Fronius Robacta TTW 4500, TTW 5500 Operating Instruction

Operating
Instructions

Robacta TTW 4500
Robacta TTW 5500

Bedienungsanleitung

DE

Operating Instructions

EN

Instructions de service

FR

Instrukcja obsługi

PL

42,0410,1341 008-13052022

Inhaltsverzeichnis

Allgemeines 4

Gerätekonzept 4
Einsatzgebiete 4
Lieferumfang und Optionen 5

Haltewinkel montieren (Standard) 6

Sicherheit 6
Haltewinkel montieren (Standard) 6

Haltewinkel montieren (Individuell) 7

Sicherheit 7
Haltewinkel montieren (Individuell) 7

Robacta TTW 4500 zusammenbauen 8

Sicherheit 8
Robacta TTW 4500 zusammenbauen 8
Option Engspalt-Gasdüse montieren 8

Wolframelektrode einstellen 10

Sicherheit 10
Wolframelektrode einstellen 10

Inbetriebnahme 11

Sicherheit 11
Bestimmungsgemäße Verwendung 11
Inbetriebnahme 11

Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung 12

Sicherheit 12
Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung 12

Pflege, Wartung und Entsorgung 13

Allgemeines 13
Bei jeder Inbetriebnahme 13
Monatlich 13
Entsorgung 13

Technische Daten 14

TTW 4500 14
TTW 5500 14

DE

3

Allgemeines

(6) (1)(5)

(2)(3)

(4)

Gerätekonzept Der wassergekühlte Roboter-Schweißbrenner Robacta TTW 4500 dient zum au-

tomatisierten WIG-Schweißen und Wig-Löten.
Der Robacta TTW 4500 ist serienmäßig mit einem Fronius F++ Anschluss ausge­stattet.

Robacta TTW 4500 mit erhältlichen Optionen

(1) Schlauchpaket Robacta TTW 4500
(2) Option Robacta KD Drive / KD Drive
(3) Option Heißdraht
(4) Option Zündhilfe
(5) Option Schleppgasdüse
(6) Anschluss für Kollisionsbox

Einsatzgebiete Der Roboter-Schweißbrenner Robacta TTW 4500 kommt bei automatisierten

Anwendungen zum Einsatz, z.B.:

im Rohrleitungs- und Apparatebau

-

im Behälterbau

-

in der Automobilindustrie

-

bei höchsten Qualitätsanforderungen

-

zum Verschweißen von Materialien mit einer Blechdicke von 0,6 - 10 mm

-

4

Lieferumfang

*

(1)

(5)

(2)

(3)

(4)

(6)

(9)

(8)

(7)

und Optionen

DE

Lieferumfang Robacta TTW 4500

(1) Schlauchpaket 6 m (19.7 ft.) / 8 m (26 ft.), Fronius F++ Anschluss
(2) Schweißbrenner-Kappe TTW 4500
(3) Spannhülse D = 3,2 mm (1/8 in.)
(4) Wolfram Elektrode WL 20 D = 3,2 mm (1/8 in.)
(5) Schweißbrenner-Halterung
(6) Schweißbrenner-Körper
(7) Anschlagring
(8) Gaslinse
(9) Schutzgas-Düse

Folgende Optionen sind für den Roboter-Schweißbrenner Robacta TTW 4500
verfügbar:
* Verlängerung für Schweißbrenner-Halterung am Roboter
Ohne Abbildung:

Kaltdraht-Zuführung mit Antrieb (Push-Pull-System): Robacta Plasma KD

-

Drive
Kaltdraht-Zuführung (Push-System): Robacta Plasma KD

-

Option Heißdraht

-

Option Gaslinse für Gasdüsen 3/4 in.

-

Option Zündhilfe

-

Spannhülse 1,6 / 2,4 / 4,0 / 4,8 mm (1/16, 3/32, 5/32, 3/16)

-

Adapter für Fronius Z Zentralanschluss

-

5

Haltewinkel montieren (Standard)

Reibahle
Ø6G7

Bohrer
Ø5,8

1

2

Sicherheit

Haltewinkel
montieren (Stan­dard)

WARNUNG!

Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.

Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen

▶

nur von technisch geschultem Fachpersonal ausgeführt werden.
Dieses Dokument vollständig lesen und verstehen.

▶

Sämtliche Sicherheitsvorschriften und Benutzerdokumentationen dieses

▶

Gerätes und aller Systemkomponenten lesen und verstehen.

WICHTIG!

Zum Fixieren der eingerichteten Stellung verbohren Sie die Halter mit Ø5,8

-

mm und reiben mittels einer Reibahle die Bohrung für den Pass-Stift Ø6G7
auf.
Der Haltewinkel muss mit einer Pass-Schulter-Schraube M8 und mit einer

-

Schraube M6 montiert werden.
Nach dem Verschrauben muss noch ein Pass-Stift (Ø6 mm) zur Sicherung
eingepresst werden.

1

2

6

3

Haltewinkel montieren (Individuell)

Reibahle
Ø6G7

Bohrer
Ø5,8

1

6

1

2

DE

Sicherheit

Haltewinkel
montieren (Indi­viduell)

WARNUNG!

Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.

Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen

▶

nur von technisch geschultem Fachpersonal ausgeführt werden.
Dieses Dokument vollständig lesen und verstehen.

▶

Sämtliche Sicherheitsvorschriften und Benutzerdokumentationen dieses

▶

Gerätes und aller Systemkomponenten lesen und verstehen.

WICHTIG!

Zum Fixieren der eingerichteten Stellung verbohren Sie die Halter mit Ø5,8

-

mm und reiben mittels einer Reibahle die Bohrung für den Pass-Stift Ø6G7
auf.
Der Haltewinkel muss mit einer Pass-Schulter-Schraube M8 montiert wer-

-

den.Danach muss der gewünschte Winkel eingestellt und zwei Pass-Stifte
(Ø6 mm) zur Sicherung eingepresst werden.

1

2

3

7

Robacta TTW 4500 zusammenbauen

1

3

2

4

1

4

3

2

5

Sicherheit

Robacta TTW
4500 zusam­menbauen

WARNUNG!

Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.

Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen

▶

nur von technisch geschultem Fachpersonal ausgeführt werden.
Dieses Dokument vollständig lesen und verstehen.

▶

Sämtliche Sicherheitsvorschriften und Benutzerdokumentationen dieses

▶

Gerätes und aller Systemkomponenten lesen und verstehen.

WICHTIG! Die Wolframelektrode so einsetzen, dass die Spitze ca. 10 mm (.4 in.)
aus dem Brennerkörper ragt. Brennerkappe nur leicht anziehen, damit die Wolf­ramelektrode im Brennerkörper noch verschiebbar ist.

1

2

Option Engspalt­Gasdüse montie­ren

8

Für die Montage der Engspalt-Gasdüse sind folgende Artikel zusätzlich erforder­lich:

Isolierring D 35,5 mm - 42,0100,0010

-

Gasmantelring M18 x 1,5 mm - 42,0001,6781

-

Engspalt-Gasdüse - 42,0300,3210

-

1

2

3

4

5

5

1

1

*

2

*

2

1

3

~ 15 mm

1

**

1

2

2

DE

* Bis auf Anschlag aufschrauben

3

4

** Bis auf Anschlag montieren

5

9

Wolframelektrode einstellen

1

3

2

(0 in.)
0 mm

2

1

3

2

3

1

Sicherheit

Wolframelektro­de einstellen

WARNUNG!

Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.

Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen

▶

nur von technisch geschultem Fachpersonal ausgeführt werden.
Dieses Dokument vollständig lesen und verstehen.

▶

Sämtliche Sicherheitsvorschriften und Benutzerdokumentationen dieses

▶

Gerätes und aller Systemkomponenten lesen und verstehen.

VORSICHT!

Eine falsch eingestellte Wolframelektrode kann die Gasdüse beschädigen.

Wolframelektrode entsprechend der Gasdüse und gemäß der jeweiligen An-

▶

wendung einstellen.

WICHTIG! Beim Einstellen der Wolframelektrode Schweißbrenner in senkrechte
Position bringen.

1

2

3

10

Inbetriebnahme

(1)

(3)

(2)

(4)

DE

Sicherheit

Bestimmungs­gemäße Verwen­dung

Inbetriebnahme

WARNUNG!

Fehlbedienung kann schwerwiegende Personen- und Sachschäden verursachen.

Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn folgende Dokumente vollständig
gelesen und verstanden wurden:

diese Bedienungsanleitung

▶

sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere

▶

Sicherheitsvorschriften

Die WIG Roboter-Schweißbrenner ist ausschließlich zum WIG-Schweißen und
WIG-Löten bestimmt.
Eine andere oder darüber hinausgehende Benutzung gilt als nicht bestimmungs­gemäß. Für hieraus entstehende Schäden haftet der Hersteller nicht.

Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch

das Beachten aller Hinweise aus der Bedienungsanleitung

-

die Einhaltung der Inspektions- und Wartungsarbeiten

-

Schweißbrenner am Roboter aufbauen

1

Schweißbrenner auf Vollständigkeit und richtiger Montage kontrollieren

2

VORSICHT!

Eine Eine falsch eingestellte Wolframelektrode kann die Gasdüse beschädigen!

Wolframelektrode entsprechend der Gasdüse und gemäß der jeweiligen An-

▶

wendung einstellen!

Einstellung Wolframelektrode kontrollieren

3

Schlauchpaket anschließen

4

(1) Strom / Schutzgas
(2) Wasserrücklauf
(3) Wasservorlauf
(4) Kabel für Kollisionsbox

Bei Erstinbetriebnahme auf korrek-

5

te Gasströmung achten
Schweißbrenner positionieren (Ro-

6

boter einrichten)
Schutzgas für mindestens 30 s

7

spülen
Der Schweißbrenner ist einsatzbe-

8

reit

Anschlüsse Schweißbrenner

11

Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung

Sicherheit

Fehlerdiagnose,
Fehlerbehebung

WARNUNG!

Gefahr durch elektrischen Strom.

Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Vor Beginn der Arbeiten alle beteiligten Geräte und Komponenten ausschal-

▶

ten und von Stromnetz trennen.
Alle beteiligten Geräte und Komponenten gegen Wiedereinschalten sichern.

▶

Nach dem Öffnen des Gerätes mit Hilfe eines geeigneten Messgerätes si-

▶

cherstellen, dass elektrisch geladene Bauteile (beispielsweise Kondensato­ren) entladen sind.

Lichtbogen zündet nicht

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Schutzgas-Abdeckung nicht ausreichend

Ursache:
Behebung:

Wolframelektrode verschmutzt
Wolframelektrode reinigen

Wolframelektrode falsch positioniert
Wolframelektrode richtig positionieren

Gaslinse im Schweißbrenner fehlt
Gaslinse montieren

12

Pflege, Wartung und Entsorgung

Allgemeines Regelmäßige und vorbeugende Wartung des Schweißbrenners sind wesentliche

Faktoren für einen störungsfreien Betrieb. Der Schweißbrenner ist hohen Tempe­raturen ausgesetzt. Daher benötigt der Schweißbrenner eine häufigere Wartung
als andere Komponenten einer Schweißanlage.

WARNUNG!

Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein.

Vor Arbeiten am Schweißbrenner:

Netzschalter von Stromquelle in Stellung - O - schalten

▶

Stromquelle vom Netz trennen

▶

ein verständliches Warnschild gegen Wiedereinschalten anbringen

▶

DE

Bei jeder Inbe­triebnahme

Monatlich

Entsorgung Die Entsorgung nur gemäß den geltenden nationalen und regionalen Bestimmun-

Schweißbrenner, Schlauchpaket und Stromanschlüsse auf Beschädigung

-

prüfen
Gas- und Wasseranschlüsse auf Dichtheit prüfen

-

Kühlgerät auf einwandfreie Funktion überprüfen, Wasser Rückflussmenge im

-

Kühlmittelbehälter überwachen und gegebenenfalls Kühlgerät entlüften
Verschleißteile auf einwandfreien Zustand prüfen, Verschleißteile vor dem

-

Einbau reinigen

Falls vorhanden, Filter im Kühlkreislauf auf Verunreinigung prüfen

-

Kühlmittel auf Reinheit prüfen. Bei Verunreinigung das Kühlmittel austau-

-

schen und Schweißbrenner über Kühlmittel-Vorlauf und Kühlmittel-Rücklauf
mehrmals durchspülen

HINWEIS!

Ablagerungen im Inneren des Schweißbrenners können Hochfrequenz-Über­schläge verursachen und somit den Schweißbrenner beschädigen

Schweißbrenner zerlegen und auf Ablagerungen / Verunreinigungen prüfen

-

gen durchführen.

13

Technische Daten

TTW 4500

Technische Daten nach IEC 60974-7

Spannungsbemessung (V-Peak)* 141 V

Zündspannung (Up) 10 kV

Schutzgas Argon EN 439

Kühlsystem Flüssigkeitskühlung

Kühlmittel Original Fronius Kühlmittel

Kühlmitteldruck min. / max. 3,0 / 5,5 bar

43,50 / 79,74 psi

Kühlmittel-Mindestdurchfluss 1,0 l/min

1.06 qt/min

Schweißstrom DC bei 10 min / 40°C (104°F)

Schweißstrom AC bei 10 min / 40°C (104°F)

100 % ED

60 % ED

100 % ED

60 % ED

1)

1)

1)

1)

350 A

450 A

250 A

320 A

Schlauchpaket-Länge 1,35 m / 6 m / 8 m

4,4 ft / 19,7 ft, / 26 ft

Mindest Kühlleistung Kühlgerät lt. IEC 60974 - 2 450 W / 850 W / 1000 W

TTW 5500

Elektroden-Durchmesser 1,6 - 4,8 mm

1/16 - 3/16 in.

*) Für maschinell geführte Schweißbrenner

1) ED = Einschaltdauer

Technische Daten nach IEC 60974-7

Spannungsbemessung (V-Peak)* 141 V

Zündspannung (Up) 10 kV

Schutzgas Argon EN 439

Kühlsystem Flüssigkeitskühlung

Kühlmittel Original Fronius Kühlmittel

Kühlmitteldruck min. / max. 3,0 / 5,5 bar

43,50 / 79,74 psi

Kühlmittel-Mindestdurchfluss 1,0 l/min

1.06 qt/min

Schweißstrom DC bei 10 min / 40°C (104°F)

Schweißstrom AC bei 10 min / 40°C (104°F)

100 % ED

60 % ED

100 % ED

60 % ED

1)

1)

1)

1)

430 A

550 A

300 A

400 A

14

Schlauchpaket-Länge 6 m / 8 m

19,7 ft, / 26 ft

Mindest Kühlleistung Kühlgerät lt. IEC 60974 - 2 1100 W / 1400 W

DE

Elektroden-Durchmes­ser

*) Für maschinell geführte Schweißbrenner

1) ED = Einschaltdauer

3,2 - 6,4 mm

1/8 - 1/4 in.

15

16

Contents

General 18

Device concept 18
Application areas 18
Scope of supply and options 19

Fitting the mounting bracket (standard) 20

Safety 20
Fitting the mounting bracket (standard) 20

Fitting the mounting bracket (individually) 21

Safety 21
Fitting the mounting bracket (individually) 21

Assembling the Robacta TTW 4500 22

Safety 22
Assembling the Robacta TTW 4500 22
Fitting the narrow-gap gas nozzle (option) 22

Adjusting the tungsten electrode 24

Safety 24
Adjusting the tungsten electrode 24

Start-up 25

Safety 25
Utilisation in accordance with „intended purpose“ 25
Commissioning 25

Troubleshooting 26

Safety 26
Troubleshooting 26

Care, maintenance and disposal 27

General remarks 27
At every start-up 27
Monthly 27
Disposal 27

Technical data 28

TTW 4500 28
TTW 5500 28

EN

17

General

(6) (1)(5)

(2)(3)

(4)

Device concept The water-cooled Robacta TTW 4500 robot welding torch is used for automated

TIG welding and TIG brazing.
The Robacta TTW 4500 has a Fronius F++ connection as standard.

Robacta TTW 4500 with available options

(1) Robacta TTW 4500 hosepack
(2) Robacta KD Drive / KD Drive option
(3) Hot wire option
(4) Ignition aid option
(5) Drag gas nozzle option
(6) Collision box interface

Application are-asThe Robacta TTW 4500 robot welding torch is used in automated applications,

e.g.:

in pipeline and equipment construction

-

in container construction

-

in the automobile industry

-

in applications requiring the highest quality standards

-

for welding materials with a sheet thickness of 0.6 - 10 mm

-

18

Scope of supply

*

(1)

(5)

(2)

(3)

(4)

(6)

(9)

(8)

(7)

and options

EN

Scope of supply Robacta TTW 4500

(1) Hosepack 6 m (19.7 ft.) / 8 m (26 ft.), Fronius F++ connection
(2) Torch cap TTW 4500
(3) Clamping sleeve D = 3.2 mm (1/8 in.)
(4) Tungsten electrode WL 20 D = 3.2 mm (1/8 in.)
(5) Torch holder
(6) Torch body
(7) Stop ring
(8) Gas lens
(9) Shielding gas nozzle

The following options are available with the Robacta TTW 4500 robot welding
torch:
* extension of welding torch holder on robot
Not illustrated:

Cold wire feeder with drive (push-pull system): Robacta Plasma KD Drive

-

Cold wire feeder (push system): Robacta Plasma KD

-

Hot wire option

-

Gas lens for 3/4“ gas nozzles option

-

Ignition aid option

-

Clamping sleeve 1.6 / 2.4 / 4.0 / 4.8 mm (1/16, 3/32, 5/32, 3/16)

-

Adapter for Fronius Z central connector

-

19

Fitting the mounting bracket (standard)

Reamer
Ø6G7

Drill
Ø5,8

1

2

Safety

Fitting the
mounting bra­cket (standard)

WARNING!

Danger from incorrect operation and work that is not carried out properly.

This can result in serious personal injury and damage to property.

All the work and functions described in this document must only be carried

▶

out by technically trained and qualified personnel.
Read and understand this document in full.

▶

Read and understand all safety rules and user documentation for this device

▶

and all system components.

IMPORTANT!

Drill a Ø5.8 mm hole for the mounting bracket and use a reamer to enlarge

-

the hole so it can accommodate the dowel pin (Ø6G7).
The mounting bracket must be fitted using an M8 shoulder screw and an M6

-

screw.After screwing the mounting bracket in place, another dowel pin (Ø6
mm) must be driven in to secure it.

1

2

20

3

Fitting the mounting bracket (individually)

Reamer
Ø6G7

Drill
Ø5,8

1

6

1

2

Safety

Fitting the
mounting bra­cket (individual­ly)

WARNING!

Danger from incorrect operation and work that is not carried out properly.

This can result in serious personal injury and damage to property.

All the work and functions described in this document must only be carried

▶

out by technically trained and qualified personnel.
Read and understand this document in full.

▶

Read and understand all safety rules and user documentation for this device

▶

and all system components.

IMPORTANT!

Drill a Ø5.8 mm hole for the mounting bracket and use a reamer to enlarge

-

the hole so it can accommodate the dowel pin (Ø6G7).
The mounting bracket must be fitted using an M8 shoulder screw.

-

The required bracket must then be positioned and two dowel pins (Ø6 mm)
driven in to secure it.

1

2

EN

3

21

Assembling the Robacta TTW 4500

1

3

2

4

1

4

3

2

5

Safety

Assembling the
Robacta TTW
4500

WARNING!

Danger from incorrect operation and work that is not carried out properly.

This can result in serious personal injury and damage to property.

All the work and functions described in this document must only be carried

▶

out by technically trained and qualified personnel.
Read and understand this document in full.

▶

Read and understand all safety rules and user documentation for this device

▶

and all system components.

IMPORTANT! Insert the tungsten electrode so that the tip protrudes approx. 10
mm (0.4“) out of the torch body. Slightly tighten the torch cap so that the tungs­ten electrode can still be moved inside the torch body.

1

2

Fitting the nar­row-gap gas
nozzle (option)

22

You will also need the following items to fit the narrow-gap gas nozzle:

Insulation ring D 35.5 mm - 42,0100,0010

-

Gas shield M18 x 1.5 mm - 42,0001,6781

-

Narrow-gap gas nozzle - 42,0300,3210

-

1

2

3

4

5

5

1

1

*

2

*

2

1

3

~ 15 mm

1

**

1

2

2

EN

* Screw on as far as it will go

3

4

** Push on as far as it will go

5

23

Adjusting the tungsten electrode

1

3

2

(0 in.)
0 mm

2

1

3

2

3

1

Safety

Adjusting the
tungsten elec­trode

WARNING!

Danger from incorrect operation and work that is not carried out properly.

This can result in serious personal injury and damage to property.

All the work and functions described in this document must only be carried

▶

out by technically trained and qualified personnel.
Read and understand this document in full.

▶

Read and understand all safety rules and user documentation for this device

▶

and all system components.

CAUTION!

An incorrectly adjusted tungsten electrode can damage the gas nozzle.

Adjust the tungsten electrode according to the gas nozzle used and the app-

▶

lication.

IMPORTANT! Position the torch vertically when adjusting the tungsten electro­de.

1

2

3

24

Start-up

(1)

(3)

(2)

(4)

Safety

Utilisation in ac­cordance with
„intended pur­pose“

Commissioning

WARNING!

Operating the equipment incorrectly can cause serious injury and damage.

Do not use the functions described until you have thoroughly read and unders­tood the following documents:

these operating instructions

▶

all the operating instructions for the system components, especially the

▶

safety rules

The TIG robot welding torch is to be used solely for TIG welding and TIG brazing.
Utilisation for any other purpose, or in any other manner, shall be deemed to be
„not in accordance with the intended purpose“. The manufacturer shall not be li­able for any damage resulting from such improper use.

Utilisation in accordance with the “intended purpose” also comprises

following all the instructions given in this manual

-

performing all stipulated inspection and servicing work.

-

Fit plasma torch to robot

1

Check torch for completeness and correct fitting

2

EN

CAUTION!

An incorrectly adjusted tungsten electrode can damage the gas nozzle.

Adjust the tungsten electrode according to the gas nozzle used and the app-

▶

lication.

Check the tungsten electrode setting

3

Connect the hosepack

4

(1) Shielding gas/current
(2) Water return
(3) Water flow
(4) Cable for collision box

When starting for the first time,

5

make sure the gas flow is correct
Position welding torch (adjust ro-

6

bot)
Purge shielding gas for at least 30

7

seconds
The torch is now ready to use

8

Welding torch connections

25

Troubleshooting

Safety

Troubleshooting

WARNING!

Danger from electrical current.

This can result in serious personal injury and damage to property.

Before starting work, switch off all devices and components involved and dis-

▶

connect them from the grid.
Secure all devices and components involved so they cannot be switched back

▶

on.
After opening the device, use a suitable measuring instrument to check that

▶

electrically charged components (such as capacitors) have been discharged.

Arc not igniting

Cause:
Remedy:

Cause:
Remedy:

Insufficient shielding gas cover

Cause:
Remedy:

Tungsten electrode dirty
Clean tungsten electrode

Tungsten electrode positioned incorrectly
Position tungsten electrode correctly

No gas lens in welding torch
Fit gas lens

26

Care, maintenance and disposal

General remarks Regular preventive maintenance of the welding torch is essential for problem-

free operation. The welding torch is subjected to high temperatures. It therefore
requires more frequent maintenance than other components in the welding sys­tem.

WARNING!

An electric shock can be fatal.

Before carrying out any work on the welding torch:

Switch the power source mains switch to the „O“ position

▶

Unplug power source from the mains

▶

Put up an easy-to-understand warning sign to stop anybody inadvertently

▶

switching it back on again

EN

At every start­up

Monthly

Disposal Dispose of in accordance with the applicable national and local regulations.

Check welding torch, hosepack and power connections for signs of damage

-

Check gas and water connections for leaks

-

Check that the cooling unit is working properly, monitor the water return le-

-

vel in the coolant container, vent the cooling unit if necessary
Check that the wearing parts are in perfect condition, clean wearing parts

-

before fitting them

If applicable, check filter in the cooling circuit for contamination.

-

Check that coolant is not contaminated. If contaminated, replace coolant

-

and rinse out welding torch several times through coolant flow and return

NOTE!

Deposits inside the welding torch can cause high frequency arc-overs, thereby
damaging the torch

Dismantle the welding torch and check for deposits/contamination

-

27

Technical data

TTW 4500

Technical data according to IEC 60974-7

Voltage measurement (V-Peak) * 141 V

Striking voltage (Up) 10 kV

Shielding gas Argon EN 439

Cooling system Liquid cooling

Coolant Original Fronius coolant

Min/max coolant pressure 3,0 / 5,5 bar

43,50 / 79,74 psi

Minimum coolant flowrate 1,0 l/min

1.06 qt/min

DC welding current at 10 min / 40°C (104°F)

AC welding current at 10 min / 40°C (104°F)

100 % d.c.

60 % d.c.

100 % d.c.

60 % d.c.

1)

1)

1)

1)

350 A

450 A

250 A

320 A

Length of hosepack 1,35 m / 6 m / 8 m

4,4 ft / 19,7 ft, / 26 ft

Min. cooling power of cooling unit acc. to IEC
60974 - 2 940 W

450 W / 850 W / 1000 W

TTW 5500

Electrode diameter 1,6 - 4,8 mm

1/16 - 3/16 in.

*) For mechanically-driven welding torches

1) d.c. = duty cycle

Technical data according to IEC 60974-7

Voltage measurement (V-Peak) * 141 V

Striking voltage (Up) 10 kV

Shielding gas Argon EN 439

Cooling system Liquid cooling

Coolant Original Fronius coolant

Min/max coolant pressure 3,0 / 5,5 bar

43,50 / 79,74 psi

Minimum coolant flowrate 1,0 l/min

1.06 qt/min

DC welding current at 10 min / 40°C (104°F)

AC welding current at 10 min / 40°C (104°F)

100 % d.c.

60 % d.c.

100 % d.c.

60 % d.c.

1)

1)

1)

1)

430 A

550 A

300 A

400 A

28

Length of hosepack 6 m / 8 m

19,7 ft, / 26 ft

Min. cooling power of cooling unit acc. to IEC
60974 - 2

Electrode diameter 3,2 - 6,4 mm

*) For mechanically-driven welding torches

1) d.c. = duty cycle

1100 W / 1400 W

1/8 - 1/4 in.

EN

29

30

Sommaire

Généralités 32

Conception de l’appareil 32
Applications 32
Livraison et options 33

Monter l'angle d'arrêt (standard) 34

Sécurité 34
Monter l’angle d’arrêt (standard) 34

Monter l’angle d’arrêt (individuel) 35

Sécurité 35
Monter l’angle d’arrêt (individuel) 35

Assemblage de Robacta TTW 4500 36

Sécurité 36
Assemblage de Robacta TTW 4500 36
Monter l'option buse de gaz pour chanfrein étroit 36

Régler l'électrode tungstène 38

Sécurité 38
Régler l’électrode de tungstène 38

Mise en service 39

Sécurité 39
Utilisation conforme à la destination 39
Mise en service 39

Diagnostic d’erreur, élimination de l'erreur 40

Sécurité 40
Diagnostic d’erreur - Élimination de l’erreur 40

Maintenance, entretien et élimination 41

Généralités 41
À chaque mise en service 41
Tous les mois 41
Élimination des déchets 41

Caractéristiques techniques 42

TTW 4500 42
TTW 5500 42

FR

31

Généralités

(6) (1)(5)

(2)(3)

(4)

Conception de
l’appareil

La torche de soudage pour robot refroidie par eau Robacta TTW 4500 sert au
soudage TIG automatisé et au brasage TIG.
Robacta TTW 4500 est équipée de série d’un raccord Fronius F++.

Robacta TTW 4500 avec options disponibles

(1) Faisceau de liaison Robacta TTW 4500
(2) Option Robacta KD Drive / KD Drive
(3) Option cordon chaud
(4) Option aide à l’amorçage
(5) Option buse à gaz de traînage
(6) Raccord pour boîte de collision

Applications La torche de soudage pour robot Robacta TTW 4500 s’utilise pour les applicati-

ons automatisées, par exemple :

dans la construction de conduites et d’appareils

-

dans la construction de conteneurs

-

dans l’industrie automobile

-

si des exigences de qualité élevées sont imposées

-

pour souder des matériaux avec une épaisseur de tôle de 0,6 à 10 mm

-

32

Livraison et opti-

*

(1)

(5)

(2)

(3)

(4)

(6)

(9)

(8)

(7)

ons

FR

Livraison Robacta TTW 4500

(1) Faisceau de liaison 6 m (19.7 ft.) / 8 m (26 ft.), raccord Fronius F++
(2) Cache de la torche de soudage TTW 4500
(3) Douille de serrage D = 3,2 mm (1/8 in.)
(4) Électrode de tungstène WL 20 D = 3,2 mm (1/8 in.)
(5) Support pour torche de soudage
(6) Corps de la torche de soudage
(7) Bague de butée
(8) Lentille de gaz
(9) Buse gaz protecteur

Les options suivantes sont disponibles pour la torche de soudage pour robot Ro­bacta TTW 4500 :
* Rallonge pour support de torche de soudage sur le robot
Non illustrés :

Alimentation de fil froid avec entraînement (système Push-Pull) : Robacta

-

Plasma KD Drive
Alimentation de fil froid (système Push) : Robacta Plasma KD

-

Option cordon chaud

-

Option lentille de gaz pour buses gaz 3/4 in.

-

Option aide à l’amorçage

-

Douille de serrage 1,6 / 2,4 / 4,0 / 4,8 mm (1/16, 3/32, 5/32, 3/16)

-

Adaptateur pour Fronius Z raccord central

-

33

Monter l'angle d'arrêt (standard)

Alésoir
Ø6G7

Foret
Ø5,8

1

2

Sécurité

Monter l’angle
d’arrêt (stan­dard)

AVERTISSEMENT!

Danger dû à une erreur de manipulation et d'erreur en cours d'opération.

Cela peut entraîner des dommages corporels et matériels graves.

Toutes les fonctions et tous les travaux décrits dans le présent document

▶

doivent uniquement être exécutés par du personnel techniquement qualifié.
Ce document doit être lu et compris dans son intégralité.

▶

Lire et comprendre toutes les consignes de sécurité et la documentation uti-

▶

lisateur de cet appareil et de tous les composants périphériques.

IMPORTANT!

Pour assurer la fixation dans la position définie, percer le support au

-

diamètre 5,8 mm et, à l’aide d’un alésoir, adapter le perçage pour la goupille
de serrage Ø6 G7.
L’angle d’arrêt doit être monté avec une vis ajustable à épaulement M8 et

-

avec une vis M6.
Lorsque le vissage est terminé, enfoncer une goupille de serrage (Ø 6 mm)
pour bloquer.

1

2

34

3

Monter l’angle d’arrêt (individuel)

Alésoir
Ø6G7

Foret
Ø5,8

1

6

1

2

Sécurité

Monter l’angle
d’arrêt (individu­el)

AVERTISSEMENT!

Danger dû à une erreur de manipulation et d'erreur en cours d'opération.

Cela peut entraîner des dommages corporels et matériels graves.

Toutes les fonctions et tous les travaux décrits dans le présent document

▶

doivent uniquement être exécutés par du personnel techniquement qualifié.
Ce document doit être lu et compris dans son intégralité.

▶

Lire et comprendre toutes les consignes de sécurité et la documentation uti-

▶

lisateur de cet appareil et de tous les composants périphériques.

IMPORTANT!

Pour assurer la fixation dans la position définie, percer le support au

-

diamètre 5,8 mm et, à l’aide d’un alésoir, adapter le perçage pour la goupille
de serrage Ø6 G7.
L’angle d’arrêt doit être monté avec une vis ajustable à épaulement M8.

-

Régler ensuite l’angle souhaité et enfoncer deux goupilles de serrage (Ø 6
mm) pour bloquer.

1

2

FR

3

35

Assemblage de Robacta TTW 4500

1

3

2

4

1

4

3

2

5

Sécurité

Assemblage de
Robacta TTW
4500

AVERTISSEMENT!

Danger dû à une erreur de manipulation et d'erreur en cours d'opération.

Cela peut entraîner des dommages corporels et matériels graves.

Toutes les fonctions et tous les travaux décrits dans le présent document

▶

doivent uniquement être exécutés par du personnel techniquement qualifié.
Ce document doit être lu et compris dans son intégralité.

▶

Lire et comprendre toutes les consignes de sécurité et la documentation uti-

▶

lisateur de cet appareil et de tous les composants périphériques.

IMPORTANT! Insérer l’électrode de tungstène de manière à ce que la pointe
dépasse d’env. 10 mm (.4 in.) hors du corps de la torche. Ne pas visser à fond le
cache de la torche de manière à ce que l’électrode au tungstène puisse encore
coulisser dans le corps de la torche.

1

2

Monter l'option
buse de gaz pour
chanfrein étroit

36

Pour monter la buse de gaz pour chanfrein étroit, les articles suivants sont égale­ment nécessaires :

Bague d'isolation D 35,5 mm – 42,0100,0010

-

Bague d'enveloppe à gaz M18 x 1,5 mm – 42,0001,6781

-

Buse de gaz pour chanfrein étroit – 42,0300,3210

-

1

2

3

4

5

5

1

1

*

2

*

2

1

3

~ 15 mm

1

**

1

2

2

FR

* Dévisser jusqu'à la butée

3

4

** Monter jusqu'à la butée

5

37

Régler l'électrode tungstène

1

3

2

(0 in.)
0 mm

2

1

3

2

3

1

Sécurité

Régler l’électro­de de tungstène

AVERTISSEMENT!

Danger dû à une erreur de manipulation et d'erreur en cours d'opération.

Cela peut entraîner des dommages corporels et matériels graves.

Toutes les fonctions et tous les travaux décrits dans le présent document

▶

doivent uniquement être exécutés par du personnel techniquement qualifié.
Ce document doit être lu et compris dans son intégralité.

▶

Lire et comprendre toutes les consignes de sécurité et la documentation uti-

▶

lisateur de cet appareil et de tous les composants périphériques.

ATTENTION!

Une électrode de tungstène mal réglée risque d’endommager la buse gaz.

Régler l’électrode de tungstène en fonction de la buse gaz et de l’application

▶

respective.

IMPORTANT! Lors du réglage de l’électrode de tungstène, placer la torche de
soudage en position verticale.

1

2

3

38

Mise en service

(1)

(3)

(2)

(4)

Sécurité

Utilisation con­forme à la desti­nation

AVERTISSEMENT!

Les erreurs de manipulation peuvent entraîner des dommages corporels et
matériels graves.

N'utiliser les fonctions décrites qu'après avoir lu et compris l'intégralité des docu­ments suivants :

les présentes Instructions de service

▶

toutes les instructions de service des composants du système, en particulier

▶

les consignes de sécurité

La torche de soudage pour robot TIG est conçue exclusivement pour le soudage
TIG et le brasage TIG.
Toute autre utilisation est considérée comme non conforme. Le fabricant ne sau­rait être tenu pour responsable des dommages consécutifs.

Font également partie de l’utilisation conforme

l’observation de toutes les indications du mode d’emploi

-

le respect des travaux d’inspection et de maintenance

-

FR

Mise en service

Monter la torche de soudage sur le robot

1

Vérifier que la torche de soudage est complète et montée correctement

2

ATTENTION!

Une électrode de tungstène mal réglée risque d’endommager la buse gaz !

Régler l’électrode de tungstène en fonction de la buse gaz et de l’application

▶

respective !

Contrôler le réglage de l’électrode de tungstène

3

Raccorder le faisceau de liaison

4

(1) Courant / Gaz protecteur
(2) Retour d’eau
(3) Arrivée d’eau
(4) Câble pour boîte de collision

Lors de la mise en service initiale,

5

vérifier que le débit de gaz est cor­rect

Positionner la torche de soudage

6

(mettre en place le robot)
Rincer au gaz protecteur pendant

7

au moins 30 s
La torche de soudage est prête à

8

l’emploi.

Raccords de la torche de soudage

39

Diagnostic d’erreur, élimination de l'erreur

Sécurité

Diagnostic d’err­eur - Élimination
de l’erreur

AVERTISSEMENT!

Risque d'électrocution.

Cela peut entraîner des dommages corporels et matériels graves.

Avant d'entamer les travaux, déconnecter tous les appareils et composants

▶

concernés et les débrancher du réseau électrique.
S'assurer que tous les appareils et composants concernés ne peuvent pas

▶

être remis en marche.
Après ouverture de l'appareil, s'assurer, à l'aide d'un appareil de mesure ap-

▶

proprié, que les composants à charge électrique (condensateurs, par ex.)
sont déchargés.

L’arc ne s’amorce pas

Cause:
Reméde:

Cause:
Reméde:

Couverture de gaz protecteur insuffisante

Cause:
Reméde:

Électrode de tungstène encrassée
Nettoyer l’électrode de tungstène

Électrode de tungstène mal positionnée
Positionner l’électrode de tungstène correctement

Absence de lentille de gaz dans la torche de soudage
Monter la lentille de gaz

40

Maintenance, entretien et élimination

Généralités Un entretien régulier et préventif de la torche de soudage constitue un facteur

important permettant d’en garantir le bon fonctionnement. La torche de soudage
est soumise à des températures élevées. Elle nécessite donc une maintenance
plus fréquente que les autres composants d’une installation de soudage.

AVERTISSEMENT!

Une décharge électrique peut être mortelle.

Avant tous travaux sur la torche de soudage :

Commuter l’interrupteur du secteur de la source de courant sur - O -

▶

Débrancher la prise secteur de la source de courant

▶

Apposer un panneau d’avertissement compréhensible afin de prévenir toute

▶

remise en marche

FR

À chaque mise
en service

Tous les mois

Vérifier les éventuels dommages sur la torche de soudage, le faisceau de liai-

-

son et les connexions au réseau électrique
Vérifier l'étanchéité des raccords de gaz et d'eau

-

Vérifier le fonctionnement correct du refroidisseur, surveiller le débit de re-

-

tour d'eau dans le réservoir de réfrigérant et le cas échéant purger le refro­idisseur
Vérifier l'état des pièces d'usure, nettoyer les pièces d'usure avant de les

-

mettre en place

Le cas échéant, vérifier l’encrassement du filtre dans le circuit de refroidisse-

-

ment
Vérifier la pureté du réfrigérant. En présence d’impuretés, remplacer le

-

réfrigérant et rincer plusieurs fois la torche de soudage en passant par l’ar­rivée de réfrigérant et le retour de réfrigérant

REMARQUE!

La présence de dépôts à l’intérieur de la torche de soudage peut provoquer des
décharges haute fréquence et endommager ainsi la torche de soudage.

Démonter la torche de soudage et vérifier l’absence de dépôts / impuretés

-

Élimination des
déchets

L'élimination doit être réalisée conformément aux prescriptions nationales et
régionales en vigueur.

41

Caractéristiques techniques

TTW 4500

Caractéristiques techniques conformément à IEC 60974-7

Mesure de la tension (V-Peak) * 141 V

Tension d‘amorçage (Up) 10 kV

Gaz protecteur Argon EN 439

Système de refroidissement Refroidissement par liqui-

de

Réfrigérant Réfrigérant d’origine Fronius

Pression du réfrigérant min. / max 3,0 / 5,5 bar

43,50 / 79,74 psi

Débit minimal de réfrigérant 1,0 l/min

1.06 qt/min

Courant de soudage CCà10 min / 40°C (104°F)

Courant de soudage CAà10 min / 40°C (104°F)

Longueur du faisceau de câble 1,35 m / 6 m / 8 m

100 % f.m.

60 % f.m.

100 % f.m.

60 % f.m.

1)

1)

1)

1)

4,4 ft / 19,7 ft, / 26 ft

350 A

450 A

250 A

320 A

TTW 5500

Puissance minimale de refroidissement du refro­idisseur selon IEC 60974-2

Diamètre de l’électrode 1,6 - 4,8 mm

*) Pour les torches de soudage à guidage mécanique

1) f.m. = facteur de marche

Caractéristiques techniques conformément à IEC 60974-7

Mesure de la tension (V-Peak) * 141 V

Tension d‘amorçage (Up) 10 kV

Gaz protecteur Argon EN 439

Système de refroidissement Refroidissement par liqui-

Réfrigérant Réfrigérant d’origine Fro-

Pression du réfrigérant min. / max. 3,0 / 5,5 bar

450 W / 850 W / 1000 W

1/16 - 3/16 in.

nius

43,50 / 79,74 psi

de

42

Débit minimal de réfrigérant 1,0 l/min

1.06 qt/min

Courant de soudage CCà10 min / 40°C (104°F) 100 % f.m. 430 A

60 % f.m.

1)

550 A

Courant de soudage CAà10 min / 40°C (104°F)

100 % f.m.

60 % f.m.

1)

1)

300 A

400 A

Longueur du faisceau de câble 6 m / 8 m

19,7 ft, / 26 ft

Puissance minimale de refroidissement du refro­idisseur selon IEC 60974-2

1100 W / 1400 W

Diamètre de l’électrode 3,2 - 6,4 mm

1/8 - 1/4 in.

*) Pour les torches de soudage à guidage mécanique

1) f.m. = facteur de marche

FR

43

44

Spis treści

Informacje ogólne 46

Koncepcja urządzenia 46
Obszary zastosowań 46
Zakres dostawy i wyposażenie opcjonalne 47

Montaż kątownika mocującego (standardowy) 48

Bezpieczeństwo 48
Montaż kątownika mocującego (standardowy) 48

Montaż kątownika mocującego (indywidualny) 49

Bezpieczeństwo 49
Montaż kątownika mocującego (indywidualny) 49

Montaż Robacta TTW 4500 50

Bezpieczeństwo 50
Montaż Robacta TTW 4500 50
Montaż opcjonalnej wąskoszczelinowej dyszy gazowej 50

Ustawianie elektrody wolframowej 52

Bezpieczeństwo 52
Ustawianie elektrody wolframowej 52

Uruchamianie 54

Bezpieczeństwo 54
Użytkowanie zgodne z przeznaczeniem 54
Uruchamianie 54

Lokalizacja i usuwanie usterek 55

Bezpieczeństwo 55
Diagnostyka i usuwanie usterek 55

Czyszczenie, konserwacja i utylizacja 56

Informacje ogólne 56
Podczas każdego uruchamiania 56
Co miesiąc 56
Utylizacja 56

Dane techniczne 57

TTW 4500 57
TTW 5500 57

PL

45

Informacje ogólne

(6) (1)(5)

(2)(3)

(4)

Koncepcja
urządzenia

Chłodzony wodą palnik spawalniczy robota Robacta TTW 4500 służy do zauto­matyzowanego spawania TIG i lutowania TIG.
Robacta TTW 4500 jest seryjnie wyposażony w przyłącze Fronius F++.

Robacta TTW 4500 z dostępnym wyposażeniem opcjonalnym

(1) Wiązka uchwytu Robacta TTW 4500
(2) Opcja Robacta KD Drive / KD Drive
(3) Opcja gorącego drutu
(4) Opcja pomocniczego łuku spawalniczego
(5) Opcja dyszy osłony gazowej wleczonej
(6) Przyłącze CrashBox

Obszary zasto­sowań

Palnik spawalniczy robota Robacta TTW 4500 jest przeznaczony do zastosowań
zautomatyzowanych, np.:

podczas konstruowania rurociągów oraz agregatów

-

podczas budowy zbiorników,

-

w przemyśle motoryzacyjnym,

-

w przypadku konieczności spełnienia najwyższych wymogów jakościowych,

-

do zgrzewania materiałów o grubości blachy od 0,6 do 10 mm.

-

46

Zakres dostawy i

*

(1)

(5)

(2)

(3)

(4)

(6)

(9)

(8)

(7)

wyposażenie op­cjonalne

PL

Zakres dostawy Robacta TTW 4500

(1) Wiązka uchwytu 6 m (19.7 ft.) / 8 m (26 ft.), przyłącze Fronius F++
(2) Kapturek palnika spawalniczego TTW 4500
(3) Tuleja mocująca D = 3,2 mm (1/8 in.)
(4) Elektroda wolframowa WL 20 D = 3,2 mm (1/8 in.)
(5) Uchwyt palnika spawalniczego
(6) Korpus palnika spawalniczego
(7) Pierścień mocujący
(8) Soczewka gazowa
(9) Dysza gazu ochronnego

Do palnika spawalniczego robota Robacta TTW 4500 jest dostępne następujące
wyposażenie opcjonalne:
* przedłużenie uchwytu palnika spawalniczego przy robocie
Nieprzedstawione na ilustracji:

doprowadzanie zimnego drutu z napędem (system Push-Pull): Robacta Plas-

-

ma KD Drive
doprowadzanie zimnego drutu (system Push): Robacta Plasma KD

-

opcja gorącego drutu;

-

opcja soczewki gazowej do dysz gazowych 3/4 in.;.

-

opcja pomocniczego łuku spawalniczego;

-

tuleja mocująca 1,6 / 2,4 / 4,0 / 4,8 mm (1/16, 3/32, 5/32, 3/16);

-

adapter do przyłącza centralnego Fronius Z.

-

47

Montaż kątownika mocującego (standardowy)

Rozwiertak
Ø6G7

Wiertło
Ø5,8

1

2

Bezpieczeństwo

Montaż kątowni­ka mocującego
(standardowy)

NIEBEZPIECZEŃSTWO!

Niebezpieczeństwo wskutek błędów obsługi i nieprawidłowego wykonywania
prac.

Skutkiem mogą być poważne uszczerbki na zdrowiu i straty materialne.

Wszystkie prace i funkcje opisane w tym dokumencie mogą wykonywać tylko

▶

technicznie przeszkoleni pracownicy.
Przeczytać i zrozumieć cały niniejszy dokument.

▶

Przeczytać i zrozumieć wszystkie przepisy dotyczące bezpieczeństwa i doku-

▶

mentację użytkownika niniejszego urządzenia i wszystkich komponentów sys­temu.

WAŻNE!

W celu zablokowania w ustalonej pozycji, uchwyt należy nawiercić wiertłem Ø

-

5,8 mm i rozwiercić otwór za pomocą rozwiertaka pod kołek pasowany Ø
6G7.
Kątownik mocujący należy zamontować przy użyciu śruby pasowanej z cz-

-

opem M8 i śruby M6.Po skręceniu należy, w celu zabezpieczenia, wcisnąć jes­zcze kołek pasowany (Ø 6 mm).

1

2

48

3

Montaż kątownika mocującego (indywidualny)

Rozwiertak
Ø6G7

Wiertło
Ø5,8

1

6

1

2

Bezpieczeństwo

Montaż kątowni­ka mocującego
(indywidualny)

NIEBEZPIECZEŃSTWO!

Niebezpieczeństwo wskutek błędów obsługi i nieprawidłowego wykonywania
prac.

Skutkiem mogą być poważne uszczerbki na zdrowiu i straty materialne.

Wszystkie prace i funkcje opisane w tym dokumencie mogą wykonywać tylko

▶

technicznie przeszkoleni pracownicy.
Przeczytać i zrozumieć cały niniejszy dokument.

▶

Przeczytać i zrozumieć wszystkie przepisy dotyczące bezpieczeństwa i doku-

▶

mentację użytkownika niniejszego urządzenia i wszystkich komponentów sys­temu.

WAŻNE!

Kątownik mocujący należy zamontować przy użyciu śruby pasowanej z cz-

-

opem M8.Następnie należy nadać jej żądany kąt i, w celu zabezpieczenia,
wcisnąć dwa kołki pasowane (Ø 6 mm).
Kątownik mocujący należy zamontować przy użyciu śruby pasowanej z cz-

-

opem M8. Następnie należy nadać jej żądany kąt i, w celu zabezpieczenia,
wcisnąć dwa kołki pasowane (Ø 6 mm).

1

2

PL

3

49

Montaż Robacta TTW 4500

1

3

2

4

1

4

3

2

5

Bezpieczeństwo

Montaż Robacta
TTW 4500

NIEBEZPIECZEŃSTWO!

Niebezpieczeństwo wskutek błędów obsługi i nieprawidłowego wykonywania
prac.

Skutkiem mogą być poważne uszczerbki na zdrowiu i straty materialne.

Wszystkie prace i funkcje opisane w tym dokumencie mogą wykonywać tylko

▶

technicznie przeszkoleni pracownicy.
Przeczytać i zrozumieć cały niniejszy dokument.

▶

Przeczytać i zrozumieć wszystkie przepisy dotyczące bezpieczeństwa i doku-

▶

mentację użytkownika niniejszego urządzenia i wszystkich komponentów sys­temu.

WAŻNE! Elektrodę wolframową należy włożyć tak, aby jej wierzchołek wystawał z
korpusu palnika spawalniczego na ok. 10 mm (.4 in.). Pociągnąć lekko kapturek
palnika spawalniczego tak, aby elektroda wolframowa mogła jeszcze przesuwać
się w korpusie palnika spawalniczego.

1

2

Montaż opcjo­nalnej wąskoszc­zelinowej dyszy
gazowej

50

Do montażu wąskoszczelinowej dyszy gazowej są dodatkowo wymagane
następujące artykuły:

Pierścień izolacyjny D 35,5 mm — 42,0100,0010

-

Pierścień płaszcza gazowego M18 x 1,5 mm — 42,0001,6781

-

Wąskoszczelinowa dysza gazowa — 42,0300,3210

-

1

2

3

4

5

5

1

1

*

2

*

2

1

3

~ 15 mm

1

**

1

2

2

* Nakręcić do oporu

3

5

4

** Zamontować do oporu

PL

51

Ustawianie elektrody wolframowej

1

3

2

(0 in.)
0 mm

2

1

3

Bezpieczeństwo

Ustawianie elek­trody wolframo­wej

NIEBEZPIECZEŃSTWO!

Niebezpieczeństwo wskutek błędów obsługi i nieprawidłowego wykonywania
prac.

Skutkiem mogą być poważne uszczerbki na zdrowiu i straty materialne.

Wszystkie prace i funkcje opisane w tym dokumencie mogą wykonywać tylko

▶

technicznie przeszkoleni pracownicy.
Przeczytać i zrozumieć cały niniejszy dokument.

▶

Przeczytać i zrozumieć wszystkie przepisy dotyczące bezpieczeństwa i doku-

▶

mentację użytkownika niniejszego urządzenia i wszystkich komponentów sys­temu.

OSTROŻNIE!

Źle ustawiona elektroda wolframowa może uszkodzić dyszę gazową.

Elektrodę wolframową należy ustawić odpowiednio do dyszy gazowej i dane-

▶

go przypadku zastosowania.

WAŻNE! Podczas ustawiania elektrody wolframowej palnik spawalniczy należy
ustawić w pozycji pionowej.

1

2

52

2

3

1

3

PL

53

Uruchamianie

(1)

(3)

(2)

(4)

Bezpieczeństwo

Użytkowanie
zgodne z przez­naczeniem

NIEBEZPIECZEŃSTWO!

Nieprawidłowa obsługa może spowodować poważne obrażenia i straty material­ne.

Z opisanych funkcji można korzystać dopiero po dokładnym zapoznaniu się
z następującymi dokumentami:

niniejszą instrukcją obsługi;

▶

wszystkimi instrukcjami obsługi urządzeń peryferyjnych, szczególnie przepi-

▶

sami dotyczącymi bezpieczeństwa.

Palnik spawalniczy robota TIG jest przeznaczony wyłącznie do spawania TIG i lu­towania TIG.
Inne lub wykraczające poza ww. użytkowanie jest uważane za niezgodne z przez­naczeniem. Producent nie odpowiada za powstałe w ten sposób szkody.

Do zastosowania zgodnego z przeznaczeniem zalicza się również:

przestrzeganie wszystkich wskazówek podanych w instrukcji obsługi,

-

przestrzeganie terminów czynności związanych z przeglądem i czynności

-

konserwacyjnych.

Uruchamianie

Zamontować palnik spawalniczy na robocie.

1

Skontrolować palnik spawalniczy pod kątem jego kompletności oraz pra-

2

widłowości montażu.

OSTROŻNIE!

Źle ustawiona elektroda wolframowa może uszkodzić dyszę gazową!

Elektrodę wolframową należy ustawić odpowiednio do dyszy gazowej i dane-

▶

go przypadku zastosowania!

Skontrolować ustawienie dyszy gazowej.

3

Podłączyć wiązkę uchwytu

4

(1) prąd / gaz ochronny
(2) odpływ wody
(3) dopływ wody
(4) kabel CrashBox

Przy pierwszym uruchomieniu na-

5

leży zwracać uwagę na prawidłowy
przepływ gazu

Ustawić palnik spawalniczy na

6

właściwej pozycji (ustawić robota).
Płukać gazem ochronnym przez co

7

najmniej 30 s.
Palnik spawalniczy jest gotowy do

8

pracy.

54

Przyłącza palnika spawalniczego

Lokalizacja i usuwanie usterek

Bezpieczeństwo

Diagnostyka i
usuwanie uste­rek

NIEBEZPIECZEŃSTWO!

Niebezpieczeństwo stwarzane przez energię elektryczną.

Skutkiem mogą być poważne uszczerbki na zdrowiu i straty materialne.

Przed rozpoczęciem prac wyłączyć wszystkie używane urządzenia i kompo-

▶

nenty i odłączyć je od sieci zasilającej.
Zabezpieczyć wszystkie używane urządzenia i komponenty przed ponownym

▶

włączeniem.
Po otwarciu urządzenia sprawdzić odpowiednim przyrządem pomiarowym,

▶

czy wszystkie elementy naładowane elektrycznie (np. kondensatory) są
rozładowane.

Łuk spawalniczy nie zajarza się

Przyczyna:
Usuwanie:

Przyczyna:
Usuwanie:

Niewystarczająca osłona gazu ochronnego

Przyczyna:
Usuwanie:

Zabrudzenie elektrody wolframowej
Oczyścić elektrodę wolframową

Nieprawidłowe ustawienie pozycji elektrody wolframowej
Nadać elektrodzie wolframowej właściwą pozycję

Brak soczewki gazowej w palniku spawalniczym
Zamontować soczewkę gazową

PL

55

Czyszczenie, konserwacja i utylizacja

Informacje
ogólne

Podczas każdego
uruchamiania

Regularna i profilaktyczna konserwacja palnika spawalniczego to istotne czynniki,
zapewniające bezawaryjną eksploatację. Palnik spawalniczy jest wystawiony na
działanie bardzo wysokich temperatur. Z tego powodu wymaga on częstszej kon­serwacji niż pozostałe podzespoły systemu spawania.

NIEBEZPIECZEŃSTWO!

Porażenie prądem elektrycznym może spowodować śmierć.

Przed wykonaniem prac przy palniku spawalniczym:

Ustawić wyłącznik sieciowy źródła prądu spawalniczego w pozycji – O –.

▶

Odłączyć źródło prądu spawalniczego od sieci.n

▶

Umieścić wyraźną tabliczkę ostrzegającą przed ponownym włączeniem.

▶

Sprawdzić palnik spawalniczy, wiązkę uchwytu i przyłącza prądu pod kątem

-

uszkodzeń.
Sprawdzić szczelność przyłączy wody i gazu.

-

Skontrolować chłodnicę pod kątem prawidłowego działania, monitorować

-

ilość powracającej wody w zbiorniku płynu chłodzącego, ewentualnie od­powietrzyć chłodnicę.
Skontrolować elementy ulegające zużyciu pod kątem ich niebudzącego zastr-

-

zeżeń stanu; przed montażem elementów ulegających zużyciu należy je oc­zyścić.

Co miesiąc

Utylizacja Utylizację przeprowadzać zgodnie z obowiązującymi krajowymi przepisami w tym

Jeśli jest obecny: skontrolować filtr w układzie chłodzenia pod kątem zab-

-

rudzenia.
Sprawdzić czystość płynu chłodzącego. W przypadku zanieczyszczenia płynu

-

chłodzącego należy go wymienić i wielokrotnie przepłukać palnik spawalniczy
przez dopływ i odpływ płynu chłodzącego.

WSKAZÓWKA!

Osady we wnętrzu palnika spawalniczego mogą wywołać przepięcia wysokiej
częstotliwości i w ten sposób uszkodzić palnik spawalniczy

Rozmontować palnik spawalniczy na części i skontrolować pod kątem os-

-

adów/zanieczyszczeń.

zakresie.

56

Dane techniczne

TTW 4500

Dane techniczne zgodnie z IEC 60974-7

Pomiar napięcia (V-Peak) * 141 V 141 V

Napięcie zajarzenia (Up) 10 kV

Gaz ochronny Argon EN 439

System chłodzący chłodzenie cieczą

Płyn chłodzący oryginalny płyn chłodzący

firma Fronius

Ciśnienie płynu chłodzącego min./maks. 3,0 / 5,5 bar

43,50 / 79,74 psi

Minimalny przepływ płynu chłodzącego 1,0 l/min

1.06 qt/min

Prąd spawalniczy 10 min / 40°C (104°F)

(prąd stały) przy

Prąd spawalniczy 10 min / 40°C (104°F)

(prąd przemienny) przy

100 % ED

60 % ED

100 % ED

60 % ED

1)

1)

1)

1)

350 A

450 A

250 A

320 A

Długość wiązki uchwytu 1,35 m / 6 m / 8 m

4,4 ft / 19,7 ft, / 26 ft

PL

TTW 5500

Minimalna wydajność chłodzenia chłodnicy zgod­nie z IEC 60974 - 2

450 W / 850 W / 1000 W

Średnica elektrody 1,6 - 4,8 mm

1/16 - 3/16 in.

*) dla maszynowych palników spawalniczych

1) ED = czas włączenia

Dane techniczne zgodnie z IEC 60974-7

Pomiar napięcia (V-Peak) * 141 V 141 V

Napięcie zajarzenia (Up) 10 kV

Gaz ochronny Argon EN 439

System chłodzący chłodzenie cieczą

Płyn chłodzący oryginalny płyn chłodzący

firma Fronius

Ciśnienie płynu chłodzącego min./maks. 3,0 / 5,5 bar

43,50 / 79,74 psi

Minimalny przepływ płynu chłodzącego 1,0 l/min

1.06 qt/min

Prąd spawalniczy 10 min / 40°C (104°F)

(prąd stały) przy

Prąd spawalniczy 10 min / 40°C (104°F)

100 % ED

60 % ED

100 % ED

1)

1)

1)

430 A

550 A

300 A

57

(prąd przemienny) przy

60 % ED

1)

400 A

Długość wiązki uchwytu 6 m / 8 m

19,7 ft, / 26 ft

Minimalna wydajność chłodzenia chłodnicy zgod­nie z IEC 60974 - 2

1100 W / 1400 W

Średnica elektrody 3,2 - 6,4 mm

1/8 - 1/4 in.

*) dla maszynowych palników spawalniczych

1) ED = czas włączenia

58

PL

59