falscher Anpressdruck der Draht-Vorschubrollen
Anpressdruck optimieren

Draht-Vorschubrollen verunreinigt oder beschädigt
Draht-Vorschubrollen reinigen oder austauschen

Draht-Führungsseele verlegt oder geknickt
Draht-Führungsseele austauschen

Falsche Dimension der Draht-Führungsseele oder der Draht-Ein­laufdüse

Draht-Führungsseele oder Draht-Einlaufdüse korrekt dimensionieren

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:

Behebung:

Ursache:
Behebung:

Draht-Führungsseele wurde beim Einschieben geknickt
Draht-Führungsseele beim Einschieben nur in der Nähe des Einlauf-

rohres anfassen

Draht-Führungsseele nach dem Ablängen zu kurz
Draht-Führungsseele austauschen und auf korrekte Länge kürzen

Abrieb des Schweißdrahtes infolge von zu starkem Anpressdruck an
den Draht-Förderrollen

Anpressdruck an den Draht-Förderrollen reduzieren

Schweißdraht verunreinigt / angerostet
Hochwertigen Schweißdraht ohne Verunreinigungen verwenden

16

Schweißbrenner wird sehr heiß

Ursache:
Behebung:

Überwurfmutter am Zentralanschluss locker
Überwurfmutter festziehen

DE

Ursache:

Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Kurze Lebensdauer des Kontaktrohres

Ursache:
Behebung:

Ursache:

Behebung:

Ursache:
Behebung:

Schweißbrenner wurde über die maximale Ampereanzahl hinaus be­trieben.

Schweißleistung herabsetzen oder leistungsfähigeren Schweißbren­ner verwenden

Schweißbrenner zu schwach dimensioniert
Einschaltdauer und Belastungsgrenzen beachten

nur bei Wasserkühlung: Wasserdurchfluss zu gering
Wasserstand, Wasser-Durchflussmenge, Wasserverschmutzung, Ver-

legung des Schlauchpaketes etc. kontrollieren

Falsche Vorschubrollen
Korrekte Vorschubrollen verwenden

Abrieb der Drahtelektrode infolge von zu starkem Anpressdruck an
den Vorschubrollen

Anpressdruck an den Vorschubrollen reduzieren

Drahtelektrode verunreinigt / angerostet
Hochwertige Drahtelektrode ohne Verunreinigungen verwenden

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:

Behebung:

HINWEIS!

Bei CrNi-Anwendungen kann auf Grund der Oberflächen-Beschaffenheit der
CrNi-Drahtelektrode ein höherer Kontaktrohr-Verschleiß auftreten.

Unbeschichtete Drahtelektrode
Drahtelektrode mit geeigneter Beschichtung verwenden

Falsche Dimension des Kontaktrohres
Kontaktrohr korrekt dimensionieren

Zu lange Einschaltdauer des Schweißbrenners
Einschaltdauer herabsetzen oder leistungsfähigeren Schweißbrenner

verwenden

Kontaktrohr überhitzt. Keine Wärmeableitung auf Grund zu losen
Sitzes des Kontaktrohres

Kontaktrohr festziehen

17

Porosität der Schweißnaht

Ursache:

Behebung:

Spritzerbildung in der Gasdüse, dadurch unzureichender Gasschutz
der Schweißnaht

Schweißspritzer entfernen

Ursache:

Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:

Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:

Behebung:

Löcher im Schutzgas-Schlauch oder ungenaue Anbindung des
Schutzgas-Schlauches

Schutzgas-Schlauch austauschen

O-Ringe an den Anschlüssen sind zerschnitten oder defekt
O-Ringe austauschen

Feuchtigkeit / Kondensat in der Schutzgas-Leitung
Schutzgas-Leitung trocknen

Zu starke oder zu geringe Schutzgas-Strömung
Schutzgas-Strömung korrigieren

Ungenügende Schutzgas-Menge zu Schweißbeginn oder Schweißen­de

Gas-Vorströmung und Gas-Nachströmung erhöhen

Rostige oder schlechte Qualität der Drahtelektrode
Hochwertige Drahtelektrode ohne Verunreinigungen verwenden

Gilt für gasgekühlte Schweißbrenner: Schutzgas-Austritt bei nicht
isolierten Draht-Führungsseelen

Bei gasgekühlten Schweißbrennern nur Draht-Führungsseelen isoliert
verwenden

Ursache:
Behebung:

Zu viel Trennmittel aufgetragen
Überschüssiges Trennmittel entfernen / weniger Trennmittel auftra-

gen

18

Technische Daten

Ø

Ø

Ø

Rohrbögen Symbolerklärung:

wassergekühlt

X Einschaltdauer in %

DE

X / I
40°C)

M21 (EN 439)

X / I
40°C)

C1 (EN 439)

(10 min /

max

(10 min /

max

I

max

(M6) mit Kontaktrohr M6

(M8) mit Kontaktrohr M8

Spannungsbemessung (V-Peak):

für maschinellgeführte Schweißbrenner: 141 V

-

Das Produkt entspricht den Anforderungen laut Norm IEC 60974-7.

Robacta 160 Robacta 280 Robacta 300 Robacta 400

[%] / [A]
[%] / [A]
[%] / [A]

[%] / [A]
[%] / [A]
[%] / [A]

max. Schweißstrom in A

Elektrodendurchmesser

-

­100 / 160

-

­100 / 160

-

­100 / 280

-

­100 / 280

-

­100 / 350

-

­100 / 350

-

­100 / 250 (M6);
400 (M8)

-

­100 / 250 (M6);
400 (M8)

X / I
40°C)

M21 (EN 439)

X / I
40°C)

C1 (EN 439)

(10 min /

max

(10 min /

max

[mm]
[in.]

Robacta 500 Robacta 700 Robacta 700

[%] / [A]
[%] / [A]
[%] / [A]

[%] / [A]
[%] / [A]
[%] / [A]

[mm]
[in.]

0,8 - 1,2
.031 - .047

-

­100 / 500

-

­100 / 500

0,8 - 1,6
.031 - .063

0,8 - 1,2
.031 -. 047

-

­100 / 700

-

­100 / 700

1,0 - 1,6
.039 - .063

0,8 - 1,2
.031 - .047

TIME

-

­100 / 700

-

­100 / 700

1,0 - 1,6
.039 - .063

0,8 - 1,2
.031-.047

Robacta 2500

-

­100 / 250

-

­100 / 250

0,8 - 1,2
.031-.047

19

Ø

Ø

Ø

X / I

(10 min /

max

40°C)
M21 (EN 439)

Robacta 5000 Robacta 7000 Rob. 500-M

(Con-Drive)

[%] / [A]
[%] / [A]
[%] / [A]

-

­100 / 500

-

­100 / 700

-

­100 / 500

Laser HD/W

-

­100 / 250

X / I

(10 min /

max

40°C)
C1 (EN 439)

X / I

(10 min /

max

40°C)
M21 (EN 439)

X / I

(10 min /

max

40°C)
M21 (EN 439)

[%] / [A]
[%] / [A]
[%] / [A]

[mm]
[in.]

-

­100 / 500

0,8 - 1,6
.031 - .063

Robacta Twin

Single 300

[%] / [A]
[%] / [A]
[%] / [A]

[mm]
[in.]

-

­100 / 300

0,8 - 1,6
.031 - .063

Robacta Twin

900 Compact

[%] / [A]
[%] / [A]
[%] / [A]

-

­100 / 900
(2x450)

-

­100 / 700

1,0 - 1,6
.039 - .063

Robacta Twin
500

-

­100 / 500
(2x250)

1,0 - 1,6
.039 - .063

Robacta Twin
Compact
PRO

-

­100 / 900
(2x450)

-

­100 / 500

0,8 - 1,6
.031 - .063

Robacta Twin
600

-

­100 / 600
(2x300)

0,8 - 1,6
.031 - .063

-

­100 / 250

1,0 - 1,6
.039 - .063

Robacta Twin
900

-

­100 / 900 (2x450)

1,0 - 1,6
.039 - .063

[mm]
[in.]

1,0 - 1,6
.039 - .063

1,0 - 1,6
.039 - .063

20