Fronius Robacta Drive CMT G Operating Instruction

Operating
Instructions

Robacta Drive CMT G
Robacta Drive CMT G Pro

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PT-BR

Bedienungsanleitung

Operating instructions

Instructions de service

Istruzioni per l'uso

Manual de instrucciones

Manual de instruções

42,0410,1533 011-10102022

Sicherheit

DE

Sicherheit

WARNUNG!

Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.

Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen

▶

nur von technisch geschultem Fachpersonal ausgeführt werden.
Dieses Dokument vollständig lesen und verstehen.

▶

Sämtliche Sicherheitsvorschriften und Benutzerdokumentationen dieses

▶

Gerätes und aller Systemkomponenten lesen und verstehen.

WARNUNG!

Gefahr durch automatisch anlaufende Maschinen.

Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Ergänzend zu dieser Bedienungsanleitung sind die Sicherheitsvorschriften

▶

des Roboter- und Schweißsystemherstellers zu beachten.
Überzeugen Sie sich zu Ihrer persönlichen Sicherheit, dass alle Schutz-

▶

maßnahmen im Arbeitsbereich des Roboters getroffen sind und für die Dau­er Ihres Aufenthaltes in diesem Bereich auch bestehen bleiben.

WARNUNG!

Gefahr durch elektrischen Strom.

Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Vor Beginn der Arbeiten alle beteiligten Geräte und Komponenten ausschal-

▶

ten und vom Stromnetz trennen.
Alle beteiligten Geräte und Komponenten gegen Wiedereinschalten sichern.

▶

WARNUNG!

Gefahr durch elektrischen Strom infolge von schadhaften Systemkomponenten
und Fehlbedienung.

Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Sämtliche Kabel, Leitungen und Schlauchpakete müssen immer fest ange-

▶

schlossen, unbeschädigt, und korrekt isoliert sein.
Nur ausreichend dimensionierte Kabel, Leitungen und Schlauchpakete ver-

▶

wenden.

WARNUNG!

Gefahr durch austretende Drahtelektrode.

Schwere Personenschäden können die Folge sein.

Schweißbrenner so halten, dass die Schweißbrenner-Spitze von Gesicht und

▶

Körper weg zeigt.
Eine geeignete Schutzbrille verwenden.

▶

Schweißbrenner nicht auf Personen richten.

▶

Sicherstellen, dass die Drahtelektrode keine elektrisch leitenden Objekte

▶

berührt.

3

WARNUNG!

Gefahr durch heiße Systemkomponenten und / oder Betriebsmittel.

Schwere Verbrennungen und Verbrühungen können die Folge sein.

Vor Beginn der Arbeiten alle heißen Systemkomponenten und / oder Be-

▶

triebsmittel auf +25 °C / +77 °F abkühlen lassen (beispielsweise Kühlmittel,
wassergekühlte Systemkomponenten, Antriebsmotor des Drahtvorschu­bes, ...).
Geeignete Schutzausrüstung tragen (beispielsweise hitzebeständige Schutz-

▶

handschuhe, Schutzbrille, ...), wenn ein Abkühlen nicht möglich ist.

WARNUNG!

Gefahr durch Kontakt mit giftigem Schweißrauch.

Schwere Personenschäden können die Folge sein.

Schweißrauch immer absaugen.

▶

Für ausreichend Frischluft-Zufuhr sorgen. Sicherstellen, dass eine

▶

Durchlüftungsrate von mindestens 20 m³ (169070.1 US gi) pro Stunde zu je­der Zeit gegeben ist.
Im Zweifelsfall die Schadstoffbelastung am Arbeitsplatz durch einen Sicher-

▶

heitstechniker feststellen lassen.

VORSICHT!

Verbrennungsgefahr durch heiße Oberfläche.

Schwerwiegende Personenschäden können die Folge sein.

Die Oberflächentemperatur der Robacta Drive CMT G kann bei einer max.

▶

Umgebungstemperatur von 40°C im Betrieb einen Wert von bis zu 90°C er­reichen. Diese Temperatur ist eine übliche Betriebstemperatur und stellt kei­ne Gefährdung für die Robacta Drive CMT G dar.

4

Installation und Inbetriebnahme

1x

1x1x

0,9 1,0

.035 .047

mm

inch

1x 1x 1x

3x

"CB"

Al

1,2 1,6

.039 .063

a)

)b)b

3x

1x

1x

1x

1x

0,8 0,9

.032 .039

mm

inch

1x 1x 1x

3x

1x

"CB" "CB"

1,0 1,2

.035 .047

c)

)d)d

3x

1x

Steel
CuSi

Gerätekonzept Der CMT Roboter-Schweißbrenner Robacta Drive CMT G besteht aus Bren-

nerkörper, Antriebseinheit mit Haltewinkel und Schlauchpaket.
In Kombination mit dem Drahtpuffer am Schlauchpaket sorgt der integrierte
Draht-Antriebsmotor für eine schnelle, reversierende Bewegung der Drahtelek­trode. Die externe Drahtführung ermöglicht einen raschen Wechsel aller Draht­Förderkomponenten. Vielfältige Rohrbogen-Ausführungen ermöglichen eine gu­te Zugänglichkeit zur Schweißstelle.

Robacta Drive CMT G eignet sich besonders für:

Dünnblech-Anwendungen allgemein

-

Spritzerfreies MIG-Löten von verzinkten Dünnblechen

-

Fügen von Stahl mit Aluminium.

-

DE

Erstausrüstung
und Werkzeug

Für den Betrieb des Robacta Drive CMT G ist eine dem Drahtdurchmesser und
dem Zusatz-Werkstoff entsprechende Erstausrüstung erforderlich (siehe Ersatz­teilliste):

Erstausrüstung Alu

-

Erstausrüstung Stahl / CuSi

-

Erstausrüstung CrNi

-

a) Graphit-Kombiseele mit Endstück
b) Graphit
c) Bronze
d) Stahl

5

1x

1x1x

0,8 0,9

.032 .039

mm

inch

1x 1x 1x

3x

1x

"CB" "CB"

1,0 1,2

.035 .047

c)

)b)b

3x

1x

CrNi

(

1

.

5

4

in.

)

3

9

mm

2x

Werkzeug:

**

*

Gabelschlüssel SW 10/12

-

Arretierschlüssel SW 13

-

Ablängrohr (zum Ablängen des Draht-Führungseinsatzes)

-

Innensechskant-Schlüssel SW 3

-

Montageschlüssel

-

Grundausstat­tung Robacta
Drive CMT Pro

* Flachstecker am Gehäuse
** Gasdüsen-Positionsset
inkl.

- Sensorkabel 290 mm

- Sensorkabel 430 mm
(je nach Rohrbogen-Länge und -Krümmung)

6

Rohrbogen-

2

1

2

Empfehlung

(1) Robacta MTG 2500 : 22°, 36°
(2) Robacta MTG 4000 : 22°, 36°

Erforderliche Kontaktrohre:
Kontaktrohr M8 CB (mit Zentrierbohrung)

Nachfolgende Montageschritte sind am Beispiel eines MTG 2500 erläutert. Die
Montage mit anderen Rohrbögen erfolgt ähnlich.

1 2

DE

Draht-Führungs­einsatz montie­ren

WICHTIG! Beim Ablängen des Draht-Führungseinsatzes darauf achten, dass

das Kontaktrohr im Rohrbogen fest montiert ist

-

der Draht-Führungseinsatz satt am Kontaktrohr anliegt

-

Grate auf der Innenseite des Draht-Führungseinsatzes entfernen.

-

Zum Ablängen eines Draht-Führungseinsatzes aus Stahl die Kraftzange Art. Nr.
42,0435,0009 verwenden.

1

2

7

1

3

3

0 mm
.0 inch

1

2

3

2

2

3

1

2

1

1

4

Brennerkörper
wechseln

5

6

WARNUNG!

Gefahr durch stark erhitzten Schweißbrenner.

Schwere Verbrennungen können die Folge sein.

Das Wechseln der Bauteile, sowie das Reinigen und Überprüfen der Kompo-

▶

nenten, darf nur im abgekühlten Zustand des Schweißbrenners erfolgen.

VORSICHT!

Gefahr durch Festschrauben des Brennerkörpers mit zu hohem Drehmoment.

Zerstörung der Kuppelstelle kann die Folge sein.

Den Brennerkörper mit dem angegebenen Drehmoment festschrauben, da-

▶

mit die Kuppelstelle nicht verschmort.

HINWEIS!

Vor dem Montieren des Brennerkörpers sicherstellen, dass die Kuppelstelle
nicht verunreinigt ist.

* Nicht über den Widerstand hinausdrehen.

8

1

2

1

* max. 1 - 1,5

1

*

2

1

0 mm
.0 inch

1

4

3

1

2

DE

3

5 6

4

9

Verschleißteile

1

2

1

2

1

4

3

2

5

4

3

1

2

3

4

1

2

1

an der Antriebs­einheit montie­ren

WICHTIG! Beim Aufsetzen des Brennerkörpers auf die Robacta Drive CMT G

Kuppelstelle folgendes beachten:

der Draht-Führungseinsatz muss knickfrei in das Auslaufstück an der Robac-

-

ta Drive CMT G Kuppelstelle gleiten.
Für das Lösen und Festziehen der Antriebsrollen nur das mitgelieferte Arre-

-

tierwerkzeug verwenden.

1

3

2

4

5

6

10

Schlauchpaket

1

2

5

3

4

2

2

1

1

2

*

1

2

2

**

max.

5

4

5

3

1

2

4

2

3

1

montieren und
anschließen

Bei Montage des Schlauchpaketes Anschlusskabel in Ausnehmung verlegen
(Abb.5).

WICHTIG! Auf richtigen Anschluss der Steckanschlüsse achten.
Drehmomente:
* = 3,0 Nm
** = 1,5 Nm

DE

1

3

2

4

5

6

11

Schlauchpaket

3

1

2

**

**

1

3

3

2

1

2

3

4

montieren und
anschließen

Bei Montage des Schlauchpaketes Anschlusskabel in Ausnehmung verlegen
(Abb.3).

WICHTIG! Auf richtigen Anschluss der Steckanschlüsse achten.
Drehmomente:
* = 3,0 Nm
** = 3,0 Nm

1

3

2

4

12

Drahtpuffer an-

3

3

3

1

2

5

3

2

1

4

1

1

2

1

schließen

WICHTIG! Draht-Förderschlauch zwischen Drahtpuffer und Robacta Drive CMT

keiner Zugspannung aussetzen.

DE

1

3

2

4

5

13

Schweißbrenner

**

*

3

4

1

2

5

AIR OUT

**

A

IR OUT

1

2

1

2

"click"

2

1

anschließen

WICHTIG! Beim Anschließen des Schweißbrenners kontrollieren ob

sämtliche Anschlüsse fest angeschlossen sind

-

sämtliche Kabel, Leitungen, und Schlauchpakete unbeschädigt und korrekt

-

isoliert sind.

* Steuerleitung Drahtpuffer
** Option Brenner ausblasen

WICHTIG! Bei Nichtverwendung der Option Brenner ausblasen auf dichten Ver­schluss der Ausblasleitung achten.

Draht-Förder­schlauch an­schließen

1

2

VORSICHT!

Beschädigungsgefahr des Draht-Förderschlauches durch Hängenbleiben.

Schwerwiegende Schäden können die Folge sein.

Draht-Förderschlauch so am Schlauchpaket befestigen, dass ein Hängenblei-

▶

ben an umliegenden Geräten oder Bauteilen nicht möglich ist (Abb. 3 + 6).

14

1

2

1

3

2

1

"click"

1

2

1

4

DE

Richtige Verle­gung des Robo­ter-Schlauchpa­ketes

5

6

Um eine optimale Drahtförderung zu erreichen, bei der Verlegung des Schlauch­paketes folgendes beachten:

Schlauchpakt nicht knicken

-

Schlauchpaket nicht überstrecken

-

Biegeradien im Schlauchpaket so groß wie möglich halten

-

Drahtpuffer nach Möglichkeit mittels Balancer zentral über dem Roboterarm

-

positionieren

15

Um eine optimale Drahtförderung zu erreichen, bei der Verlegung des Schlauch­paketes folgendes beachten:

Bei fix montiertem Drahtpuffer den vorderen Teil des Schlauchpaketes mit-

-

tels Balancer aufhängen
Schlauchpaket-Halterungen verwenden (z.B.: Schlauchpaket-Halterung Uni-

-

versal)
Je nach Platzangebot Knickschutz-Feder verwenden

-

Bedienelemente
und Funktionen

16

WARNUNG!

Gefahr durch austretende Drahtelektrode.

Schwere Personenschäden können die Folge sein.

Schweißbrenner so halten, dass die Schweißbrenner-Spitze von Gesicht und

▶

Körper weg zeigt.

WICHTIG! Drahtelektrode vor dem Einfädeln entgraten! Beim Einfädeln von wei­chen Drahtelektroden (AlSi 5, Al, und AlMg) Spannhebel öffnen.

* LED leuchtet

- grün: Betriebsbereit

- rot: keine Steuersignal-Verbindung

WICHTIG! Leuchtet LED nicht: Stromversorgung Antriebseinheit überprüfen.

1

*

1

2

1

1 2 3 4

5

2,5

1

Fdi
(m/min)
(ipm)

t (s)

2

1

1

2

DE

3

5

4

6

17

Anpressdruck

-

+

1

2

Al- AlSi 80-120N

AlMg 100-150N

Fe, CrNi, CuSi 150-200N

einstellen

VORSICHT!

Verletzungsgefahr durch rotierende Vorschubrollen.

Schwere Personenschäden können die Folge sein.

Nicht in die Vorschubrollen greifen.

▶

WICHTIG! Das Justieren der Einstellschraube ist nur bei eingefädelter Draht­elektrode zulässig. Angegebene Werte gelten im geschlossenem Zustand.

1

3

2

4

18

Haltewinkel

2

1

22°

*

1

2

wechseln

WICHTIG! Beim Montieren des Haltewinkels Robacta Drive CMT G flex (22° /

36°) darauf achten, dass die Montagemarke der gewünschten Neigung mit der
Montagemarke an Robacta Drive CMT G übereinstimmt (TCP in 6. Roboterach­se).

* Drehmoment = 2,4 mm

DE

19

MTG 2500 - Bau-

2

3

1

2

3

4

1

2

2

1

5

4

3

teile wechseln

VORSICHT!

Verbrennungsgefahr durch stark erhitzten Schweißbrenner.

Schwerwiegende Personenschäden können die Folge sein.

Das Wechseln der Bauteile, sowie das Reinigen und Überprüfen der Kompo-

▶

nenten, darf nur im abgekühlten Zustand des Schweißbrenners erfolgen.

* Schlüssel für Bajonett (optional). Dieses Werkzeug erleichtert das Lösen und
Festziehen der Gasdüsenverriegelung.

1

3

2

4

Robacta Drive
CMT Pro ­Gasdüsen-Posi­tionsset wech­seln

Verbrennungsgefahr durch heißen Rohrbogen.

Schwerwiegende Personenschäden können die Folge sein.

▶
▶

WICHTIG! Vor der Montage des Gasdüsen-Positionsset muss die Überwurfmut­ter (*) am Rohrbogen sein.

VORSICHT!

Vor dem Wechseln des Gasdüsen-Positionsset Rohrbogen abkühlen lassen.
Netzschalter an der Stromquelle in Stellung -O- schalten.

20

Kabel richtig positionieren

4

1

2

3

3

4

2

1

**

***

*

*

1

2

3

4

3

4

2

1

** Gasdüsen-seitig
*** Antriebseinheit-seitig

DE

1

3

2

4

5

21

MTG 4000 - Bau-

2

3

2

3

4

1

1

2

1

2

2

1

4

3

5

teile wechseln

VORSICHT!

Verbrennungsgefahr durch stark erhitzten Schweißbrenner.

Schwere Personenschäden können die Folge sein.

Das Wechseln der Bauteile, sowie das Reinigen und Überprüfen der Kompo-

▶

nenten, darf nur im abgekühlten Zustand des Schweißbrenners erfolgen.

1

3

2

4

5

22

Pflege, Wartung und Entsorgung

Allgemeines Regelmäßige und vorbeugende Wartung des CMT Roboter-Schweißbrenners sind

wesentliche Faktoren für einen störungsfreien Betrieb. Der Schweißbrenner ist
hohen Temperaturen und starker Verunreinigung ausgesetzt. Daher benötigt der
Schweißbrenner eine häufigere Wartung als andere Komponenten des
Schweißsystems.

WICHTIG! Vermeiden Sie beim Entfernen von Schweißspritzern Riefen und Krat­zer. Darin könnten sich im weiteren Betrieb entstehende Schweißspritzer nach­haltig festsetzen.

den Rohrbogen keinesfalls biegen

-

DE

23

Bei jeder Inbe-

1

2

triebnahme

Kontaktrohr kontrollieren

-

Ausgeschliffenes Kontaktrohr austauschen

-

Gasdüse von Schweißspritzern befreien (z.B. manuell, durch Ausblasen oder

-

automatisiert mit Robacta Reamer oder Robacta TC 1000)
Bei nicht entfernbaren Verunreinigungen im Steckbereich Gasdüse austau-

-

schen

* Spritzerschutz oder Isolationen auf Beschädigung prüfen

24

Bei jedem Aus-

1

2

2

1

1

2

3

2

tausch der
Draht-Spule

Draht-Führungsseelen mit reduzierter Druckluft ausblasen

-

Empfohlen: Draht-Führungsseele austauschen (mind. alle 4 Monate)

-

Vorschubrollen kontrollieren und gegebenenfalls austauschen

-

Draht-Förderschlauch und Antriebseinheit mit reduzierter Druckluft reinigen

-

DE

25

Entsorgung Elektro- und Elektronik-Altgeräte müssen gemäß Europäischer Richtlinie und na-

tionalem Recht getrennt gesammelt und einer umweltgerechten Wiederverwer­tung zugeführt werden. Gebrauchte Geräte sind beim Händler oder über ein lo­kales, autorisiertes Sammel- und Entsorgungssystem zurückzugegeben. Eine
fachgerechte Entsorgung des Altgeräts fördert eine nachhaltige Wiederverwer­tung von stofflichen Ressourcen. Ein Ignorieren kann zu potenziellen Auswirkun­gen auf die Gesundheit/Umwelt führen.

Verpackungsmaterialien

Getrennte Sammlung. Prüfen Sie die Vorschriften Ihrer Gemeinde. Verringern
Sie das Volumen des Kartons.

Gewährleistung Der CMT Roboter-Schweißbrenner Robacta Drive CMT G ist ausgelegt für auto-

matisierte Anwendungen in Verbindung mit einer Kollisionsbox und üblichen
Schweißgeschwindigkeiten.
Für andere Anwendungen übernimmt Fronius International GmbH keine Gewähr­leistung.

HINWEIS!

Das Öffnen versiegelter Schrauben kann zur Beschädigung der Antriebseinheit
führen. Werden versiegelte Schrauben geöffnet, übernimmt Fronius Internatio­nal GmbH keine Gewährleistung.

26

Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung

DE

Fehlerdiagnose,
Fehlerbehebung

kein Schweißstrom

Netzschalter eingeschaltet, Anzeigen an der Stromquelle leuchten, Schutzgas
vorhanden

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Robacta Drive CMT arbeitet nicht

Netzschalter eingeschaltet, Anzeigen an der Stromquelle leuchten

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Masseanschluss falsch
Masseanschluss und Klemme auf Polarität überprüfen

Stromkabel im Robacta Drive CMT Schlauchpaket unterbrochen
Service-Dienst verständigen

Loser Anschluss des Schlauchpaketes
Anschluss des Schlauchpaketes auf festen Sitz überprüfen

Steuerstecker oder Motorstecker nicht eingesteckt
Steuerstecker oder Motorstecker einstecken

Steuerleitung oder Motorleitung defekt
Service-Dienst verständigen

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

kein Schutzgas

alle anderen Funktionen vorhanden

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Antriebseinheit defekt
Service-Dienst verständigen

Verbindungs-Schlauchpaket defekt oder nicht korrekt angeschlossen
Verbindungs-Schlauchpaket und Anschluss überprüfen

Gasflasche leer
Gasflasche wechseln

Gasdruckminderer defekt
Gasdruckminderer tauschen

Gasschlauch nicht montiert oder schadhaft, geknickt
Gasschlauch montieren, ausbiegen oder tauschen

Schweißbrenner defekt
Schweißbrenner austauschen

Gas-Magnetventil im CMT-Vorschub defekt
Gas-Magnetventil im CMT-Vorschub austauschen

27

schlechte Schweißeigenschaften

Ursache:
Behebung:

falsche Schweißparameter
Einstellungen überprüfen

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:

Behebung:

Masseverbindung schlecht
guten Kontakt zum Werkstück herstellen

kein oder zu wenig Schutzgas
Druckminderer, Gasschlauch, Gas-Magnetventil und Brenner-Gasan-

schluss überprüfen. Bei gasgekühlten Schweißbrennern Gasabdich­tung überprüfen, geeignete Draht-Führungsseele verwenden.

Anschlüsse undicht
Anschlüsse festziehen

unpassendes oder beschädigtes Kontaktrohr
Kontaktrohr wechseln

falsche Drahtlegierung oder falscher Drahtdurchmesser
eingelegte Drahtspule kontrollieren; Verschweißbarkeit des Grund-

Werkstoffes prüfen

Schutzgas für Drahtlegierung nicht geeignet
korrektes Schutzgas verwenden

Ungünstige Schweißbedingungen: Schutzgas verunreinigt (Feuchtig­keit, Luft), mangelhafte Gasabschirmung (Schmelzbad „kocht“, Zug­luft), Verunreinigungen im Werkstück (Rost, Lack, Fett)

Schweißbedingungen optimieren

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

verunreinigte Gasdüse
Schweißspritzer entfernen

Turbulenzen auf Grund zu hoher Schutzgasmenge
Schutzgas-Menge reduzieren, empfohlen:

Schutzgas-Menge (l/min) = Drahtdurchmesser (mm) x 10
(z.B. 16 l/min für 1,6 mm Schweißdraht)

zu großer Abstand zwischen Kontaktrohr und Werkstück.
Abstand zwischen Kontaktrohr und Werkstück reduzieren (empfoh-

len: 10 - 15 mm)

zu großer Anstellwinkel des Schweißbrenners
Anstellwinkel des Schweißbrenners reduzieren

Draht-Förderkomponenten mit falschem Durchmesser
Richtige Draht-Förderkomponenten einsetzen

Gasverlust oder Fremdluft
Dichtheit Ausblasleitung und Ausblasventil prüfen. Verschluss der

Ausblasleitung überprüfen (Stecknippel)

28

schlechte Drahtförderung

Ursache:
Behebung:

Drahteinlauf passt nicht
Position der Draht-Einlaufdüse zu den Vorschubrollen überprüfen

und korrigieren

DE

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Bremse am CMT-Drahtvorschub zu fest eingestellt
Bremse am CMT-Drahtvorschub lockerer einstellen

Bohrung des Kontaktrohres auf Grund von Ablagerungen verkleinert
Kontaktrohr austauschen

Draht-Förderseele oder Draht-Führungseinsatz defekt
Draht-Förderseele und Draht-Führungseinsatz auf Knicke, Ver-

schmutzung, etc. prüfen; defekte Draht-Führungsseele oder Draht­Führungseinsatz austauschen

Vorschubrollen für verwendete Drahtelektrode nicht geeignet
passende Vorschubrollen verwenden

falscher Anpressdruck der Vorschubrollen
Anpressdruck überprüfen, gegebenenfalls neu einstellen

Vorschubrollen verunreinigt oder beschädigt
Vorschubrollen reinigen oder austauschen

Draht-Führungsseele wurde beim Einschieben geknickt
Draht-Führungsseele beim Einschieben nur in der Nähe des Einlauf-

rohres anfassen

Ursache:
Behebung:

Ursache:

Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Schweißbrenner wird sehr heiß

Ursache:

Behebung:

Draht-Führungsseele nach dem Ablängen zu kurz
Draht-Führungsseele austauschen und auf korrekte Länge kürzen

Abrieb des Drahtelektrode infolge von zu starkem Anpressdruck an
den Vorschubrollen

Anpressdruck an den Draht-Förderrollen reduzieren

Drahtelektrode verunreinigt / angerostet
Hochwertigen Drahtelektrode ohne Verunreinigungen verwenden

Kontaktrohr ohne Zentrierbohrung wurde eingesetzt
Kontaktrohr wechseln, Kontaktrohr mit Zentrierbohrung verwenden

Schweißbrenner wurde über die maximale Einschaltdauer hinaus be­trieben.

Schweißleistung herabsetzen oder leistungsfähigeren Schweißbren­ner verwenden; Einschaltdauer und Belastungsgrenzen beachten

29

Kurze Lebensdauer des Kontaktrohres

Ursache:

Behebung:

Abrieb der Drahtelektrode infolge von zu starkem Anpressdruck an
den Vorschubrollen

Anpressdruck an den Vorschubrollen reduzieren

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:

Behebung:

HINWEIS!

Bei CrNi-Anwendungen kann auf Grund der Oberflächen-Beschaffenheit der
CrNi-Drahtelektrode ein höherer Kontaktrohr-Verschleiß auftreten.

Draht-Fördertasten funktionieren nicht

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Falsche Dimension des Kontaktrohres
Kontaktrohr korrekt dimensionieren

Zu lange Einschaltdauer des Schweißbrenners
Einschaltdauer herabsetzen oder leistungsfähigeren Schweißbrenner

verwenden

Kontaktrohr überhitzt. Keine Wärmeableitung auf Grund zu losen
Sitzes des Kontaktrohres

Kontaktrohr festziehen

Steckerverbindungen „Steuerleitung / Stromquelle“ fehlerhaft
Steckerverbindung überprüfen / Servicedienst verständigen

Steuerleitung ist defekt
Steuerleitung austauschen / Servicedienst verständigen

30

Porosität der Schweißnaht

Ursache:

Behebung:

Verunreinigte Gasdüse, dadurch unzureichender Gasschutz der
Schweißnaht

Schweißspritzer entfernen

DE

Ursache:

Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:

Behebung:

Ursache:
Behebung:

Ursache:
Behebung:

Löcher im Schutzgas-Schlauch oder ungenaue Anbindung des
Schutzgas-Schlauches

Schutzgas-Schlauch austauschen, für exakte Anbindung des Schutz­gas-Schlauches sorgen

O-Ringe an den Anschlüssen sind defekt
O-Ringe austauschen

Feuchtigkeit / Kondensat in der Schutzgas-Leitung
Schutzgas-Leitung trocknen

Zu starke oder zu geringe Schutzgas-Strömung
Schutzgas-Strömung korrigieren

Ungenügende Schutzgas-Menge zu Schweißbeginn oder Schweißen­de

Gas-Vorströmung und Gas-Nachströmung erhöhen

Rostige oder schlechte Qualität der Drahtelektrode
Hochwertige Drahtelektrode ohne Verunreinigungen verwenden

Zu viel Trennmittel aufgetragen
Überschüssiges Trennmittel entfernen / weniger Trennmittel auftra-

gen

31

Technische Daten

Ø

Ø

CMT G Symbolerklärung

Gaskühlung

Schlauchpaket-Länge

X Einschaltdauer in %

ED* Einschaltdauer

X / I
40°C)

M21 (EN 439)

X / I
40°C)

C1 (EN 439)

(10 min /

max

(10 min /

max

I

max

Spannungsbemessung (V-Peak):
für maschinell geführte Schweißbrenner: 141 V

Das Produkt entspricht den Anforderungen laut Norm IEC 60974-7.

MTG 2500 MTG 3200 MTG 4000

[%] / [A]
[%] / [A]
[%] / [A]

[%] / [A]
[%] / [A]
[%] / [A]

[mm]
[in.]

max. Schweißstrom in A

Elektrodendurchmesser

­60 / 200
100 / 150

­60 / 250
100 / 190

0,8 - 1,2
.031 - .047

­60 / 260
100 / 200

­60 / 320
100 / 250

0,8 - 1,2
.031 - .047

­60 / 320
100 / 250

­60 / 400
100 / 310

0,8 - 1,6
.031 - .063

32

Ø

Ø

Robacta Drive G Robacta Drive CMT G / PAP

X / I
40°C)

M21 (EN 439)

X / I

(10 min /

max

(10 min /

max

40°C)
C1 (EN 439)

[m]

[%] / [A]
[%] / [A]
[%] / [A]

[%] / [A]
[%] / [A]
[%] / [A]

[mm]
[in.]

[ft.]+[in.]

­60 / 260
100 / 200

­60 / 320
100 / 250

0,8 - 1,6
.031 - .063

1,5 / 1,75 / 2,0 / 2,5 / 3,5 /
4,25 / 6,25 / 8,25
4+11.06 / 5+8.90 / 6+6.74 /
8+2.43 / 11+5.80 / 13+11.32 /
20+6.06 / 27+0.80

­60 / 260
100 / 200

­60 / 320
100 / 250

0,8 - 1,2 (Alu 1,6)
.031 - .047 (Alu .063)

4,25 / 6,25 / 8,25

­13+11.32 / 20+6.06 / 27+0.80

-

-

[V] DC 42 55

[A] 2,15 2,5

[min]
[ipm.]

0,5 - 22

19.69 - 866.14

0,5 - 22

19.69 - 866.14

Robacta G Robacta G / CB PAP

DE

X / I
40°C)

M21 (EN 439)

X / I

(10 min /

max

(10 min /

max

40°C)
C1 (EN 439)

[m]

[%] / [A]
[%] / [A]
[%] / [A]

[%] / [A]
[%] / [A]
[%] / [A]

[mm]
[in.]

­60 / 320
100 / 250

­60 / 400
100 / 310

0,8 - 1,6
.031 - .063

1,2 / 1,5 / 1,7

[ft.]+[in.]

3+11.24 / 4+11.06 / 5+6.93

[V] DC - -

[A] - -

[min]
[ipm.]

-

-

­60 / 320
100 / 250

­60 / 400
100 / 310

0,8 - 1,6
.031 - .063

1,19 / 1,30 / 1,33 / 1,38 / 1,39
/ 1,41 / 1,46 / 1,48 / 1,51 /
1,59 / 1,60 / 1,65 / 1,67 /
1,68 / 1,72 / 1,80
3+10.85 / 4+3.18 / 4+4.36 /
4+6.33 / 4+6.72 / 4+7.51 /
4+9.48 / 4+10.27 / 4+11.45 /
5+2.60 / 5+2.99 / 5+4.96 /
5+5.75 / 5+6.14 / 5+7.72 /
5+10.87

-

-

33

Safety

Safety

WARNING!

Danger from incorrect operation and work that is not carried out properly.

This can result in serious personal injury and damage to property.

All the work and functions described in this document must only be carried

▶

out by technically trained and qualified personnel.
Read and understand this document in full.

▶

Read and understand all safety rules and user documentation for this device

▶

and all system components.

WARNING!

Danger from machines that start up automatically.

This can result in serious personal injury and damage to property.

In addition to these operating instructions, the safety rules issued by the ma-

▶

nufacturer of the robot and welding systems must also be observed.
For your personal safety, ensure that all protective measures have been ta-

▶

ken and will remain in place for the duration of your stay within the working
area of the robot.

WARNING!

Danger from electric current.

This can result in serious personal injury and damage to property.

Before starting work, switch off all the devices and components involved and

▶

disconnect them from the grid.
Secure all the devices and components involved to prevent unintentional re-

▶

starting.

WARNING!

Danger from electric current due to defective system components and incor­rect operation.

This can result in serious personal injury and damage to property.

All cables, leads and hosepacks must always be securely connected, unda-

▶

maged and correctly insulated.
Only use adequately dimensioned cables, leads and hosepacks.

▶

WARNING!

Danger due to emerging wire electrode.

This can result in serious personal injuries.

Hold the welding torch so that the tip of the welding torch points away from

▶

the face and body.
Wear suitable protective goggles.

▶

Do not point the welding torch at people.

▶

Ensure that the wire electrode does not touch any electrically conductive ob-

▶

jects.

34

WARNING!

Danger due to hot system components and/or equipment.

Can result in serious burns or scalding.

Before starting work, allow all hot system components and/or equipment to

▶

cool to +25°C/+77°F (e.g., coolant, water-cooled system components, wire­feeder drive motor, etc.)
Wear suitable protective equipment (e.g., heat-resistant gloves, safety gog-

▶

gles, etc.) if cooling down is not possible.

WARNING!

Danger from contact with toxic welding fumes.

This can result in serious personal injuries.

Always extract welding fumes.

▶

Ensure an adequate supply of fresh air. Ensure that there is a ventilation rate

▶

of at least 20 m³ (169070.1 US gi) per hour at all times.
If in doubt, a safety engineer should be commissioned to check the pollution

▶

level in the workplace.

CAUTION!

Danger of burns from hot surface.

Serious personal injuries may result.

When the ambient temperature in operation is at its maximum of 40°C, the

▶

surface temperature of the Robacta Drive CMT G can rise as high as 90°C.
This is a normal operating temperature and does not endanger the Robacta
Drive CMT G.

EN

35

Installation and commissioning

1x

1x1x

0,9 1,0

.035 .047

mm

inch

1x 1x 1x

3x

"CB"

Al

1,2 1,6

.039 .063

a)

)b)b

3x

1x

1x

1x

1x

0,8 0,9

.032 .039

mm

inch

1x 1x 1x

3x

1x

"CB" "CB"

1,0 1,2

.035 .047

c)

)d)d

3x

1x

Steel
CuSi

Device concept The Robacta Drive CMT G robot welding torch consists of a torch neck, drive

unit, CrashBox and hosepack.
In combination with the wire buffer on the hosepack, the integral wire drive mo­tor can quickly reverse the welding wire. The external wirefeed means that all
wirefeed components can be replaced quickly. Many different torch neck designs
facilitate easy access to the weld.

Robacta Drive CMT G is especially suited to:

General light-gauge sheet applications

-

Spatter-free MIG brazing of galvanized light-gauge sheets

-

Joining steel to aluminium.

-

Original equipe­ment and tools

In order to operate the Robacta Drive CMT G, original equipment that corre­sponds to the wire diameter and to the filler metal is required (see spare parts
list):

Original equipment aluminium

-

Original equipment steel/CuSi

-

Original equipment CrNi

-

a) Graphite combination liners with end piece
b) Graphite
c) Bronze
d) Steel

36

1x

1x1x

0,8 0,9

.032 .039

mm

inch

1x 1x 1x

3x

1x

"CB" "CB"

1,0 1,2

.035 .047

c)

)b)b

3x

1x

CrNi

(

1

.

5

4

in.

)

3

9

mm

2x

Tools:

**

*

Flat spanner, size 10/12

-

Locking spanner, size 13

-

Cutting pipe (for cutting the wire guide insert to length)

-

Allen key, size 3

-

Fitting wrench

-

EN

Robacta Drive
CMT Pro basic
version

* Blade terminal on housing
** Gas nozzle positioning kit
incl.

- 290 mm sensor cable

- 430 mm sensor cable
(depending on length and bend in the torch neck)

37

Recommended

2

1

2

torch necks

(1) Robacta MTG 2500 : 22°, 36°
(2) Robacta MTG 4000 : 22°, 36°

Contact tubes required:
M8 CB contact tube (with centre hole)

The following assembly steps are explained using a Robacta MTG 2500 as the ex­ample. Assembly with other torch necks is carried out in a similar manner.

1 2

Change Wire
Guide Insert

IMPORTANT! Ensure when cutting the wire guide insert to length that

the contact tube is firmly installed in the torch neck

-

the wire guide insert is pushed firmly onto the contact tube

-

deburr the inside of the wire guide insert.

-

Use the power tong (item no. 42,0435,0009) to shorten the steel wire guide.

1

2

38

1

3

3

0 mm
.0 inch

1

2

3

2

2

3

1

2

1

1

4

EN

Changing the
torch neck

5

6

WARNING!

Danger from extremely hot welding torch.

Can result in serious burns.

Changing, cleaning and inspection of components may only be carried out

▶

when torch body has cooled down.

CAUTION!

Danger from tightening the torch neck with excessive torque.

Destruction of coupling point can be the result.

Fasten the torch neck at the specified torque to prevent charring of the cou-

▶

pling point.

NOTE!

Before fitting the torch neck, ensure that the coupling point is not dirty.

* Do not turn it any further than it will go.

39

1

2

1

* max. 1 - 1,5

1

*

2

1

0 mm
.0 inch

1

4

3

1

2

3

5 6

4

40

Install Wear

1

2

1

2

1

4

3

2

5

4

3

1

2

3

4

1

2

1

Parts on Drive
Unit

IMPORTANT! Take care to ensure the following when attaching the torch neck to

the Robacta Drive CMT G coupling point:

the wire guide insert must slide into the outlet section on the Robacta Drive

-

CMT G coupling point without kinking.
use only the locking tool supplied with the system to undo and tighten the

-

drive rollers.

EN

1

3

2

4

5

6

41

Fitting and con-

1

2

5

3

4

2

2

1

1

2

*

1

2

2

**

max.

5

4

5

3

1

2

4

2

3

1

necting the ho­sepack

When fitting the hosepack, lay the connection cable in the recess (Fig. 5).

IMPORTANT! Be sure to connect the plug connectors correctly.
Torques:
* = 3.0 Nm
** = 1.5 Nm

1

3

2

4

5

42

6

Fitting and con-

3

1

2

**

**

1

3

3

2

1

2

3

4

necting the ho­sepack

When fitting the hosepack, lay the connection cable in the recess (Fig. 3).

IMPORTANT! Be sure to connect the plug connectors correctly.
Torques:
* = 3.0 Nm
** = 3.0 Nm

EN

1

3

2

4

43

Connecting the

3

3

3

1

2

5

3

2

1

4

1

1

2

1

wire buffer

IMPORTANT! Do not subject the wirefeeding hose between the wire buffer and

the Robacta Drive CMT to tensile stress.

1

3

2

4

5

44

Connecting the

**

*

3

4

1

2

5

AIR OUT

**

A

IR OUT

1

2

1

2

"click"

2

1

welding torch

IMPORTANT! When connecting the torch check that

all connections are firmly made

-

all cables, pipes and hose packs are undamaged and correctly insulated.

-

* Control cable for wire buffer
** Torch blow-through option

IMPORTANT! Ensure the blowthrough line is tightly sealed if the torch blow­through option is not being used.

EN

Connecting the
wirefeed hose

1

2

CAUTION!

Risk of damage to dangling wirefeed hose.

This can result in severe damage to property.

Fasten the wirefeed hose to the hosepack in such a way that it cannot dangle

▶

close to surrounding machines or components (Fig. 3 + 6).

1

2

45

1

3

2

1

"click"

1

2

1

4

Correct laying of
the robot hose
pack

5

6

To attain optimum wirefeed, observe the following when laying the hose pack:

Do not kink the hose pack

-

Do not overstretch the hosepack

-

Keep bends in the hose pack as wide as possible

-

Where possible, use the balancer to position the wire buffer centrally above

-

the robot arm

46

To attain optimum wirefeed, observe the following when laying the hose pack:

For fixed wire buffers, suspend the front of the hosepack using the balancer

-

Use hose pack holders (e.g.: Universal hose pack holder)

-

If there is enough room, use the anti-kink protection spring

-

EN

Controls and
functions

WARNING!

Danger from welding wire emerging at speed.

This can result in serious personal injuries.

Hold the torch so that it points away from your face and body.

▶

IMPORTANT! Deburr welding wire before feeding in. Open clamping lever when
feeding in soft welding wire (AlSi 5, Al, and AlMg).

* LED illuminated

- green: ready for use

- red: no control signal connection

IMPORTANT! If LED is not illuminated: Check power supply to drive unit.

47

1

*

1

2

1

1 2 3 4

5

2,5

1

Fdi
(m/min)
(ipm)

t (s)

2

1

1

2

3

5

4

6

48

Set Contact

-

+

1

2

Al- AlSi 80-120N

AlMg 100-150N

Fe, CrNi, CuSi 150-200N

Pressure

CAUTION!

Danger of injury due to rotating feed rolls.

This can result in serious personal injuries.

Do not touch the feed rolls.

▶

IMPORTANT! The adjuster screw can only be adjusted when the welding wire has
been fed in. The values stated are applicable when the adjuster screw is closed.

EN

1

3

2

4

49

Changing the fi-

22°

*

1

2

2

1

xing bracket

IMPORTANT! When fitting the Robacta Drive CMT G flex (22° / 36°) fixing bra-

cket, ensure that the installation marker for the desired angle matches the in­stallation marker on the Robacta Drive CMT G (TCP in 6th robot axis).

* Torque = 2,4 mm

50

MTG 2500 - Re-

2

3

1

2

3

4

1

2

2

1

5

4

3

placing the com­ponents

CAUTION!

Danger of burning because of extremely hot torch.

This can result in serious personal injury.

For replacing of components as well as cleaning and checking of compon-

▶

ents make sure that the torch has cooled down.

* Key for bayonet (optional). This tool facilitates loosening and tightening of the
gas jet locking mechanism.

EN

1

3

2

4

Robacta Drive
CMT Pro - Chan­ge gas nozzle po­sitioning kit

Danger of burns from hot torch neck

This can result in serious personal injury.

▶
▶

IMPORETANT! The union nut (*) must be by the torch neck before the gas nozzle
positioning kit is installed.

CAUTION!

Allow the torch neck to cool down before changing the gas nozzle positioning
kit.
Switch the power source mains switch to the „O“ position.

51

Position cable correctly

4

1

2

3

3

4

2

1

**

***

*

*

1

2

3

4

3

4

2

1

** Gas nozzle side
*** Drive unit side

1

3

2

4

5

52

MTG 4000 - Re-

2

3

2

3

4

1

1

2

1

2

2

1

4

3

5

placing the com­ponents

CAUTION!

Danger of burning because of extremely hot torch.

This can result in serious personal injury.

For replacing of components as well as cleaning and checking of compon-

▶

ents make sure that the torch has cooled down.

EN

1

3

2

4

5

53

Care, maintenance and disposal

General Regular and preventive maintenance of the CMT robot welding torch is essential

for problem-free operation. The welding torch is subjected to high temperatures
and heavy soiling. The welding torch therefore requires more frequent mainten­ance than other components in the welding system.

IMPORTANT! When removing welding spatter, avoid scoring or scratching the
torch. Future welding spatter may become firmly lodged in score or scratch
marks.

Do NOT bend the torch neck

-

54

Every start-up

1

2

Check the contact tube

-

Replace worn out contact tube

-

Remove welding spatter from gas nozzle (e.g. manually, by blowing off, or by

-

using a Robacta Reamer or Robacta TC 1000)
If there is dirt that cannot be removed from around the nozzle join, replace

-

the gas nozzle

* Check spatter guard and insulation for damage

EN

55

Every time the

1

2

2

1

1

2

3

2

wirespool is
changed

Blow out inner liners with air at reduced pressure

-

Recommended: Replace inner liner (at least once every 4 months)

-

Check feed rollers and replace if required

-

Clean the wirefeed hose and drive unit with reduced compressed air

-

56

Disposal Waste electrical and electronic equipment must be collected separately and re-

cycled in an environmentally-friendly way, in accordance with the European Di­rective and national legislation. Used equipment must be returned to the distri­butor or disposed of via an approved local collection and disposal facility. Cor­rect disposal of used equipment promotes the sustainable recycling of material
resources. Failing to dispose of used equipment correctly can lead to adverse he­alth and/or environmental impacts.

Packaging materials

Separate collection according to material. Check your local authority regulations.
Crush containers to reduce size.

Liability The Robacta Drive CMT G robot welding torch is designed for automated applica-

tions in conjunction with a collision box and at normal welding speeds.
Fronius International GmbH accepts no liability for any other use.

NOTE!

Undoing sealed screws can damage the drive unit. Fronius International GmbH
accepts no liability if sealed screws are undone.

EN

57

Troubleshooting

Troubleshooting

No welding current

Mains switch is on, indicators on the power source are lit, shielding gas available

Cause:
Remedy:

Cause:

Remedy:

Cause:
Remedy:

Robacta Drive CMT not working

Mains switch is on, indicators on the power source are lit

Cause:
Remedy:

Cause:
Remedy:

Incorrect earth (ground) connection
Check the earth (ground) connection and clamp for correct polarity

There is a break in the current cable in the Robacta Drive CMT ho­sepack

Contact After-Sales Service

Loose connection on hosepack
Check that hosepack is firmly in place

Control plug or motor plug not plugged in
Plug in the control plug or motor plug

The control line or motor lead is defective
Contact After-Sales Service

Cause:
Remedy:

Cause:
Remedy:

No shielding gas

All other functions are OK

Cause:
Remedy:

Cause:
Remedy:

Cause:
Remedy:

Cause:
Remedy:

Cause:
Remedy:

Drive unit is faulty
Contact After-Sales Service

The interconnecting hosepack is faulty or not connected properly
Check the interconnecting hosepack and connection

The gas cylinder is empty
Change the gas cylinder

Gas pressure regulator is faulty
Change the gas pressure regulator

The gas hose is not connected, or is damaged or kinked
Fit gas hose, lay out straight or change

Welding torch is faulty
Exchange the welding torch

Gas solenoid valve in the CMT feeder is faulty
Exchange the gas solenoid valve in the CMT feeder

58

Poor welding properties

Cause:
Remedy:

Incorrect welding parameters
Check the settings

Cause:
Remedy:

Cause:
Remedy:

Cause:
Remedy:

Cause:
Remedy:

Cause:
Remedy:

Cause:
Remedy:

Cause:

Remedy:

Poor connection to earth (ground)
Ensure good contact to workpiece

Not enough shielding gas, or none at all
Check the pressure regulator, gas hose, gas solenoid valve and torch

gas connection. On gas-cooled welding torches, inspect the gas seals,
use a suitable inner liner.

Connections leaking
Tighten connections

Contact tube does not fit or is damaged
Change the contact tube

Wrong wire alloy or wrong wire diameter
Check the wirespool that has been inserted, check the weldability of

the base metal

The shielding gas is not suitable for this wire alloy
Use the correct shielding gas

Unfavourable welding conditions: shielding gas is contaminated (by
moisture, air), inadequate gas shielding (weld pool „boiling“, drau­ghts), contaminants in the workpiece (rust, paint, grease)

Optimise the welding conditions

EN

Cause:
Remedy:

Cause:
Remedy:

Cause:
Remedy:

Cause:
Remedy:

Cause:
Remedy:

Cause:
Remedy:

Gas nozzle soiled
Remove welding spatter

Turbulence caused by too high a rate of shielding gas flow
Reduce amount of shielding gas, recommended:

shielding gas quantity (l/min) = wire diameter (mm) x 10
(e.g. 16 l/min for 1.6 mm welding wire)

Too large a distance between the contact tube and the workpiece.
Reduce the distance between the contact tube and the workpiece

(approx. 10-15 mm)

Tilt angle of the welding torch is too great
Reduce the tilt angle of the welding torch

The wirefeed components do not match the welding wire diameter
Use the correct wirefeed components

Loss of gas or extraneous air
Check leak-tightness of blow-through line and blow-through valve.

Check closure seal of blowthrough line (push-on nipple)

59

Poor wirefeed

Cause:
Remedy:

Wire does not fit
Check the position of the wire inlet nozzle relative to the feed rollers,

and correct as necessary

Cause:
Remedy:

Cause:
Remedy:

Cause:
Remedy:

Cause:
Remedy:

Cause:
Remedy:

Cause:
Remedy:

Cause:
Remedy:

Brake force on the CMT wirefeeder set too high
Set the brake on the CMT wirefeeder to a looser setting

Hole in contact tube constricted due to deposits
Change the contact tube

The wire feed inner liner or wire feed insert is defective
Check the wire feed inner liner and wire feed insert for kinks, dirt,

etc. ; change the faulty liner or wire feed insert

The wirefeed rollers are not suitable for the wire electrode being used
Use suitable wire feed rollers

The wirefeed rollers are exerting the wrong contact pressure
Check the contact pressure, adjust if necessary

The wirefeed rollers are soiled or damaged
Clean the wirefeed rollers or exchange them for new ones

Inner line was kinked while being inserted
When inserting the inner liner, only handle it around the infeed tube

Cause:
Remedy:

Cause:
Remedy:

Cause:
Remedy:

Cause:
Remedy:

The welding torch becomes very hot

Cause:
Remedy:

The inner liner has been cut too short
Replace the inner liner and cut it to the correct length

Welding wire worn due to heavy contact pressure at the feed rollers
Reduce contact pressure at the feed rollers

Welding wire contains impurities or is corroded
Use high-quality welding wire with no impurities

Contact tube without centre hole is used
Change the contact tube, use contact tube with centre hole.

The welding torch has been operated beyond its maximum duty cycle.
Lower the welding power or use a higher-capacity torch; observe the

duty cycle and loading limits

60

Contact tube only has a short service life

Cause:
Remedy:

Welding wire worn due to heavy contact pressure at the feed rollers
Reduce contact pressure at the feed rollers

Cause:
Remedy:

Cause:
Remedy:

Cause:

Cause:

NOTE!

When using CrNi, the contact tube may be subject to a higher degree of wear
due to the nature of the surface of CrNi welding wire.

Wirefeed buttons do not work

Cause:
Remedy:

Cause:
Remedy:

Wrong dimension of contact tube
Use a contact tube of the correct dimension

Duty cycle of welding torch has been exceeded
Shorten the ON times or use a higher-capacity torch

Contact tube has overheated. No thermal dissipation, as the contact
tube is fitted too loosely

Tighten the contact tube

Plug-in connections of „control line/power source“ faulty
Check plug connection / Contact After-Sales Service

Control line is faulty
Replace control line / Contact After-Sales Service

EN

Weld seam porosity

Cause:
Remedy:

Cause:

Remedy:

Cause:
Remedy:

Cause:
Remedy:

Cause:
Remedy:

Cause:
Remedy:

Cause:
Remedy:

Soiled gas nozzle, causing inadequate gas-shielding of the weld seam
Remove welding spatter

Either the shielding gas hose has holes in it, or the hose is not con­nected properly

Change the shielding gas hose, ensure the hose is connected properly

The O-ring seals on the connection points are faulty
Change the O-ring seals

Moisture/condensation in the shielding gas hose
Dry the shielding gas hose

Shielding gas flow is either too high or too low
Correct the shielding gas flow

Insufficient shielding-gas flow at the beginning or end of welding
Increase gas pre-flow or gas post-flow

Rusty or poor quality welding wire
Use high-quality welding wire with no impurities

Cause:
Remedy:

Too much parting agent applied
Wipe off excess parting agent / apply less parting agent

61

Technical data

Ø

Ø

CMT G Explanation of symbols

Gas cooling

Length of the hosepack

X Duty cycle in %

ED* Duty cycle

X / I
40°C)

M21 (EN 439)

X / I
40°C)

C1 (EN 439)

(10 min /

max

(10 min /

max

I

max

Voltage measurement (V-Peak):
for mechanically driven welding torches: 141 V

This product conforms to the requirements of IEC 60974-7.

MTG 2500 MTG 3200 MTG 4000

[%] / [A]
[%] / [A]
[%] / [A]

[%] / [A]
[%] / [A]
[%] / [A]

[mm]
[in.]

max. welding current in A

Electrode diameter

­60 / 200
100 / 150

­60 / 250
100 / 190

0,8 - 1,2
.031 - .047

­60 / 260
100 / 200

­60 / 320
100 / 250

0,8 - 1,2
.031 - .047

­60 / 320
100 / 250

­60 / 400
100 / 310

0,8 - 1,6
.031 - .063

62

Ø

Ø

X / I
40°C)

M21 (EN 439)

(10 min /

max

Robacta Drive G Robacta Drive CMT G / PAP

[%] / [A]
[%] / [A]
[%] / [A]

­60 / 260
100 / 200

­60 / 260
100 / 200

X / I

(10 min /

max

40°C)
C1 (EN 439)

[m]

X / I
40°C)

M21 (EN 439)

(10 min /

max

[%] / [A]
[%] / [A]
[%] / [A]

[mm]
[in.]

[ft.]+[in.]

­60 / 320
100 / 250

0,8 - 1,6
.031 - .063

1,5 / 1,75 / 2,0 / 2,5 / 3,5 /
4,25 / 6,25 / 8,25
4+11.06 / 5+8.90 / 6+6.74 /
8+2.43 / 11+5.80 / 13+11.32 /
20+6.06 / 27+0.80

­60 / 320
100 / 250

0,8 - 1,2 (Alu 1,6)
.031 - .047 (Alu .063)

4,25 / 6,25 / 8,25

­13+11.32 / 20+6.06 / 27+0.80

-

-

[V] DC 42 55

[A] 2,15 2,5

[min]
[ipm.]

0,5 - 22

19.69 - 866.14

0,5 - 22

19.69 - 866.14

Robacta G Robacta G / CB PAP

[%] / [A]
[%] / [A]
[%] / [A]

­60 / 320
100 / 250

­60 / 320
100 / 250

EN

X / I

(10 min /

max

40°C)
C1 (EN 439)

[%] / [A]
[%] / [A]
[%] / [A]

[mm]
[in.]

[m]

[ft.]+[in.]

[V] DC - -

[A] - -

[min]
[ipm.]

­60 / 400
100 / 310

0,8 - 1,6
.031 - .063

1,2 / 1,5 / 1,7

3+11.24 / 4+11.06 / 5+6.93

-

-

­60 / 400
100 / 310

0,8 - 1,6
.031 - .063

1,19 / 1,30 / 1,33 / 1,38 / 1,39
/ 1,41 / 1,46 / 1,48 / 1,51 /
1,59 / 1,60 / 1,65 / 1,67 /
1,68 / 1,72 / 1,80
3+10.85 / 4+3.18 / 4+4.36 /
4+6.33 / 4+6.72 / 4+7.51 /
4+9.48 / 4+10.27 / 4+11.45 /
5+2.60 / 5+2.99 / 5+4.96 /
5+5.75 / 5+6.14 / 5+7.72 /
5+10.87

-

-

63

Sécurité

Sécurité

AVERTISSEMENT!

Danger dû à une erreur de manipulation et d'erreur en cours d'opération.

Cela peut entraîner des dommages corporels et matériels graves.

Toutes les fonctions et tous les travaux décrits dans le présent document

▶

doivent uniquement être exécutés par du personnel techniquement qualifié.
Ce document doit être lu et compris dans son intégralité.

▶

Lire et comprendre toutes les consignes de sécurité et la documentation uti-

▶

lisateur de cet appareil et de tous les composants périphériques.

AVERTISSEMENT!

Danger dû aux machines qui démarrent automatiquement.

Cela peut entraîner des dommages corporels et matériels graves.

En complément des présentes Instructions de service, les consignes de

▶

sécurité du fabricant du robot et du système de soudage doivent également
être respectées.
Vérifiez scrupuleusement, pour votre sécurité personnelle, que toutes les

▶

mesures de sécurité ont été prises dans la zone de travail du robot et qu’elles
restent actives en permanence pendant la durée de votre présence dans cet­te zone.

AVERTISSEMENT!

Danger dû à un courant électrique suite à des composants périphériques défec­tueux et une erreur de manipulation.

Cela peut entraîner des dommages corporels et matériels graves.

Tous les câbles, conduites et faisceaux de liaison doivent toujours être solide-

▶

ment raccordés, intacts et correctement isolés.
N'utiliser que des câbles, conduites et faisceaux de liaison de dimensions suf-

▶

fisantes.

AVERTISSEMENT!

Risque d'électrocution.

Cela peut entraîner des dommages corporels et matériels graves.

Avant d'entamer les travaux, déconnecter tous les appareils et composants

▶

concernés et les débrancher du réseau électrique.
S'assurer que tous les appareils et composants concernés ne peuvent pas

▶

être remis en marche.

AVERTISSEMENT!

Danger en cas de sortie du fil-électrode.

Cela peut entraîner des dommages corporels graves.

Tenir la torche de soudage de façon à ce que son extrémité ne soit pas di-

▶

rigée vers le visage ou le corps.
Utiliser des lunettes de protection adaptées.

▶

Ne pas diriger la torche de soudage en direction d'autres personnes.

▶

Veiller à ce que le fil-électrode ne touche pas d'objets conducteurs d'électri-

▶

cité.

64

AVERTISSEMENT!

Danger en cas de contact avec les composants périphériques et/ou l'équipe­ment.

Cela peut entraîner de graves brûlures.

Avant d'entamer les travaux, laisser refroidir tous les composants périphéri-

▶

ques et/ou l'équipement chauds à +25 °C / +77 °F (par ex. réfrigérant, com­posants périphériques refroidis à l'eau, moteur d'entraînement du dévi­doir, ...).
Porter un équipement de protection adapté (par ex. gants de protection rési-

▶

stant à la chaleur, lunettes de protection, ...) si le refroidissement n'est pas
possible.

AVERTISSEMENT!

Danger en cas de contact avec les fumées de soudage toxiques.

Cela peut entraîner des dommages corporels graves.

Toujours extraire les fumées de soudage.

▶

Veiller à assurer une aération suffisante. S'assurer que le taux de ventilation

▶

soit toujours de 20 m³/heure (169070.1 US gi).
En cas de doute, demander à un technicien de sécurité de déterminer le ni-

▶

veau de substances nocives sur le poste de travail.

FR

ATTENTION!

Risque de brûlure si la surface est trop chaude.

Cela peut entraîner des dommages corporels graves.

La température superficielle du Robacta Drive CMT G peut atteindre une val-

▶

eur de 90 °C en fonctionnement à une température ambiante max. de 40 °C.
Cette température est une température de service normale et ne constitue
aucun danger pour le Robacta Drive CMT G.

65

Installation et mise en service

1x

1x1x

0,9 1,0

.035 .047

mm

inch

1x 1x 1x

3x

"CB"

Al

1,2 1,6

.039 .063

a)

)b)b

3x

1x

1x

1x

1x

0,8 0,9

.032 .039

mm

inch

1x 1x 1x

3x

1x

"CB" "CB"

1,0 1,2

.035 .047

c)

)d)d

3x

1x

Steel
CuSi

Concept de l’ap­pareil

Équipement in­itial et outillage

La torche de soudage pour robot CMT Robacta Drive CMT G se compose d’un
coude, d’une unité d’entraînement, d’une CrashBox et d’un faisceau de liaison.
En combinaison avec l’amortisseur de fil au niveau du faisceau de liaison, le mo­teur d’entraînement du fil intégré assure un mouvement rapide et réversible du
fil-électrode. Le guide-fil extérieur permet un changement rapide de tous les
composants du dévidoir. De multiples modèles de coudes garantissent une bonne
accessibilité au point de soudure.

Le Robacta Drive CMT G est spécialement adapté aux applications suivantes :

les applications sur plaques fines en général

-

le brasage MIG sans projections de plaques fines zinguées

-

l’assemblage d’acier et d’aluminium.

-

Un équipement minimal adapté au diamètre du fil et au matériau d’apport doit
être utilisé avec le Robacta Drive CMT G (cf. liste des pièces de rechange) :

Équipement initial Alu

-

Équipement initial Acier / CuSi

-

Équipement initial CrNi

-

a) Âmes combinées en graphite avec embout
b) Graphite
c) Bronze
d) Acier

66

1x

1x1x

0,8 0,9

.032 .039

mm

inch

1x 1x 1x

3x

1x

"CB" "CB"

1,0 1,2

.035 .047

c)

)b)b

3x

1x

CrNi

(

1

.

5

4

in.

)

3

9

mm

2x

Outillage :

**

*

Clé à fourche SW 10/12

-

Clé d’arrêt SW 13

-

Tuyau d’égalisation (pour égaliser la longueur du système de guidage du fil)

-

Clé mâle coudée pour vis à six pans creux SW 3

-

Clé de montage

-

FR

Équipement de
base Robacta
Drive CMT Pro

* Connecteurs plats au niveau du boîtier
** Kit de positionnement des buses gaz
incl.

- Câble de capteur 290 mm

- Câble de capteur 430 mm
(en fonction de la longueur et de la courbure du coude)

67

Coudes con-

2

1

2

seillés

(1) Robacta MTG 2500 : 22°, 36°
(2) Robacta MTG 4000 : 22°, 36°

Tubes de contact nécessaires :
Tube de contact M8 CB (avec trou de centrage)

Les étapes de montage suivantes sont expliquées avec l’exemple d’un Robacta
MTG 2500. L’assemblage avec d’autres coudes tubulaires se fait d’une manière
similaire.

1 2

Changer le
système de gui­dage du fil

IMPORTANT! Pour couper à la bonne longueur les structures du guidecâble, as-

surez-vous que

le tube de contact soit solidement attaché au coude

-

le guide-câble est situé à proximité du tube de contact

-

enlever les ébarbures sur la face interne du système de guidage du fil.

-

Pour raccourcir l’embout de guide-fil en acier, utiliser la pince spéciale Référence
42,0435,0009.

1

2

68

1

3

3

0 mm
.0 inch

1

2

3

2

2

3

1

2

1

1

4

FR

Remplacer le
corps de la tor­che

5

6

AVERTISSEMENT!

Danger dû à une torche de soudage surchauffée.

Cela peut entraîner de graves brûlures.

Le remplacements des éléments ainsi que le nettoyage et le contrôle des

▶

composants, ne doivent être effectués que si la torche de soudage est froide.

ATTENTION!

Danger en serrant le corps de la torche avec un couple excessif.

La destruction du raccord peut en résulter.

Visser le coude au couple indiqué pour éviter que le raccord ne soit brûlé.

▶

REMARQUE!

Avant le montage du corps de la torche, s’assurer que le dispositif d’accouple­ment ne soit pas encrassé.

* Ne pas tourner au-delà du point de résistance

69

1

2

1

* max. 1 - 1,5

1

*

2

1

0 mm
.0 inch

1

4

3

1

2

3

5 6

4

70

Assemblage des

1

2

1

2

1

4

3

2

5

4

3

1

2

3

4

1

2

1

pièces d’usure
sur la boîte de
commande

IMPORTANT! Respectez la procédure suivante pour placer le coude sur le point

de mise en parallèle du Robacta Drive CMT G :

le guide-fil doit sortir sans pliure du point de mise en parallèle du Robacta

-

Drive CMT G.
n’utiliser que l’outil d’arrêt fourni pour desserrer et resserrer les galets d’ent-

-

raînement.

1

2

FR

3

4

5

6

71

Monter et rac-

1

2

5

3

4

2

2

1

1

2

*

1

2

2

**

max.

5

4

5

3

1

2

4

2

3

1

corder le fais­ceau de liaison

Lors du montage du faisceau de liaison, placer les câbles de connexion dans la
cavité (fig. 5).

IMPORTANT! Veiller à la connexion convenable des raccords embrochables.
Couples de serrage :
* = 3,0 Nm
** = 1,5 Nm

1

3

2

4

5

72

6

Monter et rac-

3

1

2

**

**

1

3

3

2

1

2

3

4

corder le fais­ceau de liaison

Lors du montage du faisceau de liaison, placer les câbles de connexion dans la
cavité (fig. 3).

IMPORTANT! Veiller à la connexion convenable des raccords embrochables.
Couples de serrage :
* = 3,0 Nm
** = 3,0 Nm

1

2

FR

3

4

73

Raccorder la

3

3

3

1

2

5

3

2

1

4

1

1

2

1

butée de fil

IMPORTANT! Ne créer aucun effort de traction dans la gaine de dévidoir entre la

butée de fil et le Robacta Drive CMT.

1

3

2

4

5

74

Raccordement

**

*

3

4

1

2

5

AIR OUT

**

A

IR OUT

1

2

1

2

"click"

2

1

de la torche de
soudage

IMPORTANT! Lors du branchement du chalumeau, vérifier si :

que tous les branchements sont bien faits

-

que tous les câbles, fils et les gaines ne sont pas endommagés et qu’ils sont

-

correctement isolés.

* Circuit de contrôle de l’amortisseur de fil
** Option soufflage du chalumeau

IMPORTANT! Si l’option de soufflage du chalumeau n’est pas utilisée, vérifier
que le conduit de refoulement soit complètement fermé.

FR

Raccorder la gai­ne de dévidoir

1

2

ATTENTION!

Risque d’endommagement de la gaine de dévidoir par accrochage.

Cela peut entraîner de graves dommages matériels.

Fixer la gaine de dévidoir au faisceau de liaison, de manière à ce qu’elle ne

▶

puisse pas rester accrochée dans les appareils ou les composants situés à
proximité (fig. 3 + 6).

1

2

75

1

3

2

1

"click"

1

2

1

4

Pose convenable
du faisceau de
câbles

5

6

Pour assurer une avance optimale du fil, respectez les instructions cidessous lors
de la pose du faisceau :

Ne pas plier le faisceau de câbles

-

Ne pas tirer excessivement sur le faisceau de câbles

-

Conserver des rayons de courbure du faisceau de câbles aussi élevés que

-

possible
Si possible, placer le tampon de fil en position centrale à l’aide de l’équi-

-

libreur audessus du bras de robot l’équilibreur

76

Pour assurer une avance optimale du fil, respectez les instructions cidessous lors
de la pose du faisceau :

Pour un tampon de fil fixé à demeure, accrocher la partie avant du faisceau

-

de câbles à l’aide de l’équilibreur
Utiliser des supports de faisceau de liaison (par exemple : Support faisceau

-

de liaison universel)
Selon la place libre, utiliser un ressort de protection anticoude

-

FR

Éléments de
commande et
fonctions

AVERTISSEMENT!

Risque de blessure si le fil de soudage sort.

Cela peut entraîner des dommages corporels graves.

Tenez-vous éloigné de la torche de soudage et n’approchez pas le visage.

▶

IMPORTANT! Ébarber le fil-électrode avant de l’insérer ! Ouvrir le redresseur de
fil externe avant d’insérer des fils-électrodes tendres (AlSi 5, Al, et AlMg).

* Voyant DEL allumé

- vert : prêt à fonctionner

- rouge : pas de connexion avec le signal de commande

IMPORTANT! Si le voyant DEL ne s’allume pas : Contrôler l’alimentation électri­que de l’unité d’entraînement.

77

1

*

1

2

1

1 2 3 4

5

2,5

1

Fdi
(m/min)
(ipm)

t (s)

2

1

1

2

3

5

4

6

78

Ajustement de la

-

+

1

2

Al- AlSi 80-120N

AlMg 100-150N

Fe, CrNi, CuSi 150-200N

pression de fer­meteur

ATTENTION!

Risque de blessure par la rotation des galets.

Cela peut entraîner des dommages corporels graves.

Ne pas toucher les galets d‘entraînement.

▶

IMPORTANT! L’ajustement de la vis de réglage n’est autorisé qu’une fois le fil­électrode inséré. Les valeurs indiquées s’appliquent à la position fermée.

1

2

FR

3

4

79

Remplacer l’ang-

2

1

22°

*

1

2

le d’arrêt

IMPORTANT! Lors du montage de l’angle d’arrêt Robacta Drive CMT G flex (22° /

36°), veiller à ce que le repère de montage de l’inclinaison souhaitée corresponde
avec le repère de montage sur le Robacta Drive CMT G (TCP dans le 6e arbre du
robot).

* Couple de serrage = 2,4 mm

80

MTG 2500 -

2

3

1

2

3

4

1

2

2

1

5

4

3

Échanger les
éléments de con­struction

ATTENTION!

Risque de brûlures au contact de la torche brûlante.

Cela peut entraîner des dommages corporels graves.

Attendre que la torche soit complètement refroidie avant de changer, nettoy-

▶

er ou contrôler tout composant.

* Clé à baïonnette (en option). Cet outil permet de serrer et desserrer plus facile­ment le verrouillage de la buse à gaz.

FR

1

3

2

4

Robacta Drive
CMT Pro - Chan­ger le kit de posi­tionnement des
buses gaz

Risque de brûlure dû au coude chaud.

Cela peut entraîner des dommages corporels graves.

▶
▶

IMPORTANT! L’écrou-raccord (*) doit être monté sur le coude avant la mise en
place du kit de positionnement des buses gaz.

ATTENTION!

Laisser refroidir le coude avant de changer le kit de positionnement des bu­ses gaz.
Commuter l’interrupteur du secteur de la source de courant sur - O -.

81

Positionner convenablement le câble

4

1

2

3

3

4

2

1

**

***

*

*

1

2

3

4

3

4

2

1

** Côté buses gaz
*** Côté unité d’entraînement

1

3

2

4

5

82

MTG 4000 -

2

3

2

3

4

1

1

2

1

2

2

1

4

3

5

Échanger les
éléments de con­struction

ATTENTION!

Risque de brûlures au contact de la torche brûlante.

Cela peut entraîner des dommages corporels graves.

Attendre que la torche soit complètement refroidie avant de changer, nettoy-

▶

er ou contrôler tout composant.

1

2

FR

3

4

5

83

Maintenance, entretien et élimination

Généralités Un entretien régulier et préventif de la torche de soudage pour robot CMT con-

stitue un facteur important permettant d’en garantir le bon fonctionnement. La
torche de soudage est soumise à des températures élevées et à un degré de salis­sure très important. La torche de soudage nécessite donc une maintenance plus
fréquente que les autres composants du système de soudage.

IMPORTANT! En enlevant les projections de soudure, prendre soin d’éviter de
faire des stries ou des rayures. D’autres projections de soudure pourraient par la
suite rester collées dessus.

Ne jamais plier la pièce coudée

-

84

À chaque mise

1

2

en service

Contrôler le tube de contact

-

Changer le tube de contact lorsqu’il est usé

-

Enlever les projections de soudure qui se trouvent sur la buse gaz (manuel-

-

lement, par soufflage ou de manière automatisée, avec Robacta Reamer ou
Robacta TC 1000)
Changer la buse gaz si l’emboîtement est encrassé et ne peut être nettoyé

-

* Vérifier que les isolations et les protections antiprojections ne sont pas abîmées

FR

85

Lors de chaque

1

2

2

1

1

2

3

2

changement de
la bobine de fil

Souffler les âmes à l’air comprimé à débit réduit

-

Recommandé : Remplacement des âmes (au moins tous les 4 mois)

-

Contrôler et si nécessaire changer les galets d’entraînement

-

Nettoyer la gaine de dévidoir et l’unité d’entraînement à l’air comprimé à fai-

-

ble pression

86

Élimination Conformément à la directive européenne et à la législation nationale, les déchets

d’équipement électriques et électroniques doivent être collectés de manière
séparée et faire l’objet d’un recyclage respectueux de l’environnement. Les appa­reils usagés doivent être retournés au revendeur ou via un système de collecte et
d’élimination local agréé. Une élimination correcte des appareils usagés favorise
le recyclage durable des ressources matérielles. Une élimination incorrecte peut
avoir des conséquences sur la santé/l’environnement.

Matériaux d’emballage

Collecte sélective. Vérifiez la réglementation de votre commune. Réduisez le vo­lume du carton.

Garantie La torche de soudage pour robot CMT Robacta Drive CMT G est conçue pour des

applications automatisées en relation avec une boîte de collision et des vitesses
de soudage normales.
Fronius International GmbH ne prend en charge aucune garantie pour d’autres
applications.

REMARQUE!

L’ouverture des vis scellées peut endommager l’unité d’entraînement. Fronius
International GmbH ne prend en charge aucune garantie si des vis scellées sont
ouvertes.

FR

87

Diagnostic d’erreur, élimination de l'erreur

Diagnostic d’err­eur, élimination
de l'erreur

Pas de courant de soudage

Interrupteur d’alimentation commuté, voyants allumés sur la source de courant,
gaz protecteur disponible

Cause:
Remède:

Cause:

Remède:

Cause:
Remède:

Robacta Drive CMT ne fonctionne pas

Interrupteur d’alimentation commuté, voyants allumés sur la source de courant

Cause:
Remède:

Cause:
Remède:

Connexion à la masse erronée
Vérifier la polarité de la connexion à la masse et de la borne

Coupure du câble électrique dans le faisceau de liaison Robacta Drive
CMT

Contacter le service après-vente

Connexion lâche du faisceau de liaison
Vérifier la solidité de la connexion du faisceau de liaison

Fiche de commande ou fiche moteur pas branchée
Brancher la fiche de commande ou la fiche moteur

Câble de commande ou câble moteur défectueux
Contacter le service après-vente

Cause:
Remède:

Cause:
Remède:

Pas de gaz protecteur

Toutes les autres fonctions sont disponibles

Cause:
Remède:

Cause:
Remède:

Cause:
Remède:

Cause:
Remède:

Cause:
Remède:

Unité d’entraînement défectueuse
Contacter le service après-vente

Faisceau de câbles de raccordement défectueux ou mal branché
Vérifier le faisceau de liaison et la connexion

Bouteille de gaz vide
Remplacer la bouteille de gaz

Détendeur défectueux
Remplacer le détendeur

Le tuyau de gaz n’est pas monté, est plié ou est endommagé
Monter, poser de manière plus rectiligne ou remplacer le tuyau de gaz

Coude défectueux
Remplacer le coude

Électrovanne de gaz du dévidoir CMT défectueuse
Remplacer l’électrovanne de gaz du dévidoir CMT

88

Mauvaise qualité de soudure

Cause:
Remède:

Paramètres de soudage incorrects
Vérifier les réglages

Cause:
Remède:

Cause:
Remède:

Cause:
Remède:

Cause:
Remède:

Cause:
Remède:

Cause:
Remède:

Mauvaise connexion à la masse
Établir un bon contact avec la pièce à usiner

Pas ou pas assez de gaz protecteur
Vérifier le détendeur, le tuyau de gaz, l’électrovanne de gaz et le rac-

cord de gaz de la torche. Dans le cas des torches de soudage refro­idies au gaz, vérifier l’étanchéité au gaz et utiliser une âme de guidage
du fil adaptée.

Fuites au niveau des raccords
Resserrer les raccords

Tube de contact inadapté ou endommagé
Remplacer le tube de contact

Mauvais alliage ou mauvais diamètre de fil
Contrôler la bobine de fil en place, vérifier la compatibilité du matéri-

au de base avec le soudage

Gaz protecteur non approprié pour cet alliage de fil
Utiliser le bon gaz protecteur

FR

Cause:

Remède:

Cause:
Remède:

Cause:
Remède:

Cause:
Remède:

Cause:
Remède:

Cause:

Remède:

Conditions de soudage défavorables : gaz protecteur contaminé (hu­midité, air), blindage gaz défectueux (bain de fusion „en ébullition“,
courant d’air), impuretés dans la pièce à usiner (rouille, peinture,
graisse)

Optimiser les conditions de soudage

Buse gaz encrassée
Enlever les projections de soudure

Turbulences dues à une trop grande quantité de gaz protecteur
Réduire la quantité de gaz protecteur, recommandation :

quantité de gaz protecteur (l/min) = Diamètre du fil (mm) x 10
(par ex. 16 l/min pour un fil-électrode de 1,6 mm)

Distance trop grande entre le tube de contact et la pièce à usiner
Réduire la distance entre le tube de contact et la pièce à usiner (env.

10-15 mm)

Angle de placement de la torche de soudage trop grand
Réduire l’angle de placement de la torche de soudage

Les composants de déplacement du fil ne sont pas adaptés au
diamètre du fil-électrode

Utiliser des composants de déplacement du fil appropriés

Cause:

Perte de gaz ou air étranger

89

Remède:

Avance du fil défectueuse

Cause:
Remède:

Vérifier l’étanchéité de la conduite de soufflage et de la soupape de
purge Vérifier le verrouillage de la conduite de soufflage (raccord fi­leté)

Entrée du fil inadéquate
Vérifier et corriger la position de la buse d’entrée du fil par rapport

aux galets d’entraînement

Cause:
Remède:

Cause:
Remède:

Cause:
Remède:

Cause:

Remède:

Cause:
Remède:

Cause:
Remède:

Cause:
Remède:

Frein du dévidoir CMT trop serré
Desserrer le frein du dévidoir CMT

Orifice du tube de contact rétréci par des dépôts
Remplacer le tube de contact

Âme de guidage du fil ou système de guidage du fil défectueux
Vérifier que l’âme de guidage du fil et le système de guidage du fil ne

sont ni pliés, ni encrassés, etc.; remplacer l’âme de guidage du fil ou
le système de guidage du fil s’ils sont défectueux

Les galets d’entraînement ne sont pas appropriés au fil-électrode uti­lisé

Utiliser des galets d’entraînement adaptés

La pression d’appui des galets d’entraînement est incorrecte
Vérifier la pression d’appui et la régler à nouveau si nécessaire

Galets d’entraînement encrassés ou endommagés
Nettoyer ou remplacer les galets d’entraînement

L’âme de guidage du fil a été pliée lors de son insertion
Tenir l’âme de guidage du fil uniquement à proximité du tube d’entrée

lors de son insertion

Cause:
Remède:

Cause:

Remède:

Cause:
Remède:

Cause:
Remède:

La torche de soudage devient très chaude

Cause:

Remède:

Âme de guidage du fil trop courte après égalisation
Remplacer l’âme de guidage du fil et la couper à la bonne longueur

Abrasion du fil-électrode en raison d’une pression d’appui trop élevée
au niveau des galets d’entraînement

Réduire la pression d’appui au niveau des galets d’entraînement

Fil-électrode encrassé ou rouillé
Utiliser un fil-électrode de plus grande qualité, sans impureté

Tube de contact est installer sans trou de centrage
Remplacer le tube de contact, utiliser des tubes de contact avec un

orifice de centrage !

La torche de soudage a été utilisée au-delà de sa durée maximale de
fonctionnement

Baisser la puissance de soudage ou utiliser une torche de soudage
plus puissante; respecter la durée maximale de fonctionnement et les
limites de charge

90

Courte durée de vie du tube de contact

Cause:

Remède:

Abrasion du fil-électrode en raison d’une pression d’appui trop élevée
au niveau des galets d’entraînement

Réduire la pression d’appui au niveau des galets d’entraînement

Cause:
Remède:

Cause:
Remède:

Cause:

Remède:

REMARQUE!

Dans le cas des applications CrNi, l’usure du tube de contact peut être plus im­portante, en raison de la composition de la surface du fil-électrode CrNi.

La touche d’avance du fil ne fonctionne pas

Cause:
Remède:

Cause:
Remède:

Mauvaise dimension du tube de contact
Dimensionner correctement le tube de contact

Durée de fonctionnement de la torche de soudage trop longue
Diminuer la durée de fonctionnement ou utiliser une torche de sou-

dage plus puissante

Surchauffe du tube de contact Pas de dissipation thermique en rai­son d’une fixation trop lâche du tube de contact

Visser le tube de contact

Connexions „câble de commande / source de courant“ défectueuse
Vérifier la fiche de connexion / contacter le service après-vente

Câble de commande défectueux
Remplacer le câble de commande / contacter le service après-vente

FR

91

Porosité de la soudure

Cause:

Remède:

Buse gaz encrassée, protection gazeuse insuffisante du cordon de
soudure

Enlever les projections de soudure

Cause:

Remède:

Cause:
Remède:

Cause:
Remède:

Cause:
Remède:

Cause:

Remède:

Cause:
Remède:

Cause:
Remède:

Présence de trous dans le tuyau de gaz protecteur ou raccord incor­rect du tuyau de gaz protecteur

Remplacer le tuyau de gaz protecteur, vérifier le raccord correct du
tuyau de gaz protecteur

Les joints toriques des connexions sont défectueux
Remplacer les joints toriques

Humidité / condensat dans la conduite de gaz protecteur
Sécher la conduite de gaz protecteur

Débit de gaz protecteur trop fort ou trop faible
Rectifier le débit de gaz protecteur

quantité insuffisante de gaz de protection au début et à la fin de la
procédure de soudage

Augmenter le prédébit de gaz ou le postdébit de gaz

Fil-électrode rouillé ou de mauvaise qualité
Utiliser un fil-électrode de plus grande qualité, sans impureté

vous avez utilisé une trop grande quantité d’antiagglomérant
enlevez l’excédent d’antiagglomérant / utilisez moins d’antiag-

glomérant

92

Caractéristiques techniques

Ø

Ø

CMT G Explication des symboles

Refroidissement par gaz

Longueur du faisceau de liaison

X / I
40°C)

M21 (EN 439)

X / I
40°C)

C1 (EN 439)

(10 min /

max

(10 min /

max

X Facteur de marche en %

ED* Facteur de marche

I

max

Mesure de la tension (V-Peak) :
pour torches de soudage à guidage mécanique: 141 V

Ce produit satisfait aux exigences de la norme IEC 60974-7.

MTG 2500 MTG 3200 MTG 4000

[%] / [A]
[%] / [A]
[%] / [A]

[%] / [A]
[%] / [A]
[%] / [A]

[mm]
[in.]

Courant de soudage max. en A

Diamètre de l’électrode

­60 / 200
100 / 150

­60 / 250
100 / 190

0,8 - 1,2
.031 - .047

­60 / 260
100 / 200

­60 / 320
100 / 250

0,8 - 1,2
.031 - .047

FR

­60 / 320
100 / 250

­60 / 400
100 / 310

0,8 - 1,6
.031 - .063

93

Ø

Ø

X / I
40°C)

M21 (EN 439)

(10 min /

max

Robacta Drive G Robacta Drive CMT G / PAP

[%] / [A]
[%] / [A]
[%] / [A]

­60 / 260
100 / 200

­60 / 260
100 / 200

X / I

(10 min /

max

40°C)
C1 (EN 439)

[m]

X / I
40°C)

M21 (EN 439)

(10 min /

max

[%] / [A]
[%] / [A]
[%] / [A]

[mm]
[in.]

[ft.]+[in.]

­60 / 320
100 / 250

0,8 - 1,6
.031 - .063

1,5 / 1,75 / 2,0 / 2,5 / 3,5 /
4,25 / 6,25 / 8,25
4+11.06 / 5+8.90 / 6+6.74 /
8+2.43 / 11+5.80 / 13+11.32 /
20+6.06 / 27+0.80

­60 / 320
100 / 250

0,8 - 1,2 (Alu 1,6)
.031 - .047 (Alu .063)

4,25 / 6,25 / 8,25

­13+11.32 / 20+6.06 / 27+0.80

-

-

[V] DC 42 55

[A] 2,15 2,5

[min]
[ipm.]

0,5 - 22

19.69 - 866.14

0,5 - 22

19.69 - 866.14

Robacta G Robacta G / CB PAP

[%] / [A]
[%] / [A]
[%] / [A]

­60 / 320
100 / 250

­60 / 320
100 / 250

X / I

(10 min /

max

40°C)
C1 (EN 439)

[%] / [A]
[%] / [A]
[%] / [A]

[mm]
[in.]

[m]

[ft.]+[in.]

[V] DC - -

[A] - -

[min]
[ipm.]

­60 / 400
100 / 310

0,8 - 1,6
.031 - .063

1,2 / 1,5 / 1,7

3+11.24 / 4+11.06 / 5+6.93

-

-

­60 / 400
100 / 310

0,8 - 1,6
.031 - .063

1,19 / 1,30 / 1,33 / 1,38 / 1,39
/ 1,41 / 1,46 / 1,48 / 1,51 /
1,59 / 1,60 / 1,65 / 1,67 /
1,68 / 1,72 / 1,80
3+10.85 / 4+3.18 / 4+4.36 /
4+6.33 / 4+6.72 / 4+7.51 /
4+9.48 / 4+10.27 / 4+11.45 /
5+2.60 / 5+2.99 / 5+4.96 /
5+5.75 / 5+6.14 / 5+7.72 /
5+10.87

-

-

94

Sicurezza

Sicurezza

PERICOLO!

Il cattivo uso dell'apparecchio e l'esecuzione errata dei lavori

possono causare gravi lesioni personali e danni materiali.

Tutti i lavori e le funzioni descritti nel presente documento devono essere

▶

eseguiti soltanto da personale tecnico qualificato.
Leggere integralmente e comprendere il presente documento.

▶

Leggere e comprendere tutte le norme di sicurezza e le documentazioni per

▶

l'utente di questo apparecchio e di tutti i componenti del sistema.

PERICOLO!

Pericolo dovuto all'avvio automatico delle macchine.

possono causare gravi lesioni personali e danni materiali.

Oltre alle presenti istruzioni per l’uso, osservare le norme di sicurezza del

▶

produttore del robot e del sistema di saldatura.
Per la propria sicurezza personale, accertarsi che tutte le misure di protezio-

▶

ne nella zona di lavoro del robot siano rispettate e mantenute per tutta la du­rata della propria permanenza nell’area.

PERICOLO!

IT

Pericolo derivante dalla corrente elettrica.

Può causare gravi lesioni personali e danni materiali.

Prima di iniziare qualsiasi lavoro, spegnere e scollegare dalla rete elettrica

▶

tutti gli apparecchi e i componenti interessati.
Assicurarsi che gli apparecchi e i componenti interessati non vengano riacce-

▶

si.

PERICOLO!

Peligro originado por corriente eléctrica debido a componentes del sistema de­fectuosos y a un funcionamiento incorrecto.

La consecuencia pueden ser graves daños personales y materiales.

Todos los cables, líneas y juegos de cables siempre deben estar bien conecta-

▶

dos, intactos y correctamente aislados.
Utilizar únicamente cables, conductos y juegos de cables con las dimensio-

▶

nes adecuadas.

PERICOLO!

L'elettrodo a filo in uscita

può causare gravi lesioni personali.

Tenere la torcia per saldatura in modo che la punta sia rivolta lontano da viso

▶

e corpo.
Indossare occhiali protettivi adatti.

▶

Non rivolgere la torcia per saldatura verso altre persone.

▶

Assicurarsi che l'elettrodo a filo non tocchi alcun oggetto elettricamente

▶

conduttivo.

95

PERICOLO!

Componenti del sistema e/o mezzi operativi surriscaldati

possono causare gravi ustioni.

Prima di iniziare qualsiasi lavoro, far raffreddare tutti i componenti del siste-

▶

mo e/o i mezzi operativi a +25 °C / +77 °F (ad esempio il refrigerante, i com­ponenti del sistema raffreddati ad acqua, il motore di azionamento del car­rello traina filo, ecc.).
Se non è possibile farli raffreddare, indossare dispositivi di protezione ade-

▶

guati (ad esempio guanti protettivi resistenti al calore, occhiali protettivi,
ecc.).

PERICOLO!

Pericolo dovuto al contatto con fumi di saldatura tossici.

Possono conseguirne gravi lesioni personali.

Estrarre sempre i fumi di saldatura.

▶

Predisporre un'alimentazione di aria pura sufficiente. Assicurarsi che vi sia

▶

sempre un tasso di aerazione di almeno 20 m³ (169070.1 US gi) all'ora.
In caso di dubbi, far accertare il carico di inquinanti nella postazione di la-

▶

voro da un tecnico esperto in sicurezza.

PRUDENZA!

Peligro de quemaduras originado por una superficie caliente.

Possono conseguirne gravi lesioni personali.

La temperatura de superficie de la Robacta Drive CMT G puede alcanzar en

▶

servicio un valor de hasta 90ºC con una temperatura ambiente máxima de
40°C. Esta temperatura es una temperatura de servicio habitual y no supone
ningún riesgo para la Robacta Drive CMT G.

96

Installazione e messa in funzione

1x

1x1x

0,9 1,0

.035 .047

mm

inch

1x 1x 1x

3x

"CB"

Al

1,2 1,6

.039 .063

a)

)b)b

3x

1x

1x

1x

1x

0,8 0,9

.032 .039

mm

inch

1x 1x 1x

3x

1x

"CB" "CB"

1,0 1,2

.035 .047

c)

)d)d

3x

1x

Steel
CuSi

Concezione
dell'apparecchio

Equipaggiamen­to originario e
attrezzo

La torcia per saldatura robot Robacta Drive CMT G è costituita da tubo ricurvo,
unità motrice, CrashBox e fascio cavi.
Il motore di avanzamento filo, in combinazione con il tampone del filo sul fascio
cavi, provvede alla generazione di un movimento rapido e a inversione dei fili di
saldatura. La guida esterna del filo consente una rapida sostituzione di tutti i
componenti dell’avanzamento del filo. Svariati modelli di tubi ricurvi consentono
di accedere agevolmente al punto di saldatura.

Robacta Drive CMT G è particolarmente indicato per:

applicazioni generiche con lamiere sottili

-

saldatura MIG senza spruzzi di lamiere sottili zincate

-

unione di acciaio e alluminio.

-

Per il funzionamento di Robacta Drive CMT G sono necessari un diametro del filo
e il materiale d’apporto corrispondenti all’equipaggiamento originario (vedere
l’elenco dei pezzi di ricambio):

Equipaggiamento originario alluminio

-

Equipaggiamento originario acciaio/CuSi

-

Equipaggiamento originario CrNi

-

a) Anime combinate grafite con estremità
b) Grafite
c) Bronzo
d) Acciaio

IT

97

1x

1x1x

0,8 0,9

.032 .039

mm

inch

1x 1x 1x

3x

1x

"CB" "CB"

1,0 1,2

.035 .047

c)

)b)b

3x

1x

CrNi

(

1

.

5

4

in.

)

3

9

mm

2x

Attrezzo:

**

*

Chiave fissa SW 10/12

-

Chiave di bloccaggio SW 13

-

Prolunga (per la prolunga dell’inserto guida filo)

-

Chiave esagonale cava SW 3

-

Chiave di montaggio

-

Dotazione di ba­se Robacta Drive
CMT Pro

* Spina piatta sull’alloggiamento
** Set posizionamento ugelli del gas
incl.

- Cavo sensore 290 mm

- Cavo sensore 430 mm
(in base alla lunghezza e alla curva del tubo

98

Consigli tubi

2

1

2

(1) Robacta MTG 2500 : 22°, 36°
(2) Robacta MTG 4000 : 22°, 36°

Punte guidafilo necessarie:
Punta guidafilo M8 CB (con centro interno)

Si presentano di seguito le fasi del montaggio utilizzando come esempio un Ro­bacta MTG 2500. Il montaggio con altri tubi va effettuato in modo similare.

1 2

IT

Montaggio
dell‘inserto gui­dafilo

IMPORTANTE! Mentre si taglia il gruppo guidafilo fare attenzione che

il tubo di contatto della curva sia saldamente montato

-

il gruppo guidafilo si trovi esattamente sul tubo di contatto

-

rimuovere le sbavature dal lato interno del gruppo guidafilo.

-

Per tagliare a misura l’inserto guidafilo in acciaio, utilizzare la pinza troncatrice
con cod. art. 42,0435,0009.

1

2

99

1

3

3

0 mm
.0 inch

1

2

3

2

2

3

1

2

1

1

4

Sostituzione del
corpo della tor­cia

5

6

PERICOLO!

Pericolo per via dell’elevata temperatura raggiunta dalla torcia per saldatura.

può causare gravi ustioni.

I componenti possono essere sostituiti, puliti e controllati soltanto quando la

▶

torcia per saldatura si è raffreddata.

PRUDENZA!

Pericolo da serraggio del corpo torcia con coppia eccessiva.

può causare alla distruzione del punto in cui è inserita la cupola

Avvitare saldamente il corpo della torcia con la coppia indicata, in modo da

▶

non fondere il punto in cui è inserita la cupola.

AVVERTENZA!

Prima di montare il corpo della torcia verificare che il punto in cui è inserita la
cupola non sia sporco.

* Ruotare senza superare la resistenza

100