Fronius RI IO/i Operating Instruction

Operating
In

RI IO/i

structions

NO

PL

PT-BR

RU

TR

ZH

Bruksanvisning

Instrukcja obsługi

Manual de instruções

Руководство по эксплуатации

Kullanım kılavuzu

操作说明书

42,0410,2056 011-05122022

Innholdsfortegnelse

Generelt 4

Apparatkonsept 4
Leveranseinnhold 4
Omgivelsesbetingelser 5
Installasjonsbestemmelser 5
Sikkerhet 5

Betjeningselementer, tilkoblinger og visninger 6

Betjeningselementer og tilkoblinger på grensesnittet 6
Visninger i grensesnittet 6

Installere grensesnitt 8

Sikkerhet 8
Installere grensesnitt 8

Digitale inngangssignaler – signaler fra roboten til strømkilden 9

Generelt 9
Parameter 9
Tilgjengelige signaler 9
Working mode (arbeidsmodus) 9
Job number (jobbnummer) 10

Analoge inngangssignaler – signaler fra roboten til strømkilden 11

Generelt 11
Tilgjengelige signaler 11

Digitale utgangssignaler – signaler fra strømkilden til roboten 12

Generelt 12
Spenningsforsyning av de digitale utgangene 12
Tilgjengelige signaler 12

Brukseksempler 13

Generelt 13
Brukseksempel standardmodus 13
Brukseksempel OC-modus 13

Oversikt plugg-programmering 15

Oversikt plugg-programmering 15

NO

3

Generelt

(1) (3)(2) (4) (5)

(1)

(2)

Apparatkonsept Grensesnittet har analoge og digitale inn- og utganger og kan brukes både i stan-

dardmodus og i Open-Collector-modus (OC-modus). Omkoblingen mellom modi­ene foregår ved hjelp av krysskobling.

Det følger et kabeltre med grensesnittet slik at det kan kobles til strømkilden.
Som forlengelse til kabeltreet finnes det en SpeedNet-forbindelsesledning.
For tilkobling av grensesnittet til robotstyringen finnes det et klargjort kabeltre.
På grensesnittsiden er kabeltreet forhåndsinstallert med bruksklare molexplug­ger. På robotsiden må kabeltreet tilpasses tilkoblingen på robotstyringen.

Leveranseinn­hold

(1) Strømkilde med valgfri tilkobling for SpeedNet på baksiden av apparatet

(2) SpeedNet-forbindelseskabel

(3) Kabeltre for tilkobling til strømkilden

(4) Grensesnitt

(5) Kabeltre for tilkobling til robotstyringen

(1) Robot-grensesnitt

(2) Kabeltre for tilkobling til

strømkilden

(3) Bruksanvisning (ikke avbildet)

4

Omgivelsesbe­tingelser

FORSIKTIG!

Fare på grunn av ikke-tillatte omgivelsesbetingelser.

Følgene kan bli alvorlige skader på apparatet.

Apparatet må kun lagres og brukes under de omgivelsesbetingelsene som

▶

oppført nedenfor.

Lufttemperatur i omgivelsen:

under drift: 0 °C til 40 °C (32 °F til 104 °F)

-

ved transport og lagring: -25 °C til +55 °C (-13 °F til 131 °F)

-

Relativ luftfuktighet:

inntil 50 % ved 40 °C (104 °F)

-

inntil 90 % ved 20 °C (68 °F)

-

Omgivelsesluft: fri for støv, syrer, korrosive gasser eller substanser osv.

Høyde over havet: inntil 2000 m (6500 ft).

Beskytt apparatet mot mekaniske skader ved oppbevaring/bruk.

NO

Installasjonsbe­stemmelser

Sikkerhet

Grensesnittet må installeres på en montasjeskinne i et automat- eller robotkob­lingsskap.

FARE!

Fare på grunn av feilbetjening og mangelfullt utført arbeid.

Følgene kan bli alvorlige personskader og materielle skader.

Alt arbeid og alle funksjonene som er beskrevet i dette dokumentet, skal

▶

utelukkende utføres av opplært fagpersonale.
Les og forstå dette dokumentet.

▶

Les og forstå alle bruksanvisningene for systemkomponentene, især sikker-

▶

hetsforskriftene.

FARE!

Fare på grunn av utilsiktet signaloverføring.

Følgene kan bli alvorlige personskader og materielle skader.

Ikke overfør sikkerhetsrelevante signaler over grensesnittet.

▶

5

Betjeningselementer, tilkoblinger og visninger

(1)(2)

(6) (5) (4) (3)

OCSTD

13149 10 1112

1 2 3 4 5 6 7
8

71110 9 8

6 5 4 3 2 1

12

5 6

1 2 3
4

2
1

OCSTD

(7)(6)(5)(4)(3)(2)(1)

Betjeningsele­menter og til­koblinger på
grensesnittet

(1) Plugg X1

(2) Plugg X2

Visninger i
grensesnittet

(3) Plugg X3

(4) Krysskobling

for innstilling av driftstypen – standardmodus / OC-modus

(5) Plugg X8

for forsyning av tilkoblingen SpeedNet

(6) Tilkobling SpeedNet

for tilkobling til strømkilden

Pos. LEDindikator

(1) STD/OC

lyser når OC er aktiv

(2) Welding start

lyser når aktiv

(3) Robot ready

lyser når aktiv

(4) Touch Sensing

lyser når aktiv

(5) Arc stable / Touch signal

lyser når aktiv

6

(6) Power source ready

lyser når aktiv

(7) +3V3

lyser når grensesnittet forsynes

NO

7

Installere grensesnitt

(1)

(2)

Sikkerhet

Installere
grensesnitt

FARE!

Fare på grunn av elektrisk strøm.

Følgene kan bli alvorlige personskader og dødsfall.

Før arbeidet starter, må alle involverte apparater og komponenter slås av og

▶

kobles fra strømnettet.
Alle involverte apparater og komponenter må sikres mot gjeninnkobling.

▶

Når du har åpnet apparatet, må du forsikre deg om at elektrisk ladede kom-

▶

ponenter (f.eks. kondensatorer) er utladet ved hjelp av et egnet måleapparat.

FARE!

Fare på grunn av elektrisk strøm ved utilstrekkelig jordledningsforbindelse.

Følgene kan bli alvorlige personskader og materielle skader.

Bruk alt det opprinnelige antallet originale apparathusskruer.

▶

1

Kontroller krysskoblingens posi-

2

sjon på grensesnittet – standard­modus / OC-modus

Koble kabeltreet (2) til robotstyrin-

3

gen
Koble kabeltreet (2) til grensesnit-

4

tet som vist på bildet
Koble kabeltreet (1) til grensesnit-

5

tet som vist på bildet
Koble kabeltreet (1) til SpeedNet-

6

forbindelseskabelen på strømkil­den

Koble SpeedNet-forbindelseskabe-

7

len til tilkoblingen SpeedNet på
baksiden av strømkilden

8

Digitale inngangssignaler – signaler fra roboten til
strømkilden

Generelt Kobling av de digitale inngangssignalene

i standardmodus på 24 V (high)

-

i Open-Collector-modus på GND (low)

-

MERKNAD!

I Open-Collector-modus er alle signalene invertert (invertert logikk).

Parameter Signalnivå:

Low (0) = 0 - 2,5 V

-

High (1) = 18 - 30 V

-

Referansepotensial: GND = X1/13, X1/14, X3/4, X3/12

Tilgjengelige sig­naler

Du finner beskrivelse for signalene nedenfor i dokumentet "Signalbeskrivelser
grensesnitt TPS/i".

NO

Working mode
(arbeidsmodus)

Signalbetegnelse
Programmering

Welding start (sveising på)

Plugg X1/1
Robot ready (robot klar)

Plugg X1/2
Wire forward (tråd fremover)

Plugg X1/3
Torch blow out (blåse ut sveisepistol)

Plugg X15
Touch sensing (TouchSensing)

Plugg X1/4

Working mode (arbeidsmodus) Se beskrivelsen av signalene nedenfor
Job number (jobbnummer) Se beskrivelsen av signalene nedenfor

Verdiområde arbeidsmodus:

Bit 2 | Bit 1 | Bit 0 Beskrivelse

Kobling standardmodus
Kobling OC-modus

24 V = aktiv
0 V = aktiv

24 V = aktiv
0 V = aktiv

24 V = aktiv
0 V = aktiv

24 V = aktiv
0 V = aktiv

24 V = aktiv
0 V = aktiv

0 | 0 | 0 Internt parametervalg

0 | 0 | 1 Karakteristikker drift spesiell 2-takts-

drift

0 | 1 | 0 Jobbdrift

9

MERKNAD!

Sveiseparameterne fastsettes gjennom de analoge nominelle verdiene.

Signalnivå når bits 0–2 er satt:

Signalnivå i standardmodus Signalnivå i OC-modus

Stecker X1/7 (Bit 0) = High Stecker X1/7 (Bit 0) = Low

Stecker X1/8 (Bit 1) = High Stecker X1/8 (Bit 1) = Low

Stecker X1/9 (Bit 2) = High Stecker X1/9 (Bit 2) = Low

Job number
(jobbnummer)

Signalet Job number er tilgjengelig når det i Working mode-bits 0–2 er valgt

-

karakteristikken drift spesiell 2-taktsdrift eller jobbdrift.

Du finner mer informasjon om Working mode-bits 0–2 Working mode

-

(arbeidsmodus) på side 9

Med signalet Job number åpnes lagrede sveiseparametere via nummeret til

-

tilsvarende jobb.

Standardmodus

Plugg

X1/10 24 V - Bit 1

X1/11 24 V - Bit 2

X1/12 24 V - Bit 3

Velg ønsket jobbnummer ved hjelp av bitskoden (0–7 mulige jobbnumre):

00000001 = jobbnummer 1

-

00000010 = jobbnummer 2

-

00000011 = jobbnummer 3

-

...

-

00000111 = jobbnummer 7

-

OC-modus

0 V - Bit 1

0 V - Bit 2

0 V - Bit 3

10

MERKNAD!

Jobbnummer "0" gjør det mulig å velge jobb på betjeningspanelet til strømkil­den.

Analoge inngangssignaler – signaler fra roboten
til strømkilden

Generelt De analoge differanseforsterkningsinngangene på grensesnittet sikrer galvanisk

skille mellom grensesnittet og de analoge utgangene på robotstyringen. Hver inn­gang på grensesnittet har et eget negativt potensial.

MERKNAD!

Hvis robotstyringen bare har en felles GND for sine analoge utgangssignaler, må
de negative potensialene til inngangene på grensesnittet forbindes med hver­andre.

De analoge inngangene som beskrives nedenfor er aktive ved en spenning på 0–
10 V. Hvis enkelte analoge innganger ikke er i bruk (eksempelvis for Arclength
correction), overføres verdiene som er innstilt på strømkilden.

Tilgjengelige sig­naler

Du finner beskrivelse for signalene nedenfor i dokumentet "Signalbeskrivelser
grensesnitt TPS/i".

NO

Signalbetegnelse Programmering
Wire feed speed command value

(Nominell verdi trådhastighet)

Arclength correction

(Nominell verdi lengdekorrigering av
lysbue)

Plugg X2/1 = 0–10 V
Plugg X2/4 = GND

Plugg X2/2 = 0–10 V
Plugg X2/5 = GND

11

Digitale utgangssignaler – signaler fra strømkil­den til roboten

Generelt Hvis forbindelsen mellom strømkilden og grensesnittet blir brutt, blir alle digitale

utgangssignaler på grensesnittet satt til "0".

Spenningsforsy­ning av de digita­le utgangene

Tilgjengelige sig­naler

FARE!

Fare på grunn av elektrisk strøm.

Følgene kan bli alvorlige personskader og dødsfall.

Før arbeidet starter, må alle involverte apparater og komponenter slås av og

▶

kobles fra strømnettet.
Alle involverte apparater og komponenter må sikres mot gjeninnkobling.

▶

De digitale utgangene må forsynes med en kundespesifikk spenning (inntil maks.
36 V). Gå frem på følgende måte for forsyning av de digitale utgangene med en
kundespesifikk spenning:

koble kabelen for den kundespesifikke spenningsforsyningen til plugg X3/1

1

Du finner beskrivelse for signalene nedenfor i dokumentet "Signalbeskrivelser
grensesnitt TPS/i".

Programmering

Signalbetegnelse
Arc stable / Touch signal

(Strømflyt / Touch-signal)

Kobling

Plugg X3/7
24 V = aktiv

Power source ready

(Strømkilde klar)

Collisionbox active

(CrashBox aktiv)

Plugg X3/9
24 V = aktiv

Plugg X3/8
24 V = aktiv

12

Brukseksempler

X1/1

X3/7

X2/1

X2/4

X2/2

X2/5

X1/2

X3/9

X3/1

X3/8

+24 V

+24 V

+ 24 V

0 - 10 V

0 - 10 V

Robot Power source

X1/1

X3/7

X2/1

X2/4

X2/2

X2/5

X1/2

X3/9

X3/1

X3/8

+24 V

0 V

+ 0 V

Robot Power source

0 - 10 V

0 - 10 V

Generelt Avhengig av kravene til robotbruken trenger ikke alle inngangs- og utgangssigna-

er å være i bruk.

l
Signalene som må brukes, er markert med en stjerne nedenfor.

Brukseksempel
standar

dmodus

NO

X1/1 = Welding start (digital inngang) *
X3/7
X2/1 = Wire feed speed command value + (analog inngang) *
X2/4 = Wire feed speed command value - (analog inngang) *
X2/2 = Arclength correction + (analog inngang) *
X2/5 = Arclength correction - (analog inngang) *
X1/2 = Robot ready (digital inngang) *
X3/9 = Power source ready (digital utgang)
X3/1 = tilførselsspenning for digitale utganger *
X3/8 = Collisionbox active (digital utgang)

* = signalet må brukes

Brukseksempel

-modus

OC

= Arc stable / Touch signal (digital utgang) *

13

X1/1 = Welding start (digital inngang) *
X3/7 = Arc stable / Touch signal (digital utgang) *
X2/1 = Wire feed speed command value + (analog inngang) *
X2/4 = Wire feed speed command value - (analog inngang) *
X2/2 = Arclength correction + (analog inngang) *
X2/5 = Arclength correction - (analog inngang) *
X1/2 = Robot ready (digital inngang) *
X3/9 = Power source ready (digital utgang)
X3/1 = tilførselsspenning for digitale utganger *
X3/8 = Collisionbox active (digital utgang)

* = signalet må brukes

14

Oversikt plugg-programmering

NO

Oversikt plugg­programmering

Plugg X1 - digital inngang:

Plugg Signal

1 Welding start

2 Robot ready

3 Wire forward

4 Touch sensing

5 Torch blow out

6 -

7 Working mode, BIT 0

8 Working mode, BIT 1

9 Working mode, BIT 2

10 Job number, BIT 0

11 Job number, BIT 1

12 Job number, BIT 2

13 GND

14 GND

Plugg X2 - analog inngang:

Plugg Signal

1 Wire feed speed command value

2 Arclength correction command value

3 -

4 GND Wire feed speed command value

5 GND Arclength correction command value

6 -

Plugg X3 - digital utgang:

Plugg Signal

1 Tilførselsspenning for digitale utganger

2 -

3 -

4 GND

5 -

6 -

15

7 Arc stable

8 Collisionbox active

9 Power source ready

10 -

11 -

12 GND

16

Spis treści

Informacje ogólne 18

Koncepcja urządzenia 18
Zakres dostawy 19
Warunki otoczenia 19
Zasady instalacji 19
Bezpieczeństwo 20

Elementy obsługi, przyłącza i wskaźniki 21

Elementy obsługi i przyłącza interfejsu 21
Wskaźniki na interfejsie 21

Instalacja interfejsu 23

Bezpieczeństwo 23
Instalacja interfejsu 23

Cyfrowe sygnały wejściowe — sygnały od robota do źródła prądu spawalniczego 25

Informacje ogólne 25
Parametry 25
Dostępne sygnały 25
Working mode (tryb pracy) 25
Job number (Numer zadania) 26

Analogowe sygnały wejściowe — sygnały od robota do źródła prądu spawalniczego 27

Informacje ogólne 27
Dostępne sygnały 27

Cyfrowe sygnały wyjściowe — sygnały od źródła prądu spawalniczego do robota 28

Informacje ogólne 28
Zasilanie napięciem wyjść cyfrowych 28
Dostępne sygnały 28

Przykłady zastosowania 29

Informacje ogólne 29
Przykład zastosowania w trybie standardowym 29
Przykład zastosowania w trybie OC 29

Przegląd przypisania styków 31

Przegląd przypisania styków 31

PL

17

Informacje ogólne

(1) (3)(2) (4) (5)

Koncepcja
urządzenia

Interfejs dysponuje wejściami i wyjściami analogowymi oraz cyfrowymi; można
z niego korzystać zarówno w trybie standardowym, jak i w trybie Open Collector
(trybie OC). Do przełączania trybów interfejsu służy zworka.

Aby umożliwić połączenie interfejsu ze źródłem prądu spawalniczego, razem z in­terfejsem jest dostarczana wiązka kablowa. Do przedłużenia wiązki kablowej
można wykorzystać kabel połączeniowy SpeedNet.
Do połączenia interfejsu ze sterownikiem robota służy specjalna, fabryczna
wiązka kablowa.
Wiązka kablowa od strony interfejsu jest fabrycznie wyposażona we wtyki typu
Molex. Od strony robota należy przystosować wiązkę kablową do techniki
przyłączeniowej sterownika robota.

(1) Źródło prądu spawalniczego z opcjonalnym przyłączem SpeedNet z tyłu

urządzenia

(2) Kabel połączeniowy SpeedNet

(3) Wiązka kablowa do połączenia ze źródłem prądu spawalniczego

(4) Interfejs

(5) Wiązka kablowa do połączenia ze sterownikiem robota

18

Zakres dostawy

(1)

(2)

(1) Interfejs robota

(2) Wiązka kablowa do połączenia

ze źródłem prądu spawal­niczego

PL

(3) Instrukcja obsługi (nie-

przedstawiona na rysunku)

Warunki otocze­nia

OSTROŻNIE!

Niebezpieczeństwo wywołane niedopuszczalnymi warunkami otoczenia.

Skutkiem mogą być poważne uszkodzenia urządzenia.

Urządzenie przechowywać i użytkować wyłącznie w niżej określonych warun-

▶

kach otoczenia.

Zakres temperatur powietrza otoczenia:

podczas eksploatacji: od - 0 °C do 40 °C (od 32 °F do 104 °F)

-

podczas transportu i magazynowania: od -25°C do +55°C (od -13°F do 131°F)

-

Wilgotność względna powietrza:

do 50% przy 40°C (104°F);

-

do 90% przy 20°C (68°F).

-

Powietrze otoczenia: wolne od pyłu, kwasów, powodujących korozję gazów lub
substancji itp.

Wysokość nad poziomem morza: maks. 2000 m (6500 ft).

Urządzenie należy przechowywać i eksploatować w sposób zapewniający ochronę
przed uszkodzeniami mechanicznymi.

Zasady instalacji Interfejs należy zainstalować na szybie profilowanej w szafie sterowniczej robota

lub automatu.

19

Bezpieczeństwo

NIEBEZPIECZEŃSTWO!

Niebezpieczeństwo wskutek błędów obsługi i nieprawidłowego wykonywania
prac.

Skutkiem mogą być poważne uszczerbki na zdrowiu i straty materialne.

Wszystkie czynności i funkcje opisane w tym dokumencie mogą wykonywać

▶

tylko przeszkoleni pracownicy wykwalifikowani.
Należy dokładnie zapoznać się z niniejszym dokumentem.

▶

Przeczytać i zrozumieć wszystkie instrukcje obsługi komponentów systemu,

▶

w szczególności przepisy dotyczące bezpieczeństwa.

NIEBEZPIECZEŃSTWO!

Niebezpieczeństwo wskutek nieplanowanej transmisji sygnału.

Skutkiem mogą być poważne uszczerbki na zdrowiu i straty materialne.

Za pomocą interfejsu nie przesyłać sygnałów istotnych dla bezpieczeństwa.

▶

20

Elementy obsługi, przyłącza i wskaźniki

(1)(2)

(6) (5) (4) (3)

OCSTD

13149 10 1112

1 2 3 4 5 6 7
8

71110 9 8

6 5 4 3 2 1

12

5 6

1 2 3
4

2
1

OCSTD

(7)(6)(5)(4)(3)(2)(1)

Elementy
obsługi
i przyłącza in­terfejsu

(1) Wtyk X1

(2) Wtyk X2

PL

Wskaźniki na in­terfejsie

(3) Wtyk X3

(4) Zworka

do ustawiania trybu pracy — tryb standardowy / tryb OC

(5) Wtyk X8

do zasilania przyłącza SpeedNet

(6) Przyłącze SpeedNet

do połączenia ze źródłem prądu spawalniczego

Poz. Wskaźnik diodowy

(1) STD/OC

świeci, gdy aktywny jest tryb OC

(2) Welding start

świeci, gdy aktywny

(3) Robot ready

świeci, gdy aktywny

(4) Touch Sensing

świeci, gdy aktywny

(5) Arc stable / Touch signal

świeci, gdy aktywny

21

(6) Power source ready

świeci, gdy aktywny

(7) +3V3

świeci, gdy dostępne jest zasilanie interfejsu

22

Instalacja interfejsu

Bezpieczeństwo

Instalacja in­terfejsu

NIEBEZPIECZEŃSTWO!

Niebezpieczeństwo stwarzane przez prąd elektryczny.

Skutkiem mogą być poważne obrażenia ciała i śmierć.

Przed rozpoczęciem prac wyłączyć wszystkie uczestniczące urządzenia i

▶

komponenty i odłączyć od sieci zasilającej.
Zabezpieczyć wszystkie uczestniczące urządzenia i komponenty przed po-

▶

nownym włączeniem.
Po otwarciu urządzenia odpowiednim przyrządem pomiarowym sprawdzić,

▶

czy wszystkie elementy naładowane elektrycznie (np. kondensatory) są
rozładowane.

NIEBEZPIECZEŃSTWO!

Niebezpieczeństwo stwarzane przez prąd elektryczny wskutek niedo­statecznego połączenia z przewodem ochronnym.

Skutkiem mogą być poważne uszczerbki na zdrowiu i straty materialne.

Zawsze używać oryginalnych wkrętów obudowy w pierwotnej liczbie.

▶

1

PL

23

(1)

(2)

Sprawdzić pozycję zworki w in-

2

terfejsie — tryb standardowy / tryb
OC.

Podłączyć wiązkę kablową (2) do

3

sterownika robota.
Podłączyć wiązkę kablową (2) do

4

interfejsu zgodnie z ilustracją.
Podłączyć wiązkę kablową (1) do

5

interfejsu zgodnie z ilustracją.
Podłączyć wiązkę kablową (1) do

6

kabla połączeniowego SpeedNet
źródła spawalniczego.

Podłączyć kabel połączeniowy

7

SpeedNet do przyłącza SpeedNet
z tyłu źródła spawalniczego.

24

Cyfrowe sygnały wejściowe — sygnały od robota
do źródła prądu spawalniczego

Informacje
ogólne

Parametry Poziom sygnału:

Dostępne syg­nały

Okablowanie cyfrowych sygnałów wejściowych

w trybie standardowym na 24 V (High);

-

w trybie Open Collector na GND (Low).

-

WSKAZÓWKA!

W przypadku trybu Open Collector wszystkie sygnały są odwrócone (odwrócona
logika).

Low (0) = 0–2,5 V

-

High (1) = 18–30 V

-

Potencjał referencyjny: GND = X1/13, X1/14, X3/4, X3/12

Opisy poniższych sygnałów znajdują się w dokumencie „Opis sygnałów interfejsu
TPS/i”.

Nazwa sygnału
Przypisanie

PL

Okablowanie trybu standardowego
Okablowanie trybu OC

Working mode
(tryb pracy)

Welding start (spawanie włączone)

Wtyk X1/1
Robot ready (robot gotowy)

Wtyk X1/2
Wire forward (drut do przodu)

Wtyk X1/3
Torch blow out (przedmuchiwanie pal-

nika spawalniczego)
Wtyk X15

Touch sensing (TouchSensing)
Wtyk X1/4

Working mode (tryb pracy) patrz poniższy opis sygnału
Job number (numer zadania) patrz poniższy opis sygnału

Zakres wartości w trybie pracy:

Bit 2 | Bit 1 | Bit 0 Opis

Napięcie zasilające wyjść cyfrowych Wybór parametrów wewnętrznych

24 V = aktywne
0 V = aktywne

24 V = aktywne
0 V = aktywne

24 V = aktywne
0 V = aktywne

24 V = aktywne
0 V = aktywne

24 V = aktywne
0 V = aktywne

Napięcie zasilające wyjść cyfrowych Charakterystyki 2-taktu specjalnego

Napięcie zasilające wyjść cyfrowych Tryb Job

25

WSKAZÓWKA!

Parametry spawania ustala się za pomocą analogowych wartości zadanych.

Signal-Level, gdy ustawione są Bit 0 – Bit 2:

Signal-Level w trybie standardowym Signal-Level w trybie OC

Stecker X1/7 (Bit 0) = High Stecker X1/7 (Bit 0) = Low

Stecker X1/8 (Bit 1) = High Stecker X1/8 (Bit 1) = Low

Stecker X1/9 (Bit 2) = High Stecker X1/9 (Bit 2) = Low

Job number (Nu­mer zadania)

Sygnał Job number jest dostępny, gdy bitami 0–2 trybu Working mode cha-

-

rakterystyk wybrano tryb 2-takt specjalny lub tryb Job.

Bliższe informacje dotyczące bitów 0–2 trybu Working mode — patrz

-

Working mode (tryb pracy) od strony 25.

Sygnał Job number wywołuje zapisane parametry spawania za pośred-

-

nictwem numeru danego zadania.

Tryb standardowy

Wtyk

X1/10 24 V – bit 1

X1/11 24 V – bit 2

X1/12 24 V – bit 3

Żądany numer zadania wybrać za pomocą kodowania bitowego (0–7 to możliwe
numery zadań):

00000001 = numer zadania 1

-

00000010 = numer zadania 2

-

00000011 = numer zadania 3

-

...

-

00000111 = numer zadania 7

-

Tryb OC

0 V – bit 1

0 V – bit 2

0 V – bit 3

26

WSKAZÓWKA!

Numer zadania „0” umożliwia wybór zadania na panelu obsługowym źródła spa­walniczego.

Analogowe sygnały wejściowe — sygnały od ro­bota do źródła prądu spawalniczego

Informacje
ogólne

Dostępne syg­nały

Analogowe wejścia wzmacniacza różnicowego w interfejsie zapewniają oddziele­nie galwaniczne interfejsu od analogowych wyjść sterownika robota. Każde
wejście w interfejsie dysponuje własnym potencjałem ujemnym.

WSKAZÓWKA!

Jeżeli sterownik robota posiada tylko jedno wspólne GND dla swoich analogow­ych sygnałów wyjściowych, ujemne potencjały wejść w interfejsie muszą być ze
sobą połączone.

Poniżej opisane wejścia analogowe są aktywne w przypadku napięć w zakresie 0–
10 V. Jeżeli poszczególne wyjścia analogowe pozostaną nieobłożone
(przykładowo te dla parametru Arclength correction), zostaną przyjęte wartości
ustawione w źródle spawalniczym.

Opisy poniższych sygnałów znajdują się w dokumencie „Opis sygnałów interfejsu
TPS/i”.

Nazwa sygnału Przypisanie
Wire feed speed command value

(wartość zadana prędkości podawania
drutu)

Wtyk X2/1 = 0–10 V
Wtyk X2/4 = GND

PL

Arclength correction

(wartość zadana korekty długości łuku
spawalniczego)

Wtyk X2/2 = 0–10 V
Wtyk X2/5 = GND

27

Cyfrowe sygnały wyjściowe — sygnały od źródła
prądu spawalniczego do robota

Informacje
ogólne

Zasilanie na­pięciem wyjść
cyfrowych

Dostępne syg­nały

Jeżeli połączenie między źródłem spawalniczym a interfejsem robota jest przer­wane, system ustawi wszystkie cyfrowe sygnały wyjściowe interfejsu na „0”.

NIEBEZPIECZEŃSTWO!

Niebezpieczeństwo stwarzane przez prąd elektryczny.

Skutkiem mogą być poważne obrażenia ciała i śmierć.

Przed rozpoczęciem prac wyłączyć wszystkie uczestniczące urządzenia i

▶

komponenty i odłączyć od sieci zasilającej.
Zabezpieczyć wszystkie uczestniczące urządzenia i komponenty przed po-

▶

nownym włączeniem.

Wyjścia cyfrowe muszą być zasilane napięciem właściwym dla danego klienta
(maks. 36 V). W celu zasilenia wyjść cyfrowych napięciem właściwym dla danego
klienta wykonać następujące czynności:

Do wtyku X3/1 podłączyć kabel zasilania napięciem właściwym dla danego

1

klienta.

Opisy poniższych sygnałów znajdują się w dokumencie „Opis sygnałów interfejsu
TPS/i”.

Nazwa sygnału
Arc stable / Touch signal

(przepływ prądu / TouchSignal)

Power source ready

(źródło spawalnicze gotowe)

Collisionbox active

(CrashBox aktywny)

Przypisanie
Okablowanie

Stecker X3/7
24 V = aktywny

Stecker X3/9
24 V = aktywny

Stecker X3/8
24 V = aktywny

28

Przykłady zastosowania

X1/1

X3/7

X2/1

X2/4

X2/2

X2/5

X1/2

X3/9

X3/1

X3/8

+24 V

+24 V

+ 24 V

0 - 10 V

0 - 10 V

Robot Power source

X1/1

X3/7

X2/1

X2/4

X2/2

X2/5

X1/2

X3/9

X3/1

X3/8

+24 V

0 V

+ 0 V

Robot Power source

0 - 10 V

0 - 10 V

Informacje

gólne

o

Przykład zas-

osowania w try-

t
bie standardow­ym

W zależności od wymogów zastosowania robota nie muszą być wykorzystywane
wszystkie sygnały wejściowe i wejściowe.
Sygnały, które muszą być wykorzystane, są poniżej oznaczone gwiazdką.

X1/1 = Welding start (wejście cyfrowe) *
X3/7
X2/1 = Wire feed speed command value + (wejście analogowe) *
X2/4 = Wire feed speed command value - (wejście analogowe) *
X2/2 = Arclength correction + (wejście analogowe) *
X2/5 = Arclength correction - (wejście analogowe) *
X1/2 = Robot ready(wejście cyfrowe) *
X3/9 = Power source ready (wyjście cyfrowe)
X3/1 = napięcie zasilające dla wyjść cyfrowych *
X3/8 = Collisionbox active (wyjście cyfrowe)

= Arc stable / Touch signal (wyjście cyfrowe) *

PL

* = sygnał musi być użyty

Przykład zas-

osowania w try-

t
bie OC

29

X1/1 = Welding start (wejście cyfrowe) *
X3/7 = Arc stable / Touch signal (wyjście cyfrowe) *
X2/1 = Wire feed speed command value + (wejście analogowe) *
X2/4 = Wire feed speed command value - (wejście analogowe) *
X2/2 = Arclength correction + (wejście analogowe) *
X2/5 = Arclength correction - (wejście analogowe) *
X1/2 = Robot ready (wejście cyfrowe) *
X3/9 = Power source ready (wyjście cyfrowe)
X3/1 = napięcie zasilające dla wyjść cyfrowych *
X3/8 = Collisionbox active (wyjście cyfrowe)

* = sygnał musi być użyty

30

Przegląd przypisania styków

Przegląd przypi­sania styków

Wtyk X1 — wejście cyfrowe:

Styk Sygnał

1 Welding start

2 Robot ready

3 Wire forward

4 Touch sensing

5 Torch blow out

6 -

7 Working mode, BIT 0

8 Working mode, BIT 1

9 Working mode, BIT 2

10 Job number, BIT 0

11 Job number, BIT 1

12 Job number, BIT 2

13 GND

PL

14 GND

Wtyk X2 — wejście analogowe:

Styk Sygnał

1 Wire feed speed command value

2 Arclength correction command value

3 -

4 GND Wire feed speed command value

5 GND Arclength correction command value

6 -

Wtyk X3 — wyjście cyfrowe:

Styk Sygnał

1 Napięcie zasilania dla wyjść cyfrowych

2 -

3 -

4 GND

5 -

6 -

31

7 Arc stable

8 Collisionbox active

9 Power source ready

10 -

11 -

12 GND

32

Índice

Informações gerais 34

Conceito de dispositivo 34
Escopo de fornecimento 35
Condições ambientais 35
Determinações da instalação 35
Segurança 35

Elementos de comando, conexões e indicações 37

Elementos de comando e conexões na interface 37
Indicações na interface 37

Instalar a interface 39

Segurança 39
Instalar interface 39

Sinal de entrada digital - sinal do robô para a fonte de solda 40

Informações gerais 40
Parâmetros 40
Sinais disponíveis 40
Working mode (modo de trabalho) 40
Job number (número do serviço) 41

Sinal de entrada analógica - sinal do robô para a fonte de solda 42

Informações gerais 42
Sinais disponíveis 42

Sinais de saída digital - Sinais da fonte de solda para o robô 43

Informações gerais 43
Alimentação elétrica das saídas digitais 43
Sinais disponíveis 43

Exemplos de aplicação 44

Geral 44
Exemplo de aplicação no modo padrão 44
Exemplo de aplicação no modo OC 45

Visão geral da ocupação do pino 46

Visão geral da ocupação dos pinos 46

PT-BR

33

Informações gerais

(1) (3)(2) (4) (5)

Conceito de dis­positivo

A interface dispõe de entradas e saídas analógicas e digitais e pode ser operada
tanto no modo padrão quanto no modo Open-Collector (Modo OC). A comutação
entre os modos ocorre através do Jumper.

Para a conexão da interface com a fonte de solda é fornecido juntamente com a
interface um chicote de cabo. Como extensão para o chicote de cabo está
disponível um cabo de conexão SpeedNet.
Para a conexão da interface com o comando do robô está disponível um chicote
de cabo pré-fabricado.
O chicote de cabo é pré-confeccionado de forma pronta para a conexão com co­nectores Molex do lado da interface. Do lado do robô, o chicote de cabo deve se
adaptado à tecnologia de conexão do comando do robô.

(1) Fonte de solda com conexão SpeedNet opcional no lado traseiro do apa-

relho

(2) Cabo de conexão SpeedNet

(3) Chicote de cabo para a conexão com a fonte de solda

(4) Interface

(5) Chicote de cabo para a conexão com o comando do robô

34

Escopo de for-

(1)

(2)

necimento

(1) Interface do robô

(2) Chicote de cabo para conexão

da fonte de solda

(3) Manual de instruções (não ilus-

trado)

PT-BR

Condições ambi­entais

Determinações
da instalação

CUIDADO!

Perigo devido a condições ambientais inapropriadas.

Graves danos no dispositivo podem ser provocados.

Armazenar e operar o dispositivo apenas nas condições ambientais indicadas

▶

a seguir.

Faixa de temperatura do ar ambiente:

durante operação: 0 °C a +40 °C (32 °F a 104 °F)

-

no transporte e armazenamento: -25 °C a +55 °C (-13 °F a 131 °F)

-

Umidade relativa do ar:

até 50% a 40 ℃ (104 °F)

-

até 90% a 20 ℃ (68 °F)

-

Ar ambiente: livre de pó, ácidos, gases ou substâncias corrosivas etc.

Altitude acima do nível do mar: até 2000 m (6500 ft).

Armazenar/operar o dispositivo protegido de danos mecânicos.

A interface deve ser instalada sobre um trilho de cobertura em um quadro de co­mando de máquinas ou do robô.

Segurança

PERIGO!

Perigo devido a manuseio e trabalhos realizados incorretamente.

Podem ocorrer danos pessoais e materiais graves.

Todos os trabalhos e funções descritos neste documento só podem ser rea-

▶

lizados por pessoal especializado e treinado.
Este documento deve ser lido e entendido.

▶

Todos os manuais de instruções dos componentes do sistema, especialmente

▶

as diretrizes de segurança, devem ser lidos e compreendidos.

35

PERIGO!

Perigo devido à transmissão de sinal não programada.

Podem ocorrer danos pessoais e materiais graves.

Através da interface, não transmitir sinais relacionados à segurança.

▶

36

Elementos de comando, conexões e indicações

(1)(2)

(6) (5) (4) (3)

OCSTD

13149 10 1112

1 2 3 4 5 6 7
8

71110 9 8

6 5 4 3 2 1

12

5 6

1 2 3
4

2
1

OCSTD

(7)(6)(5)(4)(3)(2)(1)

Elementos de
comando e co­nexões na inter­face

(1) Conector X1

(2) Conector X2

PT-BR

Indicações na in­terface

(3) Conector X3

(4) Jumper

para o ajuste dos modos de operação - Modo padrão / Modo OC

(5) Conector X8

para alimentação das conexões SpeedNet

(6) Conexão SpeedNet

para a conexão com a fonte de solda

Pos. LEDIndicação

(1) STD/OC

acende quando OC ativo

(2) Welding start (iniciar solda-

gem)

acende quando ativo

(3) Robot ready (robô pronto)

acende quando ativo

(4) Touch Sensing (touchsensing)

acende quando ativo

(5) Arc stable / Touch signal (fluxo de corrente / sinal de toque)

acende quando ativo

37

(6) Power source ready (fonte de solda pronta)

acende quando ativo

(7) +3V3

acende quando houver alimentação da interface

38

Instalar a interface

(1)

(2)

Segurança

Instalar inter­face

PERIGO!

Perigo devido à corrente elétrica.

Podem ocorrer morte e ferimentos graves.

Antes de começar os trabalhos, todos os dispositivos e componentes envolvi-

▶

dos devem ser desligados e desconectados da rede de energia.
Todos os dispositivos listados e componentes devem ser protegidos contra

▶

religamento.
Depois de abrir o aparelho, certificar-se, com a ajuda de um medidor adequa-

▶

do, de que os componentes elétricos (por exemplo, capacitores) estejam des­carregados.

PERIGO!

Perigo devido à corrente elétrica em decorrência de conexão insuficiente com o
fio terra.

Podem ocorrer danos pessoais e materiais graves.

Sempre use todos os parafusos originais da carcaça.

▶

1

PT-BR

Verificar a posição do jumper na in-

2

terface - modo padrão / modo OC
Conectar o chicote de cabo (2) no

3

controle do robô
Conectar o chicote de cabo (2) na

4

interface conforme ilustrado
Conectar o chicote de cabo (1) na

5

interface conforme ilustrado
Conectar o chicote de cabo (1) no

6

cabo de conexão SpeedNet da fon­te de solda

Conectar o cabo de conexão

7

SpeedNet na conexão SpeedNet na
parte de trás da fonte de solda

39

Sinal de entrada digital - sinal do robô para a fon­te de solda

Informações ge­rais

Parâmetros Nível do sinal:

Sinais
disponíveis

Cabeamento dos sinais de entrada digitais

no modo padrão em 24 V (High) (Alto)

-

no modo Open Collector em GND (Low) (Baixo)

-

AVISO!

No modo Open Collector, todos os sinais estão invertidos (lógica invertida).

Low (0) = 0 - 2,5 V

-

High (1) = 18 - 30 V

-

Potencial de referência: GND = X1/13, X1/14, X3/4, X3/12

As descrições dos sinais a seguir podem ser encontradas no documento „De­scrição dos sinais da interface TPS/i“.

Designação do sinal
Ocupação

Ativação modo padrão
Ativação modo OC

Working mode
(modo de trabal­ho)

Welding start (iniciar soldagem)

Conector X1/1
Robot ready (robô pronto)

Conector X1/2
Wire forward (avançar arame)

Conector X1/3
Torch blow out (purgar tocha de sol-

da)
Conector X15

Touch sensing (touchsensing)
Conector X1/4

Working mode (modo de trabalho) consulte a descrição a seguir do sinal
Job number (número do serviço) consulte a descrição a seguir do sinal

Intervalo de valores no modo de trabalho:

Bit 2 | Bit 1 | Bit 0 Descrição

0 | 0 | 0 Seleção do parâmetro interna

24 V = ativo
0 V = ativo

24 V = ativo
0 V = ativo

24 V = ativo
0 V = ativo

24 V = ativo
0 V = ativo

24 V = ativo
0 V = ativo

40

0 | 0 | 1 Curvas sinérgicas da operação especi-

al em 2 tempos

0 | 1 | 0 Modo de trabalho

AVISO!

Os parâmetros de soldagem são indicados com valores nominais analógicos.

Nível de sinal quando for definido Bit 0 - Bit 2:

Nível de sinal no modo padrão Nível de sinal no modo OC

Stecker X1/7 (Bit 0) = High Stecker X1/7 (Bit 0) = Low

Stecker X1/8 (Bit 1) = High Stecker X1/8 (Bit 1) = Low

Stecker X1/9 (Bit 2) = High Stecker X1/9 (Bit 2) = Low

PT-BR

Job number
(número do ser­viço)

O sinal Job number (número do serviço) está disponível se, com os Bits 0 - 2

-

do Working mode (modo de trabalho) das curvas sinérgicas, tiver sido se­lecionada a operação especial em 2-tempos ou o modo de trabalho.

Para mais informações sobre os Bits 0 - 2 do Working mode (modo de

-

trabalho), consulte Working mode (modo de trabalho) a partir da página

40

Com o sinal Job number (número do serviço), são acessados os parâmetros

-

de soldagem salvos através do número do serviço correspondente.

Modo padrão

Conector

X1/10 24 V - Bit 1

X1/11 24 V - Bit 2

X1/12 24 V - Bit 3

Selecionar o número do serviço desejado com a codificação Bit (0-7 números do
serviço possíveis):

00000001 = número do serviço 1

-

00000010 = número do serviço 2

-

00000011 = número do serviço 3

-

...

-

00000111 = número do serviço 7

-

Modo OC

0 V - Bit 1

0 V - Bit 2

0 V - Bit 3

AVISO!

O número do serviço „0“ possibilita uma seleção de serviço no painel de coman­do da fonte de solda.

41

Sinal de entrada analógica - sinal do robô para a
fonte de solda

Informações ge­rais

Sinais
disponíveis

As entradas analógicas do amplificador diferencial na interface garantem um iso­lamento galvânico da interface em relação às saídas analógicas do controle do
robô. Cada entrada na interface possui um potencial negativo próprio.

AVISO!

Se o controle do robô somente possuir um GND comum para os seus sinais
analógicos de saída, os potenciais negativos das entradas na interface devem
ser conectados entre si.

As entradas analógicas descritas a seguir ficam ativas a tensão de 0 - 10 V. Se
entradas analógicas individuais continuarem não ocupadas (por exemplo, para
Arclength correction (correção do comprimento do arco voltaico)), os valores
configurados na fonte de solda são aplicados.

As descrições dos sinais a seguir podem ser encontradas no documento „De­scrição dos sinais da interface TPS/i“.

Designação do sinal Ocupação
Wire feed speed command value

(valor nominal do avanço de arame)

Conector X2/1 = 0 - 10 V
Conector X2/4 = GND

Arclength correction

(valor nominal da correção do compri­mento do arco voltaico)

Conector X2/2 = 0 - 10 V
Conector X2/5 = GND

42

Sinais de saída digital - Sinais da fonte de solda
para o robô

Informações ge­rais

Alimentação
elétrica das
saídas digitais

Sinais
disponíveis

Se a conexão entre a fonte de solda e a interface é interrompida, todos os sinais
de saída digitais na interface são ajustados para „0“.

PERIGO!

Perigo devido à corrente elétrica.

Podem ocorrer morte e ferimentos graves.

Antes de começar os trabalhos, todos os dispositivos e componentes envolvi-

▶

dos devem ser desligados e desconectados da rede de energia.
Todos os dispositivos listados e componentes devem ser protegidos contra

▶

religamento.

As saídas digitais precisam ser alimentadas com uma tensão específica do cliente
(até no máx. 36 V). Para alimentar as saídas digitais com uma tensão específica
do cliente, proceder da seguinte forma:

conectar o cabo da alimentação elétrica específica do cliente no conector

1

X3/1

As descrições dos sinais a seguir podem ser encontradas no documento „De­scrição dos sinais da interface TPS/i“.

PT-BR

Designação do sinal
Arc stable / Touch signal

(fluxo de corrente / sinal de toque)

Power source ready

(fonte de solda pronta)

Collisionbox active

(CrashBox ativa)

Ocupação
Ativação

Conector X3/7
24 V = ativo

Conector X3/9
24 V = ativo

Conector X3/8
24 V = ativo

43

Exemplos de aplicação

X1/1

X3/7

X2/1

X2/4

X2/2

X2/5

X1/2

X3/9

X3/1

X3/8

+24 V

+24 V

+ 24 V

0 - 10 V

0 - 10 V

Robot Power source

Geral Dependendo da solicitação na aplicação do robô, nem todos sinais de entrada e

de saída precisam ser utilizados.
Os sinais que precisam ser utilizados estão identificados a seguir com um asteris­co.

Exemplo de apli­cação no modo
padrão

X1/1 = Welding start (iniciar soldagem) (entrada digital) *
X3/7 = Arc stable / Touch signal (fluxo de corrente / sinal de toque) (saída digi-

X2/1 = Wire feed speed command value (valor nominal do avanço de arame) +

X2/4 = Wire feed speed command value (valor nominal do avanço de arame) -

X2/2 = Arclength correction (correção do comprimento do arco voltaico) +

X2/5 = Arclength correction (correção do comprimento do arco voltaico) - (ent-

X1/2 = Robot ready (robô pronto) (entrada digital) *
X3/9 = Power source ready (fonte de solda pronta) (saída digital)
X3/1 = Tensão de alimentação para saídas digitais *
X3/8 = Collisionbox active (CrashBox ativa) (saída digital)

* = o sinal precisa ser utilizado

44

tal) *

(entrada analógica) *

(entrada analógica) *

(entrada analógica) *

rada analógica) *

Exemplo de apli-

X1/1

X3/7

X2/1

X2/4

X2/2

X2/5

X1/2

X3/9

X3/1

X3/8

+24 V

0 V

+ 0 V

Robot Power source

0 - 10 V

0 - 10 V

cação no modo
OC

X1/1 = Welding start (iniciar soldagem) (entrada digital) *
X3/7

X2/1 = Wire feed speed command value (valor nominal do avanço de arame) +

X2/4 = Wire feed speed command value (valor nominal do avanço de arame) -

X2/2 = Arclength correction (correção do comprimento do arco voltaico) +

X2/5 = Arclength correction (correção do comprimento do arco voltaico) - (ent-

X1/2 = Robot ready (robô pronto) (entrada digital) *
X3/9 = Power source ready (fonte de solda pronta) (saída digital)
X3/1 = Tensão de alimentação para saídas digitais *
X3/8 = Collisionbox active (CrashBox ativa) (saída digital)

= Arc stable / Touch signal (fluxo de corrente / sinal de toque) (saída digi­tal) *

(entrada analógica) *

(entrada analógica) *

(entrada analógica) *

rada analógica) *

PT-BR

* = o sinal precisa ser utilizado

45

Visão geral da ocupação do pino

Visão geral da
ocupação dos pi­nos

Conector X1 - entrada digital:

Pino Sinal

1 Welding start (iniciar soldagem)

2 Robot ready (robô pronto)

3 Wire forward (avançar arame)

4 Touch sensing (touchsensing)

5 Torch blow out (purgar tocha de solda)

6 -

7 Working mode, BIT 0 (modo de trabalho)

8 Working mode, BIT 1 (modo de trabalho)

9 Working mode, BIT 2 (modo de trabalho)

10 Job number, BIT 0 (modo de trabalho)

11 Job number, BIT 1 (modo de trabalho)

12 Job number, BIT 2 (modo de trabalho)

13 GND

14 GND

Conector X2 - entrada analógica:

Pino Sinal

1 Wire feed speed command value (valor nominal do avanço de arame)

2 Arclength correction command value (correção do comprimento do arco

voltaico)

3 -

4 GND Wire feed speed command value (valor nominal do avanço de arame

GND)

5 GND Arclength correction command value (correção do comprimento do

arco voltaico GND)

6 -

Conector X3 - saída digital:

Pino Sinal

1 Tensão de alimentação para saídas digitais

46

2 -

3 -

4 GND

5 -

6 -

7 Arc stable (fluxo de corrente)

8 Collisionbox active (CrashBox ativa)

9 Power source ready (fonte de solda pronta)

10 -

11 -

12 GND

PT-BR

47

48

Оглавление

Общие сведения 50

Концепция аппарата 50
Комплект поставки 51
Окружающие условия 51
Правила монтажа 51
Безопасность 52

Элементы управления, разъемы и индикаторы 53

Органы управления и разъемы интерфейса 53
Индикация интерфейса 53

Монтаж соединительного элемента 55

Безопасность 55
Установка интерфейса 55

Цифровые входные сигналы — сигналы, передаваемые от робота к источнику тока. 57

Общие сведения 57
Параметры 57
Доступные сигналы 57
Working mode (Режим работы) 57
Job number (Номер задания) 58

Аналоговые входные сигналы — сигналы, передаваемые от робота к источнику тока 59

Общие сведения 59
Доступные сигналы 59

Цифровые выходные сигналы — сигналы, передаваемые от источника тока к роботу 60

Общие сведения 60
Подача питания для цифровых выходов 60
Доступные сигналы 60

Примеры применения 61

Общие сведения 61
Пример применения стандартного режима 61
Пример применения режима ОС 62

Перечень назначения контактов 63

Обзор назначения контактов 63

RU

49

Общие сведения

(1) (3)(2) (4) (5)

Концепция
аппарата

Интерфейс оснащен аналоговыми и цифровыми входами и выходами. Он
может работать как в стандартном режиме, так и в режиме Open Collector
(«открытый коллектор», режим OC). Для перехода между режимами
используется переключатель.

Для подключения интерфейса к источнику тока в комплекте поставляется
кабельный жгут. В дополнение к кабельному жгуту предоставляется
соединительный кабель SpeedNet.
С помощью готового кабельного жгута интерфейс подключается к блоку
управления робота.
Заводской кабельный жгут готов к подключению и оснащен разъемами Molex
со стороны интерфейса. Со стороны робота кабельный жгут должен быть
модифицирован, чтобы соответствовать системе подключения, используемой
в блоке управления робота.

(1) Источник тока с дополнительным разъемом SpeedNet на задней панели

(2) Соединительный кабель SpeedNet

(3) Кабельный жгут для подключения к источнику тока

(4) Интерфейс

(5) Кабельный жгут для подключения к блоку управления робота

50

Комплект

(1)

(2)

поставки

(1) Интерфейс робота

(2) Кабельный жгут для

подключения к источнику тока

(3) Руководство по эксплуатации

(не показано)

RU

Окружающие
условия

ОСТОРОЖНО!

Эксплуатация устройства в ненадлежащих окружающих условиях может иметь
опасные последствия.
В результате такого обращения устройство может быть серьезно повреждено.

Храните и эксплуатируйте устройство только в строго определенных

▶

окружающих условиях.

Диапазон температур окружающей среды:

-

во время работы: от 0 до +40 °C (от 32 до 104 °F)

-

во время транспортировки и хранения: от -25 до +55 °C (от -13 до 131 °F)

Относительная влажность:

-

до 50 % при 40 °C (104 °F)

-

до 90 % при 20 °C (68 °F)

Не допускайте попадания в воздух внутри помещения пыли, кислот,
коррозионных газов или веществ и прочего.

Устройство может использоваться на высоте до 2000 м (6500 футов) над
уровнем моря.

При хранении/эксплуатации устройства необходимо обеспечивать его защиту
от механических повреждений.

Правила
монтажа

Интерфейс необходимо монтировать на DIN-рейке в распределительном
шкафу аппарата или робота.

51

Безопасность

ОПАСНОСТЬ!

Ошибки в обслуживании и нарушение установленного порядка проведения
работ могут повлечь за собой опасные последствия.
Это может привести к тяжелым травмам и повреждению имущества.

Все работы и функции, описанные в настоящем документе, должны

▶

выполнять и использовать квалифицированные специалисты,
прошедшие курс надлежащего обучения.
Внимательно ознакомьтесь с этим документом.

▶

Внимательно ознакомьтесь с руководствами по эксплуатации всех

▶

системных компонентов, в особенности с правилами техники
безопасности.

ОПАСНОСТЬ!

Опасно передавать сигналы незапланированным способом.
Это может привести к тяжелым травмам и повреждению имущества.

Не передавайте аварийные сигналы через интерфейс.

▶

52

Элементы управления, разъемы и индикаторы

(1)(2)

(6) (5) (4) (3)

OCSTD

13149 10 1112

1 2 3 4 5 6 7
8

71110 9 8

6 5 4 3 2 1

12

5 6

1 2 3
4

2
1

OCSTD

(7)(6)(5)(4)(3)(2)(1)

Органы
управления и
разъемы
интерфейса

(1) Полюсный мостик Х1

(2) Полюсный мостик X2

RU

Индикация
интерфейса

(3) Полюсный мостик X3

(4) Переключатель

для настройки режима работы — стандартный режим / режим OC

(5) Полюсный мостик X8

для подачи питания на разъем SpeedNet

(6) Разъем SpeedNet

для подключения к источнику тока

ЭлементСветодиодныйиндикатор

(1) STD/OC

светится, если активен режим
OC

(2) Welding start

начинает светиться, когда
функция активна

(4) Touch Sensing

начинает светиться, когда функция активна

(5) Arc stable / Touch signal

начинает светиться, когда функция активна

(3) Robot ready

начинает светиться, когда
функция активна

53

(6) Power source ready

начинает светиться, когда функция активна

(7) +3V3

светится, если на соединительный элемент подается питание

54

Монтаж соединительного элемента

Безопасность

Установка
интерфейса

ОПАСНОСТЬ!

Существует опасность удара электрическим током.
Это может привести к серьезным травмам или смертельному исходу.

Перед началом работы выключите все устройства и компоненты,

▶

участвующие в процессе, и отключите их от электросети.
Проверьте все задействованные устройства и компоненты, чтобы

▶

предотвратить их повторное включение.
После открытия устройства, используя соответствующий измерительный

▶

прибор, убедитесь, что содержащие электрический заряд компоненты
(например, конденсаторы) разряжены.

ОПАСНОСТЬ!

Опасность поражения электрическим током из-за неправильного
подключения защитного соединения с заземлением.
Это может привести к тяжелым травмам и повреждению имущества.

Всегда используйте оригинальные винты корпуса в том количестве, в

▶

котором они были поставлены.

1

RU

55

(1)

(2)

Проверьте положение

2

переключателя на интерфейсе —
стандартный режим / режим ОС.

Подсоедините кабельный жгут (2)

3

к блоку управления робота.

Подсоедините кабельный жгут (2)

4

к интерфейсу, как показано на
рисунке.

Подсоедините кабельный жгут (1)

5

к интерфейсу, как показано на
рисунке.

Подсоедините кабельный жгут (1)

6

к соединительному кабелю Speed‐
Net, подключаемому к источнику
тока.

Подключите соединительный

7

кабель SpeedNet к
соответствующему разъему на
задней панели источника тока.

56

Цифровые входные сигналы — сигналы,
передаваемые от робота к источнику тока.

Общие сведения Подсоединение цифровых входных сигналов:

-

в стандартном режиме к 24 В (высокий);

-

в режиме Open Collector к заземлению (низкий).

УКАЗАНИЕ!

В режиме Open Collector все сигналы инвертируются (инвертированная
логика).

Параметры Уровень сигнала:

-

низкий (0) = 0–2,5 В;

-

высокий (1) = 18–30 В.

Опорный потенциал: заземление = X1/13, X1/14, X3/4, X3/12

RU

Доступные
сигналы

Сведения об указанных ниже сигналах см. в документе «Описание сигналов
для интерфейса TPS/i».

Контур тока при стандартном
Обозначение сигналов
Назначение

Welding start(Запуск сварки)
Полюсный мостик X1/1

Robot ready (Робот готов)
Полюсный мостик X1/2

Wire forward (Перемещение
проволоки вперед)
Полюсный мостик X1/3

Torch blow out (Продувка сварочной
горелки газом)
Полюсный мостик X15

Touch sensing(TouchSensing)
Полюсный мостик X1/4

Working mode(Режим работы) см. описание сигналов ниже

Job number(Номер задания) см. описание сигналов ниже

режиме

Контур тока при режиме OC

24 В = функция активна

0 В = функция активна

24 В = функция активна

0 В = функция активна

24 В = функция активна

0 В = функция активна

24 В = функция активна

0 В = функция активна

24 В = функция активна

0 В = функция активна

Working mode
(Режим работы)

Диапазон режимов работы:

Бит 2 | Бит 1 | Бит 0 Описание

0 | 0 | 0 Выбор внутренних параметров

57

Бит 2 | Бит 1 | Бит 0 Описание

0 | 0 | 1 Характеристики специального 2-

тактного режима

0 | 1 | 0 Режим заданий

УКАЗАНИЕ!

Параметры сварки указываются с использованием аналоговых заданных
значений.

Уровень сигнала, если установлены бит 0 – бит 2:

Уровень сигнала в стандартном
режиме Уровень сигнала в режиме ОС

Stecker X1/7 (Bit 0) = High Stecker X1/7 (Bit 0) = Low

Stecker X1/8 (Bit 1) = High Stecker X1/8 (Bit 1) = Low

Stecker X1/9 (Bit 2) = High Stecker X1/9 (Bit 2) = Low

Job number
(Номер задания)

-

Сигнал Job number (Номер задания) доступен, если в режиме Working mode
(Режим работы) для битов 0–2 выбрана характеристика специального 2­тактного режима или режима задания.

-

Дополнительные сведения о режиме Working mode (Режим работы,
бит 0–2) см. Working mode (Режим работы) на странице 57.

-

При помощи сигнала Job number (Номер задания) сохраненные параметры
сварки можно вызвать, указав номер соответствующего задания.

Стандартный режим
Полюсный мостик

X1/10 24 В – бит 1

X1/11 24 В – бит 2

X1/12 24 В – бит 3

Нужный номер задания выбирается при помощи двоичной кодировки
(возможные номера заданий: 0–7):

-

00000001 = задание № 1

-

00000010 = задание № 2

-

00000011 = задание № 3

-

и т. п.

-

00000111 = задание № 7

Режим OC

0 В – бит 1

0 В – бит 2

0 В – бит 3

58

УКАЗАНИЕ!

Задание № 0 можно выбрать на панели управления источника тока.

Аналоговые входные сигналы — сигналы,
передаваемые от робота к источнику тока

Общие сведения Входы аналогового дифференциального усилителя на интерфейсе

обеспечивают его электрическую изоляцию от аналоговых выходов на блоке
управления робота. Каждый вход интерфейса обладает собственным
отрицательным потенциалом.

УКАЗАНИЕ!

Если в блоке управления робота используется только общий контакт
заземления для своих аналоговых выходных сигналов, то отрицательные
потенциалы, т. е. входы на интерфейсе, должны быть связаны между собой.

Аналоговые входы, описанные ниже, активны при значениях напряжения от 0
до 10 В. Если отдельные аналоговые входы не назначены (например, для Ar‐
clength correction), используются значения, заданные на источнике тока.

RU

Доступные
сигналы

Сведения об указанных ниже сигналах см. в документе «Описание сигналов
для интерфейса TPS/i».

Обозначение сигналов Назначение

Wire feed speed command value
(Заданное значение скорости подачи
проволоки)

Arclength correction
(Заданное значение коррекции
длины сварочной дуги)

полюсный мостик X2/1 = 0–10 В

полюсный мостик X2/4 = GND

полюсный мостик X2/2 = 0–10 В

полюсный мостик X2/5 = GND

59

Цифровые выходные сигналы — сигналы,
передаваемые от источника тока к роботу

Общие сведения При прерывании соединения между источником тока и интерфейсом всем

цифровым выходным сигналам на соединительном элементе присваивается
значение «0».

Подача питания
для цифровых
выходов

Доступные
сигналы

ОПАСНОСТЬ!

Существует опасность удара электрическим током.
Это может привести к серьезным травмам или смертельному исходу.

Перед началом работы выключите все устройства и компоненты,

▶

участвующие в процессе, и отключите их от электросети.
Проверьте все задействованные устройства и компоненты, чтобы

▶

предотвратить их повторное включение.

На цифровые выходы должно подаваться напряжение, определенное
заказчиком (не выше 36 В). Для подачи на цифровые выходы напряжения,
определенного заказчиком, выполните описанные ниже действия.

Подсоедините предоставленный заказчиком кабель подачи питания к

1

полюсному мостику X3/1.

Сведения об указанных ниже сигналах см. в документе «Описание сигналов
для интерфейса TPS/i».

Назначение
Обозначение сигналов

Arc stable / Touch signal
(Сигнал наличия тока / касания)

Контур тока

Полюсный мостик X3/7

24 В = активна

Power source ready
(Источник тока готов)

Collisionbox active
(блок CrashBox активен)

Полюсный мостик X3/9

24 В = функция активна

Полюсный мостик X3/8

24 В = функция активна

60

Примеры применения

X1/1

X3/7

X2/1

X2/4

X2/2

X2/5

X1/2

X3/9

X3/1

X3/8

+24 V

+24 V

+ 24 V

0 - 10 V

0 - 10 V

Robot Power source

Общие сведения В зависимости от требований, которым должна соответствовать

тизированная система, не все входные и выходные сигналы необходимо

робо
использовать.
Сигналы, использование которых является обязательным, обозначены ниже
звездочкой.

Пример
применения
стандар
режима

тного

RU

X1/1 = Welding start (цифровой вход) *
X3/7
X2/1 = Wire feed speed command value + (аналоговый вход) *
X2/4 = Wire feed speed command value - (аналоговый вход) *
X2/2 = Arclength correction + (аналоговый вход) *
X2/5 = Arclength correction - (аналоговый вход) *
X1/2 = Robot ready (цифровой вход) *
X3/9 = Power source ready (цифровой выход)
X3/1 = Напряжение питания для цифровых выходов *
X3/8 = Collisionbox active (цифровой выход)

* = обязательный сигнал

= Arc stable / Touch signal (цифровой выход) *

61

Пример

X1/1

X3/7

X2/1

X2/4

X2/2

X2/5

X1/2

X3/9

X3/1

X3/8

+24 V

0 V

+ 0 V

Robot Power source

0 - 10 V

0 - 10 V

применения
режима ОС

X1/1 = Welding start (цифровой вход) *
X3/7
X2/1 = Wire feed speed command value + (аналоговый вход) *
X2/4 = Wire feed speed command value - (аналоговый вход) *
X2/2 = Arclength correction + (аналоговый вход) *
X2/5 = Arclength correction - (аналоговый вход) *
X1/2 = Robot ready (цифровой вход) *
X3/9 = Power source ready (цифровой выход)
X3/1 = Напряжение питания для цифровых выходов *
X3/8 = Collisionbox active (цифровой выход)

= Arc stable / Touch signal (цифровой выход) *

* = обязательный сигнал

62

Перечень назначения контактов

Обзор
назначения
контактов

Полюсный мостик X1 — цифровой вход:

КонтактСигнал

1 Welding start

2 Robot ready

3 Wire forward

4 Touch sensing

5 Torch blow out

6 -

7 Working mode, BIT 0

8 Working mode, BIT 1

9 Working mode, BIT 2

10 Job number, BIT 0

11 Job number, BIT 1

12 Job number, BIT 2

RU

13 GND

14 GND

Полюсный мостик X2 — аналоговый вход:

КонтактСигнал

1 Wire feed speed command value

2 Arclength correction command value

3 -

4 GND Wire feed speed command value

5 GND Arclength correction command value

6 -

Полюсный мостик X3 — цифровой выход:

КонтактСигнал

1 Напряжение питания для цифровых выходов

2 -

3 -

4 GND

63

5 -

6 -

7 Arc stable

8 Collisionbox active

9 Power source ready

10 -

11 -

12 GND

64

İçindekiler

Genel bilgi 66

Cihaz konsepti 66
Teslimat kapsamı 66
Çevre koşulları 67
Kurulum kararları 67
Güvenlik 67

Kumanda elemanları, anahtarlar ve göstergeler 68

Arayüz kumanda elemanları ve bağlantı soketleri 68
Arayüzde görüntüleme 68

Arayüzü monte edin 70

Güvenlik 70
Arayüzün kurulması 70

Dijital giriş sinyaller - Robottan güç kaynağına sinyaller 71

Genel 71
Parametreler 71
Mevcut sinyaller 71
Working mode (Çalışma modu) 71
Job number (Job numarası) 72

Analog giriş sinyaller - Robottan güç kaynağına sinyaller 73

Genel 73
Mevcut sinyaller 73

Dijital çıkış sinyalleri - güç kaynağından robota sinyaller 74

Genel 74
Dijital çıkışların gerilim tedariki 74
Mevcut sinyaller 74

Örnek uygulamalar 75

Genel bilgiler 75
Standart mod uygulama örneği 75
Açık kolektör modu uygulama örneği 75

Pin tahsis genel bakış 77

Pin tahsisine genel bakış 77

TR

65

Genel bilgi

(1) (3)(2) (4) (5)

(1)

(2)

Cihaz konsepti Arayüz, analog ve dijital giriş ve çıkışlara sahiptir ve hem standart modda hem de

açık kolektör modunda (OC-Modus) çalıştırılabilir. Modlar arasında geçiş, Jumper
ile gerçekleştirilir.

Arayüzün güç kaynağıyla bağlantısı için, arayüzle birlikte bir kablo ağacı teslim
edilir. Kablo ağacının uzatma kablosu olarak, bir SpeedNet bağlantı kablosu mev­cuttur.
Arayüzün robot kumandasıyla bağlantısı için hazır bir kablo ağacı kullanılır.
Kablo ağacının arayüz tarafı Molex fişleriyle bağlantıya hazır şekilde düzenlen­miştir. Kablo ağacının robot tarafı, robot kumandasının bağlantı tekniğiyle uyumlu
hale getirilmelidir.

Teslimat kap­samı

(1) Cihaz arka tarafında opsiyonel SpeedNet bağlantılı güç kaynağı

(2) SpeedNet bağlantı kablosu

(3) Güç kaynağına bağlantı için kablo ağacı

(4) Arayüz

(5) Robot kumandasıyla bağlantı için kablo ağacı

(1) Robot arayüzü

(2) Güç kaynağına bağlantı için

kablo ağacı

(3) Kullanım kılavuzu (resimsiz)

66

Çevre koşulları

DİKKAT!

İzin verilmeyen çevre koşulları sebebiyle tehlike.

Ağır cihaz hasarları meydana gelebilir.

Cihazı sadece aşağıda açıklanan çevre koşullarına uygun olarak muhafaza

▶

edin ve çalıştırın.

Ortam havası sıcaklık aralığı:

işletim esnasında: 0 °C ila + 40 °C (32 °F ila 104 °F) arası

-

taşıma ve depolama esnasında: -25 °C ila +55 °C (-13 °F ila 131 °F) arası

-

Bağıl hava nemi:

40 °C'de (104 °F) %50'ye kadar

-

20 °C'de (68 °F) % 90'a kadar

-

Ortam havası: tozdan, asitlerden, aşındırıcı gazlardan ya da kimyasal maddelerden
vb. arındırılmış olmalıdır.

Deniz seviyesinden yükseklik: 2000 m'ye kadar (6500 ft).

Cihazı, mekanik hasardan koruyun/mekanik hasara uğramayacak şekilde çalıştırın.

TR

Kurulum karar­ları

Güvenlik

Arayüz, bir DIN rayı üzerinde bir otomat veya robot kumanda panosuna monte
edilmelidir.

TEHLİKE!

Hatalı kullanım veya hatalı yapılan çalışmalar sebebiyle tehlike.

Ciddi can ve mal kayıpları meydana gelebilir.

Bu dokümanda tanımlanan tüm çalışmalar ve fonksiyonlar sadece eğitimli uz-

▶

man personel tarafından yerine getirilmelidir.
Bu doküman okunmalı ve anlaşılmalıdır.

▶

Sistem bileşenlerine ait tüm kullanım kılavuzları, özellikle de güvenlik kural-

▶

ları okunmalı ve anlaşılmalı.

TEHLİKE!

Plansız sinyal aktarımı sebebiyle tehlike.

Ciddi can ve mal kayıpları meydana gelebilir.

Arayüz üzerinden güvenlikle ilgili sinyaller aktarmayın.

▶

67

Kumanda elemanları, anahtarlar ve göstergeler

(1)(2)

(6) (5) (4) (3)

OCSTD

13149 10 1112

1 2 3 4 5 6 7
8

71110 9 8

6 5 4 3 2 1

12

5 6

1 2 3
4

2
1

OCSTD

(7)(6)(5)(4)(3)(2)(1)

Arayüz kumanda
elemanları ve
bağlantı soketle­ri

(1) X1 fiş

(2) X2 fiş

Arayüzde
görüntüleme

(3) X3 fiş

(4) Jumper

İşletim modu - standart mod / açık kolektör modu (OC-Modus) ayarı için

(5) X8 fiş

SpeedNet bağlantı soketinin beslenmesi için

(6) SpeedNet bağlantı soketi

Güç kaynağına bağlantı için

Poz. LEDgösterge

(1) STD/OC

eğer OC etkinse yanar

(2) Welding start

eğer etkinse yanar

(3) Robot ready

eğer etkinse yanar

68

(4) Touch Sensing

eğer etkinse yanar

(5) Arc stable / Touch signal

eğer etkinse yanar

(6) Power source ready

eğer etkinse yanar

(7) +3V3

eğer arayüzün beslemesi mevcutsa yanar

TR

69

Arayüzü monte edin

(1)

(2)

Güvenlik

Arayüzün kurul­ması

TEHLİKE!

Elektrik akımı nedeniyle tehlike.

Ciddi yaralanma ve ölüm meydana gelebilir.

Çalışmaya başlamadan önce çalışma kapsamındaki tüm cihazları ve bileşenle-

▶

ri kapatın ve ana şebekeden ayırın.
Çalışma kapsamındaki tüm cihazları ve bileşenleri tekrar açılmaya karşı emni-

▶

yete alın.
Cihazı uygun bir ölçme aleti yardımıyla açtıktan sonra, elektrik yüklü yapı

▶

parçalarının (örneğin kondansatörler) deşarj olduğundan emin olun.

TEHLİKE!

Yetersiz koruyucu iletken bağlantı sebebiyle elektrikli akım tehlikesi.

Ciddi can ve mal kayıpları meydana gelebilir.

Daima önceki sayıda orijinal mahfaza vidası kullanın.

▶

1

70

Jumper'in arayüzdeki pozisyonunu

2

kontrol edin - standart mod / açık
kolektör modu

Kablo ağacını (2) robot kuman-

3

dasına bağlayın
Kablo ağacını (2) resimde gösteril-

4

diği gibi arayüze bağlayın
Kablo ağacını (1) resimde gösteril-

5

diği gibi arayüze bağlayın
Kablo ağacını (1) güç kaynağının

6

SpeedNet bağlantı kablosuna
bağlayın

SpeedNet bağlantı kablosunu güç

7

kaynağının arka tarafındaki Speed­Net bağlantı soketine bağlayın

Dijital giriş sinyaller - Robottan güç kaynağına si­nyaller

Genel Dijital giriş sinyallerinin bağlanması

standart modda 24 V (yüksek)

-

açık kolektör modunda GND (alçak)

-

NOT!

Açık kolektör modunda bütün sinyaller ters çevrilmiştir (ters çevrilmiş mantık).

Parametreler Sinyal düzeyi:

Alçak (0) = 0 - 2,5 V

-

Yüksek (1) = 18 - 30 V

-

Referans potansiyeli: GND = X1/13, X1/14, X3/4, X3/12

Mevcut sinyaller Aşağıdaki sinyallerin açıklamalarını "Sinyal açıklamaları arayüz TPS/i"

dokümanında bulabilirsiniz.

Sinyal açıklaması
Tahsis

Welding start (kaynak yapma açık)

Fiş X1/1
Robot ready (Robot hazır)

Fiş X1/2
Wire forward (Tel öne)

Fiş X1/3
Torch blow out (Torcu söndürme)

Fiş X15
Touch sensing (TouchSensing)

Fiş X1/4

Working mode (Çalışma modu) aşağıdaki sinyal açıklamasına bakınız
Job number (Job numarası) aşağıdaki sinyal açıklamasına bakınız

Standart modu devreye alma

OC modu devreye alma

24 V = aktif

0 V = aktif

24 V = aktif

0 V = aktif

24 V = aktif

0 V = aktif

24 V = aktif

0 V = aktif

24 V = aktif

0 V = aktif

TR

Working mode
(Çalışma modu)

Çalışma modu değer aralığı:

Bit 2 | Bit 1 | Bit 0 Tanım

0 | 0 | 0 Dahili parametre seçimi

0 | 0 | 1 Özel 2 tetik modu işletimi karakteris-

tik eğriler

0 | 1 | 0 Görev modu

71

NOT!

Kaynak parametreleri analog ayar değerleri vasıtasıyla önceden belirlenirler.

Eğer Bit 0 - Bit 2 olarak düzenlenmişse sinyal düzeyi:

Standart modda sinyal düzeyi OC modda sinyal düzeyi

Stecker X1/7 (Bit 0) = High Stecker X1/7 (Bit 0) = Low

Stecker X1/8 (Bit 1) = High Stecker X1/8 (Bit 1) = Low

Stecker X1/9 (Bit 2) = High Stecker X1/9 (Bit 2) = Low

Job number (Job
numar

ası)

Job number sin

-

karakteristik eğrileri veya Job işletimi seçildiyse mevcuttur.

Working mode-0 - 2 Bit'leri ile ilgili daha fazla bilgi için Working mode

-

(Çalışma modu) sayfaya bakınız71

Job number sinyaliyle kaydedilen kaynak parametreleri ilgili job numarası

-

üzerinden çağrılır.

Fiş

X1/10 24 V - Bit 1

X1/11 24 V - Bit 2

X1/12 24 V - Bit 3

İstenilen Job numarası Bit kodlamasıyla seçilir (0-7 mümkün olan Job numarası):

00000001 = Job numar

-

00000010 = Job numarası 2

-

00000011 = Job numarası 3

-

...

-

00000111 = Job numarası 7

-

yali, Working mode- 0 - 2 Bit'leri ile özel 2 tetik modu işletimi

Standart mod

OC modu

0 V - Bit 1

0 V - Bit 2

0 V - Bit 3

ası 1

72

NOT!

"0" Job numarası, güç kaynağının kumanda panelinde bir Job seçimi mümkün
kılıy

or.

Analog giriş sinyaller - Robottan güç kaynağına si­nyaller

Genel Analog fark yükselteci girişleri, arayüzün robot kumandasının analog çıkışlarından

galvanik ayrılmasını sağlarlar. Arayüzdeki her giriş, özel bir negatif potansiyele sa­hiptir.

NOT!

Eğer robot kumandası analog çıkış sinyalleri için sadece ortak bir GND'ye sahip­se, girişlerin negatif potansiyelleri arayüzde birbirleriyle bağlanmalıdır.

Aşağıda tanımlanan analog girişler, 0 - 10 V gerilim değerlerinde etkindir. Münfe­rit analog girişler boşta kalırsa (örneğin Arclength correction için) güç kaynağında
ayarlanan değerler alınır.

Mevcut sinyaller Aşağıdaki sinyallerin açıklamalarını "Sinyal açıklamaları arayüz TPS/i"

dokümanında bulabilirsiniz.

TR

Sinyal açıklaması Tahsis
Wire feed speed command value

(Tel sürme ayar değeri)

Arclength correction

(Ark uzunluğu düzeltimi ayar değeri)

X2/1 fiş = 0 - 10 V

X2/4 fiş = GND

X2/2 fiş = 0 - 10 V

X2/5 fiş = GND

73

Dijital çıkış sinyalleri - güç kaynağından robota si­nyaller

Genel Güç kaynağı ile arayüz arasındaki bağlantı kesilirse, arayüzdeki tüm dijital çıkış si-

nyaller "0"a getirilir.

Dijital çıkışların
gerilim tedariki

Elektrik akımı nedeniyle tehlike.

Ciddi yaralanma ve ölüm meydana gelebilir.

▶
▶

Dijital çıkışlar, müşteri tanımlı (azami 36 V'a kadar) bir gerilimle beslenmelidir. Di­jital çıkışların müşteri tanımlı bir gerilimle beslenmesi için aşağıdaki gibi hareket
edin:

Mevcut sinyaller Aşağıdaki sinyallerin açıklamalarını "Sinyal açıklamaları arayüz TPS/i"

dokümanında bulabilirsiniz.

TEHLİKE!

Çalışmaya başlamadan önce çalışma kapsamındaki tüm cihazları ve bileşenle­ri kapatın ve ana şebekeden ayırın.
Çalışma kapsamındaki tüm cihazları ve bileşenleri tekrar açılmaya karşı emni­yete alın.

müşteri tanımlı gerilim beslemesinin kablosunu X3/1 fişine bağlayın

1

Tahsis
Sinyal açıklaması

Arc stable / Touch signal

(Akım geçişi / Touch sinyal)

Devreye alma

Fiş X3/7

24 V = aktif

Power source ready

(Güç kaynağı hazır)

Collisionbox active

(Çarpışma kutusu etkin)

Fiş X3/9

24 V = aktif

Fiş X3/8

24 V = aktif

74

Örnek uygulamalar

X1/1

X3/7

X2/1

X2/4

X2/2

X2/5

X1/2

X3/9

X3/1

X3/8

+24 V

+24 V

+ 24 V

0 - 10 V

0 - 10 V

Robot Power source

X1/1

X3/7

X2/1

X2/4

X2/2

X2/5

X1/2

X3/9

X3/1

X3/8

+24 V

0 V

+ 0 V

Robot Power source

0 - 10 V

0 - 10 V

Genel bilgiler Robot uygulamasından isteklere göre, giriş ve çıkış sinyallerinin hepsi kullanılmak

orunda değildir.

z
Kullanılması gereken sinyaller, aşağıda bir yıldızla işaretlenmiştir.

Standart mod

gulama örneği

uy

TR

X1/1 = Welding start (dijital giriş) *
X3/7
X2/1 = Wire feed speed command value + (analog giriş) *
X2/4 = Wire feed speed command value - (analog giriş) *
X2/2 = Arclength correction + (analog giriş) *
X2/5 = Arclength correction - (analog giriş) *
X1/2 = Robot ready (dijital giriş) *
X3/9 = Power source ready (dijital çıkış)
X3/1 = Dijital çıkışlar için besleme gerilimi *
X3/8 = Collisionbox active (dijital çıkış)

* = Sinyal kullanılmalıdır

Açık kolektör
modu uy
örneği

gulama

= Arc stable / Touch signal (dijital çıkış) *

75

X1/1 = Welding start (dijital giriş) *
X3/7 = Arc stable / Touch signal (dijital çıkış) *
X2/1 = Wire feed speed command value + (analog giriş) *
X2/4 = Wire feed speed command value - (analog giriş) *
X2/2 = Arclength correction + (analog giriş) *
X2/5 = Arclength correction - (analog giriş) *
X1/2 = Robot ready (dijital giriş) *
X3/9 = Power source ready (dijital çıkış)
X3/1 = Dijital çıkışlar için besleme gerilimi *
X3/8 = Collisionbox active (dijital çıkış)

* = Sinyal kullanılmalıdır

76

Pin tahsis genel bakış

Pin tahsisine ge­nel bakış

Fiş X1 - dijital girdi:

Pin Sinyal

1 Welding start

2 Robot ready

3 Wire forward

4 Touch sensing

5 Torch blow out

6 -

7 Working mode, BIT 0

8 Working mode, BIT 1

9 Working mode, BIT 2

10 Job number, BIT 0

11 Job number, BIT 1

12 Job number, BIT 2

13 GND

TR

14 GND

Fiş X2 - analog girdi:

Pin Sinyal

1 Wire feed speed command value

2 Arclength correction command value

3 -

4 GND Wire feed speed command value

5 GND Arclength correction command value

6 -

Fiş X3 - dijital çıkış:

Pin Sinyal

1 Dijital çıkışlar için besleme gerilimi

2 -

3 -

4 GND

5 -

6 -

77

7 Arc stable

8 Collisionbox active

9 Power source ready

10 -

11 -

12 GND

78

目录

概述 80

设备原理 80
供货范围 80
环境条件 81
安装规章 81
安全标识 81

操作元件、接口和显示 82

接口上的控制键和连接插座 82
接口上的指示灯 82

安装接口 83

安全标识 83
安装接口 83

数字输入信号 - 从机器人到电源的信号 84

概要 84
参数 84
可用信号 84
Working mode（工作模式） 84
Job number（Job 号） 85

模拟输入信号 - 从机器人到电源的信号 86

概要 86
可用信号 86

数字输出信号 - 从电源到机器人的信号 87

概要 87
数字输出电源 87
可用信号 87

应用示例 88

概要 88
标准模式应用示例 88
OC 模式应用示例 88

引脚分配概览 90

引脚分配概览 90

ZH

79

概述

(1) (3)(2) (4) (5)

(1)

(2)

设备原理 接口包含模拟及数字两种输入、输出，可在标准模式和集电极开路模式（OC 模式）下工

作。工作模式通过跳线进行切换。

电缆束配有用于连接到电源的接口。SpeedNet 连接电缆可用作电缆束的延长线。
预制电缆束可用于连接接口和机器人控制器。
这种预制电缆束可随时连接，且其接口端配有 Molex 插头。必须改装机器人端的电缆束，
使之与机器人控制器上所用的终端系统匹配。

供货范围

(1) 位于装置背面且带有可选 SpeedNet 连接的电源

(2) SpeedNet 连接电缆

(3) 用于连接到电源的电缆束

(4) 接口

(5) 用于连接到机器人控制器的电缆束

(1) 机器人接口

(2) 用于连接到电源的电缆束

(3) 操作说明书（未给出）

80

环境条件

环境条件不合规时存在危险。
此时可能导致设备严重损坏。

▶

环境空气温度范围：

-

-

相对湿度：

-

-

需保持设备周围空气中无灰尘、酸类、腐蚀性气体及物质等。

可使用设备的最高海拔为 2000 m (6500 ft)。

必须在保证设备免受机械损伤的情况下存储/操作设备。

安装规章 接口必须安装在机器或机器人开关柜的支承轨道上。

小心!

只能于下列环境条件储存和操作设备。

操作期间：0 °C 至 + 40 °C（32 °F 至 104 °F）
运输和储存期间：-25 °C 至 +55 °C（-13 °F 至 131 °F）

40 °C (104 °F) 时最高 50%
20 °C (68 °F) 时最高 90%

ZH

安全标识

危险!

误操作及工作不当时存在危险。
此时可能导致严重的人身伤害和财产损失。

仅接受过培训且有资质人员方可执行本文档中所述的全部操作和功能。

▶

阅读并理解本文档。

▶

阅读并理解有关系统组件的所有操作说明书，尤其是安全规程。

▶

危险!

意外传输信号时存在危险。
此时可能导致严重的人身伤害和财产损失。

切勿通过接口传送任何安全信号。

▶

81

操作元件、接口和显示

(1)(2)

(6) (5) (4) (3)

OCSTD

13149 10 1112

1 2 3 4 5 6 7
8

71110 9 8

6 5 4 3 2 1

12

5 6

1 2 3
4

2
1

OCSTD

(7)(6)(5)(4)(3)(2)(1)

接口上的控制键和
连接插座

(1) X1 极桥

(2) X2 极桥

接口上的指示灯

(3) X3 极桥

(4) 跳线

用于设定工作模式 - 标准模式 / OC 模式

(5) X8 极桥

用于为 SpeedNet 连接供电

(6) SpeedNet 连接插口

用于连接电源

项目号 LED 指示灯

(1) STD/OC

当 OC 模式激活时点亮

(2) Welding start

激活后点亮

(3) Robot ready

激活后点亮

82

(4) Touch Sensing

激活后点亮

(5) Arc stable / Touch signal

激活后点亮

(6) Power source ready

激活后点亮

(7) +3V3

当接口有电源供给时点亮

安装接口

(1)

(2)

安全标识

安装接口

危险!

焊接电流存在危险。
此时可能导致严重的人员伤亡。

在开始工作之前，关闭所有相关的设备和部件，并将它们同电网断开。

▶

保护所有相关设备和部件以使其无法重新开启。

▶

打开设备后，使用合适的测量仪器检查带电部件（如电容器）是否已放电。

▶

危险!

因保护接地线连接不良而引起的电流存在危险。
此时可能导致严重的人身伤害和财产损失。

务必按照最初供应的数量使用原厂外壳螺钉。

▶

1

ZH

检查跳线在接口上的位置 - 标准模式 /

2

OC 模式
将电缆束 (2) 连接至机器人控件

3

将电缆束 (2) 连接至接口，如图所示

4

将电缆束 (1) 连接至接口，如图所示

5

将电缆束 (1) 连接至电源的 SpeedNet

6

连接电缆
将 SpeedNet 连接电缆连接至电源背面

7

的 SpeedNet 接口

83

数字输入信号 - 从机器人到电源的信号

概要 数字输入信号接线

-

标准模式下，接至 24 V（高）

-

集电极开路模式下，接地（低）

注意!

集电极开路模式下，所有信号均为反向信号（反向逻辑）。

参数 信号电平：

-

低 (0) ..0 - 2.5 V

-

高 (1) ..18 - 30 V

参考电位：接地 = X1/13、X1/14、X3/4、X3/12

可用信号 “TPS/i 接口信号说明”文档中提供了以下信号的相关说明。

Working mode
（工作模式）

信号名称
分配

Welding start（焊接启动）
X1/1 极桥

Robot ready（机器人就绪）
X1/2 极桥

Wire forward（向前送丝）
X1/3 极桥

Torch blow out（焊枪气体吹扫）
X15 极桥

Touch sensing(TouchSensing)
X1/4 极桥

Working mode（工作模式） 请参见下方信号说明

Job number（Job 号） 请参见下方信号说明

工作模式范围：

位 2 | 位 1 | 位 0 说明

标准模式电路

OC 模式电路

24 V = 激活

0 V = 激活

24 V = 激活

0 V = 激活

24 V = 激活

0 V = 激活

24 V = 激活

0 V = 激活

24 V = 激活

0 V = 激活

84

0 | 0 | 0 内部参数选择

0 | 0 | 1 特殊二步模式特性数据

0 | 1 | 0 Job 模式

注意!

焊接参数使用模拟设定值指定。

设定位 0 - 位 2 时的信号电平：

标准模式下的信号电平 OC 模式下的信号电平

Stecker X1/7 (Bit 0) = High Stecker X1/7 (Bit 0) = Low

Stecker X1/8 (Bit 1) = High Stecker X1/8 (Bit 1) = Low

Stecker X1/9 (Bit 2) = High Stecker X1/9 (Bit 2) = Low

Job number（Job
号）

-

Job number 信号在使用 Working mode 0 - 2 位选择特殊二步模式或 Job 模式特性
数据时可用。

-

有关 Working mode 0 - 2 位的详细信息，请参见自第 Working mode（工作模

式） 页起的 84

-

由 Job number 信号通过对应的 Job 号调用已保存的焊接参数。

标准模式
极桥

X1/10 24 V - 位 1

X1/11 24 V - 位 2

X1/12 24 V - 位 3

必须使用位编码选择所需的 Job 号（可能的 Job 号为 0-7）：

-

00000001 = Job 号 1

-

00000010 = Job 号 2

-

00000011 = Job 号 3

-

等

-

00000111 = Job 号 7

OC 模式

0 V - 位 1

0 V - 位 2

0 V - 位 3

ZH

注意!

Job 号“0”允许在电源调控面板上选择一个 Job。

85

模拟输入信号 - 从机器人到电源的信号

概要 接口上的模拟差分放大器输入可确保在接口与机器人控件上的模拟输出之间实现电气隔

离。接口上的每项输入都有各自对应的负电位。

注意!

如果机器人控件针对其模拟输出信号仅使用一个公共接地端，则负电位（即接口输入）必
须连接在一起。

下述模拟输入在电压为 0 - 10 V 时激活。如果未为各个模拟输入分配值（例如，Arclength
correction），则会使用在电源上设定的值。

可用信号 “TPS/i 接口信号说明”文档中提供了以下信号的相关说明。

信号名称 分配

Wire feed speed command value
（送丝速度设定值）

Arclength correction
（弧长修正设定值）

X2/1 极桥 = 0 - 10 V

X2/4 极桥 = 接地

X2/2 极桥 = 0 - 10 V

X2/5 极桥 = 接地

86

数字输出信号 - 从电源到机器人的信号

概要 电源和接口之间的连接中断时，接口上的所有数字输出信号都将置为“0”。

数字输出电源

焊接电流存在危险。
此时可能导致严重的人员伤亡。

▶
▶

必须向数字输出供应客户特定电压（最高可达 36 V）。要向数字输出供应客户特定电压，
请执行如下步骤：

可用信号 “TPS/i 接口信号说明”文档中提供了以下信号的相关说明。

危险!

在开始工作之前，关闭所有相关的设备和部件，并将它们同电网断开。
保护所有相关设备和部件以使其无法重新开启。

将客户特定电源电缆连接至极桥 X3/1

1

分配
信号名称

Arc stable / Touch signal
（电流 / 触摸信号）

Power source ready
（电源就绪）

电路

X3/7 极桥

24 V = 激活

X3/9 极桥

24 V = 激活

ZH

Collisionbox active
（CrashBox 已激活）

X3/8 极桥

24 V = 激活

87

应用示例

X1/1

X3/7

X2/1

X2/4

X2/2

X2/5

X1/2

X3/9

X3/1

X3/8

+24 V

+24 V

+ 24 V

0 - 10 V

0 - 10 V

Robot Power source

X1/1

X3/7

X2/1

X2/4

X2/2

X2/5

X1/2

X3/9

X3/1

X3/8

+24 V

0 V

+ 0 V

Robot Power source

0 - 10 V

0 - 10 V

概要 根据对机器人应用的要求，并不需要用到所有的输入和输出信号。

用星号标记需要用到的信号，如下所示。

标准模式应用示例

OC 模式应用示例

X1/1 = Welding start （数字输入）*
X3/7
X2/1 = Wire feed speed command value +（模拟输入）*
X2/4 = Wire feed speed command value -（模拟输入）*
X2/2 = Arclength correction +（模拟输入）*
X2/5 = Arclength correction -（模拟输入）*
X1/2 = Robot ready（数字输入）*
X3/9 = Power source ready（数字输出）
X3/1 = 数字输出馈电电压 *
X3/8 = Collisionbox active（数字输出）

* = 必用信号

= Arc stable / Touch signal（数字输出）*

88

X1/1 = Welding start （数字输入）*
X3/7 = Arc stable / Touch signal（数字输出）*
X2/1 = Wire feed speed command value +（模拟输入）*
X2/4 = Wire feed speed command value -（模拟输入）*
X2/2 = Arclength correction +（模拟输入）*
X2/5 = Arclength correction -（模拟输入）*
X1/2 = Robot ready（数字输入）*
X3/9 = Power source ready（数字输出）
X3/1 = 数字输出馈电电压 *
X3/8 = Collisionbox active（数字输出）

* = 必用信号

ZH

89

引脚分配概览

引脚分配概览 X1 极桥 - 数字输入：

引脚 信号

1 Welding start

2 Robot ready

3 Wire forward

4 Touch sensing

5 Torch blow out

6 -

7 Working mode, BIT 0

8 Working mode, BIT 1

9 Working mode, BIT 2

10 Job number, BIT 0

11 Job number, BIT 1

12 Job number, BIT 2

13 GND

14 GND

X2 极桥 - 模拟输入：

引脚 信号

1 Wire feed speed command value

2 Arclength correction command value

3 -

4 GND Wire feed speed command value

5 GND Arclength correction command value

6 -

X3 极桥 - 数字输出：

引脚 信号

90

1 Supply voltage for digital outputs

2 -

3 -

4 GND

5 -

6 -

7 Arc stable

8 Collisionbox active

9 Power source ready

10 -

11 -

12 GND

ZH

91