Fronius Robacta Drive CMT Operating Instruction

Operating instructions

Robacta Drive CMT W Robacta Drive CMT W Pro Robacta Drive CMT PAP W Robacta Drive CMT PAP W Pro RA Drive CMT PAP W FL

Bedienungsanleitung

DE

Operating instructions

EN

Návod k obsluze

CS

Návod na obsluhu

SK

ZH

操作说明书

42,0410,1384 016-30052022

Inhaltsverzeichnis

Sicherheit 4

Installation und Inbetriebnahme 6

Gerätekonzept 6 Erstausrüstung und Werkzeug 6 Grundausstattung Robacta Drive CMT Pro 7 Rohrbogen-Empfehlung 8 Draht-Führungseinsatz montieren 9 Verschleißteile an der Antriebseinheit montieren 10 Schlauchpaket montieren und anschließen 12 PAP Schlauchpaket montieren und anschließen 13 Drahtpuffer anschließen 14 RA Drive CMT-PAP W FL anschließen 15 Schweißbrenner anschließen 18 Externen Draht-Förderschlauch anschließen 18 Richtige Verlegung des Roboter-Schlauchpaketes 19 Maximale Achsrotation PAP 20 Bedienelemente und Funktionen 21 Anpressdruck einstellen 22 Haltewinkel wechseln 23 Verschleißteile am Rohrbogen wechseln 23 Robacta Drive CMT Pro Gasdüsen-Positionsset wechseln 24

Pﬂege, Wartung und Entsorgung 26

Allgemeines 26 Bei jeder Inbetriebnahme 27 Bei jedem Austausch der Draht-Spule 28 Entsorgung 28 Gewährleistung 29

Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung 30

Technische Daten 35

CMT 35

DE

3

Sicherheit

WARNUNG!

Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.

Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen

▶

nur von technisch geschultem Fachpersonal ausgeführt werden. Dieses Dokument vollständig lesen und verstehen.

▶

Sämtliche Sicherheitsvorschriften und Benutzerdokumentationen dieses

▶

Gerätes und aller Systemkomponenten lesen und verstehen.

WARNUNG!

Gefahr durch elektrischen Strom.

Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Vor Beginn der Arbeiten alle beteiligten Geräte und Komponenten ausschal-

▶

ten und von Stromnetz trennen. Alle beteiligten Geräte und Komponenten gegen Wiedereinschalten sichern.

▶

WARNUNG!

Gefahr durch elektrischen Strom infolge von schadhaften Systemkomponenten und Fehlbedienung.

Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Sämtliche Kabel, Leitungen und Schlauchpakete müssen immer fest ange-

▶

schlossen, unbeschädigt, und korrekt isoliert sein. Nur ausreichend dimensionierte Kabel, Leitungen und Schlauchpakete ver-

▶

wenden.

WARNUNG!

Rutschgefahr durch Kühlmittel-Austritt.

Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Die Kühlmittel-Schläuche der wassergekühlten Schweißbrenner immer mit

▶

dem darauf montierten Kunststoff-Verschluss verschließen, wenn diese vom Kühlgerät oder anderen Systemkomponenten getrennt werden.

WARNUNG!

Gefahr durch heiße Systemkomponenten und / oder Betriebsmittel.

Schwere Verbrennungen und Verbrühungen können die Folge sein.

Vor Beginn der Arbeiten alle heißen Systemkomponenten und / oder Be-

▶

triebsmittel auf +25 °C / +77 °F abkühlen lassen (beispielsweise Kühlmittel, wassergekühlte Systemkomponenten, Antriebsmotor des Drahtvorschubes, ...). Geeignete Schutzausrüstung tragen (beispielsweise hitzebeständige Schutz-

▶

handschuhe, Schutzbrille, ...), wenn ein Abkühlen nicht möglich ist.

4

WARNUNG!

Gefahr durch Kontakt mit giftigem Schweißrauch.

Schwere Personenschäden können die Folge sein.

Schweißrauch immer absaugen.

▶

Für ausreichend Frischluft-Zufuhr sorgen. Sicherstellen, dass eine

▶

Durchlüftungsrate von mindestens 20 m³ (169070.1 US gi) pro Stunde zu jeder Zeit gegeben ist. Im Zweifelsfall die Schadstoffbelastung am Arbeitsplatz durch einen Sicher-

▶

heitstechniker feststellen lassen.

VORSICHT!

Gefahr durch Betrieb ohne Kühlmittel.

Sachschäden können die Folge sein.

Wassergekühlte Geräte nie ohne Kühlmittel in Betrieb nehmen.

▶

Während des Schweißens sicherstellen, dass ein ordnungsgemäßer Kühlmit-

▶

tel-Durchﬂuss gegeben ist - bei Verwendung von Fronius-Kühlgeräten ist dies der Fall, wenn im Kühlmittel-Behälter des Kühlgerätes ein ordnungsgemäßer Kühlmittel-Rückﬂuss ersichtlich ist. Für Schäden aufgrund von Nichtbeachtung der oben angeführten Punkte

▶

haftet der Hersteller nicht, sämtliche Gewährleistungsansprüche erlöschen.

VORSICHT!

DE

Verbrennungsgefahr durch heiße Oberﬂäche.

Schwere Personenschäden können die Folge sein.

Die Oberﬂächentemperatur der Robacta Drive CMT kann bei einer max. Um-

▶

gebungstemperatur von 40°C im Betrieb einen Wert von bis zu 90°C erreichen. Diese Temperatur ist eine übliche Betriebstemperatur und stellt keine Gefährdung für die Robacta Drive CMT dar.

5

Installation und Inbetriebnahme

1x

0,9 1,0

.035 .047

mm

inch

1x 1x 1x

3x

1x

"CB" "CB"

Al

1,2 1,6

.039 .063

a)

)b)b

3x

1x

0,8 0,9

.032 .039

mm

inch

1x 1x 1x

3x

1x

"CB" "CB"

1,0 1,2

.035 .047

c)

)d)d

3x

1x

Steel CuSi

Gerätekonzept Der CMT Roboter-Schweißbrenner Robacta Drive CMT besteht aus Rohrbogen,

Antriebseinheit mit Haltewinkel und Schlauchpaket. In Kombination mit dem Drahtpuffer am Schlauchpaket sorgt der integrierte Draht-Antriebsmotor für eine schnelle, reversierende Bewegung der Drahtelektrode. Die externe Drahtführung ermöglicht einen raschen Wechsel aller DrahtFörderkomponenten. Vielfältige Rohrbogen-Ausführungen ermöglichen eine gute Zugänglichkeit zur Schweißstelle.

Robacta Drive CMT eignet sich besonders für:

Dünnblech-Anwendungen allgemein

-

Spritzerfreies MIG-Löten von verzinkten Dünnblechen

-

Fügen von Stahl mit Aluminium.

-

Erstausrüstung und Werkzeug

Für den Betrieb des Robacta Drive CMT ist eine dem Drahtdurchmesser und dem Zusatz-Werkstoff entsprechende Erstausrüstung erforderlich (siehe Ersatzteilliste):

Erstausrüstung Alu

-

Erstausrüstung Stahl / CuSi

-

Erstausrüstung CrNi

-

a) Graphit mit Endstück b) Graphit c) Bronze d) Stahl

6

1x

1x1x

0,8 0,9

.032 .039

mm

inch

1x 1x 1x

3x

1x

"CB" "CB"

1,0 1,2

.035 .047

c)

)b)b

3x

1x

CrNi

*

(1.60 in

.)

4

0

mm

2x

Werkzeug:

**

*

Gabelschlüssel SW 10/12

-

Arretierschlüssel SW 13

-

Ablängrohr (zum Ablängen des Draht-Führungseinsatzes)

-

Innensechskant-Schlüssel SW 3

-

* „Schlüssel für Überwurfmutter“ (Option)

DE

Grundausstattung Robacta Drive CMT Pro

* Flachstecker am Gehäuse ** Gasdüsen-Positionsset inkl.

- Sensorkabel 290 mm

- Sensorkabel 430 mm (je nach Rohrbogen-Länge und -Krümmung)

7

RohrbogenEmpfehlung

(1) (2) (3) (4) (5) (6)

Robacta 2801) : 22° Robacta 3001) : 22°, 36° Robacta 4001) : 22°, 36° Robacta 5002) : 22°, 36° Robacta 7002) : 22°, 36° Robacta 50002) : 22°, 36°

Erforderliche Kontaktrohre:

1)

Kontaktrohr M8 CB (mit Zentrierbohrung)

2)

Kontaktrohr M10 CB (mit Zentrierbohrung)

Nachfolgende Montageschritte sind am Beispiel eines Robacta 300 / 500 erläutert. Die Montage mit anderen Rohrbögen erfolgt ähnlich.

1 2

3 4

8

5 6

1

2

*

Robacta 280 45°

1

DE

Draht-Führungseinsatz montieren

WICHTIG! Ausschließlich Kontaktrohre mit Zentrierbohrung verwenden!

* Der Draht-Führungseinsatz 44,0350,1806 kann bei einem Robacta 280 45°Brennerkörper nur von vorne montiert und demontiert werden.

WICHTIG! Beim Ablängen des Draht-Führungseinsatzes darauf achten, dass

das Kontaktrohr im Rohrbogen fest montiert ist

-

der Draht-Führungseinsatz satt am Kontaktrohr anliegt

-

Grate auf der Innenseite des Draht-Führungseinsatzes entfernen.

-

Zum Ablängen eines Draht-Führungseinsatzes aus Stahl die Kraftzange Art. Nr. 42,0435,0009 verwenden.

1

2

9

"CB"

2

1

3

0 m

m

.0 i

nch

1

2

3

2

1

2

4

Verschleißteile an der Antriebseinheit montieren

5

6

WICHTIG! Beim Aufsetzen des Rohrbogens auf die Robacta Drive CMT Kuppel-

stelle folgendes beachten: der Draht-Führungseinsatz muss knickfrei in das Auslaufstück an der Robacta Drive CMT Kuppelstelle gleiten.

VORSICHT!

Gefahr von Kühlmittel-Austritt.

Schwerwiegende Schäden können die Folge sein.

Beim Montieren des Rohrbogens auf festen Sitz der Überwurfmutter achten.

▶

WICHTIG! Für das Lösen und Festziehen der Antriebsrollen nur das mitgelieferte Arretierwerkzeug verwenden.

10

2

1

2

4

3

1

5

1

4

3

2

3

4

1

2

1

2

DE

3

5

4

6

11

Schlauchpaket

2

1

4

3

5

2

*

1

2

*

2

1

**

max.

3

5

4

5

1

2

3

4

2

1

montieren und anschließen

WICHTIG! Bei Montage des Schlauchpaketes Anschlusskabel in Ausnehmung

verlegen (Abb.5). Auf richtigen Anschluss der Steckanschlüsse achten. * Drehmoment: 3,0 Nm

** Drehmoment: 1,5 Nm

1

3

2

4

5

12

6

PAP Schlauch-

1

*

1

2

*

3

2

1

**

2

1

3

1

2

3

4

paket montieren und anschließen

WICHTIG! Bei Montage des Schlauchpaketes Anschlusskabel in Ausnehmung

verlegen (Abb.5). Auf richtigen Anschluss der Steckanschlüsse achten. * Drehmoment: 3,0 Nm

** Drehmoment: 3,0 Nm

WICHTIG! Der Draht-Förderschlauch darf nicht aus dem Schlauchpaket gezogen werden. Der Wiedereinbau ist nur durch Fronius möglich.

DE

1

3

2

4

5

6

13

Drahtpuffer an-

3

1

2

5

3

2

1

4

1

2

1

schließen

WICHTIG! Draht-Förderschlauch zwischen Drahtpuffer und Robacta Drive CMT

keiner Zugspannung aussetzen.

1

3

2

4

5

14

RA Drive CMT-

*

PAP W FL anschließen

* Detaillierte Daten zur Montage an den jeweiligen Robotertypen entnehmen Sie dem Beiblatt „Schlauchpaket CMT mit Drahtpuffer am Roboter montieren“ (42,0410,1518).

DE

1

3 4

2

5 6

15

7 8

1

2

3

4

5

6

1

2

9 10

11

12

16

13 14

DE

15

WICHTIG! Draht-Förderschlauch zwi-

schen Drahtpuffer und Robacta Drive CMT-PAP W keiner Zugspannung aussetzen.

17

Schweißbrenner

**

*

1

5

7

6

3

4

2

AIR

OUT

2

**

AIR

OUT

1

2

1

2

"click"

2

1

anschließen

WICHTIG! Beim Anschließen des Schweißbrenners kontrollieren ob

sämtliche Anschlüsse fest angeschlossen sind

-

sämtliche Kabel, Leitungen, und Schlauchpakete unbeschädigt und korrekt

-

isoliert sind.

* Steuerleitung Drahtpuffer ** Option Brenner ausblasen

WICHTIG! Bei Nichtverwendung der Option Brenner ausblasen auf dichten Verschluss der Ausblasleitung achten.

Externen DrahtFörderschlauch anschließen

1

2

VORSICHT!

Beschädigungsgefahr des Draht-Förderschlauches durch Hängenbleiben.

Schwerwiegende Schäden können die Folge sein.

Draht-Förderschlauch so am Schlauchpaket befestigen, dass ein Hängenblei-

▶

ben an umliegenden Geräten oder Bauteilen nicht möglich ist (Abb. 3 + 6).

18

HINWEIS!

Abbildung 4 + 5 gilt nicht für Roboter-Schweißbrenner (PAP)

1

2

1

3

2

1

"click"

1

2

4

DE

Richtige Verlegung des Roboter-Schlauchpaketes

5

6

Um eine optimale Drahtförderung zu erreichen, bei der Verlegung des Schlauchpaketes folgendes beachten:

Schlauchpakt nicht knicken

-

Schlauchpaket nicht überstrecken

-

Biegeradien im Schlauchpaket so groß wie möglich halten

-

Drahtpuffer nach Möglichkeit mittels Balancer zentral über dem Roboterarm

-

positionieren

19

Um eine optimale Drahtförderung zu erreichen, bei der Verlegung des Schlauchpaketes folgendes beachten:

Bei fix montiertem Drahtpuffer den vorderen Teil des Schlauchpaketes mit-

-

tels Balancer aufhängen Schlauchpaket-Halterungen verwenden (z.B.: Schlauchpaket-Halterung Uni-

-

versal) Je nach Platzangebot Knickschutz-Feder verwenden

-

Maximale Achsrotation PAP

20

Bedienelemente

*

1

2

1

und Funktionen

WARNUNG!

Gefahr durch austretende Drahtelektrode.

Schwere Personenschäden können die Folge sein.

Schweißbrenner so halten, dass die Schweißbrenner-Spitze von Gesicht und

▶

Körper weg zeigt.

WICHTIG! Drahtelektrode vor dem Einfädeln entgraten! Beim Einfädeln von weichen Drahtelektroden (AlSi 5, Al, und AlMg) Spannhebel öffnen.

* LED leuchtet

- grün: Betriebsbereit

- rot: keine Steuersignal-Verbindung

WICHTIG! Leuchtet LED nicht: Stromversorgung Antriebseinheit überprüfen.

DE

1

3

2

4

21

1 2 3 4

5

2,5

1

Fdi (m/min) (ipm)

t (s)

2

1

5

1

-

+

1

2

Al- AlSi 80-120N

6

Anpressdruck einstellen

VORSICHT!

Verletzungsgefahr durch rotierende Vorschubrollen.

Schwere Personenschäden können die Folge sein.

Nicht in die Vorschubrollen greifen.

▶

WICHTIG! Das Justieren der Einstellschraube ist nur bei eingefädelter Drahtelektrode zulässig. Angegebene Werte gelten im geschlossenem Zustand.

1

2

22

AlMg 100-150N

3

Fe, CrNi, CuSi 150-200N

2

1

22°

*

2

1

4

DE

Haltewinkel wechseln

WICHTIG! Beim Montieren des Haltewinkels Robacta Drive CMT ﬂex (22° / 36°)

darauf achten, dass die Montagemarke der gewünschten Neigung mit der Montagemarke an Robacta Drive CMT übereinstimmt (TCP in 6. Roboterachse).

* Drehmoment: 2,4 Nm

1

2

Verschleißteile am Rohrbogen wechseln

VORSICHT!

Verbrühungsgefahr durch heißes Kühlmittel.

Schwere Personenschäden können die Folge sein.

Vor Abnehmen des Rohrbogens Netzschalter an der Stromquelle in Stellung

▶

-O- schalten.

WICHTIG! Kühlmittel-Austritt vermeiden. Beim Abnehmen des Rohrbogens von der Robacta Drive Kuppelstelle folgendes beachten:

Drahtelektrode beim Kontaktrohr ablängen

-

Rohrbogen hineindrücken und halten

-

Überwurfmutter vollständig lösen

-

Rohrbogen mit schneller Bewegung gerade abziehen

-

23

1

2

3

1

2

3

2

1

3

4

5

6

0 mm .

0

inch

3

2

6

2

1

2

3

5

4

6

Robacta Drive CMT Pro Gasdüsen-Positionsset wechseln

24

Verbrennungsgefahr durch heißen Rohrbogen.

Schwere Personenschäden können die Folge sein.

▶ ▶

VORSICHT!

Vor dem Wechseln des Gasdüsen-Positionsset Rohrbogen abkühlen lassen. Netzschalter an der Stromquelle in Stellung -O- schalten.

WICHTIG! Vor der Montage des Gasdüsen-Positionsset muss die Überwurfmut-

1

2

3

4

1

2

3

4

**

***

*

1

2

3

4

3

4

2

1

ter (*) am Rohrbogen sein. * Überwurfmutter

Kabel richtig positionieren: ** Gasdüsen-seitig

*** Antriebseinheit-seitig

DE

1

3

2

4

5

25

Pﬂege, Wartung und Entsorgung

Allgemeines Regelmäßige und vorbeugende Wartung des CMT Roboter-Schweißbrenners sind

wesentliche Faktoren für einen störungsfreien Betrieb. Der Schweißbrenner ist hohen Temperaturen und starker Verunreinigung ausgesetzt. Daher benötigt der Schweißbrenner eine häufigere Wartung als andere Komponenten des Schweißsystems.

WICHTIG! Vermeiden Sie beim Entfernen von Schweißspritzern Riefen und Kratzer. Darin könnten sich im weiteren Betrieb entstehende Schweißspritzer nachhaltig festsetzen.

den Rohrbogen keinesfalls biegen

-

26

Bei jeder Inbe-

1

2

triebnahme

Kontaktrohr kontrollieren

-

Ausgeschliffenes Kontaktrohr austauschen

-

Gasdüse von Schweißspritzern befreien (z.B. manuell, durch Ausblasen oder

-

automatisiert mit Robacta Reamer oder Robacta TC 1000) Bei nicht entfernbaren Verunreinigungen im Steckbereich Gasdüse austau-

-

schen Wasseranschlüsse auf Dichtheit prüfen

-

Wasserrückﬂuss-Menge im Kühlmittel-Behälter überwachen, ggf. Kühlgerät

-

entlüften

* Spritzerschutz oder Isolationen auf Beschädigung prüfen

DE

27

Bei jedem Aus-

1

2

1

2

3

2

tausch der Draht-Spule

Draht-Führungsseelen mit reduzierter Druckluft ausblasen

-

Empfohlen: Draht-Führungsseele austauschen (mind. alle 4 Monate)

-

Vorschubrollen kontrollieren und gegebenenfalls austauschen

-

Draht-Förderschlauch und Antriebseinheit mit reduzierter Druckluft reinigen

-

Entsorgung Elektro- und Elektronik-Altgeräte müssen gemäß Europäischer Richtlinie und na-

tionalem Recht getrennt gesammelt und einer umweltgerechten Wiederverwer-

28

tung zugeführt werden. Gebrauchte Geräte sind beim Händler oder über ein lokales, autorisiertes Sammel- und Entsorgungssystem zurückzugegeben. Eine fachgerechte Entsorgung des Altgeräts fördert eine nachhaltige Wiederverwertung von stofﬂichen Ressourcen. Ein Ignorieren kann zu potenziellen Auswirkungen auf die Gesundheit/Umwelt führen.

Verpackungsmaterialien

Getrennte Sammlung. Prüfen Sie die Vorschriften Ihrer Gemeinde. Verringern Sie das Volumen des Kartons.

Gewährleistung Der CMT Roboter-Schweißbrenner Robacta Drive CMT ist ausgelegt für automa-

tisierte Anwendungen in Verbindung mit einer Kollisionsbox und üblichen Schweißgeschwindigkeiten. Für andere Anwendungen übernimmt Fronius International GmbH keine Gewährleistung.

HINWEIS!

Das Öffnen versiegelter Schrauben kann zur Beschädigung der Antriebseinheit führen. Werden versiegelte Schrauben geöffnet, übernimmt Fronius International GmbH keine Gewährleistung.

DE

29

Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung

kein Schweißstrom

Netzschalter eingeschaltet, Anzeigen an der Stromquelle leuchten, Schutzgas vorhanden

Ursache: Behebung:

Robacta Drive CMT arbeitet nicht

Netzschalter eingeschaltet, Anzeigen an der Stromquelle leuchten

Ursache: Behebung:

Masseanschluss falsch Masseanschluss und Klemme auf Polarität überprüfen

Stromkabel im Robacta Drive CMT Schlauchpaket unterbrochen Service-Dienst verständigen

Loser Anschluss des Schlauchpaketes Anschluss des Schlauchpaketes auf festen Sitz überprüfen

Steuerstecker oder Motorstecker nicht eingesteckt Steuerstecker oder Motorstecker einstecken

Steuerleitung oder Motorleitung defekt Service-Dienst verständigen

Ursache: Behebung:

kein Schutzgas

alle anderen Funktionen vorhanden

Ursache: Behebung:

Antriebseinheit defekt Service-Dienst verständigen

Verbindungs-Schlauchpaket defekt oder nicht korrekt angeschlossen Verbindungs-Schlauchpaket und Anschluss überprüfen

Gasﬂasche leer Gasﬂasche wechseln

Gasdruckminderer defekt Gasdruckminderer tauschen

Gasschlauch nicht montiert oder schadhaft, geknickt Gasschlauch montieren, ausbiegen oder tauschen

Schweißbrenner defekt Schweißbrenner austauschen

Gas-Magnetventil im CMT-Vorschub defekt Gas-Magnetventil im CMT-Vorschub austauschen

30

schlechte Schweißeigenschaften

Ursache: Behebung:

falsche Schweißparameter Einstellungen überprüfen

DE

Ursache: Behebung:

Ursache:

Behebung:

Masseverbindung schlecht guten Kontakt zum Werkstück herstellen

kein oder zu wenig Schutzgas Druckminderer, Gasschlauch, Gas-Magnetventil und Brenner-Gasan-

schluss überprüfen. Bei gasgekühlten Schweißbrennern Gasabdichtung überprüfen, geeignete Draht-Führungsseele verwenden.

Anschlüsse undicht Anschlüsse festziehen

unpassendes oder beschädigtes Kontaktrohr Kontaktrohr wechseln

falsche Drahtlegierung oder falscher Drahtdurchmesser eingelegte Drahtspule kontrollieren; Verschweißbarkeit des Grund-

Werkstoffes prüfen

Schutzgas für Drahtlegierung nicht geeignet korrektes Schutzgas verwenden

Ungünstige Schweißbedingungen: Schutzgas verunreinigt (Feuchtigkeit, Luft), mangelhafte Gasabschirmung (Schmelzbad „kocht“, Zugluft), Verunreinigungen im Werkstück (Rost, Lack, Fett)

Schweißbedingungen optimieren

Ursache: Behebung:

verunreinigte Gasdüse Schweißspritzer entfernen

Turbulenzen auf Grund zu hoher Schutzgasmenge Schutzgas-Menge reduzieren, empfohlen:

Schutzgas-Menge (l/min) = Drahtdurchmesser (mm) x 10 (z.B. 16 l/min für 1,6 mm Schweißdraht)

zu großer Abstand zwischen Kontaktrohr und Werkstück. Abstand zwischen Kontaktrohr und Werkstück reduzieren (empfoh-

len: 10 - 15 mm)

zu großer Anstellwinkel des Schweißbrenners Anstellwinkel des Schweißbrenners reduzieren

Draht-Förderkomponenten mit falschem Durchmesser Richtige Draht-Förderkomponenten einsetzen

Gasverlust oder Fremdluft Dichtheit Ausblasleitung und Ausblasventil prüfen. Verschluss der

Ausblasleitung überprüfen (Stecknippel)

31

schlechte Drahtförderung

Ursache: Behebung:

Drahteinlauf passt nicht Position der Draht-Einlaufdüse zu den Vorschubrollen überprüfen

und korrigieren

Ursache: Behebung:

Bremse am CMT-Drahtvorschub zu fest eingestellt Bremse am CMT-Drahtvorschub lockerer einstellen

Bohrung des Kontaktrohres auf Grund von Ablagerungen verkleinert Kontaktrohr austauschen

Draht-Förderseele oder Draht-Führungseinsatz defekt Draht-Förderseele und Draht-Führungseinsatz auf Knicke, Ver-

schmutzung, etc. prüfen; defekte Draht-Führungsseele oder DrahtFührungseinsatz austauschen

Vorschubrollen für verwendete Drahtelektrode nicht geeignet passende Vorschubrollen verwenden

falscher Anpressdruck der Vorschubrollen Anpressdruck überprüfen, gegebenenfalls neu einstellen

Vorschubrollen verunreinigt oder beschädigt Vorschubrollen reinigen oder austauschen

Draht-Führungsseele wurde beim Einschieben geknickt Draht-Führungsseele beim Einschieben nur in der Nähe des Einlauf-

rohres anfassen

Ursache: Behebung:

Ursache:

Behebung:

Ursache: Behebung:

Schweißbrenner wird sehr heiß

Ursache: Behebung:

Ursache:

Behebung:

Ursache: Behebung:

Draht-Führungsseele nach dem Ablängen zu kurz Draht-Führungsseele austauschen und auf korrekte Länge kürzen

Abrieb des Drahtelektrode infolge von zu starkem Anpressdruck an den Vorschubrollen

Anpressdruck an den Draht-Förderrollen reduzieren

Drahtelektrode verunreinigt / angerostet Hochwertigen Drahtelektrode ohne Verunreinigungen verwenden

Überwurfmutter am Anschluss-Rohrbogen locker Überwurfmutter festziehen

Schweißbrenner wurde über die maximale Einschaltdauer hinaus betrieben.

Schweißleistung herabsetzen oder leistungsfähigeren Schweißbrenner verwenden; Einschaltdauer und Belastungsgrenzen beachten

Kühlmittel-Durchﬂuss zu gering Kühlmittel-Stand, Kühlmittel-Durchﬂussmenge, Kühlmittel-Ver-

schmutzung, Verlegung des Schlauchpaketes etc. kontrollieren

32

Kurze Lebensdauer des Kontaktrohres

Ursache:

Behebung:

Abrieb der Drahtelektrode infolge von zu starkem Anpressdruck an den Vorschubrollen

Anpressdruck an den Vorschubrollen reduzieren

DE

Ursache: Behebung:

Ursache:

Behebung:

HINWEIS!

Bei CrNi-Anwendungen kann auf Grund der Oberﬂächen-Beschaffenheit der CrNi-Drahtelektrode ein höherer Kontaktrohr-Verschleiß auftreten.

Draht-Fördertasten funktionieren nicht

Ursache: Behebung:

Falsche Dimension des Kontaktrohres Kontaktrohr korrekt dimensionieren

Zu lange Einschaltdauer des Schweißbrenners Einschaltdauer herabsetzen oder leistungsfähigeren Schweißbrenner

verwenden

Kontaktrohr überhitzt. Keine Wärmeableitung auf Grund zu losen Sitzes des Kontaktrohres

Kontaktrohr festziehen

Steckerverbindungen „Steuerleitung / Stromquelle“ fehlerhaft Steckerverbindung überprüfen / Servicedienst verständigen

Steuerleitung ist defekt Steuerleitung austauschen / Servicedienst verständigen

33

Porosität der Schweißnaht

Ursache:

Behebung:

Verunreinigte Gasdüse, dadurch unzureichender Gasschutz der Schweißnaht

Schweißspritzer entfernen

Ursache:

Behebung:

Ursache: Behebung:

Ursache:

Behebung:

Ursache: Behebung:

Löcher im Schutzgas-Schlauch oder ungenaue Anbindung des Schutzgas-Schlauches

Schutzgas-Schlauch austauschen, für exakte Anbindung des Schutzgas-Schlauches sorgen

O-Ringe an den Anschlüssen sind defekt O-Ringe austauschen

Feuchtigkeit / Kondensat in der Schutzgas-Leitung Schutzgas-Leitung trocknen

Zu starke oder zu geringe Schutzgas-Strömung Schutzgas-Strömung korrigieren

Ungenügende Schutzgas-Menge zu Schweißbeginn oder Schweißende

Gas-Vorströmung und Gas-Nachströmung erhöhen

Rostige oder schlechte Qualität der Drahtelektrode Hochwertige Drahtelektrode ohne Verunreinigungen verwenden

Zu viel Trennmittel aufgetragen Überschüssiges Trennmittel entfernen / weniger Trennmittel auftra-

gen

34

Technische Daten

Ø

CMT Symbolerklärung

Wasserkühlung

Schlauchpaket-Länge

X Einschaltdauer in %

DE

X / I 40°C)

M21 (EN 439) X / I

40°C) C1 (EN 439)

(10 min /

max

(10 min /

max

I

max

* geringste Kühlleistung laut Norm IEC 60974-2,

Spannungsbemessung (V-Peak):

für maschinellgeführte Schweißbrenner: 141 V

-

Das Produkt entspricht den Anforderungen laut Norm IEC 60974-7.

Robacta 300 Robacta 500 Robacta 700

[%] / [A] [%] / [A] [%] / [A]

[mm] [in.]

max. Schweißstrom in A

Elektrodendurchmesser

abhängig von der Schlauchpaket-Länge

-

100 / 350

-

100 / 350

0,8 - 1,2 .031 - .047

-

100 / 500

-

100 / 500

0,8 - 1,6 .031 - .063

-

100 / 700

-

100 / 700

1,0 - 1,6 .039 - .063

X / I 40°C)

M21 (EN 439) X / I

40°C) C1 (EN 439)

(10 min /

max

(10 min /

max

Robacta 5000 Robacta 7000 Robacta Twin Com-

pact PRO

[%] / [A] [%] / [A] [%] / [A]

[mm] [in.]

-

100 / 500

-

100 / 500

0,8 - 1,6 .031 - .063

-

100 / 700

-

100 / 700

1,0 - 1,6 .039 - .063

-

100 / 900

-

100 / 900

1,0 - 1,6 .039 - .063

35

Ø

X / I

(10 min /

max

40°C) M21 (EN 439)

Robacta Drive CMT/PAP Robacta Drive CMT Twin

[%] / [A] [%] / [A] [%] / [A]

40 / 500 60 / 450 100 / 360

-

100 / 720 (2 x 360)

X / I

(10 min /

max

40°C) C1 (EN 439)

P

*

min

Q

min

P

min

Q

min

[%] / [A] [%] / [A] [%] / [A]

[mm] [in.]

[m] ([W])

[ft.] ([W])

[L/min] [gal./min]1.26 [US]

[bar] [psi.]

[V] DC 55 55

[A] 2,5 2,5

[min] [ipm.]

40 / 500 60 / 450 100 / 360

0,8 - 1,2 (Alu 1,6) .031 - .047 (Alu .063)

4,25 (800) / 6,25 (1100) / 8,25 (1400)

13.9 (800) / 20.5 (1100) / 27 (1400)

3 43

5,5

79.74

0,5 - 22

16.69 - 866.14

-

100 / 720 (2 x 360)

0,8 - 1,2 (Alu 1,6) .031 - .047 (Alu .063)

4,25 (1950) / 6,25 (2500) / 8,25 (3100)

13.9 (1950) / 20.5 (2500) / 27 (3100)

1 .26 [US]

3 43

5,5

79.74

0,5 - 22

16.69 - 866.14

36

Contents

Safety 38

Installation and commissioning 40

Device concept 40 Original equipement and tools 40 Robacta Drive CMT Pro basic version 41 Recommended torch necks 42 Fitting the wire guide insert 43 Install Wear Parts on Drive Unit 44 Fitting and connecting the hosepack 46 Fitting and connecting the PAP hosepack 47 Connecting the wire buffer 48 Connecting the RA Drive CMT-PAP W FL 49 Connecting the welding torch 52 Connecting an external wirefeeding hose 52 Correct laying of the robot hose pack 53 Maximum PAP axis rotation 54 Controls and functions 55 Set Contact Pressure 56 Changing the fixing bracket 57 Replace Wear Parts on Torch Neck 57 Robacta Drive CMT Pro - Change gas nozzle positioning kit 58

Care, maintenance and disposal 60

General 60 Every start-up 61 Every time the wirespool is changed 62 Disposal 62 Liability 63

Troubleshooting 64

Technical data 68

CMT 68

EN

37

Safety

WARNING!

Danger from incorrect operation and work that is not carried out properly.

This can result in serious personal injury and damage to property.

All the work and functions described in this document must only be carried

▶

out by technically trained and qualified personnel. Read and understand this document in full.

▶

Read and understand all safety rules and user documentation for this device

▶

and all system components.

WARNING!

Danger from electrical current.

This can result in serious personal injury and damage to property.

Before starting work, switch off all devices and components involved and dis-

▶

connect them from the grid. Secure all devices and components involved so they cannot be switched back

▶

on.

WARNING!

Danger from electric current due to defective system components and incorrect operation.

This can result in serious personal injury and damage to property.

All cables, leads and hosepacks must always be securely connected, unda-

▶

maged and correctly insulated. Only use adequately dimensioned cables, leads and hosepacks.

▶

WARNING!

Risk of coolant escaping.

This can result in serious personal injury and damage to property.

When disconnecting a welding torch from the cooling unit or other system

▶

components, always seal the coolant hoses using the plastic seal attached to the torch.

WARNING!

Danger due to hot system components and/or equipment.

Can result in serious burns or scalding.

Before starting work, allow all hot system components and/or equipment to

▶

cool to +25°C/+77°F (e.g., coolant, water-cooled system components, wirefeeder drive motor, etc.) Wear suitable protective equipment (e.g., heat-resistant gloves, safety gog-

▶

gles, etc.) if cooling down is not possible.

38

WARNING!

Danger from contact with toxic welding fumes.

This can result in serious personal injuries.

Always extract welding fumes.

▶

Ensure an adequate supply of fresh air. Ensure that there is a ventilation rate

▶

of at least 20 m³ (169070.1 US gi) per hour at all times. If in doubt, a safety engineer should be commissioned to check the pollution

▶

level in the workplace.

CAUTION!

Danger from operation without coolant.

This can result in damage to property.

Never operate water-cooled welding torches without coolant.

▶

During welding, ensure that the coolant is circulating correctly – this will be

▶

the case for Fronius cooling units if a regular return ﬂow of coolant can be seen in the coolant container of the cooling unit. The manufacturer will not be liable for any damages due to non-observance

▶

of the above mentioned points. All claims against the warranty are void.

CAUTION!

EN

Danger of burns from hot surface.

Serious personal injuries may result.

When the ambient temperature in operation is at its maximum of 40°C, the

▶

surface temperature of the Robacta Drive CMT can rise as high as 90°C. This is a normal operating temperature and does not endanger the Robacta Drive CMT.

39

Installation and commissioning

1x

0,9 1,0

.035 .047

mm

inch

1x 1x 1x

3x

1x

"CB" "CB"

Al

1,2 1,6

.039 .063

a)

)b)b

3x

1x

0,8 0,9

.032 .039

mm

inch

1x 1x 1x

3x

1x

"CB" "CB"

1,0 1,2

.035 .047

c)

)d)d

3x

1x

Steel CuSi

Device concept The Robacta Drive CMT robot welding torch consists of atorch neck, drive unit

with fixing bracket and hosepack. In combination with the wire buffer on the hosepack, the integral wire drive motor can quickly reverse the welding wire. The external wirefeed means that all wirefeed components can be replaced quickly. Many different torch neck designs facilitate easy access to the weld.

Robacta Drive CMT is especially suited to:

General light-gauge sheet applications

-

Spatter-free MIG brazing of galvanized light-gauge sheets

-

Joining steel to aluminium.

-

Original equipement and tools

In order to operate the Robacta Drive CMT, original equipment that corresponds to the wire diameter and to the filler metal is required (see spare parts list):

Original equipment aluminium

-

Original equipment steel/CuSi

-

Original equipment CrNi

-

a) Graphite with end piece b) Graphite c) Bronze d) Steel

40

1x

1x1x

0,8 0,9

.032 .039

mm

inch

1x 1x 1x

3x

1x

"CB" "CB"

1,0 1,2

.035 .047

c)

)b)b

3x

1x

CrNi

*

(1.60 in

.)

4

0

mm

2x

Tools:

**

*

Flat spanner, size 10/12

-

Locking spanner, size 13

-

Cutting pipe (for cutting the wire guide insert to length)

-

Allen key, size 3

-

* „Spanner for union nut“ (optional)

EN

Robacta Drive CMT Pro basic version

* Blade terminal on housing ** Gas nozzle positioning kit incl.

- 290 mm sensor cable

- 430 mm sensor cable (depending on length and bend in the torch neck)

41

Recommended torch necks

(1) (2) (3) (4) (5) (6)

Robacta 2801) : 22° Robacta 3001) : 22°, 36° Robacta 4001) : 22°, 36° Robacta 5002) : 22°, 36° Robacta 7002) : 22°, 36° Robacta 50002) : 22°, 36°

Contact tubes required:

1)

M8 CB contact tube (with centre hole)

2)

M10 CB contact tube (with centre hole)

The following assembly steps are explained using a Robacta 300 / 500 as the example. Assembly with other torch necks is carried out in a similar manner.

1 2

3 4

42

5 6

1

2

*

Robacta 280 45°

1

EN

Fitting the wire guide insert

IMPORTANT! Use only contact tubes with centre holes.

* If a Robacta 280 45° torch body is being used, the wire guide 44,0350,1806 can only be fitted and removed from the front.

IMPORTANT! When cutting the wire guide insert to length, make sure that

the contact tube is firmly attached to the torch neck

-

the wire guide insert butts right up against the contact tube

-

Deburr the inside of the wire guide insert.

-

Use the power tong (item no. 42,0435,0009) to shorten the steel wire guide.

1

2

43

"CB"

2

1

3

0 m

m

.0 i

nch

1

2

3

2

1

2

4

Install Wear Parts on Drive Unit

5

6

IMPORTANT! Take care to ensure the following when attaching the torch neck to

the Robacta Drive CMT coupling point: the wire guide insert must slide into the outlet section on the Robacta Drive CMT coupling point without kinking.

CAUTION!

Risk of coolant escaping.

This can result in damage to property.

Ensure union nut fits tightly when assembling torch neck.

▶

IMPORTANT! Use only the locking tool supplied with the system to undo and tighten the drive rollers.

44

2

1

2

4

3

1

5

1

4

3

2

3

4

1

2

1

2

EN

3

5

4

6

45

Fitting and con-

2

1

4

3

5

2

*

1

2

*

2

1

**

max.

3

5

4

5

1

2

3

4

2

1

necting the hosepack

IMPORTANT! When fitting the hosepack, lay the connection cable in the recess

(Fig. 5). Be sure to connect the plug connectors correctly. * Torques: 3.0 Nm

** Torques: 1,5 Nm

1

3

2

4

5

46

6

Fitting and con-

1

*

1

2

*

3

2

1

**

2

1

3

1

2

3

4

necting the PAP hosepack

IMPORTANT! When fitting the hosepack, lay the connection cable in the recess

(Fig. 5). Be sure to connect the plug connectors correctly. * Torques: 3,0 Nm

** Torques: 3,0 Nm

IMPORTANT! The wirefeeding hose must not be pulled out of the hosepack. Refitting can only be performed by Fronius.

1

3

2

4

EN

5

6

47

Connecting the

3

1

2

5

3

2

1

4

1

2

1

wire buffer

IMPORTANT! Do not subject the wirefeeding hose between the wire buffer and

the Robacta Drive CMT to tensile stress.

1

3

2

4

5

48

Connecting the

*

RA Drive CMTPAP W FL

* For detailed information on fitting the hosepack to the respective robot types, please refer to the „Fitting the CMT hosepack with wire buffer to the robot“ leaflet (42,0410,1518).

1

3 4

2

EN

5 6

49

7 8

1

2

3

4

5

6

1

2

9 10

11

12

50

13 14

EN

15

IMPORTANT! Do not subject the wire-

feeding hose between the wire buffer and the Robacta Drive CMT-PAP W to tensile stress.

51

Connecting the

**

*

1

5

7

6

3

4

2

AIR

OUT

2

**

AIR

OUT

1

2

1

2

"click"

2

1

welding torch

IMPORTANT! When connecting the torch check that

all connections are firmly made

-

all cables, pipes and hose packs are undamaged and correctly insulated.

-

* Control cable for wire buffer ** Torch blow-through option

IMPORTANT! Ensure the blowthrough line is tightly sealed if the torch blowthrough option is not being used.

Connecting an external wirefeeding hose

1

2

CAUTION!

Risk of damage to dangling wirefeed hose.

This can result in damage to property.

Fasten the wirefeed hose to the hosepack in such a way that it cannot dangle

▶

close to surrounding machines or components (Fig. 3 + 6).

52

NOTE!

Figures 4 + 5 do not apply to robot welding torches (PAP)

1

2

1

3

2

1

"click"

1

2

4

EN

Correct laying of the robot hose pack

5

6

To attain optimum wirefeed, observe the following when laying the hose pack:

Do not kink the hose pack

-

Do not overstretch the hosepack

-

Keep bends in the hose pack as wide as possible

-

Where possible, use the balancer to position the wire buffer centrally above

-

the robot arm

To attain optimum wirefeed, observe the following when laying the hose pack:

53

For fixed wire buffers, suspend the front of the hosepack using the balancer

-

Use hose pack holders (e.g.: Universal hose pack holder)

-

If there is enough room, use the anti-kink protection spring

-

Maximum PAP axis rotation

54

Controls and

*

1

2

1

functions

WARNING!

Danger from welding wire emerging at speed.

This can result in serious personal injuries.

Hold the torch so that it points away from your face and body.

▶

IMPORTANT! Deburr welding wire before feeding in. Open clamping lever when feeding in soft welding wire (AlSi 5, Al, and AlMg).

* LED illuminated

- green: ready for use

- red: no control signal connection

IMPORTANT! If LED is not illuminated: Check power supply to drive unit.

EN

1

3

2

4

55

1 2 3 4

5

2,5

1

Fdi (m/min) (ipm)

t (s)

2

1

5

1

-

+

1

2

Al- AlSi 80-120N

6

Set Contact Pressure

CAUTION!

Danger of injury due to rotating feed rolls.

This can result in serious personal injuries.

Do not touch the feed rolls.

▶

IMPORTANT! The adjuster screw can only be adjusted when the welding wire has been fed in. The values stated are applicable when the adjuster screw is closed.

1

2

56

AlMg 100-150N

3

Fe, CrNi, CuSi 150-200N

2

1

22°

*

2

1

4

EN

Changing the fixing bracket

IMPORTANT! When fitting the Robacta Drive CMT ﬂex (22° / 36°) fixing bracket,

ensure that the installation marker for the desired angle matches the installation marker on the Robacta Drive CMT (TCP in 6th robot axis).

* Torque: 2,4 Nm

1

2

Replace Wear Parts on Torch Neck

CAUTION!

Risk of scalding due to hot coolant.

This can result in serious personal injuries.

Turn mains switch on power source to - O - position prior to removing torch

▶

neck.

IMPORTANT! Do not allow coolant to leak out. Pay attention to the following points when removing the pipe bend from the Robacta Drive coupling point:

Cut welding wire to length by the contact pipe

-

Press pipe bend in and hold it

-

Completely undo the swivel nut

-

With a quick movement, pull the pipe bend straight off

-

57

1

2

3

1

2

3

2

1

3

4

5

6

0 mm .

0

inch

3

2

6

2

1

2

3

5

4

6

Robacta Drive CMT Pro - Change gas nozzle positioning kit

58

Danger of burns from hot torch neck

This can result in serious personal injuries.

▶ ▶

CAUTION!

Allow the torch neck to cool down before changing the gas nozzle positioning kit. Switch the power source mains switch to the „O“ position.

IMPORTANT! The union nut (*) must be by the torch neck before the gas nozzle

1

2

3

4

1

2

3

4

**

***

*

1

2

3

4

3

4

2

1

positioning kit is installed. * Union nut

Position cable correctly: ** Gas nozzle side

*** Drive unit side

EN

1

3

2

4

5

59

Care, maintenance and disposal

General Regular and preventive maintenance of the CMT robot welding torch is essential

for problem-free operation. The welding torch is subjected to high temperatures and heavy soiling. The welding torch therefore requires more frequent maintenance than other components in the welding system.

IMPORTANT! When removing welding spatter, avoid scoring or scratching the torch. Future welding spatter may become firmly lodged in score or scratch marks.

Do NOT bend the torch neck

-

60

Every start-up

1

2

Check the contact tube

-

Replace worn out contact tube

-

Remove welding spatter from gas nozzle (e.g. manually, by blowing off, or by

-

using a Robacta Reamer or Robacta TC 1000) If there is dirt that cannot be removed from around the nozzle join, replace

-

the gas nozzle Check the water connections for leaks

-

Monitor the water return level in the coolant container and vent the cooling

-

unit if necessary

* Check spatter guard and insulation for damage

EN

61

Every time the

1

2

1

2

3

2

wirespool is changed

Blow out inner liners with air at reduced pressure

-

Recommended: Replace inner liner (at least once every 4 months)

-

Check feed rollers and replace if required

-

Clean the wirefeed hose and drive unit with reduced compressed air

-

Disposal Waste electrical and electronic equipment must be collected separately and re-

cycled in an environmentally-friendly way, in accordance with the European Di-

62

rective and national legislation. Used equipment must be returned to the distributor or disposed of via an approved local collection and disposal facility. Correct disposal of used equipment promotes the sustainable recycling of material resources. Failing to dispose of used equipment correctly can lead to adverse health and/or environmental impacts.

Packaging materials

Separate collection according to material. Check your local authority regulations. Crush containers to reduce size.

Liability The Robacta Drive CMT robot welding torch is designed for automated applicati-

ons in conjunction with a collision box and at normal welding speeds. Fronius International GmbH accepts no liability for any other use.

NOTE!

Undoing sealed screws can damage the drive unit. Fronius International GmbH accepts no liability if sealed screws are undone.

EN

63

Troubleshooting

No welding current

Mains switch is on, indicators on the power source are lit, shielding gas available

Cause: Remedy:

Cause:

Remedy:

Cause: Remedy:

Robacta Drive CMT not working

Mains switch is on, indicators on the power source are lit

Cause: Remedy:

Incorrect earth (ground) connection Check the earth (ground) connection and clamp for correct polarity

There is a break in the current cable in the Robacta Drive CMT hosepack

Contact After-Sales Service

Loose connection on hosepack Check that hosepack is firmly in place

Control plug or motor plug not plugged in Plug in the control plug or motor plug

The control line or motor lead is defective Contact After-Sales Service

Cause: Remedy:

No shielding gas

All other functions are OK

Cause: Remedy:

Drive unit is faulty Contact After-Sales Service

The interconnecting hosepack is faulty or not connected properly Check the interconnecting hosepack and connection

The gas cylinder is empty Change the gas cylinder

Gas pressure regulator is faulty Change the gas pressure regulator

The gas hose is not connected, or is damaged or kinked Fit gas hose, lay out straight or change

Welding torch is faulty Exchange the welding torch

Gas solenoid valve in the CMT feeder is faulty Exchange the gas solenoid valve in the CMT feeder

64

Poor welding properties

Cause: Remedy:

Incorrect welding parameters Check the settings

Cause: Remedy:

Cause:

Remedy:

Poor connection to earth (ground) Ensure good contact to workpiece

Not enough shielding gas, or none at all Check the pressure regulator, gas hose, gas solenoid valve and torch

gas connection. On gas-cooled welding torches, inspect the gas seals, use a suitable inner liner.

Connections leaking Tighten connections

Contact tube does not fit or is damaged Change the contact tube

Wrong wire alloy or wrong wire diameter Check the wirespool that has been inserted, check the weldability of

the base metal

The shielding gas is not suitable for this wire alloy Use the correct shielding gas

Unfavourable welding conditions: shielding gas is contaminated (by moisture, air), inadequate gas shielding (weld pool „boiling“, draughts), contaminants in the workpiece (rust, paint, grease)

Optimise the welding conditions

EN

Cause: Remedy:

Gas nozzle soiled Remove welding spatter

Turbulence caused by too high a rate of shielding gas ﬂow Reduce amount of shielding gas, recommended:

shielding gas quantity (l/min) = wire diameter (mm) x 10 (e.g. 16 l/min for 1.6 mm welding wire)

Too large a distance between the contact tube and the workpiece. Reduce the distance between the contact tube and the workpiece

(approx. 10-15 mm)

Tilt angle of the welding torch is too great Reduce the tilt angle of the welding torch

The wirefeed components do not match the welding wire diameter Use the correct wirefeed components

Loss of gas or extraneous air Check leak-tightness of blow-through line and blow-through valve.

Check closure seal of blowthrough line (push-on nipple)

65

Poor wirefeed

Cause: Remedy:

Wire does not fit Check the position of the wire inlet nozzle relative to the feed rollers,

and correct as necessary

Cause: Remedy:

Brake force on the CMT wirefeeder set too high Set the brake on the CMT wirefeeder to a looser setting

Hole in contact tube constricted due to deposits Change the contact tube

The wire feed inner liner or wire feed insert is defective Check the wire feed inner liner and wire feed insert for kinks, dirt,

etc. ; change the faulty liner or wire feed insert

The wirefeed rollers are not suitable for the wire electrode being used Use suitable wire feed rollers

The wirefeed rollers are exerting the wrong contact pressure Check the contact pressure, adjust if necessary

The wirefeed rollers are soiled or damaged Clean the wirefeed rollers or exchange them for new ones

Inner line was kinked while being inserted When inserting the inner liner, only handle it around the infeed tube

Cause: Remedy:

The welding torch becomes very hot

Cause: Remedy:

The inner liner has been cut too short Replace the inner liner and cut it to the correct length

Welding wire worn due to heavy contact pressure at the feed rollers Reduce contact pressure at the feed rollers

Welding wire contains impurities or is corroded Use high-quality welding wire with no impurities

Union nut on torch neck connection loose Tighten the union nut

The welding torch has been operated beyond its maximum duty cycle. Lower the welding power or use a higher-capacity torch; observe the

duty cycle and loading limits

Coolant ﬂow rate too low Check coolant level, coolant through-ﬂow, cleanliness of coolant, ar-

rangement of hosepack, etc.

66

Contact tube only has a short service life

Cause: Remedy:

Welding wire worn due to heavy contact pressure at the feed rollers Reduce contact pressure at the feed rollers

Cause: Remedy:

Cause:

NOTE!

When using CrNi, the contact tube may be subject to a higher degree of wear due to the nature of the surface of CrNi welding wire.

Wirefeed buttons do not work

Cause: Remedy:

Wrong dimension of contact tube Use a contact tube of the correct dimension

Duty cycle of welding torch has been exceeded Shorten the ON times or use a higher-capacity torch

Contact tube has overheated. No thermal dissipation, as the contact tube is fitted too loosely

Tighten the contact tube

Plug-in connections of „control line/power source“ faulty Check plug connection / Contact After-Sales Service

Control line is faulty Replace control line / Contact After-Sales Service

EN

Weld seam porosity

Cause: Remedy:

Cause:

Remedy:

Cause: Remedy:

Soiled gas nozzle, causing inadequate gas-shielding of the weld seam Remove welding spatter

Either the shielding gas hose has holes in it, or the hose is not connected properly

Change the shielding gas hose, ensure the hose is connected properly

The O-ring seals on the connection points are faulty Change the O-ring seals

Moisture/condensation in the shielding gas hose Dry the shielding gas hose

Shielding gas ﬂow is either too high or too low Correct the shielding gas ﬂow

Insufficient shielding-gas ﬂow at the beginning or end of welding Increase gas pre-ﬂow or gas post-ﬂow

Rusty or poor quality welding wire Use high-quality welding wire with no impurities

Cause: Remedy:

Too much parting agent applied Wipe off excess parting agent / apply less parting agent

67

Technical data

Ø

CMT Explanation of symbols

Water cooling

Length of the hosepack

X Duty cycle in %

X / I 40°C)

M21 (EN 439) X / I

40°C) C1 (EN 439)

(10 min /

max

(10 min /

max

I

max

* Lowest cooling power as per IEC 60974-2

Voltage measurement (V-Peak):

for mechanically driven welding torches: 141 V

-

This product conforms to the requirements of IEC 60974-7.

Robacta 300 Robacta 500 Robacta 700

[%] / [A] [%] / [A] [%] / [A]

[mm] [in.]

max. welding current in A

Electrode diameter

depends on the length of the hosepack

-

100 / 350

-

100 / 350

0,8 - 1,2 .031 - .047

-

100 / 500

-

100 / 500

0,8 - 1,6 .031 - .063

-

100 / 700

-

100 / 700

1,0 - 1,6 .039 - .063

X / I 40°C)

M21 (EN 439) X / I

40°C) C1 (EN 439)

68

(10 min /

max

(10 min /

max

Robacta 5000 Robacta 7000 Robacta Twin Com-

pact PRO

[%] / [A] [%] / [A] [%] / [A]

[mm] [in.]

-

100 / 500

-

100 / 500

0,8 - 1,6 .031 - .063

-

100 / 700

-

100 / 700

1,0 - 1,6 .039 - .063

-

100 / 900

-

100 / 900

1,0 - 1,6 .039 - .063

Ø

X / I

(10 min /

max

40°C) M21 (EN 439)

Robacta Drive CMT/PAP Robacta Drive CMT Twin

[%] / [A] [%] / [A] [%] / [A]

40 / 500 60 / 450 100 / 360

-

100 / 720 (2 x 360)

X / I

(10 min /

max

40°C) C1 (EN 439)

P

*

min

Q

min

P

min

Q

min

[%] / [A] [%] / [A] [%] / [A]

[mm] [in.]

[m] ([W])

[ft.] ([W])

[L/min] [gal./min]1.26 [US]

[bar] [psi.]

[V] DC 55 55

[A] 2,5 2,5

[min] [ipm.]

40 / 500 60 / 450 100 / 360

0,8 - 1,2 (Alu 1,6) .031 - .047 (Alu .063)

4,25 (800) / 6,25 (1100) / 8,25 (1400)

13.9 (800) / 20.5 (1100) / 27 (1400)

3 43

5,5

79.74

0,5 - 22

16.69 - 866.14

-

100 / 720 (2 x 360)

0,8 - 1,2 (Alu 1,6) .031 - .047 (Alu .063)

4,25 (1950) / 6,25 (2500) / 8,25 (3100)

13.9 (1950) / 20.5 (2500) / 27 (3100)

1 .26 [US]

3 43

5,5

79.74

0,5 - 22

16.69 - 866.14

EN

69

70

Obsah

Bezpečnost 72

Instalace a uvedení do provozu 74

Koncepce přístroje 74 Standardní výbava a nářadí 74 Základní výbava Robacta Drive CMT Pro 75 Doporučené hořáky 76 Namontování zaváděcího nástavce drátu 77 Namontování spotřebních dílů na poháněcí mechanismus 78 Namontování a připojení hadicového vedení 80 Namontování a připojení hadicového vedení PAP 81 Připojení zásobníku drátu 82 Připojení RA-Drive CMT-PAP W FL 83 Připojení svařovacího hořáku 86 Připojení externí hadice podávání drátu 86 Správné uložení hadicového vedení robota 87 Maximální rotace osy PAP 88 Ovládací prvky a funkce 89 Nastavení přítlaku 90 Výměna závěsu 91 Výměna spotřebních dílů na těle hořáku 91 Robacta Drive CMT Pro - Výměna polohovací soupravy plynových hubic 92

Péče, údržba a likvidace odpadu 94

Všeobecné informace 94 Při každém uvedení do provozu 95 Při každé výměně cívky drátu 96 Likvidace odpadu 97 Plnění záruky 97

Diagnostika a odstraňování závad 98

Technické údaje 103

CMT 103

CS

71

Bezpečnost

VAROVÁNÍ!

Nebezpečí v důsledku nesprávné obsluhy a nesprávně provedených prací.

Následkem mohou být těžká poranění a materiální škody.

Veškeré práce popsané v tomto dokumentu smí provádět jen technicky

▶

vyškolený odborný personál. Tento dokument je nutné v plném rozsahu přečíst a porozumět mu.

▶

Je nutné přečíst všechny bezpečnostní předpisy a uživatelskou dokumentaci

▶

k tomuto přístroji a všem systémovým komponentám a porozumět jim.

VAROVÁNÍ!

Nebezpečí zásahu elektrickým proudem.

Následkem mohou být těžká poranění a materiální škody.

Před zahájením prací vypněte všechny začleněné přístroje a komponenty a

▶

odpojte je od elektrické sítě. Zajistěte všechny začleněné přístroje a komponenty proti opětovnému zap-

▶

nutí.

VAROVÁNÍ!

Nebezpečí zásahu elektrickým proudem v důsledku vadných systémových komponent a nesprávné obsluhy.

Následkem mohou být těžká poranění a materiální škody.

Veškeré kabely, vedení a hadicová vedení musí být vždy pevně připojené, ne-

▶

poškozené a správně izolované. Používejte pouze dostatečně dimenzované kabely, vedení a hadicová vedení.

▶

VAROVÁNÍ!

Nebezpečí uklouznutí v důsledku úniku chladicího média.

Následkem mohou být těžká poranění a materiální škody.

Hadice chladicího média u vodou chlazených svařovacích hořáků po odpojení

▶

od chladicího modulu nebo jiných systémových komponent vždy uzavřete pomocí namontovaného plastového uzávěru.

VAROVÁNÍ!

Nebezpečí v důsledku horkých systémových komponent a/nebo provozních prostředků.

Následkem mohou být těžké popáleniny a opařeniny.

Před zahájením prací nechte všechny horké systémové komponenty a/nebo

▶

provozní prostředky ochladit na +25 °C / +77 °F (například chladicí médium, vodou chlazené systémové komponenty, hnací motor podavače drátu…). Pokud ochlazení není možné, noste vhodné ochranné prostředky (například

▶

žáruvzdorné ochranné rukavice, ochranné brýle…).

72

VAROVÁNÍ!

Nebezpečí při kontaktu s toxickými svařovacími zplodinami.

Může dojít k vážnému zranění osob.

Svařovací zplodiny vždy odsávejte.

▶

Zajistěte dostatečný přívod čerstvého vzduchu. Zajistěte, aby míra provz-

▶

dušnění byla vždy alespoň 20 m³ (169070.1 US gi) za hodinu. V případě pochybností požádejte bezpečnostního technika, aby zjistil míru

▶

zatížení pracoviště škodlivými látkami.

POZOR!

Nebezpečí při provozu bez chladicího média.

Může dojít k hmotným škodám.

Vodou chlazené přístroje se nikdy nesmí uvést do provozu bez chladicího

▶

média. Během svařování zajistěte přiměřený průtok chladicího média – při použití

▶

chladicích modulů Fronius je tomu tak v případě, že je v zásobníku chladicího média chladicího modulu patrný odpovídající zpětný tok chladicího média. Výrobce neodpovídá za škody způsobené nedodržením výše uvedených po-

▶

kynů, veškeré záruční nároky zanikají.

POZOR!

Nebezpečí popálení horkým povrchem.

Může dojít k vážnému zranění osob.

Teplota povrchu zařízení Robacta Drive CMT může při maximální okolní pro-

▶

vozní teplotě 40 °C dosáhnout hodnoty až 90 °C. Tato teplota je běžná a pro zařízení Robacta Drive CMT nepředstavuje žádné ohrožení.

CS

73

Instalace a uvedení do provozu

1x

0,9 1,0

.035 .047

mm

inch

1x 1x 1x

3x

1x

"CB" "CB"

Al

1,2 1,6

.039 .063

a)

)b)b

3x

1x

0,8 0,9

.032 .039

mm

inch

1x 1x 1x

3x

1x

"CB" "CB"

1,0 1,2

.035 .047

c)

)d)d

3x

1x

Steel CuSi

Koncepce přístroje

Standardní výbava a nářadí

Robotizovaný svařovací hořák CMT Robacta Drive CMT se skládá z těla hořáku, poháněcího mechanismu se závěsem a z hadicového vedení. Spolu se zásobníkem drátu u hadicového vedení zajišťuje integrovaný motor pohonu drátu rychlý, vratný pohyb drátové elektrody. Externí vedení drátu umožňuje rychlou výměnu veškerých součástí zajišťujících posuv drátu. Rozmanitá konstrukční provedení těla hořáku umožňují dobrou přístupnost svařovaného místa.

Zařízení Robacta Drive CMT je obzvlášť vhodné pro:

opracovávání tenkých plechů obecně,

-

bezrozstřikové pájení MIG pozinkovaných tenkých plechů,

-

spojování oceli a hliníku.

-

Pro provoz zařízení Robacta Drive CMT je nutná standardní výbava, která odpovídá průměru drátu a přídavnému materiálu (viz seznam náhradních dílů):

Standardní výbava pro Al

-

Standardní výbava pro ocel / CuSi

-

Standardní výbava pro CrNi

-

a) Grafit s koncovkou b) Grafit c) Bronz d) Ocel

74

1x

1x1x

0,8 0,9

.032 .039

mm

inch

1x 1x 1x

3x

1x

"CB" "CB"

1,0 1,2

.035 .047

c)

)b)b

3x

1x

CrNi

*

(1.60 in

.)

4

0

mm

2x

Nářadí:

**

*

vidlicový klíč č.12

-

upevňovací klíč č.13

-

zkracovací trubice (na zkrácení zaváděcího nástavce drátu)

-

klíč s vnitřním šestihranem č.3

-

* „klíč na převlečnou matici“ (volitelně)

CS

Základní výbava Robacta Drive CMT Pro

* Plochá zástrčka na plášti ** Polohovací souprava plynových hubic včetně

- kabelu senzoru 290 mm

- kabelu senzoru 430 mm (v závislosti na délce a zakřivení hořáku)

75

Doporučené hořáky

(1) (2) (3) (4) (5) (6)

Robacta 2801) : 22° Robacta 3001) : 22°, 36° Robacta 4001) : 22°, 36° Robacta 5002) : 22°, 36° Robacta 7002) : 22°, 36° Robacta 50002) : 22°, 36°

Potřebné kontaktní trubice:

1)

Kontaktní trubice M8 CB (s centrálním otvorem)

2)

Kontaktní trubice M10 CB (s centrálním otvorem)

Následující montážní kroky jsou prováděny na příkladu modelu Robacta 300 /

500. Montáž s jinými těly hořáku probíhá obdobně.

1 2

3 4

76

5 6

1

2

*

Robacta 280 45°

1

CS

Namontování zaváděcího nástavce drátu

DŮLEŽITÉ! Používejte výlučně kontaktní trubice s centrálním otvorem!

* Pokud těleso hořáku Robacta 280 45° je používán, vedení drátu 44,0350,1806 lze namontovat a odstraněny z prědní pouze.

DŮLEŽITÉ! Při zkracování nástavce je třeba dodržet tyto požadavky:

kontaktní trubice musí být pevně namontována v těle hořáku,

-

zaváděcí nástavec drátu musí těsně přiléhat ke kontaktní trubici.

-

Odstraňte švy na vnitřní straně zaváděcího nástavce drátu.

-

Ke zkracování zaváděcího nástavce drátu z oceli použijte speciální kleště výr. č. 42,0435,0009.

1

2

77

"CB"

2

1

3

0 m

m

.0 i

nch

1

2

3

2

1

2

4

Namontování spotřebních dílů na poháněcí mechanismus

5

6

DŮLEŽITÉ! Při nasazování těla hořáku na zařízení Robacta Drive CMT dbejte

prosím na následující: zaváděcí nástavec drátu musí plynule a bez zlomů vklouznout do přípojky na zařízení Robacta Drive CMT.

POZOR!

Nebezpečí úniku chladicího média.

Může dojít k hmotným škodám.

Při montáži těla hořáku dbejte na pevné dotažení převlečné matice.

▶

DŮLEŽITÉ! Při uvolňování a utahování pohonných kladek používejte pouze upevňovací nářadí dodávané spolu se zařízením.

78

2

1

2

4

3

1

5

1

4

3

2

3

4

1

2

1

2

CS

3

5

4

6

79

Namontování a

2

1

4

3

5

2

*

1

2

*

2

1

**

max.

3

5

4

5

1

2

3

4

2

1

připojení hadicového vedení

DŮLEŽITÉ! Při montáži hadicového vedení položte připojovací kabel do určeného

výřezu (orb. 5). Dbejte na správné připojení přípojek. * Krouticí momenty: 3,0 Nm

** Krouticí momenty: 1,5 Nm

1

3

2

4

5

80

6

Namontování a

1

*

1

2

*

3

2

1

**

2

1

3

1

2

3

4

připojení hadicového vedení PAP

DŮLEŽITÉ! Při montáži hadicového vedení položte připojovací kabel do určeného

výřezu (obr. 5). Dbejte na správné připojení konektorových přípojek. * Krouticí moment: 3,0 Nm

** Krouticí moment: 3,0 Nm

DŮLEŽITÉ! Hadice podávání drátu nesmí být vytažena z hadicového vedení. Zpětnou montáž smí provádět pouze společnost Fronius.

1

3

2

4

CS

5

6

81

Připojení

3

1

2

5

3

2

1

4

1

2

1

zásobníku drátu

DŮLEŽITÉ! Bovden drátu nesmí být mezi zásobníkem drátu a zařízením Robacta

Drive CMT vystaven žádnému tahovému napětí.

1

3

2

4

5

82

Připojení RA-

*

Drive CMT-PAP W FL

* Podrobné údaje pro montáž na příslušné typy robotů najdete v příloze „Montáž hadicového vedení CMT s absorbérem drátu na robota“ (42,0410,1518).

1

3 4

2

CS

5 6

83

7 8

1

2

3

4

5

6

1

2

9 10

11

12

84

13 14

CS

15

DŮLEŽITÉ! Hadice podávání drátu

nesmí být mezi absorbérem drátu a zařízením Robacta Drive CMT-PAP W vystavena tahovému napětí.

85

Připojení

**

*

1

5

7

6

3

4

2

AIR

OUT

2

**

AIR

OUT

1

2

1

2

"click"

2

1

svařovacího hořáku

DŮLEŽITÉ! Při připojování svařovacího hořáku zkontrolujte, zda jsou

veškerá připojení pevně upevněna,

-

veškeré kabely, vedení a hadice nepoškozeny a zda jsou správně izolovány.

-

* Řídicí vedení pro zásobník drátu ** Funkce profuku hořáku

DŮLEŽITÉ! Pokud nepoužijete funkci profuku hořáku, zkontrolujte těsné uzavření vedení vyfoukávání.

Připojení externí hadice podávání drátu

1

2

POZOR!

Nebezpečí poškození hadice podávání drátu zachycením.

Následkem mohou být značné hmotné škody.

Hadici podávání drátu připojte na hadicové vedení takovým způsobem, aby se

▶

nemohla zachytit na okolních přístrojích nebo dílech (obr. 3 + 6).

86

UPOZORNĚNĹ!

Obr. 4 + 5 neplatí pro robotový svařovací hořák (PAP)

1

2

1

3

2

1

"click"

1

2

4

CS

Správné uložení hadicového vedení robota

5

6

Pro dosažení optimálního podávání drátu dodržujte pri pokládání hadicového vedení následující pokyny:

nezalamujte hadicové vedení

-

nenapínejte príliš hadicové vedení

-

udržujte co nejvetší polomery ohybu v hadicovém vedení

-

Podle možnosti umístete zásobník drátu pomocí vahadla centrálne nad ra-

-

meno robota

87

Pro dosažení optimálního podávání drátu dodržujte pri pokládání hadicového vedení následující pokyny:

V prípade stabilne upevneného zásobníku drátu zaveste prední cást had-

-

icového vedení pomocí vahadla používejte držáky hadicového vedení (napr.: univerzální držák hadicového ve-

-

dení) Podle prostorových možností použijte pružinovou ochranu proti zalomení

-

Maximální rotace osy PAP

88

Ovládací prvky a

*

1

2

1

funkce

VAROVÁNÍ!

Nebezpečí zranění vysouvaným svařovacím drátem.

Může dojít k vážnému zranění osob.

Držte hořák směrem od obličeje a těla.

▶

DŮLEŽITÉ! Před zavedením drátu očistěte drátovou elektrodu! Při zavádění měkkých drátových elektrod (AlSi 5, Al, a AlMg) otevřte napínák.

* Rozsvítí se kontrolka LED

- zelená: připraveno k provozu

- červená: nepřichází řídicí signál

DŮLEŽITÉ! Pokud kontrolka LED nesvítí, překontrolujte zásobení poháněcího mechanismu proudem.

1

2

CS

3

4

89

1 2 3 4

5

2,5

1

Fdi (m/min) (ipm)

t (s)

2

1

5

1

-

+

1

2

Al- AlSi 80-120N

6

Nastavení přítlaku

POZOR!

Nebezpečí poranění rotujícími podávacími kladkami.

Může dojít k vážnému zranění osob.

Nesahejte mezi podávací kladky.

▶

DŮLEŽITÉ! Seřizování nastavovacího šroubu smí být prováděno, pouze pokud je drátová elektroda již zavedena. Zadané hodnoty platí pro uzavřený stav.

1

2

90

AlMg 100-150N

3

Fe, CrNi, CuSi 150-200N

2

1

22°

*

2

1

4

Výměna závěsu DŮLEŽITÉ! Při montáži závěsu Robacta Drive CMT ﬂex (22° / 36°) dbejte na to,

aby montážní značka požadovaného úhlu souhlasila s montážní značkou na zařízení Robacta Drive CMT (TCP v 6. ose robota).

* Krouticí moment: 2,4 Nm

CS

Výměna spotřebních dílů na těle hořáku

1

2

POZOR!

Nebezpečí opaření horkým chladicím médiem.

Může dojít k vážnému zranění osob.

Zabraňte úniku chladicího média. Při odpojování těla hořáku od zařízení Ro-

▶

bacta Drive CMT dbejte prosím na následující:

DŮLEŽITÉI! Zabraňte úniku chladicího média. Při odpojování těla hořáku od zařízení Robacta Drive CMT dbejte prosím na následující:

zkraťte drátovou elektrodu u kontaktní trubice,

-

vtlačte tělo hořáku a přidržte,

-

uvolněte převlečnou matici,

-

rychlým a přímým pohybem sejměte tělo hořáku.

-

91

1

2

3

1

2

3

2

1

3

4

5

6

0 mm .

0

inch

3

2

6

2

1

2

3

5

4

6

Robacta Drive CMT Pro Výměna polohovací soupravy plynových hubic

92

Nebezpečí popálení horkým hořákem.

Může dojít k vážnému zranění osob.

▶ ▶

POZOR!

Před výměnou polohovací soupravy plynových hubic nechte hořák vychladnout. Přepněte síťový vypínač zdroje do polohy „0“.

DŮLEŽITÉ! Před montáží polohovací soupravy plynových hubic musí být na

1

2

3

4

1

2

3

4

**

***

*

1

2

3

4

3

4

2

1

hořáku převlečná matice (*). * Převlečná matice

Správné umístění kabelu: ** Na straně plynové hubice

*** Na straně pohonné jednotky

1

2

CS

3

4

5

93

Péče, údržba a likvidace odpadu

Všeobecné informace

Pravidelná a preventivní údržba robotizovaného svařovacího hořáku CMT jsou podstatné faktory pro zachování bezchybného provozu. Svařovací hořák je vystaven vysokým teplotám a silnému znečištění. Proto vyžaduje hořák častější údržbu než jiné součásti svařovacího systému.

DŮLEŽITÉ! Při odstraňování rozstřiků dbejte na to, abyste neudělali na hořáku rýhy nebo škrábance. V těchto poškozeních se mohou při dalším provozu usazovat rozstřiky.

V žádném případě neohýbejte tělo hořáku.

-

94

Při každém uve-

1

2

dení do provozu

zkontrolujte kontaktní trubici,

-

vyměňte vydřenou kontaktní trubici,

-

očistěte plynovou hubici od rozstřiků (např. ručně, vyfoukáním nebo automa-

-

tizovaně pomocí zařízení Robacta Reamer nebo Robacta TC 1000), vyměňte hubici v případě neodstranitelného znečištění v oblasti připojení,

-

přezkoušejte těsnost vodních přípojek,

-

překontrolujte velikost zpětného toku v nádržce chladicího média, popř.

-

odvzdušněte chladicí modul.

* přezkoušejte ochranu proti strusce resp. izolaci z hlediska poškození.

CS

95

Při každé

1

2

1

2

3

2

výměně cívky drátu

vyfoukejte bovden drátu redukovaným stlačeným vzduchem,

-

doporučujeme: vyměňte bovden drátu (min. každé 4 měsíce),

-

překontrolovat a příp. vyměnit podávací kladky,

-

vyčistit bovden drátu a poháněcí mechanismus pomocí redukovaného st-

-

lačeného vzduchu.

96

Likvidace odpadu

Plnění záruky Robotizovaný svařovací hořák CMT Robacta Drive CMT je koncipován pro auto-

Odpadní elektrická a elektronická zařízení musí být sbírána odděleně a recyklována způsobem šetrným k životnímu prostředí v souladu s evropskou směrnicí a vnitrostátními právními předpisy. Použité spotřebiče je třeba odevzdat obchodníkovi nebo prostřednictvím místního autorizovaného systému sběru a likvidace odpadu. Správná likvidace starého přístroje podporuje udržitelnou recyklaci materiálových zdrojů. Nedodržování předpisů může mít negativní dopad na zdraví a životní prostředí.

Obalové materiály

Třídění odpadu. Řiďte se předpisy své obce. Stlačujte kartony, aby se zmenšil jejich objem.

matizované aplikace ve spojení s kolizním přípravkem a při běžných svařovacích rychlostech. Při ostatních využitích nepřebírá Fronius International GmbH žádnou záruku.

UPOZORNĚNĹ!

Uvolnění zapečetěných šroubů může vést k poškození poháněcího mechanismu. Pokud dojde k uvolnění zapečetěných šroubů, nepřebírá Fronius International GmbH žádnou záruku.

CS

97

Diagnostika a odstraňování závad

Neprochází svařovací proud

Síťový vypínač zapnut, kontrolky na zdroji svítí, ochranný plyn je k dispozici

Příčina: Odstranění:

Příčina:

Odstranění:

Příčina: Odstranění:

Zařízení Robacta Drive CMT nepracuje

Síťový vypínač zapnut, kontrolky na zdroji svítí, ochranný plyn je k dispozici

Příčina: Odstranění:

Nevyhovující uzemnění Prověření polarity uzemnění a připojení zemnicí svorky

Přerušený proudový kabel v hadicovém vedení zařízení Robacta Drive CMT

Vyrozumění servisní služby

Volné připojení hadicového vedení Překontrolujte správné připojení hadicového vedení

Řídící konektor nebo konektor motoru nejsou zasunuty Správně připojte řídící konektor nebo konektor motoru

Řídící vedení nebo vedení motoru je defektní Vyrozumění servisní služby

Příčina: Odstranění:

Příčina:

Odstranění:

Neprotéká ochranný plyn

Všechny ostatní funkce jsou k dispozici

Příčina: Odstranění:

Poháněcí mechanismus je defektní Vyrozumění servisní služby

Propojovací hadicové vedení je defektní nebo není správně připojeno

Překontrolujte propojovací hadicové vedení a jeho přípojky

Prázdná lahev s ochranným plynem Výměna lahve s ochranným plynem

Vadný magnetický plynový ventil Výměna magnetického plynového ventilu

Poškozená či skřípnutá hadice plynu, příp. hadice chybí Výměna, narovnání nebo montáž hadice plynu

Tělo hořáku je defektní Výměna těla hořáku

98

Příčina: Odstranění:

Magnetický plynový ventil v podavači CMT je defektní Výměna magnetického plynového ventilu v podavači CMT

Nevyhovující svařovací vlastnosti

Příčina: Odstranění:

Chybně nastavené svařovací parametry Prověření nastavení

Příčina: Odstranění:

Špatné zemnicí připojení Vytvoření dobrého kontakt se svařencem

Neprotéká žádný ochranný plyn, resp. je ho příliš málo. Přezkoušení redukčního ventilu, hadice plynu, magnetického

ventilu plynu a přípojky plynu na hořáku U plynem chlazených hořáků přezkoušení plynového těsnění, použití vhodného bovdenu

Přípojky netěsní Utáhněte přípojky

nevhodná nebo poškozená kontaktní trubice Výměna kontaktní trubice

Špatné legování drátu, resp. špatný průměr drátu Překontrolujte vloženou cívku drátu, ověřte svařitelnost

základního materiálu

Nevhodný ochranný plyn a legování drátu Použití vhodného ochranného plynu

CS

Příčina:

Odstranění:

Příčina: Odstranění:

Příčina:

Odstranění:

Nepříznivé svařovací podmínky: znečištění ochranného plynu (vlhkost, vzduch), nedostatečné odstínění plynu (tavná lázeň „vaří“, průvan), nečistoty na svařenci (rez, lak, mastnota)

Optimalizace svařovacích podmínek

znečištěná plynová hubice Odstranění rozstřiků

Turbulence způsobené velkým množstvím ochranného plynu Redukce množství ochranného plynu, doporučené

množství ochranného plynu (l/min) = průměr drátu (mm) x 10 (např. 16 l/min pro drátovou elektrodu o průměru 1,6 mm)

Příliš velký odstup kontaktní trubice od svařence Zmenšete vzdálenost mezi kontaktní trubicí a svařencem (na

cca. 10-15 mm)

Příliš velký úhel náběhu hořáku Zmenšení úhlu náběhu hořáku

Součásti zajišťující posuv drátu jsou nevhodné pro průměr použité drátové elektrody

Použijte odpovídající součásti zajišťující posuv drátu

Příčina: Odstranění:

Únik plynu nebo přimísení vzduchu Překontrolujte vedení vyfoukávání a jeho ventil Překontrolujte

uzávěr vedení vyfoukávání (nátrubek)

99

Špatné podávání drátu

Příčina: Odstranění:

Zavádění drátu nedosedá Překontrolujte postavení zaváděcí trysky drátu vzhledem k

podávacím kladkám a opravte je

Příčina: Odstranění:

Brzda na podavači drátu CMT je příliš utažena Uvolněte nastavení brzdy na podavači drátu CMT

Otvor kontaktní trubice je zmenšen kvůli usazeninám Výměna kontaktní trubice

Bovden drátu nebo zaváděcí nástavec drátu jsou defektní Překontrolujte bovden drátu a zaváděcí nástavec drátu ohledně

přelomení, znečištění, atd., defektní součásti vyměňte

Nevhodné kladky pro použitou drátovou elektrodu Použijte vhodné kladky

Špatný přítlak podávacích kladek Překontrolujte přítlak, příp. jej znovu nastavte

Znečištěné nebo poškozené podávací kladky Vyčištění nebo výměna podávacích kladek

Bovden drátu byl při zasouvání přelomen Při zasouvání bovdenu se jej dotýkejte pouze v blízkosti

zaváděcí trubice

Příčina: Odstranění:

Příčina:

Odstranění:

Příčina: Odstranění:

Svařovací hořák je příliš horký

Příčina: Odstranění:

Příliš krátký bovden po zkrácení Výměna bovdenu a jeho zkrácení na správnou délku

Opotřebení drátové elektrody v důsledku příliš velkého přítlaku u podávacích kladek

Zmenšení přítlaku podávacích kladek

Drátová elektroda je znečištěna nebo zarezlá Použití vysoce jakostní drátové elektrody bez znečištění

Převlečná matice na přípojce k tělu hořáku je uvolněna Dotáhněte převlečnou matici

Hořák byl používán déle než jaká je maximální povolená doba Snižte výkon hořáku nebo použijte hořák výkonnější; dbejte na

maximální přípustnou dobu zapnutí a na povolené zatížení

Příliš nízký průtok chladicího média Zkontrolujte stav chladicího média, jeho průtok, jeho znečištění,

uložení hadicového vedení atd.

100

Fronius Robacta Drive CMT Operating Instruction

Specifications and Main Features

Frequently Asked Questions

User Manual