Fronius ROB 4000 / 5000, ROB TSt MIG/MAG Operating Instruction

Operating
Instructions

ROB 4000 / 5000 MIG/MAG
ROB 5000 OC MIG/MAG
ROB TSt MIG/MAG

Bedienungsanleitung

DE

Operating Instructions

EN

Instructions de service

FR

ZH

操作说明书

42,0410,0699 008-21102022

Inhaltsverzeichnis

Allgemeines 5

Sicherheit 5
Grundlagen 5
Gerätekonzept 5
Roboter-Interface Merkmale 6
Anwendungsbeispiel Roboter-Interface ROB 4000 / 5000 7
Zusatzhinweise 7

Digitale Eingangssignale (Signale vom Roboter) 8

Allgemeines 8
Kenngrößen 8
Schweißen Ein (Welding start) 8
Roboter Ready / Quick stop 8
Betriebsbit 0 - 2 (Mode 0 - 2) 9
Twin Master Signal (Twin Master Bit 0 und 1; ROB 5000 / ROB 5000 OC) 12
Gas Test 13
Drahtvorlauf (Wire feed) 13
Drahtrücklauf (Wire retract) 13
Quellenstörung quittieren (Source error reset; ROB 5000 / ROB 5000 OC / ROB TSt) 14
Job / Program select (ROB 5000 / ROB 5000 OC / ROB TSt) 14
Programmnummer (Job / Program Bit 0-7; ROB 5000 / ROB 5000 OC) 15
Jobanwahl digital (Job / Program Bit 0-7; ROB 5000) 16
Jobanwahl analog: Systemvoraussetzung 16
Jobanwahl analog: aktivieren 16
Jobanwahl analog: Eingangssignale 17
Jobanwahl analog: Prinzip 17
Jobanwahl analog: höchster anwählbarer Job 18
Schweiß-Simulation (Welding simulation) 18
Positionssuchen (TouchSensing; ROB 5000 / ROB 5000 OC) 18
Brenner-Ausblasen (Blow through) 19
SynchroPuls Disable 19

Analoge Eingangssignale (Signale vom Roboter) 20

Allgemeines 20
Sollwert Schweißleistung (Welding power) 20
Sollwert Lichtbogen-Längenkorrektur (Arc length correction) 20
Sollwert Puls- / Dynamikkorrektur (Puls Correction) 21
Sollwert Rückbrandkorrektur (Burn back time correction; ROB 5000 / ROB 5000 OC /
ROB TSt)
Analoger Eingang für Reserveparameter Robotergeschwindigkeit (Robot welding speed;
ROB 5000 / ROB 5000 OC, nicht aktiv)

Digitale Ausgangssignale (Signale zum Roboter) 22

Allgemeines 22
Lichtbogen stabil (Arc stable) 22
Prozess aktiv (Process active signal; ROB 5000 / ROB 5000 OC / ROB TSt) 22
Prozess aktiv (Process active signal; ROB 5000 / ROB 5000 OC / ROB TSt) 22
Limitsignal (nicht aktiv) 23
Brenner-Kollisionsschutz (Torch collision protection) 23
Stromquelle bereit (Power source ready) 23

Analoge Ausgangssignale (Signale zum Roboter) 25

Allgemeines 25
Istwert Schweißspannung (Welding voltage, ROB 5000 / ROB 5000 OC) 25
Istwert Schweißspannung (Welding voltage, ROB 5000 / ROB 5000 OC) 25
Istwert Stromaufnahme Drahtantrieb (Motor current; ROB 5000 / ROB 5000 OC) 26
Drahtgeschwindigkeit (Wire feeder; ROB 5000 / ROB 5000 OC) 26
Analoger Ausgang für Reserveparameter Arc length (ROB 5000 / ROB 5000 OC, nicht
aktiv)

Applikationsbeispiele 27

Allgemeines 27
Basic Version Analog - ROB 4000 27
High-End Version Analog - ROB 5000 / ROB 5000 OC / ROB TSt 28
Basic Version Digital - ROB 5000 / ROB 5000 OC 30

DE

21

21

26

3

High-End Version Digital - ROB 5000 / ROB 5000 OC 32
Anschlussplan 34
Beschaltung der Eingänge und Ausgänge 35

Beschaltung eines digitalen Ausganges 35

Beschaltung eines digitalen Einganges 35

Beschaltung eines analogen Ausganges 35

Beschaltung eines analogen Einganges 35
Signalverlauf bei Anwahl über Programmnummer ROB 4000 / ROB 5000 36
Signalverlauf bei Anwahl über Job-Nummer ROB 4000 / ROB 5000 37
Signalverlauf bei Anwahl über Programmnummer ROB 5000 OC 38
Signalverlauf bei Anwahl über Job-Nummer ROB 5000 OC 39
Von Fronius empfohlene Vorgehensweise 40

Zeitgleiche Anwahl der Signale „Job-Nummer“ oder „Programmnummer“ und „Schweißen

ein“

Empfohlene Vorgehensweise bei Job-/Programm-Anwahl ohne KennlinienÄnderung 40

Empfohlene Vorgehensweise bei Job-/Programm-Anwahl mit Kennlinien oder Betriebsart-

Änderung

Realisierung des zeitlichen Abstandes 41
Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung 42

Fehlermeldungen quittieren - ROB 5000 / ROB 5000 OC 42

Fehlermeldungen quittieren - ROB 4000 42

Angezeigte Service-Codes 42
Table Decimal / Binary / Hexadecimal 43

40

40

4

Allgemeines

DE

Sicherheit

Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.

Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

▶
▶

▶

Grundlagen Die Roboter-Interfaces, nachfolgend kurz Roboter-Interface genannt, werden

wie folgt von den Stromquellen unterstützt:

-

-

-

WICHTIG! Gefahr einer Beschädigung von Roboter-Interface und
Schweißausrüstung. Bei Rob 5000 / 5000 OC in Verbindung mit der Stromquelle
TSt, keine Stecker an den 4-poligen Molex-Buchsen X3 und X4 anstecken.

HINWEIS! Stromquelle TS/TPS: ROB 4000 / 5000 und ROB 5000 OC werden
erst ab Firmware-Version 2.55.001 (Stromquelle) unterstützt.
Stromquelle TSt: ROB TSt, ROB 5000 und ROB 5000 OC werden erst ab Firm­ware-Version 1.0040.20 (Stromquelle TSt) unterstützt. Bei älteren Firmware­Versionen ist ein Aktualisieren erforderlich.

WARNUNG!

Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen
nur von technisch geschultem Fachpersonal ausgeführt werden.
Dieses Dokument vollständig lesen und verstehen.

Sämtliche Sicherheitsvorschriften und Benutzerdokumentationen dieses
Gerätes und aller Systemkomponenten lesen und verstehen.

ROB 4000 / 5000 und ROB 5000 OC von den Stromquellen TS / TPS
ROB TSt von den Stromquellen TSt
ROB 5000 und ROB 5000 OC auch von den Stromquellen TSt, jedoch auf
den Signalumfang von ROB TSt reduziert

Vor der Inbetriebnahme des Schweißsystems, muss unbedingt der Schweißkreis­widerstand ermittelt werden (siehe Bedienungsanleitung Stromquelle - Kapitel
„Schweißkreiswiderstand R ermitteln“).

Gerätekonzept Die Roboter-Interfaces sind Automaten- und Roboter-Interfaces mit analogen

und digitalen Ein- und Ausgängen. Sie sind für den Einbau in einen Automaten­oder Roboterschaltschrank ausgelegt (auch Anbau möglich).

Vorteile:

Verbindung zur Stromquelle über standardisierte LocalNet-Schnittstelle

-

Kein Umbau der Stromquelle notwendig

-

Zusätzlich zu den digitalen Ein- und Ausgängen:

-

Analoge Ein- und Ausgänge für die Übertragung von Prozessgrößen. Dadurch
Unabhängigkeit von Bit-Breite der Datenverarbeitung in der vorhandenen
Robotersteuerung
Einfacher Stromquellentausch

-

Einfache Steckverbindungen

-

Geringer Verdrahtungsaufwand

-

Montage erfolgt mittels Hutschienenaufnahme

-

Gehäuseabmessungen (l x b x h) = 160 / 90 / 58 mm

-

Hohe Störsicherheit bei der Datenübertragung

-

Der Anschluss des Roboter-Interfaces erfolgt über ein 10-poliges Verbindungs­kabel (43,0004,0459 / 0460 / 0509: 10-poliges Kabel Fernbedienung 5 / 10 / 20

5

m) an einen 10-poligen Anschluss LocalNet der digitalen Stromquelle. Steht kein
freier Anschluss LocalNet zur Verfügung, kann der Verteiler LocalNet passiv
(4,100,261) verwendet werden (z.B. zwischen Stromquelle und Verbindungs­schlauchpaket).

Mit dem Roboter-Interface wird ein 1 m langer Kabelbaum LocalNet, inklusive
10-poliger Anschlussbuchse, mitgeliefert. Die 10-polige Anschlussbuchse dient
als Durchgangsstück durch die Schaltschrankwand. Für den Anschluss eines wei­teren Teilnehmers LocalNet (z.B. Fernbedienung), im Bereich der Robotersteue­rung, wird die Option “Einbauset ROB 5000 LocalNet” (4,100,270: 10-polige An­schlussbuchse mit Kabelbaum für das Roboter-Interface) angeboten.

Zur Verbindung der Robotersteuerung mit dem Roboter-Interface ist ein vorge­fertigter, 1,5 m langer Kabelbaum verfügbar (4,100,260: Kabelbaum ROB 5000 /
ROB 5000 OC; 4,100,274: Kabelbaum ROB 4000).

Der Kabelbaum ist interfaceseitig mit Molexsteckern anschlussfertig vorkonfek­tioniert. Steuerungsseitig kann der Kabelbaum an die Anschlusstechnik der Ro­botersteuerung angepasst werden. Die ausführliche Kabelbaumbeschriftung, mit
mehrfachem Aufdruck gleicher Bezeichnungen über die gesamte Kabellänge,
macht das Anschließen übersichtlich.

Zur Vermeidung allfälliger Störungen darf die Leitungslänge, zwischen dem Ro­boter-Interface und der Steuerung, 1,5 m nicht überschreiten.

Roboter-Inter­face Merkmale

ROB 4000 (4,100,239):

Die Ansteuerung der Stromquelle erfolgt über analoge Sollwerte (0-10 V für

-

Schweißleistung und Lichtbogen-Längenkorrektur)
Die Schweißprogramme müssen am Bedienpanel der Stromquelle angewählt

-

werden.

Gegenüber ROB 4000 haben die übrigen Roboter-Interfaces folgende Zusatz­funktionen:

Zusatzfunktionen ROB 5000 (4,100,255) / ROB 5000 OC (4,100,474)

Betriebsartenanwahl über den Roboter

-

Schweißprogrammanwahl über den Roboter

-

Jobanwahl über den Roboter

-

Funktion “Positionssuchen”

-

Störung Quittieren

-

Umschaltung zwischen mehreren Drahtvorschüben

-

Signal “Prozess aktiv”

-

Signal “Hauptstrom”

-

Sollwert für Pulskorrektur und Rückbrand

-

Istwert für Schweißspannung, Stromaufnahme Drahtantrieb und Drahtge-

-

schwindigkeit
Eingang für Reserveparameter

-

Ausgang für Reserveparameter

-

WICHTIG! Sämtliche digitalen Eingänge des ROB 5000 OC sind invertiert.

Zusatzfunktionen ROB TSt (4,100,683)

Betriebsartenanwahl über den Roboter

-

Anwahl von mittels Speichertasten abgelegten Arbeitspunkten

-

Störung Quittieren

-

Signal “Prozess aktiv”

-

Signal “Hauptstrom”

-

6

Anwendungsbei-

Control

Roboter­interface

in out

(3) (2) (1) (12) (11) (10)

(8)(7)(6)(5)(4)

(9)

spiel Roboter­Interface ROB
4000 / 5000

DE

(1) Stromquelle
(2) Kühlgerät
(3) Verteiler LocalNet passiv
(4) Verbindungsschlauchpaket
(5) Roboter-Interface
(6) Drahtspule

(8) Schweißbrenner
(9) Roboter
(10) Schaltschrank Robotersteue-

rung
(11) Robotersteuerung
(12) Verbindungskabel LocalNet

(7) Drahtantrieb

Zusatzhinweise WICHTIG! Solange das Roboter-Interface am LocalNet angeschlossen ist, bleibt

automatisch die Betriebsart „2-Takt Betrieb“ angewählt (Anzeige: Betriebsart 2­Takt Betrieb).

Nähere Informationen zur Betriebsart „Sonder-2-Takt Betrieb für Roboter-Inter­face“ finden sich in den Kapiteln „MIG/MAG-Schweißen“ und „Parameter Be­triebsart“ der Bedienungsanleitung Stromquelle.

7

Digitale Eingangssignale (Signale vom Roboter)

Allgemeines Beim OPEN COLLECTOR Roboter Interface ROB 5000 OC sind alle digitalen

Eingangssignale invertiert (Invertierte Logic).

Beschaltung der digitalen Eingangssignale:

ROB 4000 / 5000 auf 24 V (High)

-

ROB 5000 OC auf GND (Low)

-

Kenngrößen Signalpegel:

LOW (0) .. 0 - 2,5 V

-

HIGH (1) .. 18 - 30 V

-

Bezugspotential: GND = X7/2 bzw. X12/2

WICHTIG! Sämtliche Signalzustände beziehen sich auf den Interface-Eingang,
nicht auf die Robotersteuerung.

Schweißen Ein
(Welding start)

Roboter Ready /
Quick stop

ROB 4000/5000 ROB 5000 OC

Signal X2:4 HIGH LOW

Das Signal “Schweißen ein” startet den Schweißprozess. Solange das Si­gnal “Schweißen ein” gesetzt ist, bleibt der Schweißprozess aktiv.

Ausnahme:

Das digitale Eingangssignal „Roboter ready“ ist nicht gesetzt

-

Das digitale Ausgangssignal „Stromquelle bereit“ („Power source ready“)

-

fehlt

ROB 4000/5000 ROB 5000 OC

Signal X2:5 HIGH LOW

„Roboter ready“ ist

HIGH-aktiv bei ROB 4000/5000 und ROB TSt: 24 V = Stromquelle

-

schweißbereit
LOW-aktiv bei ROB 5000 OC: 0 V = Stromquelle schweißbereit

-

„Quick-Stop“ ist

LOW-aktiv bei ROB 4000/5000 und ROB TSt: 0 V = „Quick-Stop“ ist gesetzt

-

HIGH-aktiv bei ROB 5000 OC: 24 V = „Quick-Stop“ ist gesetzt

-

Das Signal “Quick-Stop” stoppt den Schweißprozess sofort

Am Bedienpanel wird die Fehlermeldung „St | oP“ ausgegeben

-

HINWEIS! Aus Sicherheitsgründen ist das Signal „Quick-Stop“ ausschließlich als
Schnellstopp für den Maschinenschutz vorgesehen. Sofern zusätzlich Personen­schutz gefordert ist, nach wie vor einen geeigneten Not-Aus Schalter verwenden.

HINWEIS! „Quick-Stop“ beendet den Schweißvorgang ohne Rückbrand.

8

Nach dem Einschalten der Stromquelle ist “Quick-Stop” sofort aktiv

Am Bedienpanel wird „St | oP“ angezeigt.

-

Schweißbereitschaft der Stromquelle herstellen:

Signal “Quick-Stop” deaktivieren ( “Roboter ready” setzen)

-

Signal “Quellenstörung quittieren” („Source error reset“) setzen (nur bei

-

ROB 5000)

DE

Betriebsbit 0 - 2
(Mode 0 - 2)

HINWEIS! Ist “Quick-Stop” aktiv, werden weder Befehle noch Sollwertvorgaben

angenommen.

ROB 4000/5000 ROB 5000 OC

MODE MODE
„0“ „1“ „2“ „0“ „1“ „2“

Programm Standard 0 0 0 1 1 1

Programm Impulslichtbogen 1 0 0 0 1 1

Jobbetrieb 0 1 0 1 0 1

Parameteranwahl intern 1 1 0 0 0 1

Manuell 0 0 1 1 1 0

CC / CV 1 0 1 0 1 0

TIG 0 1 1 1 0 0

CMT / Sonderprozess 1 1 1 0 0 0

ROB TSt

MODE
„0“ „1“ „2“

Programm Standard 0 0 0

Abruf von mittels Speichertasten abgelegten Arbeits­punkten

Parameteranwahl intern 1 1 0

Manuell 0 0 1

Signallevel wenn BIT 0 - BIT 2 gesetzt sind

ROB 4000/5000/TSt ROB 5000 OC

Signal X2:6 (BIT 0) HIGH LOW

ROB 5000/TSt ROB 5000 OC

Signal X8:1 (BIT 1) HIGH LOW

Signal X8:2 (BIT 2) HIGH LOW

Folgende Betriebsarten werden unterstützt:

Programm Standard:

Auswahl der Schweißparameter über

Analoge Sollwerte (Schweißleistung, Lichtbogen-Längenkorrektur, ...)

-

Nummer des gewünschten Standard-Programms (für Material, Schutzgas,

-

Drahtdurchmesser) aus der Schweißprogramm-Datenbank

0 1 0

9

Programm Impulslichtbogen:

Auswahl der Schweißparameter über

Analoge Sollwerte (Schweißleistung, Lichtbogen-Längenkorrektur, ...)

-

Nummer des gewünschten Impulslichtbogen-Programms (für Material,

-

Schutzgas, Drahtdurchmesser) aus der Schweißprogramm-Datenbank

Job-Betrieb (ROB 5000 / ROB 5000 OC)

Abruf gespeicherter Schweißparameter über die Nummer des entsprechen-

-

den Jobs.

Parameteranwahl intern (ROB 5000 / ROB 5000 OC / ROB TSt)

Die Auswahl von Schweißparametern über die Programmieroberfläche der Robo­tersteuerung ist aufwendig. Insbesondere bei der Programmierung eines Jobs.
Die Betriebsart “Parameteranwahl intern” ermöglicht die Auswahl der erforderli­chen Schweißparameter über das Bedienpanel der Stromquelle oder über eine
Fernbedienung.

Die Parameteranwahl intern kann auch während des Schweißvorgangs erfolgen.
Die für den aktuellen Schweißprozess erforderlichen Signale werden weiterhin
von der Robotersteuerung vorgegeben.

Manuell (ROB 5000 / ROB 5000 OC / ROB TSt)

Bei aktivierter Betriebsart “Manuell” können die Parameter “Drahtgeschwindig­keit” und “Schweißspannung” unabhängig eingestellt werden.

In allen anderen Betriebsarten werden die Werte für die Parameter “Drahtge­schwindigkeit” und “Schweißspannung” aus dem analogen Eingangssignal für
den “Sollwert Schweißleistung” berechnet.

In der Betriebsart “Manuell” werden die Parameter “Drahtgeschwindigkeit”
und “Schweißspannung” wie folgt eingestellt:

Ansteuerung des Parameters “Drahtgeschwindigkeit” über das analoge Ein-

-

gangssignal “Sollwert Schweißleistung”
(„Welding Power“ ... X2/1 + und X2/8 -)
Ansteuerung des Parameters “Schweißspannung” über das analoge Ein-

-

gangssignal “Sollwert Lichtbogen-Längenkorrektur”
(„Arc length correction“ ... X2/2 + und X2/9 -)

HINWEIS! In der Betriebsart “Manuell” steht für das Eingangssignal “Sollwert
Lichtbogen-Längenkorrektur” (0 - 10 V) folgender Einstellbereich Schweißspan­nung zur Verfügung:

TPS 4000 / 5000 ... 0-10 V entsprechen 10 - 40 V Schweißspannung

-

TPS 2700 ................. 0-10 V entsprechen 10 - 34 V Schweißspannung

-

Ansteuerung des Parameters „Dynamik“ über das analoge Eingangssignal

-

„Puls- / Dynamikkorrektur“
(„Puls correction“ ... X14/3 + und X14/11 -)

CC / CV (Konstantstrom / Konstantspannung; ROB 5000 / ROB 5000 OC)

HINWEIS! Die Betriebsart „CC / CV“ (Konstantstrom/Konstantspannung) wird

als Option für das Roboter-Interface ROB 5000 / ROB 5000 OC oder den Feld­buskoppler für Roboteransteuerung angeboten.

10

Systemvoraussetzungen:

Software-Version 2.85.1 (Stromquelle)

-

Software-Version 1.50.38 (Drahtvorschub)

-

Ein Betrieb der Stromquelle wahlweise mit konstanter Schweißspannung oder
konstantem Schweißstrom wird ermöglicht.

Einschränkungen gegenüber den übrigen Betriebsarten:

Für das linke Display können mit Taste „Parameteranwahl“ nur mehr folgende

-

Parameter angewählt werden: Schweißstrom, Drahtgeschwindigkeit und F2
(Stromaufnahme des Drahtantriebes)
Für das rechte Display kann mit Taste „Parameteranwahl“ nur mehr der Para-

-

meter „Spannung“ angewählt werden.

Außerdem sind folgende Funktionen nicht anwählbar:

Verfahren mittels Taste „Verfahren“

-

Betriebsarten mittels Taste „Betriebsart“

-

Materialart mit Taste „Materialart“

-

Drahtdurchmesser mit Taste „Drahtdurchmesser“

-

HINWEIS! Bei angewählter Betriebsart „CC / CV“ stehen nachfolgend aufgelis­tete Eingangssignale zur Verfügung. Die Eingangssignale nehmen gegenüber den
übrigen Betriebsarten geänderte Funktionen an.

Eingangssignale in der Betriebsart „CC / CV“ und deren Funktionen:

Analoges Eingangssignal „Sollwert Schweißleistung“ (Welding power)
Vorgabe des Schweißstromes

Analoges Eingangssignal „Lichtbogen-Längenkorrektur“ (Arc length correc­tion)
Vorgabe der Drahtgeschwindigkeit
(bei Firmware unter Official UST V3.21.46: Vorgabe der Schweißspannung)

DE

Analoges Eingangssignal „Puls-/Dynamikkorrektur“ (Puls Correction)
Vorgabe der Schweißspannung
(bei Firmware unter Official UST V3.21.46: Vorgabe der Drahtgeschwindigkeit)

Digitales Eingangssignal „Schweißen ein“ (Welding start)
Start des Schweißstromes
Solange das Signal gesetzt bleibt, ist der Schweißstrom aktiv

Digitales Eingangssignal „Drahtvorlauf“ (Wire feed)
Start der Drahtförderung mit der vorgegebenen Drahtgeschwindigkeit
Solange das Signal gesetzt bleibt, ist die Drahtförderung aktiv

Digitales Eingangssignal „Drahtrücklauf“ (Wire retract)
Start eines Drahtrückzuges mit der vorgegebenen Drahtgeschwindigkeit
Solange das Signal gesetzt bleibt, ist der Drahtrückzug aktiv

Digitales Eingangssignal „Roboter ready“
bleibt unverändert

Digitales Eingangssignal „Gas Test“
bleibt unverändert

HINWEIS! Mit dem Eingangssignal „Schweißen ein“ wird nur der Schweißstrom
gestartet, nicht aber die Drahtförderung.

Signalpegel für analoge Eingangssignale:
Auch bei angewählter Betriebsart CC / CV, beträgt der Signalpegel für die analo­gen Eingangssignale 0 bis 10 V.

0 V ......... z.B. minimaler Schweißstrom

10 V ....... z.B. maximaler Schweißstrom

11

Vorgabe eines Sollwertes für den Schweißstrom:

Mittels Eingangssignal „Roboter ready“ die Schweißbereitschaft der Strom-

-

quelle herstellen
Mittels Eingangssignal „Sollwert Schweißleistung“ den gewünschten

-

Schweißstrom vorgeben
Mittels Eingangssignal „Lichtbogen-Längenkorrektur“ einen Wert vorgeben,

-

auf welchen die Schweißspannung begrenzt werden soll.
HINWEIS! Wird keine spezielle Begrenzung der Schweißspannung
gewünscht, mittels Eingangssignal „Lichtbogenkorrektur“ die größtmögliche
Schweißspannung einstellen. Würde eine höhere als die eingestellte
Schweißspannung auftreten, kann der angewählte Schweißstrom nicht einge­halten werden.
Mittels Eingangssignal „Puls-/Dynamikkorrektur“ die gewünschte Drahtge-

-

schwindigkeit einstellen
Mittels Eingangssignal „Schweißen ein“ den Schweißstrom starten

-

Mittels Eingangssignal „Drahtvorlauf“ die Drahtförderung starten

-

Vorgabe eines Sollwertes für die Schweißspannung:

Mittels Eingangssignal „Roboter ready“ die Schweißbereitschaft der Strom-

-

quelle herstellen
Mittels Eingangssignal „Lichtbogen-Längenkorrektur“ die gewünschte

-

Schweißspannung vorgeben
Mittels Eingangssignal „Sollwert Schweißleistung“ einen Wert vorgeben, auf

-

welchen der Schweißstrom begrenzt werden soll
HINWEIS! Wird keine spezielle Begrenzung des Schweißstromes gewünscht,
mittels Eingangssignal „Sollwert Schweißleistung“ den größtmöglichen
Schweißstrom einstellen. Würde ein höherer als der eingestellte
Schweißstrom auftreten, kann die angewählte Schweißspannung nicht einge­halten werden.
Mittels Eingangssignal „Puls-/Dynamikkorrektur“ die gewünschte Drahtge-

-

schwindigkeit einstellen
Mittels Eingangssignal „Schweißen ein“ den Schweißstrom starten

-

Mittels Eingangssignal „Drahtvorlauf“ die Drahtförderung starten

-

Twin Master Si­gnal (Twin Mas­ter Bit 0 und 1;
ROB 5000 / ROB
5000 OC)

TIG

Das Verfahren WIG-Schweißen mit Berührungszünden ist angewählt. Die
Schweißstromvorgabe erfolgt mittels analogem Eingangssignal Sollwert
„Schweißleistung“.

CMT / Sonderprozess

Das Verfahren CMT-Schweißen / Sonderprozess ist angewählt. Die
Schweißstromvorgabe erfolgt mittels analogem Eingangssignal Sollwert
„Schweißleistung“.

ROB 5000 ROB 5000 OC

Twin Master „Bit 0“ „Bit 1“ „Bit 0“ „Bit 1“

Stromquelle 1 1 0 0 1

Stromquelle 2 0 1 1 0

Signallevel wenn BIT 0 - BIT 2 gesetzt sind

ROB 5000 ROB 5000 OC

Signal X8:1 (BIT 1) HIGH LOW

Signal X8:2 (BIT 2) HIGH LOW

12

Je nachdem ob Twin Master Bit 0 oder Twin Master Bit 1 gesetzt ist, wird das
Twin Master Signal entweder der Stromquelle 1 oder Stromquelle 2 zugeteilt.
Nach der Stromquelle mit zugeteiltem Twin Master Signal richtet sich die Fre­quenz der synchronisierten Einzellichtbögen.

DE

Gas Test

Drahtvorlauf
(Wire feed)

ROB 4000/5000/TSt ROB 5000 OC

Signal X2:7 HIGH LOW

Das Signal “Gas Test” aktiviert die Funktion “Gasprüfen” (wie die Tas­te “Gasprüfen”). Die benötigte Gasmenge kann am Druckminderer an der Gasfla-
sche eingestellt werden.

Der Gastest kann für eine zusätzliche Gasvorströmung während der Positionie­rung verwendet werden.

WICHTIG! Solange der Schweißprozess aktiv ist, wird die Gasvor- und Gasnach­strömzeit von der Stromquelle gesteuert, es ist daher nicht notwendig, das Si­gnal “Gas Test” während des Schweißprozesses zu setzen!

WARNUNG!

Gefahr durch austretende Drahtelektrode.

Schwere Personenschäden können die Folge sein.

Schweißbrenner so halten, dass die Schweißbrenner-Spitze von Gesicht und

▶

Körper weg zeigt.
Eine geeignete Schutzbrille verwenden.

▶

Schweißbrenner nicht auf Personen richten.

▶

Sicherstellen, dass die Drahtelektrode nur beabsichtigt Kontakt zu elektrisch

▶

leitenden Objekten herstellen kann.

Drahtrücklauf
(Wire retract)

ROB 4000/5000/TSt ROB 5000 OC

Signal X2:11 HIGH LOW

Das Signal “Drahtvorlauf” ermöglicht ein strom- und gasloses Einfädeln des
Drahtes in das Schlauchpaket (wie die Taste “Drahteinfädeln”).

Die Einfädelgeschwindigkeit ist von der entsprechenden Einstellung im Setup­Menü der Stromquelle abhängig.

ROB 4000/5000 ROB 5000 OC

Signal X14:6 HIGH LOW

Das Signal “Drahtrücklauf” erwirkt ein Zurückziehen des Drahtes. Die Drahtge­schwindigkeit ist von der entsprechenden Einstellung im Setup-Menü der Strom­quelle abhängig.

HINWEIS! Den Draht nur um geringe Längen zurückziehen lassen, da der Draht
beim Rücklauf nicht auf die Drahtspule aufgewickelt wird.

13

Quellenstörung
quittieren
(Source error re­set; ROB 5000 /
ROB 5000 OC /
ROB TSt)

ROB 4000/5000/TSt ROB 5000 OC

Signal X8:5 HIGH LOW

HINWEIS! Für eine erfolgreiche Fehlerquittierung muss das Signal „Quel­lenstörung quittieren“ mindestens 10 ms gesetzt bleiben.

Tritt an der Stromquelle eine Fehlermeldung (“Quellenstörung”) auf, wird der
Fehler über das Signal “Quellenstörung quittieren” zurückgesetzt. Zuvor ist je­doch die Fehlerursache zu beheben.

Besitzt die Robotersteuerung kein digitales Signal zur Quittierung, Signal “Quel­lenstörung quittieren” immer legen auf

ROB 4000/5000: 24 VDC (High)

-

ROB 5000 OC: GND (Low)

-

Der Fehler wird dann sofort nach Behebung der Ursache zurückgesetzt.

WARNUNG!

Gefahr durch überraschend startenden Schweißprozess.

Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Ist das Signal “Quellenstörung quittieren” immer auf

▶

‐24 V ROB 4000/5000 (High)
‐GND ROB 5000 OC (Low),

darf das Signal “Schweißen ein” („Welding start“) während der Fehlerbehe-

▶

bung nicht gesetzt sein, sonst wird unmittelbar nach der Fehlerbehebung der
Schweißprozess gestartet.

Job / Program
select (ROB
5000 / ROB
5000 OC / ROB
TSt)

Wird ein nicht vorhandenes Schweißprogramm (Kennlinie) angewählt, kommt es
ebenfalls zu einer Fehlermeldung (“no | PrG”). Dieser Fehler muss jedoch nicht
quittiert werden, da er sich selbst zurück setzt, sobald ein belegter Programm­platz angewählt wird.

ROB 5000/TSt ROB 5000 OC

Signal X8:6 HIGH LOW

Das Signal „Job / Program Select“ ermöglicht eine unterschiedliche Verwendung
der Signale „Programmnummer“ (Job/Program Bit 0 - 7, siehe folgende Seite)

WICHTIG! Im Falle des ROB TSt bezieht sich „Job / Program Select“ auf die
mittels Speichertasten abgelegten Arbeitspunkte, wobei nur die digitale Anwahl
der Arbeitspunkte verfügbar ist.

Im Jobbetrieb, bei „Job / Program Select“ auf

LOW (ROB 5000)

-

HIGH (ROB 5000 OC),

-

erfolgt mittels „Job/Program Bit 0-7“ eine digitale Anwahl des gewünschten
Jobs. Den Jobbetrieb mittels Betriebsbit 0-2 anwählen.

WICHTIG! Im Jobbetrieb (Betriebsbit 0-2), bei „Job / Program Select“ auf

HIGH (ROB 5000)

-

LOW (ROB 5000 OC),

-

besteht zusätzlich die Möglichkeit der analogen Jobanwahl. Näheres dazu
entnehmen Sie bitte den Abschnitten für die „Jobanwahl analog“.

14

Bei Programm Standard / Impulslichtbogen oder Parameteranwahl intern erfolgt
mittels „Job/Program Bit 0 - 7“ eine Auswahl des Verfahrens (siehe folgenden
Abschnitt „Programmnummer“). Programm Standard / Impulslichtbogen oder
Parameteranwahl intern mittels Betriebsbit 0-2 anwählen.

DE

Programmnum­mer (Job / Pro­gram Bit 0-7;
ROB 5000 / ROB
5000 OC)

Bei Parameteranwahl intern erfolgt mittels „Job/Program Bit 0 - 7“ eine Auswahl
des Verfahrens (siehe folgenden Abschnitt „Programmnummer“). Die Parameter­anwahl intern mittels Betriebsbit 0-2 anwählen.

HINWEIS! Die Belegung ist identisch mit der Funktion “Job-Nummer” (siehe fol­gender Abschnitt). Die Auswahl zwischen den Funktionen “Programmnummer”
und “Job-Nummer” erfolgt mit den Betriebsbits 0 - 2.

Die Funktion “Programmnummer” steht zur Verfügung, wenn mit den Betriebs­bits 0 - 2 “Programm Standard” oder “Programm Impulslichtbogen” ausgewählt
wurde.

Erfolgt eine Auswahl der Schweißparameter nicht über die Nummer eines Jobs,
sondern über analoge Sollwerte (Schweißleistung, Lichtbogen-Längenkorrek­tur, ...), wird mittels “Programmnummer” das entsprechende Programm (für Ma­terial, Schutzgas, Drahtdurchmesser, ...) aus der Schweißprogramm-Datenbank
ausgewählt.

Stecker Signal ROB 5000 Signal ROB 5000 OC Programm-Bit

X11/1 24 V 0 V 0

X11/2 24 V 0 V 1

X11/3 24 V 0 V 2

X11/4 24 V 0 V 3

X11/5 24 V 0 V 4

X11/6 24 V 0 V 5

X11/7 24 V 0 V 6

X11/8 24 V 0 V 7

HINWEIS! Programmnummer “0” ermöglicht eine Programmanwahl am Bedien­panel der Stromquelle (über die Tasten “Materialart” und “Drahtdurchmesser”).

Die verfügbaren Schweißprogramme sind in der nachfolgenden Abbildung aufge­listet.

15

Liste der verfügbaren Schweißprogramme (abgebildet M0164)

Jobanwahl digi­tal (Job / Pro­gram Bit 0-7;
ROB 5000)

Jobanwahl ana­log: Systemvor­aussetzung

Jobanwahl ana­log: aktivieren

HINWEIS! Die Belegung ist identisch mit der Funktion “Programmnummer”. Die

Auswahl zwischen den Funktionen “Job-Nummer” und “Programmnummer” er­folgt mit den Betriebsbits 0 - 2.

Die Funktion “Job-Nummer” steht zur Verfügung, wenn mit den Betriebsbits 0 ­2 “Jobbetrieb” ausgewählt wurde.

Mit der Funktion “Job-Nummer” erfolgt ein Abruf gespeicherter Schweißpara­meter über die Nummer des entsprechenden Jobs.

Für die Jobanwahl analog gelten folgende Systemvoraussetzungen:

ROB 5000 / ROB 5000 OC

-

Software-Version ROB 5000 / ROB 5000 OC: 1.50.00

-

Software-Version Stromquelle:

-

3.24.70 (TS/TPS)

1.004.20 (TSt)
Software-Version Fernbedienung RCU 5000i: 1.07.34

-

Die Jobanwahl analog wie folgt aktivieren:

ROB 5000: “Job / Program Select” auf “HIGH“

1.
ROB 5000 OC: “Job / Program Select” auf “HIGH“
Betriebsbits 0 - 2 auf “2” = “Jobbetrieb”

2.

16

Jobanwahl ana-

0,625

1,25

2,5

Job 0

Job 1

Job 2

Job 3

0

U (V)

1,875

~ 0,95

~ 1,55

~ 2,175

Job 3

~ 2,82

3,125

log: Eingangssi­gnale

Die Jobanwahl analog ermöglicht die Anwahl von Jobnummern mit folgenden
analogen Eingangssignalen:

Sollwert Puls- / Dynamikkorrektur (Puls Correction)

1.
Sollwert Rückbrand-Korrektur (Burn back time correction)

2.

Diese beiden Eingangssignale werden im Jobbetrieb nicht für ihre eigentliche
Funktion benötigt. Im Jobbetrieb erfüllen sie daher eine Zweitfunktion für die
analoge Jobanwahl.

WICHTIG! Nähere Informationen zu den beiden oben angeführten Eingangssi­gnalen entnehmen Sie dem Kapitel „Analoge Eingangssignale“.

DE

Jobanwahl ana­log: Prinzip

Beide analogen Eingangssignale

Dienen dem Generieren eines Zahlenwertes für den entsprechenden Job

-

Verfügen über einen Bereich von 0-10 V

-

Unterteilen den Bereich in 16 Stufen zu jeweils 0,625 V

-

A: Teilwert 1 für Eingangssignal “Sollwert Puls- / Dynamikkorrektur”:

Stufe = Spannungswert (V) / 0,625 V

1.
Teilwert 1 = Stufe * 16

2.
Beispiel:

1. Stufe = 6,25 V / 0,625 V = 10

2. Teilwert 1 = 10 * 16 = 160

B: Teilwert 2 für Eingangssignal “Sollwert Rückbrand-Korrektur”:

Stufe = Spannungswert (V) / 0,625 V

1.
Teilwert 2 = Stufe

2.
Beispiel:

1. Stufe = 6,25 V / 0,625 V = 10

2. Teilwert 2 = 10

C: Angewählter Job:

Job = Teilwert 1 (A) + Teilwert 2 (B)

1.
Beispiel:

1. 160 (A) + 10 (B) = 170

HINWEIS! Die mit 0,625 V angegebenen Spannungsstufen stellen jeweils den
Grenzwert des für einen Job einstellbaren Spannungsbereiches dar. Bei Vorgabe
des Grenzwertes kann unter Umständen schon der nächste Job aufgerufen wer­den.

z.B.:
Spannungsbereich für Job Nr. 1: 0,625 V - 1,25 V
Wertvorgabe für eine exakte Anwahl von Job Nr. 1: ca. 0,95 V

Beispiele für die Spannungswert-Vorgabe für die Anwahl von Jobs

17

Jobanwahl ana­log: höchster
anwählbarer Job

WICHTIG! Beide analogen Eingangssignale

Verwenden die höchste Stufe 16 für die Signalerkennung

-

Nutzen daher statt 0 - 10 V einen effektiven Bereich von 0 - 9,375 V

-

Daher beträgt der höchste anwählbare Job:

A: 9,375 V / 0,625 V = 15, 15 * 16 = 240
B: 9,375 V / 0,625 V = 15
C: 240 + 15 = 255

WICHTIG! Die gesamte Anzahl von 255 Jobs ist nur in Verbindung mit der Fern-

bedienung RCU 5000i verfügbar. Ohne RCU 5000i sind 100 Jobs (0-99) an­zuwählen.

Schweiß-Simula­tion (Welding si­mulation)

Positionssuchen
(TouchSensing;
ROB 5000 / ROB
5000 OC)

ROB 4000/5000 ROB 5000 OC

Signal X14:2 HIGH LOW

Das Signal “Schweiß-Simulation” ermöglicht das Abfahren einer programmierten
Schweißbahn ohne Lichtbogen, Drahtförderung und Schutzgas. Die digitalen
Ausgangssignale “Lichtbogen stabil”, “Hauptstrom-Signal” und “Prozess aktiv”
werden wie bei einem reellen Schweißprozess gesetzt.

ROB 5000 ROB 5000 OC

Signal X8:7 HIGH LOW

HINWEIS! Die Funktion „Positionssuchen“ (TouchSensing) wird ab Software-Ver­sion 2.65.001 (Stromquelle) unterstützt.

Mittels Signal “Positionssuchen” kann eine Berührung des Schweißdrahtes, bzw.
der Gasdüse, mit dem Werkstück festgestellt werden (Kurzschluss zwischen
Werkstück und Schweißdraht, bzw. Gasdüse).

Wird das Signal “Positionssuchen” gesetzt, zeigt das Bedienpanel der Strom­quelle “touch” an. An den Schweißdraht, bzw. an die Gasdüse, wird eine Span­nung von 30 V (Strom auf 3 A begrenzt) angelegt.

18

Das Auftreten des Kurzschlusses wird über das Signal „Lichtbogen stabil“ (siehe
Kapitel “Digitale Ausgangssignale”) an die Robotersteuerung übermittelt.

HINWEIS! Die Ausgabe des Signales „Lichtbogen stabil“ erfolgt um 0,2 s länger
als die Dauer des Kurzschluss-Stromes.

Solange das Signal “Positionssuchen” gesetzt bleibt, kann kein Schweißvorgang
stattfinden. Setzt die Robotersteuerung das Signal “Positionssuchen” während
des Schweißens, wird der Schweißvorgang abgebrochen nach Ablauf der Rück­brandzeit (einstellbar im Setup-Menü Stromquelle). Die Positionserkennung
kann ausgeführt werden.

HINWEIS! Soll die Positionserkennung durch Berührung des Werkstückes mit
der Gasdüse (anstelle des Schweißdrahtes) erfolgen, die Gasdüse über ein RC­Glied (siehe Abb.) mit der Schweißstromleitung (+) verbinden.

Schweißstromleitung (+)

Gasdüse

RC-Glied zur Verbindung der Schweißstromleitung mit der Gasdüse

Der Einsatz eines RC-Gliedes ist erforderlich, um während des Schweißens, bei
einer möglichen Berührung der Gasdüse mit dem Werkstück

Unzulässige Ströme über die Verbindung Gasdüse-Schweißstromleitung zu

-

vermeiden
Einer Beeinflussung des Schweißprozesses vorzubeugen

-

Im Falle der Berührungserkennung über die Gasdüse, fließt der Kurzschluss­Strom nur ca. 4ms, bis die Kondensatoren des RC-Gliedes aufgeladen sind. Für
eine sichere Berührungserkennung durch die Robotersteuerung, liegt das Signal
„Lichtbogen stabil“ um 0,5 s länger an als der Kurzschluss-Strom.

DE

Brenner-Ausbla­sen (Blow
through)

SynchroPuls
Disable

ROB 4000/5000/TSt ROB 5000 OC

Signal X14:5 HIGH LOW

Das Signal „Blow Through“ erlaubt das Ansteuern einer Druckluftzufuhr. Die
Druckluft eignet sich für die Beseitigung von Staub und Spänen am
Schweißbrenner, z.B. nach dem Entfernen von Schweißspritzern in der Brenner­reinigungs-Station.

ROB 4000/5000 ROB 5000 OC

Signal X8:8 HIGH LOW

Solange das Signal „SynchroPuls Disable“ gesetzt ist, kommt es zu einer
vorübergehenden Deaktivierung der Funktion „SynchroPuls“ (Option).

19

Analoge Eingangssignale (Signale vom Roboter)

Allgemeines Die analogen Differenzverstärkereingänge am Roboter-Interface gewährleisten

eine galvanische Trennung des Roboter-Interfaces von den analogen Ausgängen
der Robotersteuerung. Jeder Eingang am Roboter-Interface verfügt über ein ei­genes negatives Potential.

Besitzt die Robotersteuerung nur einen gemeinsamen GND für ihre analogen
Ausgangssignale, müssen die negativen Potentiale, der Eingänge am Roboter-In­terface, miteinander verbunden werden!

Die nachfolgend beschriebenen analogen Eingänge sind bei Spannungen von
0-10 V aktiv. Bleiben einzelne analoge Eingänge unbelegt (z.B. für “Sollwert
Pulskorrektur” oder “Sollwert Rückbrand”) werden die an der Stromquelle ein­gestellten Werte übernommen.

Sollwert
Schweißleistung
(Welding power)

Sollwert Licht­bogen-Längen­korrektur (Arc
length correc­tion)

Stecker X2/1 ... Analog in + 0 bis + 10 V
Stecker X2/8 ... Analog in - (Minus)

Der “Sollwert Schweißleistung” wird mit einer Spannung von 0 - 10 V vorgege­ben.

0 V ..... Minimale Schweißleistung

10 V ... Maximale Schweißleistung

Aus der gewählten Schweißleistung ermittelt die Stromquelle, unter anderem,
die entsprechenden Werte für Schweißspannung und Drahtgeschwindigkeit. Als
Maß für die aktuelle Schweißleistung, können auch die Parame­ter “Schweißstrom”, “Blechdicke” und “a-Maß” am Bedienpanel der Stromquelle
angezeigt werden.

HINWEIS! Die genannten Parameter sind unmittelbar verknüpft. Wird ein Para­meter mittels „Sollwert Schweißleistung“ verändert, werden die anderen Para­meter miteingestellt.

Der “Sollwert Schweißleistung” kann nur bei angewählter Betriebsart “Pro­gramm- Standard” oder “Programm-Impulslichtbogen” vorgegeben werden.

Stecker X2/2 ... Analog in + 0 bis + 10 V
Stecker X2/9 ... Analog in - (Minus)

HINWEIS! Die Lichtbogen-Längenkorrektur erfolgt über eine Veränderung der
aktuellen Schweißspannung.

20

Der “Sollwert Lichtbogen-Längenkorrektur” wird mit einer Spannung von 0 - 10
V vorgegeben.

0 V ..... aktuelle Schweißspannung - 30% (minimale Lichtbogenlänge)

5 V ..... aktuelle Schweißspannung (neutrale Lichtbogenlänge)

10 V ... aktuelle Schweißspannung + 30% (maximale Lichtbogenlänge)

Der “Sollwert Lichtbogen-Längenkorrektur” kann nur bei angewählter Betriebs­art “Programm-Standard” oder “Programm-Impulslichtbogen” vorgegeben wer­den.

Sollwert Puls- /
Dynamikkorrek­tur (Puls Correc­tion)

Stecker X14/3 .... Analog in + 0 bis + 10 V

Stecker X14/11 ...Analog in - (Minus)

Betriebsart “Programm-Standard”: Die Kurzschluss-Dynamik im Moment des
Tropfenüberganges wird mit einer Spannung von 0 - 10 V vorgegeben (Dynamik­korrektur).

WICHTIG! In Verbindung mit den Stromquellen TSt steht kein Impulslichtbogen
zur Verfügung.

Betriebsart “Programm-Impulslichtbogen”: Die Tropfenablösekraft wird mit einer
Spannung von 0 - 10 V vorgegeben (Pulskorrektur).

Betriebsart “Programm-Standard”

0 V ..... Minimale Kurzschluss-Dynamik (Lichtbogen hart und stabil)

5 V ..... Neutrale Kurzschluss-Dynamik (Grundeinstellung)

10 V ... Maximale Kurzschluss-Dynamik (Lichtbogen weich und spritzerarm)

Betriebsart “Programm-Impulslichtbogen”

0 V ..... Minimale Tropfenablösekraft

5 V ..... Neutrale Tropfenablösekraft (Grundeinstellung)

10 V ... Maximale Tropfenablösekraft

DE

Sollwert Rück­brandkorrektur
(Burn back time
correction; ROB
5000 / ROB
5000 OC / ROB
TSt)

Analoger Ein­gang für Reser­veparameter Ro­botergeschwin­digkeit (Robot
welding speed;
ROB 5000 / ROB
5000 OC, nicht
aktiv)

Stecker X5/1 ... Analog in + 0 bis + 10 V
Stecker X5/1 ... Analog in - (Minus)

Die freie Drahtlänge nach Schweißende, wird durch die Rückbrandzeit bestimmt.
Die Rückbrandzeit ergibt sich aus der Verweildauer des Lichtbogens nach Ende
der Drahtförderung. Je länger die Rückbrandzeit, desto kürzer ist die freie
Drahtlänge.

Der “Sollwert Rückbrand-Korrektur” wird mit einer Spannung von 0 - 10 V vorge­geben.

HINWEIS! Der “Sollwert Rückbrand-Korrektur” kann nur bei angewählter Be­triebsart “Programm-Standard” oder “Programm-Impulslichtbogen” vorgegeben
werden.

0 V ..... Minimale Rückbrandzeit (Grundeinstellung - 0,2 s)

5 V ..... Neutrale Rückbrandzeit (Grundeinstellung)

10 V ... Maximale Rückbrandzeit (Grundeinstellung + 0,2 s)

Stecker X5/2 ... Analog in + 0 bis + 10 V
Stecker X5/9 ... Analog in - (Minus)

21

Digitale Ausgangssignale (Signale zum Roboter)

Allgemeines HINWEIS! Ist die Verbindung zwischen Stromquelle und Roboter-Interface un-

terbrochen, werden alle digitalen / analogen Ausgangssignale am Roboter-Inter­face auf “0” gesetzt.

Im Roboter-Interface ist die Versorgungsspannung Stromquelle (24 V SECON­DARY) verfügbar.

24 V SECONDARY ist mit galvanischer Trennung zum LocalNet ausgeführt. Eine
Schutzbeschaltung begrenzt unzulässige Spannungspegel auf 100 V.

Am Stecker X14/1 auswählen, welche Spannung an die digitalen Ausgänge des
Roboter-Interfaces geschaltet wird.

Externe Spannung Robotersteuerung (24 V): An Pin X14/1 die externe Span-

-

nung der Digitalausgangskarte Robotersteuerung anlegen.
Versorgungsspannung Stromquelle (24 V SECONDARY): Einen Bügel zwi-

-

schen X14/1 und X14/7 anbringen.

Lichtbogen sta­bil (Arc stable)

Prozess aktiv
(Process active
signal; ROB
5000 / ROB
5000 OC / ROB
TSt)

Stecker X2/12 ....................... Signal 24 V

Stecker X7/2 bzw. X12/2 ... GND

Das Signal „Lichtbogen stabil“ wird gesetzt, sobald nach Beginn der Lichtbo­genzündung ein stabiler Lichtbogen besteht.

Stecker X8/10 ...................... Signal 24 V

Stecker X7/2 bzw. X12/2 ... GND

Setzt die Robotersteuerung das digitale Eingangssignal “Schweißen ein”, beginnt
der Schweißprozess mit der Gasvorströmung, gefolgt vom eigentlichen
Schweißvorgang und der Gasnachströmung.

Vom Beginn der Gasvorströmung bis zum Ende der Gasnachströmung setzt die
Stromquelle das Signal “Prozess aktiv” (Abb.4).

Mit Hilfe des Signales „Prozess aktiv“ kann ein optimaler Gasschutz sicherge­stellt werden

Durch ausreichende Verweilzeit des Roboters

-

Am Anfang und am Ende der Schweißnaht

-

Prozess aktiv
(Process active
signal; ROB
5000 / ROB
5000 OC / ROB
TSt)

22

Stecker X8/9 ........................ Signal 24 V

Stecker X7/2 bzw. X12/2 ... GND

HINWEIS! Solange das Roboter-Interface am LocalNet angeschlossen ist, bleibt
automatisch die Betriebsart „2-Takt Betrieb“ angewählt (Anzeige: Betriebsart 2­Takt Betrieb).

Im Setup-Menü der Stromquelle wird definiert:

Startstromphase mit Startstrom (I-S), Startstromdauer (t-S) und Slope (SL)

-

Endstromphase mit Endstrom (I-E), Endstromdauer (t-E) und Slope (SL)

-

Zwischen der Startstrom- und der Endstromphase wird das Hauptstrom-Signal

I

t

„Prozess aktiv“

„Hauptstrom-Signal“

Schweißstrom

Gasvorströmzeit (GPr)

Startstrom (I-S)

Slope (SL)

Endstrom (I-E)

Slope (SL)

Gasnachströmzeit (GPo)

gesetzt (Abb.4).

WICHTIG! Nähere Informationen zur Betriebsart „Sonder-2-Takt Betrieb für Ro­boter-Interface“ finden sich in den Kapiteln „MIG/MAG-Schweißen“ und „Para­meter Betriebsart“ der Bedienungsanleitung Stromquelle.

DE

Abb. 4 Digitale Ausgangssignale „Prozess aktiv“ und „Hauptstrom-Signal“

Limitsignal
(nicht aktiv)

Stecker X14/10 ................... Signal 24 V

Stecker X7/2 bzw. X12/2 ... GND

WICHTIG! In Verbindung mit den Stromquellen TSt ist das Limitsignal nicht
verfügbar.

Brenner-Kollisi­onsschutz (Torch

Stecker X2/13 ...................... Signal 24 V

Stecker X7/2 bzw. X12/2 ... GND

collision protec­tion)

Meist verfügt der Roboter-Schweißbrenner über eine Abschaltdose. Im Falle ei­ner Kollision öffnet der Kontakt in der Abschaltdose und löst das LOW-aktive Si­gnal “Brenner-Kollisionsschutz” aus.

Die Robotersteuerung muss den sofortigen Stillstand des Roboters einleiten und
den Schweißprozess über das Eingangssignal “Quick-Stop” unterbrechen.

Stromquelle be­reit (Power
source ready)

Stecker X2/14 ...................... Signal 24 V

Stecker X7/2 bzw. X12/2 ... GND

Das Signal “Stromquelle bereit” bleibt gesetzt, solange die Stromquelle
schweißbereit ist.

Das Signal “Stromquelle bereit” liegt nicht mehr an, sobald an der Stromquelle
eine Fehlermeldung auftritt oder von der Robotersteuerung das Signal “Quick­Stop” gesetzt wird.

23

Über das Signal “Stromquelle bereit” können daher sowohl stromquelleninterne
als auch roboterseitige Fehler erfasst werden.

24

Analoge Ausgangssignale (Signale zum Roboter)

Allgemeines HINWEIS! Ist die Verbindung zwischen Stromquelle und Roboter-Interface un-

terbrochen, werden alle digitalen / analogen Ausgangssignale am Roboter-Inter­face auf “0” gesetzt.

Die analogen Ausgänge am Roboter-Interface stehen für die Einrichtung des Ro­boters sowie für Anzeige- und Dokumentation von Prozessparametern zur
Verfügung.

DE

Istwert
Schweißspan­nung (Welding
voltage, ROB
5000 / ROB
5000 OC)

Istwert
Schweißspan­nung (Welding
voltage, ROB
5000 / ROB
5000 OC)

Stecker X5/4 ..... Analog out + 0 bis + 10 V

Stecker X5/11 ... Analog out - (Minus)

Der “Istwert Schweißspannung” wird mit einer Spannung von 0 - 10 V an den
analogen Ausgang übertragen

1 V am analogen Ausgang entspricht 10 V Schweißspannung

-

Bereich für “Istwert Schweißspannung” ... 0 - 100 V

-

HINWEIS! Im Ruhezustand der Stromquelle wird der “Sollwert Schweißspan­nung” übertragen, unmittelbar nach dem Schweißvorgang der “HOLD-Wert”.

Im Job-Korrekturmenü der Stromquelle ist eine Angabe von Korrekturgrenzen
für die Lichtbogenlänge möglich. Aufgrund des unmittelbaren Zusammenhanges
von Lichtbogenlänge und Schweißleistung, gelten die Korrekturgrenzen auch für
die Vorgabe der Schweißspannung am ROB 4000 / 5000 und ROB 5000 OC.

WICHTIG! Wurden im Job-Korrekturmenü, mittels Parameter „AL.c“, Korrektur­grenzen für die Lichtbogenlänge angegeben, kann die Vorgabe der Schweißspan­nung nur innerhalb dieser Grenzen erfolgen.

Stecker X2/3 ..... Analog out + 0 bis + 10 V

Stecker X2/10 ... Analog out - (Minus)

Der “Istwert Schweißstrom” wird mit einer Spannung von 0 - 10 V an den analo­gen Ausgang übertragen

1 V am analogen Ausgang entsprechen 100 A Schweißstrom

-

Bereich für “Istwert Schweißstrom” ... 0 - 1000 A

-

HINWEIS! Im Ruhezustand der Stromquelle wird der “Sollwert Schweißstrom”
übertragen, unmittelbar nach dem Schweißvorgang der “HOLD-Wert”.

Im Job-Korrekturmenü der Stromquelle ist eine Angabe von Korrekturgrenzen
für die Schweißleistung möglich. Aufgrund des unmittelbaren Zusammenhanges
von Schweißleistung und Schweißstrom, gelten die Korrekturgrenzen auch für
die Vorgabe des Schweißstromes am Roboter-Interface.

WICHTIG! Wurden im Job-Korrekturmenü, mittels Parameter „PcH“ und „PcL“,
Korrekturgrenzen für die Schweißleistung angegeben, kann die Vorgabe des
Schweißstromes nur innerhalb dieser Grenzen erfolgen.

25

Istwert Strom­aufnahme Draht­antrieb (Motor
current; ROB
5000 / ROB
5000 OC)

Stecker X5/7 ..... Analog out + 0 bis + 10 V

Stecker X5/14 ... Analog out - (Minus)

Der “Istwert Stromaufnahme Drahtantrieb” wird mit einer Spannung von 0 - 10
V an den analogen Ausgang übertragen

1 V am analogen Ausgang entsprechen 0,5 A Stromaufnahme

-

Bereich für “Istwert Stromaufnahme Drahtantrieb” ... 0 - 5 A

-

WICHTIG! Der “Istwert Stromaufnahme Drahtantrieb” gibt Aufschluss über den
Zustand des Draht-Fördersystems.

Drahtgeschwin­digkeit (Wire
feeder; ROB
5000 / ROB
5000 OC)

Analoger Aus­gang für Reser­veparameter Arc
length (ROB
5000 / ROB
5000 OC, nicht
aktiv)

Stecker X5/6 ..... Analog out + 0 bis + 10 V

Stecker X5/13 ... Analog out - (Minus)

Die Drahtgeschwindigkeit wird mit einer Spannung von 0 - 10 V an den analogen
Ausgang übertragen

Bereich für “Istwert Drahtgeschwindigkeit” ... 0 - maximale Drahtgeschwin-

-

digkeit

HINWEIS! Im Ruhezustand der Stromquelle wird die Drahtgeschwindigkeit
übertragen, unmittelbar nach dem Schweißvorgang der “HOLD-Wert”.

WICHTIG! Die Drahtgeschwindigkeit wird aus der Motordrehzahl des Drahtan­triebes ermittelt.

Die übertragene Drahtgeschwindigkeit kann von der reellen Drahtgeschwindig­keit abweichen

Aufgrund von möglichem Schlupf an den Vorschubrollen des Drahtantriebes

-

Stecker X5/5 ..... Analog out + 0 bis + 10 V

Stecker X5/12 ... Analog out - (Minus)

26

Applikationsbeispiele

Allgemeines Je nach Anforderung an die Roboteranwendung, brauchen nicht alle Eingangs-

und Ausgangssignale (Befehle) genützt werden, die das Roboter-Interface zur
Verfügung stellt. In den nachfolgend angeführten Beispielen, zur Verknüpfung
des Roboter-Interfaces mit der Robotersteuerung, werden die unterschiedlichen
Befehlsumfänge des Roboter-Interfaces behandelt. Dabei stellen die jeweils fett
gedruckten Eingangs- und Ausgangssignale das Mindestmaß an anzuwenden Be­fehlen dar.

DE

Basic Version
Analog - ROB
4000

Beispiel für die wichtigsten analogen und digitalen Befehle bei Ansteuerung der
Stromquelle über analoge Sollwerte

0 - 10 V für Schweißleistung und Lichtbogen-Längenkorrektur

-

Anwahl der Schweißprogramme über das Bedienpanel Stromquelle

-

Fehlermeldungen quittieren - ROB 4000:

Im Gegensatz zu ROB 5000, erlaubt das Roboter-Interface ROB 4000 keine
Fehlerquittierung mittels Signal „Quellenstörung quittieren“ („Source error re­set“). Fehlermeldungen an der Stromquelle werden sofort nach der Fehlerbehe­bung selbsttätig quittiert.

WARNUNG!

Gefahr durch überraschend startenden Schweißprozess.

Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Während der Fehlerbehebung darf das Signal „Schweißen ein“ nicht gesetzt

▶

sein, sonst startet unmittelbar nach Behebung des Fehlers der Schweißpro­zess.

27

High-End Versi­on Analog - ROB
5000 / ROB
5000 OC / ROB
TSt

Beispiel für die Anwendung des Befehlsumfanges ROB 5000 / ROB 5000 OC bei
Ansteuerung der Stromquelle über analoge Sollwerte

0 - 10 V für Schweißleistung, Lichtbogen-Längenkorrektur, Pulskorrektur

-

und Rückbrand-Korrektur
Anwahl der Schweißprogramme über das Bedienpanel Stromquelle

-

Tabelle für Jobanwahl über den Roboter:

ROB 4000/5000 ROB 5000 OC

MODE MODE
„0“ „1“ „2“ „0“ „1“ „2“

Programm Standard 0 0 0 1 1 1

Programm Impulslichtbogen 1 0 0 0 1 1

Jobbetrieb 0 1 0 1 0 1

Parameteranwahl intern 1 1 0 0 0 1

Manuell 0 0 1 1 1 0

CC / CV 1 0 1 0 1 0

TIG 0 1 1 1 0 0

CMT / Sonderprozess 1 1 1 0 0 0

Verfügbar sind die digitalen Zusatzfunktionen ROB 5000 / ROB 5000 OC

Störung quittieren

-

Anwahl der Schweißprogramme über den Roboter

-

TWIN Master Signal (Twin Master Bit 0 und 1)

-

Funktion „Positionssuchen“

-

Signal „Prozess aktiv“ und Hauptstrom-Signal

-

Signale „Gas Test“, „Drahtvorlauf“, „Drahtrücklauf“, „Ausblasen“

-

Fehlermeldungen quittieren - ROB 5000 / ROB 5000 OC / ROB TSt:

Fehlermeldungen an der Stromquelle werden über das Signal „Quellenstörung
quittieren“ („Source error reset“) zurückgesetzt. Zuvor ist jedoch die Fehlerursa­che zu beheben.

WARNUNG!

Gefahr durch überraschend startenden Schweißprozess.

Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

Ist das Signal “Quellenstörung quittieren” immer auf

▶

‐24 V ROB 4000/5000 (High)
‐GND ROB 5000 OC (Low),

darf das Signal “Schweißen ein” („Welding start“) während der Fehlerbehe-

▶

bung nicht gesetzt sein, sonst wird unmittelbar nach der Fehlerbehebung der
Schweißprozess gestartet.

28

HINWEIS! Beim Roboter-Interface ROB 5000 OC (Open Collector) sind alle
digitalen Eingänge invertiert.

Applikationsbeispiel MODE 0 und QICK STOP bei ROB 5000 OC

DE

29

Basic Version Di­gital - ROB
5000 / ROB
5000 OC

Beispiel für die wichtigsten analogen und digitalen Befehle bei digitaler

Betriebsartenanwahl über den Roboter

-

Schweißprogrammanwahl über den Roboter

-

Jobanwahl über den Roboter

-

Zusätzlich zu der Ansteuerung der Stromquelle über analoge Sollwerte

0 - 10 V für Schweißleistung und Lichtbogen-Längenkorrektur

-

Tabelle für Jobanwahl über den Roboter:

ROB 4000/5000 ROB 5000 OC

MODE MODE
„0“ „1“ „2“ „0“ „1“ „2“

Programm Standard 1 0 0 1 1 1

Programm Impulslichtbogen 1 0 0 0 1 1

Jobbetrieb 0 1 0 1 0 1

Parameteranwahl intern 1 1 0 0 0 1

Manuell 0 0 1 1 1 0

CC / CV 1 0 1 0 1 0

TIG 0 1 1 1 0 0

30

CMT / Sonderprozess 1 1 1 0 0 0

In diesem Beispiel wird nur die digitale ROB 5000 / ROB 5000 OC -Zusatzfunk­tion „Störung Quittieren“ verwendet.