Fronius Robacta TTW 4000 Operating Instruction [DE, EN, FR]

Operating
Instructions

Robacta TTW 4000

Bedienungsanleitung

DE

Operating Instructions

EN

Instructions de service

FR

42,0410,1368 004-22022023

Inhaltsverzeichnis

Allgemeines 4

Gerätekonzept 4
Einsatzgebiete 4
Lieferumfang und Optionen 5

Haltewinkel montieren (Standard) 6

Sicherheit 6
Haltewinkel montieren (Standard) 6

Haltewinkel montieren (Individuell) 7

Sicherheit 7
Haltewinkel montieren (Individuell) 7

Wolframelektrode einstellen 8

Sicherheit 8
Wolframelektrode einstellen 8

Robacta TTW 4000 zusammenbauen 9

Sicherheit 9
Robacta TTW 4000 zusammenbauen 9

Inbetriebnahme 10

Sicherheit 10
Bestimmungsgemäße Verwendung 10
Inbetriebnahme 10

Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung 11

Sicherheit 11
Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung 11

Pflege, Wartung und Entsorgung 12

Allgemeines 12
Bei jeder Inbetriebnahme 12
Monatlich 12
Entsorgung 12

Technische Daten 13

TTW 4000 13

DE

3

Allgemeines

(3)

(1)

(4)

(2)

(5)

Gerätekonzept Der wassergekühlte Roboter-Schweißbrenner Robacta TTW 4000 dient zum au-

tomatisierten WIG-Schweißen und Wig-Löten.
Der Robacta TTW 4000 ist mit einem Fronius F++ Anschluss oder mit einem
Fronius Z Zentralanschluss erhältlich.

Robacta TTW 4000 mit erhältlichen Optionen

(1) Schlauchpaket Robacta TTW 4000
(2) Option Robacta KD Drive / KD Drive
(3) Option Heißdraht
(4) Anschluss für Kollisionsbox
(5) Wechselkopf TTW 4000

Einsatzgebiete Der Roboter-Schweißbrenner Robacta TTW 4000 kommt bei automatisierten

Anwendungen zum Einsatz, z.B.:

im Rohrleitungs- und Apparatebau

-

im Behälterbau

-

in der Automobilindustrie

-

bei höchsten Qualitätsanforderungen

-

zum Verschweißen von Materialien mit einer Blechdicke von 0,6 - 10 mm

-

4

Lieferumfang

*

(1)

(2)

(5)

(4)

(3)

(7)

(6)

(8)

(9)

und Optionen

DE

Lieferumfang Robacta TTW 4000

(1) Schlauchpaket 6 m (19.7 ft.) / 8 m (26 ft.), Fronius F++ Anschluss
(2) Schweißbrenner-Halterung
(3) Schutzgas-Düse
(4) Gaslinse
(5) Wechselkopf TTW 4000
(6) Wolfram Elektrode WL 20 D = 3,2 mm (1/8 in.)
(7) Spannhülse D = 3,2 mm (1/8 in.)
(8) Spannmutter
(9) Anschluss für Kollisionsbox

Folgende Optionen sind für den Roboter-Schweißbrenner Robacta TTW 4000
verfügbar:
* Verlängerung für Schweißbrenner-Halterung am Roboter
Ohne Abbildung:

Kaltdraht-Zuführung mit Antrieb (Push-Pull-System): Robacta Plasma KD

-

Drive
Kaltdraht-Zuführung (Push-System): Robacta Plasma KD

-

Option Heißdraht

-

Option Gaslinse für Gasdüsen 3/4 in.

-

Option Zündhilfe

-

Spannhülse 1,6 / 2,4 / 4,0 mm

-

Adapter für Fronius Z Zentralanschluss

-

5

Haltewinkel montieren (Standard)

Reibahle
Ø6G7

Bohrer
Ø5,8

1

2

Sicherheit

Haltewinkel
montieren (Stan­dard)

WARNUNG!

Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.

Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen

▶

nur von technisch geschultem Fachpersonal ausgeführt werden.
Dieses Dokument vollständig lesen und verstehen.

▶

Sämtliche Sicherheitsvorschriften und Benutzerdokumentationen dieses

▶

Gerätes und aller Systemkomponenten lesen und verstehen.

WICHTIG!

Zum Fixieren der eingerichteten Stellung verbohren Sie die Halter mit Ø5,8

-

mm und reiben mittels einer Reibahle die Bohrung für den Pass-Stift Ø6G7
auf.
Der Haltewinkel muss mit einer Pass-Schulter-Schraube M8 und mit einer

-

Schraube M6 montiert werden.
Nach dem Verschrauben muss noch ein Pass-Stift (Ø6 mm) zur Sicherung
eingepresst werden.

1

2

6

3

Haltewinkel montieren (Individuell)

Reibahle
Ø6G7

Bohrer
Ø5,8

1

6

1

2

DE

Sicherheit

Haltewinkel
montieren (Indi­viduell)

WARNUNG!

Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.

Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen

▶

nur von technisch geschultem Fachpersonal ausgeführt werden.
Dieses Dokument vollständig lesen und verstehen.

▶

Sämtliche Sicherheitsvorschriften und Benutzerdokumentationen dieses

▶

Gerätes und aller Systemkomponenten lesen und verstehen.

WICHTIG!

Zum Fixieren der eingerichteten Stellung verbohren Sie die Halter mit Ø5,8

-

mm und reiben mittels einer Reibahle die Bohrung für den Pass-Stift Ø6G7
auf.
Der Haltewinkel muss mit einer Pass-Schulter-Schraube M8 montiert wer-

-

den.Danach muss der gewünschte Winkel eingestellt und zwei Pass-Stifte
(Ø6 mm) zur Sicherung eingepresst werden.

1

2

3

7

Wolframelektrode einstellen

1

3

2

3

1

3

2,5Nm

1

2

3

2

1

Sicherheit

Wolframelektro­de einstellen

WARNUNG!

Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.

Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen

▶

nur von technisch geschultem Fachpersonal ausgeführt werden.
Dieses Dokument vollständig lesen und verstehen.

▶

Sämtliche Sicherheitsvorschriften und Benutzerdokumentationen dieses

▶

Gerätes und aller Systemkomponenten lesen und verstehen.

VORSICHT!

Gefahr durch eine falsch eingestellte Wolframelektrode.

Beschädigung der Gasdüse kann die Folge sein.

Wolframelektrode entsprechend der Gasdüse und gemäß der jeweiligen An-

▶

wendung einstellen.

1

2

3

8

4

Robacta TTW 4000 zusammenbauen

2

1

1

3

4

DE

Sicherheit

Robacta TTW
4000 zusam­menbauen

WARNUNG!

Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.

Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen

▶

nur von technisch geschultem Fachpersonal ausgeführt werden.
Dieses Dokument vollständig lesen und verstehen.

▶

Sämtliche Sicherheitsvorschriften und Benutzerdokumentationen dieses

▶

Gerätes und aller Systemkomponenten lesen und verstehen.

1

9

Inbetriebnahme

(1)

(3)

(2)

(4)

Sicherheit

Bestimmungs­gemäße Verwen­dung

Inbetriebnahme

WARNUNG!

Fehlbedienung kann schwerwiegende Personen- und Sachschäden verursachen.

Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn folgende Dokumente vollständig
gelesen und verstanden wurden:

diese Bedienungsanleitung

▶

sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere

▶

Sicherheitsvorschriften

Die WIG Roboter-Schweißbrenner ist ausschließlich zum WIG-Schweißen und
WIG-Löten bestimmt.
Eine andere oder darüber hinausgehende Benutzung gilt als nicht bestimmungs­gemäß. Für hieraus entstehende Schäden haftet der Hersteller nicht.

Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch

das Beachten aller Hinweise aus der Bedienungsanleitung

-

die Einhaltung der Inspektions- und Wartungsarbeiten

-

Schweißbrenner am Roboter aufbauen

1

Schweißbrenner auf Vollständigkeit und richtiger Montage kontrollieren

2

VORSICHT!

Eine Eine falsch eingestellte Wolframelektrode kann die Gasdüse beschädigen!

Wolframelektrode entsprechend der Gasdüse und gemäß der jeweiligen An-

▶

wendung einstellen!

Einstellung Wolframelektrode kontrollieren

3

Schlauchpaket anschließen

4

(1) Strom / Schutzgas
(2) Wasserrücklauf
(3) Wasservorlauf
(4) Kabel für Kollisionsbox

Bei Erstinbetriebnahme auf korrek-

5

te Gasströmung achten
Schweißbrenner positionieren (Ro-

6

boter einrichten)
Schutzgas für mindestens 30 s

7

spülen
Der Schweißbrenner ist einsatzbe-

8

reit

10

Anschlüsse Schweißbrenner

Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung

DE

Sicherheit

Fehlerdiagnose,
Fehlerbehebung

WARNUNG!

Gefahr durch elektrischen Strom.

Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Vor Beginn der Arbeiten alle beteiligten Geräte und Komponenten ausschal-

▶

ten und von Stromnetz trennen.
Alle beteiligten Geräte und Komponenten gegen Wiedereinschalten sichern.

▶

Nach dem Öffnen des Gerätes mit Hilfe eines geeigneten Messgerätes si-

▶

cherstellen, dass elektrisch geladene Bauteile (beispielsweise Kondensato­ren) entladen sind.

Lichtbogen zündet nicht

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Schutzgas-Abdeckung nicht ausreichend

Ursache:
Behebung:

Wolframelektrode verschmutzt
Wolframelektrode reinigen

Wolframelektrode falsch positioniert
Wolframelektrode richtig positionieren

Gaslinse im Schweißbrenner fehlt
Gaslinse montieren

11

Pflege, Wartung und Entsorgung

Allgemeines Regelmäßige und vorbeugende Wartung des Schweißbrenners sind wesentliche

Faktoren für einen störungsfreien Betrieb. Der Schweißbrenner ist hohen Tempe­raturen ausgesetzt. Daher benötigt der Schweißbrenner eine häufigere Wartung
als andere Komponenten einer Schweißanlage.

WARNUNG!

Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein.

Vor Arbeiten am Schweißbrenner:

Netzschalter von Stromquelle in Stellung - O - schalten

▶

Stromquelle vom Netz trennen

▶

ein verständliches Warnschild gegen Wiedereinschalten anbringen

▶

Bei jeder Inbe­triebnahme

Monatlich

Schweißbrenner, Schlauchpaket und Stromanschlüsse auf Beschädigung

-

prüfen
Gas- und Wasseranschlüsse auf Dichtheit prüfen

-

Kühlgerät auf einwandfreie Funktion überprüfen, Wasser Rückflussmenge im

-

Kühlmittelbehälter überwachen und gegebenenfalls Kühlgerät entlüften
Verschleißteile auf einwandfreien Zustand prüfen, Verschleißteile vor dem

-

Einbau reinigen
die Aufnahme Wechselkopf reinigen

-

bei zu hohem Verschleiß an der Kuppelstelle, Wechselkopf TTW 4000 aus-

-

tauschen

Falls vorhanden, Filter im Kühlkreislauf auf Verunreinigung prüfen

-

Kühlmittel auf Reinheit prüfen. Bei Verunreinigung das Kühlmittel austau-

-

schen und Schweißbrenner über Kühlmittel-Vorlauf und Kühlmittel-Rücklauf
mehrmals durchspülen

HINWEIS!

Ablagerungen im Inneren des Schweißbrenners können Hochfrequenz-Über­schläge verursachen und somit den Schweißbrenner beschädigen

Schweißbrenner zerlegen und auf Ablagerungen / Verunreinigungen prüfen

-

Entsorgung Die Entsorgung nur gemäß den geltenden nationalen und regionalen Bestimmun-

gen durchführen.

12

Technische Daten

DE

TTW 4000

Spannungsbemessung (V-Peak)* 141 V

Schutzgas Argon EN 439

Kühlsystem Flüssigkeitskühlung

Kühlmittel Original Fronius Kühlmittel

Kühlmittel-Mindestdurchfluss 1,0 l/min

1.06 qt/min

Schweißstrom DC bei 10 min / 40°C (104°F)

Schweißstrom AC bei 10 min / 40°C (104°F)

Schlauchpaket-Länge 6 m / 8 m

Kühlmittel-Temperatur max. 60° C

Mindest Kühlleistung lt. IEC 60974 - 2
bei Schlauchpaket-Länge
6 m (19.7 ft.)
8 m (26.3 ft.)

100 % ED

60 % ED

100 % ED

60 % ED

1)

1)

1)

1)

19.7 ft / 26.3 ft

310 A

400 A

220 A

280 A

140° F

470 Watt

600 Watt

Eintritttsdruck Kühlmittel
min.
max.

Elektroden-Durchmesser 1,6 - 4,0 mm

*) Für maschinell geführte Schweißbrenner

1)

Einschaltdauer

Dieses Produkt entspricht den Anforderungen lt. Norm IEC 60974-7

3,0 bar (43 psi.)
5,5 bar (79 psi.)

.060 - .157 in.

13

14

Contents

General 16

Device concept 16
Application areas 16
Scope of supply and options 17

Fitting the mounting bracket (standard) 18

Safety 18
Fitting the mounting bracket (standard) 18

Fitting the mounting bracket (individually) 19

Safety 19
Fitting the mounting bracket (individually) 19

Adjusting the tungsten electrode 20

Safety 20
Adjusting the tungsten electrode 20

Assembling the Robacta TTW 4000 21

Safety 21
Assembling the Robacta TTW 4000 21

Start-up 22

Safety 22
Utilisation in accordance with „intended purpose“ 22
Commissioning 22

Troubleshooting 23

Safety 23
Troubleshooting 23

Care, maintenance and disposal 24

General remarks 24
Every start-up 24
Monthly 24
Disposal 24

Technical data 25

TTW 4000 25

EN

15

General

(3)

(1)

(4)

(2)

(5)

Device concept The water-cooled Robacta TTW 4000 robot welding torch is used for automated

TIG welding and TIG brazing.
The Robacta TTW 4000 is available with a Fronius F++ connection or Fronius Z
central connector.

Robacta TTW 4000 with available options

(1) Robacta TTW 4000 hosepack
(2) Robacta KD Drive / KD Drive option
(3) Hot wire option
(4) Collision box interface
(5) TTW 4000 removable head

Application are-asThe Robacta TTW 4000 robot welding torch is used in automated applications,

e.g.:

In pipeline and equipment construction

-

In container construction

-

In the automobile industry

-

In applications requiring the highest quality standards

-

For welding materials with a sheet thickness of 0.6 - 10 mm

-

16

Scope of supply

*

(1)

(2)

(5)

(4)

(3)

(7)

(6)

(8)

(9)

and options

EN

Scope of supply Robacta TTW 4000

(1) Hosepack 6 m (19.7 ft.) / 8 m (26 ft.), Fronius F++ connection
(2) Torch holder
(3) Shielding gas nozzle
(4) Gas lens
(5) TTW 4000 removable head
(6) Tungsten electrode WL 20 D = 3.2 mm (1/8 in.)
(7) Clamping sleeve D = 3.2 mm (1/8 in.)
(8) Tightening nut
(9) Collision box interface

The following options are available with the Robacta TTW 4000 robot welding
torch:
* Extension of welding torch holder on robot
Not illustrated:

Cold wire feeder with drive (push-pull system): Robacta Plasma KD Drive

-

Cold wire feeder (push system): Robacta Plasma KD

-

Hot wire option

-

Gas lens for 3/4" gas nozzles option

-

Ignition aid option

-

Clamping sleeve 1.6 / 2.4 / 4.0 mm

-

Fronius Z central connector

-

17

Fitting the mounting bracket (standard)

Reamer
Ø6G7

Drill
Ø5,8

1

2

Safety

Fitting the
mounting bra­cket (standard)

WARNING!

Danger from incorrect operation and work that is not carried out properly.

This can result in serious personal injury and damage to property.

All the work and functions described in this document must only be carried

▶

out by technically trained and qualified personnel.
Read and understand this document in full.

▶

Read and understand all safety rules and user documentation for this device

▶

and all system components.

IMPORTANT!

Drill a Ø5.8 mm hole for the mounting bracket and use a reamer to enlarge

-

the hole so it can accommodate the dowel pin (Ø6G7).
The mounting bracket must be fitted using an M8 shoulder screw and an M6

-

screw.After screwing the mounting bracket in place, another dowel pin (Ø6
mm) must be driven in to secure it.

1

2

18

3

Fitting the mounting bracket (individually)

Reamer
Ø6G7

Drill
Ø5,8

1

6

1

2

Safety

Fitting the
mounting bra­cket (individual­ly)

WARNING!

Danger from incorrect operation and work that is not carried out properly.

This can result in serious personal injury and damage to property.

All the work and functions described in this document must only be carried

▶

out by technically trained and qualified personnel.
Read and understand this document in full.

▶

Read and understand all safety rules and user documentation for this device

▶

and all system components.

IMPORTANT!

Drill a Ø5.8 mm hole for the mounting bracket and use a reamer to enlarge

-

the hole so it can accommodate the dowel pin (Ø6G7).
The mounting bracket must be fitted using an M8 shoulder screw.

-

The required bracket must then be positioned and two dowel pins (Ø6 mm)
driven in to secure it.

1

2

EN

3

19

Adjusting the tungsten electrode

1

3

2

3

1

3

2,5Nm

1

2

3

2

1

Safety

Adjusting the
tungsten elec­trode

WARNING!

Danger from incorrect operation and work that is not carried out properly.

This can result in serious personal injury and damage to property.

All the work and functions described in this document must only be carried

▶

out by technically trained and qualified personnel.
Read and understand this document in full.

▶

Read and understand all safety rules and user documentation for this device

▶

and all system components.

CAUTION!

Danger through an incorrectly adjusted tungsten electrode.

Damage of the gas nozzle can be the result.

Adjust the tungsten electrode according to the gas nozzle used and the app-

▶

lication.

1

2

3

20

4

Assembling the Robacta TTW 4000

2

1

1

3

4

Safety

Assembling the
Robacta TTW
4000

WARNING!

Danger from incorrect operation and work that is not carried out properly.

This can result in serious personal injury and damage to property.

All the work and functions described in this document must only be carried

▶

out by technically trained and qualified personnel.
Read and understand this document in full.

▶

Read and understand all safety rules and user documentation for this device

▶

and all system components.

1

EN

21

Start-up

(1)

(3)

(2)

(4)

Safety

Utilisation in ac­cordance with
„intended pur­pose“

Commissioning

WARNING!

Operating the equipment incorrectly can cause serious injury and damage.

Do not use the functions described until you have thoroughly read and unders­tood the following documents:

these operating instructions

▶

all the operating instructions for the system components, especially the

▶

safety rules

The TIG robot welding torch is to be used solely for TIG welding and TIG brazing.
Utilisation for any other purpose, or in any other manner, shall be deemed to be
„not in accordance with the intended purpose“. The manufacturer shall not be li­able for any damage resulting from such improper use.

Utilisation in accordance with the “intended purpose” also comprises

following all the instructions given in this manual

-

performing all stipulated inspection and servicing work.

-

Fit plasma torch to robot

1

Check torch for completeness and correct fitting

2

CAUTION!

An incorrectly adjusted tungsten electrode can damage the gas nozzle.

Adjust the tungsten electrode according to the gas nozzle used and the app-

▶

lication.

Check the tungsten electrode setting

3

Connect the hosepack

4

(1) Shielding gas/current
(2) Water return
(3) Water flow
(4) Cable for collision box

When starting for the first time,

5

make sure the gas flow is correct
Position welding torch (adjust ro-

6

bot)
Purge shielding gas for at least 30

7

seconds
The torch is now ready to use

8

22

Welding torch connections

Troubleshooting

Safety

Troubleshooting

WARNING!

Danger from electrical current.

This can result in serious personal injury and damage to property.

Before starting work, switch off all devices and components involved and dis-

▶

connect them from the grid.
Secure all devices and components involved so they cannot be switched back

▶

on.
After opening the device, use a suitable measuring instrument to check that

▶

electrically charged components (such as capacitors) have been discharged.

Arc not igniting

Cause:
Remedy:

Cause:
Remedy:

Insufficient shielding gas cover

Cause:
Remedy:

Tungsten electrode dirty
Clean tungsten electrode

Tungsten electrode positioned incorrectly
Position tungsten electrode correctly

No gas lens in welding torch
Fit gas lens

EN

23

Care, maintenance and disposal

General remarks Regular preventive maintenance of the welding torch is essential for problem-

free operation. The welding torch is subjected to high temperatures. It therefore
requires more frequent maintenance than other components in the welding sys­tem.

WARNING!

An electric shock can be fatal.

Before carrying out any work on the welding torch:

Switch the power source mains switch to the „O“ position

▶

Unplug power source from the mains

▶

Put up an easy-to-understand warning sign to stop anybody inadvertently

▶

switching it back on again

Every start-up

Monthly

Check welding torch, hosepack and power connections for signs of damage

-

Check gas and water connections for leaks

-

Check that the cooling unit used for cooling the welding torch is functioning

-

perfectly, monitor the water return level in the coolant container, and vent
the cooling unit if necessary
Check that the wearing parts are in perfect condition, and clean wearing

-

parts before fitting them
Clean the removable head holder

-

If the interface shows signs of excessive wear, replace the TTW 4000 re-

-

movable head

If applicable, check filter in the cooling circuit for contamination.

-

Check that coolant is not contaminated. If contaminated, replace coolant

-

and rinse out welding torch several times through coolant flow and return

NOTE!

Deposits inside the welding torch can cause high frequency arc-overs, thereby
damaging the torch

Dismantle the welding torch and check for deposits/contamination

-

Disposal Dispose of in accordance with the applicable national and local regulations.

24

Technical data

TTW 4000

Voltage measurement (V-Peak)* 141 V

Shielding gas Argon EN 439

Cooling system Liquid cooling

Coolant Original Fronius coolant

Minimum coolant flowrate 1.0 l/min

1.06 qt/min

DC welding current at 10 min / 40°C (104°F)

AC welding current at 10 min / 40°C (104°F)

Length of hosepack 6 m / 8 m

Coolant temperature max. 60° C (140° F)

Minimum cooling power acc. to IEC 60974-2
for hosepack length
6 m (19.7 ft.)
8 m (26.3 ft.)

Coolant inlet pressure
min.
max.

100 % d.c.

60 % d.c.

100 % d.c.

60 % d.c.

1)

1)

1)

1)

19.7 ft, / 26.3 ft

3.0 bar (43 psi.)

5.5 bar (79 psi.)

310 A

400 A

220 A

280 A

470 Watt

600 Watt

EN

Electrode diameter 1.6 - 4.0 mm

.060 - .157 in.

*) For mechanically-driven welding torches

1)

duty cyle

This product conforms to the requirements of IEC 60974-7

25

26

Sommaire

Généralités 28

Conception de l’appareil 28
Applications 28
Livraison et options 29

Monter l'angle d'arrêt (standard) 30

Sécurité 30
Monter l’angle d’arrêt (standard) 30

Monter l’angle d’arrêt (individuel) 31

Sécurité 31
Monter l’angle d’arrêt (individuel) 31

Régler l'électrode tungstène 32

Sécurité 32
Régler l’électrode de tungstène 32

Assemblage de Robacta TTW 4000 33

Sécurité 33
Assemblage de Robacta TTW 4000 33

Mise en service 34

Sécurité 34
Utilisation conforme à la destination 34
Mise en service 34

Diagnostic d’erreur, élimination de l'erreur 35

Sécurité 35
Diagnostic d’erreur - Élimination de l’erreur 35

Maintenance, entretien et élimination 36

Généralités 36
À chaque mise en service 36
Tous les mois 36
Élimination des déchets 36

Caractéristiques techniques 37

TTW 4000 37

FR

27

Généralités

(3)

(1)

(4)

(2)

(5)

Conception de
l’appareil

La torche de soudage pour robot refroidie par eau Robacta TTW 4000 sert au
soudage TIG automatisé et au brasage TIG.
Le Robacta TTW 4000 est proposé avec un raccord Fronius F++ ou avec un rac­cord central Fronius Z.

Robacta TTW 4000 avec options disponibles

(1) Faisceau de liaison Robacta TTW 4000
(2) Option Robacta KD Drive / KD Drive
(3) Option cordon chaud
(4) Raccord pour boîte de collision
(5) Tête interchangeable TTW 4000

Applications La torche de soudage pour robot Robacta TTW 4000 s’utilise pour les applicati-

ons automatisées, par exemple :

dans la construction de conduites et d’appareils

-

dans la construction de conteneurs

-

dans l’industrie automobile

-

si des exigences de qualité élevées sont imposées

-

pour souder des matériaux avec une épaisseur de tôle de 0,6 à 10 mm

-

28

Livraison et opti-

*

(1)

(2)

(5)

(4)

(3)

(7)

(6)

(8)

(9)

ons

FR

Livraison Robacta TTW 4000

(1) Faisceau de liaison 6 m (19.7 ft.) / 8 m (26 ft.), raccord Fronius F++
(2) Support pour torche de soudage
(3) Buse gaz protecteur
(4) Lentille de gaz
(5) Tête interchangeable TTW 4000
(6) Électrode de tungstène WL 20 D = 3,2 mm (1/8 in.)
(7) Douille de serrage D = 3,2 mm (1/8 in.)
(8) Ecrou de serrage
(9) Raccord pour boîte de collision

Les options suivantes sont disponibles pour la torche de soudage pour robot Ro­bacta TTW 4000 :
* Rallonge pour support de torche de soudage sur le robot
Non illustrés :

Alimentation de fil froid avec entraînement (système Push-Pull) : Robacta

-

Plasma KD Drive
Alimentation de fil froid (système Push) : Robacta Plasma KD

-

Option cordon chaud

-

Option lentille de gaz pour buses gaz 3/4 in.

-

Option aide à l’amorçage

-

Douille de serrage 1,6 / 2,4 / 4,0 mm

-

Raccord central Fronius Z

-

29

Monter l'angle d'arrêt (standard)

Alésoir
Ø6G7

Foret
Ø5,8

1

2

Sécurité

Monter l’angle
d’arrêt (stan­dard)

AVERTISSEMENT!

Danger dû à une erreur de manipulation et d'erreur en cours d'opération.

Cela peut entraîner des dommages corporels et matériels graves.

Toutes les fonctions et tous les travaux décrits dans le présent document

▶

doivent uniquement être exécutés par du personnel techniquement qualifié.
Ce document doit être lu et compris dans son intégralité.

▶

Lire et comprendre toutes les consignes de sécurité et la documentation uti-

▶

lisateur de cet appareil et de tous les composants périphériques.

IMPORTANT!

Pour assurer la fixation dans la position définie, percer le support au

-

diamètre 5,8 mm et, à l’aide d’un alésoir, adapter le perçage pour la goupille
de serrage Ø6 G7.
L’angle d’arrêt doit être monté avec une vis ajustable à épaulement M8 et

-

avec une vis M6.
Lorsque le vissage est terminé, enfoncer une goupille de serrage (Ø 6 mm)
pour bloquer.

1

2

30

3

Monter l’angle d’arrêt (individuel)

Alésoir
Ø6G7

Foret
Ø5,8

1

6

1

2

Sécurité

Monter l’angle
d’arrêt (individu­el)

AVERTISSEMENT!

Danger dû à une erreur de manipulation et d'erreur en cours d'opération.

Cela peut entraîner des dommages corporels et matériels graves.

Toutes les fonctions et tous les travaux décrits dans le présent document

▶

doivent uniquement être exécutés par du personnel techniquement qualifié.
Ce document doit être lu et compris dans son intégralité.

▶

Lire et comprendre toutes les consignes de sécurité et la documentation uti-

▶

lisateur de cet appareil et de tous les composants périphériques.

IMPORTANT!

Pour assurer la fixation dans la position définie, percer le support au

-

diamètre 5,8 mm et, à l’aide d’un alésoir, adapter le perçage pour la goupille
de serrage Ø6 G7.
L’angle d’arrêt doit être monté avec une vis ajustable à épaulement M8.

-

Régler ensuite l’angle souhaité et enfoncer deux goupilles de serrage (Ø 6
mm) pour bloquer.

1

2

FR

3

31

Régler l'électrode tungstène

1

3

2

3

1

3

2,5Nm

1

2

3

2

1

Sécurité

Régler l’électro­de de tungstène

AVERTISSEMENT!

Danger dû à une erreur de manipulation et d'erreur en cours d'opération.

Cela peut entraîner des dommages corporels et matériels graves.

Toutes les fonctions et tous les travaux décrits dans le présent document

▶

doivent uniquement être exécutés par du personnel techniquement qualifié.
Ce document doit être lu et compris dans son intégralité.

▶

Lire et comprendre toutes les consignes de sécurité et la documentation uti-

▶

lisateur de cet appareil et de tous les composants périphériques.

ATTENTION!

Danger dû à une électrode en tungstène mal réglée.

Des dommages à la buse de gaz peuvent en résulter.

Régler l’électrode de tungstène en fonction de la buse gaz et de l’application

▶

respective.

1

2

3

32

4

Assemblage de Robacta TTW 4000

2

1

1

3

4

Sécurité

Assemblage de
Robacta TTW
4000

AVERTISSEMENT!

Danger dû à une erreur de manipulation et d'erreur en cours d'opération.

Cela peut entraîner des dommages corporels et matériels graves.

Toutes les fonctions et tous les travaux décrits dans le présent document

▶

doivent uniquement être exécutés par du personnel techniquement qualifié.
Ce document doit être lu et compris dans son intégralité.

▶

Lire et comprendre toutes les consignes de sécurité et la documentation uti-

▶

lisateur de cet appareil et de tous les composants périphériques.

1

FR

33

Mise en service

(1)

(3)

(2)

(4)

Sécurité

Utilisation con­forme à la desti­nation

AVERTISSEMENT!

Les erreurs de manipulation peuvent entraîner des dommages corporels et
matériels graves.

N'utiliser les fonctions décrites qu'après avoir lu et compris l'intégralité des docu­ments suivants :

les présentes Instructions de service

▶

toutes les instructions de service des composants du système, en particulier

▶

les consignes de sécurité

La torche de soudage pour robot TIG est conçue exclusivement pour le soudage
TIG et le brasage TIG.
Toute autre utilisation est considérée comme non conforme. Le fabricant ne sau­rait être tenu pour responsable des dommages consécutifs.

Font également partie de l’utilisation conforme

l’observation de toutes les indications du mode d’emploi

-

le respect des travaux d’inspection et de maintenance

-

Mise en service

Monter la torche de soudage sur le robot

1

Vérifier que la torche de soudage est complète et montée correctement

2

ATTENTION!

Une électrode de tungstène mal réglée risque d’endommager la buse gaz !

Régler l’électrode de tungstène en fonction de la buse gaz et de l’application

▶

respective !

Contrôler le réglage de l’électrode de tungstène

3

Raccorder le faisceau de liaison

4

(1) Courant / Gaz protecteur
(2) Retour d’eau
(3) Arrivée d’eau
(4) Câble pour boîte de collision

Lors de la mise en service initiale,

5

vérifier que le débit de gaz est cor­rect

Positionner la torche de soudage

6

(mettre en place le robot)
Rincer au gaz protecteur pendant

7

au moins 30 s
La torche de soudage est prête à

8

l’emploi.

34

Raccords de la torche de soudage

Diagnostic d’erreur, élimination de l'erreur

Sécurité

Diagnostic d’err­eur - Élimination
de l’erreur

AVERTISSEMENT!

Risque d'électrocution.

Cela peut entraîner des dommages corporels et matériels graves.

Avant d'entamer les travaux, déconnecter tous les appareils et composants

▶

concernés et les débrancher du réseau électrique.
S'assurer que tous les appareils et composants concernés ne peuvent pas

▶

être remis en marche.
Après ouverture de l'appareil, s'assurer, à l'aide d'un appareil de mesure ap-

▶

proprié, que les composants à charge électrique (condensateurs, par ex.)
sont déchargés.

L’arc ne s’amorce pas

Cause:
Reméde:

Cause:
Reméde:

Couverture de gaz protecteur insuffisante

Cause:
Reméde:

Électrode de tungstène encrassée
Nettoyer l’électrode de tungstène

Électrode de tungstène mal positionnée
Positionner l’électrode de tungstène correctement

Absence de lentille de gaz dans la torche de soudage
Monter la lentille de gaz

FR

35

Maintenance, entretien et élimination

Généralités Un entretien régulier et préventif de la torche de soudage constitue un facteur

important permettant d’en garantir le bon fonctionnement. La torche de soudage
est soumise à des températures élevées. Elle nécessite donc une maintenance
plus fréquente que les autres composants d’une installation de soudage.

AVERTISSEMENT!

Une décharge électrique peut être mortelle.

Avant tous travaux sur la torche de soudage :

Commuter l’interrupteur du secteur de la source de courant sur - O -

▶

Débrancher la prise secteur de la source de courant

▶

Apposer un panneau d’avertissement compréhensible afin de prévenir toute

▶

remise en marche

À chaque mise
en service

Tous les mois

Vérifier les éventuels dommages sur la torche de soudage, le faisceau de liai-

-

son et les connexions au réseau électrique
Vérifier l’étanchéité des raccords de gaz et d’eau

-

Vérifier le fonctionnement correct du refroidisseur assurant le refroidisse-

-

ment de la torche de soudage, surveiller le débit de retour d’eau dans le
réservoir de réfrigérant et, le cas échéant, purger le refroidisseur
Vérifier l’état des pièces d’usure, nettoyer les pièces d’usure avant de les

-

mettre en place
Nettoyer le logement de la tête interchangeable

-

En cas d’usure trop marquée du dispositif d’accouplement, changer la tête

-

interchangeable TTW 4000

Le cas échéant, vérifier l’encrassement du filtre dans le circuit de refroidisse-

-

ment
Vérifier la pureté du réfrigérant. En présence d’impuretés, remplacer le

-

réfrigérant et rincer plusieurs fois la torche de soudage en passant par l’ar­rivée de réfrigérant et le retour de réfrigérant

REMARQUE!

La présence de dépôts à l’intérieur de la torche de soudage peut provoquer des
décharges haute fréquence et endommager ainsi la torche de soudage.

Élimination des
déchets

36

Démonter la torche de soudage et vérifier l’absence de dépôts / impuretés

-

L'élimination doit être réalisée conformément aux prescriptions nationales et
régionales en vigueur.

Caractéristiques techniques

TTW 4000

Mesure de la tension (V-Peak)* 141 V

Gaz protecteur Argon EN 439

Système de refroidissement Refroidissement par liquide

Réfrigérant Réfrigérant d’origine Fronius

Débit minimal de réfrigérant 1,0 l/min

1.06 qt/min

Courant de soudage CC à 10 min / 40°C
(104°F)

Courant de soudage CA à 10 min / 40°C
(104°F)

Longueur du faisceau de câbles 6 m / 8 m

Température max. du réfrigérant 60° C (140° F)

Puissance minimale de refroidissement selon IEC 60974-2
avec une longueur du fasceau de câbles de
6 m (19.7 ft.)
8 m (26.3 ft.)

100 % f.m.

60 % f.m.

100 % f.m.

60 % f.m.

1)

1)

1)

1)

19.7 ft / 26.3 ft

310 A

400 A

220 A

280 A

470 Watt

600 Watt

FR

Pression d’entrée du réfrigérant
min.
max.

Diamètre de l’électrode 1,6 - 4,0 mm

*) Pour les torches de soudage à guidage mécanique

1)

Facteur de marche

Ce produit satisfait aux exigences de la norme IEC 60974-7

3,0 bar (43 psi.)
5,5 bar (79 psi.)

.060 - .157 in.

37

38

FR

39