Fronius Robacta Drive CMT-PAP G Operating Instruction

Operating Instructions
Robacta Drive CMT-PAP G
DE
EN
IT
ES
PT-BR
Bedienungsanleitung
Operating Instructions
Instructions de service
Istruzioni per l'uso
Manual de instrucciones
Manual de instruções
42,0410,1583 011-22092022
Inhaltsverzeichnis
Sicherheit 4
Sicherheit 4
Installation und Inbetriebnahme 6
Gerätekonzept 6 Erstausrüstung und Werkzeug 6 Rohrbogen-Empfehlung 7 Draht-Führungseinsatz montieren 8 Brennerkörper wechseln 9 Verschleißteile an der Antriebseinheit montieren 10 Schlauchpaket montieren und anschließen 11 Maximale Achsenrotation 12 Drahtpuffer anschließen 12 Schweißbrenner anschließen 13 Draht-Förderschlauch anschließen 13 Bedienelemente und Funktionen 14 Anpressdruck einstellen 16 MTG 2500 - Bauteile wechseln 17 MTG 4000 - Bauteile wechseln 18
Pflege, Wartung und Entsorgung 19
Allgemeines 19 Bei jeder Inbetriebnahme 20 Bei jedem Austausch der Draht-Spule 21 Entsorgung 22 Gewährleistung 22
Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung 23
Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung 23
Technische Daten 28
CMT-PAP G 28
DE
3
Sicherheit
Sicherheit
WARNUNG!
Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.
Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.
Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen
nur von technisch geschultem Fachpersonal ausgeführt werden. Dieses Dokument vollständig lesen und verstehen.
Sämtliche Sicherheitsvorschriften und Benutzerdokumentationen dieses
Gerätes und aller Systemkomponenten lesen und verstehen.
WARNUNG!
Gefahr durch automatisch anlaufende Maschinen.
Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.
Ergänzend zu dieser Bedienungsanleitung sind die Sicherheitsvorschriften
des Roboter- und Schweißsystemherstellers zu beachten. Überzeugen Sie sich zu Ihrer persönlichen Sicherheit, dass alle Schutz-
maßnahmen im Arbeitsbereich des Roboters getroffen sind und für die Dau­er Ihres Aufenthaltes in diesem Bereich auch bestehen bleiben.
WARNUNG!
Gefahr durch elektrischen Strom.
Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.
Vor Beginn der Arbeiten alle beteiligten Geräte und Komponenten ausschal-
ten und vom Stromnetz trennen. Alle beteiligten Geräte und Komponenten gegen Wiedereinschalten sichern.
WARNUNG!
Gefahr durch elektrischen Strom infolge von schadhaften Systemkomponenten und Fehlbedienung.
Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.
Sämtliche Kabel, Leitungen und Schlauchpakete müssen immer fest ange-
schlossen, unbeschädigt, und korrekt isoliert sein. Nur ausreichend dimensionierte Kabel, Leitungen und Schlauchpakete ver-
wenden.
WARNUNG!
Gefahr durch austretende Drahtelektrode.
Schwere Personenschäden können die Folge sein.
Schweißbrenner so halten, dass die Schweißbrenner-Spitze von Gesicht und
Körper weg zeigt. Eine geeignete Schutzbrille verwenden.
Schweißbrenner nicht auf Personen richten.
Sicherstellen, dass die Drahtelektrode keine elektrisch leitenden Objekte
berührt.
4
WARNUNG!
Gefahr durch heiße Systemkomponenten und / oder Betriebsmittel.
Schwere Verbrennungen und Verbrühungen können die Folge sein.
Vor Beginn der Arbeiten alle heißen Systemkomponenten und / oder Be-
triebsmittel auf +25 °C / +77 °F abkühlen lassen (beispielsweise Kühlmittel, wassergekühlte Systemkomponenten, Antriebsmotor des Drahtvorschu­bes, ...). Geeignete Schutzausrüstung tragen (beispielsweise hitzebeständige Schutz-
handschuhe, Schutzbrille, ...), wenn ein Abkühlen nicht möglich ist.
WARNUNG!
Gefahr durch Kontakt mit giftigem Schweißrauch.
Schwere Personenschäden können die Folge sein.
Schweißrauch immer absaugen.
Für ausreichend Frischluft-Zufuhr sorgen. Sicherstellen, dass eine
Durchlüftungsrate von mindestens 20 m³ (169070.1 US gi) pro Stunde zu je­der Zeit gegeben ist. Im Zweifelsfall die Schadstoffbelastung am Arbeitsplatz durch einen Sicher-
heitstechniker feststellen lassen.
VORSICHT!
Verbrennungsgefahr durch heiße Oberfläche.
Schwerwiegende Personenschäden können die Folge sein.
Die Oberflächentemperatur der Robacta Drive CMT-PAP G kann bei einer
max. Umgebungstemperatur von 40°C im Betrieb einen Wert von bis zu 90°C erreichen. Diese Temperatur ist eine übliche Betriebstemperatur und stellt keine Gefährdung für die Robacta Drive CMT-PAP G dar.
DE
5
Installation und Inbetriebnahme
1x
1x1x
0,9 1,0
.035 .047
mm
inch
1x 1x 1x
3x
"CB"
Al
1,2 1,6
.039 .063
a)
)b)b
3x
1x
1x
1x
1x
0,8 0,9
.032 .039
mm
inch
1x 1x 1x
3x
1x
"CB" "CB"
1,0 1,2
.035 .047
c)
)d)d
3x
1x
Steel CuSi
Gerätekonzept Der CMT Roboter-Schweißbrenner Robacta Drive CMT-PAP G besteht aus Rohr-
bogen, Antriebseinheit, CrashBox und Schlauchpaket. In Kombination mit dem Drahtpuffer am Schlauchpaket sorgt der integrierte Draht-Antriebsmotor für eine schnelle, reversierende Bewegung der Drahtelek­trode. Die externe Drahtführung ermöglicht einen raschen Wechsel aller Draht­Förderkomponenten. Vielfältige Rohrbogen-Ausführungen ermöglichen eine gu­te Zugänglichkeit zur Schweißstelle.
Robacta Drive CMT-PAFP G eignet sich besonders für:
Dünnblech-Anwendungen allgemein
-
Spritzerfreies MIG-Löten von verzinkten Dünnblechen
-
Fügen von Stahl mit Aluminium.
-
Erstausrüstung und Werkzeug
Für den Betrieb des Robacta Drive CMT-PAP G ist eine dem Drahtdurchmesser und dem Zusatz-Werkstoff entsprechende Erstausrüstung erforderlich (siehe Er­satzteilliste):
Erstausrüstung Alu
-
Erstausrüstung Stahl / CuSi
-
Erstausrüstung CrNi
-
a) Graphit-Kombiseele mit Endstück b) Graphit c) Bronze d) Stahl
6
1x
1x1x
0,8 0,9
.032 .039
mm
inch
1x 1x 1x
3x
1x
"CB" "CB"
1,0 1,2
.035 .047
c)
)b)b
3x
1x
CrNi
(
1
.
5
4
in.
)
3
9
mm
2x
Werkzeug:
Gabelschlüssel SW 10/12
-
Arretierschlüssel SW 13
-
Ablängrohr (zum Ablängen des Draht-Führungseinsatzes)
-
Innensechskant-Schlüssel SW 3
-
Montageschlüssel
-
DE
Rohrbogen­Empfehlung
(1) Robacta MTG 2500 : 22°, 36° (2) Robacta MTG 4000 : 22°, 36°
Erforderliche Kontaktrohre: Kontaktrohr M8 CB (mit Zentrierbohrung)
Nachfolgende Montageschritte sind am Beispiel eines MTG 2500 erläutert. Die Montage mit anderen Rohrbögen erfolgt ähnlich.
1 2
7
Draht-Führungs-
2
1
2
1
3
0 mm .0 inch
1
2
3
2
2
3
1
2
1
1
einsatz montie­ren
WICHTIG! Beim Ablängen des Draht-Führungseinsatzes darauf achten, dass
das Kontaktrohr im Rohrbogen fest montiert ist
-
der Draht-Führungseinsatz satt am Kontaktrohr anliegt
-
Grate auf der Innenseite des Draht-Führungseinsatzes entfernen.
-
Zum Ablängen eines Draht-Führungseinsatzes aus Stahl die Kraftzange Art. Nr. 42,0435,0009 verwenden.
1
3
2
4
5
6
8
Brennerkörper
1
2
* max. 1 - 1,5
1
*
2
1
0 mm .0 inch
1
wechseln
WARNUNG!
Gefahr durch stark erhitzten Schweißbrenner.
Schwere Verbrennungen können die Folge sein.
Das Wechseln der Bauteile, sowie das Reinigen und Überprüfen der Kompo-
nenten, darf nur im abgekühlten Zustand des Schweißbrenners erfolgen.
VORSICHT!
Gefahr durch Festschrauben des Brennerkörpers mit zu hohem Drehmoment.
Zerstörung der Kuppelstelle kann die Folge sein.
Den Brennerkörper mit dem angegebenen Drehmoment festschrauben, da-
mit die Kuppelstelle nicht verschmort.
HINWEIS!
Vor dem Montieren des Brennerkörpers sicherstellen, dass die Kuppelstelle nicht verunreinigt ist.
* Nicht über den Widerstand hinausdrehen.
DE
1
3
2
4
9
4
3
1
5 6
1
2
1
2
1
4
3
1
2
5
4
3
1
2
Verschleißteile an der Antriebs­einheit montie­ren
WICHTIG! Beim Aufsetzen des Brennerkörpers auf die Robacta Drive CMT-PAP
G Kuppelstelle folgendes beachten:
der Draht-Führungseinsatz muss knickfrei in das Auslaufstück an der Robac-
-
ta Drive CMT-PAP G Kuppelstelle gleiten. Für das Lösen und Festziehen der Antriebsrollen nur das mitgelieferte Arre-
-
tierwerkzeug verwenden.
1
3
2
4
10
3
4
1
2
5
1
3
1
2
**
**
1
3
3
2
1
2
3
4
6
DE
Schlauchpaket montieren und anschließen
Bei Montage des Schlauchpaketes Anschlusskabel in Ausnehmung verlegen (Abb.3).
WICHTIG! Auf richtigen Anschluss der Steckanschlüsse achten. Drehmomente: * = 3,0 Nm ** = 3,0 Nm
1
2
3
4
11
Maximale Ach-
3
3
3
1
2
5
3
2
1
4
1
2
senrotation
Drahtpuffer an­schließen
WICHTIG! Draht-Förderschlauch zwischen Drahtpuffer und Robacta Drive CMT-
PAP G keiner Zugspannung aussetzen.
1
3
2
4
12
1
5
**
*
3
4
1
2
5
AIR OUT
**
A
IR OUT
1
2
DE
Schweißbrenner anschließen
WICHTIG! Beim Anschließen des Schweißbrenners kontrollieren ob
sämtliche Anschlüsse fest angeschlossen sind
-
sämtliche Kabel, Leitungen, und Schlauchpakete unbeschädigt und korrekt
-
isoliert sind.
* Steuerleitung Drahtpuffer ** Option Brenner ausblasen
WICHTIG! Bei Nichtverwendung der Option Brenner ausblasen auf dichten Ver­schluss der Ausblasleitung achten.
1
2
Draht-Förder­schlauch an­schließen
VORSICHT!
Beschädigungsgefahr des Draht-Förderschlauches durch Hängenbleiben.
Schwerwiegende Schäden können die Folge sein.
Draht-Förderschlauch so am Schlauchpaket befestigen, dass ein Hängenblei-
ben an umliegenden Geräten oder Bauteilen nicht möglich ist (Abb. 3).
13
1
2
1
"click"
2
1
1
3
2
Bedienelemente und Funktionen
WARNUNG!
Gefahr durch austretende Drahtelektrode.
Schwere Personenschäden können die Folge sein.
Schweißbrenner so halten, dass die Schweißbrenner-Spitze von Gesicht und
Körper weg zeigt.
WICHTIG! Drahtelektrode vor dem Einfädeln entgraten! Beim Einfädeln von wei­chen Drahtelektroden (AlSi 5, Al, und AlMg) Spannhebel öffnen.
* LED leuchtet
- grün: Betriebsbereit
- rot: keine Steuersignal-Verbindung
WICHTIG! Leuchtet LED nicht: Stromversorgung Antriebseinheit überprüfen.
14
1
*
1
2
1
1 2 3 4
5
2,5
1
Fdi (m/min) (ipm)
t (s)
2
1
1
2
DE
3
5
4
6
15
Anpressdruck
-
+
1
2
Al- AlSi 80-120N
AlMg 100-150N
Fe, CrNi, CuSi 150-200N
einstellen
VORSICHT!
Verletzungsgefahr durch rotierende Vorschubrollen.
Schwere Personenschäden können die Folge sein.
Nicht in die Vorschubrollen greifen.
WICHTIG! Das Justieren der Einstellschraube ist nur bei eingefädelter Draht­elektrode zulässig. Angegebene Werte gelten im geschlossenem Zustand.
1
3
2
4
16
MTG 2500 - Bau-
2
3
1
2
3
4
1
2
2
1
5
4
3
teile wechseln
VORSICHT!
Verbrennungsgefahr durch stark erhitzten Schweißbrenner.
Schwerwiegende Personenschäden können die Folge sein.
Das Wechseln der Bauteile, sowie das Reinigen und Überprüfen der Kompo-
nenten, darf nur im abgekühlten Zustand des Schweißbrenners erfolgen.
* Schlüssel für Bajonett (optional). Dieses Werkzeug erleichtert das Lösen und Festziehen der Gasdüsenverriegelung.
DE
1
3
2
4
17
MTG 4000 - Bau-
2
3
2
3
4
1
1
2
1
2
2
1
4
3
5
teile wechseln
VORSICHT!
Verbrennungsgefahr durch stark erhitzten Schweißbrenner.
Schwere Personenschäden können die Folge sein.
Das Wechseln der Bauteile, sowie das Reinigen und Überprüfen der Kompo-
nenten, darf nur im abgekühlten Zustand des Schweißbrenners erfolgen.
1
3
2
4
5
18
Pflege, Wartung und Entsorgung
Allgemeines Regelmäßige und vorbeugende Wartung des CMT Roboter-Schweißbrenners sind
wesentliche Faktoren für einen störungsfreien Betrieb. Der Schweißbrenner ist hohen Temperaturen und starker Verunreinigung ausgesetzt. Daher benötigt der Schweißbrenner eine häufigere Wartung als andere Komponenten des Schweißsystems.
WICHTIG! Vermeiden Sie beim Entfernen von Schweißspritzern Riefen und Krat­zer. Darin könnten sich im weiteren Betrieb entstehende Schweißspritzer nach­haltig festsetzen.
den Rohrbogen keinesfalls biegen
-
DE
19
Bei jeder Inbe-
1
2
triebnahme
Kontaktrohr kontrollieren
-
Ausgeschliffenes Kontaktrohr austauschen
-
Gasdüse von Schweißspritzern befreien (z.B. manuell, durch Ausblasen oder
-
automatisiert mit Robacta Reamer oder Robacta TC 1000) Bei nicht entfernbaren Verunreinigungen im Steckbereich Gasdüse austau-
-
schen
* Spritzerschutz oder Isolationen auf Beschädigung prüfen
20
Bei jedem Aus-
1
2
2
1
1
2
3
2
tausch der Draht-Spule
Draht-Führungsseelen mit reduzierter Druckluft ausblasen
-
Empfohlen: Draht-Führungsseele austauschen (mind. alle 4 Monate)
-
Vorschubrollen kontrollieren und gegebenenfalls austauschen
-
Draht-Förderschlauch und Antriebseinheit mit reduzierter Druckluft reinigen
-
DE
21
Entsorgung Elektro- und Elektronik-Altgeräte müssen gemäß Europäischer Richtlinie und na-
tionalem Recht getrennt gesammelt und einer umweltgerechten Wiederverwer­tung zugeführt werden. Gebrauchte Geräte sind beim Händler oder über ein lo­kales, autorisiertes Sammel- und Entsorgungssystem zurückzugegeben. Eine fachgerechte Entsorgung des Altgeräts fördert eine nachhaltige Wiederverwer­tung von stofflichen Ressourcen. Ein Ignorieren kann zu potenziellen Auswirkun­gen auf die Gesundheit/Umwelt führen.
Verpackungsmaterialien
Getrennte Sammlung. Prüfen Sie die Vorschriften Ihrer Gemeinde. Verringern Sie das Volumen des Kartons.
Gewährleistung Der CMT Roboter-Schweißbrenner Robacta Drive CMT-PAP G ist ausgelegt für
automatisierte Anwendungen in Verbindung mit einer Kollisionsbox und üblichen Schweißgeschwindigkeiten. Für andere Anwendungen übernimmt Fronius International GmbH keine Gewähr­leistung.
HINWEIS!
Das Öffnen versiegelter Schrauben kann zur Beschädigung der Antriebseinheit führen. Werden versiegelte Schrauben geöffnet, übernimmt Fronius Internatio­nal GmbH keine Gewährleistung.
22
Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung
DE
Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung
kein Schweißstrom
Netzschalter eingeschaltet, Anzeigen an der Stromquelle leuchten, Schutzgas vorhanden
Ursache: Behebung:
Ursache:
Behebung:
Ursache: Behebung:
Robacta Drive CMT-PAP G arbeitet nicht
Netzschalter eingeschaltet, Anzeigen an der Stromquelle leuchten
Ursache: Behebung:
Ursache: Behebung:
Masseanschluss falsch Masseanschluss und Klemme auf Polarität überprüfen
Stromkabel im Robacta Drive CMT-PAP G Schlauchpaket unterbro­chen
Service-Dienst verständigen
Loser Anschluss des Schlauchpaketes Anschluss des Schlauchpaketes auf festen Sitz überprüfen
Steuerstecker oder Motorstecker nicht eingesteckt Steuerstecker oder Motorstecker einstecken
Steuerleitung oder Motorleitung defekt Service-Dienst verständigen
Ursache: Behebung:
Ursache: Behebung:
kein Schutzgas
alle anderen Funktionen vorhanden
Ursache: Behebung:
Ursache: Behebung:
Ursache: Behebung:
Ursache: Behebung:
Ursache: Behebung:
Antriebseinheit defekt Service-Dienst verständigen
Verbindungs-Schlauchpaket defekt oder nicht korrekt angeschlossen Verbindungs-Schlauchpaket und Anschluss überprüfen
Gasflasche leer Gasflasche wechseln
Gasdruckminderer defekt Gasdruckminderer tauschen
Gasschlauch nicht montiert oder schadhaft, geknickt Gasschlauch montieren, ausbiegen oder tauschen
Schweißbrenner defekt Schweißbrenner austauschen
Gas-Magnetventil im CMT-Vorschub defekt Gas-Magnetventil im CMT-Vorschub austauschen
23
schlechte Schweißeigenschaften
Ursache: Behebung:
falsche Schweißparameter Einstellungen überprüfen
Ursache: Behebung:
Ursache: Behebung:
Ursache: Behebung:
Ursache: Behebung:
Ursache: Behebung:
Ursache: Behebung:
Ursache:
Behebung:
Masseverbindung schlecht guten Kontakt zum Werkstück herstellen
kein oder zu wenig Schutzgas Druckminderer, Gasschlauch, Gas-Magnetventil und Brenner-Gasan-
schluss überprüfen. Bei gasgekühlten Schweißbrennern Gasabdich­tung überprüfen, geeignete Draht-Führungsseele verwenden.
Anschlüsse undicht Anschlüsse festziehen
unpassendes oder beschädigtes Kontaktrohr Kontaktrohr wechseln
falsche Drahtlegierung oder falscher Drahtdurchmesser eingelegte Drahtspule kontrollieren; Verschweißbarkeit des Grund-
Werkstoffes prüfen
Schutzgas für Drahtlegierung nicht geeignet korrektes Schutzgas verwenden
Ungünstige Schweißbedingungen: Schutzgas verunreinigt (Feuchtig­keit, Luft), mangelhafte Gasabschirmung (Schmelzbad „kocht“, Zug­luft), Verunreinigungen im Werkstück (Rost, Lack, Fett)
Schweißbedingungen optimieren
Ursache: Behebung:
Ursache: Behebung:
Ursache: Behebung:
Ursache: Behebung:
Ursache: Behebung:
Ursache: Behebung:
verunreinigte Gasdüse Schweißspritzer entfernen
Turbulenzen auf Grund zu hoher Schutzgasmenge Schutzgas-Menge reduzieren, empfohlen:
Schutzgas-Menge (l/min) = Drahtdurchmesser (mm) x 10 (z.B. 16 l/min für 1,6 mm Schweißdraht)
zu großer Abstand zwischen Kontaktrohr und Werkstück. Abstand zwischen Kontaktrohr und Werkstück reduzieren (empfoh-
len: 10 - 15 mm)
zu großer Anstellwinkel des Schweißbrenners Anstellwinkel des Schweißbrenners reduzieren
Draht-Förderkomponenten mit falschem Durchmesser Richtige Draht-Förderkomponenten einsetzen
Gasverlust oder Fremdluft Dichtheit Ausblasleitung und Ausblasventil prüfen. Verschluss der
Ausblasleitung überprüfen (Stecknippel)
24
schlechte Drahtförderung
Ursache: Behebung:
Drahteinlauf passt nicht Position der Draht-Einlaufdüse zu den Vorschubrollen überprüfen
und korrigieren
DE
Ursache: Behebung:
Ursache: Behebung:
Ursache: Behebung:
Ursache: Behebung:
Ursache: Behebung:
Ursache: Behebung:
Ursache: Behebung:
Bremse am CMT-Drahtvorschub zu fest eingestellt Bremse am CMT-Drahtvorschub lockerer einstellen
Bohrung des Kontaktrohres auf Grund von Ablagerungen verkleinert Kontaktrohr austauschen
Draht-Förderseele oder Draht-Führungseinsatz defekt Draht-Förderseele und Draht-Führungseinsatz auf Knicke, Ver-
schmutzung, etc. prüfen; defekte Draht-Führungsseele oder Draht­Führungseinsatz austauschen
Vorschubrollen für verwendete Drahtelektrode nicht geeignet passende Vorschubrollen verwenden
falscher Anpressdruck der Vorschubrollen Anpressdruck überprüfen, gegebenenfalls neu einstellen
Vorschubrollen verunreinigt oder beschädigt Vorschubrollen reinigen oder austauschen
Draht-Führungsseele wurde beim Einschieben geknickt Draht-Führungsseele beim Einschieben nur in der Nähe des Einlauf-
rohres anfassen
Ursache: Behebung:
Ursache:
Behebung:
Ursache: Behebung:
Ursache: Behebung:
Schweißbrenner wird sehr heiß
Ursache:
Behebung:
Draht-Führungsseele nach dem Ablängen zu kurz Draht-Führungsseele austauschen und auf korrekte Länge kürzen
Abrieb des Drahtelektrode infolge von zu starkem Anpressdruck an den Vorschubrollen
Anpressdruck an den Draht-Förderrollen reduzieren
Drahtelektrode verunreinigt / angerostet Hochwertigen Drahtelektrode ohne Verunreinigungen verwenden
Kontaktrohr ohne Zentrierbohrung wurde eingesetzt Kontaktrohr wechseln, Kontaktrohr mit Zentrierbohrung verwenden
Schweißbrenner wurde über die maximale Einschaltdauer hinaus be­trieben.
Schweißleistung herabsetzen oder leistungsfähigeren Schweißbren­ner verwenden; Einschaltdauer und Belastungsgrenzen beachten
25
Kurze Lebensdauer des Kontaktrohres
Ursache:
Behebung:
Abrieb der Drahtelektrode infolge von zu starkem Anpressdruck an den Vorschubrollen
Anpressdruck an den Vorschubrollen reduzieren
Ursache: Behebung:
Ursache: Behebung:
Ursache:
Behebung:
HINWEIS!
Bei CrNi-Anwendungen kann auf Grund der Oberflächen-Beschaffenheit der CrNi-Drahtelektrode ein höherer Kontaktrohr-Verschleiß auftreten.
Draht-Fördertasten funktionieren nicht
Ursache: Behebung:
Ursache: Behebung:
Falsche Dimension des Kontaktrohres Kontaktrohr korrekt dimensionieren
Zu lange Einschaltdauer des Schweißbrenners Einschaltdauer herabsetzen oder leistungsfähigeren Schweißbrenner
verwenden
Kontaktrohr überhitzt. Keine Wärmeableitung auf Grund zu losen Sitzes des Kontaktrohres
Kontaktrohr festziehen
Steckerverbindungen „Steuerleitung / Stromquelle“ fehlerhaft Steckerverbindung überprüfen / Servicedienst verständigen
Steuerleitung ist defekt Steuerleitung austauschen / Servicedienst verständigen
26
Porosität der Schweißnaht
Ursache:
Behebung:
Verunreinigte Gasdüse, dadurch unzureichender Gasschutz der Schweißnaht
Schweißspritzer entfernen
DE
Ursache:
Behebung:
Ursache: Behebung:
Ursache: Behebung:
Ursache: Behebung:
Ursache:
Behebung:
Ursache: Behebung:
Ursache: Behebung:
Löcher im Schutzgas-Schlauch oder ungenaue Anbindung des Schutzgas-Schlauches
Schutzgas-Schlauch austauschen, für exakte Anbindung des Schutz­gas-Schlauches sorgen
O-Ringe an den Anschlüssen sind defekt O-Ringe austauschen
Feuchtigkeit / Kondensat in der Schutzgas-Leitung Schutzgas-Leitung trocknen
Zu starke oder zu geringe Schutzgas-Strömung Schutzgas-Strömung korrigieren
Ungenügende Schutzgas-Menge zu Schweißbeginn oder Schweißen­de
Gas-Vorströmung und Gas-Nachströmung erhöhen
Rostige oder schlechte Qualität der Drahtelektrode Hochwertige Drahtelektrode ohne Verunreinigungen verwenden
Zu viel Trennmittel aufgetragen Überschüssiges Trennmittel entfernen / weniger Trennmittel auftra-
gen
27
Technische Daten
Ø
Ø
Ø
CMT-PAP G Symbolerklärung
Gaskühlung
Schlauchpaket-Länge
X Einschaltdauer in %
ED* Einschaltdauer
X / I 40°C)
M21 (EN 439)
X / I 40°C)
C1 (EN 439)
(10 min /
max
(10 min /
max
I
max
Spannungsbemessung (V-Peak): 141 V
Das Produkt entspricht den Anforderungen laut Norm IEC 60974-7.
MTG 2500 MTG 3200 MTG 4000
[%] / [A] [%] / [A] [%] / [A]
[%] / [A] [%] / [A] [%] / [A]
[mm] [in.]
Robacta Drive G Robacta Drive CMT G / PAP
max. Schweißstrom in A
Elektrodendurchmesser
­60 / 200 100 / 150
­60 / 250 100 / 190
0,8 - 1,2 .031 - .047
­60 / 260 100 / 200
­60 / 320 100 / 250
0,8 - 1,2 .031 - .047
­60 / 320 100 / 250
­60 / 400 100 / 310
0,8 - 1,6 .031 - .063
X / I 40°C)
M21 (EN 439)
X / I 40°C)
C1 (EN 439)
(10 min /
max
(10 min /
max
[m]
[%] / [A] [%] / [A] [%] / [A]
[%] / [A] [%] / [A] [%] / [A]
[mm] [in.]
[ft.]+[in.]
[V] DC 42 55
[A] 2,15 2,5
[min] [ipm.]
­60 / 260 100 / 200
­60 / 320 100 / 250
0,8 - 1,6 .031 - .063
1,5 / 1,75 / 2,0 / 2,5 / 3,5 / 4,25 / 6,25 / 8,25 4+11.06 / 5+8.90 / 6+6.74 / 8+2.43 / 11+5.80 / 13+11.32 / 20+6.06 / 27+0.80
0,5 - 22
19.69 - 866.14
­60 / 260 100 / 200
­60 / 320 100 / 250
0,8 - 1,2 (Alu 1,6) .031 - .047 (Alu .063)
4,25 / 6,25 / 8,25
­13+11.32 / 20+6.06 / 27+0.80
-
-
0,5 - 22
19.69 - 866.14
28
Ø
Ø
Ø
Robacta G Robacta G / CB PAP
X / I 40°C)
M21 (EN 439)
X / I
(10 min /
max
(10 min /
max
40°C) C1 (EN 439)
[m]
[%] / [A] [%] / [A] [%] / [A]
[%] / [A] [%] / [A] [%] / [A]
[mm] [in.]
­60 / 320 100 / 250
­60 / 400 100 / 310
0,8 - 1,6 .031 - .063
1,2 / 1,5 / 1,7
[ft.]+[in.]
3+11.24 / 4+11.06 / 5+6.93
[V] DC - -
[A] - -
[min] [ipm.]
-
-
­60 / 320 100 / 250
­60 / 400 100 / 310
0,8 - 1,6 .031 - .063
1,19 / 1,30 / 1,33 / 1,38 / 1,39 / 1,41 / 1,46 / 1,48 / 1,51 / 1,59 / 1,60 / 1,65 / 1,67 / 1,68 / 1,72 / 1,80 3+10.85 / 4+3.18 / 4+4.36 / 4+6.33 / 4+6.72 / 4+7.51 / 4+9.48 / 4+10.27 / 4+11.45 / 5+2.60 / 5+2.99 / 5+4.96 / 5+5.75 / 5+6.14 / 5+7.72 / 5+10.87
-
-
DE
X / I
(10 min /
max
40°C) M21 (EN 439)
X / I
(10 min /
max
40°C) C1 (EN 439)
X / I
(10 min /
max
40°C) M21 (EN 439)
X / I
(10 min /
max
40°C) C1 (EN 439)
MTB 330i G/R MTB 400i G/R
[%] / [A] [%] / [A] [%] / [A]
[%] / [A] [%] / [A] [%] / [A]
[mm] [in.]
40 / ED* 330 60 / ED* 270 100 / ED* 220
­60 / ED* 330 100 / ED* 270
0,8 - 1,6 .032 - .063
40 / ED* 400 60 / ED* 320 100 / ED* 260
­60 / ED* 400 100 / ED* 320
0,8 - 1,6 .032 - .063
MTB 330d G/R MTB 400d G/R
[%] / [A] [%] / [A] [%] / [A]
[%] / [A] [%] / [A] [%] / [A]
[mm] [in.]
40 / ED* 330 60 / ED* 270 100 / ED* 220
­60 / ED* 330 100 / ED* 270
0,8 - 1,6 .032 - .063
40 / ED* 400 60 / ED* 320 100 / ED* 260
­60 / ED* 400 100 / ED* 320
0,8 - 1,6 .032 - .063
29
30
Contents
Safety 32
Safety 32
Installation and commissioning 34
Device concept 34 Original equipement and tools 34 Recommended torch necks 35 Change Wire Guide Insert 36 Changing the torch neck 37 Install Wear Parts on Drive Unit 38 Fitting and connecting the hosepack 39 Maximum axis rotation 40 Connecting the wire buffer 40 Connecting the welding torch 41 Connecting the wirefeed hose 41 Controls and functions 42 Set Contact Pressure 44 MTG 2500 - Replacing the components 45 MTG 4000 - Replacing the components 46
Care, maintenance and disposal 47
General 47 Every start-up 48 Every time the wirespool is changed 49 Disposal 50 Liability 50
Troubleshooting 51
Troubleshooting 51
Technical data 55
CMT-PAP G 55
EN
31
Safety
Safety
WARNING!
Danger from incorrect operation and work that is not carried out properly.
This can result in serious personal injury and damage to property.
All the work and functions described in this document must only be carried
out by technically trained and qualified personnel. Read and understand this document in full.
Read and understand all safety rules and user documentation for this device
and all system components.
WARNING!
Danger from machines that start up automatically.
This can result in serious personal injury and damage to property.
In addition to these operating instructions, the safety rules issued by the ma-
nufacturer of the robot and welding systems must also be observed. For your personal safety, ensure that all protective measures have been ta-
ken and will remain in place for the duration of your stay within the working area of the robot.
WARNING!
Danger from electric current.
This can result in serious personal injury and damage to property.
Before starting work, switch off all the devices and components involved and
disconnect them from the grid. Secure all the devices and components involved to prevent unintentional re-
starting.
WARNING!
Danger from electric current due to defective system components and incor­rect operation.
This can result in serious personal injury and damage to property.
All cables, leads and hosepacks must always be securely connected, unda-
maged and correctly insulated. Only use adequately dimensioned cables, leads and hosepacks.
WARNING!
Danger due to emerging wire electrode.
This can result in serious personal injuries.
Hold the welding torch so that the tip of the welding torch points away from
the face and body. Wear suitable protective goggles.
Do not point the welding torch at people.
Ensure that the wire electrode does not touch any electrically conductive ob-
jects.
32
WARNING!
Danger due to hot system components and/or equipment.
Can result in serious burns or scalding.
Before starting work, allow all hot system components and/or equipment to
cool to +25°C/+77°F (e.g., coolant, water-cooled system components, wire­feeder drive motor, etc.) Wear suitable protective equipment (e.g., heat-resistant gloves, safety gog-
gles, etc.) if cooling down is not possible.
WARNING!
Danger from contact with toxic welding fumes.
This can result in serious personal injuries.
Always extract welding fumes.
Ensure an adequate supply of fresh air. Ensure that there is a ventilation rate
of at least 20 m³ (169070.1 US gi) per hour at all times. If in doubt, a safety engineer should be commissioned to check the pollution
level in the workplace.
CAUTION!
Danger of burns from hot surface.
Serious personal injuries may result.
When the ambient temperature in operation is at its maximum of 40°C, the
surface temperature of the Robacta Drive CMTPAP G can rise as high as 90°C. This is a normal operating temperature and does not endanger the Ro­bacta Drive CMT-PAP G.
EN
33
Installation and commissioning
1x
1x1x
0,9 1,0
.035 .047
mm
inch
1x 1x 1x
3x
"CB"
Al
1,2 1,6
.039 .063
a)
)b)b
3x
1x
1x
1x
1x
0,8 0,9
.032 .039
mm
inch
1x 1x 1x
3x
1x
"CB" "CB"
1,0 1,2
.035 .047
c)
)d)d
3x
1x
Steel CuSi
Device concept The Robacta Drive CMT-PAP G robot welding torch consists of a torch neck, dri-
ve unit, CrashBox and hosepack. In combination with the wire buffer on the hosepack, the integral wire drive mo­tor can quickly reverse the welding wire. The external wirefeed means that all wirefeed components can be replaced quickly. Many different torch neck designs facilitate easy access to the weld.
Robacta Drive CMT-PAP G is especially suited to:
General light-gauge sheet applications
-
Spatter-free MIG brazing of galvanized light-gauge sheets
-
Joining steel to aluminium.
-
Original equipe­ment and tools
In order to operate the Robacta Drive CMT-PAP G, original equipment that cor­responds to the wire diameter and to the filler metal is required (see spare parts list):
Original equipment aluminium
-
Original equipment steel/CuSi
-
Original equipment CrNi
-
a) Graphite combination liners with end piece b) Graphite c) Bronze d) Steel
34
1x
1x1x
0,8 0,9
.032 .039
mm
inch
1x 1x 1x
3x
1x
"CB" "CB"
1,0 1,2
.035 .047
c)
)b)b
3x
1x
CrNi
(
1
.
5
4
in.
)
3
9
mm
2x
Tools:
Flat spanner, size 10/12
-
Locking spanner, size 13
-
Cutting pipe (for cutting the wire guide insert to length)
-
Allen key, size 3
-
Fitting wrench
-
EN
Recommended torch necks
(1) Robacta MTG 2500 : 22°, 36° (2) Robacta MTG 4000 : 22°, 36°
Contact tubes required: M8 CB contact tube (with centre hole)
The following assembly steps are explained using a Robacta MTG 2500 as the ex­ample. Assembly with other torch necks is carried out in a similar manner.
1 2
35
Change Wire
2
1
2
1
3
0 mm .0 inch
1
2
3
2
2
3
1
2
1
1
Guide Insert
IMPORTANT! Ensure when cutting the wire guide insert to length that
the contact tube is firmly installed in the torch neck
-
the wire guide insert is pushed firmly onto the contact tube
-
deburr the inside of the wire guide insert.
-
Use the power tong (item no. 42,0435,0009) to shorten the steel wire guide.
1
3
2
4
5
6
36
Changing the
1
2
* max. 1 - 1,5
1
*
2
1
0 mm .0 inch
1
torch neck
WARNING!
Danger from extremely hot welding torch.
Can result in serious burns.
Changing, cleaning and inspection of components may only be carried out
when torch body has cooled down.
CAUTION!
Danger from tightening the torch neck with excessive torque.
Destruction of coupling point can be the result.
Fasten the torch neck at the specified torque to prevent charring of the cou-
pling point.
NOTE!
Before fitting the torch neck, ensure that the coupling point is not dirty.
* Do not turn it any further than it will go.
EN
1
3
2
4
37
4
3
1
5 6
1
2
1
2
1
4
3
1
2
5
4
3
1
2
Install Wear Parts on Drive Unit
IMPORTANT! Take care to ensure the following when attaching the torch neck to
the Robacta Drive CMT-PAP G coupling point:
the wire guide insert must slide into the outlet section on the Robacta Drive
-
CMT-PAP G coupling point without kinking. use only the locking tool supplied with the system to undo and tighten the
-
drive rollers.
1
3
2
4
38
3
4
1
2
5
1
3
1
2
**
**
1
3
3
2
1
2
3
4
6
EN
Fitting and con­necting the ho­sepack
When fitting the hosepack, lay the connection cable in the recess (Fig. 3).
IMPORTANT! Be sure to connect the plug connectors correctly. Torques: * = 3.0 Nm ** = 3.0 Nm
1
3
2
4
39
Maximum axis
3
3
3
1
2
5
3
2
1
4
1
2
rotation
Connecting the wire buffer
IMPORTANT! Do not subject the wirefeeding hose between the wire buffer and
the Robacta Drive CMT-PAP G to tensile stress.
1
3
2
4
40
1
5
**
*
3
4
1
2
5
AIR OUT
**
A
IR OUT
1
2
EN
Connecting the welding torch
IMPORTANT! When connecting the torch check that
all connections are firmly made
-
all cables, pipes and hose packs are undamaged and correctly insulated.
-
* Control cable for wire buffer ** Torch blow-through option
IMPORTANT! Ensure the blowthrough line is tightly sealed if the torch blow­through option is not being used.
1
2
Connecting the wirefeed hose
CAUTION!
Risk of damage to dangling wirefeed hose.
This can result in severe damage to property.
Fasten the wirefeed hose to the hosepack in such a way that it cannot dangle
close to surrounding machines or components (Fig. 3).
41
1
2
1
"click"
2
1
1
3
2
Controls and functions
WARNING!
Danger from welding wire emerging at speed.
This can result in serious personal injuries.
Hold the torch so that it points away from your face and body.
IMPORTANT! Deburr welding wire before feeding in. Open clamping lever when feeding in soft welding wire (AlSi 5, Al, and AlMg).
* LED illuminated
- green: ready for use
- red: no control signal connection
IMPORTANT! If LED is not illuminated: Check power supply to drive unit.
42
1
*
1
2
1
1 2 3 4
5
2,5
1
Fdi (m/min) (ipm)
t (s)
2
1
1
2
EN
3
5
4
6
43
Set Contact
-
+
1
2
Al- AlSi 80-120N
AlMg 100-150N
Fe, CrNi, CuSi 150-200N
Pressure
CAUTION!
Danger of injury due to rotating feed rolls.
This can result in serious personal injuries.
Do not touch the feed rolls.
IMPORTANT! The adjuster screw can only be adjusted when the welding wire has been fed in. The values stated are applicable when the adjuster screw is closed.
1
3
2
4
44
MTG 2500 - Re-
2
3
1
2
3
4
1
2
2
1
5
4
3
placing the com­ponents
CAUTION!
Danger of burning because of extremely hot torch.
This can result in serious personal injury.
For replacing of components as well as cleaning and checking of compon-
ents make sure that the torch has cooled down.
* Key for bayonet (optional). This tool facilitates loosening and tightening of the gas jet locking mechanism.
EN
1
3
2
4
45
MTG 4000 - Re-
2
3
2
3
4
1
1
2
1
2
2
1
4
3
5
placing the com­ponents
CAUTION!
Danger of burning because of extremely hot torch.
This can result in serious personal injury.
For replacing of components as well as cleaning and checking of compon-
ents make sure that the torch has cooled down.
1
3
2
4
5
46
Care, maintenance and disposal
General Regular and preventive maintenance of the CMT robot welding torch is essential
for problem-free operation. The welding torch is subjected to high temperatures and heavy soiling. The welding torch therefore requires more frequent mainten­ance than other components in the welding system.
IMPORTANT! When removing welding spatter, avoid scoring or scratching the torch. Future welding spatter may become firmly lodged in score or scratch marks.
Do NOT bend the torch neck
-
EN
47
Every start-up
1
2
Check the contact tube
-
Replace worn out contact tube
-
Remove welding spatter from gas nozzle (e.g. manually, by blowing off, or by
-
using a Robacta Reamer or Robacta TC 1000) If there is dirt that cannot be removed from around the nozzle join, replace
-
the gas nozzle
* Check spatter guard and insulation for damage
48
Every time the
1
2
2
1
1
2
3
2
wirespool is changed
Blow out inner liners with air at reduced pressure
-
Recommended: Replace inner liner (at least once every 4 months)
-
Check feed rollers and replace if required
-
Clean the wirefeed hose and drive unit with reduced compressed air
-
EN
49
Disposal Waste electrical and electronic equipment must be collected separately and re-
cycled in an environmentally-friendly way, in accordance with the European Di­rective and national legislation. Used equipment must be returned to the distri­butor or disposed of via an approved local collection and disposal facility. Cor­rect disposal of used equipment promotes the sustainable recycling of material resources. Failing to dispose of used equipment correctly can lead to adverse he­alth and/or environmental impacts.
Packaging materials
Separate collection according to material. Check your local authority regulations. Crush containers to reduce size.
Liability The Robacta Drive CMT-PAP G robot welding torch is designed for automated
applications in conjunction with a collision box and at normal welding speeds. Fronius International GmbH accepts no liability for any other use.
NOTE!
Undoing sealed screws can damage the drive unit. Fronius International GmbH accepts no liability if sealed screws are undone.
50
Troubleshooting
Troubleshooting
No welding current
Mains switch is on, indicators on the power source are lit, shielding gas available
Cause: Remedy:
Cause:
Remedy:
Cause: Remedy:
Robacta Drive CMT-PAP G not working
Mains switch is on, indicators on the power source are lit
Cause: Remedy:
Cause: Remedy:
Incorrect earth (ground) connection Check the earth (ground) connection and clamp for correct polarity
There is a break in the current cable in the Robacta Drive CMT-PAP G hosepack
Contact After-Sales Service
Loose connection on hosepack Check that hosepack is firmly in place
Control plug or motor plug not plugged in Plug in the control plug or motor plug
The control line or motor lead is defective Contact After-Sales Service
EN
Cause: Remedy:
Cause: Remedy:
No shielding gas
All other functions are OK
Cause: Remedy:
Cause: Remedy:
Cause: Remedy:
Cause: Remedy:
Cause: Remedy:
Drive unit is faulty Contact After-Sales Service
The interconnecting hosepack is faulty or not connected properly Check the interconnecting hosepack and connection
The gas cylinder is empty Change the gas cylinder
Gas pressure regulator is faulty Change the gas pressure regulator
The gas hose is not connected, or is damaged or kinked Fit gas hose, lay out straight or change
Welding torch is faulty Exchange the welding torch
Gas solenoid valve in the CMT feeder is faulty Exchange the gas solenoid valve in the CMT feeder
51
Poor welding properties
Cause: Remedy:
Incorrect welding parameters Check the settings
Cause: Remedy:
Cause: Remedy:
Cause: Remedy:
Cause: Remedy:
Cause: Remedy:
Cause: Remedy:
Cause:
Remedy:
Poor connection to earth (ground) Ensure good contact to workpiece
Not enough shielding gas, or none at all Check the pressure regulator, gas hose, gas solenoid valve and torch
gas connection. On gas-cooled welding torches, inspect the gas seals, use a suitable inner liner.
Connections leaking Tighten connections
Contact tube does not fit or is damaged Change the contact tube
Wrong wire alloy or wrong wire diameter Check the wirespool that has been inserted, check the weldability of
the base metal
The shielding gas is not suitable for this wire alloy Use the correct shielding gas
Unfavourable welding conditions: shielding gas is contaminated (by moisture, air), inadequate gas shielding (weld pool „boiling“, drau­ghts), contaminants in the workpiece (rust, paint, grease)
Optimise the welding conditions
Cause: Remedy:
Cause: Remedy:
Cause: Remedy:
Cause: Remedy:
Cause: Remedy:
Cause: Remedy:
Gas nozzle soiled Remove welding spatter
Turbulence caused by too high a rate of shielding gas flow Reduce amount of shielding gas, recommended:
shielding gas quantity (l/min) = wire diameter (mm) x 10 (e.g. 16 l/min for 1.6 mm welding wire)
Too large a distance between the contact tube and the workpiece. Reduce the distance between the contact tube and the workpiece
(approx. 10-15 mm)
Tilt angle of the welding torch is too great Reduce the tilt angle of the welding torch
The wirefeed components do not match the welding wire diameter Use the correct wirefeed components
Loss of gas or extraneous air Check leak-tightness of blow-through line and blow-through valve.
Check closure seal of blowthrough line (push-on nipple)
52
Poor wirefeed
Cause: Remedy:
Wire does not fit Check the position of the wire inlet nozzle relative to the feed rollers,
and correct as necessary
Cause: Remedy:
Cause: Remedy:
Cause: Remedy:
Cause: Remedy:
Cause: Remedy:
Cause: Remedy:
Cause: Remedy:
Brake force on the CMT wirefeeder set too high Set the brake on the CMT wirefeeder to a looser setting
Hole in contact tube constricted due to deposits Change the contact tube
The wire feed inner liner or wire feed insert is defective Check the wire feed inner liner and wire feed insert for kinks, dirt,
etc. ; change the faulty liner or wire feed insert
The wirefeed rollers are not suitable for the wire electrode being used Use suitable wire feed rollers
The wirefeed rollers are exerting the wrong contact pressure Check the contact pressure, adjust if necessary
The wirefeed rollers are soiled or damaged Clean the wirefeed rollers or exchange them for new ones
Inner line was kinked while being inserted When inserting the inner liner, only handle it around the infeed tube
EN
Cause: Remedy:
Cause: Remedy:
Cause: Remedy:
Cause: Remedy:
The welding torch becomes very hot
Cause: Remedy:
The inner liner has been cut too short Replace the inner liner and cut it to the correct length
Welding wire worn due to heavy contact pressure at the feed rollers Reduce contact pressure at the feed rollers
Welding wire contains impurities or is corroded Use high-quality welding wire with no impurities
Contact tube without centre hole is used Change the contact tube, use contact tube with centre hole.
The welding torch has been operated beyond its maximum duty cycle. Lower the welding power or use a higher-capacity torch; observe the
duty cycle and loading limits
53
Contact tube only has a short service life
Cause: Remedy:
Welding wire worn due to heavy contact pressure at the feed rollers Reduce contact pressure at the feed rollers
Cause: Remedy:
Cause: Remedy:
Cause:
Cause:
NOTE!
When using CrNi, the contact tube may be subject to a higher degree of wear due to the nature of the surface of CrNi welding wire.
Wirefeed buttons do not work
Cause: Remedy:
Cause: Remedy:
Wrong dimension of contact tube Use a contact tube of the correct dimension
Duty cycle of welding torch has been exceeded Shorten the ON times or use a higher-capacity torch
Contact tube has overheated. No thermal dissipation, as the contact tube is fitted too loosely
Tighten the contact tube
Plug-in connections of „control line/power source“ faulty Check plug connection / Contact After-Sales Service
Control line is faulty Replace control line / Contact After-Sales Service
Weld seam porosity
Cause: Remedy:
Cause:
Remedy:
Cause: Remedy:
Cause: Remedy:
Cause: Remedy:
Cause: Remedy:
Cause: Remedy:
Soiled gas nozzle, causing inadequate gas-shielding of the weld seam Remove welding spatter
Either the shielding gas hose has holes in it, or the hose is not con­nected properly
Change the shielding gas hose, ensure the hose is connected properly
The O-ring seals on the connection points are faulty Change the O-ring seals
Moisture/condensation in the shielding gas hose Dry the shielding gas hose
Shielding gas flow is either too high or too low Correct the shielding gas flow
Insufficient shielding-gas flow at the beginning or end of welding Increase gas pre-flow or gas post-flow
Rusty or poor quality welding wire Use high-quality welding wire with no impurities
54
Cause: Remedy:
Too much parting agent applied Wipe off excess parting agent / apply less parting agent
Technical data
Ø
Ø
Ø
CMT-PAP G Explanation of symbols
X / I 40°C)
M21 (EN 439)
X / I 40°C)
C1 (EN 439)
(10 min /
max
(10 min /
max
Gas cooling
Length of the hosepack
X Duty cycle in %
ED* Duty cycle
I
max
Voltage measurement (V-Peak): 141 V
This product conforms to the requirements of IEC 60974-7.
MTG 2500 MTG 3200 MTG 4000
[%] / [A] [%] / [A] [%] / [A]
[%] / [A] [%] / [A] [%] / [A]
max. welding current in A
Electrode diameter
­60 / 200 100 / 150
­60 / 250 100 / 190
­60 / 260 100 / 200
­60 / 320 100 / 250
EN
­60 / 320 100 / 250
­60 / 400 100 / 310
X / I 40°C)
M21 (EN 439)
X / I 40°C)
C1 (EN 439)
(10 min /
max
(10 min /
max
[mm] [in.]
Robacta Drive G Robacta Drive CMT G / PAP
[%] / [A] [%] / [A] [%] / [A]
[%] / [A] [%] / [A] [%] / [A]
[mm] [in.]
[m]
[ft.]+[in.]
[V] DC 42 55
[A] 2,15 2,5
[min] [ipm.]
0,8 - 1,2 .031 - .047
­60 / 260 100 / 200
­60 / 320 100 / 250
0,8 - 1,6 .031 - .063
1,5 / 1,75 / 2,0 / 2,5 / 3,5 / 4,25 / 6,25 / 8,25 4+11.06 / 5+8.90 / 6+6.74 / 8+2.43 / 11+5.80 / 13+11.32 / 20+6.06 / 27+0.80
0,5 - 22
19.69 - 866.14
0,8 - 1,2 .031 - .047
0,8 - 1,6 .031 - .063
­60 / 260 100 / 200
­60 / 320 100 / 250
0,8 - 1,2 (Alu 1,6) .031 - .047 (Alu .063)
4,25 / 6,25 / 8,25
­13+11.32 / 20+6.06 / 27+0.80
-
-
0,5 - 22
19.69 - 866.14
55
Ø
Ø
Ø
X / I 40°C)
M21 (EN 439)
(10 min /
max
Robacta G Robacta G / CB PAP
[%] / [A] [%] / [A] [%] / [A]
­60 / 320 100 / 250
­60 / 320 100 / 250
X / I
(10 min /
max
40°C) C1 (EN 439)
[%] / [A] [%] / [A] [%] / [A]
[mm] [in.]
[m]
[ft.]+[in.]
[V] DC - -
[A] - -
[min] [ipm.]
MTB 330i G/R MTB 400i G/R
­60 / 400 100 / 310
0,8 - 1,6 .031 - .063
1,2 / 1,5 / 1,7
3+11.24 / 4+11.06 / 5+6.93
-
-
­60 / 400 100 / 310
0,8 - 1,6 .031 - .063
1,19 / 1,30 / 1,33 / 1,38 / 1,39 / 1,41 / 1,46 / 1,48 / 1,51 / 1,59 / 1,60 / 1,65 / 1,67 / 1,68 / 1,72 / 1,80 3+10.85 / 4+3.18 / 4+4.36 / 4+6.33 / 4+6.72 / 4+7.51 / 4+9.48 / 4+10.27 / 4+11.45 / 5+2.60 / 5+2.99 / 5+4.96 / 5+5.75 / 5+6.14 / 5+7.72 / 5+10.87
-
-
X / I
(10 min /
max
40°C) M21 (EN 439)
X / I
(10 min /
max
40°C) C1 (EN 439)
X / I
(10 min /
max
40°C) M21 (EN 439)
X / I
(10 min /
max
40°C) C1 (EN 439)
[%] / [A] [%] / [A] [%] / [A]
[%] / [A] [%] / [A] [%] / [A]
[mm] [in.]
40 / ED* 330 60 / ED* 270 100 / ED* 220
­60 / ED* 330 100 / ED* 270
0,8 - 1,6 .032 - .063
40 / ED* 400 60 / ED* 320 100 / ED* 260
­60 / ED* 400 100 / ED* 320
0,8 - 1,6 .032 - .063
MTB 330d G/R MTB 400d G/R
[%] / [A] [%] / [A] [%] / [A]
[%] / [A] [%] / [A] [%] / [A]
[mm] [in.]
40 / ED* 330 60 / ED* 270 100 / ED* 220
­60 / ED* 330 100 / ED* 270
0,8 - 1,6 .032 - .063
40 / ED* 400 60 / ED* 320 100 / ED* 260
­60 / ED* 400 100 / ED* 320
0,8 - 1,6 .032 - .063
56
Sommaire
Sécurité 58
Sécurité 58
Installation et mise en service 60
Concept de l’appareil 60 Équipement initial et outillage 60 Coudes conseillés 61 Changer le système de guidage du fil 62 Remplacer le corps de la torche 63 Assemblage des pièces d’usure sur la boîte de commande 64 Monter et raccorder le faisceau de liaison 65 Axe rotation maximale 66 Raccorder la butée de fil 66 Raccordement de la torche de soudage 67 Raccorder la gaine de dévidoir 67 Éléments de commande et fonctions 68 Ajustement de la pression de fermeteur 70 MTG 2500 - Échanger les éléments de construction 71 MTG 4000 - Échanger les éléments de construction 72
Maintenance, entretien et élimination 73
Généralités 73 À chaque mise en service 74 Lors de chaque changement de la bobine de fil 75 Élimination 76 Garantie 76
Diagnostic d’erreur, élimination de l'erreur 77
Diagnostic d’erreur, élimination de l'erreur 77
Caractéristiques techniques 82
CMT-PAP G 82
FR
57
Sécurité
Sécurité
AVERTISSEMENT!
Danger dû à une erreur de manipulation et d'erreur en cours d'opération.
Cela peut entraîner des dommages corporels et matériels graves.
Toutes les fonctions et tous les travaux décrits dans le présent document
doivent uniquement être exécutés par du personnel techniquement qualifié. Ce document doit être lu et compris dans son intégralité.
Lire et comprendre toutes les consignes de sécurité et la documentation uti-
lisateur de cet appareil et de tous les composants périphériques.
AVERTISSEMENT!
Danger dû aux machines qui démarrent automatiquement.
Cela peut entraîner des dommages corporels et matériels graves.
En complément des présentes Instructions de service, les consignes de
sécurité du fabricant du robot et du système de soudage doivent également être respectées. Vérifiez scrupuleusement, pour votre sécurité personnelle, que toutes les
mesures de sécurité ont été prises dans la zone de travail du robot et qu’elles restent actives en permanence pendant la durée de votre présence dans cet­te zone.
AVERTISSEMENT!
Danger dû à un courant électrique suite à des composants périphériques défec­tueux et une erreur de manipulation.
Cela peut entraîner des dommages corporels et matériels graves.
Tous les câbles, conduites et faisceaux de liaison doivent toujours être solide-
ment raccordés, intacts et correctement isolés. N'utiliser que des câbles, conduites et faisceaux de liaison de dimensions suf-
fisantes.
AVERTISSEMENT!
Risque d'électrocution.
Cela peut entraîner des dommages corporels et matériels graves.
Avant d'entamer les travaux, déconnecter tous les appareils et composants
concernés et les débrancher du réseau électrique. S'assurer que tous les appareils et composants concernés ne peuvent pas
être remis en marche.
AVERTISSEMENT!
Danger en cas de sortie du fil-électrode.
Cela peut entraîner des dommages corporels graves.
Tenir la torche de soudage de façon à ce que son extrémité ne soit pas di-
rigée vers le visage ou le corps. Utiliser des lunettes de protection adaptées.
Ne pas diriger la torche de soudage en direction d'autres personnes.
Veiller à ce que le fil-électrode ne touche pas d'objets conducteurs d'électri-
cité.
58
AVERTISSEMENT!
Danger en cas de contact avec les composants périphériques et/ou l'équipe­ment.
Cela peut entraîner de graves brûlures.
Avant d'entamer les travaux, laisser refroidir tous les composants périphéri-
ques et/ou l'équipement chauds à +25 °C / +77 °F (par ex. réfrigérant, com­posants périphériques refroidis à l'eau, moteur d'entraînement du dévi­doir, ...). Porter un équipement de protection adapté (par ex. gants de protection rési-
stant à la chaleur, lunettes de protection, ...) si le refroidissement n'est pas possible.
AVERTISSEMENT!
Danger en cas de contact avec les fumées de soudage toxiques.
Cela peut entraîner des dommages corporels graves.
Toujours extraire les fumées de soudage.
Veiller à assurer une aération suffisante. S'assurer que le taux de ventilation
soit toujours de 20 m³/heure (169070.1 US gi). En cas de doute, demander à un technicien de sécurité de déterminer le ni-
veau de substances nocives sur le poste de travail.
FR
ATTENTION!
Risque de brûlure si la surface est trop chaude.
Cela peut entraîner des dommages corporels graves.
La température superficielle du Robacta Drive CMT-PAP G peut atteindre
une valeur de 90 °C en fonctionnement à une température ambiante max. de 40 °C. Cette température est une température de service normale et ne con­stitue aucun danger pour le Robacta Drive CMT-PAP G.
59
Installation et mise en service
1x
1x1x
0,9 1,0
.035 .047
mm
inch
1x 1x 1x
3x
"CB"
Al
1,2 1,6
.039 .063
a)
)b)b
3x
1x
1x
1x
1x
0,8 0,9
.032 .039
mm
inch
1x 1x 1x
3x
1x
"CB" "CB"
1,0 1,2
.035 .047
c)
)d)d
3x
1x
Steel CuSi
Concept de l’ap­pareil
Équipement in­itial et outillage
La torche de soudage pour robot CMT Robacta Drive CMT-PAP G se compose d’un coude, d’une unité d’entraînement, d’une CrashBox et d’un faisceau de liai­son. En combinaison avec l’amortisseur de fil au niveau du faisceau de liaison, le mo­teur d’entraînement du fil intégré assure un mouvement rapide et réversible du fil-électrode. Le guide-fil extérieur permet un changement rapide de tous les composants du dévidoir. De multiples modèles de coudes garantissent une bonne accessibilité au point de soudure.
Le Robacta Drive CMT-PAP G est spécialement adapté aux applications suivan­tes :
les applications sur plaques fines en général
-
le brasage MIG sans projections de plaques fines zinguées
-
l’assemblage d’acier et d’aluminium.
-
Un équipement minimal adapté au diamètre du fil et au matériau d’apport doit être utilisé avec le Robacta Drive CMT-PAP G (cf. liste des pièces de rechange) :
Équipement initial Alu
-
Équipement initial Acier / CuSi
-
Équipement initial CrNi
-
a) Âmes combinées en graphite avec embout b) Graphite c) Bronze d) Acier
60
1x
1x1x
0,8 0,9
.032 .039
mm
inch
1x 1x 1x
3x
1x
"CB" "CB"
1,0 1,2
.035 .047
c)
)b)b
3x
1x
CrNi
(
1
.
5
4
in.
)
3
9
mm
2x
Outillage :
Clé à fourche SW 10/12
-
Clé d’arrêt SW 13
-
Tuyau d’égalisation (pour égaliser la longueur du système de guidage du fil)
-
Clé mâle coudée pour vis à six pans creux SW 3
-
Clé de montage
-
FR
Coudes con­seillés
(1) Robacta MTG 2500 : 22°, 36° (2) Robacta MTG 4000 : 22°, 36°
Tubes de contact nécessaires : Tube de contact M8 CB (avec trou de centrage)
Les étapes de montage suivantes sont expliquées avec l’exemple d’un Robacta MTG 2500. L’assemblage avec d’autres coudes tubulaires se fait d’une manière similaire.
1 2
61
Changer le
2
1
2
1
3
0 mm .0 inch
1
2
3
2
2
3
1
2
1
1
système de gui­dage du fil
IMPORTANT! Pour couper à la bonne longueur les structures du guidecâble, as-
surez-vous que
le tube de contact soit solidement attaché au coude
-
le guide-câble est situé à proximité du tube de contact
-
enlever les ébarbures sur la face interne du système de guidage du fil.
-
Pour raccourcir l’embout de guide-fil en acier, utiliser la pince spéciale Référence 42,0435,0009.
1
3
2
4
5
6
62
Remplacer le
1
2
* max. 1 - 1,5
1
*
2
1
0 mm .0 inch
1
corps de la tor­che
AVERTISSEMENT!
Danger dû à une torche de soudage surchauffée.
Cela peut entraîner de graves brûlures.
Le remplacements des éléments ainsi que le nettoyage et le contrôle des
composants, ne doivent être effectués que si la torche de soudage est froide.
ATTENTION!
Danger en serrant le corps de la torche avec un couple excessif.
La destruction du raccord peut en résulter.
Visser le coude au couple indiqué pour éviter que le raccord ne soit brûlé.
REMARQUE!
Avant le montage du corps de la torche, s’assurer que le dispositif d’accouple­ment ne soit pas encrassé.
* Ne pas tourner au-delà du point de résistance
1
2
FR
3
4
63
4
3
1
5 6
1
2
1
2
1
4
3
1
2
5
4
3
1
2
Assemblage des pièces d’usure sur la boîte de commande
IMPORTANT! Respectez la procédure suivante pour placer le coude sur le point
de mise en parallèle du Robacta Drive CMT-PAP G :
le guide-fil doit sortir sans pliure du point de mise en parallèle du Robacta
-
Drive CMT-PAP G. n’utiliser que l’outil d’arrêt fourni pour desserrer et resserrer les galets d’ent-
-
raînement.
1
3
2
4
64
3
4
1
2
5
1
3
1
2
**
**
1
3
3
2
1
2
3
4
6
FR
Monter et rac­corder le fais­ceau de liaison
Lors du montage du faisceau de liaison, placer les câbles de connexion dans la cavité (fig. 3).
IMPORTANT! Veiller à la connexion convenable des raccords embrochables. Couples de serrage : * = 3,0 Nm ** = 3,0 Nm
1
2
3
4
65
Axe rotation ma-
3
3
3
1
2
5
3
2
1
4
1
2
ximale
Raccorder la butée de fil
IMPORTANT! Ne créer aucun effort de traction dans la gaine de dévidoir entre la
butée de fil et le Robacta Drive CMT-PAP G.
1
3
2
4
66
1
5
**
*
3
4
1
2
5
AIR OUT
**
A
IR OUT
1
2
FR
Raccordement de la torche de soudage
IMPORTANT! Lors du branchement du chalumeau, vérifier si :
que tous les branchements sont bien faits
-
que tous les câbles, fils et les gaines ne sont pas endommagés et qu’ils sont
-
correctement isolés.
* Circuit de contrôle de l’amortisseur de fil ** Option soufflage du chalumeau
IMPORTANT! Si l’option de soufflage du chalumeau n’est pas utilisée, vérifier que le conduit de refoulement soit complètement fermé.
1
2
Raccorder la gai­ne de dévidoir
ATTENTION!
Risque d’endommagement de la gaine de dévidoir par accrochage.
Cela peut entraîner de graves dommages matériels.
Fixer la gaine de dévidoir au faisceau de liaison, de manière à ce qu’elle ne
puisse pas rester accrochée dans les appareils ou les composants situés à proximité (fig. 3).
67
1
2
1
"click"
2
1
1
3
2
Éléments de commande et fonctions
AVERTISSEMENT!
Risque de blessure si le fil de soudage sort.
Cela peut entraîner des dommages corporels graves.
Tenez-vous éloigné de la torche de soudage et n’approchez pas le visage.
IMPORTANT! Ébarber le fil-électrode avant de l’insérer ! Ouvrir le redresseur de fil externe avant d’insérer des fils-électrodes tendres (AlSi 5, Al, et AlMg).
* Voyant DEL allumé
- vert : prêt à fonctionner
- rouge : pas de connexion avec le signal de commande
IMPORTANT! Si le voyant DEL ne s’allume pas : Contrôler l’alimentation électri­que de l’unité d’entraînement.
68
1
*
1
2
1
1 2 3 4
5
2,5
1
Fdi (m/min) (ipm)
t (s)
2
1
1
2
FR
3
5
4
6
69
Ajustement de la
-
+
1
2
Al- AlSi 80-120N
AlMg 100-150N
Fe, CrNi, CuSi 150-200N
pression de fer­meteur
ATTENTION!
Risque de blessure par la rotation des galets.
Cela peut entraîner des dommages corporels graves.
Ne pas toucher les galets d‘entraînement.
IMPORTANT! L’ajustement de la vis de réglage n’est autorisé qu’une fois le fil­électrode inséré. Les valeurs indiquées s’appliquent à la position fermée.
1
3
2
4
70
MTG 2500 -
2
3
1
2
3
4
1
2
2
1
5
4
3
Échanger les éléments de con­struction
ATTENTION!
Risque de brûlures au contact de la torche brûlante.
Cela peut entraîner des dommages corporels graves.
Attendre que la torche soit complètement refroidie avant de changer, nettoy-
er ou contrôler tout composant.
* Clé à baïonnette (en option). Cet outil permet de serrer et desserrer plus facile­ment le verrouillage de la buse à gaz.
FR
1
3
2
4
71
MTG 4000 -
2
3
2
3
4
1
1
2
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2
2
1
4
3
5
Échanger les éléments de con­struction
ATTENTION!
Risque de brûlures au contact de la torche brûlante.
Cela peut entraîner des dommages corporels graves.
Attendre que la torche soit complètement refroidie avant de changer, nettoy-
er ou contrôler tout composant.
1
3
2
4
5
72
Maintenance, entretien et élimination
Généralités Un entretien régulier et préventif de la torche de soudage pour robot CMT con-
stitue un facteur important permettant d’en garantir le bon fonctionnement. La torche de soudage est soumise à des températures élevées et à un degré de salis­sure très important. La torche de soudage nécessite donc une maintenance plus fréquente que les autres composants du système de soudage.
IMPORTANT! En enlevant les projections de soudure, prendre soin d’éviter de faire des stries ou des rayures. D’autres projections de soudure pourraient par la suite rester collées dessus.
Ne jamais plier la pièce coudée
-
FR
73
À chaque mise
1
2
en service
Contrôler le tube de contact
-
Changer le tube de contact lorsqu’il est usé
-
Enlever les projections de soudure qui se trouvent sur la buse gaz (manuel-
-
lement, par soufflage ou de manière automatisée, avec Robacta Reamer ou Robacta TC 1000) Changer la buse gaz si l’emboîtement est encrassé et ne peut être nettoyé
-
* Vérifier que les isolations et les protections antiprojections ne sont pas abîmées
74
Lors de chaque
1
2
2
1
1
2
3
2
changement de la bobine de fil
Souffler les âmes à l’air comprimé à débit réduit
-
Recommandé : Remplacement des âmes (au moins tous les 4 mois)
-
Contrôler et si nécessaire changer les galets d’entraînement
-
Nettoyer la gaine de dévidoir et l’unité d’entraînement à l’air comprimé à fai-
-
ble pression
FR
75
Élimination Conformément à la directive européenne et à la législation nationale, les déchets
d’équipement électriques et électroniques doivent être collectés de manière séparée et faire l’objet d’un recyclage respectueux de l’environnement. Les appa­reils usagés doivent être retournés au revendeur ou via un système de collecte et d’élimination local agréé. Une élimination correcte des appareils usagés favorise le recyclage durable des ressources matérielles. Une élimination incorrecte peut avoir des conséquences sur la santé/l’environnement.
Matériaux d’emballage
Collecte sélective. Vérifiez la réglementation de votre commune. Réduisez le vo­lume du carton.
Garantie La torche de soudage pour robot CMT Robacta Drive CMT-PAP G est conçue
pour des applications automatisées en relation avec une boîte de collision et des vitesses de soudage normales. Fronius International GmbH ne prend en charge aucune garantie pour d’autres applications.
REMARQUE!
L’ouverture des vis scellées peut endommager l’unité d’entraînement. Fronius International GmbH ne prend en charge aucune garantie si des vis scellées sont ouvertes.
76
Diagnostic d’erreur, élimination de l'erreur
Diagnostic d’err­eur, élimination de l'erreur
Pas de courant de soudage
Interrupteur d’alimentation commuté, voyants allumés sur la source de courant, gaz protecteur disponible
Cause: Remède:
Cause:
Remède:
Cause: Remède:
Robacta Drive CMT-PAP G ne fonctionne pas
Interrupteur d’alimentation commuté, voyants allumés sur la source de courant
Cause: Remède:
Cause: Remède:
Connexion à la masse erronée Vérifier la polarité de la connexion à la masse et de la borne
Coupure du câble électrique dans le faisceau de liaison Robacta Drive CMT-PAP G
Contacter le service après-vente
Connexion lâche du faisceau de liaison Vérifier la solidité de la connexion du faisceau de liaison
Fiche de commande ou fiche moteur pas branchée Brancher la fiche de commande ou la fiche moteur
Câble de commande ou câble moteur défectueux Contacter le service après-vente
FR
Cause: Remède:
Cause: Remède:
Pas de gaz protecteur
Toutes les autres fonctions sont disponibles
Cause: Remède:
Cause: Remède:
Cause: Remède:
Cause: Remède:
Cause: Remède:
Unité d’entraînement défectueuse Contacter le service après-vente
Faisceau de câbles de raccordement défectueux ou mal branché Vérifier le faisceau de liaison et la connexion
Bouteille de gaz vide Remplacer la bouteille de gaz
Détendeur défectueux Remplacer le détendeur
Le tuyau de gaz n’est pas monté, est plié ou est endommagé Monter, poser de manière plus rectiligne ou remplacer le tuyau de gaz
Coude défectueux Remplacer le coude
Électrovanne de gaz du dévidoir CMT défectueuse Remplacer l’électrovanne de gaz du dévidoir CMT
77
Mauvaise qualité de soudure
Cause: Remède:
Paramètres de soudage incorrects Vérifier les réglages
Cause: Remède:
Cause: Remède:
Cause: Remède:
Cause: Remède:
Cause: Remède:
Cause: Remède:
Mauvaise connexion à la masse Établir un bon contact avec la pièce à usiner
Pas ou pas assez de gaz protecteur Vérifier le détendeur, le tuyau de gaz, l’électrovanne de gaz et le rac-
cord de gaz de la torche. Dans le cas des torches de soudage refro­idies au gaz, vérifier l’étanchéité au gaz et utiliser une âme de guidage du fil adaptée.
Fuites au niveau des raccords Resserrer les raccords
Tube de contact inadapté ou endommagé Remplacer le tube de contact
Mauvais alliage ou mauvais diamètre de fil Contrôler la bobine de fil en place, vérifier la compatibilité du matéri-
au de base avec le soudage
Gaz protecteur non approprié pour cet alliage de fil Utiliser le bon gaz protecteur
Cause:
Remède:
Cause: Remède:
Cause: Remède:
Cause: Remède:
Cause: Remède:
Cause:
Remède:
Conditions de soudage défavorables : gaz protecteur contaminé (hu­midité, air), blindage gaz défectueux (bain de fusion „en ébullition“, courant d’air), impuretés dans la pièce à usiner (rouille, peinture, graisse)
Optimiser les conditions de soudage
Buse gaz encrassée Enlever les projections de soudure
Turbulences dues à une trop grande quantité de gaz protecteur Réduire la quantité de gaz protecteur, recommandation :
quantité de gaz protecteur (l/min) = Diamètre du fil (mm) x 10 (par ex. 16 l/min pour un fil-électrode de 1,6 mm)
Distance trop grande entre le tube de contact et la pièce à usiner Réduire la distance entre le tube de contact et la pièce à usiner (env.
10-15 mm)
Angle de placement de la torche de soudage trop grand Réduire l’angle de placement de la torche de soudage
Les composants de déplacement du fil ne sont pas adaptés au diamètre du fil-électrode
Utiliser des composants de déplacement du fil appropriés
78
Cause:
Perte de gaz ou air étranger
Remède:
Avance du fil défectueuse
Cause: Remède:
Vérifier l’étanchéité de la conduite de soufflage et de la soupape de purge Vérifier le verrouillage de la conduite de soufflage (raccord fi­leté)
Entrée du fil inadéquate Vérifier et corriger la position de la buse d’entrée du fil par rapport
aux galets d’entraînement
Cause: Remède:
Cause: Remède:
Cause: Remède:
Cause:
Remède:
Cause: Remède:
Cause: Remède:
Cause: Remède:
Frein du dévidoir CMT trop serré Desserrer le frein du dévidoir CMT
FR
Orifice du tube de contact rétréci par des dépôts Remplacer le tube de contact
Âme de guidage du fil ou système de guidage du fil défectueux Vérifier que l’âme de guidage du fil et le système de guidage du fil ne
sont ni pliés, ni encrassés, etc.; remplacer l’âme de guidage du fil ou le système de guidage du fil s’ils sont défectueux
Les galets d’entraînement ne sont pas appropriés au fil-électrode uti­lisé
Utiliser des galets d’entraînement adaptés
La pression d’appui des galets d’entraînement est incorrecte Vérifier la pression d’appui et la régler à nouveau si nécessaire
Galets d’entraînement encrassés ou endommagés Nettoyer ou remplacer les galets d’entraînement
L’âme de guidage du fil a été pliée lors de son insertion Tenir l’âme de guidage du fil uniquement à proximité du tube d’entrée
lors de son insertion
Cause: Remède:
Cause:
Remède:
Cause: Remède:
Cause: Remède:
La torche de soudage devient très chaude
Cause:
Remède:
Âme de guidage du fil trop courte après égalisation Remplacer l’âme de guidage du fil et la couper à la bonne longueur
Abrasion du fil-électrode en raison d’une pression d’appui trop élevée au niveau des galets d’entraînement
Réduire la pression d’appui au niveau des galets d’entraînement
Fil-électrode encrassé ou rouillé Utiliser un fil-électrode de plus grande qualité, sans impureté
Tube de contact est installer sans trou de centrage Remplacer le tube de contact, utiliser des tubes de contact avec un
orifice de centrage !
La torche de soudage a été utilisée au-delà de sa durée maximale de fonctionnement
Baisser la puissance de soudage ou utiliser une torche de soudage plus puissante; respecter la durée maximale de fonctionnement et les limites de charge
79
Courte durée de vie du tube de contact
Cause:
Remède:
Abrasion du fil-électrode en raison d’une pression d’appui trop élevée au niveau des galets d’entraînement
Réduire la pression d’appui au niveau des galets d’entraînement
Cause: Remède:
Cause: Remède:
Cause:
Remède:
REMARQUE!
Dans le cas des applications CrNi, l’usure du tube de contact peut être plus im­portante, en raison de la composition de la surface du fil-électrode CrNi.
La touche d’avance du fil ne fonctionne pas
Cause: Remède:
Cause: Remède:
Mauvaise dimension du tube de contact Dimensionner correctement le tube de contact
Durée de fonctionnement de la torche de soudage trop longue Diminuer la durée de fonctionnement ou utiliser une torche de sou-
dage plus puissante
Surchauffe du tube de contact Pas de dissipation thermique en rai­son d’une fixation trop lâche du tube de contact
Visser le tube de contact
Connexions „câble de commande / source de courant“ défectueuse Vérifier la fiche de connexion / contacter le service après-vente
Câble de commande défectueux Remplacer le câble de commande / contacter le service après-vente
80
Porosité de la soudure
Cause:
Remède:
Buse gaz encrassée, protection gazeuse insuffisante du cordon de soudure
Enlever les projections de soudure
Cause:
Remède:
Cause: Remède:
Cause: Remède:
Cause: Remède:
Cause:
Remède:
Cause: Remède:
Cause: Remède:
Présence de trous dans le tuyau de gaz protecteur ou raccord incor­rect du tuyau de gaz protecteur
Remplacer le tuyau de gaz protecteur, vérifier le raccord correct du tuyau de gaz protecteur
Les joints toriques des connexions sont défectueux Remplacer les joints toriques
Humidité / condensat dans la conduite de gaz protecteur Sécher la conduite de gaz protecteur
Débit de gaz protecteur trop fort ou trop faible Rectifier le débit de gaz protecteur
quantité insuffisante de gaz de protection au début et à la fin de la procédure de soudage
Augmenter le prédébit de gaz ou le postdébit de gaz
Fil-électrode rouillé ou de mauvaise qualité Utiliser un fil-électrode de plus grande qualité, sans impureté
vous avez utilisé une trop grande quantité d’antiagglomérant enlevez l’excédent d’antiagglomérant / utilisez moins d’antiag-
glomérant
FR
81
Caractéristiques techniques
Ø
Ø
Ø
CMT-PAP G Explication des symboles
Refroidissement par gaz
Longueur du faisceau de liaison
X Facteur de marche en %
ED* Facteur de marche
X / I 40°C)
M21 (EN 439)
X / I 40°C)
C1 (EN 439)
(10 min /
max
(10 min /
max
I
max
Mesure de la tension (V-Peak) : 141 V
Ce produit satisfait aux exigences de la norme IEC 60974-7.
MTG 2500 MTG 3200 MTG 4000
[%] / [A] [%] / [A] [%] / [A]
[%] / [A] [%] / [A] [%] / [A]
[mm] [in.]
Robacta Drive G Robacta Drive CMT G / PAP
Courant de soudage max. en A
Diamètre de l’électrode
­60 / 200 100 / 150
­60 / 250 100 / 190
0,8 - 1,2 .031 - .047
­60 / 260 100 / 200
­60 / 320 100 / 250
0,8 - 1,2 .031 - .047
­60 / 320 100 / 250
­60 / 400 100 / 310
0,8 - 1,6 .031 - .063
X / I 40°C)
M21 (EN 439)
X / I 40°C)
C1 (EN 439)
(10 min /
max
(10 min /
max
[%] / [A] [%] / [A] [%] / [A]
[%] / [A] [%] / [A] [%] / [A]
[mm] [in.]
[m]
[ft.]+[in.]
[V] DC 42 55
[A] 2,15 2,5
[min] [ipm.]
­60 / 260 100 / 200
­60 / 320 100 / 250
0,8 - 1,6 .031 - .063
1,5 / 1,75 / 2,0 / 2,5 / 3,5 / 4,25 / 6,25 / 8,25 4+11.06 / 5+8.90 / 6+6.74 / 8+2.43 / 11+5.80 / 13+11.32 / 20+6.06 / 27+0.80
0,5 - 22
19.69 - 866.14
­60 / 260 100 / 200
­60 / 320 100 / 250
0,8 - 1,2 (Alu 1,6) .031 - .047 (Alu .063)
4,25 / 6,25 / 8,25
­13+11.32 / 20+6.06 / 27+0.80
-
-
0,5 - 22
19.69 - 866.14
82
Ø
Ø
Ø
X / I 40°C)
M21 (EN 439)
(10 min /
max
Robacta G Robacta G / CB PAP
[%] / [A] [%] / [A] [%] / [A]
­60 / 320 100 / 250
­60 / 320 100 / 250
X / I
(10 min /
max
40°C) C1 (EN 439)
[%] / [A] [%] / [A] [%] / [A]
[mm] [in.]
[m]
[ft.]+[in.]
[V] DC - -
[A] - -
[min] [ipm.]
MTB 330i G/R MTB 400i G/R
­60 / 400 100 / 310
0,8 - 1,6 .031 - .063
1,2 / 1,5 / 1,7
3+11.24 / 4+11.06 / 5+6.93
-
-
­60 / 400 100 / 310
0,8 - 1,6 .031 - .063
FR
1,19 / 1,30 / 1,33 / 1,38 / 1,39 / 1,41 / 1,46 / 1,48 / 1,51 / 1,59 / 1,60 / 1,65 / 1,67 / 1,68 / 1,72 / 1,80 3+10.85 / 4+3.18 / 4+4.36 / 4+6.33 / 4+6.72 / 4+7.51 / 4+9.48 / 4+10.27 / 4+11.45 / 5+2.60 / 5+2.99 / 5+4.96 / 5+5.75 / 5+6.14 / 5+7.72 / 5+10.87
-
-
X / I
(10 min /
max
40°C) M21 (EN 439)
X / I
(10 min /
max
40°C) C1 (EN 439)
X / I
(10 min /
max
40°C) M21 (EN 439)
X / I
(10 min /
max
40°C) C1 (EN 439)
[%] / [A] [%] / [A] [%] / [A]
[%] / [A] [%] / [A] [%] / [A]
[mm] [in.]
40 / ED* 330 60 / ED* 270 100 / ED* 220
­60 / ED* 330 100 / ED* 270
0,8 - 1,6 .032 - .063
40 / ED* 400 60 / ED* 320 100 / ED* 260
­60 / ED* 400 100 / ED* 320
0,8 - 1,6 .032 - .063
MTB 330d G/R MTB 400d G/R
[%] / [A] [%] / [A] [%] / [A]
[%] / [A] [%] / [A] [%] / [A]
[mm] [in.]
40 / ED* 330 60 / ED* 270 100 / ED* 220
­60 / ED* 330 100 / ED* 270
0,8 - 1,6 .032 - .063
40 / ED* 400 60 / ED* 320 100 / ED* 260
­60 / ED* 400 100 / ED* 320
0,8 - 1,6 .032 - .063
83
84
Indice
Sicurezza 86
Sicurezza 86
Installazione e messa in funzione 88
Concezione dell'apparecchio 88 Equipaggiamento originario e attrezzo 88 Consigli tubi 89 Montaggio dell‘inserto guidafilo 90 Sostituzione del corpo della torcia 91 Montaggio dei pezzi usurabili all‘unità motrice 92 Montaggio e collegamento del fascio cavi 93 Rotatione massima dell'asse 94 Collegamento del tampone del filo 94 Collegamento della torcia per saldatura 95 Collegamento del tubo di alimentazione filo 95 Elementi di comando e funzioni 96 Regolazione della pressione d‘aderenza 98 MTG 2500 - Sostituzione dei pezzi soggetti a usura 99 MTG 4000 - Sostituzione dei pezzi soggetti a usura 100
Cura, manutenzione e smaltimento 101
In generale 101 Ad ogni messa in funzione 102 Ad ogni sostituzione della bobina di filo 103 Smaltimento 104 Garanzia 104
Diagnosi e risoluzione degli errori 105
Diagnosi e risoluzione degli errori 105
Dati tecnici 110
CMT-PAP G 110
IT
85
Sicurezza
Sicurezza
PERICOLO!
Il cattivo uso dell'apparecchio e l'esecuzione errata dei lavori
possono causare gravi lesioni personali e danni materiali.
Tutti i lavori e le funzioni descritti nel presente documento devono essere
eseguiti soltanto da personale tecnico qualificato. Leggere integralmente e comprendere il presente documento.
Leggere e comprendere tutte le norme di sicurezza e le documentazioni per
l'utente di questo apparecchio e di tutti i componenti del sistema.
PERICOLO!
Pericolo dovuto all'avvio automatico delle macchine.
possono causare gravi lesioni personali e danni materiali.
Oltre alle presenti istruzioni per l’uso, osservare le norme di sicurezza del
produttore del robot e del sistema di saldatura. Per la propria sicurezza personale, accertarsi che tutte le misure di protezio-
ne nella zona di lavoro del robot siano rispettate e mantenute per tutta la du­rata della propria permanenza nell’area.
PERICOLO!
Pericolo derivante dalla corrente elettrica.
Può causare gravi lesioni personali e danni materiali.
Prima di iniziare qualsiasi lavoro, spegnere e scollegare dalla rete elettrica
tutti gli apparecchi e i componenti interessati. Assicurarsi che gli apparecchi e i componenti interessati non vengano riacce-
si.
PERICOLO!
Peligro originado por corriente eléctrica debido a componentes del sistema de­fectuosos y a un funcionamiento incorrecto.
La consecuencia pueden ser graves daños personales y materiales.
Todos los cables, líneas y juegos de cables siempre deben estar bien conecta-
dos, intactos y correctamente aislados. Utilizar únicamente cables, conductos y juegos de cables con las dimensio-
nes adecuadas.
PERICOLO!
L'elettrodo a filo in uscita
può causare gravi lesioni personali.
Tenere la torcia per saldatura in modo che la punta sia rivolta lontano da viso
e corpo. Indossare occhiali protettivi adatti.
Non rivolgere la torcia per saldatura verso altre persone.
Assicurarsi che l'elettrodo a filo non tocchi alcun oggetto elettricamente
conduttivo.
86
PERICOLO!
Componenti del sistema e/o mezzi operativi surriscaldati
possono causare gravi ustioni.
Prima di iniziare qualsiasi lavoro, far raffreddare tutti i componenti del siste-
mo e/o i mezzi operativi a +25 °C / +77 °F (ad esempio il refrigerante, i com­ponenti del sistema raffreddati ad acqua, il motore di azionamento del car­rello traina filo, ecc.). Se non è possibile farli raffreddare, indossare dispositivi di protezione ade-
guati (ad esempio guanti protettivi resistenti al calore, occhiali protettivi, ecc.).
PERICOLO!
Pericolo dovuto al contatto con fumi di saldatura tossici.
Possono conseguirne gravi lesioni personali.
Estrarre sempre i fumi di saldatura.
Predisporre un'alimentazione di aria pura sufficiente. Assicurarsi che vi sia
sempre un tasso di aerazione di almeno 20 m³ (169070.1 US gi) all'ora. In caso di dubbi, far accertare il carico di inquinanti nella postazione di la-
voro da un tecnico esperto in sicurezza.
PRUDENZA!
IT
Peligro de quemaduras originado por una superficie caliente.
Possono conseguirne gravi lesioni personali.
La temperatura de superficie de la Robacta Drive CMT-PAP G puede alcan-
zar en servicio un valor de hasta 90ºC con una temperatura ambiente máxi­ma de 40°C. Esta temperatura es una temperatura de servicio habitual y no supone ningún riesgo para la Robacta Drive CMT-PAP G.
87
Installazione e messa in funzione
1x
1x1x
0,9 1,0
.035 .047
mm
inch
1x 1x 1x
3x
"CB"
Al
1,2 1,6
.039 .063
a)
)b)b
3x
1x
1x
1x
1x
0,8 0,9
.032 .039
mm
inch
1x 1x 1x
3x
1x
"CB" "CB"
1,0 1,2
.035 .047
c)
)d)d
3x
1x
Steel CuSi
Concezione dell'apparecchio
Equipaggiamen­to originario e attrezzo
La torcia per saldatura robot Robacta Drive CMT-PAP G è costituita da tubo ri­curvo, unità motrice, CrashBox e fascio cavi. Il motore di avanzamento filo, in combinazione con il tampone del filo sul fascio cavi, provvede alla generazione di un movimento rapido e a inversione dei fili di saldatura. La guida esterna del filo consente una rapida sostituzione di tutti i componenti dell’avanzamento del filo. Svariati modelli di tubi ricurvi consentono di accedere agevolmente al punto di saldatura.
Robacta Drive CMT-PAP G è particolarmente indicato per:
applicazioni generiche con lamiere sottili
-
saldatura MIG senza spruzzi di lamiere sottili zincate
-
unione di acciaio e alluminio.
-
Per il funzionamento di Robacta Drive CMT-PAP G sono necessari un diametro del filo e il materiale d’apporto corrispondenti all’equipaggiamento originario (ve­dere l’elenco dei pezzi di ricambio):
Equipaggiamento originario alluminio
-
Equipaggiamento originario acciaio/CuSi
-
Equipaggiamento originario CrNi
-
a) Anime combinate grafite con estremità b) Grafite c) Bronzo d) Acciaio
88
1x
1x1x
0,8 0,9
.032 .039
mm
inch
1x 1x 1x
3x
1x
"CB" "CB"
1,0 1,2
.035 .047
c)
)b)b
3x
1x
CrNi
(
1
.
5
4
in.
)
3
9
mm
2x
Attrezzo:
Chiave fissa SW 10/12
-
Chiave di bloccaggio SW 13
-
Prolunga (per la prolunga dell’inserto guida filo)
-
Chiave esagonale cava SW 3
-
Chiave di montaggio
-
IT
Consigli tubi
(1) Robacta MTG 2500 : 22°, 36° (2) Robacta MTG 4000 : 22°, 36°
Punte guidafilo necessarie: Punta guidafilo M8 CB (con centro interno)
Si presentano di seguito le fasi del montaggio utilizzando come esempio un Ro­bacta MTG 2500. Il montaggio con altri tubi va effettuato in modo similare.
1 2
89
Montaggio
2
1
2
1
3
0 mm .0 inch
1
2
3
2
2
3
1
2
1
1
dell‘inserto gui­dafilo
IMPORTANTE! Mentre si taglia il gruppo guidafilo fare attenzione che
il tubo di contatto della curva sia saldamente montato
-
il gruppo guidafilo si trovi esattamente sul tubo di contatto
-
rimuovere le sbavature dal lato interno del gruppo guidafilo.
-
Per tagliare a misura l’inserto guidafilo in acciaio, utilizzare la pinza troncatrice con cod. art. 42,0435,0009.
1
3
2
4
5
6
90
Sostituzione del
1
2
* max. 1 - 1,5
1
*
2
1
0 mm .0 inch
1
corpo della tor­cia
PERICOLO!
Pericolo per via dell’elevata temperatura raggiunta dalla torcia per saldatura.
può causare gravi ustioni.
I componenti possono essere sostituiti, puliti e controllati soltanto quando la
torcia per saldatura si è raffreddata.
PRUDENZA!
Pericolo da serraggio del corpo torcia con coppia eccessiva.
può causare alla distruzione del punto in cui è inserita la cupola
Avvitare saldamente il corpo della torcia con la coppia indicata, in modo da
non fondere il punto in cui è inserita la cupola.
AVVERTENZA!
Prima di montare il corpo della torcia verificare che il punto in cui è inserita la cupola non sia sporco.
* Ruotare senza superare la resistenza
IT
1
3
2
4
91
4
3
1
5 6
1
2
1
2
1
4
3
1
2
5
4
3
1
2
Montaggio dei pezzi usurabili all‘unità motrice
IMPORTANTE! Nell‘inserire il tubo nell‘apposito raccordo del Robacta Drive
CMT-PAP G accertarsi che
l‘inserto guidafilo scivoli senza piegarsi nell‘uscita del raccordo del Robacta
-
Drive CMT-PAP G. per allentare e serrare i rulli di avanzamento, utilizzare solo gli attrezzi di
-
bloccaggio appositamente forniti.
1
3
2
4
92
3
4
1
2
5
1
3
1
2
**
**
1
3
3
2
1
2
3
4
6
IT
Montaggio e col­legamento del fascio cavi
Nel montare il fascio cavi, posare il cavo di allacciamento nell’alloggiamento (fig.
3).
IMPORTANTE! Accertarsi che il collegamento dell’attacco sia corretto. Coppie di serraggio: * = 3,0 Nm ** = 3,0 Nm
1
2
3
4
93
Rotatione massi-
3
3
3
1
2
5
3
2
1
4
1
2
ma dell'asse
Collegamento del tampone del filo
IMPORTANTE! Il tubo di alimentazione filo fra il tampone del filo e Robacta Dri-
ve CMT-PAP G non deve essere teso.
1
3
2
4
94
1
5
**
*
3
4
1
2
5
AIR OUT
**
A
IR OUT
1
2
IT
Collegamento della torcia per saldatura
IMPORTANTE! Mentre si collega il cannello di saldatura controllare se
tutti gli attacchi sono saldamente collegati
-
tutti i cavi, i condotti e le manichette sono integre e correttamente isolate.
-
* Cavo comando sistema filo ** Opzione soffiaggio cannello
IMPORTANTE! Se non si utilizza l‘opzione soffiaggio cannello accertarsi che il tubo di soffiaggio sia chiuso ermeticamente.
1
2
Collegamento del tubo di ali­mentazione filo
PRUDENZA!
Il tubo di alimentazione filo può danneggiarsi se rimane incollato.
Danos graves podem ser provocados.
Fissare il tubo di alimentazione filo sul fascio cavi in modo da impedire che
resti incollato ad apparecchiature o componenti circostanti (fig. 3).
95
1
2
1
"click"
2
1
1
3
2
Elementi di co­mando e funzioni
PERICOLO!
L’eventuale fuoriuscita del filo di saldatura può essere pericolosa.
può causare gravi lesioni personali.
Tenere la torcia per saldatura lontano dal viso e dal corpo.
IMPORTANTE! Eliminare le sbavature dal filo di saldatura prima di inserirlo! Per l’inserimento di fili di saldatura morbidi (AlSi 5, Al e AlMg), aprire la leva di bloc­caggio.
* LED acceso
- verde: pronto per essere messo in funzione
- rosso: nessun collegamento al segnale di comando
IMPORTANTE! Se il LED non si accende: verificare l’alimentazione elettrica dell’unità motrice.
96
1
*
1
2
1
1 2 3 4
5
2,5
1
Fdi (m/min) (ipm)
t (s)
2
1
1
2
3
5
4
6
IT
97
Regolazione del-
-
+
1
2
Al- AlSi 80-120N
AlMg 100-150N
Fe, CrNi, CuSi 150-200N
la pressione d‘aderenza
PRUDENZA!
Pericolo di farsi male per effetto della rotazioni dei rulli d‘avanzamento.
possono causare gravi lesioni personali.
Non toccare i rulli d'avanzamento rotanti
IMPORTANTE! È possibile registrare la vite di regolazione soltanto una volta in­serito il filo di saldatura. I valori indicati sono validi se la vite è in posizione chiusa.
1
3
2
4
98
MTG 2500 - So-
2
3
1
2
3
4
1
2
2
1
5
4
3
stituzione dei pezzi soggetti a usura
PRUDENZA!
Pericolo di ustione per via dell’elevata temperatura raggiunta dalla torcia per saldatura.
Possono conseguirne gravi lesioni personali.
I componenti possono essere sostituiti, puliti e controllati soltanto quando la
torcia per saldatura si è raffreddata.
* Chiave per baionetta (opzionale). Questo attrezzo consente di allentare e fissare in maniera più semplice la chiusura dell'ugello del gas.
1
2
IT
3
4
99
MTG 4000 - So-
2
3
2
3
4
1
1
2
1
2
2
1
4
3
5
stituzione dei pezzi soggetti a usura
PRUDENZA!
Pericolo di ustione per via dell’elevata temperatura raggiunta dalla torcia per saldatura.
Possono conseguirne gravi lesioni personali.
I componenti possono essere sostituiti, puliti e controllati soltanto quando la
torcia per saldatura si è raffreddata.
1
3
2
4
5
100
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