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RCU 4000
Bedienungsanleitung
Ersatzteilliste
DEENFR
Fernbedienung
Operating Instructions
Spare Parts List
Remote Control
Instructions de service
Liste de pièces de rechange
Télécommande
42,0410,0921 002-11042012
Sehr geehrter Leser
DE
Einleitung
Wir danken Ihnen für Ihr entgegengebrachtes Vertrauen und gratulieren Ihnen zu Ihrem
technisch hochwertigen Fronius Produkt. Die vorliegende Anleitung hilft Ihnen, sich mit
diesem vertraut zu machen. Indem Sie die Anleitung sorgfältig lesen, lernen Sie die
vielfältigen Möglichkeiten Ihres Fronius-Produktes kennen. Nur so können Sie seine
Vorteile bestmöglich nutzen.
Bitte beachten Sie auch die Sicherheitsvorschriften und sorgen Sie so für mehr Sicherheit am Einsatzort des Produktes. Sorgfältiger Umgang mit Ihrem Produkt unterstützt
dessen langlebige Qualität und Zuverlässigkeit. Das sind wesentliche Voraussetzungen
für hervorragende Ergebnisse.
ud_fr_st_et_00491 01/2012
Inhaltsverzeichnis
Fernbedienpanel RCU 4000 ......................................................................................................................... 2
Gerätekonzept ......................................................................................................................................... 2
Systemvoraussetzung.............................................................................................................................. 2
Beschreibung Bedienpanel Comfort ........................................................................................................ 2
Beschreibung Bedienpanel US ................................................................................................................ 7
Inbetriebnahme ...................................................................................................................................... 10
Fehlerdiagnose und -behebung ............................................................................................................. 10
DE
11
Fernbedienpanel RCU 4000
Gerätekonzept
Systemvoraussetzung
Das Fernbedienpanel RCU 4000 ermöglicht den Fernbetrieb einer Stromquelle,
welche sich beispielsweise in einer Fertigungszelle befindet. Die Funktionen auf
dem Bedienpanel entsprechen dem
Comfort-Bedienpanel an der Stromquelle.
Auch der manuelle Betrieb der RemoteStromquelle, z.B. für Einricht-Zwecke, wird
unterstützt.
Abb.1 Fernbedienpanel RCU 4000
Wichtig! Die Fernbedienung RCU 4000 wird erst ab Software-Version 2.70.3 (Stromquellen ab Serien-Nr. 11460959) unterstützt. Bei älteren Software-Versionen updaten.
Der Betrieb des Fernbedienpanels RCU 4000 ist in Verbindung mit folgenden Stromquellen möglich:
- TransSynergic 4000 / 5000 / 7200 / 9000
- Transpuls Synergic 2700 / 4000 / 5000 / 7200 / 9000
- TransPocket 4000 / 5000
Beschreibung
Bedienpanel
Comfort
Wichtig! Werden die Stromquellen TS 4000 / 5000 vom Fernbedienpanel RCU 4000
aus programmiert, kann das Verfahren MIG/MAG Puls-Synergic Schweißen nicht
angewählt werden.
Die Bedienpanele sind von den Funktionen her logisch aufgebaut. Die einzelnen für die
Schweißung notwendigen Parameter lassen sich
- einfach mittels Tasten anwählen,
- mittels Tasten bzw. mit dem Einstellrad verändern
- während der Schweißung am Display anzeigen
Aufgrund der Synergic-Funktion werden bei einer einzelnen Parameteränderung auch
alle anderen Parameter miteingestellt.
Warnung! Fehlbedienung kann schwerwiegende Personen- und Sachschäden
verursachen. Die beschriebenen Funktionen erst anwenden, wenn sowohl die
Bedienungsanleitung für die Fernbedienungen, die Drahtvorschübe und die
Stromquelle vollständig gelesen und verstanden wurde.
22
Beschreibung
Bedienpanel
Comfort
(Fortsetzung)
(23)
(19)
(10) (9)(8)
(17)(16)
(18)
(19)
(3)(2)
(13)
(14)
(15)
(12)(11)
(1)(24)
DE
(21) (20)
(22)
Abb.2 Bedienpanel Comfort
(7) (6)
(5)
(4)
(1) Einstellrad ... zum Ändern von Parametern. Leuchtet die Anzeige am Einstellrad
kann der angewählte Parameter abgeändert werden.
(2) Taste Parameteranwahl ... zur Anwahl folgender Parameter
- a-Maß
- Blechdicke
- Schweißstrom
- Drahtgeschwindigkeit
- Anzeige F1
- Anzeige Stromaufnahme Drahtvorschubantrieb
Leuchtet die Anzeige an der Taste Parameteranwahl und am Einstellrad, kann der
angezeigte / angewählte Parameter mit dem Einstellrad abgeändert werden.
(3) Taste Parameteranwahl ... zur Anwahl folgender Parameter
- Lichtbogenlängenkorrektur
- Tropfenablöse- / Dynamikkorrektur
- Schweißspannung
- Schweißgeschwindigkeit
- Job N°
- Anzeige F3
Leuchtet die Anzeige an der Taste Parameteranwahl und am Einstellrad, kann der
angezeigte / angewählte Parameter mit dem Einstellrad abgeändert werden.
33
Beschreibung
Bedienpanel
Comfort
(Fortsetzung)
(4) Taste(n) Verfahren ... zur Anwahl des Schweißverfahrens
- MIG/MAG Puls-Synergic Schweißen
- MIG/MAG Standard-Synergic Schweißen
- MIG/MAG Standard-Manuell Schweißen
- Job Betrieb
- WIG Schweißen mit Berührungszünden
- Stabelektroden Schweißen
(5) Taste(n) Betriebsart ... zur Anwahl der Betriebsart
- 2-Takt Betrieb
- 4-Takt Betrieb
- Spezial 4-Takt Betrieb (Schweißstart Aluminium)
- Betriebsart Punktieren
- Betriebsart Mode
(6) Taste(n) Materialart ... zur Anwahl des verwendeten Zusatzwerkstoffes und
Schutzgases. Die Parameter SP1 und SP2 sind für zusätzliche Werkstoffe vorgesehen.
(7) Taste Drahtdurchmesser ... zur Anwahl des verwendeten Drahtdurchmesser. Der
Parameter SP ist für zusätzliche Drahtdurchmesser vorgesehen
(8) Parameter Schweißstrom ... zur Anwahl des Schweißstromes. Vor Schweißbeginn
wird automatisch ein Richtwert angezeigt, der sich aus den programmierten Parametern ergibt. Während des Schweißvorganges wird der aktuelle Ist-Wert angezeigt.
(9) Parameter Schweißspannung ... zur Anwahl der Schweißspannung. Vor Schweiß-
beginn wird automatisch ein Richtwert angezeigt, der sich aus den programmierten
Parametern ergibt. Während des Schweißvorganges wird der aktuelle Ist-Wert
angezeigt.
Wichtig! Die Stromquelle verfügt über eine pulsierende Leerlaufspannung. Bei
angewähltem Verfahren „Stabelektroden-Schweißen“ zeigt die Anzeige vor
Schweißbeginn (Leerlauf) einen Mittelwert der Schweißspannung von 40 V.
Für Schweißstart und Schweißprozeß steht jedoch eine Schweißspannung von
maximal 50 V (TPS 2700) bzw. 70 V (TS/TPS 4000/5000) zur Verfügung. Optimale
Zündeigenschaften sind gewährleistet.
(10) Parameter a-Maß ... zur Anwahl des a-Maß. Abhängig von der eingestellten
Schweißgeschwindigkeit werden Drahtgeschwindigkeit sowie Schweißstrom und spannung errechnet.
Wichtig! Vor Anwahl des a-Maß muß der Parameter Schweißgeschwindigkeit (17)
eingestellt sein (empfohlene Schweißgeschwindigkeit im Handschweißbetrieb: ~35
cm/min bzw. 13,78 ipm)
(11) Parameter Blechdicke ... zur Anwahl der Blechdicke in mm oder in. Automatisch
sind damit auch alle anderen Parameter miteingestellt.
(12) Parameter Drahtgeschwindigkeit ... zur Anwahl der Drahtgeschwindigkeit in m/
min oder ipm. Davon abhängige Parameter verändern sich entsprechend mit.
(13) Anzeige Übertemperatur ... leuchtet auf, wenn sich die Stromquelle zu stark
erwärmt (z.B. durch überschrittene Einschaltdauer). Weiterführende Informationen
im Kapitel „Fehlerdiagnose und Behebung“
(14) Anzeige HOLD ... bei jedem Schweißende werden die aktuellen Ist-Werte von
Schweißstrom und -spannung gespeichert - die Hold-Anzeige leuchtet.
44
Beschreibung
Bedienpanel
Comfort
(Fortsetzung)
(15) Parameter Lichtbogenlängenkorrektur ... zur Korrektur der Lichtbogenlänge
- kürzere Lichtbogenlänge
0 neutrale Lichtbogenlänge
+ längere Lichtbogenlänge
(16) Parameter Tropfenablöse-, Dynamikkorrektur bzw. Dynamik ... je nach Verfah-
ren mit unterschiedlicher Funktion belegt.
MIG/MAG Standard-Synergic Schweißen ... zur Beeinflussung der Kurzschlußdynamik im Moment des Tropfenüberganges
- härterer und stabilerer Lichtbogen
0 neutraler Lichtbogen
+ weicher und spritzerarmer Lichtbogen
MIG/MAG Puls-Synergic Schweißen ... stufenlose Korrekturmöglichkeit der Tropfenablöseenergie
- geringere Tropfenablösekraft
0 neutrale Tropfenablösekraft
+ erhöhte Tropfenablösekraft
MIG/MAG Standard-Manuell Schweißen ... zur Beeinflussung der Kurzschlußdynamik im Moment des Tropfenüberganges
DE
0 härterer und stabilerer Lichtbogen
10 weicher und spritzerarmer Lichtbogen
Stabelektroden-Schweißen ... zur Beeinflussung der Kurzschlußstromstärke im
Moment des Tropfenüberganges
0 weicher und spritzerarmer Lichtbogen
100 härterer und stabilerer Lichtbogen
(17) Parameter Schweißgeschwindigkeit ... zur Anwahl der Schweißgeschwindigkeit.
Abhängig vom Parameter a-Maß (10) werden Drahtgeschwindigkeit sowie
Schweißstrom und -spannung errechnet.
(18) Parameter JOB N° ... zum Abrufen von zuvor mit der Store-Taste gespeicherten
Parametersätzen / Job-Nummern.
(19) Anzeigen F1 / Stromaufnahme Drahtvorschubantrieb / F3 ... zum Anzeigen
definierter Parameter
(20) Anzeige Übergangslichtbogen ... zwischen Kurz- und Sprühlichtbogen entsteht
ein spritzerbehafteter Übergangslichtbogen. Um auf diesen kritischen Bereich
hinzuweisen, leuchtet die Anzeige Übergangslichtbogen.
(21) Taste Store ... zum Einstieg in das Setup-Menü bzw. im Job-Betrieb zum Spei-
chern der Parametereinstellungen.
Wichtig! Durch gleichzeitiges Drücken der Taste Store (21) sowie Materialart (6)
wird an den Anzeigen die Softwareversion angezeigt.
Wird anschließend die Taste Materialart (6) allein gedrückt, erscheint die Versionsnummer der Schweißdatenbank (z.B.: 0 | 029 = M0029).
55
Beschreibung
Bedienpanel
Comfort
(Fortsetzung)
Wird die Taste Materialart (6) abermals gedrückt, erscheint die Nummer des Drahtvorschubes (A, oder B bei Doppelkopf-Aufnahme) sowie die Softwareversion des
Drahtvorschubes (Anzeige z.B.: A 1.5 | 0.23).
Der Ausstieg erfolgt durch Drücken der Taste Store (21).
(22) Taste Gasprüfen ... zum Einstellen der benötigten Gasmenge am Druckminderer.
Nach Drücken der Taste Gasprüfen strömt für 30 s. Gas aus. Durch nochmaliges
Drücken wird der Vorgang vorzeitig beendet.
Wichtig! Durch gleichzeitiges Drücken der Taste Store (21) sowie Gasprüfen (22)
wird die eingestellte Gasvorströmzeit angezeigt (z.B. GPr | 0,1 s).
- Mit dem Einstellrad (1) die Gasvorströmzeit verändern
Wird anschließend die Taste Verfahren (4) gedrückt, erscheint die eingestellte
Gasnachströmzeit (z.B. GPo | 0,5 s)
- Mit dem Einstellrad (1) die Gasnachströmzeit verändern
Der Ausstieg erfolgt durch Drücken der Taste Store (21).
(23) Taste Drahteinfädeln ... zum gas- und stromlosen Einfädeln des Schweißdrahtes
in das Brennerschlauchpaket
Informationen zum Ablauf der Drahtförderung, bei längerem Drücken der Taste
Drahteinfädeln, befinden sich in dem Kapitel „Das Setup-Menü“.
- Abschnitt „Parameter Verfahren“, Parameter „Fdi“.
Wichtig! Durch gleichzeitiges Drücken der Taste Store (21) sowie Drahteinfädeln
(23) wird die eingestellte Einfädelgeschwindigkeit angezeigt (z.B. Fdi | 10 m/min
oder Fdi | 393,70 ipm).
- Mit dem Einstellrad (1) die Einfädelgeschwindigkeit verändern
Der Ausstieg erfolgt durch Drücken der Taste Store (21).
(24) Schlüsselschalter ... befindet sich der Schlüssel in waagerechter Position, sind
folgende Positionen gesperrt:
- Anwahl des Schweißverfahrens mit Taste(n) „Verfahren“ (4)
- Anwahl der Betriebsart mit Taste(n) „Betriebsart“ (5)
- Anwahl des Zusatzwerkstoffes mit Taste(n) „Materialart“ (6)
- Einstieg in das Setup-Menü mit „Taste Store“ (21)
- Einstieg in das Job-Korrekturmenü
66
Beschreibung
Bedienpanel US
Warnung! Fehlbedienung kann schwerwiegende Personen- und Sachschäden
verursachen. Die beschriebenen Funktionen erst anwenden, wenn sowohl die
Bedienungsanleitung für die Fernbedienungen, die Drahtvorschübe und die
Stromquelle vollständig gelesen und verstanden wurde.
DE
(23)
(19)
(1)(24)
(15)
(16)
(19)
(18)
(9)(8) (3)(2)
(12)(11)
(14)
(13)
(21) (20)
(22)
Abb.3 Bedienpanel USA
(7) (6)
(5)
(4)
(1) Einstellrad ... zum Ändern von Parametern. Leuchtet die Anzeige am Einstellrad
kann der angewählte Parameter abgeändert werden.
(2) Taste Parameteranwahl ... zur Anwahl folgender Parameter
- Blechdicke
- Schweißstrom
- Drahtgeschwindigkeit
- Anzeige F1
- Anzeige Stromaufnahme Drahtvorschubantrieb
Leuchtet die Anzeige an der Taste Parameteranwahl und am Einstellrad, kann der
angezeigte / angewählte Parameter mit dem Einstellrad abgeändert werden.
(3) Taste Parameteranwahl ... zur Anwahl folgender Parameter
- Lichtbogenlängenkorrektur
- Tropfenablöse- / Dynamikkorrektur
- Schweißspannung
- Job N°
- Anzeige F3
Leuchtet die Anzeige an der Taste Parameteranwahl und am Einstellrad, kann der
angezeigte / angewählte Parameter mit dem Einstellrad abgeändert werden.
77
Beschreibung
Bedienpanel US
(Fortsetzung)
(4) Taste(n) Verfahren ... zur Anwahl des Schweißverfahrens
- MIG/MAG Puls-Synergic Schweißen
- MIG/MAG Standard-Synergic Schweißen
- MIG/MAG Standard-Manuell Schweißen
- Job Betrieb
- WIG Schweißen mit Berührungszünden
- Stabelektroden Schweißen
(5) Taste(n) Betriebsart ... zur Anwahl der Betriebsart
- 2-Takt Betrieb
- 4-Takt Betrieb
- Spezial 4-Takt Betrieb (Schweißstart Aluminium)
- Betriebsart Punktieren
- Betriebsart Mode
(6) Taste(n) Materialart ... zur Anwahl des verwendeten Zusatzwerkstoffes und
Schutzgases. Die Parameter SP1 und SP2 sind für zusätzliche Werkstoffe vorgesehen.
(7) Taste Drahtdurchmesser ... zur Anwahl des verwendeten Drahtdurchmesser. Der
Parameter SP ist für zusätzliche Drahtdurchmesser vorgesehen
(8) Parameter Schweißstrom ... zur Anwahl des Schweißstromes. Vor Schweißbeginn
wird automatisch ein Richtwert angezeigt, der sich aus den programmierten Parametern ergibt. Während des Schweißvorganges wird der aktuelle Ist-Wert angezeigt.
(9) Parameter Schweißspannung ... zur Anwahl der Schweißspannung. Vor Schweiß-
beginn wird automatisch ein Richtwert angezeigt, der sich aus den programmierten
Parametern ergibt. Während des Schweißvorganges wird der aktuelle Ist-Wert
angezeigt.
Wichtig! Die Stromquelle verfügt über eine pulsierende Leerlaufspannung. Bei
angewähltem Verfahren „Stabelektroden-Schweißen“ zeigt die Anzeige vor
Schweißbeginn (Leerlauf) einen Mittelwert der Schweißspannung von 40 V.
Für Schweißstart und Schweißprozeß steht jedoch eine Schweißspannung von
maximal 50 V (TPS 2700) bzw. 70 V (TS/TPS 4000/5000) zur Verfügung. Optimale
Zündeigenschaften sind gewährleistet.
(11) Parameter Blechdicke ... zur Anwahl der Blechdicke in mm oder in. Automatisch
sind damit auch alle anderen Parameter miteingestellt.
(12) Parameter Drahtgeschwindigkeit ... zur Anwahl der Drahtgeschwindigkeit in m/
min oder ipm. Davon abhängige Parameter verändern sich entsprechend mit.
(13) Anzeige Übertemperatur ... leuchtet auf, wenn sich die Stromquelle zu stark
erwärmt (z.B. durch überschrittene Einschaltdauer). Weiterführende Informationen
im Kapitel „Fehlerdiagnose und Behebung“
(14) Anzeige HOLD ... bei jedem Schweißende werden die aktuellen Ist-Werte von
Schweißstrom und -spannung gespeichert - die Hold-Anzeige leuchtet.
(15) Parameter Lichtbogenlängenkorrektur ... zur Korrektur der Lichtbogenlänge
- kürzere Lichtbogenlänge
0 neutrale Lichtbogenlänge
+ längere Lichtbogenlänge
(16) Parameter Tropfenablöse-, Dynamikkorrektur bzw. Dynamik ... je nach Verfah-
ren mit unterschiedlicher Funktion belegt.
88
Beschreibung
Bedienpanel US
(Fortsetzung)
MIG/MAG Standard-Synergic Schweißen ... zur Beeinflussung der Kurzschlußdynamik im Moment des Tropfenüberganges
DE
- härterer und stabilerer Lichtbogen
0 neutraler Lichtbogen
+ weicher und spritzerarmer Lichtbogen
MIG/MAG Puls-Synergic Schweißen ... stufenlose Korrekturmöglichkeit der Tropfenablöseenergie
- geringere Tropfenablösekraft
0 neutrale Tropfenablösekraft
+ erhöhte Tropfenablösekraft
MIG/MAG Standard-Manuell Schweißen ... zur Beeinflussung der Kurzschlußdynamik im Moment des Tropfenüberganges
0 härterer und stabilerer Lichtbogen
10 weicher und spritzerarmer Lichtbogen
Stabelektroden-Schweißen ... zur Beeinflussung der Kurzschlußstromstärke im
Moment des Tropfenüberganges
0 weicher und spritzerarmer Lichtbogen
100 härterer und stabilerer Lichtbogen
(18) Parameter JOB N° ... zum Abrufen von zuvor mit der Store-Taste gespeicherten
Parametersätzen / Job-Nummern.
(19) Anzeigen F1 / Stromaufnahme Drahtvorschubantrieb / F3 ... zum Anzeigen
definierter Parameter
(20) Anzeige Übergangslichtbogen ... zwischen Kurz- und Sprühlichtbogen entsteht
ein spritzerbehafteter Übergangslichtbogen. Um auf diesen kritischen Bereich
hinzuweisen, leuchtet die Anzeige Übergangslichtbogen.
(21) Taste Store ... zum Einstieg in das Setup-Menü bzw. im Job-Betrieb zum Spei-
chern der Parametereinstellungen.
Wichtig! Durch gleichzeitiges Drücken der Taste Store (21) sowie Materialart (6)
wird an den Anzeigen die Softwareversion angezeigt.
Wird anschließend die Taste Materialart (6) allein gedrückt, erscheint die Versionsnummer der Schweißdatenbank (z.B.: „0 | 029“ = M0029).
Wird die Taste Materialart (6) abermals gedrückt, erscheint die Nummer des Drahtvorschubes (A, oder B bei Doppelkopf-Aufnahme) sowie die Softwareversion des
Drahtvorschubes (Anzeige z.B.: A 1.5 | 0.23).
Der Ausstieg erfolgt durch Drücken der Taste Store (21).
(22) Taste Gasprüfen ... zum Einstellen der benötigten Gasmenge am Druckminderer.
Nach Drücken der Taste Gasprüfen strömt für 30 s. Gas aus. Durch nochmaliges
Drücken wird der Vorgang vorzeitig beendet.
Durch gleichzeitiges Drücken der Taste Store (21) sowie Gasprüfen (22) wird die
eingestellte Gasvorströmzeit angezeigt (z.B. „GPr | 0,1 s).
- Mit dem Einstellrad (1) die Gasvorströmzeit verändern
99
Beschreibung
Bedienpanel US
(Fortsetzung)
Wird anschließend die Taste Verfahren (4) gedrückt, erscheint die eingestellte
Gasnachströmzeit (z.B. „GPo | 0,5 s“)
- Mit dem Einstellrad (1) die Gasnachströmzeit verändern
Der Ausstieg erfolgt durch Drücken der Taste Store (21).
(23) Taste Drahteinfädeln ... zum gas- und stromlosen Einfädeln des Schweißdrahtes
in das Brennerschlauchpaket
Informationen zum Ablauf der Drahtförderung, bei längerem Drücken der Taste
Drahteinfädeln, befinden sich in dem Kapitel „Das Setup-Menü“.
- Abschnitt „Parameter Verfahren“, Parameter „Fdi“.
Wichtig! Durch gleichzeitiges Drücken der Taste Store (21) sowie Drahteinfädeln
(23) wird die eingestellte Einfädelgeschwindigkeit angezeigt (z.B. Fdi | 10 m/min
oder Fdi | 393,70 ipm).
- Mit dem Einstellrad (1) die Einfädelgeschwindigkeit verändern
Der Ausstieg erfolgt durch Drücken der Taste Store (21).
(24) Schlüsselschalter ... befindet sich der Schlüssel in waagerechter Position, sind
folgende Positionen gesperrt:
- Anwahl des Schweißverfahrens mit Taste(n) „Verfahren“ (4)
- Anwahl der Betriebsart mit Taste(n) „Betriebsart“ (5)
- Anwahl des Zusatzwerkstoffes mit Taste(n) „Materialart“ (6)
- Einstieg in das Setup-Menü mit „Taste Store“ (21)
- Einstieg in das Job-Korrekturmenü
Inbetriebnahme
Fehlerdiagnose
und -behebung
Die Fernbedienung RCU 4000 kann sofort nach dem Verbinden des LocalNet Steckers
mit dem LocalNet Anschluß an der Stromquelle betrieben werden.
Die digitalen Stromquellen sind mit einem intelligenten Sicherheitssystem ausgestattet.
Nach der Beseitigung einer möglichen Störung kann die Stromquelle wieder ordnungsgemäß betrieben werden.
Eine genaue Beschreibung von Fehlermeldungen und Angaben zur Beseitigung von
Störungen sind in der Bedienungsanleitung der Stromquelle zu finden.
1010
Dear Reader
Introduction
Thank you for choosing Fronius - and congratulations on your new, technically highgrade Fronius product! This instruction manual will help you get to know your new
machine. Read the manual carefully and you will soon be familiar with all the many
great features of your new Fronius product. This really is the best way to get the most
out of all the advantages that your machine has to offer.
Please also take special note of the safety rules - and observe them! In this way, you
will help to ensure more safety at your product location. And of course, if you treat your
product carefully, this definitely helps to prolong its enduring quality and reliability - things
which are both essential prerequisites for getting outstanding results.
EN
ud_fr_st_et_00493 01/2012
Contents
RCU 4000 remote-control panel ................................................................................................................... 2
Appliance concept.................................................................................................................................... 2
System requirements ............................................................................................................................... 2
Description of “Comfort” control panel ..................................................................................................... 2
Description of US control panel .............................................................................................................. 7
Putting the unit into service.................................................................................................................... 10
Troubleshooting ..................................................................................................................................... 10
EN
11
RCU 4000 remote-control panel
Appliance
concept
System requirements
The RCU 4000 remote control panel
allows the welder to remote-operate a
power source which is located e.g. inside
a production cell. The functions on this
remote-control panel are the same as
those of the “Comfort” control panel on
the power source. It also supports manual
operation of the remote power source,
e.g. for set-up purposes.
Fig.1 RCU 4000 remote-control panel
Important! The RCU 4000 remote-control unit is only supported from software version
2.70.3 upward (power sources from serial n° 11460959). If the software version is any
older than this, please update it.
The RCU 4000 remote-control panel can be used in conjunction with the following
power sources upward:
Description of
“Comfort”
control panel
- TransSynergic 4000 / 5000 / 7200 / 9000
- Transpuls Synergic 2700 / 4000 / 5000 / 7200 / 9000
- TransPocket 4000 / 5000
Important! If the TS 4000 / 5000 power sources are programmed from the RCU 4000
remote-control panel, it is not possible to select the MIG/MAG pulse-synergic welding
process.
The functions on the control panels are all arranged in a very logical way. The various
parameters needed for welding can easily be:
- selected by pressing the appropriate buttons,
- altered with buttons or the adjusting dial, and
- shown on the display during welding
Thanks to the “Synergic” function, whenever you alter any one parameter, suitable
adjustments will automatically be made to all the other parameters.
Warning! Operating the unit incorrectly can cause serious injury and damage.
Do not use the functions described here until you have read and completely
understood the whole of the “Operating Instructions” manuals for the remotecontrol units, the wirefeeders and the welding power source.
22
Description of
“Comfort”
control panel
(continued)
(23)
(19)
(10)
(1)(24)
(15)
(16)
(17)
(9)(8) (3)(2)
(19)
(18)
(12)(11)
(14)
(13)
EN
(21) (20)
(22)
Fig.2 “Comfort” control panel
(7) (6)
(5)
(4)
(1) Adjusting dial ... for altering parameters. If the indicator next to the adjusting dial is
lit up, then the selected parameter is one that can be altered.
(2) Parameter selection button ... for selecting the following parameters:
- “a”-dimension
- sheet thickness
- welding current
- wire speed
- indicator F1
- Wirefeed-drive current input
If the indicator is lit up on the parameter selection button and on the adjusting dial,
then the indicated / selected parameter can be altered with the adjusting dial.
(3) Parameter selection button ... for selecting the following parameters:
- arc-length correction
- droplet-detachment / arc-force (dynamic) correction
- welding voltage
- welding speed
- job n°
- indicator F3
If the indicator is lit up on the parameter selection button and on the adjusting dial,
then the indicated / selected parameter can be altered with the adjusting dial.
33
Description of
“Comfort”
control panel
(continued)
(4) Process button(s) ... for selecting the welding process
- MIG/MAG pulsed-arc welding
- MIG/MAG standard welding
- Manual process
- Job mode (Job)
- TIG welding with touch-down ignition
- Rod electrode (MMA) welding
(5) Mode button(s) ... for selecting the operating mode
- 2-step mode
- 4-step mode
- Aluminium welding start-up
- Spot-welding mode
- Mode
(6) Material button(s) ... for selecting which filler metal and shielding gas you want to
use. Parameters SP1 and SP2 are reserved for additional materials.
(7) Wire-diameter button ... for selecting the diameter of wire that you want to use.
Parameter SP is reserved for additional wire diameters.
(8) Welding current parameter ... for selecting the welding amperage. Before the start
of welding, the machine automatically displays a guideline value derived from the
programmed parameters. During welding, the actual value is displayed.
(9) Welding voltage parameter ... for selecting the welding voltage. Before the start of
welding, the machine automatically displays a guideline value derived from the
programmed parameters. During welding, the actual value is displayed.
Important! The power source has a pulsating open-circuit voltage. Where the “Rod
electrode (MMA) welding” process has been selected, the display indicates an
average welding-voltage value of 40 V before the start of welding (open circuit).
For welding start-up and the main welding operation itself, however, a welding
voltage of max. 50 V (TPS 2700) or 70 V (TS/TPS 4000/5000) is available. Optimum ignition properties are ensured.
(10) “a”-dimension parameter ... for selecting the “a” dimension. The wirespeed and
welding current / voltage are calculated as a function of the pre-set welding speed.
Important! Before you select the “a”-dimension, the welding-speed parameter (17)
must be set (recommended welding speed for manual welding: ~35 cm/min or
13,78 ipm).
(11) Sheet thickness parameter ... for selecting the sheet thickness in mm or in. This
automatically sets all the other parameters as well.
(12) Wirespeed parameter ... for selecting the wirespeed in m/min or ipm. Other
parameters that are dependent on this are also automatically adjusted accordingly.
(13) Overtemperature indicator ... lights up if the power source overheats (e.g. be-
cause the duty cycle has been exceeded). For more information on this, see the
“Troubleshooting” section.
(14) HOLD indicator ... every time you finish a welding operation, the actual values for
welding current and voltage are stored, and the “Hold” indicator lights up.
(15) Arc length correction parameter ... for correcting the arc length
- shorter arc length
0 neutral arc length
+ longer arc length
44
Description of
“Comfort”
control panel
(continued)
(16) Droplet detachment, arc-force correction and arc-force parameter... has a
different function assigned to it, depending on the process being used.
MIG/MAG standard welding ... for influencing the short-circuiting dynamic at the
instant of droplet transfer
- harder and more stable arc
0 neutral arc
+ soft and low-spatter arc
MIG/MAG pulsed-arc welding ... continuous correction facility for the dropletdetachment force
- lower droplet-detachment force
0 neutral droplet-detachment force
+ increased droplet-detachment force
MIG/MAG standard-manual welding ... for influencing the short-circuiting dynamic
at the instant of droplet transfer
0 harder and more stable arc
10 soft, low-spatter arc
Rod electrode (MMA) welding ... for influencing the short-circuiting amperage at the
instant of droplet transfer
0 soft, low-spatter arc
100 harder, more stable arc
(17) Welding-speed parameter ... for selecting the welding speed. The wirespeed and
welding current & voltage are calculated as a function of the “a”-dimension parameter (10).
EN
(18) JOB n° parameter ... for retrieving parameter records / job numbers that were
previously saved with the “Store” button.
(19) Indicators: F1 / Wirefeed-drive current input / F3 ... for displaying previously
defined parameters
(20) Intermediate arc indicator ... between the dip-transfer arc and the spray arc, a
spatter-prone “intermediate arc” occurs. To alert you to this critical area - and help
you avoid it - the intermediate arc indicator lights up.
(21) Store button ... for accessing the Set-up menu or (in Job Mode) for storing param-
eter settings.
Important! If you press the Store button (21) and the “Material” button (6) at the
same time, the display gives you a read-out of the software version.
If you then press the “Material” button (6) on its own, the version number of the
welding databank appears on the display (e.g.: “0 | 029” = M0029).
If you then press the “Material” button (6) a second time, the number of the wirefeeder (A, or B in the case of twin-head mounts) and the software version n° of the
wirefeeder appear on the display (e.g.: A 1.5 | 0.23).
To exit, press the Store button (21).
55
Description of
“Comfort”
control panel
(continued)
(22) Gas-test button ... for setting the required gas-flow rate on the pressure regulator.
After you press this button, gas will flow out for 30 s. Press the button again to stop
the gas test-flow before the end of this period.
Important! If you press the Store button (21) and the gas-test button (22) at the
same time, the display gives you a read-out of the pre-set gas pre-flow time
(e.g. “GPr | 0.1 s).
- You can alter the gas pre-flow time with the adjusting dial (1)
If you now press the “Process” button (4), the display gives you a read-out of the
pre-set gas post-flow time (e.g. “GPo | 0.5 s”)
- You can alter the gas post-flow time with the adjusting dial (1)
To exit, press the Store button (21).
(23) “Feeder inching” button ... for feeding the wire electrode into the torch hosepack
with no accompanying flow of gas or current
For information on the various wire-inching sequences that are possible when the
welder presses and holds the “"Feeder inching" button”, see the section headed
“The Set-up Menu”, sub-section “ ‘Process’ parameters”, parameter “Fdi”.
Important! If you press the Store button (21) and the “Feeder inching” button (23)
at the same time, the display gives you a read-out of the pre-set feeder-inching
speed (e.g. “Fdi | 10 m/min” or “Fdi | 393,70 ipm).
- You can alter the feeder-inching speed with the adjusting dial (1)
To exit, press the Store button (21).
(24) Keylock switch ... When the key is in the horizontal position, the following
functions are disabled:
- Selecting the welding process with the “Process” button(s) (4)
- Selecting the operating mode with the “Mode” button(s) (5)
- Selecting the filler metal with the “Material” button(s) (6)
- Accessing the set-up menu with the “Store” button (21)
- Accessing the job-correction menu
66
Description of
US control panel
Warning! Operating the unit incorrectly can cause serious injury and damage.
Do not use the functions described here until you have read and completely
understood the whole of the “Operating Instructions” manuals for the remotecontrol units, the wirefeeders and the welding power source.
(23)
(19)
(19)
(18)
(15)
(16)
(9)(8) (3)(2)
(12)(11)
(14)
(13)
(1)(24)
EN
(21) (20)
(22)
Fig.3 Control panel for USA
(7) (6)
(5)
(4)
(1) Adjusting dial ... for altering parameters. If the indicator next to the adjusting dial is
lit up, then the selected parameter is one that can be altered.
(2) Parameter selection button ... for selecting the following parameters:
- sheet thickness
- welding current
- wire speed
- indicator F1
- Wirefeed-drive current input
If the indicator is lit up on the parameter selection button and on the adjusting dial,
then the indicated / selected parameter can be altered with the adjusting dial.
(3) Parameter selection button ... for selecting the following parameters:
- arc-length correction
- droplet-detachment / arc-force (dynamic) correction
- welding voltage
- job n°
- indicator F3
If the indicator is lit up on the parameter selection button and on the adjusting dial,
then the indicated / selected parameter can be altered with the adjusting dial.
77
Description of
US control panel
(continued)
(4) Process button(s) ... for selecting the welding process
- MIG/MAG pulsed-arc welding
- MIG/MAG standard welding
- Manual process
- Job mode (Job)
- TIG welding with touch-down ignition
- Rod electrode (MMA) welding
(5) Mode button(s) ... for selecting the operating mode
- 2-step mode
- 4-step mode
- Aluminium welding start-up
- Spot-welding mode
- Mode
(6) Material button(s) ... for selecting which filler metal and shielding gas you want to
use. Parameters SP1 and SP2 are reserved for additional materials.
(7) Wire-diameter button ... for selecting the diameter of wire that you want to use.
Parameter SP is reserved for additional wire diameters.
(8) Welding current parameter ... for selecting the welding amperage. Before the start
of welding, the machine automatically displays a guideline value derived from the
programmed parameters. During welding, the actual value is displayed.
(9) Welding voltage parameter ... for selecting the welding voltage. Before the start of
welding, the machine automatically displays a guideline value derived from the
programmed parameters. During welding, the actual value is displayed.
Important! The power source has a pulsating open-circuit voltage. Where the “Rod
electrode (MMA) welding” process has been selected, the display indicates an
average welding-voltage value of 40 V before the start of welding (open circuit).
For welding start-up and the main welding operation itself, however, a welding
voltage of max. 50 V (TPS 2700) or 70 V (TS/TPS 4000/5000) is available. Optimum ignition properties are ensured.
(11) Sheet thickness parameter ... for selecting the sheet thickness in mm or in. This
automatically sets all the other parameters as well.
(12) Wirespeed parameter ... for selecting the wirespeed in m/min or ipm. Other
parameters that are dependent on this are also automatically adjusted accordingly.
(13) Overtemperature indicator ... lights up if the power source overheats (e.g. be-
cause the duty cycle has been exceeded). For more information on this, see the
“Troubleshooting” section.
(14) HOLD indicator ... every time you finish a welding operation, the actual values for
welding current and voltage are stored, and the “Hold” indicator lights up.
(15) Arc length correction parameter ... for correcting the arc length
- shorter arc length
0 neutral arc length
+ longer arc length
(16) Droplet detachment, arc-force correction and arc-force parameter... has a
different function assigned to it, depending on the process being used.
MIG/MAG standard welding ... for influencing the short-circuiting dynamic at the
instant of droplet transfer
- harder and more stable arc
0 neutral arc
+ soft and low-spatter arc
88
Description of
US control panel
(continued)
MIG/MAG pulsed-arc welding ... continuous correction facility for the dropletdetachment force
- lower droplet-detachment force
0 neutral droplet-detachment force
+ increased droplet-detachment force
MIG/MAG standard-manual welding ... for influencing the short-circuiting dynamic
at the instant of droplet transfer
0 harder and more stable arc
10 soft, low-spatter arc
Rod electrode (MMA) welding ... for influencing the short-circuiting amperage at the
instant of droplet transfer
0 soft, low-spatter arc
100 harder, more stable arc
(18) JOB n° parameter ... for retrieving parameter records / job numbers that were
previously saved with the “Store” button.
(19) Indicators: F1 / Wirefeed-drive current input / F3 ... for displaying previously
defined parameters
(20) Intermediate arc indicator ... between the dip-transfer arc and the spray arc, a
spatter-prone “intermediate arc” occurs. To alert you to this critical area - and help
you avoid it - the intermediate arc indicator lights up.
(21) Store button ... for accessing the Set-up menu or (in Job Mode) for storing param-
eter settings.
EN
Important! If you press the Store button (21) and the “Material” button (6) at the
same time, the display gives you a read-out of the software version.
If you then press the “Material” button (6) on its own, the version number of the
welding databank appears on the display (e.g.: “0 | 029” = M0029).
If you then press the “Material” button (6) a second time, the number of the wirefeeder (A, or B in the case of twin-head mounts) and the software version n° of the
wirefeeder appear on the display (e.g.: A 1.5 | 0.23).
To exit, press the Store button (21).
(22) Gas-test button ... for setting the required gas-flow rate on the pressure regulator.
After you press this button, gas will flow out for 30 s. Press the button again to stop
the gas test-flow before the end of this period.
If you press the Store button (21) and the gas-test button (22) at the same time, the
display gives you a read-out of the pre-set gas pre-flow time
(e.g. “GPr | 0.1 s).
- You can alter the gas pre-flow time with the adjusting dial (1)
If you now press the “Process” button (4), the display gives you a read-out of the
pre-set gas post-flow time (e.g. “GPo | 0.5 s”)
- You can alter the gas post-flow time with the adjusting dial (1)
To exit, press the Store button (21).
99
Description of
US control panel
(continued)
(23) “Feeder inching” button ... for feeding the wire electrode into the torch hosepack
with no accompanying flow of gas or current
For information on the various wire-inching sequences that are possible when the
welder presses and holds the “"Feeder inching" button”, see the section headed
“The Set-up Menu”, sub-section “ ‘Process’ parameters”, parameter “Fdi“.
Important! If you press the Store button (21) and the "Feeder inching" button (23)
at the same time, the display gives you a read-out of the pre-set feeder-inching
speed (e.g. “Fdi | 10 m/min” or “Fdi | 393,70 ipm).
- You can alter the feeder-inching speed with the adjusting dial (1)
To exit, press the Store button (21).
(24) Keylock switch ... When the key is in the horizontal position, the following
functions are disabled:
- Selecting the welding process with the “Process” button(s) (4)
- Selecting the operating mode with the “Mode” button(s) (5)
- Selecting the filler metal with the “Material” button(s) (6)
- Accessing the set-up menu with the “Store” button (21)
- Accessing the job-correction menu
Putting the unit
into service
Troubleshooting
The RCU 4000 remote-control panel can start being used immediately, as soon as its
LocalNet plug has been plugged into the LocalNet connection point on the power
source.
The digital power sources are equipped with an intelligent safety system. After a
possible malfunction or error has been remedied, the power source can be put back into
normal operation again.
For detailed descriptions of error messages, and information on how to remedy any
malfunctions or errors, please refer to the Operating Instructions manual of the power
source.
1010
Cher lecteur
Introduction
Nous vous remercions de votre confiance et vous félicitons d’avoir acheté un produit de
qualité supérieure de Fronius. Les instructions suivantes vous aideront à vous familiariser avec le produit. En lisant attentivement les instructions de service suivantes, vous
découvrirez les multiples possibilités de votre produit Fronius. C’est la seule manière
d’exploiter ses avantages de manière optimale.
Prière d’observer également les consignes de sécurité pour garantir une sécurité accrue
lors de l’utilisation du produit. Une utilisation soigneuse du produit contribue à sa longévité et sa fiabilité. Ce sont des conditions essentielles pour obtenir d’excellents résultats.
FR
ud_fr_st_et_00500 01/2012
Table des matières
Panneau de télécommande RCU 4000 .......................................................................................................... 2
Conception de l’appareil ............................................................................................................................ 2
Condition système .................................................................................................................................... 2
Description du panneau de commande Comfort ........................................................................................ 2
Description du panneau de commande US ............................................................................................... 7
Mise en service........................................................................................................................................10
Diagnostic de pannes et correction..........................................................................................................10
FR
1
Panneau de télécommande RCU 4000
Conception de
l’appareil
Condition système
Avec le panneau de télécommande RCU
4000, vous pouvez télécommander une
source de courant qui se trouve par exemple dans une cellule d’usinage. Les
fonctions du panneau de commande
correspondent à celles du panneau de
commande Comfort de la source de
courant. La commande manuelle de la
source de courant Remote est également
assitée, par exemple pour réaliser des
réglages.
Fig.1 Panneau de télécommande RCU 4000
Important! La télécommande RCU 4000 n’est supportée qu’à partir de la version de
logiciel 2.70.3 (sources de courant à partir du n° de série 11460959). Faire une mise à
jour pour les versions de logiciel plus anciennes.
La marche du panneau de télécommande RCU 4000 est possible en combinaison avec
les sources de courant suivantes:
Description du
panneau de
commande
Comfort
- TransSynergic 4000 / 5000 / 7200 / 9000
- Transpuls Synergic 2700 / 4000 / 5000 / 7200 / 9000
- TransPocket 4000 / 5000
Important! Si les sources de courant TS 4000 / 5000 sont programmées à partir du
panneau de télécommande RCU 4000, le procédé de soudage MIG/MAG puls-synergic ne
peut pas être sélectionné.
Les commandes de fonction sont disposées de façon logique sur les panneaux de commande. Les différents paramètres nécessaires au soudage peuvent être facilement
sélectionnés par le biais des touches
- peuvent être sélectionnés facilement au moyen des touches
- et peuvent être modifiés avec les touches ou la molette de réglage
- et sont affichés sur l’écran durant le soudage
Avec la fonction Synergic, tous les paramètres sont automatiquement ajustés lorsque
vous modifiez l’un d’entre eux.
Attention! Les erreurs de manipulation peuvent entraîner des dommages corporels
et matériels graves. N’utiliser les fonctions décrites qu’après avoir lu et compris
l’intégralité des modes d’emploi des télécommandes, des dévidoirs et de la source
de courant.
2
Description du
panneau de
commande
Comfort
(suite)
(23)
(19)
(10)
(1)(24)
(15)
(16)
(17)
(9)(8) (3)(2)
(19)
(18)
(12)(11)
(14)
(13)
FR
(21) (20)
(22)
Fig.2 Panneau de commande Comfort
(7) (6)
(5)
(4)
(1) Molette de réglage ... pour modifier les paramètres. Le paramètre sélectionné peut
être modifié lorsque le témoin de la molette est allumé.
(2) Touche Sélection des paramètres ... pour sélectionner les paramètres
- Mesure a
- Épaisseur de tôle
- Courant de soudage
- Vitesse de fil
- Affichage F1
- Courant absorbé par le moteur du dévidoir
Le paramètre affiché/sélectionné peut être modifié avec la molette de réglage lorsque
le témoin de la touche Sélection des paramètres et celui de la molette sont allumés.
(3) Touche Sélection des paramètres ... pour sélectionner les paramètres
- Correction de la longueur de l’arc
- Correction de l’égouttement / de la dynamique
- Tension de soudage
- Vitesse de soudage
- N° de tâche
- Affichage F3
Le paramètre affiché/sélectionné peut être modifié avec la molette de réglage lorsque
le témoin de la touche Sélection des paramètres et celui de la molette sont allumés.
3
Description du
panneau de
commande
Comfort
(suite)
(4) Touche(s) Procédé ... pour sélectionner le procédé de soudage
- Soudage MIG/MAG à arc pulsé
- Soudage MIG/MAG standard
- Procédé Manuel
- Mode tâche (tâche)
- Soudage TIG avec amorçage par contact
- Soudage à l’électrode enrobée
(5) Touche(s) Mode de service ... pour sélectionner le mode de service
- Fonctionnement à 2 temps
- Fonctionnement à 4 temps
- Démarrage du soudage aluminium
- Mode de service Pointage
- Mode de service Mode
(6) Touche(s) Type de matériau ... pour sélectionner le fil d’apport utilisé et le gaz de
protection. Les paramètres SP1 et SP2 sont prévus pour des matériaux supplémentaires.
(7) Touche Diamètre de fil... pour sélectionner le diamètre de fil utilisé. Le paramètre
SP est prévu pour des diamètres de fil supplémentaires
(8) Paramètre Courant de soudage ... pour sélectionner le courant de soudage. Une
valeur indicative calculée à partir des paramètres programmés est affichée automatiquement avant toute opération de soudage. La valeur réelle actuelle est affichée au
cours du soudage.
(9) Paramètre Tension de soudage ... pour sélectionner la tension de soudage. Une
valeur indicative calculée à partir des paramètres programmés est affichée automatiquement avant toute opération de soudage. La valeur réelle actuelle est affichée au
cours du soudage.
Important! La source de courant est dotée d’une tension pulsée en marche à vide.
Si vous avez sélectionné le procédé “Soudage à l’électrode enrobée“, la tension de
soudage affichée avant que vous ne commenciez à souder (à vide) s’élève à une
valeur moyenne de 40 V.
La tension de soudage disponible pour le démarrage et le processus de soudage est
cependant de maximum 50 V (TPS 2700) ou 70 V (TS/TPS 4000/5000). Des propriétés d’amorçage optimales sont garanties.
(10) Paramètre Mesure a ... pour sélectionner la mesure a. La vitesse de fil ainsi que le
courant et la tension de soudage sont déterminés en fonction de la vitesse de soudage réglée.
Important! Avant de sélectionner la mesure a, s’assurer que le paramètre Vitesse de
soudage (17) est bien réglé (vitesse de soudage recommandée pour le mode de
soudage manuel: ~35 cm/min ou 13,78 ipm).
(11) Paramètre Épaisseur de tôle ... pour sélectionner l’épaisseur de tôle en mm ou in.
Tous les autres paramètres sont automatiquement réglés parallèlement.
(12) Paramètre Vitesse de fil ... pour sélectionner la vitesse de fil en m/min ou ipm. Les
paramètres qui en dépendent changent automatiquement lorsque vous réglez celui-ci.
(13) Indicateur Surtempérature ... s’allume lorsque la source de courant chauffe trop
(par exemple parce que la durée de marche limite est dépassée). Vous trouverez de
plus amples informations au chapitre “Diagnostic de pannes et correction“
(14) Indicateur HOLD ... Les valeurs réelles actuelles du courant et de la tension de
soudage sont enregistrées à la fin de chaque opération de soudage - l’indicateur Hold
s’allume.
4
Description du
panneau de
commande
Comfort
(suite)
(15) Paramètre Correction de la longueur de l’arc électrique ... pour corriger la
longueur de l’arc électrique
- arc plus court
0 longueur d’arc neutre
+ arc plus long
(16) Paramètre Correction de l’égouttement, Correction de la dynamique ou
Dynamique ... a des fonctions différentes selon le procédé de soudage utilisé.
Soudage MIG/MAG standard ... pour influer sur la dynamique de court-circuit au
moment du transfert de goutte
- arc plus dur et plus stable
0 arc neutre
+ arc plus souple et à faibles projections
Soudage MIG/MAG à arc pulsé ... possibilité de correction progressive de l‘énergie
d‘égouttement
- faible force d’égouttement
0 force d’égouttement neutre
+ forte force d’égouttement
Soudage MIG/MAG standard manuel ... pour influencer la dynamique de court-circuit
au moment du passage de la goutte.
FR
0 arc plus dur et plus stable
10 arc plus souple et à faibles projections
Soudage à l’électrode enrobée ... pour influencer l’intensité du courant de courtcircuit au moment du transfert de goutte
0 arc plus souple et à faibles projections
100 arc plus dur et plus stable
(17) Paramètre Vitesse de soudage ... pour sélectionner la vitesse de soudage. La
vitesse de fil ainsi que le courant et la tension de soudage sont déterminés en
fonction du paramètre Mesure a (10).
(18) Paramètre N° de tâche ... pour appeler des jeux de paramètres / des numéros de
tâche enregistrés précédemment avec la touche Store.
(19) Affichages F1 / Courant absorbé par le moteur du dévidoir / F3 ... pour afficher
les paramètres définis
(20) Affichage de l’arc de transition ... entre l’arc court et l’arc de fusion en pluie se
forme un arc de transition générant beaucoup de projections. Le témoin de l’arc de
transition s’allume pour signaler cette zone critique.
(21) Touche Store ... pour accéder au menu Setup ou au mode tâche et enregistrer les
paramètres réglés.
Important! En appuyant simultanément sur les touches Store (21) et Type de matériau (6), vous pouvez faire apparaître la version de logiciel sur l’affichage.
5
Description du
panneau de
commande
Comfort
(suite)
Si vous appuyez ensuite sur la touche Type de matériau (6) uniquement, le numéro
de version de la base de données de soudage s’affiche (par exemple : “0 | 029“ =
M0029).
Si vous appuyez encore une fois sur la touche Type de matériau (6) s’affichent le
numéro du dévidoir de fil (A, ou B pour les logements à deux têtes) et la version du
logiciel du dévidoir (exemple d’affichage : A 1.5 | 0.23).
Pour quitter cette fonction, appuyer sur la touche Store (21)
(22) Touche Vérification du gaz ... pour régler le débit de gaz nécessaire sur le déten-
teur. Lorsqu’on appuie sur la touche Vérification du gaz, du gaz s’échappe pendant
30 sec. Pour arrêter cette opération avant qu’elle ne soit terminée, appuyer une
nouvelle fois sur la touche.
Important! En appuyant simultanément sur les touches Store (21) et Vérification du
gaz (22), vous pouvez faire apparaître le temps de prédébit de gaz réglé (par exemple
“GPr | 0,1 s).
- Modifier le temps de prédébit de gaz avec la molette de réglage (1)
Si vous appuyez ensuite sur la touche Procédé (4), le temps de postdébit de gaz
réglé s’affiche (par exemple “GPo | 0,5 s“)
- Modifier le temps de postdébit de gaz avec la molette de réglage (1)
Pour quitter cette fonction, appuyer sur la touche Store (21)
(23) Touche Introduction du fil ... pour insérer le fil de soudage sans gaz ni courant
dans le faisceau de câbles de la torche
Vous trouverez des informations sur le déroulement de l’avance du fil, lorsque l’on
appuye plus longtemps sur la touche Introduction du fil, au chapitre “Le menu Setup“.
- Chapitre “Paramètres Procédé“, Paramètre “Fdi“
Important! En appuyant simultanément sur les touches Store (21) et Introduction du
fil (23), vous pouvez faire apparaître la vitesse d’introduction du fil réglée (par exemple
“Fdi | 10 m/min ou „Fdi | 393,70 ipm).
- Modifier la vitesse d’introduction du fil avec la molette de réglage (1)
Pour quitter cette fonction, appuyer sur la touche Store (21)
(24) Commutateur à clé ... Si la clé est à l’horizontale, les positions suivantes sont
verrouillées :
- Sélection du procédé de soudage avec la ou les touches “Procédé“ (4)
- Sélection du mode de service avec la ou les touches “Mode de service“ (5)
- Sélection du fil d’apport avec la ou les touches “Type de matériau“ (6)
- Accès au menu Setup avec la touche “Store“ (21)
- Accès au menu Correction de tâche
6
Description du
panneau de
commande US
Attention ! Les erreurs de manipulation peuvent entraîner des dommages corpo-
rels et matériels graves. N’utiliser les fonctions décrites qu’après avoir lu et compris l’intégralité des modes d’emploi des télécommandes, des dévidoirs et de la
source de courant.
(23)
(19)
(1)(24)
(15)
(16)
(19)
(18)
(9)(8) (3)(2)
(12)(11)
(14)
(13)
FR
(21) (20)
(22)
Fig.3 Panneau de commande USA
(7) (6)
(5)
(4)
(1) Molette de réglage ... pour modifier les paramètres. Le paramètre sélectionné peut
être modifié lorsque le témoin de la molette est allumé.
(2) Touche Sélection des paramètres ... pour sélectionner les paramètres
- Épaisseur de tôle
- Courant de soudage
- Vitesse de fil
- Affichage F1
- Courant absorbé par le moteur du dévidoir
Le paramètre affiché/sélectionné peut être modifié avec la molette de réglage lorsque
le témoin de la touche Sélection des paramètres et celui de la molette sont allumés.
(3) Touche Sélection des paramètres ... pour sélectionner les paramètres
- Correction de la longueur de l’arc
- Correction de l’égouttement / de la dynamique
- Tension de soudage
- N° de tâche
- Affichage F3
Le paramètre affiché/sélectionné peut être modifié avec la molette de réglage lorsque
le témoin de la touche Sélection des paramètres et celui de la molette sont allumés.
7
Description du
panneau de
commande US
(suite)
(4) Touche(s) Procédé ... pour sélectionner le procédé de soudage
- Soudage MIG/MAG à arc pulsé
- Soudage MIG/MAG standard
- Procédé Manuel
- Mode tâche (tâche)
- Soudage TIG avec amorçage par contact
- Soudage à l’électrode enrobée
(5) Touche(s) Mode de service ... pour sélectionner le mode de service
- Fonctionnement à 2 temps
- Fonctionnement à 4 temps
- Démarrage du soudage aluminium
- Mode de service Pointage
- Mode de service Mode
(6) Touche(s) Type de matériau ... pour sélectionner le fil d’apport utilisé et le gaz de
protection. Les paramètres SP1 et SP2 sont prévus pour des matériaux supplémentaires.
(7) Touche Diamètre de fil... pour sélectionner le diamètre de fil utilisé. Le paramètre
SP est prévu pour des diamètres de fil supplémentaires
(8) Paramètre Courant de soudage ... pour sélectionner le courant de soudage. Une
valeur indicative calculée à partir des paramètres programmés est affichée automatiquement avant toute opération de soudage. La valeur réelle actuelle est affichée au
cours du soudage.
(9) Paramètre Tension de soudage ... pour sélectionner la tension de soudage. Une
valeur indicative calculée à partir des paramètres programmés est affichée automatiquement avant toute opération de soudage. La valeur réelle actuelle est affichée au
cours du soudage.
Important! La source de courant est dotée d’une tension pulsée en marche à vide.
Si vous avez sélectionné le procédé “Soudage à l’électrode enrobée“, la tension de
soudage affichée avant que vous ne commenciez à souder (à vide) s’élève à une
valeur moyenne de 40 V.
La tension de soudage disponible pour le démarrage et le processus de soudage est
cependant de maximum 50 V (TPS 2700) ou 70 V (TS/TPS 4000/5000). Des propriétés d’amorçage optimales sont garanties.
(11) Paramètre Épaisseur de tôle ... pour sélectionner l’épaisseur de tôle en mm ou in.
Tous les autres paramètres sont automatiquement réglés parallèlement.
(12) Paramètre Vitesse de fil ... pour sélectionner la vitesse de fil en m/min ou ipm. Les
paramètres qui en dépendent changent automatiquement lorsque vous réglez celui-ci.
(13) Indicateur Surtempérature ... s’allume lorsque la source de courant chauffe trop
(par exemple parce que la durée de marche limite est dépassée). Vous trouverez de
plus amples informations au chapitre “Diagnostic de pannes et correction“
(14) Indicateur HOLD ... Les valeurs réelles actuelles du courant et de la tension de
soudage sont enregistrées à la fin de chaque opération de soudage - l’indicateur Hold
s’allume.
(15) Paramètre Correction de la longueur de l’arc électrique ... pour corriger la
longueur de l’arc électrique
- arc plus court
0 longueur d’arc neutre
+ arc plus long
8
Description du
panneau de
commande US
(suite)
(16) Paramètre Correction de l’égouttement, Correction de la dynamique ou
Dynamique ... a des fonctions différentes selon le procédé de soudage utilisé.
Soudage MIG/MAG standard ... pour influer sur la dynamique de court-circuit au
moment du transfert de goutte
- arc plus dur et plus stable
0 arc neutre
+ arc plus souple et à faibles projections
Soudage MIG/MAG à arc pulsé ... possibilité de correction progressive de l‘énergie
d‘égouttement
- faible force d’égouttement
0 force d’égouttement neutre
+ forte force d’égouttement
Soudage MIG/MAG standard manuel.... pour influencer la dynamique de court circuit
au moment du transfert de goutte
0 arc plus dur et plus stable
10 arc plus souple et à faibles projection
Soudage à l’électrode enrobée ... pour influencer l’intensité du courant de court-circuit
au moment du transfert de goutte
FR
0 arc plus souple et à faibles projections
100 arc plus dur et plus stable
(18) Paramètre N° de tâche ... pour appeler des jeux de paramètres / des numéros de
tâche enregistrés précédemment avec la touche Store.
(19) Affichages F1 / courant absorbé par le moteur du dévidoir / F3 ... pour afficher
les paramètres définis
(20) Affichage de l’arc de transition ... entre l’arc court et l’arc de fusion en pluie se
forme un arc de transition générant beaucoup de projections. Le témoin de l’arc de
transition s’allume pour signaler cette zone critique.
(21) Touche Store ... pour accéder au menu Setup ou au mode Tâche et enregistrer les
paramètres réglés.
Important! En appuyant simultanément sur les touches Store (21) et Type de matériau (6), vous pouvez faire apparaître la version de logiciel sur l’écran.
Si vous appuyez ensuite sur la touche Type de matériau (6) uniquement, le numéro
de version de la base de données de soudage s’affiche (par exemple : “0 | 029“ =
M0029).
Si vous appuyez encore une fois sur la touche Type de matériau (6) s’affichent le
numéro du dévidoir de fil (A, ou B pour les logements à deux têtes) et la version du
logiciel du dévidoir (exemple d’affichage : A 1.5 | 0.23).
Pour quitter cette fonction, appuyer sur la touche Store (21)
(22) Touche Vérification du gaz ... pour régler le débit de gaz nécessaire sur le déten-
teur. Lorsqu’on appuie sur la touche Vérification du gaz, du gaz s’échappe pendant
30 sec. Pour arrêter cette opération avant qu’elle soit terminée, appuyer une nouvelle
fois sur la touche.
9
Description du
panneau de
commande US
(suite)
En appuyant simultanément sur les touches Store (21) et Vérification du gaz (22),
vous pouvez faire apparaître le temps de prédébit de gaz réglé (par exemple “GPr |
0,1 s).
- Modifier le temps de prédébit de gaz avec la molette de réglage (1)
Si vous appuyez ensuite sur la touche Procédé (4), le temps de postdébit de gaz
réglé s’affiche (par exemple “GPo | 0,5 s“)
- Modifier le temps de postdébit de gaz avec la molette de réglage (1)
Pour quitter cette fonction, appuyer sur la touche Store (21)
(23) Touche Introduction du fil ... pour insérer le fil de soudage sans gaz ni courant
dans le faisceau de câbles de la torche
Vous trouverez des informations sur le déroulement de l’avance du fil, lorsque l’on
appuye plus longtemps sur la touche Introduction du fil, au chapitre “Le menu Setup“.
- Chapitre “Paramètres Procédé“, Paramètre “Fdi“.
Important! En appuyant simultanément sur les touches Store (21) et Introduction du
fil (23), vous pouvez faire apparaître la vitesse d’introduction du fil réglée (par exemple
“Fdi | 10 m/min“ ou „ Fdi | 393,70 ipm“).
- Modifier la vitesse d’introduction du fil avec la molette de réglage (1)
Mise en service
Diagnostic de
pannes et correction
Pour quitter cette fonction, appuyer sur la touche Store (21)
(24) Commutateur à clé ... Si la clé est à l’horizontale, les positions suivantes sont
verrouillées:
- Sélection du procédé de soudage avec la ou les touches “Procédé“ (4)
- Sélection du mode de service avec la ou les touches “Mode de service“ (5)
- Sélection du fil d’apport avec la ou les touches “Type de matériau“ (6)
- Accès au menu Setup avec la touche “Store“ (21)
- Accès au menu Correction de tâche
La télécommande RCU 4000 peut être mise en service dès que la prise LocalNet est
reliée au connecteur LocalNet de la source de courant.
Les sources de courant numériques sont équipées d’un système de sécurité intelligent.
Une fois corrigé un éventuel dérangement, la source de courant peut être réutilisée
normalement.
Vous trouverez dans le mode d’emploi de la source de courant une description détaillée
des messages d’erreur et les indications nécessaires pour corriger les défaillances.
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