How it Works
Fronius
Loading...
P
Q
R
Loading...
Loading...
RCU 5000i

Fronius RCU 5000i Operating Instruction [PL]

Download
Fronius prints on elemental chlorine free paper (ECF) sourced from certified sustainable forests (FSC).
/ Perfect Charging / Perfect Welding / Solar Energy
RCU 5000i
Instrukcja obsługi
PL
42,0426,0021,PL 005-12102021
Spis treści
Przepisy dotyczące bezpieczeństwa 9
Informacje ogólne 14
Koncepcja urządzenia 14 Obszary zastosowań 14 Zalety 14 Wyposażenie seryjne 14 Opcje 14 Dane techniczne 15 Wskazówki dotyczące zakłóceń radiowych 15 Funkcje nieopisane w niniejszej instrukcji 15
Elementy obsługi oraz przyłącza 16
Koncepcja obsługi 20
Orientacja w czynnościach roboczych 20 Centralne menu 20 „Pętla” 20 Przejmowanie wartości 21
Opis wskazań na wyświetlaczu 22
Uruchamianie 27
Przed uruchomieniem 27 Wymagania systemowe 27 Podłączenie RCU 5000i 27 Sekwencja startowa – ustawianie języka 28 Błąd „073 (no Host)” (073 (brak połączenia z hostem)) – brak połączenia ze źródłem prądu spa­walniczego
Blokowanie i odblokowywanie RCU 5000i za pomocą karty klucza 30
Warunek 30 Zarządzanie użytkownikami, profile, klucze 30 Blokowanie RCU 5000i 30 Odblokowywanie RCU 5000i 31 Odblokowywanie RCU 5000i za pomocą funkcji „Unlock” (Odblokuj) 32
Spawanie MIG/MAG Synergic 33
Informacje ogólne 33 Wywołać punkt menu „MIG/MAG synergic welding” (Spawanie MIG/MAG Synergic) 33 Przegląd 33
Wywoływanie programu spawania 34
Wywoływanie programu spawania 34
PL
29
3
Ustawianie parametrów roboczych 35
Ustawianie parametrów roboczych 35 Tryby pracy palnika 35 Metoda spawania 35 Metoda spawania „CMT” (CMT) 37
Przełączanie na duży ekran 39
Informacje ogólne 39 Przełączanie na duży ekran 39
Ustawianie parametrów dla ustawień metody spawania 40
Ustawianie parametrów dla ustawień metody spawania 40 Ustawianie dalszych parametrów: specjalny tryb 2-taktowy, specjalny tryb 4-taktowy, spawanie punk­towe
Ustawianie dalszych parametrów dla specjalnego trybu 2-taktowego 41
Ustawianie dalszych parametrów dla specjalnego trybu 4-taktowego 42
Ustawianie dalszych parametrów dla spawania punktowego 42 Ustawianie parametrów SynchroPuls 44
Informacje ogólne 44
Ustawianie parametrów SynchroPuls (opcja oprogramowania) 44 Spawanie MIG/MAG Manual 45
Informacje ogólne 45
Wywołać punkt menu „MIG/MAG standard manual welding” (Spawanie MIG/MAG Manual) 45
Przegląd 45 Wywoływanie programu spawania 46
Wybór programu spawania 46 Ustawianie parametrów roboczych 47
Ustawianie parametrów roboczych 47
Tryby pracy palnika 47 Przełączanie na duży ekran 48
Informacje ogólne 48
Przełączanie na duży ekran 48 Ustawianie parametrów dla ustawień metody spawania 49
Ustawianie parametrów dla ustawień metody spawania 49 Ustawianie dalszych parametrów dla spawania punktowego 50
Ustawianie dalszych parametrów dla spawania punktowego 50 Ustawianie programu spawania i materiału 51
Informacje ogólne 51
Ustawianie programu spawania i materiału 51 Tworzenie charakterystyk użytkownika – dostosowywanie charakterystyki 53
Informacje ogólne 53
Podstawy dotyczące tworzenia charakterystyk użytkownika 53
Tworzenie charakterystyk użytkownika – dostosowywanie charakterystyk 53 Tworzenie punktów charakterystyk dla charakterystyk użytkownika 57
Podstawy dotyczące tworzenia punktów charakterystyk 57
Tworzenie punktu charakterystyki 57 Wybór charakterystyk użytkownika 61
Wybór charakterystyk użytkownika 61 Spawanie elektrodą topliwą 62
Ustawianie parametrów roboczych 62
Przełączanie na duży ekran 63
Ustawianie parametrów dla ustawień metody spawania 63 Spawanie TIG 64
Wywoływanie punktu menu „TIG welding” (Spawanie TIG) 64
Ustawianie parametrów roboczych 64
Przełączanie na duży ekran 65 Tryb CC/CV 66
Informacje ogólne 66
Wywoływanie punktu menu „CC/CV mode” (Tryb CC/CV) 66
Ustawianie parametrów roboczych 66
Przełączanie na duży ekran 67
Ustawianie parametrów dla ustawień metody spawania 67 Spawanie Job 68
Wywoływanie punktu menu „Job welding” (Spawanie Job) 68
41
4
Przełączanie na duży ekran 69
Zmiana metody spawania podczas spawania CMT Advanced 69 Zapisywanie ustawień jako zadania 70
Informacje ogólne 70
Wskazówki dotyczące zapisywania zadań 70
Zapisz jako zadanie 70 Wewnętrzne / zewnętrzne ustawianie wybranych parametrów 73
Informacje ogólne 75
Wywoływanie punktu menu „Optimizing and managing jobs” (Optymalizacja i zarządzanie zada-
niami)
Przegląd 77 Zarządzanie zadaniami 78
Zarządzanie zadaniami 78
Usuwanie grup i zadań 80 Wywoływanie danych administracyjnych dla wybranego zadania 83
Wywoływanie danych administracyjnych zadania 83
Różne wskaźniki danych administracyjnych, w zależności od rodzaju zadania 83 Wywoływanie i zmiana programu spawania dla wybranego zadania 85
Informacje ogólne 85
Wywoływanie programu spawania dla zadania 85
Zmiana programu spawania dla zadania 85 Wywoływanie i zmiana parametrów roboczych dla wybranego zadania 88
Informacje ogólne 88
Wywoływanie i zmiana parametrów roboczych dla zadania 88
Wskazówka dotycząca zmian wartości prędkości podawania drutu 89 Wywoływanie i zmiana ustawień metody spawania dla wybranego zadania 90
Informacje ogólne 90
Wywoływanie i zmiana ustawień metody spawania dla zadania 90 Wywoływanie i zmiana parametrów specjalnego trybu 2-taktowego dla wybranego zadania 91
Informacje ogólne 91
Wywoływanie i zmiana parametrów specjalnego trybu 2-taktowego dla zadania 91 Wywoływanie i zmiana parametrów specjalnego trybu 4-taktowego dla wybranego zadania 92
Informacje ogólne 92
Wywoływanie i zmiana parametrów specjalnego trybu 4-taktowego dla zadania 92 Wywoływanie i zmiana parametrów spawania punktowego dla wybranego zadania 93
Informacje ogólne 93
Wywoływanie i zmiana parametrów spawania punktowego dla zadania 93 Definiowanie granic korekty dla wybranego zadania 94
Informacje ogólne 94
Cel granic korekty 94
Definiowanie granic korekty dla zadania 94
Objaśnienie na temat granic korekty 95 Dokumentacja zadań 96
Informacje ogólne 96
Cel funkcji „Job-specific documentation” (Dokumentacja zadań) 96
Warunek dla funkcji „Job-specific documentation” (Dokumentacja zadań) 96
Definiowanie dokumentacji zadań 96
Warunek dla funkcji dokumentacji zadań 97 Wywoływanie i zmiana parametrów SynchroPuls dla wybranego zadania 98
Informacje ogólne 98
Wywoływanie i zmiana parametrów SynchroPuls dla zadania 98 Definiowanie wartości QMaster dla wybranego zadania 99
Informacje ogólne 99
Cel wartości QMaster 99
Definiowanie wartości QMaster dla zadania 99
Objaśnienie na temat wartości QMaster 100 Definiowanie wartości QMaster prędkości podawania drutu dla wybranego zadania 101
Cel wartości QMaster 101
76
PL
5
Wywoływanie punktu menu „Optimizing and managing characteristics” (Optymalizacja i zarządza-
nie charakterystykami)
Przegląd 104 Zarządzanie charakterystykami 105
Wybór charakterystyk 105
Nadawanie nazw i zmiana nazw charakterystyk 106
Usuwanie charakterystyk 107 Zarządzanie punktami charakterystyk 109
Wybór punktów charakterystyk 109
Wstawianie punktów charakterystyk 109
Usuwanie punktów charakterystyk 112 Parametry charakterystyk dla charakterystyk standardowych 114
Zapłon 114
Statyczny łuk spawalniczy 114
Dynamiczny łuk spawalniczy 115
Koniec spawania 116
Wartości orientacyjne 117
Przejmowanie wartości orientacyjnych napięcia i prądu 117 Parametry charakterystyk dla charakterystyk Puls 118
Zapłon 118
Parametry pulsowania 118
Statyczny łuk spawalniczy 120
Zwarcie 122
Koniec spawania 122
Wartości orientacyjne 123
Przejmowanie wartości orientacyjnych napięcia i prądu 123 Parametry charakterystyk dla charakterystyk CMT 124
Informacje ogólne 124
Zapłon 124
Parametry CMT 125
Koniec spawania 126
Informacje ogólne 128
Zapłon 128
Przegląd: Parametry CMT, parametry Pulsowania 129
Parametry CMT 129
Parametry Pulsowania 130
CMT / Puls 131
Koniec spawania 131
Informacje ogólne 133
Zapłon 133
Hot start 133
Start spawania 134
Parametry CMT i parametry EN-CMT 134
EN/EP CMT 136
Koniec spawania 136
Zapłon 138
Hot start 138
Przegląd: Parametry CMT, parametry Pulsowania 139
Parametry CMT 139
Parametry Pulsowania 140
Cykle Puls/CMT 142
103
6
Koniec spawania 142
Wartości orientacyjne 142 Zmiana parametrów charakterystyk 144
Regulator procesu 144
Ekrany wyświetlane w przypadku różnych charakterystyk 144
Zmiana parametrów charakterystyk 145 Dokumentacja 146
Analiza danych spawania 146
Przegląd 148 Definiowanie ustawień podstawowych dla dokumentacji 149
Definiowanie ustawień podstawowych dla dokumentacji 149
Ustawienia podstawowe dokumentacji podczas zapisywania zadań 149
Objaśnienie na temat parametrów na ekranie „Basic settings” (Ustawienia podstawowe) 149
Zapotrzebowanie pamięci w przypadku dokumentacji na karcie pamięci 151 Definiowanie wartości QMaster 153
Cel wartości QMaster 153
Definiowanie wartości QMaster 153
Objaśnienie na temat wartości QMaster 153 Ustawianie maksymalnego prądu silnika 155
Informacje ogólne 155
Ustawianie maksymalnego prądu silnika 155 Licznik elementów 156
Informacje ogólne 156
Definiowanie numeru elementu 156
Zwiększanie numeru elementu 158 Dziennik spawania 160
Informacje ogólne 160
Dziennik spawania – wyświetlanie danych spawania 160 Dziennik zdarzeń 162
Informacje ogólne 162
Dziennik zdarzeń 162 Wyjmowanie karty pamięci 163
Informacje ogólne 163
Wyjmowanie karty pamięci 163 Ustawienia domyślne maszyny 165
Informacje ogólne 165
Wywołać punkt menu „Machine pre-sets” (Ustawienia domyślne maszyny) 165
Przegląd 165 Ustawianie ustawień domyślnych maszyny dla trybu spawania 166
Ustawianie ustawień domyślnych spawania dla trybu „MIG/MAG” (MIG/MAG) 166
Ustawianie ustawień domyślnych maszyny dla trybu „TIG” 166
Ustawianie ustawień domyślnych maszyny dla trybu „Rod electrode (MMA) welding” (Spawanie
elektrodą topliwą)
Informacje ogólne 168
Parametry sieci Ethernet 169 Ustawianie daty i godziny 170
Ustawianie daty i godziny 170 Interfejs robota – tryb pracy z zastosowaniem robota 171
Informacje ogólne 171
Wewnętrzny wybór parametrów w trybie pracy z zastosowaniem robota 171
Zewnętrzny wybór parametrów w trybie pracy z zastosowaniem robota 172
Selektywne przełączanie zewnętrzne/wewnętrzne wybranych parametrów w przypadku
zewnętrznego wyboru parametrów
Dodatkowe funkcje w trybie pracy z zastosowaniem robota 174 Profile / klucze 177
Informacje ogólne 177
Objaśnienia 178
167
173
PL
7
Profile zdefiniowane wstępnie 178
Profil „Locked” (Zablokowany) 179 Zalecenia dotyczące tworzenia profili i kluczy 180
Warunek 180
Sposób postępowania 180 Tworzenie i edytowanie profili 181
Warunek 181
Tworzenie klucza administratora 181
Tworzenie profili 183
Otwieranie / zamykanie profili 187
Edycja profilu 188
Usuwanie profilu 192 Profile przykładowe 194
Zablokowany 194
Specjalista techniki spawania MIG / MAG 194
Programista robota 196
Spawacz / pracownik 197 Tworzenie i edytowanie kluczy 198
Przyporządkowywanie kart kluczy do profili (tworzenie kluczy) 198
Edycja użytkowników / kluczy 200
Usuwanie użytkowników / kluczy 202 Logowanie i wylogowywanie zarejestrowanych użytkowników w pilocie do zdalnej obsługi 204
Informacje ogólne 204
Logowanie użytkownika 204
Wylogowywanie użytkownika 206
Wyświetlanie profilu „Locked” (Zablokowany) 206 RCU 5000i – funkcja Unlock 207
Informacje ogólne 207
Włączanie za pomocą funkcji Unlock ekranu „Profiles / Keys” (Profile / klucze) 207
Dalsze sposoby postępowania 210 Ustawianie języka i jednostki 211
Ustawianie języka i jednostki 211 Wyświetlanie danych wersji 212
Wyświetlanie danych wersji 212 Tworzenie kopii zapasowej 213
Tworzenie kopii zapasowej 213 Odtwarzanie danych 215
Informacje ogólne 215
Przywracanie danych – Restore 215 Synchronizacja podajnika drutu lub jednostki PushPull 217
Synchronizacja podajnika drutu (synchronizacja VR) 217
Synchronizacja jednostki PushPull 218 Synchronizacja L/R – synchronizacja indukcyjności obwodu spawania oraz rezystancji obwodu spa­wania
Informacje ogólne 222
Synchronizacja L/R 222 RCU 5000i – przywracanie ustawień fabrycznych 225
RCU 5000i – przywracanie ustawień fabrycznych 225 RCU 5000i – aktualizacja oprogramowania 226
Warunki 226
Przed pierwszą aktualizacją – instalowanie sterownika LocalNetUSB 226
Przed pierwszą aktualizacją – instalowanie oprogramowania BASICLoad 232
RCU 5000i – aktualizacja oprogramowania 236 Przegląd alfabetyczny parametrów z możliwością ustawiania 238
Objaśnienie 238
222
8
Przepisy dotyczące bezpieczeństwa
PL
Objaśnienie do wskazówek bez­pieczeństwa
OSTRZEŻENIE!
Oznacza bezpośrednie niebezpieczeństwo.
Jeśli nie zostaną podjęte odpowiednie środki ostrożności, skutkiem będzie kalectwo
▶
lub śmierć.
NIEBEZPIECZEŃSTWO!
Oznacza sytuację niebezpieczną.
Jeśli nie zostaną podjęte odpowiednie środki ostrożności, skutkiem mogą być naj-
▶
cięższe obrażenia ciała lub śmierć.
OSTROŻNIE!
Oznacza sytuację potencjalnie szkodliwą.
Jeśli nie zostaną podjęte odpowiednie środki ostrożności, skutkiem mogą być okale-
▶
czenia lub straty materialne.
WSKAZÓWKA!
Oznacza możliwość pogorszonych rezultatów pracy i uszkodzeń wyposażenia.
Informacje ogólne
Urządzenie zostało zbudowane zgodnie z najnowszym stanem techniki oraz uznanymi zasadami bezpieczeństwa technicznego. Mimo to w przypadku błędnej obsługi lub nie­prawidłowego zastosowania istnieje niebezpieczeństwo:
- odniesienia obrażeń lub śmiertelnych wypadków przez użytkownika lub osoby trze­cie,
- uszkodzenia urządzenia oraz innych dóbr materialnych użytkownika,
- zmniejszenia wydajności urządzenia.
Wszystkie osoby, zajmujące się uruchomieniem, obsługą, konserwacją i utrzymywaniem sprawności technicznej urządzenia, muszą
- posiadać odpowiednie kwalifikacje,
- posiadać wiedzę na temat spawania oraz
- zapoznać się z niniejszą instrukcją obsługi i dokładnie jej przestrzegać.
Instrukcję obsługi należy przechowywać wraz z urządzeniem. Jako uzupełnienie do in­strukcji obsługi obowiązują ogólne oraz miejscowe przepisy BHP i przepisy dotyczące ochrony środowiska.
Wszystkie wskazówki dotyczące bezpieczeństwa i ostrzeżenia umieszczone na urządze­niu należy
- utrzymywać w czytelnym stanie;
- chronić przed uszkodzeniami;
- nie usuwać ich;
- pilnować, aby nie były przykrywane, zaklejane ani zamalowywane.
Umiejscowienie poszczególnych wskazówek dotyczących bezpieczeństwa i ostrzeżeń na urządzeniu przedstawiono w rozdziale instrukcji obsługi „Informacje ogólne”. Usterki mogące wpłynąć na bezpieczeństwo użytkowania usuwać przed włączeniem urządzenia.
9
Liczy się przede wszystkim bezpieczeństwo użytkownika!
Użytkowanie zgodne z prze­znaczeniem
Warunki otocze­nia
Urządzenia wolno używać wyłącznie do prac zgodnych z jego przeznaczeniem. Inne lub wykraczające poza takie zastosowanie jest uznawane za niezgodne z przezna­czeniem. Producent nie ponosi odpowiedzialności za powstałe w wyniku tego szkody.
Do użytkowania zgodnego z przeznaczeniem zalicza się również:
- zapoznanie się ze wszystkimi wskazówkami zawartymi w instrukcji obsługi i ich przestrzeganie,
- zapoznanie się ze wszystkimi zasadami bezpieczeństwa i ostrzeżeniami oraz ich przestrzeganie.
Urządzenie należy użytkować tylko z przewidzianym dla niego źródłem prądu spawalni­czego.
Urządzenie zostało zaprojektowane z myślą o eksploatacji przemysłowej. Producent nie odpowiada za szkody, jakie mogą wyniknąć z użytkowania w obszarach mieszkalnych.
Korzystanie z urządzenia lub jego przechowywanie poza przeznaczonym do tego obsza­rem jest uznawane za niezgodne z przeznaczeniem. Producent nie ponosi odpowiedzial­ności za powstałe w wyniku tego szkody.
Zakres temperatur powietrza otoczenia:
- podczas pracy: od -10°C do +50°C (od 14°F do 122°F);
- podczas transportu i przechowywania: od -15°C do +70°C (od 5°F do 158°F).
Obowiązki użyt­kownika
Obowiązki perso­nelu
Wilgotność względna powietrza:
- do 50% przy 40°C (104°F);
- do 90% przy 20°C (68°F).
Powietrze otoczenia: wolne od pyłu, kwasów, gazów lub substancji korozyjnych. Wysokość nad poziomem morza: maks. 2000 m (6500 ft).
Użytkownik zobowiązuje się zezwalać na pracę z użyciem urządzenia tylko osobom, które:
- zapoznały się z podstawowymi przepisami BHP oraz zostały poinstruowane o spo­sobie obsługi urządzenia,
- przeczytały instrukcję obsługi, a zwłaszcza rozdział „Przepisy dotyczące bezpie­czeństwa”, przyswoiły sobie ich treść i potwierdziły to swoim podpisem,
- posiadają wykształcenie odpowiednie do wymagań związanych z wynikami pracy.
Należy regularnie kontrolować personel pod względem wykonywania pracy zgodnie z zasadami bezpieczeństwa.
Wszystkie osoby, którym powierzono wykonywanie pracy przy użyciu urządzenia, przed rozpoczęciem pracy zobowiązują się
- przestrzegać podstawowych przepisów BHP,
- przeczytać niniejszą instrukcję obsługi, a zwłaszcza rozdział „Przepisy dotyczące bezpieczeństwa” i potwierdzić swoim podpisem, że je zrozumiały i będą ich prze­strzegać.
10
Przed opuszczeniem stanowiska pracy upewnić się, że w trakcie nieobecności nie istnie­je żadne zagrożenie dla ludzi ani ryzyko strat materialnych.
Klasyfikacja kom­patybilności elek­tromagnetycznej urządzeń (EMC)
Urządzenia klasy emisji A:
- przewidziane do użytku wyłącznie na obszarach przemysłowych,
- na innych obszarach mogą powodować zakłócenia przenoszone po przewodach lub na drodze promieniowania.
Urządzenia klasy emisji B:
- spełniają wymagania dotyczące emisji na obszarach mieszkalnych i przemysłowych. Dotyczy to również obszarów mieszkalnych zaopatrywanych w energię z publicznej sieci niskonapięciowej.
Klasyfikacja kompatybilności elektromagnetycznej urządzeń wg tabliczki znamionowej lub danych technicznych
PL
Środki zapew­niające kompaty­bilność elektro­magnetyczną
W szczególnych przypadkach, mimo przestrzegania wartości granicznych emisji wyma­ganych przez normy, w przewidzianym obszarze zastosowania mogą wystąpić nieznacz­ne zakłócenia (np., gdy w pobliżu miejsca ustawienia znajdują się czułe urządzenia lub miejsce ustawienia znajduje się w pobliżu odbiorników radiowych i telewizyjnych). W takim przypadku użytkownik jest zobowiązany do podjęcia odpowiednich działań, za­pobiegających tym zakłóceniom.
Odporność na zakłócenia instalacji znajdujących się w otoczeniu urządzenia należy sprawdzić i określić w oparciu o uregulowania krajowe i międzynarodowe. Przykłady in­stalacji podatnych na zakłócenia, które mogą być spowodowane przez urządzenie:
- urządzenia zabezpieczające;
- przewody zasilające, transmitujące sygnały i dane;
- urządzenia do elektronicznego przetwarzania danych i urządzenia telekomunikacyj­ne;
- urządzenia do pomiarów i kalibracji.
Środki pomocnicze, umożliwiające uniknięcie problemów z kompatybilnością elektroma­gnetyczną:
1. Zasilanie sieciowe
- W przypadku wystąpienia zakłóceń elektromagnetycznych mimo prawidłowego
podłączenia do sieci, należy zastosować środki dodatkowe (np. użyć odpowied­niego filtra sieciowego).
2. Przewody spawalnicze
- powinny być jak najkrótsze;
- muszą przebiegać blisko siebie (również w celu uniknięcia problemów EMF);
- należy ułożyć z dala od innych przewodów.
3. Wyrównanie potencjałów
4. Uziemienie elementu spawanego
- W razie konieczności wykonać połączenie uziemiające za pośrednictwem odpo-
wiednich kondensatorów.
5. Ekranowanie, w razie potrzeby:
- ekranować inne urządzenia w otoczeniu,
- ekranować całą instalację spawalniczą.
Środki zapobie­gania zakłóce­niom elektroma­gnetycznym
Pola elektromagnetyczne mogą powodować nieznane jeszcze zagrożenia zdrowia:
- w następstwie oddziaływania na zdrowie osób znajdujących się w pobliżu, np. używających rozruszników serca lub aparatów słuchowych,
- użytkownicy rozruszników serca powinni zasięgnąć porady lekarza, zanim będą przebywać w bezpośrednim pobliżu urządzenia oraz procesu spawania,
- ze względów bezpieczeństwa odstępy pomiędzy kablami spawalniczymi oraz głowicą/kadłubem spawarki powinny być jak największe,
- nie nosić kabla spawalniczego i wiązki do uchwytu na ramieniu i nie owijać ich wokół ciała lub części ciała.
11
Środki bezpie­czeństwa do­tyczące miejsca ustawienia oraz transportu
Przewracające się urządzenie może stanowić zagrożenie dla życia! Ustawić urządzenie stabilnie na równym, stałym podłożu.
- Maksymalny dozwolony kąt nachylenia wynosi 10°.
W pomieszczeniach zagrożonych pożarem i wybuchem obowiązują przepisy specjalne
- Przestrzegać odpowiednich przepisów krajowych i międzynarodowych.
Na podstawie wewnętrznych instrukcji zakładowych oraz kontroli zapewnić, aby otocze­nie miejsca pracy było zawsze czyste i uporządkowane.
Urządzenie należy ustawiać i eksploatować wyłącznie zgodnie z informacjami o stopniu ochrony IP, znajdującymi się na tabliczce znamionowej.
Podczas ustawiania urządzenia zapewnić odstęp 0,5 m (1 ft. 7.69 in.) dookoła, aby umożliwić swobodny wlot i wylot powietrza chłodzącego.
Podczas transportu urządzenia należy zadbać o to, aby były przestrzegane obo­wiązujące dyrektywy krajowe i lokalne oraz przepisy BHP. Dotyczy to zwłaszcza dyrek­tyw dotyczących zagrożeń podczas transportu i przewożenia.
Nie podnosić ani nie transportować aktywnych urządzeń. Przed transportem lub podnie­sieniem wyłączyć urządzenia!
Przed każdorazowym transportem urządzenia całkowicie spuścić płyn chłodzący, jak również zdemontować następujące elementy:
- podajnik drutu,
- szpulę drutu,
- butlę z gazem ochronnym.
Uruchamianie, konserwacja i na­prawa
Znak bezpie­czeństwa
Przed uruchomieniem i po przetransportowaniu koniecznie przeprowadzić oględziny urządzenia pod kątem uszkodzeń. Przed uruchomieniem zlecić naprawę wszelkich uszkodzeń przeszkolonemu personelowi technicznemu.
W przypadku części obcego pochodzenia nie ma gwarancji, że zostały wykonane i skon­struowane zgodnie z wymogami w zakresie ich wytrzymałości i bezpieczeństwa.
- Stosować wyłącznie oryginalne części zamienne i elementy ulegające zużyciu (obo­wiązuje również dla części znormalizowanych).
- Dokonywanie wszelkich zmian w zakresie budowy urządzenia bez zgody producen­ta jest zabronione.
- Elementy wykazujące zużycie należy niezwłocznie wymieniać.
- Przy zamawianiu należy podać dokładną nazwę oraz numer artykułu wg listy części zamiennych, jak również numer seryjny posiadanego urządzenia.
Śruby obudowy mają połączenie z przewodem ochronnym zapewniającym uziemienie elementów obudowy. Należy zawsze używać oryginalnych śrub obudowy w odpowiedniej liczbie, dokręcając je podanym momentem.
Urządzenia z oznaczeniem CE spełniają wymagania dyrektyw dotyczących urządzeń ni­skonapięciowych i kompatybilności elektromagnetycznej (np. odpowiednie normy do­tyczące produktów, z serii norm EN 60 974).
12
Fronius International GmbH oświadcza, że urządzenie spełnia wymogi dyrektywy 2014/53/UE. Pełny tekst deklaracji zgodności UE jest dostępny pod następującym adre­sem internetowym: http://www.fronius.com
Urządzenia oznaczone znakiem atestu CSA spełniają wymagania najważniejszych norm Kanady i USA.
Bezpieczeństwo danych
Prawa autorskie Wszelkie prawa autorskie w odniesieniu do niniejszej instrukcji obsługi należą do produ-
Za zabezpieczenie danych o zmianach w zakresie ustawień fabrycznych odpowiada użytkownik. W wypadku skasowania ustawień osobistych użytkownika producent nie po­nosi odpowiedzialności.
centa.
Tekst oraz ilustracje odpowiadają stanowi technicznemu w momencie oddania instrukcji do druku. Zastrzega się możliwość wprowadzenia zmian. Treść instrukcji obsługi nie może być podstawą do roszczenia jakichkolwiek praw ze strony nabywcy. Będziemy wdzięczni za udzielanie wszelkich wskazówek i informacji o błędach znajdujących się w instrukcji obsługi.
PL
13
Informacje ogólne
Koncepcja urządzenia
Obszary zastoso­wań
Pilot do zdalnej obsługi RCU 5000i służy do obsługi wszystkich źródeł prądu spa­walniczego serii TransSynergic / Trans­Puls Synergic. Wszystkie funkcje, jakie są dostępne w źródle prądu spawalniczego, można obsługiwać za pomocą pilota RCU 5000i. Dostępne są dodatkowe funkcje, jak np. optymalizacja charakterystyk spa­wania. Możliwość połączenia ze źródłem prądu spawalniczego zapewnia wtyczka Local­Net. Pilot do zdalnej obsługi RCU 5000i wypo­sażony jest w wyświetlacz ciekłokrystalicz­ny. W połączeniu z przejrzystym układem menu powstaje w ten sposób urządzenie
Pilot zdalnego sterowania RCU 5000i
Pilot do zdalnej obsługi RCU 5000i jest stosowany
- do obsługi zdalnej, programowania i ustawień domyślnych źródeł prądu spawalni­czego,
- w przypadku użycia robota,
- do ręcznego trybu spawania w przypadku źródeł prądu spawalniczego, wypo­sażonych w panel obsługi „Remote”.
przyjazne dla użytkownika.
Zalety - Dobra czytelność dzięki ciekłokrystalicznemu wyświetlaczowi
- Prosty i logiczny interfejs użytkownika
- 180 zaprogramowanych wstępnie charakterystyk spawania Synergic
- Możliwość optymalizacji charakterystyk spawania
- Łatwe programowanie zadań
- Funkcja zapisywania zadań – maks. 1000 zadań
- Zarządzanie użytkownikami za pomocą karty klucza
- Zarządzanie parametrami dzięki funkcji QMaster
- Podłączanie do LocalNet
- Opcjonalne złącze USB do aktualizacji oprogramowania
Wyposażenie se­ryjne
Opcje Uchwyt RCU 5000i
Wyposażenie seryjne pilota do zdalnej obsługi RCU 5000i zawiera:
- - podłączone do pilota do zdalnej obsługi: kabel do zdalnej obsługi, 6-stykowy, dł. 5 m (16 ft. 5 in.), z wtyczką LocalNet, 10-stykową, 1 szt.;
- kabel USB, dł. ok. 1,8 m (5 ft. 11 in.), razem z adapterem USB, 1 szt.;
- karta pamięci, 3,3, V, 1 szt.
- karta transponderowa („karta klucza”), 1 szt.
- płyta CD-ROM („Software Tools”), 1 szt.
Uchwyt RCU5000i przeznaczony jest do montażu naściennego lub do montażu na zdal-
14
nym źródle prądu spawalniczego. Pilota do zdalnej obsługi można zaczepić w uchwycie RCU 5000i.
PL
Dane techniczne
Wskazówki do­tyczące zakłóceń radiowych
Napięcie zasilające 24 V DC Pobór prądu 170 mA Stopień ochrony IP 23 Znak jakości CE, FCC Pasmo częstotliwości 134,2 kHz Maks. moc nadawania < 65dBµA/m @10m Wymiary dł./szer./wys. 258/180/48 mm
10,16/7,09/1,89 in.
Masa 1,5 kg
3,31 lb.
Pilot do zdalnej obsługi RCU 5000i wyposażony jest w moduł RFID (Radio Frequency Identification). Moduł RFID służy do przewodowej i bezprzewodowej transmisji danych za pomocą karty klucza (karty transponderowej). Transmisja danych odbywa się za pośrednictwem pola magnetycznego.
Moduły RFID podlegają na terenie USA obowiązkowi oznaczenia zgodnie z zasadami FCC:
Funkcje nieopisa­ne w niniejszej in­strukcji
FCC ID: QKWRF5000I
WSKAZÓWKA!
Z powodu aktualizacji oprogramowania w danym urządzeniu mogą być dostępne funkcje, które nie są opisane w Instrukcji obsługi lub odwrotnie.
Ponadto poszczególne rysunki w niniejszej instrukcji obsługi mogą nieznacznie odbiegać od danych wyświetlanych rzeczywiście na wyświetlaczu LCD.
15
Elementy obsługi oraz przyłącza
(1)
(15)
(14)(13)(12)(11)(10)
)8()9(
(7)
(6)
)4()5(
(3)
(2)
(16)
Panel obsługi
Panel obsługi RCU 5000i
Przyciski wykonawcze
(1) Przycisk Menu ... do wywoływania menu głównego (2) Przycisk Info ... do wyświetlania informacji zależnych od danego kontekstu (3) Przycisk OK ... do zatwierdzania okien dialogowych menu, zapytań itp. (4) Przycisk nawlekania drutu ... do nawlekania drutu spawalniczego bez gazu i
prądu
(5) Przycisk pomiaru przepływu gazu ... do kontroli wypływu gazu
Przyciski strzałek nawigacji
(6) Przycisk do dołu ... do nawigacji w obrębie listy (7) Przycisk do góry ... do nawigacji w obrębie listy (8) Przycisk w prawo ... do nawigacji poziomej (np. w pętli) (9) Przycisk w lewo ... do nawigacji poziomej (np. w pętli)
Przyciski funkcyjne o zmiennym przyporządkowaniu
(10) Przycisk F1 ... przycisk funkcyjny
16
(11) Przycisk F2 ... przycisk funkcyjny (12) Przycisk F3 ... przycisk funkcyjny (13) Przycisk F4 ... przycisk funkcyjny (14) Przycisk F5 ... przycisk funkcyjny
WAŻNE!
Aktualne przyporządkowanie wyświetlane jest na wyświetlaczu LCD bezpośrednio nad odpowiednim przyciskiem funkcyjnym.
Pozostałe
(1)
(1)
Wskazówki do­tyczące przyci­sku OK
(15) Wyświetlacz ... czarno-biały wyświetlacz LCD (16) Strefa odczytu dla karty klucza ... do identyfikacji praw dostępu, jakie można
nadać za pomocą różnych kart kluczy.
Przycisk OK (3) umożliwia użytkownikowi wybór różnorodnych przyporządkowań przy­cisków funkcyjnych. Jeśli wokół przyporządkowania przycisku funkcyjnego widoczna jest ramka, funkcję tę można wybrać za pomocą przycisku OK (3).
PL
Przykład: ramka wokół przycisku F1 „Store as Job” (Zapisz jako zadanie)
Przykład: ramka wokół przycisku F2 „Forward” (Dalej)
(1) Ramka
17
Inne elementy
)91()02(
(18)
(17)
(21)
(23) (22) (23)(23)
(23)
obsługi, przyłącza i ele­menty mecha­niczne
Widok RCU 5000i z przodu — elementy obsługi i przyłącza
(17) Mocowanie uchwytu ... do zawieszania w uchwycie ściennym lub na uchwycie
źródła prądu spawalniczego
(18) Pokrętło regulacyjne ... czujnik przyrostowy do ustawiania parametrów (19) Wtyczka LocalNet z przewodem podłączeniowym ... do podłączenia do
źródła prądu spawalniczego. Wtyczka służy jako urządzenie separujące i musi być swobodnie dostępna
(20) Gumowa zaślepka ... do ochrony gniazda karty pamięci (21) Gumowa zaślepka ... do ochrony wejścia przyłącza USB-PC
(22) Uchwyt ... uchwyt odchylany w
zakresie 0-95° do przenoszenia i ustawiania
(23) wciskane wkładki gwintowane
M5 ... np. do mocowania w przy­padku montażu ściennego na stałe
18
Widok RCU 5000i z tyłu — elementy obsługi i ele­menty mechaniczne
(25) (24)
(24) Gniazdo karty pamięci
Widok RCU 5000i z boku — przyłącza
(25) Przyłącze USB ... do podłączania
do komputera PC, np. w celu ak­tualizacji oprogramowania
PL
19
Koncepcja obsługi
(8)
(9)
Orientacja w czynnościach ro­boczych
Centralne menu
Obsługa pilota do zdalnej obsługi RCU 5000i została podzielona zgodnie z czynnościami roboczymi. Rozróżnia się następujące czynności robocze:
- spawanie (MIG/MAG Synergic, MIG/MAG Manual, spawanie elektrodą otuloną, TIG i Job);
- tworzenie zadań;
- tworzenie własnych charakterystyk i punktów charakterystyk
- optymalizacja i zarządzanie zadaniami;
- optymalizacja i zarządzanie dostępnymi charakterystykami
- tworzenie wartości zadanych dla trybu spawania
- definiowanie języka i jednostek miary
Poszczególne czynności robocze zapisa­ne są w centralnym menu głównym. Menu główne można wywołać naciskając przy­cisk Menu (1).
Do każdego punktu menu przyporządko­wana jest „pętla”.
Widok menu głównego na wyświetlaczu
„Pętla” Zasada „pętli”:
- Poszczególne parametry zgrupowane są w różnych rekordach.
- Rekordy rozmieszczone są na zasadzie „pętli”.
- Nawigacja w obrębie pętli może odbywać się w dwóch kierunkach.
- Po ostatnim rekordzie zostanie wyświetlony ponownie pierwszy rekord. W przypad­ku nawigacji w odwrotnym kierunku po pierwszym rekordzie następuje rekord ostat­ni.
- Ilość rekordów jest zmienna. Ze względu na określone parametry lub funkcje spe­cjalne źródła prądu spawalniczego, rekordy mogą być dodawane do pętli.
20
Przykład „pętli” z 5 rekordami (A – E) – otwarty rekord „Working parameters” (Parametry robocze)
Pilot do zdalnej obsługi RCU 5000i korzysta z zasady „pętli” w sposób następujący:
- Wszystkie parametry, wskazania i funkcje, niezbędne dla wybranej czynności robo­czej, są posortowane w obrębie „pętli” zgodnie z kolejnością roboczą.
- Każdy rekord „pętli” wyświetlany jest w obrębie własnego wskazania na wyświetla­czu (= ekran). W dalszej części instrukcji obsługi rekordy oznaczane są w następujący sposób, np.:
Zostanie wyświetlony ekran
„Working parameters” (Parametry robocze)
- Opcje i funkcje specjalne źródła prądu spawalniczego (np. SynchroPuls) są dołącza­ne do istniejących rekordów „pętli”.
- Nawigację w obrębie „pętli” umożliwiają dwa przyciski strzałek nawigacji z prawej (8) i z lewej strony (9).
Ekran (dla rekordu)
Tytuł ekranu (rekord)
PL
Przejmowanie wartości
Wartości, które zostaną zmienione, nie wymagają jednoznacznego zapisania lub aktywa­cji. Wartości te są od razu aktywne.
21
Opis wskazań na wyświetlaczu
(1)
(3)
(2)
Informacje ogólne
Ekran „Main me­nu” (Menu główne)
Pilot do zdalnej obsługi RCU 5000i korzysta podczas działania z różnych wskazań na wyświetlaczu. Te tzw. ekrany są zdefiniowane przez układ menu i służą do komunikacji z użytkownikiem.
Na ekranie „Main menu” (Menu główne) widoczne jest menu główne. W celu wywołania ekranu „Main menu” (Menu główne) należy nacisnąć przycisk Menu (1).
WSKAZÓWKA!
Naciśnięcie przyciski Menu (1) powoduje anulowanie bez zapytania o zatwierdze­nie wszystkich otwartych okien dialogowych za wyjątkiem kreatorów.
(1) Punkty menu (2) Wybrany punkt menu „MIG/MAG
synergic welding” (MIG/MAG spa­wanie synergiczne)
(3) Do przycisku F3 przyporządkowa-
na funkcja „Select” (Wybierz)
Ekran „Data” (Da­ne)
Ekran „Main menu” (Menu główne)
- Ekran „Data” (Dane) jest wyświetlany, jeśli w menu głównym zostanie wybrany jakiś punkt menu.
- Każdy ekran „Data” (Dane) zawiera jedną „pętlę”.
- W obrębie punktu menu można wyświetlać różną ilość ekranów „Data” (Dane). Dzięki funkcjom specjalnym źródła prądu spawalniczego lub dzięki określonym usta­wieniom parametrów można dołączać do „pętli” kolejne ekrany „Data” (Dane).
- W obrębie ekranów „Data” (Dane) można ustawiać lub przeglądać parametry. Para­metry wyświetlane są na jednej liście. Wyboru parametrów można dokonać za pomocą przycisków strzałek nawigacji w dół (6) i do góry (7). Wartości parametrów można ustawiać za pomocą pokrętła (18).
22
(1)
(2)
(3)
(4) (5) (6)(7) (8) (9) (10)
(11) (12)
(13)
(14)
(15)
Przykład: ekran „Data” (Dane)
(1) Identyfikator literowy ekranu (9) Czas (2) Czynność robocza (10) Materiał, średnica drutu, gaz
ochronny (3) Prąd spawania (11) Wiersz informacji (4) Użytkownik (12) Pętla z ekranami A-E (5) Tytuł ekranu (13) Obszar wizualizacji
PL
(6) Napięcie spawania (14) Lista parametrów (7) Grubość blachy (15) Przyporządkowanie przycisków
funkcyjnych (8) Data - Do przycisku F1 przy-
porządkowana funkcja „Sto­re as Job” (Zapisz jako za­danie)
- Do przycisku F2 przy­porządkowana funkcja „Cre­ate new characteristic point” (Utwórz nowy punkt charak­terystyki)
- Do przycisku F3 przy­porządkowana funkcja „Optimise charact.” (Opty­malizuj charakterystykę)
- Do przycisku F4 przy­porządkowana funkcja „Fil­ler metal” (Spoiwo)
- Do przycisku F5 przy­porządkowana funkcja „Int./ Ext.” (Wewn./zewn.)
Ekran „Wizard” (Kreator)
Pod pojęciem kreatora (Wizard) należy rozumieć ustaloną sekwencję wprowadzania. Użytkownik może poruszać się w obrębie tej sekwencji do przodu lub do tyłu. W obrębie jednego kreatora wyświetlane są różne ekrany.
23
(3)(4)
(2)
(1)
(6) (7) (8)
(5)
Przykład: ekran „Wizard” (Kreator)
(1)
(2) (3)
(1) Ciemna ramka (2) Etapy wykonania (3) aktualnie wykonane etapy robocze (4) aktualny etap roboczy (5) jeszcze otwarty etap roboczy (6) Do przycisku F1 przyporządkowa-
na funkcja „Back” (Wstecz) (na pierwszym ekranie w kolorze sza­rym)
(7) Do przycisku F2 przyporządkowa-
na funkcja „Forward” (Dalej) (lub „Done” (Gotowe) na ostatnim ekra­nie)
(8) Do przycisku F5 przyporządkowa-
na funkcja „Cancel” (Anuluj)
Ekran „Dialog” (Okno dialogowe)
Ekran „Dialog” (Okno dialogowe) używany jest do wyświetlania podporządkowanych okien dialogowych. Ekran „Dialog” (Okno dialogowe) może zawierać strukturę drzewa katalogów, listy wybo­ru itp.
(1) Ciemna ramka (2) Do przycisku F1 przyporządkowa-
na funkcja „Accept” (Zastosuj)
(3) Do przycisku F5 przyporządkowa-
na funkcja „Cancel” (Anuluj)
Przykład: ekran „Dialog” (Okno dialogowe) z funkcja­mi „Accept” (Zastosuj) i „Cancel” (Anuluj)
Ekran „Message” (Komunikat)
Na ekranie „Message” (Komunikat) widoczne są określone stany. Komunikat musi zostać zatwierdzony lub też musi zostać podjęta jakaś decyzja. Ekran „Message” (Komunikat) zakrywa część aktualnego ekranu. Aktualny ekran jest przy tym wyświetlony w kolorze szarym.
24
(1) (2)
(5) (6) (7)
(3) (4)
Przykład: ekran „Message” (Komunikat) – zapytanie
(1) (2) (3) (4) (5)
(6)
(1) Aktualny ekran, w kolorze szarym (2) Symbol (3) Typ komunikatu (4) Ciemna ramka (5) Do przycisku F2 przyporządkowa-
na funkcja „Yes” (Tak)
(6) Do przycisku F3 przyporządkowa-
na funkcja „No” (Nie)
(7) Do przycisku F4 przyporządkowa-
na funkcja „Cancel” (Anuluj)
PL
ekran „Error” (Błąd)
Ekrany typu „Error” (Błąd) wskazują błędy występujące podczas spawania. Ekrany „Er­ror” (Błąd) wymagają zatwierdzenia. Jeśli ekran „Error” (Błąd) zostanie zignorowany, zo­stanie on po upływie 2 minut wyświetlony ponownie, o ile błąd jeszcze występuje. Ekran „Error” (Błąd) zakrywa część aktualnego ekranu. Aktualny ekran jest przy tym wyświetlo­ny w kolorze szarym.
(1) Aktualny ekran, w kolorze szarym (2) Symbol (3) Kod błędu (4) Oznaczenie błędu (5) Ciemna ramka (6) Do przycisku F3 przyporządkowa-
na funkcja „OK”
Przykład: ekran „Error” (Błąd)
25
Brak połączenia ze źródłem prądu
(2) (3)
(5) (6)
(4)(1)
Przykład: Zatwierdzenie ekranu „Error” (Błąd) za po­mocą przycisków funkcyjnych i zignorowanie
(1) Aktualny ekran, w kolorze szarym (2) Symbol (3) Oznaczenie błędu (4) Ciemna ramka (5) Do przycisku F2 przyporządkowa-
na funkcja „Quit” (Potwierdź)
(6) Do przycisku F3 przyporządkowa-
na funkcja „Ignore” (Ignoruj)
26
Uruchamianie
VR 4000 VR 7000
VR 1500
TPS 2700
TS/TPS 4000-5000
PL
Przed uruchomie­niem
Wymagania sys­temowe
Podłączenie RCU 5000i
NIEBEZPIECZEŃSTWO!
Niebezpieczeństwo wskutek błędów obsługi i nieprawidłowego wykonywania prac.
Skutkiem mogą być poważne uszczerbki na zdrowiu i straty materialne.
Wszystkie czynności i funkcje opisane w tym dokumencie mogą wykonywać tylko
▶
przeszkoleni pracownicy wykwalifikowani. Należy dokładnie zapoznać się z niniejszym dokumentem.
▶
Przeczytać i zrozumieć wszystkie instrukcje obsługi komponentów systemu,
▶
w szczególności przepisy dotyczące bezpieczeństwa.
Aby możliwe było używanie pilota do zdalnej obsługi RCU 5000i, źródło prądu spawalni­czego musi posiadać następującą wersję oprogramowania sprzętowego: OFFICIAL UST V 3.20.1
Pilota do zdalnej obsługi RCU 5000i można podłączyć do dowolnego gniazda LocalNet agregatu spawalniczego, np.:
Gniazdo przyłączeniowe LocalNet w przypadku VR 4000, VR 7000 i VR 1500
Sposób postępowania:
Ustawić wyłącznik zasilania źródła prądu spawalniczego w pozycji „0”.
1
Podłączyć wtyczkę LocalNet pilota do zdalnej obsługi do gniazda przyłączeniowego
2
LocalNet Dokręcić nakrętkę złączkową wtyczki
3
Jeśli wyłącznik zasilania źródła prądu spawalniczego jest ustawiony w pozycji „I”, zo-
4
stanie wyświetlona sekwencja startowa
Gniazdo przyłączeniowe LocalNet w przypadku TPS 2700 i TS/TPS 4000-5000
27
Sekwencja starto­wa – ustawianie języka
Podczas sekwencji startowej na wyświetlaczu wyświetlane są następujące elementy:
- logo Fronius (na środku wyświetlacza);
- wersja oprogramowania (z lewej strony, na dole wyświetlacza)
- www.fronius.com (z prawej strony na dole wyświetlacza)
- język (za pośrednictwem przycisku funkcyjnego F3)
Sekwencja startowa trwa ok. 2 sekundy. W tym czasie można zdefiniować ustawienie domyślne dla języka oraz dla jednostki (układ metryczny lub calowy). Należy w tym celu nacisnąć przycisk funkcyjny F3.
W celu wybrania ustawienia do-
1
myślnego języka i jednostki należy na­cisnąć przycisk F3 „Language” (Język)
- Zostanie wyświetlony ekran „Lan­guage and units” (Język i jednost­ki) dla ustawień domyślnych ma­szyny
Sekwencja startowa, do przycisku F3 przyporządko­wana funkcja „Language” (Język)
Ustawienia domyślne maszyny: ekran „Language and units” (Język i jednostki), wybrany język
Odpowiednie parametry należy wy-
2
brać za pomocą przycisków w dół (6) lub do góry (7)
Wartość parametru można zmieniać
3
za pomocą pokrętła (18) Nacisnąć przycisk Menu (1)
4
28
Menu główne w wybranym języku
Brak połączenia ze źródłem prądu
Menu główne zostanie wyświetlone w wy­branym języku
PL
Błąd „073 (no Host)” (073 (brak połączenia z ho­stem)) – brak połączenia ze źródłem prądu spawalniczego
Ekran „Error 073 (no Host)” (Błąd 073 (brak połącze­nia z hostem))
Błąd „073 (no Host)” (073 (brak połączenia z hostem)), który nie wymaga zatwierdze­nia, jest wyświetlany, jeśli pilot do zdalnej obsługi nie może podczas uruchamiania nawiązać połączenia ze źródłem prądu spawalniczego.
Możliwe przyczyny to np. nieprawidłowe połączenie ze źródłem prądu spawalnicze­go lub błędny rozdzielacz LocalNet.
W przypadku nawiązania prawidłowego połączenia błąd „Error 073 (no Host)” (Błąd 073 (brak połączenia z hostem)) zo­stanie ukryty.
Błąd „Error 073 (no Host)” (Błąd 073 (brak połączenia z hostem)) można zignorować.
29
Blokowanie i odblokowywanie RCU 5000i za po-
(16)
Zdalne sterowanie jest teraz zablokowane
mocą karty klucza
Warunek
Zarządzanie użyt­kownikami, profi­le, klucze
Blokowanie RCU 5000i
WSKAZÓWKA!
Karty klucza można używać do blokowania i odblokowywania pilota do zdalnej obsługi, dopóki w punkcie menu „Machine pre-sets” (Ustawienia domyślne maszy­ny) nie zostaną utworzone profile lub klucze, za wyjątkiem takich jak „Administra­tor” (Administrator) oraz „Locked” (Zablokowany).
Szczegółowe informacje na temat zarządzania użytkownikami, profilami lub kluczami można znaleźć w rozdziale „Ustawienia domyślne maszyny”, akapit „Profile / klucze”.
Przytrzymać kartę klucza w strefie od-
1
czytu dla karty klucza (16)
Przytrzymywanie karty klucza w strefie odczytu dla karty klucza
Zostanie wyświetlony ekran „Info Key – The remote control unit is now locked” (In­formacja na temat klucza – pilot do zdalnej obsługi jest teraz zablokowany)
Ekran „Info Key – The remote control unit is now loc­ked” (Informacja na temat klucza – pilot do zdalnej obsługi jest teraz zablokowany)
30
Loading...
+ 230 hidden pages
Buy Points How it Works FAQ Contact Us Questions and Suggestions Privacy Policy Cookie Policy Terms of Use