Fronius Robacta PTW 500 / 1500 / 3500 Operating Instruction

Download

Operating instructions

Robacta PTW 500, 1500, 3500

Bedienungsanleitung

Operating instructions

Instructions de service

Instrukcja obsługi

操作说明书

42,0410,1151 010-12042022

Inhaltsverzeichnis

Allgemeines 4

Gerätekonzept 4 Einsatzgebiete 5 Lieferumfang - Robacta PTW 500 5 Lieferumfang - Robacta PTW 1500 6 Lieferumfang - Robacta PTW 3500 6 Optionen PTW 500 7 Optionen PTW 1500 7 Optionen PTW 3500 7

Robacta PTW 500, 1500, 3500 montieren 8

Sicherheit 8 Robacta PTW 500 montieren 8 Robacta PTW 1500 montieren 9 Robacta PTW 3500 montieren 10

Wolframelektrode einstellen 11

Sicherheit 11 Allgemeines 11 Wolframelektrode einstellen - PTW 500 11 Einstell-Lehre PTW 1500 justieren 12 Wolframelektrode einstellen - PTW 1500 13 Wolframelektrode einstellen - PTW 3500 13

Inbetriebnahme 15

Sicherheit 15 Bestimmungsgemäße Verwendung 15 Inbetriebnahme 15

Belastungsgrenzen in Abhängigkeit von der Plasmagas-Menge 17

Allgemeines 17 Belastungsgrenzen in Abhängigkeit von der Plasmagas-Menge 17 Beispiel Belastungsgrenze - PTW 1500 18

Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung 19

Sicherheit 19 Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung 19

Pﬂege, Wartung und Entsorgung 20

Sicherheit 20 Allgemeines 20 Bei jeder Inbetriebnahme 20 Monatliche Wartungstätigkeiten 20 Entsorgung 20

Technische Daten 21

PTW 500 21 PTW 1500, PTW 3500 22

Allgemeines

Robacta Plasma KD Drive(Kalt-)-Drahtzuführung

Robacta PTW 500

Robacta Plasma KD Drive(Kalt-)-Drahtzuführung

Robacta PTW 1500

Gerätekonzept Die wassergekühlten Plasma Roboter-Schweißbrenner dienen zum Plasma-

schweißen und zum Plasmalöten bis zu einer Materialstärke von 1,5 mm (PTW

500), 3 mm (PTW 1500) und 8 mm (PTW 3500). Die Schweißbrenner haben serienmäßig einen Fronius F++ Anschluss. Für den Betrieb an einem handelsüblichen Plasma-Gerät stehen verschiedene Adapter zur Verfügung. Jeder Brenner kann mit KD-Drive, einer geschobenen KD oder einer Schleppgasdüse ausgestattet werden.

Robacta PTW 500 mit den Optionen Robacta Plasma KD Drive und Drahtzuführung

Robacta PTW 1500 mit den Optionen Robacta Plasma KD Drive und Drahtzuführung

Robacta Plasma KD Drive(Kalt-)-Drahtzuführung

Robacta PTW 3500

Robacta PTW 3500 mit den Optionen Robacta Plasma KD Drive und Drahtzuführung

(9)

(10)

(1)

(3)

(2)

(4)

(6)

(10)

(11)

(7)

(8)

(5)

Einsatzgebiete Die Plasma Roboter-Schweißbrenner kommt bei automatisierten Anwendungen

zum Einsatz, z.B.:

im Rohrleitungs- und Apparatebau

im Behälterbau

bei höchsten Qualitätsanforderungen

bei Sonderwerkstoffen (z.B.: Titan, Nickelbasis-Legierungen)

Lieferumfang Robacta PTW 500

(1) Schutz-Gasdüse (2) Plasmadüse 1,2 mm (3) Keramik-Gasdüse (4) Brennerkörper mit Anschlag-

ring (5) Wolframelektrode 1,0 mm (6) Spannhülse 1,0 mm

(7) Brennerkappe (8) Schlauchpaket 4 m, Fronius F

++ / FG Anschluss (9) Einstell-Lehre (10) Halterung (11) Anschluss für Abschaltbox

Lieferumfang -

(9)

(1)

(2)

(3)

(4)

(10)

(5)

(6)

(7)

(8)

(11)

(10)

(9)

(1)

(2)

(3)

(4)

(6)

(5)

(7)

(12)

(8)

(11)

Robacta PTW 1500

Lieferumfang Robacta PTW 3500

(1) Schutz-Gasdüse (2) Plasmadüse 2,5 mm (3) Keramik-Zentrierohr (4) Brennerkörper mit Anschlag-

ring

(5) Wolframelektrode WL15, 2,4

(6) Spannhülse 2,4 mm

(7) Brennerkappe Robacta PTW

1500 (8) Schlauchpaket 4 m, Fronius F

++ Anschluss (9) Einstell-Lehre 2,5 - 3 mm (10) Halterung (11) Anschluss für Abschaltbox

(1) Schutz-Gasdüse (2) Plasmadüse 3,2 mm (3) Keramik-Zentrierohr (4) Brennerkörper mit Anschlag-

ring

(5) Wolframelektrode WL15, 4,8

(6) Spannhülse 4,8 mm

(7) Brennerkappe Robacta PTW

3500 (8) Schlauchpaket 4 m, Fronius F

++ / FG Anschluss (9) Einstell-Lehre (10) Anschluss für Abschaltbox (11) Wasserbügel (12) Halterung

Optionen PTW 500

Option Heißdraht

Plasmadüse 0,6 / 0,8 / 1,0 / 1,4 / 1,6 mm

Adapter für das nicht digitale PlasmaModul

Kaltdrahtzuführung mit Antrieb (Push-Pull-System): Robacta Plasma KD

Drive Kaltdrahtzuführung (Push-System): Robacta Plasma KD

Schleppgasdüse 50 / 100 mm

Optionen PTW 1500

Optionen PTW 3500

Einstell-Lehre ∅ 1,5 - 2 mm

Kaltdrahtzuführung mit Antrieb (Push-Pull-System): Robacta Plasma KD

Drive Kaltdrahtzuführung (Push-System): Robacta Plasma KD

Option Heißdraht

Plasmadüse 1,0 / 1,5 / 2 / 3 mm; 2,0 x 29 mm lang

Keramik-Zentrierrohr 1,6 / 3,2 mm

Spannhülse 1,6 / 3,2 mm

Adapter für das nicht digitale PlasmaModul

Schleppgasdüse 50 / 100 mm

Kaltdrahtzuführung mit Antrieb (Push-Pull-System): Robacta Plasma KD

Drive Kaltdrahtzuführung (Push-System): Robacta Plasma KD

Option Heißdraht

Plasmadüse 2,0 / 2,5 / 3,5 / 4,0 mm

Plasmadüse 2,0 / 2,5 / 3,2 / 3,5 / 4,0 mm mit 4 x 1 mm Ausgleichsbohrungen

Plasmadüse konisch

Keramik-Zentrierrohr 6,4 mm

Spannhülse 6,4 mm

Adapter für das nicht digitale PlasmaModul

Schleppgasdüse 50 / 100 mm

Keramik-Gasdüse + dazugehörigen Anschlagring

Robacta PTW 500, 1500, 3500 montieren

2x360°

Sicherheit

Robacta PTW 500 montieren

WARNUNG!

Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.

Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen

▶

nur von technisch geschultem Fachpersonal ausgeführt werden. Dieses Dokument vollständig lesen und verstehen.

▶

Sämtliche Sicherheitsvorschriften und Benutzerdokumentationen dieses

▶

Gerätes und aller Systemkomponenten lesen und verstehen.

Spannhülse einsetzen

Wolframelektrode einsetzen

WICHTIG! Die Wolframelektrode so einsetzen, dass die Spitze ca. 10 mm aus dem Brennerkörper ragt. Brennerkappe leicht anziehen, die Wolframelektrode sollte im Brennerkörper noch verschiebbar sein.

WICHTIG! Auf korrekte Einstellung

der Wolframelektrode achten (siehe Kapitel „Wolframelektrode einstellen“)

Zentrierrohr, Plasmadüse und Schutzgasdüse montieren

Robacta PTW

10 mm

max. 3 Nm

1500 montieren

Halterung montieren, Spannhülse einsetzen

Wolframelektrode einsetzen

WICHTIG! Die Wolframelektrode so einsetzen, dass die Spitze ca. 10 mm aus dem Brennerkörper ragt. Brennerkappe leicht anziehen, die Wolframelektrode sollte im Brennerkörper noch verschiebbar sein.

WICHTIG! Auf korrekte Einstellung

der Wolframelektrode achten (siehe Kapitel „Wolframelektrode einstellen“)

Zentrierrohr, Plasmadüse und Schutzgasdüse montieren

Robacta PTW

10mm

3500 montieren

Halterung montieren, Spannhülse einsetzen

Wolframelektrode einsetzen

WICHTIG! Die Wolframelektrode so einsetzen, dass die Spitze ca. 10 mm aus dem Brennerkörper ragt. Brennerkappe leicht anziehen, die Wolframelektrode sollte im Brennerkörper noch verschiebbar sein.

Wassergekühlte Schutz-Gasdüsen müssen an den Wasseranschlüssen angeschlossen werden. Keramische Schutz-Gasdüsen benötigen keine Wasserkühlung. Bei der Verwendung von keramischen SchutzGasdüsen müssen die beiden Wasseranschlüsse mit dem Wasserbügel kurzgeschlossen werden.

WICHTIG! Auf korrekte Einstellung der Wolframelektrode achten (siehe Kapitel „Wolframelektrode einstellen“)

Zentrierrohr, Plasmadüse und Schutzgasdüse montieren

Wolframelektrode einstellen

2x360°

Sicherheit

Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.

Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

▶ ▶

▶

Allgemeines Die Position der Wolframelektrode ist neben der eingestellten Plasmagas-Menge

ausschlaggebend für die Belastungsgrenzen. Unter Belastungsgrenzen versteht man den maximal möglichen Schweißstrom

Der Einstell-Vorgang für die Wolframelektrode zum Plasma-Schweißen / PlasmaLöten wird im folgenden Abschnitt beschrieben.

WARNUNG!

Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen nur von technisch geschultem Fachpersonal ausgeführt werden. Dieses Dokument vollständig lesen und verstehen.

Sämtliche Sicherheitsvorschriften und Benutzerdokumentationen dieses Gerätes und aller Systemkomponenten lesen und verstehen.

bei einer bestimmten Plasmadüse, bei einer bestimmten Plasmagas-Menge, bei einer bestimmten Position der Wolframelektrode.

Wolframelektrode einstellen PTW 500

*) Brennerkappe lockern - je nach Brennerstellung darauf achten, dass die Wolframelektrode nicht aus dem Plasmabrenner fällt!

... und Wolframelektrode einrichten

Einstell-Lehre PTW 1500 justieren

WICHTIG! Die Standard-Einstellung

für das Maß „x“ an der jeweiligen Einstell-Lehre ist abhängig vom Durchmesser der Plasmadüse. Standard-Einstellung für das Maß „x“ gemäß folgender Tabelle einstellen:

∅ Plasmadüse

„x“ Einstell-

Lehre

1,0 mm - -

1,5 mm 1,5 mm ∅1,5 - 2 mm

2,0 mm 2,0 mm ∅1,5 - 2 mm

2,5 mm 2,5 mm ∅2,5 - 3 mm

Einstell-Lehre auf Maß „x“ justieren

3,0 mm 2,5 mm ∅2,5 - 3 mm

Wolframelektro-

max. 3 Nm

de einstellen PTW 1500

Wolframelektrode einstellen PTW 3500

*) Brennerkappe lockern - je nach Brennerstellung darauf achten, dass die Wolframelektrode nicht aus dem Plasmabrenner fällt!

... und Wolframelektrode einrichten

Einstell-Lehre an der Plasmadüse ansetzen ...

Wolframelektrode mittels Brennerkappe fixieren

Brennerkappe lockern - je nach Brennerstellung darauf achten, dass die Wolframelektrode nicht aus dem Plasmabrenner fällt!

Einstell-Lehre an der Plasmadüse ansetzen ...

... und Wolframelektrode einrichten

Wolframelektrode mittels Brennerkappe fixieren

Inbetriebnahme

Sicherheit

Bestimmungsgemäße Verwendung

Inbetriebnahme

WARNUNG!

Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.

Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen

▶

nur von technisch geschultem Fachpersonal ausgeführt werden. Dieses Dokument vollständig lesen und verstehen.

▶

Sämtliche Sicherheitsvorschriften und Benutzerdokumentationen dieses

▶

Gerätes und aller Systemkomponenten lesen und verstehen.

Der Plasmabrenner ist ausschließlich zum Plasma-Schweißen und Plasma-Löten bestimmt. Eine andere oder darüber hinausgehende Benutzung gilt als nicht bestimmungsgemäß. Für hieraus entstehende Schäden haftet der Hersteller nicht.

Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch

das Beachten aller Hinweise aus der Bedienungsanleitung

die Einhaltung der Inspektions- und Wartungsarbeiten

Plasmabrenner am Roboter aufbauen

Plasmabrenner kontrollieren:

ob alle Teile vorhanden sind

ob die Teile richtig montiert wurden

HINWEIS!

Eine falsch eingestellte Wolframelektrode kann die Plasmadüse bei Inbetriebnahme beschädigen! Wolframelektrode entsprechend der Plasmadüse und gemäß der jeweiligen Anwendung einstellen!

Wolframelektrode mittels Einstell-Lehre einstellen

Komponenten des Plasmabrenner-Schlauchpaketes am Plasmagerät an-

schließen:

Anschluss für Strom / Schutzgas

Kabel für Pilotstrom

Kabel für Pilotstrom-Masse / Plasmagas

Schlauch für Wasserrücklauf

Schlauch für Wasservorlauf

Anschluss Pilotstrom Plus

Anschluss Strom / Schutzgas

Anschluss Wasserrücklauf

Anschlüsse Abschalt-Box

Anschluss Wasserrvorlauf

Anschluss Pilotstrom Minus / Plasmagas

Plasmabrenner-Schlauchpaket: Anschlüsse

Bei Erstinbetriebnahme auf korrekte Gasströmung achten

Plasmabrenner positionieren (Roboter einrichten)

Schutzgas und Plasmagas für mindestens 30 sec. spülen

HINWEIS!

Der Plasmabrenner muss während des Betriebes ständig gekühlt werden.

Kühlkreislauf der Plasma-Anlage auf richtige Funktion überprüfen, Kühlgerät

auf Dauerbetrieb einstellen (z.B.: SetUp-Menü an der Stromquelle, Parameter C-C = ON)

HINWEIS!

Ein Zünden des Pilotlichtbogens ohne voreingestelltes Plasmagas kann die Verschleißteile Plasmadüse, Keramik-Zentrierrohr und Wolframelektrode beschädigen.

Wert für Plasmagas vorgeben (abhängig vom Durchmesser der Plasmadüse

und der jeweiligen Anwendung) Pilotlichtbogen zünden

WICHTIG! Der Pilotlichtbogen soll aus Verschleißgründen während der ganzen Betriebszeit brennen.

Schweißbeginn je nach Anwendung

Belastungsgrenzen in Abhängigkeit von der Plasmagas-Menge

Allgemeines Belastungsgrenzen beim Plasmaschweißen / Plasmalöten hängen von folgenden

Faktoren ab:

Durchmesser der Plasmadüse

Position der Wolframelektrode

Plasmagas-Menge

Die folgenden Belastungsgrenzen gelten bei Standard-Einstellung der Wolframelektrode (siehe auch Abschnitt „Wolframelektrode einstellen“).

Belastungsgrenzen in Abhängigkeit von der Plasmagas-Menge

Zum Plasmaschweißen müssen die eingestellten Werte für Plasmagas-Menge und maximalen Schweißstrom innerhalb der angegebenen Grenzwerte liegen. Ein Unter- oder Überschreiten dieser Grenzwerte bringt eine Veränderung der Plasmaeigenschaften mit sich z.B.:

Geringere Plasmagas-Menge -> „weicher“ Plasmastrahl

Hohe Plasmagas-Menge -> „harter“ Plasmastrahl („Plasma-Schneiden“)

WICHTIG! Grenzwerte für Plasmagas-Werte und max. Schweißstrom während des Betriebes nicht unterschreiten.

WICHTIG! Die Kühlmittel-Mindestdurchﬂussmenge beträgt 1 l / min

Tabelle gilt nur für PTW 500 (Elektrodendurchmesser 1,0 mm; ED 60%):

ø Plasmadüse Plasmagas-Menge max. Schweißstrom

0,6 mm min. 0,30 l/min 15 A

0,8 mm min. 0,30 l/min 20 A

1 mm min. 0,30 l/min 28 A

1,2 mm min. 0,30 l/min 35 A

1,4 mm min. 0,30 l/min 45 A

1,6 mm min. 0,30 l/min 50 A

1,8 mm min. 0,30 l/min 50 A

Tabelle gilt nur für PTW 1500

ø Plasmadüse Plasmagas-Menge max. Schweißstrom

1,5 mm min. 0,30 l/min

max. 0,80 l/min

2,0 mm min. 0,35 l/min

max. 1,00 l/min

60 A 100 A

80 A 120 A

2,5 mm min. 0,45 l/min

max. 1,20 l/min

3,0 mm min. 0,55 l/min

max. 1,30 l/min

110 A 145 A

130 A 150 A

Tabelle gilt nur für PTW 3500 in Verbindung mit einem FK 9000 Kühlgerät

ø Plasmadüse Plasmagas-Menge max. Schweißstrom

2,0 mm min. 1,0 l/min 170 A

2,5 mm min. 1,0 l/min 190 A

3,2 mm min. 1,0 l/min 210 A

3,5 mm min. 1,0 l/min 225 A

4,0 mm min. 1,0 l/min 250 A

Tabelle gilt nur für PTW 3500 in Verbindung mit einem CHILLY 15 Kühlgerät

ø Plasmadüse Plasmagas-Menge max. Schweißstrom

2,0 mm min. 1,0 l/min 225 A

2,5 mm min. 1,0 l/min 250 A

3,2 mm min. 1,0 l/min 275 A

3,5 mm min. 2,0 l/min 300 A

4,0 mm min. 2,0 l/min 350 A

Minimale Plasmagas-Menge: Gasmenge, bei der der Schweiß-Lichtbogen gerade noch stabil brennt.

Beispiel Belastungsgrenze PTW 1500

WICHTIG! Schweißungen mit minimaler Plasmagas-Menge stellen eine sehr ho-

he Belastung für die Plasmadüse dar und sollten vermieden werden.

Maximaler Plasmagas-Menge: Gasmenge, die je nach Plasmadüse das Arbeiten mit dem maximalen Schweißstrom ermöglicht

Maximaler Schweißstrom: Schweißstrom, der bei einer bestimmten Plasmadüse, bei Standard-Einstellung der Wolframelektrode, bei minimaler Plasmagas-Menge und abhängig vom Kühlgerät zulässig ist.

WICHTIG! Als Plasmagas reines Argon verwenden! Nur reines Argon gewährleistet das Erreichen der oben angeführten Grenzwerte.

Bei einer Plasmadüse mit einem Durchmesser von 2,0 mm und einer eingestellten Mindest-Plasmagas-Menge von 0,35 l/min ist bei Standardeinstellung der Wolframelektrode ein maximaler Schweißstrom von 80 A zulässig.

Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung

Sicherheit

Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung

WARNUNG!

Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein.

Vor Arbeiten am Schweißbrenner:

Netzschalter von Stromquelle und Plasmagerät in Stellung „0“ schalten

▶

Stromquelle und Plasmagerät vom Netz trennen

▶

ein verständliches Warnschild gegen Wiedereinschalten anbringen

▶

Pilot-Lichtbogen zündet nicht

Ursache: Behebung:

Ursache:

Behebung:

Kupfer-Tropfen auf der Plasmadüse nach kurzer Schweißzeit

Tropfenbildung auf der Plasmadüse ist ein Zeichen für eine starke Beschädigung der Plasmadüse: die Plasmadüse wird auf Grund zu hoher Temperatur aufgeschmolzen und läuft aus.

Wolframelektrode fehlt Wolframelektrode einsetzen

Zu großer Abstand zwischen Plasmadüse und Wolframelektrode Wolframelektrode richtig positionieren

Kein oder zu geringer Abstand zwischen Plasmadüse und Wolframelektrode (Kurzschluss zwischen Plasmadüse und Wolframelektrode)

Wolframelektrode richtig positionieren

Ursache: Behebung:

Hoher Plasmadüsen-Verschleiß

Ursache: Behebung:

zu hohe Belastungswerte Strom und Plasmagas-Menge kontrollieren, Plasmadüse wechseln,

Belastung reduzieren

schlechte Kühlung Strom und Plasmagas-Menge kontrollieren, Kühlkreislauf kontrollie-

ren, Plasmagas-Menge erhöhen, Verschleiß der Düsenanbindung prüfen

Pﬂege, Wartung und Entsorgung

Sicherheit

Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein.

Vor Arbeiten am Schweißbrenner:

▶ ▶ ▶

Allgemeines Regelmäßige und vorbeugende Wartung des Schweißbrenners sind wesentliche

Faktoren für einen störungsfreien Betrieb. Der Schweißbrenner ist hohen Temperaturen ausgesetzt. Daher benötigt der Schweißbrenner eine häufigere Wartung als andere Komponenten einer Schweißanlage.

Bei jeder Inbetriebnahme

WARNUNG!

Netzschalter von Stromquelle und Plasmagerät in Stellung „0“ schalten Stromquelle und Plasmagerät vom Netz trennen ein verständliches Warnschild gegen Wiedereinschalten anbringen

Plasmabrenner, Brennerschlauchpaket und Stromanschlüsse auf Beschädigung prüfen Gas- und Wasseranschlüsse auf Dichtheit prüfen Kühlgerät zur Kühlung des Plasmabrenners auf einwandfreie Funktion überprüfen, Wasser Rückﬂussmenge im Kühlmittelbehälter überwachen, ggf. Kühlgerät entlüften Plasmabrenner-Verschleißteile auf einwandfreien Zustand prüfen, Verschleißteile vor dem Einbau reinigen festen Sitz der Überwurfmutter prüfen (Kuppelstelle Schlauchpaket - Plasmabrenner)

Monatliche Wartungstätigkeiten

Entsorgung Elektro- und Elektronik-Altgeräte müssen gemäß Europäischer Richtlinie und na-

Falls vorhanden, Filter im Kühlkreislauf auf Verunreinigung prüfen

Kühlmittel auf Reinheit prüfen; bei grober Verunreinigung Kühlmittel austau-

schen und Plasmabrenner über Kühlmittel-Vorlauf und Kühlmittelrücklauf mehrmals durchspülen

HINWEIS!

Ablagerungen im Inneren des Plasmabrenners können Hochfrequenz-Überschläge verursachen und somit den Plasmabrenner beschädigen.

Plasmabrenner zerlegen und auf Ablagerungen / Verunreinigungen prüfen

▶

tionalem Recht getrennt gesammelt und einer umweltgerechten Wiederverwertung zugeführt werden. Gebrauchte Geräte sind beim Händler oder über ein lokales, autorisiertes Sammel- und Entsorgungssystem zurückzugegeben. Eine fachgerechte Entsorgung des Altgeräts fördert eine nachhaltige Wiederverwertung von stofﬂichen Ressourcen. Ein Ignorieren kann zu potenziellen Auswirkungen auf die Gesundheit/Umwelt führen.

Verpackungsmaterialien

Getrennte Sammlung. Prüfen Sie die Vorschriften Ihrer Gemeinde. Verringern Sie das Volumen des Kartons.

Technische Daten

PTW 500

PTW 1500

Leistungsbereich 0,5 - 50 A

Maximalwert bei 60 % ED 50 A

Maximalwert bei 100 % ED 35 A

Strom Pilotlichtbogen 5 A

Spannungsbemessung (V-Peak) 113 V

Zündspannung (Up) 1o kV

Plasmagas / Schutzgas (laut EN 439) Argon

Schlauchpaket-Länge 4 m

Elektroden-Durchmesser 1 mm

Kühlsystem Kühlmittel

Kühlleistung ***) 500 W

Kühlmitteldruck min. 3,0 bar

Kühlmitteldruck max. 5,5 bar

Kühlmittel-Mindestdurchﬂuss 1,0 l / min

*) **)

43,50 psi.

79,74 psi.

ED = Einschaltdauer *) Flüssigkeitskühlung **) Original Fronius-Kühlmittel ***) Geringste Kühlleistung laut Norm IEC 60974-2

Das Produkt entspricht den Anforderungen laut Norm IEC 60974-7

PTW 1500, PTW 3500

PTW 1500 PTW 3500

Leistungsbereich 3 - 150 A 3 - 350 A

Maximalwert bei 60 % ED - -

Maximalwert bei 100 % ED 150 A 350 A

Strom Pilotlichtbogen 10 A 30 A

Spannungsbemessung (V-Peak) 113 V 113 V

Zündspannung (Up) 1o kV 1o kV

Plasmagas / Schutzgas (laut EN 439) Argon Argon

Schlauchpaket-Länge 4 / 6 / 8 m 4 / 6 m

Elektroden-Durchmesser 1,6 - 3,2 mm 4,8 - 6,4 mm

Kühlsystem Kühlmittel

Kühlleistung ***) 700 / 1000 /

Kühlmitteldruck min. 3,0 bar

Kühlmitteldruck max. 5,5 bar

Kühlmittel-Mindestdurchﬂuss 1,0 l / min 1,0 l / min

ED = Einschaltdauer *) Flüssigkeitskühlung **) Original Fronius-Kühlmittel ***) Geringste Kühlleistung laut Norm IEC 60974-2

Das Produkt entspricht den Anforderungen laut Norm IEC 60974-7

*) **)

1300 W

43,50 psi.

79,74 psi.

*) **)

1700 / 1900 W

3,0 bar 43,50 psi.

5,5 bar 79,74 psi.

Contents

General 24

Machine concept 24 Applications 25 Scope of supply - Robacta PTW 500 25 Scope of supply - Robacta PTW 1500 26 Scope of supply - Robacta PTW 3500 26 PTW 500 options 27 PTW 1500 options 27 PTW 3500 options 27

Assembling the Robacta PTW 500, 1500, 3500 28

Safety 28 Assembling the Robacta PTW 500 28 Assembling the Robacta PTW 1500 29 Assembling the Robacta PTW 3500 30

Adjusting the tungsten electrode 31

Safety 31 General 31 Adjusting the PTW 500 tungsten electrode 31 Calibrating the PTW 1500 adjusting gauge 32 Adjusting the PTW 1500 tungsten electrode 33 Adjusting the PTW 3500 tungsten electrode 33

Start-up 35

Safety 35 Proper use 35 Start-up 35

Loading limits dependent on the plasma gas ﬂow rate 37

General 37 Loading limits dependent on the plasma gas ﬂow rate 37 Loading limit example (PTW 1500) 38

Troubleshooting 39

Safety 39 Troubleshooting 39

Care, maintenance and disposal 40

Safety 40 General 40 At every start-up 40 Monthly 40 Disposal 40

Technical data 42

PTW 500 42 PTW 1500, PTW 3500 43

General

Robacta Plasma KD Drive(Cold) wire feeder

Robacta PTW 500

Robacta Plasma KD Drive(Cold) wire feeder

Robacta PTW 1500

Machine concept The water-cooled plasma robot welding torch is designed for plasma welding and

plasma brazing of materials up to a thickness of 1.5 mm (PTW 500), 3 mm (PTW

1500) and 8 mm (PTW 3500). The welding torches have a Fronius F++ connection as standard. Various adapters are available to enable the torches to be operated with any standard plasma device. Each torch can be equipped with KD Drive, a pushed wire-feed unit or a drag gas nozzle.

Robacta PTW 500 with Robacta Plasma KD Drive and wirefeed options Robacta PTW

Robacta PTW 1500 with Robacta Plasma KD Drive and wirefeed options

Robacta Plasma KD Drive(Cold) wire feeder

Robacta PTW 3500

Robacta PTW 3500 with Robacta Plasma KD Drive and wirefeed options

(9)

(10)

(1)

(3)

(2)

(4)

(6)

(10)

(11)

(7)

(8)

(5)

Applications The plasma robot welding torch is used in automated applications, e.g.:

Pipeline and equipment construction

Container construction

Applications requiring the highest quality standards

Applications using special materials (e.g. titanium, nickel-based alloys)

Scope of supply

- Robacta PTW 500

(1) Shielding gas nozzle (2) Plasma nozzle 1.2 mm (3) Ceramic gas nozzle (4) Torch body with stop ring (5) Tungsten electrode 1.0 mm (6) Clamping sleeve 1.0 mm

(7) Torch cap (8) Hosepack 4 m, Fronius F++ /

FG connection (9) Adjusting gauge (10) Holder (11) Connection for cut-out box

Scope of supply

(9)

(1)

(2)

(3)

(4)

(10)

(5)

(6)

(7)

(8)

(11)

(10)

(9)

(1)

(2)

(3)

(4)

(6)

(5)

(7)

(12)

(8)

(11)

- Robacta PTW 1500

Scope of supply

- Robacta PTW 3500

(1) Shielding gas nozzle (2) Plasma nozzle 2.5 mm (3) Ceramic centring tube (4) Torch body with stop ring (5) Tungsten electrode WL 15,

2.4 mm

(6) Clamping sleeve 2.4 mm

(7) Robacta PTW 1500 torch cap (8) Hosepack 4 m, Fronius F++

connection (9) Adjusting gauge 2,5 - 3 mm (10) Holder (11) Connection for cut-out box

(1) Shielding gas nozzle (2) Plasma nozzle 3.2 mm (3) Ceramic centring tube (4) Torch body with stop ring (5) Tungsten electrode WL 15,

4.8 mm

(6) Clamping sleeve 4.8 mm

(7) Robacta PTW 3500 torch cap (8) Hosepack 4 m, Fronius F++ /

FG connection (9) Adjusting gauge (10) Connection for cut-out box (11) Water stopper (12) Holder

PTW 500 options

Hot wire option

Plasma nozzle 0.6 / 0.8 / 1.0 / 1.4 / 1.6 mm

Adapter for the non-digital PlasmaModul

Cold wire feeder with drive (push-pull system): Robacta Plasma KD Drive

Cold wire feeder (push system): Robacta Plasma KD

Drag gas nozzle 50 / 100 mm

PTW 1500 options

PTW 3500 options

Adjusting gauge ∅ 1.5 - 2 mm

Cold wire feeder with drive (push-pull system): Robacta Plasma KD Drive

Cold wire feeder (push system): Robacta Plasma KD

Hot wire option

Plasma nozzle 1.0 / 1.5 / 2 / 3 mm; 2.0 x 29 mm long

Ceramic centring tube 1.6 / 3.2 mm

Clamping sleeve 1.6 / 3.2 mm

Adapter for the non-digital PlasmaModul

Drag gas nozzle 50 / 100 mm

Cold wire feeder with drive (push-pull system): Robacta Plasma KD Drive

Cold wire feeder (push system): Robacta Plasma KD

Hot wire option

Plasma nozzle 2.0 / 2.5 / 3.5 / 4.0 mm

Plasma nozzle 2.0 / 2.5 / 3.2 / 3.5 / 4.0 mm with 4 x 1 mm balance holes

Conical plasma nozzle

Ceramic centring tube 6.4 mm

Clamping sleeve 6.4 mm

Adapter for the non-digital PlasmaModul

Drag gas nozzle 50 / 100 mm

Ceramic gas nozzle + appropriate stop ring

Assembling the Robacta PTW 500, 1500, 3500

2x360°

Safety

Assembling the Robacta PTW 500

WARNING!

Danger from incorrect operation and work that is not carried out properly.

This can result in serious personal injury and damage to property.

All the work and functions described in this document must only be carried

▶

out by technically trained and qualified personnel. Read and understand this document in full.

▶

Read and understand all safety rules and user documentation for this device

▶

and all system components.

Insert clamping sleeve

Insert tungsten electrode

IMPORTANT! Insert the tungsten electrode so that the tip protrudes approx. 10 mm out of the torch body. Slightly tighten the torch cap so that the tungsten electrode can still move inside the torch body.

IMPORTANT! Check that the tungsten

electrode is adjusted correctly (see „Adjusting the tungsten electrode.

Assemble centring tube, plasma nozzle and shielding gas nozzle

Assembling the

10 mm

max. 3 Nm

Robacta PTW 1500

Fit holder, insert clamping sleeve

Insert tungsten electrode

IMPORTANT! Check that the tungsten

electrode is adjusted correctly (see „Adjusting the tungsten electrode“)

Assemble centring tube, plasma nozzle and shielding gas nozzle

Assembling the

10mm

Robacta PTW 3500

Fit holder, insert clamping sleeve

Insert tungsten electrode

Water-cooled protective gas nozzles must be connected to the water connections. Ceramic protective gas nozzles do not need any water cooling. If ceramic protective gas nozzles are being used, the two water connections must be joined together using the water stopper.

IMPORTANT! Check that the tungsten electrode is adjusted correctly (see „Adjusting the tungsten electrode“)

Assemble centring tube, plasma nozzle and shielding gas nozzle

Adjusting the tungsten electrode

2x360°

Safety

Danger from incorrect operation and work that is not carried out properly.

This can result in serious personal injury and damage to property.

▶ ▶

▶

General Alongside the specified plasma gas ﬂow rate, the position of the tungsten elec-

trode plays a crucial role in determining the loading limits. By loading limits we mean the maximum possible welding current

The setting process for the tungsten electrode for plasma welding / plasma brazing is described in the following section.

WARNING!

All the work and functions described in this document must only be carried out by technically trained and qualified personnel. Read and understand this document in full.

Read and understand all safety rules and user documentation for this device and all system components.

for a particular plasma nozzle, for a particular plasma gas ﬂow rate, for a particular tungsten electrode position.

Adjusting the PTW 500 tungsten electrode

*) Loosen the torch cap - caution, the tungsten electrode may fall out of the plasma torch if the torch is in a particular position.

... and adjust tungsten electrode

Calibrating the PTW 1500 adjusting gauge

IMPORTANT! The standard setting for

measurement „x“ on the adjusting gauge depends on the diameter of the plasma nozzle. Refer to the following table when adjusting the standard setting for measurement „x“:

∅ Plasmanozzle

„x“ Adjusting

gauge

1.0 mm - -

1.5 mm 1.5 mm ∅1.5 - 2 mm

2.0 mm 2.0 mm ∅1.5 - 2 mm

2.5 mm 2.5 mm ∅2.5 - 3 mm

Setting the adjusting gauge to measurement „x“

3.0 mm 2.5 mm ∅2.5 - 3 mm

Adjusting the

max. 3 Nm

PTW 1500 tungsten electrode

Loosen the torch cap - caution, the tungsten electrode may fall out of the plasma torch if the torch is in a particular position.

... and adjust tungsten electrode

Place adjusting gauge onto plasma nozzle ...

Fix the tungsten electrode in place using the torch cap

Adjusting the PTW 3500 tungsten electrode

Loosen the torch cap - caution, the tungsten electrode may fall out of the plasma torch if the torch is in a particular position.

Place adjusting gauge onto plasma nozzle ...

... and adjust tungsten electrode

Fix the tungsten electrode in place using the torch cap

Start-up

Safety

Danger from incorrect operation and work that is not carried out properly.

This can result in serious personal injury and damage to property.

▶ ▶

▶

Proper use The plasma torch is intended exclusively for plasma welding and plasma brazing.

Utilisation for any other purpose, or in any other manner, shall be deemed to be „not in accordance with the intended purpose“. The manufacturer shall not be liable for any damage resulting from such improper use.

Utilisation in accordance with the „intended purpose“ also comprises

WARNING!

All the work and functions described in this document must only be carried out by technically trained and qualified personnel. Read and understand this document in full.

Read and understand all safety rules and user documentation for this device and all system components.

following all the instructions in these operating instructions carrying out all the specified inspection and servicing work

Start-up

Mount plasma torch onto robot

Check plasma torch to see whether:

all parts are present

the parts have been correctly fitted

NOTE!

An incorrectly adjusted tungsten electrode can damage the plasma nozzle during commissioning. Adjust the tungsten electrode according to the plasma nozzle used and the application.

Adjust the tungsten electrode using the adjusting gauge

Connect the components of the plasma torch hosepack to the plasma de-

vice:

Current/shielding gas connection

Pilot ﬂow cable

Cable for pilot ﬂow mass/plasma gas

Water return hose

Water ﬂow hose

Pilot flow plus connection

Current/shielding gas connection

Water return connection

Cut-out box connections

Water flow connection

Pilot flow minus / plasma gas connection

Plasma torch hosepack: connections

When starting up for the first time, make sure the gas ﬂow is correct

Position plasma torch (adjust robot)

Purge shielding gas and plasma gas for at least 30 seconds

NOTE!

The plasma torch must be cooled constantly during operation.

Check that the cooling circuit on the plasma machine is functioning correct-

ly, set the cooling unit to permanent operation (e.g. set-up menu on power source, parameter C-C =ON)

NOTE!

Igniting the pilot arc without presetting the plasma gas can damage the plasma nozzle, ceramic centring tube and tungsten electrode (all wearing parts).

Specify the plasma gas value (according to the diameter of the plasma nozzle

and the application) Ignite pilot arc

IMPORTANT! To reduce wear, the pilot arc should burn throughout the operation.

Start welding (depending on the application)

Loading limits dependent on the plasma gas ﬂow rate

General Loading limits for plasma welding/plasma brazing depend on the following fac-

tors:

Diameter of the plasma nozzle

Position of the tungsten electrode

Plasma gas ﬂow rate

The following loading limits apply to the standard tungsten electrode setting (see also „Adjusting the tungsten electrode“).

Loading limits dependent on the plasma gas ﬂow rate

For plasma welding, the values for the plasma gas ﬂow rate and maximum welding current must lie within the set limits. An upper or lower exceed of these limits can change the plasma properties, e.g.:

Low plasma gas ﬂow rate -> „soft“ plasma jet

High plasma gas ﬂow rate -> „hard“ plasma jet („plasma cutting“)

IMPORTANT! Do not exceed the upper or lower limits set for plasma gas values and max. welding current during operation.

IMPORTANT! The minimum coolant ﬂow rate is 1 l/min

This table is only valid for the PTW 500 (electrode diameter 1.0 mm; d.c. 60%):

ø Plasma nozzle Plasma gas ﬂow rate Max. welding current

0.6 mm Min. 0.30 l/min 15 A

0.8 mm Min. 0.30 l/min 20 A

1 mm Min. 0.30 l/min 28 A

1.2 mm Min. 0.30 l/min 35 A

1.4 mm Min. 0.30 l/min 45 A

1.6 mm Min. 0.30 l/min 50 A

1.8 mm Min. 0.30 l/min 50 A

This table is only valid for the PTW 1500:

ø Plasma nozzle Plasma gas ﬂow rate Max. welding current

1.5 mm Min. 0.30 l/min Max. 0.80 l/min

2.0 mm Min. 0.35 l/min Max. 1.00 l/min

2.5 mm Min. 0.45 l/min Max. 1.20 l/min

3.0 mm Min. 0.55 l/min Max. 1.30 l/min

60 A 100 A

80 A 120 A

110 A 145 A

130 A 150 A

This table is only valid for the PTW 3500 in conjunction with a FK9000 cooling unit:

ø Plasma nozzle Plasma gas ﬂow rate Max. welding current

2.0 mm Min. 1.0 l/min 170 A

2.5 mm Min. 1.0 l/min 190 A

3.2 mm Min. 1.0 l/min 210 A

3.5 mm Min. 1.0 l/min 225 A

4.0 mm Min. 1.0 l/min 250 A

Table is only valid for the PTW 3500 in conjunction with a CHILLY 15 cooling unit:

ø Plasma nozzle Plasma gas ﬂow rate Max. welding current

2.0 mm Min. 1.0 l/min 225 A

2.5 mm Min. 1.0 l/min 250 A

3.2 mm Min. 1.0 l/min 275 A

3.5 mm Min. 2.0 l/min 300 A

4.0 mm Min. 2.0 l/min 350 A

Loading limit example (PTW

1500)

Minimum plasma gas ﬂow rate: Amount of gas at which the welding arc still remains stable.

IMPORTANT! Welding using a minimum plasma gas ﬂow places a severe load on the plasma nozzle and should be avoided.

Maximum plasma gas ﬂow rate: Amount of gas that makes working with the maximum welding current possible, depending on the plasma nozzle

Maximum welding current: Welding current permitted when using a particular plasma nozzle, standard tungsten electrode setting and minimum or maximum plasma gas ﬂow rate.

IMPORTANT! Use pure argon as plasma gas. The limit values listed above can only be obtained using pure argon.

In the case of a plasma nozzle with a diameter of 2.0 mm and a selected minimum plasma gas ﬂow rate of 0.35 l/min, a maximum welding current of 80 A is permitted for the standard tungsten electrode setting.

Troubleshooting

Safety

Troubleshooting

WARNING!

An electric shock can be fatal.

Before carrying out any work on the welding torch:

Turn the mains switches of the power source and plasma device to the "0"

▶

position Disconnect the power source and plasma device from the mains

▶

Put up an easy-to-understand warning sign to stop anybody inadvertently

▶

switching them back on again

Pilot arc not igniting

Cause: Remedy:

Cause:

Remedy:

Tungsten electrode missing Insert tungsten electrode

Plasma nozzle and tungsten electrode too far apart Position tungsten electrode correctly

Plasma nozzle and tungsten electrode touching or too close (short circuit between plasma nozzle and tungsten electrode)

Position tungsten electrode correctly

Copper droplets on the plasma nozzle after a short welding time

Droplet formation on the plasma nozzle is a sign that the plasma nozzle has been badly damaged: the plasma nozzle has melted due to high temperatures and is leaking.

Cause: Remedy:

Excessive plasma nozzle wear

Cause: Remedy:

Loading values too high Check the current and plasma gas ﬂow rate, change the plasma nozz-

le, reduce the load

Insufficient cooling Check the current and plasma gas ﬂow rate, check the cooling cir-

cuit, increase the plasma gas ﬂow rate, check for wear on the nozzle connection

Care, maintenance and disposal

Safety

An electric shock can be fatal.

Before carrying out any work on the welding torch:

▶ ▶

▶

General Regular preventive maintenance of the welding torch is essential for problem-

free operation. The welding torch is subjected to high temperatures. It therefore requires more frequent maintenance than other components in the welding system.

At every startup

WARNING!

Turn the mains switches of the power source and plasma device to the "0" position Disconnect the power source and plasma device from the mains

Put up an easy-to-understand warning sign to stop anybody inadvertently switching them back on again

Check plasma torch, torch hosepack and current connections for signs of damage Check gas and water connections for leaks Check that the cooling unit used for cooling the plasma torch is functioning properly, monitor the water return level in the coolant container, bleed the cooling unit if necessary Check that the wearing parts for the plasma torch are in perfect condition, clean wearing parts before fitting them Check that the union nut is secure (hosepack - plasma torch interface)

Monthly

Disposal Waste electrical and electronic equipment must be collected separately and re-

If applicable, check the filter in the cooling circuit for contamination

Check that coolant is pure; if there are any impurities, replace the coolant

and rinse the plasma torch thoroughly several times by letting coolant ﬂow into it and back out again

NOTE!

Deposits inside the plasma torch can cause high frequency arc-overs, thereby damaging the plasma torch

Dismantle the plasma torch and check for deposits/contamination

▶

cycled in an environmentally-friendly way, in accordance with the European Directive and national legislation. Used equipment must be returned to the distributor or disposed of via an approved local collection and disposal facility. Correct disposal of used equipment promotes the sustainable recycling of material resources. Failing to dispose of used equipment correctly can lead to adverse health and/or environmental impacts.

Packaging materials

Separate collection according to material. Check your local authority regulations. Crush containers to reduce size.

Technical data

PTW 500

PTW 1500

Power range 0.5 - 50 A

Maximum value at 60 % d.c. 50 A

Maximum value at 100 % d.c. 35 A

Pilot arc current 5 A

Voltage measurement (V-Peak) 113 V

Striking voltage (Up) 1o kV

Plasma gas/shielding gas (EN 439) Argon

Hosepack length 4 m

Electrode diameter 1 mm

Cooling system Coolant

Cooling power ***) 500 W

Min. coolant pressure 3.0 bar

Max. coolant pressure 5.5 bar

Minimum coolant ﬂowrate 1.0 l/min

*) **)

43.50 psi.

79.74 psi.

d.c. = duty cycle *) Liquid cooling **) Original Fronius coolant ***) Minimum cooling power in accordance with standard IEC 60974-2

The product complies with standard IEC 60974-7

PTW 1500, PTW 3500

PTW 1500 PTW 3500

Power range 3 - 150 A 3 - 350 A

Maximum value at 60 % d.c. - -

Maximum value at 100 % d.c. 150 A 350 A

Pilot arc current 10 A 30 A

Voltage measurement (V-Peak) 113 V 113 V

Striking voltage (Up) 1o kV 1o kV

Plasma gas/shielding gas (EN 439) Argon Argon

Hosepack length 4 / 6 / 8 m 4 / 6 m

Electrode diameter 1.6 - 3.2 mm 4.8 - 6.4 mm

Cooling system Coolant

Cooling power ***) 700 / 1000 /

Min. coolant pressure 3.0 bar

Max. coolant pressure 5.5 bar

Minimum coolant ﬂowrate 1.0 l/min 1.0 l/min

d.c. = duty cycle *) Liquid cooling **) Original Fronius coolant ***) Minimum cooling power in accordance with standard IEC 60974-2

*) **)

1300 W

43.50 psi.

79.74 psi.

*) **)

1700 / 1900 W

3.0 bar

43.50 psi.

5.5 bar

79.74 psi.

The product complies with standard IEC 60974-7

Sommaire

Généralités 46

Concept de l’appareil 46 Domaines d’application 47 Livraison - Robacta PTW 500 47 Livraison - Robacta PTW 1500 48 Livraison - Robacta PTW 3500 48 Options PTW 500 49 Options PTW 1500 49 Options PTW 3500 49

Montage Robacta PTW 500, 1500, 3500 50

Sécurité 50 Montage Robacta PTW 500 50 Montage Robacta PTW 1500 51 Montage Robacta PTW 3500 52

Régler l'électrode tungstène 53

Sécurité 53 Généralités 53 Régler l’électrode en tungstène PTW 500 53 Ajuster le gabarit de réglage PTW 1500 54 Régler l’électrode en tungstène PTW 1500 55 Régler l’électrode en tungstène PTW 3500 55

Mise en service 57

Sécurité 57 Utilisation conforme à la destination 57 Mise en service 57

Limites de charge en fonction de la quantité de plasma de gaz 59

Généralités 59 Limites de charge en fonction de la quantité de plasma de gaz 59 Exemple de limite de charge (PTW 1500) 60

Diagnostic d’erreur, élimination de l'erreur 61

Sécurité 61 Diagnostic d’erreur, élimination de l'erreur 61

Maintenance, entretien et élimination 62

Sécurité 62 Généralités 62 À chaque mise en service 62 Mensuel 62 Élimination 62

Caractéristiques techniques 64

PTW 500 64 PTW 1500, PTW 3500 65

Généralités

Robacta Plasma KD DriveGuide-fil (froid)

Robacta PTW 500

Robacta Plasma KD DriveGuide-fil (froid)

Robacta PTW 1500

Concept de l’appareil

Les torches de soudage pour robots Plasma refroidies par eau sont utilisées pour le soudage à l’arc plasma et le brasage plasma pour une épaisseur de matériau jusqu’à 1,5 mm (PTW 500), 3 mm (PTW 1500) et 8 mm (PTW 3500). De série, les torches sont équipées d’un raccord Fronius F++. Divers adaptateurs sont disponibles pour utilisation sur un appareil plasma usuel du commerce. Chaque torche peut être équipée avec KD Drive, d’une avance KD ou d’une buse à gaz de traînage.

Robacta PTW 500 avec les options Robacta Plasma KD Drive et guide-fil

Robacta PTW 1500 avec les options Robacta Plasma KD Drive et guide-fil

Robacta Plasma KD DriveGuide-fil (froid)

Robacta PTW 3500

Robacta PTW 3500 avec les options Robacta Plasma KD Drive et guide-fil

(9)

(10)

(1)

(3)

(2)

(4)

(6)

(10)

(11)

(7)

(8)

(5)

Domaines d’application

Livraison - Robacta PTW 500

La torche de soudage pour robot Plasma s’utilise pour les applications automatisées, par exemple :

dans la construction de conduites et d’appareils

dans la construction de conteneurs

si des exigences de qualité élevées sont imposées

avec des matériaux spéciaux (p. ex. : titane, alliages à base de nickel)

(1) Buse gaz de protection (2) Buse plasma 1,2 mm (3) Buse gaz céramique (4) Corps de torche avec bague

de butée (5) Électrode tungstène 1,0 mm (6) Douille de serrage 1,0 mm

(7) Cache de torche (8) Faisceau de liaison 4 m, Rac-

cord Fronius F++ / FG (9) Gabarit de réglage (10) Support (11) Raccord pour boîtier de

déconnexion

Livraison - Ro-

(9)

(1)

(2)

(3)

(4)

(10)

(5)

(6)

(7)

(8)

(11)

(10)

(9)

(1)

(2)

(3)

(4)

(6)

(5)

(7)

(12)

(8)

(11)

bacta PTW 1500

Livraison - Robacta PTW 3500

(1) Buse gaz de protection (2) Buse plasma 2,5 mm (3) Tube de centrage céramique (4) Corps de torche avec bague

de butée

(5) Électrode tungstène WL 15,

2,4 mm

(6) Douille de serrage 2,4 mm

(7) Cache de torche Robacta

PTW 1500 (8) Faisceau de liaison 4 m, Rac-

cord Fronius F++ (9) Gabarit de réglage 2,5 - 3 mm (10) Support (11) Raccord pour boîtier de

déconnexion

(1) Buse gaz de protection (2) Buse plasma 3,2 mm (3) Tube de centrage céramique (4) Corps de torche avec bague

de butée

(5) Électrode tungstène WL 15,

4,8 mm

(6) Douille de serrage 4,8 mm

(7) Cache de torche Robacta

PTW 3500 (8) Faisceau de liaison 4 m, Rac-

cord Fronius F++ / FG (9) Gabarit de réglage (10) Raccord pour boîtier de

déconnexion (11) Flexible de liaison (12) Support

Options PTW 500

Options PTW 1500

Options PTW 3500

Option fil chaud

Buse plasma 0,6 / 0,8 / 1,0 / 1,4 / 1,6 mm

Adaptateur pour le PlasmaModul non numérique

Alimentation de fil froid avec entraînement (système Push-Pull) : Robacta

Plasma KD Drive Alimentation de fil froid (système Push) : Robacta Plasma KD

Buse à gaz de traînage 50 / 100 mm

Gabarit de réglage ∅ 1,5 - 2 mm

Alimentation de fil froid avec entraînement (système Push-Pull) : Robacta

Plasma KD Drive Alimentation de fil froid (système Push) : Robacta Plasma KD

Option fil chaud

Buse plasma 1,0 / 1,5 / 2 / 3 mm ; longueur 2,0 x 29 mm

Tube de centrage céramique 1,6 / 3,2 mm

Douille de serrage 1,6 / 3,2 mm

Adaptateur pour le PlasmaModul non numérique

Buse à gaz de traînage 50 / 100 mm

Alimentation de fil froid avec entraînement (système Push-Pull) : Robacta

Plasma KD Drive Alimentation de fil froid (système Push) : Robacta Plasma KD

Option fil chaud

Buse plasma 2,0 / 2,5 / 3,5 / 4,0 mm

Buse plasma 2,0 / 2,5 / 3,2 / 3,5 / 4,0 mm avec perçages de compensation 4 x

1 mm Buse plasma conique

Tube de centrage céramique 6,4 mm

Douille de serrage 6,4 mm

Adaptateur pour le PlasmaModul non numérique

Buse à gaz de traînage 50 / 100 mm

Buse gaz céramique + bague de butée correspondante

Montage Robacta PTW 500, 1500, 3500

2x360°

Sécurité

Montage Robacta PTW 500

AVERTISSEMENT!

Danger dû à une erreur de manipulation et d'erreur en cours d'opération.

Cela peut entraîner des dommages corporels et matériels graves.

Toutes les fonctions et tous les travaux décrits dans le présent document

▶

doivent uniquement être exécutés par du personnel techniquement qualifié. Ce document doit être lu et compris dans son intégralité.

▶

Lire et comprendre toutes les consignes de sécurité et la documentation uti-

▶

lisateur de cet appareil et de tous les composants périphériques.

Mise en place de la douille de serrage

Mise en place de l’électrode en tungstène

IMPORTANT! Insérer l’électrode de tungstène de manière à ce que la pointe dépasse d’env. 10 mm hors du corps de la torche. Tirer légèrement le cache de torche, l’électrode en tungstène doit encore pouvoir coulisser dans le corps de torche.

IMPORTANT! Veiller au réglage cor-

rect de l’électrode en tungstène (voir chapitre « Régler l’électrode en tungstène »)

Montage du tube de centrage, de la buse plasma et de la buse gaz de protection

Montage Robac-

10 mm

max. 3 Nm

ta PTW 1500

Montage du support, mise en place de la douille de serrage

Mise en place de l’électrode en tungstène

IMPORTANT! Veiller au réglage cor-

rect de l’électrode en tungstène (voir chapitre « Régler l’électrode en tungstène »)

Montage du tube de centrage, de la buse plasma et de la buse gaz de protection

Montage Robac-

10mm

ta PTW 3500

Montage du support, mise en place de la douille de serrage

Mise en place de l’électrode en tungstène

Les buses gaz de protection refroidies par eau doivent être branchées sur les raccords d’eau. Le refroidissement par eau n’est pas nécessaire pour les buses gaz de protection en céramique. En cas d’utilisation de buses gaz de protection en céramique, les deux raccords d’eau doivent être mis « en court-circuit » avec le ﬂexible d’eau de déphasage.

IMPORTANT! Veiller au réglage correct de l’électrode en tungstène (voir chapitre « Régler l’électrode en tungstène »)

Montage du tube de centrage, de la buse plasma et de la buse gaz de protection

Régler l'électrode tungstène

2x360°

Sécurité

Danger dû à une erreur de manipulation et d'erreur en cours d'opération.

Cela peut entraîner des dommages corporels et matériels graves.

▶ ▶

▶

Généralités Outre la quantité de plasma de gaz paramétrée, la position de la torche plasma

est déterminante pour les limites de charge. Par limites de charge, on entend l’intensité de courant maximale possible

La procédure de réglage pour l’électrode en tungstène pour le soudage à l’arc plasma / le brasage plasma est décrite dans le paragraphe suivant.

AVERTISSEMENT!

Toutes les fonctions et tous les travaux décrits dans le présent document doivent uniquement être exécutés par du personnel techniquement qualifié. Ce document doit être lu et compris dans son intégralité.

Lire et comprendre toutes les consignes de sécurité et la documentation utilisateur de cet appareil et de tous les composants périphériques.

pour une buse plasma déterminée, pour une quantité de plasma de gaz déterminée, pour une position déterminée de l’électrode en tungstène.

Régler l’électrode en tungstène PTW 500

*) Desserrer la cache de torche - en fonction de la position de la torche, veiller à ce que l’électrode ne tombe pas de la torche plasma !

... et régler l’électrode en tungstène

Ajuster le gabarit de réglage PTW 1500

IMPORTANT! Le réglage de base pour

la mesure « X » sur le gabarit de réglage correspondant est fonction du diamètre de la buse plasma. Ajuster le réglage de base pour la mesure « X » conformément au tableau suivant :

∅ Buse plasma

„x“ Gabarit de

réglage

1,0 mm - -

1,5 mm 1,5 mm ∅1,5 - 2 mm

2,0 mm 2,0 mm ∅1,5 - 2 mm

2,5 mm 2,5 mm ∅2,5 - 3 mm

Ajuster le gabarit de réglage sur la mesure « X »

3,0 mm 2,5 mm ∅2,5 - 3 mm

Régler l’électro-

max. 3 Nm

de en tungstène PTW 1500

Desserrer la cache de torche - en fonction de la position de la torche, veiller à ce que l’électrode ne tombe pas de la torche plasma !

... et régler l’électrode en tungstène

Mettre en place le gabarit de réglage sur la buse plasma ...

Fixer l’électrode en tungstène à l’aide du cache de torche

Régler l’électrode en tungstène PTW 3500

Desserrer la cache de torche - en fonction de la position de la torche, veiller à ce que l’électrode ne tombe pas de la torche plasma !

Mettre en place le gabarit de réglage sur la buse plasma ...

... et régler l’électrode en tungstène

Fixer l’électrode en tungstène à l’aide du cache de torche

Mise en service

Sécurité

Utilisation conforme à la destination

Mise en service

AVERTISSEMENT!

Danger dû à une erreur de manipulation et d'erreur en cours d'opération.

Cela peut entraîner des dommages corporels et matériels graves.

Toutes les fonctions et tous les travaux décrits dans le présent document

▶

doivent uniquement être exécutés par du personnel techniquement qualifié. Ce document doit être lu et compris dans son intégralité.

▶

Lire et comprendre toutes les consignes de sécurité et la documentation uti-

▶

lisateur de cet appareil et de tous les composants périphériques.

La torche plasma est exclusivement destinée au soudage à l’arc plasma et au brasage plasma. Toute autre utilisation est considérée non conforme. Le fabricant ne saurait être tenu pour responsable des dommages consécutifs.

Font également partie de l’emploi conforme

l’observation de toutes les indications des Instructions de service

le respect des travaux d’inspection et de maintenance

Monter la torche plasma sur le robot

Sur la torche plasma, vérifier :

la présence de toutes les pièces

le montage correct des pièces

REMARQUE!

Une électrode en tungstène mal réglée risque d’endommager la buse plasma lors de la mise en service ! Régler l’électrode en tungstène en fonction de la buse plasma et de l’application respective !

Ajuster l’électrode en tungstène à l’aide du gabarit de réglage

Raccorder les composants du faisceau de liaison de la torche plasma à l’ap-

pareil plasma :

Raccord pour courant / gaz de protection

Câble pour courant pilote

Câble pour masse courant pilote / plasma de gaz

Tuyau pour retour d’eau

Tuyau pour arrivée d’eau

Raccord arc pilote Plus

Raccord courant / gaz de protection

Raccord retour d’eau

Raccords boîtier de déconnexion

Raccord arrivée d’eau

Raccord arc pilote Moins / plasma de gaz

Faisceau de liaison torche plasma : Raccords

Lors de la première mise en service, veiller au bon débit du gaz

Positionner la torche plasma (mettre en place le robot)

Rincer au gaz de protection et au plasma de gaz pendant au moins 30 sec

REMARQUE!

Durant le fonctionnement, la torche plasma doit être refroidie en permanence.

Vérifier le bon fonctionnement du circuit de refroidissement de l’installation

plasma, régler le refroidisseur en mode de service Fonctionnement en continu (p. ex. : menu SetUp à la source de courant, paramètre C-C = ON)

REMARQUE!

Un amorçage de l’arc pilote sans que le plasma de gaz ait été réglé auparavant peut endommager les pièces d’usure buse plasma, tube de centrage en céramique et électrode en tungstène.

Indiquer la valeur pour le plasma de gaz (en fonction du diamètre de la buse

plasma et de l’application correspondante) Amorcer l’arc pilote

IMPORTANT! Pour des raisons d’usure, l’arc pilote doit être allumé pendant l’ensemble de la durée d’utilisation.

Début du soudage en fonction de l’application

Limites de charge en fonction de la quantité de plasma de gaz

Généralités Les limites de charge lors du soudage à l’arc plasma / du brasage plasma dépen-

dent des facteurs suivants :

diamètre de la buse plasma

position de l’électrode en tungstène

quantité de plasma de gaz

Les limites de charge suivantes sont applicables pour le réglage standard de l’électrode en tungstène (voir également le paragraphe « Régler l’électrode en tungstène »).

Limites de charge en fonction de la quantité de plasma de gaz

Pour le soudage à l’arc plasma, les valeurs paramétrées pour la quantité de plasma de gaz et l’intensité de soudage maximale doivent se trouver entre les valeurs limites indiquées. Le dépassement inférieur ou supérieur de ces valeurs limites entraîne une modification des propriétés du plasma, p. ex. :

quantité de plasma de gaz réduite -> jet plasma « plus doux »

quantité de plasma de gaz élevée -> jet plasma « plus dur » (« coupage plas-

ma »)

IMPORTANT! Ne pas dépasser (dépassement inférieur ou supérieur) les valeurs de plasma de gaz et d’intensité de soudage durant le fonctionnement.

IMPORTANT! Le débit minimal de réfrigérant est de 1 l / min

Tableau uniquement valable pour PTW 500 (diamètre d’électrode 1,0 mm ; ED 60%) :

ø Buse plasma Quantité de plasma de gaz Intensité de soudage max.

0,6 mm min. 0,30 l/min 15 A

0,8 mm min. 0,30 l/min 20 A

1 mm min. 0,30 l/min 28 A

1,2 mm min. 0,30 l/min 35 A

1,4 mm min. 0,30 l/min 45 A

1,6 mm min. 0,30 l/min 50 A

1,8 mm min. 0,30 l/min 50 A

Tableau uniquement valable pour PTW 1500 :

ø Buse plasma Quantité de plasma de gaz Intensité de soudage max.

1,5 mm min. 0,30 l/min

max. 0,80 l/min

2,0 mm min. 0,35 l/min

max. 1,00 l/min

2,5 mm min. 0,45 l/min

max. 1,20 l/min

3,0 mm min. 0,55 l/min

max. 1,30 l/min

60 A 100 A

80 A 120 A

110 A 145 A

130 A 150 A

Tableau uniquement valable pour PTW 3500 en combinaison avec un refroidisseur FK9000 :

ø Buse plasma Quantité de plasma de gaz Intensité de soudage max.

2,0 mm min. 1,0 l/min 170 A

2,5 mm min. 1,0 l/min 190 A

3,2 mm min. 1,0 l/min 210 A

3,5 mm min. 1,0 l/min 225 A

4,0 mm min. 1,0 l/min 250 A

Tableau uniquement valable pour PTW 3500 en combinaison avec un refroidisseur CHILLY 15 :

ø Buse plasma Quantité de plasma de gaz Intensité de soudage max.

2,0 mm min. 1,0 l/min 225 A

2,5 mm min. 1,0 l/min 250 A

3,2 mm min. 1,0 l/min 275 A

3,5 mm min. 2,0 l/min 300 A

4,0 mm min. 2,0 l/min 350 A

Exemple de limite de charge (PTW 1500)

Quantité de plasma de gaz minimale : Quantité de gaz avec laquelle l’arc électrique de soudage brûle encore de manière stable.

IMPORTANT! Les soudages avec quantité de plasma de gaz minimale représentent une charge extrêmement élevée pour la buse plasma et doivent être évités.

Quantité de plasma de gaz maximale : Quantité de gaz qui, en fonction de la buse plasma, permet de travailler avec l’intensité de soudage maximale

Courant de soudage maximal : Intensité de courant autorisée pour une buse plasma donnée, pour un réglage standard de l’électrode en tungstène et pour une quantité de plasma de gaz minimale ou maximale.

IMPORTANT! N’utiliser que de l’argon pur comme plasma de gaz ! Seul l’argon pur garantit de pouvoir atteindre les valeurs limites évoquées plus haut.

Pour une buse plasma de diamètre 2,0 mm et une quantité minimale de plasma de gaz de 0,35 l/min, une intensité de soudage maximale de 80 A est autorisée en position standard de l’électrode au tungstène.

Diagnostic d’erreur, élimination de l'erreur

Sécurité

Diagnostic d’erreur, élimination de l'erreur

AVERTISSEMENT!

Une décharge électrique peut être mortelle.

Avant tous travaux sur la torche de soudage :

mettre l'interrupteur d'alimentation de la source de courant et de l'appareil

▶

plasma sur « 0 » déconnecter la source de courant et l'appareil plasma du réseau

▶

apposer un panneau d'avertissement compréhensible afin de prévenir toute

▶

remise en marche

L’arc pilote ne s'amorce pas

Cause : Remède :

Cause :

Remède :

Absence d'électrode tungstène Mise en place de l'électrode tungstène

Espace trop important entre la buse plasma et l'électrode tungstène Positionner correctement l'électrode tungstène

Pas d'espace ou espace insuffisant entre la buse plasma et l'électrode tungstène (court-circuit entre la buse plasma et l'électrode tungstène)

Positionner correctement l'électrode tungstène

Gouttes de cuivre sur la buse plasma après un bref temps de soudage

La formation de gouttes sur la buse plasma est le signe de graves dommages sur celle-ci : en raison de la température trop élevée, le cuivre contenu dans la buse plasma fond et coule.

Cause : Remède :

Usure élevée de la buse plasma

Cause : Remède :

Contraintes trop élevées Contrôler le courant et la quantité de plasma de gaz, remplacer la

buse plasma, réduire la contrainte

Mauvaise qualité de refroidissement Contrôler le courant et la quantité de plasma de gaz, vérifier le cir-

cuit de refroidissement, augmenter la qualité de plasma de gaz, vérifier l'usure du raccord de buse

Maintenance, entretien et élimination

Sécurité

Une décharge électrique peut être mortelle.

Avant tous travaux sur la torche de soudage :

▶ ▶

▶

Généralités Un entretien régulier et préventif de la torche de soudage constitue un facteur

important permettant d'en garantir le bon fonctionnement. La torche de soudage est soumise à des températures élevées. Elle nécessite donc une maintenance plus fréquente que les autres composants d'une installation de soudage.

À chaque mise en service

AVERTISSEMENT!

mettre l'interrupteur d'alimentation de la source de courant et de l'appareil plasma sur « 0 » déconnecter la source de courant et l'appareil plasma du réseau

apposer un panneau d'avertissement compréhensible afin de prévenir toute remise en marche

Vérifier les éventuels dommages sur la torche plasma, le faisceau de liaison et les connexions au réseau électrique Vérifier l'étanchéité des raccords de gaz et d'eau Vérifier le fonctionnement correct du refroidisseur assurant le refroidissement de la torche plasma, surveiller le débit de retour d'eau dans le réservoir de réfrigérant et, le cas échéant, purger le refroidisseur Vérifier le bon état des pièces d'usure de la torche plasma, nettoyer les pièces d'usure avant de les mettre en place Vérifier le serrage de l'écrou-raccord (dispositif d'accouplement faisceau de liaison - torche plasma)

Mensuel

Élimination Conformément à la directive européenne et à la législation nationale, les déchets

Le cas échéant, vérifier l'encrassement du filtre dans le circuit de refroidisse-

ment Vérifier la pureté du réfrigérant ; en présence d'impuretés, remplacer le

réfrigérant et rincer plusieurs fois la torche plasma via l'arrivée et le retour de réfrigérant

REMARQUE!

La présence de dépôts à l'intérieur de la torche plasma peut provoquer des décharges haute fréquence et endommager ainsi la torche plasma

Démonter la torche plasma et vérifier l'absence de dépôts / impuretés

▶

d’équipement électriques et électroniques doivent être collectés de manière séparée et faire l’objet d’un recyclage respectueux de l’environnement. Les appareils usagés doivent être retournés au revendeur ou via un système de collecte et d’élimination local agréé. Une élimination correcte des appareils usagés favorise le recyclage durable des ressources matérielles. Une élimination incorrecte peut avoir des conséquences sur la santé/l’environnement.

Matériaux d’emballage

Collecte sélective. Vérifiez la réglementation de votre commune. Réduisez le volume du carton.

Caractéristiques techniques

PTW 500

PTW 1500

Plage de puissance 0,5 - 50 A

Valeur maximale à 60 % f.m. 50 A

Valeur maximale à 100 % f.m. 35 A

Intensité arc pilote 5 A

Mesure de la tension (V-Peak) 113 V

Tension d’amorcage (Up) 1o kV

Plasma de gaz / gaz de protection (EN439) Argon

Longueur de faisceau de liasison 4 m

Diamètre de l’électrode 1 mm

Système de refroidissement Réfrigérant

Puissance de refroidissement ***) 500 W

Pression du réfrigérant min. 3,0 bar

Pression du réfrigérant max. 5,5 bar

Débit minimal de réfrigérant 1,0 l/min

*) **)

43,50 psi.

79,74 psi.

f.m. = facteur de marche *) Refroidissement par liquide **) Réfrigérant d’origine Fronius ***) Puissance de refroidissement minimale conformént à la norme IEC 60974-2

Ce produit satisfait aux exigences de la norme IEC 60974-7

PTW 1500, PTW 3500

PTW 1500 PTW 3500

Plage de puissance 3 - 150 A 3 - 350 A

Valeur maximale à 60 % f.m. - -

Valeur maximale à 100 % f.m. 150 A 350 A

Intensité arc pilote 10 A 30 A

Mesure de la tension (V-Peak) 113 V 113 V

Tension d’amorcage (Up) 1o kV 1o kV

Plasma de gaz / gaz de protection (EN439) Argon Argon

Longueur de faisceau de liasison 4 / 6 / 8 m 4 / 6 m

Diamètre de l’électrode 1,6 - 3,2 mm 4,8 - 6,4 mm

Système de refroidissement Réfrigérant

Puissance de refroidissement ***) 700 / 1000 /

Pression du réfrigérant min. 3,0 bar

Pression du réfrigérant max. 5,5 bar

Débit minimal de réfrigérant 1,0 l/min 1,0 l/min

f.m. = facteur de marche *) Refroidissement par liquide **) Réfrigérant d’origine Fronius ***) Puissance de refroidissement minimale conformént à la norme IEC 60974-2

Ce produit satisfait aux exigences de la norme IEC 60974-7

*) **)

1300 W

43,50 psi.

79,74 psi.

*) **)

1700 / 1900 W

3,0 bar 43,50 psi.

5,5 bar 79,74 psi.

Spis treści

Informacje ogólne 68

Koncepcja urządzenia 68 Obszary zastosowań 69 Zakres dostawy - Robacta PTW 500 69 Zakres dostawy - Robacta PTW 1500 70 Zakres dostawy - Robacta PTW 3500 70 Opcje PTW 500 71 Opcje PTW 1500 71 Opcje PTW 3500 71

Montaż Robacta PTW 500, 1500, 3500 72

Bezpieczeństwo 72 Montaż Robacta PTW 500 72 Montaż Robacta PTW 1500 73 Montaż Robacta PTW 3500 74

Ustawianie elektrody wolframowej 76

Bezpieczeństwo 76 Informacje ogólne 76 Ustawianie elektrody wolframowej PTW 500 76 Wzorcowanie sprawdzianu nastawczego PTW 1500 77 Ustawianie elektrody wolframowej PTW 1500 78 Ustawianie elektrody wolframowej PTW 3500 79

Uruchamianie 80

Bezpieczeństwo 80 Użytkowanie zgodne z przeznaczeniem 80 Uruchamianie 80

Granice obciążenia w zależności od ilości gazu plazmotwórczego 82

Informacje ogólne 82 Granice obciążenia w zależności od ilości gazu plazmotwórczego 82 Przykład granicy obciążenia (PTW 1500) 83

Lokalizacja i usuwanie usterek 84

Bezpieczeństwo 84 Lokalizacja i usuwanie usterek 84

Czyszczenie, konserwacja i utylizacja 85

Bezpieczeństwo 85 Informacje ogólne 85 Podczas każdego uruchamiania 85 Comiesięczne czynności konserwacyjne 85 Utylizacja 85

Dane techniczne 87

PTW 500 87 PTW 1500, PTW 3500 88

Informacje ogólne

Robacta Plasma KD DriveDoprowadzenie drutu (zimnego)

Robacta PTW 500

Robacta Plasma KD DriveDoprowadzenie drutu (zimnego)

Robacta PTW 1500

Koncepcja urządzenia

Chłodzony wodą plazmowy palnik spawalniczy robota służy do spawania plazmowego i lutowania plazmowego materiałów o grubości maksymalnej 1,5 mm (PTW

500), 3 mm (PTW 1500) i 8 mm (PTW 3500). Palniki spawalnicze są seryjnie wyposażone w przyłącze Fronius F++. W celu umożliwienia eksploatacji z typowymi, dostępnymi na rynku urządzeniami plazmowymi, do dyspozycji są odpowiednie adaptery. Każdy palnik spawalniczy można wyposażyć w KD-Drive, wsuwany zimny drut lub dyszę osłony gazowej wleczonej.

Robacta PTW 500 z opcjami Robacta Plasma KD Drive i doprowadzaniem drutu

Robacta PTW 1500 z opcjami Robacta Plasma KD Drive i doprowadzaniem drutu

Robacta Plasma KD DriveDoprowadzenie drutu (zimnego)

Robacta PTW 3500

Robacta PTW 3500 z opcjami Robacta Plasma KD Drive i doprowadzaniem drutu

(9)

(10)

(1)

(3)

(2)

(4)

(6)

(10)

(11)

(7)

(8)

(5)

Obszary zastosowań

Zakres dostawy Robacta PTW 500

Plazmowy palnik spawalniczy robota jest wykorzystywany w zastosowaniach zautomatyzowanych, np.:

podczas konstruowania rurociągów oraz agregatów

podczas budowy zbiorników

w przypadku konieczności spełnienia najwyższych wymogów jakościowych

w przypadku zastosowania specjalnych materiałów (np.: tytanu, stopów niklo-

wych)

(1) Dysza gazu ochronnego (2) Dysza plazmowa 1,2 mm (3) Ceramiczna dysza gazowa (4) Korpus palnika spawalniczego

z pierścieniem mocującym

(5) Elektroda wolframowa 1,0

(6) Nakrętka mocująca 1,0 mm

(7) Kapturek palnika spawalnic-

zego (8) Wiązka uchwytu 4 m,

Przyłącze Fronius F++ / FG (9) Sprawdzian nastawczy (10) Uchwyt (11) Przyłącze do skrzynki

odłączającej

Zakres dostawy -

(9)

(1)

(2)

(3)

(4)

(10)

(5)

(6)

(7)

(8)

(11)

(10)

(9)

(1)

(2)

(3)

(4)

(6)

(5)

(7)

(12)

(8)

(11)

Robacta PTW 1500

Zakres dostawy Robacta PTW 3500

(1) Dysza gazu ochronnego (2) Dysza plazmowa 2,5 mm (3) Ceramiczna rurka centrująca (4) Korpus palnika spawalniczego

z pierścieniem mocującym

(5) Elektroda wolframowa WL 15,

2,4 mm

(6) Nakrętka mocująca 2,4 mm

(7) Kapturek palnika spawalnic-

zego Robacta PTW 1500 (8) Wiązka uchwytu 4 m,

Przyłącze Fronius F++ (9) Sprawdzian nastawczy 2,5 - 3

mm (10) Uchwyt (11) Przyłącze do skrzynki

odłączającej

(1) Dysza gazu ochronnego (2) Dysza plazmowa 3,2 mm (3) Ceramiczna rurka centrująca (4) Korpus palnika spawalniczego

z pierścieniem mocującym

(5) Elektroda wolframowa WL 15,

4,8 mm

(6) Nakrętka mocująca 4,8 mm

(7) Kapturek palnika spawalnic-

zego Robacta PTW 3500 (8) Wiązka uchwytu 4 m,

Przyłącze Fronius F++ / FG (9) Sprawdzian nastawczy (10) Przyłącze do skrzynki

odłączającej (11) Pałąk wodny (12) Uchwyt

Opcje PTW 500

Opcje PTW 1500

Opcje PTW 3500

opcja gorącego drutu

dysza plazmowa 0,6 / 0,8 / 1,0 / 1,4 / 1,6 mm

adapter do modułu plazmowego analogowego

doprowadzenie zimnego drutu (system Push-Pull): Robacta Plasma KD Drive

doprowadzenie zimnego drutu (system Push): Robacta Plasma KD

dysza osłony gazowej wleczonej 50 / 100 mm

sprawdzian nastawczy ∅ 1,5 - 2 mm

doprowadzenie zimnego drutu (system Push-Pull): Robacta Plasma KD Drive

doprowadzenie zimnego drutu (system Push): Robacta Plasma KD

opcja gorącego drutu

dysza plazmowa 1,0 / 1,5 / 2 / 3 mm; 2,0 x 29 mm długa

ceramiczna rurka centrująca 1,6 / 3,2 mm

nakrętka mocująca 1,6 / 3,2 mm

adapter do modułu plazmowego analogowego

dysza osłony gazowej wleczonej 50 / 100 mm

doprowadzenie zimnego drutu (system Push-Pull): Robacta Plasma KD Drive

doprowadzenie zimnego drutu (system Push): Robacta Plasma KD

opcja gorącego drutu

dysza plazmowa 2,0 / 2,5 / 3,5 / 4,0 mm

dysza plazmowa 2,0 / 2,5 / 3,2 / 3,5 / 4,0 mm z otworami kompensującymi 4 x

1 mm stożkowa dysza plazmowa

ceramiczna rurka centrująca 6,4 mm

nakrętka mocująca 6,4 mm

adapter do modułu plazmowego analogowego

dysza osłony gazowej wleczonej 50 / 100 mm

ceramiczna dysza gazowa + przynależny do niej pierścień mocujący

Montaż Robacta PTW 500, 1500, 3500

2x360°

Bezpieczeństwo

Montaż Robacta PTW 500

NIEBEZPIECZEŃSTWO!

Niebezpieczeństwo wskutek błędów obsługi i nieprawidłowego wykonywania prac.

Skutkiem mogą być poważne uszczerbki na zdrowiu i straty materialne.

Wszystkie prace i funkcje opisane w tym dokumencie mogą wykonywać tylko

▶

technicznie przeszkoleni pracownicy. Przeczytać i zrozumieć cały niniejszy dokument.

▶

Przeczytać i zrozumieć wszystkie przepisy dotyczące bezpieczeństwa i doku-

▶

mentację użytkownika niniejszego urządzenia i wszystkich komponentów systemu.

Wkładanie nakrętki mocującej

WAŻNE! Elektrodę wolframową należy włożyć w taki sposób, aby jej czubek wystawał z korpusu palnika spawalniczego na ok. 10 mm. Dociągnąć lekko kapturek palnika spawalniczego - elektroda wolframowa powinna jeszcze dać się przesunąć w korpusie palnika spawalniczego.

Wkładanie elektrody wolframowej

WAŻNE! Należy zwracać uwagę na właściwe ustawienie elektrody wolframowej (patrz rozdział „Ustawianie elektrody wolframowej“)

Montaż Robacta PTW 1500

Montaż rurki centrującej, dyszy plazmowej i dyszy gazu ochronnego

Montaż uchwytu, wkładanie nakrętki mocującej

Wkładanie elektrody wolframowej

10 mm

max. 3 Nm

Montaż rurki centrującej, dyszy plazmowej i dyszy gazu ochronnego

WAŻNE! Należy zwracać uwagę na właściwe ustawienie elektrody wolframowej (patrz rozdział „Ustawianie elektrody wolframowej“)

Montaż Robacta PTW 3500

Montaż uchwytu, wkładanie nakrętki mocującej

Wkładanie elektrody wolframowej

10mm

Chłodzone wodą dysze gazu ochronnego należy podłączyć do przyłączy wody. Ceramiczne dysze gazu ochronnego nie wymagają chłodzenia wodą. W przypadku zastosowania ceramicznych dysz gazu ochronnego, oba przyłącza wody należy połączyć za pomocą pałąka wodnego.

WAŻNE! Należy zwracać uwagę na właściwe ustawienie elektrody wolframowej (patrz rozdział „Ustawianie elektrody wolframowej“)

Montaż rurki centrującej, dyszy plazmowej i dyszy gazu ochronnego

Ustawianie elektrody wolframowej

2x360°

Bezpieczeństwo

Informacje ogólne

NIEBEZPIECZEŃSTWO!

Niebezpieczeństwo wskutek błędów obsługi i nieprawidłowego wykonywania prac.

Skutkiem mogą być poważne uszczerbki na zdrowiu i straty materialne.

Wszystkie prace i funkcje opisane w tym dokumencie mogą wykonywać tylko

▶

technicznie przeszkoleni pracownicy. Przeczytać i zrozumieć cały niniejszy dokument.

▶

Przeczytać i zrozumieć wszystkie przepisy dotyczące bezpieczeństwa i doku-

▶

mentację użytkownika niniejszego urządzenia i wszystkich komponentów systemu.

Pozycja elektrody wolframowej jest obok ustawionej ilości gazu plazmotwórczego czynnikiem decydującym dla granic obciążenia. Pod granicami obciążenia rozumiany jest maksymalny możliwy prąd spawania.

w przypadku zastosowania określonej dyszy plazmowej,

w przypadku zastosowania określonej ilości gazu plazmotwórczego,

w przypadku zastosowania określonej pozycji elektrody wolframowej.

Proces ustawiania elektrody wolframowej do spawania plazmowego / lutowania plazmowego jest opisany w poniższych ustępach.

Ustawianie elektrody wolframowej PTW 500

*) Poluzować kapturek palnika - w zależności od ustawienia palnika zwracać uwagę, aby elektroda wolframowa nie wypadła z plazmowego palnika spawalniczego!

Wzorcowanie sprawdzianu nastawczego PTW 1500

... i ustawienie elektrody

WAŻNE! Standardowe ustawienie na

wymiar „x“ w przypadku danego sprawdzianu nastawczego jest uzależnione od średnicy dyszy plazmowej. Standardowe ustawienie na wymiar „x“ należy ustawić korzystając z poniższej tabeli:

∅ Dysza plazmowa

„x“ Sprawdzian

nastawczy

1,0 mm - -

1,5 mm 1,5 mm ∅1,5 - 2 mm

2,0 mm 2,0 mm ∅1,5 - 2 mm

Dokonać wzorcowania sprawdzianu nastawczego na wymiar „x“

2,5 mm 2,5 mm ∅2,5 - 3 mm

3,0 mm 2,5 mm ∅2,5 - 3 mm

Ustawianie elek-

max. 3 Nm

trody wolframowej PTW 1500

Poluzować kapturek palnika - w zależności od ustawienia palnika zwracać uwagę, aby elektroda wolframowa nie wypadła z plazmowego palnika spawalniczego!

... i ustawienie elektrody

Przyłożyć sprawdzian nastawczy do dyszy plazmowej ...

Zamocować elektrodę wolframową za pomocą kapturka palnika

Ustawianie elek-

trody wolframowej PTW 3500

Poluzować kapturek palnika - w zależności od ustawienia palnika zwracać uwagę, aby elektroda wolframowa nie wypadła z plazmowego palnika spawalniczego!

Przyłożyć sprawdzian nastawczy do dyszy plazmowej ...

... i ustawienie elektrody

Zamocować elektrodę wolframową za pomocą kapturka palnika

Uruchamianie

Bezpieczeństwo

Użytkowanie zgodne z przeznaczeniem

NIEBEZPIECZEŃSTWO!

Niebezpieczeństwo wskutek błędów obsługi i nieprawidłowego wykonywania prac.

Skutkiem mogą być poważne uszczerbki na zdrowiu i straty materialne.

Wszystkie prace i funkcje opisane w tym dokumencie mogą wykonywać tylko

▶

technicznie przeszkoleni pracownicy. Przeczytać i zrozumieć cały niniejszy dokument.

▶

Przeczytać i zrozumieć wszystkie przepisy dotyczące bezpieczeństwa i doku-

▶

mentację użytkownika niniejszego urządzenia i wszystkich komponentów systemu.

Plazmowy palnik spawalniczy jest przeznaczony wyłącznie do spawania i lutowania plazmowego. Inne lub wykraczające poza ten zakres zastosowanie jest uznawane za niezgodne z przeznaczeniem. Za wynikłe z tego powodu szkody producent urządzenia nie odpowiada.

Do zastosowania zgodnego z przeznaczeniem zalicza się również:

przestrzeganie wszystkich wskazówek podanych w instrukcji obsługi

przestrzeganie terminów czynności związanych z przeglądem i czynności

konserwacyjnych

Uruchamianie

Zamontować plazmowy palnik spawalniczy na robocie

Skontrolować plazmowy palnik spawalniczy:

pod kątem obecności wszystkich części

pod kątem prawidłowości montażu części

WSKAZÓWKA!

Nieprawidłowo zamontowana elektroda wolframowa może uszkodzić dyszę plazmową podczas uruchamiania! Elektrodę wolframową należy ustawić odpowiednio do danego przypadku zastosowania!

Ustawić elektrodę wolframową za pomocą sprawdzianu nastawczego

Podłączyć podzespoły wiązki uchwytu plazmowego palnika spawalniczego do

urządzenia plazmowego:

przyłącze prądu / gazu ochronnego

kabel prądu pilotującego

kabel masy prądu pilotującego / gazu plazmotwórczego

przewód powrotu wody

przewód zasilania wodą

Przyłącze prądu pilotującego, biegun dodatni

Przyłącze prądu / gazu ochronnego

Przyłącze dopływu wody

Przyłącza skrzynki odłączającej

Przyłącze zasilania wodą

Przyłącze prądu pilotującego, biegun ujemny / gaz plazmotwórczy

Wiązka uchwytu plazmowego palnika spawalniczego: przyłącza

Przy pierwszym uruchomieniu należy zwracać uwagę na prawidłowy przepływ

gazu Nadać plazmowemu palnikowi spawalniczemu właściwą pozycję (wyregulować

robota) Płukać gazem ochronnym i gazem plazmotwórczym przez co najmniej 30 s

WSKAZÓWKA!

Podczas eksploatacji plazmowy palnik spawalniczy musi być stale chłodzony.

Skontrolować układ chłodzenia systemu plazmowego pod kątem prawidłowe-

go funkcjonowania, ustawić chłodnicę na tryb eksploatacji ciągłej (np.: menu ustawień źródła prądu spawalniczego, parametr C-C = ON)

WSKAZÓWKA!

Zajarzenie pilotującego łuku spawalniczego bez ustawienia wcześniej gazu plazmotwórczego może uszkodzić elementy ulegające zużyciu takie jak dysza plazmowa, ceramiczna rurka centrująca oraz elektroda wolframowa.

Zadać wartość dla gazu plazmotwórczego (w zależności od średnicy dyszy

plazmowej oraz danego przypadku zastosowania) Zajarzyć pilotujący łuk spawalniczy

WAŻNE! Pilotujący łuk spawalniczy, z uwagi na wpływ na zużycie, powinien się jar-

zyć przez cały czas eksploatacji.

Rozpoczęcie spawania w zależności od przypadku zastosowania

Granice obciążenia w zależności od ilości gazu plazmotwórczego

Informacje ogólne

Granice obciążenia w zależności od ilości gazu plazmotwórczego

Granice obciążenia przy spawaniu / lutowaniu plazmowym zależą od następujących czynników:

średnicy dyszy plazmowej

pozycji elektrody wolframowej

ilości gazu plazmotwórczego

Poniżej podane granice obciążeń obowiązują przy standardowym ustawieniu elektrody wolframowej (patrz także ustęp „Ustawianie elektrody wolframowej“).

Podczas spawania plazmowego, wartości ustawione dla gazu plazmotwórczego oraz maksymalnego prądu spawania muszą znajdować się w obrębie podanych wartości granicznych. Spadek poniżej dolnej, lub przekroczenie górnej wartości granicznej pociąga za sobą zmianę właściwości plazmy, np.:

mała ilość gazu plazmotwórczego -> „bardziej miękka“ wiązka plazmowa

duża ilość gazu plazmotwórczego -> „twardsza“ wiązka plazmowa („cięcie

plazmowe“)

WAŻNE! Podczas eksploatacji wartości graniczne dla gazu plazmotwórczego i maks. prądu spawania nie mogą znajdować się ani poniżej dolnej, ani powyżej górnej wartości.

WAŻNE! Minimalny przepływ płynu chłodzącego wynosi1 l / min.

Tabela dotyczy tylko PTW 500 (średnica elektrody 1,0 mm; ED 60%):

ø plazmowego palnika spawalniczego

0,6 mm min. 0,30 l/min 15 A

0,8 mm min. 0,30 l/min 20 A

1 mm min. 0,30 l/min 28 A

1,2 mm min. 0,30 l/min 35 A

1,4 mm min. 0,30 l/min 45 A

1,6 mm min. 0,30 l/min 50 A

1,8 mm min. 0,30 l/min 50 A

Tabela dotyczy tylko PTW 1500:

ø plazmowego palnika spawalniczego

1,5 mm min. 0,30 l/min

2,0 mm min. 0,35 l/min

Ilość gazu plazmotwórczego

maks. 0,80 l/min

maks. 1,00 l/min

maks. prąd spawania

60 A 100 A

80 A 120 A

2,5 mm min. 0,45 l/min

maks. 1,20 l/min

110 A 145 A

ø plazmowego palnika spawalniczego

Ilość gazu plazmotwórczego

maks. prąd spawania

3,0 mm min. 0,55 l/min

maks. 1,30 l/min

Tabela dotyczy tylko PTW 3500 w połączeniu z chłodnicą FK9000:

ø plazmowego palnika spawalniczego

2,0 mm min. 1,0 l/min 170 A

2,5 mm min. 1,0 l/min 190 A

3,2 mm min. 1,0 l/min 210 A

3,5 mm min. 1,0 l/min 225 A

4,0 mm min. 1,0 l/min 250 A

Tabela dotyczy tylko PTW 3500 w połączeniu z chłodnicą CHILLY 15:

ø plazmowego palnika spawalniczego

2,0 mm min. 1,0 l / min 225 A

2,5 mm min. 1,0 l / min 250 A

3,2 mm min. 1,0 l / min 275 A

3,5 mm min. 2,0 l / min 300 A

Ilość gazu plazmotwórczego

130 A 150 A

maks. prąd spawania

Przykład granicy obciążenia (PTW

1500)

4,0 mm min. 2,0 l / min 350 A

Minimalna ilość gazu plazmotwórczego: Jest to ilość gazu, przy której łuk spawalniczy jest wciąż stabilny.

WAŻNE! Spawania przy zastosowaniu minimalnej ilości gazu plazmotwórczego są bardzo obciążające dla dyszy plazmowej i z tego powodu należy ich unikać.

Maksymalna ilość gazu plazmotwórczego: Jest to ilość gazu plazmotwórczego, która, w zależności od dyszy plazmowej umożliwia pracę z maksymalnym prądem spawania.

Maksymalny prąd spawania: Jest to prąd spawania, który jest dozwolony przy określonej dyszy plazmowej, przy standardowym ustawieniu elektrody wolframowej i przy minimalnej lub maksymalnej ilości gazu plazmotwórczego.

WAŻNE! Jako gaz plazmotwórczy należy używać czystego argonu! Tylko czysty argon gwarantuje uzyskanie wyżej wymienionych wartości granicznych.

Przy średnicy dyszy plazmowej wynoszącej 2,0 mm i ustawionej minimalnej ilości gazu plazmotwórczego wynoszącej 0,35 l/min, przy standardowym ustawieniu elektrody wolframowej maksymalna dopuszczalna wartość prądu spawania wynosi 80 A.

Lokalizacja i usuwanie usterek

Bezpieczeństwo

Lokalizacja i usuwanie usterek

NIEBEZPIECZEŃSTWO!

Porażenie prądem elektrycznym może spowodować śmierć.

Przed wykonaniem prac przy uchwycie spawalniczym:

Wyłącznik źródła energii i urządzenia plazmowego ustawić w pozycji „0”

▶

Odłączyć źródło energii oraz urządzenie plazmowe od sieci

▶

Umieścić wyraźną tabliczkę ostrzegającą przed ponownym włączeniem

▶

Łuk pilotujący nie zajarza się

Przyczyna: Usuwanie:

Przyczyna:

Usuwanie:

Pojawianie się kropli miedzi na dyszy plazmowej po krótkim czasie spawania

Pojawianie się takich kropli na dyszy plazmowej jest objawem poważnego uszkodzenia dyszy plazmowej: dysza plazmowa z powodu zbyt wysokiej temperatury ulega wytopieniu i wypływa.

Brak elektrody wolframowej Włożyć elektrodę wolframową

Zbyt duży odstęp pomiędzy dyszą plazmową a elektrodą wolframową Nadać elektrodzie wolframowej właściwą pozycję

Brak lub za mały odstęp pomiędzy dyszą plazmową a elektrodą wolframową (zwarcie pomiędzy dyszą plazmową a elektrodą wolframową)

Nadać elektrodzie wolframowej właściwą pozycję

Przyczyna: Usuwanie:

Wysokie zużycie dyszy plazmowej

Przyczyna: Usuwanie:

Za wysokie wartości obciążenia Skontrolować ilość prądu i gazu plazmotwórczego, wymienić dyszę

plazmową, zredukować obciążenie

Niewłaściwe chłodzenie Skontrolować ilość prądu i gazu plazmotwórczego, skontrolować

układ chłodzenia, zwiększyć ilość gazu plazmotwórczego, sprawdzić zużycie przyłącza dyszy

Czyszczenie, konserwacja i utylizacja

Bezpieczeństwo

Informacje ogólne

Podczas każdego uruchamiania

NIEBEZPIECZEŃSTWO!

Porażenie prądem elektrycznym może spowodować śmierć.

Przed wykonaniem prac przy uchwycie spawalniczym:

Wyłącznik źródła energii i urządzenia plazmowego ustawić w pozycji „0”

▶

Odłączyć źródło energii oraz urządzenie plazmowe od sieci

▶

Umieścić wyraźną tabliczkę ostrzegającą przed ponownym włączeniem

▶

Regularna i profilaktyczna konserwacja palnika spawalniczego to istotny czynnik, zapewniający bezawaryjną eksploatację. Palnik spawalniczy jest wystawiony na działanie bardzo wysokich temperatur. Z tego powodu wymaga on częstszej konserwacji niż pozostałe podzespoły systemu spawania.

Sprawdzić plazmowy palnik spawalniczy, wiązkę uchwytu palnika spawalnic-

zego i przyłącza prądu pod kątem uszkodzeń Sprawdzić szczelność przyłączy wody i gazu.

Skontrolować chłodnicę chłodzącą plazmowy palnik spawalniczy pod kątem

prawidłowego działania, monitorować ilość odpływającej wody w zbiorniku płynu chłodzącego, ewentualnie odpowietrzyć chłodnicę Skontrolować elementy plazmowego palnika spawalniczego ulegające

zużyciu pod kątem ich niebudzącego zastrzeżeń stanu, przed montażem elementów ulegających zużyciu należy je oczyścić sprawdzić odpowiednie zamocowanie nakrętki łączącej (miejsce połączenia

pakiet przewodów – plazmowy palnik spawalniczy)

Comiesięczne czynności konserwacyjne

Utylizacja Stare urządzenia elektryczne i elektroniczne podlegają obowiązkowi selektywnej

Jeśli jest obecny: skontrolować filtr w układzie chłodzenia pod kątem zab-

rudzenia. Skontrolować płyn chłodzący pod kątem czystości; w przypadku stwierdzenia

większych zanieczyszczeń należy wymienić płyn chłodzący i kilkakrotnie przepłukać plazmowy palnik spawalniczy przez dopływ i odpływ płynu chłodzącego.

WSKAZÓWKA!

Osady we wnętrzu plazmowego palnika spawalniczego mogą wywołać przebicia wysokiej częstotliwości i w ten sposób uszkodzić plazmowy palnik spawalniczy.

Rozmontować plazmowy palnik spawalniczy na części i skontrolować pod

▶

kątem osadów / zanieczyszczeń

zbiórki i recyklingu zgodnie z Dyrektywą Europejską i przepisami krajowymi. Zużyty sprzęt należy zwrócić u sprzedawcy lub korzystając z lokalnego, autoryzowanego systemu zbiórki i utylizacji odpadów. Prawidłowa utylizacja starego sprzętu pozwala na odzyskanie cennych materiałów wtórnych. Zignorowanie tej informacji może mieć potencjalnie szkodliwe skutki dla zdrowia i środowiska naturalnego.

Materiały opakowaniowe

Selektywna zbiórka odpadów. Proszę zapoznać się z przepisami obowiązującymi w Państwa gminie. Zgnieść karton przed wyrzuceniem, aby zmniejszyć jego objętość.

Dane techniczne

PTW 500

PTW 1500

Zakres mocy 0,5 - 50 A

Wartość maksymalna przy 60 % ED 50 A

Wartość maksymalna przy 100 % ED 35 A

Prąd pilotującego łuku spawalniczego 5 A

Pomiar napięcia (V-Peak) 113 V

Napięcie zapłonu (Up) 1o kV

Gaz plazmotwórczy / gaz ochronny (wg EN 439) argon

Długość wiązki uchwytu 4 m

Średnica elektrody 1 mm

System chłodzenia Płyn chłodzący

Wydajność chłodzenia ***) 500 W

Minimalne ciśnienie płynu chłodzącego 3,0 bar

Maksymalne ciśnienie płynu chłodzącego 5,5 bar

Minimalny przepływ płynu chłodzącego 1,0 l/min

*) **)

43,50 psi.

79,74 psi.

ED = Czas włączenia *) Chłodzenie cieczą **) Oryginalny płyn chłodzący Fronius ***) Najniższa wydajność chłodzenia wg normy IEC 60974-2

Produkt spełnia wymogi normy IEC 60974-7

PTW 1500, PTW 3500

PTW 1500 PTW 3500

Zakres mocy 3 - 150 A 3 - 350 A

Wartość maksymalna przy 60 % ED - -

Wartość maksymalna przy 100 % ED 150 A 350 A

Prąd pilotującego łuku spawalniczego 10 A 30 A

Pomiar napięcia (V-Peak) 113 V 113 V

Napięcie zapłonu (Up) 1o kV 1o kV

Gaz plazmotwórczy / gaz ochronny (wg EN

439)

Długość wiązki uchwytu 4 / 6 / 8 m 4 / 6 m

Średnica elektrody 1,6 - 3,2 mm 4,8 - 6,4 mm

System chłodzenia Płyn chłodzący

Wydajność chłodzenia ***) 700 / 1000 /

Minimalne ciśnienie płynu chłodzącego 3,0 bar

Maksymalne ciśnienie płynu chłodzącego 5,5 bar

Minimalny przepływ płynu chłodzącego 1,0 l/min 1,0 l/min

ED = Czas włączenia *) Chłodzenie cieczą **) Oryginalny płyn chłodzący Fronius ***) Najniższa wydajność chłodzenia wg normy IEC 60974-2

Produkt spełnia wymogi normy IEC 60974-7

argon argon

*) **)

1300 W

43,50 psi.

79,74 psi.

*) **)

1700 / 1900 W

3,0 bar 43,50 psi.

5,5 bar 79,74 psi.

概述 90

机器设计方案 90 应用场合 91 供应范围 - Robacta PTW 500 91 供应范围 - Robacta PTW 1500 92 供应范围 - Robacta PTW 3500 92 PTW 500 选件 93 PTW 1500 选件 93 PTW 3500 选件 93

装配 Robacta PTW 500、1500、3500 94

安全 94 装配 Robacta PTW 500 94 装配 Robacta PTW 1500 95 装配 Robacta PTW 3500 95

调整钨极 97

安全 97 概要 97 调整 PTW 500 钨极 97 校准 PTW 1500 调整测量量具 98 调整 PTW 1500 钨极 98 调整 PTW 3500 钨极 99

调试 100

安全 100 正确使用 100 启动 100

负载限制取决于等离子气体流速 102

概要 102 负载限制取决于等离子气体流速 102 负载范围示例 (PTW 1500) 103

错误诊断和错误排除 104

安全 104 错误诊断和错误排除 104

维护、保养和废料处理 105

安全 105 概述 105 每次启动时 105 每月 105 废料处理 105

技术数据 106

PTW 500 106 PTW 1500、PTW 3500 107

概述

机器设计方案水冷等离子机器人焊枪为等离子焊和高达 1.5 mm (PTW 500)、3 mm (PTW 1500) 和 8

mm (PTW 3500) 厚度的等离子焊和等离子钎焊材料所设计。焊枪标配 Fronius F++ 接口。有各种适配器可供选择，使焊枪能够与任何标准等离子设备一同操作。每个焊枪都可配备 KD Drive、推动式送丝机或拖动式气体喷嘴。

带 Robacta Plasma KD Drive 和送丝机选件 Robacta PTW 的 Robacta PTW 500

带 Robacta Plasma KD Drive 和送丝机选件的 Robacta PTW 1500

带 Robacta Plasma KD Drive 和送丝机选件的 Robacta PTW 3500

(9)

(10)

(1)

(3)

(2)

(4)

(6)

(10)

(11)

(7)

(8)

(5)

应用场合等离子机器人焊枪用于自动化应用场合，例如：

管线和设备建造

电池槽建造

需要最高质量标准的应用场合

使用特殊材料（例如，钛、镍基合金）的应用场合

供应范围 Robacta PTW 500

(1) 保护气体喷嘴 (2) 等离子喷嘴 1.2 mm (3) 陶瓷气体喷嘴 (4) 带止动环的焊枪体 (5) 钨极 1.0 mm (6) 夹紧衬套 1.0 mm

(7) 焊枪盖帽 (8) 中继线 4 m，Fronius F++ / FG

接口 (9) 调整测量量具 (10) 支护 (11) 断流器盒接口

供应范围 -

(9)

(1)

(2)

(3)

(4)

(10)

(5)

(6)

(7)

(8)

(11)

(10)

(9)

(1)

(2)

(3)

(4)

(6)

(5)

(7)

(12)

(8)

(11)

Robacta PTW 1500

供应范围 Robacta PTW 3500

(1) 保护气体喷嘴 (2) 等离子喷嘴 2.5 mm (3) 陶瓷定心管 (4) 带止动环的焊枪体 (5) 钨极 WL 15，2.4 mm (6) 夹紧衬套 2.4 mm

(7) Robacta PTW 1500 焊枪盖帽 (8) 中继线 4 m，Fronius F++ 接口 (9) 调整测量量具 2.5 - 3 mm (10) 支护 (11) 断流器盒接口

(1) 保护气体喷嘴 (2) 等离子喷嘴 3.2 mm (3) 陶瓷定心管 (4) 带止动环的焊枪体 (5) 钨极 WL 15，4.8 mm (6) 夹紧衬套 4.8 mm

(7) Robacta PTW 3500 焊枪盖帽 (8) 中继线 4 m，Fronius F++ / FG

接口 (9) 调整测量量具 (10) 断流器盒接口 (11) 防水塞 (12) 支护

PTW 500 选件

热线选件

等离子喷嘴 0.6 / 0.8 / 1.0 / 1.4 / 1.6 mm

非数字的 PlasmaModul 适配器

带驱动装置的冷焊丝送丝机（推拉系统）： Robacta Plasma KD Drive

冷焊丝送丝机（推式系统）： Robacta Plasma KD

拖动式气体喷嘴 50 / 100 mm

PTW 1500 选件

PTW 3500 选件

调整测量量具 ∅ 1.5 - 2 mm

带驱动装置的冷焊丝送丝机（推拉系统）：Robacta Plasma KD Drive

冷焊丝送丝机（推式系统）：Robacta Plasma KD

热线选件

等离子喷嘴 1.0 / 1.5 / 2 / 3 mm；2.0 x 29 mm 长

陶瓷定心管 1.6 / 3.2 mm

夹紧衬套 1.6 / 3.2 mm

非数字的 PlasmaModul 适配器

拖动式气体喷嘴 50 / 100 mm

带驱动装置的冷焊丝送丝机（推拉系统）：Robacta Plasma KD Drive

冷焊丝送丝机（推式系统）：Robacta Plasma KD

热线选件

等离子喷嘴 2.0 / 2.5 / 3.5 / 4.0 mm

带 4 x 1 mm 平衡空穴的等离子喷嘴 2.0 / 2.5 / 3.2 / 3.5 / 4.0 mm

圆锥形等离子喷嘴

陶瓷定心管 6.4 mm

夹紧衬套 6.4 mm

非数字的 PlasmaModul 适配器

拖动式气体喷嘴 50 / 100 mm

陶瓷气体喷嘴 + 适当止动环

装配 Robacta PTW 500、1500、3500

2x360°

安全

装配 Robacta PTW 500

危险!

误操作和工作不当时存在危险。此时可能导致严重的人身伤害和财产损失。

仅接受过技术培训且有资质人员方可执行本文档中所述的全部操作和功能。

▶

完整阅读并充分理解本文档。

▶

阅读并理解本设备以及全部系统组件的所有安全规程和用户文档。

▶

插入夹紧衬套

插入钨极

重要！插入钨极以使尖端从焊枪体突出大约 10 mm。稍微拧紧焊枪盖帽，使钨极仍可在焊枪体内移动。

重要！检查钨极是否正确调整（参见“调整钨极”。

装配定心管、等离子喷嘴和保护气体喷嘴

装配 Robacta PTW

10 mm

max. 3 Nm

1500

安装支护，插入夹紧衬套

插入钨极

重要！插入钨极以使尖端从焊枪体突出大约 10 mm。稍微拧紧焊枪盖帽，使钨极仍可在焊枪体内移动。

重要！检查钨极是否正确调整（参见“调整钨极”）

装配定心管、等离子喷嘴和保护气体喷嘴

装配 Robacta PTW 3500

安装支护，插入夹紧衬套

插入钨极

重要！插入钨极以使尖端从焊枪体突出大约 10 mm。稍微拧紧焊枪盖帽，使钨极仍可在

10mm

焊枪体内移动。

装配定心管、等离子喷嘴和保护气体喷嘴

水冷保护气体喷嘴必须连接到水接口。陶瓷保护气体喷嘴不需要任何水冷却。如果使用陶瓷保护气体喷嘴，必须使用防水塞将两个水接口连在一起。

重要！检查钨极是否正确调整（参见“调整钨极”）

调整钨极

2x360°

安全

误操作和工作不当时存在危险。此时可能导致严重的人身伤害和财产损失。

▶ ▶ ▶

概要除指定等离子气体流量外，钨极的位置在确定负载限制方面也起着至关重要的作用。

负载限制是指最大可能的焊接电流

用于等离子焊 / 等离子钎焊的钨极设置过程将在以下部分中有所描述。

调整 PTW 500 钨极

危险!

仅接受过技术培训且有资质人员方可执行本文档中所述的全部操作和功能。完整阅读并充分理解本文档。阅读并理解本设备以及全部系统组件的所有安全规程和用户文档。

对于特定等离子喷嘴，对于特定等离子气体流速，对于特定钨极位置。

*) 松开焊枪盖帽 - 注意，如果焊枪处于特定位置，钨极可能会从等离子焊枪中掉出。

… 调整钨极

校准 PTW 1500 调整测量量具

调整 PTW 1500 钨极

将调整测量量具设置为测量值“x”

重要！在调整测量量具上测量值“x”的标准设置取决于等离子喷嘴的直径。调整测量值“x”的标准设置时，请参阅下表：

∅ 等离子

“x” 调整测量量具

喷嘴

1.0 mm - -

1.5 mm 1.5 mm ∅1.5 - 2 mm

2.0 mm 2.0 mm ∅1.5 - 2 mm

2.5 mm 2.5 mm ∅2.5 - 3 mm

3.0 mm 2.5 mm ∅2.5 - 3 mm

松开焊枪盖帽 - 注意，如果焊枪处于特定位置，钨极可能会从等离子焊枪中掉出。

将调整测量量具放在等离子喷嘴上…

max. 3 Nm

调整 PTW 3500 钨极

… 调整钨极

松开焊枪盖帽 - 注意，如果焊枪处于特定位置，钨极可能会从等离子焊枪中掉出。

使用焊枪盖帽固定钨极就位

将调整测量量具放在等离子喷嘴上…

… 调整钨极

使用焊枪盖帽固定钨极就位

调试

安全

误操作和工作不当时存在危险。此时可能导致严重的人身伤害和财产损失。

▶ ▶ ▶

正确使用等离子焊枪专门用于等离子焊和等离子钎焊。如果将设备用于其它任何用途，或以其它任

何方式使用该设备，都将被视为“不符合指定用途”。对于因此类不当使用所导致的任何损失，制造商概不负责。

依照“指定用途”进行使用时还要

启动

危险!

遵守本操作说明书中的所有操作说明执行所有指定的检查和保养作业

在机器人上安装等离子焊枪检查等离子焊枪是否：

所有部件都存在

部件已正确安装

注意!

调试期间钨极调整不当可能会损坏等离子喷嘴。根据使用的等离子喷嘴和应用场合调整钨极。

使用调整测量量具调整钨极

将等离子焊枪中继线的部件连接到等离子设备：

电流/保护气体接口

先导流量电缆

先导质量流量/等离子气体的电缆

回水软管

水流软管

100

Fronius Robacta PTW 500 / 1500 / 3500 Operating Instruction

Specifications and Main Features

Frequently Asked Questions

User Manual