Fronius Robacta Drive CMT Operating Instruction

Operating instructions

Robacta Drive CMT W Robacta Drive CMT W Pro Robacta Drive CMT PAP W Robacta Drive CMT PAP W Pro RA Drive CMT PAP W FL

Bedienungsanleitung

DE

Operating instructions

EN

Instructions de service

FR

Istruzioni per l'uso

IT

Manual de instrucciones

ES

Manual de instruções

PT

42,0410,1206 016-30052022

Inhaltsverzeichnis

Sicherheit 4

Installation und Inbetriebnahme 6

Gerätekonzept 6 Erstausrüstung und Werkzeug 6 Grundausstattung Robacta Drive CMT Pro 7 Rohrbogen-Empfehlung 8 Draht-Führungseinsatz montieren 9 Verschleißteile an der Antriebseinheit montieren 10 Schlauchpaket montieren und anschließen 12 PAP Schlauchpaket montieren und anschließen 13 Drahtpuffer anschließen 14 RA Drive CMT-PAP W FL anschließen 15 Schweißbrenner anschließen 18 Externen Draht-Förderschlauch anschließen 18 Richtige Verlegung des Roboter-Schlauchpaketes 19 Maximale Achsrotation PAP 20 Bedienelemente und Funktionen 21 Anpressdruck einstellen 22 Haltewinkel wechseln 23 Verschleißteile am Rohrbogen wechseln 23 Robacta Drive CMT Pro Gasdüsen-Positionsset wechseln 24

Pﬂege, Wartung und Entsorgung 26

Allgemeines 26 Bei jeder Inbetriebnahme 27 Bei jedem Austausch der Draht-Spule 28 Entsorgung 28 Gewährleistung 29

Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung 30

Technische Daten 35

CMT 35

DE

3

Sicherheit

WARNUNG!

Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.

Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen

▶

nur von technisch geschultem Fachpersonal ausgeführt werden. Dieses Dokument vollständig lesen und verstehen.

▶

Sämtliche Sicherheitsvorschriften und Benutzerdokumentationen dieses

▶

Gerätes und aller Systemkomponenten lesen und verstehen.

WARNUNG!

Gefahr durch elektrischen Strom.

Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Vor Beginn der Arbeiten alle beteiligten Geräte und Komponenten ausschal-

▶

ten und von Stromnetz trennen. Alle beteiligten Geräte und Komponenten gegen Wiedereinschalten sichern.

▶

WARNUNG!

Gefahr durch elektrischen Strom infolge von schadhaften Systemkomponenten und Fehlbedienung.

Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Sämtliche Kabel, Leitungen und Schlauchpakete müssen immer fest ange-

▶

schlossen, unbeschädigt, und korrekt isoliert sein. Nur ausreichend dimensionierte Kabel, Leitungen und Schlauchpakete ver-

▶

wenden.

WARNUNG!

Rutschgefahr durch Kühlmittel-Austritt.

Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Die Kühlmittel-Schläuche der wassergekühlten Schweißbrenner immer mit

▶

dem darauf montierten Kunststoff-Verschluss verschließen, wenn diese vom Kühlgerät oder anderen Systemkomponenten getrennt werden.

WARNUNG!

Gefahr durch heiße Systemkomponenten und / oder Betriebsmittel.

Schwere Verbrennungen und Verbrühungen können die Folge sein.

Vor Beginn der Arbeiten alle heißen Systemkomponenten und / oder Be-

▶

triebsmittel auf +25 °C / +77 °F abkühlen lassen (beispielsweise Kühlmittel, wassergekühlte Systemkomponenten, Antriebsmotor des Drahtvorschubes, ...). Geeignete Schutzausrüstung tragen (beispielsweise hitzebeständige Schutz-

▶

handschuhe, Schutzbrille, ...), wenn ein Abkühlen nicht möglich ist.

4

WARNUNG!

Gefahr durch Kontakt mit giftigem Schweißrauch.

Schwere Personenschäden können die Folge sein.

Schweißrauch immer absaugen.

▶

Für ausreichend Frischluft-Zufuhr sorgen. Sicherstellen, dass eine

▶

Durchlüftungsrate von mindestens 20 m³ (169070.1 US gi) pro Stunde zu jeder Zeit gegeben ist. Im Zweifelsfall die Schadstoffbelastung am Arbeitsplatz durch einen Sicher-

▶

heitstechniker feststellen lassen.

VORSICHT!

Gefahr durch Betrieb ohne Kühlmittel.

Sachschäden können die Folge sein.

Wassergekühlte Geräte nie ohne Kühlmittel in Betrieb nehmen.

▶

Während des Schweißens sicherstellen, dass ein ordnungsgemäßer Kühlmit-

▶

tel-Durchﬂuss gegeben ist - bei Verwendung von Fronius-Kühlgeräten ist dies der Fall, wenn im Kühlmittel-Behälter des Kühlgerätes ein ordnungsgemäßer Kühlmittel-Rückﬂuss ersichtlich ist. Für Schäden aufgrund von Nichtbeachtung der oben angeführten Punkte

▶

haftet der Hersteller nicht, sämtliche Gewährleistungsansprüche erlöschen.

VORSICHT!

DE

Verbrennungsgefahr durch heiße Oberﬂäche.

Schwere Personenschäden können die Folge sein.

Die Oberﬂächentemperatur der Robacta Drive CMT kann bei einer max. Um-

▶

gebungstemperatur von 40°C im Betrieb einen Wert von bis zu 90°C erreichen. Diese Temperatur ist eine übliche Betriebstemperatur und stellt keine Gefährdung für die Robacta Drive CMT dar.

5

Installation und Inbetriebnahme

1x

0,9 1,0

.035 .047

mm

inch

1x 1x 1x

3x

1x

"CB" "CB"

Al

1,2 1,6

.039 .063

a)

)b)b

3x

1x

0,8 0,9

.032 .039

mm

inch

1x 1x 1x

3x

1x

"CB" "CB"

1,0 1,2

.035 .047

c)

)d)d

3x

1x

Steel CuSi

Gerätekonzept Der CMT Roboter-Schweißbrenner Robacta Drive CMT besteht aus Rohrbogen,

Antriebseinheit mit Haltewinkel und Schlauchpaket. In Kombination mit dem Drahtpuffer am Schlauchpaket sorgt der integrierte Draht-Antriebsmotor für eine schnelle, reversierende Bewegung der Drahtelektrode. Die externe Drahtführung ermöglicht einen raschen Wechsel aller DrahtFörderkomponenten. Vielfältige Rohrbogen-Ausführungen ermöglichen eine gute Zugänglichkeit zur Schweißstelle.

Robacta Drive CMT eignet sich besonders für:

Dünnblech-Anwendungen allgemein

-

Spritzerfreies MIG-Löten von verzinkten Dünnblechen

-

Fügen von Stahl mit Aluminium.

-

Erstausrüstung und Werkzeug

Für den Betrieb des Robacta Drive CMT ist eine dem Drahtdurchmesser und dem Zusatz-Werkstoff entsprechende Erstausrüstung erforderlich (siehe Ersatzteilliste):

Erstausrüstung Alu

-

Erstausrüstung Stahl / CuSi

-

Erstausrüstung CrNi

-

a) Graphit mit Endstück b) Graphit c) Bronze d) Stahl

6

1x

1x1x

0,8 0,9

.032 .039

mm

inch

1x 1x 1x

3x

1x

"CB" "CB"

1,0 1,2

.035 .047

c)

)b)b

3x

1x

CrNi

*

(1.60 in

.)

4

0

mm

2x

Werkzeug:

**

*

Gabelschlüssel SW 10/12

-

Arretierschlüssel SW 13

-

Ablängrohr (zum Ablängen des Draht-Führungseinsatzes)

-

Innensechskant-Schlüssel SW 3

-

* „Schlüssel für Überwurfmutter“ (Option)

DE

Grundausstattung Robacta Drive CMT Pro

* Flachstecker am Gehäuse ** Gasdüsen-Positionsset inkl.

- Sensorkabel 290 mm

- Sensorkabel 430 mm (je nach Rohrbogen-Länge und -Krümmung)

7

RohrbogenEmpfehlung

(1) (2) (3) (4) (5) (6)

Robacta 2801) : 22° Robacta 3001) : 22°, 36° Robacta 4001) : 22°, 36° Robacta 5002) : 22°, 36° Robacta 7002) : 22°, 36° Robacta 50002) : 22°, 36°

Erforderliche Kontaktrohre:

1)

Kontaktrohr M8 CB (mit Zentrierbohrung)

2)

Kontaktrohr M10 CB (mit Zentrierbohrung)

Nachfolgende Montageschritte sind am Beispiel eines Robacta 300 / 500 erläutert. Die Montage mit anderen Rohrbögen erfolgt ähnlich.

1 2

3 4

8

5 6

1

2

*

Robacta 280 45°

1

DE

Draht-Führungseinsatz montieren

WICHTIG! Ausschließlich Kontaktrohre mit Zentrierbohrung verwenden!

* Der Draht-Führungseinsatz 44,0350,1806 kann bei einem Robacta 280 45°Brennerkörper nur von vorne montiert und demontiert werden.

WICHTIG! Beim Ablängen des Draht-Führungseinsatzes darauf achten, dass

das Kontaktrohr im Rohrbogen fest montiert ist

-

der Draht-Führungseinsatz satt am Kontaktrohr anliegt

-

Grate auf der Innenseite des Draht-Führungseinsatzes entfernen.

-

Zum Ablängen eines Draht-Führungseinsatzes aus Stahl die Kraftzange Art. Nr. 42,0435,0009 verwenden.

1

2

9

"CB"

2

1

3

0 m

m

.0 i

nch

1

2

3

2

1

2

4

Verschleißteile an der Antriebseinheit montieren

5

6

WICHTIG! Beim Aufsetzen des Rohrbogens auf die Robacta Drive CMT Kuppel-

stelle folgendes beachten: der Draht-Führungseinsatz muss knickfrei in das Auslaufstück an der Robacta Drive CMT Kuppelstelle gleiten.

VORSICHT!

Gefahr von Kühlmittel-Austritt.

Schwerwiegende Schäden können die Folge sein.

Beim Montieren des Rohrbogens auf festen Sitz der Überwurfmutter achten.

▶

WICHTIG! Für das Lösen und Festziehen der Antriebsrollen nur das mitgelieferte Arretierwerkzeug verwenden.

10

2

1

2

4

3

1

5

1

4

3

2

3

4

1

2

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DE

3

5

4

6

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Schlauchpaket

2

1

4

3

5

2

*

1

2

*

2

1

**

max.

3

5

4

5

1

2

3

4

2

1

montieren und anschließen

WICHTIG! Bei Montage des Schlauchpaketes Anschlusskabel in Ausnehmung

verlegen (Abb.5). Auf richtigen Anschluss der Steckanschlüsse achten. * Drehmoment: 3,0 Nm

** Drehmoment: 1,5 Nm

1

3

2

4

5

12

6

PAP Schlauch-

1

*

1

2

*

3

2

1

**

2

1

3

1

2

3

4

paket montieren und anschließen

WICHTIG! Bei Montage des Schlauchpaketes Anschlusskabel in Ausnehmung

verlegen (Abb.5). Auf richtigen Anschluss der Steckanschlüsse achten. * Drehmoment: 3,0 Nm

** Drehmoment: 3,0 Nm

WICHTIG! Der Draht-Förderschlauch darf nicht aus dem Schlauchpaket gezogen werden. Der Wiedereinbau ist nur durch Fronius möglich.

DE

1

3

2

4

5

6

13

Drahtpuffer an-

3

1

2

5

3

2

1

4

1

2

1

schließen

WICHTIG! Draht-Förderschlauch zwischen Drahtpuffer und Robacta Drive CMT

keiner Zugspannung aussetzen.

1

3

2

4

5

14

RA Drive CMT-

*

PAP W FL anschließen

* Detaillierte Daten zur Montage an den jeweiligen Robotertypen entnehmen Sie dem Beiblatt „Schlauchpaket CMT mit Drahtpuffer am Roboter montieren“ (42,0410,1518).

DE

1

3 4

2

5 6

15

7 8

1

2

3

4

5

6

1

2

9 10

11

12

16

13 14

DE

15

WICHTIG! Draht-Förderschlauch zwi-

schen Drahtpuffer und Robacta Drive CMT-PAP W keiner Zugspannung aussetzen.

17

Schweißbrenner

**

*

1

5

7

6

3

4

2

AIR

OUT

2

**

AIR

OUT

1

2

1

2

"click"

2

1

anschließen

WICHTIG! Beim Anschließen des Schweißbrenners kontrollieren ob

sämtliche Anschlüsse fest angeschlossen sind

-

sämtliche Kabel, Leitungen, und Schlauchpakete unbeschädigt und korrekt

-

isoliert sind.

* Steuerleitung Drahtpuffer ** Option Brenner ausblasen

WICHTIG! Bei Nichtverwendung der Option Brenner ausblasen auf dichten Verschluss der Ausblasleitung achten.

Externen DrahtFörderschlauch anschließen

1

2

VORSICHT!

Beschädigungsgefahr des Draht-Förderschlauches durch Hängenbleiben.

Schwerwiegende Schäden können die Folge sein.

Draht-Förderschlauch so am Schlauchpaket befestigen, dass ein Hängenblei-

▶

ben an umliegenden Geräten oder Bauteilen nicht möglich ist (Abb. 3 + 6).

18

HINWEIS!

Abbildung 4 + 5 gilt nicht für Roboter-Schweißbrenner (PAP)

1

2

1

3

2

1

"click"

1

2

4

DE

Richtige Verlegung des Roboter-Schlauchpaketes

5

6

Um eine optimale Drahtförderung zu erreichen, bei der Verlegung des Schlauchpaketes folgendes beachten:

Schlauchpakt nicht knicken

-

Schlauchpaket nicht überstrecken

-

Biegeradien im Schlauchpaket so groß wie möglich halten

-

Drahtpuffer nach Möglichkeit mittels Balancer zentral über dem Roboterarm

-

positionieren

19

Um eine optimale Drahtförderung zu erreichen, bei der Verlegung des Schlauchpaketes folgendes beachten:

Bei fix montiertem Drahtpuffer den vorderen Teil des Schlauchpaketes mit-

-

tels Balancer aufhängen Schlauchpaket-Halterungen verwenden (z.B.: Schlauchpaket-Halterung Uni-

-

versal) Je nach Platzangebot Knickschutz-Feder verwenden

-

Maximale Achsrotation PAP

20

Bedienelemente

*

1

2

1

und Funktionen

WARNUNG!

Gefahr durch austretende Drahtelektrode.

Schwere Personenschäden können die Folge sein.

Schweißbrenner so halten, dass die Schweißbrenner-Spitze von Gesicht und

▶

Körper weg zeigt.

WICHTIG! Drahtelektrode vor dem Einfädeln entgraten! Beim Einfädeln von weichen Drahtelektroden (AlSi 5, Al, und AlMg) Spannhebel öffnen.

* LED leuchtet

- grün: Betriebsbereit

- rot: keine Steuersignal-Verbindung

WICHTIG! Leuchtet LED nicht: Stromversorgung Antriebseinheit überprüfen.

DE

1

3

2

4

21

1 2 3 4

5

2,5

1

Fdi (m/min) (ipm)

t (s)

2

1

5

1

-

+

1

2

Al- AlSi 80-120N

6

Anpressdruck einstellen

VORSICHT!

Verletzungsgefahr durch rotierende Vorschubrollen.

Schwere Personenschäden können die Folge sein.

Nicht in die Vorschubrollen greifen.

▶

WICHTIG! Das Justieren der Einstellschraube ist nur bei eingefädelter Drahtelektrode zulässig. Angegebene Werte gelten im geschlossenem Zustand.

1

2

22

AlMg 100-150N

3

Fe, CrNi, CuSi 150-200N

2

1

22°

*

2

1

4

DE

Haltewinkel wechseln

WICHTIG! Beim Montieren des Haltewinkels Robacta Drive CMT ﬂex (22° / 36°)

darauf achten, dass die Montagemarke der gewünschten Neigung mit der Montagemarke an Robacta Drive CMT übereinstimmt (TCP in 6. Roboterachse).

* Drehmoment: 2,4 Nm

1

2

Verschleißteile am Rohrbogen wechseln

VORSICHT!

Verbrühungsgefahr durch heißes Kühlmittel.

Schwere Personenschäden können die Folge sein.

Vor Abnehmen des Rohrbogens Netzschalter an der Stromquelle in Stellung

▶

-O- schalten.

WICHTIG! Kühlmittel-Austritt vermeiden. Beim Abnehmen des Rohrbogens von der Robacta Drive Kuppelstelle folgendes beachten:

Drahtelektrode beim Kontaktrohr ablängen

-

Rohrbogen hineindrücken und halten

-

Überwurfmutter vollständig lösen

-

Rohrbogen mit schneller Bewegung gerade abziehen

-

23

1

2

3

1

2

3

2

1

3

4

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6

0 mm .

0

inch

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6

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3

5

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6

Robacta Drive CMT Pro Gasdüsen-Positionsset wechseln

24

Verbrennungsgefahr durch heißen Rohrbogen.

Schwere Personenschäden können die Folge sein.

▶ ▶

VORSICHT!

Vor dem Wechseln des Gasdüsen-Positionsset Rohrbogen abkühlen lassen. Netzschalter an der Stromquelle in Stellung -O- schalten.

WICHTIG! Vor der Montage des Gasdüsen-Positionsset muss die Überwurfmut-

1

2

3

4

1

2

3

4

**

***

*

1

2

3

4

3

4

2

1

ter (*) am Rohrbogen sein. * Überwurfmutter

Kabel richtig positionieren: ** Gasdüsen-seitig

*** Antriebseinheit-seitig

DE

1

3

2

4

5

25

Pﬂege, Wartung und Entsorgung

Allgemeines Regelmäßige und vorbeugende Wartung des CMT Roboter-Schweißbrenners sind

wesentliche Faktoren für einen störungsfreien Betrieb. Der Schweißbrenner ist hohen Temperaturen und starker Verunreinigung ausgesetzt. Daher benötigt der Schweißbrenner eine häufigere Wartung als andere Komponenten des Schweißsystems.

WICHTIG! Vermeiden Sie beim Entfernen von Schweißspritzern Riefen und Kratzer. Darin könnten sich im weiteren Betrieb entstehende Schweißspritzer nachhaltig festsetzen.

den Rohrbogen keinesfalls biegen

-

26

Bei jeder Inbe-

1

2

triebnahme

Kontaktrohr kontrollieren

-

Ausgeschliffenes Kontaktrohr austauschen

-

Gasdüse von Schweißspritzern befreien (z.B. manuell, durch Ausblasen oder

-

automatisiert mit Robacta Reamer oder Robacta TC 1000) Bei nicht entfernbaren Verunreinigungen im Steckbereich Gasdüse austau-

-

schen Wasseranschlüsse auf Dichtheit prüfen

-

Wasserrückﬂuss-Menge im Kühlmittel-Behälter überwachen, ggf. Kühlgerät

-

entlüften

* Spritzerschutz oder Isolationen auf Beschädigung prüfen

DE

27

Bei jedem Aus-

1

2

1

2

3

2

tausch der Draht-Spule

Draht-Führungsseelen mit reduzierter Druckluft ausblasen

-

Empfohlen: Draht-Führungsseele austauschen (mind. alle 4 Monate)

-

Vorschubrollen kontrollieren und gegebenenfalls austauschen

-

Draht-Förderschlauch und Antriebseinheit mit reduzierter Druckluft reinigen

-

Entsorgung Elektro- und Elektronik-Altgeräte müssen gemäß Europäischer Richtlinie und na-

tionalem Recht getrennt gesammelt und einer umweltgerechten Wiederverwer-

28

tung zugeführt werden. Gebrauchte Geräte sind beim Händler oder über ein lokales, autorisiertes Sammel- und Entsorgungssystem zurückzugegeben. Eine fachgerechte Entsorgung des Altgeräts fördert eine nachhaltige Wiederverwertung von stofﬂichen Ressourcen. Ein Ignorieren kann zu potenziellen Auswirkungen auf die Gesundheit/Umwelt führen.

Verpackungsmaterialien

Getrennte Sammlung. Prüfen Sie die Vorschriften Ihrer Gemeinde. Verringern Sie das Volumen des Kartons.

Gewährleistung Der CMT Roboter-Schweißbrenner Robacta Drive CMT ist ausgelegt für automa-

tisierte Anwendungen in Verbindung mit einer Kollisionsbox und üblichen Schweißgeschwindigkeiten. Für andere Anwendungen übernimmt Fronius International GmbH keine Gewährleistung.

HINWEIS!

Das Öffnen versiegelter Schrauben kann zur Beschädigung der Antriebseinheit führen. Werden versiegelte Schrauben geöffnet, übernimmt Fronius International GmbH keine Gewährleistung.

DE

29

Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung

kein Schweißstrom

Netzschalter eingeschaltet, Anzeigen an der Stromquelle leuchten, Schutzgas vorhanden

Ursache: Behebung:

Robacta Drive CMT arbeitet nicht

Netzschalter eingeschaltet, Anzeigen an der Stromquelle leuchten

Ursache: Behebung:

Masseanschluss falsch Masseanschluss und Klemme auf Polarität überprüfen

Stromkabel im Robacta Drive CMT Schlauchpaket unterbrochen Service-Dienst verständigen

Loser Anschluss des Schlauchpaketes Anschluss des Schlauchpaketes auf festen Sitz überprüfen

Steuerstecker oder Motorstecker nicht eingesteckt Steuerstecker oder Motorstecker einstecken

Steuerleitung oder Motorleitung defekt Service-Dienst verständigen

Ursache: Behebung:

kein Schutzgas

alle anderen Funktionen vorhanden

Ursache: Behebung:

Antriebseinheit defekt Service-Dienst verständigen

Verbindungs-Schlauchpaket defekt oder nicht korrekt angeschlossen Verbindungs-Schlauchpaket und Anschluss überprüfen

Gasﬂasche leer Gasﬂasche wechseln

Gasdruckminderer defekt Gasdruckminderer tauschen

Gasschlauch nicht montiert oder schadhaft, geknickt Gasschlauch montieren, ausbiegen oder tauschen

Schweißbrenner defekt Schweißbrenner austauschen

Gas-Magnetventil im CMT-Vorschub defekt Gas-Magnetventil im CMT-Vorschub austauschen

30

schlechte Schweißeigenschaften

Ursache: Behebung:

falsche Schweißparameter Einstellungen überprüfen

DE

Ursache: Behebung:

Ursache:

Behebung:

Masseverbindung schlecht guten Kontakt zum Werkstück herstellen

kein oder zu wenig Schutzgas Druckminderer, Gasschlauch, Gas-Magnetventil und Brenner-Gasan-

schluss überprüfen. Bei gasgekühlten Schweißbrennern Gasabdichtung überprüfen, geeignete Draht-Führungsseele verwenden.

Anschlüsse undicht Anschlüsse festziehen

unpassendes oder beschädigtes Kontaktrohr Kontaktrohr wechseln

falsche Drahtlegierung oder falscher Drahtdurchmesser eingelegte Drahtspule kontrollieren; Verschweißbarkeit des Grund-

Werkstoffes prüfen

Schutzgas für Drahtlegierung nicht geeignet korrektes Schutzgas verwenden

Ungünstige Schweißbedingungen: Schutzgas verunreinigt (Feuchtigkeit, Luft), mangelhafte Gasabschirmung (Schmelzbad „kocht“, Zugluft), Verunreinigungen im Werkstück (Rost, Lack, Fett)

Schweißbedingungen optimieren

Ursache: Behebung:

verunreinigte Gasdüse Schweißspritzer entfernen

Turbulenzen auf Grund zu hoher Schutzgasmenge Schutzgas-Menge reduzieren, empfohlen:

Schutzgas-Menge (l/min) = Drahtdurchmesser (mm) x 10 (z.B. 16 l/min für 1,6 mm Schweißdraht)

zu großer Abstand zwischen Kontaktrohr und Werkstück. Abstand zwischen Kontaktrohr und Werkstück reduzieren (empfoh-

len: 10 - 15 mm)

zu großer Anstellwinkel des Schweißbrenners Anstellwinkel des Schweißbrenners reduzieren

Draht-Förderkomponenten mit falschem Durchmesser Richtige Draht-Förderkomponenten einsetzen

Gasverlust oder Fremdluft Dichtheit Ausblasleitung und Ausblasventil prüfen. Verschluss der

Ausblasleitung überprüfen (Stecknippel)

31

schlechte Drahtförderung

Ursache: Behebung:

Drahteinlauf passt nicht Position der Draht-Einlaufdüse zu den Vorschubrollen überprüfen

und korrigieren

Ursache: Behebung:

Bremse am CMT-Drahtvorschub zu fest eingestellt Bremse am CMT-Drahtvorschub lockerer einstellen

Bohrung des Kontaktrohres auf Grund von Ablagerungen verkleinert Kontaktrohr austauschen

Draht-Förderseele oder Draht-Führungseinsatz defekt Draht-Förderseele und Draht-Führungseinsatz auf Knicke, Ver-

schmutzung, etc. prüfen; defekte Draht-Führungsseele oder DrahtFührungseinsatz austauschen

Vorschubrollen für verwendete Drahtelektrode nicht geeignet passende Vorschubrollen verwenden

falscher Anpressdruck der Vorschubrollen Anpressdruck überprüfen, gegebenenfalls neu einstellen

Vorschubrollen verunreinigt oder beschädigt Vorschubrollen reinigen oder austauschen

Draht-Führungsseele wurde beim Einschieben geknickt Draht-Führungsseele beim Einschieben nur in der Nähe des Einlauf-

rohres anfassen

Ursache: Behebung:

Ursache:

Behebung:

Ursache: Behebung:

Schweißbrenner wird sehr heiß

Ursache: Behebung:

Ursache:

Behebung:

Ursache: Behebung:

Draht-Führungsseele nach dem Ablängen zu kurz Draht-Führungsseele austauschen und auf korrekte Länge kürzen

Abrieb des Drahtelektrode infolge von zu starkem Anpressdruck an den Vorschubrollen

Anpressdruck an den Draht-Förderrollen reduzieren

Drahtelektrode verunreinigt / angerostet Hochwertigen Drahtelektrode ohne Verunreinigungen verwenden

Überwurfmutter am Anschluss-Rohrbogen locker Überwurfmutter festziehen

Schweißbrenner wurde über die maximale Einschaltdauer hinaus betrieben.

Schweißleistung herabsetzen oder leistungsfähigeren Schweißbrenner verwenden; Einschaltdauer und Belastungsgrenzen beachten

Kühlmittel-Durchﬂuss zu gering Kühlmittel-Stand, Kühlmittel-Durchﬂussmenge, Kühlmittel-Ver-

schmutzung, Verlegung des Schlauchpaketes etc. kontrollieren

32

Kurze Lebensdauer des Kontaktrohres

Ursache:

Behebung:

Abrieb der Drahtelektrode infolge von zu starkem Anpressdruck an den Vorschubrollen

Anpressdruck an den Vorschubrollen reduzieren

DE

Ursache: Behebung:

Ursache:

Behebung:

HINWEIS!

Bei CrNi-Anwendungen kann auf Grund der Oberﬂächen-Beschaffenheit der CrNi-Drahtelektrode ein höherer Kontaktrohr-Verschleiß auftreten.

Draht-Fördertasten funktionieren nicht

Ursache: Behebung:

Falsche Dimension des Kontaktrohres Kontaktrohr korrekt dimensionieren

Zu lange Einschaltdauer des Schweißbrenners Einschaltdauer herabsetzen oder leistungsfähigeren Schweißbrenner

verwenden

Kontaktrohr überhitzt. Keine Wärmeableitung auf Grund zu losen Sitzes des Kontaktrohres

Kontaktrohr festziehen

Steckerverbindungen „Steuerleitung / Stromquelle“ fehlerhaft Steckerverbindung überprüfen / Servicedienst verständigen

Steuerleitung ist defekt Steuerleitung austauschen / Servicedienst verständigen

33

Porosität der Schweißnaht

Ursache:

Behebung:

Verunreinigte Gasdüse, dadurch unzureichender Gasschutz der Schweißnaht

Schweißspritzer entfernen

Ursache:

Behebung:

Ursache: Behebung:

Ursache:

Behebung:

Ursache: Behebung:

Löcher im Schutzgas-Schlauch oder ungenaue Anbindung des Schutzgas-Schlauches

Schutzgas-Schlauch austauschen, für exakte Anbindung des Schutzgas-Schlauches sorgen

O-Ringe an den Anschlüssen sind defekt O-Ringe austauschen

Feuchtigkeit / Kondensat in der Schutzgas-Leitung Schutzgas-Leitung trocknen

Zu starke oder zu geringe Schutzgas-Strömung Schutzgas-Strömung korrigieren

Ungenügende Schutzgas-Menge zu Schweißbeginn oder Schweißende

Gas-Vorströmung und Gas-Nachströmung erhöhen

Rostige oder schlechte Qualität der Drahtelektrode Hochwertige Drahtelektrode ohne Verunreinigungen verwenden

Zu viel Trennmittel aufgetragen Überschüssiges Trennmittel entfernen / weniger Trennmittel auftra-

gen

34

Technische Daten

Ø

CMT Symbolerklärung

Wasserkühlung

Schlauchpaket-Länge

X Einschaltdauer in %

DE

X / I 40°C)

M21 (EN 439)

X / I 40°C)

C1 (EN 439)

(10 min /

max

(10 min /

max

I

max

* geringste Kühlleistung laut Norm IEC 60974-2,

Spannungsbemessung (V-Peak):

für maschinellgeführte Schweißbrenner: 141 V

-

Das Produkt entspricht den Anforderungen laut Norm IEC 60974-7.

Robacta 300 Robacta 500 Robacta 700

[%] / [A] [%] / [A] [%] / [A]

[mm] [in.]

max. Schweißstrom in A

Elektrodendurchmesser

abhängig von der Schlauchpaket-Länge

-

100 / 350

-

100 / 350

0,8 - 1,2 .031 - .047

-

100 / 500

-

100 / 500

0,8 - 1,6 .031 - .063

-

100 / 700

-

100 / 700

1,0 - 1,6 .039 - .063

X / I 40°C)

M21 (EN 439)

X / I 40°C)

C1 (EN 439)

(10 min /

max

(10 min /

max

Robacta 5000 Robacta 7000 Robacta Twin Com-

pact PRO

[%] / [A] [%] / [A] [%] / [A]

[mm] [in.]

-

100 / 500

-

100 / 500

0,8 - 1,6 .031 - .063

-

100 / 700

-

100 / 700

1,0 - 1,6 .039 - .063

-

100 / 900

-

100 / 900

1,0 - 1,6 .039 - .063

35

Ø

X / I

(10 min /

max

40°C) M21 (EN 439)

Robacta Drive CMT/PAP Robacta Drive CMT Twin

[%] / [A] [%] / [A] [%] / [A]

40 / 500 60 / 450 100 / 360

-

100 / 720 (2 x 360)

X / I

(10 min /

max

40°C) C1 (EN 439)

P

*

min

Q

min

P

min

Q

min

[%] / [A] [%] / [A] [%] / [A]

[mm] [in.]

[m] ([W])

[ft.] ([W])

[L/min] [gal./min]1.26 [US]

[bar] [psi.]

[V] DC 55 55

[A] 2,5 2,5

[min] [ipm.]

40 / 500 60 / 450 100 / 360

0,8 - 1,2 (Alu 1,6) .031 - .047 (Alu .063)

4,25 (800) / 6,25 (1100) / 8,25 (1400)

13.9 (800) / 20.5 (1100) / 27 (1400)

3 43

5,5

79.74

0,5 - 22

16.69 - 866.14

-

100 / 720 (2 x 360)

0,8 - 1,2 (Alu 1,6) .031 - .047 (Alu .063)

4,25 (1950) / 6,25 (2500) / 8,25 (3100)

13.9 (1950) / 20.5 (2500) / 27 (3100)

1 .26 [US]

3 43

5,5

79.74

0,5 - 22

16.69 - 866.14

36

Contents

Safety 38

Installation and commissioning 40

Device concept 40 Original equipement and tools 40 Robacta Drive CMT Pro basic version 41 Recommended torch necks 42 Fitting the wire guide insert 43 Install Wear Parts on Drive Unit 44 Fitting and connecting the hosepack 46 Fitting and connecting the PAP hosepack 47 Connecting the wire buffer 48 Connecting the RA Drive CMT-PAP W FL 49 Connecting the welding torch 52 Connecting an external wirefeeding hose 52 Correct laying of the robot hose pack 53 Maximum PAP axis rotation 54 Controls and functions 55 Set Contact Pressure 56 Changing the fixing bracket 57 Replace Wear Parts on Torch Neck 57 Robacta Drive CMT Pro - Change gas nozzle positioning kit 58

Care, maintenance and disposal 60

General 60 Every start-up 61 Every time the wirespool is changed 62 Disposal 62 Liability 63

Troubleshooting 64

Technical data 68

CMT 68

EN

37

Safety

WARNING!

Danger from incorrect operation and work that is not carried out properly.

This can result in serious personal injury and damage to property.

All the work and functions described in this document must only be carried

▶

out by technically trained and qualified personnel. Read and understand this document in full.

▶

Read and understand all safety rules and user documentation for this device

▶

and all system components.

WARNING!

Danger from electrical current.

This can result in serious personal injury and damage to property.

Before starting work, switch off all devices and components involved and dis-

▶

connect them from the grid. Secure all devices and components involved so they cannot be switched back

▶

on.

WARNING!

Danger from electric current due to defective system components and incorrect operation.

This can result in serious personal injury and damage to property.

All cables, leads and hosepacks must always be securely connected, unda-

▶

maged and correctly insulated. Only use adequately dimensioned cables, leads and hosepacks.

▶

WARNING!

Risk of coolant escaping.

This can result in serious personal injury and damage to property.

When disconnecting a welding torch from the cooling unit or other system

▶

components, always seal the coolant hoses using the plastic seal attached to the torch.

WARNING!

Danger due to hot system components and/or equipment.

Can result in serious burns or scalding.

Before starting work, allow all hot system components and/or equipment to

▶

cool to +25°C/+77°F (e.g., coolant, water-cooled system components, wirefeeder drive motor, etc.) Wear suitable protective equipment (e.g., heat-resistant gloves, safety gog-

▶

gles, etc.) if cooling down is not possible.

38

WARNING!

Danger from contact with toxic welding fumes.

This can result in serious personal injuries.

Always extract welding fumes.

▶

Ensure an adequate supply of fresh air. Ensure that there is a ventilation rate

▶

of at least 20 m³ (169070.1 US gi) per hour at all times. If in doubt, a safety engineer should be commissioned to check the pollution

▶

level in the workplace.

CAUTION!

Danger from operation without coolant.

This can result in damage to property.

Never operate water-cooled welding torches without coolant.

▶

During welding, ensure that the coolant is circulating correctly – this will be

▶

the case for Fronius cooling units if a regular return ﬂow of coolant can be seen in the coolant container of the cooling unit. The manufacturer will not be liable for any damages due to non-observance

▶

of the above mentioned points. All claims against the warranty are void.

CAUTION!

EN

Danger of burns from hot surface.

Serious personal injuries may result.

When the ambient temperature in operation is at its maximum of 40°C, the

▶

surface temperature of the Robacta Drive CMT can rise as high as 90°C. This is a normal operating temperature and does not endanger the Robacta Drive CMT.

39

Installation and commissioning

1x

0,9 1,0

.035 .047

mm

inch

1x 1x 1x

3x

1x

"CB" "CB"

Al

1,2 1,6

.039 .063

a)

)b)b

3x

1x

0,8 0,9

.032 .039

mm

inch

1x 1x 1x

3x

1x

"CB" "CB"

1,0 1,2

.035 .047

c)

)d)d

3x

1x

Steel CuSi

Device concept The Robacta Drive CMT robot welding torch consists of atorch neck, drive unit

with fixing bracket and hosepack. In combination with the wire buffer on the hosepack, the integral wire drive motor can quickly reverse the welding wire. The external wirefeed means that all wirefeed components can be replaced quickly. Many different torch neck designs facilitate easy access to the weld.

Robacta Drive CMT is especially suited to:

General light-gauge sheet applications

-

Spatter-free MIG brazing of galvanized light-gauge sheets

-

Joining steel to aluminium.

-

Original equipement and tools

In order to operate the Robacta Drive CMT, original equipment that corresponds to the wire diameter and to the filler metal is required (see spare parts list):

Original equipment aluminium

-

Original equipment steel/CuSi

-

Original equipment CrNi

-

a) Graphite with end piece b) Graphite c) Bronze d) Steel

40

1x

1x1x

0,8 0,9

.032 .039

mm

inch

1x 1x 1x

3x

1x

"CB" "CB"

1,0 1,2

.035 .047

c)

)b)b

3x

1x

CrNi

*

(1.60 in

.)

4

0

mm

2x

Tools:

**

*

Flat spanner, size 10/12

-

Locking spanner, size 13

-

Cutting pipe (for cutting the wire guide insert to length)

-

Allen key, size 3

-

* „Spanner for union nut“ (optional)

EN

Robacta Drive CMT Pro basic version

* Blade terminal on housing ** Gas nozzle positioning kit incl.

- 290 mm sensor cable

- 430 mm sensor cable (depending on length and bend in the torch neck)

41

Recommended torch necks

(1) (2) (3) (4) (5) (6)

Robacta 2801) : 22° Robacta 3001) : 22°, 36° Robacta 4001) : 22°, 36° Robacta 5002) : 22°, 36° Robacta 7002) : 22°, 36° Robacta 50002) : 22°, 36°

Contact tubes required:

1)

M8 CB contact tube (with centre hole)

2)

M10 CB contact tube (with centre hole)

The following assembly steps are explained using a Robacta 300 / 500 as the example. Assembly with other torch necks is carried out in a similar manner.

1 2

3 4

42

5 6

1

2

*

Robacta 280 45°

1

EN

Fitting the wire guide insert

IMPORTANT! Use only contact tubes with centre holes.

* If a Robacta 280 45° torch body is being used, the wire guide 44,0350,1806 can only be fitted and removed from the front.

IMPORTANT! When cutting the wire guide insert to length, make sure that

the contact tube is firmly attached to the torch neck

-

the wire guide insert butts right up against the contact tube

-

Deburr the inside of the wire guide insert.

-

Use the power tong (item no. 42,0435,0009) to shorten the steel wire guide.

1

2

43

"CB"

2

1

3

0 m

m

.0 i

nch

1

2

3

2

1

2

4

Install Wear Parts on Drive Unit

5

6

IMPORTANT! Take care to ensure the following when attaching the torch neck to

the Robacta Drive CMT coupling point: the wire guide insert must slide into the outlet section on the Robacta Drive CMT coupling point without kinking.

CAUTION!

Risk of coolant escaping.

This can result in damage to property.

Ensure union nut fits tightly when assembling torch neck.

▶

IMPORTANT! Use only the locking tool supplied with the system to undo and tighten the drive rollers.

44

2

1

2

4

3

1

5

1

4

3

2

3

4

1

2

1

2

EN

3

5

4

6

45

Fitting and con-

2

1

4

3

5

2

*

1

2

*

2

1

**

max.

3

5

4

5

1

2

3

4

2

1

necting the hosepack

IMPORTANT! When fitting the hosepack, lay the connection cable in the recess

(Fig. 5). Be sure to connect the plug connectors correctly. * Torques: 3.0 Nm

** Torques: 1,5 Nm

1

3

2

4

5

46

6

Fitting and con-

1

*

1

2

*

3

2

1

**

2

1

3

1

2

3

4

necting the PAP hosepack

IMPORTANT! When fitting the hosepack, lay the connection cable in the recess

(Fig. 5). Be sure to connect the plug connectors correctly. * Torques: 3,0 Nm

** Torques: 3,0 Nm

IMPORTANT! The wirefeeding hose must not be pulled out of the hosepack. Refitting can only be performed by Fronius.

1

3

2

4

EN

5

6

47

Connecting the

3

1

2

5

3

2

1

4

1

2

1

wire buffer

IMPORTANT! Do not subject the wirefeeding hose between the wire buffer and

the Robacta Drive CMT to tensile stress.

1

3

2

4

5

48

Connecting the

*

RA Drive CMTPAP W FL

* For detailed information on fitting the hosepack to the respective robot types, please refer to the „Fitting the CMT hosepack with wire buffer to the robot“ leaflet (42,0410,1518).

1

3 4

2

EN

5 6

49

7 8

1

2

3

4

5

6

1

2

9 10

11

12

50

13 14

EN

15

IMPORTANT! Do not subject the wire-

feeding hose between the wire buffer and the Robacta Drive CMT-PAP W to tensile stress.

51

Connecting the

**

*

1

5

7

6

3

4

2

AIR

OUT

2

**

AIR

OUT

1

2

1

2

"click"

2

1

welding torch

IMPORTANT! When connecting the torch check that

all connections are firmly made

-

all cables, pipes and hose packs are undamaged and correctly insulated.

-

* Control cable for wire buffer ** Torch blow-through option

IMPORTANT! Ensure the blowthrough line is tightly sealed if the torch blowthrough option is not being used.

Connecting an external wirefeeding hose

1

2

CAUTION!

Risk of damage to dangling wirefeed hose.

This can result in damage to property.

Fasten the wirefeed hose to the hosepack in such a way that it cannot dangle

▶

close to surrounding machines or components (Fig. 3 + 6).

52

NOTE!

Figures 4 + 5 do not apply to robot welding torches (PAP)

1

2

1

3

2

1

"click"

1

2

4

EN

Correct laying of the robot hose pack

5

6

To attain optimum wirefeed, observe the following when laying the hose pack:

Do not kink the hose pack

-

Do not overstretch the hosepack

-

Keep bends in the hose pack as wide as possible

-

Where possible, use the balancer to position the wire buffer centrally above

-

the robot arm

To attain optimum wirefeed, observe the following when laying the hose pack:

53

For fixed wire buffers, suspend the front of the hosepack using the balancer

-

Use hose pack holders (e.g.: Universal hose pack holder)

-

If there is enough room, use the anti-kink protection spring

-

Maximum PAP axis rotation

54

Controls and

*

1

2

1

functions

WARNING!

Danger from welding wire emerging at speed.

This can result in serious personal injuries.

Hold the torch so that it points away from your face and body.

▶

IMPORTANT! Deburr welding wire before feeding in. Open clamping lever when feeding in soft welding wire (AlSi 5, Al, and AlMg).

* LED illuminated

- green: ready for use

- red: no control signal connection

IMPORTANT! If LED is not illuminated: Check power supply to drive unit.

EN

1

3

2

4

55

1 2 3 4

5

2,5

1

Fdi (m/min) (ipm)

t (s)

2

1

5

1

-

+

1

2

Al- AlSi 80-120N

6

Set Contact Pressure

CAUTION!

Danger of injury due to rotating feed rolls.

This can result in serious personal injuries.

Do not touch the feed rolls.

▶

IMPORTANT! The adjuster screw can only be adjusted when the welding wire has been fed in. The values stated are applicable when the adjuster screw is closed.

1

2

56

AlMg 100-150N

3

Fe, CrNi, CuSi 150-200N

2

1

22°

*

2

1

4

EN

Changing the fixing bracket

IMPORTANT! When fitting the Robacta Drive CMT ﬂex (22° / 36°) fixing bracket,

ensure that the installation marker for the desired angle matches the installation marker on the Robacta Drive CMT (TCP in 6th robot axis).

* Torque: 2,4 Nm

1

2

Replace Wear Parts on Torch Neck

CAUTION!

Risk of scalding due to hot coolant.

This can result in serious personal injuries.

Turn mains switch on power source to - O - position prior to removing torch

▶

neck.

IMPORTANT! Do not allow coolant to leak out. Pay attention to the following points when removing the pipe bend from the Robacta Drive coupling point:

Cut welding wire to length by the contact pipe

-

Press pipe bend in and hold it

-

Completely undo the swivel nut

-

With a quick movement, pull the pipe bend straight off

-

57

1

2

3

1

2

3

2

1

3

4

5

6

0 mm .

0

inch

3

2

6

2

1

2

3

5

4

6

Robacta Drive CMT Pro - Change gas nozzle positioning kit

58

Danger of burns from hot torch neck

This can result in serious personal injuries.

▶ ▶

CAUTION!

Allow the torch neck to cool down before changing the gas nozzle positioning kit. Switch the power source mains switch to the „O“ position.

IMPORTANT! The union nut (*) must be by the torch neck before the gas nozzle

1

2

3

4

1

2

3

4

**

***

*

1

2

3

4

3

4

2

1

positioning kit is installed. * Union nut

Position cable correctly: ** Gas nozzle side

*** Drive unit side

EN

1

3

2

4

5

59

Care, maintenance and disposal

General Regular and preventive maintenance of the CMT robot welding torch is essential

for problem-free operation. The welding torch is subjected to high temperatures and heavy soiling. The welding torch therefore requires more frequent maintenance than other components in the welding system.

IMPORTANT! When removing welding spatter, avoid scoring or scratching the torch. Future welding spatter may become firmly lodged in score or scratch marks.

Do NOT bend the torch neck

-

60

Every start-up

1

2

Check the contact tube

-

Replace worn out contact tube

-

Remove welding spatter from gas nozzle (e.g. manually, by blowing off, or by

-

using a Robacta Reamer or Robacta TC 1000) If there is dirt that cannot be removed from around the nozzle join, replace

-

the gas nozzle Check the water connections for leaks

-

Monitor the water return level in the coolant container and vent the cooling

-

unit if necessary

* Check spatter guard and insulation for damage

EN

61

Every time the

1

2

1

2

3

2

wirespool is changed

Blow out inner liners with air at reduced pressure

-

Recommended: Replace inner liner (at least once every 4 months)

-

Check feed rollers and replace if required

-

Clean the wirefeed hose and drive unit with reduced compressed air

-

Disposal Waste electrical and electronic equipment must be collected separately and re-

cycled in an environmentally-friendly way, in accordance with the European Di-

62

rective and national legislation. Used equipment must be returned to the distributor or disposed of via an approved local collection and disposal facility. Correct disposal of used equipment promotes the sustainable recycling of material resources. Failing to dispose of used equipment correctly can lead to adverse health and/or environmental impacts.

Packaging materials

Separate collection according to material. Check your local authority regulations. Crush containers to reduce size.

Liability The Robacta Drive CMT robot welding torch is designed for automated applicati-

ons in conjunction with a collision box and at normal welding speeds. Fronius International GmbH accepts no liability for any other use.

NOTE!

Undoing sealed screws can damage the drive unit. Fronius International GmbH accepts no liability if sealed screws are undone.

EN

63

Troubleshooting

No welding current

Mains switch is on, indicators on the power source are lit, shielding gas available

Cause: Remedy:

Cause:

Remedy:

Cause: Remedy:

Robacta Drive CMT not working

Mains switch is on, indicators on the power source are lit

Cause: Remedy:

Incorrect earth (ground) connection Check the earth (ground) connection and clamp for correct polarity

There is a break in the current cable in the Robacta Drive CMT hosepack

Contact After-Sales Service

Loose connection on hosepack Check that hosepack is firmly in place

Control plug or motor plug not plugged in Plug in the control plug or motor plug

The control line or motor lead is defective Contact After-Sales Service

Cause: Remedy:

No shielding gas

All other functions are OK

Cause: Remedy:

Drive unit is faulty Contact After-Sales Service

The interconnecting hosepack is faulty or not connected properly Check the interconnecting hosepack and connection

The gas cylinder is empty Change the gas cylinder

Gas pressure regulator is faulty Change the gas pressure regulator

The gas hose is not connected, or is damaged or kinked Fit gas hose, lay out straight or change

Welding torch is faulty Exchange the welding torch

Gas solenoid valve in the CMT feeder is faulty Exchange the gas solenoid valve in the CMT feeder

64

Poor welding properties

Cause: Remedy:

Incorrect welding parameters Check the settings

Cause: Remedy:

Cause:

Remedy:

Poor connection to earth (ground) Ensure good contact to workpiece

Not enough shielding gas, or none at all Check the pressure regulator, gas hose, gas solenoid valve and torch

gas connection. On gas-cooled welding torches, inspect the gas seals, use a suitable inner liner.

Connections leaking Tighten connections

Contact tube does not fit or is damaged Change the contact tube

Wrong wire alloy or wrong wire diameter Check the wirespool that has been inserted, check the weldability of

the base metal

The shielding gas is not suitable for this wire alloy Use the correct shielding gas

Unfavourable welding conditions: shielding gas is contaminated (by moisture, air), inadequate gas shielding (weld pool „boiling“, draughts), contaminants in the workpiece (rust, paint, grease)

Optimise the welding conditions

EN

Cause: Remedy:

Gas nozzle soiled Remove welding spatter

Turbulence caused by too high a rate of shielding gas ﬂow Reduce amount of shielding gas, recommended:

shielding gas quantity (l/min) = wire diameter (mm) x 10 (e.g. 16 l/min for 1.6 mm welding wire)

Too large a distance between the contact tube and the workpiece. Reduce the distance between the contact tube and the workpiece

(approx. 10-15 mm)

Tilt angle of the welding torch is too great Reduce the tilt angle of the welding torch

The wirefeed components do not match the welding wire diameter Use the correct wirefeed components

Loss of gas or extraneous air Check leak-tightness of blow-through line and blow-through valve.

Check closure seal of blowthrough line (push-on nipple)

65

Poor wirefeed

Cause: Remedy:

Wire does not fit Check the position of the wire inlet nozzle relative to the feed rollers,

and correct as necessary

Cause: Remedy:

Brake force on the CMT wirefeeder set too high Set the brake on the CMT wirefeeder to a looser setting

Hole in contact tube constricted due to deposits Change the contact tube

The wire feed inner liner or wire feed insert is defective Check the wire feed inner liner and wire feed insert for kinks, dirt,

etc. ; change the faulty liner or wire feed insert

The wirefeed rollers are not suitable for the wire electrode being used Use suitable wire feed rollers

The wirefeed rollers are exerting the wrong contact pressure Check the contact pressure, adjust if necessary

The wirefeed rollers are soiled or damaged Clean the wirefeed rollers or exchange them for new ones

Inner line was kinked while being inserted When inserting the inner liner, only handle it around the infeed tube

Cause: Remedy:

The welding torch becomes very hot

Cause: Remedy:

The inner liner has been cut too short Replace the inner liner and cut it to the correct length

Welding wire worn due to heavy contact pressure at the feed rollers Reduce contact pressure at the feed rollers

Welding wire contains impurities or is corroded Use high-quality welding wire with no impurities

Union nut on torch neck connection loose Tighten the union nut

The welding torch has been operated beyond its maximum duty cycle. Lower the welding power or use a higher-capacity torch; observe the

duty cycle and loading limits

Coolant ﬂow rate too low Check coolant level, coolant through-ﬂow, cleanliness of coolant, ar-

rangement of hosepack, etc.

66

Contact tube only has a short service life

Cause: Remedy:

Welding wire worn due to heavy contact pressure at the feed rollers Reduce contact pressure at the feed rollers

Cause: Remedy:

Cause:

NOTE!

When using CrNi, the contact tube may be subject to a higher degree of wear due to the nature of the surface of CrNi welding wire.

Wirefeed buttons do not work

Cause: Remedy:

Wrong dimension of contact tube Use a contact tube of the correct dimension

Duty cycle of welding torch has been exceeded Shorten the ON times or use a higher-capacity torch

Contact tube has overheated. No thermal dissipation, as the contact tube is fitted too loosely

Tighten the contact tube

Plug-in connections of „control line/power source“ faulty Check plug connection / Contact After-Sales Service

Control line is faulty Replace control line / Contact After-Sales Service

EN

Weld seam porosity

Cause: Remedy:

Cause:

Remedy:

Cause: Remedy:

Soiled gas nozzle, causing inadequate gas-shielding of the weld seam Remove welding spatter

Either the shielding gas hose has holes in it, or the hose is not connected properly

Change the shielding gas hose, ensure the hose is connected properly

The O-ring seals on the connection points are faulty Change the O-ring seals

Moisture/condensation in the shielding gas hose Dry the shielding gas hose

Shielding gas ﬂow is either too high or too low Correct the shielding gas ﬂow

Insufficient shielding-gas ﬂow at the beginning or end of welding Increase gas pre-ﬂow or gas post-ﬂow

Rusty or poor quality welding wire Use high-quality welding wire with no impurities

Cause: Remedy:

Too much parting agent applied Wipe off excess parting agent / apply less parting agent

67

Technical data

Ø

CMT Explanation of symbols

Water cooling

Length of the hosepack

X Duty cycle in %

X / I 40°C)

M21 (EN 439)

X / I 40°C)

C1 (EN 439)

(10 min /

max

(10 min /

max

I

max

* Lowest cooling power as per IEC 60974-2

Voltage measurement (V-Peak):

for mechanically driven welding torches: 141 V

-

This product conforms to the requirements of IEC 60974-7.

Robacta 300 Robacta 500 Robacta 700

[%] / [A] [%] / [A] [%] / [A]

[mm] [in.]

max. welding current in A

Electrode diameter

depends on the length of the hosepack

-

100 / 350

-

100 / 350

0,8 - 1,2 .031 - .047

-

100 / 500

-

100 / 500

0,8 - 1,6 .031 - .063

-

100 / 700

-

100 / 700

1,0 - 1,6 .039 - .063

X / I 40°C)

M21 (EN 439)

X / I 40°C)

C1 (EN 439)

68

(10 min /

max

(10 min /

max

Robacta 5000 Robacta 7000 Robacta Twin Com-

pact PRO

[%] / [A] [%] / [A] [%] / [A]

[mm] [in.]

-

100 / 500

-

100 / 500

0,8 - 1,6 .031 - .063

-

100 / 700

-

100 / 700

1,0 - 1,6 .039 - .063

-

100 / 900

-

100 / 900

1,0 - 1,6 .039 - .063

Ø

X / I

(10 min /

max

40°C) M21 (EN 439)

Robacta Drive CMT/PAP Robacta Drive CMT Twin

[%] / [A] [%] / [A] [%] / [A]

40 / 500 60 / 450 100 / 360

-

100 / 720 (2 x 360)

X / I

(10 min /

max

40°C) C1 (EN 439)

P

*

min

Q

min

P

min

Q

min

[%] / [A] [%] / [A] [%] / [A]

[mm] [in.]

[m] ([W])

[ft.] ([W])

[L/min] [gal./min]1.26 [US]

[bar] [psi.]

[V] DC 55 55

[A] 2,5 2,5

[min] [ipm.]

40 / 500 60 / 450 100 / 360

0,8 - 1,2 (Alu 1,6) .031 - .047 (Alu .063)

4,25 (800) / 6,25 (1100) / 8,25 (1400)

13.9 (800) / 20.5 (1100) / 27 (1400)

3 43

5,5

79.74

0,5 - 22

16.69 - 866.14

-

100 / 720 (2 x 360)

0,8 - 1,2 (Alu 1,6) .031 - .047 (Alu .063)

4,25 (1950) / 6,25 (2500) / 8,25 (3100)

13.9 (1950) / 20.5 (2500) / 27 (3100)

1 .26 [US]

3 43

5,5

79.74

0,5 - 22

16.69 - 866.14

EN

69

70

Sommaire

Sécurité 72

Installation et mise en service 74

Concept de l’appareil 74 Équipement initial et outillage 74 Équipement de base Robacta Drive CMT Pro 75 Coudes conseillés 76 Monter le système de guidage du fil 77 Assemblage des pièces d’usure sur la boîte de commande 78 Monter et raccorder le faisceau de liaison 80 Monter et raccorder le faisceau de liaison PAP 81 Raccorder la butée de fil 82 Raccordement du RA Drive CMT-PAP W FL 83 Raccordement de la torche de soudage 86 Raccorder la gaine de dévidoir externe 86 Pose convenable du faisceau de câbles 87 Rotation maximale de l’axe PAP 89 Éléments de commande et fonctions 89 Ajustement de la pression de fermeteur 90 Remplacer l’angle d’arrêt 91 Changement des pièces d’usure du coude 92 Robacta Drive CMT Pro - Changer le kit de positionnement des buses gaz 93

Maintenance, entretien et élimination 95

Généralités 95 À chaque mise en service 96 Lors de chaque changement de la bobine de fil 97 Élimination 98 Garantie 98

Diagnostic d’erreur, élimination de l'erreur 99

Caractéristiques techniques 104

CMT 104

FR

71

Sécurité

AVERTISSEMENT!

Danger dû à une erreur de manipulation et d'erreur en cours d'opération.

Cela peut entraîner des dommages corporels et matériels graves.

Toutes les fonctions et tous les travaux décrits dans le présent document

▶

doivent uniquement être exécutés par du personnel techniquement qualifié. Ce document doit être lu et compris dans son intégralité.

▶

Lire et comprendre toutes les consignes de sécurité et la documentation uti-

▶

lisateur de cet appareil et de tous les composants périphériques.

AVERTISSEMENT!

Risque d'électrocution.

Cela peut entraîner des dommages corporels et matériels graves.

Avant d'entamer les travaux, déconnecter tous les appareils et composants

▶

concernés et les débrancher du réseau électrique. S'assurer que tous les appareils et composants concernés ne peuvent pas

▶

être remis en marche.

AVERTISSEMENT!

Danger dû à un courant électrique suite à des composants périphériques défectueux et une erreur de manipulation.

Cela peut entraîner des dommages corporels et matériels graves.

Tous les câbles, conduites et faisceaux de liaison doivent toujours être solide-

▶

ment raccordés, intacts et correctement isolés. N'utiliser que des câbles, conduites et faisceaux de liaison de dimensions suf-

▶

fisantes.

AVERTISSEMENT!

Risque de glissement en cas de fuite de réfrigérant.

Cela peut entraîner des dommages corporels et matériels graves.

Toujours raccorder les tuyaux à réfrigérant des torches de soudage refroidies

▶

par eau avec le dispositif de fermeture en plastique monté dessus lorsque ceux-ci sont séparés du refroidisseur ou d'autres composants périphériques.

AVERTISSEMENT!

Danger en cas de contact avec les composants périphériques et/ou l'équipement.

Cela peut entraîner de graves brûlures.

Avant d'entamer les travaux, laisser refroidir tous les composants périphéri-

▶

ques et/ou l'équipement chauds à +25 °C / +77 °F (par ex. réfrigérant, composants périphériques refroidis à l'eau, moteur d'entraînement du dévidoir, ...). Porter un équipement de protection adapté (par ex. gants de protection rési-

▶

stant à la chaleur, lunettes de protection, ...) si le refroidissement n'est pas possible.

72

AVERTISSEMENT!

Danger en cas de contact avec les fumées de soudage toxiques.

Cela peut entraîner des dommages corporels graves.

Toujours extraire les fumées de soudage.

▶

Veiller à assurer une aération suffisante. S'assurer que le taux de ventilation

▶

soit toujours de 20 m³/heure (169070.1 US gi). En cas de doute, demander à un technicien de sécurité de déterminer le ni-

▶

veau de substances nocives sur le poste de travail.

ATTENTION!

Danger en cas de fonctionnement sans réfrigérant.

Cela peut entraîner des dommages matériels.

Ne jamais mettre en service les appareils refroidis par eau sans réfrigérant.

▶

Pendant le soudage, s'assurer que le débit de réfrigérant est correct - c'est le

▶

cas en cas d'utilisation d'appareils refroidis par eau Fronius, lorsqu'un reﬂux correct du réfrigérant est visible dans le réservoir de réfrigérant du refroidisseur. Le fabricant n'est pas responsable des dommages dus au non-respect des

▶

points énoncés ci-dessus, tous les droits à la garantie sont annulés.

ATTENTION!

Risque de brûlure si la surface est trop chaude.

Cela peut entraîner des dommages corporels graves.

La température superficielle du Robacta Drive CMT peut atteindre une val-

▶

eur de 90 °C en fonctionnement à une température ambiante max. de 40 °C. Cette température est une température de service normale et ne constitue aucun danger pour le Robacta Drive CMT.

FR

73

Installation et mise en service

1x

0,9 1,0

.035 .047

mm

inch

1x 1x 1x

3x

1x

"CB" "CB"

Al

1,2 1,6

.039 .063

a)

)b)b

3x

1x

0,8 0,9

.032 .039

mm

inch

1x 1x 1x

3x

1x

"CB" "CB"

1,0 1,2

.035 .047

c)

)d)d

3x

1x

Steel CuSi

Concept de l’appareil

Équipement initial et outillage

La torche de soudage pour robot CMT Robacta Drive CMT se compose d’un coude, d’une unité d’entraînement avec un angle d’arrêt et d’un faisceau de liaison. En combinaison avec l’amortisseur de fil au niveau du faisceau de liaison, le moteur d’entraînement du fil intégré assure un mouvement rapide et réversible du fil-électrode. Le guide-fil extérieur permet un changement rapide de tous les composants du dévidoir. De multiples modèles de coudes garantissent une bonne accessibilité au point de soudure.

Le Robacta Drive CMT est spécialement adapté aux applications suivantes :

les applications sur plaque fines en général

-

le brasage MIG sans projections de plaques fines zinguées

-

l’assemblage d’acier et d’aluminium.

-

Un équipement minimal adapté au diamètre du fil et au matériau d’apport doit être utilisé avec le Robacta Drive CMT (cf. liste des pièces de rechange) :

Équipement initial Alu

-

Équipement initial Acier / CuSi

-

Équipement initial CrNi

-

a) Graphite avec embout b) Graphite c) Bronze d) Acier

74

1x

1x1x

0,8 0,9

.032 .039

mm

inch

1x 1x 1x

3x

1x

"CB" "CB"

1,0 1,2

.035 .047

c)

)b)b

3x

1x

CrNi

*

(1.60 in

.)

4

0

mm

2x

Outillage :

**

*

Clé à fourche SW 10/12

-

Clé d’arrêt SW 13

-

Tuyau d’égalisation (pour égaliser la longueur du système de guidage du fil)

-

Clé mâle coudée pour vis à six pans creux SW 3

-

* „Clé pour écrou-raccord“ (option)

FR

Équipement de base Robacta Drive CMT Pro

* Connecteurs plats au niveau du boîtier ** Kit de positionnement des buses gaz incl.

- Câble de capteur 290 mm

- Câble de capteur 430 mm (en fonction de la longueur et de la courbure du coude)

75

Coudes conseillés

(1) (2) (3) (4) (5) (6)

Robacta 2801) : 22° Robacta 3001) : 22°, 36° Robacta 4001) : 22°, 36° Robacta 5002) : 22°, 36° Robacta 7002) : 22°, 36° Robacta 50002) : 22°, 36°

Tubes de contact nécessaires :

1)

Tube de contact M8 CB (avec trou de centrage)

2)

Tube de contact M10 CB (avec trou de centrage)

Les étapes de montage suivantes sont expliquées avec l’exemple d’un Robacta 300 / 500. L’assemblage avec d’autres coudes tubulaires se fait d’une manière similaire.

1 2

3 4

76

5 6

1

2

*

Robacta 280 45°

1

FR

Monter le système de guidage du fil

IMPORTANT! Utiliser uniquement des tubes de contact avec un orifice de cen-

trage ! * Le système de guidage du fil 44,0350,1806 ne peut être monté et démonté que

par l’avant pour un corps de torche de Robacta 280 45°.

IMPORTANT! En égalisant la longueur du système de guidage du fil, s’assurer que

le tube de contact est solidement fixé au coude

-

le système de guidage du fil est bien placé, sans jeu, au niveau du tube de

-

contact Enlever les ébarbures sur la face interne du système de guidage du fil

-

Pour raccourcir l’embout de guide-fil en acier, utiliser la pince spéciale Référence 42,0435,0009.

1

2

77

"CB"

2

1

3

0 m

m

.0 i

nch

1

2

3

2

1

2

4

Assemblage des pièces d’usure sur la boîte de commande

5

6

IMPORTANT! Respectez la procédure suivante pour placer le coude sur le point

de mise en parallèle du Robacta Drive CMT : le guide-fil doit sortir sans pliure du point de mise en parallèle du Robacta Drive CMT.

ATTENTION!

Danger de fuite de ﬂuide de refroidissement.

Cela peut entraîner des dommages matériels.

Lors de l’assemblage du coude, assurez-vous que les écrous d’accouplement

▶

sont fixés fermement.

IMPORTANT! N’utiliser que l’outil d’arrêt fourni pour desserrer et resserrer les galets d’entraînement.

78

2

1

2

4

3

1

5

1

4

3

2

3

4

1

2

1

2

FR

3

5

4

6

79

Monter et rac-

2

1

4

3

5

2

*

1

2

*

2

1

**

max.

3

5

4

5

1

2

3

4

2

1

corder le faisceau de liaison

IMPORTANT! Lors du montage du faisceau de liaison, placer les câbles de con-

nexion dans la cavité (fig. 5). Veiller à la connexion convenable des raccords embrochables.

* Couples de serrage : 3,0 Nm ** Couples de serrage : 1,5 Nm

1

3

2

4

5

80

6

Monter et rac-

1

*

1

2

*

3

2

1

**

2

1

3

1

2

3

4

corder le faisceau de liaison PAP

IMPORTANT! Lors du montage du faisceau de liaison, placer les câbles de con-

nexion dans la cavité (fig. 5). Veiller à la connexion convenable des raccords embrochables.

* Couples de serrage : 3,0 Nm ** Couples de serrage : 3,0 Nm

IMPORTANT! La gaine de dévidoir ne doit pas être tirée du faisceau de liaison. La remise en place doit être exclusivement réalisée par Fronius.

1

3

2

4

FR

5

6

81

Raccorder la

3

1

2

5

3

2

1

4

1

2

1

butée de fil

IMPORTANT! Ne créer aucun effort de traction dans la gaine de dévidoir entre la

butée de fil et le Robacta Drive CMT.

1

3

2

4

5

82

Raccordement

*

du RA Drive CMT-PAP W FL

* Des informations détaillées relatives au montage sur les types de robot respectifs se trouvent dans le Feuillet annexe « Montage du faisceau de liaison CMT avec amortisseur de fil sur le robot » (42,0410,1518).

1

3 4

2

FR

5 6

83

7 8

1

2

3

4

5

6

1

2

9 10

11

12

84

13 14

FR

15

IMPORTANT! Ne créer aucun effort de

traction dans la gaine de dévidoir entre la butée de fil et le Robacta Drive CMT-PAP W.

85

Raccordement

**

*

1

5

7

6

3

4

2

AIR

OUT

2

**

AIR

OUT

1

2

de la torche de soudage

IMPORTANT! Lors du branchement du chalumeau, vérifier si :

que tous les branchements sont bien faits

-

que tous les câbles, fils et les gaines ne sont pas endommagés et qu’ils sont

-

correctement isolés.

* Circuit de contrôle de l’amortisseur de fil ** Option soufﬂage du chalumeau

IMPORTANT! Si l’option de soufﬂage du chalumeau n’est pas utilisée, vérifier que le conduit de refoulement soit complètement fermé.

Raccorder la gaine de dévidoir externe

1

2

ATTENTION!

Risque d’endommagement de la gaine de dévidoir par accrochage.

Cela peut entraîner des dommages matériels.

Fixer la gaine de dévidoir au faisceau de liaison, de manière à ce qu’elle ne

▶

puisse pas rester accrochée dans les appareils ou les composants situés à proximité (fig. 3 + 6).

REMARQUE!

Les illustrations 4 + 5 ne concernent pas les torches de soudage robot (PAP)

86

1

2

1

"click"

2

1

2

1

"click"

1

2

FR

3

5

4

6

Pose convenable du faisceau de câbles

Pour assurer une avance optimale du fil, respectez les instructions cidessous lors de la pose du faisceau :

Ne pas plier le faisceau de câbles

-

Ne pas tirer excessivement sur le faisceau de câbles

-

Conserver des rayons de courbure du faisceau de câbles aussi élevés que

-

possible Si possible, placer le tampon de fil en position centrale à l’aide de l’équi-

-

libreur audessus du bras de robot l’équilibreur

87

Pour assurer une avance optimale du fil, respectez les instructions cidessous lors de la pose du faisceau :

Pour un tampon de fil fixé à demeure, accrocher la partie avant du faisceau

-

de câbles à l’aide de l’équilibreur Utiliser des supports de faisceau de liaison (par exemple : Support faisceau

-

de liaison universel) Selon la place libre, utiliser un ressort de protection anticoude

-

88

Rotation maxi-

*

male de l’axe PAP

FR

Éléments de commande et fonctions

AVERTISSEMENT!

Risque de blessure si le fil de soudage sort.

Cela peut entraîner des dommages corporels graves.

Tenez-vous éloigné de la torche de soudage et n’approchez pas le visage.

▶

IMPORTANT! Ébarber le fil-électrode avant de l’insérer ! Ouvrir le redresseur de fil externe avant d’insérer des fils-électrodes tendres (AlSi 5, Al, et AlMg).

* Voyant DEL allumé

- vert : prêt à fonctionner

- rouge : pas de connexion avec le signal de commande

IMPORTANT! Si le voyant DEL ne s’allume pas : Contrôler l’alimentation électrique de l’unité d’entraînement.

1

2

89

1

2

3

1

1 2 3 4

5

2,5

1

Fdi (m/min) (ipm)

t (s)

2

1

4

Ajustement de la pression de fermeteur

5

6

ATTENTION!

Risque de blessure par la rotation des galets.

Cela peut entraîner des dommages corporels graves.

Ne pas toucher les galets d‘entraînement.

▶

90

IMPORTANT! L’ajustement de la vis de réglage n’est autorisé qu’une fois le filélectrode inséré. Les valeurs indiquées s’appliquent à la position fermée.

-

+

1

2

1

Al- AlSi 80-120N

AlMg 100-150N

Fe, CrNi, CuSi 150-200N

2

1

22°

*

2

1

2

FR

Remplacer l’angle d’arrêt

3

4

IMPORTANT! Lors du montage de l’angle d’arrêt Robacta Drive CMT ﬂex (22° /

36°), veiller à ce que le repère de montage de l’inclinaison souhaitée corresponde avec le repère de montage sur le Robacta Drive CMT (TCP dans le 6e arbre du robot).

* Couple de serrage : 2,4 Nm

1

2

91

Changement des

1

2

3

1

2

3

2

1

3

4

5

6

0 mm .

0

inch

3

2

6

2

1

pièces d’usure du coude

ATTENTION!

Danger de brûlure des liquides de refroidissement chauffés.

Cela peut entraîner des dommages corporels graves.

Mettez l’interrupteur d’alimentation sur - O - avant de retirer le coude.

▶

IMPORTANT! Éviter les fuites de réfrigérant. Observer les points suivants lors du retrait du coude du dispositif d’accouplement du Robacta Drive:

Égaliser la longueur du fil électrode au niveau du tube de contact

-

Enfoncer le coude et le maintenir dans cette position

-

Desserrer complètement l’écrou-raccord

-

Retirer le coude par un mouvement rapide rectiligne

-

1

3

2

4

92

1

5

1

2

1

2

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4

1

2

3

4

6

FR

Robacta Drive CMT Pro - Changer le kit de positionnement des buses gaz

ATTENTION!

Risque de brûlure dû au coude chaud.

Cela peut entraîner des dommages corporels graves.

Laisser refroidir le coude avant de changer le kit de positionnement des bu-

▶

ses gaz. Commuter l’interrupteur du secteur de la source de courant sur - O -.

▶

IMPORTANT! L’écrou-raccord (*) doit être monté sur le coude avant la mise en place du kit de positionnement des buses gaz.

* Écrou-raccord

Positionner convenablement le câble: ** Côté buses gaz

*** Côté unité d’entraînement

1

2

93

**

***

*

3

*

1

2

3

4

3

4

2

1

5

4

94

Maintenance, entretien et élimination

Généralités Un entretien régulier et préventif de la torche de soudage pour robot CMT con-

stitue un facteur important permettant d’en garantir le bon fonctionnement. La torche de soudage est soumise à des températures élevées et à un degré de salissure très important. La torche de soudage nécessite donc une maintenance plus fréquente que les autres composants du système de soudage.

IMPORTANT! En enlevant les projections de soudure, prendre soin d’éviter de faire des stries ou des rayures. D’autres projections de soudure pourraient par la suite rester collées dessus.

Ne jamais plier la pièce coudée

-

FR

95

À chaque mise

1

2

en service

Contrôler le tube de contact

-

Changer le tube de contact lorsqu’il est usé

-

Enlever les projections de soudure qui se trouvent sur la buse gaz (manuel-

-

lement, par soufﬂage ou de manière automatisée, avec Robacta Reamer ou Robacta TC 1000) Changer la buse gaz si l’emboîtement est encrassé et ne peut être nettoyé

-

Vérifier l’étanchéité des raccords d’eau

-

Surveiller le débit de retour d’eau dans le réservoir de réfrigérant et, le cas

-

échéant, purger le refroidisseur

* Vérifier que les isolations et les protections antiprojections ne sont pas abîmées

96

Lors de chaque

1

2

1

2

3

2

changement de la bobine de fil

Soufﬂer les âmes à l’air comprimé à débit réduit

-

Recommandé : Remplacement des âmes (au moins tous les 4 mois)

-

Contrôler et si nécessaire changer les galets d’entraînement

-

Nettoyer la gaine de dévidoir et l’unité d’entraînement à l’air comprimé à fai-

-

ble pression

FR

97

Élimination Conformément à la directive européenne et à la législation nationale, les déchets

d’équipement électriques et électroniques doivent être collectés de manière séparée et faire l’objet d’un recyclage respectueux de l’environnement. Les appareils usagés doivent être retournés au revendeur ou via un système de collecte et d’élimination local agréé. Une élimination correcte des appareils usagés favorise le recyclage durable des ressources matérielles. Une élimination incorrecte peut avoir des conséquences sur la santé/l’environnement.

Matériaux d’emballage

Collecte sélective. Vérifiez la réglementation de votre commune. Réduisez le volume du carton.

Garantie La torche de soudage pour robot CMT Robacta Drive CMT est conçue pour des

applications automatisées en relation avec une boîte de collision et des vitesses de soudage normales. Fronius International GmbH ne prend en charge aucune garantie pour d’autres applications.

REMARQUE!

L’ouverture des vis scellées peut endommager l’unité d’entraînement. Fronius International GmbH ne prend en charge aucune garantie si des vis scellées sont ouvertes.

98

Diagnostic d’erreur, élimination de l'erreur

Pas de courant de soudage

Interrupteur d’alimentation commuté, voyants allumés sur la source de courant, gaz protecteur disponible

Cause: Remède:

Cause:

Remède:

Cause: Remède:

Robacta Drive CMT ne fonctionne pas

Interrupteur d’alimentation commuté, voyants allumés sur la source de courant

Cause: Remède:

Connexion à la masse erronée Vérifier la polarité de la connexion à la masse et de la borne

Coupure du câble électrique dans le faisceau de liaison Robacta Drive CMT

Contacter le service après-vente

Connexion lâche du faisceau de liaison Vérifier la solidité de la connexion du faisceau de liaison

Fiche de commande ou fiche moteur pas branchée Brancher la fiche de commande ou la fiche moteur

Câble de commande ou câble moteur défectueux Contacter le service après-vente

FR

Cause: Remède:

Pas de gaz protecteur

Toutes les autres fonctions sont disponibles

Cause: Remède:

Unité d’entraînement défectueuse Contacter le service après-vente

Faisceau de câbles de raccordement défectueux ou mal branché Vérifier le faisceau de liaison et la connexion

Bouteille de gaz vide Remplacer la bouteille de gaz

Détendeur défectueux Remplacer le détendeur

Le tuyau de gaz n’est pas monté, est plié ou est endommagé Monter, poser de manière plus rectiligne ou remplacer le tuyau de gaz

Coude défectueux Remplacer le coude

Électrovanne de gaz du dévidoir CMT défectueuse Remplacer l’électrovanne de gaz du dévidoir CMT

99

Mauvaise qualité de soudure

Cause: Remède:

Paramètres de soudage incorrects Vérifier les réglages

Cause: Remède:

Mauvaise connexion à la masse Établir un bon contact avec la pièce à usiner

Pas ou pas assez de gaz protecteur Vérifier le détendeur, le tuyau de gaz, l’électrovanne de gaz et le rac-

cord de gaz de la torche. Dans le cas des torches de soudage refroidies au gaz, vérifier l’étanchéité au gaz et utiliser une âme de guidage du fil adaptée.

Fuites au niveau des raccords Resserrer les raccords

Tube de contact inadapté ou endommagé Remplacer le tube de contact

Mauvais alliage ou mauvais diamètre de fil Contrôler la bobine de fil en place, vérifier la compatibilité du matéri-

au de base avec le soudage

Gaz protecteur non approprié pour cet alliage de fil Utiliser le bon gaz protecteur

Cause:

Remède:

Cause: Remède:

Cause:

Remède:

Conditions de soudage défavorables : gaz protecteur contaminé (humidité, air), blindage gaz défectueux (bain de fusion „en ébullition“, courant d’air), impuretés dans la pièce à usiner (rouille, peinture, graisse)

Optimiser les conditions de soudage

Buse gaz encrassée Enlever les projections de soudure

Turbulences dues à une trop grande quantité de gaz protecteur Réduire la quantité de gaz protecteur, recommandation :

quantité de gaz protecteur (l/min) = Diamètre du fil (mm) x 10 (par ex. 16 l/min pour un fil-électrode de 1,6 mm)

Distance trop grande entre le tube de contact et la pièce à usiner Réduire la distance entre le tube de contact et la pièce à usiner (env.

10-15 mm)

Angle de placement de la torche de soudage trop grand Réduire l’angle de placement de la torche de soudage

Les composants de déplacement du fil ne sont pas adaptés au diamètre du fil-électrode

Utiliser des composants de déplacement du fil appropriés

100

Cause:

Perte de gaz ou air étranger

Fronius Robacta Drive CMT Operating Instruction

Specifications and Main Features

Frequently Asked Questions

User Manual