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Fronius
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RCU 5000i

Fronius RCU 5000i Operating Instruction [DE]

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Fronius prints on elemental chlorine free paper (ECF) sourced from certified sustainable forests (FSC).
/ Perfect Charging / Perfect Welding / Solar Energy
RCU 5000i
Bedienungsanleitung
DE
42,0426,0021,DE 005-12102021
Inhaltsverzeichnis
Sicherheitsvorschriften 9
Allgemeines 14
Bedienelemente und Anschlüsse 16
Bedienpanel 16 Hinweise zur Taste OK 17 Weitere Bedienelemente, Anschlüsse, mechanische Komponenten 18
Bedienkonzept 20
Beschreibung der Displayanzeigen 22
Allgemeines 22 Screen „Menü“ 22 Screen „Daten“ 22 Screen „Wizard“ 23 Screen „Dialog“ 24 Screen „Meldung“ 24 Screen „Fehler“ 25
Inbetriebnahme 27
Vor Inbetriebnahme 27 Systemvoraussetzungen 27 RCU 5000i anschließen 27 Startsequenz - Sprache einstellen 28 Fehler „073 (no Host)“ - Keine Verbindung zur Stromquelle 29
RCU 5000i mittels Key-Karte absperren und aufsperren 30
Voraussetzung 30 Benutzerverwaltung, Profile, Keys 30 RCU 5000i absperren 30 RCU 5000i aufsperren 31 RCU 5000i mittels Unlock-Funktion „aufsperren“ 32
MIG/MAG Synergic Schweißen 33
Schweißprogramm abrufen 34
Arbeitsparameter einstellen 35
DE
3
Arbeitsparameter einstellen 35 Brennerbetriebsarten 35 Verfahren 35 Verfahren „CMT“ 37
Auf Großanzeige umschalten 38
Allgemeines 38 Auf Großanzeige umschalten 38
Parameter für Verfahrenseinstellungen einstellen 39
Weiterführende Parameter einstellen: Sonder-2-Takt, Sonder-4-Takt, Punktieren 40
Weiterführende Parameter zu Sonder-2-Takt einstellen 40 Weiterführende Parameter zu Sonder-4-Takt einstellen 41 Weiterführende Parameter zu Punktieren einstellen 41
SynchroPuls-Parameter einstellen 43
Allgemeines 43 SynchroPuls-Parameter einstellen (Software-Option) 43
MIG/MAG Manuell Schweißen 44
Allgemeines 44 Menüpunkt „MIG/MAG Manuell Schweißen“ aufrufen 44 Übersicht 44
Schweißprogramm abrufen 45
Schweißprogramm auswählen 45
Arbeitsparameter einstellen 46
Arbeitsparameter einstellen 46 Brennerbetriebsarten 46
Auf Großanzeige umschalten 47
Allgemeines 47 Auf Großanzeige umschalten 47
Parameter für Verfahrenseinstellungen einstellen 48
Parameter für Verfahrenseinstellungen einstellen 48
Weiterführende Parameter zu Punktieren einstellen 49
Weiterführende Parameter zu Punktieren einstellen 49
Schweißprogramm und Material einstellen 50
Allgemeines 50 Schweißprogramm und Material einstellen 50
Benutzerkennlinien anlegen - Kennlinie anpassen 52
Allgemeines 52 Grundlagen für das Anlegen von Benutzerkennlinien 52 Benutzerkennlinien anlegen - Kennlinien anpassen 52
Kennlinien-Punkte für Benutzerkennlinien anlegen 56
Allgemeines 56 Grundlagen für das Anlegen von Kennlinien-Punkten 56 Kennlinien-Punkt anlegen 56
Benutzerkennlinien auswählen 60
Stabelektroden-Schweißen 61
WIG Schweißen 63
Menüpunkt „WIG Schweißen“ aufrufen 63 Arbeitsparameter einstellen 63 Auf Großanzeige umschalten 64
CC/CV-Mode 65
Jobschweißen 67
4
Wechsel des Schweißverfahrens während dem CMT Advanced Schweißen 68
Einstellungen als Job speichern 69
Allgemeines 69 Hinweis zum Abspeichern von Jobs 69 Als Job speichern 69
Interne / Externe Einstellung von ausgewählten Parametern 72
Allgemeines 72 Interne / Externe Parametereinstellung 72
Job optimieren & verwalten 74
Allgemeines 74 Menüpunkt „Job optimieren und verwalten“ aufrufen 74 Übersicht 75
Jobs verwalten 76
Jobs verwalten 76 Gruppen und Jobs löschen 78
Administrationsdaten für einen ausgewählten Job abrufen 80
Administrationsdaten eines Jobs abrufen 80 Unterschiedliche Anzeige der Administrationsdaten, abhängig von der Jobart 80
Schweißprogramm für einen ausgewählten Job abrufen und ändern 81
Allgemeines 81 Schweißprogramm eines Jobs abrufen 81 Schweißprogramm eines Jobs ändern 81
Arbeitsparameter für einen ausgewählten Job abrufen und ändern 84
Allgemeines 84 Arbeitsparameter eines Jobs abrufen und ändern 84 Hinweis zu Änderungen des Drahtvorschub- Wertes 85
Verfahrenseinstellungen für einen ausgewählten Job abrufen und ändern 86
Allgemeines 86 Verfahrenseinstellungen eines Jobs abrufen und ändern 86
Sonder-2-Takt Parameter für einen ausgewählten Job abrufen und ändern 87
Allgemeines 87 Sonder-2-Takt Parameter für einen Job abrufen und ändern 87
Sonder-4-Takt Parameter für einen ausgewählten Job abrufen und ändern 88
Allgemeines 88 Sonder-4-Takt Parameter für einen Job abrufen und ändern 88
Punktier-Parameter für einen ausgewählten Job abrufen und ändern 89
Allgemeines 89 Punktier-Parameter für einen Job abrufen und ändern 89
Korrekturgrenzen für einen ausgewählten Job festlegen 90
Allgemeines 90 Zweck von Korrekturgrenzen 90 Korrekturgrenzen für einen Job festlegen 90 Erklärung zu den Korrekturgrenzen 91
Dokumentation pro Job 92
Allgemeines 92 Zweck der Funktion „Dokumentation pro Job“ 92 Voraussetzung für „Dokumentation pro Job“ 92 Dokumentation pro Job festlegen 92 Erklärung zu Dokumentation pro Job 93
SynchroPuls-Parameter für einen ausgewählten Job abrufen und ändern 94
Allgemeines 94 SynchroPuls-Parameter für einen Job abrufen und ändern 94
QMaster-Werte für einen ausgewählten Job festlegen 95
Allgemeines 95 Zweck von QMaster-Werten 95 QMaster-Werte für einen Job festlegen 95 Erklärung zu den QMaster-Werten 96
Drahtvorschub-QMaster Werte für einen ausgewählten Job festlegen 97
Allgemeines 97 Zweck von QMaster-Werten 97 Drahtvorschub-QMaster Werte für einen Job festlegen 97 Erklärung zu den Drahtvorschub- QMaster Werten 98
Kennlinie optimieren und verwalten 99
DE
5
Kennlinien verwalten 101
Kennlinien-Punkte verwalten 105
Kennlinien-Parameter von Standard-Kennlinien 110
Zündung 110 Lichtbogen statisch 110 Lichtbogen dynamisch 111 Schweißende 112 Richtwerte 112 Übernehmen von Spannungs- und Strom-Richtwerten 113
Kennlinien-Parameter von Puls-Kennlinien 114
Zündung 114 Pulsparameter 114 Lichtbogen statisch 116 Kurzschluss 118 Schweißende 118 Richtwerte 119 Übernehmen von Spannungs- und Strom-Richtwerten 119
Kennlinien-Parameter von CMT-Kennlinien 120
Kennlinien-Parameter von CMT / Puls-Kennlinien 124
Kennlinien-Parameter von CMT Advanced Kennlinien 129
Kennlinien-Parameter von CMT / Puls Advanced Kennlinien 134
Allgemeines 134 Zündung 134 Hotstart 134 Übersicht: CMT-Parameter, Puls-Parameter 135 CMT - Parameter 135 Pulsparameter 136 Puls/CMT Cycles 138 Schweißende 138 Richtwerte 138
Kennlinien-Parameter ändern 140
Der Prozessregler 140
6
Dokumentation 142
Allgemeines 142 Auswerten der Schweißdaten 142 Menüpunkt „Dokumentation“ aufrufen 143 Übersicht 144
Grundeinstellungen für die Dokumentation festlegen 145
Grundeinstellungen für die Dokumentation festlegen 145 Dokumentations-Grundeinstellungen beim Abspeichern von Jobs 145 Erklärung zu den Parametern im Screen „Grundeinstellungen“ 145 Dokumentation auf Speicherkarte 146 Speicherbedarf bei Dokumentation auf Speicherkarte 147
QMaster-Werte festlegen 149
Zweck von QMaster-Werten 149 QMaster-Werte festlegen 149 Erklärung zu den QMaster-Werten 149
Maximalen Motorstrom einstellen 151
Allgemeines 151 Maximalen Motorstrom einstellen 151
Bauteil-Zähler 152
Allgemeines 152 Bauteil-Zähler aktivieren 152 Bauteil-Nummer festlegen 152 Bauteil-Nummer erhöhen 154
Logbuch Schweißen 156
Logbuch Ereignisse 158
Allgemeines 158 Logbuch Ereignisse 158
Speicherkarte entfernen 159
Allgemeines 159 Speicherkarte entfernen 159
Maschinenvoreinstellungen 161
Allgemeines 161 Menüpunkt „Maschinenvoreinstellungen“ aufrufen 161 Übersicht 161
Maschinenvoreinstellungen für den Schweißbetrieb einstellen 162
Maschinenvoreinstellungen für „MIG/MAG“ einstellen 162 Maschinenvoreinstellungen für „WIG“ einstellen 162 Maschinenvoreinstellungen für „Stabelektroden-Schweißen“ einstellen 163 Maschinenvoreinstellungen für „Job“ einstellen 163
Ethernet Einstellung 164
Allgemeines 164 Ethernet Einstellung ändern 164 Ethernet-Parameter 165
Datum und Uhrzeit einstellen 166
Datum und Uhrzeit einstellen 166
Roboter-Interface - Roboterbetrieb 167
Allgemeines 167 Interne Parameteranwahl im Roboterbetrieb 167 Externe Parameteranwahl im Roboterbetrieb 168 Selektive Extern-Intern-Umschaltung ausgewählter Parameter bei externer Parameteranwahl 169 Weitere Funktionen im Roboterbetrieb 170
Profile / Keys 172
Empfehlung zum Anlegen von Profilen und Keys 175
Voraussetzung 175 Vorgehensweise 175
DE
7
Profile anlegen und bearbeiten 176
Voraussetzung 176 Administrator-Key anlegen 176 Profile anlegen 178 Profile öffnen / schließen 181 Profil bearbeiten 182 Profil löschen 186
Beispiel-Profile 187
Allgemeines 187 Abgesperrt 187 Welding Specialist MIG / MAG 187 Robot-Programmer 189 Welder / Worker 190
Keys anlegen und bearbeiten 191
Anmelden und Abmelden registrierter Benutzer an der Fernbedienung 197
RCU 5000i - Unlock-Funktion 200
Allgemeines 200 Mittels Unlock-Funktion den Screen „Profile / Keys“ aktivieren 200 Weiteres Vorgehen 202
Sprache und Norm einstellen 203
Allgemeines 203 Sprache und Norm einstellen 203
Versionsdaten ansehen 204
Allgemeines 204 Versionsdaten ansehen 204
Backup erstellen 205
Allgemeines 205 Backup erstellen 205
Daten wiederherstellen 207
Allgemeines 207 Daten wiederherstellen - Restore 207
Drahtvorschub oder PushPull-Unit abgleichen 209
Drahtvorschub abgleichen (VR-Abgleich) 209 PushPull-Unit abgleichen 210
L/R-Abgleich - Schweißkreis-Induktivität und Schweißkreis-Widerstand abgleichen 214
Allgemeines 214 L/R-Abgleich 214
RCU 5000i - Einstellungen auf Auslieferungszustand zurücksetzen 217
Allgemeines 217 RCU 5000i auf Auslieferungszustand zurücksetzen 217
RCU 5000i - Software aktualisieren 218
Voraussetzungen 218 Vor dem Ersten Aktualisieren - Treiber LocalNetUSB installieren 218 Vor dem Ersten Aktualisieren - Software BASICLoad installieren 224 RCU 5000i - Software aktualisieren 228
Alphabetische Übersicht der einstellbaren Parameter 230
Erklärung 230 Parameter A - Z 230
8
Sicherheitsvorschriften
DE
Erklärung Sicher­heitshinweise
GEFAHR!
Bezeichnet eine unmittelbar drohende Gefahr.
Wenn sie nicht gemieden wird, sind Tod oder schwerste Verletzungen die Folge.
▶
WARNUNG!
Bezeichnet eine möglicherweise gefährliche Situation.
Wenn sie nicht gemieden wird, können Tod und schwerste Verletzungen die Folge
▶
sein.
VORSICHT!
Bezeichnet eine möglicherweise schädliche Situation.
Wenn sie nicht gemieden wird, können leichte oder geringfügige Verletzungen sowie
▶
Sachschäden die Folge sein.
HINWEIS!
Bezeichnet die Möglichkeit beeinträchtigter Arbeitsergebnisse und von Schäden an der Ausrüstung.
Allgemeines Das Gerät ist nach dem Stand der Technik und den anerkannten sicherheitstechnischen
Regeln gefertigt. Dennoch drohen bei Fehlbedienung oder Missbrauch Gefahr für
- Leib und Leben des Bedieners oder Dritte,
- das Gerät und andere Sachwerte des Betreibers,
- die effiziente Arbeit mit dem Gerät.
Alle Personen, die mit der Inbetriebnahme, Bedienung, Wartung und Instandhaltung des Gerätes zu tun haben, müssen
- entsprechend qualifiziert sein,
- Kenntnisse vom Schweißen haben und
- diese Bedienungsanleitung vollständig lesen und genau befolgen.
Die Bedienungsanleitung ist ständig am Einsatzort des Gerätes aufzubewahren. Ergänzend zur Bedienungsanleitung sind die allgemein gültigen sowie die örtlichen Re­geln zu Unfallverhütung und Umweltschutz zu beachten.
Alle Sicherheits- und Gefahrenhinweise am Gerät
- in lesbarem Zustand halten
- nicht beschädigen
- nicht entfernen
- nicht abdecken, überkleben oder übermalen.
Die Positionen der Sicherheits- und Gefahrenhinweise am Gerät, entnehmen Sie dem Kapitel „Allgemeines“ der Bedienungsanleitung Ihres Gerätes. Störungen, die die Sicherheit beeinträchtigen können, vor dem Einschalten des Gerätes beseitigen.
Es geht um Ihre Sicherheit!
9
Bestimmungs­gemäße Verwen­dung
Das Gerät ist ausschließlich für Arbeiten im Sinne der bestimmungsgemäßen Verwen­dung zu benutzen. Eine andere oder darüber hinaus gehende Benutzung gilt als nicht bestimmungsgemäß. Für hieraus entstandene Schäden haftet der Hersteller nicht.
Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch
- das vollständige Lesen und Befolgen aller Hinweise aus der Bedienungsanleitung
- das vollständige Lesen und Befolgen aller Sicherheits- und Gefahrenhinweise
Das Gerät ausschließlich mit den dafür vorgesehenen Stromquellen betreiben.
Das Gerät ist für den Betrieb in Industrie und Gewerbe ausgelegt. Für Schäden, die auf den Einsatz im Wohnbereich zurückzuführen sind, haftet der Hersteller nicht.
Umgebungsbe­dingungen
Verpflichtungen des Betreibers
Betrieb oder Lagerung des Gerätes außerhalb des angegebenen Bereiches gilt als nicht bestimmungsgemäß. Für hieraus entstandene Schäden haftet der Hersteller nicht.
Temperaturbereich der Umgebungsluft:
- beim Betrieb: -10°C bis + 50°C (14°F bis 122°F)
- bei Transport und Lagerung: -15°C bis +70°C (5°F bis 158°F)
Relative Luftfeuchtigkeit:
- bis 50 % bei 40 °C (104 °F)
- bis 90 % bei 20 °C (68 °F)
Umgebungsluft: frei von Staub, Säuren, korrosiven Gasen oder Substanzen, etc. Höhenlage über dem Meeresspiegel: bis 2000 m (6500 ft)
Der Betreiber verpflichtet sich, nur Personen am Gerät arbeiten zu lassen, die
- mit den grundlegenden Vorschriften über Arbeitssicherheit und Unfallverhütung ver­traut und in die Handhabung des Gerätes eingewiesen sind
- diese Bedienungsanleitung, insbesondere das Kapitel „Sicherheitsvorschriften“ gele­sen, verstanden und dies durch ihre Unterschrift bestätigt haben
- entsprechend den Anforderungen an die Arbeitsergebnisse ausgebildet sind.
Das sicherheitsbewusste Arbeiten des Personals ist in regelmäßigen Abständen zu überprüfen.
Verpflichtungen des Personals
10
Alle Personen, die mit Arbeiten am Gerät beauftragt sind, verpflichten sich, vor Arbeits­beginn
- die grundlegenden Vorschriften über Arbeitssicherheit und Unfallverhütung zu befol­gen
- diese Bedienungsanleitung, insbesondere das Kapitel „Sicherheitsvorschriften“ zu lesen und durch ihre Unterschrift zu bestätigen, dass sie diese verstanden haben und befolgen werden.
Vor Verlassen des Arbeitsplatzes sicherstellen, dass auch in Abwesenheit keine Perso­nen- oder Sachschäden auftreten können.
EMV Geräte-Klas­sifizierungen
EMV-Maßnahmen In besonderen Fällen können trotz Einhaltung der genormten Emissions-Grenzwerte Be-
Geräte der Emissionsklasse A:
- sind nur für den Gebrauch in Industriegebieten vorgesehen
- können in anderen Gebieten leitungsgebundene und gestrahlte Störungen verursa­chen.
Geräte der Emissionsklasse B:
- erfüllen die Emissionsanforderungen für Wohn- und Industriegebiete. Dies gilt auch für Wohngebiete, in denen die Energieversorgung aus dem öffentlichen Niederspan­nungsnetz erfolgt.
EMV Geräte-Klassifizierung gemäß Leistungsschild oder technischen Daten.
einflussungen für das vorgesehene Anwendungsgebiet auftreten (z.B. wenn empfindli­che Geräte am Aufstellungsort sind oder wenn der Aufstellungsort in der Nähe von Ra­dio- oder Fernsehempfängern ist). In diesem Fall ist der Betreiber verpflichtet, angemessene Maßnahmen für die Störungs­behebung zu ergreifen.
Die Störfestigkeit von Einrichtungen in der Umgebung des Gerätes gemäß nationalen und internationalen Bestimmungen prüfen und bewerten. Beispiele für störanfällige Ein­richtungen welche durch das Gerät beeinflusst werden könnten:
- Sicherheitseinrichtungen
- Netz-, Signal- und Daten-Übertragungsleitungen
- EDV- und Telekommunikations-Einrichtungen
- Einrichtungen zum Messen und Kalibrieren
DE
Unterstützende Maßnahmen zur Vermeidung von EMV-Problemen:
1. Netzversorgung
- Treten elektromagnetische Störungen trotz vorschriftsgemäßem Netzanschluss
auf, zusätzliche Maßnahmen ergreifen (z.B. geeigneten Netzfilter verwenden).
2. Schweißleitungen
- so kurz wie möglich halten
- eng zusammen verlaufen lassen (auch zur Vermeidung von EMF-Problemen)
- weit entfernt von anderen Leitungen verlegen
3. Potentialausgleich
4. Erdung des Werkstückes
- Falls erforderlich, Erdverbindung über geeignete Kondensatoren herstellen.
5. Abschirmung, falls erforderlich
- Andere Einrichtungen in der Umgebung abschirmen
- Gesamte Schweißinstallation abschirmen
EMF-Maßnahmen Elektromagnetische Felder können Gesundheitsschäden verursachen, die noch nicht be-
kannt sind:
- Auswirkungen auf die Gesundheit benachbarter Personen, z.B. Träger von Herz­schrittmachern und Hörhilfen
- Träger von Herzschrittmachern müssen sich von ihrem Arzt beraten lassen, bevor sie sich in unmittelbarer Nähe des Gerätes und des Schweißprozesses aufhalten
- Abstände zwischen Schweißkabeln und Kopf/Rumpf des Schweißers aus Sicher­heitsgründen so groß wie möglich halten
- Schweißkabel und Schlauchpakete nicht über der Schulter tragen und nicht um den Körper und Körperteile wickeln
11
Sicherheits­maßnahmen am Aufstellort und beim Transport
Ein umstürzendes Gerät kann Lebensgefahr bedeuten! Das Gerät auf ebenem, festem Untergrund standsicher aufstellen
- Ein Neigungswinkel von maximal 10° ist zulässig.
In feuer- und explosionsgefährdeten Räumen gelten besondere Vorschriften
- entsprechende nationale und internationale Bestimmungen beachten.
Durch innerbetriebliche Anweisungen und Kontrollen sicherstellen, dass die Umgebung des Arbeitsplatzes stets sauber und übersichtlich ist.
Das Gerät nur gemäß der am Leistungsschild angegebenen Schutzart aufstellen und be­treiben.
Beim Aufstellen des Gerätes einen Rundumabstand von 0,5 m (1 ft. 7.69 in.) sicherstel­len, damit die Kühlluft ungehindert ein- und austreten kann.
Beim Transport des Gerätes dafür Sorge tragen, dass die gültigen nationalen und regio­nalen Richtlinien und Unfallverhütungs-Vorschriften eingehalten werden. Dies gilt spezi­ell für Richtlinien hinsichtlich Gefährdung bei Transport und Beförderung.
Keine aktiven Geräte heben oder transportieren. Geräte vor dem Transport oder dem Heben ausschalten!
Vor jedem Transport des Gerätes, das Kühlmittel vollständig ablassen, sowie folgende Komponenten demontieren:
- Drahtvorschub
- Drahtspule
- Schutzgas-Flasche
Inbetriebnahme, Wartung und In­standsetzung
Sicherheitskenn­zeichnung
Vor der Inbetriebnahme, nach dem Transport, unbedingt eine Sichtprüfung des Gerätes auf Beschädigungen vornehmen. Allfällige Beschädigungen vor Inbetriebnahme von ge­schultem Servicepersonal instandsetzen lassen.
Bei fremdbezogenen Teilen ist nicht gewährleistet, dass sie beanspruchungs- und si­cherheitsgerecht konstruiert und gefertigt sind.
- Nur Original-Ersatz- und Verschleißteile verwenden (gilt auch für Normteile).
- Ohne Genehmigung des Herstellers keine Veränderungen, Ein- oder Umbauten am Gerät vornehmen.
- Bauteile in nicht einwandfreiem Zustand sofort austauschen.
- Bei Bestellung genaue Benennung und Sachnummer laut Ersatzteilliste, sowie Seri­ennummer Ihres Gerätes angeben.
Die Gehäuseschrauben stellen die Schutzleiter-Verbindung für die Erdung der Gehäuse­teile dar. Immer Original-Gehäuseschrauben in der entsprechenden Anzahl mit dem angegebe­nen Drehmoment verwenden.
Geräte mit CE-Kennzeichnung erfüllen die grundlegenden Anforderungen der Nieder­spannungs- und Elektromagnetischen Verträglichkeits-Richtlinie (z.B. relevante Produkt­normen der Normenreihe EN 60 974).
12
Fronius International GmbH erklärt, dass das Gerät der Richtlinie 2014/53/EU entspricht. Der vollständige Text der EU-Konformitätserklärung ist unter der folgenden Internet­Adresse verfügbar: http://www.fronius.com
Mit dem CSA-Prüfzeichen gekennzeichnete Geräte erfüllen die Anforderungen der rele­vanten Normen für Kanada und USA.
Datensicherheit Für die Datensicherung von Änderungen gegenüber den Werkseinstellungen ist der An-
wender verantwortlich. Im Falle gelöschter persönlicher Einstellungen haftet der Herstel­ler nicht.
Urheberrecht Das Urheberrecht an dieser Bedienungsanleitung verbleibt beim Hersteller.
Text und Abbildungen entsprechen dem technischen Stand bei Drucklegung. Änderun­gen vorbehalten. Der Inhalt der Bedienungsanleitung begründet keinerlei Ansprüche sei­tens des Käufers. Für Verbesserungsvorschläge und Hinweise auf Fehler in der Bedie­nungsanleitung sind wir dankbar.
DE
13
Allgemeines
Gerätekonzept
Fernbedienung RCU 5000i
Einsatzgebiete Die Fernbedienung RCU 5000i wird eingesetzt
- zur Fernbedienung, Programmierung und Voreinstellung der Stromquellen,
- bei Roboter-Anwendungen,
- für einen manuellen Schweißbetrieb bei Stromquellen, die mit dem Bedienpanel „Remote“ ausgestattet sind.
Die Fernbedienung RCU 5000i dient zur Bedienung aller Stromquellen der Trans­Synergic / TransPuls Synergic -Serie. Alle Funktionen, die an der Stromquelle vor­handen sind, können mit dem RCU 5000i abgerufen werden. Zusätzlich stehen noch weitere Funktionen, wie zum Beispiel die Optimierung von Schweißkennlinien, zur Verfügung. Die Verbindung zur Stromquelle erfolgt über einen LocalNet-Stecker. Die Fernbedienung RCU 5000i ist mit ei­nem LC-Display ausgestattet. In Verbin­dung mit einer übersichtlichen Menüführung ergibt sich somit ein benut­zerfreundliches Gerät.
Vorteile - Gute Übersichtlichkeit durch LC-Display
- Einfache und logische Benutzerführung
- 180 vorprogrammierte Synergic-Schweißkennlinien
- Schweißkennlinien können optimiert werden
- Einfache Job-Programmierung
- Job-Speicherfunktion für bis zu 1000 Jobs
- Benutzerverwaltung durch Key-Karte
- Parameterüberwachung durch QMaster-Funktion
- LocalNet-Anbindung
- USB-Schnittstelle für Software-Updates
Serienmäßige Ausstattung
Optionen Halterung RCU 5000i
Die serienmäßige Ausstattung der Fernbedienung RCU 5000i beinhaltet:
- an der Fernbedienung angeschlossen: 1 Stk. Fernbedienungskabel, 6-polig, 5 m (16 ft. 5 in.), inkl. LocalNet-Stecker, 10-polig
- 1 Stk. USB-Kabel, ca. 1,8 m (5 ft. 11 in.), inkl. USB-Adapter
- 1 Stk. Speicherkarte, 3,3 V
- 1 Stk. Transponder-Karte („Key-Karte“)
- 1 Stk. CD-Rom „Software Tools“
Die Halterung RCU 5000i ist für die Wandmontage oder für die Montage an einer Remo­te-Stromquelle vorgesehen. Die Fernbedienung kann an der Halterung RCU 5000i ein­gehängt werden.
14
Technische Daten
Versorgungsspannung 24 V DC
Stromaufnahme 170 mA
Schutzart IP 23
Prüfzeichen CE, FCC
Frequenzband 134,2 kHz
Max. Sendeleistung < 65dBµA/m @10m
Abmessungen l / b / h 258 / 180 / 48 mm
10,16 / 7,09 / 1,89 in.
Gewicht 1,5 kg
3,31 lb.
DE
Hinweise zur Funkkennzeich­nung
Nicht beschriebe­ne Funktionen
Die Fernbedienung RCU 5000i ist mit einem RFID-Modul (Radio Frequency Identificati­on) ausgestattet. Das RFID-Modul dient zur Kabel- und berührungslosen Datenübertra­gung mit der Key-Karte (Transponder-Karte). Die Datenübertragung erfolgt über ein Ma­gnetfeld.
RFID-Module unterliegen in den USA der Kennzeichnungspflicht nach FCC:
FCC ID: QKWRF5000I
HINWEIS!
Auf Grund von Software-Updates können Funktionen an Ihrem Gerät verfügbar sein, die in dieser Bedienungsanleitung nicht beschrieben sind.
Zudem können einzelne Abbildungen in dieser Bedienungsanleitung geringfügig von den tatsächlich am LC-Display angezeigten Daten abweichen.
15
Bedienelemente und Anschlüsse
(1)
(15)
(14)(13)(12)(11)(10)
)8()9(
(7)
(6)
)4()5(
(3)
(2)
(16)
Bedienpanel
Bedienpanel RCU 5000i
Ausführungstasten
(1) Taste Menü ... zum Aufrufen des Hauptmenü
(2) Taste Info ... zum Einblenden kontextspezifischer Informationen
(3) Taste OK ... zur Bestätigung von Menüdialogen, Sicherheitsabfragen, etc.
(4) Taste Drahteinfädeln ... zum gas- und stromlosen Einfädeln des Schweißdrah-
tes
(5) Taste Gasprüfen ... zum Überprüfen der Gasströmung
Navigationstasten
(6) Taste nach unten ... zur Navigation in einer Liste
(7) Taste nach oben ... zur Navigation in einer Liste
(8) Taste rechts ... zur horizontalen Navigation (z.B. in der Wäscheleine)
(9) Taste links ... zur horizontalen Navigation (z.B. in der Wäscheleine)
Funktionstasten mit wechselnder Belegung
(10) Taste F1 ... Funktionstaste
16
(11) Taste F2 ... Funktionstaste
(12) Taste F3 ... Funktionstaste
(13) Taste F4 ... Funktionstaste
(14) Taste F5 ... Funktionstaste
WICHTIG!
Die jeweilige Belegung wird am LC-Display direkt oberhalb der entsprechenden Funktionstaste angezeigt.
Sonstiges
(1)
(1)
Hinweise zur Tas­te OK
(15) Display ... schwarz/weiß LC-Display
(16) Lesezone für die Key-Karte ... zur Identifizierung von Zugriffsrechten, welche
über verschiedene Key-Karten vergeben werden können
Die Taste OK (3) unterstützt den Benutzer bei der Auswahl der unterschiedlichen Funkti­onstasten-Belegungen. Ist ein Rahmen um eine Funktionstasten-Belegung, so kann diese Funktion mit der Taste OK (3) ausgewählt werden.
DE
Beispiel: Rahmen um Taste F1 „Als Job speichern“
Beispiel: Rahmen um Taste F2 „Vorwärts“
(1) Rahmen
17
Weitere Bedien-
)91()02(
(18)
(17)
(21)
(23) (22) (23)(23)
(23)
elemente, Anschlüsse, me­chanische Kom­ponenten
RCU 5000i Vorderansicht - Bedienelemente, Anschlüsse
(17) Haltegriff-Aufnahme ... zum Einhängen in die Wandhalterung oder auf den
Haltegriff der Stromquelle
(18) Einstellrad ... Inkrementalgeber zum Einstellen von Parametern
(19) Stecker LocalNet mit Anschlusskabel ... zum Anschluss an die Stromquelle.
Der Stecker dient als Trennvorrichtung und muss leicht zugänglich sein!
(20) Gummi Abdeckung ... zum Schutz der Aufnahme für Speicherkarte
(21) Gummi Abdeckung ... zum Schutz der USB-PC-Anschluss-Stelle
(22) Haltebügel ... 0-95° schwenkba-
rer Halte- und Stellbügel
(23) eingepresste Gewindeeinsätze
M5 ... z.B. zur Befestigung bei fi­xer Wandmontage
18
RCU 5000i Rückansicht - Bedienelemente, mechani­sche Komponenten
(25) (24)
(24) Aufnahme für Speicherkarte
RCU 5000i Seitenansicht - Anschlüsse
(25) USB-Anschluss ... zum An-
schluss an einen PC, z.B. für Software- Updates
DE
19
Bedienkonzept
(8)
(9)
Orientierung an Arbeitstätigkeiten
Zentrales Menü
Die Bedienung der Fernbedienung RCU 5000i ist nach Arbeitstätigkeiten gegliedert. Folgende Arbeitstätigkeiten werden unterschieden:
- Schweißen (MIG/MAG Synergic, MIG/MAG Manuell, Stabelektroden, WIG und Job)
- Erstellen von Jobs
- Erstellen von eigenen Kennlinien und Kennlinien-Punkten
- Optimieren und Verwalten von Jobs
- Optimieren und Verwalten von vorhandenen Kennlinien
- Erstellen von Vorgaben für den Schweißbetrieb
- Definition von Sprache und Maßeinheiten
Die einzelnen Arbeitstätigkeiten sind im zentralen Hauptmenü hinterlegt. Das Hauptmenü wird durch Drücken der Taste Menü (1) aufgerufen.
Jedem Menüpunkt ist eine „Wäscheleine“ zugeordnet.
Displayanzeige Hauptmenü
„Wäscheleine“ Das „Wäscheleinen“-Prinzip:
- Einzelne Parameter werden in verschiedenen Datensätzen zusammengefasst.
- Die Datensätze werden in einer Schleife („Wäscheleine“) angeordnet.
- Die Navigation innerhalb der Wäscheleine kann in zwei Richtungen erfolgen.
- Nach dem letzten Datensatz wird der erste Datensatz angezeigt. Bei Navigation in umgekehrter Richtung folgt nach dem ersten Datensatz der letzte Datensatz.
- Die Anzahl der Datensätze ist variabel. Auf Grund von bestimmten Parametern oder Sonderfunktionen der Stromquelle können Datensätze zur Wäscheleine hinzugefügt werden.
20
Beispiel „Wäscheleine“ mit 5 Datensätzen (A - E) - Datensatz „Arbeitsparameter“ geöffnet
Die Fernbedienung RCU 5000i verwendet das „Wäscheleinen“-Prinzip wie folgt:
- Alle für eine ausgewählte Arbeitstätigkeit erforderlichen Parameter, Anzeigen und Funktionen sind entsprechend der Arbeitsreihenfolge in der „Wäscheleine“ sortiert.
- Jeder Datensatz einer „Wäscheleine“ wird in einer eigenen Displayanzeige (= Screen) angezeigt. Im weiteren Verlauf der Bedienungsanleitung werden die Datensätze wie folgt be­zeichnet, z.B.:
Screen Screen (für Datensatz)
„Arbeitsparameter“ Titel des Screens (Datensatz)
- Optionen und Sonderfunktionen der Stromquelle (z.B. SynchroPuls) werden an die vorhandenen Datensätze einer „Wäscheleine“ angehängt
- Die Navigation innerhalb der „Wäscheleine“ erfolgt mit den Navigationstasten rechts (8) und links (9).
DE
Übernehmen von Werten
Werte, die verstellt werden, müssen nicht explizit gespeichert oder aktiviert werden. Die Werte sind unmittelbar aktiv.
21
Beschreibung der Displayanzeigen
(1)
(3)
(2)
Allgemeines Die Fernbedienung RCU 5000i verwendet im Betrieb unterschiedliche Displayanzeigen.
Diese sogenannten Screens sind durch die Menüführung vorgegeben und dienen zum Dialog mit dem Benutzer.
Screen „Menü“ Der Screen „Menü“ zeigt das Hauptmenü an. Um den Screen „Menü“ aufzurufen Taste
Menü (1) drücken.
HINWEIS!
Durch Drücken der Taste Menü (1) werden alle offenen Dialoge mit Ausnahme von Wizards ohne Rückfrage abgebrochen.
(1) Menüpunkte (2) Menüpunkt MIG/MAG Synergic
Schweißen angewählt
(3) F3 belegt mit „Auswählen“
Screen „Menü“
Screen „Daten“ - Ein Screen „Daten“ wird angezeigt, wenn im Hauptmenü ein Menüpunkt ausgewählt
wird.
- Jeder Screen „Daten“ enthält eine „Wäscheleine“.
- Innerhalb eines Menüpunktes können unterschiedlich viele Screens „Daten“ ange­zeigt werden. Durch Sonderfunktionen der Stromquelle oder durch bestimmte Parameter-Einstel­lungen können weitere Screens „Daten“ an die jeweilige „Wäscheleine“ angehängt werden.
- In den Screens „Daten“ können Parameter eingestellt oder angesehen werden. Die Parameter werden in einer Liste dargestellt. Die Auswahl der Parameter erfolgt über die Navigationstasten nach unten (6) und Taste nach oben (7). Die Parameter-Werte werden mit dem Einstellrad (18) eingestellt
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(1)
(2)
(3)
(4) (5) (6)(7) (8) (9) (10)
(11) (12)
(13)
(14)
(15)
Beispiel: Screen „Daten“
(1) Kennbuchstabe des Screens (9) Uhrzeit
(2) Arbeitstätigkeit (10) Material, Drahtdurchmesser,
Schutzgas
(3) Schweißstrom (11) Informationszeile
(4) Benutzer (12) Wäscheleine mit Sreen A-E
(5) Titel des Screens (13) Visualisierungsbereich
DE
(6) Schweißspannung (14) Parameterlsite
(7) Blechdicke (15) Belegung der Funktionstasten
(8) Datum - F1 belegt mit „Als Job spei-
chern“
- F2 belegt mit „Kennlinien­Punkt anlegen“
- F3 belegt mit „Kennlinie an­passen“
- F4 belegt mit „Material“
- F5 belegt mit „Intern / Ex­tern“
Screen „Wizard“ Unter Wizard versteht man eine geführte Eingabesequenz. Der Benutzer kann sich in-
nerhalb einer Sequenz vorwärts oder rückwärts bewegen. Innerhalb eines Wizards wer­den verschiedene Screens angezeigt.
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(3)(4)
(2)
(1)
(6) (7) (8)
(5)
(1) dunkler Rahmen
(1)
(2) (3)
(2) Bearbeitungsschritte (3) bereits abgearbeitete Arbeitsschrit-
te (4) aktueller Arbeitsschritt (5) noch offener Arbeitsschritt (6) F1 belegt mit „Zurück“ (im ersten
Screen grau dargestellt) (7) F2 belegt mit“Vorwärts“ (oder „Fer-
tig“ im letzten Screen) (8) F5 belegt mit „Abbrechen“
Beispiel: Screen „Wizard“
Screen „Dialog“ Der Screen „Dialog“ wird zur Darstellung von Unterdialogen verwendet.
Der Screen „Dialog“ kann Baumstrukturen, Auswahllisten und ähnliches enthalten.
(1) dunkler Rahmen (2) F1 belegt mit „Übernehmen“ (3) F5 belegt mit „Abbrechen“
Screen „Mel­dung“
Beispiel: Screen „Dialog“ mit „Übernehmen“ und „Ab­brechen“
Der Screen „Meldung“ zeigt bestimmte Zustände an. Die Meldung muss quittiert werden oder es muss eine Entscheidung getroffen werden. Der Screen „Meldung“ wird über einen Teil des aktuellen Screens geblendet. Der aktuel­le Screen wird dabei grau angezeigt.
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(1) (2)
(5) (6) (7)
(3) (4)
(1) aktueller Screen, grau angezeigt
(1) (2) (3) (4) (5)
(6)
(2) Symbol (3) Meldungstyp (4) dunkler Rahmen (5) F2 belegt mit „Ja“ (6) F3 belegt mit „Nein“ (7) F4 belegt mit „Abbrechen“
Beispiel: Screen „Meldung“ - Sicherheitsabfrage
Screen „Fehler“ Screens „Fehler“ zeigen während des Schweißbetriebes aufgetretene Fehler (Error) an.
Screens „Fehler“ müssen quittiert werden. Wird ein Screen „Fehler“ ignoriert, so wird die­ser nach einer Zeit von 2 Minuten erneut angezeigt, sofern der Fehler noch ansteht. Screens „Fehler“ werden über einen Teil des aktuellen Screens geblendet. Der aktuelle Screen wird dabei grau angezeigt.
DE
Beispiel: Screen „Fehler“
(1) aktueller Screen, grau angezeigt (2) Symbol (3) Fehlercode (4) Fehler-Bezeichnung (5) dunkler Rahmen (6) F3 belegt mit „OK“
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(2) (3)
(5) (6)
(4)(1)
Beispiel: Screen „Fehler“ mit Funktionstasten Quittie­ren und Ignorieren
(1) aktueller Screen, grau angezeigt (2) Symbol (3) Fehler-Bezeichnung (4) dunkler Rahmen (5) F2 belegt mit „Quittieren“ (6) F3 belegt mit „Ignorieren“
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Inbetriebnahme
VR 4000 VR 7000
VR 1500
TPS 2700
TS/TPS 4000-5000
DE
Vor Inbetriebnah­me
Systemvoraus­setzungen
RCU 5000i an­schließen
WARNUNG!
Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.
Schwerwiegende Personen- und Sachschäden können die Folge sein.
Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen nur von
▶
geschultem Fachpersonal ausgeführt werden. Dieses Dokument lesen und verstehen.
▶
Sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere Sicher-
▶
heitsvorschriften lesen und verstehen.
Um die Fernbedienung RCU 5000i betreiben zu können, ist an der Stromquelle folgende Firmware erforderlich: OFFICIAL UST V 3.20.1
Die Fernbedienung RCU 5000i kann an jede beliebige LocalNet-Buchse der Schweißan­lage angeschlossen werden, z.B.:
Anschlussbuchse LocalNet bei VR 4000, VR 7000 und VR 1500
Vorgehensweise:
Netzschalter der Stromquelle in Stellung „0“ schalten
1
Stecker LocalNet der Fernbedienung an der Anschlussbuchse LocalNet anstecken
2
Überwurfmutter des Steckers festschrauben
3
Netzschalter der Stromquelle in Stellung „I“ schalten - die Fernbedienung ist be-
4
triebsbereit, die Startsequenz wird angezeigt
Anschlussbuchse LocalNet bei TPS 2700 und TS/TPS 4000-5000
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Startsequenz ­Sprache einstel­len
Während der Startsequenz wird folgendes am Display angezeigt:
- Fronius-Logo (Display-Mitte)
- Software-Version (Display links unten)
- www.fronius.com (Display rechts unten)
- Language (über Funktionstaste F3)
Die Startsequenz dauert ca. 2 Sekunden. Während dieser Zeit kann eine Voreinstellung für die Sprache und für die Norm (metrisches System oder Inch) durchgeführt werden. Hierfür die Funktionstaste F3 drücken.
Zur Sprachen- und Norm-Voreinstel-
1
lung Taste F3 „Language“ drücken
- Screen „Sprache und Normen“ der Maschinenvoreinstellungen wird angezeigt
Startsequenz, F3 belegt mit „Language“
Maschinenvoreinstellungen: Screen „Sprache und Normen“, Sprache ausgewählt
Entsprechende Parameter mittels Tas-
2
ten nach unten (6) oder nach oben (7) auswählen
Wert des Parameters mittels Einstell-
3
rad (18) ändern Taste Menü (1) drücken
4
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Hauptmenü in der ausgewählten Sprache
Hauptmenü wird in der ausgewählten Sprache angezeigt
DE
Fehler „073 (no Host)“ - Keine Verbindung zur Stromquelle
Der nicht quittierbare Fehler „073 (no Host)“ wird angezeigt, wenn die Fernbe­dienung bei der Inbetriebnahme keine Ver­bindung zur Stromquelle herstellen kann.
Mögliche Ursachen sind z.B. ein schlech­ter Kontakt zur Stromquelle oder ein fal­scher LocalNet-Verteiler.
Bei aufrechter Verbindung verschwindet der Fehler „073 (no Host)“.
Der Fehler „073 (no Host)“ kann ignoriert werden.
Screen „Fehler 073 (no Host)“
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RCU 5000i mittels Key-Karte absperren und auf-
(16)
sperren
Voraussetzung
Benutzerverwal­tung, Profile, Keys
RCU 5000i ab­sperren
HINWEIS!
Die Key-Karte kann zum Absperren und Aufsperren der Fernbedienung verwendet werden, solange im Menüpunkt „Maschinenvoreinstellungen“ keine Profile oder Keys außer „Administrator“ und „Abgesperrt“ angelegt sind.
Weitere Informationen zur Benutzerverwaltung, Profilen oder Keys finden Sie im Kapitel „Maschinenvoreinstellungen“, Abschnitt „Profile / Keys“.
Key-Karte auf die Lesezone für die
1
Key-Karte (16) halten
Key-Karte auf die Lesezone für die Key-Karte halten
Screen „Hinweis Key - Fernbedienung ab­gesperrt“ wird angezeigt
Screen „Hinweis Key - Fernbedienung abgesperrt“
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