Fronius RCU 5000i Operating Instruction [PL]

Fronius prints on elemental chlorine free paper (ECF) sourced from certified sustainable forests (FSC).

/ Perfect Charging / Perfect Welding / Solar Energy

RCU 5000i

Instrukcja obsługi

PL

42,0426,0021,PL 005-12102021

Spis treści

Przepisy dotyczące bezpieczeństwa 9

Objaśnienie do wskazówek bezpieczeństwa 9
Informacje ogólne 9
Użytkowanie zgodne z przeznaczeniem 10
Warunki otoczenia 10
Obowiązki użytkownika 10
Obowiązki personelu 10
Klasyfikacja kompatybilności elektromagnetycznej urządzeń (EMC) 11
Środki zapewniające kompatybilność elektromagnetyczną 11
Środki zapobiegania zakłóceniom elektromagnetycznym 11
Środki bezpieczeństwa dotyczące miejsca ustawienia oraz transportu 12
Uruchamianie, konserwacja i naprawa 12
Znak bezpieczeństwa 12
Bezpieczeństwo danych 13
Prawa autorskie 13

Informacje ogólne 14

Koncepcja urządzenia 14
Obszary zastosowań 14
Zalety 14
Wyposażenie seryjne 14
Opcje 14
Dane techniczne 15
Wskazówki dotyczące zakłóceń radiowych 15
Funkcje nieopisane w niniejszej instrukcji 15

Elementy obsługi oraz przyłącza 16

Panel obsługi 16
Wskazówki dotyczące przycisku OK 17
Inne elementy obsługi, przyłącza i elementy mechaniczne 18

Koncepcja obsługi 20

Orientacja w czynnościach roboczych 20
Centralne menu 20
„Pętla” 20
Przejmowanie wartości 21

Opis wskazań na wyświetlaczu 22

Informacje ogólne 22
Ekran „Main menu” (Menu główne) 22
Ekran „Data” (Dane) 22
Ekran „Wizard” (Kreator) 23
Ekran „Dialog” (Okno dialogowe) 24
Ekran „Message” (Komunikat) 24
ekran „Error” (Błąd) 25

Uruchamianie 27

Przed uruchomieniem 27
Wymagania systemowe 27
Podłączenie RCU 5000i 27
Sekwencja startowa – ustawianie języka 28
Błąd „073 (no Host)” (073 (brak połączenia z hostem)) – brak połączenia ze źródłem prądu spa­walniczego

Blokowanie i odblokowywanie RCU 5000i za pomocą karty klucza 30

Warunek 30
Zarządzanie użytkownikami, profile, klucze 30
Blokowanie RCU 5000i 30
Odblokowywanie RCU 5000i 31
Odblokowywanie RCU 5000i za pomocą funkcji „Unlock” (Odblokuj) 32

Spawanie MIG/MAG Synergic 33

Informacje ogólne 33
Wywołać punkt menu „MIG/MAG synergic welding” (Spawanie MIG/MAG Synergic) 33
Przegląd 33

Wywoływanie programu spawania 34

Wywoływanie programu spawania 34

PL

29

3

Ustawianie parametrów roboczych 35

Ustawianie parametrów roboczych 35
Tryby pracy palnika 35
Metoda spawania 35
Metoda spawania „CMT” (CMT) 37

Przełączanie na duży ekran 39

Informacje ogólne 39
Przełączanie na duży ekran 39

Ustawianie parametrów dla ustawień metody spawania 40

Ustawianie parametrów dla ustawień metody spawania 40
Ustawianie dalszych parametrów: specjalny tryb 2-taktowy, specjalny tryb 4-taktowy, spawanie punk­towe

Ustawianie dalszych parametrów dla specjalnego trybu 2-taktowego 41

Ustawianie dalszych parametrów dla specjalnego trybu 4-taktowego 42

Ustawianie dalszych parametrów dla spawania punktowego 42
Ustawianie parametrów SynchroPuls 44

Informacje ogólne 44

Ustawianie parametrów SynchroPuls (opcja oprogramowania) 44
Spawanie MIG/MAG Manual 45

Informacje ogólne 45

Wywołać punkt menu „MIG/MAG standard manual welding” (Spawanie MIG/MAG Manual) 45

Przegląd 45
Wywoływanie programu spawania 46

Wybór programu spawania 46
Ustawianie parametrów roboczych 47

Ustawianie parametrów roboczych 47

Tryby pracy palnika 47
Przełączanie na duży ekran 48

Informacje ogólne 48

Przełączanie na duży ekran 48
Ustawianie parametrów dla ustawień metody spawania 49

Ustawianie parametrów dla ustawień metody spawania 49
Ustawianie dalszych parametrów dla spawania punktowego 50

Ustawianie dalszych parametrów dla spawania punktowego 50
Ustawianie programu spawania i materiału 51

Informacje ogólne 51

Ustawianie programu spawania i materiału 51
Tworzenie charakterystyk użytkownika – dostosowywanie charakterystyki 53

Informacje ogólne 53

Podstawy dotyczące tworzenia charakterystyk użytkownika 53

Tworzenie charakterystyk użytkownika – dostosowywanie charakterystyk 53
Tworzenie punktów charakterystyk dla charakterystyk użytkownika 57

Informacje ogólne 57

Podstawy dotyczące tworzenia punktów charakterystyk 57

Tworzenie punktu charakterystyki 57
Wybór charakterystyk użytkownika 61

Wybór charakterystyk użytkownika 61
Spawanie elektrodą topliwą 62

Wywoływanie punktu menu „Rod electrode (MMA welding)” (Spawanie elektrodą topliwą) 62

Ustawianie parametrów roboczych 62

Przełączanie na duży ekran 63

Ustawianie parametrów dla ustawień metody spawania 63
Spawanie TIG 64

Wywoływanie punktu menu „TIG welding” (Spawanie TIG) 64

Ustawianie parametrów roboczych 64

Przełączanie na duży ekran 65
Tryb CC/CV 66

Informacje ogólne 66

Wywoływanie punktu menu „CC/CV mode” (Tryb CC/CV) 66

Ustawianie parametrów roboczych 66

Przełączanie na duży ekran 67

Ustawianie parametrów dla ustawień metody spawania 67
Spawanie Job 68

Wywoływanie punktu menu „Job welding” (Spawanie Job) 68

41

4

Ustawianie parametrów roboczych dla zadania 68

Przełączanie na duży ekran 69

Zmiana metody spawania podczas spawania CMT Advanced 69
Zapisywanie ustawień jako zadania 70

Informacje ogólne 70

Wskazówki dotyczące zapisywania zadań 70

Zapisz jako zadanie 70
Wewnętrzne / zewnętrzne ustawianie wybranych parametrów 73

Informacje ogólne 73

Wewnętrzne / zewnętrzne ustawienia parametrów 73
Optymalizacja i zarządzanie zadaniami 75

Informacje ogólne 75

Wywoływanie punktu menu „Optimizing and managing jobs” (Optymalizacja i zarządzanie zada-

niami)

Przegląd 77
Zarządzanie zadaniami 78

Zarządzanie zadaniami 78

Usuwanie grup i zadań 80
Wywoływanie danych administracyjnych dla wybranego zadania 83

Wywoływanie danych administracyjnych zadania 83

Różne wskaźniki danych administracyjnych, w zależności od rodzaju zadania 83
Wywoływanie i zmiana programu spawania dla wybranego zadania 85

Informacje ogólne 85

Wywoływanie programu spawania dla zadania 85

Zmiana programu spawania dla zadania 85
Wywoływanie i zmiana parametrów roboczych dla wybranego zadania 88

Informacje ogólne 88

Wywoływanie i zmiana parametrów roboczych dla zadania 88

Wskazówka dotycząca zmian wartości prędkości podawania drutu 89
Wywoływanie i zmiana ustawień metody spawania dla wybranego zadania 90

Informacje ogólne 90

Wywoływanie i zmiana ustawień metody spawania dla zadania 90
Wywoływanie i zmiana parametrów specjalnego trybu 2-taktowego dla wybranego zadania 91

Informacje ogólne 91

Wywoływanie i zmiana parametrów specjalnego trybu 2-taktowego dla zadania 91
Wywoływanie i zmiana parametrów specjalnego trybu 4-taktowego dla wybranego zadania 92

Informacje ogólne 92

Wywoływanie i zmiana parametrów specjalnego trybu 4-taktowego dla zadania 92
Wywoływanie i zmiana parametrów spawania punktowego dla wybranego zadania 93

Informacje ogólne 93

Wywoływanie i zmiana parametrów spawania punktowego dla zadania 93
Definiowanie granic korekty dla wybranego zadania 94

Informacje ogólne 94

Cel granic korekty 94

Definiowanie granic korekty dla zadania 94

Objaśnienie na temat granic korekty 95
Dokumentacja zadań 96

Informacje ogólne 96

Cel funkcji „Job-specific documentation” (Dokumentacja zadań) 96

Warunek dla funkcji „Job-specific documentation” (Dokumentacja zadań) 96

Definiowanie dokumentacji zadań 96

Warunek dla funkcji dokumentacji zadań 97
Wywoływanie i zmiana parametrów SynchroPuls dla wybranego zadania 98

Informacje ogólne 98

Wywoływanie i zmiana parametrów SynchroPuls dla zadania 98
Definiowanie wartości QMaster dla wybranego zadania 99

Informacje ogólne 99

Cel wartości QMaster 99

Definiowanie wartości QMaster dla zadania 99

Objaśnienie na temat wartości QMaster 100
Definiowanie wartości QMaster prędkości podawania drutu dla wybranego zadania 101

Informacje ogólne 101

Cel wartości QMaster 101

Definiowanie wartości QMaster prędkości podawania drutu dla zadania 101

76

PL

5

Objaśnienie dotyczące wartości QMaster prędkości podawania drutu 102
Optymalizacja i zarządzanie charakterystykami 103

Informacje ogólne 103

Wywoływanie punktu menu „Optimizing and managing characteristics” (Optymalizacja i zarządza-

nie charakterystykami)

Przegląd 104
Zarządzanie charakterystykami 105

Wybór charakterystyk 105

Nadawanie nazw i zmiana nazw charakterystyk 106

Usuwanie charakterystyk 107
Zarządzanie punktami charakterystyk 109

Wybór punktów charakterystyk 109

Wstawianie punktów charakterystyk 109

Usuwanie punktów charakterystyk 112
Parametry charakterystyk dla charakterystyk standardowych 114

Zapłon 114

Statyczny łuk spawalniczy 114

Dynamiczny łuk spawalniczy 115

Koniec spawania 116

Wartości orientacyjne 117

Przejmowanie wartości orientacyjnych napięcia i prądu 117
Parametry charakterystyk dla charakterystyk Puls 118

Zapłon 118

Parametry pulsowania 118

Statyczny łuk spawalniczy 120

Zwarcie 122

Koniec spawania 122

Wartości orientacyjne 123

Przejmowanie wartości orientacyjnych napięcia i prądu 123
Parametry charakterystyk dla charakterystyk CMT 124

Informacje ogólne 124

Zapłon 124

Parametry CMT 125

Koniec spawania 126

Wartości orientacyjne 127

Przejmowanie wartości orientacyjnych napięcia i prądu 127
Parametry charakterystyk dla charakterystyk CMT / Puls 128

Informacje ogólne 128

Zapłon 128

Przegląd: Parametry CMT, parametry Pulsowania 129

Parametry CMT 129

Parametry Pulsowania 130

CMT / Puls 131

Koniec spawania 131

Wartości orientacyjne 131

Przejmowanie wartości orientacyjnych napięcia i prądu 131
Parametry charakterystyk dla charakterystyk CMT Advanced 133

Informacje ogólne 133

Zapłon 133

Hot start 133

Start spawania 134

Parametry CMT i parametry EN-CMT 134

EN/EP CMT 136

Koniec spawania 136

Wartości orientacyjne 136

Przejmowanie wartości orientacyjnych napięcia i prądu 137
Parametry charakterystyk dla charakterystyk CMT / Puls Advanced 138

Informacje ogólne 138

Zapłon 138

Hot start 138

Przegląd: Parametry CMT, parametry Pulsowania 139

Parametry CMT 139

Parametry Pulsowania 140

Cykle Puls/CMT 142

103

6

Koniec spawania 142

Wartości orientacyjne 142
Zmiana parametrów charakterystyk 144

Regulator procesu 144

Ekrany wyświetlane w przypadku różnych charakterystyk 144

Zmiana parametrów charakterystyk 145
Dokumentacja 146

Informacje ogólne 146

Analiza danych spawania 146

Wywoływanie punktu menu „Documentation” (Dokumentacja) 147

Przegląd 148
Definiowanie ustawień podstawowych dla dokumentacji 149

Definiowanie ustawień podstawowych dla dokumentacji 149

Ustawienia podstawowe dokumentacji podczas zapisywania zadań 149

Objaśnienie na temat parametrów na ekranie „Basic settings” (Ustawienia podstawowe) 149

Dokumentacja na karcie pamięci 150

Zapotrzebowanie pamięci w przypadku dokumentacji na karcie pamięci 151
Definiowanie wartości QMaster 153

Cel wartości QMaster 153

Definiowanie wartości QMaster 153

Objaśnienie na temat wartości QMaster 153
Ustawianie maksymalnego prądu silnika 155

Informacje ogólne 155

Ustawianie maksymalnego prądu silnika 155
Licznik elementów 156

Informacje ogólne 156

Włączanie licznika elementów 156

Definiowanie numeru elementu 156

Zwiększanie numeru elementu 158
Dziennik spawania 160

Informacje ogólne 160

Dziennik spawania – wyświetlanie danych spawania 160
Dziennik zdarzeń 162

Informacje ogólne 162

Dziennik zdarzeń 162
Wyjmowanie karty pamięci 163

Informacje ogólne 163

Wyjmowanie karty pamięci 163
Ustawienia domyślne maszyny 165

Informacje ogólne 165

Wywołać punkt menu „Machine pre-sets” (Ustawienia domyślne maszyny) 165

Przegląd 165
Ustawianie ustawień domyślnych maszyny dla trybu spawania 166

Ustawianie ustawień domyślnych spawania dla trybu „MIG/MAG” (MIG/MAG) 166

Ustawianie ustawień domyślnych maszyny dla trybu „TIG” 166

Ustawianie ustawień domyślnych maszyny dla trybu „Rod electrode (MMA) welding” (Spawanie

elektrodą topliwą)

Ustawianie ustawień domyślnych maszyny dla trybu „Job” (Zadanie) 167
Ustawienia sieci Ethernet 168

Informacje ogólne 168

Zmiana ustawień sieci Ethernet 168

Parametry sieci Ethernet 169
Ustawianie daty i godziny 170

Ustawianie daty i godziny 170
Interfejs robota – tryb pracy z zastosowaniem robota 171

Informacje ogólne 171

Wewnętrzny wybór parametrów w trybie pracy z zastosowaniem robota 171

Zewnętrzny wybór parametrów w trybie pracy z zastosowaniem robota 172

Selektywne przełączanie zewnętrzne/wewnętrzne wybranych parametrów w przypadku

zewnętrznego wyboru parametrów

Dodatkowe funkcje w trybie pracy z zastosowaniem robota 174
Profile / klucze 177

Informacje ogólne 177

Objaśnienia 178

167

173

PL

7

Profile zdefiniowane wstępnie 178

Profil „Administrator” (Administrator) 179

Profil „Locked” (Zablokowany) 179
Zalecenia dotyczące tworzenia profili i kluczy 180

Warunek 180

Sposób postępowania 180
Tworzenie i edytowanie profili 181

Warunek 181

Tworzenie klucza administratora 181

Tworzenie profili 183

Otwieranie / zamykanie profili 187

Edycja profilu 188

Usuwanie profilu 192
Profile przykładowe 194

Informacje ogólne 194

Zablokowany 194

Specjalista techniki spawania MIG / MAG 194

Programista robota 196

Spawacz / pracownik 197
Tworzenie i edytowanie kluczy 198

Przyporządkowywanie kart kluczy do profili (tworzenie kluczy) 198

Edycja użytkowników / kluczy 200

Usuwanie użytkowników / kluczy 202
Logowanie i wylogowywanie zarejestrowanych użytkowników w pilocie do zdalnej obsługi 204

Informacje ogólne 204

Logowanie użytkownika 204

Wyświetlanie zalogowanych użytkowników 205

Wylogowywanie użytkownika 206

Wyświetlanie profilu „Locked” (Zablokowany) 206
RCU 5000i – funkcja Unlock 207

Informacje ogólne 207

Włączanie za pomocą funkcji Unlock ekranu „Profiles / Keys” (Profile / klucze) 207

Dalsze sposoby postępowania 210
Ustawianie języka i jednostki 211

Informacje ogólne 211

Ustawianie języka i jednostki 211
Wyświetlanie danych wersji 212

Informacje ogólne 212

Wyświetlanie danych wersji 212
Tworzenie kopii zapasowej 213

Informacje ogólne 213

Tworzenie kopii zapasowej 213
Odtwarzanie danych 215

Informacje ogólne 215

Przywracanie danych – Restore 215
Synchronizacja podajnika drutu lub jednostki PushPull 217

Synchronizacja podajnika drutu (synchronizacja VR) 217

Synchronizacja jednostki PushPull 218
Synchronizacja L/R – synchronizacja indukcyjności obwodu spawania oraz rezystancji obwodu spa­wania

Informacje ogólne 222

Synchronizacja L/R 222
RCU 5000i – przywracanie ustawień fabrycznych 225

Informacje ogólne 225

RCU 5000i – przywracanie ustawień fabrycznych 225
RCU 5000i – aktualizacja oprogramowania 226

Warunki 226

Przed pierwszą aktualizacją – instalowanie sterownika LocalNetUSB 226

Przed pierwszą aktualizacją – instalowanie oprogramowania BASICLoad 232

RCU 5000i – aktualizacja oprogramowania 236
Przegląd alfabetyczny parametrów z możliwością ustawiania 238

Objaśnienie 238

Parametry A – Z 238

222

8

Przepisy dotyczące bezpieczeństwa

PL

Objaśnienie do
wskazówek bez­pieczeństwa

OSTRZEŻENIE!

Oznacza bezpośrednie niebezpieczeństwo.

Jeśli nie zostaną podjęte odpowiednie środki ostrożności, skutkiem będzie kalectwo

▶

lub śmierć.

NIEBEZPIECZEŃSTWO!

Oznacza sytuację niebezpieczną.

Jeśli nie zostaną podjęte odpowiednie środki ostrożności, skutkiem mogą być naj-

▶

cięższe obrażenia ciała lub śmierć.

OSTROŻNIE!

Oznacza sytuację potencjalnie szkodliwą.

Jeśli nie zostaną podjęte odpowiednie środki ostrożności, skutkiem mogą być okale-

▶

czenia lub straty materialne.

WSKAZÓWKA!

Oznacza możliwość pogorszonych rezultatów pracy i uszkodzeń wyposażenia.

Informacje
ogólne

Urządzenie zostało zbudowane zgodnie z najnowszym stanem techniki oraz uznanymi
zasadami bezpieczeństwa technicznego. Mimo to w przypadku błędnej obsługi lub nie­prawidłowego zastosowania istnieje niebezpieczeństwo:

- odniesienia obrażeń lub śmiertelnych wypadków przez użytkownika lub osoby trze­cie,

- uszkodzenia urządzenia oraz innych dóbr materialnych użytkownika,

- zmniejszenia wydajności urządzenia.

Wszystkie osoby, zajmujące się uruchomieniem, obsługą, konserwacją i utrzymywaniem
sprawności technicznej urządzenia, muszą

- posiadać odpowiednie kwalifikacje,

- posiadać wiedzę na temat spawania oraz

- zapoznać się z niniejszą instrukcją obsługi i dokładnie jej przestrzegać.

Instrukcję obsługi należy przechowywać wraz z urządzeniem. Jako uzupełnienie do in­strukcji obsługi obowiązują ogólne oraz miejscowe przepisy BHP i przepisy dotyczące
ochrony środowiska.

Wszystkie wskazówki dotyczące bezpieczeństwa i ostrzeżenia umieszczone na urządze­niu należy

- utrzymywać w czytelnym stanie;

- chronić przed uszkodzeniami;

- nie usuwać ich;

- pilnować, aby nie były przykrywane, zaklejane ani zamalowywane.

Umiejscowienie poszczególnych wskazówek dotyczących bezpieczeństwa i ostrzeżeń
na urządzeniu przedstawiono w rozdziale instrukcji obsługi „Informacje ogólne”.
Usterki mogące wpłynąć na bezpieczeństwo użytkowania usuwać przed włączeniem
urządzenia.

9

Liczy się przede wszystkim bezpieczeństwo użytkownika!

Użytkowanie
zgodne z prze­znaczeniem

Warunki otocze­nia

Urządzenia wolno używać wyłącznie do prac zgodnych z jego przeznaczeniem.
Inne lub wykraczające poza takie zastosowanie jest uznawane za niezgodne z przezna­czeniem. Producent nie ponosi odpowiedzialności za powstałe w wyniku tego szkody.

Do użytkowania zgodnego z przeznaczeniem zalicza się również:

- zapoznanie się ze wszystkimi wskazówkami zawartymi w instrukcji obsługi i ich
przestrzeganie,

- zapoznanie się ze wszystkimi zasadami bezpieczeństwa i ostrzeżeniami oraz ich
przestrzeganie.

Urządzenie należy użytkować tylko z przewidzianym dla niego źródłem prądu spawalni­czego.

Urządzenie zostało zaprojektowane z myślą o eksploatacji przemysłowej. Producent nie
odpowiada za szkody, jakie mogą wyniknąć z użytkowania w obszarach mieszkalnych.

Korzystanie z urządzenia lub jego przechowywanie poza przeznaczonym do tego obsza­rem jest uznawane za niezgodne z przeznaczeniem. Producent nie ponosi odpowiedzial­ności za powstałe w wyniku tego szkody.

Zakres temperatur powietrza otoczenia:

- podczas pracy: od -10°C do +50°C (od 14°F do 122°F);

- podczas transportu i przechowywania: od -15°C do +70°C (od 5°F do 158°F).

Obowiązki użyt­kownika

Obowiązki perso­nelu

Wilgotność względna powietrza:

- do 50% przy 40°C (104°F);

- do 90% przy 20°C (68°F).

Powietrze otoczenia: wolne od pyłu, kwasów, gazów lub substancji korozyjnych.
Wysokość nad poziomem morza: maks. 2000 m (6500 ft).

Użytkownik zobowiązuje się zezwalać na pracę z użyciem urządzenia tylko osobom,
które:

- zapoznały się z podstawowymi przepisami BHP oraz zostały poinstruowane o spo­sobie obsługi urządzenia,

- przeczytały instrukcję obsługi, a zwłaszcza rozdział „Przepisy dotyczące bezpie­czeństwa”, przyswoiły sobie ich treść i potwierdziły to swoim podpisem,

- posiadają wykształcenie odpowiednie do wymagań związanych z wynikami pracy.

Należy regularnie kontrolować personel pod względem wykonywania pracy zgodnie z
zasadami bezpieczeństwa.

Wszystkie osoby, którym powierzono wykonywanie pracy przy użyciu urządzenia, przed
rozpoczęciem pracy zobowiązują się

- przestrzegać podstawowych przepisów BHP,

- przeczytać niniejszą instrukcję obsługi, a zwłaszcza rozdział „Przepisy dotyczące
bezpieczeństwa” i potwierdzić swoim podpisem, że je zrozumiały i będą ich prze­strzegać.

10

Przed opuszczeniem stanowiska pracy upewnić się, że w trakcie nieobecności nie istnie­je żadne zagrożenie dla ludzi ani ryzyko strat materialnych.

Klasyfikacja kom­patybilności elek­tromagnetycznej
urządzeń (EMC)

Urządzenia klasy emisji A:

- przewidziane do użytku wyłącznie na obszarach przemysłowych,

- na innych obszarach mogą powodować zakłócenia przenoszone po przewodach lub
na drodze promieniowania.

Urządzenia klasy emisji B:

- spełniają wymagania dotyczące emisji na obszarach mieszkalnych i przemysłowych.
Dotyczy to również obszarów mieszkalnych zaopatrywanych w energię z publicznej
sieci niskonapięciowej.

Klasyfikacja kompatybilności elektromagnetycznej urządzeń wg tabliczki znamionowej
lub danych technicznych

PL

Środki zapew­niające kompaty­bilność elektro­magnetyczną

W szczególnych przypadkach, mimo przestrzegania wartości granicznych emisji wyma­ganych przez normy, w przewidzianym obszarze zastosowania mogą wystąpić nieznacz­ne zakłócenia (np., gdy w pobliżu miejsca ustawienia znajdują się czułe urządzenia lub
miejsce ustawienia znajduje się w pobliżu odbiorników radiowych i telewizyjnych).
W takim przypadku użytkownik jest zobowiązany do podjęcia odpowiednich działań, za­pobiegających tym zakłóceniom.

Odporność na zakłócenia instalacji znajdujących się w otoczeniu urządzenia należy
sprawdzić i określić w oparciu o uregulowania krajowe i międzynarodowe. Przykłady in­stalacji podatnych na zakłócenia, które mogą być spowodowane przez urządzenie:

- urządzenia zabezpieczające;

- przewody zasilające, transmitujące sygnały i dane;

- urządzenia do elektronicznego przetwarzania danych i urządzenia telekomunikacyj­ne;

- urządzenia do pomiarów i kalibracji.

Środki pomocnicze, umożliwiające uniknięcie problemów z kompatybilnością elektroma­gnetyczną:

1. Zasilanie sieciowe

- W przypadku wystąpienia zakłóceń elektromagnetycznych mimo prawidłowego

podłączenia do sieci, należy zastosować środki dodatkowe (np. użyć odpowied­niego filtra sieciowego).

2. Przewody spawalnicze

- powinny być jak najkrótsze;

- muszą przebiegać blisko siebie (również w celu uniknięcia problemów EMF);

- należy ułożyć z dala od innych przewodów.

3. Wyrównanie potencjałów

4. Uziemienie elementu spawanego

- W razie konieczności wykonać połączenie uziemiające za pośrednictwem odpo-

wiednich kondensatorów.

5. Ekranowanie, w razie potrzeby:

- ekranować inne urządzenia w otoczeniu,

- ekranować całą instalację spawalniczą.

Środki zapobie­gania zakłóce­niom elektroma­gnetycznym

Pola elektromagnetyczne mogą powodować nieznane jeszcze zagrożenia zdrowia:

- w następstwie oddziaływania na zdrowie osób znajdujących się w pobliżu, np.
używających rozruszników serca lub aparatów słuchowych,

- użytkownicy rozruszników serca powinni zasięgnąć porady lekarza, zanim będą
przebywać w bezpośrednim pobliżu urządzenia oraz procesu spawania,

- ze względów bezpieczeństwa odstępy pomiędzy kablami spawalniczymi oraz
głowicą/kadłubem spawarki powinny być jak największe,

- nie nosić kabla spawalniczego i wiązki do uchwytu na ramieniu i nie owijać ich wokół
ciała lub części ciała.

11

Środki bezpie­czeństwa do­tyczące miejsca
ustawienia oraz
transportu

Przewracające się urządzenie może stanowić zagrożenie dla życia! Ustawić urządzenie
stabilnie na równym, stałym podłożu.

- Maksymalny dozwolony kąt nachylenia wynosi 10°.

W pomieszczeniach zagrożonych pożarem i wybuchem obowiązują przepisy specjalne

- Przestrzegać odpowiednich przepisów krajowych i międzynarodowych.

Na podstawie wewnętrznych instrukcji zakładowych oraz kontroli zapewnić, aby otocze­nie miejsca pracy było zawsze czyste i uporządkowane.

Urządzenie należy ustawiać i eksploatować wyłącznie zgodnie z informacjami o stopniu
ochrony IP, znajdującymi się na tabliczce znamionowej.

Podczas ustawiania urządzenia zapewnić odstęp 0,5 m (1 ft. 7.69 in.) dookoła, aby
umożliwić swobodny wlot i wylot powietrza chłodzącego.

Podczas transportu urządzenia należy zadbać o to, aby były przestrzegane obo­wiązujące dyrektywy krajowe i lokalne oraz przepisy BHP. Dotyczy to zwłaszcza dyrek­tyw dotyczących zagrożeń podczas transportu i przewożenia.

Nie podnosić ani nie transportować aktywnych urządzeń. Przed transportem lub podnie­sieniem wyłączyć urządzenia!

Przed każdorazowym transportem urządzenia całkowicie spuścić płyn chłodzący, jak
również zdemontować następujące elementy:

- podajnik drutu,

- szpulę drutu,

- butlę z gazem ochronnym.

Uruchamianie,
konserwacja i na­prawa

Znak bezpie­czeństwa

Przed uruchomieniem i po przetransportowaniu koniecznie przeprowadzić oględziny
urządzenia pod kątem uszkodzeń. Przed uruchomieniem zlecić naprawę wszelkich
uszkodzeń przeszkolonemu personelowi technicznemu.

W przypadku części obcego pochodzenia nie ma gwarancji, że zostały wykonane i skon­struowane zgodnie z wymogami w zakresie ich wytrzymałości i bezpieczeństwa.

- Stosować wyłącznie oryginalne części zamienne i elementy ulegające zużyciu (obo­wiązuje również dla części znormalizowanych).

- Dokonywanie wszelkich zmian w zakresie budowy urządzenia bez zgody producen­ta jest zabronione.

- Elementy wykazujące zużycie należy niezwłocznie wymieniać.

- Przy zamawianiu należy podać dokładną nazwę oraz numer artykułu wg listy części
zamiennych, jak również numer seryjny posiadanego urządzenia.

Śruby obudowy mają połączenie z przewodem ochronnym zapewniającym uziemienie
elementów obudowy.
Należy zawsze używać oryginalnych śrub obudowy w odpowiedniej liczbie, dokręcając je
podanym momentem.

Urządzenia z oznaczeniem CE spełniają wymagania dyrektyw dotyczących urządzeń ni­skonapięciowych i kompatybilności elektromagnetycznej (np. odpowiednie normy do­tyczące produktów, z serii norm EN 60 974).

12

Fronius International GmbH oświadcza, że urządzenie spełnia wymogi dyrektywy
2014/53/UE. Pełny tekst deklaracji zgodności UE jest dostępny pod następującym adre­sem internetowym: http://www.fronius.com

Urządzenia oznaczone znakiem atestu CSA spełniają wymagania najważniejszych norm
Kanady i USA.

Bezpieczeństwo
danych

Prawa autorskie Wszelkie prawa autorskie w odniesieniu do niniejszej instrukcji obsługi należą do produ-

Za zabezpieczenie danych o zmianach w zakresie ustawień fabrycznych odpowiada
użytkownik. W wypadku skasowania ustawień osobistych użytkownika producent nie po­nosi odpowiedzialności.

centa.

Tekst oraz ilustracje odpowiadają stanowi technicznemu w momencie oddania instrukcji
do druku. Zastrzega się możliwość wprowadzenia zmian. Treść instrukcji obsługi nie
może być podstawą do roszczenia jakichkolwiek praw ze strony nabywcy. Będziemy
wdzięczni za udzielanie wszelkich wskazówek i informacji o błędach znajdujących się w
instrukcji obsługi.

PL

13

Informacje ogólne

Koncepcja
urządzenia

Obszary zastoso­wań

Pilot do zdalnej obsługi RCU 5000i służy
do obsługi wszystkich źródeł prądu spa­walniczego serii TransSynergic / Trans­Puls Synergic. Wszystkie funkcje, jakie są
dostępne w źródle prądu spawalniczego,
można obsługiwać za pomocą pilota RCU
5000i. Dostępne są dodatkowe funkcje,
jak np. optymalizacja charakterystyk spa­wania.
Możliwość połączenia ze źródłem prądu
spawalniczego zapewnia wtyczka Local­Net.
Pilot do zdalnej obsługi RCU 5000i wypo­sażony jest w wyświetlacz ciekłokrystalicz­ny. W połączeniu z przejrzystym układem
menu powstaje w ten sposób urządzenie

Pilot zdalnego sterowania RCU 5000i

Pilot do zdalnej obsługi RCU 5000i jest stosowany

- do obsługi zdalnej, programowania i ustawień domyślnych źródeł prądu spawalni­czego,

- w przypadku użycia robota,

- do ręcznego trybu spawania w przypadku źródeł prądu spawalniczego, wypo­sażonych w panel obsługi „Remote”.

przyjazne dla użytkownika.

Zalety - Dobra czytelność dzięki ciekłokrystalicznemu wyświetlaczowi

- Prosty i logiczny interfejs użytkownika

- 180 zaprogramowanych wstępnie charakterystyk spawania Synergic

- Możliwość optymalizacji charakterystyk spawania

- Łatwe programowanie zadań

- Funkcja zapisywania zadań – maks. 1000 zadań

- Zarządzanie użytkownikami za pomocą karty klucza

- Zarządzanie parametrami dzięki funkcji QMaster

- Podłączanie do LocalNet

- Opcjonalne złącze USB do aktualizacji oprogramowania

Wyposażenie se­ryjne

Opcje Uchwyt RCU 5000i

Wyposażenie seryjne pilota do zdalnej obsługi RCU 5000i zawiera:

- - podłączone do pilota do zdalnej obsługi: kabel do zdalnej obsługi, 6-stykowy, dł. 5
m (16 ft. 5 in.), z wtyczką LocalNet, 10-stykową, 1 szt.;

- kabel USB, dł. ok. 1,8 m (5 ft. 11 in.), razem z adapterem USB, 1 szt.;

- karta pamięci, 3,3, V, 1 szt.

- karta transponderowa („karta klucza”), 1 szt.

- płyta CD-ROM („Software Tools”), 1 szt.

Uchwyt RCU5000i przeznaczony jest do montażu naściennego lub do montażu na zdal-

14

nym źródle prądu spawalniczego. Pilota do zdalnej obsługi można zaczepić w uchwycie
RCU 5000i.

PL

Dane techniczne

Wskazówki do­tyczące zakłóceń
radiowych

Napięcie zasilające 24 V DC
Pobór prądu 170 mA
Stopień ochrony IP 23
Znak jakości CE, FCC
Pasmo częstotliwości 134,2 kHz
Maks. moc nadawania < 65dBµA/m @10m
Wymiary dł./szer./wys. 258/180/48 mm

10,16/7,09/1,89 in.

Masa 1,5 kg

3,31 lb.

Pilot do zdalnej obsługi RCU 5000i wyposażony jest w moduł RFID (Radio Frequency
Identification). Moduł RFID służy do przewodowej i bezprzewodowej transmisji danych
za pomocą karty klucza (karty transponderowej). Transmisja danych odbywa się za
pośrednictwem pola magnetycznego.

Moduły RFID podlegają na terenie USA obowiązkowi oznaczenia zgodnie z zasadami
FCC:

Funkcje nieopisa­ne w niniejszej in­strukcji

FCC ID: QKWRF5000I

WSKAZÓWKA!

Z powodu aktualizacji oprogramowania w danym urządzeniu mogą być dostępne
funkcje, które nie są opisane w Instrukcji obsługi lub odwrotnie.

Ponadto poszczególne rysunki w niniejszej instrukcji obsługi mogą nieznacznie odbiegać
od danych wyświetlanych rzeczywiście na wyświetlaczu LCD.

15

Elementy obsługi oraz przyłącza

(1)

(15)

(14)(13)(12)(11)(10)

)8()9(

(7)

(6)

)4()5(

(3)

(2)

(16)

Panel obsługi

Panel obsługi RCU 5000i

Przyciski wykonawcze

(1) Przycisk Menu ... do wywoływania menu głównego
(2) Przycisk Info ... do wyświetlania informacji zależnych od danego kontekstu
(3) Przycisk OK ... do zatwierdzania okien dialogowych menu, zapytań itp.
(4) Przycisk nawlekania drutu ... do nawlekania drutu spawalniczego bez gazu i

prądu

(5) Przycisk pomiaru przepływu gazu ... do kontroli wypływu gazu

Przyciski strzałek nawigacji

(6) Przycisk do dołu ... do nawigacji w obrębie listy
(7) Przycisk do góry ... do nawigacji w obrębie listy
(8) Przycisk w prawo ... do nawigacji poziomej (np. w pętli)
(9) Przycisk w lewo ... do nawigacji poziomej (np. w pętli)

Przyciski funkcyjne o zmiennym przyporządkowaniu

(10) Przycisk F1 ... przycisk funkcyjny

16

(11) Przycisk F2 ... przycisk funkcyjny
(12) Przycisk F3 ... przycisk funkcyjny
(13) Przycisk F4 ... przycisk funkcyjny
(14) Przycisk F5 ... przycisk funkcyjny

WAŻNE!

Aktualne przyporządkowanie wyświetlane jest na wyświetlaczu LCD bezpośrednio
nad odpowiednim przyciskiem funkcyjnym.

Pozostałe

(1)

(1)

Wskazówki do­tyczące przyci­sku OK

(15) Wyświetlacz ... czarno-biały wyświetlacz LCD
(16) Strefa odczytu dla karty klucza ... do identyfikacji praw dostępu, jakie można

nadać za pomocą różnych kart kluczy.

Przycisk OK (3) umożliwia użytkownikowi wybór różnorodnych przyporządkowań przy­cisków funkcyjnych.
Jeśli wokół przyporządkowania przycisku funkcyjnego widoczna jest ramka, funkcję tę
można wybrać za pomocą przycisku OK (3).

PL

Przykład: ramka wokół przycisku F1 „Store as Job”
(Zapisz jako zadanie)

Przykład: ramka wokół przycisku F2 „Forward” (Dalej)

(1) Ramka

17

Inne elementy

)91()02(

(18)

(17)

(21)

(23) (22) (23)(23)

(23)

obsługi,
przyłącza i ele­menty mecha­niczne

Widok RCU 5000i z przodu — elementy obsługi i przyłącza

(17) Mocowanie uchwytu ... do zawieszania w uchwycie ściennym lub na uchwycie

źródła prądu spawalniczego

(18) Pokrętło regulacyjne ... czujnik przyrostowy do ustawiania parametrów
(19) Wtyczka LocalNet z przewodem podłączeniowym ... do podłączenia do

źródła prądu spawalniczego. Wtyczka służy jako urządzenie separujące i musi
być swobodnie dostępna

(20) Gumowa zaślepka ... do ochrony gniazda karty pamięci
(21) Gumowa zaślepka ... do ochrony wejścia przyłącza USB-PC

(22) Uchwyt ... uchwyt odchylany w

zakresie 0-95° do przenoszenia i
ustawiania

(23) wciskane wkładki gwintowane

M5 ... np. do mocowania w przy­padku montażu ściennego na
stałe

18

Widok RCU 5000i z tyłu — elementy obsługi i ele­menty mechaniczne

(25) (24)

(24) Gniazdo karty pamięci

Widok RCU 5000i z boku — przyłącza

(25) Przyłącze USB ... do podłączania

do komputera PC, np. w celu ak­tualizacji oprogramowania

PL

19

Koncepcja obsługi

(8)

(9)

Orientacja w
czynnościach ro­boczych

Centralne menu

Obsługa pilota do zdalnej obsługi RCU 5000i została podzielona zgodnie z czynnościami
roboczymi.
Rozróżnia się następujące czynności robocze:

- spawanie (MIG/MAG Synergic, MIG/MAG Manual, spawanie elektrodą otuloną, TIG
i Job);

- tworzenie zadań;

- tworzenie własnych charakterystyk i punktów charakterystyk

- optymalizacja i zarządzanie zadaniami;

- optymalizacja i zarządzanie dostępnymi charakterystykami

- tworzenie wartości zadanych dla trybu spawania

- definiowanie języka i jednostek miary

Poszczególne czynności robocze zapisa­ne są w centralnym menu głównym. Menu
główne można wywołać naciskając przy­cisk Menu (1).

Do każdego punktu menu przyporządko­wana jest „pętla”.

Widok menu głównego na wyświetlaczu

„Pętla” Zasada „pętli”:

- Poszczególne parametry zgrupowane są w różnych rekordach.

- Rekordy rozmieszczone są na zasadzie „pętli”.

- Nawigacja w obrębie pętli może odbywać się w dwóch kierunkach.

- Po ostatnim rekordzie zostanie wyświetlony ponownie pierwszy rekord. W przypad­ku nawigacji w odwrotnym kierunku po pierwszym rekordzie następuje rekord ostat­ni.

- Ilość rekordów jest zmienna. Ze względu na określone parametry lub funkcje spe­cjalne źródła prądu spawalniczego, rekordy mogą być dodawane do pętli.

20

Przykład „pętli” z 5 rekordami (A – E) – otwarty rekord „Working parameters” (Parametry robocze)

Pilot do zdalnej obsługi RCU 5000i korzysta z zasady „pętli” w sposób następujący:

- Wszystkie parametry, wskazania i funkcje, niezbędne dla wybranej czynności robo­czej, są posortowane w obrębie „pętli” zgodnie z kolejnością roboczą.

- Każdy rekord „pętli” wyświetlany jest w obrębie własnego wskazania na wyświetla­czu (= ekran).
W dalszej części instrukcji obsługi rekordy oznaczane są w następujący sposób, np.:

Zostanie wyświetlony
ekran

„Working parameters”
(Parametry robocze)

- Opcje i funkcje specjalne źródła prądu spawalniczego (np. SynchroPuls) są dołącza­ne do istniejących rekordów „pętli”.

- Nawigację w obrębie „pętli” umożliwiają dwa przyciski strzałek nawigacji z prawej (8)
i z lewej strony (9).

Ekran (dla rekordu)

Tytuł ekranu (rekord)

PL

Przejmowanie
wartości

Wartości, które zostaną zmienione, nie wymagają jednoznacznego zapisania lub aktywa­cji. Wartości te są od razu aktywne.

21

Opis wskazań na wyświetlaczu

(1)

(3)

(2)

Informacje
ogólne

Ekran „Main me­nu” (Menu
główne)

Pilot do zdalnej obsługi RCU 5000i korzysta podczas działania z różnych wskazań na
wyświetlaczu. Te tzw. ekrany są zdefiniowane przez układ menu i służą do komunikacji z
użytkownikiem.

Na ekranie „Main menu” (Menu główne) widoczne jest menu główne. W celu wywołania
ekranu „Main menu” (Menu główne) należy nacisnąć przycisk Menu (1).

WSKAZÓWKA!

Naciśnięcie przyciski Menu (1) powoduje anulowanie bez zapytania o zatwierdze­nie wszystkich otwartych okien dialogowych za wyjątkiem kreatorów.

(1) Punkty menu
(2) Wybrany punkt menu „MIG/MAG

synergic welding” (MIG/MAG spa­wanie synergiczne)

(3) Do przycisku F3 przyporządkowa-

na funkcja „Select” (Wybierz)

Ekran „Data” (Da­ne)

Ekran „Main menu” (Menu główne)

- Ekran „Data” (Dane) jest wyświetlany, jeśli w menu głównym zostanie wybrany jakiś
punkt menu.

- Każdy ekran „Data” (Dane) zawiera jedną „pętlę”.

- W obrębie punktu menu można wyświetlać różną ilość ekranów „Data” (Dane).
Dzięki funkcjom specjalnym źródła prądu spawalniczego lub dzięki określonym usta­wieniom parametrów można dołączać do „pętli” kolejne ekrany „Data” (Dane).

- W obrębie ekranów „Data” (Dane) można ustawiać lub przeglądać parametry. Para­metry wyświetlane są na jednej liście.
Wyboru parametrów można dokonać za pomocą przycisków strzałek nawigacji w dół
(6) i do góry (7).
Wartości parametrów można ustawiać za pomocą pokrętła (18).

22

(1)

(2)

(3)

(4) (5) (6)(7) (8) (9) (10)

(11)
(12)

(13)

(14)

(15)

Przykład: ekran „Data” (Dane)

(1) Identyfikator literowy ekranu (9) Czas
(2) Czynność robocza (10) Materiał, średnica drutu, gaz

ochronny
(3) Prąd spawania (11) Wiersz informacji
(4) Użytkownik (12) Pętla z ekranami A-E
(5) Tytuł ekranu (13) Obszar wizualizacji

PL

(6) Napięcie spawania (14) Lista parametrów
(7) Grubość blachy (15) Przyporządkowanie przycisków

funkcyjnych
(8) Data - Do przycisku F1 przy-

porządkowana funkcja „Sto­re as Job” (Zapisz jako za­danie)

- Do przycisku F2 przy­porządkowana funkcja „Cre­ate new characteristic point”
(Utwórz nowy punkt charak­terystyki)

- Do przycisku F3 przy­porządkowana funkcja
„Optimise charact.” (Opty­malizuj charakterystykę)

- Do przycisku F4 przy­porządkowana funkcja „Fil­ler metal” (Spoiwo)

- Do przycisku F5 przy­porządkowana funkcja „Int./
Ext.” (Wewn./zewn.)

Ekran „Wizard”
(Kreator)

Pod pojęciem kreatora (Wizard) należy rozumieć ustaloną sekwencję wprowadzania.
Użytkownik może poruszać się w obrębie tej sekwencji do przodu lub do tyłu. W obrębie
jednego kreatora wyświetlane są różne ekrany.

23

(3)(4)

(2)

(1)

(6) (7) (8)

(5)

Przykład: ekran „Wizard” (Kreator)

(1)

(2) (3)

(1) Ciemna ramka
(2) Etapy wykonania
(3) aktualnie wykonane etapy robocze
(4) aktualny etap roboczy
(5) jeszcze otwarty etap roboczy
(6) Do przycisku F1 przyporządkowa-

na funkcja „Back” (Wstecz) (na
pierwszym ekranie w kolorze sza­rym)

(7) Do przycisku F2 przyporządkowa-

na funkcja „Forward” (Dalej) (lub
„Done” (Gotowe) na ostatnim ekra­nie)

(8) Do przycisku F5 przyporządkowa-

na funkcja „Cancel” (Anuluj)

Ekran „Dialog”
(Okno dialogowe)

Ekran „Dialog” (Okno dialogowe) używany jest do wyświetlania podporządkowanych
okien dialogowych.
Ekran „Dialog” (Okno dialogowe) może zawierać strukturę drzewa katalogów, listy wybo­ru itp.

(1) Ciemna ramka
(2) Do przycisku F1 przyporządkowa-

na funkcja „Accept” (Zastosuj)

(3) Do przycisku F5 przyporządkowa-

na funkcja „Cancel” (Anuluj)

Przykład: ekran „Dialog” (Okno dialogowe) z funkcja­mi „Accept” (Zastosuj) i „Cancel” (Anuluj)

Ekran „Message”
(Komunikat)

Na ekranie „Message” (Komunikat) widoczne są określone stany. Komunikat musi zostać
zatwierdzony lub też musi zostać podjęta jakaś decyzja.
Ekran „Message” (Komunikat) zakrywa część aktualnego ekranu. Aktualny ekran jest
przy tym wyświetlony w kolorze szarym.

24

(1) (2)

(5) (6) (7)

(3) (4)

Przykład: ekran „Message” (Komunikat) – zapytanie

(1) (2) (3) (4) (5)

(6)

(1) Aktualny ekran, w kolorze szarym
(2) Symbol
(3) Typ komunikatu
(4) Ciemna ramka
(5) Do przycisku F2 przyporządkowa-

na funkcja „Yes” (Tak)

(6) Do przycisku F3 przyporządkowa-

na funkcja „No” (Nie)

(7) Do przycisku F4 przyporządkowa-

na funkcja „Cancel” (Anuluj)

PL

ekran „Error”
(Błąd)

Ekrany typu „Error” (Błąd) wskazują błędy występujące podczas spawania. Ekrany „Er­ror” (Błąd) wymagają zatwierdzenia. Jeśli ekran „Error” (Błąd) zostanie zignorowany, zo­stanie on po upływie 2 minut wyświetlony ponownie, o ile błąd jeszcze występuje. Ekran
„Error” (Błąd) zakrywa część aktualnego ekranu. Aktualny ekran jest przy tym wyświetlo­ny w kolorze szarym.

(1) Aktualny ekran, w kolorze szarym
(2) Symbol
(3) Kod błędu
(4) Oznaczenie błędu
(5) Ciemna ramka
(6) Do przycisku F3 przyporządkowa-

na funkcja „OK”

Przykład: ekran „Error” (Błąd)

25

Brak połączenia ze źródłem
prądu

(2) (3)

(5) (6)

(4)(1)

Przykład: Zatwierdzenie ekranu „Error” (Błąd) za po­mocą przycisków funkcyjnych i zignorowanie

(1) Aktualny ekran, w kolorze szarym
(2) Symbol
(3) Oznaczenie błędu
(4) Ciemna ramka
(5) Do przycisku F2 przyporządkowa-

na funkcja „Quit” (Potwierdź)

(6) Do przycisku F3 przyporządkowa-

na funkcja „Ignore” (Ignoruj)

26

Uruchamianie

VR 4000 VR 7000

VR 1500

TPS 2700

TS/TPS 4000-5000

PL

Przed uruchomie­niem

Wymagania sys­temowe

Podłączenie RCU
5000i

NIEBEZPIECZEŃSTWO!

Niebezpieczeństwo wskutek błędów obsługi i nieprawidłowego wykonywania prac.

Skutkiem mogą być poważne uszczerbki na zdrowiu i straty materialne.

Wszystkie czynności i funkcje opisane w tym dokumencie mogą wykonywać tylko

▶

przeszkoleni pracownicy wykwalifikowani.
Należy dokładnie zapoznać się z niniejszym dokumentem.

▶

Przeczytać i zrozumieć wszystkie instrukcje obsługi komponentów systemu,

▶

w szczególności przepisy dotyczące bezpieczeństwa.

Aby możliwe było używanie pilota do zdalnej obsługi RCU 5000i, źródło prądu spawalni­czego musi posiadać następującą wersję oprogramowania sprzętowego:
OFFICIAL UST V 3.20.1

Pilota do zdalnej obsługi RCU 5000i można podłączyć do dowolnego gniazda LocalNet
agregatu spawalniczego, np.:

Gniazdo przyłączeniowe LocalNet w przypadku VR
4000, VR 7000 i VR 1500

Sposób postępowania:

Ustawić wyłącznik zasilania źródła prądu spawalniczego w pozycji „0”.

1

Podłączyć wtyczkę LocalNet pilota do zdalnej obsługi do gniazda przyłączeniowego

2

LocalNet
Dokręcić nakrętkę złączkową wtyczki

3

Jeśli wyłącznik zasilania źródła prądu spawalniczego jest ustawiony w pozycji „I”, zo-

4

stanie wyświetlona sekwencja startowa

Gniazdo przyłączeniowe LocalNet w przypadku TPS
2700 i TS/TPS 4000-5000

27

Sekwencja starto­wa – ustawianie
języka

Podczas sekwencji startowej na wyświetlaczu wyświetlane są następujące elementy:

- logo Fronius (na środku wyświetlacza);

- wersja oprogramowania (z lewej strony, na dole wyświetlacza)

- www.fronius.com (z prawej strony na dole wyświetlacza)

- język (za pośrednictwem przycisku funkcyjnego F3)

Sekwencja startowa trwa ok. 2 sekundy. W tym czasie można zdefiniować ustawienie
domyślne dla języka oraz dla jednostki (układ metryczny lub calowy). Należy w tym celu
nacisnąć przycisk funkcyjny F3.

W celu wybrania ustawienia do-

1

myślnego języka i jednostki należy na­cisnąć przycisk F3 „Language” (Język)

- Zostanie wyświetlony ekran „Lan­guage and units” (Język i jednost­ki) dla ustawień domyślnych ma­szyny

Sekwencja startowa, do przycisku F3 przyporządko­wana funkcja „Language” (Język)

Ustawienia domyślne maszyny: ekran „Language and
units” (Język i jednostki), wybrany język

Odpowiednie parametry należy wy-

2

brać za pomocą przycisków w dół (6)
lub do góry (7)

Wartość parametru można zmieniać

3

za pomocą pokrętła (18)
Nacisnąć przycisk Menu (1)

4

28

Menu główne w wybranym języku

Brak połączenia ze
źródłem prądu

Menu główne zostanie wyświetlone w wy­branym języku

PL

Błąd „073 (no
Host)” (073 (brak
połączenia z ho­stem)) – brak
połączenia ze
źródłem prądu
spawalniczego

Ekran „Error 073 (no Host)” (Błąd 073 (brak połącze­nia z hostem))

Błąd „073 (no Host)” (073 (brak połączenia
z hostem)), który nie wymaga zatwierdze­nia, jest wyświetlany, jeśli pilot do zdalnej
obsługi nie może podczas uruchamiania
nawiązać połączenia ze źródłem prądu
spawalniczego.

Możliwe przyczyny to np. nieprawidłowe
połączenie ze źródłem prądu spawalnicze­go lub błędny rozdzielacz LocalNet.

W przypadku nawiązania prawidłowego
połączenia błąd „Error 073 (no Host)”
(Błąd 073 (brak połączenia z hostem)) zo­stanie ukryty.

Błąd „Error 073 (no Host)” (Błąd 073 (brak
połączenia z hostem)) można zignorować.

29

Blokowanie i odblokowywanie RCU 5000i za po-

(16)

Zdalne sterowanie jest
teraz zablokowane

mocą karty klucza

Warunek

Zarządzanie użyt­kownikami, profi­le, klucze

Blokowanie RCU
5000i

WSKAZÓWKA!

Karty klucza można używać do blokowania i odblokowywania pilota do zdalnej
obsługi, dopóki w punkcie menu „Machine pre-sets” (Ustawienia domyślne maszy­ny) nie zostaną utworzone profile lub klucze, za wyjątkiem takich jak „Administra­tor” (Administrator) oraz „Locked” (Zablokowany).

Szczegółowe informacje na temat zarządzania użytkownikami, profilami lub kluczami
można znaleźć w rozdziale „Ustawienia domyślne maszyny”, akapit „Profile / klucze”.

Przytrzymać kartę klucza w strefie od-

1

czytu dla karty klucza (16)

Przytrzymywanie karty klucza w strefie odczytu dla
karty klucza

Zostanie wyświetlony ekran „Info Key –
The remote control unit is now locked” (In­formacja na temat klucza – pilot do zdalnej
obsługi jest teraz zablokowany)

Ekran „Info Key – The remote control unit is now loc­ked” (Informacja na temat klucza – pilot do zdalnej
obsługi jest teraz zablokowany)

30

Menu główne w profilu „Locked” (Zablokowany)

(16)

Zostanie wywołany profil „Locked” (Zablo­kowany).

PL

WAŻNE!

Właściwości profilu „Locked” (Zabloko­wany) można zmieniać w punkcie menu
„Machine pre-sets” (Ustawienia do­myślne maszyny) na ekranie „Profiles /
Keys” (Profile/klucze).

W zależności od tego, jakie wartości zada­ne zostały zapisane w profilu „Locked”
(Zablokowany), można wybrać różne
punkty menu oraz różne funkcje.

np.:
Fabryczne ustawienie profilu „Locked” (Za­blokowany) umożliwia w menu głównym
dostęp do metod spawania. Przyciski nie
są dostępne w obrębie poszczególnych
ekranów „Data” (Dane).
Parametry na odpowiednich ekranach
„Data” (Dane) można wybierać za pomocą
przycisków w dół (6) lub do góry (7) oraz
zmieniać za pomocą pokrętła (18).

Odblokowywanie
RCU 5000i

Punkt menu „MIG/MAG synergic welding” (Spawanie
MIG/MAG Synergic) w przypadku zablokowanego pi­lota do zdalnej obsługi, ekran „Working parameters”
(Parametry robocze)

Przytrzymywanie karty klucza w strefie odczytu dla
karty klucza

Przytrzymać kartę klucza w strefie od-

1

czytu dla karty klucza (16)

31

Zdalne sterowanie jest
teraz odblokowane

Ekran „Info Key – The remote control unit is now
unlocked” (Informacja na temat klucza – pilot do zdal­nej obsługi jest teraz odblokowany)

Zostanie wyświetlony ekran „Info Key –
The remote control unit is now unlocked”
(Informacja na temat klucza — pilot do
zdalnej obsługi jest teraz odblokowany).

Zostanie wyświetlony ekrany wywołany ja­ko ostatni przed zablokowaniem. Wszyst­kie punkty menu są dostępne bez ograni­czeń.

Odblokowywanie
RCU 5000i za po­mocą funkcji
„Unlock” (Odblo­kuj)

Pilot do zdalnej obsługi RCU 5000i wyposażony jest, począwszy od wersji oprogramo­wania OFFICIAL RCU V1.14.12, w funkcję Unlock.
Funkcja Unlock zmienia profil „Locked” (Zablokowany) i w ustawieniach domyślnych ma­szyny umożliwia dostęp do ekranu „Profiles / Keys” (Profile/klucze), np. w celu utworze­nia klucza administratora lub zmiany profilu „Locked” (Zablokowany).

Szczegółowe informacje na temat funkcji Unlock można znaleźć w rozdziale „Ustawienia
domyślne maszyny”, akapit „RCU 5000i – funkcja Unlock”.

32

Spawanie MIG/MAG Synergic

PL

Informacje
ogólne

Wywołać punkt
menu „MIG/MAG
synergic we­lding” (Spawanie
MIG/MAG Syner­gic)

Spawanie MIG/MAG Synergic odpowiada trybowi Synergic w źródle prądu spawalnicze­go. Jeśli zostanie ustawiony parametr prędkości podawania drutu, parametry prądu spa­wania oraz grubości blachy zostaną dostosowane do ustawionej wartości podajnika dru­tu.
Aktualne wartości prądu spawania oraz grubości blachy są wyświetlane w obszarze wi­zualizacji.

Nacisnąć przycisk Menu (1):

1

- Zostanie wyświetlone menu
główne

Wybrać punkt menu „MIG/MAG syner-

2

gic welding” (Spawanie MIG/MAG Sy­nergic) za pomocą pokrętła (18)

Nacisnąć przycisk OK (3):

3

- Zostanie wyświetlony wywołany
ostatnio ekran „Data” (Dane).

Menu główne: zostanie wybrany punkt menu
„MIG/MAG synergic welding” (Spawanie MIG/MAG
Synergic)

Przegląd „MIG/MAG synergic welding” (Spawanie MIG/MAG Synergic) obejmuje następujące roz-

działy:

- Wywoływanie programu spawania

- Ustawianie parametrów roboczych

- Przełączanie na duży ekran

- Ustawianie parametrów dla ustawień metody spawania

- Ustawianie dalszych parametrów: specjalny tryb 2-taktowy, specjalny tryb 4-taktowy,
spawanie punktowe

- Ustawianie parametrów SynchroPuls

33

Wywoływanie programu spawania

Wywoływanie
programu spawa­nia

Wywołać punkt menu „MIG/MAG sy-

1

nergic welding” (Spawanie MIG/MAG
Synergic)

Za pomocą przycisku w prawo (8) wy-

2

brać ekran „Welding program” (Pro­gram spawania)

- Zostanie wyświetlony ekran „We­lding program” (Program spawa­nia)

Spawanie MIG/MAG Synergic: ekran „Welding pro­gram” (Program spawania)

Ekran „Welding program” (Program spawania) zawiera następujące dane:

- Mater. dod.

- Średnica drutu

- Zalecany gaz ochronny

- Numer(y) odniesienia do charakterystyk zapisanych do programu spawania
np.:
Dla AlSi5 o Ø 1,2 mm i gazu ochronnego 100% Ar zapisana jest charakterystyka
Puls, charakterystyka standardowa oraz charakterystyka CMT.

34

Ustawianie parametrów roboczych

PL

Ustawianie para­metrów robo­czych

Wywołać punkt menu „MIG/MAG sy-

1

nergic welding” (Spawanie MIG/MAG
Synergic)

Za pomocą przycisku w prawo (8) wy-

2

brać ekran „Working parameters” (Pa­rametry robocze):

- Zostanie wyświetlony ekran „Wor­king parameters” (Parametry ro­bocze)

Odpowiednie parametry robocze na-

3

leży wybrać za pomocą przycisków w
dół (6) lub do góry (7)

Wartość parametru można zmieniać

4

za pomocą pokrętła (18)

- Wartość parametru można zmie-

Spawanie MIG/MAG Synergic: ekran „Working para­meters” (Parametry robocze), wybrana korekta łuku
spawalniczego

nić tylko w ramach zdefiniowane­go zakresu ustawień. Zakres usta­wień jest zapisany.

W obszarze wizualizacji wyświetlane są wartości prądu spawania, napięcia spawania
oraz grubości blachy. Jeśli zostanie zmieniony parametr „Wirefeed speed” (Prędkość po­dawania drutu), zmienią się również odpowiednio wartości w obszarze wizualizacji.

Tryby pracy pal­nika

Możliwe jest ustawienie następujących trybów pracy palnika:

- 2-taktowy

- specjalny 2-taktowy

- 4-takt.

- specjalny 4-taktowy

- Spawanie punktowe

Metoda spawania Możliwe jest ustawienie następujących metod spawania:

- Puls (spawanie MIG/MAG Puls Synergic)

- Standard (spawanie MIG/MAG Standard Synergic)

- CMT (Cold Metal Transfer)

35

Jeśli ustawiony program spawania oraz
wybrana metoda spawania nie pasują do
siebie lub jeśli dla wybranej metody nie za­pisano programu spawania, w obszarze
wizualizacji wyświetlany jest komunikat
„no program” (brak programu).
Parametru „Wirefeed speed” (Prędkość
podawania drutu) nie można zmienić.

Spawanie MIG/MAG Synergic: ekran „Working para­meters” (Parametry robocze), „no program” (brak pro­gramu) dla metody spawania „CMT”

W zależności od wybranej metody spawania i ustawionego programu spawania po­szczególne parametry wyświetlane są w różny sposób:

Metoda spawania Parametr

Puls Korekta Puls
Standard Korekta dynamiki
w przypadku metody CMT „Hotstart time” (Czas gorącego startu)

„Pulse correction” (Korekta Puls)
„Hotstart pulse cycles” (Cykle pulsowania
gorącego startu)
„Boost correction” (Korekta Boost)
„Dynamic correction” (Korekta dynamiki)

36

Parametr „Pulse correction” (Korekta Puls) w przy­padku metody Puls

Parametr „Dynamic correction” (Korekta dynamiki) w
przypadku metody Standard

PL

Parametr „Hotstart time” (Czas Hot start) w przypad­ku metody CMT

Parametr „Hotstart pulse cycles” (Cykle pulsowania
Hot start) w przypadku metody CMT

Parametr „Pulse correction” (Korekta Puls) w przy­padku metody CMT

Parametr „Boost correction” (Korekta Boost) w przy­padku metody spawania CMT

Metoda spawania
„CMT” (CMT)

Parametr „Dynamic correction” (Korekta dynamiki) w przypadku metody CMT

Metoda spawania „CMT” jest możliwa tylko w połączeniu z następującymi elementami:

- źródło prądu spawalniczego CMT (np. TPS 4000 CMT)

- podajnik drutu CMT (np. VR 7000 CMT)

- jednostka napędowa CMT z buforem drutu (np. Robacta Drive CMT);

- pakiet przewodów połączeniowych CMT

37

W przypadku metody CMT Advanced niezbędna jest baza danych spawania M0842.

38

Przełączanie na duży ekran

(1) (2)

0.6 A

0.35 A

PL

Informacje
ogólne

Przełączanie na
duży ekran

Parametry prędkości podawania drutu, prądu spawania i napięcia spawania można
wyświetlić na dużym ekranie. Na ekranie „Extra-large display” (Duży ekran) wyświetlany
jest prąd silnika podajnika drutu oraz jednostki PushPull w postaci wartości rzeczywistej.

Wywołać punkt menu „MIG/MAG sy-

1

nergic welding” (Spawanie MIG/MAG
Synergic)

Za pomocą przycisku w prawo (8) wy-

2

brać ekran „Extra-large display” (Duży
ekran):

- Zostanie wyświetlony ekran
„Extra-large display” (Duży ekran)

- Wartość dla prędkości podawania
drutu można zmienić na ekranie
„Extra-large display” (Duży ekran)
za pomocą pokrętła (18).

Jeśli zostanie zmieniony parametr „Wirefe­ed speed” (Prędkość podawania drutu),

Spawanie MIG/MAG Synergic: ekran „Extra-large di­splay” (Duży ekran)

zmienią się również odpowiednio wartości
prądu spawania i napięcia spawania.

(1) Prąd silnika podajnika drutu
(2) Prąd silnika jednostki PushPull

39

Ustawianie parametrów dla ustawień metody spa­wania

Ustawianie para­metrów dla usta­wień metody spa­wania

Spawanie MIG/MAG Synergic: ekran „Process set­tings” (Ustawienia metody spawania), wybrany
wypływ gazu przed spawaniem

Wywołać punkt menu „MIG/MAG sy-

1

nergic welding” (Spawanie MIG/MAG
Synergic)

Za pomocą przycisku w prawo (8) wy-

2

brać ekran „Process settings” (Usta­wienia metody spawania)

- Zostanie wyświetlony ekran „Pro­cess settings” (Ustawienia metody
spawania)

Parametry dla ustawień metody spa-

3

wania należy wybrać za pomocą przy­cisków w dół (6) lub do góry (7)

Wartość parametrów dla ustawień me-

4

tody spawania można zmieniać za po­mocą pokrętła (18)

- Wartość parametrów dla ustawień
metody spawania można zmienić
tylko w ramach zdefiniowanego
zakresu ustawień. Zakres usta­wień jest zapisany.

40

Ustawianie dalszych parametrów: specjalny tryb 2­taktowy, specjalny tryb 4-taktowy, spawanie punk­towe

Ustawianie dal­szych para­metrów dla spe­cjalnego trybu 2­taktowego

Jeśli na ekranie „Working parameters” (Parametry robocze) zostanie wybrany w przy­padku trybu pracy palnika tryb S2-step, odpowiedni ekran zostanie dodany do „pętli”.
Możliwe jest ustawienie dalszych parametrów:

- Prąd początkowy Is

- Czas rozpoczęcia ts

- Slope 1 Sl1

- Slope 2 Sl2

- Czas zakończenia te

- Prąd końcowy Ie

Wywołać punkt menu „MIG/MAG sy-

1

nergic welding” (Spawanie MIG/MAG
Synergic)

Za pomocą przycisku w prawo (8) wy-

2

brać ekran „Working parameters” (Pa­rametry robocze)

- Zostanie wyświetlony ekran „Wor­king parameters” (Parametry ro­bocze)

Za pomocą przycisków w dół (6) lub

3

do góry (7) wybrać parametry trybu
pracy palnika

Za pomocą pokrętła (18) ustawić S2-

4

step
Za pomocą przycisku w prawo (8) wy-

Ekran „Working parameters” (Parametry robocze):
tryb pracy palnika S2-step

5

brać ekran „Special 2-step” (Specjalny
tryb 2-taktowy)

- Zostanie wyświetlony ekran „Spe­cial 2-step” (Specjalny tryb 2-tak­towy)

PL

Spawanie MIG/MAG Synergic: wyświetlony jest
ekran „Special 2-step” (Specjalny tryb 2-taktowy), wy­brany został prąd początkowy Is

Dalsze parametry należy wybrać za

6

pomocą przycisków w dół (6) lub do
góry (7)

Wartość dalszych parametrów można

7

zmieniać za pomocą pokrętła (18)

- Wartość dalszych parametrów
można zmienić tylko w ramach
zdefiniowanego zakresu ustawień.
Zakres ustawień jest zapisany.

41

Ustawianie dal­szych para­metrów dla spe­cjalnego trybu 4­taktowego

Jeśli na ekranie „Working parameters” (Parametry robocze) zostanie wybrany w przy­padku trybu pracy palnika tryb S4-step, odpowiedni ekran zostanie dodany do „pętli”.
Możliwe jest ustawienie dalszych parametrów:

- Prąd początkowy Is

- Slope 1 Sl1

- Prąd końcowy Ie

- Slope 2 Sl2

Wywołać punkt menu „MIG/MAG sy-

1

nergic welding” (Spawanie MIG/MAG
Synergic)

Za pomocą przycisku w prawo (8) wy-

2

brać ekran „Working parameters” (Pa­rametry robocze)

- Zostanie wyświetlony ekran „Wor­king parameters” (Parametry ro­bocze)

Za pomocą przycisków w dół (6) lub

3

do góry (7) wybrać parametry trybu
pracy palnika

Za pomocą pokrętła (18) ustawić S4-

4

step
Za pomocą przycisku w prawo (8) wy-

Ekran „Working parameters” (Parametry robocze):
tryb pracy palnika S4-step

5

brać ekran „Special 4-step” (Specjalny
tryb 4-taktowy)

- Zostanie wyświetlony ekran „Spe­cial 4-step” (Specjalny tryb 4-tak­towy)

Ustawianie dal­szych para­metrów dla spa­wania punktowe­go

Dalsze parametry należy wybrać za

6

pomocą przycisków w dół (6) lub do
góry (7)

Wartość dalszych parametrów można

7

zmieniać za pomocą pokrętła (18)

- Wartość dalszych parametrów
można zmienić tylko w ramach
zdefiniowanego zakresu ustawień.
Zakres ustawień jest zapisany.

Spawanie MIG/MAG Synergic: zostanie wyświetlony
ekran „Special 4-step” (Specjalny tryb 4-taktowy), wy­brany został prąd początkowy Is

Jeśli na ekranie „Working parameters” (Parametry robocze) jako tryb pracy palnika zo­stanie wybrany tryb spawania punktowego, odpowiedni ekran zostanie dodany do „pętli”.
Możliwe jest ustawienie następujących parametrów:

- Prędkość podawania drutu

- Korekta łuku spawalniczego

- Czas spawania punktowego

42

Ekran „Working parameters” (Parametry robocze):
tryb pracy palnika Spawanie punktowe

Wywołać punkt menu „MIG/MAG sy-

1

nergic welding” (Spawanie MIG/MAG
Synergic)

Za pomocą przycisku w prawo (8) wy-

2

brać ekran „Working parameters” (Pa­rametry robocze)

- Zostanie wyświetlony ekran „Wor­king parameters” (Parametry ro­bocze)

Za pomocą przycisków w dół (6) lub

3

do góry (7) wybrać parametry trybu
pracy palnika

Za pomocą pokrętła (18) ustawić tryb

4

„Spot welding” (Spawanie punktowe)
Za pomocą przycisku w prawo (8) wy-

5

brać ekran „Spot welding” (Spawanie
punktowe)

- Zostanie wyświetlony ekran „Spot
welding” (Spawanie punktowe)

PL

Spawanie MIG/MAG Synergic: ekran „Spot welding” (Spawanie punktowe), wybrana prędkość podawania drutu

Parametry należy wybrać za pomocą przycisków w dół (6) lub do góry (7)

6

Wartość parametrów można zmieniać za pomocą pokrętła (18)

7

- Wartość parametrów można zmienić tylko w ramach zdefiniowanego zakresu
ustawień. Zakres ustawień jest zapisany.

43

Ustawianie parametrów SynchroPuls

Informacje
ogólne

Ustawianie para­metrów Synchro­Puls (opcja opro­gramowania)

Jeśli w źródle prądu spawalniczego zainstalowana jest opcja oprogramowania Synchro­Puls, dostępny jest również ekran parametrów SynchroPuls. Ekran zostanie dołączony
do pętli.

Wywołać punkt menu „MIG/MAG sy-

1

nergic welding” (Spawanie MIG/MAG
Synergic)

Za pomocą przycisku w prawo (8) wy-

2

brać ekran „SynchroPuls”

- Zostanie wyświetlony ekran „Syn­chroPuls”

Parametry SynchroPuls należy wybrać

3

za pomocą przycisków w dół (6) lub
do góry (7)

Wartości parametrów SynchroPuls

4

można zmieniać za pomocą pokrętła
(18)

- Wartość parametrów SynchroPuls
można zmienić tylko w ramach

Spawanie MIG/MAG Synergic: ekran „Synchro-Puls”

zdefiniowanego zakresu ustawień.
Zakres ustawień jest zapisany.

44

Spawanie MIG/MAG Manual

PL

Informacje
ogólne

Wywołać punkt
menu „MIG/MAG
standard manual
welding” (Spawa­nie MIG/MAG Ma­nual)

W przeciwieństwie do spawania MIG/MAG Synergic, w przypadku metody spawania
MIG/MAG Manual parametry spawania ustawiane są oddzielnie.

Nacisnąć przycisk Menu (1):

1

- Zostanie wyświetlone menu
główne

Wybrać punkt menu „MIG/MAG stan-

2

dard manual welding” (Spawanie
MIG/MAG Manual) za pomocą
pokrętła (18)

Nacisnąć przycisk OK (3):

3

- Zostanie wyświetlony wywołany
ostatnio ekran „Data” (Dane).

Menu główne: zostanie wybrany punkt menu
„MIG/MAG standard manual welding” (Spawanie
MIG/MAG Manual)

Przegląd „MIG/MAG standard manual welding” (Spawanie MIG/MAG Manual) obejmuje

następujące rozdziały:

- Wywoływanie programu spawania

- Ustawianie parametrów roboczych

- Przełączanie na duży ekran

- Ustawianie parametrów dla ustawień metody spawania

- Ustawianie dalszych parametrów dla spawania punktowego

45

Wywoływanie programu spawania

Wybór programu
spawania

Wywołać punkt menu „MIG/MAG stan-

1

dard manual welding” (Spawanie
MIG/MAG Manual)

Za pomocą przycisku w prawo (8) wy-

2

brać ekran „Welding program” (Pro­gram spawania)

- Zostanie wyświetlony ekran „We­lding program” (Program spawa­nia)

Spawanie MIG/MAG Manual: ekran „Welding pro­gram” (Program spawania)

Ekran „Welding program” (Program spawania) zawiera następujące dane:

- Mater. dod.

- Średnica drutu

- Zalecany gaz ochronny

- Numer(y) odniesienia do charakterystyk zapisanych do programu spawania
np.:
Dla AlSi5 o Ø 1,2 mm i gazu ochronnego 100 % Ar zapisana jest charakterystyka
Puls, charakterystyka standardowa oraz charakterystyka CMT.

46

Ustawianie parametrów roboczych

PL

Ustawianie para­metrów robo­czych

Tryby pracy pal­nika

Wywołać punkt menu „MIG/MAG stan-

1

dard manual welding” (Spawanie
MIG/MAG Manual)

Za pomocą przycisku w prawo (8) wy-

2

brać ekran „Working parameters” (Pa­rametry robocze)

- Zostanie wyświetlony ekran „Wor­king parameters” (Parametry ro­bocze)

Odpowiednie parametry robocze na-

3

leży wybrać za pomocą przycisków w
dół (6) lub do góry (7)

Wartość parametru można zmieniać

4

za pomocą pokrętła (18)

- Wartość parametru można zmie-

Spawanie MIG/MAG Manual: ekran „Working para­meters” (Parametry robocze), wybrana prędkość po­dawania drutu

nić tylko w ramach zdefiniowane­go zakresu ustawień. Zakres usta­wień jest zapisany.

Możliwe jest ustawienie następujących trybów pracy palnika:

- 2-taktowy

- 4-takt.

- Spawanie punktowe

47

Przełączanie na duży ekran

(2)(1)

0.6 A

0.35 A

Informacje
ogólne

Przełączanie na
duży ekran

Parametry prędkości podawania drutu, prądu spawania i napięcia spawania można
wyświetlić na dużym ekranie. Na ekranie „Extra-large display” (Duży ekran) wyświetlany
jest prąd silnika podajnika drutu oraz jednostki PushPull w postaci wartości rzeczywistej.

Wywołać punkt menu „MIG/MAG stan-

1

dard manual welding” (Spawanie
MIG/MAG Manual)

Za pomocą przycisku w prawo (8) wy-

2

brać ekran „Extra-large display” (Duży
ekran)

- Zostanie wyświetlony ekran
„Extra-large display” (Duży ekran)

- Wartości dla prędkości podawania
drutu oraz napięcia spawania
można zmienić na ekranie „Extra­large display” (Duży ekran) za po­mocą pokrętła (18).

- Wartość prądu spawania jest
wyświetlana:

Spawanie MIG/MAG Manual: ekran „Extra-large di­splay” (Duży ekran)

- podczas spawania
... jako wartość rzeczywista;

- po zakończeniu spawania
... jako wartość Hold

(1) Prąd silnika podajnika drutu
(2) Prąd silnika jednostki PushPull

48

Ustawianie parametrów dla ustawień metody spa­wania

Ustawianie para­metrów dla usta­wień metody spa­wania

Spawanie MIG/MAG Manual: ekran „Process set­tings” (Ustawienia metody spawania), wybrany
wypływ gazu przed spawaniem

Wywołać punkt menu „MIG/MAG stan-

1

dard manual welding” (Spawanie
MIG/MAG Manual)

Za pomocą przycisku w prawo (8) wy-

2

brać ekran „Process settings” (Usta­wienia metody spawania)

- Zostanie wyświetlony ekran „Pro­cess settings” (Ustawienia metody
spawania)

Parametry dla ustawień metody spa-

3

wania należy wybrać za pomocą przy­cisków w dół (6) lub do góry (7)

Wartość parametrów dla ustawień me-

4

tody spawania można zmieniać za po­mocą pokrętła (18).

- Wartość parametrów dla ustawień
metody spawania można zmienić
tylko w ramach zdefiniowanego
zakresu ustawień. Zakres usta­wień jest zapisany.

PL

49

Ustawianie dalszych parametrów dla spawania
punktowego

Ustawianie dal­szych para­metrów dla spa­wania punktowe­go

Jeśli na ekranie „Working parameters” (Parametry robocze) jako tryb pracy palnika zo­stanie wybrany tryb spawania punktowego, odpowiedni ekran zostanie dodany do „pętli”.
Możliwe jest ustawienie następujących parametrów:

- Prędkość podawania drutu

- Korekta łuku spawalniczego

- Czas spawania punktowego

Wywołać punkt menu „MIG/MAG stan-

1

dard manual welding” (Spawanie
MIG/MAG Manual)

Za pomocą przycisku w prawo (8) wy-

2

brać ekran „Working parameters” (Pa­rametry robocze)

- Zostanie wyświetlony ekran „Wor­king parameters” (Parametry ro­bocze)

Za pomocą przycisków w dół (6) lub

3

do góry (7) wybrać parametry trybu
pracy palnika

Za pomocą pokrętła (18) ustawić tryb

4

„Spot welding” (Spawanie punktowe)
Za pomocą przycisku w prawo (8) wy-

Ekran „Working parameters” (Parametry robocze):
tryb pracy palnika Spawanie punktowe

5

brać ekran „Spot welding” (Spawanie
punktowe)

- Zostanie wyświetlony ekran „Spot
welding” (Spawanie punktowe)

Spawanie MIG/MAG Synergic: ekran „Spot welding”
(Spawanie punktowe), wybrana prędkość podawania
drutu

Parametry należy wybrać za pomocą

6

przycisków w dół (6) lub do góry (7)
Wartość parametrów można zmieniać

7

za pomocą pokrętła (18)

- Wartość parametrów można zmie­nić tylko w ramach zdefiniowane­go zakresu ustawień. Zakres usta­wień jest zapisany.

50

Ustawianie programu spawania i materiału

PL

Informacje
ogólne

Ustawianie pro­gramu spawania i
materiału

Program spawania oraz materiał można ustawić w następujących punktach menu:

- Spawanie MIG/MAG Synergic

- Spawanie MIG/MAG Manual

- Optymalizacja i zarządzanie zadaniami (tylko w przypadku zapisanych zadań MIG/
MAG)

Na odpowiednim ekranie „Data” (Da-

1

ne) nacisnąć przycisk F4 „Filler metal”
(Spoiwo)

- Zostanie wyświetlony pierwszy
ekran kreatora — „Select a filler
metal” (Wybierz spoiwo).

Wybrać niezbędny materiał za po-

2

mocą pokrętła (18)
Nacisnąć przycisk F2 „Forward” (Da-

3

lej):

- Zostanie wyświetlony drugi ekran
kreatora — „Select a wire diame­ter” (Wybierz średnicę drutu).

- Wyświetlane są tylko te średnice
drutu, jakie są dostępne dla mate-

Ekran „Select a filler metal” (Wybierz spoiwo): wybra­ne Al99,5

riału wybranego na ekranie pierw­szym .

Ekran „Select a wire diameter” (Wybierz średnicę
drutu): wybrano 1,2 mm

Wybrać odpowiednią średnicę drutu

4

za pomocą pokrętła (18)
Nacisnąć przycisk F2 „Forward” (Da-

5

lej):

- Zostanie wyświetlony trzeci ekran
kreatora — „Select a shielding
gas” (Wybierz gaz osłonowy).

- Wyświetlane są tylko te gazy, jakie
są dostępne dla materiału wybra­nego na ekranie pierwszym oraz
średnic drutu wybranych na ekra­nie drugim.

51

Ekran „Select a shielding gas” (Wybierz gaz osłono­wy): wybrano I1 100% Ar

Przykład: AlSi 5 / 1,2 mm / I1 100% Ar Ekran „Select
a reference” (Wybierz referencję): wybrano charakte­rystykę S0016

Wybrać odpowiedni gaz za pomocą

6

pokrętła (18)
Nacisnąć przycisk F2 „Forward” (Da-

7

lej):

- Ekran „Select a reference” (Wy­bierz referencję) wyświetlany jest
tylko wtedy, jeśli dla wybranego
materiału, wybranej średnicy drutu
lub wybranego gazu ochronnego
zapisano wiele charakterystyk.

- Wartość w nawiasach za metodą
spawania wskazuje, ile charakte­rystyk zapisano dla tej metody
spawania.

Odpowiednią metodę spawania należy

8

wybrać za pomocą przycisków w dół
(6) lub do góry (7)

Wybrać odpowiedni numer referencyj-

9

ny charakterystyki za pomocą pokrętła
(18)

- np.:
Charakterystyka C0876 nadaje się
tylko dla metody CMT.

Nacisnąć przycisk F2 „Forward” (Da-

10

lej)

- Zostanie wyświetlony ostatni
ekran kreatora – „Welding pro­gram” (Program spawania)

- Naciskając przycisk F1 „Back”
(Wstecz) można ponownie
wyświetlić ekrany zakończonych
już etapów roboczych. Można
wprowadzić zmiany.

Ekran „Welding program” (Program spawania): po­twierdzenie

Nacisnąć przycisk F2 „Done” (Goto-

11

we)

- Zostanie zastosowany ustawiony
program spawania, widoczny jest
wyświetlany jako ostatni ekran
„Data” (Dane)

52

Tworzenie charakterystyk użytkownika – dostoso­wywanie charakterystyki

Informacje
ogólne

Podstawy do­tyczące tworzenia
charakterystyk
użytkownika

Funkcji „Creating new user characteristics – optimising characteristics” (Tworzenie no­wych charakterystyk użytkownika – dostosowywanie charakterystyk) można użyć tylko w
punkcie menu spawania MIG/MAG Synergic.

Każdy program spawania opiera się tylko na jednej charakterystyce spawania. Charakte­rystyki wybranych programów spawania można zmieniać wg potrzeb użytkownika. Zmia­ny te zapisywane są w tzw. charakterystykach użytkownika.

Zaprogramowanie charakterystyki użytkownika jest niezbędne

- Jeśli stosowane są spoiwa (gaz ochronny, średnica drutu spawalniczego), które nie
są zawarte w bazie danych spawania.

- Do optymalizacji procesu spawania (np.: podwyższenia prędkości spawania, zmiany
głębokości wtopienia, zmiany wyglądu spawu).

WSKAZÓWKA!

Ponowne zaprogramowanie charakterystyki wymaga wiedzy z zakresu techniki
łuku spawalniczego oraz spawania.

PL

Tworzenie cha­rakterystyk użyt­kownika – dosto­sowywanie cha­rakterystyk

W celu efektywnego utworzenia nowej charakterystyki zalecany jest następujący sposób
postępowania:

- Wybrać podobną charakterystykę.

- Określić zakres mocy dla charakterystyki użytkownika

- W razie potrzeby uzupełnić charakterystykę użytkownika przez utworzenie dalszych
punktów charakterystyki

Istotne ustawienia podstawowe zostaną dzięki temu sposobowi postępowania zastoso­wane w nowej charakterystyce.

WAŻNE!

Do utworzenia charakterystyki użytkownika niezbędne są przynajmniej dwa punkty
charakterystyki.

Aby zapewnić optymalizację we wszystkich zakresach mocy, konieczne jest jednakże za­programowanie 6–10 punktów charakterystyki (jeden punkt na każdą grubość materiału).
Maksymalnie można zaprogramować 19 punktów charakterystyki.

Ustawić na każdym ekranie „Data” (Dane) podobny program spawania lub program

1

spawania przeznaczony do zmiany
Nacisnąć przycisk F3 „Optimize characteristic” (Dostosuj charakterystykę):

2

53

Charakt. Nie może być
zmieniona

Ekran „Information – The characteristic can not be
modified!” (Informacja – Nie można zmodyfikować
charakterystyki!)

Jeśli nie jest możliwa edycja charaktery­styki, wyświetlana jest informacja „The
characteristic can not be modified!” (Nie
można zmodyfikować charakterystyki!).

Zostanie wyświetlony pierwszy ekran kre­atora — „Optimize characteristics” (Dosto­suj charakterystyki).

Wybrać dolną i górną wartość mocy

3

za pomocą przycisków w dół (6) lub
do góry (7)

Ustawić dolną i górną wartość mocy

4

za pomocą pokrętła (18)

- Wartość parametru można zmie­nić tylko w ramach zdefiniowane­go zakresu ustawień. Zakres usta­wień jest zapisany.

- Wyświetlane w obszarze wizuali­zacji wartości prądu, napięcia i
grubości blachy zależą bez­pośrednio od wprowadzonych
wartości mocy.

Ekran „Optimize characteristics” (Dostosuj charakte­rystyki): ustawianie wartości mocy

Ekran „Optimize characteristics” (Dostosuj charakte­rystyki): wybór charakterystyki

Nacisnąć przycisk F2 „Forward” (Da-

5

lej):

- Zostanie wyświetlony drugi ekran
kreatora — „Optimize characteri­stics” (Dostosuj charakterystyki).

Wybrać odpowiednią charakterystykę

6

za pomocą pokrętła (18)

- Jeśli zachodzi potrzeba zastąpie­nia istniejącej charakterystyki,
wyświetlane jest zapytanie.

54

Zapytanie dotyczące zastąpienia charakterystyki

W celu nadania nazwy charakterysty-

7

ce nacisnąć przycisk F3 „Name cha­racteristic” (Nazwij charakterystykę):

- Zostanie wyświetlony ekran „Na­me characteristic” (Nazwij charak­terystykę)

Wybrać odpowiednią literę za pomocą

8

pokrętła (18)
Nacisnąć przycisk F4 „>”, aby wpro-

9

wadzić kolejną literę

- Korektę można wykonać za po­mocą przycisków F3 „<” lub F2 „<
Delete” (Usuń)

Po zakończeniu zmiany nazwy na-

10

cisnąć przycisk F1 „Accept” (Zasto­suj):

- Nowa nazwa zostanie zastosowa­na, zostanie wyświetlony ekran
„Optimize characteristics” (Dosto­suj charakterystyki)

PL

Ekran „Name characteristic” (Nazwij charakterystykę)

Ekran „Optimize characteristics” (Dostosuj charakte­rystyki): wybór charakterystyki

Nacisnąć przycisk F2 „Forward” (Da-

11

lej):

- Zostanie wyświetlony trzeci ekran
kreatora — „Optimize characteri­stics” (Dostosuj charakterystyki)
jako potwierdzenie.

- Naciskając przycisk F1 „Back”
(Wstecz) można ponownie
wyświetlić ekrany zakończonych
już etapów roboczych. Można
wprowadzić zmiany.

55

Kreator „Optimize characteristics” (Dostosuj charak­terystyki): potwierdzenie dostosowanej charakterysty­ki

Nacisnąć przycisk F2 „Done” (Goto-

12

we):

- Zostanie wyświetlony ostatnio
wyświetlany ekran „Data” (Dane)

56

Tworzenie punktów charakterystyk dla charaktery­styk użytkownika

Informacje
ogólne

Podstawy do­tyczące tworzenia
punktów charak­terystyk

Funkcję „Create new characteristic point” (Utwórz nowy punkt charakterystyki) można
wykonać w następujących punktach menu:

- Spawanie MIG/MAG Synergic

- Spawanie MIG/MAG Manual

Różne ustawienia parametrów można zapisać w charakterystykach użytkownika w po­staci punktów charakterystyk.

Do utworzenia punktu charakterystyki niezbędne są:

- Program spawania (materiał, średnica drutu, gaz ochronny), dla którego ma zostać
utworzony punkt charakterystyki

- Wartość prędkości podawania drutu (np. wynikająca z prób spawania, wartości usta­lone na podstawie doświadczenia lub wartości orientacyjne, odpowiadające grubości
materiału)

WSKAZÓWKA!

Utworzenie punktów charakterystyki wymaga wiedzy z zakresu techniki łuku spa­walniczego oraz spawania.

PL

Tworzenie punktu
charakterystyki

WAŻNE!

Do utworzenia charakterystyki użytkownika niezbędne są przynajmniej dwa punkty
charakterystyki.

Aby zapewnić optymalizację we wszystkich zakresach mocy, konieczne jest jednakże za­programowanie 6–10 punktów charakterystyki (jeden punkt na każdą grubość materiału).
Maksymalnie można zaprogramować 19 punktów charakterystyki.

Sposób postępowania, gdy określone parametry mają być zapisane jako punkt charakte­rystyki:

57

Ekran „Create new characteristic point” (Utwórz nowy
punkt charakterystyki): wybrano nr 6 - „Al99,5 1,2 I1
mod”

Wywołać program spawania, dla

1

którego ma zostać utworzony punkt
charakterystyki

Ustawić prędkość podawania drutu,

2

dla której ma zostać utworzony punkt
charakterystyki

Na odpowiednim ekranie „Data” (Da-

3

ne) nacisnąć przycisk F2 „Create new
characteristic point” (Utwórz nowy
punkt charakterystyki).

- Zostanie wyświetlony pierwszy
ekran kreatora — „Create new
characteristic point” (Utwórz nowy
punkt charakterystyki)

Wybrać odpowiednią charakterystykę

4

za pomocą pokrętła (18)

- Jeśli zachodzi potrzeba wstawie­nia tworzonego punktu charakte­rystyki do charakterystyki, która
nie pasuje do charakterystyki
ustawionej aktualnie (np. wstawie­nia punktu charakterystyki alumi­nium do charakterystyki CuSi), zo­stanie wyświetlone zapytanie.

Zapytanie: punkt charakterystyki jest nieodpowiedni

Nacisnąć przycisk F2 „Yes” (Tak) lub

5

przycisk F3 „No” (Nie) albo F4 „Can­cel” (Anuluj)

- Jeśli zachodzi potrzeba wstawie­nia tworzonego punktu charakte­rystyki Standard do charakterysty­ki Puls i odwrotnie, zostanie
wyświetlony komunikat błędu.

Nacisnąć przycisk F3 „OK”

6

- Zostanie wyświetlony pierwszy
ekran kreatora — „Create new
characteristic point” (Utwórz nowy
punkt charakterystyki)

58

Komunikat błędu: nie można zapisać punktu charak­terystyki

Ekran „Create new characteristic point” (Utwórz nowy
punkt charakterystyki): nr 7 – wybrano <Empty cha­racteristic>

Ekran „Name characteristic” (Nazwij charakterystykę)

Wybrać inną charakterystykę za po-

7

mocą pokrętła (18)
W celu nadania nazwy charakterysty-

8

ce nacisnąć przycisk F3 „Name cha­racteristic” (Nazwij charakterystykę):

- Zostanie wyświetlony ekran „Na­me characteristic” (Nazwij charak­terystykę)

Wybrać odpowiednią literę za pomocą

9

pokrętła (18)
Nacisnąć przycisk F4 „>”, aby wpro-

10

wadzić kolejną literę

- Korekt można dokonać za po­mocą przycisków F3 „<” lub F2 „<
Delete” (Usuń).

Po zakończeniu zmiany nazwy na-

11

cisnąć przycisk F1 „Accept” (Zasto­suj):

- Nowa nazwa zostanie zastosowa­na, zostanie wyświetlony ekran
„Create new characteristic point”
(Utwórz nowy punkt charaktery­styki)

PL

Ekran „Create new characteristic point” (Utwórz nowy
punkt charakterystyki)

Nacisnąć przycisk F2 „Forward” (Da-

12

lej):

- Zostanie wyświetlony drugi ekran
kreatora — „Create new characte­ristic point” (Utwórz nowy punkt
charakterystyki) jako potwierdze­nie.

59

Ekran „Create new characteristic point” (Utwórz nowy
punkt charakterystyki): potwierdzenie zapisanego
punktu charakterystyki

Nacisnąć przycisk F2 „Done” (Goto-

13

we):

- Zostanie zapisany punkt charakte­rystyki oraz wyświetlony odpo­wiedni ekran „Data” (Dane).

- Naciskając przycisk F1 „Back”
(Wstecz) można ponownie
wyświetlić ekrany zakończonych
już etapów roboczych. Można
wprowadzić zmiany.

60

Wybór charakterystyk użytkownika

PL

Wybór charakte­rystyk użytkowni­ka

Ekran „Select a filler metal” (Wybierz spoiwo): wybra­na charakterystyka użytkownika

Na odpowiednim ekranie „Data” (Da-

1

ne) nacisnąć przycisk F4 „Filler metal”
(Spoiwo):

- Zostanie wyświetlony pierwszy
ekran kreatora — „Select a filler
metal” (Wybierz spoiwo).

Za pomocą pokrętła (18) wybrać opcję

2

„User characteristic” (Charakterystyka
użytkownika)

Nacisnąć przycisk F2 „Forward” (Da-

3

lej):

- Zostanie wyświetlony drugi ekran
kreatora — „User characteristic”
(Charakterystyka użytkownika).

Wybrać odpowiednią charakterystykę

4

użytkownika za pomocą pokrętła (18)
Nacisnąć przycisk F2 „Forward” (Da-

5

lej):

- Zostanie wyświetlony trzeci ekran
kreatora — „Welding program”
(Program spawania), jako potwier­dzenie.

- Naciskając przycisk F1 „Back”
(Wstecz) można ponownie
wyświetlić ekrany zakończonych
już etapów roboczych. Można
wprowadzić zmiany.

Ekran „User characteristic” (Charakterystyka użyt­kownika): wybrano nr 2 „CuSi3 10 I1 mod”

Ekran „Welding program” (Program spawania): po­twierdzenie charakterystyki użytkownika

Nacisnąć przycisk F2 „Done” (Goto-

6

we):

- Zostanie zastosowana ustawiona
charakterystyka użytkownika, wi­doczny jest wyświetlany jako
ostatni ekran „Data” (Dane)

61

Spawanie elektrodą topliwą

Wywoływanie
punktu menu
„Rod electrode
(MMA welding)”
(Spawanie elek­trodą topliwą)

Ustawianie para­metrów robo­czych

Menu główne: Wybrany punkt menu „Rod electrode
(MMA welding)” (Spawanie elektrodą topliwą)

Spawanie elektrodą topliwą: ekran „Working parame­ters” (Parametry robocze), wybrana wartość prądu
spawania

Nacisnąć przycisk Menu (1)

1

- Zostanie wyświetlone menu
główne

Wybrać punkt menu „Rod electrode

2

(MMA welding)” (Spawanie elektrodą
topliwą) za pomocą pokrętła (18)

Nacisnąć przycisk OK (3)

3

- Zostanie wyświetlony wywołany
ostatnio ekran „Data” (Dane)

Wywoływanie punktu menu „Rod elec-

1

trode (MMA welding)” (Spawanie elek­trodą topliwą)

Za pomocą przycisku w prawo (8) wy-

2

brać ekran „Working parameters” (Pa­rametry robocze)

- Zostanie wyświetlony ekran „Wor­king parameters” (Parametry ro­bocze)

Odpowiednie parametry robocze na-

3

leży wybrać za pomocą przycisków w
dół (6) lub do góry (7)

Wartość parametru można zmieniać

4

za pomocą pokrętła (18)

- Wartość parametru można zmie­nić tylko w ramach zdefiniowane­go zakresu ustawień. Zakres usta­wień jest zapisany.

62

Przełączanie na
duży ekran

Parametry prądu spawania i napięcia spawania można wyświetlić na dużym ekranie.

Wywoływanie punktu menu „Rod elec-

1

trode (MMA welding)” (Spawanie elek­trodą topliwą)

Za pomocą przycisku w prawo (8) wy-

2

brać ekran „Extra-large display” (Duży
ekran)

- Zostanie wyświetlony ekran
„Extra-large display” (Duży ekran)

- Wartość prądu spawania można
zmienić na ekranie „Extra-large di­splay” (Duży ekran) za pomocą
pokrętła (18).

- Wartość napięcia spawania jest
wyświetlana:

- podczas spawania

Spawanie elektrodą topliwą: ekran „Extra-large di­splay” (Duży ekran)

... jako wartość rzeczywista;

- po zakończeniu spawania
... jako wartość Hold

PL

Ustawianie para­metrów dla usta­wień metody spa­wania

Spawanie elektrodą topliwą: ekran „Process settings”
(Ustawienia metody spawania), wybrany prąd Hot
start HCU

Wywoływanie punktu menu „Rod elec-

1

trode (MMA welding)” (Spawanie elek­trodą topliwą)

Za pomocą przycisku w prawo (8) wy-

2

brać ekran „Process settings” (Usta­wienia metody spawania)

- Zostanie wyświetlony ekran „Pro­cess settings” (Ustawienia metody
spawania)

Parametry dla ustawień metody spa-

3

wania należy wybrać za pomocą przy­cisków w dół (6) lub do góry (7)

Wartość ustawienia parametrów

4

można zmieniać za pomocą pokrętła
(18)

- Wartość parametrów dla ustawień
metody spawania można zmienić
tylko w ramach zdefiniowanego
zakresu ustawień. Zakres usta­wień jest zapisany.

63

Spawanie TIG

Wywoływanie
punktu menu
„TIG welding”
(Spawanie TIG)

Ustawianie para­metrów robo­czych

Menu główne: wybrany punktu menu „TIG welding”
(Spawanie TIG)

Spawanie TIG: ekran „Working parameters” (Para­metry robocze), wybrany prąd główny

Nacisnąć przycisk Menu (1)

1

- Zostanie wyświetlone menu
główne

Wybrać punkt menu „TIG welding”

2

(Spawanie TIG) za pomocą pokrętła
(18)

Nacisnąć przycisk OK (3)

3

- Zostanie wyświetlony wywołany
ostatnio ekran „Data” (Dane)

Wywoływanie punktu menu „TIG we-

1

lding” (Spawanie TIG)
Za pomocą przycisku w prawo (8) wy-

2

brać ekran „Working parameters” (Pa­rametry robocze)

- Zostanie wyświetlony ekran „Wor­king parameters” (Parametry ro­bocze)

Odpowiednie parametry robocze na-

3

leży wybrać za pomocą przycisków w
dół (6) lub do góry (7)

Wartość parametru można zmieniać

4

za pomocą pokrętła (18)

- Wartość parametru można zmie­nić tylko w ramach zdefiniowane­go zakresu ustawień. Zakres usta­wień jest zapisany.

64

Przełączanie na
duży ekran

Parametry prądu spawania i napięcia spawania można wyświetlić na dużym ekranie.

Wywoływanie punktu menu „TIG we-

1

lding” (Spawanie TIG)
Za pomocą przycisku w prawo (8) wy-

2

brać ekran „Extra-large display” (Duży
ekran)

- Zostanie wyświetlony ekran
„Extra-large display” (Duży ekran)

- Wartość prądu spawania można
zmienić na ekranie „Extra-large di­splay” (Duży ekran) za pomocą
pokrętła (18).

- Wartość napięcia spawania jest
wyświetlana:

- podczas spawania
... jako wartość rzeczywista;

Spawanie TIG: ekran „Extra-large display” (Duży
ekran)

- po zakończeniu spawania
... jako wartość Hold

PL

65

Tryb CC/CV

Informacje
ogólne

Wywoływanie
punktu menu
„CC/CV mode”
(Tryb CC/CV)

Jeśli w źródle prądu spawalniczego zainstalowana jest opcja oprogramowania „CC/CV
mode” (Tryb CC/CV), w menu głównym dostępny jest również punkt menu „CC/CV mo­de” (Tryb CC/CV).
Punkt menu trybu CC/CV umożliwia eksploatację źródła prądu spawalniczego do wyboru
ze stałym napięciem spawania lub stałym prądem spawania.
Zmiany parametrów w punkcie menu „CC/CV mode” (Tryb CC/CV) można wprowadzać
zarówno za pośrednictwem sterownika robota, jak i za pośrednictwem pilota do zdalnej
obsługi RCU 5000i.
Tryb „CC/CV mode” (Tryb CC/CV) stosowany jest na przykład w sytuacjach spawania z
drutem gorącym.

Nacisnąć przycisk Menu (1)

1

- Zostanie wyświetlone menu
główne

Wybrać punkt menu „CC/CV mode”

2

(Tryb CC/CV) za pomocą pokrętła (18)
Nacisnąć przycisk OK (3)

3

- Zostanie wyświetlony wywołany
ostatnio ekran „Data” (Dane)

Ustawianie para­metrów robo­czych

Menu główne: wywołany punkt menu „CC/CV mode”
(Tryb CC/CV)

Tryb CC/CV: ekran „Working parameters” (Parametry
robocze), wybrana wartość zadana prądu spawania

Wywoływanie punktu menu „CC/CV

1

mode” (Tryb CC/CV)
Za pomocą przycisku w prawo (8) wy-

2

brać ekran „Working parameters” (Pa­rametry robocze)

- Zostanie wyświetlony ekran „Wor­king parameters” (Parametry ro­bocze)

Odpowiednie parametry robocze na-

3

leży wybrać za pomocą przycisków w
dół (6) lub do góry (7)

Wartość parametru można zmieniać

4

za pomocą pokrętła (18)

- Wartość parametru można zmie­nić tylko w ramach zdefiniowane­go zakresu ustawień. Zakres usta­wień jest zapisany.

66

Przełączanie na

(2)(1)

0.6 A

0.35 A

duży ekran

Parametry prędkości podawania drutu, wartości zadanej napięcia spawania i prądu spa­wania można wyświetlić na dużym ekranie.

Wywoływanie punktu menu „CC/CV

1

mode” (Tryb CC/CV)
Za pomocą przycisku w prawo (8) wy-

2

brać ekran „Extra-large display” (Duży
ekran)

- Zostanie wyświetlony ekran
„Extra-large display” (Duży ekran)

- Wartości prędkości podawania
drutu, wartości zadanej napięcia
spawania i prądu spawania
można zmienić na ekranie „Extra­large display” (Duży ekran) za po­mocą pokrętła (18).

- Wartość napięcia spawania jest
wyświetlana:

Tryb CC/CV: ekran „Extra-large display” (Duży ekran)

- podczas spawania
... jako wartość rzeczywista;

- po zakończeniu spawania
... jako wartość Hold

(1) Prąd silnika podajnika drutu
(2) Prąd silnika jednostki PushPull

PL

Ustawianie para­metrów dla usta­wień metody spa­wania

Tryb CC/CV: ekran „Process settings” (Ustawienia
metody spawania)

Wywoływanie punktu menu „CC/CV

1

mode” (Tryb CC/CV)
Za pomocą przycisku w prawo (8) wy-

2

brać ekran „Process settings” (Usta­wienia metody spawania)

- Zostanie wyświetlony ekran „Pro­cess settings” (Ustawienia metody
spawania)

Wartość parametru można zmieniać

3

za pomocą pokrętła (18)

- Wartość parametru można zmie­nić tylko w ramach zdefiniowane­go zakresu ustawień. Zakres usta­wień jest zapisany.

67

Spawanie Job

Wywoływanie
punktu menu
„Job welding”
(Spawanie Job)

Ustawianie para­metrów robo­czych dla zadania

Nacisnąć przycisk Menu (1)

1

- Zostanie wyświetlone menu
główne

Wybrać punkt menu „Job welding”

2

(Spawanie Job) za pomocą pokrętła
(18)

Nacisnąć przycisk OK (3)

3

- Zostanie wyświetlony wywołany
ostatnio ekran „Data” (Dane)

Menu główne: wybrany punkt menu „Job welding”
(Spawanie Job)

Jeśli w punkcie menu „Optimizing and managing jobs” (Optymalizacja i zarządzanie za­daniami) zostaną ustalone granice korekty dla wybranego zdania, w punkcie menu „Job
welding” na ekranie „Working parameters” (Parametry robocze) można ustawić dla tego
zadania następujące parametry robocze:

- aktualną korektę mocy

- aktualną korektę łuku spawalniczego

Spawanie Job: ekran „Working parameters” (Parame­try robocze), wybrana aktualna korekta mocy dla za­dania nr 22 z grupy 2 (przykład dla zadania MIG/
MAG)

Wywoływanie punktu menu „Job we-

1

lding” (Spawanie Job)
Za pomocą przycisku w prawo (8) wy-

2

brać ekran „Working parameters” (Pa­rametry robocze)

- Zostanie wyświetlony ekran „Wor­king parameters” (Parametry ro­bocze)

Parametr „group no.” (Nr grupy) na-

3

leży wybrać za pomocą przycisków w
dół (6) lub do góry (7)

Wybrać żądaną grupę (0–99) za po-

4

mocą pokrętła (18)
Parametr „job no.” (Nr zadania) należy

5

wybrać za pomocą przycisków w dół
(6) lub do góry (7)

Wybrać żądane zadanie (0–999) za

6

pomocą pokrętła (18)

- Jeśli zostanie wybrane zadanie z
następnej grupy, odpowiednio do
tego zmieni się wyświetlana gru­pa.

68

Odpowiednie parametry robocze należy wybrać za pomocą przycisków w dół (6) lub

7

do góry (7)

Wartość parametru można zmieniać za pomocą pokrętła (18)

A 53.0A 6.0

(1) (2)

8

- Wartość parametru można zmienić tylko w ramach zdefiniowanego zakresu
ustawień. Zakres ustawień jest zapisany.

PL

Przełączanie na
duży ekran

Dla wybranego zadania parametry prędkości podawania drutu, prądu spawania i na­pięcia spawania można wyświetlić na dużym ekranie.

Wywoływanie punktu menu „Job we-

1

lding” (Spawanie Job)
Za pomocą przycisku w prawo (8) wy-

2

brać ekran „Extra-large display” (Duży
ekran)

- Zostanie wyświetlony ekran
„Extra-large display” (Duży ekran)

- Parametry „group no.” (Nr grupy) i
„job no.” (Nr zadania) można wy­bierać za pomocą przycisków w
dół (6) lub do góry (7) oraz zmie­niać za pomocą pokrętła (18).

- Prędkość podawania drutu można
ustawić w ramach zdefiniowanych
dla wybranego zadania granic ko-

Spawanie Job: ekran „Extra-large display” (Duży
ekran)

rekty za pomocą pokrętła (18).

- Prąd spawania oraz napięcie spa­wania to czyste wartości wskaźni­kowe.

(1) Prąd silnika podajnika drutu
(2) Prąd silnika jednostki PushPull

Zmiana metody
spawania pod­czas spawania
CMT Advanced

WSKAZÓWKA!

Podczas spawania CMT Advanced nie jest możliwa zmiana metody spawania lub
też aktualnie wybranej charakterystyki spawania.

Aby zmienić metodę spawania lub charakterystykę spawania:

- najpierw zakończyć proces CMT Advanced

- odczekać 300–600 ms

W tym czasie nie można wybrać innej metody spawania lub też innej charakterystyki
spawania.

- Kontynuować proces spawania z zastosowaniem innej metody lub innej charaktery­styki spawania.

69

Zapisywanie ustawień jako zadania

Informacje
ogólne

Wskazówki do­tyczące zapisy­wania zadań

Zapisz jako zada­nie

Funkcję „Store as job” (Zapisz jako zadanie) można wykonać w następujących punktach
menu:

- Spawanie MIG/MAG Synergic

- w trybie CC/CV

- Spawanie Job

- Optymalizacja i zarządzanie zadaniami

Ustawić wszystkie parametry na wszystkich wyświetlanych ekranach

1

- Ustawić parametry na ekranie A

- Ustawić parametry na ekranie B

- Ustawić parametry na ekranie C, itp.
Nacisnąć przycisk F1 „Store as job” (Zapisz jako zadanie) i stosować się do wyświe-

2

tlanych opcji menu

Sposób postępowania, gdy określone parametry mają być zapisane jako zadanie:

Na odpowiednim ekranie „Data” (Da-

1

ne) nacisnąć przycisk F1 „Store as
job” (Zapisz jako zadanie).

- Zostanie wyświetlony pierwszy
ekran kreatora — „Store as job –
Group” (Zapisz jako zadanie —
Grupa).

Wybrać odpowiednią grupę za po-

2

mocą pokrętła (18)
W celu nadania nazwy grupie na-

3

cisnąć przycisk F3 „Name group” (Na­zwij grupę):

- Zostanie wyświetlony ekran „Na­me group” (Nazwij grupę)

70

Ekran „Store as job – Group” (Zapisz jako zadanie —
Grupa): nr 6 — wybrano <Empty group> (pusta gru­pa)

Ekran „Name group” (Nazwij grupę)

Wybrać odpowiednią literę za pomocą

4

pokrętła (18)
Nacisnąć przycisk F4 „>”, aby wpro-

5

wadzić kolejną literę

- Korektę można wykonać za po­mocą przycisków F3 „<” lub F2 „<
Delete” (Usuń).

Po zakończeniu zmiany nazwy na-

6

cisnąć przycisk F1 „Accept” (Zasto­suj):

- Nowa nazwa zostanie zastosowa­na, zostanie wyświetlony ekran
„Store as job – Group” (Zapisz ja­ko zadanie – Grupa)

Nacisnąć przycisk F2 „Forward” (Da-

7

lej):

- Zostanie wyświetlony drugi ekran
kreatora — „Store as job - Memo­ry location” (Zapisz jako zadanie
— Miejsce w pamięci)

PL

Ekran „Store as job – Group” (Zapisz jako zadanie —
Grupa): nr 6 — wybrano SR 71

Ekran „Store as job – Memory location” (Zapisz jako
zadanie – Miejsce w pamięci) wybrano zadanie 61
<empty Job> (puste zadanie)

Wybrać odpowiednie zadanie za po-

8

mocą pokrętła (18)
W celu nadania nazwy zadaniu na-

9

cisnąć przycisk F3 „Name job” (Nazwij
zadanie):

- Zostanie wyświetlony ekran „Na­me job” (Nazwij zadanie)

71

Ekran „Name job” (Nazwij zadanie)

Wybrać odpowiednią literę za pomocą

10

pokrętła (18)
Nacisnąć przycisk F4 „>”, aby wpro-

11

wadzić kolejną literę

- Korektę można wykonać za po­mocą przycisków F3 „<” lub F2 „<
Delete” (Usuń).

Po zakończeniu zmiany nazwy na-

12

cisnąć przycisk F1 „Accept” (Zasto­suj):

- Nowa nazwa zostanie zastosowa­na, zostanie wyświetlony ekran
„Store as job – Memory location”
(Zapisz jako zadanie – miejsce w
pamięci)

Nacisnąć przycisk F2 „Forward” (Da-

13

lej):

- Zostanie wyświetlony trzeci ekran
kreatora — „Store as job” (Zapisz
jako zadanie) jako potwierdzenie.

- Naciskając przycisk F1 „Back”
(Wstecz) można ponownie
wyświetlić ekrany zakończonych
już etapów roboczych. Można
wprowadzić zmiany.

Ekran „Store as job – Memory location” (Zapisz jako
zadanie – Miejsce w pamięci) wybrano zadanie 61 —
Test

Ekran „Store as job” (Zapisz jako zadanie) jako po­twierdzenie

Nacisnąć przycisk F2 „Done” (Goto-

14

we):

- Zostanie wyświetlony wywołany
uprzednio ekran „Data” (Dane).

72

Wewnętrzne / zewnętrzne ustawianie wybranych
parametrów

Informacje
ogólne

Za pomocą pilota do zdalnej obsługi RCU 5000i możliwe jest ustawianie wybranych pa­rametrów w następujący sposób:

- wewnętrznie na pilocie do zdalnej obsługi;

- zewnętrznie, np. na podajniku drutu, źródle prądu spawalniczego, dodatkowych pilo-

Jeśli system może być obsługiwany zewnętrznie, odpowiednie parametry są ustawione
automatycznie na zewnętrzne wprowadzanie parametrów, np.:
W przypadku podłączonego podajnika drutu wartość parametru „Wirefeed speed”
(Prędkość podawania drutu) należy ustawić na podajniku drutu. Jeśli parametr ma być
ustawiany na pilocie do zdalnej obsługi RCU 5000i, należy przestawić parametr „Wirefe­ed speed” (Prędkość podawania drutu) na wewnętrzne wprowadzanie parametrów.

Przełączanie pomiędzy wewnętrznym i zewnętrznym wprowadzaniem parametrów
można wykonać w następujących punktach menu:

- MIG/MAG Synergic welding (Spawanie
MIG/MAG Synergic);

- MIG/MAG standard manual welding
(MIG/MAG Standard Manual);

PL

tach do zdalnej obsługi, sterowniku robota itp.

- CC/CV-Mode (Tryb CC/CV);

- Job welding (Spawanie w trybie Job);

Wewnętrzne /
zewnętrzne usta­wienia para­metrów

- MMA welding (Spawanie elektrodą otu­loną);

- TIG welding (Spawanie TIG);

Na odpowiednim ekranie „Data” (Dane) nacisnąć przycisk F5 „Int/Ext” (Wewn./

1

zewn.)

- Pilot zdalnego sterowania przełączy się na żądany tryb wprowadzania para­metrów:

Wewnętrzne wprowadzanie para­metrów (wewn.):

Ustawiane parametry można wprowadzać
i zmieniać na pilocie do zdalnej obsługi
RCU 5000i.
Wybrany każdorazowo parametr zostanie
wyświetlony w postaci czarnego paska z
„okienkiem” dla wartości parametru. W
„okienku” tym można zmieniać wartość
parametru.

Optimizing & managing jobs (Optymaliza­cja i zarządzanie zadaniami);

Zewnętrzne wprowadzanie parametrów
(zewn.):

Ustawiane parametry zostaną wprowa­dzone i zmienione w źródle prądu spawal­niczego, w podajniku drutu oraz w sterow­niku robota.
Wybrany parametr zostanie wyświetlony
w postaci ciągłego, czarnego paska na
wyświetlaczu pilota do zdalnej obsługi. W
przypadku zewnętrznego wprowadzania
parametrów wartości parametru nie
można zmienić na pilocie do zdalnej
obsługi.

73

Przykład wewnętrznego wprowadzania parametrów:
czarny pasek z „okienkiem” – wybrana korekta łuku
spawalniczego

Przykład zewnętrznego wprowadzania parametrów:
czarny pasek ciągły – wybrana korekta łuku spawal­niczego

WAŻNE!

Przycisk funkcyjny F5 „Int/Ext” (Wewn.

/zewn.) jest aktywny tylko w przypadku podłączonego pilota do zdalnej obsługi. Jeśli pilot
do zdalnej obsługi nie jest podłączony, przycisk funkcyjny F5 „Int/Ext” (Wewn./zewn.) jest
zaznaczony na szaro.

74

Przykład dla niepodłączonego pilota zdalnej obsługi: przycisk F5 „Int/Ext” (Wewn./zewn.) jest zaznaczony na
szaro

Optymalizacja i zarządzanie zadaniami

PL

Informacje
ogólne

W przypadku wybranych zadań w punkcie menu „Optimizing and managing jobs” (Opty­malizacja i zarządzanie zadaniami) można wykonać następujące funkcje dodatkowe:

- wywoływanie danych administracyjnych,

- ustawianie parametrów roboczych

- ustawianie parametrów specyficznych dla zadania

W zależności od rodzaju wybranego zadania, na „pętli” wyświetlana jest różna liczba
ekranów.
Również kolejność wyświetlanych ekranów zależy od rodzaju zadania.

Następujące ekrany wyświetlane są w przypadku zadań MIG/MAG Synergic:

- „Administration data” (Dane zarządza-

- SynchroPuls 1);

nia);

- „Welding program” (Program spawa-

- QMaster Values (Wartości QMaster);

nia);

- „Working parameters” (Parametry pra­cy);

- „Process settings” (Ustawienia proce­su);

- „Correction boundaries” (Granice korek-

- „Special 2-step” (specjalny tryb 2-takto-

2)

wy);

- „Special 4-step” (specjalny tryb 4-takto-

3)

wy);

- „Spot welding” (Spawanie punktowe);

4)

cji);

- „Job-specific documentation” (Doku­mentacja zadań).

1)

Wyświetlany jest tylko wtedy, jeśli w źródle prądu spawalniczego zainstalowana
jest opcja SynchroPuls.

2)

Wyświetlany jest tylko wtedy, jeśli ustawiono tryb pracy palnika spawalniczego w
przypadku wybranego zadania na specjalny tryb 2-taktowy.

3)

Wyświetlany jest tylko wtedy, jeśli ustawiono tryb pracy palnika spawalniczego w
przypadku wybranego zadania na specjalny tryb 4-taktowy.

4)

Wyświetlany jest tylko wtedy, jeśli ustawiono tryb pracy palnika spawalniczego w
przypadku wybranego zadania na spawanie punktowe.

75

Wywoływanie
punktu menu
„Optimizing and
managing jobs”
(Optymalizacja i
zarządzanie zada­niami)

Menu główne: wybrany punkt menu „Optimizing and
managing jobs” (Optymalizacja i zarządzanie zada­niami)

Zapytanie: Czy chcesz edytować zadania online?

Nacisnąć przycisk Menu (1)

1

- Zostanie wyświetlone menu
główne

Wybrać punkt menu „Optimizing and

2

managing jobs” (Optymalizacja i
zarządzanie zadaniami) za pomocą
pokrętła (18)

Nacisnąć przycisk OK (3)

3

- Zostanie wyświetlone zapytanie
„Do you want to edit the jobs onli­ne?” (Czy chcesz edytować zada­nia online?)

Nacisnąć przycisk F2 „Yes” (Tak) lub

4

przycisk F3 „No” (Nie)

- Edytowanie online — F2 „Yes”
(Tak)
Źródło prądu spawalniczego przej­dzie do menu korekty zadań, nie­zależnie od bieżących ustawień
źródła prądu spawalniczego. Da­ne zmienione w pilocie do zdalnej
obsługi będą wyświetlane również
w źródle prądu spawalniczego.

- Edytowanie online — F3 „No”
(Nie)
Bieżące ustawienia źródła prądu
spawalniczego pozostają niezmie­nione. Dane zmienione w pilocie
do zdalnej obsługi będą wyświe­tlane tylko na pilocie do zdalnej
obsługi.

- Zostanie wyświetlony wywołany
ostatnio ekran „Data” (Dane)

76

Przegląd „Optimizing and managing jobs” (Optymalizacja i zarządzanie zadaniami) składa się z

następujących rozdziałów:

- Zarządzanie zadaniami

- Wywoływanie danych administracyjnych dla wybranego zadania

- Wywoływanie i zmiana programu spawania dla wybranego zadania

- Wywoływanie i zmiana parametrów roboczych dla wybranego zadania

- Wywoływanie i zmiana ustawień metody spawania dla wybranego zadania

- Wywoływanie i zmiana parametrów specjalnego trybu 2-taktowego dla wybranego
zadania

- Wywoływanie i zmiana parametrów specjalnego trybu 4-taktowego dla wybranego
zadania

- Wywoływanie i zmiana parametrów spawania punktowego dla wybranego zadania

- Definiowanie granic korekty dla wybranego zadania

- Dokumentacja zadań

- Wywoływanie i zmiana parametrów SynchroPuls dla wybranego zadania

- Definiowanie wartości QMaster dla wybranego zadania

- Tworzenie punktu charakterystyki

PL

77

Zarządzanie zadaniami

Zarządzanie za­daniami

Optymalizacja i zarządzanie zadaniami: ekran „Ma­naging jobs – Group” (Zarządzanie zadaniami – Gru­pa)

Wywołać punkt menu „Optimizing and

1

managing jobs” (Optymalizacja i
zarządzanie zadaniami)

Niezależnie od wyświetlonego ekranu

2

nacisnąć przycisk F1 „Managing jobs”
(Zarządzanie zadaniami):

- Zostanie wyświetlony pierwszy
ekran kreatora — „Managing jobs
– Group” (Zarządzanie zadaniami
— Grupa).

Wybrać żądaną grupę (0–99) za po-

3

mocą pokrętła (18)
W celu nadania nazwy grupie na-

4

cisnąć przycisk F3 „Name group” (Na­zwij grupę):

- Zostanie wyświetlony ekran „Na­me group” (Nazwij grupę)

Wybrać odpowiednią literę za pomocą

5

pokrętła (18)
Nacisnąć przycisk F4 „>”, aby wpro-

6

wadzić kolejną literę

- Korektę można wykonać za po­mocą przycisków F3 „<” lub F2 „<
Delete” (Usuń).

Po zakończeniu zmiany nazwy na-

7

cisnąć przycisk F1 „Accept” (Zasto­suj):

- Nowa nazwa zostanie zastosowa­na, zostanie wyświetlony ekran
„Managing jobs – Group”
(Zarządzanie zadaniami – Grupa)

78

Ekran „Name group” (Nazwij grupę)

Optymalizacja i zarządzanie zadaniami: ekran „Ma­naging jobs – Group” (Zarządzanie zadaniami – Gru­pa)

Nacisnąć przycisk F2 „Forward” (Da-

8

lej):

- Zostanie wyświetlony drugi ekran
kreatora — „Managing jobs – Me­mory location” (Zarządzanie zada­niami — Miejsce w pamięci)

Ekran „Manage jobs – Memory location” (Zarządzaj
zadaniami – Miejsce w pamięci)

Ekran „Name job” (Nazwij zadanie)

Wybrać żądane miejsce zapisu za po-

9

mocą pokrętła (18)
W celu nadania nazwy zadaniu na-

10

cisnąć przycisk F3 „Name job” (Nazwij
zadanie):

- Zostanie wyświetlony ekran „Na­me job” (Nazwij zadanie)

Wybrać odpowiednią literę za pomocą

11

pokrętła (18)
Nacisnąć przycisk F4 „>”, aby wpro-

12

wadzić kolejną literę

- Korektę można wykonać za po­mocą przycisków F3 „<” lub F2 „<
Delete” (Usuń).

Po zakończeniu zmiany nazwy na-

13

cisnąć przycisk F1 „Accept” (Zasto­suj):

- Nowa nazwa zostanie zastosowa­na, zostanie wyświetlony ekran
„Store as job – Memory location”
(Zapisz jako zadanie – miejsce w
pamięci)

- Naciskając przycisk F1 „Back”
(Wstecz) można ponownie
wyświetlić ekrany zakończonych
już etapów roboczych. Można
wprowadzić zmiany.

PL

Ekran „Store as job – Memory location” (Zapisz jako
zadanie – Miejsce w pamięci) wybrano Job 3 Left si­de up

Nacisnąć przycisk F2 „Done” (Goto-

14

we):

- Zostanie wyświetlony wywołany
uprzednio ekran „Data” (Dane).

79

Usuwanie grup i
zadań

Optymalizacja i zarządzanie zadaniami: ekran „Ma­naging jobs – Group” (Zarządzanie zadaniami – Gru­pa)

Wywołać punkt menu „Optimizing and

1

managing jobs” (Optymalizacja i
zarządzanie zadaniami)

Niezależnie od wyświetlonego ekranu

2

nacisnąć przycisk F1 „Managing jobs”
(Zarządzanie zadaniami):

- Zostanie wyświetlony pierwszy
ekran kreatora — „Managing jobs
– Group” (Zarządzanie zadaniami
— Grupa).

Podczas usuwania wybrać żądaną

3

grupę (0–99) w celu usunięcia za po­mocą pokrętła (18)

Nacisnąć przycisk F4 „Delete group”

4

(Usuń grupę)

- Zostanie wyświetlone zapytanie
„Do you really want to delete this
complete group 0?” (Czy na pew­no usunąć całą grupę 0?)

WAŻNE!

Podczas usuwania grupy usuwane są
również wszystkie zadania grupy.

Zapytanie o usunięcie grupy

Nacisnąć przycisk F2 „Yes” (Tak)

5

- Wybrana grupa zostanie skaso­wana, zostanie wyświetlony pierw­szy ekran kreatora — „Managing
jobs – Group” (Zarządzanie zada­niami — Grupa).

80

Ekran „Managing jobs – Group” (Zarządzanie zada­niami – Grupa) z usuniętą grupą

Nacisnąć przycisk F2 „Forward” (Da-

6

lej):

- Zostanie wyświetlony drugi ekran
kreatora — „Managing jobs – Me­mory location” (Zarządzanie zada­niami — Miejsce w pamięci)

W przypadku usuwania zadań wybrać

7

odpowiednie miejsce zapisu za po­mocą pokrętła (18)

Nacisnąć przycisk F4 „Delete job”

8

(Usuń zadanie)

- Zostanie wyświetlone zapytanie
„Do you really want to delete job
3?” (Czy na pewno usunąć zada­nie 3?)

PL

Ekran „Manage jobs – Memory location” (Zarządzaj
zadaniami – Miejsce w pamięci)

Zapytanie o usunięcie zadania

Nacisnąć przycisk F2 „Yes” (Tak)

9

- Wybrane zadanie zostanie skaso­wane, zostanie wyświetlony drugi
ekran kreatora — „Managing jobs
– Memory location” (Zarządzanie
zadaniami — Miejsce w pamięci)

81

Ekran „Manage jobs – Memory location” (Zarządzaj
zadaniami – Miejsce w pamięci)

Nacisnąć przycisk F2 „Done” (Goto-

10

we):

- Zostanie wyświetlony wywołany
uprzednio ekran „Data” (Dane).

82

Wywoływanie danych administracyjnych dla wybra­nego zadania

Wywoływanie da­nych administra­cyjnych zadania

Optymalizacja i zarządzanie zadaniami: Ekran „Admi­nistration data” (Dane zarządzania)

Wywołać punkt menu „Optimizing and

1

managing jobs” (Optymalizacja i
zarządzanie zadaniami)

Za pomocą przycisku w prawo (8) wy-

2

brać ekran „Administration data” (Da­ne zarządzania)

- Zostanie wyświetlony ekran „Ad­ministration data” (Dane
zarządzania)

Parametr „group no.” (Nr grupy) na-

3

leży wybrać za pomocą przycisków w
dół (6) lub do góry (7)

Wybrać żądaną grupę (0–99) za po-

4

mocą pokrętła (18)
Parametr „job no.” (Nr zadania) należy

5

wybrać za pomocą przycisków w dół
(6) lub do góry (7)

Wybrać żądane zadanie (0–999) za

6

pomocą pokrętła (18)

- Jeśli zostanie wybrane zadanie z
następnej grupy, odpowiednio do
tego zmieni się wyświetlana gru­pa.

PL

Różne wskaźniki
danych admini­stracyjnych, w
zależności od ro­dzaju zadania

W zależności od rodzaju wybranego zadania zmienia się widok danych zarządzania ,
np.:

W przypadku zadań MIG/MAG Synergic
wyświetlane są:

- Prąd spawania, napięcie spawania i
grubość materiału — w zależności
od ustawionej prędkości podawania
drutu

- Program spawania

- Data utworzenia

W przypadku zadań CC/CV wyświetlane
są:

- Prąd spawania, napięcie spawania

- Data utworzenia

Przycisk F4 „Filler metal” (Spoiwo) jest
nieaktywny, a przypisanie przycisku funk­cyjnego wyświetlane jest na szaro.

83

Ekran „Administration data” (Dane zarządzania) dla
zadania w trybie MIG/MAG Synergic

Ekran „Administration data” (Dane zarządzania) dla
zadania w trybie CC/CV

84

Wywoływanie i zmiana programu spawania dla wy­branego zadania

Informacje
ogólne

Wywoływanie
programu spawa­nia dla zadania

Kolejność wyświetlanych w „pętli” ekranów zależy od rodzaju wybranego za każdym ra­zem zadania.

Ekran „Welding program” (Program spawania) wyświetlany jest tylko w przypadku zadań
MIG/MAG Synergic:

Optymalizacja i zarządzanie zadaniami: ekran „We­lding program” (Program spawania)

Wywołać punkt menu „Optimizing and

1

managing jobs” (Optymalizacja i
zarządzanie zadaniami)

Niezależnie od wyświetlonego ekranu

2

parametru należy wybrać „group no.”
(Nr grupy) za pomocą przycisków w
dół (6) lub do góry (7)

Wybrać żądaną grupę (0–99) za po-

3

mocą pokrętła (18)
Parametr „job no.” (Nr zadania) należy

4

wybrać za pomocą przycisków w dół
(6) lub do góry (7)

Wybrać żądane zadanie (0–999) za

5

pomocą pokrętła (18)

- Jeśli zostanie wybrane zadanie z
następnej grupy, odpowiednio do
tego zmieni się wyświetlana gru­pa.

Za pomocą przycisku w prawo (8) wy-

6

brać ekran „Welding program” (Pro­gram spawania)

- Zostanie wyświetlony ekran „We­lding program” (Program spawa­nia)

PL

Zmiana programu
spawania dla za­dania

Optymalizacja i zarządzanie zadaniami: ekran „We­lding program” (Program spawania)

Wywoływanie programu spawania dla

1

zadania
W celu zmiany programu spawania

2

nacisnąć przycisk F4 „Filler metal”
(Spoiwo)

- Zostanie wyświetlony pierwszy
ekran kreatora — „Select a filler
metal” (Wybierz spoiwo).

85

Ekran „Select a filler metal” (Wybierz spoiwo): wybra­no AlMg5

Wybrać niezbędny materiał za po-

3

mocą pokrętła (18)
Nacisnąć przycisk F2 „Forward” (Da-

4

lej):

- Zostanie wyświetlony drugi ekran
kreatora — „Select a wire diame­ter” (Wybierz średnicę drutu).

- Wyświetlane są tylko te średnice
drutu, jakie są dostępne dla mate­riału wybranego na ekranie pierw­szym .

Wybrać odpowiednią średnicę drutu

5

za pomocą pokrętła (18)
Nacisnąć przycisk F2 „Forward” (Da-

6

lej):

- Zostanie wyświetlony trzeci ekran
kreatora — „Select a shielding
gas” (Wybierz gaz osłonowy).

- Wyświetlane są tylko te gazy, jakie
są dostępne dla materiału wybra­nego na ekranie pierwszym oraz
średnic drutu wybranych na ekra­nie drugim.

Ekran „Select a wire diameter” (Wybierz średnicę
drutu): wybrano 1,0 mm

Ekran „Select a shielding gas” (Wybierz gaz osłono­wy): wybrano I1 100% Ar

Wybrać odpowiedni gaz za pomocą

7

pokrętła (18)
Nacisnąć przycisk F2 „Forward” (Da-

8

lej):

- Ekran „Select a reference” (Wy­bierz referencję) wyświetlany jest
tylko wtedy, jeśli dla wybranego
materiału, wybranej średnicy drutu
lub wybranego gazu ochronnego
zapisano wiele charakterystyk.

- Wartość w nawiasach za metodą
spawania wskazuje, ile charakte­rystyk zapisano dla tej metody
spawania.

86

Przykład: AlSi 5 / 1,2 mm / I1 100% Ar Ekran „Select
a reference” (Wybierz referencję): wybrano charakte­rystykę S0016

Odpowiednią metodę spawania należy

9

wybrać za pomocą przycisków w dół
(6) lub do góry (7)

Wybrać odpowiedni numer referencyj-

10

ny charakterystyki za pomocą pokrętła
(18)

- np.:
Charakterystyka C0876 nadaje się
tylko dla metody CMT.

Nacisnąć przycisk F2 „Forward” (Da-

11

lej)

- Zostanie wyświetlony czwarty
ekran kreatora — „Welding pro­gram” (Program spawania)

- Naciskając przycisk F1 „Back”
(Wstecz) można ponownie
wyświetlić ekrany zakończonych
już etapów roboczych. Można
wprowadzić zmiany.

Nacisnąć przycisk F2 „Done” (Goto-

12

we)

PL

Optymalizacja i zarządzanie zadaniami: ekran „We­lding program” (Program spawania)

Optymalizacja i zarządzanie zadaniami: ekran „We­lding program” (Program spawania)

Zostanie zastosowany ustawiony program
spawania, widoczny jest ekran „Welding
program” (Program spawania)

87

Wywoływanie i zmiana parametrów roboczych dla
wybranego zadania

Informacje
ogólne

Wywoływanie i
zmiana para­metrów robo­czych dla zadania

Kolejność wyświetlanych w „pętli” ekranów zależy od rodzaju wybranego za każdym ra­zem zadania.

Wywołać punkt menu „Optimizing and managing jobs” (Optymalizacja i zarządzanie

1

zadaniami)
Niezależnie od wyświetlonego ekranu parametru należy wybrać „group no.” (Nr gru-

2

py) za pomocą przycisków w dół (6) lub do góry (7)
Wybrać żądaną grupę (0–99) za pomocą pokrętła (18)

3

Parametr „job no.” (Nr zadania) należy wybrać za pomocą przycisków w dół (6) lub

4

do góry (7)
Wybrać żądane zadanie (0–999) za pomocą pokrętła (18)

5

- Jeśli zostanie wybrane zadanie z następnej grupy, odpowiednio do tego zmieni
się wyświetlana grupa.

Za pomocą przycisku w prawo (8) wybrać ekran „Working parameters” (Parametry

6

robocze)

- Zostanie wyświetlony ekran „Working parameters” (Parametry robocze)

Odpowiednie parametry należy wy-

7

brać za pomocą przycisków w dół (6)
lub do góry (7)

Wartość parametru można zmieniać

8

za pomocą pokrętła (18)

- Wartość parametru można zmie­nić tylko w ramach zdefiniowane­go zakresu ustawień. Zakres usta­wień jest zapisany.

88

Optymalizacja i zarządzanie zadaniami: Ekran „Wor­king parameters” (Parametry robocze)

Wskazówka do­tycząca zmian
wartości
prędkości poda­wania drutu

Ekran „Working parameters” (Parametry robocze) –
zmiana wartości prędkości podawania drutu

Jeśli w przypadku zadań MIG/MAG Syner­gic na ekranie „Working parameters” (Pa­rametry robocze) zostanie zmieniona war­tość prędkości podawania drutu, ze
względu na funkcję Synergic zmienią się
również wartości prądu i napięcia spawa­nia.
Zmiana prądu spawania oraz napięcia
spawania musi zostać uwzględniona na
ekranie „QMaster” w przypadku para­metrów „current command value” (Wartość
zadana prądu) oraz „voltage command va­lue” (Wartość zadana napięcia).

PL

89

Wywoływanie i zmiana ustawień metody spawania
dla wybranego zadania

Informacje
ogólne

Wywoływanie i
zmiana ustawień
metody spawania
dla zadania

Kolejność wyświetlanych w „pętli” ekranów zależy od rodzaju wybranego za każdym ra­zem zadania.

Wywołać punkt menu „Optimizing and managing jobs” (Optymalizacja i zarządzanie

1

zadaniami)
Niezależnie od wyświetlonego ekranu parametru należy wybrać „group no.” (Nr gru-

2

py) za pomocą przycisków w dół (6) lub do góry (7)
Wybrać żądaną grupę (0–99) za pomocą pokrętła (18)

3

Parametr „job no.” (Nr zadania) należy wybrać za pomocą przycisków w dół (6) lub

4

do góry (7)
Wybrać żądane zadanie (0–999) za pomocą pokrętła (18)

5

- Jeśli zostanie wybrane zadanie z następnej grupy, odpowiednio do tego zmieni
się wyświetlana grupa.

Za pomocą przycisku w prawo (8) wy-

6

brać ekran „Process settings” (Usta­wienia metody spawania)

- Zostanie wyświetlony ekran „Pro­cess settings” (Ustawienia metody
spawania)

Odpowiednie parametry należy wy-

7

brać za pomocą przycisków w dół (6)
lub do góry (7)

Wartość parametru można zmieniać

8

za pomocą pokrętła (18)

- Wartość parametru można zmie­nić tylko w ramach zdefiniowane­go zakresu ustawień. Zakres usta­wień jest zapisany.

Optymalizacja i zarządzanie zadaniami: ekran „Pro­cess settings” (Ustawienia metody spawania)

90

Wywoływanie i zmiana parametrów specjalnego try­bu 2-taktowego dla wybranego zadania

Informacje
ogólne

Wywoływanie i
zmiana para­metrów specjal­nego trybu 2-tak­towego dla zada­nia

Kolejność wyświetlanych w „pętli” ekranów zależy od rodzaju wybranego za każdym ra­zem zadania.

Zostanie wyświetlony ekran „Special 2-step” (Specjalny tryb 2-taktowy):

- Jeśli ustawiono tryb pracy palnika w przypadku wybranego zadania na specjalny
tryb 2-taktowy

- W przypadku zadań MIG/MAG Synergic

Wywołać punkt menu „Optimizing and managing jobs” (Optymalizacja i zarządzanie

1

zadaniami)
Niezależnie od wyświetlonego ekranu parametru należy wybrać „group no.” (Nr gru-

2

py) za pomocą przycisków w dół (6) lub do góry (7)
Wybrać żądaną grupę (0–99) za pomocą pokrętła (18)

3

Parametr „job no.” (Nr zadania) należy wybrać za pomocą przycisków w dół (6) lub

4

do góry (7)
Wybrać żądane zadanie (0–999) za pomocą pokrętła (18)

5

- Jeśli zostanie wybrane zadanie z następnej grupy, odpowiednio do tego zmieni
się wyświetlana grupa.

Za pomocą przycisku w prawo (8) wybrać ekran „Special 2-step” (Specjalny tryb 2-

6

taktowy)

- Zostanie wyświetlony ekran „Special 2-step” (Specjalny tryb 2-taktowy)

PL

Optymalizacja i zarządzanie zadaniami: ekran „Spe­cial 2-step” (Specjalny tryb 2-taktowy)

Odpowiednie parametry należy wy-

7

brać za pomocą przycisków w dół (6)
lub do góry (7)

Wartość parametru można zmieniać

8

za pomocą pokrętła (18)

- Wartość parametru można zmie­nić tylko w ramach zdefiniowane­go zakresu ustawień. Zakres usta­wień jest zapisany.

91

Wywoływanie i zmiana parametrów specjalnego try­bu 4-taktowego dla wybranego zadania

Informacje
ogólne

Wywoływanie i
zmiana para­metrów specjal­nego trybu 4-tak­towego dla zada­nia

Kolejność wyświetlanych w „pętli” ekranów zależy od rodzaju wybranego za każdym ra­zem zadania.

Zostanie wyświetlony ekran „Special 4-step” (Specjalny tryb 4-taktowy):

- Jeśli ustawiono tryb pracy palnika spawalniczego w przypadku wybranego zadania
na specjalny tryb 4-taktowy

- W przypadku zadań MIG/MAG Synergic

Wywołać punkt menu „Optimizing and managing jobs” (Optymalizacja i zarządzanie

1

zadaniami)
Niezależnie od wyświetlonego ekranu parametru należy wybrać „group no.” (Nr gru-

2

py) za pomocą przycisków w dół (6) lub do góry (7)
Wybrać żądaną grupę (0–99) za pomocą pokrętła (18)

3

Parametr „job no.” (Nr zadania) należy wybrać za pomocą przycisków w dół (6) lub

4

do góry (7)
Wybrać żądane zadanie (0–999) za pomocą pokrętła (18)

5

- Jeśli zostanie wybrane zadanie z następnej grupy, odpowiednio do tego zmieni
się wyświetlana grupa.

Za pomocą przycisku w prawo (8) wybrać ekran „Special 4-step” (Specjalny tryb 4-

6

taktowy)

- Zostanie wyświetlony ekran „Special 4-step” (Specjalny tryb 4-taktowy)

Optymalizacja i zarządzanie zadaniami: ekran „Spe­cial 4-step” (Specjalny tryb 4-taktowy)

Odpowiednie parametry należy wy-

7

brać za pomocą przycisków w dół (6)
lub do góry (7)

Wartość parametru można zmieniać

8

za pomocą pokrętła (18)

- Wartość parametru można zmie­nić tylko w ramach zdefiniowane­go zakresu ustawień. Zakres usta­wień jest zapisany.

92

Wywoływanie i zmiana parametrów spawania punk­towego dla wybranego zadania

Informacje
ogólne

Wywoływanie i
zmiana para­metrów spawania
punktowego dla
zadania

Kolejność wyświetlanych w „pętli” ekranów zależy od rodzaju wybranego za każdym ra­zem zadania.

Zostanie wyświetlony ekran „Spot welding” (Spawanie punktowe):

- Jeśli ustawiono tryb pracy palnika spawalniczego w przypadku wybranego zadania
na specjalny tryb 4-taktowy

- W przypadku zadań MIG/MAG Synergic

Wywołać punkt menu „Optimizing and managing jobs” (Optymalizacja i zarządzanie

1

zadaniami)
Niezależnie od wyświetlonego ekranu parametru należy wybrać „group no.” (Nr gru-

2

py) za pomocą przycisków w dół (6) lub do góry (7)
Wybrać żądaną grupę (0–99) za pomocą pokrętła (18)

3

Parametr „job no.” (Nr zadania) należy wybrać za pomocą przycisków w dół (6) lub

4

do góry (7)
Wybrać żądane zadanie (0–999) za pomocą pokrętła (18)

5

- Jeśli zostanie wybrane zadanie z następnej grupy, odpowiednio do tego zmieni
się wyświetlana grupa.

Za pomocą przycisku w prawo (8) wybrać ekran „Spot welding” (Spawanie punkto-

6

we)

- Zostanie wyświetlony ekran „Spot welding” (Spawanie punktowe)

PL

Optymalizacja i zarządzanie zadaniami: ekran „Spot
welding” (Spawanie punktowe)

Odpowiednie parametry należy wy-

7

brać za pomocą przycisków w dół (6)
lub do góry (7)

Wartość parametru można zmieniać

8

za pomocą pokrętła (18)

- Wartość parametru można zmie­nić tylko w ramach zdefiniowane­go zakresu ustawień. Zakres usta­wień jest zapisany.

93

Definiowanie granic korekty dla wybranego zadania

Informacje
ogólne

Kolejność wyświetlanych w „pętli” ekranów zależy od rodzaju wybranego za każdym ra­zem zadania.

Ekran „Correction boundaries” (Granice korekty) wyświetlany jest tylko w przypadku za­dań MIG/MAG Synergic:

Cel granic korek-tyGranice korekty można wprowadzić indywidualnie dla każdego zadania.

Jeśli dla danego zadania zostaną zdefiniowane granice korekty, podczas spawania w try­bie Job moc spawania oraz długość łuku spawalniczego danego zadania można skory­gować w zakresie zdefiniowanych granic.

Definiowanie gra­nic korekty dla
zadania

Wywołać punkt menu „Optimizing and managing jobs” (Optymalizacja i zarządzanie

1

zadaniami)
Niezależnie od wyświetlonego ekranu parametru należy wybrać „group no.” (Nr gru-

2

py) za pomocą przycisków w dół (6) lub do góry (7)
Wybrać żądaną grupę (0–99) za pomocą pokrętła (18)

3

Parametr „job no.” (Nr zadania) należy wybrać za pomocą przycisków w dół (6) lub

4

do góry (7)
Wybrać żądane zadanie (0–999) za pomocą pokrętła (18)

5

- Jeśli zostanie wybrane zadanie z następnej grupy, odpowiednio do tego zmieni
się wyświetlana grupa.

Za pomocą przycisku w prawo (8) wybrać ekran „Correction boundaries” (Granice

6

korekty)

- Zostanie wyświetlony ekran „Correction boundaries” (Granice korekty)

Optymalizacja i zarządzanie zadaniami: ekran „Cor­rection boundaries” (Granice korekty)

Odpowiednie parametry należy wy-

7

brać za pomocą przycisków w dół (6)
lub do góry (7)

Wartość parametru można zmieniać

8

za pomocą pokrętła (18)

- Wartość parametru można zmie­nić tylko w ramach zdefiniowane­go zakresu ustawień. Zakres usta­wień jest zapisany.

94

Objaśnienie na
temat granic ko­rekty

Zakres korekty dla mocy spawania obejmuje następujące składniki:
ustawiona prędkość podawania drutu np.: 15,0 m/mi

n

+ wartość w % dla górnej granicy mocy + 5,0 %

PL

= górna granica dla mocy spawania

ustawiona prędkość podawania drutu np.: 15,0 m/mi

- wartość w % dla dolnej granicy mocy - 3,0 %
= dolna granica dla mocy spawania

Podczas spawania w trybie Job moc spawania można więc korygować w zakresie po­między 14,6 m/min a 15,8 m/min.

Zakres korekty dla długości łuku spawalniczego obejmuje następujące składniki:
ustawiona wartość korekty łuku spawalni-

czego

+ wartość w % dla granic długości łuku spa-

walniczego

= górna granica dla długości łuku spawalni-

czego

np.: + 10,0 %

+ 20,0 %

= 15,8 m/mi

n

n

= 14,6 m/mi

n

= 30,0 %

ustawiona wartość korekty łuku spawalni-

czego

- wartość w % dla granic długości łuku spa­walniczego

= dolna granica dla długości łuku spawalni-

czego

Podczas spawania w trybie Job długość łuku spawalniczego można więc korygować w
zakresie od -10,0% do +30%.

np.: + 10,0 %

- 20,0 %

= -10,0 %

95

Dokumentacja zadań

Informacje
ogólne

Cel funkcji „Job­specific docu­mentation” (Do­kumentacja za­dań)

Warunek dla
funkcji „Job-spe­cific documenta­tion” (Dokumen­tacja zadań)

Definiowanie do­kumentacji zadań

Kolejność wyświetlanych w „pętli” ekranów zależy od rodzaju wybranego za każdym ra­zem zadania.

Funkcja „Job-specific documentation” (Dokumentacja zadań) służy do dokumentowania
aktualnych wartości spawania dla wybranego zadania.
Opcję „Job-specific documentation” (Dokumentacja zadań) można ustawić indywidualnie
dla każdego zadania.

Parametr „Job documentation” (Dokumentacja zadania) na ekranie „Basic settings”
(Ustawienia podstawowe) punktu menu „Documentation” (Dokumentacja) należy ustawić
w następujący sposób:

- Parametr „Job-specific documentation” (Dokumentacja zadań) ..... na zadanie.

Wywołać punkt menu „Optimizing and managing jobs” (Optymalizacja i zarządzanie

1

zadaniami)
Niezależnie od wyświetlonego ekranu parametru należy wybrać „group no.” (Nr gru-

2

py) za pomocą przycisków w dół (6) lub do góry (7)
Wybrać żądaną grupę (0–99) za pomocą pokrętła (18)

3

Parametr „job no.” (Nr zadania) należy wybrać za pomocą przycisków w dół (6) lub

4

do góry (7)
Wybrać żądane zadanie (0–999) za pomocą pokrętła (18)

5

- Jeśli zostanie wybrane zadanie z następnej grupy, odpowiednio do tego zmieni
się wyświetlana grupa.

Za pomocą przycisku w prawo (8) wybrać ekran „Job-specific documentation” (Doku-

6

mentacja zadań)

- Zostanie wyświetlony ekran „Job-specific documentation” (Dokumentacja zadań)

96

Optymalizacja i zarządzanie zadaniami: ekran „Job­specific documentation” (Dokumentacja zadań)

Odpowiednie parametry należy wy-

7

brać za pomocą przycisków w dół (6)
lub do góry (7)

Wartość parametru można zmieniać

8

za pomocą pokrętła (18)

- Wartość parametru można zmie­nić tylko w ramach zdefiniowane­go zakresu ustawień. Zakres usta­wień jest zapisany.

Warunek dla
funkcji dokumen­tacji zadań

Parametr Ustawienie Wynik

Dokumentacja Wygodny Aktualne wartości spawania dla wybranego za-

dania będą dokumentowane w przypadku trybu
Job odpowiednio do parametrów „Every nth se­am” (Odstęp spoiny) oraz „Every n seconds”
(Odstęp czasu)

Wył. Aktualne wartości spawania dla wybranego za-

dania w przypadku trybu Job nie będą doku­mentowane

Odstęp spoiny 1 Aktualne wartości spawania dla wybranego za-

dania w przypadku trybu Job będą dokumento­wane w przypadku każdej spoiny (spawanej).

2 Aktualne wartości spawania dla wybranego za-

dania w przypadku trybu Job będą dokumento-

wane w przypadku co 2. spoiny (spawanej) .
...
100 Aktualne wartości spawania dla wybranego za-

dania w przypadku trybu Job będą dokumento-

wane w przypadku co 100. spoiny (spawanej) (=

maks. odstęp spoiny).

Odstęp czasu Wył. Aktualne wartości spawania dla wybranego za-

dania w przypadku trybu Job będą dokumento-

wane jeden raz na każdą spoinę

PL

0,1 Aktualne wartości spawania dla wybranego za-

dania w przypadku trybu Job będą dokumento-

wane co 0,1 sekundy
0,2 Aktualne wartości spawania dla wybranego za-

dania w przypadku trybu Job będą dokumento-

wane co 0,2 sekundy
...
9,9 Aktualne wartości spawania dla wybranego za-

dania w przypadku trybu Job będą dokumento-

wane co 9,9 sekundy (= maks. odstęp czasu)

97

Wywoływanie i zmiana parametrów SynchroPuls
dla wybranego zadania

Informacje
ogólne

Wywoływanie i
zmiana para­metrów Synchro­Puls dla zadania

Kolejność wyświetlanych w „pętli” ekranów zależy od rodzaju wybranego za każdym ra­zem zadania.

Zostanie wyświetlony ekran „SynchroPuls”:

- Jeśli w źródle prądu spawalniczego zainstalowana jest opcja SynchroPuls

- W przypadku zadań MIG/MAG Synergic

Wywołać punkt menu „Optimizing and managing jobs” (Optymalizacja i zarządzanie

1

zadaniami)
Niezależnie od wyświetlonego ekranu parametru należy wybrać „group no.” (Nr gru-

2

py) za pomocą przycisków w dół (6) lub do góry (7)
Wybrać żądaną grupę (0–99) za pomocą pokrętła (18)

3

Parametr „job no.” (Nr zadania) należy wybrać za pomocą przycisków w dół (6) lub

4

do góry (7)
Wybrać żądane zadanie (0–999) za pomocą pokrętła (18)

5

- Jeśli zostanie wybrane zadanie z następnej grupy, odpowiednio do tego zmieni
się wyświetlana grupa.

Za pomocą przycisku w prawo (8) wybrać ekran „SynchroPuls”

6

- Zostanie wyświetlony ekran „SynchroPuls”

Odpowiednie parametry należy wy-

7

brać za pomocą przycisków w dół (6)
lub do góry (7)

Wartość parametru można zmieniać

8

za pomocą pokrętła (18)

- Wartość parametru można zmie­nić tylko w ramach zdefiniowane­go zakresu ustawień. Zakres usta­wień jest zapisany.

98

Optymalizacja i zarządzanie zadaniami: ekran „Syn­chroPuls”

Definiowanie wartości QMaster dla wybranego za­dania

Informacje
ogólne

Cel wartości
QMaster

Definiowanie war­tości QMaster dla
zadania

Kolejność wyświetlanych w „pętli” ekranów zależy od rodzaju wybranego za każdym ra­zem zadania.

Wartości QMaster można wprowadzić indywidualnie dla każdego zadania. Jeśli zdefinio­wane wartości QMaster zostaną przekroczone lub też jeśli nastąpi spadek poniżej ich
dolnej granicy, następstwem będzie jedna z poniższych reakcji:

- natychmiastowe wyłączenie źródła prądu spawalniczego

- nadanie sygnału ostrzegawczego

- brak reakcji

Wywołać punkt menu „Optimizing and managing jobs” (Optymalizacja i zarządzanie

1

zadaniami)
Niezależnie od wyświetlonego ekranu parametru należy wybrać „group no.” (Nr gru-

2

py) za pomocą przycisków w dół (6) lub do góry (7)
Wybrać żądaną grupę (0–99) za pomocą pokrętła (18)

3

Parametr „job no.” (Nr zadania) należy wybrać za pomocą przycisków w dół (6) lub

4

do góry (7)
Wybrać żądane zadanie (0–999) za pomocą pokrętła (18)

5

- Jeśli zostanie wybrane zadanie z następnej grupy, odpowiednio do tego zmieni
się wyświetlana grupa.

Za pomocą przycisku w prawo (8) wybrać ekran „QMaster”

6

- Zostanie wyświetlony ekran „QMaster”

PL

Optymalizacja i zarządzanie zadaniami: ekran „QMa­ster”

Odpowiednie parametry należy wy-

7

brać za pomocą przycisków w dół (6)
lub do góry (7)

Wartość parametru można zmieniać

8

za pomocą pokrętła (18)

- Wartość parametru można zmie­nić tylko w ramach zdefiniowane­go zakresu ustawień. Zakres usta­wień jest zapisany.

99

WSKAZÓWKA!

Jeśli na ekranie „Working parameters” (Parametry robocze) zostanie zmieniona
wartość prędkości podawania drutu, ze względu na funkcję Synergic zmienią się
również wartości prądu i napięcia spawania. Zmiana prądu spawania oraz napięcia
spawania musi zostać uwzględniona na ekranie „QMaster” w przypadku para­metrów „current command value” (Wartość zadana prądu) oraz „voltage command
value” (Wartość zadana napięcia).

WAŻNE! Jeśli w przypadku wybranego zadania jako wartość parametrów „Maximum du-

ration of voltage deviation” (Maksymalny czas odchylenia napięcia) oraz „Maximum du­ration of current deviation” (Maksymalny czas odchylenia prądu) ustawiono opcję = „Off”
(wył.), funkcja QMaster dla tego zadania jest wyłączona.

Objaśnienie na
temat wartości
QMaster

wartość zadana prądu np.: 338,0 A
+ wartość w A dla górnej granicy prądu + 6,0 A
= górna wartość graniczna prądu spawania

wartość zadana prądu np.: 338,0 A

- wartość w A dla dolnej granicy prądu - 6,0 A
= dolna wartość graniczna prądu spawania

maksymalny czas odchylenia prądu np.: 0,3 s

Reakcja np.: ostrzeżenie

Jeśli w przypadku spawania w trybie Job rzeczywista wartość prądu jest dłużej niż 0,3 s
wyższa niż 344 A lub niższa niż 332 A, reakcją jest wyświetlenie ostrzeżenia.

wartość zadana napięcia np.: 28,6 V
+ wartość w V dla górnej granicy napięcia + 0,2 V
= górna wartość graniczna napięcia spawania

= 344,0 A

= 332,0 A

= 28,8 V

100

wartość zadana napięcia np.: 28,6 A

- wartość w V dla dolnej granicy napięcia - 0,2 A
= dolna wartość graniczna napięcia spawania

maksymalny czas odchylenia prądu np.: 0,3 s

Reakcja np.: ostrzeżenie

Jeśli w przypadku spawania w trybie Job rzeczywista wartość napięcia jest dłużej niż 0,3
s wyższa niż 28,8 V lub niższa niż 28,4 V, reakcją jest wyświetlenie ostrzeżenia.

= 28,4 A