How it Works
Fronius
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RCU 5000i

Fronius RCU 5000i Operating Instruction [PT]

Download
Fronius prints on elemental chlorine free paper (ECF) sourced from certified sustainable forests (FSC).
/ Perfect Charging / Perfect Welding / Solar Energy
RCU 5000i
Manual de instruções
PT-BR
42,0426,0021,PB 005-12102021
Índice
Diretrizes de segurança 9
Informações gerais 14
Conceito de dispositivo 14 Áreas de aplicação 14 Vantagens 14 Configuração de série 14 Opções 14 Dados Técnicos 15 Avisos para a marcação de transmissão de rádio 15 Funções não descritas 15
Elementos de comando e conexões 16
Painel de comando 16 Avisos para a tecla OK 17 Demais elementos de manuseio, conexões, componentes mecânicos 18
Conceito de manuseio 20
Orientação nas atividades de trabalho 20 Menu Central 20 „Característica Técnica“ 20 Aceitação de valores 21
Descrição das indicações do Display 22
Geral 22 Screen „Menu“ 22 Screen „Dados“ 22 Screen „Wizard“ 23 Screen „Diálogo“ 24 Screen „Mensagem“ 24 Screen „Falha“ 25
Comissionamento 27
Fechar e abrir o RCU 5000i através do cartão-Key 30
Condição prévia 30 Administração do usuário, perfis Keys 30 Fechar RCU 5000i 30 Abrir RCU 5000i 31 „Desbloquear“ o RCU 5000i através da Função Unlock 32
Soldagem MIG/MAG Synergic 33
Geral 33 Chamar o item de menu „Soldagem Synergic MIG/MAG“ 33 Visão geral 33
Chamar o programa de soldagem 34
Chamar o programa de soldagem 34
Ajustar parâmetros de trabalho 35
PT-BR
3
Ajustar parâmetros de trabalho 35 Modos de operação da tocha 35 Processo 35 Processo „CMT“ 37
Comutar para a indicação maximizada 38
Geral 38 Comutar para a indicação maximizada 38
Ajustar os parâmetros para os ajustes de processamento 39
Ajustar os parâmetros para os ajustes de processamento 39
Ajustar os parâmetros de continuação: 2 Ciclos especiais, 4 Ciclos especiais, pontilhação 40
Ajustar os demais parâmetros para 2 Ciclos especiais 40 Ajustar os demais parâmetros para 4 Ciclos especiais 41 Ajustar os demais parâmetros para a pontilhação 41
Ajustar os parâmetros SynchroPuls 43
Geral 43 Ajustar os parâmetros SynchroPuls (Opção-Software) 43
Soldagem Manual MIG/MAG 44
Geral 44 Chamar o item de menu „Soldagem Manual MIG/MAG“ 44 Visão geral 44
Chamar o programa de soldagem 45
Selecionar o programa de soldagem 45
Ajustar parâmetros de trabalho 46
Ajustar parâmetros de trabalho 46 Modos de operação da tocha 46
Comutar para a indicação maximizada 47
Geral 47 Comutar para a indicação maximizada 47
Ajustar os parâmetros para os ajustes de processamento 48
Ajustar os parâmetros para os ajustes de processamento 48
Ajustar os demais parâmetros para a pontilhação 49
Ajustar os demais parâmetros para a pontilhação 49
Ajustar o programa de soldagem e material 50
Geral 50 Ajustar o programa de soldagem e material 50
Implantar curva característica do usuário – adaptar curva característica 52
Geral 52 Bases para a implantação da curva característica do usuário 52 Implantar Synergic lines – Adaptar c. características 52
Implantar itens-curvas características para curvas características do usuário 56
Geral 56 Bases para a implantação pontos de curvas característica 56 Criar ponto curva caract. 56
Selecionar curva característica do usuário 60
Selecionar curva característica do usuário 60
Soldagem de eletrodos revestidos 61
Chamar o Item de Menu „Soldagem com eletrodos“ 61 Ajustar parâmetros de trabalho 61 Comutar para a indicação maximizada 62 Ajustar os parâmetros para os ajustes de processamento 62
Soldagem TIG 63
Chamar o Item de Menu „Soldagem TIG“ 63 Ajustar parâmetros de trabalho 63 Comutar para a indicação maximizada 64
Modo-CC/CV 65
Geral 65 Chamar Item do Menu „CC/CV-Mode“ 65 Ajustar parâmetros de trabalho 65 Comutar para a indicação maximizada 65 Ajustar os parâmetros para os ajustes de processamento 66
Soldagem de Job 67
Chamar o Item de Menu „Soldagem por Job“ 67 Ajustar os parâmetros de trabalho para um Job 67 Comutar para a indicação maximizada 68
4
Troca do método de soldagem durante a soldagem CMT Advanced 68
Memorizar ajustes como Job 69
Geral 69 Aviso para a memorização de Jobs 69 Salvar como Job 69
Ajuste interno / externo de parâmetros selecionados 72
Otimizar & administrar Job 74
Administrar Jobs 76
Administrar Job 76 Deletar grupos e Jobs 78
Chamar os dados da administração para um Job selecionado 80
Chamar os dados da administração de um Job 80 Indicação diferente dos dados da administração depende do tipo de Job 80
Chamar e alterar o programa de soldagem para um Job selecionado 81
Chamar e alterar os parâmetros de trabalho para um Job selecionado 84
Geral 84 Chamar e alterar os parâmetros de trabalho para um Job 84 Aviso para as alterações do valor do alimentador 85
Chamar e alterar os ajustes de processamento para um Job selecionado 86
Geral 86 Chamar e alterar os ajustes de processamento de um Job 86
Chamar e alterar os parâmetros de 2 Ciclos especiais para um Job selecionado 87
Geral 87 Chamar e alterar os parâmetros de 2 Ciclos especiais para um Job 87
Chamar e alterar os parâmetros de 4 Ciclos especiais para um Job selecionado 88
Geral 88 Chamar e alterar os parâmetros de 4 Ciclos especiais para um Job 88
Chamar e alterar os parâmetros de pontilhação para um Job selecionado 89
Geral 89 Chamar e alterar os parâmetros de pontilhação para um Job 89
Determinar os limites de correção para um Job selecionado 90
Documentação por Job 92
Geral 92 Finalidade da função „Documentação por Job“ 92 Pré-requisito para „Documentação por Job“ 92 Determinar a documentação por Job 92 Explicação para Documentação por Job 93
Chamar e alterar os parâmetros-SynchroPuls para um Job selecionado 94
Geral 94 Chamar e alterar os parâmetros de SynchroPuls para um Job 94
Determinar os valores-QMaster para um Job selecionado 95
Geral 95 Finalidade de valores QMaster 95 Determinar os valores Q-Master para um Job 95 Explicação para os valores-QMaster 96
Determinar os valores de alimentação de arame-QMaster para um Job selecionado 97
Geral 97 Finalidade de valores QMaster 97 Determinar os valores do alimentador de arame Q-Master para um Job 97 Explicação para os valores do alimentador de arame Q-Master 98
Otimizar e administrar a curva característica 99
Geral 99
PT-BR
5
Chamar Item de Menu „Otimizar e administrar a curva característica“ 99 Visão geral 100
Administrar curvas características 101
Selecionar uma curva característica 101 Nomear e renomear curvas características 102 Deletar curvas características 103
Administrar-Pontos de curvas características 105
Selecionar-Pontos de curvas características 105 Inserir-Pontos de curvas características 105 Deletar-Pontos de curvas características 108
Curvas características – parâmetros de curvas características-standard 110
Ignição 110 Arco estático 110 Arco dinâmico 111 Fim soldagem 112 Valores de referência 113 Aceitação de valores de referência da tensão e corrente 113
Curvas características – parâmetros de curvas características-pulsação 114
Ignição 114 Parâmetros de pulsação 114 Arco estático 116 Curto-circuito 118 Fim soldagem 118 Valores de referência 119 Aceitação de valores de referência da tensão e corrente 119
Curvas características – parâmetros de curvas características-CMT 120
Geral 120 Ignição 120 Parâmetros - CMT 121 Fim soldagem 123 Valores de referência 123 Aceitação de valores de referência da tensão e corrente 123
Curvas características – parâmetros CMT / curvas características-pulsação 124
Geral 124 Ignição 124 Visão Geral: Parâmetro CMT, parâmetro de pulsação 125 Parâmetros - CMT 125 Parâmetros de pulsação 126 CMT/pulsação 127 Fim soldagem 127 Valores de referência 127 Aceitação de valores de referência da tensão e corrente 128
Parâmetros de soldagem de curvas características das curvas características do CMT Advanced 129
Geral 129 Ignição 129 Hotstart 129 Início da soldagem 130 Parâmetro de soldagem CMT e parâmetro de soldagem de EN CMT 130 EN/EP CMT 132 Fim soldagem 132 Valores de referência 132 Aceitação de valores de referência da tensão e corrente 133
Parâmetros de soldagem das curvas características das curvas características CMT/Puls Advanced 134
Geral 134 Ignição 134 Hotstart 134 Visão Geral: Parâmetro CMT, parâmetro de pulsação 135 Parâmetros - CMT 135 Parâmetros de pulsação 136 Ciclos CMT/pulsação 138 Fim soldagem 139 Valores de referência 139
Alterar curvas características-parâmetros 140
O regulador de processo 140
6
Documentação 142
Geral 142 Avaliação dos dados de soldagem 142 Chamar o Item de Menu „Documentação“ 143 Visão geral 143
Determinar ajustes básicos para a documentação 144
Determinar ajustes básicos para a documentação 144 Ajustes básicos-documentação na memorização de Jobs 144 Explicação sobre os parâmetros no Screen „Ajustes Básicos“ 144 Documentação no cartão SD 145 A necessidade de memória na documentação no cartão de memória 146
Determinar valores-QMaster 148
Finalidade de valores QMaster 148 Determinar valores-QMaster 148 Explicação para os valores-QMaster 148
Ajustar a corrente máxima do motor 150
Geral 150 Ajustar a corrente máxima do motor 150
Contador de componentes 151
Geral 151 Ativar contador de componentes 151 Determinar o número de componente 151 Aumentar o número de componente 153
Livro de registro soldagem 155
Eventos de livro de registros 157
Geral 157 Eventos livro reg 157
Retirar o cartão de memória 158
Geral 158 Retirar o cartão de memória 158
Pré ajustes da Máquina 160
Geral 160 Chamar o Item de Menu „Pré-Ajustes da Máquina“ 160 Visão geral 160
Ajustar pré-ajustes da máquina para a operação de soldagem 161
Ajustar Ethernet 163
Geral 163 Alterar ajuste Ethernet 163 Parâmetros Ethernet 164
Ajustar data e horário 165
Ajustar data e horário 165
Interface do robô – operação de robô 166
Geral 166 Seleção de parâmetro interna na operação de robô 166 Seleção de parâmetro externo na operação de robô 167 Parâmetros selecionados de comutação seletiva externo e interno na seleção de parâmetro exter-na168
PT-BR
Perfis / Keys 171
Geral 171 Explicações de conceitos 172 Perfis pré-definidos 172 Perfil „Administrador“ 173 Perfil „bloqueado“ 173
Recomendação para a implantação de perfis e Keys 174
Condição prévia 174
7
Procedimento 174
Implantar e processar perfis 175
Exemplo-perfis 186
Geral 186 Bloqueado 186 Welding Specialist MIG / MAG 186 Programador-Robô 188 Welder / Worker 189
Implantar e processar Keys 190
Atribuir cartões-Key para os perfis (implantar Keys) 190 Processar usuários / Keys 192 Deletar usuários / Keys 194
Registrar e des-resgistrar usuários registrados no controle remoto 196
Geral 196 Registrar usuário 196 Indicação usuário registrado 197 Des-registrar usuário 198 Indicação Perfil „bloqueado“ 198
RCU 5000i - Função Unlock 199
Geral 199 Ativar através da Função Unlock a Screen „Perfis / Keys“ 199 Continuação de procedimento 201
Ajustar idioma e norma 202
Geral 202 Ajustar idioma e norma 202
Veja Dados de Versão 203
Geral 203 Veja Dados de Versão 203
Executar backup 204
Geral 204 Executar backup 204
Restaurar dados 206
Geral 206 Restaurar dados - Restore 206
Equilibrar a alimentação de arame ou PushPull-Unit 208
Equilibrar PushPull-Unit 209 Equilibração – L/R – equilibrar indutividade do circuito de soldagem e resistência do circuito de solda­gem
Geral 213
Balanceamento-L/R 213 Retornar os ajustes RCU 5000i para o estado de entrega 216
Geral 216
Retornar RCU 5000i para o estado de entrega 216 Atualizar Software- RCU 5000i 217
Condições prévias 217
Antes da primeira atualização - Instalar Driver LocalNetUSB 217
Antes da primeira atualização - Instalar Software BASICLoad 223
Atualizar Software- RCU 5000i 227 Visão Geral Alfabética dos Parâmetros Ajustáveis 229
Explicação 229
Parâmetros A - Z 229
213
8
Diretrizes de segurança
PT-BR
Explicação dos avisos de segu­rança
ALERTA!
Marca um perigo de ameaça imediata.
Caso não seja evitado, a consequência é a morte ou lesões graves.
▶
PERIGO!
Marca uma possível situação perigosa.
Caso não seja evitada, a consequência pode ser a morte e lesões graves.
▶
CUIDADO!
Marca uma possível situação danosa.
Caso não seja evitada, lesões leves ou menores e também danos materiais podem
▶
ser a consequência.
AVISO!
Descreve a possibilidade de resultados de trabalho prejudicados e de danos no equipamento.
Informações ge­rais
O aparelho é produzido de acordo com tecnologias de ponta e com os regulamentos de segurança reconhecidos. Entretanto, no caso de operação incorreta ou mau uso, há ris­cos
- a vida do operador ou de terceiros,
- para o aparelho e para outros bens materiais do usuário,
- e para o trabalho eficiente com o equipamento.
Todas as pessoas contratadas para colocar o aparelho em funcionamento, operá-lo, fa­zer manutenção e repará-lo devem
- ser qualificadas de forma correspondente,
- ter conhecimentos de soldagem e
- ter lido completamente este manual de instruções e cumprir com exatidão as ins­truções.
O manual de instruções deve ser guardado permanentemente no local de utilização do aparelho. Como complemento ao manual de instruções, os regulamentos gerais válidos, bem como os regionais, sobre a prevenção de acidentes e proteção ao meio ambiente devem ser cumpridos.
Os avisos de segurança e perigo no aparelho
- devem ser mantidos legíveis,
- não devem ser danificados,
- retirados,
- ocultados, encobertos ou cobertos de tinta.
As posições dos avisos de segurança e perigo no aparelho devem ser observadas no capítulo "Geral" do manual de instruções do seu aparelho. Falhas que podem afetar a segurança devem ser eliminadas antes da inicialização do mesmo.
Trata-se da sua segurança!
9
Especificações de uso
O aparelho é indicado exclusivamente para trabalhos dentro da utilização prevista. Um uso diferente ou além do indicado é considerado como não estando de acordo. O fabricante não se responsabiliza por quaisquer danos decorrentes.
Também fazem parte da utilização prevista
- a leitura completa e a observância de todos os avisos do manual de instruções
- a leitura completa e a observância de todos os avisos de segurança e perigo
O aparelho opera somente de maneira exclusiva com as fontes de energia elétrica pre­vistas para isto.
O aparelho foi desenvolvido para a utilização na indústria e no comércio. O fabricante não assume a responsabilidade por danos que são causados por emprego em áreas re­sidenciais.
Condições ambi­entais
Responsabilida­des do operador
A operação ou o armazenamento do aparelho fora do local especificado também não são considerados adequados. O fabricante não se responsabiliza por quaisquer danos decorrentes.
Faixa de temperatura do ar ambiente:
- na operação: -10°C a + 50°C (14°F a 122°F)
- no transporte e armazenamento: -15°C a +70°C (5°F a 158°F)
Umidade relativa do ar:
- até 50% a 40 °C (104 °F)
- até 90% em 20 °C (68 °F)
Ar ambiente: isento de poeira, ácidos, gases ou substâncias corrosivas, etc. Altitude acima do nível do mar: até 2000 m (6500 pés)
O operador se compromete a permitir que trabalhem no aparelho apenas pessoas que
- estejam familiarizadas com as regras básicas sobre segurança no trabalho e pre­venção de acidentes, e tenham sido treinadas para o manuseio do mesmo
- tenham lido e entendido esse manual de instruções, especialmente o capítulo „Dire­trizes de segurança“, e tenham confirmado com uma assinatura
- tenham sido treinadas conforme as exigências para os resultados do trabalho.
O trabalho de consciência das normas de segurança do pessoal deve ser verificado em intervalos regulares.
Responsabilida­des do pessoal
10
Todas as pessoas designadas para trabalhar no aparelho comprometem-se, antes do início dos trabalhos,
- a seguir as regras básicas sobre segurança no trabalho e prevenção de acidentes
- ler este manual de instruções e confirmar, com uma assinatura, que compreende­ram e cumprirão especialmente o capítulo „Diretrizes de segurança“.
Antes de sair do posto de trabalho, assegurar-se que, mesmo na sua ausência, não possam ocorrer danos a pessoas ou bens materiais.
Classificação dos aparelhos de compatibilidade eletromagnética
Aparelhos da Categoria de Emissão A:
- são indicados para uso apenas em regiões industriais
- em outras áreas, podem causar falhas nos cabos condutores de energia elétrica e irradiação.
Aparelhos da Categoria de Emissão B:
- atendem aos requisitos de emissão para regiões residenciais e industriais. Isto também é válido para áreas residenciais onde a alimentação de energia elétrica se­ja feita por uma rede de baixa tensão pública.
Classificação dos aparelhos de compatibilidade eletromagnética conforme a placa de identificação e os dados técnicos.
PT-BR
Medidas de com­patibilidade ele­tromagnética
Em casos especiais, apesar da observância aos valores limite de emissão autorizados, pode haver influências na região de aplicação prevista (por exemplo, quando aparelhos sensíveis se encontram no local de instalação ou se o local de instalação estiver próxi­mo a receptores de rádio ou de televisão). Nesse caso, o operador é responsável por tomar as medidas adequadas para eliminar o problema.
A imunidade eletromagnética das instalações nas proximidades do equipamento deve ser testada e avaliada de acordo com as determinações nacionais e internacionais. Exemplos de equipamentos sujeitos a falhas que possam ser influenciados pelo apare­lho:
- dispositivos de segurança
- condutores da rede elétrica, sinalização e transmissão de dados
- instalações de EDP e de telecomunicação
- dispositivos para medir e calibrar
Medidas auxiliares para evitar problemas de compatibilidade eletromagnética:
1. Alimentação de energia elétrica
- Se forem encontradas interferências eletromagnéticas apesar de um acopla-
mento à rede, tomar medidas adicionais (por exemplo: utilizar filtros de rede adequados).
2. Condutores de soldagem
- deixar o mais curto possível
- instalar bem próximos (também para evitar problemas EMP)
- instalar longe de outros cabos
3. Equalização potencial
4. Aterramento da peça de trabalho
- Se necessário, executar a conexão à terra através de capacitores adequados.
5. se necessário, proteger
- Blindagem de outras instalações no ambiente
- Blindagem de toda a instalação de soldagem
Medidas para EMF
Campos eletromagnéticos podem causar danos à saúde que ainda são desconhecidos:
- Efeitos nocivos para pessoas nas proximidades, por exemplo, usuários de marca­passos e aparelhos de surdez
- Usuários de marca-passo devem consultar seu médico antes de permanecer próxi­mo ao aparelho e ao processo de soldagem
- Manter a maior distância possível entre os cabos de soldagem e a cabeça/ tronco do soldador por razões de segurança
- Não carregar cabos de soldagem e jogos de mangueira nos ombros e não enrolá­los sobre o corpo e membros
11
Medidas de segu­rança no local de instalação e no transporte
Um aparelho em queda pode colocar a vida em risco! Colocar o dispositivo sobre um piso plano e firme, de forma estável
- É permitido um ângulo de inclinação máximo de 10°.
Em ambientes com perigo de fogo e explosão, são aplicadas normas especiais
- devem ser seguidas as respectivas normas nacionais e internacionais.
Por meio de controles e instruções internos, garantir que o ambiente do posto de traba­lho esteja sempre limpo e arrumado.
Instalar e operar o aparelho somente de acordo com o grau de proteção indicado na pla­ca de identificação.
Ao posicionar o dispositivo, garantir uma distância em volta de 0,5 m (1 ft. 7.69 in.), para que o ar frio possa entrar e sair sem impedimento.
No transporte do aparelho, atentar para que as diretrizes e as normas aplicáveis de pre­venção de acidentes, nacionais e regionais, sejam cumpridas. Isso vale especialmente para as diretrizes referentes a perigos no transporte e movimento.
Não erguer ou transportar nenhum dispositivo ativo. Desligar o dispositivo antes do transporte ou do erguimento!
Antes de cada transporte do dispositivo, esvaziar completamente refrigerador e desmon­tar os seguintes componentes:
- Velocidade do arame
- Bobina de arame
- Cilindro do gás de proteção
Comissionamen­to, manutenção e reparo
Sinalização de segurança
Antes do comissionamento, após o transporte, é necessário executar uma inspeção vi­sual do aparelho para verificar danos. Possíveis danos devem ser reparados por um técnico de serviço treinado antes do comissionamento.
Em peças adquiridas de terceiros, não há garantia de construção e fabricação conforme as exigências de carga e segurança.
- Somente utilizar peças de desgaste e de reposição originais (válido também para peças padrão).
- Não executar alterações, modificações e adições de peças no aparelho sem autori­zação do fabricante.
- Componentes em estado imperfeito devem ser substituídos imediatamente.
- Na encomenda, indicar a denominação exata e o número da peça conforme a lista de peça de reposição e também o número de série do seu aparelho.
Os parafusos da carcaça constituem a conexão do fio terra com o aterramento das peças da carcaça. Sempre utilizar parafusos originais da carcaça na quantidade correspondente e com o torque indicado.
Aparelhos com a indicação CE cumprem as exigências básicas da diretriz de compatibi­lidade de baixa tensão e eletromagnética (por exemplo, normas de produto relevantes da série de normas EN 60 974).
12
A Fronius International GmbH declara que o aparelho corresponde às normas da direti­va 2014/53/UE. O texto completo da Declaração de conformidade UE está disponível em: http://www.fronius.com
Aparelhos marcados com o símbolo de verificação CSA cumprem as exigências das normas relevantes para o Canadá e os EUA.
Segurança de da­dos
Direito autorais Os direitos autorais deste manual de instruções permanecem com o fabricante.
O usuário é responsável por proteger os dados contra alterações dos ajustes da fábrica. O fabricante não se responsabiliza por configurações pessoais perdidas.
O texto e as imagens estão de acordo com o padrão técnico no momento da impressão. Sujeito a alterações. O conteúdo do manual de instruções não dá qualquer direito ao comprador. Agradecemos pelas sugestões de aprimoramentos e pelos avisos sobre er­ros no manual de instruções.
PT-BR
13
Informações gerais
Conceito de dis­positivo
Áreas de apli­cação
O controle remoto RCU 5000i serve para o manuseio de todas as fontes de solda da série TransSynergic / TransPuls Syner­gic. Todas as funções que existem na fon­te de solda podem ser chamadas com o controle remoto RCU 5000i. Além disso, estão à disposição mais funções como por exemplo: a otimização de curvas carac­terísticas de soldagem. A interligação da fonte de solda será feita através de um plugue LocalNet. O controle remoto RCU 5000i é equipado com um Display-LC. Em conjunto com uma guia de menu bem visível resulta-se desta forma um aparelho agradável para o usuário.
Controle remoto RCU 5000i
O controle remoto será empregado RCU 5000i
- Para o controle remoto, programação e pré-ajuste de fontes de solda.
- na aplicações de robôs,
- para a operação de soldagem manual em fontes de solda, que são equipadas com o painel de comando „Remote“.
Vantagens - Boa visibilidade através do Display-LC
- Guia do usuário simples e lógico
- 180 curvas características de soldagem-Synergic pré-programadas
- Curvas características de soldagem podem ser otimizadas
- Programação simples-Job
- Função de memória-Job para até 1000 Jobs
- Administração do usuário através do cartão-Key
- Monitoramento de parâmetros através da função QMaster
- Interligação-LocalNet
- USB-interface para Software-Updates
Configuração de série
Opções Suporte RCU 5000i
A configuração de série do controle remoto RCU 5000i inclui:
- ligado no controle remoto: 1 peça, cabo de controle remoto, 6-polos, 5 m (16 ft. 5 in.), incl. plugue LocalNet, 10-pólos
- 1 peça, cabo-USB, aprox. 1,8 m (5 ft. 11 in.), incl. adaptador-USB
- 1 peça, cartão de memória, 3,3 V
- 1 peça, cartão transponder („Cartão Key“)
- 1 peça, CD-ROM „Software Tools“
O suporte RCU 5000i é previsto para a montagem na parede ou para a instalação em uma fonte de solda-remota. O controle remoto pode ser enganchado no suporte RCU 5000i.
14
Dados Técnicos
Tensão de alimentação 24 V CC Consumo de corrente 170 mA Grau de proteção IP 23 Símbolo de aprovação CE, FCC Faixa de freqüência 134,2 kHz Max. potência de envio < 65dBµA/m @10m Dimensões c/l/a 258 / 180 / 48 mm
10,16 / 7,09 / 1,89 in.
Peso 1,5 kg
3,31 lb.
PT-BR
Avisos para a marcação de transmissão de rádio
Funções não des­critas
O controle remoto RCU 5000i é equipado com um módulo-RFID (Radio Frequency Iden­tification) . O módulo-RFID serve para a transmissão de dados através de cabo e sem contato com o cartão-Key (cartão-Transponder). A transmissão de dados será feita através de um campo magnético.
Os módulos-RFID são submetidos nos EUA à obrigação de marcação conforme FCC:
FCC ID: QKWRF5000I
AVISO!
Por causa da atualização do Software podem estar disponíveis funções no seu aparelho, que não estão descritas nesta instrução de manuseio.
Além disso as diversas figuras nesta instrução de manuseio podem divergir um pouco dos dados indicados realmente no Display-LC.
15
Elementos de comando e conexões
(1)
(15)
(14)(13)(12)(11)(10)
)8()9(
(7)
(6)
)4()5(
(3)
(2)
(16)
Painel de coman­do
Painel de manuseio RCU 5000i
Teclas de execução
(1) Tecla Menu ... para chamar o Menu Principal (2) Tecla Info ... para demonstração de informações especificamente do contexto (3) Tecla OK ... para a confirmação de diálogos de menu, consultas de segurança
etc.
(4) Tecla inserir arame ... para inserir o arame de soldagem isento de gás e energia
elétrica
(5) Tecla verificar gás ... para a verificação do fluxo de gás
Teclas de navegação
(6) Tecla para baixo ... para a navegação em uma lista (7) Tecla para cima ... para a navegação em uma lista (8) Tecla à direita ... para a navegação horizontal (por exemplo: nas características
técnicas)
(9) Tecla à esquerda ... para a navegação horizontal (por exemplo: nas característi-
cas técnicas)
16
Teclas de funcionamento com ocupação alternada
(10) Tecla F1 ... Tecla de funcionamento (11) Tecla F2 ... Tecla de funcionamento (12) Tecla F3 ... Tecla de funcionamento (13) Tecla F4 ... Tecla de funcionamento (14) Tecla F5 ... Tecla de funcionamento
IMPORTANTE!
(1)
(1)
Avisos para a te­cla OK
A respectiva ocupação será indicada no Display-LC diretamente acima da respec­tiva tecla de funcionamento.
Outros
(15) Display ... Display-LC preto/branco (16) Zona de leitura para o cartão-Key ... para a identificação de direitos de acesso,
que podem ser distribuídos através de diferentes cartões-Key
A tecla OK (3) ajuda o usuário na seleção de diferentes ocupações-teclas de funciona­mento. Quando existir uma moldura sobre uma ocupação-teclas de funcionamento, esta função pode ser selecionada com a tecla OK (3).
PT-BR
Exemplo: Moldura sobre a tecla F1 „Salvar como Job“
Exemplo: Moldura sobre a tecla F2 „Para frente“
(1) Moldura
17
Demais elemen-
)91()02(
(18)
(17)
(21)
(23) (22) (23)(23)
(23)
tos de manuseio, conexões, com­ponentes mecâni­cos
RCU 5000i visão frontal – elementos de manuseio, conexões
(17) Alojamento da alça de suporte ... para encaixar no suporte de parede ou su-
bir a alça de suporte da fonte de solda
(18) Botão de ajuste ... Transmissor incremental para o ajuste de parâmetros (19) Plugue Fronius Solar Net com cabo de conexão ... para a conexão na fonte
de solda. O plugue serve como um dispositivo de separação e deve ser livre­mente acessível
(20) Cobertura de borracha ... para a proteção do alojamento para o cartão de
memória
(21) Cobertura de borracha ... para a proteção do ponto de conexão USB-PC
(22) Estribo de suporte ... 0-95° estri-
bo de suporte e ajuste girável
(23) Insertos de roscas prensados
M5 ... por exemplo: para a fixação em uma montagem de parede fi­xa
18
RCU 5000i visão traseira – elementos de manuseio, componentes mecânicos
(25) (24)
(24) Alojamento para o cartão de
memória
RCU 5000i visão lateral – conexões
(25) Conexão-USB ... para a conexão
em um PC, por exemplo: para Software-Updates
PT-BR
19
Conceito de manuseio
(8)
(9)
Orientação nas atividades de tra­balho
Menu Central
O manuseio do controle remoto RCU 5000i é dividido conforme atividades de trabalho. Serão diferenciadas as seguintes atividades de trabalho:
- Soldagem (MIG/MAG Synergic, MIG/MAG Manual, eletrodos revestidos, TIG e Job)
- Criação de Jobs
- Elaboração de curvas características e pontos de curvas características próprias
- Otimizar e administrar de Jobs
- Otimizar e administrar curvas características existentes
- Elaboração para pré-determinações para operação de soldagem
- Definição do idioma e unidades de dimensão
As diversas atividades de trabalho são ar­quivadas no menu principal central. O me­nu principal será chamado pelo aperto da tecla Menu (1).
Para cada item de menu é atribuída uma „Característica Técnica“.
„Característica Técnica“
Indicação de Display Menu Principal
O princípio das „Características Técnicas“:
- Diversos parâmetros serão juntados em diferentes jogos de dados.
- Os jogos de dados serão configurados em um laço („Característica Técnica“).
- A navegação dentro das características técnicas podem ser feita em duas direções.
- Após o último jogo de dados será indicado o primeiro jogo de dados. Na navegação em direção inversa segue o último jogo de dados após o primeiro jogo de dados.
- A quantidade de jogos de dados é variável. Por razão de determinados parâmetros ou funções especiais da fonte de solda podem ser adicionados jogos de dados para as características técnicas.
20
Exemplo: „Característica Técnica“ com 5 jogos de dados (A - E) – jogo de dados „Parâmetros de Traba­lho“ aberto
O controle remoto RCU 5000i utiliza o princípio das „Características Técnicas“ da se­guinte forma:
- Todos os parâmetros e indicações e funções necessárias para uma atividade de tra­balho selecionada são separados conforme a seqüência de trabalho nas carac­terísticas técnicas.
- Cada jogo de dados de uma "característica técnica" será indicado em uma própria indicação de Display (= Screen). Na continuação da instrução de manuseio os jogos de dados serão denominados da seguinte forma, por exemplo:
Screen Screen (para Jogo de Dados) „Parâmetros de trabalho“ Título do Screen (Jogo de Dados)
- Opções e funções especiais da fonte de solda (por exemplo: SynchroPuls) serão suspensas nos jogos de dados existentes de uma „Característica Técnica“
- A navegação dentro de uma „Característica Técnica“ será feita através de teclas de navegação direita (8) e esquerda (9).
PT-BR
Aceitação de va­lores
Valores que devem ser desajustados, não precisam ser explicitamente salvos ou ativa­dos. Os valores são diretamente ativados.
21
Descrição das indicações do Display
(1)
(3)
(2)
Geral O controle remoto RCU 5000i utiliza durante a operação diferentes indicações do Dis-
play: Estes chamados Screens são pré-determinados através da guia do menu e ser­vem para o diálogo com o usuário.
Screen „Menu“ O Screen „Menu“ mostra o Menu Principal. Para acessar o Screen „Menu“ aperte a tecla
Menu (1).
AVISO!
Pelo aperto da tecla Menu (1) serão interrompidos todos os diálogos abertos sem consulta com exceção de Wizards.
(1) Itens de Menu (2) Selecionar o item de menu „Solda-
gem Synergic MIG/MAG“
(3) F3 ocupado com „Selecionar“
Screen „Menu“
Screen „Dados“ - Um Screen „Dados“ será exibido quando foi selecionado no Menu Principal o Item
de Menu.
- Cada Screen „Dados“ possui uma „Característica Técnica“.
- Dentro de um Item de Menu podem ser indicados diferentes Screens „Dados“. Através das funções especiais da fonte de solda ou por ajuste de determinados parâmetros podem ser adicionados mais Screens „Dados“ nas respectivas „Carac­terísticas Técnicas“.
- Nos Screens „Dados“ podem ser ajustados ou vistos parâmetros. Os parâmetros serão mostrados em forma de lista. A seleção dos parâmetros será feita através das teclas de navegação para baixo (6) e tecla para cima (7). Os valores de parâmetros serão ajustados com o botão (18)
22
(1)
(2)
(3)
(4) (5) (6)(7) (8) (9) (10)
(11) (12)
(13)
(14)
(15)
Exemplo: Screen „Dados“
(1) Código do Screen (9) Horário (2) Atividade de trabalho (10) Material, diâmetro do arame,
gás inerte (3) Corrente de soldagem (11) Linha de informação (4) Usuário (12) Características Técnicas com
Screens A-E
PT-BR
(5) Título do Screen (13) Área de visualização (6) Tensão de soldagem (14) Lista de parâmetros (7) Espessura da chapa (15) Atribuição das teclas de funcio-
namento (8) Data - F1 ocupado com „Salvar co-
mo Job“
- F2 ocupado com „Criar pon­to curva caract.“
- F3 ocupado com „Adaptar Curva Característica“
- F4 ocupado com „Material“
- F5 ocupado com „Interno/ Externo“
Screen „Wizard“ Sobre Wizard entende-se uma seqüência de introdução direcionada. O usuário pode se
movimentar para frente ou para trás dentro de uma seqüência. Dentro de um Wizard serão indicados diferentes Screens.
23
(3)(4)
(2)
(1)
(6) (7) (8)
(5)
(1) Moldura escura
(1)
(2) (3)
(2) Passo de processamento (3) passos de trabalho já processados (4) passo de trabalho atual (5) passo de trabalho ainda aberto (6) F1 ocupado com „para trás“ (mos-
trado em cinza no primeiro Scre­en)
(7) F2 ocupado com „Para frente“ (ou
„Pronto“ no último Screen)
(8) F5 ocupado com „Interromper“
Exemplo: Screen „Wizard“
Screen „Diálogo“ O Screen „Diálogo“ será utilizado para a demonstração de subdiálogos.
O Screen „Diálogo“ pode ter estruturas de árvores, lista de seleção e similares.
(1) Moldura escura (2) F1 ocupado com „Aceitar“ (3) F5 ocupado com „Interromper“
Screen „Mensa­gem“
Exemplo: Screen „Diálogo“ com „Aceitar“ e „Interrom­per“
O Screen „Mensagem“ mostra determinados estados. A mensagem deve ser reconheci­da ou uma decisão deve ser tomada. O Screen „Mensagem“ será sobreposto sobre uma parte do Screen atual. Desta forma o Screen atual será mostrado em cinza.
24
(1) (2)
(5) (6) (7)
(3) (4)
(1) Screen atual, indicado em cinza
(1) (2) (3) (4) (5)
(6)
(2) Símbolo (3) Tipo de mensagem (4) Moldura escura (5) F2 ocupado com „Sim“ (6) F3 ocupado com „Não“ (7) F4 ocupado com „Interromper“
Exemplo: Screen „Mensagem“ – consulta de segu­rança
Screen „Falha“ Screens „Falha“ indicam falhas (Error) que aparecem durante a operação de soldagem.
Screens „Falha“ devem ser reconhecidas. Caso seja ignorado um Screen „Falha“, esta será mostrada novamente após um tempo de 2 minutos, caso a falha ainda exista. As Screens „Falha“ serão sobrepostas sobre uma parte do Screen atual. Desta forma o Screen atual será mostrado em cinza.
PT-BR
Exemplo: Screen „Falha“
(1) Screen atual, indicado em cinza (2) Símbolo (3) Código de falha (4) Denominação-falha (5) Moldura escura (6) F3 ocupado com „OK“
25
(2) (3)
(5) (6)
(4)(1)
Exemplo: Screen „Falha“ com as teclas de função re­conhecer ou ignorar
(1) Screen atual, indicado em cinza (2) Símbolo (3) Denominação-falha (4) Moldura escura (5) F2 ocupado com „Reconhecer“ (6) F3 ocupado com „Ignorar“
26
Comissionamento
VR 4000 VR 7000
VR 1500
TPS 2700
TS/TPS 4000-5000
PT-BR
Antes da Colo­cação em Funcio­namento
Pré-requisitos do sistema
Conectar RCU 5000i
PERIGO!
Perigo devido a manuseio e trabalhos realizados incorretamente.
Podem ocorrer danos pessoais e materiais graves.
Todos os trabalhos e funções descritos neste documento só podem ser realizados
▶
por pessoal especializado e treinado. Este documento deve ser lido e entendido.
▶
Todos os manuais de instruções dos componentes do sistema, especialmente as di-
▶
retrizes de segurança, devem ser lidos e compreendidos.
Para que se possa operar, o controle remoto RCU 5000i é necessário na fonte de solda o seguinte Firmware: OFFICIAL UST V 3.20.1
O controle remoto RCU 5000i pode ser conectado em qualquer bucha Localnet do siste­ma de soldagem por exemplo:
Bucha de conexão LocalNet na VR 4000, VR 7000 e VR 1500
Procedimento:
Comutar o interruptor de rede elétrica da fonte de solda para a posição "0"
1
Conectar o plugue LocalNet do controle remoto na bucha de conexão LocalNet
2
Parafusar a porca de capa do plugue
3
Comutar o interruptor da rede elétrica da fonte de solda para a posição „I“, o contro-
4
le remoto está pronto para operar, será indicado a sequência de iniciar.
Bucha de conexão LocalNet na TPS 2700 e TS/TPS 4000-5000
27
Sequência de ini­ciar – ajustar idi­oma
Durante a seqüência de início será indicado o seguinte no Display:
- Fronius-Logo (Display-Central)
- Versão do Software (Display esquerdo abaixo)
- www.fronius.com (Display direito abaixo)
- Idioma (através da tecla de função F3)
A seqüência de início demora aprox. 2 segundos. Durante este tempo pode ser executa­do um pré-ajuste para o idioma e para a norma (sistema métrico ou polegada). Para isto aperte a tecla de função F3.
Para o pré-ajuste de idiomas e nor-
1
mas aperte a tecla F3 „Idioma“
- Será indicado o Screen „Idioma e Normas“, dos pré-ajustes da máquina
Sequência de início, F3 ocupado com „Idioma“
Pré-ajustes da máquina: Screen „Idioma e Normas“, idioma selecionado
Conforme os parâmetros selecionar
2
através das teclas para baixo (6) ou para cima (7)
Alterar o valor do parâmetro através
3
do botão de ajuste (18) Aperte a Tecla do Menu (1)
4
28
Menu principal no idioma selecionado
O menu principal será indicado no idioma selecionado
PT-BR
Falha „073 (no Host)“ – Sem in­terligação para a fonte de solda
Será mostrada a falha não reconhecível „073 (no Host)“, quando o controle remoto na colocação em funcionamento não pu­der executar uma interligação para a fonte de solda.
Possíveis causas são por exemplo: um mal contato para a fonte de solda ou um distribuidor LocalNet incorreto.
Com interligação existente desaparece a falha „073 (no Host)“
A falha „073 (no Host)“ pode ser ignorada.
Screen „Falha 073 (no Host)“
29
Fechar e abrir o RCU 5000i através do cartão-Key
(16)
Condição prévia
Administração do usuário, perfis Keys
Fechar RCU 5000i
AVISO!
O cartão Key pode ser utilizado para fechar e para abrir o controle remoto, quando ainda não foi implantado no Item do Menu Pré-ajustes da Máquina nenhum perfil ou Keys além do „Administrador“ e „Bloqueado“.
Demais informações sobre administração do usuário, perfis e Keys, encontram-se no Capítulo „Pré-Ajustes da Máquina“, Seção „Perfis / Keys“.
Colocar o cartão-Key sobre a zona de
1
leitura para o cartão-Key (16)
Colocar o cartão-Key sobre a zona de leitura para o cartão-Key
Será exibido o Screen „Aviso Key – con­trole remoto bloqueado“
Screen „Aviso Key – controle remoto bloqueado“
30
Será chamado o perfil "bloqueado".
(16)
Menu Principal no perfil „Bloqueado“
IMPORTANTE!
As propriedades do perfil „bloquea­do“ podem ser alterados no Item de Menu „Pré ajustes da Máquina“ no Screen „Perfis / Keys“.
Dependendo de quais pré-determinações são memorizadas no perfil „bloqueado“, podem ser selecionados diferentes Itens do Menu e Funções.
por exemplo: O ajuste de fábrica do perfil „bloquea­do“ possibilita o acesso para os processos de soldagem no Menu Principal. Tecla nos diversos Screens „Dados“ não estão à dis­posição. Os parâmetros nos respectivos Screens „Dados“ podem ser selecionados com as teclas para cima (6) ou para baixo (7) e al­terados através do botão (18).
PT-BR
Abrir RCU 5000i
Item de menu „Soldagem Synergic MIG/MAG“ com controle remoto bloqueado, Screen „Parâmetros de Trabalho“
Colocar o cartão-Key sobre a zona de leitura para o cartão-Key
Colocar o cartão-Key sobre a zona de
1
leitura para o cartão-Key (16)
31
Screen „Aviso Key – controle remoto aberto“
Será exibido o Screen „Aviso Key – con­trole remoto aberto“
Será indicado o último Screen chamado antes de fechar. Todos os itens de menu estão novamente à disposição sem limi­tações.
„Desbloquear“ o RCU 5000i através da Função Unlock
O controle remoto RCU 5000i está a partir da Versão Software OFFICIAL RCU V1.14.12 equipado com a Função Unlock. Esta Função Unlock altera o perfil „bloqueado“ e possibilita nos pré-ajustes da máquina o acesso para a Screen „Perfis / Keys“, por exemplo para implantar um administrador­Key ou alterar o perfil „bloqueado“.
Demais informações sobre a função-Unlock encontram-se no Capítulo „Pré-Ajustes da Máquina“, Seção „RCU 5000i – Função Unlock“.
32
Soldagem MIG/MAG Synergic
Geral A soldagem MIG/MAG Synergic corresponde da operação-Synergic na fonte de solda.
Quando for ajustado o parâmetro velocidade de alimentação de arame, os parâmetros corrente de soldagem e espessura de chapa serão adaptados para o valor de alimen­tação de arame ajustado. Os valores atuais para a corrente de soldagem e espessura de soldagem serão indica­dos na área de visualização.
PT-BR
Chamar o item de menu „Soldagem Synergic MIG/ MAG“
Menu principal: Item de menu „Soldagem Synergic MIG/MAG“ selecionado
Visão geral „Soldagem Synergic MIG/MAG“ está composta das seguintes seções:
- Chamar o programa de soldagem
- Ajustar parâmetros de trabalho
- Comutar para a indicação maximizada
- Ajustar os parâmetros para os ajustes de processamento
- Ajustar os parâmetros de continuação: 2 Ciclos especiais, 4 Ciclos especiais, ponti­lhação
- Ajustar os parâmetros SynchroPuls:
Aperte a Tecla do Menu (1):
1
- Será indicado o menu principal Selecionar o item de menu „Soldagem
2
Synergic MIG/MAG“ através do botão (18)
Aperte a Tecla OK (3):
3
- Será indicado o último Screen „Dados“ chamado.
33
Chamar o programa de soldagem
Chamar o progra­ma de soldagem
Chamar o item de menu „Soldagem
1
Synergic MIG/MAG“ Selecionar através da tecla à direita
2
(8) Screen „Programa de Soldagem“
- Será indicado o Screen „Progra­ma de Soldagem“
Soldagem MIG/MAG Synergic : Screen „Programa de Soldagem“
O Screen de „Programa de Soldagem“ possui os seguintes dados.
- Material de enchimento
- Diâmetro do arame
- Gás inerte utilizável
- Número(s) de referência(s) da(s) curva(s) característica(s) memorizada(s) para o programa de soldagem. Por exemplo: Para AlSi5 com Ø 1,2 mm e gás inerte 100 % Ar é colocado uma curva de pulsação de curva característica, uma curva característica-Standard e uma curva característi­ca-CMT
34
Ajustar parâmetros de trabalho
PT-BR
Ajustar parâme­tros de trabalho
Chamar o item de menu „Soldagem
1
Synergic MIG/MAG“ Selecionar através da tecla à direita
2
(8) o Screen „Parâmetros de traba­lho“:
- Será indicado o Screen „Parâme­tros de Trabalho“
Conforme os parâmetros de trabalho
3
selecionar através das teclas para bai­xo (6) ou para cima (7)
Alterar o valor do parâmetro através
4
do botão de ajuste (18)
- O valor do parâmetro pode ser al­terado somente dentro de uma faixa de ajuste definido. A área de
Soldagem MIG/MAG Synergic : Screen „Parâmetros de Trabalho“, selecionado correção arco voltaico
ajuste demonstrada com fundo.
Na área de visualização serão indicados os valores para a corrente de soldagem, tensão de soldagem e espessura de chapa. Quando for alterado o Parâmetro „Alimenta­dor“, também se alteram respectivamente os valores na área de visualização.
Modos de ope­ração da tocha
Podem ser ajustados os seguintes modos de operação da tocha:
- 2 ciclos
- 2 ciclos especiais
- 4 ciclos
- 4 ciclos-especiais
- Pontilhação
Processo Podem ser ajustados os seguintes tipos de operação:
- Pulsação (Soldagem Synergic de Pulsação MIG/MAG)
- Styandard (Soldagem Synergic Styandard MIG/MAG)
- CMT (Cold Metal Transfer)
Quando o programa de soldagem ajusta­do e o processo selecionado não combi­nam ou quando para o processo selecio­nado não foi memorizado um programa de soldagem, será indicado na área de visua­lização "no program". O parâmetro „Alimentador“ não pode ser alterado.
Soldagem MIG/MAG Synergic : Screen „Parâmetros de Trabalho“, „no program“ para processo „CMT“
35
Conforme o processo selecionado e programa de soldagem ajustados, os diversos parâmetros serão indicados diferentemente:
Processo Parâmetro
Pulsação Correção impulso Padrão Correção din. no processo CMT Tempo de Hotstart
Correção da pulsação Ciclos de pulsação do Hotstart Correção Boost Correção de dinâmica
Parâmetro „Correção impulso“ no processo de pul­sação
Parâmetro „Tempo Hotstart“ no processo de CMT Parâmetro „Correção impulso“ no processo de CMT
Parâmetro „Correção din.“ no processo Standard
36
PT-BR
Parâmetro „Ciclos de pulsação do Hotstart“ no pro­cesso de CMT
Parâmetro „Correção din.“ no processo de CMT
Parâmetro „Correção-Boost“ no processo de CMT
Processo „CMT“ O processo "CMT" é possível somente em conjunto com os seguintes componentes:
- Fonte de solda CMT (por exemplo: TPS 4000 CMT)
- Alimentação de arame CMT (por exemplo: VR 7000 CMT)
- Fonte de acionamento CMT com buffer de arame (por exemplo: Robacta Drve CMT)
- Jogos de mangueiras de interligação CMT
Para o processo CMT Advanced, é necessário o banco de dados de soldagem M0842.
37
Comutar para a indicação maximizada
(1) (2)
0.6 A
0.35 A
Geral Os parâmetros velocidade de alimentação de arame, corrente de soldagem e tensão de
soldagem podem ser mostrados em indicação maximizada. Além disso, será indicada no Screen „Indicação Maximizada“ a corrente do motor do alimentador e a unidade­PushPull como valor real.
Comutar para a indicação maxi­mizada
Soldagem MIG/MAG Synergic : Screen „Indicação Maximizada“
(1) Corrente do motor do alimentador (2) Corrente do motor da unidade PushPull
Chamar o item de menu „Soldagem
1
Synergic MIG/MAG“ Selecionar através da tecla à direita
2
(8) Screen „Indicação Maximizada“:
- Será indicado o Screen „Indicação Maximizada“
- O valor para a velocidade de ali­mentação de arame pode ser alte­rado no Screen „Indicação Maxi­mizada“ através do botão (18).
Quando for alterado o parâmetro "alimen­tação de arame", também se alteram res­pectivamente os valores para corrente de soldagem e tensão de soldagem.
38
Ajustar os parâmetros para os ajustes de processa­mento
Ajustar os parâmetros para os ajustes de processamento
Soldagem MIG/MAG Synergic : Screen „Ajustes de processamento“, selecionado pré-fluxo de gás
Chamar o item de menu „Soldagem
1
Synergic MIG/MAG“ Selecionar através da tecla direita (8)
2
Screen „Ajustes de Processamento“
- Será indicado o Screen „Ajustes de Processamento“
Selecionar os parâmetros para ajustes
3
de processamento através das teclas para baixo (6) ou para cima (7)
Alterar o valor do parâmetro para
4
ajustes de processamento através do botão de ajuste (18)
- O valor deste parâmetro para ajustes de processamento pode ser alterado somente dentro de uma faixa de ajuste definida. A área de ajuste demonstrada com fundo.
PT-BR
39
Ajustar os parâmetros de continuação: 2 Ciclos es­peciais, 4 Ciclos especiais, pontilhação
Ajustar os de­mais parâmetros para 2 Ciclos es­peciais
Quando no Screen „Parâmetros de Trabalho“ no modo de operação da tocha for selecio­nado ciclo S2, o respectivo Screen será adicionado nas características técnicas. Os seguintes parâmetros de continuação podem ser ajustados:
- Corrente inicial Is
- Tempo corrente inic.ts
- Slope 1 Sl1
- Slope 2 Sl2
- Tempo final te
- Corrente final le
Chamar o item de menu „Soldagem
1
Synergic MIG/MAG“ Selecionar através da tecla à direita
2
(8) o Screen „Parâmetros de traba­lho“:
- Será indicado Screen „Parâme­tros de Trabalho“
Através das teclas para baixo (6) ou
3
para cima (7) selecionar o parâmetro do modo de operação da tocha
Ajustar através do botão de ajuste
4
(18) do ciclo S2 Selecionar através da tecla direita (8)
5
Screen „2 Ciclos especiais“
Screen „Parâmetros de trabalho“ modo de operação da tocha ciclo S2
- Será indicado Screen „2 Ciclos especiais“
Soldagem MIG/MAG Synergic : Screen „2 Ciclos es­peciais“, selecionado corrente inicial Is
Selecionar os parâmetros de conti-
6
nuação através das teclas para baixo (6) ou para cima (7)
Alterar o valor dos parâmetros de con-
7
tinuação de processo através do botão de ajuste (18)
- O valor destes parâmetros de continuação pode ser alterado so­mente dentro de uma faixa de ajuste definido. A área de ajuste demonstrada com fundo.
40
Ajustar os de­mais parâmetros para 4 Ciclos es­peciais
Quando no Screen „Parâmetros de Trabalho“ no modo de operação da tocha será sele­cionado ciclo S4, o respectivo Screen será adicionado nas características técnicas. Os seguintes parâmetros de continuação podem ser ajustados:
- Corrente inicial Is
- Slope 1 Sl1
- Corrente final le
- Slope 2 Sl2
Chamar o item de menu „Soldagem
1
Synergic MIG/MAG“ Selecionar através da tecla à direita
2
(8) o Screen „Parâmetros de traba­lho“:
- Será indicado Screen „Parâme­tros de Trabalho“
Através das teclas para baixo (6) ou
3
para cima (7) selecionar o parâmetro do modo de operação da tocha
Ajustar através do botão de ajuste
4
(18) do ciclo S4 Selecionar através da tecla direita (8)
5
Screen „4 ciclos-especiais“
Screen „Parâmetros de trabalho“ modo de operação da tocha ciclo S4
- Será indicado Screen „4 ciclos-es­peciais“
PT-BR
Ajustar os de­mais parâmetros para a ponti­lhação
Selecionar os parâmetros de conti-
6
nuação através das teclas para baixo (6) ou para cima (7)
Alterar o valor dos parâmetros de con-
7
tinuação de processo através do botão de ajuste (18)
- O valor destes parâmetros de continuação pode ser alterado so­mente dentro de uma faixa de ajuste definido. A área de ajuste demonstrada com fundo.
Soldagem MIG/MAG Synergic : Screen „4 ciclos-es­peciais“, selecionado corrente inicial Is
Quando no Screen „Parâmetros de Trabalho“ no modo de operação da tocha for selecio­nado, a pontilhação do respectivo Screen, será adicionado nas características técnicas. Os seguintes parâmetros podem ser ajustados:
- Velocidade de alimentação de arame
- Correção do Arco voltaico
- Tempo de pontilhação
41
Screen „Parâmetro de trabalho“ modo de operação da tocha pontilhação
Chamar o item de menu „Soldagem
1
Synergic MIG/MAG“ Selecionar através da tecla à direita
2
(8) o Screen „Parâmetros de traba­lho“:
- Será indicado Screen „Parâme­tros de Trabalho“
Através das teclas para baixo (6) ou
3
para cima (7) selecionar o parâmetro do modo de operação da tocha
Ajustar através do botão de ajuste
4
(18) a soldagem por ponto Selecionar através da tecla direita (8)
5
Screen „Pontilhação“
- Será indicado Screen „Ponti­lhação“
Soldagem MIG/MAG Synergic : Screen „Pontilhação“, alimentador selecionado
Selecionar os parâmetros através das teclas para baixo (6) ou para cima (7)
6
Alterar o valor dos parâmetros de processo através do botão de ajuste (18)
7
- O valor destes parâmetros pode ser alterado somente dentro de uma faixa de ajuste definido. A área de ajuste demonstrada com fundo.
42
Ajustar os parâmetros SynchroPuls
Geral Quando a opção-Software SynchroPuls estiver instalada na fonte de solda, também é
disponível o Screen para os parâmetros SynchroPuls. O Screen será adicionado para as características técnicas.
PT-BR
Ajustar os parâmetros Syn­chroPuls (Opção­Software)
Soldagem MIG/MAG Synergic : Screen „Synchro­Puls“
Chamar o item de menu „Soldagem
1
Synergic MIG/MAG“ Selecionar através da tecla direita (8)
2
Screen „SynchroPuls“.
- Será indicado Screen „Synchro­Puls“
Selecionar os parâmetros-Synchro-
3
Puls através das teclas para baixo (6) ou para cima (7)
Alterar os valores dos parâmetros-
4
SynchroPuls através do botão de ajuste (18)
- O valor dos parâmetros-Synchro­Puls pode ser alterado somente dentro de uma faixa de ajuste de­finido. A área de ajuste demons­trada com fundo.
43
Soldagem Manual MIG/MAG
Geral Ao contrário da Soldagem-Synergic MIG/MAG na soldagem manual MIG/MAG os
parâmetros de soldagem serão ajustados individualmente.
Chamar o item de menu „Soldagem Manual MIG/ MAG“
Menu principal: Selecionar o item de menu „Solda­gem Manual MIG/MAG “
Visão geral „Soldagem Manual MIG/MAG “ está composta das seguintes seções:
- Chamar o programa de soldagem
- Ajustar parâmetros de trabalho
- Comutar para a indicação maximizada
- Ajustar os parâmetros para os ajustes de processamento
- Ajustar os demais parâmetros para a pontilhação
Aperte a Tecla do Menu (1):
1
- Será indicado o menu principal
Selecionar o item de menu „Soldagem
2
Manual MIG/MAG “ através do botão (18)
Aperte a Tecla OK (3):
3
- Será indicado o último Screen „Dados“ chamado.
44
Chamar o programa de soldagem
PT-BR
Selecionar o pro­grama de solda­gem
Chamar o item de menu „Soldagem
1
Manual MIG/MAG“ Selecionar através da tecla à direita
2
(8) Screen „Programa de Soldagem“
- Será indicado o Screen „Progra­ma de Soldagem“
Soldagem Manual MIG/MAG: Screen „Programa de Soldagem“
O Screen de „Programa de Soldagem“ possui os seguintes dados.
- Material de enchimento
- Diâmetro do arame
- Gás inerte utilizável
- Número(s) de referência(s) da(s) curva(s) característica(s) memorizada(s) para o programa de soldagem. Por exemplo: Para AlSi5 com Ø 1,2 mm e gás inerte 100 % Ar é colocado uma curva de pulsação de curva característica, uma curva característica-Standard e uma curva característi­ca-CMT
45
Ajustar parâmetros de trabalho
Ajustar parâme­tros de trabalho
Modos de ope­ração da tocha
Chamar o item de menu „Soldagem
1
Manual MIG/MAG“ Selecionar através da tecla à direita
2
(8) o Screen „Parâmetros de traba­lho“:
- Será indicado o Screen „Parâme­tros de Trabalho“
Conforme os parâmetros de trabalho
3
selecionar através das teclas para bai­xo (6) ou para cima (7)
Alterar o valor do parâmetro através
4
do botão de ajuste (18)
- O valor deste parâmetro pode ser alterado somente dentro de uma faixa de ajuste definido. A área de
Soldagem Manual MIG/MAG: Screen „Parâmetros de Trabalho“, alimentador selecionado
ajuste demonstrada com fundo.
Podem ser ajustados os seguintes modos de operação da tocha:
- 2 ciclos
- 4 ciclos
- Pontilhação
46
Comutar para a indicação maximizada
(2)(1)
0.6 A
0.35 A
Geral Os parâmetros velocidade de alimentação de arame, corrente de soldagem e tensão de
soldagem podem ser mostrados em indicação maximizada. Além disso, será indicada no Screen „Indicação Maximizada“ a corrente do motor do alimentador e a unidade­PushPull como valor real.
PT-BR
Comutar para a indicação maxi­mizada
Soldagem Manual MIG/MAG: Screen „Indicação Ma­ximizada“
(1) Corrente do motor do alimentador (2) Corrente do motor da unidade PushPull
Chamar o item de menu „Soldagem
1
Manual MIG/MAG“ Selecionar através da tecla à direita
2
(8) Screen „Indicação Maximizada“
- Será indicado o Screen „Indicação Maximizada“
- Os valores para a velocidade de alimentação de arame e a tensão de soldagem podem ser alterados no Screen „Indicação Maximiza­da“ através do botão (18).
- A corrente de soldagem é um va­lor de indicação:
- durante a soldagem ... Valor real
- depois da soldagem ... Valor Hold
47
Ajustar os parâmetros para os ajustes de processa­mento
Ajustar os parâmetros para os ajustes de processamento
Soldagem Manual MIG/MAG: Screen „Ajustes de processamento“, selecionado pré-fluxo de gás
Chamar o item de menu „Soldagem
1
Manual MIG/MAG“ Selecionar através da tecla direita (8)
2
Screen „Ajustes de Processamento“
- Será indicado o Screen „Ajustes de Processamento“
Selecionar os parâmetros para ajustes
3
de processamento através das teclas para baixo (6) ou para cima (7)
Alterar o valor do parâmetro para
4
ajustes de processamento através do botão de ajuste (18).
- O valor deste parâmetro para ajustes de processamento pode ser alterado somente dentro de uma faixa de ajuste definida. A área de ajuste demonstrada com fundo.
48
Ajustar os demais parâmetros para a pontilhação
PT-BR
Ajustar os de­mais parâmetros para a ponti­lhação
Quando no Screen „Parâmetros de Trabalho“ no modo de operação da tocha for selecio­nado, a pontilhação do respectivo Screen, será adicionado nas características técnicas. Os seguintes parâmetros podem ser ajustados:
- Velocidade de alimentação de arame
- Correção do Arco voltaico
- Tempo de pontilhação
Chamar o item de menu „Soldagem
1
Manual MIG/MAG“ Selecionar através da tecla à direita
2
(8) o Screen „Parâmetros de traba­lho“:
- Será indicado Screen „Parâme­tros de Trabalho“
Através das teclas para baixo (6) ou
3
para cima (7) selecionar o parâmetro do modo de operação da tocha
Ajustar através do botão de ajuste
4
(18) a soldagem por ponto Selecionar através da tecla direita (8)
5
Screen „Pontilhação“
Screen „Parâmetro de trabalho“ modo de operação da tocha pontilhação
- Será indicado Screen „Ponti­lhação“
Soldagem MIG/MAG Synergic : Screen „Ponti­lhação“, alimentador selecionado
Selecionar os parâmetros através das
6
teclas para baixo (6) ou para cima (7) Alterar o valor dos parâmetros de pro-
7
cesso através do botão de ajuste (18)
- O valor destes parâmetros pode ser alterado somente dentro de uma faixa de ajuste definido. A área de ajuste demonstrada com fundo.
49
Ajustar o programa de soldagem e material
Geral O programa de soldagem e o material podem ser ajustados nos seguintes Itens de Me-
nu:
- Soldagem Synergic MIG/MAG
- Soldagem manual MIG/MAG
- Otimizar & Administrar Jobs (somente com Jobs MIG/MAG memorizados)
Ajustar o progra­ma de soldagem e material
Screen „Selec.mat.enchimento“: Selecionado Al99,5
Apertar no respectivo Screen „Da-
1
dos“ a tecla F4 „Material“
- A 1ª Screen „Selec.mat.enchi­mento“ será exibida no Wizard.
Selecionar o material necessário
2
através do botão (18) Apertar a tecla F2 „Para frente“:
3
- A 2ª Screen „Seleção do Diâmetro do Arame“ será exibida no Wi­zard.
- Somente serão indicados os diâmetros do arame que estão disponíveis para o material seleci­onado no primeiro Screen.
Selecionar os respectivos diâmetros
4
do arame através do botão de ajuste (18)
Apertar a tecla F2 „Para frente“:
5
- A 3ª Screen „Seleção do Gás“ será exibida no Wizard.
- Somente serão indicados os ga­ses que estão disponíveis para o material selecionado no primeiro Screen e para o diâmetro do ara­me selecionado no segundo Scre­en.
50
Screen „Seleção do Diâmetro do Arame“: Seleciona­do 1,2 mm
Screen „Seleção do Gás“: Selecionado I1 100% Ar
Exemplo: AlSi 5 / 1,2 mm / I1 100 % Ar Screen „Sele­cionar referência“: Selecionada curva característica S0016
Selecionar o respectivo gás através
6
do botão (18) Apertar a tecla F2 „Para frente“:
7
- Somente quando constam várias curvas características de fundo para o material selecionado, do diâmetro do arame selecionado do gás inerte selecionado será in­dicado o Screen „Selecionar Re­ferência“.
- O valor entre parênteses atrás do processo, indica quantas curvas características são arquivados pa­ra este processo.
Conforme o processo selecionado se-
8
lecionar através das teclas para baixo (6) ou para cima (7)
Selecionar o respectivo número de re-
9
ferência da curva característica através do botão (18)
- por exemplo: A curva característica C0876 é adequada somente para CMT.
Apertar a tecla F2 „Para frente“
10
- Será indicado o último Screen „Programa de Soldagem“ do Wi­zard como confirmação
- Ao apertar a tecla F1 „para trás“ podem ser indicados nova­mente os Screens dos passos de trabalho que já foram processa­dos. Alterações podem ser execu­tadas.
PT-BR
Screen „Programa de Soldagem“: Confirmação
Apertar a tecla F2 „Pronto“
11
- O programa de soldagem ajusta­do será transferido, o último Scre­en „Dados” mostrado será indica­do
51
Implantar curva característica do usuário – adaptar curva característica
Geral „Implantar Synergic lines – Adaptar C. Características“ podem ser executado somente
no Item de Menu Soldagem Synergic MIG/MAG.
Bases para a im­plantação da cur­va característica do usuário
Cada programa de soldagem se baseia em uma curva característica-soldagem. As cur­vas características de programas de soldagens selecionadas podem ser alteradas espe­cificamente para o usuário. Estas alterações serão memorizadas nas chamadas curva característica do usuário.
A programação de uma curva característica do usuário é necessária
- Quando forem utilizados materiais adicionais (gás inerte, diâmetro do arame de sol­dagem) que não constam no banco de dados de soldagem.
- Para a otimização do processo de soldagem (por exemplo: Aumento da velocidade de soldagem, alteração das condições de queima profunda, alteração da aparência da costura).
AVISO!
Uma nova programação de uma curva característica tem como condição prévia conhecimentos da tecnologia de arco voltaico e de soldagem.
Para o ajuste eficiente de uma nova curva característica recomenda-se o seguinte pro­cedimento:
- Selecionar uma curva característica similar
- Determinar a faixa de potência da curva característica do usuário
- Eventualmente complementar a curva característica do usuário por implantação de mais pontos da curva característica.
Implantar Syner­gic lines – Adap­tar c. característi­cas
Ajustes básicos importantes serão transferidos para a nova curva característica por este procedimento.
IMPORTANTE!
Para a elaboração da curva característica do usuário são necessários pelo menos dois pontos de curvas características.
Mas para alcançar uma otimização em todas as faixas de potência devem ser progra­mados pelo menos 6-10 pontos de curvas características (para cada espessura de ma­terial uma soldagem por ponto). No máximo podem ser programados 19 pontos de cur­va característica.
No respectivo Screen „Dados“ ajustar um programa de soldagem similar ou o pro-
1
grama de soldagem a alterar Apertar a tecla F3 „Adaptar Curva Característica“:
2
52
A curva característica não pode ser editada!
Screen „Informação - Curva Característica não pode ser editada!“
Quando não for possível a edição de uma curva característica, será indicada a infor­mação „curva característica não pode ser editada“.
A 1ª Screen “Adaptar c. características“ do Wizard será indicada
Selecionar o valor inferior e superior
3
de potência através das teclas para baixo (6) ou para cima (7)
Ajustar o valor inferior e superior de
4
potência através do botão de ajuste (18)
- O valor deste parâmetro pode ser alterado somente dentro de uma faixa de ajuste definido. A área de ajuste demonstrada com fundo.
- Os valores indicados na área de visualização para corrente, tensão e espessura de chapa dependem diretamente dos valores de potência introduzidos.
PT-BR
Screen „Adaptar Curva Característica“: Ajustar os va­lores de potência
Screen „Adaptar Curva Característica“: Selecionar uma curva característica
Apertar a tecla F2 „Para frente“:
5
- A 2ª Screen „Adaptar Curva Ca­racterística“ do Wizard será indi­cada
Selecionar a respectiva curva carac-
6
terística através do botão (18)
- Quando uma curva característica existente deve ser sobrescrita será indicada uma consulta de se­gurança.
53
Consulta de segurança para sobrescrever da curva característica
Para a nomeação da curva carac-
7
terística, apertar a tecla F3 „Nomear a curva característica“:
- Será indicado o Screen „Nomear a curva característica“
Selecionar as respectivas letras
8
através do botão (18) Apertar a tecla F4 „>“ para registrar a
9
próxima letra
- Correções podem ser executadas através das teclas F3 „<“ ou F2 „< deletar“
Com nomeação terminada aperte a
10
tecla F1 „Aceitar“:
- O novo nome será aceito, será in­dicado o Screen „Adaptar c. ca­racterísticas“
Screen „Nomear a curva característica“
Screen „Adaptar Curva Característica“: Selecionar uma curva característica
Apertar a tecla F2 „Para frente“:
11
- A 3ª Screen „Adaptar Curva Ca­racterística“ do Wizard será indi­cada como confirmação
- Ao apertar a tecla F1 „para trás“ podem ser indicados nova­mente os Screens dos passos de trabalho que já foram processa­dos. Alterações podem ser execu­tadas.
54
Wizard „Adaptar Curva Característica“ Confirmação da curva característica adaptada
Apertar a tecla F2 „Pronto“:
12
- Será indicado o último Screen „Dados“ mostrado
PT-BR
55
Implantar itens-curvas características para curvas características do usuário
Geral A função „Criar ponto curva caract.“ pode ser executada nos seguintes itens de menu:
- Soldagem Synergic MIG/MAG
- Soldagem manual MIG/MAG
Bases para a im­plantação pontos de curvas carac­terística
Diferentes ajustes de parâmetros podem ser memorizados como pontos de curvas ca­racterísticas em Synergic lines.
Para a implantação de um ponto de curva característica são necessário:
- Programa de soldagem (material, diâmetro de arame, gás inerte), para o qual deve ser elaborado um ponto de curva característica
- Valor para a alimentação de arame (por exemplo: a partir de testes de soldagens, valores de experiência ou valores de referência da respectiva espessura de materi­al)
AVISO!
Uma nova implantação de pontos em uma curva característica tem como condição prévia conhecimentos da tecnologia de arco voltaico e de soldagem.
IMPORTANTE!
Para a elaboração da curva característica do usuário são necessários pelo menos dois pontos de curvas características.
Mas para alcançar uma otimização em todas as faixas de potência devem ser progra­mados pelo menos 6-10 pontos de curvas características (para cada espessura de ma­terial uma soldagem por ponto). No máximo podem ser programados 19 pontos de cur­va característica.
Criar ponto curva caract.
56
Procedimento, quando determinados ajustes de parâmetros devem ser memorizados como ponto de curva característica:
Screen „Criar ponto curva caract.“: Selecionado o Nº.6 – „Al99,5 1,2 I1 mod“
Chamar o programa de soldagem, pa-
1
ra o qual deve ser elaborado um pon­to de curva característica
Ajustar a alimentação de arame, para
2
o qual deve ser elaborado um ponto de curva característica
No respectivo Screen „Dados“ aperte
3
a tecla F2 „Criar ponto curva caract.“
- A 1ª Screen „Criar ponto curva ca­ract.“ do Wizard será indicada
Selecionar a respectiva curva carac-
4
terística através do botão (18)
- Quando o ponto de curva carac­terística a implantar deve ser inse­rido em uma curva característica, que não serve para a curva carac­terística ajustada atualmente (por exemplo: introdução de um ponto de curva característica de alumínio em uma curva carac­terística CuSi) será indicada uma consulta de segurança.
Apertar a Tecla F2 „Sim“ ou a Tecla F3
5
„Não“ ou a Tecla F4 „Interromper“
- Caso um ponto de curva carac­terística Standard deva ser inseri­do em uma curva característica­pulsação ou vice-versa será indi­cada uma mensagem de falha.
PT-BR
Consulta de segurança: Ponto de curvas característi­cas não servem
Mensagem de falha: Memorizado para cada ponto de curvas características
Apertar a tecla F3 „OK“
6
- A 1ª Screen „Criar ponto curva ca­ract.“ do Wizard será indicada
57
Screen „Criar ponto curva caract.“: Nº 7 - < curva ca­racterística vazia > selecionada
Selecionar outra curva característica
7
através do botão (18) Para a nomeação da curva carac-
8
terística, apertar a tecla F3 „Nomear a curva característica“:
- Será indicado o Screen „Nomear a curva característica“
Selecionar as respectivas letras
9
através do botão (18) Apertar a tecla F4 „>“ para registrar a
10
próxima letra
- Correções podem ser executadas através das teclas F3 „<“ ou F2 „< deletar“
Com nomeação terminada, aperte a
11
tecla F1 „Aceitar“:
- O novo nome será aceito, será in­dicado o Screen „Criar ponto cur­va caract.“
Screen „Nomear a curva característica“
Screen „Criar ponto curva caract.“
Apertar a tecla F2 „Para frente“:
12
- A 2ª Screen „Criar ponto curva ca­ract.“ do Wizard será indicada co­mo confirmação
58
Screen „Criar ponto curva caract.“: Confirmação do ponto de curva característica memorizado
Apertar a tecla F2 „Pronto“:
13
- O ponto de curva característica será memorizado, será indicado o respectivo Screen „Dados“.
- Ao apertar a tecla F1 „para trás“ podem ser indicados nova­mente os Screens dos passos de trabalho que já foram processa­dos. Alterações podem ser execu­tadas.
PT-BR
59
Selecionar curva característica do usuário
Selecionar curva característica do usuário
Screen „Selec.mat.enchimento“: Selecionado curva característica do usuário
Apertar no respectivo Screen „Da-
1
dos“ a tecla F4 „Material“:
- A 1ª Screen „Selec.mat.enchi­mento“ será exibida no Wizard.
Selecionar „Curva Característica do
2
Usuário“ através do botão (18) Apertar a tecla F2 „Para frente“:
3
- A 2ª Screen „Seleção da Curva Característica do Usuário“ será exibida no Wizard.
Selecionar a respectiva curva carac-
4
terística do usuário através do botão (18)
Apertar a tecla F2 „Para frente“:
5
- A 3ª Screen „Programa de solda­gem“ do Wizard é indicada como confirmação
- Ao apertar a tecla F1 „para trás“ podem ser indicados nova­mente os Screens dos passos de trabalho que já foram processa­dos. Alterações podem ser execu­tadas.
60
Screen „Seleção da Curva Característica do Usuário“: Selecionado o Nº.2 – „CuSi3 10 I1 mod“
Screen „Programa de Soldagem“: Confirmação da curva característica do usuário
Apertar a tecla F2 „Pronto“:
6
- A curva característica do usuário ajustado será transferida, que será indicada no último Screen „Dados“ mostrado
Soldagem de eletrodos revestidos
PT-BR
Chamar o Item de Menu „Soldagem com eletrodos“
Ajustar parâme­tros de trabalho
Menu principal: Selecionado o Item de Menu „Solda­gem com eletrodos“
Soldagem de Eletrodos Revestidos: Screen „Parâmetros de Trabalho“ selecionado corrente de soldagem
Aperte a Tecla do Menu (1)
1
- Será indicado o menu principal
Selecionar o Item de Menu „Soldagem
2
com eletrodos“ através do botão (18) Aperte a Tecla OK (3)
3
- Será indicado o último Screen „Dados“ chamado
Chamar o Item de Menu „Soldagem
1
com eletrodos“ Selecionar através da tecla à direita
2
(8) o Screen „Parâmetros de traba­lho“:
- Será indicado o Screen „Parâme­tros de Trabalho“
Conforme os parâmetros de trabalho
3
selecionar através das teclas para bai­xo (6) ou para cima (7)
Alterar o valor do parâmetro através
4
do botão de ajuste (18)
- O valor deste parâmetro pode ser alterado somente dentro de uma faixa de ajuste definido. A área de ajuste demonstrada com fundo.
61
Comutar para a indicação maxi­mizada
Os parâmetros, corrente de soldagem e tensão de soldagem podem ser mostrados em indicação maximizada:
Chamar o Item de Menu „Soldagem
1
com eletrodos“ Selecionar através da tecla à direita
2
(8) Screen „Indicação Maximizada“
- Será indicado o Screen „Indicação Maximizada“
- O valor para a corrente de solda­gem pode ser alterado no Screen „Indicação Maximizada“ através do botão (18).
- A tensão de soldagem é um valor de indicação:
- durante a soldagem ... Valor real
- depois da soldagem
Soldagem de Eletrodos Revestidos: Screen „Indi­cação Maximizada“
... Valor Hold
Ajustar os parâmetros para os ajustes de processamento
Soldagem de Eletrodos Revestidos: Screen „Ajustes de processamento“, selecionado corrente partida quente HCU
Chamar o Item de Menu „Soldagem
1
com eletrodos“ Selecionar através da tecla direita (8)
2
Screen „Ajustes de Processamento“
- Será indicado o Screen „Ajustes de Processamento“
Selecionar os parâmetros para ajustes
3
de processamento através das teclas para baixo (6) ou para cima (7)
Alterar o valor dos ajustes de proces-
4
samento através do botão de ajuste (18)
- O valor deste parâmetro para ajustes de processamento pode ser alterado somente dentro de uma faixa de ajuste definida. A área de ajuste demonstrada com fundo.
62
Soldagem TIG
PT-BR
Chamar o Item de Menu „Soldagem TIG“
Ajustar parâme­tros de trabalho
Menu principal: Item de Menu „Soldagem TIG“ seleci­onado
Soldagem TIG: Screen „Parâmetros de Trabalho“, corrente principal selecionada
Aperte a Tecla do Menu (1)
1
- Será indicado o menu principal
Selecionar o Item de Menu „Soldagem
2
TIG“ através do botão (18) Aperte a Tecla OK (3)
3
- Será indicado o último Screen „Dados“ chamado
Chamar o Item de Menu „Soldagem
1
TIG“ Selecionar através da tecla à direita
2
(8) o Screen „Parâmetros de traba­lho“:
- Será indicado o Screen „Parâme­tros de Trabalho“
Conforme os parâmetros de trabalho
3
selecionar através das teclas para bai­xo (6) ou para cima (7)
Alterar o valor do parâmetro através
4
do botão de ajuste (18)
- O valor deste parâmetro pode ser alterado somente dentro de uma faixa de ajuste definido. A área de ajuste demonstrada com fundo.
63
Comutar para a indicação maxi­mizada
Os parâmetros, corrente de soldagem e tensão de soldagem podem ser mostrados em indicação maximizada:
Chamar o Item de Menu „Soldagem
1
TIG“ Selecionar através da tecla à direita
2
(8) Screen „Indicação Maximizada“
- Será indicado o Screen „Indicação Maximizada“
- O valor para a corrente de solda­gem pode ser alterado no Screen „Indicação Maximizada“ através do botão (18).
- A tensão de soldagem é um valor de indicação:
- durante a soldagem ... Valor real
- depois da soldagem
Soldagem TIG: Screen „Indicação Maximizada“
... Valor Hold
64
Modo-CC/CV
Geral Quando a opção-Software „CC/CV-Mode“ estiver instalada na fonte de solda, também é
disponível no Menu Principal o Item de Menu „CC/CV-Mode“. O Item de Menu Modo-CC/CV possibilita uma operação da fonte de solda de livre esco­lha com tensão de soldagem constante ou corrente de soldagem constante. Alterações de parâmetros no item de Menu „CC/CV-Mode“ podem ser executadas através do comando-robô e também através do comando controle remoto RCU 5000i. „CC/CV-Mode“ será empregado, por exemplo na aplicação de arame quente.
PT-BR
Chamar Item do Menu „CC/CV­Mode“
Ajustar parâme­tros de trabalho
Menu principal: Item do Menu „CC/CV-Mode“ selecio­nado
Modo-CC/CV: Screen „Parâmetros de Trabalho“, va­lor nominal da corrente selecionado
Aperte a Tecla do Menu (1)
1
- Será indicado o menu principal
Selecionar o Item de Menu „CC/CV-
2
Mode“ através do botão (18) Aperte a Tecla OK (3)
3
- Será indicado o último Screen „Dados“ chamado
Chamar Item do Menu „CC/CV-Mode“
1
Selecionar através da tecla à direita
2
(8) o Screen „Parâmetros de traba­lho“:
- Será indicado o Screen „Parâme­tros de Trabalho“
Conforme os parâmetros de trabalho
3
selecionar através das teclas para bai­xo (6) ou para cima (7)
Alterar o valor do parâmetro através
4
do botão de ajuste (18)
- O valor deste parâmetro pode ser alterado somente dentro de uma faixa de ajuste definido. A área de ajuste demonstrada com fundo.
Comutar para a indicação maxi­mizada
Os parâmetros de alimentação de arame, valor nominal de tensão e valor nominal de corrente podem ser mostrados em indicação maximizada.
65
(2)(1)
0.6 A
0.35 A
Modo-CC/CV: Screen „Indicação Maximizada“
(1) Corrente do motor do alimentador (2) Corrente do motor da unidade PushPull
Chamar Item do Menu „CC/CV-Mode“
1
Selecionar através da tecla à direita
2
(8) Screen „Indicação Maximizada“
- Será indicado o Screen „Indicação Maximizada“
- Os valores para o alimentador, va­lor nominal de tensão e valor no­minal de corrente podem ser alte­rados no Screen „Indicação maxi­mizada“ através do botão (18).
- A tensão de soldagem é um valor de indicação:
- durante a soldagem ... Valor real
- depois da soldagem ... Valor Hold
Ajustar os parâmetros para os ajustes de processamento
Modo-CC/CV: Screen „Ajustes de processamento“
Chamar Item do Menu „CC/CV-Mode“
1
Selecionar através da tecla direita (8)
2
Screen „Ajustes de Processamento“
- Será indicado o Screen „Ajustes de Processamento“
Alterar o valor do parâmetro através
3
do botão de ajuste (18)
- O valor deste parâmetro pode ser alterado somente dentro de uma faixa de ajuste definido. A área de ajuste demonstrada com fundo.
66
Soldagem de Job
PT-BR
Chamar o Item de Menu „Soldagem por Job“
Ajustar os parâmetros de trabalho para um Job
Aperte a Tecla do Menu (1)
1
- Será indicado o menu principal
Selecionar o Item de Menu „Soldagem
2
por Job“ através do botão (18) Aperte a Tecla OK (3)
3
- Será indicado o último Screen „Dados“ chamado
Menu principal: Item de Menu „Soldagem por Job“ selecionado
Quando forem determinados no Item de Menu „Otimizar & Administrar Job“ limites de correção para um Job selecionado, podem ser ajustados no Screen „Parâmetros de Tra­balho“ no Item de Menu „Soldagem por Job“ os seguintes parâmetros de trabalho para este Job:
- correção de potência atual
- correção do arco voltaico atual
Chamar o Item de Menu „Soldagem
1
por Job“ Selecionar através da tecla à direita
2
(8) o Screen „Parâmetros de traba­lho“:
- Será indicado o Screen „Parâme­tros de Trabalho“
Selecionar o parâmetro „Grupo Nº
3
“ através das teclas para baixo (6) ou para cima (7)
Selecionar o grupo desejado (0 - 99)
4
através do botão (18) Selecionar o parâmetro „Job Nº
5
“ através das teclas para baixo (6) ou
Soldagem de Job: Screen „Parâmetros de Trabalho“, selecionado correção de potência atual para Job Nº 22 do Grupo 2 (Exemplo para um Job MIG/MAG)
para cima (7) Selecionar o Job desejado (0 -999)
6
através do botão (18)
- Quando um Job do próximo grupo for selecionado, se altera também o grupo indicado.
Conforme os parâmetros de trabalho selecionar através das teclas para baixo (6) ou
7
para cima (7) Alterar o valor do parâmetro através do botão de ajuste (18)
8
- O valor deste parâmetro pode ser alterado somente dentro de uma faixa de ajuste definido. A área de ajuste demonstrada com fundo.
67
Comutar para a
A 53.0A 6.0
(1) (2)
indicação maxi­mizada
Para um Job selecionado os parâmetros velocidade de alimentação de arame, corrente de soldagem e tensão de soldagem podem ser mostrados em indicação maximizada.
Chamar o Item de Menu „Soldagem
1
por Job“ Selecionar através da tecla à direita
2
(8) Screen „Indicação Maximizada“
- Será indicado o Screen „Indicação Maximizada“
- Os parâmetros „Grupo Nº“ e „Job Nº“ podem ser selecionados com as teclas para cima (6) ou para baixo (7) e ajustados através do botão (18).
- O valor para a velocidade de ali­mentação de arame pode ser ajustado dentro dos limites de cor­reção definidos para o Job seleci-
Soldagem de Job: Screen „Indicação Maximizada“
onado através do botão (18).
- Corrente de soldagem e tensão de soldagem são valores puros de indicação.
(1) Corrente do motor do alimentador (2) Corrente do motor da unidade PushPull
Troca do método de soldagem du­rante a soldagem CMT Advanced
AVISO!
Durante a soldagem CMT Advanced, não é possível mudar o método de soldagem nem a curva característica de soldagem atualmente selecionada.
Para mudar o método de soldagem ou a curva característica de soldagem:
- primeiro, finalizar o processo CMT Advanced
- esperar um período de 300 - 600 ms
Durante este período de tempo, um outro processo de soldagem ou nenhuma outra curva característica de soldagem podem ser selecionados.
- Dar continuidade ao processo de soldagem com outro método de soldagem ou ou­tra curva característica de soldagem.
68
Memorizar ajustes como Job
Geral A função „Salvar como Job“ pode ser executada nos seguintes itens de menu:
- Soldagem Synergic MIG/MAG
- CC/CV-Mode
- Soldagem por Job
- Otimizar & administrar Job
PT-BR
Aviso para a me­morização de Jobs
Ajustar todos os parâmetros em todos os Screens indicados
1
- Ajustar parâmetros no Screen A
- Ajustar parâmetros no Screen B
- Ajustar parâmetros no Screen C, etc. Apertar a tecla F1 "Salvar como Job" e seguir a guia de menu
2
Salvar como Job Procedimento, quando determinados ajustes de parâmetros devem ser memorizados
como Job:
Apertar no respectivo Screen „Da-
1
dos“ a tecla F1 „Salvar como Job“
- A 1ª Screen „Salvar como Job ­grupo” do Wizard será indicada
Selecionar o respectivo grupo através
2
do botão (18) Para a nomeação do grupo, apertar a
3
tecla F3 „Nomear Grupo“:
- Será indicado Screen „Nomear Grupo“
Screen „Salvar como Job - grupo“: Nº 6 - < grupo va­zio > selecionado
Screen „Nomear Grupo“
Selecionar as respectivas letras
4
através do botão (18) Apertar a tecla F4 „>“ para registrar a
5
próxima letra
- Correções podem ser executadas através das teclas F3 „<“ ou F2 „< deletar“
Com nomeação terminada aperte a
6
tecla F1 „Aceitar“:
- O novo nome será aceito, o Scre­en „Salvar como Job - grupo” será indicado
69
Screen „Salvar como Job - grupo“: Nº 6 SR 71 seleci­onado
Apertar a tecla F2 „Para frente“:
7
- A 2ª Screen „Salvar como Job ­espaço mem.” do Wizard será in­dicada
Selecionar o respectivo Job através
8
do botão de ajuste (18) Para a nomeação dos Jobs, apertar a
9
tecla F3 „Nomear Job“:
- Será indicado Screen „Nomear Job“
Screen „Salvar como Job - espaço mem.“: Job 61 <Job vazio> selecionado
Screen „Nomear Job“
Selecionar as respectivas letras
10
através do botão (18) Apertar a tecla F4 „>“ para registrar a
11
próxima letra
- Correções podem ser executadas através das teclas F3 „<“ ou F2 „< deletar“
Com nomeação terminada aperte a
12
tecla F1 „Aceitar“:
- O novo nome será aceito, será in­dicado o Screen „Salvar como Job
- espaço mem.“
70
Screen „Salvar como Job - espaço mem.“: Seleciona­do Job 61 Teste
Apertar a tecla F2 „Para frente“:
13
- A 3ª Screen „Salvar como Job“ do Wizard será indicada como confir­mação
- Apertando a tecla F1 „para trás“ podem ser indicados nova­mente os Screens dos passos de trabalho que já foram processa­dos. Alterações podem ser execu­tadas.
Apertar a tecla F2 „Pronto“:
14
- Será indicado o Screen „Da­dos“ anteriormente mostrado.
PT-BR
Screen „Salvar como Job“ como confirmação
71
Ajuste interno / externo de parâmetros seleciona­dos
Geral Com o controle remoto RCU 5000i é possível um ajuste dos parâmetros selecionados
como seguinte:
- Internamente no controle remoto:
- Externamente por exemplo: na alimentação de arame, fonte de solda, demais con­troles remotos, comando de robô, etc.
Existe uma possibilidade de manuseio externo no sistema, os respectivos parâmetros são ajustados automaticamente para uma introdução externa de parâmetros por exem­plo.: na alimentação de arame conectado deve ser ajustado o valor para o parâmetro "ali­mentação de arame" na alimentação de arame. Caso o valor do parâmetro deva ser ajustado no controle remoto RCU 5000i, deve ser modificado o parâmetro „Alimenta­dor“ para a introdução interna de parâmetro.
Uma comutação entre a introdução interna e externa de parâmetros pode ser execu­tada nos seguintes itens do menu:
- Soldagem Synergic MIG/MAG - CC/CV-Mode
Ajuste interno / externo de parâmetros
- Soldagem manual MIG/MAG - Soldagem por Job
- Soldagem com eletrodos - Otimizar & Administrar Job
- Soldagem TIG
Apertar no respectivo Screen „Dados“ a tecla F5 „Int/Ext“
1
- O controle remoto comuta para a introdução de parâmetros desejada:
Introdução interna de parâmetros (Int): Introdução externa de parâmetros
(Ext):
Os parâmetros a ajustar serão introduzi­dos e alterados no controle remoto RCU 5000i. O respectivo parâmetro selecionado será indicado por uma barra preta inteira com a „Janela“ para o valor de parâmetro. Na „Janela“ pode ser alterado o valor do parâmetro.
Os parâmetros a ajustar serão introduzi­dos e alterados na fonte de solda, na ali­mentação de arame ou através de um co­mando-robô. O parâmetro selecionado será indicado por uma barra preta inteira no Display do controle remoto. O valor do parâmetro não pode ser alterado no controle remoto em uma introdução externa do parâmetro.
72
PT-BR
Exemplo de introdução interna do parâmetro: barras pretas com „Janela“ - correção do arco voltaico sele­cionado
Exemplo de introdução externa do parâmetro: bar­ras pretas contínuas - correção do arco voltaico se­lecionada
IMPORTANTE!
A tecla de funcionamento F5 "Int/Ext" é ativado somente com controle remoto co­nectado.
Caso o controle remoto não esteja conectado, a tecla de funcionamento F5 „Int/Ext“ será mostrada em cinza:
Exemplo para um controle remoto não conectado: F5 „Int/Ext“ mostrado em cinza
73
Otimizar & administrar Job
Geral Para Jobs selecionados no Item de Menu „Otimizar & Administrar Job“ podem ser exe-
cutadas as seguintes funções:
- Chamada de dados da administração
- Ajustar parâmetros de trabalho
- Ajustar parâmetros especificamente do Job
Dependendo do tipo do Job selecionado serão indicados diferentes e vários Screens nas "Características Técnicas" Também a seqüência dos Screens indicada dependendo do tipo de Job.
Os seguintes Screens serão indicados nos Jobs MIG/MAG Synergic:
- Dados da administração
- SynchroPuls
- Programa de soldagem - Valor Q-Master
- Parâmetros de trabalho
- Ajustes de processamento
- Limites de correção
- 2 ciclos especiais
- 4 ciclos-especiais
- Pontilhação
- Documentação por Job
1)
2)
3)
4)
Chamar o Item de Menu „Otimizar & Administrar Job“
1)
Somente será indicado quando na fonte de solda estiver instalada a opção Syn­chroPuls
2)
Somente será indicado quando o modo de operação da tocha no Job seleciona­do estiver ajustada para ciclo-S2
3)
Somente será indicado quando o modo de operação da tocha no Job seleciona­do estiver ajustada para ciclo-S4
4)
Somente será indicado quando o modo de operação da tocha no Job seleciona­do estiver ajustada para soldagem por ponto
Aperte a Tecla do Menu (1)
1
- Será indicado o menu principal Selecionar o Item de Menu „Otimizar
2
& Administrar Job“ através do botão (18)
Aperte a Tecla OK (3)
3
- Será indicada a consulta de segu­rança "Deseja editar on-line os Jobs?"
74
Menu principal: Item de Menu „Otimizar & Adminis­trar Job“ selecionado
Apertar a tecla F2 "Sim" ou F3 "Não:
4
- Editar online - F2 „Sim“ A fonte de solda muda no menu de correção do Job independente­mente dos ajustes atuais das fon­tes de solda. Dados alterados no controle remoto também serão in­dicados na fonte de solda
- Editar online - F3 „Não“ São mantidos os ajustes das atu­ais das fontes de solda. Dados al­terados no controle remoto serão indicados somente no controle re­moto.
- Será indicado o último Screen „Dados“ chamado
Consulta de segurança: Deseja editar os Jobs onli­ne?
Visão geral "Otimizar & Administrar Job" consiste das seguintes seções:
- Administrar Job
- Chamar os dados da administração para um Job selecionado
- Chamar e alterar o programa de soldagem para um Job selecionado
- Chamar e alterar os parâmetros de trabalho para um Job selecionado
- Chamar e alterar os ajustes de processamento para um Job selecionado
- Chamar e alterar os parâmetros de 2 Ciclos especiais para um Job selecionado
- Chamar e alterar os parâmetros de 4 Ciclos especiais para um Job selecionado
- Chamar e alterar os parâmetros de pontilhação para um Job selecionado
- Determinar os limites de correção para um Job selecionado
- Documentação por Job
- Chamar e alterar os parâmetros-SynchroPuls para um Job selecionado
- Determinar os valores-QMaster para um Job selecionado
- Criar ponto curva caract.
PT-BR
75
Administrar Jobs
Administrar Job
Otimizar e administrar o Job Screen „Administrar Jobs - Grupo“
Chamar o Item de Menu „Otimizar &
1
Administrar Job“ Independentemente do Screen indica-
2
do aperte a tecla F1 „Administrar Job“:
- A 1ª Screen „Administrar Jobs ­Grupo“ do Wizard será indicada
Selecionar o grupo desejado (0 - 99)
3
através do botão (18) Para a nomeação de um grupo aper-
4
tar a tecla F3 „Nomear Grupo“:
- Será indicado Screen „Nomear Grupo“
Selecionar as respectivas letras
5
através do botão (18) Apertar a tecla F4 „>“ para registrar a
6
próxima letra
- Correções podem ser executadas através das teclas F3 „<“ ou F2 „< deletar“
Com nomeação terminada aperte a
7
tecla F1 „Aceitar“:
- O novo nome será aceito, o Scre­en „Administrar Jobs - Grupo” será indicado
76
Screen „Nomear Grupo“
Otimizar e administrar o Job Screen „Administrar Jobs - Grupo“
Apertar a tecla F2 „Para frente“:
8
- A 2ª Screen „Adm.Jobs ­Esp.memória“ do Wizard será in­dicada
Screen „Adm.Jobs - Esp.memória“
Screen „Nomear Job“
Selecionar o espaço de memória de-
9
sejado através do botão (18) Para a nomeação dos Jobs apertar a
10
tecla F3 „Nomear Job“:
- Será indicado Screen „Nomear Job“
Selecionar as respectivas letras
11
através do botão (18) Apertar a tecla F4 „>“ para registrar a
12
próxima letra
- Correções podem ser executadas através das teclas F3 „<“ ou F2 „< deletar“
Com nomeação terminada aperte a
13
tecla F1 „Aceitar“:
- O novo nome será aceito, será in­dicado o Screen „Salvar como Job
- espaço mem.“
- Apertando a tecla F1 „para trás“ podem ser indicados nova­mente os Screens dos passos de trabalho que já foram processa­dos. Alterações podem ser execu­tadas.
PT-BR
Screen „Salvar como Job - espaço mem.“: Seleciona­do Job 3 Left side up
Apertar a tecla F2 „Pronto“:
14
- Será indicado o Screen „Da­dos“ anteriormente mostrado.
77
Deletar grupos e Jobs
Chamar o Item de Menu „Otimizar &
1
Administrar Job“ Independentemente do Screen indica-
2
do aperte a tecla F1 „Administrar Job“:
- A 1ª Screen „Administrar Jobs ­Grupo“ do Wizard será indicada
Na deletação de grupos, selecione o
3
grupo a deletar (0 - 99) através do botão (18)
Apertar a tecla F4 „Deletar Grupo“:
4
- Será indicada a consulta de segu­rança „Deseja realmente deletar o grupo 0 inteiro?“
Otimizar e administrar o Job Screen „Administrar Jobs - Grupo“
Consulta de segurança „Deletar Grupo“
IMPORTANTE!
Na deletação de um grupo também serão deletados todos os Jobs do gru­po.
Apertar a tecla F2 „Sim“
5
- O grupo selecionado é apagado, a 1ª Screen „Administrar Jobs ­Grupo“ do Wizard será indicada
Apertar a tecla F2 „Para frente“:
6
- A 2ª Screen „Adm.Jobs ­Esp.memória“ do Wizard será in­dicada
78
Screen „Administrar Jobs - Grupo“ com grupo deleta­do
Screen „Adm.Jobs - Esp.memória“
Na deletação de Jobs selecione o res-
7
pectivo espaço de memória através do botão de ajuste (18)
Apertar a tecla F4 „Deletar Job“:
8
- A consulta de segurança „Deseja realmente deletar o Job 3” será in­dicada
Apertar a tecla F2 „Sim“
9
- O grupo selecionado é apagado, a 2ª Screen „Adm.Jobs ­Esp.memória“ do Wizard será in­dicada
PT-BR
Consulta de segurança „Deletar Job“
Screen „Adm.Jobs - Esp.memória“
Apertar a tecla F2 „Pronto“:
10
- Será indicado o Screen „Da­dos“ anteriormente mostrado.
79
Chamar os dados da administração para um Job selecionado
Chamar os dados da administração de um Job
Indicação dife­rente dos dados da administração depende do tipo de Job
Chamar o Item de Menu „Otimizar &
1
Administrar Job“ Selecionar através da tecla direita (8)
2
o Screen „Dados da Administração“
- Screen „Dados da Administração” será indicado
Selecionar o parâmetro „Grupo Nº
3
“ através das teclas para baixo (6) ou para cima (7)
Selecionar o grupo desejado (0 - 99)
4
através do botão (18) Selecionar o parâmetro „Job Nº
5
“ através das teclas para baixo (6) ou para cima (7)
Selecionar o Job desejado (0 -999)
Otimizar e administrar o Job Screen „Dados da Admi­nistração“
6
através do botão (18)
- Quando um Job do próximo grupo for selecionado, se altera também o grupo indicado.
Dependendo do tipo do Job selecionado se altera a indicação dos dados da adminis­tração por exemplo:
Nos Jobs MIG/MAG Synergic serão indi­cados:
- Corrente de soldagem, tensão de soldagem e espessura de material
No Modo-CC/CV-Jobs serão indicados:
- Corrente de soldagem, tensão de soldagem
- Data de elaboração
cada um em dependência da ali­mentação de arame ajustado
- Programa de soldagem
- Data de elaboração
A Tecla F4 "Material" não é ativada, a ocupação da tecla de função será mostra­do em cinza:
80
Screen „Dados da Administração“ para um Job MIG/ MAG-Synergic
Screen „Dados da Administração“ para um Job Mo­do CC/CV
Chamar e alterar o programa de soldagem para um Job selecionado
Geral A sequência dos Screens indicados nas „Características técnicas“ depende do tipo dos
respectivos Jobs selecionado.
O Screen „Programa de Soldagem“ será indicado somente nos Jobs MIG/MAG Syner­gic.
Chamar o progra­ma de soldagem de um Job
Otimizar e administrar o Job Screen „Programa de Soldagem“
Chamar o Item de Menu „Otimizar &
1
Administrar Job“ Independentemente do parâmetro
2
Screen indicado selecionar „Grupo Nº “ através das teclas para baixo (6) ou para cima (7)
Selecionar o grupo desejado (0 - 99)
3
através do botão (18) Selecionar o parâmetro „Job Nº
4
“ através das teclas para baixo (6) ou para cima (7)
Selecionar o Job desejado (0 -999)
5
através do botão (18)
- Quando um Job do próximo grupo
for selecionado, se altera também o grupo indicado.
Selecionar através da tecla à direita
6
(8) Screen „Programa de Soldagem“
- Será indicado o Screen „Progra-
ma de Soldagem“
PT-BR
Alterar o progra­ma de soldagem de um Job
Otimizar e administrar o Job Screen „Programa de Soldagem“
Chamar o programa de soldagem de
1
um Job Para alterar o programa de soldagem
2
apertar a tecla F4 „Material“:
- A 1ª Screen „Selec.mat.enchi-
mento“ será exibida no Wizard.
81
Screen „Selec.mat.enchimento“: Selecionado AlMg5
Selecionar o material necessário
3
através do botão (18) Apertar a tecla F2 „Para frente“:
4
- A 2ª Screen „Seleção do Diâmetro
do Arame“ será exibida no Wi­zard.
- Somente serão indicados os
diâmetros do arame que estão disponíveis para o material seleci­onado no primeiro Screen.
Selecionar os respectivos diâmetros
5
do arame através do botão de ajuste (18)
Apertar a tecla F2 „Para frente“:
6
- A 3ª Screen „Seleção do
Gás“ será exibida no Wizard.
- Somente serão indicados os ga-
ses que estão disponíveis para o material selecionado no primeiro Screen e para o diâmetro do ara­me selecionado no segundo Scre­en
Screen „Seleção do Diâmetro do Arame“: 1,0 mm se­lecionado
Screen „Seleção do Gás“: Selecionado I1 100% Ar
Selecionar o respectivo gás através
7
do botão (18) Apertar a tecla F2 „Para frente“:
8
- Somente quando constam várias
curvas características de fundo para o material selecionado, do diâmetro do arame selecionado do gás inerte selecionado será in­dicado o Screen „Selecionar Re­ferência“.
- O valor entre parênteses atrás do
processo, indica quantas curvas características são arquivados pa­ra este processo.
82
Exemplo: AlSi 5 / 1,2 mm / I1 100 % Ar Screen „Sele­cionar referência“: Selecionada curva característica S0016
Conforme o processo selecionado se-
9
lecionar através das teclas para baixo (6) ou para cima (7)
Selecionar o respectivo número de re-
10
ferência da curva característica através do botão (18)
- por exemplo:
A curva característica C0876 é adequada somente para CMT.
Apertar a tecla F2 „Para frente“
11
- A 4ª Screen „Programa de Solda-
gem“ do Wizard será indicada co­mo confirmação
- Ao apertar a tecla F1 „para
trás“ podem ser indicados nova­mente os Screens dos passos de trabalho que já foram processa­dos. Alterações podem ser execu­tadas.
Apertar a tecla F2 „Pronto“
12
PT-BR
Otimizar & administrar o Job: Screen „Programa de Soldagem“
Otimizar & administrar o Job: Screen „Programa de Soldagem“
O programa de soldagem ajustado será transferido, Screen "Programa de Solda­gem” será mostrado
83
Chamar e alterar os parâmetros de trabalho para um Job selecionado
Geral A sequência dos Screens indicados nas „Características técnicas“ depende do tipo dos
respectivos Jobs selecionado.
Chamar e alterar os parâmetros de trabalho para um Job
Chamar o Item de Menu „Otimizar & Administrar Job“
1
Independentemente do parâmetro Screen indicado selecionar „Grupo Nº“ através
2
das teclas para baixo (6) ou para cima (7) Selecionar o grupo desejado (0 - 99) através do botão (18)
3
Selecionar o parâmetro „Job Nº“ através das teclas para baixo (6) ou para cima (7)
4
Selecionar o Job desejado (0 -999) através do botão (18)
5
- Quando um Job do próximo grupo for selecionado, se altera também o grupo in­dicado.
Selecionar através da tecla à direita (8) o Screen „Parâmetros de trabalho“:
6
- Será indicado o Screen „Parâmetros de Trabalho“
Conforme os parâmetros selecionar
7
através das teclas para baixo (6) ou para cima (7)
Alterar o valor do parâmetro através
8
do botão de ajuste (18)
- O valor do parâmetro pode ser al­terado somente dentro de uma faixa de ajuste definido. A área de ajuste demonstrada com fundo.
84
Otimizar e administrar o Job Screen „Parâmetros de trabalho“
Aviso para as al­terações do valor do alimentador
Screen „Parâmetros de Trabalho“ - alteração do valor do alimentador
Quando o valor para o alimentador for al­terado num Job-MIG/MAG-Synergic no Screen „Parâmetros de Trabalho” alteram­se também os valores para a corrente de soldagem e tensão de soldagem por razão da função-Synergic. A alteração da corrente de soldagem e tensão de soldagem devem ser considera­das no Screen „Q-Master“ nos parâmetros „Valor Nominal de Corrente“ e „Valor No­minal de Tensão“.
PT-BR
85
Chamar e alterar os ajustes de processamento para um Job selecionado
Geral A sequência dos Screens indicados nas „Características técnicas“ depende do tipo dos
respectivos Jobs selecionado.
Chamar e alterar os ajustes de processamento de um Job
Chamar o Item de Menu „Otimizar & Administrar Job“
1
Independentemente do parâmetro Screen indicado selecionar „Grupo Nº“ através
2
das teclas para baixo (6) ou para cima (7) Selecionar o grupo desejado (0 - 99) através do botão (18)
3
Selecionar o parâmetro „Job Nº“ através das teclas para baixo (6) ou para cima (7)
4
Selecionar o Job desejado (0 -999) através do botão (18)
5
- Quando um Job do próximo grupo for selecionado, se altera também o grupo in­dicado.
Selecionar através da tecla direita (8)
6
Screen „Ajustes de Processamento“
- Será indicado o Screen „Ajustes de Processamento“
Conforme os parâmetros selecionar
7
através das teclas para baixo (6) ou para cima (7)
Alterar o valor do parâmetro através
8
do botão de ajuste (18)
- O valor do parâmetro pode ser al­terado somente dentro de uma faixa de ajuste definido. A área de ajuste demonstrada com fundo.
Otimizar e administrar o Job Screen „Ajustes de pro­cessamento“
86
Chamar e alterar os parâmetros de 2 Ciclos especi­ais para um Job selecionado
Geral A sequência dos Screens indicados nas „Características técnicas“ depende do tipo dos
respectivos Jobs selecionado.
O Screen „2 Ciclos especiais“ somente será indicado:
- Quando o modo de operação da tocha no Job selecionado estiver ajustado para ci­clo-S2
- Nos Jobs MIG/MAG Synergic:
Chamar e alterar os parâmetros de 2 Ciclos especi­ais para um Job
Chamar o Item de Menu „Otimizar & Administrar Job“
1
Independentemente do parâmetro Screen indicado selecionar „Grupo Nº“ através
2
das teclas para baixo (6) ou para cima (7) Selecionar o grupo desejado (0 - 99) através do botão (18)
3
Selecionar o parâmetro „Job Nº“ através das teclas para baixo (6) ou para cima (7)
4
Selecionar o Job desejado (0 -999) através do botão (18)
5
- Quando um Job do próximo grupo for selecionado, se altera também o grupo in­dicado.
Selecionar através da tecla direita (8) Screen „2 Ciclos especiais“
6
- Será indicado Screen „2 Ciclos especiais“
PT-BR
Otimizar e administrar o Job Screen „2 Ciclos especi­ais“
Conforme os parâmetros selecionar
7
através das teclas para baixo (6) ou para cima (7)
Alterar o valor do parâmetro através
8
do botão de ajuste (18)
- O valor do parâmetro pode ser al­terado somente dentro de uma faixa de ajuste definido. A área de ajuste demonstrada com fundo.
87
Chamar e alterar os parâmetros de 4 Ciclos especi­ais para um Job selecionado
Geral A sequência dos Screens indicados nas „Características técnicas“ depende do tipo dos
respectivos Jobs selecionado.
O Screen „4 ciclos-especiais“ somente será indicado:
- Quando o modo de operação da tocha no Job selecionado estiver ajustado para ci­clo-S4
- Nos Jobs MIG/MAG Synergic:
Chamar e alterar os parâmetros de 4 Ciclos especi­ais para um Job
Chamar o Item de Menu „Otimizar & Administrar Job“
1
Independentemente do parâmetro Screen indicado selecionar „Grupo Nº“ através
2
das teclas para baixo (6) ou para cima (7) Selecionar o grupo desejado (0 - 99) através do botão (18)
3
Selecionar o parâmetro „Job Nº“ através das teclas para baixo (6) ou para cima (7)
4
Selecionar o Job desejado (0 -999) através do botão (18)
5
- Quando um Job do próximo grupo for selecionado, se altera também o grupo in­dicado.
Selecionar através da tecla direita (8) Screen „4 ciclos-especiais“
6
- Será indicado Screen „4 ciclos-especiais“
Conforme os parâmetros selecionar
7
através das teclas para baixo (6) ou para cima (7)
Alterar o valor do parâmetro através
8
do botão de ajuste (18)
- O valor do parâmetro pode ser al­terado somente dentro de uma faixa de ajuste definido. A área de ajuste demonstrada com fundo.
88
Otimizar e administrar o Job Screen „4 ciclos-especi­ais“
Chamar e alterar os parâmetros de pontilhação pa­ra um Job selecionado
Geral A sequência dos Screens indicados nas „Características técnicas“ depende do tipo dos
respectivos Jobs selecionado.
Será indicado somente Screen „Pontilhação“
- Quando o modo de operação da tocha no Job selecionado estiver ajustado para ci­clo-S4
- Nos Jobs MIG/MAG Synergic:
Chamar e alterar os parâmetros de pontilhação para um Job
Chamar o Item de Menu „Otimizar & Administrar Job“
1
Independentemente do parâmetro Screen indicado selecionar „Grupo Nº“ através
2
das teclas para baixo (6) ou para cima (7) Selecionar o grupo desejado (0 - 99) através do botão (18)
3
Selecionar o parâmetro „Job Nº“ através das teclas para baixo (6) ou para cima (7)
4
Selecionar o Job desejado (0 -999) através do botão (18)
5
- Quando um Job do próximo grupo for selecionado, se altera também o grupo in­dicado.
Selecionar através da tecla direita (8) Screen „Pontilhação“
6
- Será indicado Screen „Pontilhação“
PT-BR
Otimizar e administrar o Job Screen „Pontilhação“
Conforme os parâmetros selecionar
7
através das teclas para baixo (6) ou para cima (7)
Alterar o valor do parâmetro através
8
do botão de ajuste (18)
- O valor do parâmetro pode ser al­terado somente dentro de uma faixa de ajuste definido. A área de ajuste demonstrada com fundo.
89
Determinar os limites de correção para um Job se­lecionado
Geral A sequência dos Screens indicados nas „Características técnicas“ depende do tipo dos
respectivos Jobs selecionado.
O Screen „Limites de Correção“ será indicado somente nos Jobs MIG/MAG Synergic:
Finalidade de li­mites de cor­reção
Determinar os li­mites de cor­reção para um Job
Os limites de correção podem ser inseridos individualmente para cada Job. Quando forem determinados limites de correção para um Job, podem ser corrigidos na soldagem o Job dentro de limites determinados à potência de soldagem e o comprimen­to do arco voltaico do respectivo Job.
Chamar o Item de Menu „Otimizar & Administrar Job“
1
Independentemente do parâmetro Screen indicado selecionar „Grupo Nº“ através
2
das teclas para baixo (6) ou para cima (7) Selecionar o grupo desejado (0 - 99) através do botão (18)
3
Selecionar o parâmetro „Job Nº“ através das teclas para baixo (6) ou para cima (7)
4
Selecionar o Job desejado (0 -999) através do botão (18)
5
- Quando um Job do próximo grupo for selecionado, se altera também o grupo in­dicado.
Selecionar através da tecla direita (8) Screen „Limites de Correção“
6
- Será indicado Screen „Limites de Correção“
Conforme os parâmetros selecionar
7
através das teclas para baixo (6) ou para cima (7)
Alterar o valor do parâmetro através
8
do botão de ajuste (18)
- O valor do parâmetro pode ser al­terado somente dentro de uma faixa de ajuste definido. A área de ajuste demonstrada com fundo.
90
Otimizar e administrar o Job Screen „Limites de Cor­reção“
Explicação para os limites de cor­reção
A faixa de correção para a potência de soldagem é composta da seguinte forma: alimentação do arame ajustado por
exemplo:
15,0 m/mi
PT-BR
n
+ Valor em % para o limite superior da
potência
= limites superiores para a potência de solda-
gem
alimentação do arame ajustado por
- Valor em % para o limite inferior da potência
= limite inferior para a potência de soldagem
Na soldagem Job a potência de soldagem pode ser corrigida entre 14,6 m/min e 15,8 m/ min.
A faixa de correção para o comprimento do arco voltaico é composta da seguinte for­ma:
Valor ajustado da correção do arco voltaico por
+ Valor em % para o limites de comprimento
do arco
+ 5,0 %
exemplo:
- 3,0 %
exemplo: + 20,0 %
= 15,8 m/mi
n
15,0 m/mi
n
= 14,6 m/mi
n
+ 10,0 %
= Limites superiores do comprimento do arco
voltaico
Valor ajustado da correção do arco voltaico por
- Valor em % para o limites de comprimento do arco
= Limites inferiores do comprimento do arco
voltaico
Na soldagem por Job, o comprimento de arco voltaico pode ser corrigido em um faixa entre -10,0 %/min e +30 %/min.
exemplo:
- 20,0 %
= 30,0 %
+ 10,0 %
= -10,0 %
91
Documentação por Job
Geral A sequência dos Screens indicados nas „Características técnicas“ depende do tipo dos
respectivos Jobs selecionado.
Finalidade da função „Docu­mentação por Job“
Pré-requisito pa­ra „Documen­tação por Job“
Determinar a do­cumentação por Job
„Documentação por Job“ serve para a documentação dos valores de soldagem atuais de um Job selecionado. „Documentação por Job“ pode ser ajustada individualmente para cada Job.
O parâmetro „Documentação Job“ no Screen „Ajustes Básicos“ do Item de Menu „Docu­mentação“ deve ser ajustado da seguinte forma:
- Parâmetro „Documentação Job“ ... por Job
Chamar o Item de Menu „Otimizar & Administrar Job“
1
Independentemente do parâmetro Screen indicado selecionar „Grupo Nº“ através
2
das teclas para baixo (6) ou para cima (7) Selecionar o grupo desejado (0 - 99) através do botão (18)
3
Selecionar o parâmetro „Job Nº“ através das teclas para baixo (6) ou para cima (7)
4
Selecionar o Job desejado (0 -999) através do botão (18)
5
- Quando um Job do próximo grupo for selecionado, se altera também o grupo in­dicado.
Selecionar através da tecla direita (8) Screen „Documentação por Job“
6
- Screen „Documentação por Job“ será indicado
Otimizar e administrar o Job Screen „Documentação por Job“
Conforme os parâmetros selecionar
7
através das teclas para baixo (6) ou para cima (7)
Alterar o valor do parâmetro através
8
do botão de ajuste (18)
- O valor do parâmetro pode ser al­terado somente dentro de uma faixa de ajuste definido. A área de ajuste demonstrada com fundo.
92
Explicação para Documentação por Job
Parâmetro Ajuste Resultado
Documentação Lig Os valores atuais de soldagem por Job selecio-
nado serão documentados durante a soldagem por Job conforme os parâmetros „Intervalo en­tre costuras“ e „Intervalo de Tempo“.
Desl Os valores atuais de soldagem do Job selecio-
nado não serão documentados durante a solda­gem do Job.
PT-BR
Intervalo entre costuras
Intervalo de tem-poDesl Os valores atuais de soldagem do Job selecio-
1 Os valores atuais de soldagem por Job selecio-
nado serão documentados durante a soldagem por Job em cada costura (soldagem).
2 Os valores atuais de soldagem por Job selecio-
nado serão documentados durante a soldagem
por Job em cada segunda costura (soldagem) ... 100 Os valores atuais de soldagem por Job selecio-
nado serão documentados durante a soldagem
por Job a cada 100 costuras (soldagem) (= in-
tervalo máximo entre costuras)
nado não serão documentados uma vez por
costura. 0,1 Os valores atuais de soldagem por Job selecio-
nado serão documentados durante a soldagem
por Job a cada 0,1 seg.. 0,2 Os valores atuais de soldagem do Job selecio-
nado serão documentados durante a soldagem
do Job a cada 0,2 seg.. ... 9,9 Os valores atuais de soldagem do Job selecio-
nado serão documentados durante a soldagem
do Job a cada 9,9 seg..(= intervalo de tempo
máx.).
93
Chamar e alterar os parâmetros-SynchroPuls para um Job selecionado
Geral A sequência dos Screens indicados nas „Características técnicas“ depende do tipo dos
respectivos Jobs selecionado.
O Screen „SynchroPuls“ somente será indicado:
- Quando estiver instalado a opção SynchroPuls na fonte de solda
- Nos Jobs MIG/MAG Synergic:
Chamar e alterar os parâmetros de SynchroPuls para um Job
Chamar o Item de Menu „Otimizar & Administrar Job“
1
Independentemente do parâmetro Screen indicado selecionar „Grupo Nº“ através
2
das teclas para baixo (6) ou para cima (7) Selecionar o grupo desejado (0 - 99) através do botão (18)
3
Selecionar o parâmetro „Job Nº“ através das teclas para baixo (6) ou para cima (7)
4
Selecionar o Job desejado (0 -999) através do botão (18)
5
- Quando um Job do próximo grupo for selecionado, se altera também o grupo in­dicado.
Selecionar através da tecla direita (8) Screen „SynchroPuls“
6
- Será indicado Screen „SynchroPuls“
Conforme os parâmetros selecionar
7
através das teclas para baixo (6) ou para cima (7)
Alterar o valor do parâmetro através
8
do botão de ajuste (18)
- O valor do parâmetro pode ser al­terado somente dentro de uma faixa de ajuste definido. A área de ajuste demonstrada com fundo.
94
Otimizar e administrar o Job Screen „SynchroPuls“
Determinar os valores-QMaster para um Job seleci­onado
Geral A sequência dos Screens indicados nas „Características técnicas“ depende do tipo dos
respectivos Jobs selecionado.
Finalidade de va­lores QMaster
Determinar os va­lores Q-Master para um Job
Os valores-QMaster podem ser inseridos individualmente para cada Job. Os valores­QMaster determinados para um determinado tempo serão ultrapassados ou não al­cançados, assim que for editado uma das seguintes reações:
- Parada automática da fonte de solda
- Edição de um sinal de alerta
- Sem reação
Chamar o Item de Menu „Otimizar & Administrar Job“
1
Independentemente do parâmetro Screen indicado selecionar „Grupo Nº“ através
2
das teclas para baixo (6) ou para cima (7) Selecionar o grupo desejado (0 - 99) através do botão (18)
3
Selecionar o parâmetro „Job Nº“ através das teclas para baixo (6) ou para cima (7)
4
Selecionar o Job desejado (0 -999) através do botão (18)
5
- Quando um Job do próximo grupo for selecionado, se altera também o grupo in­dicado.
Selecionar através da tecla direita (8) Screen „Q-Master“
6
- Será indicado Screen „Q-Master“
PT-BR
Conforme os parâmetros selecionar
7
através das teclas para baixo (6) ou para cima (7)
Alterar o valor do parâmetro através
8
do botão de ajuste (18)
- O valor do parâmetro pode ser al­terado somente dentro de uma faixa de ajuste definido. A área de ajuste demonstrada com fundo.
Otimizar e administrar o Job Screen „Q-Master“
AVISO!
Quando for alterado no Screen „Parâmetros de Trabalho“ o valor para o alimenta­dor, alteram-se também os valores para a corrente de soldagem e tensão de solda­gem pela razão da função-Synergic. A alteração da corrente de soldagem e tensão de soldagem devem ser consideradas no Screen „Q-Master“ nos parâmetros „Va­lor Nominal de Corrente“ e „Valor Nominal de Tensão“.
95
IMPORTANTE! Quando em um Job selecionado for inserido o valor do parâmetro "Tem­po Máximo da Divergência de Tensão" e "Duração máx. de desvio da corrente" = "Desli­ga" neste caso a função-QMaster é desativada para este Job.
Explicação para os valores-QMas­ter
Valor nominal de corrente por
exemplo:
+ Valor em A para o limite superior da corren-te + 6,0 A
= valor de limite superior da corrente de sol-
dagem
Valor nominal de corrente por
- Valor em A para o limite inferior da corrente - 6,0 A = valor de limite inferior da corrente de solda-
gem
Duração máx. de desvio da corrente por
Reação por
Quando na soldagem de Job a corrente de soldagem real estiver maior por mais que 0,3 seg. que 344 A ou menor que 332 A, será indicado um alerta como reação.
exemplo:
exemplo:
exemplo:
338,0 A
= 344,0 A
338,0 A
= 332,0 A
0,3 s
Alerta
Valor nominal de tensão por
exemplo: + Valor em V para o limite superior da tensão + 0,2 V = valor de limite superior da tensão de solda-
gem
Valor nominal de tensão por
- Valor em V para o limite inferior da tensão - 0,2 A = valor de limite inferior da tensão de solda-
gem
Duração máx. de desvio da corrente por
Reação por
Quando na soldagem de Job a tensão de soldagem real estiver maior por mais que 0,3 seg. que 28,8 V ou menor que 28,4 V, será indicado um alerta como reação.
exemplo:
exemplo:
exemplo:
28,6 V
= 28,8 V
28,6 A
= 28,4 A
0,3 s
Alerta
96
Determinar os valores de alimentação de arame­QMaster para um Job selecionado
Geral A sequência dos Screens indicados nas „Características técnicas“ depende do tipo dos
respectivos Jobs selecionado.
Finalidade de va­lores QMaster
Determinar os va­lores do alimen­tador de arame Q-Master para um Job
Os valores-QMaster podem ser inseridos individualmente para cada Job. Os valores­QMaster determinados para um determinado tempo serão ultrapassados ou não al­cançados, assim que for editado uma das seguintes reações:
- Parada automática da fonte de solda
- Edição de um sinal de alerta
- Sem reação
As reações ajustadas na Screen „Q-Master“ também são válidas para os valores de ali­mentador de arame Q-Master.
Chamar o Item de Menu „Otimizar & Administrar Job“
1
Independentemente do parâmetro Screen indicado selecionar „Grupo Nº“ através
2
das teclas para baixo (6) ou para cima (7) Selecionar o grupo desejado (0 - 99) através do botão (18)
3
Selecionar o parâmetro „Job Nº“ através das teclas para baixo (6) ou para cima (7)
4
Selecionar o Job desejado (0 -999) através do botão (18)
5
- Quando um Job do próximo grupo for selecionado, se altera também o grupo in­dicado.
Selecionar através da tecla direita (8) Screen „Q-Master vD“
6
- Será indicada Screen „Q-Master vD“
PT-BR
Conforme os parâmetros selecionar
7
através das teclas para baixo (6) ou para cima (7)
Alterar o valor do parâmetro através
8
do botão de ajuste (18)
- O valor do parâmetro pode ser al­terado somente dentro de uma faixa de ajuste definido. A área de ajuste demonstrada com fundo.
Otimizar e administrar o Job Screen „Q-Master vD“
IMPORTANTE!
Na alteração da alimentação de arame na Screen „Parâmetros de trabalho“, consi­derar também o valor nominal de velocidade de soldagem na Screen „Q-Master vD“, para alcançar um corte transversal uniforme da costura de soldagem.
97
IMPORTANTE!
Quando em um Job selecionado for inserido o valor do parâmetro „Duração máx. de desvio alimentador.“ e „Duração máxima do desvio da velocidade de solda­gem.“ = „Desl“ neste caso a função do alimentador Q-Master é desativada para es­te Job.
Explicação para os valores do ali­mentador de ara­me Q-Master
Valor nominal alimentador
- Valor para o limite inferior para a alimen­tação de arame
= valor de limite superior da corrente de sol-
dagem
1)
por exemplo:
15,0 m/mi
n
- 0,5 m/mi n
= 14,5 m/mi
n
Valor nominal alimentador
+ Valor para o limite superior para a alimen-
tação de arame
= valor de limite superior da alimentação de
arame
Duração máx. de desvio da corrente por
1)
por exemplo:
15,0 m/mi
n
+ 0,5 m/mi
n
= 15,5 m/mi
n
0,3 s
exemplo:
Reação
2)
por
Alerta
exemplo:
Quando na soldagem por Job do valor do alimentador real estiver maior, por mais que 0,3 seg. que 15,5 m/min ou menor que 14,5 m/min, será indicado um alerta como reação.
1)
conforme Screen „Parâmetros de trabalho“
2)
conforme Screen „Q-Master“
98
Otimizar e administrar a curva característica
Geral No Item de Menu „Otimizar & Administrar Curvas Características“ as Synergic lines po-
dem ser administradas, renomeadas ou otimizadas.
AVISO!
A otimização da curva característica do usuário tem como condição prévia conhe­cimentos da tecnologia de arco voltaico e de soldagem.
IMPORTANTE!
Para a elaboração da curva característica do usuário são necessários pelo menos dois pontos de curvas características.
Mas para alcançar uma otimização em todas as faixas de potência devem ser progra­mados pelo menos 6-10 pontos de curvas características (para cada espessura de ma­terial uma soldagem por ponto). No máximo podem ser programados 19 pontos de cur­va característica.
PT-BR
Chamar Item de Menu „Otimizar e administrar a cur­va característica“
Menu principal: Selecionar Item de Menu „Otimizar e administrar a curva característica“
Aperte a Tecla do Menu (1)
1
- Será indicado o menu principal Selecionar o Item de Menu „Otimizar
2
& Administrar Curva Característi­ca“ através do botão (18)
Aperte a Tecla OK (3)
3
- Será indicada a consulta de segu­rança „Deseja editar curvas carac­terísticas online?“
99
Apertar a tecla F2 "Sim" ou F3 "Não:
4
- Editar online - F2 „Sim“ A fonte de solda muda no menu de configuração independente­mente dos ajustes atuais das fon­tes de solda. Dados alterados no controle remoto, onde existe a possibilidade de indicação na fon­te de solda também serão indica­dos na fonte de solda (por exem­plo: alimentação de arame).
- Editar online - F3 „Não“ São mantidos os ajustes das atu­ais das fontes de solda. Dados al­terados no controle remoto serão indicados somente no controle re-
Consulta de segurança: Deseja editar curvas carac­terísticas online?
moto.
- Será indicado o último Screen „Dados“ chamado
Visão geral „Otimizar & Administrar Curva Característica“ consiste nas seguintes seções:
- Administrar curvas características
- Administrar-Pontos de curvas características
- Curvas características – parâmetros de curvas características-standard
- Curvas características – parâmetros de curvas características-pulsação
- Curvas características – parâmetros de curvas características-CMT
- Curvas características – parâmetros CMT / curvas características-pulsação
- Parâmetros de curvas características das curvas características do CMT Advanced
- Parâmetros de soldagem das curvas características do CMT/curvas características do Puls Advanced
- Alterar curvas características-parâmetros
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