Fronius prints on elemental chlorine free paper (ECF) sourced from certified sustainable forests (FSC).
/ Perfect Charging / Perfect Welding / Solar Energy
Roboter-Interface TS 4000/5000
Roboter-Interface TPS 3200
Roboter-Interface TPS 4000/5000
Roboter-Interface MW 4000/5000
Roboter-Interface TT 4000/5000
Roboter-Interface Acerios
Benutzerinformation
DEENFR
Roboter-Option
User information
Robot option
Informations à l'attention de l'utilisateur
Option robot
42,0410,0616 003-08072019
2
Inhaltsverzeichnis
Eingangssignale zur Stromquelle .............................................................................................................. 5
Schweißen Ein...................................................................................................................................... 5
Roboter bereit ....................................................................................................................................... 5
Betriebsarten......................................................................................................................................... 5
Master-Kennung Twin........................................................................................................................... 8
Gas Test ............................................................................................................................................... 8
Drahtvorlauf .......................................................................................................................................... 9
Drahtrücklauf......................................................................................................................................... 10
Positionssuchen (Touch sensing)......................................................................................................... 10
Brenner ausblasen................................................................................................................................ 11
Quellenstörung quittieren...................................................................................................................... 12
Job-Nummer ......................................................................................................................................... 12
Programm-Nummer .............................................................................................................................. 12
Schweißsimulation................................................................................................................................ 12
SynchroPuls disable ............................................................................................................................. 12
SFI disable............................................................................................................................................ 12
Puls-/Dynamik Korrektur disable........................................................................................................... 12
Leistungs-Vollbereich............................................................................................................................ 13
Rückbrand disable ................................................................................................................................ 13
Leistung (Sollwert) ................................................................................................................................ 13
Lichtbogen-Längenkorrektur (Sollwert)................................................................................................. 13
Pulskorrektur (Sollwert)......................................................................................................................... 13
Rückbrand (Sollwert) ............................................................................................................................ 13
Dynamic Power Control DPC enable.................................................................................................... 14
Zusätzlich verwendete Signale für den WIG Bereich................................................................................. 15
KD disable............................................................................................................................................. 15
Externe Box .......................................................................................................................................... 15
Verfahren DC/AC.................................................................................................................................. 16
Verfahren DC-/DC+ .............................................................................................................................. 16
Kalottenbildung ..................................................................................................................................... 16
Pulsen disable....................................................................................................................................... 16
Pulsbereichs-Auswahl........................................................................................................................... 16
Hauptstrom (Sollwert) ........................................................................................................................... 16
Externer Parameter (Sollwert) .............................................................................................................. 16
Grundstrom (Sollwert)........................................................................................................................... 17
Duty Cycle (Sollwert) ............................................................................................................................ 17
Duty Cycle disable ................................................................................................................................ 17
Grundstrom disable............................................................................................................................... 17
Drahtgeschwindigkeit Fd.1 (Sollwert) ................................................................................................. 17
Hochfrequenz aktiv ............................................................................................................................... 17
Zusätzlich verwendete Signale für den HAP Bereich ................................................................................ 18
Pulsen disable....................................................................................................................................... 18
Pulsbereichs-Auswahl........................................................................................................................... 18
Hauptstrom (Sollwert) ........................................................................................................................... 18
Externer Parameter (Sollwert) .............................................................................................................. 18
Grundstrom (Sollwert)........................................................................................................................... 18
Duty Cycle (Sollwert) ............................................................................................................................ 18
Duty Cycle disable ................................................................................................................................ 18
Grundstrom disable............................................................................................................................... 18
Hochfrequenz aktiv ............................................................................................................................... 19
Ausgangssignale zum Roboter .................................................................................................................. 20
Lichtbogen stabil (Stromfluss-Signal) ................................................................................................... 20
Limitsignal............................................................................................................................................. 20
Prozess aktiv......................................................................................................................................... 20
Hauptstrom-Signal ................................................................................................................................ 20
Kollisionsschutz .................................................................................................................................... 20
Stromquelle bereit................................................................................................................................. 20
Kommunikation bereit ........................................................................................................................... 20
Error-Nummer....................................................................................................................................... 20
Festbrand-Kontrolle .............................................................................................................................. 21
DE
3
Roboter Zugriff...................................................................................................................................... 21
Schweißdraht vorhanden...................................................................................................................... 21
Kurzschluss-Zeit Überschreitung.......................................................................................................... 21
Daten Dokumentation bereit ................................................................................................................. 21
Puls High............................................................................................................................................... 21
Schweißspannung (Istwert) .................................................................................................................. 21
Schweißstrom (Istwert) ......................................................................................................................... 21
Motorstrom (Istwert).............................................................................................................................. 21
Lichtbogen-Länge (Istwert) ................................................................................................................... 22
Drahtgeschwindigkeit (Istwert).............................................................................................................. 22
Leistung außerhalb Bereich.................................................................................................................. 22
Fehler-Nummer..................................................................................................................................... 22
Fehler-Nummer UBST .......................................................................................................................... 26
Programmlisten-Beispiel (M 0164)............................................................................................................. 28
Program list........................................................................................................................................... 28
Signalverlauf bei Anwahl über Programm-Nummer und Sollwerte ohne Fehler........................................ 30
Signalverlauf bei Anwahl über Job-Nummer ohne Fehler ......................................................................... 32
Signalverlauf bei Anwahl über Programm-Nummer und Sollwerte mit Fehler........................................... 33
Signalverlauf bei Anwahl über Job-Nummer mit Fehler............................................................................. 35
Signalverlauf bei Anwahl über Job-Nummer mit Limitsignal (Warnung).................................................... 36
Signalverlauf bei Anwahl über Job-Nummer mit Limitsignal (Anlagenstopp)............................................. 37
Von Fronius empfohlene Vorgehensweise ................................................................................................ 38
Zeitgleiche Anwahl der Signale „Job-Nummer“ oder „ProgrammNummer“ und „Schweißen ein“ ........ 38
Empfohlene Vorgehensweise bei Job-/Programm-Anwahl ohne Kennlinien-Änderung....................... 38
Empfohlene Vorgehensweise bei Job-/Programm-Anwahl mit Kennlinien oder Betriebsart-Änderung 38
Realisierung des zeitlichen Abstandes ................................................................................................. 39
4
Eingangssignale zur Stromquelle
Schweißen Ein Durch das Signal „Schweißen ein“ startet der Schweißprozess. Solange das Signal
„Schweißen ein“ anliegt läuft der Schweißprozess. Ausnahmen:
- Signal „Roboter bereit“ deaktiviert
- Stromquelle gibt internen Error aus (z.B.: Übertemperatur, Wassermangel, etc.).
Die Stromquelle befindet sich bei angestecktem Roboter-Interface automatisch im 2-Takt
Betrieb.
Roboter bereit Roboter setzt Signal sobald dieser schweißbereit ist. Setzt der Roboter während der
Schweißung das Signal zurück, beendet die Stromquelle den Schweißvorgang. Die Robotersteuerung gibt die Fehlernummer 38 aus. An der Stromquelle kommt es zur Anzeige „St oP-“.
Nach dem Einschalten der Stromquelle ist das Signal „Roboter bereit“ zurückgesetzt.
HINWEIS!
Ist das Signal „Roboter bereit“ nicht gesetzt, funktioniert keiner der angeführten Befehle oder Sollwert-Vorgaben.
DE
Betriebsarten
Programm Standard
Findet die Schweißparameter-Anwahl über die Sollwerte und die Programm-Nummer
statt, erfolgt ein Zugriff auf die Standardprogramme in der Datenbank.
Programm Impulslichtbogen
Findet die Schweißparameter-Anwahl über die Sollwerte und die Programm-Nummer
statt, erfolgt ein Zugriff auf die Puls-Programme in der Datenbank.
Job-Betrieb
Schweißparameter-Anwahl erfolgt über die in den Jobs gespeicherten Daten.
Parameteranwahl Intern
Das Bedienpanel oder eine Fernbedienung erlaubt das Vorgeben sämtlicher für die
Schweißung maßgeblicher Sollwerte und Programm-Nummern. Dies ermöglicht ein einfaches Erstellen und Speichern von Jobs. Die Ausgabe aller anderen Signale erfolgt über
den Roboter. Vorgaben können Sie auch während des Schweißens treffen.
Manuell
Bei aktivierter Betriebsart „Manuell“ ist ein unabhängiges Einstellen der Parameter
„Drahtgeschwindigkeit“ und „Schweißspannung“ möglich.
In allen anderen Betriebsarten erfolgt ein Berechnen der Werte für die Parameter „Drahtgeschwindigkeit“ und „Schweißspannung“ aus dem Eingangssignal für den Sollwert
„Schweißleistung“.
In der Betriebsart „Manuell“ stellen Sie die Parameter „Drahtgeschwindigkeit“ und
„Schweißspannung“ wie folgt ein:
- Ansteuerung des Parameters „Drahtgeschwindigkeit“ über das Eingangssignal
„Schweißleistung (Sollwert)“
- Ansteuerung des Parameters „Schweißspannung“ über das Eingangssignal „Lichtbogen-Längenkorrektur (Sollwert)“
5
HINWEIS!
In der Betriebsart „Manuell“ steht für das Eingangssignal „Lichtbogen-Längenkorrektur (Sollwert)“ (0 - 10 V) folgender Einstellbereich Schweißspannung zur Verfügung:
► TPS 4000 / 5000... 0 - 10 V entsprechen 10 - 40 V Schweißspannung
► TPS 2700... 0 - 10 V entsprechen 10 - 34 V Schweißspannung
► Ansteuerung des Parameters „Dynamik“ über das Eingangssignal „Puls- / Dynamik-
korrektur“
CC / CV
Die Betriebsart „CC / CV“ (Konstantstrom / Konstantspannung) ist als Option für das
Feldbusinterface für Robotersteuerungen erhältlich.
Systemvoraussetzungen:
- Software-Version 2.85.1 (Stromquelle)
- Software-Version 1.50.38 (Drahtvorschub)
Möglichkeit für den Betrieb der Stromquelle wahlweise mit konstanter Schweißspannung
oder konstantem Schweißstrom.
Mit der Option „CC / CV“ folgende eingeschränkte Anwahl mit der Taste „Parameteranwahl“ am linken Display:
- Schweißstrom
- Drahtgeschwindigkeit
- und mit der F2-Taste die Stromaufnahme des Drahtantriebes
Folgende eingeschränkte Anwahl am rechten Display mit Taste „Parameteranwahl“ möglich:
- Parameter „Schweißspannung“
Zusätzlich sind folgende Parameter bei Verwendung der Option „CC / CV“ nicht mehr anwählbar:
- Verfahren mit der Taste „Verfahren“
- Betriebsarten mittels Taste „Betriebsarten“
- Materialart mittels Taste „Materialart“
- Drahtdurchmesser mittels Taste „Drahtdurchmesser“
Verfügbare Eingangssignale :
HINWEIS!
Bei angewählter Betriebsart „CC / CV“ stehen nachfolgend aufgelistete Eingangssignale zur Verfügung.
Die Eingangssignale nehmen gegenüber den übrigen Betriebsarten geänderte Funktionen
an.
Eingangssignal „Sollwert Schweißleistung“ (Welding power)
Vorgabe des Schweißstromes
Eingangssignal „Lichtbogen-Längenkorrektur“ (Arc length correction)
Vorgabe der Drahtgeschwindigkeit
(bei einer Firmware unter Official UST V3.21.46: Vorgabe der Schweißspannung)
6
Eingangssignal „Puls-/Dynamikkorrektur“ (Puls Correction)
Vorgabe der Schweißspannung
(bei einer Firmware unter Official UST V3.21.46: Vorgabe der Drahtgeschwindigkeit)
Eingangssignal „Schweißen ein“ (Welding start)
Start des Schweißstromes
Solange das Signal gesetzt bleibt, ist der Schweißstrom aktiv
WICHTIG!
Das Eingangssignal „Schweißen Ein“ startet nur den Schweißstrom, nicht die
Drahtförderung und das Gas-Magnetventil.
Eingangssignal „Drahtvorlauf“ (Wire feed)
Start der Drahtförderung mit der vorgegebenen Drahtgeschwindigkeit
Solange das Signal gesetzt bleibt, ist die Drahtförderung aktiv
Eingangssignal „Drahtrücklauf“ (Wire retract)
Start eines Drahtrückzuges mit der vorgegebenen Drahtgeschwindigkeit
Solange das Signal gesetzt bleibt, ist der Drahtrückzug aktiv
Eingangssignal „Roboter ready“
bleibt unverändert
Eingangssignal „Gas Test“
bleibt unverändert
Vorgabe eines Sollwertes für den Schweißstrom:
- Mittels Eingangssignal „Roboter ready“ und „Quellenstörung quittieren“ die Schweißbereitschaft der Stromquelle herstellen
- Mittels Eingangssignal „Schweißleistung (Sollwert)“ den gewünschten Schweißstrom vorgeben
- Mittels Eingangssignal „Puls-/Dynamikkorrektur“ einen Wert vorgeben, welcher die
Schweißspannung begrenzt
DE
WICHTIG!
Ist keine spezielle Begrenzung der Schweißspannung erwünscht, mittels Eingangssignal „Puls-/Dynamikkorrektur“ die größtmögliche Schweißspannung einstellen.
Bei Auftreten einer höheren Schweißspannung als die eingestellte, ist das Einhalten des
angewählten Schweißstroms sonst nicht möglich.
Vorgabe eines Sollwertes für die Schweißspannung:
- Mittels Eingangssignal „Roboter ready“ und „Quellenstörung quittieren“ die Schweißbereitschaft der Stromquelle herstellen
- Mittels Eingangssignal „Puls-/Dynamikkorrektur (Sollwert)“ die gewünschte
Schweißspannung vorgeben
- Mittels Eingangssignal „Schweißleistung (Sollwert)“ einen Wert vorgeben, auf welchen der Schweißstrom begrenzt werden soll.
WICHTIG!
Ist keine spezielle Begrenzung des Schweißstromes erwünscht, mittels Eingangssignal „Schweißleistung (Sollwert)“ den größtmöglichen Schweißstrom einstellen.
Bei Auftreten eines höheren Schweißsstroms als der eingestellte, ist das Einhalten der angewählten Schweißspannung sonst nicht möglich.
7
Vorgabe eines Sollwertes für die Drahtgeschwindigkeit:
- Mittels Eingangssignal „Lichtbogen-Längenkorrektur“ die gewünschte Drahtgeschwindigkeit einstellen
- Mittels Eingangssignal „Schweißen Ein“ den Schweißstrom starten
- Mittels Eingangssignal „Drahtvorlauf“ die Drahtförderung starten
WICHTIG!
Die Vorgaben der Sollwerte kann nur über den Roboter erfolgen, da „Parameteranwahl intern“ eine eigene Betriebsart ist.
TIG
Das Verfahren WIG-Schweißen ist angewählt. Die Schweißstromvorgabe erfolgt mittels
Eingangssignal Sollwert „Schweißleistung“.
HAP (Hot Active Plasma)
Das Verfahren HAP ist angewählt. Die Prozess-Stromvorgabe erfolgt mittels Eingangssignal Sollwert „Hauptstrom“.
CMT / Sonderprozess
Das Verfahren WIG-Schweißen ist angewählt. Die Schweißstromvorgabe erfolgt mittels
Eingangssignal Sollwert „Schweißleistung“.
Die Betriebsart CMT / Sonderprozess kommt bei folgenden CMT-Verfahren zur Anwendung: CMT, CMT + Puls, CMT Advanced
HINWEIS!
Während dem CMT Advanced Schweißen ist ein Wechsel des Schweißverfahrens
oder der aktuell ausgewählten Schweiß-Kennlinie nicht möglich.
Um das Schweißverfahren oder die Schweiß-Kennlinie zu wechseln:
- zuerst den CMT Advanced Prozess beenden
- einen Zeitraum von 300 - 800 ms abwarten
Während diesem Zeitraum kann kein anderes Schweißverfahren oder keine andere
Schweiß-Kennlinie angewählt werden
- Schweißprozess mit anderem Schweißverfahren oder anderer Schweiß-Kennlinie
fortsetzen
Master-Kennung
Twin
Gas Test Das Signal „Gas Test“ betätigt das Gas-Magnetventil. Es entspricht der Gas-Prüftaste an
Das Signal Master-Kennung Twin bestimmt, welche Stromquelle als Master oder Slave
fungiert.
der Bedienfront der Stromquelle oder am Drahtvorschub. Dient zum Einstellen der für die
Schweißaufgabe benötigten Gasmenge am Druckminderer.
WICHTIG!
Während der Schweißung, Steuerung der Gas-Vor und -Nachströmung von der
Stromquelle.
Dieser Befehl braucht daher nicht über die Robotersteuerung erfolgen.
8
Drahtvorlauf
WARNUNG!
Verletzungsgefahr durch austretenden Schweißdraht!
► Schweißbrenner von Gesicht und Körper weghalten.
Das Signal „Drahtvorlauf“ bewirkt den Start der Drahtförderung und entspricht der Taste
„Drahteinfädeln“ an der Bedienfront der Stromquelle oder am Drahtvorschub. Der Draht
wird strom- und gaslos in das Schlauchpaket eingefädelt.
Die Einfädelgeschwindigkeit ist von der entsprechenden Einstellung im Setup-Menü der
Stromquelle abhängig.
HINWEIS!
Das Eingangssignal „Drahtvorlauf“ hat Priorität gegenüber dem Signal „Drahtrücklauf“.
Sind beide Signale gleichzeitig gesetzt, erfolgt eine Fortsetzung des Drahtvorlaufes.
WICHTIG!
Zur Erleichterung einer exakten Positionierung der Drahtelektrode, ergibt sich beim
Setzen des Signals “Drahtvorlauf” folgender Ablauf:
DE
(1) Signal Drahtvorlauf
(1)
- Signal verbleibt bis zu einer Sekunde: Unabhängig von dem eingestellten
Wert, verbleibt die Drahtgeschwindigkeit (2) während der ersten Sekunde
Fdi
(2) vD (m/min / ipm)
auf 1 m/min oder 39.37 ipm.
- Signal verbleibt bis zu 2,5 Sekun-
den: Nach Ablauf einer Sekunde, erhöht sich die Drahtgeschwindigkeit (2)
1
t (s)
innerhalb der nächsten 1,5 Sekunden
gleichmäßig.
123452,5
- Signal verbleibt länger als 2,5 Sekunden: Nach insgesamt 2,5 Sekun-
den erfolgt eine konstante
Zeitlicher Verlauf der Drahtgeschwindigkeit beim Setzen des digitalen Eingangssignals „Drahtvorlauf“
Drahtförderung entsprechend der für
den Parameter Fdi eingestellten Drahtgeschwindigkeit.
WICHTIG!
Ist zusätzlich das Eingangssignal „KD disable“ gesetzt, gilt für den Vorlauf nicht
„Fdi“, sondern das Ausgangssignal „Drahtgeschwindigkeit“.
Dabei startet das Eingangssignal „Drahtvorlauf“ den Vorlauf sofort mit dem Sollwert für die
Drahtgeschwindigkeit. In diesem Fall trifft die Abbildung nicht zu.
9
Drahtrücklauf Das Signal „Drahtrücklauf” erwirkt ein Zurückziehen des Drahtes. Die Drahtgeschwindig-
keit ist von der entsprechenden Einstellung im Setup-Menü der Stromquelle abhängig.
HINWEIS!
Den Draht nur um geringe Längen zurückziehen lassen, da der Draht beim Rücklauf
nicht auf die Drahtspule aufgewickelt wird.
WICHTIG!
Zur Erleichterung einer exakten Positionierung der Drahtelektrode, ergibt sich beim
Setzen des Signals „Drahtrücklauf” folgender Ablauf:
(1) Signal Drahtvorlauf
(1)
- Signal verbleibt bis zu einer Sekunde: Unabhängig von dem eingestellten
Wert, verbleibt die Drahtgeschwindigkeit (2) während der ersten Sekunde
Fdi
(2) vD (m/min / ipm)
auf 1 m/min oder 39.37 ipm.
- Signal verbleibt bis zu 2,5 Sekun-
den: Nach Ablauf einer Sekunde, erhöht sich die Drahtgeschwindigkeit (2)
1
t (s)
innerhalb der nächsten 1,5 Sekunden
gleichmäßig.
123452,5
- Signal verbleibt länger als 2,5 Sekunden: Nach insgesamt 2,5 Sekun-
den erfolgt eine konstante
Zeitlicher Verlauf der Drahtgeschwindigkeit beim Setzen des digitalen Eingangssignals „Drahtvorlauf“
Drahtförderung entsprechend der für
den Parameter „Fdi“ eingestellten
Drahtgeschwindigkeit.
WICHTIG!
Ist zusätzlich das Eingangssignal „KD disable“ gesetzt, gilt für die Rücklaufgeschwindigkeit nicht „Fdi“, sondern das Ausgangssignal „Drahtgeschwindigkeit“.
Dabei startet das digitale Eingangssignal „Drahtrücklauf“ den Rücklauf sofort mit dem analogen Sollwert für die Drahtgeschwindigkeit. In diesem Fall trifft die Abbildung nicht zu.
Positionssuchen
(Touch sensing)
10
WICHTIG!
Funktion „Positionssuchen“ (Touch Sensing), unterstützt nur von Stromquellen mit
einer Seriennummer ab 2.65.001 (Stromquelle).
Das Signal „Positionssuchen“ ermöglicht das Erkennen einer Berührung des Schweißdrahtes oder der Gasdüse mit dem Werkstück (Kurzschluss zwischen Werkstück und
Schweißdraht oder Gasdüse).
Ist das Signal „Positionssuchen“ gesetzt, zeigt das Bedienpanel der Stromquelle „touch“
an. An den Schweißdraht oder an die Gasdüse, wird eine Spannung von 30 V (Strom auf
3 A begrenzt) angelegt.
Das Auftreten des Kurzschlusses wird über das Signal Lichtbogen stabil (siehe Kapitel
„Ausgangssignale“) an die Robotersteuerung übermittelt.
WICHTIG!
Die Ausgabe des Signals Lichtbogen stabil erfolgt um 0,5 s länger als die Dauer des
Kurzschluss-Stromes.
Solange das Signal „Positionssuchen“ gesetzt ist, kann kein Schweißvorgang stattfinden.
Um den Schweißvorgang für die Positionserkennung zu unterbrechen:
1. Setzen des Signals „Position suchen“ durch die Robotersteuerung
2. Stromquelle stoppt den Schweißvorgang nach Ablauf der eingestellten Rückbrandzeit
(einstellbar im Setup-Menü Stromquelle)
3. Positionserkennung durchführen
WICHTIG!
Soll die Positionserkennung durch Berührung des Werkstückes mit der Gasdüse
(anstelle des Schweißdrahtes) erfolgen, die Gasdüse über ein RC-Glied (siehe Abb.
“Drahtvorlauf“) mit der Schweißstrom-Leitung verbinden.
Der Einsatz eines RC-Gliedes ist erforderlich, um während des Schweißens, bei einer
möglichen Berührung der Gasdüse mit dem Werkstück
- Unzulässige Ströme über die Verbindung Gasdüse-Schweißstrom-Leitung zu vermeiden
- Einer Beeinflussung des Schweißprozesses vorzubeugen
Im Falle der Berührungserkennung über die Gasdüse, fließt der Kurzschluss-Strom nur ca.
4 ms, bis die Kondensatoren des RC-Gliedes aufgeladen sind. Für eine sichere Berührungserkennung durch die Robotersteuerung, liegt das Stromfluss-Signal um 0,5 s länger
an als der Kurzschluss-Strom.
DE
Brenner ausblasen
(1) Schweißstrom-Leitung
(1)
C1: 2,2 µF / 160 V / 10 %
(2)
(2) Gasdüse
C2: 4,7 µF / 160 V / 10 %
R: 10 kOhm / 1 W / 10 %
RC-Glied zur Verbindung der Schweißstrom-Leitung
mit der Gasdüse
Ist im Robotervorschub ein zusätzliches Magnetventil für die Druckluft eingebaut, ist dieses über den Befehl „Brenner ausblasen“ ansteuerbar. Das Signal „Brenner ausblasen“
dient dazu, nach der Brennerreinigung die Gasdüse von Verunreinigungen zu befreien.
11
Quellenstörung
quittieren
Job-Nummer Dieses 8-Bit-Signal dient zum Schweißen mit Schweißparametern, welche unter der ange-
Bei Auftreten eines Fehlers bleibt dieser solange bestehen, bis die Robotersteuerung das
Signal „Quellenstörung quittieren“ an die Stromquelle sendet. Der Grund der Fehlerauslösung muss aber behoben sein. Da das Signal pegelgesteuert ist, reagiert es nicht auf
eine steigende Flanke. Ist das Signal „Quellenstörung quittieren“ immer auf HIGH-Pegel
gelegt, wird ein aufgetretener Fehler sofort nach dessen Behebung resetiert.
WICHTIG!
Der Roboter darf das Signal „Schweißen ein“ nicht anlegen, da die Stromquelle sofort nach der Fehlerbehebung wieder zu schweißen beginnen würde.
Bei Anwahl einer nicht programmierten Kennlinie erscheint an den Anzeigen „no | PrG“.
Robotersteuerung löscht das Signal „Stromquelle bereit“. Zum Resetieren einen belegten
Programmplatz anwählen.
wählten Job-Nummer abgespeichert sind. Durch Anwahl von Job-Nummer 0 kann der Job
an der Bedienfront angewählt werden.
Programm-Nummer
Schweißsimulati-onDie Stromquelle simuliert mittels des Befehls „Schweiß-Simulation“ einen „reellen“
SynchroPuls disable
Schweißung erfolgt nicht über Job-Betrieb. Durch Vorgabe von Leistung, Lichtbogen-Längenkorrektur, Pulskorrektur und Rückbrand, erfolgt die Vorgabe des verwendeten Materials, Gas und des Drahtdurchmessers über diese Programm-Nummer.
Um das Programm an der Bedienfront der Stromquelle anzuwählen, an der Robotersteuerung Programm-Nummer 0 anwählen.
Schweißvorgang. Das Abfahren einer in der Robotersteuerung programmierte Schweißbahn, ist so ohne tatsächliche Schweißung möglich. Es werden alle Signale wie bei einer
reellen Schweißung gesetzt (Lichtbogen stabil, Prozess aktiv, Hauptstrom-Signal).Es
kommt jedoch zu keiner:
- Zündung des Lichtbogens
- Drahtförderung
- Ansteuerung des Gasmagnetventils.
Signal „SynchroPuls disable “dient zum Deaktivieren der gegebenfalls eingestellten Funktion SynchroPuls in der Stromquelle. Setzen des Signals vor oder während des Schweißens möglich.
SFI disable Signal „SFI disable“ dient zum Deaktivieren der gegebenfalls eingestellten Funktion SFI in
der Stromquelle. Setzen des Signals nur vor Schweißbeginn möglich.
Puls-/Dynamik
Korrektur disable
12
Im Synergicmodus müssen Vorgaben für Leistung, Lichtbogen-Längenkorrektur, Dynamik/Puls-Korrektur und Rückbrand (Sollwerte) vom Roboter erfolgen. Bei gesetztem Signal „Puls-/Dynamik Korrektur disable“, erfolgt die Verwendung des internen Sollwerts der
Stromquelle, nicht der vom Interface.
Leistungs-Vollbereich
Rückbrand disab-leIm Synergic-Modus müssen vom Roboter die Sollwerte für Leistung, Lichtbogen-Längen-
Bei gesetztem Signal „Leistungs-Vollbereich“ erfolgt die Vorgabe der Schweißleistung
nicht wie im normalen Synergic Betrieb von vDmin - vDmax (0 - 100%) auf der angewählten Kennlinie, sondern durch einen absoluten Wert zwischen 0 - 30 m/min (0 - 100%) ohne
Rücksichtnahme auf die mögliche maximale Drahtgeschwindigkeit des angeschlossenen
Drahtvorschubes.
korrektur, Dynamik/Puls-Korrektur und der Rückbrand vorgegeben werden. Wird das Signal „Rückbrand disable“ gesetzt, so wird der interne Sollwert der Stromquelle verwendet
und nicht der vom Interface.
DE
Leistung (Sollwert)
Lichtbogen-Längenkorrektur
(Sollwert)
Pulskorrektur
(Sollwert)
Durch Vorgabe eines Wertes von 0 - 65535 (0 - 100 %), erfolgt die Einstellung der
Schweißleistung auf der angewählten Kennlinie. Diese Einstellung ist nur bei Betriebsart
Programm-Standard und Programm-Puls aktiv.
Durch Vorgabe eines Wertes von 0 - 65535 (-30 % bis +30 %), erfolgt die Korrektur der
Länge des Lichtbogens. Dabei erfolgt eine Veränderung der Lichtbogen-Spannung, nicht
aber der Drahtgeschwindigkeit.
0 Lichtbogen-Spannung -30 % (kürzerer Lichtbogen)
32767 Lichtbogen-Spannung 0 % (gespeicherter Wert)
65535 Lichtbogen-Spannung +30 % (längerer Lichtbogen)
Diese Einstellung ist nur bei Verwendung der Betriebsart Programm-Standard und Programm-Puls aktiv.
Durch Vorgabe eines Wertes von 0 - 255 (-5 % bis +5 %) erfolgt die Korrektur der Dynamik
(Standard) oder der Tropfenablöse-Energie (Puls).
0 Pulsspannung-Korrektur -5 %
127 Pulsspannung-Korrektur 0 %
255 Pulsspannung-Korrektur +5 %
Rückbrand (Sollwert)
Diese Einstellung ist nur bei Verwendung der Betriebsart Programm-Standard und Programm-Puls aktiv.
Durch Vorgabe eines Wertes von 0 - 255 (-200 ms bis +200 ms) erfolgt die Korrektur der
freien Drahtlänge nach der Schweißung. Je kürzer die Abbrandzeit, desto länger ist die
freie Drahtlänge.
0 programmierter Wert -200 ms
127 gespeicherter Wert 0 ms
255 programmierter Wert +200 ms
Diese Einstellung ist nur bei Verwendung der Betriebsart Programm-Standard und Programm-Puls aktiv.
13
Dynamic Power
Control DPC enable
Bei gesetztem Signal berechnet die Stromquelle selbstständig die Drahtvorschubgeschwindigkeit (Leistung).
Die Berechnung erfolgt auf Basis folgender Werte:
- der ausgewählten Kennlinie (Synergicmode)
- dem gewünschten a-Maß der Schweißnaht (Kehlnaht)
- dem Istwert der Robotergeschwindigkeit
Der Sollwert des a-Maß (0-20) wird über das Signal Leistung ermittelt. Befindet sich die
berechnete Leistung außerhalb des Kennlinienbereichs wird das Signal "Power out of range" ausgegeben.
14
Zusätzlich verwendete Signale für den WIG Bereich
KD disable Das Signal „KD disable“ ermöglicht ein Umschalten von interner Ansteuerung des Kalt-
draht-Vorschubs auf externe Ansteuerung:
- „KD disable“ nicht gesetzt = „KD enable“:
Interne Ansteuerung des Kaltdraht-Vorschubs über die Stromquelle
- „KD disable“ gesetzt:
Externe Ansteuerung des Kaltdraht-Vorschubs über das Roboter-Interface
Externe oder interne Ansteuerung des Kaltdraht-Vorschubs betrifft folgende Funktionen:
- Drahtvorlauf (Wire feed)
- Drahtrücklauf (Wire retract)
Externe Box Wenn im Interface (Externe Box) die Option 4,101,039 „E-Set WIG Entstörung External
Box“ eingebaut ist, darf ein KD-Vorschub nicht an den LN Buchsen des Interfaces angeschlossen werden.
Stattdessen muss ein KD-Vorschub mittels passiven Verteiler direkt an die WIG Stromquelle angeschlossen werden, um eine störungsfreie Verwendung zu garantieren.
DE
ProfiNet IRTFO
ProfiNet IRTFO
15
Verfahren DC/AC Das Signal „AC / DC“ dient zur Auswahl der entsprechenden Betriebsart.
AC ...HIGH
DC ...LOW
Verfahren DC-/
DC+
Kalottenbildung Das Signal Kalottenbildung ermöglicht bei angewähltem Verfahren AC-Schweißen eine
Pulsen disable Signal „Pulsen disable“ dient zum Deaktivieren der gegebenfalls eingestellten Funktion
Das Signal „DC- / DC +“ dient zur Auswahl der entsprechenden Betriebsart.
DC+ ...HIGH
DC- ...LOW
automatische Kalottenbildung. Für optimale Ergebnisse berücksichtigt diese den eingestellten Elektroden-Durchmesser. Die automatische Kalottenbildung sorgt während des
Schweißstarts für die Ausbildung der jeweils optimalen Kalotte.
WICHTIG!
Beim nächsten Schweißstart ist keine weitere Kalottenbildung notwendig.
Nach erfolgter Kalottenbildung, für jeden weiteren Schweißstart ist die Kalottenbildung deaktiviert.
Pulsen in der Stromquelle.
PulsbereichsAuswahl
Hauptstrom (Sollwert)
Externer Parameter (Sollwert)
Das Signal „Pulsbereichs-Auswahl Bit 0, Bit 1, Bit 2 dient zur Einstellung des Pulsfrequenzbereiches.
Durch Vorgabe eines Wertes von 0 - 65535 (0-100 %), erfolgt die Einstellung des Hauptstromes auf der angewählten Kennlinie.
Das Signal „Externer Parameter (Sollwert)“ ermöglicht die Aktivierung eines frei definierbaren Parameters.
WICHTIG!
Die genaue Beschreibung des externen Parameters befindet sich in der Bedienungsanleitung der Stromquelle.
Dort befinden sich auch die verfügbaren Funktionen, mit denen dieser belegt werden kann.
16
Grundstrom (Sollwert)
Durch Vorgabe eines Wertes von 0 - 255 (0 % bis 100 %) erfolgt die Absenkung des
Schweißstromes auf den Grundstrom beim WIG Pulsbetrieb.
0 0 %
127 50 %
255 100 %
DE
Duty Cycle (Sollwert)
Duty Cycle disab-leSignal „Duty Cycle disable“ zum Deaktivieren der gegebenfalls eingestellten Funktion „Du-
Grundstrom disable
Drahtgeschwindigkeit Fd.1 (Sollwert)
Veränderung des Verhältnises Impulsdauer zur Grundstrom-Dauer bei eingestellter Pulsfrequenz. Wertbereich 0 - 255 (10 % bis 100 %)
0 0 %
127 40 %
255 100 %
ty Cycle (Sollwert)“ in der Stromquelle.
Signal „Grundstrom disable“ zum Deaktivieren der gegebenfalls eingestellten Funktion
„Grundstrom (Sollwert)“ in der Stromquelle.
Das Signal dient zum Regeln der Drahtgeschwindigkeit bei Verwendung eines KaltdrahtVorschubes.
Hochfrequenz aktiv
Durch dieses Signal wird die Hochfrequenz-Zündung aktiviert. HF-Impulse je nach eingestelten Wert in der Stromquelle. (Einstellbereich: 0,01 s - 0,4 s).
HINWEIS!
Kommt es zu Problemen bei empfindlichen Geräten in der unmittelbaren Umgebung, den Parameter HFt auf bis zu 0,4 s erhöhen.
Nähere Informationen zum Einstellen des Parameters HFt befinden sich in der Bedienungsanleitung der Stromquelle.
17
Zusätzlich verwendete Signale für den HAP Bereich
Pulsen disable Signal „Pulsen disable“ dient zum Deaktivieren der gegebenfalls eingestellten Funktion
Pulsen in der Stromquelle.
PulsbereichsAuswahl
Hauptstrom (Sollwert)
Externer Parameter (Sollwert)
Grundstrom (Sollwert)
Das Signal „Pulsbereichs-Auswahl Bit 0, Bit 1, Bit 2 dient zur Einstellung des Pulsfrequenzbereiches.
Durch Vorgabe eines Wertes von 0 - 65535 (0-100 %), erfolgt die Einstellung des Hauptstromes auf der angewählten Kennlinie.
Das Signal „Externer Parameter (Sollwert)“ ermöglicht die Aktivierung eines frei definierbaren Parameters.
WICHTIG!
Die genaue Beschreibung des externen Parameters befindet sich in der Bedienungsanleitung der Stromquelle.
Dort befinden sich auch die verfügbaren Funktionen, mit denen dieser belegt werden kann.
Durch Vorgabe eines Wertes von 0 - 255 (0 % bis 100 %) erfolgt die Absenkung des Prozess-Sromes auf den Grundstrom beim HAP Pulsbetrieb.
0 0 %
127 50 %
255 100 %
Duty Cycle (Sollwert)
Duty Cycle disab-leSignal „Duty Cycle disable“ zum Deaktivieren der gegebenfalls eingestellten Funktion „Du-
Grundstrom disable
Veränderung des Verhältnises Impulsdauer zur Grundstrom-Dauer bei eingestellter Pulsfrequenz. Wertbereich 0 - 255 (10 % bis 100 %)
0 0 %
127 40 %
255 100 %
ty Cycle (Sollwert)“ in der Stromquelle.
Signal „Grundstrom disable“ zum Deaktivieren der gegebenfalls eingestellten Funktion
„Grundstrom (Sollwert)“ in der Stromquelle.
18
Hochfrequenz aktiv
Durch dieses Signal wird die Hochfrequenz-Zündung aktiviert. HF-Impulse je nach eingestelten Wert in der Stromquelle. (Einstellbereich: 0,01 s - 0,4 s).
HINWEIS!
Kommt es zu Problemen bei empfindlichen Geräten in der unmittelbaren Umgebung, den Parameter HFt auf bis zu 0,4 s erhöhen.
Nähere Informationen zum Einstellen des Parameters HFt befinden sich in der Bedienungsanleitung der Stromquelle.
DE
19
Ausgangssignale zum Roboter
Lichtbogen stabil
(Stromfluss-Signal)
Limitsignal Dieses Signal ist nur in Verbindung mit der Fernbedienung RCU5000i verfügbar. Signal
Prozess aktiv Roboter setzt das Signal „Schweißen ein“:
Ist nach Beginn der Schweißung der Lichtbogen stabil, wird dieses Signal gesetzt. Das Signal gibt damit der Robotersteuerung die Information, dass die Zündung erfolgreich war
und der Lichtbogen brennt.
gesetzt bei Unter- oder Überschreitung von Istwert Drahtgeschwindigkeit, Motorstrom,
Schweißstrom und Schweißspannung.
- Gas-Vorströmzeit läuft ab
- Lichtbogen zündet
- Lichtbogen erlischt
- Gas-Nachströmzeit läuft ab
- Roboter setzt Signal zurück
Dient dazu den Roboter zu informieren, dass der Schweißprozess noch im Gange ist. So
kann, um z.B. optimalen Gasschutz zu gewährleisten, die Verweilzeit des Roboters am
Ende der Schweißnaht synchronisiert werden.
Hauptstrom-Signal
Kollisionsschutz Meist ist der Roboterbrenner mit einer Kollisions-Abschaltbox ausgestattet, welche vorne
Stromquelle bereit
Kommunikation
bereit
Dieses Signal zeigt die Hauptstrom-Phase an.
an der Aufnahme des Roboterarmes angebracht ist. Sobald der Roboterbrenner an einem
festen Hindernis (Bauteil, Spannvorrichtung, etc.) auftrifft, wird der Kontakt an der Kollisions-Abschaltbox unterbrochen und dem System gemeldet. Die Steuerung muss den sofortigen Stillstand des Roboters einleiten.
Ist die Stromquelle schweißbereit, ist dieser Ausgang auf HIGH geschaltet.
Löschung des Signals und Ausgabe der Fehlernummer 38 durch:
- Auftreten eines Fehlers an der Stromquelle
- Kein Signal „Stromquelle bereit“
Übertragung der genauen Fehlerursache durch eine Error-Nummer an den Feldbus.
Im Regelfall Versorgung der Feldbus-Knoten extern, z.B. über die Robotersteuerung. Das
Signal „Kommunikation bereit“ teilt der Robotersteuerung mit, dass die Stromquelle zur
Datenkommunikation bereit ist.
Error-Nummer Mittels dieser Error-Nummer kann nach Auftreten eines Fehlers (Signal „Stromquelle be-
reit“ gelöscht) die Fehlerursache eingegrenzt werden.
20
Festbrand-Kontrolle
Roboter Zugriff Das Signal „Roboter Zugriff“ zeigt an, ob interne oder externe Parametereinstellung aus-
Bei nicht ordnungsgemäßem Schweißende kann ein Festbrand des Drahtes am Werkstück auftreten. Die Stromquelle erkennt den Festbrand und löscht das Signal „Roboter bereit“. Durch Lösen des Festbrandes wird der Schweißvorgang fortgesetzt.
gewählt ist.
WICHTIG!
„Roboter Zugriff“ ist nur in Verbindung mit der Fernbedienung RCU5000i verfügbar.
DE
Schweißdraht
vorhanden
Kurzschluss-Zeit
Überschreitung
Daten Dokumentation bereit
Puls High Das Signal „Puls High“ dient zur Puls-Synchronisation (Roboter)
Wird seitens des Drahtende-Sensors kein Schweißdraht erkannt, hat das Signal „Draht
vorhanden“ Low-Pegel.
WICHTIG!
„Schweißdraht vorhanden“ hat nur in Verbindung mit einem Drahtende-Sensor Bedeutung.
Ist kein Drahtende-Sensor eingebaut, hat das Signal „Schweißdraht vorhanden“ High-Pegel.
Dieses Signal zeigt an, dass eine Überschreitung der Kurzschluss-Zeit (größer 78 ms) aufgetreten ist.
Dieses Signal zeigt an, dass die Datendokumentation mittels RCU-Receiver funktionsbereit ist.
Schweißspannung (Istwert)
Schweißstrom
(Istwert)
Motorstrom (Istwert)
Während des Schweißprozesses Übertragung der gemessenen Schweißspannung von
0 - 100 V. Am Feldbus liegt der Wert bei 0 - 65535. Im Leerlauf wird hier der Schweißspannungssollwert übertragen, unmittelbar nach der Schweißung der HOLD-Wert.
Während des Schweißprozesses wird der gemessene Schweißstrom von 0 - 1000 A übertragen. Am Feldbus liegt der Wert bei 0 - 65535. Im Leerlauf wird hier der Sollwert des
Schweißstromes übertragen, unmittelbar nach der Schweißung der HOLD-Wert.
Während des Schweißprozesses Übertragung der gemessene Motorstrom von 0 - 5 A.
Am Feldbus liegt der Wert bei 0 - 255.
21
Lichtbogen-Länge (Istwert)
Dieses speziell gefilterte Schweißspannungs-Signal dient als Istwert für die AVC-Regelung (0 - 50 V).
Drahtgeschwindigkeit (Istwert)
Leistung außerhalb Bereich
Während des Schweißprozesses Übertragung des gemessenen Istwerts der Drahtgeschwindigkeit von 0 - vDmax. Am Feldbus liegt der Wert bei 0 - 255. Im Leerlauf wird der
Drahtsollwert übertragen.
Das Signal „Leistung außerhalb Bereich“ wird gesetzt, wenn das Signal „Leistungs-Vollbereich“ gesetzt ist und der Sollwert Drahtgeschwindigkeit an der angewählten Kennlinie
über oder unter der möglichen Drahtgeschwindigkeit liegt.
(1)
(1)
vD
*
min
0
(2)
(3)
vD
max
*
vD (m/min)
30
(1) Leistung außer Bereich
(2) Synergic- Betrieb 0 - 100 %
(3) Leistungs-Vollbereich 0 - 100 %
* vDmin und vDmax abhängig vom angeschlossenem Drahtvorschub
Fehler-Nummer Die Fehler-Nummer (A09 - A16) erlaubt nach Auftreten eines Fehlers (Signal „Stromquelle
bereit“ wird gelöscht) ein Eingrenzen der Fehlerursache. Übertragung folgender Fehler:
FehlerNr.
Anzeige Front Fehlerbschreibung
Abhilfe
0 kein Fehler – Stromquelle bereit
1 no | Prg kein vorprogrammiertes Programm angewählt
programmiertes Programm anwählen
2 ts1 | xxx Übertemperatur im Sekundärkreis der Anlage
Anlage abkühlen lassen
22
FehlerNr.
3 ts2 | xxx Übertemperatur im Sekundärkreis der Anlage
4 ts3 | xxx Übertemperatur im Sekundärkreis der Anlage
5 tp1 | xxx Übertemperatur im Primärkreis der Anlage
6 tp2 | xxx Übertemperatur im Primärkreis der Anlage
7 tp3 | xxx Übertemperatur im Primärkreis der Anlage
8 tp4 | xxx Übertemperatur im Primärkreis der Anlage
9 tp5 | xxx Übertemperatur im Primärkreis der Anlage
10 tp6 | xxx Übertemperatur im Primärkreis der Anlage
11 Err | tf1 Fehler Thermofühler (Kurzschluss oder Unterbrechung)
12 Err | tf2 Fehler Thermofühler (Kurzschluss oder Unterbrechung)
13 Err | tf3 Fehler Thermofühler (Kurzschluss oder Unterbrechung)
14 Err | tf4 Fehler Thermofühler (Kurzschluss oder Unterbrechung)
15 Err | tf5 Fehler Thermofühler (Kurzschluss oder Unterbrechung)
16 Err | tf6 Fehler Thermofühler (Kurzschluss oder Unterbrechung)
17 DSP | E05 DSP Fehler - Service verständigen
18 Err | bPS DSP Fehler - Service verständigen
19 Err | IP DSP Fehler - Service verständigen
20 Err | AXX DSP Fehler - Service verständigen
21 Err | EXX DSP Fehler - Service verständigen
22 Err | EPF HOST Fehler - Service verständigen
23 Err | 23.X HOST Fehler - Service verständigen
24 Err | 24.X HOST Fehler - Service verständigen
25 Err | 25.X HOST Fehler - Service verständigen
26 Err | 26.X HOST Fehler - Service verständigen
27 Err | 027 HOST Fehler - Service verständigen
29 DSP | CXX DSP Fehler - Service verständigen
30 Efd | XX.Y Fehler im Draht-Fördersystem (XX und Y ->Errorliste SR40)
31 Err | 31.X HOST Fehler - Service verständigen
32 Ecf | XXX HOST Fehler - Service verständigen
33 tst | XXX Übertemperatur im Steuerkreis
34 Err| tt7 Fehler Thermofühler (Kurzschluss oder Unterbrechung)
Anzeige Front Fehlerbschreibung
Abhilfe
Anlage abkühlen lassen
Anlage abkühlen lassen
Anlage abkühlen lassen
Anlage abkühlen lassen
Anlage abkühlen lassen
Anlage abkühlen lassen
Anlage abkühlen lassen
Anlage abkühlen lassen
Service verständigen
Service verständigen
Service verständigen
Service verständigen
Service verständigen
Service verständigen
Draht-Fördersystem kontrollieren
Anlage abkühlen lassen
Service verständigen
DE
23
FehlerNr.
35 DSP | Sy DSP Fehler - Service verständigen
36 DSP | nSy DSP Fehler - Service verständigen
37 US | POL HOST Fehler - Service verständigen
38 -St | op- Roboter nicht bereit
39 No | H20 Strömungswächter - Kühlgerät kontrollieren
40 Err | Lic Der Lizenzschlüssel ist fehlerhaft
49 Err | 049 Phasenausfall
50 Err | 050 Zwischenkreis-Symmetriefehler - Service verständigen
51 Err | 051 Netz-Unterspannung: Netzspannung hat den Toleranzbe-
52 Err | 052 Netz-Überspannung: Netzspannung hat den Toleranzbereich
53 Err | PE Erdschluss-Fehler
54 Err | 054 Drahtfestbrand-Kontrolle
55 No | IGn Fehler „Ignition Time-Out“: Innerhalb der eingestellten Draht-
56 Err | 056 Fehler „Drahtende“: Kein Draht mehr vorhanden (nur bei vor-
57 No | GAS Fehler „Gasströmung“: Innerhalb einer Sekunde nach Beginn
58 No | Arc Fehler „Lichtbogen-Abrissüberwachung“: Nach einem Abriss
59 Err | 059 Sekundär-Überspannung: Sicherheitsabschaltung hat ausge-
60 Err | 060 Nur DPS500: SITRE1A hat die Sicherheitstrennung aktiviert
61 Err | Arc Nur DPS500: digitaler Signalprozessor (DSP) erkannte die
62 Err | 062 TP08 Übertemperatur - Abkühlphase abwarten
63 EIF | xxx Fehler im Interface
Anzeige Front Fehlerbschreibung
Abhilfe
Signal „Roboter bereit“ setzen und „Quellenstörung quittieren“
setzen
Lizenzschlüssel überprüfen
Netzabsicherung, Netzzuleitung und Stecker kontrollieren
reich (+/- 15 %) unterschritten
Netzspannung kontrollieren
(+/- 10 %) überschritten
Netzspannung kontrollieren
Erdschluss auflösen
Draht-Kurzschluss lösen
länge erfolgte keine Zündung
Drahtvorschub prüfen
handenem Drahtsensor)
Neue Drahtrolle einlegen
der Gas-Vorströmzeit erfolgte keine Gasströmung
Gasversorgung prüfen
des Lichtbogens, kommt innerhalb der für den Parameter
„Arc“ (Setup-Menü 2nd) eingestellten Zeitspanne kein Lichtbogen zustande
Neu zünden
löst
Sekundärkreis, inkl. Print TPCEL40, überprüfen
Tür des Plasmareaktors schließen (externer Kontakt
schließt).
Err | 060 durch kurzzeitige Wegnahme des Startsignals quittieren
Bildung mehrerer unerwünschter Lichtbögen in kurzer Folge
Err | 060 durch kurzzeitige Wegnahme des Startsignals quittieren
Genauere Informationen in der Bedienungsanleitung Interbus
2MB
24
FehlerNr.
64 Err | tf8 Thermofühler Kühlgerät defekt - Service verständigen
65 hot | H2O Übertemperatur im Kühlsystem - Abkühlphase abwarten
66 tJo | XXX Übertemperatur Jobmaster (xxx steht für die Temperaturan-
67 Err | tJo Jobmaster-Thermofühler defekt - Service verständigen
68 Err | 068 Sekundär-Sicherheitsabschaltung - Service verständigen
69 Err | 069 Illegaler Modewechsel während des Schweißens
70 Err | 70.x Gasfehler - x steht für
71 Err | 71.X Limit-Fehler, X steht für:
72 Err | Cfg Konfigurationsänderung (Summenstrom oder Twin)
73 noH |ost Es wurde kein Hostrechner gefunden
74 Touch Interner Dummy für die Touchsensing-Anzeige an der RCU
75 Err | 75.x MMArc-Fehler (nur BIAS200), X steht für:
77 Err | 77.x Motor Überstrom , X steht für:
78 E-Stop emergency-stop - Service verständigen
79 Err | U0.x VRD Fehler Leerlauf-Spannungsbegrenzung
Anzeige Front Fehlerbschreibung
Abhilfe
zeige)
Anlage abkühlen lassen
Neu zünden
1... Keinen Gassensor gefunden
2....Kein Gas
3....Kalibrierungsfehler
4....Magnetventil defekt
5....Kein Magnetventil gefunden
6....Gasversorgung prüfen
1... Stromlimit-Überschreitung
2....Stromlimit-Unterschreitung
3....Spannungslimit-Überschreitung
4....Spannungslimit-Unterschreitung
5....vD-Limit Überschreitung
6....vD-Limit Unterschreitung
LHSB-Verbindung überprüfen
Verbindung zur Stromquelle und deren Software-Version
überprüfen
5000 i
Service verständigen
1... Nullabgleich-Error
2....Daten für LN_CFGMEMS defekt
4....Daten für LN_GETDEVICEVERSION defekt
Service verständigen
1... Stromlimit-Überschreitung
2....Stromlimit-Unterschreitung
3....Spannungslimit-Überschreitung
4....Spannungslimit-Unterschreitung
5....vD-Limit-Überschreitung
6....vD-Limit-Unterschreitung
7....Hauptmotorstrom-Überschreitung
8... PPU-Motorstrom Überschreitung
1... Spannungs-Überschreitung in der Messleitung
2....Kurzschluss in der Messleitung
3....Timeout
Service verständigen
DE
25
FehlerNr.
80 Err | 080 Fehler Drahtvorschub. Während dem Schweißvorgang Gerät
81 tP7 | hot Übertemperatur im Transformator
82 Err | EHF Übertemperatur in externer HF
83 PHA | SE die Phasenanzahl hat sich geändert
84 No | Gas Fehler in der Gasversorgung
86 Err | db CMTL Lizenz fehlt
100 Und | Opc HOST Fehler - Service verständigen
101 Prt | FIt HOST Fehler - Service verständigen
102 III | Opa HOST Fehler - Service verständigen
103 III | Ina HOST Fehler - Service verständigen
104 III | Bus HOST Fehler - Service verständigen
105 Err | 105 HOST Fehler - Service verständigen
106 STK | OVL HOST Fehler - Service verständigen
107 STK | UVL HOST Fehler - Service verständigen
108 Err | Dog HOST Fehler - Service verständigen
109 ASS | Ert HOST Fehler - Service verständigen
110 Edg | 1 HOST Fehler - Service verständigen
150 keine Keine Stromquelle ausgeschaltet oder keine Netzspannung
Anzeige Front Fehlerbschreibung
Abhilfe
abgesteckt
Drahtvorschub überprüfen
Gerät abkühlen lassen
Gerät abkühlen lassen
Netzspannung überprüfen
Gasversorgung überprüfen
CMTL-Firmware am Gerät laden
Stromquelle einschalten oder Netzspannung kontrollieren
Fehler-Nummer
UBST
FehlerNr.
63 EIF | 1.1 keine Software-Konfiguration - Service verständigen
63 EIF | 1.2 falsches Busmodul - Service verständigen
63 EIF | 1.3 Busmodul nicht installiert - Service verständigen
63 EIF | 2.1 E-Set ROB I/O nicht angeschlossen - Service verständigen
63 EIF | 3.1 Ungültige Interbus-Zyklen sind aufgetreten
63 EIF | 4.x Fehler im CFM, x steht für
63 EIF | 5.x Fehler EEprom 2464, x steht für
Anzeige Front Fehlerbschreibung
Abhilfe
Datenleitungen überprüfen, sonst Service verständigen
1...CFM nicht gefunden
2 - 8...interner Fehler
Service verständigen
1...Lesefehler 1.EEprom
2...Schreibfehler 1.EEprom
3...Üngültige Daten 1.EEprom
4...Lesefehler 2.EEprom
5...Schreibfehler 2.EEprom
6...Üngültige Daten 2.EEprom
Service verständigen
26
FehlerNr.
63 EIF | 6.x Fehler im Anybus-S Modul, x steht für
63 EIF | 7.x Fehler bei Ethernet Kommunikation, x steht für
63 EIF | 8.x Fehler CFM, x steht für
63 EIF | 9.1 Phasenfehler (nur in Verbindung mit Software-Konfiguration
63 EIF | 10.1 ProfiNet-Verbindung unterbrochen (nur in Verbindung mit
63 EIF | 11.1 Doppelte Prozessanwahl, (nur in Verbindung mit Software-
Anzeige Front Fehlerbschreibung
Abhilfe
1 - 8...interner Fehler
Service verständigen
1...Lizenz in Stromquelle nicht aktiviert
Service verständigen
1 - 4...interner Fehler
Service verständigen
Konzernschnittstelle)
Phasen kontrollieren
Software-Konfiguration Daimler Integra)
Konfiguration Konzernschnittstelle VW/Audi)
DE
27
Programmlisten-Beispiel (M 0164)
Program list
Code Material WireDiameter Gas
1 G3Si1 0,8 C1 100 % CO2
2 G3Si1 1 C1 100 % CO2
3 G3Si1 1,2 C1 100 % CO2
4 G3Si1 1,6 C1 100 % CO2
5 G3Si1 SP M21 Ar+18%CO2
6 G3Si1 0,8 M21 Ar+18%CO2
7 G3Si1 1 M21 Ar+18%CO2
8 G3Si1 1,2 M21 Ar+18%CO2
9 G3Si1 1,6 M21 Ar+18%CO2
10 G3Si1 SP M21 Ar+18%CO2
11 Hardfacing 0,8 M21 Ar+18%CO2
12 Hardfacing 1 M21 Ar+18%CO2
13 Hardfacing 1,2 M21 Ar+18%CO2
14 Hardfacing 1,6 M21 Ar+18%CO2
15 Hardfacing SP M21 Ar+18%CO2
16 AlSi5 0,8 I1 100% Ar
17 AlSi5 1 I1 100% Ar
18 AlSi5 1,2 I1 100% Ar
19 AlSi5 1,6 I1 100% Ar
20 AlSi5 I1 100% Ar
21 AlMg5 0,8 I1 100% Ar
22 AlMg5 1 I1 100% Ar
23 AlMg5 1,2 I1 100% Ar
24 AlMg5 1,6 I1 100% Ar
25 AlMg5 SP I1 100% Ar
26 Al99.5 0,8 I1 100% Ar
27 Al99.5 1 I1 100% Ar
28 Al99.5 1,2 I1 100% Ar
29 Al99.5 1,6 I1 100% Ar
30 Al99.5 SP I1 100% Ar
31 CuAl8 0,8 I1 100% Ar
32 CuAl8 1 I1 100% Ar
33 CuAl8 1,2 I1 100% Ar
34 CuAl8 1,6 I1 100% Ar
35 CuSi3 SP I1 100% Ar
36 CuSi3 0,8 I1 100% Ar
37 CuSi3 1 I1 100% Ar
38 CuSi3 1,2 I1 100% Ar
39 CuSi3 1,6 I1 100% Ar
40 CuSi3 SP I1 100% Ar
41 CrNi 19 9 0,8 M12 Ar+2.5%CO
28
Code Material WireDiameter Gas
42 CrNi 19 9 1 M12 Ar+2.5%CO
43 CrNi 19 9 1,2 M12 Ar+2.5%CO
44 CrNi 19 9 1,6 M12 Ar+2.5%CO
45 CrNi 19 9 SP M12 Ar+2.5%CO
46 CrNi 18 8 6 0,8 M12 Ar+2.5%CO
47 CrNi 18 8 6 1 M12 Ar+2.5%CO
48 CrNi 18 8 6 1,2 M12 Ar+2.5%CO
49 CrNi 18 8 6 1,6 M12 Ar+2.5%CO
50 CrNi 18 8 6 SP M12 Ar+2.5%CO
51 FCW Rutil 0,8 M12 Ar+18%CO
52 FCW Rutil 1 M12 Ar+18%CO
53 FCW Rutil 1,2 M12 Ar+18%CO
54 FCW Rutil 1,6 M12 Ar+18%CO
55 FCW Rutil SP M12 Ar+18%CO
56 FCW Basisch 0,8 M12 Ar+2.5%CO
57 FCW Basisch 1 M12 Ar+18%CO
58 FCW Basisch 1,2 M12 Ar+18%CO
59 FCW Basisch 1,6 M12 Ar+18%CO
60 FCW Basisch SP M12 Ar+18%CO
61 FCW Metall 0,8 M12 Ar+2.5%CO
62 FCW Metall 1 M12 Ar+18%CO
63 FCW Metall 1,2 M12 Ar+18%CO
64 FCW Metall 1,6 M12 Ar+18%CO
65 FCW Metall SP M12 Ar+18%CO
66 FCW-CrNi 0,8 M12 Ar+2.5%CO
67 FCW-CrNi 1 M12 Ar+18%CO
68 FCW-CrNi 1,2 M12 Ar+18%CO
69 FCW-CrNi 1,6 M12 Ar+18%CO
70 FCW-CrNi SP M12 Ar+18%CO
71 SP1 0,8
72 SP1 1
73 SP1 1,2
74 SP1 1,6
75 SP1 SP
76 SP2 0,8
77 SP2 1
78 SP2 1,2
79 SP2 1,6
80 SP2 SP
DE
29
Signalverlauf bei Anwahl über Programm-Nummer
und Sollwerte ohne Fehler
Betriebsbit 0-2
Programm Standard /
Impulslichtbogen
Schweißleistung (Sollwert)
(Welding power)
Lichtbogen-Längenkorrektur
(Sollwert)
(Arc length correction)
Pulskorrektur (Sollwert)
(Pulse correction)
Rückbrand
(Burn back time)
Roboter bereit
(Robot ready)
Quellenstörung quittieren
(Source error reset)
Programm-Nummer
(Program bit 0-6)
Schweißen ein
(Welding start)
Prozess aktiv
(Process active signal)
Lichtbogen stabil
(Arc stable)
HINWEIS! Weitere Informationen finden Sie im Abschnitt
„Von Fronius empfohlene Vorgehensweise“
Hauptstrom-Signal
(Main current signal)
Stromquelle bereit
(Power source ready)
30
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