Fronius prints on elemental chlorine free paper (ECF) sourced from certified sustainable forests (FSC).
/ Perfect Charging / Perfect Welding / Solar Energy
Roboter-Interface TS 4000/5000
Roboter-Interface TPS 3200
Roboter-Interface TPS 4000/5000
Roboter-Interface MW 4000/5000
Roboter-Interface TT 4000/5000
Roboter-Interface Acerios
Benutzerinformation
DEENFR
Roboter-Option
User information
Robot option
Informations à l'attention de l'utilisateur
Option robot
42,0410,0616 003-08072019
2
Inhaltsverzeichnis
Eingangssignale zur Stromquelle .............................................................................................................. 5
Schweißen Ein...................................................................................................................................... 5
Roboter bereit ....................................................................................................................................... 5
Betriebsarten......................................................................................................................................... 5
Master-Kennung Twin........................................................................................................................... 8
Gas Test ............................................................................................................................................... 8
Drahtvorlauf .......................................................................................................................................... 9
Drahtrücklauf......................................................................................................................................... 10
Positionssuchen (Touch sensing)......................................................................................................... 10
Brenner ausblasen................................................................................................................................ 11
Quellenstörung quittieren...................................................................................................................... 12
Job-Nummer ......................................................................................................................................... 12
Programm-Nummer .............................................................................................................................. 12
Schweißsimulation................................................................................................................................ 12
SynchroPuls disable ............................................................................................................................. 12
SFI disable............................................................................................................................................ 12
Puls-/Dynamik Korrektur disable........................................................................................................... 12
Leistungs-Vollbereich............................................................................................................................ 13
Rückbrand disable ................................................................................................................................ 13
Leistung (Sollwert) ................................................................................................................................ 13
Lichtbogen-Längenkorrektur (Sollwert)................................................................................................. 13
Pulskorrektur (Sollwert)......................................................................................................................... 13
Rückbrand (Sollwert) ............................................................................................................................ 13
Dynamic Power Control DPC enable.................................................................................................... 14
Zusätzlich verwendete Signale für den WIG Bereich................................................................................. 15
KD disable............................................................................................................................................. 15
Externe Box .......................................................................................................................................... 15
Verfahren DC/AC.................................................................................................................................. 16
Verfahren DC-/DC+ .............................................................................................................................. 16
Kalottenbildung ..................................................................................................................................... 16
Pulsen disable....................................................................................................................................... 16
Pulsbereichs-Auswahl........................................................................................................................... 16
Hauptstrom (Sollwert) ........................................................................................................................... 16
Externer Parameter (Sollwert) .............................................................................................................. 16
Grundstrom (Sollwert)........................................................................................................................... 17
Duty Cycle (Sollwert) ............................................................................................................................ 17
Duty Cycle disable ................................................................................................................................ 17
Grundstrom disable............................................................................................................................... 17
Drahtgeschwindigkeit Fd.1 (Sollwert) ................................................................................................. 17
Hochfrequenz aktiv ............................................................................................................................... 17
Zusätzlich verwendete Signale für den HAP Bereich ................................................................................ 18
Pulsen disable....................................................................................................................................... 18
Pulsbereichs-Auswahl........................................................................................................................... 18
Hauptstrom (Sollwert) ........................................................................................................................... 18
Externer Parameter (Sollwert) .............................................................................................................. 18
Grundstrom (Sollwert)........................................................................................................................... 18
Duty Cycle (Sollwert) ............................................................................................................................ 18
Duty Cycle disable ................................................................................................................................ 18
Grundstrom disable............................................................................................................................... 18
Hochfrequenz aktiv ............................................................................................................................... 19
Ausgangssignale zum Roboter .................................................................................................................. 20
Lichtbogen stabil (Stromfluss-Signal) ................................................................................................... 20
Limitsignal............................................................................................................................................. 20
Prozess aktiv......................................................................................................................................... 20
Hauptstrom-Signal ................................................................................................................................ 20
Kollisionsschutz .................................................................................................................................... 20
Stromquelle bereit................................................................................................................................. 20
Kommunikation bereit ........................................................................................................................... 20
Error-Nummer....................................................................................................................................... 20
Festbrand-Kontrolle .............................................................................................................................. 21
DE
3
Roboter Zugriff...................................................................................................................................... 21
Schweißdraht vorhanden...................................................................................................................... 21
Kurzschluss-Zeit Überschreitung.......................................................................................................... 21
Daten Dokumentation bereit ................................................................................................................. 21
Puls High............................................................................................................................................... 21
Schweißspannung (Istwert) .................................................................................................................. 21
Schweißstrom (Istwert) ......................................................................................................................... 21
Motorstrom (Istwert).............................................................................................................................. 21
Lichtbogen-Länge (Istwert) ................................................................................................................... 22
Drahtgeschwindigkeit (Istwert).............................................................................................................. 22
Leistung außerhalb Bereich.................................................................................................................. 22
Fehler-Nummer..................................................................................................................................... 22
Fehler-Nummer UBST .......................................................................................................................... 26
Programmlisten-Beispiel (M 0164)............................................................................................................. 28
Program list........................................................................................................................................... 28
Signalverlauf bei Anwahl über Programm-Nummer und Sollwerte ohne Fehler........................................ 30
Signalverlauf bei Anwahl über Job-Nummer ohne Fehler ......................................................................... 32
Signalverlauf bei Anwahl über Programm-Nummer und Sollwerte mit Fehler........................................... 33
Signalverlauf bei Anwahl über Job-Nummer mit Fehler............................................................................. 35
Signalverlauf bei Anwahl über Job-Nummer mit Limitsignal (Warnung).................................................... 36
Signalverlauf bei Anwahl über Job-Nummer mit Limitsignal (Anlagenstopp)............................................. 37
Von Fronius empfohlene Vorgehensweise ................................................................................................ 38
Zeitgleiche Anwahl der Signale „Job-Nummer“ oder „ProgrammNummer“ und „Schweißen ein“ ........ 38
Empfohlene Vorgehensweise bei Job-/Programm-Anwahl ohne Kennlinien-Änderung....................... 38
Empfohlene Vorgehensweise bei Job-/Programm-Anwahl mit Kennlinien oder Betriebsart-Änderung 38
Realisierung des zeitlichen Abstandes ................................................................................................. 39
4
Eingangssignale zur Stromquelle
Schweißen Ein Durch das Signal „Schweißen ein“ startet der Schweißprozess. Solange das Signal
„Schweißen ein“ anliegt läuft der Schweißprozess. Ausnahmen:
- Signal „Roboter bereit“ deaktiviert
- Stromquelle gibt internen Error aus (z.B.: Übertemperatur, Wassermangel, etc.).
Die Stromquelle befindet sich bei angestecktem Roboter-Interface automatisch im 2-Takt
Betrieb.
Roboter bereit Roboter setzt Signal sobald dieser schweißbereit ist. Setzt der Roboter während der
Schweißung das Signal zurück, beendet die Stromquelle den Schweißvorgang. Die Robotersteuerung gibt die Fehlernummer 38 aus. An der Stromquelle kommt es zur Anzeige „St oP-“.
Nach dem Einschalten der Stromquelle ist das Signal „Roboter bereit“ zurückgesetzt.
HINWEIS!
Ist das Signal „Roboter bereit“ nicht gesetzt, funktioniert keiner der angeführten Befehle oder Sollwert-Vorgaben.
DE
Betriebsarten
Programm Standard
Findet die Schweißparameter-Anwahl über die Sollwerte und die Programm-Nummer
statt, erfolgt ein Zugriff auf die Standardprogramme in der Datenbank.
Programm Impulslichtbogen
Findet die Schweißparameter-Anwahl über die Sollwerte und die Programm-Nummer
statt, erfolgt ein Zugriff auf die Puls-Programme in der Datenbank.
Job-Betrieb
Schweißparameter-Anwahl erfolgt über die in den Jobs gespeicherten Daten.
Parameteranwahl Intern
Das Bedienpanel oder eine Fernbedienung erlaubt das Vorgeben sämtlicher für die
Schweißung maßgeblicher Sollwerte und Programm-Nummern. Dies ermöglicht ein einfaches Erstellen und Speichern von Jobs. Die Ausgabe aller anderen Signale erfolgt über
den Roboter. Vorgaben können Sie auch während des Schweißens treffen.
Manuell
Bei aktivierter Betriebsart „Manuell“ ist ein unabhängiges Einstellen der Parameter
„Drahtgeschwindigkeit“ und „Schweißspannung“ möglich.
In allen anderen Betriebsarten erfolgt ein Berechnen der Werte für die Parameter „Drahtgeschwindigkeit“ und „Schweißspannung“ aus dem Eingangssignal für den Sollwert
„Schweißleistung“.
In der Betriebsart „Manuell“ stellen Sie die Parameter „Drahtgeschwindigkeit“ und
„Schweißspannung“ wie folgt ein:
- Ansteuerung des Parameters „Drahtgeschwindigkeit“ über das Eingangssignal
„Schweißleistung (Sollwert)“
- Ansteuerung des Parameters „Schweißspannung“ über das Eingangssignal „Lichtbogen-Längenkorrektur (Sollwert)“
5
HINWEIS!
In der Betriebsart „Manuell“ steht für das Eingangssignal „Lichtbogen-Längenkorrektur (Sollwert)“ (0 - 10 V) folgender Einstellbereich Schweißspannung zur Verfügung:
► TPS 4000 / 5000... 0 - 10 V entsprechen 10 - 40 V Schweißspannung
► TPS 2700... 0 - 10 V entsprechen 10 - 34 V Schweißspannung
► Ansteuerung des Parameters „Dynamik“ über das Eingangssignal „Puls- / Dynamik-
korrektur“
CC / CV
Die Betriebsart „CC / CV“ (Konstantstrom / Konstantspannung) ist als Option für das
Feldbusinterface für Robotersteuerungen erhältlich.
Systemvoraussetzungen:
- Software-Version 2.85.1 (Stromquelle)
- Software-Version 1.50.38 (Drahtvorschub)
Möglichkeit für den Betrieb der Stromquelle wahlweise mit konstanter Schweißspannung
oder konstantem Schweißstrom.
Mit der Option „CC / CV“ folgende eingeschränkte Anwahl mit der Taste „Parameteranwahl“ am linken Display:
- Schweißstrom
- Drahtgeschwindigkeit
- und mit der F2-Taste die Stromaufnahme des Drahtantriebes
Folgende eingeschränkte Anwahl am rechten Display mit Taste „Parameteranwahl“ möglich:
- Parameter „Schweißspannung“
Zusätzlich sind folgende Parameter bei Verwendung der Option „CC / CV“ nicht mehr anwählbar:
- Verfahren mit der Taste „Verfahren“
- Betriebsarten mittels Taste „Betriebsarten“
- Materialart mittels Taste „Materialart“
- Drahtdurchmesser mittels Taste „Drahtdurchmesser“
Verfügbare Eingangssignale :
HINWEIS!
Bei angewählter Betriebsart „CC / CV“ stehen nachfolgend aufgelistete Eingangssignale zur Verfügung.
Die Eingangssignale nehmen gegenüber den übrigen Betriebsarten geänderte Funktionen
an.
Eingangssignal „Sollwert Schweißleistung“ (Welding power)
Vorgabe des Schweißstromes
Eingangssignal „Lichtbogen-Längenkorrektur“ (Arc length correction)
Vorgabe der Drahtgeschwindigkeit
(bei einer Firmware unter Official UST V3.21.46: Vorgabe der Schweißspannung)
6
Eingangssignal „Puls-/Dynamikkorrektur“ (Puls Correction)
Vorgabe der Schweißspannung
(bei einer Firmware unter Official UST V3.21.46: Vorgabe der Drahtgeschwindigkeit)
Eingangssignal „Schweißen ein“ (Welding start)
Start des Schweißstromes
Solange das Signal gesetzt bleibt, ist der Schweißstrom aktiv
WICHTIG!
Das Eingangssignal „Schweißen Ein“ startet nur den Schweißstrom, nicht die
Drahtförderung und das Gas-Magnetventil.
Eingangssignal „Drahtvorlauf“ (Wire feed)
Start der Drahtförderung mit der vorgegebenen Drahtgeschwindigkeit
Solange das Signal gesetzt bleibt, ist die Drahtförderung aktiv
Eingangssignal „Drahtrücklauf“ (Wire retract)
Start eines Drahtrückzuges mit der vorgegebenen Drahtgeschwindigkeit
Solange das Signal gesetzt bleibt, ist der Drahtrückzug aktiv
Eingangssignal „Roboter ready“
bleibt unverändert
Eingangssignal „Gas Test“
bleibt unverändert
Vorgabe eines Sollwertes für den Schweißstrom:
- Mittels Eingangssignal „Roboter ready“ und „Quellenstörung quittieren“ die Schweißbereitschaft der Stromquelle herstellen
- Mittels Eingangssignal „Schweißleistung (Sollwert)“ den gewünschten Schweißstrom vorgeben
- Mittels Eingangssignal „Puls-/Dynamikkorrektur“ einen Wert vorgeben, welcher die
Schweißspannung begrenzt
DE
WICHTIG!
Ist keine spezielle Begrenzung der Schweißspannung erwünscht, mittels Eingangssignal „Puls-/Dynamikkorrektur“ die größtmögliche Schweißspannung einstellen.
Bei Auftreten einer höheren Schweißspannung als die eingestellte, ist das Einhalten des
angewählten Schweißstroms sonst nicht möglich.
Vorgabe eines Sollwertes für die Schweißspannung:
- Mittels Eingangssignal „Roboter ready“ und „Quellenstörung quittieren“ die Schweißbereitschaft der Stromquelle herstellen
- Mittels Eingangssignal „Puls-/Dynamikkorrektur (Sollwert)“ die gewünschte
Schweißspannung vorgeben
- Mittels Eingangssignal „Schweißleistung (Sollwert)“ einen Wert vorgeben, auf welchen der Schweißstrom begrenzt werden soll.
WICHTIG!
Ist keine spezielle Begrenzung des Schweißstromes erwünscht, mittels Eingangssignal „Schweißleistung (Sollwert)“ den größtmöglichen Schweißstrom einstellen.
Bei Auftreten eines höheren Schweißsstroms als der eingestellte, ist das Einhalten der angewählten Schweißspannung sonst nicht möglich.
7
Vorgabe eines Sollwertes für die Drahtgeschwindigkeit:
- Mittels Eingangssignal „Lichtbogen-Längenkorrektur“ die gewünschte Drahtgeschwindigkeit einstellen
- Mittels Eingangssignal „Schweißen Ein“ den Schweißstrom starten
- Mittels Eingangssignal „Drahtvorlauf“ die Drahtförderung starten
WICHTIG!
Die Vorgaben der Sollwerte kann nur über den Roboter erfolgen, da „Parameteranwahl intern“ eine eigene Betriebsart ist.
TIG
Das Verfahren WIG-Schweißen ist angewählt. Die Schweißstromvorgabe erfolgt mittels
Eingangssignal Sollwert „Schweißleistung“.
HAP (Hot Active Plasma)
Das Verfahren HAP ist angewählt. Die Prozess-Stromvorgabe erfolgt mittels Eingangssignal Sollwert „Hauptstrom“.
CMT / Sonderprozess
Das Verfahren WIG-Schweißen ist angewählt. Die Schweißstromvorgabe erfolgt mittels
Eingangssignal Sollwert „Schweißleistung“.
Die Betriebsart CMT / Sonderprozess kommt bei folgenden CMT-Verfahren zur Anwendung: CMT, CMT + Puls, CMT Advanced
HINWEIS!
Während dem CMT Advanced Schweißen ist ein Wechsel des Schweißverfahrens
oder der aktuell ausgewählten Schweiß-Kennlinie nicht möglich.
Um das Schweißverfahren oder die Schweiß-Kennlinie zu wechseln:
- zuerst den CMT Advanced Prozess beenden
- einen Zeitraum von 300 - 800 ms abwarten
Während diesem Zeitraum kann kein anderes Schweißverfahren oder keine andere
Schweiß-Kennlinie angewählt werden
- Schweißprozess mit anderem Schweißverfahren oder anderer Schweiß-Kennlinie
fortsetzen
Master-Kennung
Twin
Gas Test Das Signal „Gas Test“ betätigt das Gas-Magnetventil. Es entspricht der Gas-Prüftaste an
Das Signal Master-Kennung Twin bestimmt, welche Stromquelle als Master oder Slave
fungiert.
der Bedienfront der Stromquelle oder am Drahtvorschub. Dient zum Einstellen der für die
Schweißaufgabe benötigten Gasmenge am Druckminderer.
WICHTIG!
Während der Schweißung, Steuerung der Gas-Vor und -Nachströmung von der
Stromquelle.
Dieser Befehl braucht daher nicht über die Robotersteuerung erfolgen.
8
Drahtvorlauf
WARNUNG!
Verletzungsgefahr durch austretenden Schweißdraht!
► Schweißbrenner von Gesicht und Körper weghalten.
Das Signal „Drahtvorlauf“ bewirkt den Start der Drahtförderung und entspricht der Taste
„Drahteinfädeln“ an der Bedienfront der Stromquelle oder am Drahtvorschub. Der Draht
wird strom- und gaslos in das Schlauchpaket eingefädelt.
Die Einfädelgeschwindigkeit ist von der entsprechenden Einstellung im Setup-Menü der
Stromquelle abhängig.
HINWEIS!
Das Eingangssignal „Drahtvorlauf“ hat Priorität gegenüber dem Signal „Drahtrücklauf“.
Sind beide Signale gleichzeitig gesetzt, erfolgt eine Fortsetzung des Drahtvorlaufes.
WICHTIG!
Zur Erleichterung einer exakten Positionierung der Drahtelektrode, ergibt sich beim
Setzen des Signals “Drahtvorlauf” folgender Ablauf:
DE
(1) Signal Drahtvorlauf
(1)
- Signal verbleibt bis zu einer Sekunde: Unabhängig von dem eingestellten
Wert, verbleibt die Drahtgeschwindigkeit (2) während der ersten Sekunde
Fdi
(2) vD (m/min / ipm)
auf 1 m/min oder 39.37 ipm.
- Signal verbleibt bis zu 2,5 Sekun-
den: Nach Ablauf einer Sekunde, erhöht sich die Drahtgeschwindigkeit (2)
1
t (s)
innerhalb der nächsten 1,5 Sekunden
gleichmäßig.
123452,5
- Signal verbleibt länger als 2,5 Sekunden: Nach insgesamt 2,5 Sekun-
den erfolgt eine konstante
Zeitlicher Verlauf der Drahtgeschwindigkeit beim Setzen des digitalen Eingangssignals „Drahtvorlauf“
Drahtförderung entsprechend der für
den Parameter Fdi eingestellten Drahtgeschwindigkeit.
WICHTIG!
Ist zusätzlich das Eingangssignal „KD disable“ gesetzt, gilt für den Vorlauf nicht
„Fdi“, sondern das Ausgangssignal „Drahtgeschwindigkeit“.
Dabei startet das Eingangssignal „Drahtvorlauf“ den Vorlauf sofort mit dem Sollwert für die
Drahtgeschwindigkeit. In diesem Fall trifft die Abbildung nicht zu.
9
Drahtrücklauf Das Signal „Drahtrücklauf” erwirkt ein Zurückziehen des Drahtes. Die Drahtgeschwindig-
keit ist von der entsprechenden Einstellung im Setup-Menü der Stromquelle abhängig.
HINWEIS!
Den Draht nur um geringe Längen zurückziehen lassen, da der Draht beim Rücklauf
nicht auf die Drahtspule aufgewickelt wird.
WICHTIG!
Zur Erleichterung einer exakten Positionierung der Drahtelektrode, ergibt sich beim
Setzen des Signals „Drahtrücklauf” folgender Ablauf:
(1) Signal Drahtvorlauf
(1)
- Signal verbleibt bis zu einer Sekunde: Unabhängig von dem eingestellten
Wert, verbleibt die Drahtgeschwindigkeit (2) während der ersten Sekunde
Fdi
(2) vD (m/min / ipm)
auf 1 m/min oder 39.37 ipm.
- Signal verbleibt bis zu 2,5 Sekun-
den: Nach Ablauf einer Sekunde, erhöht sich die Drahtgeschwindigkeit (2)
1
t (s)
innerhalb der nächsten 1,5 Sekunden
gleichmäßig.
123452,5
- Signal verbleibt länger als 2,5 Sekunden: Nach insgesamt 2,5 Sekun-
den erfolgt eine konstante
Zeitlicher Verlauf der Drahtgeschwindigkeit beim Setzen des digitalen Eingangssignals „Drahtvorlauf“
Drahtförderung entsprechend der für
den Parameter „Fdi“ eingestellten
Drahtgeschwindigkeit.
WICHTIG!
Ist zusätzlich das Eingangssignal „KD disable“ gesetzt, gilt für die Rücklaufgeschwindigkeit nicht „Fdi“, sondern das Ausgangssignal „Drahtgeschwindigkeit“.
Dabei startet das digitale Eingangssignal „Drahtrücklauf“ den Rücklauf sofort mit dem analogen Sollwert für die Drahtgeschwindigkeit. In diesem Fall trifft die Abbildung nicht zu.
Positionssuchen
(Touch sensing)
10
WICHTIG!
Funktion „Positionssuchen“ (Touch Sensing), unterstützt nur von Stromquellen mit
einer Seriennummer ab 2.65.001 (Stromquelle).
Das Signal „Positionssuchen“ ermöglicht das Erkennen einer Berührung des Schweißdrahtes oder der Gasdüse mit dem Werkstück (Kurzschluss zwischen Werkstück und
Schweißdraht oder Gasdüse).
Ist das Signal „Positionssuchen“ gesetzt, zeigt das Bedienpanel der Stromquelle „touch“
an. An den Schweißdraht oder an die Gasdüse, wird eine Spannung von 30 V (Strom auf
3 A begrenzt) angelegt.
Das Auftreten des Kurzschlusses wird über das Signal Lichtbogen stabil (siehe Kapitel
„Ausgangssignale“) an die Robotersteuerung übermittelt.
WICHTIG!
Die Ausgabe des Signals Lichtbogen stabil erfolgt um 0,5 s länger als die Dauer des
Kurzschluss-Stromes.
Solange das Signal „Positionssuchen“ gesetzt ist, kann kein Schweißvorgang stattfinden.
Um den Schweißvorgang für die Positionserkennung zu unterbrechen:
1. Setzen des Signals „Position suchen“ durch die Robotersteuerung
2. Stromquelle stoppt den Schweißvorgang nach Ablauf der eingestellten Rückbrandzeit
(einstellbar im Setup-Menü Stromquelle)
3. Positionserkennung durchführen
WICHTIG!
Soll die Positionserkennung durch Berührung des Werkstückes mit der Gasdüse
(anstelle des Schweißdrahtes) erfolgen, die Gasdüse über ein RC-Glied (siehe Abb.
“Drahtvorlauf“) mit der Schweißstrom-Leitung verbinden.
Der Einsatz eines RC-Gliedes ist erforderlich, um während des Schweißens, bei einer
möglichen Berührung der Gasdüse mit dem Werkstück
- Unzulässige Ströme über die Verbindung Gasdüse-Schweißstrom-Leitung zu vermeiden
- Einer Beeinflussung des Schweißprozesses vorzubeugen
Im Falle der Berührungserkennung über die Gasdüse, fließt der Kurzschluss-Strom nur ca.
4 ms, bis die Kondensatoren des RC-Gliedes aufgeladen sind. Für eine sichere Berührungserkennung durch die Robotersteuerung, liegt das Stromfluss-Signal um 0,5 s länger
an als der Kurzschluss-Strom.
DE
Brenner ausblasen
(1) Schweißstrom-Leitung
(1)
C1: 2,2 µF / 160 V / 10 %
(2)
(2) Gasdüse
C2: 4,7 µF / 160 V / 10 %
R: 10 kOhm / 1 W / 10 %
RC-Glied zur Verbindung der Schweißstrom-Leitung
mit der Gasdüse
Ist im Robotervorschub ein zusätzliches Magnetventil für die Druckluft eingebaut, ist dieses über den Befehl „Brenner ausblasen“ ansteuerbar. Das Signal „Brenner ausblasen“
dient dazu, nach der Brennerreinigung die Gasdüse von Verunreinigungen zu befreien.
11
Quellenstörung
quittieren
Job-Nummer Dieses 8-Bit-Signal dient zum Schweißen mit Schweißparametern, welche unter der ange-
Bei Auftreten eines Fehlers bleibt dieser solange bestehen, bis die Robotersteuerung das
Signal „Quellenstörung quittieren“ an die Stromquelle sendet. Der Grund der Fehlerauslösung muss aber behoben sein. Da das Signal pegelgesteuert ist, reagiert es nicht auf
eine steigende Flanke. Ist das Signal „Quellenstörung quittieren“ immer auf HIGH-Pegel
gelegt, wird ein aufgetretener Fehler sofort nach dessen Behebung resetiert.
WICHTIG!
Der Roboter darf das Signal „Schweißen ein“ nicht anlegen, da die Stromquelle sofort nach der Fehlerbehebung wieder zu schweißen beginnen würde.
Bei Anwahl einer nicht programmierten Kennlinie erscheint an den Anzeigen „no | PrG“.
Robotersteuerung löscht das Signal „Stromquelle bereit“. Zum Resetieren einen belegten
Programmplatz anwählen.
wählten Job-Nummer abgespeichert sind. Durch Anwahl von Job-Nummer 0 kann der Job
an der Bedienfront angewählt werden.
Programm-Nummer
Schweißsimulati-onDie Stromquelle simuliert mittels des Befehls „Schweiß-Simulation“ einen „reellen“
SynchroPuls disable
Schweißung erfolgt nicht über Job-Betrieb. Durch Vorgabe von Leistung, Lichtbogen-Längenkorrektur, Pulskorrektur und Rückbrand, erfolgt die Vorgabe des verwendeten Materials, Gas und des Drahtdurchmessers über diese Programm-Nummer.
Um das Programm an der Bedienfront der Stromquelle anzuwählen, an der Robotersteuerung Programm-Nummer 0 anwählen.
Schweißvorgang. Das Abfahren einer in der Robotersteuerung programmierte Schweißbahn, ist so ohne tatsächliche Schweißung möglich. Es werden alle Signale wie bei einer
reellen Schweißung gesetzt (Lichtbogen stabil, Prozess aktiv, Hauptstrom-Signal).Es
kommt jedoch zu keiner:
- Zündung des Lichtbogens
- Drahtförderung
- Ansteuerung des Gasmagnetventils.
Signal „SynchroPuls disable “dient zum Deaktivieren der gegebenfalls eingestellten Funktion SynchroPuls in der Stromquelle. Setzen des Signals vor oder während des Schweißens möglich.
SFI disable Signal „SFI disable“ dient zum Deaktivieren der gegebenfalls eingestellten Funktion SFI in
der Stromquelle. Setzen des Signals nur vor Schweißbeginn möglich.
Puls-/Dynamik
Korrektur disable
12
Im Synergicmodus müssen Vorgaben für Leistung, Lichtbogen-Längenkorrektur, Dynamik/Puls-Korrektur und Rückbrand (Sollwerte) vom Roboter erfolgen. Bei gesetztem Signal „Puls-/Dynamik Korrektur disable“, erfolgt die Verwendung des internen Sollwerts der
Stromquelle, nicht der vom Interface.
Leistungs-Vollbereich
Rückbrand disab-leIm Synergic-Modus müssen vom Roboter die Sollwerte für Leistung, Lichtbogen-Längen-
Bei gesetztem Signal „Leistungs-Vollbereich“ erfolgt die Vorgabe der Schweißleistung
nicht wie im normalen Synergic Betrieb von vDmin - vDmax (0 - 100%) auf der angewählten Kennlinie, sondern durch einen absoluten Wert zwischen 0 - 30 m/min (0 - 100%) ohne
Rücksichtnahme auf die mögliche maximale Drahtgeschwindigkeit des angeschlossenen
Drahtvorschubes.
korrektur, Dynamik/Puls-Korrektur und der Rückbrand vorgegeben werden. Wird das Signal „Rückbrand disable“ gesetzt, so wird der interne Sollwert der Stromquelle verwendet
und nicht der vom Interface.
DE
Leistung (Sollwert)
Lichtbogen-Längenkorrektur
(Sollwert)
Pulskorrektur
(Sollwert)
Durch Vorgabe eines Wertes von 0 - 65535 (0 - 100 %), erfolgt die Einstellung der
Schweißleistung auf der angewählten Kennlinie. Diese Einstellung ist nur bei Betriebsart
Programm-Standard und Programm-Puls aktiv.
Durch Vorgabe eines Wertes von 0 - 65535 (-30 % bis +30 %), erfolgt die Korrektur der
Länge des Lichtbogens. Dabei erfolgt eine Veränderung der Lichtbogen-Spannung, nicht
aber der Drahtgeschwindigkeit.
0 Lichtbogen-Spannung -30 % (kürzerer Lichtbogen)
32767 Lichtbogen-Spannung 0 % (gespeicherter Wert)
65535 Lichtbogen-Spannung +30 % (längerer Lichtbogen)
Diese Einstellung ist nur bei Verwendung der Betriebsart Programm-Standard und Programm-Puls aktiv.
Durch Vorgabe eines Wertes von 0 - 255 (-5 % bis +5 %) erfolgt die Korrektur der Dynamik
(Standard) oder der Tropfenablöse-Energie (Puls).
0 Pulsspannung-Korrektur -5 %
127 Pulsspannung-Korrektur 0 %
255 Pulsspannung-Korrektur +5 %
Rückbrand (Sollwert)
Diese Einstellung ist nur bei Verwendung der Betriebsart Programm-Standard und Programm-Puls aktiv.
Durch Vorgabe eines Wertes von 0 - 255 (-200 ms bis +200 ms) erfolgt die Korrektur der
freien Drahtlänge nach der Schweißung. Je kürzer die Abbrandzeit, desto länger ist die
freie Drahtlänge.
0 programmierter Wert -200 ms
127 gespeicherter Wert 0 ms
255 programmierter Wert +200 ms
Diese Einstellung ist nur bei Verwendung der Betriebsart Programm-Standard und Programm-Puls aktiv.
13
Dynamic Power
Control DPC enable
Bei gesetztem Signal berechnet die Stromquelle selbstständig die Drahtvorschubgeschwindigkeit (Leistung).
Die Berechnung erfolgt auf Basis folgender Werte:
- der ausgewählten Kennlinie (Synergicmode)
- dem gewünschten a-Maß der Schweißnaht (Kehlnaht)
- dem Istwert der Robotergeschwindigkeit
Der Sollwert des a-Maß (0-20) wird über das Signal Leistung ermittelt. Befindet sich die
berechnete Leistung außerhalb des Kennlinienbereichs wird das Signal "Power out of range" ausgegeben.
14
Zusätzlich verwendete Signale für den WIG Bereich
KD disable Das Signal „KD disable“ ermöglicht ein Umschalten von interner Ansteuerung des Kalt-
draht-Vorschubs auf externe Ansteuerung:
- „KD disable“ nicht gesetzt = „KD enable“:
Interne Ansteuerung des Kaltdraht-Vorschubs über die Stromquelle
- „KD disable“ gesetzt:
Externe Ansteuerung des Kaltdraht-Vorschubs über das Roboter-Interface
Externe oder interne Ansteuerung des Kaltdraht-Vorschubs betrifft folgende Funktionen:
- Drahtvorlauf (Wire feed)
- Drahtrücklauf (Wire retract)
Externe Box Wenn im Interface (Externe Box) die Option 4,101,039 „E-Set WIG Entstörung External
Box“ eingebaut ist, darf ein KD-Vorschub nicht an den LN Buchsen des Interfaces angeschlossen werden.
Stattdessen muss ein KD-Vorschub mittels passiven Verteiler direkt an die WIG Stromquelle angeschlossen werden, um eine störungsfreie Verwendung zu garantieren.
DE
ProfiNet IRTFO
ProfiNet IRTFO
15
Verfahren DC/AC Das Signal „AC / DC“ dient zur Auswahl der entsprechenden Betriebsart.
AC ...HIGH
DC ...LOW
Verfahren DC-/
DC+
Kalottenbildung Das Signal Kalottenbildung ermöglicht bei angewähltem Verfahren AC-Schweißen eine
Pulsen disable Signal „Pulsen disable“ dient zum Deaktivieren der gegebenfalls eingestellten Funktion
Das Signal „DC- / DC +“ dient zur Auswahl der entsprechenden Betriebsart.
DC+ ...HIGH
DC- ...LOW
automatische Kalottenbildung. Für optimale Ergebnisse berücksichtigt diese den eingestellten Elektroden-Durchmesser. Die automatische Kalottenbildung sorgt während des
Schweißstarts für die Ausbildung der jeweils optimalen Kalotte.
WICHTIG!
Beim nächsten Schweißstart ist keine weitere Kalottenbildung notwendig.
Nach erfolgter Kalottenbildung, für jeden weiteren Schweißstart ist die Kalottenbildung deaktiviert.
Pulsen in der Stromquelle.
PulsbereichsAuswahl
Hauptstrom (Sollwert)
Externer Parameter (Sollwert)
Das Signal „Pulsbereichs-Auswahl Bit 0, Bit 1, Bit 2 dient zur Einstellung des Pulsfrequenzbereiches.
Durch Vorgabe eines Wertes von 0 - 65535 (0-100 %), erfolgt die Einstellung des Hauptstromes auf der angewählten Kennlinie.
Das Signal „Externer Parameter (Sollwert)“ ermöglicht die Aktivierung eines frei definierbaren Parameters.
WICHTIG!
Die genaue Beschreibung des externen Parameters befindet sich in der Bedienungsanleitung der Stromquelle.
Dort befinden sich auch die verfügbaren Funktionen, mit denen dieser belegt werden kann.
16
Grundstrom (Sollwert)
Durch Vorgabe eines Wertes von 0 - 255 (0 % bis 100 %) erfolgt die Absenkung des
Schweißstromes auf den Grundstrom beim WIG Pulsbetrieb.
0 0 %
127 50 %
255 100 %
DE
Duty Cycle (Sollwert)
Duty Cycle disab-leSignal „Duty Cycle disable“ zum Deaktivieren der gegebenfalls eingestellten Funktion „Du-
Grundstrom disable
Drahtgeschwindigkeit Fd.1 (Sollwert)
Veränderung des Verhältnises Impulsdauer zur Grundstrom-Dauer bei eingestellter Pulsfrequenz. Wertbereich 0 - 255 (10 % bis 100 %)
0 0 %
127 40 %
255 100 %
ty Cycle (Sollwert)“ in der Stromquelle.
Signal „Grundstrom disable“ zum Deaktivieren der gegebenfalls eingestellten Funktion
„Grundstrom (Sollwert)“ in der Stromquelle.
Das Signal dient zum Regeln der Drahtgeschwindigkeit bei Verwendung eines KaltdrahtVorschubes.
Hochfrequenz aktiv
Durch dieses Signal wird die Hochfrequenz-Zündung aktiviert. HF-Impulse je nach eingestelten Wert in der Stromquelle. (Einstellbereich: 0,01 s - 0,4 s).
HINWEIS!
Kommt es zu Problemen bei empfindlichen Geräten in der unmittelbaren Umgebung, den Parameter HFt auf bis zu 0,4 s erhöhen.
Nähere Informationen zum Einstellen des Parameters HFt befinden sich in der Bedienungsanleitung der Stromquelle.
17
Zusätzlich verwendete Signale für den HAP Bereich
Pulsen disable Signal „Pulsen disable“ dient zum Deaktivieren der gegebenfalls eingestellten Funktion
Pulsen in der Stromquelle.
PulsbereichsAuswahl
Hauptstrom (Sollwert)
Externer Parameter (Sollwert)
Grundstrom (Sollwert)
Das Signal „Pulsbereichs-Auswahl Bit 0, Bit 1, Bit 2 dient zur Einstellung des Pulsfrequenzbereiches.
Durch Vorgabe eines Wertes von 0 - 65535 (0-100 %), erfolgt die Einstellung des Hauptstromes auf der angewählten Kennlinie.
Das Signal „Externer Parameter (Sollwert)“ ermöglicht die Aktivierung eines frei definierbaren Parameters.
WICHTIG!
Die genaue Beschreibung des externen Parameters befindet sich in der Bedienungsanleitung der Stromquelle.
Dort befinden sich auch die verfügbaren Funktionen, mit denen dieser belegt werden kann.
Durch Vorgabe eines Wertes von 0 - 255 (0 % bis 100 %) erfolgt die Absenkung des Prozess-Sromes auf den Grundstrom beim HAP Pulsbetrieb.
0 0 %
127 50 %
255 100 %
Duty Cycle (Sollwert)
Duty Cycle disab-leSignal „Duty Cycle disable“ zum Deaktivieren der gegebenfalls eingestellten Funktion „Du-
Grundstrom disable
Veränderung des Verhältnises Impulsdauer zur Grundstrom-Dauer bei eingestellter Pulsfrequenz. Wertbereich 0 - 255 (10 % bis 100 %)
0 0 %
127 40 %
255 100 %
ty Cycle (Sollwert)“ in der Stromquelle.
Signal „Grundstrom disable“ zum Deaktivieren der gegebenfalls eingestellten Funktion
„Grundstrom (Sollwert)“ in der Stromquelle.
18
Hochfrequenz aktiv
Durch dieses Signal wird die Hochfrequenz-Zündung aktiviert. HF-Impulse je nach eingestelten Wert in der Stromquelle. (Einstellbereich: 0,01 s - 0,4 s).
HINWEIS!
Kommt es zu Problemen bei empfindlichen Geräten in der unmittelbaren Umgebung, den Parameter HFt auf bis zu 0,4 s erhöhen.
Nähere Informationen zum Einstellen des Parameters HFt befinden sich in der Bedienungsanleitung der Stromquelle.
DE
19
Ausgangssignale zum Roboter
Lichtbogen stabil
(Stromfluss-Signal)
Limitsignal Dieses Signal ist nur in Verbindung mit der Fernbedienung RCU5000i verfügbar. Signal
Prozess aktiv Roboter setzt das Signal „Schweißen ein“:
Ist nach Beginn der Schweißung der Lichtbogen stabil, wird dieses Signal gesetzt. Das Signal gibt damit der Robotersteuerung die Information, dass die Zündung erfolgreich war
und der Lichtbogen brennt.
gesetzt bei Unter- oder Überschreitung von Istwert Drahtgeschwindigkeit, Motorstrom,
Schweißstrom und Schweißspannung.
- Gas-Vorströmzeit läuft ab
- Lichtbogen zündet
- Lichtbogen erlischt
- Gas-Nachströmzeit läuft ab
- Roboter setzt Signal zurück
Dient dazu den Roboter zu informieren, dass der Schweißprozess noch im Gange ist. So
kann, um z.B. optimalen Gasschutz zu gewährleisten, die Verweilzeit des Roboters am
Ende der Schweißnaht synchronisiert werden.
Hauptstrom-Signal
Kollisionsschutz Meist ist der Roboterbrenner mit einer Kollisions-Abschaltbox ausgestattet, welche vorne
Stromquelle bereit
Kommunikation
bereit
Dieses Signal zeigt die Hauptstrom-Phase an.
an der Aufnahme des Roboterarmes angebracht ist. Sobald der Roboterbrenner an einem
festen Hindernis (Bauteil, Spannvorrichtung, etc.) auftrifft, wird der Kontakt an der Kollisions-Abschaltbox unterbrochen und dem System gemeldet. Die Steuerung muss den sofortigen Stillstand des Roboters einleiten.
Ist die Stromquelle schweißbereit, ist dieser Ausgang auf HIGH geschaltet.
Löschung des Signals und Ausgabe der Fehlernummer 38 durch:
- Auftreten eines Fehlers an der Stromquelle
- Kein Signal „Stromquelle bereit“
Übertragung der genauen Fehlerursache durch eine Error-Nummer an den Feldbus.
Im Regelfall Versorgung der Feldbus-Knoten extern, z.B. über die Robotersteuerung. Das
Signal „Kommunikation bereit“ teilt der Robotersteuerung mit, dass die Stromquelle zur
Datenkommunikation bereit ist.
Error-Nummer Mittels dieser Error-Nummer kann nach Auftreten eines Fehlers (Signal „Stromquelle be-
reit“ gelöscht) die Fehlerursache eingegrenzt werden.
20
Festbrand-Kontrolle
Roboter Zugriff Das Signal „Roboter Zugriff“ zeigt an, ob interne oder externe Parametereinstellung aus-
Bei nicht ordnungsgemäßem Schweißende kann ein Festbrand des Drahtes am Werkstück auftreten. Die Stromquelle erkennt den Festbrand und löscht das Signal „Roboter bereit“. Durch Lösen des Festbrandes wird der Schweißvorgang fortgesetzt.
gewählt ist.
WICHTIG!
„Roboter Zugriff“ ist nur in Verbindung mit der Fernbedienung RCU5000i verfügbar.
DE
Schweißdraht
vorhanden
Kurzschluss-Zeit
Überschreitung
Daten Dokumentation bereit
Puls High Das Signal „Puls High“ dient zur Puls-Synchronisation (Roboter)
Wird seitens des Drahtende-Sensors kein Schweißdraht erkannt, hat das Signal „Draht
vorhanden“ Low-Pegel.
WICHTIG!
„Schweißdraht vorhanden“ hat nur in Verbindung mit einem Drahtende-Sensor Bedeutung.
Ist kein Drahtende-Sensor eingebaut, hat das Signal „Schweißdraht vorhanden“ High-Pegel.
Dieses Signal zeigt an, dass eine Überschreitung der Kurzschluss-Zeit (größer 78 ms) aufgetreten ist.
Dieses Signal zeigt an, dass die Datendokumentation mittels RCU-Receiver funktionsbereit ist.
Schweißspannung (Istwert)
Schweißstrom
(Istwert)
Motorstrom (Istwert)
Während des Schweißprozesses Übertragung der gemessenen Schweißspannung von
0 - 100 V. Am Feldbus liegt der Wert bei 0 - 65535. Im Leerlauf wird hier der Schweißspannungssollwert übertragen, unmittelbar nach der Schweißung der HOLD-Wert.
Während des Schweißprozesses wird der gemessene Schweißstrom von 0 - 1000 A übertragen. Am Feldbus liegt der Wert bei 0 - 65535. Im Leerlauf wird hier der Sollwert des
Schweißstromes übertragen, unmittelbar nach der Schweißung der HOLD-Wert.
Während des Schweißprozesses Übertragung der gemessene Motorstrom von 0 - 5 A.
Am Feldbus liegt der Wert bei 0 - 255.
21
Lichtbogen-Länge (Istwert)
Dieses speziell gefilterte Schweißspannungs-Signal dient als Istwert für die AVC-Regelung (0 - 50 V).
Drahtgeschwindigkeit (Istwert)
Leistung außerhalb Bereich
Während des Schweißprozesses Übertragung des gemessenen Istwerts der Drahtgeschwindigkeit von 0 - vDmax. Am Feldbus liegt der Wert bei 0 - 255. Im Leerlauf wird der
Drahtsollwert übertragen.
Das Signal „Leistung außerhalb Bereich“ wird gesetzt, wenn das Signal „Leistungs-Vollbereich“ gesetzt ist und der Sollwert Drahtgeschwindigkeit an der angewählten Kennlinie
über oder unter der möglichen Drahtgeschwindigkeit liegt.
(1)
(1)
vD
*
min
0
(2)
(3)
vD
max
*
vD (m/min)
30
(1) Leistung außer Bereich
(2) Synergic- Betrieb 0 - 100 %
(3) Leistungs-Vollbereich 0 - 100 %
* vDmin und vDmax abhängig vom angeschlossenem Drahtvorschub
Fehler-Nummer Die Fehler-Nummer (A09 - A16) erlaubt nach Auftreten eines Fehlers (Signal „Stromquelle
bereit“ wird gelöscht) ein Eingrenzen der Fehlerursache. Übertragung folgender Fehler:
FehlerNr.
Anzeige Front Fehlerbschreibung
Abhilfe
0 kein Fehler – Stromquelle bereit
1 no | Prg kein vorprogrammiertes Programm angewählt
programmiertes Programm anwählen
2 ts1 | xxx Übertemperatur im Sekundärkreis der Anlage
Anlage abkühlen lassen
22
FehlerNr.
3 ts2 | xxx Übertemperatur im Sekundärkreis der Anlage
4 ts3 | xxx Übertemperatur im Sekundärkreis der Anlage
5 tp1 | xxx Übertemperatur im Primärkreis der Anlage
6 tp2 | xxx Übertemperatur im Primärkreis der Anlage
7 tp3 | xxx Übertemperatur im Primärkreis der Anlage
8 tp4 | xxx Übertemperatur im Primärkreis der Anlage
9 tp5 | xxx Übertemperatur im Primärkreis der Anlage
10 tp6 | xxx Übertemperatur im Primärkreis der Anlage
11 Err | tf1 Fehler Thermofühler (Kurzschluss oder Unterbrechung)
12 Err | tf2 Fehler Thermofühler (Kurzschluss oder Unterbrechung)
13 Err | tf3 Fehler Thermofühler (Kurzschluss oder Unterbrechung)
14 Err | tf4 Fehler Thermofühler (Kurzschluss oder Unterbrechung)
15 Err | tf5 Fehler Thermofühler (Kurzschluss oder Unterbrechung)
16 Err | tf6 Fehler Thermofühler (Kurzschluss oder Unterbrechung)
17 DSP | E05 DSP Fehler - Service verständigen
18 Err | bPS DSP Fehler - Service verständigen
19 Err | IP DSP Fehler - Service verständigen
20 Err | AXX DSP Fehler - Service verständigen
21 Err | EXX DSP Fehler - Service verständigen
22 Err | EPF HOST Fehler - Service verständigen
23 Err | 23.X HOST Fehler - Service verständigen
24 Err | 24.X HOST Fehler - Service verständigen
25 Err | 25.X HOST Fehler - Service verständigen
26 Err | 26.X HOST Fehler - Service verständigen
27 Err | 027 HOST Fehler - Service verständigen
29 DSP | CXX DSP Fehler - Service verständigen
30 Efd | XX.Y Fehler im Draht-Fördersystem (XX und Y ->Errorliste SR40)
31 Err | 31.X HOST Fehler - Service verständigen
32 Ecf | XXX HOST Fehler - Service verständigen
33 tst | XXX Übertemperatur im Steuerkreis
34 Err| tt7 Fehler Thermofühler (Kurzschluss oder Unterbrechung)
Anzeige Front Fehlerbschreibung
Abhilfe
Anlage abkühlen lassen
Anlage abkühlen lassen
Anlage abkühlen lassen
Anlage abkühlen lassen
Anlage abkühlen lassen
Anlage abkühlen lassen
Anlage abkühlen lassen
Anlage abkühlen lassen
Service verständigen
Service verständigen
Service verständigen
Service verständigen
Service verständigen
Service verständigen
Draht-Fördersystem kontrollieren
Anlage abkühlen lassen
Service verständigen
DE
23
FehlerNr.
35 DSP | Sy DSP Fehler - Service verständigen
36 DSP | nSy DSP Fehler - Service verständigen
37 US | POL HOST Fehler - Service verständigen
38 -St | op- Roboter nicht bereit
39 No | H20 Strömungswächter - Kühlgerät kontrollieren
40 Err | Lic Der Lizenzschlüssel ist fehlerhaft
49 Err | 049 Phasenausfall
50 Err | 050 Zwischenkreis-Symmetriefehler - Service verständigen
51 Err | 051 Netz-Unterspannung: Netzspannung hat den Toleranzbe-
52 Err | 052 Netz-Überspannung: Netzspannung hat den Toleranzbereich
53 Err | PE Erdschluss-Fehler
54 Err | 054 Drahtfestbrand-Kontrolle
55 No | IGn Fehler „Ignition Time-Out“: Innerhalb der eingestellten Draht-
56 Err | 056 Fehler „Drahtende“: Kein Draht mehr vorhanden (nur bei vor-
57 No | GAS Fehler „Gasströmung“: Innerhalb einer Sekunde nach Beginn
58 No | Arc Fehler „Lichtbogen-Abrissüberwachung“: Nach einem Abriss
59 Err | 059 Sekundär-Überspannung: Sicherheitsabschaltung hat ausge-
60 Err | 060 Nur DPS500: SITRE1A hat die Sicherheitstrennung aktiviert
61 Err | Arc Nur DPS500: digitaler Signalprozessor (DSP) erkannte die
62 Err | 062 TP08 Übertemperatur - Abkühlphase abwarten
63 EIF | xxx Fehler im Interface
Anzeige Front Fehlerbschreibung
Abhilfe
Signal „Roboter bereit“ setzen und „Quellenstörung quittieren“
setzen
Lizenzschlüssel überprüfen
Netzabsicherung, Netzzuleitung und Stecker kontrollieren
reich (+/- 15 %) unterschritten
Netzspannung kontrollieren
(+/- 10 %) überschritten
Netzspannung kontrollieren
Erdschluss auflösen
Draht-Kurzschluss lösen
länge erfolgte keine Zündung
Drahtvorschub prüfen
handenem Drahtsensor)
Neue Drahtrolle einlegen
der Gas-Vorströmzeit erfolgte keine Gasströmung
Gasversorgung prüfen
des Lichtbogens, kommt innerhalb der für den Parameter
„Arc“ (Setup-Menü 2nd) eingestellten Zeitspanne kein Lichtbogen zustande
Neu zünden
löst
Sekundärkreis, inkl. Print TPCEL40, überprüfen
Tür des Plasmareaktors schließen (externer Kontakt
schließt).
Err | 060 durch kurzzeitige Wegnahme des Startsignals quittieren
Bildung mehrerer unerwünschter Lichtbögen in kurzer Folge
Err | 060 durch kurzzeitige Wegnahme des Startsignals quittieren
Genauere Informationen in der Bedienungsanleitung Interbus
2MB
24
FehlerNr.
64 Err | tf8 Thermofühler Kühlgerät defekt - Service verständigen
65 hot | H2O Übertemperatur im Kühlsystem - Abkühlphase abwarten
66 tJo | XXX Übertemperatur Jobmaster (xxx steht für die Temperaturan-
67 Err | tJo Jobmaster-Thermofühler defekt - Service verständigen
68 Err | 068 Sekundär-Sicherheitsabschaltung - Service verständigen
69 Err | 069 Illegaler Modewechsel während des Schweißens
70 Err | 70.x Gasfehler - x steht für
71 Err | 71.X Limit-Fehler, X steht für:
72 Err | Cfg Konfigurationsänderung (Summenstrom oder Twin)
73 noH |ost Es wurde kein Hostrechner gefunden
74 Touch Interner Dummy für die Touchsensing-Anzeige an der RCU
75 Err | 75.x MMArc-Fehler (nur BIAS200), X steht für:
77 Err | 77.x Motor Überstrom , X steht für:
78 E-Stop emergency-stop - Service verständigen
79 Err | U0.x VRD Fehler Leerlauf-Spannungsbegrenzung
Anzeige Front Fehlerbschreibung
Abhilfe
zeige)
Anlage abkühlen lassen
Neu zünden
1... Keinen Gassensor gefunden
2....Kein Gas
3....Kalibrierungsfehler
4....Magnetventil defekt
5....Kein Magnetventil gefunden
6....Gasversorgung prüfen
1... Stromlimit-Überschreitung
2....Stromlimit-Unterschreitung
3....Spannungslimit-Überschreitung
4....Spannungslimit-Unterschreitung
5....vD-Limit Überschreitung
6....vD-Limit Unterschreitung
LHSB-Verbindung überprüfen
Verbindung zur Stromquelle und deren Software-Version
überprüfen
5000 i
Service verständigen
1... Nullabgleich-Error
2....Daten für LN_CFGMEMS defekt
4....Daten für LN_GETDEVICEVERSION defekt
Service verständigen
1... Stromlimit-Überschreitung
2....Stromlimit-Unterschreitung
3....Spannungslimit-Überschreitung
4....Spannungslimit-Unterschreitung
5....vD-Limit-Überschreitung
6....vD-Limit-Unterschreitung
7....Hauptmotorstrom-Überschreitung
8... PPU-Motorstrom Überschreitung
1... Spannungs-Überschreitung in der Messleitung
2....Kurzschluss in der Messleitung
3....Timeout
Service verständigen
DE
25
FehlerNr.
80 Err | 080 Fehler Drahtvorschub. Während dem Schweißvorgang Gerät
81 tP7 | hot Übertemperatur im Transformator
82 Err | EHF Übertemperatur in externer HF
83 PHA | SE die Phasenanzahl hat sich geändert
84 No | Gas Fehler in der Gasversorgung
86 Err | db CMTL Lizenz fehlt
100 Und | Opc HOST Fehler - Service verständigen
101 Prt | FIt HOST Fehler - Service verständigen
102 III | Opa HOST Fehler - Service verständigen
103 III | Ina HOST Fehler - Service verständigen
104 III | Bus HOST Fehler - Service verständigen
105 Err | 105 HOST Fehler - Service verständigen
106 STK | OVL HOST Fehler - Service verständigen
107 STK | UVL HOST Fehler - Service verständigen
108 Err | Dog HOST Fehler - Service verständigen
109 ASS | Ert HOST Fehler - Service verständigen
110 Edg | 1 HOST Fehler - Service verständigen
150 keine Keine Stromquelle ausgeschaltet oder keine Netzspannung
Anzeige Front Fehlerbschreibung
Abhilfe
abgesteckt
Drahtvorschub überprüfen
Gerät abkühlen lassen
Gerät abkühlen lassen
Netzspannung überprüfen
Gasversorgung überprüfen
CMTL-Firmware am Gerät laden
Stromquelle einschalten oder Netzspannung kontrollieren
Fehler-Nummer
UBST
FehlerNr.
63 EIF | 1.1 keine Software-Konfiguration - Service verständigen
63 EIF | 1.2 falsches Busmodul - Service verständigen
63 EIF | 1.3 Busmodul nicht installiert - Service verständigen
63 EIF | 2.1 E-Set ROB I/O nicht angeschlossen - Service verständigen
63 EIF | 3.1 Ungültige Interbus-Zyklen sind aufgetreten
63 EIF | 4.x Fehler im CFM, x steht für
63 EIF | 5.x Fehler EEprom 2464, x steht für
Anzeige Front Fehlerbschreibung
Abhilfe
Datenleitungen überprüfen, sonst Service verständigen
1...CFM nicht gefunden
2 - 8...interner Fehler
Service verständigen
1...Lesefehler 1.EEprom
2...Schreibfehler 1.EEprom
3...Üngültige Daten 1.EEprom
4...Lesefehler 2.EEprom
5...Schreibfehler 2.EEprom
6...Üngültige Daten 2.EEprom
Service verständigen
26
FehlerNr.
63 EIF | 6.x Fehler im Anybus-S Modul, x steht für
63 EIF | 7.x Fehler bei Ethernet Kommunikation, x steht für
63 EIF | 8.x Fehler CFM, x steht für
63 EIF | 9.1 Phasenfehler (nur in Verbindung mit Software-Konfiguration
63 EIF | 10.1 ProfiNet-Verbindung unterbrochen (nur in Verbindung mit
63 EIF | 11.1 Doppelte Prozessanwahl, (nur in Verbindung mit Software-
Anzeige Front Fehlerbschreibung
Abhilfe
1 - 8...interner Fehler
Service verständigen
1...Lizenz in Stromquelle nicht aktiviert
Service verständigen
1 - 4...interner Fehler
Service verständigen
Konzernschnittstelle)
Phasen kontrollieren
Software-Konfiguration Daimler Integra)
Konfiguration Konzernschnittstelle VW/Audi)
DE
27
Programmlisten-Beispiel (M 0164)
Program list
Code Material WireDiameter Gas
1 G3Si1 0,8 C1 100 % CO2
2 G3Si1 1 C1 100 % CO2
3 G3Si1 1,2 C1 100 % CO2
4 G3Si1 1,6 C1 100 % CO2
5 G3Si1 SP M21 Ar+18%CO2
6 G3Si1 0,8 M21 Ar+18%CO2
7 G3Si1 1 M21 Ar+18%CO2
8 G3Si1 1,2 M21 Ar+18%CO2
9 G3Si1 1,6 M21 Ar+18%CO2
10 G3Si1 SP M21 Ar+18%CO2
11 Hardfacing 0,8 M21 Ar+18%CO2
12 Hardfacing 1 M21 Ar+18%CO2
13 Hardfacing 1,2 M21 Ar+18%CO2
14 Hardfacing 1,6 M21 Ar+18%CO2
15 Hardfacing SP M21 Ar+18%CO2
16 AlSi5 0,8 I1 100% Ar
17 AlSi5 1 I1 100% Ar
18 AlSi5 1,2 I1 100% Ar
19 AlSi5 1,6 I1 100% Ar
20 AlSi5 I1 100% Ar
21 AlMg5 0,8 I1 100% Ar
22 AlMg5 1 I1 100% Ar
23 AlMg5 1,2 I1 100% Ar
24 AlMg5 1,6 I1 100% Ar
25 AlMg5 SP I1 100% Ar
26 Al99.5 0,8 I1 100% Ar
27 Al99.5 1 I1 100% Ar
28 Al99.5 1,2 I1 100% Ar
29 Al99.5 1,6 I1 100% Ar
30 Al99.5 SP I1 100% Ar
31 CuAl8 0,8 I1 100% Ar
32 CuAl8 1 I1 100% Ar
33 CuAl8 1,2 I1 100% Ar
34 CuAl8 1,6 I1 100% Ar
35 CuSi3 SP I1 100% Ar
36 CuSi3 0,8 I1 100% Ar
37 CuSi3 1 I1 100% Ar
38 CuSi3 1,2 I1 100% Ar
39 CuSi3 1,6 I1 100% Ar
40 CuSi3 SP I1 100% Ar
41 CrNi 19 9 0,8 M12 Ar+2.5%CO
28
Code Material WireDiameter Gas
42 CrNi 19 9 1 M12 Ar+2.5%CO
43 CrNi 19 9 1,2 M12 Ar+2.5%CO
44 CrNi 19 9 1,6 M12 Ar+2.5%CO
45 CrNi 19 9 SP M12 Ar+2.5%CO
46 CrNi 18 8 6 0,8 M12 Ar+2.5%CO
47 CrNi 18 8 6 1 M12 Ar+2.5%CO
48 CrNi 18 8 6 1,2 M12 Ar+2.5%CO
49 CrNi 18 8 6 1,6 M12 Ar+2.5%CO
50 CrNi 18 8 6 SP M12 Ar+2.5%CO
51 FCW Rutil 0,8 M12 Ar+18%CO
52 FCW Rutil 1 M12 Ar+18%CO
53 FCW Rutil 1,2 M12 Ar+18%CO
54 FCW Rutil 1,6 M12 Ar+18%CO
55 FCW Rutil SP M12 Ar+18%CO
56 FCW Basisch 0,8 M12 Ar+2.5%CO
57 FCW Basisch 1 M12 Ar+18%CO
58 FCW Basisch 1,2 M12 Ar+18%CO
59 FCW Basisch 1,6 M12 Ar+18%CO
60 FCW Basisch SP M12 Ar+18%CO
61 FCW Metall 0,8 M12 Ar+2.5%CO
62 FCW Metall 1 M12 Ar+18%CO
63 FCW Metall 1,2 M12 Ar+18%CO
64 FCW Metall 1,6 M12 Ar+18%CO
65 FCW Metall SP M12 Ar+18%CO
66 FCW-CrNi 0,8 M12 Ar+2.5%CO
67 FCW-CrNi 1 M12 Ar+18%CO
68 FCW-CrNi 1,2 M12 Ar+18%CO
69 FCW-CrNi 1,6 M12 Ar+18%CO
70 FCW-CrNi SP M12 Ar+18%CO
71 SP1 0,8
72 SP1 1
73 SP1 1,2
74 SP1 1,6
75 SP1 SP
76 SP2 0,8
77 SP2 1
78 SP2 1,2
79 SP2 1,6
80 SP2 SP
DE
29
Signalverlauf bei Anwahl über Programm-Nummer
und Sollwerte ohne Fehler
Betriebsbit 0-2
Programm Standard /
Impulslichtbogen
Schweißleistung (Sollwert)
(Welding power)
Lichtbogen-Längenkorrektur
(Sollwert)
(Arc length correction)
Pulskorrektur (Sollwert)
(Pulse correction)
Rückbrand
(Burn back time)
Roboter bereit
(Robot ready)
Quellenstörung quittieren
(Source error reset)
Programm-Nummer
(Program bit 0-6)
Schweißen ein
(Welding start)
Prozess aktiv
(Process active signal)
Lichtbogen stabil
(Arc stable)
HINWEIS! Weitere Informationen finden Sie im Abschnitt
„Von Fronius empfohlene Vorgehensweise“
Hauptstrom-Signal
(Main current signal)
Stromquelle bereit
(Power source ready)
30
Fehlernummer
(Error number)
DE
(1) (2) (3) (4) (5)
(1) Gas-Vorströmzeit
(2) Startstrom
(3) Schweißstrom
(4) Endstrom
(5) Gas-Nachströmzeit
31
Signalverlauf bei Anwahl über Job-Nummer ohne
Fehler
Roboter bereit
(Robot ready)
Quellenstörung quittieren
(Source error reset)
Betriebsbit 0-2
(Job mode)
Job-Nummer
(Job / Program bit 0-7)
HINWEIS! Weitere Informationen finden Sie im Abschnitt
„Von Fronius empfohlene Vorgehensweise“
Schweißen ein
(Welding start)
Prozess aktiv
(Process active signal)
Lichtbogen stabil
(Arc stable)
Hauptstrom-Signal
(Main current signal)
Stromquelle bereit
(Power source ready)
Fehlernummer
(Error number)
(1) (2) (3) (4) (5)
(1) Gas-Vorströmzeit
(2) Startstrom
(3) Schweißstrom
(4) Endstrom
(5) Gas-Nachströmzeit
32
Signalverlauf bei Anwahl über Programm-Nummer
und Sollwerte mit Fehler
Betriebsbit 0-2
Programm Standard /
Impuls-Lichtbogen
Schweißleistung (Sollwert)
(Welding power)
Lichtbogen-Längenkorrektur
(Sollwert)
(Arc length correction)
Pulskorrektur (Sollwert)
(Pulse correction)
Rückbrand
(Burn back time)
DE
Roboter bereit
(Robot ready)
Quellenstörung quittieren
(Source error reset)
Programm-Nummer
(Program bit 0-6)
Schweißen ein
(Welding start)
Error (z.B. „no Arc“)
Prozess aktiv
(Process active signal)
HINWEIS! Weitere Informationen finden Sie im Abschnitt „Von Fronius empfohlene Vorgehensweise“
Lichtbogen stabil
(Arc stable)
Hauptstrom-Signal
(Main current signal)
33
Stromquelle bereit
(Power source ready)
Fehlernummer
(Error number)
(1) (2) (3) (5) (1) (2) (3) (4) (5)
(1) Gas-Vorströmzeit
(2) Startstrom
(3) Schweißstrom
(4) Endstrom
(5) Gas-Nachströmzeit
34
Signalverlauf bei Anwahl über Job-Nummer mit Fehler
Roboter bereit
(Robot ready)
Quellenstörung quittieren
(Source error reset)
Betriebsbit 0-2
(Job mode)
Job-Nummer
(Job / Program bit 0-7)
Schweißen ein
(Welding start)
DE
HINWEIS! Weitere Informationen finden Sie im Abschnitt „Von Fro-
nius empfohlene Vorgehensweise“
Error (z.B. „no Arc“)
Prozess aktiv
(Process active)
Lichtbogen stabil
(Arc stable)
Hauptstrom-Signal
(Main current signal)
Stromquelle bereit
(Power source ready)
Fehlernummer
(Error number)
(1) (2) (3) (5) (1) (2) (3) (4) (5)
(1) Gas-Vorströmzeit
(2) Startstrom
(3) Schweißstrom
(4) Endstrom
(5) Gas-Nachströmzeit
35
Signalverlauf bei Anwahl über Job-Nummer mit Limitsignal (Warnung)
Roboter bereit
(Robot ready)
Quellenstörung quittieren
(Source error reset)
Betriebsbit 1 (Mode 1)
(Job mode)
Job-Nummer
(Job / Program bit 0-7)
HINWEIS! Weitere Informationen finden Sie im Abschnitt „Von
Fronius empfohlene Vorgehensweise“
Schweißen ein
(Welding start)
Error Limit, Warnung
(Warning)
Prozess aktiv
(Process active)
Lichtbogen stabil
(Arc stable)
Hauptstrom-Signal
(Main current signal)
Stromquelle bereit
(Power source ready)
Fehlernummer
(Error number)
(1) (2) (3) (4) (5)
36
(1) Gas-Vorströmzeit
(2) Startstrom
(3) Schweißstrom
(4) Endstrom
(5) Gas-Nachströmzeit
Signalverlauf bei Anwahl über Job-Nummer mit Limitsignal (Anlagenstopp)
Roboter bereit
(Robot ready)
Quellenstörung quittieren
(Source error reset)
Betriebsbit 1 (Mode 1)
(Job mode)
Job-Nummer
(Job / Program bit 0-7)
HINWEIS! Weitere Informationen finden Sie im Abschnitt „Von Fro-
nius empfohlene Vorgehensweise“
Schweißen ein
(Welding start)
DE
Prozess aktiv
(Process active)
Error Limit, Abschaltung
(Stop)
Lichtbogen stabil
(Arc stable)
Hauptstrom-Signal
(Main current signal)
Stromquelle bereit
(Power source ready)
Fehlernummer
(Error number)
(1) (2) (3) (5) (1) (2) (3) (4) (5)
(1) Gas-Vorströmzeit
(2) Startstrom
(3) Schweißstrom
(4) Endstrom
(5) Gas-Nachströmzeit
37
Von Fronius empfohlene Vorgehensweise
Zeitgleiche Anwahl der Signale
„Job-Nummer“
oder „ProgrammNummer“ und
„Schweißen ein“
Empfohlene Vorgehensweise bei
Job-/ProgrammAnwahl ohne
Kennlinien-Änderung
HINWEIS!
Die zeitgleiche Anwahl der Signale „Job-Nummer“ oder „Programm-Nummer“ und
„Schweißen ein“ kann die Zündung und die Schweißdaten- Dokumentation beeinflussen.
Bei einer Job- oder Programmanwahl ohne Kennlinien-Änderung empfiehlt Fronius zwischen dem Signal „Job-Nummer“ oder „Programm-Nummer“ (1) und dem Signal „Schweißen ein“ (2) einen zeitlichen Abstand von mindestens 0,1 s zu berücksichtigen.
(1)
1
0
t (s)
(2)
1
Empfohlene Vorgehensweise bei
Job-/ProgrammAnwahl mit Kennlinien oder BetriebsartÄnderung
0
t (s)
min. 0,1 s
Job-/Programm-Anwahl ohne Kennlinien-Änderung
Bei einer Job- oder Programmanwahl mit Kennlinien- oder Betriebsart-Änderung empfiehlt
Fronius zwischen dem Signal „Job-Nummer“ oder „Programm-Nummer“ (1) und dem Signal „Schweißen ein“ (2) einen zeitlichen Abstand von mindestens 0,3 - 0,8 s zu berücksichtigen.
(1)
1
0
t (s)
(2)
1
38
0
t (s)
min. 0,3 - 0,8 s
Job-/Programm-Anwahl mit Kennlinien- oder Betriebsart-Änderung
Realisierung des
zeitlichen Abstandes
Der zeitliche Abstand zwischen dem Signal „Job-Nummer“ oder „Programmnummer“ und
dem Signal „Schweißen ein“ kann mithilfe der Gas-Vorströmzeit realisiert werden:
- an der Stromquelle: im Setup-Menü oder an der Fernbedienung RCU 5000i
- an der Robotersteuerung: Gas preflow_time
WICHTIG!
Für die Realisierung des zeitlichen Abstandes nicht den Parameter „Gas purge_time“ verwenden.
DE
39
40
Contents
Input signals to the power source .............................................................................................................. 43
Welding start......................................................................................................................................... 43
Robot ready .......................................................................................................................................... 43
Operating modes .................................................................................................................................. 43
Master selection twin ............................................................................................................................ 46
Gas test................................................................................................................................................. 46
Wire inching .......................................................................................................................................... 46
Wire retract ........................................................................................................................................... 47
Touch sensing....................................................................................................................................... 48
Torch blow out ...................................................................................................................................... 49
Source error reset................................................................................................................................. 49
Job number........................................................................................................................................... 49
Program number................................................................................................................................... 50
Welding simulation................................................................................................................................ 50
SynchroPuls disable ............................................................................................................................. 50
SFI disable............................................................................................................................................ 50
Pulse/dynamic correction disable ......................................................................................................... 50
Full power range ................................................................................................................................... 50
Burn-back disable ................................................................................................................................. 50
Power (command value)....................................................................................................................... 50
Arc length correction (command value) ................................................................................................ 51
Pulse correction (command value) ....................................................................................................... 51
Burn-back (command value)................................................................................................................. 51
Dynamic Power Control DPC enable.................................................................................................... 51
Other signals used for TIG welding............................................................................................................ 52
Cold wire disable................................................................................................................................... 52
External box.......................................................................................................................................... 52
DC/AC process ..................................................................................................................................... 53
DC- / DC+ process................................................................................................................................ 53
Cap shaping.......................................................................................................................................... 53
Pulse disable......................................................................................................................................... 53
Pulse range selection............................................................................................................................ 53
Main current (set value) ........................................................................................................................ 53
External parameter (set value).............................................................................................................. 53
Base current (set value)........................................................................................................................ 53
Duty cycle (set value)............................................................................................................................ 54
Duty cycle disable................................................................................................................................. 54
Base current disable ............................................................................................................................. 54
Wirefeed speed Fd.1 (set value)........................................................................................................... 54
High frequency active ........................................................................................................................... 54
Other signals used for HAP mode ............................................................................................................. 55
Pulse disable......................................................................................................................................... 55
Pulse range selection............................................................................................................................ 55
Main current (set value) ........................................................................................................................ 55
External parameter (set value).............................................................................................................. 55
Base current (set value)........................................................................................................................ 55
Duty cycle (set value)............................................................................................................................ 55
Duty cycle disable................................................................................................................................. 55
Base current disable ............................................................................................................................. 55
High frequency active ........................................................................................................................... 56
Output signals to the robot......................................................................................................................... 57
Arc stable (current flow signal).............................................................................................................. 57
Limit signal............................................................................................................................................ 57
Process active....................................................................................................................................... 57
Main current signal................................................................................................................................ 57
Collision protection................................................................................................................................ 57
Power source ready.............................................................................................................................. 57
Communication ready........................................................................................................................... 57
Error number......................................................................................................................................... 57
Stick control .......................................................................................................................................... 58
EN
41
Robot access ........................................................................................................................................ 58
Welding wire available .......................................................................................................................... 58
Short circuit timeout .............................................................................................................................. 58
Data documentation ready.................................................................................................................... 58
Pulse high ............................................................................................................................................. 58
Welding voltage (real value) ................................................................................................................. 58
Welding current (real value).................................................................................................................. 58
Motor current (real value)...................................................................................................................... 58
Arc length (real value)........................................................................................................................... 59
Wire speed (real value)......................................................................................................................... 59
Power outside range............................................................................................................................. 59
Error number......................................................................................................................................... 59
Error number UBST .............................................................................................................................. 63
Example of a Program list (M 0164) .......................................................................................................... 65
Program list........................................................................................................................................... 65
Signal waveform when selecting via program number and command values with no errors..................... 67
Signal waveform when selecting via job number with no errors ................................................................ 69
Signal waveform when selecting via program number and command values with errors.......................... 70
Signal waveform when selecting via job number with errors ..................................................................... 72
Signal waveform when selecting via job number with limit signal (warning).............................................. 73
Signal waveform when selecting via job number with limit signal (machine stops) ................................... 74
Fronius-recommended procedures............................................................................................................ 75
Simultaneously selecting the “Job number“ or “Program number“ signal and the “Welding start“ signal 75
Recommended procedures for job/program selection without changing the characteristics ................ 75
Recommended procedures for job/program selection and changing the characteristic or operating
mode.....................................................................................................................................................
Setting the time gap.............................................................................................................................. 76
75
42
Input signals to the power source
Welding start The „Welding start“ signal starts the welding process. The welding process continues until
„Welding start“ is reset. Exceptions:
- „Robot ready“ signal deactivated
- Power source warning of internal error (e.g.: overtemperature, water shortage, etc.).
If the Robot interface has been plugged in, the power source will automatically be in 2-step
mode.
Robot ready Robot sets signal once it is ready to start welding. If the robot resets the signal during weld-
ing, the power source ends the welding process. The robot control outputs error number
38. „-St oP-“ appears on the power source display.
The „Robot ready“ signal is reset once the power source is switched on.
NOTE!
If the „Robot ready“ signal is not set, the commands or command values listed do
not function.
EN
Operating modes
Program standard
If the welding parameters are selected using the command values and program numbers,
the standard programs in the database are accessed.
Pulsed arc program
If the welding parameters are selected using the command values and program numbers,
the pulsed-arc programs in the database are accessed.
Job mode
Welding parameters are selected using the data saved in the jobs.
Parameter selection internally
The control panel or a remote control unit allows the user to preset all command values
and program numbers applicable to the welding operation. This enables jobs to be created and stored easily. All other signals are read out by the robot. Inputs can also be made
during welding.
Manual
The „wire speed“ and „welding voltage“ parameters can be set independently when „manual“ mode is activated.
In all other modes, the values for parameters “wire speed” and “welding voltage” are calculated using the input signal for the “Welding power” command value.
In “Manual” mode, the parameters “wire speed” and “welding voltage” are adjusted as follows:
- Control the “wire speed” parameter using the input signal “welding power (command
value)”
- The „welding voltage“ parameter is controlled using the input signal „Arc length correction (command value)“
43
NOTE!
In „Manual“ mode, the „Arc length correction (command value)“ input signal (0 - 10
V) can take one of the following welding voltage values:
► TPS 4000 / 5000... 0- 10 V corresponds to a welding voltage of 10 - 40 V
► TPS 2700... 0- 10 V corresponds to a welding voltage of 10 - 34 V
► Control the “Arc force dynamic” parameter using the input signal “Pulse/dynamic cor-
rection”
CC / CV
The “CC / CV” mode (constant current/constant voltage) is available as an option for the
field bus interface for robot controls.
System requirements:
- Software version 2.85.1 (Power source)
- Software version 1.50.38 (Wirefeeder)
Option for operating the power source with either constant welding voltage or constant
welding current.
With the “CC / CV” option, there is a limited selection with the “parameter selection” key
on the left-hand display (as follows):
- Welding current
- Wire speed
- and with F2, the wire drive current input
Limited selection on the right-hand display with the “parameter selection” key (as follows):
- “Welding voltage” parameter
Moreover, the following parameters are no longer available with the “CC/CV” option:
- Processes using the “Process” key
- Modes using the “Modes” key
- Material using the “Material” key
- Wire diameter using the “Wire diameter” key
Available input signals:
NOTE!
The input signals listed below will be available when „CC/CV“ mode is selected.
These input signals assume different functions in this mode compared with other modes.
Input signal “Welding power (command value)”:
Specifies the welding current
Input signal “Arc length correction”:
Specifies the wirefeed speed
(with official UST V3.21.46 firmware: specifies the welding voltage)
Input signal “Pulse/dynamic correction”:
Specifies the welding voltage
(with official UST V3.21.46 firmware: specifies the wirefeed speed)
Input signal “Welding start”:
Starts the welding current
The welding current remains on for as long as the signal is set
44
IMPORTANT!
The input signal “Welding start” only starts the welding current, not the wirefeed or
the gas solenoid valve.
Input signal “Wire inching”:
Starts the wire feed at the specified speed.
The wire feed remains on for as long as the signal is set.
Input signal “Wire retract“:
Starts a wire retract at the specified speed.
The wire retract remains on for as long as the signal is set.
Input signal “Robot ready“:
remains unchanged
Input signal “Gas test“:
remains unchanged
Specifying a command value for the welding current:
- Use the “Robot ready” and “Source error reset” input signals to set up the power
source for welding
- Use the “Welding power (command value)” input signal to specify the desired welding current
- Use the “Pulse/dynamic correction” input signal to enter a value that the welding voltage is not to exceed
EN
IMPORTANT!
If no maximum welding voltage is required, use the “Pulse/dynamic correction” input signal to specify the highest possible welding voltage.
If the welding voltage rises above that specified, maintaining the selected welding current
will not be possible.
Specifying a command value for the welding voltage:
- Use the “Robot ready” and “Source error reset” input signals to set up the power
source for welding
- Use the “Pulse/dynamic correction (command value)” input signal to specify the required welding voltage
- Use the “Welding power (command value)” input signal to enter a value that the welding current is not to exceed.
IMPORTANT!
If no maximum welding current is required, use the “Welding power (command value)” input signal to specify the highest possible welding current.
If the welding current rises above that specified, maintaining the selected welding voltage
will not be possible.
Specifying a command value for the wire speed:
- Use the “Arc length correction” input signal to set the required wire speed
- Use the “Welding start” input signal to start the welding current
- Start the wire feed with the “Wire feed” input signal
IMPORTANT!
Specifying command values can only be done with the robot, as “Parameter selection internally” is a separate mode.
45
TIG
The TIG welding process is selected. The required welding current is obtained from the
“Welding power” command value input signal.
CMT/special process
The CMT welding process/special program is selected. The required welding current is
obtained from the “Welding power” command value input signal.
CMT / Special Process mode is used in the following CMT processes: CMT, CMT + Puls,
CMT Advanced
NOTE!
Neither the welding process nor the currently selected synergic line can be changed
during CMT Advanced welding.
To change the welding process or synergic line:
- first, end the CMT Advanced process
- wait 300 - 800 ms
No other welding process or synergic line can be selected during this time.
- Resume the welding process with another welding process or synergic line
Master selection
twin
Gas test The “Gas test“ signal operates the gas solenoid valve. It corresponds to the gas test button
Wire inching
The Master selection twin signal determines which power source will act as master and
which as slave.
on the power source or wirefeeder operating panel. It sets the required gas-flow rate on the
pressure regulator.
IMPORTANT!
During welding, controls the power source gas pre- and post-flow.
This command therefore does not need to be carried out on the robot control.
WARNING!
Risk of injury from filler wire emerging.
► Keep welding torch away from face and body
The “Wire feed“ signal starts the wirefeed and corresponds to the “Feeder inching“ button
on the power source control panel or wirefeeder. The wire is fed into the hosepack without
the use of current or gas.
The feeder inching speed is determined by the corresponding setting in the power source
setup menu.
46
NOTE!
The “Wire feed“ input signal has priority over the “Wire retract“ signal.
If both signals are present at the same time, the wire feed continues..
IMPORTANT!
To facilitate the exact positioning of the welding wire, the following procedure is executed when the “wire inching“ signal is set:
(1) Wire inching signal
(1)
- Signal remains for up to one second: Irrespective of what value has
been set, the wire speed remains at 1
m/min or 39.37 ipm for the first second.
Fdi
(2) vD (m/min / ipm)
- Signal remains for up to 2.5 seconds: After one second, the wire
speed increases at a uniform rate over
the next 1.5 seconds.
1
t (s)
- Signal remains for more than 2.5 seconds: After a total of 2.5 seconds, the
123452,5
wire starts to be fed at a constant rate
equal to the speed set for the parameter „Wfi“.
Time-path of the wire speed when the digital input signal „Wire inching“ is set
IMPORTANT!
If the input signal “Cold wire disable“ is also set, then the output signal “wire speed“
applies, rather than “Wfi“.
The input signal “wire inching“ starts immediately with the command value for the wire
speed. In this case, the figure does not apply.
EN
Wire retract The “Wire retract“ signal causes the wire to be retracted. The wire speed is determined by
the corresponding setting in the power source setup menu.
NOTE!
Do not allow long lengths of wire to be retracted, as the wire is not wound onto the
wirespool.
IMPORTANT!
To facilitate the exact positioning of the welding wire, the following procedure is executed when the “wire retract“ signal is set:
47
(1) Wire inching signal
(1)
- Signal remains for up to one second: Irrespective of what value has
been set, the wire speed remains at 1
m/min or 39.37 ipm for the first second.
Fdi
(2) vD (m/min / ipm)
- Signal remains for up to 2,5 seconds: After one second, the wire
speed increases at a uniform rate over
the next 1.5 seconds.
1
t (s)
- Signal remains for more than 2.5 seconds: After a total of 2.5 seconds, the
123452,5
wire starts to be fed at a constant rate
equal to the speed set for the parameter “Wfi“.
Time-path of the wire speed when the digital input signal “Wire retract“ is set
IMPORTANT!
If the input signal “Cold wire disable“ is also set, then the output signal “wire speed“
applies to the retract speed, rather than “Wfi“.
The digital input signal “wire retract“ starts retracting the wire immediately with the analog
command value for the wire speed. In this case, the figure does not apply.
Touch sensing
IMPORTANT!
The “Touch sensing“ function is only supported by power sources with serial numbers 2.65.001 and above.
The “Touch sensing“ signal can be used to indicate that the welding wire/gas nozzle has
made contact with the workpiece (short-circuit between workpiece and welding wire/gas
nozzle).
If the “Touch sensing“ signal is set, the control panel on the power source shows “touch“.
There will be a voltage of 30 V on the filler wire/gas nozzle (current limited to 3 A).
The fact that a short-circuit has occurred is transmitted to the robot control via the “arc stable“ signal (see “Output signals“).
IMPORTANT!
Output of the “arc stable“ signal takes about 0.5 s longer than the duration of the
short-circuit current.
No welding can take place while the “Touch sensing“ signal is set. To interrupt the welding
process for position detection:
1. Set the “Touch sensing“ signal using the robot control
2. Power source stops welding after the set burn-back time has elapsed (can be set in
the power source set-up menu)
3. Carry out position detection
48
IMPORTANT!
If the position is to be detected when the workpiece touches the gas nozzle (instead
of the filler wire), connect the gas nozzle to the welding current lead using an RC element (see Fig. „Wire inching“).
The use of an RC element is mandatory so that if the gas nozzle touches the workpiece
during welding,
- there are no excessive currents across the gas nozzle - welding current lead connection
- the welding process is not affected
If the gas nozzle makes contact, the short-circuit current flows for approx. 4ms until the RC
element capacitors are charged. To ensure contact by the robot control is always detected,
the current flow signal lasts 0.5 s longer than the short-circuit current..
(1) Welding current lead
C1: 2,2 µF / 160 V / 10 %
(2) Gas nozzle
EN
(1)
(2)
C2: 4,7 µF / 160 V / 10 %
R: 10 kOhm / 1 W / 10 %
RC element for connecting the welding current lead to
the gas nozzle
Torch blow out If an additional solenoid valve for compressed air is installed in the robot feeder, it can be
controlled by the “Torch blow out“ command. The “Torch blow out“ signal is used to clear
the gas nozzle of dirt after cleaning the torch.
Source error reset
When a fault occurs, this remains until the robot control sends the “Source error reset“ signal to the power source. The reason for the fault must first however be rectified. As the signal level is controlled, it does not react to a rising edge. If the source error reset signal is
always HIGH, any error that occurs is reset immediately after it has been rectified.
IMPORTANT!
The “Welding start“ signal must not be on the robot, since the power source would
start welding again as soon as the fault is rectified.
If a non-programmed characteristic is selected, “no | PrG“ appears on the displays. The
robot control turns off the “power source ready“ signal. To reset, select an occupied program location.
Job number Using this 8-bit signal, the welding operation is carried out with the welding parameters
saved under the selected job number. By selecting job number 0, the job can be selected
on the control panel.
49
Program number iWelding does not take place in job mode. If power, arc length correction, pulse correction
and burn-back are all specified, the filler metal, gas and wire diameter used are specified
via this program number.
To select the program on the power source control panel, select program number 0 on the
robot control.
Welding simulation
SynchroPuls disable
SFI disable The “SFI disable“ signal deactivates the SFI function in the power source if required. The
Pulse/dynamic
correction disable
The power source simulates a „real“ welding process using the „Welding simulation“ command. A welding path programmed in the robot control can therefore be simulated without
actually welding. All signals are set, just like the real thing (arc stable, process active, main
current signal)..However, the following do not occur:
- Arc ignition
- Wire feed
- Activation of gas solenoid valve.
The “SynchroPuls disable“ signal deactivates the SynchroPuls function in the power
source if required. The signal can be set before or during welding.
signal can only be set before welding begins.
In synergic mode, the power, arc length correction, arc-force dynamic/pulse correction and
burn-back (command values) must be specified from the robot. If the „Pulse/dynamic correction disable“ signal is set, the internal command value in the power source is used, rather than that in the interface..
Full power range If the “Full power range“ signal is set, the welding power is not specified in the same way
as in synergic mode, i.e. from vDmin - vDmax (0 - 100%) of the selected characteristic, but
uses an absolute value between 0 - 30 m/min (0 - 100%). The maximum wirefeed speed
of the connected wirefeeder is not taken into account.
Burn-back disable
Power (command
value)
In synergic mode, the robot must specify the command values for power, arc length correction, arc-force dynamic/pulse correction and burn-back. If the “Burn-back disable“ signal is set, the internal power source (not interface) command value is used.
By specifying a value between 0 - 65535 (0-100 %), the welding power is set to the selected characteristic. This setting is only active in program standard and program pulsed-arc
modes.
50
Arc length correction (command
value)
The arc length is corrected by specifying a value between 0 - 65535 (-30 % to +30 %). The
arc voltage is then changed, but not the wire speed.
0 Arc voltage -30 % (shorter arc)
32767 Arc voltage 0 % (shorter arc)
65535 Arc voltage +30 % (shorter arc)
This setting is only active when program standard and program pulsed-arc modes are
used.
EN
Pulse correction
(command value)
Burn-back (command value)
By specifying a value between 0 - 255 (-5 % to +5 %), the arc-force dynamic (standard) or
droplet detachment force (pulse) is corrected.
0 Pulse voltage correction -5 %
127 Pulse voltage correction 0 %
255 Pulse voltage correction +5 %
This setting is only active when program standard and program pulsed-arc modes are
used.
By specifying a value between 0 - 255 (-200 ms to +200 ms), the length of wire left free
after welding is corrected. The shorter the burn-off time, the longer the free wire length.
0 programmed value -200 ms
127 saved value 0 ms
255 programmed value +200 ms
This setting is only active when program standard and program pulsed-arc modes are
used..
Dynamic Power
Control DPC enable
When the signal is set, the power source independently calculates the wire feed speed
(power).
The calculation is based on the following values:
- the selected characteristic (Synergic mode)
- the desired a-dimension of the weld seam (fillet weld)
- he actual robot speed value
The set value of the a-dimension (0-20) is determined from the power signal. If the calculated power is outside of the characteristic range, the “Power out of range“ signal is output.
51
Other signals used for TIG welding
Cold wire disable The “KD disable” signal facilitates the changeover from internal to external control of the
cold-wire feed unit:
- “KD disable“ not set = “KD enable“:
Internal control of the cold-wire feed unit via the power source
- “KD disable“ set:
External control of the cold-wire feed unit via the robot interface
External or internal control of the cold-wire feed unit affects the following functions:
- Wire feed
- Wire retract
External box If option 4,101,039 “I-set TIG interference suppression external box“ is installed on the in-
terface (external box), a cold-wire feeder must not be connected to the LocalNet sockets
of the interface.
Instead, a cold-wire feeder must be connected directly to the TIG power source via a passive distributor, to ensure trouble-free operation.
ProfiNet IRTFO
ProfiNet IRTFO
52
DC/AC process The “AC/DC“ signal is for selecting the corresponding operating mode.
AC ...HIGH
DC ...LOW
DC- / DC+ process
Cap shaping The cap-shaping signal enables automatic cap-shaping when the AC welding process is
The “DC- / DC+“ signal is for selecting the corresponding operating mode.
DC+ ...HIGH
DC- ...LOW
selected. For optimum results, this function takes account of the pre-set electrode diameter. The automatic cap-shaping function ensures that the optimum cap is formed during
welding start-up.
IMPORTANT!
No further cap-shaping is needed at the next welding start-up.
After the cap-shaping function has been performed once, it is deactivated for every subsequent welding start-up.
EN
Pulse disable The “Pulse disable“ signal deactivates the pulse function in the power source if required.
Pulse range selection
Main current (set
value)
External parameter (set value)
The “Pulse range selection bit 0, bit 1, bit 2“ signal is for setting the pulse frequency range.
By specifying a value between 0 - 65535 (0-100 %), the main current is set to the selected
characteristic.
The “External parameter (set value)“ signal allows a freely definable parameter to be activated.
IMPORTANT!
The power source operating instructions contain a much more detailed description
of the external parameter, as well as the functions it can perform.
Base current (set
value)
By specifying a value between 0 - 255 (0 % to 100 %), the welding current is reduced to
the base current in TIG pulse mode.
0 0 %
127 50 %
255 100 %
53
Duty cycle (set
value)
Alters the ratio of pulse duration to base current duration when the pulse frequency has
been selected. Value range 0 - 255 (10 % to 100 %).
0 0 %
127 40 %
255 100 %
Duty cycle disable
Base current disable
Wirefeed speed
Fd.1 (set value)
High frequency
active
The “Duty cycle disable“ signal deactivates the “Duty cycle (set value)“ function in the power source if required.
The “Base current disable“ signal deactivates the “Base current (set value)“ function in the
power source if required.
The signal is for controlling the wirefeed speed when using a cold-wire feed unit.
This signal activates the high frequency ignition. The HF pulses depend on the value set
in the power source. (Setting range: 0.01 s - 0.4 s).
NOTE!
If there are problems with sensitive equipment in the immediate vicinity, increase
the HFt parameter to a maximum of 0.
4 s. Further details on setting the HFt parameter can be found in the power source operating instructions.
54
Other signals used for HAP mode
Pulse disable The “Pulse disable“ signal deactivates the pulse function in the power source if required.
EN
Pulse range selection
Main current (set
value)
External parameter (set value)
Base current (set
value)
The “Pulse range selection bit 0, bit 1, bit 2“ signal is for setting the pulse frequency range.
By specifying a value between 0 - 65535 (0-100 %), the main current is set to the selected
characteristic.
The “External parameter (set value)“ signal allows a freely definable parameter to be activated.
IMPORTANT!
The power source operating instructions contain a much more detailed description
of the external parameter, as well as the functions it can perform.
By specifying a value between 0 - 255 (0 % to 100 %), the welding current is reduced to
the base current in HAP pulse mode.
Duty cycle (set
value)
Duty cycle disable
Base current disable
0 0 %
127 50 %
255 100 %
Alters the ratio of pulse duration to base current duration when the pulse frequency has
been selected. Value range 0 - 255 (10 % to 100 %).
0 0 %
127 40 %
255 100 %
The “Duty cycle disable“ signal deactivates the “Duty cycle (set value)“ function in the power source if required.
The “Base current disable“ signal deactivates the “Base current (set value)“ function in the
power source if required.
55
High frequency
active
This signal activates the high frequency ignition. The HF pulses depend on the value set
in the power source. (Setting range: 0.01 s - 0.4 s).
NOTE!
If there are problems with sensitive equipment in the immediate vicinity, increase
the HFt parameter to a maximum of 0.
4 s. Further details on setting the HFt parameter can be found in the power source operating instructions.
56
Output signals to the robot
Arc stable (current flow signal)
Limit signal This signal is only available when connected to the RCU5000i remote control unit. The sig-
Process active Robot sets the “Welding start“ signal:
This signal is set if the arc is stable after welding has started. The signal informs the robot
control that ignition was successful and the arc is present.
nal is set if there is a limit exceed of actual wirefeed speed value, motor current, welding
current and welding voltage.
- Gas pre-flow time elapses
- Arc ignites
- Arc goes out.
- Gas post-flow time elapses.
- Robot resets signal
Informs the robot that welding is still in progress. So, for example, to ensure optimum gas
shielding, the length of time the robot remains in position can be synchronised at the end
of the weld seam.
EN
Main current signal
Collision protection
Power source
ready
Communication
ready
This signal shows the main current phase.
For the most part, the robot torch is fitted with a collision cut-off box attached to the front
of the holder on the robot arm. As soon as the robot arm meets a solid obstacle (component, clamping device, etc.), contact with the collision cut-off box is interrupted and signalled to the system. The control must stop the robot immediately.
If the power source is ready to weld, this output is switched to HIGH. The signal goes out
and error number 38 is output if:
- an error occurs on the power source
- there is no “power source ready” signal
The exact cause of the error is transmitted to the field bus by means of an error number.
As a rule, the field bus node is supplied externally, e.g. via the robot control. The “Communication ready“ signal informs the robot control that the power source is ready for data communication.
Error number When an error occurs (“power source ready“ signal not illuminated), the error number can
help to isolate the cause of the error.
57
Stick control If welding is not finished properly, the wire can be welded to the workpiece. The power
source detects the stuck wire and extinguishes the “Robot ready“ signal. Welding continues once the welded wire is released.
Robot access The “Robot access“ signal shows whether internal or external parameter setting is select-
ed.
IMPORTANT!
“Robot access“ is only available when connected to the RCU5000i remote control
unit.
Welding wire
available
Short circuit timeout
Data documentation ready
Pulse high The “Pulse high“ signal is for pulse synchronisation (robot)
If no welding wire is detected by the wire-end sensor, the “wire available“ signal is shown
as low.
IMPORTANT!
“Welding wire available“ has no significance unless connected to a wire-end sensor.
If no wire-end sensor is installed, the “welding wire available“ signal is shown as high.
This signal shows that the short circuit time has been exceeded (greater than 78 ms).
This signal shows that data documentation is operational via RCU receiver.
Welding voltage
(real value)
Welding current
(real value)
Motor current (real value)
58
During welding, transmits the welding voltage measured (between 0 - 100 V). The value
on the field bus is between 0 - 65535. In idle, the HOLD value becomes the welding voltage
command value immediately after welding.
During welding, transmits the welding current measured (between 0 - 1000 A). The value
on the field bus is between 0 - 65535. In idle, the HOLD value becomes the welding current
command value immediately after welding.
During welding, transmits the motor current measured (between 0-5 A). The value on the
field bus is between 0 - 255.
Arc length (real
value)
This specially filtered welding voltage signal is the real value for AVC control (0 - 50 V).
Wire speed (real
value)
Power outside
range
During the welding process, the actual wirefeed speed value measured (0 - vDmax) is
transmitted. The value on the field bus is between 0 - 255. In idle the wire command value
is transmitted.
The “Power outside range“ signal is set if the “Full power range“ signal is set and the wirefeed speed command value on the selected characteristic lies above or below the possible
wirefeed speed.
(1)
(1)
EN
vD
*
min
0
(2)
(3)
vD
max
*
vD (m/min)
30
(1) Power out of range
(2) Synergic mode 0 - 100 %
(3) Full power range 0 - 100 %
* vDmin and vDmax depend on which wirefeeder is connected
Error number After an error has occurred („power source ready“ signal goes out), the error number (A09
- A16) helps isolate the cause of the error. The following errors may be transmitted:
Error
no.
Front display Error description
Remedy
0 No error – power source ready
1 no | Prg No pre-programmed program has been selected
Select a pre-programmed program
2 ts1 | xxx Over-temperature in secondary circuit of the machine
Allow machine to cool down
59
Error
no.
3 ts2 | xxx Over-temperature in secondary circuit of the machine
4 ts3 | xxx Over-temperature in secondary circuit of the machine
5 tp1 | xxx Over-temperature in primary circuit of the machine
6 tp2 | xxx Over-temperature in primary circuit of the machine
7 tp3 | xxx Over-temperature in primary circuit of the machine
8 tp4 | xxx Over-temperature in primary circuit of the machine
9 tp5 | xxx Over-temperature in primary circuit of the machine
10 tp6 | xxx Over-temperature in primary circuit of the machine
11 Err | tf1 Temperature sensor fault (short circuit or open circuit)
12 Err | tf2 Temperature sensor fault (short circuit or open circuit)
13 Err | tf3 Temperature sensor fault (short circuit or open circuit)
14 Err | tf4 Temperature sensor fault (short circuit or open circuit)
15 Err | tf5 Temperature sensor fault (short circuit or open circuit)
16 Err | tf6 Temperature sensor fault (short circuit or open circuit)
17 DSP | E05 DSP error - Contact After-Sales Service.
18 Err | bPS DSP error - Contact After-Sales Service.
19 Err | IP DSP error - Contact After-Sales Service.
20 Err | AXX DSP error - Contact After-Sales Service.
21 Err | EXX DSP error - Contact After-Sales Service.
22 Err | EPF HOST error - Contact After-Sales Service.
23 Err | 23.X HOST error - Contact After-Sales Service.
24 Err | 24.X HOST error - Contact After-Sales Service.
25 Err | 25.X HOST error - Contact After-Sales Service.
26 Err | 26.X HOST error - Contact After-Sales Service.
27 Err | 027 HOST error - Contact After-Sales Service.
29 DSP | CXX DSP error - Contact After-Sales Service.
30 Efd | XX.Y Fault in wirefeeding system (XX and Y -> error list SR40)
31 Err | 31.X HOST error - Contact After-Sales Service.
32 Ecf | XXX HOST error - Contact After-Sales Service.
33 tst | XXX Over-temperature in the control circuit
34 Err| tt7 Temperature sensor fault (short circuit or open circuit)
Front display Error description
Remedy
Allow machine to cool down
Allow machine to cool down
Allow machine to cool down
Allow machine to cool down
Allow machine to cool down
Allow machine to cool down
Allow machine to cool down
Allow machine to cool down
Contact After-Sales Service.
Contact After-Sales Service.
Contact After-Sales Service.
Contact After-Sales Service.
Contact After-Sales Service.
Contact After-Sales Service.
Check wirefeeding system
Allow machine to cool down
Contact After-Sales Service
60
Error
no.
35 DSP | Sy DSP error - Contact After-Sales Service.
36 DSP | nSy DSP error - Contact After-Sales Service.
37 US | POL HOST error - Contact After-Sales Service.
38 -St | op- Robot not ready
39 No | H20 Flow watchdog - Check cooling unit
40 Err | Lic The licence key is faulty
49 Err | 049 Intermediate circuit-balance error
50 Err | 050 Phase failure
51 Err | 051 Mains undervoltage: mains voltage has fallen below lower lim-
52 Err | 052 Mains overvoltage: mains voltage has exceeded upper limit of
53 Err | PE Ground (earth) fault
54 Err | 054 Wire stick control
55 No | IGn “Ignition time-out” fault: no ignition occurred within set wire
56 Err | 056 “Wire end” fault: no more wire available (only if wire sensor
57 No | GAS “Gas flow” fault: no gas flowed out within one second after gas
58 No | Arc “Arc-break monitor” fault: After the arc breaks, no new arc ap-
59 Err | 059 Secondary overvoltage: safety cut-out has tripped
60 Err | 060 DPS500 only: SITRE1A has activated the safety cut-outClose
61 Err | Arc DPS500 only: Digital signal processor (DSP) detected several
62 Err | 062 TP08 overtemperature
63 EIF | xxx Interface fault
64 Err | tf8 Faulty cooling unit temperature sensor - Contact After-Sales
Front display Error description
Remedy
Set “Robot ready” signal and “Source error reset”
Check licence key
Contact After-Sales Service
Check the mains fuse protection, the mains supply lead and
plug
it of tolerance range (+/- 15 %)
Check the mains voltage
tolerance range (+/- 10 %)
Check the mains voltage
Remove ground (earth) fault
Detach wire short circuit
length
Check wirefeeder
available)
Insert new wirespool
pre-flow time began
Check gas supply
pears within the timespan set for the “Arc” parameter (Set-up
menu 2nd)
Reignite
Check secondary circuit, including TPCEL40 PCB
the plasma reactor door (closes external contact).
Reset Err | 060 by briefly removing the start signal
unwanted arcs in quick succession
Reset “Err | Arc“ by briefly removing the start signal
Wait until the end of the cooling phase
Further details in the Interbus 2MB operating instructions
Service
EN
61
Error
no.
65 hot | H2O Overtemperature in cooling system - Wait until the end of the
66 tJo | XXX JobMaster overtemperature (xxx stands for the temperature
67 Err | tJo Jobmaster temperature sensor faulty - Contact After-Sales
68 Err | 068 Secondary safety cut-out - Contact After-Sales Service
69 Err | 069 Illegal mode change during welding
70 Err | 70.x Gas error - x stands for
71 Err | 71.X Limit error, X stands for:
72 Err | Cfg Configuration change (total current or Twin)
73 noH |ost Host computer not found
74 Touch Internal dummy for the Touchsensing display on the RCU
75 Err | 75.x MMArc error (BIAS200 only), X stands for:
77 Err | 77.x Motor overcurrent, X stands for:
78 E-Stop Emergency stop - Contact After-Sales Service
79 Err | U0.x VRD error Limitation of open-circuit voltage
80 Err | 080 Wirefeeder error. Device has become unplugged during weld-
Front display Error description
Remedy
cooling phase
indicator)
Allow machine to cool down
Service
Reignite
1... Gas sensor not found
2....No gas
3....Calibration error
4....Faulty solenoid valve
5....Solenoid valve not found
6....Check gas supply
1... Upper current limit exceed
2....Lower current limit exceed
3....Upper voltage limit exceed
4....Lower voltage limit exceed
5....Exceed of upper vD limit
6....Exceed of lower vD limit
Check LHSB link
Check connection to power source and its software version
I5000
Contact After-Sales Service
1... Null balance error
2....Data for LN_CFGMEMS faulty
4....Data for LN_GETDEVICEVERSION faulty
Contact After-Sales Service
1... Exceed of upper current limit
2....Exceed of lower current limit
3....Exceed of upper voltage limit
4....Exceed of lower voltage limit
5....Exceed of upper vD limit
6....Exceed of lower vD limit
7....Primary motor current exceed
8... PPU motor current exceed
1... Voltage exceed in instrument lead
2....Short circuit in instrument lead
3....Timeout
Contact After-Sales Service
ing
Check wirefeeder
62
Error
no.
81 tP7 | hot Overtemperature in the transformer
82 Err | EHF Overtemperature in external HF
83 PHA | SE The number of phases has changed
84 No | Gas Problem with gas supply
86 Err | db No CMTL licence
100 Und | Opc HOST error - Contact After-Sales Service
101 Prt | FIt HOST error - Contact After-Sales Service
102 III | Opa HOST error - Contact After-Sales Service
103 III | Ina HOST error - Contact After-Sales Service
104 III | Bus HOST error - Contact After-Sales Service
105 Err | 105 HOST error - Contact After-Sales Service
106 STK | OVL HOST error - Contact After-Sales Service
107 STK | UVL HOST error - Contact After-Sales Service
108 Err | Dog HOST error - Contact After-Sales Service
109 ASS | Ert HOST error - Contact After-Sales Service
110 Edg | 1 HOST error - Contact After-Sales Service
150 Nothing Power source switched off or no mains voltage
Front display Error description
Remedy
Allow device to cool down
Allow device to cool down
Check mains voltage
Check gas supply
Load CMTL firmware on device
Switch on power source or check mains voltage
EN
Error number
UBST
Error
no.
63 EIF | 1.1 No software configuration - Contact After-Sales Service
63 EIF | 1.2 Wrong bus module - Contact After-Sales Service
63 EIF | 1.3 Bus module not initialised - Contact After-Sales Service
63 EIF | 2.1 Installation set ROB I/O not connected - Contact After-Sales
63 EIF | 3.1 Invalid interbus cycles occurred
63 EIF | 4.x Error in CFM, x stands for
63 EIF | 5.x Error in EEprom 2464, x stands for
63 EIF | 6.x Error in Anybus-S module x stands for
Front display Error description
Remedy
Service
Check data lines, otherwise contact After-Sales Service
1...CFM not found
2 - 8...Internal error
Contact After-Sales Service
1...Read error EEprom 1
2...Write error EEprom 1
3...Invalid data EEprom 1
4...Read error EEprom 2
5...Write error EEprom 2
6...Invalid data EEprom 2
Contact After-Sales Service
1 - 8...Internal error
Contact After-Sales Service
63
Error
no.
63 EIF | 7.x Ethernet communication error, x stands for
63 EIF | 8.x CFM error, x stands for
63 EIF | 9.1 Phase error (only in conjunction with the software
63 EIF | 10.1 ProfiNet connection is interrupted (only in conjunction with
63 EIF | 11.1 Double selection process, (only in conjunction with the
Front display Error description
Remedy
1...Licence not activated in power source
Contact After-Sales Service
1 - 4...Internal error
Contact After-Sales Service
configuration group interface), check the phases
Daimler Integra software configuration)
software configuration group interface)
64
Example of a Program list (M 0164)
Program list
Code Filler metal WireDiameter Gas
1 G3Si1 0,8 C1 100 % CO2
2 G3Si1 1 C1 100 % CO2
3 G3Si1 1,2 C1 100 % CO2
4 G3Si1 1,6 C1 100 % CO2
5 G3Si1 SP M21 Ar+18%CO2
6 G3Si1 0,8 M21 Ar+18%CO2
7 G3Si1 1 M21 Ar+18%CO2
8 G3Si1 1,2 M21 Ar+18%CO2
9 G3Si1 1,6 M21 Ar+18%CO2
10 G3Si1 SP M21 Ar+18%CO2
11 Hardfacing 0,8 M21 Ar+18%CO2
12 Hardfacing 1 M21 Ar+18%CO2
13 Hardfacing 1,2 M21 Ar+18%CO2
14 Hardfacing 1,6 M21 Ar+18%CO2
15 Hardfacing SP M21 Ar+18%CO2
16 AlSi5 0,8 I1 100% Ar
17 AlSi5 1 I1 100% Ar
18 AlSi5 1,2 I1 100% Ar
19 AlSi5 1,6 I1 100% Ar
20 AlSi5 I1 100% Ar
21 AlMg5 0,8 I1 100% Ar
22 AlMg5 1 I1 100% Ar
23 AlMg5 1,2 I1 100% Ar
24 AlMg5 1,6 I1 100% Ar
25 AlMg5 SP I1 100% Ar
26 Al99.5 0,8 I1 100% Ar
27 Al99.5 1 I1 100% Ar
28 Al99.5 1,2 I1 100% Ar
29 Al99.5 1,6 I1 100% Ar
30 Al99.5 SP I1 100% Ar
31 CuAl8 0,8 I1 100% Ar
32 CuAl8 1 I1 100% Ar
33 CuAl8 1,2 I1 100% Ar
34 CuAl8 1,6 I1 100% Ar
35 CuSi3 SP I1 100% Ar
36 CuSi3 0,8 I1 100% Ar
37 CuSi3 1 I1 100% Ar
38 CuSi3 1,2 I1 100% Ar
39 CuSi3 1,6 I1 100% Ar
40 CuSi3 SP I1 100% Ar
41 CrNi 19 9 0,8 M12 Ar+2.5%CO
EN
65
Code Filler metal WireDiameter Gas
42 CrNi 19 9 1 M12 Ar+2.5%CO
43 CrNi 19 9 1,2 M12 Ar+2.5%CO
44 CrNi 19 9 1,6 M12 Ar+2.5%CO
45 CrNi 19 9 SP M12 Ar+2.5%CO
46 CrNi 18 8 6 0,8 M12 Ar+2.5%CO
47 CrNi 18 8 6 1 M12 Ar+2.5%CO
48 CrNi 18 8 6 1,2 M12 Ar+2.5%CO
49 CrNi 18 8 6 1,6 M12 Ar+2.5%CO
50 CrNi 18 8 6 SP M12 Ar+2.5%CO
51 FCW rutile 0,8 M12 Ar+18%CO
52 FCW rutile 1 M12 Ar+18%CO
53 FCW rutile 1,2 M12 Ar+18%CO
54 FCW rutile 1,6 M12 Ar+18%CO
55 FCW rutile SP M12 Ar+18%CO
56 FCW basic 0,8 M12 Ar+2.5%CO
57 FCW basic 1 M12 Ar+18%CO
58 FCW basic 1,2 M12 Ar+18%CO
59 FCW basic 1,6 M12 Ar+18%CO
60 FCW basic SP M12 Ar+18%CO
61 FCW metall 0,8 M12 Ar+2.5%CO
62 FCW metall 1 M12 Ar+18%CO
63 FCW metall 1,2 M12 Ar+18%CO
64 FCW metall 1,6 M12 Ar+18%CO
65 FCW metall SP M12 Ar+18%CO
66 FCW-CrNi 0,8 M12 Ar+2.5%CO
67 FCW-CrNi 1 M12 Ar+18%CO
68 FCW-CrNi 1,2 M12 Ar+18%CO
69 FCW-CrNi 1,6 M12 Ar+18%CO
70 FCW-CrNi SP M12 Ar+18%CO
71 SP1 0,8
72 SP1 1
73 SP1 1,2
74 SP1 1,6
75 SP1 SP
76 SP2 0,8
77 SP2 1
78 SP2 1,2
79 SP2 1,6
80 SP2 SP
66
Signal waveform when selecting via program number and command values with no errors
Mode bit 0-2
Program standard /
pulsed-arc
Welding power (command value)
(Welding power)
Arc length correction (command value)
(Arc length correction)
Pulse correction (command
value)
(Pulse correction)
EN
Burn back time
(Burn back time)
Robot ready
(Robot ready)
Source error reset
(Source error reset)
Program number
(Program bit 0-6)
Welding start
(Welding start)
Process active signal
(Process active signal)
NOTE! Further information is available in the „Fronius-recommended procedures“ sub-section
Arc stable
(Arc stable)
Main current signal
(Main current signal)
Power source ready
67
(Power source ready)
Error number
(Error number)
(1) (2) (3) (4) (5)
(1) Gas pre-flow time
(2) Starting currrent
(3) Welding current
(4) End current
(5) Gas post-flow time
68
Signal waveform when selecting via job number with
no errors
Robot ready
(Robot ready)
Source error reset
(Source error reset)
Mode bit 0-2
(Job mode)
Job number
(Job / Program bit 0-7)
NOTE! Further information is available in the „Fronius-recom-
mended procedures“ sub-section
Welding start
(Welding start)
EN
Process active signal
(Process active signal)
Arc stable
(Arc stable)
Main current signal
(Main current signal)
Power source ready
(Power source ready)
Error number
(Error number)
(1) (2) (3) (4) (5)
(1) Gas pre-flow time
(2) Starting current
(3) Welding current
(4) End current
(5) Gas post-flow time
69
Signal waveform when selecting via program number and command values with errors
Mode bit 0-2
Program standard /
pulsed-arc
Welding power (command value)
(Welding power)
Arc length correction
(Arc length correction)
Pulse correction (command
value)
(Pulse correction)
Burn back time
(Burn back time)
Robot ready
(Robot ready)
Source error reset
(Source error reset)
Program number
(Program bit 0-6)
Welding start
(Welding start)
Error (e.g. „no arc“)
NOTE! Further information is available in the „Fronius-recommended procedures“ sub-section
Process active signal
(Process active signal)
Arc stable
(Arc stable)
Main current signal
(Main current signal)
70
Power source ready
(Power source ready)
Error number
(Error number)
EN
(1) (2) (3) (5) (1) (2) (3) (4) (5)
(1) Gas pre-flow time
(2) Starting current
(3) Welding current
(4) End current
(5) Gas post-flow time
71
Signal waveform when selecting via job number with
errors
Robot ready
(Robot ready)
Source error reset
(Source error reset)
Mode bit 0-2
(Job mode)
Job number
(Job / Program bit 0-7)
NOTE! Further information is available in the „Fronius-recommend-
ed procedures“ sub-section
Welding start
(Welding start)
Error (e.g. „no arc“)
Process active signal
(Process active)
Arc stable
(Arc stable)
Main current signal
(Main current signal)
Power source ready
(Power source ready)
Error number
(Error number)
(1) (2) (3) (5) (1) (2) (3) (4) (5)
72
(1) Gas pre-flow time
(2) Starting current
(3) Welding current
(4) End current
(5) Gas post-flow time
Signal waveform when selecting via job number with
limit signal (warning)
Robot ready
(Robot ready)
Source error reset
(Source error reset)
Mode bit 1
(Job / Program bit 0-7)
Job number
(Job mode)
NOTE! Further information is available in the „Fronius-recom-
mended procedures“ sub-section
Welding start
(Welding start)
EN
Error Limit, Warning
(Warning)
Process active signal
(Process active)
Arc stable
(Arc stable)
Main current signal
(Main current signal)
Power source ready
(Power source ready)
Error number
(Error number)
(1) (2) (3) (4) (5)
(1) Gas pre-flow time
(2) Starting current
(3) Welding current
(4) End current
(5) Gas post-flow time
73
Signal waveform when selecting via job number with
limit signal (machine stops)
Robot ready
(Robot ready)
Source error reset
(Source error reset)
Mode bit 1
(Job mode)
Job number
(Job / Program bit 0-7)
NOTE! Further information is available in the „Fronius-recommend-
ed procedures“ sub-section
Welding start
(Welding start)
Process active
(Process active)
Error Limit, Switch-off
(Stop)
Arc stable
(Arc stable)
Main current signal
(Main current signal)
Power source ready
(Power source ready)
Error number
(Error number)
(1) (2) (3) (5) (1) (2) (3) (4) (5)
74
(1) Gas pre-flow time
(2) Starting current
(3) Welding current
(4) End current
(5) Gas post-flow time
Fronius-recommended procedures
Simultaneously
selecting the
“Job number“ or
“Program number“ signal and
the “Welding
start“ signal
Recommended
procedures for
job/program selection without
changing the
characteristics
NOTE!
Simultaneously selecting the “Job number“ signal or “Program number“ signal and
the “Welding start“ signal can affect the ignition and the welding data documentation.
To select a job or program without changing the characteristics, Fronius recommends a
time gap of at least 0.1 s between the “Job number“ or “Program number“ signal (1) and
the “Welding start“ signal (2).
(1)
1
0
t (s)
(2)
1
EN
Recommended
procedures for
job/program selection and
changing the
characteristic or
operating mode
0
t (s)
min. 0,1 s
Selecting job/program without changing the characteristics
To select a job or program with a change to the characteristics or operating mode as well,
Fronius recommends a time gap of at least 0.3 - 0.8 s between the „Job number“ or „Program number“ signal (1) and the „Welding start“ signal (2).
(1)
1
0
t (s)
(2)
1
0
min. 0,3 - 0,8 s
Selecting job/program and changing the characteristics or operating mode
t (s)
75
Setting the time
gap
The time gap between the “Job number“ or “Program number“ signal and the “Welding
start“ signal can be set using the gas pre-flow time:
- at the power source: in the set-up menu on the RCU 5000i remote control
- at the robot control: Gas preflow_time
IMPORTANT!
Do not use the “Gas purge_time“ parameter to set the time gap.
76
Sommaire
Signaux d’entrée vers la source de courant............................................................................................... 79
Soudage activé ..................................................................................................................................... 79
Robot prêt ............................................................................................................................................. 79
Modes de service.................................................................................................................................. 79
Identification maître Twin...................................................................................................................... 82
Gas Test ............................................................................................................................................... 83
Amenée de fil........................................................................................................................................ 83
Retour de fil........................................................................................................................................... 84
Recherche de position (Touch sensing) ............................................................................................... 85
Soufflage torche.................................................................................................................................... 86
Valider la panne de source ................................................................................................................... 86
Numéro de job ...................................................................................................................................... 86
Numéro de programme......................................................................................................................... 86
Simulation du soudage ......................................................................................................................... 87
SynchroPuls disable ............................................................................................................................. 87
SFI disable............................................................................................................................................ 87
Correction arc pulsé / dynamique disable............................................................................................. 87
Pleine puissance................................................................................................................................... 87
Brûlure retour disable............................................................................................................................ 87
Puissance (valeur de consigne)............................................................................................................ 87
Correction de la longueur de l‘arc électrique (valeur de consigne)....................................................... 88
Correction de l’impulsion (valeur de consigne)..................................................................................... 88
Brûlure retour (valeur de consigne) ...................................................................................................... 88
Dynamic Power Control DPC enable.................................................................................................... 88
Autres signaux utilisés pour la plage TIG .................................................................................................. 89
KD disable............................................................................................................................................. 89
Boîtier externe....................................................................................................................................... 89
Procédé DC/AC .................................................................................................................................... 90
Procédé DC-/DC+................................................................................................................................. 90
Formation de calottes ........................................................................................................................... 90
Impulsions disable ................................................................................................................................ 90
Sélection plage d’impulsions................................................................................................................. 90
Courant principal (valeur de consigne) ................................................................................................. 90
Paramètre externe (valeur de consigne)............................................................................................... 90
Courant de base (valeur de consigne).................................................................................................. 91
Duty Cycle (valeur de consigne)........................................................................................................... 91
Duty Cycle disable ................................................................................................................................ 91
Courant de base disable....................................................................................................................... 91
Vitesse d’avance du fil Fd.1 (valeur de consigne) ............................................................................... 91
Haute fréquence active......................................................................................................................... 91
Autres signaux utilisés pour la plage HAP ................................................................................................. 92
Impulsions disable ................................................................................................................................ 92
Sélection plage d’impulsions................................................................................................................. 92
Courant principal (valeur de consigne) ................................................................................................. 92
Paramètre externe (valeur de consigne)............................................................................................... 92
Courant de base (valeur de consigne).................................................................................................. 92
Duty Cycle (valeur de consigne)........................................................................................................... 92
Duty Cycle disable ................................................................................................................................ 92
Courant de base disable....................................................................................................................... 92
Haute fréquence active......................................................................................................................... 93
Signaux de sortie vers le robot .................................................................................................................. 94
Arc électrique stable (signal d’arrivée de courant)................................................................................ 94
Signal de limite...................................................................................................................................... 94
Processus actif...................................................................................................................................... 94
Signal de courant principal.................................................................................................................... 94
Protection contre les collisions.............................................................................................................. 94
Source de courant prête ....................................................................................................................... 94
Communication prête............................................................................................................................ 94
Numéro d’erreur.................................................................................................................................... 95
Contrôle collage du fil ........................................................................................................................... 95
FR
77
Accès robot........................................................................................................................................... 95
Fil de soudage disponible ..................................................................................................................... 95
Dépassement durée court-circuit.......................................................................................................... 95
Données documentation prêtes............................................................................................................ 95
Puls High............................................................................................................................................... 95
Tension de soudage (valeur réelle) ...................................................................................................... 95
Courant de soudage (valeur réelle) ...................................................................................................... 96
Courant moteur (valeur réelle).............................................................................................................. 96
Longueur de l’arc électrique (valeur réelle)........................................................................................... 96
Vitesse d’avance du fil (valeur réelle) ................................................................................................... 96
Puissance hors plage............................................................................................................................ 96
Numéro d’erreur.................................................................................................................................... 97
Numéro d’erreur UBST ......................................................................................................................... 101
Exemple pour une liste de programme (M 0164)....................................................................................... 102
Liste des programmes .......................................................................................................................... 102
Parcours du signal lors de la sélection par le numéro de programme et valeurs de consigne sans erreur 104
Parcours du signal lors de la sélection du numéro de job sans erreur ...................................................... 106
Parcours du signal lors de la sélection par le numéro de programme et valeurs de consigne avec erreur 107
Parcours du signal lors de la sélection du numéro de job avec erreur ...................................................... 109
Parcours du signal lors de la sélection du numéro de job avec signal de limite (avertissement) .............. 110
Parcours du signal lors de la sélection du numéro de job avec signal de limite (arrêt de l’installation)..... 111
Procédures recommandées par Fronius.................................................................................................... 112
Sélection simultanée des signaux « Numéro de job » ou « Numéro de programme » et « Soudage
activé »..................................................................................................................................................
Procédure recommandée pour la sélection Job/Programme sans modification des courbes caracté-
ristiques.................................................................................................................................................
Procédure recommandée pour la sélection Job/Programme avec modification des courbes caracté-
ristiques ou du mode de service ...........................................................................................................
Réalisation de l’intervalle de temps ...................................................................................................... 113
112
112
113
78
Signaux d’entrée vers la source de courant
Soudage activé Le processus de soudage démarre avec le signal „Soudage activé“. Aussi longtemps que
le signal „Soudage activé“ est émis, le processus de soudage se poursuit. Exceptions :
- Signal „Robot prêt“ désactivé
- La source de courant signale une erreur interne (par ex. : température excessive,
manque d’eau, etc.).
La source de courant se met automatiquement en mode 2 temps si l’interface robot est raccordée.
Robot prêt Le robot émet un signal dès qu’il est prêt pour le soudage. Si le robot renvoie le signal pen-
dant le soudage, la source de courant met fin au processus de soudage. La commande
robot émet le numéro d’erreur 38. L’affichage de la source de courant indique „-St oP-“.
Le signal „Robot prêt“ est renvoyé après la mise en marche de la source de courant.
REMARQUE!
Si le signal „Robot prêt“ n’est pas émis, aucune des commandes ou programmations de valeur de consigne indiquées ne fonctionne.
FR
Modes de service
Programme standard
Si la sélection des paramètres de soudage se fait par le biais des valeurs de consigne et
des numéros de programmes, un accès aux programmes standards a lieu dans la base
de données.
Programme arc pulsé
Si la sélection des paramètres de soudage se fait par le biais des valeurs de consigne et
des numéros de programmes, un accès aux programmes avec impulsions a lieu dans la
base de données.
Mode de service Job
La sélection des paramètres de soudage s’effectue par le biais des données enregistrées
dans les jobs.
Sélection des paramètres internes
Le panneau de commande ou une commande à distance permet la saisie de toutes les
valeurs de consigne et numéros de programmes essentiels pour le soudage. Ceci permet
de créer et d’enregistrer facilement les jobs. L’émission de tous les autres signaux se fait
par le biais du robot. Vous pouvez également saisir des programmations pendant le soudage.
79
Mode de service Manuel
Si le mode de service „Manuel“ est activé, les paramètres „Vitesse d’avance du fil“ et
„Tension de soudage“ peuvent être réglés indépendamment.
Dans tous les autres modes de service, les valeurs des paramètres “Vitesse d’avance du
fil” et “Tension de soudage” sont calculées à partir du signal d’entrée pour la valeur de
consigne de la “Puissance de soudage”.
En mode de service “Manuel”, les paramètres “Vitesse d’avance du fil” et “Tension de
soudage” sont réglés comme suit :
- Activation du paramètre “Vitesse d’avance du fil” par le signal d’entrée “Puissance
de soudage (valeur de consigne)”
- Activation du paramètre „Tension de soudage“ par le signal d’entrée „Correction de
la longueur de l’arc électrique (valeur de consigne)“
REMARQUE!
En mode de service „Manuel“, la plage de réglage suivante de la tension de soudage
est disponible pour le signal d’entrée „Correction de la longueur de l’arc électrique
(valeur de consigne)“ (0 - 10 V) :
► TPS 4000 / 5000... 0 - 10 V correspondent à 10 - 40 V de tension de soudage
► TPS 2700... 0 - 10 V correspondent à 10 - 34 V de tension de soudage
► Activation du paramètre “Dynamique” par le signal d’entrée “Correction arc pulsé / dy-
namique”
CC / CV
Le mode de service “CC / CV” (courant continu / tension continue) est disponible en option pour l’interface de bus de terrain pour les commandes robot.
Configuration du système :
- version de logiciel 2.85.1 (source de courant)
- version de logiciel 1.50.38 (dévidoir)
Le fonctionnement de la source de courant au choix avec une tension de soudage
constante ou un courant de soudage constant est rendu possible.
Avec l’option “CC / CV”, la sélection restreinte suivante se fait à l’aide de la touche “Sélection des paramètres” sur l’affichage de gauche :
- Courant de soudage
- Vitesse d’avance du fil
- et l’absorption de courant de l’entraînement de fil est affichée à l’aide de la touche
F2.
La sélection restreinte suivante est possible sur l’affichage de droite à l’aide de la touche
“Sélection des paramètres” :
- Paramètre “Tension de soudage”
En outre, les paramètres suivants ne peuvent plus être sélectionnés en cas d’utilisation
de l’option “CC / CV” :
- Procédé à l’aide de la touche “Procédé”
- Modes de service à l’aide de la touche “Mode de service”
- Type de matériau à l’aide de la touche “Type de matériau”
- Diamètre du fil à l’aide de la touche “Diamètre du fil”
80
Signaux d’entrée disponibles :
REMARQUE!
En choisissant le mode de service „CC / CV“, les signaux d’entrée figurant ci-après
sont disponibles.
Les signaux d’entrée réceptionnent des fonctions différentes par rapport aux autres modes
de service.
Signal d’entrée “Puissance de soudage (valeur de consigne)” :
Programmation du courant de soudage
Signal d’entrée « Correction de la longueur de l’arc électrique » (Arc length correction)
Programmation de la vitesse d’avance du fil
(avec un firmware de version inférieure à Official UST V3.21.46 : Programmation de la
tension de soudage)
Signal d’entrée « Correction arc pulsé / dynamique » (Puls Correction)
Programmation de la tension de soudage
(avec un firmware de version inférieure à Official UST V3.21.46 : Programmation de la
vitesse d’avance du fil)
Signal d’entrée “Soudage activé” :
Démarrage du courant de soudage.
Aussi longtemps que le signal est émis, le courant de soudage reste actif.
IMPORTANT!
FR
Le signal d’entrée “Soudage activé” déclenche uniquement le courant de soudage,
et non l’avance de fil et l’électrovanne de gaz.
Signal d’entrée “Amenée de fil” :
Démarrage de l’avance de fil avec la vitesse de fil programmée.
Aussi longtemps que le signal est émis, l’avance du fil reste active.
Signal d’entrée „Retour de fil“ :
Démarrage d’un retour de fil avec la vitesse d’avance de fil programmée.
Aussi longtemps que le signal est émis, le retour de fil reste actif.
Signal d’entrée „Roboter ready“ :
inchangé
Signal d’entrée „Gas Test“ :
inchangé
Programmation d’une valeur de consigne pour le courant de soudage :
- Au moyen du signal d’entrée “Roboter ready” et “Valider la panne de source”, mettre
la source de courant en statut “prête à souder”.
- iAu moyen du signal d’entrée “Puissance de soudage (valeur de consigne)”, programmer le courant de soudage souhaité.
- Au moyen du signal d’entrée “Correction arc pulsé / dynamique”, indiquer une valeur
à laquelle la tension de soudage doit être limitée.
IMPORTANT!
Si aucune limitation particulière de la tension de soudage n’est souhaitée, régler la
tension de soudage la plus élevée possible au moyen du signal d’entrée “Correction
arc pulsé / dynamique”.
En cas de tension de soudage supérieure à celle réglée, le maintien du courant de soudage sélectionné n’est alors pas possible.
81
Programmation d’une valeur de consigne pour la tension de soudage :
- Au moyen du signal d’entrée “Roboter ready” et “Valider la panne de source”, mettre
la source de courant en statut “prête à souder”.
- Au moyen du signal d’entrée “Correction arc pulsé / dynamique (valeur de
consigne)”, régler la tension de soudage souhaitée.
- Au moyen du signal d’entrée “Puissance de soudage (valeur de consigne)”, indiquer
une valeur à laquelle le courant de soudage doit être limité.
IMPORTANT!
Si aucune limitation particulière du courant de soudage n’est souhaitée, régler le
courant de soudage le plus élevé possible au moyen du signal d’entrée “Puissance
de soudage (valeur de consigne)”.
En cas de courant de soudage supérieur à celui réglé, le maintien de la tension de soudage
sélectionnée n’est alors pas possible.
Programmation d’une valeur de consigne pour la vitesse d’avance du fil :
- Au moyen du signal d’entrée “Correction de la longueur de l’arc électrique”, régler la
vitesse d’avance du fil souhaitée.
- Au moyen du signal d’entrée “Soudage activé”, lancer le courant de soudage.
- Au moyen du signal d’entrée “Amenée de fil”, démarrer l’avance du fil.
IMPORTANT!
La programmation des valeurs de consigne ne peut se faire que par le biais du robot,
car “Sélection des paramètres internes” est un mode de service spécifique.
TIG
Le procédé Soudage TIG est sélectionné. La programmation du courant de soudage se
fait au moyen d’un signal d’entrée pour la valeur de consigne “Tension de soudage”.
CMT / Procédé spécial
Le procédé Soudage CMT / Programme spécial est sélectionné. La programmation du
courant de soudage se fait au moyen d’un signal d’entrée pour la valeur de consigne
“Tension de soudage”.
Le mode de de fonctionnement CMT / Procédé spécial s’applique pour les modes opératoires de soudage CMT suivants : CMT, CMT + Puls, CMT Advanced
REMARQUE!
Durant le mode opératoire de soudage CMT Advanced, il n’est pas possible de changer le mode opératoire de soudage ou la caractéristique sélectionnée.
Pour changer de mode opératoire de soudage ou de caractéristique :
- abandonner tout d’abord le mode de soudage CMT Advanced
- attendre entre 300 - 800 ms
Il n’est pas possible de sélectionner un autre mode opératoire de soudage ou une
autre caractéristique durant cette période.
- Continuer le procédé de soudage avec un autre mode opératoire de soudage ou une
autre caractéristique.
Identification
maître Twin
82
Le signal d’identification du maître Twin détermine quelle source de courant fait office de
maître ou d’esclave.
Gas Test Le signal „Gas Test“ actionne l’électrovanne de gaz. Il correspond à la touche Contrôle gaz
située sur le panneau de commande avant de la source de courant ou sur le dévidoir. Sert
à régler le débit de gaz nécessaire au niveau du détendeur pour la tâche de soudage.
IMPORTANT!
Pendant le soudage, la source de courant commande le prédébit et le postdébit de
gaz.
Il n’est donc pas nécessaire d’activer cette commande par le biais de la commande robot.
FR
Amenée de fil
AVERTISSEMENT !
Risque de blessure par la sortie du fil de soudage.
► Tenir la torche éloignée du visage et du corps.
Le signal „Amenée de fil“ déclenche le démarrage de l’avance du fil et correspond à la
touche „Introduction du fil“ sur le panneau de commande avant de la source de courant ou
sur le dévidoir. Le fil est introduit dans le faisceau de liaison sans courant et sans gaz.
La vitesse d’introduction dépend du réglage correspondant dans le menu Setup de la
source de courant.
REMARQUE!
Le signal d’entrée „Amenée de fil“ est prioritaire par rapport au signal „Retour de
fil“.
Si les deux signaux sont émis en même temps, l’amenée du fil se poursuit.
IMPORTANT!
Afin de faciliter le positionnement exact du fil-électrode, le processus suivant est
déclenché par l’émission du signal „Amenée de fil“ :
(1)
Fdi
Évolution temporelle de la vitesse du fil lors de l’émission du signal d’entrée numérique “Amenée de fil”
(2) vD (m/min / ipm)
1
t (s)
123452,5
(1) Signal „Amenée de fil“
- Le signal persiste jusqu’à une se-
conde : La vitesse du fil reste à 1 m/
min ou 39.37 ipm pendant la première
seconde quelle que soit la valeur
réglée.
- Le signal persiste jusqu’à 2,5 se-
condes : Au bout d’une seconde, la
vitesse du fil augmente en continu pendant les 1,5 secondes qui suivent.
- Le signal persiste au-delà de2,5 se-
condes : Au bout de 2,5 secondes,
l’avance du fil constante passe à la vitesse d’avance fil réglée pour le paramètre Fdi.
83
IMPORTANT!
Si le signal d’entrée „KD Disable“ est émis en plus, ce n’est pas „Fdi“, mais le signal
de sortie „Vitesse d’avance fil“ qui s’applique à l’avance du fil.
À cet égard, le signal d’entrée “Amenée de fil” démarre l’avance du fil immédiatement avec
la valeur de consigne pour la vitesse d’avance du fil. La fig. 1 ne s’applique pas dans ce
cas.
Retour de fil Le signal „Retour de fil“ permet d’effectuer un retrait du fil. La vitesse d’avance du fil dé-
pend du réglage correspondant dans le menu Setup de la source de courant.
REMARQUE!
Ne retirer le fil-électrode que par faibles longueurs, car le fil-électrode ne se rembobine pas sur la bobine de fil lors du retrait.
IMPORTANT!
Laisser le fil se rétracter seulement sur une longueur réduite, car le fil ne se rembobine pas sur la bobine lors du retour.
(1) Signal „Retour de fil“
(1)
- Le signal persiste jusqu‘à une seconde : La vitesse du fil reste à 1 m/
min ou 39.37 ipm pendant la première
seconde quelle que soit la valeur
Fdi
(2) vD (m/min / ipm)
réglée.
- Le signal persiste jusqu‘à 2,5 se-
condes : Au bout d’une seconde, la
vitesse du fil augmente en continu pen-
1
t (s)
dant les 1,5 secondes qui suivent.
- Le signal persiste au-delà de 2,5 se-
123452,5
condes : Au bout de 2,5 secondes,
l’avance du fil constante passe à la vitesse d’avance fil réglée pour le pa-
Évolution temporelle de la vitesse du fil lors de l’émission du signal d’entrée numérique “Retour de fil”
ramètre Fdi.
IMPORTANT!
Si le signal d’entrée „KD Disable“ est émis en plus, ce n’est pas „Fdi“, mais le signal
de sortie „Vitesse d’avance fil“ qui s’applique à la vitesse de retour.
À cet égard, le signal d’entrée numérique “Retour de fil” démarre le retour du fil immédiatement avec la valeur de consigne analogique pour la vitesse d’avance du fil. La fig. 2 ne
s’applique pas dans ce cas.
84
Recherche de position (Touch sensing)
IMPORTANT!
La fonction „Recherche de position“ (Touch Sensing) est supportée uniquement par
les sources de courant portant les numéros de série à partir de 2.65.001 (source de
courant).
Le signal „Recherche de position“ permet de créer un contact du fil de soudage, ou de la
buse gaz, avec la pièce à souder (court-circuit entre la pièce et le fil de soudage, ou la buse
gaz).
Si le signal „Recherche de position“ est émis, le panneau de commande de la source de
courant affiche „touch“. Une tension de 30 V est appliquée au fil de soudage ou à la buse
gaz (courant limité à 3 A).
La présence du court-circuit est communiquée à la commande robot par le signal Arc électrique stable (voir chapitre „Signaux de sortie“).
IMPORTANT!
L’émission du signal Arc électrique stable est 0,5 s plus longue que la durée du courant de court-circuit.
Aussi longtemps que le signal „Recherche de position“ est émis, aucun processus de soudage ne peut avoir lieu. Pour interrompre le processus de soudage pour la reconnaissance
de position :
1. Émettre le signal „Recherche de position“ par le biais de la commande robot
2. La source de courant stoppe le processus de soudage après la fin du temps de brûlure
retour réglé (réglable dans le menu Setup de la source de courant)
3. Exécuter la reconnaissance de position
FR
IMPORTANT!
Si la reconnaissance de position doit être réalisée par un contact de la pièce à souder avec la buse gaz (au lieu du fil de soudage), raccorder la buse gaz avec le câble
de courant de soudage grâce à un circuit RC (voir fig. „Aménée de fil“).
L’utilisation d’un circuit RC est nécessaire afin de pouvoir assurer les fonctions suivantes
pendant le soudage en cas de contact potentiel entre la buse gaz et la pièce à souder.
- Éviter le passage de courants inadmissibles par la connexion buse gaz - câble de courant de soudage
- Prévenir toute incidence sur le procédé de soudage
Si un contact est identifié par la buse gaz, le courant de court-circuit n’est envoyé que pendant 4 ms environ, jusqu’à ce que les condensateurs du circuit RC soient chargés. Pour
garantir une identification sécurisée des contacts par la commande robot, le signal d’arrivée de courant est prolongé de 0,5 s par rapport au courant de court-circuit.
85
C1: 2,2 µF / 160 V / 10 %
(1) Câble der courant de soudage
(2) Buse gaz
(1)
(2)
C2: 4,7 µF / 160 V / 10 %
R: 10 kOhm / 1 W / 10 %
Circuit RC pour connecter le câble de courant de soudage à la buse gaz
Soufflage torche Si une électrovanne supplémentaire est intégrée pour l’air comprimé dans le dévidoir du
robot, elle peut être actionnée au moyen de la commande „Soufflage torche“. Le signal
„Soufflage torche“ sert à enlever les impuretés présentes sur la buse gaz après le nettoyage de la torche.
Valider la panne
de source
En cas de survenue d’une erreur, celle-ci persiste jusqu’à ce que la commande robot envoie le signal „Valider la panne de source“ à la source de courant. Toutefois, la cause du
déclenchement de l’erreur doit être éliminée. Étant donné que le signal est commandé par
niveau, il ne réagit pas à un flanc d’impulsion croissant. Si le signal „Valider la panne de
source“ est toujours réglé sur le niveau HIGH, une erreur qui survient est immédiatement
réinitialisée après son élimination.
IMPORTANT!
Le robot ne doit pas créer de signal „Soudage activé“, car la source de courant recommencerait alors à souder immédiatement après l’élimination de l’erreur.
Lors de la sélection d’une courbe caractéristique non programmée, le message „no | PrG“
apparaît sur l’affichage. La commande robot supprime le signal „Source de courant prête“.
Pour réinitialiser, sélectionner un emplacement de programme occupé.
Numéro de job Ce signal 8 bit sert au soudage avec des paramètres de soudage qui ont été enregistrés
sous le numéro de job sélectionné. La sélection du numéro de job 0 permet de sélectionner
le job sur le panneau de commande avant.
Numéro de programme
Le soudage ne se fait pas en mode job. En indiquant la puissance, la correction de la longueur de l’arc électrique, la correction de l’impulsion et la brûlure retour, la saisie du matériau, du gaz et du diamètre de fil utilisés s’effectue par le biais de ce numéro de
programme.
Pour sélectionner le programme sur le panneau de commande avant de la source de courant, sélectionner le numéro de programme 0 sur la commande robot.
86
Simulation du
soudage
La source de courant simule un processus de soudage „réel“ au moyen de la commande
„Simulation du soudage“. Le lancement d’une trajectoire de soudage programmée dans la
commande robot est ainsi possible sans soudage effectif. Tous les signaux sont émis
comme lors d’un soudage réel (arc électrique stable, processus actif, signal de courant
principal). Cependant, il n’y a pas :
- d’amorçage de l’arc électrique
- d’avance du fil
- d’activation de l’électrovanne de gaz.
SynchroPuls disable
SFI disable Le signal „SFI disable“ sert à la désactivation de la fonction SFI réglée le cas échéant dans
Correction arc
pulsé / dynamique disable
Pleine puissance Lorsque le signal „Pleine puissance“ est émis, l’indication de la puissance de soudage ne
Le signal „SynchroPuls disable“ sert à la désactivation de la fonction SynchroPuls réglée
le cas échéant dans la source de courant. Possibilité d’émettre le signal avant ou pendant
le soudage.
la source de courant. L’émission du signal est possible uniquement avant le début du soudage.
En mode Synergic, les saisies concernant la puissance, la correction de la longueur de
l’arc électrique, la correction arc pulsé / dynamique et la brûlure retour (valeurs de
consigne) doivent se faire à partir du robot. En cas de signal „Correction arc pulsé / dynamique disable“, c’est la valeur de consigne interne de la source de courant qui est utilisée,
et non celle de l’interface.
se fait pas comme en mode Synergic normal par vDmin - vDmax (0 - 100%) sur la courbe
caractéristique sélectionnée, mais par une valeur absolue entre 0 et 30 m/min (0 - 100%),
sans tenir compte de la vitesse maximale possible d’avance du fil du dévidoir raccordé.
FR
Brûlure retour disable
Puissance (valeur
de consigne)
En mode Synergic, les saisies des valeurs de consigne pour la puissance, la correction de
la longueur de l’arc électrique, la correction arc pulsé / dynamique et la brûlure retour
doivent se faire à partir du robot. Si le signal „Brûlure retour disable“ est émis, c’est la valeur de consigne interne de la source de courant qui est utilisée, et non celle de l’interface.
En saisissant une valeur de 0 - 65535 (0-100 %), le réglage de la puissance de soudage
se fait sur la courbe caractéristique sélectionnée. Ce réglage est uniquement actif avec le
mode de service Programme standard et Programme avec impulsions.
87
Correction de la
longueur de l‘arc
électrique (valeur
de consigne)
La correction de la longueur de l’arc électrique se fait en saisissant une valeur de 0-65535
(-30 % à +30 %). Cette opération modifie la tension de l’arc électrique, mais pas la vitesse
d’avance du fil
0 Tension de l’arc électrique -30 % (arc électrique plus court)
32767 Tension de l’arc électrique 0 % (valeur enregistrée)
65535 Tension de l’arc électrique +30 % (arc électrique plus long)
Ce réglage est uniquement actif en cas d’utilisation du mode de service Programme standard et Programme avec impulsions.
Correction de
l’impulsion (valeur de consigne)
Brûlure retour
(valeur de
consigne)
La correction de la dynamique (standard) ou de l’énergie d’égouttement (impulsions) se
fait en saisissant une valeur de 0 - 255 (-5 % à +5 %).
0 Correction de la tension d’impulsion -5 %
127 Correction de la tension d’impulsion 0 %
255 Correction de la tension d’impulsion +5 %
Ce réglage est uniquement actif en cas d’utilisation du mode de service Programme standard et Programme avec impulsions
La correction de la longueur de fil restante après la fin du soudage se fait en saisissant une
valeur de 0 - 255 (-200 ms à +200 ms). Plus la durée du temps de combustion est courte,
plus la longueur de fil restante est importante.
0 valeur programmée -200 ms
127 valeur enregistrée 0 ms
255 valeur programmée +200 ms
Ce réglage est uniquement actif en cas d’utilisation du mode de service Programme standard et Programme avec impulsions.
Dynamic Power
Control DPC enable
88
En cas de signal déclenché, la source de courant calcule automatiquement la vitesse
d’avance du fil (puissance de soudage).
Le calcul s’effectue sur la base des valeurs suivantes :
- la caractéristique sélectionnée (mode Synergic)
- la dimension ‘a’ souhaitée pour la soudure (soudure d’angle)
- la valeur réelle de la vitesse de robot
La valeur de consigne de la dimension ‘a’ (0-20) est déterminée via le signal Puissance
de soudage. Si la puissance calculée se trouve en dehors de la zone de caractéristique,
le signal « Power out of range » est émis.
Autres signaux utilisés pour la plage TIG
KD disable Le signal « KD disable » permet une commutation de la commande interne du dévidoir à
fil froid sur la commande externe :
- « KD disable » n’est pas émis = « KD enable » :
Commande interne du dévidoir à fil froid par la source de courant
- « KD disable » émis :
Commande externe du dévidoir à fil froid par l’interface robot
La commande externe ou interne du dévidoir à fil froid concerne les fonctions suivantes :
- Amenée de fil (Wire feed)
- Retour de fil (Wire retract)
Boîtier externe Si l’option 4,101,039 « Kid d’inst. antiparasiteur TIG boîtier externe » est installée sur l’in-
terface (boîtier externe), aucun dévidoir à fil froid ne doit être raccordé aux connecteurs
Fronius Solar Net de l’interface.
À la place, un dévidoir à fil froid doit être raccordé directement à la source de courant TIG
à l’aide d’un répartiteur passif pour garantir une utilisation sans problème.
ProfiNet IRTFO
FR
ProfiNet IRTFO
89
Procédé DC/AC Le signal « AC/DC » sert à la sélection du mode de service correspondant.
AC ...HIGH
DC ...LOW
Procédé DC-/DC+ Le signal « DC- / DC + » sert à la sélection du mode de service correspondant.
DC+ ...HIGH
DC- ...LOW
Formation de calottes
Impulsions disable
Sélection plage
d’impulsions
Courant principal
(valeur de
consigne)
Le signal Formation de calottes permet une formation automatique de calottes lorsque le
procédé Soudage AC est présélectionné. Afin de fournir des résultats optimaux, cette formation automatique tient compte du diamètre d’électrode réglé. La formation automatique
de calottes veille à la formation de la calotte optimale au lancement du soudage.
IMPORTANT!
Il n’est plus nécessaire de former de calotte au lancement du soudage suivant.
Une fois la calotte formée, la formation de calotte est désactivée pour les débuts de soudage suivants.
Le signal « Impulsions disable » sert à désactiver la fonction Impulsions éventuellement
réglée sur la source de courant.
Le signal « Sélection plage d’impulsions Bit 0, Bit 1, Bit 2 » sert au réglage de la plage de
fréquence d’impulsion.
En programmant une valeur 0 - 65535 (0-100 %), le réglage du courant principal intervient
sur la courbe caractéristique sélectionnée.
Paramètre externe (valeur de
consigne)
90
Le signal « Paramètre externe (valeur de consigne) » permet d’activer un paramètre en
libre définition.
IMPORTANT!
La description exacte du paramètre externe figure dans les Instructions de service
de la source de courant.
Vous y trouverez également les fonctions disponibles qui peuvent occuper ce paramètre.
Courant de base
(valeur de
consigne)
La baisse du courant de soudage pour arriver à la valeur du courant de base en mode pulsé TIG s’effectue en programmant une valeur entre 0 - 255 (0 % à 100 %).
0 0 %
127 50 %
255 100 %
Duty Cycle (valeur de consigne)
Duty Cycle disable
Courant de base
disable
Vitesse d’avance
du fil Fd.1 (valeur
de consigne)
Modification du rapport entre la durée d’impulsion et la durée du courant de base à la fréquence de répétition des impulsions définie. Plage de valeurs 0 - 255 (10 % à 100 %)
0 0 %
127 40 %
255 100 %
Le signal « Duty Cycle disable » sert à désactiver la fonction « Duty Cycle (valeur de
consigne) » éventuellement réglée sur la source de courant.
Le signal « Courant de base disable » sert à désactiver la fonction « Courant de base (valeur de consigne) » éventuellement réglée sur la source de courant.
Le signal sert à régler la vitesse d’avance du fil en cas d’utilisation d’un dévidoir à fil froid.
FR
Haute fréquence
active
Ce signal active l’amorçage haute-fréquence. Impulsions HF en fonction de la valeur réglée sur la source de courant. (Plage de réglage : 0,01 s - 0,4 s).
REMARQUE!
En cas de problèmes avec des appareils sensibles dans l’environnement immédiat,
augmenter le paramètre HFt de 0,4 s maxi.
De plus amples informations relatives au réglage du paramètre HFt figurent dans les Instructions de service de la source de courant.
91
Autres signaux utilisés pour la plage HAP
Impulsions disable
Sélection plage
d’impulsions
Courant principal
(valeur de
consigne)
Paramètre externe (valeur de
consigne)
Le signal « Impulsions disable » sert à désactiver la fonction Impulsions éventuellement
réglée sur la source de courant.
Le signal « Sélection plage d’impulsions Bit 0, Bit 1, Bit 2 » sert au réglage de la plage de
fréquence d’impulsion.
En programmant une valeur 0 - 65535 (0-100 %), le réglage du courant principal intervient
sur la courbe caractéristique sélectionnée.
Le signal « Paramètre externe (valeur de consigne) » permet d’activer un paramètre en
libre définition.
IMPORTANT!
La description exacte du paramètre externe figure dans les Instructions de service
de la source de courant.
Vous y trouverez également les fonctions disponibles qui peuvent occuper ce paramètre.
Courant de base
(valeur de
consigne)
Duty Cycle (valeur de consigne)
Duty Cycle disable
La baisse du courant de soudage pour arriver à la valeur du courant de base en mode pulsé HAP s’effectue en programmant une valeur entre 0 - 255 (0 % à 100 %).
0 0 %
127 50 %
255 100 %
Modification du rapport entre la durée d’impulsion et la durée du courant de base à la fréquence de répétition des impulsions définie. Plage de valeurs 0 - 255 (10 % à 100 %)
0 0 %
127 40 %
255 100 %
Le signal « Duty Cycle disable » sert à désactiver la fonction « Duty Cycle (valeur de
consigne) » éventuellement réglée sur la source de courant.
Courant de base
disable
92
Le signal « Courant de base disable » sert à désactiver la fonction « Courant de base (valeur de consigne) » éventuellement réglée sur la source de courant.
Haute fréquence
active
Ce signal active l’amorçage haute-fréquence. Impulsions HF en fonction de la valeur réglée sur la source de courant. (Plage de réglage : 0,01 s - 0,4 s).
REMARQUE!
En cas de problèmes avec des appareils sensibles dans l’environnement immédiat,
augmenter le paramètre HFt de 0,4 s maxi.
De plus amples informations relatives au réglage du paramètre HFt figurent dans les Instructions de service de la source de courant.
FR
93
Signaux de sortie vers le robot
Arc électrique
stable (signal
d’arrivée de courant)
Signal de limite Ce signal est disponible uniquement en combinaison avec la commande à distance
Processus actif Le robot émet le signal „Soudage activé“ :
Ce signal est émis si l’arc électrique est stable après le début du soudage. Le signal donne
ainsi à la commande robot l’information lui indiquant que l’amorçage est réussi et que l’arc
électrique brûle.
RCU5000i. Signal émis lorsque la valeur réelle de la vitesse d’avance du fil, du courant
moteur, du courant de soudage et de la tension de soudage n’est pas atteinte ou est dépassée.
- Le temps pré-gaz s’écoule
- L’arc électrique s’amorce
- L’arc s’éteint
- Le temps post-gaz s’écoule
- Le robot renvoie le signal
Sert à informer le robot que le processus de soudage est encore en cours. Ainsi, pour garantir par exemple une protection gazeuse optimale, la temporisation du robot à la fin du
cordon de soudure peut être synchronisée.
Signal de courant
principal
Protection contre
les collisions
Source de courant prête
Communication
prête
Ce signal indique la phase de courant principal.
La torche du robot est en général équipée d’un boîtier de déconnexion anti-collision, qui
se trouve à l’avant sur le support du bras du robot. Dès que la torche du robot rencontre
un obstacle dur (composant, dispositif tendeur, etc.), le contact est interrompu au niveau
du boîtier de déconnexion anti-collision et le système est informé. La commande doit initier
l’arrêt immédiat du robot.
Si la source de courant est prête à souder, cette sortie est commutée sur HIGH. Suppression du signal et émission du numéro d’erreur 38 par :
- Survenue d’une erreur au niveau de la source de courant
- Pas de signal “Source de courant prête”
Transmission de la cause précise de l’erreur par un numéro d’erreur au niveau du bus de
terrain.
En règle générale, alimentation d’un noeud de bus de terrain externe, par ex. par la commande robot. Le signal „Communication prête“ informe la commande robot que la source
de courant est prête pour la communication des données.
94
Numéro d’erreur Au moyen de ce numéro d’erreur, la cause de l’erreur peut être limitée après la survenue
d’une erreur (signal „Source de courant prête“ supprimé).
Contrôle collage
du fil
Accès robot Le signal „Accès robot“ indique si un réglage de paramètre interne ou externe est sélec-
Fil de soudage
disponible
En cas de fin de soudage non conforme, le fil risque de coller à la pièce à usiner. La source
de courant détecte le collage et annule le signal „Robot prêt“. Le processus de soudage se
poursuit lorsque le collage est détaché.
tionné.
IMPORTANT!
„Accès robot“ est uniquement disponible en combinaison avec la commande à distance RCU5000i.
Si aucun fil de soudage n’est identifié du côté du détecteur de fin de fil, le signal „Fil disponible“ est sur niveau Low.
IMPORTANT!
„Fil de soudage disponible“ n’est utile qu’en combinaison avec un détecteur de fin
de fil.
En l’absence de détecteur de fin de fil, le signal „Fil de soudage disponible“ est sur niveau
High.
FR
Dépassement durée court-circuit
Données documentation prêtes
Puls High Le signal „Puls High“ sert à la synchronisation des impulsions (robot).
Tension de soudage (valeur
réelle)
Ce signal indique qu’un dépassement de la durée de court-circuit (plus de 78 ms) est survenu.
Ce signal indique que la documentation des données par RCU-Receiver est opérationnelle.
Transmission pendant le processus de soudage de la tension de soudage mesurée de
0 à 100 V. Au niveau du bus de terrain, la valeur va de 0 à 65535. En marche à vide, la
valeur de consigne de la tension de soudage est transmise à ce moment, et la valeur
HOLD directement après le soudage.
95
Courant de soudage (valeur
réelle)
Transmission pendant le processus de soudage du courant de soudage mesuré de
0 à 1000 A. Au niveau du bus de terrain, la valeur va de 0 à 65535. En marche à vide, la
valeur de consigne du courant de soudage est transmise à ce moment, et la valeur HOLD
directement après le soudage.
Courant moteur
(valeur réelle)
Longueur de l’arc
électrique (valeur
réelle)
Vitesse d’avance
du fil (valeur
réelle)
Puissance hors
plage
Transmission pendant le processus de soudage du courant moteur mesuré de 0 à 5 A. Au
niveau du bus de terrain, la valeur va de 0 à 255.
Ce signal de tension de soudage spécialement filtré sert de valeur réelle pour le régulateur
AVC (0 - 50 V).
Transfert de la valeur réelle mesurée de la vitesse d’avance du fil pendant le processus de
soudage de 0 - vDmax. La valeur se situe entre 0 et 255 au niveau du bus de terrain. La
valeur de consigne du fil est transmise en marche à vide.
Le signal „Puissance hors plage“ est émis lorsque le signal „Pleine puissance“ est émis et
que la valeur de consigne de la vitesse d’avance du fil sur la courbe caractéristique sélectionnée se situe au-dessus ou en dessous de la vitesse d’avance du fil possible.
96
(1)
vD
*
min
0
(2)
(3)
(1) Puissance hors plage
(2) Mode Synergic 0 - 100 %
(3) Plage totale de puissance 0 - 100 %
* vDmin et vDmax en fonction du dévidoir raccordé
vD
max
(1)
*
vD (m/min)
30
Numéro d’erreur Le numéro d’erreur (A09 - A16) permet de limiter la cause de l’erreur après la survenue
d’une erreur (le signal „Source de courant prête“ est supprimé). Transmission des erreurs
suivantes :
N° d‘erreur
0 Pas d’erreur - Source de courant prête
1 no | Prg Pas de sélection de programme pré-programmé
2 ts1 | xxx Température supérieure à la normale dans le circuit secon-
3 ts2 | xxx Température supérieure à la normale dans le circuit secon-
4 ts3 | xxx Température supérieure à la normale dans le circuit secon-
5 tp1 | xxx Température supérieure à la normale dans le circuit primaire
6 tp2 | xxx Température supérieure à la normale dans le circuit primaire
7 tp3 | xxx Température supérieure à la normale dans le circuit primaire
8 tp4 | xxx Température supérieure à la normale dans le circuit primaire
9 tp5 | xxx Température supérieure à la normale dans le circuit primaire
10 tp6 | xxx Température supérieure à la normale dans le circuit primaire
11 Err | tf1 Erreur du thermocouple (court-circuit ou interruption)
12 Err | tf2 Erreur du thermocouple (court-circuit ou interruption)
13 Err | tf3 Erreur du thermocouple (court-circuit ou interruption)
14 Err | tf4 Erreur du thermocouple (court-circuit ou interruption)
15 Err | tf5 Erreur du thermocouple (court-circuit ou interruption)
16 Err | tf6 Erreur du thermocouple (court-circuit ou interruption)
17 DSP | E05 Erreur DSP - Contacter le S.A.V.
18 Err | bPS Erreur DSP - Contacter le S.A.V.
19 Err | IP Erreur DSP - Contacter le S.A.V.
20 Err | AXX Erreur DSP - Contacter le S.A.V.
Affichage
avant
Description de la panne
Remède
Sélectionner un programme programmé
daire de l’installation
Laisser refroidir l’installation
daire de l’installation
Laisser refroidir l’installation
daire de l’installation
ALaisser refroidir l’installation
de l’installation
Laisser refroidir l’installation
de l’installation
Laisser refroidir l’installation
de l’installation
lLaisser refroidir l’installation
de l’installation
lLaisser refroidir l’installation
de l’installation
Laisser refroidir l’installation
de l’installation
Laisser refroidir l’installation
Contacter le S.A.V.
Contacter le S.A.V.
Contacter le S.A.V.
Contacter le S.A.V.
Contacter le S.A.V.
Contacter le S.A.V.
FR
97
N° d‘erreur
21 Err | EXX Erreur DSP - Contacter le S.A.V.
22 Err | EPF Erreur HOST - Contacter le S.A.V.
23 Err | 23.X Erreur HOST - Contacter le S.A.V.
24 Err | 24.X Erreur HOST - Contacter le S.A.V.
25 Err | 25.X Erreur HOST - Contacter le S.A.V.
26 Err | 26.X Erreur HOST - Contacter le S.A.V.
27 Err | 027 Erreur HOST - Contacter le S.A.V.
29 DSP | CXX Erreur DSP - Contacter le S.A.V.
30 Efd | XX.Y Erreur dans le système d’avance du fil (XX et Y -> liste des
31 Err | 31.X Erreur HOST - Contacter le S.A.V.
32 Ecf | XXX Erreur HOST - Contacter le S.A.V.
33 tst | XXX Température supérieure dans le circuit de commande
34 Err| tt7 Erreur du thermocouple (court-circuit ou interruption)
35 DSP | Sy Erreur DSP - Contacter le S.A.V.
36 DSP | nSy Erreur DSP - Contacter le S.A.V.
37 US | POL Erreur HOST - Contacter le S.A.V.
38 -St | op- Robot pas prêt
39 No | H20 Contrôleur de flux, Contrôler le refroidisseur
40 Err | Lic Le code licence est incorrect
49 Err | 049 Défaillance de phase
50 Err | 050 Circuit intermédiaire - erreur de symétrie - Contacter le S.A.V.
51 Err | 051 Sous-tension du réseau : la tension de réseau est inférieure à
52 Err | 052 Surtension du réseau : la tension de réseau est supérieure à
53 Err | PE Erreur défaut de mise à la terre
54 Err | 054 Contrôle collage du fil
55 No | IGn Erreur “Ignition Time-Out” : Pas d’amorçage dans la longueur
56 Err | 056 Erreur “Fin de fil” : Plus de fil disponible (uniquement en pré-
57 No | GAS Erreur “Débit de gaz” : Pas de débit de gaz dans la seconde
Affichage
avant
Description de la panne
Remède
erreurs SR40)
Contrôler le système d’avance du fil
Laisser refroidir l’installation
Contacter le S.A.V.
Émettre signal “Robot prêt” et “Valider la panne de source”
Vérifier le code licence
Vérifier la protection du réseau, l’alimentation de réseau et la
fiche secteur
la plage de tolérance (+/- 15 %)
Vérification de la tension du secteur
la plage de tolérance (+/- 10 %)
Vérification de la tension du secteur
Rétablir la mise à la terre
Supprimer le court-circuit du fil
de fil réglée
Contrôler le dévidoir
sence d’un détecteur de fil)
Installer une nouvelle bobine de fil
suivant le début du temps pré-gaz
Contrôler l’alimentation en gaz
98
N° d‘erreur
58 No | Arc Erreur “Détection des coupures d’arc” : Après une coupure
59 Err | 059 Surtension secondaire : l’arrêt de sécurité s’est déclenché
60 Err | 060 Uniquement DPS500 : SITRE1A a activé la coupure de sécu-
61 Err | Arc Uniquement DPS500 : Le processeur à signaux numériques
62 Err | 062 Température excessive TP08 - Attendre la phase de refroidis-
63 EIF | xxx Erreur dans l’interface
64 Err | tf8 Thermocouple refroidisseur défectueux - Contacter le S.A.V.
65 hot | H2O Température excessive dans le système de refroidissement
66 tJo | XXX Température excessive Jobmaster (xxx désigne l’affichage
67 Err | tJo Thermocouple Jobmaster défectueux - Contacter le S.A.V.
68 Err | 068 Arrêt de sécurité secondaire - Contacter le S.A.V.
69 Err | 069 Changement de mode non autorisé pendant le soudage
70 Err | 70.x Erreur gaz - x désigne :
71 Err | 71.X Erreur de limite, X désigne :
72 Err | Cfg Modification de la configuration (courant total ou Twin)
73 noH |ost Pas d’ordinateur central détecté
74 Touch Modèle interne pour l’affichage tactile sur la télécommande
Affichage
avant
Description de la panne
Remède
d’arc, pas d’arc électrique rétabli dans le délai réglé pour le
paramètre “Arc” (menu Setup 2e)
Réamorcer
Contrôler le circuit secondaire, y compris le circuit imprimé
TPCEL40
ritéFermer la porte du réacteur plasma (le contact externe se
ferme)
Valider l’erreur Err | 060 en coupant brièvement le signal de
démarrage
(DSP) a identifié la formation de plusieurs arcs électriques
non souhaités l’un après l’autre sur une courte durée
Valider l’erreur Err | Arc en coupant brièvement le signal de
démarrage
sement
Plus d’informations dans le mode d’emploi de l’Interbus 2MB
Attendre la phase de refroidissement
de la température)
Laisser refroidir l’installation
Réamorcer
1... Pas de détecteur de gaz identifié
2....Absence de gaz
3....Erreur de calibrage
4....Électrovanne défectueuse
5....Pas d’électrovanne détectée
6....Contrôler l’alimentation en gaz
1... Dépassement de la limite de courant
2....Non-respect de la limite inférieure de courant
3....Dépassement de la limite de tension
4....Non-respect de la limite inférieure de tension
5....Limite vD supérieure dépassée
6....Limite vD inférieure dépassée
Contrôler la liaison LHSB
Contrôler la liaison vers la source de courant et sa version de
logiciel
RCU 5000 i
Contacter le S.A.V.
FR
99
N° d‘erreur
75 Err | 75.x Erreur MMArc (uniquement BIAS200), X désigne :
77 Err | 77.x Surintensité moteur, X signifie :
78 E-Stop emergency-stop - Contacter le S.A.V.
79 Err | U0.x VRD Erreur de limite de tension en marche à vide
80 Err | 080 Erreur d’avance de fil. Appareil débranché pendant le proces-
81 tP7 | hot Surcharge thermique dans le transformateur
82 Err | EHF Surcharge thermique dans HF externe
83 PHA | SE Le nombre de phases s’est modifié
84 No | Gas Dysfonctionnement dans l’alimentation en gaz
86 Err | db Absence de licence CMTL
100 Und | Opc Erreur HOST - Contacter le S.A.V.
101 Prt | FIt Erreur HOST - Contacter le S.A.V.
102 III | Opa Erreur HOST - Contacter le S.A.V.
103 III | Ina Erreur HOST - Contacter le S.A.V.
104 III | Bus Erreur HOST - Contacter le S.A.V.
105 Err | 105 Erreur HOST - Contacter le S.A.V.
106 STK | OVL Erreur HOST - Contacter le S.A.V.
107 STK | UVL Erreur HOST - Contacter le S.A.V.
108 Err | Dog Erreur HOST - Contacter le S.A.V.
109 ASS | Ert Erreur HOST - Contacter le S.A.V.
110 Edg | 1 Erreur HOST - Contacter le S.A.V.
150 Aucune réac-
Affichage
avant
tion
Description de la panne
Remède
1... Erreur mise à zéro
2....Données pour LN_CFGMEMS incorrectes
4....Données pour LN_GETDEVICEVERSION incorrectes
Contacter le S.A.V.
1... Limite de courant supérieure dépassée
2....Limite de courant inférieure dépassée
3....Limite de tension supérieure dépassée
4....Limite de tension inférieure dépassée
5....Limite vD supérieure dépassée
6....Limite vD inférieure dépassée
7....Dépassement du courant du moteur principal
8... Dépassement du courant moteur PPU
1... Dépassement de la tension dans le câble de mesure
2....Court-circuit dans le câble de mesure
3....Timeout
Contacter le S.A.V.
sus de soudage
Vérifier le dévidoir.
Laisser refroidir l’appareil
Laisser refroidir l’appareil
Vérifier la tension de réseau
Vérifier la tension de réseau
Charger le logiciel CMTL sur l’appareil
Source de courant éteinte ou pas de tension secteur
Allumer la source de courant ou contrôler la tension secteur
100
Loading...