Fronius Robacta Drive G Operating Instruction [DE, EN, FR]

Operating
Instructions

Robacta Drive G

Bedienungsanleitung

DE

Operating Instructions

EN

Instructions de service

FR

42,0410,1459 007-06122022

Inhaltsverzeichnis

Sicherheit 4

Sicherheit 4

Allgemeines 6

Gerätekonzept 6
Erstausrüstung und Werkzeug 6

Installation und Inbetriebnahme 7

Halteschelle und Rohrbogen montieren 7
Haltewinkel montieren (Standard) 9
Haltewinkel montieren (Individuell) 10
MTG 2500 - Bauteile wechseln 11
MTG 3200 / 4000 - Bauteile wechseln 12
Draht-Führungseinsatz montieren 13
Verschleißteile an der Antriebseinheit montieren 14
Externen Draht-Förderschlauch montieren 15
Brenner anschließen 16
Rohrbogen wechseln 17
Richtige Verlegung des Roboter-Schlauchpaketes 18
Bedienelemente und Funktionen 19
Einstellschraube justieren 20

Pflege, Wartung und Entsorgung 21

Allgemeines 21
Erkennen von defekten Verschleißteilen 21
Bei jeder Inbetriebnahme 22
Bei jedem Austausch der Draht-Spule 23
Entsorgung 23

Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung 24

Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung 24

Technische Daten 29

Robacta Drive G 29

DE

3

Sicherheit

Sicherheit

WARNUNG!

Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.

Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen

▶

nur von technisch geschultem Fachpersonal ausgeführt werden.
Dieses Dokument vollständig lesen und verstehen.

▶

Sämtliche Sicherheitsvorschriften und Benutzerdokumentationen dieses

▶

Gerätes und aller Systemkomponenten lesen und verstehen.

WARNUNG!

Gefahr durch automatisch anlaufende Maschinen.

Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Ergänzend zu dieser Bedienungsanleitung sind die Sicherheitsvorschriften

▶

des Roboter- und Schweißsystemherstellers zu beachten.
Überzeugen Sie sich zu Ihrer persönlichen Sicherheit, dass alle Schutz-

▶

maßnahmen im Arbeitsbereich des Roboters getroffen sind und für die Dau­er Ihres Aufenthaltes in diesem Bereich auch bestehen bleiben.

WARNUNG!

Gefahr durch elektrischen Strom.

Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Vor Beginn der Arbeiten alle beteiligten Geräte und Komponenten ausschal-

▶

ten und vom Stromnetz trennen.
Alle beteiligten Geräte und Komponenten gegen Wiedereinschalten sichern.

▶

WARNUNG!

Gefahr durch elektrischen Strom infolge von schadhaften Systemkomponenten
und Fehlbedienung.

Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Sämtliche Kabel, Leitungen und Schlauchpakete müssen immer fest ange-

▶

schlossen, unbeschädigt, und korrekt isoliert sein.
Nur ausreichend dimensionierte Kabel, Leitungen und Schlauchpakete ver-

▶

wenden.

WARNUNG!

Gefahr durch austretende Drahtelektrode.

Schwere Personenschäden können die Folge sein.

Schweißbrenner so halten, dass die Schweißbrenner-Spitze von Gesicht und

▶

Körper weg zeigt.
Eine geeignete Schutzbrille verwenden.

▶

Schweißbrenner nicht auf Personen richten.

▶

Sicherstellen, dass die Drahtelektrode keine elektrisch leitenden Objekte

▶

berührt.

4

WARNUNG!

Gefahr durch heiße Systemkomponenten und / oder Betriebsmittel.

Schwere Verbrennungen und Verbrühungen können die Folge sein.

Vor Beginn der Arbeiten alle heißen Systemkomponenten und / oder Be-

▶

triebsmittel auf +25 °C / +77 °F abkühlen lassen (beispielsweise Kühlmittel,
wassergekühlte Systemkomponenten, Antriebsmotor des Drahtvorschu­bes, ...).
Geeignete Schutzausrüstung tragen (beispielsweise hitzebeständige Schutz-

▶

handschuhe, Schutzbrille, ...), wenn ein Abkühlen nicht möglich ist.

WARNUNG!

Gefahr durch Kontakt mit giftigem Schweißrauch.

Schwere Personenschäden können die Folge sein.

Schweißrauch immer absaugen.

▶

Für ausreichend Frischluft-Zufuhr sorgen. Sicherstellen, dass eine

▶

Durchlüftungsrate von mindestens 20 m³ (169070.1 US gi) pro Stunde zu je­der Zeit gegeben ist.
Im Zweifelsfall die Schadstoffbelastung am Arbeitsplatz durch einen Sicher-

▶

heitstechniker feststellen lassen.

DE

5

Allgemeines

*

**

Gerätekonzept Das gasgekühlte Roboter-Schlauchpaket Robacta Drive G eignet sich neben

Stahl, CuSi und Aluminium-Legierungen auch für das Schweißen von Rein-Alu­minium. Der integrierte Drahtantrieb unterstützt den verwendeten Drahtvor­schub und sorgt für eine besonders gleichmäßige Drahtförderung, auch bei sehr
langen Schlauchpaketen. Es stehen mehrere Varianten von Zentralanschlüssen
zur Verfügung. Die vielfältigen Rohrbogen-Ausführungen ermöglichen eine gute
Zugänglichkeit zur Schweißstelle.

Erstausrüstung
und Werkzeug

1 2

WICHTIG! Je nach Drahtdurchmesser ist für den Betrieb des Antriebes „Robac-

ta Drive“ eine Erstausrüstung erforderlich (siehe Ersatzteilliste)

* Drahtdurchmesser 0,8 - 1,6 mm
** Drahtdurchmesser 0,4 / 0,6 / 2,0 / 2,4 mm

Gabelschlüssel SW 8/10

-

Triebradschlüssel

-

Ablängrohr (zum Ablängen des Draht-Führungseinsatzes)

-

Innensechskantschlüssel SW 5

-

Montageschlüssel

-

6

Installation und Inbetriebnahme

1

1

3

2

4

1

1

DE

Halteschelle und
Rohrbogen mon­tieren

VORSICHT!

Gefahr durch Festschrauben des Rohrbogens mit zu hohem Drehmoment.

Zerstörung der Kuppelstelle kann die Folge sein.

Den Rohrbogen mit dem angegebenen Drehmoment festschrauben, damit

▶

die Kuppelstelle nicht verschmort.

HINWEIS!

Vor dem Montieren des Rohrbogens sicherstellen, dass die Kuppelstelle nicht
verunreinigt ist. Der Rohrbogen lässt sich nur bei abgezogenem Montage­schlüssel montieren und demontieren.

WICHTIG! Die Befestigungsschraube des Rohrbogens nur mit max. 1 - 1,5 Um-

drehungen mit dem Montageschlüssel öffnen. Nicht über den Widerstand hin­ausdrehen.

HINWEIS!

Um eine Beschädigung des Robacta G zu vermeiden, die Befestigungsschraube
des Rohrbogens nicht ohne Rohrbogen anziehen.

1

2

7

0 mm
.0 inch

1

3

1

2

1

4

5

8

Haltewinkel

Reibahle /
Reamer /
Alésoir /
Alesatore /
Escariador /
Alar gado r
Ø6G7

Bohrer /
Drill /
Foret /
Punta del
trapano /
Broca /
Broca
Ø5,8

2

1

montieren (Stan­dard)

1

2

DE

3

WICHTIG! Zum Fixieren der eingerichteten Stellung verbohren Sie die Halter

mit Ø5,8 mm und reiben mittels einer Reibahle die Bohrung für den Pass-Stift
Ø6G7 auf.

WICHTIG! Der Haltewinkel muss mit einer Pass-Schulter-Schraube M8 und mit
einer Schraube M6 montiert werden. Nach dem Verschrauben muss noch ein
Pass-Stift (Ø6 mm) zur Sicherung eingepresst werden.

9

Haltewinkel

Reibahle /
Reamer /
Alésoir /
Alesatore /
Escariador /
Alar gado r
Ø6G7

Bohrer /
Drill /
Foret /
Punta del
trapano /
Broca /
Broca
Ø5,8

montieren (Indi­viduell)

1

2

3

10

WICHTIG! Zum Fixieren der eingerichteten Stellung verbohren Sie die Halter
mit Ø5,8 mm und reiben mittels einer Reibahle die Bohrung für den Pass-Stift
Ø6G7 auf.

WICHTIG! Der Haltewinkel muss mit einer Pass-Schulter-Schraube M8 montiert
werden. Danach muss der gewünschte Winkel eingestellt und zwei Pass-Stifte
(Ø6 mm) zur Sicherung eingepresst werden.

MTG 2500 - Bau-

2

3

1

2

3

4

1

2

2

1

5

4

3

teile wechseln

VORSICHT!

Verbrennungsgefahr durch stark erhitzten Schweißbrenner.

Schwerwiegende Personenschäden können die Folge sein.

Das Wechseln der Bauteile, sowie das Reinigen und Überprüfen der Kompo-

▶

nenten, darf nur im abgekühlten Zustand des Schweißbrenners erfolgen.

* Schlüssel für Bajonett (optional). Dieses Werkzeug erleichtert das Lösen und
Festziehen der Gasdüsenverriegelung.

DE

1

3

2

4

11

MTG 3200 /

1

2

3

2

3

4

1

1

2

1

2

2

1

3

4

5

4000 - Bauteile
wechseln

VORSICHT!

Verbrennungsgefahr durch stark erhitzten Schweißbrenner.

Schwerwiegende Personenschäden können die Folge sein.

Das Wechseln der Bauteile, sowie das Reinigen und Überprüfen der Kompo-

▶

nenten, darf nur im abgekühlten Zustand des Schweißbrenners erfolgen.

1

MTG 3200

3

2

MTG 4000

4

5

12

Draht-Führungs-

2

1

2

1

3

0 mm
.0 inch

1

2

3

2

2

3

1

2

1

1

einsatz montie­ren

WICHTIG! Beim Ablängen des Draht-Führungseinsatzes darauf achten, dass

das Kontaktrohr im Rohrbogen fest montiert ist

-

der Draht-Führungseinsatz satt am Kontaktrohr anliegt

-

Grate auf der Innenseite des Draht-Führungseinsatzes entfernen.

-

Zum Ablängen eines Draht-Führungseinsatzes aus Stahl die Kraftzange Art. Nr.
42,0435,0009 verwenden.

DE

1

3

2

4

5

6

13

Verschleißteile

1

1

2

1

2

1

2

3

1

2

an der Antriebs­einheit montie­ren

WICHTIG! Beim Aufsetzen des Rohrbogens auf die Robacta Drive G Kuppelstel-

le folgendes beachten: Der Draht-Führungseinsatz, muss knickfrei in das Aus­laufstück an der Robacta Drive G Kuppelstelle gleiten.

1

2

3

5

4

14

Externen Draht-

*

1

2

3

4

(0 in.)
0

mm

*

*

1

2

2

2

4

4

5

3

3

3

1

2

"click"

1

2

Förderschlauch
montieren

VORSICHT!

Gefahr des Knickens der Draht-Führungsseele.

Schwerwiegende Sachschäden können die Folge sein.

Vor dem Einschieben, das Schlauchpaket gerade auslegen.

▶

Vor dem Einfädeln des Schweißdrahtes, Schweißdrahtende abrunden.

▶

* gilt für Stahlseele

VORSICHT!

Gefahr der Beschädigung des Draht-Förderschlauches.

Schwerwiegende Sachschäden können die Folge sein.

Draht-Förderschlauch so am Schlauchpaket befestigen, dass ein Verhängen

▶

an evtl. umliegenden Geräten oder Bauteilen unmöglich ist (Abb.6).

DE

1

3

2

4

15

2

3

1

5

"click"

2

1

3

*

3

1

2

6

Brenner an­schließen

WICHTIG! Beim Anschließen des Schweißbrenners, die Anschlüsse

Schweißbrenner „1“ und „2“ mit dem jeweils dazugehörigen Drahtvorschub ver­binden und kontrollieren ob

sämtliche Anschlüsse fest angeschlossen sind

-

sämtliche Kabel, Leitungen, und Schlauchpakete unbeschädigt und korrekt

-

isoliert sind.

* Option Brenner ausblasen

WICHTIG! Bei Nichtverwendung der Option Brenner ausblasen, auf dichten Ver­schluss der Ausblasleitung achten.

1

16

Rohrbogen

1

*)

**)

1

3

4

2

0 mm
.0 inch

**)

1

1

2

3

wechseln

VORSICHT!

Verbrennungsgefahr durch stark erhitzten Schweißbrenner.

Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Das Wechseln der Bauteile, sowie das Reinigen und Überprüfen der Kompo-

▶

nenten, darf nur im abgekühlten Zustand des Schweißbrenners erfolgen.

VORSICHT!

Gefahr durch Festschrauben des Rohrbogens mit zu hohem Drehmoment.

Die Zerstörung der Kuppelstelle kann die Folge sein.

Den Rohrbogen mit dem angegebenen Drehmoment festschrauben, damit

▶

die Kuppelstelle nicht verschmort.
Um eine Beschädigung der Robacta Drive G Kuppelstelle zu vermeiden, die

▶

Schraube zum Befestigen des Rohrbogens nicht ohne Rohrbogen anziehen.

** WICHTIG! Der Rohrbogen lässt sich nur bei abgezogenem Montageschlüssel
montieren und demontieren.

* WICHTIG! Die Befestigungsschraube des Rohrbogens nur mit max. 1 - 1,5 Um­drehungen mit dem Montageschlüssel öffnen. Nicht über den Widerstand hin­ausdrehen.

DE

1

3 4

2

17

Richtige Verle­gung des Robo­ter-Schlauchpa­ketes

Um eine optimale Drahtförderung zu erreichen, bei der Verlegung des Schlaupa­ketes folgendes beachten:

Schlauchpakt nicht knicken

-

Schlauchpaket möglichst geradlinig auslegen

-

Schlauchpaket nicht überstrecken, vor allem im Roboterbetrieb

-

Biegeradien im Schlauchpaket so groß wie möglich halten

-

Balancer und Schlauchpaket- Halterungen verwenden (z.B.: Schlauchpaket-

-

Halterung Universal)

1 2

18

Bedienelemente

1

2

3

1 2 3 4

5

2,5

1

Fdi
(m/min)
(ipm)

t (s)

2

1

*

1

und Funktionen

VORSICHT!

Verletzungsgefahr durch austretenden Schweißdraht.

Schwerwiegende Personenschäden können die Folge sein.

Schweißbrenner von Gesicht und Körper fernhalten.

▶

Vor dem Einfädeln des Schweißdrahtes, Schweißdrahtende abrunden.

▶

WICHTIG! Der beschriebene Ablauf in Bild 2, gilt nicht für die Taste Draht-Rück­lauf und allgemein nicht für die Stromquellen TS/TPS 330/450.

* Anschlussbuchse CrashBox

DE

1

3

2

19

Einstellschraube

1

2

3

0,5 1,5 2 3,5

justieren

VORSICHT!

Verletzungsgefahr durch rotierende Vorschubrollen.

Schwerwiegende Personenschäden können die Folge sein.

Nicht in die Vorschubrollen greifen.

▶

Das Justieren der Einstellschraube ist nur bei eingefädeltem Schweißdraht

▶

zulässig

Sichtbare Teilungen bei eingestelltem Anpressdruck für den verwendeten
Schweißdraht:

0,5 - 1,5 Al-, AlSi, AlMg

2,0 - 3,5 CuSi-, Fe-, CrNi

3,5 max. Anpressdruck

1

20

Pflege, Wartung und Entsorgung

Allgemeines Regelmäßige und vorbeugende Wartung des Schweißbrenners sind wesentliche

Faktoren für einen störungsfreien Betrieb. Der Schweißbrenner ist hohen Tempe­raturen und starker Verunreinigung ausgesetzt. Daher benötigt der Schweißbren­ner eine häufigere Wartung als andere Komponenten des Schweißsystems.

WICHTIG! Vermeiden Sie beim Entfernen von Schweißspritzern Riefen und Krat­zer. Darin könnten sich im weiteren Betrieb entstehende Schweißspritzer nach­haltig festsetzen.

den Rohrbogen keinesfalls biegen

-

DE

Erkennen von
defekten Ver­schleißteilen

Isolierteile

1.
abgebrannte Außenkanten, Einkerbungen

-

Düsenstöcke

2.
abgebrannte Außenkanten, Einkerbungen

-

stark mit Schweißspritzern behaftet

-

Spritzerschutz

3.
abgebrannte Außenkanten, Einkerbungen

-

Kontaktrohre

4.
ausgeschliffene (ovale) Drahteintritts- und Drahtaustritts-Bohrungen

-

stark mit Schweißspritzern behaftet

-

Einbrand an der Kontaktrohr-Spitze

-

Gasdüsen

5.
stark mit Schweißspritzern behaftet

-

abgebrannte Außenkanten

-

Einkerbungen

-

21

Bei jeder Inbe-

1

2

triebnahme

Kontaktrohr kontrollieren

-

Ausgeschliffenes Kontaktrohr austauschen

-

Gasdüse von Schweißspritzern befreien (z.B. manuell, durch Ausblasen oder

-

automatisiert mit Robacta Reamer oder Robacta TC 1000)
Bei nicht entfernbaren Verunreinigungen im Steckbereich Gasdüse austau-

-

schen

* Spritzerschutz oder Isolationen auf Beschädigung prüfen

22

Bei jedem Aus-

1

tausch der
Draht-Spule

Empfohlen: Draht-Führungsseele austauschen

-

Draht-Förderrollen kontrollieren und gegebenenfalls wenden oder austau-

-

schen
Draht-Förderschlauch und Antriebseinheit mit reduzierter Pressluft reinigen

-

Verschleißteile vor dem Einbau reinigen

-

DE

Entsorgung Elektro- und Elektronik-Altgeräte müssen gemäß Europäischer Richtlinie und na-

tionalem Recht getrennt gesammelt und einer umweltgerechten Wiederverwer­tung zugeführt werden. Gebrauchte Geräte sind beim Händler oder über ein lo­kales, autorisiertes Sammel- und Entsorgungssystem zurückzugegeben. Eine
fachgerechte Entsorgung des Altgeräts fördert eine nachhaltige Wiederverwer­tung von stofflichen Ressourcen. Ein Ignorieren kann zu potenziellen Auswirkun­gen auf die Gesundheit/Umwelt führen.

Verpackungsmaterialien

Getrennte Sammlung. Prüfen Sie die Vorschriften Ihrer Gemeinde. Verringern
Sie das Volumen des Kartons.

23

Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung

Fehlerdiagnose,
Fehlerbehebung

kein Schweißstrom

Netzschalter eingeschaltet, Anzeigen an der Stromquelle leuchten, Schutzgas
vorhanden

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Robacta Drive G arbeitet nicht

Netzschalter eingeschaltet, Anzeigen an der Stromquelle leuchten

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Masseanschluss falsch
Masseanschluss und Klemme auf Polarität überprüfen

Stromkabel im Robacta Drive G Schlauchpaket unterbrochen
Service-Dienst verständigen

Steuerstecker nicht eingesteckt
Steuerstecker einstecken

Steuerleitung defekt
Service-Dienst verständigen

Antriebseinheit defekt
Service-Dienst verständigen

Ursache:

Behebung:

Ursache:
Behebung:

Kein Schutzgas

alle anderen Funktionen vorhanden

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Verbindungs-Schlauchpaket defekt oder nicht korrekt angeschlossen
(nicht bei TPS 2700)

Verbindungs-Schlauchpaket und Anschluss überprüfen

PushPull-Unit defekt
Service-Dienst verständigen

Gasflasche leer
Gasflasche wechseln

Gas-Druckminderer defekt
Gas-Druckminderer austauschen

Gasschlauch nicht montiert, geknickt oder schadhaft
Gasschlauch montieren, gerade auslegen. Defekten Gasschlauch aus-

tauschen

Schweißbrenner defekt
Schweißbrenner austauschen

24

Ursache:
Behebung:

Gas-Magnetventil defekt
Service-Dienst verständigen (Gas-Magnetventil austauschen lassen)

schlechte Schweißeigenschaften

Ursache:
Behebung:

falsche Schweißparameter
Einstellungen überprüfen

DE

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:

Behebung:

Masseverbindung schlecht
guten Kontakt zum Werkstück herstellen

kein oder zu wenig Schutzgas
Druckminderer, Gasschlauch, Gas-Magnetventil und Brenner-Gasan-

schluss überprüfen. Bei gasgekühlten Schweißbrennern Gasabdich­tung überprüfen, geeignete Draht-Führungsseele verwenden.

zu großes oder ausgeschliffenes Kontaktrohr
Kontaktrohr wechseln

falsche Drahtlegierung oder falscher Drahtdurchmesser
eingelegte Drahtrolle kontrollieren; Verschweißbarkeit des Grund-

Werkstoffes prüfen

Schutzgas für Drahtlegierung nicht geeignet
korrektes Schutzgas verwenden

Ungünstige Schweißbedingungen: Schutzgas verunreinigt (Feuchtig­keit, Luft), mangelhafte Gasabschirmung (Schmelzbad „kocht“, Zug­luft), Verunreinigungen im Werkstück (Rost, Lack, Fett)

Schweißbedingungen optimieren

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Schweißspritzer in der Gasdüse
Schweißspritzer entfernen

Turbulenzen auf Grund zu hoher Schutzgasmenge
Schutzgas-Menge reduzieren, empfohlen:

Schutzgas-Menge (l/min) = Drahtdurchmesser (mm) x 10
(z.B. 16 l/min für 1,6 mm Schweißdraht)

zu großer Abstand zwischen Schweißbrenner und Werkstück
Abstand reduzieren (empfohlen: 10 - 15 mm)

zu großer Anstellwinkel des Schweißbrenners
Anstellwinkel des Schweißbrenners reduzieren

Draht-Förderkomponenten mit falschem Durchmesser
Draht-Förderkomponenten mit korrektem Durchmesser verwenden

Falscher PushPull-Abgleich
Beim PushPull-Abgleich die richtige Nummer für die PPU-Unit (Ro-

bacta Drive G) auswählen. Siehe Bedienungsanleitung PPU-Unit

Gasverlust oder Fremdluft
Dichtheit Ausblasleitung und Ausblasventil prüfen. Verschluss der

Ausblasleitung überprüfen (Stecknippel)

25

schlechte Drahtförderung

Ursache:
Behebung:

Bremse zu fest eingestellt
Bremse lockerer einstellen

Ursache:
Behebung:

Ursache:

Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:

Behebung:

Ursache:

Behebung:

Bohrung des Kontaktrohres verlegt
Kontaktrohr austauschen

Draht-Förderseele oder Draht-Führungseinsatz im Schweißbrenner
defekt

Draht-Förderseele und Draht-Führungseinsatz auf Knicke, Ver­schmutzung, etc. prüfen

Draht-Vorschubrollen für verwendete Drahtelektrode nicht geeignet
passende Draht-Vorschubrollen verwenden

falscher Anpressdruck der Draht-Vorschubrollen
Anpressdruck optimieren

Draht-Vorschubrollen verunreinigt oder beschädigt
Draht-Vorschubrollen reinigen oder austauschen

Draht-Führungsseele oder Draht-Führungseinsatz verlegt oder ge­knickt

Draht-Führungsseele oder Draht-Führungseinsatz austauschen

Falsche Dimension der Draht-Führungsseele, des Draht-Führungsein­satzes oder der Draht-Einlaufdüse

Draht-Führungsseele, Draht-Führungseinsatz oder Draht-Einlaufdüse
korrekt dimensionieren

Ursache:
Behebung:

Ursache:

Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:

Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Draht-Führungsseele wurde beim Einschieben geknickt
Draht-Führungsseele beim Einschieben nur in der Nähe des Einlauf-

rohres anfassen

AlSi Schweißdraht: Beschädigung des Drahtes durch den Bronzeein­satz

Teflonseele muss bis zum Kontaktrohr reichen

Draht-Führungsseele nach dem Ablängen zu kurz
Draht-Führungsseele austauschen und auf korrekte Länge kürzen

Abrieb des Schweißdrahtes infolge von zu starkem Anpressdruck an
den Draht-Förderrollen

Anpressdruck an den Draht-Förderrollen reduzieren

Schweißdraht verunreinigt / angerostet
Hochwertigen Schweißdraht ohne Verunreinigungen verwenden

Robacta Drive fördert zu schnell oder zu langsam
Beim PushPull-Abgleich die richtige Nummer für die PPU-Unit (Ro-

bacta Drive) auswählen. Siehe Bedienungsanleitung PPU-Unit

26

Schweißbrenner wird sehr heiß

Ursache:
Behebung:

Überwurfmutter am Zentralanschluss locker
Überwurfmutter festziehen

DE

Ursache:

Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Kurze Lebensdauer des Kontaktrohres

Ursache:
Behebung:

Ursache:

Behebung:

Ursache:
Behebung:

Schweißbrenner wurde über die maximale Ampereanzahl hinaus be­trieben.

Schweißleistung herabsetzen oder leistungsfähigeren Schweißbren­ner verwenden

Schweißbrenner zu schwach dimensioniert
Einschaltdauer und Belastungsgrenzen beachten

nur bei Wasserkühlung: Wasserdurchfluss zu gering
Wasserstand, Wasser-Durchflussmenge, Wasserverschmutzung, Ver-

legung des Schlauchpaketes etc. kontrollieren

Falsche Vorschubrollen
Korrekte Vorschubrollen verwenden

Abrieb der Drahtelektrode infolge von zu starkem Anpressdruck an
den Vorschubrollen

Anpressdruck an den Vorschubrollen reduzieren

Drahtelektrode verunreinigt / angerostet
Hochwertige Drahtelektrode ohne Verunreinigungen verwenden

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:

Behebung:

HINWEIS!

Bei CrNi-Anwendungen kann auf Grund der Oberflächen-Beschaffenheit der
CrNi-Drahtelektrode ein höherer Kontaktrohr-Verschleiß auftreten.

Draht-Fördertasten funktionieren nicht

Ursache:
Behebung:

Unbeschichtete Drahtelektrode
Drahtelektrode mit geeigneter Beschichtung verwenden

Falsche Dimension des Kontaktrohres
Kontaktrohr korrekt dimensionieren

Zu lange Einschaltdauer des Schweißbrenners
Einschaltdauer herabsetzen oder leistungsfähigeren Schweißbrenner

verwenden

Kontaktrohr überhitzt. Keine Wärmeableitung auf Grund zu losen
Sitzes des Kontaktrohres

Kontaktrohr festziehen

Steckerverbindungen „Steuerleitung / Stromquelle“ fehlerhaft
Steckerverbindung überprüfen / Stromquelle bzw. Robacta Drive

zum Service

Ursache:
Behebung:

Steuerleitung ist defekt
Steuerleitung austauschen / Robacta Drive zur Reparatur

27

Porosität der Schweißnaht

Ursache:

Behebung:

Spritzerbildung in der Gasdüse, dadurch unzureichender Gasschutz
der Schweißnaht

Schweißspritzer entfernen

Ursache:

Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:

Behebung:

Löcher im Gasschlauch oder ungenaue Anbindung des Gasschlau­ches

Gasschlauch austauschen

O-Ring am Zentralanschluss ist zerschnitten oder defekt
O-Ring austauschen

Feuchtigkeit / Kondensat in der Gasleitung
Gasleitung trocknen

Zu starke oder zu geringe Gasströmung
Gasströmung korrigieren

Ungenügende Gasmenge zu Schweißbeginn oder Schweißende
Gas-Vorströmung und Gas-Nachströmung erhöhen

Rostige oder schlechte Qualität der Drahtelektrode
Hochwertige Drahtelektrode ohne Verunreinigungen verwenden

Gilt für gasgekühlte Schweißbrenner: Gasaustritt bei nicht isolierten
Draht-Führungsseelen

Bei gasgekühlten Schweißbrennern nur isolierte Draht-Führungssee­len verwenden

Ursache:
Behebung:

Zu viel Trennmittel aufgetragen
Überschüssiges Trennmittel entfernen / weniger Trennmittel auftra-

gen

28

Technische Daten

Ø

Ø

Robacta Drive G Symbolerklärung

Gaskühlung

Schlauchpaket-Länge

X Einschaltdauer in %

ED* Einschaltdauer

DE

X / I
40°C)

M21 (EN 439)

X / I
40°C)

C1 (EN 439)

(10 min /

max

(10 min /

max

I

max

Spannungsbemessung (V-Peak):
für maschinell geführte Schweißbrenner: 141 V

Das Produkt entspricht den Anforderungen laut Norm IEC 60974-7.

MTG 2500 MTG 3200 MTG 4000

[%] / [A]
[%] / [A]
[%] / [A]

[%] / [A]
[%] / [A]
[%] / [A]

[mm]
[in.]

max. Schweißstrom in A

Elektrodendurchmesser

­60 / 200
100 / 150

­60 / 250
100 / 190

0,8 - 1,2
.031 - .047

­60 / 260
100 / 200

­60 / 320
100 / 250

0,8 - 1,2
.031 - .047

­60 / 320
100 / 250

­60 / 400
100 / 310

0,8 - 1,6
.031 - .063

29

Ø

Ø

X / I
40°C)

M21 (EN 439)

(10 min /

max

Robacta Drive G Robacta Drive CMT G / PAP

[%] / [A]
[%] / [A]
[%] / [A]

­60 / 260
100 / 200

­60 / 260
100 / 200

X / I

(10 min /

max

40°C)
C1 (EN 439)

X / I
40°C)

M21 (EN 439)

(10 min /

max

[%] / [A]
[%] / [A]
[%] / [A]

[mm]
[in.]

[m]

[ft.]+[in.]

[V] DC 42 55

[A] 2,15 2,5

[min]
[ipm.]

Robacta G Robacta G / CB PAP

[%] / [A]
[%] / [A]
[%] / [A]

­60 / 320
100 / 250

0,8 - 1,6
.031 - .063

1,5 / 1,75 / 2,0 / 2,5 / 3,5 /
4,25 / 6,25 / 8,25
4+11.06 / 5+8.90 / 6+6.74 /
8+2.43 / 11+5.80 / 13+11.32 /
20+6.06 / 27+0.80

0,5 - 22

19.69 - 866.14

­60 / 320
100 / 250

­60 / 320
100 / 250

0,8 - 1,2 (Alu 1,6)
.031 - .047 (Alu .063)

4,25 / 6,25 / 8,25

­13+11.32 / 20+6.06 / 27+0.80

-

-

0,5 - 22

19.69 - 866.14

­60 / 320
100 / 250

X / I

(10 min /

max

40°C)
C1 (EN 439)

[%] / [A]
[%] / [A]
[%] / [A]

[mm]
[in.]

[m]

[ft.]+[in.]

[V] DC - -

[A] - -

[min]
[ipm.]

­60 / 400
100 / 310

0,8 - 1,6
.031 - .063

1,2 / 1,5 / 1,7

3+11.24 / 4+11.06 / 5+6.93

-

-

­60 / 400
100 / 310

0,8 - 1,6
.031 - .063

1,19 / 1,30 / 1,33 / 1,38 / 1,39
/ 1,41 / 1,46 / 1,48 / 1,51 /
1,59 / 1,60 / 1,65 / 1,67 /
1,68 / 1,72 / 1,80
3+10.85 / 4+3.18 / 4+4.36 /
4+6.33 / 4+6.72 / 4+7.51 /
4+9.48 / 4+10.27 / 4+11.45 /
5+2.60 / 5+2.99 / 5+4.96 /
5+5.75 / 5+6.14 / 5+7.72 /
5+10.87

-

-

30

Contents

Safety 32

Safety 32

General 34

Device concept 34
Original equipement and tools 34

Installation and commissioning 35

Fitting the holding clip and torch neck 35
Fitting the mounting bracket (standard) 37
Fitting the mounting bracket (individually) 38
MTG 2500 - Replacing the components 39
MTG 3200 / 4000 - Replacing the components 40
Change Wire Guide Insert 41
Install wear parts on drive unit 42
Assemble External Wire Feed Tube 43
Connect torch 44
Replacing the torch neck 45
Correct laying of the robot hose pack 46
Operating Elements and Functions 47
Adjust Setting Screw 48

Care, maintenance and disposal 49

General 49
Recognising faulty wearing parts 49
Every start-up 50
Every time the wire spool is exchanged 51
Disposal 51

Troubleshooting 52

Troubleshooting 52

Technical data 57

Robacta Drive G 57

EN

31

Safety

Safety

WARNING!

Danger from incorrect operation and work that is not carried out properly.

This can result in serious personal injury and damage to property.

All the work and functions described in this document must only be carried

▶

out by technically trained and qualified personnel.
Read and understand this document in full.

▶

Read and understand all safety rules and user documentation for this device

▶

and all system components.

WARNING!

Danger from machines that start up automatically.

This can result in serious personal injury and damage to property.

In addition to these operating instructions, the safety rules issued by the ma-

▶

nufacturer of the robot and welding systems must also be observed.
For your personal safety, ensure that all protective measures have been ta-

▶

ken and will remain in place for the duration of your stay within the working
area of the robot.

WARNING!

Danger from electric current.

This can result in serious personal injury and damage to property.

Before starting work, switch off all the devices and components involved and

▶

disconnect them from the grid.
Secure all the devices and components involved to prevent unintentional re-

▶

starting.

WARNING!

Danger from electric current due to defective system components and incor­rect operation.

This can result in serious personal injury and damage to property.

All cables, leads and hosepacks must always be securely connected, unda-

▶

maged and correctly insulated.
Only use adequately dimensioned cables, leads and hosepacks.

▶

WARNING!

Danger due to emerging wire electrode.

This can result in serious personal injuries.

Hold the welding torch so that the tip of the welding torch points away from

▶

the face and body.
Wear suitable protective goggles.

▶

Do not point the welding torch at people.

▶

Ensure that the wire electrode does not touch any electrically conductive ob-

▶

jects.

32

WARNING!

Danger due to hot system components and/or equipment.

Can result in serious burns or scalding.

Before starting work, allow all hot system components and/or equipment to

▶

cool to +25°C/+77°F (e.g., coolant, water-cooled system components, wire­feeder drive motor, etc.)
Wear suitable protective equipment (e.g., heat-resistant gloves, safety gog-

▶

gles, etc.) if cooling down is not possible.

WARNING!

Danger from contact with toxic welding fumes.

This can result in serious personal injuries.

Always extract welding fumes.

▶

Ensure an adequate supply of fresh air. Ensure that there is a ventilation rate

▶

of at least 20 m³ (169070.1 US gi) per hour at all times.
If in doubt, a safety engineer should be commissioned to check the pollution

▶

level in the workplace.

EN

33

General

*

**

Device concept As well as being suitable for steel, CuSi and aluminium alloys, the gas-cooled Ro-

bacta Drive G robot hosepack is also ideal for welding pure aluminium. The inte­gral wire drive assists the wirefeeder and ensures exceptionally smooth wire tra­vel, even when very long hosepacks are used. For instance, several different ty­pes of central connector are available, both with external and internal coolant
connections. There is also a highly diverse range of different torch necks, ensu­ring good accessibility to weld-seams.

Original equipe­ment and tools

1 2

IMPORTANT! A set of original tools is necessary for operating the Robacta Drive

G (see spare parts list) depending on the wire diameter.

* Wire diameter 0,8 - 1,6 mm
** Wire diameter 0,4 / 0,6 / 2,0 / 2,4 mm

Fork spanner width across 8/10

-

Driving-gear spanner

-

Cutting-to-length tube (for cutting the wire guide insert to length)

-

Hexagon-socket screw key width across 5

-

Fitting wrench

-

34

Installation and commissioning

1

1

3

2

4

1

1

0 mm
.0 inch

1

1

2

Fitting the hol­ding clip and
torch neck

CAUTION!

Danger from tightening the torch neck with excessive torque.

Destruction of coupling point can be the result.

Fasten the torch neck at the specified torque to prevent charring of the cou-

▶

pling point.

NOTE!

Before fitting the torch neck make sure that the coupling point is not contami­nated. The torch neck can only be fitted and removed when the fitting wrench is
removed.

IMPORTANT! Do not turn the fitting wrench any more than 1 - 1.5 turns when

undoing the torch neck fastening screw. Do not turn it any further than it will go.

NOTE!

To avoid a damage of the Robacta Drive G, tighten the fastening screws of the
torch neck not without the torch neck.

1

2

EN

3

4

35

1

5

36

Fitting the

Reibahle /
Reamer /
Alésoir /
Alesatore /
Escariador /
Alar gado r
Ø6G7

Bohrer /
Drill /
Foret /
Punta del
trapano /
Broca /
Broca
Ø5,8

2

1

mounting bra­cket (standard)

1

2

EN

3

IMPORTANT! Drill a Ø5.8 mm hole for the mounting bracket and use a reamer to

enlarge the hole so it can accommodate the dowel pin (Ø6G7).

IMPORTANT! The mounting bracket must be fitted using an M8 shoulder screw
and an M6 screw. After screwing the mounting bracket in place, another dowel
pin (Ø6 mm) must be driven in to secure it.

37

Fitting the

Reibahle /
Reamer /
Alésoir /
Alesatore /
Escariador /
Alar gado r
Ø6G7

Bohrer /
Drill /
Foret /
Punta del
trapano /
Broca /
Broca
Ø5,8

mounting bra­cket (individual­ly)

1

2

3

38

IMPORTANT! Drill a Ø5.8 mm hole for the mounting bracket and use a reamer to
enlarge the hole so it can accommodate the dowel pin (Ø6G7).

IMPORTANT! The mounting bracket must be fitted using an M8 shoulder screw.
The required bracket must then be positioned and two dowel pins (Ø6 mm) dri­ven in to secure it.

MTG 2500 - Re-

2

3

1

2

3

4

1

2

2

1

5

4

3

placing the com­ponents

CAUTION!

Danger of burning because of extremely hot torch.

This can result in serious personal injury.

For replacing of components as well as cleaning and checking of compon-

▶

ents make sure that the torch has cooled down.

* Key for bayonet (optional). This tool facilitates loosening and tightening of the
gas jet locking mechanism.

EN

1

3

2

4

39

MTG 3200 /

1

2

3

2

3

4

1

1

2

1

2

2

1

3

4

5

4000 - Replacing
the components

CAUTION!

Danger of burning because of extremely hot torch.

This can result in serious injury.

For replacing of components as well as cleaning and checking of compon-

▶

ents make sure that the torch has cooled down.

1

MTG 3200

3

2

MTG 4000

4

5

40

Change Wire

2

1

2

1

3

0 mm
.0 inch

1

2

3

2

2

3

1

2

1

1

Guide Insert

IMPORTANT! Ensure when cutting the wire guide insert to length that

the contact tube is firmly installed in the torch neck

-

the wire guide insert is pushed firmly onto the contact tube

-

deburr the inside of the wire guide insert.

-

Use the power tong (item no. 42,0435,0009) to shorten the steel wire guide.

1

3

2

4

EN

5

6

41

Install wear

1

1

2

1

2

1

2

3

1

2

parts on drive
unit

IMPORTANT! Take care to ensure the following when attaching the torch neck to

the Robacta Drive G coupling point: the wire guide insert must slide into the out­let section on the Robacta Drive G coupling point without kinking.

1

3

2

4

5

42

Assemble Exter-

*

1

2

3

4

(0 in.)
0

mm

*

*

1

2

2

2

4

4

5

3

3

3

1

2

"click"

1

2

nal Wire Feed
Tube

CAUTION!

Risk of kinking the inner liner.

This can result in serious damage to property.

Lay the wire feed tube out straight prior to insertion.

▶

Before threading in the welding wire, round off the ends of the wire.

▶

* Applies to steel inner liner

CAUTION!

Risk of damaging the wire feed hose.

This can result in serious damage to property.

Attach the wire feed hose to the hose pack in such a way that it is not possi-

▶

ble for it to get caught up on any appliances or parts that may be in the area
(fig.6).

EN

1

3

2

4

43

2

3

1

5

"click"

2

1

3

*

3

1

2

6

Connect torch IMPORTANT! When connecting up the torch, join torch connections with the as-

sociated wire feed in each case and check that

all connections are firmly made

-

all cables, pipes and hose packs are undamaged and correctly insulated.

-

* Torch blow-through option

IMPORTANT! Ensure the blow-through line is tightly sealed if the torch blow­through option is not being used.

1

44

Replacing the

1

*)

**)

1

3

4

2

0 mm
.0 inch

**)

1

1

2

3

torch neck

CAUTION!

Danger of burning because of extremely hot torch.

This can result in serious personal injury and damage to property.

For replacing of components as well as cleaning and checking of compon-

▶

ents make sure that the torch has cooled down.

CAUTION!

Danger from tightening the torch neck with excessive torque.

Destruction of coupling point can be the result.

Fasten the torch neck at the specified torque to prevent charring of the cou-

▶

pling point.
To avoid a damage of the Robacta Drive G, tighten the fastening screws of

▶

the torch neck not without the torch neck.

** IMPORTANT! The torch neck can only be fitted and removed when the fitting
wrench is removed.

* IMPORTANT! Do not turn the fitting wrench any more than 1 - 1.5 turns when
undoing the torch neck fastening screw. Do not turn it any further than it will go.

EN

1

3 4

2

45

Correct laying of
the robot hose
pack

To attain optimum wirefeed, observe the following when laying the hose pack:

Do not kink the hose pack

-

Arrange the hose pack in as straight a line as possible

-

Do not overstretch the hose pack, especially in robot mode

-

Keep bends in the hose pack as wide as possible

-

Use balancers and hose pack holders (e.g.: Universal hose pack holder)

-

1 2

46

Operating Ele-

1

2

3

1 2 3 4

5

2,5

1

Fdi
(m/min)
(ipm)

t (s)

2

1

*

1

ments and Func­tions

CAUTION!

Risk of injury from wire emerging at speed from the torch.

This can result in serious injury.

Hold the torch so that it points away from your face and body.

▶

Before threading in the welding wire, round off the ends of the wire.

▶

IMPORTANT! The sequence described in Fig. 2 is not applicable to the wire re­turn button and in general not to the TS/TPS 330/450 power sources.

* CrashBox connection socket

EN

1

3

2

47

Adjust Setting

1

2

3

0,5 1,5 2 3,5

Screw

CAUTION!

Danger of injury due to rotating feed rolls.

This can result in serious injury.

Do not touch the feed rolls.

▶

Adjustment of the setting screw is only permissible with the welding wire

▶

threaded.

Visible graduations with contact pressure set for the welding wire used:

0.5 - 1.5 Al-, AlSi, AlMg

2.0 - 3.5 CuSi-, Fe-, CrNi

3.5 max. contact pressure

1

48

Care, maintenance and disposal

General Regular preventive maintenance of the welding torch is essential if trouble-free

operation is to be ensured. The welding torch is subjected to high temperatures
and heavy soiling. For this reason, the torch needs more frequent maintenance
than other components of the welding system.

IMPORTANT! When removing welding spatter, avoid making any drag-lines and
scratches. Future welding spatter could get lodged firmly in these.

Do NOT bend the torch neck

-

EN

Recognising
faulty wearing
parts

Insulating parts

1.
Burned-off outside edges, notches

-

Nozzle fittings

2.
Burned-off outside edges, notches

-

Heavily covered in welding spatter

-

Spatter guard

3.
Burned-off outside edges, notches

-

Contact tips

4.
Worn-out (oval) wire entry and wire exit holes

-

Heavily covered in welding spatter

-

Penetration on the tip of the contact tip

-

Gas nozzles

5.
Heavily covered in welding spatter

-

Burned-off outside edges

-

Notches

-

49

Every start-up

1

2

Check the contact tube

-

Replace worn out contact tube

-

Remove welding spatter from gas nozzle (e.g. manually, by blowing off, or by

-

using a Robacta Reamer or Robacta TC 1000)
If there is dirt that cannot be removed from around the nozzle join, replace

-

the gas nozzle

* Check spatter guard or insulation for damage

50

Every time the

1

wire spool is ex­changed

Recommended: Replace the inner liner

-

Check wire feed rolls and turn or replace as necessary

-

Clean the wire feed hose and the drive unit with reduced-pressure compres-

-

sed air
Clean all wear parts before fitting them

-

EN

Disposal Waste electrical and electronic equipment must be collected separately and re-

cycled in an environmentally-friendly way, in accordance with the European Di­rective and national legislation. Used equipment must be returned to the distri­butor or disposed of via an approved local collection and disposal facility. Cor­rect disposal of used equipment promotes the sustainable recycling of material
resources. Failing to dispose of used equipment correctly can lead to adverse he­alth and/or environmental impacts.

Packaging materials

Separate collection according to material. Check your local authority regulations.
Crush containers to reduce size.

51

Troubleshooting

Troubleshooting

No welding current

Mains switch is on, indicators on the power source are lit, shielding gas available

Cause:
Remedy:

Cause:
Remedy:

Robacta Drive G not working

Mains switch is on, indicators on the power source are lit

Cause:
Remedy:

Cause:
Remedy:

Cause:
Remedy:

Incorrect earth (ground) connection
Check the earth (ground) connection and clamp for correct polarity

There is a break in the current cable in the Robacta Drive G hosepack
Contact After-Sales Service

Control plug or motor plug not plugged in
Plug in the control plug or motor plug

The control line or motor lead is defective
Contact After-Sales Service

Drive unit is faulty
Contact After-Sales Service

Cause:

Remedy:

Cause:
Remedy:

No shielding gas

All other functions are OK

Cause:
Remedy:

Cause:
Remedy:

Cause:
Remedy:

Cause:
Remedy:

The interconnecting hosepack is faulty or not connected up properly
(not on TPS 2700)

Check the interconnecting hosepack and connection

PushPull unit is faulty
Contact After-Sales Service

Gas cylinder is empty
Change the gas cylinder

Gas pressure regulator is faulty
Replace gas pressure regulator

The gas hose is not connected, or is damaged or kinked
Fit gas hose, lay out straight Replace faulty gas hose

Welding torch is faulty
Replace welding torch

52

Cause:
Remedy:

Gas solenoid valve is faulty
Contact After-Sales Service (arrange for gas solenoid valve to be re-

placed)

Poor welding properties

Cause:
Remedy:

Incorrect welding parameters
Check the settings

Cause:
Remedy:

Cause:
Remedy:

Cause:
Remedy:

Cause:
Remedy:

Cause:
Remedy:

Cause:

Remedy:

Poor connection to earth (ground)
Ensure good contact to workpiece

Not enough shielding gas, or none at all
Check the pressure regulator, gas hose, gas solenoid valve and torch

gas connection. On gas cooled welding torches, inspect the gas seals,
use a suitable inner liner.

Contact tube either too big, or worn out
Change the contact tube

Wrong wire alloy and/or wrong wire diameter
Check the wire spool that has been inserted; check the weldability of

the base metal

The shielding gas is not suitable for this wire alloy
Use the correct shielding gas

Unfavourable welding conditions: Shielding gas is contaminated (by
moisture, air), inadequate gas shielding (weld-pool “boiling”, drau­ghts), contaminants in the workpiece (rust, paint, grease)

Optimise the welding conditions

EN

Cause:
Remedy:

Cause:
Remedy:

Cause:
Remedy:

Cause:
Remedy:

Cause:
Remedy:

Cause:
Remedy:

Cause:
Remedy:

Welding spatter in the gas nozzle
Remove the welding spatter

Turbulence caused by too high a rate of shielding-gas flow
Reduce the shielding-gas flow-rate. Recommendation:

Shielding-gas flow-rate (l/min) = wire diameter (mm) x 10
(e.g. 16 l/min for a 1.6 mm wire)

Too large a distance between the torch and the workpiece.
Reduce the distance (recommended: 10-15 mm)

Tilt angle of the welding torch is too large
Reduce the tilt angle of the welding torch

Wrong diameter of wirefeed components
Use wirefeed components of the correct diameter

Incorrect PushPull equalisation
Select the correct number for the PushPull unit (Robacta Drive G).

See Operating Instructions of PushPull unit

Loss of gas or extraneous air
Check leak-tightness of blow-through line and blow-through valve.

Check closure seal of blowthrough line (push-on nipple)

53

Poor wirefeed

Cause:
Remedy:

Braking force set too high
Set the brake to a looser setting

Cause:
Remedy:

Cause:

Remedy:

Cause:
Remedy:

Cause:
Remedy:

Cause:
Remedy:

Cause:
Remedy:

Cause:

Remedy:

Hole in contact tube is dislocated
Exchange the contact tube

The wire feed inner liner or wire feed insert in the welding torch is de­fective

Check the wire fee inner liner and wire feed insert for kinks, dirt etc.

The wirefeed rollers are not suitable for the wire electrode being used
Use suitable wirefeed rollers

The wirefeed rollers are exerting the wrong contact pressure
Optimise the contact pressure

The wirefeed rollers are soiled or damaged
Clean the wirefeed rollers, or exchange them for new ones

Inner liner or wire feed insert dislocated or kinked
Exchange the inner liner or wire feed insert

The inner liner, the wire feed insert or wire inlet nozzle are of the
wrong dimension

Ensure that the inner liner, wire feed insert or wire inlet nozzle are
correctly dimensioned

Cause:
Remedy:

Cause:

Remedy:

Cause:
Remedy:

Cause:

Remedy:

Cause:
Remedy:

Cause:
Remedy:

The inner liner was kinked while being inserted
When inserting the inner liner, only touch and hold it near the infeed

tube

AlSi welding wire: The wire is being damaged by the bronze insert in
the inner liner

The Teflon inner liner must reach all the way up to the contact tube

After being cut to length, the inner liner is too short
Exchange the inner liner and shorten it to the correct length

The wire is being abraded due to excessive contact pressure on the
wirefeed rollers

Reduce the contact pressure on the wirefeed rollers

Welding wire is dirty / slightly rusty
Use only high-quality wires that are free of contaminants

Robacta Drive transports too quickly or too slowly
Select the correct number for the PushPull unit (Robacta Drive). See

Operating Instructions for PushPull unit

54

The welding torch becomes very hot

Cause:
Remedy:

The swivel nut on the central connector is loose
Tighten the swivel nut

Cause:
Remedy:

Cause:
Remedy:

Cause:

Remedy:

Contact tip has a short service life

Cause:
Remedy:

Cause:

Remedy:

Cause:
Remedy:

The torch has been operated beyond its maximum amperage rating.
Lower the welding power or use a higher-capacity torch

The design dimensions of the torch are not sufficient for this task
Respect the duty cycle and loading limits

Only on water-cooled installations: Coolant through-flow is insuffici­ent

Check the coolant level, through-flow rate, cleanliness of coolant, ar­rangement of hosepack etc.

Incorrect wirefeeder rollers
Use correct wirefeeder rollers

Wire electrode worn due to excessive contact pressure on the wire­feeder rollers

Reduce contact pressure on the wirefeeder rollers

Wire electrode contains impurities/is corroded
Use high-quality wire electrode with no impurities

EN

Cause:
Remedy:

Cause:
Remedy:

Cause:
Remedy:

Cause:

Remedy:

NOTE!

When using CrNi, the contact tip may be subject to a higher degree of wear due
to the nature of the surface of the CrNi wire electrode.

Torch trigger malfunctions

Cause:

Remedy:

Uncoated wire electrode
Use wire electrode with suitable coating

Wrong dimension of contact tip
Use a contact tip of the correct dimension

Duty cycle of welding torch has been exceeded
Shorten the duty cycle or use a more powerful welding torch

Contact tip has overheated. No thermal dissipation as the contact tip
is too loose

Tighten the contact tip

The plug connections between the torch trigger, control lead and
power source are faulty

Check each plug connection / send the power source and/or welding
torch in for service

Cause:
Remedy:

Torch control lead is faulty
Exchange the torch control lead / send the torch in for repair

55

Weld seam porosity

Cause:

Remedy:

Spatter build-up in the gas nozzle causing inadequate gas shield for
weld seam

Remove welding spatter

Cause:
Remedy:

Cause:
Remedy:

Cause:
Remedy:

Cause:
Remedy:

Cause:
Remedy:

Cause:
Remedy:

Cause:

Remedy:

Holes in gas hose or hose is not connected properly
Replace gas hose

O-ring on central connector has been cut or is faulty
Replace O-ring

Moisture/condensation in the gas line
Dry gas line

Gas flow is either too high or too low
Correct gas flow

Insufficient gas flow at start or end of welding
Increase gas pre-flow and gas post-flow

Rusty or poor quality wire electrode
Use high-quality wire electrode with no impurities

For gas-cooled welding torches: gas is escaping through a non-insula­ted inner liner

Use only insulated inner liners with gas-cooled welding torches

Cause:
Remedy:

Too much parting agent applied
Remove excess parting agent/apply less parting agent

56

Technical data

Ø

Ø

Robacta Drive G Explanation of symbols

X / I
40°C)

M21 (EN 439)

X / I
40°C)

C1 (EN 439)

(10 min /

max

(10 min /

max

Gas cooling

Length of the hosepack

X Duty cycle in %

ED* Duty cycle

I

max

Voltage measurement (V-Peak):
for mechanically driven welding torches: 141 V

This product conforms to the requirements of IEC 60974-7.

MTG 2500 MTG 3200 MTG 4000

[%] / [A]
[%] / [A]
[%] / [A]

[%] / [A]
[%] / [A]
[%] / [A]

max. welding current in A

Electrode diameter

­60 / 200
100 / 150

­60 / 250
100 / 190

­60 / 260
100 / 200

­60 / 320
100 / 250

EN

­60 / 320
100 / 250

­60 / 400
100 / 310

[mm]
[in.]

0,8 - 1,2
.031 - .047

0,8 - 1,2
.031 - .047

0,8 - 1,6
.031 - .063

57

Ø

Ø

X / I
40°C)

M21 (EN 439)

(10 min /

max

Robacta Drive G Robacta Drive CMT G / PAP

[%] / [A]
[%] / [A]
[%] / [A]

­60 / 260
100 / 200

­60 / 260
100 / 200

X / I

(10 min /

max

40°C)
C1 (EN 439)

X / I
40°C)

M21 (EN 439)

(10 min /

max

[%] / [A]
[%] / [A]
[%] / [A]

[mm]
[in.]

[m]

[ft.]+[in.]

[V] DC 42 55

[A] 2,15 2,5

[min]
[ipm.]

Robacta G Robacta G / CB PAP

[%] / [A]
[%] / [A]
[%] / [A]

­60 / 320
100 / 250

0,8 - 1,6
.031 - .063

1,5 / 1,75 / 2,0 / 2,5 / 3,5 /
4,25 / 6,25 / 8,25
4+11.06 / 5+8.90 / 6+6.74 /
8+2.43 / 11+5.80 / 13+11.32 /
20+6.06 / 27+0.80

0,5 - 22

19.69 - 866.14

­60 / 320
100 / 250

­60 / 320
100 / 250

0,8 - 1,2 (Alu 1,6)
.031 - .047 (Alu .063)

4,25 / 6,25 / 8,25

­13+11.32 / 20+6.06 / 27+0.80

-

-

0,5 - 22

19.69 - 866.14

­60 / 320
100 / 250

X / I

(10 min /

max

40°C)
C1 (EN 439)

[%] / [A]
[%] / [A]
[%] / [A]

[mm]
[in.]

[m]

[ft.]+[in.]

[V] DC - -

[A] - -

[min]
[ipm.]

­60 / 400
100 / 310

0,8 - 1,6
.031 - .063

1,2 / 1,5 / 1,7

3+11.24 / 4+11.06 / 5+6.93

-

-

­60 / 400
100 / 310

0,8 - 1,6
.031 - .063

1,19 / 1,30 / 1,33 / 1,38 / 1,39
/ 1,41 / 1,46 / 1,48 / 1,51 /
1,59 / 1,60 / 1,65 / 1,67 /
1,68 / 1,72 / 1,80
3+10.85 / 4+3.18 / 4+4.36 /
4+6.33 / 4+6.72 / 4+7.51 /
4+9.48 / 4+10.27 / 4+11.45 /
5+2.60 / 5+2.99 / 5+4.96 /
5+5.75 / 5+6.14 / 5+7.72 /
5+10.87

-

-

58

Sommaire

Sécurité 60

Sécurité 60

Généralités 62

Concept d'appareil 62
Équipement primaire et outillage 62

Installation et mise en service 63

Monter le collier de fixation et le col de cygne 63
Monter l’angle d’arrêt (standard) 65
Monter l’angle d’arrêt (individuel) 66
MTG 2500 - Échanger les éléments de construction 67
MTG 3200 / 4000 - Échanger les éléments de construction 68
Changer le système de guidage du fil 69
Assemblage des pièces d’usure sur l'unité d'entraînement 70
Montage du câble de la tête de soudage externe 71
Branchement du chalumeau 72
Echanger le col de cygne 73
Pose convenable du faisceau de câbles 74
Eléments de commande et fonctions 75
Ajustement de la vis de serrage 76

Maintenance, entretien et élimination 77

Généralités 77
Identification des pièces d'usure défectueuses 77
À chaque mise en service 78
Lors de chaque changement de la bobine de fil 79
Élimination 79

Diagnostic d’erreur, élimination de l'erreur 80

Diagnostic d’erreur, élimination de l'erreur 80

Caractéristiques techniques 85

Robacta Drive G 85

FR

59

Sécurité

Sécurité

AVERTISSEMENT!

Danger dû à une erreur de manipulation et d'erreur en cours d'opération.

Cela peut entraîner des dommages corporels et matériels graves.

Toutes les fonctions et tous les travaux décrits dans le présent document

▶

doivent uniquement être exécutés par du personnel techniquement qualifié.
Ce document doit être lu et compris dans son intégralité.

▶

Lire et comprendre toutes les consignes de sécurité et la documentation uti-

▶

lisateur de cet appareil et de tous les composants périphériques.

AVERTISSEMENT!

Danger dû aux machines qui démarrent automatiquement.

Cela peut entraîner des dommages corporels et matériels graves.

En complément des présentes Instructions de service, les consignes de

▶

sécurité du fabricant du robot et du système de soudage doivent également
être respectées.
Vérifiez scrupuleusement, pour votre sécurité personnelle, que toutes les

▶

mesures de sécurité ont été prises dans la zone de travail du robot et qu’elles
restent actives en permanence pendant la durée de votre présence dans cet­te zone.

AVERTISSEMENT!

Danger dû à un courant électrique suite à des composants périphériques défec­tueux et une erreur de manipulation.

Cela peut entraîner des dommages corporels et matériels graves.

Tous les câbles, conduites et faisceaux de liaison doivent toujours être solide-

▶

ment raccordés, intacts et correctement isolés.
N'utiliser que des câbles, conduites et faisceaux de liaison de dimensions suf-

▶

fisantes.

AVERTISSEMENT!

Risque d'électrocution.

Cela peut entraîner des dommages corporels et matériels graves.

Avant d'entamer les travaux, déconnecter tous les appareils et composants

▶

concernés et les débrancher du réseau électrique.
S'assurer que tous les appareils et composants concernés ne peuvent pas

▶

être remis en marche.

AVERTISSEMENT!

Danger en cas de sortie du fil-électrode.

Cela peut entraîner des dommages corporels graves.

Tenir la torche de soudage de façon à ce que son extrémité ne soit pas di-

▶

rigée vers le visage ou le corps.
Utiliser des lunettes de protection adaptées.

▶

Ne pas diriger la torche de soudage en direction d'autres personnes.

▶

Veiller à ce que le fil-électrode ne touche pas d'objets conducteurs d'électri-

▶

cité.

60

AVERTISSEMENT!

Danger en cas de contact avec les composants périphériques et/ou l'équipe­ment.

Cela peut entraîner de graves brûlures.

Avant d'entamer les travaux, laisser refroidir tous les composants périphéri-

▶

ques et/ou l'équipement chauds à +25 °C / +77 °F (par ex. réfrigérant, com­posants périphériques refroidis à l'eau, moteur d'entraînement du dévi­doir, ...).
Porter un équipement de protection adapté (par ex. gants de protection rési-

▶

stant à la chaleur, lunettes de protection, ...) si le refroidissement n'est pas
possible.

AVERTISSEMENT!

Danger en cas de contact avec les fumées de soudage toxiques.

Cela peut entraîner des dommages corporels graves.

Toujours extraire les fumées de soudage.

▶

Veiller à assurer une aération suffisante. S'assurer que le taux de ventilation

▶

soit toujours de 20 m³/heure (169070.1 US gi).
En cas de doute, demander à un technicien de sécurité de déterminer le ni-

▶

veau de substances nocives sur le poste de travail.

FR

61

Généralités

*

**

Concept d'appa­reil

Équipement pri­maire et outilla­ge

A côté du soudage d’acier, de CuSi et d’alliages d’aluminium, le jeu de flexibles
Robacta Drive G pour robot refroidie par gaz convient parfaitement au soudage
d’aluminium pur. L’entraînement de fil intégré soutient le dévidoir utilisé et veille
à un transport de fil particulièrement régulier, même en cas de jeux de flexibles
très longs. On a ainsi le choix entre différents types de raccordement central
dotés à la fois d’une entrée interne et d’une entrée externe du fluide de refroidis­sement. Facilité d’accès aux lignes de soudure grâce à de nombreux modèles à
pièce coudée.

1 2

IMPORTANT! En fonction du diamètre du câble, l’équipement d’origine peut être

nécessaire pour le fonctionnement du Robacta Drive G (voir liste des pièces de
rechange)

* Diamètre du câble 0,8 - 1,6 mm
** Diamètre du câble 0,4 / 0,6 / 2,0 / 2,4 mm

Clé à fourche ouverture de clé 8/10

-

Clé à pignon menant

-

Tube de mise à la longueur (pour couper le câble à la longueur voulue)

-

Clé mâle coudée pour vis à six pans creux, ouverture de clé 5

-

Clé de montage

-

62

Installation et mise en service

1

1

3

2

4

1

1

Monter le collier
de fixation et le
col de cygne

ATTENTION!

Danger en serrant le col de cygne au couple avec un couple excessif.

La destruction du raccord peut en résulter.

Visser le col de cygne au couple indiqué pour éviter que le raccord ne soit

▶

brûlé.

REMARQUE!

S‘assurer que le raccord n‘est pas souillé avant de monter le col de cygne. Le
coude peut être monté et démonté uniquement à l’aide de la clé de montage re­tirée.

IMPORTANT! Ouvrir la vis de fixation du coude de maintien uniquement de 1 à

1,5 tours au maximum à l’aide de la clé de montage. Ne pas tourner au-delà de la
résistance.

REMARQUE!

Afin d’éviter tout dommage au Robacta Drive G, serrer à l’aide des vis de fixati­on du coude avec le coude.

1

2

FR

63

0 mm
.0 inch

1

3

1

2

1

4

5

64

Monter l’angle

Reibahle /
Reamer /
Alésoir /
Alesatore /
Escariador /
Alar gado r
Ø6G7

Bohrer /
Drill /
Foret /
Punta del
trapano /
Broca /
Broca
Ø5,8

2

1

d’arrêt (stan­dard)

1

2

FR

3

IMPORTANT! Pour assurer la fixation dans la position définie, percer le support

au diamètre 5,8 mm et, à l’aide d’un alésoir, adapter le perçage pour la goupille
de serrage Ø6 G7.

IMPORTANT! L’angle d’arrêt doit être monté avec une vis ajustable à épaulement
M8 et avec une vis M6. Lorsque le vissage est terminé, enfoncer une goupille de
serrage (Ø 6 mm) pour bloquer.

65

Monter l’angle

Reibahle /
Reamer /
Alésoir /
Alesatore /
Escariador /
Alar gado r
Ø6G7

Bohrer /
Drill /
Foret /
Punta del
trapano /
Broca /
Broca
Ø5,8

d’arrêt (individu­el)

1

2

3

66

IMPORTANT! Pour assurer la fixation dans la position définie, percer le support
au diamètre 5,8 mm et, à l’aide d’un alésoir, adapter le perçage pour la goupille
de serrage Ø6 G7.

IMPORTANT! L’angle d’arrêt doit être monté avec une vis ajustable à épaulement
M8. Régler ensuite l’angle souhaité et enfoncer deux goupilles de serrage (Ø 6
mm) pour bloquer.

MTG 2500 -

2

3

1

2

3

4

1

2

2

1

5

4

3

Échanger les
éléments de con­struction

ATTENTION!

Risque de brûlures au contact de la torche brûlante.

Cela peut entraîner des dommages corporels graves.

Attendre que la torche soit complètement refroidie avant de changer, nettoy-

▶

er ou contrôler tout composant.

* Clé à baïonnette (en option). Cet outil permet de serrer et desserrer plus facile­ment le verrouillage de la buse à gaz.

FR

1

3

2

4

67

MTG 3200 /

1

2

3

2

3

4

1

1

2

1

2

2

1

3

4

5

4000 - Échanger
les éléments de
construction

ATTENTION!

Risque de brûlures au contact de la torche brûlante.

Cela peut entraîner des dommages corporels graves.

Attendre que la torche soit complètement refroidie avant de changer, nettoy-

▶

er ou contrôler tout composant.

1

MTG 3200

3

2

MTG 4000

4

5

68

Changer le

2

1

2

1

3

0 mm
.0 inch

1

2

3

2

2

3

1

2

1

1

système de gui­dage du fil

IMPORTANT! Pour couper à la bonne longueur les structures du guidecâble, as-

surez-vous que

le tube de contact soit solidement attaché au coude

-

le guide-câble est situé à proximité du tube de contact

-

enlever les ébarbures sur la face interne du système de guidage du fil.

-

Pour raccourcir l’embout de guide-fil en acier, utiliser la pince spéciale Référence
42,0435,0009.

1

2

FR

3

4

5

6

69

Assemblage des

1

1

2

1

2

1

2

3

1

2

pièces d’usure
sur l'unité d'ent­raînement

IMPORTANT! Respectez la procédure suivante pour placer le coude sur le point

de mise en parallèle du Robacta Drive G : le guide-fil doit sortir sans pliure du
point de mise en parallèle du Robacta Drive G.

1

2

3

5

4

70

Montage du

*

1

2

3

4

(0 in.)
0

mm

*

*

1

2

2

2

4

4

5

3

3

3

1

2

"click"

1

2

câble de la tête
de soudage ex­terne

ATTENTION!

Danger de pliure de la gaine guide-fil.

Cela peut entraîner des dommages matériels graves.

Le tube doit être droit avant son insertion.

▶

Arrondir l’extrémité du fil de soudage avant de l’enfiler.

▶

* Valide pour gaine d’acier

ATTENTION!

Danger d’endommagement du tube de soudage.

Cela peut entraîner des dommages matériels graves.

Fixer le tube de soudage au faisceau de la torche de manière à ce que les

▶

composants à proximité ne puissent pas s’emmêler (Illus. 6).

1

2

FR

3

4

71

2

3

1

5

"click"

2

1

3

*

3

1

2

6

Branchement du
chalumeau

IMPORTANT! Lors du branchement du chalumeau, joignez les connexions de la

tête de soudage correspondante et vérifiez si :

que tous les branchements sont bien faits

-

que tous les câbles, fils et les gaines ne sont pas endommagés et qu’ils sont

-

correctement isolés.

* Option soufflage du chalumeau

IMPORTANT! Si l’option de soufflage du chalumeau n’est pas utilisée, vérifier
que le conduit de refoulement soit complètement fermé.

1

72

Echanger le col

1

*)

**)

1

3

4

2

0 mm
.0 inch

**)

1

1

2

3

de cygne

ATTENTION!

Risque de brûlure en raison de l'échauffement important de la torche de souda­ge.

Cela peut entraîner des dommages corporels et matériels graves.

Attendre que la torche soit complètement refroidie avant de changer, nettoy-

▶

er ou contrôler tout composant.

ATTENTION!

Danger en serrant le col de cygne au couple avec un couple excessif.

La destruction du raccord peut en résulter.

Visser le col de cygne au couple indiqué pour éviter que le raccord ne soit

▶

brûlé.
Afin d’éviter tout dommage au Robacta ne pas serrer la vis de fixation du

▶

coude sans le coude.

** IMPORTANT! Le coude peut être monté et démonté uniquement à l’aide de la
clé de montage retirée.

* IMPORTANT! Ouvrir la vis de fixation du coude de maintien uniquement de 1 à
1,5 tours au maximum à l’aide de la clé de montage. Ne pas tourner au-delà de la
résistance.

1

2

FR

3 4

73

Pose convenable
du faisceau de
câbles

Pour assurer une avance optimale du fil, respectez les instructions cidessous lors
de la pose du faisceau :

Ne pas plier le faisceau de câbles

-

Poser le faisceau de câbles le plus droit possible

-

Ne pas tirer excessivement sur le faisceau de câbles, en particulier en mode

-

robot
Conserver des rayons de courbure du faisceau de câbles aussi élevés que

-

possible
Utiliser un balanceur et des supports de faisceau de liaison (par exemple :

-

Support faisceau de liaison universel)

1 2

74

Eléments de

1

2

3

1 2 3 4

5

2,5

1

Fdi
(m/min)
(ipm)

t (s)

2

1

*

1

commande et
fonctions

ATTENTION!

Risques de blessure si le fil de soudage sort.

Cela peut entraîner des dommages corporels graves

Tenez-vous éloigné de la torche et n’approchez pas le visage et le corps.

▶

Arrondir l’extrémité du fil de soudage avant de l’enfiler.

▶

IMPORTANT! La procédure décrite dans l’illustration 2 ne s’applique pas à la
commande d’enroulage du câble et ne s’applique en général pas aux sources
d’alimentation TS/TPS 330/450.

* Prise de branchement CrashBox

FR

1

3

2

75

Ajustement de la

1

2

3

0,5 1,5 2 3,5

vis de serrage

ATTENTION!

Risque de blessure par la rotation des galets.

Cela peut entraîner des dommages corporels graves.

Ne pas toucher les galets d‘entraînement.

▶

La vis de serrage ne peut être ajustée que si le fl de soudage a été enfilé.

▶

Divisions visibles avec pression réglée pour le fil de soudage en utilisation :

0,5 - 1,5 Al-, AlSi, AlMg

2,0 - 3,5 CuSi-, Fe-, CrNi

3,5 Pression maximum

1

76

Maintenance, entretien et élimination

Généralités Une maintenance régulière de la torche constitue un facteur important permet-

tant d’en garantir le bon fonctionnement. La torche est soumise à des tempéra­tures élevées et à un degré de salissure très important. Elle a donc besoin d’une
maintenance plus fréquente que les autres éléments du système de soudage.

IMPORTANT! Lorsque vous enlevez les projections de soudure, prenez soin d’évi­ter de faire des stries ou des rayures sur lesquelles d’autres projections de sou­dure pourraient par la suite restées collées.

Ne pliez en aucun cas la pièce coudée !

-

FR

Identification
des pièces d'usu­re défectueuses

Éléments d'isolation

1.
bords extérieurs brûlés, rainures

-

Porte-buses

2.
bords extérieurs brûlés, rainures

-

présence de projections de soudure excessives

-

Protection anti-projections

3.
bords extérieurs brûlés, rainures

-

Tubes contact

4.
orifices d'entrée et de sortie du fil usés (ovales)

-

présence de projections de soudure excessives

-

brûlures au niveau de l'extrémité avant du tube contact

-

Buses de gaz

5.
présence de projections de soudure excessives

-

bords extérieurs brûlés

-

rainures

-

77

À chaque mise

1

2

en service

Contrôler le tube de contact

-

Changer le tube de contact lorsqu’il est usé

-

Enlever les projections de soudure qui se trouvent sur la buse gaz (manuel-

-

lement, par soufflage ou de manière automatisée, avec Robacta Reamer ou
Robacta TC 1000)
Changer la buse gaz si l’emboîtement est encrassé et ne peut être nettoyé

-

* Vérifier que les isolations ou les protections antiprojections ne sont pas abîmées

78

Lors de chaque

1

changement de
la bobine de fil

changer la gaine guide-fil (recommandé)

-

vérifiez la bobine de fil et tournez-la ou remplacez-la si nécessaire

-

nettoyer le tube guide-fil et la boîte de commande avec de l’air comprimé à

-

faible pression
nettoyer les pièces d’usure avant de les remonter

-

FR

Élimination Conformément à la directive européenne et à la législation nationale, les déchets

d’équipement électriques et électroniques doivent être collectés de manière
séparée et faire l’objet d’un recyclage respectueux de l’environnement. Les appa­reils usagés doivent être retournés au revendeur ou via un système de collecte et
d’élimination local agréé. Une élimination correcte des appareils usagés favorise
le recyclage durable des ressources matérielles. Une élimination incorrecte peut
avoir des conséquences sur la santé/l’environnement.

Matériaux d’emballage

Collecte sélective. Vérifiez la réglementation de votre commune. Réduisez le vo­lume du carton.

79

Diagnostic d’erreur, élimination de l'erreur

Diagnostic d’err­eur, élimination
de l'erreur

Pas de courant de soudage

Interrupteur d’alimentation commuté, voyants allumés sur la source de courant,
gaz protecteur disponible

Cause:
Solution:

Cause:

Solution:

Robacta Drive G ne fonctionne pas

Interrupteur d’alimentation commuté, voyants allumés sur la source de courant

Cause:
Solution:

Cause:
Solution:

Cause:
Solution:

Connexion à la masse erronée
Vérifier la polarité de la connexion à la masse et de la borne

Coupure du câble électrique dans le faisceau de liaison Robacta Drive
G

Contacter le service après-vente

Fiche de commande ou fiche moteur pas branchée
Brancher la fiche de commande ou la fiche moteur

Câble de commande ou câble moteur défectueux
Contacter le service après-vente

Unité d’entraînement défectueuse
Contacter le service après-vente

Cause:
Solution:

Cause:
Solution:

Pas de gaz de protection

Toutes les autres fonctions sont disponibles

Cause :
Solution :

Cause :
Solution :

Cause :
Solution :

Cause :
Solution :

Faisceau de câbles de raccordement défectueux ou mal branché
Vérifier le faisceau de liaison et la connexion

défaut au niveau de la PushPull-Unit
Contacter le service après-vente

Bouteille de gaz vide
Remplacer la bouteille de gaz

Robinet détendeur défectueux
Remplacer le robinet détendeur

Le tuyau de gaz n'est pas monté, est plié ou est endommagé
Monter, poser de manière plus rectiligne le tuyau de gaz. Remplacer

le tuyau de gaz défectueux

Torche de soudage défectueuse
Remplacer la torche de soudage

80

Cause :
Solution :

Électrovanne de gaz défectueuse
Contacter le service après-vente (faire remplacer l'électrovanne de

gaz)

Mauvaise qualité de soudage

Cause:
Solution:

paramètres de soudage incorrects
vérifiez les réglages

Cause:
Solution:

Cause:
Solution:

Cause:
Solution:

Cause:
Solution:

Cause:
Solution:

Cause:

Solution:

mauvaise connexion à la masse
établissez un contact correct avec la pièce à usiner

peu ou pas de gaz de protection
contrôlez le réducteur de pression, le tuyau de gaz, l’électrovanne de

gaz et le raccordement de gaz de la torche ; pour les torches à refro­idissement par gaz : vérifiez les joints d’étanchéité pour le gaz et utili­sez une gaine guide-fil appropriée.

le tube de contact est trop grand ou usé
changez le tube de contact

mauvais alliage ou mauvais diamètre du fil
contrôlez bobine de fil en place / soudabilité du matériau de base

le gaz de protection n’est pas adapté à l’alliage du fil
utilisez un gaz de protection adéquat

conditions de soudage peu adéquates : impuretés dans le gaz de pro­tection (humidité, air), mauvaise protection gazeuse (« bouillonne­ment » du bain de fusion, courant d’air), impuretés au niveau de la
pièce à usiner (rouille, peinture, graisse)

veillez à optimiser les conditions de soudage

FR

Cause:
Solution:

Cause:
Solution:

Cause:
Solution:

Cause:
Solution:

Cause:
Solution:

Cause:
Solution:

projections de soudure dans la buse de gaz
enlever les projections de soudure

turbulence due à trop de gaz de protection
réduisez la quantité de gaz de protection – nous recommandons :

quantité de gaz de protection (l/min) = section de fil (mm) x 10
(par ex. 16 l/min pour 1,6 mm de fil de soudage)

écartement trop important entre la torche et la pièce à usiner
réduisez l’écartement (distance recommandée : entre 10 et 15 mm)

l’angle d’incidence de la torche est trop important
diminuez l’angle d’incidence de la torche

Diamètre erroné des composants de déplacement du fil
utilisez les composants d’entraînement du fil appropriés

Alignement pousser/tirer incorrect
Durant l’alignement pousser/tirer, sélectionnez le nombre correct

pour l’unité PPU (Robacta Drive G). Voir unité PPU dans le manuel
d’instructions.

Cause:
Solution:

Perte de gaz ou air étranger
Vérifier l'étanchéité de la conduite de soufflage / la soupape de pur-

ge. Vérifier le verrouillage de la conduite de soufflage (raccord fileté)

81

Mauvais transport du fil

Cause:
Solution:

le frein est trop serré
desserrez le frein

Cause:
Solution:

Cause:

Solution:

Cause:

Solution:

Cause:
Solution:

Cause:

Solution:

Cause:

Solution:

la forure du tube de contact est mal placée
changez le tube de contact

Gaine de la tête de soudage interne ou guide-fil défectueux dans le
chalumeau

Vérifiez qu’il n’y ait pas de pli ni de saleté au niveau de la gaine de la
tête de soudage et du guide-fil

les galets d’entraînement de fil ne sont pas adaptés à l’électrode em­ployée

employez des galets d’entraînement de fil adaptés

mauvaise pression des galets d’entraînement du fil
procédez à un nouveau réglage afin d’obtenir une pression optimale

les galets d’entraînement de fil présentent des salissures ou bien sont
endommagés

nettoyez-les ou changez-les selon le cas

la gaine guide-fil ou le guide-fil est mal installée ou bien elle présente
une pliure

changer la gaine guide-fil ou le guide-fil

Cause:

Solution:

Cause:
Solution:

Cause:
Solution:

Cause:

Solution:

Cause:

Solution:

Cause:
Solution:

les dimensions de la gaine guide-fil, du guide-fil ou de la buse
d’entrée de fil employée ne conviennent pas

utilisez une gaine guide-fil, un guide-fil ou une buse d’entrée de fil
aux dimensions appropriées

la gaine guide-fil a été pliée au moment de son introduction
lorsque vous introduisez la gaine guide-fil, ne la tenez qu’à hauteur

du tube d’insertion

fil de soudage AlSi : le fil a été endommagé par l’insert en bronze
l’âme en téflon doit arriver jusqu’à hauteur du tube de contact

une fois que vous avez coupé la gaine guide-fil, celle-ci se révèle être
trop courte

changez la gaine guide-fil et coupez-la à la longueur requise

abrasion du fil de soudage provoquée par une pression trop im­portante au niveau des galets d’entraînement du fil

réduisez la pression au niveau des galets d’entraînement du fil

fil de soudage présente des impuretés ou de la rouille
utilisez un fil de soudage de qualité qui ne présente aucune impureté

82

Cause:

Robacta Drive fonctionne trop ou pas assez vite

Solution:

La température de la torche est très élevée

Cause:
Solution:

Durant l’alignement pousser/tirer, sélectionnez le nombre correct
pour l’unité PPU (Robacta Drive). Voir unité PPU dans le manuel d’in­structions.

l’écrou-raccord du raccordement central est desserré
serrez l’écrou-raccord

Cause:

Solution:

Cause:
Solution:

Cause:

Solution:

Courte durée de vie du tube contact

Cause :
Solution :

Cause :

Solution :

la valeur maximale en ampères a été dépassée pendant le fonctionne­ment de la torche

diminuez la puissance de soudage ou bien employez une torche plus
puissante

la torche est trop faiblement dimensionnée
tenez compte de la durée de fonctionnement de la torche ainsi que

des limites de contraintes

uniquement pour les installations à refroidissement par eau : le débit
d’eau est insuffisant

vérifiez le niveau d’eau, le débit, la proportion d’impuretés contenues
dans l’eau, le faisceau de tuyaux, etc.

Galets d'entraînement non adaptés
Utiliser des galets d'entraînement adaptés

Abrasion du fil-électrode en raison d'une pression d'appui trop élevée
au niveau des galets d'entraînement

Réduire la pression d'appui au niveau des galets d'entraînement

FR

Cause :
Solution :

Cause :
Solution :

Cause :
Solution :

Cause :
Solution :

Cause :

Solution :

REMARQUE!

Dans le cas des applications CrNi, l'usure du tube contact peut être plus im­portante en raison de la composition de la surface du fil-électrode CrNi.

Fil-électrode encrassé/rouillé
Utiliser un fil-électrode de plus grande qualité, sans impureté

Fil-électrode non-revêtu
Utiliser un fil-électrode disposant du revêtement approprié

Mauvaise dimension du tube contact
Dimensionner correctement le tube contact

Facteur de marche de la torche de soudage trop long
Diminuer le facteur de marche ou utiliser une torche de soudage plus

puissante

Surchauffe du tube contact. Pas de dissipation thermique en raison
d'une fixation trop lâche du tube contact

Visser le tube contact

83

Les touches de la tête de soudage ne fonctionnent pas

Cause:
Solution:

Circuit de commande / contacts au réseau électrique défectueux
Vérifiez les contacts / le réseau électrique ou faites réviser Robacta

Drive

Cause:
Solution:

Porosité de la soudure

Cause :

Solution :

Cause :

Solution :

Cause :
Solution :

Cause :
Solution :

Cause :
Solution :

Cause :
Solution :

Circuit de commande défectueux
Changez le circuit de commande / faites réparer le Robacta Drive

Formation de projections dans la buse gaz, d'où une protection ga­zeuse insuffisante de la soudure

Enlever les projections de soudure

Présence de trous dans le tuyau de gaz ou raccordement incorrect du
tuyau de gaz

Remplacer le tuyau de gaz

Le joint torique du raccord central est entaillé ou défectueux
Remplacer le joint torique

Humidité / condensation dans la conduite de gaz
Sécher la conduite de gaz

Débit de gaz trop fort ou trop faible
Corriger le débit de gaz

Quantité de gaz insuffisante au début ou à la fin du soudage
Augmenter le prédébit de gaz et le postdébit de gaz

Cause :
Solution :

Cause :

Solution :

Cause :
Solution :

Fil-électrode rouillé ou de mauvaise qualité
Utiliser un fil-électrode de plus grande qualité, sans impureté

S'applique aux torches de soudage refroidies par gaz : Sortie de gaz
sur des âmes de guidage du fil non isolées

Pour les torches refroidies au gaz, n'utilisez que des âmes de guidage
du fil isolées

Agent de séparation en quantité excessive
Enlever l'agent de séparation en excès / Appliquer moins d'agent de

séparation

84

Caractéristiques techniques

Ø

Ø

Robacta Drive G Explication des symboles

Refroidissement par gaz

Longueur du faisceau de liaison

X / I
40°C)

M21 (EN 439)

X / I
40°C)

C1 (EN 439)

(10 min /

max

(10 min /

max

X Facteur de marche en %

ED* Facteur de marche

I

max

Mesure de la tension (V-Peak) :
pour torches de soudage à guidage mécanique: 141 V

Ce produit satisfait aux exigences de la norme IEC 60974-7.

MTG 2500 MTG 3200 MTG 4000

[%] / [A]
[%] / [A]
[%] / [A]

[%] / [A]
[%] / [A]
[%] / [A]

[mm]
[in.]

Courant de soudage max. en A

Diamètre de l’électrode

­60 / 200
100 / 150

­60 / 250
100 / 190

0,8 - 1,2
.031 - .047

­60 / 260
100 / 200

­60 / 320
100 / 250

0,8 - 1,2
.031 - .047

FR

­60 / 320
100 / 250

­60 / 400
100 / 310

0,8 - 1,6
.031 - .063

85

Ø

Ø

X / I
40°C)

M21 (EN 439)

(10 min /

max

Robacta Drive G Robacta Drive CMT G / PAP

[%] / [A]
[%] / [A]
[%] / [A]

­60 / 260
100 / 200

­60 / 260
100 / 200

X / I

(10 min /

max

40°C)
C1 (EN 439)

X / I
40°C)

M21 (EN 439)

(10 min /

max

[%] / [A]
[%] / [A]
[%] / [A]

[mm]
[in.]

[m]

[ft.]+[in.]

[V] DC 42 55

[A] 2,15 2,5

[min]
[ipm.]

Robacta G Robacta G / CB PAP

[%] / [A]
[%] / [A]
[%] / [A]

­60 / 320
100 / 250

0,8 - 1,6
.031 - .063

1,5 / 1,75 / 2,0 / 2,5 / 3,5 /
4,25 / 6,25 / 8,25
4+11.06 / 5+8.90 / 6+6.74 /
8+2.43 / 11+5.80 / 13+11.32 /
20+6.06 / 27+0.80

0,5 - 22

19.69 - 866.14

­60 / 320
100 / 250

­60 / 320
100 / 250

0,8 - 1,2 (Alu 1,6)
.031 - .047 (Alu .063)

4,25 / 6,25 / 8,25

­13+11.32 / 20+6.06 / 27+0.80

-

-

0,5 - 22

19.69 - 866.14

­60 / 320
100 / 250

X / I

(10 min /

max

40°C)
C1 (EN 439)

[%] / [A]
[%] / [A]
[%] / [A]

[mm]
[in.]

[m]

[ft.]+[in.]

[V] DC - -

[A] - -

[min]
[ipm.]

­60 / 400
100 / 310

0,8 - 1,6
.031 - .063

1,2 / 1,5 / 1,7

3+11.24 / 4+11.06 / 5+6.93

-

-

­60 / 400
100 / 310

0,8 - 1,6
.031 - .063

1,19 / 1,30 / 1,33 / 1,38 / 1,39
/ 1,41 / 1,46 / 1,48 / 1,51 /
1,59 / 1,60 / 1,65 / 1,67 /
1,68 / 1,72 / 1,80
3+10.85 / 4+3.18 / 4+4.36 /
4+6.33 / 4+6.72 / 4+7.51 /
4+9.48 / 4+10.27 / 4+11.45 /
5+2.60 / 5+2.99 / 5+4.96 /
5+5.75 / 5+6.14 / 5+7.72 /
5+10.87

-

-

86

FR

87

Fronius International GmbH

Froniusstraße 1

4643 Pettenbach

Austria

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www.fronius.com

Under www.fronius.com/contact you will find the adresses

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