/ Perfect Charging /Perfect Welding / Solar Energy
ROBACTA CTC Operating Instructions
Spare parts list
Contact Tip Changer
- 4,050,001 Robacta CTC ø25 M6
- 4,050,002 Robacta CTC ø25 M8x1,5
- 4,050,003 Robacta CTC ø27 M6
- 4,050,004 Robacta CTC ø27 M8x1,5
Version: 2021/05
evision: 1.2
R
42,0426,0373,DE
Fronius prints on elemental chlorine free paper (ECF) sourced from certified sustainable forests (FSC).
KYOKUTOH Europe GmbH
©
Radlkoferstraße 2
81373 München/Germany
Phone: +49-89-741185-313
Fax: +49-89-741185-315
Office Unna
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www.kyokutoh.de
Vorwort
Vorwort
Diese Betriebsanleitung enthält alle Informationen nach § 3 Gerätesicherheitsgesetz
"Voraussetzungen für das Inverkehrbringen" (i. V. m. der Maschinenrichtlinie 2006/42/EG in der
jeweils gültigen Fassung).
Die Betriebsanleitung ist für Personen bestimmt, die an/mit der hier beschriebenen Maschine
beschäftigt werden/sind.
Nur mit Kenntnis dieser Betriebsanleitung können Fehler an der Maschine vermieden und ein
störungsfreier Betrieb gewährleistet werden. Es ist daher notwendig, dass die vorliegende
Betriebsanleitung den zuständigen Personen bekannt ist.
Die Betriebsanleitung ist ein Teil der Benutzerinformation beim Inverkehrbringen der Maschine und
ist so aufzubewahren, dass sie dem Betreiber und Bediener zugänglich ist. Bei Standortwechsel der
Maschine sind die Betriebs- und / oder Bedienungsanleitungen (auch die der Zulieferer) mitzugeben.
In allen Lebensphasen sind die Hinweise in den Betriebs- und / oder Bedienungsanleitungen (auch der
Zulieferer) zu beachten. Lesen Sie dazu die entsprechenden Kapitel in der Betriebsanleitung sorgfältig
durch, bevor Sie mit der Arbeit beginnen. Für Schäden und Betriebsstörungen, die sich aus
Nichtbeachtung dieser Betriebsanleitung ergeben, übernehmen wir keine Haftung.
Es muss innerbetrieblich klar und unmissverständlich festgelegt sein, wer für die Maschine zuständig
ist (Betreiber) und wer an ihr arbeiten darf (Bediener).
Für das Personal, das für Transport, Aufstellung, Rüsten, Einrichten, Bedienung, Pflege, Wartung und
Instandhaltung eingesetzt wird, müssen die entsprechenden Zuständigkeiten klar festgelegt werden.
Die PLUG & PLAY SETs der Firma Tipman Co., Ltd, welche zur KYOKUTOH Gruppe gehört, sind robuste
und zuverlässige Komplettsysteme zum Stromkontaktdüsen wechseln. Sie sind leicht und schnell
integrierbar und dank ihres kompakten Designs intuitiv zu bedienen. Höchste Qualität und
Langlebigkeit, einfache Wartung und zuverlässiges Elektrodenwechseln auch unter anspruchsvollsten
Bedingungen gewährleisten größtmögliche Wirtschaftlichkeit und vereinfachen die Instandhaltung.
Ausgestattet mit Abdreh- und Aufnahmeeinheiten für beide Düseneinsätze, einer Schneidevorrichtung
zur Kürzung der abgenutzten Drahtelektrode, einem mechanisch wechselnden Magazin für zehn
Stromkontaktdüsen inkl. Überwachungssensor und einer rotierenden Reinigungseinheit zur Reinigung
der Düsen.
I
Inhaltverzeichnis
Inhaltsverzeichnis
1 KONFORMITÄTSERKLÄRUNG ........................................................................................................... 2
2 TECHNISCHE DATEN ........................................................................................................................ 3
2.1 Modelle.................................................................................................................................... 4
2.2 Abmessungen .......................................................................................................................... 5
2.3 Sensortechnik .......................................................................................................................... 6
3 GRUNDLEGENDE SICHERHEITSHINWEISE ........................................................................................ 8
3.1 Symbol- und Hinweiserklärung ............................................................................................... 8
3.2 Bestimmungsgemäße Verwendung ........................................................................................ 9
3.3 Unzulässige Verwendung ........................................................................................................ 9
3.4 Unterweisungspflicht ............................................................................................................ 10
3.5 Sicherheitseinrichtungen ....................................................................................................... 10
3.6 Anlagen mit Servo- und Frequenzumrichter ......................................................................... 10
3.7 Kontrollpflicht ........................................................................................................................ 10
3.8 Verhalten bei Gefahr und Störungen .................................................................................... 11
3.9 Information über Restrisiken................................................................................................. 11
3.10 Besondere Gefahrenstellen ................................................................................................... 11
3.11 Sicherheits- und Schutzeinrichtungen ................................................................................... 11
3.12 Spezielle Sicherheitshinweise ................................................................................................ 12
3.13 Gefahren bei Wartungs-, Reparatur- und ähnlichen Arbeiten .............................................. 13
3.14 Produktbeobachtung ............................................................................................................. 13
4 AUFSTELLUNG UND MONTAGE ..................................................................................................... 14
4.1 Aufstellort, Einsatzort ............................................................................................................ 14
4.2 Ausrichten und Befestigen .................................................................................................... 14
4.3 Befestigung des Ständers ...................................................................................................... 14
5 INBETRIEBNAHME / EINRICHTEN .................................................................................................. 15
5.1 Sicherheitsvorschriften .......................................................................................................... 15
5.2 Erstinbetriebnahme ............................................................................................................... 15
5.3 Betriebsvorbereitung ............................................................................................................ 16
5.3.1 Toleranz zur Zentrierung und Parallelität ...................................................................... 16
5.3.2 Prozessvorbereitung zum Teaching............................................................................... 17
5.3.3 Signale ........................................................................................................................... 18
5.3.4 Spacer ............................................................................................................................ 18
5.3.5 Spacer wechseln ............................................................................................................ 20
5.4 Teaching Prozess ................................................................................................................... 21
II
Inhaltverzeichnis
5.4.1 Prozess Vorbereitung .................................................................................................... 21
5.4.2 Bestätigung des Motorlaufs .......................................................................................... 22
5.4.3 Drahtelektrode abschneiden ......................................................................................... 23
5.4.4 Abdrehen und Entfernen der Gasdüse .......................................................................... 25
5.4.5 Reinigung der Stromkontaktdüsen ................................................................................ 27
5.4.6 Betätigung des Magazines (Revolver) ........................................................................... 28
5.4.7 Kontaktdüsen Entfernen ............................................................................................... 28
5.4.8 Stromkontaktdüse Aufnahme ....................................................................................... 31
5.4.9 Aufnahme der Gasdüse ................................................................................................. 32
6 LAGERUNG UND TRANSPORT ........................................................................................................ 36
6.1 Sicherheitsvorschriften .......................................................................................................... 36
6.2 Bildzeichen am Transportgut ................................................................................................ 36
6.3 Transportart .......................................................................................................................... 36
6.4 Übernahme und Kontrolle ..................................................................................................... 37
6.5 Auspacken und Lagerung ...................................................................................................... 37
7 WARTUNG UND INSTANDSETZEN ................................................................................................. 38
7.1 Wartung ................................................................................................................................. 38
7.2 Reinigung ............................................................................................................................... 40
7.3 Instandsetzen ........................................................................................................................ 40
7.4 Sicherheitsvorschriften .......................................................................................................... 40
8 AUßERBETRIEBNAHME/ABBAU ..................................................................................................... 42
8.1 Sicherheitsvorschriften .......................................................................................................... 42
8.2 Außerbetriebnahme .............................................................................................................. 42
9 ERSATZTEILE .................................................................................................................................. 43
9.1 Teileliste ................................................................................................................................ 44
10 SERVICE ...................................................................................................................................... 45
10.1 Fehlerbehebung .................................................................................................................... 45
11 ANHANG .................................................................................................................................... 47
11.1 Daten zu unterschiedlichen Stromkontaktdüsen .................................................................. 47
11.2 Daten zu unterschiedlichen Gasdüsen .................................................................................. 48
11.3 Elektronik ............................................................................................................................... 49
III
1. Konformitätserklärung
Rev. Beschreibung
Datum
Bearbeiter
Abteilung
Überarbeitung Kap. 5
– diverse Korrekturen
05.10.2020
M. Swientek
Technik
Korrektur / Ergänzung
Kap. 9
– Ballplunger
05.10.2020
M. Swientek
Technik
Ergänzung Kap. 10.1 Fehlerbehebung
- Alarm 46
05.10.2020
M. Swientek
Technik
E-P
lan Änderung Kap. 11.3
- N
etzfilter hinzugefügt,
05.10.2020
M. Swientek
Technik
Änderung Kap. 2.1 Kontakt
-
& Gasdüse
21.05.2021
G.Heimann
Technik
Änderung Kap. 5.3.4 Fronius Artikelnummer
21.05.2021
G.Heimann
Technik
Änderung Kap. 9.1 Ersatzteilliste
21.05.2021
G.Heimann
Technik
Änderung Anhang E
-
Plan aktualisiert
21.05.2021
G.Heimann
Technik
hinzugefügt, Drahtbürste korrigiert
1.1
hinzugefügt
zusätzliche Informationen ergänzt
1.2
hinzugefügt.
1
2. Technische Daten
1 KONFORMITÄTSERKLÄRUNG
EG-Konformitätserklärung
nach der EG-Maschinenrichtlinie 2006/42/EG
EC-Declaration of Conformity
Hiermit erklärt die
Herewith we
dass die nachfolgend bezeichneten Maschinen, aufgrund ihrer Konzeption und Bauart, soweit
in der von uns in Verkehr gebrachten Ausführung, den einschlägigen grundlegenden
Sicherheits– und Gesundheitsanforderungen der EG-Richtlinie entspricht.
Bei einer nicht mit uns abgestimmten Änderung der Maschinen, verliert diese Erklärung ihre
Gültigkeit.
declare that the machinery designated below, on the basis of its design and construction in the form brought onto the market by
us is in accordance with the relevant safety and health requirements of the EC Council Directive on Machinery.
If alterations are made to the machinery without prior consultations with us, this declaration becomes invalid
KYOKUTOH Europe GmbH
Radlkoferstraße 2
D –81373 München
Produktbezeichnung: Stromkontaktdüsen Wechsler
Designation Auto Contact Tip Changer
Maschinentyp: CTC-Serie Robacta
Machinery type CTC-Series Robacta
Einschlägige EG-Maschinenrichtlinie (2006/42/EG)
EG-Maschinenrichtlinien:
Relevant EC Council Directives
EC-Low Voltage Directive (2014/35/EU)
EC-Machinery Directive (2006/42/EG)
EG-Niederspannungsrichtlinie (2014/35/EU)
EG-Richtlinie Elektromagnetische Verträglichkeit (2014/30/EU)
EMC-Guideline (2014/30/EU)
EMV Geräteklasse: Klasse A für den Einsatz in industrieller
Umgebung
EMC – Device Class: Class A for use in an industrial environment
Hersteller-Unterschrift:
Signature
Datum: 05.09.2020
Date:
Angaben zum Unterzeichner: Johannes Okubo, Prokurist
Details signee Johannes Okubo, authorised Officer
KYOKUTOH Europe GmbH
info@kyokutoh.de
2
2. Technische Daten
Motor
bezeichnung
BLM460SHP
-
GFV
Versorgungsspannung
0-
240V/AC
Steuerspannung
24V/
DC
Anschluss Stromzufuhr
Ohne Stecker (Kabel)
Rotationssensor
Induktiv
Stromleitung 24V
Ohne Stecker (Kabel)
Motorleistung
60 W
Drehmoment
ca. 34Nm
Antriebsart
Elektrisch
Bestätigungssensor
Getriebegehäuse
Elektromotor
Gasdüsen
Stromkontaktdüsen
Halter für
Magazinschalter
Reinigungseinheit /
Drahtabschneider
2 TECHNISCHE DATEN
CTC-001 Kontaktdüsenwechsler
Spritzschutzabdeckung
Entnahmeeinheit für
Entnahmeeinheit für
Stromkontaktdüsen
Mechanischer
Drahtbürste
3
2. Technische Daten
Robacta CTC ø27 M6
Robacta CTC
Robacta CTC
Robacta CTC
Gasdüse
Gasdüse
Gasdüse
Gasdüse
Kontaktdüse
Kontaktdüse
Kontaktdüse
Kontaktdüse
2.1 Modelle
ø27 M8x1,5
ø25 M6
ø25 M8x1,5
4
2. Technische Daten
2.2 Abmessungen
5
2. Technische Daten
Hinweis!
E3T Fotoelektrischer
E3Z
Fotoelektrischer
E2E Proximity Sensor /
Untere Schneide
möglich!
Obere
Schneide
Untere Schneide
2.3 Sensortechnik
Bitte auf die richtige Kabelverbindung achten.
Sensor /
Magazinabfrage
1- E2E:
Feststellung der Position der Messerschneide vor dem Schneiden der Drahtelektrode in der
Schneideinheit. (Ausgangssignal: SS1)
blockiert die
Einführung des
Elektrodendrahtes
nicht.
Einführen in die
Schnittposition
Untere
Schneide
drehbar
Sensor / Kontrollabfrage
blockiert die
Einführung des
Elektrodendrahtes.
Einführen in die
Schnittposition
nicht möglich.
Getriebewelle
Messerabfrage
Proximity
Sensor
6
2x Sensor Detektor
2. Technische Daten
2- E3Z:
Zur Prüfung des Vorhandenseins der Gas- und Stromkontaktdüsen.
Zur Prüfung der vollständigen Abnahme der Gas- und Stromkontaktdüsen.
Zur Prüfung einer nicht vollständigen Befestigung der Stromkontaktdüse bis zu 0,5mm
mit dem Halterungsgewinde. (Ausgangssignal: LS)
*Zum Beispiel, wenn die Länge der Gewinde der Stromkontaktdüse 7,0mm beträgt, ermittelt der
Sensor die Stromkontaktdüse von 6,5 bis 7,0mm zum Spitzenkörper
3- E3T:
Zur Prüfung der Magazine auf vollständige Befüllung mit den Stromkontaktdüsen.
Zur Prüfung der Magazinklappe auf die geschlossene Position. (Ausgangssignal: SS2)
7
3. Grundlegende Sicherheitshinweise
Hinweis!
Warnung vor einer Gefahrenstelle!
Warnung vor gefährlicher elektrisc
her Spannung!
Warnung vor
rotierende
Bauteile
Augenschutz benutzen
Handschuhe benutzen
Arbeitssicherheitsschuhe benutzen
3 GRUNDLEGENDE SICHERHEITSHINWEISE
Die Sicherheit und Gesundheit der Beschäftigten kann nur gewährleistet werden, wenn in allen
Lebensphasen (Bau, Transport, Aufstellung usw.) die beschriebenen Sicherheitsmaßnahmen
eingehalten werden. Generell gelten die üblichen Unfall-Verhütungs-Vorschriften (UVV), insbesondere
die UVV über Sicherheit an Maschinen.
Der Betreiber ist verpflichtet, die gültigen Gesetze und Vorschriften, insbesondere bei der Verwendung
außerhalb der EU, einzuhalten. Dies gilt insbesondere, wenn durch entsprechende Änderungen von
Gesetzen und Vorschriften erweiterte Forderungen umgesetzt werden müssen.
3.1 Symbol- und Hinweiserklärung
Dieses Symbol bezeichnet allgemeine Hinweise für Anwender
Dieses Symbol bedeutet eine drohende oder unmittelbar drohende Gefahr für das
Leben und die Gesundheit von Personen. Das Nichtbeachten dieser Warnhinweise
kann Sachschäden und leichte Verletzungen, aber auch schwere
gesundheitsschädliche Auswirkungen bis hin zu lebensgefährlichen Verletzungen
zur Folge haben.
Das Nichtbeachten dieses Hinweises kann zu schweren Verletzungen
oder zum Tod führen!
Das Nichtbeachten dieses Hinweises kann zu schweren Verletzungen führen!
Es muss entsprechende Schutzausrüstung getragen werden. Das Nichtbeachten
dieses Hinweises kann zu Verletzungen führen!
Es muss entsprechende Schutzausrüstung getragen werden. Das Nichtbeachten
dieses Hinweises kann zu Verletzungen führen!
Sicherheitsschuhwerk mit Stahlkappe und Öl fester Sicherheitssohle
8
3. Grundlegende Sicherheitshinweise
Hinweis!
A
chtung!
3.2 Bestimmungsgemäße Verwendung
Die Betriebssicherheit der gelieferten Maschine ist nur bei bestimmungsgemäßer
Verwendung gewährleistet.
Dieses Produkt soll nur zum Wechseln der angegebenen Stromkontaktdüsen verwendet werden.
Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch das Beachten der Betriebs- und / oder
Bedienungsanleitungen (auch die der Zulieferer) sowie das Einhalten aller Wartungs- und
Servicearbeiten.
Bauliche und technische Veränderungen an der Maschine und Ihrer Zubehörteile bedürfen generell
einer schriftlichen Zustimmung durch KYOKUTOH Europe GmbH. Bei Zuwiderhandlungen erlischt
jegliche Haftung und Gewährleistung des Herstellers!
Es dürfen sich keine sonstigen Gegenstände (z.B. Schraubendreher, etc.), die nicht explizit dafür
vorgesehen und im Lieferumfang beinhaltet sind, in der Maschine befinden (z.B. Untermischungen bei
den oben angeführten Teilen, etc.); ebenso dürfen sich keine fertigungsfremden Teile um die Maschine
herum befinden. Diese Gegenstände können Schaden für Mensch und Maschine bedeuten. Für daraus
resultierende Schäden haftet KYOKUTOH Europe GmbH nicht. Im Schadensfall verbleibt die
Verantwortung beim Betreiber und kann nicht auf KYOKUTOH Europe GmbH übertragen werden.
Dieses Produkt soll nur zum Fräsen der angegebenen Elektroden verwendet werden.
3.3 Unzulässige Verwendung
Gewährleistungs- und Haftungsansprüche bei Personen- und Sachschäden sind
ausgeschlossen, wenn sie auf eine oder mehrere der folgenden Ursachen
zurückzuführen sind:
– unsachgemäßes Montieren, Inbetriebnehmen, Bedienen und Warten der Maschine
– das Betreiben der Maschine in fehlerhaftem Zustand, ohne Schutzverkleidungen
– die Aufstellung in Ex-Bereichen
– der unsachgemäße Einsatz von Vorrichtungen, Zubehör, Peripheriegeräten usw.
– der Betrieb ohne Sicherheitseinrichtungen
– der Betrieb mit Sicherheitseinrichtungen, die nicht in einwandfreiem Zustand, kurzgeschlossen
oder außer Gebrauch sind
– die Verwendung von Betriebsstoffen, die nicht vom Hersteller zugelassen sind
– mangelhafte Überwachung von Maschinenteilen, die einem Verschleiß unterliegen
– unsachgemäß durchgeführte Reparaturen
– Katastrophenfälle durch Fremdkörpereinwirkung und höhere Gewalt
– eigenmächtige bauliche Veränderungen der Maschine
– eigenmächtige Veränderungen der Leistungsdaten (z.B. Antriebsverhältnisse,
Zylindergeschwindigkeiten, Luftdruck, Motordrehzahl, …)
9
3. Grundlegende Sicherheitshinweise
Achtung!
Warnung!
3.4 Unterweisungspflicht
Der Betreiber muss seine Mitarbeiter vor der Erstinbetriebnahme über die beim Benutzen dieser
Maschine möglichen Gefahren, Restrisiken und über die Maßnahmen zu deren Abwendung
unterweisen. Diese Unterweisung muss jedem Mitarbeiter zukommen, der die Anlage betreibt bzw.
sich im unmittelbaren Gefahrenbereich dieser befindet.
3.5 Sicherheitseinrichtungen
Die Maschine darf nur betrieben werden, wenn sich alle Sicherheitseinrichtungen
im funktionstüchtigen Zustand befinden.
Ein Entfernen, Umgehen und/oder unwirksam Machen dieser Sicherheitseinrichtungen ist verboten.
Zu den Sicherheitseinrichtungen zählt auch das in der Software enthaltene Sicherheitsprogramm.
Veränderungen an diesem Sicherheitsprogramm sind verboten.
Sämtliche Bauteile der Maschine, insbesondere Sicherheitsbauteile, dürfen nur gegen Originalbauteile
oder nach schriftlicher Zustimmung KYOKUTOH Europe GmbH gegen anderweitige Bauteile
ausgetauscht werden. Bei Feststellung von Funktionsstörungen und Mängeln an den
Sicherheitseinrichtungen ist die Maschine sofort stillzusetzen.
Die Sicherheitseinrichtungen müssen vor jedem Einschalten der Maschine bzw. täglich und nach jeder
Beseitigung von Störungen wie folgt überprüft werden:
- Visuelle Prüfung der Sicherheitseinrichtungen, hinsichtlich des allgemeinen bestimmungemäßen
Zustandes und Funktionssicherheit (z.B. mögliche Überbrückungen müssen sofort beseitigt werden)
- Überprüfung aller Verriegelungssysteme, wenn vorhanden. Bei jeder Überprüfung der
Sicherheitseinrichtungen muss abgesichert werden, dass keine Körperteile oder Gegenstände, in die
durch die geöffneten Verdeckungen freiliegenden Gefährdungszonen hineinragen bzw. dass Teile aus
der Maschine austreten können.
3.6 Anlagen mit Servo- und Frequenzumrichter
Wir weisen ausdrücklich darauf hin, dass die integrierte "Sichere
Wiederanlaufsperre" nicht die Spannungszufuhr zum Motor unterbricht.
Sie unterbindet lediglich den Aufbau eines Drehfeldes und verhindert somit sicher ein Anlaufen des
Motors. Werden elektrische Arbeiten am Motor ausgeführt, so muss die Netzzufuhr mittels Netzschütz
bzw. Hauptschalter unterbrochen werden. Beachten Sie auch die Entladezeit des Zwischenkreises von
mind. 5 Minuten, bevor elektrische Arbeiten ausgeführt werden. Das Erlöschen der LED's ist kein
Anzeichen dafür, dass die Spannungen abgeschaltet sind und der Zwischenkreis sich unter 24V
entladen hat!
3.7 Kontrollpflicht
Mit der Übergabe der Maschine durch den Betreiber geht die Verantwortung hinsichtlich der
Wartungs- und Kontrollpflicht insbesondere der Sicherheitseinrichtungen auf den Betreiber der
Maschine über!
10
3. Grundlegende Sicherheitshinweise
Warnung!
Warnung
!
3.8 Verhalten bei Gefahr und Störungen
Anlage durch NOT-AUS stillsetzen.
weitere Maßnahmen sind vom Betreiber festzulegen.
Bei Gefahr und Störungen (Unregelmäßigkeiten) Arbeit einstellen; Anlage abschalten, Stillstand
abwarten. Besteht kein Sichtkontakt zum Hauptschalter, ist dieser durch ein Schloss gegen
Wiedereinschalten zu sichern. Außerdem sind Hinweisschilder anzubringen, die auf die Arbeiten an
der Anlage hinweisen. Störung beseitigen, bei Bedarf betrieblichen Vorgesetzten / Kundendienst /
Service verständigen.
3.9 Information über Restrisiken
Auf vollständigen Abbau der Restenergie achten.
- Die Zuleitung zum Schaltschrank bis hin zum Hauptschalter führt immer Spannung.
- Auch bei ausgeschaltetem Hauptschalter können einzelne Bauteile im Schaltschrank Spannung
führen.
- Stromführende Teile in den Schaltschränken und Verteilerkästen sind zwar fingersicher ausgeführt,
durch die Berührung mit Werkzeugen besteht aber trotzdem die Gefahr des Kontakts mit
stromführenden Teilen. Sind zur Fehlersuche Arbeiten an spannungsführenden Teilen notwendig, ist
nach BGV A2 eine zweite aufsichtführende Person mit elektrotechnischer Ausbildung als Beobachter
hinzuzuziehen, die notfalls den Hauptschalter ausschaltet und Hilfe holt.
-
Pneumatik-Bauteile können nach Abschalten der Druckluft in Grundstellung absinken. (Achtung
Restenergie!)
3.10 Besondere Gefahrenstellen
– Gesamter Elektro – Bereich
– Gesamter Pneumatik – Bereich
– Gesamter Hydraulik – Bereich (entfällt)
3.11 Sicherheits- und Schutzeinrichtungen
– Schutztüren mit Sicherheitsschalter (Safe)
– Not – Aus Taster
– Hauptschalter
11
3. Grundlegende Sicherheitshinweise
Hinweis!
Achtung!
3.12 Spezielle Sicherheitshinweise
Beachten Sie unbedingt die möglichen im Anhang beigefügte
Bedienungsanleitung der Einzelkomponenten.
Stecken Sie nie eine Hand oder einen Finger in die Klemmöffnung während die
Maschine in Betrieb ist. Dies hätte schwere Verletzungen zur Folge.
Diese spezielle Anleitung ist wesentlicher Bestandteil dieser Gesamt- Betriebsanleitung und muss
unbedingt beachtet und eingehalten werden. In dieser speziellen Anleitung finden Sie eventuell
Sicherheitshinweise, die Sie vor möglicherweise tödlichen Gefahren schützen.
1. Versuchen Sie den Kontakt mit Wasser so gut wie möglich einzugrenzen. Folgen könnten
Betriebsfehlfunktionen (Kurzschluss), elektrische Schocks oder Kurzschluss sein.
2. Achten Sie darauf, dass Schweißspritzer die Verdrahtung nicht beschädigen. Dies verhindert das
Schmelzen der Drahtmembran und einen elektrischen Schlag.
3. Entfernen Sie jedes Öl, das sich an der Maschine sammelt. Schweißspritzer können zu Kurzschluss
und möglichen Verletzungen führen.
4. Verwenden Sie keine andere Spannung als die angegebene. Überschüssige Wärme kann zu
Fehlfunktionen und Kurzschluss führen.
5. Stellen Sie sicher, dass das Kabel der Stromversorgung die richtige Kapazität hat. Falsche
Verkabelungen könnten zu Fehlfunktionen oder Kurzschluss führen.
6. Benutzen Sie eine Verkabelung mit ausreichendem Dicken. Eine falsche Verkabelung kann zu
Fehlfunktionen und Kurzschluss führen.
7. Sorgen Sie dafür, dass die Spannungsversorgungsverdrahtung nicht beschädigt wird. Beschädigte
Verkabelung kann zu Fehlfunktionen und Kurzschluss führen.
8. Befestigen Sie den Wechsler fest am Ständer. Falls der Wechsler nicht fest fixiert ist, kann es zu
Funktionsstörungen und anderen Problemen kommen.
9. Seien Sie sicher, dass der Motor nicht gesperrt ist. Dies könnte zu Überhitzung und möglichem
Kurzschluss führen.
10. Nicht in der Nähe der thermischen Generationsquelle der Schweißmaschine installieren. Dies
könnte zu Problemen und Unfällen führen.
11. Nicht zwischen einer Schweißmaschine und einem Stromumwandler installieren. Starke
magnetische Kräfte und Hitze können gefährlich sein und möglicherweise Fehlfunktionen und
Kurzschluss verursachen.
12
3. Grundlegende Sicherheitshinweise
Achtung!
Achtung!
Hinweis!
3.13 Gefahren bei Wartungs-, Reparatur- und ähnlichen Arbeiten
Unmittelbar nach Abschluss der Reparaturarbeiten hat die Remontage der
Sicherheitseinrichtungen sowie eine Überprüfung auf ihre Wirksamkeit zu
erfolgen.
Alle Reparaturen und Wartungsarbeiten dürfen nur erfolgen, wenn der Hauptschalter der Maschine
auf Stellung „0“ (OFF) geschaltet und mit einem Vorhängeschloss abgesperrt ist.
Der Betreiber hat die Pflicht, die Bedienperson über Aufbau, Wirkung und Funktion der
Sicherheitseinrichtungen sowie verbleibende Gefahrenstellen und das arbeitsschutzgerechte
Verhalten zu belehren.
Jede Arbeitsweise, welche die Sicherheit an der Maschine beeinträchtigt, ist zu unterlassen. Der
Betreiber hat dafür zu sorgen, dass keine nichtautorisierten und nicht entsprechend den Forderungen
der Betriebsanleitung geschulten und unterwiesenen Personen an der Maschine arbeiten und sich in
deren Umfeld aufhalten. Es dürfen grundsätzlich keine Sicherheitseinrichtungen demontiert oder
außer Betrieb gesetzt werden.
3.14 Produktbeobachtung
Der Betreiber hat in regelmäßigen Abständen die Maschine auf Fehler zu prüfen
und geführte Fehlerstatistiken auszuwerten.
So identifizierte Fehler hat der Betreiber unverzüglich dem Hersteller mitzuteilen, damit der Hersteller
schnellstmöglich die Fehler beseitigen kann.
– In der Zeit zwischen Fehlererkennung und vollständiger Fehlerbeseitigung liegt es in der
Verantwortung des Betreibers, ob die Maschine
– normal betrieben wird
– eingeschränkt betrieben wird (mit speziell auf die Problematik angepassten Warnhinweisen
– und Instruktionen durch den Betreiber [vergl. dazu Arbeitsmittelbenutzungsverordnung])
– stillgelegt wird.
In Zweifelsfällen die Maschine sofort außer Betrieb setzen!
13
4. A
ufstellung und
M
ontage
Hinweis!
4 AUFSTELLUNG UND MONTAGE
Die Maschine muss gemäß Aufstellplan des Planers aufgestellt werden.
4.1 Aufstellort, Einsatzort
Ex-Bereiche sind für diese Maschine nicht zulässig.
Maximale Tragfähigkeit der Aufstellfläche beachten (Statik).
Ein besonderes Fundament ist nicht erforderlich.
Auf ausreichenden Arbeits- und Verkehrsbereich achten!
Dieser sollte mindestens 1m rund um die Maschine betragen.
Verbindungen (Kabel, Rohre) zwischen den Anlagen so verlegen, dass keine Stolperstellen entstehen.
4.2 Ausrichten und Befestigen
Achten Sie auf ein ebenes, waagerechtes Aufstellen der Maschine (Verziehen).
Anschluss aller Versorgungsanschlüsse nur durch Fachpersonal. Alle Schrauben sind mit den jeweiligen
Anzugsmomenten nach DIN 912 zu anzuziehen.
4.3 Befestigung des Ständers
Zur Befestigung des Ständers am Boden sind 4 Bohrungen mit dem Ø13mm an der Bodenplatte
vorgesehen.
14
5. Inbetriebnahme / Einrichten
Achtung!
Hinweis!
Warnung
!
Hinweis!
5 INBETRIEBNAHME / EINRICHTEN
Inbetriebnahme der Maschine darf nur mit geeigneter Sicherheitskleidung
durchgeführt werden.
Diese Maschine darf grundsätzlich nur von einer berechtigten Bedienperson
betrieben werden, welche den Anforderungen bezüglich Schulung, Unterweisung
und Qualifikation gerecht wird.
5.1 Sicherheitsvorschriften
Beseitigen Sie Störungen umgehend. Setzen Sie die Maschine bei
Funktionsstörungen sofort still und sichern Sie sie gegen unabsichtliche oder
unbefugte Inbetriebnahme.
Melden Sie jede Veränderung sofort der verantwortlichen Stelle oder Aufsichtsperson. Protokollieren
Sie alle Störungen und Veränderungen.
5.2 Erstinbetriebnahme
Mit der Handhabung und Wirkungsweise der Schalt- und Bedienelemente
vertraut machen.
Nehmen Sie die Maschine wie folgt zum ersten Mal in Betrieb:
– Vergleichen Sie die Angabe zur elektrischen Spannungsversorgung im Schaltschrank mit der
vorhandenen Netzspannung
– Vergleichen Sie die Angabe zur pneumatischen Versorgung in der Betriebsanleitung mit der
vorhandenen pneumatischen Anlage. Wenn beide Angaben übereinstimmen, dann:
– Stellen Sie den elektrischen Hauptschalter auf „0“ (OFF)
– Stecken Sie den Netzstecker in die Netzsteckdose ein
Diese Prozedur ist bei jeder Verlagerung der Maschine zu wiederholen. Ebenso ist dieses
Prozedere zu durchlaufen, wenn die Maschine vorübergehend von den Versorgungseinheiten
getrennt war und erneut mit diesen verbunden wird.
15
5. Inbetriebnahme / Einrichten
Warnung!
5.3 Betriebsvorbereitung
Die Trennung der elektrischen Verbindung zwischen der Netzspannung und
dem Schaltschrank muss gesichert sein.
Die folgenden Schritte sind für eine erfolgreiche Abnahme und Aufnahme der Düsen erforderlich:
Vor dem Teachen:
1- Eine sichere Befestigung der Einheit mit dem Ständer ist sicher zu stellen.
2- Bitte stellen Sie sicher, dass eine Verbindung der I/O Signale zum Roboter oder PLC vorhanden ist.
Beim Teachen:
1- Die Gasdüse soll zentriert zur Abdreheinheit ausgerichtet sein.
2- Die Gasdüse soll parallel zur Einheit ausgerichtet sein.
3- Durch eine gekippte Einführung der Gasdüse in die Abdreheinheit, kann der Abnahmeprozess nicht
erfolgen.
4- Wenn die oben genannten Bedingungen nicht berücksichtigt werden, kann es zur Beschädigung
der Bauteile führen.
5.3.1 Toleranz zur Zentrierung und Parallelität
Die Toleranzangaben zur Zentrierung der Düsen
– Toleranz zur Zentrierung der Gasdüse mit der Abdreh-, Aufnahmeeinheit (ø 1mm)
– Toleranz zur Zentrierung der Stromkontaktdüse mit der Abdreheinheit (ø 1mm)
– Toleranz zur Zentrierung der Stromkontaktdüse mit der Düsenhalterung (ø 0,4mm)
Die Toleranzangaben zur Parallelität
– Toleranz zwischen der Gasdüse, Stromkontaktdüse und der Abdreh,- Aufnahmeeinheiten (± 1°)
16
5. Inbetriebnahme / Einrichten
Schräglage der Gasdüse zur Reinigungseinheit
Parallelposition der Gasdüse zur Reinigungseinheit
5.3.2 Prozessvorbereitung zum Teaching
1- Benutzen Sie die Reinigungseinheit als Bezugspunkt/Ebene für das parallel Ausrichten des
Brenners (Siehe Bild unten).
2- Wenn der Brenner parallel zur Reinigungseinheit steht, bewegen Sie den Brenner horizontal zu
jeder Einheit.
3- Achten Sie auf die zentrierte Einführung der Gas-, Stromkontaktdüse in die Abdreh-,
Aufnahmeeinheiten, sodass möglich Toleranzen am geringsten sind.
Bei korrekter waagrechter Montage des Roboters und des Kontaktrohrwechslers auf der gleichen
Ebene (z.B. Boden) und in der Vertikalen Flucht ausgerichteten Brenner der als Werkzeug in der
Robotersteuerung vermessen wurde ist normal die Parallelität gegeben.
17
5. Inbetriebnahme / Einrichten
Output Signale (Von
Roboter
-
PLC):
Input Signale (Zu Roboter
-
PLC):
- MC (Magnet Schalter)
- OUT0 /
TLC
Geschwindigkeit
seinstellung
1 2 3 4
Achtung!
Geschwindigkeit [rmp]
2000 4
000 800 1000
M0 OFF ON OFF ON
M1 OFF OFF ON ON
Name:
Artikelnummer:
Verwendung:
FS-17,8L
42,0411,0350
Gasdüsen
Außen
- Ø 25 mm
FS-32,8L
42,0411,0352
Gasdüsen
Außen
- Ø 25 mm
FS-35L 42,0411,0354
Gasdüsen
Außen
- Ø 25
mm
FS-26,8L
42,0411,0351
Gasdüsen
Außen
- Ø 27 mm
FS-33,8L
42,0411,0353
Gasdüsen
Außen
- Ø 27 mm
Artikelnummer Gasdüsen
Außen
- Ø 25 mm
: Spacer
:
42,0001,4487
FS-
17,8L
42,0001,4534
FS-
17,8L
42,0001,4902
FS-
17,8L
42,0001,4486
FS-
17,8L
42,0001,5023
FS-
17,8L
42,0001,4640
FS-
32,8L
42,0001,4048
FS-
32,8L
Eine optische Kontrolle der Spaltmaße kann auch durch Einführen des Brenners in die
Gasdüsenentnahmestelle bei geringer Eintauchtiefe und vollständiger Eintauchtiefe realisiert werden.
Hinweis - Unter Umständen könnten zwischen den einzelnen Befehlen WAIT Befehle Notwendig sein.
Dies hängt von der Programmierten Robotergeschwindigkeit ab, bzw. auch wie schnell die Befehle vom
Robot Kontroller abgearbeitet werden. Z.B. - Robot fährt zu einer Position während der Bewegung
werden aber schon die nächsten Befehlszeilen abgearbeitet Vorzeitige Aktivierung der Befehle kann
zu Problemen führen!!!
5.3.3 Signale
Achtung: Vor dem Prozessbeginn alle Signale auf die Funktionstüchtigkeit überprüfen
- IN0 / FWD (Drehrichtung Abdreheinheit links)
- IN1 / REV (Drehrichtung Abdreheinheit rechts)
- IN2 / TL (Drehmoment Begrenzer)
- IN3 / M0 (Drehgeschwindigkeit)
- IN4 / M1 (Drehgeschwindigkeit)
- +24V & -0V
Beim Überprüfen von TLC (mit der
Hand) muss TL ausgeschaltet sein
(OFF-Signal).
5.3.4 Spacer
Jedes CTC Fronius SET wird standardmäßig mit einer Auswahl Spacern ausgeliefert. Der Spacer sorgt
für den richtigen Abstand, um die Gasdüse optimal zu entfernen.
(Drehmomentkontrolle)
- OUT1 / VA
(Betriebsbereitschaft)
- LS (Lichtschranke)
- SS1 (Proximitysensor,
Drahtschneider)
- SS2 (Magazinabfrage)
- 1A (Hilfskontakt des
Magnetsteckers)
Der Spacer ist je nach verwendeter Gasdüse kundenseitig einzusetzen. Der Tabelle entnehmen Sie
welcher Spacer für welche Gasdüse vorgesehen ist.
18
5. Inbetriebnahme / Einrichten
42,0001,4051
FS-
32,8L
42,0001,4474
FS-
32,8L
42,0001,4496
FS-
32,8L
42,0001,4080
FS-
32,8L
42,0001,4086
FS-
32,8L
42,0001,4497
FS-
32,8L
42,0001,4639
FS-
32,8L
42,0001,4045
FS-
32,8L
42,0001,4047
FS-
32,8L
42,0001,4475
FS-
32,8L
42,0001,4495
FS-
32,8L
42,0001,4788
FS-
32,8L
44,0350,2028
FS-
32,8L
42,0001,4085
FS-
32,8L
42,0001,4087
FS-
32,8L
42,0001,4088
FS-
32,8L
42,0001,4049
FS-
35L
42,0001,4050
FS-
35L
42,0001,4476
FS-
35L
42,0001,4494
FS-
35L
42,0001,4641
FS-
35L
44,0350,3936
FS-
35L
42,0001,4054
FS-
35L
42,0001,4043
FS-
35L
42,0001,4053
FS-
35L
42,0001,4043
FS-
35L
42,0001,4049
FS-
35L
42,0001,4050
FS-
35L
42,0001,4053
FS-
35L
42,0001,4054
FS-
35L
42,0001,4476
FS-
35L
42,0001,4494
FS-
35L
42,0001,4641
FS-
35L
44,0350,3936
FS-
35L
Artikelnummer Gasdüsen
Außen
- Ø 27 mm: Spacer
:
44,0350,0222
FS-
26,8L
44,0350,2020
FS-
26,8L
44,0350,2021
FS-
26,8L
44,0350,0753
FS-
26,8L
44,0350,2004
FS-
33,8L
44,0350,1991
FS-
33,8L
44,0350,1995
FS-
33,8L
44,0350,0533
FS-
33,8L
44,0350,0752
FS-
33,8L
19
5. Inbetriebnahme / Einrichten
- Entfernen Sie die 4
- Entfernen Sie die gesamte
- Entfernen Sie die Klammbacken aus
- Entfernen Sie den
- Der Spacer kann jetzt entnommen
5.3.5 Spacer wechseln
Befestigungsschraubenschrauben.
Legen Sie die Abdeckung beiseite.
Gasdüsenaufnahme.
der Gasdüsenaufnahme.
Klemmbackenführungsring.
werden.
Die Einheit wird in umgekehrter
Reihenfolge wieder zusammengebaut.
20
5. Inbetriebnahme / Einrichten
Prozess
Details
5.4 Teaching Prozess
5.4.1 Prozess Vorbereitung
-> Start
(Wenn nicht anders angegeben, schalten Sie alle Signale OFF)
-> Setzen Sie das Roboter Signal neu
1- Start
-> MC (Output): ON / (Motor Antrieb: Power ON)
-> nach einer Sekunde
Vorbereitung
(Das Magazin kann insgesamt mit 10 Kontaktdüsen befüllt werden. Für die wieder
Befüllung muss das Magazin nach zehnmaligem Wechseln der Kontaktdüsen in die
ursprüngliche Position zurückgedreht werden)
Mit Hilfe des Photoelektriksensors SS2 wird die folgende Überwachung durchgeführt:
1- Das zurückdrehen des Magazins in die ursprüngliche Position
2- Die vollständige Befüllung der Kontaktdüsen
3- Schutzdeckel ist geschlossen
-> SS2 Signal (Output)
-> SS2 Signal (Output) ON:
(Das Signal bleibt ON solange die Kontaktdüsen vorhanden sind und bleibt OFF solange
keine Kontaktdüsen vorhanden sind)
-> True (ON) -> betriebsbereit
von den Kontaktdüsen
-> weiter zum Schritt (3)
2- Bestätigung der Befüllung des Magazins
-> False (OFF) -> Nicht betriebsbereit
-> Roboter stoppen
-> bestätigen
-> zurück zum Schritt (2)
21
5. Inbetriebnahme / Einrichten
5.4.2 Bestätigung des Motorlaufs
(Vor der Durchführung des Wechselprozesses muss geprüft werden, dass die zulässige
Motorlast im Leerlauf nicht überschritten wird, z.B wenn Fremdkörper in das Innere
eingedrungen sind und sich störend bemerkbar machen, oder dass sich der Widerstand
infolge des Verschleißes von Teilen erhöht hat)
(Speed setting 4 = 1000rpm, Torque limit= weniger als 25%
Wechselprozess nicht durchführen, wenn die Motorlast 25% übersteigt)
-> “Torque limit“ IN2 (TL) / (Input): OFF
-> “Speed setting 4“ IN3 (M0) / (Input): ON
IN4 (M1) / (Input): ON
-> “Reverse Rotation“ IN1 (REV) (Input): ON
-> (VA Signal Output: ON (Wenn das Signal für die Geschwindigkeit aktiv ist)
-> TLC (Output): OFF
(Wartezeit auf das Signal: 5 Sek.)
Das Signal bleibt OFF solange das Torque Limit nicht überschritten wird.
Andernfalls wird das Signal auf ON geschaltet.
Zum Prüfen kann das rotierende Rund Teil unten an der Vorderseite des Geräts
festgehalten werden, in diesem Fall ist wichtig das TL (Input) OFF ist.
-> True (ON) -> “Reverse Rotation” IN1 (REV) / (Input): ON
-> “Speed setting 4“: ON
-> IN3 (M0) (Input): ON
-> IN4 (M1) (Input): ON
3- Bestätigung des Motorlaufs
-> “Torque limit” IN2 (TL) / (Input): OFF
-> Weiter zu Schritt (4)
-> False (OFF) -> Motor stoppen
-> “Reverse Rotation” IN1 (REV) / (Input): ON
-> “Speed setting 4“: ON
-> IN3 (M0) (Input): ON
-> IN4 (M1) (Input): ON
-> “Torque limit” IN2 (TL) / (Input): ON
-> Roboter stoppen
-> Weitere Schritte nicht möglich
-> Überprüfung der Maschine (CTC)
22
5. Inbetriebnahme / Einrichten
5.4.3 Drahtelektrode abschneiden
Voraussetzungen zum Abschneiden des Elektrodendrahtes:
1- Der Elektrodendraht muss mindestens 10 mm von der Kontaktdüsenspitze
rausgefahren sein, um das Abschneiden zu ermöglichen.
2- Abstand zwischen der Schnittposition und der Düsenspitze: 30mm
3- Drehgeschwindigkeit “Speed setting 1“: 2000rpm
4- Rotationsrichtung: (Reverse Rotation)
5- Motor “Torque limit”: Max (IN2 (TL) / (Input): ON
-> “Torque limit” IN2 (TL) / (Input): ON
(Um das Torque limit des Motors auf den maximalen Wert zu stellen)
-> “Speed setting 1“: IN3 (M0) / (Input): OFF
IN4 (M1) / (Input): OFF
-> “Reverse Rotation “ IN1 (REV) / (Input): ON (Motor rotiert)
-> SS1 Signal (Output): ON “Proximity Sensor E2E überwacht die Messerposition”
“Reverse Rotation“ IN1 (REV) / (Input): OFF (Motor stoppen)
Den Schweißbrenner bewegen und den Elektrodendraht in die Position (2) führen.
Abfrage des/der Signale Schweißsystem bereit / Stromquelle bereit /
Drahtfördereinheit bereit (siehe Fronius Interface Bedienungsanleitung)
4- Drahtelektrode abschneiden
-> Elektrodendraht an der Stelle halten und aus der Düse herausführen
(Hinweis: Die Elektrodendrahtspitze darf die Gehäuseoberfläche der Schneideeinheit
nicht treffen. Dies kann zum Schnittfehler führen) (Siehe Bild unten rechts)
23
5. Inbetriebnahme / Einrichten
Führen Sie den Elektrodendraht zum Abschneiden in die Position
(3)
->
Hinweis - Falls ein Fronius Wire Brake Device im Schweißsystem installiert ist kann dieses
zum Festhalten des Drahtes während des Abschneide Vorgangs verwendet werden.
2s Wartezeit zur Aktivierung vom Wire Brake einrechnen!
3s Wartezeit zur Deaktivierung einrechnen!
Dieser Vorgang ist nicht zwingend notwendig da der Drahtabschneide Prozess auch ohne
Festhalten der Drahtelektrode funktioniert.
(Der Elektrodendraht soll an der Nut (Position 3) in Kontakt sein)
-> „Reverse Rotation “ IN1 (REV) (Input): ON (Motor rotiert)
(Das Abschneiden vom Elektrodendraht beginnt)
-> Nach ca. einer Sekunde, „Reverse Rotation“ IN1 (REV) / (Input): OFF (Stoppen des
Schneidprozesses)
Alternative: wenn SS1 (Output) einmal OFF und dann wieder ON ist, ist das Messer um
360° rotiert.
-> “Torque limit” IN2 (TL) / (Input): OFF
-> Wait 0,5s
-> Den Schweißbrenner in umgekehrter Reihenfolge (3-2-1) herausführen.
-> Abfrage des/der Signale Schweißsystem bereit / Stromquelle bereit /
Drahtfördereinheit bereit
-> Den Elektrodendraht wieder in die Düse zurückziehen
(Achtung: Bevor der nächste Schritt beginnt – „Abschrauben der Gasdüse“ soll der Draht
in den Befestigungskörper zurückgezogen werden (Siehe Bild unten).
Andernfalls nicht die folgenden Schritte durchführen!
4- Drahtelektrode abschneiden
Hinweis: Wenn der Innendurchmesser der Kontaktdüse größer als Außen Durchmesser
des Drahtes ist, kann der Schneidvorgang nicht problemlos durchgeführt werden.
24
5. Inbetriebnahme / Einrichten
Voraussetzungen zum Abdrehen und Entfernen der Gasdüse:
-> Nach dem Einfügen der Gasdüse
“Forward Rotation”
IN0 (
FWD
) / (Input):
OFF
5.4.4 Abdrehen und Entfernen der Gasdüse
1- Prinzipiell, wenn die Gasdüse in die Abdreheinheit eingeführt wird und die Einheit nach
unten gedrückt wird, fahren die Klemmbacken mechanisch heraus. In diesem Fall befinden
sich die Klemmbacken aber nicht in der tatsächlichen Klemmposition. Durch die Rotation
der Abdreheinheit in REV wird die Gasdüse von den Klemmbacken gefasst.
2- Drehgeschwindigkeit “Speed setting 2“: (High Speed) 4000rpm
3- Drehrichtung der Abdreheinheit beim Aufdrehen der Gasdüse: (Forward Rotation)
4- Drehrichtung der Abdreheinheit beim Abdrehen der Gasdüse: (Reverse Rotation)
5- Motordrehmoment: Max. (IN2 (TL) / (Input): ON
(Notiz: Vor der Einführung der Gasdüse prüfen, ob die Klemmbacken zurückgezogen oder
eingeklemmt sind!)
-> “Speed setting 2“ IN3 (M0) / (Input): ON
IN4 (M1) / (Input): OFF
-> “Torque limit” IN2 (TL) / (Input): ON
-> “Forward Rotation” IN0 (FWD) / (Input): ON
-> VA Signal (Output): ON (wenn das Geschwindigkeitserfassungssignal aktiviert wird)
-> Führen Sie die Gasdüse in die Klemmeinheit ein bis die Gasdüse Kontakt mit dem Konus
des Spacers hat. Die Gasdüse wird in dieser Position noch nicht geklemmt.
(Einführgeschwindigkeit: 100cm/min od. 16mm/s)
(Die Klemmbacken zurückziehen, um die Gasdüse problemlos in die Öffnung einzuführen)
(In derselben Zeit mit dem Wechselprozess der Gasdüse beginnen)
-> Wait 0,5s
5- Abdrehen und Entfernen der Gasdüse
(Zu der Zeit die Abdreheinheit nicht nach unten drücken)
25
5. Inbetriebnahme / Einrichten
->
Den Brenner bis an den Anschlag des Spacers fahren.
D
ie Gasdüse
8mm
nach unten
drücken. Bei dieser Bewegung werden die Klemmbacken ausgefahren und die Gasdüse
immer mehr geklemmt.
Anschlag Spacer
8 mm nach unten
300cm/min oder langsamer (48mm/s)
-> Wait 0,5s
-> “Reverse Rotation“ IN1 (REV) / (Input): ON (Motor rotiert)
(Mit dem Prozess des Abdrehens der Gasdüse beginnen)
-> Nach ca. 1 Sekunde den Schweißbrenner anheben
(Hubgeschwindigkeit: 50cm/min oder 8mm/s bis die Düse vollständig getrennt ist)
5- Abdrehen und Entfernen der Gasdüse
-> Nach optischer Prüfung der Trennung der Gasdüse, den Schweißbrenner mit einer
Geschwindigkeit von 416,6mm/s- 10mm aus der Abdreheinheit herausziehen.
Danach den Brenner mit einer Geschwindigkeit von 166,6mm/s - 5mm nach unten fahren.
Anschließend fahren Sie den Brenner heraus (Hierbei kann die Geschwindigkeit individuell
variiert werden.
-> “Reverse Rotation“ IN1 (REV) / (Input): OFF (Motor stoppen)
-> “Speed setting 2” IN3 (M0) / (M0) (Input): OFF
-> “Torque limit” IN2 (TL) / (Input): OFF
(Die vollständige Entfernung der Gasdüse mit Hilfe der LS-E und LS-R Sensoren
überprüfen).
26
5. Inbetriebnahme / Einrichten
5.4.5 Reinigung der Stromkontaktdüsen
Voraussetzungen zum Reinigen der Kontaktdüse:
1- Reinigungsfähigkeit der Kontaktdüse
2- Drehgeschwindigkeit “Speed setting 2“: (High Speed) 4000rpm
3- Drehrichtung der Reinigungseinheit beim Reinigen: (Reverse Rotation)
4- Motordrehmoment: Max. (IN2 (TL) / (Input): ON)
(Notiz: Beim Teachen ist das Drehen des Motors in REV empfehlenswert, um eine bessere
Einfügung der Kontaktdüse in die Reinigungseinheit zu ermöglichen. Danach den
Schweißbrenner rauf und runter bewegen.)
-> “Torque limit“ IN2 (TL) / (Input): ON
-> “Speed setting 2” IN3 (M0) (Input): ON
IN4 (M1) (Input): OFF (High Speed)
-> “Reverse Rotation” IN1 (REV) / (Input): ON
-> VA Signal (Output): ON (wenn das Geschwindigkeitserfassungssignal aktiviert wird)
6- Reinigung der Stromkontaktdüsen
Führen Sie die Kontaktdüse in die Reinigungseinheit.
(Einführgeschwindigkeit: 1m/min oder 16mm/s)
Beim Reinigen der Gasdurchgangslöcher, werden die Fremdkörper mit etwas Gas, das aus
den Gaslöchern freigesetzt wird, weggeblasen.
-> Abfrage des/der Signale Schweißsystem bereit / Stromquelle bereit /
Drahtfördereinheit bereit
-> Schweißsystem Interface Signal „Ausblasen“ oder „Gastest“ für die Zeit der
Reinigungsprozedur aktivieren.
-> Schweißbrenner herausziehen
(Geschwindigkeit zum Herausziehen: 700cm/min od. langsamer 116mm/s)
-> “Reverse Rotation“ IN1 (REV) / (Input): OFF
-> “Speed setting 2” IN3 (M0) / (Input): OFF
-> “Torque limit” IN2 (TL) / (Input): OFF
27
5. Inbetriebnahme / Einrichten
5.4.6 Betätigung des Magazines (Revolver)
Das Magazin (Revolverförmige Dreheinheit)
(Um eine Verbiegung des Schweißbrenners zu vermeiden, sollte der mechanische Schalter
nicht mehr als 8mm nach unten gedrückt werden.)
7- Betätigung des Magazins (Revolver)
-> Den Schalter ca. 7mm nach unten herunterdrücken
(Geschwindigkeit zum Herunterdrücken: 300cm/min oder 48mm/s)
-> Nach ca. 0,5 Sekunden den Schweißbrenner herausziehen
(Geschwindigkeit zum Herausziehen: 2500cm/min oder 417mm/s)
-> Den Schweißbrenner entfernen
5.4.7 Kontaktdüsen Entfernen
Voraussetzungen zum Entfernen der Kontaktdüse:
1- Beim Rotieren der Kontaktdüsenentnahmeeinheit FWD, ziehen sich die Klemmbacken
zurück. Beim Rotieren im REV werden die Klemmbacken in Klemmposition gedreht und die
Kontaktdüse eingeklemmt.
2- Drehgeschwindigkeit: Speed setting 2 (High speed: 4000rpm)
3- Drehrichtung beim Zurückziehen der Klemmbacken: FWD (forward rotation)
4- Drehrichtung beim Einklemmen der Kontaktdüsen: REV (reverse rotation)
5- Motordrehmoment: Max. (IN2 (TL) (Input): ON)
(Hinweis: Vor dem Teachen und Einfügen der Kontaktdüsen prüfen, dass die
Klemmbacken zurückgezogen oder in der Einklemmposition sind.)
-> ”Speed setting 2“ IN3 (M0) / (Input): ON
8- Kontaktdüsen Entfernen
IN4 (M1) / (Input): OFF
-> “Torque limit” IN2 (TL) / (Input): ON
-> “Forward rotation” IN0 (FWD) / (Input): ON (Öffnen der Klemmbacken)
28
5. Inbetriebnahme / Einrichten
-> Nach ca. einer Sekunde “Forward rotation” IN0 (FWD) / (Input): OFF
-> stoppt den Motor
-> Einführen der Kontakdüsen in die Abdreheinheit
(Geschwindigkeit zum Einführen: 300cm/min od. langsamer 48mm/s)
-> Kontaktdüse soweit einführen das die Klemmbacken diese über den vollen Umfang
greifen können. Der Düsenstock darf nicht mit den Klemmbacken in Berührung kommen.
(Diese Position ist für den Prozessbeginn von Bedeutung)
(Wenn die Klemmbacken eingeklemmt sind, senken Sie die Kontaktdüsenspitze Richtung
Abdreheinheit. Danach heben Sie den Schweißbrenner ca. 1 mm an. Dies ist die richtige
Position für den Prozessbeginn.)
8- Kontaktdüse Entfernen
-> Nach ca. 0.5 Sekunden “Reverse rotation“ IN1 (REV) / (Input): ON
(Beginn des Abdrehprozesses zum Entfernen der Kontaktdüsen)
-> Nach einer Sekunde heben Sie den Schweißbrenner an. Stellen Sie die Geschwindigkeit
wie folgt ein: (In Zusammenhang mit den unterschiedlichen Kontaktdüsen)
- M6 -> 10 cm/min (1,7mm/s)
- M8 x 1,5 -> 12,5 cm/min (2,1mm/s)
- M10 x 1,5 -> 15 cm/min (2,5mm/s)
29
5. Inbetriebnahme / Einrichten
-> Die Drehrichtung REV und gleichzeitige Anhebung des Schweißbrenners.
(Nach optischer Prüfung, dass die Kontaktdüse entfernt worden ist.)
8- Kontaktdüse Entfernen
-> “Reverse rotation“ IN1 (REV) / (Input): OFF
(Die Höhe, an der die Kontaktdüse vollständig entfernt ist, entspricht der Gewindelänge +
einer Überlänge von ca. 0,5mm.)
(Wenn die Kontaktdüse vollständig entfernt wurde, kann der Schweißbrenner mit höherer
Geschwindigkeit angehoben werden.)
-> “Forward rotation“ IN0 (FWD) / (Input): ON
-> Nach ca. 0,5 Sekunden “Forward rotation “ IN0 (FWD) / (Input): OFF
(Die Klemmbacken öffnen sich, infolgedessen wird die alte Kontaktdüse entfernt.)
-> “Torque limit“ IN2 (TL) / (Input): OFF
-> “Speed setting 2” IN3 (M0) / (Input): OFF
Um das Entfernen der Kontaktdüsen zu prüfen benutzen Sie die LS-E und LS-R-Sensoren.
30
5. Inbetriebnahme / Einrichten
5.4.8 Stromkontaktdüse Aufnahme
Voraussetzung zur Aufnahme der Stromkontaktdüsen:
1- Grundsätzlich, wenn der Kontaktdüsenhalter 5 – 7 mm nach unten gedrückt wird,
entsteht eine Verbindung mit der Dreheinheit zusammen.
2- Drehgeschwindigkeit: Speed setting 1 (Medium speed: 2000rpm)
3- Motordrehmoment: Einschränkung (IN2 (TL) / (Input): OFF
4- Drehrichtung des Motors bei der Aufnahme der Kontaktdüsen: REV
-> “Torque limit“ IN2 (TL) / (Input): OFF (Drehmoment ist vorhanden)
-> “Speed setting 1“ IN3 (M0) / (Input): OFF
IN4 (M1) / (Input): OFF
-> “Reverse rotation” IN1 (REV) / (Input): ON
-> VA Signal (Output): ON (wenn das Geschwindigkeitserfassungssignal aktiviert wird)
-> Richten Sie den Kontaktdüsenkörper in den Kontaktdüsenhalter
(Die Geschwindigkeit beim Einfügen ist von der Kontaktdüse abhängig):
Anfahrt der Vorposition das der Düsenstock vom Schweißbrenner das Kontaktrohr im
Kontaktdüsenhalter noch nicht berührt Hohe Anfahrtsgeschwindigkeit z.B. 400mm/S
Anfahrt der Vorposition das der Düsenstock vom Schweißbrenner das Kontaktrohr im
Kontaktdüsenhalter leicht berührt. Anfahrtsgeschwindigkeit leicht verringert ca. 200
mm/s.
Schweißbrenner um weitere 5mm nach unten Bewegen In dieser Position greift der
9- Stromkontaktdüsen Aufnahme
Kontaktdüsenhalter gerade noch nicht im Getriebe der Antriebseinheit.
Anfahrtsgeschwindigkeit ca. 50mm/s
Schweißbrenner in Abhängigkeit der Gewindelänge des Kontaktrohrs weiter nach unten
drücken. Geschwindigkeit je nach Gewindesteigung.
= Gewindesteigung x 10 cm/min (Gewindesteigung x 1.67 mm/s)
* M6 -> 10 cm/min (1,7 mm/s)
* M8 x 1,5 -> 13 cm/min (2,1 mm/s)
* M10 x 1,5 -> 15 cm/min (2,5 mm/s)
31
5. Inbetriebnahme / Einrichten
1-
Grundsätzlich, wenn die
(Der Abstand des Herunterdrückens sollte dem Zustand der vollständig angezogenen
Kontaktdüse entsprechen: 9-10mm)
-> TLC Signal (Output): ON (Bei aktivem Drehmomenterfassungssignal)
-> Wait 0,5s
-> “Reverse rotation” IN1 (REV) / (Input): OFF
-> Wait 0,5s
-> Den Schweißbrenner anheben (Hubgeschwindigkeit: 100 cm/min od. 16mm/s)
Um die Aufnahme der Kontaktdüse zu prüfen benutzen Sie die LS-E und LS-R Sensoren.
5.4.9 Aufnahme der Gasdüse
Voraussetzung zur Aufnahme der Gasdüse:
Klemmeinheit nach unten gedrückt
wird, wird die Gasdüse von den
Klemmbacken eingeklemmt.
2- Drehgeschwindigkeit (zweistufig):
Speed setting 1 (Medium speed:
2000rpm)
Speed setting 3 (Low speed: 800rpm)
3- Motordrehmoment:
Einschränkung (IN2 (TL) / (Input):
OFF)
10- Aufnahme der Gasdüse
4- Drehrichtung der Abdreheinheit
bei Aufnahme der Gasdüse: FWD
(Notiz: Das Festziehen der Gasdüse mit Hilfe der Fremdwerkzeuge oder höherer
Drehgeschwindigkeit kann dazu führen, dass die Rändel an der Düse beschädigt werden
oder das Isoliermaterial bricht.)
32
5. Inbetriebnahme / Einrichten
-> Fahren Sie mit dem Brenner soweit runter bis das Isolierteil mit der Gasdüse leicht in
Berührung kommt. Achtung: Die Einheit nicht nach unten drücken
(Geschwindigkeit zum Einfügen: 300cm/min od. langsamer 48mm/s)
-> Fahren Sie den Schweißbrenner mit einer geringeren Geschwindigkeit von 100 cm/min
(16 mm/s) in die Einheit hinein Distanz so wählen das durch den Schweißbrenner die
Gasdüse noch nicht nach unten gedrückt wird. (Vorher Kontrolle das die
Gasdüsenvorderkante an der Inneren Druckvorrichtung kontakt hat spürbar durch die
gefederte Lagerung)
Gewinde Schweißbrenner geringer Abstand ca.1mm oder weniger zu Gewinde Gasdüse
33
5. Inbetriebnahme / Einrichten
-> ”Torque limit“ IN2 (TL) / (Input): OFF (Drehmomentlimit vorhanden)
-> “Speed setting 1” IN3 (M0) / (Input): OFF
IN3 (M0) / (Input): OFF (Mittlere Geschwindigkeit)
-> ”Forward rotation“ IN0 (FWD) / (Intput): ON
-> VA Signal (Output): ON (wenn das Geschwindigkeitserfassungssignal aktiviert wird)
-> Fahren Sie den Schweißbrenner ca. 8mm tiefer in die gesamte Klemmbackenvorrichtung.
Geschwindigkeit je nach Gewindesteigung.
Die innere Klemmvorrichtung ist in dieser Position noch nicht auf Anschlag aber die
Klemmbacken werden bei dieser Bewegung ausgefahren. (Gesamtweg der Inneren
Klemmvorrichtung =13mm).
Die Gasdüse wird mit Mittlerer Geschwindigkeit (2000 rpm / Torque limit 45-55%)
aufgeschraubt.
(Die Geschwindigkeit beim Einfügen ist von der Gasdüse abhängig):
= Gewindesteigung x 10 cm/min (Gewindesteigung x 1.67 mm/s)
* Steigung 2 -> 20 cm/min (3,3 mm/s)
* Steigung 3 -> 30 cm/min (5,0 mm/s)
* Steigung 4 -> 40 cm/min (6,6 mm/s)
10- Aufnahme der Gasdüse
(Vor der vollständigen Befestigung ist die Geschwindigkeit auf niedrig zu reduzieren, so
kann die Gasdüse am besten angezogen werden.)
-> “Speed setting 3” IN3 (M0) / (Input): OFF
IN4 (M1) / (Input): ON (Niedrige Geschwindigkeit)
-> Fahren Sie den Schweißbrenner ca. weitere 7 mm nach unten die Vorrichtung. Nach
5mm der Wegstrecke ist die Innere Klemmvorrichtung auf Anschlag (8mm+5mm = 13mm
Gesamtweg der Inneren Klemmvorrichtung).
Nachdem die vollständige Distanz von 7mm eingetaucht wurde, sollte die Gesamte
Klemmbackenvorrichtung ca. 2-3mm von der Gehäuseoberkannte versenkt sein nur Im
Teachbetrieb ersichtlich bzw. nur kurz erkennbar, wenn im Operativen Betrieb die Gasdüse
noch nicht vollständig aufgeschraubt ist.
Der Abstand beim Herunterdrücken sollte der Zustand der vollständig angezogenen
Gasdüse entsprechend.
Gasdüse wird mit geringer Geschwindigkeit aufgeschraubt (800 rpm / Torque limit 35-45%)
34
5. Inbetriebnahme / Einrichten
Ausschalten
-> TLC Signal (Output): ON (wenn das Drehmomenterfassungssignal aktiviert wird)
-> ”Forward rotation“ IN0 (FWD) / (Input): OFF
-> Speed setting 3” IN4 (M1) (Input): OFF
-> Herausfahren des Brenners mit einer Geschwindigkeit von 200 cm/min od. (33 mm/s)
-> Die vollständige Aufnahme der Gasdüse mit Hilfe den LS-E und LS-R Sensoren
überprüfen.
-> MC (Output): OFF (Antrieb des Motors: Ausschalten)
-> Ende
11.
Beim Leuchten der Alarmanzeige (ARM), schalten Sie den Treiber aus und wieder ein, bis
CHARGED LED (Ladeanzige) aus geht.
*Bei fehlerhaften Schritten von 1-10 führen Sie eine Teachingkorrektur durch!
Hinweise für den laufenden Betrieb:
Es wird empfohlen in regelmäßigen Abständen das Gewinde der Gasdüse und das Gewinde am
Schweißbrenner zu reinigen. Durch ungünstige Verhältnisse können Schweißspritzer in diesen Bereich
vordringen und ein vorzeitiges Verschleißen der Gewinde verursachen.
Die Reinigung der Gewinde bietet sich beim Nachfüllen der Kontaktrohre an.
35
6.
Lagerung und Transport
Vorsicht!
Achtung!
6 LAGERUNG UND TRANSPORT
Bei allen Transport-, Hebe- oder Verschiebearbeiten sind alle einschlägigen Sicherheitsvorschriften
einzuhalten. Dazu gehört auch, dass nur geprüfte und geeignete Hebezeuge verwendet werden
dürfen!
Bei Nichtbeachtung der folgenden Anweisungen für den Schadensfall kann die
Leistungspflicht des Versicherers entfallen.
6.1 Sicherheitsvorschriften
Alle Energie-, Ver- und Entsorgungsanschlüsse sind nur durch Fachpersonal zu
trennen.
Nur geeignete, unbeschädigte und voll funktionsfähige Transportmittel mit ausreichender Tragkraft
verwenden. Transport- / Anschlagmittel nur an den dafür vorgesehenen Stellen befestigen.
Anlage vorsichtig transportieren, nicht an empfindlichen Teilen wie Bedienpult, Hebel, Verkleidung
usw. anheben, abstützen oder anschieben!
Transportvorbereitungen:
– Werkzeuge aus Halterung bzw. Spindel oder Magazin entfernen
– bewegliche Maschinenteile sichern
– Maschine reinigen
– offene Leitungsenden verschließen
6.2 Bildzeichen am Transportgut
Zerbrechlich!
Vorsichtig
Diese Seite
nach Oben
Trockenlagern
Keine Haken
benutzen
Vor Hitze
schützen
aufhängen
behandeln
6.3 Transportart
Die Maschine kann mit einem Hubwagen bzw. Stapler und Transportrollen bewegt werden.
Transport mit Lkw, Bahn oder Schiff:
Hier
– Maschinenfuß mit Transport oder Kistenboden verschrauben
– Schaltschränke sicher befestigen
– vor Feuchtigkeit und Korrosion schützen
– beigelegtes Zubehör gegen Verrutschen sichern
36
6. Lagerung und Transport
Hinweis!
Achtung!
6.4 Übernahme und Kontrolle
Bei der Übernahme ist geeignetes Transportgerät (z.B. Stapler, Hubwagen) zur
Verfügung zu stellen.
Prüfen Sie die Verpackung nach Anlieferung:
– Auf Transportschäden
– Sonstige Auffälligkeiten
– Dokumentieren Sie festgestellte Schäden sofort (Skizze, Digital/ Sofortbildkamera, Beschreibung
des Schadens).
– Lassen Sie sich Schäden vom Spediteur vor Ort schriftlich bestätigen!
– Leiten Sie die entsprechenden Dokumente umgehend KYOKUTOH Europe GmbH weiter!
6.5 Auspacken und Lagerung
Transportsicherungen, Transporthilfen und Verpackung sollten erst nach dem
Aufstellen der Maschine entfernt werden
– Entsorgen Sie Verpackungsmaterial umweltgerecht bzw. verwenden Sie es weiter!
– Spezifische Transporthilfen und Transportsicherungen verbleiben beim Kunden. Lagern Sie diese,
falls die Anlage einmal versetzt werden sollte.
– Prüfen Sie die Anlage nach dem Auspacken:
– auf Transportschäden
– auf Vollständigkeit (siehe Lieferschein)
– sonstige Auffälligkeiten
– Dokumentieren Sie festgestellte Schäden sofort (Skizze, Digital/ Sofortbildkamera, Beschreibung
des Schadens).
– Leiten Sie die entsprechenden Dokumente umgehend an KYOKUTOH Europe GmbH weiter!
Bei Zwischenlagerung beachten:
– geeigneter Lagerraum z. B. trocken, sauber, beheizt, Maßnahmen gegen Korrosion treffen
– ebenes, waagerechtes Lagern (Verziehen)
– Pneumatik Schläuche und Leitungen auf Scheuerstellen und Dichtheit überprüfen.
37
7. Wartung und Instandsetzung
Hinweis!
7 WARTUNG UND INSTANDSETZEN
Die Wartung, Instandhaltung und Reinigung muss durch qualifizierte Mitarbeiter
(entsprechend der Aufgabenstellung) erfolgen.
7.1 Wartung
1- Aufnahme-, Abdreheinheit sowie Düsenhalter auf die richtige Funktionalität überprüfen
2- Die Entsperrung der Abdreheinheit der Kontaktdüse auf die richtige Funktionalität überprüfen
3- Die Gleitlager auf die richtige Funktionalität überprüfen
4- Staub und Verschmutzungen entfernen
5- Auf keinen Fall das Getriebe öffnen
38
7. Wartung und Instandsetzung
39
7. Wartung und Instandsetzung
Hinweis!
Achtung!
Achtung!
Warnung!
Warnung!
7.2 Reinigung
Reinigen Sie die Maschine nur mit geeigneten Hilfsmitteln.
Schalten Sie die Maschine vor Reinigungsarbeiten aus und sichern Sie die gegen
unbefugtes Wiedereinschalten.
Es ist selbstverständlich, dass Sie Ihre Maschine regelmäßig reinigen und pflegen. Wie oft Sie diese
reinigen müssen hängt vor allem von Ihrer Arbeit und Umgebung ab. Besteht bei den
Reinigungsarbeiten kein Sichtkontakt zum Hauptschalter, ist dieser durch ein Schloss gegen
Wiedereinschalten zu sichern. Außerdem sind Hinweisschilder anzubringen, die auf die Arbeiten an
der Maschine hinweisen.
7.3 Instandsetzen
Auf Einhaltung der Unfallverhütungsvorschriften achten!
Instandsetzungen nur durch beauftragte und fachkundige Personen
Auf sicheren Abbau der Restenergie achten.
7.4 Sicherheitsvorschriften
Schalten Sie die Maschine vor Wartungsarbeiten aus und sichern Sie die gegen
unbefugtes Wiedereinschalten. Außerdem sind Hinweisschilder anzubringen, die
auf die Arbeiten an der Maschine hinweisen.
Arbeiten an elektrischen Einrichtungen dürfen nur von Elektrofachkräften, Fachkräften für festgelegte
elektronische Tätigkeiten (FET) oder elektrotechnisch unterwiesenen Personen durchgeführt werden.
Stromführende Teile in den Schaltschränken und Verteilerkästen sind
zwar fingersicher ausgeführt, durch die Berührung mit Werkzeugen besteht aber trotzdem die Gefahr
des Kontakts mit stromführenden Teilen.
Instandhalten, Reinigen, usw. nur bei abgeschalteter und stillstehender Anlage durchführen.
Bei Instandhaltungs- bzw. Wartungsarbeiten:
– Energie abschalten
– Stillstand der Maschine abwarten
– sicheren Abbau von Restenergie (z. B. Druckspeicher, Elektrik)
40
7. Wartung und Instandsetzung
– Eigene Kräfte nicht überschätzen, bei Bedarf Hilfe holen oder Hebezeug verwenden z. B.:
Hubwagen
– Die Maschine nicht mit Hochdruckreinigungsgeräten reinigen.
– Zulieferteile sind nach Herstellerangaben zu warten.
– Bei allen Instandhaltungen auf Ordnung und Sauberkeit achten.
– Verkehrswege freihalten.
– Nach Ende von Instandhaltungsarbeiten betriebssicheren Zustand wiederherstellen, d. h. Prüfen
z.B. gelöste Schraubverbindungen auf festen Sitz, Sicherheitseinrichtungen vollständig montiert
und funktionsfähig, Dichtheit von Anschlüssen / Leitungen
Alle Instandsetzungsarbeiten sind genau in der beschriebenen Reihenfolge einzuhalten.
Nur zugelassene Hilfs- und Betriebsstoffe verwenden. Ausschließliche Verwendung von
Originalersatzteilen.
41
8. Außerbetriebnahme / Abbau
Achtung!
Warnung!
Warnung!
8 AUßERBETRIEBNAHME/ABBAU
Auf Einhaltung der Unfallverhütungsvorschriften achten!
Auf sicheren Abbau der Restenergie achten.
8.1 Sicherheitsvorschriften
Hinweis!
Außerbetriebnahme nur durch beauftragte und fachkundige Personen.
Schalten Sie die Maschine vor Außerbetriebnahme aus und sichern Sie sie gegen
unbefugtes Wiedereinschalten. Außerdem sind Hinweisschilder anzubringen, die
auf die Arbeiten an der Anlage hinweisen.
Arbeiten an elektrischen Einrichtungen dürfen nur von Elektrofachkräften, Fachkräften für festgelegte
elektronische Tätigkeiten (FET) oder elektrotechnisch unterwiesenen Personen durchgeführt werden.
Stromführende Teile in den Schaltschränken und Verteilerkästen sind zwar fingersicher ausgeführt,
durch die Berührung mit Werkzeugen besteht aber trotzdem die Gefahr des Kontakts mit
stromführenden Teilen.
Eigene Kräfte nicht überschätzen, bei Bedarf Hilfe holen oder Hebezeug verwenden z. B.: Stapler.
8.2 Außerbetriebnahme
Stilllegung
– Abschalten, Energie und Betriebsstoffleitungen trennen
– Flüssigkeit und Druckbehälter leeren
Reinigung
– Reinigen vor der Lagerung
Konservierung
– Korrosionsschutz auftragen
– Tanks und Behälter mit Korrosionsschutz und / oder Frostschutzmittel auffüllen
– Schmiermittel Austausch
42
9. Ersatzteile
Hinweis!
Achtung!
9 ERSATZTEILE
Nicht originale oder fehlerhafte Ersatzteile können zu Beschädigungen oder
Fehlfunktionen der Maschine führen.
Austausch der Ersatzteile oder Reparatur darf nur von Fachpersonal
vorgenommen werden, weil durch gespeicherte Restenergie eine
Verletzungsgefahr besteht.
Um im Falle eines Ausfalles von verschleißgefährdeten Komponenten keine wertvolle Produktionszeit
zu verlieren und Stillstand Zeiten zu minimieren, empfehlen wir Ihnen ein Ersatzteillager zu führen. Die
Kaufteile können Sie den beiliegenden Zeichnungssätzen entnehmen. Sämtliche Bauteile der
Maschine, insbesondere Sicherheitsbauteile, dürfen nur gegen Originalbauteile oder nach schriftlicher
Zustimmung KYOKUTOH Europe GmbH gegen anderweitige Bauteile ausgetauscht werden. Alle
Schrauben sind mit den jeweiligen Anzugsmomenten nach DIN 912 zu anzuziehen.
43
9. Ersatzteile
Robacta
4,050,001
4,050,002
Art.Nr.:
42,0411,0357
42,0411,0358
Anzahl:
4 4
Treibwerk für
4,050,001
Art.Nr.:
42,0411,0359
Anzahl:
1
Robacta
4,050,001
4,050,003
Art.Nr.:
42,0411,0355
42,0411,0356
Anzahl:
4 4
Robacta
4,050,001
Art.Nr.:
42,0411,0362
Anzahl:
1
Robacta
4,050,001
Art.Nr.:
42,0411,0360
Anzahl:
1
Robacta
4,050,001
Item no.:
42,0411,0361
Quantity
: 4
9.1 Teileliste
Klemmbacken für
Kontaktdüsen
Abdreheinheit
Triebwerk für
Kontaktdüsen-
magazin
Klemmbacken für
Abdreh-,
Aufnahmeeinheit
der Gasdüse
Reinigungsein-
heit für
Kontaktdüsen
Model:
Kontaktdüsenmagazin:
Model:
Model:
4,050,003
4,050,002
4,050,004
4,050,002
4,050,003
4,050,004
4,050,004
4,050,002
4,050,003
4,050,004
Untere Schneide
für
Elektrodendrahts
chneider
Ball Plunger for
guiding gas nozzle
Model:
Model:
4,050,002
4,050,003
4,050,004
4,050,002
4,050,003
4,050,004
44
10. Service
Hinweis
!
Warnung!
Achtung!
Warnung!
Störung
Mögliche
Ursach
en Beseitigung
– Die Stromversorgung ist
– Verbindung überprüfen
– Die Gasdüse klemmt zwischen
– Die Position bei Teaching
– Die
Kontakt
düse klemmt
– Überprüf
ung und
10 SERVICE
Das Eindringen des Kühlwassers aus der Schweißzange in das Getriebegehäuse
kann betriebsbedingt zu einer Beschädigung des Aufnahmezahnrads inkl.
Kugellager im Getriebebereich führen.
Auf die rechtzeitige Schmierung der Getriebe achten! (Siehe Wartung)
Durch die rotierende Bewegung der Komponenten besteht Einklemmungs- und
Verletzungsgefahr.
Alle Energie-, Ver- und Entsorgungsanschlüsse sind nur durch Fachpersonal zu
trennen.
Verletzungsgefahr bei der Fehlerbehebung auf die Restenergie. (z.B. in der
Pneumatik System). Es besteht die Gefahr, dass die Schneide plötzlich in Bewegung
gesetzt wird. Niemals Finger in den Schneidebereich führen.
10.1 Fehlerbehebung
Eine Rotiereinheit
rotiert nicht
Die Gasdüse lässt sich
nicht lösen
Die Kontaktdüse lässt
sich nicht lösen
unterbrochen
– Alarm Modus eingeschaltet
– Düsen sind festgeklemmt
– Signale für verschiedene
Drehrichtungen schalten sich
gleichzeitig an
den Klemmbacken fest
– Drehgeschwindigkeit nicht
ausreichend
– Fremdkörper in der Einheit
– Nicht ausreichende
Drehmomentlimit, wenn (TL) aus
ist
zwischen den Klemmbacken fest
– Die Klemmbacken und
Kontaktdüse sind nicht richtig
ausgerichtet
– Drehgeschwindigkeit nicht
ausreichend
– Falsche Drehrichtung
– Alarm beheben
– Teachingskorrektur durchführen
– Signale aufheben
korrigieren
– Rotationszeit verlängern
– Einheit säubern
– Drehmomentlimitsignal (LT)
– Überprüfen und einschalten
Teachingskorrektur durchführen
– Durchmesser der Kontaktdüsen
und Klemmbacken vergleichen
und evt. austauschen
– Rotationszeit verlängern
– Drehgeschwindigkeit überprüfen
– Drehrichtung überprüfen
45
10. Service
– Elektrodendraht wurde aus der
– Elektrodendraht
aus der
–
Die
Gas
düse klemmt zwischen
– Auf die korrekte Position beim Re
-
Der Shock
-
Sensor des
– -Re-
Teachen
– Das Gerät wird eingeschaltet
– Signale FWD oder REV auf OFF
– Kontrollposition ist als AUS
– Auf die korrekte Position beim Re
-
– Die Schneide ist abgenutzt
– Gegen neue
Schneide t
auschen
– Die Bürste ist abgenutzt
– G
egen neue austauschen
Störung – Mögliche Ursachen – Beseitigung
Kontaktdüse wird
nicht eingeklemmt
Gasdüse wird nicht
eingeklemmt
Roboters geht aus
Alarm 46 im Display
des FU
Fehlfunktion der
Sensoren
Kontaktdüsenbefestigung nicht
herausgezogen
– kein ausreichender push-down
Abstand
– Nicht zentriert ausgerichtet
den Klemmbacken nicht richtig
– Zeitangaben nicht ausreichend
– Fremdkörper in der Einheit
– Nicht zentriert oder senkrecht
positioniert
– Falsche Drehrichtung
während die Signale FWD oder
REV ON sind
geschaltet
– Ungeeignete Zeitangabe (0,2 Sek.
oder mehr)
– Beschädigung
– Verbindungsfehler
Kontaktdüsenbefestigung
herausgeziehen
– Neu positionieren und re-teachen
– Auf die korrekte Position beim Re-
Teaching achten
Teaching achten
– Zeitangaben erhöhen
– Die Einheit säubern und
Fremdkörper entfernen
– Auf die korrekte Position beim Re-
Teaching achten
– Richtige Drehrichtung einstellen
stellen und Gerät einschalten.
Teaching achten
– Die Zeitangabe korrigieren
– Gegen neuen Sensor austauschen
– Verbindung überprüfen und
Problem beseitigen
Grat nach dem
Elektrodendraht
abschneiden
Kontaktdüse wird
nicht gereinigt
Bei auftretenden Störungen, Fragen oder Ersatzteillieferungen wenden Sie sich bitte an Ihren Fronius
Ansprechpartner.
– Die untere Schneide und die
Oberfläche des Drahtes
berühren sich nicht
– Re-Teachen, sodass sie sich
berühren
46
11. Anhang
Stromkontaktdüsen mit Schlüsselweite
Außen
d
urchmesser
ØA:
Schlüsselweite
B:
Länge
C:
Gewindelänge
D:
Abstand zwischen der Spitze der Gewindelänge
Stromkontaktdüsen
ohne
Schlüsselweite
Außen
d
urchmesser
ØA:
Länge
C:
Gewindelänge
D:
Abstand zwischen der Spitze der
Kontaktdüse
11 ANHANG
11.1 Daten zu unterschiedlichen Stromkontaktdüsen
und dem Flansch E:
Ø7 – Ø10
6 - 9
„0“ Wenn ohne Flansch
und dem Spitze der Kontaktdüsenhalter E1:
Ø6 und Ø8
47
11. Anhang
Gasdüse mit
Gewinde
Form:
Gerade (
S
) / Konisch (
T
) / Stufig (
D)
Außen
d
urchmesser
ØF: Ø34mm
oder kleiner
Länge
H:
Rändelungslänge
l:
60mm
oder kleiner
11.2 Daten zu unterschiedlichen Gasdüsen
48
11. Anhang
Drehzahlregelung Motor
Gehäusegröße
80 mm
Nennleistung
60 W
Übersetzungsverhältnis
20:1
Energieversorgung
AGE115
13
Single Phase
200
~240
VAC
Frequenz
(Hz) 50/60
Nenndrehmoment
(Getriebewelle)
3,4 Nm
Maximales momentan Drehmoment
7,5 Nm
Drehzahlregelbereich (Getriebewelle)
100~200 r/min
Multi
-
Speed
-
Betrieb
Min. 3
Geschwindigkeiten
Input
Geschwindigkeitsregelung: Drehzahl 1, Drehzahl
FWD
und REV (DIR)
Drehmomentgrenze
(TL)
Output
Drehmomentgrenz Signal
[TLC]
11.3 Elektronik
Motorspezifikation - Drehzahlregelungsmotor CTC
(Frequenzumrichter Typ BLE2D60-C)
(Getriebewelle)
I/O
Abmessungen für Montageschrauben
Three Phase 200~240 VAC
2 und Drehzahl 3
oder Rotations Signal [MOVE]
49
11. Anhang
50
11. Anhang
FRONIUS INTERNATIONAL GMBH
Froniusstraße 1, A-4643 Pettenbach, Austria E-
Mail: sales@fronius.com www.fronius.com
Under www.fronius.com/contact you will find the addresses of all Fronius
Sales & Service Partners and location
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