Fronius prints on elemental chlorine free paper (ECF) sourced from certified sustainable forests (FSC).
/ Perfect Charging / Perfect Welding / Solar Energy
ROB 4000 / 5000 TIG
ROB 5000 OC TIG
Bedienungsanleitung
DE
Roboter-Option
Operating instructions
EN
Robot option
Instructions de service
FR
Option robot
42,0410,1003 005-02072021
Inhaltsverzeichnis
Allgemeines 5
Sicherheit 5
Gerätekonzept 5
Roboter-Interface Merkmale 6
Anwendungsbeispiel 7
Zusatzhinweise 7
Digitale Eingangssignale (Signale vom Roboter) 8
Allgemeines 8
Kenngrößen 8
Schweißen Ein (Welding start) 8
Roboter Ready / Quick stop 8
Betriebsbit 0-2 (Mode 0-2; ROB 5000 / ROB 5000 OC) 9
Gas Test 11
Drahtvorlauf (Wire feed) 12
Drahtrücklauf (Wire retract) 13
Quellenstörung quittieren (Source error reset; ROB 5000 / ROB 5000 OC) 13
Job / Program Select (ROB 5000 / ROB 5000 OC) 14
Programmnummer (Job / Program Bit 0-7; ROB 5000 / ROB 5000 OC) 15
Einstellung Puls-Bereich 15
Jobanwahl digital (Job / Program Bit 0-7; ROB 5000 / ROB 5000 OC) 16
Jobanwahl analog: Systemvoraussetzung 16
Jobanwahl analog: aktivieren 16
Jobanwahl analog: Eingangssignale 16
Jobanwahl analog: Prinzip 17
Jobanwahl analog: höchster anwählbarer Job 17
Schweiß-Simulation (Welding Simulation) 17
Positionssuchen (Touch sensing; ROB 5000 / ROB 5000 OC) 17
KD disable 18
Analoge Eingangssignale (Signale vom Roboter) 19
Allgemeines 19
Sollwert Hauptstrom 19
Sollwert Externer Parameter 1 19
Sollwert Grundstrom 19
Sollwert Duty Cycle 19
Analoger Eingang Externer Parameter 2 (zukünftig) (Robot welding speed; ROB 5000 / ROB 5000
OC, nicht aktiv)
Digitale Ausgangssignale (Signale zum Roboter) 21
Allgemeines 21
Lichtbogen stabil (Arc stable) 21
Processus actif (Process active signal ; ROB 5000 / ROB 5000 OC) 21
Haupt-Stromsignal (Main current signal; ROB 5000 / ROB 5000 OC) 21
Limitsignal (nicht aktiv) 22
Kollisionsschutz (Collision protection) 22
Stromquelle bereit (Power source ready) 22
Hochfrequenz aktiv 23
Puls High 23
Analoge Ausgangssignale (Signale zum Roboter) 24
Allgemeines 24
Istwert Schweißspannung (Welding voltage, ROB 5000 / ROB 5000 OC) 24
Istwert Schweißstrom (Welding current) 24
Istwert Stromaufnahme Drahtantrieb (Motor current; ROB 5000 / ROB 5000 OC) 24
Drahtgeschwindigkeit (Wire feeder; ROB 5000 / ROB 5000 OC) 25
Analoger Ausgang Arc Length (ROB 5000 / ROB 5000 OC, nicht aktiv) 25
Applikationsbeispiele 26
Allgemeines 26
Basic Version Analog - ROB 4000 26
High-End Version Analog - ROB 5000 / ROB 5000 OC 27
High-End Version Digital - ROB 5000 / ROB 5000 OC 29
Anschlussplan 31
Beschaltung der Eingänge und Ausgänge 32
DE
20
3
Beschaltung eines digitalen Ausganges 32
Beschaltung eines digitalen Einganges 32
Beschaltung eines analogen Ausganges 32
Beschaltung eines analogen Einganges 32
Signalverlauf bei Anwahl über Programmnummer ROB 4000 / ROB 5000 33
Signalverlauf bei Anwahl über Job-Nummer ROB 4000 / ROB 5000 34
Signalverlauf bei Anwahl über Programmnummer ROB 5000 OC 35
Signalverlauf bei Anwahl über Job-Nummer ROB 5000 OC 36
Fehlerdiagnose und -behebung 37
Fehlermeldungen quittieren - ROB 5000 37
Fehlermeldungen quittieren - ROB 4000 37
Angezeigte Service-Codes 37
Table Decimal / Binary / Hexadecimal 38
4
Allgemeines
DE
Sicherheit
Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.
Schwerwiegende Personen- und Sachschäden können die Folge sein.
▶
▶
▶
Gerätekonzept Die Roboter-Interfaces ROB 4000 / 5000 und ROB 5000 OC, nachfolgend kurz Roboter-
Interfaces genannt, sind Automaten- und Roboter-Interfaces mit analogen und digitalen
Ein- und Ausgängen. Die Roboter-Interfaces sind für den Einbau in einen Automatenoder Roboterschaltschrank ausgelegt (auch Anbau möglich).
Vorteile
- Verbindung zur Stromquelle über standardisierte LocalNet-Schnittstelle
- Kein Umbau der Stromquelle notwendig
- Zusätzlich zu den digitalen Ein- und Ausgängen:
- Einfacher Stromquellentausch
- Einfache Steckverbindungen
- Geringer Verdrahtungsaufwand
- Montage erfolgt mittels Hutschienen-Aufnahme
- Gehäuseabmessungen (l x b x h) = 160 / 90 / 58 mm
- Hohe Störsicherheit bei der Datenübertragung
WARNUNG!
Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen nur von
geschultem Fachpersonal ausgeführt werden.
Dieses Dokument lesen und verstehen.
Sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere Sicherheitsvorschriften lesen und verstehen.
Analoge Ein- und Ausgänge für die Übertragung von Prozessgrößen
Dadurch Unabhängigkeit von Bit-Breite der Datenverarbeitung in der vorhandenenRobotersteuerung
Der Anschluss des Roboter-Interfaces erfolgt über ein 10-poliges Verbindungskabel
(43,0004,0459 / 0460 / 0509: 10-poliges Kabel Fernbedienung 5 / 10 / 20 m) an einen
10-poligen Anschluss LocalNet der digitalen Stromquelle. Steht kein freier Anschluss
LocalNet zur Verfügung, kann der Verteiler LocalNet passiv (4,100,261) verwendet werden (z.B. zwischen Stromquelle und Verbindungsschlauchpaket).
HINWEIS!
Der Verteiler LocalNet passiv ist nicht in Verbindung mit einem Schweißbrenner
JobMaster TIG verwendbar.
Mit dem Roboter-Interface wird ein 1 m langer Kabelbaum LocalNet, inklusive 10-poliger
Anschlussbuchse, mitgeliefert. Die 10-polige Anschlussbuchse dient als Durchgangsstück durch die Schaltschrankwand. Für den Anschluss eines weiteren Teilnehmers LocalNet (z.B. Fernbedienung), im Bereich der Robotersteuerung, wird die
Option “Einbauset ROB 5000 LocalNet” (4,100,270: 10-polige Anschlussbuchse mit
Kabelbaum für das Roboter-Interface) angeboten.
Zur Verbindung der Robotersteuerung mit dem Roboter-Interface ist ein vorgefertigter,
1,5 m langer Kabelbaum verfügbar (4,100,260: Kabelbaum ROB 5000; 4,100,274:
Kabelbaum ROB 4000).
5
Der Kabelbaum ist interfaceseitig mit Molexsteckern anschlussfertig vorkonfektioniert.
Steuerungsseitig kann der Kabelbaum an die Anschlusstechnik der Robotersteuerung
angepasst werden. Die ausführliche Kabelbaum-Beschriftung, mit mehrfachem Aufdruck
gleicher Bezeichnungen über die gesamte Kabellänge, macht das Anschließen übersichtlich.
Zur Vermeidung allfälliger Störungen darf die Leitungslänge, zwischen dem RoboterInterface und der Steuerung, 1,5 m nicht überschreiten.
Roboter-Interface
Merkmale
ROB 4000 (4,100,239)
- Die Ansteuerung der Stromquelle erfolgt über analoge Sollwerte (0-10 V für
Schweißstrom)
- Die Betriebsart muss am Bedienpanel der Stromquelle angewählt werden.
Zusatzfunktionen ROB 5000 (4,100,255), ROB 5000 OC (4,100,474)
- Betriebsarten-Anwahl über den Roboter
- Jobanwahl über den Roboter
- Funktion “Positionssuchen”
- Störung Quittieren
- Signal “Prozess aktiv”
- Signal “Hauptstrom”
- Sollwerte für Schweißströme und Drahtgeschwindigkeiten
- Istwert für Schweißspannung, Stromaufnahme Drahtantrieb und Drahtgeschwindigkeit
- Zusätzliche Analog-Parameter
6
Anwendungsbei-
Control
Roboterinterface
in out
(11) (2) (1) (10) (4) (5)
(8)(7)
(12)
(3)(9)
(6)
spiel
DE
Anwendungsbeispiel Roboter-Interface ROB 4000 / 5000
(1) Stromquelle
(2) Kühlgerät
(3) Roboter-Interface
(4) Robotersteuerung
(5) Schaltschrank Robotersteuerung
(6) Roboter
(7) Drahtantrieb
(8) Schweißbrenner
(9) Verbindungsschlauchpaket
(10) Verbindungskabel LocalNet
(11) Verteiler LocalNet passiv (nicht in Verbindung mit JobMaster TIG)
(12) Drahtspule
Zusatzhinweise
HINWEIS!
Solange das Roboter-Interface am LocalNet angeschlossen ist, bleibt automatisch
die Betriebsart „2-Takt Betrieb“ angewählt (Anzeige: Betriebsart 2-Takt Betrieb).
Nähere Informationen zu den Betriebsarten finden Sie in der Bedienungsanleitung
Stromquelle.
7
Digitale Eingangssignale (Signale vom Roboter)
Allgemeines Beim OPEN COLLECTOR Roboter-Interface ROB 5000 OC sind alle digitalen Eingangs-
signale invertiert (Invertierte Logic).
Beschaltung der digitalen Eingangssignale:
- ROB 4000 / 5000 auf 24 V (High)
- ROB 5000 OC auf GND (Low)
Kenngrößen Signalpegel:
- LOW ........ 0 - 2,5 V
- HIGH ....... 18 - 30 V
Bezugspotential: GND = X7/2 bzw. X12/2
Schweißen Ein
(Welding start)
Roboter Ready /
Quick stop
ROB 4000/5000 ROB 5000 OC
Signal X2:4 HIGH LOW
Das Signal “Schweißen ein” startet den Schweißprozess. Solange das
Signal “Schweißen ein” gesetzt ist, bleibt der Schweißprozess aktiv.
Ausnahme:
- Das digitale Eingangssignal „Roboter ready“ ist nicht gesetzt
- Das digitale Ausgangssignal „Stromquelle bereit“ („Power source ready“) fehlt
ROB 4000/5000 ROB 5000 OC
Signal X2:5 HIGH LOW
„Roboter ready“ ist
- HIGH-aktiv bei ROB 4000/5000: 24 V = Stromquelle schweißbereit
- LOW-aktiv bei ROB 5000 OC: 0 V = Stromquelle schweißbereit
„Quick-Stop” ist
- LOW-aktiv bei ROB 4000/5000: 0 V = „Quick-Stop“ ist gesetzt
- HIGH-aktiv bei ROB 5000 OC: 24 V = „Quick-Stop“ ist gesetzt
Das Signal “Quick-Stop” stoppt den Schweißprozess sofort
- Am Bedienpanel wird die Fehlermeldung „St | oP“ ausgegeben
HINWEIS!
Aus Sicherheitsgründen ist das Signal „Quick-Stop“ ausschließlich als Schnellstopp für den Maschinenschutz vorgesehen. Sofern zusätzlich Personenschutz
gefordert ist, nach wie vor einen geeigneten Not-Aus Schalter verwenden.
HINWEIS!
„Quick-Stop“ beendet den Schweißvorgang ohne Rückbrand.
Nach dem Einschalten der Stromquelle ist “Quick-Stop” sofort aktiv
8
- Am Bedienpanel wird „St | oP“ angezeigt.
Betriebsbit 0-2
(Mode 0-2; ROB
5000 / ROB 5000
OC)
Schweißbereitschaft der Stromquelle herstellen:
- Signal “Quick-Stop” deaktivieren ( “Roboter ready” setzen)
- Signal “Quellenstörung quittieren” („Source error reset“) setzen (nur bei ROB 5000 /
ROB 5000 OC)
HINWEIS!
Ist “Quick-Stop” aktiv, werden weder Befehle noch Sollwertvorgaben angenommen.
HINWEIS!
Beim Roboter-Interface ROB 4000 ist die Betriebsart TIG fix angewählt
ROB 4000/5000 ROB 5000 OC
MODE MODE
„0“ „1“ „2“ „0“ „1“ „2“
Jobbetrieb 0 1 0 1 0 1
Parameteranwahl intern 1 1 0 0 0 1
DE
CC / CV 1 0 1 0 1 0
TIG 0 1 1 1 0 0
Signallevel wenn BIT 0 - BIT 2 gesetzt sind
ROB 4000/5000 ROB 5000 OC
Signal X2:6 (BIT 0) HIGH LOW
ROB 5000 ROB 5000 OC
Signal X8:1 (BIT 1) HIGH LOW
Signal X8:2 (BIT 2) HIGH LOW
Folgende Betriebsarten werden unterstützt:
Job-Betrieb (ROB 5000 / ROB 5000 OC)
Abruf gespeicherter Schweißparameter über die Nummer des entsprechenden Jobs.
Parameteranwahl intern (ROB 5000 / ROB 5000 OC)
Die Auswahl von Schweißparametern über die Programmieroberfläche der Robotersteuerung ist aufwendig. Insbesondere bei der Programmierung eines Jobs. Die
Betriebsart “Parameteranwahl intern” ermöglicht die Auswahl der erforderlichen
Schweißparameter über das Bedienpanel der Stromquelle oder über eine Fernbedienung.
Die Parameteranwahl intern kann auch während des Schweißvorgangs erfolgen. Die für
den aktuellen Schweißprozess erforderlichen Signale werden weiterhin von der Robotersteuerung vorgegeben.
CC / CV (Konstantstrom / Konstantspannung; ROB 5000 / ROB 5000 OC
9
HINWEIS!
Die Betriebsart „CC / CV“ (Konstantstrom/Konstantspannung) wird als Option für
das Roboter-Interface ROB 5000 / ROB 5000 OC oder den Feldbuskoppler für
Roboteransteuerung angeboten.
Ein Betrieb der Stromquelle wahlweise mit konstanter Schweißspannung oder konstantem Schweißstrom wird ermöglicht.
Einschränkungen gegenüber den übrigen Betriebsarten:
Für das linken Display können mit Taste „Parameteranwahl“ nur mehr folgende Parameter angewählt werden:
- Schweißstrom
Verfügbare Eingangssignale:
HINWEIS!
Bei angewählter Betriebsart „CC / CV“ stehen nachfolgend aufgelistete Eingangssignale zur Verfügung. Die Eingangssignale nehmen gegenüber den übrigen
Betriebsarten geänderte Funktionen an.
Folgende Aufzählung enthält die Eingangssignale und deren Funktionen:
- Analoges Eingangssignal „Hauptstrom“ (Welding current) ... Vorgabe des
Schweißstromes
- Analoges Eingangssignal „Externer Parameter 1“ (External parameter 1) ... Vorgabe
der Schweißspannung
- Analoges Eingangssignal „Grundstrom“ (Base current) ... Vorgabe der Drahtgeschwindigkeit
- Digitales Eingangssignal „Schweißen ein“ (Welding start) ... Start des Schweißstromes
- Solange das Signal gesetzt bleibt, ist der Schweißstrom aktiv
- Digitales Eingangssignal „Drahtvorlauf“ (Wire feed) ... Start der Drahtförderung mit
der vorgegebenen Drahtgeschwindigkeit
- Solange das Signal gesetzt bleibt, ist die Drahtförderung aktiv
- Digitales Eingangssignal „Drahtrücklauf“ (Wire retract) ... Start eines Drahtrückzuges
mit der vorgegebenen Drahtgeschwindigkeit
- Solange das Signal gesetzt bleibt, ist der Drahtrückzug aktiv
- Digitales Eingangssignal „Roboter ready“ ... bleibt unverändert
- Digitales Eingangssignal „Gas Test“ ... bleibt unverändert
HINWEIS!
Mit dem Eingangssignal „Schweißen ein“ wird nur der Schweißstrom gestartet,
nicht aber die Drahtförderung.
10
Signalpegel für analoge Eingangssignale:
Auch bei angewählter Betriebsart CC / CV, beträgt der Signalpegel für die analogen Eingangssignale 0 bis 10 V.
0 V ....... z.B. minimaler Schweißstrom
10 V ......z.B. maximaler Schweißstrom
Vorgabe eines Sollwertes für den Schweißstrom:
- Mittels Eingangssignal „Roboter ready“ die Schweißbereitschaft der Stromquelle
herstellen
- Mittels Eingangssignal „Hauptstrom“ (Welding current) den gewünschten
Schweißstrom vorgeben
- Mittels Eingangssignal „Externer Parameter 1“ (External parameter 1) einen Wert
vorgeben, auf welchen die Schweißspannung begrenzt werden soll.
WICHTIG! Wird keine spezielle Begrenzung der Schweißspannung gewünscht, mittels Eingangssignal „Externer Parameter 1“ die größtmögliche Schweißspannung
einstellen.
Würde eine höhere als die eingestellte Schweißspannung auftreten, kann der
angewählte Schweißstrom nicht eingehalten werden.
- Mittels Eingangssignal „Grundstrom“ die gewünschte Drahtgeschwindigkeit einstellen
- Mittels Eingangssignal „Schweißen ein“ den Schweißstrom starten
- Mittels Eingangssignal „Drahtvorlauf“ die Drahtförderung starten
Vorgabe eines Sollwertes für die Schweißspannung:
- Mittels Eingangssignal „Roboter ready“ die Schweißbereitschaft der Stromquelle
herstellen
- Mittels Eingangssignal „Externer Parameter 1“ (External parameter 1) die
gewünschte Schweißspannung vorgeben
- Mittels Eingangssignal „Hauptstrom“ (Welding Current) einen Wert vorgeben, auf
welchen der Schweißstrom begrenzt werden soll
DE
Gas Test
HINWEIS! Wird keine spezielle Begrenzung des Schweißstromes gewünscht, mit-
tels Eingangssignal „Hauptstrom“ (Welding Current) den größtmöglichen
Schweißstrom einstellen.
Würde ein höherer als der eingestellte Schweißstrom auftreten, kann die
angewählte Schweißspannung nicht eingehalten werden.
- Mittels Eingangssignal „Grundstrom“ (Base current) die gewünschte Drahtgeschwindigkeit einstellen
- Mittels Eingangssignal „Schweißen ein“ den Schweißstrom starten
- Mittels Eingangssignal „Drahtvorlauf“ die Drahtförderung starten
TIG
Verfahren WIG-Schweißen ist angewählt. Die Schweißstrom-Vorgabe erfolgt mittels analogem Eingangssignal Sollwert Hauptstrom.
ROB 4000/5000 ROB 5000 OC
Signal X2:7 HIGH LOW
Das Signal “Gas Test” aktiviert die Funktion “Gasprüfen” (wie die Taste “Gasprüfen”). Die
benötigte Gasmenge kann am Druckminderer an der Gasflasche eingestellt werden.
Der Gastest kann für eine zusätzliche Gasvorströmung während der Positionierung verwendet werden.
WICHTIG! Solange der Schweißprozess aktiv ist, wird die Gasvor- und Gas-Nachströmzeit von der Stromquelle gesteuert, es ist daher nicht notwendig, das Signal “Gas
Test” während des Schweißprozesses zu setzen!
11
Drahtvorlauf
(2) vD (m/min / ipm)
t (s)
1 2 3 4 52,5
1
Fdi
(1)
(Wire feed)
WARNUNG!
Verletzungsgefahr durch austretenden Schweißdraht
Schwerwiegende Personen- und Sachschäden können die Folge sein.
Schweißbrenner von Gesicht und Körper weghalten
▶
ROB 4000/5000 ROB 5000 OC
Signal X2:7 HIGH LOW
Das Signal “Drahtvorlauf” ermöglicht ein strom- und gasloses Einfädeln des
Schweißdrahtes in das Schlauchpaket (wie die Taste “Drahteinfädeln”).
Die Einfädelgeschwindigkeit ist von der entsprechenden Einstellung im Setup-Menü der
Stromquelle abhängig.
HINWEIS!
Das Eingangssignal „Drahtvorlauf“ hat Priorität gegenüber dem Signal
„Drahtrücklauf“. Sind beide Signale gleichzeitig gesetzt, erfolgt eine Fortsetzung
des Drahtvorlaufes.
WICHTIG! Zur Erleichterung einer exakten Positionierung des Schweißdrahtes, ergibt
sich beim Setzen des Signals “Drahtvorlauf” folgender Ablauf:
(1) Signal Drahtvorlauf
- Signal verbleibt bis zu einer
Sekunde: Unabhängig von dem eingestellten Wert, verbleibt die Drahtgeschwindigkeit (2) während der ersten
Sekunde auf 1 m/min oder 39.37 ipm.
- Signal verbleibt bis zu 2,5 Sekun-
den: Nach Ablauf einer Sekunde,
erhöht sich die Drahtgeschwindigkeit
(2) innerhalb der nächsten 1,5 Sekunden gleichmäßig.
- Signal verbleibt länger als 2,5
Sekunden: Nach insgesamt 2,5
Sekunden erfolgt eine konstante
Drahtförderung entsprechend der für
Zeitlicher Verlauf der Drahtgeschwindigkeit beim Setzen des digitalen Eingangssignals „Drahtvorlauf“
den Parameter Fdi eingestellten
Drahtgeschwindigkeit.
WICHTIG! Ist zusätzlich das digitale Eingangssignal „KD disable“ gesetzt, gilt für den
Vorlauf nicht „Fdi“, sondern das analoge Ausgangssignal „Drahtgeschwindigkeit“. Dabei
startet das digitale Eingangssignal „Drahtvorlauf“ den Vorlauf sofort mit dem analogen
Sollwert für die Drahtgeschwindigkeit. In diesem Fall trifft die Abbildung nicht zu.
12
Drahtrücklauf
(2) vD (m/min / ipm)
t (s)
1 2 3 4 52,5
1
Fdi
(1)
(Wire retract)
ROB 4000/5000 ROB 5000 OC
Signal X14:6 HIGH LOW
Das Signal “Drahtrücklauf” erwirkt ein Zurückziehen des Drahtes. Die Drahtgeschwindigkeit ist von der entsprechenden Einstellung im Setup-Menü der Stromquelle abhängig.
HINWEIS!
Den Draht nur um geringe Längen zurückziehen lassen, da der Draht beim
Rücklauf nicht auf die Drahtspule aufgewickelt wird.
WICHTIG! Zur Erleichterung einer exakten Positionierung des Schweißdrahtes, ergibt
sich beim Setzen des Signals “Drahtrücklauf” folgender Ablauf:
(1) Signal Drahtvorlauf
- Signal verbleibt bis zu einer
Sekunde: Unabhängig von dem eingestellten Wert, verbleibt die Drahtgeschwindigkeit (2) während der ersten
Sekunde auf 1 m/min oder 39.37 ipm.
- Signal verbleibt bis zu 2,5 Sekun-
den: Nach Ablauf einer Sekunde,
erhöht sich die Drahtgeschwindigkeit
(2) innerhalb der nächsten 1,5 Sekunden gleichmäßig.
- Signal verbleibt länger als 2,5
Sekunden: Nach insgesamt 2,5
Sekunden erfolgt eine konstante
Drahtförderung entsprechend der für
Zeitlicher Verlauf der Drahtgeschwindigkeit beim Setzen des digitalen Eingangssignals „Drahtrücklauf“
den Parameter Fdi eingestellten
Drahtgeschwindigkeit.
DE
Quellenstörung
quittieren
(Source error
reset; ROB 5000 /
ROB 5000 OC)
WICHTIG! Ist zusätzlich das digitale Eingangssignal „KD disable“ gesetzt, gilt für den
Vorlauf nicht „Fdi“, sondern das analoge Ausgangssignal „Drahtgeschwindigkeit“. Dabei
startet das digitale Eingangssignal „Drahtrücklauf“ den Rücklauf sofort mit dem analogen
Sollwert für die Drahtgeschwindigkeit. In diesem Fall trifft die Abbildung nicht zu.
ROB 4000/5000 ROB 5000 OC
Signal X8:5 HIGH LOW
HINWEIS!
Für eine erfolgreiche Fehlerquittierung muss das Signal „Quellenstörung quittieren“ mindestens 10 ms gesetzt bleiben.
Tritt an der Stromquelle eine Fehlermeldung (“Quellenstörung”) auf, wird der Fehler über
das Signal “Quellenstörung quittieren” zurückgesetzt. Zuvor ist jedoch die Fehlerursache
zu beheben.
Besitzt die Robotersteuerung kein digitales Signal zur Quittierung, Signal “Quellenstörung quittieren” immer legen auf
- ROB 4000/5000: 24 VDC (High)
- ROB 5000 OC: GND (Low)
13
Der Fehler wird dann sofort nach Behebung der Ursache zurückgesetzt.
HINWEIS!
Solange das Signal “Quellenstörung quittieren” gesetzt ist, erfolgt keine Anzeige
eines möglichen Servicecodes.
Beispiel: Besteht die Gefahr fehlender Kühlflüssigkeit, kommt es bei gesetztem Signal zu
keiner Anzeige des Servicecodes „No | H2O“. In dem Fall kann eine Beschädigung des
wassergekühlten Schweißbrenners die Folge sein.
Abhilfe: Das Signal „Quellenstörung quittieren“ nur als kurzen Impuls zur Quittierung
ausführen.
WARNUNG!
Gefahr durch überraschend startenden Schweißprozess.
Schwerwiegende Personen- und Sachschäden können die Folge sein.
Ist das Signal “Quellenstörung quittieren” immer auf
▶
24 V ROB 4000/5000 (High)
▶
GND ROB 5000 OC (Low),
▶
darf das Signal “Schweißen ein” („Welding start“) während der Fehlerbehebung nicht
▶
gesetzt sein, sonst wird unmittelbar nach der Fehlerbehebung der Schweißprozess
gestartet
Job / Program
Select (ROB
5000 / ROB 5000
OC)
ROB 4000/5000 ROB 5000 OC
Signal X8:6 HIGH LOW
Das Signal „Job / Program Select“ ermöglicht eine unterschiedliche Verwendung der
Signale „Programmnummer“ (Job/Program Bit 0-7, siehe folgende Seite)
Im Jobbetrieb, bei „Job / Program Select“ auf
- LOW (ROB 5000)
- HIGH (ROB 5000 OC),
erfolgt mittels „Job/Program Bit 0 - 7“ eine digitale Anwahl des gewünschten Jobs. Den
Jobbetrieb mittels Betriebsbit 0-2 anwählen.
WICHTIG! Im Jobbetrieb (Betriebsbit 0-2), bei „Job / Program Select“ auf
- LOW (ROB 5000)
- HIGH (ROB 5000 OC),
besteht zusätzlich die Möglichkeit der analogen Jobanwahl. Näheres dazu entnehmen
Sie bitte den Abschnitten für die „Jobanwahl analog“.
Bei Parameteranwahl intern oder TIG erfolgt mittels „Job/Program Bit 0-7“ eine Auswahl
des Verfahrens (siehe folgenden Abschnitt „Programmnummer“). Die Parameteranwahl
intern oder TIG mittels Betriebsbit 0-2 anwählen.
14
Programmnummer (Job / Program Bit 0-7;
ROB 5000 / ROB
5000 OC)
HINWEIS!
Die Belegung ist identisch mit der Funktion “Job-Nummer” (siehe folgenden
Abschnitt). Die Auswahl zwischen den Funktionen “Programmnummer” und “JobNummer” erfolgt mit den Betriebsbits 0-2.
Stecker X11/1 Job / Programm Bit 0 Verfahren
ROB 5000 ROB 5000 OC
0 V 24 V DC
24 V 0 V AC
Stecker X11/2 Job / Programm Bit 1 Verfahren
ROB 5000 ROB 5000 OC
0 V 24 V DC 24 V 0 V AC +
Stecker X11/3 Job / Programm Bit 2 Verfahren
ROB 5000 ROB 5000 OC
0 V 24 V keine Kalottenbildung
DE
Einstellung PulsBereich
24 V 0 V Kalottenbildung aktiviert
Stecker X11/4 Job / Programm Bit 3 Verfahren
ROB 5000 ROB 5000 OC
0 V 24 V Puls ON
24 V 0 V Puls OFF
000 Puls-Bereich an der Stromquelle einstellen
001 Einstellung Puls-Bereich deaktiviert
010 0,2 - 2 Hz
011 2 - 20 Hz
100 20 - 200 Hz
101 200 - 2000 Hz
X11/5 Puls Range, Puls-Bereich erste Stelle
X11/6 Puls Range, Puls-Bereich zweite Stelle
X11/7 Puls Range, Puls-Bereich dritte Stelle
Beispiel ROB 5000:
- X11/5 ist nicht gesetzt (= 0)
- X11/6 ist nicht gesetzt (= 0)
- X11/7 ist gesetzt (= 1)
- Frequenzbereich von 20 - 200 Hz ist angewählt
15
Beispiel ROB 5000 OC:
- X11/5 ist nicht gesetzt (= 1)
- X11/6 ist nicht gesetzt (= 1)
- X11/7 ist gesetzt (= 0)
- Frequenzbereich von 20 - 200 Hz ist angewählt
Jobanwahl digital
(Job / Program
Bit 0-7; ROB
5000 / ROB 5000
OC)
Stecker Signal ROB 5000 Signal ROB 5000 OC Programm Bit
X11/1 24 V 0 V 0
X11/2 24 V 0 V 1
X11/3 24 V 0 V 2
X11/4 24 V 0 V 3
X11/5 24 V 0 V 4
X11/6 24 V 0 V 5
X11/7 24 V 0 V 6
X11/8 24 V 0 V 7
HINWEIS!
Die Belegung ist identisch mit der Funktion “Programmnummer”. Die Auswahl
zwischen den Funktionen “Job-Nummer” und “Programmnummer” erfolgt mit den
Betriebsbits 0-2.
Die Funktion “Job-Nummer” steht zur Verfügung, wenn mit den Betriebsbits 0-2 “Jobbetrieb” ausgewählt wurde.
Mit der Funktion “Job-Nummer” erfolgt ein Abruf gespeicherter Schweißparameter über
die Nummer des entsprechenden Jobs.
Jobanwahl analog: Systemvoraussetzung
Jobanwahl analog: aktivieren
Jobanwahl analog: Eingangssignale
Für die Jobanwahl analog gelten folgende Systemvoraussetzungen:
- ROB 5000 / ROB 5000 OC
- Software-Version ROB 5000 / ROB 5000 OC: 1.50.00
- Software-Version Stromquelle: 3.24.70
- Software-Version Fernbedienung RCU 5000i: 1.07.34
Die Jobanwahl analog wie folgt aktivieren:
1. - ROB 5000: “Job / Program Select” auf “HIGH“
- ROB 5000 OC: “Job / Program Select” auf “LOW“
2. Betriebsbits 0-2 auf “2” = “Jobbetrieb”
Die Jobanwahl analog ermöglicht die Anwahl von Jobnummern mit folgenden analogen
Eingangssignalen:
1. Grundstrom
2. Duty Cycle
Diese beiden Eingangssignale werden im Jobbetrieb nicht für ihre eigentliche Funktion
benötigt. Im Jobbetrieb erfüllen sie daher eine Zweitfunktion für die analoge Jobanwahl.
16
WICHTIG! Nähere Informationen zu den beiden oben angeführten Eingangssignalen
entnehmen Sie dem Kapitel „Analoge Eingangssignale“.
DE
Jobanwahl analog: Prinzip
Beide analogen Eingangssignale
- dienen dem Generieren eines Zahlenwertes für den entsprechenden Job
- verfügen über einen Bereich von 0-10 V
- unterteilen den Bereich in 16 Stufen zu jeweils 0,625 V
A: Teilwert 1 für Eingangssignal “Grundstrom“:
1. Stufe = Spannungswert (V) / 0,625 V
2. Teilwert 1 = Stufe * 16
Beispiel
1. Stufe = 6,25 V / 0,625 V = 10
2. Teilwert 1 = 10 * 16 = 160
B: Teilwert 2 für Eingangssignal “Duty Cycle”:
3. Stufe = Spannungswert (V) / 0,625 V
4. Teilwert 2 = Stufe
Beispiel
3. Stufe = 6,25 V / 0,625 V = 10
4. Teilwert 2 = 10
C: Angewählter Job:
5. Job = Teilwert 1 (A) + Teilwert 2 (B)
Beispiel
5. 160 (A) + 10 (B) = 170
Jobanwahl analog: höchster
anwählbarer Job
Schweiß-Simulation (Welding
Simulation)
Positionssuchen
(Touch sensing;
ROB 5000 / ROB
5000 OC)
WICHTIG! Beide analogen Eingangssignale
- Verwenden die höchste Stufe 16 für die Signalerkennung
- Nutzen daher statt 0 - 10 V einen effektiven Bereich von 0 - 9,375 V
Daher beträgt der höchste anwählbare Job:
A: 9,375 V / 0,625 V = 15, 15 * 16 = 240
B: 9,375 V / 0,625 V = 15
C: 240 + 15 = 255
ROB 4000/5000 ROB 5000 OC
Signal X14:2 HIGH LOW
Das Signal “Schweiß-Simulation” ermöglicht das Abfahren einer programmierten
Schweißbahn ohne Lichtbogen, Drahtförderung und Schutzgas. Die digitalen Ausgangssignale “Lichtbogen stabil”, “Haupt-Stromsignal” und “Prozess aktiv” werden wie bei
einem reellen Schweißprozess gesetzt.
ROB 4000/5000 ROB 5000 OC
Signal X8:7 HIGH LOW
Mittels Signal “Positionssuchen” kann eine Berührung der Wolframelektrode mit dem
Werkstück festgestellt werden (Kurzschluss zwischen Werkstück und Wolframelektrode).
17
Wird das Signal “Positionssuchen” gesetzt, zeigt das Bedienpanel der Stromquelle “touch” an. An der Wolframelektrode wird eine Spannung von 30 V (Strom auf 3 A
begrenzt) angelegt.
Das Auftreten des Kurzschlusses wird über das Signal „Lichtbogen stabil“ (siehe Kapitel “Digitale Ausgangssignale”) an die Robotersteuerung übermittelt.
HINWEIS!
Die Ausgabe des Signales „Lichtbogen stabil“ erfolgt um 0,2 s länger als die
Dauer des Kurzschluss-Stromes.
Solange das Signal “Positionssuchen” gesetzt bleibt, kann kein Schweißvorgang stattfinden. Setzt die Robotersteuerung das Signal “Positionssuchen” während des
Schweißens, wird der Schweißvorgang abgebrochen nach Ablauf der Freibrandzeit (einstellbar im Setup-Menü Stromquelle). Die Positionserkennung kann ausgeführt werden.
KD disable
ROB 4000/5000 ROB 5000 OC
Signal X14:5 HIGH LOW
Das Signal „KD disable“ ermöglicht ein Umschalten von interner Ansteuerung des Kaltdraht-Vorschubs auf externe Ansteuerung:
- „KD disable“ nicht gesetzt = „KD enable“:
Interne Ansteuerung des Kaltdraht-Vorschubs über die Stromquelle
- „KD disable“ gesetzt:
Externe Ansteuerung des Kaltdraht-Vorschubs über das Roboter-Interface
Externe oder interne Ansteuerung des Kaltdraht-Vorschubs betrifft folgende Funktionen:
- Drahtvorlauf (Wire feed)
- Drahtrücklauf (Wire retract)
18
Analoge Eingangssignale (Signale vom Roboter)
Allgemeines Die analogen Differenzverstärker-Eingänge am Roboter-Interface gewährleisten eine
galvanische Trennung des Roboter-Interfaces von den analogen Ausgängen der Robotersteuerung. Jeder Eingang am Roboter-Interface verfügt über ein eigenes negatives
Potential.
Besitzt die Robotersteuerung nur einen gemeinsamen GND für ihre analogen Ausgangssignale, müssen die negativen Potentiale, der Eingänge am Roboter-Interface, miteinander verbunden werden!
Die nachfolgend beschriebenen analogen Eingänge sind bei Spannungen von 0-10 V
aktiv. Bleiben einzelne analoge Eingänge unbelegt werden die an der Stromquelle eingestellten Werte übernommen.
DE
Sollwert Hauptstrom
Sollwert Externer
Parameter 1
Stecker X2/1....... Analog in + 0 bis + 10 V
Stecker X2/8....... Analog in - (Minus)
Der “Sollwert Hauptstrom” wird mit einer Spannung von 0 - 10 V vorgegeben.
0 V ........ Minimaler Hauptstrom
10 V ...... Maximaler Hauptstrom
Ein Vorgeben des Sollwertes „Hauptstrom“ ist im Job-Betrieb nicht möglich.
Stecker X2/2....... Analog in + 0 bis + 10 V
Stecker X2/9....... Analog in - (Minus)
Der Externe Parameter 1 wird mit einer Spannung von 0 - 10 V vorgegeben.
0 V ........ Externer Parameter 1 - Minimalwert
10 V ...... Externer Parameter 1 - Maximalwert
WICHTIG! Die genaue Beschreibung des externen Parameters entnehmen Sie bitte der
Bedienungsanleitung Stromquelle. Dort finden Sie auch die verfügbaren Funktionen, mit
denen dieser belegt werden kann.
Sollwert Grundstrom
Sollwert Duty
Cycle
Stecker X14/3....... Analog in + 0 bis + 10 V
Stecker X14/11......Analog in - (Minus)
Der “Sollwert Grundstrom” wird mit einer Spannung von 0 - 10 V vorgegeben.
0 V ........ Minimaler Grundstrom
10 V ...... Maximaler Grundstrom
Stecker X5/1....... Analog in + 0 bis + 10 V
Stecker X5/8....... Analog in - (Minus)
Der “Sollwert Duty Cycle” wird mit einer Spannung von 0 - 10 V vorgegeben.
19
0 V ........ Minimaler Duty Cycle
10 V ...... Maximaler Duty Cycle
Analoger Eingang Externer
Parameter 2
(zukünftig)
(Robot welding
speed; ROB
5000 / ROB 5000
OC, nicht aktiv)
Stecker X5/2....... Analog in + 0 bis + 10 V
Stecker X5/9....... Analog in - (Minus)
Gilt in Verbindung mit einem Kaltdraht-Vorschub: Der analoge Eingang für den „Externen
Parameter 2“ dient derzeit nur der Vorgabe eines Wertes für die Drahtgeschwindigkeit.
Der Sollwert für die Drahtgeschwindigkeit wird mit einer Spannung von 0 - 10 V vorgegeben.
Für jeden der angeführten Bereiche gilt:
0 V ........ Minimale Drahtgeschwindigkeit
10 V ...... Maximale Drahtgeschwindigkeit
20
Digitale Ausgangssignale (Signale zum Roboter)
DE
Allgemeines
Lichtbogen stabil
(Arc stable)
HINWEIS!
Ist die Verbindung zwischen Stromquelle und Roboter-Interface unterbrochen,
werden alle digitalen / analogen Ausgangssignale am Roboter- Interface auf “0”
gesetzt.
Im Roboter-Interface ist die Versorgungsspannung Stromquelle (24 V SECONDARY)
verfügbar.
24 V SECONDARY ist mit galvanischer Trennung zum LocalNet ausgeführt. Eine
Schutzbeschaltung begrenzt unzulässige Spannungspegel auf 100 V.
Am Stecker X14/1 auswählen, welche Spannung an die digitalen Ausgänge des Roboter-Interfaces geschaltet wird.
- Externe Spannung Robotersteuerung (24 V): An Pin X14/1 die externe Spannung
der Digital-Ausgangskarte Robotersteuerung anlegen.
- Versorgungsspannung Stromquelle (24 V SECONDARY): Einen Bügel zwischen
X14/1 und X14/7 anbringen.
Stecker X2/12........................ Signal 24 V
Stecker X7/2 bzw. X12/2....... GND
Processus actif
(Process active
signal ; ROB
5000 / ROB 5000
OC)
Haupt-Stromsignal (Main current signal; ROB
5000 / ROB 5000
OC)
Das Signal „Lichtbogen stabil“ wird gesetzt, sobald nach Beginn der Lichtbogenzündung
ein stabiler Lichtbogen besteht.
Connecteur X8/10..................... Signal 24 V
Connecteur X7/2 ou X12/2....... GND
Si la commande robot émet le signal d’entrée numérique „Soudage déclenché“, le processus de soudage commence avec le prédébit de gaz, suivi du processus de soudage
proprement dit et du postdébit de gaz.
Avant le début du prédébit de gaz et jusqu’à la fin du postdébit de gaz, la source de courant émet le signal „Processus actif“.
Au moyen du signal „Processus actif“, une protection de gaz optimale peut être assurée
- Par une temporisation suffisante du robot
- Au début et à la fin du cordon de soudure
Stecker X8/9.......................... Signal 24 V
Stecker X7/2 bzw. X12/2....... GND
HINWEIS!
Solange das Roboter-Interface am LocalNet angeschlossen ist, bleibt automatisch
die Betriebsart „2-Takt Betrieb“ angewählt (Anzeige: Betriebsart 2-Takt Betrieb).
Im Setup-Menü der Stromquelle wird definiert:
21
- Start-Stromphase mit Startstrom (I-S), Startstromdauer (t-S) und Slope (SL)
I
t
Schweißstrom
Gas-Vorströmzeit (GPr)
Startstrom (I-S)
Slope (SL)
Endstrom (I-E)
Slope (SL)
„Prozess aktiv“
„Haupt-Stromsignal“
Gas-Nachströmzeit (GPo)
- End-Stromphase mit Endstrom (I-E), Endstromdauer (t-E) und Slope (SL)
Zwischen der Startstrom- und der Endstrom-Phase wird das Haupt-Stromsignal gesetzt.
WICHTIG! Nähere Informationen finden Sie in der Bedienungsanleitung Stromquelle.
Digitale Ausgangssignale „Prozess aktiv“ und „Haupt-Stromsignal“
Limitsignal (nicht
aktiv)
Kollisionsschutz
(Collision protec-
Stecker X14/10.......................Signal 24 V
Stecker X7/2 bzw. X12/2....... GND
Stecker X2/13........................ Signal 24 V
Stecker X7/2 bzw. X12/2....... GND
tion)
Meist verfügt der Roboter-Schweißbrenner über eine Abschaltdose. Im Falle einer Kollision öffnet der Kontakt in der Abschaltdose und löst das LOW-aktive Signal “Kollisionsschutz” aus.
Die Robotersteuerung muss den sofortigen Stillstand des Roboters einleiten und den
Schweißprozess über das Eingangssignal “Quick-Stop” unterbrechen.
Stromquelle
bereit (Power
Stecker X2/14........................ Signal 24 V
Stecker X7/2 bzw. X12/2....... GND
source ready)
Das Signal “Stromquelle bereit” bleibt gesetzt, solange die Stromquelle schweißbereit ist.
Das Signal “Stromquelle bereit” liegt nicht mehr an, sobald an der Stromquelle eine Fehlermeldung auftritt oder von der Robotersteuerung das Signal “Quick-Stop” gesetzt wird.
Über das Signal “Stromquelle bereit” können daher sowohl stromquelleninterne als auch
roboterseitige Fehler erfasst werden.
22
Hochfrequenz
PULS-HIGH PULS-HIGH
t
I
aktiv
Stecker X5/15........................ Signal 24 V
Stecker X7/2 bzw. X12/2....... GND
Das Signal “Hochfrequenz aktiv“ bleibt gesetzt, solange die Hochfrequenz aktiv ist.
Puls High Stecker X5/16........................ Signal 24 V
Stecker X7/2 bzw. X12/2....... GND
DE
Das Signal “PULS-HIGH“ ist bei Betriebsart Puls (f
aktiv.
Signal „PULS HIGH“ aktiv
< 5 Hz) bei jedem Impuls HIGH
Puls
23
Analoge Ausgangssignale (Signale zum Roboter)
Allgemeines
Istwert
Schweißspannung (Welding
voltage, ROB
5000 / ROB 5000
OC)
HINWEIS!
Ist die Verbindung zwischen Stromquelle und Roboter-Interface unterbrochen,
werden alle digitalen / analogen Ausgangssignale am Roboter-Interface auf “0”
gesetzt.
Die analogen Ausgänge am Roboter-Interface stehen für die Einrichtung des Roboters
sowie für Anzeige- und Dokumentation von Prozessparametern zur Verfügung.
Stecker X5/4......... Analog out + 0 bis + 10 V
Stecker X5/11....... Analog out - (Minus)
Der “Istwert Schweißspannung” wird mit einer Spannung von 0 - 10 V an den analogen
Ausgang übertragen
- 1 V am analogen Ausgang entspricht 10 V Schweißspannung
- Bereich für “Istwert Schweißspannung” .... 0 - 100 V
HINWEIS!
Im Ruhezustand der Stromquelle wird der “Sollwert Schweißspannung” übertragen, unmittelbar nach dem Schweißvorgang der “HOLD-Wert”.
Istwert
Schweißstrom
(Welding current)
Istwert Stromaufnahme Drahtantrieb (Motor current; ROB 5000 /
ROB 5000 OC)
Stecker X2/3......... Analog out + 0 bis + 10 V
Stecker X2/10....... Analog out - (Minus)
Der “Istwert Schweißstrom” wird mit einer Spannung von 0 - 10 V an den analogen Ausgang übertragen
- 1 V am analogen Ausgang entsprechen 100 A Schweißstrom
- Bereich für “Istwert Schweißstrom” .... 0 - 1000 A
HINWEIS!
Im Ruhezustand der Stromquelle wird der “Sollwert Schweißstrom” übertragen,
unmittelbar nach dem Schweißvorgang der “HOLD-Wert”.
Stecker X5/7......... Analog out + 0 bis + 10 V
Stecker X5/14....... Analog out - (Minus)
Der “Istwert Motorstrom“ wird mit einer Spannung von 0 - 10 V an den analogen Ausgang übertragen
- 1 V am analogen Ausgang entsprechen 0,5 A Stromaufnahme
- Bereich für “Istwert Stromaufnahme Drahtantrieb” ... 0 - 5 A
WICHTIG! Der “Istwert Motorstrom” gibt Aufschluss über den Zustand des Drahtfördersystems.
24
Drahtgeschwindigkeit (Wire feeder; ROB 5000 /
ROB 5000 OC)
Stecker X5/6......... Analog out + 0 bis + 10 V
Stecker X5/13....... Analog out - (Minus)
Die Drahtgeschwindigkeit wird mit einer Spannung von 0 - 10 V an den analogen Ausgang übertragen
- Bereich für “Istwert Drahtgeschwindigkeit” .... 0 - maximale Drahtgeschwindigkeit
HINWEIS!
Im Ruhezustand der Stromquelle wird die Drahtgeschwindigkeit übertragen,
unmittelbar nach dem Schweißvorgang der “HOLD-Wert”.
WICHTIG! Die Drahtgeschwindigkeit wird aus der Motordrehzahl des Drahtantriebes
ermittelt.
Die übertragene Drahtgeschwindigkeit kann von der reellen Drahtgeschwindigkeit abweichen
- Aufgrund von möglichem Schlupf an den Förderrollen des Drahtantriebes
DE
Analoger Ausgang Arc Length
(ROB 5000 / ROB
5000 OC, nicht
aktiv)
Stecker X5/5......... Analog out + 0 bis + 10 V
Stecker X5/12....... Analog out - (Minus)
Der analoge Ausgang Arc Length (AVC) dient zur externen Anbindung einer AVC-Regelung (automatic voltage control).
25
Applikationsbeispiele
Allgemeines Je nach Anforderung an die Roboteranwendung, brauchen nicht alle Eingangs- und Aus-
gangssignale (Befehle) genützt werden, die das Roboter-Interface zur Verfügung stellt.
In den nachfolgend angeführten Beispielen, zur Verknüpfung des Roboter-Interfaces mit
der Robotersteuerung, werden die unterschiedlichen Befehlsumfänge der Roboter-Interfaces behandelt. Dabei stellen die jeweils fett gedruckten Eingangs- und Ausgangssignale das Mindestmaß an anzuwenden Befehlen dar.
Basic Version
Analog - ROB
4000
Beispiel für die wichtigsten analogen und digitalen Befehle bei Ansteuerung der Stromquelle über analoge Sollwerte
- 0 - 10 V für Schweißstrom 1 und 2
- Anwahl des Verfahrens am Bedienpanel der Stromquelle
Fehlermeldungen quittieren - ROB 4000:
Im Gegensatz zu ROB 5000 / ROB 5000 OC, erlaubt das Roboter-Interface ROB 4000
keine Fehlerquittierung mittels Signal„Quellenstörung quittieren“ („Source error reset“).
Fehlermeldungen an der Stromquelle werden sofort nach der Fehlerbehebung selbsttätig
quittiert.
WARNUNG!
Gefahr durch überraschend startenden Schweißprozess.
Schwerwiegende Personen- und Sachschäden können die Folge sein.
Während der Fehlerbehebung darf das Signal „Schweißen ein“ nicht gesetzt sein,
▶
sonst startet unmittelbar nach Behebung des Fehlers der Schweißprozess.
26
High-End Version
Analog - ROB
5000 / ROB 5000
OC
Beispiel für die Anwendung des Befehlsumfanges ROB 5000 bei Ansteuerung der
Stromquelle über analoge Sollwerte
- 0 - 10 V für Schweißstrom
Tabelle für Jobanwahl über den Roboter:
ROB 5000 ROB 5000 OC
MODE MODE
„0“ „1“ „2“ „0“ „1“ „2“
Jobbetrieb 0 1 0 1 0 1
Parameteranwahl intern 1 1 0 0 0 1
CC / CV 1 0 1 0 1 0
TIG 0 1 1 1 0 0
Verfügbar sind die digitalen Zusatzfunktionen ROB 5000 / ROB 5000 OC
- Störung quittieren
- Anwahl von Verfahren und Betriebsart über den Roboter
- Funktion „Positionssuchen“
- Signal „Prozess aktiv“ und Hauptstrom-Signal
- Externer Parameter
- Signale „Gas Test“, „Drahtvorlauf“, „Drahtrücklauf“, „Sollwert-Umschaltung“
DE
Fehlermeldungen quittieren - ROB 5000 / ROB 5000 OC:
Fehlermeldungen an der Stromquelle werden über das Signal „Quellenstörung quittieren“ („Source error reset“) zurückgesetzt. Zuvor ist jedoch die Fehlerursache zu beheben.
WARNUNG!
Gefahr durch überraschend startenden Schweißprozess.
Schwerwiegende Personen- und Sachschäden können die Folge sein.
Ist das Signal “Quellenstörung quittieren” immer auf
▶
24 V ROB 4000/5000 (High)
▶
GND ROB 5000 OC (Low),
▶
darf das Signal “Schweißen ein” („Welding start“) während der Fehlerbehebung nicht
▶
gesetzt sein, sonst wird unmittelbar nach der Fehlerbehebung der Schweißprozess
gestartet
27
28
HINWEIS!
Beim Roboter-Interface ROB 5000 OC (Open Collector) sind alle digitalen Eingänge
invertiert.
Applikationsbeispiel MODE 2 und QUICK STOP bei ROB 5000 OC
DE
High-End Version
Digital - ROB
5000 / ROB 5000
OC
Beispiel für die wichtigsten analogen und digitalen Befehle:
- Anwahl von Betriebsart und Verfahren über den Roboter
- Jobanwahl über den Roboter
- 0 - 10 V für Hauptstrom
- 0 - 10 V für Externen Parameter 1
- 0 - 10 V für Grundstrom
- 0 - 10 V für Duty Cycle
Tabelle für Jobanwahl über den Roboter:
ROB 5000 ROB 5000 OC
MODE MODE
„0“ „1“ „2“ „0“ „1“ „2“
Jobbetrieb 0 1 0 1 0 1
Parameteranwahl intern 1 1 0 0 0 1
CC / CV 1 0 1 0 1 0
TIG 0 1 1 1 0 0
Verfügbar sind die digitalen Zusatzfunktionen ROB 5000 / ROB 5000 OC
- Störung quittieren
- Funktion „Positionssuchen“
- Signal „Prozess aktiv“
- Signale „Gas Test“, „Drahtvorlauf“, „Drahtrücklauf“
Fehlermeldungen quittieren - ROB 5000 / ROB 5000 OC:
Fehlermeldungen an der Stromquelle werden über das Signal „Quellenstörung quittieren“ („Source error reset“) zurückgesetzt. Zuvor ist jedoch die Fehlerursache zu beheben.
WARNUNG!
Gefahr durch überraschend startenden Schweißprozess.
Schwerwiegende Personen- und Sachschäden können die Folge sein.
Ist das Signal “Quellenstörung quittieren” immer auf
▶
24 V ROB 4000/5000 (High)
▶
GND ROB 5000 OC (Low),
▶
darf das Signal “Schweißen ein” („Welding start“) während der Fehlerbehebung nicht
▶
gesetzt sein, sonst wird unmittelbar nach der Fehlerbehebung der Schweißprozess
gestartet
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