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Fronius
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RCU 5000i

Fronius RCU 5000i Operating Instruction [ES]

Download
Fronius prints on elemental chlorine free paper (ECF) sourced from certified sustainable forests (FSC).
/ Perfect Charging / Perfect Welding / Solar Energy
RCU 5000i
Manual de instrucciones
ES
42,0426,0021,ES 005-12102021
Tabla de contenido
Indicaciones de seguridad 9
Generalidades 14
Diseño de los equipos 14 Campos de aplicación 14 Ventajas 14 Equipamiento de serie 14 Opciones 14 Datos técnicos 15 Indicaciones para la identificación de radio 15 Funciones no descritas 15
Elementos de manejo y conexiones 16
Panel de control 16 Indicaciones para la tecla OK 17 Otros elementos de manejo, conexiones, componentes mecánicos 18
Concepto de manejo 20
Orientación en actividades de trabajo 20 Menú central 20 "Cuerda para tender la ropa" 20 Aceptar valores 21
Descripción de las indicaciones de pantalla 22
Generalidades 22 Pantalla "Menú" 22 Pantalla "Datos" 22 Pantalla "Asistente" 23 Pantalla "Diálogo" 24 Pantalla "Mensaje" 24 Pantalla "Errores" 25
Puesta en servicio 27
Antes de la puesta en servicio 27 Requisitos de sistema 27 Conectar el RCU 5000i 27 Secuencia de inicio - Ajustar el idioma 28 Error "073 (no Host)" - Sin conexión a la fuente de corriente 29
Bloquear y desbloquear el RCU 5000i por medio de la tarjeta de clave 30
Condición previa 30 Administración de usuarios, perfiles, claves 30 Bloquear el RCU 5000i 30 Desbloquear el RCU 5000i 31 Desbloquear el RCU 5000i mediante la función de desbloqueo 32
Soldadura sinérgica MIG/MAG 33
Generalidades 33 Abrir el punto de menú "Soldadura sinérgica MIG/MAG". 33 Sinopsis 33
Abrir el programa de soldadura 34
Abrir el programa de soldadura 34
Ajustar los parámetros de trabajo 35
ES
3
Cambiar a visualización ampliada 39
Generalidades 39 Cambiar a visualización ampliada 39
Ajustar los parámetros para los ajustes de procedimiento 40
Ajustar los parámetros más específicos: Especial de 2 tiempos, Especial de 4 tiempos, Puntear 41
Ajustar los parámetros SynchroPuls 44
Generalidades 44 Ajustar los parámetros SynchroPuls (opción de software) 44
Soldadura manual MIG/MAG 45
Abrir el programa de soldadura 46
Seleccionar el programa de soldadura 46
Ajustar los parámetros de trabajo 47
Ajustar los parámetros de trabajo 47 Modos de operación de antorcha 47
Cambiar a visualización ampliada 48
Ajustar los parámetros para los ajustes de procedimiento 49
Ajustar los parámetros para los ajustes de procedimiento 49
Ajustar los parámetros más específicos para puntear 50
Ajustar los parámetros más específicos para la soldadura por puntos 50
Ajustar el programa de soldadura y el material 51
Generalidades 51 Ajustar el programa de soldadura y el material 51
Crear curvas características de usuario - Adaptar una curva característica 53
Crear puntos de curva característica para curvas características del usuario 57
Seleccionar curvas características de usuario 61
Seleccionar curvas características de usuario 61
Soldadura por electrodo 62
Abrir el punto de menú "Soldadura por electrodo" 62 Ajustar los parámetros de trabajo 62 Cambiar a visualización ampliada 63 Ajustar los parámetros para los ajustes de procedimiento 63
Soldadura TIG 64
Abrir el punto de menú "Soldadura TIG". 64 Ajustar los parámetros de trabajo 64 Cambiar a visualización ampliada 65
CC/CV-Mode 66
Soldadura por Job 68
Abrir el punto de menú "Soldadura por Job". 68 Ajustar los parámetros de trabajo para un Job 68 Cambiar a visualización ampliada 69
4
Guardar los ajustes como Job 70
Generalidades 70 Indicación acerca de la memorización de Jobs 70 Guardar como Job 70
Ajuste interno/externo de los parámetros seleccionados 73
Generalidades 73 Ajuste interno/externo de parámetros 73
Optimizar y gestionar Jobs 75
Generalidades 75 Abrir el punto de menú "Optimizar y gestionar Jobs". 75 Sinopsis 76
Administrar Jobs 77
Administrar Jobs 77 Borrar grupos y Jobs 79
Abrir los datos de administración para un Job seleccionado 81
Abrir los datos de administración de un Job 81 Diferente indicación de los datos de administración en función del tipo de Job 81
Abrir y modificar un programa de soldadura para un Job seleccionado 83
Generalidades 83 Abrir el programa de soldadura de un Job 83 Modificar el programa de soldadura de un Job 83
Abrir y modificar los parámetros de trabajo para un Job seleccionado 86
Generalidades 86 Abrir y modificar los parámetros de trabajo de un Job 86 Observación acerca de las modificaciones del valor de avance de hilo 87
Abrir y modificar los ajustes del procedimiento para un Job seleccionado 88
Abrir y modificar los parámetros Especial de 2 tiempos para un Job seleccionado 89
Abrir y modificar los parámetros Especial de 4 tiempos para un Job seleccionado 90
Abrir y modificar los parámetros Puntear para un Job seleccionado 91
Determinar los límites de corrección para un Job seleccionado 92
Generalidades 92 Finalidad de los límites de corrección 92 Determinar los límites de corrección para un Job 92 Explicación acerca de los límites de corrección 93
Documentación por Job 94
Abrir y modificar los parámetros SynchroPuls para un Job seleccionado 96
Generalidades 96 Abrir y modificar los parámetros SynchroPuls para un Job 96
Determinar los valores QMaster para un Job seleccionado 97
Determinar los valores QMaster del avance de hilo para un Job seleccionado 99
Generalidades 99 Finalidad de valores QMaster 99 Determinar los valores QMaster del avance de hilo para un Job. 99 Explicación acerca de los valores QMaster de avance de hilo 100
Optimizar y gestionar curva característica 101
Generalidades 101
ES
5
Gestionar curvas características 103
Seleccionar curvas características 103 Nombrar y renombrar curvas características 104 Borrar curvas características 105
Gestionar puntos de curva característica 107
Seleccionar puntos de curva característica 107 Insertar punto de curva característica 107 Borrar puntos de curva característica 110
Parámetros de curvas características de curvas características estándar 112
Cebado 112 Arco voltaico estático 112 Arco voltaico dinámico 113 Fin de soldadura 114 Valores de orientación 115 Aceptar valores de orientación de tensión y corriente 115
Parámetros de curvas características de curvas características de impulsos 116
Cebado 116 Parámetros de pulsado 116 Arco voltaico estático 118 Cortocircuito 120 Fin de soldadura 120 Valores de orientación 121 Aceptar valores de orientación de tensión y corriente 121
Parámetros de curvas características de curvas características CMT 122
Generalidades 122 Cebado 122 Parámetros CMT 123 Fin de soldadura 125 Valores de orientación 125 Aceptar valores de orientación de tensión y corriente 125
Parámetros de curvas características de curvas características CMT / de impulsos 126
Generalidades 126 Cebado 126 Sinopsis: Parámetros CMT, parámetros de pulsado 127 Parámetros CMT 127 Parámetros de pulsado 128 CMT / Pulse 129 Fin de soldadura 129 Valores de orientación 129 Aceptar valores de orientación de tensión y corriente 130
Parámetros de curvas características de curvas características CMT Advanced 131
Generalidades 131 Cebado 131 HotStart 131 Weldstart 132 Parámetros CMT y parámetros EN-CMT 132 EN/EP CMT 134 Fin de soldadura 134 Valores de orientación 134 Aceptar valores de orientación de tensión y corriente 135
Parámetros de curvas características de curvas características CMT / Puls Advanced 136
Generalidades 136 Cebado 136 HotStart 136 Sinopsis: Parámetros CMT, parámetros de pulsado 137 Parámetros CMT 137 Parámetros de pulsado 138 Puls/CMT Cycles 140 Fin de soldadura 140 Valores de orientación 140
Modificar parámetros de curvas características 142
El regulador de proceso 142
6
Documentación 144
Determinar los ajustes básicos para la documentación 147
Determinar los valores QMaster 151
Finalidad de valores QMaster 151 Determinar los valores QMaster 151 Explicación acerca de los valores QMaster 151
Ajustar la máxima corriente de motor 153
Generalidades 153 Ajustar la máxima corriente de motor 153
Contador de componentes 154
Generalidades 154 Activar el contador de componentes 154 Determinar el número de componente 154 Incrementar el número de componente 156
Libro de registro soldadura 158
Generalidades 158 Libro de registro de soldadura: mostrar los datos de soldadura 158
Libro de registro sucesos 160
Quitar la tarjeta de memoria 161
Ajustes previos de la máquina 163
Generalidades 163 Abrir el punto de menú "Ajustes previos de la máquina". 163 Sinopsis 163
Ajustar los ajustes previos de la máquina para el trabajo de soldadura 164
Ajustar los ajustes previos de la máquina para "MIG/MAG" 164 Ajustar los ajustes previos de la máquina para "TIG" 164 Ajustar los ajustes previos de la máquina para "Soldadura por electrodo" 165 Ajustar los ajustes previos de la máquina para "Job" 165
Ajuste Ethernet 166
Generalidades 166 Cambiar el ajuste Ethernet 166 Parámetros de Ethernet 167
Ajustar la fecha y la hora 168
Ajustar la fecha y la hora 168
Interfaz Robot - Operación de robot 169
Generalidades 169 Selección interna de parámetros en la operación de robot 169 Selección externa de parámetros en la operación de robot 170 Conmutación selectiva Externo-Interno de parámetros seleccionados en caso de selección exter­na de parámetros Otras funciones en la operación de robot 172
Perfiles / Claves 174
Generalidades 174 Definiciones de conceptos 175 Perfiles predefinidos 175 Perfil "Administrador" 176 Perfil "Bloqueado" 176
Recomendación para la creación de perfiles y claves 177
Condición previa 177
171
ES
7
Procedimiento 177
Crear y editar perfiles 178
Condición previa 178 Crear una clave de administrador 178 Crear perfiles 180 Abrir/cerrar perfiles 184 Editar perfil 185 Borrar perfil 188
Perfiles a modo de ejemplo 190
Generalidades 190 Bloqueado 190 Welding Specialist MIG/MAG 190 Robot-Programmer 192 Welder / Worker 193
Crear y editar claves 194
Dar de alta y baja a usuarios registrados en el mando a distancia 200
RCU 5000i - Función „Unlock“ 203
Generalidades 203 Activar la pantalla "Perfiles / Claves" mediante la función de desbloqueo. 203 Procedimiento a seguir 206
Ajustar el idioma y la norma 207
Ver los datos de versión 208
Hacer una copia de seguridad 209
Restablecer datos 211
Calibrar el avance de hilo o la unidad PushPull 213
Calibración L/R 218 RCU 5000i - Resetear los ajustes al estado de suministro 221
Generalidades 221
Resetear el RCU 5000i al estado de suministro 221 RCU 5000i - Actualizar el software 222
Requisitos 222
Antes de la primera actualización - Instalar el software BASICLoad 228
RCU 5000i - Actualizar el software 232 Sinopsis alfabético de los parámetros ajustables 234
Explicación 234
Parámetros A - Z 234
218
8
Indicaciones de seguridad
ES
Explicación de las instrucciones de seguridad
¡ADVERTENCIA!
Indica un peligro inminente.
En caso de no evitar el peligro, las consecuencias pueden ser la muerte o lesiones
▶
de carácter muy grave.
¡PELIGRO!
Indica una situación posiblemente peligrosa.
Si no se evita esta situación, se puede producir la muerte así como lesiones de
▶
carácter muy grave.
¡PRECAUCIÓN!
Indica una situación posiblemente perjudicial.
Si no se evita esta situación, se pueden producir lesiones de carácter leve o de po-
▶
ca importancia, así como daños materiales.
¡OBSERVACIÓN!
Indica la posibilidad de obtener unos resultados mermados de trabajo y que se puedan producir daños en el equipamiento.
Generalidades El equipo ha sido fabricado según el estado de la técnica y las reglas reconocidas en
referencia a la seguridad. No obstante, el manejo incorrecto o el uso inadecuado implica peligro para:
- La integridad física y la vida del operario o de terceras personas.
- El equipo y otros valores materiales de la empresa explotadora.
- El trabajo eficiente con el equipo.
Todas las personas implicadas en la puesta en servicio, el manejo, el mantenimiento y la conservación del equipo deben:
- Poseer la cualificación correspondiente.
- Poseer conocimientos de soldadura.
- Leer completamente y seguir escrupulosamente este manual de instrucciones.
El manual de instrucciones debe permanecer guardado en el lugar de empleo del equi­po. Complementariamente al manual de instrucciones, se deben tener en cuenta las re­glas válidas a modo general, así como las reglas locales respecto a la prevención de ac­cidentes y la protección medioambiental.
Todas las indicaciones de seguridad y peligro en el equipo:
- Deben mantenerse en estado legible.
- No deben dañarse.
- No deben retirarse.
- No deben taparse ni cubrirse con pegamento ni pintura.
Las posiciones de las indicaciones de seguridad y peligro en el equipo figuran en el capítulo "Generalidades" del manual de instrucciones del mismo. Los errores que puedan mermar la seguridad deben ser eliminados antes de conectar el aparato.
9
¡Se trata de seguridad!
Utilización pre­vista
Condiciones am­bientales
El equipo se debe utilizar, exclusivamente, para los trabajos conformes a la utilización prevista. Cualquier otro uso se considera como no previsto por el diseño constructivo. El fabrican­te declina cualquier responsabilidad frente a los daños que se pudieran originar.
También forman parte de la utilización prevista:
- La lectura completa y la consideración de todas las indicaciones del manual de ins­trucciones.
- La lectura completa y la consideración de todas las indicaciones de seguridad y pe­ligro.
Se debe utilizar el equipo exclusivamente con las fuentes de corriente previstas para el mismo.
El equipo ha sido construido para usos industriales. El fabricante declina cualquier res­ponsabilidad por daños originados por un empleo en el ámbito doméstico.
Cualquier servicio o almacenamiento del equipo fuera del campo indicado será conside­rado como no previsto. El fabricante declina cualquier responsabilidad frente a los daños que se pudieran originar.
Gama de temperaturas del aire ambiental:
- En servicio: -10°C hasta + 50°C (14°F hasta 122°F)
- Durante el transporte y almacenamiento: -15°C hasta +70°C (5°F hasta 158°F)
Obligaciones de la empresa explo­tadora
Humedad relativa del aire:
- hasta el 50 % a 40 °C (104 °F)
- hasta el 90 % a 20 °C (68 °F)
Aire ambiental: libre de polvo, ácidos, gases o sustancias corrosivas, etc. Altura por encima del nivel del mar: hasta 2000 m (6500 ft)
La empresa explotadora se compromete a que solo trabajarán con el equipo personas que:
- Estén familiarizadas con las prescripciones fundamentales en relación con la seguri­dad laboral y la prevención de accidentes y que hayan sido instruidas en el manejo del equipo.
- Hayan leído y comprendido en particular el capítulo "Indicaciones de seguridad" en el presente manual de instrucciones, confirmando la lectura y comprensión median­te su firma.
- Hayan recibido la formación necesaria en relación con los requisitos de los resulta­dos de trabajo.
Se debe comprobar periódicamente que el personal trabaja de forma segura.
10
Obligaciones del personal
Todas las personas a las que se encomiendan trabajos en el equipo se comprometen, antes del comienzo del trabajo, a:
- Observar las prescripciones fundamentales acerca de la seguridad laboral y la pre­vención de accidentes.
- Leer en particular el capítulo "Indicaciones de seguridad" en el presente manual de instrucciones, confirmando la comprensión y cumplimiento del mismo mediante su firma.
Antes de abandonar el puesto de trabajo, se debe asegurar que no se puedan producir daños personales o materiales durante la ausencia.
ES
Clasificaciones de equipos CEM
Medidas CEM En casos especiales puede ocurrir que, a pesar de cumplirse los valores límite de emi-
Equipos de la clase de emisión A:
- Solo están destinados al uso en zonas industriales.
- Pueden provocar perturbaciones condicionadas a la línea e irradiadas en otras re­giones.
Equipos de la clase de emisión B:
- Cumplen los requisitos de emisión en zonas residenciales e industriales. Lo mismo es aplicable a zonas residenciales en las que la energía se suministra desde una red de baja tensión pública.
Clasificación de equipos CEM según la placa de características o los datos técnicos.
sión normalizados, se produzcan influencias sobre el campo de aplicaciones previsto (por ejemplo, cuando haya equipos sensibles en el emplazamiento o cuando cerca del emplazamiento haya receptores de radio o televisión). En este caso, el empresa explotadora está obligada a tomar las medidas adecuadas pa­ra eliminar las perturbaciones.
Comprobar y evaluar la resistencia a perturbaciones de las instalaciones en el entorno del equipo según las disposiciones nacionales e internacionales. Ejemplos para instala­ciones susceptibles a perturbaciones que pueden verse influidas por el equipo:
- Dispositivos de seguridad
- Cables de red, señales y transmisión de cables
- Instalaciones de procesamiento de datos y telecomunicación
- Instalaciones para medir y calibrar
Medidas de apoyo para evitar problemas de compatibilidad electromagnética (CEM):
1. Alimentación de red
- Si se producen perturbaciones electromagnéticas a pesar de un acoplamiento a
la red acorde a las prescripciones, se deben tomar medidas adicionales (por ejemplo, utilización de un filtro de red adecuado).
2. Cables solda
- Mantenerlos lo más cortos posible.
- Instalarlos lo más cerca posible (para evitar problemas con campos electro-
magnéticos).
- Realizar la instalación dejando gran distancia respecto al resto de cables solda
3. Conexión equipotencial
4. Puesta a tierra de la pieza de trabajo
- Si fuera necesario, establecer la conexión a tierra mediante unos condensado-
res adecuados.
5. Blindado, si fuera necesario
- Blindar las demás instalaciones en el entorno.
- Blindar toda la instalación de soldadura.
11
Medidas de cam­pos electro­magnéticos
Los campos electromagnéticos pueden causar daños para la salud que aún no son co­nocidos:
- Efectos sobre la salud de las personas próximas, por ejemplo, personas que llevan marcapasos y prótesis auditiva.
- Las personas que llevan marcapasos deben consultar a su médico antes de perma­necer en las inmediaciones del aparato y del proceso de soldadura.
- Por motivos de seguridad, se deben mantener unas distancias lo más largas posi­bles entre los cables de soldar y la cabeza/el torso del soldador.
- Los cables de soldar y los paquetes de mangueras no se deben llevar colgados del hombro o alrededor del cuerpo ni de las partes del cuerpo.
Medidas de segu­ridad en el lugar de emplazamien­to y durante el transporte
¡La caída de un equipo puede suponer un peligro mortal! Colocar el equipo sobre una base firme y nivelada.
- Se admite un ángulo de inclinación máximo de 10°.
En locales con riesgo de incendio y explosión rigen prescripciones especiales.
- Tener en cuenta las disposiciones nacionales e internacionales correspondientes.
Mediante instrucciones internas de la empresa y controles, asegurarse de que el en­torno del puesto de trabajo esté siempre limpio y visible.
Emplazar y utilizar el equipo solo según el tipo de protección indicado en la placa de ca­racterísticas.
En el momento de realizar el emplazamiento del equipo se debe mantener un espacio de 0,5 m (1 ft. 7.69 in.) alrededor del mismo para que el aire de refrigeración pueda en­trar y salir sin ningún problema.
Al transportar el equipo se debe procurar cumplir las directivas y la normativa de preven­ción de accidentes vigentes a nivel nacional y regional. Esto se aplica especialmente a las directivas relativas a los riesgos durante el transporte.
No se deben levantar ni transportar los equipos activos. ¡Apagar los equipos antes del transporte o la elevación!
Antes de transportar el equipo se debe purgar completamente el refrigerante, así como desmontar los siguientes componentes:
- Avance de hilo
- Bobina de hilo
- Bombona de gas protector
Puesta en servi­cio, mantenimien­to y reparación
12
Antes de la puesta en servicio y después del transporte resulta imprescindible realizar una comprobación visual del equipo para comprobar si ha sufrido daños. Antes de la puesta en servicio se debe encomendar la eliminación de los daños visibles al servicio técnico cualificado.
En caso de piezas procedentes de otros fabricantes no queda garantizado que hayan sido diseñadas y fabricadas de acuerdo con las exigencias y la seguridad.
- Utilizar solo repuestos y consumibles originales (lo mismo rige para piezas normali­zadas).
- No se deben efectuar cambios, montajes ni transformaciones en el equipo, sin pre­via autorización del fabricante.
- Se deben sustituir inmediatamente los componentes que no se encuentren en per­fecto estado.
- En los pedidos deben indicarse la denominación exacta y el número de referencia según la lista de repuestos, así como el número de serie del equipo.
Los tornillos de la caja representan la conexión de conductor protector para la puesta a tierra de las partes de la caja. Utilizar siempre la cantidad correspondiente de tornillos originales de la caja con el par indicado.
ES
Certificación de seguridad
Protección de da­tos
Derechos de au­tor
Los equipos con declaración de conformidad UE cumplen los requisitos fundamentales de la directiva de baja tensión y compatibilidad electromagnética (por ejemplo, las nor­mas de producto relevantes de la serie EN 60 974).
Fronius International GmbH declara mediante la presente que el equipo cumple la Direc­tiva 2014/53/UE. El texto completo de la declaración de conformidad UE está disponible en la siguiente dirección de Internet: http://www.fronius.com
Los equipos identificados con la certificación CSA cumplen las disposiciones de las nor­mas relevantes para Canadá y EE. UU.
El usuario es responsable de la salvaguardia de datos de las modificaciones frente a los ajustes de fábrica. El fabricante no es responsable en caso de que se borren los ajustes personales.
Los derechos de autor respecto al presente manual de instrucciones son propiedad del fabricante.
El texto y las ilustraciones corresponden al estado de la técnica en el momento de la im­presión. Reservado el derecho a modificaciones. El contenido del manual de instruccio­nes no justifica ningún tipo de derecho por parte del comprador. Agradecemos cualquier propuesta de mejora e indicaciones respecto a errores en el manual de instrucciones.
13
Generalidades
Diseño de los equipos
Campos de apli­cación
El mando a distancia RCU 5000i sirve pa­ra el manejo de todas las fuentes de co­rriente de la serie Trans- Synergic / Trans­Puls Synergic. Todas las funciones que se encuentran disponibles en la fuente de co­rriente pueden ser abiertas con el RCU 5000i. Adicionalmente se encuentran a disposición otras funciones como, por ejemplo, la optimización de curvas carac­terísticas de soldadura. La conexión a la fuente de corriente se realiza por medio de un conector Local­Net. El mando a distancia RCU 5000i está equipado con una pantalla LC. En combi­nación con el menú intuitivo, se obtiene un
Mando a distancia RCU 5000i
El mando a distancia RCU 5000i se puede utilizar en los casos siguientes:
- Mando a distancia, programación y ajuste previo de las fuentes de corriente.
- Aplicaciones de robot.
- Trabajos manuales de soldadura con fuentes de corriente que están equipadas con el panel de control "Remote".
equipo muy fácil de utilizar.
Ventajas - Buena visibilidad gracias a la pantalla LC
- Sencilla y lógica guía del usuario
- 180 curvas características de soldadura sinérgica guardadas
- Posibilidad de optimización de las curvas características de soldadura
- Sencilla programación de Jobs
- Función de memoria de Jobs para hasta 1000 Jobs
- Administración de usuarios mediante tarjeta de clave
- Supervisión de parámetros mediante función QMaster
- Conexión LocalNet
- Interfaz USB para actualizaciones de software
Equipamiento de serie
Opciones Soporte RCU 5000i
El equipamiento de serie del mando a distancia RCU 5000i incluye lo siguiente:
- Con conexión al mando a distancia: 1 cable de mando a distancia, 6 polos, 5 m (16 ft. 5 pulg.), incluyendo el conector LocalNet, 10 polos
- 1 cable USB, aproximadamente 1,8 m (5 ft. 11 pulg.), incluyendo un adaptador USB
- 1 tarjeta de memoria, 3,3 V
- 1 tarjeta de transpondedor ("Tarjeta de clave")
- 1 CD-Rom "Software Tools"
El soporte RCU 5000i está previsto para el montaje mural o para el montaje en una fuente de corriente remote. Se puede colgar el mando a distancia en el soporte RCU 5000i.
14
Datos técnicos
Alimentación de tensión 24 V CC
Consumo de corriente 170 mA
Tipo de protección IP 23
Certificado de conformidad CE, FCC
Banda de frecuencias 134,2 kHz
Máx. potencia de transmisión < 65dBµA/m @10m
Dimensiones (longitud x anchura x altura) 258 / 180 / 48 mm
10,16 / 7,09 / 1,89 in.
Peso 1,5 kg
3,31 lb.
ES
Indicaciones para la identificación de radio
Funciones no descritas
El mando a distancia RCU 5000i está equipado con un módulo RFID (Radio Frequency Identification). El módulo RFID sirve para la transmisión de datos por cable y sin contac­to con la tarjeta de clave (tarjeta de transpondedor). La transmisión de datos se realiza por medio de un campo magnético.
En los EE.UU., los módulos RFID están sometidos a una identificación obligatoria según FCC:
FCC ID: QKWRF5000I
¡OBSERVACIÓN!
Debido a las actualizaciones de software, puede que el equipo disponga de funcio­nes que aún no están descritas en este manual de instrucciones.
Además, algunas de las ilustraciones del presente manual de instrucciones pueden dife­rir de forma insignificante de los datos realmente mostrados en la pantalla LC.
15
Elementos de manejo y conexiones
(1)
(15)
(14)(13)(12)(11)(10)
)8()9(
(7)
(6)
)4()5(
(3)
(2)
(16)
Panel de control
Panel de control RCU 5000i
Teclas de ejecución
(1) Tecla "Menú" ... para abrir el menú principal.
(2) Tecla "Info" ... para visualizar informaciones contextuales específicas.
(3) Tecla OK ... para confirmar los diálogos del menú, las consultas de seguridad,
etc.
(4) Tecla "Enhebrar hilo" ... para enhebrar el hilo de soldadura sin gas y sin corrien-
te.
(5) Botón "Test de gas" ... para comprobar el flujo de gas.
Teclas de navegación
(6) Tecla "Hacia abajo" ... para navegar en una lista.
(7) Tecla "Hacia arriba" ... para navegar en una lista.
(8) Tecla "Derecha" ... para la navegación horizontal (por ejemplo, cuerda para ten-
der la ropa).
(9) Tecla "Izquierda" ... para la navegación horizontal (por ejemplo, cuerda para
tender la ropa).
16
Teclas de control con ocupación variable
(10) Tecla F1 ... Tecla de control
(11) Tecla F2 ... Tecla de control
(12) Tecla F3 ... Tecla de control
(13) Tecla F4 ... Tecla de control
(14) Tecla F5 ... Tecla de control
¡IMPORTANTE!
(1)
(1)
Indicaciones para la tecla OK
La ocupación pertinente se indica en la pantalla LC, directamente encima de la te­cla de control correspondiente.
Otros
(15) Pantalla ... pantalla LCD en blanco/negro.
(16) Zona de lectura para la tarjeta de clave ... para la identificación de derechos de
acceso que pueden ser asignados a través de diferentes tarjetas de clave
La tecla OK (3) ayuda al usuario a la hora de seleccionar las diferentes ocupaciones de las teclas de control. Si hay un marco alrededor de la ocupación de la tecla de control, se puede seleccionar esta función con la tecla OK (3).
ES
Ejemplo: Marco alrededor de la tecla F1 "Guardar co­mo Job"
Ejemplo: Marco alrededor de la tecla F2 "Adelante"
(1) Marco
17
Otros elementos
)91()02(
(18)
(17)
(21)
(23) (22) (23)(23)
(23)
de manejo, cone­xiones, compo­nentes mecáni­cos
Vista delantera del RCU 5000i - Elementos de manejo, conexiones
(17) Alojamiento del asa de sujeción ... para colgar en el soporte mural o en el
asa de sujeción de la fuente de corriente.
(18) Rueda de ajuste ... Transmisor incremental para ajustar parámetros. (19) Conector LocalNet con cable de conexión ... para realizar la conexión a la
fuente de corriente. El conector sirve como un dispositivo de desconexión y de­be ser libremente accesible.
(20) Cubierta de goma ... para proteger el alojamiento de la tarjeta de memoria. (21) Cubierta de goma ... para protege el punto de conexión de PC USB.
(22) Estribo de sujeción ... Estribo gi-
ratorio de sujeción y ajuste 0-95°
(23) Insertos roscados introducidos
a presión M5 ... por ejemplo, pa­ra la fijación en caso de montaje mural fijo.
18
Vista posterior del RCU 5000i - Elementos de mane­jo, componentes mecánicos
(25) (24)
Vista lateral del RCU 5000i - Conexiones
(24) Alojamiento de la tarjeta de me-
moria
(25) Conexión USB ... para realizar la
conexión a un PC, por ejemplo, para actualizaciones de software.
ES
19
Concepto de manejo
Orientación en actividades de trabajo
Menú central
El manejo del mando a distancia RCU 5000i está estructurado según actividades de tra­bajo. Se diferencian las siguientes actividades de trabajo:
- Soldadura (MIG/MAG Synergic, MIG/MAG manual, electrodos, TIG y Job)
- Creación de Jobs
- Creación de curvas características y puntos de curva característica propios
- Optimización y administración de Jobs
- Optimización y administración de curvas características existentes
- Creación de especificaciones para el trabajo de soldadura
- Definición del idioma y de las unidades de medida
Las diferentes actividades de trabajo están guardadas en el menú principal cen­tral. El menú principal se abre pulsando la tecla Menú (1).
Cada punto de menú tiene asignado una "Cuerda para tender la ropa"
"Cuerda para ten­der la ropa"
Indicación de pantalla del menú principal
El principio de funcionamiento "Cuerda para tender la ropa":
- Los parámetros individuales están agrupados en diferentes secuencias de datos.
- Las secuencias de datos están ordenadas en un bucle ("Cuerda para tender la ro­pa").
- La navegación dentro de la cuerda para tender la ropa se puede realizar en dos sentidos.
- Después de la última secuencia de datos se muestra la primera secuencia de datos. En caso de navegación en el sentido opuesto, a la primera secuencia de datos le sigue la última secuencia de datos.
- La cantidad de secuencias de datos es variable. Debido a determinados parámetros o funciones especiales de la fuente de corriente, se pueden añadir secuencias de datos a la cuerda para tender la ropa.
20
(8)
(9)
Ejemplo "Cuerda para tender la ropa" con 5 secuencias de datos (A - E) - La secuencia de datos "Parámetros de trabajo" está abierta
El mando a distancia RCU 5000i utiliza el principio de funcionamiento "Cuerda para ten­der la ropa" de la siguiente manera:
- Todos los parámetros, indicaciones y funciones necesarios para una actividad de trabajo seleccionada están clasificados según el orden de secuencia de trabajo en la "Cuerda para tender la ropa".
- Cada secuencia de datos de una "Cuerda para tender la ropa" se muestra en panta­lla mediante una indicación propia (= pantalla). A lo largo del manual de instrucciones se designan las secuencias de datos de la siguiente manera, por ejemplo:
Pantalla Pantalla (para la secuencia de datos)
"Parámetros de trabajo" Título de la pantalla (secuencia de datos)
ES
- Las opciones y funciones especiales de la fuente de corriente (por ejemplo, Syn­chroPuls) se adjuntan a las secuencias de datos existentes en una "Cuerda para tender la ropa".
- La navegación dentro de la "Cuerda para tender la ropa" se realiza con las teclas de navegación derecha (8) e izquierda (9).
Aceptar valores No es necesario guardar o activar explícitamente los valores que se cambian. Los valo-
res se encuentran activos a efectos inmediatos.
21
Descripción de las indicaciones de pantalla
(1)
(3)
(2)
Generalidades El mando a distancia RCU 5000i utiliza en servicio diferentes indicaciones de pantalla.
Las llamadas pantallas están predeterminadas por la guía del menú y sirven de ayuda para la interacción con el usuario.
Pantalla "Menú" La pantalla "Menú" muestra el menú principal. Pulsar la tecla "Menú" (1) para visualizar
la pantalla "Menú"
¡OBSERVACIÓN!
Pulsando la tecla "Menú" (1), se cancelan sin previa consulta todos los diálogos abiertos, excepto los asistentes.
(1) Puntos de menú (2) Está seleccionado el punto de
menú "Soldadura sinérgica MIG/ MAG"
(3) F3 ocupado con "Seleccionar"
Pantalla "Menú"
Pantalla "Datos" - La pantalla "Datos" se muestra cuando se selecciona un punto de menú en el menú
principal.
- Cada pantalla "Datos" contiene una "Cuerda para tender la ropa".
- Dentro de un punto de menú se puede mostrar un número diferente de pantallas "Datos". Gracias a las funciones especiales de la fuente de corriente o mediante determina­dos ajustes de parámetros, se pueden adjuntar otras pantallas "Datos" a la "Cuerda para tender la ropa" correspondiente.
- En las pantallas "Datos" se pueden ajustar o ver los parámetros. Los parámetros se representan en una lista. La elección de los parámetros se realiza mediante las teclas de navegación hacia abajo (6) y hacia arriba (7). Los valores de parámetros se ajustan con la rueda de ajuste (18).
22
(1)
(2)
(3)
(4) (5) (6)(7) (8) (9) (10)
(11) (12)
(13)
(14)
(15)
Ejemplo: Pantalla "Datos"
(1) Letra identificativa de la pantalla (9) Hora
(2) Actividad de trabajo (10) Material, diámetro del hilo, gas
protector
(3) Corriente de soldadura (11) Línea de información
(4) Usuario (12) "Cuerda para tender la ropa"
con las pantallas A-E
ES
Pantalla "Asis­tente"
(5) Título de la pantalla (13) Zona de visualización
(6) Tensión de soldadura (14) Lista de parámetros
(7) Espesor de chapa (15) Ocupación de las teclas de con-
trol
(8) Fecha - F1 ocupado con "Guardar
como Job"
- F2 ocupado con "Crear pto.curva caract."
- F3 ocupado con "Adaptar curva caract."
- F4 ocupado con "Material"
- F5 ocupado con "Int/Ext"
Por asistente se entiende una secuencia de entrada guiada. Dentro de una secuencia, el usuario se puede mover hacia adelante o hacia atrás. Un asistente incluye diferentes pantallas.
23
(3)(4)
(2)
(1)
(6) (7) (8)
(5)
Ejemplo: Pantalla "Asistente"
(1)
(2) (3)
(1) Marco oscuro (2) Pasos de procesamiento (3) Pasos de trabajo ya realizados (4) Paso de trabajo actual (5) Paso de trabajo aún pendiente (6) F1 ocupado con "Atrás" (represen-
tado en gris en la primera pantalla)
(7) F2 ocupado con "Adelante" (o
"Terminado" en la última pantalla)
(8) F5 ocupado con "Cancelar"
Pantalla "Diálo­go"
Pantalla "Mensa­je"
La pantalla "Diálogo" se utiliza para la representación de subdiálogos. La pantalla "Diálogo" puede contener estructuras de árbol, listas de selección, etc.
(1) Marco oscuro (2) F1 ocupado con "Aceptar" (3) F5 ocupado con "Cancelar"
Ejemplo: Pantalla "Diálogo" con "Aceptar" y "Cance­lar"
La pantalla "Mensaje" muestra determinados estados. Se debe confirmar el mensaje o tomar una decisión. La pantalla "Mensaje" se sobrepone sobre una parte de la pantalla actual. En este pro­ceso, la pantalla actual se indica en gris.
24
(1) (2)
(5) (6) (7)
(3) (4)
Ejemplo: Pantalla "Mensaje" - Consulta de seguridad
(1) (2) (3) (4) (5)
(6)
(1) Pantalla actual, indicada en color
gris (2) Símbolo (3) Tipo de mensaje (4) Marco oscuro (5) F2 ocupado con "Sí" (6) F3 ocupado con "No" (7) F4 ocupado con "Cancelar"
ES
Pantalla "Erro­res"
Las pantallas "Errores" indican los errores que han aparecido durante el trabajo de sol­dadura. Las pantallas "Errores" deben ser confirmadas. En caso de ignorar una pantalla "Errores", esta se vuelve a visualizar al cabo de 2 minutos si el error persiste. Las panta­llas "Errores" se sobreponen sobre una parte de la pantalla actual. En este proceso, la pantalla actual se indica en gris.
(1) Pantalla actual, indicada en color
gris (2) Símbolo (3) Código de error (4) Designación del error (5) Marco oscuro (6) F3 ocupado con "OK"
Ejemplo: Pantalla "Errores"
25
(2) (3)
(5) (6)
(4)(1)
Ejemplo: Pantalla "Errores" con las teclas de control "Aceptar" e "Ignorar"
(1) Pantalla actual, indicada en color
gris (2) Símbolo (3) Designación del error (4) Marco oscuro (5) F2 ocupado con "Aceptar" (6) F3 ocupado con "Ignorar"
26
Puesta en servicio
VR 4000 VR 7000
VR 1500
TPS 2700
TS/TPS 4000-5000
ES
Antes de la pues­ta en servicio
Requisitos de sistema
Conectar el RCU 5000i
¡PELIGRO!
Peligro originado por un manejo incorrecto y trabajos realizados incorrectamente.
Esto puede ocasionar lesiones personales graves y daños materiales.
Todos los trabajos y funciones descritos en este documento deben ser realizados
▶
solo por personal técnico formado. Leer y entender este documento.
▶
Leer y entender todos los manuales de instrucciones de los componentes del siste-
▶
ma, en particular las normas de seguridad.
En la fuente de corriente se requiere el firmware siguiente para poder utilizar el mando a distancia RCU 5000i: OFFICIAL UST V 3.20.1
El mando a distancia RCU 5000i se puede conectar a cualquier zócalo LocalNet del equipo de soldadura, por ejemplo:
Conexión LocalNet para VR 4000, VR 7000 y VR 1500
Procedimiento:
Poner el interruptor de red de la fuente de corriente en la posición "O".
1
Enchufar el conector LocalNet del mando a distancia en la conexión LocalNet.
2
Apretar el racor del conector.
3
Poner el interruptor de red de la fuente de corriente en la posición "I". El mando a
4
distancia está listo para el uso y se muestra la secuencia de inicio.
Conexión LocalNet para TPS 2700 y TS/TPS 4000-5000
27
Secuencia de ini­cio - Ajustar el idioma
Durante la secuencia de inicio se indica lo siguiente en la pantalla:
- Logotipo de Fronius (centro de la pantalla)
- Versión de software (parte inferior izquierda de la pantalla)
- www.fronius.com (parte inferior derecha de la pantalla)
- Idioma (a través de la tecla de control F3)
La secuencia de inicio dura unos 2 segundos. Durante este tiempo se puede realizar un ajuste previo para el idioma y para la norma (sistema métrico o pulgadas). A tal fin se debe pulsar la tecla de control F3.
Para el ajuste previo del idioma y de
1
la norma, se debe pulsar la tecla F3 "Idioma".
- Se muestra la pantalla "Idioma y normas" de los ajustes previos de la máquina.
Secuencia de inicio, F3 ocupado con "Idioma"
Ajustes previos de la máquina: Pantalla "Idioma y normas", idioma seleccionado
Seleccionar los parámetros corres-
2
pondientes con las teclas "Hacia aba­jo" (6) o "Hacia arriba" (7)
Modificar el valor del parámetro con la
3
rueda de ajuste (18).
Pulsar la tecla "Menú" (1).
4
28
Menú principal en el idioma seleccionado
Se muestra el menú principal en el idioma seleccionado.
ES
Error "073 (no Host)" - Sin cone­xión a la fuente de corriente
El error "073 (no Host)" no puede ser con­firmado y es mostrado cuando el mando a distancia no puede establecer la conexión con la fuente de corriente durante la pues­ta en servicio.
Las causas pueden ser, por ejemplo, un contacto insuficiente a la fuente de co­rriente o un distribuidor LocalNet incorrec­to.
El error "073 (no Host)" desaparece en cuanto se establece una unión correcta.
Se puede ignorar el error "073 (no Host)".
Pantalla "Error 073 (no Host)"
29
Bloquear y desbloquear el RCU 5000i por medio de
(16)
la tarjeta de clave
Condición previa
Administración de usuarios, per­files, claves
Bloquear el RCU 5000i
¡OBSERVACIÓN!
La tarjeta de clave puede ser utilizada para bloquear y desbloquear el mando a distancia, siempre y cuando no se hayan creado perfiles en el punto de menú "Ajustes previos de la máquina" o claves diferentes a "Administrador" y "Bloquea­do".
Para información más detallada sobre la administración de usuarios, los perfiles o las claves, ver el capítulo "Ajustes previos de la máquina", apartado "Perfiles / Claves".
Posicionar la tarjeta de clave sobre la
1
zona de lectura para la tarjeta de cla­ve (16)
Colocar la tarjeta de clave sobre la zona de lectura para la tarjeta de clave
Se abre la pantalla "Clave de aviso - Aho­ra el control remoto está bloqueado".
Pantalla "Clave de aviso - Ahora el control remoto está bloqueado"
30
Se abre el perfil "Bloqueado".
(16)
Menú principal en el perfil "Bloqueado"
Punto de menú "Soldadura sinérgica MIG/MAG" con el mando a distancia bloqueado, pantalla "Paráme­tros de trabajo"
¡IMPORTANTE!
Las propiedades del perfil "Bloqueado" pueden modificarse en el punto de menú "Ajustes previos de la máquina" en la pantalla "Perfiles / Claves".
Según las especificaciones guardadas en el perfil "Bloqueado" se pueden seleccio­nar diferentes puntos de menú y funcio­nes.
Por ejemplo: El ajuste de fábrica del perfil "Bloqueado" permite en el menú principal el acceso a los procedimientos de soldadura. Las te­clas no se encuentran disponibles en to­das las pantallas "Datos". Los parámetros en las pantallas "Datos" correspondientes pueden seleccionarse con las teclas "Hacia abajo" (6) o "Hacia arriba" (7) y modificarse con la rueda de ajuste (18).
ES
Desbloquear el RCU 5000i
Colocar la tarjeta de clave sobre la zona de lectura para la tarjeta de clave
Posicionar la tarjeta de clave sobre la
1
zona de lectura para la tarjeta de cla­ve (16)
31
Pantalla "Clave de aviso - Ahora el control remoto está desbloqueado"
Se abre la pantalla "Clave de aviso - Aho­ra el control remoto está desbloqueado".
Se abre la última pantalla visualizada pre­via al bloqueo. Todos los puntos de menú vuelven a estar disponibles sin limitación alguna.
Desbloquear el RCU 5000i me­diante la función de desbloqueo
El mando a distancia RCU 5000i dispone de función de desbloqueo a partir de la versión de software OFFICIAL RCU V1.14.12. Esta función de desbloqueo cambia el perfil "Bloqueado" y permite crear el acceso a la pantalla "Perfiles / Claves" en los ajustes previos de la máquina, por ejemplo, para crear una clave de administrador o para cambiar el perfil "Bloqueado".
Para información más detallada sobre la función de desbloqueo, ver el capítulo "Ajustes previos de la máquina", apartado "RCU 5000i - Función de desbloqueo".
32
Soldadura sinérgica MIG/MAG
Generalidades La soldadura sinérgica MIG/MAG corresponde al servicio Synergic en la fuente de co-
rriente. Al ajustar el parámetro "Velocidad de hilo", se adaptan los parámetros "Corriente de soldadura" y "Espesor de chapa" al valor de avance de hilo ajustado. Los valores actuales para la corriente de soldadura y el espesor de chapa se indican en la zona de visualización.
ES
Abrir el punto de menú "Soldadura sinérgica MIG/ MAG".
Menú principal: El punto de menú "Soldadura sinérgi­ca MIG/MAG" está seleccionado
Sinopsis "Soldadura sinérgica MIG/MAG" se compone de los siguientes apartados:
- Abrir el programa de soldadura
- Ajustar los parámetros de trabajo
- Cambiar a visualización ampliada
- Ajustar los parámetros para los ajustes de procedimiento
- Ajustar los parámetros más específicos: "Especial de 2 tiempos", "Especial de 4 tiempos", "Puntear"
- Ajustar los parámetros SynchroPuls
Pulsar la tecla "Menú" (1):
1
- Se abre el menú principal.
Seleccionar el punto de menú "Solda-
2
dura sinérgica MIG/MAG" con la rueda de ajuste (18).
Pulsar la tecla OK (3):
3
- Se abre la última pantalla "Datos" visualizada.
33
Abrir el programa de soldadura
Abrir el programa de soldadura
Abrir el punto de menú "Soldadura
1
sinérgica MIG/MAG".
Seleccionar la pantalla "Programa de
2
soldadura" con la tecla "Derecha" (8).
- Se visualiza la pantalla "Programa de soldadura".
Soldadura sinérgica MIG/MAG: Pantalla "Programa de soldadura"
La pantalla "Programa de soldadura" incluye los datos siguientes:
- Mat.aport
- Diámetro de hilo
- Gas protector a utilizar
- Número(s) de referencia de las curva(s) característica(s) guardada(s) en el progra­ma de soldadura , por ejemplo: Para AlSi5 con Ø 1,2 mm y gas protector 100 % Ar, se han guardado una curva ca­racterística estándar y una curva característica CMT
34
Ajustar los parámetros de trabajo
ES
Ajustar los parámetros de trabajo
Abrir el punto de menú "Soldadura
1
sinérgica MIG/MAG".
Seleccionar la pantalla "Parámetros
2
de trabajo" con la tecla "Derecha" (8):
- Se abre la pantalla "Parámetros de trabajo".
Seleccionar los parámetros de trabajo
3
correspondientes con las teclas "Ha­cia abajo" (6) o "Hacia arriba" (7).
Modificar el valor del parámetro con la
4
rueda de ajuste (18)
- Solo se puede cambiar el valor de un parámetro en el marco del margen de ajuste definido. El mar­gen de ajuste aparece ante un
Soldadura sinérgica MIG/MAG: En la pantalla "Parámetros de trabajo", la opción "Corrección del ar­co voltaico" está seleccionada
fondo.
En la zona de visualización se indican los valores para corriente de soldadura, tensión de soldadura y espesor de chapa. Si se modifica el parámetro "Avance de hilo" también se modifican correspondientemente los valores en la zona de visualización.
Modos de opera­ción de antorcha
Se pueden ajustar los siguientes modos de operación de antorcha:
- 2 tiempos
- Especial de 2 tiempos
- 4 tiempos
- Especial de 4 tiempos
- Puntear
Procedimientos Se pueden ajustar los siguientes procedimientos:
- Puls (soldadura MIG/MAG Puls-Synergic)
- Estándar (soldadura MIG/MAG sinérgica estándar)
- CMT (Cold Metal Transfer)
35
Si el programa de soldadura ajustado y el procedimiento seleccionado no son com­patibles o no hay ningún programa de sol­dadura guardado para el procedimiento seleccionado, en la zona de visualización aparece "Sin programa". No se puede modificar el parámetro "Avance de hilo".
Soldadura sinérgica MIG/MAG: Pantalla "Parámetros de trabajo", "Sin programa" para el procedimiento "CMT"
Según el procedimiento seleccionado y el programa de soldadura ajustado, los diferen­tes parámetros se visualizan de forma diferente:
Procedimientos Parámetro
Puls Corr. Pulsado
Estándar Corr. Dinámica
para el procedimiento CMT Tiempo Hotstart
Corr. Pulsado Hotstart ciclos de pulsado Corrección de Boost Corr. Dinámica
Parámetro "Corr. Pulsado" para el procedimiento "Im­pulso"
Parámetro "Corr. Dinámica" para el procedimiento "Estándar"
36
ES
Parámetro "Tiempo Hotstart" para el procedimiento "CMT"
Parámetro "Hotstart ciclos de pulsado" para el proce­dimiento "CMT"
Parámetro "Corr. Pulsado" para el procedimiento "CMT"
Parámetro "Corrección de Boost" para el procedi­miento "CMT"
Parámetro "Corr. Dinámica" para el procedimiento "CMT"
37
Procedimiento "CMT"
El procedimiento "CMT" solo es posible en combinación con los siguientes componen­tes:
- Fuente de corriente CMT (por ejemplo, TPS 4000 CMT)
- Avance de hilo CMT (por ejemplo, VR 7000 CMT)
- Unidad motriz CMT con buffer (por ejemplo, Robacta Drive CMT)
- Juego de cables de interconexión CMT
Para el procedimiento CMT Advanced se requiere la base de datos de soldadura M0842.
38
Cambiar a visualización ampliada
(1) (2)
0.6 A
0.35 A
Generalidades Los parámetros "Velocidad de hilo", "Corriente de soldadura" y "Tensión de soldadura"
pueden visualizarse de forma ampliada. De igual modo, se indica en la pantalla "Visuali­zación ampliada" la corriente de motor del avance de hilo y de la unidad PushPull como valor real.
ES
Cambiar a visua­lización ampliada
Soldadura sinérgica MIG/MAG: Pantalla "Visualiza­ción ampliada"
(1) Corriente de motor avance de hilo (2) Corriente de motor unidad PushPull
Abrir el punto de menú "Soldadura
1
sinérgica MIG/MAG".
Seleccionar la pantalla "Visualización
2
ampliada" con la tecla "Derecha" (8):
- Se muestra la pantalla "Visualiza­ción ampliada".
- El valor para la velocidad de hilo puede modificarse en la pantalla "Visualización ampliada" con la rueda de ajuste (18).
Si se modifica el parámetro "Avance de hi­lo", también se modifican correspondiente­mente los valores para la corriente de sol­dadura y la tensión de soldadura.
39
Ajustar los parámetros para los ajustes de procedi­miento
Ajustar los parámetros para los ajustes de procedimiento
Soldadura sinérgica MIG/MAG: En la pantalla "Ajus­tes del procedimiento", la opción "Flujo previo de gas" está seleccionada
Abrir el punto de menú "Soldadura
1
sinérgica MIG/MAG".
Seleccionar la pantalla "Ajustes del
2
procedimiento" con la tecla "Derecha" (8).
- Se abre la pantalla "Ajustes del procedimiento".
Seleccionar los parámetros para los
3
ajustes del procedimiento con las te­clas "Hacia abajo" (6) o "Hacia arriba" (7).
Modificar el valor de los parámetros
4
para el ajuste del parámetro con la rueda de ajuste (18).
- Solo se puede cambiar el valor de los parámetros para el ajuste del procedimiento en el marco del margen de ajuste definido. El mar­gen de ajuste aparece ante un fondo.
40
Ajustar los parámetros más específicos: Especial de 2 tiempos, Especial de 4 tiempos, Puntear
Ajustar los parámetros más específicos para "Especial de 2 tiempos"
Si en la pantalla "Parámetros de trabajo" se selecciona "S2 tiempos" para el modo de operación de antorcha, se cuelga la pantalla correspondiente en la "Cuerda para tender la ropa". Se pueden ajustar los siguientes parámetros más específicos:
- Corriente inicial ls
- Tiempo inicial ts
- Slope 1 Sl1
- Slope 2 Sl2
- Tiempo corriente final te
- Corriente final le
Abrir el punto de menú "Soldadura
1
sinérgica MIG/MAG".
Seleccionar la pantalla "Parámetros
2
de trabajo" con la tecla "Derecha" (8).
- Se visualiza la pantalla "Paráme­tros de trabajo".
Seleccionar el parámetro de modo de
3
operación de antorcha con las teclas "Hacia abajo" (6) o "Hacia arriba" (7).
Ajustar "S2 tiempos" con la rueda de
4
ajuste (18).
Seleccionar la pantalla "Especial de 2
5
tiempos" con la tecla "Derecha" (8).
- Se abre la pantalla "Especial de 2
Pantalla "Parámetros de trabajo": Modo de operación de antorcha "S2 tiempos"
tiempos".
ES
Soldadura sinérgica MIG/MAG: En la pantalla "Espe­cial de 2 tiempos", la opción "Corriente inicial ls" está seleccionada
Seleccionar los parámetros más es-
6
pecíficos con las teclas "Hacia abajo" (6) o "Hacia arriba" (7).
Modificar el valor de los parámetros
7
más específicos con la rueda de ajus­te (18).
- Solo se puede cambiar el valor de los parámetros más específicos en el marco del margen de ajuste definido. El margen de ajuste apa­rece ante un fondo.
41
Ajustar los parámetros más específicos para "Especial de 4 tiempos"
Si en la pantalla "Parámetros de trabajo" se selecciona "S4 tiempos" para el modo de operación de antorcha, se cuelga la pantalla correspondiente en la "Cuerda para tender la ropa". Se pueden ajustar los siguientes parámetros más específicos:
- Corriente inicial ls
- Slope 1 Sl1
- Corriente final le
- Slope 2 Sl2
Abrir el punto de menú "Soldadura
1
sinérgica MIG/MAG".
Seleccionar la pantalla "Parámetros
2
de trabajo" con la tecla "Derecha" (8).
- Se visualiza la pantalla "Paráme­tros de trabajo".
Seleccionar el parámetro de modo de
3
operación de antorcha con las teclas "Hacia abajo" (6) o "Hacia arriba" (7).
Ajustar S4 tiempos con la rueda de
4
ajuste (18).
Seleccionar la pantalla "Especial de 4
5
tiempos" con la tecla "Derecha" (8).
- Se abre la pantalla "Especial de 4
Pantalla "Parámetros de trabajo": Modo de operación de antorcha "S4 tiempos"
tiempos".
Ajustar los parámetros más específicos para la soldadura por puntos
Seleccionar los parámetros más es-
6
pecíficos con las teclas "Hacia abajo" (6) o "Hacia arriba" (7).
Modificar el valor de los parámetros
7
más específicos con la rueda de ajus­te (18).
- Solo se puede cambiar el valor de los parámetros más específicos en el marco del margen de ajuste definido. El margen de ajuste apa­rece ante un fondo.
Soldadura sinérgica MIG/MAG: En la pantalla "Espe­cial de 4 tiempos", la opción "Corriente inicial ls" está seleccionada.
Si en la pantalla "Parámetros de trabajo" se selecciona "Puntear" para el modo de ope­ración de antorcha, se cuelga la pantalla correspondiente en la "Cuerda para tender la ropa". Se pueden ajustar los siguientes parámetros:
- Velocidad de hilo
- Corrección del arco voltaico
- Tiempo de punteado
42
Pantalla "Parámetros de trabajo": Modo de operación de antorcha "Puntear"
Abrir el punto de menú "Soldadura
1
sinérgica MIG/MAG".
Seleccionar la pantalla "Parámetros
2
de trabajo" con la tecla "Derecha" (8).
- Se visualiza la pantalla "Paráme­tros de trabajo".
Seleccionar el parámetro de modo de
3
operación de antorcha con las teclas "Hacia abajo" (6) o "Hacia arriba" (7).
Ajustar "Sold. puntos" con la rueda de
4
ajuste (18).
Seleccionar la pantalla "Puntear" con
5
la tecla "Derecha" (8).
- Se abre la pantalla "Puntear".
ES
Soldadura sinérgica MIG/MAG: La pantalla "Puntear", "Avance de hilo" está seleccionada.
Seleccionar los parámetros con las teclas "Hacia abajo" (6) o "Hacia arriba" (7).
6
Modificar el valor de los parámetros con la rueda de ajuste (18).
7
- Solo se puede cambiar el valor de los parámetros en el marco del margen de ajuste definido. El margen de ajuste aparece ante un fondo.
43
Ajustar los parámetros SynchroPuls
Generalidades Si está instalada la opción de software SynchroPuls en la fuente de corriente, también
está disponible la pantalla para los parámetros SynchroPuls. La pantalla se agrega a la "Cuerda para tender la ropa".
Ajustar los parámetros Syn­chroPuls (opción de software)
Soldadura sinérgica MIG/MAG: Pantalla "Synchro­Puls"
Abrir el punto de menú "Soldadura
1
sinérgica MIG/MAG".
Seleccionar la pantalla "SynchroPuls"
2
con la tecla "Derecha" (8).
- Se abre la pantalla "SynchroPuls".
Seleccionar los parámetros Synchro-
3
Puls con las teclas "Hacia abajo" (6) o "Hacia arriba" (7).
Modificar los valores de los paráme-
4
tros SynchroPuls con la rueda de ajuste (18).
- Solo se puede cambiar el valor de los parámetros SynchroPuls en el marco del margen de ajuste defi­nido. El margen de ajuste aparece ante un fondo.
44
Soldadura manual MIG/MAG
Generalidades A diferencia de la soldadura sinérgica MIG/MAG, en el caso de la soldadura manual
MIG/MAG se ajustan los parámetros de soldadura individualmente.
ES
Abrir el punto de menú "Soldadura manual MIG/ MAG".
Menú principal: El punto de menú "Soldadura manual MIG/MAG" está seleccionado.
Sinopsis "Soldadura manual MIG/MAG" se compone de los siguientes apartados:
- Abrir el programa de soldadura
- Ajustar los parámetros de trabajo
- Cambiar a visualización ampliada
- Ajustar los parámetros para los ajustes de procedimiento
- Ajustar los parámetros más específicos para la soldadura por puntos
Pulsar la tecla "Menú" (1):
1
- Se abre el menú principal.
Seleccionar el punto de menú "Solda-
2
dura manual MIG/MAG" con la rueda de ajuste (18).
Pulsar la tecla OK (3):
3
- Se abre la última pantalla "Datos" visualizada.
45
Abrir el programa de soldadura
Seleccionar el programa de sol­dadura
Abrir el punto de menú "Soldadura
1
manual MIG/MAG".
Seleccionar la pantalla "Programa de
2
soldadura" con la tecla "Derecha" (8).
- Se visualiza la pantalla "Programa de soldadura".
Soldadura manual MIG/MAG: Pantalla "Programa de soldadura"
La pantalla "Programa de soldadura" incluye los datos siguientes:
- Mat.aport
- Diámetro de hilo
- Gas protector a utilizar
- Número(s) de referencia de las curva(s) característica(s) guardada(s) en el progra­ma de soldadura, por ejemplo: Para AlSi5 con Ø 1,2 mm y gas protector 100 % Ar, se han guardado una curva ca­racterística de impulsos, una curva característica estándar y una curva característi­ca CMT.
46
Ajustar los parámetros de trabajo
ES
Ajustar los parámetros de trabajo
Modos de opera­ción de antorcha
Abrir el punto de menú "Soldadura
1
manual MIG/MAG".
Seleccionar la pantalla "Parámetros
2
de trabajo" con la tecla "Derecha" (8).
- Se abre la pantalla "Parámetros de trabajo".
Seleccionar los parámetros de trabajo
3
correspondientes con las teclas "Ha­cia abajo" (6) o "Hacia arriba" (7).
Modificar el valor del parámetro con la
4
rueda de ajuste (18)
- Solo se puede cambiar el valor del parámetro en el marco del margen de ajuste definido. El mar­gen de ajuste aparece ante un
Soldadura manual MIG/MAG: En la pantalla "Parámetros de trabajo", la opción "Avance de hilo" está seleccionada.
fondo.
Se pueden ajustar los siguientes modos de operación de antorcha:
- 2 tiempos
- 4 tiempos
- Puntear
47
Cambiar a visualización ampliada
(2)(1)
0.6 A
0.35 A
Generalidades Los parámetros "Velocidad de hilo", "Corriente de soldadura" y "Tensión de soldadura"
pueden visualizarse de forma ampliada. De igual modo, se indica en la pantalla "Visuali­zación ampliada" la corriente de motor del avance de hilo y de la unidad PushPull como valor real.
Cambiar a visua­lización ampliada
Soldadura manual MIG/MAG: Pantalla "Visualización ampliada"
(1) Corriente de motor avance de hilo (2) Corriente de motor unidad PushPull
Abrir el punto de menú "Soldadura
1
manual MIG/MAG".
Seleccionar la pantalla "Visualización
2
ampliada" con la tecla "Derecha" (8).
- Se muestra la pantalla "Visualiza­ción ampliada".
- Los valores para la velocidad de hilo y la tensión de soldadura pue­den ser modificados en la pantalla "Visualización ampliada" con la rueda de ajuste (18).
- La corriente de soldadura es un valor de indicación:
- Durante la soldadura ... Valor real
- Después de la soldadura ... Valor Hold
48
Ajustar los parámetros para los ajustes de procedi­miento
Ajustar los parámetros para los ajustes de procedimiento
Soldadura manual MIG/MAG: En la pantalla "Ajustes del procedimiento", la opción "Flujo previo de gas" está seleccionada
Abrir el punto de menú "Soldadura
1
manual MIG/MAG".
Seleccionar la pantalla "Ajustes del
2
procedimiento" con la tecla "Derecha" (8).
- Se abre la pantalla "Ajustes del procedimiento".
Seleccionar los parámetros para los
3
ajustes del procedimiento con las te­clas "Hacia abajo" (6) o "Hacia arriba" (7).
Modificar el valor de los parámetros
4
para el ajuste del parámetro con la rueda de ajuste (18).
- Solo se puede cambiar el valor de los parámetros para el ajuste del procedimiento en el marco del margen de ajuste definido. El mar­gen de ajuste aparece ante un fondo.
ES
49
Ajustar los parámetros más específicos para pun­tear
Ajustar los parámetros más específicos para la soldadura por puntos
Si en la pantalla "Parámetros de trabajo" se selecciona "Puntear" para el modo de ope­ración de antorcha, se cuelga la pantalla correspondiente en la "Cuerda para tender la ropa". Se pueden ajustar los siguientes parámetros:
- Velocidad de hilo
- Corrección del arco voltaico
- Tiempo de punteado
Abrir el punto de menú "Soldadura
1
manual MIG/MAG".
Seleccionar la pantalla "Parámetros
2
de trabajo" con la tecla "Derecha" (8).
- Se visualiza la pantalla "Paráme­tros de trabajo".
Seleccionar el parámetro de modo de
3
operación de antorcha con las teclas "Hacia abajo" (6) o "Hacia arriba" (7).
Ajustar "Sold. puntos" con la rueda de
4
ajuste (18).
Seleccionar la pantalla "Puntear" con
5
la tecla "Derecha" (8).
- Se abre la pantalla "Puntear".
Pantalla "Parámetros de trabajo": Modo de operación de antorcha "Puntear"
Soldadura sinérgica MIG/MAG: La pantalla "Pun­tear", "Avance de hilo" está seleccionada.
Seleccionar los parámetros con las te-
6
clas "Hacia abajo" (6) o "Hacia arriba" (7).
Modificar el valor de los parámetros
7
con la rueda de ajuste (18).
- Solo se puede cambiar el valor de los parámetros en el marco del margen de ajuste definido. El mar­gen de ajuste aparece ante un fondo.
50
Ajustar el programa de soldadura y el material
Generalidades El programa de soldadura y el material pueden ser ajustados en los siguientes puntos
de menú:
- Soldadura sinérgica MIG/MAG
- Soldadura manual MIG/MAG
- Optimizar y gestionar Jobs (solo en caso de Jobs MIG/MAG memorizados)
ES
Ajustar el progra­ma de soldadura y el material
La pantalla "Selección material aportación": Al99,5 seleccionada
Pulsar la tecla F4 "Material" en la pan-
1
talla "Datos" correspondiente.
- Se abre la primera pantalla "Se­lección material aportación" del asistente.
Seleccionar el material necesario con
2
la rueda de ajuste (18).
Pulsar la tecla F2 "Adelante":
3
- Se abre la segunda pantalla "Se­lección diámetro del hilo" del asis­tente.
- Solo se visualizan los diámetros del hilo que están disponibles pa­ra el material seleccionado en la primera pantalla.
Seleccionar el diámetro del hilo co-
4
rrespondiente con la rueda de ajuste (18).
Pulsar la tecla F2 "Adelante":
5
- Se abre la tercera pantalla "Selec­ción gas" del asistente.
- Solo se visualizan los gases que están disponibles para el material seleccionado en la primera panta­lla y el diámetro del hilo seleccio­nado en la segunda pantalla.
La pantalla "Selección diámetro del hilo": 1,2 mm está seleccionada
51
Pantalla "Selección gas": I1 100% Ar está seleccio­nada
Ejemplo: AlSi 5 / 1,2 mm / I1 100 % Ar Screen "Se­lección referencia": La curva característica S0016 está seleccionada
Seleccionar el gas correspondiente
6
con la rueda de ajuste (18).
Pulsar la tecla F2 "Adelante":
7
- Solo se visualiza la pantalla "Se­lección referencia" cuando hay va­rias curvas características memo­rizadas para el material seleccio­nado, el diámetro del hilo selec­cionado y el gas protector selec­cionado.
- El valor entre paréntesis detrás del procedimiento indica el núme­ro de curvas características guar­dadas para este procedimiento.
Seleccionar el procedimiento corres-
8
pondiente con las teclas "Hacia abajo" (6) o "Hacia arriba" (7)
Seleccionar el número de referencia
9
correspondiente de la curva carac­terística con la rueda de ajuste (18)
- Por ejemplo: La curva característica C0876 so­lo resulta adecuada para CMT.
Pulsar la tecla F2 "Adelante".
10
- Como confirmación se abre la últi­ma pantalla "Programa de solda­dura" del asistente.
- Pulsando la tecla F1 "Atrás" se pueden volver a visualizar las pantallas de los pasos de trabajo ya realizados. Se pueden realizar modificaciones.
Pantalla "Programa de soldadura": Confirmación
Pulsar la tecla F2 "Terminado".
11
- Se acepta el programa de solda­dura ajustado y se abre la última pantalla "Datos" mostrada.
52
Crear curvas características de usuario - Adaptar una curva característica
Generalidades "Crear curvas características de usuario - Ajustar curvas características" solo se puede
realizar en el punto de menú "Soldadura sinérgica MIG/MAG".
Principios para la creación de cur­vas característi­cas de usuario
Cada programa de soldadura se basa en una curva característica de soldadura. Las cur­vas características de los programas de soldadura seleccionados pueden ser modifica­das específicamente por cada usuario. Estas modificaciones se memorizan en las llama­das curvas características de usuario.
La programación de una curva característica del usuario es necesaria en los siguientes casos:
- Cuando se utilizan materiales aporte (gas protector, diámetro de hilo de soldadura) que no se encuentran en la base de datos de soldadura.
- Para la optimización del proceso de soldadura (por ejemplo: incremento de la velo­cidad de soldadura, cambio de las relaciones de penetración, cambio del aspecto del cordón).
¡OBSERVACIÓN!
ES
La reprogramación de una curva característica presupone conocimientos sobre la técnica de arco voltaico y de soldadura.
Se recomienda el siguiente procedimiento para la elaboración eficiente de una nueva curva característica:
- Seleccionar una curva característica similar.
- Determinar el margen de potencia de la curva característica del usuario.
- Si fuera necesario, completar la curva característica del usuario mediante la crea­ción de otros puntos de curva característica.
Mediante este procedimiento se van agregando importantes ajustes básicos a la nueva curva característica.
¡IMPORTANTE!
Para la elaboración de una curva característica del usuario, se requieren al menos dos puntos de curva característica.
No obstante, para alcanzar la optimización en todos los márgenes de potencia, se de­berían programar 6-10 puntos de curva característica (un punto por cada espesor del material). Se puede programar un máximo de 19 puntos de curva característica.
Crear curvas ca­racterísticas de usuario - Ajustar curvas carac­terísticas
Ajustar un programa de soldadura similar o el programa de soldadura a modificar en
1
la pantalla "Datos" correspondiente.
Pulsar la tecla F3 "Adaptar curva caract.":
2
53
¡La curva característica
no se puede editar!
Información
Pantalla "Información - ¡Las curvas características no se pueden editar!"
Si no es posible editar una curva carac­terística, se visualiza la información "La curva característica no se puede editar".
Se abre la primera pantalla "Ajustar curvas caract." del asistente.
Seleccionar el valor de potencia infe-
3
rior y superior con las teclas "Hacia abajo" (6) o "Hacia arriba" (7).
Ajustar el valor de potencia inferior y
4
superior con la rueda de ajuste (18).
- Solo se puede cambiar el valor del parámetro en el marco del margen de ajuste definido. El mar­gen de ajuste aparece ante un fondo.
- Los valores mostrados en la zona de visualización para la corriente, la tensión y el espesor de chapa dependen directamente de los va­lores de potencia introducidos.
Pantalla "Adaptar curva caract.": Ajustar los valores de potencia
Pantalla "Adaptar curva caract.": Seleccionar curva característica
Pulsar la tecla F2 "Adelante":
5
- Se abre la segunda pantalla "Adaptar curva caract." del asis­tente.
Seleccionar la curva característica co-
6
rrespondiente con la rueda de ajuste (18).
- Se muestra una consulta de segu­ridad si se desea sobrescribir una curva característica existente.
54
Consulta de seguridad para sobrescribir la curva ca­racterística
Pulsar la tecla F3 "Nombrar curva ca-
7
ract." para nombrar una curva carac­terística:
- Se abre la pantalla "Nombrar cur­va caract.".
Seleccionar la letra correspondiente
8
con la rueda de ajuste (18).
Pulsar la tecla F4 ">" para escribir la
9
siguiente letra.
- Las correcciones se pueden reali­zar mediante las teclas F3 "<" o F2 "< Borrar"
Pulsar la tecla F1 "Aceptar" después
10
de finalizar la denominación:
- El nuevo nombre es aceptado y se abre la pantalla "Ajustar curvas caract.".
ES
Pantalla "Nombrar curva caract."
Pantalla "Adaptar curva caract.": Seleccionar curva característica
Pulsar la tecla F2 "Adelante":
11
- Se abre la tercera pantalla "Adap­tar curva caract." del asistente a modo de confirmación.
- Pulsando la tecla F1 "Atrás" se pueden volver a visualizar las pantallas de los pasos de trabajo ya realizados. Se pueden realizar modificaciones.
55
Asistente "Adaptar curva caract.": Confirmación de la curva característica adaptada
Pulsar la tecla F2 "Terminado":
12
- Se abre la última pantalla "Datos" mostrada.
56
Crear puntos de curva característica para curvas características del usuario
Generalidades La función "Crear pto.curva caract." se puede realizar en los siguientes puntos de menú:
- Soldadura sinérgica MIG/MAG
- Soldadura manual MIG/MAG
Principios para la creación de cur­vas característi­cas
Los diferentes ajustes de parámetros pueden ser memorizados como puntos de curva característica en las curvas características de usuario.
Para la creación de un punto de curva característica se requiere lo siguiente:
- Programa de soldadura (material, diámetro del hilo, gas protector) para el cual se desea crear un punto de curva característica.
- Valor para el avance de hilo (por ejemplo, procedente de pruebas de soldadura, va­lores empíricos o valores de orientación correspondientes al espesor del material).
¡OBSERVACIÓN!
La creación de puntos de curva característica presupone conocimientos sobre la tecnología de arco voltaico y de soldadura.
ES
Crear pto.curva caract.
¡IMPORTANTE!
Para la elaboración de una curva característica del usuario, se requieren al menos dos puntos de curva característica.
No obstante, para alcanzar la optimización en todos los márgenes de potencia, se de­berían programar 6-10 puntos de curva característica (un punto por cada espesor del material). Se puede programar un máximo de 19 puntos de curva característica.
Procedimiento cuando se trata de memorizar determinados ajustes de parámetros como punto de curva característica:
57
Pantalla "Crear pto.curva caract.": N.º 6 - "Al99,5 1,2 I1 mod" seleccionada
Abrir el programa de soldadura para el
1
cual se desea crear un punto de curva característica.
Ajustar el avance de hilo para el cual
2
se desea crear el punto de curva ca­racterística.
Pulsar la tecla F2 "Crear pto.curva ca-
3
ract." en la pantalla "Datos" corres­pondiente.
- Se abre la primera pantalla "Crear pto.curva caract." del asistente.
Seleccionar la curva característica co-
4
rrespondiente con la rueda de ajuste (18).
- La consulta de seguridad se vi­sualizará si se intenta insertar el punto de curva característica que se quiere crear en una curva ca­racterística que no resulta ade­cuada para la curva característica ajustada (por ejemplo, la inserción de un punto de curva característi­ca de aluminio en una curva ca­racterística de CuSi).
Consulta de seguridad: El punto de curva carac­terística no es el adecuado
Pulsar la tecla F2 "Sí" o la tecla F3
5
"No" o la tecla F4 "Cancelar".
- Se visualizará un mensaje de error si se intenta insertar un pun­to de curva característica estándar en una curva carac­terística de impulsos, y viceversa.
58
Mensaje de error: No se puede guardar el punto de curva característica.
Pulsar la tecla F3 "OK".
6
- Se abre la primera pantalla "Crear pto.curva caract." del asistente.
Seleccionar otra curva característica
7
con la rueda de ajuste (18).
Pulsar la tecla F3 "Nombrar curva ca-
8
ract." para nombrar una curva carac­terística:
- Se abre la pantalla "Nombrar cur­va caract.".
ES
Pantalla "Crear pto.curva caract.": N.º 7 - <Carac­terística vacía> seleccionada
Pantalla "Nombrar curva caract."
Seleccionar la letra correspondiente
9
con la rueda de ajuste (18).
Pulsar la tecla F4 ">" para escribir la
10
siguiente letra.
- Las correcciones se pueden reali­zar mediante las teclas F3 "<" o F2 "< Borrar".
Pulsar la tecla F1 "Aceptar" después
11
de finalizar la denominación:
- El nuevo nombre se acepta y se abre la pantalla "Crear pto.curva caract.".
59
Pantalla "Crear pto.curva caract."
Pulsar la tecla F2 "Adelante":
12
- Se abre la segunda pantalla "Crear pto.curva caract." del asis­tente a modo de confirmación.
Pulsar la tecla F2 "Terminado":
13
- Se memoriza el punto de curva característica y se abre la pantalla "Datos" correspondiente.
- Pulsando la tecla F1 "Atrás" se pueden volver a visualizar las pantallas de los pasos de trabajo ya realizados. Se pueden realizar modificaciones.
Pantalla "Crear pto.curva caract.": Confirmación del punto de curva característica memorizado
60
Seleccionar curvas características de usuario
ES
Seleccionar cur­vas característi­cas de usuario
La pantalla "Selección material aportación": Curva característica del usuario seleccionada
Pulsar la tecla F4 "Material" en la pan-
1
talla "Datos" correspondiente:
- Se abre la primera pantalla "Se­lección material aportación" del asistente.
Seleccionar "Curva característica de
2
usuario" con la rueda de ajuste (18).
Pulsar la tecla F2 "Adelante":
3
- Se abre la segunda pantalla "Se­leccionar curva caract. usuario" del asistente.
Seleccionar la curva característica de
4
usuario correspondiente con la rueda de ajuste (18).
Pulsar la tecla F2 "Adelante":
5
- Se abre la tercera pantalla "Pro­grama de soldadura" del asistente a modo de confirmación.
- Pulsando la tecla F1 "Atrás" se pueden volver a visualizar las pantallas de los pasos de trabajo ya realizados. Se pueden realizar modificaciones.
Pantalla "Seleccionar curva caract. usuario": N.º 2 "CuSi3 10 I1 mod" seleccionada
Pantalla "Programa de soldadura": Confirmación de la curva característica de usuario
Pulsar la tecla F2 "Terminado":
6
- Se acepta la curva característica de usuario ajustada y se abre la última pantalla "Datos" mostrada.
61
Soldadura por electrodo
Abrir el punto de menú "Soldadura por electrodo"
Ajustar los parámetros de trabajo
Menú principal: El punto de menú "Soldadura por electrodo" está seleccionado.
Soldadura por electrodo: En la pantalla "Parámetros de trabajo", la opción "Corriente de soldadura" está seleccionada.
Pulsar la tecla "Menú" (1).
1
- Se abre el menú principal.
Seleccionar el punto de menú "Solda-
2
dura por electrodo" con la rueda de ajuste (18).
Pulsar la tecla OK (3).
3
- Se abre la última pantalla "Datos" visualizada.
Abrir el punto de menú "Soldadura por
1
electrodo"
Seleccionar la pantalla "Parámetros
2
de trabajo" con la tecla "Derecha" (8).
- Se abre la pantalla "Parámetros de trabajo".
Seleccionar los parámetros de trabajo
3
correspondientes con las teclas "Ha­cia abajo" (6) o "Hacia arriba" (7).
Modificar el valor del parámetro con la
4
rueda de ajuste (18)
- Solo se puede cambiar el valor del parámetro en el marco del margen de ajuste definido. El mar­gen de ajuste aparece ante un fondo.
62
Cambiar a visua­lización ampliada
Los parámetros "Corriente de soldadura" y "Tensión de soldadura" pueden visualizarse de forma ampliada:
Abrir el punto de menú "Soldadura por
1
electrodo"
Seleccionar la pantalla "Visualización
2
ampliada" con la tecla "Derecha" (8).
- Se muestra la pantalla "Visualiza­ción ampliada".
- El valor para la corriente de solda­dura puede modificarse en la pan­talla "Visualización ampliada" con la rueda de ajuste (18).
- La tensión de soldadura es un va­lor de indicación:
- Durante la soldadura ... Valor real
- Después de la soldadura
Soldadura por electrodo: Pantalla "Visualización am­pliada"
... Valor Hold
ES
Ajustar los parámetros para los ajustes de procedimiento
Soldadura por electrodo: En la pantalla "Ajustes del procedimiento", la opción "Corriente de HotStart HCU" está seleccionada.
Abrir el punto de menú "Soldadura por
1
electrodo"
Seleccionar la pantalla "Ajustes del
2
procedimiento" con la tecla "Derecha" (8).
- Se abre la pantalla "Ajustes del procedimiento".
Seleccionar los parámetros para los
3
ajustes del procedimiento con las te­clas "Hacia abajo" (6) o "Hacia arriba" (7).
Modificar el valor del ajuste del proce-
4
dimiento con la rueda de ajuste (18).
- Solo se puede cambiar el valor de los parámetros para el ajuste del procedimiento en el marco del margen de ajuste definido. El mar­gen de ajuste aparece ante un fondo.
63
Soldadura TIG
Abrir el punto de menú "Soldadura TIG".
Ajustar los parámetros de trabajo
Menú principal: El punto de menú "Soldadura TIG" está seleccionado.
Soldadura TIG: En la pantalla "Parámetros de traba­jo", la opción "Corriente principal" está seleccionada.
Pulsar la tecla "Menú" (1).
1
- Se abre el menú principal.
Seleccionar el punto de menú "Solda-
2
dura TIG" con la rueda de ajuste (18).
Pulsar la tecla OK (3).
3
- Se abre la última pantalla "Datos" visualizada.
Abrir el punto de menú "Soldadura
1
TIG".
Seleccionar la pantalla "Parámetros
2
de trabajo" con la tecla "Derecha" (8).
- Se abre la pantalla "Parámetros de trabajo".
Seleccionar los parámetros de trabajo
3
correspondientes con las teclas "Ha­cia abajo" (6) o "Hacia arriba" (7).
Modificar el valor del parámetro con la
4
rueda de ajuste (18)
- Solo se puede cambiar el valor del parámetro en el marco del margen de ajuste definido. El mar­gen de ajuste aparece ante un fondo.
64
Cambiar a visua­lización ampliada
Los parámetros "Corriente de soldadura" y "Tensión de soldadura" pueden visualizarse de forma ampliada:
Abrir el punto de menú "Soldadura
1
TIG".
Seleccionar la pantalla "Visualización
2
ampliada" con la tecla "Derecha" (8).
- Se muestra la pantalla "Visualiza­ción ampliada".
- El valor para la corriente de solda­dura puede modificarse en la pan­talla "Visualización ampliada" con la rueda de ajuste (18).
- La tensión de soldadura es un va­lor de indicación:
- Durante la soldadura ... Valor real
- Después de la soldadura
Soldadura TIG: Pantalla "Visualización ampliada"
... Valor Hold
ES
65
CC/CV-Mode
Generalidades Si la opción de software "CC/CV-Mode" se encuentra instalada en la fuente de corriente,
se visualizará el punto de menú "CC/CV-Mode" en el menú principal. El punto de menú "CC/CV-Mode" permite el servicio de la fuente de corriente indistinta­mente con una tensión constante de soldadura o una corriente constante de soldadura. Las modificaciones de parámetros en el punto de menú "CC/CV-Mode" pueden realizar­se tanto por medio de un control del robot como del mando a distancia RCU 5000i. "CC/CV-Mode" se utiliza, por ejemplo, para aplicaciones de hilo caliente.
Abrir el punto de menú "CC/CV­Mode".
Ajustar los parámetros de trabajo
Menú principal: El punto de menú "CC/CV-Mode" está seleccionado.
CC/CV-Mode: En la pantalla "Parámetros de trabajo", la opción "Valor nominal de corriente" está seleccio­nada.
Pulsar la tecla "Menú" (1).
1
- Se abre el menú principal.
Seleccionar el punto de menú
2
"CC/CV-Mode" con la rueda de ajuste (18).
Pulsar la tecla OK (3).
3
- Se abre la última pantalla "Datos" visualizada.
Abrir el punto de menú "CC/CV-Mo-
1
de".
Seleccionar la pantalla "Parámetros
2
de trabajo" con la tecla "Derecha" (8).
- Se abre la pantalla "Parámetros de trabajo".
Seleccionar los parámetros de trabajo
3
correspondientes con las teclas "Ha­cia abajo" (6) o "Hacia arriba" (7).
Modificar el valor del parámetro con la
4
rueda de ajuste (18)
- Solo se puede cambiar el valor del parámetro en el marco del margen de ajuste definido. El mar­gen de ajuste aparece ante un fondo.
Cambiar a visua­lización ampliada
66
Los parámetros "Avance de hilo", "Valor nominal de tensión" y "Valor nominal de corrien­te" pueden visualizarse de forma ampliada:
(2)(1)
0.6 A
0.35 A
CC/CV-Mode: Pantalla "Visualización ampliada"
(1) Corriente de motor avance de hilo (2) Corriente de motor unidad PushPull
Abrir el punto de menú "CC/CV-Mo-
1
de".
Seleccionar la pantalla "Visualización
2
ampliada" con la tecla "Derecha" (8).
- Se muestra la pantalla "Visualiza­ción ampliada".
- Los valores para el avance de hi­lo, el valor nominal de tensión y el valor nominal de corriente pueden modificarse en la pantalla "Visuali­zación ampliada" con la rueda de ajuste (18).
- La tensión de soldadura es un va­lor de indicación:
- Durante la soldadura ... Valor real
- Después de la soldadura ... Valor Hold
ES
Ajustar los parámetros para los ajustes de procedimiento
CC/CV-Mode: Pantalla "Ajustes del procedimiento"
Abrir el punto de menú "CC/CV-Mo-
1
de".
Seleccionar la pantalla "Ajustes del
2
procedimiento" con la tecla "Derecha" (8).
- Se abre la pantalla "Ajustes del procedimiento".
Modificar el valor del parámetro con la
3
rueda de ajuste (18)
- Solo se puede cambiar el valor del parámetro en el marco del margen de ajuste definido. El mar­gen de ajuste aparece ante un fondo.
67
Soldadura por Job
Abrir el punto de menú "Soldadura por Job".
Ajustar los parámetros de trabajo para un Job
Pulsar la tecla "Menú" (1).
1
- Se abre el menú principal.
Seleccionar el punto de menú "Solda-
2
dura por Job" con la rueda de ajuste (18).
Pulsar la tecla OK (3).
3
- Se abre la última pantalla "Datos" visualizada.
Menú principal: El punto de menú "Soldadura por Job" está seleccionado.
Si en el punto de menú "Optimizar y gestionar Jobs" se determinan los límites de correc­ción para un Job seleccionado, en el punto de menú "Soldadura por Job" se pueden ajustar en la pantalla "Parámetros de trabajo" los siguientes parámetros de trabajo para este Job:
- Corr. actual potencia
- Corr. actual del arco voltaico
Abrir el punto de menú "Soldadura por
1
Job".
Seleccionar la pantalla "Parámetros
2
de trabajo" con la tecla "Derecha" (8).
- Se abre la pantalla "Parámetros de trabajo".
Seleccionar el parámetro "N.º Grupo"
3
con las teclas "Hacia abajo" (6) o "Ha­cia arriba" (7).
Seleccionar el grupo deseado (0 - 99)
4
con la rueda de ajuste (18).
Seleccionar el parámetro "N.º Job"
5
con las teclas "Hacia abajo" (6) o "Ha­cia arriba" (7).
Seleccionar el Job deseado (0 - 999)
Soldadura por Job: En la pantalla "Parámetros de trabajo", la opción "Corrección actual potencia para el Job n.º 22 del grupo 2" está seleccionada (ejemplo para un Job MIG/MAG).
6
con la rueda de ajuste (18).
- Al seleccionar un Job del siguien­te grupo, el grupo mostrado cam­bia correspondientemente.
Seleccionar los parámetros de trabajo correspondientes con las teclas "Hacia abajo"
7
(6) o "Hacia arriba" (7).
Modificar el valor del parámetro con la rueda de ajuste (18)
8
- Solo se puede cambiar el valor del parámetro en el marco del margen de ajuste definido. El margen de ajuste aparece ante un fondo.
68
Cambiar a visua-
A 53.0A 6.0
(1) (2)
lización ampliada
Los parámetros "Velocidad de hilo", "Corriente de soldadura" y "Tensión de soldadura" pueden visualizarse de forma ampliada para un Job seleccionado:
Abrir el punto de menú "Soldadura por
1
Job".
Seleccionar la pantalla "Visualización
2
ampliada" con la tecla "Derecha" (8).
- Se muestra la pantalla "Visualiza­ción ampliada".
- Los parámetros "N.º Grupo" y "N.º Job" pueden seleccionarse con las teclas "Hacia abajo" (6) o "Ha­cia arriba" (7) y ajustarse con la rueda de ajuste (18).
- La velocidad de hilo puede ser ajustada en el marco de los lími­tes de corrección definidos para el Job seleccionado con la rueda de
Soldadura por Job: Pantalla "Visualización ampliada"
ajuste (18).
- La corriente de soldadura y la ten­sión de soldadura son meros valo­res indicativos.
(1) Corriente de motor avance de hilo (2) Corriente de motor unidad PushPull
ES
Cambio del pro­cedimiento de soldadura duran­te la soldadura CMT Advanced
¡OBSERVACIÓN!
Durante la soldadura CMT Advanced no se pueden cambiar el procedimiento de soldadura ni la curva característica de soldadura actualmente seleccionada.
Para cambiar el procedimiento de soldadura o la curva característica de soldadura:
- Finalizar primero el proceso CMT Advanced
- Esperar un período de tiempo de 300 - 600 ms
Durante este período de tiempo no se puede seleccionar otro procedimiento de sol­dadura ni otra curva característica de soldadura.
- Continuar el proceso de soldadura con otro procedimiento de soldadura u otra curva característica de soldadura.
69
Guardar los ajustes como Job
Generalidades La función "Guardar como Job" se puede realizar en los siguientes puntos de menú:
- Soldadura sinérgica MIG/MAG
- CC/CV-Mode
- Soldadura por Job
- Optimizar & gestionar Jobs
Indicación acerca de la memoriza­ción de Jobs
Guardar como Job
Ajustar todos los parámetros en todas las pantallas mostradas.
1
- Ajustar los parámetros en la pantalla A
- Ajustar los parámetros en la pantalla B
- Ajustar los parámetros en la pantalla C, etc.
Pulsar la tecla F1 "Guardar como Job" y seguir la guía del menú.
2
Procedimiento a seguir para memorizar determinados ajustes de parámetros como Job:
Pulsar la tecla F1 "Guardar como Job"
1
en la pantalla "Datos" correspondien­te.
- Se abre la primera pantalla "Guar­dar como Job - Grupo" del asis­tente
Seleccionar el grupo correspondiente
2
con la rueda de ajuste (18).
Pulsar la tecla F3 "Nombrar Grupo"
3
para nombrar el grupo:
- Se abre la pantalla "Nombrar Gru­po".
70
La pantalla "Guardar como Job - Grupo": N.º 6 <Gru­po vacío> está seleccionada
Pantalla "Nombrar Grupo"
Seleccionar la letra correspondiente
4
con la rueda de ajuste (18).
Pulsar la tecla F4 ">" para escribir la
5
siguiente letra.
- Las correcciones se pueden reali­zar mediante las teclas F3 "<" o F2 "< Borrar".
Pulsar la tecla F1 "Aceptar" después
6
de finalizar la denominación:
- El nuevo nombre es aceptado y se abre la pantalla "Guardar como Job - Grupo".
La pantalla "Guardar como Job - Grupo": N.º 6 SR 71 está seleccionada
Pulsar la tecla F2 "Adelante":
7
- Se abre la segunda pantalla "Guardar Job-Sitio mem." del asistente.
Seleccionar el Job correspondiente
8
con la rueda de ajuste (18).
Pulsar la tecla F3 "Nombrar Job" para
9
nombrar el Job:
- Se abre la pantalla "Nombrar Job".
ES
La pantalla "Guardar Job-Sitio mem.": Job 61 <Job vacío> está seleccionada
Pantalla "Nombrar Job"
Seleccionar la letra correspondiente
10
con la rueda de ajuste (18).
Pulsar la tecla F4 ">" para escribir la
11
siguiente letra.
- Las correcciones se pueden reali­zar mediante las teclas F3 "<" o F2 "< Borrar".
Pulsar la tecla F1 "Aceptar" después
12
de finalizar la denominación:
- El nuevo nombre es aceptado y se abre la pantalla "Guardar Job­Sitio mem.".
71
La pantalla "Guardar Job-Sitio mem.": Job 61 prueba está seleccionada
Pulsar la tecla F2 "Adelante":
13
- Se abre la tercera pantalla "Guar­dar como Job" del asistente a mo­do de confirmación.
- Pulsando la tecla F1 "Atrás" se pueden volver a visualizar las pantallas de los pasos de trabajo ya realizados. Se pueden realizar modificaciones.
Pulsar la tecla F2 "Terminado":
14
- Se abre la pantalla "Datos" previa­mente seleccionada.
Pantalla "Guardar como Job" a modo de confirma­ción.
72
Ajuste interno/externo de los parámetros seleccio­nados
Generalidades Con el mando a distancia RCU 5000i existe la posibilidad de efectuar el ajuste de
parámetros seleccionados de la siguiente manera:
- De forma interna en el mando a distancia
- De forma externa, por ejemplo, en el avance de hilo, la fuente de corriente, otros mandos a distancia, control del robot, etc.
Si existe una posibilidad externa de manejo en el sistema, los parámetros correspon­dientes son ajustados automáticamente a la entrada externa de parámetros, por ejem­plo: Con el avance de hilo conectado, se debe ajustar el valor para el parámetro "Avance de hilo" en el avance de hilo. Si se desea ajustar el valor del parámetro en el mando a dis­tancia RCU 5000i, se debe cambiar el parámetro "Avance de hilo" a "Entrada interna de parámetros".
En los siguientes puntos de menú se puede cambiar entre las entradas interna y ex­terna de parámetros:
- Soldadura sinérgica MIG/MAG - CC/CV-Mode
- Soldadura manual MIG/MAG - Soldadura por Job
ES
Ajuste interno/ externo de parámetros
- Soldadura por electrodo - Optimizar & gestionar Jobs
- Soldadura TIG
Pulsar la tecla F5 "Int/Ext" en la pantalla "Datos" correspondiente.
1
- El mando a distancia cambia a la entrada de parámetros deseada:
Entrada interna de parámetros (Int): Entrada externa de parámetros (Ext):
Los parámetros a ajustar son introducidos y modificados en el mando a distancia RCU 5000i. El parámetro seleccionado en cada mo­mento se visualiza con una barra negra con "ventana" para el valor de parámetro. En la "ventana" se puede cambiar el valor de parámetro.
Los parámetros a ajustar son introducidos y modificados en la fuente de corriente, en el avance de hilo o a través de un con­trol del robot. El parámetro seleccionado se visualiza con una barra negra continua en la panta­lla del mando a distancia. En caso de una entrada externa de parámetros, no se puede modificar el valor de parámetro en el mando a distancia.
73
Ejemplo para una entrada interna de parámetros: barra negra con "ventana" - "Corrección del arco voltaico" seleccionada
Ejemplo para una entrada externa de parámetros: barra negra continua - "Corrección del arco voltaico" seleccionada
¡IMPORTANTE!
La tecla de control F5 "Int/Ext" solo se encuentra activa con el mando a distancia conectado.
Si el mando a distancia no está conectado, la tecla de control F5 "Int/Ext" aparece en gris:
74
Ejemplo para un mando a distancia sin conectar: F5 "Int/Ext" aparece en gris
Optimizar y gestionar Jobs
Generalidades En el punto de menú "Optimizar & gestionar Jobs" se pueden realizar las funciones si-
guientes para Jobs seleccionados:
- Abrir datos de administración
- Ajustar parámetros de trabajo
- Ajustar parámetros específicos de Job
Según el tipo del Job seleccionado se muestra un número diferente de pantallas en la "Cuerda para tender la ropa". El orden de secuencia de las pantallas mostradas también varía en función del tipo de Job.
Las siguientes pantallas se visualizan en caso de Jobs MIG/MAG:
- Datos de administración
- SynchroPuls
- Programa de soldadura - Valores QMaster
- Parámetros de trabajo
- Ajustes del procedimiento
- Límites de corrección
- Especial de 2 tiempos
- Especial de 4 tiempos
- Puntear
1)
2)
3)
4)
ES
Abrir el punto de menú "Optimizar y gestionar Jobs".
- Documentación por Job
1)
Solo se visualiza si la opción SynchroPuls está instalada en la fuente de corrien­te.
2)
Solo se visualiza si el modo de operación de antorcha del Job seleccionado está ajustado a "S2 tiempos".
3)
Solo se visualiza si el modo de operación de antorcha del Job seleccionado está ajustado a "S4 tiempos".
4)
Solo se visualiza si el modo de operación de antorcha del Job seleccionado está ajustado a "Sold. puntos".
Pulsar la tecla "Menú" (1).
1
- Se abre el menú principal.
Seleccionar el punto de menú "Optimi-
2
zar & gestionar Jobs" con la rueda de ajuste (18).
Pulsar la tecla OK (3).
3
- Se visualiza la consulta de seguri­dad "¿Quiere editar los Jobs en línea?".
Menú principal: El punto de menú "Optimizar & ges­tionar Jobs" está seleccionado.
75
Pulsar la tecla F2 "Sí" o F3 "No".
4
- Editar en línea - F2 "Sí" La fuente de corriente cambia in­dependientemente de los ajustes actuales de la fuente de corriente al menú de corrección de Job. Los datos modificados en el mando a distancia se visualizan también en la fuente de corriente.
- Editar en línea - F3 "No" Se mantienen los ajustes actuales de la fuente de corriente. Los da­tos modificados en el mando a distancia se visualizan solo en el mando a distancia.
- Se abre la última pantalla "Datos"
Consulta de seguridad: ¿Quiere editar los Jobs en línea?
visualizada.
Sinopsis "Optimizar & gestionar Jobs" se compone de los siguientes apartados:
- Administrar Jobs
- Abrir los datos de administración para un Job seleccionado
- Abrir y modificar un programa de soldadura para un Job seleccionado
- Abrir y modificar los parámetros de trabajo para un Job seleccionado
- Abrir y modificar los ajustes del procedimiento para un Job seleccionado
- Abrir y modificar el parámetro "Especial de 2 tiempos" para un Job seleccionado
- Abrir y modificar el parámetro "Especial de 4 tiempos" para un Job seleccionado
- Abrir y modificar los parámetros de soldadura por puntos para un Job seleccionado
- Determinar los límites de corrección para un Job seleccionado
- Documentación por Job
- Abrir y modificar los parámetros SynchroPuls para un Job seleccionado
- Determinar los valores QMaster para un Job seleccionado
- Crear pto.curva caract.
76
Administrar Jobs
ES
Administrar Jobs
Optimizar y gestionar Jobs: Pantalla "Gestionar Jobs
- Grupo"
Abrir el punto de menú "Optimizar &
1
gestionar Jobs".
Pulsar la tecla F1 "Administrar Jobs"
2
independientemente de la pantalla mostrada:
- Se abre la primera pantalla "Ges­tionar Jobs - Grupo" del asistente.
Seleccionar el grupo deseado (0 - 99)
3
con la rueda de ajuste (18).
Pulsar la tecla F3 "Nombrar Grupo"
4
para nombrar un grupo.
- Se abre la pantalla "Nombrar Gru­po".
Seleccionar la letra correspondiente
5
con la rueda de ajuste (18).
Pulsar la tecla F4 ">" para escribir la
6
siguiente letra.
- Las correcciones se pueden reali­zar mediante las teclas F3 "<" o F2 "< Borrar".
Pulsar la tecla F1 "Aceptar" después
7
de finalizar la denominación:
- El nuevo nombre es aceptado y se abre la pantalla "Gestionar Jobs - Grupo".
Pantalla "Nombrar Grupo"
Optimizar y gestionar Jobs: Pantalla "Gestionar Jobs
- Grupo"
Pulsar la tecla F2 "Adelante":
8
- Se abre la segunda pantalla "Ges­tionar Jobs - Sitio de memoria" del asistente.
77
Pantalla "Gestionar Jobs - Sitio de memoria"
Pantalla "Nombrar Job"
Seleccionar el sitio de memoria
9
deseado con la rueda de ajuste (18).
Pulsar la tecla F3 "Nombrar Job" para
10
nombrar el Job:
- Se abre la pantalla "Nombrar Job".
Seleccionar la letra correspondiente
11
con la rueda de ajuste (18).
Pulsar la tecla F4 ">" para escribir la
12
siguiente letra.
- Las correcciones se pueden reali­zar mediante las teclas F3 "<" o F2 "< Borrar".
Pulsar la tecla F1 "Aceptar" después
13
de finalizar la denominación:
- El nuevo nombre es aceptado y se abre la pantalla "Guardar Job­Sitio mem.".
- Pulsando la tecla F1 "Atrás" se pueden volver a visualizar las pantallas de los pasos de trabajo ya realizados. Se pueden realizar modificaciones.
La pantalla "Guardar Job-Sitio mem.": Job 3 Left side up seleccionado
Pulsar la tecla F2 "Terminado":
14
- Se abre la pantalla "Datos" previa­mente seleccionada.
78
Borrar grupos y Jobs
Abrir el punto de menú "Optimizar &
1
gestionar Jobs".
Pulsar la tecla F1 "Administrar Jobs"
2
independientemente de la pantalla mostrada:
- Se abre la primera pantalla "Ges­tionar Jobs - Grupo" del asistente.
Al borrar grupos se debe seleccionar
3
el grupo a borrar (0 - 99) con la rueda de ajuste (18).
Pulsar la tecla F4 "Borrar grupo".
4
- Se visualiza la consulta de seguri­dad "¿Está seguro de que quiere borrar todo el grupo 0?".
ES
Optimizar y gestionar Jobs: Pantalla "Gestionar Jobs
- Grupo"
Consulta de seguridad "Borrar grupo".
¡IMPORTANTE!
Al borrar un grupo también se borran todos los Jobs del grupo.
Pulsar la tecla F2 "Sí".
5
- Se borra el grupo seleccionado y se abre la primera pantalla "Ges­tionar Jobs - Grupo" del asistente.
Pulsar la tecla F2 "Adelante":
6
- Se abre la segunda pantalla "Ges­tionar Jobs - Sitio de memoria" del asistente.
Pantalla "Gestionar Jobs - Grupo" con el grupo borra­do.
79
Pantalla "Gestionar Jobs - Sitio de memoria"
Al borrar Jobs se debe seleccionar el
7
sitio de memoria correspondiente con la rueda de ajuste (18).
Pulsar la tecla F4 "Borrar Job":
8
- Se visualiza la consulta de seguri­dad "¿Está seguro que de quiere borrar el Job 3?".
Pulsar la tecla F2 "Sí".
9
- Se borra el Job seleccionado y se abre la segunda pantalla "Gestio­nar Jobs - Sitio de memoria" del asistente.
Consulta de seguridad "Borrar Job".
Pantalla "Gestionar Jobs - Sitio de memoria"
Pulsar la tecla F2 "Terminado":
10
- Se abre la pantalla "Datos" previa­mente seleccionada.
80
Abrir los datos de administración para un Job se­leccionado
Abrir los datos de administración de un Job
Optimizar y gestionar Jobs: Pantalla "Datos de admi­nistración"
Abrir el punto de menú "Optimizar &
1
gestionar Jobs".
Seleccionar la pantalla "Datos de ad-
2
ministración" con la tecla "Derecha" (8).
- Se abre la pantalla "Datos de ad­ministración".
Seleccionar el parámetro "N.º Grupo"
3
con las teclas "Hacia abajo" (6) o "Ha­cia arriba" (7).
Seleccionar el grupo deseado (0 - 99)
4
con la rueda de ajuste (18).
Seleccionar el parámetro "N.º Job"
5
con las teclas "Hacia abajo" (6) o "Ha­cia arriba" (7).
Seleccionar el Job deseado (0 - 999)
6
con la rueda de ajuste (18).
- Al seleccionar un Job del siguien­te grupo, el grupo mostrado cam­bia correspondientemente.
ES
Diferente indica­ción de los datos de administra­ción en función del tipo de Job
En función del tipo del Job seleccionado varía la indicación de los datos de administra­ción, por ejemplo:
Para los Jobs MIG/MAC Synergic se muestra lo siguiente:
- Corriente de soldadura, tensión de soldadura y espesor del material, siempre en función del avance de hilo ajustado
- Programa de soldadura
- Fecha de elaboración
Para los Jobs "CC/CV-Mode" se muestra lo siguiente:
- Corriente de soldadura, tensión de soldadura
- Fecha de elaboración
La tecla F4 "Material" no está activa y la ocupación de las teclas de control está representada en gris.
81
Pantalla "Datos de administración" para un Job MIG/ MAG-Synergic
Pantalla "Datos de administración" para un Job CC/CV-Mode
82
Abrir y modificar un programa de soldadura para un Job seleccionado
Generalidades El orden de las pantallas mostradas en la "Cuerda para tender la ropa" varía en función
del Job seleccionado en cada caso.
La pantalla "Programa de soldadura" solo se visualiza en caso de Jobs MIG/MAG Syner­gic.
Abrir el programa de soldadura de un Job
Optimizar y gestionar Jobs: Pantalla "Programa de soldadura"
Abrir el punto de menú "Optimizar &
1
gestionar Jobs".
Seleccionar el parámetro "N.º Grupo"
2
con las teclas "Hacia abajo" (6) o "Ha­cia arriba" (7) independientemente de la pantalla mostrada.
Seleccionar el grupo deseado (0 - 99)
3
con la rueda de ajuste (18).
Seleccionar el parámetro "N.º Job"
4
con las teclas "Hacia abajo" (6) o "Ha­cia arriba" (7).
Seleccionar el Job deseado (0 - 999)
5
con la rueda de ajuste (18).
- Al seleccionar un Job del siguien-
te grupo, el grupo mostrado cam­bia correspondientemente.
Seleccionar la pantalla "Programa de
6
soldadura" con la tecla "Derecha" (8).
- Se visualiza la pantalla "Programa
de soldadura".
ES
Modificar el pro­grama de solda­dura de un Job
Optimizar y gestionar Jobs: Pantalla "Programa de soldadura"
Abrir el programa de soldadura de un
1
Job.
Pulsar la tecla F4 "Material" para mo-
2
dificar el programa de soldadura:
- Se abre la primera pantalla "Se-
lección material aportación" del asistente.
83
La pantalla "Selección material aportación": AlMg5 está seleccionada
Seleccionar el material necesario con
3
la rueda de ajuste (18).
Pulsar la tecla F2 "Adelante":
4
- Se abre la segunda pantalla "Se-
lección diámetro del hilo" del asis­tente.
- Solo se visualizan los diámetros
del hilo que están disponibles pa­ra el material seleccionado en la primera pantalla.
Seleccionar el diámetro del hilo co-
5
rrespondiente con la rueda de ajuste (18).
Pulsar la tecla F2 "Adelante":
6
- Se abre la tercera pantalla "Selec-
ción gas" del asistente.
- Solo se visualizan los gases que
están disponibles para el material seleccionado en la primera panta­lla y el diámetro del hilo seleccio­nado en la segunda pantalla.
La pantalla "Selección diámetro del hilo": 1,0 mm está seleccionada
Pantalla "Selección gas": I1 100% Ar está seleccio­nada
Seleccionar el gas correspondiente
7
con la rueda de ajuste (18).
Pulsar la tecla F2 "Adelante":
8
- Solo se visualiza la pantalla "Se-
lección referencia" cuando hay va­rias curvas características memo­rizadas para el material seleccio­nado, el diámetro del hilo selec­cionado y el gas protector selec­cionado.
- El valor entre paréntesis detrás
del procedimiento indica el núme­ro de curvas características guar­dadas para este procedimiento.
84
Ejemplo: AlSi 5 / 1,2 mm / I1 100 % Ar Screen "Se­lección referencia": La curva característica S0016 está seleccionada
Seleccionar el procedimiento corres-
9
pondiente con las teclas "Hacia abajo" (6) o "Hacia arriba" (7)
Seleccionar el número de referencia
10
correspondiente de la curva carac­terística con la rueda de ajuste (18)
- Por ejemplo:
La curva característica C0876 so­lo resulta adecuada para CMT.
Pulsar la tecla F2 "Adelante".
11
- Se abre la cuarta pantalla "Pro-
grama de soldadura" del asistente a modo de confirmación.
- Pulsando la tecla F1 "Atrás" se
pueden volver a visualizar las pantallas de los pasos de trabajo ya realizados. Se pueden realizar modificaciones.
Pulsar la tecla F2 "Terminado".
12
ES
Optimizar & gestionar Jobs: Pantalla "Programa de soldadura"
Optimizar & gestionar Jobs: Pantalla "Programa de soldadura"
El programa de soldadura ajustado es aceptado y se abre la pantalla "Programa de soldadura".
85
Abrir y modificar los parámetros de trabajo para un Job seleccionado
Generalidades El orden de las pantallas mostradas en la "Cuerda para tender la ropa" varía en función
del Job seleccionado en cada caso.
Abrir y modificar los parámetros de trabajo de un Job
Abrir el punto de menú "Optimizar & gestionar Jobs".
1
Seleccionar el parámetro "N.º Grupo" con las teclas "Hacia abajo" (6) o "Hacia arri-
2
ba" (7) independientemente de la pantalla mostrada.
Seleccionar el grupo deseado (0 - 99) con la rueda de ajuste (18).
3
Seleccionar el parámetro "N.º Job" con las teclas "Hacia abajo" (6) o "Hacia arriba"
4
(7).
Seleccionar el Job deseado (0 - 999) con la rueda de ajuste (18).
5
- Al seleccionar un Job del siguiente grupo, el grupo mostrado cambia correspon­dientemente.
Seleccionar la pantalla "Parámetros de trabajo" con la tecla "Derecha" (8).
6
- Se abre la pantalla "Parámetros de trabajo".
Seleccionar los parámetros corres-
7
pondientes con las teclas "Hacia aba­jo" (6) o "Hacia arriba" (7)
Modificar el valor del parámetro con la
8
rueda de ajuste (18)
- Solo se puede cambiar el valor de un parámetro en el marco del margen de ajuste definido. El mar­gen de ajuste aparece ante un fondo.
86
Optimizar y gestionar Jobs: Pantalla "Parámetros de trabajo"
Observación acerca de las mo­dificaciones del valor de avance de hilo
Pantalla "Parámetros de trabajo" - Modificación del valor de avance de hilo
Si en caso de Jobs MIG/MAG-Synergic se modifica el valor para el avance de hilo en la pantalla "Parámetros de trabajo", debido a la función sinérgica cambiarán también los valores para la corriente de soldadura y la tensión de soldadura. La modificación de la corriente de solda­dura y de la tensión de soldadura debe ser tenida en cuenta en la pantalla "QMaster" para los parámetros "Valor nominal de co­rriente" y "Valor nominal de tensión".
ES
87
Abrir y modificar los ajustes del procedimiento pa­ra un Job seleccionado
Generalidades El orden de las pantallas mostradas en la "Cuerda para tender la ropa" varía en función
del Job seleccionado en cada caso.
Abrir y modificar los ajustes del procedimiento
Abrir el punto de menú "Optimizar & gestionar Jobs".
1
Seleccionar el parámetro "N.º Grupo" con las teclas "Hacia abajo" (6) o "Hacia arri-
2
ba" (7) independientemente de la pantalla mostrada.
Seleccionar el grupo deseado (0 - 99) con la rueda de ajuste (18).
3
Seleccionar el parámetro "N.º Job" con las teclas "Hacia abajo" (6) o "Hacia arriba"
4
(7).
Seleccionar el Job deseado (0 - 999) con la rueda de ajuste (18).
5
- Al seleccionar un Job del siguiente grupo, el grupo mostrado cambia correspon­dientemente.
Seleccionar la pantalla "Ajustes del
6
procedimiento" con la tecla "Derecha" (8).
- Se abre la pantalla "Ajustes del procedimiento".
Seleccionar los parámetros corres-
7
pondientes con las teclas "Hacia aba­jo" (6) o "Hacia arriba" (7)
Modificar el valor del parámetro con la
8
rueda de ajuste (18)
- Solo se puede cambiar el valor de un parámetro en el marco del margen de ajuste definido. El mar­gen de ajuste aparece ante un fondo.
Optimizar y gestionar Jobs: Pantalla "Ajustes del pro­cedimiento"
88
Abrir y modificar los parámetros Especial de 2 tiempos para un Job seleccionado
Generalidades El orden de las pantallas mostradas en la "Cuerda para tender la ropa" varía en función
del Job seleccionado en cada caso.
Solo se abre la pantalla "Especial de 2 tiempos" en los siguientes casos:
- Cuando el modo de operación de antorcha del Job seleccionado está ajustado a "S2 tiempos"
- Para los Jobs MIG/MAG-Synergic
Abrir y modificar el parámetro "Es­pecial de 2 tiem­pos" para un Job
Abrir el punto de menú "Optimizar & gestionar Jobs".
1
Seleccionar el parámetro "N.º Grupo" con las teclas "Hacia abajo" (6) o "Hacia arri-
2
ba" (7) independientemente de la pantalla mostrada.
Seleccionar el grupo deseado (0 - 99) con la rueda de ajuste (18).
3
Seleccionar el parámetro "N.º Job" con las teclas "Hacia abajo" (6) o "Hacia arriba"
4
(7).
Seleccionar el Job deseado (0 - 999) con la rueda de ajuste (18).
5
- Al seleccionar un Job del siguiente grupo, el grupo mostrado cambia correspon­dientemente.
Seleccionar la pantalla "Especial de 2 tiempos" con la tecla "Derecha" (8).
6
- Se abre la pantalla "Especial de 2 tiempos".
ES
Optimizar y gestionar Jobs: Pantalla "Especial de 2 tiempos"
Seleccionar los parámetros corres-
7
pondientes con las teclas "Hacia aba­jo" (6) o "Hacia arriba" (7)
Modificar el valor del parámetro con la
8
rueda de ajuste (18)
- Solo se puede cambiar el valor de un parámetro en el marco del margen de ajuste definido. El mar­gen de ajuste aparece ante un fondo.
89
Abrir y modificar los parámetros Especial de 4 tiempos para un Job seleccionado
Generalidades El orden de las pantallas mostradas en la "Cuerda para tender la ropa" varía en función
del Job seleccionado en cada caso.
Solo se abre la pantalla "Especial de 4 tiempos" en los siguientes casos:
- Cuando el modo de operación de antorcha del Job seleccionado está ajustado a "S4 tiempos"
- Para los Jobs MIG/MAG-Synergic
Abrir y modificar el parámetro "Es­pecial de 4 tiem­pos" para un Job
Abrir el punto de menú "Optimizar & gestionar Jobs".
1
Seleccionar el parámetro "N.º Grupo" con las teclas "Hacia abajo" (6) o "Hacia arri-
2
ba" (7) independientemente de la pantalla mostrada.
Seleccionar el grupo deseado (0 - 99) con la rueda de ajuste (18).
3
Seleccionar el parámetro "N.º Job" con las teclas "Hacia abajo" (6) o "Hacia arriba"
4
(7).
Seleccionar el Job deseado (0 - 999) con la rueda de ajuste (18).
5
- Al seleccionar un Job del siguiente grupo, el grupo mostrado cambia correspon­dientemente.
Seleccionar la pantalla "Especial de 4 tiempos" con la tecla "Derecha" (8).
6
- Se abre la pantalla "Especial de 4 tiempos".
Seleccionar los parámetros corres-
7
pondientes con las teclas "Hacia aba­jo" (6) o "Hacia arriba" (7)
Modificar el valor del parámetro con la
8
rueda de ajuste (18)
- Solo se puede cambiar el valor de un parámetro en el marco del margen de ajuste definido. El mar­gen de ajuste aparece ante un fondo.
90
Optimizar y gestionar Jobs: Pantalla "Especial de 4 tiempos"
Abrir y modificar los parámetros Puntear para un Job seleccionado
Generalidades El orden de las pantallas mostradas en la "Cuerda para tender la ropa" varía en función
del Job seleccionado en cada caso.
La pantalla "Puntear" solo se abre en los siguientes casos:
- Cuando el modo de operación de antorcha del Job seleccionado está ajustado a "S4 tiempos"
- Para los Jobs MIG/MAG-Synergic
Abrir y modificar los parámetros de soldadura por puntos para un Job
Abrir el punto de menú "Optimizar & gestionar Jobs".
1
Seleccionar el parámetro "N.º Grupo" con las teclas "Hacia abajo" (6) o "Hacia arri-
2
ba" (7) independientemente de la pantalla mostrada.
Seleccionar el grupo deseado (0 - 99) con la rueda de ajuste (18).
3
Seleccionar el parámetro "N.º Job" con las teclas "Hacia abajo" (6) o "Hacia arriba"
4
(7).
Seleccionar el Job deseado (0 - 999) con la rueda de ajuste (18).
5
- Al seleccionar un Job del siguiente grupo, el grupo mostrado cambia correspon­dientemente.
Seleccionar la pantalla "Puntear" con la tecla "Derecha" (8).
6
- Se abre la pantalla "Puntear".
ES
Optimizar y gestionar Jobs: Pantalla "Puntear"
Seleccionar los parámetros corres-
7
pondientes con las teclas "Hacia aba­jo" (6) o "Hacia arriba" (7)
Modificar el valor del parámetro con la
8
rueda de ajuste (18)
- Solo se puede cambiar el valor de un parámetro en el marco del margen de ajuste definido. El mar­gen de ajuste aparece ante un fondo.
91
Determinar los límites de corrección para un Job seleccionado
Generalidades El orden de las pantallas mostradas en la "Cuerda para tender la ropa" varía en función
del Job seleccionado en cada caso.
La pantalla "Límites de corrección" solo se abre en caso de Jobs MIG/MAG-Synergic.
Finalidad de los límites de correc­ción
Determinar los límites de correc­ción para un Job
Los límites de corrección pueden ser introducidos individualmente por cada Job. Si se determinan límites de corrección para un Job, con motivo de la soldadura por Job se pueden corregir el rendimiento de soldadura y la longitud de arco voltaico del Job co­rrespondiente dentro de los límites determinados.
Abrir el punto de menú "Optimizar & gestionar Jobs".
1
Seleccionar el parámetro "N.º Grupo" con las teclas "Hacia abajo" (6) o "Hacia arri-
2
ba" (7) independientemente de la pantalla mostrada.
Seleccionar el grupo deseado (0 - 99) con la rueda de ajuste (18).
3
Seleccionar el parámetro "N.º Job" con las teclas "Hacia abajo" (6) o "Hacia arriba"
4
(7).
Seleccionar el Job deseado (0 - 999) con la rueda de ajuste (18).
5
- Al seleccionar un Job del siguiente grupo, el grupo mostrado cambia correspon­dientemente.
Seleccionar la pantalla "Límites de corrección" con la tecla "Derecha" (8).
6
- Se abre la pantalla "Límites de corrección".
Seleccionar los parámetros corres-
7
pondientes con las teclas "Hacia aba­jo" (6) o "Hacia arriba" (7)
Modificar el valor del parámetro con la
8
rueda de ajuste (18)
- Solo se puede cambiar el valor de un parámetro en el marco del margen de ajuste definido. El mar­gen de ajuste aparece ante un fondo.
92
Optimizar y gestionar Jobs: Pantalla "Límites de co­rrección"
Explicación acer­ca de los límites de corrección
El margen de corrección para el rendimiento de soldadura se compone de la siguiente manera:
Avance de hilo ajustado Por
ejemplo:
15,0 m/mi
n
ES
+ Valor en % para el límite superior de poten-
cia
= Límite superior para el rendimiento de sol-
dadura
Avance de hilo ajustado Por
- Valor en % para el límite inferior de poten­cia
= Límite inferior para el rendimiento de solda-
dura
De este modo, durante la soldadura por Job se puede corregir el rendimiento de solda­dura entre 14,6 m/min y 15,8 m/min.
El margen de corrección para la longitud de arco voltaico se compone de la siguiente manera:
Valor de corrección del arco voltaico ajusta-doPor
+ Valor en % para los límites de longitud de
arco
+ 5,0 %
ejemplo:
- 3,0 %
ejemplo:
+ 20,0 %
= 15,8 m/mi
n
15,0 m/mi
n
= 14,6 m/mi
n
+ 10,0 %
= Límite superior para la longitud de arco vol-
taico
Valor de corrección del arco voltaico ajusta-doPor
- Valor en % para los límites de longitud de arco
= Límite inferior para la longitud de arco vol-
taico
De este modo, durante la soldadura por Job se puede corregir la longitud de arco voltai­co en un margen de - 10,0 % a + 30 %.
ejemplo:
- 20,0 %
= 30,0 %
+ 10,0 %
= -10,0 %
93
Documentación por Job
Generalidades El orden de las pantallas mostradas en la "Cuerda para tender la ropa" varía en función
del Job seleccionado en cada caso.
Finalidad de la función "Docu­mentación por Job"
Condición previa para "Documen­tación por Job"
Determinar la do­cumentación por Job
"Documentación por Job" sirve para documentar los datos de soldadura actuales de un Job seleccionado. "Documentación por Job" se puede ajustar individualmente por cada Job.
El parámetro "Documentación Job" en la pantalla "Ajustes básicos" del punto de menú "Documentación" debe estar ajustado de la siguiente manera:
- Parámetro "Documentación Job" ..... por Job
Abrir el punto de menú "Optimizar & gestionar Jobs".
1
Seleccionar el parámetro "N.º Grupo" con las teclas "Hacia abajo" (6) o "Hacia arri-
2
ba" (7) independientemente de la pantalla mostrada.
Seleccionar el grupo deseado (0 - 99) con la rueda de ajuste (18).
3
Seleccionar el parámetro "N.º Job" con las teclas "Hacia abajo" (6) o "Hacia arriba"
4
(7).
Seleccionar el Job deseado (0 - 999) con la rueda de ajuste (18).
5
- Al seleccionar un Job del siguiente grupo, el grupo mostrado cambia correspon­dientemente.
Seleccionar la pantalla "Documentación por Job" con la tecla "Derecha" (8).
6
- Se abre la pantalla "Documentación por Job".
Optimizar y gestionar Jobs: Pantalla "Documentación por Job"
Seleccionar los parámetros corres-
7
pondientes con las teclas "Hacia aba­jo" (6) o "Hacia arriba" (7)
Modificar el valor del parámetro con la
8
rueda de ajuste (18)
- Solo se puede cambiar el valor de un parámetro en el marco del margen de ajuste definido. El mar­gen de ajuste aparece ante un fondo.
94
Explicación acer­ca de Documen­tación por Job
Parámetro Ajuste Resultado
Documentación Activar Los datos de soldadura actuales del Job selec-
cionado se documentan durante la soldadura por Job según los parámetros "Intervalo de cordón" e "Intervalo de tiempo".
Desactivar Los datos de soldadura actuales del Job selec-
cionado no se documentan durante la soldadu­ra por Job.
ES
Intervalo de cordón
Intervalo de tiempo
1 Los datos de soldadura actuales del Job selec-
cionado se documentan durante la soldadura por Job de cada cordón (de soldadura).
2 Los datos de soldadura actuales del Job selec-
cionado se documentan durante la soldadura por Job de cada dos cordones (de soldadura).
...
100 Los datos de soldadura actuales del Job selec-
cionado se documentan durante la soldadura por Job de cada 100 cordones (de soldadura) (= máximo intervalo de cordón)
Desactivar Los datos de soldadura actuales del Job selec-
cionado se documentan una vez por cordón.
0,1 Los datos de soldadura actuales del Job selec-
cionado se documentan durante la soldadura por Job cada 0,1 segundos.
0,2 Los datos de soldadura actuales del Job selec-
cionado se documentan durante la soldadura por Job cada 0,2 segundos.
...
9,9 Los datos de soldadura actuales del Job selec-
cionado se documentan durante la soldadura por Job cada 9,9 segundos (= máximo intervalo de tiempo).
95
Abrir y modificar los parámetros SynchroPuls para un Job seleccionado
Generalidades El orden de las pantallas mostradas en la "Cuerda para tender la ropa" varía en función
del Job seleccionado en cada caso.
La pantalla "SynchroPuls" solo se abre en los siguientes casos:
- Cuando la Opción SynchroPuls está instalada en la fuente de corriente
- Para los Jobs MIG/MAG-Synergic
Abrir y modificar los parámetros SynchroPuls para un Job
Abrir el punto de menú "Optimizar & gestionar Jobs".
1
Seleccionar el parámetro "N.º Grupo" con las teclas "Hacia abajo" (6) o "Hacia arri-
2
ba" (7) independientemente de la pantalla mostrada.
Seleccionar el grupo deseado (0 - 99) con la rueda de ajuste (18).
3
Seleccionar el parámetro "N.º Job" con las teclas "Hacia abajo" (6) o "Hacia arriba"
4
(7).
Seleccionar el Job deseado (0 - 999) con la rueda de ajuste (18).
5
- Al seleccionar un Job del siguiente grupo, el grupo mostrado cambia correspon­dientemente.
Seleccionar la pantalla "SynchroPuls" con la tecla "Derecha" (8).
6
- Se abre la pantalla "SynchroPuls".
Seleccionar los parámetros corres-
7
pondientes con las teclas "Hacia aba­jo" (6) o "Hacia arriba" (7)
Modificar el valor del parámetro con la
8
rueda de ajuste (18)
- Solo se puede cambiar el valor de un parámetro en el marco del margen de ajuste definido. El mar­gen de ajuste aparece ante un fondo.
96
Optimizar y gestionar Jobs: Pantalla "SynchroPuls"
Determinar los valores QMaster para un Job selec­cionado
Generalidades El orden de las pantallas mostradas en la "Cuerda para tender la ropa" varía en función
del Job seleccionado en cada caso.
Finalidad de valo­res QMaster
Determinar los valores QMaster para un Job.
Los valores QMaster pueden ser introducidos individualmente por cada Job. Si se sobre­pasan o se dejan de alcanzar los valores QMaster determinados durante un determina­do período de tiempo, se producirá alguna de las siguientes reacciones:
- Desconexión inmediata de la fuente de corriente
- Emisión de una señal de advertencia
- Sin reacción
Abrir el punto de menú "Optimizar & gestionar Jobs".
1
Seleccionar el parámetro "N.º Grupo" con las teclas "Hacia abajo" (6) o "Hacia arri-
2
ba" (7) independientemente de la pantalla mostrada.
Seleccionar el grupo deseado (0 - 99) con la rueda de ajuste (18).
3
Seleccionar el parámetro "N.º Job" con las teclas "Hacia abajo" (6) o "Hacia arriba"
4
(7).
Seleccionar el Job deseado (0 - 999) con la rueda de ajuste (18).
5
- Al seleccionar un Job del siguiente grupo, el grupo mostrado cambia correspon­dientemente.
Seleccionar la pantalla "QMaster" con la tecla "Derecha" (8).
6
- Se abre la pantalla "QMaster".
ES
Seleccionar los parámetros corres-
7
pondientes con las teclas "Hacia aba­jo" (6) o "Hacia arriba" (7)
Modificar el valor del parámetro con la
8
rueda de ajuste (18)
- Solo se puede cambiar el valor de un parámetro en el marco del margen de ajuste definido. El mar­gen de ajuste aparece ante un fondo.
Optimizar y gestionar Jobs: Pantalla "QMaster"
¡OBSERVACIÓN!
Si se modifica el valor para el avance de hilo en la pantalla "Parámetros de traba­jo", debido a la función sinérgica cambiarán también los valores para la corriente de soldadura y la tensión de soldadura. La modificación de la corriente de solda­dura y de la tensión de soldadura debe ser tenida en cuenta en la pantalla "QMas­ter" para los parámetros "Valor nominal de corriente" y "Valor nominal de ten­sión".
97
¡IMPORTANTE! Si para un Job seleccionado se introduce como valor para el parámetro "Duración máx. desviación de tensión" y "Duración máx. desviación corriente" = "Desco­nectado", la función QMaster para este Job está desactivada.
Explicación acer­ca de los valores QMaster
Valor nominal de corriente Por
ejemplo:
+ Valor en A para el límite superior de co-
rriente
= Valor límite superior de corriente de solda-
dura
Valor nominal de corriente Por
- Valor en A para el límite inferior de corrien-te - 6,0 A
= Valor límite inferior de corriente de soldadu-
ra
Duración máx. desviación corriente Por
Reacción Por
Si durante la soldadura por Job la corriente de soldadura real es superior a 344 A o infe­rior a 332 A durante más de 0,3 s, se emite una advertencia como reacción.
+ 6,0 A
ejemplo:
ejemplo:
ejemplo:
338,0 A
= 344,0 A
338,0 A
= 332,0 A
0,3 s
Adverten-
cia
Valor nominal de tensión Por
ejemplo:
+ Valor en V para el límite superior de tensión + 0,2 V
= Valor límite superior de tensión de soldadu-
ra
Valor nominal de tensión Por
- Valor en V para el límite inferior de tensión - 0,2 A
= Valor límite inferior de tensión de soldadura
Duración máx. desviación corriente Por
Reacción Por
Si durante la soldadura por Job la tensión de soldadura real es superior a 28,8 V o infe­rior a 28,4 V durante más de 0,3 s, se emite una advertencia como reacción.
ejemplo:
ejemplo:
ejemplo:
28,6 V
= 28,8 V
28,6 A
= 28,4 A
0,3 s
Adverten-
cia
98
Determinar los valores QMaster del avance de hilo para un Job seleccionado
Generalidades El orden de las pantallas mostradas en la "Cuerda para tender la ropa" varía en función
del Job seleccionado en cada caso.
Finalidad de valo­res QMaster
Determinar los valores QMaster del avance de hi­lo para un Job.
Los valores QMaster pueden ser introducidos individualmente por cada Job. Si se sobre­pasan o se dejan de alcanzar los valores QMaster determinados durante un determina­do período de tiempo, se producirá alguna de las siguientes reacciones:
- Desconexión inmediata de la fuente de corriente
- Emisión de una señal de advertencia
- Sin reacción
Las reacciones ajustadas en la pantalla "QMaster" se aplican también a los valores QMaster de avance de hilo.
Abrir el punto de menú "Optimizar & gestionar Jobs".
1
Seleccionar el parámetro "N.º Grupo" con las teclas "Hacia abajo" (6) o "Hacia arri-
2
ba" (7) independientemente de la pantalla mostrada.
Seleccionar el grupo deseado (0 - 99) con la rueda de ajuste (18).
3
Seleccionar el parámetro "N.º Job" con las teclas "Hacia abajo" (6) o "Hacia arriba"
4
(7).
Seleccionar el Job deseado (0 - 999) con la rueda de ajuste (18).
5
- Al seleccionar un Job del siguiente grupo, el grupo mostrado cambia correspon­dientemente.
Seleccionar la pantalla "QMaster vD" con la tecla "Derecha" (8).
6
- Se abre la pantalla "QMaster vD".
ES
Optimizar y gestionar Jobs: Pantalla "QMaster vD"
Seleccionar los parámetros corres-
7
pondientes con las teclas "Hacia aba­jo" (6) o "Hacia arriba" (7)
Modificar el valor del parámetro con la
8
rueda de ajuste (18)
- Solo se puede cambiar el valor de un parámetro en el marco del margen de ajuste definido. El mar­gen de ajuste aparece ante un fondo.
99
¡IMPORTANTE!
En caso de cualquier modificación del avance de hilo en la pantalla "Parámetros de trabajo", se debe tener en cuenta también el valor nominal de velocidad de sol­dadura en la pantalla "QMaster vD" para conseguir una sección transversal unifor­me del cordón de soldadura.
¡IMPORTANTE!
Si para un Job seleccionado se introduce como valor para el parámetro "Duración máx. desviación de avance de hilo" y "Duración máx. desviación velocidad de sol­dadura" = "Desconectado", la función QMaster de avance de hilo para este Job está desactivada.
Explicación acer­ca de los valores QMaster de avan­ce de hilo
Valor nominal del avance de hilo
- Valor para el límite de avance de hilo infe­rior
= Valor límite superior de corriente de solda-
dura
1)
Por ejemplo:
15,0 m/mi
n
- 0,5 m/mi n
= 14,5 m/mi
n
Valor nominal del avance de hilo
+ Valor para el límite de avance de hilo supe-
rior
= Valor límite superior de avance de hilo
1)
Por ejemplo:
15,0 m/mi
n
+ 0,5 m/mi
n
= 15,5 m/mi
n
Duración máx. desviación corriente Por
0,3 s
ejemplo:
Reacción
2)
Por ejemplo:
Adverten-
cia
Si durante la soldadura por Job el valor de avance de hilo real es superior a 15,5 m/min o inferior a 14,5 m/min durante más de 0,3 s, se emite una advertencia como reacción.
100
1)
Según la pantalla "Parámetros de trabajo"
2)
Según la pantalla "QMaster"
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